Brevet FR3034415A1 — publié le 20161007

MATERIAU DE CONSTRUCTION ISOLANT A BASE D'ADDITIONS VEGETALES L'invention se rapporte à un matériau de construction isolant à faible conductivité thermique comprenant un clinker sulfoalumineux bélitique et des additions d'origine végétale, ainsi qu'un procédé de préparation et des utilisations d'un tel matériau. Un tel matériau peut être destiné à la réalisation d'éléments isolants préfabriqués pour l'isolation des bâtiments par l'extérieur ou par l'intérieur. Il est connu de fabriquer des éléments isolants en utilisant des additions végétales incorporées dans une matrice de liant hydraulique, par exemple à base de de ciment Portland ou à base de chaux. Cependant, les additions végétales ont tendance à retarder la prise des liants hydrauliques. Il est donc nécessaire d'ajouter des adjuvants pour contrôler la prise des liants, par exemple des cations trivalents. Par ailleurs, les additions végétales, de par leur forte demande en eau, ont tendance à faire augmenter la quantité d'eau nécessaire au gâchage des liants hydrauliques. Il est donc également nécessaire d'ajouter des adjuvants pour maîtriser la quantité d'eau ajoutée pour le gâchage, par exemple des polymères super-absorbants. L'ajout de ces adjuvants complexifie les formulations utilisées et leur mise en oeuvre, en particulier dans le cas où la composition hydraulique est moussée pour obtenir un matériau isolant thermique. En effet, il est connu qu'il est difficile de produire une composition hydraulique permettant d'obtenir à la fois une bonne isolation thermique et de bonnes résistances mécaniques, car ces deux caractéristiques sont contradictoires. Aussi le problème que se propose de résoudre l'invention est de fournir un nouveau matériau comprenant une addition végétale, permettant d'assurer un bon compromis entre la conductivité thermique et les résistances mécaniques. La conductivité thermique est de préférence inférieure à 0,15 VV/(m.K), plus préférentiellement inférieure à 0,07 VV/(m.K) à 23°C et 50 % d'humidité relative, les valeurs étant obtenues par la méthode du fil chaud, telle que décrite ci-après dans la partie exemples. Les résistances mécaniques sont de préférence supérieures à 0,05 MPa, plus préférentiellement supérieures à 0,1 M Pa 7 jours après le gâchage. Le matériau obtenu peut alors être qualifié d'auto-porteur et d'isolant thermique. De manière surprenante, les inventeurs ont mis en évidence qu'il est possible d'utiliser un clinker sulfoalumineux bélitique en mélange avec des additions végétales 3034415 2 pour obtenir un matériau ayant un bon compromis entre la conductivité thermique et les résistances mécaniques. Dans ce but, l'invention se rapporte à un matériau comprenant : - un liant hydraulique, comprenant un clinker sulfoalumineux bélitique et de 0 à 5 35 % de CaSO4 en masse par rapport à la masse de clinker sulfoalumineux bélitique+CaSO4, le clinker sulfoalumineux bélitique comprenant, en masse, de 30 à 80 % de bélite et de 10 à 70 % de C4A3$ ; - une addition végétale, le rapport massique addition végétale à l'état sec / liant hydraulique étant compris de 0,05 à 2 ; 10 - de 0,001 à 2 % d'un agent moussant, le pourcentage étant exprimé en masse séche par rapport à la masse d'eau de gâchage ; et - de l'eau, le rapport massique eau totale / liant hydraulique étant compris de 0,7 à 2,5, de préférence de 1 à 2; le matériau ne comprenant pas de cations trivalents ajoutés. 15 Il est entendu que les cations trivalents ajoutés sont différents des cations trivalents qui seraient naturellement présents dans les composants du matériau selon la présente invention. Sauf autrement spécifié, les pourcentages exprimés dans la présente description et les revendications qui l'accompagnent s'entendent à l'exclusion de l'air. 20 Le matériau selon la présente invention présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : avantageusement, le matériau selon l'invention présente une bonne maîtrise du temps de prise (le temps de prise étant de préférence inférieur à 5 heures, plus préférentiellement inférieur à 3 heures) et de la rhéologie 25 du matériau, sans utiliser de cations trivalents ou de polymères superabsorbants (SAP) ; avantageusement le matériau selon l'invention peut être préparé en usine de préfabrication pour réaliser des éléments isolants ; avantageusement le matériau selon l'invention peut durcir en 24 heures, 30 et au maximum en 7 jours ; avantageusement le matériau selon l'invention présente une rigidité suffisante pour soutenir à minima son propre poids. Il est alors dit auto-porteur ; avantageusement le matériau selon l'invention présente, à l'état durci sec, 35 une faible masse volumique comprise de 150 kg/m3 à 600 kg/m3, de 3034415 3 préférence de 250 kg/m3 à 500 kg/m3 ; dans certains cas, la masse volumique peut même être inférieure à 400 kg/m3 ; l'incorporation de la biomasse dans le matériau selon l'invention permet de stocker le CO2 et ainsi de réduire l'impact CO2 du matériau. 5 Le matériau selon l'invention est réalisé à partir d'un clinker sulfoalumineux bélitique, d'une addition végétale, d'un agent moussant, d'eau, éventuellement d'un agent viscosant, éventuellement de chaux et éventuellement d'un accélérateur de prise du liant hydraulique. Un liant hydraulique est un matériau qui prend et durcit par hydratation. 10 Les clinkers sulfoalumineux bélitiques sont des clinkers ayant une faible teneur en alite, en particulier une teneur en alite inférieure ou égale à 5 % en masse, ou n'ayant pas d'alite. L'alite est une des « phases minéralogiques » (appelées « phases » dans la suite de la description) des clinkers connus du type Portland. L'alite comprend du silicate tricalcique Ca3Si05 (qui peut aussi être symbolisé C3S ou 15 3(Ca0).(Si02) comme expliqué ci-après). Le procédé de fabrication des clinkers sulfoalumineux bélitiques est tel que ces clinkers présentent comme avantage de réduire significativement les émissions de CO2 comparativement à la fabrication des clinkers connus du type Portland. Les formules chimiques dans le domaine des liants hydrauliques sont souvent 20 exprimées sous forme de sommes des oxydes qu'elles contiennent : ainsi, le silicate tricalcique Ca3Si05, peut aussi être écrit 3CaO-Si02. Il est entendu que cela ne signifie pas que les oxydes ont une existence propre dans le liant hydraulique. Les formules des oxydes communément rencontrés dans le domaine des liants hydrauliques sont également abrégées avec une seule lettre, comme suit : 25 C représente CaO, A représente A1203, F représente Fe203, S représente Si02, $ représente S03, 30 M représente MgO, et T représente Ti02. Ces formules d'oxydes sont utilisées de manière connue par l'homme du métier dans le domaine des matériaux du bâtiment pour représenter la composition élémentaire d'un liant hydraulique, car tous les éléments concernés sont généralement 35 présents en combinaison avec l'oxygène dans les proportions données ci-avant par les 3034415 4 formules de ces oxydes. Néanmoins, il est entendu que cela ne signifie pas que les oxydes ont nécessairement une existence propre dans le liant hydraulique. Le clinker sulfoalumineux bélitique utilisé selon la présente invention comprend jusqu'à 70 % en masse de sulfoaluminate de calcium. Il comprend au moins 10 %, de 5 préférence au moins 15 % en masse de sulfoaluminate de calcium. Le sulfoaluminate de calcium, aussi connu sous le nom de ye'elimite, est de formule générale C4A3S. Le clinker sulfoalumineux bélitique comprend également de la bélite. La bélite est de formule générale C2S. La quantité minimale de bélite est d'au moins 30 %, de préférence d'au moins 35 % en masse. La quantité maximale de bélite est d'au plus 10 80 (:)/0, de préférence d'au plus 75 % en masse. Le clinker sulfoalumineux bélitique comprend également de préférence de l'aluminoferrite de calcium. L'aluminoferrite de calcium est de formule générale C2AxF(l_x), dans laquelle x est de 0,2 à 0,8. La quantité d'aluminoferrite de calcium est de préférence d'au moins 1 %, plus préférentiellement d'au moins 5 % en masse. 