Brevet FR3025740A1 — publié le 20160318

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce d'habillage de véhicule ainsi que la pièce d'habillage de véhicule en question. Les espaces pour les passagers des « véhicules » comme les bateaux, les trains et les véhicules automobiles, par exemple, des voitures et des poids lourds, sont pourvus de pièces d'habillage. Les pièces d'habillage ont principalement des buts esthétiques, mais peuvent cependant trouver d'autres emplois, pour d'autres raisons, par exemple, comme le dépôt d'objets. Dans ce cadre, les pièces d'habillage intérieure des véhicules doivent satisfaire à diverses exi- gences concernant le poids et la stabilité. Ainsi, par exemple, il faut que les pièces d'habillage intérieure de véhicule apportent une certaine protection aux passagers du véhicule en cas de choc. Indubitablement, les pièces d'habillage de véhicules ne doivent pas être trop lourdes, afin que la dépense d'énergie pour le fonctionnement et le déplacement du véhicule correspondant ne soit pas trop élevée. Le brevet WO 99/63141, par exemple, divulgue un textile, lequel peut être employé en tant que matériau de renforcement dans des matériaux composites à base de fibres. L'objectif du brevet est de réaliser un procédé de fabrication de pièce d'habillage de véhicule et une pièce d'habillage de véhicule correspondante. Les caractéristiques des revendications indépendantes du brevet livrent les ob- jectifs étant à la base de l'invention. Les modes de réalisation préférés de l'invention sont indiqués dans les revendications de brevet dépendantes. Un procédé de fabrication d'une pièce d'habillage de véhicule à l'aide d'un outillage de moulage par injection est décrit, dans lequel l'outillage de moulage par injection présente une moitié d'outillage supérieure et une moitié d'outillage in- férieure. Le procédé comprend : 3025740 2 - la mise en place d'une nappe sur la moitié supérieure de l'outillage et sur la moitié inférieure de l'outillage, respectivement, où les nappes présentent des fibres tissées, où les fibres s'étendent avec des ondulations ou en forme de zigzags dans la nappe. 5 - la fermeture de la moitié d'outillage supérieure et de la moitié d'outillage inférieure, où il y se crée un espace creux entre les deux nappes pour un état fermé des moitiés d'outillage, - l'injection d'un matériau de moulage par injection dans l'espace creux pour l'obtention d'un matériau composite, où le matériau composite 10 comprend les deux nappes et le matériau de moulage par injection se si- tuant entre les deux, - le démoulage du matériau composite. On doit comprendre, par une forme ondulée, un déroulement de la fibre dans 15 une forme courbe allongée, semblable, par exemple, à une courbe sinusoïdale. Des modes de réalisation de l'invention peuvent présenter l'avantage que, par la combinaison des nappes présentant des fibres tissées dans la zone de bordure et le matériau de moulage par injection entre elles, une pièce d'habillage 20 de véhicule très solide et pourtant légère puisse être fabriquée. Les matériaux de moulage par injection qui peuvent être employés ici peuvent présenter un poids volumique très faible. Ceci peut être attribué à une propriété propre au matériau choisi, et/ou peut résulter d'une proportion élevée d'inclusions d'air, ce qui réduit le poids volumique de la pièce d'habillage de véhicule dans son en- 25 semble. Pourtant, grâce à la présence des nappes au niveau des zones de bordures situées de part et d'autre du matériau composite, une résistance à la traction élevée, et par conséquent, une rigidité plus élevée de la pièce d'habillage de véhicule, sont obtenues. Par exemple, en tant que fibres, on peut employer des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres métalliques, 30 etc., les fibres de verre et de carbone présentant notamment une résistance à la déchirure très élevée. 