Brevet FR3034336A1 — publié le 20161007

La présente invention concerne le domaine de la mise en forme des panneaux métalliques de grande taille. Ces panneaux, le plus souvent réalisés en alliage léger de type aluminium, sont utilisés dans la fabrication des grandes pièces d'avion comme les ailes, les dérives ou les ailerons. Plusieurs procédés de fabrication sont utilisés pour la mise en forme de ces panneaux tels que la chaudronnerie et l'emboutissage pour les panneaux dont la taille le permet mais pour les très grands panneaux il n'existe pas de presses assez puissantes Un autre procédé utilisé est le grenaillage à froid qui consiste à «bombarder» la surface d'une pièce au moyen d'une multitude de petites billes de faible diamètre (en général de 0,5 à 15 mm) en un matériau très dur (souvent acier ou céramique). Il existe deux catégories de machine à grenailler. La première catégorie est celle des machines à turbines dans lesquelles les billes sont accélérées par centrifugation. La deuxième est celles des machines à buses où les billes sont accélérées par de l'air sous pression. Le principe du grenaillage consiste à déformer plastiquement les couches superficielles d'une pièce, en projetant à grande vitesse sur sa surface, de petites billes appelées grenaille. Les caractéristiques mécaniques et géométriques des grenailles doivent être adaptées au traitement désiré et à la nature de la pièce. Après recouvrement total de la surface par une multitude d'impacts, une zone de déformation plastique est introduite au niveau de la surface de la pièce. En fait chaque impact agit comme un petit marteau qui provoque une dilatation de la surface supérieure sur une très fine épaisseur et une déformation plastique locale, ce qui entraine des contraintes résiduelles de compression au niveau de la surface. Ces contraintes résiduelles de compression, qui demeurent dans la pièce une fois que toute sollicitation extérieure a cessé, s'opposent à l'initiation et à la progression des fissures, qui pourraient s'activer sous l'effet des chargements sur la pièce et améliorent grandement la durée de vie en fatigue des pièces. Ce procédé est donc surtout utilisé en mécanique pour améliorer les caractéristiques mécaniques des pièces en endurance. On parle alors de post-traitement mécanique de précontrainte. Ce type de traitement permet aux industriels de concevoir des pièces plus légères et plus résistantes sans avoir à sélectionner des matériaux trop 3034336 2 coûteux ou trop délicat à mettre en oeuvre. Le plus souvent les pièces concernées sont relativement massives et les déformations entrainée par le procédé sont assez limitées et faciles à maitriser, de plus ces pièces sont en général presqu'intégralement usinées. Il est donc très facile de compenser 5 les déformations par des côtes d'usinage appropriées. Ce phénomène de dilatation de la surface sur une faible épaisseur au sein de la pièce engendre pour celle-ci dans le cas de pièces minces une courbure opposée à la direction du grenaillage. 10 L'idée est donc venue d'utiliser le procédé pour la mise en forme de pièces de grande taille et de faible épaisseur comme les panneaux de voilure. Dans la pratique c'est avant tout le respect (avec une certaine tolérance) d'une forme finale requise qui est actuellement recherché, le 15 cahier des charges ne mentionnant pas l'amélioration des caractéristiques mécaniques ou une durée de vie minimale. Les dimensions des panneaux de géométrie complexe et incluant le plus souvent des raidisseurs et des ouvertures entrainent une grande complexité du phénomène de déformation et il n'est pas possible de 20 compenser cette déformation par la définition de côtes particulières pour l'usinage préalable, celui-ci n'est d'ailleurs pas toujours prévu dans la gamme de fabrication. Quand il y a usinage c'est le plus souvent à partir d'une plaque épaisse dans laquelle les raidisseurs sont directement taillés dans la masse. On devine alors le niveau de complexité qu'aurait toute 25 recherche d'une compensation par usinage des déformations de grenaillage. Il y a donc toujours un certain niveau d'empirisme dans la fabrication des panneaux de grande taille. Ce caractère empirique se retrouve même dans le cas où on utilise des machines automatiques de 30 grenaillage qui assurent un déplacement programmé de la tête de buse, de son orientation, de sa distance par rapport au panneau, de la sélection des billes, du débit et de la pression d'éjection, ces deux derniers paramètres déterminant la vitesse d'impact. 