Brevet FR3034037A1 — publié le 20160930

Procédé de fabrication d'un emballage comprenant un récipient imprimé directement et traité par plasma L'invention a trait à la fabrication des emballages comprenant un 5 récipient sur lequel est rapportée une inscription décorative et/ou informative. Dans l'alimentaire, l'inscription est classiquement imprimée sur une étiquette elle-même collée sur une face externe du récipient au moyen d'une machine appelée étiqueteuse, cf. par ex. la demande de brevet 10 européen EP 2 828 170 (Sidel). Dans la cosmétique, il est courant que l'inscription soit directement imprimée sur la face externe du récipient. Il est vrai que les récipients de cosmétiques en matière plastique, qui présentent généralement une face externe lisse, se prêtent plutôt bien à une telle impression. A 15 contrario, de nombreux récipients en plastique dédiés à l'alimentaire s'y prêtent plutôt mal car ils sont en général pourvus de faces externes nervurées destinées à améliorer leur tenue mécanique pour compenser leur faible masse, dictée par des prix de vente très serrés. La demande de brevet américain US 2013/0269551 (Till Gmbh) 20 propose une machine pour l'impression directe et en polychromie de récipients tels que des bouteilles ou des canettes. L'impression directe d'inscriptions décoratives sur la face externe d'un récipient procure plusieurs avantages. D'un point de vue économique d'abord, l'impression directe permet de se passer 25 d'étiquette. D'un point de vue esthétique ensuite, l'impression directe laisse découverte la face externe du récipient, d'ordinaire couverte par une étiquette. D'un point de vue pratique enfin, l'impression directe permet de réaliser des inscriptions évolutives, voire personnalisables, tandis que les étiquettes sont généralement pré-imprimées et stockées 30 en masse, ce qui ne laisse aucune place à la personnalisation (ou marketing ciblé). Cependant, un problème posé par l'impression directe des récipients en plastique dans l'alimentaire est la migration de certains composants des encres au travers de la paroi des récipients, qui 35 peuvent dans certains cas se révéler poreuses. Il en va notamment ainsi du PET (polytéréphtalate d'éthylène), utilisé en masse pour la fabrication des bouteilles destinées aux boissons. Or la plupart des 3034037 2 encres et leurs adjuvants incluent des composés chimiques complexes (notamment des molécules aromatiques) qui ne doivent pas être ingérés. Une solution est d'imprimer les faces externes des récipients au 5 moyen d'encres alimentaires, mais ces encres sont généralement hydrosolubles et risquent d'être effacées ou étalées par la main de l'utilisateur se saisissant du récipient. Une autre solution consiste à employer des encres polymères qui, après avoir été appliquées sous forme fluide, subissent un séchage forcé au moyen d'un rayonnement 10 ultraviolet, ce qui provoque une réticulation du polymère et son durcissement rapide. Toutefois, il se peut que l'exposition aux ultraviolets ne soit pas parfaite. Une partie de l'encre, qui n'a pas subi de réticulation, demeure alors fluide et peut migrer vers l'intérieur du récipient au travers de la paroi. 15 Un objectif est par conséquent de proposer un emballage incluant un récipient sur la face externe duquel une inscription puisse être imprimée directement sans risque de contamination du contenu. A cet effet, il est proposé, en premier lieu, un procédé de fabrication d'un emballage comprenant un récipient, ce procédé 20 comprenant : une opération de formage du récipient par soufflage ou étirage soufflage à partir d'une préforme en matière plastique ; une opération de traitement d'une face interne du récipient, lors de laquelle une couche barrière mince est formée sur la face interne 25 par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma ; une opération d'impression d'une face externe du récipient, lors de laquelle une encre est déposée sur la face externe pour y former une inscription décorative et/ou informative. La couche barrière forme un obstacle à la migration de composés 30 chimique éventuellement nocifs de l'encre vers l'intérieur du récipient, ce qui préserve son contenu de toute contamination. Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues dans ce procédé, seules ou en combinaison : la couche barrière comprend du carbone amorphe hydrogéné ; 35 l'impression est réalisée par pulvérisation ; l'impression est réalisée par jet d'encre ; 3034037 3 au cours de l'opération d'impression, le récipient est entraîné en rotation ; il est prévu, préalablement à l'opération de formage du récipient, une opération de conditionnement thermique de la préforme. Il est proposé, en deuxième lieu, une installation pour la fabrication d'emballage comprenant chacun un récipient, cette installation comprenant : une unité de formage des récipients à partir de préformes en matière plastique ; - une unité d'impression d'une face externe des récipients ; une unité de traitement d'une face interne des récipients, apte à y former une couche barrière mince par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma, cette unité de traitement étant interposée entre l'unité de formage et l'unité d'impression. Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues dans cette installation, seules ou en combinaison : - l'unité de traitement est adjacente à l'unité de formage ; - l'unité de traitement est adjacente à l'unité d'impression ; l'installation comprend en outre une unité de conditionnement thermique des préformes. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique d'une installation pour la fabrication d'emballages à partir de préformes, qui comprend une unité de traitement thermique, une unité de formage, une unité de traitement par plasma et une unité d'impression ; la figure 2 est une vue schématique en coupe de l'unité de traitement thermique ; - la figure 3 est une vue schématique en coupe d'un moule de l'unité de formage ; la figure 4 est une vue en coupe d'un poste de l'unité de traitement par plasma ; la figure 5 est une vue schématique en coupe de l'unité d'impression ; 3034037 4 la figure 6 est une vue schématique illustrant le remplissage du récipient au sein d'une unité de remplissage ; la figure 7 est une vue schématique illustrant le bouchage du récipient rempli, au sein d'une unité de bouchage ; 5 la figure 8 est une vue de l'emballage incluant le récipient pourvu de sa couche barrière, imprimé, rempli et bouché. Sur la figure 1 est représentée une installation 1 pour la fabrication d'emballages 2, chaque emballage 2 (bien visible sur la figure 8) comprenant un récipient 3 formé à partir d'une préforme 4 en matière 10 plastique, un produit 5 (notamment liquide, pâteux ou pulvérulent) contenu dans le récipient 3, et un bouchon 6 fermant le récipient 3. La matière plastique dans laquelle est réalisée chaque préforme 4 peut être un polyester, notamment du PET (polytéréphtalate d'éthylène), qui offre une bonne rigidité mécanique tout en ayant de 15 bonnes qualités de transparence. Une préforme 4 est schématiquement illustrée sur la figure 2. Elle comprend un corps 7 globalement cylindrique, un fond 8 hémisphérique qui ferme le corps 7 à une extrémité inférieure, et un col 9 ouvert qui prolonge le corps 7 à une extrémité supérieure. Le col 9 présente sa 20 forme finale et demeure inchangé au cours du formage du récipient 3. Le récipient 3 formé à partir de la préforme 4 est illustré en coupe sur la figure 3. Il comprend une paroi 10 latérale issue du corps 7 de la préforme, un fond 11 issu du fond 8 de la préforme 4 et qui s'étend à partir d'une extrémité inférieure de la paroi 10 latérale, et le col 9 qui 25 s'étend à partir d'une extrémité supérieure de la paroi 10 latérale. Le récipient 3 présente une face 12 interne, qui délimite le volume intérieur du récipient 3, destiné à accueillir le produit 5, et une face 13 externe opposée, par laquelle le récipient 3 est destiné à être manipulé par un utilisateur. 30 L'installation 1 comprend, en premier lieu, une unité 14 de conditionnement thermique des préformes 4. L'unité 14 de conditionnement thermique comprend au moins une paroi 15 rayonnante munie de sources 16 de rayonnement et, le cas échéant, au moins une paroi 17 réfléchissante placée en regard de la paroi 15 rayonnante. Les 35 sources 16 émettent dans un domaine du spectre électromagnétique susceptible de provoquer la chauffe des préformes 4. Il peut notamment 3034037 5 s'agir du domaine des microondes, ou encore du domaine infrarouge. Les sources 16 peuvent être des lampes halogènes émettant dans l'infrarouge, ou encore des lasers (par exemple des diodes, typiquement des diodes VCSEL). 