Brevet FR3032635A1 — publié le 20160819

Procédé de destruction de déchets amiantés et installation de destruction de déchets amiantés DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des déchets amiantés, et plus particulièrement à un procédé de destruction de déchets amiantés et l'installation mettant en oeuvre le procédé. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L'INVENTION À l'heure actuelle, l'essentiel des déchets amiantés mondiaux est enfoui dans des décharges pour déchets dangereux. En France, il s'agit d'installations de stockage de déchets dangereux (ISDD) ou d'installation de stockage des déchets non dangereux (ISDND) qui sont les anciennes appellations des décharges de classe 1 et classe 2, respectivement. Une petite partie de ces déchets est traitée thermiquement par fusion/vitrification par exemple. À notre connaissance, la seule installation industrielle de ce type existant dans le monde est l'installation d'« Inertam », en France. Inertam traite environ 6000 t par an de déchet amianté, soit moins de 10 % de la production française qui est de 80 000 t/an. Son procédé repose sur l'utilisation d'une torche plasma. Le traitement des déchets d'amiante par vitrification est préconisé par les pouvoirs publics français dans la circulaire n°96-60 du 19 juillet 1996. La résolution du Parlement européen du 14 mars 2013 « invite la Commission à promouvoir la création de centres de traitement et d'inertage des déchets contenant de l'amiante sur tout le territoire de l'Union en prévoyant l'arrêt progressif de l'élimination de ces déchets dans les décharges » (article 14). 3032635 2 Il existe deux types de procédés de destruction d'amiante par inertage : - Les procédés purement thermiques, qui consistent à faire fondre le déchet de manière à transformer la fibre d'amiante en un minéral ordinaire ne présentant pas de danger particulier. Le procédé d'« lnertam » en fait partie ; 5 - Des procédés chimiques ou thermochimiques, consistant à faire réagir l'amiante avec divers composés chimiques, de manière à détruire la fibre sans pour autant chauffer à très haute température. Par exemple en exposant l'amiante à de l'acide sulfurique concentré, ou en le traitant dans de l'eau supercritique. 10 Les procédés chimiques ou thermochimiques ne peuvent traiter que de l'amiante libre par exemple sous forme de flocage, mais non du déchet amianté tel que béton fibré, parce que dans le deuxième cas, le réactif chimique ne peut pas accéder aux fibres à détruire. Or l'essentiel du déchet amianté (plus de 90 % de l'inventaire) consiste en amiante lié, que l'on ne peut donc pas traiter 15 par un procédé chimique ou thermochimique. Nous pouvons noter le procédé purement thermique, mais sans fusion, basé sur le fait que la cristallographie de l'amiante change spontanément à des températures de quelques centaines de degrés Celsius, maximum 1000°C selon le type d'amiante, ce qui entraîne la destruction des fibres et donc la 20 disparition de la toxicité. Ce principe est décrit dans le document EP 0742032. Ce procédé permet de traiter tout déchet amianté, comme les autres procédés purement thermiques, mais nécessite quand même une chauffe jusque 1000°C. Compte tenu des difficultés potentielles à faire valider officiellement le caractère inoffensif du produit final, il est préférable de chauffer de quelques centaines de 25 degrés de plus, pour obtenir la fusion. La destruction de la fibre est alors garantie. Le document WO 97/33840 enseigne un procédé thermique par la fusion des déchets amiantés mais ce procédé ne permet pas une destruction efficace et économique en énergie des déchets amiantés. 3032635 3 DESCRIPTION GÉNÉRALE DE L'INVENTION La présente invention a pour objet de réaliser un procédé de destruction du déchet amianté, à un coût aussi faible que possible, et en 5 respectant la réglementation locale, la sécurité des travailleurs, et l'environnement. L'optimisation repose sur l'utilisation de techniques robustes et éprouvées, sur la minimisation des opérations manuelles, surtout en présence de risque amiante, et sur une gestion optimale de l'énergie, visant non 10 seulement à minimiser la consommation d'énergie, mais aussi à récupérer l'énergie fatale, pour la revendre. À notre connaissance, les brevets et la littérature existants ne décrivent pas les moyens d'optimisation économique du procédé. 15 À cet effet, l'invention concerne un procédé de destruction de déchets amiantés caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : - triage des déchets en au moins deux catégories de déchets amiantés ; - au moins un broyage dans au moins un broyeur pour au moins une 20 catégorie de déchets amiantés jusqu'à une homogénéisation des déchets ; - au moins une incinération pour au moins une catégorie de déchets amiantés dans un four d'incinération des déchets broyés pour obtenir du mâchefer, chaque incinération étant réalisée pour au moins une catégorie de déchets ; 25 - au moins une fusion par effet Joule dans un four de fusion du mâchefer et/ou de la ou des catégories de déchets amiantés broyés sans incinération préalable pour obtenir les déchets en fusion pour être moulés dans un système de lingotière(s) pour obtenir des lingots, chaque fusion étant réalisée pour au moins une catégorie de déchets ; 3032635 4 - une étape de traitement des fumées produites par l'incinération directement du four d'incinération ; - une étape de traitement des fumées produites par la fusion directement du four de fusion. 5 Selon une autre particularité, les étapes de traitement des fumées comprennent au moins les étapes suivantes : - chauffage en postcombustion dans une chambre de postcombustion des fumées récupérées directement du four d'incinération ; - refroidissement dans un échangeur des fumées produites par le four 10 de fusion et des fumées produites par le four d'incinération après le chauffage de ces fumées en postcombustion ; - filtration par des moyens de filtrage des poussières contenues dans les fumées pour obtenir un gaz filtré puis injection des poussières dans le four de fusion ; 15 - injection par des moyens d'injection dans le gaz filtré de réactifs solides et filtration des produits de réaction pour obtenir un gaz épuré ; - réchauffement dans l'échangeur du gaz épuré ; - ajout d'ammoniac dans le gaz épuré réchauffé pour réduire les oxydes d'azote compris dans le gaz épuré. 20 Selon une autre particularité, le procédé comprend en outre une étape de récupération de la chaleur des déchets en fusion refroidissant dans la ou les lingotières et/ou de la chaleur des fumées produites dans la chambre de postcombustion et/ou de la chaleur des gaz obtenus après les étapes de traitement des fumées. 25 Selon une autre particularité, le procédé comprend en outre une étape de production de vapeur surchauffée dans un surchauffeur à partir de la chaleur des fumées récupérée dans l'étape de récupération de la chaleur des déchets en fusion et de la chaleur des fumées produites dans la chambre de postcombustion. 