Brevet FR3037845A1 — publié le 20161230

NOYAU DE MOULAGE CINTRABLE ET OUTIL ASSOCIE Domaine technique La présente invention se rapporte à un noyau de moulage cintrable et à son outil associé permettant d'obtenir des objets tubulaires moulés courbés. L'invention concerne plus particulièrement un noyau de moulage cintrable et son outil associé pour la fabrication d'objets tubulaires courbés en matériau composite obtenus par un procédé de moulage RTM ou similaire. Etat de la technique Lors du moulage d'objets tubulaires en matériau composite, il est connu d'utiliser un noyau de moulage autour duquel un matériau de renfort, par exemple des fibres de verre, des fibres de carbone ou des fibres synthétiques, est enroulé. Le nombre de tours effectués lors de cet enroulement détermine la solidité finale de l'objet tubulaire obtenu. Après enroulement du matériau de renfort autour du noyau de moulage, ce matériau est alors recouvert de résine durcissable qui donne la forme finale à l'objet tubulaire. Cette étape est généralement réalisée par un procédé de moulage par injection basse pression de résine liquide connu en tant que procédé RTM, de l'anglais Resin Transfert Molding. Lors de ce procédé, le noyau de moulage et les enroulements de matériau de renfort sont introduits dans un moule rigide, dans lequel de la résine liquide est introduite en un ou plusieurs points, de sorte d'envelopper le matériau de renfort par de la résine. En durcissant, cette résine assure la cohésion des couches de matériau de renfort et donne sa forme finale à l'objet tubulaire obtenu. L'extraction du noyau de moulage hors de l'objet tubulaire final étant généralement difficile, il est connu d'utiliser un noyau de moulage hydrosoluble. L'objet tubulaire sortant du moule est plongée dans l'eau, et le noyau de moulage hydrosoluble peut ainsi être facilement retiré. Ces solutions antérieures ne sont cependant pas satisfaisantes pour plusieurs raisons. En effet, l'utilisation d'un noyau de moulage hydrosoluble implique notamment des coûts supplémentaires de fabrication du noyau et une étape de dissolution du noyau qui augmente inutilement le temps global du procédé de fabrication. Si un séchage de la pièce est également nécessaire, cela représente une étape de plus dans le procédé de fabrication de l'objet tubulaire qui augmente encore le coût et la durée dudit procédé. 3037845 2 On connait les noyaux également souples gonflables, par exemple sous la forme de membranes, que l'on introduit dans la pièce et qu'on gonfle avant infiltration de la résine. Les matériaux souples utilisés pour ces membranes n'ont pas une durée de vie suffisante pour une industrie, notamment automobile. 5 Chaque moulage provoque de l'usure qui entraine des risques qualité. La géométrie intérieure de la pièce est également imprécise puisqu'elle dépend de plusieurs facteurs, dont l'épaisseur de fibres, la pression d'injection, la pression de gonflage etc. Ces noyaux souples gonflables sont donc à proscrire pour des pièces automobiles devant être produites selon des cadences élevées. 10 En outre, les noyaux de moulage habituellement utilisés dans le procédé RTM ne sont pas cintrables. En effet, toute torsion effectuée sur ceux-ci se traduit généralement soit par leur rupture, soit par l'apparition d'une zone d'amincissement qui est fortement préjudiciable à la résistance mécanique de l'objet tubulaire obtenu. Ainsi, actuellement, il n'est pas possible d'obtenir des 15 objets tubulaires composites courbés lors des procédés RTM automatisés. Bien qu'il soit possible de prévoir un noyau de moulage cintré, enrouler un matériau de renfort autour d'un tel noyau est difficile à réaliser de manière rapide et automatisée à l'échelle industrielle en raison de sa forme. En effet, il est très difficile pour une machine d'enrouler un matériau de renfort 20 autour d'un corps courbe, notamment de manière uniforme. Dans le domaine du moulage automatisé à l'échelle industrielle, il existe donc un besoin pour un noyau de moulage qui puisse être cintré après qu'un matériau de renfort ait été enroulé autour de celui-ci. Avantageusement, ce noyau de moulage doit également pouvoir 25 être extrait facilement et rapidement hors de l'objet tubulaire une fois que celui-ci est dans sa forme définitive, à savoir courbée et enveloppée de résine durcie. Enfin, il existe un besoin pour un outil permettant de manipuler le noyau de moulage en vue de sa rotation lors de l'étape d'enroulement du matériau de renfort autour du noyau, en vue de son cintrage, puis de son maintien cintré 30 dans un moule. Description de l'invention L'objet de la présente invention vise par conséquent à pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant un nouveau noyau de moulage qui 35 puisse être cintré et retiré facilement et rapidement hors de l'objet tubulaire final. Un autre objet de la présente invention vise à proposer un nouvel outil permettant d'entraîner un tel noyau de moulage en rotation, de le cintrer et de 3037845 3 le maintenir cintré dans un moule. Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'un noyau de moulage prévu pour le moulage d'un objet tubulaire en matériau composite, lequel noyau de moulage est prévu pour recevoir un enroulement de matériau de 5 renfort et pour être introduit dans un moule où le matériau de renfort est recouvert de résine durcissable qui donne la forme finale à l'objet tubulaire, caractérisé en ce que le noyau de moulage comprend au moins un ensemble de lames dont les lames ont des propriétés élastiques permettant de cintrer le noyau de moulage. Comportant des lames flexibles, ce noyau de moulage peut donc 10 être cintré. Selon un exemple de mise en oeuvre de l'invention, le noyau de moulage comprend au moins deux ensembles de lames imbriqués l'un dans l'autre de manière à former un noyau de moulage par un empilement alterné de leurs lames respectives. 15 Formé d'ensembles de lames qui sont imbriqués l'un dans l'autre et qui peuvent être facilement extraits de l'objet moulé, le noyau de moulage de l'invention peut dont être facilement retiré de l'objet moulé et réutilisé pour un moulage ultérieur. Selon un exemple de mise en oeuvre de l'invention, chaque 20 ensemble de lames comporte de deux à trois lames. Selon un autre exemple de mise en oeuvre de l'invention, les lames sont réalisées en acier ressort. D'autres métaux tels que l'aluminium ou des alliages à base de cuivre peuvent être utilisés, mais ces matériaux ont moins d'élasticité que l'acier ressort et il est préférable qu'après le moulage, à chaque 25 cycle, les lames reviennent en position droite par leur élasticité. On peut également utiliser des matériaux composites à base de fibres de verre, qui présentent une bonne élasticité. En plus de présenter une excellente élasticité, l'acier ressort présente également des avantages en terme de résistance mécanique, ce qui est 30 préférable en raison des efforts importants qu'il faut exercer sur le noyau de moulage lors de son extraction en dehors de l'objet moulé. Selon un exemple supplémentaire de mise en oeuvre de l'invention, les lames présentent une épaisseur comprise entre 2 et 20 millimètres, préférentiellement comprise entre 5 et 10 millimètres. 35 Selon une première variante de l'invention, au sein d'un ensemble de lames, les différentes lames sont montées espacées les unes des autres de manière à former un espace récepteur pour les lames de l'autre ensemble de 3037845 4 lames. Chaque ensemble de lames peut ainsi par exemple être fabriqué à partir de lames ayant toutes la même épaisseur, ce qui simplifie leur fabrication et réduit leur coût. Selon un exemple de mise en oeuvre de l'invention, les lames d'un 5 ensemble de lames sont assemblées au niveau d'une de leurs extrémités, avec des cales d'espacement disposées entre celles-ci. Selon un autre exemple de mise en oeuvre de l'invention, les lames d'un ensemble de lames sont assemblées par collage, soudage ou vissage. Selon une seconde variante de l'invention, les lames d'un ensemble 10 de lames sont d'une seule pièce, avec des lames parallèles maintenues entre elles au niveau d'une partie d'extrémité commune. Ceci permet de fabriquer chaque ensemble de lames d'une seule pièce, par exemple par usinage dans la masse. Selon un exemple de mise en oeuvre de l'invention, le noyau de moulage est formé par l'imbrication d'ensembles de lames par un déplacement 15 transversal, un déplacement longitudinal, ou par une combinaison de ces deux déplacements de ces ensembles de lames. Selon un autre exemple de mise en oeuvre de l'invention, les lames présentent une section effilée ou chanfreinée selon l'axe transversal et/ou longitudinal, ce qui facilite l'imbrication des ensembles de lames et leur extraction 20 hors de l'objet moulé. Les objets assignés à l'invention sont atteints également à l'aide d'un outil associé à un noyau de moulage selon l'invention pour sa manipulation lors du moulage d'un objet tubulaire en matériau composite, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de maintien et d'entraînement à rotation du noyau de 25 moulage, ainsi que des moyens de cintrage du noyau de moulage. Ces moyens permettent de faire tourner le noyau de moulage sur lui-même pour l'enroulement du matériau de renfort. Ils permettent également de cintrer ensuite le noyau de moulage et de l'introduire cintré dans un moule en vue d'une injection de résine autour du matériau de renfort. 30 Selon un exemple de mise en oeuvre de l'invention, les moyens de maintien et d'entraînement à rotation de l'outil comportent deux pinces prévues pour maintenir le noyau de moulage au niveau de ses deux extrémités libres, chacune des pinces étant montée à rotation dans un étrier et au moins une des pinces étant entraînée à rotation par un moteur. 35 Selon un autre exemple de mise en oeuvre de l'invention les moyens de cintrage du noyau de moulage comprennent : - deux semelles sur lesquelles chacun des étriers est monté pivotant autour 3037845 5 d'un pivot excentré, perpendiculaire au plan de la semelle et guidé par une vis de serrage coulissant le long d'un oblong curviligne prévu de manière symétrique dans chaque semelle ; un dispositif de maintien et de guidage des semelles ; et 5 deux vérins hydrauliques ou pneumatiques prévus chacun en appui sur un étrier de sorte de provoquer leur pivotement autour du pivot par rapport aux semelles ; dans lequel chaque oblong curviligne est prévu de sorte que le pivotement des étriers provoque le cintrage du noyau de moulage porté par l'outil. 