Brevet FR3037964A1 — publié le 20161230

- 1 - MOUSSES POLYESTER THERMODURCIES ET PROCEDE DE FABRICATION La présente invention concerne des mousses solides thermodurcies obtenues par réaction et moussage chimique d'une composition expansible contenant un composant polyol, un composant polyacide, un agent tensioactif et un catalyseur d'estérification. Il est connu de préparer des mousses polyester thermodurcies par réaction d'un polyol et d'un polyacide. Dans la demande W02010/059925, un polyester hautement réticulé est obtenu en deux étapes : la première étape consiste à former un prépolymère non réticulé par réaction d'un polyol et d'un polyacide à une première température relativement peu élevée et la deuxième étape à réticuler le prépolymère soit à une deuxième température plus élevée que la première, soit à température modérée en présence d'un agent de réticulation ou d'un catalyseur de polymérisation (estérification). L'absence du catalyseur à la première étape semble être essentielle pour pouvoir mettre en oeuvre ce procédé en deux étapes. Certains polymères durcis sont décrits comme des mousses. Leur masse volumique est toutefois relativement élevée (Exemple 12 : 350 kg/m3 ; Exemple 16 : 190 kg/m3). L'utilisation d'agents moussants physiques ou chimiques est envisagée (voir [0040]). La demande internationale W02012/052385 décrit un polymère expansé obtenu par réaction de glycérol et d'acide citrique à une température comprise entre 80 et 130°C jusqu'à ce que le taux de conversion soit au moins égal à 90 %, éventuellement en présence d'un catalyseur d'estérification. Lorsqu'un taux de conversion d'au moins 90 %, de préférence 98 %, est atteint, le mélange réactionnel est chauffé à une température plus élevée, voisine de 150 °C. La première étape à basse température est destinée à éviter dans la mesure du possible la décarboxylation de l'acide citrique. 3037964 - 2 - Le procédé décrit dans ce document nécessite des temps réactionnels très longs, allant de plusieurs heures à plusieurs dizaines d'heures. La polymérisation est mise en oeuvre de préférence dans des moules anti-adhésifs, par exemple en Teflon. Les mousses ainsi obtenues 5 ont une masse volumique comprises entre 200 et 850 g/litre. La demande internationale W02013/121033 décrit un perfectionnement de ce procédé où la polymérisation du glycérol et de l'acide citrique est mise en oeuvre au contact d'un substrat avec une couche externe comprenant au moins un métal, un oxyde métallique ou un halogénure 10 métallique. Ce procédé fournit des mousses présentant une taille des pores plus régulière que celles préparées par le procédé décrit dans WO 2012/052385. Les masses volumiques revendiquées sont comprises entre 50 et 850 g/litre. Les mousses préparées dans les exemples selon l'invention présentent des masses volumiques comprises entre 282 g/litre et 482 g/litre. 15 La présente invention est basée sur la découverte que l'utilisation d'un catalyseur d'estérification et d'un agent tensioactif dans le mélange réactionnel initial contenant du glycérol et de l'acide citrique permettait d'obtenir en une seule étape de polymérisation, mise en oeuvre à haute température et en un temps limité, des mousses d'excellente qualité, ayant 20 une masse volumique plus faible que les mousses connues et présentant une porosité fine et uniforme. Dans le procédé de la présente invention la Demanderesse ne cherche aucunement à éviter la décomposition de l'acide citrique en acide aconitique et CO2. Elle chauffe au contraire le mélange réactionnel 25 rapidement à une température élevée afin d'utiliser l'acide citrique en tant qu'agent porogène chimique (agent d'expansion chimique, agent de moussage chimique) qui rend superflu l'ajout d'un agent porogène physique. La présente invention a donc pour objet un procédé de fabrication d'une mousse polyester thermodurcie, comprenant les étapes successives 30 suivantes : (a) mise à disposition d'une composition expansible et thermodurcissable contenant 3037964 - 3 - - un composant polyol comprenant au moins un élément choisi parmi le glycérol, le diglycérol et les oligomères de glycérol, - un composant polyacide comprenant de l'acide citrique, - un agent tensioactif, et 5 - un catalyseur d'estérification, (b) introduction de la composition expansible et thermodurcissable dans un moule ou application de la composition expansible sur un support, (c) chauffage de la composition expansible et thermodurcissable à une température au moins égale à 135 °C, de préférence au moins