Brevet FR3029563A1 — publié le 20160610

DOMAINE DE L'INVENTION Le présent exposé concerne une préforme fibreuse permettant de fabriquer des plateformes légères et offrant un faible rapport de moyeu. Le présent exposé concerne également une telle plateforme, ainsi qu'une roue aubagée, une soufflante par exemple, et une turbomachine comprenant de telles plateformes. De telles plateformes peuvent notamment être utilisées dans le domaine aéronautique, au sein de turboréacteurs d'avions ou de turbomoteurs d'hélicoptères pour ne citer que ces exemples. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Dans un turboréacteur d'avion, les plateformes des différentes roues aubagées, et notamment de la soufflante, doivent assurer de nombreuses fonctions. A titre principal, elles doivent définir la veine d'écoulement de l'air en minimisant les perturbations aérodynamiques au niveau de leur roue aubagée ainsi qu'au niveau des autres étages aubagés situés en aval : en particulier, elles doivent définir des interfaces cohérentes aux frontières avec les autres étages. Elles doivent en outre être capables de résister à des efforts importants sans connaître de déformation importante et sans se détacher du disque qui les porte afin d'assurer la sécurité et la disponibilité du moteur pour un usage commercial. Afin de satisfaire ces différentes exigences, certaines configurations ont été proposées dans lesquelles les plateformes possèdent une première partie, permettant de définir la veine d'écoulement de l'air et d'assurer la rétention de la plateforme lorsque le moteur est en rotation, et une deuxième partie, permettant de limiter les déformations de la première partie sous les effets des efforts centrifuges et de maintenir la plateforme en position lorsque le moteur est à l'arrêt. Dans certaines de ces configurations, les plateformes prennent une forme de caisson avec une partie de veine bidimensionnelle retenue en amont et en aval et portée par une partie de support en U. Toutefois, une telle configuration en caisson est volumineuse, ce 35 qui pose des problèmes de masse et d'intégration, conduisant notamment à un rapport de moyeu élevé, le rapport de moyeu étant le rapport du rayon pris entre l'axe de rotation et le point du bord d'attaque de l'aube 3029563 2 affleurant en surface de la plateforme, sur le rayon pris entre l'axe de rotation et le point du bord d'attaque le plus externe. Dans d'autres configurations, la partie de veine est à la fois retenue en amont et en aval et supportée par deux bras munis à leurs extrémités 5 distales de crochets s'engageant avec des crochets portés par le disque de la roue. Ici encore, la complexité d'une telle fixation pose des problèmes de masse et d'intégration, conduisant également à un rapport de moyeu élevés. 10 Il existe donc un réel besoin pour une préforme fibreuse, une plateforme, une roue aubagée et une turbomachine qui soient dépourvus, au moins en partie, des inconvénients inhérents aux configurations connues précitées. 15 PRESENTATION DE L'INVENTION Le présent exposé concerne une préforme fibreuse pour plateforme de roue aubagée comprenant une première structure fibreuse possédant une portion de fond, et deux portions latérales s'étendant transversalement depuis la portion de fond ; les portions latérales 20 s'étendent longitudinalement au-delà de l'extrémité amont de la portion de fond, et la première structure fibreuse possède en outre une languette de fixation repliée depuis l'extrémité amont de la portion de fond. Dans le présent exposé, les termes « longitudinal », « transversal », « inférieur », « supérieur » et leurs dérivés sont définis 25 par rapport à la direction principale de la plateforme considérée ; les termes « axial », « radial », « tangentiel », « intérieur », « extérieur » et leurs dérivés sont quant à eux définis par rapport à l'axe principal de la turbomachine ; on entend par « plan axial » un plan passant par l'axe principal de la turbomachine et par « plan radial » un plan perpendiculaire 30 à cet axe principal ; enfin, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à la circulation de l'air dans la turbomachine. Grâce à une telle préforme, il est possible de réaliser en matériau composite une plateforme pour roue aubagée à la fois solide, légère et peu encombrante. En effet, l'emploi d'un tel matériau composite permet un gain de masse important en comparaison des plateformes habituelles réalisées en métal. Un tel gain de masse offre donc des performances accrues et une consommation de carburant réduite. 