Brevet FR3026657A1 — publié le 20160408

Procédé et installation de régénération d'un catalyseur de dénitrification La présente invention concerne un procédé et une installation de régénération de catalyseurs à principe actif métallique, utilisés pour la dénitrification de fumées contenant des oxydes d'azote. Lors de l'incinération, par exemple, de déchets ménagers, de biomasses ou de boues de stations d'épuration, les fumées issues de la combustion contiennent une quantité appréciable d'éléments nocifs, comme le chlorure d'hydrogène (HCI) et le dioxyde de soufre (S02), ainsi que des poussières, des métaux lourds et des composés organiques, tels que des dioxines, furanes ou composés aromatiques coplanaires. Ces fumées contiennent également des oxydes d'azote. Avant de pouvoir être rejetées à l'atmosphère, les fumées résultant de la combustion doivent être épurées. Il est habituel, pour de raisons de technologies, d'effectuer séparément les opérations de dénitrification de celles d'élimination des autres polluants. Plusieurs technologies sont disponibles pour effectuer la dénitrification. Parmi elles, la dénitrification catalytique, dite SCR (anagramme de l'expression anglaise « selective catalytic reduction »), occupe une place de choix, tant pour ses performances en dénitrification, que pour sa capacité à aussi traiter les dioxines et les furanes. Dans cette technologie, les fumées à épurer passent à travers une unité contenant un réacteur catalytique ayant un principe actif typiquement métallique, tel que des oxydes métalliques, par exemple des oxydes de vanadium ou de tungstène, ce réacteur catalytique promouvant la réduction des oxydes d'azote par réaction avec de l'ammoniac ou avec un autre réactif. Dans sa forme usuelle, il faut veiller à protéger le catalyseur contre un certain nombre de poisons et éviter la formation de sels, comme le bisulfate d'ammonium, qui encrassent les échangeurs et le catalyseur. Cette dénitrification SCR peut être placée en amont ou bien en aval des autres unités qui épurent les fumées des autres composants nocifs qu'elles contiennent initialement, comme les poussières et les oxydes de soufre. On peut choisir d'opérer la dénitrification à une température relativement élevée, par exemple entre 250 et 350°C, ou bien à une températue relativement basse, par exemple entre 170 et 250°C. Une contrainte de ce procédé de dénitrification est que le réactif usuellement utilisé réagit avec les oxydes de soufre encore présents à ce niveau et peut déposer des sels comme le sulfite, le sulfate, le bisulfite ou le bisulfate d'ammonium, qui bloquent les pores du catalyseur. D'autres sels, par exemple des chlorures métalliques, peuvent également se déposer. Par ailleurs, les fumées peuvent aussi véhiculer des poisons, comme par exemple l'arsenic ou le phosphore, qui désactivent le catalyseur. Enfin, des composés organiques, issus de la combustion à l'origine des fumées, peuvent aussi se déposer et nuire au catalyseur. On peut placer l'unité de dénitrification SCR en amont des autres unités assurant l'élimination des poussières et des gaz acides, comme des filtres et des laveurs, à un endroit où la température est encore élevée, ce qui permet d'économiser les réchauffeurs et échangeurs autrement nécessaires. En revanche, les fumées non traitées contiennent encore une quantité de poussières importante, ce qui oblige à minima à sélectionner un catalyseur à canal plus ouvert et interdit pratiquement l'utilisation d'un catalyseur en granulés. De plus, la teneur en oxydes de soufre, S02 et S03, encore importante, peut aggraver le risque de dépôt de sels sur les catalyseurs. Pour cette raison, on choisit souvent de placer l'unité de dénitrification SCR en aval des laveurs et des filtres. Deux options s'offrent alors : travailler à une température plutôt élevée, par exemple entre 250 et 350°C, ou ben plutôt basse, par exemple entre 170 et 250°C. Si opérer à relativement haute tempéiature apporte une sécurité supplémentaire vis-à-vis de l'empoisonnement ou du dépôt de sels, il faut remonter la température des fumées, depuis celle où opèrent les laveurs précités, par exemple vers 65°C, ou bien les filtres précités, par exemple ente 120 et 200°C, jusqu'à la température de service de la dénitrification SCR. Une telle remontée en température oblige à installer des échangeurs récupérateurs de chaleur, qui sont coûteux et eux-mêmes sujets à encrassement par dépôt de sels. Opérer à basse