Brevet FR3029930A1 — publié le 20160617

- 1 - La présente invention concerne un flanc pour pneumatique à base d'une composition de caoutchouc, et plus particulièrement pour des pneumatiques utilisés pour le Génie Civil. Les flancs des pneumatiques utilisés pour le Génie Civil représente environ 15% de la masse totale des pneumatiques, donc une masse importante, qui lorsque la bande de roulement est partiellement usée, a un impact très important sur la résistance au roulement du pneumatique. Il est donc intéressant d'essayer de diminuer l'hystérèse des flancs de tels pneumatiques afin d'avoir un impact sur la résistance au roulement de ces pneumatiques. L'un des moyens de diminuer l'hystérèse est de baisser la quantité de charge renforçante présente dans les flancs. Cependant il est connu que la diminution du taux de charge renforçante entraîne généralement une détérioration des propriétés mécaniques telles que la résistance à la fatigue et les propriétés aux limites et le renforcement. En effet, les flancs de pneumatique Génie Civil sont soumis à de très fortes sollicitations à la fois en terme de déformation en flexion, d'agression et de thermique Ces sollicitations statiques ou dynamiques prolongées des flancs en présence d'ozone, font apparaître des craquelures ou des fissures plus ou moins marquées dont la propagation sous l'effet de la persistance des contraintes peut provoquer une avarie importante du flanc concerné. Il est donc important que les compositions constituant les flancs de pneumatique pour le Génie civil en particulier, présentent de très bonnes propriétés mécaniques, et donc généralement avec de forte teneur en charge renforçante. Les demanderesses ont découvert de façon surprenante et au contraire des connaissances de l'homme du métier, que des compositions faiblement chargées en noir de carbone mais présentant une très bonne dispersion de la charge dans la matrice élastomérique, permettaient d'obtenir des flancs présentant à la fois une résistance à la fatigue améliorée tout en conservant de très bonnes propriétés de rigidité L'invention a donc pour objet un flanc pour pneumatique, ayant une composition de caoutchouc à base d'au moins un coupage de polyisoprène, caoutchouc naturel ou polyisoprène de synthèse, et de polybutadiène BR, une charge renforçante comprenant du noir de carbone et de la silice, un système de réticulation, caractérisé en ce que la charge renforçante comprend majoritairement du noir de carbone, que le taux de noir de carbone va de 20 à 30 parties pour cent parties d'élastomère, pce, et le taux de silice va de 1 à 7 pce et que le taux total de charge renforçante est inférieur ou égal à 35 pce, la dispersion de la charge dans la matrice élastomérique ayant une note Z supérieure ou égale à 75. Selon une variante de réalisation de l'invention, le taux total de charge renforçante est inférieur ou égal à 33 pce. P10-3493/SC 3029930 - 2 - De préférence, le taux de noir de carbone de la composition est inférieur ou égale à 28 pce, plus préférentiellement inférieur ou égal à 26 pce. Le taux de silice va de préférence de 2 à 5 pce. 5 Avantageusement, le taux de caoutchouc naturel ou de polyisoprène de synthèse va de 20 à 80 pce et le taux de BR va de 20 à 80 pce. Selon un mode de réalisation de l'invention, le taux de caoutchouc naturel ou de 10 polyisoprène de synthèse va de 50 à 80 pce. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le taux de BR va de 50 à 80 pce. Selon un mode de réalisation de l'invention, la composition est obtenue à partir d'un 15 premier mélange maître comprenant au moins le polyisoprène et le noir de carbone, et présentant une dispersion du noir de carbone dans la matrice élastomérique ayant une note Z supérieure ou égale à 90. En particulier, le premier mélange maître est obtenu par mélangeage en phase liquide à 20 partir d'un latex de polyisoprène et d'une dispersion aqueuse de noir de carbone. De préférence il est obtenu selon les étapes de procédé suivantes : - alimenter un flux continu d'un latex polyisoprène jusqu'à une zone de mélange d'un réacteur de coagulation définissant une zone allongée de coagulation s'étendant entre la zone de mélange et une sortie, 25 - alimenter un flux continu d'un fluide comprenant du noir de carbone sous pression dans la zone de mélange d'un réacteur de coagulation pour former un mélange coagulé, - sécher le coagulum obtenu précédemment afin de récupérer le premier mélange maître. 30 L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un flanc pour pneumatique ayant une composition de caoutchouc à base d'au moins un coupage de polyisoprène, caoutchouc naturel ou polyisoprène de synthèse, et de polybutadiène BR, une charge renforçante comprenant du noir de carbone et de la silice, un système de réticulation, 35 caractérisé en ce que la charge renforçante comprend majoritairement du noir de carbone, que le taux de noir de carbone va de 20 à 30 parties pour cent parties d'élastomère, pce, et le taux de silice va de 1 à 5 pce et que le taux total de charge renforçante est inférieur ou égal à 35 pce, la dispersion de la charge dans la matrice élastomérique ayant une note Z supérieure ou égale à 80 qui comprend les étapes suivantes : P10-3493/SC 3029930 - 3 - - préparer un premier mélange maître comprenant au moins le polyisoprène et le noir de carbone, et présentant une dispersion du noir de carbone dans la matrice élastomérique ayant une note Z supérieure ou égale à 90, - incorporer la silice, le BR et les autres constituants de la composition, à 5 l'exception du système de réticulation, au premier mélange maître dans un mélangeur en malaxant thermomécaniquement le tout jusqu'à atteindre une température maximale comprise entre 130°C et 200°C, - refroidir l'ensemble à une température inférieure à 100°C, - incorporer ensuite : le système de réticulation; 10 - malaxer le tout jusqu'à une température maximale inférieure à 120°C. L'invention concerne enfin un pneumatique comportant un flanc tel que décrit précédemment, en particulier un pneumatique destiné à équiper des véhicules de Génie Civil. 