Brevet FR3027034A1 — publié le 20160415

Procédé de pilotage d'un système d'électrolyse prenant en compte la température des modules électrolyseurs dudit système d'électrolyse Domaine technique de l'invention L'invention concerne le domaine de la gestion de l'énergie. L'invention a pour objet plus particulièrement un procédé de pilotage d'un système d'électrolyse. État de la technique L'évolution des besoins en énergie et la tendance au développement durable a permis l'essor de nombreuses techniques d'utilisation de sources d'énergie renouvelable. 20 Une source d'énergie renouvelable peut être une énergie solaire, une énergie éolienne ou hydraulique. Il existe de nombreux dispositifs capables d'interagir avec une source d'énergie renouvelable de sorte à transformer au moins une partie de 25 l'énergie associée en énergie électrique. C'est par exemple le cas avec les panneaux photovoltaïques qui interagissent avec l'énergie solaire, les éoliennes qui interagissent avec le vent ou encore les hydroliennes qui interagissent avec l'eau. 10 15 3027034 2 Cette énergie électrique, issue des dispositifs donnés à titre d'exemple ci-dessus, peut être injectée dans un réseau électrique. Le fonctionnement d'un réseau électrique nécessite à tout instant 5 d'égaler la production à la consommation. La consommation est en grande partie estimée à l'avance et la production pilotée en fonction de cette consommation estimée. Il en résulte donc une problématique liée au fait que, par définition, la production d'électricité à partir d'une source d'énergie renouvelable est imprévisible du fait de son intermittence. En ce sens il existe un besoin de répondre à la problématique d'interaction d'une source d'énergie renouvelable avec un réseau électrique lorsque l'on souhaite injecter de l'énergie issue de ladite source d'énergie renouvelable dans ledit réseau électrique. Ce besoin a notamment été satisfait par des solutions du type de celle décrite dans le document W02010/048706. Ce document décrit un procédé dans lequel l'énergie électrique issue de panneaux photovoltaïques est stockée sous la forme d'hydrogène grâce à un électrolyseur relié auxdits panneaux. Ainsi, l'hydrogène stocké peut ensuite être déstocké pour faire fonctionner une pile à combustible reliée au réseau électrique selon les besoins en consommation dudit réseau électrique. Ce document propose une stratégie permettant d'adapter le fonctionnement de modules électrolyseurs en fonction de leurs températures. Il est connu que le rendement d'un module électrolyseur est d'autant meilleur que sa température est élevée, en ce sens, la stratégie adoptée est de choisir le point de fonctionnement optimum des 3027034 3 modules électrolyseurs en fonction de leurs températures pour répartir le courant électrique issu des panneaux photovoltaïques. Cette stratégie ne propose pas une optimisation suffisante de la 5 génération d'hydrogène. Objet de l'invention Le but de la présente invention est de proposer une solution améliorant le 10 fonctionnement d'un système d'électrolyse, notamment tout en permettant d'augmenter le rendement de production en sortie du système d'électrolyse. On tend vers ce but grâce à un procédé de pilotage d'un système 15 d'électrolyse comprenant une pluralité de modules électrolyseurs et destiné à coopérer avec un système d'alimentation en énergie électrique exploitant une source d'énergie intermittente, ledit procédé comprenant : - une étape de détermination d'une puissance électrique disponible que peut fournir ledit système d'alimentation en énergie électrique, 20 - une étape d'évaluation d'un nombre Ne adapté de modules électrolyseurs à utiliser en fonction de la puissance électrique disponible déterminée, - une étape de choix de modules électrolyseurs à alimenter électriquement prenant en compte ledit nombre évalué Ne, 25 - une étape de détermination de la température de chacun des modules électrolyseurs choisis, 3027034 4 - une étape d'alimentation électrique des modules électrolyseurs choisis par ledit système d'alimentation en énergie électrique selon une répartition de la puissance électrique disponible déterminée dépendante des températures déterminées de chacun 5 des modules électrolyseurs choisis. Avantageusement, chaque module électrolyseur étant configuré de sorte à adopter un état actif lorsqu'il est alimenté par ledit système d'alimentation en énergie électrique ou un état inactif lorsqu'il n'est pas alimenté par ledit système d'alimentation en énergie électrique, ladite 10 étape de choix des modules électrolyseurs comprend une étape de détermination d'un nombre courant de modules électrolyseurs actifs. Selon un mode d'exécution, ledit nombre courant déterminé de modules électrolyseurs actifs étant égal audit nombre évalué Ne, alors l'étape de choix consiste à choisir tous les modules électrolyseurs actifs. 15 Selon une réalisation, l'étape de choix des modules électrolyseurs comporte une étape de détermination de températures d'au moins une partie des modules électrolyseurs. Selon un mode d'exécution de ladite réalisation, le nombre courant déterminé de modules électrolyseurs actifs étant supérieur au nombre 20 évalué Ne, lesdites températures déterminées au cours de ladite étape de choix sont celles des modules électrolyseurs actifs et les modules électrolyseurs choisis par ladite étape de choix correspondent aux Ne modules électrolyseurs actifs dont les températures sont les plus élevées, et en ce que l'étape d'alimentation électrique desdits modules 25 électrolyseurs choisis consiste à alimenter électriquement uniquement lesdits modules électrolyseurs choisis. 