Brevet FR3030560A1 — publié le 20160624

DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention porte sur un procédé de transformation de biomasse lignocellulosique en bioproduits. Sous le terme bioproduit, on entend les produits des industries de l'énergie, de la chimie et des matériaux issus des matières premières végétales. Les bioproduits peuvent être notamment des bases hydrocarbures, utilisables comme base carburant, donc incorporables au pool carburant ou des intermédiaires chimiques utilisées dans le domaine de la pétrochimie. ART ANTERIEUR La biomasse lignocellulosique représente une des ressources renouvelables les plus abondantes sur Terre, et certainement une des moins coûteuses. Les substrats considérés sont très variés, puisqu'ils concernent à la fois les substrats ligneux (feuillus et résineux), les sous-produits de l'agriculture (paille) ou ceux des industries génératrices de déchets lignocellulosiques (industries agroalimentaires, papeteries). Dans le contexte énergétique actuel, la biomasse lignocellulosique s'est imposé comme une source de matière première renouvelable et alternative de premier plan. Outre sa disponibilité à grande échelle, la richesse et la diversité des groupements chimiques présents dans la biomasse permettent d'envisager le remplacement partiel, voire la substitution d'une large part de produits utilisés dans l'industrie et la vie courante, aujourd'hui issus des ressources fossiles. De par sa nature, la biomasse lignocellulosique représente essentiellement une source d'hydrates de carbone et de composés aromatiques. Elle est composée de trois constituants : la lignine, une macromolécule de structure complexe et de haut poids moléculaire, composée de groupements aromatiques reliés principalement entre eux par des liaisons éthers, la cellulose, un polymère du cellobiose, lui-même dimère du glucose, et l'hémicellulose, un polysaccharide composé de pentoses et d'hexoses. Cependant, l'organisation supramoléculaire et la diversité des réactivités chimique et enzymatique des fractions constituant la biomasse lignocellulosique constituent un frein à la valorisation respective de chacune de ses fractions. La transformation d'une ressource renouvelable issue de la biomasse présente donc des challenges importants à l'échelle industrielle, qui ont, jusqu'ici, freiné le développement de procédés de valorisation de la biomasse lignocellulosique. La transformation de biomasse lignocellulosique en biocarburants de seconde génération et d'intermédiaires chimiques « bio-sourcés » a déjà fait l'objet de nombreux travaux sur le plan industriel, comme sur le plan académique. Les procédés dit thermochimiques, incluant des étapes de gazéification ou de pyrolyse, permettent de produire des carburants « bio-sourcés » par la déstructuration de la biomasse dans des conditions sévères et énergivores. Une autre voie largement explorée est la voie « biochimique », par exemple la production d'éthanol, selon un procédé qui comprend des étapes de prétraitement d'un substrat lignocellulosique, suivies d'une hydrolyse enzymatique du substrat prétraité puis d'une fermentation alcoolique de l'hydrolysat obtenu. Là encore, les étapes de prétraitement, nécessaires pour activer la fraction cellulosique vis-à-vis des enzymes, se révèlent coûteuses en énergie et impactent significativement le prix de revient du produit final. La partie cellulosique de la biomasse peut ainsi être valorisée par des systèmes catalytiques homogènes, hétérogènes ou combinant les deux approches, pour obtenir des alcools et des polyols. Les demandes de brevets W02009/31469, US2010/126501, W02009/147522 concernent, par exemple, l'hydrolyse catalytique de la cellulose en glucose sur des clusters acides de type hétéropolyanions. La demande de brevet US2009/217922 décrit l'utilisation de catalyseurs bifonctionnels métal/acide pour l'hydrolyse de la cellulose en sucres alcools. La demande de brevet W02013/170767 présente un système alliant un catalyseur homogène et un catalyseur hétérogène pour valoriser la partie cellulose et hémicellulose en polyols à 2 et 3 carbones (éthylène glycol et propylène glycol en majorité) De son côté, la fraction lignine peut être valorisée en composés aromatiques simples et/ou en « bio-huile », eux-mêmes valorisables en intermédiaires chimiques et en carburant. Ceci est illustré, par exemple, dans la demande de brevet US 2014/047905 et l'article publié par Ferrini et Rinaldi dans la revue Angewandte Chemie International Edition (Volume 53, Issue 33, pages 8634-8639, 2014). Par ailleurs, le demandeur a découvert un procédé de transformation sans fractionnement de la biomasse lignocellulosique, en trois étapes, dans des conditions douces et mettant en oeuvre un catalyseur hétérogène commun aux deux premières étapes de conversion. OBJET DE L'INVENTION La présente invention décrit un procédé de production de bioproduits à partir de biomasse lignocellulosique, comprenant au moins les étapes suivantes : a) Une première étape de conversion de la biomasse lignocellulosique en au moins une fraction lignine comprenant une teneur en produits insolubles d'au moins 70% poids par rapport à la matière sèche de ladite fraction lignine et au moins un effluent liquide comprenant majoritairement des produits mono ou poly-oxygénés, dans lequel ladite charge biomasse est mise en contact, simultanément, avec une combinaison d'un ou plusieurs catalyseurs homogènes et d'un ou plusieurs catalyseurs hétérogènes, dans une même enceinte réactionnelle, en présence d'au moins un solvant, ledit solvant étant de l'eau seule ou en mélange avec au moins un autre solvant, sous atmosphère réductrice, et à une température comprise entre 50 et 300°C, et à une pression comprise entre 0,5 et 20 MPa, b) Une première étape de séparation de l'effluent liquide comprenant majoritairement des composés mono ou poly-oxygénés obtenu à l'issue de l'étape a) de conversion, en un effluent majoritairement composé d'alcools et polyols, et un effluent contenant le ou les catalyseurs homogènes, c) Une deuxième étape de conversion de la fraction lignine obtenue à l'issue de la première étape a) de conversion en au moins un effluent liquide, ladite étape c) de conversion opérant en présence d'un catalyseur hétérogène massique ou supporté, d'hydrogène moléculaire, seul ou en mélange et/ou d'un solvant, à une température comprise entre 50 et 300°C et à une pression comprise entre 0,5 et 20 MPa, d) Une deuxième étape de séparation de l'effluent liquide obtenu à l'issue de la deuxième étape c) de conversion, en un premier effluent liquide comprenant majoritairement le solvant donneur d'hydrogène, un deuxième effluent contenant majoritairement une bio-huile, une fraction contenant le ou les catalyseurs hétérogènes et une fraction comprenant la lignine non convertie, e) Une troisième étape de conversion de l'effluent comprenant majoritairement une bio-huile issue de l'étape d) de séparation en un effluent liquide comprenant majoritairement des hydrocarbures, ladite étape de conversion opérant en présence d'hydrogène et d'un catalyseur, à une température supérieure à 200°C, à une pression comprise entre 2 et 25 MPa et à une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,1 et 20 h-1, f) Une troisième étape de séparation dudit effluent liquide comprenant majoritairement des hydrocarbures issu de la troisième étape e) de conversion. Dans la présente invention, on entend par catalyseur homogène, un catalyseur soluble dans les conditions opératoires de la réaction. On entend par catalyseur hétérogène, un catalyseur non soluble dans les conditions opératoires de la réaction. Un avantage de la présente invention est de permettre à la fois la production d'hydrocarbures et de composés poly-oxygénés à partir de biomasse par une succession de deux étapes de conversion mettant en oeuvre un catalyseur hétérogène commun, puis une étape d'hydroconversion. Un autre avantage de la présente invention est de permettre la production de produits hydrocarbonés obtenus à l'issue de la troisième étape d) de séparation qui peuvent être directement utilisés comme carburants. Un autre avantage de la présente invention est de permettre la production de produits obtenus à l'issue de la première étape c) de séparation qui peuvent être utilisés comme intermédiaires ou réactifs pour la pétrochimie et l'industrie chimique. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Charcie La matière première lignocellulosique peut être constituée de bois ou de déchets végétaux. D'autres exemples non limitatifs de matière biomasse lignocellulosique sont les résidus d'exploitation agricole (paille, herbes, tiges, noyaux, coquilles, ...), les résidus d'exploitation forestière (produits de première éclaircie, écorces, sciures, copeaux, chutes,...), les produits d'exploitation forestière, les cultures dédiées (taillis à courte rotation), les résidus de l'industrie agro-alimentaire (résidus de l'industrie du coton, bambou, sisal, banane, maïs, panicum virgatum, alfalfa, noix de coco, bagasse, sorgho, ...), les déchets organiques ménagers, les déchets des installations de transformation du bois, les bois usagés de construction, du papier, recyclé ou non. La biomasse contient une quantité importante et variable d'eau ; les éléments constitutifs de cette dernière sont exprimés en pourcentage de matière sèche. La cellulose (C6H1005),, homopolymère linéaire semi-cristallin du cellobiose, lui-même dimère de glucose, représente la majeure partie de la composition de la biomasse lignocellulosique. La teneur en cellulose de la charge utilisée dans le procédé selon l'invention est supérieure à 25% en poids de la matière sèche totale, de préférence supérieure à 30% en poids de la matière sèche totale. L'autre hydrate de carbone entrant dans la composition de la biomasse lignocellulosique est l'hémicellulose. La masse sèche d'hémicellulose dans la charge utilisée dans le procédé selon l'invention est inférieure à 50% en poids de la matière sèche totale, de manière préférée inférieure à 45% en poids de la matière sèche totale et, de manière très préférée, inférieure à 40% en poids de la matière sèche totale. Contrairement à la cellulose, ce polymère est constitué en majorité de monomères de pentoses (sucres à cinq atomes de carbone) et d'hexoses (sucres à six atomes de carbone.). L'hémicellulose est un hétéropolymère possédant un degré de polymérisation inférieur à celui de la cellulose. La lignine est une macromolécule amorphe présente dans les