3032635 5 Selon une autre particularité, les déchets amiantés sont triés dans l'étape de triage en quatre catégories dont les déchets amiantés contenant des matériaux métalliques, les déchets amiantés contenant des matériaux combustibles, les déchets amiantés contenant des matériaux réfractaires, les 5 déchets amiantés contenant du sulfate. Selon une autre particularité, les déchets amiantés sont triés dans l'étape de triage en cinq catégories dont les déchets amiantés contenant des matériaux métalliques, les déchets amiantés contenant des matériaux combustibles, les déchets amiantés contenant des matériaux réfractaires 10 acides, les déchets amiantés contenant des matériaux réfractaires basiques, les déchets amiantés contenant du sulfate. L'invention concerne également une installation de destruction de déchets amiantés mettant en oeuvre le procédé de destruction de déchets amiantés selon l'invention, caractérisée en ce que l'installation comprend au 15 moins : - des moyens d'entreposage amont des déchets amiantés préalablement triés en au moins deux catégories ; - au moins un broyeur apte à broyer au moins une catégorie de déchets amiantés ; 20 - un four d'incinération apte à incinérer au moins une catégorie de déchets amiantés broyés par le broyeur pour obtenir du mâchefer ; - un four de fusion par effet Joule apte à fusionner le mâchefer d'au moins une catégorie de déchets amiantés et/ou d'au moins une catégorie de déchets amiantés broyés sans incinération préalable pour obtenir des déchets 25 en fusion ; - des moyens de traitement des fumées produites par l'incinération dans le four d'incinération et de la chaleur des fumées produites par la fusion dans le four de fusion. Selon une autre particularité, les moyens de traitement des fumées 30 comprennent au moins : 3032635 6 - des moyens de filtration des poussières contenues dans les fumées provenant des fours pour obtenir un gaz filtré, - des moyens d'injection aptes à injecter les poussières dans le four de fusion ; 5 - un premier réacteur comprenant des moyens d'injection dans le gaz filtré de réactifs solides et des moyens de filtration des produits de réaction pour obtenir un gaz épuré ; - un deuxième réacteur comprenant des moyens d'ajout d'ammoniac dans le gaz épuré pour réduire les oxydes d'azote compris dans le gaz épuré. 10 Selon une autre particularité, l'installation comprend en outre des moyens de récupération de la chaleur des déchets en fusion refroidissant et/ou des moyens de récupération de la chaleur des fumées produites dans la chambre de postcombustion et/ou des moyens de récupération de la chaleur des gaz sortant du deuxième réacteur. 15 Selon une autre particularité, les moyens de récupération de la chaleur des déchets en fusion refroidissant est un système de lingotière(s) dans lesquelles les déchets en fusion sont aptes à être déchargés comprenant : - au moins une lingotière calorifugée ; - des moyens de déchargement de lingot pour chaque lingotière ; 20 - des moyens de déplacement des lingotières aptes à déplacer circulairement chaque lingotière d'un angle de 2-rr/n entre chaque chargement des déchets en fusion dans une lingotière, n étant le nombre total de lingotières ; - un système de circulation d'un fluide caloporteur dans les lingotières 25 pour récupérer la chaleur émise par les lingots ; les moyens de déplacement sont aptes à amener chaque lingotière à toutes les positions angulaires de 0 rad à 2-rrk/n rad où k = 0 à k = n - 1, la position k = 0 correspondant à la réception des déchets en fusion et la position k = n - 1 permettant le déchargement par les moyens de déchargement d'un lingot refroidi ; 3032635 7 le système de circulation d'un fluide caloporteur comprenant au moins : - des moyens de transfert de chaleur de chaque lingotière au fluide caloporteur circulant dans le système de circulation, - des moyens de tuyauterie aptes à faire circuler le fluide caloporteur 5 dans le sens allant de la lingotière la plus froide vers la lingotière la plus chaude, - des moyens de valorisation recevant le fluide caloporteur après que le fluide caloporteur a circulé dans la lingotière la plus chaude dans la position angulaire 0 rad, les moyens de valorisation relâchant le fluide caloporteur à la 10 lingotière la plus froide dans la position angulaire 27(n-1)/n rad.. Selon une autre particularité, le four de fusion comprend un couvercle apte à fermer le four par un joint à sable, le joint à sable comprenant : - au moins deux rigoles remplies de sable, la première rigole étant liée au four le long de l'ouverture du four, la deuxième rigole étant liée au couvercle 15 le long du bord du couvercle ; - un rideau apte à plonger dans les deux rigoles remplies de sable afin de fermer hermétiquement le four de fusion. Selon une autre particularité, l'installation comprend en outre une chambre de postcombustion apte à chauffer en postcombustion des fumées 20 récupérées directement du four d'incinération. Selon une autre particularité, l'installation comprend en outre un échangeur de chaleur apte à refroidir les fumées produites par les fours pour réchauffer le gaz épuré. Selon une autre particularité, le four de fusion est entièrement ou 25 partiellement à creuset froid. Selon une autre particularité, le four d'incinération est un four à soles tournantes ou un four à tambour. 3032635 8 Selon une autre particularité, le four de fusion comprend au moins deux buses de coulée, la première buse étant apte à couler des oxydes produits dans le four de fusion, la deuxième buse étant apte à couler les métaux produits dans le four de fusion. 5 Selon une autre particularité, les buses sont aptes à être fermées par des bouchons froids. L'invention, avec ses caractéristiques et avantages, ressortira plus 10 clairement à la lecture de la description faite en référence aux dessins annexés dans lesquels La figure 1 est un diagramme schématisant les étapes du procédé. La figure 2 est une coupe du four d'incinération. La figure 3 est une coupe du four de fusion. 15 La figure 4 est une coupe du four de fusion selon une configuration. La figure 5 est un détail concernant le joint à sable du four de fusion. La figure 6 est un diagramme représentant un système permettant la récupération de la chaleur des fumées et des lingotières. La figure 7a représente le carrousel de lingotières. 20 La figure 7b représente le chemin pris par le fluide caloporteur dans le système de lingotières. La figure 8a représente une coupe transversale d'une lingotière. La figure 8b représente une vue en perspective du lingot. La figure 9 est un diagramme représentant l'installation permettant la 25 mise en oeuvre du procédé. 3032635 9 DESCRIPTION DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS DE L'INVENTION La suite de la description fera référence aux figures citées ci-dessus. Les procédures actuelles imposées par les centres d'enfouissement 5 imposent un conditionnement du déchet amianté dans des grands récipients (2) vrac souples (GRVS) de 1 m3 selon la nature physique du déchet, par exemple : gravât, colle, faux plafond et plâtre, calorifuge, équipements de protection individuel (EPI tels que tenues, masques, etc.), fibrociment, métaux, bois, divers. Un GRVS donné ne contient qu'une seule nature de déchet. 