Brevet FR3030562A1 — publié le 20160624

PROCEDE AlVIELIORE DE CONVERSION DE BIOMASSE ALGALE EN UN GAZ OU EN BIO-CRUDE RESPECTIVEMENT PAR GAZEIFICATION OU LIQUEFACTION HYDROTHERMALE Domaine technique La présente invention concerne un procédé amélioré de conversion thermochimique de biomasse algale, avantageusement intégré en continu au sein d'un procédé de culture d'algues. L'invention vise à améliorer la conversion de la biomasse algale en un gaz ou en bio-crude respectivement par gazéification hydrothermale ou liquéfaction hydrothermale en vue de la production de bio-carburants (liquides ou gazeux). Par « bio-crude », il est entendu le sens usuel, c'est-à-dire un liquide combustible issu de la liquéfaction hydrothermale directe de la biomasse algale. Par « biomasse algale », il est entendu l'ensemble des micro-organismes photosynthétiques. Par « micro-organismes photosynthétiques», il est entendu le sens usuel, tel que donné dans la publication [1], à savoir des algues et des cyanobactéries, i.e. des organismes eucaryotes ou procaryotes dont la croissance s'effectue principalement par photosynthèse, et de taille microscopique, typiquement comprise entre 1 et 100 !am. Par « eau supercritique », il est entendu le sens usuel, c'est-à-dire de l'eau à des températures supérieures à 374°C sous une pression supérieure à 22,1 MPa. Etat de la technique A l'état naturel, les micro-organismes photosynthétiques (micro-algues et cyanobactéries), sont des organismes photosynthétiques unicellulaires, principaux composants du phytoplancton, qui peuplent les océans et cours d'eau depuis plus de trois milliards et demi d'années. La culture des micro-algues et des cyanobactéries à l'échelle industrielle connaît depuis peu un fort engouement du fait des nombreux champs d'application parmi lesquelles, dans une échelle de valorisation décroissante, la pharmaceutique et la cosmétique, l'alimentation animale, l'alimentation humaine, les fertilisants, les matériaux biosourcés, la bio-rémédiation et les bio-carburants (liquides ou gazeux). Le fort engouement de cette culture dédiée provient essentiellement du fait qu'elle ne nuit pas aux productions alimentaires, et que son rendement, c'est-à-dire les taux de croissance des micro-algues et cyanobactéries, peut être très élevé. Pour donner un ordre de grandeur, comme avancé par certains auteurs, un hectare de culture de micro-algues peut théoriquement produire entre 60 et 300 barils équivalent pétrole par an, contre 7 barils avec du colza. Pour permettre la croissance des micro-algues ou des cyanobactéries, il faut combiner une souche avec le milieu de culture adéquat. Ce dernier se compose d'eau, de nutriments, de dioxyde de carbone (CO2) et de l'énergie solaire. Du dosage de ces différents paramètres vont découler le taux de multiplication et de croissement de la biomasse algale ainsi que sa composition. Ainsi, par exemple une carence en azote dans le milieu de culture peut conduire à une accumulation de lipide au sein des cellules. Les trois espèces de micro-organismes photosynthétiques actuellement les plus cultivées sont, par ordre de quantité décroissante, les cyanobactéries du genre Arthrospira plus connue sous l'appellation de « spiruline », qui représente environ 50% de la production mondiale, suivie par les micro-algues vertes des genres Chlorella, Haematococcus, Nannochloropsis et les diatomées du genre Odontella. De manière générale, en dehors de quelques espèces cultivées pour des marchés de niche, les méthodes de culture des micro-organismes photosynthétiques n'ont pas encore atteint leur niveau de maturité industrielle. Des problématiques de constance de qualité et de leur coût de production se posent encore, ce qui limite leur accès à de nombreux marchés commerciaux. En outre, la production de micro-organismes photosynthétiques nécessite de la lumière ainsi que de la chaleur pendant les périodes froides. Or, pour ne pas la limiter aux seules régions chaudes et ensoleillées, les solutions techniques retenues doivent permettre d'augmenter la productivité des micro-algues dans des pays situés aux latitudes des régions tempérées. Les systèmes de production par monoculture de micro-organismes photosynthétiques en suspension dans l'eau sont nombreux. Deux grandes familles de systèmes de culture [1] des micro-organismes photosynthétiques (biomasse algale), se distinguent notamment : - les systèmes d'architecture de type ouverte, qui sont constitués par des 30 bassins, le cas échéant en boucle également connus sous la dénomination « Raceway », lagunes, récipients à ciel ouvert, c'est-à-dire à l'air libre. Ils ont comme avantage principal de générer des coûts de production relativement faibles. Leurs inconvénients majeurs résident dans une productivité volumique faible, c'est-à-dire des tailles d'équipements requis qui sont importants pour