Brevet FR3026663A1 — publié le 20160408

La présente invention concerne un procédé de traitement d'un produit contenant de l'amiante et ses applications. L'amiante est le terme générique désignant la famille de cristaux de silicate hydraté de structure fibreuse. Compte tenu des propriétés physiques de l'amiante, de nombreux matériaux composites polymères ou inorganiques utilisent l'amiante en tant qu'additif pour obtenir des propriétés particulières souhaitées. De tous les produits de l'amiante au niveau mondial, encore environ 95% utilisent l'amiante Les structures fibreuses de l'amiante peuvent facilement être inhalées dans les voies respiratoires de l'homme et fixés dans les poumons. Des impuretés de fer sont présentes dans l'amiante à cause du remplacement du silicium et du magnésium dans les cristaux d'amiante. Par conséquent, le dopage au fer affecte la stabilité des cristaux d'amiante, ce qui affecte de ce fait sa toxicité et de carcinogénicité. En raison de ces effets dangereux, l'amiante est considérée comme une cause directe de mésothéliome et de maladies de la plèvre. Pendant les 30 premières années du 20e siècle, la recherche sur le mésothéliome de travailleurs de l'industrie de l'amiante a été progressivement systématisé. Des règlements concernant la limitation du travail dans un environnement d'amiante et l'exposition à l'amiante dans l'environnement ont été créés au début des années 1970. Mais de 1971 à 2000 le nombre de patients atteints de lésions pleurales à la suite d'exposition à l'amiante a été doublé. Après les années 1990, lorsque les pays occidentaux ont ratifié l'interdiction de l'utilisation de l'amiante, de grandes quantités d'amiante ont continué à être exportées sous forme de matériaux de construction vers l'Asie du Sud-Est, l'Amérique du Sud et Europe de l'Est. Même actuellement aux États-Unis et en Europe où l'utilisation de l'amiante est strictement contrôlée, l'exposition à l'amiante se produit encore épisodiquement dans les bâtiments anciens. Dans la région de l'ouest de la Chine, notamment dans les montagnes de Xinjiang, de Qinghai et de Gansu, le même problème se pose de 35 manière aiguë. Depuis cinquante ans que l'amiante y est exploité, la quantité de résidus qui s'est accumulée est énormes. Les particules d'amiante sont facilement transportées en suspension dans l'air. Les résidus d'amiante dans les régions en question sont des minéraux d'amiante d'une structure unique, à fibres fines, bouclés et doux. La structure chimique de l'amiante qui est nocive pour l'environnement et aux êtres humains est détruite pend.ant les processus de lixiviation et le fer qui catalyse la formation de radicaux carcinogènes est transformé en précipité de fer atoxique. À cause des problèmes de contamination à l'amiante, le recyclage des résidus d'amiante est particulièrement en accord avec les intérêts de l'économie locale et un développement durable, et des matières premières locales peuvent être valorisées tout en améliorant l'environnement. Les procédés classiques connus pour la préparation de la silice, par exemple par la réaction de précipitation entre des solutions de silicate et d'acides, sont destinées à obtenir une silice qui a une bonne dispersion et procure la résistance à un matériau polymère. Leur participation dans la composition du matériau assure de bonnes propriétés, en particulier des propriétés mécaniques, de la rhéologie et d'autres aspects dynamiques. Ainsi, on recherche toujours des procédés simples et bon marché 20 et de préférence rapides permettant d'éliminer les effets néfastes de l'amiante tout en valorisant ses constituants. Après de longues recherches, la demanderesse a mis au point un procédé utilisant une étape de lixiviation qui détruit la structure chimique de l'amiante et élimine la toxicité des résidus d'amiante. La plupart des résidus 25 d'amiante sont sous forme de silicates qui peuvent être valorisés, en particulier pour la préparation de silice précipitée. C'est