Brevet FR3031348A1 — publié le 20160708

PROCEDE DE TRAITEMENT DE TIGES FLORIFERES DE BANANIER La présente invention concerne un procédé de traitement de tiges végétales. Les fibres végétales sont utilisées pour diverses applications, spécialement les applications où l'on cherche à produire des matériaux biodégradables et/ou recyclables, au moins en partie. Ainsi, on fabrique des éléments de construction (profilés de pontons, barrières) avec des matériaux composites incorporant des fibres végétales comme le lin ou le chanvre. On retrouve également des matériaux composites à base de fibres végétales dans les équipements d'habitacles d'automobiles et de véhicules. Les fibres végétales sont également utilisées pour fabriquer des emballages biodégradables. Il serait en outre souhaitable d'utiliser les fibres végétales en tant que matériaux d'isolation pour remplacer les fibres minérales telles que la laine de verre et la laine de roche. En effet les fibres végétales peuvent parfois présenter des propriétés isolantes similaires, voire supérieures, à celles des fibres minérales, et elles présentent l'avantage d'être recyclables ou biodégradables et, contrairement aux fibres minérales, d'une parfaite innocuité pour la santé. Pour être utilisées dans des applications et industries variées décrites ci-dessus, en particulier être utilisées en tant que matériau d'isolation, les fibres végétales doivent être extraites de la plante et traitées afin d'être mises sous forme d'amas de fibres dont les propriétés isolantes soient optimales. De plus ces fibres doivent être aisément manipulables et transportables, et donc ne doivent pas, à l'issue de leur traitement, être enchevêtrées de façon à former des agglomérats de fibres liées entre elles. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients. L'invention vise à proposer un procédé de traitement de tiges végétales qui permette d'obtenir des amas de fibres de tige végétale dans lequel ces fibres sont suffisamment dissociables pour pouvoir être séparées aisément les unes des autres, par exemple avec simplement les doigts d'une main Ce but est atteint grâce au fait que le procédé est apte à traiter des tiges florifères de bananier et comprend les étapes suivantes : (b) on déstructure chaque tige en brisant son enveloppe ; (c) On écrase les fibres afin d'en extraire au moins une partie de l'amidon et de la pectine ; (d) On rince les fibres avec un liquide de rinçage jusqu'à ce qu'il reste moins de 35% en poids d'amidon et de pectine du poids total des fibres ; (e) On essore les fibres de façon à évacuer une partie des fluides encore présents dans et sur les fibres ; (g) On sèche les fibres par ventilation ; (h) On chauffe les fibres jusqu'à ce que le taux d'humidité des fibres soit inférieur ou égal à 10% en poids. Grâce à ces dispositions, les fibres sont suffisamment sèches pour ne pas s'agglomérer entre elles. De plus, les fibres sèches ainsi obtenues présentent une meilleure isolation thermique que des fibres humides. En outre, le fait que les fibres ne contiennent plus ou presque plus d'amidon et de pectine confère aux fibres une souplesse qui facilite leur manipulation, et contribue à éviter une agglomération des fibres par adhérence mutuelle. L'invention concerne également un dispositif de traitement d'une ou plusieurs tiges végétales. Selon l'invention, les tiges végétales sont des tiges florifères de bananier, et le dispositif de traitement comprend un mécanisme de convoyage de la ou des tiges florifères, et comprend, depuis l'amont vers l'aval selon le sens de convoyage des tiges par le mécanisme de convoyage, les dispositifs suivants : - un dispositif de déstructuration de chaque tige qui soit apte à briser l'enveloppe de chaque tige ; - un dispositif d'écrasement des fibres qui soit apte à en extraire au moins une partie de l'amidon et de la pectine ; - un dispositif de rinçage des fibres ainsi obtenues qui soit apte à évacuer de l'amidon des fibres de telle sorte qu'il reste moins de 35% en poids d'amidon et de pectine du poids total des fibres ; - un dispositif d'essorage des fibres qui soit apte à évacuer une partie des fluides encore présents dans et sur les fibres ; - un dispositif de séchage des fibres par ventilation ; - un dispositif de chauffage apte à chauffer les fibres jusqu'à ce que leur taux d'humidité soit inférieur ou égal à 10% en poids. L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, d'un mode de réalisation représenté à titre d'exemple non limitatif. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique du procédé et du dispositif selon l'invention, - la figure 2 est une représentation schématique d'une tige florifère de bananier avant son traitement par le procédé selon l'invention. Dans la description qui suit, on définit l'amont et l'aval par rapport au sens de convoyage normal des tiges et des fibres dans le dispositif de traitement et dans le procédé selon l'invention. Ce sens de convoyage est indiqué par des flèches en gras sur la figure 1. Les différentes étapes du procédé selon l'invention et le dispositif de traitement selon l'invention sont spécialement adaptées pour le traitement de tiges florifères de bananier et pour l'obtention de fibres de ces tiges sous une forme présentant les avantages décrits ci-dessus. Les fibres de bananier présentent l'avantage, par rapport à d'autres fibres végétales, de posséder des propriétés isolantes supérieures de par leur morphologie, comme l'ont montré les essais réalisés par les inventeurs. L'invention est décrite ci-dessous dans le cas où le procédé traite simultanément plusieurs tiges florifères de bananier. L'invention s'applique bien entendu également au cas où une seule tige florifère est traitée. La figure 1 illustre les différentes étapes du procédé selon l'invention. Dans le procédé et le dispositif de traitement selon l'invention, les tiges et les fibres sont convoyées par un dispositif de convoyage 100. Par exemple, comme représenté en figure 1, ce dispositif de 25 convoyage 100 comprend un ensemble de tapis 101 qui déplacent les tiges et les fibres de l'amont vers l'aval entre les dispositifs faisant partie du dispositif de traitement et au travers de ces dispositifs. De façon connue, les tapis 101 présentent des orifices pour l'évacuation des fluides (notamment liquide de rinçage, fluides extraits des 30 fibres, eau), ces orifices étant suffisamment petits pour ne pas laisser passer les fibres. Par exemple les tapis 101 sont des tapis à maille, par exemple des tapis métalliques. Le dispositif de convoyage 100 comprend également un mécanisme d'entrainement (non représenté) des tapis 101. De façon connue, le 35 mécanisme d'entrainement comprend des moteurs électriques, chaines, roues crantées utilisées aux fins du fonctionnement de ce mécanisme d'entrai nement. On fournit tout d'abord plusieurs tiges florifères de bananier 90. On désigne par bananier le genre de plantes monocotylédones de la famille des Musaceae. La tige florifère 90 désigne la partie du bananier qui est située entre le pseudo-tronc et les feuilles, et est également appelée hampe. La tige florifère 90 s'étend selon une direction principale (direction longitudinale) et comprend une écorce ou enveloppe 95 qui enferme une pluralité de fibres 99 sensiblement alignées selon la direction longitudinale de la tige florifère 90. La figure 2 représente schématiquement une tige florifère 90. On déstructure ensuite chaque tige 90 (étape (b)). La déstructuration (ou décohésion) d'une tige 90 s'effectue par passage de cette tige 90 dans un dispositif de déstructuration 20, appelé déstructureuse. Cette déstructureuse 20 brise l'enveloppe (ou écorce) 95 de la tige. En effet, l'enveloppe 95 est sensiblement comme une membrane et peut être déchirée aisément. Ainsi, l'enveloppe 95 est éclatée et ouverte, et les fibres 99 initialement entourées par cette enveloppe et qui constituent l'intérieur de la