3027034 5 Selon un autre mode d'exécution de ladite réalisation, le nombre courant déterminé de modules électrolyseurs actifs étant inférieur au nombre évalué Ne, lesdites températures déterminées au cours de ladite étape de choix sont celles des modules électrolyseurs inactifs et les modules 5 électrolyseurs choisis par ladite étape de choix correspondent aux modules électrolyseurs actifs plus au moins un module électrolyseur inactif dont la température déterminée au cours de ladite étape de choix est la plus élevée, et en ce que l'étape d'alimentation électrique desdits modules électrolyseurs choisis consiste à alimenter électriquement 10 uniquement lesdits modules électrolyseurs choisis. De préférence, l'étape d'évaluation dudit nombre adapté Ne de modules électrolyseurs à utiliser est calculé à partir de l'équation suivante : NBPdisp + 1 avec Pdisp la puissance électrique disponible ENTIER( Pinax_module ) déterminée, P - maxmodule la puissance maximum que peut recevoir chaque 15 module électrolyseur, et NBENTIER la fonction donnant une valeur entière Pdisp du rapport Pmax module Le procédé peut comporter une étape de détermination de ladite répartition de la puissance disponible déterminée comportant, pour chaque module électrolyseur choisi : 20 - une étape de détermination d'un coefficient optimisé théorique de répartition de la puissance disponible déterminée prenant en compte la température mesurée dudit module électrolyseur choisi, - une étape de détermination d'un coefficient réel de répartition à utiliser pour ledit module électrolyseur choisi prenant en compte 25 ledit coefficient optimisé théorique correspondant, 3027034 6 ladite étape de détermination de ladite répartition comportant en outre une étape d'ajustement desdits coefficients réels, notamment dans laquelle l'écart entre chaque coefficient optimisé théorique et le coefficient réel correspondant est minimisé. 5 Notamment, la minimisation de l'écart entre chaque coefficient théorique optimisé et le coefficient réel correspondant peut tenir compte des contraintes suivantes : - la somme des coefficients réels desdits modules électrolyseurs choisis est égale à 1, 10 - pour chaque module électrolyseur choisi le coefficient réel correspondant est inférieur ou égal à la puissance maximale dudit module électrolyseur choisi divisée par la puissance disponible déterminée, - pour chaque module électrolyseur choisi le coefficient réel 15 correspondant est supérieur ou égal à une puissance minimale dudit module électrolyseur choisi divisée par le nombre évalué Ne. L'invention est relative à une installation de stockage d'énergie sous la forme d'un produit contenant de l'hydrogène comprenant : - un système d'alimentation en énergie électrique configuré de sorte 20 à exploiter une source d'énergie intermittente, 3027034 7 - un système d'électrolyse comprenant une pluralité de modules électrolyseurs et configuré de sorte à coopérer avec ledit système d'alimentation en énergie électrique, - un module de pilotage de l'installation comportant les éléments 5 matériels et logiciels de mise en oeuvre du procédé de pilotage tel que décrit. Description sommaire des dessins 10 D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés sur les dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique des composants utilisés dans 15 le cadre de la mise en oeuvre du procédé selon un mode d'exécution de l'invention, - la figure 2 représente différentes étapes du procédé de pilotage selon un mode d'exécution particulier de l'invention, - la figure 3 illustre plus en détails l'étape de choix des modules 20 électrolyseurs de la figure 2, - la figure 4 illustre une mise en oeuvre particulière de l'étape d'alimentation électrique de la figure 2, - la figure 5 illustre un exemple de l'évolution du coefficient théorique optimisé de répartition de l'énergie en fonction de la 25 température du module électrolyseur. 3027034 8 Description de modes préférentiels de l'invention Le procédé décrit ci-après diffère notamment de l'art antérieur en ce qu'il va être choisi un certain nombre de modules électrolyseurs à alimenter 5 électriquement, ce nombre de modules électrolyseurs à alimenter étant déterminé à partir de la puissance électrique disponible. Ceci permet de faire fonctionner un nombre limité de modules électrolyseurs tout en favorisant le rendement des modules électrolyseurs alimentés. 10 Selon une réalisation particulière, les températures de certains modules électrolyseurs seront déterminées, notamment par mesure, en vue de participer au choix desdits modules électrolyseurs à utiliser en fonction de la puissance électrique disponible. 