Brevet FR3048428A1 — publié le 20170908

Four de déphosphoration à induction Domaine technique L'invention se rapporte à un matériau destiné à un revêtement d'un four à induction de déphosphoration d'un métal ferreux, notamment d'un acier et/ou d'une fonte. L'invention se rapporte aussi à un tel four. Etat de la technique La déphosphoration a pour objet l'élimination du phosphore contenu dans les métaux ferreux. Elle est obtenue par une oxydo-réduction, éventuellement associée à une insufflation d'oxygène via une lance et/ou une insufflation de gaz neutre ou réducteur via un dispositif d'insufflation en fond de four, comme cela est par exemple décrit par CN102936638. La mise en oeuvre d'un four à induction pour la déphosphoration, plutôt que d'un four de type VOD (« Vacuum oxygen decarburization ») ou RH-OB (« Ruhrstahl-Heraeus Oxygen Blowing ») ou d'un four à arc, permet un investissement plus faible et une flexibilité plus élevée. Elle permet également une meilleure maitrise de la réaction endothermique liée à la déphosphoration. Cependant, elle exige des revêtements réfractaires plus performants pour protéger la région du creuset qui est en contact avec le métal en fusion. La figure 1 représente schématiquement, en coupe transversale, un creuset d'un four à induction pour la déphosphoration. Ce creuset comporte une paroi latérale 10 qui s'étend, sensiblement verticalement, à partir d'un fond 12. La paroi latérale 10 du creuset comporte classiquement, depuis l'extérieur vers l'intérieur du creuset : une couche de support 14, sur laquelle est fixé l'inducteur 16 ; au moins une couche d'isolant thermique 18 ; au moins une couche d'isolant électrique 20 ; un revêtement réfractaire 22 comportant lui-même une région non consolidée 24, de préférence sous la forme d'une poudre compactée, et une région consolidée 26, définissant la surface intérieure 28 du creuset. L'ordre des couches d'isolant thermique 18 et d'isolant électrique 20 n'est pas limitatif. La couche d'isolant électrique 20 en un matériau minéral diélectrique, par exemple en mica, et a pour fonction d'isoler électriquement l'inducteur et le revêtement réfractaire. La couche d'isolant thermique 18 peut être notamment un mat fibreux céramique, notamment en un aluminosilicate. Avantageusement, elle permet de compenser l'effet de la dilatation thermique du revêtement réfractaire 22 pendant la chauffe et/ou de protéger la couche d'isolant électrique. 3048428 2 Le fond 12 comporte classiquement, depuis l'extérieur vers l'intérieur du creuset : une sole 30, sensiblement horizontale ; un revêtement réfractaire 22' comportant lui-même une couche non consolidée 24', de préférence sous la forme d'une poudre compactée, et une couche consolidée 26', 5 définissant la surface intérieure 28 du creuset. Conventionnellement, la fabrication du revêtement est effectuée après avoir fabriqué la sole 30 et la couche de support 14, et avoir fixé les couches d'isolant thermique et électrique. Une poudre du matériau constitutif du revêtement est d'abord versée sur la surface supérieure de la sole 30. La couche ainsi constituée est alors par exemple damée ou vibrée, jusqu'à obtention d'une 10 épaisseur correspondant sensiblement à l'épaisseur du revêtement au-dessus de la sole. Après une opération de mise à niveau qui permet également d'éliminer la couche supérieure de la sole plus faiblement densifiée, un moule est provisoirement posé sur la couche ainsi obtenue. Le moule est de préférence conformé de manière à s'étendre sensiblement parallèlement à la surface définie par les couches d'isolant thermique et électrique, en en restant écarté d'une distance 15 correspondant à l'épaisseur du revêtement de la paroi latérale du creuset. Une poudre du matériau constitutif du revêtement est ensuite versée entre le moule d'une part et la surface définie par les couches d'isolant thermique et électrique d'autre part, de préférence jusqu'à ce que la poudre ceinture le moule sur toute sa hauteur. La poudre est mise en forme par compactage, de préférence par vibration, éventuellement après 20 ajout d'un liant temporaire. Tous les moyens connus pour compacter une poudre sont possibles. La compaction peut être réalisée au fur et à mesure du versement de la charge de départ. La température est ensuite élevée à l'intérieur du creuset de manière à consolider au moins une partie de la poudre. Si la poudre contient un liant temporaire ou un liant activable à chaud, l'élévation de la température permet d'éliminer le liant temporaire et d'activer le liant à chaud, sans 25 faire totalement fondre les particules réfractaires. De préférence, les conditions de chauffage permettent de ne consolider qu'une partie du revêtement, qui comporte ainsi une région consolidée, sous la forme d'une couche du côté de l'intérieur du creuset, et une couche non consolidée, sous la forme d'une couche du côté de l'extérieur du creuset. 30 Pour déphosphorer un métal ferreux, le four à induction est chargé de métal et/ou de précurseurs, par exemple du minerai de fer pré-réduit. Le métal résultant de la fusion de la charge est ensuite mis en contact avec un laitier basique déphosphorant. 3048428 3 La corrosion use progressivement la région consolidée. Cette usure augmente donc la quantité d'énergie transmise à la région non consolidée, notamment par le métal en fusion et le laitier. Il en résulte une consolidation progressive de la région non consolidée, à mesure de ladite usure. La région consolidée se reconstitue ainsi en permanence, en aval du flux thermique, aux dépends de la 5 région non consolidée. Après « consommation » complète de la région non consolidée, la région consolidée ne se reconstitue plus et son épaisseur se réduit. Le revêtement doit alors être renouvelé. On connait des fours à induction comportant un revêtement en pisé sec ou « DVC », en anglais « dry vibratable mix » ou « dry refractory », à base d'alumine-magnésie (spinelle MgA1O4). Un tel revêtement est dit « basique » par opposition aux revêtements dits « acides » à base de silice. 10 Un revêtement à base de silice est très peu résistant à la corrosion dans un four de déphosphoration. Un laitier dit « de déphosphoration » est en effet fortement basique. Il comporte typiquement des composés à base de calcium et/ou de baryum, par exemple sous forme de fluorure ou d'aluminate, avec en général un ajout de FeO sous forme de battitures de laminoir. La silice du revêtement réagit donc fortement avec le laitier. 