égale à 150 10 °C, encore plus préférentiellement au moins égale à 175 °C, de manière à faire réagir le composant polyol avec le composant polyacide et à former un bloc de mousse polyester thermodurcie. L'invention a également pour objet l'utilisation d'une composition contenant 15 - un composant polyol comprenant au moins un élément choisi parmi le glycérol, le diglycérol et les oligomères de glycérol, - un composant polyacide comprenant de l'acide citrique, - un agent tensioactif, et - un catalyseur d'estérification, 20 en tant que composition expansible et thermodurcissable pour la fabrication d'un produit isolant de type mousse. La composition expansible thermodurcissable comprend donc quatre composants essentiels : le composant polyol, le composant polyacide, l'agent tensioactif et le catalyseur d'estérification. 25 Le composant polyacide peut comprendre des polyacides différents de l'acide citrique et le composant polyol peut comprendre des polyols, c'est-à-dire des composés polyhydroxylés, différents du glycérol, du diglycérol et d'oligomères de glycérol. Des exemples d'autres polyacides et polyols seront donnés ci-après. 30 Dans la présente demande, les quantités ou teneurs en composants polyol ou polyacide s'entendent toujours pour l'ensemble des polyols ou pour l'ensemble des polyacides présents dans la composition. 3037964 - 4 - Cette définition des composants polyols et polyacides n'exclut pas la possibilité que certains tensioactifs soient considérés comme faisant partie des composants polyols ou polyacides. C'est le cas par exemple des alkylpolyglycosides (APG) qui font partie des agents tensioactifs préférés. 5 Les alkylpolyglycosides comportent un ou plusieurs motifs de sucres (motifs polyhydroxylés) et jouent à la fois le rôle d'agent tensioactif en modulant et contrôlant la porosité des mousses obtenues, et le rôle de polyols susceptibles de participer à la formation d'un réseau tridimensionnel durci par réaction avec les groupes acide du composant polyacide. 10 Dans la présente invention lorsqu'un composé, présent dans la composition expansible et thermodurcissable, peut être considéré à la fois comme un premier des quatre composants essentiels et comme un deuxième des quatre composants essentiels de la composition (composant polyol, composant polyacide, agent tensioactif, catalyseur d'estérification) il 15 sera considéré à la fois comme l'un et comme l'autre. Cela implique qu'il sera pris en compte dans les quantités de chacun de ces deux composants. Ainsi, une composition expansible et thermodurcissable contenant 48 % en poids de glycérol, 47 % en poids d'acide citrique, 20 3 % en poids d'alkylpolyglycosides et 2 % en poids d'un catalyseur d'estérification aura une teneur en composant polyol égale à 51 % (48 % glycérol + 3 % d'alkylpolyglycoside), une teneur en composant polyacide égale à 47 %, une teneur en agent tensioactif égale à 3 % et une teneur en catalyseur 25 d'estérification égale à 2 %. La somme numérique de ces quatre composants est alors bien entendu supérieure à 100 % car les 3 % d'alkylpolyglycosides sont comptabilisés doublement. Certains acides alkylphosphoniques (R-PO4H2 où R est une chaîne grasse) constituent un autre exemple d'un ingrédient pouvant jouer deux 30 fonctions, à savoir le rôle d'agent tensioactif et celui de catalyseur d'estérification. 3037964 - 5 - Le premier composant essentiel de la composition expansible est le composant polyol. Ce composant comprend au moins un élément choisi dans le groupe formé par le glycérol, le diglycérol et les oligoglycérols. On considère comme oligoglycérols des composés de formule 5 (1) HO(CH2-CHOH-CH2-0)n-H où n est un nombre entier compris entre 3 et 6, et les mono- ou polyéthers aliphatiques des composés de formule (1) dans lesquels jusqu'à 30 % des fonctions -OH peuvent être éthérifiées par des alcools aliphatiques. Le composant polyol comprend de préférence, rapporté au poids sec 10 total du composant polyol, au moins 15 % en poids, de préférence au moins 20 % en poids, en particulier au moins 25 % en poids de glycérol. La Demanderesse a en effet constaté qu'une quantité importante de glycérol monomère permet d'obtenir des mousses de faible masse volumique et de porosité uniforme. 