10 Selon un exemple supplémentaire de mise en oeuvre de l'invention, le dispositif de maintien et de guidage comprend deux chariots montés coulissants sur une barre de guidage, chaque semelle comportant un chariot prévu au niveau d'un prolongement distal de la semelle s'étendant selon un axe transversal à celui des pinces. 15 Les avantages de l'invention sont particulièrement nombreux. En plus de permettre la fabrication d'objets tubulaires cintrés, l'invention permet également de prévoir une cloison centrale dans ces objets, par l'utilisation de deux noyaux de moulage juxtaposés après qu'une couche de matériau de renfort ait été enroulée sur chacun d'eux. 20 On notera également que grâce à l'invention, lorsque des fibres sont utilisées comme matériau de renfort, ces fibres sont droites lors de l'enroulement et restent droites après le cintrage, pour une meilleure résistance mécanique de l'objet tubulaire obtenu. 25 Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, dans lesquels : 30 la figure 1 est une vue en perspective d'un premier ensemble de lames selon une première variante de l'invention ; la figure 2 est une vue en perspective d'un second ensemble de lames selon une première variante de l'invention, prévu pour être imbriqué dans le premier ensemble de lames de la figure 1 ; 35 la figure 3 est une vue en perspective d'un noyau de moulage selon une première variante de l'invention formé par l'imbrication des ensembles de lames des figures 1 et 2 ; 3037845 6 la figure 4 est une vue en perspective du noyau de moulage de la figure 3 vu de l'autre côté ; la figure 5 est une vue en perspective d'un noyau de moulage formé par la juxtaposition de deux noyaux de moulage tels que ceux des figures 3 et 4 ; 5 la figure 6 est une vue en perspective d'un ensemble de lames selon une seconde variante de l'invention ; la figure 7 est une vue en perspective d'un noyau de moulage formé par l'imbrication de deux ensembles de lames tel que celui représenté sur la figure 6 ; 10 la figure 8 est une vue en perspective d'un noyau de moulage formé par la juxtaposition de deux noyaux de moulage tels que celui de la figure 7 ; la figure 9 est une vue en perspective d'un noyau de moulage sur lequel est enroulé un matériau de renfort, lequel noyau de moulage est introduit non cintré dans un outil selon l'invention ; 15 la figure 10 est une vue en perspective correspondant à la figure 9, dans laquelle le noyau de moulage est cintré par l'outil de l'invention ; la figure 11 est une vue en perspective du noyau de moulage et de l'outil de la figure 10 vus de l'autre côté ; la figure 12 est une vue en perspective correspondant à la figure 10, dans 20 laquelle le noyau de moulage est présenté entre les deux parties d'un moule ; la figure 13 est une vue en perspective correspondant à la figure 12, dans laquelle les deux parties du moule sont fermées autour du noyau de moulage de l'invention maintenu en position cintré par l'outil de l'invention ; la figure 14 est une vue en perspective du noyau de moulage, de l'outil et du 25 moule de la figure 13 vus de l'autre côté ; et la figure 15 est une vue en coupe d'un objet tubulaire moulé avec une cloison centrale par l'utilisation de deux noyaux de moulage selon l'invention. Mode(s) de réalisation de l'invention 30 Les éléments structurellement et fonctionnellement identiques présents sur plusieurs figures distinctes, sont affectés d'une même référence numérique ou alphanumérique. Le noyau de moulage (1) selon l'invention comprend au moins un ensemble de lames (2, 3) dont les lames (4) ont des propriétés élastiques. 35 Le noyau de moulage (1) selon l'invention comprend préférentiellement au moins deux ensembles de lames (2, 3) qui sont imbriqués l'un dans l'autre de manière à former un noyau de moulage (1), par exemple par 3037845 7 un empilement alterné de leur lames (4) respectives. Chaque ensemble de lames (2, 3) est formé d'une ou plusieurs lames (4) souples prévues pour s'imbriquer les unes dans les autres de manière alternée. Chaque ensemble de lames (2, 3) comporte préférentiellement de deux à 5 trois lames (4). Le nombre et l'épaisseur des lames (4) de chaque ensemble de lames (2, 3) sont notamment déterminés par l'épaisseur souhaitée pour le noyau de moulage (1). Les lames (4) sont préférentiellement réalisées en acier ressort avec une épaisseur choisie de sorte d'obtenir l'épaisseur souhaitée pour le noyau 10 de moulage (1) tout en leur permettant de conserver une souplesse suffisante en vue de leur cintrage. A titre d'exemple, pour des ensemble de lames (2, 3) en acier ressort d'environ 1m60 de long, on peut utiliser des lames (4) de 5 à 10 millimètres d'épaisseur. 