Brevet FR3037523A1 — publié le 20161223

La présente invention concerne le domaine des pièces en matériau composite. La présente invention trouvera son application principalement dans le domaine des pièces composites présentant 5 des caissons, permettant d'associer une rigidité et une résistance importantes à une masse faible. Les pièces en matériau composite de l'invention ont pour objectif principal une tenue mécanique en flexion associée à une tenue mécanique en torsion. 10 En effet, les pièces composites de l'invention sont destinées à des applications dans des secteurs nécessitant, de manière générale, une excellente tenue mécanique, notamment le secteur de l'aéronautique et des transports, par exemple aériens, maritimes ou automobiles. 15 Ainsi, à titre d'exemples non limitatifs, les pièces de l'invention trouveront une application particulièrement intéressante dans des éléments de voilure d'un aéronef, généralement d'un avion, comme des ailerons, des bords d'attaques d'ailes, dérives, ailes de petits aéronef, plan mobile de voilure, 20 portes, trappes, etc. La présente invention pourra également trouver une application intéressante dans des éléments de bateaux, comme des safrans, gouvernails, foils, etc. ou encore dans des caissons de structure d'automobiles. 25 Traditionnellement, la réalisation de pièces composites à haute tenue mécanique nécessite une membrure supérieure et une membrure inférieure qui permettent de constituer la forme extérieure du profil tout en assurant la présence de matière à l'extérieur de la fibre neutre de flexion pour en assurer 30 l'inertie de section droite. Enfin, une âme permet de tenir l'écartement géométrique des membrures supérieure et inférieure, tout en participant à la transmission des efforts tranchants dans la poutre ainsi constituée. 3037523 2 La membrure supérieure, la membrure inférieure et l'âme centrale constituent chacune une sous-partie de la pièce composite, ou poutre. Dans l'état de la technique, la fabrication de la poutre de 5 ce type en composite est généralement décomposée en plusieurs phases, et cela pour des raisons de moulage. Ainsi, il est envisageable que les trois sous-parties telles que définies précédemment, une fois obtenues, soient assemblées entre elles, par exemple par collage ou alors par l'intermédiaire 10 de moyens de fixation mécanique. Cependant, l'assemblage des sous-parties est toujours hyperstatique, ce qui présente l'inconvénient d'amener des contraintes d'assemblage. Dans le cas où les sous-parties sont collées, la maîtrise de 15 l'épaisseur des joints de colle est particulièrement délicate. En outre, le collage entraine des contraintes, liées à des films de collage qui sont soit trop épais, soit trop minces par zone, ce qui a pour conséquence de réduire, de manière considérable, l'efficacité du collage. 20 De ce fait, il n'est pas rare que la solidarisation entre les différentes sous parties de la pièce soit imparfaite. Lorsque l'assemblage des sous-parties est effectué par des moyens ponctuels de fixation, la localisation discrète de ces moyens entraine des zones de sur-contrainte dans les parties 25 composites. Au surplus, un assemblage de ce type est particulièrement couteux, d'une part à réaliser et, d'autre part, à contrôler. L'invention offre la possibilité de pallier les divers inconvénients de l'état de la technique en proposant un procédé 30 de fabrication d'une structure en caissons moulable en une seule opération. A cet effet, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite comportant au moins les étapes suivantes : 35 on façonne au moins deux mandrins aux formes requises pour obtenir, par leur assemblage, la forme de ladite pièce ; 3037523 3 - on habille chaque mandrin au moyen d'au moins une enveloppe de fibres sèches de manière à obtenir un caisson unitaire; - on réalise un assemblage, par juxtaposition, comportant, d'une