Brevet FR3035008A1 — publié le 20161021

L'invention concerne un catalyseur additivé à un composé organique, sa méthode de préparation et son utilisation dans le domaine de l'hydrotraitement et/ou de l'hydrocraquage. Habituellement, un catalyseur d'hydrotraitement de coupes hydrocarbonées a pour but d'éliminer les composés soufrés ou azotés contenus dans celles-ci afin de mettre par exemple un produit pétrolier aux spécifications requises (teneur en soufre, teneur en aromatiques etc..) pour une application donnée (carburant automobile, essence ou gazole, fioul domestique, carburéacteur). Il peut également s'agir de prétraiter cette charge afin d'en éliminer les impuretés ou de l'hydrogéner avant de lui faire subir différents procédés de transformation pour en modifier les propriétés physico-chimiques, tels que par exemple les procédés de reformage, d'hydrocraquage de distillats sous vide, de craquage catalytique, d'hydroconversion de résidus atmosphériques ou sous vide. La composition et l'utilisation des catalyseurs d'hydrotraitement sont particulièrement bien décrites dans l'article de B. S Clausen, H. T. Topsee, et F.E. Massoth, issu de l'ouvrage Catalysis Science and Technology, volume 11 (1996), Springer-Verlag. Le durcissement des normes de pollution automobile dans la communauté européenne (Journal Officiel de l'Union européenne, L76, 22 mars 2003, Directive 2003/70/CE, pages L76/10-L76/19) a contraint les raffineurs à réduire très fortement la teneur en soufre dans les carburants diesel et les essences (au maximum 10 parties par million poids (ppm) de soufre au 1er janvier 2009, contre 50 ppm au 1er janvier 2005). Par ailleurs, les raffineurs se trouvent contraints d'utiliser des charges de plus en plus réfractaires aux procédés d'hydrotraitement d'une part parce que les bruts sont de plus en plus lourds et contiennent par conséquent de plus en plus d'impuretés, d'autre part du fait de l'augmentation des procédés de conversion dans les raffineries. En effet, ceux-ci génèrent des coupes plus difficiles à hydrotraiter que les coupes directement issues de la distillation atmosphérique. Par plus difficile à hydrotraiter, on entend habituellement des températures de fonctionnement plus élevées pour atteindre une même teneur en soufre dans l'effluent, et par voie de conséquence des durées de cycle qui peuvent être réduites. Ces charges 3035008 2 nécessitent des catalyseurs possédant des fonctions hydrodésulfurantes et hydrogénantes fortement améliorées par rapport aux catalyseurs traditionnels. En outre, les procédés de conversion comme le craquage catalytique ou l'hydrocraquage utilisent des catalyseurs possédant une fonction acide, ce qui les 5 rend particulièrement sensibles à la présence d'impuretés azotées, et particulièrement de composés azotées basiques. Il est donc nécessaire d'utiliser des catalyseurs de prétraitement de ces charges de façon à enlever ces composés. Les catalyseurs d'hydrotraitement classiques comprennent généralement un support d'oxyde et une phase active à base de métaux des groupes VIB et VIII sous leurs 10 formes oxydes ainsi que du phosphore. La préparation de ces catalyseurs comprend généralement une étape d'imprégnation des métaux et du phosphore sur le support, suivie d'un séchage et d'une calcination permettant d'obtenir la phase active sous leurs formes oxydes. Avant leur utilisation dans une réaction d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage, ces catalyseurs sont généralement soumis à une sulfuration afin 15 de former l'espèce active. L'ajout d'un composé organique sur les catalyseurs d'hydrotraitement pour améliorer leur activité a été préconisé par l'Homme du métier, notamment pour des catalyseurs qui ont été préparés par imprégnation suivie d'un séchage sans calcination ultérieure. Ces catalyseurs sont souvent appelés «catalyseurs séchés additivés». 20 De nombreux documents décrivent l'utilisation de différentes gammes de composés organiques en tant qu'additifs, tels que des composés organiques contenant de l'azote et/ou des composés organiques contenant de l'oxygène. Une famille de composés maintenant bien connue de la littérature concerne les composés azotés chélatants (EP0181035, EP1043069 et US6540908) avec, à titre 25 d'exemple, l'acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA), l'éthylènediamine, la diéthylènetriamine ou l'acide nitrilotriacétique (NTA). Dans la famille des composés organiques contenant de l'oxygène, l'utilisation de mono, -di- ou polyalcools éventuellement éthérifiés est décrite dans les documents 3035008 3 W096/41848, W001/76741, US4012340, US3954673, E P601722, et W02005/035691. On trouve aussi plusieurs brevets qui revendiquent l'utilisation d'acides carboxyliques (EP1402948, EP0482817). En particulier, dans le document EP0482817, l'acide 5 citrique, mais aussi les acides tartrique, butyrique, hydroxyhexanoïque, malique, gluconique, glycérique, glycolique, hydroxybutyrique ont été décrits. La spécificité réside dans le séchage qui doit être conduit à une température inférieure à 200°C. L'art antérieur évoque plus rarement des additifs comportant des fonctions ester (EP1046424, W02006/077326). 10 Le document US2013/267409 décrit l'utilisation d'un composé organique de formule R1COCH2COR2 dans laquelle R1 et R2 sont identiques ou différents et sont choisis parmi un groupe constitué par un alkyle en Cl à C12, un allyle en C6 à C12 allyle, un alkoxy en Cl à C12 et un hydroxy. Quels que soient les composés choisis, les modifications induites ne permettent pas 15 toujours d'accroître suffisamment les performances du catalyseur pour faire face aux spécifications concernant les teneurs en soufre et/ou azote des carburants. De plus, il est souvent très compliqué de procéder à leur déploiement industriel tant les méthodes sont complexes à mettre en oeuvre. En conséquence, il ressort comme indispensable, pour les fabricants de catalyseurs, 20 de trouver de nouveaux catalyseurs d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage à performances améliorées. Résumé L'invention concerne un catalyseur comprenant un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, au moins un élément du groupe VIII, au moins un élément 25 du groupe VIB et un composé organique de formule (I) 3035008 4 O 0 R4 O `R6 n6 R5 (I) dans laquelle R1, R2, R3, R4 et R5 est choisi parmi un atome d'hydrogène, un radical hydroxyle ou un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes de carbone pouvant comporter en outre au moins un atome d'oxygène et R6 est choisi 5 parmi un atome d'hydrogène, un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes de carbone pouvant comporter en outre au moins un atome d'oxygène, un radical méthacryloyle, un radical acryloyle ou un radical acétyle. La demanderesse a en effet constaté que l'utilisation du composé de formule (I) en tant qu'additif organique sur un catalyseur contentant au moins un élément du 10 groupe VIII et au moins un élément du groupe VIB, permettait d'obtenir un catalyseur d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage montrant des performances catalytiques améliorées. En effet, le catalyseur selon l'invention montre une activité augmentée par rapport aux catalyseurs non additivés et aux catalyseurs séchés additivés connus. 15 Typiquement, grâce à l'augmentation de l'activité, la température nécessaire pour atteindre une teneur en soufre ou azote souhaitée (par exemple 10 ppm de soufre dans le cas d'une charge gazole, en mode ULSD ou Ultra Low Sulfur Diesel selon la terminologie anglo-saxonne) peut être baissée. De même, la stabilité est augmentée, car la durée de cycle est prolongée grâce à la réduction de température nécessaire. 20 Le catalyseur selon la présente invention est en plus facile à préparer du fait d'une solubilité élevée du composé de formule (I) dans l'eau ou tout autre solvant polaire protique. Selon une variante, le composé organique de formule (I) est choisi parmi un dérivé des 3-oxobutanoates de 2-alkoxyéthyle, dans lequel R1 est un groupement méthyle, 25 R2, R3, R4 et R5 est un atome d'hydrogène et R6 est choisi parmi un atome 3035008 5 d'hydrogène, un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes de carbone pouvant comporter en outre au moins un atome d'oxygène, un radical méthacryloyle, un radical acryloyle ou un radical acétyle. Selon une variante, le composé organique de formule (I) est choisi parmi le 2-méthyl5 3-oxopropanoate de 2-méthoxyéthyle, le 2-méthyl-3-oxopropanoate de 2éthoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-hydroxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2- hydroxypropyle, le 3-oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2éthoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-propoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2- acétyloxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-acryloyloxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 210 méthacryloyloxyéthyle, le propanedioate de 1-(2-hydroxyéthyl)-3-méthyle, le propanedioate de 1-éthy1-3-(2-hydroxyéthyle), le propanedioate de 1,3-bis(2- hydroxyéthyle), le propanedioate de 1-(2-méthoxyéthyl)-3-méthyle, le propanedioate de 1-éthy1-3-(2-méthoxyéthyle), le propanedioate de 1-(2-éthoxyéthyl)-3-méthyle et le mono (2-hydroxyéthyl) ester de l'acide propanedioïque. 15 Selon une variante, la teneur en élément du groupe VIB est comprise entre 5 et 40 % poids exprimé en oxyde de métal du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur, la teneur en élément du groupe VIII est comprise entre 1 et 10 % poids exprimé en oxyde de métal du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur. Selon une variante, le rapport molaire élément du groupe VIII sur élément du groupe 20 VIB dans le catalyseur est compris entre 0,1 et 0,8. Selon une variante, le catalyseur contient en outre du phosphore, la teneur en phosphore étant comprise entre 0,1 et 20 % poids exprimée en P2O5 par rapport au poids total du catalyseur et le rapport phosphore sur l'élément du groupe VIB dans le catalyseur est supérieur ou égal à 0,05. 25 Selon une variante, la teneur en composé organique de formule (I) est comprise entre 1 et 45 % poids par rapport au poids total du catalyseur. Selon une variante, le catalyseur contient en outre un composé organique autre que le composé organique de formule (I) contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du 3035008 6 soufre. Selon cette variante, ce composé organique est de préférence choisi parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioéther, sulfone, sulfoxyde, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide. De préférence, il 5 est choisi parmi le triéthylèneglycol, le diéthylèneglycol, l'éthylèneglycol, l'acide éthylènediaminetétra-acétique (EDTA), l'acide maléique, l'acide malonique, l'acide citrique, le diméthylformamide, la N-méthylpyrrolidone, le carbonate de propylène, la bicine, ou la tricine. Selon une variante, le catalyseur est au moins partiellement sulfuré. 10 L'invention concerne également le procédé de préparation dudit catalyseur comprenant les étapes suivantes : a) on met en contact au moins un composant d'un élément du groupe VIB, au moins un composant d'un élément du groupe VIII, un composé organique de formule (I) et éventuellement du phosphore avec un support à base d'alumine 15 ou de silice ou de silice-alumine, ou on met en contact un catalyseur régénéré contenant un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, au moins un composant d'un élément du groupe VIB, au moins un composant d'un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore avec un composé organique de formule (I), de manière à obtenir un précurseur de 20 catalyseur, b) on sèche ledit précurseur de catalyseur issu de l'étape a) à une température inférieure à 200°C, sans le calciner ultérieurement Selon une variante, l'étape a) est l'étape suivante : a')on imprègne un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine par 25 au moins une solution contenant au moins un élément du groupe VIB, au moins un élément du groupe VIII, un composé organique de formule (I) et éventuellement du phosphore de manière à obtenir un précurseur de catalyseur. 3035008 7 Selon une autre variante, l'étape a) comprend les étapes suivantes : a1) on imprègne un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine par au moins une solution contenant au moins un élément du groupe VIB, au moins un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore pour 5 obtenir un support imprégné, a2) on sèche le support imprégné obtenu à l'étape a1) à une température inférieure à 200°C pour obtenir un support imprégné séché, et optionnellement on calcine le support imprégné séché pour obtenir un support imprégné calciné, 10 a3) on imprègne le support imprégné séché et éventuellement calciné obtenu à l'étape a2) par une solution d'imprégnation comprenant au moins un composé organique de formule (I) de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, a4) optionnellement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à 15 l'étape a3). Selon une autre variante, l'étape a) comprend les étapes suivantes : al ') on prépare un support comprenant au moins un composé organique de formule (I) et éventuellement au moins une partie du phosphore, a2') on imprègne le support obtenu à l'étape al ') par une solution d'imprégnation 20 comprenant au moins un élément du groupe VIB, au moins un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, a3') optionnellement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape a2'). 