Brevet FR3027670A1 — publié le 20160429

Arrière-plan de l'invention La présente invention se rapporte au domaine de la mesure de paramètres et concerne plus particulièrement un dispositif de mesure d'au moins un paramètre relatif à une turbomachine, le dispositif étant adapté pour être positionné à l'intérieur de la turbomachine lors de la mesure. De façon connue, un dispositif de mesure d'un paramètre, tel qu'un capteur de pression instationnaire piézo-résistif, peut être positionné à l'intérieur d'une turbomachine. En effet, la mesure des fluctuations de pression est utile pour déterminer le niveau d'ondes acoustiques et le niveau d'ondes aérodynamiques se propageant à l'intérieur de la turbomachine. Ces niveaux d'ondes permettent notamment d'appréhender les phénomènes physiques développés à l'intérieur de la turbomachine durant des essais, et ainsi de réaliser de meilleures conceptions de la turbomachine. La figure 1A montre un capteur 100 de pression instationnaire piézo- résistif positionné sur une paroi 110 d'une turbomachine. Ce capteur 100 comporte une membrane 120. Ledit capteur 100 étant piézo-résistif, il est notamment sensible aux vibrations de la paroi 110 sur laquelle il est positionné ainsi qu'à la température de la paroi et à la température de l'environnement. La mesure de pression de ce capteur 100 peut donc être faussée. Pour réduire les imprécisions de mesure dues à la température, le capteur 100 est choisi d'après des données du constructeur indiquant la précision de mesure en fonction de la plage de température contextuelle à l'utilisation du capteur. Comme le montre la figure 1B, le capteur 100 peut aussi comporter un dispositif à contrepression 130 afin d'augmenter la précision des mesures de pression instationnaire. La contrepression permet notamment d'équilibrer 302 76 70 2 (sur une moyenne temporelle) la pression de part et d'autre de la surface sensible du capteur. Le capteur 100 tel que représenté sur la figure 1B impose des contraintes au niveau de son installation dans la turbomachine : par 5 exemple, deux perçages sont nécessaires à son installation. Ce type d'installation n'est pas toujours possible et peut être coûteux. D'autre part, ce type de capteur possède un encombrement relativement important, ce qui complexifie son installation : l'implantation nécessite alors une conception particulière. Un tel capteur ne peut donc pas être utilisé selon les 10 emplacements des mesures dans la turbomachine. Par exemple, un dispositif de mesure peut être positionné à différents emplacements à l'intérieur d'une turbomachine, tels que : - un emplacement dans une manche d'entrée d'air ; - des emplacements derrière une soufflante ; 15 - un emplacement derrière un compresseur basse pression ; - un emplacement derrière un compresseur haute pression ; - un emplacement derrière une turbine basse pression. La variété des emplacements et l'environnement de la turbomachine impliquent de grands écarts de températures et de pressions. En effet, 20 suivant l'emplacement, la température varie approximativement entre 220 degrés Kelvin et 1000 degrés Kelvin. En outre, selon l'emplacement, la pression varie approximativement entre 0.3 bar et 30 bars. Par exemple, lorsqu'un aéronef comportant une turbomachine est au sol, la température dans la manche d'entrée d'air de la turbomachine est 25 comprise entre -50 degrés Celsius et 50 degrés Celsius, et la pression est approximativement égale à 1 bar. Derrière la soufflante, la température augmente de quelques dizaines de degrés Celsius et la pression est inférieure à 2 bars. Derrière le compresseur haute pression, la température est de l'ordre de 700 degrés Kelvin et la pression est de l'ordre de 30 bars. De plus, derrière la turbine basse pression, la température est au maximum égale à environ 1000 degrés Kelvin et la pression statique est proche de la pression ambiante. En outre, lorsque l'aéronef est en vol, la température et la pression varient fortement. Les niveaux de vibrations varient également entre des zones proches des roulements derrières les compresseurs haute et basse pression, et les zones proches de la nacelle de la turbomachine. Il existe donc un besoin pour un dispositif capable d'effectuer une mesure précise quelque soit la température, la pression statique et le niveau de vibration auxquels