Brevet FR3043841A1 — publié le 20170519

MODULE PHOTOVOLTAÏQUE LÉGER COMPORTANT UNE COUCHE AVANT EN VERRE OU POLYMÈRE ET UNE COUCHE ARRIÈRE EN RELIEF DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte au domaine des modules photovoltaïques, qui comportent un ensemble de cellules photovoltaïques reliées entre elles électriquement, et préférentiellement des cellules photovoltaïques dites « cristallines », c'est-à-dire qui sont à base de silicium monocristallin ou multicristallin. L'invention peut être mise en oeuvre pour de nombreuses applications, étant particulièrement concernée par les applications qui requièrent l'utilisation de modules photovoltaïques légers, en particulier d'un poids par unité de surface inférieur ou égal à 7 kg/m', notamment inférieur ou égal à 6 kg/m2, voire 5 kg/m2, et présentant des propriétés de résistance mécanique respectant les normes IEC 61215 et IEC 61730. Elle peut ainsi notamment être appliquée pour des bâtiments tels que des habitats ou locaux industriels (tertiaires, commerciaux, ...), par exemple pour la réalisation de leurs toitures, pour la conception de mobilier urbain, par exemple pour de l'éclairage public, la signalisation routière ou encore la recharge de voitures électriques, voire également être utilisée pour des applications nomades, en particulier pour une intégration sur des voitures, bus ou bateaux, entre autres. L'invention propose ainsi un module photovoltaïque comportant une première couche formant la face avant du module, réalisée en verre et/ou en matériau polymère, et une deuxième couche formant la face arrière du module, comprenant des reliefs sur sa surface externe, ainsi qu'un procédé de réalisation d'un tel module photovoltaïque. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un module photovoltaïque est un assemblage de cellules photovoltaïques disposées côte à côte entre une première couche transparente formant une face avant du 3043841 2 module photovoltaïque et une seconde couche formant une face arrière du module photovoltaïque. La première couche formant la face avant du module photovoltaïque est avantageusement transparente pour permettre aux cellules photovoltaïques de recevoir 5 un flux lumineux. Elle est traditionnellement réalisée en une seule plaque de verre, présentant une épaisseur typiquement comprise entre 2 et 4 mm, classiquement de l'ordre de 3 mm. La deuxième couche formant la face arrière du module photovoltaïque peut quant à elle être réalisée à base de verre, de métal ou de plastique, entre autres. Elle est 10 souvent formée par une structure polymérique à base d'un polymère isolant électrique, par exemple du type polytéréphtalate d'éthylène (PET) ou polyamide (PA), pouvant être protégée par une ou des couches à base de polymères fluorés, comme le polyfluorure de vinyle (PVF) ou le polyfluorure de vinylidène (PVDF), et ayant une épaisseur de l'ordre de 400 um. 15 Les cellules photovoltaïques peuvent être reliées électriquement entre elles par des éléments de contact électrique avant et arrière, appelés conducteurs de liaison, et formés par exemple par des bandes de cuivre étamé, respectivement disposées contre les faces avant (faces se trouvant en regard de la face avant du module photovoltaïque destinée à recevoir un flux lumineux) et arrière (faces se trouvant en regard de la face 20 arrière du module photovoltaïque) de chacune des cellules photovoltaïques. Par ailleurs, les cellules photovoltaïques, situées entre les première et deuxième couches formant respectivement les faces avant et arrière du module photovoltaïque, peuvent être encapsulées. De façon classique, l'encapsulant choisi correspond à un polymère du type élastomère (ou caoutchouc), et peut par exemple 25 consister en l'utilisation de deux couches (ou films) de poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA) entre lesquelles sont disposées les cellules photovoltaïques et les conducteurs de liaison des cellules. Chaque couche d'encapsulant peut présenter une épaisseur d'au moins 0,2 mm et un module de Young typiquement compris entre 2 et 400 MPa à température ambiante. 3043841 3 On a ainsi représenté partiellement et schématiquement, respectivement en coupe sur la figure 1 et en vue éclatée sur la figure 2, un exemple classique de module photovoltaïque 1 comportant des cellules photovoltaïques 4 cristallines. Comme décrit précédemment, le module photovoltaïque 1 comporte une face 5 avant 2, généralement réalisée en verre trempé transparent d'épaisseur d'environ 3 mm, et une face arrière 5, par exemple constituée par une feuille polymère, opaque ou transparente, monocouche ou multicouche, ayant un module de Young supérieur à 400 MPa à température ambiante. Entre les faces avant 2 et arrière 5 du module photovoltaïque 1 se situent les 10 cellules photovoltaïques 4, reliées électriquement entre elles par des conducteurs de liaison 6 et immergées entre deux couches avant 3a et arrière 3b de matériau d'encapsulation formant toutes les deux un ensemble encapsulant 3. Par ailleurs, les figures 1 et 2 représentent également la boîte de jonction 7 du module photovoltaïque 1, destinée à recevoir le câblage nécessaire à l'exploitation du 15 module. Classiquement, cette boîte de jonction 7 est réalisée en plastique ou en caoutchouc, et présente une étanchéité complète. De façon habituelle, le procédé de réalisation du module photovoltaïque 1 comporte une étape dite de lamination sous vide des différentes couches décrites précédemment, à une température supérieure ou égale à 120°C, voire 140°C, voire 20 encore 150°C, et inférieure ou égale à 170°C, typiquement comprise entre 145 et 160°C, et pendant une durée du cycle de lamination d'au moins 10 minutes, voire 15 minutes. Pendant cette étape de lamination, les couches de matériau d'encapsulation 3a et 3b fondent et viennent englober les cellules photovoltaïques 4, en même temps que l'adhérence se crée à toutes les interfaces entre les couches, à savoir entre la face avant 2 25 et la couche avant de matériau d'encapsulation 3a, la couche de matériau d'encapsulation 3a et les faces avant 4a des cellules photovoltaïques 4, les faces arrière 4b des cellules photovoltaïques 4 et la couche arrière de matériau d'encapsulation 3b, et la couche arrière de matériau d'encapsulation 3b et la face arrière 5 du module photovoltaïque 1. Le module photovoltaïque 1 obtenu est ensuite encadré, typiquement par le biais d'un profilé en aluminium. 