Brevet FR3041553A1 — publié le 20170331

Arrière-plan de l'invention [0001] La présente invention concerne la fabrication d'un noyau comportant des veines hydrauliques traversantes, notamment pour la fabrication de rouets de pompes en titane. [0002] Il est connu de réaliser un rouet de pompes en soudant ou en brasant le flasque sur le rouet. Toutefois, dans le cas de pompes tournant à très grande vitesse, cette technologie ne permet pas d'obtenir des rouets ayant la précision désirée, l'état de surface et les dimensions du raccordement du flasque et ce, par exemple pour éviter des balourds. [0003] Par ailleurs, dans les applications pour des turbopompes, l'alliage métallique utilisé est généralement à base de titane, métal connu pour être très difficile à usiner. Aussi, l'usinage du rouet n'est pas une solution économiquement envisageable. [0004] Il a été proposé de réaliser le rouet en alliage à base de titane par un procédé de métallurgie des poudres dans lequel la poudre de titane est disposée dans un moule et subit un traitement à haute température et haute pression. [0005] Toutefois, notamment pour la fabrication d'un rouet de turbopompe, cette technologie requiert la fabrication d'un noyau réalisé en acier comportant des veines hydrauliques dont l'état de surface et la précision ne sont pas compatibles avec les techniques de fonderie traditionnelles ou de fabrication additive. [0006] Cet état de surface et la précision d'usinage ne permettent pas non plus d'envisager de réaliser ces veines hydrauliques en usinant des lumières ouvertes dans le noyau et de venir ensuite y souder une pièce afin de fermer ces lumières. Objet et résumé de l'invention [0007] La présente invention vise à remédier à ces inconvénients. [0008] A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un noyau en acier destiné à la fabrication d'un rouet de turbopompe, le noyau comportant une première surface principale et une seconde surface principale opposée à la première surface principale, le noyau comportant en outre un flasque comprenant une pluralité de lumières, chaque lumière 3041553 2 débouchant sur la première surface principale et sur la seconde surface principale et définissant sur chaque surface principale un contour fermé, le procédé comportant les étapes suivantes : usinage d'une pièce en acier afin d'obtenir les première et seconde 5 surfaces principales du noyau ; fraisage des lumières dans le flasque, chaque lumière étant réalisée en au moins deux étapes de fraisage du côté de la première surface principale, chaque étape de fraisage de rang N+1 étant réalisée une fois l'étape de fraisage de rang N réalisée pour toutes les 10 lumières du côté de la première surface principale et en au moins deux étapes de fraisage du côté de la seconde surface principale, chaque étape de fraisage de rang N+1 étant réalisée une fois l'étape de fraisage de rang N réalisée pour toutes les lumières du côté de la seconde surface principale. 15 [0009] Une lumière est une ouverture à contour fermé traversant le noyau. Cette lumière débouche donc sur les première et seconde surfaces principales du noyau et définit sur ces surfaces des contours fermés. Cette lumière est également dénommée veine hydraulique notamment dans le domaine des rouets de turbopompe. 20 [0010] Grâce à ce procédé, on obtient un noyau comprenant des lumières traversantes à contour fermé tout en minimisant la déformation du flasque. [0011] En effet, la lumière traversante à contour fermé étend réalisée en au moins quatre étapes de fraisage, au moins deux étapes de fraisage 25 du côté de chaque surface principale, les contraintes mécaniques générées au sein du noyau lors de chaque étape de fraisage sont moins importantes que si chaque lumière était réalisée en une seule étape de fraisage, par exemple. [0012] En outre, lors de chaque étape de fraisage, les contraintes 30 mécaniques générées au sein du noyau lors du fraisage sont réparties de manière plus uniforme dans toute la pièce que si chaque lumière était réalisée par plusieurs étapes de fraisage avant de passer au fraisage de la lumière suivante. [0013] Chaque étape de fraisage peut comporter plusieurs passes pour 35 une même lumière. 