Brevet FR3032636A1 — publié le 20160819

L'invention concerne un procédé pour la fabrication d'une pièce creuse raidie et vrillée de grande dimension et une pièce obtenue par un tel procédé. L'invention est plus particulièrement, mais non exclusivement, dédiée au domaine de la propulsion navale ou à la production d'énergie par captation d'énergie éolienne ou hydrolienne, c'est-à-dire de la fabrication d'hélices motrices ou réceptrices, plus spécifiquement, des hélices comportant des pales vrillées dont la longueur est supérieure à 1 mètre et plus particulièrement le formage d'une pale d'hélice large par rapport à sa longueur, comportant un double vrillage et un dévers. L'invention concerne principalement la fabrication unitaire ou en petite série de telles pièces. Selon l'art antérieur, lorsqu'elles sont constituées d'un matériau métallique, les pales de ces hélices sont couramment réalisées dans des alliages cuivreux ou en acier et sont obtenues par moulage et usinage. L'invention vise à la réalisation de pales d'hélice en alliage de titane afin d'en réduire la masse. L'invention vise également à la réalisation d'une pale d'hélice comportant des cavités internes, notamment pour y intégrer des matériaux amortisseurs des bruits et vibrations, notamment pour en réduire la masse. La réalisation d'une pale d'hélice vrillée creuse en alliage de titane est décrite, par exemple, dans les documents EP 0568201 et EP 0800474 pour des applications concernant le domaine des moteurs d'aéronef. Selon ces procédés de l'art antérieur, 20 ladite pale est obtenue selon les séquences suivantes : - le soudage par diffusion dans des zones particulières, de trois plaques empilées en contact selon une interface plane ; - le formage par déformation à chaud de l'empilement ; - le gonflage par formage superplastique de l'empilement obtenir la pale. 25 Ce procédé de fabrication de l'art antérieur est limité d'un point de vue pratique à la réalisation de pales dont la longueur est inférieure à 1 mètre. Au-delà des problèmes sont rencontrés au niveau de la tenue du soudage par diffusion. Le document EP 0800474 décrit une amélioration de ce procédé de base pour étendre l'utilisation du procédé vers des longueurs plus importantes et préconise à cette fin de souder par 30 diffusion un empilement de plaques de dimensions plus importantes que la pièce finale et d'en extraire par usinage la portion correspondant sensiblement à la pièce finale avant la suite des opérations. Cette solution n'est applicable économiquement que 3032636 2 lorsque les dimensions de la pièce finale ne diffèrent que légèrement de la limite technologique du procédé. Ce procédé n'est pas non plus adapté à la réalisation d'une pièce large, vrillée et en dévers, dans la mesure où le formage des pièces assemblées par soudage par 5 diffusion, soumet les interfaces entre le raidisseur interne et les plaques externes à de fortes contraintes de cisaillement. Finalement ces procédés de l'art antérieur sont plutôt adaptés à une fabrication en série et utilisent à cette fin plusieurs presses dédiées. L'invention vise à résoudre les inconvénients de l'art antérieur et concerne à cette fin un procédé pour la fabrication d'une pièce vrillée creuse de grande dimension 10 comportant un intrados et un extrados, lequel procédé comprend les étapes consistant à: i. former à chaud et séparément 3 plaques dont une, dite intermédiaire, est constituée d'un matériau superplastique, de sorte à leur conférer le vrillage de la future pièce ; 15 ii. appliquer sur les faces formant interface des plaques ainsi formées un agent formant barrière de diffusion, en conservant des zones en vis-à-vis exemptes dudit agent ; iii. empiler les 3 plaques selon lesdites interfaces, la plaque intermédiaire étant placée entre l'intrados et l'extrados ; iv. souder en continu la périphérie de l'empilement afin d'en assurer l'étanchéité en ménageant une entrée de gaz ; y. souder par diffusion la plaque intermédiaire aux plaques intrados et extrados dans les zones exemptes d'agent formant barrière de diffusion, en portant cet assemblage sous pression dans