Brevet FR3024050A1 — publié le 20160129

ELEMENT D'INJECTION DE COMBUSTIBLE DANS UN REGENERATEUR D'UNE UNITE DE CRAQUAGE CATALYTIQUE FLUIDE L'invention concerne l'injection de combustible dans un régénérateur d'une unité de craquage catalytique fluide ou FCC (de l'anglais « Fluid Catalytic Craking »). Le craquage catalytique fluide est un procédé de raffinage pétrolier qui consiste à réduire la taille de molécules d'hydrocarbures par action de la température en présence d'un catalyseur solide. Ce catalyseur est maintenu dans un état fluidisé et circule en permanence à l'intérieur de l'unité de craquage en passant d'une zone de réaction à une zone de régénération. Au niveau de la zone de réaction, la charge à traiter et le catalyseur sont introduits ensemble dans un réacteur tubulaire sensiblement vertical, lequel peut être à flux ascendant, dénommé habituellement « riser », ou à flux descendant dénommé habituellement « downer ». La température du réacteur peut atteindre plusieurs centaines de degrés centigrades, par exemple de 520 à 550°C. Au niveau de la zone de régénération, un régénérateur comprend une enceinte dans laquelle le coke déposé sur le catalyseur par le craquage de la charge est brûlé. Cette combustion du coke permet de rendre son activité au catalyseur et lui fournit l'énergie nécessaire au chauffage, vaporisation et craquage de la charge alimentée dans le réacteur tubulaire. La réaction de combustion du coke nécessite un apport en oxygène. Celui-ci est principalement fourni par de l'air. La combustion effectuée à l'intérieur du régénérateur peut être totale ou partielle selon que l'on brûle ou pas l'intégralité du coke. Cette réaction produit du dioxyde de carbone. Le catalyseur ainsi régénéré est alimenté à l'entrée du réacteur tubulaire. La température dans le régénérateur est de l'ordre de 600 °C à 700° C. Un système d'injection de combustible, dit aussi « torch oil » en anglais, peut permettre d'apporter de l'énergie supplémentaire pour faciliter la réaction de régénération. Le combustible ainsi injecté peut par exemple du gazole, ou autre. 3024050 2 Le système d'injection de combustible peut comprendre un ou plusieurs conduits alimentant en combustible des buses d'injection. La présence de plusieurs buses peut permettre d'injecter le combustible de façon relativement homogène dans le régénérateur. 5 Chaque buse d'injection, également appelée « canne », est en général insérée à l'intérieur d'un manchon traversant la paroi d'une enceinte de régénérateur d'une unité de craquage catalytique fluide, ce manchon étant lui-même fixé à la paroi. Une extrémité de la buse débouche à l'intérieur de l'enceinte, l'autre extrémité étant reliée à un 10 conduit d'alimentation en combustible, éventuellement via un dispositif de régulation du débit, de type vanne. Ces buses, réalisées en aciers spéciaux, ayant une résistance à l'abrasion renforcée, doivent néanmoins être remplacées régulièrement en raison d'une abrasion relativement élevée. L'érosion de l'acier est en 15 effet susceptible d'entraîner une détérioration des performances et une abrasion des qualités d'injection du combustible. Il existe donc un besoin pour un système pour lequel la maintenance pourrait être moins contraignante. Il est proposé un élément d'injection pour un système d'injection 20 de combustible à l'intérieur d'un régénérateur d'une unité de craquage catalytique fluide, cet élément d'injection définissant un passage et étant agencé de façon à pouvoir être solidarisé à un orifice traversant du régénérateur de sorte qu'une extrémité du passage soit reliée à un conduit d'alimentation en combustible du système d'injection et l'autre 25 extrémité de ce passage débouche à l'intérieur du régénérateur, caractérisé en ce que cet élément d'injection est réalisé en matériau céramique. Un tel élément d'injection, par exemple une buse d'injection, peut présenter une résistance à l'abrasion provoquée par le flux de 30 catalyseur passant au contact de la