3041553 3 [0014] La profondeur de chaque passe peut être comprise de préférence entre 0.05 et 0.1 mm. [0015] Ce procédé permet donc un noyau dont la déformation après fraisage est relativement faible. On peut par exemple obtenir un noyau 5 dont la première et la seconde surface principale après fraisage de toutes les lumières dans le noyau ont une déformation inférieure ou égale à +/0.05 mm par rapport respectivement à la première et à la seconde surface principale avant fraisage des lumières, de préférence inférieure ou égale à +/- 0.01 mm. 10 [0016] De plus, les lumières étant réalisées en plusieurs étapes de fraisage, il est possible d'obtenir un noyau dont les lumières ont par exemple une tolérance relative à la largeur de lumière qui est inférieure ou égale à +/- 0.07 mm, de préférence inférieure ou égale à +/- 0.05 mm et une tolérance relative au rayon de raccordement qui est inférieure ou 15 égale à +/- 0.1 mm. [0017] Par ailleurs, le noyau et les lumières étant réalisés par fraisage, il est possible d'obtenir un noyau dont les surfaces présentes une rugosité inférieure ou égale à 1.6. [0018] Le procédé peut comporter une étape de perçage d'un trou 20 d'alignement dans une partie non fonctionnelle du flasque. [0019] Ce trou d'alignement débouche sur chaque surface principale du noyau et facilite le positionnement angulaire précis du noyau par rapport aux fraises ainsi que le positionnement angulaire du noyau lors de son retournement, une fois les étapes de fraisage du côté de la première 25 surface principale réalisée, pour réaliser les étapes de fraisage du côté de la seconde surface principale. En effet, le noyau étend retourné, il est important de s'assurer que le noyau a un positionnement angulaire précis de sorte que le fraisage du côté de la seconde surface principale soit correctement aligné par rapport au fraisage réalisé du côté de la première 30 surface principale. Ce trou d'alignement permet donc de réduire le temps nécessaire au retournement et/ou au positionnement angulaire précis du noyau. [0020] Le procédé peut en outre comporter une étape de perçage d'un trou de positionnement sur un bord de fuite de lumière. 35 [0021] Grâce au trou de positionnement débouchant sur chaque surface principale du noyau et situé sur un bord de fuite de la lumière, 3041553 4 c'est-à-dire sur une partie du contour de la lumière, on peut plus facilement positionner précisément la fraise sur le noyau lors de chaque étape de fraisage. On comprend que cette étape de perçage peut comprendre le perçage d'un trou de positionnement pour chaque lumière. 5 [0022] Lors d'une première étape de fraisage sur la première ou la seconde surface principale, on peut fraiser un premier rayon de raccordement entre respectivement la première ou la seconde surface principale et la lumière. [0023] On entend par rayon de raccordement la surface courbe qui 10 relie la première ou la seconde surface principale à la lumière. [0024] On comprend que si on réalise la première étape de fraisage sur la première surface principale, le premier rayon de raccordement est fraisé entre la première surface principale et la lumière et que si on réalise la première étape de fraisage sur la seconde surface principale, le premier 15 rayon de raccordement est fraisé entre la seconde surface principale et la lumière. Il en va de même des autres étapes de fraisage. [0025] Ce premier rayon de raccordement entre la première ou la seconde surface principale et la lumière est un rayon de raccordement dont la surface est disposée à une distance prédéterminée de la forme 20 finie du rayon de raccordement. Ainsi, on réalise la première étape de fraisage en limitant la quantité de matière retirée par fraisage et en minimisant les contraintes mécaniques générées au sein du noyau lors de cette étape de fraisage. [0026] Lors d'une autre étape de fraisage sur la première ou la 25 seconde surface principale, on peut fraiser une partie centrale de la lumière sur une épaisseur supérieure à la moitié d'une épaisseur du