Brevet FR3034245A1 — publié le 20160930

Procédé de réparation de la surface interne d'une enveloppe de réacteur nucléaire, enveloppe obtenue par le procédé L'invention concerne en général la maintenance des réacteurs nucléaires. Plus précisément, l'invention concerne selon un premier aspect un procédé de réparation d'une zone déterminée d'une surface interne d'une enveloppe d'un réacteur nucléaire, le procédé étant du type comprenant les étapes suivantes : - dépose d'un beurrage à contour fermé sur la surface interne autour de la zone déterminée ; - mise en place d'un bouchon au droit de la zone déterminée ; - réalisation d'une soudure du bouchon du beurrage. EP 691 658 décrit un procédé de réparation permettant de remplacer un tube traversant le fond de la cuve contenant le coeur du réacteur nucléaire. Ce tube, encore appelé pénétration de fond de cuve, sert à introduire et à évacuer du coeur du réacteur une sonde telle qu'un détecteur de neutrons ou une sonde de mesure de température. Le procédé de EP 691 658 ne permet pas d'effectuer un contrôle volumique de la soudure. Dans ce contexte, l'invention vise à proposer un procédé de réparation permettant de garantir la contrôlabilité volumique de la soudure. A cette fin, l'invention porte sur un procédé de réparation du type précité, caractérisé en ce le bouchon comporte une zone concave de concavité tournée à l'opposé de la zone déterminée, le procédé comprenant une étape de contrôle radiographique de la soudure réalisée en plaçant une source radioactive dans la zone concave. Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci- dessous, considéré individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - la soudure est à contour fermé autour d'un centre géométrique se trouvant dans la zone concave ; - l'étape de contrôle radiographique est effectuée en plaçant un film autour de la soudure ; - la soudure est une soudure orbitale, autour d'un axe sensiblement perpendiculaire à la zone déterminée ; - le procédé comprend une étape de creusement de la zone déterminée ; 3034245 2 - le bouchon comprend un fond et une paroi périphérique faisant saillie à partir du fond à l'opposé de la zone déterminée, le fond et la paroi périphérique délimitant ensemble la zone concave ; - le bouchon comprend une collerette sortante solidaire de la paroi périphérique, 5 s'étendant radialement vers l'extérieur de la zone concave à partir de la paroi périphérique, la soudure étant une soudure en pleine pénétration solidarisant la collerette sortante au beurrage ; - la collerette sortante comprend une partie terminale sensiblement cylindrique, s'étendant autour et à distance de la paroi périphérique ; 10 - la partie terminale s'étend parallèlement à la paroi périphérique, un espace sensiblement cylindrique séparant la partie terminale de la paroi périphérique ; - la zone déterminée est délimitée par une surface libre, celle-ci étant sans contact avec le bouchon ; - le bouchon est plein ; 15 - la zone déterminée comprend un orifice traversant l'enveloppe, le bouchon comprenant au moins un tube qui est engagé dans l'orifice à l'étape de mise en place du bouchon ; - le tube comprend une extrémité interne située à l'intérieur de l'enveloppe après l'étape de mise en place, le procédé comprenant une étape de connexion d'un tube 20 prolongateur à ladite extrémité interne après l'étape de réalisation de la soudure ; et - l'enveloppe contient un coeur du réacteur nucléaire, ou fait partie du pressuriseur du réacteur nucléaire. Selon un second aspect, l'invention porte sur une enveloppe de réacteur nucléaire obtenue selon un procédé présentant les caractéristiques ci-dessus. 25 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : - les figures 1 à 6 illustrent différentes étapes successives du procédé de réparation de l'invention, pour un premier mode de réalisation dans lequel la zone 30 déterminée à réparer est une zone pleine de l'enveloppe ; - la figure 7 est une vue similaire à celle de la figure 5, pour un mode de réalisation dans lequel le procédé de réparation vise à condamner une zone déterminée de la surface interne comportant un orifice traversant l'enveloppe ; - la figure 8 est une vue similaire à celle de la figure 7, pour un mode de réalisation 35 de l'invention dans lequel le procédé de réparation vise à remplacer une pénétration traversant le fond de l'enveloppe ; et 3034245 3 - la figure 9 est une vue similaire à celle de la figure 6, illustrant une variante du procédé de réparation de la figure 8. Le procédé illustré sur les figures vise à réparer une zone déterminée 1 de la surface interne 3 d'une enveloppe 5 d'un réacteur nucléaire. 