3043841 4 Une telle structure est maintenant devenue un standard qui possède une résistance mécanique importante grâce à l'utilisation d'une face avant 2 en verre épais, lui permettant dans la majorité des cas de respecter les normes IEC 61215 et IEC 61730. Néanmoins, un tel module photovoltaïque 1 selon la conception classique de 5 l'art antérieur présente l'inconvénient d'avoir un poids élevé, en particulier un poids par unité de surface d'environ 12 kg/m2, et n'est ainsi pas adapté pour certaines applications pour lesquelles la légèreté est une priorité. Ce poids élevé du module photovoltaïque 1 provient principalement de la présence du verre épais, avec une épaisseur d'environ 3 mm, pour former la face avant 2, 10 la densité du verre étant en effet élevée, de l'ordre de 2,5 kg/m2/mm d'épaisseur. Pour pouvoir résister aux contraintes lors de la fabrication et également pour des raisons de sécurité, par exemple du fait du risque de coupure, le verre est trempé. Or, l'infrastructure industrielle de la trempe thermique est configurée pour traiter du verre d'au moins 3 mm d'épaisseur. En outre, le choix d'avoir une épaisseur de verre d'environ 15 3 mm est également lié à une résistance mécanique à la pression normée de 5,4 kPa. En définitif, le verre représente ainsi à lui seul pratiquement 70 % du poids du module photovoltaïque 1, et plus de 80 % avec le cadre en aluminium autour du module photovoltaïque 1. Aussi, afin d'obtenir une réduction significative du poids d'un module 20 photovoltaïque pour permettre son utilisation dans de nouvelles applications exigeantes en termes de légèreté, il existe un besoin pour trouver une solution alternative à l'utilisation d'un verre d'épaisseur d'environ 3 mm en face avant du module. Pour cela, des solutions ont été proposées dans la littérature brevet pour développer d'autres types de modules photovoltaïques légers et souples, dépourvus de 25 cadre métallique, à partir de cellules à base de l'alliage CIGS (cuivre, indium, gallium et séléniure) ou à base de silicium à couche mince, tout en remplaçant le verre en face avant par des matériaux polymères plus légers et plus minces. On peut ainsi citer à ce titre la demande de brevet FR 2 955 051 Al, la demande de brevet américain US 2005/0178428 Al ou encore les demandes internationales WO 2008/019229 A2 et WO 2012/140585 Al. 3043841 5 Les modules photovoltaïques obtenus possèdent un poids surfacique très inférieur à celui des modules photovoltaïques classiquement réalisés avec du verre épais en face avant. Cependant, leurs propriétés mécaniques ne sont pas suffisantes pour résister aux contraintes, notamment mécaniques, imposées en particulier par la norme 5 IEC 61215. D'autres solutions de l'art antérieur concernent l'utilisation d'un verre mince en face avant du module photovoltaïque. Ce verre mince peut être appliqué au module photovoltaïque à la condition d'avoir été préalablement « durci » grâce au procédé de trempe chimique. Il est alors possible d'obtenir de manière simple un gain de poids 10 significatif. On peut ainsi citer à ce sujet les demandes internationales WO 2010/019829 Al, WO 2013/024738 Al et WO 2008/139975 Al, ainsi que la demande de brevet européen EP 2 404 321 Al. Toutefois, le simple remplacement du verre épais d'environ 3 mm d'épaisseur par un verre mince en face avant du module photovoltaïque a pour conséquence de 15 dégrader les propriétés de résistance mécanique du module, de sorte que celui-ci ne possède plus une structure suffisante pour résister aux contraintes, notamment mécaniques, imposées en particulier par la norme IEC 61215. Pour pallier à ce problème, certaines solutions prévoient alors de renforcer la face arrière du module photovoltaïque, pourvu d'un cadre métallique, à l'aide de 20 traverses métalliques dans le but d'éviter sa flexion lorsqu'il est soumis à une charge mécanique. On peut ainsi citer par exemple la demande de brevet européen EP 2 702 613 Al. Néanmoins, bien que ces solutions permettent de réduire le poids du module photovoltaïque tout en respectant les normes imposées sur les propriétés mécaniques, 25 elles demandent un renfort important du cadre et le poids surfacique de ce type de module photovoltaïque reste supérieur à 7 kg/m2 lorsque le verre mince utilisé présente une épaisseur supérieure ou égale à 1,1 mm. 3043841 6 EXPOSÉ DE L'INVENTION Il existe ainsi un besoin pour concevoir une solution alternative de module photovoltaïque prévu pour être suffisamment léger afin de s'adapter à certaines applications, tout en présentant des propriétés mécaniques lui permettant d'être 5 conforme aux normes IEC 61215 et IEC 61730. L'invention a pour but de remédier au moins partiellement aux besoins mentionnés précédemment et aux inconvénients relatifs aux réalisations de l'art antérieur. L'invention a ainsi pour objet, selon l'un de ses aspects, un module 10 photovoltaïque comportant : - une première couche transparente formant la face avant du module photovoltaïque, destinée à recevoir un flux lumineux, - une pluralité de cellules photovoltaïques disposées côte à côte et reliées électriquement entre elles, 15 - un ensemble encapsulant la pluralité de cellules photovoltaïques, - une deuxième couche formant la face arrière du module photovoltaïque, la deuxième couche comportant une surface interne, au contact de l'ensemble encapsulant, et une surface externe, opposée à la surface interne, l'ensemble encapsulant et la pluralité de cellules photovoltaïques étant situés entre les première et deuxième couches, 20 caractérisé en ce que la première couche est réalisée en verre et/ou en au moins un matériau polymère et présente une épaisseur inférieure ou égale à 1,1 mm, en ce que la surface interne de la deuxième couche est sensiblement plane, et en ce que la deuxième couche comporte en outre des reliefs formant saillie relativement à la surface extérieure de la deuxième couche, la surface extérieure et les 25 reliefs définissant ensemble la surface extérieure arrière visible du module photovoltaïque. Ainsi, de façon avantageuse, le principe de l'invention consiste à la fois à remplacer le verre épais standard d'une épaisseur d'environ 3 mm, habituellement utilisé dans un module photovoltaïque classique, par une première couche plus mince en verre 30 et/ou en au moins un matériau polymère, et à modifier la face arrière du module 3043841 7 photovoltaïque pour prévoir la présence d'une structure tridimensionnelle comprenant des reliefs en saillie de la surface extérieure de la deuxième couche du module photovoltaïque. Autrement dit encore, la surface extérieure de la face arrière du module photovoltaïque est tridimensionnelle, par opposition aux surfaces extérieures 5 bidimensionnelles des modules photovoltaïques selon l'art antérieur. Comme il sera explicité par la suite au travers des modes de réalisation privilégiés de l'invention, la deuxième couche du module photovoltaïque peut être formée en une ou plusieurs parties, à savoir qu'elle peut consister en une seule et même couche, monocouche ou multicouche, comprenant lesdits reliefs ou en un ensemble 10 comprenant au moins deux couches dont l'une comprend lesdits reliefs, chacune desdites au moins deux couches étant monocouche ou multicouche, et dont la réunion forme la deuxième couche. En particulier, la deuxième couche sous forme d'une seule partie peut consister en un renfort tridimensionnel disposé au contact de l'ensemble encapsulant, tandis que la deuxième couche sous forme de plusieurs parties peut consister en une 15 première couche, monocouche ou multicouche, semblable à une couche formant la face arrière d'un module photovoltaïque selon la conception classique de l'art