une production de biomasse donnée, et une mauvaise maitrise des conditions de culture (sensibilité aux contaminations notamment), - les systèmes d'architecture de type fermée, connus sous l'appellation « photo-bioréacteurs », constitués par une ou plusieurs enceinte(s), c'est-à-dire dont l'intérieur n'est pas en contact avec l'air ambiant. Bien que nécessitant un investissement initial important, les photo-bioréacteurs permettent comparativement à ceux ouverts, d'atteindre de meilleures productivités et de réaliser des cultures dans des conditions mieux maitrisées, en évitant notamment les contaminations, pollutions, et les pertes de CO2. La liquéfaction hydrothermale est un procédé de conversion prometteur pour transformer la biomasse algale en bio-carburants dits de 3ème génération. Il s'agit d'un procédé opérant en eau sous critique, c'est-à-dire dans des conditions de température et de pression inférieures à 374°C et 22,1MPa, dans lesquelles l'eau joue un rôle à la fois de milieu de réaction et de réactif. En première approche, ce procédé permet de transformer une biomasse algale, encore en solution dans son milieu de culture, en un bio-crude, beaucoup plus proche d'un carburant liquide. Cependant, un inconvénient majeur de ce procédé de conversion par liquéfaction hydrothermale est la production d'un effluent aqueux lors de la réaction. Ce dernier contient les nutriments nécessaires à la croissance des algues, mais également des composés carbonés, pour certains toxiques pour les algues. Ainsi, à l'échelle de laboratoire, bon nombre de personnes ont déjà démontré la faisabilité d'une conversion de la biomasse algale par liquéfaction hydrothermale. En particulier, la demanderesse a déjà montré que la liquéfaction hydrothermale est un procédé envisageable pour la conversion d'une multitude d'algues (Nannochloropsis, Chlorelle, Néochloris, Spiruline, Chlamydomonas, Dunaliella, etc.) encore dans leur milieu de culture, en un bio-crude combustible. La publication [2] met en évidence l'étude de différentes températures et temps de séjours de la biomasse algale dans un réacteur de mise en oeuvre de la liquéfaction hydrothermale. Cette publication [2] montre que des temps de séjours courts, typiquement de 1 à 5 minutes, suffisent pour obtenir des taux de conversion en bio-crude élevés, allant jusqu'à 66%, et des valeurs de pouvoir calorifique supérieur (PCS) jusqu'à 36 MJ/kg. Dans cette publication [2], le recyclage des effluents en sortie de procédé n'est pas considéré. La publication [3] s'intéresse à la liquéfaction hydrothermale de déchets aqueux, et d'une biomasse algale. Dans cette publication [3], il est envisagé le recyclage des nutriments et du carbone issus du milieu de culture des algues : le schéma de recyclage envisagé est représenté en figure 1 de la publication. Dans cette publication [3], le résidu de la liquéfaction hydrothermale n'est cependant pas retraité et sert directement à cultiver des algues, ce qui peut s'avérer néfaste et non optimal pour la culture, car certains composés issus de la liquéfaction hydrothermale sont toxiques. De manière plus générale, les différentes équipes travaillant sur la liquéfaction hydrothermale publient des résultats similaires et très encourageants, en termes de taux de conversion en bio-crude, et de pouvoir calorifique du bio-crude obtenu. En d'autres termes, la faisabilité de transformer une biomasse algale, voire des déchets de types agro-alimentaire, en bio-crude est maintenant avérée, et le niveau des performances atteignables par un procédé continu de liquéfaction hydrothermale est appréhendé. La demande de brevet US 2012/0055077 propose une amélioration du procédé de liquéfaction hydrothermale d'une biomasse par un post-traitement du bio-crude en sortie de liquéfaction hydrothermale pour en améliorer ses propriétés de bio-carburant. Cette demande de brevet ne s'intéresse pas au retraitement de la phase aqueuse issue de la liquéfaction. La demande de brevet WO 2011/049572 vise à proposer un procédé de liquéfaction hydrothermale d'un déchet, et de valoriser le CO2 obtenu pour la culture d'algues, la biomasse algale ainsi obtenue étant à son tour convertie par liquéfaction hydrothermale. Dans le procédé divulgué, la phase aqueuse en sortie de liquéfaction hydrothermale n'est que très peu valorisée. En effet, celle-ci est simplement réinjectée directement dans le milieu de culture des algues, ce qui peut s'avérer toxique pour les algues et non optimal pour leur croissance. La demande de brevet US 2012/0285077 propose quant à elle une extraction de type biologique des lipides contenus dans des algues afin d'obtenir une bio-huile, ensuite convertie en biodiesel par mise en oeuvre d'une réaction de transestérification. Le procédé divulgué dans cette demande envisage le recyclage des résidus par fermentation pour former du