Brevet FR3042039A1 — publié le 20170407

Système et procédé pour détecter des défauts dans des pièces fixes de machines tournantes Des formes de réalisation de la présente invention concernent globalement des systèmes de contrôle et, en particulier, un système et un procédé pour déterminer des défauts de type fissures dans des pièces fixes d'une machine tournante. Des pièces fixes telles que des aubes statoriques sont employées dans des machines tournantes telles que des compresseurs, des turbines, des moteurs et autres. Un compresseur axial, par exemple, a une série d'étages, chaque étage comprenant une rangée d'aubes rotoriques mobiles et une rangée d'aubes statoriques fixes. Les aubes rotoriques accroissent l'énergie cinétique d'un fluide qui entre par une entrée du compresseur axial. Les aubes statoriques convertissent globalement en pression statique, par diffusion, l'énergie cinétique accrue du fluide. L'humidité et les hautes températures risquent de conduire à la corrosion d'aubages à l'intérieur d'une machine tournante. En outre, la fatigue oligocyclique et la fatigue polycylique pendant le fonctionnement de la machine tournante risquent d'occasionner une fissuration par corrosion sous contrainte des aubages. Les aubages peuvent subir des résonances anormales ou des impacts de corps étrangers. De plus, les aubages peuvent fonctionner durant de longues heures dans différentes conditions telles qu'une grande vitesse, une haute pression et une forte température susceptibles d'affecter l'état des aubages. Par ailleurs, les aubages peuvent être soumis à des forces centrifuges, des contraintes vibratoires, au poids d'un fluide ou autres. Une augmentation prolongée des contraintes et de la fatigue au cours d'un laps de temps risque 3042039 2 d'occasionner des défauts de type fissures dans les aubages de la machine. Des techniques d'examen sont couramment utilisées pour détecter des fissures et d'autres défauts dans des pièces et des 5 structures complexes. L'endoscopie constitue l'une des techniques les plus communément employées pour contrôler des aubages. Les techniques d'endoscopie dépendent de la qualification des opérateurs et sont donc très subjectives. La plupart des techniques d'examen classiques pour la détection de fissures impliquent un 10 processus d'examen statique lorsque la machine est à l'arrêt. Autrement dit, les techniques nécessitent d'arrêter la machine. On a besoin d'un système et d'un procédé perfectionnés pour détecter en temps réel des défauts de type fissures dans des pièces fixes d'une machine tournante. 15 Selon un premier aspect de la présente invention, il est proposé un procédé. Le procédé comporte la réception d'un signal acoustique émis par un capteur d'émission acoustique disposé à un emplacement prédéterminé sur un carter d'une machine tournante fonctionnant à un régime transitoire. Le procédé comporte en outre 20 l'application d'une technique d'extraction d'enveloppe de signal au signal acoustique pour générer un signal acoustique transformé. Le procédé comporte également la production d'un signal de signature acoustique à partir du signal acoustique transformé et la détermination d'un défaut de type fissure sur une pièce fixe de la 25 machine tournante d'après le signal de signature acoustique. Selon un autre aspect de la présente invention, il est proposé un système de contrôle pour machine tournante. Le système de contrôle comporte un organe fixe disposé à l'intérieur d'un carter et un capteur d'émission acoustique disposé à un emplacement prédéterminé sur le carter. La carter d'émission acoustique est 3042039 3 conçu pour mesurer un signal acoustique lorsque la machine tournante fonctionne en régime transitoire. Le système de contrôle comporte également une unité d'acquisition de signal communiquant avec le capteur d'émission acoustique et conçue pour recevoir le 5 signal acoustique. Le système de contrôle comporte aussi une unité de contrôle d'état communiquant avec l'unité d'acquisition de signal et conçue pour appliquer une technique d'extraction d'enveloppe de signal au signal acoustique afin de produire un signal de signature acoustique transformé. Le système de contrôle d'état est en outre 10 conçu pour produire un signal de signature acoustique d'après le signal acoustique transformé. Le système de contrôle d'état est également conçu pour déterminer un défaut de type fissure sur la pièce fixe d'après le signal de signature acoustique. L'invention sera mieux comprise à l'étude détaillée de 15 quelques modes de réalisation pris à titre d'exemples non limitatifs et illustrés par les dessins annexés sur lesquels : -la Figure 1 est schéma de principe d'un système de contrôle pour machine tournante selon un exemple de forme de réalisation ; -la Figure 2 est une représentation graphique d'un 20 diagramme de Campbell selon un exemple de forme de réalisation ; -la Figure 3 est une vue schématique illustrant le traitement de signaux dans une unité de contrôle d'état selon un exemple de forme de réalisation de la Figure 1 ; -les figures 4A à 4D sont des représentations graphiques 25 pour la détection d'une fissure dans une aube