Brevet FR3049211A1 — publié le 20170929

MACHINE DE REMBORDAGE ET PROCEDE DE REMBORDAGE La présente invention concerne le domaine des matériaux composites et porte plus particulièrement sur une 5 machine de rembordage et un procédé de rembordage. Il est connu de pouvoir réaliser à partir d'un matériau composite à base de textile et de mousse extrudée, par exemple une mousse extrudée de polyéthylène, une cavité post-formée soit par thermoformage, soit par tirage au 10 vide, soit par thermocompression à l'aide d'un outillage adapté pouvant être composé d'un poinçon ou d'un ensemble poinçon et matrice. Pour obtenir la pièce à la forme souhaitée, le poinçon et la matrice reçoivent dans leur entrefer une 15 feuille de matériau composite préalablement maintenue par un cadre puis réactivée à haute température pour atteindre le point de transition vitreuse du matériau composite à transformer et à mémoriser. L'ensemble poinçon/matrice refermé par 20 compression forme la pièce à la géométrie dictée par les formes complémentaires du poinçon et de la matrice. A l'issue de l'opération de formage ou simultanément à celle-ci, une découpe périphérique peut être pratiquée, par un outillage adapté et/ou une reprise 25 manuelle. Une telle réalisation permet d'obtenir une cavité dont la ligne de fin de pièce sera découpée en reprise ou par le biais d'une lame aménagée sur l'ensemble poinçon/matrice et découpant la pièce lors de la fermeture 30 de l'ensemble poinçon/matrice sur un billot placé en regard. L'inconvénient d'une telle réalisation est liée au fait que les opérations de formage et de découpe 3049211 2 conduisent à une coupe franche du matériau composite qui laisse généralement apparaître la tranche de la matière, selon le sens de découpe de celle-ci. De plus, cette technique de l'état de l'art présente des inconvénients portant sur des risques esthétiques de dédoublement local des composants du matériau composite, d'effilochage des textiles et ou du matériau d'aspect ou d'envers du matériau composite, ou encore d'aspect coupant de la tranche de matière. Il est également connu pour pallier ces problématiques de procéder à un ourlage de la tranche de matière par des procédés mécanisés ou manuels. L'opération de rabat par ourlage est également appelée rembordage par l'homme du métier. Cette opération d'ourlage ou rembordage consiste à rabattre, par exemple vers l'extérieur de la pièce réalisée, une partie de la fin de la pièce comprenant sa tranche, sur une hauteur classiquement de quelques millimètres, de façon à ne plus voir et subir la tranche de matière brute de découpe. A la manière d'un ourlet dans le domaine de l'habillement, le maintien en position du rabat se fait par collage, par couture ou par tout autre moyen durable d'assemblage. Cette solution présente également un inconvénient de réalisation complexe, et ceci d'autant plus que l'homme du métier cherchera à la réaliser directement lors du formage de la cavité par thermocompression, par thermoformage ou par autre procédé analogue conduisant à un résultat identique. D'autres inconvénients d'une telle réalisation sont la gestion des surépaisseurs de matière ainsi retournée sur elle-même, ainsi que la répartition du surplus de matière issu du développé de ce rabat, notamment 3049211 3 sur des formes courbes, présentant des concavités et/ou convexités. Il est connu de l'homme du métier, pour pallier ces problèmes, de faire en sorte de réduire les surplus de 5 matière (également appelés embuts), par amincissement local du matériau composite et par la réalisation de découpes très localisées des zones convexes et/ou concaves, découpes généralement en forme de V et/ou de I ayant également comme effet de réduire les surplus. 10 L'inconvénient d'une telle solution est qu'elle est désavantageuse en termes de moyens, de coût d'exploitation et de prix de revient, mais surtout qu'elle produit localement des défauts d'aspect liés à ces opérations de reprise (effilochage, tranche visible, 15 irrégularités de fin de pièce, écarts d'épaisseur, etc...). L'assemblage durable de cet "ourlage" devient également critique en raison de la discontinuité du rembord à fixer. En effet, si l'homme du métier réalise cet assemblage par collage, soudure, couture ou autre moyen 20 équivalent, la discontinuité aura pour effet de générer des manques de cohésion, une perte de maintien durable, une mauvaise ordonnée des parties découpées, des fuites de colle ou de matière liée au fluage des matières lors de l'assemblage. 