Brevet FR3014013A1 — publié le 20150605

PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PIECE EN MATERIAU SANDWICH ET PIECE REALISEE SUIVANT UN TEL PROCEDE Le domaine technique de l'invention est celui des pièces en matériau sandwich (ou pièces sandwiches) associant au moins deux feuilles d'un matériau thermoplastique séparées par une âme d'un matériau de renfort ainsi que des procédés de fabrication de telles pièces. On connaît par le brevet W02011/058514 un procédé de fabrication de pièces non planes pour l'aéronautique (hublots d'aéronef) qui sont formées de deux peaux de matériau thermoplastique séparées par une âme de renfort, également en matériau thermoplastique. Ces pièces sont mises en forme à chaud et sous vide entre un moule et un contre moule. Les matériaux mis en oeuvre sont ramollis par la température. La compression qui est assurée par le moule et le vide permet d'obtenir la mise en forme souhaitée. Ce procédé est particulièrement intéressant mais il est cependant limité à la réalisation de pièces intégralement réalisées en matériaux thermoplastiques (peaux et coeur). Par ailleurs ce procédé est complexe et coûteux. Le moule est associé à un contre moule, tous deux pilotés à la fois en température et en niveau de vide. On sait par ailleurs réaliser par thermo-soufflage des pièces en matériaux thermoplastiques pour réaliser par exemple des capotages ou des pièces de carrosserie de véhicules. Ces pièces ont une épaisseur de 5 à 8 mm elles sont relativement lourdes tout en ayant une résistance mécanique limitée. Il existe aujourd'hui un besoin de réaliser des pièces sandwiches à moindre coût pour l'automobile ou les véhicules terrestres, aériens ou navals. Ces pièces doivent par ailleurs être légères et avoir des caractéristiques mécaniques intéressantes. C'est le but de l'invention que de proposer un procédé particulièrement simple et facile à mettre en oeuvre permettant la fabrication de pièces en matériau sandwich qui soient plus légères et plus résistantes que les pièces thermoplastiques existantes. L'invention permet par ailleurs de réaliser des pièces en matériau sandwich ayant un profil en trois dimensions plus ou moins complexe. Ainsi l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce en matériau sandwich comprenant au moins deux feuilles d'un matériau synthétique thermoplastique séparées par une âme d'au moins une couche d'un matériau de renfort, procédé caractérisé par les étapes suivantes : on réalise par thermoformage deux feuilles de matériau thermoplastique renforcé ou non et ayant sensiblement le même profil, - on prépare par ailleurs une âme souple comprenant au moins une couche d'un matériau de renfort, - on positionne une première feuille sur un moule ayant une forme complémentaire de la première feuille, - on encolle la première feuille et/ou une face de l'âme de matériau de renfort, - on positionne l'âme de matériau de renfort sur la 30 première feuille placée sur le moule, - on encolle la seconde feuille et/ou une autre face de l'âme de matériau de renfort, - on positionne la seconde feuille sur l'âme de matériau de renfort, - on applique un effort déterminé et réparti de façon homogène sur la seconde feuille pour réaliser une 5 déformation mécanique et une mise en forme de l'âme de matériau de renfort, - on maintient cet effort jusqu'à polymérisation de la colle, - on démonte la pièce en matériau sandwich. 10 Selon un mode particulier de réalisation, la seconde feuille pourra être fixée sur un contre-moule ayant une forme complémentaire de la seconde feuille. La seconde feuille pourra être rendue solidaire du contre-moule par un moyen à aspiration. 15 Selon un autre mode de réalisation, la seconde feuille pourra être appliquée contre l'âme par une poche dans laquelle on réalisera le vide. Avantageusement, les feuilles pourront être réalisées par thermoformage-soufflage. 20 C'est aussi un but de l'invention que de proposer une pièce en matériau sandwich à la fois très légère et très résistante et réalisable à moindre coût. La pièce en matériau sandwich selon l'invention comporte deux feuilles d'un matériau synthétique thermo25 plastique séparées par une âme comportant au moins une couche d'un matériau de renfort, cette pièce est caractérisée en ce que l'âme est une âme souple comportant au moins une couche d'un des matériaux suivants : nid d'abeille plastique ou métallique, mousse rainurée, liège 30 rainuré, balsa rainuré, picots liés à un support souple. Selon un mode particulier de réalisation, chaque feuille pourra comporter un rebord périphérique, le rebord d'une feuille s'emboîtant dans le rebord de l'autre feuille de façon à former une bordure pour la pièce. L'âme pourra avoir une épaisseur comprise entre 3 mm et 60 mm. Les feuilles pourront avoir une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 3 mm. Selon des modes particuliers de réalisation, le profil des feuilles pourra ne pas être plan. