Brevet FR3024610A1 — publié le 20160205

Domaine de l'invention La présente invention se rapporte à un module motoré- ducteur comportant un moteur électrique et un boîtier de motoréducteur avec une interface électronique recevant un module électronique inséré dans l'interface électronique dans la direction d'insertion, l'interface électronique comportant des parois écartées l'une de l'autre, et qui, en combinaison avec le module électronique inséré, forment un boîtier électronique fermé pour le circuit électronique. L'invention se rapporte également à un procédé de réali- sation d'un module motoréducteur. Etat de la technique On connaît déjà différents dispositifs d'entraînement comportant un module électronique distinct couplé au boîtier du dispositif d'entraînement. Le document DE 200 04 338 A 1 décrit par exemple un dispositif d'entraînement comportant un moteur électrique logé dans un boîtier de transmission dans lequel on glisse un module insérable. Le module a une surface frontale munie d'un connecteur sur le côté extérieur et une plaque de circuit sur le côté intérieur, recevant les composants électroniques et les contacts du moteur pour en assurer l'alimentation. Un doigt de la plaque de circuit comporte un capteur Hall comme composant monté en surface (composant SMD) qui coopère avec un aimant annulaire porté par l'arbre d'induit. Selon le document EP1618645B1 on connaît une unité d'entraînement dont la paroi latérale extérieure comporte des orifices d'accrochage pour une interface électronique. Les becs d'accrochage du module électronique pénètrent dans ses orifices d'accrochage lorsque le module électronique est inséré complètement. L'inconvénient de ce dispositif est que la liaison d'accrochage de l'interface électronique peut être détachée à tout moment d'une manière non destructive pour ouvrir le boîtier électronique. Cela permet d'intervenir sur l'unité électronique et de l'installer de nouveau dans l'interface sans que cette intervention ne laisse de traces. But de l'invention La présente invention a pour but de développer un module de motoréducteur permettant d'éviter toute intervention non autorisée sur le module et notamment toute intervention non destructive. Exposé et avantages de l'invention A cet effet, la présente invention a pour objet un module motoréducteur comportant un moteur électrique et un boîtier de moto-réducteur avec une interface électronique recevant un module électronique inséré dans l'interface électronique dans la direction d'insertion et l'interface électronique comporte des parois écartées l'une de l'autre, qui, en combinaison avec le module électronique inséré, forment un boî- tier électronique fermé pour le circuit électronique, l'interface électronique comporte des éléments d'accrochage et le module électronique comporte des éléments d'accrochage complémentaires correspondants, qui après insertion complète du module électronique sont accrochés solidairement les unes aux autres et se trouvent complètement dans le boîtier électronique. Le module motoréducteur selon l'invention ainsi que son procédé de fabrication ont l'avantage que la liaison par accrochage dans le boîtier électronique ne permet pas de détacher de module électro- nique d'une manière non destructive par rapport à l'interface électro- nique. Lorsque le module électronique est glissé dans l'interface électronique, ces deux éléments sont reliés de manière solidaire et on pourra vérifier si l'électronique est encore dans son état d'origine de fabrication et n'a pas été manipulé d'une façon non autorisée. Les parties de boîtier du module électronique et celle de l'interface électronique constituent un boîtier globalement fermé pour le circuit électronique. Suivant une caractéristique particulièrement économique et fiable, les éléments d'accrochage sont des crochets qui s'enclipsent dans des oeillets d'accrochage ou des becs d'accrochage correspondants. Les crochets peuvent être prévus sur l'interface électronique ou encore sur le module électronique. Les éléments d'accrochage complémentaires correspondants sont prévus sur la partie de boîtier correspondante. Cette solution a l'avantage de ne pas nécessiter de segment de liaison ou de sécurité supplémentaire, ce qui permet une économie de compo- sants et de temps de montage. Pour que les crochets s'accrochent en toute sécurité dans les éléments d'accrochage complémentaires correspondants, ceux-ci sont portés par des branches élastiques les reliant aux parties de boîtier. D'une manière particulièrement avantageuse, ces branches mobiles s'étendent dans la direction d'insertion de sorte qu'au montage du module électronique, elles sont automatiquement écartées et lorsqu'on arrive contre la butée de fin d'insertion, les éléments d'accrochage reviennent en toute sécurité dans les éléments d'accrochage complémentaire. Comme les éléments d'accrochage et les éléments d'accrochage complémentaires sont réalisés en une seule pièce avec d'une part l'interface électronique et d'autre part le module électronique, il n'y a pas de frais supplémentaire pour la fabrication et le mon- tage. La réalisation comme pièce injectée en matière plastique permet d'avoir des éléments d'accrochage élastiques grâce à leur géométrie. Selon un développement