5 Dans un exemple de réalisation, l'enveloppe est la cuve qui contient le coeur du réacteur nucléaire, c'est-à-dire les assemblages de combustible nucléaire. Elle est alors désignée par l'acronyme anglo-saxon RPV (Reactor Pressure Vessel, ou cuve sous pression). Dans ce cas, cette enveloppe comporte un fond inférieur bombé portant des pénétrations de fond de cuve. Les pénétrations de fond de cuve sont des orifices 10 ménagés dans le fond bombé de la cuve, dans lesquels sont fixés de manière étanches des tubes, permettant d'introduire et de sortir de la cuve des sondes de mesure. Ces sondes permettent de mesurer le débit de neutron à l'intérieur du coeur du réacteur ou la température. La cuve comporte encore un couvercle pourvu d'une pluralité d'orifices dans 15 lesquels sont fixés de manière étanche des piquages. Ces piquages permettent le passage de thermocouples, ou de mécanismes de déplacement des grappes de commande. Selon un autre exemple de réalisation, l'enveloppe fait partie du pressuriseur et comporte une paroi au fond bombé. Le pressuriseur contrôle la pression à l'intérieur du 20 circuit primaire du réacteur nucléaire. Le fond bombé du pressuriseur présente une pluralité d'orifices, traversée par des cannes chauffantes qui plongent dans le liquide primaire remplissant le pressuriseur. Le procédé en variante est appliqué à tous autres appareils à pression du réacteur nucléaire, par exemple aux composants destinées à contenir du liquide primaire. 25 Comme indiqué plus haut, le procédé est destiné à réparer une zone déterminée de la surface interne de l'enveloppe, c'est-à-dire de la surface délimitant le volume interne de l'enveloppe. Dans l'exemple de réalisation des figures 1 à 6, la zone déterminée 1 à réparer est une zone pleine. On entend par là qu'elle ne comporte pas d'orifices traversants 30 l'enveloppe dans toute son épaisseur. La zone interne à réparer est typiquement une zone comportant une fissure, ou une zone dans laquelle un échantillon de matière a été prélevé. Un tel échantillon permet par exemple d'étudier le vieillissement des matériaux constituant l'enveloppe ou de faire toutes sortes d'essais. Dans l'exemple de réalisation illustré, l'enveloppe 5 comporte une couche d'acier 35 au carbone 7, et un revêtement en acier inoxydable 9 recouvrant la couche 7 d'un côté interne de la cuve. 3034245 4 La couche 7 est par exemple en acier 16MND5. En variante, elle est dans une autre nuance d'acier au carbone, ou dans tout autre matériau adapté. Le revêtement d'acier inoxydable 9 est par exemple en 308. En variante, le revêtement 9 est dans une autre nuance d'acier inoxydable, ou est en tout autre matériau 5 adapté. Selon encore une autre variante de réalisation, la couche 7 n'est pas revêtue par le revêtement 9. La zone déterminée 1 est creusée dans la surface interne 3. Plus précisément, dans la zone 1, le revêtement 9 a été entièrement retiré, et la couche 7 a été creusée sur une partie de son épaisseur. 10 Autour de la zone 1, le revêtement 9 est à nu, et n'est pas recouvert par le matériau 11 de protection thermique. Typiquement, le procédé de réparation comporte initialement une étape d'affouillement, visant à conférer à la zone déterminée 1 une forme adaptée pour réaliser la réparation. 15 Quand la zone 1 comporte initialement une fissure, cette étape d'affouillement permet d'éliminer le métal autour de la fissure. Quand la zone 1 doit être réparée suite à une prise d'échantillon, l'étape d'affouillement vise seulement à conférer à la zone 1 une forme adaptée pour réaliser la réparation. 20 L'affouillement est réalisé par tout moyen adapté : par un outil d'électroérosion, par un outil d'usinage, etc. Cet outil est déplacé par un porteur télé-opéré, placé à l'intérieur de l'enveloppe. En variante, le procédé de réparation ne comporte pas d'étape d'affouillement, par exemple quand la zone déterminée a d'emblée une forme adaptée pour la réparation. 