tige 90 sont libérées de l'enveloppe 99. Ainsi, la plupart des fibres 99 sont séparées de l'enveloppe 95, et les fibres 99 encore en contact avec l'enveloppe 95 sont aptes à être détachées de l'enveloppe 99 par les étapes suivantes du procédé selon l'invention. Au travers des différentes étapes du procédé, l'enveloppe 95 se désagrège et se divise en morceaux de plus en plus petits jusqu'à devenir des particules de taille sensiblement égale au diamètre des fibres 99, et qui se mélangent à ces fibres 99. En sortie de la déstructureuse 20, chaque tige 90 est séparée en fibres 99 qui sont encore plus ou moins liées entre elles en plusieurs groupes. Cette déstructuration diminue donc la rigidité de la tige 90. On introduit chaque tige 90 dans la déstructureuse 20 soit 30 manuellement soit mécaniquement. Par exemple la déstructureuse 20 comprend un ensemble de rouleaux dentés 24 alignés et situés dans un bac 21, par exemple sur plusieurs niveaux, comme représenté en figure 1. Ces rouleaux 24 sont espacés entre eux de telle sorte que lorsqu'une tige 90 passe entre deux rouleaux 24, les 35 dents de ces rouleaux 24 déchirent et brisent l'enveloppe 95 de la tige 90, mais sans écraser complètement les fibres 99 et l'enveloppe 95. Les rouleaux 24 sont alignés selon une même direction longitudinale (axe de rotation de ces rouleaux). Cette direction est perpendiculaire au plan de la page sur la figure 1, c'est-à-dire perpendiculaire à la direction de convoyage. Alternativement, cette direction est la direction de convoyage. Sur la figure 1, le bac 21 de la déstructureuse 20 est chargé en tiges 90 par le haut. Avantageusement, le bac 21 est chargé en tiges 90 par une de ses faces latérales, ce qui permet de réduire l'encombrement global du dispositif de traitement. La déstructureuse 20 contribue avantageusement à orienter parallèlement entre elles les fibres 99 provenant de toutes les tiges 90, cette orientation étant réalisée lors du passage des tiges 90 entre les rouleaux dentés 24. Cet alignement de toutes les fibres 99 entre elles facilite leur traitement ultérieur. En sortie de la déstructureuse 20, on obtient un amas de fibres 99 enchevêtrées. A ce stade il reste une (ou des) enveloppe 95 brisée mélangée avec ces fibres 99. Après la déstructuration des tiges 90 (étape (b)), on effectue un écrasement des fibres 99 (étape (c)). Cet écrasement des fibres 99 a pour objectif d'extraire des fibres 99 au moins une partie de l'amidon et de la pectine et d'obtenir un tapis de ces fibres 99 (étape (c)). Par « au moins une partie », on entend éventuellement la totalité de l'amidon et de la pectine. Cet écrasement permet en outre de briser plus complètement 25 l'enveloppe 95. A ce stade l'enveloppe 95 peut être en un seul morceau, ou en plusieurs morceaux disjoints. Cet écrasement est effectué par un dispositif d'écrasement 30. En aval du dispositif d'écrasement 30, les fibres 99 sont sous la forme d'un tapis de fibres 99 plus ou moins disjointes. Avantageusement, on 30 écrase les fibres 99 tout en les convoyant selon la direction de convoyage. Ainsi, cet écrasement est dynamique, c'est-à-dire que, durant le processus d'écrasement, les fibres 99 sont toujours en mouvement par rapport au dispositif d'écrasement 30 et aussi dans une certaine mesure en mouvement les unes par rapport aux autres. 35 Ainsi, contrairement à un pressage statique, par exemple un pressage de fibres dans une presse entre deux plateaux, les fibres 99 n'ont pas tendance à s'agglomérer entre elles. On évite ainsi la formation de paquets de fibres 99 qui rendent en fait impossible l'utilisation des fibres 99 pour en faire notamment des panneaux isolants, et on facilite l'évacuation de l'amidon et de la pectine des fibres 99 qui se produit durant l'écrasement des fibres 99. De plus, cet écrasement dynamique entraine un gain de temps de traitement, puisque les fibres 99 avancent en continu sans interruption. Cet écrasement s'effectue par exemple par