Brevet FR3020072A1 — publié le 20151023

Tablette compactée à base d'oxydes métalliques et procédé de fabrication associé DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne les produits compacts à base d'oxydes métalliques ainsi que la fabrication de tels produits compacts à base d'oxydes métallique, permettant notamment le recyclage des déchets et sous-produits issus de l'industrie, par exemple de l'industrie sidérurgique. ETAT DE LA TECHNIQUE Certaines industries, et en particulier l'industrie sidérurgique, connaissent une forte croissance, avec des productions de plus en plus importantes, et une génération de déchets industriels qui va donc également en augmentant. De tels déchets industriels sont souvent stockés en masse, ce qui nuit à l'environnement et génère des coûts, poussant ainsi les industriels à les revaloriser. Les déchets à base d'oxydes métalliques sont particulièrement intéressants à recycler puisqu'ils peuvent être réutilisés dans de nombreuses industries, comme par exemple dans la sidérurgie, le traitement des gaz, le traitement des eaux et des boues, l'agriculture, la construction et le génie civil. De tels composés à base d'oxydes métalliques peuvent être utilisés directement sous la forme de fines, les fines étant des particules de taille généralement inférieures à 10 mm et typiquement inférieure à 6 mm, mais leur manipulation et leur stockage ne sont pas aisés. Ainsi, les industriels privilégient des produits à base d'oxydes métalliques sous une forme condensée et solide. Par exemple dans l'industrie sidérurgique ou métallurgique, les composés à base d'oxydes métalliques sont facilement réutilisables s'ils sont sous une forme compacte, c'est pourquoi il est de coutume de recourir à l'agglomération des fines de composés d'oxydes métalliques afin d'en augmenter la taille et la densité. Il existe des équipements et technologies qui permettent de prendre en charge, collecter et traiter les fines de composés d'oxydes métalliques. Toutefois, la mise en forme de ces fines en des produits sous une forme condensée et solide qui facilite leur traitement et leur recyclage est plus problématique. A cet égard, il a été développé un certain nombre de techniques différentes mais aucune n'est aujourd'hui réellement satisfaisante, notamment parce qu'elle est complexe à mettre en oeuvre, impliquant en particulier un nombre important d'étapes de fabrication, et/ou parce qu'elle nécessite une utilisation de produits complémentaires pour former ces produits condensés et solides, ces produits complémentaires venant souvent nuire au recyclage en tant que tel des composés d'oxydes métalliques. Par exemple, ils peuvent poser des problèmes de compatibilité avec l'application finale du produit condensé. Parmi les techniques de mise en forme de ces fines, nous pouvons citer la pelletisation, à froid ou à chaud. La pelletisation nécessite que le matériau de base soit broyé finement jusqu'à ce que la plupart des particules broyées aient une granulométrie centrée, et compatible avec ce procédé de mise en forme, typiquement inférieure à 1 millimètre, et en général de l'ordre de quelques micromètres. Ce procédé nécessite également le recours à des additifs et/ou des liants, ce qui impose des opérations de séchage, et ce qui vient surtout nuire à l'utilisation finale du produit. De plus, du fait de la faible résistance mécanique des pellets et de leur importante friabilité, ce procédé génère de nouveau des fines, lesquelles nuisent également à l'utilisation finale. En outre, un tel procédé est coûteux, ce coût ne pouvant justifier l'utilisation d'un tel procédé de recyclage au niveau industriel du fait des inconvénients qui lui sont en outre associés. Une autre technique de fabrication, appelée briquetage, consiste à fabriquer des briquettes en compactant les fines sur une presse à rouleaux tangentiels. Les rouleaux sont généralement des cylindres dotés de cavités formant des moules correspondant sensiblement à la forme et aux dimensions souhaitées pour la briquette. La fabrication de briquettes par presse tangentielle permet la prise en charge de poudres ne nécessitant généralement pas de broyage supplémentaire, avec des dimensions plus importantes que pour la pelletisation, en général de plusieurs millimètres. Cependant, il est une fois encore nécessaire que la majorité des particules à compacter aient une granulométrie centrée sur une valeur déterminée et qu'il n'y ait pas un écart de granulométrie important. En outre, l'ajout d'additifs de liaison est également inévitable et en quantité bien supérieure à celle utilisée dans la pelletisation. Ces additifs nuisent à l'utilisation finale du produit notamment dans le domaine de la fabrication d'acier. Par ailleurs, ces briquettes doivent subir des traitements spécifiques complémentaires afin d'augmenter leur dureté et améliorer leurs propriétés mécaniques. En plus de la complexité inhérente à ce procédé de fabrication, il génère en lui-même un taux de déchets important puisqu'il y a notamment une perte de la composition à compacter au niveau de l'entre-ferre. Outre les inconvénients mentionnés ci-dessus, et sauf à utiliser une quantité importante de liants, les procédés de pelletisation et de briquetage ne permettent pas de former des produits présentant une résistance mécanique suffisante, pour pouvoir notamment transporter et manipuler ces produits sans générer des fines et des