3025740 3 Du fait que les fibres s'étendent dans la nappe avec des ondulations ou sous forme de zigzags, il est possible d'obtenir un plaquage serré de la nappe contre la moitié d'outillage correspondante, également dans des zones très courbes des moitiés supérieure, respectivement inférieure, de l'outillage. Dans ce cas, il 5 pourrait se produire une traction locale sur la nappe dans les zones courbes en raison des ondulations, respectivement, de la forme en zigzags des fibres, de sorte que la nappe pourrait se plaquer contre la moitié de l'outillage dans ces zones courbées. On pourrait donc éviter que des tensions mécaniques trop élevées ne se créent dans la nappe, particulièrement dans les zones courbées, 10 lesquelles pourraient mener à une résistance à la rupture réduite de la nappe dans ces zones pour le matériau composite fabriqué. Les fibres avec des ondulations ou en forme de zigzags peuvent ainsi jouer un rôle « amortisseur » de sorte qu'un ajustement en flexibilité de la nappe sur les zones courbées des moitiés d'outillage inférieure, respectivement, supérieure, est possible. 15 En tant que matériau pour les fibres, ceux qui sont envisageables sont ceux qui sont employés industriellement et qui sont adaptés à une construction en légèreté. Les fibres peuvent comprendre des fibres de carbone, de verre et de métal. En outre, d'autres fibres très solides sont également envisageables, comme 20 des fibres naturelles telles que, par exemple, le lin, le kenaf, le sisal, le chanvre, le jute, le bambou. En outre, des fibres synthétiques sont également possibles, comme l'aramide (polyamide), ainsi que des fibres de céramique ou des fibres de basalte. 25 D'après un mode de réalisation de l'invention, au moins l'une des nappes est conçue avec des pores ouvertes sur une zone plane, la porosité ouverte permettant le passage du matériau de moulage par injection à travers cette nappe lors de l'injection du matériau de moulage par injection dans l'espace creux. La porosité ouverte ne concerne donc pas uniquement un endroit ponctuel de la 30 nappe mais la porosité ouverte est présente sur une zone plus grande de la nappe. Par exemple, une des moitiés d'outillage présente un espace creux fonctionnel, l'espace creux fonctionnel étant implanté au-dessus de la zone 3025740 4 plane à pores ouvertes de la nappe, c'est-à-dire entre la nappe et la moitié d'outillage correspondante. De base, il devrait être possible, en raison de la porosité ouverte des nappes, 5 que la nappe soit totalement traversée par le matériau de moulage par injection. La nappe est donc soumise, par exemple, en raison de sa porosité ouverte, à une pénétration complète par le matériau de moulage par injection de sorte qu'une liaison optimale, respectivement par complémentarité de matière peut être réalisée entre la nappe et le matériau de moulage par injection. Dans la 10 mesure où ledit espace creux fonctionnel est implanté au-dessus de la zone de surface de la nappe avec les pores ouvertes, le matériau de moulage par injection peut pénétrer dans l'espace creux lors de l'injection du matériau de moulage par injection par l'intermédiaire des pores ouvertes de la nappe et également pénétrer dans le espace creux fonctionnel. Ainsi, il serait possible que, 15 dans un seul processus d'injection, en plus de la fabrication du matériau com- posite, des éléments fonctionnels et des structures en forme de nervures pourraient être formés simultanément sur le matériau composite. S'il s'agit, par exemple, dans le cas des structures en forme de nervures, de nervures conférant de la rigidité, la stabilité globale et la rigidité de la pièce d'habillage de vé- 20 hicule fabriquée pourraient en outre être considérablement améliorées pour cette raison. Des éléments fonctionnels seraient, par exemple, des supports pour des éléments fonctionnels tels que des câbles, des haut-parleurs, des éléments de lève-vitres, etc. 25 Globalement, le procédé permettrait ainsi la fabrication de surfaces tridimen- sionnelles grâce aux fibres ondulées, respectivement en forme de zigzags, où, outre une stabilité mécanique élevée, on pourrait avoir une pièce d'habillage de véhicule fabriquée de grande légèreté. 