pourquoi la présente demande a pour objet un procédé de traitement d'un produit contenant de l'amiante caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes, dans l'ordre suivant : 30 a) fourniture d'un produit solide divisé contenant de l'amiante, b) préparation d'un premier milieu réactionnel comprenant le produit solide divisé contenant de l'amiante et une solution aqueuse d'un premier acide minéral, c) traitement par lixiviation du produit solide divisé à l'aide de la solution aqueuse du premier acide minéral, d) séparation solide/ lixiviat liquide, e) préparation d'un second milieu réactionnel par mélange du solide 5 obtenu à l'étape d) avec une solution aqueuse d'un agent alcalin, f) traitement alcalin du solide obtenu à l'étape d) à l'aide de la solution aqueuse de l'agent alcalin, g) séparation solide/liquide, h) addition au liquide obtenu à l'étape g) d'une solution aqueuse 10 d'un composé ionique pour obtenir une solution aqueuse dite ionique, i) addition à la solution aqueuse ionique obtenue à l'étape h) d'un liquide de dilution pour obtenir une solution aqueuse diluée, j) addition d'une solution aqueuse d'un second acide minéral dans la solution aqueuse diluée obtenue à l'étape i) pour obtenir un précipité contenant de 15 la silice, et isolation du précipité si désiré. Le produit solide divisé contenant de l'amiante peut être par exemple des boues de forage, des enduits, des matériaux ignifuges, des plaques de plâtre ou calfatages, de préférence des matériaux ignifugés ou des plaques de plâtre. Après l'exploitation de l'amiante, les matières premières contiennent 20 encore des résidus d'amiante. Le produit solide divisé contenant de l'amiante est particulièrement constitué de tels résidus d'exploitation de l'amiante. Il s'agit en particulier de résidus d'exploitation industrielle de l'amiante provenant de l'ouest de la Chine. Le produit solide contenant de l'amiante peut être divisé par broyage 25 pour augmenter sa surface spécifique et favoriser la lixiviation. La taille des particules divisées est par exemple de moins de 149 pm, de préférence de moins de 125 pm, notamment de moins de 120 pm, particulièrement d'environ 74 pm évaluée par tamisage à sec. À cette fin, on utilise avantageusement un concasseur à minerai. On 30 peut notamment procéder à un premier broyage, par exemple à 150 pm, puis à un second broyage, par exemple à 74 nm. Lorsque le produit solide contenant de l'amiante contient de la magnétite, on utilise avantageusement un champ magnétique pour sélectionner le produit à traiter. Après soumission à un champ magnétique, le produit solide contenant de l'amiante qui va être soumis au procédé de l'invention contient avantageusement moins de 5%, de préférence de moins de 4%, notamment de moins de 3 % de fer. Le premier acide minéral utilisé en solution aqueuse pour le 5 traitement par lixiviation du produit solide divisé peut être par exemple l'acide sulfurique, l'acide nitrique ou l'acide chlorhydrique, de préférence l'acide sulfurique. Le second acide minéral utilisé en solution aqueuse pour la précipitation de la silice peut être par exemple l'acide sulfurique, l'acide nitrique ou 10 l'acide chlorhydrique, de préférence l'acide sulfurique ou l'acide chlorhydrique, et particulièrement l'acide sulfurique. Dans le premier milieu réactionnel obtenu à l'étape b), le ratio entre la masse de produit solide divisé et le volume de la solution aqueuse du premier acide minéral est de 0,1 kg/L à 1 kg/L, de préférence de 0,2 kg/L à 0,7 kg/L 15 notamment de 0,23 kg/L à 0,5 kg/L, tout particulièrement de 0,25 kg/L à 0,4 kg/L. Dans des conditions tout à fait préférentielles de mise en oeuvre de l'invention, le premier acide minéral utilisé est l'acide sulfurique et le ratio entre la masse de produit solide divisé et le volume de la solution aqueuse du premier acide minéral dans le premier milieu réactionnel obtenu à l'étape b) est de 20 0,15 kg/L à 0,35 kg/L, de préférence de 0,2 kg/L à 0,32 kg/L