Brevet FR3033721A1 — publié le 20160923

Arrière-plan de l'invention La présente invention concerne le domaine de la fonderie du métal, et plus particulièrement un moule de fonderie, ainsi que des procédés de fabrication et d'utilisation d'un tel moule de fonderie. On entend par « métal », dans le présent contexte, tant des métaux purs que des alliages métalliques, et notamment des alliages métalliques dits monocristallins tels qu'ont été développés depuis la fin des années 1970 afin de permettre la production en fonderie de pièces formées par un seul grain. Les alliages métalliques traditionnels sont polycristallins équiaxes : à l'état solide, ils forment une pluralité de grains de taille sensiblement identique, typiquement de l'ordre de 1 mm, mais d'orientation plus ou moins aléatoire. Les joints entre grains constituent des points faibles dans une pièce métallique produite en un tel alliage. L'utilisation d'additifs pour renforcer ces joints inter-grains présente toutefois le défaut de réduire la température du point de fusion, ce qui est un inconvénient particulièrement quand les pièces ainsi produites sont destinées à être utilisées à haute température. Typiquement, les alliages monocristallins sont des alliages de nickel avec une concentration de titane et/ou d'aluminium inférieure à 10% molaire. Ainsi, après leur solidification, ces alliages forment des solides biphasiques, avec une première phase y et une deuxième phase y'. La phase y présente un réseau cristallin cubique à face centrée, dans lequel les atomes de nickel, aluminium et/ou titane peuvent occuper n'importe quelle des positions. Par contre, dans la phase y', les atomes d'aluminium et/ou titane forment une configuration cubique, occupant les huit coins du cube, tandis que des atomes de nickel occupent les faces du cube. Un de ces alliages est l'alliage de nickel «AMi » développé conjointement par la SNECMA et les laboratoires de l'ONERA, l'Ecole des Mines de Paris, et IMPHY SA. Les pièces produites en un tel alliage peuvent atteindre non seulement des tenues mécaniques particulièrement élevées dans tous les axes d'effort, mais aussi une tenue thermique améliorée, puisqu'on peut se passer des additifs destinés à lier plus fortement entre eux les grains cristallins. Ainsi, des pièces métalliques produites à base de tels alliages monocristallins peuvent être 3033721 2 avantageusement utilisées, par exemple, dans les parties chaudes de turbines. Néanmoins, afin de profiter pleinement des avantages des alliages monocristallins pour obtenir des propriétés thermomécaniques 5 particulièrement avantageuses dans une pièce produite par fonderie, il peut être souhaitable d'assurer une solidification dirigée du métal dans le moule. On entend par « solidification dirigée », dans le présent contexte, comme la maîtrise de la germination et croissance de cristaux solides dans le métal en fusion lors de son passage de l'état liquide à l'état solide. 10 L'objet d'une telle solidification dirigée est celui d'éviter les effets négatifs des joints de grains dans la pièce. Ainsi, la solidification dirigée peut être colonnaire ou monocristalline. La solidification dirigée colonnaire consiste à orienter tous les joints de grains dans une même direction, de manière à ce qu'ils ne puissent pas contribuer à la propagation de fissures. La 15 solidification dirigée monocristalline consiste à assurer la solidification de la pièce en un seul cristal, de manière à supprimer totalement les joints de grains. Le fascicule de publication de demande de brevet français FR 2 874 340 décrit un moule particulièrement adapté à la mise en oeuvre d'un 20 procédé de fonderie avec solidification dirigée. Ce moule de l'état de la technique comprend un fût central s'étendant, suivant un axe principal, entre un godet de coulée et une base, et une pluralité de cavités de moulage arrangées en grappe