composés lignocellulosiques dans des proportions variables suivant l'origine du matériau. La masse sèche de lignine dans la biomasse lignocellulosique est inférieure à 50% en poids de la matière sèche totale, de manière préférée inférieure à 45% en poids de la matière sèche totale et, de manière très préférée, inférieure à 40% en poids de la matière sèche totale. Sa fonction est le renforcement mécanique, l'hydrophobisation et le soutien des végétaux. Cette macromolécule riche en motifs phénoliques peut être décrite comme résultant de la combinaison de trois unités monomères de type propylméthoxy-phénols. Sa masse molaire varie de 5 000 g/mol à 10 000 g/mol pour les bois durs et atteint 20 000 g/mol pour les bois tendres. La charge lignocellulosique est souvent décrite par la quantité de ces différents éléments constitutifs majoritaires. Cellulose Hémicellulose Lignine Bois dur 40-55% 24-40% 18-25% Bois tendre 45-50% 25-35% 25-35% Pailles 30-43% 22-35% 15-23% Herbes 25-40% 35-50% 10-30% La biomasse lignocellulosique possède également une fraction de produits extractibles à l'eau ou avec un solvant organique comme l'acétone, le 2-méthylfurane ou la y- valérolactone, ainsi que des cendres. La charge biomasse lignocellulosique est utilisée dans le procédé selon l'invention sous sa forme brute, c'est-à-dire dans son intégralité de ces trois constituants cellulose, hémicellulose et lignine. La biomasse brute se présente généralement sous forme de résidus fibreux ou de poudre. En général, elle est broyée ou déchiquetée pour permettre son transport. La biomasse lignocellulosique peut être utilisée brute ou prétraitée. L'objectif du prétraitement est d'améliorer la réactivité de la partie cellulosique de la biomasse lignocellulosique. Dans le cas où les pourcentages indiqués dans la description de l'invention sont donnés en base matière sèche de l'effluent ou de la fraction considérée, on entend par pourcentage poids de matière sèche, le ratio de masse de l'effluent ou de la fraction considérée obtenu après séchage à 105°C pendant 24 heures sur la masse initiale dudit effluent ou de ladite fraction considérée. Dans le cas où les pourcentages indiqués dans la description de l'invention sont donnés en base matière sans solvant de l'effluent ou de la fraction considérée, on entend par pourcentage poids de matière sans solvant, le ratio de masse de l'effluent ou de la fraction considérée obtenu après séchage à une température supérieure de 5°C à la température d'ébullition du solvant ou mélange de solvant considéré pendant 24 heures sur la masse initiale dudit effluent ou de ladite fraction considérée. a) La première étape de conversion Conformément à l'invention, le procédé comprend une première étape de conversion de la biomasse lignocellulosique en au moins une fraction lignine comprenant une teneur en produits insolubles d'au moins 70% poids par rapport à la matière sèche de ladite fraction lignine et au moins un effluent liquide comprenant majoritairement des produits mono ou poly-oxygénés, dans lequel ladite charge biomasse est mise en contact, simultanément, avec une combinaison d'un ou plusieurs catalyseurs homogènes et d'un ou plusieurs catalyseurs hétérogènes, dans une même enceinte réactionnelle, en présence d'au moins un solvant, ledit solvant étant de l'eau seule ou en mélange avec au moins un autre solvant, sous atmosphère réductrice, et à une température comprise entre 50 et 300°C, et à une pession comprise entre 0,5 et 20 MPa. Lors de cette première étape de conversion, la biomasse est transformée en présence d'un ou plusieurs catalyseurs homogènes et d'un ou plusieurs catalyseurs hétérogènes, en présence d'hydrogène moléculaire pur ou en mélange. L'objectif de la première étape a) de conversion est de transformer la biomasse lignocellulosique en présence d'un système catalytique comprenant un ou plusieurs catalyseurs homogènes et un ou plusieurs catalyseurs hétérogènes en une fraction lignine et un effluent liquide comprenant les composés mono ou poly-oxygénés, valorisables séparément dans des étapes ultérieures. La fraction lignine peut contenir en majorité de la lignine dont la réactivité a été améliorée par rapport à la charge biomasse de départ. L'effluent liquide est, de préférence, une fraction liquide contenant, par exemples, des alcools, des cétones, des aldéhydes, des éthers, des esters, des composés poly-oxygénés, des monosaccharides, des polysaccharides, des composés aromatiques, des alcanes linéaires ou cycliques, des terpènes ou des terpénoïdes. En particulier, la première étape a) de conversion permet de produire un effluent liquide comprenant majoritairement des composés mono ou poly-oxygénés. Ledit effluent comprend avantageusement : au moins 40% poids de polyols, de préférence au moins 45% poids, et de manière préférée au moins 50% poids de polyols par rapport à la matière sèche dudit effluent, moins de 20% poids de monoalcools de préférence comprenant de 1 à 6 atomes de carbones, de préférence moins de 15% poids, et de manière préférée moins de 10% poids, par rapport à la matière sèche dudit effluent, moins de 5% poids d'éthers linéaires ou cycliques, de préférence moins de 3% poids, et de manière préférée moins de 2% poids, par rapport à la matière sèche dudit effluent. Ledit effluent liquide comprenant majoritairement des composés mono ou polyoxygénés obtenu à l'issue de ladite première étape a) de conversion contient également le ou les catalyseurs homogènes utilisés dans ladite étape. La première étape a) de conversion permet également de produire une fraction lignine solide comprenant : une teneur en produits insolubles d'au moins 70% poids par rapport à la matière sèche de ladite fraction lignine, de préférence plus de 80% poids, et de manière préférée plus de 90% poids. Les produits insolubles sont par définition la lignine et le coke. Ladite fraction lignine comprend également avantageusement : moins de 15% poids de cellulose et d'hémicellulose, de préférence moins de 10% poids, et de manière préférée moins de 5% poids, par rapport à la matière sèche de ladite fraction lignine. Conformément à l'invention la première étape a) de conversion opère en présence d'au moins un solvant, ledit solvant étant de l'eau seule ou en mélange avec au moins un autre solvant. De préférence, la première étape a) de conversion opère en présence d'eau en mélange avec au moins un alcool ou au moins un solvant organique, dans des conditions sub- ou supercritiques. Les alcools sont avantageusement choisis parmi le méthanol, l'éthanol et les propanols. Les solvants organiques peuvent avantageusement être choisis parmi le tétrahydrof urane, l'acétate d'éthyle et la rvalérolactone. Dans le cas où la première étape a) de conversion opère en présence d'eau en mélange avec au moins un autre solvant, le mélange de solvants comprend une teneur massique en eau supérieure à 5% poids et de manière préférée supérieure à 30% poids et de manière très préférée supérieure à 50% poids par rapport à la masse totale dudit mélange. De manière très préférée, la première étape a) de conversion opère uniquement en présence d'eau. De préférence, la première étape a) de conversion opère en présence d'au moins un solvant à l'exception des solvants choisis parmi les liquides ioniques. Conformément à l'invention, la première étape a) de conversion est réalisée sous atmosphère réductrice, de préférence sous atmosphère d'hydrogène. L'hydrogène peut être utilisé pur ou en mélange. De préférence, la première étape a) de conversion opère à une température comprise entre 50 et 300°C et de manière préférée entre 100 et 250°C, et à une pression comprise entre 0,5 et 20 MPa, et de manière préférée entre 1 et 10 MPa. La charge biomasse est introduite dans la première étape a) de conversion à raison d'une quantité correspondant à un rapport massique solvant/charge base masse 25 sèche compris entre 1 et 1000, de préférence entre 1 et 500 et encore préférentiellement entre 4 et 250. Le ou les catalyseurs homogènes sont avantageusement introduits dans l'enceinte réactionnelle à raison d'une quantité correspondant à un rapport massique charge 30 base sèche / catalyseur(s) homogène(s) compris entre 1 et 1000, de préférence entre 1 et 250, et de manière préférée entre 1 et 50. Le ou les catalyseurs hétérogènes sont introduits dans l'enceinte réactionnelle à raison d'une quantité correspondant à un rapport massique charge base sèche / catalyseur(s) hétérogène(s) compris entre 1 et 1000, de préférence entre 1 et 500, de préférence entre 1 et 100, de préférence entre 1 et 50 et encore préférentiellement entre 1 et 25. Le ou les catalyseurs hétérogènes introduits dans le réacteur peuvent subir une étape de traitement thermique réducteur avant l'introduction de la charge réactionnelle. Le traitement thermique réducteur est de préférence réalisé à une température comprise entre 150 et 600°C sous flux ou atmosphère d'hydroffine. La première étape a) de conversion réalisée selon le procédé de l'invention peut être mise en oeuvre selon différents modes de réalisation. Les compositions de la fraction lignine et de l'effluent liquide diffèrent en fonction du choix des conditions opératoires. Conformément à l'invention, la première étape a) de conversion opère en présence d'une combinaison d'un ou plusieurs catalyseurs homogènes et d'un ou plusieurs catalyseurs hétérogènes. De préférence, le ou les catalyseurs hétérogènes utilisé dans ladite étape a) sont choisis parmi les catalyseurs hétérogènes massiques ou supportés. De préférence, ledit ou lesdits catalyseurs hétérogènes comprennent au moins un métal choisi parmi les métaux du groupe 10 seul ou en mélange avec un métal choisi parmi les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique, et éventuellement un support choisi parmi les oxydes des éléments choisis parmi l'aluminium, le titane, le silicium, le zirconium, le cérium, le lanthane et le niobium seuls ou en mélange, et les oxydes mixtes choisis parmi les aluminates de zinc, de cuivre et de cobalt, lesdits oxydes pouvant être dopés ou non par au moins un composé métallique choisi parmi le tungstène, l'étain, le molybdène et l'antimoine, pris seuls ou en mélange, les pérovskites de formule ABO3 dans laquelle A est choisi parmi les éléments Mg, Ca, Sr, Ba et La et B est choisi parmi les éléments Fe, Mn, Ti et Zr, les aluminosilicates cristallisés ou non, les aluminophosphates et les composés carbonés amorphes ou cristallisés. Ledit métal choisi parmi les métaux du groupe 10 de