Brevet FR3044960A1 — publié le 20170616

La présente invention se rapporte à un panneau constitutif d'une structure de nacelle de turboréacteur d'aéronef, et plus particulièrement à un panneau destiné à être inclus dans une structure interne fixe d'une nacelle de turboréacteur. Parmi les aéronefs, on connait notamment des avions qui sont mus par un ou plusieurs turboréacteurs logés chacun dans une nacelle. Une nacelle présente généralement une structure sensiblement tubulaire comprenant une entrée d'air en amont du turboréacteur, un ensemble intermédiaire destiné à entourer une soufflante du turboréacteur et un ensemble arrière pouvant intégrer des moyens d'inversion de poussée et destiné à entourer la chambre de combustion et tout ou partie des étages de compresseur et de turbine du turboréacteur, et est généralement terminée par une tuyère d'éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur. Les nacelles modernes sont souvent prévues pour abriter un turboréacteur double flux apte à générer, d'une part, un flux de gaz chauds (également appelé flux primaire) issu de la chambre de combustion du turboréacteur et circulant dans un espace délimité par un compartiment de forme sensiblement tubulaire appelé compartiment moteur, et d'autre part, un flux d'air froid (dit flux secondaire) issu de la soufflante et circulant à l'extérieur du turboréacteur à travers un passage annulaire, également appelé veine, formé entre une structure interne définissant un carénage du turboréacteur et une paroi interne de la nacelle. Les deux flux sont éjectés du turboréacteur par l'arrière de la nacelle. Le compartiment moteur comprend une enveloppe externe servant 25 de carter et appelée structure fixe interne (également dénommée IFS pour « Inner fixed Structure »). Cette structure interne fixe est soumise à de fortes contraintes thermiques et elle est généralement protégée à l'aide de panneaux de protection thermique, permettant notamment d'isoler les composants de la 30 nacelle de l'environnement moteur afin de les maintenir à des températures acceptables. Ces protections thermiques assurent également une protection anti-feu et peuvent être utilisées dans d'autres zones de la nacelle au niveau desquelles existe un risque d'incendie, comme par exemple dans le compartiment autour de la soufflante, au niveau de l'attache du panneau 35 interne de l'entrée d'air. 3044960 2 Afin de protéger thermiquement l'IFS, il est connu d'avoir recours à des panneaux de protection, disposés notamment du côté compartiment moteur, et comprenant au moins un matelas isolant, généralement fabriqué à partir de fibres de silice, de céramique ou d'un matériau microporeux, ledit 5 matelas étant pris entre des feuillards généralement en inox. Les matelas de protection thermique sont fixés à l'IFS à l'aide de systèmes de fixation qui coopèrent ponctuellement avec l'IFS sur toute la surface de protection, à la manière de rivets. Il est également connu de réaliser des structures comportant un ou plusieurs panneaux en titane, ces panneaux étant réalisés par soudure 10 ou par brasage. Lorsqu'on utilise des panneaux en titane, il n'est pas nécessaire d'adjoindre une protection thermique telle que le matelas décrit ci-dessus. Les structures connues présentent plusieurs inconvénients, parmi lesquels leur coût. Dans le cas de structure à base de panneaux de titane, le 15 coût est notamment lié au coût de ce matériau, qui reste très onéreux. Lorsqu'un matelas de protection thermique est nécessaire, il doit avoir une épaisseur suffisante pour assurer l'isolation thermique voulue. Cette épaisseur est en général pénalisante car elle occasionne une perte de place. De plus, les matelas de protection thermique sont fréquemment endommagés, en 20 particulier par les fuites d'air chaud issues du moteur, et doivent ainsi être remplacées. L'invention a pour but de remédier aux inconvénients de l'état de la technique, en proposant un panneau apte à former un élément constitutif d'une structure de nacelle ou d'ensemble propulsif d'un aéronef. L'invention concerne à cet effet un panneau pour nacelle de turboréacteur d'aéronef, comportant une protection thermique et une protection anti-feu, le panneau comportant : - une structure sandwich à base d'alliage d'aluminium, la structure sandwich comportant une peau avant, une peau arrière et une âme centrale ; - une pluralité d'éléments de