autour du fût central, chacune reliée au godet de coulée par un canal d'amenée. Dans un procédé de fonderie 25 utilisant ce moule, après la coulée du métal en fusion à travers le godet de coulée, ce métal en fusion est progressivement refroidi, suivant ledit axe principal à partir de la base vers le godet de coulée. Ceci peut être réalisé, par exemple, en extrayant progressivement le moule d'une chambre de chauffage, suivant l'axe principal, en direction de la base, tout en 30 refroidissant la base. Grâce au refroidissement progressif du métal en fusion à partir de la base, la solidification du métal commence à proximité de la base et s'étend à partir de ceci suivant une direction parallèle à l'axe principal. Toutefois, le rayonnement thermique entre différentes parties du 35 moule peut créer des distorsions dans la solidification dirigée du métal dans le moule. Afin d'éviter ces distorsions, en particulier dans les cavités 3033721 3 de moulage, le moule divulgué dans FR 2 874 340 comporte aussi au moins un écran thermique sensiblement perpendiculaire audit axe principal. Cet écran thermique sert à empêcher le rayonnement thermique en direction parallèle à l'axe principal, pour essayer d'éviter ces 5 distorsions. Dans un premier mode de réalisation de cet exemple antérieur, afin de permettre l'incorporation de l'écran thermique à un moule de forme complexe, l'écran thermique est fabriqué de manière intégrée au reste du moule, ce qui impose une fabrication plus laborieuse et coûteuse. Par 10 ailleurs, les propriétés thermiques du matériau du moule, et notamment son émissivité, ne sont pas nécessairement les plus appropriées pour un écran thermique. Dans un deuxième mode de réalisation de cet exemple antérieur, l'écran thermique est une pièce distincte du reste du moule, réalisée en 15 papier graphite. Toutefois, ce matériau, qui est relativement rigide et cassant en flexion, à part présenter des qualités mécaniques fortement anisotropiques, rend l'écran thermique difficile à installer sur un moule à forme complexe, comme celui typiquement utilisé pour le moulage d'une grappe d'aubes de turbomachine. 20 Objet et résumé de l'invention L'invention vise à résoudre ces inconvénients, et en particulier à proposer un moule comprenant un écran thermique qui soit au moins 25 aussi efficace que ceux de l'état de la technique, tout en étant plus facilement incorporé au moule pendant sa fabrication. Dans au moins un mode de réalisation, ce but est atteint grâce au fait que le moule, qui comprend un corps creux présentant au moins une cavité de moulage, située entre un godet de coulée et une base suivant 30 une première direction, et reliée au godet de coulée par au moins un canal d'amenée, incorpore aussi au moins un écran thermique, installé à l'extérieur du corps creux dans un plan sensiblement perpendiculaire à ladite première direction, qui est suffisamment flexible pour atteindre un angle de flexion d'au moins 900 entre deux extrémités opposées de l'écran 35 thermique. 3033721 4 Grâce à la flexibilité de l'écran thermique, il est possible de le fléchir pour l'installer sur le corps creux après que ce dernier ait été formé de manière rigide. Afin d'obtenir cette flexibilité, ce matériau peut être en matériau 5 textile, et plus spécifiquement en matériau textile non-tissé, ce qui permet d'en limiter le coût. En particulier, cet écran thermique en matériau textile peut comprendre des fibres de carbone, qui offrent une bonne tenue aux hautes températures. Ainsi, l'écran thermique peut être par exemple en feutre de carbone. La teneur en carbone de l'écran thermique peut être 10 par exemple d'au moins 95% en poids, voire au moins 99% en poids. Son émissivité peut être d'au moins 0,95, voire d'au moins 0,95. L'écran thermique peut entourer au moins partiellement au moins une cavité de moulage dans un plan sensiblement perpendiculaire à ladite première direction. 