15 Au sein d'un noyau de moulage (1), chacun des deux ensembles de lames (2, 3) coulisse longitudinalement l'un par rapport à l'autre, ce qui permet de les extraire d'un objet moulé en les extrayant longitudinalement chacun au niveau des extrémités de l'objet moulé. Au sein d'un ensemble de lames (2, 3), les différentes lames (4) 20 sont montées espacées les unes des autres de manière à former un espace récepteur (5) pour les lames (4) de l'autre ensemble de lames (2, 3). La distance d'espacement entre les lames (4) correspondant sensiblement à l'épaisseur des lames (4) prévues pour être reçues dans chaque espace récepteur (5). Ainsi, lorsque deux ensembles de lames (2, 3) sont imbriqués pour former un noyau de 25 moulage (1), les lames (4) sont en contact les unes contre les autres de manière à minimiser l'espace libre entre elles, ce qui donne un caractère monobloc au noyau de moulage (1). Selon une première variante représentée sur les figures 1 à 5, les lames (4) d'un ensemble de lames (2, 3) peuvent être assemblées au niveau d'une 30 de leurs extrémités, avec des cales d'espacement (6) disposées entre celles-ci. Cet assemblage peut se faire par collage, soudage, vissage, rivetage ou tout autre procédé d'assemblage. Il se fait préférentiellement par vissage au moyen de vis d'assemblage (7) comportant une tige filetée mâle introduite dans une tige filetée femelle. Ces tiges sont introduites à travers les lames (4) et les cales d'espacement 35 (6) dans des orifices prévus dans celles-ci. On utilise de préférence deux vis d'assemblage (7) afin d'éviter que les lames (4) puissent pivoter les unes par rapport aux autres au sein d'un même ensemble de lames (2, 3). L'utilisation de 3037845 8 vis d'assemblage (7) comportant une tige filetée mâle introduite dans une tige femelle permet d'éviter de visser directement dans les lames (4) et les cales d'espacement (6) et de les maintenir serrées les unes contre les autres. Lors de l'assemblage des lames (4), des goupilles d'indexage (8) 5 peuvent également être introduites dans des orifices prévus à cet effet dans les lames (4) et les cales d'espacement (6). Ces goupilles sont prévues au niveau des extrémités des lames (4), du côté où elles sont fixées les unes aux autres. Ces goupilles servent alors à positionner correctement les lames (4) et les cales d'espacement (6) les unes par rapport aux autres avant leur assemblage, par 10 exemple au moyen des vis d'assemblage (7). Selon la première variante, les lames (4) et les cales d'espacement (6) ont préférentiellement toutes sensiblement la même épaisseur pour les deux ensembles de lames (2, 3) d'un même noyau de moulage (1), ce qui simplifie la fabrication et diminue le coût de ce dernier. 15 Selon cette première variante représentée sur les figures 1 à 5, à titre d'exemple, le premier ensemble de lames (2) représenté sur la figure 1 comporte trois lames (4) espacées par des cales d'espacement (6), tandis que le second ensemble de lames (3) représenté sur la figure 2 comporte deux lames (4) espacées par des cales d'espacement (6). 20 Selon une seconde variante représentée sur les figures 6 à 8, les ensembles de lames (2, 3) peuvent être d'une seule pièce, avec des lames (4) parallèles maintenues entre elles au niveau d'une partie d'extrémité commune (9). Sur la figure 6, on a représenté à titre d'exemple un ensemble de lames (2, 3) en U comportant deux lames (4), bien qu'il puisse en comporter un 25 nombre différent. Un noyau de moulage (1) peut être formé par l'imbrication d'au moins deux ensembles de lames (2, 3) identiques ou différents. A titre d'exemple, sur la figure 3 est représenté un noyau de moulage (1) formé par l'imbrication de deux ensembles de lames (2, 3) différents, 30 tandis que sur la figure 7 est représenté un noyau de moulage (1) formé par l'imbrication de deux ensembles de lames (2, 3) identiques. On notera qu'un noyau de moulage (1) peut également être formé par la juxtaposition de plusieurs noyaux de moulage (1) identiques ou non. Ainsi, sur les figures 5 et 8, le noyau de moulage (1) représenté est formé à chaque fois 35 par la juxtaposition de deux noyaux de moulage (1) identiques. L'imbrication de deux ensembles de lames (2, 3) en vue de former un noyau de moulage (1) peut se faire par un déplacement transversal, un 3037845 9 déplacement longitudinal, ou par une combinaison de ces deux déplacements. Afin de faciliter cette imbrication, les lames (4) peuvent présenter une section effilée ou chanfreinée selon l'axe transversal et/ou longitudinal. Dans le cas où les lames (4) présentent une section effilée ou 5 chanfreinée selon l'axe longitudinal, la séparation des deux ensembles de lames (2, 3) après moulage, qui s'effectue en extrayant chacun des ensembles de lames (2, 3) selon la direction longitudinale, est également facilitée. Cette extraction des ensembles de lames (2, 3) après moulage sera détaillée plus loin. Etant constitué de lames (4) parallèles, reliées uniquement au 10 niveau d'une des extrémités (10) des deux ensembles de lames (2, 3) le constituant, le noyau de moulage (1) peut être cintré. En effet, les lames (4) peuvent toutes être courbées dans leur longueur à la manière de lames ressorts, c'est-à-dire selon une direction perpendiculaire au plan des lames (4). Les lames (4) appartenant à un des deux ensembles de lames (2, 3) 15 peuvent coulisser par rapport à celles de l'autre ensemble de lames (2, 3) au sein d'un noyau de moulage (1), ce qui permet une bonne flexion de ce dernier. Lorsque le noyau de moulage (1) selon l'invention est utilisé lors d'un procédé de moulage RTM ou similaire pour fabriquer un objet tubulaire (11) courbé, un matériau de renfort (12) est enroulé autour de celui-ci, généralement 20 par rotation du noyau de moulage (1) autour d'un axe longitudinal. Le matériau de renfort (12) est habituellement enroulé de manière centrée autour du noyau de moulage (1), en