25 Selon une autre variante, l'étape a) comprend les étapes suivantes : anon met en contact par co-imprégnation une solution contant au moins un élément du groupe VIB, au moins un élément du groupe VIII, au moins un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre, 3035008 8 et éventuellement du phosphore avec un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine de manière à obtenir un support imprégné, a2")on sèche le support imprégné issu de l'étape al ") à une température inférieure à 200°C, sans le calciner ultérieurement pour obtenir un support 5 imprégné séché, a3")on met en contact le support imprégné séché issu de l'étape a2") avec une solution d'au moins un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre identique ou différent de celui utilisé dans l'étape al ") de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, 10 a4")optionnellement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape a3"), et au moins un des composés organiques de l'étape al ") ou de l'étape a3") est un composé organique de formule (I). Selon une variante, lorsqu'on souhaite préparer le catalyseur selon l'invention à partir 15 d'un catalyseur régénéré, l'étape a) du procédé de préparation comprend les étapes suivantes : al "')on imprègne un catalyseur régénéré contenant un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, au moins un composant d'un élément du groupe VIB, au moins un composant d'un élément du groupe VIII et 20 éventuellement du phosphore par une solution d'imprégnation comprenant au moins un composé organique de formule (I) de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, a2"')optionnellement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape al "'). 25 Selon une variante, le rapport molaire du composé organique de formule (I) par élément(s) du groupe VIII est compris entre 0,1 et 5,0 mol/mol. 3035008 9 L'invention concerne également l'utilisation du catalyseur selon l'invention ou préparé selon le procédé de préparation selon l'invention dans un procédé d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage de coupes hydrocarbonées. Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification 5 CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. On entend par hydrotraitement des réactions englobant notamment 10 l'hydrodésulfuration (HDS), l'hydrodéazotation (HDN) et l'hydrogénation des aromatiques (HDA). Description détaillée de l'invention Catalyseur Le catalyseur selon l'invention est un catalyseur additivé à un composé organique. 15 Plus particulièrement, le catalyseur selon l'invention comprend un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, au moins un élément du groupe VIII, au moins un élément du groupe VIB et un composé organique de formule (I). Le catalyseur selon l'invention peut être un catalyseur frais, c'est-à-dire un catalyseur qui n'a pas été utilisé comme catalyseur auparavant dans une unité catalytique et 20 notamment en hydrotraitement et/ou hydrocraquage. Le catalyseur selon l'invention peut aussi être un catalyseur réjuvéné. On entend par un catalyseur réjuvéné un catalyseur qui a été utilisé en tant que catalyseur dans une unité catalytique et notamment en hydrotraitement et/ou hydrocraquage et qui a été soumis à au moins une étape de calcination afin de brûler le coke (régénération). Ce 25 catalyseur régénéré est ensuite additivé au moins par un composé organique de formule (I) pour obtenir le catalyseur réjuvéné. Ce catalyseur réjuvéné peut contenir un ou plusieurs autre(s) additif(s) organique(s) qui peuvent être ajoutés avant, après ou en même temps que le composé organique de formule (I) . 3035008 10 La fonction hydrogénante dudit catalyseur, aussi appelée phase active, est assurée par au moins un élément du groupe VIB et par au moins un élément du groupe VIII. Les éléments du groupe VIB préférés sont le molybdène et le tungstène. Les éléments du groupe VIII préférés sont des éléments non nobles et en particulier le 5 cobalt et le nickel. Avantageusement, la fonction hydrogénante est choisie dans le groupe formé par les combinaisons des éléments cobalt-molybdène, nickel-molybdène, nickel-tungstène ou nickel-cobalt-molybdène, ou nickel-molybdènetungstène. Dans le cas où une activité importante en hydrodésulfuration, ou en 10 hydrodéazotation et en hydrogénation des aromatiques est souhaitée, la fonction hydrogénante est avantageusement assurée par l'association de nickel et de molybdène; une association de nickel et de tungstène en présence de molybdène peut également être avantageuse. Dans le cas des charges de type distillats sous vide ou plus lourdes, des combinaisons de type cobalt-nickel-molybdène peuvent 15 être avantageusement utilisées. La teneur totale en éléments du groupe VIB et du groupe VIII est avantageusement supérieure à 6 % poids exprimé en oxyde par rapport au poids total du catalyseur. La teneur en élément du groupe VIB est comprise entre 5 et 40 % poids, de préférence entre 8 et 35 % poids, et de manière plus préférée entre 10 et 30 % poids 20 exprimé en oxyde de métal du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur. La teneur en élément du groupe VIII est comprise entre 1 et 10 % poids, de préférence entre 1,5 et 9 % poids, et de manière plus préférée entre 2 et 8 % poids exprimé en oxyde de métal du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur. Le rapport molaire élément du groupe VIII sur élément du groupe VIB dans le 25 catalyseur est préférentiellement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,15 et 0,6 et de manière encore plus préférée compris entre 0,2 et 0,5. 3035008 11 Le catalyseur selon l'invention comprend avantageusement également du phosphore en tant que dopant. Le dopant est un élément ajouté qui en lui-même ne présente aucun caractère catalytique mais qui accroit l'activité catalytique de la phase active. La teneur en phosphore dans ledit catalyseur est de préférence comprise entre 0,1 5 et 20 % poids exprimé en P2O5, de préférence entre 0,2 et 15 % poids exprimé en P2O5, et de manière très préférée entre 0,3 et 11 % poids exprimé en P2O5. Le rapport molaire phosphore sur l'élément du groupe VIB dans le catalyseur est supérieur ou égal à 0,05, de préférence supérieur ou égal à 0,07, de préférence compris entre 0,08 et 1, de préférence compris entre 0,01 et 0,9 et de manière très 10 préférée compris entre 0,15 et 0,8. Le catalyseur selon l'invention peut avantageusement contenir en outre au moins un dopant choisi parmi le bore, le fluor et un mélange de bore et de fluor. Lorsque le catalyseur contient du bore, la teneur en bore est de préférence comprise entre 0,1 et 10 % poids exprimé en oxyde de bore, de préférence entre 0,2 et 7 15 poids, et de manière très préférée comprise entre 0,2 et 5 % poids. Lorsque le catalyseur contient du fluor, la teneur en fluor est de préférence comprise entre 0,1 et 10 % poids exprimé en fluor, de préférence entre 0,2 et 7 % poids, et de manière très préférée comprise entre 0,2 et 5 % poids. Lorsque le catalyseur contient du bore et du fluor, la teneur totale en bore et en fluor 20 est de préférence comprise entre 0,1 et 10 % poids exprimé en oxyde de bore et en fluor, de préférence entre 0,2 et 7 % poids, et de manière très préférée comprise entre 0,2 et 5 % poids. Le catalyseur selon l'invention comprend un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine. 25 Lorsque le support dudit catalyseur est à base d'alumine, il contient plus de 50 d'alumine et, de façon générale, il contient uniquement de l'alumine ou de la silice-alumine telle que définie ci-dessous. 3035008 12 De préférence, le support comprend de l'alumine, et de préférence de l'alumine extrudée. De préférence, l'alumine est l'alumine gamma. Le support d'alumine présente avantageusement un volume poreux total compris entre 0,1 et 1,5 cm3.g-1, de préférence entre 0,4 et 1,1 cm3.g-1. Le volume poreux 5 total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284 avec un angle de mouillage de 140°, telle que décrite dansl'ouvrage Rouquerol F.; Rouquerol J.; Singh K. « Adsorption by Powders & Porous Solids: Principle, methodology and applications », Academic Press, 1999, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore III TM de la marque MicromériticsTM 10 La surface spécifique du support d'alumine est avantageusement comprise entre 5 et 400 m2.g-1, de préférence entre 10 et 350 m2.g-1, de manière plus préférée entre 40 et 350 m2.e. La surface spécifique est déterminée dans la présente invention par la méthode B.E.T selon la norme ASTM D3663, méthode décrite dans le même ouvrage cité ci-dessus. 15 Dans un autre cas préféré, le support dudit catalyseur est une silice-alumine contenant au moins 50 % poids d'alumine. La teneur en silice dans le support est d'au plus 50% poids, le plus souvent inférieure ou égale à 45% poids, de préférence inférieure ou égale à 40%. Les sources de silicium sont bien connues de l'homme du métier. On peut citer à titre 20 d'exemple l'acide silicique, la silice sous forme de poudre ou sous forme colloïdale (sol de silice), le tétraéthylorthosilicate Si(OEt)4. Lorsque le support dudit catalyseur est à base de silice, il contient plus de 50 % poids de silice et, de façon générale, il contient uniquement de la silice. Selon une variante particulièrement préférée, le support est constitué d'alumine, de 25 silice ou de silice-alumine. Le support peut aussi avantageusement contenir en outre de 0,1 à 50% poids de zéolithe. Dans ce cas, toutes les sources de zéolithe et toutes les méthodes de préparations associées connues de l'Homme du métier peuvent être incorporées. 3035008 13 De préférence, la zéolithe est choisie parmi le groupe FAU, BEA, ISV, IWR, IWW, MEI, UWY et de manière préférée, la zéolithe est choisie parmi le groupe FAU et BEA, telle que la zéolite Y et/ou bêta. Dans certains cas particulier, le support peut contenir aussi au moins une partie 5 de(s) métal (métaux) VIB et VIII, et/ou au moins une partie de(s) dopant(s) dont le phosphore et/ou au moins une partie de(s) composé(s) organique(s) contenant de l'oxygène (le composé organique de formule (I) ou autre) et/ou de l'azote et/ou du soufre qui ont été introduits en-dehors des imprégnations (introduits par exemple lors de la préparation du support). 10 Le support se présente avantageusement sous forme de billes, d'extrudés, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. Le catalyseur selon l'invention comprend également un composé organique qui répond à la formule (I) suivante : 15 0 0 R4 .',../.......,,,,,...7'..0 0 `R6 R5 dans laquelle R1, R2, R3, R4 et R5 est choisi parmi un atome d'hydrogène, un radical hydroxyle ou un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes de carbone pouvant comporter en outre au moins un atome d'oxygène et R6 est choisi parmi un atome d'hydrogène, un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes 20 de carbone pouvant comporter en outre au moins un atome d'oxygène, un radical méthacryloyle -C(0)C(CH2)CH3, un radical acryloyle -C(0)CHCH2 ou un radical acétyle -C(0)CH3. De préférence R1, R2, R3, R4 et R5 est choisi parmi un atome d'hydrogène ou un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes de carbone pouvant comporter 3035008 14 en outre au moins un atome d'oxygène et R6 est choisi parmi un atome d'hydrogène, un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes de carbone pouvant comporter en outre au moins un atome d'oxygène, un radical méthacryloyle - C(0)C(CH2)CH3, un radical acryloyle -C(0)CHCH2 ou un radical acétyle -C(0)CH3. 