Brevet FR3037394A1 — publié le 20161216

Domaine de l'invention L'invention concerne un procédé de détermination de la déformation d'aubes de rotor de turbomachine, afin de déterminer des modes vibratoires des aubes, ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, disposé dans le référentiel fixe, comme par exemple le carter. Présentation de l'Art Antérieur De manière classique, une turbomachine d'aéronef comporte des rotors comprenant une pluralité d'aubes radiales pour accélérer un flux d'air d'amont en aval dans le corps de la turbomachine. Les performances d'une aube dépendent principalement de la forme de l'aube lorsque celle-ci est entraînée en rotation avec le rotor sur lequel elle est montée. En référence à la Figure 1A, une aube 1 est montée sur un arbre 2 de turbomachine s'étendant selon un axe longitudinal X. L'aube 1 présente traditionnellement une forme tridimensionnelle qui est modifiée en fonction de la vitesse de rotation de l'arbre 2 de la turbomachine. A titre d'exemple, en référence à la Figure 1B, l'aube 1 peut s'allonger radialement et/ou vriller lorsque la vitesse de rotation de l'arbre 2 de turbomachine augmente. Dans l'art antérieur, il est connu d'utiliser un ou plusieurs capteurs de position pour mesurer le temps de passage du sommet de l'aube au niveau des capteurs. Ce temps de passage dépend de la forme de la tête de l'aube en rotation. Ce temps de passage mesuré est comparé à un temps de passage théorique, afin d'en déduire, grâce à un modèle de déformation, les modes vibratoires de l'aube en rotation. Cette méthode de mesure de déformation de l'aube est connue de l'homme du métier sous la désignation de « Blade Tip-Timing », ou « TipTiming », ou « Non-Intrusive Stress Measurement (System) (NSMS) », ou « Arrival Time Analysis (ATA) », ou « Blade Vibration Monitoring (BVM) », ou « Blade Health Monitoring (BHM) ». Différents types de capteurs peuvent être utilisés dans cette méthode : sondes optiques, capteurs capacitifs, capteurs à courant de Foucault, capteurs de pression, etc. 3037394 2 Les sondes optiques présentent l'avantage de fournir un signal de front raide, permettant une grande précision du chronométrage. Le capteur capacitif, magnétique ou inductif délivre un signal plus progressif car la détection commence plus tôt et se prolonge plus tard, en comparaison de la 5 sonde optique. La datation du passage de l'aube est donc moins précise. En contrepartie, ces derniers capteurs sont robustes vis-à-vis de l'encrassement, ce qui est un point faible de la sonde optique. Les solutions de l'art antérieur sont donc limitées soit par la sensibilité à l'encrassement, soit par la précision de la mesure. 10 Diverses solutions de « Tip-Timing » ont été proposées dans l'art antérieur. Le document « Noncontact Blade Vibration Mesurement System for Aero Engine Application », de Zielinski et al., divulgue l'utilisation de capteurs capacitifs pour déterminer des vibrations d'aubes d'un rotor. 15 Dans ce document (p.4), on mesure le temps de passage de chaque aube devant chaque capteur (au total, six capteurs). On trace ensuite l'évolution du temps de passage des aubes entre des paires de capteurs, en fonction du régime du rotor. Ce temps de passage varie lors d'une résonance des aubes. 20 En comparant les courbes temporelles obtenues avec des courbes temporelles théoriques connues correspondant à des modes de déformation attendus des aubes, on obtient une caractérisation des modes de vibration. La solution proposée dans ce document est donc une solution de 25 « Tip-Timing » bien connue dans l'art antérieur, et basée sur la mesure et l'étude d'un temps de passage, comme susmentionné. Elle présente notamment l'inconvénient de nécessiter des calculateurs puissants et rapides, capables de traiter une quantité importante d'information. Or, ces calculateurs sont onéreux et encombrants. 30 Le document US 2006/0122798 divulgue une solution basée sur l'utilisation de capteurs utilisant le passage d'un courant de Foucault. Comme on le constate en Figure 5 et Figure 8b, la signature produite par 3037394 3 l'aube sur ce type de capteur est particulière, car le capteur produit un signal durant un temps important. Comme indiqué au paragraphe [0019] de ce document, l'intégralité du signal est prise en compte pour déterminer le statut des aubes. 