15 Le composant polyol contient de préférence au plus 30 % en poids, en particulier au plus 20 % en poids et idéalement au plus 10 % en poids, rapporté au poids sec total du composant polyol, de polyols qui ne sont ni du glycérol, ni du diglycérol ni des oligomères de glycérol. Ces polyols sont de préférence des polyols biosourcés, en particulier 20 des sucres et alcools de sucres (sucres hydrogénés). Les sucres utilisables en tant que partie du composant polyol peuvent être des sucres réducteurs ou des sucres non réducteurs. On entend par sucres réducteurs les hydrates de carbone de formule Cn(H20)p présentant au moins un groupe aldéhyde ou cétone (groupe 25 réducteur). Les sucres réducteurs utilisables dans la présente invention englobent les oses (monosaccharides) et les osides (disaccharides, oligosaccharides et polysaccharides). A titre d'exemples de monosaccharides, on peut citer ceux comportant de 3 à 8 atomes de carbone, de préférence les aldoses et avantageusement 30 les aldoses contenant 5 à 7 atomes de carbone. Les aldoses particulièrement préférés sont les aldoses naturels (appartenant à la série D), notamment les hexoses tels que le glucose, le mannose et le galactose. 3037964 - 6 - Le lactose ou le maltose sont des exemples de disaccharides utilisables en tant que sucres réducteurs. On pourra également utiliser de manière avantageuse des hydrolysats d'amidon obtenus par hydrolyse enzymatique ou hydrolyse acide d'amidon. 5 Les sucres non-réducteurs utilisables sont le saccharose et le tréhalose. A titre d'exemples de sucres hydrogénés, on peut citer l'érythritol, l'arabitol, le xylitol, le sorbitol, le mannitol, l'iditol, le maltitol, l'isomaltitol, le lactitol, le cellobitol, le palatinitol, le maltotritol et les produits d'hydrogénation 10 d'hydrolysats d'amidon. Le deuxième composant essentiel de la composition expansible est le composant polyacide. Le composant polyacide comprend de préférence au moins 50 % en poids, en particulier au moins 65 % en poids et idéalement au moins 80 % en poids d'acide citrique, rapporté au poids total du composant 15 polyacide. D'autres polyacides susceptibles de réagir avec le composant polyol pour former un réseau de polyester peuvent être présents. Ces autres polyacides sont de préférence des polyacides monomères, autrement dit des polyacides qui ne sont pas formés par polymérisation de motifs monomères 20 portant des groupes acide tels que le poly(acide acrylique). Les autres polyacides sont de préférence des acides polycarboxyliques, par exemple des acides dicarboxyliques, tricarboxyliques ou tétracarboxyliques. Les acides dicarboxyliques englobent, par exemple, l'acide oxalique, 25 l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique, l'acide subérique, l'acide azelaïque, l'acide sébacique, l'acide malique, l'acide tartrique, l'acide tartronique, l'acide aspartique, l'acide glutamique, l'acide fumarique, l'acide itaconique, l'acide maléique, l'acide traumatique, l'acide camphorique, l'acide phtalique et ses dérivés, 30 notamment contenant au moins un atome de bore ou de chlore, l'acide tétrahydrophtalique et ses dérivés, notamment contenant au moins un atome 3037964 - 7 - de chlore tel que l'acide chlorendique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, l'acide mésaconique et l'acide citraconique ; Les acides tricarboxyliques englobent, par exemple, l'acide tricarballylique, l'acide 1,2,4-butanetricarboxylique, l'acide aconitique, l'acide 5 hémimellitique, l'acide triméllitique et l'acide trimésique ; On peut citer comme acide tétracarboxylique, par exemple l'acide 1,2,3,4-butane-tétracarboxylique et l'acide pyroméllitique. Les composants polyol et polyacide tels que définis ci-dessus représentent, ensemble, au moins 60 %, de préférence au moins 70 % et en 10 particulier au moins 80 % du poids sec de la composition expansible et thermodurcissable. Le composant polyol représente de préférence de 15 à 60 % en poids, en particulier de 20 à 50 % en poids et idéalement de 25 à 45 % en poids du poids total des composants polyol et polyacide. Il en découle logiquement 15 que le composant polyacide représente de préférence de 40 à 85 % en poids, en particulier de 50 à 80 % en poids, et idéalement de 55 à 75 % en poids du poids total des composants polyol et polyacide. De manière connue, on ajustera les quantités respectives des composants polyol et polyacide de manière à ce que les fonctions -OH et les 20 fonctions -COOH soient présentes en un rapport molaire compris entre 0,65 et 1,5, de préférence entre 0,8 et 1,4, en particulier entre 1,0 et 1,3. Le troisième composant essentiel de la composition expansible et thermodurcissable est un agent tensioactif. Dans la présente demande ce terme englobe également des mélanges de plusieurs agents tensioactifs. 