Brevet FR3046074A1 — publié le 20170630

PROCEDE DE TRAITEMENT DES CHEVEUX AU MOYEN DE DISPERSIONS AQUEUSES DE POLYMERES PARTICULIERS ET DE CHALEUR L'invention concerne un procédé de traitement des cheveux à l'aide d'une composition comprenant au moins une dispersion aqueuse de particules de silicone et de particules de polyuréthane et de chaleur. Deux grandes catégories de produits de mise en forme des cheveux sont généralement utilisées : les produits de coiffage et les produits de permanente. Les produits de coiffage permettent une mise en forme non permanente des cheveux. Ils s'utilisent sur des cheveux mouillés ou secs avant la mise en forme à la main ou à l'aide d'une brosse ou d'un peigne. Ils peuvent également être associés à un outil chauffant. Ils sont sous forme de gels, mousses, cires, pâtes, laques, ou sprays. Après leur application sur les cheveux et après séchage, ces produits durcissent de façon importante. Cela se traduit par un toucher non naturel corporisé et sec nécessaire au maintien et au volume de la coiffure. Par ailleurs, ils résistent mal à l'humidité et les chevelures perdent leur mise en forme en cas d'exposition à une atmosphère humide, a fortiori dans une atmosphère humide et chaude. Ainsi, d'une part la forme générale de la coiffure est rapidement perdue et, d'autre part, les cheveux forment des frisottis, tout particulièrement pour des cheveux naturellement frisés. Pour améliorer le toucher, il est connu d'utiliser des silicones, ou dérivés silicones, en particulier des silicones aminées et des silicones aminées à fonctions silanol susceptibles de réagir entre elles pour former de nouvelles liaisons. Les silicones confèrent un toucher naturel, doux, non gras et non figé. Elles peuvent en outre résister partiellement à l'eau ce qui permet de conserver le toucher doux et naturel. Toutefois, elles ne permettent pas d'obtenir de mise en forme de la chevelure, ni de lutter contre l'apparition de frisottis, sauf à appliquer une très grande quantité de produit, ce qui confère un toucher gras sur les cheveux ainsi que sur les mains de l'utilisateur. Comme elles ne compensent que très peu le toucher sec lorsqu'elles sont associées à d'autres types de produit de coiffage comme les polymères fixants, la combinaison de ces deux technologies reste peu satisfaisante. Par ailleurs, ces produits de coiffage s'éliminent par shampooing. Il faut donc les appliquer quotidiennement. Les produits de permanente permettent une mise en forme durable de la chevelure. Généralement, la technique utilisée pour obtenir une déformation permanente des cheveux consiste, dans un premier temps, à réaliser l'ouverture des liaisons disulfures -S-S- de la kératine (cystine) en appliquant sur les cheveux préalablement mis sous tension (bigoudis et autres moyens de mise sous tension) une composition 3046074 2 réductrice (étape de réduction) puis, de préférence après avoir rincé la chevelure ainsi traitée, à reconstituer dans un second temps lesdites liaisons disulfures en appliquant sur les cheveux toujours sous tension une composition oxydante (étape d'oxydation, dite aussi de fixation) de façon à donner finalement aux cheveux la forme recherchée. 5 La nouvelle forme imposée aux cheveux par un traitement chimique tel que ci- dessus est durable dans le temps et résiste notamment à l'action des lavages à l'eau ou par shampooings. Cependant, une telle technique ne donne pas entièrement satisfaction. En effet, cette technique est très efficace pour modifier la forme des cheveux, mais dégradante 10 pour les fibres capillaires. Ces deux systèmes n'apportent pas une cosméticité et/ou une durabilité suffisante de l'effet obtenu. Par conséquent, il subsiste un besoin de disposer d'un procédé de traitement des cheveux permettant d'obtenir une bonne tenue de la coiffure, notamment en 15 présence d'humidité, de manière durable, tout en présentant de très bonnes propriétés cosmétiques. La présente invention a précisément pour but de répondre à l'un au moins de ces besoins. 