Brevet FR3026324A1 — publié le 20160401

PROCEDE DE FABRICATION D'UN ELEMENT DE PROTECTION THERMIQUE POUR UNE LIGNE D'ECHAPPEMENT La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un élément 5 de protection thermique pour une ligne d'échappement d'un véhicule automobile. L'invention concerne également une machine pour la fabrication de l'élément de protection thermique ainsi que l'élément de protection 10 thermique et la ligne d'échappement comprenant un tel élément de protection. L'invention concerne aussi un véhicule automobile comprenant une telle ligne d'échappement. 15 Dans les véhicules automobiles, la ligne d'échappement est disposée habituellement au-dessous de la caisse du véhicule. Les gaz d'échappement provenant du moteur circulent dans la ligne d'échappement à une température relativement élevée. 20 Afin d'éviter une élévation trop importante de la température du milieu ambiant, il est connu d'interposer un élément de protection thermique, encore appelé écran thermique, entre la ligne d'échappement et la structure de caisse du véhicule. En particulier, il est connu de solidariser 25 l'écran thermique sur la face de la ligne d'échappement tournée vers la structure du véhicule. Un tel élément de protection thermique est traditionnellement réalisé suivant des procédés comprenant des étapes d'emboutissage et de 30 découpage voire de poinçonnage d'un flan de matériau. Plus précisément, dans de tels procédés le flan est d'abord placé dans une presse d'emboutissage dont l'outil d'emboutissage permet de lui communiquer une forme. Simultanément à la mise en forme du flan ou, plus généralement, à la fin de cette mise en forme, l'outil d'emboutissage procède à sa découpe selon un contour extérieur déterminé pour séparer la pièce emboutie et une chute extérieure du flan (détourage), la pièce d'emboutie servant par la suite à réaliser l'élément de protection thermique. Cependant, l'inconvénient de tels procédés est qu'ils sont souvent d'une mise en oeuvre lourde et complexe du fait qu'ils requièrent la manipulation de machines volumineuses formées d'une gamme conséquente d'outillages. Ces machines qui sont susceptibles de mettre en oeuvre de tels procédés, sont d'un encombrement non négligeable en plus d'être de grandes consommatrices d'énergie. On notera en outre que dans le cadre de leur fonctionnement ces machines requièrent un investissement conséquent en termes de coût et de temps, en particulier dans le cas de la réalisation d'un élément de protection thermique. zo La présente invention vise à pallier ces inconvénients liés aux procédés de fabrication d'éléments de protection thermique connus. Dans ce dessein, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un élément de protection thermique pour une ligne d'échappement d'un 25 véhicule automobile à partir d'une bande de matériau en feuille, le procédé comportant les étapes suivantes : - profilage de ladite bande de matériau en feuille de sorte à obtenir une bande de matériau en feuille profilée, et - découpage de ladite bande de matériau en feuille profilée visant à 30 réaliser au moins un élément profilé susceptible de former l'élément de protection thermique. Dans d'autres modes de réalisation : - l'étape de profilage comprend les sous-étapes suivantes : - entraînement de la bande de matériau en feuille à une vitesse constante, et - formage de la bande de matériau en feuille par au moins une paire de galets ; - le procédé comprend une étape d'assemblage d'un premier élément profilé avec un deuxième élément profilé ; - l'étape de profilage est réalisée à froid, et i.o - l'étape de formage prévoit la déformation de la bande de matériau en feuille de sorte qu'une section transversale de la bande en matériau de feuille profilée comprend une zone de déformation de profondeur constante ayant une forme d'un demi-cercle, d'une demi-ellipse ou d'une demi-ellipse rectiligne ou encore une forme évasée. 