antérieur, et en une deuxième couche sous la forme d'un renfort tridimensionnel. Le terme « transparent » signifie que le matériau de la première couche formant la face avant du module photovoltaïque est au moins partiellement transparent à 20 la lumière visible, laissant passer au moins environ 80 % de cette lumière. En outre, par le terme « encapsulant » ou « encapsulé », il faut comprendre que la pluralité de cellules photovoltaïques est disposée dans un volume, par exemple hermétiquement clos vis-à-vis des liquides, au moins en partie formé par au moins deux couches de matériau d'encapsulation, réunies entre elles après lamination pour former 25 l'ensemble encapsulant. En effet, initialement, c'est-à-dire avant toute opération de lamination, l'ensemble encapsulant est constitué par au moins deux couches de matériau d'encapsulation, dites couches de coeur, entre lesquelles la pluralité de cellules photovoltaïques est encapsulée. Toutefois, pendant l'opération de lamination des 30 couches, les couches de matériau d'encapsulation fondent pour ne former, après 3043841 8 l'opération de lamination, qu'une seule couche (ou ensemble) solidifiée dans laquelle sont noyées les cellules photovoltaïques. Grâce à l'invention, il peut ainsi être possible d'obtenir un nouveau type de module photovoltaïque rigide, présentant un poids sensiblement inférieur à celui d'un 5 module photovoltaïque classique tel que décrit précédemment, notamment pratiquement deux fois inférieur au poids d'un module classique, à savoir d'un poids inférieur ou égal à 7 kg/m 2, voire 6 kg/m2, voire encore 5 kg/m2, contre environ 12 kg/m2 pour un module classique. De plus, le module photovoltaïque proposé par l'invention conserve des propriétés mécaniques équivalentes à celles des modules photovoltaïques 10 traditionnels utilisant un verre épais d'environ 3 mm d'épaisseur en face avant. Le module photovoltaïque selon l'invention peut en outre comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniques possibles. Ainsi, la première couche peut être réalisée en verre, et notamment en verre 15 trempé, texturé ou non texturé. La première couche peut encore être réalisée en au moins un matériau polymère, par exemple texturé ou non texturé, notamment choisi parmi : le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), notamment du PMMA monophasé (non choc) ou du PMMA multi-phasé (choc), par exemple du PMMA choc 20 nanostructuré, tel que celui commercialisé par la société Altuglas® sous la marque Altuglas® Shield-Up®, le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polyamide (PA), un polymère fluoré, notamment le polyfluorure de vinyle (PVF) ou le polyfluorure de vinylidène (PVDF), l'éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), l'éthylène chlorotrifluoroéthylène (ECTFE), le polytetrafluoroéthylène (PTFE) et/ou le 25 polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE). Selon un premier mode de réalisation de l'invention, la deuxième couche peut être constituée par un ensemble d'au moins une première couche arrière, au contact de l'ensemble encapsulant, et une deuxième couche arrière tridimensionnelle de sorte que la première couche arrière est disposée entre l'ensemble encapsulant et la deuxième 30 couche arrière, la surface interne de la deuxième couche étant formée par la surface 3043841 9 interne, au contact de l'ensemble encapsulant, de la première couche arrière et la surface externe de la deuxième couche étant formée par la surface externe de la deuxième couche arrière, laquelle comporte les reliefs formant saillie relativement à ladite surface externe. 5 La deuxième couche peut en outre comporter une couche adhésive entre la première couche arrière et la deuxième couche arrière, pour permettre l'assemblage de la deuxième couche arrière à la première couche arrière. Par « couche adhésive », on entend une couche permettant, une fois l'ensemble formé par la première couche, l'ensemble encapsulant, les cellules 10 photovoltaïques et la première couche arrière réalisé, à la deuxième couche arrière d'adhérer à la première couche arrière. Il s'agit ainsi d'une couche permettant une compatibilité chimique et une adhésion entre la première couche arrière et la deuxième couche arrière. En particulier, la couche adhésive peut notamment être une colle silicone. La couche adhésive peut également être un adhésif sensible à la pression, également 15 appelé PSA pour « Pressure Sensitive Adhesive » en anglais. Le PSA est composé d'une base d'élastomère possédant une résine pégueuse thermoplastique de faible masse moléculaire, par exemple de type ester. La base d'élastomère est par exemple un acrylique, un caoutchouc (butyle, naturel ou silicone), un nitrile, un copolymère à bloc styrène (SBC) (par exemple, styrene-butadiène-styrene (SBS), styrene-ethylene/butylene- 20 sturene (SEBS), styrene-ethylene/propylene (SEP), styrene-isoprene-styrene (SIS)) ou un ether de vinyle. La base d'élastomère peut être également de l'éthylène-acétate de vinyle, ou EVA pour « Ethylene-Vinyl aAetate » en anglais, avec un taux élevé d'acétate de vinyle. Par ailleurs, la première couche arrière peut être un film mono ou 25 multicouche polymère. De préférence, la première couche arrière comporte un film du type Tedlar®/ polytéréphtalate d'éthylène (PET)/Tedlar® (ou encore TPT). La première couche arrière peut encore comporter un film polymère à base de polyoléfines, notamment un film multicouche coextrudé à base de polypropylène (PP), polyamide (PA) et polyéthylène 30 (PE), par exemple un film de la gamme Reflexolar® commercialisée par la société Renolit. 3043841 10 La première couche arrière peut encore comporter un film polymère à base de polyoléfines greffées polyamides, par exemple un film obtenu à partir de la gamme Jurasol BS1 commercialisée par la société Juraplast. De façon générale, la première couche arrière peut encore être réalisée 5 comme selon la couche arrière d'un module photovoltaïque de conception classique, à savoir à base de verre, de métal ou de plastique, entre autres. Elle peut par exemple être formée par une structure polymérique à base d'un polymère isolant électrique, par exemple du type polytéréphtalate d'éthylène (PET), polyamide (PA) ou polypropylène (PP) pouvant être protégée par une ou des couches à base de polymères fluorés, comme le 10 polyfluorure de vinyle (PVF) ou le polyfluorure de vinylidène (PVDF). En outre, la première couche arrière peut présenter une épaisseur comprise entre 150 et 600 um, notamment de l'ordre de 400 um. De façon avantageuse, la première couche arrière comporte une surface interne, au contact de l'ensemble encapsulant, sensiblement plane et une surface 15 externe, au contact de la deuxième couche arrière, sensiblement plane. La deuxième couche arrière peut préférentiellement être réalisée en au moins un matériau composite, notamment du type polymère/fibre de verre, par exemple résine époxy/fibre de verre. De façon avantageuse, la deuxième couche arrière forme un renfort 20 mécanique fixé à la première couche arrière. Autrement