35 Dans le but de pouvoir quantifier les effets du grenaillage, des tests sur des éprouvettes minces, éprouvettes Almen en un alliage spécial, sont réalisés et la flèche résultante est notée. Cette courbe est appelée «courbe d'intensité». 40 Le point appelé «Intensité de grenaillage» à saturation est le point tel que lorsque le temps de grenaillage T double (2T), la flèche augmente de moins de 10%. À 3034336 3 Des éprouvettes standard, dites éprouvettes Almen, sont utilisées pour caractériser cette intensité de grenaillage. Ces éprouvettes sont des plaques de dimensions 76.2 mm x 18.9 mm. 5 La figure 2 montre les 3 épaisseurs d'éprouvettes Almen qui existent et sur lesquelles sont pratiqués les essais : A, N et C. Un appareil de mesure spécial a également été conçu pour mesurer précisément la flèche (ou intensité Almen) au centre des éprouvettes. La figure 3 montre une représentation schématique de l'appareil de 10 mesure de la flèche Almen En fait, la flèche Almen est mesurée entre deux billes qui sont distantes de 31,75 mm. Un calcul de courbure permet de trouver la flèche sur toute la longueur de 15 l'éprouvette. Mais, même après une série d'essais sur éprouvettes Almen, il est actuellement toujours nécessaire de faire de nombreux et coûteux essais préalables sur des panneaux réels et ensuite de nombreuses retouches pour 20 rectifier ou ajuster la forme. Les machines de fabrication sont donc ainsi bloquées pour une longue période. De plus il y a de nombreux rebuts. En fait, le temps de réalisation et le niveau de qualité du procédé dépendent beaucoup de la compétence et surtout de l'expérience des 25 opérateurs qui sont de véritables «artistes» presqu'au même titre qu'un sculpteur sur pierre ou sur bois, ils «sentent» véritablement comment le panneau entier «travaille» lors du grenaillage local. Une démission ou un départ à la retraite peuvent ainsi avoir des conséquences fâcheuses sur le nombre de pièces rebutées. Ceci est d'autant plus pénalisant que le coût 30 unitaire des grands panneaux est particulièrement élevé. De plus, comme on peut le voir sur la figure 8, les opérations de contrôle sur panneaux réels sont lourdes et complexes. 35 Il s'avère donc tout à fait intéressant de disposer d'un outil capable de piloter en automatique une machine et de permettre l'obtention d'une forme finale voulue de panneau dans une tolérance donnée à partir d'une forme réelle de panneau avant formage. 40 Mais le problème du grenaillage est très difficile à traiter par la théorie car le phénomène est complexe. 3034336 4 Une première bille arrive en un point de la surface, la poinçonne élasto-plastiquement, éventuellement en faisant un petit cratère ; une deuxième bille arrive, poinçonne aussi la plaque en un point voisin où il y a déjà un état initial fonction de l'impact précédent ; et ainsi de suite. 5 Il est donc strictement impossible de concevoir qu'une simulation numérique puisse suivre cette multitude d'impacts élasto-plastiques successifs. Les nombreuses tentatives de simulation qui ont été faites se heurtent à la complexité du problème liée justement à la multitude 10 d'impacts qu'il faut pouvoir prendre en compte. J. Zarka et J. Frelat ont cependant proposé une modélisation simplifiée du grenaillage qui constitue une avancée. Le but de la présente invention est de résoudre les problèmes fabrication précédemment décrits en surmontant les difficultés de 15 modélisation explicitées ci-avant et de proposer un procédé original assurant automatiquement la mise en forme précise par grenaillage d'un panneau de grande taille raidi ou non par des nervures. Le procédé consiste d'une part en la définition d'une gamme spécifique d'essais préalables sur petites éprouvettes sensiblement de même 20 géométrie que les éprouvettes Almen et du même matériau que celui du panneau à réaliser, lesdits essais préalables avec gamme spéciale constituant la phase dite de calibration du procédé, et d'autre part en un programme informatique complexe qui, à partir des résultats de calibration et en utilisant une méthode de modélisation à la fois originale et rigoureuse, 25 permet d'obtenir la forme finale requise à partir de la forme réelle initiale du panneau. Ledit programme informatique pouvant être directement incorporé au programme de commande d'une machine numérique automatique pour piloter celle-ci. 30 Un des points particulièrement important inhérent au procédé est qu'il prend en compte un certain nombre de données bien précises. D'abord, l'état actuel de la machine utilisée pour les essais de calibration et pour la fabrication du panneau, non seulement les paramètres de calibration mais également l'état actuel de la buse et l'usure des billes. Ensuite les propriétés 35 effectives du matériau du panneau à mettre en forme ainsi que la forme initiale réelle du panneau qui est liée aux contraintes résiduelles engendrées dans le panneau par les opérations antérieures au formage : en particulier le laminage, l'usinage et même les opérations de manutention et de bridage. 