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la 10 description qui va suivre de modes particuliers de réalisation, description faite en référence aux dessins annexés et dans lesquels : - les figures la et lb montrent respectivement une coupe transversale AA et une vue de dessus d'une pièce 15 sandwich selon l'invention, la trace du plan de coupe AA étant repérée sur la figure lb ; les figures 2a et 2b montrent un premier exemple d'une âme utilisable pour la pièce sandwich selon l'invention ; 20 - les figures 3a et 3b montrent un deuxième exemple d'une âme utilisable pour la pièce sandwich selon l'invention ; les figures 4a et 4b montrent un troisième exemple d'une âme utilisable pour la pièce sandwich selon 25 l'invention ; - la figure 5 schématise les différentes étapes du procédé selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 6 schématise d'autres étapes du procédé selon un autre mode de réalisation de l'invention ; 30 la figure 7a montre de façon schématique en coupe transversale une autre pièce sandwich selon l'invention, pièce comportant une bordure ; - la figure 7b montre seule et en coupe la deuxième feuille de la pièce sandwich selon la figure 7a ; - la figure 8a montre en coupe transversale une pièce sandwich selon l'invention bordurée et ayant un profil plan ; et - la figure 8b montre les composants de la pièce selon la figure 8a avant assemblage. En se reportant aux figures la et lb, une pièce sandwich 1 selon un mode de réalisation de l'invention est ici une pièce non plane. La forme sandwich de la pièce 1 s'étend suivant les trois dimensions de l'espace. On a représenté ici une pièce 1 en forme de cuvette sensiblement carrée et arrondie, à la fois sur ses quatre sommets la et au niveau de son fond lb. Il s'agit d'un exemple qui n'a rien de limitatif et qui permet d'expliquer à la fois les différentes structures possibles pour la pièce selon l'invention et les différentes étapes du procédé selon l'invention. La pièce 1 est une pièce sandwich qui comporte deux 20 feuilles 2a et 2b d'un matériau thermo-plastique, feuilles qui sont séparées par une âme 3 d'un matériau de renfort. Les matériaux synthétiques thermoplastiques sont des matériaux qui peuvent se ramollir au-dessus d'une certaine température et qui durcissent après refroidissement. Ce 25 phénomène est réversible et le matériau est recyclable. Comme matériau thermoplastique on pourra choisir par exemple le polycarbonate, le polyéthylène, le polyamide, le polyester, le polystyrène, l'acrylonitrile butadiène styrène (ou ABS). 30 On pourra en particulier mettre en oeuvre le polycarbonate qui sera mis en forme par la technique du thermoformage-soufflage. Cette technique est bien connue de l'Homme du Métier et il n'est donc pas nécessaire de la décrire en détails. Elle permet de réaliser des pièces minces de formes très diverses tout en conservant une épaisseur de feuille qui reste homogène sur l'ensemble de la pièce. D'autres techniques telles que le moulage pourraient bien sûr être utilisées. Les feuilles mises en oeuvre pourront avoir une épaisseur réduite, comprise entre 0,2 mm et 3 mm. Il n'est en effet pas nécessaire avec l'invention de mettre en oeuvre des feuilles très épaisses car le matériau thermoplastique est associé à une âme 3 qui confèrera de la rigidité à la pièce sandwich réalisée. On pourra à titre de variante réaliser des feuilles 2a 15 et 2b en matériau thermoplastique renforcé, par exemple par des fibres de verre ou de carbone. L'âme 3 est collée entre les deux feuilles 2a et 2b et elle a un profil qui suit toutes les courbures des feuilles 2a,2b. L'âme pourra avoir une épaisseur comprise entre 3 mm 20 et 60 mm en fonction de la rigidité souhaitée pour la pièce. L'âme aura une souplesse relative lui permettant d'épouser après déformation les profils courbes des feuilles. Un des avantages de l'invention est que l'âme 3 peut 25 être réalisée en des matériaux très divers et qui ne sont pas eux