couverture, chaque élément étant rapporté sur la structure sandwich, les éléments de couverture comportant un matériau composite comprenant une matrice résistant au feu. Ainsi, le panneau selon l'invention permet de réaliser une structure à la fois légère (notamment grâce à l'utilisation d'alliage d'aluminium), 35 résistante, et présentant les qualités requises d'isolation thermique et de résistance au feu. On notera que les caractéristiques minimales d'isolation 3044960 3 thermique et de résistance au feu que doivent présenter les éléments de couverture sont moins importantes que pour les structures en matériaux composites connues. En effet, l'utilisation d'une structure sandwich en alliage d'aluminium permet d'assurer un meilleur refroidissement du panneau grâce à 5 la conductivité thermique importante de l'aluminium. Cette conductivité thermique importante permet de favoriser les transferts de chaleur de la peau arrière vers la peau avant de la structure sandwich du panneau, la peau avant étant généralement en contact avec le flux d'air froid circulant dans la veine secondaire. En outre, si la structure sandwich conforme à l'invention est 10 assemblée par brasage, alors le refroidissement sera également meilleur que pour les panneaux connus comportant une structure en aluminium collé. En effet, dans ce type de structure, la colle présente une forte résistance thermique de conduction, ce qui nuit au refroidissement du panneau. Par ailleurs, la structure conforme à l'invention présente une épaisseur moindre 15 que les structures mettant en oeuvre un matelas de protection thermique, et est moins coûteuse à fabriquer que les structures à base de titane. On notera également que l'utilisation d'éléments de couverture fixés de manière amovible permet de remplacer facilement un ou plusieurs de ces éléments. Dans une réalisation, chaque élément de couverture est fixé à la 20 structure sandwich en un point de fixation unique. Dans une réalisation, chaque élément de couverture est fixé à la structure sandwich au moyen d'une tige filetée et d'un écrou de fixation, chaque élément de couverture comportant un trou traversant pour le passage de l'extrémité de la tige filetée coopérant avec l'écrou de fixation. 25 Dans une réalisation, l'extrémité de la tige filetée opposée à l'extrémité coopérant avec l'écrou de fixation est solidaire soit de la peau avant, soit de la peau arrière. Dans une réalisation, chaque élément de couverture est une plaque, notamment une plaque incurvée, ayant une forme générale de 30 quadrilatère. Dans une réalisation, chaque élément de couverture est une plaque, notamment une plaque incurvée, de forme générale en quadrilatère, possédant sur deux de ses bords consécutifs une extension formant une aile déportée, les extensions étant au moins partiellement recouvertes par l'un des bords de deux des éléments de couverture adjacents. Dans une réalisation, les éléments de couverture sont identiques. 3044960 4 Dans une réalisation, le panneau comporte deux groupes d'éléments de couverture : - un premier groupe d'éléments inférieurs, les éléments inférieurs comportant sur chacun de leurs bords une extension formant une aile 5 déportée ; et - un deuxième groupe d'éléments supérieurs ; les bords des éléments supérieurs recouvrant au moins partiellement les extensions des éléments inférieurs. Dans une réalisation, le panneau comporte deux types d'éléments 10 inférieurs : - des éléments inférieurs d'un premier type, ces éléments étant conformés de telle sorte que la jonction entre deux extensions adjacentes présente un profil convexe ; et - des éléments inférieurs d'un deuxième type, ces éléments étant 15 conformés de telle sorte que la jonction entre deux extensions adjacentes présente un profil concave sensiblement complémentaire du profil convexe des éléments du premier type. Dans une réalisation, les éléments de couverture comportent un matériau composite à matrice céramique, par exemple de type oxyde-oxyde. 20 Dans une réalisation, les éléments de couverture comportent un matériau composite comportant une matrice comportant un ou plusieurs géopolym ères. Dans une réalisation, les éléments de couverture comportent un matériau composite comprenant un renfort à base de fibres de carbones. 