Brevet FR3036671A1 — publié le 20161202

Procédé de fabrication d'un habillage et habillage correspondant La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un habillage, notamment un habillage de véhicule, en particulier de véhicule automobile. Dans un véhicule automobile, il est possible de prévoir un habillage comprenant un revêtement. Pour des raisons de facilité et de coût de fabrication, il est possible d'utiliser un revêtement mince fixé sur un support. Cependant, afin d'augmenter la qualité perçue par l'utilisateur, il est souhaitable que le revêtement apparaisse épais. Un des buts de l'invention est de proposer un procédé de fabrication d'un habillage comprenant un revêtement, l'habillage présentant une qualité perçue élevée et pouvant être obtenu facilement et à faible coût. A cet effet, l'invention propose un procédé de fabrication d'un habillage comprenant un support et un revêtement d'aspect recouvrant le support, le revêtement possédant une face avant destinée à être visible et une face arrière tournée vers le support, le procédé comprenant la réalisation d'une ligne de moindre résistance dans le revêtement, le pliage du revêtement suivant la ligne de moindre résistance, et le moulage du support contre la face arrière du revêtement. La prévision d'une ligne de moindre résistance permet de plier facilement une première région du revêtement par rapport à une deuxième région du revêtement pour former un rebord, avec un rayon de courbure faible au niveau de la pliure, donnant ainsi visuellement l'impression que le rebord correspond à la tranche du revêtement et que le revêtement est épais. Le moulage du support contre le revêtement contribue à l'obtention d'un rayon de courbure faible au niveau de la pliure. Selon des modes de mise en oeuvre particuliers, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - la ligne de moindre résistance est réalisée en coupant une entaille sur la face avant ou la face arrière du revêtement ou en écrasant le revêtement pour former une rainure sur la face avant du revêtement et/ou une rainure sur la face arrière du revêtement ; - le revêtement est plié de façon à écarter ou rapprocher les bords de l'entaille ou de la rainure ; - le revêtement présente une profondeur telle que l'entaille s'étend dans une couche décorative du revêtement, et notamment traverse la couche décorative ; - le revêtement comprend au moins une couche décorative ; 3036671 2 - la couche décorative est une couche ligneuse, une couche métallique, une couche textile, tissée ou non tissée, une couche en plastique renforcé de fibres ou une couche minérale ; - le revêtement est un complexe stratifié, le revêtement comprenant une couche 5 de renfort stratifiée contre la couche décorative ; et - le revêtement est un complexe stratifié ligneux, la couche décorative étant ligneuse. L'invention concerne également un habillage comprenant un support et un revêtement d'aspect recouvrant le support, le revêtement possédant une face avant 10 destinée à être visible et une face arrière tournée vers le support, dans lequel le revêtement est plié suivant une ligne de moindre résistance du revêtement de façon à former un rebord et le support est moulé contre la face arrière du revêtement. Selon des modes de réalisation particuliers, l'habillage comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons 15 techniquement possibles : - le revêtement comprend au moins une couche décorative ; - la couche décorative est une couche ligneuse, une couche métallique, une couche textile, tissée ou non tissée, une couche en plastique renforcé de fibres ou une couche minérale ; 20 - le revêtement est un complexe stratifié, le revêtement comprenant une couche de renfort stratifiée contre la couche décorative ; - le revêtement est un complexe stratifié ligneux, la couche décorative étant ligneuse ; et - l'habillage est un habillage de véhicule automobile. 25 L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - les figures 1 à 5 représentent des étapes d'un procédé de fabrication d'un habillage ; 30 - les figures 6 à 8 représentent des étapes d'un procédé de fabrication d'un habillage selon une variante ; - les figures 9 et 10 représentent des étapes d'un procédé de fabrication d'un habillage selon une autre variante. Le procédé de fabrication illustré sur les figures 1 à 5 permet de fabriquer un 35 habillage 2 comprenant un support 4 et un revêtement 6 recouvrant le support (figure 5). 3036671 3 Dans un mode de réalisation, l'habillage est un habillage de véhicule, en particulier de véhicule automobile. Le procédé de fabrication comprend une première étape (figure 1) de fourniture du revêtement 6. 