30 D'après un mode de réalisation de l'invention, le procédé comprend en outre un pressage d'au moins une des nappes sur une plaque de matière plastique, le pressage ayant lieu à une température de ramollissement de la plaque en matière plastique, la température de ramollissement et la pression pour le pres- 3025740 5 sage étant ainsi choisies, qu'en raison du pressage, une liaison par complémentarité de formes et/ou de matières est obtenue entre la nappe et la plaque en matière plastique, la nappe étant placée ensemble avec la plaque en matière plastique dans la même moitié d'outillage. On peut envisager que les 5 nappes soient pressées sur, par exemple, une plaque en matière plastique pré- chauffée qui possède une température qui suffit pour assurer une liaison avec la nappe. Celle-ci pourrait à son tour être mise en forme par un traitement de thermoformage. 10 L'utilisation de la combinaison d'une plaque en matière plastique et d'une nappe pourrait simplifier la mise en place de la nappe dans l'outillage de moulage par injection. Tandis qu'une nappe seule ne pourrait être mise en place que difficilement de manière précise dans l'outillage de moulage par injection en raison de sa légèreté et de son absence de rigidité, ce problème serait évité 15 par le fait de prévoir la mise en place de la combinaison de la nappe avec la plaque en matière plastique. Globalement, le processus de fabrication de la pièce d'habillage de véhicule sous la forme d'un matériau composite serait ainsi simplifié par la combinaison d'une nappe et d'une plaque en matière plastique. 20 Comme cela a déjà été évoqué, d'après un mode de réalisation de l'invention, la plaque en matière plastique liée avec la nappe pourrait être préformée dans une forme géométrique, dans laquelle dans ce cas, cette forme géométrique correspondant à la nappe, serait adaptée à la première ou seconde moitié d'outillage. Cependant, il est également envisageable que, pour une rigidité 25 propre plus élevée des nappes, un préformage des nappes brutes ou au moins d'une de ces nappes, dans une forme géométrique prédéfinie ait lieu avant la mise en place de la nappe dans la moitié d'outillage correspondant. Ceci dépend pourtant dans une certaine mesure de la rigidité propre de la nappe. 30 D'après un mode de réalisation de l'invention, les fibres sont tissées ensemble conjointement sous forme de fils de chaîne et de trame, dans lequel un fil de chaîne enjambe au moins trois fils de trame et/ou un fil de trame enjambe au moins trois fils de chaîne, en raison de la forme ondulée ou en zigzags. Ceci 3025740 6 pourrait avoir comme résultat une période plus grande des ondulations ou de la forme en zigzags des fils de chaîne, respectivement de trame, ce qui globalement pourrait améliorer l'extensibilité des nappes lors de la mise en place dans l'outillage et le processus de moulage par injection subséquent. 5 D'après un mode de réalisation de l'invention, le contour de la moitié d'outillage supérieure et/ou inférieure orienté vers le espace creux présente une courbure, où la nappe à disposer dans cette moitié d'outillage présente la forme ondulée ou en zigzags des fibres exclusivement dans les zones de la courbure. Ainsi, on 10 pourrait conférer une extensibilité extrêmement élevée à la nappe en dehors des zones de la courbure. Pourtant, dans les zones courbées, une extension des formes ondulées ou en zigzags des fibres s'est déjà produite pendant la mise en place de la nappe dans l'outillage et le processus de moulage par injection subséquent, de sorte qu'ensuite, des orientations des fibres étirées se 15 présentent également dans ces zones courbées. Ainsi, la stabilité globale de la pièce d'habillage de véhicule pourrait être nettement augmentée, notamment en ce qui concerne la résistance à la traction. D'après un mode de réalisation de l'invention, les fibres sont tissées ensemble 20 sous forme de fils de chaîne et de trame, dans lequel les fils de chaîne et de trame se croisant à des distances régulières sont reliés ensemble de manière solidaire ou par complémentarité de matière. Une telle liaison peut, par exemple, être réalisée par une soudure ponctuelle. L'interpénétration des fils de chaîne et de trame à des distances régulières pourrait avoir l'avantage qu'un 25 déplacement relatif trop élevé des fibres les unes par rapport aux autres pour- rait être évité dans l'outillage lors du processus d'injection. Ainsi on pourrait conserver la structure des fibres conférant la stabilité lors du processus de fabrication du matériau composite. 