dit, elle forme une pièce assurant la tenue mécanique du module photovoltaïque. Préférentiellement, les dimensions de la deuxième couche arrière sont au moins égales aux dimensions de la première couche arrière du module photovoltaïque. Par ailleurs, la deuxième couche arrière peut préférentiellement comporter, 25 sur sa surface externe, des reliefs faisant saillie depuis ladite surface externe, lesdits reliefs étant formés par des creux réalisés sur la surface interne de la deuxième couche arrière. Ainsi, la deuxième couche arrière peut présenter une dimension verticale sur sa surface externe, provenant de la présence des reliefs en saillie, tandis que cette 30 dimension verticale peut être absente sur sa surface interne, les creux étant non saillants 3043841 11 relativement à cette surface interne. De façon avantageuse, de tels creux peuvent être remplis au moins partiellement par la couche adhésive située entre la première couche arrière et la deuxième couche arrière. En outre, la deuxième couche arrière peut comporter une pluralité de points 5 de fixation, destinés à permettre la fixation du module photovoltaïque à des traverses supports pour former un panneau de modules photovoltaïques, et configurés pour autoriser un écartement desdites traverses supports, par exemple compris entre 735 et 1045 mm. Par ailleurs, selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, la 10 deuxième couche peut être constituée par une unique couche arrière tridimensionnelle, au contact de l'ensemble encapsulant, la surface interne de ladite couche arrière tridimensionnelle étant sensiblement plane et la surface externe de ladite couche arrière tridimensionnelle comportant les reliefs formant saillie relativement à ladite surface externe. 15 La couche arrière tridimensionnelle peut préférentiellement être réalisée en au moins un matériau composite, notamment du type polyamide/fibre de verre ou epoxy/fibre de verre. De façon avantageuse, la couche arrière tridimensionnelle forme un renfort mécanique fixé à l'ensemble encapsulant. Autrement dit, elle forme une pièce assurant la 20 tenue mécanique du module photovoltaïque. Par ailleurs, le module photovoltaïque présente avantageusement un poids surfacique inférieur ou égal à 7 kg/m 2, notamment inférieur ou égal à 6 kg/m2, notamment encore inférieur ou égal à 5 kg/m2. Préférentiellement, un tel module photovoltaïque comporte par exemple une soixantaine de cellules photovoltaïques en 25 silicium cristallin de dimension 156 mm x 156 mm. L'invention n'est cependant pas limitée à un nombre fixe de cellules et pourrait s'appliquer à des modules présentant plus ou moins de cellules. De plus, la deuxième couche arrière et la couche arrière tridimensionnelle, décrites précédemment, peuvent présenter chacune un poids surfacique inférieur ou égal 3043841 12 à 2 kg/m 2, notamment inférieur ou égal à 1,8 kg/m2, notamment encore inférieur ou égal à 1,5 kg/m2. En particulier, le poids surfacique de la deuxième couche arrière peut être inférieur ou égal au poids surfacique de la couche arrière tridimensionnelle. 5 Les reliefs de la surface externe de la deuxième couche peuvent avantageusement se présenter sous la forme de nervures longiformes. De plus, l'ensemble encapsulant peut être réalisé à partir d'au moins un matériau polymère choisi parmi : les copolymères d'acides, les ionomères, le poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), les acétals de vinyle , tels que les polyvinylbutyrals 10 (PVB), les polyuréthanes, les chlorures de polyvinyle, les polyéthylènes, tels que les polyéthylènes linéaires basse densité, les polyoléfines élastomères de copolymères, les copolymères d'a-oléfines et des a-, p- esters d'acide carboxylique à éthylénique, tels que les copolymères éthylène-acrylate de méthyle et les copolymères éthylène-acrylate de butyle, les élastomères de silicone et/ou les résines époxy, entre autres. 15 De préférence, l'ensemble encapsulant peut être réalisé à partir de deux couches de poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA) d'épaisseur au moins égal à 200 i_trn, entre lesquelles sont disposées les cellules photovoltaïques. Les cellules photovoltaïques peuvent être choisies parmi : des cellules photovoltaïques homojonction ou hétérojonction à base de silicium monocristallin (c-Si) 20 et/ou multi-cristallin (mc-Si), et/ou des cellules photovoltaïques comprenant au moins un matériau parmi le silicium amorphe (a-Si), le silicium microcristallin (µC-Si), le tellurure de cadmium (CdTe), le cuivre-indium séléniure (CIS) et le cuivre-indium/gallium diséléniure (CIGS), entre autres. Par ailleurs, les cellules photovoltaïques peuvent présenter une épaisseur 25 comprise entre 1 et 300 um. Le module photovoltaïque peut en outre comporter une boîte de jonction, destinée à recevoir le câblage nécessaire à l'exploitation du module photovoltaïque. Par ailleurs, quand bien même la première couche formant la face avant du module photovoltaïque est transparente, la deuxième couche formant la face arrière du 30 module photovoltaïque peut être ou non transparente, étant notamment opaque. 3043841 13 En outre, l'espacement entre deux cellules photovoltaïques voisines, ou encore consécutives ou adjacentes, peut être supérieur ou égal à 1 mm, notamment compris entre 1 et 30 mm, et de préférence égal à 3 mm. De plus, l'invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un 5 procédé de réalisation d'un module photovoltaïque tel que défini précédemment, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape de lamination à chaud, à une température supérieure ou égale à 120°C et pendant une durée du cycle de lamination d'au moins 10 minutes, d'au moins une partie des couches constitutives du module photovoltaïque. Selon une première variante, le procédé peut être mis en oeuvre pour la 10 réalisation d'un module photovoltaïque selon le premier mode de réalisation de l'invention décrit précédemment, et peut alors comporter les deux étapes successives suivantes : a) lamination à chaud, à une température supérieure ou égale à 120°C et pendant une durée du cycle de lamination d'au moins 10 minutes, de l'ensemble formé 15 par la première couche, l'ensemble encapsulant, les cellules photovoltaïques et la première couche arrière pour l'obtention d'un laminé photovoltaïque, b) assemblage de la deuxième couche arrière sur ledit laminé photovoltaïque, notamment sur la première couche arrière, par le biais d'une couche adhésive. Selon une deuxième variante, le procédé peut encore être mis en oeuvre pour 20 la réalisation d'un module photovoltaïque selon le deuxième mode de réalisation de l'invention décrit précédemment, et peut alors comporter l'unique étape de lamination à chaud, à une température supérieure ou égale à 120°C et pendant une durée du cycle de lamination d'au moins 10 minutes, de l'ensemble formé par la première couche, l'ensemble encapsulant, les cellules photovoltaïques et la deuxième couche. 