15 I. MESURES ET TESTS UTILISES Les compositions de caoutchouc sont caractérisées, avant et après cuisson, comme 20 indiqué ci-après. Dispersion D'une manière connue, la dispersion de charge dans une matrice élastomérique peut être représentée par la note Z, qui est mesurée, après réticulation, selon la méthode décrite par 25 S. Otto et Al dans Kautschuk Gummi Kunststoffe, 58 Jahrgang, NR 7-8/2005, en accord avec la norme ISO 11345. Le calcul de la note Z est basé sur le pourcentage de surface dans laquelle la charge n'est pas dispersée (« % surface non dispersée »), telle que mesurée par l'appareil « disperGRADER+ » fourni avec son mode opératoire et son logiciel d'exploitation « 30 disperDATA » par la société Dynisco selon l'équation : Z= 100 - (% surface non dispersée) /0.35 Le pourcentage de surface non dispersée est, quant à lui, mesuré grâce à une caméra observant la surface de l'échantillon sous une lumière incidente à 30°. Les points clairs sont associés à de la charge et à des agglomérats, tandis que les points foncés sont 35 associés à la matrice de caoutchouc ; un traitement numérique transforme l'image en une image noir et blanche, et permet la détermination du pourcentage de surface non dispersée, telle que décrite par S.Otto dans le document précité. Plus la note Z est haute, meilleure est la dispersion de la charge dans la matrice élastomérique (une note Z de 100 correspondant à une dispersion parfaite et une note Z 40 de 0 à une dispersion médiocre). On considèrera qu'une note Z supérieure ou égale à 80 P10-3493/SC 3029930 - 4 - correspond à une surface présentant une très bonne dispersion de la charge dans la matrice élastomérique. Essais de traction 5 Ces essais permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture ; ceux effectués sur les mélanges cuits sont réalisés conformément à la norme AFNOR-NF-T46-002 de septembre 1988. On mesure à la température de 100°C ± 2°C, et dans les conditions normales d'hygrométrie (50 ± 5% d'humidité relative), selon la norme française NF T 40-101 10 (décembre 1979), les contraintes à la rupture (en MPa) et les allongements à la rupture (en %) sont également mesurés, l'énergie à la rupture (Energie Rupture) étant le produit de la contrainte à la rupture et de l'allongement à la rupture. On mesure également à la température de 23°C ± 2°C, le module sécant nominal (ou 15 contrainte apparente, en MPa) à 100% d'allongement (notés MA100) et à 300% d'allongement (notés MA300). Propriété dynamique La propriété dynamique tan(8)max est mesurée sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon 20 la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d'un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 4 mm d'épaisseur et de 400 mm2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz et à la température de 60°C, selon la norme ASTM D 1349 - 99. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1 à 50% (cycle aller), puis de 50% à 0,1% (cycle retour). Le résultat exploité est 25 le facteur de perte (tan 6). Pour le cycle retour, on indique la valeur maximale de tan 6 observée (tan(8)max), entre les valeurs à 0,1% et à 50% de déformation (effet Payne). Test de fatigue La résistance à la fatigue, exprimée en nombre de cycle ou en unité relative (u.r), est 30 mesurée de manière connue sur 12 éprouvettes soumises à des tractions répétées de faible fréquence jusqu'à un allongement de 75%, à 23°C, à l'aide d'un appareil Monsanto (type « MFTR ») jusqu'à rupture de l'éprouvette, selon les normes ASTM D4482-85 et ISO 6943. Le résultat est exprimé en unité relative (u.r). Une valeur supérieure à celle du témoin, 35 arbitrairement fixée à 100, indique un résultat amélioré c'est-à-dire une meilleure résistance à la fatigue des échantillons de caoutchouc. P10-3493/SC 3029930 - 5 - II- DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans la présente description, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des % en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par 5 l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c'est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c'est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). 10 Elastomère diénique Par élastomère ou caoutchouc "diénique", doit être compris de manière connue un (on entend un ou plusieurs) élastomère issu au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) de monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons 15 carbone-carbone, conjuguées ou non). Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories : "essentiellement insaturés" ou "essentiellement saturés". On entend en général par "essentiellement insaturé", un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes 20 conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15% (% en moles) ; c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques "essentiellement saturés" (taux de motifs d'origine diénique 25 faible ou très faible, toujours inférieur à 15%). Dans la catégorie des élastomères diéniques "essentiellement insaturés", on entend en particulier par élastomère diénique "fortement insaturé" un élastomère diénique ayant un taux de motifs d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 50%. 30 Ces définitions étant données, on entend plus particulièrement par élastomère diénique susceptible d'être utilisé dans les compositions conformes à l'invention: (a) - tout homopolymère obtenu par polymérisation d'un monomère diène conjugué ayant de 4 à 12 atomes de carbone; 35 (b) - tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes conjugués entre eux ou avec un ou plusieurs composés vinyle aromatique ayant de 8 à 20 atomes de carbone; (c) - un copolymère ternaire obtenu par copolymérisation d'éthylène, d'une a-oléfine ayant 3 à 6 atomes de carbone avec un monomère diène non conjugué ayant de 6 à 40 12 atomes de carbone, comme par exemple les élastomères obtenus à partir P10-3493/SC 3029930 - 6 - d'éthylène, de propylène avec un monomère diène non conjugué du type précité tel que notamment l'hexadiène-1,4, l'éthylidène norbornène, le dicyclopentadiène; (d) - un copolymère d'isobutène et d'isoprène (caoutchouc butyle), ainsi que les versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées, de ce type de copolymère. 