25 La fonction de cet ingrédient est d'améliorer la qualité de la mousse, c'est-à-dire de réduire la taille des pores, de resserrer la distribution de la taille des pores et de réduire la masse volumique des mousses durcies obtenues. L'agent tensioactif présente de préférence une balance 30 hydrophile/lipophile (HLB) comprise entre 3 et 13, de préférence entre 5 et 8. Dans un mode de réalisation, l'agent tensioactif est un mélange d'un tensioactif anionique et d'un tensioactif cationique. Dans le domaine des 3037964 - 8 - mousses aqueuses liquides, il est connu qu'une association de deux types d'agents tensioactifs de charges opposées permet de stabiliser le film de tensioactifs à l'interface eau/air en réduisant la répulsion entre molécules de même charge. Comme il sera montré ci-après dans les exemples, la 5 Demanderesse a obtenu d'excellents résultats avec un mélange de dodécylsulfate de sodium (SDS) et de bromure de tétradécyltriméthyl ammonium (TTAB) et l'utilisation d'une association de ces deux agents tensioactifs constitue donc un mode de réalisation préféré. Le rapport en poids TTAB/SDS est de préférence compris entre 1,5 et 2,5, en particulier 10 entre 1,8 et 2,2 et idéalement proche de 2. Les agents tensioactifs non-ioniques constituent une alternative intéressante à l'association d'un tensioactif anionique et d'un tensioactif cationique. En effet, pour les agents tensioactifs non-ioniques, il n'existe pas de forces de répulsion entre têtes hydrophiles de même charge et certains 15 tensioactifs non-ioniques sont de ce fait particulièrement appropriés pour la formation de mousses de bonne qualité. Les agents tensioactifs non-ioniques utilisés dans la présente invention ont de préférence une HLB comprise entre 3 et 13. C'est le cas par exemple des alkylpolyglycosides (APG) qui sont des 20 molécules comportant une tête hydrophile formée d'un ou de plusieurs motifs de sucre, greffée de chaîne grasse alkyle. Les alkylpolyglycosides comportent de préférence entre 1 et 2 motifs glucoside et les chaînes alkyle comportent de préférence de 8 à 14 atomes de carbone et sont de préférence des chaînes alkyle linéaires. 25 On peut citer à titre d'exemples d'alkylpolyglycosides les produits de la marque Glucopon, notamment le Glucopon 600 CSUP (lauryl glucoside) et le Glucopon 650 EC (coco glucoside). La quantité de l'agent tensioactif représente avantageusement de 0,1 à 10 %, de préférence de 1 à 8 % et en particulier de 2 à 6 % du poids sec 30 total de la composition expansible. 3037964 - 9 - Le quatrième ingrédient essentiel de la composition expansible et thermodurcissable utilisée dans le procédé de la présente invention est un catalyseur d'estérification. Ce catalyseur est de préférence, mais pas nécessairement, un composé contenant du phosphore. On peut citer à titre 5 d'exemples de catalyseurs phosphorés préférés ceux choisis dans le groupe constitué de hypophosphite de métal alcalin (H2PO2M), phosphite de métal alcalin (H PO3M2), polyphosphate de métal alcalin (M3PO4), hydrogénophosphate de métal alcalin (M2HPO4), acide phosphorique (H3PO4), acide alkylphosphonique (RPO3H2) et un mélange de deux ou 10 plusieurs de ces composés. L'hypophosphite de métal alcalin est particulièrement préféré. La concentration du catalyseur d'estérification est typiquement comprise entre 0,1 et 10 % en poids, de préférence entre 1 et 8 % en poids, et en particulier de 2 à 6 % en poids, rapporté au poids sec de la composition 15 expansible. Le mélange des quatre composants essentiels décrits ci-dessus est avantageusement une solution. Pour obtenir la dissolution de l'ensemble des ingrédients il peut être utile d'ajouter une certaine quantité d'eau. L'eau peut également servir à fluidifier la composition afin de faciliter son écoulement ou 20 son étalement au cours de l'étape (b) du procédé de l'invention. On cherchera toutefois généralement à limiter la quantité d'eau dans la composition expansible car la réaction d'estérification ne débutera qu'après évaporation complète de l'eau et l'évaporation de l'eau présente un coût énergétique indésirable. 