Brevet FR3033280A1 — publié le 20160909

La présente invention concerne un procédé d'inspection de fibres drapées au moyen d'une machine de placement de fibres, pour vérifier la qualité de drapage et/ou pour effectuer des opérations de calibration de ladite machine de placement de fibres, en particulier des opérations s de calibration des systèmes de coupe et des systèmes de réacheminement de la tête de placement d'une telle machine. Il est connu de réaliser des pièces en matériau composite par des procédés dits de placement de fibres, en superposant plusieurs plis de fibres dans des directions différentes. Chaque pli est réalisé par dépose 10 au contact sur une surface de drapage d'une bande ou de plusieurs bandes les unes à côté des autres, chaque bande étant formée d'une ou plusieurs fibres indépendantes disposées côte à côte. Les fibres classiquement utilisées sont des fibres plates continues, appelées également mèches, généralement unidirectionnelles, et 15 comprenant une multitude de filaments. Les fibres déposées peuvent être des fibres sèches ou des fibres pré-imprégnées de résine thermodurcissable ou thermoplastique. Les fibres présentent typiquement des largeurs de 1/8, 1/4 ou 1/2 pouces. Dans la présente, le terme «fibres » désigne également des 20 fibres de plus grande largeur, supérieure à 1/2 pouce, classiquement appelée bande dans la technologie du placement. Les pièces sont fabriquées de manière automatique par des machines de placement de fibres qui comprennent classiquement un système de déplacement d'une tête de placement, ladite tête comportant 25 un rouleau de compactage destiné à venir en contact contre le moule pour appliquer les fibres, et un système de guidage pour guider la ou les fibres d'application sur ledit rouleau. Dans le cas d'une bande formée de plusieurs fibres, le système de guidage permet d'amener les fibres sensiblement bord à bord sur le 30 rouleau sous la forme d'une bande. La tête comprend en outre des systèmes de coupe pour couper les fibres, et des systèmes de réacheminement pour réacheminer jusqu'au rouleau chaque fibre venant d'être coupée, afin de pouvoir à tout moment stopper et reprendre l'application d'une bande, ainsi que choisir la largeur de la 35 bande. Des systèmes de blocage peuvent en outre être prévus pour bloquer chaque fibre venant d'être coupée. Chaque système de coupe 3033280 2 comprend classiquement pour chaque fibre une lame manoeuvrée par un actionneur de type vérin pneumatique coopérant avec une contre-lame ou un contre outil. Chaque système de réacheminement comprend classiquement pour chaque fibre un contre-galet manoeuvré par un actionneur de type vérin pneumatique pour plaquer la fibre contre un rouleau ou galet d'entraînement entraîné positivement en rotation. Ces systèmes de coupe et systèmes de réacheminement nécessitent d'être calibrés pour prendre en compte notamment les temps de réactions des actionneurs, ainsi que la longueur de fibre entre la io lame de coupe et la zone ou ligne de contact entre le rouleau et la surface de drapage, cette longueur de fibre étant appelée longueur de coupe ou longueur de réacheminement. Les précisions de coupe et de réacheminement minimales recherchées en placement de fibres dans le secteur aéronautique sont généralement de l'ordre +2,5mm. Pour 15 effectuer cette calibration, une ou plusieurs bandes sont drapées sur la surface de drapage plane d'une plaque entre deux lignes de référence, et pour chaque fibre les écarts en début de fibre et en fin de fibre sont repérés visuellement et mesurés manuellement au pied à coulisse. Lorsque ces écarts sont en dehors de la tolérance, une compensation est 20 appliquée pour paramétrer les actionneurs concernés. Cette opération de calibration s'avère longue et fastidieuse. Pour diminuer le temps de mesure et éviter les erreurs de mesure, il a été proposé d'utiliser un profilomètre laser permettant de mesurer la position de début de fibre et la position de fin de fibre. De 25 manière connue soi, le profilomètre comprend un émetteur apte à émettre un faisceau laser linéaire sur la surface de drapage, et un récepteur ou caméra qui récupère simultanément une image du faisceau projeté, un système d'analyse permet ensuite d'analyser le faisceau projeté, qui représente le profil de la surface au niveau de la zone 30 analysée, et d'en déduire la position de l'extrémité de fibre. Le profilomètre est utilisé pour effectuer les mesures de position de début de fibres et les positions de fin de fibres, ces positions mesurées sont ensuite comparées à des positions théoriques et un message d'erreur est envoyé à l'opérateur lorsque les écarts sont en 35 dehors d'une plage de tolérance. 