Brevet FR3026697A1 — publié le 20160408

- DESCRIPTION La présente invention se rapporte au domaine des volets de tableau de bord qui referment les logements d'airbag et plus particulièrement au domaine des arrangements de ces volets. Le volet qui referme le conduit d'éjection du coussin gonflable 5 d'un airbag est classiquement intégré au tableau de bord sous lequel est logé l'airbag. Ce volet est généralement associé à la surface du tableau de bord en s'articulant au niveau d'une charnière. Pour ce faire, il est courant de réaliser la charnière avec une structure souple résiliente intégrée à la matière qui réalise la structure du 10 volet. C'est ainsi que cette structure souple peut être formée par un textile multicouches comprimé à chaud, susceptible d'être éventuellement formé de fils de polypropylène extrudés et étirés, et au niveau de laquelle la structure du volet est surmoulée par injection de matière. Cette structure souple et résiliente sera appelée « feuille de polypropylène » dans le reste 15 du document, bien que l'utilisation d'une matière autre que le polypropylène mais présentant des propriétés similaires puissent être envisagée. Toutefois, dans un tel mode de réalisation, la face du volet formé par la « feuille de polypropylène » et sa structure rigide rencontre des 20 contraintes pouvant être importantes tant au moment de la fabrication, injection plastique, que dans sa période de vie sous la forme de contraintes thermiques ou mécaniques. Ces contraintes sont alors à l'origine de phénomènes de fluage ou de déformations mécaniques entraînant différentes altérations de la forme géométrique du volet intégré à la forme 25 du tableau de bord. De telles déformations sont alors nuisibles à la qualité esthétique du produit. La présente invention se propose de résoudre cet inconvénient en proposant une structure de volet qui permette d'obtenir une résistance aux contraintes de fabrication ainsi qu'aux variations de températures 30 climatiques, tout en permettant, d'une part, une participation technique par un renforcement du volet, mécanique et résilience et, d'autre part, le maintien d'une géométrie au niveau de la surface du tableau de bord. - 2 - L'invention a ainsi pour objet un volet pour airbag caractérisé en ce qu'il comprend une « feuille de polypropylène » surmoulée sur chacune de ses faces, intérieure et extérieure. L'invention porte également sur un procédé de production d'un 5 volet pour airbag selon l'invention, caractérisé en ce que le procédé comprend : - une étape d'accolement des deux feuilles de polypropylène à l'intérieur d'un moule, - une étape d'injection de matière entre les deux feuilles de 10 polypropylène jusqu'à obtention d'un volume défini L'invention concerne encore un dispositif de mise en oeuvre d'un procédé de production selon l'invention, caractérisé en ce que le dispositif comprend également au moins un pion disposé sur une paroi du moule et comportant une extrémité destinée à être en appui indirectement 15 contre une paroi opposée du moule. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : 20 - la figure 1 est une représentation schématique d'un exemple de volet pour logement d'airbag selon l'invention, - la figure 2 est une représentation schématique de différents éléments intervenant dans la production d'un volet selon l'invention au début du procédé de production, 25 - la figure 3 est une représentation schématique d'un positionnement des feuilles de polypropylène et du moule dans un agencement selon un premier exemple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - la figure 4 est une représentation schématique du 30 positionnement des parois du moule par rapport aux feuilles de polypropylène au début de l'injection de matière selon ce premier exemple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - la figure 5 est une représentation schématique de l'agencement des différents éléments dans le moule à la fin de l'injection de 35 matière selon ce premier exemple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - 3 - - la figure 6 est une représentation schématique d'un positionnement des feuilles de polypropylène et du moule dans un agencement selon un second exemple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - la figure 7 est une représentation schématique du positionnement des parois du moule par rapport aux feuilles de polypropylène au début de l'injection de matière selon ce second exemple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - la figure 8 est une représentation schématique de 10 l'agencement des différents éléments dans le moule à la fin de l'injection de matière selon ce second exemple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - les figures 9a et 9b sont des représentations schématiques d'exemple de réalisation de découpes pour clip de préassemblage. 