Brevet FR3036999A1 — publié le 20161209

La présente invention se rapporte à une imprimante de sac d'emballage qui imprime un dessin d'emballage sur des sacs d'emballage et une machine d'emballage pourvue de celle-ci. Les sacs d'emballage sur lesquels des dessins d'emballage respectifs sont appliqués dans des langues étrangères sont utilisés quand des marchandises emballées sont expédiées à l'étranger alors que la mondialisation progresse. Des articles sont emballés en utilisant ces sacs d'emballage. En variante, des parties de langage du dessin d'emballage sont transformées en étiquettes, de telle sorte que des étiquettes pays par pays sont apposées sur des sacs d'emballage pour terminer des dessins d'emballage respectifs. Par conséquent, un grand nombre de types de sacs d'emballage de différentes langues doit être fabriqué et stocké. Ceci rend la gestion des stocks des sacs d'emballage délicate. Par ailleurs, les étiquettes doivent être fabriquées langue par langue, contrôlées et fixées sur les sacs d'emballage. Ceci est gênant. Une date de péremption, une date de fabrication et équivalent ont été imprimées de manière conventionnelle sur les sacs d'emballage en utilisant des imprimantes thermiques ou des imprimantes à jet d'encre incorporées dans une machine d'emballage. Par conséquent, un but de l'invention est de procurer une imprimante de sac d'emballage qui peut éliminer la préparation d'un grand nombre de types de sacs d'emballage de différents dessins d'emballage et des étiquettes, accepter une production en lots de faibles quantités d'un grand nombre de produits en mutualisant un sac d'emballage et des dessins d'emballage d'impression libre sur des sacs d'emballage par un procédé intégré et 3036999 2 une machine d'emballage pourvue de l'imprimante de sac d'emballage. La présente invention prévoit une imprimante de sac d'emballage comprenant un transporteur à aspiration qui 5 transporte un sac d'emballage, un dispositif de lissage qui lisse des plis formés sur le sac d'emballage transporté par le transporteur à aspiration, un dispositif de traitement de surface à décharge Corona qui exécute un traitement de surface à décharge Corona pour le sac d'emballage 10 transporté par le transporteur à aspiration, un dispositif d'élimination d'électricité statique qui élimine l'électricité statique générée sur le sac d'emballage traité en surface, un dispositif de chauffage qui chauffe une surface d'impression du sac d'emballage transporté par 15 le transporteur à aspiration, avant l'impression, un dispositif d'impression qui imprime un dessin d'emballage sur la surface d'impression du sac d'emballage chauffé par le dispositif de chauffage, et un dispositif d'irradiation d'ultraviolets qui durcit de l'encre sur la surface 20 d'impression sur laquelle le dessin d'emballage est imprimé. Le système décrit ci-dessus n'exige pas la fabrication de différents types de sacs d'emballage avec différents dessins d'emballage et étiquettes, l'étiquetage 25 et la gestion des stocks des sacs et des étiquettes d'emballage. Il en résulte que les sacs d'emballage peuvent être mutualisés et par conséquent la machine d'emballage peut permettre une production en lots de faibles quantités avec une grande variété et des dessins d'emballage peuvent 30 être librement imprimés sur les sacs d'emballage dans la ligne. L'invention va être décrite, simplement à titre d'exemple, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : 3036999 3 La figure 1 est une vue en plan schématique d'une imprimante de sac d'emballage selon une forme de réalisation ; La figure 2 est une vue de face schématique de 5 l'imprimante de sac d'emballage ; La figure 3 est un dessin de processus destiné à expliquer un processus complet d'impression d'un dessin d'emballage par l'imprimante de sac d'emballage ; Les figures 4A à 4E sont des vues schématiques 10 destinées à expliquer une étape d'alimentation en sac et une étape d'enlèvement de sac de l'imprimante de sac d'emballage et destinées à expliquer le travail de l'imprimante de sac d'emballage ; Les figures 5A à 5C sont une vue en perspective 15 d'un sac à soufflet servant de sac d'emballage, une vue en perspective d'une plaque inférieure de mise en place de sac sur laquelle le sac d'emballage est placé, et une vue de face schématique de la plaque inférieure de mise en place de sac, respectivement, expliquant ainsi le travail de la 20 plaque inférieure de mise en place de sac montée sur un transporteur à aspiration de l'imprimante de sac d'emballage ; Les figures 6A à 6D sont une vue en plan de la plaque inférieure de mise en place de sac, une élévation du 25 côté droit de la plaque inférieure de mise en place de sac, une vue arrière de la plaque inférieure de mise en place de sac et une élévation du côté gauche de la plaque inférieure de mise en place de sac, respectivement, expliquant ainsi la plaque inférieure de mise en place de sac ; 30 Les figures 7A à 7C sont des vues en perspective partielles d'un dispositif de correction de position de sac de l'imprimante de sac d'emballage, expliquant de manière respective le travail du dispositif de correction de position de sac ; 3036999 4 Les figures 8A à 8C sont des vues en perspective partielles du dispositif de correction de position de sac de l'imprimante de sac d'emballage, expliquant de manière respective le travail du dispositif de correction de 5 position de sac ; Les figures 9A à 9C sont des vues en perspective partielles du dispositif de correction de position