Brevet FR3029134A1 — publié le 20160603

Le domaine de la présente invention est celui de la fabrication des moteurs à turbine à gaz, tels que des turbomachines, et en particulier ceux destinés à la propulsion des aéronefs. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite, une préforme destinée à former l'aube de la turbomachine, et un moule pour l'exécution d'un tel procédé. Une aube de turbomachine présente classiquement un pied et une pale, le pied comportant des faces latérales obliques reliées à la pale et destinées à former des portées d'appui dans un alvéole de montage d'un disque de rotor. L'aube est généralement réalisée en matériaux légers afin de participer à l'allègement de la turbomachine et afin de limiter l'inertie du rotor dont elle fait partie. Une aube de turbomachine est en outre soumise à des contraintes particulièrement importantes au niveau de son pied, notamment au niveau des portées d'appui. En effet, les efforts exercés sur le flux d'air par la pale, dans la zone radialement externe de celle-ci, crée des contraintes élevées au niveau de sa zone de fixation, c'est-à-dire dans le pied de l'aube. Ceci conduit à utiliser un matériau à la fois léger et résistant pour la fabrication de l'aube. Une solution connue à ces contraintes consiste à utiliser un matériau composite. Il est ainsi connu de réaliser une aube à l'aide d'une préforme formée par tissage de fibres, lesdites fibres étant compactées et noyées dans une matrice en résine thermodurcissable. Les fibres assurent ainsi la fonction de renfort mécanique, la matrice en résine permettant d'assurer la tenue de l'aube. Le document EP-A1-1.526.285, au nom du Demandeur, décrit un procédé de fabrication d'une préforme par tissage en trois dimensions de fibres, en particulier de fibres de carbone. La préforme ainsi obtenue comporte une partie de pied et une partie de pale, reliées par des faces latérales obliques destinées à former des portées d'appui du pied dans un alvéole de montage d'un disque de rotor. Comme cela est décrit dans le document EP-A1-1.777.063, également au nom du Demandeur, la préforme est ensuite disposée dans un moule dont l'empreinte comporte une zone de pied et une zone de pale, qui sont reliées l'une à l'autre par des faces latérales obliques correspondant aux faces latérales précitées de la préforme. Le relâchement des fibres après tissage de la préforme génère un gonflement de celle-ci, aussi connue sous le nom de phénomène de foisonnement. La préforme présente alors des dimensions supérieures aux dimensions de la pièce à réaliser. La préforme est d'abord compactée dans un moule comportant une partie inférieure et une partie supérieure. Pour ce faire, la préforme est disposée dans la partie inférieure de moule, puis on ferme le moule en rapportant la partie supérieure du moule sur la partie inférieure, transversalement par rapport à l'axe longitudinal de l'aube, et on sollicite axialement le pied de la préforme à l'aide d'une partie mobile du moule qui est interposée entre les parties inférieure et supérieure. Le rôle de cette partie mobile est d'obliger les fibres du pied de la préforme à se plaquer contre les faces obliques du moule. Puis un vide partiel est réalisé dans le moule et une résine 30 thermodurcissable est injectée dans le moule, de façon à imprégner toute la préforme. La préforme et la résine sont ensuite chauffées afin de polymériser - et donc de durcir- la résine. Les fibres sont alors maintenues en position par la matrice en résine et l'ensemble forme une aube qui est à la fois légère et rigide. Le plaquage des fibres de la préforme contre les faces latérales obliques du moule permet de limiter les creux au niveau de ses zones destinées à former les portées d'appui du pied dans un alvéole de montage d'un disque de rotor. L'existence de nombreux creux génère en effet, après injection de la résine, des amas ou poches de résine qui, à eux seuls, ont des résistances mécaniques faibles. Les portées d'appui étant des zones soumises à de fortes contraintes, il est nécessaire de limiter l'apparition de tels amas ou poches de résine, ce qui est