surface par un effet de vortex relativement élevée, de sorte que cet élément d'injection peut être remplacé moins souvent que dans l'art antérieur. En outre, les contraintes de conception, notamment les contraintes liées à l'érosion induite par les particules de catalyseur, peuvent être moins importantes que dans l'art antérieur. Il est ainsi possible de concevoir des éléments d'injection de combustible avec une forme optimisée afin de permettre une meilleure distribution du 3024050 3 combustible au sein du régénérateur, ce qui peut ainsi permettre de conserver la qualité du catalyseur. En particulier, le nombre et l'intensité des points chauds au sein du régénérateur pourront être réduits par rapport l'art antérieur. 5 En outre, le poids de cet élément d'injection peut être moindre que le poids d'un élément d'injection en acier du type connu de l'art antérieur. Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans le fait que l'élément d'injection soit fabriqué principalement, et avantageusement 10 entièrement, à partir d'un matériau céramique. L'élément d'injection est ainsi réalisé en céramique au moins pour ses éléments principaux, par exemple un corps cylindrique creux définissant le passage pour le combustible. Les matériaux en céramique présentent une dureté relativement 15 élevée, à savoir une dureté d'au moins 1400N/mm2 en dureté Wickers. De préférence, le matériau céramique présente une dureté supérieure à 2100 N/mm2 ou encore supérieure à 2500 N/mm2. Les matériaux en céramique se sont avérés adaptés aux conditions d'utilisation d'une unité FCC. En particulier, ces matériaux 20 peuvent présenter une bonne résistance à la corrosion et à la température. De préférence, le matériau céramique peut être choisi parmi le carbure de silicium SiC, le carbure de bore B4C, le nitrure de silicium Si3N4, le nitrure d'aluminium A1N, le nitrure de bore BN, l'alumine 25 A1203, ou des mélanges de ceux-ci. De préférence, le matériau céramique est le carbure de silicium SiC. De préférence, le matériau céramique est du carbure de silicium SiC ou comprend du carbure de silicium SiC, de préférence en quantité majoritaire, par exemple en une teneur de 60% à 99,9% en poids. Le 30 carbure de silicium présente l'avantage de posséder de bonnes propriétés mécaniques et physiques pour un coût de fabrication raisonnable. En variante ou éventuellement en combinaison, le matériau céramique peut comprendre une matrice céramique, par exemple 35 choisie parmi le carbure de silicium SiC, le carbure de bore B4C, le nitrure de silicium Si3N4, le nitrure d'aluminium A1N, le nitrure de bore BN, l'alumine A1203, ou des mélanges de ceux-ci. Dans cette matrice 3024050 4 céramique sont incorporées des fibres, par exemple des fibres de carbone, des fibres céramiques, un mélange de ces fibres, ou autre. Le matériau céramique est alors un matériau composite. Un tel matériau composite peut être avantageux pour les éléments d'injection 5 soumis à des contraintes d'étirement et de cisaillement. Notamment, les fibres peuvent être disposées de manière aléatoire (pseudo-isotrope) ou anisotropique. Lorsqu'elles sont présentes, ces fibres peuvent représenter de 0,1 à 10% en poids du matériau composite Les fibres de carbone peuvent être des fibres de carbone avec les 10 plans graphitiques orientés le long de la fibre. Les fibres céramiques peuvent être choisies parmi les fibres d'alumine cristalline, les fibres de mullite (3A1203, 2SiO2), les fibres de carbure de silicium cristallin ou amorphe, des fibres de zircone, des fibres de silice-alumine, ou des mélanges de celles-ci. 15 Par exemple, le matériau céramique composite comprend une matrice en carbure de silicium SiC, comprenant des fibres du type précité. Les fibres peuvent par exemple être des fibres en carbure de silicium. Avantageusement et de manière non limitative, le matériau 20 céramique peut être un matériau céramique fritté. Ceci peut notamment faciliter la réalisation de l'élément d'injection, que celui-ci soit d'une seule pièce ou en plusieurs pièces. Eu égard à la dimension des éléments d'injection, il est possible de réaliser l'élément d'injection en céramique massive en une seule 25 pièce sans assemblage ni soudage. Dans ce cas, l'élément d'injection peut être formé par exemple par moulage ou par extrusion, suivi par une cuisson de l'élément d'injection cru, dans des conditions opératoires conventionnelles adaptées au type de céramique produite. L'étape de cuisson est éventuellement précédée d'une étape de séchage. 