30 Par exemple, les fibres sont reliées de manière solidaire ou par complémentari- té de matière exclusivement dans les zones de la nappe qui n'ont pas de fibres ondulées ou en forme de zigzags. Ceci pourrait présenter l'avantage qu'une capacité d'ajustement hautement flexible au contour géométrique des moitiés 3025740 7 d'outillage respectives reste conservée dans les zones comportant des fibres ondulées ou en forme de zigzags. Dans les zones où un ajustement du matériau de la nappe à un contour géométrique n'est cependant pas nécessaire, on pourrait éviter dès le départ qu'une modification structurelle de la nappe lors du 5 processus de moulage par injection se produisant éventuellement ait lieu. D'après un mode de réalisation de l'invention, il s'agit d'une pièce d'habillage intérieur d'un véhicule automobile dans le cas de la pièce d'habillage de véhicule. 10 Dans un autre aspect, l'invention concerne une pièce d'habillage de véhicule comprenant un matériau composite, dans lequel le matériau composite comprend deux nappes espacées l'une de l'autre et un matériau de moulage par injection liant les deux nappes se trouve entre elles, dans lequel les nappes 15 présentent chacune des fibres tissées, dans lequel les fibres s'étendent dans la nappe sous une forme ondulée en zigzags. Les deux nappes forment ainsi chaque fois les faces extérieures du matériau composite. Dans ce qui suit, les modes de réalisations de l'invention sont expliqués plus en 20 détails à l'aide des schémas. On représente : en Figure 1 une vue schématique d'un outillage de moulage par injection avec 25 des nappes à mettre en place, en Figure 2 une vue schématique de l'outillage de moulage par injection de la Figure 1 à l'état fermé, 30 en Figure 3 une vue schématique d'une nappe à l'état mise en place dans l'outillage, 302 5 7 40 8 en Figure 4 une vue schématique d'un matériau composite fabriqué avec une nervure assurant la rigidité, en Figure 5 un ordinogramme d'un procédé de fabrication d'une pièce 5 d'habillage de véhicule, en Figure 6 une vue schématique de fils de chaîne et de trame se croisant. Par la suite, les éléments semblables seront désignés avec les mêmes réfé- 10 rences. En outre, dans ce qui suit, et sans limitation du caractère général, on admet que la pièce d'habillage de véhicule est employée dans un véhicule automobile en tant que pièce d'habillage intérieur de véhicule. La Figure 1 montre une vue schématique d'un outillage de moulage par injec- 15 tion destiné à la fabrication d'une pièce d'habillage intérieur du véhicule. L'outillage de moulage par injection est constitué d'une moitié d'outillage supérieure 100 et d'une moitié d'outillage inférieure 102. La moitié d'outillage supérieure 100 présente un contour en saillie 104, et la moitié d'outillage inférieure 102 présente un creux complémentaire 106 sous la forme d'un contour de sur- 20 face. Des nappes 108 avec des fibres tissées sont mises en place chaque fois dans la moitié d'outillage supérieure 100, respectivement dans la moitié d'outillage inférieure102. Cette étape correspondant à l'étape 500 dans l'ordinogramme de la Figure 5. 25 Les nappes 108 présentent des fibres tissées de telle sorte que ces fibres s'étendent dans la nappe en forme d'ondulations ou de zigzags. Ceci n'est pas représenté plus en détails dans la Figure 1 pour des raisons de clarté. En raison des fibres s'étendant sous forme d'ondulations ou de zigzags, celles-ci peuvent permettre un « étirement » de la nappe 108 en question analogue à 30 celui d'un ressort. Ceci est possible, même s'il s'agit dans le cas de fibres de préférence de fibres qui sont à peine étirables elles-mêmes. Par exemple, il s'agit de fibres de carbone dans le cas des fibres. Ainsi, la nappe, en raison des fibres ondulées, sera en mesure de s'ajuster au contour d'une surface en forme 3025740 9 d'un renflement 104, c'est-à-dire qu'elle se plaquera contre celle-ci, lors de la mise en place de la nappe 108 dans la moitié d'outillage supérieure 100 sans que cela ne produise des étirements locaux trop grands et par suite des faiblesses dans le matériau de la nappe 108. 