préférentiel, la partie de boîtier du module motoréducteur comporte à l'intérieur de l'interface électronique, un évidement orienté radialement par rapport à l'arbre d'induit et par lequel on peut glisser la plaque de circuit d'un module insérable. La plaque de circuit peut être tangentielle ou radiale par rapport à l'arbre d'induit, par exemple également pour une plus grande dimension, suivant la direction axiale ou encore dans un plan perpendiculaire à l'arbre d'induit. Cela permet de positionner des éléments de capteur à proximité immédiate de l'arbre d'induit ou sur un élément de généra- teur porté par l'arbre d'induit. Si le module d'insertion a une plaque de circuit qui se glisse dans un évidement du boîtier de module motoréducteur, la disposition du système de capteur pour la saisie de la vitesse de rotation peut se faire de manière simple avec une saisie de position exacte de l'actionneur. On aura ainsi un positionnement précis du système de capteur par exemple dans le cas de deux capteurs Hall, grâce aux parois latérales et au rail de guidage de l'interface électronique. Si les surfaces d'étanchéité de l'interface électronique sont réalisées pour qu'avec les joints du module insérable elles assurent l'étanchéité radiale par rapport à la direction d'insertion, l'effet d'étanchéité est assurée indépendamment de la pression appliquée dans la direction d'insertion. De façon particulièrement avantageuse, le long du bord de l'ouverture de l'interface électronique, dans la direction d'insertion on réalise des rails de guidage pour le module électronique permettant de presser le joint radial contre la surface d'étanchéité formée par la paroi intérieure de l'interface électronique. On évite ainsi que les parois relativement souples de l'interface électronique ne s'écartent latérale- ment lorsqu'on insère le module et qu'ainsi l'interface ne soit plus étanche. En même temps, les prolongements axiaux, repliés, formés stabilisent les parois de l'interface électronique et servent également à la fixation mécanique du module électronique même dans le cas d'un module ne comportant pas de joint. Selon un développement préférentiel, la liaison par accro- chage à l'extérieur du volume intérieur recevant l'électronique rendu étanche, se trouve néanmoins à l'intérieur du boîtier électronique formé par les parois extérieures du boîtier. Il est avantageux en cela que la face frontale d'une surface du module électronique comporte un joint qui s'applique contre une surface d'étanchéité correspondante de l'interface électronique et de façon écartée de cette surface, il y a une surface de fond pour une jupe de connecteur formant une cavité entourée. Cette cavité offre suffisamment de place pour fixer les éléments d'accrochage et les éléments d'accrochage complémentaire correspon- dants. La cavité est fermée latéralement dans la direction d'insertion par les autres parois du boîtier ou les guides / rails de guidage qui s'interpénètrent. D'une manière particulièrement peu encombrante et fiable, les éléments d'accrochage et les éléments d'accrochage complémentaires se situent dans le même plan transversal à l'arbre de rotor dans lequel se trouvent également les rails de guidage et les guides. Ainsi la liaison d'accrochage se situe dans la zone stabilisée mécaniquement par les guides et rails de guidage de sorte que lors de l'insertion, les crochets s'accrochent en toute sécurité dans les becs d'accrochage. Pour avoir une sécurité supplémentaire, on réalise des orifices de contrôle dans le boîtier électronique pour vérifier que les éléments d'accrochage se sont accrochés en toute sécurité dans les éléments d'accrochage complémentaires. Ces orifices de contrôle sont par- ticulièrement économiques s'il s'agit d'orifices traversants réalisés dans la zone des guides ou rails de guidage si bien que l'on aura directement vue sur l'élément d'accrochage et/ou l'élément d'accrochage complémentaire. Les orifices de contrôle sont dimensionnés pour ne pas permettre d'intervenir et de manipuler ou de détacher la liaison d'accrochage. Selon un développement préférentiel, les orifices de con- trôle se situent dans la région des rails de guidage de l'interface électronique. Pour cela, on pourra par exemple utiliser une zone du prolongement replié qui n'est pas entourée par la rainure correspondante du module électronique. La géométrie de la liaison d'accrochage est telle que l'on ne peut manipuler la liaison d'accrochage par la simple insertion d'une broche de mesure. Si les parois latérales de l'interface électronique sont orientées suivant une forme légèrement conique radialement par rapport à l'arbre de rotor (sous un angle petit, inférieur à 5°) le module électronique, notamment avec un joint formé sur le module pourra être introduit plus facilement dans l'interface électronique, car ce n'est que dans la dernière partie de la course d'insertion qu'il y aura un frottement plus fort entre le joint et la surface d'étanchéité. De même, la zone d'étanchéité, lors de l'insertion, pourra être pressée comme joint axial contre la paroi de boîtier tournée vers le pot polaire, cette zone d'étanchéité étant recourbée. Les deux branches forment de préférence un angle compris entre 170° et 178°. Ainsi, la force d'insertion