3034336 5 Les explications techniques et théoriques qui suivent, sans entrer dans la théorie très complexe des structures inélastiques, permettent de mieux comprendre la logique de l'invention et sa pertinence. Pour permettre l'analyse et la modélisation il faut tout d'abord noter 5 que les impacts de grenaillage vont après un certain temps induire un état stationnaire à la surface de la pièce et toute nouvelle bille percutera la plaque en la laissant dans cet état : un champ de variation de déformation plastique périodique à valeurs initiale et finale nulles est donc introduit. Ce champ pouvant être purement élastique (adaptation) ou élasto-plastique 10 (accommodation). Afin de modéliser les effets du grenaillage on utilise la théorie déjà citée de l'analyse simplifiée des structures inélastiques développée par J. Zarka et J. Frelat qui est basée sur la théorie de Davies et Hertz sur la mécanique des contacts des contacts dynamiques. 15 Pour cette modélisation il convient d'abord de retenir un modèle d'écrouissage pour représenter l'évolution du domaine d'élasticité. Dans l'analyse simplifiée du grenaillage (J. Zarka et J. Frelat) deux hypothèses sont retenues qui correspondent bien aux conditions réelles rencontrées dans un panneau : 20 - L'épaisseur de la plaque est supposée petite devant sa longueur et sa largeur (cependant grande par rapport à l'épaisseur de la couche déformée plastiquement lors du grenaillage). La plaque est constituée par un matériau élasto-plastique à écrouissage cinématique linéaire. 25 Cette modélisation impose de bien connaître les propriétés mécaniques élasto-plasiques réelles des matériaux pour chaque panneau ; sachant que des petites variations peuvent entrainer de très grandes variations des déformations plastiques induites. 30 Les essais préalables de calibration sur éprouvettes de type Almen (sur alliage du panneau actuel) peuvent être opérés de deux façons selon la solution choisie par l'opérateur qui dépend en fait souvent du temps dont il dispose. 35 La première solution, dite solution simplifiée car elle entraine moins de complications au niveau du traitement informatique ultérieur, consiste à grenailler les éprouvettes jusqu'à saturation. Mais cette solution est souvent assez longue à mettre en oeuvre étant donné que l'obtention de la saturation prend un certain temps. 3034336 6 La seconde solution, dite solution complexe car elle nécessite un traitement plus complexe au niveau informatique, consiste à fixer un temps de grenaillage ou taux de couverture local. 5 A la fin de chaque essai de grenaillage de calibration la géométrie et la déformation des éprouvettes sont mesurées pour être introduites au niveau du programme avec les paramètres de grenaillage de chaque essai. Lesdits paramètres étant d'une part les propriétés élastoplastiques des billes et du matériau des éprouvettes (identique à celui du 10 panneau à former) et d'autre part les paramètres actifs actuels de contrôle de la machine à grenailler : la buse d'éjection utilisée, la taille et le matériau des billes, la distance et l'angle d'impact, la durée de grenaillage (taux de couverture), la pression et le débit d'éjection. Ces deux derniers paramètres donnent la vitesse d'impact de la bille. 15 L'élaboration du programme informatique a consisté pour une part à sélectionner, parmi de multiples descripteurs généraux relatifs au grenaillage, des descripteurs intelligents qui caractérisent le processus de façon précise. I 20 Le choix de ces descripteurs intelligents présente certaines difficultés. Ces descripteurs intelligents, qui représentent une sélection rigoureuse et une combinaison de certains descripteurs généraux et sont 25 fondés en partie sur l'approche simplifiée mentionnée précédemment, ont ensuite été utilisés pour construire les règles particulières pertinentes qui gouvernent le processus de grenaillage. Puis ces règles ont été vérifiées, améliorées et ajustées par applications aux essais sur éprouvettes et à des cas réels dont les résultats sont bien précis et bien connus. 