statorique à partir d'un signal acoustique simulé à bas rapport signal/bruit selon un exemple de forme de réalisation ; -les figures 5A à 5D sont des représentations graphiques pour la détection d'une fissure dans une aube statorique à partir d'un 3042039 4 signal acoustique simulé à haut rapport signal/bruit selon un exemple de forme de réalisation ; -la Figure 6 représente une table de référence servant déterminer la longueur d'un défaut de type fissure selon un exemple 5 de forme de réalisation ; et -la Figure 7 est un organigramme illustrant une pluralité d'étapes intervenant dans le contrôle d'une machine tournante selon un exemple de forme de réalisation. Des exemples de formes de réalisation de la présente 10 invention comprennent un procédé et un système pour détecter un défaut dans une pièce fixe d'une machine tournante. Le procédé comporte la réception d'un signal acoustique émis par un capteur d'émission acoustique disposé à un emplacement prédéterminé sur un carter de la machine tournante. Le signal acoustique est acquis 15 lorsque la machine tournante fonctionne en régime transitoire. Un signal acoustique transformé est produit en appliquant au signal acoustique une technique d'extraction d'enveloppe de signal. Un signal de signature acoustique est produit en traitant le signal acoustique transformé. Un défaut de type fissure est détecté sur la 20 pièce fixe de la machine tournante d'après le signal de signature acoustique. Dans la présente description, l'expression "machine tournante" peut désigner globalement n'importe quelle machine tournante électrique ou mécanique. La machine tournante comprend, 25 à titre nullement limitatif, un moteur électrique, un générateur diesel, une turbine à gaz et un compresseur. Dans la présente description, les expressions et termes "pièce fixe", "aubage", "aube fixe", "pale" peuvent être utilisés d'une manière interchangeable; L'expression "mode de vibration" des modes inhérents axial, en 30 flexion et en torsion qui sont générés à des fréquences de résonance 3042039 5 spécifiques dans au moins une pièce fixe telle qu'une aube statorique de la machine tournante. L'expression "mode en flexion" évoque le comportement d'au moins une pièce fixe soumise à une sollicitation extérieure exercée perpendiculairement à un axe 5 longitudinal d'au moins une pièce fixe. L'expression "mode en torsion" évoque des vibrations angulaires d'au moins une pièce fixe. L'expression "émission acoustique" évoque des ondes élastiques transitoires dans au moins une pièce fixe, générées du fait de la libération rapide de l'énergie de contraintes localisées. En 10 particulier, les émissions acoustiques sont générées soit pendant la propagation d'une fissure, soit lorsque les surfaces fissurées d'une pièce frottent les unes contre les autres à d'autres moments que pendant la flexion et la relaxation de la pièce. L'expression "signal acoustique" désigne un signal représentatif de signaux d'émission 15 acoustique (EA) à fréquence de 10 kilohertz (10 kHz) à 1 mégahertz (1 MHz). L'expression "défaut de type fissure" désigne tout défaut qui, sur une pièce fixe, est susceptible d'affecter l'état de marche de la machine tournante. Le défaut de type fissure peut être une amorce de fissure, une fissure ou une propagation de fissure dans la matière 20 d'une pièce fixe, générée par suite du niveau des contraintes et des déformations. Dans la présente description, le terme "défaut" et l'expression "défaut de type fissure" peuvent être utilisés d'une façon interchangeable. Un défaut tel qu'une fissure ou une propagation de fissure constitue une source d'émissions acoustiques. 25 De plus, le défaut de type fissure peut également modifier les fréquences de résonnance mécanique et d'autres caractéristiques de modes de vibration d'une pièce fixe correspondante. La Figure 1 est un schéma de principe d'un système de contrôle 100 pour machine tournante 132 selon un exemple de forme 30 de réalisation. Le système de contrôle 100 comporte une pluralité de 3042039 6 capteurs d'émission acoustique 112 disposés en une pluralité d'emplacements prédéterminés sur un carter 102 de la machine tournante 132. Chaque capteur de la pluralité de capteurs d'émission acoustique 112 a des caractéristiques données de largeur de bande et 5 de sensibilité. Dans une première forme de réalisation, au moins un capteur d'émission acoustique 112 comprend un modèle de résonance à petite largeur de bande. Dans une autre forme de réalisation, au moins un capteur d'émission acoustique 112 comprend un modèle à grande largeur de bande. Dans encore une 10 autre forme de réalisation, au moins un capteur d'émission acoustique 112 comprend un modèle sensible à très grand rapport signal-bruit. Dans ces formes de réalisation, le capteur d'émission acoustique 112 peut être un capteur à base piézoélectrique. Dans une autre forme de réalisation possible, le capteur d'émission 15 acoustique 112 peut être un capteur optique tel que, mais à titre nullement limitatif, un capteur à base de réseau de Bragg fibré. La pluralité de capteurs d'émission acoustique 112 est conçue pour produire un ou plusieurs signaux