de sac de l'imprimante de sac d'emballage, expliquant de manière respective le travail du dispositif de correction de 10 position de sac ; Les figures 10A à 10C sont une élévation schématique du côté gauche, une vue en plan schématique et une vue de face schématique d'un capteur de détection de posture de sac de l'imprimante de sac d'emballage 15 respectivement ; Les figures 11A à 11C sont des vues schématiques destinées à expliquer le fonctionnement du capteur de détection de posture de sac de l'imprimante de sac d'emballage ; 20 Les figures 12A à 12C sont une élévation du côté droit schématique, une vue de face schématique et une vue en plan schématique d'un dispositif de lissage de l'imprimante de sac d'emballage, respectivement ; Les figures 13A et 13B sont une vue de face 25 schématique et une élévation du côté droit schématique d'un dispositif de traitement à décharge Corona de l'imprimante de sac d'emballage, respectivement ; Les figures 14A et 14B sont une élévation du côté gauche schématique et une vue de face schématique d'un 30 dispositif d'élimination d'électricité statique de l'imprimante de sac d'emballage, respectivement ; La figure 15 montre un dispositif d'élimination de substances nocives de l'imprimante de sac d'emballage ; 3036999 5 La figure 16 est une vue en plan de l'imprimante de sac d'emballage exécutant une étape de préchauffage, une étape d'impression et une étape de durcissement par ultraviolets ; 5 La figure 17 est une vue de face de l'imprimante de sac d'emballage exécutant l'étape de préchauffage, l'étape d'impression et l'étape de durcissement par ultraviolets ; Les figures 18A et 18B sont une élévation du côté 10 gauche schématique et une vue de face schématique d'un capteur de hauteur de l'imprimante de sac d'emballage, respectivement ; Les figures 19A et 19B sont une vue en plan schématique et une vue de face schématique du transporteur 15 à aspiration, expliquant le travail du transporteur à aspiration dans l'étape d'impression de l'imprimante de sac d'emballage, respectivement ; La figure 20 est une vue de côté partielle du transporteur à aspiration, expliquant le travail du 20 transporteur à aspiration dans l'étape d'impression de l'imprimante de sac d'emballage ; La figure 21 est également une vue de côté partielle du transporteur à aspiration, expliquant le travail du transporteur à aspiration dans l'étape 25 d'impression de l'imprimante de sac d'emballage ; La figure 22 est une vue en plan schématique d'une machine d'emballage pourvue de l'imprimante de sac d'emballage de la forme de réalisation ; et La figure 23 est une vue de face schématique de 30 la machine d'emballage. Une forme de réalisation va être décrite en se référant aux figures 1 à 21. Si l'on se réfère à la figure 1 ou 2, une imprimante de sac d'emballage 1 selon la forme de réalisation comprend un transporteur à aspiration 2 qui 3036999 6 transporte des sacs d'emballage A, un dispositif d'alimentation en sac d'emballage 9 qui délivre les sacs d'emballage A au transporteur à aspiration 2, un dispositif de correction de position de sac 12 qui aligne les sacs 5 d'emballage A transportés un par un par le transporteur à aspiration 2 et amène les sacs d'emballage A à tomber sur le transporteur à aspiration 2, des capteurs de détection de posture de sac 16 qui détectent une posture du sac d'emballage A placé sur le transporteur à aspiration 2, un 10 dispositif de lissage 3 qui lisse des plis formés sur le sac d'emballage A et un capteur de soulèvement de sac qui détecte un soulèvement du sac d'emballage A placé sur le transporteur à aspiration 2. L'imprimante de sac d'emballage 1 comprend en outre un dispositif de traitement 15 de surface à décharge Corona 4 qui exécute un traitement de surface à décharge Corona pour le sac d'emballage A transporté par le transporteur à aspiration 2, un dispositif d'élimination de substances nocives 18 qui élimine des substances nocives produites par le traitement 20 de surface à décharge Corona, un dispositif d'élimination d'électricité statique 5 qui élimine l'électricité statique générée sur le sac d'emballage A traité en surface, un dispositif de chauffage 6 qui chauffe une surface d'impression du sac d'emballage A transporté par le 25 transporteur à aspiration 2 avant l'impression, un dispositif d'impression 7 qui imprime un dessin d'emballage sur la surface d'impression chauffée du sac d'emballage A et un dispositif d'irradiation d'ultraviolets 8 qui durcit de l'encre sur la surface d'impression sur laquelle le 30 dessin d'emballage est imprimé. Ces dispositifs/appareils constituant l'imprimante de sac d'emballage 1 seront décrits en détail. Le transporteur à aspiration 2 est prévu pour transporter de manière séquentielle les sacs d'emballage A 3036999 7 pour que des dessins d'emballage puissent être imprimés sur les sacs d'emballage respectifs A. Le transporteur à aspiration 2 comprend une bande transporteuse 19 (voir la figure 16) formée avec un grand nombre de trous (non 5 représentés). Un dispositif de vide (non représenté) provoque une dépression dans les trous de telle sorte que les sacs d'emballage A sont transportés dans un état aspiré par une bande transporteuse 19. La bande transporteuse 19 du transporteur à 10 aspiration 2 a une surface formée avec une pluralité de plaques inférieures 20 pour une mise en place de sac comme cela est représenté dans la figure 6. Quand un sac à soufflet ayant des plis a sur des côtés comme cela est représenté dans la figure 5A ou un sac