25 Par ailleurs, le procédé peut alors utiliser, au cours de cette unique étape de lamination, un contre-moule au contact de la surface externe de la deuxième couche, présentant une géométrie en relief inverse de la géométrie en relief formée par les reliefs sur la surface externe de la deuxième couche. Le contre-moule peut être réalisé en au moins un matériau métallique, 30 notamment en aluminium et/ou en acier. 3043841 14 Le module photovoltaïque et le procédé de réalisation selon l'invention peuvent comporter l'une quelconque des caractéristiques précédemment énoncées, prises isolément ou selon toutes combinaisons techniquement possibles avec d'autres caractéristiques. 5 BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS L'invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d'exemples de mise en oeuvre non limitatifs de celle-ci, ainsi qu'à l'examen des figures, schématiques et partielles, du dessin annexé, sur lequel : - la figure 1 représente, en coupe, un exemple classique de module 10 photovoltaïque comportant des cellules photovoltaïques cristallines, - la figure 2 représente, en vue éclatée, le module photovoltaïque de la figure 1, - la figure 3 illustre, en coupe et en vue éclatée, un premier exemple de réalisation d'un module photovoltaïque conforme à l'invention, 15 - les figures 4A et 4B représentent partiellement respectivement, en vue de face, les surfaces interne et externe de la deuxième couche arrière du module photovoltaïque de la figure 3, - les figures 5A à 5D illustrent, en coupe, en vue assemblée pour les figures 5B et 5D, en vue éclatée pour la figure 5A et partiellement éclatée pour la figure 5C, 20 différentes étapes d'un premier exemple de procédé conforme à l'invention pour la réalisation d'un module photovoltaïque semblable à celui de la figure 3, - la figure 6 illustre, en coupe et en vue éclatée, un deuxième exemple de réalisation d'un module photovoltaïque conforme à l'invention, - la figure 7 représente, en vue de face, la surface externe de la couche arrière 25 tridimensionnelle du module photovoltaïque de la figure 6, avec représentation des traverses supports, et - les figures 8A et 8B illustrent, en coupe, en vue éclatée pour la figure 8A et en vue assemblée pour la figure 8B, différentes étapes d'un deuxième exemple de 3043841 15 procédé conforme à l'invention pour la réalisation d'un module photovoltaïque semblable à celui de la figure 6. Dans l'ensemble de ces figures, des références identiques peuvent désigner des éléments identiques ou analogues. 5 De plus, les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Les figures 1 et 2 ont déjà été décrites dans la partie relative à l'état de la technique antérieure. 10 Les figures 3, 4A, 4B et 5A à 5D se réfèrent à un premier mode de réalisation de l'invention, tandis que les figures 6, 7, 8A et 8B se réfèrent à un deuxième mode de réalisation de l'invention. Pour chacun de ces deux modes de réalisation, on considère que les cellules photovoltaïques 4, interconnectées par des rubans en cuivre étamé soudés, sont des 15 cellules « cristallines », c'est-à-dire qui sont à base de silicium mono ou multicristallin, et qu'elles présentent une épaisseur comprise entre 1 et 300 um. De plus, l'ensemble encapsulant 3 est choisi pour être réalisé à partir de deux couches de poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA) entre lesquelles sont disposées les cellules photovoltaïques 4, chaque couche étant d'épaisseur minimale égale à 300 um, 20 voire 200 um. En variante, cet ensemble encapsulant 3 peut aussi être un élastomère thermoplastique comme décrit précédemment. Par ailleurs, bien que non représenté sur les figures 3 à 8B, chaque module photovoltaïque 1 peut comporter une boîte de jonction, semblable à la boîte de jonction 7 représentée sur les figures 1 et 2, destinée à recevoir le câblage nécessaire à 25 l'exploitation du module photovoltaïque 1. Cette boîte de jonction peut être réalisée en plastique ou en caoutchouc, étant complètement étanche. Les cellules photovoltaïques 4, l'ensemble encapsulant 3 et la boîte de jonction 7 constituent ensemble les éléments dits « incompressibles » dans la 3043841 16 constitution du module photovoltaïque 1. Ils présentent ensemble un poids surfacique d'environ 1,5 kg/m2. De façon avantageuse, l'invention prévoit un choix spécifique pour les matériaux formant les faces avant et arrière du module photovoltaïque 1, de sorte à 5 obtenir un module photovoltaïque 1 léger, de poids surfacique inférieur ou égal à 7 kg/m', et préférentiellement inférieur ou égal à 6 kg/m 2, voire 5 kg/m2. En particulier, l'invention permet la suppression de la couche de verre épais, d'environ 3 mm d'épaisseur, au niveau de la face avant et la suppression du cadre métallique du module photovoltaïque, qui représentent habituellement ensemble environ 80 % du poids total 10 d'un module photovoltaïque. Ainsi, dans les deux modes de réalisation décrits ci-après, la première couche 2 formant la face avant du module photovoltaïque 1 est une couche en verre d'épaisseur e2 inférieure ou égale à 1,1 mm, préalablement « durcie » grâce au procédé de trempe chimique. 15 Bien entendu, ces choix ne sont nullement limitatifs comme il a été décrit précédemment. Premier mode de réalisation On se réfère tout d'abord à la figure 3 qui illustre, en coupe et en vue éclatée, un premier exemple de réalisation d'un module photovoltaïque 1 conforme à l'invention. 20 Il est à noter que la figure 3 correspond à une vue éclatée du module photovoltaïque 1 avant les étapes de lamination du premier exemple de procédé selon l'invention, décrit par la suite en référence aux figures 5A à 5D. Une fois les étapes de lamination réalisées, assurant un pressage à chaud et sous vide, les différentes couches sont en réalité superposées les unes aux autres. 25 Le module photovoltaïque 1 comporte ainsi une première couche 2 transparente en verre mince d'épaisseur inférieure ou égale à 1,1 mm, formant la face avant du module photovoltaïque 1 et destinée à recevoir un flux lumineux, une pluralité de cellules photovoltaïques 4 disposées côte à côte et reliées électriquement entre elles, et un ensemble encapsulant 3 la pluralité de cellules photovoltaïques 4. 