part, un caisson unitaire A et/ou un sous ensemble A' comprenant au moins deux caissons unitaires, ledit sous-ensemble étant habillé d'au moins une enveloppe externe de fibres sèches, et, d'autre part, au moins un caisson unitaire B et/ou au moins un sous ensemble B' comprenant au moins deux caissons unitaires, et étant habillé d'au moins une enveloppe externe de fibres sèches ; - on procède à un drapage de l'assemblage pour l'obtention d'un ensemble semi-rigide de profil correspondant à ladite pièce en matériau composite; - on place ledit ensemble dans un moule, on fait le vide et on injecte une résine dans des conditions particulières de température et de pression. De manière avantageuse, chacun desdits mandrins est constitué de mousse ou de matière plastique non adhérente à la résine ou de 20 matériau fusible ou de matériau soluble ou d'un empilement de fibres composites. Selon une autre particularité de l'invention, un mandrin consiste en un pain de mousse à cellules fermées de densité supérieure ou égale à 70 kg/m3, de préférence de l'ordre de 25 80kg/re. L'invention concerne également un moule réalisé en au moins deux parties, pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention. En particulier, l'une desdites deux parties, destinée à venir fermer ledit moule, comporte une portion destinée à coopérer avec l'autre 30 partie dudit moule par contact glissant pour venir fermer ledit moule. La présente invention comporte de nombreux avantages. Notamment, au moment de l'injection de la résine dans le moule, sous l'effet de la chaleur, la mousse du mandrin est susceptible 35 de se dilater et de venir presser l'enveloppe de fibres et de résine, entrainant, d'une part, une répartition particulièrement 3037523 4 homogène de la résine dans les fibres sèches, et, d'autre part, une géométrie parfaitement maîtrisée de l'intérieur de la pièce finie, garantissant une rigidité et une résistance mécanique optimales de ladite pièce, aussi bien en flexion qu'en torsion. 5 En effet, l'ensemble des parois des caissons unitaires formant l'intérieur de ladite pièce sont liées les unes aux autres, et cela sans nécessiter l'utilisation de colle ou de moyens ponctuels de fixation susceptible de nuire à la tenue mécanique de l'assemblage. 10 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées dans lesquelles : 15 Les figures 1A, 1B et 1C illustrent, de manière schématique, une vue en coupe transversale d'un mode de réalisation préférentiel de la pièce en matériau composite, par exemple un profil d'aile d'avion, obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ; Les figures 2A et 2B représentent, de manière schématique, une vue en perspective d'une pièce particulière, une poutre multi-caissons, pouvant être obtenue par le procédé de l'invention ; Les figures 3A, 3B et 3C illustrent schématiquement un mode de réalisation préférentiel de la pièce obtenue par le procédé selon l'invention. Plus particulièrement, la figure 3A représente en perspective le caissonnage d'une paroi à raidir, le cadre extérieur du caissonnage et ladite paroi étant visibles, ainsi qu'une nervure centrale. La figure 3B montre le détail d'une coupe transversale du caissonnage, rendant visible les caissons unitaires permettant d'obtenir l'élément de raidissement de la paroi et la figure 3C illustre, en perspective, un mode de réalisation des mandrins des caissons unitaires de l'élément de raidissement en question. 3037523 5 - Les figures 4A, 4B et 4C montrent schématiquement un mode de réalisation préférentiel de certaines étapes mises en oeuvre lors du procédé de l'invention, notamment les étapes de moulage, et permettant l'obtention de pièces en 5 matériau composite. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé permettant d'obtenir une pièce 1 en matériau composite, cette dernière étant visible notamment sur les figures 1A et 1B ou sur les figures 2A et 2B. 10 Ladite pièce en matériau composite 1 obtenue suivant le procédé présente une tenue mécanique en flexion et en torsion suffisante pour des applications dans des secteurs du transport ou de l'aéronautique et qui nécessitent d'excellentes caractéristiques mécaniques. 15 Dans une première étape du procédé de l'invention, on façonne au moins deux mandrins 2 aux formes requises afin d'obtenir, par l'assemblage desdits mandrins 2 la forme, ou profil, de ladite pièce 1 finale. Dans le mode de réalisation préférentiel représenté sur les 20 figures jointes, une pluralité de mandrins 2, 20, 21 sont façonnés et assemblés dans le but de fabriquer la pièce 1. Certains de ces mandrins, référencés 2, présentent une section sensiblement rectangulaire ou carrée, tandis que les mandrins 20 et 21 présentent une section différente, notamment en 25 forme d'ogive pour le mandrin 20 ou sensiblement triangulaire en ce qui concerne le mandrin 21. Avantageusement, chacun des mandrins façonnés dans la première étape du présent procédé peut être constitué soit de matière plastique non adhérente à la résine utilisée lors d'une 30 étape ultérieure du procédé, soit d'un matériau fusible, comme un métal à bas point de fusion ou une cire, soit d'un matériau soluble ou encore d'un empilement de fibres composites. L'utilisation d'un mandrin 2, 20, 21 en matériau fusible ou soluble sera préférée lorsque l'on souhaitera fabriquer une pièce 35 1 en matériau composite présentant un volume intérieur non démoulable. 3037523 6 Selon un autre exemple de réalisation particulièrement préférentiel, lesdits mandrins 2, 20, 21 consistent en des pains de mousse. Ces pains de mousse peuvent être de différentes formes et de 5 différentes natures. Toutefois, lesdits pains de mousse des mandrins 2, 20, 21 doivent être suffisamment rigides. A cet effet, la mousse desdits pains est de préférence à cellules fermées et présente une densité supérieure ou égale à 70 kg/m3, plus préférentiellement encore 10 égale à 80 kg/m3. Une telle densité permet notamment de garantir la tenue mécanique du pain de mousse dans les étapes ultérieures du procédé de l'invention, et notamment lors de la phase de moulage réalisée sous pression. En outre, la résine injectée lors de la phase de 15 moulage exerce également une pression sur la mousse des pains. Dans une étape ultérieure du procédé de l'invention, chacun des mandrins 2, 20 et 21, utilisés pour l'obtention de la pièce 1, est habillé au moyen d'au moins une enveloppe, référencée respectivement 3, 30 et 31 sur les figures lA et 1B. 20 L'ensemble comprenant par exemple, d'une part, un mandrin 2 et, d'autre part, une enveloppe 3, constitue un caisson unitaire 4. Ainsi, sur la figure 1B en particulier, sont représentés trois caissons unitaires 4, 40 et 41 en gris, par rapport à la 25 figure lA ; le caisson unitaire 4 est par exemple de section sensiblement carrée l'enveloppe 3. D'autres caissons présentent des sections 2 et de différentes ; et est constitué du mandrin ainsi, le caisson unitaire 40, de section sensiblement en ogive, 30 comporte un mandrin 20 et une enveloppe 30, tandis que le caisson unitaire 41, de section sensiblement triangulaire, comporte un mandrin 21 et une enveloppe 31. Lesdites enveloppes 3, 30, 31 des caissons unitaires 4, 40, 41 consistent, chacune, en une enveloppe de fibres sèches, par 35 exemple en verre, en polyamide ou encore en carbone. 3037523 7 Ainsi, les enveloppes 3, 30, 31 peuvent être de même nature ou de nature différente. De manière préférentielle, lesdites enveloppes 3, 30, 31 sont de même nature et sont constituées de tresses en matériau 5 composite, simples ou multiples, et piégeant, si nécessaire, des couches de tissu ou de nappe unidirectionnelles de fibres. Les tresses composites composant préférentiellement les enveloppes 3, 30, 31 des caissons unitaires 4, 40, 41 sont particulièrement avantageuses. 