Brevet FR3028445A1 — publié le 20160520

Procédé dans lequel une partie d'habillage intérieur de véhicule avec une couche de décor comprenant des couches de papier est produite L'invention concerne un procédé dans lequel une partie d'habillage intérieur de véhicule est produite. La partie d'habillage produite comprend une couche de décor comprenant une pluralité de couches de papier qui sont reliées les unes aux autres par au moins une résine. Une telle couche de décor fournit une apparence intéressante et, de plus, peut être formée au moins partiellement à partir d'un matériau recyclé. Ceci est souhaitable compte tenu des aspects de protection de l'environnement. A partir de l'art antérieur, on sait fraiser un bloc de matériau comprenant de multiples couches de papier et une résine reliant les couches les unes aux autres afin de réaliser une couche de décor pour une partie d'habillage de véhicule. Ce procédé présente de gros inconvénients. Par exemple, le fraisage provoque une grande quantité de déchets. En outre, le fraisage prend du temps et nécessite des outils coûteux. Malgré ces inconvénients, le fraisage est utilisé dans l'art antérieur parce que la fragilité du bloc de matériau rend problématiques d'autres procédés pour traiter le matériau. Compte tenu de l'inconvénient susmentionné, c'est un objet de l'invention de proposer un procédé pour produire une partie d'habillage intérieur de véhicule avec une couche de décor comprenant une pluralité de couches de papier reliées les unes aux autres par au moins une résine avec moins de déchets et/ou moins d'heures de travail. A cet effet, l'invention concerne un procédé dans lequel une partie d'habillage intérieur pour un véhicule est produite, comprenant les étapes : - de fourniture d'un bloc de matériau comprenant une pluralité de couches de papier reliées les unes aux autres par au moins une résine ; - de découpe du bloc en tranches, dans lequel un plan de coupe forme un angle entre 5° et 85° avec les plans de couche des couches de papier ; - de fourniture d'une couche de support souple et d'application d'au moins l'une des tranches sur la couche de support souple pour obtenir une couche composite souple ; et - de fourniture d'un support rigide et d'application de la couche composite souple directement ou indirectement sur le support. 3028445 Ibis Selon d'autres caractéristiques de l'invention, prises isolément ou en combinaison - Le bloc de matériau a une teneur en cellulose, en lignine ou en un mélange de celles-ci qui est inférieure à 90 %. 5 - Le bloc de matériau a une teneur en résine qui est supérieure à la teneur en cellulose, en lignine ou en mélange de celles-ci. - La couche composite souple est lamifiée sur le support rigide. - Le support est fourni et relié à la couche composite souple en une seule étape, dans lequel le support est de préférence fourni et relié à la couche composite 10 souple_par injection arrière de cette dernière. - Le procédé comprend une étape supplémentaire de lissage d'une surface des tranches. - La tranche du bloc de matériau est lissée après qu'elle a été appliquée sur la couche de support souple. 15 - Le bloc de matériau est découpé en tranches qui présentent une épaisseur inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et plus préférablement inférieure à 1 mm. - Le bloc de matériau est obtenu en imprégnant de multiples couches de papier avec une résine et en pressant les multiples couches de papier ensemble. 20 - Le bloc est découpé avec un outil de coupe, dans lequel l'outil de coupe coupe chaque couche de papier en venant en contact avec la couche de papier d'un premier côté, passe ensuite à travers la couche de papier et sort de la couche de papier de nouveau d'un deuxième côté, dans lequel le premier côté de chacune des couches de papier a une normale à la surface orientée à l'opposé de la tranche à 25 découper. Selon le procédé de l'invention, le bloc consistant en un matériau, qui comprend une pluralité de couches de papier reliées les unes aux autres par au moins une résine, est découpé en tranches. Un plan de coupe est selon un angle entre 5° et 85° par rapport aux plans de couche des couches de papier. Le terme 30 « découpe » devrait être interprété d'une manière telle que le sciage soit considéré comme un type de découpe. Le demandeur a trouvé qu'il est possible de découper le matériau en tranches sans détruire le matériau si l'angle du plan de coupe est dans la plage susmentionnée. Avec un angle dans la plage susmentionnée, une coupe par pression est évitée. 