Brevet FR3026151A1 — publié le 20160325

Dispositif d'assemblage à écrou-barillet, ensemble structurel d'aéronef comprenant un tel dispositif, et procédé d'assemblage correspondant La présente invention concerne un dispositif d'assemblage à écrou-barillet, du type comprenant un barillet ayant partiellement une forme de cylindre s'étendant suivant un axe et un écrou logé flottant dans un siège ménagé dans le barillet, le barillet étant pourvu d'un orifice traversant radial d'axe sensiblement perpendiculaire à l'axe du barilletet débouchant dans le siège pour permettre le passage avec jeu de la tige filetée d'une vis destinée à coopérer avec ledit écrou pour l'assemblage de deux pièces, le siège et l'écrou présentant des surfaces de portée complémentaires en regard l'une de l'autre de manière à former une liaison pivot-glissière d'axe sensiblement perpendiculaire à l'axe du barillet et à l'axe de l'orifice traversant. Les dispositifs d'assemblage à écrou-barillet sont connus, par exemple de FR-A2 638 796, et sont utilisés de façon courante, notamment dans l'aéronautique. Dans leur forme la plus simple, ces dispositifs d'assemblage se présentent sous la forme d'une pièce cylindrique monobloc munie d'un trou radial taraudé, appelée « écrou- barillet fixe ». Cet écrou-barillet est placé dans une cavité ménagée dans une première de deux pièces que l'on souhaite assembler. Cette première pièce est en outre pourvue d'un premier trou de vis s'étendant perpendiculairement à la cavité et débouchant dans celle-ci. L'autre pièce est pourvue d'un deuxième trou de vis, traversant, destiné à être disposé en regard du premier trou de vis. Les deux pièces peuvent ainsi être solidarisées l'une avec l'autre par insertion d'une vis au travers des premier et deuxième trous de vis, et vissage de ladite vis dans le trou radial taraudé de l'écrou-barillet. De tels dispositifs d'assemblage offrent notamment l'avantage que la vis peut être vissée dans l'écrou-barillet sans qu'il soit nécessaire de tenir ce dernier, même lorsque celui-ci est pourvue d'un frein de filet, puisqu'il est immobilisé en rotation dans le plan perpendiculaire à l'axe de la vis. Il existe deux possibilités pour mettre en oeuvre un dispositif d'assemblage par barillet fixe. La première consiste à réaliser les axes du trou de vis et de la cavité de la première pièce perpendiculaires et concourants suivant des tolérances infiniment précises de même que pour les axes de la pièce cylindrique et du trou radial taraudé de l'écrou-barillet fixe. La seconde consiste, sans modification de l'écrou-barillet, à augmenter les diamètres de la cavité et du trou de vis de la première pièce de la valeur des tolérances des pièces réalisées. La première solution augmente significativement le coût des pièces et la seconde ne permet le transfert des efforts que par un contact linéique entre l'écrou-barillet et la cavité de la première pièce, ce qui n'est pas souhaitable. Pour résoudre ces problèmes, il a été proposé des dispositifs d'assemblage du type écrou-barillet à écrou flottant. Ces dispositifs d'assemblage comprennent une pièce cylindrique monobloc, appelée « barillet », munie d'un trou radial qui, à la différence des dispositifs d'assemblage décrits plus haut, n'est pas taraudé et présente un jeu important avec la vis. Un siège est ménagé dans ce barillet, le trou radial débouchant dans ledit siège, et un écrou dit « flottant » est logé dans ce siège. L'écrou et le siège sont alors adaptés l'un à l'autre pour former entre ces deux éléments une liaison pivot-glissière d'axe perpendiculaire à l'axe de la pièce cylindrique et à l'axe du trou radial. A cet effet, le siège a généralement une forme concave partiellement cylindrique, et la face d'appui de l'écrou contre le siège a une forme convexe partiellement cylindrique. L'écrou peut ainsi pivoter autour d'un axe perpendiculaire à l'axe du barillet et à l'axe de l'orifice traversant et se translater le long de ce même axe, ce qui permet, grâce à la rotation, de rattraper les éventuels défauts de perpendicularité entre le premier trou de vis et la cavité de réception de l'écrou-barillet, et, grâce à la translation, de rattraper les éventuels défauts d'intersection entre l'axe du trou radial du barillet et l'axe du premier trou de vis. On entend par défaut d'intersection le fait que les axes sont non concourants, c'est-à-dire qu'ils ne présentent pas un point d'intersection en commun. Toutefois, les dispositifs d'assemblage à écrou flottant existants ne donnent pas entière satisfaction. En