acoustiques représentant des émissions acoustiques lorsque la machine tournante 132 fonctionne 20 en régime transitoire. Le nombre de capteurs d'émission acoustique 112 peut varier selon l'application. Le système de contrôle 100 comporte en outre un système de traitement 114 ayant une unité d'acquisition de signaux 116, un processeur 120, une mémoire 122 et une unité de contrôle d'état 118 communiquant les uns avec les 25 autres via un bus de communication 126. Le système de traitement 114 reçoit un ou plusieurs signaux acoustiques 124 de la pluralité de capteurs d'émission acoustique 112 et produit un signal de sortie 128 indiquant un défaut de type fissure. Le système de traitement 114 peut également recevoir les informations sur la vitesse de 30 rotation fournies, par exemple, par l'automate de la machine 3042039 7 tournante ou par l'intermédiaire d'un codeur optique/électromagnétique de vitesse d'arbre et des composants électroniques associés. La machine tournante 132 comporte un stator 104 muni d'une pluralité d'aubes statoriques (également 5 appelées "pièces fixes") 108 et un rotor 106 muni d'une pluralité d'aubes rotoriques 110 disposées dans le carter 102. L'unité d'acquisition de signaux 116 communique avec la pluralité de capteurs d'émission acoustique 112 et est conçue pour recevoir au moins un signal acoustique 124 lorsque la machine 10 tournante 132 fonctionne en régime transitoire. L'expression "régime transitoire" désigne un régime de démarrage et/ou un régime d'arrêt de la machine tournante 132. Le régime de démarrage constitue un régime dans lequel la vitesse de rotation de la machine tournante 132 est amenée à augmenter, passant d'un régime de 15 ralenti à une vitesse de fonctionnement stable. Le régime d'arrêt constitue un régime dans lequel la vitesse de rotation de la machine tournante 132 est amenée à diminuer, passant d'une vitesse de fonctionnement stable au régime de ralenti. Pendant le régime transitoire, la machine tournante 132 fonctionne à une pluralité de 20 vitesses de rotation, ce qui active une pluralité de modes de vibration dans les aubes fixes 108. Lorsque la vitesse de rotation de la machine tournante 132 atteint une valeur critique, le mode de vibration correspondant à la vitesse critique est activé dans les aubes 108. De ce fait, un signal acoustique dont la modulation 25 d'amplitude correspond à la fréquence du mode de vibration peut être produit selon qu'au moins une aube parmi la pluralité d'aubes fixes 108 a un défaut de type fissure ou n'en a pas. Pendant le régime transitoire, la machine tournante 132 peut fonctionner à une pluralité de vitesses critiques. De ce fait, une pluralité de signaux 30 acoustiques ayant une pluralité de fréquences dans un intervalle de 3042039 8 fréquences de 10 kHz à 1 MHz et des modulations d'amplitude correspondant à une pluralité de modes de vibration peuvent être produits selon qu'au moins une aube de la pluralité d'aubes fixes 108 a un défaut de type fissure ou n'en a pas. 5 Le/les signal/signaux acoustique(s) 124 représente(nt) des informations sur l'existence d'un défaut de type fissure dans une ou plusieurs aubes statoriques 108 disposées à l'intérieur du carter 102. Bien que des "aubes statoriques" soient mentionnées ici à titre d'illustration, d'autres structures statiques soumises à des modes de 10 vibration et disposées dans le carter peuvent être contrôlées en plus ou à la place des aubes statoriques. Dans une forme de réalisation, l'unité d'acquisition de signaux 116 est en outre conçue pour échantillonner le signal acoustique 124 par des étapes de traitement telles que le filtrage du bruit et la normalisation des signaux afin 15 d'améliorer le contenu du signal et de fournir un signal acoustique traité 130 à l'unité de contrôle d'état 118. Dans certaines formes de réalisation, lorsque le signal acoustique reçu 124 a un haut rapport signal-bruit, un traitement supplémentaire peut n'être pas nécessaire et le signal acoustique reçu 124 est transmis à l'unité de contrôle 20 d'état 118. L'unité de contrôle d'état 118 communique avec l'unité d'acquisition de signaux 116 et est conçue pour recevoir le signal acoustique traité 130. Comme illustré plus en détail en référence à la Figure 3, l'unité de contrôle d'état 118 est en outre conçue pour 25 produire un signal acoustique transformé en appliquant une technique d'extraction d'enveloppe de signal au signal acoustique traité 130. Dans une forme de réalisation, une transformation de Hilbert sert pour produire le signal électrique transformé. Dans une autre forme de réalisation, un redressement simple alternance suivi 30 d'un filtrage passe-bas est utilisé pour produire le signal acoustique 3042039 9 transformé. Dans une autre forme de réalisation, un redressement double alternance suivi d'un filtrage passe-bas est utilisé pour produire le signal acoustique transformé L'unité de contrôle d'état 118 est également conçue pour produire un signal de signature 5 acoustique d'après le signal acoustique transformé. Dans une forme de réalisation, le signal de signature acoustique est généré en filtrant le signal acoustique transformé à l'aide d'une