Brevet FR3036468A1 — publié le 20161125

DP-321543 Tube plat pour échangeur thermique DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un échangeur thermique automobile et plus particulièrement la fabrication par pliage de ses tubes plats. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L'INVENTION Un système thermique automobile comprend plusieurs échangeurs agencés dans le véhicule de sorte à permettre des échanges entre des fluides distincts, les uns réchauffant, les autres se refroidissant. Un condenseur comprend une pluralité de tubes plats parallèlement agencés entre deux réservoirs. Il est courant que les tubes plats aient une section oblongue avec deux côtés longs et plats et deux côtés courts et arrondis. L'espace intérieur de chaque tube est de plus subdivisé par les parois internes en une pluralité de canaux. Enfin, dans les espaces inter-tubes, des ailettes de refroidissement sont agencées au contact des tubes. Ainsi, un liquide caloporteur peut parcourir un circuit passant par les deux réservoirs et l'intérieur des tubes, en suivant les canaux internes, tandis qu'un flux d'air traverse l'échangeur en passant entre les tubes et les ailettes. Au long du circuit, le fluide se refroidit alors que l'air se réchauffe. Ces échangeurs généralement agencés à l'avant du véhicule doivent, dans l'idéal, combiner plusieurs propriétés. Les côtés courts et arrondis doivent être suffisamment résistants pour ne pas être trop endommagé par un projectile tel une pierre. Les côtés long et plats peuvent être plus mince pour apporter au tube une rigidité suffisante tout en allégeant le tube et en facilitant l'échange entre le fluide et l'air. Les parois internes qui s'étendent entre les côtés longs peuvent être plus mince encore pour aider au transfert thermique vers les côtés long tout en canalisant le flux et sans augmenter la masse totale de l'échangeur. Enfin, la mise en forme et la fabrication de ces tubes doit se faire avec un minimum de composants, La réalisation de tubes plats par multi-pliage d'une seule feuille métallique est par exemple présentée dans US5186251, EP1941954, cependant ces tubes sont tous obligés de faire des compromis avec la situation idéale de sorte à faciliter la réalisation et à en diminuer les coûts. Les tubes qui résultent de ces compromis ne correspondent pas à un « juste milieu » mais simplement au mieux 3036468 2 que l'on sache faire. RESUME DE L'INVENTION La présente invention vise à remédier aux inconvénients mentionnés 5 précédemment en proposant un tube plat adapté à être agencé dans un échangeur thermique comprenant deux réservoirs parallèles et distants reliés par une pluralité desdits tubes plats parallèles entre eux et s'étendant selon un axe longitudinal, chacun des tubes comprenant des cloisons internes séparant l'intérieur du tube en une pluralité de canaux et, des ailettes de refroidissement étant de plus agencées 10 entre les tubes. L'échangeur est prévu pour qu'un fluide caloporteur circulant dans les canaux des tubes soit en échange thermique avec un courant d'air F passant entre les tubes plats au travers des ailettes. De plus, le tube plat a une section de forme allongée comprenant deux côtés long, et parallèles s'étendant selon un axe transverse et, deux côtés courts, 15 plats ou arrondis, joignant les extrémités des côtés long, de sorte à définir un espace intérieur dans lequel les cloisons internes s'étendent d'un côtés long à l'autre. Particulièrement, le tube plat est avantageusement réalisé par mise en forme sans découpe d'une seule feuille de métal de sorte que le tube plat ait des 20 côtés courts, d'épaisseur supérieure à l'épaisseur des côtés longs, de sorte que, en utilisation, le tube plat résiste à l'impact d'éventuels projectiles tout en ayant une résistance mécanique suffisante. De plus, les cloisons internes ont une épaisseur inférieure ou égale à l'épaisseur des côtés longs, de sorte que l'écoulement du fluide caloporteur et le 25 transfert thermique dudit fluide vers les côtés long, soit optimisé. Particulièrement, les cloisons internes sont réalisées en une seule épaisseur de la feuille et, les côtés courts sont réalisés en superposant au moins trois épaisseurs de la feuille. Plus particulièrement, un des côtés courts est réalisé en superposant 30 quatre épaisseurs de feuille voire, les deux côtés courts sont réalisés en superposant quatre épaisseurs de feuille. De plus, les côtés longs sont réalisés en superposant deux épaisseurs de la feuille. 