5 Bien qu'elle s'applique à tout type d'élastomère diénique, l'homme du métier du pneumatique comprendra que la présente invention est de préférence mise en oeuvre avec des élastomères diéniques essentiellement insaturés, en particulier du type (a) ou (b) ci-dessus. 10 Les élastomères précités peuvent avoir toute microstructure qui est fonction des conditions de polymérisation utilisées, notamment de la présence ou non d'un agent modifiant et/ou randomisant et des quantités d'agent modifiant et/ou randomisant employées. Les élastomères peuvent être par exemple à blocs, statistiques, séquencés, 15 microséquencés, et être préparés en dispersion ou en solution ; ils peuvent être couplés et/ou étoilés ou encore fonctionnalisés avec un agent de couplage et/ou d'étoilage ou de fonctionnalisation. Pour un couplage à du noir de carbone, on peut citer par exemple des groupes fonctionnels comprenant une liaison C-Sn ou des groupes fonctionnels aminés tels que aminobenzophénone par exemple ; pour un couplage à une charge inorganique 20 renforçante telle que silice, on peut citer par exemple des groupes fonctionnels silanol ou polysiloxane ayant une extrémité silanol (tels que décrits par exemple dans FR 2 740 778 ou US 6 013 718, et WO 2008/141702), des groupes alkoxysilane (tels que décrits par exemple dans FR 2 765 882 ou US 5 977 238), des groupes carboxyliques (tels que décrits par exemple dans WO 01/92402 ou US 6 815 473, WO 2004/096865 ou 25 US 2006/0089445) ou encore des groupes polyéthers (tels que décrits par exemple dans EP 1 127 909 ou US 6 503 973, WO 2009/000750 et WO 2009/000752). On peut aussi citer comme élastomères fonctionnels ceux préparés par l'utilisation d'un amorceur fonctionnel, notamment ceux portant une fonction amine ou étain (voir par exemple WO 2010072761). 30 Comme autres exemples d'élastomères fonctionnalisés, on peut citer également des élastomères (tels que SBR, BR, NR ou IR) du type époxydés. La matrice élastomérique de la composition conforme à l'invention comprend au moins : - du caoutchouc naturel, NR, ou polyisoprène de synthèse, de préférence avec un 35 taux allant de préférence de 20 pce à 80 pce, - du BR, avec de préférence un taux allant de 20 à 80 pce. On comprendra que par caoutchouc naturel ou polyisoprène de synthèse, qu'il peut s'agir de l'un seulement de ces élastomères ou d'un coupage de caoutchouc naturel et d'un ou 40 plusieurs polyisoprène de synthèse. P10-3493/SC 3029930 - 7 - De même, lorsque l'on parle de BR, il peut s'agir ici d'un ou plusieurs polybutadiènes. Selon un mode de réalisation de l'invention, le taux de caoutchouc naturel ou de polyisoprène de synthèse va de 50 à 80 pce, et de préférence, le taux de BR va de 30 à 50 5 pce. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le taux de BR va de 50 à 80 pce. A titre de BR, conviennent les BR présentant un taux (% molaire) d'enchaînements cis- 10 1,4 supérieur à 90%. Selon un mode de réalisation de l'invention, la composition comprend au moins un autre élastomère diénique, choisi de préférence dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR), les copolymères d'isoprène-butadiène (BIR), les 15 copolymères d'isoprène-styrène (SIR) et les copolymères d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR). Plus préférentiellement cet autre élastomère diénique est constitué par un SBR avec un taux allant préférentiellement de 10 à 30 pce, qu'il s'agisse d'un SBR préparé en émulsion ("ESBR") ou d'un SBR préparé en solution ("SSBR"), ou un coupage (mélange) 20 SBR/BR, SBR/NR (ou SBR/IR), BR/NR (ou BR/IR), ou encore SBR/BR/NR (ou SBR/BR/IR). La composition selon l'invention peut contenir un autre élastomère diénique. Les élastomères diéniques de la composition pouvant être utilisés en association avec tout 25 type d'élastomère synthétique autre que diénique, voire avec des polymères autres que des élastomères, par exemple des polymères thermoplastiques. Afin d'obtenir une très bonne dispersion de la charge renforçante dans la matrice élastomérique conformément à l'invention, il est particulièrement intéressante d'utiliser 30 un mélange maître d'élastomère diénique et de charge renforçante réalisé en phase «liquide ». Pour ce faire, on a fait appel à un élastomère sous forme de latex qui se présente sous forme de particules d'élastomère dispersées dans l'eau, et à une dispersion aqueuse de la charge, c'est-à-dire une charge dispersée dans de l'eau, couramment appelée « slurry ». Certains procédés en particulier, tels que ceux décrits dans le 35 document US 6 048 923, permettent d'obtenir un mélange maître d'élastomère et de charge présentant une très bonne dispersion de la charge dans la matrice élastomérique, très améliorée par rapport à la dispersion de la charge dans la matrice élastomérique susceptible d'être obtenue lors du mélange en phase solide d'élastomère et de charge renforçante. Ce procédé consiste notamment à incorporer un flux continu d'un premier 40 fluide constitué par un latex d'élastomère dans la zone de mélangeage d'un réacteur de P10-3493/SC 3029930 - 8 - coagulation, à incorporer un deuxième flux continu d'un deuxième fluide constitué par une dispersion aqueuse de charge sous pression dans la zone de mélangeage pour former un mélange avec le latex d'élastomère ; le mélangeage de ces deux fluides étant suffisamment énergétique pour permettre de coaguler quasiment complètement le latex 5 d'élastomère avec la charge avant l'orifice de sortie du réacteur de coagulation puis à sécher le coagulum obtenu. Ce procédé est particulièrement adapté pour réaliser un mélange maître présentant une très bonne dispersion, à partir d'un latex de caoutchouc naturel et de noir de carbone. En effet, l'application de ce procédé est rendue particulièrement favorable par l'aptitude que 10 possède le latex de caoutchouc naturel et le noir de carbone de coaguler ensemble spontanément. A l'inverse, la silice ne coagule pas spontanément avec le latex de caoutchouc naturel car les agrégats de silice sont typiquement hydrophiles dans la nature et ont davantage d'affinité avec l'eau qu'avec les particules d'élastomère elles-mêmes. Comme il a été précisé plus haut, les procédés de mélangeage en phase liquide sont 15 préférentiellement utilisés pour permettre d'obtenir des mélanges maîtres à base d'élastomère diénique et de noir de carbone présentant une très bonne dispersion du noir de carbone dans l'élastomère. Ainsi notamment pour la réalisation du premier mélange maître d'élastomère diénique et de noir de carbone, on utilisera plus particulièrement un latex d'élastomère diénique, le latex d'élastomère étant une forme particulière de 20 l'élastomère qui se présente sous forme de particules d'élastomère dispersées dans l'eau. L'invention concerne donc préférentiellement les latex d'élastomères diéniques, les élastomères diéniques étant ceux définis précédemment. 