Brevet FR3031791A1 — publié le 20160722

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un suremballage en matière polymère souple permettant de revêtir extérieurement au moins le fond et le corps cylindrique d'un récipient de gaz, en particulier un récipient de gaz en matière composite à fond bombé, ainsi qu'un tel suremballage et un ensemble de conditionnement de gaz comprenant un tel suremballage agencé autour d'un récipient de gaz, et son utilisation pour conditionner et distribuer du gaz. Les gaz industriels et médicaux sont couramment conditionnés à haute pression dans des récipients de gaz, typiquement des bouteilles de gaz supportant des pressions supérieures à 100 bar absolus, en général entre 200 et 350 bar abs ou plus, équipés d'un bloc robinet, avec ou sans détendeur intégré, à savoir un robinet simple de type ouvert/fermé ou un robinet à détendeur intégré, encore appelé RDI, permettant de contrôler débit et pression du gaz délivré. Il est courant d'agencer autour dudit bloc robinet, un capotage de protection formant 15 une coque protectrice autour du corps du robinet. Un tel capotage est couramment appelé « chapeau ». Des capotages de ce type sont décrits notamment par les documents EP-A629812, DE-A-10057469, US-A-2004/020793 et EP-A-2586481. Un récipient du type bouteille de gaz est typiquement formé d'un corps cylindrique creux fermé, à sa base, par un fond plat ou bombé et comprenant, en partie haute, une ogive 20 portant un col muni d'un orifice de sortie par lequel le gaz peut être introduit ou, à l'inverse, extrait du corps de la bouteille. Le corps cylindrique creux peut être formé en totalité d'un matériau métallique, tel de l'acier ou un alliage d'aluminium, ou alors être composite, c'est-à-dire formé d'une partie creuse formant le corps cylindrique, couramment appelé « liner », laquelle est recouverte 25 d'un bobinage constitué de fibres imprégnées dans une résine epoxy par exemple qui forme alors un revêtement externe à la surface du corps ou fût de la bouteille. Habituellement, la surface d'un récipient composite peut être soit polie puis vernie pour lui conférer un aspect esthétique résistant et durable, soit polie avant d'être revêtue d'une peinture conçue pour être esthétique et résistante, éventuellement vernie par la suite. 30 Afin de protéger davantage le récipient contre les chocs et les détériorations, on peut agencer autour du corps du récipient un (ou plusieurs) suremballage(s) destiné(s) à protéger le récipient pendant les phases d'utilisation dudit récipient par un utilisateur et/ou pendant les phases de conditionnement, de transport, de stockage... Ce suremballage porte souvent des marquages divers car il doit souvent remplir des fonctions de marketing et de communication, d'identification du produit, opérationnelles, réglementaires... Ce suremballage peut faire partie intégrante de la conception du récipient, c'est-à-dire qu'il peut participer à la résistance de l'ensemble de par sa conception. A ce titre, il peut former une couche protectrice du fût du récipient et peut aussi recouvrir le fond du récipient et/ou tout ou partie du capotage de protection équipant ledit récipient. A ce titre, on peut citer les documents WO-A-98/16776, WO-A-2012/035289 et CNU-201651751 décrivant des bouteilles de gaz recouvertes extérieurement de manchon(s) ou couche(s) protectrice(s), par exemple un film plastique. 1 0 Toutefois, les suremballages existants ne sont pas pleinement satisfaisants et présentent des inconvénients. Ainsi, certains n'assurent pas une protection suffisante du récipient, typiquement d'une bouteille de gaz. D'autres sont complexes ou onéreux à fabriquer car nécessitant l'usage d'un moule complexe par exemple. Parmi d'autres inconvénients inhérents à d'autres modes de conception existants ou à 15 certains types d'emballages connus, on peut citer par exemple un poids excessif pénalsiant leur utilisation sur les bouteilles de gaz transportables, un interfaçage compliqué ou fastidieux entre différentes pièces lorsque plusieurs pièces forment le suremballage, une gestion des tolérances de fabrication entre récipient et la ou les pièces formant