15 Afin de permettre le moulage simultané de plusieurs pièces, le moule peut comprendre une pluralité de cavités de moulage arrangées en grappe autour d'un axe principal sensiblement orienté suivant ladite première direction. Pour mieux soutenir le moule en position verticale, ledit corps creux peut comprend un fût central sensiblement orienté suivant ledit axe 20 principal et reliant ledit godet de coulée à ladite base. La base du moule carapace peut ainsi former un plateau pour assurer son soutien, et offrir un bon contact thermique d'un métal coulé dans le moule avec une sole refroidie sous le moule carapace. Ceci permettra ensuite le refroidissement du métal par le bas, pendant l'extraction du moule carapace d'une 25 chambre de chauffage, afin d'assurer la solidification dirigée du métal en fusion dans le moule. En outre, le moule peut également comprendre des raidisseurs supplémentaires, reliant les cavités de moulage à un sommet du godet de coulée. Pour maintenir l'orientation du front de propagation dans chaque 30 cavité de moulage, notamment lorsque celle-ci présente une longueur relativement importante, le moule peut comporter une pluralité d'écrans thermiques d'écrans thermiques sensiblement perpendiculaires à ladite première direction, et écartés entre eux suivant cette première direction. Pour faciliter la production du moule, ces écrans thermiques peuvent 35 notamment être sensiblement identiques, c'est-à-dire suffisamment similaires pour être interchangeables. 3033721 5 La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel moule carapace, et notamment un procédé comportant la réalisation d'une grappe non permanente comprenant une pluralité de modèles reliés par un arbre, le trempage de la grappe dans une barbotine, 5 le saupoudrage de la grappe enduite de barbotine avec du sable réfractaire pour former une carapace autour de la grappe, l'évacuation de la grappe, et la cuisson de la carapace. Les étapes de trempage et saupoudrage peuvent être répétées plusieurs fois afin d'obtenir une épaisseur souhaitée de la carapace. L'évacuation de la grappe non 10 permanente peut normalement être assurée par fusion du matériau de la grappe, dont la température de fusion serait comparativement peu élevée. En particulier, afin de faciliter la formation de chaque écran thermique et de le renforcer pendant l'utilisation du moule carapace, un noyau solide réfractaire de l'au moins un écran thermique peut être 15 intégré dans ladite grappe non permanente avant son trempage dans la barbotine. Parmi les procédés de fonderie on connaît depuis l'antiquité les procédés de fonderie dits à cire perdue ou à modèle perdu comme particulièrement adaptés pour la production de pièces métalliques avec 20 des formes complexes. Ainsi, la fonderie à modèle perdu est notamment utilisée pour la production d'aubes de turbomachines. Dans la fonderie à modèle perdu, la première étape est normalement la réalisation d'un modèle en matériau à température de fusion comparativement peu élevée, comme par exemple une cire ou résine, sur 25 laquelle est ensuite surmoulé un corps creux. L'évacuation du matériau du modèle de l'intérieur du moule, qui donne son nom à ce procédé, va donc laisser une empreinte en creux formant cavité de moulage. Ce procédé permet de former une cavité de moulage de grande précision. Ainsi, la présente divulgation concerne aussi un procédé de 30 fabrication du moule de fonderie susmentionné, comprenant la fabrication d'un modèle fusible, le surmoulage du corps creux autour du modèle fusible, et le fléchissement d'au moins une partie de l'écran thermique, avec un angle de flexion d'au moins 900 entre deux extrémités opposées de l'écran thermique, de manière à permettre son installation à l'extérieur 35 du corps creux. Les formes et les aspérités de surface du corps creux peuvent