25 Dans une réalisation, l'âme centrale présente une structure alvéolaire, par exemple en nid d'abeilles. Dans une réalisation, l'âme centrale, les peaux et sont assemblées par brasage. Dans une réalisation, l'âme centrale, la peau avant et la peau 30 arrière sont protégées de la corrosion par plaquage d'aluminium, sur au moins une face. La présente invention se rapporte également à une nacelle d'un turboréacteur d'un aéronef, comportant un ou plusieurs panneau(x) tel(s) que défini(s) ci-dessus. 35 Enfin, l'invention se rapporte à un aéronef comportant un ou plusieurs turboréacteurs, logé(s) dans une nacelle telle que définie ci-dessus. 3044960 5 La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit, faite en référence aux dessins annexés, parmi lesquels : - la figure 1 est une vue en coupe longitudinale d'un ensemble 5 propulsif d'aéronef ; - la figure 2 est une vue en perspective d'un panneau conforme à l'invention ; - la figure 2a est un détail de la figure 2 ; - la figure 3 est une vue partielle en coupe du panneau de la 10 figure 2 ; - les figures 4a à 4c sont des vues d'un élément de couverture du panneau de la figure 2, la figure 4b étant une vue en coupe selon l'axe AA de la figure 4a ; - la figure 5 est une vue en perspective d'une variante du 15 panneau de la figure 2 ; - les figures 5a à 5c sont des vues d'éléments de couverture du panneau de la figure 5 ; - la figure 6 est une partielle en coupe du panneau de la figure 5 ; - les figures 7a et 7b représentent le panneau de la figure 5, au 20 cours du démontage d'un élément de couverture. La figure 1 est une vue en coupe longitudinale d'un ensemble propulsif 1 d'aéronef, comportant un turboréacteur 2 logé dans une nacelle 3. La nacelle 3 comporte notamment une structure fixe externe 4 (ou OFS pour « Outer Fixed Structure ») et une structure fixe interne 5 (ou IFS pour « Inner 25 Fixed Structure »). Ces deux structures sont concentriques et définissent une veine 6 dans laquelle circule de l'air froid lorsque le turboréacteur 2 est en fonctionnement. La structure fixe interne 5 constitue l'enveloppe externe du compartiment moteur 7 du turboréacteur 2. La structure fixe interne peut comporter un ou plusieurs panneaux conformes à l'invention. 30 Les figures 2 et 3 représentent un panneau 10 conforme à l'invention. Le panneau 10 comporte une structure sandwich 12 en alliage à base d'aluminium. La structure sandwich 12 comporte une peau avant 14 et une peau arrière 16 encadrant une âme centrale 18. L'âme centrale 18 présente une structure alvéolaire, par exemple en nid d'abeilles. Les peaux 35 avant 14 et arrière 16 et l'âme centrale 18 sont solidarisées ensemble par tout procédé adapté. Le procédé d'assemblage de ces éléments devra être 3044960 6 compatible avec l'objectif d'assurer une bonne conduction thermique à travers la structure sandwich du panneau. Un exemple de procédé adapté est le brasage, un autre étant la soudure par diffusion. A l'inverse, les techniques classiques de collage ne sont généralement pas adaptées car la colle crée une 5 résistance thermique importante entre les éléments assemblés. Lorsque le panneau 10 est prévu pour former tout ou partie d'une structure interne fixe d'une nacelle, la peau avant 14 constitue une portion de la surface interne de la veine de flux secondaire. La peau avant 14 peut dans ce cas présenter une pluralité de perforations dites perforations acoustiques. De manière 10 préférentielle, la structure 12 sera réalisée à partir d'un alliage d'aluminium soudable, comme par exemple l'alliage d'aluminium 6061. Avantageusement, afin de protéger l'ensemble de la corrosion, les peaux 14 et 16 et les parois de l'âme centrale 18 pourront être plaquées d'aluminium pur, notamment par un procédé de co-laminage d'une feuille 15 d'alliage d'aluminium et d'au moins une feuille d'aluminium pur. Le panneau comporte également un assemblage 20 assurant une protection thermique et une protection anti-feu de la structure sandwich 12. L'assemblage 20 comporte une pluralité d'éléments de couverture 200 rapportés sur la peau arrière 16. Les éléments de couverture 200 forment une 20 série de tuiles, ou plaques, recouvrant la peau arrière 16, et permettant d'isoler thermiquement la structure sandwich 12 formée par les peaux arrière 16 et avant 14, et par l'âme centrale 18, et également de protéger cette structure sandwich du feu. En cas de feu, les éléments de couverture 200 doivent notamment pouvoir résister aux flammes et les empêcher de traverser le 25 panneau, même