Brevet FR3032375A1 — publié le 20160812

L'invention concerne un procédé de réalisation d'un panneau d'habillage de véhicule automobile et un panneau réalisé par un tel procédé. Il est connu de mettre en oeuvre un procédé de réalisation d'un panneau d'habillage de véhicule automobile - ledit panneau étant notamment sous forme d'une tablette de recouvrement d'un compartiment à bagages dudit véhicule -, ledit panneau comprenant une âme autoportante à base de mousse de polyuréthanne, ladite âme comprenant une face d'endroit et une face d'envers, ledit panneau comprenant en outre une couche de revêtement d'endroit collée sur ladite face d'endroit, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir un moule comprenant une matrice et un couvercle définissant après fermeture dudit moule une cavité de moulage, - injecter sur ladite matrice un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne rigide ou semi-rigide, - fermer ledit moule de manière à permettre l'expansion dudit mélange dans ladite cavité, - après formation de ladite mousse, démouler l'élément obtenu formant ladite âme, - coller sur ladite face d'endroit ladite couche de revêtement d'endroit - ladite couche étant notamment à base de non tissé, moquette ou tissu. Cependant, on observe couramment que l'âme obtenue par un tel moulage présente des faces d'endroit et d'envers non lisses, présentant notamment des défauts sous forme de cratères, ceci du fait de la formation de certaines bulles de taille importante qui crèvent en surface. Et la présence de la couche de revêtement d'endroit, et éventuellement d'une couche de revêtement d'envers, peut ne pas suffire à masquer les défauts de la face d'endroit, et éventuellement de la face d'envers. L'obtention d'un panneau d'aspect satisfaisant requiert donc une opération manuelle de finition de l'âme, consistant notamment en un rebouchage des 3032375 2 cratères formés à l'issue du moulage, ce qui complexifie sa réalisation et en augmente le coût de fabrication. L'invention a pour but de pallier cet inconvénient en proposant un procédé 5 permettant de supprimer - ou du moins minimiser - les défauts de surface observés sur les faces d'endroit et d'envers de l'âme. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un panneau d'habillage de véhicule automobile - ledit panneau étant 10 notamment sous forme d'une tablette de recouvrement d'un compartiment à bagages dudit véhicule -, ledit panneau comprenant une âme autoportante à base de mousse de polyuréthanne, ladite âme comprenant une face d'endroit et une face d'envers, ledit panneau comprenant en outre une couche de revêtement d'endroit collée sur ladite face d'endroit, ledit procédé comprenant les étapes 15 suivantes : - prévoir un moule comprenant une matrice et un couvercle définissant après fermeture dudit moule une cavité de moulage, - disposer sur ladite matrice une couche de ouate, - injecter sur ladite couche de ouate un mélange précurseur de mousse de 20 polyuréthanne rigide ou semi-rigide, - fermer ledit moule de manière à permettre l'expansion dudit mélange dans ladite cavité, - après formation de ladite mousse, dans laquelle est noyée ladite couche de ouate, démouler l'élément obtenu formant ladite âme, 25 - coller sur ladite face d'endroit ladite couche de revêtement d'endroit, ladite couche étant notamment à base de non tissé, moquette ou tissu. Par une mousse rigide ou semi rigide, on entend une mousse non élastiquement compressible telle qu'une mousse utilisée pour former un coussin de siège. 30 Un tel type de mousse présente notamment une densité comprise entre 0,12 et 0,16, étant notamment de l'ordre de 0,14. 3032375 3 La demanderesse a observé, de façon surprenante, que la présence de la couche de ouate permet d'homogénéiser la taille des bulles et d'éviter la formation de bulles de taille importante qui crèvent en surface. 5 Il en résulte l'obtention d'un panneau présentant un aspect de surface très satisfaisant, et ceci sans opération manuelle de finition de l'âme complexifiant sa réalisation et grevant son coût de fabrication. 10 Selon un deuxième aspect, l'invention propose un panneau réalisé par un tel procédé. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une représentation 15 schématique partielle en coupe d'un panneau réalisé selon un mode de réalisation. En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d'un panneau 1 d'habillage de véhicule automobile - ledit panneau étant notamment sous forme 20 d'une tablette de recouvrement d'un compartiment à bagages dudit véhicule -, ledit panneau comprenant une âme 2 autoportante à base de mousse de polyuréthanne, ladite âme comprenant une face d'endroit 3 et une face d'envers 4, ledit panneau comprenant en outre une couche de revêtement d'endroit 5 collée sur ladite face d'endroit, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : 25 - prévoir un moule comprenant une matrice et un couvercle définissant après fermeture dudit moule une cavité de moulage, - disposer sur ladite matrice une couche de ouate 6, - injecter sur ladite couche de ouate un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne rigide ou semi-rigide - ladite mousse présentant notamment 30 une densité comprise entre 0,12 et 0,16, étant notamment de l'ordre de 0,14 -, - fermer ledit moule de manière à permettre l'expansion dudit mélange dans ladite cavité, 3032375 4 - après formation de ladite mousse, dans laquelle est noyée ladite couche de ouate, démouler l'élément obtenu formant ladite âme, - coller sur ladite face d'endroit ladite couche de revêtement d'endroit, ladite couche étant notamment à base de non tissé, moquette ou tissu. 5 Il peut être prévu en outre une découpe périphérique de finition permettant de détourer l'excédent de ouate et/ou de revêtement. Pour conduire au panneau 1 de la réalisation représentée, le procédé prévoit en 10 outre une étape de collage d'une couche de revêtement d'envers 7 - notamment sous forme de non-tissé - en face d'envers 4 de l'âme 2. Selon une réalisation, la couche de ouate 6 est à base de fibres synthétiques notamment de polyester - ou naturelles - notamment de coton. 