30 Pour définir les étapes de calcul du programme, la particularité du grenaillage par rapport au problème du contact élasto-plastic a été prise en considération. En effet, le problème du contact élasto-plastique (en statique comme en dynamique) n'appartient pas à la classe des problèmes classiques avec 35 des forces données sur une partie de la surface et des composantes de déplacement imposées sur la partie complémentaire. Mais si on raisonne sur l'état du grenaillage où les impacts vont après un certain temps induire un état stationnaire à la surface de la pièce et toute nouvelle bille percutera la plaque en la laissant dans cet état : un champ de 40 variation de déformation élasto-plastique périodique à valeur finale nulle est donc introduit. Ce champ pouvant être purement élastique (adaptation) ou élasto-plastique (accommodation). Le problème du grenaillage dans cet état stationnaire est donc ramené à un problème classique : sur toute la surface 3034336 7 de la plaque, en divers instants, la répartition des forces est connue grâce à la solution élastique de Davies. Ainsi, afin d'obtenir le champ des déformations plastiques dû au grenaillage dans une pièce avec une géométrie quelconque finie on suit la 5 procédure suivante : 1- On considère que les déformations plastiques initiales sont les mêmes que celles obtenues dans un massif semi infini soumis aux mêmes conditions de grenaillage. 2- On résout le problème aux frontières avec les déformations 10 initiales en utilisant un opérateur spécial basé sur un outil analytique ou numérique et qui regroupe les arguments relatifs à la structure : déplacements, forces surfaciques, force massique et déformations initiales. 3- On calcule le champ des contraintes résiduelles 4- On vérifie qu'en chaque point les paramètres transformés 15 structuraux vérifient le critère de plasticité, si c'est le cas, la solution est atteinte. 5- Si ce n'est pas le cas on effectue quelques itérations 6- On répète les étapes 3 à 4 tant que tous les critères ne sont pas vérifiés. 20 Le programme comprend aussi un algorithme de calcul qui, en utilisant comme données d'entrée les caractéristiques du matériau et les données géométriques réelles du panneau, élabore une matrice dite matrice de couplage ou matrice d'influence qui permet de connaitre l'influence, sur toutes les autres zones, du grenaillage d'une zone particulière. 25 Le procédé prend ainsi en compte la notion de découpage du panneau en zones de grenaillage et la configuration des paramètres de grenaillage particulière à chaque zone. Afin de permettre une meilleure compréhension de cette notion de 30 matrice d'influence, la méthode qui permet de l'obtenir est présentée ci- dessous. Pour ce, l'inventeur a eu l'idée d'appliquer le principe de superposition à la plaque. Le raisonnement est basé sur le fait que si on arrive à déterminer l'influence de chaque zone sur la déformée de la pièce 35 (par exemple pour un chargement unitaire), on peut en recombinant toutes ces influences remonter à la déformée de la pièce lorsque que des paramètres de grenaillage différents sont appliqués dans chaque zone. C'est le modèle de type «plaque» qui est choisi pour permettre de 40 prédire la forme prise par une éprouvette grenaillée uniformément. Dans ce modèle on traduit la présence de déformations plastique par les efforts généralisés : _Mx et Niy sont les efforts de membranes linéiques 3034336 8 Mix et M1y sont les moments fléchissants linéiques. N' =.1^11 = (EP .h ) 1-v x. MI 2 1-v La flèche maxi f max étant : fmax--3.EP .h +12) 4.1/3 P Pour décrire le chargement lié au grenaillage sur la zone, on prend le 5 paramètre a= EP .hp où Ep est la déformation plastique moyenne sur une profondeur hp. Ce paramètre est justement déterminé pas les essais expérimentaux déterminer pour un type de matériaux donné et un type de bille donné. 10 On aura donc : 1^11 x=1^11 = -.a Y 1--v E M' 1x -M' Y 21-v On considère que les conditions de grenaillage (angle de projection, vitesse,..) sont uniformes à l'intérieur de chaque zone. Ainsi c'est bien le paramètre ai qui décrit le grenaillage dans chaque zone i. 15 Il convient donc d'identifier le paramètre ai à introduire dans chaque zone pour obtenir la forme finale. L'explication théorique s'appuie sur un modèle simple de plaque découpée par exemple en quatre zones. 