à fermeture à 15 glissière ayant une fermeture à glissière b dans une ouverture de sac est placé sur la bande transporteuse 19, une surface d'impression près du centre du sac d'emballage A est renfoncée du fait du pli a ou de la fermeture à glissière b, de telle sorte que la surface d'impression c 20 devient instable. De ce fait, chaque plaque inférieure 20 est disposée sur le côté de la surface inférieure du sac d'emballage A comme cela est représenté dans la figure 5B ou 5C. Chaque plaque inférieure 20 est disposée pour se 25 trouver sous une partie du sac d'emballage A près du milieu de celui-ci, le pli a ou la fermeture à glissière b ne se trouvant pas dans cette partie, de telle sorte que chaque plaque inférieure 20 a une épaisseur telle que la surface d'impression c se trouve plus haut que le pli a ou la 30 fermeture à glissière b. Plus particulièrement, chaque plaque inférieure 20 a une partie convexe légèrement en forme d'arc 20a dans un côté supérieur et un élément en forme de plaque 20b qui se trouve près de la partie centrale et fabriqué à partir de caoutchouc fluoré, comme 3036999 8 cela est représenté dans la figure 6. L'élément en forme de plaque 20b est rectangulaire dans une vue en plan et a un certain nombre de trous d'aspiration 20b. Un grand nombre de plaques inférieures 20 est disposé sur le côté de la 5 surface de la bande transporteuse 19. Ceci positionne la surface d'impression c plus haut que les plis a et la fermeture à glissière b avec pour résultat qu'une surface d'impression stable c peut être assurée sur le sac d'emballage A. 10 Bien que les plaques inférieures 20 soient montées sur la surface de la bande transporteuse 19 dans la forme de réalisation, des parties de plaque convexes sous la forme des plaques inférieures 20 peuvent à la place être formées d'un seul tenant avec la bande transporteuse 19. 15 Par ailleurs, chaque plaque inférieure 20 a des saillies légèrement en forme d'arc (en forme d'arête) 20a sur la surface supérieure. Les saillies légèrement en forme d'arc 20a sont souhaitées puisque le sac d'emballage A n'est formé avec aucune bande même lorsqu'il est pressé par le 20 dessus par le dispositif de lissage ou équivalent. Cependant, la plaque inférieure peut en fait avoir des parties convexes planes. Le dispositif d'alimentation en sac d'emballage 9 est prévu pour délivrer les sacs d'emballage A au 25 transporteur à aspiration 2 et comprend un transporteur d'alimentation en sac 10 qui transporte les sacs d'emballage A et un transporteur de transfert 11 qui transfère les sacs d'emballage A un par un depuis le transporteur d'alimentation en sac 10 jusqu'au transporteur 30 à aspiration 2. Concernant la description du travail du dispositif d'alimentation en sac d'emballage 9, le transporteur d'alimentation en sac 10 est arrêté quand les sacs d'emballage A transportés de manière séquentielle par le transporteur d'alimentation en sac 10 viennent en 3036999 9 contact avec un capteur d'extrémité distale 21 pour être ainsi détectés, comme cela est représenté dans la figure 4C. Après détection des sacs d'emballage A, une ventouse 23 est abaissée par un vérin 22 monté sur un dispositif 5 d'actionnement électrique afin d'être ainsi appuyée contre le sac d'emballage A (voir la figure 4B). Ensuite, le sac d'emballage A est soulevé par le vérin 22 tout en étant aspiré par la ventouse 23 (voir la figure 4C). Dans cet état, le sac d'emballage A est déplacé horizontalement par 10 le dispositif d'actionnement électrique pour être ainsi transféré au-dessus du transporteur à aspiration 2 (voir la figure 4D). Ensuite, le sac d'emballage A est libéré de l'état aspiré, de telle sorte que le sac d'emballage A est séparé de la ventouse 23 et amené à tomber sur le 15 dispositif de correction de position de sac 12 qui se trouve au-dessus du transporteur à aspiration 2 (voir la figure 4E). Le dispositif d'alimentation en sac d'emballage 9 est actionné de manière répétée de la façon décrite ci-dessus pour délivrer les sacs d'emballage A un par un au 20 transporteur à aspiration 2. Le dispositif de correction de position de sac 12 est prévu pour corriger les positions des sacs d'emballage A transportés un par un par le transporteur à aspiration 2 ou pour positionner les sacs d'emballage A et pour amener 25 les sacs d'emballage A sur le transporteur à aspiration 2. Le dispositif de correction de position de sac 12 comprend un guide d'extrémité distale 24, des volets 13 maintenant le sac d'emballage A et amenant ensuite les sacs d'emballage A sur le transporteur à aspiration 2, un 30 premier guide de correction 14 déplacé en va-et-vient le long d'une direction de transport du transporteur à aspiration 2 et un deuxième guide de correction 15 déplacé en va-et-vient dans le sens de la largeur du transporteur à 3036999 10 aspiration 2, comme cela est représenté dans les figures 7A à 7C ou les figures 8A à 8C. Le guide d'extrémité distale 24 a une plaque de blocage 24a qui bloque le fond du sac d'emballage A et une 5 partie de pression 24b déplacée verticalement pour appuyer ainsi sur le sac d'emballage A depuis le dessus. Le guide d'extrémité distale 24 se trouve au niveau du côté aval des volets 13 de façon à s'étendre dans une direction perpendiculaire à la direction de transport du transporteur 10 à aspiration 2. Les volets 13 sont montés sur les deux côtés dans le sens de la largeur du transporteur à aspiration 2 de façon à s'étendre le long de la direction de transport. Chacun des volets 13 a une pluralité