laissant une partie libre (13) au niveau de chacune des extrémités de celui-ci. Cette partie libre (13) permet notamment de saisir les ensembles de lames (2, 3) pour les extraire longitudinalement hors de l'objet tubulaire (11) 25 lorsque celui-ci est terminé. Le noyau de moulage (1) selon l'invention est ensuite cintré, puis introduit dans un moule (14) où de la résine est injectée. Après durcissement de la résine, les deux ensembles de lames (2, 3) du noyau de moulage (1) peuvent être extraits de l'objet tubulaire (11) en les saisissant chacun par leur extrémité (10) où 30 les lames (4) sont jointes et en les tirant vers l'extérieur, de manière à les faire coulisser en dehors de l'objet tubulaire (11). Une fois que le noyau de moulage (1) est extrait, le moule (14) peut être ouvert. L'extraction des noyaux de moulage (1) nécessite des efforts importants, en raison de l'adhérence entre les noyaux de moulage (1) et l'intérieur 35 de l'objet tubulaire (11) moulé. Il est donc préférable que l'objet tubulaire (11) soit immobilisé par le moule (14) pour cette opération d'extraction. Lorsque le noyau de moulage (1) est préférentiellement constitué 3037845 10 de deux ensembles de lames (2, 3), les efforts exercés par chaque ensemble de lames (2, 3) sur le moule (14) s'équilibrent et leur résultante est quasi nulle. Cependant il est préférable de maintenir l'objet tubulaire (11) fraichement moulé dans le moule (14) fermé, de façon à ce qu'il ne soit pas détérioré par l'effet 5 ressort des lames (4). Selon une variante de l'invention (non représentée), le noyau de moulage (1) peut être constitué d'un seul ensemble de lames, dans lequel les lames (4) sont reliées rigidement d'un côté. Dans ce cas l'extraction du noyau de moulage (1) se fait d'un seul côté du moule (14). Dans ce cas, les lames (4) 10 peuvent être d'épaisseur constante, mais il est possible également d'implanter une ou plusieurs lames d'épaisseur variable agissant comme des coins à l'intérieur des autres lames. Dans ce cas on déplace en premier les lames-coins de quelques centimètres pour libérer le serrage à l'intérieur de l'objet tubulaire (11) moulé, puis on retire l'ensemble des lames. 15 Pour effectuer les étapes mentionnées plus haut, on utilise un outil (15) spécifique propre à l'invention. Il s'agit d'un outil (15) permettant à la fois de manipuler le noyau de moulage (1) en vue de sa rotation lors de l'étape d'enroulement du matériau de renfort (12) autour du noyau (1), et de le manipuler 20 en vue de son cintrage, puis de son maintien cintré dans un moule (14). A ce titre, l'outil (15) de l'invention comprend des moyens de maintien et d'entraînement à rotation (16) du noyau de moulage (1), ainsi que des moyens de cintrage (17) du noyau de moulage (1). Un tel outil (15) selon l'invention est représenté sur les figures 9 à 25 14, associé à un noyau de moulage (1) selon l'invention. Les moyens de maintien et d'entraînement à rotation (16) de l'outil (15) comportent deux pinces (18) prévues pour maintenir le noyau de moulage (1) au niveau de ses deux extrémités libres. Chacune de ces pinces (18) est montée à rotation dans un étrier 30 (19). Chaque pince (18) se présente par exemple sous la forme d'un parallélépipède creux ouvert sur au moins une face pour recevoir le noyau de moulage (1), les faces ouvertes des pinces (18) étant alors en vis-à-vis au sein de l'outil (15) selon l'invention. 35 La face inférieure de chaque pince (18) peut également être ouverte afin de permettre la mise en place et l'extraction du noyau de moulage (1) dans et hors des pinces (18) sans avoir à les déplacer. Une goupille (20) ou tout autre 3037845 11 dispositif d'obturation totale ou partielle peut être mise en place au niveau de ces faces inférieures ouvertes pour maintenir le noyau de moulage (1) dans les pinces (18). Selon une autre variante de l'invention, on peut également prévoir 5 des goupilles de maintien (non représentées) qui traversent chaque pince (18) pour pénétrer dans les trous (22) des ensembles de lames afin de maintenir les ensembles de lames (2, 3) dans leur position exacte par rapport au moule. Ces goupilles de maintien sont préférentiellement prévues dans un orifice (22) situé au niveau de l'extrémité (10) des ensembles de lames (2, 3) où les lames (4) sont 10 maintenues assemblées. A l'autre extrémité des ensembles de lames, on dispose des trous allongés (23) permettant aux lames (4) de coulisser les unes par rapport aux autres lors du cintrage. Selon une autre variante de l'invention, on peut également prévoir des goupilles de maintien (non représentées) qui traversent chaque étrier (19) et la 15 pince (18) qui lui est associée afin de maintenir les pinces (18) dans la bonne position angulaire. Dans le cas où les extrémités libres des lames (4) du premier ensemble de lames (2) recouvrent les extrémités des lames (4) du second ensemble de lames (3), une fente oblongue (23) ouverte vers l'extérieur est prévue 20 au niveau desdites extrémités libres des lames (4) du premier ensemble de lames (2) pour permettre le passage des goupilles de maintien et pour le coulissement des lames (4) du second ensemble de lames (3) par rapport à celle du premier ensemble de lames (2). On peut également prévoir d'autres goupilles (21), introduites à 25 travers les pinces (18) et les étriers (19) lorsque l'enroulement du matériau de renfort (12) autour du noyau de moulage (1) est terminé. Ces goupilles (21) bloquent la rotation de chaque pince (18) par rapport à l'étrier (19) qui lui est associé, mais ne pénètrent pas dans les lames (4). La surface interne des pinces (18) présente préférentiellement des 30 reliefs (24), par exemple sous la forme de demi-boudins transversaux, qui assurent un appui de pincement sur les extrémités du noyau de moulage (1) pour son maintien, tout en limitant la surface de contact avec celui-ci afin de permettre le léger coulissement des deux ensembles de lames (2, 3) l'un par rapport à l'autre lors du cintrage du noyau de moulage (1). 