même thermoplastiques. Les figures 2a et 2b montrent par exemple une âme 3 réalisée en nid d'abeille. Le nid d'abeille pourra être formé comme représenté par des cellules hexagonales. Il 30 pourrait également être formé par des tubes cylindriques maintenus entre deux peaux minces. Le nid d'abeille de l'âme 3 pourra être en aluminium ou bien en une matière plastique (telle que le polycarbonate ou le polypropylène). Le nid d'abeille a une souplesse suffisante pour lui permettre de suivre les profils courbes des feuilles 2a,2b. Les figures 3a et 3b montrent un autre exemple d'un 5 matériau utilisable pour réaliser l'âme 3 de la pièce. Cette âme 3 est formée ici d'une plaque 4 qui porte des rainures 5 formant un quadrillage. Les rainures délimitent des picots 6 sensiblement carrés. La profondeur des rainures 5 est égale à au moins 70% de l'épaisseur de la 10 plaque 4. Il en résulte une souplesse pour la plaque 4 qui permet son adaptation aux profils courbes des feuilles 2a et 2b du sandwich. La plaque rainurée 4 pourra être réalisée en une mousse synthétique, telle que du polystyrène extrudé, du 15 polychlorure de vinyle (ou PVC), du Polyuréthane... La plaque rainurée 4 pourra également être réalisée en liège ou en balsa. Les figures 4a et 4b montrent un autre exemple d'un matériau utilisable pour réaliser l'âme 3 de la pièce. 20 Ce matériau est formé de picots 8 qui sont tous solidaires d'un support 7 souple (par exemple par collage). Ce mode de réalisation permet d'obtenir une âme 3 ayant une souplesse encore supérieure à celle du mode des figures 3a,3b. La partie assurant l'intégrité de l'âme avant montage est en 25 effet constituée ici par le support souple 7 qui est par exemple une nappe en tissu ou en matériau synthétique non tissé, ou encore une feuille ou film de polyéthylène. Le support 7 a une épaisseur qui ne dépasse pas quelques dixièmes de millimètres. 30 Les picots 8 pourront être réalisés en balsa, en matière plastique thermoplastique ou thermodurcissable. Les picots pourront par exemple être formé par des tubes cylindriques de PVC (polychlorure de vinyle), ou bien être constitués par une mousse d'un matériau thermoplastique ou thermodurcissable (polystyrène extrudé, PVC, Polyuréthane...). Dans tous les cas l'âme 3 sera définie de façon à 5 avoir une souplesse lui permettant de suivre si nécessaire les profils courbes des feuilles thermoplastiques. La figure 5 schématise les différentes étapes du procédé selon un mode de réalisation de l'invention. La pièce qui est fabriquée est la cuvette 1 10 représentée aux figures la et lb. Au cours d'une première étape A on va réaliser par thermoformage deux feuilles 2a et 2b d'un matériau thermoplastique, renforcé ou non, et ayant sensiblement le même profil (ici un profil non plan). 15 Les feuilles 2a et 2b, si elles ont un profil semblable, ont bien entendu des dimensions légèrement différentes pour tenir compte de la géométrie finale de la pièce 1 et en particulier de l'épaisseur de l'âme 3. On prépare par ailleurs (étape B) une âme 3 comprenant 20 au moins une couche d'un matériau de renfort. On entend par préparation la découpe de l'âme 3 sensiblement aux dimensions de la pièce à réaliser. On positionne ensuite (étape C) la première feuille 2a Sur un moule 9 ayant une forme complémentaire de la 25 première feuille 2a. Le moule 9 est représenté en coupe sur la figure. Il comporte une cavité 10 qui correspond au profil de la première feuille 2a. On encolle ensuite la face interne 11 de la première feuille 2a. 30 Puis on positionne (étape D) l'âme 3 de matériau de renfort sur la première feuille 2a encollée et placée dans le moule 9. Alternativement il serait possible d'encoller une face de l'âme 3 de matériau de renfort. Le positionnement de l'âme 3 sur la première feuille est facilité par la souplesse de l'âme 3 qui est utilisée. L'âme 3 peut pratiquement suivre le profil de la première feuille. On peut compléter au cours de cette étape la découpe de l'âme 3. On encolle ensuite la seconde feuille 2b et/ou l'autre face de l'âme 3 de matériau de renfort. On positionne (étape E) la seconde feuille 2b sur l'âme 3 de matériau de renfort. On applique enfin (étape F) un effort déterminé et réparti de façon homogène sur la seconde feuille 2b pour réaliser une déformation mécanique et une mise en forme de 15 l'âme 3 du matériau de renfort. On maintient cet effort jusqu'à polymérisation de la colle. On démonte enfin la pièce sandwich 1 réalisée. Suivant le mode de réalisation représenté à la figure 5, la seconde feuille 2b est appliquée contre l'âme 3 par 20 une poche 12 souple dans laquelle on réalise un certain niveau de vide à l'aide d'une pompe 13. L'effort de compression est dosé en jouant sur le niveau de vide réalisé. La poche 12 est rendue solidaire du moule 9 par des rubans adhésifs 14. 