25 L'invention a pour objet de résoudre l'inconvénient du surplus de matière généré lors d'un retournement pour rembordage de deux couches, dont l'une découpée correspondant à la fin du rembord, émanant d'une même pièce et disposées notamment sur un segment courbe 30 convexe ou concave d'une pièce à remborder. L'invention a donc pour objet une machine de rembordage pour une pièce composite constituée d'au moins une couche de textile et une couche de mousse formant une 3049211 4 surface ouverte, au moins une partie du bord libre de la pièce composite étant retournée vers une face dite de rembordage de la pièce composite pour former un rembord articulé sur la pièce composite par une ligne de charnière, 5 caractérisée par le fait que la machine de rembordage comprend : - un support portant un châssis perforé destiné à recevoir la pièce composite, le châssis ayant une forme complémentaire de la forme de la pièce composite, une 10 gouttière étant formée sur le support à la base du châssis sur chaque partie du rebord périphérique du châssis qui correspond à un rembord de la pièce composite, - des moyens de maintien de la pièce composite contre le 15 châssis de telle sorte que, lorsque la pièce composite est maintenue par les moyens de maintien contre le châssis, la ligne de charnière se place dans le fond de la gouttière, et - des moyens pour emboutir les rembords contre la face de 20 rembordage de la pièce composite. Ainsi, l'emboutissage des rembords courbes de la pièce composite permet de diminuer le surplus de matière lors du rembordage, conduisant à un rembordage dans les parties courbes de la pièce composite permettant une 25 fixation adéquate à la face de rembordage et donc un bon rendu de la pièce composite rembordée terminée. Pour une pièce composite textile/mousse, les moyens de maintien permettent un plaquage de la pièce sur le châssis, la gouttière permettant un positionnement 30 adéquat des rembords et de la ligne de charnière. Selon une caractéristique particulière de l'invention, les moyens de maintien sont constitués par une pompe d'aspiration d'air disposée sous le châssis perforé. 3049211 5 Les perforations formées sur le châssis, associées aux moyens de maintien, permettent de plaquer la pièce composite sur le châssis pour garantir son bon positionnement sur la machine de rembordage. 5 Selon une caractéristique particulière de l'invention, les moyens pour emboutir sont constitués par au moins un tiroir déplaçable en translation sur le support, chaque tiroir présentant une face d'attaque destinée à s'appliquer contre le rembord ayant une courbure 10 complémentaire de celle du rembord. Selon une autre variante, les moyens pour emboutir peuvent prendre la forme d'une molette se déplaçant à la périphérie du châssis, la molette étant facultativement pourvue de dents pour former des rainures 15 dans l'épaisseur de la matière emboutie, et avantageusement montée sur un moyen de rappel élastique pour assurer une pression suffisante pour emboutir la matière dans l'épaisseur du rembord. Les tiroirs se déplacent ainsi dans le plan du 20 support. La face d'attaque de chaque tiroir est destinée à venir s'appliquer contre le rembord pour le plaquer contre la face de rembordage de la pièce composite. Lorsque le rebord périphérique de la pièce composite est plat, le rembord est droit et la face 25 d'attaque du tiroir est droite, lorsque le rebord périphérique est courbe, le rembord est courbe, concave ou convexe, et la face d'attaque a une courbure complémentaire de la courbure du rembord pour venir épouser la forme du rembord lorsque la face d'attaque du tiroir s'applique sur 30 le rembord. Selon une caractéristique particulière de l'invention, la face d'attaque porte en outre des dents 3049211 6 s'étendant sur la face d'attaque dans la direction de hauteur du rembord. La direction de hauteur du rembord est définie comme la direction allant du pli définissant le rembord au 5 bord libre du rembord. Les dents permettent d'emboutir le rembord pour diminuer le surplus de matière dû au rembordage, en particulier dans les parties concaves et/ou convexes du rebord périphérique de la pièce composite. Selon une caractéristique particulière de 10 l'invention, les dents ont une section arrondie en coupe transversale. Selon une caractéristique particulière de l'invention, chaque dent est de forme biseautée, ayant une profondeur qui diminue du haut de la dent vers le bas de la 15 dent, de telle sorte que la partie de plus grande profondeur