pluralité de filtres passe-bas. Dans une autre forme de réalisation, le signal de signature acoustique est généré en filtrant le signal acoustique 10 transformé à l'aide d'une pluralité de filtres passe-bande. Chaque filtre passe-bande a une fréquence centrale correspondant à une fréquence de vibration d'un mode de vibration correspondant des aubes statoriques 108. Dans une forme de réalisation, un filtre passe-bande a une fréquence de coupure inférieure de cinquante 15 hertz à dix kilohertz et une largeur de bande de cinq cent hertz. L'unité de contrôle d'état 118 est en outre conçue pour détecter le défaut de type fissure d'après le signal de signature acoustique. Dans un exemple de forme de réalisation, le défaut de type fissure est détecté dans l'une des aubes statoriques d'après une valeur 20 maximale du signal de signature acoustique. Dans une forme de réalisation spécifique, le signal de signature acoustique peut être comparé avec un seuil limite prédéterminé. Si une partie du signal de signature acoustique dépasse le seuil prédéterminé, un signal de sortie 128 indiquant le défaut de type fissure est produit. 25 Dans certaines formes de réalisation, l'unité de contrôle d'état 118 est aussi conçue pour traiter une pluralité de signaux acoustiques 124 afin de déterminer une longueur et un emplacement du défaut de type fissure. Dans une telle forme de réalisation, une fréquence de résonance du signal de signature acoustique est 30 déterminée. Une longueur de la fissure est obtenue d'après une table 3042039 10 de référence à partir de la valeur de la fréquence de résonance. La table de référence peut être stockée dans la mémoire 122 et les valeurs de la table de référence sont pré-renseignées d'après des données historiques obtenues dans le cadre d'expériences ou de 5 simulations informatiques. Dans une autre forme de réalisation possible, la longueur de la fissure est obtenue en évaluant une expression mathématique en fonction de la fréquence de résonance. Dans une autre forme de réalisation de ce genre, une technique de localisation de source sert pour traiter la pluralité de signaux 10 acoustiques 124. Dans une forme de réalisation spécifique, la technique de localisation de source est une technique de classification multiple des signaux également connue sous la dénomination anglosaxonne MUSIC (Multiple Signal Classifier). Dans une autre forme de réalisation, la technique de localisation de 15 source est une technique d'estimation de paramètres de signal par des techniques d'invariance rotationnelle, également connue sous la dénomination anglosaxonne ESPRIT (Estimation of Signal Parameters via Rotational Invariance Technique). Dans un exemple de forme de réalisation, pour chaque paire de capteurs d'émission 20 acoustique parmi la pluralité de capteurs d'émission acoustique, un décalage des instants d'arrivée (TDOA) est estimé d'après les signaux acoustiques détectés par la paire correspondante de capteurs d'émission acoustique. De la sorte, une pluralité de ces estimations de TDOA pour une pluralité de paires de capteurs d'émission 25 acoustique sont déterminées. L'emplacement du défaut de type fissure est déterminé d'après un emplacement de la source de l'émission acoustique correspondant à la pluralité de signaux acoustiques reçus de la pluralité de capteurs d'émission acoustique. Dans d'autres formes de réalisation, une technique à base de 3042039 11 triangulation est employée pour déterminer l'emplacement du défaut de type fissure. Le processeur 120 peut comprendre un ou plusieurs processeurs secondaires ayant au moins une unité arithmétique et 5 logique, un microprocesseur, un automate polyvalent ou un réseau de processeurs pour effectuer les calculs voulus ou exécuter le programme informatique. Dans une forme de réalisation, la fonctionnalité du processeur 120 peut se limiter à des tâches réalisées par l'unité d'acquisition de signaux 116. Dans une autre 10 forme de réalisation, la fonctionnalité du processeur 120 peut se limiter à des fonctions assurées par l'unité de contrôle d'état 118. Le processeur 120 est conçu pour exécuter un programme stocké dans la mémoire. La mémoire 122 est conçue pour être accessible à l'unité 15 d'acquisition de signaux 116 et/ou à l'unité de contrôle d'état 118 et/ou au processeur 120. Dans un exemple de forme de réalisation, la mémoire 122 peut comprendre un ou plusieurs modules de mémoire. La mémoire 122 peut être un support de stockage permanent. Par exemple, la mémoire 122 peut être une mémoire 20 vive dynamique (DRAM), une mémoire vive statique (SRAM), une mémoire flash ou d'autres mémoires. Dans une forme de réalisation, la mémoire 122 peut comprendre une mémoire rémanente ou un dispositif de stockage permanent similaire, des supports tels qu'un lecteur de disque dur, un lecteur de disquette, un dispositif de 25 mémoire morte sur disque compact (CD-ROM), un dispositif de mémoire morte sur disque numérique polyvalent (DVD-ROM), un dispositif de mémoire vive sur disque numérique polyvalent (DVDRAM), un dispositif de disque numérique polyvalent réinscriptible (DVD-RW), un dispositif de mémoire flash ou autres dispositifs de 30 stockage rémanent. Dans une forme de réalisation spécifique, un 3042039 12 support permanent exploitable par ordinateur peut contenir un programme codé pour demander à au moins un processeur d'assurer des fonctions de l'unité d'acquisition de signaux 116 et/ou de l'unité de contrôle d'état 118. 