10 Le procédé de destruction de déchets amiantés comprend une étape de triage des déchets en au moins deux catégories de déchets amiantés. Les GRVS (2) arrivent en conteneurs (1), sont déchargés et entreposés par grandes catégories : les matériaux métalliques, les matériaux combustibles (bois, colle, équipements de protection individuelle), les matériaux réfractaires 15 (gravât, calorifuge, fibrociment, divers), sulfates (faux plafonds et plâtre). Ces grandes catégories sont définies de manière d'une part à éviter de complexifier l'entreposage par un nombre trop élevé de catégories distinctes, et d'autre part de manière à être à même de maîtriser à la fois la proportion de combustible entrant dans le procédé, et la composition du produit final, par la 20 sélection de GRVS (2) à introduire dans le procédé. Selon une configuration du procédé, les déchets amiantés sont triés pour un entreposage tampon selon quatre catégories dont les déchets amiantés contenant des matériaux métalliques, les déchets amiantés contenant des matériaux combustibles, les déchets amiantés contenant des matériaux 25 réfractaires, les déchets amiantés contenant du sulfate. Selon une autre configuration du procédé, les déchets amiantés sont triés pour un entreposage tampon selon cinq catégories dont les déchets amiantés contenant des matériaux métalliques, les déchets amiantés contenant des matériaux combustibles, les déchets amiantés contenant des matériaux 3032635 10 réfractaires acides, les déchets amiantés contenant des matériaux réfractaires basiques, les déchets amiantés contenant du sulfate. Les GRVS (2) sont introduits en entier dans le procédé pour une étape de broyage par au moins un broyeur (3) pour au moins une catégorie de 5 déchets amiantés. Le procédé accepte en entrée à peu près tout type de déchet. Néanmoins l'optimisation du fonctionnement, ainsi que la qualification du produit final en tant que matière réutilisable, ne présentant pas de caractère de danger, nécessitent une gestion de la composition en entrée 10 Le broyage permet d'homogénéiser la charge des fours (4, 5), et de faciliter l'incinération. Au moins deux broyeurs (3) peuvent être nécessaires. En effet, la technologie d'un broyeur adaptée au gravât peut ne pas pouvoir traiter les autres types de déchets, et vice-versa. 15 Dans la suite du document on appellera « déchet broyé » (400) la matière entrant dans l'incinérateur (4) ou four (4) d'incinération, et « mâchefer » (14) la matière sortant du four (4) d'incinération, et entrant dans le four (5) de fusion. L'étape suivante est au moins une incinération dans un four (4) 20 d'incinération des déchets broyés pour obtenir du mâchefer (14). Chaque incinération est réalisée pour au moins une catégorie de déchets. Certaines catégories de déchets amiantés n'ont pas besoin de subir l'étape d'incinération. Cette étape d'incinération permet de brûler les éléments combustibles des déchets amiantés. 25 Outre le fait que l'incinération est plus rapide quand la matière est divisée suite au broyage, un des deux types de fours d'incinération adapté au déchet mélangé est le four à soles, l'autre four étant le four rotatif. Le four à sole n'accepte qu'un déchet broyé en entrée, généralement avec une granulométrie maximale de 50 mm. 3032635 11 L'incinération est réalisée dans un four (4) de technologie adaptée au déchet mélangé que nous devons traiter. Les deux technologies citées ci-dessus sont adaptées : le four à tambour rotatif et le four à soles (9) tournantes (403) tel que représenté sur la figure 2. Dans les deux cas, le déchet est agité 5 en permanence, donnant à l'air (401) introduit dans le four (4) accès au déchet combustible à un moment ou un autre de son passage dans le four (4). Un four à sole fixe peut ne pas être adapté parce que la combustion serait incomplète, et un four à lit fluidisé peut ne pas s'accommoder de la granulométrie relativement élevée du déchet, même après broyage. 10 L'étape suivant l'incinération est une étape d'au moins une fusion, ou autrement appelé la fusion, dans un four (5) de fusion du mâchefer (14) et/ou des déchets amiantés broyés qui n'ont pas subi d'incinération préalable pour obtenir les déchets en fusion pour être moulés dans un système de lingotière(s) (13) pour obtenir des lingots (130). Chaque fusion est réalisée pour au moins 15 une catégorie de déchets. De préférence, la fusion est un chauffage par des moyens de chauffage par effet Joule. Si de grosses ferrailles se présentent avant broyage, par exemple de plus de 50 mm d'épaisseur, ces déchets seront séparés des autres et injectés directement dans le four (5) de fusion. 20 L'étape d'incinération, séparée de l'étape de fusion, est une caractéristique importante de la présente invention. Elle permet d'une part une incinération plus efficace car l'oxygène accède mal à l'intérieur du bain en fusion, il peut donc rester du carbone imbrûlé, et d'autre part une minimisation de la consommation d'énergie. 25 En effet, la teneur en matière combustible dans le déchet moyen entrant est telle que l'incinération est presque entièrement réalisée en auto-combustion, avec une cendre ou mâchefer entrant dans le four (5) de fusion à une température de 700°C à 900°C. La teneur est d'environ 30% selon nos statistiques sur nos chantiers de destruction d'amiante. Environ la moitié de la 30 montée en température est assurée par la combustion du déchet, sans apport 3032635 12 d'énergie externe. La montée en température totale peut aller jusqu'à un intervalle entre 1200°C et 1600°C. Les étapes suivantes sont des étapes de traitement des fumées. Ces étapes sont réalisées de manière simultanée aux étapes de chauffage. 5 Le procédé comprend donc en outre une étape de traitement des fumées (402) produites par l'incinération directement dans le four (4) d'incinération et une étape de traitement des fumées produites par la fusion directement dans le four (4) de fusion. Ces étapes de traitement des fumées comprennent au moins les 10 étapes suivantes : - chauffage en postcombustion dans une chambre (38) de post combustion des fumées récupérées directement du four d'incinération ; - refroidissement dans un échangeur (34) des fumées produites par le four de fusion et des fumées (402) produites par le four (4) d'incinération après 15 le chauffage en postcombustion ; - filtration par des moyens (35a) de filtration des poussières contenues dans les fumées provenant des fours pour obtenir un gaz filtré puis injection des poussières dans le four de fusion par des moyens d'injection ; - injection par des moyens d'injection dans un premier réacteur (36) 20 dans le gaz filtré de réactifs solides et filtration par des moyens de filtration (35b) des produits de réaction pour obtenir un gaz épuré ; - réchauffement dans l'échangeur (34) du gaz épuré ; - ajout d'ammoniac par des moyens d'ajout dans un deuxième réacteur (37) dans le gaz épuré réchauffé pour réduire les oxydes d'azote compris dans 25 le gaz épuré. Il n'est pas opportun d'injecter les fumées issues du four de fusion (5) dans le four d'incinération (4). En effet, d'une part, ces fumées sont relativement froides (300°C) du fait de l'efficacité du chauffage par effet Joule, et, d'autre part, les fumées issues du four de fusion (5) contiennent entre autres 30 les gaz issus de la dissociation thermique des carbonates et des sulfates. Elles 3032635 13 sont de ce fait d'une part appauvries en oxygène, ce qui n'est pas favorable à une bonne combustion, et d'autre part, elles représentent une masse plus grande pour une quantité d'oxygène donnée, ce qui augmente la consommation d'énergie de la postcombustion. L'injection d'oxygène est nécessaire pour 5 l'invention du document WO 97/33840 par exemple. Il n'est pas nécessaire dans la présente invention.Le chauffage par effet Joule par rapport à un chauffage au gaz présente plusieurs avantages. Un chauffage au gaz produit beaucoup de fumées, ce qui rend le traitement des fumées beaucoup plus onéreux. En effet, le traitement des fumées produites par chauffage au gaz 10 coûte environs deux fois plus cher que le four. En outre, le rendement du chauffage au gaz est plus faible parce que l'on chauffe la matière à chauffer par l'extérieur. Du fait du mauvais rendement du chauffage au gaz, les fumées produites sont très chaudes (800°C à 900°C). Donc, il est souvent recherché de récupérer une partie de cette chaleur comme expliqué ci-dessus. Dans le 15 document WO 97/33840, les fumées sont récupérées pour chauffer les matières dans l'incinérateur. Pour un chauffage par effet Joule, les fumées produites sont beaucoup plus froides (300°C) et la récupération de la chaleur s'impose moins. 