3043841 17 Conformément à l'invention, le module photovoltaïque 1 comporte en outre une deuxième couche 5 formant la face arrière du module photovoltaïque 1, cette deuxième couche 5 étant dans cet exemple constituée par un ensemble d'une première couche arrière 5a, au contact de l'ensemble encapsulant 3, et d'une deuxième couche 5 arrière tridimensionnelle 5b de sorte que la première couche arrière 5a est disposée entre l'ensemble encapsulant 3 et la deuxième couche arrière 5b. La surface interne 8i, au contact de l'ensemble encapsulant 3, de la première couche arrière 5a est sensiblement plane de sorte à pouvoir permettre l'adhérence de la première couche arrière 5a à l'ensemble encapsulant 3 lors de l'opération de lamination 10 décrite plus loin. Au contraire, la surface externe 8e de la deuxième couche arrière 5b comporte des reliefs 9 formant saillie relativement à cette surface extérieure 8e, la surface extérieure 8e et les reliefs 9 définissant ensemble la surface extérieure arrière visible du module photovoltaïque 1. Ainsi, la surface externe 8e confère à la deuxième 15 couche arrière 5b une forme de structure tridimensionnelle ou renfort tridimensionnel. Par ailleurs, afin de permettre l'adhérence entre la première couche arrière 5a et la deuxième couche arrière 5b formant un renfort 3D, cet ensemble 5 formant la deuxième couche comporte encore une couche adhésive 10 entre la première couche arrière 5a et la deuxième couche arrière 5b. De façon privilégiée, cette couche adhésive 20 10 peut être une colle silicone. La première couche arrière 5a peut être réalisée de façon semblable à la couche arrière d'un module photovoltaïque 1 classique. De façon préférentielle, la première couche arrière 5a est choisie pour être un film mono ou multicouche polymère, notamment du type Tedlar®/ polytéréphtalate d'éthylène (PET)/Tedlar®, encore appelé 25 TPT. L'épaisseur e5a de cette première couche arrière 5a peut être comprise entre 150 et 600 um, étant notamment de l'ordre de 400 um. De façon avantageuse, la première couche arrière 5a comporte une surface interne 8i, au contact de l'ensemble encapsulant 3, sensiblement plane et une surface 30 externe, au contact de la deuxième couche arrière 5b, sensiblement plane. 3043841 18 Par ailleurs, la deuxième couche arrière 5b, formant un renfort 3D, est avantageusement réalisée en un matériau composite, et en résine époxy/fibre de verre. Celle-ci permet d'assurer la tenue mécanique du module photovoltaïque 1. Les dimensions de la deuxième couche arrière 5b sont avantageusement au 5 moins égales à celles de la première couche 2 du module photovoltaïque 1. Les figures 4A et 4B représentent partiellement respectivement, en vue de face, les surfaces interne 11i et externe 8e de la deuxième couche arrière 5b du module photovoltaïque 1 de la figure 3. Comme on peut le voir sur ces figures, la deuxième couche arrière 5b 10 comporte, sur sa surface externe 8e, des reliefs 9 sous la forme de nervures longiformes faisant saillie depuis cette surface externe 8e. Ces reliefs 9 sont en réalité formés par des creux 12 de forme complémentaire réalisés sur la surface interne 11i de la deuxième couche arrière 5b. Ainsi, la deuxième couche arrière 5b présente une dimension verticale sur sa surface externe 8e, provenant de la présence des reliefs 9 en saillie. 15 Aussi, dans ce premier exemple de réalisation, le renfort 3D formé par la deuxième couche arrière 5b présentent des surfaces interne 11i et externe 8e non planes. Par ailleurs, comme on peut le voir également en périphérie des surfaces interne 11i et externe 8e de la deuxième couche arrière 5b, celle-ci comporte encore une pluralité de points de fixation 13, destinés à permettre la fixation du module 20 photovoltaïque 1 à des traverses supports, telles que celles 14 représentées sur la figure 7 concernant le deuxième mode de réalisation, pour former un panneau de modules photovoltaïques 1, et configurés pour autoriser un écartement desdites traverses supports, par exemple compris entre 735 et 1045 mm. Les figures 5A à 5D illustrent, en coupe, en vue assemblée pour les figures 5B 25 et 5D, en vue éclatée pour la figure 5A et partiellement éclatée pour la figure 5C, différentes étapes du premier exemple de procédé conforme à l'invention pour la réalisation d'un module photovoltaïque 1 semblable à celui de la figure 3. La figure 5A illustre une structure photovoltaïque, avant lamination, comprenant la première couche 2, l'ensemble encapsulant 3 et les cellules 30 photovoltaïques 4, et la première couche arrière 5a, selon une vue éclatée. 3043841 19 Sur la figure 5B, cette même structure est représentée après obtention du laminé photovoltaïque suite à une étape a) de lamination à chaud, à une température supérieure ou égale à 120°C et pendant une durée du cycle de lamination d'au moins 10 minutes. 5 La figure 5C illustre l'étape d'assemblage du laminé photovoltaïque de la figure 5B par collage de la deuxième couche arrière 5b sur la première couche arrière 5a par le biais de la couche adhésive 10. La figure 5D illustre enfin le module photovoltaïque 1 obtenu conforme à l'invention. 10 Le module photovoltaïque 1 présente un poids surfacique inférieur à 7 kg/m2. Après un test à la pression à 5400 Pa, la flèche au centre observée est inférieure à 40 mm et n'excède pas 25 mm. Deuxième mode de réalisation On se réfère maintenant à la figure 6 qui illustre, en coupe et en vue éclatée, 15 un deuxième exemple de réalisation d'un module photovoltaïque 1 conforme à l'invention. Il est à noter également que la figure 6 correspond à une vue éclatée du module photovoltaïque 1 avant les étapes de lamination du deuxième exemple de procédé selon l'invention, décrit par la suite en référence aux figures 8A et 8B. Une fois 20 les étapes de lamination réalisées, assurant un pressage à chaud et sous vide, les différentes couches sont en réalité superposées les unes aux autres. Le module photovoltaïque 1 comporte ainsi une première couche 2 transparente en verre mince d'épaisseur inférieure ou égale à 1,1 mm, formant la face avant du module photovoltaïque 1 et destinée à recevoir un flux lumineux, une pluralité 25 de cellules photovoltaïques 4 disposées côte à côte et reliées électriquement entre elles, et un ensemble encapsulant 3 la pluralité de cellules photovoltaïques 4. Conformément à l'invention, le module photovoltaïque 1 comporte en outre une deuxième couche 5 formant la face arrière du module photovoltaïque 1, cette deuxième couche 5 étant dans cet exemple constituée par une unique couche arrière 30 tridimensionnelle 5, au contact de l'ensemble encapsulant 3. 3043841 20 La surface interne 8i de cette couche arrière tridimensionnelle 5 est sensiblement plane afin de permettre son adhérence à l'ensemble encapsulant 3 lors de l'opération de lamination, tandis que la surface externe 8e de la couche arrière tridimensionnelle 5 comporte des reliefs 9 formant saillie relativement à cette surface 5 externe 8e. La figure 7 représente, en vue de face, la surface externe 8e de la couche arrière tridimensionnelle 5 du module photovoltaïque 1 de la figure 6, avec représentation également des traverses supports 14 permettant la fixation du module photovoltaïque 1 à un panneau photovoltaïque. 