5 De préférence, R1, R2, R3, R4 et R5 est choisi parmi un atome d'hydrogène ou un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 4 atomes de carbone et R6 est choisi parmi un atome d'hydrogène, un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes de carbone pouvant comporter en outre au moins un atome d'oxygène, un radical méthacryloyle -C(0)C(CH2)CH3, un radical acryloyle -C(0)CHCH2 ou un radical 10 acétyle -C(0)CH3. De préférence, le composé organique est choisi parmi un dérivé des 3- oxobutanoates de 2-alkoxyéthyle, dans lequel R1 est un groupement méthyle, R2, R3, R4 et R5 est un atome d'hydrogène et R6 est choisi parmi un atome d'hydrogène, un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes de carbone 15 pouvant comporter en outre au moins un atome d'oxygène, un radical méthacryloyle -C(0)C(CH2)CH3, un radical acryloyle -C(0)CHCH2 ou un radical acétyle -C(0)CH3. Le composé de formule (I) peut être choisi parmi le 2-méthyl-3-oxopropanoate de 2méthoxyéthyle, le 2-méthyl-3-oxopropanoate de 2-éthoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-hydroxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-hydroxypropyle, le 3-oxobutanoate de 2- 20 méthoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-éthoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2- propoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-acétyloxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2- acryloyloxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-méthacryloyloxyéthyle, le propanedioate de 1-(2-hydroxyéthyl)-3-méthyle, le propanedioate de 1-éthy1-3-(2-hydroxyéthyle), le propanedioate de 1,3-bis(2-hydroxyéthyle), le propanedioate de 1-(2-méthoxyéthyl)- 25 3-méthyle, le propanedioate de 1-éthy1-3-(2-méthoxyéthyle), le propanedioate de 1- (2-éthoxyéthyl)-3-méthyle et le mono (2-hydroxyéthyl) ester de l'acide propanedioïque. De préférence le composé de formule (I) est choisi parmi le 3-oxobutanoate de 2méthoxyéthyle et le 3-oxobutanoate de 2-méthacryloyloxyéthyle. 3035008 15 Le 3-oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle et le 3-oxobutanoate de 2- méthacryloyloxyéthyle répondent respectivement aux formules suivantes (a) et (b) décrites ci-après : o o o o cK'D (a) /\/\0/\° (b) o 5 La présence du composé organique de formule (I) sur le catalyseur permet d'observer une activité augmentée par rapport aux catalyseurs non additivés et aux catalyseurs séchés additivés connus. La teneur en composé organique de formule (I) sur le catalyseur selon l'invention est comprise entre 1 et 45 % poids, de préférence entre 2 et 30 % poids, et de manière plus préférée entre 3 et 25 % poids par rapport 10 au poids total du catalyseur. Lors de la préparation du catalyseur, la ou les étapes de séchage consécutive(s) à l'introduction du composé organique de formule (I) est (sont) réalisée(s) à une température inférieure à 200°C de manière à conserver de préférence au moins 30 %, de préférence au moins 50 %, et de manière très préférée au moins 70 % de la quantité du composé organique de formule (I) 15 introduite calculée sur la base du carbone restant sur le catalyseur. Le catalyseur selon l'invention peut comprendre en plus du composé organique de formule (I) un autre composé organique ou un groupe de composés organiques connus pour leur rôle d'additifs. La fonction des additifs est d'augmenter l'activité catalytique par rapport aux catalyseurs non additivés. Plus particulièrement, le 20 catalyseur selon l'invention peut en outre comprendre un ou plusieurs composés organiques contenant de l'oxygène autres que le composé organique de formule (I) et/ou un ou plusieurs composés organiques contenant de l'azote et/ou un ou plusieurs composés organiques contenant du soufre. De préférence, le catalyseur selon l'invention peut en outre comprendre un ou plusieurs composés organiques 25 contenant de l'oxygène autres que le composé organique de formule (I) et/ou un ou plusieurs composés organiques contenant de l'azote. De préférence, le composé organique contient au moins 2 atomes de carbone et au moins un atome d'oxygène et/ou d'azote. 3035008 16 Généralement, le composé organique est choisi parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioéther, sulfone, sulfoxyde, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide. De préférence, le composé organique est choisi 5 parmi un composé comportant deux fonctions alcools et/ou deux fonctions carboxyliques et/ou deux fonctions esters et/ou au moins une fonction amide. Le composé organique contenant de l'oxygène peut être l'un ou plusieurs choisis parmi les composés comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, éther, aldéhyde, cétone, ester ou carbonate. 10 A titre d'exemple, le composé organique contenant de l'oxygène peut être l'un ou plusieurs choisis dans le groupe constitué par l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, un polyéthylèneglycol (avec un poids moléculaire compris entre 200 et 1500 g/mol), le propylèneglycol, le 2-butoxyéthanol, 2-(2-butoxyéthoxy)éthanol, 2- (2-méthoxyéthoxy)éthanol, le triéthylèneglycoldiméthyléther, le glycérol, 15 l'acétophénone, la 2,4-pentanedione, la pentanone, l'acide acétique, l'acide maléique, l'acide malique, l'acide malonique, l'acide malique, l'acide oxalique, l'acide gluconique, l'acide tartrique, l'acide citrique, un succinate de dialkyle C1-C4, l'acétoacétate de méthyle, l'acétoacétate d'éthyle, le dibenzofurane, un éther couronne, l'acide orthophtalique, le glucose et le carbonate de propylène. 20 Le composé organique contenant de l'azote peut être l'un ou plusieurs choisis parmi les composés comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction amine ou nitrile. A titre d'exemple, le composé organique contenant de l'azote peut être l'un ou plusieurs choisis dans le groupe constitué par l'éthylènediamine, la diéthylènetriamine, l'hexaméthylènediamine, la 25 triéthylènetétramine, la tétraéthylènepentamine, la pentaéthylènehexamine, l'acétonitrile, l'octylamine, la guanidine ou un carbazole. Le composé organique contenant de l'oxygène et de l'azote peut être l'un ou plusieurs choisis parmi les composés comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction acide carboxylique, alcool, éther, aldéhyde, 30 cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, amide, urée ou oxime. A titre 3035008 17 d'exemple, le composé organique contenant de l'oxygène et de l'azote peut être l'un ou plusieurs choisis dans le groupe constitué par l'acide 1,2- cyclohexanediaminetétraacétique, la monoéthanolamine (MEA), la Nméthylpyrrolidone, le diméthylformamide, l'acide éthylènediaminetétraacétique 5 (EDTA), l'alanine, la glycine, l'acide nitrilotriacétique (NTA), l'acide N-(2- hydroxyéthyl)éthylènediamine-N,N',N'-triacétique (HEDTA), l'acide diéthylènetriaminepentaacétique (DTPA), la tétraméthylurée, l'acide glutamique, le diméthylglyoxime, la bicine ou la tricine, ou encore un lactame. Le composé organique contenant du soufre peut être l'un ou plusieurs choisis parmi 10 les composés comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction thiol, thioéther, sulfone ou sulfoxyde. A titre d'exemple, le composé organique contenant du soufre peut être l'un ou plusieurs choisis dans le groupe constitué par l'acide thioglycolique, l'acide 2-hydroxy-4-méthylthiobutanoïque, un dérivé sulfoné d'un benzothiophène ou un dérivé sulfoxydé d'un benzothiophène. 15 De préférence, le composé organique contient de l'oxygène, de manière préférée il est choisi parmi le triéthylèneglycol, le diéthylèneglycol, l'éthylèneglycol, l'acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA), l'acide maléique, l'acide malonique, l'acide citrique, le diméthylformamide, la N-méthylpyrrolidone, le carbonate de propylène, la bicine, ou la tricine. 20 Lorsqu'il(s) est/sont présent, la teneur en composé(s) organique(s) à fonction additif(s) contenant de l'oxygène (autre que le composé organique de formule (I)) et/ou de l'azote et/ou du soufre sur le catalyseur selon l'invention est comprise entre 1 et 30 % poids, de préférence entre 1,5 et 25% poids, et de manière plus préférée entre 2 et 20 % poids par rapport au poids total du catalyseur. 25 Procédé de préparation Le catalyseur selon l'invention peut être préparé selon tout mode de préparation d'un catalyseur supporté additivé par un composé organique connu de l'homme de l'art. 3035008 18 Le catalyseur selon l'invention peut être préparé selon un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes : a) on met en contact au moins un composant d'un élément du groupe VIB, au moins un composant d'un élément du groupe VIII, un composé organique de 5 formule (I) et éventuellement du phosphore avec un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, ou on met en contact un catalyseur régénéré contenant un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, au moins un composant d'un élément du groupe VIB, au moins un composant d'un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore avec un 10 composé organique de formule (I), de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, b) on sèche ledit précurseur de catalyseur issu de l'étape a) à une température inférieure à 200°C, sans le calciner ultérieurement On décrira d'abord le procédé de préparation d'un catalyseur frais, puis par la suite le 15 procédé de préparation d'un catalyseur réjuvéné. Procédé de préparation d'un catalyseur frais L'étape a) de mise en contact comporte plusieurs modes de mise en oeuvre qui se distinguent notamment par le moment de l'introduction du composé organique de formule (I) qui peut être effectuée soit en même temps que l'imprégnation des 20 métaux (co-imprégnation), soit après l'imprégnation des métaux (post-imprégnation), ou enfin avant l'imprégnation des métaux (pré-imprégnation). De plus, l'étape de mise en contact peut combiner au moins deux modes de mise en oeuvre, par exemple la co-imprégnation et la post-imprégnation. Ces différents modes de mise en oeuvre seront décrits par la suite. Chaque mode, pris seul ou en combinaison, 25 peut se dérouler en une ou plusieurs étapes. Il est important de souligner que le catalyseur selon l'invention lors de son procédé de préparation ne subit pas de calcination après l'introduction du composé organique de formule (I) ou de tout autre composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre afin de préserver au moins en partie le composé organique de 3035008 19 formule (I) ou tout autre composé organique dans le catalyseur. On entend ici par calcination un traitement thermique sous un gaz contenant de l'air ou de l'oxygène à une température supérieure ou égale à 200°C. Cependant, le précurseur de catalyseur peut subir une étape de calcination avant 5 l'introduction du composé organique de formule (I) ou de tout autre composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre, notamment après l'imprégnation des éléments du groupe VIB et VIII (post-imprégnation) éventuellement en présence du phosphore et/ou d'un autre dopant ou lors d'une régénération d'un catalyseur déjà utilisé. La fonction hydrogénante comprenant les 10 éléments du groupe VIB et du groupe VIII du catalyseur selon l'invention, aussi appelée phase active, se trouve alors sous une forme oxyde. Selon une autre variante, le précurseur de catalyseur ne subit pas d'étape de calcination après l'imprégnation des éléments du groupe VIB et VIII (post-imprégnation), il est simplement séché. La fonction hydrogénante comprenant les 15 éléments du groupe VIB et du groupe VIII du catalyseur selon l'invention, aussi appelée phase active, ne se trouve alors pas sous une forme oxyde. Quel que soit le mode de mise en oeuvre, l'étape a) de mise en contact comporte généralement au moins une étape d'imprégnation, de préférence une étape d'imprégnation à sec, dans laquelle on imprègne le support par une solution 20 d'imprégnation comprenant au moins un élément du groupe VIB, au moins un élément du groupe VIII, et éventuellement du phosphore. Dans le cas de la coimprégnation décrite ci-dessous en détail, cette solution d'imprégnation comprend en outre au moins un composé organique de formule (I). Les éléments du groupe VIB et du groupe VIII sont généralement introduits par imprégnation, préférentiellement par 25 imprégnation à sec ou par imprégnation en excès de solution. De préférence, la totalité des éléments du groupe VIB et du groupe VIII est introduite par imprégnation, de préférence par imprégnation à sec et ceci quel que soit le mode de mise en oeuvre. 3035008 20 Les éléments du groupe VIB et du groupe VIII peuvent également être introduits en partie lors de la mise en forme dudit support au moment du malaxage avec au moins un gel d'alumine choisi comme matrice, le reste des éléments hydrogénants étant alors introduit ultérieurement par imprégnation. De manière préférée, lorsque les 5 éléments du groupe VIB et du groupe VIII sont introduits pour partie au moment du malaxage, la proportion d'élément du groupe VIB introduite au cours de cette étape est inférieure à 5 % poids de la quantité totale d'élément du groupe VIB introduite sur le catalyseur final. De manière préférée, l'élément du groupe VIB est introduit en même temps que 10 l'élément du groupe VIII, quel que soit le mode d'introduction. Les précurseurs de molybdène qui peuvent être utilisés sont bien connus de l'homme du métier. Par exemple, parmi les sources de molybdène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides molybdiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le molybdate d'ammonium, l'heptamolybdate d'ammonium, 15 l'acide phosphomolybdique (H3PMo12040) et leurs sels, et éventuellement l'acide silicomolybdique (H4SiMo12040) et ses sels. Les sources de molybdène peuvent également être des hétéropolycomposés de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, Anderson, Strandberg, par exemple. On utilise de préférence le trioxyde de molybdène et les hétéropolyanions de type Strandberg, Keggin, Keggin 20 lacunaire ou Keggin substitué. Les précurseurs de tungstène qui peuvent être utilisés sont également bien connus de l'homme du métier. Par exemple, parmi les sources de tungstène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides tungstiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le tungstate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium, 25 l'acide phosphotungstique et leurs sels, et éventuellement l'acide silicotungstique (H4SiW12O40) et ses sels. Les sources de tungstène peuvent également être des hétéropolycomposés de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, par exemple. On utilise de préférence les oxydes et les sels d'ammonium tel que le métatungstate d'ammonium ou les hétéropolyanions de type Keggin, Keggin 30 lacunaire ou Keggin substitué. 