de chaque dent s'applique sur le bord libre du rembord. Cette forme particulière de la dent permet d'emboutir davantage la matière en s'approchant du bord 20 libre de la pièce composite, donc de permettre un meilleur rembordage des parties courbes, concaves ou convexes, du rebord périphérique de la pièce composite. Selon une caractéristique particulière de l'invention, la machine de rembordage comprend en outre des 25 moyens de plaquage de chaque retournement contre la face de rembord de la pièce composite. Selon une caractéristique particulière de l'invention, les moyens de plaquage sont constitués par des tiroirs se déplaçant en translation sur le support, 30 perpendiculairement au rembord, la face d'attaque de chaque tiroir destinée à s'appliquer contre le rembord ayant une courbure complémentaire de celle du rembord. 3049211 7 Selon une caractéristique particulière de l'invention, la face d'attaque de chaque tiroir est thermorégulée. Selon une caractéristique particulière de 5 l'invention, la machine de rembordage comprend en outre un moyen de solidarisation du rembord avec la face de rembordage de la pièce composite. Selon une caractéristique particulière de l'invention, le moyen de solidarisation est une buse 10 d'application d'un cordon de colle, déplaçable sur la périphérie du châssis. L'invention a également pour objet un procédé de rembordage d'une pièce composite comportant au moins une couche textile et une couche de mousse formant une surface 15 ouverte, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à : - placer la pièce composite sur une machine telle que décrite ci-dessus, - plaquer la pièce composite contre le châssis par les 20 moyens de maintien, - emboutir les rembords de la pièce composite par les moyens pour emboutir. Selon une caractéristique particulière de l'invention, le procédé comprend en outre, avant ou après 25 l'étape d'emboutissage, une étape de liaison du rembord avec la face de rembordage de la pièce composite par l'intermédiaire du moyen de solidarisation. La machine et le procédé de rembordage de l'invention peuvent donc permettre de prédisposer la 30 position et la géométrie du rembord continu convexe et/ou concave à remborder, au plus près de la face de rembordage de la pièce composite. Cette prédisposition angulaire générera également une ligne de charnière continue, 3049211 8 nécessaire pour guider le repliage du rembord et garantir sa constance selon cette même ligne de charnière. Cette prédisposition périphérique angulaire continue servira également à créer une gouttière entre la 5 face de rembordage de la pièce composite et le rembord pour recevoir notamment un cordon de colle avant rabattement du rembord contre la surface. Le maintien durable de la face de rembordage de la pièce composite et du rembord en cohésion peut être 10 prodigué notamment par l'apport d'un adhésif ou par soudure à chaud avant plaquage de la face de rembordage de la pièce composite contre le rembord. La machine et le procédé de rembordage de l'invention permettent également de répartir équitablement 15 le surplus de matière généré naturellement par le fait que la face de rembordage de la pièce composite et le rembord en vis-à-vis et au droit de la ligne de charnière décrivent, notamment sur les parties convexes et/ou concaves, une corde (un segment de rayon différent) de 20 développé différent, entre la partie externe du rembord et la face de rembordage de la pièce composite devant recevoir le rembord. Cette répartition selon l'invention est rendue possible grâce à un contre-moulage par compression dans 25 l'épaisseur même de la pièce composite et du rembord lors du rabattement du rembord sur la face de rembordage de la pièce composite et leur adhésion ultérieure rendue durable par l'apport préalable du cordon d'adhésif. Le contre-moulage peut notamment mais non 30 exclusivement consister à générer une ou plusieurs rainures sur la hauteur du rembord, le développé de l'ensemble de ces rainures correspondant à l'écart de corde entre la face externe du rembord (opposée à la face du rembord en regard 3049211 9 de la face de rembordage de la pièce composite) et la face de la pièce composite opposée à la face de rembordage de la pièce composite. La distribution, le nombre et le dimensionnement des rainures seront définis en fonction des 5 écarts de développé à résorber. Pour mieux illustrer l'objet de la présente invention, on va maintenant décrire, à titre illustratif et non limitatif, un mode de réalisation particulier en référence aux dessins annexés. 