Brevet FR3026346A1 — publié le 20160401

SUPPORT A BASE DE FIBRES CELLULOSIQUES, SON PROCEDE DE FABRICATION ET SON UTILISATION EN TANT QUE SUPPORT POUR RUBANS ADHESIFS DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne un nouveau support à base de fibres cellulosiques, ainsi que son procédé de fabrication. Le domaine d'utilisation de la présente invention concerne l'industrie des rubans adhésifs. Selon un mode de réalisation particulier l'invention concerne un papier crêpe pour son application en tant que support pour rubans adhésifs, notamment des rubans de masquage utilisés dans la peinture. ETAT ANTERIEUR DE LA TECHNIQUE Les rubans adhésifs sont généralement constitués d'un support fibreux, notamment du papier crêpe, sur lequel est appliquée, sur au moins une face une couche d'adhésif. Ces rubans adhésifs trouvent leurs applications dans divers domaines, notamment dans la peinture, l'emballage, l'isolation, le revêtement, l'industrie médicale, l'industrie électronique, l'industrie automobile et aérospatiale, le bricolage, etc. Le papier crêpe se caractérise généralement par un grammage faible, un taux d'allongement considérable, une souplesse, une porosité et une épaisseur spécifiques. Ces caractéristiques dépendent de plusieurs paramètres liés aux étapes de fabrication du papier, notamment l'étape de crêpage. En pratique, le papier crêpe à un grammage compris entre 32 et 80 g/m2, et de préférence autour de 39 g/m2. L'élongation du papier crêpe est de 4 à 20 % dans le sens marche, voir plus pour certaine application (ruban de masquage pour lignes courbes). La fabrication d'un papier crêpe comporte essentiellement trois étapes conventionnelles, à savoir : - la formation de la feuille, - le pressage et - le séchage. Les phases de pressage et de séchage peuvent notamment intervenir sur un cylindre sécheur unique (e. g. cylindre Yankee). A la sortie du cylindre, la feuille est crêpée à l'aide de racles spéciaux, avant enroulage. De manière générale, la fabrication du ruban de masquage se fait en trois étapes. Dans la première étape, le papier crêpe constitutif du support est saturé par imprégnation d'un liant ou un latex, généralement de type SBR latex (par exemple 10 à 20g/m2 de SBR latex (Styrene-Butadiene Rubber)). Cette première étape de saturation permet de : - améliorer les propriétés physiques du substrat afin de permettre un traitement ultérieur ; - créer une barrière pour empêcher la migration de l'adhésif dans le papier ; - assurer une bonne cohésion avec l'agent antiadhésif et l'adhésif afin d'empêcher tout délaminage. La deuxième étape consiste à couvrir une face du papier crêpe saturé par traitement avec un agent antiadhésif (par exemple 4g/m2 de latex acrylique). Enfin, une troisième étape consiste à appliquer l'adhésif sur la deuxième face du papier crêpe (généralement entre 30 et 40g/m2) pour former le ruban de masquage final. Le traitement de la troisième étape permet de conditionner le ruban sous forme de rouleau tout en facilitant son déroulement par l'utilisateur. En pratique, le fabricant de rubans adhésifs se procure un papier crêpe auprès du fabricant de papier. Il sature le papier et l'enduit sur au moins une face d'une couche antiadhésive. Il y applique enfin la couche d'adhésif afin d'obtenir un ruban. Le procédé dans son ensemble requiert ainsi 4 étapes distinctes. En outre, la fabrication du papier et son traitement ultérieur ne sont pas effectués en ligne, ce qui impacte nécessairement le coût. De plus, l'étape de saturation du papier crêpe par les liants peut s'avérer incomplète ou non homogène, quand elle est réalisée hors ligne. Cela a pour conséquence de conférer au ruban une étanchéité imparfaite vis-à-vis de la peinture. En effet, les rubans de masquage posent souvent le problème d'infimes infiltrations de la peinture le long des bords latéraux du ruban, générant ainsi une ligne de partage et un masquage imparfaits. Afin de remédier à tous ces inconvénients, le Demandeur a mis au point un nouveau support de ruban à base de fibres cellulosiques, notamment de papier crêpe, requérant un nombre d'étapes limité de fabrication. En outre le support présente l'avantage d'être prêt à être enduit d'adhésif, par le fabricant de rubans adhésifs. EXPOSE DE L'INVENTION La présente invention a pour obj et un support de ruban