20 L'invention concerne, selon un de ses aspects, un procédé de traitement des cheveux qui comprend : a) l'application sur les cheveux d'une composition comprenant au moins une dispersion aqueuse de particules de silicone et de particules de polyuréthane, puis ou simultanément, 25 b) le chauffage des cheveux à une température comprise entre, bornes incluses, 50°C et 250°C au moyen d'au moins un dispositif chauffant. Ce procédé permet d'obtenir une bonne tenue de la coiffure et d'améliorer la durabilité de la tenue dans le temps, jusqu'au shampooing suivant, notamment en atmosphère humide, en évitant la présence de frisottis. 30 En outre, il permet d'obtenir des cheveux avec un toucher cosmétique et propre, à savoir un toucher non gras, non collant et sans transfert sur les mains de l'utilisateur. En particulier, lorsqu'il est utilisé avec un dispositif de mise en forme des cheveux, tel qu'un fer par exemple, le procédé peut permettre d'obtenir une bonne mise en forme des cheveux, comme un lissage/défrisage, durable dans le temps. Il 35 peut aussi permettre de réduire le volume des cheveux et l'effet de frisottis de façon durable. 3046074 3 La composition appliquée sur les cheveux dans le procédé de l'invention comprend une dispersion aqueuse de particules de silicone. La dispersion peut être une simple dispersion dans le milieu aqueux de la composition. A titre de cas particulier de dispersions on peut citer les latex. 5 La silicone peut être choisie parmi un copolymère siliconé bloc linéaire, une polydiméthylsiloxane et leurs mélanges. La polyméthylsiloxane qui peut être utilisée est de préférence sous la forme d'une émulsion. Selon un mode de réalisation, la polyméthylsiloxane est présente dans un milieu 10 aqueux dans une teneur en matière active d'environ 43% en poids, par rapport au poids total de l'émulsion. Un exemple d'une émulsion de polyméthylsiloxane est le produit connu sous la dénomination commerciale BLUESIL BP 9878, commercialisé par la société Bluestar Silicones; un tel produit utilisant un émulsifiant non ionique. Selon un mode de réalisation préféré, le copolymère siliconé qui peut être utilisé 15 dans la composition selon l'invention est un copolymère bloc linéaire, c'est-à-dire un copolymère non réticulé, obtenu par extension de chaîne et non par réticulation. Par copolymère bloc (ou séquence), on désigne un polymère comprenant au moins deux blocs (séquences) distincts. Chaque bloc du polymère est issu d'un type de monomère ou de plusieurs types de monomères différents. Cela signifie que 20 chaque bloc peut être constitué d'un homopolymère ou d'un copolymère ; ce copolymère constituant le bloc pouvant être à son tour statistique ou alterné. A noter également que le copolymère est « linéaire », en d'autres termes, la structure du polymère n'est ni ramifiée, ni en étoile, ni greffée. Le copolymère siliconé bloc linéaire se présente avantageusement sous forme de particules en dispersion 25 dans un milieu aqueux. La dispersion aqueuse de particules de copolymère bloc est une émulsion silicone dans eau (Sil/E), dont les globules huileux sont constitués d'une silicone de viscosité élevée, de sorte que ces globules semblent former comme "des particules souples". 30 La taille des particules de copolymère siliconé bloc linéaire peut varier largement. De manière préférée dans la présente demande, les particules de copolymère siliconé bloc linéaire présentent généralement une taille moyenne en nombre inférieure ou égale à 2 microns, et de préférence inférieure ou égale à 1 micron. 