15 L'invention concerne également une machine pour la fabrication d'un élément de protection thermique pour une ligne d'échappement d'un véhicule automobile, la machine comprenant une première composante comportant au moins une paire de galets susceptible de réaliser un 20 profilage d'une bande de matériau en feuille et une deuxième composante pourvue d'un organe de découpe apte à réaliser un découpage d'une bande de matériau en feuille profilée. L'invention concerne aussi un élément de protection thermique pour une 25 ligne d'échappement formé d'au moins un élément profilé. Dans d'autres mode de réalisation : - ledit au moins un élément profilé présente une section transversale comprenant une zone de déformation et des ailes latérales venant 30 dans le prolongement de la zone de déformation ; - ledit élément de protection thermique est formé par un premier élément profilé assemblé à un deuxième élément profilé, les premier et deuxième éléments profilés étant reliés mécaniquement l'un à l'autre au niveau de leurs ailes, et/ou - les premier et deuxième éléments profilés sont identiques. L'invention concerne aussi une ligne d'échappement d'un véhicule automobile comprenant un tel élément de protection thermique. L'invention concerne également un véhicule comprenant une telle ligne d'échappement. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description d'un mode de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux figures, réalisé à titre d'exemple indicatif et non limitatif : la figure 1 représente une vue schématique d'une machine pour la fabrication d'un élément de protection thermique pour une ligne d'échappement d'un véhicule selon le mode de réalisation de l'invention ; la figure 2 représente une vue à grande échelle en coupe selon la ligne II-II de la figure 1, d'une première paire de galets selon le mode de réalisation de l'invention ; la figure 3 représente une vue à grande échelle en coupe selon la ligne III-Ill de la figure 1, d'une deuxième paire de galets selon le mode de réalisation de l'invention ; la figure 4 est un logigramme relatif à un procédé de fabrication d'un élément de protection thermique pour une ligne d'échappement d'un véhicule selon le mode de réalisation de l'invention ; la figure 5 représente une vue schématique selon une section transversale d'un élément de protection thermique monté sur une ligne d'échappement du véhicule selon le mode de réalisation de l'invention, et les figures 6A, 6B, 6C et 6D représentent différentes formes d'un élément profilé selon le mode de réalisation de l'invention. Dans le contexte de la présente description, les termes : - « aval » est défini selon le sens d'avancement 26 (visible sur la figure 1) d'une bande en matériau de feuille dans la machine de fabrication de l'élément de protection thermique ; - « transversal », s'entend d'une direction qui est perpendiculaire au sens d'avancement 26 de la bande en matériau de feuille dans la machine de fabrication de l'élément de protection thermique, et - « latéral » caractérise par exemple un élément disposé près de l'un des côtés, droit ou gauche, de la machine. Sur la figure 1 est représentée schématiquement une machine 1 pour la fabrication d'un élément de protection thermique 5 pour une ligne d'échappement 24 d'un véhicule automobile. Cette machine 1 est apte à fabriquer un tel élément de protection thermique 5 à partir d'une feuille de matériau. Par exemple, une feuille métallique en tôle de faible épaisseur. Par faible épaisseur, on entend généralement une épaisseur comprise entre quelques dixièmes de millimètres et 1.5 millimètres. Cette machine 1 comprend deux composantes 2a, 2b agencées 25 successivement. Une première composante 2a qui est apte à réaliser un profilage de la feuille de matériau et une deuxième composante 2b qui est prévue pour effectuer le découpage de la feuille de matériau profilée. La première composante 2a de la machine 1 comprend un dévidoir d'une 30 bobine 3 d'une bande de matériau en feuille 10 et des éléments d'entraînement en continu (non représentés) de la bande de matériau en feuille 10. Cette première composante 2a de la machine 1 comporte un bâti 6 et une succession de paires de galets 4a, 4b, 4c, 4d. Ces paires de galets 4a, 4b, 4c, 4d qui sont montées sur le bâti 6 permettent de réaliser en une seule passe et de manière continue au moins un élément profilé 8a, 8b. Dans le présent mode de réalisation représenté sur la figure 1, la