Brevet FR3049161A1 — publié le 20170929

DOMAINE TECHNIQUE AUQUEL SE RAPPORTE L'INVENTION La présente invention concerne les installations de transfert de lait depuis une machine à traire jusqu'à une cuve de stockage. Elle concerne en particulier les installations de transfert comprenant un réservoir de récolte du lait associé à une pompe de transfert, suivi d'un système de canalisation équipé d'au moins un échangeur thermique assurant le refroidissement partiel du lait transféré. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Au sein des exploitations laitières, les installations pour la collecte de lait comprennent habituellement les principaux dispositifs suivants, de l'amont vers l'aval selon le sens de cheminement du lait : - une machine à traire, avec sa pompe à vide et ses canalisations, - une installation de transfert du lait, composée d'un réservoir de récolte du lait (encore appelé chambre à lait) associé à sa pompe de transfert, suivi d'un système de canalisation, et - une cuve ou tank, servant au stockage du lait en attendant sa récupération par exemple par un industriel laitier. La pompe de transfert assure le cheminement du lait le long et au sein du système de canalisation, jusqu'à la cuve de stockage. Cette pompe est pour cela pilotée en discontinu, pendant la traite, à partir des informations fournies par un capteur de niveau de lait disposé dans le réservoir de récolte associé. En d'autres termes, la pompe fonctionne selon des phases de transfert successives courtes (souvent de quelques secondes), séparées par des phases intercalaires longues (souvent plusieurs dizaines de secondes). Cette pompe sert souvent également à l'injection d'eau sous pression dans le système de canalisation, pour son nettoyage ; elle fonctionne dans ce cas en continu. Pour assurer correctement ces deux fonctions, et en particulier celle de nettoyage, la pompe de transfert a généralement un débit élevé (par exemple de l'ordre de 200 L/min ou de 12m3/h). Du fait de ce fort débit, pendant la traite, cette pompe de transfert fonctionne peu de temps (quelques minutes) ; à titre de comparaison, la durée totale de la traite est souvent beaucoup plus longue, c'est-à-dire généralement de l'ordre de 1 heure. 3049161 2 Pour le transfert du lait, la pompe de transfert fonctionne donc par intermittence, en expulsant des volumes identiques de lait, ou au moins approximativement identiques, à une cadence qui est fonction du déroulement de la traite (notamment du débit de lait). 5 Par ailleurs, dans une telle installation de récolte, la préservation des qualités organoleptiques et physico-chimiques du lait exige, notamment, son refroidissement rapide après récolte. Cette opération de refroidissement précoce évite la destruction des graisses alimentaires (par des phénomènes d'oxydation ou de lipolyse) et freine la 10 prolifération des germes. Pour cela, le lait récolté est traditionnellement refroidi au sein de la cuve de stockage qui est réfrigérée. En complément de cette réfrigération finale, le système de canalisation de l'installation de transfert peut comporter un échangeur thermique assurant le 15 refroidissement partiel du lait au cours de son transfert, avant même d'atteindre la cuve de stockage. Ce refroidissement partiel permet de supprimer, ou au moins de réduire, les chocs thermiques subis par le lait déjà stocké dans la cuve réfrigérée, qui surviennent habituellement à chaque apport, dans la cuve de stockage, de lait 20 « neuf » venant d'être récolté. Les échangeurs thermiques communément employés à cet effet, peuvent être classés selon deux grandes catégories : - les échangeurs dits « à plaques », considérés habituellement performants sur le plan du refroidissement mais difficiles à nettoyer, qui 25 comprennent une série de plaques en acier inoxydable réfrigérantes au niveau desquelles circulent le lait à refroidir et le liquide de refroidissement ; et - les échangeurs dits « tubulaires » qui, à l'inverse des échangeurs à plaques, sont faciles à nettoyer mais présentent des performances de refroidissement aléatoires, et consistent en un tube pour la circulation du lait inclus 30 dans un tube périphérique dans lequel chemine, à contre-courant, un liquide ou fluide de refroidissement. Cependant, dans la plupart des échangeurs thermiques connus à ce jour, l'efficacité du refroidissement partiel sur le lait (avant son écoulement dans la cuve de stockage) est relativement limitée. 3049161 3 En effet, la quantité d'eau disponible est habituellement utilisée pendant la phase de transfert, conduisant à un débit élevé ; cette circulation se poursuit parfois marginalement (quelques secondes) pendant la phase intercalaire. Or, en pratique, cette phase de transfert est particulière courte (quelques 5 secondes). Le refroidissement partiel s'effectue alors sur une courte période de temps qui permet seulement une réduction minime de la température du lait. De plus, les débits d'eau nécessaires à cet effet (plusieurs litres par seconde) ne sont généralement pas disponibles, notamment lorsque le réseau d'eau de refroidissement est peu performant (la majorité des réseaux ont un débit 10 disponible qui est inférieur à 1 litre par seconde). Il existe par conséquent un besoin pour un procédé et une installation de transfert de lait avec échangeur thermique tubulaire, adaptés à optimiser l'action de refroidissement du lait au cours de son transfert. L'efficacité de l'échangeur thermique mis en oeuvre doit en plus 15 avantageusement pouvoir être moins dépendante des performances du réseau d'eau de refroidissement. OBJET DE L'INVENTION Afin de remédier aux inconvénients précités de l'état de la technique, la 20 présente invention propose une installation de transfert de lait depuis un réservoir de récolte d'une machine à traire jusqu'à une cuve de stockage. Cette installation de transfert comprend : - un système de canalisation qui est raccordé audit réservoir de récolte et à ladite cuve de stockage, 25 - ledit réservoir de récolte, muni d'une pompe pour le transfert du lait dans ledit système de canalisation, et - au moins un échangeur thermique qui équipe ledit système de canalisation et qui comporte au moins une voie de circulation en fluide de refroidissement pour assurer le refroidissement au moins partiel du lait transféré. 