ce dispositif est soumis, dans un environnement très contraint. Notamment, un des besoins est de pouvoir capter un changement très rapide d'un paramètre dans un contexte rendant cette détection très difficile. Par exemple, il peut être difficile de mesurer une faible modification de pression dans un contexte où le niveau vibratoire est important. Objet et résumé de l'invention La présente invention concerne un dispositif de mesure d'au moins un paramètre relatif à une turbomachine, ledit dispositif étant adapté pour être positionné à l'intérieur de la turbomachine lors de la mesure, ledit dispositif 20 comportant : - un premier capteur permettant d'acquérir un signal correspondant à un premier paramètre, caractérisé en ce que ledit dispositif comporte en outre : - un deuxième capteur permettant d'acquérir un signal correspondant à 25 un deuxième paramètre, - une unité de traitement adaptée pour effectuer au moins l'une parmi une validation et une correction en temps réel du signal correspondant au premier paramètre en fonction du signal correspondant au deuxième paramètre, le premier capteur ou le deuxième capteur étant un capteur de pression instationnaire ou un capteur de vibrations. Il est ainsi possible de coupler plusieurs capteurs afin de valider et/ou corriger in situ en temps réel la mesure effectuée par au moins l'un d'entre 5 eux. Un tel dispositif est aisé à mettre en oeuvre car il peut permettre de réaliser au niveau d'un même circuit intégré les capteurs et les moyens de correction du signal. La mesure étant réalisée et corrigée (et/ou validée) en temps réel, elle 10 est plus fiable. Le dispositif de mesure permet d'obtenir des résultats plus précis et d'éviter par exemple des erreurs lors du diagnostic de l'état de la turbomachine dans laquelle le dispositif de mesure est fixé. Le dispositif de mesure pouvant être réalisé sur un même circuit 15 intégré, il est possible d'obtenir un système moins coûteux à réaliser par rapport à l'art antérieur, notamment en raison de la réduction des longueurs de câblages nécessaires. Le dispositif de mesure présente également un encombrement réduit par rapport à l'art antérieur. 20 Dans un mode particulier de réalisation, l'unité de traitement comporte : - un module de conversion analogique/numérique des signaux provenant des premier et deuxième capteurs, fournissant des signaux numérisés des premier et deuxième paramètres, 25 - une mémoire non volatile réinscriptible comportant des données de correction, - un module de traitement pour comparer les premier et deuxième signaux de paramètres numérisés avec les données de correction de sorte à effectuer au moins l'une parmi une validation et une correction en temps réel du signal correspondant au premier paramètre. Dans un mode particulier de réalisation, l'unité de traitement est adaptée pour effectuer au moins l'une parmi une validation et une correction 5 en temps réel du deuxième signal correspondant au deuxième paramètre en fonction du signal correspondant au premier paramètre. Dans un mode particulier de réalisation, - le premier capteur est un capteur de pression instationnaire, et - le deuxième capteur est un capteur de température. 10 Dans un mode particulier de réalisation, - le premier capteur est un capteur de pression instationnaire, et - le deuxième capteur est un accéléromètre. Dans un mode particulier de réalisation, le dispositif comporte en outre : 15 - un premier capteur supplémentaire fournissant un premier paramètre supplémentaire, l'unité de traitement étant adaptée pour effectuer au moins l'une parmi une validation et une correction en temps réel du signal correspondant au premier paramètre en fonction du signal correspondant au deuxième 20 paramètre et du signal correspondant au premier paramètre supplémentaire. Dans un mode particulier de réalisation, les capteurs sont positionnés à l'intérieur d'une surface correspondant au plus à dix fois la surface du premier capteur. L'invention concerne en outre un procédé de mesure d'au moins un 25 paramètre relatif à une turbomachine, mis en oeuvre par le dispositif tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - acquisition du signal correspondant au premier paramètre et du signal correspondant au deuxième paramètre, 302 76 70 6 - au moins l'une parmi une validation une correction en temps réel du signal correspondant au premier paramètre en fonction du signal correspondant au deuxième paramètre. L'invention concerne de plus un circuit électronique intégré comportant un dispositif tel que défini ci-dessus. Le circuit est considéré rigide afin d'obtenir une bonne précision de la mesure de vibration. L'invention concerne en outre une turbomachine, caractérisée en ce qu'elle comprend un circuit électronique intégré tel que défini ci-dessus. Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures : la figure lA représente, de manière schématique et en coupe, un dispositif de mesure sans dispositif à contrepression conformément à l'art antérieur ; - la figure 1B représente, de manière schématique et en coupe, un dispositif de mesure avec dispositif à contrepression conformément à l'art antérieur ; - la figure 2 représente, de manière schématique, l'architecture matérielle d'un dispositif de mesure conforme à un mode de réalisation de l'invention ; la figure 3 est une vue partielle en coupe d'une turbomachine conforme à un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 4 représente, sous forme d'un organigramme, les principales étapes d'un procédé de mesure mis en oeuvre par le dispositif conforme au mode de réalisation de la figure 2. 302 76 70 7 Description détaillée de modes de réalisation La figure 2 représente, de manière schématique, l'architecture matérielle d'un dispositif de mesure 200 d'au moins un paramètre relatif à 5 une turbomachine selon un mode de réalisation de l'invention. Le dispositif de mesure 200 est typiquement inclus dans un circuit électronique intégré. Le circuit électronique intégré peut être rigide. Le dispositif de mesure 200 comporte un premier capteur 202 permettant d'acquérir un signal correspondant à un premier paramètre. Le 10 dispositif de mesure 200 comporte un deuxième capteur 204 permettant d'acquérir un signal correspondant à un deuxième paramètre. Le premier capteur 202 ou le deuxième capteur 204 peut être un capteur de pression instationnaire (ou dynamique). Le capteur de pression instationnaire est typiquement un capteur de pression instationnaire pièzo-résistif. 15 Par « capteur de pression instationnaire », on entend un capteur réalisant une mesure de pression fluctuant très rapidement dans le temps (jusqu'à plusieurs milliers de fois par seconde). Ce capteur de pression instationnaire est donc à distinguer d'un capteur de pression stabilisée (ou statique), qui réalise une mesure de pression variant très lentement en 20 fonction du temps (par exemple un baromètre). La valeur de la pression stabilisée est très supérieure à la valeur de la pression purement instationnaire. Le facteur entre ces deux mesures de pression varie typiquement entre les valeurs 100 et 1000. Le dispositif de mesure 200 comporte une unité de traitement 210 25 adaptée pour effectuer au moins l'une parmi une validation et une correction en temps réel du signal correspondant au premier paramètre en fonction du signal correspondant au deuxième paramètre. 302 76 70 8 Il est ainsi possible de coupler plusieurs capteurs afin de valider et/ou corriger in situ en temps réel la mesure effectuée par au moins l'un d'entre eux. Un tel dispositif de mesure 200 est aisé à mettre en oeuvre car il peut 5 permettre de réaliser au niveau d'un même circuit intégré les capteurs et les moyens de correction du signal. La mesure étant réalisée et corrigée (et/ou validée) en temps réel, elle est plus fiable. De plus, si le comportement de certains capteurs n'a pas pu être 10 valablement pris en compte au cours du fonctionnement en temps réel du dispositif de mesure 200, une correction et une interprétation a posteriori peuvent également être mises en oeuvre. Le dispositif de mesure 200 permet d'obtenir des résultats plus précis et d'éviter par exemple des erreurs lors du diagnostic de l'état de la 15 turbomachine dans laquelle le dispositif de mesure 200 est fixé. Le dispositif de mesure 200 pouvant être réalisé sur un même circuit intégré, il est possible d'obtenir un système moins coûteux à réaliser par rapport à l'art antérieur, notamment en raison de la réduction des longueurs et du nombre de câblages nécessaires, de la suppression de la calibration 20 après essai. Le dispositif de mesure 200 présente également un encombrement réduit par rapport à