un outillage à une température adaptée ; vi. gonfler l'empilement à une température adaptée au formage superplastique de la plaque intermédiaire pour obtenir un intérieur creux cloisonné. Ainsi, les 3 plaques sont assemblées en forme, après le formage à chaud, ce qui 30 permet de les former individuellement et d'éviter de soumettre les zones soudées par diffusion aux contraintes de formage, notamment de cisaillement. L'avantage est double : 3032636 3 - le procédé objet de l'invention permet ainsi d'éviter les défauts et de réduire les contraintes résiduelles de formage dans l'assemblage - il permet aussi une correspondance plus précise entre le profil visé et le profil obtenu par formage. 5 Les termes extrados et intrados sont ici utilisés dans un sens très général indépendant de toute fonction aéro ou hydrodynamique et indiquent que les formes des plaques externes de la pièce ne sont pas nécessairement similaires ni symétriques. L'invention est avantageusement mise en oeuvre selon les modes de réalisation exposés ci-après, lesquels sont à considérer individuellement ou selon toute 10 combinaison techniquement opérante. Le terme « grande dimension » désigne une pièce dont la plus grande dimension est supérieure à 1 mètre. Avantageusement, l'étape i) de formage à chaud du procédé objet de l'invention, comprend le poinçonnement dans les plaques formées de deux repères d'orientation au moyen de poinçons de positionnement ménagés dans l'outillage de formage. Ces 15 repères permettent un positionnement précis, absolu et relatif des plaques au cours des différentes étapes du procédé. Avantageusement, l'étape i) du procédé objet de l'invention, comprend, pour une même plaque, une pluralité d'opérations de formage à chaud, comportant des traitements thermiques de relaxation entre lesdites opérations. Ainsi, les contraintes 20 internes sont réduites dans les plaques assemblées aux étapes suivantes. Avantageusement, le procédé objet de l'invention comprend entre les étapes i) et ii) une étape consistant à : vii. décaper les surfaces des interfaces d'empilement de sorte à en éliminer la pellicule oxydée. 25 Ainsi, la diffusion n'est pas entravée par de telles couches lors de l'étape v). Avantageusement, le procédé objet de l'invention, comprend, avant l'étape ii) les étapes consistant à : viii. former une tôle, dite pochoir, indépendante des trois plaques, dans l'outillage de formage à chaud de l'une des plaques assemblées ; ix. découper dans ladite tôle formée, un motif correspondant à l'application de l'agent formant barrière de diffusion ; x. utiliser la tôle ainsi découpée comme pochoir pour l'application dudit 3032636 4 agent sur la plaque dont l'outillage a servi au formage de ladite tôle. Ainsi l'application de l'agent formant barrière de diffusion est précisément localisée sur la pièce en forme. Avantageusement, l'étape ix) comprend la détermination des emplacements du 5 motif découpé, par projection orthogonale, sur l'épure de la tôle pochoir formée, des zones de soudure des tracés théoriques de l'intrados et l'extrados et du raidisseur intermédiaire. Ce mode de mise en oeuvre, particulièrement adapté à de la petite série ou de la pièce unitaire, est rendu possible par l'assem blage de plaques préformées. Avantageusement, le procédé objet de l'invention comprend, avant l'étape vi), une 10 étape consistant à usiner une plaque selon son épaisseur de sorte à maîtriser l'épaisseur de ladite plaque sur la pièce finie. Ainsi, les variations d'épaisseur introduites par usinage préalablement au formage superplastique permettent de compenser les amincissements et d'obtenir une pièce en cote finie ou ne nécessitant qu'une reprise de finition à l'issue des opérations de formage pour obtenir les épaisseurs visées. 15 Avantageusement, le procédé objet de l'invention comporte, avant l'étape iii) une étape consistant à : xi. usiner dans chaque plaque un contour de positionnement relatif. Ainsi, les 3 plaques en forme sont parfaitement positionnées les unes par rapport aux autres lors des opérations subséquentes. 