10 D'une part, elles s'enfilent facilement, et cela sur une forme quelconque de mandrin. D'autre part, lesdites tresses présentent la propriété de réduire leurs dimensions transversales lors d'une traction longitudinale. Par conséquent, le mandrin, notamment en pain de mousse, est serré sans aucune autre 15 difficulté que de tendre les tresses. Cette propriété sera utilisée pour disposer correctement la ou les tresses notamment sur le pain de mousse mais aussi pour maintenir d'autres fibres disposées éventuellement entre ledit pain de mousse et la ou les tresses, ou entre les tresses. 20 Suite à l'étape d'habillage des mandrins 2, 20, 21, et donc à l'obtention de caissons unitaires notamment 4, 40 et 41, on réalise un assemblage par juxtaposition. Cet assemblage comporte : - d'une part, un caisson unitaire A, par exemple un caisson 25 unitaire 40, et/ou un sous ensemble A' comprenant au moins deux caissons unitaires 4, ledit sous ensemble A' étant habillé d'au moins une enveloppe externe 5 de fibres sèches ; - d'autre part, au moins un caisson unitaire B par exemple 30 un caisson unitaire 41, et/ou au moins un sous ensemble B' (non représenté) comprenant au moins deux caissons unitaires, ledit sous ensemble B' étant également habillé d'au moins une enveloppe externe de fibres sèches. En d'autres termes, on comprend que ledit assemblage comporte 35 soit : - au moins deux caissons unitaires ; 3037523 8 - au moins un caisson unitaire et au moins un sous ensemble enveloppé et comprenant lui-même une pluralité de caissons ; - au moins deux sous-ensembles enveloppés, chacun constitué 5 d'au moins deux caissons unitaires. On comprend également que lorsque ledit assemblage comporte deux caissons unitaires 4, ou plus, ceux-ci peuvent ensuite être habillés ensemble d'une enveloppe de fibres sèches, notamment en tresses composites, de sorte à former un sous-ensemble. 10 Sur la figure 1C jointe est illustré un sous-ensemble A' comprenant cinq caissons unitaires 4, chacun habillé individuellement d'une enveloppe de fibres 3, ledit sous-ensemble A' étant lui-même entouré d'une enveloppe externe 5 de fibres sèches. 15 Dans le mode de réalisation préférentiel illustré aux figures lA et 1B, ledit sous-ensemble A' de la figure 1C, comportant cinq caissons unitaires 4 et une enveloppe externe 5 est juxtaposé avec deux caissons unitaires 40 et 41, aux tailles et formes adéquates pour obtenir le profil souhaité de la pièce 1, par exemple une 20 aile d'avion. Toutefois, un tel mode de réalisation ne doit pas être considéré comme étant limitatif, et tout assemblage peut être réalisé, pour obtenir tout type de forme de pièce 1. Ainsi, il est notamment envisageable de juxtaposer deux sous-25 ensembles A', par exemple, et de les habiller ensemble avec une nouvelle enveloppe externe liant les deux sous-ensembles, et ainsi de suite. Les caissons unitaires et les sous-ensembles de caissons unitaires peuvent ainsi être assemblés, à la manière de « poupées 30 russes ». En outre, dans un autre exemple de réalisation représenté sur la figure 2A jointe, la pièce 1 en matériau composite obtenue par mise en oeuvre des étapes du présent procédé peut consister en une poutre 10 comportant quatre caissons unitaires 6 entourés 35 d'une enveloppe 7 de fibres sèches. 3037523 9 Sur la figure 2B est représenté encore un autre mode de réalisation, dans lequel une poutre 100 comporte des caissons unitaires de différentes natures. Ainsi, ladite poutre 100 comporte ici des caissons unitaires 5 8 dont le mandrin est constitué d'un pain de mousse, des caissons unitaires 11, représenté hachurés, formés d'un mandrin obtenu par un empilement de fibres composites. En outre, ladite poutre 100 peut également incorporer des caissons unitaires 11 dont le mandrin est en mousse et incluant 10 un insert métallique 12, le tout habillé d'une enveloppe de fibres sèches 25. En effet, de manière avantageuse, l'usinage des mousses avec une forme adaptée peut permettre l'insertion de pièces à l'intérieur des caissons de manière à pouvoir réaliser des inserts 15 métalliques ou autres. L'enveloppe 25 de fibres sèches, de préférence des tresses composites entourant l'ensemble, permet de garantir la cohésion du caisson 11 incorporant l'insertion 12 pendant l'étape ultérieure de moulage. 