en cas d'endommagement important de la peau arrière 16 dû aux effets thermiques du feu. A cet effet, les éléments de couverture 200 sont réalisés dans un matériau adapté et présente une épaisseur suffisante pour assurer ces deux fonctions (isolation thermique et résistance au feu), au vu des contraintes thermiques rencontrées dans une nacelle de turboréacteur, 30 notamment par l'IFS. Conformément à l'invention, les éléments de couverture 200 comportent un matériau composite dont la matrice est résistante au feu. En particulier, le matériau de la matrice devra pouvoir résister à une température d'environ 800 °C. Pour réaliser les éléments de couverture 200, on pourra par 35 exemple utiliser des matériaux composites à matrice céramique (ou « CMC »), des matériaux composites avec une matrice à base de géopolymères. On 3044960 7 pourra également envisager un matériau composite comportant un renfort à base de fibres de carbone et une matrice céramique ou à base de géopolym ères. Afin de tenir compte de la dilatation des éléments de couverture 5 200, qui sera généralement plus faible que celle de la peau arrière 16, et comme visible plus particulièrement sur la figure 2a qui représente une vue de détail du panneau 10, chacun des éléments de couverture 200 est fixé à la structure sandwich 12 en un point de fixation unique. L'assemblage des éléments de couverture en un point de fixation unique permet ainsi de tenir 10 compte des différences de dilatation entre les éléments de couverture et la structure sandwich. Dans l'exemple, comme visible plus particulièrement sur les figures 4a, 4b, et 4c, chaque élément de couverture 200 comporte un trou 202 traversant, et est fixé à la structure sandwich 12 au moyen d'un écrou de fixation 122 coopérant avec une tige filetée 120 solidaire de la structure 15 sandwich 12. Comme montré sur la figure 3, une extrémité de chaque tige filetée 120 traverse le trou 202 de l'élément de couverture 200 correspondant, et est solidarisée à un écrou de fixation 122. L'extrémité opposée, ou tête, de chaque tige filetée 120 est solidaire de la structure sandwich 12. Dans l'exemple, cette extrémité, ou tête, de la tige filetée est solidaire de la peau 20 avant 14, mais peut alternativement être solidaire de la peau arrière 16. Lorsque la tête de la tige filetée 120 est solidaire de la peau avant 14, alors celle-ci est refroidie, puisqu'elle se trouve dans la veine de flux secondaire (flux froid) lorsque le panneau 10 fait partie d'une structure fixe interne de nacelle. On obtient ainsi une meilleure intégrité du panneau en cas de feu du côté de 25 l'assemblage 20 (c'est-à-dire côté moteur lorsque le panneau fait partie d'une structure fixe interne de nacelle). Toutefois, cela occasionne une perte de surface traitée acoustiquement lorsque la peau avant 14 présente des perforations dites acoustiques. Lorsque la tête de la tige filetée 120 est solidaire de la peau arrière 16, il n'y a en revanche aucune perte de surface 30 traitée acoustiquement sur la peau avant 14. Avantageusement, comme représenté sur les figures 2 à 4c, les éléments de couverture 200 présentent une forme globale de quadrilatère et le trou 202 est disposé substantiellement au centre de l'élément. Avantageusement, l'écrou de fixation 122 sera protégé du feu, par exemple par un mastic résistant au feu. 35 Comme évoqué plus haut, la fixation des éléments de couverture 200 en un point unique permet de tenir compte des différences de dilatation 3044960 8 entre la structure sandwich 12 et les éléments de couverture 200. Les éléments de couverture 200 étant réalisés dans un matériau se dilatant moins que la structure sandwich 12 en aluminium du panneau, il est avantageux que la structure sandwich 12 puisse se dilater librement. Comme cette dilatation peut 5 entrainer des déplacements relatifs entre les éléments de couverture 200, il est important que ces déplacements relatifs ne nuisent pas au bon recouvrement de la structure sandwich 12 par les éléments de couverture. A cet effet, comme visible plus particulièrement sur les figures 4a à 4c, chaque élément de couverture 200 présente, au niveau des bords 204, 206 de deux côtés 10 adjacents, une extension 208, 210 formant une aile en déport. Comme visible plus particulièrement sur la figure 3, les extensions 208, 210 forment une aile déportée permettant que ces extensions 208, 210 soient recouvertes