l'art antérieur. Le dispositif de mesure 200 peut comporter au moins un capteur supplémentaire 206, 208, chaque capteur supplémentaire 206, 208 étant 25 adapté pour acquérir un signal correspondant à un paramètre supplémentaire. Le dispositif de mesure 200 peut ainsi comporter un seul capteur supplémentaire 206, 208 permettant d'acquérir un signal correspondant à un paramètre supplémentaire, ou une pluralité de capteurs supplémentaires 206, 208, chaque capteur supplémentaire 206, 208 302 76 70 9 permettant d'acquérir un signal correspondant à un paramètre supplémentaire identique ou distinct du ou des autres paramètres supplémentaires. Le nombre de capteur supplémentaire 206, 208 est typiquement limité par la taille du circuit électronique intégré comprenant le 5 dispositif de mesure 200 et déterminé en fonction de l'utilité de chaque capteur supplémentaire 206, 208. L'unité de traitement 210 est alors adaptée pour effectuer au moins l'une parmi une validation et une correction en temps réel du signal correspondant au premier paramètre en fonction du signal correspondant au deuxième paramètre et du signal correspondant au 10 paramètre supplémentaire. La correction en temps réel est typiquement réalisée dans le cadre d'un traitement en temps réel. Ce traitement en temps réel est typiquement réalisé selon un temps de cycle de traitement ou de calculs. Ce temps de cycle est par exemple paramétré en fonction des temps d'acquisition et/ou 15 de réponse caractéristique des capteurs 202, 204, 206, 208 si ces capteurs effectuent des mesures instationnaires, et du dispositif de mesure 200. Ce temps est typiquement choisi de sorte à correspondre au temps le plus long parmi les temps d'acquisition et/ou de réponse des capteurs 202, 204, 206, 208. Ainsi il est possible de synchroniser chaque cycle de traitement avec un 20 cycle d'acquisition des signaux d'entrées nécessaires provenant des capteurs 202, 204, 206, 208 du dispositif 200. Les capteurs 202, 204 du dispositif 200 ont typiquement une bande passante de l'ordre de 20 kilohertz, ce qui correspond à bruit audible pour l'homme, en vue d'une application acoustique du dispositif 200 dans le cadre 25 d'essais à l'échelle moteur. L'unité de traitement 210 peut comporter un module de conversion 212 analogique/numérique. Le module de conversion 212 permet typiquement de convertir les signaux analogiques provenant des capteurs 202, 204, 206, 208 du dispositif de mesure 200 en signaux numériques. L'unité de traitement 210 peut comporter une mémoire 214 non volatile réinscriptible. La mémoire 214 est par exemple une mémoire flash. La mémoire 214 comporte typiquement des données de correction et/ou des données de validation. Les données de correction et/ou les données de validation peuvent typiquement être mises à jour, par exemple depuis un terminal externe. Les données de correction et/ou les données de validation sont par exemple issues de données fournies par les constructeurs des capteurs 202, 204, 206, 208. Alternativement, ces données sont issues de résultats d'expérimentations effectuées pendant une phase de 10 développement. Les données de correction comprennent par exemple au moins une courbe de correction, par exemple une abaque, fournissant une correction, typiquement une valeur de correction, en fonction du signal correspondant au premier paramètre et du signal correspondant au deuxième paramètre, et 15 typiquement également du signal correspondant au paramètre supplémentaire. L'unité de traitement 210 peut comporter un module de traitement 216. Le module de traitement 216 est par exemple un microprocesseur. Le module de traitement 216 corrige typiquement en temps réel le 20 signal correspondant au premier paramètre à partir du signal correspondant au deuxième paramètre et éventuellement des données de correction, le signal correspondant au premier paramètre et le signal correspondant au deuxième paramètre étant typiquement des signaux numérisés par le module de conversion 212. De même, le module de traitement 216 peut valider en 25 temps réel le signal correspondant au premier paramètre à partir du signal correspondant au deuxième paramètre et des données de validation. La correction du signal correspondant au premier paramètre peut également être effectuée à partir du signal correspondant au deuxième paramètre, du