nécessaire augmente directement avant la venue en butée, de façon continue, ce qui permet d'avoir une étanchéité axiale définie. Si les deux surfaces dont les faces frontales sont munies des joints radiaux périphériques du module électronique font un angle compris entre environ 92° et 115°, alors au montage il suffira d'une force d'insertion significativement réduite exercée dans la direction d'insertion car le joint radial ne sera comprimé radialement que juste avant d'arriver dans la position finale du module électronique, et cela avec soin contre les surfaces d'étanchéité correspondantes. Pour stabiliser le module d'insertion on peut avoir un élément de cadre entre les parois extérieures du module d'insertion de sorte que les broches du connecteur et la plaque de circuit pourront être mises en contact faci- lement par la technique de compression. Cela permet d'avoir les con- tacts électriques avantageux, directement sur l'élément de cadre car à l'état inséré, il est reçu complètement par l'interface électronique. La plaque de circuit peut être montée dans ce cas latéralement sans difficulté, de manière simple sur le connecteur et être guidée dans le mo- dule insérable. Le cadre qui soutient les deux extrémités des branches des surfaces faisant entre elles un angle, comporte avantageusement différentes surfaces d'appui par lesquelles le module insérable s'applique en position finale de montage contre les surfaces complémen- ts taires correspondantes de l'interface électronique. Pour faciliter le mon- tage automatique, ces surfaces d'appui forment des cônes d'insertion pour que le module insérable trouve automatiquement et plus facilement sa position exacte. Ces surfaces d'appui peuvent être réalisées à la fois par rapport à la direction axiale et par rapport à la direction 20 d'insertion. La cavité entre la seconde surface avec le joint périphérique et la surface de fond de la jupe de connecteur est de préférence en forme de coin car la seconde surface fait un angle par rapport à la première surface et cet angle est supérieur à 90° (il est compris de préfé- 25 rence entre 92° et 115°). Ainsi, la cavité en forme de coin formée par cet angle peut servir en même temps pour recevoir les éléments d'accrochage et les éléments d'accrochage complémentaires. La surface de fond de la jupe de connecteur forme la paroi extérieure du boîtier électronique qui entoure la cavité en forme de coin avec les parties de 30 parois correspondantes des parois d'interface, écartées l'une de l'autre. La surface de fond s'étend ainsi sensiblement perpendiculairement à la jupe de connecteur autour de sa périphérie extérieure et celle-ci est réalisée dans la jupe de connecteur sous la forme d'un socle recevant les broches de connecteur. Ce socle s'étend du côté intérieur de la jupe de connecteur dans la direction axiale à travers la seconde surface en traversant un joint radial pour que le socle forme le passage des broches de connecteur vers la plaque de circuit. Dans la cavité axiale, entre la surface de fond et la seconde surface, le socle comporte les éléments d'accrochage complémentaires du module électronique qui, lors de l'insertion dans l'interface électronique s'accroche aux éléments d'accrochage. Grâce au socle pour former les becs d'accrochage, tout espace axial supplémentaire est inutile. Le socle peut en outre compor- ter avantageusement des surfaces de butée qui, après insertion com- plète s'appliquent contre des surfaces complémentaires de l'interface électronique ou directement contre les éléments d'accrochage. Selon le procédé de l'invention, le module électronique est inséré par une seule opération dans l'interface électronique et en même temps il est accroché par un accrochage non visible de l'extérieur. C'est pourquoi le boîtier électronique comporte un orifice de contrôle permettant de contrôler, par exemple à la vue ou à l'aide d'une broche de mesure que la liaison d'accrochage est correcte. La géométrie de l'orifice de contrôle et de la liaison d'accrochage garantissent que la liaison d'accrochage ne puisse pas être manipulée à travers l'orifice de contrôle. Dessins La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'exemples de réalisation de modules motoréducteurs et de leur procédé d'assemblage représentés dans les dessins an- nexés dans lesquels : la figure 1 montre un module motoréducteur avec un module électronique inséré, la figure 2 montre un autre module motoréducteur avec une interface électronique ouverte, les figures 3a-3c sont des vues en coupe de l'opération d'insertion d'un module électronique, la figure 4 montre un autre mode de réalisation d'un module électronique inséré, la figure 5 montre un autre module électronique sans plaque de circuit monté, les figures 6a et 6b montrent la géométrie d'étanchéité de la figure 5, les figures 7a et 7b montrent la géométrie de guidage d'un autre module électronique. Description de modes de réalisation Les figures 1 et 2 montrent un module motoréducteur 10 (encore appelé plus simplement motoréducteur) avant et après l'insertion d'un module électronique 34 ; ce module motoréducteur est notamment destiné à un lève-glace. L'arbre de rotor 16 est en saillie du boîtier polaire 14 du moteur électrique 12 et pénètre dans le