permettre de maintenir l'écran thermique en place, une fois 3033721 6 installé, par simple frottement sans nécessité de moyens complémentaires de fixation. Parmi les différents types de moules pouvant être utilisés dans la fonderie à modèle perdu, on connaît notamment les moules dits moules 5 carapace, formés par trempage du modèle ou de la grappe de modèles dans une barbotine, suivi d'un saupoudrage du modèle ou de la grappe enduits de barbotine avec du sable réfractaire pour former une carapace autour du modèle ou de la grappe, et de la cuisson de cette carapace pour solidifier la barbotine de manière à consolider l'ensemble. Plusieurs 10 trempages et saupoudrages successifs peuvent être envisagés afin d'obtenir une carapace d'une épaisseur suffisante avant sa cuisson. On entend par « sable réfractaire », dans le présent contexte, tout matériau granulaire avec une granularité suffisamment fine pour satisfaire aux tolérances de production souhaitées, capable de résister, à l'état solide, 15 les températures du métal en fusion, et pouvant être consolidé en une seule pièce solide par la barbotine lors de la cuisson de la carapace. Ainsi, dans le procédé de fabrication susmentionné, ledit corps creux peut être formé par trempage du modèle dans une barbotine, saupoudrage du modèle enduit de barbotine avec du sable réfractaire 20 pour former une carapace autour du modèle, et cuisson de la carapace. La présente divulgation concerne bien sûr aussi un procédé de fonderie avec un tel moule, ainsi que le ou les produits d'un tel procédé. Brève description des dessins 25 L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, d'un mode de réalisation représenté à titre d'exemple non limitatif. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels : 30 - la figure 1 illustre schématiquement une étape de refroidissement progressif du métal en fusion dans un procédé de fonderie à solidification dirigée ; les figures 2A et 2B illustrent, respectivement, une progression souhaitable et une progression non souhaitable du front de 35 propagation de la cristallisation du métal dans une cavité de moulage lors du refroidissement progressif de la figure 1; 3033721 7 - la figure 3 est une coupe longitudinale d'un moule de fonderie suivant un mode de réalisation de la présente invention ; - la figure 4 est une vue latérale du moule de fonderie de la figure 3, 5 - les figures 5A et 5B sont des vues en plan de deux formes alternatives d'un écran thermique du moule de fonderie des figures 3 et 4 ; - la figure 6 est une vue en perspective d'une grappe non permanente servant à former le moule de fonderie des figures 3 10 et 4 ; et - la figure 7 illustre une étape d'installation de l'écran thermique de la figure 5B dans le moule des figures 3 et 4. Description détaillée de l'invention 15 La figure 1 illustre comment un refroidissement progressif du métal en fusion destiné à obtenir une solidification dirigée peut typiquement être réalisé dans un procédé de fonderie. Dans cette étape de refroidissement progressif, subséquente à la coulée du métal en fusion dans un moule de 20 fonderie 1, ce moule de fonderie 1, soutenu par un support 2 refroidi et mobile, est extrait d'une chambre de chauffage 3, suivant un axe principal X, vers le bas. Le moule de fonderie 1 comporte un corps creux la avec un fût central 4 s'étendant, en direction de l'axe principal X, entre un godet de 25 coulée 5 et une base 6 en forme de plateau. Pendant l'extraction du moule de fonderie 1 de la chambre de chauffage 3, cette base 6 est directement en contact avec le support 2. Le corps creux la comprend aussi une pluralité de cavités de moulage 7 arrangées en grappe autour du fût central 4. Chaque cavité de moulage 7 est reliée au godet de coulée 5 par 30 un canal d'amenée 8 à travers duquel le métal en fusion s'y est introduit lors de sa coulée. Chaque cavité de moulage 7 