Brevet FR3032373A1 — publié le 20160812

L'invention concerne un procédé de réalisation d'un panneau de protection acoustique destiné à recouvrir un moteur de véhicule automobile et un panneau obtenu par un tel procédé. Il est connu de mettre en oeuvre un procédé de réalisation d'un panneau de protection acoustique destiné à recouvrir un moteur de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une couche de revêtement à base de non-tissé, ladite couche étant pourvue d'un grainage de surface lui conférant un aspect embossé, - prévoir un moule de compression à chaud, ledit moule comprenant une matrice et un poinçon définissant une cavité de moulage rendue étanche par fermeture dudit moule, - disposer entre ladite matrice et ledit poinçon, en empilement successif, ladite couche de revêtement, une couche fibreuse de structure pourvue d'un liant activable à la chaleur et un film thermoplastique étanche, lesdites couches étant chauffées à température permettant leur moulage et l'activation dudit liant, - fermer ledit moule de manière à étanchéifier ladite cavité, - appliquer du côté dudit film un gaz sous pression de manière à plaquer ledit film contre ladite couche de structure afin de la comprimer, - après découpe périphérique éventuelle, démouler le panneau obtenu. Selon une réalisation, il peut être prévu qu'on dispose en outre sur le film, à l'opposé de la couche de structure, une couche poreuse d'absorption acoustique, notamment sous forme de mousse. La mise en oeuvre d'un tel procédé permet d'obtenir un panneau présentant une bonne rigidité, de par la compression apportée à la couche fibreuse de structure. Cependant, on observe généralement une atténuation - voire une disparition - du grainage de la couche de revêtement, ceci du fait de l'écrasement de ladite couche contre le moule lors de la mise du gaz sous pression, une telle atténuation 3032373 2 - ou disparition - étant accentuée dans les zones de fort étirement de ladite couche. Pour minimiser ce phénomène, il est connu d'utiliser une couche de revêtement 5 de masse surfacique importante, par exemple de l'ordre de 220 g/m2, le grainage étant notamment formé par un fil tricoté sur le non-tissé. Cependant, l'utilisation d'un tel revêtement ne conduit pas à un aspect satisfaisant dans les zones de fort étirement. 10 En outre, la couche de revêtement présente une certaine complexité de réalisation et l'emploi d'une quantité importante de matière première, ce qui rejaillit de façon importante sur son coût, et donc sur celui du panneau. 15 L'invention a pour but de pallier ces inconvénients. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un panneau de protection acoustique destiné à recouvrir un moteur de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : 20 - prévoir un moule de compression à chaud, ledit moule comprenant une matrice et un poinçon définissant une cavité de moulage rendue étanche par fermeture dudit moule, ledit poinçon ou ladite matrice présentant une face pourvue d'un grainage, - disposer entre ladite matrice et ledit poinçon, en empilement successif, 25 une couche de revêtement à base de non-tissé, une couche fibreuse de structure pourvue d'un liant activable à la chaleur et un film thermoplastique étanche, ladite couche de revêtement étant tournée vers ladite face, lesdites couches étant chauffées à température permettant leur moulage et l'activation dudit liant, 30 - fermer ledit moule de manière à étanchéifier ladite cavité, - appliquer du côté dudit film un gaz sous pression de manière à plaquer ledit film contre ladite couche de structure afin de la comprimer et de 3032373 3 manière à plaquer ladite couche de revêtement contre ladite face afin de lui conférer un grainage, - après découpe périphérique éventuelle, démouler le panneau obtenu. 5 Avec l'agencement proposé, le grainage est conféré à la couche de revêtement par la face du moule pourvue d'un grainage, et non plus réalisé antérieurement au moulage. On garantit ainsi la présence d'un grainage homogène et parfaitement marqué 10 sur la couche de revêtement. De ce fait, il est possible d'utiliser une couche de revêtement de faible masse surfacique et qui n'a pas subi d'opération préalable de grainage, notamment au moyen d'un fil tricoté. 15 La couche de revêtement est donc de réalisation simplifiée et requiert peu de matière première, ce qui ce qui permet de réduire son coût et donc celui du panneau. 20 Selon un deuxième aspect, l'invention propose un panneau réalisé par un tel procédé. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une vue 25 schématique en coupe partielle d'un panneau en cours de moulage, ledit panneau étant disposé dans le moule de compression à chaud. En référence à la figure, on décrit un procédé de réalisation d'un panneau 1 de protection acoustique destiné à recouvrir un moteur de véhicule automobile, ledit 30 procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir un moule de compression à chaud, ledit moule comprenant une matrice 2 et un poinçon 3 définissant une cavité 4 de moulage rendue étanche par fermeture dudit moule, ledit poinçon ou ladite matrice - en 3032373 4 l'occurrence ledit poinçon dans la réalisation représentée - présentant une face 5 pourvue d'un grainage, - disposer entre ladite matrice et ledit poinçon, en empilement successif, une couche de revêtement 6 à base de non-tissé, une couche fibreuse de 5 structure 7 pourvue d'un liant activable à la chaleur et un film 8 thermoplastique étanche, ladite couche de revêtement étant tournée vers ladite face, lesdites couches étant chauffées à température permettant leur moulage et l'activation dudit liant, - fermer ledit moule de manière à étanchéifier ladite cavité, 10 - appliquer du côté dudit film un gaz - par exemple de l'air - sous pression - par exemple de l'ordre de 4 bars - de manière à plaquer ledit film contre ladite couche de structure afin de la comprimer et de manière à plaquer ladite couche de revêtement contre ladite face afin de lui conférer un grainage, 15 - après découpe périphérique éventuelle, démouler le panneau 1 obtenu. Le non-tissé formant la couche de revêtement 6 peut notamment être de type aiguilleté, lié au jet d'eau ou encore collé. 