25 Dans l'exemple représenté sur les figures 1 à 6, la zone déterminée 1 comporte, en partant de la surface interne 3 de l'enveloppe, une première portion 13 sensiblement cylindrique, prolongée par une seconde portion 15 sensiblement tronconique, définissant le fond de la zone 1. Les parties 13 et 15 sont coaxiales, d'axe A, et de sections sensiblement circulaires perpendiculairement à l'axe A. 30 En variante, elles sont de sections ovales, polygonales, ou présentent tout autre forme de section. L'axe A est ici sensiblement perpendiculaire à la surface interne 3, considérée au niveau de la zone déterminée 1. En variante, l'axe A est incliné par rapport à la direction perpendiculaire à la surface interne 3, considérée au niveau de la zone déterminée 1. 35 Les parties 13 et 15 sont raccordées l'une à l'autre par un épaulement 17, de forme annulaire, s'étendant dans un plan sensiblement perpendiculaire à l'axe A. 3034245 5 Le procédé comprend une étape de dépose d'un beurrage 19 à contour fermé, sur la surface interne 3, autour de la zone déterminée 1. Le beurrage est par exemple en acier inoxydable austénitique, ou en un alliage de nickel. 5 Le beurrage 19 est déposé en un cordon épais, à courte distance du bord de la zone déterminée 1. Il est déposé par une tête 21 représentée sur la figure 1, déplacée par un porteur 23 télé-opéré. Le porteur 23 est placé à l'intérieur de l'enveloppe. La surface avec beurrage est plus épaisse que la surface brute sans beurrage. Le beurrage 19 subit typiquement un ou plusieurs contrôle volumique de qualité, 10 par exemple par ultrasons et ressuage Typiquement, le procédé de réparation comporte ensuite une étape d'usinage du beurrage 19, représentée sur les figures 2 et 3. Cette étape vise à usiner une face supérieure 25 du beurrage 19, située à l'opposé du revêtement 9. La surface supérieure 25 est usinée de manière à lui conférer une forme 15 tronconique, illustrée sur la figure 3. Après usinage, l'épaisseur du beurrage 25 augmente radialement de l'extérieur vers l'intérieur. La surface tronconique est d'axe central A. L'usinage est réalisé à l'aide d'un outil d'usinage 26, déplacé par un porteur non représenté, placé à l'intérieur de l'enveloppe 5. 20 Le procédé comporte ensuite une étape de mise en place d'un bouchon 27 au droit de la zone déterminée 1. Cette étape est représentée sur la figure 4. L'étape de mise en place est suivie d'une étape de réalisation d'une soudure 29 du bouchon 27 au beurrage 19 (figure 5), et d'une étape de contrôle volumique de la soudure 29 (figure 6). Le contrôle est un contrôle radiographique. 25 De manière à permettre la réalisation de l'étape de contrôle radiographique, le bouchon 27 comporte une zone concave 31, de concavité tournée à l'opposé de la zone déterminée 1, le contrôle radiographique étant réalisé en plaçant une source radiographique 33 dans la zone concave 31, comme visible sur la figure 6. Dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures 4 à 6, le bouchon 27 30 comporte un fond 35 et une paroi périphérique 37 faisant saillie à partir du fond 35 d'un côté opposé à la zone déterminée 1. Le fond 35 est typiquement plat. La paroi périphérique 37 entoure le fond 35 sur toute sa périphérie. Typiquement, le fond 35 présente une section externe légèrement inférieure à la section interne de la partie 13 de la zone déterminée. 35 Le fond 35 et la paroi périphérique 37 délimitent ensemble la zone concave 31. Celle-ci est entièrement ouverte à l'opposé du fond 35. 3034245 6 Typiquement, le fond 35 est circulaire et centré sur l'axe A. La paroi périphérique 37 est alors sensiblement cylindrique, et coaxiale à l'axe A. Le bouchon 27 comporte encore une collerette sortante 39 solidaire de la paroi périphérique 35. La collerette sortante 39 s'étend radialement vers l'extérieur de la zone 5 concave 31, à partir de la paroi périphérique 37. La collerette sortante 39 est solidaire d'un bord de la paroi périphérique 37 opposé au fond. La soudure 29 solidarise la collerette sortante 39 au beurrage 19. Plus précisément, la collerette sortante 39 comporte une partie terminale 41 sensiblement cylindrique, s'étendant