lamination, par exemple par passage des fibres 99 entre deux chenilles 31 parallèles, une chenille supérieure et une chenille inférieure, comme représenté en figure 1. Chaque chenille 31 comprend un tapis composé de lattes ou barres 32 rigides reliées les unes aux autres et perpendiculaire à la direction de convoyage, chaque barre étant articulée avec les deux barres qui lui sont adjacentes. La distance entre ces chenilles 31 diminue de l'amont vers l'aval pour permettre un écrasement progressif des fibres 99 au fur et à mesure que les chenilles 31 convoient les fibres 99. Ainsi, le dispositif d'écrasement 30 est un convoyeur à barres 32. Après l'écrasement des fibres 99 (étape (c)), on effectue un rinçage des fibres 99 (étape (d)). Ce rinçage a pour objectif de poursuivre l'évacuation de l'amidon et de la pectine des fibres 99. Ce rinçage est effectué par un dispositif de rinçage 40 qui est apte à évacuer suffisamment d'amidon et de pectine des fibres 99 de telle sorte qu'il reste moins de 35% en poids d'amidon et de pectine par rapport au poids total des fibres 99 après que les fibres 99 ont été rincées par le dispositif de rinçage 40. Préférentiellement, il reste moins de 20% en poids d'amidon et de pectine par rapport au poids total des fibres 99. Encore plus préférentiellement, il reste moins de 10% en poids d'amidon et de pectine par rapport au poids total des fibres 99. Il est essentiel que l'extraction la plus complète possible de l'amidon et de la pectine ait lieu avant l'étuvage des fibres 99 (étape (h), voir ci-dessous). En effet, l'amidon ou la pectine chauffé rigidifie les fibres et les rend cassantes et inutilisables. Le pourcentage en poids d'amidon et de pectine restant dans les fibres 99 après leur rinçage est mesuré de façon connue en prélevant des échantillons de fibres 99 en aval du dispositif de rinçage 40. Le dispositif de rinçage 40 est apte à évacuer au moins une partie des 5 morceaux d'enveloppe 95 encore mélangés aux fibres 99. Le dispositif de rinçage 40 comprend par exemple une enceinte 41 dans laquelle le tapis de convoyage 101 achemine les fibres 99, et une série de buses d'arrosage 42 situées dans cette enceinte 41 et qui pulvérisent un liquide de rinçage de façon à asperger la totalité des fibres 99 avec ce liquide 10 de rinçage. Le confinement dans l'enceinte 41 permet un rinçage plus efficace. Le liquide de rinçage est par exemple de l'eau, ou de l'eau salée, ou un autre fluide. Par exemple, l'enceinte 41 est un tambour rotatif tournant autour d'un 15 axe de rotation à une vitesse non-nulle et présentant une entrée où l'on introduit les fibres 99 et une sortie par où les fibres 99 sortent. Une fois dans le tambour, les fibres 99 sont entrainées en rotation par le tambour en plus d'être convoyées de l'amont vers l'aval, et sont simultanément rincées par arrosage avec du liquide de rinçage sortant des buses 42. Le 20 tambour rotatif présente l'avantage de brasser les fibres 99 tout en les rinçant, et donc d'aboutir à un rinçage homogène de toutes les fibres 99. Pour faciliter la circulation des fibres 99 de l'amont vers l'aval, l'axe de rotation du tambour rotatif est avantageusement incliné vers le bas de l'amont vers l'aval. 25 Avantageusement, les buses 42 sont disposées sur plusieurs rangées de l'amont vers l'aval de telle sorte que les fibres 99 sont rincées successivement par chaque rangée de buses 42. Le rinçage est ainsi optimisé. Sur la figure 1 quatre rangées de buses sont représentées. En variante, l'enceinte 41 est fixe en rotation par rapport au tapis de 30 convoyage 101. Après le rinçage des fibres 99 (étape (d)), on effectue un essorage des fibres 99 (étape (e)) afin d'évacuer la majorité du liquide de rinçage, et éventuellement d'autre fluides présents sur et dans les fibres. Avantageusement, on essore les fibres 99 en les écrasant tout en les 35 convoyant selon la direction de convoyage. Ainsi, cet essorage s'effectue de façon dynamique, comme