20 Selon une réalisation, les couches 6,7 et le film 8 sont chauffés par le moule qui est maintenu notamment à une température de l'ordre de 200°C. Selon une réalisation, la découpe périphérique peut être réalisée, de façon non représentée, par des lames intégrées au moule, lesdites lames permettant de 25 réaliser par ailleurs l'étanchéité de la cavité 4 de moulage. Selon la réalisation représentée, on dispose en outre sur le film 8, à l'opposé de la couche de structure 7, une couche poreuse 9 d'absorption acoustique. 30 Selon une réalisation, la couche d'absorption 9 est à base de mousse, notamment de polyuréthanne. 3032373 5 Selon une réalisation, la couche d'absorption 9 présente, avant et après moulage, une densité comprise entre 0,010 et 0,020, étant notamment de l'ordre de 0,015. Selon une réalisation, la couche de structure 7 est à base de fibres minérales, 5 notamment de fibres de verre, ou de fibres naturelles, notamment de coton. Selon une réalisation, le liant est de nature thermodurcissable, étant notamment une résine phénolique ou époxy. 10 Selon une réalisation, la couche de structure 7 présente une masse surfacique comprise entre 400 et 1200 g/m2. Selon une réalisation, la couche de structure 7 présente avant moulage une épaisseur comprise entre 20 et 40 mm, et après moulage une épaisseur comprise 15 entre 2 et 3 mm. Selon une réalisation, le film 8 est un multicouches polyéthylène / polyamide / polyéthylène, les couches de polyéthylène formant une colle fusible à la température de moulage. 20 Selon une réalisation, le film 8 présente une épaisseur comprise entre 70 et 90 microns. Selon une réalisation, la couche de revêtement 6 est à base de fibres 25 synthétiques, notamment à base de polyéthylène téréphtalate. Selon une réalisation, la couche de revêtement 6 présente une masse surfacique inférieure ou égale à 80 g/m2, étant notamment inférieure ou égale à 40 g/m2. 30 La mise en oeuvre d'une couche de revêtement 6 présentant une masse surfacique aussi faible contribue à l'obtention d'un panneau 1 de coût de fabrication minimisé. 3032373 6 Bien entendu, la couche de revêtement 6 peut présenter une masse surfacique plus importante, par exemple de l'ordre de 100 ou 200 g/m2. On décrit à présent un panneau 1 de protection acoustique, réalisé par un tel 5 procédé, destiné à recouvrir un moteur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant successivement une couche de revêtement 6 à base de non-tissé grainé, une couche fibreuse de structure 7 pourvue d'un liant et un film 8 thermoplastique étanche, ladite couche de revêtement présentant une masse surfacique inférieure ou égale à 80 g/m2, étant notamment inférieure ou égale à 10 40 g/m2. Selon la réalisation représentée, le panneau 1 comprend en outre, disposée sur le film 8, à l'opposé de la couche de structure 7, une couche poreuse d'absorption acoustique 9, ladite couche d'absorption étant notamment à base de mousse, 15 notamment de polyuréthanne. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'un panneau (1) de protection acoustique destiné à recouvrir un moteur de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir un moule de compression à chaud, ledit moule comprenant une matrice (2) et un poinçon (3) définissant une cavité (4) de moulage rendue étanche par fermeture dudit moule, ledit poinçon ou ladite matrice présentant une face (5) pourvue d'un grainage, - disposer entre ladite matrice et ledit poinçon, en empilement successif, une couche de revêtement (6) à base de non-tissé, une couche fibreuse de structure (7) pourvue d'un liant activable à la chaleur et un film (8) thermoplastique étanche, ladite couche de revêtement étant tournée vers ladite face, lesdites couches étant chauffées à température permettant leur moulage et l'activation dudit liant, - fermer ledit moule de manière à étanchéifier ladite cavité, - appliquer du côté dudit film un gaz sous pression de manière à plaquer ledit film contre ladite couche de structure afin de la comprimer et de manière à plaquer ladite couche de revêtement contre ladite face afin de lui conférer un grainage, - après découpe périphérique éventuelle, démouler le panneau (1) obtenu. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dispose en outre sur le film (8), à l'opposé de la couche de structure (7), une couche poreuse d'absorption acoustique (9). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la couche d'absorption (9) est à base de mousse, notamment de polyuréthanne. 4. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que la couche d'absorption (9) présente, avant et après moulage, une densité comprise entre 0,010 et 0,020, étant notamment de l'ordre de 0,015. 3032373 8 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche de structure (7) est à base de fibres minérales, notamment de fibres de verre, ou de fibres naturelles, notamment de coton. 5 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le liant est de nature thermodurcissable, étant notamment une résine phénolique ou époxy. 10 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche de revêtement (6) est à base de fibres synthétiques, notamment à base de polyéthylène téréphtalate. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce 15 que la couche de revêtement (6) présente une masse surfacique inférieure ou égale à 80 g/m2, étant notamment inférieure ou égale à 40 g/m2. 9. Panneau (1) de protection acoustique destiné à recouvrir un moteur de véhicule automobile réalisé par un procédé selon la revendication 8, ledit 20 panneau comprenant successivement une couche de revêtement (6) à base de non-tissé grainé, une couche fibreuse de structure (7) pourvue d'un liant et un film (8) thermoplastique étanche, ladite couche de revêtement présentant une masse surfacique inférieure ou égale à 80 g/m2, étant notamment inférieure ou égale à 40 g/m2. 25 10. Panneau (1) selon la revendication 9, quand elle se rattache à la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, disposée sur le film (8), à l'opposé de la couche de structure (7), une couche poreuse d'absorption acoustique (9), ladite couche d'absorption étant notamment à base de mousse, 30 notamment de polyuréthanne.