3029563 3 Cette configuration incluant des parois latérales, issues des portions latérales de la préforme, s'étendant transversalement depuis une paroi de fond, issue de la portion de fond de la préforme, assure en outre une bonne tenue mécanique à la plateforme, notamment vis-à-vis des efforts 5 centrifuges s'exerçant radialement donc selon la direction des parois latérales. On réduit ainsi la déformation de la plateforme en fonctionnement et donc les perturbations de la veine aérodynamique. De plus, grâce à cette portion de fond dont la longueur est réduite par rapport aux portions latérales et qui ne s'étend pas jusqu'à l'extrémité 10 amont de la préforme, l'encombrement de la plateforme est réduite au niveau de sa partie amont, ce qui offre une plus grande liberté de conception de la plateforme dans cette zone. Ainsi, du fait de cette configuration, il est possible de rapprocher l'extrémité amont d'une partie de veine de la plateforme, qui est la partie en contact avec la veine d'air, 15 de la dent du disque qui les porte, révélant ainsi une longueur plus importante de pale et réduisant ainsi le rapport de moyeu, ce qui augmente les performances de la roue aubagée. Cette préforme a de plus l'avantage de proposer une structure fibreuse incluant une languette de fixation directement solidaire de la 20 paroi de fond : ceci permet d'obtenir une patte de fixation pour la plateforme lui permettant d'être accrochée sur la dent du disque. Cette patte de fixation est ainsi formée de manière monobloc avec cette dernière, renforçant encore sa tenue mécanique. Cette patte de fixation permet également le maintien des plateformes lorsque la turbomachine 25 est à l'arrêt et que la virole amont est démontée. Dans certains modes de réalisation, la première structure fibreuse est constituée d'une nappe unique tissée tridimensionnellement en une seule pièce. On obtient ainsi de manière aisée et en une seule étape de tissage la portion de fond, les portions latérales et la languette de fixation. 30 Dans certains modes de réalisation, les fils utilisés pour le tissage de la préforme sont des fibres de carbone. Il peut toutefois s'agir de n'importe quel autre type de fil, par exemple des fibres de verre ou de kevlar. Dans certains modes de réalisation, l'armure utilisée pour le tissage 35 tridimensionnel de la préforme peut être du type interlock 3D. Toutefois, le tissage des surfaces externes de la préforme peut être essentiellement bidimensionnel, du type satin par exemple. 3029563 4 Dans certains modes de réalisation, la première structure fibreuse possède un nombre de couches de fils constant sur toute sa surface, facilitant ainsi la conception et la réalisation du tissage. La première structure fibreuse possède ainsi une épaisseur constante. 5 Dans certains modes de réalisation, l'armure de tissage est continue à la jonction entre la portion de fond et la languette de fixation. A plat, la languette de fixation constitue donc un prolongement de la portion de fond. Plus précisément, la languette de fixation peut être une partie résiduelle issue de la découpe d'une portion de fond initialement plus 10 longue, la partie amont de cette portion de fond initiale pouvant en effet, pour une part, être retirée par découpe et, pour une autre part, être repliée pour former la languette de fixation. Dans certains modes de réalisation, l'armure de tissage est continue aux jonctions entre la portion de fond et chacune des portions latérales. A 15 plat, les portions latérales constituent donc des prolongements latéraux de la portion de fond. Dans certains modes de réalisation, la hauteur des portions latérales de la première structure fibreuse diminue en direction de l'amont, l'extrémité amont desdites portions latérales étant effilée. Ceci permet de 20 rapprocher l'extrémité amont de la partie de veine de la plateforme de la dent du disque, révélant ainsi une longueur plus importante de pale et réduisant ainsi le rapport de moyeu. De préférence, la hauteur des portions latérales s'annule à l'extrémité amont de la première structure fibreuse. 