la classification périodique est de préférence choisi parmi les métaux suivants : Ni, Pd, Pt, seul ou en mélange avec les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique choisi parmi les métaux suivants : Cr, Mo, W, Mn, Tc, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, Cu, Ag, Au, Zn, Cd, et Hg, d'une part, et parmi : Ge, Sn et Pb d'autre part. De manière préférée, ledit métal du groupe 10 est choisi parmi les métaux Ni, Pt, seul ou en mélange avec les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique choisi parmi les métaux suivants : Mo, W, Pt, Sn, Co. Selon un mode de réalisation très préférée, ledit métal du groupe 10 est le nickel, seul ou en mélange avec les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique choisi parmi les métaux suivants : Mo, W, Co. De préférence, la teneur en métal sur ledit ou lesdits catalyseurs hétérogènes est avantageusement comprise entre 0,1 et 30% poids, seul ou en mélange avec et de manière préférée entre 5 et 15% poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur hétérogène. Dans le cas où le ou lesdits catalyseurs hétérogènes utilisés sont choisis parmi les catalyseurs massiques, le catalyseur hétérogène préféré est un catalyseur de type Nickel de Raney. Dans le cas où le catalyseur hétérogène utilisé est un catalyseur supporté, le ou les métaux du ou des catalyseurs hétérogènes supportés sont avantageusement déposés sur un support choisi parmi les oxydes des éléments choisis parmi l'aluminium, le titane, le silicium, le zirconium, le cérium, le lanthane et le niobium seuls ou en mélange, et les oxydes mixtes choisis parmi les aluminates de zinc, de cuivre et de cobalt, lesdits oxydes pouvant être dopés ou non par au moins un composé métallique choisi parmi le tungstène, l'étain, le molybdène et l'antimoine, pris seuls ou en mélange, les pérovskites de formule ABO3 dans laquelle A est choisi parmi les éléments Mg, Ca, Sr, Ba et La et B est choisi parmi les éléments Fe, Mn, Ti et Zr, les aluminosilicates cristallisés ou non, les aluminophosphates et les composés carbonés amorphes ou cristallisés. De préférence, les composés carbonés amorphes ou cristallisés sont choisis parmi les charbons actifs, les noirs de carbone, les nanotubes de carbone, les carbones mésostructurés et les fibres de carbone. Dans le cas où ledit support est choisi parmi les oxydes dopés des éléments choisis parmi l'aluminium, le titane, le silicium, le zirconium, le cérium, le lanthane, le niobium, l'élément métallique dopant est avantageusement ajouté audit support. De préférence, la teneur en élément métallique choisi parmi le tungstène, l'étain, l'antimoine et le molybdène seul ou en mélange est avantageusement comprise entre 0,1 et 30% poids et de manière préférée entre 1 et 20% poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur. Le support peut être utilisé mis en forme ou sous forme de poudre. De préférence, il est sous forme de poudre. Ledit support est de préférence hydrothermalement stable, c'est à dire stable dans des conditions alliant l'eau et la température. Ainsi le support peut subir une étape de traitement visant à améliorer sa stabilité dans les conditions hydrothermales de la réaction. On peut citer par exemple la passivation de surface, le dépôt de film carboné, le dépôt d'oxyde. De préférence, le ou les catalyseurs homogènes utilisés dans ladite étape a) sont choisis parmi les sels métalliques hydratés ou non, les composés inorganiques comprenant un élément choisi parmi les métaux du groupe 6 de la classification périodique et les acides organiques ou inorganiques de Bronsted, pris seul ou en mélange. Dans une première variante, le ou lesdits catalyseurs homogènes sont choisis parmi les sels métalliques hydratés ou non. Dans ce cas, lesdits sels métalliques présentent une formule générale EXn.n'H20 dans lequel E est un élément choisi parmi les métaux des groupes 3 à 16 ou le groupe des lanthanides de la classification périodique, n est un nombre entier compris entre 1 et 6 et n' est un nombre entier compris entre 0 et 20 et X est au moins un anion choisi parmi les halogénures, les nitrates, les carboxylates, les oxalates, les halogénocarboxylates, les acétylacétonates, les alcoolates, les phénolates, substitués ou non, les sulfates, les alkylsulfates, les phosphates, les alkylphosphates, les halogénosulfonates, les alkylsulfonates, les perhalogénoalkylsulfonates, les bis(perhalogénoalkylsulfonyl)amidures, les arènesulfonates, substitués ou non par des groupements halogènes ou halogénoalkyles, lesdits anions X pouvant être identiques ou différents dans le cas où n est supérieur à 1. De préférence, ledit élément E peut être choisi dans les groupes 3 à 16 ou parmi le groupe de lanthanides de la classification périodique, de préférence choisi parmi les éléments suivants : Al, Sc, Ti, V, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Ga, Ge, Y, Zr, Nb, Tc, Ru, Rh, Pd, Ag, Cd, In, Sn, Sb, La, Hf, Ta, Re, Os, Ir, Pt, Au, Hg, Tl, Pb, Bi, Po, Ac, Rf, Db, Bh, Hs, Mt, Ds, Rg, Uub, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu. De manière préférée, ledit élément E est choisi parmi les éléments suivants : Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Al, Ga, In, Sn, La, Ce, Er et Yb. De manière très préférée, ledit élément E est choisi parmi les éléments suivants: Fe, Zn, Al, Sn, La et Ce. De préférence, dans la composition du sel métallique, l'élément E choisi parmi les éléments cités est associé avec un ou plusieurs anions X, qui peuvent être identiques ou différents. De préférence, l'anion X est au moins un anion choisi parmi les halogénures, les oxalates, les alkylsulfonates, les perhalogénoalkylsulfonates, les bis(perhalogénoalkylsulfonyl)amidures. De préférence, l'halogénure est le fluorure, le chlorure, le bromure et le iodure. De préférence, l'alkylsulfonate est le mésylate et le tosylate. De préférence, le perhalogénoalkylsulfonate est le triflate. De préférence, le bis(perhalogénoalkylsulfonyl)amidure est le bis(triflimide). De manière très préférée, dans le cas où n est égal à 3, l'anion X est un chlorure. Ledit ou lesdits catalyseurs homogènes préférés comprennent un sel métallique hydraté ou non de formule générale EXn.n'H20, n et n' ayant les significations précitées, dans lequel E est un élément choisi parmi les éléments Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Al, Sn, La et Ce et X est au moins un anion choisi parmi les halogénures, les alkylsulfonates, les perhalogénoalkylsulfonate, les bis(perhalogénoalkylsulfonyl)amidures, lesdits anions X pouvant être identiques ou différents dans le cas où n est supérieur à 1. Ledit ou lesdits catalyseur(s) homogène(s) encore plus préférés comprennent un sel métallique hydraté ou non de formule générale EXn.n'H20, n et n' ayant les significations précitées, dans lequel E est un élément choisi parmi les métaux Fe, Zn, Al, Sn, La et Ce et X est au moins un anion choisi parmi le fluorure, le chlorure, le bromure, le iodure, le mésylate, le tosylate, le triflate et le bis(triflimide), lesdits anions X pouvant être identiques ou différents dans le cas où n est supérieur à 1. Dans le cas où plusieurs catalyseurs homogènes sont utilisés, lesdits catalyseurs homogènes sont avantageusement choisis parmi les sels métalliques hydratés ou non de formule générale EXn.n'H20, n et n' ayant les significations précitées, dans lesquels E est un élément choisi parmi les métaux Fe, Zn, Al, Sn, La et Ce et X est au moins un anion choisi parmi le fluorure, le chlorure, le bromure, le iodure, le mésylate, le tosylate, le triflate et le bis(triflimide), lesdits anions X pouvant être identiques ou différents dans le cas où n est supérieur à 1 et lesdits catalyseurs homogènes pouvant être identiques ou différents. Selon cette variante, la charge de l'étape a) de conversion est mis en contact dans un réacteur fermé pendant une durée comprise entre 10 minutes à 12 heures avec le catalyseur hétérogène et au moins un catalyseur homogène, sous atmosphère d'hydrogène pur ou en mélange. La pression d'hydrogène, totale ou partielle, est de préférence comprise entre 0,5 et 20 MPa, de préférence entre 1 et 10 MPa. L'ensemble est mis en température entre 50 et 300°C de préférence entre 100 et 250°C. Le rapport solvant / fraction cellulosique est compris entre 1 et 1000, de manière préférée entre 1 et 500 et de manière préférée entre 5 et 100. Le rapport charge / catalyseur homogène est compris entre 1,5 et 1000, de manière préférée entre 5 et 1000 et de manière préférée entre 10 et 500. Le rapport charge / catalyseur hétérogène est compris entre 1 et 1000, de manière préférée entre 1 et 500 et de manière préférée entre 1 et 50 et encore préférentiellement entre 1 et 25. Dans une deuxième variante, le ou lesdits catalyseurs homogènes sont choisis parmi les composés inorganiques comprenant un élément choisi parmi les métaux du groupe 6 de la classification périodique, pris seul ou en mélange. De préférence, lesdits composés sont choisis parmi les composés inorganiques suivants : oxyde de chrome, sulfure de chrome, hydroxyde de chrome, oxyde de molybdène, sulfure de molybdène, hydroxyde de molybdène, bronze de molybdène, acide molybdique, molybdate, acide métamolybdique, métamolybdate, acide paramolybdique, paramolybdate, acide peroxomolybdique, peroxymolybdate ou tout hétéropolyacide contenant du molybdène, oxyde de tungstène, sulfure de tungstène, hydroxyde de tungstène, chlorure de tungstène hydraté ou non, bronze de tungstène, acide tungstique, tungstate, acide métatungstique, métatungstate, acide paratungstique, paratungstate, acide peroxotungstique, peroxytungstate ou tout hétéropolyacide contenant du tungstène. De manière préférée, lesdits composés inorganiques du groupe 6 de la classification périodique sont choisis parmi les composés inorganiques suivants : oxyde de tungstène, sulfure de tungstène, hydroxyde de tungstène, bronze de tungstène, acide tungstique, tungstate, acide métatungstique, métatungstate, acide paratungstique, paratungstate, acide peroxotungstique, peroxytungstate ou tout hétéropolyacide contenant du tungstène. De manière très préférée, lesdits composés inorganiques du groupe 6 de la classification périodique sont choisis parmi les composés inorganiques suivants : bronze de tungstène, acide tungstique, acide métatungstique, acide paratungstique ou tout hétéropolyacide contenant du tungstène. Selon cette deuxième variante, la charge de l'étape a) de conversion est mise en contact dans un réacteur fermé pendant