15 Un pisé sec résulte de la consolidation thermique d'une poudre « de pisé sec », c'est-à-dire du type DVC, comme décrit par exemple dans EP 1 224 153. Cette poudre, à la différence d'un béton, peut être mise en oeuvre «à sec », c'est-à-dire sans ajout d'eau ou de liant liquide, ou, rarement, avec une quantité très réduite d'eau ou de liant liquide (typiquement inférieure à 3 %). Contrairement à un béton, une poudre de pisé sec ne comporte classiquement aucun liant hydraulique, c'est-à-dire 20 apte à prendre en masse par ajout d'eau. Les éventuels enseignements qui pourraient être tirés de l'étude de documents portant sur des bétons ne sont donc pas, a priori, transposables à une poudre de pisé sec. La mise en forme d'une poudre de pisé sec résulte classiquement d'une simple compaction à température ambiante, la consolidation résultant d'un traitement thermique de consolidation 25 ultérieur. La mise en oeuvre d'une poudre de pisé sec est donc rapide. Classiquement également, une poudre de pisé sec est constituée de particules réfractaires et de particules d'un liant activable à chaud. La température de traitement thermique de consolidation est comprise entre la température de fusion du liant activable à chaud et celle des particules réfractaires. Pendant le traitement thermique de consolidation, le liant activable à chaud peut ainsi 30 passer de l'état solide à un état liquide visqueux permettant une adhésion aux particules réfractaires et une liaison entre ces dernières. Le changement depuis l'état solide vers cet état liquide visqueux est appelé « activation » du liant. 3048428 4 Le liant activable à chaud est également choisi de manière à pouvoir se présenter sous cet état liquide visqueux à une température proche de la température de service du four, en particulier lors de la première montée en température. Cet état liquide visqueux permet ainsi avantageusement de réduire la rigidité du produit consolidé, facilitant sa déformation et augmentant ainsi sa capacité 5 d'adaptation à des contraintes thermomécaniques locales. Lors des montées en température suivantes, cet état liquide peut être modifié, et notamment devenir rigide par un enrichissement en particules fines. Le produit consolidé est constitué d'un granulat réfractaire lié par une matrice. Son comportement thermomécanique est supérieur à celui des bétons. Par ailleurs, un revêtement en pisé sec peut être 10 avantageusement exempt de joints, à la différence d'un assemblage de briques ou de blocs. Or les joints sont des zones privilégiées d'infiltration de métal. L'absence de joint est particulièrement avantageuse dans un four muni d'un inducteur refroidi à l'eau. L'article « Spinel formation in coreless induction furnace livings », Saikia et Al, Proceedings of the 4th International Symposium on Advances in Refractories for the Metallurgical Industries, p 827- 15 840 (2004) décrit des poudres de pisé sec à base d'alumine et/ou de spinelle MgAl2O4. Les produits frittés obtenus à partir de ces poudres présentent une bonne résistance à la corrosion par les métaux en fusion. Ils présentent cependant une résistance limitée aux chocs thermiques, notamment dans le cas de la fusion d'alliages légers ou d'alliages d'aluminium, à l'origine de chocs thermiques sévères. Or les chocs thermiques créent des fissures à l'origine de phénomènes préjudiciables 20 d'infiltration par les métaux en fusion. JP 3 183 656 décrit des poudres de pisé sec à base de silice cristallisée. Les produits frittés obtenus à partir de ces poudres présentent l'avantage d'une bonne résistance aux chocs thermiques, notamment lors des montées et descentes en température répétitives. Cependant, ces produits frittés présentent une résistance à la corrosion et à l'infiltration par les métaux en fusion limitée. Ils posent 25 également des problèmes d'hygiène lors de leur mise en place et de leur démontage, notamment du fait de la présence potentielle de poussières de silice cristallines. CN101717842 décrit un four à induction de déphosphoration équipé d'un revêtement réfractaire à base d'alumine-magnésie. Ce revêtement peut être avantageusement obtenu par frittage in situ, à une température inférieure à 1600°C, d'une charge de départ mise en forme. Cependant, sa 30 résistance à la corrosion est peu satisfaisante. La déformation thermique permanente est la variation non réversible des dimensions du revêtement résultant de la consolidation de la charge de départ mise en forme, par exemple par frittage, et d'un retour à la température ambiante. Cette déformation peut etre mesurée conformément à la recommandation EN-993-10. 3048428 5 Le matériau céramique de CN101717842 présente une déformation thermique permanente très élevée, de +2% à +6%. L'opération initiale de mise en température du four revêtu avec ce type de matériau conduit cependant à des microfissurations et une consolidation imparfaite du revêtement réfractaire. 5 Par ailleurs, un four de déphosphoration fonctionne classiquement en discontinu, typiquement avec un arrêt hebdomadaire, voire journalier. Notamment lorsque la déformation thermique permanente est supérieure à 3%, la conduite des opérations de chauffe est délicate. En effet, les frittages qui résultent des fusions successives conduisent à un gonflement dans la région non encore consolidée du revêtement. Ce gonflement peut fortement endommager la région préalablement consolidée. 10 Il existe donc un besoin pour un four de déphosphoration à induction dont le revêtement réfractaire présente une durée de vie supérieure à celle des revêtements actuels. Il existe également un besoin pour un four de déphosphoration à induction dont le revêtement réfractaire peut être fritté in situ à une température inférieure ou égale à 1600°C. Un but de l'invention est de répondre à ce besoin. 15 Résumé de l'invention L'invention propose un matériau, en particulier sous la forme d'une poudre, dite « poudre selon l'invention », ou d'un produit consolidé, dit « produit consolidé selon l'invention », ledit matériau présentant la composition chimique moyenne suivante, en pourcentages massiques sur la base des oxydes réfractaires et pour un total de 100% : 20 plus de 50%, de préférence plus de 60%, de préférence plus de 70%, de préférence plus de 80%, de préférence plus de 85% d'A1203, plus de 4%, de préférence plus de 5%, voire plus de 7% de Cr203, moins de 20%, de préférence moins de 15%, de préférence moins de 10%, de préférence moins de 5% de MgO, de préférence moins de 3,0%, de préférence moins de 2,0%, de 25 préférence moins de 1,0%, de préférence moins de 0,5%, moins de 5%, de préférence moins de 2,5%, de préférence moins de 1%, de préférence moins de 0,5% de CaO, moins de 3%, de préférence moins de 2%, de préférence moins de 1%, de préférence moins de 0,5% de Si02, 30 moins de 5% de Fe203, moins de 30% de Zr02, moins de 10% de Ti02, 3048428 6 les constituants autres que A1203, Cr203, MgO, CaO, Si02, Fe203, Zr02 et TiO2 constituant le complément à 100%, la somme des oxydes A1203+Cr203+Fe203+Zr02+Ti02 représentant plus de 80%, de préférence plus de 85%, de préférence plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 97% de 5 ladite composition chimique. Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, les inventeurs ont découvert que, de manière surprenante, un tel matériau est particulièrement avantageux pour la fabrication d'un revêtement de four de déphosphoration. Sa composition, qui comporte peu de magnésie, mais nécessairement de l'oxyde de chrome, améliore considérablement la durée de vie du revêtement 10 lorsqu'il est en contact avec un métal ferreux en fusion en cours de déphosphoration. Un matériau selon l'invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : la teneur massique en Cr203 est inférieure à 60%, de préférence inférieure à 50%, de préférence inférieure à 25%, de préférence inférieure à 20%, de préférence inférieure à 15%, 15 de préférence inférieure à 12%, de préférence inférieure à 10% ; la teneur en Fe203 est inférieure à 3 %, de préférence inférieure à 2 %, de préférence inférieure à 1 %, de préférence inférieure à 0,5% ; la teneur en TiO2 est inférieure à 7 %, de préférence inférieure à 5 %, de préférence inférieure à 3 % ; 20 la teneur en TiO2 est supérieure à 0,5% supérieure à 1%, supérieure à 2%, ce qui favorise la formation de la phase alumine-chrome et confère une résistance à la corrosion améliorée ; la teneur en Zr02 est inférieure à 20 %, de préférence inférieure à 10 %, de préférence inférieure à 5%, de préférence inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1%, de préférence inférieure à 0,5%; 25 le matériau comporte un liant activable à chaud choisi dans le groupe formé par l'oxyde de bore, l'acide borique, les borates, la cryolithe, les sels de fluorure, les composés de silicate, les composés de phosphate, les feldspaths, les chlorures de magnésium, la colémanite, l'argile, le kaolin, la silice cristalline, la silice amorphe, en particulier la fumée de silice, les résines organiques, notamment phénoliques, les résines furaniques, les frittes céramiques, et leurs 30 mélanges ; le matériau est constitué, pour plus de 95 % en pourcentage massique, d'oxydes réfractaires, de liant activable à chaud, optionnellement d'agent anti-poussières, optionnellement d'agent anti-mouillant choisi parmi le carbure de silicium, les SiA1ON, et les nitrures, et d'impuretés ; les oxydes réfractaires représentent plus de 80%, de préférence plus de 85%, de préférence plus de 90% de la masse du matériau ; 3048428 7 de préférence, la quantité des impuretés est inférieure à 2 %, inférieure à 1 %, inférieure à 0,5 %, voire sensiblement nulle, en pourcentages massiques ; dans un mode de réalisation, le matériau ne comporte ni liant hydraulique ni liant organique ; le matériau comporte : 5 - entre 2 % et 15 % d'un agent anti-mouillant choisi parmi le carbure de silicium, les SiA1ON, les nitrures, et/ou - entre 0,1 % et 1 % d'un agent anti-poussières choisi dans le groupe formé par les huiles, en particulier les huiles minérales, le kérosène, les polymères organiques et leurs mélanges ; 10 le matériau se présente sous la forme d'une poudre, l'ensemble des particules réfractaires représentant plus de 70 %, de préférence plus de 80 %, plus de 90 % de la masse du matériau ; le matériau se présente sous la forme d'un produit consolidé, obtenu par un traitement thermique de consolidation d'une poudre selon l'invention, en particulier sous la forme d'un bloc ou d'un revêtement, de préférence sous la forme d'un revêtement ; 15 le produit consolidé présente une porosité ouverte de préférence supérieure à 10%, de préférence supérieure à 10%, de préférence supérieure à 10%, de préférence supérieure à 15%, et/ou inférieure à 30%, de préférence inférieure à 25%, de préférence inférieure à 20%. L'invention concerne encore un four à induction de déphosphoration d'un métal ferreux en fusion, ledit four comportant un revêtement réfractaire dont au moins une région est constituée en matériau 20 selon l'invention. Un four selon l'invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : le matériau se présente de préférence sous la forme d'un produit consolidé obtenu par consolidation d'une poudre selon l'invention, en particulier lorsqu'il est dans une région 25 destinée à être en contact avec ledit métal ferreux en fusion ; de préférence, le revêtement recouvre, au moins en partie, un creuset du four ; le revêtement comporte une couche en un matériau consolidé, en contact avec le métal ferreux en fusion et/ou avec un laitier de déphosphoration, et/ou un matériau en poudre, lesdits matériaux consolidé et en poudre étant conformes à l'invention ; 30 de préférence, le matériau recouvre la région du revêtement en contact ou susceptible d'être en contact avec le laitier de déphosphoration ; le revêtement est exempt de joints. 3048428 8 Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront encore à l'examen de la description qui va suivre et au regard du dessin annexé dans lequel la figure 1 représente schématiquement, en coupe transversale, la structure d'un four à induction de déphosphoration. 5 Définitions - Par « poudre », on entend un mélange particulaire sec. - On appelle « particules » les éléments solides constitutifs d'une poudre. Les particules de la fraction matricielle sont appelées « particules fines » et les particules du granulat sont appelées « grains ». 10 - La « taille » d'une particule est donnée classiquement par une caractérisation de distribution granulométrique. Un granulomètre laser permet par exemple la mesure des tailles inférieures ou égale à 5 mm. - Les percentiles ou « centiles » 10 (D10), 50 (D50), 90 (D90) et 99,5 (D995) d'une poudre sont les tailles de particules correspondant aux pourcentages, en masse, de 10 %, 50 %, 90 % et 15 99,5 % respectivement, sur la courbe de distribution granulométrique cumulée des particules de la poudre, les tailles de particules étant classées par ordre croissant. Par exemple, 10 %, en masse, des particules de la poudre ont une taille inférieure à D10 et 90 % des particules en masse ont une taille supérieure à D10. Les percentiles peuvent être déterminés à l'aide d'une distribution granulométrique réalisée à l'aide d'un granulomètre 20 laser. - On appelle « taille maximale » le percentile 99,5 (D99,5) de ladite poudre. - On appelle « taille médiane » le percentile D50, c'est-à-dire la taille divisant les particules en première et deuxième populations égales en masse, ces première et deuxième populations ne comportant que des particules présentant une taille supérieure, ou inférieure 25 respectivement, à la taille médiane. - Par « impuretés», on entend les constituants inévitables, introduits involontairement et nécessairement avec les matières premières ou résultant de réactions avec ces constituants. Les impuretés ne sont pas des constituants nécessaires, mais seulement tolérés. - Par « réfractaire », on entend « présentant une température de fusion supérieure à 30 1500°C ». Cette définition est communément employée par l'homme du métier et citée dans «Matériaux réfractaires et céramiques techniques (éléments de céramurgie et de technologie) », G. Aliprandi, éditions Septima Paris, 1979. Cet ouvrage donne également en pages 297 à 301 des exemples de matériaux réfractaires, notamment oxydes, carbures et nitrures. 3048428 9 - Par « consolidation », on entend un traitement thermique, par exemple un frittage et/ou une activation d'un liant activable à chaud, conduisant à une rigidification d'une charge de départ, classiquement d'une poudre mise en forme. - Par « liant activable à chaud », on entend un constituant qui, sous l'effet d'une 5 augmentation de la température, va se liquéfier sous une forme visqueuse adaptée pour agglomérer les particules d'une poudre réfractaire dans laquelle il est mélangé. A titre d'exemples, l'acide borique, le tétrafluoroborate de potassium et la cryolithe fondent à des températures de fusion comprises entre 150 et 300°C, d'environ 530°C et de 1010°C, respectivement, en donnant des phases visqueuses capables d'agglomérer les particules 10 d'une poudre selon l'invention, c'est-à-dire capables de conduire à un produit structuré (autoportant). - Par « borate », on entend un composé d'oxoanions à base de bore et d'éléments électropositifs. L'oxoanion à base de bore peut être l'oxoanion borate B02-, l'oxoanion diborate B2054-, l'oxoanion triborate B305-, l'oxoanion tétraborate B4072-. Le tétraborate de 15 sodium Na2B407, le triborate de lithium LiB3O5, le diborate de magnésium Mg2B205 sont des exemples de borates. Les borates peuvent également être hydratés, comme par exemple le borax Na2B407.10H20. - Par « temporaire », on entend « éliminé du produit pendant le traitement thermique de consolidation ». 