3036468 3 Selon un mode de réalisation, les cloisons internes divisent l'espace intérieur du tube en au moins dix canaux, voire vingt. L'invention est également relative à un échangeur thermique comprenant deux réservoirs parallèles et distants reliés par une pluralité de tubes plats 5 parallèles entre eux, les tubes étant réalisés selon les paragraphes précédents. L'invention est également relative à une méthode de fabrication d'un tube plat adapté à être agencé dans un échangeur thermique comprenant deux réservoirs parallèles et distants reliés par une pluralité de tubes plats parallèles entre eux, chacun des tubes plats comprenant des cloisons internes séparant 10 l'intérieure du tube en une pluralité de canaux, des ailettes de refroidissement étant agencées entre les tubes, l'échangeur étant prévu pour qu'un fluide caloporteur F circulant dans les canaux des tubes soit en échange thermique avec un courant d'air F passant entre les tubes plats au travers des ailettes, la méthode comprenant les étapes suivantes : 15 a) pourvoir une feuille métallique rectangulaire ayant une longueur L s'étendant selon l'axe longitudinal L et une largeur L s'étendant selon l'axe transverse T, b) plier la feuille de sorte à former sur toute la longueur L de la feuille et dans une partie limitée de la feuille une série d'ondulations longitudinales 20 parallèles à la longueur L de la feuille, les ondulations formant une zone corruguée formant les cloisons internes et, en conservant plane les parties latérales, de la feuille de part et d'autre de ladite zone corruguée, c) replier plusieurs fois - les parties planes, en les enroulant autour de la zone corruguée de sorte que les cloisons internes soient réalisées en une seule 25 épaisseur E de feuille, les côtés longs soient réalisés en superposant deux épaisseurs de feuille et, les côtés courts, soient réalisés en superposant au moins trois épaisseurs de feuille. De plus, l'étape c) comprend au moins une étape au cours de laquelle l'enroulement de la feuille métallique change de sens. 30 Enfin, une étape de brasage réalisée au terme des étapes de pliage. 3036468 4 BREVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, et en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemple non limitatif et sur lesquels: 5 La figure 1 est un vue générale en perspective d'un échangeur thermique pourvu de tubes plats selon l'invention. La figure 2 est une section transverse d'un tube plat réalisé selon un premier mode de réalisation de l'invention. Les figures 3 à 11 sont des sections transversales du tube plat de la figure 10 2, les figures détaillants les étapes de fabrication dudit tube plat. La figure 12 est une section d'un tube plat réalisé selon un second mode de réalisation de l'invention. DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERES 15 Un condenseur 10 selon la figure 1 comprend deux réservoirs 12 verticaux s'étendant selon un axe normal N, représenté vertical selon l'orientation arbitraire et non limitative de la figure, une pluralité de tubes plats 14 s'étendant entre les réservoirs 12 selon un axe longitudinal L et, des ailettes de refroidissement 16 insérées dans les espaces inter-tubes et réalisées par 20 corrugation de fines bandes d'aluminium, les bandes corruguées étant agencées de sorte que les sommets des ailettes 16 soient en contact contre un tube. Une fois les extrémités des tubes 14 enchâssés dans des fentes 18 parallèles prévues à cet effet et réalisées dans les réservoirs 12 et, les ailettes 16 agencées entre les tubes 14, l'ensemble est brasé de sorte à former un espace 25 interne étanche au sein duquel un fluide caloporteur Fl peut s'écouler dans les réservoirs et dans les tubes, entre une entrée et une sortie aménagées dans un des réservoirs. L'ensemble brasé reste ajouré entre les tubes permettant ainsi à un flux d'air F2 de traverser l'échangeur 10 selon un axe transverse T, le flux d'air passant entre les ailettes 16 ; les axes non-orientés normal N, longitudinal L et 30 transverse T formant un repère orthogonal de référence pour l'ensemble de la présente description. En figure 2 est représenté la section d'un tube plat 14 réalisé selon un premier mode de réalisation. La