3028445 2 La tranche de matériau est appliquée à une couche de support souple. De ce fait, une couche composite souple est obtenue. De manière surprenante, cette couche composite souple peut être cintrée sans endommager la tranche de matériau qui fait partie de la couche composite souple. Cela permet d'appliquer la couche 5 composite souple directement ou indirectement à un support rigide, dans lequel la couche composite souple est cintrée en une forme souhaitée. La couche composite souple est appliquée au support rigide de sorte que la couche de support souple soit agencée entre le support rigide et la tranche de matériau. La tranche de matériau peut être collée sur la couche de support souple, par exemple par un processus de 10 lamification. Dans le processus de lamification, la tranche de matériau peut être pressée sur la couche de support souple avec une pression qui pourrait être, par exemple, entre 0,5 bar et 10 bars. Une température de la tranche de matériau et/ou du support souple pendant le processus de lamification peut, par exemple, être entre 40°C et 130°C. Avec ces températures et pressions, une imprégnation et une 15 activation suffisantes sont assurées. En tant que colle, par exemple, une colle à base d'eau (telle que, par exemple, une colle acrylique) ou une colle sèche (telle que du polyuréthane thermofusible) pourrait être utilisée. Dans le contexte de cette demande de brevet, un plan de coupe est considéré comme formant un angle entre 5° et 85° avec les plans de couche des couches de 20 papier lorsqu'il forme un angle dans ladite plage avec les plans de couche d'au moins 80 %, de préférence d'au moins 90 %, et plus préférablement d'au moins 99 % des couches de papier. De préférence, le plan de coupe forme un angle entre 5° et 80°, de préférence entre 8° et 70°, et plus préférablement entre 10° b60° avec les plans de couche des 25 couches de papier. Toutes les plages qui comprennent l'une des limites inférieures de l'une des plages ci-dessus et une limite supérieure d'une autre des plages ci-dessus doivent également être considérées comme présentées. Les angles inférieurs à 5° augmentent considérablement le riscpe que le bloc de matériau soit fendu. Les angles supérieurs à 85° augmentent le rsque d'endommagement des 30 couches de papier. Si un outil de coupe mécanique (tel que, par exemple, une scie) est utilisé pour découper le bloc de matériau, l'outil de coupe vient en contact avec chaque couche de papier d'un premier côté, coupe ensuite la couche de papier respective, et quitte la couche de papier de nouveau d'un deuxième côté. De préférence, les 3028445 3 premiers côtés (c'est-à-dire les côtés des couches de papier avec lesquels l'outil de coupe vient en contact immédiatement avant que la couche respective soit coupée) comprennent une normale à la surface qui est orientée à l'opposé de la tranche à couper. Cela garantit que le bloc de matériau n'est pas fendu le long de la couche de 5 papier de manière à former des fissures dans la tranche de matériau. L'angle susmentionné, pour chaque couche de papier, signifie l'angle le plus petit entre le plan de coupe et un plan de papier de la couche de papier respective. Ceci est important lorsque la couche de papier est cintrée en une forme non plane de sorte qu'un angle entre le plan de coupe et un plan de couche de la couche de 10 papier n'est pas constant dans toute la couche de papier. Comme mentionné, l'angle le plus petit entre la couche de papier et le plan de coupe est considéré dans ce cas. Le bloc de matériau et/ou les tranches peuvent comprendre au moins 10 couches de papier, de préférence au moins 500 couches de papier, plus préférentiellement au moins 1000 couches de papier. Le bloc de matériau duquel les 15 tranches sont découpées peut avoir une épaisseur, dans une direction perpendiculaire au plan de la couche de papier, de plus de 20 cm, de préférence plus de 35 cm, et peut être jusqu'à 60 cm, plus préférentiellement jusqu'à 80 cm. En fonction de l'angle de coupe, cela peut résulter en des tranches de tailles différentes en fonction de la taille des couches de papier dans le plan de la couche. 20 Le bloc de matériau peut comprendre de la lignine et/ou de la cellulose ; au moins une colle, résine, ou cire en tant que pâte contenue dans le papier ; optionnellement, d'autres additifs ou charges contenus dans les couches de papier ; et au moins une résine reliant les couches de papier les unes aux autres. Une teneur en lignine et/ou en cellulose (ou une somme des teneurs en lignine et en cellulose) 25 peut être inférieure à 95 %, de préférence inférieure à 90 %, et plus préférablement inférieure à 80 % (dans le contexte de la présente demande, tous les pourcentages signifient des pourcentages en poids). Une telle faible teneur en lignine est préférée parce qu'une quantité suffisante de résine est nécessaire afin de relier de manière fiable les couches de papier les unes aux