poussières, c'est-à-dire sans les dégrader. D'une manière générale, c'est la présence de macrodéfauts sur ces produits, notamment les briquettes, qui est à l'origine de ces moins bonnes propriétés mécaniques. Par macrodéfauts, on entend tout type de fissures, cracks, plan de clivage et analogue observable à l'oail nu, par inspection visuelle ou par simple microscopie et également par microscopie électronique à balayage (MEB). Du fait de la faible qualité des compacts formés par ces procédés, on estime que le rendement des procédés de pelletisation et de briquetage est inférieur à 50% tant il y a de compacts inutilisables en sortie de ces procédés. Comme on l'a indiqué, les procédés connus de pelletisation et de briquetage nécessitent des additifs pour augmenter la résistance et la durabilité des produits à base d'oxydes métalliques, ces additifs étant par exemple le bitume, le goudron, le silicate de sodium ou encore des résidus de sulfites alcools. Outre le fait que cet ajout d'additifs n'est généralement pas suffisant en tant que tel pour améliorer correctement la résistance mécanique du produit, ils sont néfastes pour l'utilisation ultérieure du produit, pouvant notamment entrainer une réaction chimique avec les oxydes métalliques présents. Les documents US 4,917,723 et EP 2 298 941 illustrent des exemples de fabrication de tels produits condensés avec des procédés complexes, nécessitant notamment un broyage des particules avant de pouvoir former le produit condensé. Il est en outre nécessaire de combiner les composés d'oxydes de fer à d'autres matériaux pour que le produit puisse être formé, qu'il reste cohésif, et qu'il présente une résistance satisfaisante pour sa manipulation. Un but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de tablettes à base d'oxydes métalliques qui résout au moins l'un des inconvénients ci- dessus, et un nouveau produit condensé à base d'oxydes métalliques. En particulier un but de la présente invention est de proposer un produit compact contenant un ou plusieurs composés d'oxydes métalliques et se distinguant des produits sous forme de briquettes et pellets connus à ce jour par une très nette amélioration de la résistance mécanique. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication simplifié d'un produit compact à base d'oxydes métalliques qui présente une résistance mécanique accrue. De manière avantageuse, le procédé proposé permet en outre une production répondant à des cadences industrielles. EXPOSE DE L'INVENTION A cette fin, on propose une composition consistant en un mélange d'un ou plusieurs oxydes métalliques de formule MxOyUi, dans laquelle M est un atome métallique choisi parmi les métaux de transition et les métaux pauvres, O est un atome d'oxygène, et U est une impureté, où x, y, i sont des fractions molaires comprises entre 0 et 1 avec x+y>80%, ladite composition étant sous forme d'une tablette compactée de forme tridimensionnelle ayant une densité apparente supérieure ou égale à 2, une porosité apparente comprise entre 3% et 40%, et une résistance à la rupture diamétrale supérieure ou égale à 250 kPa. Des aspects préférés mais non limitatifs de cette composition pris seuls ou en combinaison, sont les suivants : - la composition est formée d'un unique type d'oxyde métallique. - les oxydes métalliques sont sous forme de particules ayant un diamètre d90 inférieur ou égal à 3 mm. - le métal M est choisi parmi le fer, l'aluminium, le titane, le manganèse, le zinc, le chrome, le cuivre, le zirconium, le nickel et le plomb. - La composition consiste en un mélange d'oxyde de fer, un mélange d'oxyde d'aluminium, un mélange d'oxyde de titane, un mélange d'oxyde de manganèse, un mélange d'oxyde de zinc, un mélange d'oxyde de chrome, un mélange d'oxyde de cuivre, un mélange d'oxyde de zirconium, un mélange d'oxyde de plomb, ou un mélange d'au moins deux des oxydes métalliques précités. - la composition a une résistance au test de chute inférieure à 15%, de préférence inférieure à 10%, et de préférence encore inférieure à 5%. - la tablette compactée présente une porosité apparente comprise entre 5% et 30%, et de préférence comprise entre 10% et 25%. On propose également un produit compacté ayant une structure multicouches, où chaque couche formant la structure multicouches est une tablette compactée telle que proposée. On propose en outre un procédé de fabrication d'une tablette compactée à base d'un ou plusieurs oxydes métalliques avec une presse rotative à poinçons, comprenant les étapes suivantes : E1. Prélèvement d'une composition consistant en un mélange d'un ou plusieurs oxydes métalliques de formule MxOyUi, dans laquelle M est un atome métallique choisi parmi les métaux de transition et les métaux pauvres, O est un atome d'oxygène, et U est une impureté, où x, y, i sont des fractions molaires comprises entre 0 et 1 avec x+y>80% ; E2. Placement de ladite composition dans un espace confiné entre deux poinçons ; E3. Compaction de ladite composition par rapprochement des poinçons exerçant une contrainte de compaction sur la composition afin de former une tablette compactée de forme tridimensionnelle ; E4. Relâchement de la contrainte de compaction par éloignement des poinçons. Des aspects préférés mais non limitatifs de cette composition pris seuls ou en combinaison, sont les suivants : - à l'étape E3 de compaction, la contrainte de compaction consiste à appliquer une pression de