3033280 3 Ce procédé de mesures par profilomètre permet de diminuer le temps de mesure et d'éviter les erreurs de mesure. Ce procédé nécessite toutefois un système de déplacement très précis, de type cartésien, parfaitement calibré, pour que la position mesurée, qui est 5 déduite de la position programmée du profilomètre, puisse être comparée à une position théorique programmée. Après drapage d'un pli et/ou de l'ensemble des plis formant la pièce, le pli et/ou la pièce est inspectée pour vérifier la qualité de drapage, notamment le positionnement du pli en contrôlant le contour du pli, c'est-à-dire en contrôlant la position des bords de coupe des fibres, en début et en fin de trajectoire, et/ou la position des bords longitudinaux de fibres extérieures des plis. Cette inspection des plis peut être réalisée manuellement ou de manière automatique par des systèmes d'inspection automatique, tels que décrits précédemment, basés l'utilisation de système de déplacement précis. Le but de la présente invention est de proposer une solution d'inspection de fibres permettant de palier les inconvénients précités, qui soit applicable à tout type de machines de placement de fibres. A cet effet, la présente invention propose un procédé d'inspection de fibres drapées au moyen d'une machine de placement de fibres, ladite machine comprenant une tête de placement de fibres et un système de déplacement apte à effectuer des déplacements relatifs de la tête par rapport à une surface de drapage pour réaliser des opérations de drapage, caractérisé en ce qu'il comprend a) le drapage d'au moins une fibre au moyen de la machine de placement de fibres sur la surface de drapage et/ou sur une ou plusieurs fibres préalablement drapées sur ladite surface de drapage, la détection d'au moins une position de référence d'une marque de référence, et la détection de la position réelle d'un bord de la fibre 30 drapée sur ladite surface de drapage, les deux détections étant réalisées au moyen d'un système de détection monté sur la machine de placement de fibres ; b) la comparaison de la position de référence et de la position réelle, 35 c) la génération d'une information d'alerte en fonction du résultat de la comparaison entre la position de référence et de la position réelle. 3033280 4 Selon l'invention, la position d'un bord de fibre est détectée avec un système de détection monté sur la machine, de préférence sur la tête de placement de fibres, et est comparée à la position d'une marque de référence correspondant à la position théorique souhaitée du bord de 5 fibre ou représentative de cette dernière, cette position de la marque de référence étant détectée avec le même système de détection. Cette comparaison de la position réelle détectée à une position de référence détectée, et non à une position théorique programmée, permet de limiter, voire supprimer les erreurs de mesure dues aux erreurs de io précision du système de déplacement. La marque de référence peut être - une marque présente sur la surface de drapage d'un outillage de drapage, par exemple une rainure gravée sur la surface de drapage ou une ligne de couleur différente présente sur la surface de drapage ; 15 - une marque projetée par un projecteur laser sur les fibres drapées et/ou la surface de drapage ; - un masque posé sur la surface de drapage. L'inspection des bords de fibre peut être réalisée pour vérifier la qualité de drapage, par exemple le contour d'une pièce ou d'un pli 20 d'une pièce, notamment d'un patch d'une pièce. L'inspection des bords de fibre peut également être réalisée pour calibrer la machine de placement de fibres, en particulier pour calibrer les systèmes de coupe et les systèmes de réacheminement de fibre, en inspectant les bords de coupe des fibres, appelées également bords 25 d'extrémité des fibres, et désignant les bords de début de fibre et les bords de fin de fibre. Le procédé selon l'invention propose une solution d'inspection de fibres, et notamment de calibration de machine de placement de fibres, qui est efficace, quel que soit le système de déplacement utilisé, notamment des systèmes de déplacement de type robot poly-articulé, dont la précision peut être moins bonne, que celle d'un système de déplacement cartésien classiquement utilisé dans les machines-outils, mais dont la répétabilité de l'erreur de précision est très bonne. Les fibres drapées peuvent être