de saillies s'étendant dans la direction perpendiculaire à la 15 direction de transport et est mobile en va-et-vient dans la direction perpendiculaire à la direction de transport (le sens de la largeur) le long de vis à billes (non représentées). Les deux volets 13 se rapprochent l'un de l'autre dans la direction perpendiculaire à la direction de 20 transport (le sens de la largeur), avec pour résultat que le sac d'emballage A peut être maintenu sur des surfaces supérieures des saillies. Les deux volets 13 sont écartés l'un de l'autre dans la direction perpendiculaire à la direction de transport (le sens de la largeur), avec pour 25 résultat que le sac d'emballage A est amené à tomber sur la plaque inférieure 20 fixée sur la bande transporteuse 19 du transporteur à aspiration 2. Le premier guide de correction 14 se trouve en amont des volets 13 par rapport à la direction de transport 30 du transporteur à aspiration 2 et peut se déplacer en va- et-vient dans la direction de transport du transporteur à aspiration 2. Le premier guide de correction 14 est déplacé en amont dans la direction de transport pour appuyer sur le sac d'emballage A, en positionnant ainsi le sac d'emballage 3036999 11 A. Deux deuxièmes guides de correction 15 se trouvent des deux côtés dans le sens de la largeur au-dessus du volet 13 d'une manière respective et peuvent être déplacés en va-et-vient par rapport à la direction de transport du 5 transporteur à aspiration 2. Chacun des deuxièmes guides de correction 15 a une pluralité de saillies (non représentées) s'étendant vers le bas. Les deuxièmes guides de correction 15 peuvent être déplacés en va-et-vient dans la direction de transport avec les saillies respectives qui 10 sont entrées dans des espaces entre les saillies du volet 13 pour appuyer ainsi sur le sac d'emballage A placé sur le volet 13 avec pour résultat que le sac d'emballage A est positionné par rapport au sens de la largeur de celui-ci. Plus particulièrement, les deuxièmes guides de correction 15 15 qui se trouvent sur les côtés dans le sens de la largeur respectifs sont amenés à se rapprocher l'un de l'autre pour appuyer ainsi sur le sac d'emballage A placé sur le volet 13 depuis les deux côtés dans le sens de la largeur respectivement, avec pour résultat que le sac d'emballage A 20 peut être positionné par rapport au sens de la largeur de celui-ci. Par ailleurs, les deuxièmes guides de correction 15 sont amenés à s'écarter l'un de l'autre dans la direction perpendiculaire à la direction de transport du transporteur à aspiration 2 (le sens de la largeur) pour 25 séparer ainsi le sac d'emballage A des ventouses 23 de telle sorte que le sac d'emballage A peut être placé sur la surface supérieure du volet 13. Concernant la description du travail du dispositif de correction de position de sac 12, le premier 30 guide de correction 14 est retiré vers l'amont alors que les volets 13 sont déplacés vers l'intérieur par rapport au sens de la largeur pour se rapprocher l'un de l'autre, comme cela est représenté dans la figure 7A. Ceci amène les deuxièmes guides de correction 15 à s'écarter l'un de 3036999 12 l'autre dans le sens de la largeur, avec pour résultat que le sac d'emballage A est libéré de la force d'aspiration de la ventouse 23 pour ainsi tomber sur le volet 13 et être placé sur la surface supérieure de ce volet 13. 5 Ensuite, comme cela est représenté dans la figure 7B, le premier guide de correction 14 est déplacé vers le côté aval (dans la direction de transport) pour appuyer ainsi sur le fond du sac d'emballage A. Ceci amène l'extrémité supérieure du sac d'emballage A à buter contre 10 la plaque de blocage 24a, de telle sorte que le sac d'emballage A est positionné par rapport à la direction longitudinale de celui-ci. Par ailleurs, les deuxièmes guides de correction 15 sont amenés à se rapprocher l'un de l'autre dans le sens de la largeur, de telle sorte que le 15 sac d'emballage A est positionné par rapport au sens de la largeur. Par ailleurs, comme cela est représenté dans la figure 7C, l'intégralité du dispositif de correction de position de sac 12 est abaissée pour se rapprocher du 20 transporteur à aspiration 2. Ensuite, les volets 13 sont déplacés dans le sens de la largeur vers l'extérieur pour s'écarter ainsi l'un de l'autre avec pour résultat que le sac d'emballage A est amené à tomber sur le transporteur à aspiration 2 et simultanément, la partie de pression 24b du 25 guide d'extrémité distale 24 est abaissée pour appuyer ainsi sur le sac d'emballage A depuis le dessus, comme cela est représenté dans la figure 8A. Ensuite, comme cela est représenté dans la figure 8B, l'intégralité du dispositif de correction de position 30 de sac 12 est soulevée pour s'écarter du transporteur à aspiration 2. Ensuite, les volets 13 sont déplacés dans le sens de la largeur vers l'intérieur pour se rapprocher ainsi l'un de l'autre comme cela est représenté dans la figure 8C. Dans cet état, le premier guide de correction 14 3036999 13 est reculé vers le côté amont, et les deuxièmes guides de correction 15 sont amenés à s'écarter l'un de l'autre dans le sens de la largeur. Par ailleurs, la partie de pression 24b du guide d'extrémité distale 24 est soulevée pour 5 revenir dans un premier état comme cela est représenté dans la figure 7A. Le dispositif de correction de position de sac 12 répète l'opération décrite ci-dessus pour faire tomber un par un les sacs d'emballage A sur le transporteur à aspiration 2 tout en étant positionnés. 