30 Et selon l'invention, ledit échangeur thermique est muni de moyens de commande comprenant : - des moyens pour ouvrir / fermer ladite au moins une voie de circulation, - des moyens pour régler le débit en fluide de refroidissement dans ladite au moins une voie de circulation. 3049161 4 Une telle installation de transfert permet alors un réglage à façon du débit en fluide de refroidissement au sein dudit au moins un échangeur thermique. Il est alors possible d'ajuster ce débit en fluide de refroidissement, cela tenant compte par exemple du débit moyen de lait par seconde au sein de 5 l'installation de transfert lors de la traite, mais aussi du temps de repos souhaité pour le lait dans ledit au moins un échangeur thermique. Une telle installation permet alors une maîtrise efficace de la consommation en fluide de refroidissement tout en assurant une circulation de ce dernier sur une plus longue période de temps (voire en continu tout au long de la 10 traite), ce qui améliore le rendement de l'installation sur le plan de l'extraction énergétique. Cette installation a en plus l'intérêt de pouvoir rester efficace pour les exploitations dont le réseau d'eau est peu performant, c'est-à-dire dont la pression est inférieure à 2 bar ou le débit est inférieur à 0,4 L/s. 15 D'autres caractéristiques non limitatives et avantageuses de l'installation conforme à l'invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - les moyens pour régler le débit en fluide de refroidissement consistent en une vanne manuelle, avantageusement une vanne de réglage micrométrique ; 20 - les moyens de commande comprennent au moins un débitmètre, pour mesurer le débit en fluide de refroidissement dans ladite au moins une voie de circulation, avantageusement un rotamètre ; - les moyens de commande comprennent encore un thermomètre pour la mesure de la température du fluide de refroidissement, et/ou un dispositif de 25 mesure de la pression en fluide de refroidissement dans ladite au moins une voie de circulation, avantageusement un manomètre ; - ledit système de canalisation est terminé par une canne à lait destinée à être introduite dans la cuve de stockage, et lesdits moyens pour ouvrir / fermer ladite au moins une voie de circulation consistent en une électrovanne pilotable 30 entre deux configuration : une configuration ouverte, lorsque la canne à lait est introduite dans la cuve de stockage, et une configuration fermée, lorsque la canne à lait est écartée de la cuve de stockage ; - les moyens de commande sont regroupés sous la forme d'un tableau de commande comprenant une entrée et une sortie pour son montage sur ladite 3049161 5 au moins une voie de circulation dudit échangeur thermique ; - le système de canalisation comporte un diamètre intérieur compris entre 22 et 24 mm, de préférence de 23 mm, et ladite au moins une voie de circulation pour le fluide de refroidissement se présente sous la forme d'une 5 couronne dont la largeur est comprise entre 1,5 et 2,9 mm. L'invention propose également un procédé pour le refroidissement partiel du lait dans une installation de transfert de lait selon l'invention. Dans ce procédé selon l'invention, ladite pompe génère un transfert discontinu du lait par le biais de plusieurs cycles de transfert successifs composés 10 chacun de deux phases successives : - une phase de transfert pendant un premier temps (A), au cours de laquelle le lait est transféré dans ledit système de canalisation, puis - une phase intercalaire pendant un second temps (B), au cours de laquelle le lait est statique dans ledit système de canalisation. 15 Ce procédé de refroidissement partiel comprend, lors de chacun desdits cycles de transfert, une phase de refroidissement partiel au cours de laquelle le fluide de refroidissement circule dans ledit au moins un échangeur thermique. Le volume dudit système de canalisation est supérieur au volume de lait transféré au cours de chacun desdits cycles. 20 Au cours de chaque cycle, ladite phase de refroidissement partiel est mise en oeuvre pendant tout le premier temps (A) de ladite phase de transfert et pendant au moins 50% du second temps (B) de ladite phase intercalaire, de préférence au moins 70%, voire 100%. Et au cours des cycles de transfert, le volume de fluide de 25 refroidissement utilisé est de préférence égal à 0,5 à 3 fois, de préférence 1 à 2 fois, le volume de lait transféré. D'autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du procédé conforme à l'invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : 30 - au cours desdites plusieurs cycles de transfert successifs, le débit de fluide de refroidissement est continu et constant ; - le système de canalisation comporte un diamètre intérieur compris entre 22 et 24 mm, de préférence de 23 mm ; le premier temps (A) de ladite phase de transfert est compris entre 5 et 30 secondes, et le second temps (B) de ladite 3049161 6 phase intercalaire est compris entre 80 et 100 secondes. DESCRIPTION DÉTAILLÉE D'UN EXEMPLE DE RÉALISATION La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à 5 titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée. Sur les dessins annexés : - la figure 1 est une vue schématique d'une partie d'installation laitière, comprenant une installation de transfert du lait reliant un réservoir de récolte 10 amont et une cuve de stockage aval, équipée d'un échangeur thermique tubulaire comportant un unique module en Vé et comportant des moyens de commande notamment pour régler le débit en fluide de refroidissement ; - la figure 2 montre schématiquement, selon un plan de coupe longitudinal, les tubes constitutifs de l'échangeur thermique de la figure 1 ; 15 - la figure 3 est une vue en coupe transversale, selon un plan de coupe III-III sur la figure 2, des tubes constitutifs de l'échangeur thermique ; - la figure 4 représente, schématiquement et plus en détails, la structure des moyens de commande équipant l'échangeur thermique tubulaire selon la figure 1 ; 20 - la figure 5 montre, vue de dessus et très schématiquement, une structure particulièrement intéressante d'un échangeur thermique composé de trois modules échangeurs en