flasque. [0027] Lors d'une dernière étape de fraisage sur la première ou la seconde surface principale, on peut fraiser un rayon de raccordement final 30 entre respectivement la première ou la seconde surface principale et la lumière de sorte à obtenir, sur une épaisseur au moins égale à la moitié de l'épaisseur du flasque, la surface finie de la lumière. [0028] Lors d'une étape de fraisage intermédiaire sur la première ou la seconde surface principale, réalisé après la première étape de fraisage et 35 avant dernière étape de fraisage, on peut fraiser au moins un deuxième 3041553 5 rayon de raccordement entre respectivement la première ou la seconde surface principale et la lumière. [0029] Le rayon de raccordement entre la première ou la seconde surface principale et la lumière étant réalisé en au moins trois étapes de 5 fraisage, une première étape de fraisage, une étape de fraisage intermédiaire et une dernière étape de fraisage, les contraintes mécaniques générées au sein du noyau lors de chaque passe sont relativement faibles et inférieures aux contraintes mécaniques qui auraient été générées si le rayon de raccordement avait été réalisé en une seule 10 étape de fraisage. On peut envisager que le procédé comprenne plusieurs étapes de fraisage intermédiaires à fin de réduire davantage les contraintes mécaniques générées au sein du noyau lors de chaque étape de fraisage. Par exemple, le procédé peut comprendre une première étape de fraisage intermédiaire et une deuxième étape de fraisage intermédiaire. 15 [0030] On peut utiliser une première fraise pour fraiser les rayons de raccordement et une deuxième fraise pour fraiser la partie centrale de la lumière. [0031] L'utilisation de plusieurs fraises permet d'adapter la géométrie de chaque fraise en fonction de l'étape de fraisage à réaliser. Cela permet 20 d'optimiser l'utilisation de chaque fraise et d'obtenir une précision importante de fraisage. [0032] L'invention concerne également un noyau en acier destiné à la fabrication d'un rouet de turbopompe comprenant des lumières fermées une première surface principale et une seconde surface principale opposée 25 à la première surface principale, le noyau comportant en outre un flasque comprenant une pluralité de lumières, chaque lumière débouchant sur la première surface principale et sur la seconde surface principale et définissant sur chaque surface principale un contour fermé, le noyau étant obtenu par un procédé tel que définit précédemment, le noyau en acier 30 ayant un diamètre extérieur inférieur ou égal à 200 mm, de préférence inférieur ou égal à 150 mm, encore plus préférentiellement inférieur ou égal à 110 mm. [0033] On comprend que, la pièce étant de dimensions réduites, la réalisation de lumières traversantes à contour fermé est complexe, en 35 particulier lorsque la pièce finie doit répondre à des contraintes 3 0 4 1 5 5 3 dimensionnelles très strictes, c'est-à-dire que lorsque les tolérances dimensionnelles acceptées pour la pièce finie sont très faibles. Brève description des dessins 5 [0034] L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, d'un mode de réalisation représenté à titre d'exemple non limitatif. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels : 10 la figure 1 est une vue en perspective du côté d'une seconde surface principale d'un noyau comprenant des lumières traversantes et fermées ; - la figure 2 est une vue en perspective du côté d'une première surface principale du noyau de la figure 1 ; 15 la figure 3 est une vue en perspective du noyau après l'étape d'usinage d'une pièce en acier ; la figure 4 est une vue en perspective du noyau après l'étape peu de perçage d'un trou d'alignement et une pluralité de trous de positionnement ; 20 - la figure 5 est une vue en perspective du noyau après fraisage d'un premier rayon de raccordement d'une première lumière ; - la figure 5A est une vue en coupe du noyau de la figure 5 le long du premier rayon de raccordement de la figure 5 ; la figure 5B est une vue en coupe du noyau selon le plan VB-VB 25 de la figure 5A ; la figure 6A est une vue agrandie de la figure 5B ; - les