Brevet FR3030896A1 — publié le 20160624

MODULE ELE1VIENTAIRE POUR REACTEUR D'ELECTROLYSE DE L'EAU (EHT) OU DE CO-ELECTROLYSE AVEC H20/CO2 OU PILE A COMBUSTIBLE SOFC ET POUR REACTEUR CATALYTIQUE DE 1VIETHANATION OU DE REFORMAGE Domaine technique La présente invention concerne la réalisation d'un module élémentaire que l'on peut utiliser aussi bien dans un réacteur d'électrolyse de l'eau (EHT) ou de coélectrolyse avec H20/CO2 ou dans une pile à combustible SOFC, que dans un réacteur catalytique de méthanation ou de reformage. Les procédés d'obtention préférés mis en oeuvre par les réacteurs selon l'invention comportent une étape d'électrolyse de l'eau à haute température (EHT, ou EVHT pour électrolyse de la vapeur d'eau à haute température, ou HTE acronyme anglais pour « High Temperature Electrolysis», ou encore HTSE acronyme anglais pour « High Temperature Steam Electrolysis ») ou une étape dite de co-électrolyse de l'eau et dioxyde de carbone CO2 à haute température et une étape de fabrication de gaz combustible par réaction catalytique. L'invention a trait plus particulièrement à une nouvelle conception d'un réacteur d'électrolyse ou de co-électrolyse, ou électrolyseur, à haute température (EHT), à empilement de cellules d'électrolyse élémentaires pour produire soit de l'hydrogène, soit un gaz de synthèse ("syngas" en anglais pour un mélange H2 ± CO) à partir de vapeur d'eau H20 et de dioxyde de carbone CO2 et d'un réacteur-échangeur catalytique de méthanation, destiné à être couplé en aval de la sortie de l'électrolyseur pour convertir par catalyse hétérogène en gaz combustible souhaité, le gaz de synthèse obtenu préalablement soit directement du réacteur de co-électrolyse, soit par mélange de l'H2 sortant du réacteur d'électrolyse avec du CO2. Un réacteur de méthanation selon l'invention peut fonctionner dans une enceinte sous pression. Il peut être relié en amont à un réacteur d'électrolyse/coélectrolyse lui-même sous pression ou avec un compresseur intercalé entre les deux. Art antérieur Parmi les solutions de stockage massif d'énergie déjà envisagées, le stockage hydraulique est déjà largement répandu. Les capacités restantes de ce type de stockage risquent d'être rapidement saturées. En outre, les systèmes hydrauliques nécessitent des conditions géographiques et géologiques particulières et peuvent de ce fait s'avérer assez onéreuses. Pour les problèmes de stockage à venir, le stockage hydraulique ne pourra donc être qu'une solution partielle. Une solution alternative de stockage a également été envisagée : il s'agit du stockage par air comprimé (CAES acronyme anglais pour « Compressed Air Energy Storage »). Selon cette technologie, il est prévu de stocker de l'air comprimé produit avec l'électricité dans des cavités sous-terraines. Ces dernières exigent elles aussi des caractéristiques géographiques spécifiques, comme les cavités salines. Toutefois, le rendement de cette solution de stockage n'est pas satisfaisant. L'hydrogène enfin est annoncé comme un vecteur d'énergie susceptible de pouvoir stocker massivement l'électricité dans certaines configurations : on peut citer ici le projet déjà réalisé en corse sous l'acronyme MYRTE (acronyme de Mission hYdrogène Renouvelable pour l'Intégration au Réseau Electrique) à l'initiative de la demanderesse. Cependant, toutes ces solutions de stockage massif d'énergie requièrent des infrastructures importantes à développer (sites propres pour l'hydraulique, cavités sous- terraines, systèmes de stockage hydrogène). C'est pourquoi, plus récemment, le stockage massif d'énergie par conversion de l'électricité renouvelable en énergie chimique via la production de combustible de synthèse a fait une percée significative aussi désignée par l'appellation « Power to gas », représentant une alternative de stockage à fort potentiel. Par ailleurs, réduire les émissions de dioxyde de carbone CO2 résultant de l'utilisation d'énergies fossiles, valoriser autant que possible le CO2 issu de l'utilisation de ces énergies plutôt que de le stocker pour une durée indéterminée, utiliser à la demande l'électricité issue de sources d'énergie dite décarbonée, notamment lors des périodes de surproduction, transformer cette électricité en un produit stockable permettant éventuellement de produire de l'électricité à la demande lors des périodes de déficits de production sans avoir à faire appel à des énergies fortement carbonées sont autant d'objectifs à atteindre dans un souci d'efficacité globale. La fabrication d'un gaz combustible de synthèse à partir d'un mélange de vapeur d'eau et de dioxyde de carbone CO2, grâce à de l'électricité dite décarbonée, répond à ces objectifs. L'électrolyse de la vapeur d'eau H20 pour produire de l'hydrogène H2 et/ou la co-électrolyse de H20+CO2 à haute température au sein d'un électrolyseur à oxydes solides est une des possibilités. Les réactions d'électrolyse de la vapeur d'eau (I) et de coélectrolyse de H20+CO2 (II) se font selon les équations suivantes : Electrolyse de l'eau: H20 H2 + 1/2 02 (I) Co-électrolyse: CO2 + H20 CO + H2 + 02 (II). Ainsi, l'électrolyse de la vapeur d'eau H20 permet une fabrication dite directe du gaz combustible par catalyse hétérogène par injection d'un mélange d'hydrogène H2 produit selon l'électrolyse (I) et de dioxyde de carbone CO2 dans un catalyseur au sein d'un réacteur dit de méthanation. La co-électrolyse de H20+CO2 (II) permet une fabrication dite indirecte du gaz combustible à partir du gaz de synthèse (H2 + CO) qui ouvre la voie à la production d'hydrocarbures et notamment de méthane, principal composant du gaz naturel. Pour ce faire, on utilise aussi un réacteur catalytique de méthanation couplé à l'aval du réacteur de co-électrolyse. La production du gaz naturel de synthèse donne la possibilité d'utiliser immédiatement toutes les infrastructures existantes développées pour cette énergie : réseaux de transport et de distribution, capacités de stockage, systèmes de production d'électricité, etc... En outre, il ressort également que le bilan carbone de cette production pourrait être nul, voire négatif, dès lors que l'électricité utilisée serait d'origine décarbonée et que le CO2 serait issu de systèmes utilisant des énergies fossiles que l'on aurait préalablement capté. De manière réversible, ce gaz naturel peut être utilisé pour alimenter une pile à combustible de type SOFC pour produire de l'électricité et assurer la fonction de déstockage lorsque l'électricité est chère et/ou trop chère pour permettre son stockage sous forme de gaz. Le gaz naturel est alors au préalable reformé au sein d'un réacteur catalytique dit de reformage couplé en amont de la pile. Pour réaliser l'électrolyse de l'eau (I), il est avantageux de la réaliser à haute température typiquement entre 600 et 950°C, car une partie de l'énergie nécessaire à la réaction peut être apportée par la chaleur qui est moins chère que l'électricité et l'activation de la réaction est plus efficace à haute température et ne nécessite pas de catalyseur. Pour mettre en oeuvre l'électrolyse à haute température, il est connu d'utiliser un électrolyseur de type SOEC (acronyme anglais de « Solid Oxyde Electrolyser Cell»), constitué d'un empilement de motifs élémentaires comportant chacun une cellule d'électrolyse à oxydes solides, constituée de trois couches anode/électrolyte/cathode superposées l'une sur l'autre, et de plaques d'interconnexion en alliages métalliques aussi appelées plaques bipolaires, ou interconnecteurs. Les interconnecteurs ont pour fonction d'assurer à la fois le passage du courant électrique et la circulation des gaz au voisinage de chaque cellule (vapeur d'eau injectée, hydrogène et oxygène extrait dans un électrolyseur EHT ; air et hydrogène injectés et eau extraite dans une pile SOFC) et de séparer les compartiments anodiques et cathodiques qui sont les compartiments de circulation des gaz du côté respectivement des anodes et des cathodes des cellules. Pour réaliser l'électrolyse de la vapeur d'eau à haute température EHT, on injecte de la vapeur d'eau H20 dans le compartiment cathodique. Sous l'effet du courant appliqué à la cellule, la dissociation des molécules d'eau sous forme vapeur est réalisée à l'interface entre l'électrode à hydrogène (cathode) et l'électrolyte : cette dissociation produit du gaz dihydrogène H2 et des ions oxygène. Le dihydrogène est collecté et évacué en sortie de compartiment à hydrogène. Les ions oxygène 02- migrent à travers l'électrolyte et se recombinent en dioxygène à l'interface entre l'électrolyte et l'électrode à oxygène (anode). On a schématisée en figure 1, une cellule d'électrolyse élémentaire 1 qui est formée d'une cathode 2 et d'une anode 4, placées de part et d'autre d'un électrolyte solide 3. Les deux électrodes (cathode et anode) 2,4 sont des conducteurs, en matériau poreux, et l'électrolyte 3 est étanche au gaz, isolant électronique et conducteur ionique. L'électrolyte peut être en particulier un conducteur anionique, plus précisément un conducteur anionique des ions 02- et l'électrolyseur est alors dénommé électrolyseur anionique. Les réactions électrochimiques se font à l'interface entre chacun des conducteurs électroniques et le conducteur ionique. A la cathode 2, la demi-réaction est la suivante : 2 H20 + 4 e- -> 2 H2 + 2 02-. A l'anode 4, la demi-réaction est la suivante: 2 02- -> 02+ 4 e-. L'électrolyte 3 intercalé entre les deux électrodes 2, 4 est le lieu de migration des ions 02-' sous l'effet du champ électrique créé par la différence de potentiel