section est selon un plan transverse TN 3036468 5 orthogonal à l'axe longitudinal L. Le tube plat 14 présenté a été développé pour le condenseur 10 mais, alternativement il peut également être réalisé pour un évaporateur. Le tube 14 a une section oblongue délimitée par deux côtés longs et 5 droits 20, 22, s'étendant parallèlement l'un à l'autre selon l'axe transverse T et, deux côtés courts et arrondis en demi-cercles 24, 26, rejoignant les extrémités des côtés long 20, 22, et définissant ainsi un espace intérieur au tube, espace compris entre les quatre côtés 20, 22, 24, 26, et divisé en une pluralité de canaux par des cloisons 28 formant des ondulations et s'étendant entre les faces internes des côtés 10 long 20, 22. Dans une alternative non représentée, le tube pourrait avoir une section rectangulaire, les côtés courts s'étendant alors en ligne droite selon l'axe normal N. Il pourrait également avoir des côtés courts en pointe, voire encore, le tube pourrait ne pas être symétrique, les deux côtés courts étant différents l'un de 15 l'autre. Il est également connu des tubes dont les cloisons intérieures sont des tronçons droits s'étendant perpendiculairement entre les côtés longs. A titre d'exemple non limitatif, il est usuel pour des applications automobiles qu'un échangeur ait des dimensions de l'ordre de 50 cm de longueur longitudinale L, 40 cm de hauteur normale N et 2 cm d'épaisseur transverse T. Il 20 peut comprendre entre vingt et cinquante tubes ayant chacun une épaisseur normale de l'ordre de 1,5mm, correspondant à la distance selon l'axe normal N entre les deux côtés long 20, 22 et, une largeur transverse de 20 mm correspondant à la distance selon l'axe transverse T entre les deux côtés courts 24, 26, l'espace intérieure des tubes pouvant comprendre une vingtaine de canaux. 25 L'observation attentive de la figure 2 permet de s'apercevoir que le tube 14 est réalisé par pliages successifs d'une seule feuille métallique 30. Pour les mêmes applications automobiles une feuille d'aluminium d'épaisseur E de 0,11mm peut être préférée, cette dernière précision n'étant donnée qu'à titre d'illustration, un tube réalisé dans un autre métal, acier ou cuivre par exemple, et 30 dans une autre épaisseur de feuille pouvant évidemment présenter une section similaire et suivre les enseignements de la présente invention. De plus, la section du tube 14 montre clairement que les côtés longs 20, 22, ont une double épaisseur E de feuille, les petits côtés arrondis 24, 26, on une 3036468 6 quadruple épaisseur E de feuille et, que les cloisons 28 n'ont qu'une épaisseur E simple. Cette combinaison correspond à un agencement idéal offrant un renforcement des côtés courts 24, 26, sujet à l'impact de projectiles, un amincissement des côtés longs 20, 22, favorisant le transfert thermique vers les 5 ailettes 16 tout en maintenant une rigidité mécanique suffisante des tubes et une excellente prévention directionnelle de la propagation de la corrosion, de très minces cloisons intérieures 28 maximisant l'espace interne d'écoulement et favorisant donc cet écoulement du fluide caloporteur Fl et le transfert thermique vers les côtés longs 20, 22. 10 La méthode fabrication 100 est maintenant détaillée, à partir de la figure 3 représentant la feuille 30, présentée à plat, avant toute mise en forme et pliage. La feuille 30 est rectangulaire de longueur Ll selon l'axe longitudinal L, de largeur L2 selon l'axe transverse T et d'épaisseur E selon l'axe normal N. La première étape 110, représentée en figures 4 et 5, correspond à plier la 15 feuille 30 dans le sens longitudinal L en réalisant plusieurs ondulations parallèles et rapprochées, confinées en une zone corruguée 32 agencée en partie centrale de la largeur L2 de la feuille 30 et, de part et d'autre de laquelle s'étendent deux parties latérales 34, 36, planes. Les ondulations ainsi formées constitueront les futures cloisons internes 28. Pour des raisons de symétrie d'efforts à appliquer à la 20 feuille 30 tout au long du processus de fabrication, il est préféré, mais non indispensable, de réaliser la zone corruguée au centre de la feuille 30, les parties latérales 34, 36, étant alors de dimensions égales. La trame de la description suit cette préférence et, des alternatives pourront être indiquées. La figure 5 illustre la première étape 110 et présente