compaction déterminée sur la composition, la pression de compaction étant comprise entre 100 MPa et 800 MPa, de préférence comprise entre 200 MPa et 650 MPa, de manière plus préférentielle comprise entre 300 MPa et 500 MPa, et de manière encore plus préférentielle comprise entre 350 MPa et 450 MPa. - à l'étape E3 de compaction, la contrainte de compaction consiste à maintenir la composition à un volume de compaction déterminé pendant une durée déterminé, le volume de compaction étant maintenu pendant une durée comprise entre 100 ms et 5000 ms, et de préférence comprises entre 500 ms et 1000 ms. - les particules d'oxydes métalliques de l'étape El sont prélevées directement parmi des déchets industriels d'oxydes métalliques sans traitement préalable. - à l'étape E1, on prélève une composition comprenant des particules d'un unique type d'oxyde métallique. - les particules d'oxydes métalliques de l'étape El sous forme de particules ayant une distribution granulométrique aléatoire. - dans laquelle les particules d'oxydes métalliques de l'étape El sous forme de particules ayant un diamètre d90 inférieur ou égal à 3 mm. Selon un aspect préféré, le procédé présenté est utilisé pour la fabrication d'un produit compacté ayant une structure multicouches, dans lequel chaque couche formant la structure multicouches est formée en effectuant successivement les étapes E1, E2, E3 et E4, où chaque nouvelle couche est formée sur la tablette compactée à l'étape précédente. Le processus spécifique de fabrication peut être par exemple le suivant : - On forme une première couche en effectuant les étapes E1, E2, E3 et E4 avec une première composition pour créer une première tablette compactée ; - On forme une couche complémentaire en effectuant les étapes E1, E2, E3 et E4 où : o A l'étape E1, on prélève une composition complémentaire consistant en un mélange d'un ou plusieurs oxydes métalliques, o A l'étape E2, on place la composition complémentaire dans l'espace confiné entre deux poinçons sur la première tablette compactée ; o A l'étape E3, on compacte la composition complémentaire et la première tablette compactée par rapprochement des poinçons exerçant une contrainte de compaction sur la composition afin de former une tablette compactée complémentaire sur la première tablette compactée ; - On réitère la formation d'une couche complémentaire en fonction du nombre de couches souhaitées dans le produit compacté multicouches. DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative et doit être lue en regard des dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une image MEB (acronyme de « Microscopie Electronique à Balayage ») à un agrandissement de 40 fois, illustrant la surface d'une briquette de Fe304 formée selon un procédé de l'art antérieur ; - la figure 2 est une image MEB à un agrandissement de 40 fois, illustrant la surface d'une tablette compactée de Fe304 formée selon le procédé de l'invention ; - la figure 3 est une image MEB à un agrandissement de 40 fois, illustrant l'intérieur d'une briquette de Fe304 formée selon un procédé de l'art antérieur ; - la figure 4 est une image MEB à un agrandissement de 40 fois, illustrant l'intérieur d'une tablette compactée de Fe304 formée selon le procédé de l'invention ; - la figure 5 est une image MEB à un agrandissement de 80 fois, illustrant l'intérieur d'une briquette de Fe304 formée selon un procédé de l'art antérieur ; - la figure 6 est une image MEB à un agrandissement de 80 fois, illustrant l'intérieur d'une tablette compactée de Fe304 formée selon le procédé de l'invention ; - la figure 7 est une image MEB (acronyme de « Microscopie Electronique à Balayage ») à un agrandissement de 40 fois, illustrant la surface d'une briquette de MnO formée selon un procédé de l'art antérieur ; - la figure 8 est une image MEB à un agrandissement de 40 fois, illustrant la surface d'une tablette compactée de MnO formée selon le procédé de l'invention ; - la figure 9 est une image MEB à un agrandissement de 40 fois, illustrant l'intérieur d'une briquette de MnO formée selon un procédé de l'art antérieur ; - la figure 10 est une image MEB à un agrandissement de 40 fois, illustrant l'intérieur d'une tablette compactée de MnO formée selon le procédé de l'invention.35 DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION On propose de mettre en oeuvre un procédé innovant de compaction permettant de fabriquer un produit compact nouveau formé uniquement à partir de composés d'oxydes métalliques. En effet, le produit compact qui est formé présente la particularité d'être une tablette compactée consistant en un mélange d'un ou plusieurs oxydes métalliques, c'est à dire comprenant uniquement des composés d'oxyde métallique à l'exclusion d'autres composés, en particulier à l'exclusion de liants ou de composés carbonés. Par tablette compactée, on entend un produit compact de forme tridimensionnelle présentant des caractéristiques spécifiques en termes de porosité, de densité et de résistance notamment, choisies pour permettre une manipulation simple du produit, et un stockage au cours duquel le produit ne se dégrade pas ou peu. Les tablettes compactées peuvent avoir des formes tridimensionnelles diverses telles qu'une forme cylindrique, octogonale, cubique, rectangulaire, ou sphérique par 15 exemple. Chaque oxyde métallique de la composition répond à la formule MxOyUi, dans laquelle : - M est un atome métallique choisi parmi les métaux de transition et les métaux pauvres, 20 - O est un atome d'oxygène, - U est une impureté, et - où x, y, i sont des fractions molaires comprises entre 0 et 1 avec x+y > 80%. De préférence, l'oxyde métallique est tel que x+y > 85%, ou x+y > 90%, ou x+y > 95%, ou encore x+y > 99%. 