20 La chaleur produite lors du procédé peut être récupérée dans une étape de récupération de la chaleur des déchets en fusion refroidissant dans la ou les lingotières (13) du système de lingotière(s) et d'une étape de récupération de la chaleur des fumées produites dans le four (4) d'incinération. Ainsi, le four (5) de fusion produit des lingots (130), qui seront 25 concassés après refroidissement. Le broyat ainsi obtenu, le produit final, a perdu tout caractère de danger et est réutilisable en tant que remblai. Le produit final est notamment exempt de fibre d'aimante. Le traitement des fumées est indispensable pour éviter le rejet de composés nocifs dans l'atmosphère et pour que l'installation soit conforme à la 30 réglementation. Il fait appel à des technologies sur étagère que l'homme du 3032635 14 métier sait assembler pour obtenir, face à un problème donné, le résultat désiré. Les fumées et les lingots (130) en cours de refroidissement renferment une grande quantité de chaleur, chaleur qui est exploitable, et revendable, soit 5 sous forme de vapeur, soit sous forme d'électricité. La vapeur peut être fabriquée à partir de l'eau d'une bâche à eau (24). L'eau de la bâche à eau (24) est vaporisée dans le système de lingotières (13) à partir de la chaleur des lingots (130) qui se refroidissent et à partir de la chaleur des fumées issues de la postcombustion décrite ci-après dans une 10 étape de production de vapeur surchauffée. Cette vapeur est surchauffée dans un surchauffeur (31) à partir de la chaleur des fumées issues de la postcombustion dans une étape de surchauffe de la vapeur. L'étape de surchauffe de la vapeur utilise directement la chaleur des fumées de postcombustion, alors que l'étape de production de vapeur utilise la chaleur 15 résiduelle dans les fumées issues de la postcombustion après utilisation pour l'étape de surchauffe. Le débit de production de vapeur dans les lingotières variant quelque peu, une « bâche (28) vapeur » permet de réguler le débit de vapeur délivré au surchauffeur (31). 20 Le surchauffeur (31) permet d'obtenir de la vapeur sèche à haute température, vapeur que l'on peut soit valoriser directement, soit utiliser pour produire de l'électricité par une turbine (27) par exemple. Le cas d'une installation à 12 000 t/an correspond à 2 t/h de déchet entrant. Les puissances thermiques récupérées sont indiquées dans le tableau 25 suivant : Puissance apportée kW Par les lingotières 675 Par la chaudière 3746 Par le surchauffeur 1154 3032635 15 Total 5575 On récupère donc 5,6 MW, directement vendables sous forme de vapeur surchauffée, à un prix de marché d'environ 40 à 50 E/MW.h, soit utilisables pour produire 1,3 MW d'électricité avec un rendement de la turbine 5 de 23%, commercialisable sur le réseau à un prix d'environ 120 à 150 E/MW.h selon un tarif d'achat incitatif pour promouvoir la production d'électricité à partir de sources de chaleur fatale. L'installation pourrait être presque autonome en électricité, mais : - Les tarifs d'achats pour l'électricité produite à partir de chaleur 10 fatale font qu'il est économiquement plus intéressant de vendre l'électricité produite et d'acheter à environ 70 E/MW.h l'électricité pour alimenter le four de fusion - Il y a un apport d'énergie par du gaz, lors de l'étape de postcombustion dans le traitement des fumées. 15 Nous allons maintenant nous concentrer sur les étapes de traitement des fumées. Le gaz issus de l'incinérateur subit une postcombustion dans une chambre de postcombustion (38) par chauffage à 900°C pendant 2 s au moins. 20 Il peut s'agir d'un impératif réglementaire. Ce chauffage à 900°C est obtenu par la combustion de gaz naturel. Selon la température de sortie du gaz de l'incinérateur (4) comprise entre 700°C à 850°C, selon la teneur en matières combustibles dans le déchet et l'efficacité de l'incinération, la puissance thermique apportée par le gaz est 25 comprise entre 150 kW et 700 kW. Le gaz issu de la combustion est refroidi dans une chaudière de refroidissement. Ce qui est appelé « chaudière de refroidissement » ici, est l'ensemble « surchauffeur » (31) et « générateur de vapeur » (26). 3032635 16 Selon sa température, le gaz issu du four (5) de fusion est mélangé au gaz issu de l'incinérateur (4) avant ou après la chaudière (38) de refroidissement. Le gaz issu du four (5) de fusion est constitué de CO2, lui-même issu de la dissociation des carbonates présents dans les mâchefers, de 5 SO2 et 02, eux-mêmes issus de la dissociation des sulfates présents dans les mâchefers, et d'air entrant par les fuites du four, notamment par les orifices pour les électrodes. Cette dernière contribution étant majoritaire, la température du gaz sortant du four (5) de fusion est relativement faible, autour de 300°C. C'est pourquoi ce gaz est mélangé à celui issu de l'incinérateur (4) après la 10 chaudière (38) de refroidissement. Le mélange de gaz, à 330°C, est refroidi avant filtration, par un échangeur (34), pour atteindre 150°C à 200°C. La température maximale de 200°C est imposée par la spécification des filtres. La température minimale est imposée par la cinétique des réactions ayant lieu dans le premier réacteur (36) 15 décrit ci-après. Cet échangeur (34) permet à la fois de refroidir les gaz avant filtration, et de réchauffer le même gaz après filtration, sans apport d'énergie. Un premier filtre (35a) à manches capte les poussières entraînées par les gaz issus des deux fours (4, 5), notamment les fibres d'amiante. Les filtres sont décolmatables ; les poussières sont réinjectées dans le four de fusion. 20 Après dépoussiérage, on injecte des réactifs solides (40) dans le gaz dans un premier réacteur (36). Les réactifs solides sont par exemple : - Bicarbonate de soude (NaHCO3), ou chaux, pour capter les gaz acides, notamment SO2 et HCI ; - Charbon actif pour capter les métaux lourds, les dioxines et les 25 furanes. Ces réactifs réagissent avec le gaz dans le premier réacteur (36), puis sont extraits avec les produits de réaction dans un deuxième filtre (35b) à manche. Le résidu solide capté dans ce deuxième filtre (35b) constitue le déchet 30 (39) secondaire, et doit être éliminé dans une filière appropriée (ISDD). 3032635 17 Le gaz épuré est réchauffé à 300°C dans l'échangeur (34) qui avait servi précédemment à le refroidir. 