une durée comprise entre 10 minutes à 12 heures avec un catalyseur hétérogène et un ou plusieurs catalyseurs homogènes. L'ensemble est mis en température entre 50 et 300°Q de préférence entre 100 et 250°C. La pression d'hydrogène est comprise ente 0,5 et 20 MPa, de préférence entre 1 et 10 MPa. Le rapport solvant / fraction cellulosique est compris entre 1 et 1000, de manière préférée entre 1 et 500 et de manière préférée entre 5 et 100. Le rapport charge / catalyseur homogène est compris entre 1,5 et 1000, de manière préférée entre 5 et 1000 poids et de manière préférée entre 10 et 500. Le rapport charge / catalyseur hétérogène est compris entre 1 et 1000, de manière préférée entre 1 et 500 et de manière préférée entre 1 et 50 et encore préférentiellement entre 1 et 25. Dans une troisième variante, le ou lesdits catalyseurs homogènes sont choisis parmi les acides organiques ou inorganiques de Bronsted. De préférence, le ou lesdits acides inorganiques de Bronsted sont choisis parmi les acides inorganiques suivants : HF, HCI, HBr, HI, H2S03, H2SO4, H3P02, H3PO4, HNO2, HNO3, H3B03, HCI04, HBF4, HSbF5, HPF6, H2F03P, CISO3H, FSO3H, HN(SO2F)2 et HI03. De manière préférée, les acides inorganiques de Bronsted sont choisis parmi les acides inorganiques suivants : HCI, H2SO4, et H3PO4 Un acide inorganique de Bronsted très préféré est l'acide chlorhydrique (HCI). De préférence, les acides organiques de Bronsted sont choisis parmi les acides organiques de formules générales R-000H, RSO2H, RSO3H, (RS02)NH, (R0)2P02H, ROH où R est un hydrogène ou une chaîne carbonée composée de groupements alkyles ou aryles, substitués ou non par des hétéroatomes. De manière préférée, les acides organiques de Bronsted sont choisis parmi les acides organiques suivants : l'acide formique, l'acide acétique, l'acide trifluoroacétique, l'acide lactique, l'acide lévulinique, l'acide méthanesulfinique, l'acide méthanesulfonique, l'acide trifluorométhanesulfonique, la bis(trifluorométhanesulfonyl)amine, l'acide benzoïque, l'acide paratoluènesulfonique, l'acide 4-biphénylsulfonique, le diphénylphosphate, et le 1,11-binaphty1-2,2'-diy1 hydrogénophosphate. Un acide organique de Bronsted très préféré est l'acide méthanesulfonique. Selon cette variante, la charge de l'étape a) de conversion est mise en contact dans un réacteur fermé pendant une durée comprise entre 10 minutes et 12 heures. L'ensemble est mis en température entre 50 et 300°Q de préférence entre 100 et 250°C. La pression d'hydrogène est comprise ente 0,5 et 20 MPa, de préférence entre 1 et 10 MPa. Le rapport solvant / fraction cellulosique est compris entre 1 et 1000, de manière préférée entre 1 et 500 et de manière préférée entre 5 et 100. Le rapport charge / catalyseur homogène est compris entre 1,5 et 1000, de manière préférée entre 5 et 1000 poids et de manière préférée entre 10 et 500. Le rapport charge / catalyseur hétérogène est compris entre 1 et 1000, de manière préférée entre 1 et 500 et de manière préférée entre 1 et 50 et encore préférentiellement entre 1 et 25. En sortie de la première étape a) de conversion, l'effluent liquide obtenu comprenant majoritairement des composés mono ou poly-oxygénés et contenant également le ou les catalyseurs homogènes utilisés dans ladite étape a) est envoyé vers la première étape b) de séparation. 13) La première étape de séparation Conformément à l'invention, la procédé comprend une première étape b) de séparation de l'effluent liquide comprenant majoritairement des composés mono ou poly-oxygénés obtenu à l'issue de l'étape a) de conversion, en un effluent majoritairement composé d'alcools et polyols, et un effluent contenant le ou les catalyseurs homogènes. L'objectif de la première étape b) de séparation de l'effluent liquide comprenant majoritairement des composés mono ou poly-oxygénés est d'isoler un effluent composé du ou des catalyseurs homogènes, et d'obtenir un effluent majoritairement composé d'alcools et polyols de grande pureté afin qu'ils soient directement utilisables pour des applications de type intermédiaires chimiques. L'étape de séparation est avantageusement mise en oeuvre par des moyens connus de l'homme du métier tels que, par exemple, la séparation liquide-liquide, la distillation, etc. L'effluent majoritairement composé d'alcools et polyols obtenu à l'issue de ladite étape b) de séparation comprenant de préférence plus de 85% poids de polyol pur ou en mélange avec d'autres polyols, de préférence plus de 90% poids et de manière préférée plus de 95% poids, par rapport à la base matière sans solvant dudit effluent. Un effluent comprenant le ou les catalyseurs homogènes utilisés dans la première étape a) de conversion est également avantageusement séparé. C) La deuxième étape de conversion Conformément à l'invention, le procédé comprend une deuxième étape c) de conversion de la fraction lignine obtenue à l'issue de la première étape a) de conversion en au moins un effluent liquide, ladite étape c) de conversion opérant en présence d'un catalyseur hétérogène massique ou supporté, d'hydrogène moléculaire et/ou d'un solvant, à une température comprise entre 50 et 300°C et à une pression comprise entre 0,5 et 20 MPa. L'objectif de la deuxième étape c) de conversion est de transformer la fraction lignine obtenue à l'issue de la première étape a) de conversion en un effluent contenant en majorité le solvant utilisé dans ladite étape c), le catalyseur hétérogène également utilisé dans ladite étape c), de la lignine solide non convertie lors de ladite étape c), ainsi que les produits de dégradation de la fraction lignine tels que par exemple, des alcools, des cétones, des aldéhydes, des éthers, des composés polyoxygénés, des monosaccharides, des polysaccharides, des composés aromatiques incluant des alkylphénols, des alkylméthoxyphénols, des alkylbenzènediols, des alkylméthoxybenzènes, des alkylanilines, des alkylaromatiques et des alkylcyclohexanones, des composés aromatiques comme les naphtènes, des alcanes linéaires ou cycliques, des terpènes ou des terpènoïdes et des oligomères de lignine. Cette fraction dudit effluent liquide composée des produits de dégradation de la lignine est appelé effluent « bio-huile » par la suite. La deuxième étape c) de conversion permet de produire un effluent obtenu à l'issue de l'étape a) comprenant : au moins 80% poids, de préférence au moins 85% poids, et de manière préférée au moins 90% poids par rapport à la matière sans solvant dudit effluent, d'un mélange constitué par les produits de dégradation de la lignine, de préférence choisis parmi les alcools, les cétones, les aldéhydes, les éthers, les composés polyoxygénés, les monosaccharides, les polysaccharides, de composés aromatiques incluant des alkylphénols, des alkylméthoxyphénols, des alkylbenzènediols, des alkylméthoxybenzènes, des alkylanilines, des alkylaromatiques et des alkylcyclohexanones, les composés aromatiques tels que les naphtènes, les alcanes linéaires ou cycliques, les terpènes ou les terpènoïdes et les oligomères de lignine, ainsi que le solvant utilisé dans ladite étape c), - moins de 20% poids par rapport à la matière sans solvant dudit effluent, de préférence moins de 15% et de manière préférée moins de 10% poids d'une fraction solide comprenant le catalyseur hétérogène et la lignine solide non dégradée. Conformément à l'invention, la deuxième étape c) de conversion opère en présence d'un catalyseur hétérogène supporté ou massique. De préférence, ledit catalyseur comprend au moins un métal choisi parmi les métaux du groupe 10 seul ou en mélange avec un métal choisi parmi les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique, et éventuellement un support choisi parmi les oxydes des éléments choisis parmi l'aluminium, le titane, le silicium, le zirconium, le cérium, le lanthane et le niobium seuls ou en mélange, et les oxydes mixtes choisis parmi les aluminates de zinc, de cuivre et de cobalt, lesdits oxydes pouvant être dopés ou non par au moins un composé métallique choisi parmi le tungstène, l'étain, le molybdène et l'antimoine, pris seuls ou en mélange, les pérovskites de formule ABO3 dans laquelle A est choisi parmi les éléments Mg, Ca, Sr, Ba et La et B est choisi parmi les éléments Fe, Mn, Ti et Zr, les aluminosilicates cristallisés ou non, les aluminophosphates et les composés carbonés amorphes ou cristallisés. Ledit métal choisi parmi les métaux du groupe 10 de la classification périodique est de préférence choisi parmi les métaux suivants : Ni, Pd, Pt, seul ou en mélange avec les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique choisi parmi les métaux suivants : Cr, Mo, W, Mn, Tc, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, Cu, Ag, Au, Zn, Cd, et Hg, d'une part, et parmi : Ge, Sn et Pb d'autre part. De manière préférée, ledit métal du groupe 10 est choisi parmi les métaux Ni, Pt, seul ou en mélange avec les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique choisi parmi les métaux suivants : Mo, W, Pt, Sn, Co. Selon un mode de réalisation très préférée, ledit métal du groupe 10 est le nickel, seul ou en mélange avec les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique choisi parmi les métaux suivants : Mo, W, Co. De préférence, la teneur en métal du groupe 10 sur ledit catalyseur hétérogène supporté est comprise entre 0,1 et 30% poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur hétérogène. Dans le cas où ledit métal du groupe 10 est utilisé en mélange avec les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique, la teneur en métal des groupes 6 à 14 sur ledit catalyseur hétérogène est comprise entre 5 et 15% poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur hétérogène. Dans le cas où le catalyseur hétérogène utilisé est un catalyseur massique, le catalyseur hétérogène préféré est un catalyseur de type Nickel de Raney. De préférence, les composés carbonés amorphes ou cristallisés sont choisis parmi les charbons actifs, les noirs de carbone, les nanotubes de carbone, les carbones mésostructurés et les fibres de carbone. Dans le cas où ledit support est choisi parmi les oxydes dopés des éléments choisis parmi l'aluminium, le titane, le silicium, le zirconium, le cérium, le lanthane, le niobium seuls ou en mélange, l'élément métallique est avantageusement ajouté audit support. De préférence, la teneur en élément métallique choisi parmi le tungstène, l'étain, l'antimoine et le molybdène seul ou en mélange est avantageusement comprise entre 0,1 et 30% poids et de manière préférée entre 1 