25 La composition expansible contiendra donc avantageusement au plus 60 % en poids, de préférence au plus 25 % en poids, plus préférentiellement au plus 15 % en poids et en particulier au plus 5 % en poids d'eau, rapporté au poids total de la composition expansible. La composition expansible utilisée dans la présente invention peut 30 contenir en outre jusqu'à 30 % en poids, de préférence jusqu'à 20 % en poids, en particulier jusqu'à 10 % en poids, rapportés au poids sec de la 3037964 - 10 - composition expansible totale, d'une ou plusieurs charges minérales ou organiques. Enfin, la composition expansible peut contenir un ou plusieurs autres additifs utilisés classiquement dans l'industrie de la mise en oeuvre et 5 transformation des polymères tels que des colorants, pigments, agents anti- bactériens ou anti-fongiques, agents ignifugeants, absorbeurs UV, agents hydrophobes. Ces additifs représentent au total de préférence au plus 10 % du poids sec de la composition. Bien que la composition expansible puisse contenir, en principe, un 10 agent d'expansion organique tel que le pentane, il est important de noter qu'il n'est pas nécessaire d'en ajouter. En effet, l'acide citrique, présent dans le composant polyacide, joue le rôle d'agent d'expansion. Lorsque la composition expansible est chauffée, à l'étape (c), à une température proche de 175 °C, l'acide citrique se 15 décompose, de manière connue, en acide aconitique et CO2 (M. M. Barbooti et al. « Thermal Decomposition of Citric Acid », Thermochimica Acta, 98 (1986), 119-126 ; D. Wyrzykowski et al. "Thermal Behavior of Citric Acid and Isomeric Aconitic Acids", J. Therm. Anal. Calorim. (2001), 104 :731-735). Il sera montré ci-après dans les exemples de réalisation que des mousses de 20 bonne qualité et de faible masse volumique peuvent être obtenues en l'absence de tout agent d'expansion physique. Lorsque l'étape (c) est mise en oeuvre à une température supérieure à 170 °C, l'ajout d'un agent d'expansion organique est donc superflu. Dans un mode de réalisation préféré du procédé de la présente invention, la composition expansible est 25 donc essentiellement exempte d'agent d'expansion physique organique. Lorsque la composition expansible est étalée sous forme d'un film continu sur un support, l'épaisseur du film, avant chauffage, c'est-à-dire avant expansion et durcissement, est avantageusement au moins égale à 1 mm, de préférence au moins égale à 2 mm, en particulier au moins égale à 30 5 mm, et plus préférentiellement au moins égale à 10 mm. Le volume du bloc de mousse formé peut varier entre de très larges limites. Lorsque la composition expansible est utilisée dans un procédé 303 7 9 6 4 continu formant par exemple des bandes ou profilés de matériaux isolants, il est potentiellement infini. Lorsque la composition expansible est utilisée pour former des blocs discrets, par exemple des plaques ou feuilles de mousses, sa quantité est de préférence telle que le volume de chaque bloc de mousse 5 solide thermodurcie soit au moins égal à 500 cm3, de préférence au moins égal à 0,001 m3, en particulier au moins égal à 0,01 m3. Le bloc de mousse se présente de préférence sous forme d'une plaque. Pour chauffer la composition expansible à l'étape (c) on pourra utiliser 10 en principe n'importe quel moyen usuel connu dans le domaine de la mise en oeuvre et transformation des polymères, tels que l'air chaud, le rayonnement thermique, les micro-ondes ou la mise en contact avec un support chaud (moule). Bien entendu, la température du moyen de chauffage (étuve, support, 15 moule) pourra être supérieure à la température réactionnelle mentionnée ci-dessus, par exemple comprise entre 160 et 210 °C. La durée de l'étape de chauffage (étape (c)) dépend non seulement de la température, mais également du moyen de chauffage et du rapport volume/surface du bloc de mousse formé. Elle est généralement comprise 20 entre 10 minutes et 5 heures, de préférence entre 20 minutes et 4 heures et en particulier entre 30 minutes et 3 heures. La présente invention a également pour objet une mousse polyester solide susceptible d'être obtenue par le procédé objet de la présente invention. 25 En l'absence de colorants ajoutés, les mousses solides préparées par le procédé de l'invention sont généralement de couleur claire, typiquement de couleur ivoire, jaune ou beige. Leur masse volumique est comprise entre 20 et 80 kg/m3, de préférence entre 25 et 50 kg/m3, en particulier entre 27 et 48 kg/m3. 