20 De préférence, l'insert métallique 12 peut également être habillé d'une enveloppe, par exemple en tresses composites, non visible sur la figure 2B, de sorte à améliorer la cohésion entre ledit insert 12 et le reste de la structure multi-caissons. Le concept de poutre 10, 100 évoqué ci-dessus peut permettre 25 avantageusement la réalisation de poutres rectilignes, comme représenté précédemment, mais également de poutres courbes, s'insérant dans un moule global pour permettre de former les éléments de raidissement 61 d'une paroi 60, dans l'optique de former une cloison 62, représentée sur les figures 3A et 3B. 30 A cet effet, les poutres en caisson auront une géométrie adéquate pour permettre un démoulage aisé de l'ensemble. Egalement, la cohésion des caissons unitaires définis précédemment rend le pré-positionnement dans le moule aisé, et le moule de réalisation simple. 35 Ainsi, par exemple, dans le mode de réalisation des figures 3A à 3C, la paroi 60 à raidir est caissonnée au moyen de deux 3037523 - 10- caissons unitaires intermédiaires 63, 64, et d'un caisson unitaire supérieur 65, permettant de conférer une forme sensiblement arrondie, optimale à l'élément de raidissement 61. En d'autres termes, l'étape d'assemblage du procédé de 5 l'invention consiste ici à juxtaposer les caissons intermédiaires 63, 64 et le caisson supérieur 65. De manière optionnelle, au moins un insert, non visible sur les figures, peut être incorporé au niveau d'au moins un desdits caissons unitaires 63 ou 64. 10 La modularité des caissons 63, 64, 65 permet le choix judicieux des matériaux et leur localisation correcte dans les volumes à créer, et cela dans le but d'optimiser les fonctions mécaniques des pièces à produire ou à caissonner. La déformabilité des enveloppes en fibres sèches des caissons 15 63, 64, 65 notamment des tresses composites, permet de fabriquer des formes de cloisons 62 par usinage de la forme adaptée complémentaire dans les mandrins 630, 640, représentés en perspective sur la figure 3C, lesdits mandrins 630, 640, étant notamment en pains de mousse. 20 En se référant toujours à la figure 3C, il est également envisageable d'accroitre la résistance au flambage des éléments de raidissement 61 en formant une cloison inter-mandrins non plane, celle-ci étant obtenue par la création d'un volume 66 résultant de deux parois de mandrins 630, 640, en regard, de forme 25 non plane, de type sinus, et préférentiellement de forme complémentaire. La cloison inter-mandrins ainsi constituée sera composite, formée des enveloppes de fibres sèches entourant les mandrins 630, 640 et d'une résine injectée lors du processus de moulage décrit 30 ultérieurement. En outre, grâce à sa forme non plane, cette cloison inter-mandrins présentera une tenue optimisée en compression, dans une sollicitation de flexion. Pour en revenir à présent aux étapes du procédé de l'invention, suite à l'étape au cours de laquelle l'assemblage 35 des caissons et/ou sous-ensemble A' de caissons est réalisé, on 3037523 procède à un drapage 13 dudit assemblage, et ce dans le but d'obtenir un ensemble semi-rigide 14. Le drapage 13, ou mât, illustré aux figures 1A et 1B, est composé de préférence d'une pluralité de couches de tissu et 5 permet l'obtention d'un profil correspondant à la pièce en matériau composite 1 voulue. Dans un exemple intéressant, mais non limitatif, le drapage 13 est effectué au moyen de tresses en matériau composite, et cela pour en faciliter la réalisation. 