25 Plus particulièrement, pour le caoutchouc naturel (NR) qui convient particulièrement à l'invention, ce caoutchouc naturel existe sous différentes formes comme le détail le chapitre 3 « Latex concentrates : properties and composition », de K.F. Gaseley, A.D.T. Gordon et T.D. Pendle dans « Naturel Rubber Science and Technology », A.D. Roberts, Oxford University Press - 1988. 30 En particulier plusieurs formes de latex de caoutchouc naturel sont commercialisés : les latex de caoutchouc naturel dits « de champ » (« field latex »), les latex de caoutchouc naturel dits « concentrés » (« concentrated natural rubber latex »), les latex epoxydés (« ENR »), les latex déprotéinisés ou encore les latex prévulcanisés. Le latex de caoutchouc naturel de champ est un latex dans lequel de l'ammoniac a été ajouté pour éviter une 35 coagulation précoce et le latex de caoutchouc naturel concentré correspond à un latex de champ qui a subi un traitement correspondant à un lavage suivi d'une nouvelle concentration. Les différentes catégories de latex de caoutchouc naturel concentrés sont répertoriées notamment selon la norme ASTM D 1076-06. Parmi ces latex de caoutchouc naturel concentrés, on distingue notamment des latex de caoutchouc naturel concentrés 40 de qualité dite: « HA » (high ammonia) et de qualité dite « LA » ; on utilisera P10-3493/SC 3029930 - 9 - avantageusement pour l'invention des latex de caoutchouc naturel concentrés de qualité HA. Le latex de NR peut être préalablement modifié physiquement ou chimiquement (centrifugation, traitement enzymatique, modifiant chimique...) 5 Le latex peut être utilisé directement ou être préalablement dilué dans de l'eau pour faciliter sa mise en oeuvre. Ainsi à tire de latex d'élastomère synthétique, le latex peut notamment consister en un élastomère diénique synthétique déjà disponible sous forme d'émulsion, ou en un 10 élastomère diénique synthétique initialement en solution qui est émulsifié dans un mélange de solvant organique et d'eau, généralement au moyen d'un agent tensio-actif Charge renforçante 15 On entend de manière connue par charge renforçante, une charge connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable pour la fabrication de pneumatiques. On trouve parmi ces charges renforçantes des charges organiques, telles que le noir de carbone et des charges inorganiques. 20 Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs du type HAF, ISAF, SAF conventionnellement utilisés dans les pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200 ou 300 (grades ASTM), comme par exemple les 25 noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, ou encore, selon les applications visées, les noirs de séries plus élevées (par exemple N400, N660, N683, N772, N990). A titre de noir de carbone, conviennent également les noirs de carbone partiellement ou intégralement recouverts de silice par un post traitement, ou les noirs de carbone 30 modifiés in situ par de la silice tels que, à titre non limitatif, les charges qui commercialisées par la société Cabot Corporation sous la dénomination EcoblackTM « CRX 2000 » ou « CRX4000 ». Par "charge inorganique renforçante", doit être entendu ici, de manière connue, toute 35 charge inorganique ou minérale, quelles que soient sa couleur et son origine (naturelle ou de synthèse), encore appelée charge "blanche", charge "claire" ou encore charge "non-noire" ("non-black filler") par opposition au noir de carbone, cette charge inorganique étant capable de renforcer à elle seule, sans autre moyen qu'un agent de couplage intermédiaire, une composition de caoutchouc destinée à la fabrication d'une bande de 40 roulement de pneumatiques, en d'autres termes apte à remplacer, dans sa fonction de P10-3493/SC 3029930 - 10 - renforcement, un noir de carbone conventionnel de grade pneumatique pour bande de roulement. Une telle charge se caractérise généralement par la présence de groupes fonctionnels, notamment hydroxyle (OH), à sa surface, nécessitant en cela l'emploi d'un agent ou système de couplage destiné à assurer une liaison chimique stable entre 5 l'élastomère et ladite charge. On peut citer comme charge inorganique renforçante des charge du type siliceuse, telle que la silice, ou alumineuse, silice-alumine, oxyde de titane. 10 La charge renforçante pour la composition conforme à l'invention, comprend un coupage de noir de carbone et de silice, dans lequel le noir de carbone est majoritaire. Le taux de noir de carbone va de 20 à 30 parties pour cent parties d'élastomère, pce, et le taux de silice va de 1 à 7 pce et que le taux total de charge renforçante est inférieur ou égal à 35 pce. 15 Selon une variante de réalisation de l'invention, le taux total de charge renforçante est inférieur ou égal à 33 pce. De préférence, le taux de noir de carbone de la composition est inférieur ou égale à 28 pce, plus préférentiellement inférieur ou égal à 26 pce. 20 Avantageusement, le taux de silice va de 2 à 5 pce. La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface BET ainsi qu'une 25 surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m2/g, de préférence de 30 à 400 m2/g, notamment entre 60 et 300 m2/g. A titres de silices précipitées hautement dispersibles (dites "HDS"), on citera par exemple les silices « Ultrasil » 7000 et « Ultrasil » 7005 de la société Degussa, les silices « Zeosil 1165MP », « Zeosil 1135MP », « Zeosil 1115MP » et « Zeosil Premium 200 MP » de la société Rhodia, la 30 silice « Hi-Sil » EZ150G de la société PPG, les silices « Zeopol » 8715, 8745 et 8755 de la Société Huber, les silices à haute surface spécifique telles que décrites dans la demande WO 03/016387. Précisons que la surface spécifique CTAB est déterminée selon la norme française NF T 45-007 de novembre 1987 (méthode B). 