Vé, montés en parallèle, et destinés à équiper une installation de transfert du type de la figure 1 ; - la figure 6 est une vue schématique d'une partie d'installation laitière 25 correspondant à une variante de la figure 1, dont l'installation de transfert comprend deux modules en Vé montés en série et formant chacun un échangeur thermique ; - la figure 7 est une vue schématique d'une partie d'installation laitière du type de la figure 6, comprenant deux modules en Vé montés en série et formant ici 30 un unique échangeur thermique. Installation de transfert du lait Tel que représenté sur la figure 1, l'installation de transfert 1 relie : - un réservoir 2 (appelé encore « récepteur » ou « chambre à lait ») pour 3049161 7 la récolte du lait provenant d'une machine à traire (non représentée), et - une cuve de stockage réfrigérée 3 (encore communément appelée « tank à lait »). Cette installation de transfert 1 comporte un système de canalisation 5, 5 raccordant le réservoir 2 et la cuve de stockage réfrigérée 3 pour la circulation du lait entre ces derniers. Réservoir de récolte En amont, le système de canalisation 5 consiste en un tronçon 5a (de 10 préférence vertical rectiligne) dit « canne à lait », connecté au réservoir 2 par le biais d'une pompe de transfert 6. Cette pompe 6 est associée à au moins un capteur de niveau maximal (non représenté) disposé dans le réservoir de récolte 2. Tel que développé par la suite, lors d'une traite, la pompe de transfert 6 15 fonctionne selon plusieurs cycles de transfert successifs composés chacun de deux phases successives : - une phase de transfert pendant un premier temps (A) au cours de laquelle la pompe 6 est en marche, provoquant le transfert du lait dans le système de canalisation 5, puis 20 - une phase intercalaire pendant un second temps (B) au cours de laquelle la pompe 6 est à l'arrêt, de sorte que le lait est statique dans ce système de canalisation 5. Système de canalisation 25 L'extrémité amont de la canne à lait 5a est reliée à la pompe de transfert 6 par l'intermédiaire d'un clapet anti-retour 7. Son extrémité aval est quant à elle raccordée au reste de la canalisation 5 ; à ce niveau, on remarque la présence d'une prise d'air 8 située à un niveau le plus élevé possible, servant à la purge de ces canalisations. 30 Le système de canalisation 5 se poursuit par un tronçon intermédiaire 5b, constitutif d'un échangeur thermique tubulaire. Ce tronçon intermédiaire 5b peut être mis en place dans la salle de traite, au-dessus de la fosse de travail. Comme détaillé par la suite, l'intérêt de cet échangeur thermique va être de permettre le refroidissement partiel du lait transféré avant son écoulement dans 3049161 8 la cuve de stockage 3. A la suite de l'échangeur thermique, le système de canalisation 5 se termine par un tronçon aval 5c, s'étendant jusqu'au tank à lait 3. Ce tronçon aval 5c peut également consister en une canne à lait aval, 5 destinée à être raccordée à la cuve de stockage 3. Une telle canne à lait 5c est avantageusement manoeuvrable entre deux positions : - une position active, introduite dans la cuve de stockage 3 pour l'alimentation de cette dernière avec le lait provenant de la traite, et - une position écartée de la cuve de stockage 3, en dehors de la période de traite. 10 Echangeur thermique L'échangeur thermique, signalé par un repère général 10 sur la figure 1, est du type tubulaire. Cet échangeur thermique 10 comprend un ensemble de tubes qui 15 forment ici un module échangeur unique 11 constitué par le tronçon intermédiaire de canalisations 5b, équipé sur sa longueur de tubes périphériques 12 adaptés pour la circulation, à contresens ou contrecourant, d'un fluide de refroidissement ou frigorifique (par exemple de l'eau). Le tronçon intermédiaire 5b de ce module échangeur 11 se compose ici 20 de deux tubes rectilignes superposés (par exemple en acier inoxydable), l'un supérieur amont 5b' et l'autre inférieur aval 5b", reliés l'un à l'autre par un coude de jonction 51D- de forme générale demi-circulaire. L'aspect rectiligne des tubes 5b' et 5b" facilite notamment le nettoyage et la maîtrise des phénomènes de dilatation. 25 De manière alternative, le tube intermédiaire 5b peut présenter une forme générale spiralée ou hélicoïdale ou en serpentin. Le premier tube 5b', formant le tube aller supérieur du module échangeur 11, s'étend à partir de l'extrémité aval de la canne à lait 5a, cela jusqu'au coude de jonction 5b". Le second tube 5b", correspondant au tube retour inférieur, 30 s'étend à partir du coude de jonction 51D- et aboutit au niveau du tronçon terminal 5c. Ces tubes aller 5b' et retour 5b" sont inclinés chacun vers le bas, de l'amont vers l'aval, selon des pentes inversées l'une par rapport à l'autre, et sont superposés dans un même plan vertical. Ils forment ensemble une sorte de Vé 3049161 9 ouvert (ou incliné) sur le côté, dont l'axe ou le plan de symétrie est sensiblement horizontal (cet axe ou plan correspond encore à la bissectrice du module en Vé). Cette forme particulière en Vé a pour intérêt d'optimiser la compacité de l'échangeur et sa vidange par gravité. 5 Comme illustré sur les figures 2 et 3, le tube constitutif de ce tronçon intermédiaire 5b est délimité par une surface annulaire intérieure 5b1 (dite encore « diamètre intérieur ») et par une surface annulaire extérieure 5b2 (dite encore « diamètre extérieur »). Cette surface intérieure 5b1 du tube central 5b définit un espace ou 10 volume central 14 pour la circulation du lait ; cet espace central 14 est constitutif du système de canalisation 5. Pour un échange thermique optimal, la capacité volumique de l'échangeur thermique 10, et plus précisément son espace central 14, est égale, ou au moins approximativement égale, au volume de lait transféré lors d'au moins 15 une phase de transfert générée par la pompe de transfert 6, et de préférence d'au moins deux phases de transfert générées par la pompe de transfert 6. De manière générale, le volume de lait transféré au cours de chaque phase de transfert est notamment fonction du débit moyen de la traite. En l'espèce, les tubes aller 5b' et retour 5h" ont avantageusement 20 chacun une capacité volumique correspondant au volume de lait transféré lors d'une phase de transfert. Comme représenté généralement sur la figure 1 et en détails sur les figures 2 et 3, les tubes aller 5b' et retour 5b" sont chacun logés, de manière concentrique, au sein de l'un des tubes rectilignes périphériques 12, 25 respectivement 12' et 12". En particulier, ces tubes périphériques 12 ne recouvrent pas le coude de jonction 5b". Ces tubes périphériques 12 sont avantageusement réalisés en polychlorure de vinyle (ou PVC) ou en polyéthylène alimentaire, pour des 30 questions de coût, d'isolation et de perte de charge. Ils peuvent également être réalisés en acier inoxydable. Là encore, les tubes périphériques 12 sont chacun délimités par une surface annulaire intérieure 121 (dite encore « diamètre intérieur ») et par une surface annulaire extérieure 122 (dite encore « diamètre extérieur »). 