20 - Par «+ », on entend classiquement « et/ou ». Par exemple, « Mg0+Cr203 » signifie « MgO et/ou Cr203 ». - Une phase est dite « minoritaire » lorsqu'une autre phase présentant une teneur massique plus élevée est présente. - Tous les pourcentages sont exprimés en masse du matériau, sauf indication contraire. 25 - Classiquement, les caractéristiques relatives à un état de la matière (température de fusion, viscosité, ...) sont fournies à une pression de 1 bar, sauf indication contraire. Description détaillée Poudre selon l'invention Une poudre selon l'invention comporte de préférence plus de 70 %, de préférence plus de 80 %, 30 plus de 90 %, de préférence sensiblement 100% de particules réfractaires, une particule de ladite poudre étant classée dans la fraction appelée «fraction matricielle» ou dans la fraction appelée «granulat» selon qu'elle présente une taille inférieure ou égale à 200 pm, ou supérieure à 200 pm, respectivement. 3048428 10 Une poudre selon l'invention peut être fabriquée par mélange de matières premières présentant des granulométries et compositions adaptées. Les particules réfractaires peuvent être en particulier des particules frittées ou fondues. - Granulométrie 5 De préférence, la fraction matricielle représente plus de 10 %, plus de 15 %, de préférence plus de 20 %, et/ou moins de 40 %, de préférence moins de 35 % de la masse de la poudre, le complément à 100 % étant, par définition, constitué par le granulat. De préférence, la poudre comporte plus de 10 %, plus de 20 %, voire plus de 30 % et/ou moins de 50 %, voire moins de 40 % de particules présentant une taille supérieure à 1 mm. 10 De préférence encore, la poudre comporte plus de 10 %, plus de 20 %, voire plus de 30 %, et/ou moins de 50 %, voire moins de 40 % de particules présentant une taille comprise entre 0,1 mm et 1 mm. Dans un mode de réalisation préféré, la poudre présente les caractéristiques suivantes : - la taille maximale des particules est inférieure à 5 mm, et 15 - la quantité de particules de taille supérieure à 300 !,tm est supérieure à 50 % et inférieure à 70 %, et - la quantité de fraction matricielle est supérieure à 15 %, de préférence supérieure à 20 %, et inférieure à 40 %, et - la quantité de particules de taille inférieure à 75 !,tm est supérieure à 10 % et inférieure à 20 35 %. De préférence, la distribution granulométrique d'une poudre selon l'invention est adaptée pour favoriser sa compaction. Des modèles de compaction comme le modèle de Fuller-Bolomey ou le modèle d'Andreassen peuvent être utilisés pour déterminer la distribution granulométrique la plus adaptée. 25 - Composition De préférence, les particules réfractaires et les particules du liant activable à chaud représentent ensemble plus de 81 %, plus de 85 %, plus de 90 %, plus de 93 %, voire plus de 95 %, voire plus de 98 % de la masse de la poudre. De préférence, une poudre selon l'invention est formée par le seul mélange de particules réfractaires et de particules de liant activable à chaud. 30 Toutes les particules réfractaires utilisées selon la technique antérieure peuvent être envisagées, pour la fraction matricielle comme pour le granulat, pourvu que la poudre présente une composition chimique selon l'invention. 3048428 11 Dans un mode de réalisation préféré, le matériau, de préférence sous forme de poudre, comporte : plus de 85% d'A1203, et moins de 15% de Cr203, et 5 moins de 2% de MgO, et moins de 2% de Fe203, et moins de 5% de Ti02, et moins de 10% de Zr02, et moins de 0,5% de P205, et 10 moins de 0,5% d'oxydes alcalins K20 + Na20. Dans un mode de réalisation, plus de 80%, plus de 90%, de préférence sensiblement 100% en nombre des particules réfractaires sont sensiblement pures, c'est-à-dire sont chacune constituée, pour plus de 80%, plus de 90%, plus de 95%, plus de 99%, voire sensiblement 100% de leur masse, d'un même oxyde réfractaire. 15 De préférence, pour limiter le risque de pollution du bain de métal en fusion, la teneur en P205 et/ou en oxydes alcalins K20 + Na20 est inférieure à 1 %, de préférence inférieure à 0,5 %. De préférence ces oxydes sont des impuretés. Le liant activable à chaud doit être choisi pour être activable à une température inférieure à la température de service. 20 Le liant activable à chaud doit être également choisi de manière à présenter une température de fusion inférieure à celle des particules réfractaires. Pendant le traitement thermique de consolidation, le liant activable à chaud peut ainsi passer de l'état solide à un état liquide visqueux permettant une adhésion aux particules réfractaires et une liaison entre ces dernières. Dans un mode de réalisation, la poudre comporte plus de 0,1 %, et/ou moins de 5%, de préférence 25 moins de 3 %, voire moins de 1% de liant activable à chaud. De préférence, plus de 80 %, plus de 90 %, voire sensiblement 100 % des particules du liant activable à chaud sont dans la fraction matricielle, en pourcentage massique sur la base de la masse du liant activable à chaud. Dans un mode de réalisation, le liant activable à chaud présente une température de fusion 30 supérieure à 5°C, de préférence supérieure à 15°C, de préférence supérieure à 20°C, voire supérieure à 30°C, supérieure à 50°C, supérieure à 70°C, supérieure à 80°C, supérieure à 150°C, et/ou inférieure à 1500°C, inférieure à 1300°C, ou inférieure à 1200°C. 3048428 12 De préférence, le liant activable à chaud présente une température de fusion comprise entre 150°C et 1200°C. De préférence, le liant activable à chaud n'est pas un métal. Le liant activable à chaud est de préférence sélectionné dans le groupe formé par l'oxyde de bore, 5 l'acide borique, les borates, la cryolithe, les sels de fluorure, les composés de silicate, les composés de phosphate, les feldspaths, les chlorures de magnésium, la colémanite, l'argile, le kaolin, la silice cristalline, la silice amorphe, en particulier la fumée de silice, les résines, les frittes céramiques, et leurs mélanges. La résine peut être en particulier choisie parmi les résines phénoliques, les résines furaniques, les résines acryliques, les résines de polyester, les résines époxydes, les résines 10 silicones, les résines siloxanes, les résines alkydes, les résines polyvinyliques, et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation particulier, la résine est choisie parmi les produits particulaires transformables en un polymère lors du traitement thermique de consolidation. De préférence, le liant activable à chaud est sélectionné dans le groupe formé par les borates de sodium, les borates de potassium, les borates de calcium, l'acide borique, l'oxyde de bore, l'argile, 15 les sels de fluorure, et leurs mélanges. De préférence, le liant activable à chaud est