5 En fonctionnement normal (c'est-à-dire en production de série), les préformes 4 sont introduites à température ambiante dans l'unité 14 de conditionnement thermique par une entrée 18 de celle-ci, par exemple au moyen d'une roue ou d'un convoyeur d'alimentation. Puis les préformes 4 sont chauffées au défilé dans l'unité 14 de conditionnement 10 thermique à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (la température finale des préformes 4 à la sortie de l'unité 14 de conditionnement thermique est par exemple de l'ordre de 120°C pour le PET, dont la température de transition vitreuse est d'environ 80°C). 15 Dans l'unité 14 de conditionnement thermique, chaque préforme 4 est avantageusement montée sur un support pivotant appelé tournette, de sorte à exposer l'ensemble du corps 7 et du fond 8 au rayonnement des sources 16. Dans l'exemple illustré sur la figure 2, les préformes 4 sont convoyées col en haut dans l'unité 14 de conditionnement 20 thermique, mais elles pourraient être convoyées col en bas. Pour évacuer au moins une partie de la chaleur excédentaire produite par la paroi 15 rayonnante ou rayonnée par les préformes 4 elles-mêmes, l'unité 14 de conditionnement thermique peut être équipée d'un système de ventilation positionné au droit du col 9, qui doit demeurer à une 25 température proche de la température ambiante. L'installation 1 comprend, en deuxième lieu, une unité 19 de formage des récipients 3 par soufflage ou étirage soufflage à partir des préformes 4 issues de l'unité 14 de conditionnement thermique. Comme on le voit sur la figure 1, l'unité 19 de formage est située en aval de 30 l'unité 14 de conditionnement thermique (les flèches illustrent le sens de déplacement des préformes 4 puis des récipients 3 au sein de l'installation 1). Plus précisément, dans l'exemple illustré, l'unité 19 de formage est adjacente à l'unité 14 de conditionnement thermique. Compte tenu de la vitesse de défilement des préformes 4 (pour une 35 production de plusieurs dizaines de milliers de récipients 3 par heure), les préformes 4 n'ont pas le temps de refroidir entre la sortie de l'unité 14 de conditionnement thermique et l'entrée de l'unité 19 de formage. 3034037 6 En d'autres termes, le profil thermique des préformes 4 à l'entrée de l'unité 19 de formage est sensiblement identique à celui qu'elles présentent à la sortie de l'unité 14 de conditionnement thermique. L'unité 19 de formage est équipée d'au moins un poste 20 (et en 5 l'espèce une série de postes 20) de formage, chacun muni d'un moule 21 à l'empreinte du modèle de récipient à former. Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 1, l'unité 19 de formage comprend un carrousel 22 tournant sur lequel sont montés les postes 20 de formage. 10 Chaque poste 20 de formage est équipé d'un dispositif d'injection, dans la préforme 4, d'un gaz (notamment de l'air) sous pression (entre 5 bars et 30 bars environ). Selon un mode de réalisation correspondant à un procédé de formage par étirage soufflage, chaque poste 20 de formage est en outre équipé d'une tige d'étirage mobile en translation 15 par rapport au moule 21. Dans l'exemple illustré, le moule 21 est du type portefeuille et comprend deux demi-moules 21A, 21B montés articulés l'un par rapport à l'autre entre une position ouverte (visible sur la figure 1) dans laquelle les demi-moules 21A, 21B sont angulairement écartés l'un de 20 l'autre pour permettre l'introduction d'une préforme 4 issue de l'unité 14 de conditionnement thermique, et une position fermée (également visible sur la figure 1 ainsi que sur la figure 3) dans laquelle les demi-moules 21A, 21B sont appliqués l'un contre l'autre pour former ensemble l'empreinte du récipient 3 à former. 25 L'installation 1 comprend, en troisième lieu, une unité 23 de traitement des récipients 3 par plasma, qui est avantageusement adjacente à l'unité 19 de formage. Plus précisément, l'unité 23 de traitement est agencée pour réaliser le dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma, sur la face 12 interne de chaque récipient 3 issu de 30 l'unité 19 de formage, d'une couche barrière mince. Cette couche peut être composée de carbone amorphe hydrogéné (a-C:H), qui présente l'avantage de former une barrière à de nombreuses molécules avec lesquelles la face 13 externe du récipient 3 est en contact, et auxquelles la matière (par ex. le PET) peut se révéler 35 perméable. D'autres types de couches minces que celles à base de carbone peuvent convenir, notamment à base d'oxyde de silicium ou d'aluminium. 