adhésif à base de fibres cellulosiques, notamment un papier crêpe ainsi que son procédé de fabrication et son utilisation en tant que support dans la fabrication des rubans adhésifs, plus particulièrement des rubans de masquage. Le support à base de fibres cellulosiques, notamment le papier crêpe selon l'invention peut être utile dans d'autres applications où les propriétés antiadhésives d'au moins une face du support sont souhaitées, comme pour les rubans adhésifs médicaux. Ainsi, la présente invention permet d'obtenir un papier crêpe pour rubans de masquage, qui : - possède notamment au moins les mêmes propriétés antiadhésives et de résistance à sec ou à l'état humide qu'un papier crêpe saturé, enduit sur au moins une face d'une couche antiadhésive, préparé de manière conventionnelle. - est préparé en continu dans une seule ligne de fabrication. - permet d'obtenir un ruban de masquage présentant des propriétés de pelage et un tack, conformes aux normes de fabrication après application d'un adhésif En pratique, l'invention consiste à traiter par couchage au moins une face du support avec une composition aqueuse contenant un polymère organique et un polymère inorganique (i.e. : de la silicone), ladite composition jouant à la fois le rôle d'agent de saturation et d'agent antiadhésif Plus précisément, l'invention a pour objet un support de ruban adhésif à base de fibres cellulosiques, dont au moins une face est recouverte d'une composition obtenue par un mélange en milieu aqueux comprenant : - au moins un polymère organique comportant des groupements pendants possédant au moins une fonction vinylique ; - au moins un polysiloxane comprenant au moins un monomère hydrogénosiloxane R' étant une chaîne hydrocarbonée linéaire ou ramifiée et/ou cyclique pouvant contenir des hétéroatomes ; - et au moins un catalyseur d'hydrosilylation. Les groupements vinyliques du polymère organique peuvent réagir, notamment par hydrosilylation, avec les fonctions Si-H du polysiloxane, en présence d'un catalyseur approprié. Le polysiloxane peut ainsi jouer le rôle de réticulant. De manière avantageuse, les propriétés antiadhésives conférées au support peuvent être modulées à façon en faisant varier en parallèle la quantité de fonctions vinyliques présentes sur le polymère organique ainsi que la quantité de polysiloxane introduite dans la composition. En pratique, le ratio Si-H du polysiloxane / fonction vinylique du polymère organique est compris entre 1 et 5, de préférence entre 1 et 3, et plus préférentiellement entre 1.5 et 2. De même, le taux de catalyseur est compris entre 30 et 200 ppm, de préférence 50 à 150 ppm, et plus préférentiellement 80 à 120 ppm. Le document W02010/141277 décrit également un support en papier crêpe enduit d'un polymère organique hydrosoluble, en l'espèce du PVA. Néanmoins, préalablement à l'enduction, le support est traité avec du glyoxal qui permet de réticuler et retenir le PVA sur le support. Le PVA ne comporte pas de groupements pendants possédant au moins une fonction vinylique. Ce traitement ne confère pas au support des propriétés antiadhésives. Le document W02011/104427A1 décrit un papier glassine dont une face est recouverte d'une couche formée par un PVA greffé avec un aldéhyde undecylénique. Le papier est ensuite traité par siliconage hors ligne. Pour ce faire, on traite le papier recouvert du PVA greffé avec un mélange comprenant un réticulant à base de silicone possédant des fonctions Si-H et un polymère inorganique PDMS linéaire à groupements vinyliques terminaux, en présence d'un catalyseur au platine. A la 3 02 6 3 46 5 différence de ce document, le support de l'invention ne contient pas de PDMS (polymères inorganiques) à groupements vinyliques terminaux en plus du PHMS. De manière générale, le support à base de fibres cellulosiques comprend des fibres 5 cellulosiques dans des proportions comprises entre 80 et 99% en poids. Avantageusement, le raffinage des fibres est compris entre 20 et 50 °SR, de préférence entre 30 et 40 °SR. Selon l'invention, le polymère organique est un polymère organique hydrosoluble 10 (PH) qui peut être obtenu à partir de polymères comportant : des fonctions hydroxyles et/ou des fonctions amines primaires et/ou secondaires, dont une partie au moins a préalablement réagi par acétalisation et/ou hémiacétalisation avec au moins une molécule organique (M01) comportant au moins une fonction aldéhyde et au moins une fonction vinylique, et/ou 15 - des fonctions hydroxyles et/ou des fonctions amines primaires et/ou secondaires dont une partie au moins a préalablement réagi avec au moins une molécule organique (M02) possèdant au moins une fonction époxy et au moins une fonction vinylique. 