sélectionné dans le groupe formé par l'acide borique, l'oxyde de bore, l'argile, les sels de fluorure, et leurs mélanges. De préférence, le liant activable à chaud est inorganique. La poudre peut en particulier comporter plus de 0,1 %, et/ou moins de 5%, de préférence moins de 20 3 %, voire moins de 1% de liant activable à chaud, et en particulier d'argile et/ou d'acide borique. Dans un mode de réalisation, la poudre contient un agent permettant de réduire, voire de supprimer, les poussières lors de la mise en place de la poudre. Cet « agent anti-poussières » peut être choisi dans le groupe formé par les huiles, en particulier les huiles minérales, le kérosène, les polymères organiques et leurs mélanges. De préférence cet agent est du kérosène. De préférence, la quantité 25 d'agent anti-poussières est comprise entre 0,1 % et 1 %. Dans un mode de réalisation, la poudre contient au moins un agent permettant de réduire la mouillabilité aux métaux en fusion de ladite poudre et/ou du produit consolidé obtenu à partir de ladite poudre. De préférence, cet « agent anti-mouillant » est choisi parmi le carbure de silicium, les SiA1ON, les nitrures. De préférence, cet agent est choisi parmi le carbure de silicium, De 30 préférence, l'agent anti-mouillant est introduit sous la forme de particules présentant une taille inférieure ou égale à 100 p.m. De préférence, la quantité d'agent anti-mouillant est comprise entre 5 % et 15 %, de préférence entre 5 % et 10 %. 3048428 13 De préférence, la poudre est constituée pour plus de 95 %, voire plus de 98 %, voire sensiblement 100 %, de particules réfractaires, de particules de liant activable à chaud, optionnellement de particules d'agent anti-poussières et optionnellement de particules d'agent anti-mouillant, le complément éventuel à 100 % étant constitué d'impuretés, par exemple de fer provenant d'une 5 étape de broyage. De préférence, la poudre ne contient pas de liant hydraulique ou de liant organique excepté, éventuellement, une résine. Dans un mode réalisation, la poudre ne contient ni liant hydraulique, ni liant organique. Dans un premier mode réalisation, la poudre ne contient ni liant hydraulique, ni liant organique excepté, éventuellement, une résine. Dans un deuxième mode de réalisation, la 10 poudre ne contient ni liant hydraulique ni liant organique. Les particules réfractaires sont de préférence choisies de manière à pouvoir être consolidées, de préférence frittées, à une température d'au moins 1000°C en l'absence de liant activable à chaud. - Spécificités du granulat Le granulat, dont les particules sont appelées « grains », peut encore comporter une ou plusieurs 15 des caractéristiques optionnelles suivantes : La quantité de grains de taille supérieure à 300 !_tm est de préférence supérieure à 30 %, supérieure à 40 %, voire supérieure à 50 %, et/ou inférieure à 70 %. De préférence encore, le granulat comporte, voire est constitué, de grains réfractaires en un matériau choisi dans le groupe formé par les alumines, la magnésie, l'oxyde de chrome, les 20 magnésie-chromites, la bauxite, la zircone, la zircone partiellement stabilisée, la zircone stabilisée, l'alumine-zircone, le spinelle magnésie-alumine, le zircon, la cordiérite, le titanate d'aluminium, les matériaux alumine-zircone-silice-oxyde de chrome (ou « AZS-Cr »), la bauxite, les zircones renforcées par alumine, et leurs mélanges. De préférence, lesdits grains réfractaires sont en un matériau choisi dans le groupe formé par le 25 corindon blanc, l'alumine tabulaire, le corindon brun et le corindon noir, de préférence dans le groupe formé par le corindon blanc et l'alumine tabulaire. La taille maximale des grains est inférieure ou égale à 10 mm, de préférence inférieure ou égale à 8 mm, de préférence inférieure ou égale à 6 mm, voire inférieure ou égale à 4 mm. Le granulat comporte de préférence moins de 20 %, moins de 10 %, voire moins de 5 %, voire 30 sensiblement pas de particules dudit liant activable à chaud, dites « grains de liant », en pourcentages massiques sur la base de la poudre. 3048428 14 - Spécificités de la fraction matricielle La fraction matricielle, dont les particules sont appelées « particules fines », peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - La quantité de particules fines et qui présentent une taille inférieure à 75 !,tm est comprise 5 entre 10 % et 35 %, sur la base de la masse du matériau. - La fraction matricielle contient des particules fines réfractaires en un matériau réfractaire choisi dans le groupe formé par l'alumine, la magnésie, l'oxyde de chrome, la bauxite, la zircone, la zircone partiellement stabilisée, la zircone stabilisée, la mullite-zircone, l'alumine-zircone, le spinelle magnésie-alumine, le zircon, le titanate d'aluminium, les 10 matériaux alumine-zircone-silice-oxyde de chrome (ou « AZS-Cr »), la bauxite, les zircones renforcées par alumine et leurs mélanges. De préférence, lesdites particules fines réfractaires sont en un matériau réfractaire choisi dans le groupe formé par l'alumine, la mullite, les chamottes argileuses contenant entre 30 % et 50 % d'alumine, de préférence entre 35 % et 45 % d'alumine, la bauxite, et leurs mélanges. De préférence encore, lesdites 15 particules fines réfractaires sont chacune en alumine ou en chrome. De préférence, les particules fines réfractaires susmentionnées représentent ensemble plus de 80 %, plus de 90 %, voire sensiblement 100 % des particules fines réfractaires de la fraction matricielle. - Plus de 80 %, voire plus de 90 %, voire sensiblement 100 % du liant activable à chaud appartient à la fraction matricielle, en pourcentage sur la base de la masse du liant activable 20 à chaud. - La quantité de particules fines de liant activable à chaud est de préférence supérieure à 0,1 %, et/ou de préférence inférieure à 5 %, de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1%, sur la base de la masse du matériau. Procédé de fabrication d'un produit consolidé 25 L'invention concerne encore un procédé de fabrication d'un produit consolidé selon l'invention comportant les étapes successives suivantes : a) préparation d'une charge de départ à partir d'une poudre selon l'invention ; (1) la charge de départ comportant une poudre selon l'invention comportant optionnellement un liant activable à chaud, la phase liquide dans ladite charge 30 de départ représentant moins de 3 %, de préférence moins de 2 %, de préférence encore sensiblement 0 % de la masse de la charge de départ ; ou (2) la charge de départ étant constituée d'un mélange comportant une poudre selon l'invention comportant optionnellement un liant activable à chaud, et de l'eau et/ou un liant temporaire, tel que décrit ci-dessous ; 3048428 15 b) mise en forme de ladite charge de départ, notamment par pressage, damage, ou vibration ; c) traitement thermique de consolidation de la charge de départ mise en forme à une température supérieure à la température de fusion du liant activable à chaud et inférieure à la température de fusion des particules réfractaires. 