Brevet FR3048703A1 — publié le 20170915

Procédé et système de traitement anticorrosion et programme d'ordinateur correspondant 1. Domaine La présente technique se rapporte à un traitement anticorrosion, à appliquer sur des pièces métalliques. Plus particulièrement, la présente technique se rapporte à un traitement anticorrosion de pièces en métal ferreux.. 2. Art antérieur La corrosion désigne l'altération d'un matériau par réaction chimique avec un oxydant. Les exemples les plus connus sont les altérations chimiques des métaux à l'air ou dans l'eau, telles la rouille du fer et de l'acier ou la formation de vert-de-gris sur le cuivre et ses alliages (bronze, laiton). Au cours de la corrosion, les métaux sont attaqués et passent à l'état d'ions, d'oxydes ou d'hydroxydes hydratés. Cette transformation, souvent progressive, entraine une perte des qualités intrinsèque du métal, et donc une importante perte financière. Afin de pallier ces problèmes, des spécialistes ont proposé différents procédés de nature à améliorer la résistance à la corrosion des pièces métalliques. Il existe principalement des procédés consistant à revêtir la pièce d'une couche continue, elle- même résistante à la corrosion (étamage, galvanisation, chromage, phosphatation, ...) et des procédés consistant à former à la surface de la pièce une couche oxydée superficielle continue et étanche, parmi lesquels on peut citer les procédés consistant à immerger les pièces dans des bains de sels oxydants fondus fonctionnant à des températures très élevées. Malgré leurs qualités, ces procédés présentent, à des degrés divers, des problèmes qu'il est nécessaire de résoudre. En effet, les procédés existant ont par exemple des prix de revient trop élevés, une efficacité ou une tenue insuffisante (risque d'écaillage). Ils présentent également des problèmes de reproductibilité. Par ailleurs, de tels procédés présentent également des problématiques environnementales : ils produisent en effet des quantités plus ou moins importantes de boues ou de déchets toxiques ou nocifs pour l'environnement (chrome, cuivre, zinc, 3048703 2 nickel,..). Un certain nombre de ces procédés ont ainsi été interdits du fait des risques graves qu'ils font peser sur l'environnement. Il est donc nécessaire de fournir un procédé qui ne présente pas ces inconvénients de l'art antérieur. 5 3. Résumé La technique décrite ne présente pas ces inconvénients de l'art antérieur. Plus particulièrement, la technique décrite se rapporte à un procédé et à un système de traitement anticorrosion faisant intervenir une quantité réduite de composé chimique et générant une quantité toute aussi réduite de polluant. 10 Ainsi, la technique décrite se rapporte à un procédé de traitement anticorrosion qui comprend une étape de traitement anticorrosion d'une pièce à traiter, ladite étape de traitement consistant à plonger ladite pièce, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes, dans un bain de traitement comprenant par litre de solution, 560 et 660 g d'hydroxydes alcalins, entre 75 et 95 g de nitrates et/ou de 15 nitrites alcalins, entre 75 et 95 g de borax et 40 g d'au moins un agent tensioactif, ce bain étant porté à une température comprise entre 130 et 160 °C. Ainsi, à la différence des techniques antérieures, l'effet anticorrosif est maximisé tout en limitant la consommation d'agents chimiques qui peuvent être nuisibles à l'environnement. 20 Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de traitement comprend en outre, préalablement à ladite étape de traitement anticorrosion, une étape de prétraitement anticorrosion de ladite pièce à traiter, ladite étape de prétraitement consistant à plonger ladite pièce, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes, dans un bain de traitement comprenant par litre de solution, 630 et 770 g 25 d'hydroxydes alcalins, entre 60 et 80 g de nitrates et/ou de nitrites alcalins, entre 60 et 80 g de borax, ce bain étant porté à une température comprise entre 130 et 160 °C. Ce prétraitement permet de préparer la pièce au traitement en faisant en sorte de modifier de manière partielle, la surface de la pièce métallique, afin que celle-ci puisse subir le traitement ultérieur en profondeur. 