imposée entre l'anode 4 et la cathode 2. Comme illustré entre parenthèses en figure 1, la vapeur d'eau en entrée de cathode peut être accompagnée d'hydrogène H2 et l'hydrogène produit et récupéré en sortie peut être accompagné de vapeur d'eau. De même, comme illustré en pointillés, un gaz drainant, tel que l'air peut en outre être injecté en entrée pour évacuer l'oxygène produit. L'injection d'un gaz drainant a pour fonction supplémentaire de jouer le rôle de régulateur thermique. Un réacteur d'électrolyse élémentaire est constitué d'une cellule élémentaire telle que décrite ci-dessus, avec une cathode 2, un électrolyte 3, et une anode 4 et de deux connecteurs mono-polaires qui assurent les fonctions de distribution électrique, hydraulique et thermique. Pour augmenter les débits d'hydrogène et d'oxygène produits, il est connu d'empiler plusieurs cellules d'électrolyse élémentaires les unes sur les autres en les séparant par des dispositifs d'interconnexion, usuellement appelés interconnecteurs ou plaques d'interconnexion bipolaires. L'ensemble est positionné entre deux plaques d'interconnexion d'extrémité qui supportent les alimentations électriques et des alimentations en gaz de l'électrolyseur (réacteur d'électrolyse). Un électrolyseur de l'eau à haute température (EHT) comprend ainsi au moins une, généralement une pluralité de cellules d'électrolyse empilées les uns sur les autres, chaque cellule élémentaire étant formée d'un électrolyte, d'une cathode et d'une anode, l'électrolyte étant intercalé entre l'anode et la cathode. Les dispositifs d'interconnexion fluidique et électrique qui sont en contact électrique avec une ou des électrodes assurent en général les fonctions d'amenée et de collecte de courant électrique et délimitent un ou des compartiments de circulation des gaz. Ainsi, un compartiment dit cathodique a pour fonction la distribution du courant électrique et de la vapeur d'eau ainsi que la récupération de l'hydrogène à la cathode en contact. Un compartiment dit anodique a pour fonction la distribution du courant électrique ainsi que la récupération de l'oxygène produit à l'anode en contact, éventuellement à l'aide d'un gaz drainant. De la même manière, une pile SOFC offre un fonctionnement inverse du même réacteur de conversion électrochimique : elle produit un courant électrique et de la chaleur en étant alimentée en hydrogène (ou gaz naturel) et en air. Ces systèmes peuvent fonctionner aujourd'hui entre 600°C et 1000°C. La figure 2 représente une vue éclatée de motifs élémentaires d'un électrolyseur de vapeur d'eau à haute température selon l'état de l'art. Cet électrolyseur EHT comporte une pluralité de cellules d'électrolyse élémentaires Cl, C2... de type à oxydes solides (SOEC) empilées alternativement avec des interconnecteurs 5. Chaque cellule Cl, C2... est constituée d'une cathode 2.1, 2.2,... et d'une anode 4.1, 4.2, entre lesquelles est disposé un électrolyte 3.1, 3.2.... L'ensemble des cellules d'électrolyse est alimenté en série par le courant électrique et en parallèle par les gaz. L'interconnecteur 5 est généralement un composant en alliage métallique qui assure la séparation entre les compartiments cathodique 50 et anodique 51, définis par les volumes compris entre l'interconnecteur 5 et la cathode adjacente 2.1 et entre l'interconnecteur 5 et l'anode adjacente 4.2 respectivement. Il assure également la distribution des gaz aux cellules. L'injection de vapeur d'eau dans chaque motif élémentaire se fait dans le compartiment cathodique 50. Le collectage de l'hydrogène produit et de la vapeur d'eau résiduelle à la cathode 2.1, 2.2 ... est effectué dans le compartiment cathodique 50 en aval de la cellule Cl, C2... après dissociation de la vapeur d'eau par celle-ci. Le collectage de l'oxygène produit à l'anode 4.2 est effectué dans le compartiment anodique 51 en aval de la cellule Cl, C2... après dissociation de la vapeur d'eau par celle-ci. L'interconnecteur 5 assure le passage du courant entre les cellules Cl et C2 par contact direct avec les électrodes adjacentes, c'est-à-dire entre l'anode 4.2 et la cathode 2.1. Dans une pile à combustible à oxydes solides SOFC selon l'état de l'art, les cellules Cl, C2... et interconnecteurs 5 utilisés sont les mêmes composants que ceux d'un electrolyseur EHT, mais le fonctionnement est inverse tel qui vient d'être expliqué avec un sens du courant inversé, avec de l'air qui alimente les compartiments cathodiques et de l'hydrogène en tant que combustible qui alimente les compartiments anodiques. Un fonctionnement satisfaisant d'un électrolyseur ou co-électrolyseur EHT nécessite entre autres les fonctions essentielles suivantes: A/ une bonne isolation électrique entre deux interconnecteurs adjacents dans l'empilement, sous peine de court-circuiter la cellule d'électrolyse élémentaire intercalée entre les deux interconnecteurs; B/ une bonne étanchéité entre les deux compartiments distincts, i.e. anodique et cathodique, sous peine de recombinaison des gaz produits entraînant une baisse de rendement et surtout l'apparition de points chauds endommageant l'électrolyseur ; cela correspond à rechercher une tension initiale complète (acronyme anglais « OCV » pour Open Cell Voltage) ; C/ une bonne distribution des gaz à la fois en entrée et en récupération des gaz produits, sous peine de perte de rendement, d'inhomogénéité de pression et de température au sein des différentes cellules élémentaires voire de dégradations rédhibitoires des cellules; cela correspond à rechercher la plus faible résistance de polarisation; D/ un bon contact électrique et une surface de contact suffisante entre chaque cellule et interconnecteur, afin d'obtenir la plus faible résistance ohmique entre cellules et 10 interconnecteurs. L'électrolyseur EHT qui vient d'être décrit peut aussi permettre d'électrolyser un mélange H20+CO2 pour former un gaz de synthèse H2+CO (et de l'oxygène) dans des proportions dépendantes du combustible visé. Or, chaque gaz de synthèse destiné à produire un gaz combustible nécessite un 15 ratio H2/C0 donné en fonction du combustible visé. De même, la fabrication directe du gaz combustible nécessite un ratio CO2/H2 donné en fonction du combustible visé. Le tableau 1 ci-dessous illustre ainsi les ratios nécessaires en fonction de procédés de synthèse de différents combustibles : TABLEAU 1 PROCEDE DE PRODUIT RATIO H2/C0 RATIO SYNTHESE COMBUSTIBLE NECESSAIRE CO2/H2 OBTENU NECESSAIRE synthèse du méthane Gaz naturel 1/3 1/4 synthèse du méthanol 1/2 1/3 méthanol synthèse du DME 1/1 1/2 diméthyléther(DME) synthèse Ficher Diesel 1/2 1/3 Tropsch 20 La demanderesse a proposé dans la demande de brevet WO 20147097101 un nouveau procédé et réacteur de co-électrolyse permettant d'obtenir en sortie un ratio H2/C0 variable et donc un gaz de synthèse dont la composition est adaptée pour produire le gaz combustible souhaité. En outre, le transport, le stockage et l'utilisation de l'hydrogène nécessitent sa mise en pression. Il est déjà connu qu'au lieu de comprimer l'hydrogène produit, ce qui présente un coût important, de réaliser l'électrolyse de l'eau directement à partir de vapeur d'eau sous pression, l'eau étant alors comprimée à l'état liquide au préalable, ce qui est beaucoup moins coûteux. Pour ne pas introduire de trop gros différentiels de pression entre l'intérieur et l'extérieur de l'électrolyseur, il est classiquement envisagé de fonctionner en autoclave, c'est-à-dire dans une enceinte résistant à la pression comme décrit dans la demande de brevet WO 2011/110674A1, de manière à équilibrer les pressions de l'électrolyseur grâce à un gaz sous pression à l'intérieur de l'autoclave. L'hydrogénation de CO2 en méthane est un procédé industriel qui a été étudié à chaque choc énergétique, soit pour produire du méthane de synthèse à partir de CO2 et H2 purs, soit dans des centrales à gazéification du charbon avec des gaz et des conditions plus compliqués (procédé Fischer-Tropsch). Pour le procédé de méthanation, deux voies sont possibles et ont été plus ou moins étudiées selon l'état de l'art. La première voie est celle directe, avec une unique réaction selon l'équation suivante : CO2 + 4H2 -> CH4 + 2H20 La deuxième voie est celle indirecte, avec une réaction en deux étapes selon les équations suivantes : CO2 +H2 CO + H20 CO + 3H2 CH4 +H20 Ainsi, il est possible de produire directement du méthane en sortie de co- électrolyseur par réaction catalytique hétérogène de méthanation. D'autres procédés existent pour produire du méthane CH4 à partir de CO2 dont la photo-catalyse, les procédés électro-catalytiques, à plasma-catalyse, ou les procédés de catalyse homogène. Comme mis en évidence par les auteurs de la publication [1] (voir notamment les figures 3 et 4), les réactions de méthanation sont favorisées à haute pression et à basse température selon la loi de Le Chatelier. En effet, les calculs thermodynamiques indiqués dans [1] indiquent une conversion théorique de 100% du CO2 en CH4 à moins de 150°C contre 83% à 400°C. Cependant, il est également indiqué qu'une température minimum ainsi qu'une vitesse des gaz optimum est à ajuster pour garantir une cinétique suffisante. La température optimale à laquelle la méthanation doit être réalisée, est donc un compromis entre le taux de conversion souhaité du CO2 et la cinétique recherchée de la réaction. Les catalyseurs utilisés pour la méthanation sont en général à base de Nickel supporté par un oxyde de zirconium (Zr02), ou à base de nickel (Ni) supporté par un oxyde d'aluminium (A1203). La publication [1] a mis en exergue l'activité catalytique importante pour un catalyseur à base de nickel (Ni) supporté par des oxydes mixtes de Cérium (Ce) et de zirconium de formule Ce0.72Zr0.2802. De même, la publication [2] a montré, pour une méthanation sous pression de 30 bars, l'excellente activité catalytique d'un catalyseur bimétallique à base de nickel (Ni) et de fer (Fe) supporté par un oxyde d'aluminium (A1203) de formule Ni-Fe/y- A1203, Plusieurs types de réacteurs ont déjà été envisagés pour mettre en oeuvre la méthanation. On peut citer tout d'abord les réacteurs à lit fixe dans lesquels le catalyseur solide est intégré sous forme de grains ou pastilles. Un réacteur à lit fixe est un type de réacteur à écoulement piston, bien adapté aux réactions catalytiques hétérogènes en phase gazeuse. On a représenté schématiquement en figure 3, un réacteur à lit fixe 6 dont l'enceinte étanche 60 loge en partie supérieure des catalyseurs 61 sous forme de pastilles et en partie inférieure des billes inertes 62, l'écoulement du fluide se faisant du haut vers le bas. L'inconvénient de ce type de réacteurs est la gestion thermique difficile à réaliser pour des réactions exothermiques, comme la méthanation. On peut citer également les réacteurs de type à lit fluidisé ou entrainé dans lesquels le catalyseur à fluidifier est sous forme de poudre. On a représenté schématiquement en figure 4, un réacteur à lit fluidisé 6 dans l'enceinte 60 duquel le catalyseur 63 est fluidifié, l'écoulement du fluide se faisant du bas vers le haut. Ces réacteurs à lit fluidisé sont bien adaptés pour des réactions avec des volumes de réactifs très importants. De plus, la fluidisation du catalyseur permet une très bonne homogénéisation thermique du mélange de réactifs dans le réacteur et donc un meilleur contrôle thermique. Enfin, il existe des réacteurs avec des canaux structurés tels que les réacteurs multitubulaires, les réacteurs-échangeurs monolithiques et les réacteurs-échangeurs à plaques, dans lesquels le catalyseur solide est généralement déposé sous forme de revêtement dans les canaux réactifs. Les réacteurs monolithiques ou à plaques sont usuellement appelés échangeurs-réacteurs ou réacteurs-échangeurs car, en plus du circuit de fluide à l'entrée duquel est injectée simultanément une quantité faible de co-réactants, ils intègrent un deuxième circuit de fluide, dont la fonction est de contrôler thermiquement la réaction chimique, soit en apportant la chaleur nécessaire à la réaction, soit au contraire en évacuant la chaleur dégagée par celle-ci. Ainsi, ces réacteurs-échangeurs, et plus particulièrement ceux à plaques sont bien adaptés pour une réaction exothermique de méthanation qui nécessite une bon contrôle de la thermique. On a représenté en figure 5, un réacteur 6 à plaques empilées 64, 65, 66 dont le circuit de fluide des produits réactifs (co-réactants) est réalisé au sein de motifs dans une plaque 65 fermée de part de d'autre par des plaques pleines 64. Un circuit de fluide de refroidissement ou de réchauffement de la réaction est réalisé adjacent au circuit de réactifs, au sein de motifs dans une plaque 66 fermée également de part de d'autre par des plaques pleines 64 dont une est commune avec celle de fermeture du circuit de réactifs, les échanges thermiques ayant lieu au travers de cette plaque 64 commune. La méthanation reste un procédé coûteux en termes d'investissement, car quel que soit le type de réacteurs connus utilisés à ce jour, il est nécessaire de réaliser d'une part un type électrolyseur ou co-électrolyseur spécifique pour la réaction électrolyse ou de co-électrolyse à haute température, et d'autre part un réacteur ou réacteur-échangeur spécifique à la méthanation, ce qui implique un cumul des coût de réalisation. En outre, chacun des réacteurs connus d'électrolyse/co-électrolyse et de méthanation présente une structure propre avec une géométrie bien distincte, ce qui nécessairement conduit à une intégration imparfaite en encombrement. Enfin, le couplage thermique effectif entre méthanation et électrolyse/co-électrolyse haute température, est loin d'avoir été réalisé à ce jour avec les réacteurs connus. Il existe donc un besoin pour améliorer les installations fonctionnant à haute 30 température, dites « Power to gas », notamment en vue de baisser leur coût d'investissement et de faciliter l' intégration entre des réacteurs d'électrolyse/coélectrolyse et réacteurs de méthanation, afin de réduire l'encombrement global et de permettre un meilleur couplage thermique entre réaction d'électrolyse/co-électrolyse et réaction de méthanation. Le but de l'invention est de répondre au moins en partie à ce besoin. Exposé de l'invention Pour ce faire, l'invention concerne, sous une alternative, un module élémentaire de distribution de gaz réactifs et produits de réaction pour réacteur-échangeur catalytique à empilement, constitué de trois tôles planes, allongées selon deux axes de symétrie orthogonaux entre eux dont : - une des tôles d'extrémité dite première tôle d'extrémité, et la tôle centrale comportent chacune une partie centrale non percée et sont percées chacune, à la périphérie de sa partie centrale, d'au moins quatre lumières, les première et deuxième lumières de chaque tôle étant allongées sur une longueur correspondant à une partie de la longueur de la partie centrale selon l'un des axes, tandis que les troisième et quatrième lumières de chaque tôle sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'autre des axes, - la première tôle d'extrémité, comporte en outre une cinquième et sixième lumières agencées symétriquement de part et d'autre de l'axe, à l'intérieur de ses premières à quatrième lumières, et sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'axe, - l'autre des tôles d'extrémité, dite deuxième tôle d'extrémité, comporte à la périphérie de sa partie centrale, d'au moins quatre lumières, les première et deuxième lumières étant allongées sur une longueur correspondant à une partie de la longueur de la partie centrale selon l'un des axes, tandis que les troisième et quatrième lumières sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'autre des axes, la partie centrale de la deuxième tôle d'extrémité étant en outre percée d'une cinquième lumière, - l'autre des tôles d'extrémité, comporte en outre une sixième et septième lumières agencées symétriquement de part et d'autre de l'axe, à l'intérieur de ses premières à quatrième lumières, et sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'autre des axes, dans lequel : - les première à quatrième lumières de la tôle centrale sont élargies par rapport respectivement aux première à quatrième lumières de chaque tôle d'extrémité, - toutes les lumières élargies de la tôle centrale comportent dans leur partie élargie, des languettes de tôles espacées les unes des autres en formant un peigne définissant des fentes. Selon l'invention, les trois tôles sont stratifiées et assemblées entre elles telles que: - les languettes de tôles forment des entretoises d'espacement entre première et deuxième tôles d'extrémité, - chacune des première à quatrième lumières de l'une des trois tôles est en communication fluidique individuellement respectivement avec l'une des première à quatrième lumières correspondantes des deux autres tôles, - la première lumière de la première tôle d'extrémité est en communication fluidique avec la cinquième de la première tôle d'extrémité par le biais des fentes de la première lumière élargie de la tôle centrale, - la deuxième lumière de la première tôle d'extrémité est en communication fluidique avec la sixième lumière de la première tôle d'extrémité par le biais des fentes de la deuxième lumière élargie de la tôle centrale, - la troisième lumière de la deuxième tôle d'extrémité est en communication fluidique avec la cinquième lumière de la deuxième tôle d'extrémité par le biais des fentes de la troisième lumière élargie de la tôle centrale et par le biais de la sixième lumière de la deuxième tôle d'extrémité, - la quatrième lumière de la deuxième tôle d'extrémité est en communication fluidique avec la cinquième lumière de la deuxième tôle d'extrémité par le biais des fentes de la quatrième lumière élargie de la tôle centrale et par le biais de la septième lumière de la deuxième tôle d'extrémité. Par « lumière » on entend ici et dans le cadre de l'invention, un trou débouchant de part et d'autre d'une tôle métallique. De préférence, les trois tôles sont assemblées entre elles par soudure ou par brasure. De préférence encore, les trois tôles sont assemblées entre elles par des lignes de soudure fermées individuellement autour de chaque communication fluidique. Les trois tôles peuvent être en acier ferritique à environ 20% de chrome, de préférence en CROFER® 22APU ou le FT18TNb, à base Nickel de type Inconel® 600 ou Haynes®. Selon une caractéristique avantageuse, chacune des trois tôles a une épaisseur comprise entre 0,1 et lmm. La gestion thermique du réacteur-échangeur catalytique est facilitée par la faible épaisseur des tôles utilisées pour constituer un module élémentaire. L'invention a également pour objet, un réacteur-échangeur catalytique comportant un empilement des éléments suivants: - au moins trois modules élémentaires selon l'une des revendications 10 précédentes, - au moins un cadre d'étanchéité allongé selon deux axes de symétrie orthogonaux entre eux, chaque cadre étant percé à sa périphérie de leur partie centrale, d'au moins quatre lumières, les première et