Brevet FR3029447A1 — publié le 20160610

Procédé de formage de récipients, avec freinage d'une tige d'étirage pendant le soufflage L'invention a trait à la fabrication des récipients à partir 5 d'ébauches en matière plastique (par exemple en polytéréphtalate d'éthylène ou PET), par étirage soufflage de celles-ci. Ordinairement, un récipient comprend un corps, un fond fermant le corps à une extrémité inférieure de celui-ci, et un col qui s'ouvre à une extrémité supérieure du corps pour permettre le remplissage et la 10 vidange du récipient. Pour fabriquer le récipient, on introduit l'ébauche (une préforme brute ou un récipient intermédiaire obtenu à partir d'une préforme brute ayant subi une opération de préformage), préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la 15 matière (environ 80°C dans le cas du PET), dans un moule muni d'une paroi définissant une cavité à l'empreinte du récipient, et on injecte dans l'ébauche, par le col, un fluide sous pression, tel qu'un gaz (généralement de l'air), pour plaquer la matière contre la paroi du moule. L'injection est généralement réalisée en deux phases : une 20 phase de présoufflage, qui consiste à injecter le fluide à une pression dite de présoufflage, généralement comprise entre 5 et 10 bars, suivie d'une phase de soufflage, qui consiste à injecter le fluide à une pression dite de soufflage, supérieure à la pression de présoufflage et généralement comprise entre 20 et 40 bars. 25 Lors du présoufflage, la matière ramollie par la chauffe forme une bulle qui enfle et se développe à la fois suivant une direction axiale, parallèle à l'axe principal du moule, et suivant une direction radiale, perpendiculaire à l'axe du moule. La matière est déjà en contact avec la paroi du moule lorsqu'est initié le soufflage, mais la prise d'empreinte 30 n'est pas complète. Le soufflage permet de plaquer intimement la matière contre la paroi et ainsi de compléter la prise d'empreinte. Afin d'éviter tout désaxement du récipient et d'assurer une bonne répartition de la matière, l'étirage axial de l'ébauche est forcé au moyen d'une tige déplaçable axialement dans le moule. Cette tige comprend 35 une extrémité distale venant repousser le fond de l'ébauche jusqu'à venir le plaquer contre un fond de moule à l'empreinte du fond du récipient. 3029447 2 Il est connu de longue date de commander le mouvement de la tige d'étirage au moyen d'un vérin pneumatique, cf. par exemple le brevet français FR 2 662 631 (DYNAPLAST). L'alimentation pneumatique du vérin est généralement assurée par un simple raccordement au réseau d'air comprimé à 7 bars (100 psi), la vitesse de la tige étant régulée mécaniquement au moyen d'une came. Il a récemment été proposé de remplacer la commande pneumatique par une commande électromagnétique, cf. le brevet français FR 2 798 093 ou à son équivalent américain US 6 722 868, tous deux au nom de SIDEL. Cette technologie, qui a le double avantage d'économiser l'air sous pression et de limiter l'emploi de pièces d'usure (la commande magnétique est réalisée sans contact), tend à remplacer progressivement la commande pneumatique, plus ancienne et moins performante. Il est préférable que la tige soit maintenue contre le fond de moule (avec la matière du récipient entre eux) pendant le soufflage, pour éviter tout glissement de la matière sous l'effet de la pression de soufflage, surtout lorsque le fond du récipient (et donc le fond de moule) présente des reliefs complexes. Un glissement conduirait en effet à une répartition inhomogène de la matière sur le fond, entraînant des problèmes de résistance mécanique et d'équilibre du récipient. Mais la pression dans le récipient génère sur l'extrémité distale de la tige un effort résistant axial qui tend à l'éloigner du fond de moule (c'est-à-dire à la faire remonter). Lorsque la commande est pneumatique, le vérin doit donc être dimensionné de sorte à exercer sur la tige un effort moteur supérieur à l'effort résistant. Lorsque la commande est électromagnétique, le maintien en position de la tige consomme une grande quantité de courant, susceptible de provoquer une surchauffe du circuit magnétique de commande. Un objectif est par conséquent de faciliter le maintien de la tige d'étirage pendant le soufflage, de sorte à éviter tout surdimensionnement des composants mécaniques du système de commande (dans le cas d'une commande pneumatique) ou à limiter la consommation électrique (dans le cas d'une commande électrique). A cet effet, il est proposé, en premier lieu, un procédé de fabrication d'un