Brevet FR3033846A1 — publié le 20160923

ASSEMBLAGE A LIAISON SOUPLE ET LIAISON SOUPLE POUR UN TEL ASSEMBLAGE Domaine de l'invention La présente invention concerne un assemblage a liaison souple et une liaison souple pour un tel assemblage. Elle s'applique en particulier à la fixation entre panneaux composites et structures métalliques de grandes dimensions. Arrière plan technologique Lors de la fabrication de structures de grandes dimensions tels les aéronefs ou les caisses de train, on est amené à assembler des structures de plusieurs dizaines de mètres. C'est le cas par exemple de la liaison entre le panneau de face et la parte inférieure (brancard) d'une caisse de train. Ces panneaux initialement en matériaux métalliques, sont appelés à être remplacés au moins partiellement par des panneaux en matériaux composite qui permettent de concevoir et réaliser des structures encore plus légères, ce qui particulièrement important pour les industrie du transport. Qu'ils soient métalliques ou en matériaux composites, les panneaux de grandes dimensions qui ont une fonction structurale sont souvent des panneaux de type sandwich, c'est à dire qu'ils sont constitués de deux peaux reliées entre elles par différentes techniques bien connues. C'est en général la technologie qui permet de donner aux panneaux de la raideur et de l'inertie pour une masse optimisée la plus faible possible. Comme toutes les pièces manufacturées, ces panneaux présentent des tolérances de fabrication, qui sont en fait de deux sortes : Des tolérances générales liées à l'empilement des couches élémentaires de chaque panneau à assembler Des tolérances de forme des pièces 3033846 2 Or du fait des grandes dimensions, les pièces à assembler présentent des tolérances de forme qui peuvent induire des jeux qui peuvent atteindre plusieurs millimètres entre les pièces à assembler. Ces jeux ne sont pas acceptables pour de nombreuses raisons, mécanique, étanchéité tenue dans le temps, et donc les 5 définisseurs utilisent différentes méthodes pour combler ces jeux. On peut d'abord utiliser des panneaux dont les tolérances de forme soient très faibles, nettement plus faibles que celles des produits standards, soit en contrôlant mieux le procédé de fabrication, soit en effectuant des usinages après cette fabrication : on conçoit que ce type de solution est particulièrement couteux. 10 Ou bien on peut combler les jeux : Par exemple, en aéronautique, on pratique très souvent un « comblage rigide », c'est à dire qu'on introduit des cales métalliques dans les intervalles, ce qui nécessite de mesurer très précisément les jeux au cas par cas. Quand le jeux est faible - quelques dixièmes de mm, on peut se contenter 15 de le combler avec un mastic. Dans d'autres industries, on peut chercher à rattraper les jeux, et utiliser la flexibilité des panneaux et les déformer jusqu'à ce que les jeux soient éliminés par exemple à l'aide de vis ou de rivets. Toutes ces méthodes ont des inconvénients, et généralement : 20 Les technologies aéronautiques sont très performantes mais aussi très coûteuses (mesures et réalisation de comblages spécifiques et précis, ré usinage de grandes pièces, ..) Les technologies par déformation sont moins coûteuses, mais elles nécessitent que les matériaux présentent de grandes déformations plastiques, et introduisent des contraintes résiduelles dans les matériaux qui rendent les assemblages mécaniquement moins performants, en statique mais aussi en fatigue. Pour fixer les idées, mentionnons la norme NF EN 755-9 dans sa version en vigueur au 1er mars 2015, qui définit les tolérances de forme acceptables lors de la fabrication de profilés en Aluminium, permet d'évaluer les jeux auxquels on peut usuellement s'attendre à une tolérance de rectitude globale de 1,5 mm/m, soit 15 mm pour une pièce de 10m de longueur à laquelle s'ajoute une tolérance de 3033846 3 rectitude locale de 0,6 mm/300 mm, soit un jeu de 30 mm pour un assemblage de deux pièces métalliques de 10 m de long. Selon la figure 1, pour raccorder de telles pièces, il est possible de pourvoir chaque pièce d'une aile terminale et d'assembler les pièces tête bêche de sorte 5 que les ailes terminales se fixent sur des faces opposées des pièces notamment par rivetage : les jeux d'assemblages vont se trouver au niveau de la jonction entre les ailes terminales et les faces opposée, zones où il va être nécessaire d'apporter des solutions pour combler ces jeux On s'intéresse ici aux solutions qui permettent un compromis optimal entre 10 la performance technique de l'assemblage et son cout économique : il s'agit d'utiliser une méthode d'assemblage la plus simple possible, qui soit le moins exigeante possible vis-à-vis des tolérances de fabrication des pièces et qui n'induise qu'un minimum de contraintes résiduelles dans les pièces assemblées, de façon à préserver la tenue structurale dans la durée des pièces assemblées. 