température permet, au prix d'un volume supérieur de catalyseur, d'économiser les échangeurs récupérateurs et conduit à des investissements moindres, mais rend le catalyseur plus sensible aux poisons. Dans tous les cas de figure, la perte d'activité du catalyseur, progressive et plus ou moins rapide, reste inéluctable. Il y a donc lieu de procéder à des régénérations régulières du catalyseur. Ces régénérations sont souvent effectuées hors ligne et plusieurs techniques correspondantes sont employées. En pratique, cette régénération peut être effectuée dans des usines spécialisées, après démontage et transport des modules de catalyseur de l'unité de dénitrification SCR. Cette régénération est mise en oeuvre en procédant notamment à un soufflage ou à un lavage du catalyseur, suivi de son séchage. US 6 484 733, US 5 308 810, US 6 241 826 et WO 2000/01483 décrivent en détail de tels procédés de régénération. Une régénération en ligne, par un procédé purement thermique, a également été proposée par EP-2 422 877. Dans tous les cas, il est souvent nécessaire de régénérer chimiquement le catalyseur, par ré-imprégnation avec une solution contenant le principe actif du catalyseur, par exemple le vanadium, afin de redonner suffisamment d'activité au catalyseur régénéré. On peut aussi procéder à une régénération par chauffage in situ, c'est-à-dire en isolant un ou plusieurs modules de catalyseur au sein de l'unité de dénitrification SCR puis en élevant la température de ce ou ces modules. Mais ceci ne suffit souvent pas, sans ré-imprégnation avec la solution ad hoc précitée, à redonner assez d'activité au catalyseur. En ce qui concerne les opérations de régénération chimique du catalyseur, on notera que l'utilisation de volumes importants d'une solution contenant des métaux, comme le vanadium ou le tungstène, à des valences d'oxydation élevées, n'est pas sans causer des problèmes de toxicité et de manipulation, ainsi que des problèmes de stockage et d'évacuation. De plus, le trempage ou la mise en contact du catalyseur avec beaucoup de liquide et de manière prolongée affaiblit le substrat du catalyseur et nuit à la pérennité mécanique du catalyseur ainsi traité. Le but de la présente invention est de proposer un procédé de régénération d'un catalyseur de dénitrification, qui, tout en étant efficace et facile à mettre en oeuvre, évite d'affaiblir mécaniquement le catalyseur traité. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de régénération d'un catalyseur de dénitrification à principe actif métallique, dans lequel les séquences suivantes sont successivement réalisées : - une séquence de nettoyage à sec, dans laquelle le catalyseur à régénérer est débarrassé mécaniquement de poussières et/ou de sels déposés sur le catalyseur ; - une séquence de ré-imprégnation, dans laquelle le catalyseur est mis en contact avec un aérosol d'une solution contenant le ou les métaux du principe actif du catalyseur, cet aérosol étant porté par un flux d'air ; et - une séquence de séchage et/ou calcination, dans laquelle le catalyseur est porté à une température d'au moins 140°C pendant au moinsdeux heures. Une des idées à la base de l'invention est de chercher à éviter de mouiller de manière importante et prolongée le catalyseur pendant sa régénération chimique par une solution liquide contenant le ou les métaux du principe actif du catalyseur. Pour ce faire, l'invention prévoit de mettre en suspension dans l'air la solution de régénération, les gouttes de solution correspondantes formant ainsi un aérosol qui est porté par un flux d'air pour être mis en contact avec le catalyseur préalablement dépoussiéré et sec. L'efficacité avec laquelle cet aérosol atteint et recharge en principe actif le catalyseur, en particulier à l'intérieur des canaux et des pores du catalyseur, est remarquable et peut avantageusement être améliorée par l'utilisation concomitante de vibrations et/ou par une préparation préalable du catalyseur, incluant un nettoyage à sec, agissant mécaniquement, notamment par soufflage, et optionnellement renforcé en utilisant des vibrations et/ou un agent abrasif de sablage du catalyseur, cette préparation préalable du catalyseur pouvant optionnellement inclure un prétraitement thermique qui, par chauffage en milieu oxydant, détruit et/ou désorbe les composés organiques et autres poisons adsorbés sur le catalyseur à régénérer. Suivant les caractéristiques additionnelles avantageuses du procédé de