CO2 qui est ensuite réinjecté dans un réacteur de culture d'algues. Ainsi, bien que de nombreuses équipes travaillent au développement du procédé de conversion de la biomasse algale en bio-crude par liquéfaction hydrothermale, et que ce procédé implique la production importante d'effluents aqueux lors de la réaction, aucune solution n'a réellement été proposée pour utiliser au mieux ces effluents aqueux. Il existe un besoin pour améliorer les procédés de conversion thermochimique de biomasse algale en gaz ou en bio-crude en vue de la production de bio-carburants (liquides ou gazeux), notamment en vue d'utiliser au mieux les effluents aqueux produits lors de ces procédés. Plus généralement, il existe un besoin pour améliorer les procédés en continu qui intègrent un procédé de conversion thermochimique de biomasse algale en gaz ou en bio-crude en aval d'un procédé de culture de la biomasse algale. Le but général de l'invention est de répondre au moins en partie à ce(s) besoin(s). Exposé de l'invention Pour ce faire, l'invention a tout d'abord pour objet, selon un aspect, un procédé de conversion de la biomasse algale en un gaz ou en un bio-crude en vue de produire un combustible ou un carburant, notamment un carburant liquide, ou un autre produit de synthèse, comprenant les étapes suivantes : a/ gazéification hydrothermale ou liquéfaction hydrothermale d'une biomasse algale dans au moins un premier réacteur, b/ séparation entre respectivement le gaz ou le bio-crude produit, et les effluents aqueux et le CO2 produit, en sortie du premier réacteur, c/ récupération des effluents aqueux, d/ oxydation des effluents aqueux dans au moins un deuxième réacteur. Ainsi, l'invention permet en premier lieu à la fois de produire du gaz ou du bio-crude et de transformer efficacement les effluents aqueux néfastes afin de les recycler. Les effluents aqueux ainsi transformés ne constituent plus des déchets. Plus précisément, en sortie du premier réacteur il peut être récupéré un gaz ou du bio-crude directement utilisable pour produire des carburants liquides, et en sortie du second réacteur, il peut être récupéré et valorisé de l'eau et des nutriments ainsi que le CO2 produit lors de la gazéification ou la liquéfaction hydrothermale. L'invention a également pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé en continu de culture de biomasse algale et de conversion de la biomasse algale cultivée en un gaz ou en un bio-crude, comprenant les étapes suivantes : - culture dans une zone de culture contenant un milieu de culture la biomasse algale à cultiver, - récolte de la biomasse algale cultivée, - étapes a/ à d/ du procédé de conversion décrit précédemment, - injection de l'eau et des nutriments, et le cas échéant du CO2, obtenus en sortie du deuxième réacteur, dans la zone de culture. Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé en continu, comprend en outre l'étape de récupération de l'oxygène (02) produit par la biomasse algale pour l'injecter, en tant qu'oxydant, en amont du deuxième réacteur avant l'étape d/ 1 5 d'oxydation. Ainsi, l'invention propose d'intégrer un recyclage des effluents produits, au sein même du procédé en continu, grâce à la mise en place de deux réacteurs, l'un dédié la gazéification ou la liquéfaction hydrothermale pour la valorisation de la biomasse algale en carburant et l'autre dédié à l'oxydation des effluents aqueux pour permettre leur 20 recyclage dans le milieu de culture de la biomasse algale. Lorsque les deux réacteurs sont couplés thermiquement, l'énergie libérée par la réaction exothermique d'oxydation peut être valorisée au mieux, en l'apportant comme source de chaleur à la réaction endothermique de gazéification ou de liquéfaction hydrothermale. 25 Ainsi, les avantages procurés par l'invention sont nombreux parmi lesquels : - une économie sur le retraitement du CO2 et des effluents aqueux en sortie de procédé de conversion de la biomasse algale en gaz ou en bio-crude, ces effluents aqueux ne constituant plus des déchets qu'il faut retraiter comme selon l'état de l'art. - la récupération d'un milieu de culture non toxique (eau et nutriments en 30 sortie de réacteur d'oxydation) pour la culture de la biomasse algale, et donc une économie de production pour la cultiver, - un apport d'énergie pour la réaction endothermique de liquéfaction hydrothermale par la réaction exothermique d'oxydation. L'étape d/ peut être une oxydation par voie humide ou une oxydation hydrothermale (OHT) en conditions supercritiques. Lorsque l'étape a/ est une liquéfaction, elle est réalisée de préférence dans les gammes de températures comprises entre 150 et 374°C et/ou de pressions comprises entre 0,5 et 35 MPa. Lorsque l'étape a/ est une gazéification, elle est réalisée de préférence dans une gamme de températures comprises entre 374 et 800°C et/ou de pressions comprises