figures 6B à 6E sont des vues en coupe similaires à celle de la figure 6A illustrant différentes passes du côté de la première surface principale ; 30 - la figure 7 est une vue en perspective du noyau après la réalisation de la dernière passe du côté de la première surface principale ; la figure 8 est une vue en perspective du noyau du côté de la seconde face principale après réalisation de toutes les étapes de 35 fraisage du côté de la première surface principale et avant 3041553 7 réalisation des étapes de fraisage du côté de la seconde surface principale ; les figures 9A-9E sont des vues en coupe similaire à celles des figures 6A à 6E illustrant différentes étapes de fraisage du côté de 5 la seconde surface principale ; la figure 10 est une vue en perspective du noyau du côté de la seconde surface principale après réalisation d'une première étape de fraisage du côté de la seconde surface principale pour une première lumière. 10 Description détaillée de l'invention [0035] On a représenté sur les figures 1 et 2 un noyau en acier 10 destiné à la fabrication d'un rouet de turbopompe. Le noyau 10 comprend 15 une première surface principale 12 et une deuxième surface principale 14 opposée à la première surface principale 12. Le noyau 10 comporte en outre un flasque 16 comprenant une pluralité de lumière 18. Chaque lumière 18 débouche sur la première surface principale 12 et sur la seconde surface principale 14 en définissant avec chaque surface 20 principale 12, 14 respectivement un contour fermé 20, 22. Ces lumières 18 sont donc des lumières traversantes à contour fermé. [0036] Le noyau 10 comporte également un trou d'alignement 24 disposé dans une partie non fonctionnelle 26 du flasque 16. Dans le mode de réalisation de la figure 2, cette partie non fonctionnelle 26 à la forme 25 d'une jupe cylindrique permettant le centrage du noyau 10 lors des différentes étapes d'usinage et de fraisage. [0037] Par exemple, le noyau 10 a un diamètre maximum 110 mm et le flasque 16 a une épaisseur variant de 1 à 7 mm. On comprend donc que les lumières ont de faibles dimensions. 30 [0038] On va maintenant décrire les différentes étapes du procédé permettant la fabrication de ce noyau 10. [0039] On usine une pièce en acier afin d'obtenir les première 12 et seconde 14 surfaces principales du noyau 10 comme illustré sur la figure 3. 35 [0040] Ensuite, on perce le trou d'alignement 24 dans une partie non fonctionnelle 26 du flasque 16. On perce également, pour chaque lumière 3041553 8 18, le trou de positionnement 28 disposé sur un bord de fuite de chacune des lumières 18. Le trou alignement 24 et les trous de positionnement 28 débouchent chacun sur chaque surface principale 12, 14 du noyau 10. [0041] On positionne ensuite le noyau 10 sur un support 30. Le noyau 5 10 est centré sur ce support 30 par coopération de la jupe cylindrique et du support 30 et le positionnement angulaire précis du noyau 10 est réalisé par coopération d'une première broche 32 amovible portée par le support 30. Une fois le noyau 10 fixé sur le support 30, la première broche 32 est retirée. 10 [0042] Une fois le noyau 10 positionné sur le support 30, on réalise le fraisage des lumières 18 dans le flasque 16 du côté de la première surface principale 12. [0043] On réalise une première étape de fraisage en fraisant un premier rayon de raccordement 36 entre la première surface principale 12 15 et chaque lumière 18 au moyen d'une première fraise 34. Pour chaque lumière 18, on positionne la fraise 34 dans le trou de positionnement 28 de la lumière 18 correspondante. [0044] Sur les figures 1 et 2, les lumières 18 sont des ouvertures qui ont une longueur très importante par rapport à la largeur et/ou l'épaisseur 20 de la lumière. Aussi, dans le cas présent, le bord de fuite 38 de lumière est une des extrémités longitudinales 38 de la lumière 18. [0045] On réalise la première étape de fraisage pour toutes les lumières 18 du noyau 10. Toutefois, comme on peut le voir sur la figure 5, les premiers rayons de raccordement 36 peuvent être fraisés en ne 25 passant pas obligatoirement d'un trou de