10 Sur ces dessins : - la Figure 1 est une vue en coupe en perspective d'une pièce composite formée, avec un retournement remborder ; - les Figures 2a à 2e sont des vues schématiques en coupe représentant les différentes étapes du procédé de rembordage selon l'invention d'une pièce telle que représentée à la Figure 1 ; - la Figure 3 est une vue de dessus schématique d'une machine de rembordage selon la présente invention ; - la Figure 4 est une vue de détail schématique d'un 25 tiroir d'angle de la machine de la Figure 3 ; et - la Figure 5 est une vue de détail en perspective d'un angle de la machine de la Figure 3. 30 Si l'on se réfère à la Figure 1, on peut voir qu'il y est représenté une pièce 1 à remborder. La pièce 1 est une pièce composite, constituée dans l'exemple non limitatif de la Figure 1, d'un 15 20 3049211 10 assemblage d'une couche textile 2a et d'une couche de mousse 2b, par exemple une mousse de polyéthylène. La pièce 1 est creuse, sensiblement parallélépipédique, comportant un fond 3, une paroi 5 latérale 4 et un repli périphérique ou rembord 5, articulé à la paroi latérale 4 par une ligne de charnière 6. On définit par convention un côté interne et un côté externe de la pièce 1, le côté externe de la pièce 1 correspondant au côté de la pièce 1 vers lequel est replié 10 le rembord 5. On désigne également dans la présente demande le côté externe de la paroi latérale 4 par l'expression « face de rembordage », correspondant à la face de la pièce 1 sur laquelle le rembord 5 est destiné à être appliqué. Il est bien entendu que l'invention n'est pas 15 limitée à l'exemple de pièce composite 1 représentée sur la Figure 1, et que les enseignements de l'invention sont applicables à une pièce composite à remborder ayant toute forme. Si l'on se réfère maintenant aux Figures 2a-2e, 20 et 3 à 5, on peut voir qu'il y est décrit une machine et un procédé de rembordage d'une pièce 1 selon la Figure 1. La machine de rembordage 7 comprend un support 8, généralement horizontal, portant un châssis 9, ayant une forme complémentaire de la forme de la pièce composite 1 à 25 remborder. Des perforations 10 sont formées sur la face supérieure du châssis 9. Bien que cela ne soit pas représenté, des perforations pourraient également être formées sur les parois latérales du châssis 9. Une pompe à aspiration (non représentée sur les 30 Figures) est placée sous le châssis 9 en utilisation, ce qui a pour effet de plaquer la pièce 1 contre le châssis 9, par aspiration de l'air compris entre le côté interne de la pièce 1 et le châssis 9. 3049211 11 Une gouttière 11 est également formée sur le support 8, à la base du châssis 9 et sur toute sa périphérie, la gouttière 11 étant destinée à recevoir la ligne de charnière 6 de la pièce 1 lorsque celle-ci est 5 plaquée contre le châssis 9, comme représenté sur les Figures 2c-2e. Des tiroirs 12, 13 et 14 sont disposés sur le support 8, les tiroirs 12, 13 et 14 étant mobiles sur des rails 15 en translation horizontale sur le support 8, 10 déplacés sur les rails 15 par un système à piston ou à crémaillère (non représenté), de telle sorte que les tiroirs 12, 13 et 14 plaquent le rembord 5 sur la face de rembordage 4 de la pièce 1. Les tiroirs 12 et 13 sont respectivement des 15 tiroirs de grand côté et de petite côté de la pièce 1. Ils présentent une face d'attaque, respectivement 12a et 13a, biseautée aux extrémités dans le plan horizontal pour s'adapter aux mouvements des tiroirs d'angle 14, décrits plus en détail en référence à la Figure 4. 20 Les bords d'attaque des faces d'attaque 12a et 13a, destinés à plaquer le rembord 5 sur la face de rembordage 4 de la pièce 1, comme représenté sur la Figure 2e, sont plats car sur les grands et petits côtés de la pièce 1, il n'y a pas de traitement de surplus de matière 25 dû au rembord à effectuer. Il est à noter que bien que les tiroirs 12 et 13 aient été représentés comme monoblocs pour un côté déterminé de la pièce 1, un tiroir 12 ou 13 pourrait être remplacé par plusieurs tiroirs, sans s'éloigner du cadre de 30 la présente invention. Il est également à noter que les tiroirs 12 et 13 ont un bord d'attaque à rayon de courbure infini, 3049211 12 complémentaire du rayon de courbure également infini des grands et petits côtés de la pièce 1. Si l'on se réfère plus particulièrement aux Figures 4 et 5, on peut voir que l'on y a représenté un 5 tiroir d'angle 14. Le tiroir d'angle 14 a une face d'attaque 14a ayant un rayon