20 Selon un mode de réalisation particulier, le procédé objet de l'invention comprend, avant l'étape iv), une étape consistant à : xii. rapporter un pied cylindrique à une extrémité de la pièce en soudant un demi-cylindre à la plaque constituant l'extrados et un demi-cylindre en vis-à-vis à la plaque constituant l'intrados. 25 Ce mode de réalisation permet la fabrication d'une pale à pied cylindrique, notamment pour la commande d'un pas variable. Avantageusement, les 3 plaques sont constituées d'un alliage de titane. Ces alliages permettent d'obtenir une résistance mécanique au moins équivalente à celle de l'acier, pour une masse volumique correspondant approximativement à la moitié de 30 celle des alliages de cuivre tout en offrant une résistante à la corrosion au moins équivalente. Ils offrent de plus l'avantage d'être aptes au formage à chaud à une température comprise entre 650° C et 750° C et d'être également adaptés au formage 3032636 5 superplastique, plus particulièrement en ce qui concerne la plaque intermédiaire. Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé objet de l'invention comprend, après l'étape vi), une étape consistant à : xiii. remplir un espace cloisonné interne par un matériau apte à amortir les 5 vibrations. Ce mode de réalisation est plus particulièrement adapté aux applications visant la propulsion navale. Ainsi l'invention concerne également une pale creuse d'hélice, notamment de propulsion marine, obtenue selon l'un quelconque des modes de réalisation du procédé 10 objet de l'invention, laquelle pale est entièrement constituée d'alliages de titane, et dont l'intérieur est cloisonné par des cloisons constituées d'un alliage de titane. Une telle pale d'hélice présente l'avantage d'être légère et résistante à la corrosion, et ne peut pas être obtenue par les procédé de fonderie et d'usinage selon l'art antérieur. Avantageusement, les espaces cloisonnés intérieurs de la pale d'hélice objet de 15 l'invention sont remplis d'un matériau d'amortissement acoustique. À cette fin, le procédé objet de l'invention comprend avant l'étape iv) une étape consistant à : xiv. insérer entre l'intrados et l'extrados un tube pour insuffler un gaz entre les plaques au cours de l'étape de gonflage ; 20 et le remplissage de l'étape xiii) est réalisé par ledit tube. L'invention est exposée ci-après selon ses modes de réalisation préférés, nullement limitatifs, et en référence aux figures 1 à 5 dans lesquelles : - ta figure 1 représente selon une vue de face un exemple de pale réalisée par le procédé objet de l'invention ; 25 - la figure 2 est une vue en section selon une coupe AA définie figure 1, d'un exemple de réalisation d'une pale par le procédé objet de l'invention ; - la figure 3 est un logigramme d'un exemple de réalisation du procédé objet de l'invention ; - la figure 4, est une vue en perspective vue de dessus, d'un exemple de 30 réalisation de la matrice d'un outillage de formage à chaud d'une plaque constituant l'intrados ou l'extrados de la pièce finale ; - la figure 5, illustre schématiquement le mode de projection orthogonale utilisé 3032636 6 pour positionner les emplacements recouverts d'agent anti-diffusion sur les faces en vis-à-vis des trois plaques selon le procédé objet de l'invention, à partir du tracé théorique de l'intrados et de l'extrados. Figure 1 selon un exemple de réalisation, le procédé objet de l'invention est mis 5 en oeuvre pour la fabrication d'une pale (100) d'une hélice de propulsion navale. Selon un exemple de réalisation, ladite pale est constituée d'un ou plusieurs alliages de titane. À titre d'exemple non limitatif, le matériau constituant la pale est un alliage comprenant du titane, de l'aluminium et du vanadium. Selon l'exemple de réalisation de la figure 1, ladite pale (100) comporte un pied (110) cylindrique. L'invention concerne une pale dont 10 la longueur (101) est supérieure à 1 mètre et typiquement comprise entre 1 mètre et 3 mètres. Les sections de ladite pale sont vrillées autour de son axe (120) médian, c'est-à-dire que la corde (121), ligne joignant le centre de courbure du bord d'attaque au bord de fuite de chaque section, tourne autour de l'axe médian (120) lorsqu'elle est tracée dans un plan perpendiculaire audit axe médian. 