35 A titre de charge inorganique renforçante, on citera également les charges minérales du type alumineuse, en particulier de l'alumine (A1203) ou des (oxyde)hydroxydes d'aluminium, ou encore des oxydes de titane renforçants, par exemple décrits dans US 6 610 261 et US 6 747 087. 40 P10-3493/SC 3029930 L'état physique sous lequel se présente la charge inorganique renforçante est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, de microperles, de granulés, ou encore de billes. Bien entendu on entend également par charge inorganique renforçante des mélanges de différentes charges inorganiques renforçantes, en particulier de silices hautement 5 dispersibles telles que décrites ci-dessus. On pourra également envisager d'ajouter dans la composition un agent de couplage pour coupler la charge inorganique renforçante, notamment la silice, à l'élastomère diénique, tel qu'un silane polysulfure. 10 Système de réticulation Le système de réticulation est préférentiellement un système de vulcanisation, c'est-à-dire un système à base de soufre (ou d'un agent donneur de soufre) et d'un accélérateur 15 primaire de vulcanisation. A ce système de vulcanisation de base viennent s'ajouter, incorporés au cours de la première phase non-productive et/ou au cours de la phase productive telles que décrites ultérieurement, divers accélérateurs secondaires ou activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composés équivalents, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine). 20 Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 1 et 8 pce, en particulier entre 1 et 6 pce lorsque la composition de l'invention est destinée, selon un mode préférentiel de l'invention, à constituer une "gomme" (ou composition de caoutchouc) interne d'un pneumatique. 25 L'accélérateur primaire de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce. On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des 30 accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types thiurames, dithiocarbamates de zinc. Ces accélérateurs primaires sont plus préférentiellement choisis dans le groupe constitué par disulfure de 2- mercaptobenzothiazyle (en abrégé "MBTS"), N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide (en abrégé "CBS"), N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide (en abrégé "DCBS"), 35 N-ter-buty1-2-benzothiazyle sulfénamide (en abrégé "TBBS"), N-ter-butyl-2benzothiazyle sulfénimide (en abrégé "TB SI") et les mélanges de ces composés. P10-3493/SC 3029930 - 12 - Autres constituants Les matrices de caoutchouc des composites conformes à l'invention comportent également tout ou partie des additifs habituellement utilisés dans les compositions de 5 caoutchouc destinées à la fabrication de pneumatiques, tels que par exemple des agents anti-vieillissement, des antioxydants, des plastifiants ou des huiles d'extension que ces derniers soient de nature aromatique ou non-aromatique, notamment des huiles très faiblement ou non aromatiques (e.g., huiles naphténiques ou paraffiniques, huiles MES ou TDAE), des agents facilitant la mise en oeuvre des compositions à l'état cru, des 10 agents antiréversion tels que par exemple l'hexathiosulfonate de sodium ou le N,N'-m- phénylène-biscitraconimide, des accepteurs et donneurs de méthylène (par exemple résorcinol, HMT ou H3M), des sels métalliques comme par exemple des sels organiques de cobalt ou de nickel. L'homme du métier saura ajuster la formulation de la composition en fonction de ses 15 besoins particuliers. Fabrication des compositions de caoutchouc Les compositions de caoutchouc de l'invention sont fabriquées dans des mélangeurs 20 appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives selon une procédure générale bien connue de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermo-mécanique (parfois qualifiée de phase "non-productive") à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 130°C et 200°C, de préférence entre 145°C et 185°C, suivie d'une seconde phase de travail mécanique (parfois qualifiée de 25 phase "productive") à plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 60°C et 100°C, phase de finition au cours de laquelle est incorporé le système de réticulation ou vulcanisation. Selon un mode de réalisation l'invention, tous les constituants de base des compositions 30 de l'invention, à l'exception du système de vulcanisation, sont incorporés de manière intime, par malaxage, au cours de la première phase dite non-productive, c'est-à-dire que l'on introduit dans le mélangeur et que l'on malaxe thermomécaniquement, en une ou plusieurs étapes, au moins ces différents constituants de base jusqu'à atteindre la température maximale comprise entre 130°C et 200°C, de préférence comprise entre 35 145°C et 185°C. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention le deuxième élastomère et la charge inorganique sont incorporés au premier élastomère diénique et au noir de carbone qui ont été préalablement préparés sous forme d'un premier mélange maître. 40 P10-3493/SC 3029930 - 13 - Préférentiellement ce premier mélange maître est réalisé en phase « liquide ». Pour ce faire, on a fait appel à l'élastomère diénique sous forme de latex qui se présente sous forme de particules d'élastomère dispersées dans l'eau, et à une dispersion aqueuse du noir de carbone car, c'est-à-dire une charge dispersée dans de l'eau, couramment appelée 5 « slurry ». Plus préférentiellement encore on suivra les étapes de procédé décrites dans le document US 6 048 923, qui consiste notamment à incorporer un flux continu d'un premier fluide constitué par le latex d'élastomère dans la zone de mélangeage d'un réacteur de coagulation, à incorporer un deuxième flux continu d'un deuxième fluide constitué par la dispersion aqueuse de noir de carbone sous pression dans la zone de 10 mélangeage pour former un mélange avec le latex d'élastomère ; le mélangeage de ces deux fluides étant suffisamment énergétique pour permettre de coaguler quasiment complètement le latex d'élastomère avec le noir de carbone avant l'orifice de sortie du réacteur de coagulation puis à sécher le coagulum obtenu. 