autour et à distance de la paroi périphérique 37. La 10 partie terminale 41 est raccordée à la paroi périphérique 37 par une portion annulaire 43 de la collerette sortante, d'orientation sensiblement perpendiculaire à l'axe A. Typiquement, la partie terminale 41 s'étend parallèlement à la paroi périphérique 37, et est séparée de celle-ci par un espace 45 sensiblement cylindrique. L'espace 45 est délimité radialement vers l'intérieur par la paroi périphérique 37, radialement vers 15 l'extérieur par le beurrage 19 et la partie terminale 41, vers l'enveloppe par le revêtement 9, et à l'opposé de l'enveloppe par la portion annulaire 43. Ainsi, la paroi périphérique 37 et la collerette sortante 39 ont ensemble, considérées en section radialement dans un plan contenant l'axe A, une forme de col de cygne. 20 La partie terminale 41, après mise en place, présente vers le beurrage 19 une surface tronconique 47. La surface tronconique 47 est coaxiale à l'axe A. Elle délimite avec la surface 25 un chanfrein 48 pour la soudure 29. Ce chanfrein 48 est ouvert radialement vers l'extérieur. Il est fermé radialement vers l'intérieur, c'est-à-dire ici vers l'espace 45, par un talon 49, usiné dans la surface supérieure 25. 25 Le chanfrein 48 présente une hauteur qui va en s'agrandissant radialement de l'intérieure vers l'extérieur. La hauteur est prise ici parallèlement à l'axe A. A l'étape de mise en place, le bouchon 27 repose sur le beurrage 19, par l'intermédiaire de la partie terminale 41 venant en appui sur le talon 49. Comme visible notamment sur les figures 4 à 6, le fond 35 ne repose pas sur 30 l'épaulement 17. Au contraire, il subsiste un léger interstice entre l'épaulement 17 et le fond 35. L'interstice est pris ici parallèlement à l'axe A. L'étape de réalisation de la soudure est effectuée à l'aide d'une tête de soudage 51, visible sur la figure 5. La tête de soudage est déplacée par un porteur télé-opéré, placé à l'intérieur de l'enveloppe 5. 35 Typiquement, le même porteur est utilisé pour déplacer l'éventuel outil d'affouillement, la tête 21 de dépose du beurrage 19, et la tête de soudage 51. 3034245 7 En variante, ce sont des porteurs différents qui sont utilisés. La soudure 29 est une soudure orbitale, réalisée autour d'un axe sensiblement perpendiculaire à la zone déterminée 1 à réparer, ici l'axe A. La soudure 29 est une soudure bout-à-bout (« butt welding » en anglais), en pleine 5 pénétration. Elle s'étend sur toute l'épaisseur de la collerette 39, et plus précisément sur toute l'épaisseur de la partie terminale 41. L'étape de contrôle radiographique est effectuée en plaçant un film 53 autour de la soudure 29. Le film 53 est de type adapté pour la réalisation d'un tel contrôle radiographique. Il est placé radialement à l'extérieur par rapport à la soudure 29. Il est 10 typiquement placé à proximité immédiate de la soudure 29, à distance constante de celle- ci. De préférence, le film est placé contre la soudure 29. La source radioactive 33 est placée à l'intérieur de la zone concave 31, comme illustré sur la figure 6. Le contrôle radiographique est facilité, du fait que la soudure 29 est à contour 15 fermé autour d'un centre géométrique se trouvant dans la zone concave 31. La source radioactive 33 est placée à ce centre géométrique, qui dans l'exemple représenté se trouve sur l'axe A. En d'autres termes, si l'on considère la position de la soudure 29 parallèlement à l'axe A, celle-ci se trouve au-dessus du fond 35. Ceci est dû au fait que la partie terminale 20 41 de la collerette sortante présente, parallèlement à l'axe A, une hauteur inférieure à celle de la paroi périphérique 37. En variante, la source radioactive est placée dans la zone concave, mais pas sur l'axe A, ou sur le centre géométrique. Dans l'exemple représenté sur les figures 1 à 6, le bouchon 27 est plein, de telle 25 sorte qu'il isole la zone déterminée 1 du reste du volume interne de l'enveloppe. Il ne présente aucune ouverture. Un second mode de réalisation de l'invention va maintenant être décrit, en référence à la figure 7. Seuls les points par lequel le second mode de réalisation se différencie du premier 30 mode de réalisation seront détaillés ci-dessous. Les éléments identiques ou assurant la même fonction dans les deux modes de réalisation seront désignés par les mêmes références. Dans le second mode de réalisation, la zone déterminée 1 comporte un orifice 55, traversant l'enveloppe 5. Ainsi, l'orifice 55, avant la réparation, met en communication 35 l'intérieur de l'enveloppe avec l'extérieur. 