20 La figure 4 montre un exemple de plaque découpée en 4 zones de grenaillage Si U, (X) traduit l'effet d'un chargement unitaire de la zone i sur le 25 déplacement du point X et si a, représente la condition de grenaillage dans la zone i, on obtient la déformation des points de la plaque lors d'un chargement différent dans chaque zone par : 3034336 9 U (A) = x Ui (A) + a2 x U2 (A) -F a3 x U3 (A) + a4 xU4 (A) U (B) = al x (B) + a2 x U2 (B) + a3 x U3 (B) + a4 x U4 (B) U (C) = a, x (C)+ a2 x U 2(C) ± a 3 x U 3(C) ± a 4 x U 4(C) 5 U(/) = a1 x (/) + a2 x U 2(I)± a3 x U 3(I) ± a 4 x U 4(I) Donc pour déterminer les paramètres a à appliquer dans chaque zone on doit résoudre un problème d'optimisation classique. En effet, connaissant l'influence de chaque zone sur la déformée de la 10 pièce U1 (A),..., U4 (A), U1 (I),..., U4 (I), et connaissant la forme finale de la pièce Uf (A),..., Uf (I), on doit résoudre : Min[E(u(p)-Uf(P) VP avec : 15 U (A) = al x Ui (A) + a2 x U2 (A) + a3 x U3 (A) + a4 xU4 (A) U (B) = al x (B) + a2 xU2(B) + a3 xU3(B) + a4 x U4 (B) U (C) = x Ul(C)+ a2 x U 2(C) a3 x U 3(C) ± a 4 x U 4 (C) U(/) = al x (/) + a2 x U 2(4+ a3 x U 3(I) ± a 4 x U 4(I) 20 La minimisation de la fonction objectif se fait en utilisant des algorithmes d'optimisation (génétique, Newton) et permet ainsi de déterminer les chargements ai à appliquer dans chaque zone. 25 Ainsi conçu le procédé permet deux approches à partir d'une géométrie réelle initiale du panneau avant formage. 1. Le problème direct qui consiste, en prenant en compte des conditions préalablement déterminées qu'il est envisagé de mettre en oeuvre telles que la définition des zones, l'ordre de passage 30 ainsi que les paramètres de grenaillage, à obtenir par le calcul la forme finale du panneau qui sera ainsi obtenue après grenaillage. 2. Le problème inverse est en fait le problème fondamental. Il consiste à définir les diverses zones de grenaillage, l'ordre de )2J 3034336 10 passage des zones et les paramètres de grenaillage dans chacune des zones afin d'atteindre avec une tolérance donnée la forme finale requise du panneau complet. 5 Le procédé de l'invention permet ainsi une réduction significative du temps et du coût de mise au point et de fabrication des panneaux. Il en assure aussi la fiabilisation et l'optimisation. Les postes de coûts précédemment cités dus aux essais préalables sur panneaux réels, aux retouches et aux rebuts ainsi que les risques liés à la disparition des 10 compétences et de l'expérience des opérateurs sont éliminés. L'invention sera mieux comprise par la description ci-après illustrée par les figures complémentaires suivantes. 15 La figure 1 montre l'évolution asymptotique au cours du temps de la flèche d'une éprouvette ALMEN au fur et à mesure du temps de grenaillage. Cette courbe est appelée «courbe d'intensité». La figure 2 montre les 3 épaisseurs d'éprouvettes Almen qui existent et sur lesquelles sont pratiqués les essais : A, N et C. 20 La figure 3 montre une représentation schématique de l'appareil de mesure de la flèche Almen La figure 4 montre un exemple de plaque découpée en 4 zones de grenaillage. La figure 5 illustre schématiquement les effets du procédé de 25 grenaillage. On voit que la déformation plastique ne concerne qu'une très faible épaisseur et qu'une contrainte résiduelle de compression est présente en surface. La figure 6 montre à titre d'exemple un grand panneau de voilure d'avion. 30 La figure 7 montre un exemple de machine de fabrication (source photographique : Wheelabrator) pour mise en forme de panneaux de grande taille. On remarque les grandes dimensions de la machine et on peut deviner la complexité des montages, des réglages et des contrôles que nécessite l'utilisation d'un tel outil. 35 La figure 8 est une photographie des opérations de contrôle après mise en forme sur panneaux réels. 3034336 I 11 La figure 9 illustre le grenaillage d'une éprouvette (géométrie semblable à celle des éprouvettes dite type Almen) utilisée pour les essais préalables de calibration. Les figures 10 et 11 montrent une schématisation des essais 5 préalables sur éprouvettes de type Almen (source Bernard et al. 2004). Chaque opération de grenaillage est caractérisée par les paramètres déjà cités qui sont utilisés et qui engendrent une forme précise de l'éprouvette. Cette dernière est le résultat obtenu avec ces paramètres. Ainsi chaque jeu de paramètres implique une forme (flèche) de l'éprouvette. 