25 Dans certains modes de réalisation, la languette de fixation est repliée vers l'aval. On forme de cette manière pour la plateforme une patte en forme de crochet apte à coopérer avec un crochet faisant saillie sur le sommet des dents du disque. Dans certains modes de réalisation, la préforme comprend en outre 30 une deuxième structure fibreuse possédant une portion de veine et deux portions latérales s'étendant transversalement depuis la portion de veine. La portion de veine permet de former une paroi de veine de la plateforme qui est la paroi directement en contact avec la veine d'air du turboréacteur. 35 Dans certains modes de réalisation, la deuxième structure fibreuse est obtenue en une seule pièce par tissage tridimensionnel. Dans certains modes de réalisation, chaque portion latérale de la deuxième structure fibreuse est obtenue par déliaison avec un pan 3029563 5 d'extrémité latérale de la portion de veine. On obtient ainsi facilement une deuxième structure fibreuse en forme de Pi. Dans certains modes de réalisation, la hauteur des portions latérales de la deuxième structure fibreuse diminue en direction de 5 l'amont, l'extrémité amont desdites portions latérales étant effilée. De préférence, la hauteur des portions latérales s'annule à l'extrémité amont de la deuxième structure fibreuse. Dans certains modes de réalisation, la deuxième structure fibreuse est emboitée dans la première structure fibreuse, les portions latérales de 10 l'une des structures fibreuses étant reçues entre les portions latérales de l'autre des structures fibreuses. On obtient ainsi facilement un caisson formé à partir de deux structures fibreuses dont la réalisation individuelle par tissage tridimensionnel est aisée. Dans certains modes de réalisation, les portions latérales de la 15 deuxième structure fibreuse sont reçues entre les portions latérales de la première structure fibreuse. Naturellement, la configuration inverse est possible. Dans d'autres modes de réalisation, la préforme comprend une structure fibreuse unique possédant une portion de fond, deux portions 20 latérales et une portion de veine tissées simultanément en une seule étape, par exemple à l'aide du procédé décrit dans la demande internationale WO 2013/160584, une partie amont de la portion de fond étant alors découpée pour former la languette de fixation. Le présent exposé concerne également une plateforme pour roue 25 aubagée, comprenant une paroi inférieure de fond, une paroi supérieure de veine, deux parois latérales s'étendant transversalement entre la paroi de fond et la paroi de veine ; les parois latérales s'étendent longitudinalement au-delà de l'extrémité amont de la paroi de fond, et la plateforme comprend en outre une patte de fixation repliée depuis 30 l'extrémité amont de la paroi de fond. Cette configuration incluant des parois latérales s'étendant transversalement depuis la paroi de fond assure une bonne tenue mécanique à la plateforme, notamment vis-à-vis des efforts centrifuges s'exerçant radialement donc selon la direction des parois latérales. 35 De plus, grâce à cette paroi de fond dont la longueur est réduite par rapport aux parois latérales et qui ne s'étend pas jusqu'à l'extrémité amont de la plateforme, l'encombrement de la plateforme est réduit au niveau de sa partie amont, ce qui offre une plus grande liberté de 3029563 6 conception de la plateforme dans cette zone. Ainsi, du fait de cette configuration, il est possible de rapprocher l'extrémité amont de la partie de veine de la plateforme de la dent du disque, révélant ainsi une longueur plus importante de pale et réduisant ainsi le rapport de moyeu, 5 ce qui augmente les performances de la roue aubagée. Dans certains modes de réalisation, l'extrémité amont de la paroi de veine descend plus bas que le plan de la paroi de fond. La paroi de