25 On appelle métal de transition un élément chimique du bloc d du tableau périodique (table de Mendeleïev) qui n'est ni un lanthanide ni un actinide. Dans les métaux de transition, on peut donc choisir parmi : Scandium (Sc), Titane (Ti), Vanadium (V), Chrome (Cr), Manganèse (Mn), Fer (Fe), Cobalt (Co), Nickel (Ni), Cuivre (Cu), Zinc (Zn), Yttrium (Y), Zirconium (Zr), Niobium (Nb), Molybdène (Mo), Technétium (Tc), 30 Ruthénium (Ru), Rhodium (Rh), Palladium (Pd), Argent (Ag), Cadmium (Cd), Hafnium (Hf), Tantale (Ta), Tungstène (W), Rhénium (Re), Osmium (Os), Iridium (Ir), Platine (Pt), Or (Au), Mercure (Hg), Rutherfordium (Rf), Dubnium (Db), Seaborgium (Sg), Bohrium (Bh), Hassium (Hs), Meitnerium (Mt), Darmstadtium (Ds), Roentgenium (Rg), Copernicium (Cn). 35 On appelle métal pauvre un élément chimique du bloc p du tableau périodique. Dans les métaux pauvres, on peut donc choisir parmi : Aluminium (AI), Gallium (Ga), Indium (In), Étain (Sn), Thallium (Tl), Plomb (Pb), Bismuth (Bi), Polonium (Po), Flérovium (FI). Parmi ces oxydes métalliques, on peut citer en particulier les oxydes de fer, oxydes d'aluminium, oxydes de titane, oxydes de manganèse, oxydes de zinc, oxydes de chrome, oxydes de cuivre, oxydes de zirconium, oxydes de plomb. Dans la formule précédente, l'impureté U se définit comme un composé présent dans l'oxyde métallique qui n'a pas été volontairement introduit dans ledit oxyde métallique. En particulier, l'impureté U peut être due à la géologie de l'oxyde métallique. De manière générale, les impuretés U représentent une fraction molaire de moins de 5% du composé. Il pourra par exemple être utilisé des oxydes métalliques dits purs, c'est-à-dire où la fraction molaire i d'impureté U est inférieure à 1%. Parmi les impuretés U pouvant être présentes dans l'oxyde métallique de la tablette, peuvent être classés en trois catégories : impuretés organiques, métalliques ou particulaires. Ces impuretés peuvent être de nature moléculaire, ionique ou atomique. On peut par exemple citer : - comme impuretés particulaires : les particules de silice, d'argiles de type aluminosilicates, de cendres et de fumées ; - comme impuretés métalliques : le calcium, le nickel, le magnésium, l'or, les hydroxydes de ces même oxydes, etc. à raison de 1010 atomes/cm2 d'oxyde ; - comme impuretés organiques : les sulfures et carbonates de ces oxydes. Lorsque l'impureté U est métallique, elle est différente du métal M. Des exemples particuliers et non-limitatifs d'oxydes métalliques pouvant être compactés selon le procédé proposé sont les suivants : Fe2O3 / Fe304 / MnO / TiO2 / A1203 / Cr2O3 / ZnO / Fe(1_x)S.Fe(OH)2 / Zn4Si207(OH) 2, H2O. Les composés utilisés pour fabriquer la tablette compactée peuvent par exemple être des déchets et sous-produits provenant de l'industrie, par exemple l'industrie sidérurgique, et/ou être des produits naturels provenant par exemple de mines ou de carrières. Ces composés à compacter se présentent généralement sous forme de particules mais peuvent aussi être sous forme de roches. En effet, l'un des avantages importants du procédé mis en oeuvre est qu'il permet de réaliser des produits compactés à partir de particules ayant une répartition granulométrique large, et qu'il n'est donc pas nécessaire d'avoir des particules ayant une granulométrie centrée sur une valeur particulière comme cela est le cas pour les procédés de l'art antérieur. De manière préféré, il est possible de former la tablette compactée à partir de particules d'oxydes métallique allant de quelques micromètres à plusieurs millimètres, par exemple une granulométrie comprise entre 15 pm et 6mm. Dans une forme de réalisation avantageuse, les particules de composition d'oxydes métalliques présentent avant compactage un diamètre d90 inférieur ou égal à 3 mm. On entend par d90 que 90% de la population des particules ont une taille inférieure au diamètre cité précédemment. La tablette compactée peut consister en des composés d'un seul type d'oxyde métallique, ou être un mélange de plusieurs oxydes métalliques différents. Ces tablettes compactées peuvent être mono- ou multicouches, chaque couche étant exclusivement formée d'un ou plusieurs composés d'oxydes métalliques compactés entre eux. Les tablettes multicouches offrent des avantages certains. Elles permettent d'isoler au sein d'une même structure solide des composés incompatibles entre eux d'un point de vue physicochimique et/ou de séquencer dans le temps l'action de certains composés (libérer un actif à un moment ou un lieu différent : rôle dans la cinétique réactionnelle). Comme on l'a précisé plus haut, la tablette compactée présente des caractéristiques favorisant sa manipulation et son stockage, ainsi que sa réutilisation ultérieure en vue du recyclage des oxydes métalliques notamment. Ainsi, la tablette compactée a une densité apparente supérieure ou égale à 2, de préférence supérieure à 2,8, plus préférentiellement supérieure à 3. La densité apparente est connue à partir de la masse volumique apparente de la tablette, c'est-à-dire le rapport entre la masse de la tablette par rapport à son volume apparent (incluant le volume d'air interstitiel), que l'on rapporte à la masse volumique de l'eau (1 g/cm3). Ainsi, la tablette compactée a une masse volumique apparente supérieure ou égale à 2 g/cm3, de préférence supérieure à 2,8 g/cm3, plus préférentiellement supérieure à 3 g/cm3. En outre, la tablette compactée présente de préférence une répartition de densité homogène au sein de la tablette. Le procédé de compaction proposé utilisant une presse uniaxiale permet en effet de former des tablettes où la densité est sensiblement la même selon la direction longitudinale (c'est-à-dire selon l'axe longitudinal de déplacement des poinçons) et selon la direction transversale (c'est-à-dire perpendiculaire à l'axe longitudinal de déplacement des poinçons). Il peut exister un faible gradient de densité selon la direction longitudinale notamment lorsqu'un seul des poinçons est en mouvement par rapport à l'autre, la densité la plus élevée se trouvant du côté du poinçon actif, et la densité la moins élevée se trouvant du côté opposé où le poinçon est inactif. En tout état de cause, les écarts de densité selon la direction longitudinale sont très faibles, au maximum de 0.2 par exemple pour des composés faiblement compressibles (type Fe304), et de préférence au maximum de 0.05 par exemple pour les composés fortement compressibles (type MnO). La tablette compactée a en outre de préférence une résistance à la rupture diamétrale supérieure ou égale à 250 kPa, de préférence supérieure à 350 kPa, plus préférentiellement supérieure à 500 kPa. Pour déterminer la résistance à la rupture diamétrale, on procède à la mesure de dureté de la tablette selon la plus grande dimension de la tablette (souvent le diamètre pour une tablette sensiblement cylindrique). Pour ce faire, on applique une force diamétrale jusqu'à la rupture de la tablette. Un duromètre de type DR. SCHLEUNIGER 8M est utilisé pour réaliser ces mesures de dureté. Cette force de rupture est convertie en pression pour s'affranchir de la dimension des pastilles. La résistance à la rupture diamétrale est calculée par la formule : Rd (kPa) = 2000*force rupture (en N) divisée par l'aire de la couronne sollicité (en mm2). La tablette compactée présente en outre un certain volume facilitant sa manipulation. De préférence, elle a un volume supérieur ou égal à 350 mm3. Dans une forme de réalisation avantageuse, les tablettes ont une forme régulière, par exemple choisie dans le groupe des cylindres parallélépipèdes, et ont un diamètre compris entre 10 mm et 100 mm. De manière préférée, le diamètre est supérieur ou égal à 15 mm, de préférence encore supérieur ou égal à 20 mm. Préférentiellement le diamètre est inférieur ou égal à 70 mm, de préférence inférieur ou égal à 50 mm. La tablette a de préférence une hauteur comprise entre une valeur égale au tiers du diamètre et une valeur égale au diamètre. De préférence la hauteur de la tablette est égale à la moitié du diamètre de la tablette. Par exemple on peut prévoir une tablette ayant une hauteur de 3 mm pour un diamètre de 10 mm, ou une tablette ayant une hauteur de 16 mm pour un diamètre de 30 32 mm. Selon un mode de réalisation, les tablettes compactées ont une masse moyenne par compact d'au moins 3 g, de préférence d'au moins 5 g, de manière préférentielle d'au moins 10 g. Dans un mode préféré, les compacts présentent toutefois une masse moyenne par tablette inférieure ou égale à 200 g, de préférence inférieure ou égale à 35 150 g, de manière préférentielle inférieure ou égale à 100 g, et en particulier inférieure ou égale à 50 g. Avantageusement, les tablettes compactées présentent une porosité apparente comprise entre 3% et 40%, préférentiellement entre 5% et 30%, et de préférence encore inférieure ou égale à 25%. La porosité apparente d'une tablette correspond au rapport entre le volume non occupé par de la matière solide (les pores) et le volume total de la tablette, c'est-à-dire le volume apparent. La porosité apparente résulte de la différence entre la densité théorique (dite densité vraie) du matériau à compacter et sa densité réelle dans le produit final, c'est-à-dire la densité apparente. Elle se calcule de la façon suivante : Porosité apparente = 1 - (densité apparente du compact / densité théorique du matériau à compacter). De nombreuses propriétés (mécaniques, thermiques, électriques, etc.) dépendent du taux de porosité et de la taille et répartition des pores. Il est donc important de pouvoir quantifier ces paramètres. La gamme de porosité des tablettes compactées présentées permet d'améliorer leurs propriétés mécaniques ainsi que leur résistance au vieillissement. En effet, une porosité faible permet d'une part de densifier la pastille ce qui est en faveur de meilleures propriétés mécaniques et d'autre part de réduire les échanges entre la pastille et le milieu extérieur (humidité et oxygène de l'air) et donc de favoriser une meilleure conservation des pastilles (limiter les réactions d'oxydation en surface et d'hydratation). La qualité de la tablette compactée formée peut aussi être évaluée par le « test de chute ». Par résistance au test de chute on entend le pourcentage massique de particules ayant un diamètre moyen inférieur à 10 mm, générées à l'issu de 2 chutes de 2 m au départ de 5 kg de produit compacté et tombant sur une plaque de PVC Les tablettes compactées selon le procédé mis en oeuvre présentent une résistance au test de chute