et 20% poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur. Le support peut être utilisé mis en forme ou sous forme de poudre. De préférence, il est sous forme de poudre. Ledit support est de préférence hydrothermalement stable, c'est à dire stable dans des conditions alliant l'eau et la température. Ainsi le support peut subir une étape de traitement visant à améliorer sa stabilité dans les conditions hydrothermales de la réaction. On peut citer par exemple la passivation de surface, le dépôt de film carboné, le dépôt d'oxyde. Le dépôt du métal choisi parmi le groupe 10 seul ou en mélange avec un métal choisi parmi les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique sur ledit support du catalyseur hétérogène supporté selon l'invention fait généralement intervenir un précurseur du ou des métaux. Par exemple il peut s'agir de complexes organiques métalliques, de sels de métaux comme les chlorures métalliques, les nitrates métalliques. L'introduction du ou des métaux est réalisée par toute technique connue de l'homme du métier comme par exemple l'échange ionique, l'imprégnation à sec, l'imprégnation par excès, le dépôt en phase vapeur, etc. L'étape d'introduction du ou des métaux peut avantageusement être suivie d'une étape de traitement thermique. Le traitement thermique est avantageusement réalisé entre 300 et 700°C, sous atmosphère d'oxygène ou d'air. L'étape de traitement thermique peut être suivie d'un traitement de réduction en température. Le traitement thermique réducteur est avantageusement réalisé à une température comprise entre 200 et 600°C sous flux ou atmosphère d'hydroffine. De préférence, ledit catalyseur hétérogène subit également une étape de réduction in- situ c'est-à-dire dans le réacteur où se déroule la réaction, avant l'introduction de la charge réactionnelle. Ladite étape de réduction peut également avantageusement être réalisée ex-situ. Le catalyseur hétérogène massique ou supporté utilisé dans la présente invention peut être sous forme d'extrudés, de billes ou de poudres, ou dispersés dans un solvant. De préférence, il est sous forme de poudre. La mise en forme peut être réalisée avant ou après l'introduction du métal. De préférence, le catalyseur hétérogène massique ou supporté utilisé dans la deuxième étape c) de conversion est identique à celui utilisé dans la première étape a) de conversion. De préférence, ledit catalyseur utilisé est le catalyseur massique de type nickel de Raney. Conformément à l'invention, la deuxième étape c) de conversion opère à une température comprise entre 50 et 300°C, de préférerce entre 100 et 280°C et de manière préférée entre 150 et 260°C et à une pressbn comprise entre 0,5 et 20 MPa, de préférence entre 1 et 10 MPa. De préférence, la deuxième étape c) de conversion opère pendant une durée variant entre 1 minute et 24 heures, de manière préférée entre 1 et 16 heures, de manière très préférée entre 2 et 12 heures. La fraction lignine issue de la première étape a) de conversion constitue la charge de la deuxième étape c) de conversion. La charge est exprimée en base sèche. Le rapport charge/catalyseur est inférieur à 15, de manière préférée inférieur à 10, et de manière très préférée inférieur à 5. Le rapport charge base sèche/solvant est compris entre 0,1 et 10% poids, de manière préférée entre 0,1 et 5% poids et de manière préférée entre 0,1 et 2% poids. Conformément à l'invention, la deuxième étape c) de conversion opère en présence d'hydrogène moléculaire et/ou d'un solvant. Les solvants sont avantageusement choisis parmi les solvants donneurs d'hydrogène et les solvants organiques non donneurs d'hydrogène. Dans le cas où le solvant est choisi parmi les solvants donneurs d'hydrogènes, les solvants donneurs d'hydrogène, connus de l'homme de l'art, sont avantageusement choisis parmi les alcools secondaires de préférence choisis parmi les alcools secondaires linéaires ou cycliques comprenant 3 à 6 atomes de carbone et de manière très préférée, parmi l'isopropanol, le 2-butanol, le 2-pentanol, le 3-pentanol, le 2- hexanol, le 3-hexanol, le cyclohexanol, les cyclohexanediols. Ledit solvant donneur d'hydrogène est avantageusement utilisé dans l'étape a) seul ou en mélange avec de l'eau. Dans le cas où le solvant est choisi parmi les solvants organiques non donneurs d'hydrogène, ledit solvant organique non donneurs d'hydrogène est de préférence choisi parmi les alcools choisis parmi le méthanol, l'éthanol, l'isopropanol, l'isobutanol et le butanol, les éthers choisis parmi le tétrahydrofurane, le 2-méthyltétrahydrofurane et le diéthyléther, et les acides organiques choisis parmi l'acide formique et l'acide acétique et les polyols, de préférence l'éthylène glycol. De préférence, les solvants utilisés dans le procédé selon l'invention sont avantageusement choisis parmi les solvants donneurs d'hydrogène. Dans le cas où ladite la deuxième étape c) de conversion opère en présence d'un solvant seul, ledit solvant est un solvant donneur d'hydrogène. Dans ce cas, ladite étape a) opère sous atmosphère inerte et de préférence sous azote. Dans le cas où ladite la deuxième étape c) de conversion opère en présence d'un solvant et d'hydrogène moléculaire, ledit solvant peut avantageusement être soit un solvant donneur d'hydrogène, soit un solvant organique non donneur d'hydrogène. La deuxième étape c) de conversion réalisée selon le procédé de l'invention peut être mise en oeuvre selon différents modes de réalisation. Les compositions de la fraction cellulosique et de l'effluent liquide diffèrent en fonction du choix des conditions opératoires. Dans un premier mode de réalisation, ladite deuxième étape c) de conversion opère en présence d'un catalyseur hétérogène massique ou supporté, et d'un solvant donneur d'hydrogène, seul ou en mélange avec de l'eau. Dans ce cas, ladite deuxième étape c) de conversion opère de préférence sous atmosphère inerte, et de manière préférée sous atmosphère d'azote. Dans ce cas, la charge de ladite étape c) est de préférence mise en contact dans un réacteur fermé avec un catalyseur hétérogène massique ou supporté, en poudre ou dispersé, sous atmosphère, de préférence d'azote, avec un mélange d'eau et d'un solvant donneur d'hydrogène tel que défini précédemment. Le rapport massique solvant donneur/eau est avantageusement supérieur à 0,5, de préférence supérieur à 0,75, et très préférentiellement supérieur à 1. Le rapport massique catalyseur/charge base sèche est avantageusement inférieur à 15, de manière préférée inférieur à 10, et de manière très préférée inférieur à 5. Dans un deuxième mode de réalisation, ladite la deuxième étape c) de conversion opère en présence d'un catalyseur hétérogène massique ou supporté, et d'hydrogène moléculaire. Dans ce cas, ladite deuxième étape c) de conversion peut avantageusement opérer en présence d'un solvant organique non donneur d'hydrogène tel que défini précédemment, seul ou en mélange avec de l'eau. Dans ce cas, la charge est de préférence mise en contact avec un mélange d'eau et d'un solvant organique non donneur d'hydrogène tel que défini précédemment. Le rapport massique solvant organique/eau est avantageusement supérieur à 0,3, de préférence supérieur à 0,5, et très préférentiellement supérieur à 0,7. L'ensemble est placé dans un réacteur fermé pendant une durée comprise entre 2 et 12 heures avec un catalyseur hétérogène massique ou supporté, en poudre ou dispersé dans ledit solvant, sous atmosphère d'hydrogène. L'effluent liquide obtenu à l'issue de ladite étape c) est ensuite envoyé vers la deuxième étape d) de séparation. d) La deuxième étape d) de séparation Conformément à l'invention, la procédé comprend une deuxième étape d) de séparation de l'effluent obtenu à l'issue de la deuxième étape c) de conversion, en un premier effluent liquide comprenant majoritairement le solvant donneur d'hydrogène, un deuxième effluent contenant majoritairement la « bio-huile », une fraction contenant le ou les catalyseurs hétérogènes et une fraction comprenant la lignine non convertie. L'objectif de la deuxième étape de séparation de l'effluent liquide obtenu à l'issue de la deuxième étape c) de conversion est d'isoler une fraction solide comprenant le ou les catalyseurs hétérogènes utilisés dans ladite étape c), une deuxième fraction solide comprenant la lignine non convertie, un effluent liquide comprenant majoritairement le solvant donneur d'hydrogène utilisé dans la deuxième étape c) de conversion et un deuxième effluent contenant majoritairement la « bio-huile ». L'étape de séparation est avantageusement mise en oeuvre par des moyens connus de l'homme du métier tels que, par exemple, la séparation liquide-liquide, la distillation, etc. Ledit effluent comprenant majoritairement une bio-huile comprend avantageusement plus de 85% poids de composés monoaromatiques, polyaromatiques, d'alcanes linéaires ou cycliques et d'alcènes, de préférence plus de 90% poids, et de manière préférée plus de 95% poids, par rapport à la matière sans solvant dudit effluent. Le pourcentage d'oxygène contenu dans le dit effluent majoritairement une bio-huile est avantageusement compris entre 5 et 25% poids par rapport à la masse totale dudit effluent. Ledit effluent contenant majoritairement ledit solvant comprend avantageusement moins de 50% poids d'eau, de préférence moins de 40% poids et de manière préférée moins de 30% poids par rapport à la matière sans solvant dudit effluent et plus de 40 (3/0 poids du solvant donneur d'hydrogène, de préférence plus de 50% poids et de manière préférée plus de 60% poids par rapport à la matière sans solvant dudit effluent. Selon l'invention, l'effluent contenant majoritairement la bio-huile est envoyé dans la troisième étape e) de conversion. L'effluent liquide comprenant majoritairement le solvant est éventuellement envoyé dans la première étape d') de régénération du solvant pour produire un solvant régénéré qui est ensuite éventuellement recyclé dans deuxième étape c) de conversion. La fraction solide comprenant le ou les catalyseurs hétérogènes est éventuellement envoyée dans la deuxième étape d") de régénération du catalyseur pour produire un catalyseur hétérogène régénéré qui est ensuite éventuellement recyclé dans la première étape a) de conversion et, également dans la deuxième étape c) de conversion et de préférence dans la première étape a) de conversion. d') La première étape de régénération du solvant (optionnelle) Le procédé selon l'invention peut également avantageusement comprendre une étape optionnelle de régénération d') dudit effluent contenant majoritairement ledit solvant issue de la deuxième étape d) de séparation. Ladite étape d') produit un effluent 20 régénéré. L'objectif de la première étape de régénération de l'effluent contenant majoritairement ledit solvant est de régénérer cet effluent pour ensuite le recycler pour servir de solvant dans la deuxième étape c) de conversion. 