5 Ce procédé peut être mis en oeuvre pour la fabrication d'un revêtement de la paroi latérale et/ou du fond d'un creuset d'un four à induction. Dans le cas (1), l'eau, voire la phase liquide dans ladite charge de départ, représente de préférence moins de 2 % de la masse de la charge de départ. De préférence encore, et en particulier pour un revêtement de four à induction à creuset, la charge de départ ne comporte pas d'eau, ni de liant 10 temporaire. A l'étape b), la mise en forme résulte de préférence de la mise en oeuvre d'un procédé conventionnel tel que décrit en introduction de la présente description. En particulier, une poudre selon l'invention est de préférence versée entre un moule d'une part et la surface définie par des couches d'isolant thermique et électrique et à la surface de la sole d'autre part. 15 Une montée en température permet ensuite une activation du liant activable à chaud, c'est-à-dire permet aux particules de liant activable à chaud de fondre sous une forme visqueuse, et ainsi d'assurer la cohésion des particules réfractaires. A l'étape c), le traitement thermique de consolidation est de préférence effectué à une température supérieure à température de service. La durée du palier à la température maximale atteinte lors du 20 traitement thermique de consolidation est de préférence supérieure à 30 minutes, de préférence supérieure à 1 heure, et/ou inférieure à 10 heures, de préférence inférieure à 3 heures. Le traitement thermique de consolidation peut conduire à un frittage des particules réfractaires. Le traitement thermique conduit à l'activation du liant activable à chaud lorsqu'il est présent et/ou à un frittage qui génère(nt) une phase liante entre les particules réfractaires. On obtient ainsi un 25 produit dit « consolidé ». Typiquement, la porosité ouverte d'un tel produit consolidé est comprise entre 10 % et 30 %. Si la température d'activation n'a pas été atteinte sur toute l'épaisseur de la paroi latérale et du fond du creuset, une partie du creuset, en particulier à proximité de l'inducteur du four, peut ne pas être consolidée. 30 Après l'étape de traitement thermique de consolidation, le moule peut être retiré ou fondu. Le creuset est alors prêt à servir à la fusion de métal. 3048428 16 Ce procédé de fabrication d'un produit consolidé peut être également mis en oeuvre pour la fabrication de blocs unitaires préfabriqués ou préformés, notamment destinés à être servir de région consolidée ou à être assemblés à d'autres blocs. Dans un mode de réalisation, un tel bloc unitaire est un creuset préformé. 5 Pour la fabrication de blocs, il est préférable, suivant l'option (2), d'ajouter à la poudre un liant temporaire, et/ou un liant hydraulique et de l'eau. On obtient alors un mélange pouvant être versé dans un moule et permettant, après l'étape b), l'obtention d'une préforme présentant, à température ambiante, une tenue, dite « à froid ». L'invention porte aussi sur un tel mélange. 10 De préférence, la quantité de liant temporaire dans ce mélange est supérieure à 0,5 % et/ou inférieure à 6 %, et la quantité d'eau est supérieure à 2 % et/ou inférieure à 6 %, voire inférieure à 5 %, en pourcentages en masse par rapport à la masse de la poudre avant addition du liant temporaire et de l'eau. Les liants temporaires classiquement utilisés pour la fabrication de blocs céramiques frittés peuvent 15 être mis en oeuvre, par exemple la dextrine, un lignosulfonate de calcium, la CMC, ou un PEG. Produit consolidé De préférence, dans un produit consolidé selon l'invention, - la teneur massique en Cr203 est inférieure à 60%, voire inférieure à 50%, ou même inférieure à 20%, voire inférieure à 15%; et/ou 20 - la teneur en Fe203 est inférieure à 5 %, inférieure à 2 %, inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5% ; et/ou - la teneur en TiO2 est inférieure à 10 %, inférieure à 5 % ; et/ou - la teneur en Zr02 est inférieure à 30 %, inférieure à 10 %, inférieure à 5%, voire inférieure à 2%. 25 Avantageusement, les variations dilatométriques en sont réduites. Les principales phases (c'est-à-dire majoritaires en volume) présentes observées sont des phases de corindon (alumine alpha) et de spinelle (MgAl2O4 ; MgCr2O4 ; FeCr2O4; FeAl2O4). L'oxyde de chrome est de préférence principalement présent sous forme d'une solution solide (A1,Cr)203. Une phase titanate d'aluminium peut être présente. Une phase anatase ou rutile n'a été observée 30 que dans une région dans laquelle le matériau n'a pas été non consolidé. 3048428 17 Un produit consolidé selon l'invention comporte de préférence plus de 0,1 %, et/ou moins de 5 %, moins de 3 %, moins de 1 %, de liant activable à chaud et/ou de produit de transformation dudit liant activable à chaud résultant dudit traitement thermique de consolidation. Un produit consolidé selon l'invention comporte de préférence plus de 80%, plus de 85%, plus de 5 90% d'oxydes. La masse volumique d'un produit consolidé selon l'invention est de préférence supérieure à 3,0 g/cm3, et/ou inférieure à 3,7 g/cm3, de préférence inférieure à 3,5 g/cm3. La déformation thermique permanente, mesurée comme selon les exemples ci-dessous, d'un produit consolidé selon l'invention est de préférence inférieure à 3,0%, de préférence inférieure à 10 2,5%, de préférence inférieure à 2,0%, de préférence inférieure à 1,5%. La résistance à la compression à froid, mesurée comme selon les exemples ci-dessous, d'un produit consolidé selon l'invention est de préférence supérieure à 18 MPa, de préférence supérieure à 25 MPa, de préférence supérieure à 30 MPa, de préférence supérieure à 40 MPa, de préférence supérieure à 50 MPa. 15 Four de fusion De préférence, le four à induction selon l'invention est du type « à creuset », ou « coreless » en anglais, comme décrit en introduction de la présente description. Le rapport du diamètre supérieur du creuset sur la hauteur du métal en fusion est de préférence supérieur à 0,4, voire supérieur à 0,5 ou même supérieur à 0,6, afin de maximiser la 20 déphosphoration. De préférence, la couche non consolidée présente la même composition chimique que la couche consolidée. L'épaisseur totale du revêtement réfractaire est de préférence supérieure à 5 cm, voire supérieure à 6 cm, ou supérieure à 8 cm, et/ou inférieure à 30 cm, voire inférieure à 25 cm. 25 La couche consolidée définit la surface du creuset en contact avec le métal en fusion. L'épaisseur de la couche consolidée est de préférence supérieure à 5mm, voire supérieure à lcm, voire supérieure à 2cm. L'épaisseur de la couche consolidée est de préférence inférieure à la moitié de celle du revêtement réfractaire. 