régénération conforme à l'invention, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement admissibles : - entre la séquence de nettoyage à sec et la séquence de ré-imprégnation, est mise en oeuvre une séquence de chauffage dans laquelle le catalyseur est porté à une température comprise entre 300 et 550°C de manière à détruire par oxydation et/ou désorber des composés adsorbés sur le catalyseur ; - avant de commencer la séquence de nettoyage à sec, le catalyseur à régénérer est placé dans une enceinte, et dans lequel toutes les séquences du procédé sont réalisées en faisant circuler de l'air dans l'enceinte ; - au cours de la séquence de nettoyage à sec, on soumet le catalyseur à un système d'ondes stationnaires ; - au cours de la séquence de nettoyage à sec, on envoie sur le catalyseur un agent abrasif de manière à réaliser un sablage de la surface du catalyseur ; - au cours de la séquence de ré-imprégnation, l'aérosol est constitué de gouttes de la solution, présentant un diamètre de Sauter d32 d'au plus 150 lm ; - au cours de la séquence de ré-imprégnation, on soumet le catalyseur à un système d'ondes stationnaires ; - au cours de la séquence de ré-imprégnation, le flux d'air en aval du catalyseur présente une qualité q, définie comme le rapport du débit massique liquide de ce flux sur son débit massique total, qui est inférieure à 0,07; - le catalyseur à régénérer est à base de vanadium, et la solution utilisée lors de la séquence de ré-imprégnation contient un sel de vanadium. L'invention a également pour objet une installation de régénération d'un catalyseur de dénitrification à principe actif métallique, comportant à la fois : - une enceinte dans laquelle est placé le catalyseur à régénérer, - des moyens de production dans l'enceinte d'un aérosol d'une solution contenant le ou les métaux du principe actif du catalyseur, - des moyens de mise en circulation de l'air dans l'enceinte, adaptés pour, successivement, réaliser un soufflage d'air nettoyant à sec le catalyseur et produire un flux d'air portant l'aérosol, - un filtre raccordé à l'enceinte, et - des moyens de chauffage de l'air circulant dans l'enceinte. Cette installation permet de mettre en oeuvre le procédé de régénération tel que défini plus haut. Suivant des caractéristiques additionnelles avantageuses de l'installation de régénération conforme à l'invention, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement admissibles : - les moyens de production de l'aérosol comprennent un pulvérisateur à air assisté ; - les moyens de mise en circulation de l'air comprennent un ventilateur à vitesse variable ; - l'installation comporte en outre un générateur de vibrations adapté pour créer un système d'ondes stationnaires dans l'enceinte ; - l'installation comporte en outre des moyens d'introduction d'un agent abrasif dans l'air circulant dans l'enceinte. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins sur lesquels : - la figure 1 est un organigramme montrant des séquences d'un procédé de régénération conforme à l'invention ; et - la figure 2 est un schéma d'un exemple d'une installation de mise en oeuvre du procédé de la figure 1. Sur la figure 1 sont représentées quatre séquences temporelles 51 à S4, auxquelles est successivement soumis un catalyseur à régénérer, en étant mises en oeuvre par une installation montrée à la figure 2 sur laquelle le catalyseur est référencé K. En pratique, le catalyseur à régénérer K est sous forme structurée, telle qu'en monolithes, par exemple en canaux ou en nids d'abeille, une forme en plaques ou bien une forme associant des plaques entre lesquelles un mur de forme sinusoïdale est intercalé, et ce de manière non limitative. Cette forme structurée du catalyseur K exclut des catalyseurs pulvérulents ou en granulés. Le catalyseur à régénérer K comprend un substrat, par exemple majoritairement de l'oxyde de titane, et un principe actif métallique, notamment un oxyde ou un mélange d'oxydes métalliques, par exemple un oxyde de vanadium, tel que V205, ou un oxyde de tungstène, tel que W03, de manière non limitative. Plutôt que d'être à base de vanadium ou de tungstène, le catalyseur peut, par exemple, être à base de fer et de manganèse. Dans tous les cas, ce catalyseur est, en tant que tel, connu de l'homme de l'art comme catalyseur de dénitrification SCR. Les séquences Si à S4 sont mises en oeuvre, comme détaillé ci-après, alors que le catalyseur à régénérer K a été préalablement sorti de