notamment de 0,22 kg/L à 0,3 kg/L, tout particulièrement de 0,25 kg/L environ. Le traitement par lixiviation du produit solide divisé à l'aide de la solution aqueuse d'un premier acide minéral est avantageusement effectué à une température de 70°C à 110°C, de préférence de 79°C à 103°C, notamment de 25 84°C à 99°C, tout particulièrement de 89°C à 95°C. La durée de traitement par lixiviation du produit solide divisé à l'aide de la solution aqueuse du premier acide minéral peut-être par exemple de 30 à 480 minutes, de préférence de 40 à 240 minutes, notamment de 50 à 180 minutes, tout particulièrement de 60 à 150 minutes. 30 Dans toujours d'autres conditions préférentielles de mise en oeuvre de l'invention, le traitement par lixiviation du produit solide divisé est mis en oeuvre dans 2 réacteurs ou plus. Dans un premier réacteur, on installe du produit solide divisé neuf, c'est-à-dire qui n'a pas encore été soumis à lixiviation, et dans un 2e réacteur on installe du produit solide divisé qui a été précédemment soumis à lixiviation. Ce dernier est alors mélangé avec un solvant acide, de préférence de même nature que celui utilisé pour la première lixiviation. Après séparation solide/liquide, le liquide peut être réintroduit dans le premier réacteur pour servir à la lixiviation de produit solide divisé neuf. Lorsque l'on procède ainsi, la durée de traitement par lixiviation du produit solide divisé neuf à l'aide de la solution aqueuse du premier acide minéral peut-être par exemple de 30 minutes à 4 heures, de préférence de 40 à 120 minutes, notamment de 50 à 90 minutes, tout particulièrement de 50 à 70 minutes dans le premier réacteur, tandis que la durée de traitement par lixiviation dans le second réacteur peut-être par exemple de 20 minutes à 2 heures, de préférence de 20 minutes à 1 heure, notamment de 20 à 40 minutes, tout particulièrement de 20 à 30 minutes. Il convient de noter que le lixiviat contient généralement du sulfate 15 de sodium Na2SO4 Le sulfate de sodium peut être utilisé à titre de composé ionisé comme on le verra ci-après. Pour une bonne lixiviation, la cuve est avantageusement munie d'un agitateur, notamment d'un agitateur radial et axial. L'étape de séparation solide/ lixiviat liquide d) suivant l'étape de 20 traitement par lixiviation du produit solide divisé peut être effectuée par exemple à l'aide d'un filtre sous vide, d'une centrifugeuse, d'un séchoir rotatif ou d'un filtre à pression, de préférence d'un séchoir rotatif ou d'un filtre à pression, et particulièrement d'un filtre à pression. Le filtre utilisé est avantageusement un filtre à tambour rotatif sous 25 vide. Cette étape de séparation permet d'obtenir d'une part un liquide et d'autre part un solide renfermant notamment des composés à base de silicium qui peut être utilisé tel que pour l'étape suivante. A noter que dans la présente demande, classiquement l'article 30 indéfini "un" doit être considéré comme un pluriel générique (signification de "au moins un" ou encore "un ou plusieurs"), sauf lorsque le contexte montre le contraire (1 ou "un seul"). Ainsi, par exemple, lorsque l'on indique ci-dessus que l'on ajoute un agent alcalin, il s'agit de l'ajout d'un ou plusieurs agents alcalins. L'agent alcalin est de préférence un oxyde ou un hydroxyde de métal alcalin ou alcalino-terreux comme par exemple l'hydroxyde de magnésium, l'hydroxyde de sodium, l'oxyde de calcium, l'oxyde de sodium ou le gaz ammoniac, de préférence l'hydroxyde de magnésium ou le gaz ammoniac, et particulièrement l'hydroxyde de magnésium , ou un mélange de ceux-ci. Dans le second milieu réactionnel obtenu à l'étape e), le ratio entre la masse de solide obtenu à l'étape d) et le volume de la solution aqueuse de l'agent alcalin est de 0,4 kg/L à 0,6 kg/L, de préférence de 0,44 kg/L à 0,55 kg/L notamment de 0,47 kg/L à 0,52 kg/L, tout particulièrement d'environ 0,5 kg/L. Dans des conditions tout à fait préférentielles de mise en oeuvre de l'invention, l'agent alcalin