5 Le revêtement 6 présente la forme d'une plaque. Le revêtement 6 possède une face avant 6A, destinée à être visible, et une face arrière 6B, destinée à être tournée vers le support 4. Le revêtement 6 présente une épaisseur e, prise perpendiculairement à la face avant 6A et la face arrière 6B, qui est sensiblement uniforme. L'épaisseur e du 10 revêtement est par exemple égale ou inférieure à 1,5 mm, notamment égale ou inférieure à 1 mm, et de préférence égale ou inférieure à 0,8 mm. Le revêtement 6 présente un bord 8 libre. Le revêtement 6 comprend au moins une couche décorative 10 destinée à être visible. 15 Dans l'exemple illustré, la couche décorative 10 est par exemple une couche décorative 10 ligneuse faite de fibres lignocellulosiques. La couche décorative 10 est par exemple une feuille de bois, de préférence une feuille de bois naturel. Le revêtement 6 comprend une seule couche ligneuse ou plusieurs couches ligneuses superposées. En variante, la couche décorative 10 est une couche métallique, une couche 20 textile, tissée ou non tissée, une couche en plastique renforcé de fibres ou une couche minérale. Une couche métallique est par exemple une feuille de métal, notamment une feuille d'aluminium. Une couche textile est par exemple une couche tissée en fibres naturelles ou synthétiques, notamment en fibres de coton, en fibres de laine, en fibres de chanvre, en fibres en matière plastique. Une couche en plastique renforcé de fibres est un 25 plastique renforcé de fibres de carbone (PRFC ou aussi CFRP pour « Carbon Fiber Reinforced Plastic » en anglais) ou de fibres d'aramide (aussi connu sous le nom commercial de Kevlar). Une couche minérale est par exemple une couche en pierre de schiste comme par exemple l'ardoise ou le mica. Le revêtement 6 comprend une couche de renfort 12 stratifiée sur la couche 30 décorative 10 du côté de la face arrière 6B du revêtement 6. La couche de renfort 12 est par exemple adhérée à la couche décorative 10 à l'aide d'un adhésif. La couche de renfort 12 renforce la couche ligneuse 10 et favorise l'adhésion ultérieure du support 4 sur le revêtement 6. La couche de renfort 12 est notamment une couche textile, tissée ou non tissée, 35 une couche de papier, une couche de carton, un film plastique ou une feuille métallique. 3036671 4 Un revêtement stratifié comprenant plusieurs couches superposées assemblées peut être désigné par le terme « complexe » ou « complexe stratifié ». Lorsque le revêtement 6 comprend une couche décorative 10 ligneuse et une couche de renfort 12 superposées, il est généralement désigné par l'expression 5 « complexe ligneux stratifié » (ou WSC pour Wood Sheet Complex en anglais). Dans un mode de réalisation avantageux, la couche décorative 10 est ligneuse et la couche de renfort 12 est une couche textile, tissée ou non tissée, ou une feuille métallique, par exemple une feuille d'aluminium. Dans un autre mode de réalisation avantageux, la couche décorative 10 est une 10 feuille métallique, notamment une feuille d'aluminium, et la couche de renfort 12 est une couche textile, tissée ou non tissée. En option, le revêtement 6 comprend une couche de protection (non représentée) recouvrant la couche décorative 10 du côté de la face avant 6A. Notamment dans le cas d'une couche décorative 10 ligneuse, la couche de 15 protection est par exemple une couche de protection contre les UV. La couche de protection est par exemple une couche en résine synthétique, par exemple un vernis. La couche de protection est transparente ou translucide, et éventuellement colorée. La couche de protection est par exemple appliquée sur la couche décorative à 20 l'état liquide et séchée pour durcir. Le procédé de fabrication comprend une seconde étape (figure 2) de réalisation d'une ligne de moindre résistance 14 dans le revêtement 6. La ligne de moindre résistance 14 est réalisée entre une première région 18 marginale adjacente au bord 8 et une deuxième région 20 principale. La première région 25 18 est délimitée entre la ligne de moindre 14 résistance et le bord 8. La ligne de moindre résistance 14 est réalisée de manière à conférer localement au revêtement 6 une flexibilité accrue autour de la ligne de moindre résistance, permettant le pliage du revêtement 6 le long de la ligne de moindre résistance 14. La ligne de moindre résistance 14 est réalisée sans séparation de la première 30 région 18 et de la deuxième région 20. La première région 18 et la deuxième région 20 restent liées après la réalisation de la ligne de moindre résistance 14. Sur la figure 2, la ligne de moindre résistance 14 est formée en coupant une entaille 16 dans le revêtement 8, plus précisément dans la face visible 6A du revêtement 6. L'entaille 16 s'étend dans la couche décorative 10. 