15 Comme illustré en figure 1, un système d'électrolyse 1 comprend une pluralité de modules électrolyseurs 2, et est destiné à coopérer avec un système d'alimentation en énergie électrique 3 exploitant une source d'énergie intermittente. Dans la présente description, une source d'énergie intermittente peut être 20 subie, dans ce cas la source d'énergie intermittente peut être une source d'énergie renouvelable comme l'éolien, le photovoltaïque, l'hydraulique, etc. Alternativement, la source d'énergie intermittente peut l'être du fait d'une alimentation électrique intermittente voulue pour des raisons techniques ou économiques. 25 Autrement dit, le système d'alimentation en énergie électrique 3 peut soit directement exploiter l'énergie issue de la source d'énergie intermittente si cette dernière est une source d'énergie électrique intermittente, soit 3027034 9 exploiter la source d'énergie intermittente de telle sorte à générer de l'électricité, pour alimenter électriquement le système d'électrolyse 1. De préférence, chaque module électrolyseur 2 permet, lorsqu'il est alimenté par le système d'alimentation en énergie électrique 3 de 5 produire un produit stockable à base d'hydrogène, notamment à partir d'eau. L'électrolyse de l'eau est préférée car elle permet de limiter l'émission directe de gaz à effet de serre. Dans le cadre de la présente invention, il peut être utilisé deux principales technologies d'électrolyse à basse température de l'eau à 10 base de modules électrolyseurs alcalins ou de modules électrolyseurs PEM (acronyme signifiant que l'électrolyseur concerné comporte une membrane échangeuse de protons). Chacune de ces technologies présentent l'une envers l'autre des avantages/inconvénients en termes de coût d'investissement, de capacité maximum de production, de qualité 15 de l'hydrogène produit et de flexibilité de fonctionnement. Les modules électrolyseurs 2 du système d'électrolyse 1 sont aussi connus dans le domaine sous la dénomination « électrolyseur multistacks » ou « empilement de cellules ». Il s'agit d'un système d'électrolyse 1 composé de plusieurs empilements de cellules 20 d'électrolyse (càd de plusieurs modules électrolyseurs) qui ont la possibilité de fonctionner indépendamment les uns des autres. Ceci permet d'ajouter de la flexibilité au système d'électrolyse qui possède alors une gamme de fonctionnement plus large. L'augmentation du nombre de modules électrolyseurs permet entre 25 autres pour les modules électrolyseurs PEM d'augmenter leur capacité maximale de production qui est généralement limitée, dans certaines 3027034 10 applications actuelles, à quelques dizaines de normaux mètres cubes d'hydrogène par heure et par module d'électrolyse. En outre, l'augmentation du nombre de modules électrolyseurs au sein d'un même système d'électrolyse permet de faciliter l'adaptation des 5 fluctuations des profils énergétiques intermittents en répartissant l'énergie disponible sur plusieurs modules électrolyseurs. L'utilisation d'une pluralité de modules électrolyseurs 2 permet aussi d'effectuer des opérations de maintenance sur un module électrolyseur 2 en particulier en le déconnectant du système d'électrolyse 1 tout en 10 maintenant la production de l'ensemble du système d'électrolyse 1. L'invention est notamment relative à un procédé de pilotage d'un système d'électrolyse 1 dont les modules électrolyseurs 2 sont destinés à coopérer avec le système d'alimentation 3 en énergie électrique exploitant la source d'énergie intermittente. 15 Comme illustré en figure 2, ce procédé comporte avantageusement une étape de détermination El d'une puissance électrique disponible Pdisp que peut fournir ledit système d'alimentation 3 en énergie électrique. Cette étape El permet, par exemple à un instant donné, de connaître la puissance électrique disponible en sortie du système d'alimentation 3 en 20 énergie électrique en vue d'optimiser la production du système d'électrolyse 1 en prenant en compte cette puissance électrique disponible. En ce sens, le procédé peut comporter une étape de suivi Es de l'évolution de la puissance électrique disponible permettant de 25 déclencher une étape d'adaptation du fonctionnement du système 3027034 11 d'électrolyse 1. Cette étape de suivi Es comporte alors l'étape El de détermination de la puissance électrique disponible, par exemple mise en oeuvre à intervalles réguliers. Le déclenchement de l'étape d'adaptation peut par exemple être mis en oeuvre lorsqu'entre deux itérations 5 successives de l'étape de suivi Es la valeur de la puissance électrique disponible déterminée est différente, ou diffère d'un seuil de différence prédéterminé. Le procédé comporte en outre une étape d'évaluation E2 d'un nombre Ne adapté de modules électrolyseurs 2 à utiliser en fonction de la puissance 10 électrique disponible déterminée Pdjsp, ainsi qu'une étape de choix E3 de modules électrolyseurs 2 à alimenter électriquement prenant en compte ledit nombre évalué Ne. On comprend ici que lorsque les modules électrolyseurs 2 auront été choisis, ils seront par la suite les seuls alimentés électriquement par le système d'alimentation 3 en énergie 15 électrique de sorte à participer à la génération d'un produit stockable, comme un produit à base d'hydrogène. Le nombre Ne adapté de modules électrolyseurs 2 correspond préférentiellement au nombre minimal de modules électrolyseurs 2 à faire fonctionner pour utiliser toute la puissance disponible Pdisp. 