15 Figure 2, selon cet exemple de réalisation, la pale (100) est creuse et comporte un extrados (201), un intrados (202) et un raidisseur (203) interne lié à ceux-ci par tronçon et définissant des cloisons dans le volume interne de la pale. Ce mode de construction permet d'alléger ladite pale et par ailleurs de ménager à l'intérieur de celle-ci des volumes individuels, aptes à recevoir un remplissage, par exemple de matériaux 20 divisés pour amortir les vibrations. Vue en section, la pale est formée selon un profil médian (221) non rectiligne. Dans tout le texte, le terme « cloisonné » indique que le volume interne est divisé en volumes élémentaires au moins partiellement entourés par des parois du raidisseur intermédiaire, mais dans tous les cas ces volumes intermédiaires communiquent entre 25 eux. Cette communication hydraulique entre les volumes intermédiaires à l'intérieur de la pale, est obtenue soit parce que les cloisons internes n'entourent que partiellement lesdits volumes, soit parce que lesdites cloisons internes sont percées de sorte à assurer cette communication. Figure 3, selon un exemple de mise en oeuvre du procédé objet de l'invention, 30 celui-ci comprend une étape (300) préliminaire de simulation au cours de laquelle la succession des opérations de formage est simulée au moyen d'un logiciel de calcul par éléments finis. Cette phase préliminaire permet de déterminer, par exemple, les 3032636 7 amincissements locaux des plaques formées au cours des diverses opérations et ainsi de déterminer l'épaisseur initiale des plaques à utiliser, le nombre de passes à réaliser pour rester dans les capacités des presses et, le cas échéant, de compenser l'hétérogénéité des amincissements liés au formage par des usinages des plaques dans 5 leur épaisseur. Une première étape (310) de formage, consiste à former une plaque destinée à constituer l'extrados, une plaque destinée à constituer l'intrados et une plaque destinée à constituer le raidisseur intermédiaire, selon le profil médian en section et en prenant en compte l'évolution de ce profil médian le long de l'axe médian, c'est-à-dire afin de 10 reproduire le vrillage et le dévers de la pièce finale. Ce formage est réalisé à chaud, c'estè-à-dire entre 650° C et 750° C selon l'alliage de titane constituant lesdites plaques. L'outil de formage à chaud est, par exemple, constitué d'acier réfractaire et est comporte une matrice et un poinçon. Cet outillage comprend des aménagements pour repérer, sur les plaques formées, leur positionnement par rapport à la forme. 15 Figure 4, selon un exemple de réalisation, l'outillage de formage à chaud comporte, côté matrice (400), des serre-flan (420) qui permettent de contrôler le glissement de la plaque sur les bords de l'outillage au cours du formage à chaud. Lesdits serre-flan sont pincés par la partie supérieure de l'outillage constituant le poinçon (non représenté) lors de la fermeture de l'outillage ,interdisant alors tout 20 glissement de la plaque en cours de formage. Ainsi, la première phase de formage, lorsque les serre-flan autorisent le glissement, ne produit pas ou peu d'amincissement, et la dernière phase de formage, serre-flans bloqués, permet de réaliser un étirage de la plaque dans la forme en double courbure et ainsi d'obtenir la conformation de la tôle à la forme, sans pli. Le contrôle du glissement du flan au cours du formage permet de 25 contenir l'amincissement dans des valeurs les plus faibles possibles, et surtout dans des valeurs homogènes sur l'ensemble de la plaque au cours du formage. Ainsi, des simulations simplifiées permettent de prévoir les déplacements des points de la surface au cours du formage et par suite, de mettre en oeuvre les étapes d'usinage préalable au formage et de masquage des interfaces pour la soudure par diffusion. 