3048428 18 La composition et/ou la structure du revêtement réfractaire peuvent être variables selon la direction verticale. De préférence, la partie inférieure du revêtement réfractaire du creuset, qui s'étend depuis le fond du creuset jusqu'à la hauteur supérieure au tiers de la hauteur du creuset, voire jusqu'à la hauteur 5 médiane du creuset, est en un matériau réfractaire de type DVC ou pisé, par exemple à base d'alumine-spinelle de magnésium. De préférence, la partie intermédiaire du revêtement réfractaire du creuset, qui s'étend depuis la partie inférieure jusqu'à une hauteur supérieure au niveau du laitier de déphosphoration, et qui est en contact avec le métal en fusion et/ou avec le laitier, est en un produit consolidé selon 10 l'invention. De préférence, la partie supérieure du revêtement réfractaire du creuset, qui s'étend depuis la partie intermédiaire jusqu'au sommet du creuset, est en un matériau monolithique de type béton, DVC ou masse plastique. La consolidation de ce matériau peut avantageusement être effectuée à une température inférieure à celle des autres zones qui sont au contact permanent du métal et du laitier 15 en fusion. Procédé de fabrication du revêtement La fabrication d'un revêtement d'un creuset d'un four à induction de déphosphoration selon l'invention est conventionnelle, comme décrit en préambule de la présente description. De préférence, avant introduction du métal non ferreux, le four est chauffé à une température 20 supérieure à 1450C, de préférence supérieure à 1500°C, pour assurer un frittage de la région consolidée. De préférence, le revêtement réfractaire s'étend de manière à définir une surface intérieure 28 du creuset dépourvue de joint. Le métal ferreux en fusion dans le creuset peut être un acier ou une fonte. La fonte peut être en 25 particulier obtenue par réduction directe ou à partir de minerai de fer pré-réduit. Exemples Les matières premières suivantes ont été utilisées : poudre de corindon blanc présentant une taille médiane de 1 mm, une taille minimale de 75 lm et une taille maximale de 4 mm, présentant une teneur en alumine supérieure à 30 99,6 %, la densité du matériau constitutif des particules étant égale à 3,95 g/cm3 ; 3048428 19 - poudre de corindon blanc présentant une taille inférieure à 200 um et une taille médiane de 30 lm ; - poudre de l'alumine calcinée AC44B6, de taille médiane de 6 um environ et présentant une teneur en alumine supérieure à 99 %, commercialisée par ALTEO ; 5 - du sable de quartz fin de taille médiane de 20 um fourni par Sibelco ; - de l'oxyde de chrome pigmentaire contenant typiquement 98% en masse de Cr203, présentant une taille médiane D50 de 0,3 um et une densité sur grains de 5,0, commercialisé par BAYFERROX ; - poudre de magnésie (oxyde de magnésium) calcinée, contenant 97% en masse de MgO, la 10 taille des particules étant comprise entre 500 um et 4 mm, commercialisée par MAF Magnesite ; - poudre de magnésie calcinée, contenant 97% en masse de MgO, la taille maximale des particules étant de 200 um, la taille médiane étant de 90 um, commercialisée par MAF Magnesite. 15 Les différentes matières premières particulaires sont introduites dans un malaxeur, et mélangées à sec pendant 5 minutes. Pour l'exemple 1, on a mélangé la magnésie avec de l'alumine calcinée et du sable de quartz dans les proportions adaptées pour obtenir la composition chimique minérale présentée dans le tableau 1. L'exemple 2 est obtenu en substituant par du corindon blanc une grande partie de la magnésie et la 20 totalité de la silice cristalline apportée sous forme de sable de quartz fin utilisés dans le mélange de l'exemple 1. Dans l'exemple 3, à la différence du mélange de l'exemple 2, une partie de l'alumine calcinée et de la magnésie calcinée fine a été substituée par une masse équivalente d'oxyde de chrome pigmentaire. 25 Dans l'exemple 4 selon l'invention, le taux d'oxyde de chrome est multiplié par plus de 2,5 par rapport à l'exemple 3 par remplacement d'une partie de l'alumine calcinée. Dans l'exemple 5 selon l'invention, par différence avec l'exemple 3, la magnésie a été totalement substituée par de l'oxyde de chrome pigmentaire. L'exemple 6 comparatif présente une teneur d'oxyde de chrome encore plus élevée. Ceci a été 30 réalisé en mélangeant une fraction de 0,2 à 2 mm obtenue par concassage-broyage d'un produit réfractaire connu, appelé Zirchrom 90®, à 18% d'alumine, 5% d'oxyde de chrome pigmentaire et 3% de sable de quartz. 3048428 20 Après homogénéisation des poudres minérales, on ajoute dans un malaxeur également 1 % de poudre de dextrine, ce pourcentage étant par rapport à la masse de ladite poudre. Après 5 minutes de malaxage, on ajoute progressivement 3 % d'eau, en pourcentage par rapport à la masse de la poudre initiale (donc hors poudre de dextrine), sans arrêter le malaxeur. Après introduction de toute 5 l'eau, le malaxage est poursuivi pendant 5 minutes. L'ajout d'un liant temporaire comme la dextrine et de l'eau sont nécessaires pour la fabrication de petits échantillons, mais ne le sont pas en application industrielle, en particulier pour former un revêtement d'un four. Les mélanges humides sont ensuite versés dans des moules appropriés pour la fabrication des 10 pièces suivantes : - un cylindre de diamètre 50 mm et de hauteur 60 mm percé en son centre d'un trou de diamètre 12 mm, destiné aux mesures de la déformation thermique permanente, - 3 cylindres de mêmes dimensions, sans trou, pour les mesures de résistance à la compression à froid, 15 - un cylindre de 70 mm de diamètre et de 380 mm de hauteur destiné au test de corrosion. A cet effet, le mélange humide versé dans les moules subit un pressage uniaxial, à une pression de 90 MPa. Les préformes ainsi obtenues sont démoulées puis séchées pendant 24 heures à 110°C. Le cylindre destiné aux mesures de la déformation thermique permanente n'est pas traité thermiquement. 20 Les autres cylindres sont consolidés suivant le cycle thermique suivant : - montée en température, de 20°C à 1600°C, à 150°C/h ; - palier de 2 heures à 1600°C ; - descente à 150°C/h jusqu'à 20°C. Caractérisation 25 L'analyse chimique est effectuée par spectroscopie de fluorescence X pour les éléments dont la teneur est supérieure à 0,1 % massique. Si la teneur en un élément est inférieure à 0,1 % massique, elle est déterminée par ICP (« Induction Coupled Plasma »), sur un modèle Vista AX (commercialisé par la société Varian). Les mesures de la masse volumique apparente et de la porosité ouverte après traitement thermique 30 de consolidation sont effectuées selon la méthode suivante : les cylindres mentionnés ci-dessus sont d'abord pesés secs pour déterminer leur masse sèche Ms. Ils sont ensuite placés dans une cloche sous vide d'air pendant 30 minutes. On remplit ensuite la cloche d'eau, de manière à ce que les barreaux soient totalement immergés. Après immersion, on maintient le vide pendant 30 minutes. 3048428 21 On rétablit ensuite la pression atmosphérique dans la cloche et on laisse reposer à nouveau pendant 30 minutes. Les échantillons sont ensuite soumis à une pesée hydrostatique, donnant une masse Mi. Ils sont ensuite essuyés avec un chiffon humide et on mesure leur masse humide Mh. La masse volumique apparente est donnée par le rapport p.Ms/(Mh-Mi), en g/cm3, avec p étant la 5 masse volumique de l'eau, prise égale à 1 g/cm3. La porosité ouverte est donnée par la rapport 100(Mh-Ms)/(Mh-Mi), en %. La mesure de la déformation thermique permanente est réalisée, selon la norme EN993- 10, par comparaison des dimensions du cylindre entre l'état « cru sec », c'est-à-dire précédent un traitement thermique, et celui postérieur audit traitement thermique à 1600°C pendant 2 heures et 10 retour à la température ambiante. Les mesures de résistance mécanique à la compression à froid sont réalisées selon la norme EN 993-5. La résistance à la corrosion est évaluée dans un four à induction de laboratoire de 250 kg de capacité en métal ferreux. Le cylindre, introduit dans le four, est mis en rotation axiale à une vitesse 15 linéaire de 10 cm par seconde (30 tours/min), puis immergé pendant 20 minutes dans un bain de métal ferreux en fusion à une température de 1580°C, à une profondeur comprise entre 10 et 15 cm sous la surface du bain. La composition massique initiale du métal ferreux en fusion métal est la suivante : 0,2% de C ; 0,3% de Si ; 0,7% de Mn et 0,08% de P. La composition massique initiale du laitier de déphosphoration est la suivante : 58,8% de CaO, 10,6% de CaF2 et 30,3% de FeO. 20 Résultats Le tableau 1 suivant résume les compositions et les résultats obtenus. 