20 Selon une réalisation, les modules électrolyseurs 2 de la pluralité de modules électrolyseurs 2 sont tous fonctionnels, c'est-à-dire qu'ils sont aptes à passer dans un état actif. Par ailleurs, le nombre Ne est préférentiellement strictement inférieur au nombre total de modules électrolyseurs 2 de la pluralité de modules 25 électrolyseurs 2 et ce notamment quelle que soit la puissance disponible déterminée : dans ce cas le nombre total de modules électrolyseurs peut 3027034 12 être déterminé à partir d'un dimensionnement particulier du système d'alimentation 3 en énergie électrique par exemple limité à une puissance maximale fonction dudit nombre total. En particulier, l'étape d'évaluation E2 dudit nombre adapté Ne de 5 modules électrolyseurs 2 à utiliser est calculé à partir de l'équation suivante : Ne = NB Pdisp + 1 avec Pdisp la puissance ENTIER(Pmax module ) électrique disponible déterminée, P - maxmodule la puissance maximum que peut recevoir chaque module électrolyseur 2 (caractéristique connue du module électrolyseur), et NBENTIER la fonction donnant une valeur entière 10 du rapport PdispPmax module . En particulier, la valeur entière correspond à un arrondi entier inférieur. Le procédé peut ensuite comporter une étape de détermination E4 de la température de chacun des modules électrolyseurs 2 choisis suivie d'une étape d'alimentation E5 électrique des modules électrolyseurs 2 choisis 15 par ledit système d'alimentation 3 en énergie électrique selon une répartition de la puissance électrique disponible déterminée dépendante des températures déterminées de chacun des modules électrolyseurs 2 choisis. En ce sens, le fonctionnement des modules électrolyseurs 2 choisis sera 20 déterminé en fonction de leurs températures. Une telle stratégie basée sur l'utilisation des températures des modules électrolyseurs 2 choisis est avantageuse dans le sens où la production d'un module électrolyseur présente un rendement différent selon sa température courante de fonctionnement. En particulier, chaque module électrolyseur 2 présente 25 une température de fonctionnement qui évolue au cours du temps en fonction de la chaleur générée par la réaction d'électrolyse (elle-même 3027034 13 dépendante du point de fonctionnement ; c'est-à-dire de l'intensité électrique circulant au travers dudit module électrolyseur 2), des pertes thermique avec l'environnement et d'un éventuel système de refroidissement qui s'active si une température maximale de 5 fonctionnement est atteinte afin d'éviter une montée en température dudit module électrolyseur 2 pouvant être source de dégradation dudit module électrolyseur. Alternativement, le système de refroidissement peut se mettre en route à intervalles réguliers ou être une puissance froide qui s'adapte au point de fonctionnement. A titre d'exemple, l'élévation de la 10 température de fonctionnement d'un module électrolyseur 2 a pour effet d'améliorer son rendement de production d'hydrogène. Un module électrolyseur PEM fonctionnant à 60°C sera environ 10% plus efficace que le même module électrolyseur 2 fonctionnant à 20°C. La température maximale de fonctionnent peut être présente pour des 15 raisons de sécurité et d'usure. Au-delà de cette température maximale de fonctionnement, le système de refroidissement du module électrolyseur 2 concerné va s'activer afin d'assurer le maintien de sa température en-dessous d'une limite fixée. La mise en route du (ou des) système(s) de refroidissement implique une consommation d'énergie défavorable au 20 système d'électrolyse 1 car cette énergie ne contribue pas à la production d'hydrogène. On comprend donc les avantages de répartir convenablement l'énergie disponible aux modules électrolyseurs choisis en fonction de leurs températures pour optimiser la production de ces derniers. Ainsi, lorsque chaque module électrolyseur est associé à un 25 système de refroidissement, la répartition de la puissance disponible déterminée par l'étape d'alimentation peut être mise en oeuvre de telle sorte à empêcher, ou limiter, pour chaque module électrolyseur 2 choisi la mise en route du système de refroidissement associé. La manière de 3027034 14 répartir la puissance disponible déterminée sera décrite plus en détails ci-après. Ainsi, chaque module électrolyseur 2 du système d'électrolyse 1 peut fonctionner de manière indépendante des autres électrolyseurs, et 5 notamment avec des consignes de fonctionnements différentes, en particulier dépendantes de la température dudit module électrolyseur 2. Il a été évoqué précédemment l'étape de suivi Es de l'évolution de la puissance disponible permettant de déclencher l'étape d'adaptation du 10 fonctionnement du système d'électrolyse 1. Dans cet exemple particulier, l'étape d'adaptation Ead comporte les étapes E2, E3, E4 et E5. En particulier, lorsque cette étape d'adaptation Ead est terminée (c'est-à-dire après la mise en oeuvre de l'étape E5 dans l'exemple), alors le procédé boucle sur l'étape de suivi Es de l'évolution de la puissance disponible 15 comme l'illustre la figure 2. De manière générale, chaque module électrolyseur 2 est configuré de sorte à adopter un état actif lorsqu'il est alimenté par ledit système d'alimentation 3 en énergie électrique ou un état inactif lorsqu'il n'est pas 20 alimenté par ledit système d'alimentation 3 en énergie électrique 3. Préférentiellement, l'étape d'alimentation E5 est telle que lorsqu'elle est mise en oeuvre, seuls les modules électrolyseurs choisis sont à l'état actif, les autres étant à l'état inactif. De préférence, l'étape de choix E3 des modules électrolyseurs comprend 25 une étape de détermination E6 (figure 3) d'un nombre courant de modules électrolyseurs 2 actifs. Ce nombre courant est préférentiellement celui au moment où l'étape de choix E2 de modules électrolyseurs est mise en oeuvre. 