positionnement 28 au trou de positionnement 28 adjacent. On peut envisager de positionner la fraise 34 dans un premier trou de positionnement 28 et de fraiser le trou raccordement 36 correspondant et d'ensuite positionner la fraise 34 dans le trou de positionnement 28 diamétralement opposé. On peut également 30 envisager de positionner successivement la fraise 34 d'un trou de positionnement 28 au trou de positionnement 28 qui lui est immédiatement adjacent. [0046] La figure 5A représente une vue en coupe le long du premier rayon de raccordement 36 et coupant le noyau 10 dans la partie la plus 35 profonde du premier rayon de raccordement 36 de la figure 5. La figure 3041553 9 5B est une vue en coupe le long du plan VB-VB de figure 5A représentant une section du premier rayon de raccordement 36 de la figure 5A. [0047] La figure 6A représente une vue agrandie de la coupe de la figure 5B. Sur cette figure, on a représenté une portion du flasque 16 du 5 noyau 10, le flasque ayant une épaisseur E. Les traits discontinus représentent la surface de la lumière 18 après la dernière étape de fraisage réalisée, dans cette vue en coupe, c'est-à-dire la surface finie 40 de la lumière 18 du noyau 10 une fois toutes les étapes d'usinage et de fraisage réalisées. 10 [0048] Le premier rayon de raccordement 36 a été fraisé du côté de la première surface principale 12. Ce premier rayon de raccordement 36 est disposé à une distance X1 de la surface 40, X1 étant par exemple égale à 0.3 mm. [0049] Une fois le premier rayon de raccordement 36 fraisé du côté de 15 la première surface principale 12 pour chaque lumière 18, la première étape de fraisage est achevée. On peut donc réaliser l'étape de fraisage d'ordre N+1, dans cet exemple la deuxième étape de fraisage. [0050] Dans cet exemple, du côté de la première surface principale 12, on fraise une partie centrale 42 de la lumière 18 sur une épaisseur 20 supérieure à la moitié de l'épaisseur E du flasque 16, comme représenté sur la figure 6B. Aussi, la profondeur maximale de la partie centrale 42 est supérieure à une distance E/2, par exemple supérieure à 60 % de l'épaisseur locale du flasque 16. [0051] Lorsque la partie centrale 42 de la lumière 18 a été fraisée du 25 côté de la première surface principale 12 pour toutes les lumières 18, la deuxième passe est achevée. On peut donc réaliser l'étape de fraisage suivante. [0052] Lors d'une première étape de fraisage intermédiaire, on fraise ensuite un deuxième rayon de raccordement 44 dont la surface est 30 disposée à une distance en X2 de la surface 40, X2 étant dans cet exemple égale à 0.2 mm, comme représenté sur la figure 6C. [0053] Une fois le deuxième rayon de raccordement 44 fraisé du côté de la première surface principale 12 pour chaque lumière 18, la première étape de fraisage intermédiaire est achevée. On peut donc réaliser l'étape 35 de fraisage suivante. 3041553 10 [0054] Lors d'une deuxième étape de fraisage intermédiaire, on fraise un troisième rayon de raccordement 46 dont la surface est disposée à une distance en X3 de la surface 40, X3 étant dans cet exemple égale à 0.1 mm, comme représenté sur la figure 6D. 5 [0055] Lorsque le troisième rayon de raccordement 46 de la lumière 18 a été fraisé du côté de la première surface principale 12 pour toutes les lumières 18, la deuxième étape de fraisage intermédiaire est achevée. On peut donc réaliser l'étape de fraisage suivante, dans cet exemple, la dernière étape de fraisage du côté de la première surface principale 12. 