15 Dans le cas où le clinker sulfoalumineux bélitique comprend du sulfoaluminate de calcium, de la bélite et de l'aluminoferrite de calcium, il s'agit d'un clinker de type bélitecalcium-sulfoaluminate-ferrite (BCSAF). De préférence, le clinker utilisé selon la présente invention est un clinker BCSAF. Le clinker sulfoalumineux bélitique comprend de préférence, en masse par 20 rapport à la masse totale de clinker sulfoalumineux bélitique : de 5 à 30 % de phase aluminoferrite de calcium ; de 10 à 35 % de phase sulfoaluminate de calcium ; et de 40 à 75 % de phase bélite. De préférence, le clinker sulfoalumineux bélitique comprend au plus 5 %, plus 25 préférentiellement moins de 1 % en masse d'une phase alite. Le clinker sulfoalumineux bélitique peut également comprendre de 0,01 à 10 % d'au moins une des phases mineures sélectionnées parmi : sulfate de calcium, sulfate de métal alcalin, perovskite, mono-aluminate de calcium (par exemple aluminate tricalcique), géhlénite, chaux libre, périclase, C11S4B, mayenite, ferroperovskite, 30 spinelle, ternésite et/ou une phase vitreuse. Le total des pourcentages d'aluminoferrite de calcium, de sulfoaluminate de calcium, de bélite et de phases mineures est de préférence supérieur ou égal à environ 97 %, plus préférentiellement supérieur ou égal à environ 98 %, encore plus préférentiellement supérieur ou égal à environ 99 %, par exemple environ 100 %. 35 Selon une variante, le clinker sulfoalumineux bélitique peut comprendre : 3034415 5 de 10 à 25 % de phase aluminoferrite de calcium ; de 15 à 30 % de phase sulfoaluminate de calcium ; de 45 à 70 % de phase bélite ; et de 0,01 à 5 % d'au moins une des phases mineures. 5 Plus préférentiellement, le clinker sulfoalumineux comprend : de 15 à 25 % de phase aluminoferrite de calcium ; de 20 à 30 % de phase sulfoaluminate de calcium ; de 45 à 60 % de phase bélite ; et de 0,01 à 5 % d'au moins une des phases mineures. 10 La bélite pure a pour formule générale 2(Ca0).(Si02), (i.e. C2S) ; le sulfoaluminate de calcium pur a pour formule générale 4(Ca0).3(A1203).(S03), (i.e.C4A3$). La bélite, le sulfoaluminate de calcium et les autres phases additionnelles de formules générales données ci-avant peuvent aussi comprendre des éléments de substitution. 15 Chaque phase citée dans le clinker utilisé selon la présente invention est cristalline (à l'exception de la phase vitreuse) et a son propre spectre de diffraction aux rayons X. La quantité des phases dans le clinker est généralement déterminée par diffraction aux rayons X en utilisant une analyse de type Rietveld. La phase vitreuse n'est pas cristalline et n'a donc pas de profil caractéristique de diffraction aux rayons X. 20 La quantité de phase vitreuse est généralement déterminée à partir du spectre complet par diffraction aux rayons X du clinker. Le clinker sulfoalumineux bélitique utilisé selon la présente invention peut comprendre la phase C2AS (généralement moins de 5 %), CA (généralement moins de 10%), C3FT (généralement moins de 3%) et/ou C12A7(généralement moins de 3 %). 25 Le clinker comprend, de préférence, de 5 à 13 (:)/0, plus préférentiellement de 9 à 13 (:)/0, de fer exprimé en Fe203 Le clinker sulfoalumineux bélitique utilisé selon l'invention comprend généralement de 2 à 10 % de soufre exprimés en S03. De préférence le clinker sulfoalumineux ne comprend pas de phase C3S. 30 Le clinker sulfoalumineux bélitique utilisé selon l'invention comprend, selon une variante, de 0,2 à 3 (:)/0, plus préférentiellement de 0,2 à 2 (:)/0, par exemple de 1 à 2 (:)/0, de bore exprimé en anhydride borique. De préférence, le clinker sulfoalumineux bélitique utilisé selon l'invention ne comprend pas de bore. 3034415 6 Le clinker utilisé selon la présente invention peut comprendre, dans les phases principales et/ou dans les autres phases, un ou plusieurs des éléments secondaires choisis parmi le sodium, le potassium, le fluor, le chlore, le magnésium, le titane, le manganèse, le strontium, le zirconium, le phosphore et leurs mélanges. La quantité 5 totale d'éléments secondaires dans le clinker sulfoalumineux est de préférence inférieure ou égale à 19 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 15 %, exprimés en oxydes équivalents. Dans le clinker sulfoalumineux bélitique utilisé selon la présente invention, l'élément secondaire est généralement présent dans les quantités suivantes : 10 de 0 à 5 (:)/0, de préférence de 0,01 à 2 (:)/0, plus préférentiellement de 0,02 à 1,5 (:)/0, par exemple de 0,02 à 1 % de sodium exprimé en équivalent oxyde de sodium, de 0 à 5 (:)/0, de préférence de 0,1 à 2 (:)/0, plus préférentiellement de 0,2 à 1,5 (:)/0, par exemple de 0,2 à 1 % de potassium exprimé en équivalent oxyde de potassium, de 0 à 7 (:)/0, de préférence de 0 à 5 (:)/0, plus préférentiellement de 0 à 3 % de 15 phosphore exprimé en équivalent pentoxyde de phosphore. Selon une variante, le clinker sulfoalumineux bélitique utilisé selon la présente invention peut comprendre comme phases principales, en % exprimé en masse par rapport à la masse totale de clinker : (i) de 15 à 36 % d'une phase bélite ; 20 (ii) de 37 à 56 % d'une phase sulfoaluminate de calcium ; et (iii) de 1 à 28 % d'une phase ferroperovskite, comprenant du calcium, de l'aluminium, du silicium, du magnésium et de fer, et caractérisée par des pics de diffraction aux rayons X (2-theta) à 33,2°, 47,7° et 59,4° utilisant des 25 rayons X CuKa, ayant une longueur d'onde de 0,15406 nm ; le clinker comprenant : de 3 à 15 % de fer exprimé en Fe203; et de 0,2 à 5 % de bore exprimé en anhydride borique. Selon une autre variante, le clinker sulfoalumineux bélitique utilisé selon la présente invention peut comprendre comme phases principales, en % exprimé en 30 masse par rapport à la masse totale de clinker : (i) de 36 à 53 % d'une phase sulfoaluminate de calcium ; et (ii) de 31 à 50 % d'une phase bélite ; le clinker comprenant : moins de 3 % de fer exprimé en Fe203; et de 0,2 à 5 % de bore exprimé en anhydride borique. 