30 Plusieurs opérations du procédé objet de l'invention nécessitent un positionnement et un repérage précis des pièces les unes par rapport aux autres. Plus particulièrement, les opérations d'application de l'agent anti-diffusion et l'opération d'empilement des 3032636 8 pièces, préalable aux opérations de soudage périphérique, pour obtenir l'étanchéité, et à l'opération de soudage par diffusion. À cette fin, les outillages, par exemple l'outillage (400) de formage à chaud de l'intrados ou de l'extrados, comportent des moyens de positionnement. Selon cet exemple de réalisation, ledit outillage (400) comporte deux 5 poinçons (410) de positionnement. Lesdits poinçons s'enfoncent dans la plaque, dans une zone en dehors de la pièce finale, lors du formage à chaud créant des empreintes coniques qui sont utilisées comme centrages pour percer des trous de localisation dans la pièce. Ces trous de localisation sont utilisés durant tout le processus de fabrication pour positionner relativement les plaques les unes par rapport aux autres lors de 10 l'empilement ou lors de l'utilisation du pochoir, ou encore pour positionner chaque plaque par rapport aux outillages, ou lors du détourage ou de l'usinage des pièces. Selon une variante de réalisation, les plaques intrados et extrados sont obtenues par forgeage et usinage. En revenant à la figure 3, l'opération de formage, selon la complexité de la forme 15 à obtenir, comprend des phases de mise en forme et des phases de relaxation afin d'éliminer l'apparition de plis. Elle est suivie d'un maintien en température pour assurer une relaxation des contraintes créées au cours du formage. Selon la complexité de la forme, plusieurs outillages de formage sont utilisés. Selon une étape parallèle (325) les mêmes outillages sont utilisés pour former une tôle fine, dite pochoir, servant de 20 masque pour l'application de l'agent formant barrière de diffusion. Ladite tôle pochoir est découpée, par exemple par découpe laser, pour y ouvrir des fenêtres déterminant des zones dans lesquelles l'agent anti-diffusion doit être appliqué. Le positionnement de ces ouvertures dans la tôle pochoir est déterminé facilement du fait de la mise en oeuvre du masquage sur des plaques formées. 25 Ainsi, figure 5, en partant du tracé théorique de la pièce finie, les emplacements des découpes de masquage d'une tôle pochoir (513), formée sur l'outillage de formage à chaud, sont obtenus par simple projection orthogonale (510) des emplacements de soudure du raidisseur (503) interne sur les faces internes de l'extrados (501) ou de l'intrados (502), selon que ladite tôle pochoir (513) et destinée au masquage de la face 30 interne de l'une ou l'autre des plaques respectivement. À partir de ce tracé théorique, le positionnement de chaque ouverture, comprise entre deux projections d'une soudure sur le côté approprié, est déterminé par rapport à l'axe du repère imprimé par l'outillage 3032 636 9 de formage sur la tôle. Selon un exemple de réalisation, la constitution de l'agent anti-diffusion comprend, par exemple, du nitrure de bore hexagonal (h-BN), résistant à haute température et qui constitue une barrière de diffusion. 5 En revenant à la figure 3, selon une étape (320) de décapage, les plaques formées sont décapées chimiquement, avant l'application de l'agent anti-diffusion, de sorte à en éliminer toute pellicule oxydée susceptible de compromettre le soudage par diffusion dans les zones non couvertes par ledit agent. Au cours d'une étape de préparation (330), les surfaces des plaques sont enduites de l'agent anti-diffusion selon 10 le masquage procuré par les tôles pochoirs formées sur les outillages. Au cours d'une étape (340) de constitution de l'empilement, les 3 plaques formées sont empilées, dans l'ordre extrados, raidisseur, intrados, les surfaces ayant reçu les dépôts d'agent anti-diffusion étant en contact en vis-à-vis. Cet assemblage est réalisé au moyen d'un gabarit d'assemblage, utilisant notamment les trous de centrage 15 pratiqués dans les trois plaques pour assurer leur positionnement relatif. Les plaques empilées sont soudées sur leur périphérie par toute technique de soudure continue de sorte à assurer l'étanchéité de l'assemblage entre les faces internes de l'extrados et de l'intrados. Selon un mode réalisation, le pied de pale est soudé à l'empilement lors de cette opération. À titre d'exemple, pour un pied de pale cylindrique, un demi-cylindre est 20 assemblé avec l'extrados et un demi-cylindre est soudé en vis-à-vis du premier à l'intrados. Le procédé de soudage utilisé à cette fin est adapté à l'épaisseur de l'empilement, à titre d'exemples non limitatifs et non exhaustifs, des procédés de soudage TIG, par laser ou par faisceau d'électrons conviennent à la réalisation de ce type d'assemblage. 