3027034 15 En particulier, comme l'illustre la figure 3, l'étape de détermination E6 du nombre courant de module électrolyseurs 2 actifs permet de participer à la stratégie dans le choix desdits modules électrolyseurs 2 à alimenter électriquement tout en prenant en compte ledit nombre évalué Ne. 5 Dans un premier cas, si ledit nombre courant déterminé de modules électrolyseurs 2 actifs est égal audit nombre évalué Ne (étape E7), alors l'étape de choix E3 consiste à choisir tous les modules électrolyseurs actifs au moment de la mise en oeuvre de ladite étape de choix. Autrement dit, les modules électrolyseurs choisis sont tous ceux à l'état 10 actif (étape E8). Dans ce cas, l'étape d'alimentation E5 électrique des modules électrolyseurs consiste à maintenir l'alimentation électrique desdits modules électrolyseurs 2 actif avec ou sans modification de la répartition de la puissance disponible déterminée. Selon une mise en oeuvre, l'étape de choix E3 des modules 15 électrolyseurs comporte une étape de détermination de températures d'au moins une partie des modules électrolyseurs 2. Les températures déterminées de ladite au moins une partie des modules électrolyseurs 2 vont alors participer au choix desdits modules électrolyseurs 2. Cette mise en oeuvre est préférentiellement utilisée dans les cas distincts du 20 premier cas décrit ci-dessus. En particulier, dans un deuxième cas, le nombre courant déterminé de modules électrolyseurs 2 actifs est supérieur au nombre évalué Ne (étape E9) et, dans un troisième cas, le nombre courant déterminé de modules électrolyseurs 2 actifs est inférieur au nombre évalué Ne (étape E10). 25 Dans le deuxième cas (étape E9), l'étape E3 de choix des modules électrolyseurs 2 va préférentiellement consister à choisir parmi les 3027034 16 modules électrolyseurs 2 déjà actifs uniquement les Ne modules électrolyseurs déjà actifs 2 dont les températures sont les plus élevées. C'est-à-dire que l'on va chercher à désactiver le ou les modules électrolyseurs 2 actifs les plus froids dont le rendement est considéré 5 comme plus faible. Autrement dit, lorsque le nombre courant déterminé de modules électrolyseurs 2 actifs est supérieur au nombre évalué Ne, lesdites températures déterminées au cours de ladite étape de choix E3 sont celles des modules électrolyseurs actifs 2 et les modules électrolyseurs 2 choisis par ladite étape de choix E3 correspondent aux 10 Ne modules électrolyseurs 2 actifs dont les températures sont les plus élevées. Dans ce cas, l'étape d'alimentation électrique E5 desdits modules électrolyseurs 2 choisis consiste à alimenter électriquement uniquement lesdits modules électrolyseurs 2 choisis (qui sont alors considérés à l'état actif), les modules électrolyseurs 2 non alimentés sont 15 alors à l'état inactif. Dans le troisième cas (étape E10), l'étape E3 de choix des modules électrolyseurs 2 à alimenter va préférentiellement consister à choisir tous les modules déjà actifs et à ajouter à ce choix au moins un module 20 électrolyseur 2 à l'état inactif dont la température est la plus élevée des modules électrolyseurs 2 inactif. Autrement dit, lorsque le nombre courant déterminé de modules électrolyseurs 2 actifs est inférieur au nombre évalué Ne, lesdites températures déterminées au cours de ladite étape de choix E3 sont celles des modules électrolyseurs 2 inactifs et les 25 modules électrolyseurs 2 choisis par ladite étape de choix E3 correspondent aux modules électrolyseurs 2 actifs plus au moins un module électrolyseur 2 inactif dont la température déterminée au cours de ladite étape de choix E3 est la plus élevée. Dans ce troisième cas, l'étape d'alimentation électrique E5 desdits modules électrolyseurs 2 choisis consiste à alimenter électriquement uniquement lesdits modules 3027034 17 électrolyseurs 2 choisis (qui sont alors considérés à l'état actif), les modules électrolyseurs 2 non alimentés sont alors à l'état inactif. Avantageusement, il est choisi parmi les modules électrolyseurs inactifs les Ne moins le nombre courant déterminé modules électrolyseurs les 5 plus chaud. Dans l'éventualité où il faudrait choisir un module électrolyseur 2 inactif en particulier alors qu'au moins deux modules électrolyseurs 2 inactifs seraient susceptibles d'être choisi du fait que leurs températures soient identiques ou similaires, il sera choisi le module électrolyseur 2 dont le temps de fonctionnement total est le plus 10 faible. Par exemple, chaque module électrolyseur 2 peut être associé à un compteur comptant son temps de fonctionnement depuis sa mise en service. Alternativement au temps de fonctionnement, le choix peut être réalisé de manière aléatoire. 