première composante 2a de la machine 1 en comprend quatre. Dans d'autres variantes, la première composante 2a de la machine 1 peut comprendre plus ou moins de paires de galets en fonction de la forme désirée de l'élément profilé 8a, 8b et d'autres caractéristiques par exemple esthétique de cet élément profilé 8a, 8b. Par exemple, la première composante 2a peut comprendre dans une variante une seule paire de galet qui est apte à entraîner, guider et déformer la bande en matériau de feuille 10. Chacune des paires de galets 4a, 4b, 4c, 4d comprend un galet supérieur 9a, 9b, 9c, 9d situé au dessus d'un galet inférieur 9e, 9f, 9g, 9h. Les éléments d'entraînement de la première composante 2a de la machine 1 sont aptes à mettre en rotation les galets supérieur 9a, 9b, 9c, 9d et inférieur 9e, 9f, 9g, 9h en entrainant des arbres 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h sur lesquels sont montés les galets 9a, 9b, 9c, 9d, 9e, 9f, 9g, 9h. Ainsi, la bande de matériau en feuille 10 est destinée à être entrainée et guidée à travers la première composante 2a de la machine 1 pour obtenir une bande en matériau en feuille profilée 7, comme détaillé ci-après. D'une manière générale, la bande de matériau en feuille profilée 7 30 obtenue à une sortie Si de la première composante 2a de la machine 1 comporte une zone de déformation 25a prolongée par deux ailes latérales 25b, 25c. Dans un but de simplification, la description qui suit, sera faite pour un élément profilé 8a, 8b obtenu au niveau d'une sortie S2 de la machine 1, présentant une section transversale comportant une zone de déformation 23a, 27a ayant une forme d'un demi-cercle de profondeur constante et qui est prolongée par deux ailes latérales 23b, 23c, 27b, 27c. La première composante 2a de la machine 1 comporte, tout d'abord, une première paire de galets 4a représentée sur les figures 1 et 2. Cette première paire de galets 4a comprend les galets supérieur et inférieur 9a, 9e qui ont la forme de rouleaux. Ces galets supérieur et inférieur 9a, 9e ont des diamètres dl et d2 qui sont de préférence similaires. Ces galets 9a, 9e présentent également des longueurs Li et L2 qui sont sensiblement égales et similaires à la largeur de la bande de matériau en feuille 10. Ces galets supérieur 9a et inférieur 9e sont montés respectivement sur les arbres 11 a, llb et 11c, lld qui sont solidaires en rotation. Des axes Ai, A2 sensiblement horizontaux qui passent respectivement par les centres du galet supérieur 9a et des arbres 11a, llb sont confondus. Il en est de même s'agissant des axes A3, A4 sensiblement horizontaux qui traversent respectivement les centres du galet inférieur 9e et des arbres 11c, 11d. On notera que les axes Al et A2 du galet supérieur 9a et des arbres 11a, llb sur lesquels il est monté sont parallèles aux axes A3 et A4 du galet 30 inférieur 9e et des arbres 11c, lld avec lesquels il est assemblé. Selon la configuration de cette première paire de galets 4a, la bande de matériau en feuille 10 est alors destinée à être pincée entre le galet supérieur 9a et le galet inférieur 9e de cette première paire de galets 4a pour être entrainée et guidée par rotation de l'un et/ou l'autre de ces galets 9a, 9e, selon le sens des flèches illustrées sur la figure 2. La première composante 2a de la machine 1 comporte également la deuxième paire de galets 4b représentée sur les figures 1 et 3, et qui comprend également de manière classique un galet supérieur 9b et un Io galet inférieur 9f. Ces galets supérieur 9b et inférieur 9f sont montés respectivement solidaires en rotation sur les arbres 11a, 11f et 11g, 11h, selon le sens des flèches illustrées sur la figure 3. Comme pour la première paire de 15 galets 4a, des axes A5, A6 passant respectivement par les centres du galet supérieur 9b et des arbres 11e, 11f sont confondus. Il en est de même pour des axes A7, A8 traversant les centres du galet inférieur 9f et des arbres 11g, 11h. 20 La bande de matériau en feuille 10 circule entre les galets supérieur et inférieur 9b et 9f de cette deuxième paire 4b pour être déformée au niveau de la zone de déformation 25a visible sur la section transversale de la bande profilée 7 sur la figure 3, et avoir ainsi la forme d'un demi-cercle. 