obtenu en sollicitant le pied de la préforme à l'aide de la partie mobile du moule. Toutefois, on a constaté qu'une autre source de défauts réside dans le positionnement de la préforme de tissu dans la partie inférieure du moule. En effet, Le positionnement de cette préforme de tissu dans le moule d'injection est délicat mais essentiel. Or, la fermeture de la partie supérieure du moule est susceptible d'appliquer un effort sur la préforme qui peut avoir tendance à bouger dans le moule et à se déplacer dans une mauvaise position. Dès lors, la préforme peut localement ne plus être plaquée contre les parois du moule, et de ce fait la surface de l'aube risque de présenter, après injection de la résine, des amas ou poches de résine correspondant aux zones n'ayant pas été occupées par le tissage. La résistance mécanique de ces zones est inférieure à celle qui est normalement requise pour une telle aube, et pour cette raison la présence de tels amas ou poches de résine doit absolument être évitée. En effet, un positionnement inadéquat du tissu de la préforme ne peut être constaté qu'après injection et démoulage de la pièce. Aucune procédure de réparation n'est alors possible et la pièce doit être mise au rebut. L'invention remédie à cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication permettant de déterminer la position de la préforme dans le moule afin d'éviter toute erreur de mise en position. Ainsi, l'invention propose un procédé de fabrication d'une aube de 15 turbomachine en matériau composite comportant : - une première étape de réalisation d'une préforme d'orientation générale axiale, par tissage en trois dimensions de fils, ladite préforme comprenant une partie de pied d'aube et une partie de pale d'aube, 20 - une deuxième étape de mise en place de la préforme dans une partie inférieure d'un moule, dont une empreinte est sensiblement complémentaire de parties inférieures de la partie de pied d'aube et de la partie de pale d'aube de la préforme, 25 - une troisième étape de fermeture du moule consistant à rapporter une partie supérieure dudit moule, dont une empreinte est complémentaire de parties supérieures de la partie de pied d'aube et de la partie de pale d'aube de la préforme, sur la partie inférieure du moule contenant la 30 préforme, - une quatrième étape de compactage de la préforme dans ledit moule, et - une cinquième étape d'injection sous vide dans le moule d'une résine afin d'imprégner la préforme compactée et de former une aube rigide après polymérisation de la résine. Conformément à l'invention, ce procédé est caractérisé en ce qu'il comporte au cours de la première étape, au moins une sous-étape d'insertion dans la préforme d'un marqueur de position, et au cours de la deuxième étape, au moins une sous-étape de contrôle de la position du marqueur par rapport à un repère du moule. Selon d'autres caractéristiques du procédé : - au cours de la sous-étape de contrôle, le contrôle de la position du marqueur est réalisé de manière optique, - au cours de la sous-étape de contrôle, le contrôle de la position du marqueur est réalisé visuellement par un opérateur. - le procédé comporte, au cours de la deuxième étape, préalablement à la sous-étape de contrôle, une sous-étape de montage dans le moule d'un insert formant repère, la position dudit insert étant définie de manière univoque par rapport à la partie inférieure du moule, - la sous-étape de contrôle comporte au moins la mesure visuelle de la position du marqueur par rapport à une paroi de l'insert suivant la direction générale longitudinale de la préforme de l'aube, cette paroi déterminant le repère du moule. L'invention propose aussi une préforme d'aube obtenue par tissage en trois dimensions de fils, ladite préforme comprenant une partie de pied d'aube et une partie de pale d'aube. Conformément à l'invention, cette préforme d'aube est caractérisée en ce qu'elle comporte un marqueur de position inséré dans le tissage de ladite préforme. Selon d'autres caractéristiques de la préforme : - ledit marqueur de position est inséré dans une zone de la partie de pied d'aube de la préforme