3048703 3 Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre une étape préalable de préparation de ladite pièce, ladite étape de préparation comprenant au moins une étape de dégraissage et au moins une étape de décapage. Cette phase de préparation peut être mise en oeuvre avant le prétraitement s'il 5 existe ou directement avant le traitement en cas d'absence de prétraitement (lorsque le prétraitement est optionnel) Selon une caractéristique particulière, ladite étape préalable de préparation de ladite pièce comprend : une étape de pré-dégraissage de la pièce à traiter, comprenant la mise en 10 oeuvre d'une solution pré-dégraissante alcaline, à une température comprise entre 65°C et 75°C, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes ; une étape de dégraissage de la pièce à traiter, comprenant la mise en oeuvre d'une solution dégraissante alcaline, à une température comprise entre 65°C et 75°C, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes ; 15 une étape de rinçage, à l'eau, à une température comprise entre 65 et 75°C, pendant une durée comprise entre 5 et 10 minutes ; au moins une étape de rinçage, à une température ambiante durant 2 à 5 minutes ; une étape de décapage, dans une solution d'acide chlorhydrique diluée entre 20 30 et 35%, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes ; au moins une étape de rinçage, à une température ambiante durant 2 à 5 minutes. Selon un autre aspect, la présente technique se rapporte également à un système de traitement anticorrosion caractérisé en ce qu'il comprend une cuve de 25 traitement anticorrosion d'au moins une pièce à traiter, ladite cuve de traitement comprenant un bain de traitement comprenant par litre de solution, 560 et 660 g d'hydroxydes alcalins, entre 75 et 95 g de nitrates et/ou de nitrites alcalins, entre 75 et 95 g de borax et 40 g d'au moins un agent tensioactif, ce bain étant porté à une température comprise entre 130 et 160 °C, bain au sein duquel la pièce à traiter prend 30 place pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes. 3048703 4 1) Selon un mode de réalisation particulier, un tel système de traitement anticorrosion comprend également une cuve de prétraitement anticorrosion de ladite pièce à traiter, ladite cuve de traitement comprenant un bain de prétraitement comprenant par litre de solution, 630 et 770 g d'hydroxydes 5 alcalins, entre 60 et 80 g de nitrates et/ou de nitrites alcalins, entre 60 et 80 g de borax, ce bain étant porté à une température comprise entre 130 et 160 °C, bain au sein duquel la pièce à traiter prend place pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes. Selon une implémentation préférée, les différentes étapes des procédés selon 10 la technique proposée sont mises en oeuvre par un ou plusieurs logiciels ou programmes d'ordinateur, comprenant des instructions logicielles destinées à être exécutées par un processeur de données d'un module relais selon la technique proposée et étant conçu pour commander l'exécution des différentes étapes des procédés. 15 En conséquence, la technique proposée vise aussi un programme, susceptible d'être exécuté par un ordinateur ou par un processeur de données, ce programme comportant des instructions pour commander l'exécution des étapes des procédés tel que décrits. Ce programme peut utiliser n'importe quel langage de programmation, et être 20 sous la forme de code source, code objet, ou de code intermédiaire entre code source et code objet, tel que dans une forme partiellement compilée, ou dans n'importe quelle autre forme souhaitable. La technique proposée vise aussi un support d'informations lisible par un processeur de données, et comportant des instructions d'un programme tel que 25 mentionné ci-dessus. Le support d'informations peut être n'importe quelle entité ou dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support peut comporter un moyen de stockage, tel qu'une RAM, une mémoire Flash, une ROM, par exemple un CD ROM ou une ROM de circuit microélectronique, ou encore un moyen d'enregistrement 30 magnétique, par exemple une disquette (floppy disc) ou un disque dur. 3048703 5 D'autre part, le support d'informations peut être un support transmissible tel qu'un signal électrique ou optique, qui peut être acheminé via un câble électrique ou optique, par radio ou par d'autres moyens. Le programme selon la technique proposée peut être en particulier téléchargé sur un réseau de type Internet. 