fond peut ainsi reposer sur un élément faisant saillie sur la dent du disque, par exemple un crochet d'assemblage, sans que ceci empêche l'extrémité 10 amont de la paroi de veine de se rapprocher au plus près de la dent du disque afin de réduire le rapport de moyeu de la roue aubagée. Dans certains modes de réalisation, la paroi de veine possède à son extrémité amont une portion d'assemblage amont apte à coopérer avec un organe d'assemblage amont de la turbomachine. Ceci renforce 15 l'accrochage de la plateforme. Dans certains modes de réalisation, la paroi de veine possède à son extrémité aval une portion d'assemblage aval apte à coopérer avec un organe d'assemblage aval de la turbomachine. Ceci renforce l'accrochage de la plateforme. 20 Dans certains modes de réalisation, la plateforme est réalisée de manière monobloc en matériau composite au moyen d'une préforme fibreuse selon l'un quelconque des modes de réalisation précédents, ladite préforme ayant été mise en forme dans un moule et noyée dans une matrice. On obtient ainsi les avantages décrits en référence à la préforme 25 fibreuse ci-dessus. Dans certains modes de réalisation, la matrice est de type organique. Il peut notamment s'agir d'une résine époxy. Dans d'autres modes de réalisation, la matrice est du type céramique. 30 Le présent exposé concerne également une roue aubagée pour turbomachine, comprenant un disque, apte à être accouplé à un arbre de la turbomachine, dont la circonférence présente une succession de rainures et de dents, une pluralité de pales montées dans des rainures du disque, et au moins une plateforme selon l'un quelconque des modes de 35 réalisations précédents, prévue entre deux pales en regard d'une dent du disque, la patte de fixation de la plateforme coopérant avec un organe d'assemblage de la dent. 3029563 7 Dans certains modes de réalisation, la roue aubagée est une soufflante. De telles plateformes sont en effet particulièrement adaptées à ce type de roue aubagée prévue entre une virole amont et un tambour aval dont les diamètres sont très différents. 5 Le présent exposé concerne également une turbomachine comprenant une roue aubagée selon l'un quelconque des modes de réalisation précédents. Le présent exposé concerne enfin un procédé de fabrication d'une plateforme de roue aubagée, comprenant les étapes suivantes : 10 fabrication d'une préforme selon l'un des modes de réalisation décrits ci- dessus, mise en forme de la préforme en emboitant la deuxième structure fibreuse dans la première structure fibreuse, mise en moule de la préforme, co-injection d'une matrice dans le moule. Dans certains modes de mise en oeuvre, l'étape de fabrication de la 15 préforme comprend une étape de tissage d'une première nappe fibreuse, précurseur de la première structure fibreuse, et une étape de découpe de cette première nappe fibreuse pour réduire la longueur de la portion de fond et former la languette de fixation. On forme ainsi facilement par cette découpe une telle portion de fond dont la longueur est inférieure aux 20 portions latérale ainsi qu'une telle languette de fixation qui subsiste après cette découpe. Dans certains modes de mise en oeuvre, l'étape de découpe de la première nappe fibreuse est réalisée par jet d'eau. Une telle découpe jet d'eau, qui peut être automatisée, est en effet particulièrement adaptée 25 pour la découpe de telles nappes fibreuses. Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation de la préforme et de la plateforme proposées. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. 30 BREVE DESCRIPTION DES DESSINS Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l'invention. Sur ces dessins, d'une figure (FIG) à l'autre, des éléments (ou 35 parties d'élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence. La FIG 1 est un plan schématique en coupe d'une turbomachine selon l'invention. 3029563 8 La FIG 2 est une vue en coupe d'un module de soufflante. La FIG 3 est une vue de face d'un disque de soufflante. La FIG 4A et 4B sont des vues en coupe selon les plans IVA et IVB, respectivement, de la FIG 2. 