Brevet FR3048796A1 — publié le 20170915

DOMAINE DE L'INVENTION Le présent exposé concerne la fabrication de composants d'un assemblage, et plus particulièrement un procédé de détermination de tolérances des composants d'un assemblage. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE La qualité d'un assemblage mécanique est assurée par la quantification d'une exigence fonctionnelle, c'est-à-dire d'une tolérance globale dont le respect garantit que l'assemblage est apte à remplir les fonctions pour lesquelles il a été conçu. Or, la tolérance globale de l'assemblage peut être déterminée en fonction des tolérances individuelles respectives des composants. La répartition des tolérances sur les composants est appelée tolérancement. On connaît le tolérancement au pire des cas, qui consiste déterminer les tolérances des composants de façon à assurer le respect de la tolérance globale même dans les cas où les caractéristiques de tous les composants atteignent leur valeur de tolérance. Cependant, s'il garantit une qualité systématique, ce type de tolérancement augmente drastiquement les coûts de fabrication. On connaît également des tolérancements basés sur une répartition 20 statistique de chaque composant dans son domaine de tolérance. Toutefois, ces tolérancements n'apportent pas entière satisfaction. Le présent exposé vise à améliorer de tels tolérancements. PRÉSENTATION DE L'INVENTION A cet effet, le présent exposé concerne un procédé de 25 détermination de tolérances de composants d'un assemblage, comprenant les étapes suivantes : - définir des contraintes relatives à au moins une tolérance de chaque composant et à une tolérance globale de l'assemblage ; - définir une limite maximale d'un taux moyen d'assemblages non- 30 conformes ; 3048796 2 - déterminer la tolérance de chaque composant pour obtenir un taux moyen d'assemblages non-conformes non supérieur à ladite limite maximale, en respectant les contraintes, le taux moyen d'assemblages non-conformes étant calculé en fonction de la 5 tolérance globale et d'une répartition statistique de chacun des composants dans son domaine de tolérance, la variance de la répartition statistique étant limitée par une borne supérieure pour laquelle le décentrage de ladite répartition statistique peut varier et/ou par une borne inférieure strictement positive. 10 La tolérance d'un composant est, pour une caractéristique du composant, l'amplitude avec laquelle ladite caractéristique peut s'écarter de sa valeur nominale. On appelle domaine de tolérance d'un composant l'ensemble des variations permises sur les deux caractéristiques statistiques d'un composant : son décentrage 6 et sa variance a2, ou tout 15 domaine équivalent. Le domaine de tolérance désigne aussi la représentation graphique d'un tel ensemble. La frontière du domaine de tolérance peut être définie à l'aide d'une courbe iso-capabilité, l'indice de capabilité étant représentatif de la dispersion (écart-type a) d'une population dudit composant par rapport à la tolérance. La valeur de l'indice de capabilité traduit la capacité d'une population de composants à respecter des spécifications et atteindre un niveau de conformité requis. Il existe plusieurs indices de capabilité qui diffèrent par leur mode de calcul. En fonction de l'indice de capabilité choisi et du plan de représentation choisi, le domaine de tolérance peut avoir diverses représentations graphiques. Le domaine de tolérance est indépendant des méthodes de production et résulte d'une simple estimation statistique, par exemple à iso-indice de capabilité. 3048796 3 La répartition statistique dans le domaine de tolérance peut être une répartition uniforme, une répartition empirique ou une répartition suivant une loi de probabilité prédéterminée. Une contrainte relative à au moins une tolérance d'un composant 5 (respectivement à une tolérance globale de l'assemblage) désigne une contrainte concernant ladite tolérance de chaque composant (respectivement la tolérance globale de l'assemblage), c'est-à-dire une condition que la tolérance du composant (respectivement la tolérance globale de l'assemblage) doit respecter. Des contraintes relatives 10 à au moins une tolérance de chaque composant désignent au moins une contrainte par composant, les