Brevet FR3039923A1 — publié le 20170210

PROCEDE DE FABRICATION D'UN MATERIAU COMPOSITE DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne le domaine des matériaux composites à faisceau électrique intégré pour la transmission du courant électrique. L'invention peut être appliquée à un grand nombre de domaines présentant un besoin de transport de courant électrique. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse dans les domaines de l'automobile et de l'aéronautique ainsi que le naval, le matériel de sécurité et les biens de consommation en raison du nombre croissant de pièces en matériaux composites. L'utilisation des composites est notamment recherchée dans le domaine des transports dans un but d' allègement en vue de réduire les consommations en carburant. L'intégration des conducteurs dans le composite peut permettre d'améliorer la modularité du produit considéré, ce qui engendre un intérêt supplémentaire pour les matériaux composites, avec par exemple, une réduction des coûts d'assemblage qui peut alors compenser le surcoût lié à l'emploi du matériau composite. ART AN I ERIEUR L'augmentation de la sécurité et des prestations multimédias a considérablement augmenté le nombre de faisceaux électriques à bord des aéronefs ou des véhicules automobiles. Par exemple, l'aéronef A380® de la société Airbus® intègre 530 km de faisceaux électriques. Pour la plupart, ces faisceaux électriques sont fixés sur des matériaux composites (fuselage ou poutres) tel qu'illustré sur la Figure 1. La Figure 1 illustre un matériau composite 200 constitué d'une matrice 210 et de renforts fibreux 220. Deux éléments de fixation 221 sont fixés sur une face supérieure du matériau composite 200 de sorte à maintenir deux faisceaux électriques 230 isolés chacun par une gaine 220. Un matériau de protection 223 recouvre les gaines 220 des faisceaux électriques 230 de sorte à dissimuler et protéger le réseau de faisceaux électriques 230. 3039923 2 Cette architecture classique génère un encombrement important ainsi qu'un surpoids en raison de la présence des gaines, des éléments de fixation et du matériau de protection. Il est donc recherché des matériaux composites intégrant directement des faisceaux électriques afin de supprimer les éléments de fixation et le matériau de 5 protection. Il est connu de la demande de brevet internationale N° WO 2009/118509 un matériau composite intégrant au moins une couche composée de fibres de carbone conductrices. Cette couche conductrice assure une transmission du courant dans 10 l'ensemble de la couche conductrice. Cependant, cette solution ne permet pas d'obtenir un chemin de conduction du courant suivant une direction identifiée car le courant peut suivre une pluralité de chemins de conduction engendrant une perte de puissance électrique dans la couche conductrice. Cette perte de puissance peut notamment être néfaste dans le cas de transmission de l'information. Ainsi, cette solution ne permet pas 15 d'intégrer plusieurs faisceaux électriques isolés électriquement les uns des autres dans un matériau composite. La demande de brevet américain N° US 2011/0011627 présente un matériau composite intégrant des faisceaux électriques isolés électriquement les uns des autres. 20 Pour ce faire, plusieurs faisceaux électriques sont juxtaposés de manière rectiligne dans une couche diélectrique non conductrice. La couche diélectrique est ensuite incorporée dans une préforme fibreuse avant la solidification du matériau. La demande de brevet américain N° US 2014/0290977 présente également un 25 matériau composite intégrant des faisceaux électriques isolés électriquement. Pour ce faire, les faisceaux électriques sont juxtaposés de manière rectiligne entre deux bandes élastomères dans un processus de laminage. La formation du composite est réalisée par calandrage et cuisson de ce matériau. 30 Ces solutions permettent d'intégrer efficacement des faisceaux électriques à l'intérieur d'un matériau composite mais la structure multi couche du matériau composite et la présence d'un matériau intermédiaire, facilitant l'adhésion du faisceau électrique dans le matériau composite, augmente les risques de délamination du matériau composite. 3039923 3 Ainsi, la tenue mécanique du matériau composite est dégradée. En outre, le procédé de laminage impose une disposition rectiligne des faisceaux électriques et ne permet pas de faire varier la géométrie du positionnement des faisceaux électriques à l'intérieur du matériau composite, par exemple pour connecter un appareil 5 positionné perpendiculairement à l'axe du faisceau électrique, ou situé hors du plan du faisceau électrique. Le problème technique de l'invention consiste donc à trouver comment intégrer au moins un faisceau électrique dans un matériau composite sans dégrader fortement la tenue 10 mécanique du matériau composite. EXPOSE DE L'INVENTION La présente invention vise à répondre à ce problème technique au moyen d'au 15 moins un fil conducteur qui est soit positionné dans les fibres d'un renfort fibreux avant solidification, soit positionné sur une première partie d'un matériau composite (ou pré-imprégné) avec une seconde partie du matériau composite recouvrant le fil conducteur de sorte à intégrer l'au moins un fil conducteur. Dans les deux cas, le fil conducteur est positionné et maintenu en position jusqu'à la solidification du matériau composite. 