utilisé est l'hydroxyde de sodium et le ratio entre la masse de solide obtenu à l'étape d) et le volume de la solution aqueuse de l'agent alcalin dans le second milieu réactionnel obtenu à l'étape e) est de 0,1 kg/L à 1 kg/L, avantageusement de 0,4 kg/L à 0,6 kg/L, de préférence de 0,44 kg/L à 0,55kg/L 15 notamment de 0,47 kg/L à 0,52 kg/L, tout particulièrement d'environ 0,5 kg/L. Le traitement alcalin du solide obtenu à l'étape d) à l'aide de la solution aqueuse de l'agent alcalin est avantageusement effectué à une température de 60°C à 100°C, de préférence de 70 C à 90°C, notamment de 75°C à 85°C, tout particulièrement d'environ 80°C. 20 La durée de traitement alcalin du solide obtenu à l'étape d) à l'aide de la solution aqueuse de l'agent alcalin peut-être par exemple de 180 à 480 minutes, de préférence de 240 à 420 minutes, notamment de 300 minutes à 360minutes, tout particulièrement d'environ 320 minutes. La séparation solide/liquide g) suivant cette étape f) de traitement par 25 un agent alcalin peut être réalisée dans des conditions opératoires analogues à l'étape de séparation solide/liquide d) précédente. Cette étape de séparation permet d'obtenir d'une part un solide et d'autre part un liquide qui peut être utilisé tel que pour l'étape suivante. Ce liquide contient notamment des composés du silicium comme des silicates. 30 À ce liquide, on ajoute un composé ionique en solution aqueuse qui est un composé électroniquement neutre composé d'ions. Dans une condition préférentielle de mise en oeuvre de l'invention, le composé ionique comprend des ions identiques à ceux des composés présents dans le liquide obtenu à l'étape g) de séparation solide/liquide. Il est préférentiellement choisi dans le groupe 35 consistant en Na2SO4, NaCI, K2SO4, plus préférentiellement Na2SO4 ou NaCI, et tout particulièrement Na2SO4. Par exemple lorsque le premier acide minéral est l'acide sulfurique et que l'agent alcalin est l'hydroxyde de sodium, on choisira avantageusement le sulfate de sodium car il comprend à la fois l'anion et le cation de ces composés. Le sulfate de sodium peut provenir avantageusement du lixiviat de l'étape d) ci-dessus. Un recyclage est ainsi réalisé. La solution aqueuse du composé ionique est de préférence saturée. Dans des conditions tout à fait préférentielles de mise en oeuvre de 10 l'invention, le premier acide minéral est l'acide sulfurique, l'agent alcalin est l'hydroxyde de sodium et le composé ionique utilisé est Na2SO4. Le ratio entre la masse de solide obtenu à l'étape d) et le volume de la solution aqueuse saturée du composé ionique ajouté à l'étape h) est alors avantageusement de 1 kg/L à 5 kg/L, de préférence de 1,5 kg/L à 4,5 kg/L notamment de 1,7 kg/L à 4,3 kg/L, 15 tout particulièrement de 1,9 kg/L à 4,1kg/L. Le liquide de dilution utilisé à l'étape suivante est de préférence un liquide aqueux, par exemple une solution aqueuse de sulfate de sodium, et préférablement de l'eau. Dans encore d'autres conditions préférentielles de mise en oeuvre 20 de l'invention, le ratio entre la masse de solide obtenu à l'étape d) et le volume de liquide de dilution ajouté à l'étape i) est de 0,005 kg/L à 0,4 kg/L, de préférence de 0,075 kg/L à 0,3 kg/L notamment de 0,09 kg/L à 0,25 kg/L, tout particulièrement de 0,01 kg/L à 0,2 kg/L. Le pH de la solution aqueuse diluée obtenue à l'étape i) est basique, 25 supérieur ou égal à 7, de préférence est de 10 à 13,75, notamment de 11 à 13,5, tout particulièrement de 11,5 à 13,25. L'ajout de la solution aqueuse du second acide minéral dans la solution aqueuse diluée obtenue à l'étape i) permet d'abaisser le pH de ladite solution aqueuse diluée et de faire précipiter les composés du silicium sous forme 30 de silice Si02. L'étape j) de précipitation est réalisée par addition d'une solution aqueuse du second acide minéral dans la solution aqueuse diluée obtenue à l'étape i) pour obtenir un pH d'une valeur inférieure ou égale à 9, de préférence de inférieure à 