contraintes de chaque composant pouvant être indépendantes des contraintes des autres composants. L'emploi du pluriel est générique et peut inclure le singulier. La contrainte relative à au moins une tolérance d'un composant (respectivement à une tolérance 15 globale de l'assemblage) peut prendre la forme d'une tolérance minimum, d'une tolérance maximum, d'une consigne de variation de tolérance par rapport à une valeur connue, etc. Les bornes inférieure et/ou supérieure peuvent être des bornes constatées pendant la production ou calculés en fonction de 20 caractéristiques des machines-outils. Elles sont représentatives de la réalité industrielle de la production. Par différence, comme on l'a vu, le domaine de tolérance est indépendant des méthodes de production. Grâce à ce procédé, la répartition statistique est réduite à un domaine de variation empirique plus restreint que le domaine de tolérance 25 théorique dudit composant. Cela permet de prendre en compte la réalité de la production pour obtenir une répartition des tolérances optimisée par rapport aux conditions réelles de fabrication. De plus, grâce à la définition de la limite maximale du taux moyen d'assemblages non-conformes, les risques de sous-qualité et surqualité sont diminués. 3048796 4 Ce procédé de détermination propose donc une démarche quantitative tenant compte des spécificités fonctionnelles et des contraintes de faisabilité de chaque composant dans l'allocation de la tolérance de chaque composant. 5 Dans certains modes de réalisation, la borne inférieure de la variance de la répartition statistique d'un composant est comprise dans l'intervalle [02-10°/0 ; o-2+10%], où l'écart-type a est donné par la relation : t = 6Cp dans laquelle t est l'intervalle de tolérance du composant, et Cp est l'indice 10 de capabilité utilisé pour la définition du domaine de tolérance. Dans certains modes de réalisation, le procédé de détermination comprend en outre une étape d'initialisation comprenant la définition d'une tolérance initiale pour au moins un des composants. La tolérance initiale peut correspondre à une tolérance déjà spécifiée dans un 15 processus de fabrication. Dans ce cas, le procédé de détermination permet de partir d'une situation initiale, par exemple une situation existante, et de l'améliorer. Ainsi, le procédé permet d'optimiser la répartition des tolérances dans l'assemblage. Dans certains modes de réalisation, le procédé de détermination 20 comprend, pour chaque composant ayant une tolérance initiale, une étape de spécification d'un poids de variation, et au cours de l'étape de détermination, les tolérances de chaque composant varient par rapport à leur valeur initiale dans le sens et/ou les proportions imposées par leurs poids de variation respectifs. 25 Ainsi, le poids de variation permet d'imposer le sens et/ou les proportions de variation des tolérances des composants. Cela peut s'avérer utile si, dans un processus de fabrication, l'on cherche à augmenter la tolérance pour réduire les contraintes de fabrication sur un 3048796 5 composant coûteux, quitte à réduire la tolérance d'autres composants moins coûteux ou moins contraignants ou à augmenter le taux moyen d'assemblages non-conformes. Par exemple, le sens de variation des tolérances peut être donné 5 par le signe des poids de variation (positif, négatif ou nul). Par exemple, les proportions de variation des tolérances peuvent être données par les proportions relatives, en valeur absolue, des poids de variation. Dans certains modes de réalisation, le poids de variation d'un composant est spécifié en fonction du gain ou de la perte de tolérance 10 attendue pour ledit composant. Cette spécification peut être faite notamment en fonction de la précision de fabrication ou du coût de fabrication du composant. Ces informations sont spécifiques d'un processus de fabrication donné et sont connues de l'homme du métier cherchant à améliorer ce processus. 15 Dans certains modes de réalisation, l'étape de détermination est réalisée au moins à l'aide d'une des méthodes suivantes : optimisation paramétrique, optimisation linéaire, optimisation non linéaire, simulation informatique, linéarisation instantanée, heuristique, méta-heuristique. Ainsi, la détermination peut être effectuée par des moyens simples, en 20 peu de temps. Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d'au moins un composant appartenant à un assemblage, dans lequel la tolérance du composant est déterminée par le procédé de détermination précédemment décrit. 25 Le présent exposé concerne également un programme comportant des instructions pour l'exécution des étapes du procédé de détermination précédemment décrit lorsque ledit programme est exécuté par un ordinateur ou par un microprocesseur. Ce programme peut utiliser n'importe quel langage de 30 programmation, et être sous la forme de code source, code objet, ou de 3048796 6 code intermédiaire entre code source et code objet, tel que dans une forme partiellement compilée, ou dans n'importe quelle autre forme souhaitable. Le présent exposé concerne également un support 5 d'enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d'ordinateur comprenant des instructions pour l'exécution par un ordinateur ou par un microprocesseur des étapes du procédé de détermination précédemment décrit. Le support d'informations peut être n'importe quelle entité ou 10 dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support peut comporter un moyen de stockage, tel qu'une ROM, par exemple un CD ROM ou une ROM de circuit microélectronique, ou encore un moyen d'enregistrement magnétique, par exemple une disquette (floppy disc) ou un disque dur. 15 D'autre part, le support d'informations peut être un support transmissible tel qu'un signal électrique ou optique, qui peut être acheminé via un câble électrique ou optique, par radio ou par d'autres moyens. Le programme selon l'invention peut être en particulier téléchargé sur un réseau de type Internet. 20 BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui suit, de modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs. Cette description se réfère aux dessins annexés, sur lesquels : 25 - la figure 1 représente un schéma de principe de la détermination d'un domaine résultant d'un assemblage en fonction des domaines de tolérance de ses composants ; - la figure 2 représente schématiquement les notions de domaine résultant et de domaine de tolérance globale d'un assemblage ; 304 8 796 7 - la figure 3 représente schématiquement un assemblage ayant trois composants ; - les figures 4A, 4B et 4C représentent des répartitions statistiques initiales de composants dans leurs domaines de tolérance respectifs, 5 compte tenu de bornes supérieure et inférieure ; - la figure 4D représente une répartition statistique initiale d'un assemblage des composants des figures 4A, 4B et 4C ; - les figures 5A, 5B et 5C représentent des répartitions statistiques de composants dans leurs domaines de tolérance respectifs après 10 détermination des tolérances par le procédé de détermination de tolérances selon un mode de réalisation ; - la figure 5D représente une répartition statistique d'un assemblage des composants des figures 5A, 5B et 5C ; - la figure 6 représente schématiquement un dispositif de 15 détermination de tolérances selon un mode de réalisation. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION La figure 1 représente schématiquement l'assemblage 14 d'un premier composant 10 et d'un deuxième composant 12. Le premier composant 10 a une caractéristique, par exemple une longueur, ayant une 20 valeur a avec une tolérance de plus ou moins 0,1 (dans l'unité de a). Le deuxième composant 12 a une caractéristique, par exemple une longueur, ayant une valeur b avec une tolérance de plus ou moins 0,1 (dans l'unité de b). Les caractéristiques ici considérées pour les premier et deuxième composants sont les mêmes et sont exprimées dans la même unité. 