25 Dans cette deuxième paire 4b, le galet supérieur 9b est formé de trois parties 12a, 12b, 12c. En effet, ce galet supérieur 9b comprend une première partie centrale 12a qui a une section transversale de forme circulaire et un diamètre d3, et des deuxième et troisième parties latérales 30 12b, 12c ayant chacun la forme d'un rouleau et un même diamètre d4. La section transversale de la première partie centrale 12a à un diamètre d3 qui est supérieur aux diamètres d4 des deuxième et troisième parties latérales 12b, 12c du galet supérieur 9b. Le galet inférieur 9f présente également trois parties 13a, 13b, 13c. Plus précisément, il comprend une première partie centrale 13a et des deuxième et troisième parties latérales 13b, 13c présentant des formes complémentaires avec respectivement la première partie centrale 12a et les deuxième et troisième parties latérales 12b, 12c du galet supérieur 9b permettant de réaliser une déformation de la bande 10. Un écart est formé entre le galet supérieur 9b et inférieur 9f qui est susceptible de définir un chemin de guidage 14 entre ces derniers. La première composante 2a de la machine 1 comprend également les troisième et quatrième paires de galets 4c, 4d. La troisième paire de galets 4c de cette première composante 2a de la machine 1 est identique à la deuxième paire de galets 4b, la seule différence résidant dans le fait que la section transversale de la première partie centrale du galet supérieur 9c de cette troisième paire de galet 4c a un diamètre plus grand que le diamètre d3 de la section de la première partie centrale 12a du galet supérieur 9b de la deuxième paire de galets 4b. S'agissant de la quatrième paire de galets 4d, il est également identique aux deuxième et troisième paires de galets 4b, 4c, la seule différence résidant dans le fait que la section transversale de la première partie centrale du galet supérieur 9d de cette quatrième paire de galet 4d a un diamètre plus grand que ceux des sections transversales des premières parties centrales 12a des galets supérieurs 9b, 9c des deuxième et troisième paires de galets 4b, 4c. En particulier le diamètre de la section de la première partie centrale du galet supérieur 9b de cette quatrième paire de galets 4d étant plus grand que celui de la section de la première partie centrale du galet supérieur 9c de la troisième paire de galets 4c. On comprend bien que les premières parties centrales des galets 5 inférieurs 9g, 9h des troisième et quatrième paires de galets 4c, 4d ont chacune une section transversale de forme différente de celle de la section transversale de la partie centrale 13a du galet inférieur 9f de la deuxième paire de galets 4b car chacune de ces sections transversales a une forme complémentaire à celle de la section transversale de la 10 première partie centrale du galet supérieur 9c, 9d correspondant. Ainsi, les deuxième, troisième et quatrième paires de galets 4b, 4c, 4d contribuent à déformer la bande 10 selon la section souhaitée au niveau de la zone de déformation 25a et à la profondeur désirée. De cette 15 manière, on obtient ici la bande en matériau de feuille profilée 7 dont la section à la forme d'un demi-cercle et dont la profondeur est sensiblement égale à la profondeur de l'élément profilé 8a, 8b désiré. On notera que les galets supérieurs et inférieurs 9a, 9b, 9c, 9d, 9e, 9f, 9g, 20 9h des quatre paires de galets 4a, 4b, 4c, 4d sont entraînés en rotation de manière synchronisée. La deuxième composante 2b de la machine 1 située en aval de la première composante 2a et donc de la quatrième paire de galets 4d par 25 rapport au sens d'avancement de la bande de matériau en feuille profilée 7, comprend un organe de découpe 26. Cet organe de découpe 26 est de préférence situé au-dessus de la bande de matériau en feuille profilée 7 sortant de la quatrième paire de galets 4d. L'organe de découpe 26 est alors apte à se déplacer verticalement et de manière perpendiculaire au 30 sens d'avancement de la bande de matériau en feuille profilée 7 de façon à effectuer une découpe de cette bande profilée 7 afin d'obtenir au moins un élément profilé 8a, 8b qui est susceptible de constituer l'élément de protection thermique 5. On notera qu'une telle machine 1 est apte à fabriquer en continu les 5 éléments profilés 8a, 8b destinés à réaliser les éléments de protection thermique 5. Cette machine 1 est apte à mettre en oeuvre un procédé de fabrication de l'élément de protection thermique 5 de la ligne d'échappement 24 du 10 véhicule, illustré sur la figure 4. Plus précisément, le procédé comprend une étape d'agencement 15 de la bobine 3 de bande en matériau de feuille 10 au niveau de la machine 1 et en particulier au niveau d'une entrée E de cette dernière. 