25 Selon un mode de réalisation particulier, le pied de pale ainsi rapporté sur l'empilement, est repris par usinage avant son assemblage en prenant pour base une mesure tridimensionnelle, obtenue par exemple par une machine à mesurer tridimensionnelle, de l'extrémité de l'assemblage recevant le pied de pale, ceci afin d'adapter parfaitement à la forme du pied de pale à la forme réelle. 30 Les moyens pour insuffler un gaz entre les plaques ainsi empilées sont introduits lors de cette étape de constitution de l'empilement. Selon une étape (350) de soudage par diffusion, l'empilement est placé sous un outillage adapté, pressé et porté à une 3032636 10 température et une pression adéquates pour réaliser un soudage par diffusion des zones en vis-à-vis du raidisseur et des surfaces internes de l'extrados et de l'intrados qui ne sont pas couverte par l'agent anti-diffusion. Typiquement la soudure par diffusion pour des plaques constituées d'un alliage de titane TA6V est réalisée à une température 5 de 925° C sous une pression comprise entre 20 et 30 bars (20.10e à 30A 05 Pa), appliquée pendant 2 heures. Au cours d'une étape (360) d'usinage optionnelle, les plaques extrados ou intrados sont usinées dans leur épaisseur en fonction des résultats de l'étape de simulation (300). Cet usinage permet également de calibrer les épaisseurs de l'empilement là où l'épaisseur de la pièce finie est inférieure à l'épaisseur des trois 10 plaques empilées, par exemple sur le bord de fuite ou au niveau du raccordement avec le pied de pale. Au cours d'une étape (370) de gonflage, l'empilement est placé dans un outillage et porté à la température de formage superplastique de l'alliage constituant la plaque intermédiaire et le futur raidisseur interne. Cette température est généralement de l'ordre de la moitié de la température de fusion de l'alliage. Au cours 15 de cette étape, un gaz neutre, par exemple de l'argon (Ar) est insufflé entre les plaques constituant l'empilement. La régulation de la pression de gonflage permet de contrôler la vitesse de formage afin de rester dans des conditions de déformation superplastique pour le raidisseur. Ce gonflage est réalisé après une série de purges à l'argon destinées à éliminer toute trace d'oxygène et d'eau à l'intérieur de la pale. Après ce gonflage, la 20 pale est refroidie (380) en conservant la pression interne de gaz neutre pour éviter toute introduction d'air à l'intérieur de la pale. Après refroidissement, au cours d'une étape de parachèvement (390) la pale est détourée et décapée chimiquement. Le terme gaz neutre, désigne un gaz n'ayant pas d'effet défavorable vis-à-vis de l'opération visée. Selon un exemple de mise en oeuvre, lorsque les espaces cloisonnés sont remplis 25 d'un matériau amortissant, celui-ci est injecté à l'intérieur de la pale, après refroidissement de celle-ci et avant son détourage, par le conduit utilisé pour le gonflage. La description ci-avant et les exemples de réalisation montrent que l'invention atteint les objectifs visés, en particulier, elle permet la réalisation d'une pale creuse de 30 grande dimension dans un alliage de titane. Le procédé objet de l'invention est adapté aux fabrications unitaires ou en petite série et n'utilise qu'une seule presse, équipée de différents outillages pour l'ensemble des étapes de réalisation. REVENDICATIONS1. Procédé pour la fabrication d'une pièce (100) vrillée creuse de grande dimension comportant un intrados (202) et un extrados (201), lequel procédé comprend les étapes consistant à : i. former (310) à chaud et séparément 3 plaques dont une, dite intermédiaire, est constituée d'un