25 L'assemblage 14 du premier composant 10 et du deuxième composant 12 est tel que sa caractéristique, par exemple sa longueur, a une valeur a+b avec une tolérance de plus ou moins 0,2. Le premier composant 10 a un domaine de tolérance D10 qui est ici représenté dans un graphe ayant en abscisse le décentrage Ô, c'est-à-dire 30 la moyenne de l'écart à la valeur nominale du premier composant 10, et 3048796 8 en ordonnée la variance 02 d'une répartition statistique du premier composant 10. Un point dans le graphe décentrage/variance correspond à un lot de composants (ici de premiers composants 10) dont la distribution suit une loi normale décentrée selon l'abscisse dudit point et de variance 5 l'ordonnée dudit point. Comme indiqué précédemment, le domaine de tolérance définit l'ensemble de configurations possibles du premier composant 10 pour une tolérance donnée et une variabilité permise. En l'espèce, la frontière du domaine de tolérance est définie à l'aide de la courbe iso-capabilité 10 Cpk=1, où Cpk est l'indice de capabilité défini par la relation : Cpk =min ( S-Ti Ts - fi 3o- ' 3o- ) dans laquelle, outre le décentrage 8 et l'écart-type a, Ti est la tolérance minimale et Ts la tolérance maximale. La différence Ts-Ti est appelée intervalle de tolérance. En l'espèce, Ts=-Ti=0,1. Le deuxième composant 12 a un domaine de tolérance D12 défini 15 et représenté de manière similaire au domaine de tolérance D10 du premier composant 10. Par souci de simplification, on considérera par la suite que le premier composant 10 est indépendant, au sens probabiliste du terme, du deuxième composant 12. Si ce n'était pas le cas, par exemple si 20 l'assemblage comprenait plusieurs composants identiques fabriqués de la même façon, la forme du domaine résultant serait modifiée en conséquence. La prise en compte de dépendance entre les composants est à la portée de l'homme du métier. Sous cette hypothèse d'indépendance des variables, l'assemblage 25 14 a un domaine résultant D14 formé par la somme de Minkowski du domaine de tolérance D10 du premier composant 10 et du domaine de tolérance D12 du deuxième composant 12. On rappelle que la somme de Minkowski de deux ensembles P et Q est l'ensemble formé par les sommes 3048796 9 p+q de deux éléments quelconques p et q appartenant respectivement à chacun desdits deux ensembles P et Q. Sur la figure 1, on a représenté à l'intérieur du domaine résultant D14 les différentes positions prises par le domaine de tolérance D12 quand on le déplace par rapport au point du 5 domaine de tolérance D10 afin d'effectuer la somme de Minkowski. Le domaine résultant D14 représente l'ensemble des configurations pouvant être prises par l'assemblage 14 lorsque les composants 10, 12 sont dans leurs domaines de tolérance respectifs D10, D12. La figure 2 présente un domaine résultant D16 d'un assemblage 10 comprenant cinq composants indépendants deux à deux. Sur le graphe de la figure 2, on a aussi représenté le domaine de tolérance globale 18 dudit assemblage. Le domaine de tolérance globale 18 est défini par une frontière de type iso-capabilité, ici de la forme Cpk=1, relative à la conformité de l'assemblage pris dans son ensemble. 15 Les points situés à l'intérieur du domaine résultant D16 et du domaine de tolérance globale 18 (région centrale hachurée sur la figure 2) représentent des configurations réalistes qui remplissent la condition fonctionnelle, c'est-à-dire qui respectent la tolérance globale spécifiée à l'assemblage. Les points situés à l'extérieur du domaine résultant D16 et à 20 l'intérieur du domaine de tolérance globale 18 (il n'existe pas de tels points sur la figure 2) représentent des configurations qui remplissent théoriquement la condition fonctionnelle mais qui ne sont en pratique pas accessibles. Enfin, les points situés à l'intérieur du domaine résultant D16 et à l'extérieur du domaine de tolérance globale 18 (régions latérales 25 comprenant des tirets sur la figure 2) représentent des configurations réalistes qui ne remplissent pas la condition fonctionnelle, c'est-à-dire des configurations qui ne sont pas conformes vis-à-vis de la tolérance globale spécifiée à l'assemblage. 3048796 10 L'identification de configurations réalistes qui respectent ou ne respectent pas la tolérance globale de l'assemblage permet de définir un taux moyen d'assemblages non-conformes. Selon un exemple, le taux moyen d'assemblages non-conformes 5 peut être obtenu par une méthode statistique, compte tenu du fait que toutes les configurations d'assemblages ne sont pas équiprobables. Dans cet exemple, on suppose que les lots d'un composant sont uniformément répartis dans son domaine de tolérance exprimé dans le graphe décentrage/variance. Une telle répartition uniforme peut être obtenue par 10 simulation probabiliste, par exemple simulée par le biais d'une méthode de Monte-Carlo. Comme il sera détaillé davantage par la suite, bien que la répartition des composants soit uniforme dans leurs domaines de tolérance respectifs, la répartition des assemblages correspondants, n'est 15 pas uniforme dans le domaine résultant obtenu par la somme de Minkowski. La méthode de Monte-Carlo donne une densité de point, dans une région du domaine résultant ou en dehors, qui est l'image de la probabilité qu'a une population d'assemblages de se trouver dans cette région. 