10 L'intégralité du dispositif de correction de position de sac 12 est déplacée vers le haut et vers le bas comme cela a été décrit ci-dessus. Pour décrire la raison de ce mouvement, dans le cas où le dispositif de correction de position de sac 12 reste dessous le transporteur à 15 aspiration 2 comme cela est représenté dans la figure 9B quand le sac d'emballage A est déformé comme cela est représenté dans la figure 9A, il y a une possibilité que le sac d'emballage A soit maintenu entre les volets 13. En raison de cet inconvénient, l'intégralité du dispositif de 20 correction de position de sac 12 est soulevée de telle sorte que le sac d'emballage A est empêché d'être maintenu entre les volets 13 comme cela est représenté dans la figure 9C. Les capteurs de détection de posture de sac 16 25 sont prévus pour détecter une position de sac du sac d'emballage A placé sur le transporteur à aspiration 2. Les capteurs de détection de posture de sac 16 se trouvent des deux côtés dans le sens de la largeur du transporteur à aspiration 2 respectivement, comme cela est représenté dans 30 les figures 10A à 10C. Quand la position et la posture des sacs d'emballage A sont correctes, les deux capteurs de détection de posture de sac 16 continuent à détecter les deux extrémités du sac d'emballage A transporté par le transporteur à aspiration 2 jusqu'à ce que le sac 3036999 14 d'emballage A passe les capteurs 16. Dans ce cas seulement, une section de commande détermine que le sac d'emballage A n'est pas défectueux, et effectue une commande de telle sorte que le sac d'emballage A passe vers le côté en aval. 5 La référence « G » dans les figures 10A à 10C et les figures 11A à 11C montre un axe optique du capteur de détection de posture de sac 16. D'autre part, quand la position du sac d'emballage A est déplacée par rapport à une ligne centrale 10 comme cela est représenté dans la figure 11B ou quand le sac d'emballage A est dirigé en oblique par rapport à la direction de transport comme cela est représenté dans la figure 11C, les capteurs de détection de posture de sac 16 ne peuvent pas continuer à détecter les deux extrémités du 15 sac d'emballage A transporté par le transporteur à aspiration 2 jusqu'à ce que le sac d'emballage A passe les capteurs 16. Par conséquent, la section de commande détermine que le sac d'emballage A est défectueux et effectue une commande de telle sorte que le sac d'emballage 20 A est évacué à l'extérieur par l'intermédiaire d'une goulotte externe (non représentée). Le dispositif de lissage 3 est prévu pour lisser le sac d'emballage A transporté par le transporteur à aspiration 2. Le dispositif de lissage 3 comprend un 25 rouleau de repassage 3a monté pour traverser le transporteur à aspiration 2 dans le sens de la largeur, des éléments de rotation 3b qui maintiennent les deux extrémités du rouleau de repassage 3a respectivement, un élément élastique 3c qui abaisse l'élément rotatif 3b pour 30 appuyer le rouleau de repassage 3a contre le transporteur à aspiration 2 (plus particulièrement, la bande transporteuse 19) et un arbre rotatif 3d supportant l'élément rotatif 3b de telle sorte que l'élément rotatif 3b est mobile vers le haut et vers le bas. Lorsqu'il est transporté par le 3036999 15 transporteur à aspiration 2 pour venir sous le rouleau de repassage 3a, le sac d'emballage A est appuyé par le rouleau de repassage 3a ainsi rappelé vers le bas pour être lissé. 5 Un capteur de détection de soulèvement 17 est prévu pour détecter le soulèvement du sac d'emballage A placé sur le transporteur à aspiration 2. Dans la forme de réalisation, le capteur de détection de soulèvement 17 se trouve en amont du dispositif de lissage 3, comme cela est 10 représenté dans la figure 1. Quand le sac d'emballage A qui a été lissé une première fois par le dispositif de lissage 3 se renfle toujours, le capteur de détection de soulèvement 17 détecte le sac d'emballage A et la section de commande détermine que le sac d'emballage A est 15 inapproprié pour l'impression, de telle sorte que le sac d'emballage A est évacué à l'extérieur par l'intermédiaire de la goulotte externe (non représentée). Le dispositif de traitement de surface à décharge Corona 4 est prévu pour réaliser un traitement de surface à 20 Corona pour la surface d'impression du sac d'emballage A transporté par le transporteur à aspiration 2 afin d'améliorer l'adhésivité de l'encre. Le dispositif de traitement de surface à décharge Corona 4 tel que représenté dans les figures 13A et 13B provoque une 25 décharge Corona dans une atmosphère sur la surface du sac d'emballage A ayant un plus petit nombre de groupes polaires. Le dispositif de traitement de surface à décharge Corona 4 irradie alors la surface du sac d'emballage A avec des électrons, de telle sorte que des groupes polaires tels 30 que des groupes OH, des groupes carbonyle ou équivalent sont générés sur la surface du sac d'emballage A avec des enzymes radicales produites par la décharge Corona pour améliorer l'adhésivité d'encre. 