destinée à faire l'objet d'une opération de découpe pour l'obtention de l'aube finie, - le marqueur est un fil de couleur différente de celle des fils utilisés pour le tissage de la préforme, - le marqueur est un fil en fibre de verre ou bien en kevlar, dans le tissage des fils de la préforme qui sont en fibres de carbone. L'invention propose enfin un moule d'imprégnation pour la fabrication d'une aube en matériau composite pour une turbomachine, comportant une partie inférieure de moule dont une empreinte d'orientation sensiblement longitudinale est sensiblement complémentaire d'une partie inférieure d'une préforme d'aube, et une partie supérieure dont une empreinte d'orientation sensiblement longitudinale est sensiblement complémentaire d'une partie supérieure de la préforme d'aube, ladite partie supérieure étant apte à être rapportée sur ladite partie inférieure. Conformément à l'invention, ce moule est caractérisé en ce qu'il comporte au moins un insert qui est destiné à être fixé par une première extrémité selon une position univoque par rapport à la partie inférieure du moule et qui est destiné à s'étendre sensiblement longitudinalement au-dessus de l'empreinte de la partie inférieure du moule. Cet insert comporte au moins une seconde extrémité opposée comportant au moins une paroi transversale apte à former un repère lorsque la partie supérieure du moule n'est pas rapportée sur ladite partie inférieure de moule, et il est apte à être entièrement reçu dans une cavité complémentaire d'une partie supérieure du moule lorsque ladite partie supérieure est rapportée sur ladite partie inférieure, en affleurant à l'intérieur de l'empreinte de ladite partie supérieure, pour définir une partie de ladite empreinte de ladite partie supérieure. L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en coupe représentative de la troisième étape de fermeture d'un moule d'un procédé de moulage selon un état antérieur de la technique ; - la figure 2 est une vue schématique d'une préforme à son état à la fin de la sous-étape d'insertion d'un marqueur dans ladite préforme selon le procédé de l'invention ; - la figure 3 est une vue schématique en coupe représentative de la sous-étape de contrôle de la position du marqueur par rapport à un repère du moule selon le procédé de l'invention ; - la figure 4 est une vue schématique en coupe représentative de la troisième étape de fermeture du moule selon le procédé de l'invention. Dans la description qui va suivre, des chiffres de référence identiques désignent des pièces identiques ou ayant des fonctions similaires. De manière connue, un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite comporte une première étape au cours de laquelle on réalise, par tissage en trois dimensions de fils (non représentés), une préforme 10, comme représenté à la figure 2. Une telle préforme 10 présente une orientation générale axiale, correspondant à la direction horizontale des figures. La préforme 10 est réalisée par tissage d'une seule pièce, généralement en fibres de carbone, et elle comprend pour l'essentiel une partie 12 de pied d'aube, destinée à assurer la fixation de l'aube finie à un disque de rotor de turbomachine, et une partie 14 de pale d'aube destinée à coopérer avec un flux d'air ou de gaz au sein de la turbomachine. Dans une deuxième étape d'un tel procédé, on procède à la mise en place de la préforme 10 dans une partie inférieure 16 d'un moule 18 tel que celui qui a été représenté à la figure 1. La partie inférieure 16 comporte une empreinte 20 qui est sensiblement complémentaire d'une partie inférieure 21 de la préforme, c'est-à-dire de parties inférieures de la partie 12 de pied d'aube et de la partie 14 de pale d'aube de la préforme 10. Le moule 18 comporte une partie supérieure 22 qui est rapportée sur la partie inférieure 16 au cours d'une troisième étape de fermeture du moule 18. Cette partie supérieure 22 comporte une empreinte 24 qui est complémentaire d'une partie supérieure 23 de la préforme 10, c'est-à-dire de parties supérieures de la partie 12 de pied d'aube et de la partie 14 de pale d'aube de la préforme 