récipient à partir d'une ébauche en matière plastique, dans un poste de formage équipé : 3029447 3 d'un moule muni d'une paroi définissant une cavité à l'empreinte du récipient, s'étendant selon un axe principal, et d'un fond de moule fermant la cavité à une extrémité inférieure de la paroi ; d'un dispositif d'injection comprenant un circuit de présoufflage 5 muni d'une source de fluide à une pression de présoufflage et un circuit de soufflage muni d'une source de fluide à une pression de soufflage supérieure à la pression de présoufflage ; d'une unité d'étirage comprenant un équipage mobile incluant une tige, déplaçable axialement par rapport à la paroi, entre une 10 position haute dans laquelle la tige s'étend hors de la cavité, et une position basse dans laquelle une extrémité distale de la tige est située au voisinage du fond de moule ; ce procédé comprenant successivement : une phase d'introduction de l'ébauche dans le moule, conduite 15 dans la position haute de la tige ; une phase de présoufflage comprenant les opérations consistant à: o injecter dans l'ébauche, par le circuit de présoufflage, un fluide à une pression de présoufflage ; 20 o déplacer la tige d'étirage de sa position haute à sa position basse ; une phase de soufflage comprenant une opération d'injection dans l'ébauche, par le circuit de soufflage, d'un fluide à une pression de soufflage supérieure à la pression de présoufflage, et 25 une opération de freinage mécanique de la tige en position basse. Ce procédé peut en outre comprendre une phase de dépressurisation du récipient, consécutive à la phase de soufflage, l'opération de freinage mécanique de la tige s'achevant dans ce cas simultanément à l'initiation de la phase de dépressurisation. 30 Le freinage mécanique de la tige est de préférence réalisé pendant au moins une partie de la phase de soufflage. Par ailleurs, l'opération de freinage mécanique de la tige en position basse peut être initiée : avant la fin de la phase de présoufflage, 35 - à la fin de la phase de présoufflage, ou après l'initiation de la phase de soufflage. S001 8146 FR - PMB14045 Version : TQD 3029447 4 Le fond de moule peut être monté mobile par rapport à la paroi entre une position rétractée dans laquelle le fond de moule est écarté de la cavité, et une position déployée dans laquelle le fond de moule ferme la cavité ; dans ce cas, le procédé de fabrication peut 5 comprendre une opération de boxage, qui consiste, à partir de la position rétractée du fond de moule, à le déplacer vers sa position déployée pendant au moins une partie de la phase de soufflage. Dans ce cas, le freinage de la tige peut être suffisant pour empêcher l'écartement de la tige du fond de moule, tout en permettant sa 10 remontée sous la poussée du fond de moule. Il est proposé, en deuxième lieu, une machine de fabrication de récipients à partir d'ébauches en matière plastique, qui comprend un poste de formage équipé : d'un moule muni d'une paroi définissant une cavité à l'empreinte 15 du récipient, s'étendant selon un axe principal, et d'un fond de moule fermant la cavité à une extrémité inférieure de la paroi ; d'un dispositif d'injection comprenant un circuit de présoufflage muni d'une source de fluide à une pression de présoufflage et un circuit de soufflage muni d'une source de fluide à une pression de 20 soufflage supérieure à la pression de présoufflage ; d'une unité d'étirage comprenant un équipage mobile incluant une tige déplaçable axialement par rapport à la paroi, entre une position haute dans laquelle la tige s'étend hors de la cavité, et une position basse dans laquelle une extrémité distale de la tige 25 est située au voisinage du fond de moule ; d'une unité de contrôle programmée pour commander le déplacement de la tige de sa position haute à sa position basse et réciproquement, et pour commander l'injection successive, dans une ébauche placée dans le moule, de fluide du circuit de 30 présoufflage et du circuit de soufflage ; dans cette machine : l'unité d'étirage comprend un frein mécanique commandé par l'unité de contrôle, muni d'un actionneur et d'un sabot solidaire de l'actionneur, mobile entre une position de libération dans laquelle 35 le sabot est écarté de l'équipage mobile, et une position de 3029447 5 freinage dans laquelle le sabot est en contact avec l'équipage mobile ; l'unité de contrôle est programmée pour commander le déplacement du sabot vers sa position de freinage pendant 5 l'injection, dans l'ébauche, de fluide du circuit de soufflage. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue en perspective, en coupe partielle, d'un 10 poste de formage équipé d'une unité d'étirage, représenté avant l'initiation de l'étirage et du présoufflage ; la figure 2 est une vue similaire à la figure 1, où le poste de formage est représenté pendant la phase de soufflage, en position basse de la tige, avec en médaillon un détail à échelle agrandie 15 centré sur l'extrémité distale de la tige ; la figure 3 est une vue de détail en coupe transversale du poste de formage, selon le plan de coupe de la figure 2, montrant un frein mécanique de l'équipage mobile, muni d'un sabot qui se trouve ici dans une position de libération ; 20 - la figure 4 est une vue de détail en coupe selon l'encart IV de la figure 3, centrée sur une extrémité du sabot ; la figure 5 est une vue similaire à la figure 4, montrant le sabot dans une position de freinage dans laquelle le sabot est appliqué contre une partie complémentaire de l'équipage mobile ; 25 - la figure 6 est un diagramme illustrant les variations de position de la tige d'étirage pendant un cycle de formage complet ; sur ce diagramme sont lettrées les différentes phases de formage du récipient et les phases d'alimentation ou de coupure de l'unité d'étirage. 30 Sur la figure 1 est représenté un poste 1 de formage d'un récipient 2 par étirage soufflage à partir d'une ébauche 3 en matière plastique, notamment en PET (polyéthylène téréphtalate). L'ébauche 3 peut être une préforme brute d'injection (comme dans l'exemple illustré) ou un récipient intermédiaire obtenu par une ou plusieurs opérations de 35 préformage réalisée(s) sur une préforme brute. 3029447 6 En pratique, le poste 1 de formage est monté, avec d'autres postes de formage semblables, sur un carrousel tournant d'une machine de formage. Le poste 1 de formage est piloté de manière automatique par une 5 unité 4 de contrôle comprenant au moins un contrôleur (par exemple du type API - acronyme d'Automate programmable industriel) équipé d'actionneurs. Chaque poste 1 de formage comprend, en premier lieu, un moule 5 muni d'une paroi 6 définissant une cavité 7 à l'empreinte du récipient 2 10 à former, qui s'étend selon un axe 8 principal, et d'un fond 9 de moule muni d'une surface 10 supérieure à l'empreinte du fond du récipient 2 à former. Le moule 5 est par exemple du type portefeuille et comprend deux demi-moules 5A, 5B articulés autour d'une charnière commune et qui 15 s'ouvrent pour permettre, successivement, l'évacuation d'un récipient 2 formé et l'introduction d'une ébauche 3 préalablement chauffée dans une machine de conditionnement thermique placée en amont de la machine de formage. Chaque poste 1 de formage comprend, en second lieu, un dispositif 20 11 d'injection comprenant une tuyère 12 définissant une chambre 13 d'injection. La tuyère 12 est montée à l'aplomb du moule 5 en étant mobile axialement par rapport à celui-ci entre une position désaccouplée dans laquelle la tuyère 12 est écartée du moule pour permettre à la fois l'introduction d'une ébauche 3 dans celui-ci et 25 l'évacuation d'un récipient 2 formé, et une position accouplée (illustrée sur les figures 1 et 2) dans laquelle la tuyère 12 est appliquée de manière étanche contre le moule 5 autour de l'ébauche 3 pour assurer la mise en communication fluidique de la chambre 13 d'injection avec l'intérieur de l'ébauche 3. 30 Le dispositif 11 d'injection comprend par ailleurs un circuit 14 fluidique de présoufflage, qui relie fluidiquement la chambre 13 d'injection à une source 15 de fluide à une pression dite de présoufflage, par l'intermédiaire d'une électrovanne 16 de présoufflage pilotée par l'unité 4 de contrôle. En pratique, le fluide est un gaz, tel 35 que de l'air. La pression de présoufflage est par exemple comprise entre 5 et 10 bars. 3029447 7 Le dispositif 11 d'injection comprend en outre un circuit 17 fluidique de soufflage, qui relie fluidiquement la chambre 13 d'injection à une source 18 de fluide à une pression dite de soufflage, supérieure à la pression de présoufflage, par l'intermédiaire d'une électrovanne 19 5 de soufflage pilotée par l'unité 4 de contrôle. En pratique, le fluide est de l'air. La pression de soufflage est par exemple comprise entre 20 et 40 bars. Le dispositif 11 d'injection comprend, enfin, un circuit 20 de dégazage qui relie fluidiquement la chambre 13 d'injection à l'air libre, par l'intermédiaire d'une électrovanne 21 de mise à l'air pilotée par 10 l'unité 4 de contrôle. Chaque poste 1 de formage comprend, en troisième lieu, une unité 22 d'étirage équipée : d'un bâti 23 