20 Étant donné un domaine de tolérance d'un assemblage et une répartition d'assemblages dans un domaine résultant, un taux moyen d'assemblages non-conformes peut être obtenu en calculant le taux de non-conformité généré pour chaque lot d'assemblages (chaque point) et d'en faire la moyenne. Le taux de non-conformité généré pour chaque lot 25 d'assemblages est lui-même calculé en utilisant des lois statistiques connues en elles-mêmes de l'homme du métier. Le taux moyen d'assemblages non-conformes peut être exprimé en parties par million (ppm)- Sur la base du formalisme précédent, un mode de réalisation du 30 procédé de détermination de tolérances va maintenant être décrit. 3048796 11 Conformément à l'exemple de la figure 1, ce procédé peut être utilisé pour déterminer les tolérances de composants dans une chaîne de cotes unidirectionnelle, c'est-à-dire des tolérances de longueur de composants selon une direction. 5 On considère un assemblage 20 formé d'un premier composant 26, d'un deuxième composant 28 et d'un troisième composant 30, comme représenté à la figure 3. Ces composants sont assemblés l'un à la suite de l'autre dans une direction d'assemblage. Un mode de réalisation du procédé va être décrit en référence aux tolérances en longueur, selon la 10 direction d'assemblage, des composants 26, 28, 30 et de l'assemblage 20. Dans le mode de réalisation qui va être décrit, le procédé comprend une étape d'initialisation comprenant la définition d'une tolérance initiale pour au moins un des composants. Plus précisément, on part d'un état initial dans lequel chaque composant est affecté d'une tolérance. Par 15 exemple, le premier composant 26 a une grandeur affectée d'une tolérance de plus ou moins x1=0,1 (unité arbitraire) autour de sa valeur nominale, le deuxième composant 28 a une grandeur affectée d'une tolérance de plus ou moins x2=0,1 autour de sa valeur nominale et le troisième composant a une grandeur affectée d'une tolérance de plus ou 20 moins x3=0,1 autour de sa valeur nominale. Le domaine de tolérance de chacun des trois composants est défini par la relation Cpk=1. Comme indiqué précédemment, le procédé de détermination de tolérances comprend une étape de définition de contraintes relatives à au moins une tolérance de chaque composant et à une tolérance globale de 25 l'assemblage. Compte tenu du fait que l'on part d'un état initial obtenu grâce à l'étape d'initialisation, une contrainte portant sur un composant peut consister à spécifier comment doit évoluer la tolérance du composant par rapport à sa tolérance initiale. Ainsi, le procédé peut comprendre, pour chaque composant ayant une tolérance initiale, une étape de spécification d'un poids de variation. Dans ce mode de réalisation, la contrainte relative 3048796 12 à la tolérance de chaque composant prend la forme d'un poids de variation de ladite tolérance. Dans cet exemple, on spécifie pour le premier composant 26 un premier poids de variation w1=0,9, pour le deuxième composant 28 un 5 deuxième poids de variation w2=0,9 et pour le troisième composant 30 un troisième poids de variation w3=-0,5. Selon la convention adoptée dans cet exemple, un poids de variation positif (respectivement nul, négatif) signifie que la tolérance d'un composant qui sera déterminée par le procédé de détermination devra être supérieure (respectivement égale, 10 inférieure) à la tolérance initiale de ce composant. Le poids de variation d'un composant peut être spécifié en fonction du gain ou de la perte de tolérance attendue pour ledit composant. Selon la connaissance qu'a l'homme du métier des procédés de fabrication de chacun des composants, il peut évaluer grossièrement les gains ou pertes 15 de tolérance possibles sur chaque composant et l'intérêt, notamment financier, de tels gains ou pertes, et déterminer ainsi les poids de variation. Par exemple, on peut chercher à étendre la tolérance d'un composant dont les exigences sont fortes ou le coût élevé, si besoin au détriment de la tolérance d'un autre composant présentant plus de marge 20 et/ou en acceptant une variation du taux moyen d'assemblages non-conformes. Les valeurs choisies dans cet exemple signifient que l'on souhaite étendre les tolérances x1, x2 des premier et deuxième composants 26, 28, quitte à resserrer la tolérance x3 du troisième composant 30. 