300°C est la température d'entrée convenant au « DENOX » (37) ou réacteur de réduction catalytique des oxydes d'azote qui correspond au deuxième réacteur (37). Au démarrage de l'installation, le 5 premier gaz atteignant le DENOX (37) est froid, c'est pourquoi un brûleur (41) de gaz naturel est prévu en entrée. En régime stationnaire, le gaz arrive à la bonne température et le brûleur (41) est éteint. Le DENOX (37) utilise de l'ammoniac (42), issu d'une solution d'ammoniaque ou d'urée, pour réduire les oxydes d'azote : ammoniac et oxydes 10 d'azote réagissent ensemble pour produire de l'azote. La température de sortie du gaz (8) est de 300°C. La chaleur contenue dans le gaz de sortie (8) peut également être récupérée, mais est de moindre qualité que les chaleurs citées au tableau ci-dessus, parce que plus froide. Notons que le procédé de traitement des fumées tel que présenté est 15 basé sur une technologie dite « sèche » que ne produit pas de déchet secondaire liquide. Selon les autorisations de rejets liquides de l'installation, une technologie dite « humide », ou « semi-humide », pourrait être mieux adaptée. 20 Nous allons maintenant nous concentrer sur la maîtrise de la composition du déchet amianté dont il est demandé une connaissance suffisante pour l'étape de triage. Cette maîtrise est nécessaire pour plusieurs raisons : - Il faut démontrer que le produit final (7) sous forme de lingots 25 concassés ne présente aucun caractère de danger. La réglementation impose la vérification de 14 critères, dont notamment un critère de lixiviation. La démonstration d'absence de danger nécessite donc d'obtenir un produit final de composition relativement stable, à moins d'accepter une procédure de démonstration d'absence de danger extrêmement longue, complexe et 30 onéreuse ; 3032635 18 - Le bon fonctionnement de l'installation, notamment de la partie relative à la récupération d'énergie, nécessite un PCI stable dans le déchet entrant dans lequel le PCI est le pouvoir calorifique inférieur qui est la quantité de chaleur dégagée par la combustion. 5 - La présence de sulfates dans le déchet entrant, sous forme de plâtre, a pour conséquence potentielle la séparation du liquide dans le four (5) de fusion en deux phases en plus de la phase métallique : les oxydes et les sulfates. Les sulfates, communément appelés dans ce cas « galle du verrier », sont moins denses et surnagent sur les oxydes. D'une part la galle est très 10 soluble, et n'est donc pas acceptable dans le produit final, et d'autre part sa présence est susceptible de perturber le fonctionnement du four à cause de sa forte conductivité - Le four (4) de fusion est sensible aux variations de composition. Même si sa conception lui permet d'avaler à peu près n'importe quoi, le 15 passage d'une fonte acide à une fonte basique, ou vice-versa, s'accompagne d'une modification de la nature chimique de la couche protectrice d'un auto-creuset compris dans four (5) de fusion. Cela ne compromet pas le fonctionnement continu du four, mais entraîne une perte thermique supplémentaire transitoire, et donc une surconsommation d'énergie. 20 Il faut noter qu'un composé tel que carbonate de calcium (CaCO3), par exemple, se décompose durant la chauffe en oxyde de calcium (CaO) et dioxyde de carbone (CO2), et donne donc à la fonte un caractère basique. Cet exemple vaut également pour les sulfates et les nitrates. Cette maîtrise est obtenue grâce à l'entreposage tampon en entrée de 25 l'installation : le déchet arrive conditionné en GRVS (2), qui sont entreposés par grandes catégories : métaux, combustibles (bois, colle, EPI), réfractaires (gravât, calorifuge, fibrociment, divers), sulfates (faux plafonds et plâtre). Cet entreposage permet de lisser les variations de composition du déchet entrant, et d'injecter dans le procédé un déchet de composition à peu près stable. 30 Néanmoins, il sera difficile de maîtriser totalement le rapport CaO/Si02 ou les précurseurs de ces deux oxydes, et c'est la raison pour laquelle la 3032635 19 technologie de four présentée ici est particulièrement pertinente. C'est en effet ce rapport qui détermine le caractère acide ou basique de la fonte. Il serait effectivement intéressant, dans la mesure du possible, de diviser la grande catégorie « réfractaires », en réfractaires acides à 5 prédominance silice et réfractaires basiques à prédominance chaux, mais cela impose la mise en place de procédures de tri à la source différentes de celles existant actuellement, et basées sur une connaissance relativement fine des matériaux constituant les déchets. Il peut également être envisagé de travailler avec au moins deux 10 compositions, par exemple une composition acide, riche en silice, et une composition basique, riche en chaux. Cela permettrait par exemple de pouvoir gérer une composition moyenne de déchets dont le produit final correspondant ne serait pas stable vis-à-vis de la lixiviation. Les deux compositions de fonctionnement seraient alors choisies de manière à produire chacune un 15 produit final stable, et de manière à ce que le fonctionnement par alternance entre les deux compositions absorbe la composition moyenne entrante, sans nécessiter d'additif. La composition moyenne entrante que nous avons estimée à partir de notre retour d'expérience de chantiers de retrait d'amiante conduit à un produit 20 final riche en silice et chaux, avec un peu d'alumine et, de MgO et de Na2O, hors diagramme CAS (chaux-alumine-silice) pour ces deux derniers. Si on se limite aux trois composés du diagramme CAS, cette composition moyenne se trouve dans le domaine de la pseudo-wollastonite, composé a priori stable, et fondant à des températures raisonnables (1400°C). Par ajout d'alumine, on 25 pourra améliorer la stabilité du produit final, en visant les domaines de la gehlénite ou de l'anorthite (matrice encore plus stable que la gehlénite, selon les essais que nous avons réalisés). Pour ce qui concerne les sulfates ou galle du verrier, nos essais montrent qu'elle est soluble dans la fonte à hauteur de 2% de la masse de 30 celle-ci. Le traitement de la galle est donc le suivant : 3032635 20 - teneur en plâtre telle que le sulfate de calcium représente moins de 2% du mâchefer: la galle se solubilise dans la fonte, elle ne pose pas de problème spécifique de chauffe. La chauffe à plus de 1100°C détruit les sulfates: Na2SO4 -> Na2O + SO2 + (1/2)02. Notons que, en présence d'alcalins, 5 et même si les sulfates proviennent de sulfates d'alcalino-terreux tels que CaSO4, éventuellement BaSO4 ou MgSO4, la galle est constituée majoritairement de sulfates d'alcalins tels que Na2SO4, éventuellement K2SO4. - teneur en plâtre telle que le sulfate de calcium représente plus de 2% du mâchefer: la galle non dissoute surnage sur le bain en fusion. Du fait de 10 sa moindre résistance électrique, la galle absorbe l'essentiel du courant électrique, chauffe rapidement, et disparaît par décomposition thermique au-delà de 1100°C. Le procédé présenté ci-dessus est mis en oeuvre par une installation de 15 destruction de déchets amiantés. L'installation comprend au moins des moyens d'entreposage amont des déchets amiantés préalablement triés en au moins deux catégories de déchets amiantés. L'installation comprend également au moins un broyeur (3) apte à broyer au moins une catégorie de déchets amiantés, au moins un four (4) 20 d'incinération apte à incinérer au moins une catégorie