10 La figure 12 illustre les paramètres de grenaillage. La figure 13 montre les forces nodales prises en compte au niveau de la structure pour la simulation numérique permettant d'obtenir la matrice d'influence. Ltaailflieg.ure 14 montre l'introduction des éléments pour un panneau de 15 grande La figure 15 illustre les résultats obtenus en termes de déformation. La figure 16 illustre les résultats obtenus en termes de contraintes résiduelles. Pour permettre la mise en oeuvre rapide et aisée du procédé un 20 logiciel informatique a été élaboré, baptisé «Shotforming». Ce logiciel, implanté dans un ordinateur en communication avec la machine, peut être directement couplé à l'organe de commande de celle-ci pour en prendre le contrôle et la piloter. Il permet à l'opérateur d'initier et de suivre le déroulement complet du processus : l'introduction de toutes les données, le 25 suivi et le relevé des résultats d'essais, les calculs permettant la définition des paramètres de la machine, la récupération des résultats, les commandes envoyées à la machine. Les informations nécessaires sont affichées sur l'écran de l'ordinateur. A titre d'exemple des copies d'écran sont montrées sur les 30 figures complémentaires. La figure 17 montre l'image écran des résultats obtenus après essai de calibration, résultats qui sont ensuite utilisés dans le programma pour élaborer la matrice d'influence, sélectionner les zones et définir les paramètres de grenaillage. 35 La figure 18 montre l'écran d'introduction de la forme initiale exacte du panneau tel qu'il va être placé sur la machine. 3034336 12 La figure 19 montre l'écran de définition de la taille de chaque zone, le panneau est découpé en zones de même taille et de cotés parallèles aux axes de coordonnées Les figures 20 à 23 montrent des exemples de résultats de la mise en 5 forme du panneau qui sont affichés sur l'écran pour un problème direct (calcul d'une forme finale obtenue à partir d'une forme initiale et de paramètres prédéfinis introduits dans le programme). Les figures 24 à 28 montrent des exemples de résultats qui sont affichés sur l'écran pour un problème inverse (calcul des paramètres 10 adéquats et de la taille optimale des zones du panneau pour obtenir la forme requise en un minimum de temps à partir d'une forme initiale). REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication de panneaux métalliques de grande taille par grenaillage caractérisé par le fait qu'il comprend : une première étape pour définir le champ de déformation plastique induit à partir des matériaux actuels ainsi que l'état actuel de la machine et des billes grâce à des essais préalables sur des éprouvettes semblables aux éprouvettes Almen mais de matériau identique à celui du panneau à mettre en forme, lesdites éprouvettes étant grenaillées durant un temps donné ; une deuxième étape au cours de laquelle sont introduits dans un programme informatique les caractéristiques du matériau et les données géométriques réelles du panneau à fabriquer ainsi que les résultats des essais préalables sur les éprouvettes, ledit programme informatique vérifiant le critère de plasticité, et calculant une matrice dite matrice d'influence définissant l'incidence du grenaillage d'une zone particulière sur les autres zones en fonction des paramètres de grenaillage que sont la dureté du matériau et la taille des billes, la pression et le débit d'éjection, la distance et l'angle d'impact, la durée de grenaillage ; - une troisième étape qui consiste à rentrer n'importe quels paramètres de grenaillage pour les zones et d'obtenir instantanément la forme finale du panneau. 2. Procédé de fabrication automatique selon la revendication 1 de panneaux métalliques de grande taille par grenaillage caractérisé par le fait qu'il comprend : une quatrième étape qui consiste à introduire la forme initiale exacte du panneau ainsi que sa forme finale à obtenir dans un nouveau programme informatique. Ce programme, récupérant les résultats de la deuxième étape, calcule alors les paramètres de grenaillage que sont la taille des billes, la pression et le débit d'éjection, la distance et l'angle d'impact, la durée de grenaillage en chaque zone du panneau pour réaliser cette mise en forme en automatique, une cinquième étape qui consiste à rentrer les paramètres obtenus dans les commandes numériques de la machine à grenailler afin de donner sa forme finale au panneau.