30 Dans un mode de réalisation particulier, l'élément d'injection peut être réalisé en une seule pièce en matériau céramique, obtenue par frittage. L'étape de frittage peut être précédée d'une étape de mise en forme classique, par exemple par compression, extrusion, injection. Le frittage est un procédé de fabrication de pièces consistant à 35 chauffer une poudre sans la mener jusqu'à la fusion. Sous l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre eux, ce qui forme la cohésion de la 3024050 5 pièce. Le frittage est notamment utilisé pour obtenir la densification de matériaux céramiques et présente les avantages suivants : il permet de maîtriser la densité de la matière ; comme on part d'une poudre et que celle-ci ne fond pas, on peut 5 maîtriser la taille des grains de poudre (granulométrie) et la densité du matériau, selon le degré de compactage initial des poudres ; il permet d'obtenir des matériaux à porosité contrôlée, inertes chimiquement (faible réactivité chimique et bonne tenue 10 aux corrosions) et thermiquement ; il permet de maîtriser les dimensions des pièces produites : comme il n'y a pas de changement d'état, les variations de volume, de dimensions, sont peu importantes par rapport à la fusion (absence de phénomène de retrait). 15 Dans un autre mode de réalisation particulier, l'élément d'injection peut comprendre plusieurs pièces en matériau céramique assemblées entre elles. Avantageusement et de façon non limitative, les parois internes et/ou externes de l'élément d'injection peuvent être lisses, autrement 20 dit, elles peuvent présenter une faible rugosité de surface. De telles parois lisses permettent d'améliorer la résistance à la flexion de l'élément d'injection. De ce fait, on peut non seulement concevoir des éléments d'injections avec des dimensions relativement faibles, mais aussi prévoir d'augmenter des débits de combustible. Ceci peut 25 permettre d'augmenter le nombre d'éléments d'injections, et de manière générale, d'homogénéiser l'injection de combustible dans le régénérateur. Une telle paroi lisse peut être obtenue lorsque le matériau céramique est un matériau céramique fritté. 30 Avantageusement et de façon non limitative, l'élément d'injection peut être obtenu à partir d'une poudre de frittage relativement fine, par exemple avec un diamètre moyen de grains inférieur ou égal à 500 nm, ce qui peut conduire à des surfaces relativement lisses. Alternativement ou en complément, l'élément d'injection peut être 35 obtenu en ajoutant au matériau principal, par exemple du SiC, un additif, choisi parmi le bore B, le silicium Si et le carbone C ou leurs mélanges, par exemple dans une proportion variant de 0,3% à 2% en 3024050 6 poids. Dans le cas d'un matériau SiC obtenu par frittage de poudre, un tel ajout d'additif peut permettre de diminuer la porosité et par conséquent la rugosité. Avantageusement et de façon non limitative, l'additif peut 5 comprendre un mélange de bore B, de silicium Si et de carbone C. Il peut ainsi se former du SiC additionnel, lequel vient boucher les pores et diminuer ainsi la rugosité. Alternativement ou en complément, pourra par exemple prévoir une étape de dépôt additionnel de SiC par dépôt chimique en phase 10 vapeur ou CVD (de l'anglais « Chemical Vapor Deposition »). De manière générale, l'invention n'est pas limitée par une fabrication de l'élément d'injection de façon à obtenir une porosité relativement faible. On pourra par exemple réaliser des buses