15 La solution envisagée ici a pour but d'obtenir un contact entre les deux parties de la liaison ce qui va donner une tenue mécanique correcte de la liaison. Brève description de l'invention La présente invention prévoit pour ce faire une liaison en bout entre deux panneaux comportant chacun deux plaques ou peaux, définissant des faces 20 externes desdits panneaux, reliées par une âme pleine ou alvéolée ou par un caissonnage, et comportant un bord de terminaison, pour lequel une des plaques ou peaux de chaque panneau se prolonge par une languette, la languette d'un premier desdits panneaux venant, lors de la liaison entre les panneaux, s'appliquer sur la face extérieure de la peau ou plaque dépourvue de languette 25 d'un second desdits panneaux et pour lequel le bord d'un premier desdits panneaux, dit bord en biseau, est réalisé en biseau par rapport auxdites faces du panneau le comportant tandis que le bord du second desdits panneaux, dit bord droit, est un bord substantiellement perpendiculaire auxdites face du panneau le comportant, de sorte que la languette du panneau à bord droit, dite languette de 30 rattrapage, comporte dans sa largeur une partie terminale en appui et une partie intermédiaire libre susceptible de fléchir pour rattraper des différences d'épaisseur entre les panneaux tandis que la languette du panneau comportant ledit bord en 3033846 4 biseau, dite languette d'appui, est en appui sur substantiellement toute sa largeur sur la partie d'appui de la face du panneau le recevant. Préférablement, ladite languette d'appui définit une surface de référence substantiellement rigide pour la liaison. 5 Selon un mode de réalisation particulier, ledit bord droit fait un angle de 900 ± 15° par rapport auxdites faces des peaux ou plaques du panneau le comportant. Selon un mode de réalisation alternatif ou complémentaire, ledit bord en biseau fait un angle de 45° ± 15° par rapport à la normale auxdites faces du panneau la comportant. 10 Ledit bord en biseau est avantageusement réalisé par un pliage d'une première peau selon une première inclinaison en début de biseau puis selon une seconde inclinaison en fin de biseau où la première peau rejoint la seconde peau du panneau pour former une première languette dite languette d'appui à l'extrémité dudit bord en biseau. 15 Ledit bord droit est avantageusement une paroi reliant les deux plaques du panneau à bord droit et disposée en bout d'une première de ces plaques, ladite languette de rattrapage du panneau comportant ledit bord droit étant constituée par un prolongement d'une seconde de ses plaques en porte à faux par rapport audit bord droit. 20 Selon un mode de réalisation particulier le panneau comportant ledit bord droit est un panneau ou une structure métallique. Ladite languette de rattrapage est réalisée en sorte d'avoir une flexibilité adaptée à rattraper les différences d'épaisseur des panneaux par flexion de sa partie intermédiaire libre. 25 En particulier, en réalisant une languette de rattrapage et un biseau suffisamment longs, la partie intermédiaire libre peut être suffisamment déformable pour venir en contact avec la face du panneau la recevant et permettre un rivetage tout en minimisant les contraintes induites par l'assemblage. Selon un aspect préférentiel de l'invention, la liaison comporte un jour de 30 section substantiellement triangulaire rectangle pour laquelle ledit bord en biseau constitue l'hypoténuse de ladite section, le bord droit et ladite partie intermédiaire libre constituant les deux autres côtés de ladite section. 3033846 5 L'invention propose en outre un assemblage de deux panneaux qui comprend entre les deux panneaux une liaison rivetée comprenant au moins une première ligne de rivets de fixation de la languette d'appui du panneau comportant ledit bord en biseau sur une face d'appui du panneau comportant ledit bord droit et 5 au moins une seconde ligne de rivets de fixation de ladite partie terminale de ladite languette de rattrapage sur une face d'appui du panneau comportant ledit bord en biseau. La paroi d'appui du panneau comportant ledit bord droit est avantageusement une bordure en retrait de la face dépourvue de languette dudit 10 panneau en sorte de compenser l'épaisseur de la languette d'appui pour avoir les faces planes extérieures aux deux panneaux en continuité. La paroi d'appui du panneau comportant ledit bord droit est avantageusement une bordure en retrait de la face dépourvue de