10. La fermeture du moule 18 permet de délimiter une empreinte complète, constituée de l'empreinte 20 et de l'empreinte 24, qui permet l'injection de résine dans la préforme 10. Puis le procédé comporte une quatrième étape de compactage de la préforme 10 dans ledit moule 18. Au cours de cette étape, comme l'illustre la figure 1, on exerce généralement un effort sur une extrémité 26 du pied 12 de la préforme, de manière à compacter les fibres au contact des parois des empreintes 20 et 24, comme indiqué par les flèches de la figure 1. Puis, au cours d'une cinquième étape d'injection, on injecte sous vide dans le moule 18 une résine afin d'imprégner la préforme 10 compactée, ce qui permet de former une aube rigide après polymérisation de la résine. Enfin, au cours d'une sixième étape de finition, on démoule la préforme 10 brute polymérisée puis on la découpe pour en séparer des chutes, afin d'obtenir l'aube finale. En particulier, des chutes importantes sont agencées à l'extrémité libre 26 du pied 12. On a constaté qu'un positionnement correct de la préforme de tissu dans l'empreinte 20 de la partie inférieure 16 du moule 18 est une condition indispensable de l'obtention d'une aube finie présentant des caractéristiques de résistance optimales. En effet, un positionnement incorrect de la préforme de tissu dans la partie inférieure du moule 18 peut conduire la préforme 10 à ne plus être plaquée contre les parois du moule 18, et de ce fait la surface de l'aube risque de présenter, après injection de la résine, des amas ou poches de résine correspondant aux zones n'ayant pas été occupées par le tissage. Or, un positionnement incorrect n'est pas nécessairement visible lorsque la préforme 10 est disposée dans l'empreinte 20 dans la partie inférieure 16 du moule 18 par l'opérateur. En effet, un positionnement incorrect mais non visible peut entraîner, lors de la fermeture du moule 18, l'apparition d'efforts exercés par la partie supérieure 22 du moule 18 sur la préforme 10 qui tendent à provoquer son déplacement dans le moule avant l'injection de résine. C'est donc lorsque la partie supérieure 22 du moule 18 est rabattue sur la partie inférieure 16 que la préforme 10 est la plus susceptible de se déplacer, sans que ce déplacement ait été appréhendé par l'opérateur. L'invention remédie à cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication permettant le contrôle du positionnement de la préforme 10 dans le moule 18. Dans ce but, l'invention propose un procédé du type décrit précédemment caractérisé en ce qu'il comporte au cours de la première étape, au moins une sous-étape d'insertion dans la préforme 10 d'un marqueur 28 de position, puis au cours de la deuxième étape, au moins une sous-étape de contrôle de la position du marqueur 28 par rapport à un repère 30 du moule 18, comme représenté à la figure 3. Pour mettre en oeuvre ce procédé, il est nécessaire d'utiliser une préforme du type de celle qui a été représentée à la figure 2. La préforme 10 est une préforme comprenant classiquement une partie de pied d'aube 12 et une partie de pale d'aube 14, obtenus en une seule pièce par tissage en trois dimensions de fils, par exemple des fils de carbone. Conformément à l'invention, la préforme 10 comporte un marqueur 28 de position qui est inséré dans le tissage de ladite préforme 10 lors de sa fabrication. L'insertion du marqueur 28 à ce stade permet d'éviter une opération ultérieure d'insertion du marqueur 28, opération qui risquerait d'endommager le tissage de la préforme 10, et d'autre part permet d'inclure ledit marqueur 28 dans le tissage de la préforme, de façon qu'il ne fasse pas saillie et que la préforme 10 ne présente pas d'aspérité qui serait susceptible de gêner son contact avec les parois du moule. De préférence, le marqueur de position est inséré dans la partie 12 de pied d'aube de la préforme, et plus particulièrement dans une zone 29 de cette partie 12 de pied qui est destinée à faire l'objet d'une opération de découpe à l'issue du démoulage de l'aube polymérisée, afin de constituer une chute ne participant pas aux caractéristiques fonctionnelles