autres. De préférence, la teneur en lignine 30 est au moins de 30 % et plus préférablement au moins de 50 %. Une teneur en lignine qui est inférieure à 60 % résulte en une couche de décor qui n'est pas suffisamment influencée par les couches de papier en ce qui concerne à la fois l'apparence optique et les propriétés mécaniques. Cependant, une couche de décor qui est influencée par les couches de papier est souhaitable. Les couches de papier 3028445 4 pourraient consister en du papier journal recyclé. Un poids de la couche de papier peut être inférieur à un poids de la résine reliant les couches de papier les unes aux autres. Les pourcentages ci-dessus font référence au bloc de matériau sec. Cependant, le bloc de matériau peut être traité dans une condition humide. Dans la 5 condition humide, la teneur en résine (comprenant un solvant de la résine, qui est de préférence de l'eau) peut être supérieure à une teneur en cellulose et/ou en lignine. La résine contenue dans le bloc de matériau peut être une colle à base d'eau, par exemple une colle vinylique ou acrylique. La couche de support souple peut comprendre un textile, tel qu'un drap textile 10 tissé ou non tissé. Le matériau textile peut comprendre un ou plusieurs des matériaux suivants ou être constitué d'un ou plusieurs des matériaux suivants : coton, chanvre, sisal, kénaf, ou d'autres fibres naturelles longues ou des fibres thermoplastiques ou un mélange de fibres naturelles et thermoplastiques. Le support souple peut être thermoformable afin de simplifier l'application de la couche 15 composite souple (qui comprend la couche de support souple) au support rigide. La couche composite souple peut être appliquée au support rigide par lamification. Par exemple, la couche composite souple peut être lamifiée directement sur un côté avant du support rigide. En variante, la couche composite souple peut être lamifiée sur une couche intermédiaire qui est reliée au support rigide. La couche 20 intermédiaire peut être reliée au support rigide avant, après ou pendant l'application de la couche composite souple à la couche intermédiaire. En tant que couche intermédiaire, par exemple, une couche de mousse ou un textile peut être utilisé. La couche composite souple peut être appliquée au support rigide pendant la production du support rigide. Une matière plastique à partir de laquelle le support 25 rigide est formé peut être injectée dans une cavité d'un outil de sorte que la matière plastique soit en contact avec un côté arrière de la couche composite souple alors que la matière plastique durcit. Par ailleurs, la couche composite souple peut être appliquée au support rigide en plaçant le support rigide et la couche composite souple dans un outil de formation 30 de mousse de sorte qu'une cavité de formation de mousse soit formée entre la couche composite souple et le support rigide. Par la suite, un matériau expansible, par exemple une mousse plastique telle qu'une mousse de polyuréthane, est injecté dans la cavité de formation de mousse. Le matériau expansible qui durcit fixe la couche composite souple au matériau rigide. 3028445 5 Afin d'obtenir une partie d'habillage intérieur lisse, une surface de la tranche peut être lissée pour réduire ou éliminer sa rugosité. La surface peut par exemple être sablée ou polie. Le lissage peut être effectué, par exemple, après que la tranche a été appliquée à la couche de support souple pour former une couche composite 5 souple. Afin d'obtenir une couche composite souple avec une souplesse suffisante, le bloc de matériau peut être découpé en tranches présentant une épaisseur inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et plus préférablement inférieure à 1 mm. Cependant, afin d'assurer une robustesse suffisante et une résistance à l'abrasion de 10 la partie d'habillage intérieur de véhicule, le bloc de matériau peut être découpé en tranches présentant une épaisseur d'au moins 0,1 mm, de préférence d'au moins 0,3 mm et plus préférablement d'au moins 0,5 mm. Un très bon compromis entre la robustesse et la souplesse des tranches peut être obtenu lorsque le bloc de matériau est découpé en tranches présentant une épaisseur entre 0,5 mm et 0,8 mm. 15 Le bloc de matériau peut être préparé en imbibant de multiples couches de papier avec de la résine et en pressant les multiples couches de papier ensemble. Par exemple, les couches de papier peuvent être pressées ensemble avec un rouleau presseur ou un autre type de presse. La presse peut être chauffée afin de durcir la résine. Le bloc de matériau, après avoir imbibé les couches de papier avec 20 de la résine et avant que le bloc soit chauffé, peut avoir une teneur en résine (comprenant le solvant de la résine) qui est supérieure à la