entre 22,1 et 35 MPa. De préférence, l'étape a/ est réalisée dans une gamme de temps de séjour compris entre 15 secondes et 1 heure. Lorsque l'étape d/ est une oxydation par voie humide réalisée dans une gamme de températures comprises entre 150 et 374°C et/ou de pressions comprises entre 0,5 et 35 15 MPa. Lorsque l'étape d/ est une oxydation hydrothermale réalisée dans une gamme de températures comprises entre 374 et 800°C et/ou de pressions comprise entre 22,1 et 35 MPa. L'étape d/ est de préférence, réalisée dans une gamme de temps de séjour dans 20 le deuxième réacteur compris entre 15 secondes et 1 heure. Selon une variante avantageuse, l'étape d/ est une oxydation par voie humide réalisée avec une partie du bio-crude produit injecté dans le deuxième réacteur. Le CO2 produit et séparé peut être injecté, en tant que solvant, dans le biocrude produit. 25 Selon une variante avantageuse, la chaleur produite lors de l'étape d/ d'oxydation dans le deuxième réacteur peut être apportée dans le premier réacteur pour la mise en oeuvre de l'étape a/ de liquéfaction ou gazéification hydrothermale. La chaleur produite lors de l'étape d/ d'oxydation dans le deuxième réacteur peut également être apportée pour préchauffer le gaz oxydant. 30 Selon un mode de réalisation avantageux,_l'étape a/ de liquéfaction hydrothermale et l'étape d/ d'oxydation sont réalisées au sein d'un même réacteur, dit à double enveloppe, comprenant une enveloppe interne délimitant intérieurement la chambre du premier réacteur, et une enveloppe externe entourant l'enveloppe interne, l'espace entre l'enveloppe interne et l'enveloppe externe définissant la chambre du deuxième réacteur. Avantageusement, l'étape a/ de liquéfaction ou gazéification hydrothermale est réalisée dans plusieurs premiers réacteurs en parallèle fluidique. Avantageusement encore, l'étape d/ d'oxydation est réalisée dans plusieurs deuxièmes réacteurs en parallèle fluidique. L'invention a également pour objet un procédé en continu de culture de biomasse algale et de conversion de la biomasse algale cultivée en un gaz ou en un bio- 10 crude, comprenant les étapes suivantes : - culture de la biomasse algale dans une zone contenant un milieu de culture - récolte de la biomasse algale cultivée, - étapes a/ à d/ du procédé de conversion précédemment, - injection de l'eau et des nutriments, et le cas échéant du CO2, obtenus en 15 sortie du deuxième réacteur, dans la zone de culture. Le procédé peut comprendre en outre l'étape de récupération de l'oxygène (02) produit par la biomasse algale pour l'injecter, en tant qu'oxydant, en amont du deuxième réacteur avant l'étape d/ d'oxydation. L'invention a encore pour objet l'utilisation du procédé de conversion décrit 20 ci-dessus ou du procédé en continu décrit ci-dessus pour la production de carburants liquides, dits de 3ème génération. Description détaillée D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée de l'invention faite à titre illustratif et non limitatif en 25 référence aux figures suivantes parmi lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique d'un exemple de système mettant en oeuvre le procédé en continu de culture de biomasse algale et de conversion de la biomasse algale cultivée par liquéfaction hydrothermale en bio-crude selon l'invention; - la figure 2 est une vue schématique en perspective d'un mode de 30 réalisation avantageux d'une partie du système selon l'invention avec réacteur à double enveloppe; - la figure 3 est une vue schématique d'un exemple de système mettant en oeuvre un procédé en continu de culture de biomasse algale et de conversion de la biomasse algale cultivée par liquéfaction hydrothermale en bio-crude selon l'état de l'art; - la figure 4 est une vue schématique d'un exemple de système mettant en oeuvre un procédé en continu selon l'invention et directement appliqué au système selon la figure 3; - la figure 5 est un graphe indiquant les gammes préférées de température et de pression pour la réalisation de l'étape a/ de liquéfaction hydrothermale dans le procédé selon l'invention. Dans la description qui va suivre les termes « entrée », « sortie » « amont », « aval », sont utilisés par référence avec la direction de circulation des produits obtenus au sein du système mettant en oeuvre le procédé en continu selon l'invention. La mention X%.' que signifie un pourcentage X en masse d'un composé. Sur la figure 1, est représenté schématiquement un premier exemple d'un système mettant en oeuvre le procédé continu de culture de micro-organismes photosynthétiques et leur conversion par liquéfaction hydrothermale selon la présente invention. Le système comporte tout d'abord une zone 1 de culture de la biomasse algale. Cette zone de culture est soit à ciel ouvert, avec un ou plusieurs bassins, soit de type fermé, avec un ou plusieurs photo-bioréacteurs (PBR). Le bassin à ciel ouvert peut être de type à boucle(s), comme appelé usuellement « raceway ». Pour la culture des espèces de micro-algues et cyanobactéries ci-après, les gammes préférentielles de température suivantes peuvent être envisagées : - Arthrospira platensis : 25 - 35°C (température optimale = 30°C), - Chlorella pyrenoidosa : 35 - 45°C (température optimale = 38,7°C), - Chlorella vulgaris : 25 - 35°C (température optimale = 30°C), - Chlamydomonas reinhardtii : 15 - 30°C (température optimale = 25°C), - PhaeodacClum tricornutum : 20 - 25°C (température optimale = 22,5°C), - Porphyridium cruentum : 15 - 30°C (température optimale = 19,1°C), - Scenedesmus sp. : 20 - 33°C (température optimale = 26,3°C), - Nannochloropsis oceanica : 20 - 33°C (température optimale = 26,7°C), - Dunaliella tertiolecta : 30 - 39°C (température optimale = 32,6°C). La biomasse algale obtenue par la culture est alors récoltée. Différentes techniques peuvent être utilisées pour la récolte, telles que la floculation, la filtration, la centrifugation. L'étape ultérieure de liquéfaction hydrothermale présente l'avantage de fonctionner avec un taux d'humidité élevé, jusqu'à 80%.'ique d'eau, voire plus. Contrairement à d'autres technologies de conversion, cela permet de simplifier les étapes de récolte et de séchage. La biomasse récoltée peut être envoyée, notamment au moyen d'une pompe d'aspiration 10 vers un réacteur 2 de transformation de la biomasse algale en bio-crude (phase huileuse) par liquéfaction hydrothermale. Outre le bio-crude en sortie du réacteur 2, il se forme une phase aqueuse, contenant des résidus organiques et des nutriments du milieu de culture, et une phase gazeuse, contenant en grande majorité du CO2. Autrement dit, la réaction de liquéfaction hydrothermale, qui est endothermique, permet la transformation d'une solution algale, partiellement concentrée dans son milieu de culture, en bio-crude d'intérêt, en un effluent aqueux, et en CO2. Le bio-crude obtenu peut alors subir un post-traitement, de l'hydro-liquéfaction par exemple, pour être transformé en biocarburant type bio-diesel. Selon l'invention, en sortie de réacteur 2, il est réalisé une séparation entre les effluents aqueux, le CO2, et le bio-crude au moyen d'un dispositif 3 approprié, qui peut être usuel. Puis, les effluents aqueux, de préférence avec le CO2, sont envoyés par une ligne de retour vers l'entrée d'un réacteur 5 dans lequel une réaction d'oxydation par voie humide va avoir lieu. La réaction d'oxydation, qui est une réaction exothermique, permet de transformer les effluents aqueux, obtenus avec la réaction de liquéfaction dans le réacteur 1, en eau contenant les nutriments présents dans la solution algale initiale, et en CO2. Pour avoir lieu, cette réaction nécessite un oxydant, qui peut être de l'air, de l'oxygène, ou autre. Pour que la réaction d'oxydation en voie humide soit viable énergétiquement, il est préférable que la séparation des phases en sortie de liquéfaction se fasse sans refroidir ni dépressuriser le mélange. Puis, en sortie de réacteur, un mélange de nutriments avec de l'eau et éventuellement du CO2 est obtenu, qui peut être injecté via la ligne 6 dans la zone de culture 1. Ce mélange est donc recyclable dans la culture d'algues. Ainsi, selon l'invention, le traitement des effluents aqueux, en sortie de liquéfaction hydrothermale, est réalisé grâce à l'oxydation, pour la culture de nouvelles algues. L'invention décrite permet en outre de valoriser au mieux l'énergie. En effet, la réaction de liquéfaction nécessite de chauffer la solution algale et est endothermique, alors que la réaction d'oxydation, quant à elle, est exothermique. Ainsi, comme schématise en figure 1, la chaleur issue de la réaction exothermique d'oxydation par voie humide qui a lieu dans le réacteur 5 est apportée au réacteur 2 pour réaliser ou participer à la liquéfaction hydrothermale. Ainsi, pour combiner ces deux réactions, il peut être utilisé avantageusement un réacteur 7 dit à double enveloppe comme illustré en figure 2. Dans ce réacteur 7, l'enveloppe interne délimite la chambre du réacteur 2 dans laquelle la réaction de liquéfaction hydrothermale a lieu et l'espace entre l'enveloppe interne et celle externe délimite la chambre du réacteur 5 dans laquelle a lieu la réaction d'oxydation par voie humide (ou inversement). La structure et le fonctionnement d'un tel réacteur 7 à double enveloppe est maintenant expliqué. Le réacteur 7 est tubulaire et sa longueur permet d'avoir une surface de contact suffisante entre les deux zones réactionnelles, et ainsi améliorer les échanges thermiques. De plus, un diamètre réduit, permet de minimiser l'épaisseur nécessaire pour contenir la pression interne. L'enveloppe externe doit résister aux contraintes mécaniques : la pression et la température, et aux contraintes chimiques