5 Alternativement, le support d'informations peut être un circuit intégré dans lequel le programme est incorporé, le circuit étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé en question. Selon un mode de réalisation, la technique proposée est mise en oeuvre au moyen de composants logiciels et/ou matériels. Dans cette optique, le terme "module" 10 peut correspondre dans ce document aussi bien à un composant logiciel, qu'a un composant matériel ou à un ensemble de composants matériels et logiciels. Un composant logiciel correspond à un ou plusieurs programmes d'ordinateur, un ou plusieurs sous-programmes d'un programme, ou de manière plus générale à tout élément d'un programme ou d'un logiciel apte à mettre en oeuvre une fonction ou 15 un ensemble de fonctions, selon ce qui est décrit ci-dessous pour le module concerné. Un tel composant logiciel est exécuté par un processeur de données d'une entité physique (terminal, serveur, passerelle, routeur, etc.) et est susceptible d'accéder aux ressources matérielles de cette entité physique (mémoires, supports d'enregistrement, bus de communication, cartes électroniques d'entrées/sorties, interfaces utilisateur, 20 etc.). De la même manière, un composant matériel correspond à tout élément d'un ensemble matériel (ou hardware) apte à mettre en oeuvre une fonction ou un ensemble de fonctions, selon ce qui est décrit ci-dessous pour le module concerné. Il peut s'agir d'un composant matériel programmable ou avec processeur intégré pour 25 l'exécution de logiciel, par exemple un processeur, une unité centrale, un supercalculateur, un circuit intégré, une carte à puce, une carte à mémoire, une carte électronique pour l'exécution d'un micrologiciel (firmware), etc. Chaque composante du système précédemment décrit met bien entendu en oeuvre ses propres modules logiciels. Les différents modes de réalisation mentionnés 30 ci-dessus sont combinables entre eux pour la mise en oeuvre de la technique proposée. 3048703 6 D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. 4. Figures D'autres caractéristiques et avantages de la technique proposée apparaîtront 5 plus clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préférentiel, donné à titre de simple exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés, parmi lesquels : la figure 1 illustre les différentes étapes du procédé de la présente technique ; la figure 2 illustre les différentes étapes de remplissage des cuves mises en 10 oeuvre lors du traitement ; la figure 3 décrit simplement la structure d'un dispositif électronique de gestion du procédé de la présente. 5. Description 15 5.1. Description d'un mode de réalisation La présente technique permet de remédier à au moins certains des inconvénients de l'art antérieur en divulguant un procédé de traitement anticorrosion de pièces métalliques multi-bains. Un mode de réalisation de la technique est décrit en relation avec la figure 1. Il y est décrit un procédé, qui comprend, à titre principal, une 20 étape de prétraitement (P01), d'une durée comprise entre 10 et 20 minutes, dans un bain dont la température est comprise entre 130°C et 160°C. La composition de ce bain, pour le prétraitement, est explicitée ci-après. Le procédé comprend également une étape de traitement (T02), d'une durée comprise entre 10 et 20 minutes, dans un bain dont la température est comprise entre 130°C et 160°C. On note que le 25 prétraitement n'est pas nécessaire à la mise en oeuvre de la présente technique. Cependant, les inventeurs ont constaté que ce prétraitement permettait d'obtenir de meilleurs résultats dans des conditions opérationnelles standard. Par ailleurs, l'utilisation d'une étape de prétraitement permet de manière astucieuse, d'utiliser moins de quantité de composés chimique et de réduire de manière importante les 30 déchets issus du traitement. La composition du bain de pré-traitement est la suivante : 3048703 7 Hydroxyde de soude 700g/litre ; Nitrate de soude 70g /litre ; Borax (tétraborate de sodium) 70g/litre ; Les valeurs ci-dessus sont les valeurs qui présentent l'efficacité optimale, du 5 point de vue du prétraitement. Ces valeurs supportent une certaine tolérance : la plage de tolérance de concentration : +/- 10% ainsi que la plage de température (Température : +/- 10%). Une température de 145°C offre des résultats très satisfaisants. Le temps de prétraitement (i.e. le temps de trempé) est en moyenne de 15 minutes (temps moyen pour pièces usinées nuance XC, par exemple). 