20 Avantageusement, ledit polymère organique hydrosoluble est choisi dans le groupe comprenant : alcool polyvinylique PVA ; amidon ; alginate ; carboxyméthylcellulose (CMC) ; copolymères hydrolysés ou partiellement hydrolysés d'acétate de vinyle, qui peuvent être obtenus, par exemple, par l'hydrolyse de l'éthylène - acétate de vinyle (EVA), ou le chlorure de vinyle - acétate de vinyle, le N-vinylpyrrolidone - acétate de 25 vinyle, et l'anhydride maléique - acétate de vinyle. polyéthylèneimine ; polyallylamine ; chitosane ; polyacrylamide ; polyacrylamide partiellement ou totalement hydrolysé ; polyvinylamine partiellement ou totalement hydrolysée ; polyamines à base d'aminoéthyl-pipérazine. 30 Encore plus avantageusement, ledit polymère organique hydrosoluble est le PVA dont la masse moléculaire est, de préférence, comprise entre 5 000 et 1 000 000 g/mol, avantageusement entre 10 000 et 150 000 g/mol. De préférence, la molécule organique MO1 se présente sous la formule suivante : 35 HCO-(R)-CH=CH2, avec R = chaîne carbonée linéaire ou ramifiée et/ou cyclique pouvant contenir des hétéroatomes. La molécule organique (M01) est de préférence l'aldéhyde undécylénique de formule HCO-(C8E116)-CH=CE12. De préférence, la molécule organique (M02) se présente sous la formule suivante H2C-0-CH-(R3)-CH=CH2 dans laquelle R est une chaîne hydrocarbonée -(C)-linéaire, ramifiée ramifiée et/ou cyclique pouvant comprendre au moins un hétéroatome (X) ; et dans laquelle R3 est un groupement hydroxyle (-OH) ; un atome d'hydrogène (H) ; alkyle ; alkoxy ; ou leurs mélanges. Selon un troisième mode de réalisation de l'invention, le polymère organique est un polymère organique en dispersion aqueuse (PD) comprenant des groupements pendants possédant au moins une fonction vinylique. Il peut notamment être choisi dans le groupe comprenant les latex à base de butadiène. De tels latex sont notamment décrits dans l'ouvrage : les Latex Synthétiques, J.C. Daniel & C. Pichot, Lavoisier 2006, p. 420 - 421. Par ailleurs, les fonctions vinyliques du polymère organiques sont capables de réagir par hydrosilylation avec les fonctions Si-H du polysiloxane, qui joue le rôle de réticulant en présence d'un catalyseur, une fois dans un mélange aqueux. La réaction d'hydrosilylation, est connue de l'homme du métier. Elle est généralement catalysée par un catalyseur approprié, par exemple un catalyseur au platine. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, le polysiloxane comprend au 25 moins un monomère hydrogénosiloxane -(0-SiR1H)-, Rl étant une chaîne hydrocarbonée linéaire ou ramifiée et/ou cyclique pouvant contenir des hétéroatomes. De manière encore plus avantageuse, le polysiloxane est choisi parmi le groupe comprenant : polyhydrogénométhylsiloxane (PHMS) de formule CH3-(0-SiCH3H)n- 30 CH3 (avec n compris entre 10 et 150) ; copolymère poly(hydrogenométhyl-co- diméthyl)siloxane (PHDMS) de formule CH3-(0-Si(CH3)2)-(0-SiCH3H).-CH3 avec m compris entre 10 et 150 et n compris entre 10 et 150 ; polyhydrogénométhylsiloxane cyclique de formule -(0-SiCH3H). (avec n compris entre 10 et 150) ; copolymère cyclique poly(hydrogenométhyl-co-diméthyl)siloxane (PHDMS) de formule (O- 35 Si(CH3)2)',-(0-SiCH3H). avec m compris entre 10 et 150 et n compris entre 10 et 150. Selon un mode de réalisation avantageux de la présente invention, le polysiloxane est notamment le polyhydrogénométhylsiloxane (PHMS) de formule CH3-(0-SiCH3H)nCH3 (avec n = 50). De manière avantageuse, le polysiloxane peut se présenter sous forme d'émulsion aqueuse HIE pouvant comprendre entre autres des tensioactifs. Il peut s'agir par exemple du Xiameter® MEM 0075 (CAS : 63148-57-2). Selon un mode de réalisation particulier : - le polymère hydrosoluble organique est obtenu par la modification de PVA par l'aldéhyde undécylénique, - le polysiloxane est le PHMS. Comme déjà précisé, la réaction d'hydrosilylation, éventuellement entre la fonction