donc la zone 25 corruguée 32 centrée entre les parties latérales 34, 36, restées planes, que nous distinguons en tant que première partie latérale 34 dessinée à gauche sur la figure 5 et, seconde partie latérale 36 dessinée à droite de la figure 5. La première partie latérale 34 s'étend donc selon l'axe transverse T depuis une première extrémité proximale 38 située au plus proche de la zone corruguée 32 jusqu'à une première 30 extrémité distale 40 correspondant au bord de la feuille et, symétriquement, la seconde partie latérale 36 s'étend en direction opposée selon l'axe transverse T depuis une seconde extrémité proximale 42 située au plus proche de la zone corruguée 32 jusqu'à une seconde extrémité distale 44. 3036468 7 Notons de plus, l'ensemble de la méthode de fabrication consistant globalement à enrouler les parties latérales autour de la zone corruguée, la première extrémité proximale 38 se situe en bas de l'ultime corrugation de gauche, dans le sens de la figure, alors que la seconde extrémité proximale 42 5 s'étend à partir du haut de l'ultime corrugation de droite. La figure 6, figure centrée autour de la zone corruguée 32, illustre la deuxième étape 120 de pliage de la méthode 100, étape qui consiste à replier dans le sens horaire, ou sens négatif de rotation par rapport l'axe longitudinal L, et autour des extrémités proximales 38, 42, les parties latérales 34, 36. Il est alors 10 formé à chacune des extrémités proximales 38, 42, une partie semi-circulaire 50, 52, qui esquisse, en une épaisseur E de feuille 30, les futurs côtés courts 24, 26. Sur la figure 6, lesdites parties circulaires 50, 52, forment chacune un secteur angulaire d'un demi-tour environ du bout desquels les parties latérales 34, 36, s' étendent tangentiellement. 15 La figure 7 illustre la troisième étape 130 de pliage de la méthode 100, étape qui consiste à replier dans le sens anti-horaire ou sens positif de rotation par rapport l'axe longitudinal L, les parties latérales 34, 36, ce pliage se faisant autour des extrémités desdites parties circulaires 50, 52, de sorte à ce que la section de la plaque 30 forme un demi-tour serré plié à 180° en bout de chaque partie circulaire 20 50, 52. Après ce pli à 180°, la plaque est enroulée contre elle-même autour des parties circulaires 50, 52, formant ainsi une seconde épaisseur 2E pour les côtés courts 24, 26. La figure 8, dans une vue plus élargie similaire à la figure 5, illustre la quatrième étape 140 de pliage de la méthode 100, étape qui consiste à ramener les 25 parties planes 34, 36, selon l'axe transverse T dans le prolongement de la zone corruguée 32, en réalisant autour les parties proximales 38, 42, une rotation dans le sens négatif des dites parties latérales 34, 36. La figure 9 illustre la cinquième étape 150 de pliage de la méthode 100, étape qui consiste à conformer les parties latérales 34, 36, pour y réaliser de 30 manière symétrique, en leur milieu respectifs un bossage semi-circulaire, le premier 54 s'étendant vers le haut de la figure et, le second 56 vers le bas de la figure, ainsi qu'à recourber les extrémités distales 40, 44, des deux parties latérales 34, 36, en réalisant à chacune des extrémités un demi-cercle. Ainsi, la 3036468 8 première extrémité distale 40 se trouve au bout d'un premier demi-cercle 46 tournant vers le bas de la figure 9 et, la seconde extrémité distale 44 est au bout d'un second demi-cercle 48 tournant vers le haut de la figure 9. Les bossages semi-circulaires 54, 56, permettront l'engagement complémentairement avec les 5 parties semi-circulaire 50, 52, et, les demi-cercles 46, 48, formant des crochets serviront en toute fin de processus. Dans l'alternative préalablement mentionnée dans laquelle le tube 14 aurait une section rectangulaire, les extrémités distales 40, 44, seraient alors conformées de manière appropriée, par exemple par un simple pli à angle droit, 10 voire terminé par un petit rabat à 90° formant crochet. La figure 10 illustre la sixième étape 160 de pliage de la méthode 100, étape qui consiste à enrouler, en tournant dans le sens positif, les parties latérales 34, 36, préalablement conformées, autour de la zone corruguée 32. Les parties latérales 34, 36, sont repliées de part et d'autre de la zone corruguée 32 y formant 15 une première épaisseur lE des côtés long 20, 22. Les bossages semi-circulaires 