15 Une fois l'agencement de la bobine 3 réalisé, la machine 1 est alors mise en marche 16 et lors d'une étape de profilage 17 la bande en matériau de feuille 10 pénètre dans la première composante 2a de la machine 1 pour en sortir a niveau de la sortie S2 sous la forme de la bande en matériau 20 de feuille profilée 7. Plus précisément, cette étape de profilage 17 comprend une sous-étape d'entraînement 18 durant laquelle la bande 10 pénètre dans la première composante 2a en étant conduite et guidée par la première paire de 25 galets 4a. En effet, la bande de matériau en feuille 10 est alors pincée entre le galet supérieur 9a et le galet inférieur 9f de cette première paire de galets 4a pour être entrainée et guidée par rotation de l'un et/ou l'autre de ces 30 galets 9a, 9f. Cette sous-étape d'entraînement 18 de la bande 10 est réalisée à une vitesse constante. On notera que la bande en matériau de feuille 10 est également guidée dans la machine 1 par les deuxième, troisième et quatrième paires de galets 4b, 4c, 4d. L'étape de profilage 17 comprend par la suite une sous-étape de formage 19 de la bande 10 de façon à obtenir une bande en matériau de feuille profilée 7 à partir d'au moins une paire de galets 4b, 4c, 4d. Cette sous-étape de formage 19 de la bande 10 prévoit la réalisation d'une déformation progressive de la bande 10 effectuée par chacune des deuxième, troisième et quatrième paires de galets 4b, 4c, 4d. En effet, au fur et à mesure que la bande traverse chacune de ces trois paires 4b, 4c, 4d, la bande est alors déformée, notamment en profondeur, par les galets supérieur et inférieur 9b, 9c, 9d, 9f, 9g, 9h de ces deuxième, troisième et quatrième paires de galets 4b, 4c, 4d de sorte à former la zone de déformation 25a et à obtenir ainsi la bande en matériau de feuille 7 selon le profilé désiré. La bande en matériau de feuille profilé 7 dans le mode de réalisation zo décrit a alors une section transversale dont la zone de déformation 25a à la forme du demi-cercle, et est de profondeur constante. Cette zone de déformation est prolongée par les deux ailes latérales 25b, 25c qui sont sensiblement horizontales (visibles sur les figures 1 et 3). 25 Pour obtenir une section transversale ayant au niveau de la zone de déformation 25a une forme de demi-cercle, le diamètre d3 de la première partie centrale 12a du galet supérieur 9a est défini pour être plus grand que les diamètres d4 des deuxième et troisième parties latérales 12b, 12c du galet supérieur 9b. Ainsi, ces première, deuxième et troisième parties 30 12a, 12b, 12c en coopérant avec les première, deuxième et troisième parties 13a, 13b, 13c correspondantes du galet inférieur 9f participent à la déformation de la bande 10 pour réaliser la forme de demi-cercle de cette section transversale au niveau de la zone de déformation 25a visible sur la bande profilée 7. On comprend bien que cette différence de diamètre est également présente entre les premières parties centrales et les deuxièmes et troisièmes parties latérales des galets supérieurs 9c, 9d des troisième et quatrième paires de galets 4c, 4d afin de contribuer à la réalisation de la déformation de la bande 10 en coopérant avec les premières deuxièmes et troisièmes parties correspondantes des galets inférieurs 9g, 9h de ces troisième et quatrième paires de galets 4c, 4d. Plus précisément pour chacune des deuxième, troisième et quatrième paires 4b, 4c, 4d, la partie centrale 12a du galet supérieur 9b, 9c, 9d coopère avec la première partie centrale 13a correspondante de forme complémentaire du galet inférieur 9f, 9g, 9h afin de déformer la bande 