l'unité de dénitrification SCR où il opère normalement pour dénitrifier des fumées, puis placé dans une enceinte 100 sur laquelle est fermé un circuit d'air 1. Selon le procédé de l'invention, le catalyseur K est d'abord soumis à la séquence 51 dite de nettoyage à sec. Ce nettoyage à sec peut être assimilé à un dépoussiérage : le but de la séquence 51 est de débarrasser, par action mécanique, le catalyseur K de la plus grande partie des poussières et des sels non fortement adhérents, qui se sont déposés sur ce catalyseur et qui en bloquent les canaux et les pores. Le nettoyage du catalyseur K lors de la séquence 51 peut être réalisé par soufflage d'air dans l'enceinte 100, établi et entretenu via le circuit 1. La circulation de l'air dans le circuit 1 et, de ce fait, dans l'enceinte 100 est assurée par un ventilateur 200 qui est d'une technologie connue. L'air circulant peut être chauffé ou bien à température ambiante, mais il est important que le catalyseur K reste sec : il est donc préférable de travailler à température contrôlée, choisie en particulier entre la température ambiante et 140°C, cette température contrôlée étant obtenue et maintenue par un dispositif 300 de chauffage de l'air dans le circuit 1. Ce dispositif de chauffage 300 est, par exemple, une batterie de chauffe électrique. La localisation du ventilateur 200 dans la boucle de circulation de l'air est sans réelle importance : de manière préférée, ce ventilateur 200 est placé juste en amont du dispositif de chauffage 300. En variante, on peut aussi utiliser des buses de soufflage, dont l'action complète avantageusement l'effet de l'air circulant, pour le nettoyage à sec du catalyseur. Lors de la séquence de nettoyage à sec 51, l'air circule dans l'enceinte 100 et dans le circuit 1 en boucle fermée, en prévoyant que l'air ayant traversé le catalyseur K passe à travers un filtre 400. Ce filtre 400 est d'une technologique connue : il est par exemple constitué par un filtre à manche ou un filtre céramique, de manière non limitative. En pratique, le filtre 400 peut être isolé et bypassé par un jeu de vannes, de sorte que l'air du circuit 1 ne le traverse que pendant la séquence 51 du procédé, voire qu'en fin de séquence Si. De manière optionnelle, au cours de la séquence de nettoyage à sec Si, un générateur de vibrations 500, agencé dans l'enceinte 100 ou bien connecté à celle-ci par des canalisations de transmission de vibrations, est utilisé pour créer des vibrations, sonores ou ultrasonores, dans l'enceinte, qui aident au nettoyage. Ce générateur de vibrations 500, qui est connu en soi, établit un système d'ondes stationnaires dans l'enceinte 100. Le générateur de vibrations 500 peut être balayé en fréquence, de façon à activer de manière différente certaines zones de l'enceinte 100 ou bien de façon à déplacer la localisation des ventres d'ondes générées. Egalement de manière optionnelle, au cours de la séquence de nettoyage à sec Si, un agent abrasif 12 est introduit dans le circuit 1 et est mélangé à l'air y circulant. Cet agent abrasif, par exemple constitué de silice ou de sable très fin, réalise un sablage du catalyseur K, mettant ainsi à neuf la surface de ce dernier. De manière optionnelle, le catalyseur issu de la séquence Si est ensuite porté, lors de la séquence S2, en milieu oxydant tel que l'air, à une température suffisante pour désorber ou détruire par oxydation les composés organiques qui y sont adsorbés. Ces composés organiques s'accumulent au fur et à mesure du service du catalyseur et constituent une barrière, de par leur caractère hydrophobe, à la pénétration d'une solution de régénération chimique, jusque dans les pores du catalyseur. D'autres composés, comme certains chlorures minéraux, peuvent aussi être désorbés sous l'effet de la température lors de cette séquence de chauffage S2. Lors de cette séquence de chauffage S2, le filtre 400 est normalement bypassé et la température de l'enceinte 100 est élevée jusqu'à porter le catalyseur K à une température comprise entre 300 et 550°C, cette température étant préférentiellement appliquée pendant au moins 30 minutes. Le ventilateur 200 et le dispositif de chauffage 300 servent avantageusement à établir et entretenir cette température dans l'enceinte 100, par circulation d'air chauffé. A la fin de cette séquence optionnelle S2, la température du catalyseur K est abaissée à au plus 80°C, de façon à éviter un chocthermique trop violent lors du début de