signal correspondant au paramètre supplémentaire, et 302 76 70 11 éventuellement des données de correction, les signaux étant typiquement des signaux numérisés par le module de conversion 212. De même, la validation du signal correspondant au premier paramètre peut également être effectuée à partir du signal correspondant au deuxième paramètre et/ou 5 du signal correspondant au paramètre supplémentaire, et des données de validation. En outre, le module de traitement 216 peut typiquement corriger en temps réel le signal correspondant au deuxième paramètre en fonction du premier paramètre à partir du signal correspondant au premier paramètre et éventuellement des données de correction, les signaux étant typiquement des signaux numérisés par le module de conversion 212. De même, le module de traitement 216 peut valider en temps réel le signal correspondant au deuxième paramètre en fonction du premier paramètre à partir du signal correspondant au premier paramètre et des données de validation. La correction du signal correspondant au deuxième paramètre peut également être effectuée à partir du signal correspondant au premier paramètre, du signal numérisé du paramètre supplémentaire, et éventuellement des données de correction, les signaux étant typiquement des signaux numérisés par le module de conversion 212. De même, la validation du signal correspondant au deuxième paramètre peut également être effectuée à partir du signal correspondant au premier paramètre et/ou du signal correspondant au paramètre supplémentaire, et des données de validation. Le dispositif de mesure 200 peut comporter en outre une interface de communication. L'interface de communication est par exemple sans fil, par exemple une interface de communication selon la norme internationale dite « Wi-Fi » (« Wireless Fidelity » en terminologie anglo-saxonne), ou selon le standard de communication dit « Bluetooth »). Dans un autre exemple, l'interface de communication est filaire (eg. utilisant une liaison dite « Ethernet »). L'interface de communication est typiquement une interface de communication en temps réel. De plus, l'interface de communication peut par exemple permettre de transmettre à un terminal externe des signaux de sortie qui comprennent typiquement des signaux corrigés et/ou des signaux 5 non corrigés. L'interface de communication peut par exemple permettre de recevoir des signaux de commande du terminal externe. Les signaux de commande sont par exemple des signaux de commande permettant de modifier les données enregistrés dans la mémoire 214 de sorte à modifier le fonctionnement du dispositif de mesure 200, typiquement la correction 10 appliquée par le module de traitement 216. Alternativement ou en complément de l'interface de communication, le dispositif peut stocker les signaux issus des capteurs 202, 204, 206, 208 et/ou les signaux corrigés issus du module de traitement 216 dans la mémoire 214 ou dans une autre mémoire du dispositif 200. Le dispositif de 15 mesure 200 est typiquement configuré pour que le stockage des signaux ne soit réalisé que suite à l'excitation d'un capteur 202, 204, 206, 208 du dispositif de mesure 200, typiquement de l'excitation au-delà d'un seuil paramétrable. Dans un mode de réalisation particulier, le premier capteur 202 peut 20 être un capteur de pression instationnaire. Le deuxième capteur 204 peut être un accéléromètre. Le dispositif de mesure 200 peut en outre comporter au moins un capteur supplémentaire 206, 208, typiquement deux capteurs supplémentaires 206, 208, le premier capteur supplémentaire 206 étant par exemple un capteur de température et le deuxième capteur supplémentaire 25 208 étant par exemple un capteur de pression stabilisée. Les capteurs 202 et 204 sont alors des capteurs effectuant des mesures instationnaires (leurs bandes passantes sont importantes) tandis que les capteurs 206 et 208 sont des capteurs effectuant des mesures stabilisées (leurs bandes passantes sont beaucoup plus faibles qu'un capteur effectuant des mesures instationnaires). Dans ce mode de réalisation particulier, le signal de pression instationnaire issu du capteur 202 de pression instationnaire est donc typiquement corrigé et/ou validé en fonction du signal d'accélération issu de l'accéléromètre 204, du signal de température issu du capteur 206 de température, du