le suremballage... Le problème qui se pose est dès lors de proposer un procédé de fabrication d'un 20 suremballage en matière polymère souple permettant de revêtir extérieurement au moins le fond et le corps cylindrique d'un récipient de gaz, en particulier un récipient de gaz en matière composite à fond bombé, afin d'en assurer une bonne protection aux chocs et à l'usure ou aux détériorations diverses, ainsi qu'un tel suremballage et un ensemble de conditionnement de gaz comprenant un tel suremballage agencé autour d'un récipient de gaz, et son utilisation 25 pour conditionner et distribuer du gaz. La solution de l'invention est alors un procédé de fabrication d'un suremballage en au moins une matière polymère souple permettant de revêtir extérieurement au moins le fond et le corps cylindrique d'un récipient de gaz, typiquement une bouteille de gaz, de préférence de type composite, comprenant les étapes de : 30 a) trempage d'un moule correspondant au moins à la forme extérieure du fond et du corps cylindrique du récipient de gaz, dans au moins un bain d'au moins une première matière polymère à l'état liquide, et b) polymérisation de la première matière polymère autour du moule. Selon le cas, le procédé de fabrication de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques techniques suivantes : - à l'étape a), le moule correspondant à la forme extérieure, c'est-à-dire au profil externe, d'une bouteille de gaz à corps cylindrique et fond plat ou bombé. - à l'étape a), le moule est préchauffé à une température inférieure à 250°C, de préférence inférieure à 150°C, par exemple comprise entre 50 et 120°C. - le moule est préchauffé par tout procédé de chauffage adapté, par exemple par des résistances électriques, par induction, par combustion de gaz, dans un four.... - à l'étape a), le moule est en aluminium ou en alliage d'aluminium. Toutefois, un 10 moule en un autre matériau peut également convenir. - à l'étape a), le moule correspond à la forme extérieure du fond, du corps cylindrique et de l'ogive du récipient de gaz. - le moule comprend une portion cylindrique correspondant au moins à la forme extérieure du corps cylindrique du récipient de gaz et une portion bombée correspondant au 15 moins à la forme extérieure du fond du récipient de gaz, et éventuellement, une portion en ogive correspondant au moins à la forme extérieure de l'ogive du récipient de gaz. - à l'étape b), la polymérisation est opérée à une température entre environ 100 et 250°C, typiquement d'au moins environ 150°C et/ou d'au plus 200°C environ, selon le matériau considéré, à savoir par exemple PVC, rilsan (polyamide) et abcite (polyéthylène) 20 - à l'étape b), la polymérisation est opérée dans une étuve. L'étuve est dimensionnée pour recevoir un ou plusieurs moules. - à l'étape b), la polymérisation est opérée dans une étuve chauffée par l'intermédiaire de résistances électriques, dans un four à gaz ou dans tout autre dispositif approprié. - à l'étape a), on réalise successivement : i) un premier trempage du moule dans une 25 première matière polymère, ii) puis un second trempage du moule dans une deuxième matière polymère différente de la première matière polymère, seule la partie basse du moule correspond à la forme du fond du récipient étant trempée dans ladite deuxième matière polymère. La partie basse du moule comprend l'empreinte du fond du récipient et éventuellement d'une faible partie de la paroi latérale du corps cylindrique de récipient telle 30 une bouteille de gaz, par exemple quelques centimètres de paroi latérale. Ceci permet d'obtenir un suremballage bi-matière. - après polymérisation, la première matière polymère a une dureté comprise entre 40 et 95 Shore A, de préférence entre 50 et 70 Shore A. - après polymérisation, la deuxième matière polymère a une dureté comprise entre 70 Shore A et 60 Shore D, de préférence entre 80 et 95 Shore A. - il comprend une étape c) de démoulage du suremballage après l'étape b) et d'obtention d'un suremballage mono ou bi-matière. - le suremballage est formé d'une seule pièce. Le procédé de fabrication selon l'invention est particulièrement avantageux car il permet