304 9 16 1 10 L'espace annulaire 15 ménagé autour du tube intermédiaire 5b, délimité par la surface externe 5b2 du tube intermédiaire 5b et par la surface interne 121 du tube périphérique 12 associé, est ici conformé pour former une voie adaptée à la circulation d'une lame annulaire de fluide de refroidissement. 5 Par exemple, le diamètre intérieur d du tube constitutif du tronçon intermédiaire 5b est compris entre 22 et 24 mm, de préférence de 23 mm. L'épaisseur radiale e de l'espace annulaire 15 est par exemple comprise entre 1,5 et 2,9 mm. Par « épaisseur radiale e », on entend encore la distance radiale séparant la surface externe 5b2 du tube intermédiaire 5b et la surface 10 interne 121 du tube périphérique 12 associé. Encore par exemple, le ratio correspondant à la capacité volumique de l'espace annulaire 15 divisée par la capacité volumique de l'espace central 14, est inférieur ou égal à une valeur de 0,45. De préférence, ce ratio est encore compris entre 0,3 et 0,4. 15 Du fait de la section constante des tubes, on retrouve la valeur de ce ratio en divisant la section de l'espace annulaire 15 (en mm2) par la section de l'espace central 14 (en mm2). De manière générale, ce fluide de refroidissement peut être de l'eau ou tout autre fluide frigoporteur adapté. 20 Dans le cas de l'emploi d'eau, son cheminement est mis en oeuvre par un système de pompe à eau adapté, propre à l'exploitation, ou par la pression propre du réseau de distribution général. La circulation à contresens du fluide de refroidissement au sein des espaces périphériques 15, est obtenue par un raccordement adapté à des voies 25 17 d'entrée et de sortie en fluide. En l'occurrence et tel que représenté sur la figure 1, la voie d'entrée 17a, pour l'apport en fluide de refroidissement « froid », est raccordée à l'une des extrémités du tube périphérique 12" associé au tube retour 5b", c'est-à-dire l'extrémité située du côté aval dudit second tube 5h" et à l'opposé du coude 5b-. 30 Une voie de jonction 17b est prévue entre les extrémités en regard des tubes périphériques 12' et 12", du côté du coude 5b". La voie de sortie 17c s'étend quant à elle à partir de l'autre extrémité du tube périphérique 12' associé au premier tube rectiligne 5b', c'est-à-dire l'extrémité opposée au coude 5b". 304 916 1 11 Pour une action de refroidissement optimale, le fluide de refroidissement chemine avantageusement au sein de l'espace annulaire dédié 15 selon un régime turbulent. On entend par « régime turbulent » le fait que le fluide de refroidissement 5 chemine dans des conditions assurant un nombre de Reynolds (Re) supérieur à 4000. Ce régime turbulent génère une action autonettoyante (limitant ainsi les dépôts de minéraux) et assure une évacuation rapide des calories absorbées afin de maintenir un différentiel de température maximal au niveau de la paroi du tube 10 central 5b. Il est en particulier obtenu par une vitesse du fluide de refroidissement comprise entre 0,8 m/s et 3 m/s, et de préférence encore supérieure à 1,5 m/s (comprise entre 1,5 m/s et 3 m/s) ; cette vitesse dépend habituellement des performances hydrauliques disponibles sur le site d'installation. 15 Des bossages 16, formant entretoises, sont ménagés régulièrement sur les tubes périphériques 12, cela de manière saillante du côté de leur surface intérieure et orientés vers le tube central associé 5b. Ces bossages 16 sont prévus de manière à maintenir la position concentrique des tubes périphériques 12 par rapport au tube central 5b associé 20 (figures 2 et 3). De plus, ces bosselages saillants 16 favorisent le régime turbulent du fluide de refroidissement, ce qui permet de réduire la vitesse de cheminement du fluide et par conséquent de pouvoir s'adapter à des réseaux d'eau moins performants. De manière alternative ou complémentaire, ces bossages sont ménagés 25 régulièrement sur les tubes centraux, cela de manière saillante du côté de leur surface extérieure et orientés vers le tube périphérique associé. De manière alternative, toujours pour maintenir cet aspect concentrique, les entretoises peuvent également se présenter sous la forme de tiges (par exemple en acier inoxydable) soudées longitudinalement à la surface des tubes 30 centraux 5b, ces tiges venant en appui contre la surface interne du tube périphérique 12 associé. Moyens de commande de l'échangeur thermique La circulation du fluide de refroidissement dans l'échangeur thermique 10 3049161 12 est pilotée par des moyens de commande 20, équipant avantageusement la voie d'entrée 17a. Les moyens de commande 20, représentés schématiquement sur la figure 4, se présentent sous la forme d'un tableau de commande implantée sur la 5 voie d'entrée 17a. Ces moyens de commande 20 comprennent une voie de circulation 201 terminée par une entrée 202 et par une sortie 203, pour son montage sur la voie d'entrée 17a. L'entrée 202 est destinée à être orientée du côté de l'arrivée d'eau ; la 10 sortie 203 est destinée à être orientée du côté de l'échangeur 10. Les moyens de commande 20 comprennent différents éléments montés en série sur la longueur de la voie de circulation 201 : - des moyens 21 pour ouvrir / fermer la voie d'entrée 17a, et en corolaire pour ouvrir / fermer la voie de circulation 15 de l'échangeur thermique 10 associé, 15 - des moyens 22 pour régler le débit en fluide de refroidissement dans ladite voie d'entrée 17a, - un débitmètre 