Brevet FR3014569A1 — publié le 20150612

COMMANDE PREDICTIVE A MODELE INTERNE DOMAINE TECHNIQUE ET CONTEXTE DE L'INVENTION L'invention concerne le domaine de la régulation de systèmes physiques, et plus précisément les systèmes de régulation mettant en oeuvre des commandes avancées prédictives. Pour améliorer l'efficacité des systèmes régulés, il est souvent nécessaire de modifier la conception des équipements afin d'augmenter leurs performances, mais il est aussi envisageable d'optimiser leurs pilotage (régulation ou asservissement). Dans ce cas on aura pour objectif de changer la loi de commande par une commande plus performante afin de limiter la consommation d'énergie du système au strict nécessaire, en évitant les dépassements de consignes, en diminuant les temps de réponse ou encore en diminuant les marges de sécurité fixées par les exploitants afin de compenser le manque de précision de la commande. La loi de commande la plus répandue est de la commande de type Proportionnel Intégrale et Dérivée (PID). Les régulateurs PID sont les plus utilisés dans l'industrie, notamment par le fait qu'ils peuvent être adaptés pour réguler diverses grandeurs physiques. Un régulateur PID délivre un signal de commande à partir de la différence entre la consigne et la mesure, appelée erreur. Un régulateur PID se règle par le choix du gain multipliant l'erreur (action proportionnelle), du gain divisant le résultat de l'intégration de l'erreur (action intégrale) et du gain multipliant la dérivée de l'erreur (action dérivée). Cependant, le réglage d'un régulateur PID est difficile, et généralement est fait en prévoyant des marges de sécurité importantes sur les consignes, ce qui décroit l'efficacité des systèmes régulés. Ces difficultés sont accentuées dans le cas de la régulation d'un système présentant un retard pur important, c'est-à-dire un temps de latence entre l'application d'une commande et son action sur le système. De plus, ce régulateur réagit mal aux perturbations, de même qu'il ne prend pas en compte l'évolution du système régulé, de sorte que ses performances tendent à décroître plus le système s'éloigne d'une part du point de fonctionnement choisi pour le réglage et d'autre part des consignes initialement choisies lors du réglage Pour pallier certains de ces problèmes, des commandes dites avancées ont été mises au point, par exemple en faisant appel à de la logique floue ou aux réseaux de neurones. Ces commandes avancées présentent des qualités de précision et de robustesse qui en font des outils indispensables pour la conduite de processus rapides du type servomécanismes (en robotique notamment) ou de processus industriels lents comme les réacteurs chimiques. Présents dans les Automates Programmables Industriels (API), ces commandes avancées requièrent l'appui de spécialistes pour leur mise en oeuvre. La complexité de ces lois de commande requiert d'autre part des capacités de calcul importantes. Parmi ces commandes avancées, on trouve notamment la commande prédictive. Le principe de la commande prédictive est d'utiliser un modèle dynamique du processus à l'intérieur du contrôleur afin d'anticiper le futur comportement du système régulé. Un système de commande mettant en oeuvre une commande prédictive prend en entrée une consigne et délivre un signal de commande à un actionneur agissant le processus physique à réguler, ledit système comprenant : - un comparateur calculant l'écart entre la consigne et une mesure de la variable régulée; - un correcteur générant à partir dudit écart un signal de commande à destination de 30 l'actionneur. Le correcteur comprend un module modèle interne, généralement représenté sous la forme d'une fonction de transfert, représentatif du comportement du processus physique régulé. Le modèle interne est utilisé pour obtenir des prédictions des variables contrôlées jusqu'à un horizon de temps. Le correcteur comprend également un module trajectoire de référence déterminant une trajectoire référence à suivre, c'est-à-dire une suite temporelle de valeurs prises par la variable régulée pour atteindre la consigne. Le correcteur comprend enfin un solveur déterminant le signal de commande à partir de la trajectoire de référence en résolvant une équation de commande, afin de calculer la future loi de commande à appliquer sur l'actionneur commandé jusqu'à un horizon temporel. La présence du modèle interne permet de mettre en oeuvre une régulation spécifiquement adaptée au processus physique, et permet donc d'obtenir un pilotage plus performant. Malgré ces avantages, la commande prédictive reste peu utilisée en raison du nombre important de paramètres de réglage, qui nécessitent l'intervention d'un automaticien spécialisé pour leur mise en oeuvre. Par exemple, la commande prédictive décrite par Jacques Richalet et al. dans l'ouvrage la Commande prédictive, ed. Eyrolles, 2004, ou son équivalent en anglais Predictive Functional Control, ed. Springer-Verlag London Limited, 2009, nécessite le choix éclairé de plusieurs paramètres de régulation, et notamment le choix d'une période d'échantillonnage Tech, du temps de réponse en boucle fermée Trbf, et d'un horizon de coïncidence H, et d'un facteur d'accélération Facc Le choix de ces paramètres est de fait souvent de manière empirique, ou résulte de considérations avancées nécessitant une étude approfondie par un automaticien spécialisé. La demande de brevet FR2964204 décrit ainsi un procédé de détermination de paramètres de régulation d'un système, dans lequel des simulations en régime dynamique du comportement du système modélisé sont utilisées pour déterminer les paramètres de régulation des boucles de régulation. Cette détermination est basée sur des simulations, et donc dépend fortement de la qualité de la modélisation choisie, ainsi que des algorithmes mis en oeuvre, comme la méthode des moindres carrés. Une telle méthode manque donc de robustesse et de fiabilité. De plus, le modèle interne, qui doit être représentatif du comportement du système régulé, est en général choisi fixe. Or, le comportement du système régulé peut évoluer en fonction du temps, notamment en raison de perturbations extérieures ou du vieillissement. La commande prédictive n'est alors plus aussi performante, et par précaution, il est nécessaire de garder des marges de sécurité relativement importantes lors de sa conception pour pallier ce défaut, ce qui nuit encore à sa performance. En cas de modification de ce modèle, les paramètres du régulateur, tels que l'horizon de coïncidence, peuvent ne plus être définis correctement et donc déstabiliser le système. Par exemple, dans la demande de brevet FR2964204, les paramètres de régulation, puisqu'issus de simulations, ne peuvent plus être changés en