d'injection en SiC avec une porosité relativement élevée, en prévoyant 15 que les pores seront comblés suite à des dépôts de carbone dans le régénérateur. L'élément d'injection peut avoir des dimensions de l'ordre de la dizaine de centimètres, ou autre. Par exemple, pour un élément d'injection de forme générale cylindrique avec une collerette d'appui sur 20 le régénérateur, le diamètre extérieur de la collerette peut être de 5 ou 6 centimètres, tandis que le diamètre intérieur du passage peut être de 1 ou 2 centimètres. L'invention n'est pas limitée à une forme de passage particulière. On pourra par exemple prévoir un passage cylindrique, mais aussi un 25 passage avec une partie de moindre section. Dans ce dernier cas, cette forme de buse, avec un effet Venturi, peut tendre à limiter l'entrée de catalyseur dans le passage. Le catalyseur peut comprendre de l'alumine, ou autre, par exemple un catalyseur de craquage en lit fluidisé. 30 Il est en outre proposé un système d'injection de combustible pour l'injection de combustible dans un régénérateur d'une unité de craquage catalytique fluide, ce système comprenant au moins un élément d'injection tel que décrit ci-dessus et au moins un conduit d'alimentation en combustible. Au moins un, et de préférence chaque, 35 élément d'injection est agencé de sorte qu'une extrémité du passage d'injection de combustible soit reliée au conduit. Le système d'injection 3024050 7 étant positionné de sorte que l'autre extrémité du passage débouche à l'intérieur du régénérateur. Le combustible circulant à l'intérieur du ou des conduits, disposés à l'extérieur du régénérateur, peut ainsi être injecté à 5 l'intérieur du régénérateur via ces passages d'injection respectifs. Avantageusement et de façon non limitative, pour au moins un, et de préférence chaque élément d'injection, le système d'injection comprend en outre un manchon support à l'intérieur duquel s'étend l'élément d'injection, ce manchon support étant destiné à être disposé 10 au travers d'une paroi du régénérateur, l'élément d'injection étant agencé pour être solidarisé à ce manchon support. L'élément d'injection est ainsi entouré par le manchon support duquel il peut saillir du côté interne au régénérateur. Un assemblage du ou des éléments d'injection au manchon 15 support pourra être effectué en tenant compte des contraintes liées aux propriétés physiques des matériaux utilisés, lorsqu'ils sont différents. Ainsi, un manchon support en acier qui est destiné à maintenir un élément d'injection en céramique devra être construit et agencé de sorte que la dilatation différentielle entre le métal et la céramique ne conduise 20 pas à une rupture de la pièce en céramique. Le manchon support en métal est avantageusement pourvu d'un revêtement en béton sur la partie en contact avec l'intérieur du régénérateur, au sein de la zone de régénération. Avantageusement et de façon limitative, pour au moins un et de 25 préférence chaque élément d'injection, le système d'injection comprend un dispositif de fixation de cet élément d'injection sur le manchon support, ledit dispositif étant apte à absorber une différence de dilatation entre le matériau du manchon support, par exemple du métal, et le matériau en céramique de cet élément d'injection. 30 Par exemple, le dispositif de fixation peut être constitué par une couche de matériaux comprenant essentiellement des fibres céramiques assemblées présentant un module élastique non nul, cette couche étant disposée entre une partie en matériau céramique et une partie métallique et assurant la cohésion de ces parties. 35 Alternativement, la géométrie et les dimensions du dispositif de fixation peuvent être adaptées afin de compenser la différence de dilatation thermique entre le métal et le matériau céramique. 