25 De préférence, ladite étape de régénération de effluent contenant majoritairement ledit solvant est une étape d'hydrogénation dudit effluent. Les composés insaturés présents dans l'effluent contenant majoritairement ledit solvant issu de la deuxième étape d) de séparation sont hydrogénés. La somme des produits minoritaires insaturés ainsi obtenue après hydrogénation est inférieure à 2% 30 poids, de préférence inférieure à 1% poids et de manière très préférée nulle. L'effluent contenant majoritairement ledit solvant peut éventuellement subir une étape de purification avant ladite première étape de régénération. La première étape de régénération dudit effluent opère en présence d'un catalyseur hétérogène. Les conditions opératoires et le catalyseur, connus de l'homme du métier, permettent d'obtenir un effluent régénéré en sortie de l'étape d') comprenant majoritairement de l'eau et ledit solvant donneur d'hydrogène, c'est-à-dire contenant plus de 50% poids dudit solvant, de préférence plus de 60% poids et de manière préférée plus de 70% poids par rapport à la masse sèche dudit solvant. La concentration du milieu peut être ajustée par dilution, c'est-à-dire par ajout de solvant, le solvant étant de préférence de l'eau, ou par évaporation, c'est-à-dire en enlevant du solvant du milieu réactionnel permettant d'augmenter la concentration des réactifs. De manière préférée, le milieu n'est pas dilué et on utilise le milieu tel qu'il est après la deuxième étape de séparation. L'étape d') de régénération dudit effluent, ayant éventuellement subi une étape de purification, est opérée à une température comprise entre 40 et 300°C, de préférence entre 60 et 250°C, et à une pression comprise entre 0,1 et 20 MPa, de préférence entre 0,5 et 15 MPa. La réaction peut être opérée selon différents modes de réalisation. Ainsi, la réaction peut être mise en oeuvre en discontinu ou en continu, par exemple en lit fixe ou en réacteur slurry. On peut opérer en réacteur fermé ou en réacteur semi-ouvert. De manière préférée, la réaction est réalisée en continu, par exemple en cuve agitée continue. L'étape de régénération dudit l'effluent est opérée en présence d'hydrogène pur ou en mélange. Le rapport H2/charge est compris entre 1 et 100. La réaction est réalisée en présence d'un catalyseur, de préférence un catalyseur hétérogène, choisi par l'Homme du métier. Par exemple, le catalyseur est composé d'une phase métallique massique ou dispersée sur un support. La phase métallique est choisie de préférence parmi Pt, Ni, Pd, Ru, Rh, Co, Cu, Ir, Sn seuls ou en mélange. De manière préférée, le catalyseur massique est par exemple par le Nickel de Raney. Si le catalyseur comprend un métal dispersé sur un support, le support est, de préférence choisi choisis parmi les oxydes d'aluminium, de titane, de silicium, de zirconium, de cérium, de niobium et les supports carbonés seuls ou en mélange. La teneur en métal est comprise entre 0,1 et 100% poids par rapport au poids du catalyseur et de manière préférée entre 0,2 et 100% poids. Le catalyseur est préparé selon toute technique connue de l'homme du métier, comme par exemple pour les catalyseurs métalliques dispersés sur un support l'échange ionique, l'imprégnation, le dépôt en phase vapeur suivie d'une étape de traitement thermique. Le catalyseur introduit dans le réacteur peut subir une étape de traitement thermique réducteur avant l'introduction de la charge réactionnelle. Le traitement thermique réducteur est réalisé à une température comprise entre 50 et 500°C sous flux ou atmosphère d'hydrogène. Si la réaction est conduite en réacteur fermé, le catalyseur est introduit dans le réacteur à raison d'une quantité correspondant à un rapport massique charge /masse catalyseur compris entre 0,1 et 1000, de préférence entre 0,5 et 500. Si l'on choisit un procédé en continu, la vitesse massique horaire (débit massique de charge base sèche par masse de catalyseur) est entre 0,01 et 50 h-1, de préférence entre 0,02 et 30 h-1. En sortie de réaction d'hydrogénation, la fraction liquide obtenue contient de l'eau et des composés saturés. Elle est séparée de la fraction gazeuse contenant de l'hydrogène. De préférence, la fraction gaz contient majoritairement de l'hydrogène. La première étape d') de régénération permet de produire un effluent régénéré comprenant : - moins de 50% poids d'eau, de préférence moins de 40% poids et de manière préférée moins de 30% poids et - plus de 40% poids du solvant, de préférence plus de 50% poids et de manière préférée plus de 60% poids, par rapport à la masse totale dudit effluent. Ledit effluent régénéré ainsi obtenu peut éventuellement être ainsi recyclé dans la deuxième étape c) de conversion. d") La deuxième étape de régénération Le procédé selon l'invention peut également avantageusement comprendre une deuxième étape d") optionnelle de régénération de la fraction comprenant le ou les catalyseurs hétérogènes issue de la deuxième étape d) de séparation. Ladite étape d") produit une fraction régénérée comprenant le ou les catalyseurs hétérogènes. L'objectif de la deuxième étape d") de régénération de la fraction comprenant le ou les catalyseurs hétérogènes en fraction régénérée est de procéder, de manières consécutive ou simultanée, au décokage du ou des catalyseurs et à sa réduction. La fraction régénérée comprenant le ou les catalyseurs hétérogènes régénérés est ainsi avantageusement recyclée dans la première étape a) de conversion et également dans la deuxième étape c) de conversion. La méthode utilisée pour la régénération du ou des catalyseurs hétérogènes est mise en oeuvre par une méthode classique connue de l'homme du métier. Cette méthode peut, par exemple, inclure un traitement thermique, un traitement sonochimique, un traitement par des solutions acides ou basiques etc. e) La troisième étape de conversion Conformément à l'invention, le procédé comprend une troisième étape e) de conversion de l'effluent comprenant majoritairement une bio-huile issue de l'étape d) de séparation en un effluent liquide comprenant majoritairement des hydrocarbures, ladite étape de conversion opérant en présence d'hydrogène et d'un catalyseur, à une température supérieure à 200°C, à une pression compise entre 2 et 25 MPa et à une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,1 et 20 h-1, de préférence à une température comprise entre 350 et 450°C, à une pression comprioe entre 2 et 12 MPa et à une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,2 et 5 h-1. La bio-huile contenant encore une teneur importante en oxygène, il ne s'agit donc pas d'un hydrocarbure pur et elle nécessite par conséquent un traitement ultérieur en vue de la convertir en un produit hydrocarboné de qualité carburant pour le transport routier, aérien ou maritime ou de qualité pétrochimique avant séparation. L'objectif de la troisième étape e) de conversion est de transformer l'effluent bio-huile en un effluent hydrocarboné dont les composés peuvent servir en tant que formulations pour carburants, de type essence, kérosène ou distillats moyens, ou vers des applications en tant qu'intermédiaires chimiques après la deuxième étape d) de séparation. La troisième étape c) de conversion est de préférence une étape d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage de la bio-huile pour obtenir un effluent hydrocarboné. De préférence, la deuxième étape de conversion est une étape d'hydrocraquage, précédée éventuellement d'une étape d'hydrotraitement. Selon un mode de réalisation préféré, ladite troisième étape e) de conversion est un hydrocraquage doux. Dans ce cas, ladite étape e) donne lieu à une conversion nette de produits dont le point d'ébullition est inférieur à 375°C. Ladite étape d'hydrocraquage doux opère avantageusement à une pression comprise entre 2 et 12 MPa, de préférence entre 2 et 10 MPa, de manière préférée entre 3 et 9 MPa et de manière plus préférée entre 4 et 7 MPa, à une température comprise entre 350 et 450°C, à une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,2 et 5 h-1 et avec une quantité totale d'hydrogène mélangé à la charge (y compris la consommation chimique et la quantité recyclée) telle que le rapport volumique hydrogène / hydrocarbure est compris entre 100 et 2 000 Nm/m, de manière préférée entre 200 et 1 500 Nm/m. Selon un mode de réalisation très préféré, ladite troisième étape e) de conversion est une étape d'hydrotraitement de l'effluent comprenant majoritairement une bio-huile issu de la première étape d) de séparation suivie d'une étape d'hydrocraquage doux. L'étape d'hydrotraitement en amont de l'étape d'hydrocraquage permet de réduire les hétéroatomes potentiellement nocifs pour le(s) catalyseur(s) d'hydrocraquage. L'étape d'hydrotraitement se fait en présence d'un catalyseur d'hydroraffinage classique connu de l'homme du métier. Ladite étape d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage peuvent avantageusement être réalisée dans un réacteur à lit fixe ou dans un lit dit entraîné, réacteur à lit mobile, réacteur à lit bouillonnant ou réacteur à suspension. Il est possible d'utiliser un seul catalyseur ou plusieurs catalyseurs différents, simultanément ou successivement, dans le cas d'un réacteur à lit fixe. Lesdites étapes peuvent être effectuées industriellement dans un ou plusieurs réacteurs, avec un ou plusieurs lits catalytiques. Les catalyseurs d'hydrocraquage mis en oeuvre dans la troisième étape e) de conversion sont tous du type bifonctionnels qui combinent une fonction acide et une fonction hydro-déshydrogénante. La fonction acide est fournie par des substrats qui présentent des superficies généralement comprises entre 150 et 800 m2/g et une acidité superficielle, tels que des alumines halogènes (en particulier chlorés ou fluorés), des alumines, des zéolithes et des silices-alumines amorphes, ou leurs combinaisons. La fonction hydro-déshydrogénante est fournie soit par un ou plusieurs métaux des groupes 8 à 10 de la classification périodique des éléments, ou par une combinaison d'au moins un métal du groupe 6 et d'au moins un métal des groupes 8 à 10. Le catalyseur peut