10 Ledit ensemble semi-rigide 14 peut également comporter une pièce accessoire 15 qui peut être de tout type. Par exemple, ladite pièce 15 peut consister en un insert métallique, une lame de bord de fuite par exemple. En se référant à présent aux figures 4A à 4C, ledit ensemble 15 semi-rigide 14 drapé, également appelé « préforme », est ensuite positionné dans un moule 16, de préférence métallique et conçu pour être étanche, cela grâce à la présence avantageuse de joints d'étanchéité 17 et 18 placés aux extrémités dudit moule 16. Le moule 16 comprend avantageusement deux parties 161 et 20 162, ladite partie 161 constituant de préférence le demi-moule inférieur, destiné à recevoir ledit ensemble semi-rigide 14, tandis que la partie 162, visible sur les figures 4B et 4C, constitue le demi-moule supérieur. Toutefois, un tel mode de réalisation ne doit pas être 25 considéré comme étant limitatif de l'invention, et il est envisageable que le moule 16 comporte un nombre de parties supérieur à deux. Le demi-moule inférieur 161 comporte, de préférence, une surface inclinée 19, par exemple plane, de manière à ce que cette 30 surface 19 soit globalement perpendiculaire au profil extérieur de la pièce 1 à mouler. La fermeture du moule 16 se fait, de manière particulière intéressant, par glissement du demi-moule supérieur 162 sur le demi-moule inférieur 161, tout en maintenant le contact entre les 35 deux demi-moules 161, 162 au niveau de la surface inclinée 19. 3037523 - 12 - Le mouvement de fermeture du moule 16 est représenté de manière schématique sur la figure 4B, par la flèche 22. Un tel mouvement de fermeture 22 permet, contrairement à un mouvement de fermeture vertical traditionnel, de garantir un non 5 pincement des fibres sèches des enveloppes de l'ensemble semi-rigide 14. Or, un tel pincement des fibres est susceptible de créer un défaut géométrique dans la pièce, par exemple un bourrelet, auquel il convient de remédier ensuite, notamment par ponçage. 10 Or, une telle opération est susceptible de créer des zones de faiblesse dans la pièce, ce qui représente un inconvénient considérable lorsque l'on recherche une tenue mécanique optimale. En outre, le pincement des fibres peut entrainer une fermeture du moule qui n'est pas totale. 15 La procédure de moulage qui suit consiste, notamment, à faire le vide partiel dans ledit moule 16, par l'intermédiaire d'au moins un orifice de mise au vide 23, situé par exemple au niveau du demi moule supérieur 162 et représenté sur les figures 4B et 4C. 20 Le moule 16 est ensuite rempli, via au moins un canal d'alimentation 24, au moyen d'une résine thermoformable ou, plus préférentiellement, thermodurcissable. A ce moment-là, on maintient, au sein dudit moule 16, des conditions particulières de température et de pression, celles-ci 25 dépendant, généralement, de la résine injectée. Avantageusement, toutes les phases du processus de moulage sont effectuées, à une pression de l'ordre de 6 bars. Pour ce qui est de la température au sein du moule 16, celle-ci est généralement comprise entre 120 et 180°C. 30 En effet, la polymérisation de la résine se fait à chaud, soit dans une étuve, soit grâce à des moyens de chauffage, non représentés sur les figures, et qui sont disposés dans ledit moule 16. Sous l'effet de la chaleur et de la pression à l'intérieur 35 du moule 16, la mousse des mandrins 2, 20, 21, qui présente un 3037523 - 13 - coefficient de dilatation important, va venir serrer et presser contre les tresses en fibres composites des enveloppes 3, 30, 31. Un tel serrage, associé à une mise en pression de la résine pendant la polymérisation, est la garantie d'une bonne santé 5 matière, et notamment une répartition particulièrement homogène de la résine dans les fibres des enveloppes 3, 30, 31 de la pièce 1, et l'absence