l'écrasement à l'étape (c), afin d'éviter une agglomération des fibres 99. L'essorage est effectué par un dispositif d'essorage 50. Par exemple, le dispositif d'essorage 50 comprend une paire de rouleaux 52 parallèles, comme représenté en figure 1. L'essorage des fibres 99 s'effectue par passage des fibres 99 dans l'espace entre ces deux rouleaux 52. Ainsi, le dispositif d'essorage 50 est un laminoir à rouleaux 52. Avantageusement, ces rouleaux 52 présentent une surface lisse, ce qui facilite le mouvement des fibres entre elles et limite l'accrochage des fibres sur les rouleaux. Avantageusement, immédiatement en amont des rouleaux 52, le dispositif d'essorage 50 comprend un tapis roulant incliné 51 vers le haut de l'amont vers l'aval. Ainsi, l'eau (et autres fluides) extraite des fibres 99 par la paire de rouleaux 52 reste sur le tapis incliné 51 et ne s'écoule pas sur le tapis suivant. Ainsi les fibres 99 qui tombent sur le tapis suivant restent plus sèches et ne sont pas réhumidifiées. Le laminoir à rouleaux 52 peut comprendre un seul ensemble constitué d'un tapis incliné 51 et d'une paire de rouleaux 52, ou une pluralité de ces ensembles disposés de l'amont vers l'aval, les fibres 99 passant en succession sur chaque tapis incliné 51 puis entre les rouleaux 52 de chacune des paires. Ainsi, on améliore l'essorage des fibres 99. La figure 1 représente le cas où le laminoir à rouleaux 52 comprend deux de ces ensembles. Après l'essorage des fibres 99 (étape (e)), on effectue un séchage des fibres 99 par ventilation (étape (g)). Ce séchage a pour but de sécher les fibres 99, c'est-à-dire de diminuer le plus possible l'humidité du tapis de fibres. Ce séchage s'effectue par ventilation, c'est-à-dire que l'on fait passer un flux d'air au travers du tapis de fibres 99, ce flux d'air étant généré par un dispositif de séchage 70. L'air, en passant entre les fibres, contribue à éliminer une partie des fluides qui subsistent sur les fibres 99. De plus, le soufflage d'air permet de désenchevêtrer, d'aérer et de brasser les fibres 99, et ainsi d'obtenir en sortie du dispositif de séchage 70 un tapis de fibres 99 avec une répartition homogène des fibres 99. Avantageusement, le dispositif de séchage 70 comprend un tunnel 71 situé au-dessus du tapis de convoyage 101. Ce tunnel 71 est muni de buses de soufflage d'air (non représentées) qui soufflent de l'air à l'intérieur de ce tunnel 71 de façon à y disperser les fibres 99. Le brassage et le séchage des fibres 99 est plus efficace car l'air et les fibres 99 circulent dans un espace confiné. Le mouvement des fibres 99 à l'intérieur du tunnel 71 est schématisé par les flèches incurvées sur la figure 1. Avantageusement, le tunnel 71 est divisé en plusieurs compartiments disposés de l'amont vers l'aval et séparés par des chicanes, chaque compartiment comportant une ou plusieurs buses de séchage de telle sorte que les fibres 99 sont séchées successivement dans chaque compartiment. Le séchage est ainsi optimisé. Sur la figure 1 le tunnel 71 ne comprend qu'un seul compartiment. En sortie du tunnel 71, les fibres 99 retombent sur le tapis 101 du dispositif de convoyage 100. Pendant ou après le séchage des fibres 99 par ventilation (étape (g)), on effectue un chauffage des fibres (étape (h)) à l'aide d'un dispositif de chauffage (80). Selon une première variante, l'étape (h) et l'étape (g) sont simultanées. Ainsi, l'air soufflé au travers des fibres 99 est de l'air chauffé à une température supérieure à la température ambiante (20°C), afin d'améliorer l'efficacité du séchage. La température de l'air est inférieure à environ 200°C, température au-dessus de laquelle on risque d'endommager les fibres 99 et de réduire leurs propriétés isolantes. Le dispositif de chauffage 80 est alors intégré au dispositif de séchage 70, et consiste par exemple en une résistance chauffée placée sur le trajet de l'air avant la rencontre de l'air avec les fibres 99. Selon une deuxième