languette dudit panneau et relié à ladite face par un talon formant une butée pour la languette 15 d'appui. La languette de rattrapage est préférablement adaptée à se courber sous l'action de l'assemblage du premier panneau et du second panneau soit en direction du premier panneau soit dans le sens opposé. Selon un mode de réalisation particulier, la souplesse de ladite languette de 20 rattrapage est calculée pour lui permettre de fléchir d'une distance au moins égale à la somme des tolérances des couches qui constituent chaque panneau. Selon un mode de réalisation alternatif, la souplesse de ladite languette de rattrapage est calculée pour lui permettre de fléchir d'une distance au moins égale à la somme quadratique des tolérances des couches qui constituent chaque panneau. 25 Pour la somme quadratique on prend la racine carrée de la somme des carrés des incertitudes de chaque couche. Le fléchissement de ladite languette de rattrapage se mesure au point d'accostage entre ladite languette et la face du panneau sur lequel elle s'applique. L'invention s'applique en outre à un assemblage mixte panneau composite / 30 structure métallique pour lequel un premier desdits panneaux est un panneau composite et un second desdits panneaux est une structure métallique. Le panneau composite est avantageusement le panneau comportant ledit bord en biseau et, le panneau composite comprenant une âme entre une première 3033846 6 peau et une seconde peau, l'âme comporte un bord en biseau partant de la première peau pour s'étendre vers la seconde peau, la première peau épousant la pente du bord en biseau pour rejoindre la seconde et réaliser la languette d'appui. La structure métallique est avantageusement le panneau comportant ledit 5 bord droit. Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront apparents à la lecture de la description qui suit d'un exemple non limitatif de réalisation de l'invention en référence aux dessins qui représentent: 10 en figure 1: une terminaison de structure métallique et une terminaison de panneau composite de l'invention en vue de côté coupe et en vis à vis; aux figures 2A et 2B: des vues de la terminaison de la figure 1 respectivement pour un jeu négatif et un jeu positif; en figure 3: un détail de la structure de la figure 1; 15 en figure 4: la modélisation d'une languette de rattrapage de la structure métallique de la figure 1; aux figures 5A et 5B: des modélisations des contraintes dans la structure pour les jeux des figures 2A et 2B; en figure 6: un exemple de structure recevant un panneau conformément 20 à l'invention; aux figures 7A et 7B: des représentations schématique de l'assemblage de la figure 1 au niveau de la languette de rattrapage en vue de face; aux figures 8A à 8C: un exemple de rivet utilisable pour l'invention. 25 en figure 9: une vue en perspective d'une voiture ferroviaire comportant des panneaux composites fixés avec une structure inférieure métallique au moyen d'une liaison selon l'invention; en figure 10: une vue en perspective de l'assemblage d'un partie de panneau et de structure de la figure 9; 30 en figure 11: une vue en coupe de côté de l'assemblage de la figure 10. Description détaillée de modes de réalisation de l'invention La présente invention s'inscrit dans le cadre de l'assemblage de panneaux de longueur importante et notamment dans le cadre de l'étude du remplacement 3033846 7 de panneaux aluminium ou acier notamment de caisses de voitures ferroviaires par des panneaux latéraux composites. Dans ce cadre, comme représenté en figure 9, des panneaux composites 300 se fixent à des éléments de châssis métalliques 200 composant la base des voitures dans le but de gagner du poids 5 sur la structure et des panneaux de pavillon 301 se fixent sur lesdits panneaux latéraux. Ceci permet d'augmenter la charge utile de la caisse, que ce soit en nombre de passagers ou en équipement embarqué. Une des contraintes d'une telle réalisation est de minimiser les coûts d'assemblage des pièces de grandes dimensions comme celles qui composent la 10 caisse de train, notamment les façades latérales, le châssis métallique et le pavillon. Pour cela il faut trouver le compromis idéal entre le coût de fabrication des pièces primaires et le coût d'assemblage pur. Ce dernier est dirigé par le temps nécessaire à la manipulation et la complexité d'opération. Le procédé de rivetage est bien adapté à la réalisation de liaisons entre des 15 pièces de grandes dimensions et convient pour l'assemblage des pièces précédemment cités. Dans le secteur aéronautique, beaucoup de solutions au cas par cas sont utilisés lors de l'assemblage (métrologie, ré-usinage des pièces, utilisation de calles physiques usinées...). Dans le domaine ferroviaire visé, le prix accepté par 20 unité de masse gagnée sur une caisse de train est nettement inférieur au prix accepté pour la même unité de masse gagnée sur un aéronef par exemple. En outre le coût de fabrication des pièces tels que des panneaux doit rester réduit ce qui ne permet pas de réduire autant que dans l'aéronautique les tolérances dimensionnelles acceptables des pièces. 