5 Dans l'étape de traitement suivante (étape 502 de la Figure 5),les deux moitiés d'outillage 100 et 102 sont fermées de sorte qu'il en résulte un espace creux 202 entre ces moitiés d'outillage, lequel est délimité par les nappes108. Les nappes 108 sont chaque fois plaquées contre la moitié d'outillage inférieure, 10 respectivement, supérieure. Dans l'étape 504, un matériau de moulage par injection 200 est ensuite injecté dans l'espace creux 202 pour l'obtention d'un matériau composite. A l'état liquide, les flux de matériau de moulage par injection se répartissent entre les 15 nappes 108, comme esquissé en Figure 2. Comme les nappes 108 présentent de préférence un matériau à pores ouvertes, le matériau de moulage par injection 200 traverse au moins partiellement les nappes au cours du processus de déploiement et provoque ainsi une liaison intime avec les nappes après le refroidissement. 20 Dans la dernière étape 506, il y a finalement un démoulage du matériau composite ainsi fabriqué, comprenant les deux dites nappes et le matériau de moulage par injection refroidi entretemps entre elles. 25 La pièce d'habillage intérieur de véhicule ainsi fabriquée peut, par exemple, être employée sous la forme d'un couvercle d'airbag très stable. Comme les couvercles d'airbag doivent habituellement comporter un point de faiblesse, afin de permettre l'ouverture en cas de déploiement de l'airbag, il devrait suffire, par exemple, de rompre les fibres à des points prédéfinis à l'aide d'un laser. 30 La Figure 3b montre encore une fois une partie d'une pièce d'habillage intérieur de véhicule fabriquée avec une nappe 108, et au-dessus d'elle le matériau de moulage par injection 200 refroidi. Dans la Figure 3a la même nappe 108 est 3025740 10 représentée schématiquement dans une vue plongeante. On peut voir nettement que les fibres 300 ondulées, respectivement, en forme de zigzags, sont passées dans une structure de fibres pratiquement rectiligne dans les zones de fort étirement, c'est à dire, par exemple, dans la zone 302 de la pièce 5 d'habillage intérieur de véhicule. Les fibres 300 ondulées ou en forme de zig- zags ont ainsi été démêlées par étirage de sorte que le résultat se traduit par un étirement de la période des ondulations, respectivement, des zigzags, semblable à celui d'un étirement de ressort. Dans les zones de bordure 304 de la pièce de garnissage intérieur de véhicule, la structure des fibres ne présente 10 par contre pas de modification de la forme des ondulations ou des zigzags en raison de l'absence de courbure dans la pièce d'habillage intérieur de véhicule. La Figure 4 montre une vue schématique d'une pièce d'habillage intérieur de véhicule avec une nervure assurant la rigidité 400. Cette nervure assurant la 15 rigidité se situe sur l'une des nappes 108 et a été générée par le fait que l'outillage de moulage par injection correspondant présentait un évidement dans la moitié d'outillage qui était en face de la nervure 400. Lors de l'injection du matériau de moulage par injection 200 dans l'espace creux entre les deux nappes, le matériau de moulage par injection a pu traverser la nappe 108 infé- 20 rieure à pores ouvertes et ainsi pénétrer simultanément également dans l'espace creux formant la nervure de la moitié d'outillage inférieure. Après le refroidissement, il se forme une couche constituée d'un seul matériau de moulage par injection entre les deux nappes 108 formant un ensemble ainsi qu'une nervure assurant la rigidité 400 sur la nappe inférieure 108. 25 De base, ce principe peut être employé pour l'intégration de zones fonctionnelles à souhait avec une rigidité plus élevée dans la pièce d'habillage intérieur de véhicule. De telles zones fonctionnelles peuvent comprendre, outre des nervures assurant la rigidité, également d'autres structures en forme de nervures 30 comme des supports de câbles et des clips de montage pour la fixation de la pièce de garnissage intérieur de véhicule sur le véhicule. 