20 A cet effet, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau composite comportant les étapes suivantes : - dépose d'au moins un fil conducteur au contact d'au moins un renfort fibreux destiné à former un matériau composite, 25 - positionnement au contact d'au moins un renfort fibreux (22) de l'au moins un fil conducteur, - maintien au contact d'au moins un renfort fibreux (22) de l'au moins un fil conducteur, et - solidification d'un matériau polymère imprégnant l'au moins un renfort fibreux 30 de sorte à obtenir un matériau composite intégrant l'au moins un fil conducteur. L'invention permet ainsi de fabriquer un matériau composite intégrant des faisceaux électriques en limitant le risque de délamination. La présence de la gaine autour des fils 3039923 4 conducteurs n'est plus nécessaire lorsque le matériau composite n'est pas conducteur. Le maintien des fils conducteurs permet de contraindre la géométrie du positionnement des fils conducteurs dans le matériau composite. De plus, certaines pièces en matériaux composites possèdent des trous, des rivets ou des inserts qui sont généralement réalisés 5 après la solidification du matériau composite par un usinage. L'invention permet de dévier les fils conducteurs en dehors des zones destinées à subir un usinage. Selon un mode de réalisation, l'au moins un fil conducteur est intégré dans les fibres du renfort fibreux au cours de l'étape consistant à déposer l'au moins un fil 10 conducteur au contact d'au moins un renfort fibreux. Ce mode de réalisation permet de conserver le volume initial du matériau composite tout en intégrant au moins un fil conducteur par une opération liant le fil conducteur au renfort fibreux. Selon un mode de réalisation, l'au moins un fil conducteur est déposé sur une 15 première partie solidifiée d'un matériau composite (ou préimprégné) dans l'étape consistant à déposer l'au moins un fil conducteur au contact d'au moins un renfort fibreux, le procédé comportant une étape consistant à surmouler une seconde partie du matériau composite de sorte à recouvrir le fil conducteur dans l'étape consistant à solidifier le matériau polymère. Le surmoulage de la deuxième partie du matériau 20 composite permet de former une barrière mécanique supplémentaire autour de la première partie du matériau composite. De plus, les fils conducteurs surmoulés permettent de créer une protection électromagnétique autour de la première partie du matériau composite. Selon un mode de réalisation, l'au moins un fil conducteur est déposé sur une 25 première couche du renfort fibreux dans l'étape consistant à déposer l'au moins un fil conducteur au contact d'au moins un renfort fibreux, le procédé comportant une étape consistant à déposer une seconde couche du renfort fibreux de sorte à recouvrir le fil conducteur avant l'étape consistant à solidifier le matériau polymère. Ce mode de réalisation permet d'intégrer l'au moins un fil conducteur entre les couches d'un renfort 30 fibreux d'un matériau composite. Selon un mode de réalisation, le maintien de l'au moins un fil conducteur est réalisé par un pion positionné sur la première couche du matériau composite. Ce mode de 3039923 5 réalisation est particulièrement simple à mettre en place car le pion s'adapte à la géométrie de la première couche du renfort fibreux. De préférence, le pion est réalisé dans un matériau non-miscible dans la résine d'imprégnation et ses solvants, résistant à l'étape de solidification. 5 Selon un mode de réalisation, le maintien de l'au moins un fil conducteur est réalisé par une goulotte ménagée dans la première couche du renfort fibreux. Ce mode de réalisation est particulièrement adapté pour un renfort fibreux pouvant être préformé, par exemple une mousse. 