3034037 7 L'unité 23 de traitement par plasma comprend un (ou, comme dans l'exemple illustré, plusieurs) poste(s) 24 de traitement plasma, configuré(s) pour accueillir et traiter un récipient 3 à la fois. Dans l'exemple illustré, l'unité 23 de traitement comprend une série de 5 postes 24 de traitement tous identiques, et une structure 25 tournante (tel qu'un carrousel) sur laquelle sont montés les postes 24 de traitement, qui sont par ex. au nombre de vingt-quatre, ou encore de quarante-huit, de sorte à permettre un traitement plasma des récipients 3 à cadence industrielle (plusieurs dizaines de milliers par heure). 10 Comme illustré sur la figure 4, chaque poste 24 de traitement comporte une cavité 26 externe de forme avantageusement cylindrique, réalisée dans un matériau conducteur, par exemple métallique (typiquement en acier ou, de préférence, en aluminium ou dans un alliage d'aluminium), et dimensionnée pour permettre l'établissement en 15 son sein d'une onde électromagnétique stationnaire à une fréquence de résonance prédéterminée dans le domaine des micro-ondes, et plus précisément proche de 2 450 MHz (ou 2,45 GHz). Chaque poste 24 de traitement comprend en outre une enceinte 27 tubulaire, montée de manière coaxiale et étanche dans la cavité 26 et 20 réalisée dans un matériau (par ex. du quartz) transparent au moins aux micro-ondes. Selon un mode de réalisation particulier, illustré sur la figure 4, l'enceinte 27 est, à une extrémité inférieure, emboîtée de manière étanche dans une zone complémentaire formée dans une paroi 25 inférieure de la cavité 26. A une extrémité supérieure, l'enceinte 27 est fermée de manière étanche par un couvercle 28 amovible permettant d'introduire un récipient 3 dans l'enceinte 27 pour permettre son traitement plasma, et de l'en retirer à la fin du traitement plasma. 30 Comme on le voit bien sur la figure 4, chaque poste 24 de traitement est muni d'un support 29 (notamment en forme de fourchette) qui coopère avec le col 9 du récipient 3 pour assurer la suspension de celui-ci dans l'enceinte 27, et divers joints qui assurent l'étanchéité du volume interne du récipient 3 vis-à-vis de l'enceinte 27. 35 Sont ainsi séparés de manière étanche : l'intérieur du récipient 3, l'intérieur de l'enceinte 27 à l'extérieur du récipient 3, 3034037 8 l'intérieur de la cavité 26 à l'extérieur de l'enceinte 27. Chaque poste 24 de traitement comprend en outre : un circuit primaire de vide comprenant une pompe 30 à vide primaire permettant de réaliser un vide poussé (de l'ordre de 5 quelques microbars - 1 microbar = 10-6 bar) dans le récipient 3, via une tuyère 31 formée dans le couvercle 28 et débouchant dans le récipient 3 (lorsque celui-ci est présent), et un circuit secondaire de vide comprend une pompe 32 à vide secondaire permettant de faire un vide moyen (de l'ordre de 10 quelques millibars) dans l'enceinte 27 à l'extérieur du récipient 3, pour éviter que celui-ci ne se contracte sous l'effet de la différence de pression de part et d'autre de sa paroi 10 latérale. Chaque poste 24 de traitement plasma comprend également un dispositif 33 d'injection, dans le récipient 3, d'un gaz précurseur tel que 15 de l'acétylène (de formule C2H2). Comme on le voit sur la figure 4, ce dispositif 33 comprend un injecteur 34 relié, via un flexible 35, à une source (non représentée) de gaz précurseur, et un tube 36 d'injection branché sur l'injecteur 34 pour acheminer le gaz précurseur dans le récipient 3. 20 Pour plus de détail concernant la structure du poste 24 de traitement, l'homme du métier pourra se référer à la description de la demande de brevet US 2010/0206232. Chaque poste 24 de traitement plasma comprend en outre un générateur 37 d'ondes électromagnétiques dans le domaine des micro- 25 ondes, et plus précisément, ici, au voisinage de 2 450 MHz (ou 2,45 GHz). Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 4, le générateur 37 est un magnétron, et il est couplé à la cavité 26 au moyen d'un guide 38 d'onde qui débouche latéralement dans la cavité 26. 30 Comme on le voit par ailleurs sur la figure 4, le poste 24 de traitement comprend également une paire de plateaux annulaires superposés, à savoir un plateau 39 supérieur et un plateau 40 inférieur qui sont disposés dans la cavité 26 autour de l'enceinte 27 en étant décalés verticalement de manière à être situés de part et d'autre du 35 guide 38 d'onde. Les plateaux 39, 40 sont réalisés dans un matériau S001 8157 FR - PMB15006 Version : TQD 3034037 9 électriquement conducteur (par ex. en acier ou en aluminium) et ont pour fonction de confiner le champ électromagnétique dans la zone où se trouve le récipient 3. Les plateaux 39, 40 sont fixés sur des tiges 41 qui s'étendent verticalement au travers de la cavité 26 et permettent un 5 réglage de la position des plateaux 39, 40, de façon à permettre le traitement de récipients 3 de tailles variées. A cet effet, l'une au moins des tiges 40 peut être filetée en étant en prise hélicoïdale avec un taraudage ménagé dans l'un au moins des plateaux 39, 40. La rotation de la tige filetée permet ainsi de régler la position verticale du (des) 10 plateau(x) 39, 40. L'installation 1 comprend, en quatrième lieu, une unité 42 d'impression placée en aval de (et par ex. de manière adjacente à) l'unité 23 de traitement plasma. Cette unité 42 d'impression est agencée pour imprimer une 15 inscription 43 (informative et/ou décorative) directement sur la face 13 externe des récipients 3. Selon un mode de réalisation illustré sur les figures 1 et 5, l'unité 42 d'impression comprend un tunnel 44 au sein duquel défilent les récipients 3. Sur au moins un côté du tunnel 44, l'unité 42 d'impression comprend une paroi 45 équipée d'une (ou 20 plusieurs, comme dans l'exemple illustré sur la figure 3) tête(s) 46 d'impression agencée(s) pour appliquer une (ou plusieurs) encre(s) sur la face 13 externe des récipients 3. L'encre (les encres) peut (peuvent) être à l'état liquide ou à l'état solide. Elle(s) est (sont) par exemple stockée(s) dans un réservoir ou 25 un tonner relié à la (aux) tête(s) 46 d'impression de manière classique par un système d'alimentation. Si l'inscription 43 doit être réalisée en polychromie, il est avantageux de prévoir plusieurs encres de couleurs différentes (typiquement noir, cyan, jaune, magenta) dont le mélange (ou la superposition) permet de réaliser la majorité des teintes et 30 contrastes. L'unité 42 d'impression peut employer la technique du jet d'encre (notamment par un procédé piézo-électrique ou par un procédé thermique), la (ou chaque) tête 46 d'impression étant agencée pour pulvériser l'encre sous forme de fines gouttelettes qui se déposent sur la face externe du récipient pour y former l'inscription 43, comme 35 schématisé sur la figure 5. En variante, l'unité d'impression peut employer la technique du laser. 3034037 10 Pour permettre une extension de l'inscription 43 sur une partie non négligeable de (et par exemple sur toute) la circonférence du récipient 3, il est préférable d'entraîner celui-ci en rotation en regard de la (des) tête(s) 46 d'impression, comme illustré par la flèche sur la figure 5. 5 Cette rotation peut être assurée par une tournette, d'une manière similaire à celle des préformes 4 dans l'unité 14 de conditionnement thermique. En variante, si une partie seulement (par exemple une facette plane) du récipient 3 doit être imprimée, il n'est pas nécessaire 10 d'entraîner le récipient 3 en rotation ; il peut cependant être entraîné en translation pour défiler devant la (les) tête(s) d'impression. La fabrication d'un emballage 2 à partir d'une préforme 4 est réalisée comme suit. La préforme 4, stockée préalablement dans une trémie ou issue 15 directement de sa fabrication par injection plastique, est introduite dans l'unité 14 de conditionnement thermique où elle subit une chauffe qui l'amène à une température supérieure à la température de transition vitreuse de sa matière. A la sortie de l'unité 14 de conditionnement thermique, la préforme 20 4 chaude est transférée vers l'unité 19 de formage où est réalisée, dans le moule 21, une opération de formage du récipient 3 par soufflage ou étirage soufflage