Brevet FR3014817A1 — publié le 20150619

TRAVERSE POUR PLANCHE DE BORD AVEC SUPPORT LATÉRAL A STRUCTURE MIXTE MÉTALLO-PLASTIQUE La présente invention concerne le domaine technique général des pièces de carrosserie de véhicules, notamment de véhicules automobiles, et plus particulièrement celui des traverses de planche de bord. Il est connu de disposer, transversalement à un véhicule, en vis-à-vis du tablier qui sépare le compartiment moteur de l'habitacle, une traverse qui joint un montant latéral gauche de la carrosserie dudit véhicule à un montant latéral droit de ladite carrosserie, et qui est destinée à former un support pour la colonne de direction ainsi que pour les différents instruments et panneaux d'habillage de la planche de bord. Usuellement, tel que cela est notamment décrit dans le document US-2010/0176262, les traverses sont réalisées sous forme de structures mécano-soudées, fixées au véhicule par plusieurs organes d'ancrage, parmi lesquels au moins deux supports latéraux venant en prise sur les montants du véhicule, ainsi qu'au moins une jambe de force qui vient en appui sur le plancher. Si de telles traverses donnent généralement satisfaction, elles présentent toutefois l'inconvénient d'être relativement lourdes et encombrantes, et souvent complexes et onéreuses à fabriquer. Les objets assignés à l'invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer un nouveau procédé de fabrication de traverse pour planche de bord, à la fois simple et peu coûteux, qui permette d'obtenir un allègement de la traverse tout en conservant un bon comportement mécanique de cette dernière, tant vis-à-vis des vibrations que des efforts structurels provoqués par le roulage ou, éventuellement, par une collision du véhicule avec un obstacle. Les objets assignés à l'invention sont atteints au moyen d'un procédé de fabrication d'une traverse pour planche de bord de véhicule comprenant au moins une barre transversale et au moins un support latéral agencé pour permettre la fixation de ladite barre transversale à un montant de carrosserie de véhicule, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend une étape (a) de fabrication du support latéral au cours de laquelle on réalise, dans un premier matériau, une platine conçue pour venir se fixer sur un montant de carrosserie du véhicule, puis l'on rapporte et l'on fixe sur ladite platine un manchon de support qui est conçu pour accueillir la barre transversale et qui est réalisé dans un second matériau, distinct du premier matériau et formé par un polymère thermoplastique, puis une étape (b) d'assemblage au cours de laquelle on fixe la barre transversale dans le manchon de support. Avantageusement, l'utilisation d'une structure de support latéral mixte (utilisant des matériaux différenciés), et plus particulièrement d'une structure bi-matériau, de préférence une structure métallo-pastique, permet d'alléger le support latéral, et par conséquent la traverse dans son ensemble, par l'emploi du second matériau polymère, tout en conservant la stabilité, la robustesse, et la capacité de déformation programmée en cas de choc dudit support latéral, notamment grâce à l'utilisation d'un premier matériau approprié, tel que l'acier, pour former la platine. En outre, tel que cela sera détaillé ci-après, l'utilisation d'un polymère thermoplastique permet de simplifier la fabrication du manchon du support latéral ainsi que la fixation dudit manchon sur la barre transversale, en rendant notamment possibles des opérations rapides et simples de formage par moulage et/ou d'assemblage direct par thermo-soudage, qui ne nécessitent plus de faire intervenir une colle ou des pièces additionnelles de fixation. Par ailleurs, l'utilisation préférentielle d'une platine réalisée dans un premier matériau plus dense que le second matériau constitutif du manchon contribue à absorber efficacement les vibrations de basse fréquence, notamment inférieures à 40 Hz. D'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu'à l'aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels : La figure 1 illustre, selon une vue d'ensemble en perspective, une 30 traverse obtenue par le procédé d'assemblage conforme à l'invention. La figure 2 illustre, selon une vue de détail en perspective, l'extrémité de la barre transversale de la traverse de la figure 1 assemblée dans le manchon du support latéral. La figure 3 illustre, selon une vue en coupe verticale, le détail de 35 l'assemblage de la figure 2. La figure 4 illustre, selon une vue d'ensemble en perspective, un support latéral conforme à l'invention, tel que mis en oeuvre sur les assemblages des figures 1 à 3. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une 5 traverse 1 pour planche de bord de véhicule. Tel que cela est illustré sur la figure 1, ladite traverse 1 comprend au moins une barre transversale 2, préférentiellement de section transverse circulaire. Comme illustré sur la figure 1, la barre transversale 2 s'étend selon 10 un axe directeur (YY'), de préférence sensiblement rectiligne, et qui correspond de préférence à l'axe latéral gauche-droite du véhicule. Ladite barre transversale 2 se présente de préférence sous forme d'un tube, par économie de poids et de matière. De préférence, pour alléger encore la structure, le tube formant la 15 barre transversale 2 sera réalisé dans un matériau composite à base de polymère, par exemple de polypropylène (PP), de polyamide (PA) ou de polytéréphtalate d'éthylène (PET), ou de résine thermodurcissable de type epoxy ou polyester, renforcé par des fibres, de préférences continues, telles que des fibres de verre, de carbone, de Kevlar®, de chanvre, ou bien par un mélange 20 de telles fibres (par exemple 80 % de fibres de verre et 20 % de fibres de carbone). La traverse 1 comprend également au moins un support latéral 3, 3' agencé pour permettre la fixation de la barre transversale 2 à un montant de carrosserie du véhicule (non représenté). 25 Le « montant de carrosserie » s'entend au sens large, le support latéral 3, 3' pouvant venir en prise notamment sur un pilier « en A » de portière ou de pare-brise, ou bien encore sur le tablier qui sépare l'habitacle du compartiment moteur. Selon l'invention, le procédé comprend une étape (a) de fabrication 30 du support latéral 3, 3' au cours de laquelle on réalise, dans un premier matériau, une platine 4, 4' conçue pour venir se fixer sur un montant de carrosserie du véhicule, puis l'on rapporte et l'on fixe sur ladite platine 4, 4' un manchon de support 5, 5' qui est conçu pour accueillir la barre transversale 2 et qui est réalisé dans un second matériau, distinct du premier matériau et 35 formé par un polymère thermoplastique. Le procédé conforme comporte ensuite une étape (b) d'assemblage au cours de laquelle on fixe la barre transversale 2 dans le manchon de support 5. Le second matériau utilisé pour former le manchon de support 5 pourra par exemple être un polypropylène (PP), et pourra de préférence être chargé de fibres, et plus particulièrement de fibres courtes, de longueur comprise entre 1 mm et 4 mm, telles que des fibres de verre, de carbone, de Kevlar®, de chanvre, ou un mélange de telles fibres. Bien entendu, tout autre polymère thermoplastique adapté pourra être envisagé pour former le manchon 5, afin d'une part d'alléger la structure du support latéral 3, et d'autre part de faciliter la mise en forme dudit manchon 5 et/ou la fixation du support latéral 3 sur la barre transversale 2 via ledit manchon 5. De préférence, la traverse 1 est pourvue de deux supports latéraux 3, 3', montés en opposition l'un de l'autre à chacune des extrémités axiales, respectivement gauche et droite, de la barre transversale 2, que lesdits supports latéraux, respectivement gauche 3 et droit 3', coiffent de préférence par emboîtement. Bien entendu, les éléments et caractéristiques du support latéral 20 droit 3' pourront se déduire mutatis mutandis des caractéristiques du support latéral gauche 3, auquel il sera fait préférentiellement référence dans ce qui suit, par simple commodité de description. Le manchon 5, 5' présentera avantageusement une forme et des dimensions sensiblement conjuguées à celles de l'extrémité de la barre 25 transversale 2 sur laquelle ledit manchon est fixé. En particulier, ledit manchon 5, 5' pourra prendre la forme d'une bague annulaire, de section circulaire. Compte-tenu de la nature de l'assemblage du manchon 5 sur la barre transversale 2, et par commodité de description, on considérera que le 30 manchon 5 et la barre transversale 2 partagent un même axe directeur (YY'). Par commodité de description, on désignera par « axial » un élément orienté ou considéré selon ledit axe directeur (YY'), et par « radial » un élément orienté ou considéré perpendiculairement audit axe directeur (YY'). A titre indicatif, le diamètre externe de la barre transversale 2 (tube) 35 pourra être de l'ordre de 60 mm à 90 mm, et typiquement de 80 mm. Le diamètre interne du manchon 5 pourra être de valeur sensiblement égale. L'épaisseur E6 de la paroi latérale 6 du manchon 5 pourra quant à elle être comprise entre 2 mm et 3 mm. Avantageusement, le manchon 5, 5' offre un rebord radial de retenue qui retient efficacement la barre transversale 2 à l'encontre des déplacements transverses à son axe directeur (YY'), et notamment à l'encontre des déplacements avant-arrière, selon l'axe longitudinal (XX') du véhicule, ou verticaux, selon l'axe vertical (ZZ') dudit véhicule (figure 1). Le manchon 5 pourra avantageusement être relativement court, et notamment présenter une longueur axiale, mesurée selon l'axe directeur (YY'), et plus particulièrement une longueur axiale L5 en saillie de la platine 4, qui sera inférieure ou égale à 50 mm, à 40 mm voire à 30 mm, ce qui rend le support 3 particulièrement léger et compact. En particulier, le manchon 5 s'interrompra de préférence axialement à distance des attaches 7 destinés à la fixation de la colonne de 15 direction, tel que cela est visible sur la figure 1. De préférence, le manchon de support 5 est formé par surmoulage sur la platine 4. L'utilisation d'un polymère thermoplastique, éventuellement chargé de fibres, permet en effet de fabriquer simplement et rapidement, en grande 20 série, le manchon 5 par injection dans un moule, ledit moule contenant la platine 4, ou étant rapporté sur tout ou partie de cette dernière. De préférence, tel que cela est bien visible sur la figure 3, le manchon de support 5 traverse l'épaisseur E4 de la platine 4 et est pourvu d'une collerette de retenue 10 dans laquelle est creusée radialement une gorge 25 d'ancrage 11 dont les bords 12, 13 assurent une prise en feuillure de ladite platine 4. Un tel accouplement garantit un arrimage simple et robuste du manchon de support 5 sur la platine 4, car la collerette de retenue 10 périphérique, radialement saillante vers l'extérieur du manchon 5, et de 30 préférence formée par un disque, offre avantageusement, grâce à ses deux rebords 12, 13 placés de part et d'autre de la platine 4 et venant pincer axialement ladite platine dans la gorge d'ancrage 11, une butée axiale bidirectionnelle qui s'oppose aussi bien à l'arrachement qu'à l'enfoncement du manchon 5 selon l'axe directeur (YY'). 35 La barre transversale 2 est donc efficacement maintenue selon son axe directeur (YY'), notamment à l'encontre des efforts de compression latérale (rapprochement) ou d'écartement latéral transmis selon ledit axe directeur (YY') par les montants de la carrosserie du véhicule. De préférence, le premier matériau constitutif de la platine 4 est un matériau métallique, tel qu'un acier, un alliage d'aluminium ou un alliage de 5 magnésium. De tels matériaux sont en effet faciles à mettre en forme, recyclables, et présentent une bonne ductilité et une bonne résilience, ce qui permet de bénéficier d'une déformation programmée de la platine en cas notamment de collision du véhicule avec un obstacle. 10 Un tel choix permet donc d'améliorer la sécurité passive de l'habitacle. En outre, l'utilisation d'un premier matériau métallique, plus dense que le second matériau polymère constitutif du manchon de support 5, améliore le comportement antivibratoire du support latéral 3, et par conséquent 15 le confort des occupants du véhicule. A titre indicatif, l'épaisseur E4 de la platine 4, et plus particulièrement l'épaisseur de la tôle métallique servant à réaliser ladite platine 4, pourra être sensiblement comprise entre 1,2 mm et 2,5 mm. Selon une variante préférentielle de mise en oeuvre, la platine 4 est 20 réalisée par emboutissage. Un tel procédé est en effet particulièrement simple et peu onéreux à mettre en oeuvre, et ce d'autant plus que la platine 4 possède une forme relativement peu complexe. Bien entendu, la platine 4 pourra être réalisée dans tout matériau 25 approprié, de préférence plus dense que le second matériau polymère constitutif du manchon de support 5. Ainsi, selon une variante de réalisation, la platine 4 pourra être réalisée dans une résine thermodurcissable. Bien entendu, ladite