est aussi également reliée par le bas, à travers un sélecteur 9 en chicane, à un starter 10 formé par une plus petite cavité dans la base 6. Le moule de fonderie 1 étant refroidi à travers de la base 6 du corps 35 creux la par le support 2, la solidification du métal en fusion va se déclencher dans les starters 10 et se propager vers le haut suite à 3033721 8 l'extraction progressive du moule de fonderie 1 de la chambre de chauffage 3 par le bas. L'étranglement formé par chaque sélecteur 9, ainsi que sa forme en chicane, vont toutefois assurer qu'un seul grain, parmi ceux ayant initialement germiné dans chaque starter 10, va pouvoir 5 continuer à s'étendre vers la cavité de moulage 7 correspondante. La figure 2A illustre la progression souhaitée du front de propagation 11 de la cristallisation du métal en fusion dans une cavité de moulage 7 en forme d'aube de turbomachine. Afin d'obtenir une aube de turbomachine monocristalline, on souhaite une progression régulière de cette 10 cristallisation suivant l'axe principal de la cavité de moulage 7. Si, par contre, le front de propagation 11 s'incline lors de sa progression dans la cavité de moulage 7, comme illustré comparativement sur la figure 2B, le risque de génération de grains parasites 12 dans certains endroits de la cavité de moulage 7 augmente sensiblement. Or, des gradients de 15 température perpendiculairement à l'axe principal de la cavité de moulage 7 peuvent facilement provoquer une telle inclinaison du front de propagation 11. Il est donc souhaitable de maîtriser en particulier le rayonnement thermique des différents éléments du moule de fonderie 1. Les figures 3 et 4 illustrent un moule de fonderie 1 suivant un mode 20 de réalisation de l'invention. Ce moule de fonderie 1 comprend, à part le corps creux la, deux écrans thermiques 13 installés sur des plans transversaux perpendiculaires à l'axe principal X. Les deux écrans thermiques 13 sont situés, avec un écart longitudinal d en direction de l'axe principal X, à la hauteur des cavités de moulage 7. Chaque écran 25 thermique 13 présente des échancrures radiales 14 permettant d'entourer partiellement chacune des cavités de moulage 7 dans un plan transversal perpendiculaire à l'axe principal X. Chaque écran thermique 13 est en textile non-tissé, et plus particulièrement en feutre de carbone. Ce feutre de carbone souple est 30 formé de fibres de carbone enchevêtrées de manière à former un matériau textile non-tissé et peut comprendre, par exemple, au moins 99% en poids de carbone. Un tel feutre de carbone peut présenter une émissivité d'au moins 0,99 et résister à des températures d'au moins 1400°C. Sa flexibilité permet d'atteindre un angle de flexion a (ALPHA) 35 d'au moins 90° entre deux extrémités opposées de chaque écran thermique 13. Suivant une première variante illustrée sur la figure 5A, 3033721 9 l'écran thermique 13 peut être formé par deux demi-disques 13a, 13b. Suivant une deuxième variante illustrée sur la figure 5B, l'écran thermique 13 peut être formé en une seule pièce, avec une fente radiale 15 à travers laquelle le fût central 4 peut être introduit, pour permettre l'installation de 5 cet écran thermique 13 autour du fût central 4. Les deux écrans thermiques 13 du mode de réalisation illustré peuvent être sensiblement identiques l'un à l'autre. Un nombre plus ou moins élevé d'écrans thermiques 13 est aussi envisageable : ainsi, dans des modes de réalisation alternatifs, le moule de fonderie peut ne 10 présenter qu'un seul écran thermique, ou plus de deux écrans thermiques. La base 6 du corps creux la est en forme de plateau. En outre, des raidisseurs 20 en forme de colonnes inclinées relient le sommet de chaque cavité de moulage 7 à celui du godet de coulée 5. Le corps creux la peut être produit par le procédé dit à cire perdue 15 ou à modèle perdu. Une première étape d'un tel procédé est