10 De façon avantageuse, cette couche arrière tridimensionnelle 5 forme une structure 3D, réalisée en un matériau composite, notamment du type polyamide/fibre de verre. Elle assure la tenue mécanique du module photovoltaïque 1. La surface extérieure 8e de cette couche arrière tridimensionnelle 5 et les reliefs 9 définissent ensemble la surface extérieure arrière visible du module 15 photovoltaïque 1. A la différence de la deuxième couche arrière 5b du premier exemple de réalisation, représentée sur les figures 4A et 4B, la couche arrière tridimensionnelle 5 du deuxième exemple de réalisation, représentée sur la figure 7, présente une surface interne sensiblement plane et une surface externe 8e pourvue de reliefs 9. C'est la raison 20 pour laquelle celle-ci peut adhérer à l'ensemble encapsulant 3 directement lors d'une opération de lamination, alors que la deuxième couche arrière 5b du premier exemple de réalisation ne peut pas l'être en raison de sa surface interne non plane, ce qui justifie la deuxième étape de collage avec une couche adhésive 10. De plus, comme on peut le voir sur la figure 7, la couche arrière 25 tridimensionnelle 5 comporte des reliefs 9 sous la forme de nervures longiformes faisant saillie depuis la surface externe 8e. Ainsi, la couche arrière tridimensionnelle 5 présente une dimension verticale sur sa surface externe 8e, provenant de la présence des reliefs 9 en saillie, tandis que cette dimension verticale est absente sur sa surface interne, sensiblement plane. 3043841 21 Il est à noter que le motif général formé par les reliefs 9 sur la surface externe 8e de la couche arrière tridimensionnelle 5, visible sur la figure 7, pourrait également être utilisé comme motif général formé par les reliefs 9 sur la surface externe 8e de la deuxième couche arrière 5b, visible sur la figure 4B, et inversement. 5 Les figures 8A et 8B illustrent, en coupe, en vue éclatée pour la figure 8A et en vue assemblée pour la figure 8B, différentes étapes du deuxième exemple de procédé conforme à l'invention pour la réalisation d'un module photovoltaïque 1 semblable à celui de la figure 6. La figure 8A illustre une structure photovoltaïque, avant lamination, 10 comprenant la première couche 2, l'ensemble encapsulant 3 et les cellules photovoltaïques 4, et la couche arrière tridimensionnelle 5, selon une vue éclatée. Sur la figure 8B, cette même structure est représentée après l'unique étape de lamination à chaud, à une température supérieure ou égale à 120°C et pendant une durée du cycle de lamination d'au moins 10 minutes, de cette structure pour obtenir le 15 module photovoltaïque 1 selon le deuxième mode de réalisation. Pendant cette unique étape de lamination, un contre-moule est préférentiellement utilisé au contact de la surface externe 8e de la deuxième couche 5 du fait de sa surface externe 8e non plane, puisque comportant les reliefs 9. Ce contre-moule présente une géométrie en relief inverse de la géométrie en relief formée par les reliefs 9 20 sur la surface externe 8e de la couche arrière tridimensionnelle 5. Il permet ainsi d'épouser la géométrie de l'empilement de couches dans le laminateur. Ce contre-moule est préférentiellement un bon conducteur thermique, étant ainsi réalisé en un matériau métallique, par exemple en aluminium et/ou en acier. Par ailleurs, pour les deux modes de réalisation envisagés précédemment, la 25 deuxième couche arrière 5b et la couche arrière tridimensionnelle 5 présentent préférentiellement chacune un poids surfacique inférieur ou égal à 2 kg/m2, notamment inférieur ou égal à 1,8 kg/m 2, notamment encore inférieur ou égal à 1,5 kg/m2. Le poids surfacique de la deuxième couche arrière 5b peut être inférieur ou égal au poids surfacique de la couche arrière tridimensionnelle 5. 3043841 22 De façon avantageuse, par l'utilisation d'une face avant en verre d'épaisseur inférieure ou égale à 1,1 mm, ou en polymère, le module photovoltaïque 1 peut avoir un poids surfacique inférieur ou égal à 7 kg/m2, préférentiellement inférieur ou égal à 6 kg/m2, voire 5 kg/m2, soit au moins presque deux fois inférieur à celui d'un module 5 photovoltaïque classique. Ce gain de poids significatif peut permettre au module photovoltaïque 1 conforme à l'invention d'être installé sur des applications où un module standard d'environ 12 kg/m2 ne pourrait pas être appliqué. En outre, par l'utilisation de matériaux composites pour réaliser la deuxième 10 couche 5, plus précisément la deuxième couche arrière 5b et la couche arrière tridimensionnelle 5, le module photovoltaïque 1 selon l'invention conserve ses propriétés mécaniques pour résister aux contraintes des normes IEC 61215 et IEC 61730. De plus, le module obtenu est compatible avec une ligne industrielle de fabrication de modules photovoltaïques standards. 15 Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits. Diverses modifications peuvent y être apportées par l'homme du métier. REVENDICATIONS1. Module photovoltaïque (1) comportant : - une première couche (2) transparente formant la face avant du module photovoltaïque (1), destinée à recevoir un flux lumineux, - une pluralité de cellules photovoltaïques (4) disposées côte à côte et reliées électriquement entre elles, - un ensemble encapsulant (3) la pluralité de cellules photovoltaïques (4), - une deuxième couche (5) formant la face arrière du module photovoltaïque (1), la deuxième couche (5) comportant une surface interne (8i), au contact de l'ensemble encapsulant (3), et une surface externe (8e), opposée à la surface interne (8i), l'ensemble encapsulant (3) et la pluralité de cellules photovoltaïques (4) étant situés entre les première (2) et deuxième (5) couches, caractérisé en ce que la première couche (2) est réalisée en verre et/ou en au moins un matériau polymère et présente une épaisseur (e2) inférieure ou égale à 1,1 mm, en ce que la surface interne (8i) de la deuxième couche (5) est sensiblement plane, et en ce que la deuxième couche (5) comporte en outre des reliefs (9) formant saillie relativement à la surface extérieure (8e) de la deuxième couche (5), la surface extérieure (8e) et les reliefs (9) définissant ensemble la surface extérieure arrière visible du module photovoltaïque (1). 2. Module selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première couche (2) est réalisée en verre. 25 3. Module selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première couche (2) est réalisée en au moins un matériau polymère, notamment choisi parmi : le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), notamment du PMMA monophasé (non choc) ou du PMMA multi-phasé (choc), par exemple du PMMA choc 30 nanostructuré, le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polyamide (PA), un polymère 3043841 24 fluoré, notamment le polyfluorure de vinyle (PVF) ou le polyfluorure de vinylidène (PVDF), l'éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), l'éthylène chlorotrifluoroéthylène (ECTFE), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), et/ou le Polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE). 5 4. Module selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la deuxième couche (5) est constituée par un ensemble (5) d'au moins une première couche arrière (5a), au contact de l'ensemble encapsulant (3), et une deuxième couche arrière tridimensionnelle (5b) de sorte que la première couche arrière (5a) est disposée entre l'ensemble encapsulant (3) et la deuxième couche arrière (5b), la surface interne de 10 la deuxième couche (5) étant formée par la surface interne (8i), au contact de l'ensemble encapsulant (3), de la première couche arrière (5a) et la surface externe de la deuxième couche (5) étant formée par la surface externe (8e) de la deuxième couche arrière (5b), laquelle comporte les reliefs (9) formant saillie relativement à ladite surface externe (8e). 