10 La composition du bain de traitement est la suivante : Hydroxyde de soude 500g/litre ; Nitrate de soude 85g/litre ; Borax (tétraborate de sodium) 85g/litre ; phosphate trisodique 40g/litre ; 15 Carbonate de soude 40g/litre. Comme pour le prétraitement, Les valeurs ci-dessus sont les valeurs qui présentent l'efficacité optimale, du point de vue du traitement anticorrosion. Ces valeurs supportent une certaine tolérance : la plage de tolérance de concentration : +/10% ainsi que la plage de température (Température : +/- 10%). Une température de 20 145°C offre des résultats très satisfaisants. Le temps de prétraitement (i.e. le temps de trempé) est en moyenne de 15 minutes (temps moyen pour pièces usinées nuance XC). En fonction des conditions opérationnelles, l'étape de prétraitement peut être précédée d'une étape de préparation (P00). Cette étape de préparation comprend : 25 une étape de pré-dégraissage (P001) de la pièce à traiter, comprenant la mise en oeuvre d'une solution pré-dégraissante alcaline, à une température comprise entre 65°C et 75°C, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes (par exemple 15 minutes) ; une étape de dégraissage (P002) de la pièce à traiter, comprenant la mise en 30 oeuvre d'une solution dégraissante alcaline, à une température comprise entre 3048703 8 65°C et 75°C, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes (par exemple 15 minutes) ; une étape de rinçage (P003), à l'eau, à une température comprise entre 65 et 75°C, pendant une durée comprise entre 3 et 10 minutes (par exemple 3 5 minutes) ; au moins une étape de rinçage, à une température ambiante durant 2 à 5 minutes (par exemple 3 minutes) ; dans un mode de réalisation trois étapes de rinçage à température ambiante sont réalisées ; ce rinçage est effectué après le dégraissage afin de ne pas polluer les opérations de préparation suivantes ; 10 une étape de décapage, dans une solution d'acide chlorhydrique diluée entre 30 et 35%, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes (par exemple 15 minutes), en fonction de la pièce à décaper et de la taille de celle-ci ; au moins une étape de rinçage, à une température ambiante durant 2 à 5 minutes (par exemple 3 minutes) ; dans un mode de réalisation trois étapes de 15 rinçage à température ambiante sont réalisées ; ce rinçage est effectué après le dégraissage afin de ne pas polluer les opérations de préparation suivantes ; Cette étape de préparation permet de disposer d'une pièce nettoyée de ses impuretés, dont celles qui peuvent subsister malgré un nettoyage conventionnel. On peut par ailleurs constater que cette étape de préparation est similaire à celle mise ne 20 oeuvre lors d'un procédé de galvanisation, à la différence cependant de l'étape de rinçage à chaud qui intervient postérieurement au dégraissage : cette étape permet de maximiser les effets du dégraissage. En fonction des conditions opérationnelles, l'étape de traitement peut être suivie d'une étape de finition (T03). Cette étape de préparation comprend : 25 au moins une étape de rinçage (T031), à une température ambiante durant 2 à 5 minutes (par exemple 3 minutes) ; dans un mode de réalisation trois étapes de rinçage à température ambiante sont réalisées ; cette étape de rinçage est dite « agité » en ce qu'elle l'utilise de l'air comprimé, dans le bain de rinçage ; une étape de rinçage (T032), à l'eau, à une température comprise entre 65 et 30 75°C, pendant une durée comprise entre 3 et 10 minutes (par exemple 3 minutes) ; 3048703 9 une étape d'égouttage (T033) ; une étape de séchage (T034). Cette technique multi-bain présente de nombreux avantages parmi lesquels celui de pouvoir traiter en parallèle, sans perte de temps, de plusieurs pièces 5 métalliques pour effectuer un traitement anticorrosif. En effet, les temps nécessaires au dégraissage, aux rinçages, au prétraitement et au traitement sont similaires. Dans un mode de réalisation particulier, les temps nécessaires à ces différentes étapes sont ajustés pour être sensiblement égaux. Ainsi, l'étape de dégraissage est ajustée pour être de durée égale aux étapes de rinçage, à 10 l'étape de prétraitement et à l'étape de traitement. Les étapes de rinçage et de séchage ultérieures au traitement sont quant à elle plus courtes que la durée du traitement lui-même et ne posent donc pas de contraintes particulières en termes de parallélisation. Pour illustrer la parallélisation possible