3036999 16 Le dispositif d'élimination de substances nocives 18 est prévu pour éliminer des substances nocives telles que 03 ou NOx produites par le traitement de surface à décharge Corona. Le dispositif d'élimination de substances 5 nocives 18 comprend un capot 18a recouvrant le dispositif de traitement de surface à décharge Corona 4, un ventilateur 18b qui aspire de l'air dans le capot 18a et un filtre 18d disposé au milieu d'une tuyauterie 18c prévue entre le capot 18a et le ventilateur 18b, comme cela est 10 représenté dans les figures 5A à 5C. Des substances nocives telles que 03 ou NOx dans l'air aspiré par le ventilateur 18b sont adsorbées par le filtre 18d afin d'être éliminées. Le dispositif d'élimination d'électricité statique (ionisateur) 5 est prévu pour éliminer 15 l'électricité statique générée sur la surface du sac d'emballage A, la surface sur laquelle le traitement de surface à décharge Corona a été appliqué. Le dispositif d'élimination 5 d'électricité statique se trouve en aval du dispositif de traitement de surface à décharge Corona 4 et 20 génère des ions positifs et des ions négatifs pour neutraliser la surface d'impression du sac d'emballage A avec des ions de polarité inverse afin d'éliminer ainsi l'électricité statique, comme cela est représenté dans la figure 1 ou les figures 14A et 14B. 25 Le dispositif de chauffage 6 est prévu pour chauffer la surface d'impression du sac d'emballage A transporté par le transporteur à aspiration 2 avant l'impression afin d'améliorer la mouillabilité de la surface d'impression. Le dispositif de chauffage 6 se 30 trouve en amont du dispositif d'impression 7 comme cela est représenté dans la figure 16 ou 17. Le dispositif d'impression 7 est prévu pour imprimer un dessin d'emballage sur la surface d'impression du sac d'emballage A chauffé par le dispositif de chauffage 6. Dans la forme 3036999 17 de réalisation, le dessin d'emballage est une idée générale incluant un dessin applicable sur le sac d'emballage par impression, par exemple un graphique, une reproduction, de la couleur, une photographie, des illustrations, des 5 personnages, une dénomination, un symbole, des caractères, un logotype et une indication de qualité. Le dispositif d'impression 7 comporte une imprimante à jet d'encre (IJP) polychrome. Cependant, le dispositif d'impression 7 ne devrait pas être limité à 10 l'imprimante à jet d'encre mais peut être n'importe quel dispositif d'impression qui peut imprimer un dessin d'emballage sur le sac d'emballage. En outre, la tête d'imprimante 7a doit être proche de la surface d'impression du sac d'emballage A dans le dispositif d'impression 7. La 15 tête d'imprimante 7a pourrait venir en contact avec le sac d'emballage A quand la surface d'impression du sac d'emballage A se trouve excessivement haut. Par conséquent, comme cela est représenté dans les figures 18A et 18B, l'imprimante de sac d'emballage 1 comprend un capteur de 20 détection de hauteur 25 et le dispositif d'impression 7 comprend un dispositif de soulèvement et d'abaissement 26 destiné à soulever et abaisser la tête d'imprimante 7a. La section de commande actionne le dispositif de soulèvement et d'abaissement 26 sur la base d'une valeur de détection 25 du capteur de détection de hauteur 25, en ajustant ainsi la hauteur de la tête d'imprimante 7a. L'électrovanne 27 est commandée de telle sorte que seulement une partie qui passe du sac d'emballage A est aspirée par le transporteur à aspiration 2 dans une étape 30 d'impression mise en oeuvre par le dispositif d'impression 7, comme cela est représenté dans les figures 19A et 19B. Plus spécialement, l'encre éjectée du dispositif d'impression 7 est influencée par une force d'aspiration du transporteur à aspiration 2, avec pour résultat que le 3036999 18 dessin d'emballage ne peut pas être imprimé dans une position correcte. Par conséquent, seulement la partie passante du sac d'emballage A est aspirée de telle sorte qu'une copie correcte est réalisée. Plus particulièrement, 5 la section de commande prend normalement en compte la position du sac d'emballage A sur la base d'un encodeur d'un servomoteur d'entraînement et d'une temporisation de volet et d'une taille de sac enregistrée. La section de commande commande l'électrovanne 27 de telle sorte que 10 l'électrovanne 27 est mise en marche seulement quand le transporteur à aspiration 2 se trouve sous le sac d'emballage A et est arrêtée avec pour résultat la non-exécution de l'aspiration quand aucun sac d'emballage A ne se trouve au-dessus du transporteur à aspiration 2. 15 Le dispositif d'irradiation d'ultraviolets 8 est prévu pour durcir de l'encre sur le côté d'impression sur lequel le dessin d'emballage est imprimé. Le dispositif d'irradiation d'ultraviolets 8 comporte des lampes à ultraviolet (UV) situées en aval du dispositif d'impression 20 7 dans la forme de réalisation, comme cela est représenté dans la figure 17 ou 18. Des étapes comme cela est représenté dans la figure 3 sont exécutées de manière séquentielle par les dispositifs/appareils décrits ci-dessus disposés les 25 sections de traitement respectives et constituant l'imprimante de sac d'emballage 1 construite comme cela a été décrit ci-dessus. Plus particulièrement, les étapes de traitement comprennent (A) une étape d'alimentation en sac qui transporte de manière séquentielle les sacs d'emballage 30 A grâce au transporteur d'alimentation en sac 10, (B) une étape de séparation de sac qui sépare les sacs d'emballage A un par un du transporteur d'alimentation en sac 10 grâce au transporteur de transfert 11 et transporte les sacs d'emballage A un par un jusqu'au transporteur à aspiration 3036999 19 2, (C) une étape d'alignement de sac qui corrige des positions des sacs d'emballage A transportés un par un jusqu'au transporteur à aspiration 2 grâce au dispositif de correction de position de sac 12, (D) une étape de 5 détection de posture de sac qui détecte des postures des sacs d'emballage respectifs A placés sur le