boîtier de motoréducteur 18. L'arbre de rotor 16 porte une vis 20 en prise avec une roue à vis 22 pour transmettre le couple par un pignon d'entraînement 26 porté par l'arbre 24, à un mécanisme de lève-vitre non détaillé. Pour saisir la position d'une pièce mobile, l'arbre de rotor 16 comporte, au niveau du boîtier de motoréducteur 18, par exemple un aimant annulaire 28 coopérant avec des capteurs Hall 30 installés sur une plaque de circuit 32 du module électronique 34. Pour insérer le module électronique 34, le module motoréducteur 10 a une interface électronique 36 réalisée en une seule pièce avec le boîtier 18 par un procédé d'injection. L'interface électronique 36 a des parois 38 écartées l'une de l'autre et qui s'étendent à partir de l'arbre de rotor 16. Les deux parois 38 forment pratiquement le boîtier 40 du circuit électronique 33 avec une ouverture 42 radiale et une ouverture 44 axiale par rapport à l'arbre de rotor 16 ; les ouvertures 42, 44 sont reliées l'une à l'autre et forment quasiment une ouverture commune dans deux directions d'ouverture (direction radiale et direction axiale). Les deux parois 38 qui, en première approximation sont parallèles entre elles et par rapport à l'arbre de rotor 16, sont reliées l'une à l'autre par une autre paroi de liaison 39. Cette dernière est sensiblement perpendiculaire aux parois 38 et à l'arbre de rotor 16. Le boîtier de motoréducteur 18 comporte un évidement 46 en direction de l'arbre de rotor 16 qui reçoit la plaque de circuit 32 introduite radialement ou tangentiellement par rapport à l'arbre de rotor 16. Pour cela, l'interface électronique 36 comporte des éléments de positionnement 31 (par exemple des rails) pour la plaque de circuit 32. Si l'évidement 46 est un passage ouvert vers l'intérieur du moteur, en même temps que l'on insère le module électronique 34 dans la direction d'insertion 51 il faut réaliser l'étanchéité à l'eau de l'ensemble du volume intérieur du motoréducteur pour permettre d'utiliser le motoréducteur 10 dans une atmosphère humide. Pour cela, l'interface électronique 36 comporte différentes surfaces d'étanchéité 50 coopérant avec des segments de joint 60 correspondants du module électronique 34. Lorsqu'on insère le module électronique 34, les connecteurs de contact 91 reliés à la plaque de circuit 32 sont reliés électriquement par les contacts de moteur 95 aux balais non représentés du moteur électrique 12. Les rails de guidage 54 sont réalisés sur l'interface électronique 36 dans un plan 52 transversal par rapport à l'arbre de rotor 16 ; les guides 56 correspondants du module électronique 34 se glissent sur les rails de guidage 54. Les rails de guidage 54 sont réalisés sous la forme d'un prolongement replié 55 du bord axial inférieur des parois 38. Le module électronique 34 comporte de façon correspondante, un guide 56 réalisé sous la forme d'une rainure 57 dans laquelle pénètre le prolongement replié 55 suivant une orientation axiale. Lors de l'insertion du module électronique 34 dans la direction d'insertion 51 le long des rails de guidage 54 ; le module électronique 34 rencontre une butée 62 l'interface électronique 36 lorsque le module électronique 34 atteint sa position radiale de fin de course. Le module électronique 34 est réalisé sous la forme d'une pièce injectée en matière plastique ayant une première surface 66 et une seconde surface 67 fermant les deux ouvertures 42, 44 de l'interface électronique 36 et formant ainsi le boîtier électro- nique 40. La première surface 66 forme la paroi radiale extérieure 104 et la seconde surface 67 ferme le circuit électronique 33 dans la direction axiale 49. Dans la zone de la seconde surface 67, une jupe de connecteur 64 périphérique entoure les broches de connecteur 67 qui se trouvent à l'intérieur ; les broches de connecteur 65 touchent la plaque de circuit 32 à travers la seconde surface 67, par exemple par des contacts pressés 31 ou des soudures. Entre la jupe de connecteur 64 et la seconde surface 67 on a formé les guides 56 qui se situent dans le plan 52. Les faces frontales périphériques 68 de la première et de la seconde surface 66, 67 portent des segments de joint 60, notamment réalisés par injection et qui constituent le joint radial pour la direction d'insertion 51. Les segments de joints 60 sont continus, sans interruption ; la zone de joint 61 constitue un joint axial pressé contre une autre paroi de boîtier 37 dans la direction d'insertion 51 ; cette paroi est tournée vers le boîtier polaire 14. Les segments de joint 60 du module électronique 34 sont pressés contre les surfaces d'étanchéité 50 de l'interface électronique 36, radialement par rapport à la direction d'insertion 51 au moment de cette insertion. Les parois 38 sont sensiblement rectangulaires de sorte que le volume intérieur étanche du boîtier électronique 40 ainsi obtenu, est sensiblement un cube. Les guides 56 et les rails de guidage 54 sont sensiblement perpendiculaires à l'arbre de rotor 16. Pour relier le module électronique 34 d'une manière soli- daire, l'interface électronique 36 comporte des éléments d'accrochage 76 qui pénètrent dans des éléments d'accrochage complémentaires 74 du module électronique 34. Les éléments d'accrochage 76 sont réalisés sous la forme de crochets 78 