8, notamment inférieure à 7, tout particulièrement de 5 à 6, 35 singulièrement un pH inférieur ou égal à 5,5. L'étape j) de précipitation est avantageusement effectuée à une température de 80°C à 100°C, de préférence de 80 C à 98°C, notamment de 85°C à 97°C, tout particulièrement de 88°C à 95°C. La durée de l'étape j) peut-être par exemple de 20 à 80 minutes, de 5 préférence de 25 à 70 minutes, notamment de 30 minutes à 60 minutes, tout particulièrement d'environ 45 minutes. Dans des conditions préférentielles de mise en oeuvre de l'invention, l'étape j) est réalisée par additions successives de solutions aqueuses du second acide minéral, ces additions étant de préférence de moins en moins concentrées 10 en acide. Dans des conditions particulières de mise en oeuvre de ce dernier mode de réalisation de l'invention, la première solution aqueuse du second acide minéral comprend de 30 à 65 % massique, de préférence de 35 à 60 % massique, notamment de 40 à 55 % massique d'acide minéral, et la seconde 15 solution aqueuse du second acide minéral comprend de 5 à 20 % massique, de préférence de 8 à 17 % massique, notamment de 10 à 15 % massique d'acide minéral. Dans des conditions tout à fait préférentielles de mise en oeuvre de l'invention, une première solution aqueuse comprenant de 40 à 55 % massique 20 d'acide sulfurique est ajoutée dans la solution aqueuse diluée à l'étape i) pour abaisser le pH de ladite solution aqueuse diluée à une valeur d'environ 6, puis une seconde solution aqueuse comprenant de 10 à 15 % massique d'acide sulfurique est ajoutée afin d'abaisser le pH de ladite solution aqueuse diluée à une valeur de 5 à 6, plus proche de 5. 25 L'utilisation de solutions aqueuses de moins en moins concentrées en acide minéral permet, dans un premier temps, d'économiser de l'énergie grâce à la chaleur émise par la réaction acide/eau, et dans un second temps, de contrôler la morphologie du précipité. Avantageusement, le précipité obtenu à l'étape j) est isolé, de 30 préférence par séparation solide/liquide. La séparation solide/liquide suivant cette étape j) peut être réalisée dans des conditions opératoires analogues à l'étape de séparation solide/liquide d) précédente. Cette étape de séparation permet d'obtenir d'une part un liquide et d'autre part de la silice sous forme de particules amorphes, c'est-à-dire de particules ne possédant pas de périodicité cristalline des atomes de Si et 0 les constituant. Il est préférable d'ajouter une petite quantité de stabilisateur comme NaCI. Enfin le temps de stabilisation de l'acide sol de silice peut être maintenu pendant 36 heures. Les procédés objet de la présente invention possèdent de très intéressantes qualités. Ils permettent notamment de traiter les résidus ou déchets 10 d'amiante, tout en permettant la fabrication de silice. Les particules amorphes de 5i02 obtenues ont une porosité d'au moins 50% générée par des pores dont le diamètre est inférieur ou égal à 40 nm. La porosité des particules amorphes de 5i02 est mesurée par analyseur de porosité Micromeritics Autopore. 15 Ces qualités sont illustrées ci-après dans la partie expérimentale. Elles justifient l'utilisation du procédé de l'invention dans le traitement de résidus ou déchets d'amiante. Elles justifient aussi l'utilisation des particules amorphes de 5i02 obtenues par le procédé de l'invention, notamment en tant que matière première pour la production de panneaux solaires en silicium monocristallin. 