5 La FIG 5 est une vue à plat d'une première structure fibreuse. La FIG 6 illustre la mise en forme de cette première structure fibreuse. DESCRIPTION DETAILLEE D'EXEMPLE(S) DE REALISATION 10 Afin de rendre plus concrète l'invention, des exemples de réalisation de l'invention sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à ces exemples. La FIG 1 représente, en coupe selon un plan vertical passant par son axe principal A, un turboréacteur à double flux 1 selon l'invention. Il 15 comporte, d'amont en aval selon la circulation du flux d'air, un module de soufflante 2, un compresseur basse pression 3, un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, une turbine haute pression 6, et une turbine basse pression 7. Le module de soufflante 2 est représenté plus en détail sur la 20 FIG 2. Il comprend une virole amont 21, un disque de soufflante 22 et un tambour aval 23 également appelé « tambour booster ». La virole amont 21 présente à son extrémité aval une bride de retenue 21a. Le tambour aval 23 présente quant à lui à son extrémité amont une bride de retenue 23a. 25 Comme cela est visible sur la FIG 3, une pluralité de rainures 24 sont pratiquées dans la surface extérieure du disque de soufflante 22 : ces rainures 24 sont rectilignes et s'étendent axialement d'amont en aval tout le long du disque 22. Elles sont en outre régulièrement réparties tout autour de l'axe A du disque 22. De cette manière, chaque rainure 24 30 définit avec sa voisine une dent 25 qui s'étend ainsi également axialement d'amont en aval tout le long du disque 22. Le module de soufflante 2 comprend en outre une pluralité de pales 26, chaque pale 26, de profil curviligne, étant montée dans une rainure 24 respective du disque de soufflante 22. A cette fin, le pied des pales 26 35 peut posséder une forme en sapin ou en queue d'aronde adaptée à la géométrie des rainures 24. 3029563 9 Le module de soufflante 2 comprend enfin une pluralité de plateformes 30, une plateforme 30 étant prévue entre chaque pale 26, donc en regard de chaque dent 25 du disque de soufflante 22. La virole amont 21 et le tambour aval 23 sont connectés au disque 5 22, ce dernier étant accouplé avec l'arbre basse pression du turboréacteur 1. Ainsi, lors du fonctionnement du turboréacteur, la virole amont 21, le disque de soufflante 22, les pales 26, et le tambour aval 23 sont entraînés solidairement en rotation par la turbine basse pression 7. Les plateformes 30, montées entre la virole amont 21 et le tambour aval 23, sont ainsi 10 également entraînées solidairement. Chaque plateforme 30 prend essentiellement la forme d'un caisson avec une paroi de veine 31, une paroi de fond 32 et deux parois latérales 33. La paroi de veine 31, formant la face supérieure ou extérieure de la 15 plateforme 30, prolonge la virole amont 21 vers l'aval et le tambour aval 23 vers l'amont de manière à définir la veine d'écoulement de l'air dans le module de soufflante 2. La partie de veine 31 possède ainsi un profil incliné, le diamètre du tambour aval 23 étant plus important que celui de la virole amont 21. La partie de veine 31 comprend en outre une marche 20 d'assemblage amont 38 à son extrémité amont et une marche d'assemblage aval 39 à son extrémité aval. La paroi de fond 32 permet à la plateforme de reposer sur la dent 22 lorsque le turboréacteur est à l'arrêt. Selon l'invention, la longueur de la paroi de fond 32 est inférieure à la longueur de la paroi de veine 31 et à 25 celle des parois latérales 33. En particulier, la paroi de fond 32 s'achève à son extrémité amont avant l'extrémité amont des parois latérales 33 et avant l'extrémité amont de la paroi de veine 31. Dès lors, la paroi de veine 31 peut descendre vers l'amont plus bas, c'est-à-dire radialement plus à l'intérieur, que le niveau de la paroi de fond 32. On observe en particulier 30 dans cet exemple que l'extrémité amont de la paroi 31 descend ainsi jusqu'au niveau du sommet de la dent 25. La plateforme 30 comprend en outre une patte de fixation 34 s'étendant depuis l'extrémité amont de la paroi de fond 32 et repliée vers l'aval de manière à prendre la forme d'un crochet. Dans le module de 35 soufflante 2, cette patte 34 coopère avec un organe d'accrochage 