cours de fonctionnement en cas d'évolution du processus physique. PRESENTATION DE L'INVENTION Un but général de l'invention est de pallier tout ou partie des défauts présentés ci-dessus. L'invention vise notamment à proposer un système de régulation performant qui ne nécessite pas l'intervention d'une personne spécialisée pour sa mise en oeuvre, et qui permet de prendre en compte des évolutions du système régulé par l'adaptation du modèle interne et des paramètres de régulation aux évolutions du système régulé. A cet égard, il est proposé un système de commande prédictive, ledit système étant configuré pour prendre en entrée au moins une consigne et pour délivrer un signal de commande à moins un actionneur d'un processus physique ayant une variable régulée, ledit système comprenant: - un contrôleur configuré pour générer le signal de commande à destination de l'actionneur à partir d'un écart entre la consigne et une mesure de la variable régulée, le contrôleur étant configuré pour générer le signal de commande en mettant en oeuvre la résolution d'une équation de commande pour que le processus physique suive une trajectoire de référence, ladite équation de commande étant régie par des paramètres de régulation, et - un modèle interne représentatif du comportement du processus physique et prenant en entrée au moins le signal de commande, ledit système comprenant des paramètres de modèle interne, le contrôleur étant configuré pour qu'au moins un des paramètres de régulation de l'équation de commande corresponde au résultat d'une fonction d'au moins un paramètre du modèle interne, de sorte de sorte que ledit paramètre de régulation corresponde à une modification dudit paramètre du modèle interne. Ce système est avantageusement complété par les caractéristiques suivantes, prises seules ou en une quelconque de leur combinaison techniquement possible: - le système est configuré pour que, en cours de fonctionnement, ledit paramètre de régulation correspondant au résultat d'une fonction d'au moins un paramètre de modèle interne est modifié en réponse à la modification dudit paramètre de modèle interne ; - le modèle interne correspond à une fonction de transfert du premier ordre retardé dont les paramètres du modèle interne à partir desquels sont obtenus les paramètres de régulation de l'équation de commande sont: - le gain statique K., et/ou - le retard pur rm du modèle, et/ou - la constante T., de temps du modèle; - le modèle interne modélise un intégrateur pur retardé et les paramètres du modèle interne à partir desquels sont obtenus les paramètres de régulation de l'équation de commande sont: - le gain statique K., et/ou, - le retard pur rn, du modèle, et/ou - une constante de décomposition Taec - les paramètres de régulation de l'équation de commande obtenus à partir des paramètres du modèle interne comprennent : - la période d'échantillonnage, qui cadence la résolution de l'équation de commande, et/ou - l'horizon de coïncidence de la trajectoire de référence, et/ou - le temps de réponse en boucle fermée. - le système comprend un module d'auto-adaptation du modèle interne configuré pour modifier les paramètres du modèle interne utilisé pour la détermination du signal de commande en fonction de l'évolution en cours de fonctionnement du processus physique à réguler ; - le système dispose de plusieurs modèles internes prédéterminés, correspondant chacun à une plage de fonctionnement particulière du processus physique, le module auto-adaptatif étant configuré pour sélectionner un des modèles internes pour la 20 détermination du signal de commande ; - le système dispose de fonctions prédéterminées caractérisant l'évolution des paramètres du modèle interne aux plages de fonctionnement du processus physique à réguler, le module auto-adaptatif étant configuré pour sélectionner un des modèles internes pour la détermination du signal de commande. 25 L'invention concerne également un système multi-boucles comprenant au moins deux systèmes de commande selon l'invention, dans lequel au moins un paramètre du modèle interne d'au moins un des systèmes de commande dépend d'un paramètre de l'autre système de commande. Ceci est particulièrement avantageux lorsque la 30 variable régulée d'une des boucles de régulation est sensible aux variations d'une autre boucle de régulation du même système régulé. L'invention concerne également un procédé d'opération d'un système de commande selon l'invention, dans lequel, en cours de fonctionnement, ledit paramètre de régulation correspondant au résultat d'une fonction d'au moins un paramètre de modèle interne est modifié en réponse à la modification dudit paramètre de modèle interne. L'invention concerne enfin un produit programme d'ordinateur, comprenant des instructions de code de programme pour l'exécution des étapes du procédé, lorsque ledit programme est exécuté par un ordinateur. PRESENTATION DES FIGURES D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des figures annexées parmi lesquelles : - la figure 1 représente un schéma de principe simplifié d'un système de commande selon un mode de réalisation possible de l'invention ; - la figure 2 représente un schéma de principe de la décomposition d'un modèle représentant un comportement d'intégrateur pur. DESCRIPTION DETAILLEE En référence à la figure 1, l'invention concerne un système de commande prédictive adaptative 2 d'une variable régulée s d'un processus physique 4 à réguler, ledit système prenant en entrée au moins une consigne C et délivrant un signal de commande u à au moins un actionneur du processus physique 4 à réguler. La consigne C'est la valeur cible que doit atteindre la variable régulée s. Le processus physique à réguler 4 est un système nécessitant un asservissement de sa variable régulée s et présentant une constante de temps, c'est-à-dire une grandeur temporelle caractérisant la rapidité de l'évolution d'une grandeur physique dans le temps lorsque cette évolution est exponentielle, supérieure à la seconde. L'invention trouve particulièrement application pour réguler les systèmes thermiques tels que chaudières, groupes frigorifiques, centrales de traitement d'air, fours, etc. L'actionneur est alors typiquement une pompe, un compresseur, un ventilateur ou une vanne. En plus, de combiner performances de régulation et simplicité de réglage, l'invention permet d'obtenir de substantiels gains énergétiques. L'invention s'applique également à toute autre application ayant une constante de temps supérieure à la seconde, par exemple le contrôle de la pression des pneus lors du remplissage, le remplissage d'une benne par pesée, etc. et permet de combiner performances de régulation et simplicité de réglage. Le système de commande comprend un contrôleur 