de vide dans les caissons unitaires 4, 40, 41. Par conséquent, ladite pièce 1 en matériau composite, obtenue par la mise en oeuvre du procédé de l'invention, présente une 10 géométrie parfaitement maîtrisée, et toutes les parois des caissons unitaires 4, 40, 41, composant ladite pièce 1 sont liées entre elles de manière optimale, cela sans nécessiter l'utilisation de colle ou moyen mécanique de fixation. En outre, dans le cas d'utilisation de mousse pour les 15 mandrins 2, 20, 21, la pièce 1 finale présente un bon comportement aux vibrations mécaniques et/ou aux vibrations acoustiques. L'ensemble de ces caractéristiques permet de garantir une tenue mécanique sensiblement améliorée par rapport aux pièces composites traditionnelles. 20 Le procédé de l'invention peut notamment présenter une application particulière dans la réalisation de poutres multicaissons, de coques, panneaux ou parois résistant(e)s ou bien encore de profils en matériau composite hydrodynamiques et/ou aérodynamiques. 25 Par conséquent, ladite pièce 1 peut consister, en particulier mais non limitativement, en un élément de voilure d'un aéronef, notamment d'un avion, tel qu'un aileron, un bord d'attaque d'aile, une dérive, un plan mobile de voilure etc. La pièce obtenue peut également constituer une aile pour 30 équiper un aéronef de petite taille ou encore, de manière particulièrement avantageuse, une paroi fixe ou mobile de type porte caissonnable, également pour équiper un aéronef, notamment un avion ou un hélicoptère. Ladite pièce peut, en outre, présenter une application 35 avantageuse également dans le domaine automobile ou maritime. En effet, elle peut entrer dans des éléments de bateau, tels que 3037523 - 14 - safran, gouvernail, foil, etc, ou encore dans des caissons de structure d'automobiles. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pièce (1) en matériau composite comportant au moins les étapes suivantes : - on façonne au moins deux mandrins (2) aux formes requises pour obtenir, par leur assemblage, la forme de ladite pièce (1) ; - on habille chaque mandrin (2) au moyen d'au moins une enveloppe de fibres sèches (3) de manière à obtenir un caisson unitaire (4) ; - on réalise un assemblage, par juxtaposition, comportant, d'une part, un caisson unitaire A et/ou un sous ensemble A' comprenant au moins deux caissons unitaires (4), ledit sous-ensemble étant habillé d'au moins une enveloppe externe de fibres sèches (5), et, d'autre part, au moins un caisson unitaire B et/ou au moins un sous ensemble B' comprenant au moins deux caissons unitaires (4), et étant habillé d'au moins une enveloppe externe de fibres sèches (5) ; - on procède à un drapage de l'assemblage pour l'obtention d'un ensemble semi-rigide de profil correspondant à ladite pièce en matériau composite (1) ; - on place ledit ensemble dans un moule (16), on fait le vide et on injecte une résine dans des conditions particulières de température et de pression. 2. Procédé de fabrication d'une pièce (1) en matériau composite selon la revendication précédente dans lequel chacun desdits mandrins (2) est constitué de mousse ou de matière plastique non adhérente à la résine ou de matériau fusible ou de matériau soluble ou d'un empilement de fibres composites. 3. Procédé de fabrication d'une pièce (1) en matériau composite selon l'une quelconque des revendications précédentes dans 3037523 - 16 - lequel un mandrin (2) consiste en un pain de mousse à cellules fermées de densité supérieure ou égale à 70 kg/m3, de préférence de l'ordre de 80 kg/m3. 5 4. Moule (16) réalisé en au moins deux parties (161,162), pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'une desdites deux parties (161), destinée à venir fermer ledit moule (16), comporte une portion (19) destinée à coopérer 10 avec l'autre partie (162) dudit moule (16) par contact glissant pour venir fermer ledit moule (16).