teneur en lignine, en cellulose ou en un mélange de lignine et de cellulose. En plus d'un procédé, une partie d'habillage intérieur de véhicule comprenant une couche de décor et un support auquel la couche de décor est reliée, dans 25 laquelle la couche de décor comprend une feuille de matériau et une couche de support souple à laquelle la tranche de matériau est fixée, dans laquelle la tranche de matériau comprend une pluralité de couches de papier et une résine reliant les couches de papier les unes aux autres, dans laquelle les couches de papier sont agencées de sorte que les plans de couche des couches de papier s'étendent selon 30 un angle entre 5° et 85° par rapport à un plan de ouche de la tranche de matériau, peut également être considérée comme faisant partie de l'invention Cette partie d'habillage peut être produite par un procédé tel que décrit ci-dessus. La partie d'habillage intérieur de véhicule peut comprendre une couche intermédiaire agencée entre la couche de décor et le support rigide. La couche 3028445 6 intermédiaire peut comprendre une mousse ou un textile. En variante, la couche de décor peut être reliée directement au support rigide. L'invention est en outre décrite en relation avec les figures, parmi lesquelles : la figure 1 est une vue latérale d'une presse dans laquelle une pluralité de 5 couches de papier sont agencées, les figures 2a et 2b sont des vues en perspective de différents blocs de matériau, la figure 3 est une vue en perspective d'une machine de coupe pour découper un bloc de matériau en tranches, 10 les figures 4A et 4b sont des vues en perspective des tranches des blocs de matériau montrés sur les figures 2a et 2b, respectivement, les figures 5a et 5b sont des vues en perspective d'un matériau composite souple et d'une couche de support souple, les figures 6a, 6b et 6c sont des vues latérales de différents outils pour réaliser 15 une partie intérieure de véhicule, et la figure 7 est une vue schématique afin d'expliquer la direction de coupe. La figure 1 montre une presse 1 comprenant une partie supérieure 2 et une partie inférieure 3. Entre les deux parties 2, 3 de la presse, une pluralité de couches de papier 4 sont agencées. A une première étape d'un procédé pour produire une 20 partie d'habillage intérieur d'un véhicule, les couches de papier, qui sont imbibées avec une résine, sont pressées ensemble et chauffées afin de réaliser un bloc 5 de matériau comprenant une pluralité de couches de papier et une résine reliant les couches de papier. Bien que sur la figure 1, une presse qui presse de multiples couches de papier 25 ensemble dans une orientation plane soit montrée, celle-ci n'est pas nécessaire. A une autre première étape du procédé, de multiples couches de papier sont enroulées afin de réaliser un bloc de matériau en forme de rouleau. Un bloc de matériau produit comme décrit ci-dessus en relation avec la figure 1 est montré sur la figure 2a. Bien que seulement un petit nombre de couches soient 30 montrées, où chaque couche s'avère avoir une relativement grande épaisseur, le bloc de matériau 5 peut comprendre un beaucoup plus grand nombre de couches de papier que ce qui est montré, où chaque couche de papier - comparée aux dimensions externes du bloc de matériau 5 - a une beaucoup plus petite épaisseur 3028445 7 que ce qui est montré. Les figures 2a et 2b ne sont toutes deux pas à la vraie échelle. Sur la figure 2b, un autre bloc de matériau 6 est montré qui a été produit en enroulant des couches de papier afin de réaliser un bloc de matériau 6 en forme de 5 rouleau. A une étape suivante du procédé, le bloc de matériau est découpé en tranches. La figure 3 montre un exemple de machine de coupe 7 avec laquelle un bloc 5 est découpé en tranches. Cependant, n'importe quel autre dispositif de coupe connu de l'art antérieur approprié pour découper en tranches le bloc de matériau 10 peut être utilisé au lieu de la machine de coupe représentée. Le plan de coupe 21 est choisi de sorte qu'un angle 22 entre les plans de couche des couches de papier et un plan de coupe soit entre 5° et 90°, par exemple del 0°. Les figures 4a et 4b montrent les tranches 8, 9 des blocs de matériau des figures 2a et 2b, respectivement. Comme on peut le voir, les plans de couche des 15 couches de papier s'étendent selon un angle d'environ 90° par rapport à un plan de couche de la tranche de matériau 8, 9 (ce qui signifie le plan qui est parallèle aux deux plus grandes dimensions des tranches et orthogonal à la dimension la plus petite des tranches). Après la découpe en tranches, les tranches 8, 9, qui sont très fragiles, sont 20 appliquées à une couche de support souple 10. Dans ce mode de réalisation, les tranches 8, 9 sont lamifiées sur la couche