35 Les dispersions aqueuses de particules de copolymères silicones blocs linéaires, utilisées dans la composition selon l'invention peuvent être choisies notamment parmi celles décrites dans le document EP-A-874017, dont 3046074 4 l'enseignement est incorporé ici par référence. Selon ce document, on peut notamment obtenir les copolymères silicones constituant ces particules par réaction d'extension de chaîne, en présence d'un catalyseur, à partir d'au moins : - (a) un polysiloxane (i) ayant au moins un groupe réactif et de préférence un ou deux 5 groupes réactifs par molécule ; et - (b) un composé organosiliconé (ii) qui réagit avec le polysiloxane (i) par réaction d'extension de chaîne. En particulier, le polysiloxane (i) est choisi parmi les composés de formule (I) : R2 R1 R2-ii ]n-O-Si -R2 (I) R2 R1 R2 10 dans laquelle R1 et R2 indépendamment les uns des autres représentent un groupe hydrocarboné ayant de 1 à 20 atomes de carbone et de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, tel que méthyle, éthyle, propyle ou butyle, ou un groupe aryle tel que phényle, ou un groupe réactif, n est un nombre entier supérieur à 1, à la condition qu'il y ait en moyenne entre un et deux groupes réactifs par polymère. 15 On entend par « groupe réactif » tout groupe susceptible de réagir avec le composé organosiliconé (ii) pour former un copolymère bloc. Comme groupes réactifs, on peut citer l'hydrogène ; les groupes aliphatiquement insaturés et notamment vinyle, allyle ou hexanyle ; le groupe hydroxyle ; les groupes alcoxy tels que méthoxy, éthoxy ou propoxy ; les groupes alcoxy-alcoxy ; le groupe acétoxy ; les 20 groupes aminés, et leurs mélanges. De préférence, plus de 90 % et mieux plus de 98% de groupes réactifs sont en bout de chaîne, c'est-à-dire que les radicaux R2 constituent généralement plus de 90 % et même 98% des groupes réactifs. n peut être notamment un nombre entier allant de 5 à 30, de préférence de 10 à 30 et mieux de 15 à 25. 25 Les polysiloxanes de formule (I) sont des polymères linéaires, c'est-à-dire comportant peu de ramifications, et généralement moins de 2 % en mole des unités siloxane. Par ailleurs, les groupes R1 et R2 peuvent être éventuellement substitués par des groupes aminés, des groupes époxy, des groupes comportant du soufre, du silicium ou de l'oxygène. 30 De préférence, au moins 80 % des groupes R1 sont des groupes alkyle et mieux des groupes méthyle. De préférence, le groupe réactif R2 en bout de chaîne est un groupe aliphatiquement insaturé et notamment vinyle. 3046074 5 Comme polysiloxanes (i), on peut citer notamment le diméthylvinyl-siloxypolydiméthylsiloxane, composé de formule (I) dans laquelle les radicaux R1 sont des radicaux méthyle, et, les radicaux R2 en bout de chaîne sont des radicaux vinyle tandis que les deux autres radicaux R2 sont des radicaux méthyle. 5 Le composé organosiliconé (ii) peut être choisi parmi les polysiloxanes de formule (I) ou les composés agissant comme agent d'extension de chaîne. Si c'est un composé de formule (I), le polysiloxane (i) comportera un premier groupe réactif et le composé organosiliconé (ii) comportera un second groupe réactif qui réagira avec le premier. Si c'est un agent d'extension de chaîne, ce peut être un silane, un 10 siloxane (disiloxane ou trisiloxane) ou un silazane. De préférence, le composé organosiliconé (ii) est un organohydrogenopolysiloxane liquide de formule (II) : -CH I 3 (CH3)2HSiO SiO-S _cIH3 où n est un nombre entier supérieur à 1 et de préférence supérieur à 10, et par exemple allant de 2 à 100, de préférence de 10 à 30 et mieux de 15 à 25. Selon un 15 mode particulier de réalisation de l'invention, n est égal à 20. Les copolymères blocs silicones utilisés selon l'invention sont avantageusement exempts de groupe oxyalkyléné, notamment exempts de groupes oxyéthyléné et/ou oxypropyléné. Le catalyseur de la réaction entre le polysiloxane et le composé organosiliconé 20 peut être choisi parmi les métaux et notamment parmi le platine, le rhodium, l'étain, le titane, le cuivre et le plomb. Il s'agit de préférence du platine ou du rhodium. La dispersion de particules de copolymère silicone utilisée dans la composition selon l'invention peut être notamment obtenue par exemple par mélange de (a) l'eau, (b) au moins un émulsifiant, (c) le polysiloxane (i), (d) le composé organosiliconé (ii) et 25 (e) un catalyseur. De préférence, l'un des constituants (c), (d) ou (e) est ajouté en dernier dans le mélange, afin que la réaction d'extension de