l'étape subséquente S3. Pour ce faire, l'air circulant dans le circuit 1 est refroidi par des moyens non représentés, ou bien, plus simplement, on interrompt la chauffe de l'air par le dispositif de chauffage 300 et on laisse refroidir. Selon une disposition optionnelle, qui est mise en oeuvre lors de la séquence de nettoyage à sec 51 et/ou lors de la séquence de chauffage S2, un agent à grand pouvoir absorbant, tel que de l'argile, de la bentonite ou de la diatomite, est introduit dans le circuit d'air 1, afin de capter et fixer ce que le catalyseur libère. Selon l'invention, le catalyseur, issu de la séquence de chauffage S2 ou issu directement de la séquence de nettoyage à sec Si, est ensuite, dans la séquence S3, mis en contact avec une solution liquide de régénération 10, contenant des sels des métaux du principe actif du catalyseur, par exemple un vanadate ou un métavanadate pour le cas du catalyseur au vanadium : cette séquence de ré-imprégnation S3 permet de recharger le catalyseur K en principe actif. La séquence S3 constitue une étape essentielle du procédé selon l'invention, dans le sens où, pour éviter d'exposer le catalyseur K à des quantités de liquide trop importantes, la solution de régénération 10 est mise en suspension dans l'air, sous forme de fines gouttes constituant un aérosol. Ces fines gouttes pénètrent dans les canaux et les pores du catalyseur K et s'y déposent, en formant un film humide qui sèche facilement. On comprend qu'il est important que la taille des gouttes de l'aérosol soit petite : de préférence, ces gouttes présentent un diamètre de Sauter d32 qui n'excède pas 150 iim. Au cours de la séquence de ré-imprégnation S3, qui, en pratique, dure au moins une heure et au plus six heures, l'aérosol est porté par un flux d'air F circulant dans l'enceinte 100. Ce flux d'air F est avantageusement repris dans le circuit 1, pour recirculation vers l'enceinte 100, par le ventilateur 200 qui maintient ainsi une circulation d'air limitée, de façon à aider à la diffusion, au dépôt et à la pénétration de l'aérosol vis-à-vis du catalyseur K. De plus, durant la séquence S3, le catalyseur n'est plus chauffé et le filtre 400 est normalement bypassé. L'aérosol utilisé au cours de la séquence de ré-imprégnation S3 est obtenu, à partir de la solution 10, par un dispositif ad hoc 600, qui est connu en lui-même et qui peut être qualifié de dispositif d'atomisation ou de nébulisation. Ce dispositif est par exemple un pulvérisateur à air assisté ou bien un pulvérisateur ultrasonique. Dans le cas où le dispositif 600 est un pulvérisateur à air assisté, un flux d'air comprimé est appliqué à l'introduction de la solution 10 et une purge gazeuse, non représentée sur la figure 2, est nécessaire pour le circuit 1. Dans tous les cas, le dispositif 600 est situé dans l'enceinte 100 ou bien dans les canalisations du circuit 1, immédiatement en amont de l'enceinte. L'effet de la séquence de ré-imprégnation S3 est ainsi de mettre en contact les canaux et les pores du catalyseur K avec la solution 10 qui s'y dépose sous forme de gouttes de l'aérosol précité, sans pour autant tremper le catalyseur. Le flux d'air en aval du catalyseur K, notamment à la sortie de l'enceinte 100, ne contient donc pas d'eau liquide autrement que sous forme de gouttes résiduelles de l'aérosol, de sorte que la qualité q de ce flux en aval du catalyseur, définie comme le rapport de son débit massique liquide sur son débit massique total, est de préférence inférieure à 0,07. A titre optionnel, la solution 10 contient avantageusement, en plus des sels métalliques, un surfactant ou un tensio-actif, qui, par abaissement de la tension de surface entre l'air et le liquide de la solution 10, diminue la taille des gouttes de l'aérosol généré par le dispositif 600 : cela améliore la dispersion, la diffusion et donc l'efficacité de ces gouttes vis-à-vis de la régénération du catalyseur K. Selon l'invention, le catalyseur issu de la séquence S3 est enfin soumis à la séquence S4, dite de séchage et/ou calcination, dans laquelle la température du catalyseur K est élevée progressivement à une température comprise entre 140°C et 550°C. Cette séquence S4 poursuit le double effet cb sécher le catalyseur et de transformer en oxydes actifs les sels métalliques du principe actif, par exemple les sels de vanadium, déposés sur le catalyseur lors de la séquence S3. En pratique, la séquence S4 peut comporter une étape de séchage à l'air libre