résine, et plus globalement le premier matériau 30 constitutif de la platine 4, sera avantageusement choisi(e) pour résister à la température de surmoulage du second matériau. La forme de la platine 4 pourra naturellement varier en fonction notamment des besoins de fixation. Ceci étant, selon une variante d'agencement préférentielle 35 correspondant à celle des figures 1 à 4, la platine 4 pourra présenter, en projection dans un plan normal à l'axe directeur (YY'), une forme sensiblement triangulaire, avec un sommet arrondi à l'intérieur duquel le manchon 5 vient s'inscrire. Ainsi, grâce à cet étalement en « patte d'oie » à partir du manchon 5, la platine 4 offrira une assise large et rigide pour la fixation au montant de carrosserie, tout en restant relativement compacte. De préférence, le manchon de support 5 en matériau polymère thermoplastique comporte un fond 14 qui forme une butée transverse à l'axe directeur (YY') dudit manchon 5, butée contre laquelle la barre transversale 2, et plus particulièrement l'extrémité de ladite barre 2, vient axialement en appui. Un tel agencement permet avantageusement d'obtenir un 10 positionnement précis, stable et reproductible de la barre transversale 2 dans le manchon 5. Plus particulièrement, on pourra emboîter la barre transversale 2 dans le manchon 5 jusqu'à ce que l'extrémité libre de ladite barre 2 entre en contact avec le fond 14. 15 En outre, le fond 14 procurera à la barre transversale 2 une assise solide, qui s'oppose à la compression de la transverse 1 selon l'axe directeur (YY') et donc au rapprochement axial des montants de la carrosserie. De préférence, par commodité de fabrication et par souci de robustesse, le fond 14 est formé d'un seul tenant avec la paroi latérale 6 du 20 manchon 5. Tel que cela est illustré sur la figure 3, le fond 14 sera de préférence sensiblement coplanaire à la platine 4, et plus particulièrement sensiblement coplanaire à la gorge d'ancrage 11 et à la portion de platine 4 qui se trouve prise en feuillure dans ladite gorge d'ancrage 11. 25 Ainsi, le fond 14 contribuera à étayer la collerette de retenue 10 et à éviter la déformation, et notamment l'ovalisation, de ladite collerette de retenue 10, et plus globalement du manchon de support 5, ce qui améliorera la tenue dudit manchon 5 dans la platine 4, et plus globalement la résistance dudit manchon 5 à l'écrasement. 30 Par ailleurs, selon une variante de réalisation, et tel que cela est illustré sur les figure 2, 3 et 4, le fond 14 qui barre transversalement l'intérieur du manchon 5 pourra être percé d'un orifice de préhension 15 facilitant la manipulation de la traverse 1 par un bras robotisé. Ledit orifice de préhension 15 pourra par exemple prendre la forme 35 d'une découpe rectangulaire, de type crevure, de préférence encadrée par des bords redressés 16 et/ou renforcée de nervures 17 permettant de rigidifier le fond 14 et l'orifice 15. Par souci de compacité, bords redressés 16 et nervures 17 seront de préférence orientés en saillie vers la barre transversale 2, de sorte à pouvoir 5 venir se loger, une fois l'assemblage réalisé, à l'intérieur du tube formant ladite barre transversale 2, tel que cela est illustré sur la figure 3. Selon une variante préférentielle de mise en oeuvre, l'assemblage de la barre transversale 2 dans le manchon de support 5 s'effectue par soudage au laser, le matériau constitutif dudit manchon 5 étant à cet effet 10 choisi transparent à la longueur d'onde du faisceau laser, et le matériau constitutif de la barre transversale 2 étant choisi opaque à cette même longueur d'onde du faisceau laser. Ainsi, le faisceau laser pourra traverser la paroi latérale 6 transparente du manchon 5, mais pas le matériau opaque de la barre 2 qui 15 absorbera donc l'énergie et permettra l'échauffement de l'interface de soudage, c'est-à-dire de la zone de contact entre la face interne du manchon 5 et la face externe de la barre 2. Bien entendu, il est envisageable d'utiliser d'autres procédés thermiques permettant de faire adhérer la barre transversale 2 au manchon, 20 tels que par exemple un procédé de soudage au miroir (au cours duquel on insère, entre le manchon 5 et la barre 2, une lame chauffante que l'on retire une fois la température de soudage atteint). De préférence, l'étape (b) d'assemblage est réalisée par un procédé de soudage et