de produire aisément des suremballages qui s'adaptent parfaitement aux contours externes, c'est-à-dire au profil externe, des récipients de gaz qu'ils doivent recouvrir et protéger tout en étant amovibles, donc facilement déposables, notamment lors des opérations de vérification et maintenance des récipients en centre de conditionnement, après leur retour de chez les utilisateurs. L'invention concerne aussi un suremballage pour récipient de gaz, typiquement une bouteille de gaz, susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'invention, comprenant un corps cylindrique creux formant un manchon fermé par un fond à son extrémité inférieure, lesdits corps cylindrique creux et fond étant formé d'au moins une première matière polymère ayant une dureté comprise entre 40 et 95 Shore A, de préférence entre 50 et 70 Shore A. Selon le cas, le suremballage de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques techniques suivantes : - au moins une partie du fond est formé d'une deuxième matière polymère de dureté comprise entre 70 Shore A et 60 Shores D, de préférence entre 80 et 95 Shore A. - le corps cylindrique creux formant le manchon a une épaisseur comprise entre 0.5 et 10 mm, de préférence entre 1 et 5 mm. - le fond a une épaisseur comprise entre 10 et 40 mm. - le fond est extérieurement plat ou bombé, et/ou comprend des nervures internes, ou des expansions externes constituant des béquilles permettant d'assurer un maintien en position verticale sur le sol. - l'emballage est souple et flexible, c'est-à-dire légèrement deformable pour permettre sa mise en place, tel un manchon, autour d'un récipient de gaz. - il est formé d'une seule pièce. - la première et/ou la deuxième matière polymère sont des matières plastiques souples, de préférence de type PVC, latex ou silicone. - l'une des matières polymères est transparente, de préférence la première matière polymère est transparente et la deuxième matière polymère non transparente. L'invention concerne en outre un ensemble de conditionnement de gaz comprenant : - un récipient de gaz en matériau composite comprenant un fond de forme convexe et un liner métallique ou polymère de forme cylindrique, autour desquels sont bobinées des fibres, de préférence de carbone et/ou de verre, imprégnées dans une résine epoxy, et - un suremballage selon l'invention, tel que décrit ci-avant, agencé autour dudit récipient. Selon le cas, l'ensemble de conditionnement de gaz de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques techniques suivantes : - le récipient est muni d'un bloc robinet de distribution de gaz. - le récipient est protégé par un capotage de protection. - le récipient est équipé d'un bloc robinet avec système de détente intégré (RDI). - le récipient est une bouteille de gaz de type composite. - le récipient est une bouteille de gaz à fond bombé. - le suremballage est amovible. - le récipient a une hauteur comprise entre 200 et 1200 mm (mesurée entre l'extrémité du fond et la limite entre ogive et col), de préférence entre 400 et 750 mm. - le récipient a un diamètre externe compris entre 75 et 450 mm (mesuré au milieu du corps cylindrique), de préférence entre 90 et 250 mm. Un ensemble de conditionnement de gaz selon l'invention est particulièrement adapté à une utilisation pour stocker ou pour distribuer un gaz ou un mélange gazeux, c'est-à-dire un ou plusieurs composés gazeux, conditionné sous forme comprimé, dissous ou liquide. Le gaz ou mélange gazeux est choisi parmi l'oxygène, l'air, un mélange N20/02, un mélange He/02, un mélange NO/azote ou tout autre gaz ou mélange gazeux. Ainsi, certains gaz peuvent être stockés sous une forme liquide dans un récipient selon l'invention, par exemple le CO2, le butane, le propane... Il est conditionné dans le récipient à une pression pouvant atteindre 700 bar abs, typiquement moins de 350 bar abs. L'invention va maintenant être mieux comprise grâce à la description détaillée suivante, faite à titre illustratif mais non limitatif, en référence aux figures annexées parmi lesquelles : - la Figure 1 est une vue de profil d'un premier mode de réalisation d'un suremballage selon l'invention, - la