de courbure complémentaire du rayon de courbure de la pièce 1 dans les angles afin que, lorsque le tiroir 14 entre en contact avec un angle de la pièce 1, la 10 face d'attaque 14a du tiroir 14 épouse localement la forme du rembord 5 dans l'angle. Comme représenté sur la Figure 4, la face d'attaque 14a, dans l'exemple représenté avec la pièce 1, est concave, à concavité orientée vers le rembord 5, et 15 porte des dents 16 verticales, réparties uniformément sur la face d'attaque 14a et s'étendant chacune sur la hauteur de la face d'attaque 14a. Chaque dent 16 est arrondie en coupe transversale, et a une section qui augmente du bas vers le haut de la face d'attaque 14a, de telle sorte que 20 chaque dent 16 est biseautée de haut en bas en vue de côté. Les dents 16, lorsqu'elles entrent en contact avec le rembord 5 au niveau d'un angle convexe de la pièce 1, comme représenté sur la Figure 5, forment des rainures 17 dans le rembord 5, les rainures étant biseautées de 25 façon complémentaire aux dents 16, c'est-à-dire ayant une plus grande profondeur au voisinage du bord libre du rembord 5, avec une profondeur et une largeur qui diminuent en s'approchant de la ligne de charnière 6. Ces rainures 17 ont pour effet d'emboutir la 30 matière et de faciliter le rembordage du rembord 5 sur la face de rembordage 4 de la pièce 1. Un dispositif, non représenté sur les Figures, portant une buse 18, peut être prévu sur la machine 7 pour 3049211 13 disposer un cordon de colle 19 entre le rembord 5 et la face de rembordage 4, avant emboutissage du rembord par les tiroirs, respectivement 12, 13 et 14, pour garantir une fixation du rembord 5 sur la face de rembordage 4. 5 Il est bien entendu que l'invention n'est pas limitée à cet égard et que d'autres moyens de solidarisation du rembord 5 sur la face de rembordage 4, tels que le thermosoudage ou le thermocollage par exemple, sont envisagés dans le cadre de la présente invention. 10 La solidarisation peut être intégrée à la machine de rembordage 7, peut être réalisée par un dispositif autonome ou encore manuellement. Les Figures 2a-2e décrivent plus particulièrement les étapes de procédé permettant d'obtenir une pièce 15 composite rembordée selon la présente invention. Dans une première étape préalable non représentée, la pièce composite 1 est formée dans un ensemble moule/poinçon, avec un rebord périphérique 5 redressé en direction de la face de rembordage 4. 20 Ensuite, comme représenté en Figure 2b, la pièce composite 1 est disposée sur le châssis 9, puis la pompe d'aspiration disposée sous le châssis 9 est activée afin de plaquer la pièce composite 1 contre le châssis 9, le côté interne de la pièce composite 9 étant contre la face 25 supérieure du châssis 9, la ligne de charnière 6 étant dans la gouttière 11, comme représenté sur la Figure 2c. Dans l'étape suivante représentée en Figure 2d, un moyen de solidarisation est ajouté entre le rembord 5 et la face de rembordage 4, sur toute la périphérie de la 30 pièce composite 1. Dans l'exemple représenté, une buse 18 vient appliquer un cordon de colle 19 entre le côté du rembord 5 en regard de la face de rembordage 4 et la face de 3049211 14 rembordage 4. La buse peut être portée par un cadre solidaire de la machine de rembordage 7, non représenté pour ne pas surcharger les Figures. Dans la dernière étape, les tiroirs 12, 13 et 14 5 sont déplacés vers le rembord 5 pour le plaquer contre la face de rembordage 4, et emboutir le rembord 5 dans les angles de la pièce composite 1 afin de traiter le surplus de matière dû aux coins de la pièce composite 1. Le cordon de colle 19 préalablement appliqué 10 permettra une solidarisation du rembord 5 et de la face de rembordage 4. Bien que dans l'exemple représenté, la pièce composite 1 ne présente que des convexités (au niveau des coins), la présente invention est applicable à des 15 concavités, l'homme du métier devant adapter en conséquence, avec un rayon de courbure complémentaire, la face d'attaque des tiroirs destinés à plaquer et emboutir le rembord 5 au niveau de ces concavités. De même, il serait possible également d'emboutir 20 le rembord 5 au niveau de ses parties droites, par disposition de dents au niveau des faces d'attaque 12a et 13a des tiroirs 12 et 13. Les tiroirs 14 permettent ainsi de réguler les surplus de matière en renvoyant ceux-ci dans l'épaisseur du 25 rembord 5 et sans discontinuité. Les tiroirs 12 , 13 et 14 peuvent selon une variante avantageuse être thermorégulés pour opérer une soudure