deuxième lumières de chaque cadre étant allongées sur une longueur correspondant à une partie de la longueur de la partie centrale 15 selon l'un des axes, tandis que les troisième et quatrième lumières de chaque cadre sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'autre des axes, chaque cadre comportant une partie centrale percée d'une cinquième lumière, - une plaque-support, supportant un matériau catalytique solide, 20 l'empilement étant tel que : - le module central est agencé tête-bêche par rapport aux deux modules d'extrémité de sorte que la première tôle d'extrémité du module central est en regard de la première tôle d'extrémité d'un des modules d'extrémité et que la deuxième tôle d'extrémité du module central est en regard de la deuxième tôle d'extrémité de l'autre des 25 modules d'extrémité, - un cadre d'étanchéité est intercalé entre le module central et un des modules d'extrémité et en contact avec une de leurs deux tôles d'extrémité, - la plaque support est agencée à l'intérieur du cadre d'étanchéité et en appui contre les parties centrales non percées de la première tôle d'extrémité du module central 30 et de l'autre des modules d'extrémité, et définit une chambre de réaction catalytique, - l'espace délimité entre les deux parties centrales percées du module central et de l'autre des modules d'extrémité définit une chambre de circulation d'un fluide caloporteur. En s'intéressant à la question des coûts d'investissement d'un ensemble complet constitué d'un réacteur d'électrolyse EHT/co-électrolyse EHT (réacteur SOEC) et d'un réacteur de méthanation relié en aval, les inventeurs ont analysé qu'une part prépondérante de ces coûts était liée à la réalisation même de ces réacteurs, nécessairement différenciée. Ils ont alors pensé simplement à réaliser le plus de composants communs entre ces deux réacteurs. Partant du constat que le réacteur le plus éprouvant en termes de contraintes thermiques, fluidiques et mécaniques était le réacteur SOEC, les inventeurs ont alors proposé à définir des interconnecteurs EHT et cadres d'étanchéité qui pouvaient être ainsi mis en oeuvre dans un réacteur-échangeur catalytique de méthanation. Ainsi, l'invention bien que simple est surprenante car personne n'avait pensé à réaliser des réacteurs-échangeurs catalytiques avec des composants déjà éprouvés pour l'électrolyse/co-électrolyse de la vapeur d'eau à haute température ou dans une pile à combustible SOFC. Les réacteurs-échangeurs catalytiques qui peuvent être réalisés dans le cadre de l'invention sont soit des réacteurs de méthanation à refroidir et qui sont alimentés en H2 ou en mélange H2+CO à partir d'un électrolyseur SOEC, soit des réacteurs de reformage à maintenir chaud qui sont destinés à alimenter une pile à combustible SOFC, soit plus généralement tous types de réacteurs catalytiques nécessitant une gestion thermique de la réaction (refroidissement ou réchauffage) Grâce à l'invention, on réduit les coûts d'investissement ou réacteurs- échangeurs de méthanation ou de reformage, on facilite leur intégration avec des réacteurs d'électrolyse/co-électrolyse en réduisant l'encombrement global et en permettant un bon couplage thermique entre réaction d'électrolyse/co-électrolyse et réaction de méthanation, car les réacteurs ont la même forme géométrique et peuvent ainsi être rapprochés, voire superposés. En outre, le circuit intégré de caloporteur à des fins de gestion thermique dans le réacteur-échangeur selon l'invention peut permettre de préchauffer ou refroidir les gaz utilisés par le procédé lui-même en amont ou en aval du réacteur-échangeur. Les avantages à réaliser un réacteur-échangeur catalytique à partir de composants communs (modules élémentaires, cadre d'étanchéité) avec un réacteur d'électrolyse/de co-électrolyse EHT ou une pile à combustible SOFC réalisé par empilement, conformément à l'invention sont nombreux. Parmi ceux-ci, on peut citer: - possibilité de recycler les modules élémentaires constituant les interconnecteurs électriques et fluidiques des réacteurs SOEC/SOFC, en tant que composants délimitant les circuits de fluide de réactifs et de caloporteur d'un réacteur- échangeur catalytique, - possibilité de fabriquer les composants communs (modules élémentaires, cadre d'étanchéité) avec le même outil de production de manière à faire baisser les coûts de production à grande échelle, - facilité d'intégration des deux réacteurs (convertisseur électrochimique SOEC/SOFC et réacteur-échangeur catalytique) permettant de réduire l'encombrement de par leur géométrie identique, et d'améliorer leur couplage thermique, - possibilité de fonctionnement en pression en autoclave pressurisé (enceinte sous pression), conception d'étanchéité commune pour les circuits de gaz réactifs/caloporteur des réacteurs SOEC/SOFC et des réacteurs-échangeurs catalytique au moyen de cadres identiques à base de mica avec éventuellement un cordon de verre et/ou vitrocéramique. L'étanchéité d'un réacteur-échangeur catalytique peut aussi être réalisée simplement avec des cadres en mica, ce qui facilitera grandement le changement du catalyseur en offrant une démontabilité complète du réacteur-échangeur. Le circuit de fluide caloporteur et celui de l'enceinte pressurisée doivent alors être soit un des gaz réactifs, soit un produit de la réaction envisagée. Selon une première variante de réalisation, le réacteur-échangeur comporte au moins deux cadres d'étanchéité, l'empilement étant tel que - l'autre cadre d'étanchéité est intercalé entre le module central et l'autre des modules d'extrémité et en contact avec une de leurs deux tôles d'extrémité, - la chambre de circulation du fluide caloporteur est délimitée par l'autre cadre d'étanchéité. Selon une deuxième variante de réalisation, le module central et l'autre des modules d'extrémité sont soudés entre eux, la chambre de circulation du fluide caloporteur étant alors délimitée par les épaisseurs des deuxièmes tôles d'extrémité percées et jointives du module central et de l'autre des modules d'extrémité. Selon une caractéristique avantageuse, le matériau catalytique solide est à base de nickel (Ni) supporté par un oxyde de zirconium (Zr02), ou à base de nickel (Ni) supporté par un oxyde d'aluminium (A1203), ou bimétallique à base de nickel (Ni) et de fer (Fe) supporté par un oxyde d'aluminium (A1203), de préférence Ni-Fe/y- A1203, ou à base de nickel (Ni) supporté par des oxydes mixtes de Cérium (Ce) et de zirconium, de préférence Ceo 72Zro 2802. Avantageusement, les cadres d'étanchéité sont à base de mica. De préférence, les cadres à base de mica comportent en outre des cordons d'étanchéité en verre et/ou vitrocéramique, les cordons étant continus et fermés individuellement autour de chaque lumière. Selon une application préférée, le réacteur-échangeur selon l'invention constitue un réacteur-échangeur de méthanation ou un réacteur-échangeur de reformage. L'invention a également pour objet un procédé de fonctionnement d'un réacteur-échangeur de méthanation comme décrit-ci-dessus, selon lequel on alimente et on distribue un mélange d'hydrogène et de monoxyde ou dioxyde de carbone en l'injectant dans les premières lumières, on récupère le méthane produit dans les deuxième lumières, et simultanément on alimente un fluide caloporteur de refroidissement dans les troisième lumières et on le récupère dans les quatrième lumières. L'invention a également pour objet un procédé de fonctionnement d'un réacteur-échangeur de reformage comme décrit-ci-dessus, selon lequel on alimente et on distribue un mélange de méthane et de vapeur d'eau en l'injectant dans les premières lumières, on récupère le gaz de synthèse produit contenant du monoxyde de carbone (CO) et de l'hydrogène (H2) dans les deuxième lumières, et simultanément on alimente un fluide caloporteur de réchauffage dans les troisième lumières et on le récupère dans les quatrième lumières. L'invention concerne encore un ensemble de réacteurs comprenant : - au moins un réacteur soit d'électrolyse à hautes températures de la vapeur d'eau, soit de co-électrolyse à hautes températures de vapeur d'eau et de dioxyde de carbone, comportant un empilement de cellules d'électrolyse élémentaires de type SOEC formées chacune d'une cathode, d'une anode et d'un électrolyte intercalé entre la cathode et l'anode, d'une pluralité d'interconnecteurs électrique et fluidique constitués chacun d'un module élémentaire comme décrit-ci-dessus, agencés chacun entre deux cellules élémentaires adjacentes avec la première tôle d'extrémité en contact électrique avec la cathode de l'une des deux cellules élémentaires et la tôle centrale en contact électrique avec l'anode de l'autre des deux cellules élémentaires, et de cadres d'étanchéité agencés chacun entre deux modules élémentaires et en étant en contact avec une de leurs deux tôles d'extrémité, - au moins un réacteur-échangeur catalytique de méthanation, comme décrit-ci-dessus, relié en aval au réacteur d'électrolyse ou de co-électrolyse. Selon un mode de réalisation avantageux, l'ensemble comprend au moins une enceinte étanche apte à être mise sous pression donnée, typiquement comprise entre comprises entre 1 et 100 bars, et dans laquelle est logée au moins le réacteur-échangeur de méthanation et/ou le réacteur d'électrolyse/co-électrolyse. L'invention concerne encore un ensemble de réacteurs comprenant : - au moins une pile à combustible SOFC, comportant un empilement de cellules électrochimiques élémentaires de type SOFC formées chacune d'une anode, d'une cathode et d'un