5 Par conséquent, cette solution nécessite des moyens de traitement et de calcul importants. Un autre problème des méthodes de « Tip-Timing » réside notamment dans le fait que cette méthode détermine l'évolution temporelle du rotor par rapport à lui-même, si bien qu'il n'est pas possible de détecter 10 les variations et les vibrations des aubes lorsque celles-ci se déplacent en même temps dans un mouvement d'ensemble. Il est donc souhaitable de disposer d'une méthode qui permette de pallier ces inconvénients et qui permette de déterminer le comportement vibratoire des aubes tout en réduisant le nombre, la taille, le coût et la 15 complexité des moyens de traitement nécessaires à cette détermination. Présentation de l'invention Afin de pallier les inconvénients de l'art antérieur, l'invention propose un procédé de détermination de la vibration d'aubes de rotor de 20 turbomachine, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à mesurer, par un ou plusieurs capteurs, l'évolution de la distance minimale entre chaque capteur et le sommet de chaque aube selon un axe radial du rotor, entre des rotations successives de chaque aube devant chaque capteur, une valeur de distance minimale étant obtenue à chaque passage 25 de chaque aube devant chaque capteur, pour en déduire une variation de longueur des aubes selon ledit axe radial, et utiliser directement en tant que telle ladite variation de longueur des aubes selon ledit axe radial dans une modélisation de la déformation des aubes, pour en déduire des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes en rotation. 30 L'invention est avantageusement complétée par les caractéristiques suivantes, prises seules ou en une quelconque de leur combinaison techniquement possible : 3037394 4 la variation de longueur des aubes selon ledit axe radial est calculée en comparant la mesure de la distance minimale entre le capteur et le sommet de chaque aube, avec une distance de référence pour laquelle l'aube ne subit pas de vibrations ; 5 le procédé comprend les étapes consistant : o à mesurer, par au moins un capteur, une variation du temps de passage du sommet des aubes au niveau dudit capteur, o utiliser également cette mesure pour déduire des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des 10 aubes en rotation ; le procédé comprend l'étape consistant à utiliser uniquement la variation de longueur des aubes selon ledit axe radial dans une modélisation de la déformation des aubes, pour en déduire des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes en 15 rotation ; le procédé comprend l'étape consistant à déduire l'amplitude et/ou la phase et/ou la fréquence des modes vibratoires des aubes en rotation ; le procédé comprend les étapes consistant à 20 o mesurer, par au moins un capteur, un déplacement des aubes selon un axe longitudinal du rotor, o utiliser également cette mesure pour déduire des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes en rotation. 25 L'invention concerne également un dispositif de détermination de la vibration des aubes de rotor de turbomachine, caractérisé en ce qu'il comprend : o un ou plusieurs capteurs, chaque capteur étant configuré pour mesurer l'évolution de la distance minimale qui le sépare du 30 sommet de chaque aube selon un axe radial du rotor, entre des rotations successives de chaque aube devant chaque 3037394 5 capteur, une valeur de distance minimale étant obtenue à chaque passage de chaque aube devant chaque capteur; et une unité de traitement, comprenant une mémoire stockant une modélisation de la déformation des aubes, et étant configurée pour : 5 o déterminer une variation de longueur des aubes selon ledit axe radial à partir desdites mesures de distance minimale du capteur, et o utiliser directement en tant que telle ladite variation de longueur des aubes selon ledit axe radial dans une 10 modélisation de la déformation des aubes, pour en déduire des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes en rotation. Ce dispositif est avantageusement complété par les caractéristiques suivantes, prises seules ou en une quelconque de leur combinaison 15 techniquement possible : le capteur est un capteur apte à mesurer une distance en sommet d'aube, comme un capteur capacitif ; le dispositif comprend au moins un capteur, configuré pour mesurer un temps de passage du sommet des aubes au niveau dudit capteur, 20 l'unité de traitement étant configurée pour déduire des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes en rotation à partir de la mesure de la distance minimale entre le capteur et le sommet des aubes selon un axe radial du rotor, de la mesure du temps de passage du sommet des aubes et d'une modélisation la de 25 déformation des aubes. L'invention concerne également une turbomachine comprenant un rotor avec une pluralité d'aubes, et un dispositif de détermination de la vibration d'aubes de rotor de turbomachine, tel que décrit précédemment. L'invention présente de nombreux avantages. 30 L'invention exploite une information liée à la déformation de la longueur radiale en sommet de l'aube afin de déduire les modes vibratoires des aubes, ce qui permet d'accroître à la fois la robustesse et la précision 3037394 6 de la mesure et du calcul de la vibration. La mesure d'un temps de passage du sommet des aubes au droit des capteurs n'est donc plus nécessaire. L'invention permet de détecter les vibrations des aubes même si l'ensemble des aubes présente en même temps le même déplacement. 