15 Selon un autre mode de réalisation préférentiel de l'invention, la charge inorganique et le deuxième élastomère sont incorporés au premier mélange maître en se présentant également sous forme d'un deuxième mélange maître qui aura été préalablement préparé. Ce deuxième mélange maître peut être préparé en particulier sous forme solide par malaxage thermomécanique du deuxième élastomère et de la charge inorganique ; il peut 20 également être préparé par tout autre procédé et notamment il peut être également préparé en phase liquide. On notera en particulier que l'incorporation du deuxième élastomère seul et la charge inorganique seule ou sous la forme d'un deuxième mélange maître contenant le deuxième 25 élastomère et la charge inorganique, peut être réalisée simultanément à l'introduction dans le mélangeur des autres constituants (notamment le premier élastomère diénique ou premier mélange maître) mais également avantageusement que cette ou ces incorporations peut être décalées dans le temps de quelques dizaines de secondes à quelques minutes. Dans le cas de l'introduction du deuxième élastomère seul et de la 30 charge inorganique seule, décalée dans le temps de quelques dizaines de secondes à quelques minutes, la charge inorganique peut être introduite avant, après ou simultanément au deuxième élastomère. A titre d'exemple, la première phase (non-productive) est conduite en une seule étape 35 thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel, tous les constituants nécessaires (sous forme le cas échéant de mélanges maîtres comme on l'a précisé précédemment), les éventuels agents de recouvrement ou de mise en oeuvre complémentaires et autres additifs divers, à l'exception du système de vulcanisation. La durée totale du malaxage, dans cette phase 40 non-productive, est de préférence comprise entre 1 et 15 min. P10-3493/SC 3029930 - 14 - Après refroidissement du mélange ainsi obtenu au cours de la première phase non-productive, on incorpore alors le système de vulcanisation à basse température, généralement dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres; le tout est alors 5 mélangé (phase productive) pendant quelques minutes, par exemple entre 2 et 15 min. La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée, par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée, pour former par exemple un profilé de caoutchouc utilisé pour la 10 fabrication de semi-finis tels que des flancs de pneumatique. La vulcanisation (ou cuisson) est conduite de manière connue à une température généralement comprise entre 130°C et 200°C, pendant un temps suffisant qui peut varier par exemple entre 5 et 90 min en fonction notamment de la température de cuisson, du 15 système de vulcanisation adopté et de la cinétique de vulcanisation de la composition considérée. Les exemples qui suivent illustrent l'invention, sans toutefois la limiter. 20 III. EXEMPLES DE REALISATION DE L'INVENTION Préparation de mélange- maître de caoutchouc naturel et de noir de carbone 25 Les premiers mélanges maîtres d'élastomère diénique et de noir de carbone présentant une note de dispersion de la charge dans la matrice élastomérique supérieure ou égale à 90, sont réalisés en phase liquide selon le procédé décrit dans le brevet U.S. Patent No 6,048,923. 30 Ainsi on prépare selon le protocole détaillé dans le brevet précité, un mélange maître à partir de noir de carbone N234 ou N134, commercialisés par la société Cabot Corporation, et de latex de caoutchouc naturel de champs (« field latex ») en provenance de Malaisie présentant un extrait sec de caoutchouc de 28% et un taux d'ammoniac de 0,3%. 35 On obtient ainsi un mélange maître A de caoutchouc naturel et de noir de carbone dans lequel le taux de noir de carbone est de 50 pce et qui présente une dispersion du noir dans la matrice de caoutchouc naturel ayant une note Z de 90. Les compositions de caoutchouc CA conformes à l'invention sont réalisées à partir du 40 premier mélange maître A auquel est ajouté selon un procédé classique de mélangeage P10-3493/SC 3029930 - 15 - sous forme solide un deuxième élastomère BR et de la silice de précipitation (poudre ou granulés) « Zeosil 1165MP » commercialisée par la société Rhodia. Préparation des compositions de caoutchouc 5 Les compositions témoins TM sont réalisées selon un procédé classique de mélangeage sous forme solide dans lequel le ou les élastomères, selon que le deuxième élastomère est identique ou différent du premier élastomère, et la charge renforçante, dont le noir de carbone N234 ou N134 commercialisés par la société Cabot corporation et, le cas 10 échéant, la silice de précipitation « Zeosil 1165MP » commercialisée par la société Rhodia, sont introduits sous forme solide. Les différentes compositions sont réalisées de la manière suivante : On procède pour les essais qui suivent de la manière suivante: on introduit dans un 15 mélangeur interne, rempli à 70% et dont la température initiale de cuve est d'environ 90°C, le premier mélange maître A pour les compositions CA (ou le caoutchouc naturel sous forme solide et le noir de carbone pour les compositions TM), un deuxième élastomère BR, une deuxième charge renforçante (la silice), puis, après une à deux minutes de malaxage, les divers autres ingrédients à l'exception du système de 20 vulcanisation. Selon une variante de réalisation précisée dans certains des essais qui suivent, le deuxième élastomère et la deuxième charge renforçante, et l'agent de couplage le cas échéant, sont introduits sous forme d'un mélange maître réalisé préalablement sous forme solide. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape (durée 25 totale du malaxage égale à environ 5 min), jusqu'à atteindre une température maximale de "tombée" d'environ 165°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on ajoute le système de vulcanisation (soufre et accélérateur sulfénamide) sur un mélangeur externe à 70°C, en 30 mélangeant le tout (phase productive) pendant environ 5 à 6 min. Lors de la présence d'agent de recouvrement, ce dernier peut aussi être introduit sur mélangeur externe au lieu de l'introduction sur mélangeur interne. Les compositions ainsi obtenues sont ensuite calandrées soit sous la forme de plaques 35 (épaisseur de 2 à 3 mm) ou de feuilles fines de caoutchouc pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques, soit sous la forme de profilés utilisables directement, après découpage et/ou assemblage aux dimensions souhaitées, par exemple comme produits semi-finis pour pneumatiques, en particulier comme flancs de pneumatiques. 40 P10-3493/SC 3029930 - 16 - Essai 1 Cet exemple a pour but de montrer l'amélioration des propriétés de compositions pour flancs de pneumatiques conformes à l'invention par rapport à des compositions pour 5 flancs d'un pneumatique témoin « classique » pour véhicule Génie Civil ainsi que des compositions pour flancs de pneumatique ayant une dispersion de la charge dans la matrice élastomérique non conforme à l'invention. Les compositions de caoutchouc TM, TM1 et TM2 sont préparées « en masse » à partir 10 d'un coupage de caoutchouc naturel et de BR, et de noir de carbone et, le cas échéant, de silice, sous forme solide comme détaillé dans le paragraphe précédent. Les compositions conformes à l'invention CA1 et CA2 sont respectivement préparées à partir d'un premier mélange maître A dans lesquels sont ajoutés sous forme solide un 15 deuxième élastomère, en l'occurrence un BR, et de la silice, selon le procédé détaillé précédemment. Les taux de charge renforçante et la nature de ces charges sont identiques respectivement à ceux des compositions TM1 et TM2. Les formulations sont présentées dans le tableau 1 qui suit. 20 Tableau 1 Composition : TM TM1 CA1 TM2 CA2 NR (1) 50 50 50 50 50 BR (2) 50 50 50 50 50 Noir de carbone (3) 38 28 - - - Noir de carbone (4) - - 28 - - Noir de carbone (5) - - - 28 - Noir de carbone (6) - - - - 28 Silice (7) - 5 5 5 5 Plastifiant (8) 10 5 5 5 5 Cire 1 1 1 1 1 Antioxydant (9) 3 3 3 3 3 ZnO 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Acide stéarique 1 1 1 1 1 Soufre 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 Accélérateur (10) 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 (1) caoutchouc naturel; 25 (2) BR avec 0.5% de 1-2 ; 1 à 1.5% de trans; >98% de cis 1-4 (Tg = -108°C) ; (3) noir de carbone N234 commercialisé par la société Cabot Corporation, ajouté au coupage élastomérique par mélangeage standard sous forme solide, P10-3493/SC 3029930 - 17 - (4) noir de carbone N234 commercialisé par la société Cabot Corporation, provenant du mélange maître A, (5) noir de carbone N134 commercialisé par la société Cabot Corporation, ajouté au coupage noir de carbone, 5 (6) noir de carbone N134 commercialisé par la société Cabot Corporation, provenant du mélange maître A, (7) silice « Zeosil 1165MP » commercialisée par la société Rhodia, (8) huile TDAE « Vivatec 500 » de la société Klaus Dahleke, (9) N-1,3-diméthylbutyl-N-phénylparaphénylènediamine (Santoflex 6-PPD de la société 10 Flexsys) (10) N-cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfénamide (Santocure CBS de la société Flexsys). Les propriétés mesurées après cuisson à 150°C pendant 40 minutes sont données dans le tableau 2 qui suit. 15 Tableau 2 Composition : TM TM1 CA1 TM2 CA2 Note Z 61 63 81 56 80 MA300/MA100 1,32 1,17 1,21 1,10 1,21 MITR 100 48 113 40 128 Energie rupture 105686 98746 106729 88513 96819 20 On constate que les compositions témoins TM1 et TM2 qui comportent un taux total de charge renforçante inférieure à TM (33 pce au lieu de 38 pce) et un taux de noir de carbone inférieure à TM (28 pce au lieu de 38 pce) présente de façon attendue un renforcement très nettement inférieur à celui de TM (valeur de MA300/MA100), de propriétés aux limites dégradées (valeur de l'Energie à la rupture) ainsi qu'une chute très 25 importante de la résistance à la fatigue (valeur de MITR). On observe ces résultats qu'il s'agisse du même noir de carbone N234 que pour la composition TM (pour TM1) ou d'un noir de carbone N134 (pour TM2). De façon surprenante on constate que les compositions conformes à l'invention CA1 et CA2 qui ne se distinguent des compositions TM1 et TM2 que respectivement par la 30 dispersion de la charge dans la matrice élastomérique (note Z), présentent à la fois un renforcement proche de celui de TM (donc nettement amélioré par rapport à respectivement TM1 et TM2), des propriétés aux limites proches de celles de la composition TM et une résistance à la fatigue très supérieure à celles des compositions TM1 et TM2 mais également très significativement améliorée par rapport à la 35 composition TM. P10-3493/SC 3029930 - 18 - Essai 2 Cet essai a pour objet de montrer que des compositions conformes à l'invention présentant des valeurs encore plus faibles de taux de charge renforçante permettent 5 néanmoins d'obtenir des propriétés identiques voire améliorées par rapport à la composition témoin classique utilisé en flanc de pneumatique Génie Civil. La composition TM a la même signification que dans l'essai 1. 10 Les compositions TM3 et TM4 sont préparées « en masse » à partir d'un coupage de caoutchouc naturel et de BR, et de noir de carbone et de silice, sous forme solide comme détaillé dans le paragraphe sur la préparation des compositions. Les compositions CA3 et CA4 conformes à l'invention sont respectivement préparées à 15 partir d'un premier mélange maître A dans lesquels sont ajoutés sous forme solide un deuxième élastomère, en l'occurrence un BR, et de la silice, selon le procédé détaillé dans le paragraphe de préparation des compositions. Les taux de charge renforçante et la nature de ces charges sont identiques respectivement à ceux des compositions TM1 et TM2. 