6 générant un signal de commande u à destination de l'actionneur à partir d'un écart entre la consigne C et une mesure de la variable régulée s, le contrôleur mettant en oeuvre la résolution d'une équation de commande pour que la variable régulée s du processus physique 4 suive une trajectoire de référence. La trajectoire de référence est le chemin futur que l'on souhaiterait idéalement que le processus physique régulé emprunte afin d'atteindre la consigne C imposée. La trajectoire référence se présente donc comme une suite temporelle de valeurs prises par la variable régulée pour atteindre la consigne. Le système comprend également un modèle interne 8 représentatif du comportement du processus physique 4 à réguler. Le modèle est dit interne car implanté dans le 25 système de commande. Plusieurs types de modèles mathématiques peuvent être utilisés. Ils doivent simplement permettre de répondre à la question « quel sera le comportement futur du processus si on le soumet à telle entrée ? ». C'est au moyen du modèle interne 8 que 30 la partie prédiction de la commande prédictive est assurée. Le modèle interne 8 permet, à chaque échantillon, de simuler l'évolution future du processus physique 4, et cette évolution est prise en compte dans le calcul de la commande du processus physique 4 pour l'échantillon suivant. Dans un mode de réalisation préférentiel, le processus physique 4 est stable pour les points de fonctionnement envisagés. Il peut être considéré comme un système du premier ordre retardé. Son modèle est donné par l'équation suivante : Kme-rm" Gm(p)_ (1) m 1+2 P avec p désignant la variable de Laplace, Gm(p) représentant la fonction de transfert en continu du processus physique 4 modélisé, Km le gain statique du modèle, r m le retard 10 pur du modèle, et Tm la constante de temps du modèle. La description qui suit sera faite dans le cadre d'un modèle interne 8 modélisant le comportement du processus physique à réguler 4 au moyen d'une fonction de transfert du premier ordre retardé comme exposé ci-dessus. Afin de déterminer 15 l'équation de la commande du processus physique retardé, l'équation de la commande non retardée est calculée, puis complétée par l'influence du retard. L'équation du premier ordre non retardé du processus physique 4 prend la forme suivante : 20 Gm(p)= Km (2) 1 + Tmp L'équation aux différences qui est associée à un tel modèle interne est la suivante : sm(k +1) = am.sm(k) + bm.u(k) (3) Tech Avec am =e 'I-- ,b m= K m(1- am) , Tech est la période d'échantillonnage, k désigne le 25 temps en nombre d'échantillon sm désigne la sortie du modèle et u l'entrée du processus et du modèle. Ainsi l'incrément de la sortie du modèle est donné par : Asm = s,n(k +1)- s,n(k) (4) Asm = (am -1).sm(k)+b.u(k) Asm -am -1 m (k +1) + Km.u(k)) am On peut montrer par récurrence que : sm(k +n)- sm(k)= (amn -1).sm(k)+ Km (1-amn).u(k) (5) On en déduit l'équation de la prédiction de la sortie du processus : s p(k +n)= amn .s(k) + Km(1-amn).u(k) (6) Avec n un nombre d'échantillon quelconque, s p désigne la sortie prédite du processus et s(k) la sortie du processus à l'instant k. L'équation (6) de la prédiction montre bien que l'évolution de la sortie dépend de l'état précédent à travers s(k), de la commande u à l'instant k, c'est-à-dire u(k), ainsi que de la dynamique du processus représenté par: Tech am =e Comme il a été dit plus haut, la trajectoire de référence est le chemin futur que l'on souhaiterait idéalement que le processus physique régulé emprunte afin d'atteindre la consigne C imposée. Il est important de noter que la trajectoire de référence est recalculée à chaque instant d'échantillonnage en utilisant la mesure de la sortie du processus physique 4 à réguler. A l'instant k, la trajectoire de référence est initialisée en un état qui converge vers la consigne C. Bien que d'autres fonctions puissent éventuellement être utilisées, il est courant d'utiliser une fonction exponentielle, pour plusieurs raisons: - seul un point est utilisé durant l'initialisation, en l'occurrence la dernière mesure; - la fonction exponentielle est facile à calculer en temps réel, - son décrément s'opère d'une manière prédictible, c'est-à-dire que le temps de réponse en boucle fermée TRBF, qui est pris comme le temps requis pour atteindre 95 % de la valeur finale, est supposé constant. Nous présentons donc ici une trajectoire de référence construite à partir d'une décroissance exponentielle de l'écart entre la consigne C et la variable régulée s. Le décrément vaut donc _Tech À = e TBF avec Tech la période d'échantillonnage et TBF la constante de temps en boucle fermée. Le but de la commande est de faire coïncider la sortie du procédé avec la trajectoire de référence à l'instant k+H. C'est-à-dire : s p (k + H) = y'f (k + H) . La valeur de la trajectoire de référence à l'instant K+H est connue. En effet celle-ci est déterminée par les paramètres de régulation et vaut : y'f(k+H)=C-s(k+H) (7) De plus à l'instant k, s p(k) = y'f(k) car la trajectoire de référence est recalculée à chaque échantillon. Ainsi, la variation de sortie du processus pour obtenir coïncidence entre la sortie du processus et la trajectoire de référence à l'instant k+H est donnée par : ASp = sp(k+H)-sp(k) As p = y'f ( k + H) - y'f(k) ASp = C-E (k +H) - (C - ( k )) ASp =e(k)-e(k+H) (8) As =e(k)-Alle(k) AS p = - S p (k)) - - S p(k)) As p = (C - s p(k))(1- AH) Par construction de l'équation de prédiction (7), on a égalité entre les variations de modèle et de sortie prédite. C'est-à-dire : Asp = Asn, (9) Ainsi, en utilisant les équations (5), (8) et (9), on obtient l'équation de la commande non retardée: (1- e ).(C - s(k)) s (k) u(k)= + (10) (1- all :17 )K,, Km La sortie retardée du procédé peut être évaluée par la relation : Sret (k)=s (k)-(Sm(k)-sm(k-rm)) (11) où s(k) représente la sortie mesurée, rm le retard pur du modèle, et sm(k)-sm(k-rm) représente l'incrément de la sortie du modèle entre les instants k et k-rm. La sortie mesurée s(k) peut ainsi être estimée : s (k)-s', (k)+(s,'(k)-sm(k-rm)) (12) Il en résulte que la loi de commande est: u(k) = (1-e ).