liées à l'oxydation de matière organique et aux ions issus des sels minéraux. Typiquement, l'enveloppe externe du réacteur 7 peut être en acier 316L ou Inconel 625e. Si nécessaire, pour améliorer la tenue chimique du réacteur, un chemisage en titane peut être envisagé. L'enveloppe interne est utilisée en équi-pression entre les deux zones réactionnelles, elle n'a donc pas à résister à la pression. Elle doit cependant résister aux contraintes thermiques, assurer une bonne conductivité thermique, et résister aux contraintes chimiques des deux réactions, i.e. à la fois de liquéfaction dans la chambre 2 et celle d'oxydation dans la chambre 5. Typiquement, il peut être envisagé une enveloppe interne en titane, qui peut résister aux contraintes chimiques et thermiques, mais possède une conductivité thermique réduite. De l'acier 316L ou de l'Inconel 625® peuvent également être mis en oeuvre. Au lieu d'utiliser un réacteur à double enveloppe 7, il est également possible d'utiliser d'autres systèmes d'échangeurs de chaleur (échangeurs à tubes, à faisceau, à spirales, etc.) ou encore valoriser l'énergie produite par la réaction d'oxydation autrement. Il est représenté en figure 3 un système mettant en oeuvre un procédé en conversion en continu de culture de biomasse algale et de conversion de la biomasse algale cultivée par liquéfaction hydrothermale en bio-crude selon l'état de l'art. Dans un tel système, les effluents aqueux et le CO2 produits sont des déchets gênants. Pour pallier à cet inconvénient, les inventeurs ont ainsi proposé le procédé déjà décrit ci-dessus avec un recyclage optimisé : - par l'oxydation des effluents aqueux récupérés en sortie du dispositif de séparation 3, - puis, par l'injection d'un flux composé d'eau, de CO2 et de nutriments produits par l'oxydation dans la zone de culture 1. Pour réaliser la réaction d'oxydation par voie humide, il est nécessaire d'ajouter un oxydant au mélange. Ce dernier peut être de l'air, de l'oxygène, du peroxyde d'hydrogène, ou autres. Avantageusement, il est possible de récupérer 1'02 produit lors de la croissance des algues dans la zone de culture pour l'injecter avant l'étape d'oxydation en voie humide, c'est-à-dire en entrée du réacteur 5 comme symbolisé en figure 4. Ainsi, grâce à l'invention, les coproduits de la réaction de liquéfaction hydrothermale qui sont gênants dans le système selon l'état de l'art sont valorisés au sein même du procédé de culture de la biomasse algale. Avec l'étape supplémentaire d'oxydation selon l'invention, le rendement énergétique du procédé de liquéfaction hydrothermale est augmenté, et le retraitement et la valorisation des effluents gênants en sortie de procédé deviennent possibles. Il est précisé ci-après les paramètres et conditions préférés de mise en oeuvre des différentes étapes du procédé selon l'invention. Etape de liquéfaction hydrothermale i. Produits en entrée En entrée de réacteur 2, peuvent être injectés différents types d'algues (Nannochloropsis, Chlorelle, Néochloris, Spiruline, Chlamydomonas, Dunaliella, etc.) plus ou moins concentrées dans leur milieu de culture. Pour effectuer un essai de liquéfaction, la solution algale présente avantageusement une concentration entre 10%massique et 40%massiceie de matière sèche (matière organique et inorganique), sachant que la composition élémentaire chimique de la matière sèche est comprise dans les gammes des valeurs suivantes : - 20 à 70%massique de carbone - 5 à 40%massique d'oxygène - 5 à 10%massique d'hydrogène - 5 à 10%massique d'azote - 3 à 50%massique de sels inorganiques (composés de P, K, Cl, Na, S, Mg, Ca, Fe, Al, F, etc.). Par la suite, il est considéré une concentration intermédiaire de 20%massique de matière sèche composée comme suit : 55%massique de carbone ; 25%mass que d'Oxygène ; rAmass que d'hydrogène, 8%massique d'azote et 5%massique de sels. Cette composition (C6,0H9,102,0N0,7) correspond à un pouvoir calorifique supérieur (PCS) de la matière sèche d'environ 24,5 MJ/kg. ii. Conditions opératoires La température de réaction est comprise entre 200 à 350°C pour des pressions variant entre 5 à 25 MPa. Typiquement, pour que la réaction de liquéfaction ait lieu, les conditions de température et de pression doivent se situer dans le domaine de fonctionnement en figure 5. Le couple pression/température doit être maintenu de telle manière que le milieu ne soit pas en phase gaz. Le temps de séjour dans ces conditions peut se situer dans une gamme allant de 1 à 60 minutes. Par la suite, il est considéré un essai à 290°C, et 10 MPa, avec un temps de séjour de 5 minutes. Il va de soi que cela ne constitue qu'un exemple parmi les multitudes de conditions opératoires possibles. Pour traiter un kilogramme de solution algale, de densité égale à 1 en première approximation, il faut environ 1000 kJ pour chauffer l'eau présente