des fibres plates continues, de 35 type mèches, notamment des fibres de carbone, constituées d'une multitude de fils ou filaments de carbone. Les fibres peuvent être des 3033280 5 fibres dite sèches, munies d'un liant, ou des fibres pré-imprégnées d'un polymère ou résine thermodurcissable ou thermoplastique. Selon un mode de réalisation, l'étape b) comprend la comparaison de la position de référence et de la position réelle pour s déterminer si la position réelle du bord de fibre est dans une plage de tolérance, l'étape c) comprenant la génération d'une information d'alerte si la position réelle est en dehors de la plage de tolérance. L'information d'alerte peut se présenter sous diverse forme, par exemple sous la forme d'un rapport, et/ou d'un signal sonore et/ou io d'un signal lumineux, et/ou d'une marque lumineuse projetée sur le bord de fibre dont la position n'est pas conforme, et/ou d'une information communiquée à un système de contrôle pour effectuer automatiquement des opérations de correction, notamment dans le cas d'une calibration de la tête. 15 Selon un mode de réalisation, la détection de la position de référence comprend la détection de la position d'une ligne de référence présente sur la surface de drapage, par exemple une ligne gravée sur la surface d'application d'un outillage. Selon un mode de réalisation, la détection de la position de 20 référence comprend la détection de la position d'une ligne de référence projetée sur la surface de drapage et/ou les fibres préalablement drapées, de préférence une ligne projetée par un projecteur laser. Selon un mode de réalisation, la position de référence et la position réelle sont détectées au moyen d'une caméra, avec une analyse 25 d'image pour comparer les deux positions et éventuellement mesurer la distance entre les deux positions. Selon un mode de réalisation, la position de référence et la position réelle sont détectées au moyen d'un profilomètre, avec une analyse d'image du faisceau laser linéaire projeté récupéré par la 30 caméra du profilomètre pour comparer les deux positions et éventuellement mesurer la distance entre les deux positions. Selon un mode de réalisation, l'étape a), comprend successivement, - la détection de la position de référence - le drapage de la fibre sur la surface de drapage, et - la détection de la position réelle d'un bord de la fibre drapée. 3033280 6 La détection de la position de référence avant drapage permet notamment d'utiliser des marques de référence présentes sur la surface de drapage qui peuvent être recouvertes après drapage. Selon un mode de réalisation, l'étape a), comprend 5 successivement, - le drapage de la fibre sur la surface de drapage, et - la détection simultanée de la position de référence et de la position réelle d'un bord de la fibre drapée. Selon un mode de réalisation, pour l'inspection du contour d'au io moins un pli, le procédé comprend - le drapage d'au moins un pli, la détection de la position d'au moins une ligne de référence, de préférence en boucle fermée, la détection des positions réelles de bords de début de fibres et de bords de fin de fibres et éventuellement de bords longitudinaux de fibres 15 extérieures du pli, - la comparaison des positions réelles des bords de fibre avec la position de la ligne de référence. Selon un mode de réalisation, pour la calibration de chaque système de coupe de la tête de placement de fibres, le procédé 20 comprend - le drapage d'une fibre, - la mesure de la position réelle du bord de fin de fibre, qui est le bord d'extrémité de la fibre en fin de trajectoire, - la comparaison de la position réelle du bord de fin de fibre avec 25 la position de référence, détectée simultanément avec la détection de la position de bord de fin ou détectée préalablement. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend, pour la calibration de chaque système de réacheminement de la tête de placement de fibres, 30 - le drapage d'une fibre, - la mesure de la position réelle du bord de début de fibre, qui est le bord d'extrémité de la fibre en début de trajectoire, - la comparaison de la position réelle du bord de début de fibre avec la position de référence, détectée simultanément avec la détection 35 de la position de bord de début ou détectée préalablement. 3033280 7 Selon un mode de réalisation, pour la calibration du système de coupe et du système de réacheminement, le procédé comprend le drapage d'une fibre entre deux lignes de référence, selon une trajectoire perpendiculaire aux deux lignes de référence. 