15 Dans un quatrième cas, le système d'électrolyse 1 peut être à l'arrêt et donc tous les modules électrolyseurs placés dans l'état inactif. Dans ce cas, l'étape de choix E3 comporte la détermination de la température de chacun des modules électrolyseurs 2 et seuls les Ne modules électrolyseurs les plus chaud sont choisis. 20 En vue d'optimiser les ressources, dans les deuxième, troisième et quatrième cas, l'étape de détermination E4 de la température de chacun des modules électrolyseurs choisis peut utiliser tout ou partie des données issues de l'étape de détermination de températures de ladite au 25 moins une partie des modules électrolyseurs 2 mise en oeuvre par l'étape de choix E3. Il a été évoqué ci-dessus les avantages d'une bonne répartition de la puissance disponible déterminée par l'étape d'alimentation E5 au sein 30 des modules électrolyseurs choisis 2. Pour cela, le procédé de pilotage, 3027034 18 et notamment l'étape E5, comporte une étape de détermination E13 de ladite répartition de la puissance disponible déterminée pouvant comporter (figure 4), pour chaque module électrolyseur 2 choisi : - une étape de détermination E13-1 d'un coefficient optimisé 5 théorique de la répartition la puissance disponible déterminée prenant en compte la température mesurée dudit module électrolyseur 2 choisi, - une étape de détermination E13-2 d'un coefficient réel de répartition à utiliser pour ledit module électrolyseur 2 choisi 10 prenant en compte ledit coefficient optimisé théorique correspondant, ladite étape de détermination de ladite répartition comportant en outre une étape d'ajustement desdits coefficients réels, notamment dans laquelle l'écart entre chaque coefficient optimisé théorique et le 15 coefficient réel correspondant est minimisé. Selon un exemple particulier, pour chaque module électrolyseur choisi d'index i (i allant de 1 à Ne), le coefficient optimisé théorique a 7timisé correspondant peut être obtenu selon la formule suivante : 20 aoptimisé = exp Tmax-Ti Tmax-Ti (1) Tmax-Topti Tmax-Toptil Avec Tmax la température maximum que peut atteindre le module électrolyseur 2 avant déclenchement d'un système de refroidissement dudit module électrolyseur, Topti la température optimale de 25 fonctionnement d'un module électrolyseur 2, et Ti la température déterminée dudit module électrolyseur 2 correspondant. 3027034 19 Tmax peut être de valeur identique pour chacun des modules électrolyseurs. Topti est généralement représentative d'une température inférieure à une 5 température maximale de fonctionnement admise dudit module électrolyseur, et inférieure à la température de démarrage du système de refroidissement. On considère aussi que Topti est supérieure à une température minimum de fonctionnement du module électrolyseur et préférentiellement supérieure à 50°C. 10 Typiquement, la figure 5 illustre à titre d'exemple la variation du coefficient théorique de répartition en fonction de la température du module électrolyseur en considérant une température optimale de 60°C avec une température où se déclenche le système de refroidissement de 80°C. Plus la valeur du coefficient de répartition de puissance disponible 15 déterminée sera élevée, plus le module électrolyseur sera susceptible d'avoir une consigne élevée de fonctionnement par rapport aux autres modules électrolyseurs (se traduisant par un apport plus conséquent d'énergie audit module électrolyseur concerné). Ainsi, l'énergie peut être répartie entre les modules électrolyseurs choisis 20 de sorte à avoir une consigne maximale sur les modules électrolyseurs proches d'une température dite optimale de fonctionnement. De cette manière, les modules électrolyseurs les plus froids, qui ont une efficacité moins bonne que les modules électrolyseurs chauds, auront une consigne de fonctionnement plus faible. Pour les modules électrolyseurs 25 dont la température approche de la température de déclenchement du système de refroidissement, ils auront une consigne de plus en plus faible afin d'éviter qu'ils activent leur système de refroidissement qui consommerait de l'énergie pour retirer de la chaleur. 3027034 20 Cette méthode de répartition de la puissance disponible déterminée découlant de l'utilisation de l'équation (1) permet alors de faire tendre progressivement la température de tous les modules électrolyseurs actifs vers la température dite optimale en favorisant le fonctionnement des 5 modules électrolyseurs chauds tout en évitant qu'ils utilisent leur système de refroidissement. L'étape d'ajustement desdits coefficients réels tient ensuite notamment compte des contraintes suivantes : - Contrainte sur la répartition de toute l'énergie disponible : réel = - Contrainte d'une consigne maximum par module électrolyseur : a - Ne Puissance minimum par module 20 Avec Puissance maximum par module la puissance maximum que peut recevoir un module électrolyseur et Puissance minimum par module la puissance minimale de fonctionnement du module électrolyseur. La réponse à ces différentes contraintes peut se traduire par la 25 minimisation de l'écart de chacun des coefficients de répartition aréel avec le coefficient optimisé théorique aoptimiséi correspondant. Cette minimisation peut se traduire