électrolyte intercalé entre la cathode et l'anode, d'une pluralité d'interconnecteurs électrique et fluidique constitués chacun d'un module élémentaire comme décrit-ci-dessus, agencés chacun entre deux cellules élémentaires adjacentes avec la première tôle d'extrémité en contact électrique avec l'anode de l'une des deux cellules élémentaires et la tôle centrale en contact électrique avec la cathode de l'autre des deux cellules élémentaires, et de cadres d'étanchéité agencés chacun entre deux modules élémentaires, - au moins un réacteur-échangeur catalytique de reformage, comme décrit-cidessus, relié en amont de la pile à combustible SOFC. Selon un mode de réalisation avantageux, l'ensemble comprend au moins une enceinte étanche apte à être mise sous pression donnée, typiquement comprise entre comprises entre 1 et 100 bars, et dans laquelle est logée soit uniquement la pile à combustible SOFC, soit à la fois le réacteur-échangeur de reformage et la pile à combustible SOFC. Lorsque seule la pile à combustible SOFC est sous pression alors, entre le réacteur-échangeur de reformage et la pile, on comprime le gaz. L'invention concerne également un procédé de réalisation d'un réacteur- échangeur catalytique de méthanation selon lequel on réalise les étapes suivantes : - après fonctionnement selon un nombre de cycles donné, démontage d'un réacteur soit d'électrolyse à hautes températures de la vapeur d'eau, soit de co-électrolyse à hautes températures de vapeur d'eau et de dioxyde de carbone, comportant un empilement de cellules d'électrolyse élémentaires de type SOEC formées chacune d'une cathode, d'une anode et d'un électrolyte intercalé entre la cathode et l'anode, et une pluralité d'interconnecteurs électrique et fluidique constitués chacun d'un module élémentaire comme décrit-ci-dessus, agencés chacun entre deux cellules élémentaires adjacentes avec la première tôle d'extrémité en contact électrique avec l'anode de l'une des deux cellules élémentaires et la tôle centrale en contact électrique avec la cathode de l'autre des deux cellules élémentaires, de cadres d'étanchéité agencés chacun entre deux modules élémentaires et en étant en contact avec une de leurs deux tôles d'extrémité, - enlèvement des cellules d'électrolyse, - réalisation d'un nouvel empilement avec : - intercalage d'un cadre d'étanchéité entre un module élémentaire central et un des modules adjacents et retournement tête-bêche d'un module élémentaire sur deux de sorte à avoir la première tôle d'extrémité d'un module élémentaire en regard de la première tôle d'extrémité d'un module élémentaire adjacent, - mise en place d'une plaque-support supportant un matériau catalytique solide mais poreux de méthanation avec appui contre les parties centrales non percées des tôles centrales du module élémentaire central et du module adjacent séparés par le cadre d'étanchéité, afin de définir une chambre de méthanation, - réalisation d'un espace délimité entre les deux parties centrales percées du module élémentaire central et de l'autre des modules adjacents, afin de définir une chambre de circulation d'un fluide caloporteur. L'invention concerne enfin un procédé de réalisation d'un réacteur-échangeur catalytique de reformage selon lequel on réalise les étapes suivantes : - après fonctionnement selon un nombre de cycles donné, démontage d'un pile à combustible SOFC, comportant un empilement de cellules électrochimiques élémentaires de type SOFC formées chacune d'une anode, d'une cathode et d'un électrolyte intercalé entre la cathode et l'anode, d'une pluralité d'interconnecteurs électrique et fluidique constitués chacun d'un module élémentaire comme décrit-ci-dessus, agencés chacun entre deux cellules élémentaires adjacentes avec la première tôle d'extrémité en contact électrique avec l'anode de l'une des deux cellules élémentaires et la tôle centrale en contact électrique avec la cathode de l'autre des deux cellules élémentaires, et de cadres d'étanchéité agencés chacun entre deux modules élémentaires, - enlèvement des cellules électrochimiques, - réalisation d'un nouvel empilement avec : - intercalage d'un cadre d'étanchéité entre un module élémentaire central et un des modules adjacents et retournement tête-bêche d'un module élémentaire sur deux de sorte à avoir la première tôle d'extrémité d'un module élémentaire en regard de la première tôle d'extrémité d'un module élémentaire adjacent, - mise en place d'une plaque-support supportant un matériau catalytique solide mais poreux de reformage avec appui contre les parties centrales non percées des tôles centrales du module élémentaire central et du module adjacent séparés par le cadre d'étanchéité, afin de définir une chambre de reformage, *réalisation d'un espace délimité entre les deux parties centrales percées du module élémentaire central de l'autre des modules adjacents, afin de définir une chambre de circulation d'un fluide caloporteur. Description détaillée D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée d'exemples de mise en oeuvre de l'invention faite à titre illustratif et non limitatif en référence aux figures suivantes parmi lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique montrant le principe de fonctionnement d'un électrolyseur d'eau à haute température; - la figure 2 est une vue schématique en éclaté d'une partie d'un électrolyseur de vapeur d'eau à haute température (EHT) de type SOEC comprenant des interconnecteurs selon l'état de l'art, - la figure 3 est une vue schématique en coupe d'un réacteur à lit fixe selon l'état de l'art, - la figure 4 est une vue schématique en coupe d'un réacteur à lit fluidifié selon l'état de l'art, - la figure 5 est une vue schématique en éclaté d'un réacteur-échangeur à plaques selon l'état de l'art, - les figures 6A et 6B sont des vues en éclaté, respectivement de dessous et de dessus d'un électrolyseur EHT ou d'une pile à combustible de type SOFC selon l'état de l'art montrant la configuration des étanchéités, des contacts électriques et de la distribution des gaz au sein de l'empilement, - la figure 7 est une vue en éclaté de dessus d'un interconnecteur électrique et fluidique mis en oeuvre dans un électrolyseur EHT ou une pile à combustible de type SOFC selon les figures 6A et 6B, - les figures 8A et 8B sont des vues en éclaté, respectivement de dessous et de dessus d'un réacteur-échangeur catalytique de méthanation selon l'invention utilisant en tant que modules élémentaires comme montrés en figure 7, ces figures 8A et 8B montrant la configuration des étanchéités, et de la distribution des gaz au sein de 1 ' empilement, - la figure 9 est une vue en éclaté de dessus d'un réacteur-échangeur catalytique de méthanation selon les figures 8A et 8B et selon une variante d'étanchéité, - les figures 10 et 11 sont des vues en coupe et en perspective d'un réacteur-échangeur catalytique selon l'invention montrant respectivement l'entrée de la chambre de gestion thermique (fluide caloporteur) et l'entrée de la chambre de réaction catalytique (gaz réactifs). Les figures 1 à 5 relatives à l'état de l'art ont déjà été commentées en préambule. Elles ne sont donc pas détaillées ci-après. Par souci de clarté, les mêmes éléments d'un réacteur d'électrolyse EHT selon l'état de l'art et d'un réacteur-échangeur catalytique selon l'invention sont désignés par les mêmes références numériques. On précise ici dans l'ensemble de la présente demande, les termes « inférieur », « supérieur », « dessus », « dessous », « intérieur », « extérieur », «« interne » « externe» sont à comprendre par référence à un interconnecteur ou à un module élémentaire de réacteur-catalytique selon l'invention en vue de coupe transversale selon l'axe de symétrie X. On précise également que les réacteurs d'électrolyseurs ou de piles à combustible décrits sont de type à oxydes solides (SOEC, acronyme anglais de « Solid Oxyde Electrolyser Cell »ou SOFC, acronyme anglais de « Solid Oxide Fuel Cell ») fonctionnant à haute température. Ainsi, tous les constituants (anode/électrolyte/cathode) d'une cellule d'électrolyse ou de pile sont des céramiques. La haute température de fonctionnement d'un électrolyseur (réacteur d'électrolyse) ou d'une pile est typiquement comprise entre 600°C et 1000°C. Typiquement, les caractéristiques d'une cellule d'électrolyse élémentaire SOEC convenant à l'invention, du type cathode support (CSC), peuvent être celles indiquées comme suit dans le tableau 2 ci-dessous. TABLEAU 2 Cellule d'électrolyse Unité Valeur Cathode 2 Matériau constitutif Ni-YSZ Epaisseur um 315 Conductivité thermique w in-1 K-1 13,1 Conductivité électrique 1-2-1 m-1 105 Porosité 0,37 Perméabilité m2 10-13 Tortuosité 4 Densité de courant A.M-2 5300 Anode 4 Matériau constitutif LSM Epaisseur um 20 Conductivité thermique w in-1 K-1 9,6 Conductivité électrique 1-2-1 m-1 1 104 Porosité 0,37 Perméabilité m2 10-13 Tortuosité 4 Densité de courant A.M-2 2000 Electrolyte 3 Matériau constitutif YSZ Epaisseur i.tm Résistivité S2 m 0,42 On a représenté de manière schématique en figure 6A et 6B, un électrolyseur haute température à oxydes solides (SOEC) selon l'état de l'art permettant en son sein soit l'électrolyse de la vapeur d'eau, soit l'électrolyse simultanée de la vapeur d'eau et du dioxyde de carbone. Le réacteur d'électrolyse comporte un empilement de cellules d'électrolyse élémentaires de type SOEC Cl, C2, C3 formées chacune d'une cathode 2.1, 2.2 , d'une anode 4.1, 4.2 et d'un électrolyte 3.1, 3.2 , intercalé entre la cathode et l'anode. Une pluralité