5 Selon un mode de réalisation, pour la calibration de chaque système de réacheminement et/ou chaque système de coupe de la tête de placement de fibres, l'étape de comparaison comprend la mesure de l'écart entre la position de référence et la position réelle, ledit procédé comprenant en outre comprend une correction automatique de la Io commande du système de coupe et/ou du système de réacheminement en fonction de cet écart mesuré, et de préférence une réitération des étapes a) à c). Dans le cas d'une tête de placement aptes à appliquer plusieurs fibres, par exemple une bande de 8, 16 ou 32 fibres, le procédé de 15 calibration selon l'invention est utilisé pour calibrer chaque système de coupe et chaque système de réacheminement associés à chaque fibre. Lorsque la tête de placement comprend des systèmes de blocage de fibres, la calibration des systèmes de coupe et/ou des systèmes de réacheminement comprend généralement des corrections de la 20 commande desdits systèmes de blocage. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend - la détection des positions de référence de deux lignes de référence, les deux lignes de référence étant disposées symétriquement de part et d'autre de la position théorique visée de bords de fibre, 25 - la comparaison des positions de référence et de la position réelle d'un bord de fibre pour déterminer si le bord de fibre est disposé entre les deux lignes de référence, - la génération d'une information d'alerte si le bord de fibre n'est pas disposé entre les deux lignes de référence, les deux lignes de 30 référence correspondant ici aux bornes supérieure et inférieure et définissent une plage de tolérance. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre de deux modes de 35 réalisation particuliers actuellement préférés de l'invention, en référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels : 3033280 8 - la figure 1 est une vue schématique partielle de côté d'une tête de placement équipée d'un profilomètre pour la mise en oeuvre d'un procédé de calibration de tête de placement selon l'invention, ladite tête étant en cours de détection de positions de référence sur une plaque de 5 calibration ; - la figure 2 est une vue schématique de dessus de la plaque de calibration ; - les figures 3 et 4 sont des vues agrandies des détails Al et A2 de la figure 2 illustrant l'étape de détection des positions de référence ; 10 - la figure 5 est une vue schématique de l'image récupérée par la caméra du profilomètre à partir de laquelle sera définie une position de référence ; - la figure 6 est une vue de dessus de la plaque de calibration après drapage d'une bande test avec la tête de placement de fibres ; 15 - les figures 7 et 8 sont des vues agrandies des détails A3 et A4 de la figure 6 illustrant l'étape de détection des positions des bords de début de fibre et des bords de fin de fibre ; - les figures 9 et 10 sont des vues schématiques de deux images récupérées par la caméra du profilomètre à partir desquelles seront 20 définies les positions de deux bords de fin de fibre de la bande ; - la figure 11 est une vue de dessus de la plaque de calibration selon une variante de réalisation, avec drapage d'une deuxième bande de fibres réalisée après calibration de la tête ; - la figure 12 est une vue schématique de dessus d'un outillage de 25 drapage illustrant un procédé d'inspection de contours de plis selon l'invention ; et - la figure 13 est une vue agrandie schématique partielle de dessus de l'outillage de drapage de la figure 12 illustrant un procédé d'inspection de contours de plis selon une variante de réalisation de 30 l'invention Les figures 1 à 11 illustrent un procédé de calibration de la tête de placement selon l'invention utilisant un profilomètre et une plaque de calibration. Dans cet exemple de réalisation, la machine de placement de 35 fibres permet le drapage automatique au contact de bandes formées d'une ou plusieurs fibres. En référence à la figure 1, la tête 2 de 3033280 9 placement de fibres, connue en soi, comprend un rouleau de compactage 21 pour appliquer les fibres au contact sur une surface de drapage. Les fibres entrent dans la tête sous la forme de deux nappes de fibres, et la tête comprend un système de guidage 22 permettant de 5 guider les fibres vers le rouleau de compactage sous la forme d'une bande de fibres dans laquelle les fibres sont disposées côte à côte, par exemple sensiblement bord à bord. La tête comprend, de part et d'autre du système de guidage, des systèmes de coupe 23 pour couper individuellement chaque