(lem (k)+(sll, (k)-Sm (k + s (k) (13) (1- a, I )Kll, Km Dans le cadre de l'invention, des paramètres de régulations de la loi de commande sont obtenus à partir des paramètres du modèle interne. Plus précisément, au moins un des paramètres de régulation de la loi de commande correspond au résultat d'une fonction d'au moins un paramètre du modèle interne, de sorte que ledit paramètre de régulation corresponde à une modification dudit paramètre du modèle interne 8. De préférence, le modèle interne 8 correspond à une fonction de transfert du l' ordre et les paramètres du modèle interne à partir desquels sont obtenus les paramètres de régulation de l'équation de commande, c'est-à-dire ceux dont des paramètres de régulation de la loi de commande sont le résultat d'une fonction qui leur est appliquée, sont: - le gain statique K., et/ou - le retard pur rm du modèle, et/ou - la constante T., de temps du modèle. Les paramètres de régulation de l'équation de commande obtenus à partir des 20 paramètres du modèle interne comprennent : - la période d'échantillonnage Tech, qui cadence la résolution de l'équation de commande, et/ou - l'horizon de coïncidence H de la trajectoire de référence, qui permet de favoriser certaines commandes, et/ou 25 - le temps de réponse en boucle fermée TRBF. De préférence, tous les paramètres de régulations de la loi de commande sont obtenus à partir des paramètres du modèle interne. Ainsi, la loi de commande ne dépend que des paramètres du modèle interne 8, de même que la trajectoire de 30 référence. Le temps de réponse en boucle fermé TRBF dépend de la constante de temps en boucle fermée TBF. Plus précisément, le temps de réponse en boucle fermé TRBF peut être obtenu en tant que multiple de la constante de temps en boucle fermée TBF. Par exemple, TRBF = 3 TBF. Or, la constante de temps en boucle fermée TBF peut être choisie en fonction de la constante de temps T., du modèle, par exemple proportionnel. Par exemple, TBF = Tm/ Facc Le temps de réponse en boucle fermé TRBF peut donc être obtenu à partir de la constante de temps Tm du modèle, et par exemple est proportionnel à celle-ci. Par ailleurs, un système régulé en boucle fermée est accéléré au moyen d'un facteur d'accélération Facc, qui donne l'image de cette accélération. Le temps de réponse en boucle fermée TRBF est inversement proportionnel au facteur d'accélération. De préférence, le facteur d'accélération est compris entre 1,5 et 5. Par exemple, avec Facc = 2, TRBF = TRBO acc Avec TRBO le temps de réponse en boucle ouverte, par exemple TRBO = 3Tin Avec les exemples numériques précédents, 3 Tm TRBF = 2 La trajectoire de référence est principalement décrite par l'horizon de coïncidence H. L'horizon de coïncidence H est proportionnel au temps de réponse en boucle fermée TRBF, donc à la constante de temps Tm du modèle. Il faut néanmoins faire attention à avoir à chaque instant un horizon de coïncidence H qui soit supérieur à la période d'échantillonnage T'h. Ainsi, de préférence, l'horizon de coïncidence H est inversement proportionnel au facteur d'accélération Facc. Par exemple, H =TBF Tm Facc X Facc Facc m/ Facc Facc En reprenant l'exemple de Facc 2, on a H = Le facteur d'accélération doit donc être un compromis permettant d'associer rapidité de commande et stabilité pour la très grande majorité des systèmes régulés, un horizon trop court déstabilisant le système à cause des saturations liées à la commande. Un horizon très long ralentit la réponse transitoire, ce qui a pour effet de gommer les transitoires et de privilégier le caractère statique de la régulation. Ainsi, plus le facteur d'accélération Fa' est grand et plus l'horizon de coïncidence H est petit; autrement dit on désire que la coïncidence entre le processus physique 4 et la trajectoire de référence ait lieu plus tôt. Il est choisi de préférence compris entre 1 et 3. La période d'échantillonnage Tech est obtenue à partir de la constante de temps T., du modèle. Plus précisément, la période d'échantillonnage Tech peut être proportionnelle à la constante de temps T., du modèle. De préférence, la période d'échantillonnage Tech est choisie pour que la constante de temps en boucle fermée TBF corresponde à un nombre d'échantillons compris entre 10 et 20. Comme la constante de temps en boucle fermé TBF peut être choisie en fonction de la constante de temps T., du modèle, on peut obtenir la période d'échantillonnage Tech en fonction de la constante de temps T., du modèle. Par exemple, avec TBF = ru/ '-rn20 Tech 'reo . En effet, choisir plus de 20 échantillons ne semble pas utile, et surcharge les calculs. Choisir moins de 10 échantillons amènerait un comportement qui ne serait pas adapté aux procédés ayant des retards purs importants et de faibles constantes de temps vis-à-vis de ces retards purs. De Tin préférence encore, Te - - ch - 30 - Les paramètres de régulation de la loi de commande sont des fonctions de paramètres du modèle interne 8. En reprenant la loi de commande: u(k) = (1 - e). (C - s't(k) + (sm(k) - Sm(k - rm))) Sm(k) (1 - ailin)Km Km Or, Tech = e TBF Tech am= e Tm bm=Km(1-am) Tech bm)= (1 - e Tm On a donc (1 eu TBF) . (c Sret(k) + (sm(k) - Sm(k - rm))) T ech u(k) = (1 - e Tm Km_H.Tech Sm (k) Km En application des exemples numériques préférentiels donnés plus haut, après toutes simplifications, (1- e Ti.70n) Sret (k) + (Sm (k) sm(k - rm))) sm(k) u(k) = + (14) Tech (1 - e 1-20 Tech\ K Km m Puisque l'horizon de coïncidence H et la période d'échantillonnage Tech sont obtenus à partir des paramètres du modèle interne, et plus précisément sont proportionnels à la constante de temps T., du modèle, la loi de commande peut donc être uniquement dépendante des paramètres du modèle interne 8. L'exemple précédent a été donné dans le cas d'un processus physique à réguler 4 dont le modèle interne le plus adéquat prend la forme d'une fonction de transfert du premier ordre. Dans le cas où le processus physique 4 à réguler s'apparente à un intégrateur pur retardé, celui-ci peut être modélisé par un modèle interne de la forme suivante : MO(p) = m-.e-rinP (15) avec K., le gain de l'intégrateur, rm le retard pur du modèle et p la variable de Laplace. Cependant, un tel processus physique à réguler 4 est considéré comme non stable 5 asymptotiquement. La loi de commande est adaptée afin de prendre en compte les différences de l'intégrateur pur par rapport au cas du modèle du premier ordre qui a été décrit précédemment. Il est possible de commander ce processus à partir de la même démarche développée 10 pour la commande prédictive d'un processus du premier ordre précédemment décrite en réalisant une décomposition en plusieurs sous-systèmes. La décomposition consiste à déterminer la sortie du modèle instable en l'assimilant à la sortie de la combinaison de deux modèles stables, un premier modèle stable M1 prenant en entrée le signal de commande u tandis que le second modèle stable M2 prend en 15 entrée la variable régulée sortant du processus à réguler 4, comme représenté sur la figure 2. Il y a identité des sorties si M1 = 1 + M2 MO (16) Puisque l'intégrateur pur est modélisé par MO(p) = pm 20 l'équation (16) conduit aux deux modèles stables suivant : Km - Tdec Ml = (17) 1+ Taec.P 1 M2 = (18) 1 + Taec.P avec Td' une constante de décomposition (homogène à un temps). De fait, il n'y a pas de constante de temps dans un modèle intégrateur pur. Cependant, la