25 Le fait de spécifier un poids de variation nul pour un composant permet de figer ce composant, par exemple pour des raisons fonctionnelles ou de faisabilité, et d'effectuer le processus de détermination sur les composants restants. 3048796 13 On détermine aussi une tolérance globale de l'assemblage. Dans le présent exemple, l'assemblage 20 a une grandeur affectée d'une tolérance de plus ou moins y=0,25 (unité arbitraire) autour de sa valeur nominale. Une autre étape du procédé de détermination est la définition d'une 5 limite maximale d'un taux moyen d'assemblages non-conformes. Cette limite maximale constitue une contrainte supplémentaire pour le procédé de détermination. Dans cet exemple, la limite maximale est fixée à 5000 ppm. Ensuite, comme indiqué précédemment, le procédé de 10 détermination comprend la détermination de la tolérance de chaque composant pour obtenir un taux moyen d'assemblages non-conformes non supérieur à ladite limite maximale, en respectant les contraintes, le taux moyen d'assemblages non-conformes étant calculé en fonction de la tolérance globale et d'une répartition statistique de chacun des 15 composants dans son domaine de tolérance, la variance de la répartition statistique étant limitée par une borne supérieure pour laquelle le décentrage de ladite répartition statistique peut varier et/ou par une borne inférieure strictement positive. Ainsi, pour chaque composant, on limite la variance de la répartition 20 statistique en fonction de valeurs théoriques ou empiriques. Comme représenté sur la figure 4A, la répartition statistique du premier composant 26 dans son domaine de tolérance est tronquée en variance. En effet, des calculs et/ou des observations ont permis de remarquer que, pour ce composant, l'écart-type a était compris entre une borne inférieure 25 amin, ici égale à 0,01, et une borne supérieure amax, ici égale à 0,02. La répartition statistique prise en compte est donc bornée, comme le montre la comparaison de la figure 4A avec un domaine de tolérance complet tel que représenté à la figure 1. Dans la pratique, l'écart-type ne peut pas être inférieur à une 30 certaine borne inférieure obtenue dans des conditions optimales de 3048796 14 fabrication. Cette borne inférieure peut être comprise dans l'intervalle [o-2- 10% ; 02+10%], où l'écart-type o est donné par la relation : t a = 6Cp dans laquelle t est l'intervalle de tolérance du composant, et Cp (indice de capabilité potentielle) est fixé à la valeur de Cpk, qui vaut 1 5 dans cet exemple. La borne supérieure peut être déterminée de manière empirique. Une borne supérieure pour laquelle le décentrage de ladite répartition statistique peut varier est une borne supérieure pour laquelle il existe, dans le domaine de tolérance, plusieurs valeurs possibles du décentrage. 10 En d'autres termes, la borne supérieure est strictement inférieure à la valeur de la variance pour laquelle, dans le domaine de tolérance, le décentrage est nécessairement nul. Graphiquement, par exemple en référence à la figure 1, la borne supérieure doit se trouver en-dessous de la pointe supérieure du domaine de tolérance D10, D12. Ainsi, le domaine 15 de tolérance est écrêté. De la même façon que pour le premier composant 26 et comme illustré sur les figures 4B et 4C, il est possible de limiter en variance la répartition statistique des deuxième et troisième composants, par exemple respectivement entre des écarts-types de 0,01 et 0,012 pour le deuxième 20 composant 28 et entre des écarts-types de 0,005 et 0,015 pour le troisième composant 30. La répartition statistique d'assemblage résultant 22 correspondant aux répartitions limitées des figures 4A, 4B et 4C est représentée sur