fibre passant dans le système de guidage, des 10 systèmes de blocage 24, disposés en amont des systèmes de coupe par rapport à la direction d'avancement des fibres, pour bloquer chaque fibre venant d'être coupée, et des systèmes de réacheminement ou d'entraînement 25, disposés amont des systèmes de coupe, pour entraîner individuellement chaque fibre, ceci afin de pouvoir à tout 15 moment stopper et reprendre l'application d'une fibre, ainsi que choisir la largeur de la bande. Le drapage d'une bande est réalisé par déplacement relatif de la tête par rapport à la surface de drapage sensiblement plane d'un outillage de drapage. La tête comprend par exemple une structure support (non représentée) sur laquelle est monté 20 le système de guidage et par laquelle la tête peut être assemblée à un système de déplacement, apte à déplacer la tête selon au moins deux directions perpendiculaires l'une à l'autre. Le système de déplacement comprend par exemple un robot comprenant un poignet ou bras polyarticulé à l'extrémité duquel est montée ladite tête. En variante, la tête 25 est fixe et le moule est apte à être déplacée par rapport à la tête pour effectuer les opérations de drapage. La tête est par exemple prévue pour recevoir huit fibres, et permettre l'application de bandes de 8 fibres de 6,35 mm (1/4 de pouce) de large, par exemple des fibres de carbone, constituées d'une multitude de fils ou filaments de carbone, la 30 tête comprenant pour chaque fibre un système de coupe, un système de blocage et un système de réacheminement. La tête est équipée d'un système de chauffage (non représenté) pour chauffer lors du drapage les fibres à draper et/ou la surface de drapage ou les fibres préalablement drapées, juste en amont du rouleau 35 par rapport à la direction d'avancement de la tête, afin d'au moins ramollir la résine ou le liant, et ainsi favoriser l'adhésion des bandes 3033280 10 entre elles et/ou à la surface de drapage. Le système de chauffe est par exemple de type infrarouge pour le drapage de fibres pré-imprégnées d'une résine thermodurcissable, ou de type laser pour des fibres sèches munies d'un liant ou binder thermoplastique ou pour des fibres pré- 5 imprégnées d'une résine thermoplastique. La tête est en outre équipée ici d'un profilomètre pour effectuer des opérations de calibration de la tête en inspectant les fibres d'une bande préalablement drapée sur la surface de drapage la plane d'une plaque 1 dite de calibration. Le profilomètre, représenté de manière io schématique sous la référence 26, comprend de manière connue en soi un émetteur laser apte à émettre un faisceau laser linéaire sur une zone d'analyse de la surface de drapage, et un récepteur ou caméra qui récupère des images du faisceau projeté sur la zone d'analyse. Un système d'analyse permet ensuite d'analyser ces images pour en 15 déduire les positions de bords de fibre. La plaque de calibration 1 présente une ligne ou rainure de référence 10 gravée, en boucle fermée rectangulaire, formée de quatre lignes de référence 11, 12, 13, 14 gravées, disposées parallèlement aux bords de la plaque en formant un rectangle. Le calibrage de la tête est 20 effectué en drapant une bande de fibres entre deux lignes de référence gravées opposées, par exemple une première ligne 11 et une deuxième ligne 12. La première ligne correspond aux positions théoriques souhaitées des bords de début de fibre, à savoir les positions programmées, et la deuxième ligne correspond aux positions 25 programmées des bords de fin de fibre. Dans une première étape, la tête est déplacée selon une première trajectoire 31 au-dessus de la première ligne de référence 11, afin de récupérer au moyen du profilomètre des images à différentes positions de la tête le long de cette trajectoire, et obtenir plusieurs positions de 30 référence de bords de début de fibre, chacune associée à une position de la tête le long de la trajectoire. La figure 5 illustre de manière schématique le faisceau projeté récupéré par la caméra du profilomètre, sur laquelle la ligne gravée ressort clairement. De la même façon, la tête est déplacée selon une deuxième trajectoire 32 au-dessus de la 35 deuxième ligne de référence 12 afin de récupérer des images à différentes positions de la tête le long de cette trajectoire, et obtenir 3033280 11 plusieurs positions de référence de bords de fin de fibres, chacune associée à une position de la tête. La bande test 40 est ensuite drapée sur la plaque de calibration, de la première ligne de référence 11 à la deuxième ligne de référence 5 12, par déplacement de la tête le long d'une trajectoire 33, tel qu'illustré à la figure 6. Chacune des fibres est acheminée en début de trajectoire vers le rouleau de compactage via son système de réacheminement associé, et est coupée en fin de trajectoire par son système de coupe associé. 