23, pour mesurer le débit en fluide de refroidissement dans ladite voie d'entrée 17a, avantageusement un rotamètre, - un dispositif 24 de mesure de la pression en fluide de refroidissement 20 dans ladite voie d'entrée 17a, avantageusement un manomètre, - un thermomètre 25 pour la mesure de la température du fluide de refroidissement dans ladite voie d'entrée 17a, et - une vanne manuelle 26, pour la purge des moyens de commande 20. Les paramètres mesurés sur le fluide de refroidissement dans ladite voie 25 d'entrée 17a (débit, température, pression) correspondent avantageusement, au moins approximativement, aux paramètres du fluide de refroidissement retrouvés dans la voie de circulation 15 de l'échangeur thermique 10 (ou le cas échéant dans les voies de circulation 15 de l'échangeur thermique 10). Plus précisément, les moyens 21 pour ouvrir / fermer la ou les voies de 30 circulation 15 de l'échangeur thermique 10 comprennent une électrovanne 211 pilotable entre deux configurations : - une configuration ouverte, lorsque la canne à lait aval 5c est introduite dans la cuve de stockage 3, et - une configuration fermée, lorsque la canne à lait aval 5c est écartée de 3049161 13 la cuve de stockage 3. Cette électrovanne 211 est en plus avantageusement raccordée à des moyens de pilotage (par exemple un dispositif de temporisation) pour sa manoeuvre en configuration fermée dans le cas où une phase intercalaire 5 présente une durée de temps (B) supérieure à une valeur maximale prédéterminée (survenant par exemple en cas de problèmes au niveau de la salle de traite). Cette électrovanne 211 se situe avantageusement en aval du dispositif 24 de mesure de la pression en fluide de refroidissement. 10 Les moyens 21 pour ouvrir / fermer la ou les voies de circulation 15 de l'échangeur thermique 10 comprennent encore avantageusement une vanne manuelle 212, située en amont des moyens de commande 20. Les moyens 22 pour régler le débit en fluide de refroidissement consistent en une vanne manuelle, avantageusement une vanne de réglage 15 micrométrique. Tel que développé par la suite, ces derniers moyens 22 vont être utiles pour ajuster le débit en fluide de refroidissement dans ledit au moins un échangeur thermique 10 associé. Ce réglage tient compte avantageusement du débit moyen de lait par 20 seconde au sein de l'installation de transfert 1 lors de la traite, mais aussi du temps de repos souhaité pour le lait dans ledit au moins un échangeur thermique 10. Le débitmètre 23 va être particulière utile, notamment pour l'éleveur, pour contrôler le débit effectif en fluide de refroidissement dans l'échangeur 25 thermique 10. Le dispositif 24 de mesure de la pression, en fluide de refroidissement dans ladite voie d'entrée 17a, va servir à contrôler la qualité du circuit l'alimentation en liquide de refroidissement. Le thermomètre 25 est quant à lui intéressant pour vérifier la température 30 du liquide servant au prérefroidissement. Variantes de réalisation de l'échangeur thermique De manière alternative au mode de réalisation représenté sur la figure 1, les deux tubes périphériques 12' et 12" de l'échangeur thermique 10 peuvent être 3049161 14 associés chacun à un système de voies entrée/sortie en fluide de refroidissement, pour créer deux circuits en contresens indépendants, propres à chaque tube périphérique 12 (on peut considérer que l'échangeur thermique comporte deux modules qui sont composés chacun d'un tube périphérique 12 avec son tube 5 central associé 5b). Par ailleurs, l'échangeur thermique 10 peut comprendre plusieurs modules tels que décrits ci-dessus en relation avec les figures 1 à 3, disposés en parallèle et/ou en série afin de s'adapter à différents débits de lait et de fluide de refroidissement, et éviter les pertes de charge. 10 De plus, la circulation du lait et du fluide de refroidissement peut s'effectuer, toujours à contrecourant, en parallèle et/ou en série au travers de ces différents modules montés en parallèle et/ou en série. La figure 5 représente ainsi une forme de réalisation dérivant de l'échangeur thermique équipant l'installation de transfert de la figure 1, et qui s'en 15 distingue par la présence de plusieurs modules échangeurs en Vé 11, montés en parallèle. Les tubes périphériques 12 ne sont pas représentés par souci de simplification. Ainsi, comme représenté schématiquement sur cette figure 5, on 20 retrouve la canalisation 5 pour la circulation du lait : un tronçon amont 5a et un tronçon terminal 5c, entre lesquels s'étend le tronçon intermédiaire 5b formant partie de l'échangeur thermique 10. L'échangeur thermique 10 se compose ici de trois modules échangeurs 11, connectés en parallèle aux tronçons amont 5a et aval 5c. 25 Chaque module 11 est du type de celui décrit dessus en relation avec la figure 1, c'est-à-dire comprenant deux tubes centraux agencés en Vé et associés chacun à un tube périphérique pour la circulation du fluide de refroidissement en sens inverse. Cette structure d'échangeur thermique 10 est en particulier intéressante 30 pour le traitement de volumes de lait en provenance d'une pompe de transfert à débit important ; cette configuration permet également d'optimiser l'efficacité du refroidissement en répartissant le volume de lait à traiter dans trois modules juxtaposés. Un tel échangeur thermique 10 comporte avantageusement une voie 3049161 15 d'entrée 17a, unique, équipée des moyens de commande 20 décrits ci-dessus en relation avec la figure 4. L'installation de transfert représentée sur la figure 6 consiste encore en une variante de celle décrite précédemment en relation avec la figure 1. 