transporteur à aspiration 2 grâce au capteur de détection de posture de sac 16, (E) une étape de lissage qui lisse les sacs d'emballage A transportés par le transporteur à aspiration 10 2 en utilisant le dispositif de lissage 3, (F) une étape de détection de soulèvement qui détecte un soulèvement du sac d'emballage A placé sur le transporteur à aspiration 2 grâce au capteur de détection de soulèvement 17, (G) une étape de traitement de surface à décharge Corona qui 15 applique un traitement de surface à décharge Corona sur les sacs d'emballage A transportés par le transporteur à aspiration 2 en utilisant le dispositif de traitement de surface à décharge Corona 4, (H) une étape d'élimination d'électricité statique qui élimine l'électricité statique 20 générée sur les sacs d'emballage traités en surface A par le dispositif d'élimination d'électricité statique 5, (I) une étape de préchauffage qui chauffe les surfaces d'impression des sacs d'emballage A transportés par le transporteur à aspiration 2 en utilisant le dispositif de 25 chauffage 6, (J) une étape d'impression de dessin d'emballage d'impression sur les surfaces d'impression des sacs d'emballage A chauffés par le dispositif de chauffage 6 en utilisant le dispositif d'impression 7, (K) une étape de durcissement par ultraviolets qui durcit l'encre sur la 30 surface d'impression sur laquelle le dessin d'emballage a été imprimé, en utilisant le dispositif d'irradiation d'ultraviolets 8, et (L) une étape d'évacuation de sac qui évacue les sacs d'emballage A sur lesquels le dessin 3036999 20 d'emballage a été imprimé, les étapes étant exécutées de manière séquentielle. Une forme de réalisation d'une machine d'emballage P pourvue de l'imprimante de sac d'emballage 5 décrite ci-dessus va maintenant être décrite en se référant aux figures 22 et 23. La machine d'emballage P comprend une section d'impression de dessin d'emballage 80 destinée à imprimer un dessin d'emballage sur les sacs d'emballage A et une 10 section d'emballage d'article 90 prévue en aval de la section d'impression de dessin d'emballage 80 afin de remplir d'articles les sacs d'emballage A sur lesquels le dessin d'emballage est imprimé et de sceller le sac d'emballage A. L'imprimante de sac d'emballage 1 décrite 15 ci-dessus est disposée dans la section d'impression de dessin d'emballage 80. Les deux sections vont être décrites dans ce qui suit. Puisque l'imprimante de sac d'emballage 1 a été décrite ci-dessus, la description de celle-ci n'est pas faite à nouveau. 20 Le dessin d'emballage est imprimé sur les sacs d'emballage A par l'imprimante de sac d'emballage 1 disposée dans la section d'impression de dessin d'emballage 80. Les sacs d'emballage A imprimés avec le dessin d'emballage sont remplis d'articles et scellés par la 25 section d'emballage d'article 90 qui se trouve en aval de la section d'impression de dessin d'emballage 80, et évacués sous la forme de produits à l'extérieur de la machine d'emballage. Plus spécialement, la section d'emballage 30 d'article 90 comprend une base 92 sur laquelle un support (non représenté) est monté pour supporter de façon rotative un arbre de rotation intermittente orienté verticalement (non représenté) et un corps mobile (un rotor de disque) 93 monté sur une extrémité supérieure de l'arbre de rotation 3036999 21 intermittente. Des éléments de saisie appariés (non représentés) destinés à maintenir ou relâcher les sacs d'emballage A sont montés sur le corps mobile 93 de façon à dépasser radialement autour de l'arbre de rotation 5 intermittente à des intervalles équiangulaires. Le sac d'emballage A maintenu par les éléments de saisie appariés dans un état verticalement suspendu est tourné par intermittence dans le sens des aiguilles d'une montre comme cela se voit dans la figure 22, de telle sorte que le sac 10 d'emballage A est rempli d'articles et scellé pour être évacué à l'extérieur du système. Bien que la machine d'emballage P dans la forme de réalisation comprenne la section d'emballage d'article 90 du type rotatif, la section d'emballage d'article 90 15 peut en fait être du type à déplacement rectiligne connu ou du type à chariot. Les étapes de traitement exécutées dans la section d'emballage d'article 90 comprennent (1) une étape d'alimentation en sac qui délivre les sacs d'emballage A 20 aux éléments de saisie appariés, (2) une étape d'ouverture de pince qui ouvre une pince du sac d'emballage A, (3) une étape d'ouverture et de gonflage qui ouvre une ouverture de sac des sacs d'emballage A et gonfle les sacs d'emballage A, (4) une étape de remplissage qui remplit d'articles le 25 sac d'emballage A grâce à des moyens de remplissage de sac d'emballage, (5) et (6) une étape d'oscillation, de remplissage d'azote et de mise en forme qui fait osciller le sac d'emballage rempli d'articles et met en forme le sac d'emballage tandis que le sac d'emballage est alimenté en 30 azote, (7) une étape d'évacuation d'air et d'application de scellage provisoire qui chasse l'air des sacs d'emballage A et applique un scellage provisoire au voisinage de l'ouverture de sac, (8) une étape d'application de scellage supérieur qui applique un scellage supérieur sur 3036999 22 l'ouverture de sac du sac d'emballage A, (9) une étape de refroidissement qui refroidit une partie scellée et (10) une étape d'évacuation qui évacue des produits à l'extérieur de la machine. Les étapes sont exécutées de 5 manière séquentielle. Comme cela a été décrit ci-dessus, la machine d'emballage P comprend