Figure 2 est une vue extérieure du fond du suremballage de la Figure 1, - la Figure 3 est une vue intérieur du fond du suremballage de la Figure 1, - la Figure 4 est une vue du fond d'un second mode de réalisation d'un suremballage selon l'invention, - les Figures 5 et 6 sont des vues extérieures de la partie haute de bouteilles de gaz équipées d'un suremballage selon l'invention selon deux modes de réalisation, - la Figure 7 est une vue schématique d'un récipient de gaz à fond convexe devant être protégé par un suremballage selon l'invention et - les Figures 8a-8h schématisent les étapes d'un procédé de fabrication d'un suremballage mono-pièce mono-matière selon l'invention; et - les Figures 9a-9f schématisent une variante du procédé des Figures 8a-8h permettant de réaliser un suremballage bi-matière. La Figure 7 schématise un récipient 1 classique du type bouteille de gaz qui est typiquement formé d'un corps cylindrique 2 creux fermé, à sa base, par un fond plat ou convexe, c'est-à-dire comme ici bombé 4, et comprenant, en partie haute, une ogive 3 portant un col 7 muni d'un orifice de sortie 8 par lequel le gaz peut être introduit ou, à l'inverse, extrait du volume intérieur creux 6 du corps 2 de la bouteille 1. Le corps cylindrique creux 2 est ici de type composite, c'est-à-dire formé d'une partie creuse formant le corps cylindrique 2, couramment appelé « liner », laquelle est recouverte d'un bobinage de filaments fixés par une résine qui forme alors un revêtement externe à la surface du corps ou ffit de la bouteille 1. Le liner est métallique ou polymère, et est recouvert d'une résine epoxy et de fibres de carbone et/ou de verre sous jacentes. Typiquement, un tel récipient 1 a une hauteur H comprise entre 400 et 750 mm (mesurée entre l'extrémité du fond 4 et la limite entre ogive 3 et col 8), et un diamètre D externe compris entre 90 et 250 mm (mesuré au milieu du corps cylindrique 2). Le récipient 1 est généralement équipé d'un bloc robinet, avec ou sans détendeur intégré, et peut être muni d'un capotage ou chapeau de protection agencé autour du bloc robinet et servant à le protéger. Comme illustré sur les Figures 5 et 6, le corps cylindrique 2, le fond 4 et éventuellement l'ogive 3 du récipient 1 sont, selon l'invention, recouverts d'un suremballage souple 20 selon l'invention, fabriqué selon le procédé de fabrication décrit ci-après. Sur la Figure 5, seuls le corps cylindrique 2 et le fond 4 (non montré) sont recouverts, alors que sur la Figure 6, l'ogive 3 de la bouteille 1 est aussi recouverte par le suremballage 20 selon l'invention. Les Figures 8a-h et 9a-e schématisent le principe de mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un suremballage 20 monopièce selon l'invention monomatière (Fig. 8a-h) ou bimatière (Fig. 8a-h et Fig. 9a-e). Ce procédé de fabrication comprend schématiquement les étapes de : a) trempage d'un moule 30 correspondant à la forme extérieure du fond 4 et du corps cylindrique 2 du récipient de gaz 1, voire aussi de l'ogive 3, dans au moins un bain contenant au moins une première matière polymère à l'état liquide, et b) polymérisation de la première matière polymère autour du moule de manière à former, après polymérisation, le suremballage 20 souhaité. Plus précisément, comme illustré en Figure 8a, le moule 30, par exemple en métal ou alliage métallique, correspondant à la forme extérieure du fond 4 et du corps cylindrique 2 du récipient de gaz 1 est porté et acheminé par un outillage 31 adapté comprenant un système de convoyage à palan ou analogue jusqu'à une enceinte de préchauffage 32 portée à une température donné, où le moule 30 est préchauffé (Fig. 8b). Le moule 30 est avantageusement en aluminium ou en alliage d'aluminium. Bien entendu, il peut être réalisé en un autre matériau métallique ou non. Le moule correspond à la forme extérieure du fond 4 et du corps cylindrique 2 du récipient de gaz 1, voire aussi de l'ogive 3, c'est-à-dire qu'il reproduit les contours ou profils extérieurs du récipient 1. En d'autres termes, le moule 30 comprend au moins une portion cylindrique correspondant au moins à la forme extérieure du corps cylindrique 