de support souple 10 ; cependant, d'autres procédés pour appliquer les tranches sur la couche de support souple pourraient être utilisés à la place. Afin de lamifier la tranche de matériau sur la couche de support, un polyuréthane thermofusible peut être appliqué sur la tranche de matériau, et cette 25 dernière peut être chauffée à 120°C et pressée conte la couche de support avec une pression de 5 bars. Sans la couche de support souple, la fragilité des tranches 8, 9 les rendrait non utilisables dans des parties d'habillage intérieur de véhicule. Cependant, une couche composite 11 formée à partir de la couche de support souple 10 et de la tranche de matériau 8 est moins fragile et peut être cintrée en une forme 30 souhaitée. La couche composite souple 11 comprenant la tranche de matériau de la figure 4a et la couche de support souple est montrée sur la figure 5a. En tant que couche de support souple 10, une couche textile est utilisée. La couche textile 10 utilisée pour la couche composite 11 est montrée sur la figure 5b. Dans le mode de 3028445 8 réalisation représenté, une couche tissée est utilisée en tant que couche de support souple 10. A une autre étape de procédé, la couche composite souple 11 est attachée à un support rigide pour former une partie d'habillage intérieur de véhicule. Dans un 5 premier mode de réalisation de cette étape de procédé, la couche composite souple 11 est introduite dans une presse 12 comprenant une matrice supérieure 13 et une matrice inférieure 14. Les matrices 13, 14 ont une forme correspondant à une forme souhaitée d'une partie d'habillage intérieur de véhicule à produire. En plus de la couche composite souple 11, un support rigide 15 et, en option, une couche 10 intermédiaire 16 sont introduits dans la presse 12. La presse 12 avec la couche composite souple 11, le support rigide 15 et la couche intermédiaire 16 est montrée sur la figure 6a. Afin de faciliter la mise en forme de la couche composite souple 11, l'une des matrices ou les deux peuvent être chauffées. Par le chauffage des matrices, la couche de support souple 10 peut être fusionnée avec la couche 15 intermédiaire 16. Une résine qui peut être appliquée sur le support rigide 15 et/ou la couche intermédiaire et/ou la couche de support souple peut également être activée par la chaleur des matrices. Dans un autre mode de réalisation (non montré), la couche composite souple 11 peut être appliquée directement sur le support rigide 15 sans couche 20 intermédiaire 16 entre eux. Selon un autre mode de réalisation du procédé, la couche composite souple 11 ainsi que le support rigide 15 sont introduits dans un outil de formation de mousse 17 de sorte qu'une cavité 18 soit formée entre la couche composite souple 11 et le support rigide 15. Dans cette cavité 18, un matériau expansible peut être introduit 25 afin de former une couche de mousse. La couche de mousse durcit et relie la couche composite souple 11 au support rigide 15. L'outil de formation de mousse 17 avec la couche composite souple 11 et le support rigide est montré sur la figure 6b. Dans un autre mode de réalisation du procédé, la couche composite souple 11 est introduite dans un moule 19 pour son moulage par injection de sorte qu'une 30 cavité 20 soit délimitée par le moule 19 et la couche composite souple 11. Une matière plastique est injectée dans la cavité 20. La matière plastique, après durcissement, forme un support rigide. La matière plastique peut être chaude à l'instant où elle est injectée dans la cavité 20. La chaleur de la matière plastique peut ramollir la couche composite souple 11 et peut ainsi faciliter la déformation de cette 3028445 9 dernière en la forme finale souhaitée. Le moule 19 pour le moulage par injection avec la couche composite souple est montré sur la figure 6c. A l'aide de la figure 7, l'importance de la direction de coupe est expliquée par la suite. Sur la figure 7, deux couches de papier 4' et 4" sont montrées. Il y a d'autres 5 couches de papier qui sont parallèles aux couches 4' et 4", lesdites autres couches de papier ne sont pas montrées en vue d'obtenir une figure schématique claire. Dans la partie supérieure droite de la figure 7, une première scie 23 est montrée, qui est avancée dans une direction 24. La scie vient d'abord en contact avec la couche de papier supérieure 4' du premier côté 25 de celle-ci, avant de 10 passer à travers la couche de papier 4', et sort de celle-ci à travers le deuxième côté 26. Lorsque la couche de papier 4' est comprimée pendant l'opération de coupe, la couche exerce une force sur la scie 23, où la force est dirigée dans la direction de la normale à la surface 27 du premier côté. Cette force pousse la scie 23 dans la direction opposée à la