10 au niveau de la zone de déformation 25a visible sur la bande profilé 7, ici en lui donnant la forme d'un demi-cercle. De même, les deuxième et troisième parties latérales 12b, 12c du galet supérieur 9b, 9c, 9d en coopérant avec les deuxième et troisième parties latérales 13b ,13c correspondantes et de forme complémentaire du galet inférieur 9f, 9g, 9h, contribuent à former les ailes 25b, 25c de la section transversale de la bande en matériau profilée 7 qui viennent en prolongement de la zone de déformation 25a. On notera que l'étape de profilage 17 et en particulier la sous étape de formage 19 est réalisée à froid, c'est-à-dire qu'il n'est pas nécessaire de procéder à un chauffage de la bande en matériau de feuille 10 pour réaliser une telle étape. Ainsi, la bande de matériau en feuille 10 pénètre dans la machine 1 en étant froide et la déformation est réalisée à froid, plus précisément à température ambiante.30 De plus lors de cette étape de formage 19, la vitesse de rotation des galets supérieur et inférieur 9a, 9b, 9c, 9d, 9e, 9f, 9g, 9h de chaque paire de galets 4a, 4b, 4c, 4d est synchronisée et constante. A la sortie Si de la première composante 2a de la machine 1, la bande en matériau de feuille profilée 7 pénètre dans la deuxième composante 2b de la machine 1. Lors d'une étape de découpe 21, la bande de matériau en feuille profilée 7 est alors tranchée par l'organe de découpe 26 de cette deuxième composante 2b. Cet organe de découpe 26 est susceptible de réaliser le découpage de la bande 7 de manière transversale suivant une direction perpendiculaire au sens d'avancement de la bande 7 et selon une longueur de découpe qui est configurée préalablement. On notera, que le procédé comprend une étape d'arrêt 20 des éléments d'entraînement de la machine 1 visant à interrompre l'avancement de la bande 7 lors de la réalisation de l'étape de découpage 21. Ainsi découpé, la bande en matériau de feuille profilée 7 permet d'obtenir 20 au moins un élément profilé 8a, 8b qui est apte à former l'élément de protection thermique 5 de la ligne d'échappement 24. Ainsi que l'illustre les figures 6A à 6D, la section transversale de l'élément profilé 8a, 8b peut avoir une zone de déformation 23a, 27a ayant 25 différentes formes et comprend deux ailes 23b, 23c, 27b, 27c sensiblement horizontales venant dans le prolongement de la zone de déformation 23a, 27a. La zone de déformation 23a, 27a de cette section peut en effet avoir une 30 forme similaire à celle d'un demi-cercle visible sur la figure 6A. Cette zone de déformation 23a, 27a de la section transversale peut avoir de manière non limitative et non exhaustive dans des variantes de l'invention, une forme elliptique (visible sur la figure 6B) ou une forme elliptique-rectiligne (visible sur la figure 6C) ou encore une forme évasée (visible sur la figure 6D). On comprend que pour obtenir des éléments profilés 8a, 8b avec des zones de déformation 23a, 27a ayant des formes différentes, il convient d'utiliser des galets supérieur et inférieur 9b, 9c, 9d, 9f, 9g, 9h permettant de réaliser la forme désirée de cette zone 23a, 27a notamment au niveau des deuxième, troisième et quatrième paires de galets 4b, 4c, 4d. Ainsi que nous l'avons précisé, l'élément profilé 8a, 8b permet de réaliser l'élément de protection thermique 5. En effet, l'élément de protection thermique 5 est de préférence formé par l'assemblage de deux éléments profilés 8a, 8b, un premier élément profilé 8a et un deuxième élément profilé 8b, lors d'une étape d'assemblage 22 du procédé. Cet assemblage de ces deux éléments profilés 8a, 8b est réalisé à partir d'une liaison mécanique des ailes 23b, 23c, 27b, 27c des premier et deuxième éléments profilés 8a, 8b, effectuée par exemple par soudure, collage, rivetage, agrafage, sertissage ou encore vissage. Les premier et deuxième éléments profilés 8a, 8b constituant l'élément de protection thermique 5 peuvent être sensiblement identiques et dans ce cas lorsque leur section transversale présente la zone de déformation 23a, 27a ayant une forme de demi-cercle ou de demi-ellipse alors la section transversale de l'élément de protection 5 sera alors respectivement de forme circulaire ou