effet, ces dispositifs d'assemblage présentent une mauvaise tenue à la fatigue du barillet et doivent être remplacés régulièrement pour éviter la rupture du barillet. Un objectif de l'invention est de proposer un dispositif d'assemblage à écrou- barillet qui permettrait un rattrapage de tout défaut de coaxialité éventuel du trou de passage de vis par rapport au trou radial du barillet, tout en ayant une résistance à la fatigue améliorée. Un autre objectif est d'obtenir un ensemble structurel d'aéronef comprenant une paroi structurale de support et une paroi rapportée assemblée sur la paroi structurale, dans lequel ledit ensemble structurel d'aéronef serait allégé par rapport aux ensembles structurels d'aéronef semblables existants. A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif d'assemblage du type précité, dans lequel la surface de portée du siège est convexe.35 Selon des modes de réalisation particuliers de l'invention, le dispositif d'assemblage présente également l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - la surface de portée convexe du siège est en forme d'arc de cylindre ; - la surface de portée de l'écrou est concave avec une concavité orientée vers le siège ; - la surface de portée concave de l'écrou est en forme d'arc de cylindre ; - les rayons de courbure des surfaces de portée du siège et de l'écrou sont sensiblement égaux ; - le dispositif comprend des moyens d'inhibition des mouvements de l'écrou par rapport au barillet en rotation autour de l'axe de l'orifice traversant et en translation suivant l'axe de l'orifice traversant ; - le dispositif comprend un organe de centrage dudit dispositif lors de sa mise en place dans l'une des pièces à assembler, ledit organe de centrage comprenant un fil métallique élastique cintré de façon à former d'une part une boucle et d'autre part un arc s'étendant dans un plan perpendiculaire au plan de la boucle, l'écrou présentant un épaulement annulaire constituant une surface de support de ladite boucle de l'organe de centrage ; L'invention a également pour objet un ensemble structurel d'aéronef, comprenant : une paroi structurale de support, la paroi structurale présentant une première tranche le long d'un premier bord, une alvéole ménagée dans ladite paroi structurale, et un premier passage débouchant dans la première tranche et dans l'alvéole, une paroi rapportée assemblée sur la paroi structurale, la paroi rapportée définissant une deuxième tranche disposée en regard de la première tranche, un deuxième passage débouchant dans ladite deuxième tranche, et une cavité raccordant une surface de la paroi rapportée au deuxième passage, et - des moyens de fixation de la paroi structurale à la paroi rapportée, comportant une vis, dont la tige filetée est reçue dans les premier et deuxième passages, et un dispositif d'assemblage à écrou-barillet reçu dans la cavité de raccordement, la vis étant vissée audit dispositif d'assemblage, ledit dispositif d'assemblage étant un dispositif tel que défini ci-dessus. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, cet ensemble structurel présente également l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - la paroi rapportée est une paroi composite ; - l'axe de la tige filetée est orienté suivant l'orientation des fibres de la paroi rapportée. L'invention a également pour objet un procédé d'assemblage d'un ensemble structurel tel que défini ci-dessus, comportant les étapes suivantes : fourniture de la paroi structurale et de la paroi rapportée, positionnement de la première tranche en regard de la deuxième tranche, introduction du dispositif d'assemblage écrou-barillet dans la cavité de raccordement, - introduction de la tige filetée de la vis dans le premier passage et dans le deuxième passage, et vissage de la tige filetée au dispositif d'assemblage pour verrouiller mécaniquement la paroi rapportée avec la paroi structurale, l'écrou se déplaçant par rapport au barillet en translation suivant l'axe de la liaison pivot- glissière et/ou en rotation autour dudit axe. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : la Figure 1 est une vue en élévation, de face, d'un dispositif d'assemblage à écrou-barillet selon l'invention, la Figure 2 est une vue en élévation, de côté, du dispositif d'assemblage de la Figure 1, la Figure 3 est une vue de dessus du dispositif d'assemblage de la Figure 1, - la Figure 4 est une vue en perspective d'un détail du dispositif d'assemblage de la Figure 1, la Figure 5 est une vue en perspective du dispositif d'assemblage de la Figure 1 illustrant la répartition des contraintes dans ce dispositif d'assemblage lorsqu'il est soumis à un effort de traction radial d'environ 30 kN, et - la Figure 6 est une vue en coupe suivant un plan transversal d'un ensemble structurel d'aéronef selon l'invention incluant le dispositif d'assemblage de la Figure 1 Le dispositif d'assemblage à écrou-barillet 10 de la Figure 1 comporte, de façon connue, un barillet 12 ayant partiellement une forme de cylindre s'étendant suivant un axe A-A' perpendiculaire au plan de la Figure, un écrou 14 logé flottant dans un siège 16 ménagé dans le barillet 12, et un organe 18 de centrage du dispositif 10 lors de sa mise en place dans une cavité de réception dudit dispositif 10. On notera que les termes « cylindre » et « cylindrique » utilisés ici et dans la suite sont à entendre comme désignant des cylindres de révolution. Le barillet 12 a en particulier une forme générale de cylindre d'axe A-A' tronqué par un plan parallèle à l'axe A-A'. Dans l'exemple représenté, il s'étend intégralement dans une portion d'espace située d'un même côté d'un plan passant par l'axe A-A' Le barillet 12 présente une face extérieure 20, orientée à l'opposé de l'axe A-A', en forme d'arc de cylindre convexe d'axe A-A', une face intérieure 22, orientée vers l'axe A- A', définissant en partie le siège 16, et un orifice traversant radial 24 (Figure 2), d'axe B-B' sensiblement perpendiculaire à l'axe A-A', débouchant dans les faces extérieure 20 et 10 intérieure 22. L'orifice traversant 24 a une section radiale, prise perpendiculairement à l'axe B- B', sensiblement elliptique, le grand axe de l'ellipse étant orienté sensiblement parallèlement à l'axe A-A'. Cette configuration particulière de l'orifice 24 permet de maximiser l'épaisseur du barillet 12 entre les faces 20 et 22, tout en autorisant les 15 mouvements en rotation autour d'un axe perpendiculaire aux axes A-A' et B-B' à une vis engagée dans l'orifice 24. Le barillet 12 comprend également, à ses extrémités axiales, des saillies 26 faisant saillie radialement depuis la face intérieure 22 à l'opposé de la face extérieure 20. Ces saillies 26 définissent des bordures axiales du siège 16 selon l'axe A-A'. Ces saillies 26, 20 au nombre de quatre dans l'exemple illustré, sont diamétralement opposées deux à deux par rapport à l'axe B-B'. Dans l'exemple représenté, chaque saillie 26 est disposée de façon à affleurer la face extérieure 20. L'écrou 14 est tubulaire et est orienté suivant un axe (non représenté) sensiblement coaxial à l'axe B-B'. Il définit une chambre intérieure taraudée 30 (Figure 3) 25 sensiblement cylindrique. Cette chambre taraudée 30 est adaptée pour coopérer avec la tige filetée d'une vis ayant un diamètre inférieur au diamètre de l'orifice traversant 24 pour le vissage de ladite vis à l'écrou 14. L'écrou 14 comprend un tronçon aminci 32 à son extrémité opposée au siège 16 de façon à former un collet axial autour de la chambre taraudée 30. Ce tronçon aminci 32 30 a une face externe 34 ayant une section sensiblement elliptique, obtenue par exemple par déformation préalable du tronçon aminci 32 à l'aide d'une presse, de façon à réaliser un freinage elliptique lors de l'assemblage d'une vis à l'écrou 14. Ladite face externe 34 définit un épaulement annulaire 36 orienté à l'opposé du barillet 12. Cet épaulement 36 constitue une surface de support de l'organe de centrage 35 18. L'écrou 14 comprend également un tronçon élargi 38 à son extrémité reçue dans le siège 16. L'épaisseur de la paroi de l'écrou 14 est supérieure dans ce tronçon 38, ce qui permet d'assurer une meilleure résistance aux contraintes. Ledit tronçon 38 a une forme sensiblement complémentaire à celle du siège 16, de façon à ce que l'écrou 14 occupe sensiblement l'intégralité du volume du siège 16. L'écrou 14 présente également une face 40 d'appui contre le siège 16, dans laquelle débouche la chambre taraudée 30. Cette face 40 est en particulier définie par le tronçon élargi 38. Elle est disposée en regard de la face intérieure 22 du barillet 12, contre laquelle elle repose ; lesdites faces 22, 40 forment ainsi des surfaces de portée respectives du barillet 12 et de l'écrou 14. Un revêtement anti-frottement a été déposé au préalable sur ces surfaces de manière à permettre un glissement relatif aisé. Les faces 22, 40 sont complémentaires l'une de l'autre de façon à coopérer l'une avec l'autre. Elles forment ensemble une liaison pivot-glissière d'axe C-C' perpendiculaire aux axes A-A' et B-B' ; en d'autres