signal de pression stabilisée issu du capteur 208 de pression stabilisée et des données de correction et de validation. Plus précisément, le signal d'accélération issu de l'accéléromètre 204 et 10 le signal de température issu du capteur 206 de température permettent de corriger, si une correction doit être apportée, le signal de pression instationnaire issu du capteur 202 de pression instationnaire. En outre, le signal de pression stabilisée issu du capteur 208 de pression stabilisée permet de valider le signal de pression instationnaire issu 15 du capteur 202 de pression instationnaire. En effet, dans ce mode de réalisation particulier, les données de validation comportent une plage de pression stabilisée pour laquelle le capteur de pression instationnaire est fonctionnel. Le signal de pression stabilisée issu du capteur 208 de pression stabilisée est donc comparé à cette plage de pression stabilisée. Si le signal 20 est compris entre les bornes supérieure et inférieure de cette plage, le signal de pression instationnaire est validé et peut être corrigé. En outre, le signal d'accélération peut être corrigé en fonction du signal de pression instationnaire. Le dispositif de mesure 200 permet typiquement de réaliser alternativement les deux types de correction en fonction du 25 paramètre recherché au cours d'une expérience donnée ou les deux en même temps. De plus, dans ce mode de réalisation particulier, les capteurs 202, 204, 206, 208 sont par exemple positionnés à l'intérieur d'une surface du circuit électronique intégré correspondant au plus à dix fois la surface du premier capteur 202. La figure 3 montre une vue partielle d'une turbomachine 300 selon un mode de réalisation de l'invention. Le dispositif de mesure 200 peut être connecté à une paroi intérieure de la turbomachine 300. Le dispositif de mesure 200 est typiquement adapté pour être fixé, par exemple de manière amovible, à une telle paroi. Lorsque le dispositif de mesure 200 est inclus à un circuit électronique intégré tel que décrit plus haut, le circuit électronique intégré est typiquement adapté pour être fixé à une paroi intérieure de la turbomachine 300. Le dispositif de mesure 200 peut en particulier être adapté pour être fixé au niveau d'un ou de différents emplacements à l'intérieur de la turbomachine 300 : - un emplacement 310 dans une manche d'entrée d'air 315, - des emplacements 320 derrière une soufflante 325, - un emplacement 330 derrière un compresseur basse pression 335, et - un emplacement 340 derrière un compresseur haute pression 345. La figure 4 représente, typiquement selon le mode de réalisation de la figure 2, un procédé de mesure d'au moins un paramètre relatif à la 20 turbomachine 300. Le procédé comporte une étape d'acquisition Si du signal correspondant au premier paramètre par le premier capteur 202 et du signal correspondant au deuxième paramètre par le deuxième capteur 204. Les signaux de paramètres supplémentaires peuvent être captés par les capteurs 25 supplémentaires 206, 208 du dispositif de mesure 200. Le procédé peut comporter une étape de numérisation S5 des signaux de paramètres acquis. Cette étape de numérisation est typiquement mise en oeuvre par le module de conversion 212. 302 76 70 15 Le procédé comprend une étape de traitement S10, en temps réel, des signaux de paramètres. Les signaux sont typiquement les signaux numérisés à l'étape S5. L'étape de traitement S10 varie par exemple en fonction des capteurs 202, 204, 206, 208 utilisés. 5 L'étape de traitement S10 peut comporter une sous étape de validation S12. La sous étape de validation S12 consiste par exemple à comparer au moins un signal à une valeur ou à une plage de valeur donnée (par exemple une plage d'utilisation prévue pour le capteur) et à poursuivre le traitement uniquement si le signal est compris dans cette plage de valeur. 