comporter des métaux des groupes 8 à 10, par exemple du nickel et/ou du cobalt, le plus souvent en combinaison avec au moins un métal du groupe 6, du molybdène et/ou du tungstène par exemple. Il est possible d'utiliser par exemple un catalyseur comportant entre 0,5 et 10% poids de nickel (exprimé en termes d'oxyde de nickel NiO) et entre 1 et 30% poids de molybdène, de préférence entre 5 et 25% poids de molybdène (exprimé en termes d'oxyde de molybdène Mo03), sur un substrat minéral amorphe. La teneur totale du catalyseur en oxydes de métaux du groupe 6 et des groupes 8 à 10 est généralement comprise entre 5 et 40% poids, de préférence entre 7 et 30% poids. Dans le cas où le catalyseur comporte au moins un métal du groupe 6 associé à au moins un métal non noble des groupes 8 à 10, le catalyseur est de préférence un catalyseur sulfure. D'autres catalyseurs conventionnels comportent une zéolite Y de type FAU, un support amorphe (généralement de l'alumine) et au moins un métal ou composé métallique ayant une fonction hydro-déshydrogénante (généralement au moins un métal du groupe 6 et des groupes 8 à 10, de préférence au moins un métal du groupe 6 et au moins un métal non noble des groupes 8 à 10). Autre exemple de catalyseurs appropriés, les catalyseurs dits composites décrits dans le document US2007/0209968, qui comprennent au moins un métal ou un composé métallique ayant une fonction hydrodéshydrogénante choisi dans le groupe 6 et les groupes 8 à 10, un support à base de silice-alumine et au moins un support zéolithique. Le catalyseur d'hydrocraquage comporte de préférence au moins un métal des groupes 8 à 10 choisi parmi le Ni et/ou le Co, et au moins un métal du groupe 6 choisi parmi le Mo et/ou le W, sur un support en silice-alumine et/ou en zéolithe. Avant l'injection de la charge, les catalyseurs mis en oeuvre dans le procédé selon la présente invention sont de préférence soumis à un traitement préalable de sulfuration afin de transformer, au moins en partie, les espèces oxydes en sulfures avant leur mise en contact avec la charge à traiter. Le traitement d'activation par sulfuration est connu de l'homme de l'art et peut être réalisé à l'aide de toute méthode déjà décrite dans la littérature, soit in situ, c'est-à-dire dans le réacteur, soit ex situ. Selon un autre mode de réalisation préféré dans lequel l'objectif est la production de coupes de bases carburant incorporables aux pool, essence, gazole, kérosène, ladite étape c) de conversion est avantageusement mis en oeuvre selon l'enchaînement et les conditions opératoires décrits dans la demande FR2987842. Selon un autre mode de réalisation préféré dans lequel l'objectif est la production de coupes de coupes aromatiques incorporables dans le complexe aromatique, ladite étape c) de conversion est avantageusement mis en oeuvre selon l'enchaînement et les conditions opératoires décrits dans la demande FR2991335. L'effluent liquide comprenant majoritairement des hydrocarbures obtenu à l'issue de la troisième étape e) de conversion est un effluent hydrocarboné liquide au moins partiellement et de préférence totalement désoxygéné. Ledit effluent liquide hydrocarboné comprend une teneur en composés hydrocarbonés avantageusement supérieure à 98% poids et de préférence supérieure à 98,9% poids. Ledit effluent comprend également avantageusement moins de 1% poids d'oxygène et moins de 0,1% poids d'eau par rapport à la masse totale dudit effluent. Le point final d'ébullition dudit effluent liquide hydrocarboné, mesuré par distillation simulée par chromatographie en phase gazeuse, selon la méthode ASTM 30 D2887 par exemple, est inférieur à environ 500°C, de préférence inféréur à 450°C. Le rendement global en effluent liquide comprenant majoritairement des hydrocarbures obtenu à l'issue l'étape c) de conversion par rapport à la biomasse sèche de départ est avantageusement compris entre 10 et 48% poids et de préférence entre 10 et 40% poids. La consommation d'hydrogène au cours de cette étape est de préférence inférieure à 2% poids par rapport à la masse d'effluent comprenant majoritairement la bio-huile introduite. f) La troisième étape de séparation Conformément à l'invention, ledit effluent liquide comprenant majoritairement des hydrocarbures issu de la troisième étape e) de conversion subit une étape de séparation pour obtenir des coupes de bases carburant incorporables aux pool, essence, gazole, kérosène et/ou des coupes aromatiques incorporables dans le complexe aromatique. L'étape de séparation est avantageusement mise en oeuvre par des moyens connus de l'homme du métier tels que, par exemple, la séparation liquide-liquide, la distillation, etc. DESCRIPTION DES FIGURES: La figure 1 illustre un mode de réalisation préférée de l'invention. La biomasse lignocellulosique (1) est introduite dans une première étape de conversion a) pour produire une fraction lignine (4) et un effluent liquide (2) comprenant majoritairement des produits mono ou polyoxygénés. L'effluent liquide (2) est ensuite envoyé dans une première étape b) de séparation pour produire un effluent majoritairement composé d'alcools et polyols (3), et un effluent contenant le ou les catalyseurs homogènes (3'). La fraction lignine (4) issue de l'étape a) de conversion est envoyée dans une deuxième étape c) de conversion pour produire un effluent liquide (5) qui est ensuite envoyé dans une deuxième étape d) de séparation pour produire un premier effluent liquide comprenant majoritairement le solvant utilisé dans la deuxième étape c) de conversion (6"), un deuxième effluent contenant majoritairement la bio-huile (6), une fraction comprenant la lignine non convertie (6') et une fraction contenant le ou les catalyseurs hétérogènes (5-). L'effluent comprenant majoritairement le solvant utilisé dans la deuxième étape c) de conversion (6") est envoyé dans une première étape d') de régénération alimentée via la conduite (7) par de l'hydrogène, pour produire un effluent régénéré (8) comprenant le solvant qui est ensuite recyclé dans la deuxième étape c) de conversion. La fraction contenant le ou les catalyseurs hétérogènes (5-) est envoyée dans une deuxième étape d") de régénération pour produire une fraction régénérée (9) comprenant le ou les catalyseurs hétérogènes qui est recyclée dans la première étape a) de conversion. L'effluent comprenant majoritairement la bio-huile (6) est ensuite envoyé dans une troisième étape c) de conversion alimentée via la conduite (9) par de l'hydrogène pour produire un effluent comprenant majoritairement des hydrocarbures (10). L'effluent comprenant majoritairement des hydrocarbures (10) est ensuite envoyé dans une troisième étape de séparation f) pour obtenir une coupe (11) incorporables aux pools essence, gazole, kérosène ou une coupe aromatique incorporables dans le complexe aromatique. Les exemples illustrent l'invention sans en limiter la portée. Exemple 1 (conforme à l'invention) La biomasse de départ est du peuplier déchiqueté et mis sous la forme de copeaux. La composition de la biomasse lignocellulosique sèche est donnée dans le Tableau 1. 100 kg de peuplier (base matière sèche) sont traités selon l'enchaînement des étapes conformes au procédé selon l'invention. %poids Hémicellulose 21,5 Lignine 28,1 Cellulose 50,4 35 Tableau 1 Composition massique de biomasse de peuplier initiale (base matière sèche)30 a) Etape a) de conversion) La charge est mise en contact dans un réacteur batch avec un catalyseur homogène, l'acide tungstique, un catalyseur hétérogène, le nickel de Raney et 500 kg l'eau. 6 MPa d'hydrogène sont introduits puis le mélange réactionnel est chauffé à 245°C pendant deux heures. Le rapport solvant/fraction cellulosique est de 10. Le rapport solvant/biomasse lignocellulosique est de 7,2 Le rapport charge/catalyseur homogène est de 3,8. Le rapport charge / catalyseur hétérogène est de 5,9. La composition de l'effluent liquide obtenu est donnée par le Tableau 2. Des traces de lactones et d'éthers cycliques sont également notées. Les différents composés sont ensuite séparés pour être utilisables en tant qu'intermédiaires chimiques. Nature Effluent liquide Fraction lignine kg comprenant majoritairement des produits mono ou polyoxygénés kg Alcools 5,1 0 Diols 54,3 0 Polyols supérieurs 11,5 0 Lignine 0 26,0 Tableau 2 Composition massique de l'effluent liquide comprenant majoritairement des produits mono ou polyoxygénés. b) Etape b) de séparation L'effluent liquide comprenant majoritairement des produits mono ou polyoxygénés est soutiré via le flux 1) puis envoyé dans la première étape de séparation. Après séparation par distillation, il en ressort un flux 2) de diols pur à 99.1% poids. Le catalyseur homogène est récupéré dans le flux 2'). C) Etape c) de conversion La fraction solide obtenue à l'issue de l'étape a) et contenue dans le flux 3) subit la étape c) à 240°C, sous atmosphère inerte à une preoeion de 6MPa, dans un mélange massique d'eau et de 2-propanol (20:80) pendant 6 heures en présence d'un catalyseur hétérogène massique sous forme de poudre de type Nickel de Raney comprenant une teneur en Ni de 89% poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur. Le rapport catalyseur/charge est de 0,7. Le rapport massique propanol/eau est de 4. Le rapport (eau +propanol)/charge est de 9.5 Le flux 4) est obtenu dont les compositions sont détaillées dans le Tableau 3. Nature Flux 4) kg Bio-huile 21,3 Lignine 3,2 Eau 50 2-propanol 180 Acétone 19 Tableau 3 Composition massique du flux 4) en sortie de la étape c) de conversion. Ledit flux 4) est ensuite envoyé vers la deuxième étape d) de séparation. d) Etape d) de séparation L'effluent subit ensuite la deuxième étape d) de séparation. Il en ressort un flux 5') contenant la lignine non convertie, un flux 5") comprenant majoritairement le solvant donneur d'hydrogène, un flux 5-) contenant le catalyseur hétérogène, et un flux 5) contenant majoritairement la « bio-huile » dont la composition est décrite dans le Tableau 4. Nature Flux 5") (kg) Flux 5) (kg) Eau 48 0 2-propanol 16 0 Acétone 173 0 Bio-huile 0 20,2 Tableau 4 Composition massique des effluents liquides comprenant majoritairement le solvant donneur d'hydrogène, contenant majoritairement la « bio-huile » issue de la étape d) de séparation.. d') Etape d') de régénération du solvant Le flux 5') comprenant majoritairement le solvant donneur d'hydrogène subit l'étape d') de régénération à 120°C sous 4,8 MPa d'hydrogène pendant 4h en présence de Nickel de Raney identique à celui utilisé