dans la solution algale de 20 à 290°C, et environ 125 kJ pour chauffer la matière organique et inorganique. Ceci constitue une première approximation de l'énergie à fournir idéalement pour chauffer le milieu réactionnel. A cette valeur s'ajoute l'enthalpie de réaction de liquéfaction. En suivant les estimations de la publication [4], celle-ci peut être estimée à 27 kJ dans ces conditions. Les conditions opératoires peuvent influer de manière importante sur les résultats. Ainsi la température, la pression, le temps de séjour, le type et la souche d'algues, leurs concentrations, et leurs procédés de culture, font varier le taux de bio-crude obtenue et sa qualité, ainsi que la nature de l'effluent aqueux et sa concentration en composés carbonés. iii. Produits en sortie Dans les conditions citées précédemment, il est attendu approximativement 7%massique de bio-crude (avec un pouvoir calorifique supérieur avoisinant 32 à 38 MJ/kg), 20 1% -massique de CO2, supercritique dans ces conditions de température et pression, et 92%massique d'effluent aqueux. Ce dernier contient 6% -massique de carbone organique, soit 54,8 g de carbone par litre de solution algale traitée. Etape d'oxydation en voie humide 25 Lorsqu'un réacteur 7 à double enveloppe est utilisé, cette réaction d'oxydation en voie humide intervient dans l'espace entre les enveloppes internes et externes (ou inversement au sein de la zone interne). iv. Produits en entrée En entrée de réacteur 5, sont introduits les effluents aqueux, issus de la 30 réaction de liquéfaction, ainsi qu'un oxydant de type air ou oxygène. La phase aqueuse, contenant des composés carbonés et du CO2, subit ainsi une oxydation en voie humide dans ces conditions de température et pression, grâce à l'ajout d'un oxydant. En première approximation, les 54,8 g de carbone présents dans les effluents aqueux, peuvent libérer 1800 kJ lors de l'oxydation (suivant la composition élémentaire des composés carbonés la valeur se situera plutôt en réalité entre 1000 et 1800 kJ). En première approximation cette valeur suffit donc à apporter l'énergie nécessaire, en tant que chaleur à la réaction de liquéfaction hydrothermale et au réchauffement de l'oxydant. y. Conditions opératoires La réaction d'oxydation en voie humide se déroule dans les mêmes conditions que la liquéfaction hydrothermale, i.e. dans une gamme de températures de 200 à 350°C, de pression comprise entre 5 et 25 MPa. L'ajout d'oxydant doit se faire en quantité sur-stoechiométrique (1,5 par exemple). Le temps de séjour nécessaire est également de l'ordre de 1 à 60 minutes. Pour 54,8 g de carbone il faut un minimum théorique de 146,1 g d'oxygène pour assurer une oxydation théorique totale. En réalité une sur-stoechiométrie est favorable. Par exemple, pour obtenir une sur-stoechiométrie de 1,5, il faut 219,2 g d'oxygène. Comme l'oxygène arrive à température ambiante, il nécessite 54,5 kJ pour le chauffer à la température de réaction. Si l'oxydant est de l'air, il s'ajouterait 767,6 g d'azote nécessitant 213,3 kJ pour être portés de 20 à 290°C. vi. Produits en sortie En sortie du réacteur 5 d'oxydation, le flux est composé d'un milieu propice à la culture des algues, contenant de l'eau, du CO2 et les nutriments initialement présents dans la solution algale. Ces éléments peuvent être injectés directement dans la zone de culture. D'autres variantes et améliorations peuvent être prévues sans pour autant sortir du cadre de l'invention. L'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits; il est notamment possible de combiner entre elles des caractéristiques des exemples illustrés au sein de variantes non illustrées. L'expression « comportant un » doit être comprise comme étant synonyme de « comportant au moins un », sauf si le contraire est spécifié. Références citées [1]: J. Pruvost et Al. « Production industrielle de microalgues et cyanobactéries », Techniques de l'ingénieur, IN 200, 11/2011 ; [2]: Julia L. Faeth, et Al. : « Fast Hydrothermal Liquefaction of Nannochloropsis sp. To Produce Biocrude », Energy Fuels, 2013, 27 (3), pp 1391-1398; [3]: Yan Zhou, et Al.: « A synergistic combination of algal wastewater treatment and hydrothermal biofuel production maximized by nutrient and carbon recycling», Energy & Environmental Sciences, 2013, 6, 3765-3779; [4]: Mariane Audo : « Evaluation du potentiel rhéologique d'huiles issues de microalgues 10 pour des applications en tant que matériaux de substitutions aux bitumes » Thèse de doctorat, 2013, Université de Nantes, école doctorale 3MPL. REVENDICATIONS1. Procédé de conversion de la biomasse algale, c'est-à-dire l'ensemble des micro-organismes photosynthétiques en un gaz ou en un bio-crude. en vue de produire un combustible ou un carburant, notamment un carburant liquide, ou un autre produit de synthèse, comprenant les étapes suivantes : a/ gazéification ou liquéfaction hydrothermale d'une biomasse algale dans au moins un premier réacteur (1), b/ séparation entre respectivement le gaz ou le bio-crude produit, et les effluents aqueux et le CO2 produit, en sortie du premier réacteur, c/ récupération des effluents aqueux, d/ oxydation des effluents aqueux dans au moins un deuxième réacteur. 