25 La figure 6 montre une variante du procédé selon l'invention dans laquelle la seconde feuille 2b est positionnée (étape G) sur un contre-moule 15 ayant une forme 16 qui est complémentaire du profil de la seconde feuille 2b. 30 La seconde feuille 2b est ensuite (étape H) rendue solidaire du contre moule 15 par un moyen de liaison temporaire qui sera avantageusement un moyen à aspiration 17,18. A cet effet la forme 16 du contre moule 15 est percée de trous 17, régulièrement répartis sur toute la surface de la forme 16, et qui sont reliés à une pompe à vide 18 par l'intermédiaire d'une canalisation 19 interne au contre moule 15. Du fait de la légèreté de la seconde feuille 2b, la dépression nécessaire au maintien de celle-ci est modérée. La pompe 18 pourra être stoppée et le niveau de dépression sera maintenu par la fermeture d'un robinet 20. On encolle ensuite la seconde feuille 2b et/ou l'autre face de l'âme 3 de matériau de renfort, âme qui est positionnée au préalable dans le moule 9 contre la première feuille 2a (étape D). On retourne ensuite le contre moule 15 à l'aide de moyens de manutention (non représentés). Le retournement 15 est facilité par la déconnexion de la pompe à vide 18. On positionne enfin (étape I) le contre moule 15 contre le moule 9 qui a reçu au préalable la première feuille 2a et l'âme de renfort 3. Les étapes A à D ont donc été conduites comme dans le mode de réalisation précédent. 20 On applique enfin un effort F sur le contre moule 15. Cet effort se trouve, par la forme du contre moule, réparti de façon homogène sur la seconde feuille 2b et permet de réaliser la déformation mécanique et la mise en forme de l'âme 3 du matériau de renfort. 25 On maintient cet effort jusqu'à polymérisation de la colle. On démonte enfin la pièce sandwich 1 réalisée. Différentes variantes sont possibles sans sortir du cadre de l'invention. Il est possible tout d'abord de réaliser une pièce 30 sandwich ayant un profil plan, délimité ou non par une bordure. Ce mode de réalisation sera décrit par la suite. Il est possible également de mettre en oeuvre une âme 3 formée de plusieurs couches de matériau de renfort souple. Cette variante sera utile lorsque la forme des feuilles 2a,2b est particulièrement complexe. Chaque couche de l'âme aura individuellement une souplesse plus grande que celle de l'âme complète. On réitèrera donc plusieurs fois l'étape 5 D de façon à positionner successivement chaque couche de renfort encollée avant de placer la deuxième feuille 2b. On peut avec le procédé selon l'invention réaliser des formes très variées associant les parties courbes et les parties planes. Il est ainsi possible de réaliser des 10 panneaux d'habillage de véhicules terrestres particulièrement résistants, mais aussi des équipements internes (mobilier, sièges...). L'invention permet de tirer avantage des procédés classiques de thermoformage des feuilles thermoplastiques 15 qui sont très répandus. Il est ainsi possible d'approvisionner les feuilles à moindre coût. Grâce à la mise en oeuvre d'âmes formées de couches souples, il devient ensuite possible avec un outillage peu coûteux de réaliser des pièces et des panneaux à la fois très légers et très 20 résistants. La figure 7a montre une pièce sandwich analogue à celle de la figure 1 dont elle ne diffère que par la présence au niveau de la deuxième feuille 2b d'un rebord périphérique 21. Lors de l'assemblage des deux feuilles 2a 25 et 2b avec l'âme 3 le rebord 21 couvre un rebord supérieur 24 de la première feuille 2a et assure ainsi le bordurage de la pièce 1 en couvrant l'âme 3. Il suffit éventuellement de mettre en place après collage un cordon d'étanchéité 22 le long du rebord 21 qui 30 ferme de façon étanche la pièce 1. On pourra par exemple réaliser le cordon 22 avec un mastic silicone. La figure 7b montre, pour plus de précision, la deuxième feuille 2b seule et avant l'assemblage de la pièce 1. La figure 8a montre un autre mode de réalisation d'une 5 pièce sandwich 1 selon l'invention, pièce représentée en coupe transversale et qui a un profil général parallélépipédique. La figure 8b montre les différentes parties de cette pièce 1 avant leur assemblage. 