de l'aube. Cette configuration permet ainsi de garantir que l'insertion du marqueur 28 n'a pas de conséquences sur la résistance mécanique de l'aube finie. Comme on peut le voir sur la figure 2, la ligne 32 en traits pointillés représente la limite de cette découpe. Le marqueur 28 est de préférence placé à proximité de cette ligne de découpe 32. Avantageusement, un mode de réalisation simple du marqueur 28 consiste à utiliser pour sa réalisation un fil de couleur différente de celle des fils utilisés pour le tissage de la préforme 10, inséré dans le tissage de la préforme 10. Ceci d'une part permet d'assurer une homogénéité du tissage et d'autre part de former une mire optique à la surface de la préforme 10. Par exemple, le marqueur est un fil 28 en fibre de verre ou éventuellement en kevlar. On comprendra ainsi que, au cours de la sous-étape de contrôle, le contrôle de la position du marqueur 28 est réalisé de manière optique, c'est-à-dire le marqueur 28 est destiné à former une mire dont la présence, l'absence ou la position par rapport au repère fixe 30 du moule 28, est susceptible d'être détectée par tout procédé faisant intervenir la réflexion de rayons lumineux sur la surface du marqueur 28. Ainsi, dans le mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, au cours de la sous-étape de contrôle, le contrôle de la position du marqueur 28 est réalisé manière très simple visuellement par un opérateur. Pour ce faire, au cours de la deuxième étape, préalablement à la sous-étape de contrôle, le procédé comporte une sous-étape de montage dans le moule d'un insert 34 formant repère, la position dudit insert 34 étant définie de manière univoque par rapport à la partie inférieure 16 du moule 18. Par exemple, comme l'illustre la figure 3, l'insert 34 comporte une première extrémité 36 par laquelle il est fixé à l'aide d'un moyen de liaison 38, tel qu'une vis ou un tirant, à la partie 16 inférieure du moule 18. Par exemple, de manière non limitative de l'invention, l'insert 34 est fixé sur une face supérieure 40 de la partie 16 inférieure du moule 18. L'insert 34 est fixé selon une position univoque par rapport à la partie inférieure 16 du moule 18, de sorte que sa position est connue et invariable. L'insert 34 peut être fixé à la partie 16 inférieure du moule 18 postérieurement à l'introduction de la préforme 10 dans la partie inférieure du moule 18, ou en variante, l'insert peut être mis en place puis la préforme 10 est introduite sous l'insert 34. L'insert 34 s'étend sensiblement longitudinalement au-dessus de l'empreinte 20 de la partie inférieure 16 du moule 18. L'insert comporte au moins une seconde extrémité opposée 42 comportant formant le repère 30. Cette extrémité 42 comportant au moins une paroi transversale 30 apte à former repère tant que la partie supérieure 22 du moule 18, représentée à la figure 4, n'est pas rapportée sur ladite partie inférieure 16 du moule 18. Pour effectuer la sous-étape de contrôle de la position du marqueur 28 par rapport au repère 30 du moule 18, un opérateur peut par exemple positionner son oeil suivant la direction de la flèche "R" et constater la position du marqueur 28. Dans ce cas, plusieurs méthodes de mesures peuvent être envisagées en fonction des tolérances de positionnement du marqueur 28. Selon une conception impliquant un positionnement strict, on considère que la position du marqueur 28 n'est correcte que dans le cas de son alignement avec la paroi transversale 30 de l'insert 32. Dans ce cas, tout écart du marqueur 28 avec cette position, notamment lorsqu'il s'écarte de la paroi 30, vers la droite de la figure 3 ou qu'il disparait sous l'insert 34, vers la gauche de la figure 3, est synonyme de positionnement incorrect. On remarquera que selon cette conception, la paroi transversale 30 de l'insert pourrait avantageusement être remplacée par un puits vertical ou une lumière (non représentée) formée dans un insert 34 plus long, une position correcte du marqueur 28 correspondant alors à l'alignement de ce puits ou de cette lumière avec le marqueur 28. Dans ce cas, c'est l'absence du marqueur 28 en face