de déchets amiantés broyés par le broyeur (3) pour obtenir du mâchefer, au moins un four (5) de fusion par effet Joule apte à chauffer le mâchefer (14) d'au moins une catégorie de déchets amiantés et/ou d'au moins une catégorie de déchets amiantés sans incinération préalable pour obtenir des déchets en fusion et des moyens de 25 traitement des fumées produites par l'incinération dans le four (4) d'incinération et des fumées produites par la fusion dans le four (5) de fusion. Nous allons maintenant nous concentrer sur le four (5) de fusion. La conception du four (5) de fusion est basée sur celle des fours qui est 30 souvent utilisée par les aciéristes. Elle vise à une disponibilité élevée avec un 3032635 21 an de fonctionnement continu sans maintenance, à une bonne robustesse avec une durée de vie du four de 20 ans minimum et à l'économie d'énergie. L'économie d'énergie est obtenue par la méthode de chauffe, l'effet Joule dans le matériau fondu, qui dans son principe assure une efficacité de 5 100%. En effet, chaque 1 kW.h injecté se traduit par autant de chaleur transmise au matériau en cours de fusion. Les pertes thermiques sont les suivantes : - À travers les matériaux constitutifs de la paroi du four : comme dans tous les fours haute température, les matériaux en question comportent 10 des isolants et ces pertes sont limitées ; - Par les fumées émises : dans son principe de fonctionnement, le four est chargé par le haut par la matière à traiter relativement froide, mais quand même à 700°C minimum, et les zones les plus chaudes, où se produit la fusion, sont au fond du four, isolées du ciel par la matière fraîchement injectée. 15 L'effet Joule est obtenu de manière très classique par la circulation d'un courant à travers la matière en fusion, courant amené par des électrodes (14a) en graphite. L'alimentation électrique du four (5) est typiquement de 15 kV, 2 MW pour 2 t/h, 50 Hz, triphasé. Le courant est injecté par 3 électrodes. 20 Le four (5) de fusion est amorcé par la mise en place au fond d'une couche (17) conductrice. Les électrodes sont motorisées, de manière à pouvoir être déplacées selon un mouvement vertical. Les électrodes sont baissées jusqu'à plonger dans cette couche (17), les premiers mâchefers (14) sont injectés par-dessus cette couche conductrice, puis le courant électrique est 25 injecté. On peut aussi amorcer la fonte en mettant en contact les électrodes et la sole, quand celle-ci est conductrice telle qu'une sole (17) en carbone ou en graphite. La coulée est réalisée lorsque la quantité de matière en fusion (18) est suffisante. Lors de la coulée, on laisse un fond liquide dans le creuset, de 3032635 22 manière à poursuivre la fusion par effet Joule à travers la couche liquide (18). On injecte à nouveau des mâchefers, jusqu'à la coulée suivante, et ainsi de suite. Le four peut être équipé de deux buses (11, 12) de coulée, l'une (12) 5 pour la coulée des oxydes (SiO2, CaO, A1203, MgO, Na2O...) résultant du traitement des déchets hors métaux, l'autre (11) pour les métaux. En effet, de par leur densité, les métaux s'accumulent au fond du creuset. La buse (11) de coulée pour les oxydes se trouve donc au-dessus du niveau bas du four, alors que la buse (12) de coulée pour les métaux se trouve 10 au point bas. Les métaux représentent une faible fraction du déchet entrant, il y aura donc une coulée de métaux pour une pluralité de coulées d'oxydes. Les métaux peuvent être revalorisés séparément. Il existe plusieurs moyens d'obturer et ouvrir les buses (11, 12) de coulées. Celle se prêtant le mieux à la mécanisation, permettant d'éviter la 15 présence humaine à proximité du four lorsque celui-ci est chaud, est le bouchon froid, c'est-à-dire un bouchon conique refroidi et motorisé. Le bouchon est refroidi lors de la chauffe, ce qui permet de créer un joint de matière solidifiée autour du bouchon, et le refroidissement est arrêté avant la coulée. Le joint fond, on retire le bouchon et la coulée commence. 20 L'inconvénient est la perte d'énergie par le refroidissement du bouchon. Cette perte est toutefois mineure. Le revêtement (20) interne du creuset du four (5) de fusion est choisi de manière à ce que la disponibilité du four soit élevée, et résulte d'un compromis entre économie d'énergie et minimisation de l'investissement et des coûts de 25 maintenance. En effet, l'auto-creuset est peu cher, et permet une disponibilité élevée, même en cas de déchet de composition variable en entrée, mais le permet au prix d'une consommation d'énergie plus élevée qu'un creuset classique. Le revêtement de la sole (17) est en briques de graphite, ou de carbone 30 ou de chromo-magnésite. Ces matériaux réfractaires résistent particulièrement 3032635 23 bien à la corrosion, surtout le graphite et le carbone si le bain en fusion reste réducteur, et ne nécessite pas la mise en oeuvre du principe d'auto-creuset. L'usage de ce type de matériaux pour le revêtement (20) des parois latérales serait onéreux, à l'achat et en maintenance : le principe d'auto-creuset 5 est utilisé. Le principe de l'auto-creuset est connu. La structure principale du four est constituée d'un enroulement (16) de tuyauteries dans lesquelles circule de l'eau. La surface (20) interne est initialement recouverte d'un ciment réfractaire tel que le ciment alumineux, 10 constituant ainsi le creuset. La fusion du mâchefer dans ce creuset refroidi par l'extérieur a pour effet de dissoudre la couche de ciment réfractaire pour la remplacer par une couche de matière issue du mâchefer, donc de même composition que celui-ci : L'inconvénient est la perte d'énergie par le refroidissement. Cette perte 15 représente environ 20% de la puissance électrique injectée. Le four (5) de fusion comprend un couvercle (10) apte à fermer le four (5) par un joint (15) à sable. Le joint (15) à sable comprend : - au moins deux rigoles (21, 23) remplies de sable, la première rigole 20 (21) étant liée au four le long de l'ouverture du four, la deuxième rigole (23) étant liée au couvercle (10) le long du bord du couvercle ; - un rideau (22) amovible apte à plonger dans les deux rigoles (21, 23) remplies de sable afin de fermer hermétiquement le four (5) de fusion. Les deux rigoles (21, 23) et le rideau (22) peuvent être circulaires. 25 Ce point est important pour ce qui concerne la maintenance du four (5). Habituellement le couvercle (10) est vissé sur le four lui-même, ce qui occasionne un travail relativement important lors de la maintenance. De plus, la maintenance nécessite de retirer le couvercle, ce qui est complexe, à cause des interfaces avec les électrodes traversant le couvercle. 3032635 24 Le couvercle fermé avec un joint (15) à sable permet une ouverture du four très rapide, mais aussi de laisser le couvercle (10) fixe. Dans le cadre de maintenance, le four (5), qui est sur rails, est évacué vers la zone de maintenance. Le couvercle (10), supporté par une structure indépendante du 5 four (5), reste fixe, et l'accès maintenance s'effectue par le dessous. Pour ouvrir le four (5), il suffit de lever les électrodes (14a) dont le mouvement est mécanisé, lever le rideau (22) dont le mouvement peut être mécanisé, et déplacer le four (5) sur ses rails. 