termes, les faces 22, 40 sont adaptées l'une à l'autre pour que, lesdites faces 22, 40 demeurant en appui l'une contre l'autre, l'écrou 14 soit déplaçable en rotation autour de l'axe C-C' et en translation suivant l'axe C-C'. A cet effet, comme visible sur la Figure 2, la face intérieure 22 est en forme d'arc de cylindre convexe sensiblement d'axe C-C' et la face d'appui 40 est en forme d'arc de cylindre concave sensiblement d'axe C-C', la convexité de la face intérieure 22 étant orientée vers l'axe A- A', la concavité de la face d'appui 40 étant orientée vers le siège 16, et les rayons de courbure des faces 22, 40 étant sensiblement égaux l'un à l'autre. Il a été observé de manière surprenante que cette configuration particulière des faces 22 et 40 permettait d'améliorer la résistance à la fatigue du dispositif 10. En effet, comme illustré sur la Figure 5, les contraintes s'exerçant dans le barillet 12 à l'interface écrou-barillet lorsqu'une force de compression radiale d'axe B-B' est appliquée sur le dispositif 10 sont exclusivement des contraintes en compression, de sorte que les risques de rupture du barillet 12 à cet endroit sont réduits. De plus, on n'observe pas, ailleurs dans le barillet 12 ou dans l'écrou 14, de concentration de fortes contraintes d'étirement susceptible d'occasionner une rupture de l'un de ces éléments. De retour à la Figure 1, l'organe de centrage 18 est constitué par un fil élastique métallique cintré de façon à former d'une part une boucle 42 et d'autre part un arc 44 s'étendant dans un plan perpendiculaire au plan de la boucle 42, la concavité de l'arc 44 étant orientée vers la boucle 42. La boucle 42 est disposée autour de la chambre 30, en appui sur l'épaulement 36, et l'arc 44 est disposé dans le prolongement de la chambre taraudée 30, en regard de l'extrémité de l'écrou 14 opposée au siège 16. En référence à la Figure 4, le dispositif 10 comprend également des moyens 50 d'inhibition des mouvements de l'écrou 14 par rapport au barillet 12 en rotation autour de l'axe B-B' et en translation suivant l'axe B-B'. Dans l'exemple représenté, ces moyens d'inhibition 50 comprennent deux ergots 52 portés par le barillet 12 et reçus chacun dans un évidement respectif 54 ménagé dans l'écrou 14. Chaque ergot 52 fait de préférence saillie depuis une bordure axiale du siège 16, en particulier depuis l'une des saillies 26, en direction de l'écrou 14. Chaque ergot 52 est ainsi interposé entre une bordure axiale du siège 16 et l'écrou 14 et est allongé suivant une direction ayant au moins une composante parallèle à l'axe A-A' ; en particulier, dans l'exemple représenté, chaque ergot 52 est allongé suivant une direction parallèle à l'axe A-A'. Chaque évidement 54 est un trou borgne ménagé dans une face axiale 56 de l'écrou 14 disposée en regard d'une bordure axiale du siège 16. Ainsi, lorsqu'un couple d'axe B-B' est appliqué sur l'écrou 14 dans le sens de vissage d'une vis dans l'écrou 14, l'ergot 52 reçu dans l'évidement 54 vient appuyer contre le fond de l'évidement 54, bloquant la rotation de l'écrou 14 autour de l'axe B-B' et de l'axe C-C'. En outre, lorsqu'une force tendant à écarter l'écrou 14 du siège 16 suivant l'axe B-B' s'applique sur l'écrou 14, l'ergot 52 reçu dans l'évidement 54 vient appuyer contre la paroi de l'évidement 54, bloquant la translation de l'écrou 14 suivant l'axe B-B'. Chaque évidement 54 présente un diamètre supérieur au diamètre de l'ergot 52 qu'il reçoit. En outre, chaque évidement 54 a une profondeur, définie comme étant la distance du fond de l'évidement 54 à la face 56 dans laquelle il débouche, supérieure à la profondeur d'insertion de l'ergot 52 dans ledit évidement 54 lorsque l'axe de la chambre taraudée 30 est coaxial à l'axe B-B'. Une course libre est ainsi ménagée entre chaque ergot 52 d'une part et le fond et la paroi de son évidement de réception 54 respectif d'autre part lorsque l'axe de la chambre taraudée 30 est aligné coaxialement avec l'axe B-B', ce qui permet, malgré l'inhibition des mouvements de l'écrou 14 en rotation autour de l'axe B-B' et en translation suivant l'axe B-B', un léger pivotement de l'écrou 14 dans son siège 16 autour de l'axe C-C', ainsi qu'une légère translation de l'écrou 14 dans son siège 16 suivant l'axe C-C'. En référence à la Figure 6, l'ensemble structurel 110 comporte un premier élément de structure 114 et un deuxième élément de structure 116 assemblé sur le premier élément de structure 114 par l'intermédiaire de moyens de fixation 118. Il comprend en outre une paroi inférieure 