2. Procédé de conversion selon la revendication 1, l'étape d/ étant une oxydation par voie humide ou une oxydation hydrothermale (OHT) en conditions - supercritiques. 3. Procédé de conversion selon la revendication 1 ou 2, l'étape a/ étant une liquéfaction, réalisée dans une gamme de températures comprises entre 150 et 374°C. 4. Procédé de conversion selon l'une des revendications 1 à 3, l'étape a/ étant une liquéfaction, réalisée dans une gamme de pressions comprises entre 0,5 et 35 MPa. 5. Procédé de conversion selon la revendication 1 ou 2, l'étape a/ étant une gazéification, réalisée dans une gamme de températures comprises entre 374 et 800°C. 6. Procédé de conversion selon l'une des revendications 1 ou 2 et 5, l'étape a/ étant une gazéification, réalisée dans une gamme de pressions comprises entre 22,1 et 35 MPa. 7. Procédé de conversion selon l'une des revendications précédentes, l'étape a/ étant réalisée dans une gamme de temps de séjour compris entre 15 secondes et 1 heure. 8. Procédé de conversion selern l'une des revendications précédentes, l'étape d/ étant une oxydation par voie humide réalisée dans une gamme de températures comprises entre 150 et 374°C. 9. Procédé de conversion selon l'une des revendications précédentes, l'étape 30 d/ étant une oxydation par voie humide réalisée dans une gamme de pressions comprises entre 0,5 et 35 MPa. 10. Procédé de conversion selon l'une des revendications 1 à 7, l'étape d/ étant une oxydation hydrothermale réalisée dans une gamme de températures comprises entre 374 et 800°C. 11. Procédé de conversion selon l'une des revendications 1 à 7 et 10, l'étape d/ étant une oxydation hydrothermale réalisée dans une gamme de pressions comprises entre 22,1 et 35 MPa. 12. Procédé de conversion selon l'une des revendications précédentes, l'étape d/ étant réalisée dans une gamme de temps de séjour dans le deuxième réacteur compris entre 15 secondes et 1 heure. 13. Procédé de conversion selon l'une des revendications précédentes, l'étape d/ étant une oxydation par voie humide réalisée avec une partie du bio-crude produit injecté dans le deuxième réacteur. 14. Procédé de conversion selon l'une des revendications précédentes, le CO2 produit et séparé étant injecté, en tant que solvant, dans le bio-crude produit. 15. Procédé de conversion selon l'une des revendications précédentes, la chaleur produite lors de l'étape d/ d'oxydation dans le deuxième réacteur étant apportée dans le premier réacteur pour la mise en oeuvre de l'étape a/ de liquéfaction ou gazéification hydrothermale. 16. Procédé de conversion selon l'une des revendications précédentes, la chaleur produite lors de l'étape d/ d'oxydation dans le deuxième réacteur étant apportée pour préchauffer le gaz oxydant. 17. Procédé de conversion selon l'une des revendications précédentes, l'étape a/ de liquéfaction hydrothermale et l'étape d/ d'oxydation étant réalisées au sein d'un même réacteur, dit à double enveloppe, comprenant une enveloppe interne délimitant intérieurement la chambre du premier réacteur, et une enveloppe externe entourant l'enveloppe interne, l'espace entre l'enveloppe interne et l'enveloppe externe définissant la chambre du deuxième réacteur. 18. Procédé de conversion selon l'une des revendications précédentes, l'étape a/ de liquéfaction ou gazéification hydrothermale étant réalisée dans plusieurs premiers réacteurs en parallèle fluidique. 19. Procédé de conversion selon l'une des revendications précédentes, l'étape d/ d'oxydation étant réalisée dans plusieurs deuxièmes réacteurs en parallèle fluidique. 20. Procédé en continu de culture de biomasse algale et de conversion de la biomasse algale cultivée en un gaz ou en un bio-crude, comprenant les étapes suivantes : - culture de la biomasse algale dans une zone contenant un milieu de culture - récolte de la biomasse algale cultivée, - étapes a/ à d/ du procédé de conversion selon l'une des revendications précédentes, - injection de l'eau et des nutriments, et le cas échéant du CO2, obtenus en sortie du deuxième réacteur, dans la zone de culture. 21. Procédé en continu selon la revendication 20, comprenant en outre l'étape de récupération de l'oxygène (02) produit par la biomasse algale pour l'injecter, en tant qu'oxydant, en amont du deuxième réacteur avant l'étape d/ d'oxydation. 22. Utilisation du procédé de conversion selon l'une des revendications 1 à 19 ou du procédé en continu selon l'une des revendications 20 à 21 pour la production de carburants liquides, dits de 3ème génération.