dans l'étape a) de conversion, dans un réacteur à agitation continue. Il en sort un flux 6) dont la composition est donnée dans le Tableau 5. Des traces d'alcools primaires méthanol et éthanol sont également notées. Le rapport massique charge /masse catalyseur est de 50. Nature Flux 6) (kg) Eau 47 2-propanol 189 Tableau 5. Composition massique de l'effluent régénéré. Etape e) de conversion Le flux 5) comprenant majoritairement une bio-huile issue de l'étape d) de séparation subit l'étape f) de conversion pour donner un flux 8) comprenant majoritairement des hydrocarbures. Le catalyseur est un catalyseur d'hydrotraitement comprenant en poids 4,3% de NiO, 21% de Mo03 supporté sur une alumine gamma. Avant test, le catalyseur est sulfuré à 350°C en utilisant une chage additivée de 2% poids de diméthyldisulfure. Le flux 5) est soumis à des conditions opératoires de 320°C, 10 MPa d'hydrogène, avec une vvh de 1 h-1. Il en ressort 18,3 kg d'un effluent liquide comprenant majoritairement des hydrocarbures composé à 99,3% poids d'hydrocarbures et 0,2% poids d'oxygène. REVENDICATIONS1. Procédé de production de bioproduits à partir de biomasse lignocellulosique, comprenant au moins les étapes suivantes : a) Une première étape de conversion de la biomasse lignocellulosique en au moins une fraction lignine comprenant une teneur en produits insolubles d'au moins 70% poids par rapport à la matière sèche de ladite fraction lignine et au moins un effluent liquide comprenant majoritairement des produits mono ou polyoxygénés, dans lequel ladite charge biomasse est mise en contact, simultanément, avec une combinaison d'un ou plusieurs catalyseurs homogènes et d'un ou plusieurs catalyseurs hétérogènes, dans une même enceinte réactionnelle, en présence d'au moins un solvant, ledit solvant étant de l'eau seule ou en mélange avec au moins un autre solvant, sous atmosphère réductrice, et à une température comprise entre 50 et 300°C, et à une pression comprise entre 0,5 et 20 MPa, b) Une première étape de séparation de l'effluent liquide comprenant majoritairement des composés mono ou poly-oxygénés obtenu à l'issue de l'étape a) de conversion, en un effluent majoritairement composé d'alcools et polyols, et un effluent contenant le ou les catalyseurs homogènes, c) Une deuxième étape de conversion de la fraction lignine obtenue à l'issue de la première étape a) de conversion en au moins un effluent liquide, ladite étape c) de conversion opérant en présence d'un catalyseur hétérogène massique ou supporté, d'hydrogène moléculaire et/ou d'un solvant, à une température comprise entre 50 et 300°C et à une pression comprée entre 0,5 et 20 MPa, d) Une deuxième étape de séparation de l'effluent liquide obtenu à l'issue de la deuxième étape c) de conversion, en un premier effluent liquide comprenant majoritairement le solvant, un deuxième effluent contenant majoritairement la « bio-huile », une fraction contenant le ou les catalyseurs hétérogènes et une fraction comprenant la lignine non convertie, e) Une troisième étape de conversion de l'effluent comprenant majoritairement une bio-huile issue de l'étape d) de séparation en un effluent liquide comprenant majoritairement des hydrocarbures, ladite étape de conversion opérant en présence d'hydrogène et d'un catalyseur, à une températuresupérieure à 200°C, à une pression comprise entre 2 et 25 MPa et à une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,1 et 20h-1 f) Une troisième étape de séparation dudit effluent liquide comprenant majoritairement des hydrocarbures issu de la troisième étape e) de conversion. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le ou les catalyseurs hétérogènes utilisé dans ladite première étape a) sont choisis parmi les catalyseurs hétérogènes massiques ou supportés. De préférence, ledit ou lesdits catalyseurs hétérogènes comprennent au moins un métal choisi parmi les métaux du groupe 10 seul ou en mélange avec un métal choisi parmi les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique, et éventuellement un support choisi parmi les oxydes des éléments choisis parmi l'aluminium, le titane, le silicium, le zirconium, le cérium, le lanthane et le niobium seuls ou en mélange, et les oxydes mixtes choisis parmi les aluminates de zinc, de cuivre et de cobalt, lesdits oxydes pouvant être dopés ou non par au moins un composé métallique choisi parmi le tungstène, l'étain, le molybdène et l'antimoine, pris seuls ou en mélange, les pérovskites de formule ABO3 dans laquelle A est choisi parmi les éléments Mg, Ca, Sr, Ba et La et B est choisi parmi les éléments Fe, Mn, Ti et Zr, les aluminosilicates cristallisés ou non, les aluminophosphates et les composés carbonés amorphes ou cristallisés. 3. Procédé selon la revendication 2 dans lequel le catalyseur hétérogène utilisé dans ladite première étape a) de conversion est un catalyseur massique de type Nickel de Raney. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel le ou lesdits catalyseurs homogènes utilisés dans ladite première étape a) de conversion sont choisis parmi les sels métalliques hydratés ou non présentant une formule générale EXn.n'H20 dans lequel E est un élément choisi parmi les métaux des groupes 3 à 16 ou le groupe des lanthanides de la classification périodique, n est un nombre entier compris entre 1 et 6 et n' est un nombre entier compris entre 0 et 20 et X est au moins un anion choisi parmi les halogénures, les nitrates, les carboxylates, les oxalates, les halogénocarboxylates, les acétylacétonates, les alcoolates, les phénolates, substitués ou non, les sulfates, les alkylsulfates, les phosphates, lesalkylphosphates, les halogénosulfonates, les alkylsulfonates, les perhalogénoalkylsulfonates, les bis(perhalogénoalkylsulfonyl)amidures, les arènesulfonates, substitués ou non par des groupements halogènes ou halogénoalkyles, lesdits anions X pouvant être identiques ou différents dans le cas où n est supérieur à 1. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel le ou lesdits catalyseurs homogènes utilisés dans ladite première étape a) de conversion sont choisis parmi les composés inorganiques comprenant un élément choisi parmi les métaux du groupe 6 de la classification périodique, pris seul ou en mélange. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel le ou lesdits catalyseurs homogènes utilisés dans ladite première étape a) de conversion sont choisis parmi les acides organiques choisis parmi l'acide formique, l'acide acétique, l'acide trifluoroacétique, l'acide lactique, l'acide lévulinique, l'acide méthanesulfinique, l'acide méthanesulfonique, l'acide trifluorométhanesulfonique, la bis(trifluorométhanesulfonyl)amine, l'acide benzoïque, l'acide paratoluènesulfonique, l'acide 4-biphénylsulfonique, le diphénylphosphate, et le 1,11-binaphty1-2,2'-diy1 hydrogénophosphate et les acides inorganiques de Bronsted choisis parmi les acides inorganiques suivants : HF, HCI, HBr, HI, H2S03, H2SO4, H3P02, H3PO4, HNO2, HNO3, H3B03, HCI04, HBF4, HSbF5, HPF6, H2F03P, CISO3H, FSO3H, HN(SO2F)2 et HI03. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel ledit catalyseur hétérogène massique ou supporté utilisé dans la deuxième étape c) de conversion comprend au moins un métal choisi parmi les métaux du groupe 10 seul ou en mélange avec un métal choisi parmi les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique et éventuellement un support est choisi parmi les oxydes des éléments choisis parmi l'aluminium, le titane, le silicium, le zirconium, le cérium, le lanthane et le niobium, et les oxydes mixtes choisis parmi les aluminates de zinc, de cuivre et de cobalt, lesdits oxydes pouvant être dopés ou non par au moins un composé métallique choisi parmi le tungstène, l'étain, le molybdène et l'antimoine, pris seuls ou en mélange, les pérovskites de formule ABO3 dans laquelle A est choisi parmi les éléments Mg, Ca, Sr, Ba et La et B estchoisi parmi les éléments Fe, Mn, Ti et Zr, les aluminosilicates cristallisés ou non, les aluminophosphates et les composés carbonés amorphes ou cristallisés. 8. Procédé selon la revendication 7 dans lequel ledit métal du groupe 10 est le nickel, seul ou en mélange avec les métaux des groupes 6 à 14 de la classification périodique choisi parmi les métaux suivants : Mo, W, Co. 9. Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8 dans lequel la teneur en métal des groupes 6 à 14 sur ledit catalyseur hétérogène est comprise entre 5 et 15% poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur hétérogène, dans le cas où des métaux des groupes 6 à 14 sont utilisés dans ledit catalyseur. 10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9 dans lequel le catalyseur hétérogène utilisé dans ladite deuxième étape c) de conversion est un catalyseur massique de type Nickel de Raney. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 dans lequel le solvant utilisé dans la deuxième étape c) de conversion est choisi parmi les solvants donneurs d'hydrogène et les solvants organiques non donneurs d'hydrogène. 12. Procédé selon la revendication 11 dans lequel les solvants donneurs d'hydrogènes sont choisis parmi les alcools secondaires linéaires ou cycliques comprenant 3 à 6 atomes de carbone choisis parmi l'isopropanol, le 2-butanol, le 2-pentanol, le 3-pentanol, le 2-hexanol, le 3-hexanol, le cyclohexanol, les cyclohexanediols. 13. Procédé selon la revendication 11 dans lequel les solvants organiques non donneurs d'hydrogène sont choisis parmi les alcools choisis parmi le méthanol, l'éthanol, l'isopropanol, l'isobutanol et le butanol, les éthers choisis parmi le tétrahydrofurane, le 2-méthyltétrahydrofurane et le diéthyléther, et les acides organiques choisis parmi l'acide formique et l'acide acétique et les polyols. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 dans lequel le procédé comprend également une étape de régénération d') dudit effluent contenant majoritairement ledit solvant issue de la deuxième étape d) de séparation, ladite étape d') produisant un effluent régénéré qui est ensuite recyclé dans la deuxième étape c) de conversion. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 dans lequel le procédé comprend également une deuxième étape d") de régénération de la fraction comprenant le ou les catalyseurs hétérogènes issue de la deuxième étape d) de séparation, ladite étape d") produisant une fraction régénérée comprenant le ou les catalyseurs hétérogènes qui est ensuite recyclée dans la première étape a) de conversion et également dans la deuxième étape c) de conversion.15