5 Enfin, l'invention permet de combiner plusieurs mesures, comme la variation de la déformation radiale de l'aube avec la variation du temps de passage du sommet de l'aube et/ou le déplacement axial de l'aube, afin d'affiner la détermination des modes vibratoires des aubes en rotation. 10 Présentation des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative, et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : la Figure lA est une représentation d'une aube de rotor en 15 rotation ; la Figure 1B est une représentation d'un exemple de déformation d'une aube de rotor en rotation ; la Figure 2 est une représentation schématique d'un mode de réalisation possible d'un dispositif de détermination de la vibration 20 d'aubes de rotor de turbomachine, selon l'invention ; la Figure 3 est une représentation schématique de la déformation d'une aube, de la mesure de la variation de longueur radiale de l'aube et de la mesure de la variation du temps de passage du sommet de l'aube ; 25 la Figure 4 est une représentation schématique d'un mode de réalisation possible (en traits pleins simples) d'un procédé de détermination de la vibration d'aubes de rotor selon l'invention, et de possibilités de variantes, figurant avec des traits différents ; la Figure 5 est une représentation schématique de la variation de 30 la longueur d'aubes selon l'axe radial en fonction du temps, chaque courbe correspondant à une aube, pour un unique capteur. 3037394 7 Description détaillée Dispositif 5 On a représenté en Figure 2 un mode de réalisation possible d'un dispositif 15 de détermination de la vibration d'aubes 1 de rotor de turbomachine. Cette représentation est schématique. Chaque aube 1 est montée sur un arbre 2 et est mobile en rotation autour d'un axe longitudinal X du rotor. Cet axe longitudinal coïncide en 10 général avec l'axe longitudinal de la turbomachine. Le dispositif 15 comprend au moins un capteur 4, configuré pour mesurer la distance entre le capteur 4 et le sommet 10 des aubes 1, selon un axe radial R du rotor. L'axe radial R est l'axe le long duquel s'étendent les aubes 1 autour 15 de l'arbre sur lequel elles sont montées en rotation. En général, une pluralité de capteurs 4 est prévue. Le capteur 4 est un capteur de distance ou de position. Cette distance est susceptible de varier en fonction des vibrations subies par l'aube (déformations dynamiques), et en fonction de la 20 déformation statique de l'aube, qui résulte notamment de la force centrifuge et de la charge aérodynamique. Le ou les capteurs 4 enregistrent la variation de cette distance au cours du temps. En particulier, l'évolution de la distance minimale entre le capteur 4 et le sommet de chaque aube 1 selon l'axe radial R est mesurée, entre des rotations successives de chaque 25 aube devant chaque capteur 4. En effet, chaque aube effectue une pluralité de rotations successives. A chaque passage de chaque aube devant chaque capteur, une valeur de distance minimale est mesurée par chaque capteur 4. Le capteur 4 peut notamment être programmé pour mesurer cette distance minimale à chaque 30 passage de l'aube devant ledit capteur 4. Comme explicité par la suite, cette seule valeur d'évolution de distance minimale, en tant qu'information unique, suffit à pouvoir alimenter 3037394 8 un algorithme de détermination des modes de vibration, sans vouloir la transformer ou la traiter pour déterminer un temps de passage. La mesure de distance minimale du capteur 4 permet de déduire une variation de longueur des aubes 1 selon ledit axe radial R. 5 En particulier, la comparaison de l'évolution de la distance minimale mesurée par le capteur 4 avec une distance de référence permet de déduire l'évolution de la déformation de la longueur de l'aube 1 selon l'axe radial R. La distance de référence est par exemple la distance pour laquelle l'aube ne subit aucune vibration. 10 Alternativement, ou en complément, la distance de référence peut être déterminée par une autre méthode, telle que la moyenne d'un certain nombre de mesures précédentes représentatives du rotor en l'absence de vibrations. Le capteur 4 est par exemple un capteur capacitif. Il peut également 15 s'agir d'autres capteurs, comme une sonde optique, un télémètre laser, ou un capteur à courant de Foucault, etc. Dans l'exemple représenté en Figure 2, les aubes 1 sont entourées d'un carter 21. Les capteurs 4 sont disposés sur la face interne du carter 21, et sont tournés vers les sommets 10 des aubes 1. 