la figure 4D. La densité des points de la figure 4D est représentative de la 25 répartition statistique des lots d'assemblages. En outre, le domaine de tolérance globale 21 de l'assemblage 20 a été partiellement représenté sur la figure 4D. 304 8 796 15 De cette façon, la répartition statistique des composants dans leurs domaines de tolérance est réduite à des cas réalistes, ce qui permet d'exclure des cas extrêmes théoriques d'assemblages qui seraient très pénalisants pour le taux moyen d'assemblages non-conformes. Par 5 conséquent, la limitation en variance de la répartition statistique des composants permet de gagner de la marge sur le taux moyen d'assemblages non-conformes et par suite d'augmenter les possibilités de détermination ou de modifications des tolérances de composants. Sur la base des répartitions statistiques limitées, un taux moyen 10 d'assemblages non-conformes peut être calculé. Dans le cas où une étape d'initialisation a été effectuée, il est possible de calculer le taux moyen d'assemblages non-conformes initial. Dans l'exemple d'initialisation donné ci-dessus, le taux moyen d'assemblages non-conformes initial vaut 45 ppm. Le fait d'avoir fixé une limite maximale, ici à 5000 ppm, 15 supérieure à la valeur initiale du taux moyen d'assemblages non- conformes indique que l'on accepte d'augmenter le nombre d'assemblages non conformes. Une telle décision peut relever du compromis, par exemple si les gains de coûts obtenus du fait de la redétermination des tolérances sont conséquents. 20 Sur la base des domaines de tolérance des composants limités en variance, de la limite maximale et des contraintes relatives à la tolérance globale de l'assemblage et à la tolérance de chaque composant, éventuellement exprimée par une tolérance initiale et un poids de variation, il est possible d'effectuer une détermination de la tolérance de 25 chaque composant respectant les contraintes et de sorte que le taux moyen d'assemblages non-conformes ne soit pas supérieur à la limite maximale. Dans cet exemple, cette détermination est effectuée au moyen d'un ordinateur, par optimisation paramétrique et par linéarisation instantanée. 304 8 796 16 Le résultat de la détermination fournit les valeurs suivantes : le premier composant 26 se voit affecter d'une tolérance de plus ou moins 0,14 au lieu de 0,10, le deuxième composant 28 se voit affecter d'une tolérance de plus ou moins 0,14 au lieu de 0,10 et le troisième composant 5 30 se voit affecter d'une tolérance de plus ou moins 0,075 au lieu de 0,1. Cette évolution est illustrée par les figures 5A, 5B, 5C, sur lesquelles sont représentés les domaines de tolérance initiaux 26a, 28a, 30a respectifs des premier, deuxième et troisième composants 26, 28, 30, ainsi que leurs domaines de tolérance respectifs 26b, 28b, 30b déterminés par le présent 10 procédé. Les nouvelles tolérances déterminées par le procédé de détermination sont en accord avec les poids de variation qui avaient été spécifiés. En effet, en valeur absolue, la variation relative de la tolérance du troisième composant 30, de -25%, correspond environ à la moitié de la 15 variation relative des tolérances des premier et deuxième composants 26, 28, de 40%. Sur la base de ces nouvelles valeurs, le taux moyen d'assemblages non-conformes nouvellement calculé vaut environ 5000 ppm au lieu de 45 ppm. 20 La répartition statistique d'assemblage résultant après détermination, référencée 24, est représentée à la figure 5D. Comme on peut le voir sur cette figure, la répartition statistique 24 est plus étendue que la répartition statistique 22 de la figure 4D, ce qui traduit une augmentation du taux moyen d'assemblages non-conformes, compte tenu 25 du domaine de tolérance globale 21. Toutefois, cette augmentation reste conforme à la limite maximale qui a été définie. Bien que l'on ait présenté un exemple dans lequel le procédé de détermination comprend une étape d'initialisation, il est possible de se passer d'une telle étape. Par exemple, au lieu de partir d'une tolérance x1 30 et d'imposer qu'elle soit augmentée par un poids de variation w1 positif, il 3048796 17 est possible de ne pas spécifier de valeur initiale de tolérance et d'imposer comme contrainte que la tolérance à déterminer devra être supérieure à x1. La figure 6 présente un dispositif de détermination 40 apte à 5 effectuer les étapes du procédé précédemment décrit. Le dispositif de détermination 40 dispose ici de l'architecture matérielle d'un ordinateur, telle qu'illustrée schématiquement à la figure 6. Il comporte notamment un processeur 42, une mémoire morte 43, une mémoire vive 44, une mémoire non volatile 45 et une interface 41 avec un utilisateur. 