30 Elles présentent une porosité fermée avec un diamètre moyen des pores, déterminé par tomographie à rayons X, compris entre 100 et 800 um. 3037964 - 12 - Exemples On prépare plusieurs compositions expansibles thermodurcissables 5 en ajoutant de l'acide citrique en poudre à une solution aqueuse contenant le glycérol, diglycérol, oligoglycérol ou mélange de ceux-ci. On ajoute ensuite le catalyseur d'estérification (hypophosphite de sodium monohydraté) sous forme de poudre, puis l'agent tensioactif, et on ajuste l'extrait sec du mélange à 66% en poids. On agite le mélange à température ambiante jusqu'à 10 dissolution de la poudre d'acide citrique. Le Tableau 1 indique les quantités respectives des ingrédients utilisés, exprimées en matières sèches, ainsi que l'extrait sec total des compositions obtenues. La solution réactive est ensuite versée dans des moules rectangulaires dont le fond est couvert d'une feuille d'aluminium. L'épaisseur 15 du film liquide est d'environ 1 mm. Les moules sont chauffés pendant 3 heures dans une étuve ventilée thermostatée à 180°C. Après sortie des moules de l'étuve et refroidissement des mousses formées jusqu'à température ambiante, on évalue l'épaisseur de la mousse formée à l'aide de l'échelle de notation suivante : 20 - : moins de 0,5 cm + : 0,5 à 1 cm ++ : 1,1 à 2 cm +++ : 2,1 à 3 cm 25 ++++ : 3,1 à 4 cm +++++ : plus de 4 cm 3037964 - 13 - Tableau 1 Polyol Polyacide Catalyseur Tensio-actif Extrait Epaisseur de sec la mousse 34 parts glycérol 66 parts acide citrique 5 parts HPS* 5,1 parts 66 % +++++ TTAB/SDS** 42 parts d'un mélange glycérol & diglycérol & oligo- glycérol*** 58 parts acide citrique 5 parts HPS* 5,1 parts 66 % +++++ TTAB/SDS** 41 parts de diglycérol 59 parts 5 parts HPS* 5,1 parts 66 % +++ d'acide citrique TTAB/SDS** 41 parts 59 parts 5 parts HPS* 5,1 parts 66 % ++ d'oligoglycérol**** d'acide citrique TTAB/SDS** 34 parts de 66 parts 5 parts HPS* 2,55 parts 66 % +++++ glycérol d'acide citrique TTAB/SDS** 34 parts de 66 parts 5 parts HPS* 5 parts 66 % +++++ glycérol d'acide citrique d'alkyl(C8-C14)- polyglycoside 34 parts de 66 parts 5 parts HPS* 2,5 parts d'alkyl(C8-C14)- polyglycoside 66 % +++++ glycérol d'acide citrique + 2,55 parts TTAB/SDS** 34 parts de 66 parts 10 parts d'alkyl(C8-C14)- polyglycoside 66 % +++++ glycérol d'acide citrique HPS* + 2,55 parts TTAB/SDS** 42 parts d'un mélange glycérol & diglycérol & oligo- glycérol*** 58 parts 5 parts HPS* 2,5 parts 66 % +++ d'acide citrique d'alkyl(C8-C14)- polyglycoside 3037964 - 14 - Tableau 1 (suite) Polyol Polyacide Catalyseur Tensio-actif Extrait Epaisseur de sec la mousse 42 parts d'un mélange glycérol & diglycérol & oligo- glycérol*** 58 parts 5 parts HPS* 3,75 parts 66 % +++++ d'acide citrique d'alkyl(C8-C14)- polyglycoside 42 parts d'un mélange glycérol & diglycérol & oligo- glycérol*** 58 parts 5 parts HPS* 5 parts d'alkyl(C12- C14)- polyglycoside 66 % +++++ d'acide citrique 42 parts d'un mélange glycérol & diglycérol & oligo- glycérol*** 58 parts 5 parts HPS* 7,5 parts d'alkyl(C12- C14)- polyglycoside 66 % +++++ d'acide citrique 42 parts d'un mélange glycérol & diglycérol & oligo- glycérol*** 58 parts 5 parts HPS* 7,65 parts 66 % +++++ d'acide citrique TTAB/SDS** 42 parts d'un mélange glycérol & diglycérol & oligo- glycérol*** 58 parts 5 parts HPS* 10,2 parts 66 % +++++ d'acide citrique TTAB/SDS** * Hypophosphite de sodium hydraté ** bromure de tétradécyltriméthyl ammonium (TTAB) et dodécylsulfate de sodium (SDS) 5 ajoutés sous forme de solution à 25 % dans l'eau ; rapport en poids TTAB/SDS = 2 *** mélange contenant environ un tiers de chacun des composants ****polygycérol-4 (CAS n°25618-55-7) contient environ 2% de diglycérol, 43% de triglycérol, 34% de tétraglycérol, 14 % de pentaglycérol, 6 % d'hexaglycérol 10 3037964 - 15 - Les mousses obtenues ont toutes une structure poreuse fine et régulière. Elles sont de couleur ivoire ou beige. Les Figures 1 et 2 montrent à titre d'exemple respectivement une plaque et un bloc de mousse obtenus. Ces essais montrent que l'utilisation conjointe d'un catalyseur d'estérification 5 (hypophosphite de sodium) et d'un agent tensioactif (association tensioactif cationique et anionique) permet d'obtenir des mousses en une seule étape à haute température. L'essai utilisant du polyglycérol-4 comme composant polyol semble indiquer que le moussage est inhibé par l'absence de glycérol monomère et 10 la quasi absence de dimère. La présence d'une certaine quantité de glycérol monomère et/ou dimère semble être importante pour le moussage. Les alkylpolyglycosides (agents tensioactifs neutres) donnent des résultats comparables à l'association TTAB/SDS. La Demanderesse a réalisé des essais avec un agent tensioactif 15 anionique (Disponil® SUS 87 Spez. ; sel disodique d'un ester d'alcool décylique éthoxylé), mais ce tensioactif utilisé en l'absence d'un tensioactif cationique ne permet pas l'obtention d'une mousse. L'utilisation d'un agent tensioactif non-ionique ayant une HLB de 14 (Disponil® PGE 110 ; diéther polyglycolique d'un diol aliphatique) n'aboutit 20 pas non plus à l'obtention d'une mousse. 