119 dite « karman » disposée en dessous du premier élément 114 et du deuxième élément 116. Le premier élément de structure 114 est par exemple un caisson central de fuselage, en matériau métallique. Le deuxième élément de structure 116 est de préférence réalisé au moins partiellement en matériau composite et est par exemple une voilure ou un empennage comprenant des panneaux de revêtement destinés à être fixés sur le premier élément de structure 114 en étant sollicités en effort normal lorsque l'aéronef se déplace dans une masse d'air, notamment lors d'un vol. Le premier élément de structure 114 comporte un plan central 120 s'étendant suivant une direction générale D, horizontale sur la Figure 6. Il comporte également, dans l'exemple représenté, un panneau latéral de jonction 122 appliqué contre le plan central 10 120 le long d'un bord latéral 124 du plan central 120. Dans l'exemple représenté, le bord latéral 124 est situé à gauche du plan central 120. Le plan central 120 est formé par une paroi structurale 126 s'étendant dans un plan général moyen P1, représenté horizontal sur la Figure 6. La paroi structurale 126 présente une surface supérieure 128 et une surface 15 inférieure 130 raccordées entre elles le long du bord latéral 124 par une première tranche 132 délimitée dans l'épaisseur de la paroi 126. La paroi 126 est avantageusement réalisée en matériau métallique. La paroi structurale 126 délimite, le long de son bord latéral 124, à l'écart de la tranche 132, une pluralité d'alvéoles 134 d'insertion des moyens de fixation 118. 20 Chaque alvéole 134 débouche dans la surface inférieure 130. Chaque alvéole 134 est borgne et est obturée vers la surface supérieure 128. Les alvéoles 134 sont réparties axialement suivant la direction D en étant espacées les unes des autres le long de cette direction D. Pour chaque alvéole 134, la paroi structurale 126 définit un premier passage 25 traversant 136 de réception des moyens de fixation 118. Le premier passage 136 s'étend sensiblement transversalement par rapport à la direction D suivant un axe de passage P-P'. Le premier passage traversant 136 débouche intérieurement dans l'alvéole 134 et extérieurement dans la tranche 132 de manière inclinée d'un angle inférieur à 30° par 30 rapport à la normale à une surface directrice de la tranche 132. Avantageusement cet angle est inférieur à 20°. Le passage 136 présente une étendue radiale maximale, prise perpendiculairement à l'axe P-P', inférieure à la hauteur de l'alvéole 134, prise perpendiculairement à l'axe P-P'. 35 Le premier passage 136 et l'alvéole 134 délimitent ainsi, autour du premier passage 136 dans l'alvéole 134, un épaulement annulaire d'appui 138 pour les moyens de fixation 118. Cet épaulement 138 est orienté sensiblement perpendiculairement à l'axe P-P'. Le panneau de jonction 122 s'étend dans un plan général P2 sensiblement perpendiculaire au plan P1 le long du bord latéral 124. Il est réalisé avantageusement en un matériau composite ou métallique. Le panneau de jonction 122 présente un bord inférieur 140 qui affleure la surface inférieure 130 de la paroi structurale 126 au voisinage de la tranche 132. Au voisinage de son bord inférieur 140, le panneau latéral de jonction 122 définit un passage intermédiaire 142 traversant de section analogue à la section du premier 10 passage traversant 136. Le passage intermédiaire 142 s'étend en regard du premier passage 136 lorsque le panneau de jonction 122 est fixé contre la tranche 132 de la paroi structurale 126. Le panneau latéral de jonction 122 délimite une surface intérieure 143 appliquée sur la tranche 132 et une surface extérieure 144 sensiblement parallèle à la tranche 132 15 et destinée à recevoir en appui le deuxième élément de structure 116. Le passage intermédiaire 142 débouche intérieurement dans le premier passage traversant 136 et extérieurement à travers la surface extérieure 144. Il s'étend coaxialement avec le premier passage 136. Dans l'exemple représenté, le deuxième élément de structure 116 comporte une 20 paroi composite 150 destinée à être fixée sur la paroi structurale 126. La paroi composite 150 est réalisée à base d'un matériau composite tel qu'un stratifié en fibres de carbone et résine époxy. La paroi composite 150 forme par exemple un revêtement d'un caisson de plan porteur (non représenté), tel qu'une peau d'aile. Elle comporte une première surface 154 25 destinée à former une surface extérieure de l'élément de structure 116 et une deuxième surface 156 destinée à former une surface intérieure de cet élément de structure. La paroi composite 150 définit une deuxième tranche 158 raccordant la première surface 154 à la deuxième surface 156 le long d'un deuxième bord latéral 160 de la paroi composite 150, placé en regard du premier bord 124 de la paroi structurale 126. 