3034245 8 Dans l'exemple représenté, l'orifice 55 est une pénétration de fond de cuve, prévue pour recevoir un tube destiné à l'introduction et l'évacuation d'une sonde à l'intérieure de l'enveloppe. En variante, l'orifice 55 est destiné à recevoir une canne chauffante de pressuriseur, ou a toute autre fonction. Selon encore une autre variante, 5 l'orifice 55 n'est pas destiné à recevoir un tube. Comme visible sur la figure 7, l'orifice 55 présente un axe central matérialisé par le trait mixte B. La surface interne 3 est un secteur de sphère, de rayon R au centre de la zone déterminée 1. Comme illustré sur la figure 7, l'axe B et le rayon R ne sont pas confondus. L'angle a entre l'axe B et le rayon R est fonction de la position de la 10 pénétration de fond de cuve. L'axe B est en général vertical. Le rayon R, pour les pénétrations se trouvant tout à fait en fond de l'enveloppe, proche de l'axe central de l'enveloppe, fait un angle a réduit avec la verticale. En revanche, pour les pénétrations qui sont loin de l'axe central de l'enveloppe, l'angle a peut être élevé, par exemple supérieur à 30°. 15 Le procédé de réparation vise ici à obturer l'orifice 55, avec un bouchon du même type que celui représenté sur les figures 1 à 6. Le procédé comporte initialement une étape consistant à retirer le tube engagé dans l'orifice 55. Il comporte ensuite typiquement une étape d'affouillement, visant à conférer à la zone déterminée 1 une forme adaptée pour la réception du bouchon. 20 La forme de la zone 1, après affouillement, est ici plus complexe que dans le premier mode de réalisation, du fait de l'angle a existant entre l'axe B et le rayon R. La zone 1 comporte, à partir de la surface interne 3, une partie 57 destinée à recevoir le fond 35 du bouchon. Cette partie 57 présente une forme générale cylindrique, d'axe confondu avec le rayon R. Elle comporte également une partie de transition 59, 25 raccordant la partie 57 à l'orifice 55. La partie 57 présente avantageusement, dans une zone tournée vers l'axe central de l'enveloppe, un chanfrein 61 permettant de guider le bouchon 27 pendant sa mise en place. A l'opposé, la partie 57 n'est pas chanfreinée. La soudure 29 est une soudure orbitale autour du rayon R. En d'autres termes, la 30 soudure 29 forme un cercle, centré sur le rayon R, et disposé sensiblement dans un plan perpendiculaire au rayon R. De même, le beurrage 19 est disposé selon un cercle centré sur le rayon R, et perpendiculaire au rayon R. Le fond 35 est de forme et de taille adaptées de telle sorte que, après mise en 35 place et soudage, la surface libre de la zone déterminée 1 soit sans contact avec le bouchon 27, notamment avec le fond 35. 3034245 9 Un troisième mode de réalisation de l'invention va maintenant être décrit, en référence à la figure 8. Seuls les points par lequel le troisième mode de réalisation diffère du second seront détaillés ci-dessous. Les éléments identiques ou assurant la même fonction dans les deux modes de 5 réalisation seront désignés par les mêmes références. Dans le troisième mode de réalisation, la zone déterminée 1 comporte, comme dans le second mode de réalisation, un orifice 55 traversant l'enveloppe. En revanche, la réparation n'est pas ici destinée à obturer l'orifice 55, mais au contraire à mettre en place un nouveau tube 63 dans l'orifice 55. 10 Le nouveau tube 63 est solidaire du bouchon 27. Il traverse le fond 35 du bouchon et est raccordé de manière étanche à celui-ci, par tout moyen adapté. Par exemple, il est soudé étanche au fond 35. Le tube 63 est mis en place dans l'orifice 55 à l'étape de mise en place du bouchon 27, avec le bouchon 27. 