d'interconnecteurs 5.1, 5.2, 5.3 électrique et fluidique sont agencés individuellement entre deux cellules élémentaires adjacentes avec une de ses faces en contact électrique avec l'anode d'une des deux cellules élémentaires et l'autre de ses faces en contact électrique avec la cathode de l'autre des deux cellules élémentaires. Chaque interconnecteur 5.1, 5.2, 5.3 permet d'assurer une circulation du gaz (H20/H2 ou mélange H2+CO2 ou CO) aux cathodes des cellules à courant croisé à 90° avec la circulation du gaz récupéré (02 et le gaz drainant) aux anodes des cellules. Une pluralité de cadres d'isolation électrique et d'étanchéité 10.1, 10.2 sont agencés individuellement entre deux interconnecteurs adjacents respectivement 5.1 et 5.2 ; 5.2 et 5.3. Chaque cadre d'étanchéité est allongé selon deux axes de symétrie orthogonaux entre eux, et est percé à sa périphérie de leur partie centrale, d'au moins quatre lumières 101 à 104. Les première 101 et deuxième 102 lumières de chaque cadre sont allongées sur une longueur correspondant à une partie de la longueur de la partie centrale selon l'un des axes. Les troisième 103 et quatrième 104 lumières de chaque cadre sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'autre des axes. Chaque cadre 10.1, 10.2 comporte une partie centrale percée d'une cinquième lumière 105. Chaque cadre d'étanchéité 10.1, 10.2 est de préférence en mica sur lequel un joint 100 en verre ou en vitrocéramique est déposé. Comme illustré en figure 7, un interconnecteur 5.1, 5.2, 5.3 est constitué de trois tôles planes 7, 8, 9 allongées selon deux axes de symétrie (X, Y) orthogonaux entre eux, les tôles planes étant stratifiées et assemblées entre elles par soudure laser par transparence. Une tôle centrale 8 est intercalée entre une première 7 et une deuxième 9 tôle d'extrémité. La première 7 tôle d'extrémité est destinée à venir en contact mécanique avec le plan d'une cathode 2.1 d'une cellule (Cl) d'électrolyse élémentaire et la tôle centrale 8 est destinée à venir en contact mécanique avec le plan d'une anode 4.2 d'une cellule (C2) d'électrolyse élémentaire adj acente. Chacune des première 7 et deuxième 9 tôles d'extrémité est en outre avec un cadre d'étanchéité 10.1, 10.2 agencé chacun entre deux interconnecteurs 5.1 et 5.2, ou 5.2 et 5.3. Par ailleurs, pour réaliser l'étanchéité du côté des anodes 4.1, 4.2, on intercale un joint d'étanchéité 11.1, 11.2 autour de chacune de ces anodes. Enfin, il est prévu un élément de contact électrique 12.1, 12.2 pour réaliser la continuité du contact électrique entre chaque interconnecteur 5.1 à 5.3 et une cathode 2.1, 2.2. Bien que non représenté, un autre élément de contact électrique est prévu entre chaque interconnecteur 5.1 à 5.3 et une anode 4.2, 4.3. Pour réaliser l'empilement, on guide l'ensemble des composants par des tirants ou colonnes positionnées au sein d'un seul trou circulaire 78, 88, 98, 108 à fonction de centrage au sein de chaque composant et d'un seul trou oblong 78, 88, 98, 108 à fonction de positionnement pour assurer une mise en position correcte en maitrisant les déplacements libres et les déplacements bloqués. Une seule colonne de centrage et une seule colonne de positionnement sont suffisantes pour positionner correctement l'empilement. Les deux autres trous rond et oblong de l'interconnecteur non utilisés pour réaliser cet empilement sont nécessaires pour un retournement tête-bêche comme décrit-ciaprès. On décrit maintenant en référence à la figure 7, le mode de réalisation des tôles 7, 8, 9 d'un interconnecteur 5.1, 5.2, 5.3 dédié à l'électrolyse de la vapeur d'eau et leur assemblage pour mettre en oeuvre le procédé d'électrolyse simultanée selon l'invention. Une des tôles d'extrémité 7 dite première tôle d'extrémité, et la tôle centrale 8 comportent chacune une partie centrale non percée 75, 85. Cette première tôle d'extrémité 7 est percée à la périphérie de sa partie centrale 75, de quatre lumières 71 à 74. La première 71 et deuxième 72 lumières est allongée sur une longueur correspondant à une partie de la longueur de la partie centrale selon l'un des axes X, tandis que la troisième 73 et quatrième 74 lumières est allongée sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'autre des axes Y. Il en va de même pour la tôle centrale 8: elle est percée à la périphérie de sa partie centrale 85, de quatre lumières 81 à 84. Les première 81 et deuxième 82 lumières sont allongées sur une longueur correspondant à une partie de la longueur de la partie centrale selon l'un des axes X, tandis que les troisième 83 et quatrième 84 lumières de chaque tôle sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'autre des axes Y. La première tôle d'extrémité 7, comporte en outre une cinquième 76 et sixième 77 lumières agencées symétriquement de part et d'autre de l'axe X, à l'intérieur de ses premières à quatrième lumières, et sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'axe X. La deuxième tôle d'extrémité 9 comporte, à la périphérie de sa partie centrale, de quatre lumières 91 à 94. Les première 91 et deuxième 92 lumières sont allongées sur une longueur correspondant à une partie de la longueur de la partie centrale selon l'un des axes X, tandis que les troisième 93 et quatrième 94 lumières sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'autre des axes Y. La partie centrale de la deuxième tôle d'extrémité 9 est en outre percée d'une cinquième lumière 95. La deuxième tôle d'extrémité 9 comporte en outre une sixième 96 et septième 97 lumières agencées symétriquement de part et d'autre de l'axe Y, à l'intérieur de ses premières à quatrième lumières 91 à 94. Ces sixième 96 et septième 97 lumières sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale 95 selon l'autre des axes Y. Les première à quatrième lumières 81 à 84 de la tôle centrale 8 sont élargies par rapport respectivement aux première à quatrième lumières 71 à 74, 91 à 94 de chaque tôle d'extrémité 7, 9. Toutes les lumières élargies 81 à 84 de la tôle centrale comportent dans leur partie élargie, des languettes de tôles 810, 820, 830, 840 espacées les unes des autres en formant un peigne définissant des fentes. Pour réaliser un interconnecteur 5.1 à 5.3, on stratifie et on assemble, de préférence par soudure les trois tôles 7, 8, 9 ensemble. Les languettes de tôles 810, 820, 830, 840 forment alors des entretoises d'espacement entre première 7 et deuxième 9 tôles d'extrémité. Chacune des première à quatrième lumières de l'une des trois tôles est en communication fluidique individuellement respectivement avec l'une des première à quatrième lumières correspondantes des deux autres tôles. La première lumière 71 de la première tôle d'extrémité 7 est en communication fluidique avec la cinquième lumière 76 de la première tôle 7 d'extrémité par le biais des fentes de la première lumière élargie 81 de la tôle centrale 8. La deuxième lumière 72 de la première tôle d'extrémité 7 est en communication fluidique avec la sixième lumière 77 de la première tôle d'extrémité 7 par le biais des fentes de la deuxième lumière élargie 82 de la tôle centrale 8. La troisième 93 lumière de la deuxième tôle d'extrémité 9 est en communication fluidique avec la cinquième lumière 95 de la deuxième tôle d'extrémité 9 par le biais des fentes de la troisième lumière élargie 83 de la tôle centrale 8 et par le biais de la sixième lumière 96 de la deuxième tôle d'extrémité 9. La quatrième lumière 94 de la deuxième tôle d'extrémité 9 est en communication fluidique avec la cinquième lumière 95 de la deuxième tôle d'extrémité par le biais des fentes de la quatrième lumière élargie 84 de la tôle centrale 8 et par le biais de la septième lumière 97 de la deuxième tôle d'extrémité 9. Comme symbolisé par les flèches en figures 6A et 6B, lorsqu'on souhaite réaliser une électrolyse de l'eau, on alimente et on distribue la vapeur d'eau à chaque cathode 2.1, 2.2, des deux cellules (Cl, C2) élémentaires adjacentes et on alimente et on distribue un gaz drainant à chaque anode 4.1, 4.2 des deux cellules élémentaires (Cl, C2). Dans le réacteur qui vient d'être décrit, tous les compartiments cathodiques dans lesquels circulent la vapeur d'eau alimentée H20 et l'hydrogène produit H2 communiquent entre eux. La réaction d'électrolyse produit simultanément mais de manière séparée de l'oxygène qui est récolté par tous les compartiments anodiques qui communiquent entre eux. Selon l'invention, on réalise un réacteur-échangeur catalytique 14 de méthanation avec un maximum de composants communs avec le réacteur d'électrolyse qui vient d'être décrit. Ainsi, les modules élémentaires 5.1 à 5.3 qui vont délimiter à la fois la chambre de réaction de méthanation et celle de refroidissement sont identiques aux interconnecteurs qui viennent d'être décrits pour le réacteur d'électrolyse. En outre, les cadres d'étanchéités 10.1, 10.2 qui délimitent également à la fois la chambre de réaction de méthanation et celle de refroidissement sont identiques aux cadres d'étanchéité qui viennent d'être décrits pour le réacteur d'électrolyse. Ainsi, en référence aux figures 8A, 8B, 9 à 11, un réacteur-échangeur 14 comportant un empilement des éléments suivants: - au moins trois modules élémentaires constitués chacun par les interconnecteurs 5.1, 5.2, 5.3, - au moins deux cadres d'étanchéité 10.1, 10.2 tels que ceux décrits 20 précédemment, - une plaque-support 13 supportant un matériau catalytique solide mais poreux. Dans ce réacteur-échangeur 14, le module central 5.2 est agencé tête-bêche par rapport aux deux modules d'extrémité 5.1, 5.3 de sorte que la première tôle d'extrémité 7 25 du module central 5.2 est en regard de la première tôle d'extrémité 7 d'un des modules d'extrémité 5.3 et que la deuxième tôle d'extrémité 9 du module central 5.2 est en regard de la deuxième tôle d'extrémité 9 de l'autre des modules d'extrémité 5.1. Chaque cadre d'étanchéité 10.1, 10.2 est intercalé entre deux modules et en contact avec une de leurs deux tôles d'extrémité. 