chaîne ne commence que dans la dispersion. Comme émulsifiants susceptibles d'être utilisés dans le procédé de préparation décrit ci-dessus pour obtenir la dispersion aqueuse de particules, on peut citer les 30 émulsifiants non ioniques ou ioniques (anioniques, cationiques ou amphotères). Il s'agit de préférence d'émulsifiants non ioniques qui peuvent être choisis parmi les polyalkylène glycol éthers d'alcool gras, comportant de 8 à 30 atomes de carbone et de préférence de 10 à 22 atomes de carbone ; les alkylesters de sorbitan polyoxyalkylénés et notamment polyoxyéthylénés, où le radical alkyle comporte de 8 iH(C H3)2 op 3046074 6 à 30 atomes de carbone et de préférence de 10 à 22 atomes de carbone ; les alkylesters polyoxyalkylénés et notamment polyoxyéthylénés, où le radical alkyle comporte de 8 à 30 atomes de carbone et de préférence de 10 à 22 atomes de carbone ; les polyéthylène glycols ; les polypropylène glycols ; les diéthylène glycols ; 5 et leurs mélanges. La quantité d'émulsifiant(s) est généralement de 1 à 30 % en poids par rapport au poids total du mélange de réaction. L'émulsifiant utilisé pour obtenir la dispersion aqueuse de particules est de préférence choisi parmi les polyéthylèneglycol éthers d'alcools gras et leurs mélanges, et notamment les polyéthylèneglycol éthers d'alcools comportant 12 ou 13 atomes de 10 carbone et de 2 à 100 motifs oxyéthylénés et de préférence de 3 à 50 motifs oxyéthylénés, et leurs mélanges. On peut citer par exemple le C12-C13 Pareth-3, le C12-C13 Pareth-23 et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, la dispersion de particules de copolymère siliconé est obtenue à partir de diméthylvinyl-siloxy- 15 polydiméthylsiloxane (ou divinyldimethicone) comme composé (i), et du composé de formule (Il) avec de préférence n=20, comme composé (ii), de préférence en présence d'un catalyseur de type platine, et la dispersion de particules est de préférence obtenue en présence de C12-C13 Pareth-3 et C12-C13 Pareth-23 comme émulsifiants. Comme dispersion de particules de copolymère siliconé, on peut utiliser 20 notamment le produit commercialisé sous la dénomination HMW 2220 par la société Dow Corning (nom CTFA : divinyldimethicone/dimethicone Copolymer / C12-C13 Pareth-3 / C12-C13 Pareth-23), qui est une dispersion aqueuse à 60 % de copolymère divinyldimethicone / dimethicone, contenant du C12-C13 Pareth-3 et du C12-C13 Pareth-23, la dite dispersion comprenant environ 60 % en poids de copolymère ; 2,1 % 25 en poids de C12-C13 Pareth-23 ; 2,1 % en poids de C12-C13 Pareth-3 ; 0,8 % en poids de conservateurs, le reste à 100 % étant de l'eau. La composition utilisable dans le procédé de l'invention peut comprendre une quantité de particules de silicone allant de 0,5 à 15,0 % en poids, de préférence de 0,8 30 à 12,0 % en poids, et préférentiellement de 1,0 à 10,0 % en poids par rapport au poids total de la composition. La composition appliquée sur les cheveux dans le procédé de l'invention comprend également une dispersion aqueuse de particules de polyuréthane. 35 La dispersion peut être une simple dispersion dans le milieu aqueux de la composition. A titre de cas particulier de dispersions on peut citer les latex. 3046074 7 Le polyuréthane est un produit de la réaction de : A) un prépolymère selon la formule (III) : [H H 1. NCO 0 R, H H OCN R, où 5 R'1 représente un radical hydrocarboné divalent ou un composé à fonctionnalité dihydroxyle, avantageusement un radical issu d'un polyesterdiol, R'2 représente un radical hydrocarboné issu d'un polyisocyanate aliphatique ou cycloaliphatique, R'3 représente un radical hydrocarboné issu d'un diol, éventuellement de bas 10 poids moléculaire, éventuellement substitué par des groupes ioniques, a est 5, et b est k 1 ; B) au moins un agent d'allongement de chaîne selon la formule : H2N-R'4-N H2 15 où R'4 représente un radical alkylène ou oxyde d'alkylène non substitué par des groupes ioniques ou potentiellement ioniques ; et C) au moins un agent d'allongement de chaîne selon la formule : H2N-R'5-N H2 20 où R'5 représente un radical alkylène substitué par des groupes ioniques ou potentiellement ioniques. Prépolymère A) 25 Radical R'1 Des composés appropriés pour fournir le radical polyhydroxyle, de préférence dihydroxyle, R'1 sont les polyesterpolyols, les polyétherpolyols, les polyhydroxypolycarbonates, les polyhydroxypolyacétals, les polyhydroxypolyacrylates, les polyhydroxypolyesteramides, les polyhydroxypolyalcanediènes et les 30 polyhydroxypolythioéthers. Les polyesterpolyols, polyétherpolyols et polyhydroxypolycarbonates sont préférés. Des mélanges de différents de ces composés font également partie de l'étendue de la présente invention. De tels composés peuvent présenter des poids moléculaires numériques moyens d'environ 700 à environ 16 000, et de préférence d'environ 750 à environ 5000. 3046074 8 Le(s) polyesterdiol(s) peuvent généralement être préparés à partir : - d'acides dicarboxyliques ou polycarboxyliques aliphatiques, cycloaliphatiques ou aromatiques ou leurs anhydrides et - d'alcools dihydriques tels que des diols choisis parmi les diols aliphatiques, 5 alicycliques, aromatiques. Les acides dicarboxyliques ou polycarboxyliques aliphatiques peuvent être choisis parmi : l'acide succinique, fumarique, glutarique, 2,2-diméthylglutarique, adipique, itaconique, pimélique, subérique, azélaïque, sébacique, maléique, malonique, 2,2-diméthylmalonique, nonanedicarboxylique, décanedicarboxylique, 10 dodécanedioïque, 1,3-cyclohexanedicarboxylique, 1,4-cyclohexa-nedicarboxylique, 2,5-norborane dicarboxylique, diglycolique, thiodipropionique, 2,5- naphtalènedicarboxylique, 2,6-naphtalène-dicarboxylique, phtalique, téréphtalique, isophtalique, oxanique, o-phtalique, tétrahydrophtalique, hexahydrophtalique ou trimellitique. 15 Les anhydrides d'acides peuvent être en particulier choisi parmi l'anhydride de l'acide o-phtalique, trimellitique ou succinique ou un mélange de ceux-ci. De préférence l'acide dicarboxylique préféré est l'acide adipique. L'alcools dihydriques peut être choisi parmi l'éthanediol, l'éthylène glycol, le diéthylèneglycol, le triéthylène glycol, le triméthylèneglycol, le tétraéthylèneglycol, le 20 1,2-propanediol, le dipropylèneglycol, le tripropylèneglycol, le tétrapropylèneglycol, le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol, le 1,3-butanediol, le 2,3-butanediol, le 1,5- pentanediol, le 1,6-hexanediol, le 2,2-diméthyl-1,3-propanediol, le 1,4- dihydroxycyclohexane, le 1,4-diméthylolcyclohexane, le cyclohexane diméthanol, le 1,8-octanediol, le 1,10-décanediol, le 1,12-dodécanediol, le neopentylglycol ou leurs 25 mélanges. Les composés dihydroxyliques cycloaliphatiques et/ou aromatiques conviennent bien entendu également comme alcool(s) dihydrique(s) pour la préparation de polyesterpolyol(s). Les polyesterdiols peuvent aussi être choisis parmi les homopolymères ou copolymères de lactones, qui sont de préférence obtenus par des réactions d'addition 30 de lactones ou des mélanges de lactones, tels que la butyrolactone, l'c-caprolactone et/ou la méthyl-c-caprolactone avec les molécules initiatrices polyfonctionnelles, de préférence difonctionnelles appropriées, telles que par exemple les alcools dihydriques cités ci-dessus. Les polymères correspondants d'c-caprolactone sont préférés. Le radical polyesterpolyol R'1, de préférence polyester diol, peut être obtenu 35 avantageusement par polycondensation d'acides dicarboxyliques, tel que l'acide 3046074 9 adipique, avec des polyols, notamment des diols, tels que l'hexanediol, le neopentylglycol, et leurs mélanges. Les polycarbonates contenant des groupes hydroxy comprennent ceux connus en soi tels que les produits obtenus par la réaction de diols tels que le propanediol- 5 (1,3), le butanediol-(1,4) et/ou l'hexanediol-(1,6), le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol ou le tétraéthylèneglycol avec des diarylcarbonates, par exemple le diphénylcarbonate ou le phosgène. Des polyétherpolyols appropriés sont obtenus de manière connue par la réaction de composés de départ qui contiennent des atomes d'hydrogène réactifs avec des 10 oxydes d'alkylène tels que l'oxyde d'éthylène ; l'oxyde de propylène ; l'oxyde de butylène ; l'oxyde de styrène ; le tétrahydrofuranne ou l'épichlorhydrine ou avec des mélanges de ces oxydes d'alkylène. Il est préférable que les polyéthers ne contiennent pas plus d'environ 10% en poids d'unités d'oxyde d'éthylène. De manière préférée, on utilise les polyéthers obtenus sans addition d'oxyde d'éthylène. 