10 Selon un mode de réalisation, le maintien de l'au moins un fil conducteur est réalisé par des liens fibreux liés d'une part au renfort fibreux et d'autre part à l'au moins un fil conducteur. Ce mode de réalisation est particulièrement adapté pour un renfort fibreux tissé ou tricoté. En variante, les liens fibreux peuvent être utilisés pour lier plusieurs fils 15 conducteurs entre eux. Selon un mode de réalisation, le maintien d'au moins deux fils conducteurs est réalisé par un renfort fibreux constitué d'un polymère thermofusible sous forme de filaments s'étendant autour d'au moins une partie des fils conducteurs, la viscosité du 20 renfort fibreux étant suffisante pour assurer un maintien des fils conducteurs entre eux. Selon un mode de réalisation, le maintien de l'au moins un fil conducteur est réalisé par des moyens de liaison configurés pour fixer deux extrémités distinctes de l'au moins un fil conducteur. Les moyens de liaison peuvent être très simples tel que du ruban 25 adhésif, ou ils peuvent être plus sophistiqués tel qu'un cadre de maintien. Selon un mode de réalisation, l'au moins un fil conducteur subit un traitement physique et/ou chimique avant l'étape consistant à déposer l'au moins un fil conducteur de sorte à améliorer l'adhésion, en particulier l'accrochage, avec le matériau composite. 30 Ce mode de réalisation permet d'obtenir une grande résistance mécanique. De préférence, les traitements physiques et/ou chimiques sont une ou la combinaison des techniques suivantes : plasma, corona, laser, chimique, sol-gel, polymérisation en surface, électrochimie, ensimage, PVD, CVD, traitement thermique, (valable dans la plupart des 3039923 6 cas pour la fibre de verre et d'aramide), galvanisation, galvanoplastie, étamage, peinture, électrophorèse, céramique. Selon un mode de réalisation, l'au moins un fil conducteur est réalisé par plusieurs 5 brins de fils juxtaposés et en contact électrique. Pour une section équivalente à un fil conducteur monobrin, un fil conducteur réalisé par plusieurs brins de plus faible diamètre permet de limiter le déplacement des renforts du matériau composite. Selon un mode de réalisation, l'au moins un fil conducteur présente une section 10 variable sur sa longueur, de sorte à améliorer l'ancrage de l'au moins un fil conducteur dans le matériau composite. La variation de la section de l'au moins un fil conducteur peut être réalisée seulement aux extrémités de l'au moins un fil conducteur ou à intervalles réguliers. De préférence, la distance séparant deux variations de sections reste toujours constante. Ce changement de forme permet un meilleur ancrage de l'au moins un 15 fil conducteur dans le matériau composite, notamment lors d'un effort de flexion. Selon un mode de réalisation, au moins deux fils conducteurs étant déposés et positionnés au contact d'au moins un renfort fibreux, le procédé comporte une étape consistant à réaliser une épissure entre les deux fils conducteurs. Ce mode de réalisation 20 présente l'avantage de joindre plusieurs fils conducteurs directement dans le matériau composite garantissant une plus grande solidité à la connexion et permettant la réalisation d'une architecture électrique. DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES 25 La manière de réaliser l'invention ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien du mode de réalisation qui suit, donné à titre indicatif mais non limitatif, à l'appui des figures annexées dans lesquelles les figures 1 à 12 représentent : - Figure 1, état de la technique : une représentation schématique en perspective 30 d'un matériau composite relié avec deux fils conducteurs selon l'état de la technique ; - Figure 2: une représentation schématique en perspective d'un matériau composite intégrant trois fils conducteurs disposés dans les fibres du renfort 3039923 7 fibreux selon l'invention ; - Figure 3 : une représentation schématique en coupe d'un matériau composite intégrant plusieurs fils conducteurs disposés en quinconce dans les fibres d'un renfort fibreux selon l'invention ; 5 - Figure 4: une représentation schématique en perspective d'un matériau composite intégrant plusieurs fils conducteurs disposés dans plusieurs directions dans les fibres d'un renfort fibreux selon l'invention ; - Figure 5: une représentation schématique en perspective d'un matériau composite intégrant un fil conducteur surmoulé selon l'invention ; 10 - Figure 6 : une représentation schématique de quatre étapes de liaison de deux fils conducteurs par des liens fibreux selon l'invention ; - Figure 7 : une représentation schématique de trois étapes de liaison de trois fils conducteurs par fibres sous forme de filaments selon l'invention ; - Figure 8a à 8e : une représentation schématique de cinq étapes de réalisation 15 d'un matériau composite dans un cadre selon l'invention ; - Figure 9a à 9d : une représentation schématique de quatre étapes de réalisation d'un matériau composite avec un pion miscible selon l'invention ; - Figure 10a à 10c : une représentation schématique de trois étapes de réalisation d'un matériau composite avec un pion non-miscible selon l'invention ; 20 - Figure 1 la à 11d : une représentation schématique de quatre étapes de réalisation d'un matériau composite avec une goulotte selon l'invention ; et - Figure 12a à 12e : une représentation schématique de cinq possibilités de réalisation d'une épissure entre plusieurs fils conducteurs selon l'invention. 