vinylique du PH et la fonction Si-H du polysiloxane, se fait en présence d'un catalyseur approprié, par exemple un catalyseur au platine. A titre de catalyseur approprié, on peut notamment citer : H2PtC16; Pt(Et25)2C12; Pt((PhénylCH2)25)2C12; dicyclopentadiènylePtC12; catalyseur de Karstedt (complexe de platine/divinyltétraméthyldisiloxane) ; Pt02. De préférence, le catalyseur est un catalyseur au platine ; de manière plus préférentielle il s'agit du Syl-Off°7924 de Dow Corning : CAS N°2554-06-5 qui se présente sous forme d'émulsion de tétraméthyltétravinylcyclotétrasiloxane et du platine dans l'eau. La quantité de catalyseur à utiliser dépend de la quantité de polymère, du réticulant (polysiloxane) et des conditions expérimentales. Généralement, on utilise moins de 20% de catalyseur, préférentiellement entre 1 et 11 % par rapport au poids du polymère. De manière avantageuse, le catalyseur peut se présenter sous forme d'émulsion aqueuse H/E pouvant comprendre entre autres des tensioactifs. 30 Avantageusement, la composition mise en oeuvre comprend en pourcentage massique à sec : entre 70 et 98 % de polymère organique comprenant des groupements pendants possédant au moins une fonction vinylique, de préférence entre 80 et 98 %, entre 1 et 20 % de polysiloxane, de préférence entre 1 et 11 %, entre 1 et 20 % de catalyseur, de préférence entre 1 et 11 %. Le rapport molaire entre la fonction hydrogénosiloxane du monomère -(0-SiR11-1)- et la fonction vinylique du polymère organique dans la composition est avantageusement supérieur à 1, de manière plus avantageuse ledit rapport molaire est compris entre 1 et 5, et de manière encore plus avantageuse entre 1.5 et 2. Cela permet une bonne réticulation du polymère organique comprenant des groupements pendants vinyliques, ainsi qu'un bon contrôle des forces de pelage dans le temps. Avantageusement, la composition représente, en poids sec entre 1 et 10 g/m2 par rapport à la surface du support. De manière avantageuse, le support à base de fibres cellulosiques de l'invention est du papier crêpe. Avantageusement, le support, notamment le papier crêpe de l'invention, présente un grammage compris entre 32 g/m2 et 80 g/m2. De préférence, le papier crêpe de l'invention possède une capacité d'élongation comprise entre 4 et 20 %, voire plus dans le cadre du ruban de masquage pour lignes courbes. Ce taux d'allongement ou capacité d'élongation est particulièrement avantageux pour des applications du papier crêpe en tant que ruban de masquage dans la peinture. En effet, un bon taux d'allongement permet une meilleure manipulation et façonnage du ruban. Selon un autre objet, la présente invention concerne également un procédé de fabrication du support à base de fibres cellulosiques notamment du papier crêpe selon l'invention. Ledit procédé comprend les étapes suivantes : 1) formation d'un support à partir d'une suspension aqueuse de fibres cellulosiques sur une machine à papier conventionnelle ; 2) préparation d'une composition par mélange en milieu aqueux de : a) au moins un polymère organique comportant des groupements pendants comprenant au moins une fonction vinylique ; b) au moins un polysiloxane comprenant au moins un monomère hydrogénosiloxane -(0-SiR1E1)-, R' étant une chaîne hydrocarbonée linéaire ou branchée (et/ou cyclique) pouvant contenir des hétéroatomes ; c) au moins un catalyseur d' hydrosilylation, avantageusement au platine 3) couchage d'au moins une face du support avec ladite composition ; 4) séchage. Les techniques de couchage connues de l'homme du métier incluent en outre le sizepress, le metering-size-press, couchage foulard, couchage barre, couchage « Champion », couchage lame d'air, couchage lame raclante, couchage lame glissante, couchage rideau simple couche et multicouches, couchage par rouleau transfert (reverse roll coating), couchage par spray, couchage par atomisation, couchage par méthode LAS (Liquid Application System), couchage par léchage (kiss coating), couchage mousse et tout procédé de traitement de surface par enduction. Comme il a déjà été précisé, la fabrication du papier crêpe selon l'invention se fait en une seule ligne de fabrication, où le papier crêpe est préparé à partir d'une pâte de fibres cellulosiques, crêpé et ensuite couché par la composition selon l'invention. En aval de