3025740 11 Globalement, il pourrait être possible, par le procédé décrit ci-dessus, de mettre en place des nappes tissées constituées d'un matériau très résistant tel que des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres métalliques, etc. dans un outillage de moulage par injection. Un matériau de moulage par injection est 5 ensuite injecté entre ces deux nappes et est éventuellement présenté sous la forme d'un gâteau entre elles, comme pour le formage par pressage de supports. Le sandwich ainsi obtenu, constitué d'une nappe, de matériau de moulage par injection, d'une nappe, résulte ainsi formant une structure hautement résistante. En raison des fibres ondulées, respectivement sous forme de zig- 10 zags, il est possible d'avoir un étirement des fibres avec des zones fortement courbées de l'outillage de moulage par injection. Autrement, il pourrait être difficile de remplir ainsi des cavités tridimensionnelles, respectivement, de presser les nappes dans la position souhaitée. Les nappes sont éventuellement soudées de manière complémentaire afin d'empêcher un déplacement trop impor- 15 tant dans l'outillage pendant l'injection. Comme cela a déjà été décrit ci-dessus, il pourrait également être possible de préformer les nappes et de les mettre en place, par exemple, avec des robots. En outre, il pourrait être possible de presser les nappes sur des plaques en matière plastique préchauffées qui possèdent une température qui suffit pour réaliser une liaison avec la nappe. Celles-ci 20 pourraient à nouveau être mises en forme par un procédé de thermoformage. Globalement, on pourrait obtenir des pièces d'habillage de véhicule plus légères avec une augmentation simultanée de la rigidité. Le procédé décrit pourrait permettre de fabriquer moins cher des pièces d'habillage de véhicule par 25 rapport aux solutions habituelles. Les nappes pourraient être variées en fonc- tion des exigences diverses concernant le choix du matériau. Globalement, une automatisation serait possible de sorte que des supports très résistants globalement, notamment avec des fibres de carbone, seraient possible avec la représentation de surface 3d pratiquement à souhait en raison des fibres ondu- 30 lées. La Figure 6 montre une représentation schématique des fils de chaîne et de trame se croisant, dans laquelle on a omis le trajet en ondulations des fils de 3025740 12 chaîne, simplement parce c'est évident, afin de mettre plus clairement le type de trajet en ondulations en évidence. Par exemple, les fils de chaîne s'étendent dans la direction horizontale, tandis que les fils de trame par contre s'étendent en ondulations dans la Figure 6a. Dans la Figure 6b, les fils de trame s'étendent 5 de manière triangulaire, c'est-à-dire en forme de zigzags. En outre, trois fils de chaîne sont toujours « entourés » par le trajet ondulé des fils de trame. Concernant les fils de chaîne, cela devrait être pareil, c'est-à-dire que trois fils de trame sont toujours « entourés » par le trajet ondulé des fils de chaîne. Le nombre trois n'est donné ici qu'à titre d'exemple, il est possible qu'il y ait au moins 2 fils, 10 3, 4, 5 ou plus de fils entourés. Il en résulte une augmentation de l'extensibilité des nappes. L'utilisation des fils de chaîne ou de trame davantage étirés correspond à un pré-étirage des fils dans la position de départ, ce qui rend un nouvel étirement plus difficile ou impossible. 15 Ainsi, il est préférable qu'à la fois les fils de chaîne et les fils de trame s'étendent de manière ondulée. 