5 Cette installation de transfert se distingue par le fait qu'elle comporte un échangeur thermique 10 muni d'un ensemble de deux modules échangeurs en Vé 11 montés en série, l'un amont 11 a et l'autre aval 11b. Comme décrit précédemment en relation avec la figure 1, chaque module échangeur thermique 11 comprend deux tubes rectilignes 5b' et 5b", 10 agencés selon un Vé ouvert sur le côté, associés chacun à un tube périphérique 12 dans lequel circule le fluide de refroidissement. L'extrémité aval du second tube rectiligne 5b" du premier module lla est raccordée, par le biais d'un coude intermédiaire 18, à l'extrémité amont du premier tube rectiligne 5b' du second module 11 b. 15 Ces modules échangeurs thermiques 11 sont associés chacun à leur propre circuit de fluide de refroidissement. En particulier, chaque module échangeur thermique 11 comporte des voies d'entrée 17a et de sortie 17b en fluide. La voie d'entrée 17a de chaque module échangeur thermique 11 est 20 alors équipée des moyens de commande 20 décrits ci-dessus en relation avec la figure 4. Pour optimiser le bilan énergétique et éviter les chocs thermiques lors du refroidissement, le fluide de refroidissement circulant au sein du module échangeur thermique amont 11 a présente alors une température supérieure à 25 celle du fluide de refroidissement circulant au sein du module échangeur aval 11b. Par exemple, l'eau circulant au sein du module échangeur amont 11 a peut être froide (il peut s'agir de l'eau de réseau d'adduction ou d'un puits), c'est-à-dire comprise entre 10 et 15°C ; l'eau circulant dans le module échangeur thermique aval 11b étant quant à elle glacée (provenant par exemple d'une 30 centrale de réfrigération), avec une température comprise entre 1 et 2°C, voire de l'ordre de 0°C. En sortie des modules échangeurs thermiques 11, le lait présente ainsi avantageusement une température de l'ordre de 2,5 à 3°C. La capacité volumique de chaque module échangeur thermique 11 peut ici être égale au volume de lait transféré lors d'au moins une phase de transfert 3049161 16 pour la pompe de transfert 6. Cette particularité structurelle permet un séjour et un traitement thermique du lait, successivement et pendant un temps identique au sein de chacun des deux modules, avant son transfert jusqu'au tank à lait. La température 5 finale du lait est alors particulièrement proche de celle du lait déjà stocké dans la cuve (à savoir généralement environ 4°C). De manière générale, encore pour optimiser le rendement ou le bilan énergétique de cette installation de transfert, le fluide de refroidissement au niveau du module échangeur aval 11b peut servir à l'alimentation d'une centrale d'eau 10 glacée utilisée pour la réfrigération du tank à lait et/ou pour l'alimentation en fluide de refroidissement de ce même module aval 11b. La figure 7 représente, schématiquement, une variante de réalisation de l'installation de transfert décrite en relation avec la figure 6. Cette installation est similaire à celle décrite précédemment en ce sens 15 qu'elle comprend un échangeur thermique 10 présentant deux modules en Vé 11, montés en série. Mais ici, la voie de circulation 15 pour le fluide de refroidissement est commune aux deux modules échangeurs thermiques 11 a et 11 b. Plus précisément, le fluide de refroidissement entre dans l'échangeur thermique 10 au niveau d'une voie d'entrée 17a du côté du module aval 11b, 20 circule jusqu'au module amont 11a via une voie de jonction centrale 17d, pour ressortir au niveau de la voie de sortie 17c du côté du module amont 11a. La voie d'entrée 17a de cet échangeur thermique 10 est alors équipée des moyens de commande 20 décrits ci-dessus en relation avec la figure 4. D'une manière générale, l'échangeur thermique 10 des installations de 25 transfert représentées sur les figures 6 et 7, peut être constitué de couples de modules échangeurs 11 qui sont montés en parallèle, tel que décrit précédemment en relation avec la figure 5. La structure de l'échangeur thermique (nombre de modules montés en série et/ou en parallèle) présente l'intérêt de pouvoir facilement être adaptée 30 notamment en fonction de la structure générale de l'installation laitière, du débit de la pompe de transfert, du volume de lait transféré par chaque cycle de la pompe de transfert et de la température finale recherchée pour le lait. En général, c'est en particulier le volume de lait transféré par chaque cycle de la pompe de transfert (habituellement entre 5 L et 25 L), qui permet de 3049161 17 calculer l'assemblage des modules composant l'échangeur thermique. De même, pour assurer l'efficacité de l'installation, la section globale des canalisations à lait 5b de l'échangeur thermique 10, est au moins égale à la section de la canalisation de refoulement de la pompe de transfert. Cela permet à 5 la pompe de transfert 6 de fonctionner de manière optimale sans appliquer de pression excessive sur le lait transféré. Cela permet également de limiter les pertes de charges et de conserver le débit de la pompe de transfert lors des phases de lavage de l'installation. De plus, les tubes de l'installation de transfert sont avantageusement 10 orientés et agencés de sorte que les liquides puissent s'écouler naturellement, par simple phénomène de gravité, en fin de récolte du lait mais aussi lors des opérations de nettoyage. Les tubes périphériques de l'échangeur peuvent être associés à un système de voies entrée/sortie multiples en fluide de refroidissement, pour créer 15 un circuit en contresens propre à chaque tube périphérique voire plusieurs circuits distincts sur la longueur d'un même tube. Dans tous les cas, le circuit du fluide de refroidissement dans l'échangeur thermique est adapté pour optimiser le refroidissement progressif du lait. 20 Procédé En pratique, l'installation de transfert 1 selon l'invention assure une extraction efficace des calories contenues dans le lait transféré avec une consommation réduite en eau, ce qui peut être utile dans le cas notamment d'un 25 réseau d'eau peu performant. Ainsi, en fonctionnement, juste avant le début de la traite, la canne à lait aval 5c est introduite dans la cuve de stockage 3. Cette manoeuvre commande le pilotage en configuration ouverte de l'électrovanne 211, assurant alors l'alimentation de l'échangeur thermique 10 en 30 fluide de refroidissement. Cette circulation préalable a l'intérêt de pré-refroidir l'échangeur thermique 10, avant l'arrivée du lait. Ensuite, pendant la traite, le lait récolté par la machine à traire, est récupéré en continu dans le réservoir 2. 