3024050 8 Avantageusement et de façon limitative, pour au moins un et de préférence chaque élément d'injection, le dispositif de fixation associé à cet élément d'injection comprend un (ou plusieurs) élément(s) de plaquage apte(s) à exercer une force sur cet élément d'injection afin de 5 plaquer cet élément d'injection contre le manchon support. Ainsi, la fixation supporte la dilatation différentielle entre le matériau du manchon support, par exemple un acier, et le matériau du dispositif d'injection. En effet, la céramique peut présenter un coefficient de dilatation thermique bien moindre que celui de l'acier. 10 L'élément de plaquage peut par exemple comprendre un moyen ressort, ou autre. On pourra par exemple prévoir une ou des pattes solidarisées au (ou d'une seule pièce avec le) manchon support, par exemple soudées au manchon support. Ces pattes, d'une part soudées par une extrémité au manchon support, tandis que l'autre extrémité 15 repose sur une surface de l'élément d'injection, permettent d'exercer une force d'appui élastique sur l'élément d'injection, lorsque celui-ci est installé à l'intérieur du manchon support, de façon à maintenir cet élément d'injection plaqué contre le manchon support. Cette autre extrémité peut présenter une surface relativement plane afin de limiter 20 les zones de fortes contraintes mécaniques. Avantageusement et de façon non limitative, l'élément d'injection peut définir une partie d'appui, conformée pour reposer sur au moins une partie du pourtour d'un orifice du manchon support et avantageusement sur tout le pourtour de cet orifice lorsque le ou les 25 élément(s) de plaquage exerce(nt) une force sur cette partie d'appui. La partie d'appui peut par exemple avoir une forme générale de collerette. La partie d'appui peut définir une surface d'appui contre laquelle l'élément de plaquage exerce une force, et, du côté opposé à la surface d'appui, une surface de contact destinée à venir en contact sur 30 le pourtour de l'orifice du manchon support, formant par exemple l'extrémité du manchon support. L'invention n'est pas non plus limitée par la forme du ou des élément(s) de plaquage. On pourra avantageusement prévoir des pattes, par exemple en acier, avantageusement en acier résistant à l'abrasion. 35 Ces pattes s'étendent entre deux extrémités, l'une des extrémités étant fixée au conduit, et l'autre des extrémités étant destinée à venir reposer sur une surface d'appui de l'élément d'injection. 3024050 9 Dans un mode de réalisation, on pourra prévoir, au lieu d'une patte soudée au manchon support, un élément de plaquage comprenant une vis traversant la partie d'appui de l'élément d'injection et vissée dans le manchon support et un ressort disposé entre la tête de vis et la 5 partie d'appui afin d'exercer une force de plaquage contre la partie d'appui. Il est également proposé un procédé d'installation d'un élément d'injection de combustible pour un régénérateur d'une unité de craquage catalytique, cet élément d'injection étant réalisé en matériau 10 céramique et définissant un passage pour le combustible, le procédé comprenant une étape de positionnement de l'élément d'injection de combustible au niveau d'un orifice d'une paroi du régénérateur, de sorte qu'une extrémité du passage de l'élément d'injection soit relié à un conduit d'alimentation en combustible et que l'autre extrémité de ce 15 passage débouche à l'intérieur du régénérateur. Au cours de l'étape de positionnement, l'élément d'injection peut être inséré à l'intérieur d'un manchon support traversant ledit orifice de la paroi du régénérateur, ce manchon étant fixé à cette paroi. Le procédé peut alors avantageusement comprendre en outre une 20 étape d'installation d'un ou plusieurs élément(s) de plaquage agencé(s) pour exercer une force sur une surface d'appui de l'élément d'injection, de sorte que l'élément d'injection soit maintenu plaqué contre le manchon support. Il est en outre proposé un procédé de fabrication d'un élément 25 d'injection de combustible pour un régénérateur d'une unité de craquage catalytique, de sorte que cet élément définisse un passage pour le combustible, dont une extrémité est destinée à être reliée à un conduit d'alimentation en combustible, et dont l'autre extrémité est destinée à déboucher à l'intérieur du régénérateur, le procédé étant 30 caractérisé en ce que l'élément d'injection est réalisé en matériau céramique. Le procédé pourra avantageusement comprendre une étape de frittage. L'invention sera mieux comprise en référence aux figures, 35 lesquelles montrent des exemples de réalisation de l'invention. 