10 La tête est ensuite à nouveau déplacée selon la première trajectoire 31 précitée pour récupérer des images à différentes positions de la tête le long de cette trajectoire, lesdites positions de la tête correspondant à celles utilisées pour récupérer les positions de référence de bords de début de fibre, ces images permettant de détecter 15 les positions réelles des bords de début de fibres. La tête est ensuite déplacée selon la deuxième trajectoire 32 pour récupérer des images à différentes positions de la tête le long de cette trajectoire, lesdites positions de la tête correspondant à celles utilisées pour récupérer les positions de référence des bords de fin de fibre, ces images permettant 20 de détecter les positions réelles des bords de fin de fibre. La position réelle de chaque bord de début de fibre est comparée à une position de référence obtenue pour la même position de la tête. Pour chaque fibre, l'écart entre la position réelle et la position de référence est mesuré, et une information de correction correspondante 25 est créée afin de corriger la commande du système de réacheminement associé à ladite fibre. De la même façon, la position réelle de chaque bord de fin de fibre est comparée à une position de référence obtenue à la même position de la tête. Pour chaque fibre, l'écart entre la position réelle et la position de référence est mesuré, et une information de 30 correction correspondante est créée afin de corriger la commande du système de coupe associé à ladite fibre. A titre d'exemple, la figure 9 illustre l'image du faisceau projeté récupéré par la caméra pour une première position de la tête, sur laquelle apparait le bord de début de la première fibre 41 de la bande 35 test. Cette image est comparée à l'image du faisceau projeté récupéré par la caméra pour la même position de la tête sur laquelle apparait la 3033280 12 position de référence. La comparaison des deux images permet de récupérer l'écart el entre la position réelle et la position de référence. Dans le cas présent, la fibre a été réacheminée trop tôt, l'écart mesuré est utilisé pour apporter une correction au système de réacheminement 5 afin de réacheminer plus tard la première fibre. La figure 10 illustre l'image du faisceau projeté récupéré par la caméra pour une deuxième position de la tête, sur laquelle apparait le bord de début de la deuxième fibre 42 de la bande test. Sur cette image apparait également la position de référence de la ligne de référence. io L'écart e2 de la position réelle par rapport à la position de référence peut se déduire de cette image, sans nécessiter de comparaison avec une image de la position de référence récupérée avant drapage. Dans le cas présent, la fibre a été réacheminée trop tard, l'écart mesuré est utilisé pour apporter une correction au système de réacheminement afin 15 de réacheminer plus tôt la deuxième fibre. Si les écarts mesurés sont compris dans une plage de tolérance préalablement définie, par exemple ±2,5mm, alors aucune correction n'est effectuée sur le système de coupe et/ou de réacheminement correspondant. 20 En référence à la figure 11, une deuxième bande test 41 est drapée après correction des systèmes de coupe et des systèmes de réacheminement en fonction des éventuels écarts relevés. Cette figure 11 illustre une plaque de calibration selon une variante de réalisation, comprenant de part et d'autre de la ligne de référence 10, des lignes 25 dites de tolérance 81, 82, également gravées, formant chacune un rectangle. Ces lignes de tolérance permettent à un opérateur de vérifier visuellement si les positions des bords de début de fibres et les bords de fin de fibres obtenue après correction sont dans la plage de tolérance. Dans la négative, l'opérateur peut relancer une opération de 30 calibration. Dans cet exemple de réalisation, dans un but de simplification, le procédé est décrit avec une seule position de référence et une seule position réelle détectées par fibre. En variante, pour chaque fibre, plusieurs mesures de référence et plusieurs positions réelles sont 35 mesurées et comparées. 