3034415 7 Le clinker sulfoalumineux bélitique peut par exemple être obtenu selon le procédé décrit dans la demande de brevet VVO 2006/018569. Le clinker sulfoalumineux bélitique peut également être réalisé selon un procédé qui comprend la clinkérisation, de préférence à une température de 1150°C à 1400°C, 5 plus préférentiellement de 1200°C à 1325°C, de sources de calcium, silicium, soufre, alumine, magnésium, fer et bore capables, par clinkérisation, de fournir les phases telles décrites ci-avant. Le clinker sulfoalumineux bélitique selon l'invention peut par exemple être réalisé de la manière suivante : 10 a) préparer un cru comprenant une matière première ou un mélange de matières premières capable, par clinkérisation, de fournir les phases telles que décrites ci-avant ; b) mélanger le cru obtenu à l'étape a) avec au moins un additif fournissant un élément secondaire tel que cité ci-avant, dans des quantités telles que, après 15 clinkérisation, la quantité totale d'éléments secondaires, exprimée tel qu'indiqué ci- avant, est inférieure ou égale à 19 % en masse par rapport à la masse totale de clinker sulfoalumineux bélitique ; et c) calciner le mélange obtenu à l'étape b), par exemple, à une température de 1150°C à 1400°C, de préférence de 1200°C à 1325°C, par exemple pendant au 20 minimum 15 minutes en atmosphère suffisamment oxydante pour éviter la réduction du sulfate de calcium en dioxyde de soufre. De préférence, les matières premières pouvant convenir pour réaliser l'étape a) du procédé décrit ci-avant peuvent provenir de carrières ou résulter d'un procédé industriel et comprennent : 25 une source de silicium, par exemple un sable, une argile, une marne, des cendres volantes, des cendres de combustion du charbon, une pouzzolane ou une fumée de silice ; une source de calcium, par exemple un calcaire, une marne, des cendres volantes, des cendres de combustion du charbon, un laitier, une pouzzolane ou des 30 résidus de calcination des ordures ménagères ; une source d'alumine, par exemple une argile, une marne, des cendres volantes, des cendres de combustion du charbon, une pouzzolane, une bauxite, une boue rouge d'alumine (notamment une boue d'alumine provenant de déchets industriels au cours de l'extraction de l'alumine), une latérite, une anorthosite, une albite ou un feldspath ; 35 une source de soufre ; 3034415 8 une source de magnésium ; une source de fer, par exemple un oxyde de fer, une latérite, un laitier d'aciérie ou un minerai de fer ; et une source de bore. 5 La source de bore peut comprendre, par exemple, la colémanite (di-calcium hexaborate pentahydrate), le borax ou l'acide borique, de préférence la colémanite. La source de bore peut provenir de carrières ou résulter d'un procédé industriel. Le cru peut aussi comprendre un sulfate de calcium, par exemple du gypse, du sulfate de calcium hémihydraté (a ou p.) ou du sulfate de calcium anhydre. 10 La préparation du cru de l'étape a) peut être réalisée par mélange des matières premières. Les matières premières peuvent être mélangées à l'étape a) par mise en contact, comprenant éventuellement une étape de broyage et/ou d'homogénéisation. Les matières premières de l'étape a) peuvent éventuellement être séchées avant l'étape a) ou calcinées avant l'étape a). 15 Les matières premières peuvent être ajoutées séquentiellement, dans l'entrée principale du four, et/ou dans d'autres entrées du four. De plus, les résidus de combustion peuvent aussi être intégrés dans le four. De préférence, les matières premières pouvant convenir pour réaliser l'étape b) du procédé décrit ci-avant sont : 20 une source de bore, par exemple du borax, l'acide borique, la colémanite ou tout autre composé contenant du bore : la source de bore peut venir d'une carrière ou résulter d'un procédé industriel ; une source de magnésium, par exemple un sel de magnésium ; une source de sodium, par exemple un sel de sodium ; 25 une source de potassium, par exemple un sel de potassium ; une source de phosphore, par exemple un sel de phosphore ; ou leurs mélanges. Les matières premières pouvant convenir pour réaliser l'étape b) sont sous forme de solide (par exemple de poudre), de semi-solide ou de liquide. 30 L'étape c) est une étape de clinkérisation, ce qui signifie au sens de l'invention une étape de cuisson. Par clinkérisation, on entend au sens de l'invention la réaction entre les éléments chimiques de l'étape b) qui conduit à la formation des phases du clinker sulfoalumineux selon la présente invention. Cette étape peut être réalisée dans un four de cimenterie conventionnel (par exemple un four rotatif) ou dans un autre type 35 de four (par exemple un four à passage). 3034415 9 Par atmosphère suffisamment oxydante, on entend par exemple l'air atmosphérique, mais d'autres atmosphères suffisamment oxydantes peuvent convenir. Un liant hydraulique est un matériau qui prend et durcit par hydratation. Un liant hydraulique comprend généralement un clinker, du sulfate de calcium et 5 éventuellement une addition minérale. Un clinker sulfoalumineux bélitique peut être co-broyé avec du sulfate de calcium pour donner un ciment. Le sulfate de calcium utilisé inclut le gypse (sulfate de calcium dihydraté, CaSO4.2H20), le semi-hydrate (CaSO4.1/2H20), l'anhydrite (sulfate de calcium anhydre, CaSO4) ou un de leurs mélanges. Le gypse et l'anhydrite existent à 10 l'état naturel. Il est également possible d'utiliser un sulfate de calcium qui est un sous- produit de certains procédés industriels. De préférence, le matériau selon la présente invention comprend de 5 à 32 % de sulfate de calcium en masse par rapport à la masse de clinker sulfoalumineux bélitique+CaSO4. 15 De préférence, le liant hydraulique comprend un autre type de clinker, par exemple un clinker Portland. Un clinker Portland est obtenu par clinkérisation à haute température d'un mélange comprenant notamment du calcaire et de l'argile. De préférence, la quantité de clinker Portland est de 0 à moins de 50 %, plus préférentiellement de 0 à 25 %, encore plus préférentiellement de 0 à 15 % en masse 20 par rapport à la masse totale de liant hydraulique. De préférence, le reste du liant hydraulique est un liant sulfoalumineux bélitique. Le matériau selon l'invention est réalisé avec des additions végétales. Les additions végétales sont des matériaux d'origine végétale ou des déchets de végétaux broyés. 25 Il peut s'agir de matériaux ou granulats végétaux naturels poreux et riches en matières organiques (cellulose, hémicelluloses, lignines...), issus de plantes via des procédés de fabrication industriels (déchiquetage, concassage, broyage, séparation). Parmi les additions végétales, on trouve par exemple des pailles de colza, des granulats de chènevotte (bois de chanvre), des rafles de maïs, des pailles de sorgho, 30 des anas de lin, du miscanthus (herbe à éléphant), des balles de riz (cosses de riz), des bagasses de canne, des pailles de céréales, des pailles de tournesol, des pailles de maïs, du kénaf, des noix de coco, des noyaux d'olive, du bambou, des pellets de bois (par exemple épicéa déchiqueté), des copeaux de bois et leurs mélanges. De préférence, l'addition végétale peut être de la chènevotte, des pailles de 35 colza, des balles de riz ou des pailles de tournesol. 3034415 10 Les additions végétales convenant au matériau selon l'invention peuvent être traitées, de manière à diminuer leurs capacités d'absorption d'eau et leurs capacités de relargage de substances organiques hydrosolubles (produits potentiellement retardateurs de prise du liant hydraulique) dans l'eau ou dans le milieu cimentaire, par 5 différentes techniques : - lixiviation dans l'eau à pH neutre ou basique à température allant de 20 à 100°C, - polymérisation des substances organiques hydrosolubles de la biomasse soit par traitement thermique (réticulation, pyrolyse) à haute température (de 80 à 220 °C), 10 soit par ionisation ou traitement à plasma ou UV. Par exemple, l'addition végétale peut être du charbon de bois issus de la pyrolyse de la biomasse. Par exemple, les additions végétales traitées peuvent avoir fait l'objet d'un mélange ou d'une aspersion avec un composé qui leur confère une propriété 15 particulière, notamment des propriétés hydrophobes. Par exemple, un traitement hydrofugeant avec des hydrocarbures, des silicones, des latex, des huiles végétales, des alcools gras, des acides gras ou leurs mélanges. Le traitement hydrofugeant peut être une fixation de groupements alkyl (02 à 030) sur le groupement OH de la biomasse par estérification et/ou éthérification. 