54, 56, s'engagent complémentairement autour des parties semi-circulaire 52, 50, formant ainsi une troisième épaisseur 3E audites parties semi-circulaire 50, 52. Au-delà des parties semi-circulaire 50, 52, les parties distales des parties latérales 34, 36, non encore enroulées s'étendent selon l'axe normal N pour l'une vers le 20 haut de la figure, et pour l'autre, vers le bas. La figure 11 illustre la septième et dernière étape 170 de pliage de la méthode 100, étape qui consiste à terminer l'enroulement précédemment commencé, toujours en tournant dans le sens positif, les parties distales des parties latérales 34, 36, formant ainsi une seconde épaisseur 2E aux côtés longs 20, 22, et 25 au terme de cette septième étape 170, les crochets 46, 48, formés lors de la cinquième étape 150 - figure 9 - aux extrémités distales 40, 44, s'engagent et s'ajustent complémentairement autour des première, seconde, parties circulaires 50, 52, formant alors une quatrième épaisseur 4E des côté courts 24, 26. On comprendra aisément que le processus d'enroulement peut être 30 poursuivi dans le but de réaliser un tube qui aurait des cloisons internes 28 d'une seule épaisseur aurait des côtés longs de trois, quatre, voire plus, épaisseurs et, des côtés courts encore plus épais. 3036468 9 Dans une méthode alternative, comme indiqué précédemment, la zone corruguée 32 peut être latéralement décentrée relativement à la feuille 30, la méthode de pliage consistant alors plus enrouler autour de la zone corruguée la partie latérale la plus longue. 5 Dans une alternative non représentée, un tube qui n'aurait qu'une seule épaisseur de feuille sur les côtés longs et trois épaisseurs sur les côtés courts peut facilement être réalisé en suivant les étapes précédemment décrites et représentées par figures 4 à 10 et en interrompant le processus au terme de la sixième étape 160. 10 On comprendra aisément que de nombreuses variantes et alternatives puissent être réalisées en suivant les enseignements de cette description, la méthode correspondant essentiellement à réaliser la zone corruguée 32 puis à enrouler autour, soit dans un sens soit dans l'autre, les parties latérales 34, 36, jusqu'à obtenir le nombre de couches nécessaires correspondant à l'épaisseur 15 souhaitée. Par exemple, selon un second mode de réalisation représenté en figure 12, un tube 14 est réalisé pour avoir des côtés court 24, 26, de trois épaisseurs E et des côté longs 20, 22, de deux épaisseurs E. Pour le réaliser il suffit par exemple de ne pas réaliser la troisième étape 130 - figure 7 - et d'inverser le sens d'enroulement des crochets puis, d'ensuite replier les parties latérales 34, 36, de 20 sorte à entourer la zone corruguée 32 dans le sens horaire, chaque partie latérale faisant un tour complet. De plus certaines étapes peuvent être réalisées de manières différentes. Ainsi le demi-tour à 180° réalisé au terme de la troisième étape 130, aurait pu être réalisé qu'après avoir replié les parties latérales contre elles-mêmes, les parties 25 circulaires faisant alors déjà deux épaisseurs 2E de feuille 30. 3036468 10 LISTE DES REFERENCES UTILISEES L axe longitudinal N axe normal T axe transverse 5 E épaisseur Ll longueur L2 largeur Fl fluide caloporteur F2 flux d'air 10 10 échangeur thermique 12 réservoir 14 tube plat 16 ailette de refroidissement 15 18 fentes 20 premier côté long 22 second côté long 24 premier côté court 26 second côté court 20 28 cloison interne 30 feuille métallique 32 zone corruguée 34 première partie latérale 36 seconde partie latérale 25 38 première extrémité proximale première extrémité distale 42 seconde extrémité proximale 44 seconde extrémité distale 46 premier demi-cercle 30 48 second demi-cercle 50 première partie circulaire 52 seconde partie circulaire 54 premier bossage semi-circulaire REVENDICATIONS1. Tube plat (14) adapté à être agencé dans un échangeur thermique (10) comprenant deux réservoirs (12) parallèles et distants reliés par une pluralité desdits tubes plats (14) parallèles entre eux et s'étendant selon un axe longitudinal (L), chacun des tubes (14) comprenant des cloisons internes (28) séparant l'intérieur du tube (14) en une pluralité de canaux et, des ailettes de refroidissement (16) étant de plus agencées entre les tubes (14), l'échangeur (10) étant prévu pour qu'un fluide caloporteur (F1) circulant dans les canaux des tubes soit en échange thermique avec un courant d'air (F2) passant entre les tubes plats (14) au travers des ailettes (16), le tube plat (14) ayant une section de forme allongée comprenant deux côtés long (20, 22) et parallèles s'étendant selon un axe transverse (T) et, deux côtés courts (24, 26), plats ou arrondis, joignant les extrémités des côtés long (20, 22) de sorte à définir un espace intérieur dans lequel les cloisons internes (28) s'étendent d'un côtés long à l'autre, caractérisé en ce que le tube plat (14) est réalisé par mise en forme sans découpe d'une seule feuille (30) de métal de sorte que : le tube plat (14) ait des côtés courts (24, 26) d'épaisseur supérieure à l'épaisseur des côtés longs (20, 22) de sorte que, en utilisation, le tube plat (14) résiste à l'impact d'éventuels projectiles tout en ayant une résistance mécanique suffisante. 2. Tube plat (14) selon la revendication précédente dans lequel les cloisons internes (28) ont une épaisseur inférieure ou égale à l'épaisseur des côtés longs (20, 22) de sorte que l'écoulement du fluide caloporteur (F1) et le transfert thermique dudit fluide vers les côtés long (20, 22) soit optimisé. 3. Tube plat (14) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel : les cloisons internes (28) sont réalisées en une seule épaisseur (E) de la feuille (30) et, 3036468 13 les côtés courts soient réalisés en superposant au moins trois épaisseurs de la feuille (30). 4. Tube plat selon la revendication 3 dans lequel un des côtés courts (24, 5 26) est réalisé en superposant quatre épaisseurs (E) de feuille (30). 5. Tube plat selon la revendication 4 dans lequel les deux côtés courts (24, 26) sont réalisés en superposant quatre épaisseurs (E) de feuille (30). 10 6. Tube plat (14) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel les côtés longs (20, 22) sont réalisés en superposant deux épaisseurs (E) de la feuille (30). 7. Tube plat (14) selon l'une quelconque des revendications précédentes 15 dans lequel les cloisons internes (28) divisent l'espace intérieur du tube (14) en au moins dix canaux. 8. Echangeur thermique (10) comprenant deux réservoirs (12) parallèles et distants reliés par une pluralité de tubes plats (14) parallèles entre eux, les tubes 20 (14) étant réalisés selon l'une quelconque des revendications précédentes. 9. Méthode de fabrication (100) d'un tube plat (14) adapté à être agencé dans un échangeur thermique (10) comprenant deux réservoirs (12) parallèles et distants reliés par une pluralité de tubes plats (14) parallèles entre eux, chacun des 25 tubes plats (14) comprenant des cloisons internes (28) séparant l'intérieure du tube en une pluralité de canaux, des ailettes (16) de refroidissement étant agencées entre les tubes (14), l'échangeur (10) étant prévu pour qu'un fluide caloporteur (F1) circulant dans les canaux des tubes soit en échange thermique avec un courant d'air (F2) passant entre les tubes plats au travers des ailettes, la méthode 30 (100) comprenant les étapes suivantes : a) pourvoir une feuille métallique (30) rectangulaire ayant une longueur (L1) s'étendant selon l'axe longitudinal (L) et une largeur (L2) s'étendant selon l'axe transverse (T), 3036468 14 b) plier la feuille (110) de sorte à former sur toute la longueur (L1) de la feuille et dans une partie limitée de la feuille (30) une série d'ondulations longitudinales parallèles à la longueur (L1) de la feuille, les ondulations formant une zone corruguée (32) formant les cloisons internes (28) et, en conservant plane 5 les parties latérales (34, 36) de la feuille de part et d'autre de ladite zone corruguée (32), c) replier plusieurs fois (120-170) les parties planes (34, 36) en les enroulant autour de la zone corruguée (32) de sorte que les cloisons internes (28) soient réalisées en une seule épaisseur (E) de feuille (30), les côtés longs soient 10 réalisés en superposant deux épaisseurs de feuille et, les côtés courts (24, 26) soient réalisés en superposant au moins trois épaisseurs (E) de feuille. 10. Méthode (100) selon la revendication 9 dans laquelle l'étape c) comprend au moins une étape (130) au cours de laquelle l'enroulement de la feuille 15 métallique (30) change de sens. 11. Méthode (100) selon la revendication 10 comprenant en plus une étape de brasage réalisée au terme des étapes de pliage.