30 La plaque support 13 est agencée à l'intérieur du cadre d'étanchéité 10.2 et en appui contre les parties centrales 75 de la première tôle d'extrémité 7 du module central 5.2 et de l'autre des modules d'extrémité 5.3. Chaque cadre d'étanchéité 10.1, 10.2 peut comprendre un cordon 100 d'étanchéité supplémentaire en verre /vitrocéramique (figures 8A, 8B) ou non (figure 9). Comme symbolisé par les flèches en figures 8A et 8B, on alimente et on distribue un mélange d'hydrogène et de monoxyde ou dioxyde de carbone en l'injectant dans les premières lumières 71, 81, 91, 101 des modules élémentaires et cadres d'étanchéité 10.1, 10.2, et on récupère le méthane produit, dans les deuxième lumières 72, 82, 92, 102, et simultanément on alimente un fluide caloporteur de refroidissement dans les troisième lumières 73, 83, 93, 103 que l'on récupère dans les quatrième lumières 74, 84, 94, 104. D'autres variantes et avantages de l'invention peuvent être réalisés sans pour autant sortir du cadre de l'invention. L'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits ; on peut notamment combiner entre elles des caractéristiques des exemples illustrés au sein de variantes non illustrées. Dans les exemples décrits, on utilise des interconnecteurs dédiés initialement à des réacteurs d' électolyse/co-électrolyse SOEC ou piles SOFC pour réaliser un réacteur-échangeur catalytique de méthanation ou de reformage à échangeur thermique intégrée. D'autres types de réactions catalytiques nécessitant une régulation thermique que celles décrites peuvent être envisagées.20 Références citées [1]: Fabien Ocampo et al, « Methanation of carbon dioxide over nickel-based Ce0.72Zr0.2802 mixed oxide catalysts prepared by sol-gel method», Journal of Applied Catalysis A: General 369 (2009) 90-96; [2]: Dayan Tiang et al, « Bimetallic Ni-Fe total-methanation catalyst for the production of substitute natural gas under high pressure », Journal of Fuel 104 (2013) 224-229. REVENDICATIONS1. Module élémentaire (5.1, 5.2, 5.3) de distribution de gaz réactifs et produits de réaction pour réacteur-échangeur catalytique réalisé par empilement, constitué de trois tôles (7, 8, 9) planes, allongées selon deux axes de symétrie (X, Y) orthogonaux entre eux dont : - une des tôles d'extrémité (7) dite première tôle d'extrémité, et la tôle centrale (8) comportent chacune une partie centrale non percée (75, 85) et sont percées chacune, à la périphérie de sa partie centrale, d'au moins quatre lumières (71 à 74, 81 à 84), les première (71, 81) et deuxième (72, 82) lumières de chaque tôle étant allongées sur une longueur correspondant à une partie de la longueur de la partie centrale selon l'un des axes X, tandis que les troisième (73, 83) et quatrième (74, 84) lumières de chaque tôle sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'autre des axes Y, - la première tôle d'extrémité (7), comporte en outre une cinquième (76) et sixième (77) lumières agencées symétriquement de part et d'autre de l'axe X, à l'intérieur de ses premières à quatrième lumières (71 à 74), et sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'axe X, - l'autre des tôles d'extrémité (9), dite deuxième tôle d'extrémité, comporte à la périphérie de sa partie centrale, d'au moins quatre lumières (91 à 94), les première (91) et deuxième (92) lumières étant allongées sur une longueur correspondant à une partie de la longueur de la partie centrale selon l'un des axes X, tandis que les troisième (93) et quatrième (94) lumières sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'autre des axes Y, la partie centrale de la deuxième tôle d'extrémité (9) étant en outre percée d'une cinquième lumière (95), - l'autre des tôles d'extrémité (9), comporte en outre une sixième (96) et septième (97) lumières agencées symétriquement de part et d'autre de l'axe Y, à l'intérieur de ses premières à quatrième lumières (91 à 94), et sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'autre des axes Y, dans lequel : - les première à quatrième lumières (81 à 84) de la tôle centrale (8) sont élargies par rapport respectivement aux première à quatrième lumières (71 à 74, 91 à 94) de chaque tôle d'extrémité,- toutes les lumières élargies (81 à 84) de la tôle centrale comportent dans leur partie élargie, des languettes de tôles (810, 820, 830, 840) espacées les unes des autres en formant un peigne définissant des fentes, et dans lequel les trois tôles sont stratifiées et assemblées entre elles telles que: - les languettes de tôles (810, 820, 830, 840) forment des entretoises d'espacement entre première et deuxième tôles d'extrémité, - chacune des première à quatrième lumières de l'une des trois tôles est en communication fluidique individuellement respectivement avec l'une des première à quatrième lumières correspondantes des deux autres tôles, - la première lumière (71) de la première tôle d'extrémité (7) est en communication fluidique avec la cinquième lumière (76) de la première tôle d'extrémité par le biais des fentes de la première lumière élargie (81) de la tôle centrale, - la deuxième lumière (72) de la première tôle d'extrémité (7) est en communication fluidique avec la sixième lumière (77) de la première tôle d'extrémité par le biais des fentes de la deuxième lumière élargie (82) de la tôle centrale, - la troisième (93) lumière de la deuxième tôle d'extrémité (9) est en communication fluidique avec la cinquième lumière (95) de la deuxième tôle d'extrémité par le biais des fentes de la troisième lumière élargie (83) de la tôle centrale et par le biais de la sixième lumière (96) de la deuxième tôle d'extrémité (9), - la quatrième lumière (94) de la deuxième tôle d'extrémité (9) est en communication fluidique avec la cinquième lumière (95) de la deuxième tôle d'extrémité par le biais des fentes de la quatrième lumière élargie (84) de la tôle centrale et par le biais de la septième lumière (97) de la deuxième tôle d'extrémité (9). 2. Module élémentaire selon la revendication 1, les trois tôles (7, 8, 9) étant assemblées entre elles par soudure ou par brasure. 3. Module élémentaire selon la revendication 1 ou 2, les trois tôles (7, 8, 9) étant assemblées entre elles par des lignes de soudure fermées individuellement autour de chaque communication fluidique. 4. Module élémentaire selon l'une des revendications précédentes, les trois tôles (7, 8, 9) étant en acier ferritique à environ 20% de chrome, de préférence en CROFER® 22APU ou le FT18TNb, à base Nickel de type Inconel® 600 ou Haynes®. 5. Module élémentaire selon l'une des revendications précédentes, chacune des trois tôles (7, 8, 9) a une épaisseur comprise entre 0,1 et lmm. 6. Module élémentaire selon l'une des revendications précédentes, les trois tôles (7, 8,9) sont percées à leur périphérie de lumières supplémentaires (78, 79, 88, 89, 98, 99) adaptées pour loger des tirants de positionnement et/ou centrage et/ou de fixation. 7. Réacteur-échangeur catalytique (14) comportant un empilement des éléments suivants: - au moins trois modules élémentaires (5.1, 5.2, 5.3) selon l'une des revendications précédentes, - au moins un cadre d'étanchéité (10.2) allongé selon deux axes de symétrie orthogonaux entre eux, chaque cadre étant percé à sa périphérie de leur partie centrale, d'au moins quatre lumières (101 à 104), les première (101) et deuxième (102) lumières de chaque cadre étant allongées sur une longueur correspondant à une partie de la longueur de la partie centrale selon l'un des axes, tandis que les troisième (103) et quatrième (104) lumières de chaque cadre sont allongées sur une longueur correspondant sensiblement à la longueur de la partie centrale selon l'autre des axes, chaque cadre comportant une partie centrale percée d'une cinquième lumière (105), - une plaque-support (13), supportant un matériau catalytique solide mais poreux, l'empilement étant tel que : - le module central (5.2) est agencé tête-bêche par rapport aux deux modules d'extrémité (5.1, 5.3) de sorte que la première tôle d'extrémité (7) du module central (5.2) est en regard de la première tôle d'extrémité (7) d'un des modules d'extrémité (5.3) et que la deuxième tôle d'extrémité (9) du module central (5.2) est en regard de la deuxième tôle d'extrémité (9) de l'autre des modules d'extrémité (5.1), - un cadre d'étanchéité (10.2) est intercalé entre le module central (5.2) et un des modules d'extrémité (5.3) et en contact avec une de leurs deux tôles d'extrémité, - la plaque support (13) est agencée à l'intérieur du cadre d'étanchéité (10.2) et en appui contre les parties centrales (75) non percées de la première tôle d'extrémité (7) du module central (5.2) et de l'un des modules d'extrémité (5.3), et définit une chambre de réaction catalytique (13),- l'espace délimité entre les deux parties centrales (95) percées du module central (5.2) de l'autre des modules d'extrémité (5.1) définit une chambre de circulation (15) d'un fluide caloporteur. 