la machine à papier, le papier crêpe couché est prêt à être enduit de colle de préférence sur une seule face, de manière à former des rubans adhésifs, par exemple des rubans de masquage. Selon un autre objet, la présente invention concerne également un ruban de masquage comprenant un papier crêpe selon l'invention. En pratique, la face non traitée par la composition antiadhésive est recouverte d'un adhésif L'invention et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des exemples suivants donnés afin d'illustrer l'invention et non de manière limitative. EXEMPLES DE REALISATION DE L'INVENTION 1 : Essai comparatif Un papier crêpe pour ruban de masquage (Master Tape TM Classic 100) possédant un grammage de 39g/m2 a été traité sur une de ses faces, par couchage d'une composition obtenue par mélange aqueux selon l'invention. Composition du mélange (COMPOSITION 1°): Polymère organique = PVA1 (Celvol® 28/99) modifiée avec 5 % en poids d'undécénal Polyhydrogénométhylsiloxane = Xiameter® MEM 0075 à 5% en poids. Catalyseur = Syl-Offe 7924 à raison de 5% en poids. 1PVA modifié avec l'aldéhyde undécylénique. Réaction de 100 g de PVA et 5 g d'aldéhyde undécylénique dans 1 L d'eau à pH = 1.5 et T= 90°C pendant une durée typiquement comprise entre 45 et 90 minutes. A la fin de la réaction le pH est ajusté à 7, par ajout de soude. Le papier résultant est comparé avec un même papier crêpe traité avec 10g/m2 du SBR latex (Styron® XZ 97235.00) + 4 g/m2 de latex acrylique présentant des propriétés d'antiadhérence (Primal® R 550 de Rohm et Haas). Invention : (39g/m2) Master tape 100 de (39g/m2) + 10g/m2 de 1 SBR latex + 4 g/m2 d'antiadhésif acrylique Master tape 100 + 10 g/m2 COMPOSITION masse (g/m2) 49 53 résistance à la traction à sec MD (kN/m) - allongement (%) 2.89 - 9 % 2.72 - 13 % résistance à la traction à sec CD (kN/m) 1.86 1.22 résistance à la traction à l'état humide (kN/m) 1.7 1.32 résistance à la traction à l'état humide (kN/m) 0.75 0.5 Cobb 60sec (g/m2) Test Cobb 19.5 12 2 : Test comparatif d'anti adhérence : Un papier crêpe de 60 g/m2 a été enduit avec différentes compositions aqueuses par traitement size press. La dépose sèche de ces compositions se situait entre 6 et 7 g/m2 : Formulation 2.1 : Polymère = PVA' (Moviol® 4/98) modifié avec 1 % en poids d'undécénal. Polyhydrogenomethylsiloxane = Xiameter® MEM 0075 à 1 % en poids (par rapport au poids du PVA). Catalyseur = Syl-Offe 7924 à raison de 1 % en poids (par rapport au poids du PVA). Formulation 2.2: Polymère = PVA' (Moviol® 4/98) modifié avec 2 % en poids d'undécénal. Polyhydrogénométhylsiloxane = Xiameter® MEM 0075 à 2 % en poids. Catalyseur = Syl-Offe. 7924 à raison de 2 % en poids. Formulation 2.5 : PH = PVA' (Moviol® 4/98) Modifié avec 5 % en poids d'undécénal Polyhydrogénométhylsiloxane = Xiameter® MEM 0075 à 5 % en poids. Catalyseur = Syl-Offe 7924 à raison de 5 % en poids. Le test appliqué est le test FINAT FTM 1. Ce test consiste à évaluer l'adaptation d'un support antiadhésif au laminage par un adhésif de type PSA. Echantillon 1 : Un morceau de ruban de masquage commercial (COTEKA de 25 Bricomarché, 5 cm de laize) est appliqué à l'aide d'un rouleau de 5 kg sur la face antiadhésive d'un autre morceau de ruban COTEKA®. Les forces de pelage sont mesurées à une vitesse de 300 mm/min avec un angle de 180 °. Echantillon 2.1 : Un morceau de ruban de masquage commercial (COTEKA de 30 Bricomarché, 5 cm de laize) est appliqué à l'aide d'un rouleau de 5 kg sur la face d'un morceau de papier crêpe enduit de la composition de l'invention, formulation 2.1. Echantillon 2.2: Un morceau de ruban de masquage commercial (COTEKA de Bricomarché, 5 cm de laize) est appliqué à l'aide d'un rouleau de 5 kg sur la face d'un 35 morceau de papier crêpe enduit de la composition de l'invention, formulation 2.2. 