5 La Figure 2 est une représentation graphique 200 d'un diagramme de Campbell selon un exemple de forme de réalisation. Le graphique 200 comprend un axe horizontal 202 représentant la vitesse d'une machine tournante et un axe vertical 204 représentant la fréquence de résonance correspondant aux modes de vibration 10 d'une pluralité d'aubes statoriques de la machine tournante. Le graphique 200 comprend en outre une pluralité d'horizontales 206, 208 représentatives de fréquences de résonance correspondant aux modes de vibration des aubes statoriques. Dans la forme de réalisation illustrée, l'horizontale 206 correspond à un premier mode 15 de vibration en flexion et la ligne horizontale 208 correspond à un second mode de vibration en flexion. Le graphique 200 comprend en outre une pluralité de diagonales 210, 212 dont l'inclinaison est un multiple entier d'une vitesse de rotation de la machine tournante. Les diagonales 210 croisent les deux horizontales 206, 208 en des 20 points correspondant à des vitesses de rotation inférieures à 1000 tours/min. La pluralité de diagonales 212 croisent l'horizontale 206 en des points correspondant à des vitesses de rotation de 1800 tours/min à 3000 tours/min. Les vitesses de rotation correspondantes auxquelles les diagonales 210, 212 croisent 25 l'horizontale 206 indiquent des vitesses critiques de la machine pour le premier mode de vibration. En outre, les vitesses de rotation correspondantes auxquelles les diagonales 210 croisent l'horizontale 208 indiquent des vitesses critiques de la machine pour le second mode de vibration. Dans une forme de réalisation, lorsque la 30 machine fonctionne à une vitesse critique représentée par un point 3042039 13 216, le premier mode de vibration est activé et les aubes statoriques vibrent à une fréquence d'environ cent trente-six hertz. Une diagonale parmi la pluralité de diagonales 212 croise l'horizontale 206 en un point de fonctionnement 214 correspondant à la vitesse 5 critique représentée par le point de fonctionnement 216. La Figure 3 est une représentation schématique 300 illustrant le traitement de signaux dans une unité de contrôle d'état 118 selon un exemple de forme de réalisation de la Figure 1. L'unité de contrôle d'état 118 comprend un transformateur de Hilbert 302 et un 10 filtre passe-bande 306. Le transformateur de Hilbert 302 reçoit le signal acoustique traité 130 et produit un signal analytique 324 à signaux constitutifs réel et imaginaire. Les signaux réel et imaginaire constitutifs du signal analytique 324 sont illustrés par un graphique ayant un axe des abscisses 308 représentant le temps et 15 un axe des ordonnées représentant l'amplitude. Dans d'autres formes de réalisation, d'autres transformations de signaux telles que, mais à titre nullement limitatif, une transformée de Hartley et un cepstre peuvent être utilisées pour produire le signal transformé. Le signal acoustique transformé 312 est produit en extrayant la valeur du 20 signal analytique 324 à l'aide d'un extracteur de valeur 304. Le signal acoustique transformé 312 est illustré par un graphique ayant un axe des abscisses 314 représentant le temps et un axe des ordonnées 316 représentant l'amplitude. Un signal de signature acoustique 320 est produit à partir du signal acoustique transformé 25 312, à l'aide d'un filtre passe-bande 306. Le filtre passe-bande 306 a une fréquence centrale correspondant à un signal vibratoire de l'aube statorique. La fréquence de vibration de l'aube statorique est une fréquence de 50 Hz à 10kHz. La largeur de bande du filtre passe-bande 306 est d'environ cinq cents hertz. Dans d'autres 30 formes de réalisation, le signal acoustique transformé 312 est en 3042039 14 outre traité à l'aide d'un démodulateur pour convertir la composante de fréquence en bande de base. La Figure 4A est une représentation graphique 400 ayant un axe des abscisses 402 représentant le temps et un axe des ordonnées 5 404 représentant l'amplitude. L'axe des abscisses 402 représente aussi la vitesse angulaire exprimée en tours/minute (tpm). La courbe 406 représente un signal vibratoire de fond (à savoir un bruit de fond d'émission acoustique) émis par une machine dont aucune aube n'est fissurée. 10 La Figure 4B est une représentation graphique 408 ayant un axe des abscisses 410 représentant le temps et un axe des ordonnées 412 représentant l'amplitude. La courbe 414 représente un signal d'émission acoustique correspondant à des vibrations mécaniques d'une aube fixe fissurée. 