elliptique. La section transversale de l'élément de protection thermique 5 est adaptée pour que ce dernier soit agencé de manière optimale sur tout ou partie de la ligne d'échappement 24.30 On notera que dans des variantes, l'élément de protection thermique 5 peut être formé à partir d'un seul élément profilé ayant une section transversale ouverte suffisamment pour pouvoir être fermée par la déformation de l'élément profilé grâce aux propriétés élastiques du matériau constituant cet élément profilé. L'élément de protection thermique 5 est prévu pour entourer partiellement voire complètement tout ou partie de la ligne d'échappement 24. Il est de préférence apte à entourer la partie de la ligne d'échappement 24 formant un silencieux. Cet élément de protection 5 est de manière générale fixé à la structure de caisse du véhicule une fois monté sur la ligne d'échappement 24. La présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui a été 15 explicitement décrit, mais elle en inclut les diverses variantes et généralisations contenues dans le domaine des revendications ci-après. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un élément de protection thermique (5) pour une ligne d'échappement (24) d'un véhicule automobile à partir d'une bande de matériau en feuille (10) caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - profilage de ladite bande de matériau en feuille (10) de sorte à obtenir une bande de matériau en feuille profilée (7), et - découpage de ladite bande de matériau en feuille profilée 1.0 (7) visant à réaliser au moins un élément profilé (8a, 8b) susceptible de former l'élément de protection thermique (5). 2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape de profilage (17) comprend les sous-étapes suivantes : 15 - entraînement (18) de la bande de matériau en feuille (10) à une vitesse constante, et - formage (19) de la bande de matériau en feuille (10) par au moins une paire de galets (4b, 4c, 4d). 20 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'assemblage (22) d'un premier élément profilé (8a) avec un deuxième élément profilé (8b). 25 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de profilage (17) est réalisée à froid. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 précédentes, caractérisé en ce que l'étape de formage (19) prévoit la déformation de la bande de matériau en feuille (10) de sorte qu'unesection transversale de la bande en matériau de feuille profilée (7) comprend une zone de déformation (25a) de profondeur constante ayant une forme d'un demi-cercle, d'une demi-ellipse ou d'une demi-ellipse rectiligne ou encore une forme évasée. 6. Machine (1) pour la fabrication d'un élément de protection thermique (5) pour une ligne d'échappement (24) d'un véhicule automobile, caractérisée ce qu'elle comprend une première composante (2a) comportant au moins une paire de galets (4a, 4b, 4c, 4d) susceptible de réaliser un profilage d'une bande de matériau en feuille (10) et une deuxième composante (2b) pourvue d'un organe de découpe (26) apte à réaliser un découpage d'une bande de matériau en feuille profilée (7). 7. Elément de protection thermique (5) pour une ligne 15 d'échappement (24) caractérisé en ce qu'il est formé d'au moins un élément profilé (8a, 8b). 8. Elément de protection thermique (5) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que : 20 - ledit au moins un élément profilé (8a, 8b) présente une section transversale comprenant une zone de déformation (23a, 27a) et des ailes (23b, 23c, 27b, 27c) latérales venant dans le prolongement de la zone de déformation (23a, 27a), et/ou - ledit élément de protection thermique (5) est formé par un premier 25 élément profilé (8a) assemblé à un deuxième élément profilé (8b), les premier et deuxième éléments profilés (8a, 8b) étant reliés mécaniquement l'un à l'autre au niveau de leurs ailes (23b, 23c, 27b, 27c), et/ou - les premier et deuxième éléments profilés (8a, 8b) sont identiques. 30 9. Ligne d'échappement (24) d'un véhicule automobilecomprenant un élément de protection thermique (5) selon l'une quelconque des revendications 7 et 8. 10.Véhicule comprenant une ligne d'échappement selon la revendication précédente.