20 3 0 2 5 7 4 0 13 REFERENCES 100 Moitié d'outillage 5 102 Moitié d'outillage 104 Renflement 106 Creux 108 Nappe 200 Matériau de moulage par injection 10 202 Espace creux 300 Fibres 302 Zone 304 Zone 400 Nervure 15 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pièce d'habillage de véhicule avec un outil- lage de moulage par injection, dans lequel l'outillage de moulage par in- jection présente une moitié d'outillage supérieure (100) et une moitié d'outillage inférieure (102), dans lequel le procédé comprend : la mise en place d'une nappe (108) dans la moitié d'outillage supérieure (100) et dans la moitié d'outillage inférieure (102), où les nappes présentent chacune des fibres (300) tissées, où les fibres (300) s'étendent dans la nappe (108) avec des ondulations ou en forme de zigzags, la fermeture de la moitié d'outillage supérieure (100) et de la moitié d'outillage inférieure (102), où un espace creux (202) est réali- sé entre les deux nappes dans l'état fermé des moitiés d'outillage, l'injection d'un matériau de moulage par injection (200) dans l'espace creux (202) pour l'obtention d'un matériau composite, où le matériau composite comprend les deux nappes et le matériau de moulage par injection (200) se trouvant entre elles, le démoulage du matériau composite. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel au moins l'une des nappes est à pores ouvertes dans une zone plane, dans lequel la porosité ouverte permet une pénétration à travers cette nappe (108) par le matériau de moulage par injection (200) dans l'espace creux (202) lors de l'injection du matériau de moulage par injection (200). 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l'une des moitiés d'outillage présente un espace creux fonctionnel, dans lequel l'espace creux fonctionnel est conçu au-dessus de la zone plane à pores ouvertes de la nappe (108). 302 5 7 40 15 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un pressage d'au moins l'une des nappes sur une plaque en matière plastique, dans lequel le pressage est effectué en dessous d'une température de ramollissement de la plaque en matière 5 plastique, dans lequel la température de ramollissement et la pression pour le pressage sont choisies de sorte qu'une liaison par complémentarité des formes et/ou par complémentarité des matières est obtenue entre la nappe (108) et la plaque en matière plastique en raison du pressage, dans lequel la nappe (108) est disposée ensemble avec la plaque 10 en matière plastique liée dans la moitié d'outillage correspondante. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un préformage d'au moins l'une des nappes (300) dans une forme géométrique prédéfinie. 15 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le préformage est effectué dans l'état de la nappe (108) liée avec la plaque en matière plastique. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans 20 lequel les fibres (300) dans la nappe (108) sont tissées ensemble sous forme de fils de chaîne et de trame, dans lequel, en raison de la forme ondulée ou en zigzags, un fil de chaîne enjambe au moins trois fils de trame, et/ou un fil de trame enjambe au moins trois fils de chaîne. 25 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le contour orienté vers l'espace creux (202) de la moitié d'outillage supérieure et/ou inférieure (102) présente une courbure, dans lequel la nappe (108) mise en place dans cette moitié d'outillage présente la forme ondulée ou en zigzags des fibres (300) exclusivement dans les 30 zones de la courbure. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres (300) dans la nappe (108) sont tissées ensemble sous 302 5 7 40 16 forme de fils de chaîne et de trame, dans lequel les fils de chaîne et de trame se croisant à intervalles réguliers sont reliés ensemble de manière solidaire ou par complémentarité des matières. 5 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel les fibres (300) sont liées ensemble de manière solidaire et par complémentarité de matières uniquement dans les zones de la nappe qui sont exemptes de fibres (300) ondulées ou en forme de zigzags. 10 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel il s'agit d'une pièce d'habillage intérieur d'un véhicule automobile dans le cas de la pièce d'habillage de véhicule. 12. Pièce d'habillage de véhicule comprenant un matériau composite, dans 15 laquelle le matériau composite comprend deux nappes espacées l'une de l'autre et un matériau de moulage par injection (200) trouvant entre les deux nappes les liant entre elles, dans laquelle les nappes présentent chacune des fibres (300) tissées, dans laquelle les fibres (300) s'étendent dans la nappe (108) avec des ondulations ou en forme de 20 zigzags.