20 Selon une variante, le matériau selon l'invention comprend au moins une addition végétale traitée. Selon une autre variante, toute l'addition végétale utilisée selon la présente invention est traitée. De préférence, le matériau selon l'invention comprend une quantité d'addition végétale de 10 à 1 000 litres apparent par m3 de matériau. 25 De préférence, le matériau selon l'invention présente un rapport massique addition végétale à l'état sec / liant hydraulique exprimé en masse de 0,04 à 1,9. De préférence, quand l'addition végétale n'est pas rouie, le matériau selon la présente invention comprend en outre un accélérateur de prise du liant hydraulique. Le matériau selon l'invention est réalisé en utilisant un agent moussant. 30 L'agent moussant utilisé selon l'invention peut être choisi parmi les agents moussants ioniques, anioniques, non ioniques, amphiphiles ou amphotères et utilisés seuls ou en mélanges. A titre de tensioactifs ioniques, on peut citer de façon non limitative les alkyléthersulfonates, les hydroxyalkyléthersulfonates, les alphaoléfinesulfonates, les 35 alkylbenzènesulfonates, les alkylesters sulfonates, les alkyléthersulfates, les 3034415 11 hydroxyalkylethersulfates, les alphaoléfinesulfates, les alkylbenzènesulfates, les alkylamides sulfates, ainsi que leurs dérivés alcoxylés (notamment éthoxylés (0E) et/ou propoxylés (OP)), les sels correspondants ou leurs mélanges. A titre de tensioactifs ioniques, on peut également citer de façon non limitative les 5 sels d'acides gras saturés ou insaturés et/ou leurs dérivés alcoxylés notamment (0E) et/ou (OP) (comme par exemple le laurate de sodium, le palmitate de sodium ou le stéarate de sodium, l'oléate de sodium), les lauréates de méthyle et/ou de sodium alpha sulfonés, les alkylglycérol sulfonates, les acides polycarboxyliques sulfonés, les sulfonates de paraffine, les N-acyl N-alkyltaurates, les alkylphosphates, les 10 alkylsuccinamates, les alkylsulfosuccinates, les monoesters ou diesters de sulfosuccinates, les sulfates d'alkylglucosides. A titre de tensioactifs non ioniques, on peut citer de façon non limitative les alcools gras éthoxylés, les alkylphénols alcoxylés (notamment (0E) et/ou (OP)), les alcools aliphatiques plus particulièrement en 08-022, les produits résultant de la 15 condensation de l'oxyde d'éthylène ou de l'oxyde de propylène avec le propylène glycol ou l'éthylène glycol, les produits résultant de la condensation de l'oxyde d'éthylène ou de l'oxyde de propylène avec l'éthylène diamine, les amides d'acides gras alcoxylés (notamment (0E) et/ou (OP)), les amines alcoxylés (notamment (0E) et/ou (OP)), les amidoamines alcoxylés (notamment (0E) et/ou (OP)), les oxydes 20 d'amines, les hydrocarbures terpéniques alcoxylés (notamment (0E) et/ou (OP)), les alkylpolyglucosides, les polymères ou oligomères amphiphiles, les alcools éthoxylés, les esters de sorbitan ou les esters de sorbitan éthoxylés. A titre de tensioactifs amphotères, on peut citer de façon non limitative les bétaïnes, les dérivés de l'imidazoline, les polypeptides ou les lipoaminoacides. Plus 25 particulièrement, les bétaines convenant selon l'invention peuvent être choisis parmi la cocamidopropyl bétaine, la bétaine dodécylique, la bétaïne hexadécylique, la bétaïne octadécylique, les phospholipides et leurs dérivés, les esters d'acides aminés, les protéines hydrosolubles, les esters de protéines hydrosolubles et leurs mélanges. A titre de tensioactifs cationiques, on peut également citer de façon non limitative 30 l'oxide d'amino-laurate, l'oxide d'amino propyl cocoate, le caprylamphocarboxy glycinate, le lauryl propionate, le lauryl de bétaine, le talloil bis 2-hydroxyethyl de bétaine. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, l'agent moussant non ionique peut être associé à au moins un agent moussant anionique ou cationique ou 35 amphotère. 3034415 12 A titre de tensioactifs amphiphiles, on peut citer de façon non limitative les polymères, oligomères ou copolymères au moins miscibles en phase aqueuse. Les polymères ou oligomères amphiphiles peuvent avoir une répartition statistique ou une répartition multibloc. 5 Les polymères ou oligomères amphiphiles utilisés selon l'invention sont choisis parmi les polymères à blocs comprenant au moins un bloc hydrophile et au moins un bloc hydrophobe, le bloc hydrophile étant obtenu à partir d'au moins un monomère non ionique et/ou anionique. A titre d'exemple de tels polymères ou oligomères amphiphiles, on peut citer 10 notamment les polysaccharides ayant des groupements hydrophobes, notamment des groupements alkyle, le polyéthylène glycol et ses dérivés. A titre d'exemple de polymères ou oligomères amphiphiles, on peut également citer les polymères triblocs polyhydroxystéarate - polyéthylène glycol - polyhydroxystéarate, les polymères acryliques ramifiés ou non, ou les polymères 15 polyacrylamides hydrophobes. Pour ce qui a trait aux polymères amphiphiles non ioniques plus particulièrement alcoxylés (notamment (0E) et/ou (OP)), ces derniers sont plus particulièrement choisis parmi les polymères dont au moins une partie (au moins 50 % en masse) est miscible dans l'eau. 20 A titre d'exemples de polymères de ce type, on peut citer entre autres les polymères triblocs polyéthylène glycol / polypropylène glycol / polyéthylène glycol. De préférence, l'agent moussant utilisé selon l'invention est une protéine, en particulier une protéine d'origine animale, plus particulièrement la kératine, ou une protéine d'origine végétale, plus particulièrement une protéine hydrosoluble de blé, de 25 riz, de soja ou de céréales. A titre d'exemple, on peut citer le laurate de sodium d'hydrolysat de protéine de blé, le laurate d'hydrolysat de protéine d'avoine, ou le cocoate de sodium d'acides aminés de pomme. De préférence, l'agent moussant utilisé selon l'invention est une protéine dont le poids moléculaire est compris de 300 à 50 000 Daltons. 30 L'agent moussant est utilisé selon l'invention à une teneur de 0,001 à 2 %, de préférence de 0,01 à 1 %, plus préférentiellement de 0,05 à 0,2 en masse sèche d'agent moussant par rapport à la masse d'eau de gâchage. De préférence, le matériau selon l'invention comprend de 0,01 à 0,1 % d'un agent moussant, pourcentage en masse par rapport à la masse d'eau de gâchage. 3034415 13 De préférence, le matériau selon la présente invention ne comprend pas un agent rétenteur d'eau, comme par exemple un polymère super-absorbant. De préférence, le matériau selon la présente invention ne comprend pas de carbonate de calcium CaCO3. 5 Le matériau selon la présente invention peut également comprendre un agent viscosant. L'agent viscosant peut par exemple être choisi parmi les gommes de caroube, de guar, d'adragante, arabiques, de xanthane, de diutane, de Tara (caroube du Pérou), de cellulose, le scléroglucane, la gélatine, la pectine, l'alginate, les carraghénanes, l'amidon de maïs, l'amylopectine de pomme de terre, les éthers de 10 cellulose et leurs mélanges. De préférence, l'agent viscosant est choisi parmi les éthers de cellulose, en particulier la méthylcellulose, l'éthylméthylcellulose, l'hydroxyméthylcellulose, l'hydroxypropylcellulose, l'hydroxypropylméthylcellulose, le carboxyméthyl cellulose et leurs mélanges. 