20 Dans le cas d'un rotor non caréné, il est par exemple possible de prévoir un mât de support des capteurs 4 afin de disposer ceux-ci à proximité des sommets 10 des aubes 1. D'autres positionnements des capteurs 4 sont possibles selon l'environnement du rotor. Les capteurs 4 sont positionnés dans un référentiel fixe de la turbomachine. 25 Le dispositif 15 comprend en outre une unité 11 de traitement. L'unité 11 de traitement est de type processeur, comprenant au moins une mémoire 16, et apte à exécuter un programme d'ordinateur pour le traitement des mesures des capteurs 4. L'unité 11 peut communiquer avec les capteurs 4 afin de recueillir les 30 mesures. Cette communication est effectuée par tout moyen connu, comme par exemple par liaison filaire, ou sans fil, ou radio ou par des moyens de stockage amovibles. 3037394 9 La mémoire 16 stocke une modélisation de la déformation de l'aube 1. Cette modélisation est extraite d'un modèle 3D de l'aube, qui prend en compte les différents paramètres de l'aube (dimensions, propriétés mécaniques, environnement extérieur, etc.). 5 Comme explicité par la suite, l'unité 11 de traitement est configurée pour déterminer des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires de l'aube 1 en rotation, notamment à partir de la mesure de distance minimale du capteur 4, qui permet de remonter à la variation de longueur des aubes selon l'axe radial R, et du modèle de déformation de l'aube 1. Ceci inclut 10 également la déformation statique de l'aube, qui peut être vue comme un mode vibratoire à fréquence nulle. Optionnellement, le dispositif 15 comprend au moins un capteur 5, configuré pour mesurer un temps de passage du sommet 10 des aubes 1 au niveau dudit capteur 5. Le capteur 5 est un capteur de détection de 15 présence, ou un capteur de position et/ou de distance. Lorsque l'aube subit une déformation, le temps de passage au droit du capteur 5 varie. En particulier, ce temps de passage mesuré est directement corrélé à l'amplitude de déformation de l'aube. Ainsi, lorsque l'unité 11 de traitement compare ce temps de passage 20 mesuré avec un temps de passage théorique, l'unité 11 de traitement déduit une déformée de l'aube (connaissant la vitesse de déplacement de l'aube devant le capteur, cette vitesse de déplacement étant dépendante de la vitesse de rotation), et par conséquent des caractéristiques des modes vibratoires des aubes 1, grâce à une modélisation de la déformation. 25 Le capteur 5 est par exemple un capteur capacitif. Il peut également s'agir d'autres capteurs, comme une sonde optique, ou un capteur à courant de Foucault, ou un capteur de pression, etc. Le capteur 5 peut présenter le même positionnement que le capteur 4, comme cela a été explicité ci-dessus. 30 En général, une pluralité de capteurs 5 est prévue, par exemple entre quatre et huit capteurs. 3037394 10 Un même capteur peut être utilisé pour le capteur 5 et le capteur 4. Dans le cas d'un capteur capacitif, celui-ci fournit en même temps le temps de passage du sommet 10 de l'aube 1 et la distance minimale qui le sépare du sommet de l'aube à chaque passage de l'aube (et par conséquent la 5 variation en longueur de l'aube selon l'axe radial). Alternativement, le capteur 4 et le capteur 5 peuvent constituer des capteurs distincts, par exemple disposés côte à côte. Dans un mode de réalisation, l'unité 11 de traitement est configurée pour déterminer des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires 10 des aubes 1 en rotation à partir de l'évolution de la distance minimale entre le capteur 4 et le sommet 10 des aubes 1 selon un axe radial R du rotor (cette mesure permet d'obtenir la mesure de la variation de longueur des aubes 1 selon l'axe radial), de la mesure du temps de passage du sommet 10 de l'aube 1 (obtenue par le capteur 5), et de la modélisation de la 15 déformation des aubes 1. Ainsi, l'unité 11 de traitement exploite à la fois les mesures du capteur 4 et les mesures du capteur 5 pour calculer les modes vibratoires de l'aube 1. Alternativement, dans un mode de réalisation, l'unité de traitement 20 est configurée pour utiliser uniquement une mesure de distance (notamment la mesure de distance minimale du capteur 4) dans la modélisation de la déformation des aubes. Comme indiqué, l'unité de traitement calcule une variation de longueur des aubes 1 selon l'axe radial R à partir des mesures de distance du capteur 4. Cette variation de 25 longueur des aubes selon l'axe radial est alors utilisée directement en tant que telle dans une modélisation de la déformation des aubes, pour en déduire des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes 1 en rotation. Ce mode de réalisation s'affranchit donc des mesures du temps de 30 passage des aubes pour déterminer les modes de vibration des aubes. 3037394 11 Procédé On décrit à présent un procédé de détermination de la vibration d'aubes 1 de rotor de turbomachine mettant en oeuvre le dispositif 15 précité. 