de ce puits ou de cette lumière qui stigmatise le défaut de positionnement de la préforme 10. Selon une conception impliquant un positionnement dans une plage de valeurs déterminée, on considère que la position du marqueur 28 est correcte dans une plage de valeurs déterminée. L'opérateur est alors en charge de mesurer la distance entre le marqueur 28 et la paroi 30 et de déterminer si cette position, suivant la direction générale longitudinale de la préforme de l'aube, entre dans la plage de valeurs correspondant à un positionnement correct de la préforme. On comprendra que selon d'autres conceptions, le contrôle de la position du marqueur 28 peut être réalisé de manière optique et assistée, voire automatisée, mais non directement visuelle. Ainsi, il est également possible de contrôler le positionnement strict du repère 32 à l'aide d'un faisceau de lumière monochromatique ou laser émis selon la direction "R" ou dans un plan transversal contenant la direction "R", la réflexion du faisceau sur le marqueur 28 et la captation du faisceau réfléchi correspondant à un positionnement correct du marqueur 28 et donc à un positionnement correct de la préforme 10, alors qu'inversement l'absorption du faisceau par les fibres de carbone de la préforme 10 correspond à un positionnement incorrect de la préforme 10. De même, il est possible d'effectuer une mesure optique à l'aide d'une caméra placée selon la direction "R", dont l'image est traitée par un algorithme approprié pour déterminer, selon les tolérances envisagées, si la position du marqueur 28 est respectée strictement ou si elle fait partie d'une plage de valeurs déterminée associées à la validation du positionnement de la préforme. Plus généralement, il sera compris que toute méthode de mesure optique ou visuelle peut convenir à la mise en oeuvre de la sous-étape de contrôle de la position du marqueur 28 par rapport à la paroi 30 formant le repère du moule 18. Comme on l'a vu, au cours d'une troisième étape de fermeture du moule, on rapporte une partie supérieure 22 dudit moule 18, sur la partie inférieure 16 du moule 18 contenant la préforme 10. Avantageusement, l'insert 34 est apte à être entièrement reçu dans une cavité 44 complémentaire de la partie supérieure 22 du moule 18 lorsque ladite partie supérieure 18 est rapportée sur la partie inférieure 16. L'insert 34 affleure alors l'intérieur de l'empreinte 24 de la partie supérieure 22, pour définir une partie de ladite empreinte 24. Cette configuration permet d'éviter de démonter l'insert 34, opération qui d'une part serait chronophage et inutile, et d'autre part risquerait de provoquer un mouvement de la préforme 10 dans la partie inférieure 16 du moule 18. L'invention propose donc un procédé particulièrement simple et avantageux qui permet de contrôler les éventuels déplacements non voulus d'une préforme tissée 10 dans un moule 18 au cours d'un procédé de moulage d'une aube par injection de résine, et par conséquent de limiter les défauts pouvant conduire l'aube au rebut. Compte tenu de la durée élevée de polymérisation d'une telle aube, l'utilisation de ce procédé, en réduisant de manière drastique le nombre d'aubes mises au rebut, permet d'augmenter de manière significative la production d'aubes de turbomachine.20 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite comportant : une première étape de réalisation d'une préforme (10) d'orientation générale axiale, par tissage en trois dimensions de fils, ladite préforme comprenant une partie (12) de pied d'aube et une partie (14) de pale d'aube, une deuxième étape de mise en place de la préforme (10) dans une partie 10 inférieure (16) d'un moule (18), dont une empreinte (20) est sensiblement complémentaire de parties inférieures de la partie (12) de pied d'aube et de la partie (14) de pale d'aube de la préforme (10), une troisième étape de fermeture du moule (18) consistant à rapporter une partie supérieure (22) dudit moule, dont une empreinte (24) est 15 complémentaire de parties supérieures de la partie (12) de pied d'aube et de la partie (14) de pale d'aube de la préforme (10), sur la partie