et des étapes portant, par rampes et paliers, le catalyseur à diverses températures, toujours inférieure à 550°C. L'essentiel est qu'a la fin de cette séquence S4, le catalyseur soit parfaitement sec et qu'il présente, à sa surface et dans ses pores, des oxydes métalliques nouvellement apportés, redonnant ainsi au catalyseur son activité. En pratique, la séquence de séchage et/ou calcination S4 est mise en oeuvre en faisant circuler dans l'enceinte 100 de l'air chaud, en utilisant le ventilateur 200 et le dispositif de chauffage 300. A la fin de la séquence S4, le catalyseur est prêt à être réemployé au sein d'une unité de dénitrification SCR. En tenant compte des explications qui précèdent, on comprend que les débits et les vitesses de circulation de l'air dans les canaux du catalyseur K ne sont pas les mêmes pour les séquences Si à S4, ni même nécessairement constantes dans chacune de ces séquences, de sorte que le ventilateur 200 est préférentiellement à vitesse variable. En effet, il est notamment souhaitable que la vitesse de l'air dans les canaux du catalyseur soit plus importante lors de la séquence de nettoyage à sec Si que lors de la séquence de ré-imprégnation S3 où cette vitesse doit laisser le temps à la diffusion, notamment radiale, de faire son oeuvre pour permettre aux gouttes de l'aérosol d'atteindre la paroi des canaux du catalyseur. A titre d'exemple, lors de la séquence Si, une vitesse dans les canaux supérieure à 1 m/s est souhaitable tandis que, lors de la séquence S3, une vitesse inférieure à 1 m/s est souhaitable. Par ailleurs, sur la figure 2, on notera que ne sont pas tous représentés les jeux de vannes et de registres, nécessaires pour isoler ou bypasser le filtre 400 et permettre des appoints d'air ou des purges vis-à-vis du circuit 1. Similairement, l'évacuation de ce qui est collecté par le filtre 400 n'est pas détaillée. De plus, d'autres équipements connus, tels que, non limitativement, des échangeurs de chaleur, peuvent présents sur le circuit 1. Exemple détaillé : 1 m3 environ d'un catalyseur, à substrat en oxyde de titane et à principe actif V205, ayant une forme structurée en canaux sous forme de monolithe et formant un bloc de 1,25 mètre de hauteur et à base carrée de 900 mm de côté, est placé dans l'enceinte 100 de façon que l'air y circulant, recirculé par le circuit 1, traverse les canaux du catalyseur. Lors de la séquence Si, le catalyseur est nettoyé à sec par soufflage, en faisant circuler un flux d'air à température ambiante de 4000 Nm3/h, ce qui conduit à une vitesse de 2,2 m/s vis-à-vis du catalyseur ayant 85 (3/0 d'ouverture. Le générateur de vibrations 500 est utilisé, avec une fréquence variable entre 60 et 350 Hz. Dans une première étape, qui dure 20 minutes, le filtre 400 est bypassé. Puis, pendant une seconde étape, qui dure 40 minutes, la température est progressivement montée à 120°C, le débit d'air est diminué à 700 Nm3/h et l'air circule dans le filtre 400: cette diminution de débit à simplement pour but de pouvoir utiliser, pour le filtre 400, un filtre de dimensions restreintes puisque, bien que l'écoulement de l'air à travers le catalyseur doit présenter une vitesse minimum pour dépoussiérer le catalyseur, travailler avec le filtre 400 sur la totalité du flux initial serait peu économique. Dans la séquence S2, la température est portée à 450°C, par une rampe qui porte la température de l'air du circuit 1 de sa valeur en fin de la séquence Si à la valeur de 450°C. Puis, cette température de 450°C est maintenue par un palier. La durée totale de la séquence S2 est de quatre heures. Un débit de 700 Nm3/h est maintenu par le ventilateur 200. La vitesse dans les canaux du catalyseur est donc de 0,9 m/s. A la fin de la séquence S2, la température est réduite à 80°C, par circulation d'air plus frais dans le circuit 1. La séquence S3 est ensuite réalisée, en pulvérisant, à l'aide d'un pulvérisateur à air assisté, 100 1/h d'une solution de vanadate d'ammonium ayant une concentration de 5 g/I exprimée en vanadium. Durant cette séquence S3, le débit du flux d'air F est de 700 Nm3/h. Pendant cette séquence S3, la température de l'air circulant dans le circuit 1 est maintenue à 80°C. Une certaine évaporation des goutes de l'aérosol a lieu, ce qui, combiné au dépôt des gouttes de l'aérosol dans les canaux du catalyseur, conduit à ce que la qualité q, telle que définie plus haut, du flux d'air en aval du catalyseur est inférieure à 0,07. Comme de l'air est introduit en permanence par le pulvérisateur à air assisté, une purge du circuit 1 est effectuée régulièrement, à travers un filtre auxiliaire, non représenté sur la figure 2. Enfin, dans la séquence de séchage et/ou calcination S4, qui dure quatre heures, le catalyseur est porté à une température de 250°C,avec un palier à 140°C. REVENDICATIONS1.