15 La Figure 4C est une représentation graphique 416 ayant un axe des abscisses 418 représentant le temps et un axe des ordonnées 420 représentant l'amplitude. La courbe 422 représente un signal acoustique simulé émis depuis une aube fixe à défaut de type fissure. Le signal acoustique est enregistré à partir d'un capteur 20 disposé sur le carter d'une machine. La courbe 422 représente un signal acoustique simulé qui comprend le signal vibratoire de fond représenté par la courbe 406 de la Figure 4A et le signal d'émission acoustique émis par une aube fixe à défaut de type fissure est représenté par la courbe 414 de la Figure 4B. Le signal d'émission 25 acoustique représenté par la courbe 414 représente la composante de signal et le signal vibratoire de fond représenté par la courbe 406 représente la composante de bruit. Le signal d'émission acoustique simulé représenté par la courbe 422 a un RSB (rapport signal/bruit) bas. 3042039 15 La Figure 4D est une représentation graphique 424 ayant un axe des ordonnées 426 représentant le temps et un axe des ordonnées 428 représentant l'amplitude. Une courbe 430 représente un signal de signature acoustique. Le signal acoustique simulé 5 représenté par la courbe 422 de la Figure 4C est traité pour produire le signal de signature acoustique. Une valeur maximale (434) d'une partie 432 de la courbe 430 représente un défaut de type fissure. En référence aux figures 4A à 4D, le défaut de type fissure est détecté en présence de hauts niveaux de signaux vibratoires de fond. 10 La Figure 5A est une représentation graphique 500 ayant un axe des ordonnées 502 représentant le temps et un axe des ordonnées 504 représentant l'amplitude. L'axe des abscisses 502 représente aussi la vitesse angulaire exprimée en tours/minute (tpm). Une courbe 506 représente un signal vibratoire de fond émis 15 par une machine dont aucune aube n'est fissurée. La Figure 5B est une représentation graphique 508 ayant un axe des abscisses 510 représentant le temps et un axe des ordonnées 512 représentant l'amplitude. La courbe 514 représente un signal d'émission acoustique correspondant à des vibrations mécaniques 20 d'une aube fixe fissurée. La Figure 5C est une représentation graphique 516 ayant un axe des abscisses 518 représentant le temps et un axe des ordonnées 520 représentant l'amplitude. La courbe 522 représente un signal acoustique simulé émis par une aube fixe à défaut de type fissure. 25 Le signal acoustique est enregistré à partir d'un capteur disposé sur le carter d'une machine. Le signal acoustique simulé représenté par la courbe 522 comprend le signal vibratoire de fond représenté par la courbe 506 de la figure 5A et le signal d'émission acoustique émis par une aube fixe à défaut de type fissure est représenté par la 30 courbe 514 de la figure 5B. Le signal d'émission acoustique 3042039 16 représenté par la courbe 514 est la composante de signal et le signal vibratoire de fond représenté par la courbe 506 est la composante de bruit. Le signal d'émission acoustique simulé a un bon RSB (rapport signal/bruit). 5 La Figure 5D est une représentation graphique 524 ayant un axe des abscisses 526 représentant le temps et un axe des ordonnées 528 représentant l'amplitude. Une courbe 530 représente un signal de signature acoustique. Le signal acoustique simulé représenté par la courbe 522 de la figure 5C est traité pour produire le signal de 10 signature acoustique. Une valeur maximale (534) d'une partie 532 de la courbe 530 représente un défaut de type fissure. En référence aux figures 5A à 5D, le défaut de type fissure est détecté en présence de bas niveaux de signaux vibratoires de fond. La Figure 6 est une table de référence 600 servant 15 déterminer une longueur d'un défaut de type fissure selon un exemple de forme de réalisation. La table de référence 600 comprend une pluralité de colonnes 602, 604, 606. La colonne 602 comprend une pluralité d'entrées d'index, la colonne 604 comprend une pluralité de valeurs de fréquence de résonance et la colonne 606 20 comprend une pluralité de longueurs de défauts de type fissures. Dans une forme de réalisation, la table de référence 600 est stockée dans une mémoire et est accessible à une unité de contrôle d'état. L'unité de contrôle d'état est conçue pour extraire une valeur d'entrée d'index de la table de référence 600 d'après une valeur de 25 fréquence de résonance obtenue à partir du signal de signature acoustique. Par ailleurs, l'unité de contrôle d'état est conçue pour extraire une valeur de longueur du défaut de type fissure d'après la valeur d'entrée d'index. A titre d'exemple, pour une fréquence de résonance de 190 Hz, il est déterminé que la longueur du défaut de 30 type fissure est de 19,05 mm (0,75 pouce). 3042039 17 La Figure 7 est un organigramme 700 illustrant une pluralité d'étapes pour contrôler une machine tournante selon un exemple de forme de réalisation. Le procédé comporte la réception d'un signal acoustique émis par un capteur d'émission acoustique disposé à un 5 emplacement prédéterminé sur un carter d'une machine tournante, comme illustré par l'étape 702. Le procédé comporte en outre l'application d'une technique d'extraction d'enveloppe de signal au signal acoustique afin de produire un signal acoustique transformé, comme illustré par l'étape 704. Le procédé comporte aussi la 10 production d'un signal de signature acoustique d'après le signal acoustique transformé, comme illustré par l'étape 706. Le procédé comporte également la détermination d'un défaut de type fissure sur une aube statorique de la machine tournante d'après le signal de signature acoustique, comme représenté par 15 l'étape 708. Dans une forme de réalisation, une pluralité d'échantillons du signal de signature acoustique sont comparés avec une valeur seuil prédéterminée. Si des échantillons du signal de signature acoustique dépassent la valeur seuil prédéterminée, une valeur maximale dans le signal de signature acoustique est détectée. 