variante, l'étape (h) est effectuée après l'étape (g). Ainsi, le dispositif de chauffage 80 et le dispositif de séchage 70 sont distincts. Par exemple, ce chauffage des fibres 99 est effectué par étuvage, et le dispositif de chauffage 80 est une étuve. On décrit ci-après cet étuvage, en référence à la figure 1 qui illustre cette deuxième variante. Cet étuvage, en chauffant les fibres 99, contribue à diminuer l'humidité interne aux fibres 99. Ainsi, cet étuvage complète le séchage précédent pour aboutir à une teneur en humidité (c'est-à-dire une teneur en eau) du tapis de fibres 99 qui est inférieure ou égale à 10% en poids du poids total des fibres 99. La mesure du taux d'humidité s'effectue de façon connue en prélevant des échantillons de fibres 99, puis en les brulant et en mesurant la différence de poids. Alternativement, cette mesure est effectuée au moyen de testeurs d'humidité de fibres textiles, telles que ceux disponibles dans le 10 commerce. Il est important que l'étape (g) de séchage ait lieu en amont de l'étuvage (h), pour éviter d'avoir, à l'entrée de l'étuve 80, un matelas de fibres 99 qui ne soient pas réparties uniformément sur le tapis de convoyage 101, et qui ne sécherait alors pas de façon homogène dans l'étuve 80. 15 Cet étuvage s'effectue en faisant passer les fibres 99 dans une étuve 80 située au-dessus du tapis de convoyage 101. Par exemple, comme représenté sur la figure 1, l'étuve 80 comprend une enceinte 81 dans laquelle est située une résistance chauffante 82 qui chauffe les fibres 99 au moment où elles passent dans l'enceinte 81. 20 D'après les essais effectués par les inventeurs, la température régnant dans l'étuve 80 est comprise entre 100°C et 200°C. Au-dessus de 200°C, les fibres 99 risquent d'être endommagées. En dessous de 100°C, l'étuvage est moins efficace et prend trop de temps. La température d'étuvage est choisie en fonction de la vitesse 25 d'avancement du tapis de convoyage 101 afin d'aboutir à un taux d'humidité des fibres 99 inférieur ou égal à 10% en poids du poids total des fibres 99. En sortie de cette étape (h) de chauffage par étuvage, les fibres 99 sont sèches, souples, et ne sont pas agglomérées, ce qui permet leur manipulation et leur dissociation les unes des autres. 30 Optionnellement, dans le cadre de la deuxième variante décrite ci- dessus, on peut effectuer, pendant l'étape (g), un séchage des fibres 99 avec de l'air chaud, au lieu d'air à température ambiante. L'étape (g) est donc à la fois une étape de chauffage et de séchage. Ainsi, on réalise un chauffage des fibres 99 en amont de l'étape (h) de chauffage, ce qui 35 présente l'avantage de diminuer davantage le taux d'humidité des fibres 99. A ce stade, des morceaux d'enveloppe(s) 95 peuvent éventuellement être encore mélangées aux fibres 99. Les fibres 99 sont donc prêtes à être utilisées comme matériau pour l'isolation thermique, par exemple en étant préalablement mélangées avec un liant. On décrit ci-dessous une première variante de l'invention. Avantageusement, avant l'étape (b), on effectue l'étape suivante : (a) Si on traite simultanément une pluralité de tiges 90, on oriente ces tiges 90 parallèlement entre elles selon une même direction. Ainsi, le dispositif de traitement selon l'invention comprend, en amont du dispositif de déstructuration 20, un dispositif d'orientation 10 de tiges apte à orienter les tiges 90 parallèlement entre elles selon une même direction. Cette orientation est effectuée mécaniquement et automatiquement 15 et permet d'éviter que des tiges ne se chevauchent avant leur déstructuration à l'étape (b). Ainsi, cette orientation contribue à améliorer l'efficacité de l'opération de déstructuration des tiges 90. Une insertion manuelle des tiges 90 dans la déstructureuse 20 n'est plus nécessaire. 