la création d'une grappe non permanente 21 comprenant une pluralité de modèles 22 reliés par un arbre 23, comme celle illustrée sur la figure 6. Les parties de l'arbre 23 destinées à former des volumes vides dans le corps creux la, comme notamment le godet de coulée 5, les canaux d'amenée 8, les 20 raidisseurs 20, les sélecteurs 9, et les starters 10 sont formées en une matière à basse température de fusion, comme une cire ou résine de modelage. Les modèles 22, qui vont former les cavités de moulage 7, sont également formés en une matière à basse température de fusion. Lorsque la production de grands nombres de pièces est envisagée, il est 25 notamment possible de produire ces éléments par injection de la cire ou résine de modelage dans un moule permanent. Dans ce mode de réalisation, pour produire le corps creux la à partir de cette grappe non permanente 21, on procède à tremper la grappe 21 dans une barbotine, pour ensuite la saupoudrer avec un sable réfractaire. 30 Ces étapes de trempage et saupoudrage peuvent être répétées plusieurs fois, jusqu'à former une carapace de sable imprégné de barbotine d'une épaisseur souhaitée autour de la grappe 21. La grappe 21 enrobée de cette carapace peut ensuite être chauffée pour faire fondre et évacuer de l'intérieur de la carapace la matière à 35 basse température de fusion de la grappe 21. Ensuite, dans une étape de cuisson à plus haute température, la barbotine se solidifie de manière à 3033721 10 consolider le sable réfractaire pour former le corps creux la des figures 3 et 4, qui est sensiblement rigide de manière à pouvoir recevoir et conformer le métal en fusion dans ses volumes vides intérieurs, et notamment dans les cavités de moulage 7. 5 Afin de compléter le moule de fonderie 1, les écrans thermiques 13 sont alors installés à l'extérieur du corps creux la. La flexibilité de ces écrans thermiques 13 en feutre de carbone permet leur fléchissement pendant l'installation avec un angle a (ALPHA) de flexion d'au moins 900 entre deux extrémités opposées de chaque écran thermique 13, comme 10 illustré sur la figure 7. Ils peuvent ainsi passer par les espaces libres entre les carapaces entourant les cavités de moulage 7 pour être installés autour du fût central 4, dans des plans transversaux comme illustré sur les figures 3 et 4. Le frottement entre les parois rugueuses du corps creux la et les écrans thermiques 13 permet de maintenir ces derniers en position, 15 une fois installés, même sans moyens complémentaires de fixation. Néanmoins, des tels moyens complémentaires peuvent être envisagés pour mieux maintenir ces écrans thermiques 13. Ainsi complété, ce moule de fonderie 1 peut ensuite être utilisé dans un procédé de fonderie dans lequel du métal en fusion est d'abord coulé 20 dans le moule carapace 1 à travers le godet de coulée 5, pour ensuite être sujet à une solidification dirigée de la manière illustrée sur la figure 1. Parmi les alliages métalliques pouvant être utilisés dans ce procédé, on compte notamment les alliages monocristallins de nickel, tels que, notamment, les AM1 et AM3 de SNECMA, mais aussi d'autres comme les 25 CMSX-2® , CMSX-4(1), CMSX-6 (), et CMSX-10 ® du C-M Group, les René® N5 et N6 de General Electric, les RR2000 et SRR99 de Rolls-Royce, et les PWA 1480, 1484 et 1487 de Pratt 8( Whitney, entre autres. Le tableau 1 illustre les compositions de ces alliages : 30 35 3033721 11 Alliage Cr Co Mo W Al Ti Ta Nb Re Hf C B Ni CMSX-2 8,0 5,0 0,6 8,0 5,6 1,0 6,0 - - - - - Bal CMSX-4 6,5 9,6 0,6 6,4 5,6 1,0 6,5 - 3,0 0,1 - - Bal CMSX-6 10,0 5,0 3,0 - 4,8 4,7 6,0 - - 0,1 - - Bal CMSX-10 2,0 3,0 0,4 5,0 5,7 0,2 8,0 - 6,0 0,03 - - Bal René N5 7,0 8,0 2,0 5,0 6,2 - 7,0 - 3,0 0,2 - - Bal René N6 4,2 12,5 1,4 6,0 5,75 - 7,2 - 5,4 0,15 0,05 0,004 Bal RR2000 10,0 15,0 3,0 5,5 4,0 - - - - - - Bal SRR99 8,0 5,0 - 10,0 5,5 2,2 12,0 - - - - Bal PWA1480 10,0 5,0 - 4,0 