par la fonction suivante (minimisation de la somme des écarts) : 3027034 21 Ne Minimiser -> , I rée/ ryoptimisé 1) I ""'t i=1 Autrement dit, la minimisation de l'écart entre chaque coefficient théorique optimisé et le coefficient réel correspondant peut tenir compte des contraintes suivantes : la somme des coefficients réels desdits 5 modules électrolyseurs choisis est égale à 1 ; pour chaque module électrolyseur 2 choisi le coefficient réel correspondant est inférieur ou égal à la puissance maximale dudit module électrolyseur divisée par la puissance disponible déterminée ; pour chaque module électrolyseur 2 choisi le coefficient réel correspondant est supérieur ou égal à une 10 puissance minimale dudit module électrolyseur 2 choisi divisée par le nombre évalué Ne de modules électrolyseurs à utiliser. Enfin, la répartition de la puissance disponible déterminée au cours de l'étape d'alimentation E5 peut être telle que l'énergie P_alim_mod_i 15 envoyée vers le module électrolyseur actif i correspondant est calculée en multipliant le taux de répartition réel airéel avec la puissance en entrée du système d'électrolyse (Pdisp), soit : P_alim_mod_i = Pdisp * aréei 20 L'invention est aussi relative à une installation de stockage d'énergie sous la forme d'un produit contenant de l'hydrogène. Cette installation comporte le système d'alimentation 3 en énergie électrique configuré de sorte à exploiter la source d'énergie intermittente, le système d'électrolyse 1 comportant la pluralité de modules électrolyseurs 2 et 25 configuré de sorte à coopérer avec ledit système d'alimentation 3 en énergie électrique, et un module de pilotage 4 (figure 1) comportant les éléments matériels et logiciels de mise en oeuvre du procédé de pilotage tel que décrit. On comprend alors que le système d'électrolyse permet de 3027034 22 générer le produit, notamment à partir de l'électrolyse de l'eau, de sorte à ce qu'il soit stocké dans un réservoir de l'installation. Bien entendu, un procédé de fonctionnement d'une installation telle que décrite peut être mis en oeuvre. Un tel procédé peut comprendre une 5 étape de génération d'une puissance électrique par le système d'alimentation en énergie électrique, et une étape d'utilisation de la puissance électrique générée par le système d'électrolyse mettant en oeuvre le procédé de pilotage tel que décrit. En outre, le procédé peut comporter une étape de stockage de l'hydrogène produit par le système 10 d'électrolyse notamment dans le réservoir de l'installation. L'installation peut en outre être reliée à un réseau électrique et le procédé de fonctionnement peut comporter une étape de détermination d'une puissance électrique demandée par le réseau électrique et une étape de déstockage de l'hydrogène stocké dans le réservoir vers une pile à 15 combustible appartenant à l'installation de sorte à générer la puissance électrique demandée et à l'injecter sur le réseau électrique. Les points listés ci-après peuvent constituer des variantes de l'invention considérée : - Le module de pilotage peut piloter plusieurs systèmes 20 d'électrolyse. - Le ou les systèmes d'électrolyse peuvent être de technologie alcaline ou PEM. - Le système d'électrolyse peut être connecté au réseau électrique. Dans ce cas une consommation sur le réseau 25 électrique est possible pour alimenter le système d'électrolyse, ceci pouvant notamment être avantageux lorsque le coût d'achat de l'énergie sur le réseau est inférieur au prix de vente 3027034 23 constaté de l'énergie produite à partir du produit stocké issu du fonctionnement du système d'électrolyse. Il résulte de tout ce qui a été dit ci-avant les bénéfices suivants 5 attribuables à la mise en oeuvre de l'invention : - Favoriser l'utilisation des modules électrolyseurs chauds qui auront un meilleur rendement de production. - Limiter la mise en route du système de refroidissement (consommation supplémentaire d'énergie) sur les modules 10 électrolyseurs proche de la température maximum de fonctionnement. - Homogénéiser la température des modules électrolyseurs vers la température optimale de fonctionnement. - Participer à la limitation de température des modules 15 électrolyseurs pour éviter leur dégradation prématurée. - Améliorer le rendement global de production du système d'électrolyse (diminution de la consommation des auxiliaires et augmentation de l'efficacité des modules électrolyseurs). 20 REVENDICATIONS1. Procédé de pilotage d'un système d'électrolyse (1) comprenant une pluralité de modules électrolyseurs (2) et destiné à coopérer avec un système d'alimentation en énergie électrique (3) exploitant une source d'énergie intermittente, ledit procédé comprenant : - une étape de détermination (El ) d'une puissance électrique disponible que peut fournir ledit système d'alimentation en énergie électrique (3), - une étape d'évaluation (E2) d'un nombre Ne adapté de modules électrolyseurs (2) à utiliser en fonction de la puissance électrique disponible déterminée, - une étape de choix (E3) de modules électrolyseurs (2) à alimenter électriquement prenant en compte ledit nombre évalué Ne, - une étape de détermination (E4) de la température de chacun des modules électrolyseurs choisis, - une étape d'alimentation (E5) électrique des modules électrolyseurs (2) choisis par ledit système d'alimentation en énergie électrique (3) selon une répartition de la puissance électrique disponible déterminée dépendante des températures déterminées (E4) de chacun des modules électrolyseurs (2) choisis. 