25 Des tolérances de fabrication trop contraignantes imposeraient des prix de fabrication trop importants. Il est connu que les structures fortement hyperstatiques constituées de grandes pièces relativement souples et sujettes à des défauts géométriques ne peuvent pas être assemblées sans subir des déformations. Il en résulte un état géométrique et des contraintes résiduelles 30 partiellement maitrisées. La présente invention propose une nouvelle approche qui utilise la flexibilité d'une pièce lors de l'assemblage de panneaux ce qui va permettre d'autoriser une plus grande tolérance sur les dimensions des pièces en particulier de l'épaisseur 3033846 8 des panneaux composites qui vont être assemblés sur des structures métalliques. La présente invention permet également d'obtenir des tolérances de défaut de forme plus larges pour la fabrication des pièces, donc un coût le plus faible possible, tout en assurant la performance de l'assemblage en utilisant la flexibilité 5 d'une partie de l'assemblage. Les panneaux composites sont des produits solides comportant des peaux ou plaques réalisées avec un matériau de liaison appelé matrice et d'un matériau de renfort en général sous forme de fibres qui prennent en sandwich un matériau de comblement léger, mousse, matériau alvéolaire, matériau ni d'abeille ou autre 10 appelé âme. La matrice conserve la disposition géométrique des fibres et leur transmet les sollicitations auxquelles est soumise la pièce. Le matériau obtenu est ainsi léger, possède une bonne tenue en fatigue et possède de bonnes caractéristiques mécaniques dans le sens des fibres. 15 Dans le cas de pièces de grande longueur, un défaut d'épaisseur ou de planéité d'un panneau tel qu'un panneau composite va se traduire par exemple par des ondulations du panneau sur la longueur du panneau. Le mode d'assemblage privilégié pour lier deux pièces minces de grandes dimensions est le rivetage. Ce procédé utilise fréquemment des rivets dits 20 aveugles car ils nécessitent d'avoir accès à seulement un coté de l'assemblage. A l'aide de pistolet à pression on vient tirer sur la tige du rivet, ce qui permet d'écraser la tête de l'autre coté. La tige est dimensionné pour se casser en sa base à partir d'une certaine pression. Dans le cas de caisses de train l'assemblage est composé de deux lignes 25 de rivets. La première se situe sur la face extérieure du train, la seconde se situe sur la face intérieure du train. Des lignes de rivetages sont par exemple représentées sous les repères 110, 120 sur la figure 10 entre le panneau 300 et la structure ou châssis métallique 200 de bas de caisse de voiture ferroviaire utilisable pour recevoir un 30 panneau fixé selon l'invention. Dans une application à la réalisation de caisses de train notamment, en fonction de la chaleur et de l'hydrométrie, la température d'une caisse de train peut monter à des températures dépassant les 80°C ce qui sollicite de manière 3033846 9 importante les assemblages et en particulier les assemblages composite/métal ce qui impose des contraintes de dimensionnement particulières. Dans le contexte de l'invention et selon la figure 1, le bord d'un panneau composite 1 à fixer comporte un retour à la peau formant une languette 17 de 5 fixation venant en appui sur une face du panneau métallique 2 et appelée ici languette d'appui dans le sens qu'elle constitue une surface d'appui de référence substantiellement rigide pour l'assemblage. Le panneau métallique 2 comporte de son côté une languette métallique 24 pourvue d'une partie terminale en appui sur une face du panneau composite mais 10 aussi pourvue d'une partie intermédiaire libre d'appui sur une longueur qui permet d'apporter de la flexibilité pour l'assemblage, cette languette étant appelée languette de rattrapage. Les rivets sont positionnés au niveau de la partie des languettes en appui sur les faces des panneaux et insérés dans des perçages, une série de perçages P1 traversant la languette de rattrapage et une première 15 peau 10 du panneau et une série de perçages P2 traversant la partie en appui de la languette de rattrapage et une paroi d'appui 21 du châssis. Par surface d'appui de référence substantiellement ou essentiellement rigide on entend que la languette d'appui