10 Nous allons maintenant nous concentrer sur le système de lingotière(s). À partir des années 1950, la coulée continue, grâce à sa productivité supérieure, a supplanté la coulée discontinue pour la fabrication de « demi-produits » en acier, tels que brames. Les systèmes de récupération d'énergie ont donc été conçus pour la 15 coulée continue, d'autant plus que celle-ci se prête beaucoup mieux à ce but, du fait de la stabilité de la température à laquelle un fluide caloporteur peut être porté au contact de la brame en cours de refroidissement. En effet, dans le cadre d'une coulée discontinue, on récupère au début du refroidissement du lingot (130) une chaleur à typiquement 1000°C, et cette 20 température diminue au fur et à mesure du refroidissement du lingot. Cette température extrêmement variable rend la chaleur de refroidissement difficile à exploiter. Une turbine de production d'électricité fonctionne avec un bon rendement si les conditions de pression et de température du fluide caloporteur en entrée sont stables. 25 Le système de lingotière(s) représenté sur la figure 7a est un carrousel de lingotières (13) comprenant au moins : - au moins une lingotière (13) calorifugée ; - des moyens de déchargement de lingot pour chaque lingotière ; 3032635 25 - des moyens de déplacement des lingotières aptes à déplacer circulairement chaque lingotière d'un angle de 2-rrin rad au tour d'un axe central (32) entre chaque chargement des déchets en fusion dans une lingotière, n étant le nombre total de lingotières ; 5 - un système de circulation d'un fluide caloporteur dans les lingotières (13) pour récupérer la chaleur émise par les lingots (130). Chaque lingotière (13) est calorifugée et équipée d'un couvercle (132) amovible afin d'éviter les pertes thermiques. La circulation d'un fluide caloporteur à l'intérieur de la lingotière (13) assure le transfert de la chaleur du 10 lingot vers ce fluide, pour une utilisation extérieure, par exemple la production d'électricité. La surface interne de la lingotière (13) peut être de forme tronconique avec une saillie (131) dont l'axe longitudinal est confondu avec l'axe longitudinal de la forme tronconique. Cette forme permet une récupération efficace de la 15 chaleur produite par la matière en fusion lors de son refroidissement. La surface interne de la lingotière (13) peut être revêtue par un matériau de protection tel que du ciment alumineux. Les moyens de déplacement sont aptes à amener chaque lingotière à toutes les positions angulaires de 0 rad à 2-rrkin rad où k = 0 à n - 1. La position 20 k = 0 correspond à la réception des déchets en fusion et la position k = n - 1 permet le déchargement du lingot refroidi. Le système de circulation d'un fluide caloporteur comprend au moins : - des moyens de transfert de chaleur de chaque lingotière (13) au fluide caloporteur circulant dans le système de circulation, 25 - des moyens (133) de tuyauterie aptes à faire circuler le fluide caloporteur dans le sens allant de la lingotière (13) la plus froide vers la lingotière (13) la plus chaude, - des moyens de valorisation recevant le fluide caloporteur après que le fluide caloporteur a circulé dans la lingotière la plus chaude dans la position 3032635 26 angulaire 0 rad, les moyens de valorisation relâchant le fluide caloporteur à la lingotière la plus froide dans la position angulaire 27(n-1)/n rad. Le carrousel avec son système de vannes permet d'assurer la connectique de l'ensemble des lingotières (13) vers la turbine : la sortie de 5 caloporteur chaud et l'entrée de caloporteur froid se font par des connexions rotatives en haut et en bas de l'axe du carrousel. L'exemple ci-après est un système de lingotières comprenant quatre lingotières. Dans la figure 7a, la lingotière L1 est représentée en position P1, L2 en 10 P2, L3 en P3 et L4 en P4. La rotation de la lingotière, par étapes de 7/2, portera lors de l'étape suivante L2 en P1, L3 en P2, et ainsi de suite. Ainsi, on a en chaque position du carrousel, une lingotière en un état donné de refroidissement. 15 On coule la matière en fusion dans la lingotière en P1. On vide par basculement par les moyens de déchargement de lingot la lingotière en P2 avant de l'amener en P1. Un jeu de vannes intégré au carrousel permet de raccorder les lingotières dans un ordre fixe, fonction de la position de chaque lingotière. 20 Dans la figure 7b, L(P2), par exemple, désigne la lingotière présente en position P2. De cette manière, le fluide caloporteur provient du système de production d'énergie (33) pour être d'abord réchauffé par la lingotière (L(P2)) la plus froide en passant par l'axe centrale (32) du carrousel, jusqu'à être porté à 25 sa température d'utilisation par la lingotière en cours de remplissage. Le fluide caloporteur récupère alors la chaleur dans chaque lingotière (L(P3), L(P4)) jusqu'à récupérer la chaleur de la lingotière (L(P1)) la plus chaude. Le fluide caloporteur est alors envoyé au système (33) de production d'énergie via l'axe central (32) du carrousel. 3032635 27 L'instabilité de la température d'entrée du caloporteur dans la turbine en sortie de L(P1) est d'autant plus faible que le nombre de lingotières est élevé. Quatre à six lingotières suffisent en pratique pour une production d'électricité efficace. 5 Les moyens de valorisation permettent la valorisation de la chaleur récupérée. Ainsi, les moyens de valorisation sont par exemple des moyens de production d'électricité. Les moyens de valorisation peuvent aussi être par exemple des moyens de production de vapeur qui peut être directement vendu à organisations utilisant la vapeur d'eau. 10 Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué. Par conséquent, les présents modes de réalisation doivent être considérés à titre d'illustration, mais peuvent être modifiés dans le domaine 15 défini par la portée des revendications jointes, et l'invention ne doit pas être limitée aux détails donnés ci-dessus. REVENDICATIONS1. Procédé de destruction de déchets amiantés caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : - triage des déchets en au moins deux catégories de déchets amiantés; - au moins un broyage dans au moins un broyeur pour au moins une la catégorie de déchets amiantés jusqu'à une homogénéisation des déchets - au moins une incinération pour au moins une catégorie de déchets amiantés dans un four d'incinération des déchets broyés pour obtenir du mâchefer, chaque incinération étant réalisée pour au moins une catégorie de déchets ; 15 - au moins une fusion par effet Joule dans un four de fusion du mâchefer et/ou de la ou des catégories de déchets amiantés broyés sans incinération préalable pour obtenir les déchets en fusion pour être moulés dans un système de lingotière(s) pour obtenir des lingots, chaque fusion étant réalisée pour au moins une catégorie de déchets ; 20 - une étape de traitement des fumées produites par l'incinération directement du four d'incinération ; - une étape de traitement des fumées produites par la fusion directement du four de fusion. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les étapes de 25 traitement des fumées comprennent au moins les étapes suivantes : - chauffage en postcombustion dans une chambre de postcombustion des fumées récupérées directement du four d'incinération ; - refroidissement dans un échangeur des fumées produites par le four de fusion et des fumées produites par le four d'incinération après le chauffage 30 de ces fumées en postcombustion ; 3032635 29 - filtration par des moyens de filtrage des poussières contenues dans les fumées pour obtenir un gaz filtré puis injection des poussières dans le four de fusion ; - injection par des moyens d'injection dans le gaz filtré de réactifs 5 solides et filtration des produits de réaction pour obtenir un gaz épuré ; - réchauffement dans l'échangeur du gaz épuré ; - ajout d'ammoniac dans le gaz épuré réchauffé pour réduire les oxydes d'azote compris dans le gaz épuré. 3. Procédé selon au moins une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre une étape de récupération de la chaleur des déchets en fusion refroidissant dans la ou les lingotières et/ou de la chaleur des fumées produites dans la chambre de postcombustion et/ou de la chaleur des gaz obtenus après les étapes de traitement des fumées. 4. Procédé selon au moins une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre une étape de production de vapeur surchauffée dans un surchauffeur à partir de la chaleur des fumées récupérée dans l'étape de récupération de la chaleur des déchets en fusion et de la chaleur des fumées produites dans la chambre de postcombustion. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les déchets amiantés sont triés dans l'étape de triage en quatre catégories dont les déchets amiantés contenant des matériaux métalliques, les déchets amiantés contenant des matériaux combustibles, les déchets amiantés contenant des matériaux réfractaires, les déchets amiantés contenant du sulfate. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les déchets amiantés sont triés dans l'étape de triage en cinq catégories dont les déchets amiantés contenant des matériaux métalliques, les déchets amiantés contenant des matériaux combustibles, les déchets amiantés contenant des matériaux réfractaires acides, les déchets amiantés contenant des matériaux réfractaires basiques, les déchets amiantés contenant du sulfate.. 3032635 7. Installation de destruction de déchets amiantés mettant en oeuvre le procédé de destruction de déchets amiantés selon au moins une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que l'installation comprend au moins : - des moyens d'entreposage amont des déchets amiantés 5 préalablement triés en au moins deux catégories ; - au moins un broyeur apte à broyer au moins une catégorie de déchets amiantés ; - un four d'incinération apte à incinérer au moins une catégorie de déchets amiantés broyés par le broyeur pour obtenir du mâchefer ; Io - un four de fusion par effet Joule apte à fusionner le mâchefer d'au moins une catégorie de déchets amiantés et/ou d'au moins une catégorie de déchets amiantés broyés sans incinération préalable pour obtenir des déchets en fusion ; - des moyens de traitement des fumées produites par l'incinération 15 dans le four d'incinération et de la chaleur des fumées produites par la fusion dans le four de fusion. 8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que les moyens de traitement des fumées comprennent au moins : - des moyens de filtration des poussières contenues dans les fumées 20 provenant des fours pour obtenir un gaz filtré, - des moyens d'injection aptes à injecter les poussières dans le four de fusion ; - un premier réacteur comprenant des moyens d'injection dans le gaz filtré de réactifs solides et des moyens de filtration des produits de réaction pour 25 obtenir un gaz épuré ; - un deuxième réacteur comprenant des moyens d'ajout d'ammoniac dans le gaz épuré pour réduire les oxydes d'azote compris dans le gaz épuré. 9. Installation selon au moins une des revendications revendication 7 et 8, caractérisée en ce que l'installation comprend en outre des moyens de 30 récupération de la chaleur des déchets en fusion refroidissant et/ou des moyens de récupération de la chaleur des fumées produites dans la chambre 3032635 31 de postcombustion et/ou des moyens de récupération de la chaleur des gaz sortant du deuxième réacteur. 10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que les moyens de récupération de la chaleur des déchets en fusion refroidissant est un s système de lingotière(s) dans lesquelles les déchets en fusion sont aptes à être déchargés comprenant : - au moins une lingotière calorifugée ; - des moyens de déchargement de lingot pour chaque lingotière ; - des moyens de déplacement des lingotières aptes à déplacer 10 circulairement chaque lingotière d'un angle de 2.rrin entre chaque chargement des déchets en fusion dans une lingotière, n étant le nombre total de lingotières ; - un système de circulation d'un fluide caloporteur dans les lingotières pour récupérer la chaleur émise par les lingots ; 15 les moyens de déplacement sont aptes à amener chaque lingotière à toutes les positions angulaires de 0 rad à 2Trk/n rad où k=0 à k = n - 1, la position k = 0 correspondant à la réception des déchets en fusion et la position k = n - 1 permettant le déchargement par les moyens de déchargement d'un lingot refroidi ; 20 le système de circulation d'un fluide caloporteur comprenant au moins : - des moyens de transfert de chaleur de chaque lingotière au fluide caloporteur circulant dans le système de circulation, - des moyens de tuyauterie aptes à faire circuler le fluide caloporteur dans le sens allant de la lingotière la plus froide vers la lingotière la plus 25 chaude, - des moyens de valorisation recevant le fluide caloporteur après que le fluide caloporteur a circulé dans la lingotière la plus chaude dans la position angulaire 0 rad, les moyens de valorisation relâchant le fluide caloporteur à la lingotière la plus froide dans la position angulaire 2Tr(n-1)/n rad. 3032635 32 11. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que le four de fusion comprend un couvercle apte à fermer le four par un joint à sable, le joint à sable comprenant : - au moins deux rigoles remplies de sable, la première rigole étant liée s au four le long de l'ouverture du four, la deuxième rigole étant liée au couvercle le long du bord du couvercle ; - un rideau apte à plonger dans les deux rigoles remplies de sable afin de fermer hermétiquement le four de fusion. 12. Installation selon au moins une des revendications 7 à 11, caractérisée 10 en ce que l'installation comprend en outre une chambre de postcombustion apte à chauffer en postcombustion des fumées récupérées directement du four d'incinération. 13. Installation selon au moins une des revendications 7 à 12, caractérisée en ce que l'installation comprend en outre un échangeur de chaleur apte à 15 refroidir les fumées produites par les fours pour réchauffer le gaz épuré. 14. Installation selon au moins une des revendications 7 à 13, caractérisée en ce que le four de fusion est entièrement ou partiellement à creuset froid. 15. Installation selon au moins une des revendications 7 à 14, caractérisée en ce que le four d'incinération est un four à soles tournantes ou un four à 20 tambour. 16. Installation selon au moins une des revendications 7 à 15, caractérisée en ce que le four de fusion comprend au moins deux buses de coulée, la première buse étant apte à couler des oxydes produits dans le four de fusion, la deuxième buse étant apte à couler les métaux produits dans le four de 25 fusion. 17. Installation selon la revendication 16 caractérisée en ce que les buses sont aptes à être fermées par des bouchons froids.