décomposition en deux sous-systèmes amène une constante de temps "virtuelle", appelée constante de décomposition Tdec. Les équations aux différences associées à chacune des sorties prédites sm 1 et sm2 respectivement des modèles stables M1 et M2 sont les suivantes : sm1(k + n) = am. sm1(k) + K. dec - (1 - am). u(k) (19) sm2(k + n) = en. sm2(k) - (1 - en). s(k) (20) Avec _Tech am = e Tdec et n un nombre quelconque d'échantillons. L'incrément Am de la sortie du modèle complet entre les instants k et k+H devient sm = sm1 - sm2 Am = [sm(k + H) - sm(k)] Am = [sm1(k + H) - sm1(k)] - [sm2(k + H) - sm2(k)] Am = K.Tdec(1 - 4). u(k) + (1 - ct,Hn).s(k) - (1 - c4). (sm1(k) - sm2(k)) (21) La trajectoire de référence est calculée, comme dans le cas d'un système modélisé par un premier ordre précédemment décrit, avec pour objectif de faire coïncider la sortie du processus physique 4 avec la trajectoire de référence à l'instant k+H, H étant l'horizon de coïncidence : (k + H) = y'f (k + H) (22) De même, le calcul de l'incrément du processus physique 4 que dans le cas d'un système modélisé par un premier ordre précédemment décrit, soit Asp = [C - s(k)]. [1 - e] (23) avec Tech = e TBF et n un nombre quelconque d'échantillon, C la consigne, H l'horizon de coïncidence, et TBF la constante de temps en boucle fermée. A l'horizon de coïncidence H, Am=Ap à partir des égalités des équations (21) et (23), on obtient ainsi l'équation de la commande pour un processus physique assimilable à un intégrateur pur, soit l'équation suivante : u(k) = K0. [C - s(k)] + Kr(sm(k) - s(k)) (24) avec (1 - 1 K0 = et Ki = Km.Taec(1 41) Am- dec K., étant le gain statique du modèle interne 8 identifié dans le cas de l'intégrateur pur, Tdec la constante de décomposition, et Tech = e TBF Tech am = e Tdec Les paramètres de régulation de l'équation de commande sont donc - le temps d'échantillonnage Tech, - une constante de décomposition Tdech, - la constante de temps en boucle fermée TBF, - l'horizon de coïncidence H. Comme pour le premier ordre, la sortie retardée du procédé peut être évaluée par la relation sret (k)=s (k)-(sm(k)-sm(k-rm)) (25) où s(k) représente la sortie mesurée, rn, le retard pur et sm(k)-sm(k-rm) représente l'incrément de la sortie du modèle entre les instants k et k-rm. La sortie mesurée s(k) peut ainsi être estimée : s (k)-s', (k)+(sm(k)-sm(k-rm)) (26) Il en résulte que la loi de commande est : u(k) = 1(0.[C - (sret(k)+(sm(k) - sm(k - rm))] + 1(1.(sm(k) - s(k)) Comme évoqué plus haut, la constante de décomposition Tdec correspond en fait à une sorte de constante de temps du modèle décomposé. Par conséquent, la même approche peut être utilisée pour la constant de décomposition Tdec que pour celle de la constante de temps du modèle Tm. Notamment, celle-ci peut être utilisée pour déterminer la constante de temps en boucle fermée TBF. La constante de temps en boucle fermée TBF est ainsi proportionnelle à la constante de décomposition Td', comme elle l'était par rapport à la constante de temps du modèle Tm dans le cas précédent du processus modélisé par un modèle interne du premier ordre. L'analogie entre les modèles internes de la commande d'un premier ordre et d'un intégrateur décomposé en deux premier ordres, permet d'écrire que Tdec est équivalent à Tm. Comme dans le cas du processus modélisé par un premier ordre, le système en boucle fermée est accéléré au moyen d'un facteur d'accélération Fa', qui donne l'image de cette accélération. La constante de temps en boucle fermée TBF est inversement proportionnelle à ce facteur d'accélération Facc. Ainsi, par exemple, Tdec TBF = Facc La constante de décomposition peut être choisie de façon arbitraire. Dans notre cas, nous appliquons une démarche structurée afin d'établir une relation de calcul pour ce paramètre. La constante de décomposition Tdec est obtenue en étudiant la réaction de la commande sur des variations de consigne C importantes qui conduisent à la saturation de la commande de l'actionneur. Il faut considérer que l'on doit éviter une saturation trop importante de la commande afin d'éviter l'effet de mémoire de la commande physique qui est surévaluée par la loi de commande, et avoir une commande trop réactive lors de la désaturation de l'actionneur. Cette réactivité fatigue inutilement les actionneurs, sans apporter de gain significatif sur la réponse du processus régulé. La réponse du processus régulé peut en outre être dégradée par des dépassements de consigne. Néanmoins, il est nécessaire d'avoir quand même un temps où l'actionneur est saturé afin d'avoir une réponse en boucle fermée plus rapide. C'est notamment cette contrainte qui guide le choix de la valeur de la constante de décomposition Tdec. Lors de la saturation de l'actionneur sur une variation importante de la consigne C au temps i, et pendant une période comprise t=i et t=i+TI la sortie sw du système physique 4 est proche de celui d'un système du premier ordre de constante de temps TBF. C'est la réponse la plus rapide que l'on puisse obtenir avec le système physique en boucle fermé asservi puisque l'actionneur est saturé et produit de ce fait son action maximum. Pour un premier ordre, la pente de la tangente à l'origine est égale à l'inverse de la constante de temps en boucle fermée TBF, soit l'équation suivante : S(t) = 1 - t =Facc t (27) TBF Tdec Or, puisqu'il s'agit de la réponse à une entrée saturée Au, on a s(t) = Km. du. t (28) On en déduit la valeur de la constante de décomposition Tdec par l'égalité des expressions de s(t), c'est-à-dire les équations (27) et (28) : Facc Tdec (29)KAu Pour la détermination de la constante de décomposition Td', il est préférable de choisir une valeur d'entrée saturée Au qui soit supérieure à la saturation de l'actionneur, c'est-à-dire à la plage de fonctionnement de l'actionneur Auf, afin de ne pas avoir de désaturation de la loi de commande au niveau de l'actionneur. En effet, la loi de commande agit sur l'actionneur afin de faire tendre la réponse du système vers une réponse en boucle fermée dont l'amplitude soit inférieure à celle de la réponse en boucle ouverte saturée. De fait, la loi de commande va donc diminuer le signal de commande u et désaturer l'actionneur si le signal de commande u initial est à la limite de la saturation. Ainsi, on peut choisir une valeur d'entrée saturée Au qui soit un multiple de la plage de fonctionnement de l'actionneur Auf, par exemple Au = Au Par conséquent, la constante de décomposition Td' correspond au résultat d'une fonction appliquée au facteur d'accélération Fa', au gain statique K., du modèle interne 8, et à la plage de fonctionnement de l'actionneur Auf. Plus précisément, la constante de décomposition Td' est proportionnelle au facteur d'accélération