27, prenant la forme d'un crochet complémentaire, faisant saillie sur le sommet de la dent 25. Ledit organe d'accrochage n'est pas représenté à la FIG 3. Cette patte de fixation 34 permet ainsi de retenir la plateforme 30 3029563 10 contre la force centrifuge lorsque le turboréacteur est en fonctionnement. On note en outre que la paroi de fond 32 repose sur la surface externe de cet organe d'accrochage 27 de la dent 25 plutôt que sur la surface externe de la dent 25. Cet organe d'accrochage 27 permet également le maintien 5 de la plateforme lorsque la turbomachine est à l'arrêt et que la virole amont 21 est démontée. Les parois latérales 33 relient quant à elles les parois de veine 31 et de fond 32 et agissent en tant que raidisseur de manière à assurer la tenue mécanique de l'ensemble, notamment vis-à-vis des efforts 10 centrifuges, et donc à limiter sa déformation en fonctionnement. Ainsi, comme il bien visible sur cette FIG 2, en progressant de l'aval vers l'amont, la paroi de fond 32 du caisson s'interrompt puis les parois latérales 33, s'effilant depuis l'aval, s'interrompent à leur tour lorsque la paroi de veine 31, qui descend continument depuis l'aval, atteint le plan 15 de la paroi de fond 32 : seule alors la paroi de veine 31 subsiste à l'extrémité amont de la plateforme 30 et rejoint la virole amont 21 au niveau du sommet de la dent 25 du disque 22. Comme cela est mieux visible sur les FIG 4A et 4B, la plateforme est fabriquée en matériau composite à partir de deux structures fibreuses 20 40 et 50 emboitées l'une dans l'autre et co-injectées. La première structure fibreuse 40 prend essentiellement la forme d'un U. Elle possède ainsi une portion de fond 42 et deux portions latérales 43 s'étendant perpendiculairement depuis les extrémités latérales de la portion de fond 42. Toutefois, on note que les portions latérales 43 25 se prolongent vers l'amont au-delà de l'extrémité amont de la portion de fond 42 ; leur hauteur se réduit en outre en direction de l'amont. La deuxième structure fibreuse 50 prend quant à elle essentiellement la forme d'un Pi. Elle possède ainsi une portion de veine 51 et deux portions latérales 53 s'étendant perpendiculairement depuis la 30 portion de veine 51. La hauteur de ces portions latérales 53 se réduit également en direction de l'amont ; en outre, on note que la portion de veine 51 se prolonge vers l'amont au-delà de l'extrémité amont des portions latérales 53. On constate ainsi que la seconde structure fibreuse 50 est emboitée 35 dans la première structure fibreuse 40 en engageant ses portions latérales 53 entre les portions latérales 43 de la première structure fibreuse 40, les écarts entre les portions latérales 43 et 53 des structures fibreuses 40 et 50 étant ajustés pour que chaque portion latérale 43 de l'une 40 soit au 3029563 11 contact d'une portion latérale 53 de l'autre 50 de manière à former pour la plateforme 30 des parois latérales 33 monoblocs. Le tissage et la mise en forme de la première structure fibreuse 40 va maintenant être décrit en détail à l'aide des FIG 5 et 6. 5 Dans cet exemple, les structures fibreuses 40 et 50 sont tissées tridimensionnellement en fibres de carbone selon une armure interlock 3D. Seules les surfaces des structures fibreuses 40 et 50 sont tissées bidimensionnellement selon une armure de type satin. Le tissage de la première structure fibreuse 40 comprend le tissage 10 à plat d'une nappe fibreuse précurseur 40' composée d'un nombre constant de couches de fils. Cette nappe 40' comprend une bande centrale 42' et deux ailes latérales 43' délimitées par les traits mixtes 49 représentant des lignes de pliage. Cette nappe 40' subit alors une découpe automatisée par jet d'eau 15 permettant de retirer la partie amont 48' de la bande centrale 42' délimitée par le trait interrompu 48 représentant la ligne de découpe. A l'issue de cette découpe, la partie de la bande centrale 42' subsistant correspond à la portion de fond 42 et à la languette 44 de la première structure fibreuse 40. 