20 Echantillon 2.5 : Un morceau de ruban de masquage commercial (COTEKA de Bricomarché, 5 cm de laize) est appliqué à l'aide d'un rouleau de 5 kg sur la face d'un morceau de papier crêpe enduit de la composition de l'invention, formulation 2.5. Force de séparation standard Force de séparation (N/5cm) Echantillon 1 2 3 Moy Echantillon 1 (COTEKA®) 7,4 7,28 7,04 7,24 Echantillon 2.1 7,98 7,88 7,76 7,87 Echantillon 2.2 6,52 5,8 6,23 6,18 Echantillon 2.5 4,67 4,9 4,97 4,85 On constate que les forces de pelage de l'invention se situe au niveau du produit commercial, entre 5 et 8 N/5 cm. 3 : test FINAT FTM 11 - adhésion subséquente La « subsequent adhesion release » est la force requise à une vitesse et un angle donnés, pour arracher une bande recouverte d'adhésif collée sur une plaque standard de test, cette bande ayant été préalablement en contact avec la face recouverte d'antiadhésif d'un support de même nature, dans des conditions spécifiques de température et d'humidité. L'objectif de ce test est de mesurer l'éventuel transfert d'antiadhésif dans la couche adhésive. Le pourcentage d'adhésion ultérieure est exprimé comme étant le rapport entre l'adhérence mesurée, comparée à l'adhérence obtenue par une bande de contrôle similaire n'ayant pas été en contact avec un support recouvert d'antiadhésif. La valeur d'adhésion de la bande de contrôle a été mesurée à 10,97 N/5cm. Force de séparation ultérieure (N/5 cm) Echantillon 1 2 3 Moy % perte Echantillon 1 (COTEKA®) 10,44 10,28 10,85 10,52 -4.1 % Echantillon 2.1 10,67 11 10,24 10,64 -3 % Echantillon 2.2 9,2 9,02 10,17 9,46 -13,7% Echantillon 2.5 10,1 10,13 10,63 10,29 -6,2 %25 On constate donc que la perte d'adhésion, suite à des tests de pelage est relativement faible, aux alentours de 4 % pour le produit commercial. Les différents supports de l'invention présentent des pertes d'adhésion similaires à un produit commercial (3 % pour la formulation 2.1). 4 : Force de pelage après test de vieillissement sous pression (70 g/cm2) à température ambiante et à 70 °C suivant le test FINAT FM 10 A température ambiante : Un ruban de masquage commercial (COTEKA de Bricomarché, 5 cm de laize) est appliqué à l'aide d'un rouleau de 5 kg sur les papiers crêpe et des rubans c0TEKA® dans les mêmes conditions que pour l'exemple 2. Les échantillons sont mis sous pression (70 g/cm2) à température ambiante (23 °C et 50 % d'humidité) pendant 20 h. Ils sont ensuite conditionnés pendant au moins 4 h à 23 °C et 50 % d'humidité. Les forces de pelage sont mesurées à une vitesse de 300 mm/min avec un angle de 180 °, test FINAT FM1. Force de séparation après vieillissement à température ambiante Force de séparation (N/5 cm) Echantillon 1 2 3 Moy %loss/Gain Echantillon 1 (cOTEKA®) 7,12 7,23 6,88 7,08 -2,26 Echantillon 2.1 7,55 7,42 7,63 7,53 -4,32 Echantillon 2.2 6,51 6,68 6,13 6,44 4,15 Echantillon 2.5 4,58 4,68 4,69 4,65 -4,06 Les valeurs sont comparées avec les valeurs de l'exemple 2 (Force de séparation avant test de vieillissement). On constate aussi bien pour le produit commercial que pour les supports de l'invention, que la variation de la force est faible (entre une perte de 4 % et un gain de 4 %) et que par conséquent les forces de pelage sont stables dans le temps sous pression à température ambiante. A 70°C Un ruban de masquage commercial (COTEKA de Bricomarché, 5 cm de laize) est appliqué à l'aide d'un rouleau de 5 kg sur les papiers crêpe et des rubans c0TEKA® dans les mêmes conditions que pour l'exemple 2. Les échantillons sont mis sous pression (70 g/cm2) à une température de 70 °C pendant 20 h. Ils sont ensuite conditionnés pendant au moins 4 h à 23 °C et 50 % d'humidité. Les forces de pelage sont mesurées à une vitesse de 300 mm/min avec un angle de 180 °, test FINAT FM1. Force de séparation après vieillissement à une température de 70 °C Force de séparation (N/5cm) Echantillon 1 2 3 Moy %loss/Gain Echantillon 1 (cOTEKA®) 8,4 7,89 8,49 8,26 14,09 Echantillon 2.1 9,09 9,68 8,49 9,09 15,41 Echantillon 2.2 8,87 7,94 9,39 8,73 41,24 Echantillon 2.5 6,88 7,19 6,91 6,99 44,29 Les valeurs sont comparées avec les valeurs de l'exemple 2 (Force de séparation avant test de vieillissement). On constate aussi bien que pour le produit commercial que pour un des supports de l'invention une augmentation légère de la force de pelage aux alentours de 15 %. Les deux autres exemples de l'invention présentent une augmentation de la force de pelage un peu plus importante (autour de 40 %) mais avec des valeurs de pelage propre au ruban de masquage (entre 5 et 8 N/5cm) 5 : test FINAT FTM 11 - adhésion subséquente après vieillissement à température ambiante et à 70 °C (cf FINAT FTM 11) La « subsequent adhesion release » est la force requise à une vitesse et un angle donnés, pour arracher une bande recouverte d'adhésif collée sur une plaque standard