fixé sur le carrousel de la machine de formage, et qui s'étend sensiblement à l'aplomb du moule 5 ; dans l'exemple 15 illustré, le bâti présente en section horizontale une forme en U ; d'un équipage 24 mobile muni d'un chariot 25 et d'une tige 26 d'étirage, solidaire du chariot 25 par une extrémité 27 proximale, et destinée à maintenir le récipient 2 en cours de formage dans l'axe 8 du moule 5 par une extrémité 28 distale arrondie opposée à 20 l'extrémité 27 proximale ; d'un moteur 29 électrique accouplé à l'équipage 24 mobile pour en assurer, dans certaines conditions, le déplacement. Le moteur 29 électrique est relié à l'unité 4 de contrôle qui en assure la commande par alimentation en courant alternatif via un circuit 30 25 électrique. Comme on le voit sur les figures 1 et 2, la tige 26 s'étend axialement au travers de la tuyère 12. Une étanchéité au fluide de la source 15 primaire et de la source 18 secondaire est réalisée entre la tige 26 et la tuyère 12, par exemple au moyen d'un joint dynamique 30 porté par la tuyère 12 et en contact constant avec la tige 26, quelle que soit la position axiale de celle-ci. Le moteur 29 est par exemple un moteur d'induction linéaire comprenant : un stator 31 linéaire solidaire du bâti 23, alimenté en courant via le 35 circuit 30 pour produire un champ magnétique qui se déplace linéairement sous la commande de l'unité 4 de contrôle, 3029447 8 un rotor 32 linéaire solidaire du chariot 25, monté en regard du stator 31 et portant une série d'aimants permanents qui se déplacent en synchronisme avec le champ magnétique de celui-ci. Le chariot 25 (avec la tige 26) est ainsi monté mobile en 5 translation par rapport au bâti 23 (et donc par rapport au moule 5) entre : une position haute (figure 1) dans laquelle la tige 26 est complètement sortie du moule 5, au-delà même d'une ébauche 3 montée dans le moule 5 ; 10 - une position basse (figure 2) dans laquelle la tige 26 est reçue dans le moule 5, son extrémité 28 distale étant située à proximité du fond 9 de moule avec le récipient 2 formé (ou en cours de formage) pris en sandwich entre le fond 9 de moule et l'extrémité 28 distale de la tige 26. 15 Le guidage linéaire de l'équipage 24 mobile par rapport au bâti 23 est assuré au moyen d'un ou plusieurs étrier(s) 33 solidaire(s) du chariot 25 et qui coopère(nt) avec un ou plusieurs rail(s) 34 solidaire(s) du bâti 23. Ce guidage est suffisamment précis pour maintenir un entrefer 35 constant entre le stator 31 et le rotor 32. 20 Le poste 1 de formage comprend, en quatrième lieu, un frein 36 mécanique apte à immobiliser l'équipage 24 mobile par rapport au bâti 23 - et donc à immobiliser la tige 26 par rapport au moule 5 et au fond 9 de moule. Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 3, ce frein 36 25 comprend un sabot 37 monté mobile entre une position de freinage (figure 5) dans laquelle le sabot 37 est en contact plan avec une piste 38 solidaire de l'équipage 24 mobile (et plus précisément du chariot 25) pour générer, à l'interface entre le sabot 37 et la piste 38, des efforts de frottement qui s'opposent à leur mouvement mutuel, et une position 30 de libération (figure 4) dans laquelle le sabot 37 est écarté de la piste 38. Le frein 36 comprend un actionneur 39 configuré pour placer le sabot 37 dans l'une ou l'autre de ses positions sur commande de l'unité 4 de contrôle. Cet actionneur 39 peut être électrique mais, selon un 35 mode préféré de réalisation illustré sur la figure 3, l'actionneur 39 est fluidique (hydraulique ou pneumatique). Plus précisément, dans l'exemple illustré, l'actionneur 39 se présente sous forme d'un vérin 3029447 9 simple effet, qui comprend un cylindre 40 et une tige 41 sur laquelle est monté le sabot 37. La tige 41 est solidaire d'un piston 42 monté coulissant dans le cylindre 40 entre une position de freinage correspondant à la position 5 de freinage du sabot 37, et une position de libération (figure 3) correspondant à la position de libération du sabot 37. Le cylindre 40 est fixé sur le bâti 23 (notamment par vissage), par exemple à l'extérieur celui-ci. Une ouverture 43 est alors ménagée dans le bâti 23 pour permettre le passage de la tige 41. 