offerte par le procédé, la figure 1 comprend des temps indicatifs (15 minutes) pour les étapes précédemment 15 présentées. On peut constater les que les étapes de rinçage intermédiaires, qui servent à nettoyer la pièce après un traitement donné peuvent avantageusement être adaptées, en temps, pour assurer une parallélisation optimale du procédé. Ainsi, par exemple, on peut ajuster les étapes de rinçage P003 et P004 pour que leurs durée soit égale à 15 minutes. De même, l'étape de rinçage P006 peut également être prolongée 20 afin qu'elle dure 15 minutes. Par ailleurs, afin de limiter les rejets toxiques et d'économiser de la matière première autant que possible, le procédé est mis en oeuvre en circuit fermé : une mise à niveau des différents bains est effectuée par stade de traitement par complément en « cascade inverse » du moins pollué vers le plus pollué. Une telle technique permet 25 d'obtenir moins d'effluent de rinçage à traiter. Ainsi, par exemple, un tel complément est effectué de la manière suivante : DégraissantE-rinçage chaud F1er rinçage froid2ème rinçage froid3ème rinçage froid -complément en eau propre. D'une manière plus extensive, à intervalles réguliers (par exemple en fonction 30 du nombre de pièces traitées et/ou de leurs volumes), décrit en relation avec la figure 2: 3048703 10 au moins une partie du bain pré-dégraissant (bain de l'étape P001) est extraite de la cuve (BpD) utilisée pour ce bain et constitue un déchet (D) ; au moins une partie du bain dégraissant (bain de l'étape P002) est extraite de la cuve (BpD) utilisée pour ce bain et versée dans la cuve du bain pré-dégraissant 5 (BpD) pour effectuer le complément ; une quantité suffisante d'agent pré- dégraissant (PA) est ajoutée dans la cuve (BD) du bain dégraissant afin de respecter une concentration adéquate le complément du bain dégraissant est effectué avec de l'eau provenant de la cuve (Bpc) du bain de rinçage à chaud (bain de l'étape P003) ; une quantité 10 suffisante d'agent dégraissant (A) est ajoutée dans la cuve (BD) du bain dégraissant afin de respecter une concentration adéquate. le complément du bain de rinçage à chaud est effectué avec de l'eau provenant de la cuve (Bpn) du premier bain de rinçage à froid ; le complément du premier bain de rinçage à chaud est effectué avec de l'eau 15 provenant de la cuve (BRF2) du deuxième bain de rinçage à froid ; le complément du deuxième bain de rinçage à chaud est effectué avec de l'eau provenant de la cuve (BRF3) du troisième bain de rinçage à froid ; de l'eau propre (E) est ajoutée dans la cuve (BRF3) du troisième bain de rinçage à froid. 20 La même méthode peut également être appliquée du décapage et lors du traitement (et prétraitement anticorrosion). Au niveau environnemental, le mode opératoire proposé permet de limiter grandement les rejets atmosphériques et permet limiter les quantités d'effluents liquides ou déchets solides émis. Le procédé précédemment décrit est adapté au traitement des pièces en 25 métaux ferreux (fer, fonte et acier) ; sa mise en oeuvre peut également être adaptée à des métaux ou des alliages autres, tels qu'a titre d'exemple le zamak ou l'aluminium. D'une manière générale, le prétraitement et le traitement anticorrosion met, en oeuvre de l'hydroxyde ainsi que du nitrate et/ou du nitrite de sodium. Le ou les tensioactifs renfermés dans le bain de traitement peuvent, quant à eux, être 30 anioniques et/ou cationiques, voire non ioniques en fonction de chaque cas particulier ; 3048703 11 Le bain de traitement agit sur la pièce métallique en plusieurs phases : En premier lieu, l'hydroxyde et, dans une moindre mesure, le nitrate et/ou le nitrite de sodium altère la surface métallique sur une épaisseur de l'ordre de 15 à 20 Hm, (ouverture de pores moléculaires) en fonction de la dureté du métal, de façon à 5 créer une couche protectrice en profondeur parfaitement adhérente en surface. En second lieu, le borax permet de maintenir cette surface altérée dans un état stable afin de permettre aux agents tensioactifs d'y pénétrer et de colmater la surface altérée. En troisième lieu, le nitrate (ou le nitrite) joue le rôle d'agent de cicatrisation pour refermer les pores préalablement obturés et permettre de donner à la pièce un 10 aspect noir brillant au reflet bleuté révélateur du traitement anticorrosion. A la sortie du bain de traitement, la pièce a ainsi acquis des propriétés