3024050 10 La figure 1 montre un exemple d'un système d'injection de combustible selon un mode de réalisation de l'invention, monté sur une paroi de régénérateur. Les figures 2A, 2B et 2C sont des vues en coupe de trois modes de 5 réalisation d'un élément d'injection de combustible, lorsqu'installé sur un manchon support. Des références identiques peuvent être utilisées d'une figure à l'autre pour désigner des éléments identiques, dans leur forme ou dans leur fonction. 10 En référence à la figure 1, le système 1 comprend un élément d'injection de combustible 10, par exemple une buse d'injection, monté sur une paroi 2 d'une enceinte, ici un régénérateur et relié à un conduit d'alimentation en combustible 11. La paroi 2 est en général métallique et recouverte d'un revêtement 15 anti-érosion 3 de type béton sur sa face interne au régénérateur. L'élément d'injection 10 est relié au conduit d'alimentation en combustible 11 par un dispositif de régulation du débit 4. Il s'agit ici d'une vanne trois voies permettant de relier l'élément d'injection au conduit d'alimentation en combustible 11 ou à un circuit de purge 20 alimenté en air (non représenté). Le système 1 comprend également un manchon support 5, traversant la paroi 2 de part en part. Ce manchon support 5 supporte le dispositif de régulation du débit 4. Il reçoit également l'élément d'injection 10, tel que représenté. 25 Le système 1 est destiné à être installé dans un régénérateur d'une unité de craquage catalytique fluide FCC, dont seule la paroi 2 est représentée, et sert à fournir du combustible, par exemple du gazole ou du fuel lourd à l'intérieur de ce régénérateur. La combustion de ce combustible peut permettre d'augmenter la température à l'intérieur du 30 régénérateur, et ainsi de favoriser la combustion de coke déposé sur du catalyseur issu d'un réacteur de l'unité FCC et améliorer le bilan thermique de l'unité lorsqu'il n'y a pas assez de coke formé lors de la réaction de craquage d'une charge. La buse d'injection 10 est réalisée en céramique, par exemple en 35 carbure de silicium SiC. Cette buse 10 est obtenue par frittage d'une poudre de carbure de silicium en dessous de sa température de fusion. 3024050 11 Avantageusement, des fibres céramiques peuvent être ajoutées lors de la préparation de la pièce en céramique, qu'elle soit préparée par frittage d'une poudre ou par voie humide, la voie humide étant celle utilisée communément pour confectionner des articles de vaisselle en 5 céramique ou en porcelaine, ou des matériaux de construction, par exemple des briques en argile. De préférence, de 0,1 à 10% en poids de fibres céramiques sont ajoutées lors de l'étape de fabrication de la buse 10. Une telle buse, réalisée en céramique massive, présente un coût 10 de fabrication relativement réduit et n'induit pas de surcoût significatif par rapport à un acier ayant subi un traitement de surface, par exemple une nitruration ou une boration, ou par un acier spécial présentant une résistance à l'abrasion améliorée. La buse d'injection 10 définit un passage 12 dans lequel du 15 combustible, par exemple du fioul lourd ou gazole, est destiné à circuler depuis le conduit 11 vers l'intérieur du régénérateur, selon la flèche 13. Le manchon support 5 est en acier présentant une résistance à l'abrasion améliorée. Ce manchon support 5 définit un orifice 6, dans lequel est 20 introduit une grande partie de la buse d'injection 10. Tel que visible sur la figure 1, l'extrémité de la buse 10 débouchant à l'intérieur du régénérateur saille hors du manchon support 5, lequel fait lui-même