Fa'et inversement proportionnelle au gain statique K., et à la plage de fonctionnement de l'actionneur Auf. Le facteur d'accélération Facc doit être un compromis permettant d'associer rapidité de commande et stabilité pour la très grande majorité des systèmes régulés, un horizon trop court déstabilisant le système à cause des saturations liées à la commande. Un horizon très long ralentit la réponse transitoire, ce qui a pour effet de gommer les transitoires et de privilégier le caractère statique de la régulation. Ainsi, plus le facteur d'accélération Fa' est grand et plus l'horizon de coïncidence H est petit; autrement dit on désire que la coïncidence entre le processus physique 4 et la trajectoire de référence ait lieu plus tôt. Il est choisi de préférence compris entre 1 et 3. On prendra l'exemple d'un facteur d'accélération Fa'= 2. De même que dans le cas de la modélisation du processus par un modèle interne du premier ordre, l'horizon de coïncidence H est proportionnel au à la constante de décomposition Td'. Il faut néanmoins faire attention à avoir à chaque instant un horizon de coïncidence H qui soit supérieur à la période d'échantillonnage Tech. Ainsi, de préférence, l'horizon de coïncidence H est inversement proportionnel au facteur d'accélération Facc. Par exemple, H = = Facc Facc TBF Tdec/ Facc Tdec = Facc X Facc En reprenant l'exemple d'un facteur d'accélération Facc 2, on a H = Tdec Comme dans le cas de la modélisation du processus physique 4 par un premier ordre, la période d'échantillonnage Tech est obtenue à partir de la constante de décomposition Tdec. Plus précisément, la période d'échantillonnage Tech est proportionnelle à la constante de décomposition Tdec, et comme précédemment : TdecTdec > T > 20 och - - 40 De préférence encore, T Tdec ech = 30 Dans tous les cas, puisque les paramètres de régulation de la loi de commande sont obtenus à partir du modèle interne 8, tout changement apporté au modèle interne 8 peut être automatiquement répercuté aux paramètres de régulation de la loi de commande. De ce fait, la régulation est toujours adaptée au modèle interne 8, même si celui-ci change. Ainsi, dans un mode de réalisation préférentiel, le système 2 comprend un module d'auto-adaptation du modèle interne configuré pour modifier les paramètres du modèle interne 8 utilisé pour la détermination du signal de commande en fonction de l'évolution en cours de fonctionnement du processus physique à réguler. Les paramètres du modèle interne 8 sont donc fournis au contrôleur 6 pour que les 4 paramètres de régulation de la loi de commande soit déterminés à partir desdits paramètres du modèle interne 8. Les paramètres du modèle interne 8 sont modifiés lorsque des conditions prédéterminées de modification du modèle interne 8 sont satisfaites. La commande est réinitialisée avec les nouveaux paramètres. Une condition prédéterminée peut par exemple être une temporisation suite à la détection d'une modification du processus physique à réguler, par exemple définie en fonction de la constante de temps du modèle Tm, tel que cette temporisation soit égale à 3 T., Une autre condition prédéterminée peut être une amplitude suffisante de modification du processus physique à réguler, typiquement détectée à la suite d'une identification, comme par exemple - si une modification du gain statique Km supérieure à +/- 50% Km du modèle interne actuel ; - si une modification de de la constante de temps du modèle T., est supérieur à +/- 50% de celle utilisée ; - si une modification du retard rm est supérieur à +/- 20 % de celui utilisé. Il existe plusieurs manières d'adapter le modèle interne 8. Il peut s'agir de la mise en oeuvre périodique d'une identification automatique du système pour déterminer les nouveaux paramètres du modèle interne 8. L'identification automatique peut également être enclenchée en fonction de dépassements de seuils de mesures du système physique à réguler 4, représentatifs de modifications du comportement de celui-ci. Selon un mode de réalisation préférentiel, le système dispose de plusieurs modèles internes 8 prédéterminés, correspondant chacun à une plage de fonctionnement particulière du processus physique, le module auto-adaptatif étant configure pour sélectionner un des modèles internes pour la détermination du signal de commande. Les paramètres de régulation tels que la période d'échantillonnage Tech, l'horizon de coïncidence H, et/ou le temps de réponse en boucle fermée TRFB étant par exemple ainsi modifiés en même temps que le changement de modèle interne 8 utilisé, notamment par le biais de la modification de la constante de temps Tm, du gain statique K., et/ou du retard pur rm du modèle interne, qui est répercutée aux paramètres de régulation de la loi de commande. La sélection d'un modèle interne peut notamment être faite en fonction d'un écart entre le comportement du modèle interne 8 et celui du processus physique 4 ou en fonction d'une mesure dudit processus physique 4. Par exemple, le comportement thermique d'une chambre froide, et en particulier la vitesse des variations de température à l'intérieur de celle-ci, dépend fortement de son taux de remplissage. Cela signifie que le modèle interne de la chambre froide varie suivant son taux de remplissage. Bien que le système de commande 2 exposé plus haut soit robuste et fonctionne bien avec un modèle interne fixe 8, les performances de régulation et les performances énergétiques peuvent être améliorées en utilisant un module d'auto-adaptation. Si on se limite à la définition d'un modèle interne « chambre froide vide » et un modèle interne « chambre froide pleine », et à supposer que l'on dispose d'un capteur de taux de remplissage, il est possible d'établir un critère pour changer de modèle basé sur le taux de remplissage. Par exemple, en dessous de 50% de taux de remplissage, on utilise le modèle interne « chambre froide vide », sinon on utilise le modèle interne « chambre froide pleine ». Dans ce cas, deux identifications préalables de modèle interne seront nécessaires : une identification à réaliser lorsque la chambre froide est remplie à 25% par exemple, pour le modèle interne « chambre froide vide », et une identification à réaliser lorsque la chambre froide est remplie à 75% par exemple, pour le modèle interne « chambre froide pleine ». Une autre possibilité pour modifier les paramètres du modèle interne utilisé pour la détermination du signal de commande est que le système dispose de fonctions prédéterminés caractérisant l'évolution des paramètres du modèle interne 8 aux plages de fonctionnement du processus physique à réguler 4, le module auto-adaptatif étant configuré pour sélectionner un des modèles internes pour la détermination du signal de commande. Les