20 Les formulations sont présentées dans le tableau 3 qui suit. Tableau 3 Composition : TM TM3 CA3 TM4 CA4 NR (1) 50 50 50 50 50 BR (2) 50 50 50 50 50 Noir de carbone (3) 38 26 - - - Noir de carbone (4) - - 26 - - Noir de carbone (5) - - - 26 - Noir de carbone (6) - - - - 26 Silice (7) - 5 5 5 5 Plastifiant (8) 10 5 5 5 5 Cire 1 1 1 1 1 Antioxydant (9) 3 3 3 3 3 ZnO 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Acide stéarique 1 1 1 1 1 Soufre 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 Accélérateur (10) 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 25 P10-3493/SC 3029930 - 19 - Les propriétés mesurées après cuisson à 150°C pendant 40 minutes sont données dans le tableau 4 qui suit. Tableau 4 5 Composition : TM TM3 CA3 TM4 CA4 Note Z 61 68 80 58 77 MA300/MA100 1.29 1.09 1.09 1.01 1.09 MITR 100 64 132 52 110 Energie rupture 101681 78287 86626 79907 88384 On fait la même constatation que pour l'essai précédent avec des compositions conformes à l'invention CA3 et CA4 qui permettent d'obtenir des propriétés de renforcement et des propriétés aux limites plus proches de la composition TM que celles 10 obtenues par les compositions TM3 et TM4, et des propriétés de résistance à la fatigue encore améliorées par rapport à la composition témoin TM. Ces résultats sont encore plus surprenants que les précédents dans la mesure où le taux total de charge renforçante des compositions CA3 et CA4 est de 31 pce avec uniquement 26 pce de noir de carbone. 15 P10-3493/SC REVENDICATIONS1) Flanc pour pneumatique, ayant une composition de caoutchouc à base d'au moins un coupage de polyisoprène, caoutchouc naturel ou polyisoprène de synthèse, et de polybutadiène BR, une charge renforçante comprenant du noir de carbone et de la silice, un système de réticulation, caractérisé en ce que la charge renforçante comprend majoritairement du noir de carbone, que le taux de noir de carbone va de 20 à 30 parties pour cent parties d'élastomère, pce, et le taux de silice va de 1 à 7 pce et que le taux total de charge renforçante est inférieur ou égal à 35 pce, la dispersion de la charge dans la matrice élastomérique ayant une note Z supérieure ou égale à 75. 2) Flanc selon la revendication 1, dans lequel le taux total de charge renforçante est inférieur ou égal à 33 pce. 3) Flanc selon la revendication 1, dans lequel le taux de noir de carbone est inférieur ou égale à 28 pce. 4) Flanc selon la revendication 3, dans lequel le taux de noir de carbone est inférieur ou égal à 26 pce. 5) Flanc selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le taux de silice va de 2 à 5 pce. 6) Flanc selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le taux de caoutchouc naturel ou de polyisoprène de synthèse va de 20 à 80 pce et le taux de BR va de 20 à 80 pce. 7) Flanc selon la revendication 6, dans lequel le taux de caoutchouc naturel ou de polyisoprène de synthèse va de 50 à 80 pce. 8) Flanc selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, dans lequel le taux de BR va de 30 à 50 pce. 9) Flanc selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le taux de BR va de 50 à 80 pce. 10) Flanc selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition est obtenue à partir d'un premier mélange maître comprenant au moins le polyisoprène et le noir de carbone, et présentant une dispersion du noir de carbone dans la matrice élastomérique ayant une note Z supérieure ou égale à 90. P10-3493/SC 3029930 - 21 - 11) Flanc selon la revendication 10, dans lequel le premier mélange maître est obtenu par mélangeage en phase liquide à partir d'un latex de polyisoprène et d'une dispersion aqueuse de noir de carbone. 5 12) Flanc selon la revendication 11, dans lequel le premier mélange maître est obtenu selon les étapes de procédé suivantes : - alimenter un flux continu d'un latex polyisoprène jusqu'à une zone de mélange d'un réacteur de coagulation définissant une zone allongée de coagulation s'étendant entre la zone de mélange et une sortie, 10 - alimenter un flux continu d'un fluide comprenant du noir de carbone sous pression dans la zone de mélange d'un réacteur de coagulation pour former un mélange coagulé, - sécher le coagulum obtenu précédemment afin de récupérer le premier mélange maître. 15 13) Procédé de fabrication d'un flanc pour pneumatique ayant une composition de caoutchouc à base d'au moins un coupage de polyisoprène, caoutchouc naturel ou polyisoprène de synthèse, et de polybutadiène BR, une charge renforçante comprenant du noir de carbone et de la silice, un système de réticulation, caractérisé en ce que la charge 20 renforçante comprend majoritairement du noir de carbone, que le taux de noir de carbone va de 20 à 30 parties pour cent parties d'élastomère, pce, et le taux de silice va de 1 à 5 pce et que le taux total de charge renforçante est inférieur ou égal à 35 pce, la dispersion de la charge dans la matrice élastomérique ayant une note Z supérieure ou égale à 80 qui comprend les étapes suivantes : 25 - préparer un premier mélange maître comprenant au moins le polyisoprène et le noir de carbone, et présentant une dispersion du noir de carbone dans la matrice élastomérique ayant une note Z supérieure ou égale à 90, - incorporer la silice, le BR et les autres constituants de la composition, à l'exception du système de réticulation, au premier mélange maître dans un 30 mélangeur en malaxant thermomécaniquement le tout jusqu'à atteindre une température maximale comprise entre 130°C et 200°C, - refroidir l'ensemble à une température inférieure à 100°C, - incorporer ensuite : le système de réticulation; - malaxer le tout jusqu'à une température maximale inférieure à 120°C. 35 14) Procédé selon la revendication 13, dans lequel le premier mélange maître est obtenu par mélangeage en phase liquide à partir d'un latex de polyisoprène et d'une dispersion aqueuse de noir de carbone. P10-3493/SC 3029930 - 22 - 15) Procédé selon la revendication 14, dans lequel le premier mélange maître est obtenu selon les étapes de procédé suivantes : - alimenter un flux continu d'un latex polyisoprène jusqu'à une zone de mélange d'un réacteur de coagulation définissant une zone allongée de coagulation 5 s'étendant entre la zone de mélange et une sortie, - alimenter un flux continu d'un fluide comprenant du noir de carbone sous pression dans la zone de mélange d'un réacteur de coagulation pour former un mélange coagulé, - sécher le coagulum obtenu précédemment afin de récupérer le premier mélange 10 maître. 16) Pneumatique comportant un flanc selon l'une quelconque des revendications 1 à 12. 15 17) Pneumatique destiné à équiper des véhicules de Génie Civil comportant un flanc selon l'une quelconque des revendications 1 à 12. P10-3493/SC