saillie de la paroi 2 du régénérateur, à l'intérieur de celui-ci. A titre d'exemple, le manchon support 5 peut faire saillie de 300mm environ à 25 l'intérieur du régénérateur, distance mesurée depuis la surface du revêtement 3, et la buse 10 peut saillir de 25mm de l'extrémité du manchon support 5. Des éléments de plaquage 14 (dont des modes de réalisation particuliers sont décrits en référence aux figures 2A, 2B et 2C), ici des 30 pattes en acier soudées sur le manchon support 5, au niveau de son extrémité, permettent d'exercer une force de pression sur une surface d'appui 15 d'une collerette 16 de la buse d'injection 10. Ainsi, l'autre côté de la collerette 16 est plaqué sur le pourtour du bord de l'orifice 6. 35 Si des variations de température entrainent une variation des dimensions de cet orifice 6, la fixation de la buse d'injection 10 reste 3024050 12 ainsi stable malgré la dilatation éventuelle du manchon support 5 lorsque la température varie. Sur les figures 2A, 2B, 2C, les mêmes éléments sont désignés par les mêmes références numériques. 5 La figure 2A est une vue en coupe d'un exemple de buse 10 selon un premier mode de réalisation de l'invention. Cette buse 10 définit un conduit 12 pour le passage du combustible selon la flèche 19, ce combustible est destiné à être enflammé dans le régénérateur afin d'augmenter la température à 10 l'intérieur du générateur et favoriser ainsi la régénération du catalyseur. Cette buse 10 est réalisée en carbure de silicium et comprend une collerette 16 venant reposer sur les bords d'un orifice 6 du manchon support 5. La buse 10 a une forme générale cylindrique, de même que le 15 manchon support 5 dans ce mode de réalisation. Le diamètre de la buse 10 est inférieur au diamètre de l'orifice 6, de sorte que la dilatation du manchon support 5 ne conduise pas à une rupture de la buse d'injection 10. Deux pattes 14 sont soudées sur le manchon support 5, chaque 20 patte 14 comprenant une extrémité 21 destinée à venir exercer une force d'appui élastique sur la collerette 16. Chaque extrémité 21 comprend un plat 22 afin d'éviter les zones de contraintes trop élevées sur la collerette 16 de la buse 10. Dans le mode de réalisation de la figure 2B, les éléments de 25 plaquage comprennent des vis 17 traversant la collerette 16 et vissées dans le manchon support 5. Chaque vis 17 présente une tête 18 contre laquelle vient en appui l'extrémité d'un ressort hélicoïdal 20 entourant la tige de la vis, l'autre extrémité de ce ressort 20 étant en appui contre la collerette 16. Les ressorts 20 permettent ainsi de plaquer la collerette 30 16 contre le manchon support 5. Dans le mode de réalisation de la figure 2C, la collerette 16 sur la buse 10 est enserrée entre une platine 21 formée dans le prolongement du manchon support 5 et une platine 22 formée dans le prolongement du dispositif de régulation du débit 4. Le manchon 5 est revêtu d'un 35 manteau isolant 23, lui-même protégé par une enveloppe de protection 24 (visibles également sur la figure 1). 3024050 13 La buse 10 est maintenue enserrée entre les platines 21 et 22 à l'aide de vis 18, dont la force de serrage est ajustée à l'aide des ressorts 20. Dans ce mode de réalisation, les moyens de fixation sont disposés sur une partie de la buse externe au régénérateur. 5 Dans les modes de réalisation des figures 1, 2A, 2B, les moyens de fixations sont disposés sur une partie de la buse située à l'intérieur du régénérateur. Ils pourraient toutefois être situés, comme pour le mode de réalisation de la figure 2C, sur une partie située à l'extérieur du régénérateur. 