3036671 5 Tel qu'illustré, la profondeur de l'entaille 16 est telle que l'entaille 16 traverse la couche décorative 10 et s'étend jusque dans la couche de renfort 12. La profondeur de l'entaille 16 est supérieure à l'épaisseur de la couche décorative 10. En variante, la profondeur de l'entaille 16 est telle que l'entaille 16 s'arrête dans la 5 couche décorative 10, avant la couche de renfort 12. La profondeur de l'entaille 16 est inférieure à l'épaisseur de la couche décorative 10. De préférence, l'entaille 16 s'étend sur la face du revêtement dans laquelle elle est pratiquée, ici la face visible 6A, de manière continue. En variante, l'entaille 16 s'étend en pointillés. 10 L'entaille 16 est réalisée notamment à l'aide d'un dispositif de découpe au laser ou à l'aide d'une lame coupante enfoncée dans le revêtement 6 jusqu'à une profondeur contrôlée pour ne pas couper complètement le revêtement 6. Une entaille 16 continue est réalisée notamment à l'aide d'un dispositif de découpe au laser ou à l'aide d'une lame possédant un bord de coupe continu. Une entaille 16 en pointillés est réalisée notamment 15 à l'aide d'un dispositif de découpe au laser ou à l'aide d'une lame possédant un bord de coupe munie d'une pluralité de dents. Le procédé de fabrication comprend une troisième étape (figure 3) de pliage du revêtement 6 suivant la ligne de moindre résistance 14. Le revêtement 6 est plié en rabattant la première région 18 du côté de la face 20 arrière 6B du revêtement 6, la première région 18 formant un rebord en saillie par rapport à la première région 20 du côté de la face arrière 6B du revêtement 6. Le revêtement 6 est ici plié de façon à écarter les bords de l'entaille 16 formée dans la face visible 6A du revêtement 6. Le procédé de fabrication comprend une quatrième étape (figure 4) de moulage du 25 support 4 contre la face arrière 6B du revêtement 6 plié. Dans le mode de mise en oeuvre illustré, le revêtement 6 est disposé contre une surface de moulage 22 d'un moule 24, la face avant du revêtement 6 étant tournée vers la surface de moulage 22, et le support 4 est moulé sous pression contre la face arrière 6B du revêtement 6, de sorte que le support 4 presse le revêtement 6 contre la surface de 30 moulage 22 lors du moulage du support 4. Dans un mode de réalisation, le support 4 est moulé par injection dans un moule 24 comprenant deux parties de moule 26, 28, la surface de moulage 22 étant portée par une des parties de moule 26, 28. Pour réaliser le moulage par injection du support 4, le moule 24 est ouvert en 35 écartant les partie de moule 26, 28, le revêtement 6 est inséré dans le moule 24 pour venir en appui par sa face avant 6A contre la surface de moulage 22, le moule 24 est 3036671 6 fermé en rapprochant les parties de moule 26, 28, et de la matière plastique liquide est injectée sous pression dans le moule 24 de façon que la matière plastique presse le revêtement 6 contre la surface de moulage 22. Lorsque la matière plastique est suffisamment solidifiée, le moule 24 est ouvert et 5 l'habillage 2 comprenant le support 4 recouvert par le revêtement 6 est extrait du moule (figure 5). Comme illustré sur la figure 4, si la profondeur de l'entaille 16 est telle qu'elle traverse la couche ligneuse 8, et si la couche de renfort 12 est poreuse (par ex. une couche textile), la matière plastique injectée sous pression peut traverser la couche de 10 renfort 12 et combler l'entaille 16. Le choix d'un support 4 réalisé dans une matière présentant une couleur proche de celle de la couche décorative 10 permet de diminuer la visibilité du support 4 sur la tranche de l'habillage 2. Les dimensions du revêtement 6 sont en pratique très faibles de sorte que le bourrelet de matière plastique comblant l'entaille 16 est quasiment invisible pour 15 l'utilisateur qui ne perçoit pas la différence de matière le long de la pliure. Si la profondeur de l'entaille est telle que l'entaille 16 ne traverse pas la couche décorative 10, lors du moulage par injection, la matière plastique repousse la couche décorative 10 de façon à la mettre en forme contre la surface de moulage 22 en refermant l'entaille 16. L'entaille 16 devient quasiment imperceptible pour l'utilisateur. 20 La matière plastique sous pression pressant le revêtement 6 contre la surface de moulage 22 permet la mise en forme précise du revêtement 6 avec un rayon de courbure très faible, avec un comblement de l'entaille 16 par déformation du revêtement 6 ou par la matière du support 4. Dans une variante, le support 4 est formé par moulage par compression de 25 matière plastique. Pour ce faire, le revêtement 6 et de la matière plastique à l'état visqueux sont introduits dans le moule 24 ouvert, puis le moule 24 est fermé en comprimant la matière plastique et en la pressant contre la face arrière 6B du revêtement 6. Le revêtement 6 est alors pressé contre la surface de moulage 22. Une fois la matière plastique solidifiée, le moule 24 est ouvert pour obtenir l'habillage 2. 