3035008 21 Les précurseurs des éléments du groupe VIII qui peuvent être utilisées sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates des éléments du groupe VIII, par exemple, l'hydroxycarbonate de nickel, le carbonate ou l'hydroxyde de cobalt sont utilisés de 5 manière préférée. Le phosphore, lorsqu'il est présent, peut être introduit en totalité ou en partie par imprégnation. De préférence, il est introduit par une imprégnation, de préférence à sec, à l'aide d'une solution contenant les précurseurs des éléments du groupe VIB et du groupe VIII. 10 Ledit phosphore peut être avantageusement introduit seul ou en mélange avec l'un au moins des éléments du groupe VIB et du groupe VIII, et ce au cours de n'importe laquelle des étapes d'imprégnation de la fonction hydrogénante si celle-ci est introduite en plusieurs fois. Ledit phosphore peut aussi être introduit, tout ou partie, lors de l'imprégnation du composé organique de formule (I) si celui-ci est introduit 15 séparément de la fonction hydrogénante (cas de la post- et pré-imprégnation décrites ultérieurement) et ceci en présence ou absence d'un composé organique autre que le composé organique de formule (I) contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre. Il peut également être introduit dès la synthèse du support, à n'importe quelle étape de la synthèse de celui-ci. Il peut ainsi être introduit avant, pendant ou après le 20 malaxage de la matrice gel d'alumine choisie, telle que par exemple et de préférence l'oxyhydroxyde d'aluminium (boehmite) précurseur de l'alumine. Le précurseur de phosphore préféré est l'acide orthophosphorique H3PO4, mais ses sels et esters comme les phosphates d'ammonium conviennent également. Le phosphore peut également être introduit en même temps que le(s) élément(s) du 25 groupe VIB sous la forme d'hétéropolyanions de Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué ou de type Strandberg. Le composé organique de formule (I) est avantageusement introduit dans une solution d'imprégnation qui, selon le mode de préparation, peut être la même solution 3035008 22 ou une solution différente de celle contenant les éléments du groupe VIB et VIII, dans une quantité totale correspondant : - à un rapport molaire du composé organique de formule (I) par élément(s) du groupe VIB du précurseur de catalyseur compris entre 0,01 à 5 mol/mol, de 5 préférence compris entre 0,05 à 3 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,1 et 1,5 mol/mol et de manière très préférée, compris entre 0,2 et 1 mol/mol, calculé sur la base des composants introduits dans la ou les solution(s) d'imprégnation, et - à un rapport molaire du composé organique de formule (I) par élément(s) du 10 groupe VIII du précurseur de catalyseur compris entre 0,02 à 17 mol/mol, de préférence compris entre 0,1 à 10 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,2 et 5 mol/mol et de manière très préférée, compris entre 0,4 et 3,5 mol/mol, calculé sur la base des composants introduits dans la ou les solution(s) d'imprégnation. 15 Toute solution d'imprégnation décrite dans la présente invention peut comprendre tout solvant polaire connu de l'homme du métier. Ledit solvant polaire utilisé est avantageusement choisi dans le groupe formé par le méthanol, l'éthanol, l'eau, le phénol, le cyclohexanol, pris seuls ou en mélange. Ledit solvant polaire peut également être avantageusement choisi dans le groupe formé par le carbonate de 20 propylène, le DMSO (diméthylsulfoxyde), la N-méthylpyrrolidone (NMP) ou le sulfolane, pris seul ou en mélange. De manière préférée, on utilise un solvant protique polaire. Une liste des solvants polaires usuels ainsi que leur constante diélectrique peut être trouvée dans le livre « Solvents and Solvent Effects in Organic Chemistry », C. Reichardt, Wiley-VCH, 3eme édition, 2003, pages 472-474. De 25 manière très préférée, le solvant utilisé est l'eau ou l'éthanol, et de manière particulièrement préférée, le solvant est l'eau. Dans un mode de réalisation possible, le solvant peut être absent dans la solution d'imprégnation, notamment lors d'une préparation en pré- ou post-imprégnation. Lorsque le catalyseur comprend en outre un dopant choisi parmi le bore, le fluor ou 30 un mélange de bore et de fluor, l'introduction de ce(s) dopant(s) peut se faire de la 3035008 23 même manière que l'introduction du phosphore à diverses étapes de la préparation et de diverses manières. Ledit dopant peut être avantageusement introduit seul ou en mélange avec l'un au moins des éléments du groupe VIB et du groupe VIII, et ce au cours de n'importe laquelle des étapes d'imprégnation de la fonction 5 hydrogénante si celle-ci est introduite en plusieurs fois. Ledit dopant peut aussi être introduit, tout ou partie, lors de l'imprégnation du composé organique de formule (I) si celui-ci est introduit séparément de la fonction hydrogénante (cas de la post- et pré-imprégnation décrites ultérieurement) et ceci en présence ou absence d'un composé organique autre que le composé organique de formule (I) contenant de l'oxygène 10 et/ou de l'azote et/ou du soufre. Il peut également être introduit dès la synthèse du support, à n'importe quelle étape de la synthèse de celui-ci. Il peut ainsi être introduit avant, pendant ou après le malaxage de la matrice gel d'alumine choisie, telle que par exemple et de préférence l'oxyhydroxyde d'aluminium (boehmite) précurseur de l'alumine. 15 Ledit dopant, lorsqu'il y en a un, est avantageusement introduit en mélange avec le(s) précurseur(s) des éléments du groupe VIB et du groupe VIII, en totalité ou en partie sur le support mis en forme par une imprégnation à sec dudit support à l'aide d'une solution, de préférence aqueuse, contenant les précurseurs des métaux, le précurseur de phosphore et le(s) précurseur(s) du (des) dopant(s), (et contenant 20 également le composé organique de formule (I) dans le mode de la coimprégnation). Les précurseurs de bore peut être l'acide borique, l'acide orthoborique H3B03, le biborate ou le pentaborate d'ammonium, l'oxyde de bore, les esters boriques. Le bore peut être introduit par exemple par une solution d'acide borique dans un 25 mélange eau/alcool ou encore dans un mélange eau/ethanolamine. De préférence le précurseur de bore, si du bore est introduit, est l'acide orthoborique. Les précurseurs de fluor qui peuvent être utilisés sont bien connus de l'homme du métier. Par exemple, les anions fluorures peuvent être introduits sous forme d'acide fluorhydrique ou de ses sels. Ces sels sont formés avec des métaux alcalins, 30 l'ammonium ou un composé organique. Dans ce dernier cas, le sel est 3035008 24 avantageusement formé dans le mélange réactionnel par réaction entre le composé organique et l'acide fluorhydrique. Le fluor peut être introduit par exemple par imprégnation d'une solution aqueuse d'acide fluorhydrique, ou de fluorure d'ammonium ou encore de bifluorure d'ammonium. 5 Lorsque le catalyseur comprend en outre un additif supplémentaire (en plus du composé organique de formule (I)) ou un groupe d'additifs supplémentaires choisi parmi un composé organique autre que le composé organique de formule (I) contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre, celui-ci peut être introduit dans la solution d'imprégnation de l'étape a). 10 Le rapport molaire de composé(s) organique(s) contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre par élément(s) du groupe VIB sur le catalyseur est compris entre 0,05 à 5 mol/mol, de préférence compris entre 0,1 à 4 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,2 et 3 mol/mol, calculé sur la base des composants introduits dans la ou les solution(s) d'imprégnation. 15 Le rapport molaire de composé(s) organique(s) contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre par composé organique de formule (I) est compris entre 0,05 et 5 mol/mol, de préférence compris entre 0,1 et 4 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,2 et 3 mol/mol, calculé sur la base des composants introduits dans la ou les solution(s) d'imprégnation. 20 Avantageusement, après chaque étape d'imprégnation, on laisse maturer le support imprégné. La maturation permet à la solution d'imprégnation de se disperser de manière homogène au sein du support. Toute étape de maturation décrite dans la présente invention est avantageusement réalisée à pression atmosphérique, dans une atmosphère saturée en eau et à une 25 température comprise entre 17°C et 50°C, et de pr rence à température ambiante. Généralement une durée de maturation comprise entre dix minutes et quarante-huit heures et de préférence comprise entre trente minutes et cinq heures, est suffisante. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. 3035008 25 Conformément à l'étape b) du procédé de préparation selon l'invention, le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape a) éventuellement maturé est soumis à une étape de séchage à une température inférieure à 200°C sans étape de calcination ultérieure. Toute étape de séchage postérieure à l'introduction du composé organique de 5 formule (I) décrite dans la présente invention est effectuée à une température inférieure à 200°C, de préférence comprise entre 50 et 180°C, de manière préférée entre 70 et 150°C et de manière très préférée entre75 et 130°C. L'étape de séchage est avantageusement effectuée par toute technique connue de l'Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique 10 ou à pression réduite. De manière préférée cette étape est réalisée à pression atmosphérique. Elle est avantageusement effectuée en lit traversé en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, lorsque le séchage est effectué en lit fixe, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée le séchage est réalisé en lit traversé en présence d'azote et/ou 15 d'air. De préférence, l'étape de séchage a une durée courte comprise entre 5 minutes et 4 heures, de préférence entre 30 minutes et 4 heures et de manière très préférée entre 1 heure et 3 heures. Le séchage est alors conduit de manière à préférentiellement conserver au moins 30 % du composé organique de formule (I) introduit lors d'une étape d'imprégnation, de préférence cette quantité est supérieure 20 à 50% et de manière encore plus préférée, supérieure à 70%, calculée sur la base du carbone restant sur le catalyseur. Lorsqu'un composé organique autre que le composé organique de formule (I) contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre est présent, l'étape de séchage est réalisée de manière à conserver de préférence au moins 30 %, de préférence au moins 50 %, et de manière très 25 préférée au moins 70 % de la quantité introduite calculée sur la base du carbone restant sur le catalyseur. A l'issue de l'étape de séchage b), on obtient un catalyseur séché, qui n'est soumis à aucune étape de calcination ultérieure. 3035008 26 Co-imprégnation Selon un premier mode de mise en oeuvre de l'étape a) du procédé de préparation du catalyseur (frais), on procède au dépôt desdits composants des éléments du groupe VIB, du groupe VIII, du composé organique de formule (I) et éventuellement 5 du phosphore sur ledit support, par une ou plusieurs étapes de co-imprégnation, c'est-à-dire que lesdits composants des éléments du groupe VIB, du groupe VIII, le composé organique de formule (I) et éventuellement du phosphore sont introduits simultanément dans ledit support (« co-imprégnation »). Selon une variante, l'étape a) est l'étape suivante : 10 a') on imprègne un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine par au moins une solution contenant au moins un élément du groupe VIB, au moins un élément du groupe VIII, le composé organique de formule (I) et éventuellement du phosphore de manière à obtenir un précurseur de catalyseur. 