15 La quantité d'agent viscosant est de préférence inférieure ou égale à 0,55 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,5 %, en masse sèche par rapport à la masse de liant hydraulique. Sans être lié par la théorie, il semblerait que l'agent viscosant permette de stabiliser les bulles d'air et ainsi de maintenir la densité. 20 Le matériau selon la présente invention peut également comprendre de la chaux, par exemple hydratée, surcuite ou vive. La quantité de chaux est inférieure ou égale à 5 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 4 %, en masse par rapport à la masse de liant hydraulique. Sans être lié par la théorie, il semblerait que la chaux hydratée permette 25 d'améliorer les résistances mécaniques. Le matériau selon l'invention peut éventuellement comprendre un accélérateur de la prise du liant hydraulique, de préférence de 0,01 à 5 %, le pourcentage étant exprimé en masse sèche par rapport à la masse de liant hydraulique. L'accélérateur de la prise du liant hydraulique du matériau selon l'invention peut 30 être choisi parmi le chlorure de calcium, le nitrite de calcium, le nitrate de calcium, le carbonate de lithium, le chlorure de lithium, l'hydroxyde de lithium, le nitrite de lithium, le nitrate de lithium, le sulfate de lithium et leurs mélanges. Le matériau selon l'invention comprend éventuellement au moins un superplastifiant. De préférence, le rapport massique superplastifiant/ liant hydraulique 35 est compris de 0,001 à 0,02, en masse sèche. 3034415 14 Le terme "superplastifiant" tel qu'utilisé dans la présente description et les revendications qui l'accompagnent est à comprendre comme incluant à la fois les réducteurs d'eau et les superplastifiants tels que décrits dans le livre intitulé « Concrete Admixtures Handbook, Properties Science and Technology», V.S. Ramachandran, 5 Noyes Publications, 1984. Un réducteur d'eau est défini comme un adjuvant qui réduit de typiquement 10 à 15 % la quantité d'eau de gâchage d'un béton pour une ouvrabilité donnée. Les réducteurs d'eau incluent, par exemple les lignosulfonates, les acides hydroxycarboxyliques, les glucides et d'autres composés organiques spécialisés, par 10 exemple le glycérol, l'alcool polyvinylique, l'alumino-méthyl-siliconate de sodium, l'acide sulfanilique et la caséine. Les superplastifiants appartiennent à une nouvelle classe de réducteurs d'eau, chimiquement différents des réducteurs d'eau normaux et capables de réduire les quantités d'eau d'environ 30 %. Les superplastifiants ont été globalement classés en 15 quatre groupes : les condensats sulfonés de naphtalène formaldéhyde (SNF) (généralement un sel de sodium) ; les condensats sulfonés de mélamine formaldéhyde (SMF) ; les lignosulfonates modifiés (MLS) ; et les autres. Des superplastifiants plus récents incluent des composés polycarboxyliques comme les polycarboxylates, par exemple les polyacrylates. Un superplastifiant est de préférence un superplastifiant 20 nouvelle génération, par exemple un copolymère contenant un polyéthylène glycol comme chaîne greffée et des fonctions carboxyliques dans la chaîne principale comme un éther polycarboxylique (POP). Il peut s'agir d'un POP à effet différé. Les polycarboxylates-polysulfonates de sodium et les polyacrylates de sodium peuvent aussi être utilisés. Les dérivés d'acide phosphonique peuvent aussi être utilisés. La 25 quantité nécessaire de superplastifiant dépend généralement de la réactivité du ciment. Plus la réactivité est faible, plus la quantité nécessaire de superplastifiant est faible. Le liant hydraulique utilisé selon l'invention peut éventuellement comprendre des additions minérales. 30 Les additions minérales sont généralement des matériaux utilisables en substitution partielle du ciment. Les additions minérales convenant au matériau selon l'invention peuvent être choisies parmi des laitiers (par exemple tels que définis dans la norme NF EN 197-1 de février 2001, paragraphe 5.2.2), des pouzzolanes naturelles ou artificielles (par 35 exemple telles que définies dans la norme NF EN 197-1 de février 2001, paragraphe 3034415 15 5.2.3), des cendres volantes (par exemple telles que définies dans la norme NF EN 197-1 de février 2001, paragraphe 5.2.4), des schistes calcinés (par exemple tels que définis dans la norme NF EN 197-1 de février 2001, paragraphe 5.2.5), des additions minérales à base de carbonate de calcium, par exemple du calcaire (par exemple tel 5 que défini dans la norme NF EN 197-1 de février 2001, paragraphe 5.2.6), des fumées de silice (par exemple telles que définies dans la norme NF EN 197-1 de février 2001, paragraphe 5.2.7), des métakaolins, des cendres de biomasse (par exemple des cendres de cosses de riz) ou leurs mélanges. Les additions minérales utilisées selon l'invention peuvent être également les 10 cendres issues de la combustion de végétaux, comme par exemple les cendres issues de la combustion des balles de riz. Les additions minérales utilisées selon l'invention peuvent être également des zéolithes. Une cendre volante est généralement une particule pulvérulente comprise dans 15 les fumées des centrales thermiques alimentées au charbon. Elle est généralement récupérée par précipitation électrostatique ou mécanique. La composition chimique d'une cendre volante dépend principalement de la composition chimique du charbon brûlé et du procédé utilisé dans la centrale thermique dont elle est issue. Il en est de même pour sa composition minéralogique. 20 Les cendres volantes utilisées selon l'invention peuvent être de nature siliceuse ou calcique. De préférence, la cendre volante utilisée selon la présente invention est choisie parmi celles telles que décrites dans la norme Européenne NF EN 197-1 de février 2001. 25 Les laitiers sont généralement obtenus par refroidissement rapide du laitier fondu provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut fourneau. Les laitiers utilisés selon la présente invention peuvent être choisi parmi les laitiers granulés de haut fourneau selon la norme Européenne NF EN 197-1 de février 2001 paragraphe 5.2.2. 30 Les fumées de silice utilisées selon la présente invention peuvent être un matériau obtenu par réduction de quartz de grande pureté par du charbon dans des fours à arcs électriques utilisés pour la production de silicium et d'alliages de ferrosilicium. Les fumées de silice sont généralement formées de particules sphériques comprenant au moins 85 % en masse de silice amorphe. 3034415 16 De préférence, les fumées de silice utilisées selon la présente invention peuvent être choisies parmi les fumées de silice selon la norme Européenne NF EN 197-1 de février 2001 paragraphe 5.2.7. Les matériaux pouzzolaniques utilisés selon la présente invention peuvent être 5 des substances naturelles siliceuses ou silico-alumineuses, ou une combinaison de celles-ci. Parmi les matériaux pouzzolaniques, on peut citer les pouzzolanes naturelles, qui sont en général des matériaux d'origine volcanique ou des roches sédimentaires, et les pouzzolanes naturelles calcinées, qui sont des matériaux d'origine volcanique, des argiles, des schistes ou des roches sédimentaires, activés thermiquement. Les 10 matériaux pouzzolaniques utilisés selon l'invention peuvent être choisis parmi les ponces, les tuffs, les scories ou leurs mélanges. De préférence, les matériaux pouzzolaniques utilisés selon la présente invention peuvent être choisis parmi les matériaux pouzzolaniques selon la norme Européenne NF EN 197-1 de février 2001 paragraphe 5.2.3. 