15 Le tube 63 n'est pas directement fixé à l'enveloppe 5, mais est raccordé à celle-ci seulement par l'intermédiaire du bouchon 27. En variante, le tube 63 est lui aussi raccordé directement à l'enveloppe 5, par exemple du côté externe de l'enveloppe 5. Une variante du troisième mode de réalisation de l'invention va maintenant être 20 décrite en référence à la figure 9. Seuls les points par lequel la variante de la figure 9 diffère du procédé de la figure 8 seront détaillés ci-dessous. Les éléments identiques ou assurant la même fonction seront désignés par les mêmes références. Dans la variante de réalisation de la figure 9, le tube 63 solidaire du bouchon 27, 25 mis en place avec ce bouchon 27, est connecté à un tube prolongateur 65 après l'étape de réalisation de la soudure. Plus précisément, le tube 63 présente une extrémité interne 67 située à l'intérieur de l'enveloppe 5 après l'étape de mise en place. L'extrémité interne 67 arrive au ras du fond 35, ou fait saillie légèrement au-dessus 30 du fond 35. Le tube prolongateur 65 présente une extrémité inférieure 69, prévue pour coopérer avec l'extrémité interne 67. Les extrémités 67 et 69 sont raccordées l'une à l'autre de manière étanche par tout moyen adapté, par exemple par des filetages en prise l'un avec l'autre. Le procédé de l'invention présente de multiple avantage. 3034245 10 Du fait que le bouchon comporte une zone concave de concavité tournée à l'opposé de la zone déterminée à réparer, il est possible de réaliser un contrôle radiographique de la soudure, en plaçant la source radioactive dans la zone concave. Il est ainsi possible de contrôler la qualité de la soudure, de manière extrêmement 5 fiable. Un tel contrôle volumique est particulièrement important pour la qualification du procédé de réparation. Par ailleurs, la soudure est une soudure orbitale, autour d'un axe sensiblement perpendiculaire à la zone déterminée, de telle sorte qu'elle peut être réalisée de manière commode. Ceci est le cas notamment pour la réparation de pénétrations de fond de cuve 10 situées sur le fond bombé de l'enveloppe, loin de l'axe central de cette enveloppe. Pour de telles zones déterminées, il est délicat de réaliser une soudure en déplaçant en rotation l'outil de soudage autour de l'axe de la pénétration. La trajectoire de la tête de soudage est alors extrêmement complexe. Au contraire, déplacer la tête de soudage autour d'un axe sensiblement perpendiculaire à la zone déterminée à réparer, par 15 exemple autour de la direction radiale comme illustré sur la figure 7, simplifie considérablement la trajectoire de l'outil de soudage. La forme de la collerette sortante, notamment le fait qu'elle comprenne une partie terminale sensiblement cylindrique s'étendant autour et à distance de la paroi périphérique, permet de réaliser une soudure en pleine pénétration. Cette soudure est 20 une soudure bout-à-bout (« butt welding » en anglais) qui comporte des avantages significatifs par rapport à une soudure d'angle (« filet welding » en anglais). Cette soudure ne comporte pas d'amorce de rupture naturelle en fond de soudure. Par ailleurs, elle est contrôlable plus facilement au moment de la réparation, ou du suivi en service. De même, le fait qu'elle soit en pleine pénétration, c'est-à-dire qu'elle soit 25 débouchante aux deux extrémités du chanfrein délimité entre le beurrage et le bouchon, favorise le contrôle à 100% de la soudure. Ceci facilite également l'interprétabilité des résultats du contrôle. Le procédé est également avantageux du fait que la soudure ne nécessite pas un traitement de détensionnement par chauffage. En effet, elle est réalisée entre deux 30 métaux compatibles entre eux, le matériau constituant le bouchon étant adapté à cet effet en fonction du matériau du beurrage. Par exemple, si le beurrage est en acier inoxydable austénitique, le bouchon sera lui aussi en acier inoxydable austénitique. Si le beurrage est en acier au nickel, le bouchon sera lui aussi en acier au nickel. 35 La forme du bouchon, notamment la forme du fond, est choisie de telle sorte que le refroidissement des soudures n'engendre pas de fortes contraintes résiduelles. Ceci est 3034245 11 dû au fait notamment qu'il n'y a pas de contact entre le fond du bouchon et la surface libre de la zone déterminée à réparer. En cas de contact, la rétraction du métal constituant la soudure pourrait solliciter le bouchon contre la surface, ce qui induirait des contraintes à l'intérieur du bouchon et des soudures. 