30 La portion de la surface 154 qui n'est pas recouverte par la paroi 119 est destinée à être placée en contact avec la masse d'air dans laquelle circule l'aéronef. La deuxième surface 156 est destinée à délimiter par exemple un réservoir intérieur de fluide au sein du deuxième élément structurel, tel qu'un réservoir de carburant. La paroi composite 150 s'étend dans un plan moyen P3 incliné par rapport au plan 35 moyen P1 de la paroi structurale 126, l'angle entre les plans P1 et P3 étant de préférence inférieur à 30°. La deuxième tranche 158 de la paroi composite 150 est disposée dans un plan incliné par rapport à la perpendiculaire au plan moyen P3. Ce plan incliné est parallèle au plan P2. Les moyens de fixation 118 sont reçus directement dans la paroi composite 150. A cet effet, la paroi composite 150 délimite un deuxième passage 168 de réception et une cavité 170 transversale d'accès au deuxième passage 168. Le deuxième passage 168 s'étend le long de l'axe P-P'. Il débouche intérieurement dans la deuxième tranche 158 de manière perpendiculaire ou inclinée d'un angle- inférieur à 30° par rapport à la normale à une surface directrice de la tranche 158. Le deuxième passage 168 débouche extérieurement dans la cavité 170. Il présente une section transversale par rapport à l'axe P-P' sensiblement égale à la section transversale du premier passage 136, et du passage intermédiaire 142. Dans cet exemple, l'axe P-P' est parallèle au plan général P3 qui est confondu avec la fibre neutre F de la paroi composite 150. On appelle fibre neutre F le plan regroupant l'ensemble des points d'une structure où l'allongement consécutif à l'application d'un moment de flexion est nul. Le fait que les plans P3 et F soient confondus permet ainsi de ne pas générer d'effort de flexion dans la paroi composite 150. La cavité 170 est ménagée transversalement par rapport à l'axe P-P' du deuxième passage 168 suivant un axe Q-Q'. L'angle a formé entre l'axe Q-Q' et l'axe P-P' est avantageusement sensiblement égal à 90°, c'est-à-dire compris dans une plage définie par la tolérance angulaire suivant l'axe C-C' de l'écrou-barillet, avantageusement entre 85° et 95° et de préférence entre 89° et 91°. Dans l'exemple représenté, la cavité 170 est borgne. Elle débouche exclusivement dans la première surface 154 et est obturée vers la deuxième surface 156 par la paroi 150, de sorte qu'aucune communication fluidique n'existe entre le réservoir et l'extérieur de l'ensemble 116 à travers la cavité 170. La cavité 170 est avantageusement cylindrique d'axe Q-Q'. La cavité 170 et le deuxième passage 168 délimitent entre eux un deuxième épaulement 172 de retenue, orienté à l'opposé du premier épaulement annulaire 138. Les moyens de fixation 118 comportent un élément longitudinal 180 de traction inséré à travers l'alvéole 134, le premier passage traversant 136, le passage intermédiaire 142, et le deuxième passage traversant 168 pour faire saillie dans la cavité 170, et le dispositif d'assemblage 10, fixé sur l'élément longitudinal 180 dans la cavité 170. L'élément longitudinal 180 est formé par une vis comportant une tête 184 reçue dans l'alvéole 134 et une tige filetée 186 engagée de manière complémentaire à travers les passages 136, 142 et 168 et vissée à l'écrou 14 du dispositif d'assemblage 10. La tige 186 s'étend ainsi suivant l'axe P-P'. Elle présente une section transversale complémentaire à celle des passages 136, 142, 168. La distance séparant le panneau de jonction 122 du centre de la cavité 170 est avantageusement compris entre deux et trois fois le diamètre de la tige filetée 186. La tête 184 fait saillie radialement par rapport à la tige 186 et est plaquée contre le premier épaulement annulaire 138, alors que la face extérieure 20 du barillet 12 est plaquée contre l'épaulement complémentaire de retenue 172. Ainsi, la paroi composite 150 est retenue fermement par sa tranche 158 contre la tranche 132 de la paroi structurale 126, avec interposition du panneau latéral de jonction 122. La liaison ainsi formée présente une forte robustesse lorsqu'elle est sollicitée en effort normal tout en conservant une forte robustesse contre les efforts de cisaillement. La forte robustesse aux sollicitations contre les efforts de cisaillement