20 Un exemple d'un tel dispositif d'orientation 10 est représenté schématiquement en figure 1. Par souci de clarté, le dispositif d'orientation, la bande de convoyage 11, et les tiges 90 sont représentés en perspective. Ce dispositif d'orientation 10 est situé sur le chemin d'une bande de convoyage 11. On place les tiges 90 en vrac sur la bande 11, les tiges se 25 chevauchant éventuellement. Les tiges 90 sont transportées au travers du dispositif d'orientation 10, et ressortent alignées les unes par rapport aux autres selon une direction d'orientation donnée, et les unes derrière les autres. Cette direction d'orientation est telle que les tiges peuvent être traitées directement par la déstructureuse 20. Dans le cas où la 30 déstructureuse 20 comprend une série de rouleaux dentés 24, la direction d'orientation est la direction longitudinale des rouleaux dentés 24 (axe de rotation de ces rouleaux). Cette direction d'orientation est par exemple perpendiculaire à la direction de convoyage de la bande 11, comme représenté en figure 1. Cette 35 direction peut également être parallèle à la direction de convoyage de la bande 11. 303 13 4 8 12 Par exemple, le dispositif d'orientation 10 est une paire de vis sans fin (non représentée) tournant en sens inverse l'une de l'autre pour orienter les tiges 90 et les acheminer vers la déstructureuse 20. On décrit ci-dessous une deuxième variante de l'invention. 5 Avantageusement, après l'étape (e) et avant l'étape (g), on effectue l'étape suivante : (f) on dissocie les fibres 99 entre elles lorsqu'elles sont agglomérées en paquets. Ainsi, le dispositif de traitement selon l'invention comprend, en aval du 10 dispositif d'essorage 50 et en amont du dispositif de séchage 70, un dispositif de dissociation 60 apte à dissocier les fibres 99 entre elles lorsqu'elles sont agglomérées en paquets. En effet, après leur essorage (étape (e)), il est courant que les fibres 99 soient agglomérées en plusieurs paquets de fibres 99. Il est important que les fibres 99 ne restent pas agglomérées en paquets à leur entrée dans le dispositif de séchage (étape (g)), car le séchage des fibres 99 à l'intérieur des paquets sera incomplet, et des fibres 99 resteront trop humides. Ainsi, l'étape de dissociation consiste à séparer les fibres 99 d'un même paquet les unes des autres. Le dispositif de dissociation 60 est par exemple un peigne 61 qui s'étend dans une direction transversale perpendiculaire à la direction de convoyage, et dont les dents sont orientées verticalement et réparties le long de cette direction transversale. En passant au travers du peigne 61, les paquets de fibres sont ouverts, et les fibres 99 dans chaque paquet sont séparées les unes des autres. Ainsi, il ne reste plus de fibres 99 agglomérées en paquets en sortie de dispositif de dissociation 60. Avantageusement, le dispositif de dissociation 60 comprend plusieurs peignes 61 qui sont disposés de l'amont vers l'aval, les fibres 99 passant successivement au travers de chacun de ces peignes 61. Le processus de dissociation des fibres 99 entre elles est ainsi amélioré. Selon une troisième variante du procédé selon l'invention, on effectue à la fois l'étape (a) avant l'étape (b), et l'étape (f) entre les étapes (e) et (g). Dans ce cas, le dispositif de traitement selon l'invention comprend à la fois un dispositif d'orientation 10 de tiges en amont du dispositif de déstructuration 20, et un dispositif de dissociation 60 en aval du dispositif d'essorage 50 et en amont du dispositif de séchage 70. La figure 1 illustre la troisième variante du procédé selon l'invention. REVENDICATIONS1.Procédé de traitement d'au moins une tige végétale, caractérisé en ce que ladite au moins une tige végétale est une tige florifère de bananier (90), et en ce que ledit procédé comprend les étapes suivantes : (b) on déstructure ladite au moins une tige (90) en brisant son enveloppe (95) ; (c) on écrase lesdites fibres (99) afin d'en extraire au moins une partie de l'amidon et de la pectine et d'obtenir un tapis de fibres (99) ; (d) on rince lesdites fibres (99) avec un liquide de rinçage jusqu'à ce qu'il reste moins de 35% en poids d'amidon et de pectine du poids total desdites fibres (99) ; (e) on essore lesdites fibres (99) de façon à évacuer la majorité du liquide de rinçage ; (g) on sèche lesdites fibres (99) par ventilation ; (h) on chauffe lesdites fibres (99) jusqu'à ce que le taux d'humidité desdites fibres (99) soit inférieur ou égal à 10% en poids. 