à chaud du rembord 5 sur la face de rembordage 4, ces tiroirs mobiles 12, 13 et 14 étant pilotés afin de 30 pouvoir procéder au préalable à une déformation par compression des surplus de matière à absorber dans l'épaisseur du rembord 5, de se ré-ouvrir pour permettre le dépôt dans cette ouverture d'une colle, avant le plaquage 3049211 15 final du tiroir contre le rembord 5, qui plaque le rembord 5 contre la face de rembordage 4. REVENDICATIONS1 - Machine de rembordage (7) pour une pièce composite (1) constituée d'au moins une couche de textile 5 (2a) et une couche de mousse (2b) formant une surface ouverte, au moins une partie du bord libre de la pièce composite (1) étant retournée vers une face dite de rembordage (4) de la pièce composite (1) pour former un rembord (5) articulé sur la pièce composite (1) par une 10 ligne de charnière (6), caractérisée par le fait que la machine de rembordage (7) comprend : un support (8) portant un châssis (9) perforé destiné à recevoir la pièce composite (1), le châssis (9) ayant une forme complémentaire de la forme de la pièce composite (1), 15 une gouttière (11) étant formée sur le support (8) à la base du châssis (9) sur chaque partie du rebord périphérique du châssis (9) qui correspond à un rembord (5) de la pièce composite (1), - des moyens de maintien (10) de la pièce composite (1) 20 contre le châssis (9) de telle sorte que, lorsque la pièce composite (1) est maintenue par les moyens de maintien (10) contre le châssis (9), la ligne de charnière (6) se place dans le fond de la gouttière (11), et - des moyens (12, 13, 14) pour emboutir les rembords (5) 25 contre la face de rembordage (4) de la pièce composite (1). 2 - Machine de rembordage (7) selon la revendication 1, caractérisée par le fait que les moyens de maintien sont constitués par une pompe d'aspiration d'air disposée sous le châssis (9) perforé. 30 3 Machine de rembordage ( 7) selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée par le fait que les moyens pour emboutir sont constitués par au moins un tiroir (12, 13, 14) déplaçable en translation sur 3049211 17 le support (8), chaque tiroir (12, 13, 14) présentant une face d'attaque (12a, 13a, 14a) destinée à s'appliquer contre le rembord (5) ayant une courbure complémentaire de celle du rembord (5). 4 - Machine de rembordage (7) selon la revendication 3, caractérisée par le fait que la face d'attaque (14a) porte en outre des dents (16) s'étendant sur la face d'attaque (14a) dans la direction de hauteur du rembord (5). 5 - Machine de rembordage (7) selon la revendication 4, caractérisée par le fait que les dents (16) ont une section arrondie en coupe transversale. 6 - Machine de rembordage (7) selon la revendication 4 ou la revendication 5, caractérisée par le fait que chaque dent (16) est de forme biseautée, ayant une profondeur qui diminue du haut de la dent (16) vers le bas de la dent (16), de telle sorte que la partie de plus grande profondeur de chaque dent (16) s'applique sur le bord libre du rembord (5). 7 - Machine de rembordage (7) selon l'une des revendications 3 à 6, caractérisée par le fait que la face d'attaque (12a, 13a, 14a) de chaque tiroir (12, 13, 14) est thermorégulée. 8 - Machine de rembordage (7) selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée par le fait qu'elle comprend en outre un moyen de solidarisation (18) du rembord (5) avec la face de rembordage (4) de la pièce composite (1). 9 - Machine de rembordage (7) selon la 30 revendication 8, caractérisée par le fait que le moyen de solidarisation est une buse (18) d'application d'un cordon de colle (19), déplaçable sur la périphérie du châssis (9). 3049211 18 10 - Procédé de rembordage d'une pièce composite (1) comportant au moins une couche textile (2a) et une couche de mousse (2b) formant une surface ouverte, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes 5 consistant à : - placer la pièce composite (1) sur une machine (7) telle que revendiquée à l'une des revendications 1 à 9, - plaquer la pièce composite (1) contre le châssis (9) par les moyens de maintien, 10 - emboutir les rembords (5) de la pièce composite (1) par les moyens pour emboutir (12, 13, 14). 11 - Procédé selon la revendication 10 prise en dépendance des revendications 8 et 9, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre, avant ou après l'étape 15 d'emboutissage, une étape de liaison du rembord (5) avec la face de rembordage (4) de la pièce composite (1) par l'intermédiaire du moyen de solidarisation (18).