25 DESCRIPTION DETAILLEE DE L' INVENTION La Figure 2 illustre un matériau composite 20 contenant trois fils conducteurs 23 intégrés au coeur du matériau composite 20 et s'étendant de chaque côté du matériau composite 20. On entend par « matériau composite », un matériau composé d'une matrice 30 organique 21 et de renforts fibreux 22. La matrice 21 est, par exemple, réalisée en polymère thermoplastique ou thermodurcissable. Elle peut également contenir des éléments supplémentaires (poudres ou charges) jouant un rôle d'évacuation de la chaleur. 3039923 8 Les renforts fibreux 22 peuvent être sous forme de laminés, de plis ou de fibres. De façon générale, ils sont soit bidimensionnels ou tridimensionnels, sous formes de tissage, tressage, piquage, non-tissés, ou tricotage. Dans le cas de renfort fibreux 22 tridimensionnel, les fils conducteurs 23 sont intégrés soit suivant le fils de liage reliant les 5 différentes couches superposées, ou soit dans l'entrelacement de l'épaisseur entre ces couches. Les renforts fibreux 22 tridimensionnels comprennent les structures interlocks ou NCF (Non Crimped Fabric), laminé cousus, structure sandwich, ou nid d'abeille. Les fibres des renforts fibreux 22 sont soit courtes, longues, ou continues, soit naturelles ou synthétiques, par exemple des fibres de carbone, de verre, d'aramide, de basalte... 10 L'intégration des fils conducteurs 23 dans le matériau composite 20, permet une réduction du volume de la structure car la gaine et/ou le film entourant le fil conducteur 23 peut être supprimé. La disparition de la gaine survient dans le cas d'emploi de renforts fibreux 22 isolants, voir semi-conducteurs, possédant une résistivité supérieure 15 à 1am. Par exemple, on peut citer les fils de verre, d'aramide, basalte, polymère, ainsi que les fibres combinant plusieurs des matériaux cités en amont. Du point de vue mécanique, la mise en place du fil conducteur 23 dans le matériau composite 20 peut localement engendrer une problématique de concentrations de 20 contraintes en déplaçant ponctuellement le renfort fibreux 22. Dans le volume adjacent au fil conducteur 23, le matériau composite 20 peut être plus fragile lors de sollicitions externes, et être moins résistant mécaniquement lors d'impacts externes. Cette fragilité mécanique est palliée, en particulier, par les quatre solutions 25 différentes décrites ci-après et qui peuvent être combinées. Une première solution consiste à faire subir au fil conducteur 23 un traitement physique par l'introduction de rugosité ou de fonctions chimiques. Pour ce faire, le fil conducteur 23 subit un traitement de surface dans le but d'assurer une meilleure interface 30 avec la matrice 21 du matériau composite 20, et par conséquence une plus grande résistance mécanique. De préférence, les traitements physiques et/ou chimiques sont une ou la combinaison des techniques suivantes : plasma, corona, laser, chimique, sol-gel, polymérisation en surface, électrochimie, ensimage, PVD, CVD, traitement thermique, 3039923 9 (valable dans la plupart des cas pour la fibre de verre et d'aramide), galvanisation, galvanoplastie, étamage, peinture, électrophorèse, céramique. Ces traitements visent à faciliter l'adhérence de fils conducteurs 23 dans les matrices 21 de types thermoplastiques et thermodurcissable, la seule différence résidant dans le type de polymère employé. Pour 5 les thermoplastiques les dépôts contiennent préférentiellement des fonctions silanes et pour les thermodurcissables, des fonctions hydroxyle, carboxyle et carbonyle (notamment pour les matrices de type époxyde). Cette solution permet d'isoler électriquement le fil conducteur 23 avec un dépôt lors 10 de son emploi avec des renforts fibreux 22 électriquement conducteurs. Cette solution permet également de protéger chimiquement le fil conducteur 23 dans le cas de réactions chimiques défavorables avec la matrice 21 et/ou le renfort fibreux 22. Une seconde solution consiste à diminuer le volume occupé par le fil conducteur 23, 15 soit en réduisant la taille du fil conducteur 23, soit en utilisant plusieurs brins de fils juxtaposés et en contact électrique pour former le fil conducteur 23. De préférence, chaque brin est réparti le long d'un pli du renfort fibreux 22 et possède une section unitaire plus faible que le fil conducteur 23 monobrin. Cette solution permet de restreindre la surépaisseur locale survenant par l'introduction de fils conducteurs 23 de 20 trop grand volume. Une troisième solution consiste à faire varier la section d'un fil conducteur 23 monobrin pour garantir un meilleur ancrage lors de sollicitations du matériau composite 20. Par exemple, le fil conducteur 23 peut comporter une portion présentant un 25 amincissement ou un grossissement dans sa partie centrale. Le fil conducteur 23 peut également comporter