inférieure à 15%, de préférence inférieure à 10%. Les tablettes compactées produites sont exemptes de macrodéfauts tels que fissures, cracks ou plans de clivage à la différence des produits sous forme de briquettes et analogues qui contiennent des fissures de quelques centaines de micromètres à quelques millimètres de long pour une largeur de quelques micromètres à quelques centaines de micromètres de large qui peuvent être facilement mis en évidence par une simple observation à l'oail, au microscope optique ou bien au microscope électronique à balayage (MEB). De manière avantageuse, les propriétés mécaniques des tablettes ne sont pas dégradées dans le temps ou restent compatibles avec l'application. Pour former à partir de particules d'oxydes métalliques une telle tablette compactée, consistant uniquement en un mélange d'oxydes métalliques, c'est à dire sans autres composés, on utilise une presse rotative à poinçons fonctionnant à hautes pressions de compaction. En principe, le système de compaction comprend un plateau rotatif ayant des cavités formant des matrices à l'intérieur desquelles peuvent coulisser un ou deux poinçons, ces éléments formant un espace de confinement dans lequel la composition est placée pour compaction. C'est l'action des poinçons qui exerce la contrainte de compaction nécessaire à la formation du compact. Cette contrainte de compaction appliquée peut consister à amener la composition à une pression de compaction déterminée, et à éventuellement maintenir cette pression de compaction pendant un temps de compaction déterminé. On peut également chercher à amener la composition à un volume de compaction déterminé, et éventuellement à la maintenir à ce volume déterminé pendant un certain temps. La géométrie et le fonctionnement d'une presse rotative permet une meilleure transmission de l'effort sur le produit à compacter, ce qui engendre une meilleure homogénéisation de la distribution de densité dans le compact et donc une meilleure résistance mécanique et moins de défauts structurels. Par ailleurs, le procédé de compaction proposé utilisant une presse rotative permet de compacter des particules d'oxydes métalliques ayant une distribution granulométrique aléatoire. On peut en effet compacter des particules d'oxydes métalliques ayant une répartition granulométrique large, par opposition aux procédés de l'art antérieur où la répartition granulométrique des particules à compacter est centrée sur une valeur granulométrique particulière. Par répartition granulométrique large, on entend une distribution dans laquelle le rapport entre les diamètres équivalents de particules de plus grande taille et de plus petite taille est supérieur à 50 et dans laquelle l'allure de la distribution des tranches granulométriques la constituant peut considérablement varier. Le procédé de fabrication proposé comprend les étapes successives suivantes : E1. Prélèvement d'une composition consistant en un mélange d'un ou plusieurs oxydes métalliques sous forme de particules; E2. Placement de ladite composition dans un espace confiné entre deux poinçons ; E3. Compaction de ladite composition par rapprochement des poinçons exerçant une contrainte de compaction sur la composition afin de former une tablette compactée de forme tridimensionnelle ; E4. Relâchement de la contrainte de compaction par éloignement des poinçons. 35 Comme précisé plus haut, la contrainte de compaction peut consister à appliquer une pression de compaction déterminée sur la composition. Pour former des tablettes compactée présentant les propriété requises, la pression de compaction est par exemple comprise entre 100 MPa et 800 MPa, de préférence comprise entre 200 MPa et 650 MPa, de manière plus préférentielle comprise entre 300 MPa et 500 MPa, et de manière encore plus préférentielle comprise entre 350 MPa et 450 MPa. Une telle pression est de préférence appliquée de façon instantanée. La contrainte de compaction peut aussi consister à maintenir la composition à un volume de compaction déterminé pendant un temps déterminé. De préférence, volume de compaction est maintenu à un volume déterminé pendant une durée comprise entre 100 ms et 5000 ms, et plus typiquement entre 500 ms et 1000 ms. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de compaction est adapté pour former un produit compacté multicouches, c'est-à-dire comportant plusieurs couches différentes, où chaque couche consiste en un mélange d'un ou plusieurs oxydes métalliques étant sous la forme d'une tablette compactée. Pour ce faire, chaque couche formant la structure multicouches peut par exemple être formée en effectuant successivement les étapes El, E2, E3 et E4, où chaque nouvelle couche est formée sur la tablette compactée à l'étape précédente. Plus précisément, la fabrication d'un tel produit compacté multicouche peut être effectuée en réalisant les étapes successives suivantes : - On forme une première couche en effectuant les étapes El, E2, E3 et E4 avec une première composition consistant en un mélange d'un ou plusieurs oxydes métalliques pour créer une première tablette compactée ; - On forme une couche complémentaire en effectuant les étapes El, E2, E3 et E4 où : o A l'étape E1, on prélève une composition complémentaire consistant en un mélange d'un ou plusieurs oxydes métalliques ; o A l'étape E2, on place la composition complémentaire dans l'espace confiné entre deux poinçons sur la première