15 La présente invention se rapporte ainsi à un volet 1 pour airbag caractérisé en ce qu'il comprend une feuille de polypropylène 2, 3 surmoulée sur chacune de ses faces, intérieure et extérieure. Selon un mode de construction particulier, le volet 1 pour airbag selon l'invention est caractérisé en ce que la feuille de polypropylène 20 3 surmoulée sur la face extérieure du volet 1 dépasse le pourtour du volet 1 au niveau d'au moins un bord du volet 1. Selon une construction préférée de cette particularité, la portion de feuille de polypropylène 3 qui dépasse du pourtour du volet 1 participe à la formation de la charnière du volet avec le tableau de bord 4. Cette portion qui participe à la formation de la 25 charnière se trouve alors préférentiellement disposée le long d'un unique bord du volet 1, ce bord étant préférentiellement sensiblement rectiligne. L'ouverture du volet 1 lors du déclenchement de l'airbag et le pivotement du volet 1 autour de l'axe réalisé par la charnière sont alors permis par la flexibilité de la structure de polypropylène 3 adaptée pour être pliée lors du 30 rabattement du volet 1 sur le tableau de bord 4. Selon une particularité de construction, dans un souci d'optimisation de l'utilisation des propriétés particulières de la feuille de polypropylène 3, la portion de feuille 3 qui dépasse du coté de la charnière, est disposée sur le pourtour de l'ouverture de l'airbag afin de la renforcer. 35 En effet, au cours du déploiement de l'airbag, cette ouverture connait une forte sollicitation. Par ailleurs, afin de maintenir une homogénéité de surface entre le volet 1 et la périphérie de l'ouverture de l'airbag, la feuille - 4 - de polypropylène 3 est unifiée de part et d'autre de la périphérie de l'ouverture de l'airbag, grâce à une découpe discontinue le long d'une partie de cette périphérie d'ouverture. Ainsi, en plus de la portion formant la charnière, seuls quelques liens ponctuels se trouvent entre la partie de la feuille de polypropylène 3 de l'extension périphérique et la partie de la feuille positionnée sur le volet. Ces liens ponctuels sont alors déchirés lors du déploiement de l'airbag. Il convient de noter que cette particularité de construction n'est pas limitative du nombre de volets et de leur arrangement. En effet, une telle construction est applicable à des systèmes faisant intervenir un seul volet ou bien plusieurs volets. Dans le cas d'un système à plusieurs volets, la jonction entre les battants des volets se trouve également réalisée par des liens ponctuels de la feuille de polypropylène 3 destinés à se rompre lors du déploiement de l'airbag. Selon une alternative de construction de cette particularité et qui n'est pas limitative de l'invention, la portion de feuille de polypropylène 3 qui participe à la formation de la charnière se prolonge sur la surface du tableau de bord 4 pour réaliser, voire se confondre avec la structure extérieure du tableau de bord 4. Selon un autre mode de construction particulier, le volet 1 pour airbag selon l'invention est caractérisé en ce que la feuille de polypropylène 2 surmoulée sur la face intérieure du volet 1 est limitée à la surface du volet 1 sans en dépasser le pourtour. Cet arrangement de la structure de polypropylène 2 sur la face interne du volet 1 permet ainsi un équilibrage optimal des contraintes thermiques et mécaniques tant au niveau de la fabrication que du vieillissement. Cet équilibrage évite ainsi les distorsions de forme du volet. L'invention porte également sur un procédé de production d'un volet 1 pour airbag l'invention, caractérisé en ce que le procédé comprend : - une étape d'accolement des deux feuilles de polypropylène 2, 3, - une étape d'injection de matière entre les deux feuilles de polypropylène 2, 3 jusqu'à obtention d'un volume défini à l'intérieur d'un moule 5. Selon ce procédé de production de l'invention, les feuilles de polypropylène 2, 3 sont disposées préalablement de façon sensiblement parallèle entre elles, puis la matière réalisant la structure rigide du volet 1 - 5 - est injectée entre ces deux structures souples 2, 3 pour former un ensemble en sandwich où