15 La ou les étapes de co-imprégnation est (sont) effectuée(s) préférentiellement par imprégnation à sec ou par imprégnation en excès de solution. Lorsque ce premier mode comprend la mise en oeuvre de plusieurs étapes de co-imprégnation, chaque étape de co-imprégnation est de préférence suivie d'une étape de séchage intermédiaire à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise 20 entre 50 et 180°C, de préférence entre 70 et 150°C, de manière très préférée entre 75 et 130°C et optionnellement une période dematuration a été observée entre l'imprégnation et le séchage. De manière très préférée, lors de la préparation via co-imprégnation, les éléments du groupe VIB et du groupe VIII, le composé organique de formule (I), éventuellement le 25 phosphore, éventuellement un autre dopant choisi parmi le bore et/ou le fluor et éventuellement un composé organique autre que le composé organique de formule (I) contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre sont introduits dans l'étape a) en totalité après la mise en forme dudit support, par une imprégnation à sec dudit support à l'aide d'une solution d'imprégnation aqueuse contenant les précurseurs 30 des éléments du groupe VIB et du groupe VIII, le composé organique de formule (I), 3035008 27 éventuellement le précurseur de phosphore, éventuellement le précurseur de dopant choisi parmi le bore et/ou le fluor et éventuellement le composé organique autre que le composé organique de formule (I) contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre. 5 Post-imprégnation Selon un deuxième mode de mise en oeuvre de l'étape a) du procédé de préparation du catalyseur (frais) selon l'invention, on met en contact au moins un composé organique de formule (I) avec un support imprégné séché et optionnellement calciné comprenant au moins un composant d'un élément du groupe VIB, au moins un 10 composant d'un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore, ledit support étant à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, de manière à obtenir un précurseur de catalyseur. Ce deuxième mode de mise en oeuvre est une préparation par « post-imprégnation » du composé organique de formule (I). Celle-ci est réalisée par exemple par 15 imprégnation à sec. Selon ce second mode de mise en oeuvre, la mise en contact selon l'étape a) comprend les étapes successives suivantes qui vont être détaillées par la suite : a1) on imprègne un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine par au moins une solution contenant au moins un élément du groupe VIB, au 20 moins un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore pour obtenir un support imprégné, a2) on sèche le support imprégné obtenu à l'étape a1) à une température inférieure à 200°C pour obtenir un support imprégné séché, et optionnellement on calcine le support imprégné séché pour obtenir un 25 support imprégné calciné, a3) on imprègne le support imprégné séché et éventuellement calciné obtenu à l'étape a2) par une solution d'imprégnation comprenant au moins le composé organique de formule (I) de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, 3035008 28 a4) optionnellement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape a3). Dans l'étape a1) de la de mise en oeuvre par post-imprégnation, l'introduction des éléments du groupe VIB et du groupe VIII et éventuellement du phosphore sur le 5 support peut être avantageusement effectuée par une ou plusieurs imprégnations en excès de solution sur le support, ou de préférence par une ou plusieurs imprégnation à sec, et, de manière préférée, par une seule imprégnation à sec dudit support, à l'aide de solution(s), de préférence aqueuse(s), contenant le ou les précurseurs de métaux et de préférence le précurseur de phosphore. 10 Lorsqu'on effectue plusieurs étapes d'imprégnation, chaque étape d'imprégnation est de préférence suivie d'une étape de séchage intermédiaire à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50 et 180°C, de préférence entre 70 et 150°C, de manière très préférée entre et 130°C et optionnellement une période de maturation a été observée entre l'imprégnation et le séchage. 15 Chaque étape de séchage intermédiaire, préalable à l'introduction du composé organique de formule (I) peut être suivie d'une étape de calcination dans les conditions décrites ci-dessous pour l'étape a2). De manière très préférée, lors de la préparation via post-imprégnation, les éléments du groupe VIB et du groupe VIII et éventuellement le phosphore, éventuellement un 20 autre dopant choisi parmi le bore et/ou le fluor et éventuellement un composé organique autre que le composé organique de formule (I) contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre sont introduits dans l'étape a1) en totalité après la mise en forme dudit support, par une imprégnation à sec dudit support à l'aide d'une solution d'imprégnation aqueuse contenant les précurseurs des éléments du groupe 25 VIB et du groupe VIII, le précurseur de phosphore, et éventuellement le précurseur de dopant choisi parmi le bore et/ou le fluor et éventuellement le composé organique autre que le composé organique de formule (I) contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre. 3035008 29 Selon une autre variante, les éléments du groupe VIB et du groupe VIII et éventuellement le phosphore, éventuellement un autre dopant choisi parmi le bore et/ou le fluor et éventuellement un composé organique autre que le composé organique de formule (I) contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre 5 peuvent être introduits dans l'étape a1) de façon successive par plusieurs solutions d'imprégnation contenant une ou plusieurs des composantes. Avantageusement, on laisse maturer le support imprégné obtenu à l'étape a1) dans les conditions décrites pour la maturation ci-dessus. Selon l'étape a2), on sèche le support imprégné obtenu à l'étape a1) à une 10 température inférieure à 200°C pour obtenir un support imprégné séché dans les conditions décrites pour le séchage ci-dessus. Optionnellement, le support imprégné séché peut subir ensuite une calcination. La calcination est généralement effectuée à une température comprise entre 200°C et 900°C, de préférence comprise entre 250°C et 75OC. La durée de calcination est 15 généralement comprise entre 0,5 heures et 16 heures, de préférence entre 1 heures et 5 heures. Elle s'effectue généralement sous air. La calcination permet de transformer les précurseurs des métaux du groupe VIB et VIII en oxydes. Selon l'étape a3), on imprègne le support imprégné séché obtenu à l'étape a2) par une solution d'imprégnation comprenant au moins le composé organique de formule 20 (I) de manière à obtenir un précurseur de catalyseur. Le composé organique de formule (I) peut avantageusement être déposé en une ou plusieurs étapes soit par imprégnation en excès, soit par imprégnation à sec, soit par tout autre moyen connu de l'homme du métier. De préférence, le composé organique de formule (I) est introduit en imprégnation à sec, en présence ou absence d'un 25 solvant tel que décrit ci-dessus. De préférence, le solvant dans la solution d'imprégnation utilisée à l'étape a3) est l'eau, ce qui facilite la mise en oeuvre à l'échelle industrielle. 3035008 30 Le composé organique de formule (I) est avantageusement introduit dans la solution d'imprégnation de l'étape a3) avec les rapports molaires par élément du groupe VIB ou du groupe VIII décrits ci-dessus. Lorsqu'on souhaite introduire en outre un additif supplémentaire (en plus du 5 composé organique de formule (I)) ou un groupe d'additifs supplémentaires choisi parmi un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre, celui-ci peut être introduit dans la solution d'imprégnation de l'étape a1) et/ou dans la solution d'imprégnation de l'étape a3) ou encore par une étape d'imprégnation supplémentaire à n'importe quel moment du procédé de préparation 10 avant le séchage final de l'étape b) étant entendu qu'on n'effectue pas d'étape de calcination après son introduction. Ce composé est introduit dans les proportions décrites ci-dessus. Selon l'étape a4), on laisse optionnellement maturer le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape a3), et ceci dans les conditions de maturation décrites ci-dessus. 15 Conformément à l'étape b) du procédé de préparation selon l'invention, le précurseur de catalyseur qui a été optionnellement maturé lors de l'étape a4) est soumis à une étape de séchage à une température inférieure à 200°C sans étape de calcination ultérieure, telle que décrite ci-dessus. Pré-imprégnation 20 Selon un troisième mode de mise en oeuvre de l'étape a) du procédé de préparation du catalyseur (frais) selon l'invention, on met en contact au moins un composant d'un élément du groupe VIB, au moins un composant d'un élément du groupe VIII, éventuellement du phosphore avec le support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine qui contient un composé organique de formule (I) de manière à obtenir 25 un précurseur de catalyseur. Ce troisième mode de mise en oeuvre est une préparation par « pré-imprégnation » du composé organique de formule (I). Celle-ci est réalisée par exemple par imprégnation à sec. 3035008 31 Selon ce troisième mode de mise en oeuvre, la mise en contact selon l'étape a) comprend les étapes successives suivantes qui vont être détaillées par la suite : al ') on prépare un support comprenant au moins un composé organique de formule (I) et éventuellement au moins une partie du phosphore, 5 a2') on imprègne le support obtenu à l'étape al ') par une solution d'imprégnation comprenant au moins un élément du groupe VIB, au moins un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, a3') optionnellement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à 10 l'étape a2'). Dans l'étape al ') de la mise en oeuvre par pré-imprégnation, on prépare un support comprenant au moins un composé organique de formule (I) et éventuellement au moins une partie du phosphore. Le composé organique de formule (I) peut être introduit à tout moment de la préparation du support, et de manière préférentielle lors 15 de la mise en forme ou par imprégnation sur un support déjà formé. Si l'on choisit l'introduction du composé organique de formule (I) sur le support préalablement mis en forme, alors celle-ci peut être effectuée telle que cela est indiqué pour l'étape a3) de la post-imprégnation. Elle sera alors suivie d'une optionnelle étape de maturation et d'un séchage à une température inférieure 20 à 200 °C dans les conditions de maturation et de séchage telles que décrites ci-dessus. Si l'on choisit l'introduction durant la mise en forme, de préférence, ladite mise en forme est réalisée par malaxage extrusion, par pastillage, par la méthode de la coagulation en goutte (oil-drop selon la terminologie anglo-saxonne), par granulation 25 au plateau tournant ou par toute autre méthode bien connue de l'homme du métier. De manière très préférée, ladite de mise en forme est réalisée par malaxage extrusion, le composé organique de formule (I) pouvant être introduit à tout moment du malaxage extrusion. Le matériau formé obtenu à l'issue de l'étape de mise en forme subit ensuite avantageusement une étape de traitement thermique à une 3035008 32 température telle qu'au moins une partie du composé organique de formule (I) reste présente. Il en est de même pour le phosphore éventuellement présent dans le dit support de l'étape al '). Le phosphore peut être introduit à tout moment de la préparation du 5 support, et de manière préférentielle lors de la mise en forme ou par imprégnation sur un support déjà formé telle que décrit ci-dessus. Si le phosphore est introduit seul à la mise en forme, c'est-à-dire sans le composé organique de formule (I) lui-même alors introduit par imprégnation, la température de calcination consécutive à son introduction peut alors avantageusement être réalisée à une température inférieure 10 à 1000°C. Dans l'étape a2') de la de mise en oeuvre par pré-imprégnation, l'introduction des éléments du groupe VIB et du groupe VIII et éventuellement du phosphore peut être avantageusement effectuée par une ou plusieurs imprégnations en excès de solution sur le support, ou de préférence par une ou plusieurs imprégnations à sec, et, de 15 manière préférée, par une seule imprégnation à sec dudit support, à l'aide de solution(s), de préférence aqueuse(s), contenant le ou les précurseurs de métaux et éventuellement le précurseur de phosphore. Avantageusement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape a2') dans les conditions de maturation décrites ci-dessus. 20 Lorsqu'on souhaite introduire en outre un additif supplémentaire (en plus du composé organique de formule (I)) ou un groupe d'additifs supplémentaires choisi parmi un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre, celui-ci peut être introduit dans le support de l'étape al ') lors de la mise en forme ou par imprégnation, et/ou dans la solution d'imprégnation de l'étape a2') ou 25 encore par une étape d'imprégnation supplémentaire à n'importe quel moment du procédé de préparation avant le séchage final de l'étape b) étant entendu qu'on n'effectue pas d'étape de calcination après son introduction. 