10 Le cylindre 40 est fermé par une paroi 44 avant et une paroi 45 arrière. La tige 41 traverse la paroi 44 avant de manière étanche, et définit avec celle-ci une chambre 46 dans laquelle un fluide sous pression peut être injecté. La chambre 46 est en communication fluidique, via une électrovanne 48 commandée par l'unité 4 de contrôle, 15 avec une source 49 de fluide (par exemple d'air ou d'huile) sous pression. Dans l'exemple illustré, le fluide est de l'air, et l'électrovanne 48 est à trois voies : une première reliée à la source 49, une deuxième à la chambre 46 et la troisième à l'air libre. Entre le piston 42 et la paroi 45 arrière est interposé au moins un 20 ressort 47 de rappel fonctionnant ici en compression - dans le mode de réalisation illustré, le ressort 47 de rappel est double et comprend deux spires coaxiales, ce qui accroît sa raideur ainsi que l'effort de compression qu'il exerce sur le piston 42. En l'absence de pression dans la chambre 46 (c'est-à-dire lorsque l'unité 4 de contrôle place, via 25 l'électrovanne 48, la chambre 46 à l'air libre), le ressort 47 de rappel place le piston 42 (et donc le sabot 37) dans sa position de freinage. A l'inverse, l'injection du fluide dans la chambre 46, commandée par l'unité 4 de contrôle via l'électrovanne 48, provoque le passage du piston 42 (et donc du sabot 37) vers sa position de libération, à 30 l'encontre de l'effort de rappel exercé par le ressort 47. La piste 38 de freinage peut se présenter sous forme d'une pièce rapportée intégrée à l'équipage 24 mobile en étant fixée sur le chariot 25. Selon un mode de réalisation illustré sur les figures 3, 4 et 5, la piste 38 présente une forme en T, avec une âme 50 par laquelle la piste 35 38 est fixée sur le chariot 25 et une plaque 51 qui s'étend transversalement par rapport à l'âme 50. 3029447 10 Le sabot 37 présente une face 52 d'extrémité qui, en position de freinage, vient en appui contre la plaque 51 pour exercer contre celle-ci un effort de friction. S'agissant des matériaux, le sabot 37 peut, à la manière d'une 5 garniture de frein à disque, être réalisé dans un matériau composite comprenant une matrice organique chargée de fibres, notamment de verre ou de carbone, ou encore dans une céramique. La piste 38 peut quant à elle, à la manière d'un disque de frein, être réalisée en acier, en fonte, en composite à fibres de carbone, ou encore dans une 10 céramique. La fabrication d'un récipient 2 à partir d'une ébauche 3 (notamment une préforme) comprend d'abord une phase préliminaire d'introduction de l'ébauche 3 dans le moule, conduite en position d'abord ouverte puis fermée du moule, et en position haute de la tige 15 26 (figure 1). Il est prévu ensuite une phase 100 de présoufflage de l'ébauche 3, qui comprend les opérations consistant à : o injecter dans l'ébauche 3 le fluide à la pression de présoufflage ; à cet effet, l'unité 4 de contrôle commande l'ouverture de 20 l'électrovanne 16 de présoufflage pour mettre en communication fluidique la source 15 de fluide à la pression de présoufflage avec la chambre 13 d'injection (et donc avec l'ébauche 3) ; o déplacer la tige 26 d'étirage de sa position haute à sa position basse (figure 2) au cours d'une phase 110 dite de descente de la 25 tige 26 ; à cet effet, l'unité 4 de contrôle commande l'alimentation en courant du moteur 29. Le présoufflage provoque le gonflement de l'ébauche 3 jusqu'à venir en contact seulement partiel avec la paroi 6 et le fond 9 de moule, la pression de présoufflage n'étant pas suffisante pour plaquer 30 complètement l'ébauche 3 contre la paroi 6. En d'autres termes, la prise d'empreinte est insuffisante. On note R la résultante (flèche blanche dans le médaillon de détail de la figure 2) des efforts résistants dus à la pression (flèches noires dans le médaillon de détail de la figure 2) qui s'exercent à l'extrémité 35 28 distale de la tige 26, et éventuellement sur tout épaulement (ou étagement) que celle-ci pourrait présenter et qui s'étendrait dans l'ébauche 3 en cours de formage. S001 B146 FR - PMB14045 Version : TQD 3029447 11 Comme on le voit sur la figure 6, si la phase 100 de présoufflage et la phase 110 de descente de la tige 26 se chevauchent, leurs débuts et leurs fins respectives ne coïncident pas nécessairement. En particulier, la phase 110 de descente de la tige 26 est avantageusement 5 initiée avant la phase 100 de présoufflage, celle-ci étant initiée lorsque l'extrémité 28 distale de la tige 26 atteint (de manière estimée) le fond de l'ébauche 3, à défaut de quoi un désaxement de l'ébauche 3 pourrait se produire. Pendant la phase 110 de descente de la tige 26, le frein 36 demeure en position de libération. 