tranche de matériau 8. Par conséquent, dans le cas où la scie 15 23 est fléchie par les forces exercées sur la scie 23 par le premier côté 25 de la couche de papier 4', la couche 8 à produire n'est pas endommagée. Par conséquent, l'avance d'un outil de coupe (tel que la scie 23) dans la direction 24 est souhaitable. Au contraire, l'avance de la deuxième scie 23' dans la direction 24' pourrait fournir un résultat indésirable. La normale à la surface 27' du premier côté 25' est 20 orientée vers l'intérieur de la tranche de matériau 8. Si la scie 23' est fléchie par une force provoquée par le contact avec le premier côté 25', la scie 23' peut endommager la tranche 8. Par conséquent, la direction de coupe est de préférence choisie de sorte que la normale à la surface 27 du premier côté 26 soit orientée à l'opposé de la tranche 8 à produire. 25 Bien que les deux situations, couper dans la direction 24 ou dans la direction 23', soient possibles, un mode de réalisation préféré consiste à couper dans la direction 24. Ceci est illustré par l'angle a entre le plan de coupe le long de la direction 24 et un plan de couche de papier 4', où a est autour de 10° dans le mode de réalisation montré. L'angle dans ce mode de réalisation est défini comme l'angle 30 entre le plan de coupe et le plan de papier dans le sens des aiguilles d'une montre, lorsque la direction de coupe est de la droite vers la gauche, et dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, lorsque la direction de coupe est de la gauche vers la droite. On peut voir facilement que l'angle a montré, entre le plan de coupe et le plan 3028445 10 de couche du papier lors de la coupe le long de la direction 24 (de droite à gauche) est mesuré dans le sens des aiguilles d'une montre. Couper dans la direction 23' correspond à un angle 13 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre d'environ 170° lors du maintien de l'orientation des couches de papier 4' et 4", mais en 5 coupant de gauche à droite. REVENDICATIONS1. Procédé dans lequel une partie d'habillage intérieur pour un véhicule est produite, comprenant les étapes - de fourniture d'un bloc de matériau (5, 6) comprenant une pluralité de couches de papier (4) reliées les unes aux autres par au moins une résine ; - de découpe du bloc en tranches (8, 9), dans lequel un plan de coupe forme un angle entre 5° et 85° avec les plans de couche des couches de papier (4) ; - de fourniture d'une couche de support souple (10) et d'application d'au moins l'une des tranches (8, 9) sur la couche de support souple (10) pour obtenir une couche composite souple (11) ; et - de fourniture d'un support rigide (15) et d'application de la couche composite souple (11) directement ou indirectement sur le support (15). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le bloc de matériau (5, 6) a une teneur en cellulose, en lignine ou en un mélange de celles-ci qui est inférieure à 90 %. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le bloc de matériau (5, 6) a une teneur en résine qui est supérieure à la teneur en cellulose, en lignine ou en mélange de celles-ci. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche composite souple (11) est lamifiée sur le support rigide (15). 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le support (15) est fourni et relié à la couche composite souple (11) en une seule étape, dans lequel le support (15) est de préférence fourni et relié à la couche composite souple (11) par injection arrière de cette dernière. 30 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par l'étape supplémentaire de lissage d'une surface des tranches (8, 9). 3028445 12 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la tranche (8, 9) du bloc de matériau (5, 6) est lissée après qu'elle a été appliquée sur la couche de support souple (10). 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bloc de matériau (5, 6) est découpé en tranches (8, 9) qui présentent une épaisseur inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et plus préférablement inférieure à 1 mm. 10 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bloc de matériau (5, 6) est obtenu en imprégnant de multiples couches de papier (4) avec une résine et en pressant les multiples couches de papier ensemble. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce 15 que le bloc est découpé avec un outil de coupe, dans lequel l'outil de coupe coupe chaque couche de papier en venant en contact avec la couche de papier d'un premier côté, passe ensuite à travers la couche de papier et sort de la couche de papier de nouveau d'un deuxième côté, dans lequel le premier côté de chacune des couches de papier a une normale à la surface orientée à l'opposé de la tranche à 20 découper.