paramètres de régulation tels que la période d'échantillonnage T'h, l'horizon de coïncidence H, et/ou le temps de réponse en boucle fermée TRFB sont par exemple ainsi modifiés en même temps que le changement de modèle interne 8 utilisé, notamment par le biais de la modification de la constante de temps Tm, du gain statique K., et/ou du retard pur rm du modèle interne, qui est répercutée aux paramètres de régulation de la loi de commande. On peut par exemple prévoir une réinitialisation du calcul de la loi de commande à chaque variation de modèle interne 8, en gardant la continuité de la commande (ce qui permet d'éviter les saturations de commande lors des modifications de paramètres), ainsi que des critères autorisant la modification des paramètres tel que des variations significatives du modèle interne (+/-50% d'un des paramètres pendant au moins 3 Tm). Dans le cas de modification du modèle interne, et notamment pour les changements de celui-ci comme exposés ci-dessus, il est préférable de borner les évolutions de la commande pendant une phase transitoire afin de prévenir tout saut du signal de commande u résultant de possibles discontinuités. Par exemple, on peut prévoir de limiter les variations de la commande entre deux échantillons à moins de 10 % par rapport à la commande du pas précédent, et ce pendant quelques pas. L'invention concerne donc également un procédé d'adaptation d'un système de commande 2 comme exposé ici, dans lequel, à la suite d'une modification d'au moins un des paramètres du modèle interne 8, les paramètres de régulation de l'équation de commande sont modifiés en fonction de la modification dudit paramètre du modèle interne 8. Le système de commande peut évidemment être amélioré par l'ajout de fonctionnalités telles que le rejet de perturbation au moyen d'une mesure de cette perturbation. Par exemple, en reprenant l'exemple de la chambre froide, une perturbation peut être par exemple l'ouverture de la porte de la chambre froide. Cette perturbation entraîne une augmentation de température. Sans gestion de cette perturbation, le système ne réagira que lorsque l'écart entre la consigne et la mesure apparaitra. En prenant en compte cette perturbation, c'est-à-dire en installant un capteur détectant l'ouverture de la porte et en modélisant l'impact d'une ouverture de porte sur l'évolution de la température de la chambre froide, le système est capable de modifier la puissance du groupe froid dès l'ouverture de la porte, sans attendre de capter une hausse de température. En effet, si le capteur de température est situé tout au fond de la chambre froide, il mettra probablement plusieurs minutes à capter la hausse de température. Ainsi cette prise en compte permet d'éviter des dépassements et contribue à la possibilité de réduire considérablement les marges de sécurités, coûteuses en termes de consommation énergétique. En reprenant l'exemple de la chambre froide, supposons que la réglementation impose une température maximale de -18°C. Les industriels vont prendre par exemple une consigne de -20°C pour s'assurer qu'en toutes circonstances ils seront bien en dessous des -18°C, ainsi la température mesurée fluctue entre -18°C et 22°C. Avec une régulation de température plus performante (précise, rapide), la température mesurée sera beaucoup plus rapprochée de la consigne. Par exemple au lieu de se situer dans un intervalle [consigne - 2°C ; consigne +2°C], elle restera dans l'intervalle [consigne - 0,1°C ; consigne + 0,1°C]. Dans ces conditions, il devient possible de réduire la marge de sécurité en prenant une consigne de -18.5°C au lieu de -20°C, sans affecter la qualité du procédé. Il en résulte un gain énergétique significatif (environ 5%). Le système de commande selon l'invention permet aussi le pilotage de processus physiques munis de plusieurs boucles de régulations qui influent les unes sur les autres. C'est notamment le cas lorsque la variable régulé d'une des boucles de régulation est sensible aux variations d'une autre boucle de régulation du même système régulé. En reprenant l'exemple de la chambre froide, il peut s'agir de compartiments adjacents les uns des autres, et qui par conséquent sont thermiquement liés. Ce processus « multi-boucles » est paramétrable facilement, on l'assimile a plusieurs systèmes simples et indépendants et un module de gestion qui relie les blocs entre eux. Ce module transverse permet d'adapter la dynamique des boucles afin de mieux maitriser l'inter dépendances. Le système comprend alors au moins deux systèmes de commande comme présenté plus haut, et au moins un paramètre du modèle interne d'au moins un des systèmes de commande dépend d'un paramètre de l'autre système de commande. Typiquement, le paramètre dont il est question est la constante de temps T., du modèle. Dans le cadre de boucles de régulation ainsi liées, il est souvent en effet préférable d'avoir des constantes de temps T., qui diffèrent sensiblement d'un modèle à l'autre, afin de ne pas déstabiliser les processus physique 4. Dans ce cas, on règle le facteur d'accélération Facc du système le plus lent de sorte que l'horizon de coïncidence H de ce système le plus lent soit supérieur ou égal à deux fois l'horizon de coïncidence H du système rapide. Le système de commande proposé selon ces différents modes de réalisation permet d'obtenir de très bonnes performances de régulation ou d'asservissement (stabilité, précision, rapidité, robustesse), tout en ayant une grande simplicité de réglage. Le système présente de plus une grande robustesse vis-à-vis des perturbations extérieures, et permet d'atteindre une bonne efficacité énergétique du système régulé par la réduction des marges de sécurité permettant l'application et la tenue des consignes énergétiquement optimales. En outre, le système de commande requiert moins de maintenance puisque le système est plus stable et plus rapide, ce qui diminue la durée des phases transitoires et limite considérablement les dépassements de consignes et oscillations. Surtout, la simplicité de mise en oeuvre du système permet de se passer de l'intervention d'un automaticien spécialisé en commandes avancées. De fait, un exemple d'implémentation du système de commande est détaillé ci-dessous. Cette implémentation peut se faire : - soit en remplaçant le code de l'automate existant sur le système par la solution proposée ou ses variantes; - soit en remplaçant l'automate existant par un nouvel automate contenant la solution proposée ou ses variantes; - soit en ajoutant un nouvel automate ou régulateur en plus du ou des automates existants déjà sur le système; - soit directement dans l'automate ou le régulateur lors de la fabrication pour les nouveaux systèmes. Une première étape consiste