35 Chaque étrier (19) présente par exemple un flanc vertical (25) sur lequel la pince (18) qui lui est associée est montée à rotation, et un flanc horizontal (26), par exemple supérieur, raccordé au flanc vertical (25) à angle 3037845 12 droit à la manière d'une équerre. Un moteur (27) est prévu sur au moins un de ces étriers (19) afin d'entraîner le noyau de moulage (1) à rotation lors de l'étape d'enroulement du matériau de renfort (12) autour du noyau de moulage (1). Dans le cas où un 5 moteur (27) est prévu sur chacun des étriers (19), ils sont tous les deux asservis en rotation. Les moyens de cintrage (17) du noyau de moulage (1) de l'outil (15) selon l'invention comprennent deux semelles (28) sur lesquelles chaque flanc horizontal (26) des étriers (19) est monté pivotant autour d'un pivot (29) orienté 10 selon un axe perpendiculaire au plan de la semelle (28) et du flanc horizontal (26). Chaque semelle (28) est positionnée parallèle en appui contre le flanc horizontal (26) de l'étrier (19) qui lui est associé, par exemple au-dessus de celui-ci. Chaque pivot (29) est prévu de manière excentrée par rapport à la semelle (28) à laquelle il est associé. Ainsi, chaque pivot (29) est par exemple 15 prévu au niveau d'un prolongement distal (37) de la semelle (28) s'étendant selon un axe transversal à celui des pinces (18). Le pivotement des étriers (19) par rapport aux semelles (28) est par exemple bloqué par une vis de serrage (30) fixée à chaque étrier (19) et coulissant le long d'un oblong curviligne (32) prévu de manière symétrique dans chaque 20 semelle (28). La vis de serrage (30) est vissée verticalement dans le flanc horizontal (26) de chaque étrier (19). Les moyens de cintrage (17) du noyau de moulage (1) de l'outil (15) selon l'invention comprennent également un dispositif de maintien et de 25 guidage (34) des semelles (28). Ce dispositif de maintien et de guidage (34) comprend deux chariots (35) montés coulissants sur une barre de guidage (36). Chaque semelle (28) comporte un chariot (35), par exemple monté sur chaque pivot (29) ou autrement prévu au niveau d'un prolongement distal (37) de la semelle (28) s'étendant selon un axe transversal à celui des pinces (18). 30 La barre de guidage (36) est parallèle au noyau de moulage (1) lorsque celui-ci est reçu non cintré dans l'outil (15) et est prévue pour ne pas se déformer, notamment lors de l'étape de cintrage, afin de maintenir les semelles (28) parallèles et de guider leur rapprochement ou leur éloignement mutuel selon l'axe longitudinal de la barre de guidage (36) et du noyau de moulage (1). Puisque 35 les extrémités de l'outil (15) selon l'invention sont prévues en miroir l'une de l'autre au niveau de chacune des extrémités du noyau de moulage (1), les deux chariots (35) sont par conséquent situés le long du même axe longitudinal, 3037845 13 matérialisé par la barre de guidage (36). Chaque chariot (35) est immobilisé le long de la barre de guidage (36) par exemple par une goupille d'immobilisation (31), ce qui permet de maintenir constant l'espacement des semelles (28) lors du cintrage du noyau de 5 moulage (1), et permet par exemple d'adapter l'outil (15) selon l'invention à différentes longueurs de noyau de moulage (1). Lors du cintrage des noyaux de moulage (1), les lames (4) coulissent les unes par rapport aux autres. Cela est rendu possible par la liaison libre en translation entre les ensembles de lames (2, 3) et les pinces (18) 10 Au niveau de son extrémité opposée (38) au prolongement distal, chaque semelle (28) présente une partie (39) dirigée vers l'extérieur, dans l'axe des pinces (18), comportant un retour (40) par exemple perpendiculaire et dirigé vers le bas. Ainsi chaque retour (40) est disposé de l'autre côté du flanc vertical (25) de chaque étrier (19) par rapport à la pince (18) qui lui est associée. 