2 du récipient de gaz 1, et une portion bombée correspondant au moins à la forme extérieure du fond 4 du récipient 1, et éventuellement, une portion en ogive correspondant au moins à la forme extérieure de l'ogive 3 du récipient de gaz 1. Préalablement à son trempage, le moule 30 est préchauffé par exemple à une température comprise entre 50 et 120 °C. Ce préchauffage peut être fait par mise en température au sein d'une enceinte 32 régulée en température, par exemple une étuve ou tout autre dispositif adapté. Ensuite, on opère un trempage du moule 30 préchauffé en l'immergeant progressivement dans un premier bain 33 d'un premier polymère liquide 36 (Fig.8c et 8d), pendant une durée donné, qui peut être choisie empiriquement, par exemple une durée de quelques secondes à quelques minutes, avant d'extraire le moule revêtu du bain de polymère (Fig. 8e). Après cela, on procède, éventuellement après une durée donnée choisie empiriquement, par exemple quelques secondes, minutes ou heures, à un démoulage du suremballage « frais », puis sa polymérisation (Fig.8f) au sein d'une enceinte 34 de polymérisation portée à une température donnée, par exemple une étuve à une température comprise entre 100 et 300°C. Préférentiellement, la polymérisation dans l'enceinte 34 de polymérisation, telle une étuve, se fait à une température entre 150 et 250°C. L'enceinte 34 de polymérisation a une taille suffisamment grande pour accueillir un ou plusieurs moules 30 à la fois de manière à produire un ou, préférentiellement, plusieurs suremballages 20 simultanément. Le suremballage 20 polymérisé ainsi obtenu est formé d'une pièce unique et est mono-matière. Il peut alors être monté sur un récipient 1 (Fig.8g et 8h). On peut toutefois aussi utiliser le procédé de l'invention pour réaliser un suremballage bi-matière, comme illustré sur les Figures 9a-e. Plus précisément, lorsqu'on souhaite réaliser un tel suremballage 20 bi-matière, par exemple comprenant une partie basse 10a avec fond 11 comprenant une seconde matière polymère 37, on répètera d'abord les étapes 8a-8e décrites ci-avant jusqu'à obtenir le moule 30 revêtu d'un premier polymère 36 (Fig. 8e). Ensuite, comme illustré sur les Figures 9a-9e, on complète l'étape de trempage par une seconde immersion du bas du moule 30 correspondant au fond du suremballage 20, dans un second bain 35 contenant une deuxième matière polymère 37 différente de la première matière 36 polymère. Dit autrement, on plonge d'abord le moule dans un premier bain d'une première matière polymère36 sous forme liquide comme expliqué ci-avant (Fig. 8a-8e), puis on plonge uniquement le bas du moule 30 revêtu de la première matière polymère 36, dans un bain contenant une deuxième matière polymère 37, comme illustré sur les Fig. 9a-9b. Seule la partie basse du moule 30 correspond à la forme du fond 4 du récipient 1 est alors soumise à ce second trempage. Après une durée donné, choisie par exemple empiriquement, pouvant être de quelques secondes à quelques minutes par exemple, le moule revêtu 30 des deux matières polymères 36, 37 est alors retiré (Fig. 9c), puis l'emballage bi-matière est démoulé, puis durci par polymérisation par exemple en étuve (Fig 9d), comme décrit précédemment et enfin être installé sur un récipient de gaz, telle une bouteille (Fig. 9e-9f). L'obtention d'un emballage bi-matière se fait donc en deux passes de trempage successives. La première passe permet de déposer la première matière polymère 36 autour du moule, alors que la deuxième passe permet de déposer la deuxième matière polymère 37 destinée à former le fond 11 et/ou les expansions 12 formant des pieds ou béquilles, comme détaillé ci-dessous. Les deux matières polymères présentent des propriétés de dureté et de flexibilité différentes. Ainsi, la première matière polymère 36 a préférentiellement une dureté comprise entre 30 et 95 Shore A, de préférence entre 50 et 70 Shore A, alors que la deuxième matière polymère 37 a dureté comprise entre 70 Shore A et 60 Shore D, de préférence entre 80 et 95 Shore A. Utiliser deux matières polymères différentes permet de produire des emballages bimatière dont la partie basse 10a