5 Le procédé est mis en oeuvre lors du fonctionnement du rotor, afin d'évaluer les caractéristiques des déformations des aubes 1. Le procédé (cf. Figure 4) comprend une étape El consistant à mesurer l'évolution de la distance minimale entre le capteur 4 et le sommet 10 des aubes 1 selon l'axe radial R du rotor. Cette évolution est étudiée à 10 partir des mesures de distances minimales entre chaque capteur et chaque aube, entre différents passages successifs de l'aube. Il s'agit donc de voir comment évolue le minimum de distance pour chaque aube (aubes 1 à N) au fur et à mesure des différents passages devant le capteur (ou respectivement devant les capteurs 1 à X). 15 Comme susmentionné, cette mesure permet d'obtenir la variation temporelle de la longueur des aubes 1 selon l'axe radial du rotor. Cette variation de longueur AL selon l'axe radial est schématisée en Figure 3. Cette mesure est effectuée à chaque passage de l'aube 1 au droit du capteur 4. 20 L'unité 11 de traitement (étape E2) compare la distance minimale mesurée par le capteur 4 à chaque passage avec une distance de référence. La distance de référence peut notamment être la distance théorique pour laquelle l'aube ne subit aucune vibration, et/ou être calculée à partir de 25 la moyenne de mesures précédentes. La distance théorique est connue car les dimensions de l'aube 1 sont connues dès sa fabrication, de même que le positionnement de l'aube 1 dans le rotor et la position du capteur 4 vis-à-vis de l'aube 1. Alternativement, la distance de référence peut être (cf. flèche E2 en 30 traits doubles en Figure 4), pour une accélération ou une décélération continue de l'aube, la distance mesurée immédiatement avant et/ou immédiatement après le croisement du mode vibratoire au régime 3037394 12 recherché (ce temps est matérialisé par Ti, respectivement T3, en Figure 5). Cette méthode est appelée méthode du zéro. Ceci permet de s'affranchir d'autres dérives de la longueur radiale de l'aube, qui ne sont pas dues au phénomène recherché (par exemple, échauffement du moteur, ou 5 déformation du moteur, non caractéristiques de la vibration recherchée). A cet effet, on suppose que seul le phénomène de vibration recherchée qui nous intéresse est à évolution rapide, tandis que les autres paramètres de variation sont à évolution plus lente. Cette comparaison permet d'obtenir l'évolution de la variation de 10 longueur de l'aube 1 selon l'axe radial, due aux vibrations subies par l'aube 1 en rotation, en fonction du temps. Comme mentionné précédemment, l'unité 11 de traitement dispose d'une modélisation 17 de la déformation de l'aube 1, stockée dans sa mémoire 16. Cette modélisation 17 est extraite d'un modèle 3D de l'aube, 15 qui prend en compte les différents paramètres de l'aube (dimensions, propriétés mécaniques, environnement extérieur, etc.). Ce type d'approche est déjà utilisé en « Tip-Timing ». Dans ce type de modélisation, la connaissance des déformations locales appliquées à l'aube permet de remonter aux modes vibratoires de 20 l'aube, et donc à la répartition des contraintes subies par l'ensemble de l'aube. En pratique, la déformation locale telle que mesurée en sommet est comparée à plusieurs hypothèses possibles de modes de déformation de l'aube afin d'identifier le ou les mode(s) vibratoire(s) subi(s) par les aubes 25 (étape E3 en Figure 4). L'unité 11 de traitement introduit donc directement et en tant que telle la mesure de la variation de longueur de l'aube 1 selon l'axe radial, dans le modèle de déformation de l'aube 1. L'unité 11 en déduit (étape E4) des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes 1. En 30 particulier, l'amplitude, la fréquence, la phase, et l'amortissement du ou des modes vibratoires subis par les aubes sont calculées. 3037394 13 Dans un mode de réalisation, l'unité 11 de traitement utilise, lors de l'étape E3, uniquement une mesure de distance dans une modélisation de la déformation des aubes 1, pour en déduire des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes 1 en rotation, ladite mesure de 5 distance comprenant la mesure de distance dudit capteur 4 qui permet de déterminer la variation de longueur des aubes 1 selon l'axe radial. Ainsi, la donnée brute de distance minimale à chaque passage de l'aube est utilisée (ou plus particulièrement la variation de longueur des aubes selon l'axe radial qui en découle) dans l'algorithme qui modélise la 10 déformation des aubes, sans que cette mesure de distance ne soit convertie en temps de passage. Un exemple de mesure de la variation de longueur d'aubes 1 en fonction du temps est représenté en Figure 5. Chaque courbe représente le comportement d'une des aubes du 15 rotor lors de son passage devant un capteur donné. Il y a autant de courbes