et les efforts normaux est particulièrement importante grâce au dispositif d'assemblage 10, qui permet de rattraper les éventuels défauts de perpendicularité entre les axes P-P' et Q-Q', ainsi que les éventuels défauts d'intersection entre lesdits axes P-P' et Q-Q'. En effet, en cas de défaut de perpendicularité entre les axes P-P' et Q-Q', l'écrou 14 peut pivoter sur son siège 16 autour de l'axe C-C' pour que son axe soit parallèle avec l'axe P-P' et, en cas de défaut d'intersection entre lesdits axes P-P' et Q-Q', l'écrou 14 peut se translater dans son siège 16 suivant l'axe C-C' pour que son axe soit centré avec l'axe P-P'. L'écrou 14 peut ainsi être parfaitement aligné avec l'axe de la vis 180, ce qui évite que la vis 180 ne soit soumise à un couple de flexion qui aurait pour conséquence de réduire sa résistance aux efforts de cisaillement. Il est ainsi possible de fixer les parois 150, 126 par leurs tranches en conservant d'excellentes propriétés mécaniques, par des moyens simples et peu onéreux. En effet, la cavité 170 et le passage 168 sont ménagés directement dans la paroi composite 150 et reçoivent directement les moyens de fixation 118, sans qu'il soit nécessaire de disposer une pièce intermédiaire telle qu'une ferrure ou une éclisse entre la paroi composite 150 et la paroi structurale 126. L'ensemble structurel 110 décrit ci-dessus est donc particulièrement léger et peu coûteux, tout en conservant une grande robustesse, notamment vis-à-vis de la corrosion, puisqu'aucune ferrure métallique intermédiaire n'est utilisée. En outre, l'assemblage entre la paroi structurale 126 et la paroi composite 150 engendre peu ou pas de contraintes transverses, ce qui est favorable à la tenue mécanique de l'assemblage. Enfin, l'angle inférieur à 30° formé entre I 'axe P-P' et la normale à la surface directrice de la tranche 132 permet à l'axe de la tige filetée 186 d'être orienté suivant l'orientation des fibres de la paroi composite 150, et ainsi de limiter les délaminages à l'entrée du passage 168 sur la tranche 158. Pour assembler l'ensemble structurel 110, la paroi structurale 126, le panneau latéral de jonction 122 et la paroi composite 150 sont amenés au contact les uns des autres. La première tranche 132 de la paroi structurale 126 est appliquée contre la surface intérieure 143 du panneau latéral de jonction 122, alors que la deuxième tranche 158 du panneau composite 150 est appliquée sur la surface extérieure 144 du panneau latéral de jonction 122. Les passages 136, 142 et 168 sont alors alignés coaxialement le long de l'axe P-P'. Puis le dispositif d'assemblage 10 est introduit dans la cavité 170. L'arc 44 de l'organe de centrage 18 contribue à pour positionner le dispositif d'assemblage 10 de sorte que l'orifice traversant 24 soit en regard du deuxième passage 168, et pour maintenir le dispositif d'assemblage 10 dans cette position. La vis 180 est alors introduite dans l'alvéole 134, puis est insérée par l'extrémité libre de la tige 186 à travers successivement le premier passage traversant 136, le passage intermédiaire 142, le deuxième passage 168 et l'orifice traversant 24, jusqu'à entrer en contact avec l'écrou 14. Sous l'effet de la force exercée sur ce dernier par la tige 186, l'écrou 14 se déplace spontanément dans le siège 16 de sorte que son axe s'aligne coaxialement avec l'axe de la vis 180. Ensuite, la tête 184 de la vis 180 est entraînée en rotation pour visser la tige 186 dans l'écrou 14 et appliquer ainsi un effort de serrage déterminé entre les épaulements 172 et 138. On notera que l'invention ne se limite pas au seul mode de réalisation décrit ci- dessus. Ainsi, l'organe de centrage 18 ne fait pas nécessairement partie du dispositif d'assemblage 10, ni n'est nécessairement constitué par un fil élastique métallique cintré. Par exemple, dans une variante de l'invention (non représentée), l'organe de centrage 18 est constitué par un aimant disposé dans la cavité de réception du dispositif d'assemblage 10. De même, le dispositif d'assemblage 10 n'est pas destiné exclusivement à la fixation d'un élément composite à un élément métallique. En variante, le dispositif d'assemblage 10 est utilisé pour assembler deux éléments métalliques l'un à l'autre.35 REVENDICATIONS1.