15 Les moyens de cintrage (17) du noyau de moulage (1) de l'outil (15) selon l'invention comprennent également un vérin (41) hydraulique ou pneumatique, ou tout autre dispositif d'actionnement (42) similaire, monté sur chacun des retours (40), avec une partie mobile en appui sur le flanc vertical (25) d'un étrier (19). Lorsque ces parties mobiles appuient sur les étriers (19), elles 20 provoquent leur pivotement par rapport aux semelles (28), autour des pivots (29). L'oblong curviligne (32) prévu dans chaque semelle (28) autorise alors la rotation des étriers (19) de sorte que ceux-ci et les pinces (18) exercent une force de flexion au niveau des extrémités du noyau de moulage (1). Celui-ci est alors cintré, ce cintrage étant proportionnel à l'amplitude de déplacement des parties 25 mobiles des dispositifs d'actionnement (42). L'amplitude du déplacement de ces parties mobiles est de préférence identique des deux côtés de l'outil (15) de sorte à cintrer le noyau de moulage (1) de manière symétrique. Le pivotement des étriers (19) par rapport aux semelles (28) est 30 également guidé horizontalement par l'appui de leur flanc horizontal (26) contre la surface de la semelle (28) avec laquelle ils sont en contact, ces deux surfaces étant préférentiellement planes et parallèles. Une goupille de maintien en position (43) peut être prévue au niveau de chacun des côtés de l'outil (15), cette goupille (43) étant prévue pour 35 pénétrer dans l'une ou l'autre parmi deux paires d'orifices récepteurs (44, 45) prévus en regard dans chaque semelle (28) et dans chaque étrier (19), avec une première paire d'orifices récepteurs (44) prévus en regard lorsque le noyau n'est 3037845 14 pas cintré, et une seconde paire d'orifices récepteurs (45) prévus en regard lorsque le noyau est cintré. En introduisant ces goupilles de maintien en position (43) dans les premières paires d'orifices récepteurs (44) lorsque le noyau de moulage (1) n'est 5 pas cintré, on bloque le pivotement de chaque étrier (19) par rapport à la semelle (28) qui lui est associée. Ceci maintient le noyau de moulage (1) dans l'axe longitudinal des pinces (18) lors de l'étape d'enroulement du matériau de renfort (12). En introduisant les goupilles de maintien en position (43) dans les 10 secondes paires d'orifices récepteurs (45) lorsque le noyau de moulage (1) est cintré, on bloque chaque étrier (19) en position pivotée par rapport à la semelle (28) qui lui est associée. Ceci maintient le noyau de moulage (1) en position cintrée, ce qui permet notamment de soulager les vérins (41) lors de l'étape de moulage et d'éviter tout risque d'accident en cas de défaillance d'un des vérins 15 (41). Lorsque le noyau de moulage (1) a été cintré, l'outil (15) selon l'invention peut alors le positionner dans un moule (14), par exemple en deux parties (46, 47), afin que la partie du noyau de moulage (1) comportant le matériau de renfort (12) soit surmoulée par de la résine introduite dans le moule 20 (14) une fois celui-ci fermé. Après durcissement de la résine, l'outil (15) d'enroulement et de cintrage peut être enlevé après extraction des goupilles (20). Le noyau de moulage (1) est ensuite extrait de l'objet tubulaire (11) moulé toujours maintenu dans le moule (14) fermé. Puis le moule est ouvert pour le démoulage de l'objet tubulaire 25 (11). Le noyau de moulage (1) ayant été maintenu cintré lors de l'injection de résine, l'objet tubulaire (11) présente par conséquent une forme courbée. Pour ces étapes, l'outil (15) de l'invention peut être monté sur un châssis mobile, par exemple de type connu, et qui ne sera pas décrit ici. L'extraction du noyau de moulage (1) en dehors de l'objet tubulaire 30 (11) moulé s'effectue en tirant sur les extrémités de chacun des ensembles de lames (2, 3), du côté de l'extrémité (10) où les lames (4) sont assemblées. Afin de faciliter l'extraction de chacun des ensembles de lames (2, 3) hors de l'objet tubulaire (11) moulé, ces ensembles de lames (2, 3) peuvent présenter des formes de préhension (48), par exemple sous la forme d'un 35 décrochement (49), facilitant leur prise, en vue de leur déplacement longitudinal en éloignement l'un de l'autre. L'extraction des ensembles de lames (2, 3) hors de l'objet tubulaire 3037845 15 (11) moulé peut se faire au moyen d'un outil spécifique, par l'éloignement des pinces (18) l'une de l'autre ou par tout autre moyen adapté. A titre d'exemple d'application, le noyau de moulage (1) de l'invention et son outil (15) associé permettent notamment la fabrication de tubes 5 cintrés de parechocs. Il est évident que la présente description ne se limite pas aux exemples explicitement décrits, mais comprend également d'autres modes de réalisation et/ou de mise en oeuvre. Ainsi, une caractéristique technique décrite peut être remplacée par une caractéristique technique équivalente sans sortir du 10 cadre de la présente invention et une étape décrite de mise en oeuvre de procédé peut être remplacée par une étape équivalente sans sortir du cadre de l'invention tel que défini par les revendications. Ainsi, bien que le noyau de moulage (1) de l'invention et son outil (15) associé aient été décrits dans l'optique d'une utilisation au cours d'un 15 procédé de moulage de type RTM, il est évident pour l'homme du métier, que ceux-ci peuvent être adaptés à tout autre type de moulage similaire. De même, bien que le noyau de moulage (1) de l'invention ait été décrit dans l'optique d'être cintré pour la fabrication d'un objet tubulaire (11) courbé, il est évident qu'il peut être utilisé rectiligne, sans cintrage, pour la 20 fabrication d'un objet tubulaire (11) droit. Par exemple, bien que les lames (4) représentées sur les figures soient toutes d'une épaisseur constante, il est évident pour l'homme du métier de prévoir des lames (4) à épaisseur variable, ce qui permettrait par exemple de mouler des objets tubulaires (11) présentant un diamètre plus étroit au centre. Le 25 noyau de moulage (1) de l'invention, par