3037964 - 16 - Remplacement d'une partie du glycérol par d'autres polyols Le Tableau 2 ci-dessous montre les résultats obtenus par des essais réalisés dans les mêmes conditions que celles du Tableau 1. Environ un tiers 5 du glycérol/diglycérol/oligoglycérol a été remplacé par un polyol différent (amidon hydrophobe, triméthylolpropane, pentaérythritol). Tableau 2 Polyol Polyacide Cataly- Tensio-actif Extrait Epaisseur seur sec de la mousse 24 parts de 66 parts d'acide 5 parts 5,1 parts 66 % +++++ glycérol + 10 parts d'amidon citrique HPS* TTAB/SDS** hydrophobe 24 parts de 66 parts d'acide 5 parts 5,1 parts 66 % +++++ glycérol + 10 parts de citrique HPS* TTAB/SDS** triméthylolpropane 24 parts de 66 parts d'acide 5 parts 5,1 parts 66 % +++++ glycérol + 10 parts de pentaérythritol citrique HPS* TTAB/SDS** 10 * Hypophosphite de sodium hydraté ** bromure de tétradécyltriméthyl ammonium (TTAB) et dodécylsulfate de sodium (SDS) ajoutés sous forme de solution à 25 % dans l'eau ; rapport en poids TTAB/SDS = 2 On peut constater que ce remplacement partiel du glycérol ou d'oligomères 15 de celui-ci n'altère en rien la qualité des mousses formées. 3037964 - 17 - Remplacement total de glycérol par d'autres polyols Le Tableau 3 ci-dessous montre les résultats obtenus par des essais réalisés dans les mêmes conditions que celles du Tableau 1, à ceci près que 5 la totalité du glycérol/diglycérol/oligoglycérol a été remplacée par un polyol différent (amidon hydrophobe, maltitol, isosorbide). Tableau 3 Polyol Polyacide Catalyseur Tensio-actif Extrait Epaisseur de sec la mousse 34 parts EmCap®*** 66 parts acide citrique 5 parts HPS* 5,1 parts 66 % - TTAB/SDS** 48 parts de maltitol 52 parts acide citrique 5 parts HPS* 5,1 parts 66 % - TTAB/SDS** 54 parts d'isosorbide 46 parts 5 parts HPS* 5,1 parts 66 % - d'acide citrique TTAB/SDS** 10 *Hypophosphite de sodium hydraté ** bromure de tétradécyltriméthyl ammonium (TTAB) et dodécylsulfate de sodium (SDS) ajoutés sous forme de solution à 25 % dans l'eau ; rapport en poids TTAB/SDS = 2 *** Amidon modifié hydrophobe 15 On constate que le remplacement total du glycérol ou d'oligomères de celui-ci empêche la formation de mousses. La présence de glycérol, diglycérol ou d'oligoglycérol s'avère donc indispensable à la formation de mousses. 20 3037964 - 18 - Remplacement d'une partie ou de la totalité de l'acide citrique par un autre polyacide Le Tableau 4 ci-dessous montre les résultats obtenus par des essais réalisés dans les mêmes conditions que celles du Tableau 1 à ceci près 5 qu'une partie ou la totalité de l'acide citrique a été remplacé par un autre polyacide. Tableau 4 Polyol Polyacide Cataly- Tensio-actif Extrait Epaisseur seur sec mousse 42 parts d'un 58 parts d'acide 5 parts 5 parts 66 % - mélange glycérol & trycarbalylique HPS* APG*** diglycérol & oligo- glycérol 42 parts d'un 58 parts d'acide 5 parts 5 parts 66 % - mélange glycérol & 1,2,3,4-tetrabutyl- carboxylique HPS* APG*** diglycérol & oligo- glycérol 42 parts d'un 58 parts d'acide 5 parts 5 parts 66 % - mélange glycérol & itaconique HPS* APG*** diglycérol & oligo- glycérol 34 parts de 56 parts d'acide 5 parts 5,1 parts 66% +++++ glycérol citrique + 10 parts HPS* TTAB/SDS** d'acide 1,2,3,4- tetrabutyl- carboxylique 34 parts de 56 parts d'acide 5 parts 5,1 parts 66 % +++++ glycérol citrique + 10 parts HPS* TTAB/SDS** d'acide nonadioïque * Hypophosphite de sodium 10 **bromure de tétradécyltriméthyl ammonium (TTAB) et dodécylsulfate de sodium (SDS) ajoutés sous forme de solution à 25% dans l'eau ; rapport en poids TTAB/SDS = 2 *** Alkyl(C8-C14)-polyglycoside (Glucopon 650 EC) ajouté sous forme d'une solution aqueuse à 52 % en poids d'extrait sec 3037964 - 19 - On constate que le remplacement total de l'acide citrique par d'autres polyacides empêche la formation de mousses. Le remplacement partiel de l'acide citrique ne nuit pas à la qualité des mousses. Catalyseur d'estérification Lorsqu'on réalise un essai dans les mêmes conditions que celles du Tableau 1 mais en omettant l'hypophosphite de sodium, la formation de mousse est très fortement inhibée. Tableau 5 Polyol Polyacide Catalyseur Tensio-actif Extrait Epaisseur sec mousse 34 parts de 66 parts d'acide citrique - 5,1 parts 66 % + glycérol TTAB/SDS* * bromure de tétradécyltriméthyl ammonium (TTAB) et dodécylsulfate de sodium (SDS) ajoutés sous forme de solution à 25 % dans l'eau ; rapport en poids TTAB/SDS = 2 15 Des essais d'analyse thermogravimétrique (ATG) d'une solution aqueuse d'acide citrique contenant de l'hypophosphite de sodium en comparaison d'une solution identique exempte d'hypophosphite de sodium 20 ont montré que l'hypophosphite de sodium catalyse la décomposition de l'acide citrique en acide aconitique et CO2. 