3049161 18 Lorsque le lait atteint un certain niveau maximal dans ce réservoir 2 (détecté par le capteur dédié), il est mis en circulation par la pompe de transfert 6, cela au sein du système de canalisation 5, et par conséquent au sein de l'échangeur thermique 10. Dans le même temps, le capteur de lait situé dans le 5 réservoir 2 est inactivé. La pompe de transfert 6 fonctionne jusqu'à ce que le lait atteigne un certain niveau minimal dans ce réservoir 2 (détecté par le capteur dédié). De manière alternative ou complémentaire, la pompe de transfert 6 fonctionne pendant un temps prédéterminé, pour le refoulement d'un volume 10 adapté de lait qui est fonction notamment de celui de l'échangeur thermique 10 associé. Ce temps de fonctionnement peut encore être obtenu au moyen d'un dispositif de temporisation réglable (par exemple entre 2 et 10 secondes), associé à un contacteur d'activation/inactivation de la pompe 6. 15 Lorsque la pompe de transfert 6 s'arrête, le capteur de lait situé dans le réservoir 2 peut être réactivé seulement après un temps déterminé (avantageusement par le biais d'un dispositif de temporisation réglable), de sorte que le lait demeure dans l'échangeur thermique 10 entre deux périodes de fonctionnement de la pompe 6. 20 La pompe de transfert 6 fonctionne ainsi par cycles de transfert successifs qui sont composés chacun de deux phases successives : - une phase de transfert, pendant un premier temps (A), au cours de laquelle le lait est transféré dans le système de canalisation 5, puis - une phase intercalaire, pendant un second temps (B), au cours de 25 laquelle le lait est statique dans ce même système de canalisation 5 (et par conséquent dans l'échangeur thermique 10). De manière générale, du fait du débit élevé de la pompe 6, les phases de transfert sont relativement courtes ; par « courte », on entend un temps (A) significativement inférieur par rapport à la période globale de traite des animaux. 30 Les phases intercalaires, séparant deux phases de transfert, sont quant à elles relativement longues. A titre indicatif, le temps (B) d'une phase intercalaire est égal à 5 à 20 fois le temps (A) d'une phase de transfert. A titre indicatif, la durée moyenne de la traite est d'environ une heure ; le fonctionnement de la pompe de transfert 6 consiste généralement en 90 à 120 3049161 19 phases de transfert successives de l'ordre de 5 à 30 secondes chacune, soit 5 à 6 minutes d'activité. Les phases intercalaires ont quant à elle un temps de 80 à 130 secondes chacune. Par exemple, dans le cas d'un système de canalisation 5 comportant un 5 diamètre intérieur compris entre 22 et 24 mm, de préférence de 23 mm, les phases précitées présentent les durées suivantes : - le premier temps (A) de ladite phase de transfert est compris entre 5 et 30 secondes, et - le second temps (B) de ladite phase intercalaire est compris entre 80 et 10 100 secondes. Tout au long de ces cycles de transfert, des phases de refroidissement partiel sont mises en oeuvre de sorte que le lait présent dans l'échangeur thermique 10 est refroidi partiellement par le fluide de refroidissement en circulation. 15 La durée des phases intercalaires et des phases de refroidissement partiel est alors ajustée avantageusement en fonction du taux de refroidissement recherché pour le lait (c'est-à-dire encore la température souhaitée pour le lait avant son écoulement dans la cuve de stockage). De manière générale, au cours de chaque cycle de transfert, ladite 20 phase de refroidissement partiel est mise en oeuvre pendant tout le premier temps (A) de ladite phase de transfert et pendant au moins 50% du second temps (B) de ladite phase intercalaire, de préférence au moins 70%, voire 100%. Lors des phases intercalaires des cycles de transfert composant une traite, la circulation du fluide de refroidissement se poursuit au sein de l'échangeur 25 thermique 10 pour assurer un refroidissement progressif du lait stationnaire. L'action du fluide de refroidissement est optimisée du fait de son cheminement pendant une partie majoritaire (voire toute au long) des phases intercalaires. Cette action est encore optimale du fait du cheminement du fluide de 30 refroidissement en sens inverse par rapport à celui du lait (c'est-à-dire depuis le tube périphérique inférieur 12" vers le tube périphérique supérieur 12'). Le débit en fluide de refroidissement est alors ajusté en fonction de la durée de la phase de refroidissement par rapport à la durée de la phase intercalaire, de sorte à obtenir le ratio optimal volume du fluide de refroidissement 304 916 1 20 / volume de lait. En pratique, lors de la pose de l'échangeur thermique 10 ou lors d'une maintenance, les moyens 22 pour régler le débit en fluide de refroidissement sont pilotés de sorte à obtenir ce débit souhaité en fluide de refroidissement. 5 Ce débit est notamment ajusté de sorte que le volume de fluide de refroidissement utilisé est égal à 1 à 3 fois, de préférence 1 à 2 fois, le volume de lait transféré. Par exemple, le ratio correspondant au volume d'eau consommé sur le volume de lait refroidi (volume d'eau consommé / volume de lait refroidi) est 10 avantageusement compris entre 1,5 (1,5 L d'eau consommé pour refroidir 1 L de lait) et 1, par exemple de 1,25. En l'espèce, ce réglage est ici grandement facilité par le débitmètre 23 ; ce dernier va également permettre à l'éleveur de contrôler le débit instantané du fluide de refroidissement dans l'échangeur thermique 10. 15 Dans le cas de phases de refroidissement partiel mises en oeuvre pendant 100 % du second temps (B) des phases intercalaires d'une traite, le débit de fluide de refroidissement est continu et constant tout au long de la traite. A chaque nouvelle phase de transfert, le lait refroidi au sein de l'échangeur thermique 10 est poussé vers la cuve de stockage 3 ; il est remplacé 20 par un volume équivalent de lait « neuf », ce dernier étant destiné à subir à son tour le refroidissement recherché. Les cycles de la pompe de transfert 6 et les phases de refroidissement partiel se poursuivent jusqu'à la fin de la traite. Tout au long de cette traite, l'éleveur peut contrôler les paramètres de 25 fonctionnement de son échangeur thermique 10 grâce aux moyens de commande 20, et notamment aux différents capteurs (débitmètre 23, thermomètre 25 et manomètre 24). En fin de traite, la canne à lait aval 5c est séparée de la cuve de stockage 3, manoeuvrant alors l'électrovanne 211 en configuration fermée. 