15 Les polyéthers modifiés par les polymères de vinyle conviennent également à la composition utile dans le procédé selon l'invention. Les produits de ce type peuvent être obtenus par la polymérisation par exemple de styrène et d'acrylonitrile en présence de polyéthers (brevets US 3 383 351 ; 3 304 273 ; 3 523 095 ; 3 110 695 et brevet allemand 1 152 536). 20 Parmi les polythioéthers qui devraient être mentionnés en particulier, on trouve les produits de condensation obtenus à partir de thiodiglycol en soi et/ou avec d'autres glycols, d'acides dicarboxyliques, de formaldéhyde, d'acides aminocarboxyliques ou d'aminoalcools. Les produits obtenus sont soit des éthers polythio mixtes, des polythioétheresters ou des polythioétheresteramides, en fonction des co-composants. 25 Des polyacétals appropriés comprennent les composés qui peuvent être préparés à partir des aldéhydes, par exemple le formaldéhyde, et des glycols tels que le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, le 4,4'-dihydroxy-diphényldiméthylméthane éthoxylé et l'hexanediol-(1,6). Les polyacétals appropriés pour les besoins de l'invention peuvent également être préparés par la polymérisation d'acétals cycliques. 30 Des polyhydroxypolyesteramides et des polyamines appropriés sont par exemple les produits de condensation principalement linéaires obtenus à partir d'acides carboxyliques saturés ou insaturés, polybasiques ou leurs anhydrides et d'aminoalcools saturés ou insaturés, polyvalents, de diamines ou de polyamines ou leurs mélanges. 35 Des monomères appropriés pour la production de polyacrylates à fonctionnalité hydroxy comprennent l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide crotonique, 3046074 10 l'anhydride maléique, l'acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate de 2- hydroxyéthyle, l'acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l'acrylate de 3-hydroxypropyle, le méthacrylate de 3-hydroxypropyle, l'acrylate de glycidyle, le méthacrylate de glycidyle, l'acrylate de 2-isocyanatoéthyle et le 5 méthacrylate de 2-isocyanatoéthyle. Des polyalcanediènes appropriés comprennent les polybutadiènes et les polyisoprènes, tels que la résine POLY bd de la société Elf Atochem North America, Philadelphia, PA. Le polyisoprène hydrogéné et le polybutadiène hydrogéné sont également compris. Des exemples de ceux-ci comprennent KRATON L-2203 de Shell 10 chemical, Houston, Tex., et les résines POLYTAIL de Mitsubishi Chemical, Tokyo, Japon. Des mélanges des composés dihydroxy décrits ci-dessus peuvent également être utilisés. Radical R'2 15 Des polyisocyanates appropriés pour fournir le radical hydrocarboné R'2 comprennent les diisocyanates organiques présentant un poids moléculaire d'environ 112 à 1000, et de préférence d'environ 140 à 400. Des diisocyanates préférés sont ceux représentés par la formule générale R'2(NCO)2, dans laquelle R'2 représente un groupe hydrocarboné aliphatique divalent 20 comprenant 4 à 18 atomes de carbone, un groupe hydrocarboné cycloaliphatique divalent comprenant 5 à 15 atomes de carbone, un groupe hydrocarboné araliphatique divalent comprenant 7 à 15 atomes de carbone ou un groupe hydrocarboné aromatique divalent comprenant 6-15 atomes de carbone. Des exemples de diisocyanates organiques qui conviennent comprennent le tétraméthylènediisocyanate, 25 le 1,6-hexaméthylènediisocyanate, le dodécaméthylènediisocyanate, le cyclohexane- 1,3-diisocyanate et le cyclohexane-1,4-diisocyanate, le 1-isocyanato-3- isocyanatométhy1-3,5,5-triméthylcyclohexane (isophoronediisocyanate ou