une structure rigide se trouve injectée entre deux feuilles de polypropylène 2, 3. Selon une particularité de réalisation de ce procédé de 5 production de l'invention, le procédé comprend, préalablement à l'étape d'injection de matière, une étape d'accolement d'une des feuilles de polypropylène 3 contre au moins une des faces du moule 4. En positionnant préalablement au début de l'injection, une structure souple de polypropylène 3 contre une surface rigide 4a du moule 4, cette structure 10 souple 3 ne supporte aucune déformation parasite au cours du process d'injection de matière. La seconde feuille de polypropylène 2 se trouve alors repoussée contre la paroi du moule 4b par le flux d'injection. Selon une autre particularité du procédé non-limitative de l'invention, l'étape d'accolement des deux feuilles de polypropylène 2, 3 15 fait intervenir au moins un clip de pré-assemblage 5. Ce clip de pré-assemblage 5 permet un maintien des feuilles de polypropylène 2, 3, l'une par rapport à l'autre, de sorte que la superposition des surfaces soit assurée en évitant tout décalage. Un tel clip est réalisé de façon à maintenir les feuilles de polypropylènes associées puis à céder sous le flux d'injection de 20 matière pour permettre à la feuille polypropylène 3 de se plaquer contre la paroi 4b du moule 4. Selon une particularité de mise en oeuvre, l'étape d'accolement par clip de préassemblage 5 fait intervenir une languette 11 découpée dans une première des feuilles de polypropylène 2, 3 pour être insérée dans une 25 fente 12 découpée dans la seconde ces feuilles de polypropylène. Un exemple de découpe permettant cette réalisation est proposé aux figures 9a et 9b illustrant une réalisation de languettes 11 découpée dans une première des feuilles de polypropylène 3 pour une insertion et un positionnement dans une fente 12 découpée de la seconde des feuilles de polypropylène 2. 30 Selon une autre particularité du procédé de l'invention, au moins une des feuilles de polypropylène 2 comporte au moins un orifice 6 destiné à être disposé en regard d'au moins une buse d'injection 7 de matière entre les deux feuilles de polypropylène 2, 3. Cet arrangement permet d'opérer une injection de matière, non pas en positionnant la buse 7 35 entre les deux éléments de polypropylène 2, 3, mais en opérant l'injection de matière au travers d'un des deux éléments de polypropylène 2. Par ailleurs, le positionnement d'au moins la feuille de polypropylène 2 qui - 6 - comporte un orifice 6 contre la surface 4a du moule 4 facilite cette injection de matière au travers de la structure de polypropylène 2. Selon un mode de construction préféré non-limitatif de l'invention, la buse d'injection 7 est disposée du coté de la feuille de 5 polypropylène 3 réalisant la face extérieure du volet 1. Selon une autre particularité du procédé de l'invention, au moins une des feuilles de polypropylène 2 comporte au moins un orifice 8 destiné à être traversé par un pion de positionnement 9 disposé sur une des faces 4b du moule 4. Ce pion de positionnement 9 permet ainsi de garantir 10 une mise en place de la feuille de polypropylène 2 par guidage contre la paroi 4b du moule 4 au niveau de laquelle la feuille de polypropylène 2 est plaquée lors de l'injection de matière. Le diamètre du pion de positionnement 9 est sensiblement identique à celui de l'orifice 8 qu'il traverse pour éviter d'éventuelles infiltrations de matière injectée entre la 15 feuille 2 et la surface 4b du moule 4. La présence d'un ou de plusieurs pions de positionnement 9 permet une optimisation du positionnement de la feuille de polypropylène contre la paroi 4b du moule 4. Selon une autre particularité du procédé de l'invention, préalablement à l'injection de matière, les feuilles de polypropylène 2, 3 20 sont écartées au niveau d'au moins une de leurs extrémités positionnée en regard d'au moins une arrivée de matière depuis une buse d'injection 7 de matière dirigée entre les deux feuilles de polypropylène 2, 3. Cet écartement des deux feuilles de polypropylène 2, 3 permet la formation d'une ouverture au niveau de laquelle l'injection de matière peut être effectuée depuis la 25 buse 7. Selon une possibilité de réalisation de cet écartement, celui-ci fait intervenir un pion d'écartement 13 qui, par exemple, traverse une 3 des deux feuilles de polypropylène et dont l'extrémité du pion 13 prend appui contre la seconde feuille de polypropylène 2 pour l'écarter de la feuille traversée. Lors de l'injection