par un élément de couverture 200 adjacent. En outre, la distance entre les éléments de couverture 200 adjacents est telle qu'il existe, à température ambiante, une 15 distance minimale d (visible sur la figure 3) entre le bord de l'élément de couverture 200 recouvrant l'extension 208, 210 de l'élément de couverture 200 adjacent. Cette configuration permet aux éléments de couverture 200 de se dilater librement et de se déplacer les uns par rapport aux autres, puisqu'on évite une jonction bord à bord entre deux éléments adjacents. Dans la 20 configuration des figures 2 à 4c, les éléments de couverture 200 sont identiques et imbriqués à la manière de tuiles. Les figures 5 à 7b montrent une variante de réalisation du panneau 10. Le panneau 10 représenté à la figure 5 comporte une structure sandwich 12 et un assemblage 20 d'éléments de couverture 200. Les éléments de 25 couverture 200 sont fixés à la structure sandwich 12 au moyen de tiges filetées 120 et d'écrous de fixation 122, comme décrit plus haut. Comme visible plus particulièrement sur la figure 5 et la figure 6, les éléments de couverture 200 ne sont pas tous identiques. Ils sont répartis en deux groupes, le premier groupe comportant des éléments inférieurs 220, le 30 deuxième groupe comportant des éléments supérieurs 230. Ainsi, un élément inférieur 220, tel que visible sur la figure 5a, comporte sur chacun de ses bords une extension 222 formant une aile en déport. Comme visible plus particulièrement sur la figure 6, chaque extension 222 est prévue pour être partiellement recouverte par l'un des bords de l'un des éléments de couverture 35 adjacents, celui-ci étant un élément supérieur 230 (visible notamment sur la figure 5b). On observe ainsi, notamment sur la figure 5, que chaque élément 3044960 9 inférieur 220 est encadré de quatre éléments supérieurs 230. Le recouvrement des extensions 222 par les bords des éléments supérieurs 230 s'effectue de manière analogue au recouvrement des extensions 208, 210 décrit plus haut, permettant ainsi de tenir compte des différence de dilatation entre la structure 5 sandwich 12 et les éléments de couverture. Avantageusement, afin d'optimiser la couverture de la structure sandwich 12, on prévoira deux types d'éléments inférieurs : un premier type semblable à l'élément inférieur 220 de la figure 5a, et un deuxième type semblable à l'élément inférieur 221 de la figure 5c. L'élément inférieur 221 10 présente également, sur chacun de ses bords, une extension 223 formant une aile déportée. Ces extensions 223 sont destinées à être recouvertes par les bords des éléments supérieurs 230 adjacents. L'élément inférieur 221 de la figure 5c diffère de l'élément inférieur 220 de la figure 5a par la forme de la jonction entre les bords des extensions 223. Dans le cas de la figure 5c, la 15 jonction 225 entre deux extensions 223 adjacentes présente un profil concave, adapté pour coopérer avec le profil convexe de la jonction 224 entre deux extensions 222 de l'élément inférieur 220. La coopération entre les profils concave et convexe des jonctions 224, 225 des bords des extensions 222, 223 des éléments inférieurs 220, 221 permet d'optimiser la couverture de la 20 structure sandwich 12 par les éléments de couverture. Comme visible sur la figure 5, on alternera à cet effet les éléments inférieurs 220, 221 des deux types décrits ci-dessus. L'utilisation combinée d'éléments inférieurs 220, 221 et d'éléments supérieurs 230 permet de faciliter le démontage de ces éléments. Comme le 25 montre la figure 7a, le démontage d'un élément supérieur 230 ne requiert le démontage préalable d'aucun élément de couverture adjacent. Comme le montre la figure 7b, le démontage d'un élément inférieur 220, 221 requiert seulement le démontage préalable des quatre éléments supérieurs 230 adjacents. 