l'extraction longitudinal de ses ensembles de lames (2, 3) permet en effet de tels types de moulage. Enfin, il est également possible d'utiliser l'invention afin d'enrouler un matériau de renfort indépendamment sur deux noyaux de moulage (1) de l'invention, puis de juxtaposer ces deux noyaux de moulage (1) afin 30 d'enrouler un matériau de renfort supplémentaire autour du noyau de moulage (1) ainsi formé. Cela permet par exemple de fabriquer un objet tubulaire moulé (11) comportant une cloison centrale (33). REVENDICATIONS1. Noyau de moulage (1) prévu pour le moulage d'un objet tubulaire (11) en matériau composite, lequel noyau de moulage (1) est prévu pour recevoir un enroulement de matériau de renfort (12) et pour être introduit dans un moule (14) où le matériau de renfort (12) est recouvert de résine durcissable qui donne la forme finale à l'objet tubulaire (11), caractérisé en ce que le noyau de moulage (1) comprend au moins un ensemble de lames (2, 3) dont les lames (4) ont des propriétés élastiques permettant de cintrer le noyau de moulage (1). 2. Noyau de moulage (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux ensembles de lames (2, 3) imbriqués l'un dans l'autre de manière à former un noyau de moulage (1) par un empilement alterné de leurs lames (4) respectives. 3. Noyau de moulage (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque ensemble de lames (2, 3) comporte de deux à trois lames (4). 4. Noyau de moulage (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les lames (4) sont réalisées en acier ressort. 5. Noyau de moulage (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les lames (4) présentent une épaisseur comprise entre 2 et 20 millimètres, préférentiellement comprise entre 5 et 10 millimètres. 6. Noyau de moulage (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au sein d'un ensemble de lames (2, 3), les différentes lames (4) sont montées espacées les unes des autres de manière à former un espace récepteur (5) pour les lames (4) de l'autre ensemble de lames (2, 3). 7. Noyau de moulage (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les lames (4) d'un ensemble de lames (2, 3) sont assemblées au niveau d'une de leurs extrémités (10), avec des cales d'espacement (6) disposées entre celles-ci. 8. Noyau de moulage (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les lames (4) d'un ensemble de lames (2, 3) sont assemblées par collage, soudage, rivetage ou vissage. 9. Noyau de moulage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les lames (4) d'un ensemble de lames 3037845 17 (2, 3) sont d'une seule pièce, avec des lames (4) parallèles maintenues entre elles au niveau au niveau d'une partie d'extrémité (9) commune. 10. Noyau de moulage (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est formé par l'imbrication 5 d'ensembles de lames (2, 3) par un déplacement transversal, un déplacement longitudinal, ou par une combinaison de ces deux déplacements de ces ensembles de lames (2, 3). 11. Noyau de moulage (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les lames (4) présentent une 10 section effilée ou chanfreinée selon l'axe transversal et/ou longitudinal. 12. Outil (15) associé à un noyau de moulage (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes pour sa manipulation lors du moulage d'un objet tubulaire (11) en matériau composite, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de maintien et d'entraînement à rotation (16) du noyau de moulage 15 (1), ainsi que des moyens de cintrage (17) du noyau de moulage (1). 13. Outil (15) selon la revendication 12, caractérisé en ce que les moyens de maintien et d'entraînement à rotation (16) comportent deux pinces (18) prévues pour maintenir le noyau de moulage (1) au niveau de ses deux extrémités libres, chacune des pinces (18) étant montée à rotation dans un étrier (19) et au 20 moins une des pinces (18) étant entraînée à rotation par un moteur (27). 14. Outil (15) selon la revendication 13, caractérisé en ce que les moyens de cintrage (17) du noyau de moulage (1) comprennent : deux semelles (28) sur lesquelles chacun des étriers (19) est monté pivotant autour d'un pivot excentré, perpendiculaire au plan de la semelle (28) et 25 guidé par une vis de serrage (30) coulissant le long d'un oblong curviligne (32) prévu de manière symétrique dans chaque semelle (28) ; un dispositif de maintien et de guidage (34) des semelles (28) ; et deux dispositifs d'actionnement (42) prévus chacun en appui sur un étrier (19) de sorte de provoquer leur pivotement autour du pivot (29) par rapport 30 aux semelles (28) ; dans lequel chaque oblong curviligne (32) est prévu de sorte que le pivotement des étriers (19) provoque le cintrage du noyau de moulage (1) porté par l'outil (15). 15. Outil (15) selon la revendication 14, caractérisé en ce que le 35 dispositif de maintien et de guidage (34) comprend deux chariots (35) montés coulissants sur une barre de guidage (36), chaque semelle (28) comportant un chariot (35) prévu au niveau d'un prolongement distal (37) de la semelle (28) 3037845 18 s'étendant selon un axe transversal à celui des pinces (18). 16. Outil (15) selon la revendication 14, caractérisé en ce que les dispositifs d'actionnement (42) sont des vérins (41) hydrauliques ou pneumatiques.