un écrasement. La variation de la section du fil conducteur 23 peut être réalisée seulement aux extrémités du fil conducteur 23 ou à intervalle régulier. De préférence, la distance séparant deux variations de sections reste toujours constante. Cette solution permet de faciliter la préhension du fil conducteur 23 lors de mise en place 30 automatisée par une machine. Une dernière solution, illustrée sur la Figure 3, consiste à placer plusieurs fils conducteurs 23, entre ou dans les plis, sur plusieurs lignes. Cette solution présente 3039923 10 l'avantage de répartir les concentrations de contraintes F à l'ensemble du volume du matériau composite 20, suivant la structure du renfort fibreux 22, ou le mode de réalisation du matériau composite 20. Cette solution permet également d'alimenter plusieurs éléments simultanément et situés à des coordonnées éloignées. 5 Un autre des risques craint à cause de l'introduction d'un fil conducteur 23 en cuivre dans le matériau composite 20 est la génération de fragilités mécaniques lors d'impacts externes sur le matériau composite 20. 10 Une première solution, illustrée sur la Figure 4, consiste à placer plusieurs fils conducteurs 23, entre ou dans les plis, suivant plusieurs directions. Une seconde solution, illustrée sur la Figure 5, consiste à déposer un fil conducteur 23 sur une première partie 25 d'un matériau composite 20 puis à surmouler 15 une seconde partie 26 du matériau composite 20 sur la première partie 25 de sorte à intégrer le fil conducteur 23 dans le matériau composite 20. Tel qu'illustré sur la Figure 5, la première partie 25 du matériau composite 20 peut intégrer des fils conducteurs 23 disposé dans le renfort fibreux 22. Cette solution présente l'avantage de permettre la mise en place d'une redondance du signal électrique transitant sur les fils conducteurs 23 en 20 dehors du plan d'orientation des fils conducteurs 23 de la première partie 25 du matériau composite 20. Le surmoulage de la deuxième partie 26 du matériau composite 20 permet de former une barrière mécanique supplémentaire lors d'impacts externes ou une protection électromagnétique supplémentaire. 25 Pour des pièces complexes pouvant intégrer des rayons de courbures ou subir des sollicitations mécaniques particulières, par exemple en flexion, un fil conducteur 23 rectiligne peut subir des efforts supplémentaires et ne plus adhérer à la matrice 21 du matériau composite 20. Pour pallier ce problème, l'emploi de fils conducteurs 23 curvilignes est privilégié. Par exemple, lorsque le matériau composite 20 présente une 30 surépaisseur locale, un fil conducteur 23 curviligne peut contourner cette surépaisseur locale. Ainsi, la courbure du fil conducteur 23 permet d'éviter d'ajouter une fragilité mécanique dans la zone du matériau composite 20 présentant la surépaisseur locale. Pour un autre exemple, le fil conducteur 23 peut être courbé à l'intérieur du matériau 3039923 11 composite 20 pour s'opposer à un effort de flexion qui serait appliqué sur le matériau composite 20 et améliorer ainsi la tenue mécanique en flexion du matériau composite 20. La courbure du fil conducteur 23 permet ainsi de répartir les contraintes du matériau composite 20 et de modifier les perturbations électromagnétiques du matériau 5 composite 20 générées par le fil conducteur 23. Pour intégrer le fil conducteur 23 dans le matériau composite 20, l'invention propose de déposer le fil conducteur 23 au contact du renfort fibreux 22, de positionner le fil conducteur 23, de maintenir le fil conducteur 23 et de solidifier un matériau polymère 10 imprégnant le renfort fibreux 22. Les étapes de positionnement et de maintien sont donc des étapes particulièrement importantes. Pour ce faire, il est possible de disposer des plots sensiblement cylindriques sur un support de préparation 40. Des fils conducteurs 23 sont ensuite tendus entre deux 15 plots par enroulement autour des plots. L'enroulement des fils conducteurs 23 correspond alors à l'étape de positionnement. Ensuite, l'ensemble formé par les plots et les fils conducteurs 23 est déposé entre deux couches 31, 32 d'un renfort fibreux 22. Les plots garantissent le maintien du positionnement des fils conducteurs 23 en présence de la matrice 21 et des renforts fibreux 22. Le matériau composite 20 est ensuite solidifié. 20 Ce positionnement des fils conducteurs 23 complexifie l'étape de maintien afin de garantir la position des fils conducteurs 23 après solidification du matériau composite 20. Pour ce faire, le maintien peut être amélioré par une autre technique de positionnement des fils conducteurs 23 entre eux. Dans l'exemple du procédé de fabrication des Figures 25 6a à 6d, les fils conducteurs 23 sont liés entre eux par des liens fibreux 28 avant d'être placés entre les couches 31, 32 d'un renfort fibreux 22 pour former le matériau composite 20. Les liens fibreux 28 assurent une distance minimale entre les fils conducteurs 23 de sorte à éviter tout risque de contact électrique non désiré. De préférence, les liens fibreux 28 sont des nano-fibres, des fibres ou des rubans de même 30 nature que la matrice 21 du matériau composite 20. Pour réaliser cette liaison par liens fibreux 28, dans une première étape illustrée sur la Figure 6a, un support de préparation 40 est muni de plots 41 et de liens fibreux 28. 