3035008 33 Les trois modes décrits ci-avant peuvent être mis en oeuvre seuls tels que décrits ou mélangés pour donner lieu à d'autres modes de préparation hybrides en fonction des contraintes techniques et pratiques. Selon un autre mode de réalisation alternatif, la mise en contact selon l'étape a) 5 combine au moins deux modes de mise en contact, par exemple la co-imprégnation d'un composé organique et la post-imprégnation d'un composé organique qui peut être identique ou différent de celui utilisé pour la co-imprégnation, étant donné qu'au moins un des composés organiques est un composé organique de formule (I). Selon ce mode de mise en oeuvre alternatif, la mise en contact selon l'étape a) 10 comprend les étapes successives suivantes : anon met en contact par co-imprégnation une solution contant au moins un élément du groupe VIB, au moins un élément du groupe VIII, au moins un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre, et éventuellement du phosphore avec un support à base d'alumine ou de 15 silice ou de silice-alumine de manière à obtenir un support imprégné, a2")on sèche le support imprégné issu de l'étape al ") à une température inférieure à 200°C, sans le calciner ultérieurement pour obtenir un support imprégné séché, a3")on met en contact le support imprégné séché issu de l'étape a2") avec une 20 solution d'au moins un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre identique ou différent de celui utilisé dans l'étape al ") de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, a4")optionnellement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape a3"). 25 et au moins un des composés organiques de l'étape al ") ou de l'étape a3") est un composé organique de formule (I). Les conditions opératoires décrites ci-avant sont bien entendu applicables dans le cadre de ce dernier mode de réalisation. 3035008 34 Procédé de préparation d'un catalyseur réjuvéné Le catalyseur selon l'invention peut être un catalyseur réjuvéné. Ce catalyseur peut être préparé selon le procédé de préparation comprenant les étapes suivantes : a) on met en contact un catalyseur régénéré contenant un support à base 5 d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, au moins un composant d'un élément du groupe VIB, au moins un composant d'un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore, avec un composé organique de formule (I) de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, b) on sèche ledit précurseur de catalyseur issu de l'étape a) à une température 10 inférieure à 200°C, sans le calciner ultérieurement Selon l'étape a) on met en contact un catalyseur régénéré avec un composé organique de formule (I), de manière à obtenir un précurseur de catalyseur. Le catalyseur régénéré est un catalyseur qui a été utilisé en tant que catalyseur dans une unité catalytique et notamment en hydrotraitement et/ou hydrocraquage et qui a 15 été soumis à au moins une étape de calcination, afin de brûler le coke (régénération). La régénération permet la combustion du carbone déposé sur le catalyseur lors de son utilisation industrielle. Elle peut être réalisée par tous les moyens connus de l'homme du métier. La régénération est en général réalisée à des températures comprises entre 350 et 550°C, et le pbs souvent entre 400 et 520°C, 20 ou entre 420 et 520°C, ou encore entre 450 et 520°C des températures inférieures à 500°C étant souvent avantageuses. Le catalyseur régénéré contient un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, au moins un composant d'un élément du groupe VIB, au moins un composant d'un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore dans les 25 proportions respectives indiquées ci-dessus. Suite à la régénération (étape de calcination) la fonction hydrogénante comprenant les éléments du groupe VIB et du groupe VIII du catalyseur régénéré se trouve sous une forme oxyde. Il peut également contenir d'autres dopants que le phosphore, tel que décrit ci-dessus. 3035008 Selon ce mode de mise en oeuvre, la mise en contact selon l'étape a) comprend les étapes successives suivantes : al "')on imprègne un catalyseur régénéré contenant un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, au moins un composant d'un élément du 5 groupe VIB, au moins un composant d'un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore par une solution d'imprégnation comprenant au moins un composé organique de formule (I) de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, a2"')optionnellement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à 10 l'étape al -). De préférence, la mise en contact de l'étape a) est effectuée par imprégnation du catalyseur régénéré par une solution d'imprégnation comprenant au moins un composé organique de formule (I) de manière à obtenir un précurseur de catalyseur. Le composé organique de formule (I) peut avantageusement être déposé en une ou 15 plusieurs étapes soit par imprégnation en excès, soit par imprégnation à sec, soit par tout autre moyen connu de l'homme du métier. De préférence, le composé organique de formule (I) est introduit en imprégnation à sec, en présence ou absence d'un solvant tel que décrit ci-dessus. De préférence, le solvant dans la solution d'imprégnation utilisée est l'eau, ce qui 20 facilite la mise en oeuvre à l'échelle industrielle. Le composé organique de formule (I) est avantageusement introduit dans la solution d'imprégnation avec les rapports molaires par élément du groupe VIB ou du groupe VIII décrits ci-dessus. Lorsqu'on souhaite introduire en outre un additif supplémentaire (en plus du 25 composé organique de formule (I)) ou un groupe d'additifs supplémentaires choisi parmi un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre, celui-ci peut être introduit dans la solution d'imprégnation de l'étape al "') ou encore par une étape d'imprégnation supplémentaire à n'importe quel moment du 3035008 36 procédé de préparation avant le séchage final de l'étape b) étant entendu qu'on n'effectue pas d'étape de calcination après son introduction. Ce composé est introduit dans les proportions décrites ci-dessus. Selon l'étape a2"), on laisse optionnellement maturer le précurseur de catalyseur 5 obtenu à l'étape al "'), et ceci dans les conditions de maturation décrites ci-dessus. Conformément à l'étape b) du procédé de préparation selon l'invention, le précurseur de catalyseur qui a été optionnellement maturé lors de l'étape a2") est soumis à une étape de séchage à une température inférieure à 200°C sans étape de calcination ultérieure, telle que décrite ci-dessus. 10 Sulfuration Avant son utilisation pour la réaction d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage, il est avantageux de transformer le catalyseur séché obtenu selon l'un des quelconques modes d'introduction décrit dans la présente invention en un catalyseur sulfuré afin de former son espèce active. Cette étape d'activation ou de sulfuration s'effectue par 15 les méthodes bien connues de l'homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d'hydrogène et d'hydrogène sulfuré. A l'issue de l'étape b) selon les différents modes de préparation du procédé selon l'invention, ledit catalyseur obtenu est donc avantageusement soumis à une étape de sulfuration, sans étape de calcination intermédiaire. 20 Ledit catalyseur séché est avantageusement sulfuré de manière ex situ ou in situ. Les agents sulfurants sont le gaz H25 ou tout autre composé contenant du soufre utilisé pour l'activation des charges hydrocarbures en vue de sulfurer le catalyseur. Lesdits composés contenant du soufre sont avantageusement choisis parmi les disulfures d'alkyle tel que par exemple le disulfure de diméthyle (DMDS), les sulfures 25 d'alkyle, tel que par exemple le sulfure de diméthyle, les thiols tel que par exemple le n-butylmercaptan (ou 1-butanethiol), les composés polysulfures de type tertiononylpolysulfure, ou tout autre composé connu de l'homme du métier permettant d'obtenir une bonne sulfuration du catalyseur. De manière préférée le 3035008 37 catalyseur est sulfuré in situ en présence d'un agent sulfurant et d'une charge hydrocarbonée. De manière très préférée le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'une charge hydrocarbonée additivée de disulfure de diméthyle. Procédé d'hydrotraitement et/ou hydrocraquage 5 Enfin, un autre objet de l'invention est l'utilisation du catalyseur selon l'invention ou préparé selon le procédé de préparation selon l'invention dans des procédés d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage de coupes hydrocarbonées. Le catalyseur selon l'invention et ayant de préférence préalablement subi une étape de sulfuration est avantageusement utilisé pour les réactions d'hydrotraitement et/ou 10 d'hydrocraquage de charges hydrocarbonées telles que les coupes pétrolières, les coupes issues du charbon ou les hydrocarbures produits à partir du gaz naturel, éventuellement en mélanges ou encore à partir d'une coupe hydrocarbonée issue de la biomasse et plus particulièrement pour les réactions d'hydrogénation, d'hydrodéazotation, d'hydrodésaromatisation, d'hydrodésulfuration, 15 d'hydrodéoxygénation, d'hydrodémétallation ou d'hydroconversion de charges hydrocarbonées. Dans ces utilisations, le catalyseur selon l'invention et ayant de préférence préalablement subi une étape de sulfuration présente une activité améliorée par rapport aux catalyseurs de l'art antérieur. Ce catalyseur peut aussi avantageusement 20 être utilisé lors du prétraitement des charges de craquage catalytique ou d'hydrocraquage, ou l'hydrodésulfuration des résidus ou l'hydrodésulfuration poussée des gazoles (ULSD Ultra Low Sulfur Diesel selon la terminologie anglo-saxonne). Les charges employées dans le procédé d'hydrotraitement sont par exemple des essences, des gazoles, des gazoles sous vide, des résidus atmosphériques, des 25 résidus sous vide, des distillats atmosphériques, des distillats sous vide, des fuels lourds, des huiles, des cires et des paraffines, des huiles usagées, des résidus ou des bruts désasphaltés, des charges provenant des procédés de conversions thermiques ou catalytiques, des charges lignocellulosiques ou plus généralement des charges issues de la biomasse, prises seules ou en mélange. Les charges qui 3035008 38 sont traitées, et en particulier celles citées ci-dessus, contiennent généralement des hétéroatomes tels que le soufre, l'oxygène et l'azote et, pour les charges lourdes, elles contiennent le plus souvent également des métaux. Les conditions opératoires utilisées dans les procédés mettant en oeuvre les 5 réactions d'hydrotraitement de charges hydrocarbonées décrites ci-dessus sont généralement les suivantes : le température est avantageusement comprise entre 180 et 450°C, et de préférence entre 250 et 440 °C, la pression est avantageusement comprise entre 0,5 et 30 MPa, et de préférence entre 1 et 18 MPa, la vitesse volumique horaire est avantageusement comprise entre 0,1 et 20 h-1 et de 10 préférence entre 0,2 et 5 h-1, et le rapport hydrogène/charge exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide est avantageusement compris entre 50 1/1 à 5000 1/1 et de préférence 80 à 20001/1. Selon un premier mode d'utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement selon l'invention 15 est un procédé d'hydrotraitement, et notamment d'hydrodésulfuration (HDS) d'une coupe gazole réalisé en présence d'au moins un catalyseur selon l'invention. Ledit procédé d'hydrotraitement selon l'invention vise à éliminer les composés soufrés présents dans ladite coupe gazole de façon à atteindre les normes environnementales en vigueur, à savoir une teneur en soufre autorisée jusqu'à 10 20 ppm. Il permet aussi de réduire les teneurs en aromatiques et en azote de la coupe gazole à hydrotraiter. Ladite coupe gazole à hydrotraiter selon le procédé de l'invention contient de 0,02 à 5,0 % poids de soufre. Elle est avantageusement issue de la distillation directe (ou gazole straight run selon la terminologie anglo-saxonne), d'une unité de cokéfaction 25 (coking selon la terminologie anglo-saxonne), d'une unité de viscoréduction (visbreaking selon la terminologie anglo-saxonne), d'une unité de vapocraquage (steam cracking selon la terminologie anglo-saxonne), d'une unité d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage de charges plus lourdes et/ou d'une unité de craquage catalytique (Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Ladite 30 coupe gazole présente préférentiellement au moins 90% des composés dont la 3035008 39 température d'ébullition est comprise entre 250°C et 400°C à pression atmosphérique. Le procédé d'hydrotraitement de ladite coupe gazole selon l'invention est mis en oeuvre dans les conditions opératoires suivantes : une température comprise 5 entre 200 et 400°C, préférentiellement entre 300 et 380°C, une pression totale comprise entre 2 MPa et 10 MPa et plus préférentiellement entre 3 MPa et 8 MPa avec un ratio volume d'hydrogène par volume de charge hydrocarbonée, exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide, compris entre 100 et 600 litres par litre et 10 plus préférentiellement entre 200 et 400 litres par litre et une vitesse volumique horaire comprise entre 1 et 10 h-1, préférentiellement entre 2 et 8 1-1-1. La VVH correspond à l'inverse du temps de contact exprimée en heure et est définie par le rapport du débit volumique de charge hydrocarbonée liquide par le volume de catalyseur chargé dans l'unité réactionnelle mettant en oeuvre le procédé 15 d'hydrotraitement selon l'invention. L'unité réactionnelle mettant en oeuvre le procédé d'hydrotraitement de ladite coupe gazole selon l'invention est préférentiellement opérée en lit fixe, en lit mobile ou en lit bouillonnant, de préférence en lit fixe. Selon un second mode d'utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage selon l'invention est un procédé d'hydrotraitement (notamment 20 hydrodésulfuration, hydrodéazoation, hydrogénation des aromatiques) et/ou d'hydrocraquage d'une coupe de distillat sous vide réalisé en présence d'au moins un catalyseur selon l'invention. Ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage, autrement appelé procédé de prétraitement d'hydrocraquage ou d'hydrocraquage selon l'invention vise selon les cas à éliminer les composés soufrés, 25 azotés ou aromatiques présents dans ladite coupe distillat de façon à effectuer un prétraitement avant conversion dans des procédés de craquage catalytique ou d'hydroconversion, ou à hydrocraquer la coupe distillat qui aurait éventuellement été prétraitée auparavant si besoin. Des charges très variées peuvent être traitées par les procédés d'hydrotraitement 30 et/ou d'hydrocraquage de distillats sous vide décrits ci-dessus. Généralement elles 3035008 contiennent au moins 20% volume et souvent au moins 80% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C à pression atmosphérique. La charge peut être par exemple des distillats sous vide ainsi que des charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques des bases d'huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant 5 des bases d'huile lubrifiante, et/ou d'huiles désasphaltées, ou encore la charge peut être une huile désasphaltée ou des paraffines issues du procédé Fischer-Tropsch ou encore tout mélange des charges précédemment citées. En général, les charges ont un point d'ébullition T5 supérieur à 340°C à pressbn atmosphérique, et mieux encore supérieur à 370°C à pression atmosphérique, c'est à dire que 95% des composés 10 présents dans la charge ont un point d'ébullition supérieur à 340°C, et mieux encore supérieur à 370°C. La teneur en azote des charges Laitées dans les procédés selon l'invention est usuellement supérieure à 200 ppm poids, de préférence comprise entre 500 et 10 000 ppm poids. La teneur en soufre des charges traitées dans les procédés selon l'invention est usuellement comprise entre 0,01 et 5,0 % poids. La 15 charge peut éventuellement contenir des métaux (par exemple le nickel et vanadium). La teneur en asphaltènes est généralement inférieure à 3 000 ppm poids. Le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage est généralement mis en contact, en présence d'hydrogène, avec les charges décrites précédemment, à une température supérieure à 200°C, souvent comprise ertre 250°C et 480°C, 20 avantageusement comprise entre 320°C et 450°C, de 'Déférence entre 330°C et 435°C, sous une pression supérieure à 1 MPa, soudent comprise entre 2 et 25 MPa, de manière préférée entre 3 et 20 MPa, la vitesse volumique étant comprise entre 0,1 et 20,0 h-1 et de préférence 0,1-6,0 h-1, de préférence, 0,2-3,0 h-1, et la quantité d'hydrogène introduite est telle que le rapport volumique litre 25 d'hydrogène/litre d'hydrocarbure, exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide, soit compris entre 80 et 5 000 1/1 et le plus souvent entre 100 et 2 000 1/1. Ces conditions opératoires utilisées dans les procédés selon l'invention permettent généralement d'atteindre des conversions par passe, en produits ayant des points d'ébullition 30 inférieurs à 340°C à pression atmosphérique, et mieux inférieurs à 370°C à pression 3035008 41 atmosphérique, supérieures à 15% et de manière encore plus préférée comprises entre 20 et 95%. Les procédés d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage de distillats sous vide mettant en oeuvre les catalyseurs selon l'invention couvrent les domaines de pression et de 5 conversion allant de l'hydrocraquage doux à l'hydrocraquage haute pression. On entend par hydrocraquage doux, un hydrocraquage conduisant à des conversions modérées, généralement inférieures à 40%, et fonctionnant à basse pression, généralement entre 2 MPa et 6 MPa. Le catalyseur selon l'invention peut être utilisé seul, en un seul ou plusieurs lits 10 catalytiques en lit fixe, dans un ou plusieurs réacteurs, dans un schéma d'hydrocraquage dit en une étape, avec ou sans recyclage liquide de la fraction non convertie, ou encore dans un schéma d'hydrocraquage dit en deux étapes, éventuellement en association avec un catalyseur d'hydroraffinage situé en amont du catalyseur de la présente invention. 15 Selon un troisième mode d'utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage selon l'invention est avantageusement mis en oeuvre comme prétraitement dans un procédé de craquage catalytique à lit fluidisé (ou procédé FCC pour Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Les conditions opératoires du prétraitement en termes de gamme de température, pression, taux de 20 recyclage d'hydrogène, vitesse volumique horaire sont généralement identiques à celles décrites ci-dessus pour les procédés d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage de distillats sous vide. Le procédé FCC peut être exécutée de manière classique connue des hommes du métier dans les conditions adéquates de craquage en vue de produire des produits hydrocarbonés de plus faible poids moléculaire. On trouvera 25 par exemple une description sommaire du craquage catalytique dans ULLMANS ENCYCLOPEDIA OF INDUSTRIAL CHEMISTRY VOLUME A 18, 1991, pages 61 à 64. Selon un quatrième mode d'utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage selon l'invention est un procédé d'hydrotraitement (notamment 3035008 42 hydrodésulfuration) d'une coupe d'essence en présence d'au moins un catalyseur selon l'invention. Contrairement à d'autres procédés d'hydrotraitement, l'hydrotraitement (notamment l'hydrodésulfuration) des essences doit permettre de répondre à une double 5 contrainte antagoniste : assurer une hydrodésulfuration profonde des essences et limiter l'hydrogénation des composés insaturés présents afin de limiter la perte d'indice d'octane. La charge est généralement une coupe d'hydrocarbures ayant un intervalle de distillation compris entre 30 et 260°C. De préférence, cette coupe d'hydrocarbures 10 est une coupe du type essence. De manière très préférée, la coupe essence est une coupe essence oléfinique issue par exemple d'une unité de craquage catalytique (Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Le procédé d'hydrotraitement consiste à mettre en contact la coupe d'hydrocarbures avec le catalyseur selon l'invention et de l'hydrogène dans les conditions suivantes: à 15 une température comprise entre 200 et 400°C, de préférence comprise entre 230 et 330°C, à une pression totale comprise entre 1 et 3 MPa, de préférence comprise entre 1,5 et 2,5 MPa, à une Vitesse Volumique Horaire (VVH), définie comme étant le débit volumique de charge rapporté au volume de catalyseur, comprise entre 1 et 10 h-1, de préférence comprise entre 2 et 6 h-1 et à un rapport volumique 20 hydrogène/charge essence compris entre 100 et 600 NI/1, de préférence compris entre 200 et 400 N1/1. Le procédé d'hydrotraitement des essences peut être réalisé dans un ou plusieurs réacteurs en série du type lit fixe ou du type lit bouillonnant. Si le procédé est mis en oeuvre au moyen d'au moins deux réacteurs en série, il est possible de prévoir un 25 dispositif d'élimination de l'H2S de l'effluent issu du premier réacteur d'hydrodésulfuration avant de traiter ledit effluent dans le deuxième réacteur d'hydrodésulfuration. 3035008 43 Les exemples qui suivent démontrent le gain d'activité important sur les catalyseurs préparés selon le procédé selon l'invention par rapport aux catalyseurs de l'art antérieur et précisent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemples 5 Exemple 1 : Préparation des catalyseurs CoMoP sur alumine sans composé organique Cl et C2 (non-conformes à l'invention). Sur un support d'alumine présentant une surface BET de 230 m2/g, un volume poreux obtenu par porosimétrie au mercure de 0,78 ml/g et un diamètre moyen des pores de 11,5 nm défini comme le diamètre médian en volume par porosimétrie au 10 mercure et qui se présente sous la forme « extrudé », on ajoute du cobalt, du molybdène et du phosphore. La solution d'imprégnation est préparée par dissolution à 90°C de l'oxyde de molybdène (21,1 g) et d'hydroxyde de cobalt (5,04 g) dans 11,8 g d'une solution aqueuse d'acide phosphorique à 85% et de l'eau. Après imprégnation à sec, les extrudés sont laissés à maturer en atmosphère saturée en 15 eau pendant 24 h à température ambiante, puis ils sont séchés à 90°C pendant 16 heures. Le précurseur catalytique séché ainsi obtenu est noté C1. La calcination du précurseur catalytique Cl à 450°C pendant 2 heures conduit au catalyseur calciné C2. La composition finale des catalyseurs Cl et C2 exprimée sous forme d'oxydes et rapportée à la masse de catalyseur sec est alors la suivante : Mo03 = 19,5 ± 0,2 % 20 poids, CoO = 3,8 ± 0,1 % poids et P2O5 = 6,7 ± 0,1 % poids. Exemple 2 : Préparation des catalyseurs CoMoP sur alumine C3 (non conforme à l'invention), C4 (conforme à l'invention) par co-imprégnation. Sur le support d'alumine décrit précédemment dans l'exemple 1 et qui se présente sous la forme « extrudé », on ajoute du cobalt, du molybdène et du phosphore. La 25 solution d'imprégnation est préparée par dissolution à 90°C de l'oxyde de molybdène (28,28 g) et d'hydroxyde de cobalt (6,57 g) dans 15,85 g d'une solution aqueuse d'acide phosphorique à 85% et de l'eau. Après homogénéisation du mélange précédent, 38 g d'acide citrique ont été ajoutés avant ajustement du volume de 3035008 44 solution au volume poreux du support par addition d'eau. Le rapport molaire (acide citrique)/Mo est égal à 1 mol/mol et celui (acide citrique)/Co est égal à 2,7 mol/mol. Après imprégnation à sec, les extrudés sont laissés à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 24 h à température ambiante, puis ils sont séchés à 120°C 5 pendant 16 heures. Le précurseur catalytique séché ainsi obtenu est noté C3. La composition finale du catalyseur C3, exprimée sous forme d'oxydes et rapportée à la masse de catalyseur sec est alors la suivante : Mo03 = 19,6 ± 0,2 % poids, CoO = 3,7 ± 0,1 % poids et P2O5 = 6,7 ± 0,1 % poids. Le catalyseurs C4 selon l'invention est préparé comme suit. Sur le support d'alumine 10 décrit dans l'exemple 1 et qui se présente sous la forme « extrudé », on ajoute du cobalt, du molybdène et du phosphore. Une solution d'imprégnation a été préparée par dissolution à 90°C de l'oxyde de molybdène (39 g) et d'hydroxyde de cobalt (9,3 g) dans 21,9 g d'une solution aqueuse d'acide phosphorique à 85% et de l'eau. Après homogénéisation du mélange précédent, du 3-oxobutanoate de 2- 15 méthoxyéthyle a été ajouté dans la solution à 0,5 moles par mole de molybdène soit 1,4 moles par mole de cobalt pour conduire au catalyseur C4. Le volume de la solution a été ajusté au volume poreux du support par addition d'eau avant chaque imprégnation. Après imprégnation à sec, les extrudés des deux catalyseurs ont été laissés à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 24 heures à température 20 ambiante, puis séchés à 120°C pendant 16 heures. La composition finale du catalyseur C4 exprimée sous forme d'oxydes et rapportée à la masse de catalyseur sec est alors la suivante : Mo03 = 19,5 ± 0,2 % poids, CoO = 3,5 ± 0,1 % poids et P2O5 ' ± = 6 8 + 0' 1 % poids. Exemple 3: Préparation du catalyseur CoMoP sur alumine C5 (conforme à 25 l'invention) par pré-imprégnation. Sur le support d'alumine décrit précédemment dans l'exemple 1 et qui se présente sous la forme « extrudé », on ajoute 15,2 g de 3-oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle dilué dans l'eau de manière à obtenir une solution de volume total égal au volume poreux du support. La solution ainsi formée est ensuite imprégnée à sec sur le 3035008 support avant d'observer un temps de maturation de 3 heures en atmosphère saturée en eau et à température ambiante, suivi d'un séchage à 120°C durant 2 heures. Le support modifié est ensuite imprégné par une nouvelle solution d'imprégnation préparée par dissolution à chaud de l'oxyde de molybdène (27,3 g) et 5 d'hydroxyde de cobalt (6,5 g) dans 15,3 g d'une solution aqueuse d'acide phosphorique à 85% et de l'eau en prenant soin d'ajuster par addition d'eau le volume de cette dernière solution au volume poreux du support modifié précédent. Après imprégnation à sec, les extrudés ont été laissés à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 24 h à température ambiante, puis séchés à 120°C 10 pendant 16 heures pour conduire au catalyseur C5. La composition finale du catalyseur C5 exprimée sous forme d'oxydes et rapportée à la masse de catalyseur sec est alors la suivante : Mo03 = 19,7 ± 0,2 % poids, CoO = 3,5 ± 0,1 % poids et P2O5 = 6,8 ± 0,1 % poids. Les quantités engagées sont telles que la quantité de 3- oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle est de 0,5 moles par mole de molybdène soit 1,4 15 moles par mole de cobalt. Exemple 4 : Evaluation en HDS de gazole des catalyseurs C1, C2 et C3 (non conformes à l'invention) et C4 et C5 (conformes à l'invention) Les catalyseurs C1, C2 et C3 (non conformes à l'invention) et C4 et C5_(conformes à l'invention) ont été testés en HDS de gazole. 