2. Procédé de traitement selon la revendication 1, caractérisé en ce que - à l'étape (c) on écrase lesdites fibres (99) tout en les convoyant selon une direction de convoyage ; - à l'étape (e) on essore lesdites fibres (99) en les écrasant tout en les convoyant selon ladite direction de convoyage ; 3. Procédé de traitement selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que, avant l'étape (b), on effectue l'étape suivante : (a) Si on traite simultanément une pluralité de tiges (90), on oriente lesdites tiges (90) parallèlement entre elles selon une même direction. 4. Procédé de traitement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que, après l'étape (e) et avant l'étape (g), on effectue l'étape suivante : (f) on dissocie lesdites fibres (99) entre elles lorsqu'elles sont agglomérées en paquets. 5. Procédé de traitement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que l'étape (h) et l'étape (g) sont simultanées. 6. Procédé de traitement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que l'étape (h) est effectuée après l'étape (g). 7. Dispositif de traitement d'au moins une tige végétale, caractérisé en ce que ladite au moins une tige végétale est une tige florifère (90) de bananier et en ce que ledit dispositif de traitement comprend un mécanisme de convoyage (100) de ladite au moins une tige florifère (90), et en ce qu'il comprend, depuis l'amont vers l'aval selon le sens de convoyage de ladite au moins une tige (90) par ledit mécanisme de convoyage (100), les dispositifs suivants : - un dispositif de déstructuration (20) de ladite au moins une tige (90) qui soit apte à briser l'enveloppe (95) de ladite tige (90) ; - un dispositif d'écrasement (30) desdites fibres (99) qui soit apte à en extraire au moins une partie de l'amidon et de la pectine ; - un dispositif de rinçage (40) desdites fibres (99) ainsi obtenues qui soit apte à évacuer de l'amidon desdites fibres (99) de telle sorte qu'il reste moins de 35% en poids d'amidon et de pectine du poids total des fibres (99) ; - un dispositif d'essorage (50) desdites fibres (99) qui soit apte à évacuer la majorité du liquide de rinçage (99) ; - un dispositif de séchage (70) desdites fibres (99) par ventilation ; - un dispositif de chauffage (80) apte à chauffer lesdites fibres (99) 20 jusqu'à ce que leur taux d'humidité soit inférieur ou égal à 10% en poids. 8. Dispositif de traitement selon la revendication 7 caractérisé en ce que ledit dispositif d'écrasement (30) est un convoyeur à barres (32), et ledit dispositif d'essorage (50) est un laminoir à rouleaux (52). 9. Dispositif de traitement selon la revendication 7 ou 8 caractérisé 25 en ce qu'il comprend, en amont dudit dispositif de déstructuration (20), un dispositif d'orientation (10) de tiges apte à orienter lesdites tiges (90) parallèlement entre elles selon une même direction. 10. Dispositif de traitement selon l'une quelconque des revendications 7 à 9 caractérisé en ce qu'il comprend, en aval dudit dispositif 30 d'essorage (50) et en amont dudit dispositif de séchage (70), un dispositif de dissociation (60) apte à dissocier lesdites fibres (99) entre elles lorsqu'elles sont agglomérées en paquets. 11. Dispositif de traitement selon l'une quelconque des revendications 7 à 10 caractérisé en ce que ledit dispositif de chauffage (80) 35 est intégré audit dispositif de séchage (70). 12. Dispositif de traitement selon l'une quelconque des revendications 7 à 10 caractérisé en ce que ledit dispositif de chauffage (80) et ledit dispositif de séchage (70) sont distincts et en ce que ledit dispositif de chauffage (80) est une étuve.5