à partir de la préforme 4. Plus précisément, la préforme 4 est placée dans un moule 21 initialement en position ouverte, au moyen d'une pince de préhension. Au fur et à mesure de la 25 rotation de l'unité 19 de formage, le moule 21 est refermé et un fluide (typiquement de l'air) sous pression est injecté dans la préforme 4, ce qui provoque son gonflement jusqu'à ce que la paroi du moule 21 soit atteinte, conférant ainsi à la préforme 4 l'empreinte du récipient 3. Puis le moule 21 s'ouvre à nouveau et le récipient 3 formé est éjecté du 30 moule 21 en étant pris en charge par un dispositif de transfert (tel qu'une roue munie de pinces de préhension). A l'issue de l'unité 19 de formage, le récipient 3 formé éjecté de son moule 21 est transféré vers l'unité 23 de traitement plasma où est réalisée, dans un poste 24 de traitement plasma, une opération de 35 traitement de la face 12 interne du récipient 3, lors de laquelle une couche barrière mince est formée sur la face 12 interne par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma. 3034037 11 Plus précisément, le récipient 3 issu de l'unité 19 de formage est, au moyen du support 29, suspendu dans l'enceinte 27. L'étanchéité est réalisée, d'une part au niveau du col 9 du récipient 3 entre l'intérieur et l'extérieur de celui-ci (c'est-à-dire dans l'enceinte), et d'autre part entre 5 l'enceinte 27 et la cavité 26. Une dépression interne est réalisée dans le récipient 3 au moyen de la pompe 30 à vide primaire via la tuyère 31, la pression résiduelle dans le récipient 3 étant de quelques microbars. Une dépression est également réalisée dans l'enceinte 27 à 10 l'extérieur du récipient 3 au moyen de la pompe 32 à vide secondaire, de façon à éviter un écrasement de celui-ci sous la différence de pression de part et d'autre de sa paroi 10 latérale. Le gaz précurseur est alors injecté dans le récipient 3 au moyen de l'injecteur 34. La pompe 30 à vide primaire est maintenue ouverte pour 15 permettre le renouvellement du gaz précurseur dans le récipient 3 au cours du traitement. Le générateur 37 est activé. La propagation des micro-ondes dans la cavité 26 produit une superposition d'ondes incidentes et réfléchies, et l'établissement dans la cavité 26, pour certaines fréquences, d'un 20 champ électrique micro-ondes stationnaire, dont la distribution spatiale présente, dans la zone du récipient 3, une concentration locale d'énergie qui permet l'amorçage d'un plasma dans le gaz précurseur. Le plasma résulte de la décomposition moléculaire du gaz précurseur par l'énergie micro-ondes concentrée au coeur du récipient 25 3. Cette décomposition moléculaire du gaz précurseur (en l'espèce de l'acétylène) produit une soupe d'espèces volatiles variées de type CxHy, où x et y sont des réels avec x0 et dont une partie au moins est ionique. Une partie au moins de ces espèces CxHy se dépose sur la face 12 30 interne du récipient 3, contribuant ainsi à la génération d'une couche mince de carbone amorphe hydrogéné a-C:H. Ce type de matériau apparaît au centre du diagramme ternaire d'équilibre carbone-hydrogène, tel qu'illustré notamment dans l'Encyclopédie Ullmann de l'industrie chimique, 5e éd., Vol. A26, p.720. 35 La dépression interne, la dépression externe, l'injection de gaz précurseur et l'onde électromagnétique sont maintenues, pour entretenir le plasma, pendant une durée de traitement prédéterminée 3034037 12 comprise entre 1s et 5s, la couche présentant in fine une épaisseur comprise entre 0,050 pm et 0,200 pm. Le traitement terminé, le plasma est éteint (par coupure du générateur 37 et/ou par coupure de l'injection du gaz précurseur) et le 5 récipient 3 traité (c'est-à-dire pourvu de sa couche barrière) est évacué de l'unité 23 de traitement plasma et transféré vers l'unité 42 d'impression, au moyen d'un dispositif de transfert tel qu'une roue pourvue de pinces de préhension. Dans l'unité 42 d'impression est réalisée une opération 10 d'impression de la face 13 externe du récipient 3, au cours de laquelle l'encre est déposée sur la face 13 externe pour y former l'inscription 43. La couche mince formée dans l'unité 23 de traitement plasma sur la face 12 interne du récipient 3 forme un obstacle à la migration de 15 composés de l'encre (ou des encres) vers l'intérieur du récipient 3, ce qui permet de préserver son contenu (c'est-à-dire le produit 5) de toute contamination chimique, et donc de préserver les propriétés organoleptiques de celui-ci ainsi que la santé du consommateur. Cette barrière ainsi constituée, il est possible de recourir à des 20 encres et à des solvants qui, bien que non alimentaires, présentent par ailleurs de bonnes propriétés physico-chimiques (notamment une bonne adhérence sur la face externe du récipient, une bonne vivacité des couleurs et un bon contraste, au bénéfice de la lisibilité de l'inscription 43). 