30 On notera par ailleurs que les exemples de réalisation décrits à travers les figures annexées montrent des panneaux présentant des surfaces extérieures globalement planes. Bien entendu, l'invention est applicable à des structures de forme extérieure non plane, auquel cas les formes voulues seront obtenus notamment en utilisant des éléments de couverture de formes 35 différentes, par exemple des plaques incurvées selon un ou plusieurs axes. 3044960 10 Bien que l'invention ait été décrite avec un exemple particulier de réalisation, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Panneau pour nacelle de turboréacteur d'aéronef, comportant une protection thermique et une protection anti-feu, le panneau comportant : - une structure sandwich (12) à base d'alliage d'aluminium, la structure sandwich (12) comportant une peau avant (14), une peau arrière (16) et une âme centrale (18) ; - une pluralité d'éléments de couverture (200), chaque élément étant rapporté sur la structure sandwich (12), les éléments de couverture (200) 10 comportant un matériau composite comprenant une matrice résistant au feu. 2. Panneau selon la revendication précédente, dans lequel chaque élément de couverture (200) est fixé à la structure sandwich (12) en un point de fixation unique. 15 3. Panneau selon la revendication précédente, dans lequel chaque élément de couverture (200) est fixé à la structure sandwich au moyen d'une tige filetée (120) et d'un écrou de fixation (122), chaque élément de couverture (200) comportant un trou (202) traversant pour le passage de l'extrémité de la 20 tige filetée (120) coopérant avec l'écrou de fixation (122). 4. Panneau selon la revendication précédente, dans lequel l'extrémité de la tige filetée (120) opposée à l'extrémité coopérant avec l'écrou de fixation (122) est solidaire soit de la peau avant (14), soit de la peau arrière 25 (16). 5. Panneau selon l'une des revendications précédentes, dans lequel chaque élément de couverture (200) est une plaque, notamment une plaque incurvée, ayant une forme générale de quadrilatère. 30 6. Panneau selon la revendication précédente, dans lequel chaque élément de couverture est une plaque, notamment une plaque incurvée, de forme générale en quadrilatère, possédant sur deux de ses bords (204, 206) consécutifs une extension (208, 210) formant une aile déportée, les extensions 35 (208, 210) étant au moins partiellement recouvertes par l'un des bords de deux des éléments de couverture (200) adjacents. 3044960 12 7. Panneau selon la revendication précédente, dans lequel les éléments de couverture (200) sont identiques. 5 8. Panneau selon la revendication 5, comportant deux groupes d'éléments de couverture (200) : - un premier groupe d'éléments inférieurs (220, 221), les éléments inférieurs (220, 221) comportant sur chacun de leurs bords une extension (222, 223) formant une aile déportée ; et - un deuxième groupe d'éléments supérieurs (230) ; les bords des éléments supérieurs (230) recouvrant au moins partiellement les extensions (222, 223) des éléments inférieurs (220, 221). 9. Panneau selon la revendication précédente, comportant deux 15 types d'éléments inférieurs (220, 221) ; - des éléments inférieurs (220) d'un premier type, ces éléments étant conformés de telle sorte que la jonction (224) entre deux extensions (222) adjacentes présente un profil convexe ; et - des éléments inférieurs (221) d'un deuxième type, ces éléments 20 étant conformés de telle sorte que la jonction (225) entre deux extensions (223) adjacentes présente un profil concave sensiblement complémentaire du profil convexe des éléments du premier type. 10. Panneau selon l'une des revendications précédentes, dans 25 lequel les éléments de couverture (200, 220, 221, 230) comportent un matériau composite à matrice céramique, par exemple de type oxyde-oxyde. 11. Panneau selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel les éléments de couverture (200, 220, 221, 230) comportent un matériau 30 composite comportant une matrice comportant un ou plusieurs géopolymères. 12. Panneau selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les éléments de couverture (200, 220, 221, 230) comportent un matériau composite comprenant un renfort à base de fibres de carbones. 35 3044960 13 13. Panneau selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'âme centrale (18) présente une structure alvéolaire, par exemple en nid d'abeilles. 5 14. Panneau selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'âme centrale (18), les peaux (14) et (16) sont assemblées par brasage. 15. Panneau selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'âme centrale (18), la peau avant (14) et la peau arrière (16) sont 10 protégées de la corrosion par plaquage d'aluminium, sur au moins une face. 16. Nacelle de turboréacteur comportant un ou plusieurs panneau(x) selon l'une des revendications précédentes. 17. Aéronef comportant une ou plusieurs nacelle(s) selon la revendication précédente.