20 Le maximum dans le signal de signature acoustique indique un défaut de type fissure dans une ou plusieurs des aubes statoriques. Dans une forme de réalisation comportant une pluralité de signaux de signatures acoustiques, un défaut de type fissure est déterminé indépendamment à partir de chaque signal parmi la pluralité de 25 signaux de signatures acoustiques. Les données déterminées liées à la détection d'un défaut de type fissure peuvent être combinées afin de déterminer une décision fondée quant à la détection du défaut de type fissure. Dans une autre forme de réalisation, les données concernant le défaut de type fissure peuvent être révélatrices d'une 3042039 18 pluralité de défauts de type fissures dans une ou plusieurs des aubes statoriques. Dans un exemple de forme de réalisation, la détermination du défaut de type fissure comprend la détermination d'une longueur 5 et/ou d'un emplacement du défaut de type fissure d'après le signal de signature acoustique. Déterminer la longueur du défaut de type fissure comprend la détermination d'une fréquence de résonance correspondant au signal de signature acoustique. La longueur du défaut de type fissure est obtenue à partir d'une table de référence, à 10 l'aide de la fréquence de référence. Dans une autre forme de réalisation, une pluralité de signaux acoustiques est obtenue d'une pluralité de capteurs d'émission acoustique disposés en une pluralité d'emplacements prédéterminés sur le carter de la machine tournante. Dans une telle forme de réalisation, déterminer un emplacement du 15 défaut de type fissure comprend le traitement d'une pluralité de signaux acoustiques fournis par la pluralité de capteurs d'émission acoustique disposés en une pluralité d'emplacements prédéterminés sur le carter de la machine tournante. L'emplacement du défaut de type fissure est déterminé à l'aide d'une technique de localisation de 20 source. Dans une forme de réalisation, la technique de localisation de source est une technique par triangulation reposant sur au moins trois signaux acoustiques. Dans une autre forme de réalisation, il est déterminé un décalage des instants d'arrivée (TDOA) correspondant à une paire de signaux acoustiques parmi la pluralité de signaux 25 acoustiques. Il est obtenu une pluralité de ces estimations de TDOA correspondant à la pluralité de paires de signaux acoustiques parmi la pluralité de signaux acoustiques. L'emplacement du défaut de type fissure est déterminé d'après la pluralité d'estimations de TDOA. Dans une forme de réalisation, l'emplacement du défaut de 30 type fissure est déterminé d'après la pluralité de signaux 3042039 19 acoustiques transformés. Dans une autre forme de réalisation, l'emplacement du défaut de type fissure est déterminé d'après la pluralité de signaux de signatures acoustiques. Les formes de réalisation décrites facilitent la détection in 5 situ de pièces fixes telles que des aubes statoriques de machines tournantes. La surveillance de la présence et du développement de défauts de type fissures sur les aubes statoriques est permise par le traitement de signaux d'émission acoustique obtenus de capteurs d'émission acoustique (EA) disposés sur le carter. Les exemples de 10 techniques d'examen pour la détection de fissures peuvent être mises en oeuvre en temps réel quand la machine est en marche. Autrement dit, l'exemple de technique ne nécessite pas d'arrêter la machine. Il doit être entendu que les objectifs ou avantages décrits 15 plus haut ne peuvent pas forcément tous être atteints selon une forme de réalisation particulière. Ainsi, par exemple, les spécialistes de la technique comprendre que les systèmes et techniques décrits ici peut être mis en oeuvre ou employés d'une manière qui atteint ou améliore un avantage ou un groupe 20 d'avantages présentés ici sans forcément atteindre d'autres objectifs ou avantages pouvant être présentés ou suggérés ici. REVENDICATIONS1. Procédé (700), comportant : la réception (702) d'un signal acoustique fourni par un capteur d'émission acoustique (112) disposé à un emplacement prédéterminé sur un carter (102) d'une machine tournante (132) fonctionnant en régime transitoire ; l'application (704) d'une technique d'extraction d'enveloppe de signal au signal acoustique pour produire un signal acoustique transformé (312) ; la production (704) d'un signal de signature acoustique à partir du signal acoustique transformé (312) ; et la détermination (708) d'un défaut de type fissure sur une pièce fixe de la machine tournante (132) à partir du signal de signature acoustique. 2. Procédé (100) selon la revendication 1, dans lequel le signal acoustique comprend une pluralité de signaux d'émission acoustique dans un intervalle de fréquence de 10 kilohertz à 1 mégahertz. 