inférieure (16) du moule (18) contenant la préforme (10), une quatrième étape de compactage de la préforme (10) dans ledit moule (18), et 20 - une cinquième étape d'injection sous vide dans le moule (18) d'une résine afin d'imprégner la préforme (10) compactée et de former une aube rigide après polymérisation de la résine, caractérisé en ce qu'il comporte : au cours de la première étape, au moins une sous-étape d'insertion dans25 la préforme (10) d'un marqueur (28) de position, au cours de la deuxième étape, au moins une sous-étape de contrôle de la position du marqueur (28) par rapport à un repère (30) du moule (18). 2. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en 30 ce que, au cours de la sous-étape de contrôle, le contrôle de la position du marqueur (28) est réalisé de manière optique. 3. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, au cours de la sous-étape de contrôle, le contrôle de la position du marqueur (28) est réalisé visuellement par un opérateur. 4. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comporte, au cours de la deuxième étape, préalablement à la sous-étape de contrôle, une sous-étape de montage dans le moule (18) d'un insert (34) formant repère, la position dudit insert (34) étant définie de manière univoque par rapport à la partie inférieure (16) du moule (18). 5. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la sous-étape de contrôle comporte au moins la mesure visuelle de la position du marqueur (28) par rapport à une paroi de l'insert (34) suivant la direction générale longitudinale de la préforme (10) de l'aube, cette paroi déterminant le repère (30) du moule. 6. Préforme d'aube (10) obtenue par tissage en trois dimensions de fils, ladite préforme comprenant une partie (12) de pied d'aube et une partie (14) de pale d'aube, caractérisé en ce qu'elle comporte un marqueur (28) de position inséré dans le tissage de ladite préforme. 7. Préforme d'aube (10) selon la revendication 6, caractérisée en ce que ledit marqueur (28) de position est inséré dans une zone (29) de la partie (12) du pied d'aube de la préforme (10) destinée à faire l'objet d'une opération de découpe pour l'obtention de l'aube finie. 8. Préforme d'aube (10) selon la revendication 6 ou 7, caractérisée en ce que le marqueur (28) est un fil de couleur différente de celle des fils utilisés pour le tissage de la préforme (10). 9. Préforme d'aube (10) selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que le marqueur est un fil en fibre de verre ou bien en kevlar dans le tissage des fils de la préforme qui sont en fibres de carbone. 10. Moule d'imprégnation (18) pour la fabrication d'une aube en matériau composite pour une turbomachine, comportant une partie inférieure (16) de moule dont une empreinte (20) d'orientation sensiblement longitudinale est sensiblement complémentaire d'une partie inférieure (21) d'une préforme (10) d'aube, et une partie supérieure (22) dont une empreinte (24) d'orientation sensiblement longitudinale est sensiblement complémentaire d'une partie supérieure (23) de la préforme (10) d'aube, ladite partie supérieure (22) étant apte à être rapportée sur ladite partie inférieure (16), caractérisé en ce qu'il comporte au moins un insert (34) qui est destiné à être fixé par une première extrémité (36) selon une position univoque par rapport à la partie inférieure (16) du moule (18), et qui est destiné à s'étendre sensiblement longitudinalement au-dessus de l'empreinte (20) de la partie inférieure (16) du moule (185), et : - qui comporte au moins une seconde extrémité opposée (42) comportant au moins une paroi transversale (30) apte à former un repère lorsque la partie supérieure (22) du moule (18) n'est pas rapportée sur ladite partie inférieure (16) de moule, - qui est apte à être entièrement reçu dans une cavité (44) complémentaire d'une partie supérieure (22) du moule lorsque ladite partie supérieure (22) est rapportée sur ladite partie inférieure (16), en affleurant à l'intérieur de l'empreinte (24) de ladite partie supérieure (22), pour définir une partie de ladite empreinte (24) de ladite partie supérieure (22).30