comporte une sous-étape (b1) de serrage au cours de 25 laquelle on resserre le manchon de support 5 sur la barre transversale 2, pendant l'opération de soudage, au moyen d'un dispositif constricteur externe (non représenté), de type mandrin ou collier de serrage. En cas de soudage par laser, le dispositif constricteur sera avantageusement transparent (au moins à la longueur d'onde du faisceau 30 laser) et pourra par exemple être formé par un jeu de mors ou une bague en PMMA ou en verre. Avantageusement, le dispositif constricteur permettra d'exercer temporairement, pendant le soudage, et notamment pendant ou après l'opération d'échauffement de l'interface de soudage, un effort de compression 35 radiale centripète favorisant le contact, et donc l'adhérence et la prise, entre le manchon 5 et la barre transversale 2. Bien qu'il ne soit pas exclu que le manchon de support 5 présente une paroi latérale ininterrompue autour de l'axe directeur (YY'), ledit manchon 5 sera de préférence, selon une variante de réalisation non représentée, formé par une bague fendue, de manière à faciliter son resserrement autour de la barre transversale 2. La « fente », qui améliore la capacité de déformation, et plus particulièrement la capacité de constriction du manchon 5, pourra éventuellement couvrir, autour de l'axe directeur (YY'), un secteur angulaire (vide) relativement important du manchon, pouvant par exemple atteindre 90 degrés (le manchon 5 se présentant alors comme trois-quarts de cylindre). Selon une variante de mise en oeuvre préférentielle du procédé, qui peut constituer une invention à part entière, on met préalablement en place, dans un moule, la platine 4 et la barre transversale 2, (initialement) distinctes l'une de l'autre, puis l'on réalise le manchon de support 5 par surmoulage en injectant le second matériau dans ledit moule de sorte à réaliser simultanément la formation du manchon de support 5, la jonction dudit manchon de support 5 avec ladite platine 4, et l'assemblage de la barre transversale 2 avec ledit manchon de support 5. En d'autres termes, selon une variante de mise en oeuvre qui peut constituer invention à part entière, les étapes (a) de fabrication et (b) d'assemblage peuvent être réalisées simultanément par une opération de surmoulage unique, au cours de laquelle on surmoule directement le manchon de support 5 à la fois sur la platine 4 et sur la barre transversale 2. Ainsi, ladite barre transversale 2, et la platine 4, qui ont été formées au préalable puis rapportées et pré-positionnées dans le moule à la manière de noyaux, sont simultanément mouillées par le second matériau polymère thermoplastique lorsque celui-ci est injecté dans ledit moule, ce qui permet d'obtenir directement, rapidement et à moindre coût, un sous-ensemble opérationnel comprenant la barre transversale 2 et le support latéral 3 qui est solidaire de ladite barre 2. Bien entendu, l'invention porte également sur un support latéral 3 pour traverse de planche de bord, ledit support latéral 3 présentant un structure mixte comprenant d'une part une platine 4, réalisée dans un premier matériau, de préférence métallique, et conçue pour venir se fixer sur un montant de carrosserie du véhicule, et d'autre part un manchon de support 5, conçu pour accueillir la barre transversale 2 et solidarisé à ladite platine, ledit manchon de support 5 étant réalisé dans un second matériau polymère thermoplastique, distinct du premier matériau. L'invention porte également sur une traverse 1 pourvue d'un tel support latéral 3, et de préférence de deux supports latéraux 3, 3' à structure 5 mixte, préférentiellement emboîtés et fixés à chacune des extrémités de sa barre transversale. Le cas échéant, le support latéral gauche 3 et le support latéral droit 3' pourront être sensiblement symétriques l'un de l'autre, par rapport au plan médian de la traverse 1 qui coupe celle-ci perpendiculairement à l'axe 10 directeur (YY'). L'invention concerne naturellement un véhicule automobile équipé d'une telle traverse 1. Enfin, l'invention n'est bien entendu nullement limitée aux variantes de réalisation décrites, l'homme du métier étant à même d'isoler ou de 15 combiner librement entre elles l'une ou l'autre des caractéristiques décrites dans ce qui précède, ou de leur substituer le cas échéant des équivalents. En particulier, il serait envisageable, mutatis mutandis, d'utiliser le manchon 5 comme pièce mâle (radialement interne) et le tube formant la barre transversale 2 comme pièce femelle (radialement externe), le manchon 5 se 20 retrouvant ainsi emboîté et fixé à l'intérieur du tube transversal lors de l'assemblage, plutôt que l'inverse. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une traverse (1) pour planche de bord de véhicule comprenant au moins une barre transversale (2) et au moins un 5 support latéral (3, 3') agencé pour permettre la fixation de ladite barre transversale (2) à un montant de carrosserie de véhicule, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend une étape (a) de fabrication du support latéral au cours de laquelle on réalise, dans un premier matériau, une platine (4, 4') conçue pour venir se fixer sur un montant de carrosserie du véhicule, puis l'on 10 rapporte et l'on fixe sur ladite platine (4, 4') un manchon de support (5, 5') qui est conçu pour accueillir la barre transversale (2) et qui est réalisé dans un second matériau, distinct du premier matériau et formé par un polymère thermoplastique, puis une étape (b) d'assemblage au cours de laquelle on fixe la barre transversale (2) dans le manchon de support (5). 15 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le manchon de support (5) est formé par surmoulage sur la platine (4). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que le manchon de support (5) traverse l'épaisseur (E4) de la platine (4) et est pourvu d'une collerette de retenue (10) dans laquelle est creusée radialement une 20 gorge d'ancrage (11) dont les bords (12, 13) assurent une prise en feuillure de ladite platine (4). 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le premier matériau constitutif de la platine (4) est un matériau métallique, tel qu'un acier, un alliage d'aluminium ou un alliage de 25 magnésium. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la platine (4) est réalisée dans une résine thermodurcissable. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le manchon de support (5) en matériau polymère 30 thermoplastique comporte un fond (14), de préférence sensiblement coplanaire à la platine (4), ledit fond (14) formant une butée, transverse à l'axe directeur (YY') du manchon (5), butée contre laquelle la barre transversale (2) vient axialement en appui. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes 35 caractérisé en ce que l'assemblage de la barre transversale (2) dans le manchon de support (5) s'effectue par soudage au laser, le matériau constitutifdudit manchon (5) étant à cet effet choisi transparent à la longueur d'onde du faisceau laser, et le matériau constitutif de la barre transversale (2) étant choisi opaque à cette même longueur d'onde du faisceau laser. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes 5 caractérisé en ce que le manchon de support (5) est formé par une bague fendue, et en ce que l'étape (b) d'assemblage est réalisée par un procédé de soudage et comporte une sous-étape (b1) de serrage au cours de laquelle on resserre ledit manchon de support (5) sur la barre transversale (2), pendant l'opération de soudage, au moyen d'un dispositif constricteur externe, de type 10 mandrin ou collier de serrage. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que l'on met préalablement en place, dans un moule, la platine (4) et la barre transversale (2), distinctes l'une de l'autre, puis l'on réalise le manchon de support (5) par surmoulage en injectant le second matériau dans ledit moule de 15 sorte à réaliser simultanément la formation du manchon de support (5), la jonction dudit manchon de support (5) avec ladite platine (4), et l'assemblage de la barre transversale (2) avec ledit manchon de support (5). 10. Support latéral (3, 3') pour traverse de planche de bord, caractérisé en ce que ledit support latéral (3) présente un structure mixte 20 comprenant d'une part une platine (4, 4'), réalisée dans un premier matériau, de préférence métallique, et conçue pour venir se fixer sur un montant de carrosserie du véhicule, et d'autre part un manchon de support (5, 5'), conçu pour accueillir la barre transversale (2) et solidarisé à ladite platine (4, 4'), ledit manchon de support (5, 5') étant réalisé dans un second matériau polymère 25 thermoplastique, distinct du premier matériau.