peut avoir une rigidité ou une dureté supérieure à celle du reste du suremballage 20 de manière à constituer un socle solide assurant un meilleur maintien et une meilleur stabilisation de l'ensemble bouteille/suremballage 1, 20 en position debout, c'est-à-dire verticalement, sur le sol ou un autre support. De préférence, les deux matières polymères sont choisies parmi les matières plastiques souples, en particulier de type PVC, latex ou silicone, ou tout autre matériau adapté. Des modes de réalisation de suremballages 20 ainsi fabriqués sont représentés sur les Figures 1 à 4. Ils sont destinés à recevoir une bouteille de gaz 1 en matériau composite à fond 4 bombé comme illustrée sur la Figure 7. Les Figures 1 à 3 représentent un premier mode de réalisation d'un suremballage 20 selon l'invention comprenant un corps cylindrique creux 10 qui formera un manchon autour du récipient 1, et qui est fermé par un fond 11 à son extrémité inférieure 10a. Le fond 11 est ici sensiblement plat, ce qui permet un maintien stable du suremballage 20 en position verticale sur le sol. Ce suremballage 20 comporte par ailleurs du côté interne du fond 11, des parois ou nervures 13 conformées pour épouser les courbures du fond 4 convexe, c'est-à-dire bombé, de la bouteille 1. De telles empreintes de nervures 13 sont préférentiellement aménagées sur le moule servant à la fabrication du suremballage 20. Le suremballage 20 selon le second mode de réalisation illustré en Figure 4 se différence de celui des Figures 1 à 3 par un fond 11 bombé intérieurement et extérieurement, c'est-à-dire présentant la même convexité que l'extrémité ou fond 4 de la bouteille 1. Ce fond bombé 11 épouse donc les contours non seulement du corps cylindrique 2 mais aussi du fond 4, voire de l'ogive 3, de la bouteille 1. De ce fait, afin de pouvoir positionner, de manière stable, l'emballage 20 ou l'ensemble emballage/bouteille 20, 1 verticalement sur le sol ou un autre support, il est prévu plusieurs expansions externes 12 constituant des béquilles au niveau du fond 11 bombé du suremballage 20, de préférence au moins 3 expansions 12. Ces expansions externes 12 peuvent avoir des formes variées. Elles sont formées par moulage ou sont rapportées par la suite, par exemple par collage ou autre. Elles sont toutefois préférentiellement aménagées sur le moule servant à la fabrication du suremballage 20. Le corps cylindrique creux 10 formant manchon a une épaisseur comprise entre 0.5 et mm, de préférence entre 1 et 5 mm, alors que le fond 11 a une épaisseur comprise entre 10 et 40 mm. Le suremballage 20 selon l'invention est amovible et destiné à être monté puis 10 préférentiellement démonté du récipient 1 par l'exploitant pendant les phases de conditionnement, vérification et/ou de maintenance, notamment entre deux phases d'usage successives chez les utilisateurs, c'est-à-dire dans un centre de conditionnement ou analogue. Le suremballage peut être posé ou déposé du récipient 1, soit manuellement, soit à l'aide d'un équipement (semi-)automatique adapté, par exemple à l'aide d'un écarteur multi- doigts. Ceci est rendu possible grâce à la souplesse et à la flexibilité de la ou des matières polymères constituant le suremballage 20. Le suremballage 20 selon l'invention peut en outre être revêtu extérieurement de couleurs, logos, marquage, étiquettes, codes-barres ou autres. Un ensemble de conditionnement de gaz comprenant une bouteille de gaz ou analogue protégée par un suremballage 20 selon l'invention peut être utilisé pour stocker ou pour distribuer un gaz ou un mélange gazeux. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un suremballage (20) en au moins une matière polymère souple permettant de revêtir extérieurement au moins le fond (4) et le corps cylindrique (2) d'un récipient (1) de gaz, comprenant les étapes de : a) trempage d'un moule (30) correspondant au moins à la forme extérieure du fond (4) et du corps cylindrique (2) du récipient de gaz (1), dans au moins un bain (33) d'au moins une première matière polymère (36) à l'état liquide, et b) polymérisation de la première matière polymère (36) autour du moule (30). 