à renseigner le modèle interne. Cette étape peut être réalisée par un automaticien, l'identification manuelle permettra de déterminer les paramètres du processus physique 4, par exemple approximé a un système du premier ordre retardé. Cette étape peut aussi être réalisée par une identification automatique via un module complémentaire d'identification automatique (une séquence d'identification est programmée dans le régulateur et permet de renseigner les paramètres de la commande automatiquement durant une phase d'initialisation de la régulation). Une autre méthode consiste à utiliser des modèles physiques du processus physique 4 à réguler et à déterminer par simulation les paramètres du modèle interne 8. Dans le cas où le processus physique à réguler 4 a un modèle interne 8 qui varie très fortement en fonction du point de fonctionnement ou des consignes, la robustesse de la commande peut ne pas être suffisante pour permettre une bonne régulation à chaque point de fonctionnement ou chaque consigne, il est donc nécessaire de réaliser cette étape d'identification à différents points de fonctionnement afin de renseigner les modèles internes 8 ou la fonction d'évolution des paramètres du modèle interne 8 de la commande. Une seconde étape consiste à renseigner la consigne à respecter. Le choix de la consigne se fait sans prendre de grandes marges de sécurité puisque la solution proposée est précise, stable et limite fortement les dépassements autorisant ainsi le pilotage des équipements sur un point de consigne optimale. Ceci est vecteur de gain énergétique. Une dernière étape peut être la prise en compte des perturbations identifiables et mesurables. La solution proposée ou ses variantes permettent de prendre en compte les perturbations existantes sur le processus physique 4 dans la mesure où elles sont identifiables et mesurables. Dans ce cas il est simplement nécessaire de réaliser une identification des perturbations, de renseigner les modèles internes de ces perturbations dans le régulateur puis de connecter la mesure de cette perturbation. Ainsi la loi de commande tiendra compte des perturbations pour calculer la commande permettant de rejeter celles-ci et donc d'en limiter fortement l'impact. REVENDICATIONS1. Système de commande prédictive (2), ledit système étant configuré pour prendre 5 en entrée au moins une consigne (C) et pour délivrer un signal de commande (u) à moins un actionneur d'un processus physique (4) ayant une variable régulée (s), ledit système comprenant : - un contrôleur (6) configuré pour générer le signal de commande (u) à destination de l'actionneur à partir d'un écart entre la consigne (C) et une mesure de la variable 10 régulée (s), le contrôleur étant configuré pour générer le signal de commande (u) en mettant en oeuvre la résolution d'une équation de commande pour que le processus physique (4) suive une trajectoire de référence, ladite équation de commande étant régie par des paramètres de régulation, et - un modèle interne (8) représentatif du comportement du processus physique (4) et 15 prenant en entrée au moins le signal de commande (u), ledit système comprenant des paramètres de modèle interne, le système étant caractérisé en ce que le contrôleur est configuré pour qu'au moins un des paramètres de régulation de l'équation de commande corresponde au résultat d'une fonction d'au moins un paramètre du modèle interne, de sorte que ledit 20 paramètre de régulation corresponde à une modification dudit paramètre du modèle interne. 2. Système selon la revendication 1, ledit système étant configuré pour que, en cours de fonctionnement, ledit paramètre de régulation correspondant au résultat d'une 25 fonction d'au moins un paramètre de modèle interne est modifié en réponse à la modification dudit paramètre de modèle interne. 3. Système selon la revendication 1, dans lequel le modèle interne (8) correspond à une fonction de transfert du premier ordre retardé et les paramètres du modèle interne 30 (8) à partir desquels sont obtenus les paramètres de régulation de l'équation de commande sont: - le gain statique K., et/ou- le retard pur rm du modèle, et/ou - la constante T., de temps du modèle. 4. Système selon la revendication 1, dans lequel le modèle interne (8) modélise un intégrateur pur retardé et les paramètres du modèle interne (8) à partir desquels sont obtenus les paramètres de régulation de l'équation de commande sont: - le gain statique K., et/ou, - le retard pur rm du modèle, et/ou - une constante de décomposition Tdec. 10 5. Système selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les paramètres de régulation de l'équation de commande obtenus à partir des paramètres du modèle interne (8) comprennent : - la période d'échantillonnage Tech, qui cadence la résolution de l'équation de 15 commande, et/ou - l'horizon de coïncidence H de la trajectoire de référence, et/ou - le temps de réponse en boucle fermée TRBF. 6. Système selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le système 20 comprend un module d'auto-adaptation du modèle interne configuré pour modifier les paramètres du modèle interne (8) utilisé pour la détermination du signal de commande en fonction de l'évolution en cours de fonctionnement du processus physique à réguler. 25 7. Système selon la revendication précédente, dans lequel le système dispose de plusieurs modèles internes (8) prédéterminés, correspondant chacun à une plage de fonctionnement particulière du processus physique, le module auto-adaptatif étant configuré pour sélectionner un des modèles internes (8) pour la détermination du signal de commande. 30 8. Système selon la revendication 6, dans lequel le système dispose de fonctions prédéterminées caractérisant l'évolution des paramètres du modèle interne (8) auxplages de fonctionnement du processus physique à réguler (4), le module auto-adaptatif étant configure pour sélectionner un des modèles internes pour la détermination du signal de commande. 9. Système multi-boucles comprenant au moins deux systèmes de commande (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un paramètre du modèle interne (8) d'au moins un des systèmes de commande (2) dépend d'un paramètre de l'autre système de commande (2). 10. Procédé d'opération d'un système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, en cours de fonctionnement, ledit paramètre de régulation correspondant au résultat d'une fonction d'au moins un paramètre de modèle interne est modifié en réponse à la modification dudit paramètre de modèle interne. 11. Produit programme d'ordinateur, comprenant des instructions de code de programme pour l'exécution des étapes du procédé selon la revendication précédente, lorsque ledit programme est exécuté par un ordinateur.