la section d'impression de dessin d'emballage 80 destinée à imprimer le dessin d'emballage sur les sacs d'emballage A et la section d'emballage 10 d'article 90 prévue en aval de la section d'impression de dessin d'emballage 80 et destinée à remplir d'articles le sac d'emballage A sur lequel le dessin d'emballage est imprimé et sceller le sac d'emballage A. La disposition de l'imprimante de sac d'emballage 1 dans la section 15 d'impression de dessin d'emballage 80 n'exige pas la réalisation de différents types de sacs d'emballage avec des dessins d'emballage et des étiquettes différents, un étiquetage et une gestion des stocks des sacs et des étiquettes d'emballage. Il en résulte que les sacs 20 d'emballage peuvent être mutualisés et par conséquent, la machine d'emballage peut traiter une production en lots de petites quantités et grande variété et des dessins d'emballage peuvent être librement imprimés sur les sacs d'emballage dans la ligne. 25 La description qui précède et les dessins sont simplement illustratifs du présent exposé et ne doivent pas être interprétés dans un sens limitatif. Différents changements et modifications sont envisageables pour l'homme de l'art dans le cadre de la portée des 30 revendications. REVENDICATIONS1. Dispositif d'imprimante de sac d'emballage (1) caractérisé en ce qu'il comporte : un transporteur à aspiration (2) qui transporte un sac d'emballage (A) ; un dispositif de lissage (3) qui lisse des plis formés sur le sac d'emballage (A) transporté par le transporteur à aspiration (2) ; un dispositif de traitement de surface à décharge Corona (4) qui exécute un traitement de surface à décharge Corona pour le sac d'emballage (A) transporté par le transporteur à aspiration (2) ; un dispositif d'élimination d'électricité statique (5) qui élimine l'électricité statique générée sur le sac d'emballage (A) traité en surface ; un dispositif de chauffage (6) qui chauffe une surface d'impression du sac d'emballage (A) transporté par le transporteur à aspiration (2), avant l'impression ; un dispositif d'impression (7) qui imprime un 20 dessin d'emballage sur la surface d'impression du sac d'emballage (A) chauffé par le dispositif de chauffage (6) ; et un dispositif d'irradiation d'ultraviolets (8) qui durcit de l'encre sur la surface d'impression sur 25 laquelle le dessin d'emballage est imprimé. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un dispositif d'alimentation en sac d'emballage (9) qui délivre le sac d'emballage (A) 30 au transporteur à aspiration (2), et en ce que le 3036999 24 dispositif d'alimentation en sac d'emballage (9) comprend un transporteur de sac d'emballage (10) qui transporte le sac d'emballage (A) et un transporteur de transfert de sac 5 d'emballage (11) d'emballage (A) d'emballage (10) qui transfère une pluralité de sacs un par un depuis le transporteur de sac jusqu'au transporteur à aspiration (2). 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un dispositif de correction 10 de position de sac (12) qui aligne les sacs d'emballage (A) transportés un par un par le transporteur à aspiration (2) et qui amène les sacs d'emballage (A) à tomber sur le transporteur à aspiration (2), et en ce que le dispositif de correction de position de sac (12) comprend un volet 15 (13) qui maintient et amène les sacs d'emballage (A) à tomber sur le transporteur à aspiration (2), un premier guide de correction (14) qui se déplace en va-et-vient dans une direction de transport du transporteur à aspiration (2) et un deuxième guide de correction (15) qui se déplace en va-et-vient dans le sens de la largeur du transporteur à aspiration (2). 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un capteur de détection de posture de sac (16) qui détecte une posture du sac d'emballage (A) placé sur le transporteur à aspiration (2). 5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un capteur de détection de soulèvement de sac (17) qui détecte le soulèvement du sac d'emballage (A) placé sur le transporteur à aspiration (2). 3036999 25 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un capteur de détection de hauteur (25) qui détecte une hauteur du sac d'emballage (A) placé sur le 5 transporteur à aspiration (2), et en ce que le dispositif d'impression (7) comprend un dispositif de soulèvement et d'abaissement (26) qui soulève et abaisse une tête d'imprimante sur la base d'une valeur de détection du capteur de détection de hauteur (25). 10 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un dispositif d'élimination de substances nocives (18) qui élimine des substances nocives produites par le 15 traitement de surface à décharge Corona. 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le transporteur à aspiration (2) aspire seulement une partie du sac 20 d'emballage (A) en commandant une électrovanne, la partie passant par le transporteur à aspiration (2). 9. Machine d'emballage, caractérisé en ce qu'elle comporte : 25 une section d'impression de dessin d'emballage destinée à imprimer un dessin d'emballage sur un sac d'emballage (A) ; et une section d'emballage d'article prévue en aval de la section d'impression de dessin d'emballage pour 30 remplir le sac d'emballage (A) avec des articles et sceller le sac d'emballage (A), le sac d'emballage (A) étant imprimé avec le dessin d'emballage, et en ce que le dispositif d'imprimante de sac d'emballage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 3036999 26 à 8 est disposé dans la section d'impression de dessin d'emballage.