est suffisamment rigide pour que son éventuel fléchissement reste négligeable par rapport à la flexion de la languette de 20 rattrapage en cas de différence d'épaisseur des panneaux au niveau de la liaison, ce qui correspond par exemple à un fléchissement angulaire de la languette d'appui 10 à 100 fois inférieur à celui de la languette de rattrapage au niveau de leur jonction avec le bord du panneau les portant pour un écart d'épaisseur. De même la languette d'appui est en appui sur substantiellement toute sa 25 longueur exprime que même si une petite partie de la languette d'appui est en porte à faux, cette petite partie reste de longueur négligeable par exemple jusqu'à 10% de la longueur de la languette et est de longueur insuffisante pour apporter un fléchissement angulaire significatif de la languette d'appui. Les défauts de forme des pièces composites sont induits notamment par la 30 forme imparfaite du moule. Les défauts du moule entrainent une première famille de défauts sur la pièce produite. Une deuxième source de défauts vient des efforts de déformation après polymérisation. Le procédé de fabrication des matériaux composites entrainent 3033 846 10 des tensions internes qui se relâchent après polymérisation, ce qui conduit à une déformation globale de la pièce par effet ressort appelé en anglais "spring back". Ces deux sources de défauts induisent les défauts de forme Df sur les pièces composites. 5 Une troisième source de défauts proviens, sur la face opposée au moule, des variations d'épaisseurs liées aux dispersions de fabrications (cumul des tolérances des couches successives de matériaux assemblés sur le moule) : ce qui donne lieu à des défauts d'empilement. Le panneau composite 1 comprend une première peau 10 et une seconde 10 peau 11 disposées de part et d'autre d'une âme 12 en mousse, nid d'abeille ou autre matériau léger. Il comprend, au niveau d'au moins un bord du panneau composite, une terminaison d'assemblage comportant la bordure 17 de retour à la peau réalisée en solidarisant ensemble les deux peaux 10, 11 et formant la languette d'appui. 15 Pour améliorer la jonction entre les peaux et la rigidité du bord du panneau au niveau de la terminaison, le bord 13 de l'âme est découpé en biseau pour réaliser une zone de transition progressive depuis la première face 14 vers la seconde face 15 du panneau, la première peau 10 recouvrant la zone de transition depuis la première face vers la seconde face du panneau pour venir s'appliquer 20 sur la seconde peau 11 qui prolonge cette seconde face et réaliser la languette d'appui 17 par retour à la peau du panneau composite. Du fait de sa constitution par solidarisation des deux peaux la languette d'appui est relativement rigide et non flexible. La structure métallique 2 comprend pour sa part une extrémité 20 de jonction 25 avec le panneau composite pourvu d'une paroi d'appui 21 en regard de la languette d'appui 17. Cette structure comporte en outre une paroi de liaison 22 entre ladite paroi d'appui et une seconde face 23 de la structure, cette paroi de liaison formant un bord substantiellement droit. 30 Par bord substantiellement ou essentiellement droit on entend un bord perpendiculaire ou le plus perpendiculaire possible aux peaux ou plaques 23, 24, 21, 26 compte tenu des tolérances de découpe, usinage ou de moulage. On considère dans le contexte de la présente invention comme bord 3033 846 11 substantiellement ou essentiellement droit un bord à 900 ±15° de la surface des peaux ou plaques. La languette 24 s'étend au delà du bord droit sur la face 23 de la structure opposée à celle portant la paroi d'appui 17. La languette 24 est en porte à faux et 5 vient s'appliquer sur la première face 14 du panneau composite. La languette 24 comporte une partie libre de longueur "a" et une partie en appui de longueur "b"+"c". La partie libre se situe au dessus du bord en biseau 13 du panneau 1 et permet à la languette 24 de fléchir ce qui lui donne une fonction de rattrapage de 10 jeu et de défauts comme il sera vu plus loin. Pour ce qui concerne le bord en biseau on considère qu'une plage de 30°à 60° soit 45° ± 15° par rapport à la normale aux plaques permet d'avoir une longueur libre de languette adéquate pour l'invention. La partie de la languette 24 en appui sur la première face 14 du panneau et 15 la bordure 17 sur la paroi d'appui 21 constituent des zones de réception de moyens de fixation tels que des rivets. Les défauts que permet de rattraper la languette de rattrapage 24 sont notamment les défauts d'empilement du panneau composite et de la structure. Ces défauts d'empilement De sont constitués par la somme des tolérances 20 de toutes les couches