15 5. Module selon la revendication 4, caractérisé en ce que la deuxième couche (5) comporte en outre une couche adhésive (10) entre la première couche arrière (5a) et la deuxième couche arrière (5b), pour permettre l'assemblage de la deuxième couche arrière (5b) à la première couche arrière (5a). 20 6. Module selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la première couche arrière (5a) est un film mono ou multicouche polymère. 7. Module selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que la première couche arrière (5a) présente une épaisseur (e5a) comprise entre 150 et 600 um, notamment de l'ordre de 400 um. 8. Module selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que la deuxième couche arrière (5b) est réalisée en au moins un matériau composite, notamment du type polymère/fibre de verre, par exemple résine époxy/fibre de verre. 3043841 25 9. Module selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que la deuxième couche arrière (5b) comporte, sur sa surface externe (8e), des reliefs (9) faisant saillie depuis ladite surface externe (8e), lesdits reliefs (9) étant formés 5 par des creux (12) réalisés sur la surface interne (11i) de la deuxième couche arrière (5b). 10. Module selon l'une quelconque des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que la deuxième couche arrière (5b) comporte une pluralité de points de fixation (13), destinés à permettre la fixation du module photovoltaïque (1) à des traverses 10 supports pour former un panneau de modules photovoltaïques, et configurés pour autoriser un écartement desdites traverses supports, notamment compris entre 735 et 1045 mm. 11. Module selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la 15 deuxième couche (5) est constituée par une unique couche arrière tridimensionnelle (5), au contact de l'ensemble encapsulant (3), la surface interne (8i) de ladite couche arrière tridimensionnelle (5) étant sensiblement plane et la surface externe (8e) de ladite couche arrière tridimensionnelle (5) comportant les reliefs (9) formant saillie relativement à ladite surface externe (8e). 20 12. Module selon la revendication 11, caractérisé en ce que la couche arrière tridimensionnelle (5) est réalisée en au moins un matériau composite, notamment du type polyamide/fibre de verre. 25 13. Module selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente un poids surfacique inférieur ou égal à 7 kg/m2, notamment inférieur ou égal à 6 kg/m2, notamment encore inférieur ou égal à 5 kg/m2. 14. Module selon l'une quelconque des revendications 4 à 10 et selon la 30 revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que la deuxième couche arrière (5b) et la 3043841 26 couche arrière tridimensionnelle (5) présentent chacune un poids surfacique inférieur ou égal à 2 kg/m2, notamment inférieur ou égal à 1,8 kg/m2, notamment encore inférieur ou égal à 1,5 kg/m2. 5 15. Module selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les reliefs (9) de la surface externe (8e) de la deuxième couche (5) se présentent sous la forme de nervures longiformes. 16. Module selon l'une quelconque des revendications précédentes, 10 caractérisé en ce que l'ensemble encapsulant (3) est réalisé à partir d'au moins un matériau polymère choisi parmi : les copolymères d'acides, les ionomères, le poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), les acétals de vinyle , tels que les polyvinylbutyrals (PVB), les polyuréthanes, les chlorures de polyvinyle, les polyéthylènes, tels que les polyéthylènes linéaires basse densité, les polyoléfines élastomères de copolymères, les 15 copolymères d'a-oléfines et des a-, p- esters d'acide carboxylique à éthylénique, tels que les copolymères éthylène-acrylate de méthyle et les copolymères éthylène-acrylate de butyle, les élastomères de silicone et/ou les résines époxy. 17. Module selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'ensemble 20 encapsulant (3) est réalisé à partir de deux couches de poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA) entre lesquelles sont disposées les cellules photovoltaïques (4). 18. Module selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les cellules photovoltaïques (4) sont choisies parmi : des cellules 25 photovoltaïques homojonction ou hétérojonction à base de silicium monocristallin (c-Si) et/ou multi-cristallin (mc-Si), et/ou des cellules photovoltaïques comprenant au moins un matériau parmi le silicium amorphe (a-Si), le silicium microcristallin (µC-Si), le tellurure de cadmium (CdTe), le cuivre-indium séléniure (CIS) et le cuivre-indium/gallium diséléniure (CIGS). 30 3043841 27 19. Module selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les cellules photovoltaïques (4) présentent une épaisseur comprise entre 1 et 300 um. 5 20. Module selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une boîte de jonction (7), destinée à recevoir le câblage nécessaire à l'exploitation du module photovoltaïque (1). 21. Procédé de réalisation d'un module photovoltaïque (1) selon l'une 10 quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape de lamination à chaud, à une température supérieure ou égale à 120°C et pendant une durée du cycle de lamination d'au moins 10 minutes, d'au moins une partie des couches constitutives (2, 3, 4, 5) du module photovoltaïque (1). 15 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre pour la réalisation d'un module photovoltaïque (1) selon l'une quelconque des revendications 4 à 10, et en ce qu'il comporte les deux étapes successives suivantes : a) lamination à chaud, à une température supérieure ou égale à 120°C et pendant une durée du cycle de lamination d'au moins 10 minutes, de l'ensemble formé 20 par la première couche (2), l'ensemble encapsulant (3), les cellules photovoltaïques (4) et la première couche arrière (5a) pour l'obtention d'un laminé photovoltaïque, b) assemblage de la deuxième couche arrière (5b) sur ledit laminé photovoltaïque, notamment sur la première couche arrière (5a), par le biais d'une couche adhésive (10). 25 23. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre pour la réalisation d'un module photovoltaïque (1) selon la revendication 11 ou 12, et en ce qu'il comporte l'unique étape de lamination à chaud, à une température supérieure ou égale à 120°C et pendant une durée de cycle de lamination d'au moins 10 3043841 28 minutes, de l'ensemble formé par la première couche (2), l'ensemble encapsulant (3), les cellules photovoltaïques (4) et la deuxième couche (5). 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'il utilise, au 5 cours de l'unique étape de lamination, un contre-moule au contact de la surface externe (8e) de la deuxième couche (5), présentant une géométrie en relief inverse de la géométrie en relief formée par les reliefs (9) sur la surface externe (8e) de la deuxième couche (5). 10 25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que le contre- moule est réalisé en au moins un matériau métallique, notamment en aluminium et/ou en acier. 15