20 Le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre à l'échelle industrielle, c'est-à-dire à une échelle permettant le traitement d'au moins 5 kg par jour, de préférence d'au moins 50 kg par jour, notamment d'au moins 100 kg par jour, tout particulièrement d'au moins 1000 kg par jour. C'est pourquoi la présente demande a aussi pour objet l'utilisation 25 de la silice directement obtenue par le procédé ci-dessus décrit - pour la fabrication du support de catalyseur, - pour la fabrication d'additifs alimentaires, - pour la fabrication d'agents de renforcement dans des composés macromoléculaires incluant caoutchouc et plastique, 30 - pour la fabrication de panneaux solaires en silicium amorphe, particulièrement cette dernière utilisation. Les conditions préférentielles de mise en oeuvre des procédés ci-dessus décrites s'appliquent également aux autres objets de l'invention visés ci- dessus, notamment à leurs utilisations. Elles tendent à l'obtention des meilleurs rendements d'extraction possibles. Les exemples qui suivent illustrent la présente demande. Exemples Étape commune: On a broyé de gros blocs de résidus d'amiante pour obtenir une 10 poudre d'une granulométrie de 37 micromètres (400 mesh - mesurée au tamis à mailles carrées). Exemple 1 Étape 1 15 Dans un réacteur muni d'un agitateur mécanique, on a mélangé 64,51 g de la poudre obtenue à l'étape ci-dessus avec 200 mL d'une solution aqueuse d'acide sulfurique (25,5% en poids). Le mélange réactionnel ainsi obtenu a été porté sous agitation pendant 60 minutes à 80°C. Un précipité se forme. 20 On a ensuite séparé par filtration, en utilisant un disque filtrant à vide ZPG de Shanghai Joyal Machinery Co., Ltd, 54,37 g d'une phase solide Si a. Étape 2 25 La phase solide S1a est alors transférée dans un second réacteur et mélangée avec 110 mL d'une solution aqueuse de soude (977 g/L). Le mélange réactionnel ainsi obtenu a été porté sous agitation pendant 90 minutes à 90°C. On a ensuite séparé par filtration, en utilisant un disque filtrant à 30 vide ZPG de Shanghai Joyal Machinery Co., Ltd une phase solide S2a d'une phase liquide L2a qui a été utilisés telle quelle pour l'étape suivante. Étape 3 98 mL de la phase liquide L2a ont alors été transférés dans un 3e réacteur et mélangés avec 27,2 mL d'une solution aqueuse saturée en Na2SO4 (300 g/L). Ce mélange a ensuite été dilué par ajout de l'eau, jusqu'à l'obtention d'une solution aqueuse dont le volume est de 680 mL et dont le pH est 13,22. On a alors ajouté 21,0 mL d'une solution aqueuse d'acide sulfurique (44% en poids) dans la solution aqueuse précédente et ainsi diminué le pH de ladite solution aqueuse à 9,63. L'addition de 3,2 mL d'une seconde solution aqueuse d'acide sulfurique moins concentrée (25% en poids) a permis d'abaisser le pH de la 10 solution aqueuse précédente à 5,91. Enfin l'addition de 0,7 mL d'une troisième solution aqueuse d'acide sulfurique encore moins concentrée (13,5% en poids) a permis d'abaisser le pH de la solution aqueuse précédente à 5. Après 45 minutes, le précipité obtenu, essentiellement constitué 15 de Si02 sous forme de particules amorphes, est séparé par filtration en utilisant un disque filtrant à vide ZPG de Shanghai Joyal Machinery Co., Ltd. La masse de particules amorphes de Si02 obtenue est de 12,1 g. Le rendement est de 59,8% par rapport au silicium total de la poudre de départ. 20 Exemple 2 Étape 1 Dans un réacteur, on a mélangé 129,7 g de la poudre obtenue dans l'étape commune avec 349 mL d'une solution aqueuse d'acide sulfurique (25% en poids). Le mélange réactionnel ainsi obtenu a été porté sous agitation 25 pendant 120 minutes à 90°C. On a ensuite séparé par filtration, en utilisant un disque filtrant à vide ZPG de Shanghai Joyal Machinery Co., Ltd 110,3 g d'une phase solide S1b. 30 Étape 2 48,6 g de la phase solide S1b a alors été transférée dans un second réacteur et mélangée avec 100 mL d'une solution aqueuse de soude (200 g/L). Le mélange réactionnel ainsi obtenu a été porté sous agitation pendant 90 minutes à 90°C. On a ensuite séparé par filtration, en utilisant un disque filtrant à vide ZPG de Shanghai Joyal Machinery Co., Ltd 24 mL d'une phase liquide L2 b. Étape 3 La phase liquide L2b a alors été transférée dans un 3e réacteur et mélangée avec 12,5 mL d'une solution aqueuse saturée en Na2SO4 (300 g/L). Ce mélange a ensuite été dilué par ajout de l'eau, jusqu'à l'obtention d'une solution aqueuse dont le volume est de 303,7 mL et dont le pH est 11,59. On a alors ajouté 