reliés par une liaison par la forme à l'interface électronique 36 à l'aide de branches élastiques 80 situées dans le plan 52. A la figure 2, les branches 80 s'étendent dans les deux parois écartées 38, sensiblement parallèlement aux parois 38 par exemple, les branches 80 sont formées sur la paroi 37 du boîtier de l'interface électronique 36, paroi qui est tournée vers le boîtier polaire 14. Lorsqu'on insère le module électronique 34, la jupe de connecteur 64 est orientée dans la direction axiale 49 ; les éléments d'accrochage 76 et les éléments d'accrochage complémentaires 74 sont entre la jupe de connecteur 64 et la seconde surface 67 sensiblement dans le plan 52 transversal à l'arbre de rotor 16. Les figures 3a-3c montrent une coupe du module élec- tronique 34 dans le plan 52 des éléments d'accrochage et des éléments d'accrochage complémentaires 76, 74 qui se trouvent ici à l'extérieur du volume électronique intérieur rendu étanche par les segments de joint 60 comme cela paraît à la figure 2. La figure 3a montre le module électronique 34 dans l'interface électronique 36 ; le plan de coupe passe par un socle 63 ser- vant de passage aux broches de connecteur 65 vers l'intérieur du boî- tier. Le socle 63 porte solidairement des broches de connecteur, notamment des broches enfoncées de force ou intégrées par injection. Dans la direction d'insertion 51, le côté du socle 63 tourné vers les éléments d'accrochage 76 comporte des éléments d'accrochage complé- mentaires 74 formés comme becs d'accrochage 75. L'extension maximale 70 des deux éléments d'accrochage complémentaires 74, transversalement à la direction d'insertion 51, est supérieure à la distance intérieure 72 entre les deux éléments d'accrochage 76, transversalement à la direction d'insertion 51. On remarque également que le guide 56 a déjà été glissé très largement sur le rail de guidage 54. Si l'on continue de pousser le module électronique 34 de la figure 3b, plus loin dans la direction d'insertion 51 entre les rampes de guidage 77 des éléments d'accrochage 76, ces éléments d'accrochage 76 s'écartent transversalement à la direction d'insertion 51 ; les branches élastiques 80 sont alors déviées par exemple d'un angle de l'ordre de 10° par rapport aux parois 38. La figure 3c montre le module électronique 34 dans son état complètement inséré ; les éléments d'accrochage 76 sont revenus élastiquement après être passés complètement sur les éléments d'accrochage complémentaires 74 par la rampe d'insertion 77 entre les éléments d'accrochage 76. Le module électronique 34 a une surface de butée 82 qui s'appuie contre les extrémités libres des éléments d'accrochage 76 dans la direction d'insertion 51. L'extrémité du rail de guidage 54 de l'interface électronique 36 comporte une autre butée 62 par rapport à la direction d'insertion 51. Le module électronique 34 est ainsi positionné exactement de sorte que les segments de joints 60, notamment le joint axial de la zone d'étanchéité 61 s'appliqueront de façon optimale contre les surfaces d'étanchéité 50, 37, 39. A l'état complètement inséré, les parois 38 entourent la paroi de boîtier 37 et la première surface 66 de la liaison par accrochage 73, dans le plan 52, transversa- lement à l'arbre de rotor 16. La paroi de fond 89 de la jupe de connecteur 64 avec les guides 54 formés sur la jupe ferment la liaison par accrochage 73 dans la direction axiale 49. Suivant une variante de réalisation du module électro- nique 34 selon la figure 4, les becs d'accrochage 75 sont réalisés de fa- çon asymétrique par rapport au socle 63, transversalement à la direction d'insertion 51. La butée 82 est formée dans ce cas par le prolongement 85 dans la direction d'insertion 51 ; cette butée s'appuie directement contre la paroi de boîtier 37 de l'interface électronique 36. Dans ce mode de réalisation, les parois 38 comportent des orifices de contrôle 86 qui permettent de regarder transversalement à la direction d'insertion 51 l'ensemble des éléments d'accrochage 76 sans avoir à ouvrir les éléments d'accrochage 76 grâce aux orifices de contrôle 86. Les orifices de contrôle 86 sont réalisés dans la zone des rails de guidage 54 ou de leur prolongement vers le boîtier polaire 14 dans le plan 52 comme passage ; leur dimension correspond sensiblement à l'extension des rampes d'insertion 77. On peut vérifier par exemple que la liaison d'accrochage 73 a été réalisée correctement, par exemple par une mesure de profondeur ou par le déplacement du ressort par les orifices de contrôle 86 vers les éléments d'accrochage 76. La figure 5 montre un autre mode de réalisation d'un module électronique dont la première et la seconde surfaces 66, 67 forment entre elles un angle 87 compris entre 92° et 115° et qui est notamment égal à environ 95°. Les segments de joints 60 des faces frontales 68 des deux surfaces 66, 67 font sensiblement le même tracé sous le même angle 87. Ainsi, lorsqu'on insère le module électronique 34 dans l'interface électronique 36, cela garantit que la force d'application radiale totale est générée par les segments de joints 60 seulement lorsqu'on arrive dans la position d'insertion totale, ce qui simplifie considérablement le procédé de montage et le rend plus sûr. Comme à la figure 5, la plaque de circuit 