15 Dans le cas de fibres synthétiques, on peut notamment utiliser des fibres « bicomposant » présentant une gaine fusible à température modérée, les fibres étant liées entre elles par fusion de ladite gaine. 20 Selon une réalisation, la couche de ouate 6 présente une masse surfacique comprise entre 30 et 100 g/m2, et notamment entre 60 et 80 g/m2. En particulier, la couche de ouate 6 présente une masse surfacique de l'ordre de 70 g/m2. 25 Selon une réalisation la couche de ouate 6 présente avant moulage une épaisseur comprise entre 8 et 12 mm, étant notamment de l'ordre de 10 mm. Pour conduire au panneau 1 selon la réalisation représentée, le procédé prévoit 30 en outre une étape consistant à disposer sous la couche de ouate 6, avant injection du mélange précurseur de mousse, une couche de matériau fibreux de renfort 8 de l'âme 2 destinée à être noyée dans la mousse, la face d'endroit 3 de ladite âme étant celle vers laquelle est disposée ladite couche de ouate. 3032375 5 Avec un tel agencement, on observe une suppression des défauts de surface en face d'endroit 3 et une bonne atténuation des défauts en face d'envers 4. 5 Selon une réalisation, la couche de matériau de renfort 8 est à base de fibres de verre. On décrit à présent un panneau 1 obtenu par un tel procédé, ledit panneau comprenant une âme 2 autoportante à base de mousse de polyuréthanne rigide 10 ou sem i rigide - ladite mousse présentant notamment une densité comprise entre 0,12 et 0,16, étant notamment de l'ordre de 0,14 -, ladite âme comprenant une face d'endroit 3 et une face d'envers 4, ledit panneau comprenant en outre une couche de revêtement d'endroit 5 collée sur ladite face d'endroit, ladite âme comprenant en outre une couche de ouate 6 noyée dans la mousse. 15 Selon la réalisation représentée, le panneau 1 comprend en outre une couche de revêtement d'envers 7 - notamment sous forme de non-tissé - collée en face d'envers 4 de l'âme 2. 20 Selon la réalisation représentée, l'âme 2 comprend en outre une couche de matériau fibreux de renfort 8 noyée dans la mousse, la couche de revêtement d'endroit 5 étant disposée du côté de la couche de ouate 6. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'un panneau (1) d'habillage de véhicule automobile - ledit panneau étant notamment sous forme d'une tablette de recouvrement d'un compartiment à bagages dudit véhicule -, ledit panneau comprenant une âme (2) autoportante à base de mousse de polyuréthanne, ladite âme comprenant une face d'endroit (3) et une face d'envers (4), ledit panneau comprenant en outre une couche de revêtement d'endroit (5) collée sur ladite face d'endroit, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir un moule comprenant une matrice et un couvercle définissant après fermeture dudit moule une cavité de moulage, - disposer sur ladite matrice une couche de ouate (6), - injecter sur ladite couche de ouate un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne rigide ou semi-rigide, ladite mousse présentant notamment une densité comprise entre 0,12 et 0,16, étant notamment de l'ordre de 0,14, - fermer ledit moule de manière à permettre l'expansion dudit mélange dans ladite cavité, - après formation de ladite mousse, dans laquelle est noyée ladite couche de ouate, démouler l'élément obtenu formant ladite âme, - coller sur ladite face d'endroit ladite couche de revêtement d'endroit, ladite couche étant notamment à base de non tissé, moquette ou tissu. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en qu'il comprend en outre une étape de collage d'une couche de revêtement d'envers (7) - notamment sous forme de non-tissé - en face d'envers (4) de l'âme (2). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche de ouate (6) est à base de fibres synthétiques, notamment de polyester, ou naturelles, notamment de coton. 3032375 7 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche de ouate (6) présente une masse surfacique comprise entre 30 et 100 g/m2, et notamment entre 60 et 80 g/m2. 5 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche de ouate (6) présente avant moulage une épaisseur comprise entre 8 et 12 mm, étant notamment de l'ordre de 10 mm. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce 10 qu'il comprend en outre une étape consistant à disposer sous la couche de ouate (6), avant injection du mélange précurseur de mousse, une couche de matériau fibreux de renfort (8) de l'âme (2) destinée à être noyée dans la mousse, la face d'endroit (3) de ladite âme étant celle vers laquelle est disposée ladite couche de ouate. 15 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la couche de matériau de renfort (8) est à base de fibres de verre. 8. Panneau réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications 20 1 à 7, ledit panneau comprenant une âme (2) autoportante à base de mousse de polyuréthanne rigide ou semi rigide - ladite mousse présentant notamment une densité comprise entre 0,12 et 0,16, étant notamment de l'ordre de 0,14 -, ladite âme comprenant une face d'endroit (3) et une face d'envers (4), ledit panneau comprenant en outre une couche de revêtement d'endroit (5) collée sur ladite 25 face d'endroit, ledit panneau étant caractérisé en ce que ladite âme comprend en outre une couche de ouate (6) noyée dans la mousse. 9. Panneau selon la revendication 8, quand elle se rattache à la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une couche de revêtement d'envers 30 (7) - notamment sous forme de non-tissé - collée en face d'envers (4) de l'âme (2). 3032375 8 10. Panneau selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, quand elle se rattache à la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que l'âme (2) comprend en outre une couche de matériau fibreux de renfort (8) noyée dans la mousse, la couche de revêtement d'endroit (5) étant disposée du côté de la couche de ouate 5 (6).