5 Notamment, la forme du bouchon est choisie pour que toutes les surfaces perpendiculaires au rayon R ou à la direction A, ou fortement inclinées par rapport au rayon R ou à la direction A, soient sans contact avec le bouchon. Eventuellement, des contacts avec des surfaces parallèles au rayon R ou à la direction A sont tolérés, par exemple pour des raisons de guidage du bouchon lors de sa mise en place. 10 L'invention peut présenter de multiples variantes. Le bouchon, notamment le fond, la zone concave, la collerette sortante, peuvent présenter de multiples formes, différentes de celles représentées sur les figures. 15 20 REVENDICATIONS1.- Procédé de réparation d'une zone déterminée (1) d'une surface interne (3) d'une enveloppe (5) d'un réacteur nucléaire, le procédé comprenant les étapes suivantes : - dépose d'un beurrage (19) à contour fermé sur la surface interne (3) autour de la zone déterminée (1); - mise en place d'un bouchon (27) au droit de la zone déterminée (1); - réalisation d'une soudure (29) du bouchon (27) au beurrage (19) ; caractérisé en ce que le bouchon (27) comporte une zone concave (31) de concavité tournée à l'opposé de la zone déterminée (1), le procédé comprenant une étape de contrôle radiographique de la soudure (29) réalisée en plaçant une source radioactive (33) dans la zone concave (31). 2.- Procédé de réparation selon la revendication 1, caractérisé en ce que la soudure (29) est à contour fermé autour d'un centre géométrique se trouvant dans la zone concave (31). 3.- Procédé de réparation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape de contrôle radiographique est effectuée en plaçant un film (53) autour de la soudure (29). 4.- Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la soudure (29) est une soudure orbitale, autour d'un axe sensiblement perpendiculaire à la zone déterminée (1). 5.- Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape de creusement de la zone déterminée (1). 6.- Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bouchon (27) comprend un fond (35) et une paroi périphérique (37) faisant saillie à partir du fond (35) à l'opposé de la zone déterminée (1), le fond (35) et la paroi périphérique (37) délimitant ensemble la zone concave (31). 7.- Procédé de réparation selon la revendication 6, caractérisé en ce que le bouchon (27) comprend une collerette sortante (39) solidaire de la paroi périphérique (37), s'étendant radialement vers l'extérieur de la zone concave (31) à partir de la paroi périphérique (37), la soudure (29) étant une soudure en pleine pénétration solidarisant la collerette sortante (39) au beurrage (19). 3034245 13 8.- Procédé de réparation selon la revendication 7, caractérisé en ce que la collerette sortante (39) comprend une partie terminale (41) sensiblement cylindrique, s'étendant autour et à distance de la paroi périphérique (37). 9.- Procédé de réparation selon la revendication 8, caractérisé en ce que la partie 5 terminale (41) s'étend parallèlement à la paroi périphérique (37), un espace (45) sensiblement cylindrique séparant la partie terminale (41) de la paroi périphérique (37). 10.- Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la zone déterminée (1) est délimitée par une surface libre, celle-ci étant sans contact avec le bouchon (27). 10 11.- Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bouchon (27) est plein. 12.- Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la zone déterminée (1) comprend un orifice (55) traversant l'enveloppe (5), le bouchon (27) comprenant au moins un tube (63) qui est engagé dans 15 l'orifice (55) à l'étape de mise en place du bouchon (27). 13.- Procédé de réparation selon la revendication 12, caractérisé en ce que le tube (63) comprend une extrémité interne (67) située à l'intérieur de l'enveloppe (5) après l'étape de mise en place, le procédé comprenant une étape de connexion d'un tube prolongateur (65) à ladite extrémité interne (67) après l'étape de réalisation de la soudure 20 (29). 14.- Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'enveloppe (5) contient un coeur du réacteur nucléaire, ou fait partie du pressuriseur du réacteur nucléaire. 15.- Enveloppe de réacteur nucléaire obtenue selon le procédé de l'une 25 quelconque des revendications précédentes. 30