20 Caractéristiques de la charge gazole utilisée : densité à 15 °C : 0,8522 g/cm3, soufre : 1,44 % en poids. - Distillation Simulée : - PI : 155 °C - 10 % 247 °C 25 - 50 % 315 °C - 90 % 392 °C - PF : 444 °C 3035008 46 Le test est mené dans un réacteur pilote isotherme à lit fixe traversé, les fluides circulant de bas en haut. Après sulfuration in situ à 350 °C dans l'unité sous pression au moyen du gazole du test auquel est additionné 2 % en poids de diméthyldisulfure, le test d'hydrodésulfuration a été conduit dans les conditions opératoires suivantes : 5 une pression totale de 7 MPa, un volume de catalyseur de 30 cm3, une température de 330 à 360 °C, un débit d'hydrogène de 24 1/h etun débit de charge de 60 cm3/h. Les performances catalytiques des catalyseurs testés sont données dans le Tableau 1. Elles sont exprimées en degrés Celsius à partir d'un catalyseur comparatif choisi comme référence (C2) : elles correspondent à l'écart de 10 température à appliquer pour atteindre 50 ppm de soufre dans l'effluent. Une valeur négative signifie que la cible de teneur en soufre est atteinte pour une température plus basse et qu'il y a donc un gain d'activité. Une valeur positive signifie que la cible de teneur en soufre est atteinte pour une température plus élevée et qu'il y a donc une perte d'activité. Les résultats obtenus sont reportés dans le Tableau 1. 15 Le Tableau 1 montre clairement le gain sur l'effet catalytique apporté par le 3- oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle. En effet, les catalyseurs C4 et C5 (selon l'invention) présentent des activités supérieures à celles obtenues pour tous les autres catalyseurs évalués. Le 3-oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle apporte donc un gain d'activité catalytique quel que soit son mode d'introduction. 20 L'avantage du catalyseur selon l'invention est significatif alors qu'il présente une plus faible proportion de composé organique que le catalyseur C3, avec ainsi une efficacité intrinsèque du I3-oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle supérieure à celle des autres composés pour lesquels il est nécessaire d'introduire une plus grande proportion de composé pour observer un effet catalytique important. 3035008 47 Tableau 1 : Activité relative à iso-volume en hydrodésulfuration de gazole des catalyseurs C1, C2 et C3 (non conformes à l'invention) et C4 et C5 (conformes à l'invention) par rapport au catalyseur C2 (non-conforme) Catalyseur Composé Mode d'introduction du composé organique Traitement thermique Activité HDS (comparatif ou organique utilisé et (post-/co-/préimprégnation selon rapport molaire / Mo l'invention) Cl (comp) néant Sans objet Séché 120°C Base + 1,0°C C2 (comp) néant Sans objet Calciné Base C3 (comp) Acide citrique - 1,0 CO Séché 120°C Base - 2,9 °C C4 (inv) 3-oxobutanoate de 2- méthoxyéthyle - 0,5 CO Séché 120°C Base - 5,6°C C5 (inv) 3-oxobutanoate de 2- méthoxyéthyle - 0,5 PRE Séché 120 °C Base - 5,9°C REVENDICATIONS1. Catalyseur comprenant un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, au moins un élément du groupe VIII, au moins un élément du groupe VIB, et un composé organique de formule (I) 0 0 R4 O `R6 n6 R5 (I) dans laquelle R1, R2, R3, R4 et R5 est choisi parmi un atome d'hydrogène, un radical hydroxyle ou un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes de carbone pouvant comporter en outre au moins un atome d'oxygène et R6 est choisi parmi un atome d'hydrogène, un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes de carbone pouvant comporter en outre au moins un atome d'oxygène, un radical méthacryloyle, un radical acryloyle ou un radical acétyle. 2. Catalyseur selon la revendication 1, dans lequel le composé organique de formule (I) est choisi parmi un dérivé des 3-oxobutanoates de 2-alkoxyéthyle, dans lequel R1 est un groupement méthyle, R2, R3, R4 et R5 est un atome d'hydrogène et R6 est choisi parmi un atome d'hydrogène, un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes de carbone pouvant comporter en outre au moins un atome d'oxygène, un radical méthacryloyle, un radical acryloyle ou un radical acétyle. 3. Catalyseur selon la revendication 2, dans lequel le composé organique de formule (I) est choisi parmi le 2-méthyl-3-oxopropanoate de 2-méthoxyéthyle, le 2-méthyl-3-oxopropanoate de 2-éthoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2- hydroxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-hydroxypropyle, le 3-oxobutanoate de 2- méthoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-éthoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2- propoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-acétyloxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2- acryloyloxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-méthacryloyloxyéthyle, le 3035008 49 propanedioate de 1-(2-hydroxyéthyl)-3-méthyle, le propanedioate de 1-éthy1-3- (2-hydroxyéthyle), le propanedioate de 1,3-bis(2-hydroxyéthyle), le propanedioate de 1-(2-méthoxyéthyl)-3-méthyle, le propanedioate de 1-éthy1-3- (2-méthoxyéthyle), le propanedioate de 1-(2-éthoxyéthyl)-3-méthyle et le mono 5 (2-hydroxyéthyl) ester de l'acide propanedioïque. 4. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel la teneur en élément du groupe VIB est comprise entre 5 et 40 % poids exprimé en oxyde de métal du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur et la teneur en élément du groupe VIII est comprise entre 1 et 10 % poids exprimé en oxyde de 10 métal du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur. 5. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel le rapport molaire élément du groupe VIII sur élément du groupe VIB dans le catalyseur est compris entre 0,1 et 0,8. 6. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 5, lequel contient en outre du 15 phosphore, la teneur en phosphore étant comprise entre 0,1 et 20 % poids exprimé en P2O5 par rapport au poids total du catalyseur et le rapport phosphore sur l'élément du groupe VIB dans le catalyseur est supérieur ou égal à 0,05. 7. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel la teneur en composé organique de formule (I) est comprise entre 1 et 45 % poids par rapport 20 au poids total du catalyseur. 8. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 7, lequel contient en outre un composé organique autre que le composé organique de formule (I) contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre 9. Catalyseur selon la revendication 8, dans lequel le composé organique est choisi 25 parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioéther, sulfone, sulfoxyde, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide. 3035008 50 10. Catalyseur selon la revendication 9, dans lequel composé organique autre que le composé organique de formule (I) est choisi parmi le triéthylèneglycol, le diéthylèneglycol, l'éthylèneglycol, l'acide éthylènediaminetétra-acétique (EDTA), l'acide maléique, l'acide malonique, l'acide citrique, le diméthylformamide, la N- 5 méthylpyrrolidone, le carbonate de propylène, la bicine, ou la tricine. 11. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il est au moins partiellement sulfuré. 12. Procédé de préparation d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 11 comprenant les étapes suivantes : 10 a) on met en contact au moins un composant d'un élément du groupe VIB, au moins un composant d'un élément du groupe VIII, un composé organique de formule (I) et éventuellement du phosphore avec un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, ou on met en contact un catalyseur régénéré contenant un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, au 15 moins un composant d'un élément du groupe VIB, au moins un composant d'un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore avec un composé organique de formule (I), de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, b) on sèche ledit précurseur de catalyseur issu de l'étape a) à une température 20 inférieure à 200°C, sans le calciner ultérieurement 13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel l'étape a) est l'étape suivante : a')on imprègne un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine par au moins une solution contenant au moins un élément du groupe VIB, au moins un élément du groupe VIII, le composé organique de formule (I) et 25 éventuellement du phosphore de manière à obtenir un précurseur de catalyseur. 14. Procédé selon la revendication 12, dans lequel l'étape a) comprend les étapes suivantes : 3035008 51 a1) on imprègne un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine par au moins une solution contenant au moins un élément du groupe VIB, au moins un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore pour obtenir un support imprégné, 5 a2) on sèche le support imprégné obtenu à l'étape a1) à une température inférieure à 200°C pour obtenir un support imprégné séché, et optionnellement on calcine le support imprégné séché pour obtenir un support imprégné calciné, a3) on imprègne le support imprégné séché et éventuellement calciné obtenu à 10 l'étape a2) par une solution d'imprégnation comprenant au moins le composé organique de formule (I) de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, a4) optionnellement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape a3). 15. Procédé selon la revendication 12, dans lequel l'étape a) comprend les étapes 15 suivantes : al ') on prépare un support comprenant au moins un composé organique de formule (I) et éventuellement au moins une partie du phosphore, a2') on imprègne le support obtenu à l'étape al ') par une solution d'imprégnation comprenant au moins un élément du groupe VIB, au moins un élément du 20 groupe VIII et éventuellement du phosphore de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, a3') optionnellement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape a2'). 16. Procédé selon la revendication 12, dans lequel l'étape a) comprend les étapes 25 suivantes : al ") on met en contact par co-imprégnation une solution contant au moins un élément du groupe VIB, au moins un élément du groupe VIII, au moins un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre, 3035008 52 et éventuellement du phosphore avec un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine de manière à obtenir un support imprégné, a2") on sèche le support imprégné issu de l'étape al") à une température inférieure à 200°C, sans le calciner ultérieurement pour obtenir un support 5 imprégné séché, a3") on met en contact le support imprégné séché issu de l'étape a2") avec une solution d'au moins un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre identique ou différent de celui utilisé dans l'étape al") de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, 10 a4") optionnellement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape a3"), et au moins un des composés organiques de l'étape al ") ou de l'étape a3") est un composé organique de formule (I). 17. Procédé selon la revendication 12, dans lequel l'étape a) comprend les étapes 15 suivantes : al "')on imprègne un catalyseur régénéré contenant un support à base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine, au moins un composant d'un élément du groupe VIB, au moins un composant d'un élément du groupe VIII et éventuellement du phosphore par une solution d'imprégnation comprenant 20 au moins un composé organique de formule (I) de manière à obtenir un précurseur de catalyseur, a2"')optionnellement, on laisse maturer le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape al "'). 18. Procédé selon l'une des revendications 12 à 17, dans lequel le rapport molaire 25 du composé organique de formule (I) par élément(s) du groupe VIII est compris entre 0,1 et 5,0 mol/mol. 19. Utilisation du catalyseur selon l'une des revendications 1 à 11 ou préparé selon l'une des revendications 12 à 18 dans un procédé d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage de coupes hydrocarbonées.