5 10 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une mousse polyester thermodurcie, comprenant les étapes successives suivantes : (a) mise à disposition d'une composition expansible et thermodurcissable contenant - un composant polyol comprenant au moins un élément choisi parmi le glycérol, le diglycérol et les oligomères de glycérol, - un composant polyacide comprenant de l'acide citrique, - un agent tensioactif, et - un catalyseur d'estérification, (b) introduction de la composition expansible et thermodurcissable dans un moule ou application de la composition expansible sur un support, (c) chauffage de la composition expansible et thermodurcissable à une température au moins égale à 135 °C, de préférence au moins égale à 150 °C, de manière à faire réagir le composant polyol avec le composant polyacide et à former un bloc de mousse polyester thermodurcie. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le 20 composant polyol et le composant polyacide représentent ensemble au moins 60 %, de préférence au moins 70 % et en particulier au moins 80 % du poids sec de la composition expansible et thermodurcissable. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que le composant polyol comprend au moins 15 % en poids, de préférence au 25 moins 20 % en poids, en particulier au moins 25 % en poids de glycérol. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le composant polyacide comprend au moins 50 % en poids, de préférence au moins 65 % en poids et en particulier au moins 80 % en poids d'acide citrique. 30 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'agent tensioactif est un mélange d'un tensioactif anionique et d'un tensioactif cationique, de préférence un mélange de 3037964 - 21 - dodécylsulfate de sodium (SDS) et de bromure de tétradécyltriméthyl ammonium (TTAB). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l'agent tensioactif est choisi parmi les 5 alkylpolyglycosides. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le composant polyol représente de 15 à 60 % en poids, de préférence de 20 à 50 % en poids et en particulier de 25 à 45 % en poids du poids total des composants polyol et polyacide. 10 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la composition expansible contient au plus 60 % en poids, de préférence au plus 25 % en poids, plus préférentiellement au plus 15 % en poids et en particulier au plus 5 % en poids d'eau. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 15 caractérisé par le fait que le catalyseur d'estérification est choisi parmi les composés contenant du phosphore, de préférence dans le groupe constitué de hypophosphite de métal alcalin, phosphite de métal alcalin, polyphosphate de métal alcalin, hydrogénophosphate de métal alcalin, acide phosphorique, acide alkylphosphonique et un mélange de deux ou plusieurs de ces composés, en particulier l'hypophosphite de métal alcalin. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la composition expansible contient en outre jusqu'à 30 % en poids, de préférence jusqu'à 20 % en poids, en particulier jusqu'à 10 en poids, rapportés au poids sec de la composition expansible totale, d'une ou plusieurs charges minérales ou organiques. 11. Mousse polyester susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. 12. Mousse polyester selon la revendication 11, caractérisée par le fait qu'elle présente une masse volumique comprise entre 20 et 80 kg/m3, de préférence entre 25 et 50 kg/m3, en particulier entre 27 et 48 kg/m3. 13. Mousse polyester selon la revendication 11 ou 12, caractérisée par le fait qu'elle présente une porosité fermée. 3037964 - 22 - 14. Mousse solide selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisée par le fait que le diamètre moyen des pores déterminé par tomographie à rayons X est compris entre 100 et 800 um. 15. Utilisation d'une composition contenant 5 - un composant polyol comprenant au moins un élément choisi parmi le glycérol, le diglycérol et les oligomères de glycérol, - un composant polyacide comprenant de l'acide citrique, - un agent tensioactif, et - un catalyseur d'estérification, 10 en tant que composition expansible et thermodurcissable pour la fabrication d'un produit isolant de type mousse.