3039923 12 Dans une seconde étape illustrée sur la Figure 6b, les fils conducteurs 23 sont disposés sur les plots 41 au-dessus des liens fibreux 28. Dans une troisième étape illustrée sur la Figure 6c, des liens fibreux 28 sont déposés au-dessus des fils conducteurs 23 pour s'entremêler avec les liens fibreux 28 déjà déposés sur le support de préparation 40. Dans 5 une dernière étape illustrée sur la Figure 6d, les fils conducteurs 23 isolés par les liens fibreux 28 sont extraits des plots 41 du support de préparation 40. La troisième étape de dépose des liens fibreux 28 peut être effectuée par impression en trois dimensions. Les Figures 7a à 7c illustrent une variante dans laquelle les liens 10 fibreux 28 sont déposés sous forme de filaments par un procédé bien connu d'électrofilage (également appelé « Electrospinning » dans la littérature anglo-saxonne). Dans l'étape illustrée sur la Figure 7a, les liens fibreux 28 sont déposés par électro-filage sur les fils conducteurs 23 disposés sur un support de préparation 40. Dans l'étape illustrée sur la Figure 7b, les fils conducteurs 23 isolés par les liens fibreux 28 sont disposés sur une 15 couche 31 du renfort fibreux 22. Les autres couches 32 du renfort fibreux 22 sont ensuite ajoutées sur les fils conducteurs 23. La viscosité des liens fibreux 28 assure le maintien des fils conducteurs 23 jusqu'à la solidification du matériau composite 20. La Figure 7c illustre le matériau composite 20 obtenu avec une disparition des liens fibreux 22 qui sont dissous dans la matière de la matrice 21. 20 Une autre possibilité pour assurer le positionnement et le maintien des fils conducteurs 23 est illustrée sur les Figures 8a à 8e. Dans une première étape illustrée sur la Figure 8a, une première couche 31 du renfort fibreux 22 imprégnée de la matrice 21 est disposée dans un moule 45. Dans une seconde étape illustrée sur la Figure 8b, un fil 25 conducteur 23 est fixé à la surface de la première couche 31 du renfort fibreux 22. L'intégration en surface au renfort fibreux 22 existant, se fait par tricotage, tressage ou piquetage du fil conducteur 23 par un fil, soit de même nature que les renforts fibreux 22, soit de nature différente. Dans une troisième étape illustrée sur la Figure 8c, une deuxième couche 32 du renfort fibreux 22 imprégné de la matrice 21 est disposée dans le 30 moule 45 au-dessus du fil conducteur 23. Dans une quatrième étape illustrée sur la Figure 8d, le moule 45 est fermé et le matériau composite 20 est solidifié. Pour finir, le matériau composite 20 est extrait du moule 45 et comporte un fil conducteur 23 traversant tel qu'illustré sur la Figure 8e. 3039923 13 En variante, les fils conducteurs 23 peuvent simplement être maintenus à leurs extrémités dépassant du matériau composite 20 par des moyens de fixation, tels que du ruban adhésif ou des connecteurs ou un cadre. Les fils conducteurs 23 peuvent également 5 être intégrés dans le volume des renforts fibreux 22 en étant maintenus à leurs extrémités. Une autre possibilité pour assurer le positionnement et le maintien des fils conducteurs 23 est illustrée sur les Figures 9a à 9d. Dans une première étape illustrée sur la Figure 9a, un renfort fibreux 22 imprégnée de la matrice 21 est disposée dans un 10 moule 45. Dans une seconde étape illustrée sur la Figure 9b, un ensemble de pions 24 miscibles et de même nature chimique que la matrice 21 est disposé sur le renfort fibreux 22. Dans une troisième étape illustrée sur la Figure 9c, un fil conducteur 23 est positionné sur les pions 24. Les pions 24 ont pour fonction de maintenir ponctuellement les fils conducteurs 23 jusqu'à la transformation du matériau composite 20. Dans une 15 quatrième étape illustrée sur la Figure 9d, le moule 45 est fermé et la matrice 21 est injectée par une ouverture 46 du moule 45 de sorte à recouvrir le renfort fibreux 22 et le fil conducteur 23. Avant la fermeture du moule, il est possible d'avoir préalablement recouvert le renfort fibreux 22 et le fil conducteur 23 par un autre renfort fibreux 22. 