30 Dans une variante, le support 4 est moulé par thermoformage d'une feuille en matériau thermoplastique qui est chauffée puis pressée contre le revêtement 6 de façon à presser le revêtement 6 contre la surface de moulage 22. Dans un mode de réalisation utilisant un moule 24 en deux parties de moule 26, 28, le revêtement 6 est disposée avec sa face avant 6A contre la surface de moulage 22, 35 la feuille est disposées entre les deux parties de moule 24, 26 écartée, puis la feuille est 3036671 7 pressées conte le revêtement 6 en rapprochant les parties de moule 24, 26 l'une de l'autre. Dans une variante de réalisation utilisant un moule 24 possédant une seule partie de moule 26 portant la surface de moulage 22, le revêtement 6 est disposée avec sa face 5 avant 6A contre la surface de moulage 22, la feuille est placée en regard du revêtement, puis la feuille est pressée contre le revêtement 6 par application d'une différence de pression de part et d'autre de la feuille. La feuille est pressée contre le revêtement 6 par une dépression générée entre le revêtement 6 et la feuille, ou par une surpression généré du côté de la feuille opposée au revêtement 6. 10 Dans une variante, le support 4 est formé par moulage d'une feuille réalisé en matériau thermodurcissable, qui est pressée contre le revêtement 6 de façon à presser le revêtement 6 contre la surface de moulage 22, puis chauffée de manière à solidifier. Le moulage de la feuille en matériau thermodurcissable est effectué de manière analogue au moulage de la feuille en matériau thermoplastique, dans un moule 24 15 possédant deux parties de moule 26, 28 rapprochée pour mouler la feuille en matériau thermoplastique ou dans une moule possédant une seule partie de moule 26 portant la surface de moulage 22, avec création d'une dépression ou d'une surpression pour presser la feuille en matériau thermoplastique. La feuille en matériau thermodurcissable est notamment un préimprégné (ou 20 « prépreg »), c'est-à-dire un textile, tissé ou non tissé, imprégné de résine thermodurcissable. Le procédé de mise en oeuvre des figures 6 à 8 diffère de celui des figures 1 à 5 en ce que l'entaille 16 est formée sur la face arrière 6B du revêtement pour former la ligne de moindre résistance 14. 25 Telle que visible sur la figure 6, l'entaille 16 présente la forme d'un V avec un angle d'ouverture supérieur à 45°, de préférence sLpérieur à 80°. L'entaille 16 est formée dans la couche de renfort 12. La profondeur de l'entaille 16 est telle que l'entaille s'étend jusque dans la couche décorative 10, sans la traverser. Ceci permet d'augmenter localement la flexibilité de la 30 couche décorative 10. En variante, la profondeur de l'entaille 16 est telle que l'entaille 16 s'arrête avant la couche décorative 10. Comme illustré sur la Figure 7, le pliage est effectué en refermant l'entaille 16 c'est-à-dire en rapprochant les bords de l'entaille 16. Par ailleurs, éventuellement et comme illustré sur la figure 7, la couche décorative 35 10 est au moins partiellement rompue le long de la ligne de moindre résistance 14 du fait du pliage du revêtement 6 suivant la ligne de moindre résistance 14. Plus spécifiquement, 3036671 8 la couche décorative 10 est ici rompue en superficie du côté opposée à la couche de renfort 12. En variante, la couche décorative 10 ne se rompt pas le long de la ligne de moindre résistance 14 lors du pliage. Le support 4 est ensuite moulé contre le revêtement 6 de manière analogue au 5 procédé des figures 1 à 5. Comme illustré sur la figure 8, lors du moulage du support 4, la pression exercée par le support 4 du côté de la face arrière 6B du revêtement 6 presse la couche décorative 10 contre la surface de moulage 22. Ainsi, un chanfrein de faible rayon de courbure peut être formé. 10 Même si la couche décorative 10 est rompue, notamment en superficie, il a été constaté que la pression exercée du côté de la face arrière 6B du revêtement 6 lors de la mise en forme du support 4 pousse la couche décorative 10 de façon à refermer la déchirure et à former un chanfrein avec une continuité de surface entre la première région et la deuxième région, en particulier lorsque la couche décorative 10 est ligneuse. 