10 Il est prévu ensuite une phase 200 de soufflage de l'ébauche 3, qui comprend les opérations consistant à : o injecter dans l'ébauche 3 le fluide à la pression de soufflage ; à cet effet, l'unité 4 de contrôle commande la fermeture de l'électrovanne 16 de présoufflage et l'ouverture de l'électrovanne 15 19 de soufflage pour mettre en communication fluidique la source 18 de fluide à la pression de soufflage avec la chambre 13 d'injection (et donc avec l'ébauche 3) ; o immobiliser la tige 26 d'étirage dans sa position basse (figure 2) au cours d'une phase 210 dite de blocage de la tige 26, pour 20 maintenir, au centre du fond du récipient 2, la matière pincée entre la tige 26 et le fond 9 de moule, afin d'éviter tout glissement de la matière sous l'effet de la pression de soufflage. Le soufflage plaque de manière intime la matière de l'ébauche 3 contre la paroi 6 du moule 5 et contre le fond 9 de moule, et réalise 25 ainsi la prise d'empreinte du récipient 2. L'électrovanne 19 de soufflage est maintenue ouverte pendant une durée prédéterminée (de quelques dixièmes de secondes en pratique) pendant laquelle la matière subit au contact de la paroi 6 un refroidissement (ou au contraire un recuit, selon que la paroi 6 est 30 refroidie ou chauffée) qui tend à la figer et pérennise ainsi la forme du récipient 2. Lorsque la tige 26 parvient au contact du fond 9 de moule (par l'intermédiaire de la matière du récipient 2 qui se trouve pincée entre eux), ce que l'unité 4 de contrôle peut détecter ou estimer, celle-ci, 35 programmée à cet effet, commande l'arrêt de l'alimentation en courant du moteur 29 pour éviter toute surchauffe de celui-ci. C'est pourquoi il est prévu une opération de freinage mécanique de la tige 26 en position S001 8146 FR - PMB14045 Version : TQD 3029447 12 basse. Ce freinage mécanique est réalisé, sur commande de l'unité 4 de contrôle programmée à cet effet, par activation du frein 36, c'est-à-dire par alimentation en fluide (en provenance de la source 49) de la chambre 46 de l'actionneur 39 via l'électrovanne 48, ce qui provoque le 5 passage du sabot 37 en position de freinage. La force de frottement générée sur le sabot 37 par le contact avec la piste 38 de freinage compense la résultante R et suffit à assurer l'immobilisation de la tige 26 pendant le soufflage. L'activation du frein 36 initie la phase 210 de blocage de la tige 10 26. Selon un mode de réalisation, l'initiation de la phase 210 de blocage coïncide avec l'initiation de la phase 200 de soufflage. Cependant, l'initiation de la phase 210 de blocage de la tige 26 et l'initiation de la phase 200 de soufflage ne coïncident pas nécessairement, car le contact de la tige 26 avec le fond 9 de moule 15 peut intervenir plus tôt ou, comme illustré sur la figure 6, plus tard que la fin de la phase 100 de présoufflage. Dans ce dernier cas, et comme illustré sur la figure 6, l'initiation de la phase 200 de soufflage (c'est-à-dire la commande d'ouverture de l'électrovanne 19 de soufflage) précède alors l'initiation de la phase 20 210 de blocage de la tige 26 en position basse. Compte tenu du temps de réponse des électrovannes (et en particulier de l'électrovanne 19 de soufflage), et du temps (quelques centièmes de secondes) nécessaire à l'établissement de la pression de soufflage dans l'ébauche 3, le retard du début de la phase 210 de blocage de la tige 26 par rapport au début 25 de la phase 200 de soufflage n'est qu'apparent. La course du sabot 37 étant faible, son passage de sa position de libération à sa position de freinage est extrêmement bref (de l'ordre du centième de seconde), de sorte qu'en pratique, l'immobilisation effective de la tige 26 en position basse est réalisée avant que la pression dans l'ébauche 3 n'ait atteint 30 la pression de soufflage. En d'autres termes, la résultante R des efforts n'atteint jamais une valeur suffisante pour lever la tige 26 de sa position basse. En variante, l'initiation de la phase 200 de présoufflage peut être postérieure à l'initiation de la phase 210 de blocage de la tige 26, 35 lorsque celle-ci atteint le fond 9 de moule avant la fin de la phase 100 de présoufflage. 