25 Chaque récipient 3 imprimé est, à la sortie de l'unité 42 d'impression, transféré vers une unité 47 de remplissage au sein de laquelle un produit 5 (pulvérulent, liquide ou pâteux) est versé dans le récipient 3 (figure 6). Le récipient 3 rempli est alors transféré vers une 48 unité de 30 bouchage (cf. figure 7 - l'unité 47 de remplissage et l'unité 48 de bouchage peuvent former une seule et même machine pourvue d'un unique carrousel, comme cela est fréquent) au sein de laquelle un bouchon 6 est rapporté et vissé sur le col 9 pour réaliser la fermeture étanche du récipient 3, ce qui achève la production de l'emballage 2 35 (figure 8). Celui-ci peut alors subir un conditionnement supplémentaire, plusieurs emballages étant par exemple regroupés pour former un pack, lequel peut être cartonné et/ou filmé, puis, le cas échéant, palettisé 3034037 13 pour faciliter sa manutention et son transport vers des zones de distribution. De manière alternative, il est envisageable de procéder à l'impression du récipient 3 après son remplissage (et son bouchage). 5 Cependant, le produit étant susceptible de contaminer la face 13 externe du récipient 3, et donc d'altérer l'application de l'encre (ou des encres), il est préférable de procéder à l'impression avant de procéder au remplissage. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un emballage (2) comprenant un récipient (3), ce procédé comprenant : une opération de formage du récipient (3) par soufflage ou étirage soufflage à partir d'une préforme (4) en matière plastique ; une opération d'impression d'une face (13) externe du récipient (3), lors de laquelle une encre est déposée sur la face (13) externe pour y former une inscription (43) décorative et/ou informative ; ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend, entre l'opération de formage et l'opération d'impression, une opération de traitement d'une face (12) interne du récipient (3), lors de laquelle une couche barrière mince est formée sur la face (12) interne par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche barrière comprend du carbone amorphe hydrogéné. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que l'impression est réalisée par pulvérisation. 4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'impression est réalisée par jet d'encre. 5. Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, au cours de l'opération d'impression, le récipient (3) est entraîné en rotation. 6. Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à l'opération de formage du récipient (3), une opération de conditionnement thermique de la préforme (4). 7. Installation (1) pour la fabrication d'emballage comprenant chacun un récipient, cette installation (1) comprenant : une unité (19) de formage des récipients (3) à partir de préformes (4) en matière plastique ; une unité (42) d'impression d'une face (13) externe des récipients (3) , caractérisé en ce qu'elle comprend en outre une unité (23) de traitement d'une face (12) interne des récipients (3), apte à y former 3034037 15 une couche barrière mince par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma, cette unité (23) de traitement étant interposée entre l'unité (19) de formage et l'unité (42) d'impression. 8. Installation (1) selon la revendication 7, caractérisée en ce 5 que l'unité (23) de traitement est adjacente à l'unité (19) de formage. 9. Installation (1) selon la revendication 7 ou la revendication 8, caractérisée en ce que l'unité (23) de traitement est adjacente à l'unité (42) d'impression. 10. Installation (1) selon l'une des revendications 7 à 9, 10 caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une unité (14) de conditionnement thermique des préformes (4).