de test, cette bande ayant été préalablement en contact avec la face recouverte d'antiadhésif d'un support de même nature, dans des conditions spécifiques de température et d'humidité. Le pourcentage d'adhésion ultérieure est exprimé comme étant le rapport entre 20 l'adhérence mesurée comparée à l'adhérence obtenue par une bande de contrôle similaire n'ayant pas été en contact avec un support recouvert d'antiadhésif. La valeur d'adhésion de la bande de contrôle a été mesurée à 10,97 N/5cm. A température ambiante : 25 Vieillissement à Température ambiante Force de séparation ultérieure (N/5 cm) Echantillon 1 2 3 Moy % Perte Echantillon 1 (cOTEKA®) 10,24 10,58 9,25 10,02 -8,7 % Echantillon 2.1 9,73 9,57 10,64 9,98 -9 % Echantillon 2.2 10,19 9,8 8,66 9,55 -12,9% Echantillon 2.5 10,52 9,88 9,77 10,06 -8.3% La perte d'adhésion suite à un vieillissement sous pression à température ambiante reste faible, aux alentours de 10 %, avec des valeurs similaires entre le produit commercial et les supports liés à l'invention. A 70°C : Vieillissement à 70 °C Force de séparation ultérieure (N/5 cm) Echantillon 1 2 3 Moy % Perte Echantillon 1 (cOTEKA®) 9,86 9,51 9,9 9,76 -11 % Echantillon 2.1 9,93 10,29 9,8 10,01 -8,7% Echantillon 2.2 10,35 8,79 9,21 9,45 -13,8% Echantillon 2.5 9,52 8,97 9,03 9,17 -16.4% La perte d'adhésion suite à un vieillissement sous pression à 70 °C reste faible, aux alentours de 10 %, avec des valeurs similaires entre le produit commercial et les supports liés à l'invention, notamment la formulation 2.1. 6 : Force de pelage après vieillissement (7 jours) à haute température (65 °C) et haute humidité (85 % d'humidité relative) - Test AFERA #4003 (EN 12024) Les échantillons lié aux formulations 2.1, 2.2 et 2.5 de l'invention ont été complexés avec du ruban de masquage commercial (cOTEKA® de Bricomarché) et conditionné pendant une semaine à 65 °C et 85 % d'humidité relative. Le ruban commercial (c0TEKA®) a été complexé de manière similaire sur lui-même et conditionné pendant une semaine à 65 °C et 85 % d'humidité relative. Les forces de pelage ont été mesurées après conditionnement de 4 h au moins en salle conditionnée (23 °C et 50 % d'humidité relative) et comparées aux forces de pelage initiales. Echantillon Force de Force de % (force de pelage : N/5cm) pelage initiale pelage après evolution vieillissement Echantillon 1 (cOTEKA®) 7.24 9.99 + 38 % Echantillon 2.1 7.87 8.82 +12% Echantillon 2.2 6.18 8.22 +33% Echantillon 2.5 4.85 6.42 +32 % On constate que l'évolution de la force de pelage reste faible pour la formulation 2.1 de l'invention (+12 %). Les deux autre formulations présente des augmentations un peu plus importante (aux alentours de 30 %), mais les valeurs de pelage restent dans le domaine des valeurs des rubans de masquage, c'est-à-dire entre 5 et 8 N/5cm. On remarque que l'échantillon commercial a une plus grande instabilité au test de vieillissement en milieu fortement humide : +38 % que les supports de l'invention. 7 : Propriétés d'antiadhérence d'un polymère en dispersion aqueuse de l'invention Composition du mélange : Formulation 3 - 82 % en poids de latex SBR DL 950 de Styron® (Température de transition vitreuse : 2 °C) - 9 % en poids de polysiloxane : Xiameter® MEM 0075 - 9 % en poids de Catalyseur Syl-Offe 7924 Cette formulation a été couchée sur un papier crêpe et présente des forces d'anti adhérence puisque la force de pelage a été mesurée à 1.78 N/5cm, alors qu'un support enduit uniquement de latex SBR présente une force anti adhérente élevée aux alentours de 11.65 N/5cm, qui ne correspond pas aux valeurs d'anti adhérence du marché du ruban de masquage. La formulation 3, quant à elle, pourrait être formulée afin d'atteindre les valeurs cibles entre 5 et 8 N/5cm. REVENDICATIONS1. Support de ruban adhésif à base de fibres cellulosiques dont au moins une face est recouverte d'une composition obtenue par mélange en milieu aqueux de : a) au moins un polymère organique comportant des groupements pendants possédant au moins une fonction vinylique ; b) au moins un polysiloxane comprenant au moins un monomère hydrogénosiloxane -(0-SiR1H)-, le étant une chaîne hydrocarbonée linéaire ou ramifiée et/ou cyclique pouvant contenir des hétéroatomes ; c) au moins un catalyseur d'hydrosilylation. 