3048428 22 Exemples 1* 2* 3* 4 5 6* composition chimique minérale, en pourcentages massiques du matériau fritté A1203 12 85 83 82 90 21 Cr203 50 50 50 REVENDICATIONS1. Matériau présentant la composition chimique moyenne suivante, en pourcentages massiques sur la base des oxydes réfractaires et pour un total de 100% - plus de 50% d'A1203, plus de 4% de Cr203, moins de 20% de MgO, - moins de 5% de CaO, - moins de 3% de Si02, moins de 5% de Fe203, moins de 30% de Zr02, - moins de 10% de Ti02, les constituants autres que A1203, Cr203, MgO, CaO, Si02, Fe203, Zr02 et TiO2 constituant le complément à lao% la somme des oxydes A1203-F-Cr203+Fe203-EZr02+TiO2 représentant plus de 80% de ladite composition chimique. 2. Matériau selon la revendication précédente, comportant : plus de 60% d'A1203, et - plus de 5% de Cr203, et - moins de 15% de MgO, et moins de 2,5% de CaO, et moins de 2% de Si02, et plus de 0,5% de Ti02, et dans lequel la somme des oxydes A1203+Cr203+Fe203-1-Zr02+Ti02 représente plus de 90% de ladite composition chimique. 3. Matériau selon la revendication immédiatement précédente, comportant : - plus de 70% d'A1203, et plus de 7% de Cr203, et moins de 10% de MgO, et moins de 1% de CaO, et moins de 1% de Si02, et plus de 1% de Ti02, et dans lequel la somme des oxydes A12034-Cr203+Fe203+Zr021-TiO2 représente plus de 95% de ladite composition chimique. 3048428 25 4. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant : - plus de 80% d'A1203, et - moins de 25% de Cr203, et moins de 5% de MgO, et 5 - moins de 0,5% de CaO, et moins de 0,5% de Si02, et - moins de 5% de Fe203, et moins de 10% de Ti02, et - moins de 30% de Zr02, et 10 moins de 1% de P20s, et - moins de 1% d'oxydes alcalins K20 + Na20 ; et dans lequel la somme des oxydes A1203+Cr203+Fe203+Zr02+Ti02 représente plus de 97% de ladite composition chimique. 5. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant : 15 plus de 85% d'Al203, et moins de 20% de Cr203, et moins de 2% de MgO, et - moins de 2% de Fe203, et - moins de 5% de Ti02, et 20 s moins de 10% de Zr02, et - moins de 0,5% de P20s, et moins de 0,5% d'oxydes alcalins K20 + Na20. 6. Matériau selon la revendication immédiatement précédente, comportant : - moins de 15% de Cr203, et 25 - moins de 1% de MgO, et moins de 1% de Fe203, et moins de 3% de Ti02, et moins de 5% de Zr02. 7. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, se présentant sous la forme 30 d'une poudre, l'ensemble des particules réfractaires de ladite poudre représentant plus de 70 %, de préférence plus de 80 %, plus de 90 % de la masse de ladite poudre. 8. Matériau selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel le granulat est constitué de grains réfractaires en un matériau choisi dans le groupe formé par les alumines, la 3048428 26 magnésie, l'oxyde de chrome, les magnésie-chromites, la bauxite, la zircone, la zircone partiellement stabilisée, la zircone stabilisée, l'alumine-zircone, le spinelle magnésie-alumine, le zircon, la cordiérite, le titanate d'aluminium, les matériaux alumine-zircone-silice-oxyde de chrome, la bauxite, les zircones renforcées par alumine, et leurs mélanges. 5 9. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant un liant activable à chaud choisi dans le groupe formé par l'oxyde de bore, l'acide borique, les borates, la cryolithe, les sels de fluorure, les composés de silicate, les composés de phosphate, les feldspaths, les chlorures de magnésium, la colémanite, l'argile, le kaolin, la silice cristalline, la silice amorphe, en particulier la fumée de silice, les résines phénoliques, les résines 10 organiques, notamment filmiques, les frittes céramiques, et leurs mélanges. 10. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, ne comportant pas de liant activable à chaud. 11. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, constitué, pour plus de 95 % en pourcentage massique, d'oxydes réfractaires, optionnellement de liant activable à chaud, 15 optionnellement d'agent anti-poussières, optionnellement d'agent anti-mouillant choisi parmi le carbure de silicium, les SiAION, et les nitrures, et d'impuretés. 12. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, ne comportant ni liant hydraulique ni liant organique. 13. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant 20 entre 2 % et 15 % d'un agent anti-mouillant choisi parmi le carbure de silicium, les SiAlON, les nitrures, et/ou entre 0,1 % et 1 % d'un agent anti-poussières choisi dans le groupe formé par les huiles, en particulier les huiles minérales, le kérosène, les polymères organiques et leurs mélanges. 14. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes sous la forme d'une poudre 25 ou d'un produit consolidé. 15. Four à induction de déphosphoration d'un métal ferreux en fusion, ledit four comportant un revêtement réfractaire dont au moins une région, en particulier une région destinée à être en contact avec ledit métal ferreux en fusion, est constituée en un matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes. 3048428 27 16. Four selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel le revêtement comporte une couche en un matériau consolidé, en contact avec le métal ferreux en fusion et/ou avec un laitier de déphosphoration, et/ou un matériau en poudre, lesdits matériaux consolidé et en poudre étant conformes à l'une quelconque des revendications 1 à 14. 5 17. Four selon l'une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel le revêtement est exempt de joints. 18. Procédé de fabrication d'un revêtement d'un four selon l'une quelconque des trois revendications immédiatement précédentes, ledit procédé comportant les étapes successives suivantes : 10 a) préparation d'une charge de départ, (1) la charge de départ comportant un matériau en poudre selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 ou 11 à 14 comportant un liant activable à chaud, la phase liquide dans ladite charge de départ représentant moins de 3 % de la masse de la charge de départ ; ou 15 (2) la charge de départ étant constituée d'un mélange comportant un matériau en poudre selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 ou 11 à 14 comportant un liant activable à chaud, d'une part et - un liant temporaire en une quantité supérieure à 0,5 % et inférieure à 6 %, et/ou 20 - de l'eau en une quantité supérieure à 2 % et inférieure à 6 %, d'autre part en pourcentages en masse par rapport à la masse de la poudre avant addition du liant temporaire et de l'eau, b) mise en forme de ladite charge de départ par pressage, damage ou vibration ; c) traitement thermique de consolidation de la charge de départ mise en forme à une 25 température supérieure à la température de fusion du liant activable à chaud.