7,0 mL d'une solution aqueuse d'acide sulfurique (44% en poids) dans la solution aqueuse précédente et ainsi diminué le pH de ladite solution aqueuse à 2,56. Après 45 minutes, le précipité obtenu, essentiellement constitué de Si02 sous forme de particules amorphes, est séparé par filtration en utilisant 15 un disque filtrant à vide ZPG de Shanghai Joyal Machinery Co., Ltd. La masse de particules amorphes de Si02 obtenue est de 1,95 g. Le rendement est de 96,0% par rapport au silicium total de la poudre de départ. REVENDICATIONS1. Procédé de traitement d'un produit contenant de l'amiante caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes, dans l'ordre suivant : a) fourniture d'un produit solide divisé contenant de l'amiante, b) préparation d'un premier milieu réactionnel comprenant le produit solide divisé contenant de l'amiante et une solution aqueuse d'un premier acide minéral, c) traitement par lixiviation du produit solide divisé à l'aide de la 10 solution aqueuse du premier acide minéral, d) séparation solide/ lixiviat liquide, e) préparation d'un second milieu réactionnel par mélange du solide obtenu à l'étape d) avec une solution aqueuse d'un agent alcalin, f) traitement alcalin du solide obtenu à l'étape d) à l'aide de la 15 solution aqueuse de l'agent alcalin, g) séparation solide/liquide, h) addition au liquide obtenu à l'étape g) d'une solution aqueuse d'un composé ionique pour obtenir une solution aqueuse dite ionique, i) addition à la solution aqueuse ionique obtenue à l'étape h) d'un 20 liquide de dilution pour obtenir une solution aqueuse diluée, j) addition d'une solution aqueuse d'un second acide minéral dans la solution aqueuse diluée obtenue à l'étape i) pour obtenir un précipité contenant de la silice, et isolation du précipité si désiré. 25 2. Le procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier acide minéral est l'acide sulfurique et le ratio entre la masse de produit solide divisé et le volume de solution aqueuse du premier acide minéral dans le premier milieu réactionnel obtenu à l'étape b) est de 0,25 kg/L à 0,4 kg/L. 30 3. Le procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'agent alcalin est l'hydroxyde de sodium et le ratio entre la masse de solide obtenu à l'étape d) et le volume de solution aqueuse de l'agent alcalin dans le second milieu réactionnel obtenu à l'étape e) est de 0,1 kg/L à 1 kg/L. 4. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le composé ionique comprend des ions identiques à ceux des composés présents dans le liquide obtenu à l'étape g). 5. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le composé ionique est le sulfate de sodium Na2SO4. 6. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le composé ionique est du sulfate de sodium provenant du lixiviat de l'étape d). 7. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le composé ionique est Na2SO4 et le ratio entre la masse de solide obtenu à l'étape d) et le volume de solution aqueuse saturée du composé ionique ajouté 15 à l'étape h) est de 1,9 kg/L à 4,1kg/L. 8. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le liquide de dilution est de l'eau ou une solution de sulfate de sodium. 20 9. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le ratio entre la masse de solide obtenu à l'étape d) et le volume de liquide de dilution ajouté à l'étape i) est de 0,01 kg/L à 0,2 kg/L. 10. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en 25 ce que l'étape j) de précipitation est réalisée par addition de solution aqueuse du second acide minéral à la solution aqueuse diluée obtenue à l'étape i) jusqu'à un pH inférieur ou égal à 5,5. 11. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en 30 ce que l'acide minéral de la solution aqueuse de second acide minéral est l'acide sulfurique. 12. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'étape j) est réalisée par additions successives de solutions aqueuses de moins en moins concentrées en acide au second acide minéral.