20 La structure fibreuse 40 ainsi obtenue est alors humidifiée pour l'assouplir et permettre un décadrage plus aisé des fibres. Elle est ensuite mise en forme à l'aide des blocs 61, 62 et 63 illustrés sur la FIG 6. La structure fibreuse 40 est positionnée à plat sur le premier bloc 61 et l'on replie la languette 44 contre la marche 61a du premier bloc 61. On 25 maintient la position et la forme repliée de la languette 44 à l'aide du deuxième bloc 62. Puis on replie les portions latérales 43 contre le troisième bloc 63. On sèche ensuite la structure fibreuse 40 afin que celle-ci se raidisse, bloquant ainsi la géométrie imposée lors de la mise en forme. 30 La deuxième structure fibreuse 50 est elle aussi obtenue par tissage tridimensionnel au cours duquel chaque portion latérale 53 est tissée de manière déliée avec un pan d'extrémité latérale 51a de la portion de veine 51 de manière à obtenir la forme en Pi de cette deuxième structure fibreuse 50. Un tel embranchement peut également être obtenu par 35 croisement de couches. De telles techniques de déliaison et de croisement de couches sont désormais bien connues dans le domaine du tissage tridimensionnel. 3029563 12 La deuxième structure fibreuse 50 ainsi tissée est alors humidifiée puis mise en forme en repliant ses portions latérales 53 perpendiculairement par rapport à sa portion de veine 51. On sèche ensuite la structure fibreuse 50 afin que celle-ci se raidisse, bloquant ainsi 5 la géométrie imposée lors de la mise en forme. Les deux structures fibreuses 40 et 50 ainsi rigidifiées sont enfin emboîtées l'une dans l'autre et disposées dans un moule d'injection, aux dimensions de la plateforme finale souhaitée 30, dans lequel on injecte une matrice, ici une résine epoxy. Une telle co-injection peut par exemple 10 être réalisée par le procédé connu RTM (« resin transfer molding »). Une telle co-injection au cours de laquelle une matrice est injectée et imprègne simultanément deux structures fibreuses permet de solidariser les deux structures fibreuses afin d'obtenir une pièce finale monobloc. On peut noter à cette occasion que l'ouverture laissée dans la face inférieure de la 15 plateforme entre la paroi de fond 32 et la paroi de veine 31 facilite la conception du noyau de ce moule en permettant le retrait d'une partie de ce noyau par cet ouverture. A l'issue de cette étape, on obtient ainsi une plateforme 30 en matériau composite composée des deux structures fibreuses 40, 50 tissées 20 en fibres de carbone et noyées dans une matrice époxy. Des étapes d'usinage peuvent éventuellement compléter ce procédé pour finaliser la plateforme 30. Lors du montage de la plateforme, la virole amont 21 est absente : on engage simultanément la marche aval 39 sous la bride 23a du tambour 25 aval 23 et la patte de fixation 34 dans le crochet 27 de la dent 25. La virole amont 21 est ensuite rapportée de manière à ce que sa bride 21a s'engage au-dessus de la marche amont 38 de la plateforme : un jeu est prévu entre ces deux éléments afin de faciliter le montage ; ce jeu est suffisamment petit pour que la force centrifuge le referme lors du 30 fonctionnement du turboréacteur. Les modes ou exemples de réalisation décrits dans le présent exposé sont donnés à titre illustratif et non limitatif, une personne du métier pouvant facilement, au vu de cet exposé, modifier ces modes ou exemples de réalisation, ou en envisager d'autres, tout en restant dans la 35 portée de l'invention. En particulier, dans l'ensemble du présent exposé, il a été supposé que le diamètre du module auquel appartient la roue aubagée augmente de l'amont vers l'aval : c'est effectivement le cas du module de soufflante 3029563 13 qui présente une différence de diamètre importante entre son amont et son aval que les plateformes doivent compenser. Toutefois, il va de soi que la présente invention s'applique de manière équivalente aux modules dont le diamètre diminue entre l'amont et l'aval : dans un tel cas, il suffit 5 d'inverser l'amont et l'aval dans l'ensemble de la description ci-dessus. De plus, les différentes caractéristiques de ces modes ou exemples de réalisation peuvent être utilisées seules ou être combinées entre elles. Lorsqu'elles sont combinées, ces caractéristiques peuvent l'être comme décrit ci-dessus ou différemment, l'invention ne se limitant pas aux 10 combinaisons spécifiques décrites dans le présent exposé. En particulier, sauf précision contraire, une caractéristique décrite en relation avec un mode ou exemple de réalisation peut être appliquée de manière analogue à un autre mode ou exemple de réalisation. 