2. Support selon la revendication 1 caractérisé en ce que le polymère organique : est un polymère organique qui peut être obtenu à partir de polymères comportant : o des fonctions hydroxyles et/ou des fonctions amines primaires et/ou secondaires, dont une partie au moins a préalablement réagi par acétalisation et/ou hémiacétalisation avec au moins une molécule organique (M01) comportant au moins une fonction aldéhyde et au moins une fonction vinylique, et/ou o des fonctions hydroxyles et/ou des fonctions amines primaires et/ou secondaires dont une partie au moins a préalablement réagi avec au moins une molécule organique (M02) possédant au moins une fonction époxy et au moins une fonction vinylique, un latex à base de butadiène. 3. Support selon la revendication 2, caractérisé en ce que le polymère organique est choisi dans le groupe comprenant : PVA ; amidon ; alginate ; CMC ; copolymères hydrolysés ou partiellement hydrolysés d'acétate de vinyle, qui peuvent être obtenus, par exemple, par l'hydrolyse de l'éthylène - acétate de vinyle (EVA), ou le chlorure de vinyle - acétate de vinyle, le N-vinylpyrrolidone - acétate de vinyle, et l'anhydride maléique - acétate de vinyle. polyéthylèneimine ; polyallylamine ; chitosane ; polyacrylamide ; polyacrylamide partiellement ou totalement hydrolysé ; polyvinylamine partiellement ou totalement hydrolysée ; polyamines à base d'aminoéthyl-p ipérazine . 5 10 5. 15 6. 20 7. 25 30 8. 9. 35 4. Support selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que : - la molécule MO1 est choisie dans le groupe comprenant : molécule de formule HCO-(R)-CH=CH2, avec R étant une chaine hydrocarbonée linéaire et ou cyclique pouvant contenir des hétéroatomes ; - la molécule M02 a la formule H2C-0-CH-(R3)-CH=CH2 dans laquelle R est une chaîne hydrocarbonée -(C)x- linéaire, ramifiée et/ou cyclique pouvant comprendre au moins un hétéroatome (X) ; et dans laquelle R3 est un groupement hydroxyle (-OH); un atome d'hydrogène (H); alkyle ; alkoxy ; et leurs mélanges. Support selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le polysiloxane est choisi dans le groupe comprenant : polyhydrogénométhylsiloxane (PHMS) ; copolymère poly(hydrogenométhylco-diméthyl)siloxane (PHDMS) ; polyhydrogénométhylsiloxane cyclique; et copolymère cyclique poly(hydrogenométhyl-co-diméthyl)siloxane (PHDMS). Support selon la revendication 1, caractérisé en ce que : - le polymère organique est obtenu par la modification de PVA par l'aldéhyde undécylénique, - le polysiloxane est le polyhydrogénométhylsiloxane (PHMS) Support selon une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que la composition comprend en pourcentage massique à sec : - entre 70 et 98 % de polymère organique, de préférence entre 80 et 98 % - entre 1 et 20 % de polysiloxane, de préférence entre 1 et 11 % - entre 1 et 20 % de catalyseur, de préférence entre 1 et 11 %, le rapport molaire entre la fonction vinylique et le monomère -(0-SiR1H)- étant compris entre 1 et 5, de préférence entre 1.5 et 2. Support selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la composition représente, en poids sec entre 1 et 10 g/m2 par rapport à la surface du support. Support selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le catalyseur est à base de platine. 10. Support selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un papier crêpe. 11. Procédé de fabrication d'un support à base de fibres cellulosiques selon l'une des revendications 1 à 9, comprenant les étapes suivantes : 1) formation d'un support à partir d'une suspension aqueuse de fibres cellulosiques sur une machine à papier conventionnelle ; 2) préparation d'une composition par mélange en milieu aqueux de : a) au moins un polymère organique comportant des groupements 10 pendants comprenant au moins une fonction vinylique ; b) au moins un polysiloxane comprenant au moins un monomère hydrogénosiloxane -(0-SiR1H)-, RI étant une chaîne hydrocarbonée linéaire ou ramifiée et/ou cyclique pouvant contenir des hétéroatomes ; c) au moins un catalyseur d'hydrosilylation ; 15 3) couchage d'au moins une face du support avec ladite composition ; 4) séchage. 12. Ruban de masquage caractérisé en ce qu'il comprend un support selon l'une des revendications 1 à 9. 20 13. Utilisation du support objet de l'une des revendications 1 à 9 pour la fabrication d'un ruban de masquage.