15 De préférence, les additions minérales utilisées selon l'invention peuvent être des matériaux contenant du carbonate de calcium, par exemple du calcaire et/ou des cendres volantes et/ou des fumées de silice. De préférence, les additions minérales utilisées selon l'invention peuvent être des fines de silices et/ou de filler de calcaire. 20 Les argiles calcinées utilisés selon la présente invention peuvent résulter de la calcination d'une argile, la kaolinite, associée à différents minéraux (phyllosilicates, quartz, oxydes de fer) en proportions variables suivant les gisements. Ils peuvent être obtenus soit par calcination broyage soit par broyage calcination dans des unités de production à fours rotatifs, à plateaux ou par calcination dite « flash », par exemple. Ils 25 sont essentiellement composés de particules de silicate d'alumine amorphe. De préférence, les argiles calcinées utilisés selon la présente invention peuvent être choisis parmi les métakaolins selon l'avant-projet de norme PR NF P 18-513 de décembre 2011. De préférence, le matériau selon l'invention présente un rapport massique eau 30 totale (pré-mouillage + gâchage) / liant hydraulique compris de 0,8 à 2,4. Les matériaux selon l'invention allient une résistance à la compression suffisamment élevée à une conductivité thermique diminuée par rapport à celles des bétons habituellement disponibles dans le domaine. La résistance à la compression est généralement de 0,1 à 1,5 MPa à 7 jours. De plus ces formulations sont simples et 35 aisées à mettre en oeuvre. Enfin les constituants utilisés sont d'un coût relativement 3034415 17 faible et facilement disponibles. Ceci rend ces formulations particulièrement utiles dans l'industrie. De préférence, le matériau selon l'invention présente une conductivité thermique à 23°C et 50 % d'humidité relative inférieure à 0,15 VV/m.K, préférentiellement 5 inférieure à 0,1 VV/m.K, et encore plus préférentiellement inférieure à 0,07 VV/m.K. La conductivité thermique (encore appelée lambda (X)) est une grandeur physique caractérisant le comportement des matériaux lors du transfert de chaleur par conduction. La conductivité thermique représente la quantité de chaleur transférée par unité de surface et par une unité de temps sous un gradient de température. Dans le 10 système international d'unités, la conductivité thermique est exprimée en watts par mètre kelvin (VV/m.K). Les bétons ordinaires ont une conductivité thermique à 23°C et 50 % d'humidité relative de 1,3 à 2,1 VV/(m.K). Les bétons légers traditionnels possèdent des conductivités thermiques généralement supérieures à 0,8 VV/(m.K) à 23°C et 50 % d'humidité relative. 15 La conductivité thermique peut par exemple être déterminée par la méthode de la plaque chaude ou par la méthode du fil chaud. Dans la présente description et dans les revendications qui l'accompagnent, la conductivité thermique a été mesurée selon la méthode du fil chaud (telle que décrite dans la partie exemples). Il est à noter que, généralement, la méthode de la plaque chaude donne des résultats de conductivité 20 thermique inférieurs à ceux obtenus par la méthode du fil chaud. L'invention se rapporte également à un procédé de préparation d'un matériau selon l'invention, ce procédé comprenant le mélange du liant hydraulique, de l'addition végétale, de l'agent moussant et d'eau, dans les proportions telles que définies ci-avant, en l'absence de cations trivalents ajoutés. Le liant hydraulique, l'addition 25 végétale, l'agent moussant et l'eau sont tels que définis ci-avant. De préférence, le procédé de fabrication d'un matériau selon l'invention comprend : - une première étape de pré-mouillage de l'addition végétale, - une deuxième étape de mélange entre l'addition végétale pré-mouillée, le liant 30 hydraulique et l'eau de gâchage contenant l'agent moussant. Les éventuels autres adjuvants (agent viscosant, chaux, accélérateur de prise, etc.) peuvent également être ajoutés en même temps que l'eau de gâchage. Dans cette étape de pré-mouillage, de l'eau (eau de pré-mouillage) est mélangée à l'addition végétale avant la deuxième étape. 3034415 18 Selon une variante du procédé selon l'invention, il est possible d'ajouter une troisième étape de cure du matériau obtenu. Par exemple, le matériau peut être maintenu dans une atmosphère dont l'humidité résiduelle varie de 60 à 100 % pendant quelques heures à plusieurs jours. 5 Selon un autre mode de réalisation du procédé selon la présente invention, il est possible d'ajouter chacun des constituants cités ci-avant séparément. Le matériau selon la présente invention peut être mis en forme pour produire, après hydratation et durcissement, un objet mis en forme pour le domaine de la construction. L'invention se rapporte également à un tel objet mis en forme qui 10 comprend le matériau tel que décrit ci-avant. Les objets mis en forme pour le domaine de la construction incluent, par exemple, un bloc ou un panneau. Dans la présente description, y compris les revendications qui l'accompagnent, les pourcentages sont exprimés en masse, sauf autrement spécifié. Le matériau selon la présente invention peut être soit mis en forme, soit projeté, 15 soit coulé. L'invention se rapporte également à l'utilisation d'un matériau selon l'invention comme matériau de construction isolant. Le Dv90 est le 90ème percentile de la distribution de taille des particules, en volume, c'est-à-dire que 90 % des particules ont une taille inférieure ou égale au Dv90 20 et 10 % des particules ont une taille supérieure au Dv90. Les exemples suivants sont non-limitatifs et illustrent l'invention. EXEMPLES Détermination de la masse volumique à l'état frais (MVH) : La masse volumique du matériau à l'état frais a été déterminée, tout de suite 25 après le gâchage, selon la norme européenne NF EN 12350-6 de décembre 1999, mais dans un récipient dont le volume faisait 1 litre. Détermination de la masse volumique du matériau durci à l'état sec (MVS) : La masse volumique du matériau durci à l'état sec a été déterminée 7 jours après le gâchage sur des blocs de 10 cm x 10 cm x 10 cm séchés à 45°C jusqu'à masse 30 constante. Le cube, dont on connaît le volume, a été pesé. Détermination de la résistance à la compression (Re) : Les mesures de résistance à la compression ont été effectuées sur des cubes de 10 cm x 10 cm x 10 cm selon la norme européenne NF EN 12390-3 de février 2003. La résistance mécanique des cubes de matériau a été mesurée aux échéances de 35 24 heures et 7 jours à l'aide d'une presse ZVVICK. 