- Procédé de régénération d'un catalyseur de dénitrification à principe actif métallique, dans lequel les séquences suivantes sont successivement réalisées : - une séquence de nettoyage à sec (51), dans laquelle le catalyseur à régénérer (K) est débarrassé mécaniquement de poussières et/ou de sels déposés sur le catalyseur ; - une séquence de ré-imprégnation (S3), dans laquelle le catalyseur est mis en contact avec un aérosol d'une solution (10) contenant le ou les métaux du principe actif du catalyseur, cet aérosol étant porté par un flux d'air (F) ; et - une séquence de séchage et/ou calcination (S4), dans laquelle le catalyseur est porté à une température d'au moins 140°C pendant au moins deux heures. 2.- Procédé suivant la revendication 1, dans lequel, entre la séquence de nettoyage à sec (51) et la séquence de ré-imprégnation (S3), est mise en oeuvre une séquence de chauffage (S2) dans laquelle le catalyseur est porté à une température comprise entre 300 et 550°C de manière à détruire par oxydation et/ou désorber des composés adsorbés sur le catalyseur. 3.- Procédé suivant l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel, avant de commencer la séquence de nettoyage à sec (51), le catalyseur à régénérer (K) est placé dans une enceinte (100), et dans lequel toutes les séquences du procédé sont réalisées en faisant circuler de l'air dans l'enceinte. 4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, au cours de la séquence de nettoyage à sec (51), on soumet le catalyseur (K) à un système d'ondes stationnaires. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, au cours de la séquence de nettoyage à sec (51), on envoie sur le catalyseur (K) un agent abrasif (12) de manière à réaliser un sablage de la surface du catalyseur. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, au cours de la séquence de ré-imprégnation (S3), l'aérosol est constitué de gouttes de la solution (10), présentant un diamètre de Sauter d32 d'au plus 150 11m. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, au cours de la séquence de ré-imprégnation (S3), on soumet le catalyseur (K) à un système d'ondes stationnaires. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, au cours de la séquence de ré-imprégnation (S3), le flux d'air en aval du catalyseur (K) présente une qualité q, définie comme le rapport du débit massique liquide de ce flux sur son débit massique total, qui est inférieure à 0,07. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, le catalyseur à régénérer (K) est à base de vanadium, et dans lequel la solution (10) utilisée lors de la séquence de ré-imprégnation (S3) contient un sel de vanadium. 15 10.- Installation de régénération d'un catalyseur de dénitrification à principe actif métallique, comportant à la fois : - une enceinte (100) dans laquelle est placé le catalyseur à régénérer (K), - des moyens (600) de production dans l'enceinte (100) d'un aérosol d'une solution (10) contenant le ou les métaux du principe actif du catalyseur, 20 - des moyens (200) de mise en circulation de l'air dans l'enceinte (100), adaptés pour, successivement, réaliser un soufflage d'air nettoyant à sec le catalyseur et produire un flux d'air (F) portant l'aérosol, - un filtre (400) raccordé à l'enceinte (100), et - des moyens (300) de chauffage de l'air circulant dans l'enceinte. 25 11.- Installation suivant la revendication 10, dans laquelle les moyens de production de l'aérosol (600) comprennent un pulvérisateur à air assisté. 12.- Installation suivant l'une des revendications 10 ou 11, dans laquelle les 30 moyens de mise en circulation de l'air comprennent un ventilateur (200) à vitesse variable. 13.- Installation suivant l'une quelconque des revendications 10 à 12, dans laquelle l'installation comporte en outre un générateur de vibrations (500) adapté pour 35 créer un système d'ondes stationnaires dans l'enceinte (100). 10 14.- Installation suivant l'une quelconque des revendications 10 à 13, dans laquelle l'installation comporte en outre des moyens d'introduction d'un agent abrasif (12) dans l'air circulant dans l'enceinte (100).