qui constituent chaque panneau (peau, âmes du sandwich, etc..) Il peut s'agit d'une addition classique, où d'une addition quadratique (on prend la racine carrée de la somme des carrés des incertitudes de chaque couche) plus réaliste du point de vue risque d'occurrence, et donc préférées par les inventeurs. Sa valeur est de l'ordre de ±1 millimètre pour un empilement tel celui de la figure 1, 25 quand les panneaux ont une épaisseur de l'ordre de 50 mm, les peaux du sandwich composite ayant une épaisseur d'environ 3 mm. La languette est adaptée à se courber sous l'action de l'assemblage du panneau et de la structure soit en direction du panneau comme représenté en figure 2A avec un déplacement -y correspondant à une sous épaisseur du panneau par 30 rapport à la structure soit dans le sens opposé en figure 2B avec un déplacement +y correspondant à une sur épaisseur du panneau par rapport à la structure. La figure 3 représente un exemple de structure 200 comportant une première face 26 terminée au niveau de la partie d'assemblage avec un panneau composite 3033846 12 par la paroi d'appui 21 et qui comporte une seconde face 23 qui se prolonge par la languette 24. L'agrandissement en figure 3 permet de distinguer un talon 25 reliant la paroi d'appui 21 à la première face 26 de la structure. Ce talon permet ici d'obtenir une face extérieure plane entre le panneau et la structure, la différence de 5 hauteur entre la partie d'appui 21 et la plaque 26 de la structure correspondant à l'épaisseur de la languette d'appui 17 du panneau composite. Le talon peut en outre servir de butée pour la bordure 17 de l'extrémité d'assemblage du panneau. Comme vu plus haut, la languette 24 est destinée par sa souplesse à rattraper les jeux d'empilement, mais elle ne pourra rattraper à elle seul les jeux dus 10 aux tolérances de forme : en fait c'est la souplesse du panneau et de la structure, souplesse due à leur grande dimension dans le sens de la longueur qui permet de rattraper ce jeux. Il est à noter qu'il est bien connu que cette souplesse dépend de la forme du panneau et de la structure, et par exemple un panneau plan sera très souple alors 15 qu'un panneau courbe comme celui de la figure 3 sera beaucoup moins souple. Comme expliqué dans la partie précédente, pour réaliser l'assemblage sans avoir de jeu à combler, il faut augmenter la souplesse de la pièce métallique pour diminuer la contrainte interne au niveau de l'assemblage. C'est le rôle de la languette de rattrapage 24 d'apporter cette souplesse dans l'assemblage, par une 20 conception adaptée de cette languette. Pour cette conception adaptée, il y a lieu de se donner un certain nombre d'objectifs, liés au bon fonctionnement de la structure assemblée. De manière générale, pour la conception de cette liaison : - On se donne un critère de contrainte de flambage maximale admissible 25 dans la languette; - On se donne un critère de contrainte résiduelle maximale admissible dans la languette; - On se donne un jeux maximum de liaison admissible, susceptible d'un comblage par mastic; 30 - On définit l'épaisseur du linguet de façon qu'il puisse supporter les efforts en matage dus à la liaison; - Sur la base de cette épaisseur et du critère de flambage, on en déduit la longueur maximale possible du linguet; 3033846 13 - Sur la base de cette longueur, de l'épaisseur et du critère de contrainte résiduelle, on calcule l'effort maximum de serrage de la liaison, dont on déduit la déformée maximale; - On compare cette déformée à la tolérance maximale possible due aux 5 empilements des constituants des panneaux, en s'assurant que l'écart maximal entre la déformée et la tolérance maximale est inférieure au jeux maximum de liaison admissible; - On s'assure qu'avec les efforts ainsi définis, on pourra rattraper les jeux du aux tolérances de forme pour la liaison réelle à réaliser. 10 Dans l'hypothèse où l'on ne peut pas rattraper respectivement les tolérances d'empilement ou de forme, on réitère l'analyse en réduisant respectivement ces tolérances. En pratique, on démarrant l'analyse avec des tolérances standard qui permettent d'avoir un cout minimum des panneaux, on peut être amené à réduire 15 ces tolérances et donc à augmenter le cout des panneaux, mais cette augmentation sera la plus faible possible. Il faut d'abord que la languette de rattrapage modélisée à la figure 4, aussi appelée ci-après linguet, et la liaison soient capables de supporter les efforts de de la structure en fonctionnement. Ces efforts supposés connus permettent de 20 déterminer le nombre d'éléments de liaison/rivets, leur diamètre D, le pas P entre deux rivets en fonction en particulier de leur caractéristiques. Le