10 La mémoire morte 43 du dispositif de détermination 40 constitue un support d'enregistrement conforme à l'invention, lisible par le processeur 42 et sur lequel est enregistré un programme d'ordinateur conforme à l'invention, comportant des instructions pour l'exécution des étapes d'un procédé de détermination selon l'invention, par exemple selon le mode de 15 réalisation précédemment décrit. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, des modifications peuvent être apportées à ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques 20 individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. REVENDICATIONS1. Procédé de détermination de tolérances de composants (26, 28, 30) d'un assemblage (20), comprenant les étapes suivantes : - définir des contraintes relatives à au moins une tolérance de chaque composant et à une tolérance globale de l'assemblage ; - définir une limite maximale d'un taux moyen d'assemblages non-conformes ; - déterminer la tolérance de chaque composant pour obtenir un taux moyen d'assemblages non-conformes non supérieur à ladite limite maximale, en respectant les contraintes, le taux moyen d'assemblages non-conformes étant calculé en fonction de la tolérance globale et d'une répartition statistique (26a, 26b, 28a, 28b, 30a, 30b) de chacun des composants (26, 28, 30) dans son domaine de tolérance, la variance (a2) de la répartition statistique étant limitée par une borne supérieure pour laquelle le décentrage (Ô) de ladite répartition statistique peut varier et/ou par une borne inférieure strictement positive. 2. Procédé de détermination selon la revendication 1, dans lequel la borne inférieure de la variance (a2) de la répartition statistique d'un composant (26, 28, 30) est comprise dans l'intervalle [a2-10% ; a2+10%], où l'écart-type a est donné par la relation : t cr = 6Cp dans laquelle t est l'intervalle de tolérance du composant, et Cp est l'indice de capabilité utilisé pour la définition du domaine de tolérance. 3. Procédé de détermination selon la revendication 1 ou 2, comprenant en outre une étape d'initialisation comprenant la définition 3048796 19 d'une tolérance initiale (x1, x2, x3) pour au moins un des composants (26, 28, 30). 4. Procédé de détermination selon la revendication 3, comprenant, 5 pour chaque composant (26, 28, 30) ayant une tolérance initiale, une étape de spécification d'un poids de variation, et au cours de l'étape de détermination, les tolérances de chaque composant varient par rapport à leur valeur initiale dans le sens et/ou les proportions imposées par leurs poids de variation respectifs. 10 5. Procédé de détermination selon la revendication 4, dans lequel le poids de variation d'un composant est spécifié en fonction du gain ou de la perte de tolérance attendue pour ledit composant. 15 6. Procédé de détermination selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l'étape de détermination est réalisée au moins à l'aide d'une des méthodes suivantes : optimisation paramétrique, optimisation linéaire, optimisation non linéaire, simulation informatique, linéarisation instantanée, heuristique, méta-heuristique. 20 7. Procédé de fabrication d'au moins un composant appartenant à un assemblage, dans lequel la tolérance du composant est déterminée par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6. 25 8. Programme comportant des instructions pour l'exécution des étapes du procédé de détermination selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 lorsque ledit programme est exécuté par un ordinateur ou par un microprocesseur. 3048796 20 9. Support d'enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d'ordinateur comprenant des instructions pour l'exécution par un ordinateur ou par un microprocesseur des étapes du procédé de détermination selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 6.