anticorrosives durables. L'avantage de ce procédé est qu'il peut être appliqué à de multiples reprises sur une même pièce, sans qu'il soit nécessaire de remettre cette pièce à nu. 15 Selon une autre caractéristique, le bain de traitement renferme, en outre par litre de solution, 0,1 à 0,5 g d'au moins un agent antioxydant pouvant, avantageusement mais de manière non limitative de l'invention, être constitué par de l'hexaméthylène tétramine. Un tel agent antioxydant permet d'augmenter l'efficacité de la réaction en 20 évitant, en particulier, la formation d'oxyde durant le traitement. L'agent permet en effet de neutraliser l'oxygène et l'hydrogène susceptibles de se former au sein du bain de traitement. Dans certains cas particulier, l'hexaméthylène tétramine peut être associée et/ou remplacée, par des essences naturelles aromatiques qui, en plus de propriétés 25 antioxydantes marquées, présentent l'avantage de neutraliser les odeurs des gaz s'échappant du bain de traitement et de rendre celui-ci moins agressif. Selon une autre caractéristique, le bain de traitement comprend, en outre par litre de solution, entre 5 et 25 g d'au moins un agent de liaison permettant d'améliorer le contact entre les différents constituants du bain et par suite d'augmenter la vitesse 30 de réaction. On peut, à cet effet, mettre en oeuvre du chlorure d'ammonium, le cas échéant, associé ou remplacé par du thiosulfate de sodium. 3048703 12 5.2. Système de mise en oeuvre. La présente technique peut être mise en oeuvre dans un système de traitement anticorrosion comprenant une pluralité de cuves renfermant chacune un bain associé à une ou plusieurs étapes du procédé précédemment décrit. Un tel système peut se 5 présenter sous la forme d'un alignement de cuves, surplombé par un mécanisme de transport de pièce, ledit mécanisme étant robotisé ou manuel. En fonction des temps de traitement respectifs, un dispositif électronique contrôle la mise en oeuvre du traitement. Un tel dispositif électronique est en mesure de d'actionner un ou plusieurs élévateurs du mécanisme pour récupérer par exemple une pièce immergée et déposer 10 cette pièce dans la cuve suivante du traitement. De manière complémentaire, une ou plusieurs cuves est équipée d'une sonde de mesure. Une telle sonde de mesure est en capacité de mesurer au moins certains paramètre du bain de la cuve afin de terminer, sur la base des données reçues de la sonde, si les caractéristiques du bain sont propres permettre un traitement correct de 15 la pièce dans le bain considéré. De manière astucieuse, la sonde est une sonde optique dont l'une des caractéristiques est de permettre une mesure d'opacité et/ou de colorimétrie du bain afin de déterminer si celui-ci est propre au traitement considéré. L'avantage d'une telle sonde optique est qu'elle peut être insérée dans une structure transparente résistante à l'action des produits chimiques utilisés dans le cadre des 20 traitements précédemment décrit et qu'elle dès lors pas détériorée en cours de traitement. 5.3. Autres caractéristiques et avantages On décrit, en relation avec la figure 3, un dispositif électronique de contrôle, pilotant un système de traitement tel que celui présenté précédemment. Un tel 25 dispositif est configuré pour mettre en oeuvre un traitement anticorrosion selon le procédé de traitement anticorrosion décrit préalablement. Par exemple, le dispositif comprend une mémoire 31 constituée d'une mémoire tampon, une unité de traitement 32, équipée par exemple d'un microprocesseur, et pilotée par le programme d'ordinateur 33, mettant en oeuvre un 30 procédé de traitement anticorrosion. 3048703 13 À l'initialisation, les instructions de code du programme d'ordinateur 33 sont par exemple chargées dans une mémoire avant d'être exécutées par le processeur de l'unité de traitement 32. L'unité de traitement 32 reçoit en entrée au moins une donnée d'une durée de traitement. Le microprocesseur de l'unité de traitement 32 5 met en oeuvre les étapes du procédé de traitement, selon les instructions du programme d'ordinateur 33 pour contrôler les durées d'immersion de la pièce dans les différents bains du traitement. Pour cela, le dispositif comprend, outre la mémoire tampon 31, des moyens de contrôle temporels. En fonction des modes de réalisation, un tel dispositif comprend 10 également des moyens de réception, en provenance de sondes placées dans les cuves, de données représentatives de l'état des différents bains de traitement, En fonction de ces données, le dispositif est en mesure de transmettre, un ou plusieurs messages de changement de bains. Ces messages indiquent la ou les cuves dans lesquels les bains ne sont plus en mesure de remplir les fonctions attendues. 