fonctionnement par matage de ces rivets permet de déterminer l'épaisseur du linguet : e F_cisaillement / (D * a matage) _ avec : 25 e = épaisseur du linguet (mm); a matage = contrainte de matage admissible sur (M Fa); _ D = diamètre du rivet (mm); F_cisaillement = effort externe de cisaillement appliqué sur un rivet (N). Par ailleurs, il faut que la liaison soit capable de supporter tous les efforts 30 auxquels elle sera soumise en fonctionnement. L'effort le plus dimensionnant est la tenue en flambage du linguet lors d'un effort de flexion de la liaison pour ce faire, la contrainte de flambage af doit être supérieure à la limite élastique ae du matériau utilisé, en fait avec un coefficient de sécurité de 1,5. 3033846 14 La contrainte de flambage peut être calculée de diverses façon, on l'estime ici par assimilation du linguet à un intermédiaire entre une poutre encastrée encastrée et une poutre encastrée-guidée : F 2 * _critique flambage = 7 E * If / I2 k 5 Avec : E = module élastique du matériau du linguet (M Fa); If = Inertie de flexion du linguet = b * e3 / 12; lk = 0,6; D'où : 10 G_critigue flambage = (72 * avec : L: longueur du linguet jusqu'au point d'introduction du serrage (mm); e = épaisseur du linguet (mm); Ge = limite élastique du matériau utilisé (MPa); 15 D'où : L De - m, où m est le jeux résiduel qui peut être comblé par un mastic ; m vaut au maximum 0,7 mm de façon classique. Alors, l'assemblage est réalisable. - E* e2)/(4,32 * L2) > 1,5 Ge 3033846 15 Soit y, 220M Pa Par ailleurs, les sollicitations en utilisation ont permis de définir la liaison qui sera réalisée à l'aide de rivets aveugles à tirer en inox passivés de 6,58mmde diamètre, réparti selon un pas de P=60mm, devant permettre d'assurer la tenue 10 sous un flux d'effort de cisaillement de 70 N/mm Les épingles utilisées pour réaliser l'assemblage permettent de passer un effort de 2000N. Concernant le défaut d'empilage (chaine de cote), on le considère égal à ±0,74mm (approche quadratique retenue). 15 On obtient donc pour le linguet le résultat suivant : Epaisseur > 2,1 mm soit 3mm retenu; Longueur maximale L REVENDICATIONS1 - Liaison en bout entre deux panneaux (1, 2, 200, 300, 300') comportant chacun deux plaques ou peaux (10, 11, 23, 26), définissant des faces externes desdits panneaux, reliées par une âme pleine ou alvéolée ou par un caissonnage (12, 27), et comportant un bord de terminaison, pour lequel une des plaques ou peaux de chaque panneau se prolonge par une languette (17, 24), la languette d'un premier desdits panneaux venant, lors de la liaison entre les panneaux, s'appliquer sur la face extérieure de la peau ou plaque (10, 26) dépourvue de languette d'un second desdits panneaux et pour lequel le bord d'un premier desdits panneaux, dit bord en biseau (13), est réalisé en biseau par rapport auxdites faces du panneau le comportant (10, 11) tandis que le bord du second desdits panneaux, dit bord droit (22), est un bord substantiellement perpendiculaire auxdites face du panneau le comportant, de sorte que la languette du panneau à bord droit, dite languette de rattrapage (24), comporte dans sa largeur une partie terminale en appui (b, c) et une partie intermédiaire libre (a) susceptible de fléchir pour rattraper des différences d'épaisseur entre les panneaux tandis que la languette du panneau comportant ledit bord en biseau, dite languette d'appui (17), est en appui sur substantiellement toute sa largeur sur la partie d'appui (21) de la face du panneau le recevant. 2 - Liaison en bout selon la revendication 1, pour laquelle ladite languette d'appui (17) définit une surface de référence substantiellement rigide pour la liaison. 3 - Liaison en bout selon la revendication 1 ou 2, pour laquelle ledit bord droit (22) fait un angle de 90° ± 15° par rapport auxdites faces des peaux ou plaques (23, 26) du panneau le comportant. 4 - Liaison en bout selon la revendication 1, 2 ou 3, pour laquelle ledit bord en biseau (13) fait un angle de 45° ± 15° par rapport à la normale auxdites faces (10, 11) du panneau la comportant. 5 - Liaison en bout selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour laquelle ledit bord en biseau (13) est réalisé par un pliage d'une 3033846 22 première peau (10) selon une première inclinaison en début de biseau puis selon une seconde inclinaison en fin de biseau où la première peau (10) rejoint la seconde peau (11) du panneau pour former la première languette dite languette d'appui (17) à l'extrémité dudit bord en biseau. 