de matière depuis la buse, le flux de matière 30 poursuit l'écartement des deux feuilles de polypropylène 2, 3 tout en procédant à la mise en place de la matière entre les deux feuilles de polypropylène 2, 3. L'invention porte également sur un dispositif de mise en oeuvre du procédé de production selon l'invention. Selon une particularité de 35 réalisation, ce dispositif comprend au moins un pion de pression 10 disposé sur une paroi 4b du moule 4 et comportant une extrémité destinée à être en appui, indirectement, contre une paroi opposée 4a du moule 4 en pressant - 7 - une structure de polypropylène 3 contre la surface de cette paroi 4a. Un tel pion de pression 10 est monté sur une paroi 4b du moule 4 et peut être amené à traverser au moins une structure de polypropylène 2, par exemple au niveau d'un orifice 8 dédié, de sorte que son extrémité soit en appuie 5 contre une seconde structure de polypropylène 3 pressée contre la surface de la paroi 4a du moule 4. Selon une construction préférée, ce pion de pression 10 présente une longueur correspondant au plus à l'épaisseur de la structure moulée du volet 1. Il convient de noter que selon une spécificité de construction, ce pion de pression 10 peut également intervenir en tant 10 que pion de positionnement 9. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour 15 autant du domaine de protection de l'invention. REVENDICATIONS1. Volet (1) pour airbag caractérisé en ce qu'il comprend une feuille de polypropylène (2, 3) surmoulée sur chacune de ses faces, intérieure et extérieure. 2. Volet (1) pour airbag selon la revendication 1, caractérisé en 5 ce que la feuille de polypropylène (3) surmoulée sur la face extérieure du volet (1) dépasse le pourtour du volet (1) au niveau d'au moins un bord du volet (1). 3. Volet (1) pour airbag selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la feuille de polypropylène (2) surmoulée 10 sur la face intérieure du volet (1) est limitée à la surface du volet (1) sans en dépasser le pourtour. 4. Procédé de production d'un volet (1) pour airbag selon une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le procédé comprend : - une étape d'accolement des deux feuilles de 15 polypropylène (2, 3), - une étape d'injection de matière entre les deux feuilles de polypropylène (2, 3) jusqu'à obtention d'un volume défini à l'intérieur d'un moule (5). 5. Procédé de production selon la revendication 4, caractérisé 20 en ce que le procédé comprend, préalablement à l'étape d'injection de matière, une étape d'accolement d'une des feuilles de polypropylène (2) contre au moins une des faces du moule (4). 6. Procédé de production selon une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que l'étape d'accolement des deux feuilles de 25 polypropylène (2, 3) fait intervenir au moins un clip de pré-assemblage (5). 7. Procédé de production selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'étape d'accolement par clip de préassemblage (5) fait intervenir une languette (11) découpée dans une première des feuilles de polypropylène (2, 3) pour être insérée dans une fente (12) découpée dans la 30 seconde ces feuilles de polypropylène. 8. Procédé de production selon une des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que, au moins une des feuilles de polypropylène (3) comporte au moins un orifice (6) destiné à être disposé en regard d'au- 9 - moins une arrivée de matière depuis une buse d'injection (7) de matière entre les deux feuilles de polypropylène (2, 3). 9. Procédé de production selon une des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que, préalablement à l'injection de matière, les feuilles de polypropylène (2, 3) sont écartées au niveau d'au moins une de leurs extrémités positionnée en regard d'au moins une buse d'injection (7) de matière dirigée entre les deux feuilles de polypropylène (2, 3). 10. Procédé de production selon une des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que, au moins une des feuilles de polypropylène (2) 10 comporte au moins un orifice (8) destiné à être traversé par un pion d'ajustement (9) en position disposé sur une des faces (4b) du moule (4). 11. Dispositif de mise en oeuvre d'un procédé de production selon une des revendications 4 à 10, caractérisé en ce que le dispositif comprend également au moins un pion de pression (10) disposé sur une 15 paroi (4b) du moule (4) et comportant une extrémité destinée à être en appui indirectement contre une paroi opposée (4a) du moule (4).