IPDI), le bis(4-isocyanatocyclohexyl)-méthane, le 1,3-bis(isocyanatométhyl)-cyclohexane et le 1,4- bis(isocyanatométhyl)-cyclohexane, le bis-(4-isocyanato-3-méthyl-cyclohexyl)- 30 méthane. Des mélanges de diisocyanates peuvent bien entendu être utilisés. Des diisocyanates préférés sont des diisocyanates aliphatiques et cycloaliphatiques. On préfère en particulier le 1,6-hexaméthylènediisocyanate, l'isophoronediisocyanate et le dicyclohexylméthane diisocyanate, et leurs mélanges. Radical R'3 35 L'utilisation de diols, éventuellement de bas poids moléculaire R'3 peut permettre une rigidification de la chaîne polymèrique et est optionnelle. L'expression "diols de bas poids moléculaire" signifie des diols présentant un poids moléculaire d'environ 62 à 3046074 11 700, de préférence de 62 à 200. Ils peuvent contenir des groupes aliphatiques, alicycliques ou aromatiques. Les composés préférés ne contiennent que des groupes aliphatiques. Les diols utilisés présentent de préférence jusqu'à 20 atomes de carbone et peuvent être choisi parmi l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le propane-1,2-diol, le 5 propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le butylène-1,3-glycol, le néopentylglycol, le butyléthylpropanediol, le cyclohexanediol, le 1,4-cyclohexanediméthanol, l'hexane-1,6- diol, le bisphénol A (2,2-bis(4-hydroxyphényl)propane), le bisphénol A hydrogéné (2,2- bis(4-hydroxycyclohexyl)propane), et leurs mélanges. De préférence, R'3 est issu du néopentylglycol. 10 Eventuellement, les diols de bas poids moléculaire peuvent contenir des groupes ioniques ou potentiellement ioniques. Des diols de bas poids moléculaire appropriés contenant des groupes ioniques ou potentiellement ioniques sont ceux divulgués dans le brevet US 3 412 054. Des composés préférés comprennent l'acide diméthylolbutanoïque (DMBA), l'acide diméthylolpropionique (DMBA) et le 15 caprolactone-polyesterdiol contenant carboxyle. Si des diols de bas poids moléculaire contenant des groupes ioniques ou potentiellement ioniques sont utilisés, ils sont de préférence utilisés en une quantité telle que REVENDICATIONS1. - Procédé de traitement des cheveux qui comprend : a) l'application sur les cheveux d'une composition comprenant au moins une 5 dispersion aqueuse de particules de silicone et de particules de polyuréthane, puis ou simultanément, b) le chauffage des cheveux à une température comprise entre, bornes incluses, 50°C et 250°C au moyen d'au moins un dispositif chauffant. 10 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de chauffage est effectuée à une température comprise entre, bornes incluses, 90°C et 250°C, de préférence entre 120°C et 230°C, et mieux entre 150°C et 230°C. 3. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en 15 ce qu'il comprend en outre une étape c) d'application sur les cheveux de vapeur d'eau au moyen d'un dispositif capable de générer de la vapeur d'eau, la quantité de vapeur d'eau étant de préférence comprise entre, bornes incluses, 0,5 et 60 glmin, de préférence 1 et 20 g/min, de préférence encore 2 et 10 g/min. 20 4. - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'étape c) d'application de vapeur d'eau peut précéder, suivre ou être simultanée à l'étape b) de chauffage, de préférence précéder l'étape b) de chauffage. 5. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel 25 l'étape de chauffage est mise en oeuvre au moyen d'un dispositif chauffant choisi parmi un fer à lisser, un fer à friser, un fer à cranter, un fer vagueur, un casque ou un sèche-cheveux, de préférence au moyen d'un fer à lisser. 6. - Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l'application de la vapeur 30 et le chauffage des cheveux sont mis en oeuvre par un dispositif unique, de préférence un dispositif choisi parmi un fer à lisser générant de la vapeur, un fer à friser générant de la vapeur, un fer à cranter générant de la vapeur, un fer vagueur générant de la vapeur, de préférence encore par un fer à lisser générant de la vapeur. 