5 6 - Liaison en bout selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour laquelle ledit bord droit (22) est une paroi reliant les deux plaques (23, 26) du panneau à bord droit et disposée en bout d'une première de ces plaques (26), ladite languette de rattrapage (24) du panneau comportant ledit bord droit (22) étant constituée par un prolongement d'une seconde de ses 10 plaques (23) en porte à faux par rapport audit bord droit (22). 7 - Liaison en bout selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour laquelle le panneau (2, 200) comportant ledit bord droit est un panneau ou une structure métallique. 8 - Liaison en bout selon l'une quelconque des revendications 15 précédentes, pour laquelle ladite languette de rattrapage (24) est réalisée en sorte d'avoir une flexibilité adaptée à rattraper les différences d'épaisseur des panneaux par flexion de sa partie intermédiaire libre (a). 9 - Liaison en bout selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour laquelle, en réalisant une languette de rattrapage (24) et un 20 biseau (13) suffisamment longs, la partie intermédiaire libre (a) est suffisamment déformable pour venir en contact avec la face du panneau la recevant et permettre un rivetage tout en minimisant les contraintes induites par l'assemblage. 10- Liaison en bout selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour laquelle la liaison comporte un jour de section 25 substantiellement triangulaire rectangle, ledit bord en biseau (13) constituant l'hypoténuse de ladite section, le bord droit (22) et ladite partie intermédiaire libre (a) constituant les deux autres côtés de ladite section. 11 - Assemblage de deux panneaux au moyen d'une liaison selon l'une quelconque des revendications précédentes qui comprend entre les deux 30 panneaux une liaison rivetée comprenant au moins une première ligne de rivets (P2, 120) de fixation de la languette d'appui (17) du panneau comportant ledit bord en biseau (13) sur une face d'appui (26, 21) du panneau comportant ledit bord droit et au moins une seconde ligne de rivets (P1, 110) de fixation de ladite partie 3033846 23 terminale de ladite languette de rattrapage (24) sur une face d'appui (10) du panneau comportant ledit bord en biseau. 12 - Assemblage selon la revendication 11 pour lequel la paroi d'appui (21) du panneau comportant ledit bord droit est avantageusement une bordure en 5 retrait de la face (26) dépourvue de languette dudit panneau en sorte de compenser l'épaisseur de la languette d'appui pour avoir les faces planes extérieures (26, 11) aux deux panneaux en continuité. 13 - Assemblage selon la revendication 11 ou 12 pour lequel la paroi d'appui du panneau comportant ledit bord droit est avantageusement une bordure 10 en retrait (21) de la face dépourvue de languette dudit panneau et relié à ladite face par un talon (25) formant une butée pour la languette d'appui (17). 14 - Assemblage selon la revendication 11, 12 ou 13 pour lequel la languette de rattrapage (24) est préférablement adaptée à se courber sous l'action de l'assemblage du premier panneau et du second panneau soit en direction du 15 premier panneau (-y) soit dans le sens opposé (+y). 15- Assemblage selon la revendication 14, pour lequel la souplesse de ladite languette de rattrapage est calculée pour lui permettre de fléchir d'une distance au moins égale à la somme des tolérances des couches qui constituent chaque panneau. 20 16- Assemblage selon la revendications 14, pour lequel la souplesse de ladite languette de rattrapage est calculée pour lui permettre de fléchir d'une distance au moins égale à la somme quadratique des tolérances des couches qui constituent chaque panneau. 17- Assemblage selon la revendication 16, pour lequel pour la somme 25 quadratique on prend la racine carrée de la somme des carrés des incertitudes de chaque couche. 18- Assemblage selon la revendication 15, 16 ou 17 pour lequel Le fléchissement de ladite languette de rattrapage se mesure au point d'accostage entre ladite languette (24) et la face (10) du panneau sur lequel elle s'applique. 30 19 - Assemblage selon l'une quelconque des revendications 11 à 18, pour lequel un premier desdits panneaux est un panneau composite et un second desdits panneaux est une structure métallique. 3033846 24 20- Assemblage selon la revendication 19, pour lequel le panneau composite est le panneau comportant ledit bord en biseau et la structure métallique est le panneau comportant ledit bord droit. 21 - Assemblage selon la revendication 19 ou 20, pour lequel le panneau 5 composite comprenant une âme (12) entre une première peau (10) et une seconde peau (11), l'âme comporte un bord en biseau partant de la première peau pour s'étendre vers la seconde peau, la première peau épousant la pente du bord en biseau pour rejoindre la seconde peau et réaliser la languette d'appui.