5,0 1,5 12,0 - - - 0,07 - Bal PWA1484 5,0 10,0 2,0 6,0 5,6 - 9,0 - 3,0 0,1 - Bal PWA1487 5,0 10,0 1,9 5,9 5,6 - 8,4 - 3,0 0,25 - - Bal AM1 7,0 8,0 2,0 5,0 5,0 1,8 8,0 1,0 - - - - Bal AM3 8,0 5,5 2,25 5,0 6,0 2,0 3,5 - - - - - Bal Tableau 1 : Compositions d'alliages de nickel monocristallins en % massique 5 Après le refroidissement et la solidification du métal dans le moule carapace 1, celui-ci pourra être décoché pour libérer les pièces métalliques, lesquelles pourront ensuite être finies par des procédés d'usinage et/ou des traitements de surface. Quoique la présente invention ait été décrite en se référant à un 10 exemple de réalisation spécifique, il est évident que des différentes modifications et changements peuvent être effectués sur cet exemple sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. 15 REVENDICATIONS1. Moule de fonderie (1) comportant : un corps creux (1a) présentant au moins une cavité de moulage 5 (7), située entre un godet de coulée (5) et une base (6) suivant une première direction, et reliée au godet de coulée (5) par au moins un canal d'amenée (8) ; et au moins un écran thermique (13) installé à l'extérieur du corps creux (1a) dans un plan sensiblement perpendiculaire à ladite première 10 direction ; le moule (1) étant caractérisé en ce que ledit au moins un écran thermique (13) est suffisamment flexible pour atteindre un angle de flexion (a) d'au moins 900 entre deux extrémités opposées de l'écran thermique (13). 15 2. Moule de fonderie (1) suivant la revendication 1, dans lequel ledit écran thermique (13) est en matériau textile. 3. Moule de fonderie (1) suivant la revendication 2, dans lequel ledit écran thermique (13) est en matériau textile non-tissé. 4. Moule de fonderie (1) suivant l'une quelconque des 20 revendications 2 ou 3, dans lequel ledit écran thermique (13) comprend des fibres de carbone. 5. Moule de fonderie (1) suivant la revendication 4, dans lequel ledit écran thermique (13) comprend au moins 95% en poids de carbone. 6. Moule de fonderie (1) suivant l'une quelconque des 25 revendications précédentes, dans lequel ledit écran thermique (13) présente une émissivité d'au moins 0,95. 7. Moule de fonderie (1) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une pluralité de cavités de moulage (7) arrangées en grappe autour d'un axe principal (X) 30 sensiblement orienté suivant ladite première direction. 8. Moule de fonderie (1) suivant la revendication 7, dans lequel ledit corps creux comprend un fût central (4) sensiblement orienté suivant ledit axe principal (X) et reliant ledit godet de coulée (5) à ladite base (6). 9. Moule de fonderie (1) suivant l'une quelconque des 35 revendications précédentes, comportant une pluralité d'écrans thermiques 3033721 13 (13) sensiblement perpendiculaires à ladite première direction, et écartés entre eux suivant cette première direction. 10. Moule de fonderie (1) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'au moins un écran thermique 5 (13) entoure au moins partiellement au moins une cavité de moulage (7) dans un plan sensiblement perpendiculaire à ladite première direction. 11. Procédé de fabrication d'un moule de fonderie (1) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes : 10 fabrication d'un modèle fusible (22) ; surmoulage du corps creux (1a) autour du modèle fusible (22) ; et fléchissement d'au moins une partie de l'écran thermique (13), avec un angle de flexion (a) d'au moins 900 entre deux extrémités 15 opposées de l'écran thermique (13), de manière à permettre son installation à l'extérieur du corps creux (1a). 12. Procédé de fabrication suivant la revendication 11, dans lequel ledit corps creux (1a) est formé par trempage du modèle (22) dans une barbotine, saupoudrage du modèle (22) enduit de barbotine avec du sable 20 réfractaire pour former une carapace autour du modèle (22), et cuisson de la carapace.