35 7. - Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l'application de la vapeur d'eau et le chauffage des cheveux sont mis en oeuvre par un dispositif unique dans lequel l'application de la vapeur d'eau et le chauffage sont dissociés. 3046074 25 8. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la silicone dispersée est choisie parmi un copolymère siliconé bloc linéaire, une polydiméthylsiloxane et leurs mélanges. 9. - Procédé selon la revendication précédente dans lequel le copolymère siliconé bloc linéaire est obtenu par réaction d'extension de chaîne, en présence d'un catalyseur, à partir d'au moins : (a) un polysiloxane (i) ayant au moins un groupe réactif et de préférence un ou 10 deux groupes réactifs par molécule ; et (b) un composé organosiliconé (ii) qui réagit avec le polysiloxane (I) par réaction d'extension de chaîne. 10. - Procédé selon la revendication précédente dans lequel l'organopolysiloxane (i) 15 est choisi parmi les composés de formule (I) : R2 R1 R, 2 -0-Si -R2 (I) R2 RI[12 dans laquelle R1 et R2 indépendamment les uns des autres représentent un groupe hydrocarboné ayant de 1 à 20 atomes de carbone ou un groupe aryle ou un groupe réactif, n est un nombre entier supérieur à 1, à la condition qu'il y ait 20 en moyenne entre un et deux groupes réactifs par polymère, le groupe réactif étant de préférence choisi parmi l'hydrogène ; les groupes aliphatiquement insaturés ; le groupe hydroxyle ; les groupes alcoxy ; les groupes alcoxy-alcoxy ; le groupe acétoxy ; les groupes aminés ; et leurs mélanges ; R1 représentant de préférence un groupe méthyle et Ra en bout de chaîne 25 représentant de préférence un groupe vinyle. 11. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 et 10 dans lequel le composé (ii) est un organohydrogenopolysiloxane liquide de formule (Il) : -CH i 3 (CH3)2HSiO SiO SIH(CH3)2 (10 -CHa 30 où n est un nombre entier supérieur à 1 et de préférence supérieur à 10, de préférence égal à 20. 3046074 26 12. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la dispersion de silicone est une dispersion aqueuse de copolymère divinyldimethicone I dimethicone. 5 13. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la teneur en particules de silicone varie de 0,5 à 15,0 % en poids, de préférence de 0,8 à 12,0 % en poids, et préférentiellement de 1,0 à 10,0 % en poids par rapport au poids total de la composition. 14. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le polyuréthane dispersé comprend les produits de réaction de : A) un prépolymère selon la formule (HI) : 0 11 0-R3CriLl R2 NCO H a OCN R2 H 0 [ N H à OÙ R'1 représente un radical hydrocarboné divalent ou un composé à fonctionnalité dihydroxyle, avantageusement un radical issu d'un polyesterdiol, R'2 représente un radical hydrocarboné issu d'un polyisocyanate aliphatique ou cycloaliphatique, R3 représente un radical hydrocarboné issu d'un dioi, éventuellement de bas poids moléculaire, éventuellement substitué par des groupes ioniques, a est 5. 5, et b est 1 B) au moins un agent d'allongement de chaîne selon la formule : I-12N-R'4-NH2 où R'4 représente un radical alkylène ou oxyde d'alkylène non substitué par des groupes ioniques ou potentiellement ioniques ; et C) au moins un agent d'allongement de chaîne selon la formule : 1-12W-R'5-^N1-12* où R's représente un radical alkylène substitué par des groupes ioniques ou potentiellement ioniques 3046074 27 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le polyuréthane dispersé a pour nom !NU polyuréthane-34. 16. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la S teneur en particules de polyuréthane va de 0,2 à 10,0 % en poids, de préférence de 0,3 à 8,0 % en poids, et préférentiellement de 0,5 à 5,0 % en poids par rapport au poids total de la composition. 17. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en 10 ce que les particules de silicone et les particules de polyuréthane sont présentes en un rapport pondéral silicone/polyuréthane allant de 0,1 à 10, plus préférentiellement de 0,5 à 10, mieux de 1 à 8.