10 L'étape de traitement S10 peut comporter une sous étape S14 d'analyse fréquentielle. L'étape de traitement S10 peut comporter une sous étape de correction S16 du signal correspondant au premier paramètre en fonction du signal correspondant au deuxième paramètre, et éventuellement des signaux 15 correspondants à des paramètres supplémentaires acquis à l'étape Si. L'étape S10 de traitement peut comprendre en outre une sous étape S20 de sélection du signal de sortie ou des signaux de sortie. Ce choix est typiquement réalisé en fonction de données enregistrées dans la mémoire 214. La sous étape S20 de sélection du signal de sortie est typiquement suivie d'une sous étape de sortie S25 du signal corrigé (ou signal de sortie). La sous étape de sortie S25 peut comprendre la sortie d'un autre signal ou de plusieurs autres signaux, tel qu'un signal brut non corrigé. Le signal de sortie peut ainsi être affiché sur un terminal, subir un post-traitement ou être stocké dans une mémoire extérieure ou intérieure au dispositif 300. Dans le mode de réalisation particulier où le premier capteur 202 est un capteur de pression instationnaire, le deuxième capteur 204 est un accéléromètre, le premier capteur supplémentaire 206 est un capteur de température et le deuxième capteur supplémentaire 208 est un capteur de 302 76 70 16 pression stabilisée, lors de l'étape d'acquisition Si, le capteur 202 de pression instationnaire mesure la pression instationnaire au niveau du dispositif de mesure 200 ou à son voisinage, l'accéléromètre 204 mesure l'accélération de la surface sur laquelle le dispositif de mesure 200 est 5 positionné, le capteur 206 de température mesure la température au voisinage du dispositif de mesure 200 et le capteur 208 de pression stabilisée mesure la pression stabilisée au niveau du dispositif de mesure 200 ou à son voisinage. A ce stade du procédé, la mesure de pression instationnaire peut 10 présenter des imprécisions. En effet, les conditions de mesures, telles que des vibrations de la surface sur laquelle le dispositif 200 est positionné, ou la température, peuvent provoquer une imprécision de la mesure de pression instationnaire. Afin d'être traités, les signaux de paramètres acquis à l'étape Si sont 15 numérisés à l'étape S5 par le module de conversion 212. Dans ce même mode de réalisation particulier, l'étape de traitement S10 comporte en outre la sous étape de validation S12, où le module de traitement 216 compare le signal numérisé de pression stabilisée avec les bornes supérieure et inférieure de la plage de pression stabilisée stockée 20 dans la mémoire 214. Cette sous étape de validation S12 permet de vérifier que le capteur 202 de pression instationnaire n'a pas subi de trop forts niveaux de pression. Si le signal de pression stabilisée n'est pas compris entre les bornes supérieure et inférieure, il est mis fin au traitement du signal de pression 25 instationnaire qui n'est donc pas corrigé, car la mesure a été effectuée hors des limites du capteur 202 et n'est donc pas valable. La méthode étant réalisée en temps réel, l'étape de traitement S10 est à nouveau réalisée pour les signaux acquis à la suite du signal non traité. 302 76 70 17 Si le signal de pression stabilisée est compris entre la borne supérieure et la borne inférieure de la plage de pression stabilisée, le capteur 202 de pression instationnaire est considéré comme valide, et le signal de pression instationnaire peut être corrigé. 5 Le module de traitement 216 effectue alors, dans la sous étape S14 de l'étape S10, une analyse fréquentielle du signal de pression instationnaire et du signal d'accélération. Cette analyse fréquentielle permet d'identifier le contenu en fréquence du signal de pression instationnaire et du signal d'accélération, c'est-à-dire 10 l'amplitude de ces signaux à chaque pas de fréquence (le pas est par exemple de 4 Hertz ou 8 Hertz). Le résultat est une analyse spectrale. Cette analyse fréquentielle permet de discriminer les signaux vibratoires des signaux acoustiques. Au cours de la sous étape de correction S16, les données sont corrigées 15 comme décrit plus haut. Cette correction est par exemple réalisée par pondération du signal correspondant au premier paramètre par le signal correspondant au deuxième paramètre et éventuellement par les signaux correspondant aux paramètres supplémentaires. Dans ce même mode de réalisation, le signal de pression instationnaire 20 est par exemple pondéré par le signal d'accélération et éventuellement le signal de température. En effet, dans un signal de capteur de pression instationnaire, on retrouve à certaines fréquences une partie de l'amplitude due aux vibrations. Dans le signal de l'accéléromètre on retrouve également une partie de 25 l'amplitude due à la pression instationnaire. Les signaux