15 REVENDICATIONS1) Procédé de traitement anticorrosion caractérisé en ce qu'il comprend une étape de traitement anticorrosion d'une pièce à traiter, ladite étape de traitement (T02) consistant à plonger ladite pièce, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes, dans un bain de traitement comprenant par litre de solution, 560 et 660 g d'hydroxydes alcalins, entre 75 et 95 g de nitrates et/ou de nitrites alcalins, entre 75 et 95 g de borax et 40 g d'au moins un agent tensioactif, ce bain étant porté à une température comprise entre 130 et 160 °C. 2) Procédé de traitement anticorrosion, selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, préalablement à ladite étape de traitement anticorrosion, une étape de prétraitement (P01) anticorrosion de ladite pièce à traiter, ladite étape de prétraitement consistant à plonger ladite pièce, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes, dans un bain de traitement comprenant par litre de solution, 630 et 770 g d'hydroxydes alcalins, entre 60 et 80 g de nitrates et/ou de nitrites alcalins, entre 60 et 80 g de borax, ce bain étant porté à une température comprise entre 130 et 160 °C. 3) Procédé de traitement selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape préalable de préparation (P00) de ladite pièce, ladite étape de préparation comprenant au moins une étape de dégraissage et au moins une étape de décapage. 4) Procédé de traitement selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite étape préalable de préparation (P00) de ladite pièce, ladite étape de préparation comprend : - une étape de pré-dégraissage (P001) de la pièce à traiter, comprenant la mise en oeuvre d'une solution pré-dégraissante alcaline, à une température 3048703 15 comprise entre 65°C et 75°C, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes ; une étape de dégraissage (P002) de la pièce à traiter, comprenant la mise en oeuvre d'une solution dégraissante alcaline, à une température comprise entre 5 65°C et 75°C, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes ; une étape de rinçage (P003), à l'eau, à une température comprise entre 65 et 75°C, pendant une durée comprise entre 5 et 10 minutes ; au moins une étape de rinçage (P004), à une température ambiante durant 2 à 5 minutes ; 10 - une étape de décapage (P005), dans une solution d'acide chlorhydrique diluée entre 30 et 35%, pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes ; au moins une étape de rinçage (P006), à une température ambiante durant 2 à 5 minutes. 15 5) Système de traitement anticorrosion caractérisé en ce qu'il comprend une cuve de traitement anticorrosion d'au moins une pièce à traiter, ladite cuve de traitement comprenant un bain de traitement comprenant par litre de solution, 560 et 660 g d'hydroxydes alcalins, entre 75 et 95 g de nitrates et/ou de nitrites alcalins, entre 75 et 95 g de borax et 40 g d'au moins un agent tensioactif, ce 20 bain étant porté à une température comprise entre 130 et 160 °C, bain au sein duquel la pièce à traiter prend place pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes. 6) Système de traitement anticorrosion selon la revendication 5, caractérisé en ce 25 qu'il comprend une cuve de prétraitement anticorrosion de ladite pièce à traiter, ladite cuve de traitement comprenant un bain de prétraitement comprenant par litre de solution, 630 et 770 g d'hydroxydes alcalins, entre 60 et 80 g de nitrates et/ou de nitrites alcalins, entre 60 et 80 g de borax, ce bain étant porté à une température comprise entre 130 et 160 °C, bain au sein 30 duquel la pièce à traiter prend place pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes. 3048703 16 7) Produit programme d'ordinateur téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou stocké sur un support lisible par ordinateur et/ou exécutable par un microprocesseur, caractérisé en ce qu'il comprend des instructions de code de programme pour l'exécution d'un procédé de 5 traitement selon la revendication 1, au sein d'un système de traitement, lorsqu'il est exécuté sur un processeur.