20 Une variante de ce mode de réalisation est illustrée sur les Figures 10a à 10c. Dans cette variante, les pions 24 sont non-miscibles et ils résistent à la mise en forme du matériau composite 20. Dans une première étape illustrée sur la Figure 10a, le moule 45 est fermé pour faire pénétrer les pions 24 au coeur de la première couche 31 du renfort fibreux 22 permettant ainsi de former des orifices 47 dans la première couche 31 du 25 renfort fibreux 22. Dans une seconde étape illustrée sur la Figure 10b, un fil conducteur 23 est positionné sur les pions 24. Les pions 24 ont également pour fonction de maintenir ponctuellement le fil conducteur 23 jusqu'à la transformation du matériau composite 20. Dans une troisième étape illustrée sur la Figure 10c, une deuxième couche 32 du renfort fibreux 22 est disposée sur la première couche 31 puis les pions 24 30 sont retirés. Le maintien du fil conducteur 23 étant réalisé par les orifices 47 ménagés par les pions 24. Il est également possible au cours de la troisième étape de disposer une deuxième couche 32 sur le renfort fibreux 22 en conservant les pions 24. Puis après solidification des deux couches avec le conducteur, les pions sont retirés. 3039923 14 Une autre possibilité pour assurer le positionnement et le maintien des fils conducteurs 23 est illustrée sur les Figures 1 la à 11d. Dans une première étape illustrée sur la Figure 1 1 a, un renfort fibreux 22 imprégnée de la matrice 21 est disposée dans une presse 48. Dans une seconde étape illustrée sur la Figure 11b, la presse 48 vient 5 compresser une portion le renfort fibreux 22. Dans une troisième étape illustrée sur la Figure 11c, la presse 48 est retirée du contact du renfort fibreux 22 et une goulotte 27 est formée sur le renfort fibreux 22. De préférence, le renfort fibreux 22 est un matériau dont les propriétés de mémoire de forme sont faibles. Dans une quatrième étape illustrée sur la Figure 11d, le renfort fibreux 22 est disposée dans un moule 45, un fil conducteur 23 est 10 positionné et maintenu par la goulotte 27 et la matrice 21 est injectée par une ouverture 46 du moule 45 de sorte à recouvrir le renfort fibreux 22 et le fil conducteur 23. Avant la fermeture du moule, il est possible d'avoir préalablement recouvert le renfort fibreux 22 et le fil conducteur 23 par un autre renfort fibreux 22. 15 Ces exemples de positionnement et de maintien du fil conducteur 23 permettent d'utiliser une mise en forme classique du matériau composite 20, seule une étape d'addition du fil conducteur 23 est ajoutée au choix, soit au niveau des renforts fibreux 22, du drapage ou de la mise en forme du matériau composite 20. Le fil conducteur 23 peut être intégré dans plusieurs plis du renfort fibreux 22 et suivant 20 plusieurs plans. Le positionnement du fil conducteur 23 peut également être curviligne et plusieurs fils conducteurs 23 ne sont pas obligatoirement parallèles entre eux. En outre, l'intégration des fils conducteurs 23 n'engendre pas de surplus de matière pouvant engendrer un délaminage, lors de sollicitations mécaniques. 25 Ces exemples permettent également de garantir la position de plusieurs fils conducteurs 23 dans un matériau composite 20 en évitant les contacts intempestifs. En variante, il est possible de prévoir des contacts entre deux fils conducteurs 23 par exemple pour la réalisation d'une architecture électrique intégrée au coeur du matériau composite 20. Les Figures 12a à 12e illustrent cinq exemples pour réaliser une épissure 30 entre deux fils conducteurs 23 intégrés au coeur du matériau composite 20. Ces exemples peuvent être réalisés avec des fils conducteurs 23 de sections identiques ou différentes. De même, les fils conducteurs 23 peuvent être incorporés au préalable dans le renfort fibreux 22 ou lors de l'élaboration du matériau composite 20, suivant les techniques 3039923 15 décrites en amont. Les épissures peuvent être réalisées de cinq manières différentes pour des mono-filaments (à gauche) ou des multi-filaments (à droite). Tel qu'illustrée sur la Figure 12a, la première manière est la mise en contact d'un fil 5 conducteur 23 à un (ou plus) de fils conducteurs 23 par l'intermédiaire d'un fil conducteur tissé au renfort, en contact entre tous les fils conducteurs 23 de l'épissure. Dans les zones de mise en contact des fils conducteurs 23, il est ajouté des points de soudure ou de brasage. Tel qu'illustrée sur la Figure 12b, la seconde manière est la mise en contact des fils conducteurs 23 seulement par le point de soudure ou de brasage. Tel 10 qu'illustrée sur la Figure 12c, la troisième manière est la mise en contact direct (sans intermédiaire) avec les fils conducteurs 23 et la réalisation du point de soudure ou de brasage. Tel qu'illustrée sur la Figure 12d, la quatrième manière est la mise en contact des fils conducteurs 23 de l'épissure par un fil conducteur électrique, surpiqué au renfort. Il peut optionnellement être ajouté au point de contact entre fils conducteurs 23, des points 15 de soudure ou brasage. Tel qu'illustrée sur la Figure 12e, la cinquième manière est le guipage des fils conducteurs 23 de l'épissure par un fil conducteur électrique. Ces méthodes de réalisation des épissures permettent de pouvoir enlever des contraintes de conception de l'architecture électrique, dans le matériau composite 20, 20 d'une part en minimisant la surépaisseur créée par l'introduction de fils de jonction, de taille plus faible, que celle des fils de jonction de l'épissure et d'autre part en favorisant une surface de contact maximale entre les fils conducteurs 23 de l'épissure, garantie de faibles pertes de charges électriques. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un matériau composite (20), ledit procédé comportant les étapes suivantes : - dépose d'au moins un fil conducteur (23) au contact d'au moins un renfort fibreux (22) destiné à former un matériau composite (20), et - solidification d'un matériau polymère (21) imprégnant l'au moins un renfort fibreux (22) de sorte à obtenir un matériau composite (20) intégrant l'au moins un fil conducteur (23), caractérisé en ce que le procédé comporte également les étapes suivantes : - positionnement au contact d'au moins un renfort fibreux (22) de l'au moins un fil conducteur (23) après l'étape consistant à déposer l'au moins un fil conducteur (23), et - maintien de l'au moins un fil conducteur (23) au contact d'au moins un renfort fibreux (22) depuis l'étape consistant à positionner l'au moins un fil conducteur (23) jusqu'à l'étape consistant à solidifier le matériau polymère (21). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'au moins un fil conducteur (23) est intégré dans les fibres du renfort fibreux (22) au cours de l'étape 20 consistant à déposer l'au moins un fil conducteur (23) au contact d'au moins un renfort fibreux (22). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'au moins un fil conducteur (23) est déposé sur une première partie (25) solidifiée d'un matériau 25 composite (ou préimprégné) (20) dans l'étape consistant à déposer l'au moins un fil conducteur (23) au contact d'au moins un renfort fibreux (22), le procédé comportant une étape consistant à surmouler une seconde partie (26) du matériau composite (20) de sorte à recouvrir le fil conducteur (23) dans l'étape consistant à solidifier le matériau polymère (21). 30 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'au moins un fil conducteur (23) est déposé sur une première couche (31) du renfort fibreux (22) dans l'étape consistant à déposer l'au moins un fil conducteur (23) au contact d'au moins un 3039923 17 renfort fibreux (22), le procédé comportant une étape consistant à déposer une seconde couche (32) du renfort fibreux (22) de sorte à recouvrir le fil conducteur (23) avant l'étape consistant à solidifier le matériau polymère (21). 5 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le maintien de l'au moins un fil conducteur (23) est réalisé par un pion (24) positionné sur la première couche (31) du renfort fibreux (22). 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le maintien de l'au moins 10 un fil conducteur (23) est réalisé par une goulotte (27) ménagée dans la première couche (31) du renfort fibreux (22). 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le maintien de l'au moins un fil conducteur (23) est réalisé par des liens fibreux (28) liés d'une part au 15 renfort fibreux (22) et d'autre part à l'au moins un fil conducteur (23). 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le maintien d'au moins deux fils conducteurs (23) est réalisé par un renfort fibreux (28) constitué d'un polymère thermofusible sous forme de filaments s'étendant autour d'au moins une partie des fils conducteurs (23), la viscosité du renfort fibreux (28) étant suffisante pour assurer un maintien des fils conducteurs (23) entre eux. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le maintien de l'au moins un fil conducteur (23) est réalisé par des moyens de liaison (29) configurés 25 pour fixer deux extrémités distinctes de l'au moins un fil conducteur (23). 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'au moins un fil conducteur (23) subit un traitement physique et/ou chimique avant l'étape consistant à déposer l'au moins un fil conducteur (23) de sorte à améliorer l'adhésion 30 avec le matériau composite (20). 3039923 18 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'au moins un fil conducteur (23) est réalisé par plusieurs brins de fils juxtaposés et en contact électrique. 5 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'au moins un fil conducteur (23) présente une section variable sur sa longueur de sorte à améliorer l'ancrage de l'au moins un fil conducteur (23) dans le matériau composite (20). 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que, au moins 10 deux fils conducteurs (23) étant déposés et positionnés au contact d'au moins un renfort fibreux (22), le procédé comporte une étape consistant à réaliser une épissure (30) entre les deux fils conducteurs (23).