3034415 19 Détermination de la conductivité thermique (À) : La conductivité thermique a été déterminée selon la méthode du fil chaud sur des cubes de 10 cm x 10 cm x 10 cm coupés en deux et séchés jusqu'à masse constante à 45°C. Avant la mesure, les cubes coupés en deux et séchés ont été stockés pendant 5 une nuit dans un sac hermétique à température ambiante. La mesure a été réalisée à 23°C et 50 % d'humidité relative en plaçant la sonde d'un CT-mètre entre les deux parties du cube empilées l'une sur l'autre verticalement. Détermination du slump (affaissement) Les mesures de slump (affaissement) ont été réalisées en utilisant un tronc de 10 cône, correspondant à une reproduction à l'échelle 1/2 du cône tel que défini par la norme NF P 18-451 de 1981. Le tronc de cône avait les dimensions suivantes : - diamètre de la base supérieure : 50 +1- 0,5 mm ; - diamètre de la base inférieure : 100 +1- 0,5 mm ; et - hauteur : 150 +1- 0,5 mm. 15 Les mesures de slump (affaissement) ont été réalisées selon le protocole tel que décrit ci-après : - remplir le tronc de cône en une seule fois avec le matériau à tester ; - piquer si besoin pour répartir le matériau de manière homogène dans le tronc de cône ; 20 - araser la surface supérieure du cône ; - soulever le tronc de cône verticalement ; et - mesurer l'affaissement du matériau à +1- 1 mm au point le plus haut. Liste des matières premières : Les ciments sulfoalumineux bélitiques étaient : 25 ciment SAB-1 : ciment ayant une surface spécifique Blaine d'environ 3720 cm2/g, un Dv90 d'environ 55,65 pm et comprenant 78 % de clinker et 22 % de gypse, le clinker ayant les caractéristiques suivantes (pourcentages massiques) : Si02 A1203 Fe203 CaO MgO K20 Na20 14,10 19,23 6,91 48,69 1,55 0,74 0,07 S03 TiO2 Mn203 P205 Cr203 Zr02 Sr0 4,99 0,98 0,08 0,07 0,03 0,04 0,13 Ye'elimite Bélite Ferrite Merwinite C2AS MgA10,2Fe1,504 C12A7 34,64 36,71 20,36 4,69 1,03 0,03 0,98 Chaux Anhydrite Quartz Calcite 1,07 0,26 0,20 0,03 Perte au feu : 0,91 `)/0 3034415 20 Le total n'est pas forcément égal à 100 %, en raison d'impuretés qui n'apparaissent pas dans ce tableau et d'imprécisions inhérentes aux méthodes de mesure et de détermination. ciment SAB-2 : ciment ayant une surface spécifique Blaine d'environ 5 6000 cm2/g et comprenant 68 % de clinker et 32 % de gypse, le clinker ayant les caractéristiques suivantes (pourcentages massiques) : Si02 A1203 Fe203 CaO MgO K20 Na20 12,13 27,34 5,33 45,67 0,39 0,20 0,02 S03 TiO2 Mn203 P205 Cr203 Zr02 Sr0 7,70 1,15 0,03 0,03 0,03 0,04 0,29 Ye'elimite Bélite Fer. te .n- Ferro- MgA10,2Fei,804 Brown- . millente perovskite PéFerriteclase 55,5 31,7 1,80 1,87 8,47 0,51 0,11 Perte au feu : 0,29 `)/0 Le total n'est pas forcément égal à 100 %, en raison d'impuretés qui n'apparaissent pas dans ce tableau et d'imprécisions inhérentes aux méthodes de 10 mesure et de détermination. ciment SAB-3 : ciment ayant une surface spécifique Blaine d'environ 6810 cm2/g, un Dv90 d'environ 37,14 pm et comprenant 78 % de clinker et 22 % de gypse, le clinker ayant les caractéristiques suivantes (pourcentages massiques) : Si02 A1203 Fe203 CaO MgO K20 Na20 14,69 17,9 7,15 50,73 0,65 0,11 0,04 S03 TiO2 Mn203 P205 Cr203 Zr02 Sr() 5,25 0,84 0,04 0,1 0,02 0,03 0,17 Ye'elimite Bélite Ternésite Brown- Ferro- millente perovskite 31,1 40,3 1,5 23,6 3,5 15 Perte au feu : 1,01 `)/0 Le total n'est pas forcément égal à 100 %, en raison d'impuretés qui n'apparaissent pas dans ce tableau et d'imprécisions inhérentes aux méthodes de mesure et de détermination. Le ciment Portland était un ciment CEM I 52,5 R, ayant une masse volumique 20 d'environ 3140 kg/m3, une surface spécifique Blaine d'environ 3870 cm2/g et un Dv90 d'environ 35,31 pm. Ce ciment était de type CEM I, de classe de résistance 52,5 provenant de l'usine Lafarge du Teil et avait les caractéristiques suivantes (pourcentages massiques) : 25 3034415 21 Si02 A1203 Fe203 CaO MgO K20 Na20 20,45 4,79 2,48 65,35 0,99 0,11 0,12 S03 TiO2 Mn203 P205 Cr203 Zr02 Sr0 3,51 0,21 0,03 0,07 - 0,04 0,17 Alite Bélite Ferrite Calcite Chaux Aluminate . . de calcium Penclase 62,6 17,0 8,2 1,3 0,4 5,8 0,3 Gypse Semi- Anhydrite hydrate 2,1 0,6 1,6 Perte au feu : 1,46 `)/0 Le total n'est pas forcément égal à 100 %, en raison d'impuretés qui n'apparaissent pas dans ce tableau et d'imprécisions inhérentes aux méthodes de mesure et de détermination. 5 La chaux hydratée (Ca(OH)2) était fournie par la société Baltazar et Cotte et avait une surface spécifique BET de 11,7 m2/g et un Dv90 de 54,28 pm. L'agent moussant était soit : - le dodécyl sulfate de sodium à 95 % de pureté fourni par la société VVVR et mis en solution à 6 % d'extrait sec ; 10 la cocamidopropyl betaïne fournie par la société Stepan sous le nom Amphosol CGUN à 33,23 % d'extrait sec. L'agent viscosant était un dérivé cellulosique, fourni par la société Dow Chemical sous le nom Méthocel A4M sous forme de poudre. L'accélérateur de prise pour ciment sulfoalumineux bélitique était du carbonate 15 de lithium (Li2CO3) fourni par la société Sigma Aldrich sous forme de poudre. L'addition végétale était soit : de la Chènevotte non rouie fournie par la société Chanvrière de l'Aube. Sa teneur en eau était de 12,3 % (pourcentage en masse), et sa masse volumique apparente de 150 kg/m3 ; 20 de la balle de riz du VietNam fournie par la société Cotrada. Sa teneur en eau était de 10 % (pourcentage en masse) et sa masse volumique apparente de 136 kg/m3 ; de la tige broyée de colza rouie fournie par la société Fibre Recherche Développement. Sa teneur en eau était de 15 % (pourcentage en masse) et 25 sa masse volumique apparente de 87 kg/m3 ; de la tige broyée de colza non rouie fournie par la société Fibre Recherche Développement. Sa teneur en eau était de 12,5 % (pourcentage en masse) et sa masse volumique apparente de 106 kg/m3 ; 3034415 22 - de la tige broyée de tournesol fournie par la société Fibre Recherche Développement. Sa teneur en eau était de 15,2 % (pourcentage en masse) et sa masse volumique de 132 kg/m3. Les gâchées des matériaux témoins ou selon l'invention ont été préparées à 5 l'aide d'un malaxeur fourni par la société VMI Rayneri (Modèle PH602, N°121025, bol en acier inoxydable de 30 litres, à mouvement planétaire) dans une salle thermostatée à 20°C, selon la procédure suivante : introduire l'addition végétale et l'eau de pré-mouillage dans le malaxeur ; malaxer le mélange continuellement pendant 10 minutes à une vitesse de 10 26 tr/min ; introduire le liant hydraulique dans le malaxeur (= TO) puis malaxer pendant 1 minute à une vitesse de 26 tr/min ; introduire l'eau de gâchage comprenant l'agent moussant dans le malaxeur et malaxer pendant 5 minutes à une vitesse de 26 tr/min ; 15 stopper le malaxage, mesurer la masse volumique et le slump du matériau frais ; couler le reste de la pâte dans des moules en polystyrène du type cubes de 10 cm x 10 cm x 10 cm, et conserver les cubes dans leurs moules à 20°C et 100 % d'humidité relative. Dans les différents exemples ci-après, les valeurs dans les tableaux sont 20 exprimées en grammes, sauf quand une autre unité est explicitement citée. Exemple 1: Essais avec différentes additions végétales Plusieurs matériaux selon la présente invention ont été réalisés, avec différentes natures d'addition végétale : colza, balle de riz, tournesol et chènevotte. Les formulations et les résultats sont présentés dans le Tableau 1 ci-après. 25 3034415 23 Tableau 1 : Essais avec différentes additions végétales M1-1 M1-2 M1-3 M1-4 Colza non roui 376,9 0,0 0,0 0,0 Balle de riz 0,0 339,9 0,0 0,0 Tournesol 0,0 0,0 356,9 0,0 Chènevotte 0,0 0,0 0,0 348,0 Eau de prémouillage 896,2 432,6 1 208,1 996,9 SAB-1 1 200,0 1 200,0 1 200,0 1 200,0 Chaux hydratée 36,0 36,0 36,0 36,0 Methocel A4M 4,8 4,8 4,8 4,8 Sodium dodécyl sulfate 93,06 62,04 72,38 62,04 Eau de gâchage 1 029,2 686,2 800,5 686,2 Slump (mm) Non mesuré 60 110 50 MVH (kg/m3) 496 675 820 612 Rc 24h (MPa) 0,04 0,6 0,38 0,28 Rc 7j (MPa) 0,11 0,97 0,67 0,44 À (VV/(m.K)) 0,061 0,115 0,100 0,091 MVS 7j (kg/m3) 263 500 426 364 Delta MVH entre 1er et dernier cube (kg/m3) 20 17 15 8 D'après le Tableau 1 ci-avant, les différents matériaux selon la présente invention ont permis d'atteindre, avec les différentes additions végétales testées, un 5 bon compromis entre la conductivité thermique (inférieure à 0,15 VV/m.K, voire inférieure à 0,07 VV/m.K) et la résistance mécanique en compression 7 jours après le gâchage (supérieure à 0,05 MPa et même supérieure à 0,1 MPa). Le delta MVH entre le premier et le dernier cube a permis de montrer la stabilité de la mousse obtenue. Ce delta correspond à la différence de MVH entre les différents 10 cubes qui ont été coulés à partir d'une même formulation. Exemple 2: Essais avec différents liants hydrauliques Plusieurs matériaux selon la présente invention ont été réalisés, avec différentes natures de liant hydraulique : deux ciments sulfoalumineux bélitiques (SAB-1 et SAB-2) et plusieurs mélanges de ciment SAB-1 et de ciment Portland. Un témoin a été réalisé 15 comprenant 50 % de ciment Portland en masse par rapport à la masse de ciment SAB-1. Les formulations et les résultats sont présentés dans le Tableau 2 ci-après. 