2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'à l'étape a), le moule est préchauffé à une température inférieure à 150°C. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape a), le moule (30) est en aluminium ou en alliage d'aluminium. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape a), le moule (30) correspond à la forme extérieure du fond (4), du corps cylindrique (2) et de tout ou partie de l'ogive (3) du récipient (1) de gaz. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moule (30) comprend : - une portion cylindrique correspondant au moins à la forme extérieure du corps cylindrique (2) du récipient de gaz (1), et - une portion bombée correspondant au moins à la forme extérieure du fond (4) du récipient de gaz (1), - et éventuellement, une portion en ogive correspondant au moins à la forme extérieure de l'ogive (3) du récipient de gaz (1). 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape b), la polymérisation est opérée à une température entre 150 et 250°C. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape b), la polymérisation est opérée dans une étuve (34). 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape a), on réalise successivement : i) un premier trempage du moule (30) dans une première matière polymère (36), ii) puis un second trempage du moule (30) dans une deuxième matière polymère (37) différente de la première matière polymère (36), seule la partie basse du moule (30) correspondant à la forme du fond (3) du récipient (1) étant trempée dans ladite deuxième matière polymère (37). 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'après polymérisation : - la première matière polymère (36) a une dureté comprise entre 30 et 95 Shore A, de préférence entre 50 et 70 Shore A, et/ou - la deuxième matière polymère (37) a dureté comprise entre 70 Shore A et 60 Shore D, de préférence entre 80 et 95 Shore A. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape c) de démoulage du suremballage (20) après l'étape b) et d'obtention d'un suremballage (20) mono ou bi-matière, de préférence un suremballage (20) formé d'une seule pièce. 11. Suremballage (20) pour récipient (1) de gaz susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une des revendications précédentes, comprenant un corps cylindrique creux (10) formant manchon fermé par un fond (11) à son extrémité inférieure (10a), lesdits corps cylindrique creux (10) et fond (11) étant formé d'au moins une première matière polymère ayant une dureté comprise entre 30 et 95 Shore A, de préférence entre 50 et 70 Shore A. 12. Suremballage selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'au moins une partie du fond (11) est formé d'une deuxième matière polymère a une dureté comprise entre 70 Shore A et 60 Shores D, de préférence entre 80 et 95 Shore A. 13. Suremballage selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que le corps cylindrique creux (10) formant manchon a une épaisseur comprise entre 0.5 et 10 mm, de préférence entre 1 et 5mm. 14. Suremballage selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que le fond (11) a une épaisseur comprise entre 10 et 40 mm. 15. Suremballage selon l'une des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que le fond (11) est extérieurement plat ou bombé, et/ou comprend des nervures (13) internes, ou des expansions externes (12) constituant des béquilles. 16. Ensemble de conditionnement de gaz comprenant : - un récipient de gaz (1) en matériau composite comprenant fond de forme convexe et un liner métallique ou polymère de forme cylindrique, autour desquels sont bobinées des fibres de carbone et/ou de verre imprégnées dans une résine epoxy, et - un suremballage (20) selon l'une des revendications 11 à 14 agencé autour dudit récipient (1). 17. Ensemble de conditionnement selon la revendication 16, caractérisé en ce que le récipient (1) est muni d'un bloc robinet de distribution de gaz protégé par un capotage de protection, de préférence un bloc robinet avec système de détente intégré. 18. Utilisation d'un ensemble de conditionnement de gaz selon l'une des revendications 16 ou 17 pour stocker ou pour distribuer un gaz ou un mélange gazeux.25