15 Le procédé de fabrication des figures 9 et 10 diffère de ceux des figures 1 à 5 et 6 à 8 en ce que la ligne de moindre résistance 14 est formée par écrasement du revêtement 6 de façon à former une ligne de moindre épaisseur définissant la ligne de moindre résistance 14. Tel qu'illustré sur la figure 9, l'écrasement est réalisé du côté de la face arrière 6B, 20 de sorte qu'une rainure 30 est formée sur la face arrière 6B et que la face avant 6A est intacte après l'écrasement. En variante, l'écrasement est réalisé du côté de la face avant 6A de sorte qu'une rainure est formée sur la face avant 6A et que la face arrière 6B est intacte, ou des deux côtés du revêtement 6, de sorte qu'une rainure respective est formée sur chacune de la 25 face avant 6A et de la face arrière 6B. Lors de l'écrasement du revêtement 6, l'épaisseur du revêtement est réduite de 60 à 80%, notamment d'environ 70%, le long de la ligne de moindre résistance 14. Ensuite, le revêtement 6 est plié le long de la ligne de moindre résistance 14 et le support 4 est moulé contre la face arrière 6B du revêtement 6 de façon analogue aux 30 modes de mise en oeuvre des figures 1 à 5 et des figures 6 à 8. Dans les différentes modes de mise en oeuvre, la formation d'une ligne de moindre résistance 14, le long de laquelle le revêtement 6 présente une flexibilité plus élevée, le pliage du revêtement 6 et le moulage du support 6 contre la face arrière 6B du revêtement 6 permettent d'obtenir un rebord formé par une première région 18 du 35 revêtement 6 pliée par rapport à une deuxième région 20 du revêtement 6, donnant l'illusion que la première région 18 est la tranche de la deuxième région 20, et que le 3036671 9 revêtement 6 est épais. Le rebord formé par pliage d'une première région 18 du revêtement 6 assure une continuité avec la deuxième région 20 du revêtement 6 assurant la discrétion du procédé. Le moulage du support 4 sur la face arrière 6B du revêtement 6 permet de 5 maintenir le revêtement 6 plié. La fabrication est facile et peu coûteuse. Le moulage du support 4 contre la face arrière 6B du revêtement 6 permet en outre d'obtenir une pliure avec un faible rayon de courbure, augmentant l'illusion que la première région 18 pliée correspond à l'épaisseur du revêtement 6. L'habillage 2 est fabriqué à moindre coût et en utilisant peu de matière, et en 10 particulier peu de bois, tout en présentant une qualité perçue élevée pour l'utilisateur. REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication d'un habillage comprenant un support (4) et un revêtement (6) d'aspect recouvrant le support (4), le revêtement possédant une face avant (6A) destinée à être visible et une face arrière (6B) tournée vers le support (4), le procédé comprenant la réalisation d'une ligne de moindre résistance (14) dans le revêtement (6), le pliage du revêtement (6) suivant la ligne de moindre résistance (14), et le moulage du support (4) contre la face arrière (6B) du revêtement (6). 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel la ligne de moindre résistance (14) est réalisée en coupant une entaille (16) sur la face avant (6A) ou la face arrière (6B) du revêtement (6) ou en écrasant le revêtement (6) pour former une rainure sur la face avant (6A) du revêtement (6) et/ou une rainure sur la face arrière (6B) du revêtement (6). 3.- Procédé selon la revendication 2, dans lequel le revêtement (6) est plié de façon à écarter ou rapprocher les bords de l'entaille (16) ou de la rainure. 4.- Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel une entaille (16) coupée dans le revêtement (6) présente une profondeur telle que l'entaille (16) s'étend dans une couche décorative (10) du revêtement (6), et notamment traverse la couche décorative (10). 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement comprend au moins une couche décorative (10). 6.- Procédé selon la revendication 5, dans lequel la couche décorative (10) est une couche ligneuse, une couche métallique, une couche textile, tissée ou non tissée, une couche en plastique renforcé de fibres ou une couche minérale. 7.- Habillage comprenant un support (4) et un revêtement (6) d'aspect recouvrant le support (4), le revêtement (6) possédant une face avant (6A) destinée à être visible et une face arrière (6B) tournée vers le support (4), dans lequel le revêtement (6) est plié suivant une ligne de moindre résistance du revêtement (6) de façon à former un rebord (18) et le support (4) est moulé contre la face arrière (6B) du revêtement (6). 8.- Habillage selon la revendication 7, dans lequel le revêtement comprend au moins une couche décorative (10). 9.- Habillage selon la revendication 8, dans lequel la couche décorative (10) est une couche ligneuse, une couche métallique, une couche textile, tissée ou non tissée, une couche en plastique renforcé de fibres ou une couche minérale. 10.- Habillage selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, l'habillage étant un habillage de véhicule automobile.