que d'aubes. Sur cette courbe, la position vue par un seul capteur 4 est représentée. L'abscisse représente le temps ou le régime de rotation du rotor, la mesure se faisant idéalement pendant une accélération ou une 20 décélération, afin de croiser les modes vibratoires. L'ordonnée représente la valeur AL du jeu en sommet d'aube lorsque la pale passe devant le capteur. La variation AL du jeu en sommet d'aube peut être assimilée à l'inverse de la variation de la longueur radiale de l'aube 1, par rapport à la longueur théorique de l'aube 1 (longueur sans 25 déformation). La graphique correspond donc à une succession discontinue de valeurs obtenues à chaque tour, les valeurs étant représentées dans une courbe continue, pour une aube donnée devant un capteur donné. Sur ce graphique, la variation AL est représentée en fonction du 30 temps lors d'une accélération, pour chaque aube. Lorsqu'on est en présence d'un mode de vibration synchrone, la déformation de chacune des aubes devant un capteur présente un motif 3037394 14 caractéristique de la résonance d'un mode synchrone (temps T2 dans la partie entourée sur la courbe). En particulier, la signature caractéristique d'un mode synchrone est que les déformations sont, à cet instant, différentes d'une aube à l'autre, 5 certaines des aubes présentant alors un maxima de déformation, d'autres un minima, et d'autres une valeur intermédiaire. En d'autres termes, lorsque le mode synchrone est traversé, l'évolution de la déformation se traduit par une avancée pour certaines aubes, un retard pour d'autres aubes et une stagnation pour quelques aubes. 10 Le nombre de minima et le nombre de maxima sont représentatifs de l'harmonique de vibration du fait que chaque aube peut avoir fait plusieurs allers-retours de vibration en un tour. Sur la Figure 5, une harmonique simple est représentée. A l'instant T3, une nouvelle distribution de jeu, différente de celle de 15 l'instant Ti, est visible, le passage de la résonance synchrone ayant amené ces changements de distribution de jeu. En posant des hypothèses sur le ou les modes de vibration subis par les aubes (par exemple harmonique 1, ou 2, etc..), l'unité 11 de traitement compare la répartition des déformations mesurées à cet instant avec la 20 répartition des déformations issues des hypothèses, afin de valider ces hypothèses et identifier le(s) mode(s) de vibration. Comme on le constate, le procédé met en oeuvre un calcul de vibration directement à partir d'une mesure de variation de distance. Ainsi, la détermination d'un temps de passage ou la mesure d'un 25 temps de passage n'est plus absolument nécessaire. Ceci est avantageux et augmente la précision du calcul. Par exemple, il a été mentionné que le capteur 4 pouvait être un capteur capacitif, qui est un capteur robuste à l'encrassement mais dont la mesure du temps de passage (méthode dite « Tip-Timing ») du sommet de l'aube est moins précise que d'autres 30 capteurs. Or, selon le procédé, c'est avant tout une mesure de distance radiale (AL) qui permet de déduire les modes vibratoires de l'aube. Etant donné 3037394 15 que les capteurs capacitifs sont précis dans la mesure de distance, le procédé permet d'allier la précision de mesure et la robustesse, ce qui n'était pas le cas du procédé de « Tip-Timing » de l'art antérieur, basé sur l'unique mesure d'un temps de passage du sommet de l'aube. 5 En outre, le procédé permet, de par cette mesure et son exploitation, d'identifier directement un mode vibratoire d'ensemble (mode ON) en détectant un « gonflement » de l'aubage du rotor. En effet, un problème de la méthode du « Tip-Timing » réside notamment dans le fait que cette méthode détermine l'évolution temporelle 10 du rotor par rapport à lui-même, si bien qu'il n'est pas possible de détecter les variations et les vibrations lorsque toutes les aubes se déplacent en même temps. Avec le dispositif et le procédé selon l'invention, le gonflement mis en évidence permet de simplifier la détection des vibrations. 15 Si toutes les aubes bougent en même temps, la mesure du déplacement est précise, même si toutes les aubes se déplacent de manière similaire. De plus, les vibrations se déterminent directement et ne nécessitent pas de calculs importants, à la différence des méthodes de l'état de la 20 technique basées sur le principe du « Tip-Timing ». Grâce à la réduction des besoins en calcul, la puissance des unités de traitement permettant la détermination précise des modes de vibrations ne nécessite plus d'être surdimensionnée. Enfin, pour une aube donnée et un capteur donné, on obtient autant 25 de mesures que de passages, ce qui permet de fournir rapidement et de manière réactive l'évolution de la longueur radiale de l'aube, sans qu'il soit nécessaire d'effectuer des moyennes de mesure ou des