32 n'est pas encore installée, un cadre 88 apparaît qui soutient l'une par rapport à l'autre les deux surfaces 66, 67. Le socle 63 avec les broches de connecteur 65 qu'il comporte, s'étend dans la direction axiale 49 du côté intérieur de la se- conde surface 67 comme passage jusqu'à la jupe de connecteur 64. Il apparaît que la surface de fond 89 de la jupe de connecteur 64 qui comporte également les guides 56, forme avec la seconde surface 67 une cavité en coin 90 ; les éléments d'accrochage 76 et les éléments d'accrochage complémentaires 74 se trouvent dans cette cavité. Dans ce mode de réalisation, la seconde surface 67, après insertion dans l'interface électronique 36 forme une autre paroi du boîtier électronique 40 et la surface de fond 89 de la jupe de connecteur 64 forme une paroi extérieure du boîtier électronique 40. Ainsi, la liaison par accrochage 73 se trouve à l'extérieur du volume intérieur du boîtier du circuit électronique 33 dont l'étanchéité réalisée par les segments de joint 60. Selon une variante de réalisation non représentée, la liai- son par accrochage 73 avec les éléments d'accrochage 76 et les élé- ments d'accrochage complémentaires 74 se trouvent également dans le volume intérieur étanche du boîtier électronique 40. La figure 5 montre les guides 56 et les éléments d'accrochage complémentaires 74 dans le plan 52 transversal à l'arbre de rotor 16. Le cadre 88 comporte dans la région de réception 97, dans la direction d'insertion 51, en direction de l'ouverture 46 du boîtier de motoréducteur 18, les connecteurs de contact 91 qui réalisent la liaison électrique entre la plaque de circuit 32 et des contacts de moteur 95 avec les balais de carbone non détaillés. Pour positionner correctement le module électronique 34 dans l'interface électronique 36, le cadre 88 comporte plusieurs surfaces d'appui 92 qui, une fois insérées complè- tement viennent contre l'interface électronique 36. Le module électronique 34 est ainsi positionné exactement à la fois dans la direction d'insertion 51, radialement par rapport à l'arbre de rotor 16 et aussi dans la direction axiale 49 par rapport au boîtier de motoréducteur 18. En option, les surfaces d'appui 92 peuvent également avoir un cône d'insertion 93, qui simplifie le montage automatique du module électronique 34 par un robot. La figure 6a est une vue de dessus de l'objet de la figure 5, montrant les segments de joint 60 réalisés sur la seconde surface 67 faisant un petit angle 94 compris entre 1° et 5° et notamment égal à 3°. Comme ces segments de joint 60 sont introduits dans la direction d'insertion 51 entre les parois écartées 38 qui font également entre elles un petit angle 94, cela réduit considérablement la force d'insertion nécessaire au montage. A droite, la figure représente de nouveau la sur- face de butée 92 avec un cône d'insertion 93 formé sur le cadre 88. Cette surface d'appui 92 est réalisée sur la zone de réception 97 pour le connecteur 91. Le cadre 88 comporte en outre des broches de réception 96 pour la plaque de circuit 32 non représentée. La figure 6b est une vue de la figure 5 à partir du côté gauche avec les segments de joint 60 sur les faces frontales 68 de la première surface 66. Dans la direction axiale 49, dans la zone à l'opposé de la jupe de connecteur 64, les segments de joint 60 ont une zone repliée 59 dont les deux branches 58 forment entre elles un angle 98 compris entre 170° et 180° et de préférence égal à environ 174°. La zone repliée 59 après insertion dans la direction axiale 49 s'applique contre la paroi de liaison 39 de l'interface électronique 36 qui est également repliée d'un angle 98 correspondant. Ce qui augmente l'effet d'étanchéité dans la direction axiale 49. La figure 7a montre un autre mode de réalisation pour la figure 6b (la vue est tournée de 90°). Dans cette vue, le module électro- nique 34 est inséré dans l'interface électronique 36. Les parois écartées 38 sont orientées axialement en direction de la jupe de connecteur 64 avec chaque fois un rail de guidage 54 réalisé sous la forme d'un prolongement replié 55. Ces prolongements repliés 55 pénètrent dans les guides 56 correspondants du module électronique 34 réalisé ici comme rainure 57. Pour faciliter l'insertion du module électronique 34, dans la région de l'ouverture radiale 42, les rails de guidage 54, de l'interface électronique 36 ont des congés d'insertion 100 qui glissent sur les guides 56 qui ont en option, des congés complémentaires d'insertion 102. Les congés complémentaires d'insertion 102 sont réalisés sur le côté du module électronique 34 tourné dans la direction d'insertion 51 de l'interface électronique 36. Entre la face frontale 68 de la première surface 66 et des surfaces d'étanchéité 50 des deux parois 38, on a les segments de joint 60 réalisés ici transversalement à la direction d'insertion 51 sous la forme d'un joint radial. La cavité 90 en forme de coin a ici une cloison 111 dans la direction d'insertion 51 formant un orifice de prise 110, ouvert dans la direction d'insertion 51 pour un robot de montage qui pourra insérer le module électronique 34 d'une manière totalement automatique dans l'ouverture radiale 42 de l'interface électronique 36. La figure 7b est une vue à échelle agrandie de