3034415 24 Tableau 2 : Essais avec différentes natures de liant hydraulique M2-1 M2-2 Colza roui 356,4 356,4 Eau de prémouillage 1193,1 1193,1 SAB-1 1 200,0 0,0 SAB-2 0,0 1200 Chaux hydratée 36,0 36,0 Methocel A4M 3,6 3,6 Sodium dodécyl sulfate 92,97 103,30 Eau de gâchage 1 028,2 1142,5 MVH (kg/m3) 538 558 Rc 24h (MPa) 0,06 0,12 Rc 7j (MPa) 0,12 0,20 À (VV/(m.K)) 0,066 0,087 MVS 7j (kg/m3) 256 277 Delta MVH entre 1er et dernier cube (kg/m3) 1 28 M2-3 M2-4 M2-5 Témoin 5% OPC 10% OPC 20% OPC 50% OPC Colza roui 345,0 345,0 345,0 0,0 Colza non roui 0,0 0,0 0,0 364,5 Eau de prémouillage 1155,0 1155,0 1155,0 866,7 SAB-1 1140,0 1 080,0 960,0 600,0 Le Teil CEM I 52.5 R 60,0 120,0 240,0 600,0 Methocel A4M 3,6 3,6 3,6 4,8 Sodium dodécyl sulfate 90,00 90,00 90,00 48,00 Eau de gâchage 998,6 998,6 998,6 918,7 Slump (mm) 80 Non mesuré Non mesuré 35 MVH (kg/m3) 546 577 519 507 Rc 24h (MPa) 0,03 0,04 0,03 Non mesurable - pas de prise Rc 7j (MPa) 0,10 0,12 0,07 À (VV/(m.K)) 0,066 0,075 0,070 MVS 7j (kg/m3) 256 266 243 Delta MVH entre 1er et dernier cube (kg/m3) 3 2 1 1 D'après le Tableau 2 ci-avant, les différents matériaux selon la présente invention ont permis d'atteindre, avec les différents liants hydrauliques testés, un bon 5 compromis entre la conductivité thermique (inférieure à 0,15 VV/m.K, voire inférieure à 0,07 VV/m.K) et la résistance mécanique en compression 7 jours après le gâchage (supérieure à 0,05 MPa et voire supérieure à 0,1 MPa). Le delta MVH entre le premier et le dernier cube a permis de montrer la stabilité de la mousse obtenue. 3034415 25 Exemple 3: Essais avec différentes quantités d'agent viscosant Plusieurs matériaux selon la présente invention ont été réalisés, avec différentes quantités d'agent viscosant : 0 (:)/0, 0,2 (:)/0, 0,3 % et 0,45 (:)/0, en masse par rapport à la masse de liant hydraulique. Un témoin a été réalisé comprenant 0,6 % d'agent 5 viscosant. Les formulations et les résultats sont présentés dans le Tableau 3 ci-après. Tableau 3 : Essais avec différentes quantités d'agent viscosant M3-1 M3-2 M3-3 M3-4 Témoin O%/liant O,2%/liant O,3%/liant O,45%/liant O,6%/liant Balle de riz 330,0 330,0 330,0 330,0 330,0 Eau de 420,0 420,0 420,0 420,0 420,0 prémouillage SAB-3 1200 1200 1200 1200 1200 Methocel A4M 0,0 2,4 3,6 5,4 7,2 Amphosol CGUN 3,61 3,62 3,62 3,62 3,62 Li2003 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 Eau de gâchage 477,6 478,5 479,0 479,7 480,5 Slump (mm) 100 100 100 80 0 MVH (kg/m3) 677 596 537 726 1057 Rc 24h (MPa) 0,67 0,35 0,27 0,98 Trop visqueux Rc 7j (MPa) 1,07 0,65 0,53 1,45 À (VV/(m.K)) 0,145 0,115 0,111 0,134 MVS 7j (kg/m3) 601 470 423 551 Delta MVH entre 1er et dernier cube (kg/m3) 109 26 29 19 D'après le Tableau 3 ci-avant, les différents matériaux selon la présente invention ont permis d'atteindre, avec les différentes quantités d'agent viscosant 10 testées, un bon compromis entre la conductivité thermique (inférieure à 0,15 VV/m.K) et la résistance mécanique en compression 7 jours après le gâchage (supérieure à 0,05 MPa et voire supérieure à 0,1 MPa). Le delta MVH entre le premier et le dernier cube a permis de montrer une meilleure stabilité de la mousse en présence d'agent viscosant. 15 Exemple 4: Essais avec différentes quantités de chaux hydratée Plusieurs matériaux selon la présente invention ont été réalisés, avec différentes quantités de chaux hydratée : 1 %, 3 % et 5 % en masse par rapport à la masse de liant hydraulique. Les formulations et les résultats sont présentés dans le Tableau 4 ci-après. 3034415 26 Tableau 4: Essais avec différentes quantités de chaux hydratée M4-1 M4-2 M4-3 1c/0/liant 3 cYo/1 iant 5 cYo/1 iant Colza non roui 376,9 376,9 384,2 Eau de prémouillage 896,2 896,2 913,5 SAB-1 1 200,0 1 200,0 1 200,0 Chaux hydratée 12,0 36,0 60,0 Methocel A4M 4,8 4,8 4,8 Sodium dodécyl sulfate 93,06 93,06 94,86 Eau de gâchage 1 007,6 1 029,2 1 049,2 Slump (mm) 65 Non mesuré 80 MVH (kg/m3) 453 496 509 Rc 24h (MPa) 0,03 0,04 0,09 Rc 7j (MPa) 0,08 0,11 0,13 À (VV/(m.K)) 0,071 0,061 0,058 MVS 7j (kg/m3) 241,5 263 254 D'après le Tableau 4 ci-avant, les différents matériaux selon la présente invention ont permis d'atteindre, avec les différentes quantités de chaux testées, un 5 bon compromis entre la conductivité thermique (inférieure à 0,15 VV/m.K) et la résistance mécanique en compression 7 jours après le gâchage (supérieure à 0,05 MPa). REVENDICATIONS1. Matériau comprenant : - un liant hydraulique, comprenant un clinker sulfoalumineux bélitique et de 0 à 35 % de CaSO4 en masse par rapport à la masse de clinker sulfoalumineux bélitique+CaSO4, le clinker sulfoalumineux bélitique comprenant, en masse, de 30 à 80 % de bélite et de 10 à 70 % de C4A3$ ; - une addition végétale, le rapport massique addition végétale à l'état sec / liant hydraulique étant compris de 0,05 à 2; - de 0,001 à 2 % d'un agent moussant, le pourcentage étant exprimé en masse séche par rapport à la masse d'eau de gâchage ; et - de l'eau, le rapport massique eau totale / liant hydraulique étant compris de 0,7 à 2,5; le matériau ne comprenant pas de cations trivalents ajoutés. 2. Matériau selon la revendication 1, dans lequel le clinker est un clinker bélite- calcium-sulfoaluminate-ferrite. 3. Matériau selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le liant hydraulique comprend en outre moins de 50 % en masse d'un clinker ou d'un ciment Portland, par rapport à la masse totale de liant hydraulique. 4. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant une addition végétale choisie parmi les pailles de colza, les granulats de chènevotte (chanvre), les rafles de maïs, le sorgho, les anas de lin, le miscanthus (herbe à éléphant), les balles de riz (cosses de riz), les bagasses de canne, les pailles de céréales, les pailles de tournesol, les pailles de maïs, le kénaf, la noix de coco, les noyaux d'olive, le bambou, les pellets de bois, les copeaux de bois et leurs mélanges. 5. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un agent viscosant. 6. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant de la chaux. 3034415 28 7. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un accélérateur de prise du liant hydraulique. 5 8. Procédé de préparation d'un matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, ce procédé comprenant le mélange du liant hydraulique, de l'addition végétale, de l'agent moussant et d'eau, en l'absence de cations trivalents ajoutés. 9. Procédé selon la revendication 8 comprenant : 10 - une première étape de pré-mouillage de l'addition végétale ; - une deuxième étape de mélange entre l'addition végétale pré-mouillée, le liant hydraulique et l'eau de gâchage contenant l'agent moussant. 10. Utilisation d'un matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 comme 15 matériau de construction isolant. 11. Objet mis en forme comprenant le matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.