modélisations sinusoïdales. Afin de disposer de mesures supplémentaires, il est possible de 30 prévoir une ou plusieurs mesures permettant de compléter la mesure en déformation radiale du sommet de l'aube. 3037394 16 Optionnellement, le procédé comprend l'étape supplémentaire E1bis consistant à mesurer une variation du temps de passage du sommet 10 des aubes 1 au niveau du capteur 5, par rapport à un temps de passage théorique (flèche E2bis en pointillés réguliers). Alternativement, le temps de 5 passage mesuré peut être comparé à des temps de passages mesurés précédemment (flèche E2bis en pointillés irréguliers), comme cela a été expliqué pour les mesures de distances radiales. Cette variation (AT) est liée à la déformation de l'aube selon l'axe tangentiel, et non plus radial comme précédemment (voir Figure 3). 10 L'unité de traitement 11 introduit la mesure de la distance entre le capteur 4 et le sommet 10 des aubes 1 selon un axe radial R du rotor, et la mesure de la variation du temps de passage du sommet 10 des aubes 1, dans la modélisation de la déformation des aubes 1, pour en déduire les caractéristiques des modes vibratoires des aubes 1. 15 La combinaison des deux informations dans le modèle permet d'améliorer la précision du calcul. On note que ces deux mesures sont, en première approximation, en quadrature de phase. Par conséquent, les performances de mesure et la robustesse sont accrues. Selon une modélisation simplifiée, l'aube est comparable à un 20 oscillateur dont il faut déterminer l'amplitude, la phase et, le cas échéant, la fréquence. La mesure de la variation du temps de passage donne une information supplémentaire sur la connaissance des modes de vibration des aubes. 25 De manière schématique, cette modélisation dans un espace à deux dimensions ou deux variables est comparable aux méthodes discrètes de codage en treillis utilisées en télécommunications (par exemple, la méthode de Viterbi), où l'extraction du signal transmis est réalisée en comparant la phase et l'amplitude du signal mesuré à la phase et à l'amplitude d'un signal 30 d'horloge reconstruit. La phase et l'amplitude sont ici remplacées par la variation de temps de passage AT et la variation du jeu AL (correspondant à la variation de 3037394 17 longueur radiale de l'aube). Chaque mode vibratoire a une signature combinant un temps de passage et un jeu qui lui est propre. Cette combinaison réduit d'avantage les bruits de mesure et améliore la robustesse de mesure. 5 Afin d'améliorer d'avantage le calcul des caractéristiques des modes vibratoires, il est possible de prendre en compte d'autres mesures, comme le déplacement des aubes selon un axe longitudinal (X) du rotor. Un capteur dédié peut être utilisé (capteur de position ou de distance), ou un capteur déjà mentionné (capteur 4/5) peut être utilisé pour cette mesure. 10 Le capteur mesure (étape El t') la distance qui le sépare de l'aube selon l'axe longitudinal, afin d'en déduire le déplacement longitudinal de l'aube. A nouveau, une valeur de distance minimale est obtenue pour chaque aube à chaque passage devant un capteur, ce qui permet de déterminer le déplacement longitudinal de l'aube au cours du temps. Par 15 exemple, le déplacement longitudinal est effectué en suivant la position longitudinale du bord d'attaque ou du bord de fuite. A nouveau, une valeur de position longitudinale est obtenue pour chaque passage devant chaque capteur et le déplacement longitudinal est déduit au cours du temps. 20 Cette mesure peut être comparée à une distance de référence, sans vibrations, afin de déterminer le déplacement longitudinal de l'aube, de manière similaire à ce qui a été décrit au sujet de la détermination de la variation de la longueur radiale de l'aube (flèche E2t' en pointillés réguliers). La distance mesurée peut également être comparée à une 25 moyenne de distances mesurées précédemment (flèche E2t' en pointillés irréguliers). Dans cet exemple de réalisation, chaque mode vibratoire est caractérisé par une signature qui lui est propre et combinant un temps de passage AT, un jeu radial AL (correspondant à la variation de longueur 30 radiale de l'aube) et un déplacement longitudinal. Le modèle théorique de déformation de l'aube est donc appliqué dans un espace à trois variables. 