- Dispositif d'assemblage à écrou-barillet (10), comportant un barillet (12) ayant partiellement une forme de cylindre s'étendant suivant un axe (A-A') et un écrou (14) logé flottant dans un siège (16) ménagé dans le barillet (12), le barillet (12) étant pourvu d'un orifice traversant radial (24) d'axe (B-B') sensiblement perpendiculaire à l'axe (A-A') du barillet (12) et débouchant dans le siège (16) pour permettre le passage avec jeu de la tige filetée (186) d'une vis (180) destinée à coopérer avec ledit écrou (14) pour l'assemblage de deux pièces (114, 116), le siège (16) et l'écrou (14) présentant des 10 surfaces de portée complémentaires (22, 40) en regard l'une de l'autre de manière à former une liaison pivot-glissière d'axe (C-C') sensiblement perpendiculaire à l'axe (A-A') du barillet (12) et à l'axe (B-B') de l'orifice traversant (24), caractérisé en ce que la surface de portée (22) du siège (16) est convexe. 2.- Dispositif d'assemblage (10) selon la revendication 1, dans lequel la surface de 15 portée (22) convexe du siège (16) est en forme d'arc de cylindre. 3.- Dispositif d'assemblage (10) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la surface de portée (40) de l'écrou (14) est concave avec une concavité orientée vers le siège (16). 4.- Dispositif d'assemblage (10) selon la revendication 3, dans lequel la surface de 20 portée (40) concave de l'écrou (14) est en forme d'arc de cylindre. 5.- Dispositif d'assemblage (10) selon la revendication 3 ou 4, dans lequel les rayons de courbure des surfaces de portée (22, 40) du siège (16) et de l'écrou (14) sont sensiblement égaux. 6.- Dispositif d'assemblage (10) selon l'une quelconque des revendications 25 précédentes, comprenant des moyens (50) d'inhibition des mouvements de l'écrou (14) par rapport au barillet (12) en rotation autour de l'axe (B-B') de l'orifice traversant (24) et en translation suivant l'axe (B-B') de l'orifice traversant (24). 7.- Dispositif d'assemblage (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un organe (18) de centrage dudit dispositif (10) lors de sa mise 30 en place dans l'une des pièces à assembler, ledit organe de centrage (18) comprenant un fil métallique élastique cintré de façon à former d'une part une boucle (42) et d'autre part un arc (44) s'étendant dans un plan perpendiculaire au plan de la boucle (42), l'écrou (14) présentant un épaulement annulaire (36) constituant une surface de support de ladite boucle (42) de l'organe de centrage (18). 35 8.- Ensemble structurel d'aéronef (110), comprenant :une paroi structurale de support (126), la paroi structurale (126) présentant une première tranche (132) le long d'un premier bord (124), une alvéole ménagée (134) dans ladite paroi structurale (126), et un premier passage (136) débouchant dans la première tranche (132) et dans l'alvéole (134), une paroi rapportée (150) assemblée sur la paroi structurale (126), la paroi rapportée (150) définissant une deuxième tranche (158) disposée en regard de la première tranche (132), un deuxième passage (168) débouchant dans ladite deuxième tranche (158), et une cavité (170) raccordant une surface (154) de la paroi rapportée (150) au deuxième passage (168), et des moyens (118) de fixation de la paroi structurale (126) à la paroi rapportée (150), comportant une vis (180), dont la tige filetée (186) est reçue dans les premier et deuxième passages (136, 168), et un dispositif d'assemblage à écrou-barillet (10) reçu dans la cavité de raccordement (170), la vis (180) étant vissée audit dispositif d'assemblage (10), caractérisé en ce que le dispositif d'assemblage (10) est un dispositif d'assemblage selon l'une quelconque des revendications précédentes. 9.- Ensemble structurel (110) selon la revendication 8, dans lequel la paroi rapportée (150) est une paroi composite. 10.- Ensemble structurel (110) selon la revendication 9, dans lequel l'axe de la tige filetée (186) est orienté suivant l'orientation des fibres de la paroi rapportée (150). 11.- Procédé d'assemblage d'un ensemble structurel (110) selon la revendication 8, 9 ou 10, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - fourniture de la paroi structurale (126) et de la paroi rapportée (150), - positionnement de la première tranche (132) en regard de la deuxième tranche (158), introduction du dispositif d'assemblage écrou-barillet (10) dans la cavité de raccordement (170), introduction de la tige filetée (186) de la vis (180) dans le premier passage (136) et dans le deuxième passage (168), et vissage de la tige filetée (186) au dispositif d'assemblage (10) pour verrouiller mécaniquement la paroi rapportée (150) avec la paroi structurale (126), l'écrou (14) se déplaçant par rapport au barillet (12) en translation suivant l'axe (C-C') de la liaison pivot-glissière et/ou en rotation autour dudit axe (CC').