l'interface électronique 36 de la réalisation de la figure 7a ; l'interface électronique 36 est tournée de 180° dans cette figure. Le côté des parois écartées 38 à l'opposé de la direction axiale 49 est muni des rails de guidage 54 qui n'occupent ici, sensiblement que la moitié de l'extension de l'interface électronique 36 dans la direction d'insertion 51. L'extrémité des rails de guidage 54 comporte des deux côtés des orifices de contrôle 86 ; une fois le module électronique 34 complètement inséré, les orifices de contrôle sont en regard des éléments d'accrochage 76 comme le montre également la figure 4. La vue de détail montre en correspondance avec la figure 7a, les congés d'insertion 100 réalisés sur le prolongement replié 55 des parois 38. Le prolongement replié 55 est quasiment replié deux fois de 90° de sorte que l'on aura des parois sensiblement parallèles aux parois écartées 38. Le congé d'insertion est formé sur les arêtes dans la région des rails de guidage 54 là où le module 34 est glis- sé dans la direction d'insertion 51. Dans ce cas également, les rails de guidage 54 et les orifices de contrôle 86 se situent dans le plan 52 transversal à l'arbre de rotor 16. Le dispositif selon l'invention n'est pas limité au module insérable 34 décrit ci-dessus et à l'interface électronique 36, mais com- porte également des modes de réalisation avec des boîtiers électroniques 40 différents et des géométries d'étanchéité 60 ainsi que des plaques de circuit 32 de forme différente. Le coeur de l'invention réside dans la liaison par accrochage 73 logée de manière inaccessible dans le boîtier électronique 40 ; les éléments d'accrochage 76 et les éléments d'accrochage complémentaires 74 ont une forme et une disposition à l'intérieur du boîtier électronique 40 qui peuvent être modifiées. L'interface électronique 36 selon l'invention est prévue à la fois pour une application dans une atmosphère humide ou dans une atmosphère sèche. Une application préférentielle est l'actionnement de composants mobiles de véhicules, par exemple de pièces de fermeture équipant les ouvertures d'un véhicule, tels que des lève-vitres ou des toits coulissants. NOMENCLATURE DES ELEMENTS PRINCIPAUX 10 Module de motoréducteur / motoréducteur 12 Moteur électrique 14 Boîtier polaire 16 Arbre de rotor 18 Boîtier de motoréducteur 20 Vis 22 Roue à vis 24 Axe 26 Pignon d'entraînement 28 Générateur de signal 30 Capteur / Capteur Hall 32 Plaque de circuit 33 Circuit électronique 34 Module électronique 36 Interface électronique 37 Surface d'étanchéité 38 Paroi 39 Paroi de liaison / surface d'étanchéité 40 Boîtier électronique 42 Ouverture radiale 44 Ouverture axiale 46 Evidement 49 Direction axiale 50 Surface d'étanchéité 51 Direction d'insertion 52 Plan transversal à l'arbre de rotor 54 Rail de guidage 55 Prolongement replié 56 Guide 57 Rainure formant un guide 59 Zone repliée 60 Segment de joint 62 Butée 63 Socle 64 Jupe de connecteur 65 Broche de connecteur 66 Première surface 67 Seconde surface 68 Face frontale périphérique de la première et de la seconde surfaces 69 Paroi extérieure radiale 70 Extension des éléments d'accrochage complémentaire 74 Elément d'accrochage complémentaire 76 Elément d'accrochage 77 Rampe d'insertion 78 Crochet 80 Branche 82 Surface de butée 86 Orifice de contrôle 87 Angle entre les première et seconde surfaces 88 Cadre 89 Surface du fond 91 Contact du moteur 92 Surface d'appui 93 Cône d'insertion 94 Angle 95 Contacts du moteur 97 Zone de réception 98 Angle 105 Cavité 106 Géométrie de prise 107 Doigt de robot 108 Paroi intérieure de la cavité 109 Surface de centrage 111 Cloison 113 Prolongement radial 115 Largeur du module électronique 116 Surface de poussée REVENDICATIONS1°) Module motoréducteur (10) comportant un moteur électrique (12) et un boîtier de motoréducteur (14, 18) avec une interface électronique (36) recevant un module électronique (34) inséré dans l'interface élec- tronique (36) dans la direction d'insertion (51) et l'interface électronique (36) comportant des parois (38) écartées l'une de l'autre, et qui, en combinaison avec le module électronique (34) inséré, forment un boîtier électronique fermé (40) pour le circuit électronique (33), module motoréducteur caractérisé en ce que l'interface électronique (36) comporte des éléments d'accrochage (76) et le module électronique (34) comporte des éléments d'accrochage complémentaires (74) correspondants, qui après insertion complète du module électronique (34) sont accrochés solidairement les uns aux autres et se trouvent complètement dans le boîtier électronique (40). 2°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments d'accrochage (76) sont des crochets (78) et les éléments d'accrochage complémentaires (74) sont des becs (75) ou encore les éléments d'accrochage (76) sont des becs (75) et les éléments d'accrochage complémentaires (74) sont des crochets (78). 3°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les crochets (78) ont des branches mobiles (80) qui s'étendent le long de la direction d'insertion (51), notamment de façon écartée des parois (38) et qui, lors de l'insertion du module électronique (34) s'écartent transversalement à la direction d'insertion (51). 