3027034 2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque module électrolyseur (2) étant configuré de sorte à adopter un état actif lorsqu'il est alimenté par ledit système d'alimentation en énergie électrique (3) ou un état inactif lorsqu'il n'est pas alimenté par ledit 5 système d'alimentation en énergie électrique (3), ladite étape de choix (E3) des modules électrolyseurs (2) comprend une étape de détermination (E6) d'un nombre courant de modules électrolyseurs actifs. 3. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit nombre courant déterminé de modules électrolyseurs (2) actifs étant 10 égal audit nombre évalué Ne, alors l'étape de choix (E3) consiste à choisir tous les modules électrolyseurs (2) actifs. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape de choix (E3) des modules électrolyseurs (2) comporte une étape de détermination de températures d'au moins une partie des modules 15 électrolyseurs (2). 5. Procédé selon la revendications 4, caractérisé en ce que le nombre courant déterminé de modules électrolyseurs (2) actifs étant supérieur au nombre évalué Ne, lesdites températures déterminées au cours de ladite étape de choix (E3) sont celles des modules 20 électrolyseurs actifs (2) et les modules électrolyseurs choisis par ladite étape de choix (E3) correspondent aux Ne modules électrolyseurs (2) actifs dont les températures sont les plus élevées, et en ce que l'étape d'alimentation électrique (E5) desdits modules électrolyseurs (2) choisis consiste à alimenter électriquement uniquement lesdits modules 25 électrolyseurs (2) choisis. 3027034 26 6. Procédé selon les revendications 4, caractérisé en ce que le nombre courant déterminé de modules électrolyseurs (2) actifs étant inférieur au nombre évalué Ne, lesdites températures déterminées au cours de ladite étape de choix (E3) sont celles des modules 5 électrolyseurs (2) inactifs et les modules électrolyseurs (2) choisis par ladite étape de choix (E3) correspondent aux modules électrolyseurs (2) actifs plus au moins un module électrolyseur (2) inactif dont la température déterminée au cours de ladite étape de choix (E3) est la plus élevée, et en ce que l'étape d'alimentation électrique (E5) desdits 10 modules électrolyseurs (2) choisis consiste à alimenter électriquement uniquement lesdits modules électrolyseurs (2) choisis. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape d'évaluation dudit nombre adapté Ne de modules électrolyseurs à utiliser est calculé à partir de l'équation 15 suivante : NB ENTIER( Pdisp + 1 avec Pdisp la puissance électrique Pmax_module disponible déterminée, Pmax module la puissance maximum que peut recevoir chaque module électrolyseur (2), et NBENTIER la fonction donnant une valeur entière du rapport Pdisp Pmax module 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 20 caractérisé en ce qu'il comporte une étape de détermination (E13) de ladite répartition de la puissance disponible déterminée comportant, pour chaque module électrolyseur (2) choisi : une étape de détermination (E13-1) d'un coefficient optimisé théorique de répartition de la puissance disponible déterminée 25 prenant en compte la température mesurée dudit module électrolyseur (2) choisi, 3027034 27 - une étape de détermination (E13-2) d'un coefficient réel de répartition à utiliser pour ledit module électrolyseur (2) choisi prenant en compte ledit coefficient optimisé théorique correspondant, 5 ladite étape de détermination de ladite répartition comportant en outre une étape d'ajustement desdits coefficients réels, notamment dans laquelle l'écart entre chaque coefficient optimisé théorique et le coefficient réel correspondant est minimisé. 9. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que 10 la minimisation de l'écart entre chaque coefficient théorique optimisé et le coefficient réel correspondant tient compte des contraintes suivantes : - la somme des coefficients réels desdits modules électrolyseurs (2) choisis est égale à 1, - pour chaque module électrolyseur (2) choisi le coefficient réel 15 correspondant est inférieur ou égal à la puissance maximale dudit module électrolyseur (2) choisi divisée par la puissance disponible déterminée, - pour chaque module électrolyseur (2) choisi le coefficient réel correspondant est supérieur ou égal à une puissance minimale 20 dudit module électrolyseur (2) choisi divisée par le nombre évalué Ne. 10. Installation de stockage d'énergie sous la forme d'un produit contenant de l'hydrogène comprenant : 3027034 28 - un système d'alimentation en énergie électrique (3) configuré de sorte à exploiter une source d'énergie intermittente, - un système d'électrolyse (1) comprenant une pluralité de modules électrolyseurs (2) et configuré de sorte à coopérer avec ledit 5 système d'alimentation en énergie électrique (3), - un module de pilotage (4) de l'installation comportant les éléments matériels et logiciels de mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9.