sont donc pondérés afin de soustraire le phénomène indésirable et ne conserver que la partie recherchée, c'est-à-dire soustraire les signaux vibratoires du signal de pression instationnaire, si on s'intéresse à la pression instationnaire, ou 302 76 70 18 soustraire les signaux de pression instationnaire dans le signal de l'accéléromètre si on s'intéresse à l'accélération. En outre, au cours de la même étape S16, le signal de pression instationnaire est pondéré par le signal de température et les données de 5 correction. L'étape S10 de traitement comprend en outre la sous étape S20 de sélection du signal de sortie ou des signaux de sortie et la sous étape S25 de sortie du signal corrigé. Dans un autre mode de réalisation, le premier capteur 302 est un 10 capteur de pression instantanée et le deuxième capteur 304 est un capteur de température. REVENDICATIONS1. Dispositif de mesure (200) d'au moins un paramètre relatif à une turbomachine (300), ledit dispositif étant adapté pour être positionné à l'intérieur _de la turbomachine (300) lors de la mesure, ledit dispositif comportant : - un premier capteur (202) permettant d'acquérir un signal correspondant à un premier paramètre, caractérisé en ce que ledit dispositif comporte en outre : 10 - un deuxième capteur (204) permettant d'acquérir un signal correspondant à un deuxième paramètre, - une unité de traitement (210) adaptée pour effectuer au moins l'une parmi une validation et une correction en temps réel du signal correspondant au premier paramètre en fonction du signal 15 correspondant au deuxième paramètre, le premier capteur (202) ou le deuxième capteur (204) étant un capteur de pression instationnaire ou un capteur de vibration. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'unité 20 de traitement comporte : - un module de conversion (212) analogique/numérique des signaux provenant des premier et deuxième capteurs (202, 204), fournissant des signaux numérisés des premier et deuxième paramètres, - une mémoire (214) non volatile réinscriptible comportant des données 25 de correction, - un module de traitement (216) pour comparer les premier et deuxième signaux de paramètres numérisés avec les données de correction de sorte à effectuer au moins l'une parmi une validation et une correction en temps réel du signal correspondant au premier paramètre. 30 3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'unité de traitement (210) est adaptée pour effectuer au moins l'une parmi une validation et une correction en temps réel du signal correspondant au deuxième paramètre en fonction du signal correspondant au premier 35 paramètre. 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que : - le premier capteur (202) est un capteur de pression instationnaire, et - le deuxième capteur (204) est un capteur de température. 5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que : - le premier capteur (202) est un capteur de pression instationnaire, et - le deuxième capteur (204) est un accéléromètre. 6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte en outre : un premier capteur supplémentaire (206, 208) fournissant un premier paramètre supplémentaire, l'unité de traitement (210) étant adaptée pour effectuer au moins l'une parmi une validation et une correction en temps réel du signal correspondant au premier paramètre en fonction du signal correspondant au deuxième paramètre et du signal correspondant au premier paramètre supplémentaire. 7. Dispositif selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que les capteurs (202, 204, 206 ,208) sont positionnés à l'intérieur d'une surface 25 correspondant au plus à dix fois la surface du premier capteur (202). 8. Procédé de mesure d'au moins un paramètre relatif à une turbomachine, mis en oeuvre par le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : 30 - acquisition (Si) du signal correspondant au premier paramètre et du signal correspondant au deuxième paramètre, - au moins l'une parmi une validation et/ou une correction (S12, S16) en temps réel du signal premier paramètre en fonction du signal correspondant au deuxième paramètre. 35 9. Circuit électronique intégré comportant un dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7. 10. Turbomachine, caractérisé en ce qu'elle comprend un circuit 5 électronique intégré selon la revendication 9.