8. Réacteur-échangeur catalytique (14) selon la revendication 7, comportant au moins deux cadres d'étanchéité (10.1, 10.2), l'empilement étant tel que - l'autre cadre d'étanchéité (10.1) est intercalé entre le module central (5.2) et l'autre des modules d'extrémité (5.1) et en contact avec une de leurs deux tôles d'extrémité, - la chambre de circulation (15) du fluide caloporteur est délimitée par l'autre cadre d'étanchéité (10,1). 9. Réacteur-échangeur catalytique (14) selon la revendication 7, dans lequel le module central (5.2) et l'autre des modules d'extrémité (5.1) sont soudés entre eux, la chambre de circulation (15) du fluide caloporteur étant alors délimitée par les épaisseurs des deuxièmes tôles d'extrémité (9) percées et jointives du module central (5.2) et de l'autre des modules d'extrémité (5.1). 10. Réacteur-échangeur catalytique selon l'une des revendications 7 à 9, le matériau catalytique solide étant à base de nickel (Ni) supporté par un oxyde de zirconium (Zr02), ou à base de nickel (Ni) supporté par un oxyde d'aluminium (A1203), ou bimétallique à base de nickel (Ni) et de fer (Fe) supporté par un oxyde d'aluminium (A1203), de préférence Ni-Fe/y- A1203, ou à base de nickel (Ni) supporté par des oxydes mixtes de Cérium (Ce) et de zirconium, de préférence Ce0.72Zr0.2802. 11. Réacteur-échangeur catalytique (14) selon l'une des revendications 7 à 10, dans lequel les cadres d'étanchéité sont à base de mica. 12. Réacteur-échangeur catalytique (14) selon la revendication 11, les cadres à base de mica comportant en outre des cordons d'étanchéité en verre et/ou vitrocéramique, les cordons étant continus et fermés individuellement autour de chaque lumière. 13. Réacteur-échangeur catalytique (14) selon l'une des revendications 7 à 12, constituant un réacteur-échangeur de méthanation ou un réacteur-échangeur de reformage. 14. Procédé de fonctionnement d'un réacteur-échangeur de méthanation conforme à la revendication 13, selon lequel on alimente et on distribue un mélange d'hydrogène et de monoxyde ou dioxyde de carbone en l'injectant dans les premièreslumières (71, 81, 91, 101), on récupère le méthane produit dans les deuxième lumières (72, 82, 92, 102), et simultanément on alimente un fluide caloporteur de refroidissement dans les troisième lumières (73, 83, 93, 103) et on le récupère dans les quatrième lumières (74, 84, 94, 104). 15. Procédé de fonctionnement d'un réacteur-échangeur de reformage conforme à la revendication 13, selon lequel on alimente et on distribue un mélange de méthane et de vapeur d'eau en l'injectant dans les premières lumières (71, 81, 91, 101), on récupère le gaz de synthèse produit contenant du monoxyde de carbone (CO) et de l'hydrogène (H2) dans les deuxième lumières (72, 82, 92, 102), et simultanément on alimente un fluide caloporteur de réchauffage dans les troisième lumières (73, 83, 93, 103) et on le récupère dans les quatrième lumières (74, 84, 94, 104). 16. Ensemble de réacteurs comprenant : - au moins un réacteur soit d'électrolyse à hautes températures de la vapeur d'eau, soit de co-électrolyse à hautes températures de vapeur d'eau et de dioxyde de carbone, comportant un empilement de cellules d'électrolyse (Cl, C2, C3) élémentaires de type SOEC formées chacune d'une cathode (2.1, 2.2..), d'une anode (4.1, 4.2) et d'un électrolyte (3.1, 3.2) intercalé entre la cathode et l'anode, d'une pluralité d'interconnecteurs (5) électrique et fluidique constitués chacun d'un module élémentaire selon l'une des revendications 1 à 6, agencés chacun entre deux cellules élémentaires adjacentes avec la première (7) tôle d'extrémité en contact électrique avec la cathode (2.1) de l'une des deux cellules (Cl) élémentaires et la tôle centrale (8) en contact électrique avec l'anode (4.2) de l'autre (C2) des deux cellules élémentaires, et de cadres d'étanchéité agencés chacun entre deux modules élémentaires et en étant en contact avec une de leurs deux tôles d'extrémité, - au moins un réacteur-échangeur catalytique de méthanation, selon la revendication 13, relié en aval du réacteur d'électrolyse ou de co-électrolyse. 17. Ensemble de réacteurs selon la revendication 16, comprenant au moins une enceinte étanche apte à être mise sous pression donnée, typiquement comprise entre comprises entre 1 et 100 bars, et dans laquelle est logée au moins le réacteur-échangeur de méthanation et/ou le réacteur d'électrolyse/co-électrolyse. 18. Ensemble de réacteurs comprenant :- au moins une pile à combustible SOFC, comportant un empilement de cellules électrochimiques (Cl, C2, C3) élémentaires de type SOFC formées chacune d'une anode (2.1, 2.2..), d'une cathode (4.1, 4.2) et d'un électrolyte (3.1, 3.2) intercalé entre la cathode et l'anode, d'une pluralité d'interconnecteurs (5) électrique et fluidique constitués chacun d'un module élémentaire selon l'une des revendications 1 à 6, agencés chacun entre deux cellules élémentaires adjacentes avec la première (7) tôle d'extrémité en contact électrique avec l'anode (2.1) de l'une des deux cellules (Cl) élémentaires et la tôle centrale (8) en contact électrique avec la cathode (4.2) de l'autre (C2) des deux cellules élémentaires, et de cadres d'étanchéité agencés chacun entre deux modules élémentaires, - au moins un réacteur-échangeur catalytique de reformage, selon la revendication 13, relié en amont de la pile à combustible SOFC. 19. Ensemble de réacteurs selon la revendication 18, comprenant au moins une enceinte étanche apte à être mise sous pression donnée et dans laquelle est logée soit uniquement la pile à combustible SOFC, soit à la fois le réacteur-échangeur de reformage et la pile à combustible SOFC. 20. Procédé de réalisation d'un réacteur-échangeur catalytique de méthanation selon lequel on réalise les étapes suivantes : - après fonctionnement selon un nombre de cycles donné, démontage d'un réacteur soit d'électrolyse à hautes températures de la vapeur d'eau, soit de co-électrolyse à hautes températures de vapeur d'eau et de dioxyde de carbone, comportant un empilement de cellules d'électrolyse (Cl, C2, C3) élémentaires de type SOEC formées chacune d'une cathode (2.1, 2.2..), d'une anode (4.1, 4.2) et d'un électrolyte (3.1, 3.2) intercalé entre la cathode et l'anode, et une pluralité d'interconnecteurs (5) électrique et fluidique constitués chacun d'un module élémentaire selon l'une des revendications 1 à 6, agencés chacun entre deux cellules élémentaires adjacentes avec la première (7) tôle d'extrémité en contact électrique avec l'anode (2.1) de l'une des deux cellules (Cl) élémentaires et la tôle centrale (8) en contact électrique avec la cathode (4.2) de l'autre (C2) des deux cellules élémentaires, de cadres d'étanchéité agencés chacun entre deux modules élémentaires et en étant en contact avec une de leurs deux tôles d'extrémité, - enlèvement des cellules d'électrolyse, - réalisation d'un nouvel empilement avec :- intercalage d'un cadre d'étanchéité (10.2) entre un module élémentaire central (5.2) et un des modules adjacents (5.3) et retournement tête-bêche d'un module élémentaire sur deux de sorte à avoir la première tôle d'extrémité d'un module élémentaire en regard la première tôle d'extrémité d'un module élémentaire adjacent, - mise en place d'une plaque-support supportant un matériau catalytique solide mais poreux de méthanation avec appui contre les parties centrales non percées des tôles centrales du module élémentaire central et du module adjacent séparés par le cadre d'étanchéité (10.2), afin de définir une chambre de méthanation (13), - réalisation d'un espace délimité entre les deux parties centrales (85) percées du module élémentaire central (5.2) de l'autre des modules adjacents (5.1), afin de définir une chambre de circulation (15) d'un fluide caloporteur. 21. Procédé de réalisation d'un réacteur-échangeur catalytique de reformage selon lequel on réalise les étapes suivantes : - après fonctionnement selon un nombre de cycles donné, démontage d'un pile à combustible SOFC, comportant un empilement de cellules électrochimiques (Cl, C2, C3) élémentaires de type SOFC formées chacune d'une anode (2.1, 2.2..), d'une cathode (4.1, 4.2) et d'un électrolyte (3.1, 3.2) intercalé entre la cathode et l'anode, d'une pluralité d'interconnecteurs (5) électrique et fluidique constitués chacun d'un module élémentaire selon l'une des revendications 1 à 6, agencés chacun entre deux cellules élémentaires adjacentes avec la première (7) tôle d'extrémité en contact électrique avec l'anode (2.1) de l'une des deux cellules (Cl) élémentaires et la tôle centrale (8) en contact électrique avec la cathode (4.2) de l'autre (C2) des deux cellules élémentaires, et de cadres d'étanchéité agencés chacun entre deux modules élémentaires, - enlèvement des cellules électrochimiques, - réalisation d'un nouvel empilement avec : - intercalage d'un cadre d'étanchéité (10.2) entre un module élémentaire central (5.2) et un des modules adjacents (5.3) et retournement tête-bêche d'un module élémentaire sur deux de sorte à avoir la première tôle d'extrémité d'un module élémentaire en regard la première tôle d'extrémité d'un module élémentaire adjacent, - mise en place d'une plaque-support supportant un matériau catalytique solide mais poreux de reformage avec appui contre les parties centrales non percées des tôlescentrales du module élémentaire central et du module adjacent séparés par le cadre d'étanchéité (10.2), afin de définir une chambre de reformage (13), - réalisation d'un espace délimité entre les deux parties centrales (85) percées du module élémentaire central (5.2) de l'autre des modules adjacents (5.1), afin de définir une chambre de circulation (15) d'un fluide caloporteur.