3. Procédé (100) selon la revendication 1, dans lequel le capteur d'émission acoustique (112) comprend un capteur piézoélectrique et/ou un capteur optique. 4. Procédé (700) selon la revendication 1, dans lequel la production (704) du signal de signature acoustique comprend un filtrage passe-bande du signal acoustique transformé (312) à l'aide d'un filtre passe-bande. 5. Procédé (700) selon la revendication 4, dans lequel le filtre passe-bande a une fréquence centrale correspondant à une fréquence de vibration de la pièce fixe. 3042039 21 6. Procédé (700) selon la revendication 1, comportant en outre la détermination d'une valeur maximale du signal de signature acoustique. 7. Procédé (700) selon la revendication 1, comportant en 5 outre la détermination d'une longueur et/ou d'un emplacement du défaut de type fissure d'après le signal de signature acoustique. 8. Procédé (700) selon la revendication 7, dans lequel la détermination de la longueur du défaut de type fissure comprend : la détermination d'une fréquence de résonance correspondant 10 au signal de signature acoustique ; et la détermination de la longueur du défaut en forme de fissure d'après une table de référence à partir de la fréquence de résonance. 9. Procédé (700) selon la revendication 7, dans lequel la réception (702) du signal acoustique fourni par le capteur 15 d'émission acoustique (112) comprend la réception d'une pluralité de signaux acoustiques fournis par une pluralité de capteurs d'émission acoustique (112) disposés en une pluralité d'emplacements prédéterminés sur le carter (102) de la machine tournante (132). 20 10. Procédé (700) selon la revendication 9, dans lequel la détermination de l'emplacement du défaut de type fissure comprend le traitement de la pluralité de signaux acoustiques à l'aide d'une technique de localisation de source. 11. Système de contrôle (100) pour machine tournante 25 (132) comportant une pièce fixe disposée dans un carter (102), le système de contrôle (100) comportant : un capteur d'émission acoustique (112) disposé à un emplacement prédéterminé sur le carter (102), le capteur d'émission acoustique (102) étant conçu pour mesurer un signal acoustique 3042039 22 lorsque la machine tournante (132) fonctionne en régime transitoire ; une unité d'acquisition de signaux (116) communiquant avec le capteur d'émission acoustique (112) et conçue pour recevoir le 5 signal acoustique ; et une unité de contrôle d'état (118) communiquant avec l'unité d'acquisition de signaux (116) et conçue pour : appliquer une technique d'extraction d'enveloppe de signal au signal acoustique pour générer un signal acoustique transformé ; 10 produire un signal de signature acoustique à partir du signal acoustique transformé ; et déterminer un défaut de type fissure sur la pièce fixe à partir du signal de signature acoustique. 12. Système (100) selon la revendication 11, dans 15 lequel le capteur d'émission acoustique (112) est conçu pour mesurer le signal acoustique comprenant une pluralité de signaux d'émission acoustique dans un intervalle de fréquence de 10 kilohertz à 1 mégahertz. 13. Système (100) selon la revendication 11, dans 20 lequel le capteur d'émission acoustique (112) comprend un capteur piézoélectrique et/ou un capteur optique. 14. Système (100) selon la revendication 11, dans lequel l'unité de contrôle d'état (118) est en outre conçue pour produire le signal de signature acoustique par filtrage passe-bande 25 du signal acoustique transformé à l'aide d'un filtre passe-bande à fréquence centrale correspondant à une fréquence de vibration de la pièce fixe. 15. Système (100) selon la revendication 11, dans lequel l'unité de contrôle d'état (118) est en outre conçu pour 3042039 23 déterminer le défaut de type fissure sur la pièce fixe en détectant une valeur maximale dans le signal de signature acoustique. 16. Système (100) selon la revendication 11, dans lequel l'unité de contrôle d'état (118) est en outre conçue pour 5 déterminer, d'après le signal de signature acoustique, une longueur et/ou un emplacement du défaut de type fissure. 17. Système (100) selon la revendication 16, dans lequel l'unité de contrôle d'état (118) est en outre conçue pour déterminer la longueur du défaut de type fissure en : 10 déterminant une fréquence de résonance correspondant au signal de signature acoustique ; et déterminant la longueur du défaut de type fissure d'après une table de référence à partir de la fréquence de résonance. 18. Système (100) selon la revendication 16, dans 15 lequel le capteur d'émission acoustique (112) comprend une pluralité de capteurs d'émission acoustique et l'emplacement prédéterminé comprend une pluralité d'emplacements prédéterminés sur le carter (102) de la machine tournante (132). 19. Système (100) selon la revendication 18, dans 20 lequel l'unité de contrôle d'état (118) est en outre conçue pour déterminer l'emplacement du défaut de type fissure en traitant, à l'aide d'une technique de localisation de source, le signal acoustique comprenant une pluralité de signaux d'émission acoustique.