tablette compactée ; o A l'étape E3, on compacte la composition complémentaire et la première tablette compactée par rapprochement des poinçons exerçant une contrainte de compaction sur la composition afin de former une tablette compactée complémentaire sur la première tablette compactée ; - On réitère la formation d'une couche complémentaire en fonction du nombre de couches souhaitées dans le produit compacté multicouches. Le procédé de fabrication proposé présente l'avantage de créer des produits compactés multicouches ayant plusieurs couches juxtaposées et directement accessibles. L'utilisation d'une presse rotative pour former les produits compactés à base d'oxyde métalliques permet une meilleure maîtrise de la cinétique et de la cinématique de compaction avec la possibilité de pré-tassage et/ou de pré-compaction permettant de mieux densifier la poudre et de chasser l'air évitant ainsi la formation de défauts tels que le clivage ou le décalottage. En outre, il offre la possibilité d'une lubrification externe, c'est-à-dire une lubrification des poinçons et des matrices, qui est plus économique. (Typiquement 0,01% de lubrifiant au lieu des 0,25% à 1% de lubrifiant utilisé habituellement dans la poudre). Cela évite en outre d'ajouter des composés complémentaires dans la composition à compacter, ce qui peut dénaturer cette composition. Une fois que le produit compacté a été formé ayant une seule couche ou plusieurs couches, on éjecte à une étape E5 le produit compacté en dehors de l'espace confiné. Le procédé selon la présente invention peut en outre comporter une étape supplémentaire E6 consistant en un traitement thermique de la tablette compactée ou du produit compacté multicouches, à une température constante comprise entre 900°C et 1400°C, pendant quelques minutes à quelques heures. Le procédé de fabrication proposé est particulièrement avantageux pour les raisons suivantes : - la tablette compactée formée présente une densité suffisante pour être utilisée dans des applications métallurgiques, comme par exemple dans des convertisseurs ; - la tablette compactée formée a une intégrité physique suffisante pour que le produit puisse être manipulé et stocké sans être dégradé, ou en ayant des pertes minimes ; - le procédé est simple, notamment en ce que le nombre d'étape pour former le produit final à partir de la récupération des composés d'oxydes métalliques de base est réduit au minimum. Le produit compacté ainsi formé étant constitué uniquement de composés d'oxydes métalliques, il peut être utilisé dans de nombreuses applications industrielles. Il peut ainsi être utilisé dans des applications de sidérurgie, mais également dans le traitement des gaz de fumées, dans le traitement des eaux, dans le traitement des boues et eaux usées, dans l'agriculture, la construction et le génie civil. Le tableau 1 ci-après présente un certain nombre d'exemples de réalisation où des tablettes compactées contenant un oxyde métallique ont été fabriquées selon le procédé de compaction décrit. L'échantillon à compacter, sous forme d'un mélange de particules, a été chargé dans une matrice et compacté à l'aide d'une presse uniaxiale fabriquée par Eurotab Technologie selon les caractéristiques décrites dans le Tableau 1. La matrice présentait un diamètre de 16 mm, et les poinçons avaient une surface de compaction plane, formant ainsi des tablettes de forme cylindrique. Les caractéristiques des tablettes obtenues après compaction sont également données dans le Tableau 1. La dureté diamétrale est mesurée sur un duromètre Dr Schleuniger. On applique une force diamétralement jusqu'à rupture du compact. Cette force de rupture est convertie en pression pour s'affranchir de la dimension des pastilles. La résistance diamétrale est calculée par la formule : Rd (kPa) = 2000*force rupture (en N) divisée par l'aire de la couronne sollicité (en mm2). Le test de chute a été effectué comme décrit plus haut. Tableau 1 Essai Essai Essai Essai Essai n°1 n°2 n°3 n°4 n°5 Caractéristiques Type Oxyde Mn0 Mn0 Mn0 Fe304 Fe304 échantillon à Métallique compacter Granulométrie 800 52 78 diamétrale (N) Résistance 671 2200 > 5360 178 276 diamétrale (kPa) Test de chute 5% Le tableau 2 ci-après récapitule ces essais complémentaires. La briquette formée par ce procédé a une forme d'ellipsoïde, avec une longueur d'environ 25 mm, une largeur d'environ 15 mm, et une épaisseur d'environ 8 mm. La presse à rouleaux tangentiels utilisée pour les essais est le micro-compacteur MP1 150/30 avec granulateur SC 100 commercialisé par la société SAHUT CONREUR. Les briquettes ont été réalisées selon une vitesse de rotation des rouleaux d'environ 20 tours/minute (à +/- 5 tours/minute pour tenter d'obtenir les "plus belles" briquettes possibles) et une vitesse du pré-compacteur d'environ 100 tours/minute (à +/20 tours/minute en fonction du niveau de matière première dans le réservoir), avec une puissance fournie par le moteur correspondant à un ampérage maximum de 3.4 A. Tableau 2 Essai n°6 Essai n°7 Caractéristiques Type Oxyde Métallique MnO Fe304 échantillon à compacter Granulométrie des REVENDICATIONS1. Composition consistant en un mélange d'un ou plusieurs oxydes métalliques de formule MxOyUi, dans laquelle M est un atome métallique choisi parmi les métaux de transition et les métaux pauvres, O est un atome d'oxygène, et U est une impureté, où x, y, i sont des fractions molaires comprises entre 0 et 1 avec x+y>80%, ladite composition étant sous forme d'une tablette compactée de forme tridimensionnelle ayant une densité apparente supérieure ou égale à 2, une porosité apparente comprise entre 3% et 40%, et une résistance à la rupture diamétrale supérieure ou égale à 250 kPa. 2. Composition selon la revendication 1 formée d'un unique type d'oxyde métallique. 3. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans laquelle les oxydes métalliques sont sous forme de particules ayant un diamètre d90 inférieur ou égal à 3 mm. 4. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le métal M est choisi parmi le fer, l'aluminium, le titane, le manganèse, le zinc, le chrome, le cuivre, le zirconium, le nickel et le plomb. 5. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, consistant en un mélange d'oxyde de fer, un mélange d'oxyde d'aluminium, un mélange d'oxyde de titane, un mélange d'oxyde de manganèse, un mélange d'oxyde de zinc, un mélange d'oxyde de chrome, un mélange d'oxyde de cuivre, un mélange d'oxyde de zirconium, un mélange d'oxyde de plomb, ou un mélange d'au moins deux des oxydes métalliques précités. 6. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, ayant une résistance au test de chute inférieure à 15%, de préférence inférieure à 10%, et de préférence encore inférieure à 5%. 7. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, où la tablette compactée présente une porosité apparente comprise entre 5% et 30%, et de préférence comprise entre 10% et 25%. 8. Produit compacté ayant une structure multicouches, où chaque couche formant la structure multicouches est une tablette compactée selon la composition de l'une quelconque des revendications 1 à 7. 9. Procédé de fabrication d'une tablette compactée à base d'un ou plusieurs oxydes métalliques avec une presse rotative à poinçons, comprenant les étapes suivantes : El. Prélèvement d'une composition consistant en un mélange d'un ou plusieurs oxydes métalliques de formule MxOyUi, dans laquelle M est un atome métallique choisi parmi les métaux de transition et les métaux pauvres, O est un atome d'oxygène, et U est une impureté, où x, y, i sont des fractions molaires comprises entre 0 et 1 avec x+y>80% ; E2. Placement de ladite composition dans un espace confiné entre deux poinçons ;E3. Compaction de ladite composition par rapprochement des poinçons exerçant une contrainte de compaction sur la composition afin de former une tablette compactée de forme tridimensionnelle ; E4. Relâchement de la contrainte de compaction par éloignement des poinçons. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel à l'étape E3 de compaction, la contrainte de compaction consiste à appliquer une pression de compaction déterminée sur la composition, la pression de compaction étant comprise entre 100 MPa et 800 MPa, de préférence comprise entre 200 MPa et 650 MPa, de manière plus préférentielle comprise entre 300 MPa et 500 MPa, et de manière encore plus préférentielle comprise entre 350 MPa et 450 MPa. 11. Procédé selon la revendication 9, dans lequel à l'étape E3 de compaction, la contrainte de compaction consiste à maintenir la composition à un volume de compaction déterminé pendant une durée déterminé, le volume de compaction étant maintenu pendant une durée comprise entre 100 ms et 5000 ms, et de préférence comprises entre 500 ms et 1000 ms. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel les particules d'oxydes métalliques de l'étape El sont prélevées directement parmi des déchets industriels d'oxydes métalliques sans traitement préalable. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, dans lequel à l'étape E1, on prélève une composition comprenant des particules d'un unique type d'oxyde métallique. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, dans lequel les particules d'oxydes métalliques de l'étape El sous forme de particules ayant une distribution granulométrique aléatoire. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 14, dans lequel dans laquelle les particules d'oxydes métalliques de l'étape El sous forme de particules ayant un diamètre d90 inférieur ou égal à 3 mm. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 15 pour la fabrication d'un produit compacté ayant une structure multicouches, dans lequel chaque couche formant la structure multicouches est formée en effectuant successivement les étapes E1, E2, E3 et E4, où chaque nouvelle couche est formée sur la tablette compactée à l'étape précédente. 17. Procédé selon la revendication 16, dans lequel : - On forme une première couche en effectuant les étapes El, E2, E3 et E4 avec une première composition pour créer une première tablette compactée ; - On forme une couche complémentaire en effectuant les étapes El, E2, E3 et E4 où :o A l'étape E1, on prélève une composition complémentaire consistant en un mélange d'un ou plusieurs oxydes métalliques, o A l'étape E2, on place la composition complémentaire dans l'espace confiné entre deux poinçons sur la première tablette compactée ; o A l'étape E3, on compacte la composition complémentaire et la première tablette compactée par rapprochement des poinçons exerçant une contrainte de compaction sur la composition afin de former une tablette compactée complémentaire sur la première tablette compactée ; On réitère la formation d'une couche complémentaire en fonction du nombre de couches souhaitées dans le produit compacté multicouches.