3029447 13 On observera qu'en l'absence de freinage mécanique de la tige 26 pendant le soufflage, il serait nécessaire de maintenir une pleine alimentation électrique du stator 31 pendant le soufflage, ce qui provoquerait une surchauffe rapide du stator 31, le rotor 32 demeurant 5 bloqué en position par la butée de la tige 26 contre le fond 9 de moule Il est cependant envisageable, pendant la phase 210 de blocage, de conserver une alimentation électrique partielle du stator 31 pour ajouter à l'effort mécanique exercé par le frein 36 sur la tige 26 une composante électromagnétique (sans toutefois qu'il en résulte une 10 surchauffe du stator 31). La phase 210 de blocage de la tige 26 s'étend pendant au moins une partie de la phase 200 de soufflage. Dans l'exemple illustré sur la figure 6, la phase 210 de blocage se termine en même temps que la phase 200 de soufflage, l'unité 4 de contrôle commandant 15 simultanément (en tenant compte des temps de réponse) le basculement du frein 36 vers sa position de libération et la fermeture de l'électrovanne 19 de soufflage. En variante, la phase 210 de blocage peut se terminer avant la fin de la phase 200 de soufflage. Dans ce cas, l'unité 4 de contrôle 20 commande de manière anticipée le basculement du frein 36 vers sa position de libération et l'alimentation électrique du stator 31 pour faire remonter la tige 26. Comme la résultante R contribue à faire remonter la tige, il n'est cependant pas nécessaire d'alimenter pleinement le stator 31, ce qui permet d'économiser l'énergie électrique consommée 25 par l'unité 22 d'étirage. L'immobilisation de la tige 26 peut être maintenue tant que la pression dans l'ébauche 3 (puis le récipient 2) est égale à la pression de soufflage. Selon un mode particulier de réalisation, le fond 9 de moule est 30 monté mobile par rapport à la paroi entre une position rétractée dans laquelle le fond 9 de moule est écarté de la cavité 7, et une position déployée dans laquelle le fond 9 de moule ferme la cavité 7, pour permettre, pendant au moins une partie de la phase de soufflage, une opération de boxage consistant, à partir de la position rétractée du fond 35 9 de moule, à le déplacer vers sa position déployée pour conférer à la matière du fond 9 un étirage supplémentaire destiné à accroître sa résistance mécanique. Dans ce cas, le freinage de la tige 26 est dosé 3029447 14 de manière à être suffisant pour empêcher l'écartement de la tige 26 du fond 9 de moule, tout en permettant la remontée de la tige 26 sous la poussée du fond 9 de moule au cours du boxage. La phase 200 de soufflage est suivie d'une phase 300 de 5 dépressurisation, qui comprend les opérations consistant à : o mettre à l'air libre le récipient 2 ; à cet effet, l'unité 4 de contrôle commande la fermeture de l'électrovanne 19 de soufflage et l'ouverture de l'électrovanne 21 de mise à l'air ; o le cas échéant, effectuer un balayage du récipient 2 par injection 10 (simultanée à la mise à l'air) de fluide dans le récipient 2 par la tige 26, munie à cet effet de trous débouchant latéralement (c'est-à-dire perpendiculairement à l'axe 8 principal). Dans ce cas, le dispositif 11 d'injection comprend un circuit de balayage incluant une source de fluide à une pression de balayage égale ou 15 inférieure à la pression de soufflage et supérieure à la pression de présoufflage, et une électrovanne commandée par l'unité 4 de contrôle pour mettre la source de fluide de balayage en communication avec la tige 26 (et donc le récipient 2) ; o déplacer la tige 26 d'étirage depuis sa position basse vers sa 20 position haute lors d'une phase 310 de remontée de la tige 26 pour permettre l'évacuation du récipient 2 du moule 5 après l'ouverture de celui-ci. Si la mise à l'air est prévue seule, on la dénomme dégazage et la pression dans le récipient 2 atteint rapidement la pression 25 atmosphérique par équilibrage des pressions. Dans ce cas, comme illustré sur la figure 6, la remontée de la tige 26 peut être initiée en même temps que le dégazage. Si un balayage est prévu, il est réalisé pendant une durée prédéterminée (de quelques centièmes de secondes) avant d'être interrompu. Dans ce cas, la remontée de la tige 26 est 30 retardée pour permettre le balayage, puis initiée à l'interruption de celui-ci. La mise à l'air est ensuite maintenue pour réaliser un dégazage final du récipient 2. Pour procéder à l'évacuation du récipient 2, l'unité 4 de contrôle commande la remontée de la tuyère 12 et l'ouverture du moule 5, ainsi 35 que la fermeture de l'électrovanne 21 de mise à l'air. Le récipient 2 est évacué et le cycle peut recommencer. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un récipient (2) à partir d'une ébauche (3) en matière plastique, dans un poste (1) de formage équipé : d'un moule (5) muni d'une paroi (6) définissant une cavité (7) à l'empreinte du récipient (2), s'étendant selon un axe (8) principal, et d'un fond (9) de moule fermant la cavité (7) à une extrémité inférieure de la paroi (6) ; - d'un dispositif (11) d'injection comprenant un circuit (14) de présoufflage muni d'une source (15) de fluide à une pression de présoufflage et un circuit (17) de soufflage muni d'une source (18) de fluide à une pression de soufflage supérieure à la pression de présoufflage ; - d'une unité (22) d'étirage comprenant un équipage (24) mobile incluant une tige (26) déplaçable axialement par rapport à la paroi (6), entre une position haute dans laquelle la tige (26) s'étend hors de la cavité (7), et une position basse dans laquelle une extrémité (28) distale de la tige (26) est située au voisinage du fond (9) de moule ; ce procédé comprenant successivement : une phase d'introduction de l'ébauche (3) dans le moule (5), conduite dans la position haute de la tige (26) ; une phase (100) de présoufflage comprenant les opérations consistant à : o injecter dans l'ébauche (3), par le circuit (14) de présoufflage, un fluide à une pression de présoufflage ; o déplacer la tige (26) d'étirage de sa position haute à sa position basse ; - une phase (200) de soufflage comprenant une opération d'injection dans l'ébauche (3), par le circuit (17) de soufflage, d'un fluide à une pression de soufflage supérieure à la pression de présoufflage ; ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend, une opération de freinage mécanique de la tige (26) en position basse. 3029447 16 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de freinage mécanique de la tige (26) est réalisée pendant au moins une partie de la phase (200) de soufflage. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, 5 caractérisé en ce que l'opération de freinage mécanique de la tige (26) est initiée avant la fin de la phase (100) de présoufflage. 4. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que l'opération de freinage mécanique de la tige (26) est initiée à la fin de la phase (100) de présoufflage. 10 5. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que l'opération de freinage mécanique de la tige (26) est initiée après l'initiation de la phase (200) de soufflage. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une phase de dépressurisation du 15 récipient (2), consécutive à la phase de soufflage, et en ce que l'opération de freinage mécanique de la tige (26) s'achève simultanément à l'initiation de la phase de dépressurisation. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, le fond (9) de moule étant monté mobile par 20 rapport à la paroi (6) entre une position rétractée dans laquelle le fond de moule est écarté de la cavité (7) et une position déployée dans laquelle le fond (9) de moule ferme la cavité, le procédé comprend une opération de déplacement du fond (9) de moule de sa position rétractée vers sa position déployée pendant au moins une partie de la phase 25 (200) de soufflage. 8. Machine de fabrication de récipients (2) à partir d'ébauches (3) en matière plastique, qui comprend un poste (1) de formage équipé : d'un moule (5) muni d'une paroi (6) définissant une cavité (7) à l'empreinte du récipient (2), s'étendant selon un axe (8) principal, 30 et d'un fond (9) de moule fermant la cavité (7) à une extrémité inférieure de la paroi (6) ; d'un dispositif (11) d'injection comprenant un circuit (14) de présoufflage muni d'une source (15) de fluide à une pression de présoufflage et un circuit (17) de soufflage muni d'une source (18) 35 de fluide à une pression de soufflage supérieure à la pression de présoufflage ; 3029447 17 d'une unité (22) d'étirage comprenant un équipage (24) mobile incluant une tige (26) déplaçable axialement par rapport à la paroi (6), entre une position haute dans laquelle la tige (26) s'étend hors de la cavité (7), et une position basse dans laquelle une extrémité 5 (28) distale de la tige (26) est située au voisinage du fond (9) de moule ; d'une unité (4) de contrôle programmée pour commander le déplacement de la tige (26) de sa position haute à sa position basse et réciproquement, et pour commander l'injection 10 successive, dans une ébauche (3) placée dans le moule (5), de fluide du circuit de présoufflage et du circuit de soufflage ; caractérisée en ce que : l'unité (22) d'étirage comprend un frein (36) mécanique commandé par l'unité (4) de contrôle, muni d'un actionneur (39) et d'un sabot 15 (37) solidaire de l'actionneur (39), mobile entre une position de libération dans laquelle le sabot (37) est écarté de l'équipage (24) mobile, et une position de freinage dans laquelle le sabot (37) est en contact avec l'équipage (24) mobile ; l'unité (4) de contrôle est programmée pour commander le 20 déplacement du sabot (37) vers sa position de freinage pendant l'injection, dans l'ébauche (3), de fluide du circuit (17) de soufflage. S001 B146 FR - PMB14045 Version : TQD