3 0 3 3 2 8 0 13 Une description d'un procédé d'inspection de contour de plis d'une pièce selon l'invention va à présent être effectuée en référence à la figure 12. La pièce est obtenue en superposant plusieurs plis dans des orientations définies, chaque pli étant réalisé par drapage d'une ou 5 plusieurs bandes selon une orientation. Dans cet exemple, une inspection de contour de plis est effectuée après drapage de chaque pli. Un premier pli 5 est drapé, par exemple à 0°, sur la surface de drapage 101a d'un outillage 10, formée ici d'une plaque. Après drapage, un projecteur laser est utilisé pour projeter sur la surface de drapage un 10 motif ou ligne de référence 110, correspondant au contour souhaité du pli, c'est-à-dire aux positions de référence des bords de fibre. Le projecteur projette ici une ligne de référence 110 formée de quatre lignes de référence rectilignes disposées en rectangle, dont une première ligne 111 et une deuxième ligne 112 correspondant 15 respectivement aux positions de référence des bords de fin de fibre et aux positions de référence des bords de début de fibre des différentes bandes de fibres drapées côte à côte, et une troisième ligne 113 et une quatrième ligne 114 correspondant respectivement aux positions de référence du bord longitudinal extérieur de la fibre extérieure de la 20 première bande drapée 51 et du bord longitudinal extérieur de la fibre extérieure de la dernière bande 52 drapée. La tête, équipée d'une caméra, est déplacée au-dessus de la surface de drapage, selon des trajectoires correspondant aux lignes de référence 111-114 projetées, pour récupérer des images des lignes 25 projetées et des bords de fibres. Une analyse d'image permet de comparer la position des bords de fibre par rapport à la position des lignes de référence. Une information d'alerte est émise lorsque l'écart entre la position réelle d'un bord de fibre et une position de référence est au-dessus d'une valeur maximale. La ou les bandes contenant des 30 positions de bords de fibres non conformes pourront éventuellement alors être retirées pour être drapées à nouveau. La machine est alors utilisée pour draper un deuxième pli 6, constitué ici d'un patch de fibres à 45°. Après drapage de ce pli à 45°, une ligne de référence 120 formée de quatre lignes rectilignes et 35 correspondant à la position du contour souhaité, est projetée, et la tête est déplacée au-dessus de l'outillage pour récupérer des images 3033280 14 contenant les bords de fibres et les lignes projetées, pour en déduire comme décrit précédemment les éventuels écarts. Les plis suivants de la pièce seront drapés et inspectés de la même façon. 5 Selon une variante de réalisation illustrée à la figure 13, le projecteur est utilisé pour projeter deux lignes de référence, chacune en boucle fermée rectangulaire, correspondant aux limites supérieure et inférieure pour les positions de bords de fibres. Une première ligne de référence 130 projetée est disposée à une distance de tolérance +A 10 d'une ligne de référence virtuelle, représentée de manière schématique sous la référence 7, correspond aux positions de référence théoriques programmées. Une deuxième ligne de référence 140 projetée est disposée à une distance de tolérance -A de la ligne virtuelle 7. L'analyse des images permet de définir si les bords de fibres sont 15 positionnés entre les deux lignes de référence projetées ou non. Dans le cas de fibres drapées selon une direction avec un angle a non nul, par exemple de +45° comme pour le pli 6, le critère appliqué est que, pour chaque fibre, tout bord de fin de fibre détecté soit disposé entre les deux lignes de référence 130, 140. 20 Selon une autre variante, le critère appliqué est qu'au moins le coin le plus extérieur de chaque fibre, à savoir le coin supérieur 161a de chaque fibre 61 sur la figure 13, soit disposé entre les deux lignes de référence 130, 140. Dans ce cas, une mesure de la distance entre la ligne virtuelle 7 et chaque bord détecté d'une fibre est nécessaire, cette 25 distance devant être comprise entre [-F A ; -(A + d)], avec d = L x sin a, L étant la largeur des fibres, soit par exemple 1/4 de pouce. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec différents modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques 30 des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Procédé d'inspection de fibres drapées au moyen d'une machine de placement de fibres, ladite machine comprenant une tête (2) de placement de fibres et un système de déplacement apte à effectuer des déplacements relatifs de la tête par rapport à une surface de drapage (la, 101a), caractérisé en ce qu'il comprend a) le drapage d'au moins une fibre (41, 42) au moyen de la machine de placement de fibres sur la surface de drapage et/ou sur une io ou plusieurs fibres préalablement drapées sur ladite surface de drapage, la détection d'au moins une position de référence d'une marque de référence (10, 110, 120, 130, 140), et la détection de la position réelle d'un bord de la fibre drapée sur ladite surface de drapage, les deux détections étant réalisées au moyen d'un système de détection (26) 15 monté sur la machine de placement de fibres ; b) la comparaison de la position de référence et de la position réelle, c) génération d'une information d'alerte en fonction du résultat de la comparaison. 20 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape b) comprend la comparaison de la position de référence et de la position réelle pour déterminer si la position réelle du bord de fibre est dans une plage de tolérance, l'étape c) comprenant la génération d'une information d'alerte si la position réelle est en dehors de la plage de 25 tolérance. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la détection de la position de référence comprend la détection de la position d'une ligne de référence (10) présente sur la surface de drapage (la). 30 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la détection de la position de référence comprend la détection de la position d'une ligne de référence (110, 120, 130, 140) projetée sur la surface de drapage et/ou les fibres préalablement drapées. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce 35 que la position de référence et la position réelle sont détectées au 3033280 N/Réf : B1501FR 16 FR 15 00444 moyen d'une caméra, avec une analyse d'image pour comparer les deux positions. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la position de référence et la position réelle sont détectées au 5 moyen d'un profilomètre (26), avec une analyse d'image du faisceau laser linéaire projeté récupéré par la caméra du profilomètre pour comparer les deux positions. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'étape a), comprend successivement, - la détection de la position de référence - le drapage de la fibre sur la surface de drapage, et - la détection de la position réelle d'un bord de la fibre drapée. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'étape a), comprend successivement, - le drapage de la fibre sur la surface de drapage, et - la détection simultanée de la position de référence et de la position réelle d'un bord de la fibre drapée. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 pour l'inspection du contour d'au moins un pli (5, 6), caractérisé en ce qu'il comprend - le drapage d'au moins un pli, la détection de la position d'au moins une ligne de référence (110, 120), la détection des positions réelles de bords de début de fibre et de bords de fin de fibre, - la comparaison des positions réelles des bords de fibres avec la position de la ligne de référence. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend, pour la calibration de chaque système de coupe (23) de la tête (2) de placement de fibres, - le drapage d'une fibre, - la mesure de la position réelle du bord de fin de fibre en fin de 30 trajectoire, - la comparaison de la position réelle du bord de fin de fibre avec la position de référence. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend, pour la calibration de chaque système de 35 réacheminement (25) de la tête (2) de placement de fibre, - le drapage d'une fibre, 3033280 17 - la mesure de la position réelle du bord de début de fibre, - la comparaison de la position réelle du bord de début de fibre avec la position de référence. 12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce 5 que l'étape de comparaison comprend la mesure de l'écart entre la position de référence et la position réelle, ledit procédé comprenant en outre comprend une correction automatique de la commande du système de coupe et/ou du système de réacheminement en fonction de cet écart mesuré. 10 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend - la détection des positions de référence de deux lignes de référence (130, 140), les deux lignes de référence étant disposées symétriquement de part et d'autre de la position théorique visée de 15 bords de fibre, - la comparaison des positions de référence et de la position réelle d'un bord de fibre pour déterminer si le bord de fibre est disposé entre les deux lignes de référence, - la génération d'une information d'alerte si le bord de fibre n'est 20 pas disposé entre les deux lignes de référence.