10 [0056] Lors de cette dernière étape de fraisage, on fraise un rayon de raccordement final 48 de sorte à obtenir, sur une épaisseur au moins égale à la moitié de l'épaisseur E du flasque 16, la surface finie 40 de la lumière 18, comme représenté sur la figure 6E. Après fraisage de tous les rayons de raccordement finaux 48, on obtient un noyau 10 tel que 15 représenté sur la figure 7. [0057] Une fois la dernière étape de fraisage achevée du côté de la première surface principale 12, c'est-à-dire après que le rayon de raccordement final 48 été fraisé pour toutes les lumières 18, on retourne le noyau 10 et on le positionne sur le support 30. Le positionnement 20 angulaire précis du noyau 10 est réalisé par coopération d'une seconde broche 50 amovible portée par le support 30, comme représenté sur la figure 8. Une fois le noyau 10 fixé sur le support 30, la seconde broche 50 est retirée. [0058] Les figures 9A-9E représentent les étapes illustrées sur les 25 figures 6A-6E et réalisées du côté de la seconde surface principale 14 du noyau 10. On a représenté sur la figure 10 le noyau 10 après fraisage du premier rayon de raccordement 36 pour une première lumière 18 du côté de la seconde surface principale 14 du noyau 10. [0059] Une fois toutes les étapes de fraisage réalisées du côté de la 30 seconde surface principale 14, on obtient le noyau 10 tel que représenté sur les figures 1 et 2. L'usinage et le fraisage du noyau 10 et des lumières 18 sont terminés. [0060] Le positionnement de la fraise 34 pour chaque lumière et pour chaque étape de fraisage est facilitée par la présence des trous de 35 positionnement 28. Ainsi, on débute le fraisage en disposant la fraise 34 dans le trou de positionnement 28 de la lumière 18 que l'on va fraiser. 3041553 11 [0061] Chaque étape de fraisage peut comporter plusieurs passes avec une fraise pour une même lumière. Ainsi, le fraisage des lumières dans le flasque peut comporter par exemple 80 passes pour chaque lumière, les passes étant réparties entre les différentes étapes de fraisage. 5 [0062] On peut envisager d'utiliser la fraise 34 pour fraiser les différents rayons de raccordement entre les surfaces principales 12, 14 et la lumière 18. On peut utiliser une autre fraise pour fraiser la partie centrale de la lumière. [0063] Grâce au procédé décrit ci-dessus, on peut obtenir un noyau 10 10 comportant des lumières traversantes à contour fermé dont : les première 12 et seconde 14 surfaces principales après fraisage de toutes les lumières 18 dans le noyau 10 ont une déformation inférieure ou égale à +/- 0.05 mm par rapport respectivement à la première et à la seconde surface principale avant fraisage des 15 lumières, de préférence inférieure ou égale à +/- 0.01 mm ; les lumières ont une tolérance relative à la largeur de lumière qui est inférieure ou égale à +/- 0.07 mm, de préférence inférieure ou égale à +/- 0.05 mm et une tolérance relative au rayon de raccordement qui est inférieure ou égale à +/- 0.1 mm ; et 20 les première et seconde surfaces principales ainsi que les surfaces finales des lumières présentes une rugosité inférieure ou égale à 1.6. [0064] Quoique la présente invention ait été décrite en se référant à un exemple de réalisation spécifique, il est évident que des différentes 25 modifications et changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation évoqués peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins 30 doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. [0065] Dans l'exemple décrit, le noyau 10 comprend en trou d'alignement 24 afin de faciliter le positionnement angulaire du noyau 10 par rapport au support 30 et à la fraise 34. Cependant, ce trou d'alignement 24 peut ne pas être présent sur le noyau 10 ou être 35 remplacé par tout autre élément permettant un positionnement angulaire usé du noyau 10 sur le support 30. 3041553 12 [0066] Les lumières 18 peuvent chacune avoir une longueur, une largeur et une surface finie 40 qui leur sont propres. Plusieurs lumières 18 peuvent avoir la même géométrie et être réparties symétriquement ou non sur le noyau 10. Par exemple, le noyau 10 peut comporter deux types 5 de lumières 18 : des lumières principales et des lumières secondaires. [0067] L'ordre de fraisage des lumières 18 lors de chaque étape de fraisage peut varier d'une étape de fraisage à l'autre. [0068] On comprend que le procédé décrit ci-dessus comporte cinq étape de fraisage sur chaque surface principales 12, 14. Il pourrait n'en 10 comporter que trois, voire deux. [0069] Par ailleurs, les valeurs de Xi, X2 et X3 sont données à titre d'exemples non limitatifs. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un noyau en acier (10) destiné à la fabrication d'un rouet de turbopompe, le noyau (10) comportant une première surface principale (12) et une seconde surface principale (14) opposée à la première surface principale (12), le noyau (10) comportant en outre un flasque (16) comprenant une pluralité de lumières (18), chaque lumière (18) débouchant sur la première surface principale (12) et sur la seconde surface principale (14) et définissant sur chaque surface principale (12, 14) un contour fermé (20, 22), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : usinage d'une pièce en acier afin d'obtenir les première (12) et seconde (14) surfaces principales du noyau (10) ; fraisage des lumières (18) dans le flasque (16), chaque lumière (18) étant réalisée en au moins deux étapes de fraisage du côté de la première surface principale (12), chaque étape de fraisage de rang N+1 étant réalisée une fois l'étape de fraisage de rang N réalisée pour toutes les lumières (18) du côté de la première surface principale (12) et en au moins deux étapes de fraisage du côté de la seconde surface principale (14), chaque étape de fraisage de rang N+1 étant réalisée une fois l'étape de fraisage de rang N réalisée pour toutes les lumières (18) du côté de la seconde surface principale (14). 2. Procédé selon la revendication 1, comprenant une étape de perçage d'un trou d'alignement (24) dans une partie non fonctionnelle (26) du flasque (16). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, comportant une étape de perçage d'un trou de positionnement (28) sur un bord de fuite de lumière (38). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lors d'une première étape de fraisage sur la première (12) ou la seconde (14) surface principale, on fraise un premier rayon de raccordement (36) entre respectivement la première (12) ou la seconde (14) surface principale et la lumière (18). 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel lors d'une autre étape de fraisage sur la première (12) ou la seconde (14) surface 3041553 14 principale, on fraise une partie centrale (42) de la lumière (18) sur une épaisseur supérieure à la moitié d'une épaisseur (E) du flasque (16). 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel lors d'une dernière étape de fraisage sur la première (12) ou la seconde (14) surface 5 principale, on fraise un rayon de raccordement final (48) entre respectivement la première (12) ou la seconde (14) surface principale et la lumière (18) de sorte à obtenir, sur une épaisseur au moins égale à la moitié de l'épaisseur (E) du flasque (16), la surface finie (40) de la lumière (18). 10 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel lors d'une étape de fraisage intermédiaire sur la première (12) ou la seconde (14) surface principale, réalisée après la première étape de fraisage et avant la dernière étape de fraisage, on fraise au moins un deuxième rayon de raccordement (44, 46) entre respectivement la première (12) ou la 15 seconde (14) surface principale et la lumière (18). 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel une première fraise est utilisée pour fraiser les rayons de raccordement et une deuxième fraise est utilisé pour fraiser la partie centrale de la lumière. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 précédentes, dans lequel chaque étape de fraisage comporte plusieurs passes pour une même lumière (18). 10. Noyau en acier (10) destiné à la fabrication d'un rouet de turbopompe comprenant une première surface principale (12) et une seconde surface principale (14) opposée à la première surface principale 25 (12), le noyau (10) comportant en outre un flasque (16) comprenant une pluralité de lumières (18), chaque lumière (18) débouchant sur la première surface principale (12) et sur la seconde surface principale (14) et définissant sur chaque surface principale (12, 14) un contour fermé (20, 22), caractérisé en ce qu'il est obtenu par un procédé selon l'une 30 quelconque des revendications précédentes, le noyau (10) ayant un diamètre extérieur inférieur ou égal à 200 mm, de préférence inférieur ou égal à 150 mm, encore plus préférentiellement inférieur ou égal à 110 mm.