15 REVENDICATIONS1. Préforme fibreuse pour plateforme de roue aubagée comprenant une première structure fibreuse (40) possédant une portion de fond (42), et deux portions latérales (43) s'étendant transversalement depuis la portion de fond (42), caractérisée en ce que les portions latérales (43) s'étendent longitudinalement au-delà de l'extrémité amont de la portion de fond (42), et en ce que la première structure fibreuse (40) possède en outre une languette de fixation (44) repliée depuis l'extrémité amont de la portion de 15 fond (42). 2. Préforme selon la revendication 1, dans laquelle la première structure fibreuse (40) est constituée d'une nappe unique tissée tridimensionnellement en une seule pièce. 3. Préforme selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la hauteur des portions latérales (43) de la première structure fibreuse (40) diminue en direction de l'amont, l'extrémité amont desdites portions latérales (43) étant effilée. 4. Préforme selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant en outre une deuxième structure fibreuse (50) possédant une portion de veine (51) et deux portions latérales (53) s'étendant transversalement depuis la portion de veine (51). 30 5. Préforme selon la revendication 4, dans laquelle la deuxième structure fibreuse (50) est emboîtée dans la première structure fibreuse (40), les portions latérales (53) de l'une des structures fibreuses (50) étant reçues entre les portions latérales (43) de l'autre des structures 35 fibreuses (40). 6. Plateforme pour roue aubagée, comprenant 20 25 3029563 une paroi inférieure de fond (32), une paroi supérieure de veine (31), deux parois latérales (33) s'étendant transversalement entre la paroi de fond (32) et la paroi de veine (31), 5 caractérisée en ce que les parois latérales (33) s'étendent longitudinalement au-delà de l'extrémité amont de la paroi de fond (32), et en ce que la plateforme (30) comprend en outre une patte de fixation (34) repliée depuis l'extrémité amont de la paroi de fond (32). 10 7. Plateforme selon la revendication 6, dans laquelle l'extrémité amont de la paroi de veine (31) descend plus bas que le plan de la paroi de fond (32). 15 8. Plateforme selon la revendication 6 ou 7, réalisée de manière monobloc en matériau composite au moyen d'une préforme fibreuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, ladite préforme ayant été mise en forme dans un moule et noyée dans une matrice, de préférence de type organique. 9. Roue aubagée pour turbomachine, comprenant un disque (22), apte à être accouplé à un arbre de la turbomachine, dont la circonférence présente une succession de rainures (24) et de dents (25), une pluralité de pales (26) montées dans des rainures (24) du disque (22), et au moins une plateforme (30) selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, prévue entre deux pales (26) en regard d'une dent (25) du disque (22), la patte de fixation (34) de la plateforme (30) 30 coopérant avec un organe d'assemblage (27) de la dent (25). 10. Turbomachine comprenant une roue aubagée (2) selon la revendication 9. 35 11. Procédé de fabrication d'une plateforme de roue aubagée, comprenant les étapes suivantes : 3029563 16 fabrication d'une préforme (40, 50) selon la revendication 4 ou 5, mise en forme de la préforme (40, 50) en emboîtant la deuxième structure fibreuse (50) dans la première structure fibreuse (40), mise en moule de la préforme (40, 50), 5 co-injection d'une matrice dans le moule. 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel l'étape de fabrication de la préforme comprend une étape de tissage d'une première nappe fibreuse (40'), précurseur de la première structure fibreuse (40), et 10 une étape de découpe de cette première nappe fibreuse (40') pour réduire la longueur de la portion de fond (42) et former la languette de fixation (44).