matériau superplastique, de sorte à leur conférer le vrillage de la future pièce ; ii. appliquer (330) sur les faces formant interface des plaques ainsi formées, un agent formant barrière de diffusion, en conservant des zones en vis-à-vis exemptes dudit agent ; iii. empiler (330) les 3 plaques selon lesdites interfaces, la plaque intermédiaire étant placée entre l'intrados et l'extrados ; iv. souder (340) en continu la périphérie de l'empilement afin d'en assurer l'étanchéité en ménageant une entrée de gaz ; y. souder (350) par diffusion la plaque intermédiaire aux plaques intrados et extrados dans les zones exemptes d'agent formant barrière de diffusion, en portant cet assemblage à une température adaptée sous pression dans un outillage ; vi. gonfler (370) l'empilement à une température adaptée au formage superplastique de la plaque intermédiaire pour obtenir un intérieur creux cloisonné. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape i) comprend, pour une même plaque, une pluralité d'opérations de formage à chaud, comportant des traitements thermiques de relaxation entre lesdites opérations. 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape i) de formage à chaud comprend le poinçonnement, dans les plaques formées, de deux repères d'orientation au moyen de poinçons (410) de positionnement ménagés dans l'outillage de formage. 3032636 4. 5 5. 10 15 6. 207. 8. 25 9. 10. 12 Procédé selon la revendication 1, comprenant entre les étape i) et ii) une étape consistant à : vii. décaper (320) les surfaces des interfaces d'empilement de sorte à en éliminer la pellicule de phase oxydée. Procédé selon la revendication 1, comprenant avant l'étape ii) les étapes consistant à : viii. former (315) une tôle indépendante des trois plaques, dite tôle pochoir, dans l'outillage de formage à chaud de l'une des plaques assemblées ; ix. découper dans ladite tôle pochoir formée un motif correspondant à l'application de l'agent formant barrière de diffusion ; x. utiliser la tôle pochoir ainsi découpée comme pochoir pour l'application dudit agent sur la plaque dont l'outillage a servi au formage de ladite tôle. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'étape ix) comprend la détermination des emplacements du motif découpé par projection (510) orthogonale, sur l'épure (513) de la tôle pochoir formée, des zone de soudure des tracés théoriques de l'intrados (502) et l'extrados (501) et du raidisseur (503) intermédiaire. Procédé selon la revendication 1, comprenant, avant l'étape vi), une étape consistant à usiner (360) une plaque selon son épaisseur de sorte à maîtriser l'épaisseur de ladite plaque sur la pièce finie. Procédé selon la revendication 3, comprenant, avant l'étape iii) une étape consistant à : xi. usiner dans chaque plaque un contour de positionnement relatif. Procédé selon la revendication 1, comprenant, avant l'étape iv) une étape consistant à : xii. rapporter un pied . Procédé selon la revendication 1, dans lequel les 3 plaques sont 3032636 13 constituées d'un alliage de titane. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le formage à chaud de l'étape i) est réalisé à une température comprise entre 650° C et 750° C. 12. Procédé selon la revendication 1, comprenant, après l'étape vi), une 5 étape consistant à : xiii. remplir un espace cloisonné interne par un matériau apte à amortir les vibrations. 13. Procédé selon la revendication 12, comprenant avant l'étape iv) une étape consistant à : 10 xiv. insérer entre l'intrados et l'extrados un tube pour insuffler un gaz entre les plaques au cours de l'étape (370) de gonflage ; et que le remplissage de l'étape xiii) est réalisé par ledit tube. 14. Pale creuse d'hélice, notamment de propulsion marine, obtenue par un procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, 15 caractérisée en ce qu'elle est entièrement constituée d'alliages de titane, et que l'intérieur de ladite pale est cloisonné par des cloisons constituées d'un alliage de titane. 15. Pale d'hélice selon la revendication 14, dont les espaces cloisonnés intérieurs sont remplis d'un matériau d'amortissement acoustique.