4°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments d'accrochage (78) sont réalisés en une seule pièce avec le boîtier du module motoréducteur (18) sous la forme d'une pièce en matière plastique injectée et les éléments d'accrochage complémentaires(74) sont réalisés en une seule pièce avec le module électronique (34) comme pièce en matière plastiques injectée. 5°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moteur électrique (12) comporte un arbre de rotor (16) qui pénètre dans le boîtier du motoréducteur (18) et ce boîtier (18) comporte un évidement (46) dans la région de l'interface électronique (36) dans lequel la plaque de circuit (32) de l'électronique (34) s'introduit dans la direction d'insertion (51) tangentiellement ou radialement par rapport à l'arbre de rotor (16). 6°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le module électronique (34) a une première et une seconde surfaces (66, 67) faisant entre elles un angle (87) et après insertion elles forment les parois du boîtier électronique (40), - les faces frontales libres (68) des deux surfaces (66, 67) ayant un joint périphérique (60) qui s'applique contre les surfaces d'étanchéité intérieure (50) de l'interface électronique (36) pour réaliser l'étanchéité du circuit électronique (33) vis-à-vis de l'extérieur, et notamment la seconde surface (67) comporte une jupe de connecteur (64) entourant les broches de connecteur (65), cette jupe étant transversale à la direction d'insertion (51). 7°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments d'accrochage (76) et les éléments d'accrochage complémen- taires (74) sont à l'extérieur du circuit électronique (33) séparé de ma- nière étanche et notamment entre la seconde surface (67) et la surface de fond (89) de la jupe de connecteur (64). 8°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce quedans un plan (52) transversal à l'arbre de rotor (16), l'interface électronique (36) comporte des rails de guidage (54) dans lesquels pénètre des guides (56) formés sur le module électronique (34) lors de l'insertion dans la direction d'insertion (51) et les éléments d'accrochage (76) et les éléments d'accrochage complémentaires (74) sont situés dans le même plan (52). 9°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans le plan (52) transversal à la direction d'insertion (51), l'interface électronique (36) et/ou le module électronique (34) comportent, les orifices de contrôle (86) permettant de vérifier l'accrochage correct des moyens d'accrochage (76) aux moyens d'accrochage complémentaires (74) dans le boîtier électronique (40) sans avoir à manipuler la liaison d'accrochage (73). 10°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les orifices de contrôle (86) de l'interface électronique (36) sont situés dans le prolongement des rails de guidage (54) en direction du boîtier polaire (14). 11°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que par rapport à la direction d'insertion (51), les parois écartées (38) font entre elles un angle (94) compris entre 1° et 5° et la face frontale (68, 59) de la première surface (66) tournée vers le boîtier de motoréducteur (18) est repliée suivant un angle (98) compris entre 170° et 178°. 12°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première surface (66) et la seconde surface (67) du module électronique (34) et de façon correspondante les zones de joint (60) périphé- riques font entre elles un angle (87) compris entre 92° et 115° ets'appuient réciproquement au niveau des extrémités libres des bras (84) par un cadre injecté (88). 13°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la seconde surface (67) forme avec les zones de joint (60) périphériques correspondant une cavité en forme de coin (90) avec le rail de guidage (54), le rail de guidage (54) étant notamment réalisé sous la forme d'une rainure (57) formée de préférence dans la surface de fond (89) et per- pendiculaire à la jupe de connecteur (64). 14°) Module motoréducteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les broches de connecteur (65) sont logées dans la jupe de connecteur (64) et sont reliées à la plaque de circuit (32), les broches de connecteur (65) étant fixées sur un socle (63) sur lequel sont également formés les éléments d'accrochage complémentaires (74) et le socle (63) avec les éléments d'accrochage complémentaires (74) est situé entre les éléments d'accrochage (76) par rapport aux parois écar- tées (38). 15°) Procédé pour relier un module électronique (34) à un module moto-réducteur (10), notamment selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, procédé caractérisé en ce que lors de l'insertion du module électronique (34) dans une interface électronique (36), les éléments d'accrochage élastiques (76) formés sur l'interface électronique (36) s'accrochent à l'aveugle aux éléments d'accrochage complémentaires (74) formés sur le module électronique (34) à l'intérieur du boîtier électronique (40) et ensuite par un orifice de contrôle (86) du boîtier électronique (40) on vérifie si les éléments d'accrochage (76) se sont accrochés correctement dans les éléments d'accrochage complémentaires (74),- les éléments d'accrochage (76) et/ou les éléments d'accrochage complémentaires (74) ne pouvant pas être manipulés à travers l'orifice de contrôle (86).