10 L'invention peut permettre de concevoir des buses 10 avec une plus grande liberté de design quant à la forme dans la mesure où il est moins nécessaire que dans l'art antérieur de tenir compte du problème d'érosion par le catalyseur. En particulier on pourra prévoir une forme permettant d'optimiser 15 l'injection de combustible, ce qui peut permettre d'améliorer la qualité de combustion, et donc de préserver davantage le catalyseur, ce qui peut être bénéfique pour l'environnement. En outre, les opérations de maintenance, susceptibles d'imposer des arrêts, de limiter de craquage catalytique peuvent être effectuées 20 avec une fréquence moindre que dans l'art antérieur. Enfin, ce type de système d'injection peut s'avérer plus fiable que dans l'art antérieur et donc permettre de limiter le risque d'arrêt de craquage catalytique non programmé. REVENDICATIONS1. Elément d'injection (10) pour un système d'injection (1) de combustible à l'intérieur d'un régénérateur d'une unité de craquage catalytique fluide, ledit élément d'injection définissant un passage (12) et étant agencé de façon à pouvoir être solidarisé à un orifice traversant du régénérateur de sorte qu'une extrémité du passage (12) soit reliée à un conduit (11) d'alimentation en combustible du système d'injection et l'autre extrémité de ce passage (12) débouche à l'intérieur du régénérateur, caractérisé en ce que ledit élément d'injection est réalisé en matériau céramique. 2. Elément d'injection (10) selon la revendication 1, dans lequel le matériau céramique est du carbure de silicium SiC ou comprend du carbure de silicium SiC, de préférence en quantité majoritaire. 3. Elément d'injection (10) selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le matériau céramique comprend une matrice céramique et des fibres de carbone et/ou céramique incorporées dans cette matrice céramique. 4. Système d'injection (1) de combustible pour l'injection de combustible dans un régénérateur d'une unité de craquage catalytique fluide, ledit système comprenant au moins un élément d'injection (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, et au moins un conduit (11) d'alimentation en combustible, dans lequel ledit au moins un élément d'injection est agencé de sorte qu'une extrémité du passage (12) d'injection de combustible soit reliée au conduit. 5. Système d'injection selon la revendication 4, dans lequel pour au moins un élément d'injection (10), le système d'injection comprend un manchon support (5) à l'intérieur duquel s'étend l'élément d'injection (10), ce manchon support (5) étant destiné à être disposé au travers d'une paroi (2) du régénérateur, l'élément d'injection (10) étant agencé pour être solidarisé à ce manchon support (5). 3024050 15 6. Système d'injection selon la revendication 5, dans lequel pour au moins un élément d'injection (10), le système d'injection comprend un dispositif de fixation (14) dudit élément d'injection sur le manchon support (5), ledit dispositif de fixation étant apte à absorber une 5 différence de dilatation entre le matériau du manchon support et le matériau en céramique dudit élément d'injection. 7. Système d'injection selon la revendication 6, dans lequel pour au moins élément d'injection, le dispositif de fixation comprend au 10 moins un élément de plaquage (14) apte à exercer une force sur cet élément d'injection afin de plaquer cet élément d'injection contre le manchon support (5). 8. Système d'injection selon la revendication 7, dans lequel 15 l'élément de plaquage comprend une patte (14) soudée par une extrémité au manchon support (5) et dont l'autre extrémité (21) est apte à exercer une force d'appui élastique sur l'élément l'injection (10) lorsque ledit élément d'injection est installé à l'intérieur du manchon support (5). 20 9. Procédé de fabrication d'un élément d'injection (10) de combustible pour un régénérateur d'une unité de craquage catalytique, de sorte que cet élément définisse un passage (12) pour le combustible, dont une extrémité est destinée à être reliée à un conduit (11) 25 d'alimentation en combustible, et dont l'autre extrémité est destinée à déboucher à l'intérieur du régénérateur, le procédé étant caractérisé en ce que l'élément d'injection est réalisé en matériau céramique. 10. Procédé de fabrication selon la revendication 9, comprenant 30 une étape de frittage de particules de carbure de silicium SiC.