3037394 18 Les technologies mentionnées pour les capteurs 4 et 5, ainsi que leur positionnement sont applicables à ce capteur. La vitesse instantanée de l'aube peut également être mesurée (étape E1 quater) afin d'être prise en compte dans le modèle de l'aube. Celle-ci peut 5 être comparée à une valeur de référence, comme une valeur théorique (flèche E2quater en pointillés réguliers), ou à des valeurs mesurées précédemment (flèche E2quater en pointillés irréguliers). Etant donné que l'on prend également en compte la vitesse instantanée de l'aube, le modèle théorique de déformation de l'aube est 10 projeté dans un espace de représentation qui compte une dimension supplémentaire, c'est-à-dire que le modèle théorique de déformation de l'aube est appliqué dans un espace à quatre variables. Le modèle théorique de déformation de l'aube est alors projeté dans un espace de représentation ayant au minimum une dimension qui comporte la variation 15 de longueur des aubes. REVENDICATIONS1. Procédé de détermination de la vibration d'aubes (1) de rotor de turbomachine, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: mesurer (El ), par un ou plusieurs capteurs (4), o l'évolution de la distance minimale entre chaque capteur (4) et le sommet (10) de chaque aube (1) selon un axe radial (R) du rotor, entre des rotations successives de chaque aube (1) devant chaque capteur (4), une valeur de distance minimale étant obtenue à chaque passage de chaque aube (1) devant chaque capteur (4), pour en déduire une variation de longueur des aubes (1) selon ledit axe radial (R), et utiliser (E3) directement en tant que telle ladite variation de longueur des aubes (1) selon ledit axe radial (R) dans une modélisation de la déformation des aubes (1), pour en déduire (E4) des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes (1) en rotation. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la variation de longueur des aubes selon ledit axe radial (R) est calculée (E2) en comparant la mesure de la distance minimale entre le capteur (4) et le sommet (10) de chaque aube (1), avec une distance de référence pour laquelle l'aube (1) ne subit pas de vibrations. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, comprenant les étapes consistant à: mesurer (E1bis), par au moins un capteur (5), une variation du temps de passage du sommet (10) des aubes (1) au niveau dudit capteur (5), utiliser (E3) également cette mesure pour déduire des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes (1) en rotation. 3037394 20 4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, comprenant l'étape consistant à utiliser uniquement la variation de longueur des aubes (1) selon ledit axe radial dans une modélisation de la déformation des aubes, pour en 5 déduire des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes (1) en rotation. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, comprenant l'étape (E4) consistant à déduire l'amplitude et/ou la phase et/ou la fréquence des 10 modes vibratoires des aubes (1) en rotation. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, comprenant les étapes consistant à: mesurer (E1t'), par au moins un capteur, un déplacement des aubes 15 (1) selon un axe longitudinal (X) du rotor, utiliser (E3) également cette mesure pour déduire (E4) des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes (1) en rotation. 20 7. Dispositif (15) de détermination de la vibration des aubes (1) de rotor de turbomachine, caractérisé en ce qu'il comprend : o un ou plusieurs capteurs (4), chaque capteur étant configuré pour mesurer l'évolution de la distance minimale qui le sépare du sommet (10) de chaque aube (1) selon un axe radial (R) du 25 rotor, entre des rotations successives de chaque aube (1) devant chaque capteur (4), une valeur de distance minimale étant obtenue à chaque passage de chaque aube (1) devant chaque capteur (4); et une unité (11) de traitement, comprenant une mémoire (16) stockant 30 une modélisation de la déformation des aubes (1), et étant configurée pour : 3037394 21 o déterminer (E2) une variation de longueur des aubes (1) selon ledit axe radial (R) à partir desdites mesures de distance minimale du capteur (4), et o utiliser (E3) directement en tant que telle ladite variation de 5 longueur des aubes (1) selon ledit axe radial (R) dans une modélisation de la déformation des aubes (1), pour en déduire (E4) des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes (1) en rotation. 10 8. Dispositif selon la revendication 7, dans lequel le capteur (4) est un capteur capacitif. 9. Dispositif selon l'une des revendications 7 ou 8, comprenant : au moins un capteur (5), configuré pour mesurer un temps de 15 passage du sommet (10) des aubes (1) au niveau dudit capteur (5), l'unité (11) de traitement étant configurée pour déduire des caractéristiques d'un ou plusieurs modes vibratoires des aubes (1) en rotation à partir de : o la mesure de la distance minimale entre le capteur (4) et le 20 sommet (10) des aubes (1) selon un axe radial (R) du rotor, o la mesure du temps de passage du sommet (10) des aubes (1), et o la modélisation de la déformation des aubes (1). 25 10. Turbomachine comprenant : un rotor comprenant une pluralité d'aubes (1), un dispositif (15) de détermination de la vibration selon l'une des revendications 7 à 9.