30 La vidange des canalisations de transfert 5 s'obtient du fait d'un écoulement par simple phénomène de gravité, en particulier suite à l'ouverture de la prise d'air 8 pour le lait et - d'une vanne trois voies 17a' équipant la voie d'entrée 17a pour le fluide de refroidissement. De manière générale, les moyens de commande 20 permettent une 3049161 21 consommation optimale en fluide de refroidissement, autorisant une circulation de ce dernier sur une plus longue période de temps (voire en continu tout au long de la traite). Cette approche améliore le rendement de l'installation sur le plan de 5 l'extraction énergétique ; elle permet également d'équiper les réseaux d'eau peu performant avec un tel échangeur thermique. REVENDICATIONS1. Installation de transfert de lait depuis un réservoir de récolte (2) d'une machine à traire jusqu'à une cuve de stockage (3), laquelle installation de transfert (1) comprend : - un système de canalisation (5) qui est raccordé audit réservoir de récolte (2) et à ladite cuve de stockage (3), - ledit réservoir de récolte (2), muni d'une pompe (6) pour le transfert du lait dans ledit système de canalisation (5), et - au moins un échangeur thermique (10) qui équipe ledit système de canalisation (5) et qui comporte au moins une voie de circulation (15, 17) en fluide de refroidissement pour assurer le refroidissement au moins partiel du lait transféré, caractérisée en ce que ledit au moins un échangeur thermique (10) est muni de moyens de commande (20) comprenant : - des moyens (21) pour ouvrir / fermer ladite au moins une voie de circulation (15, 17), - des moyens (22) pour régler le débit en fluide de refroidissement dans ladite au moins une voie de circulation (15, 17). 2. Installation de transfert selon la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens (22) pour régler le débit en fluide de refroidissement consistent en une vanne manuelle, avantageusement une vanne de réglage micrométrique. 3. Installation de transfert selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que les moyens de commande (20) comprennent encore au moins un débitmètre (23), pour mesurer le débit en fluide de refroidissement dans ladite au moins une voie de circulation (15, 17), avantageusement un rotamètre. 4. Installation de transfert selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les moyens de commande (20) comprennent encore : - un thermomètre (25) pour la mesure de la température du fluide de refroidissement, et/ou - un dispositif (24) de mesure de la pression en fluide de refroidissement dans ladite au moins une voie de circulation (15, 17), avantageusement un manomètre. 5. Installation de transfert selon l'une quelconque des revendications 1 à 3049161 23 4, caractérisée en ce que ledit système de canalisation (5) est terminé par une canne à lait (5c) destinée à être introduite dans la cuve de stockage (3), et en ce que lesdits moyens (21) pour ouvrir / fermer ladite au moins une voie de circulation (15, 17) comprennent une électrovanne (211) pilotable entre 5 deux configuration : - une configuration ouverte, lorsque la canne à lait (5c) est introduite dans la cuve de stockage (3), et - une configuration fermée, lorsque la canne à lait (5c) est écartée de la cuve de stockage (3). 10 6. Installation de transfert selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que les moyens de commande (20) sont regroupés sous la forme d'un tableau de commande comprenant une entrée (202) et une sortie (203) pour son montage sur ladite au moins une voie de circulation (15, 17) dudit au moins un échangeur thermique (10). 15 7. Installation de transfert selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le système de canalisation (5) comporte un diamètre intérieur (d) compris entre 22 et 24 mm, de préférence de 23 mm, et en ce que ladite au moins une voie de circulation (15, 17) pour le fluide de refroidissement se présente sous la forme d'une couronne dont l'épaisseur 20 radiale (e) est comprise entre 1,5 et 2,9 mm. 8. Procédé pour le refroidissement au moins partiel du lait dans une installation de transfert de lait (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite pompe (6) génère un transfert discontinu du lait par le biais de plusieurs cycles de transfert successifs composés chacun de deux 25 phases successives : - une phase de transfert pendant un premier temps (A), au cours de laquelle le lait est transféré dans ledit système de canalisation (5), puis - une phase intercalaire pendant un second temps (B), au cours de laquelle le lait est statique dans ledit système de canalisation (5), 30 en ce que lequel procédé de refroidissement partiel comprend, lors de chacun desdits cycles de transfert, une phase de refroidissement partiel au cours de laquelle le fluide de refroidissement circule dans ledit au moins un échangeur thermique (10), en ce que le volume dudit système de canalisation (5) est supérieur au 3049161 24 volume de lait transféré au cours de chacun desdits cycles de transfert, en ce que, au cours de chaque cycle de transfert, ladite phase de refroidissement partiel est mise en oeuvre pendant tout le premier temps (A) de ladite phase de transfert et pendant au moins 50% du second temps (B) de ladite 5 phase intercalaire, de préférence au moins 70%, voire 100%, et en ce que, au cours des cycles de transfert, le volume de fluide de refroidissement utilisé est de préférence égal à 0,5 à 3 fois, de préférence 1 à 2 fois, le volume de lait transféré. 9. Procédé pour le refroidissement au moins partiel du lait dans une 10 installation de transfert de lait, selon la revendication 8, caractérisé en ce que, au cours desdites cycles de transfert successifs, le débit de fluide de refroidissement est continu et constant. 10. Procédé pour le refroidissement au moins partiel du lait dans une installation de transfert de lait, selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, 15 caractérisé en ce que le système de canalisation (5) comporte un diamètre intérieur (d) compris entre 22 et 24 mm, de préférence de 23 mm, en ce que le premier temps (A) de ladite phase de transfert est compris entre 5 et 30 secondes, et en ce que le second temps (B) de ladite phase intercalaire est compris 20 entre 80 et 100 secondes.