10 La pièce 1 a ici un profil plan. La première feuille 2a est conformée en une cuvette rectangulaire qui a un fond 23 plan entouré par un rebord périphérique rectangulaire 24. La seconde feuille 2b a elle aussi un fond 25 plan qui 15 est entouré par un rebord périphérique rectangulaire 21. Les profils des deux pièces 2a et 2b sont définis de façon à pouvoir emboîter le rebord 24 de la première feuille 2a dans le rebord 21 de la deuxième feuille 2b. Ainsi la largeur et la longueur de la première feuille 20 2a sont légèrement inférieures à celles de la seconde feuille 2b. Comme dans le mode de réalisation précédemment décrit, l'âme 3 est collée à la première feuille 2a ou à la deuxième feuille 2b avant assemblage sous vide de la pièce 25 1. Les matériaux permettant de réaliser l'âme 3 pourront être choisis parmi les matériaux listés précédemment. Comme pour la pièce selon la figure 7a, le rebord 21 forme une bordure pour la pièce 1. Il assure la protection de l'âme 3. Un cordon d'étanchéité 22 pourra être appliqué 30 le long du rebord 21 pour fermer de façon étanche la pièce 1. On pourra par exemple réaliser le cordon 22 avec un mastic silicone. REVENDICATIONS1- Procédé de fabrication d'une pièce en matériau sandwich comprenant au moins deux feuilles (2a,2b) d'un 5 matériau synthétique thermo-plastique séparées par une âme (3) d'au moins une couche d'un matériau de renfort, procédé caractérisé par les étapes suivantes : - on réalise par thermoformage deux feuilles (2a,2b) de matériau thermoplastique renforcé ou non et ayant 10 sensiblement le même profil, - on prépare par ailleurs une âme souple (3) comprenant au moins une couche d'un matériau de renfort, - on positionne une première feuille (2a) sur un moule (9) ayant une forme complémentaire de la première feuille 15 (2a), - on encolle la première feuille (2a) et/ou une face de l'âme (3) de matériau de renfort, - on positionne l'âme (3) de matériau de renfort sur la première feuille (2a) placée sur le moule (9), 20 - on encolle la seconde feuille (2b) et/ou une autre face de l'âme (3) de matériau de renfort, - on positionne la seconde feuille (2b) sur l'âme (3) de matériau de renfort, - on applique un effort déterminé et réparti de façon 25 homogène sur la seconde feuille (2b) pour réaliser une déformation mécanique et une mise en forme de l'âme (3) de matériau de renfort, - on maintient cet effort jusqu'à polymérisation de la colle, 30 - on démonte la pièce en matériau sandwich (1). 2- Procédé de fabrication d'une pièce en matériau sandwich selon la revendication 1, caractérisé en ce que laseconde feuille (2b) est fixée sur un contre-moule (15) ayant une forme complémentaire de la seconde feuille (2b). 3- Procédé de fabrication d'une pièce en matériau sandwich selon la revendication 2, caractérisé en ce que 5 la seconde feuille (2b) est rendue solidaire du contre-moule (15) par un moyen à aspiration (17,18). 4- Procédé de fabrication d'une pièce en matériau sandwich selon la revendication 1, caractérisé en ce que la seconde feuille (2b) est appliquée contre l'âme (3) par 10 une poche (12) dans laquelle on réalise le vide. 5- Procédé de fabrication d'une pièce en matériau sandwich selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les feuilles (2a,2b) sont réalisées par thermoformage-soufflage. 15 6- Pièce en matériau sandwich (1) réalisée suivant le procédé selon une des revendications précédentes et comportant deux feuilles (2a,2b) d'un matériau synthétique thermo-plastique séparées par une âme (3) comportant au moins une couche d'un matériau de renfort, pièce 20 caractérisée en ce que l'âme (3) est une âme souple comportant au moins une couche d'un des matériaux suivants : nid d'abeille plastique ou métallique, mousse rainurée, liège rainuré, balsa rainuré, picots liés à un support souple. 25 7- Pièce en matériau sandwich selon la revendication 6, caractérisée en ce que chaque feuille (2a,2b) comporte un rebord périphérique (21,24), le rebord d'une feuille (24) s'emboîtant dans le rebord (21) de l'autre feuille de façon à former une bordure pour la pièce (1). 30 8- Pièce en matériau sandwich selon une des revendications 6 ou 7, caractérisée en ce que l'âme (3) a une épaisseur comprise entre 3 mm et 60 mm. 9- Pièce en matériau sandwich selon une des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que les feuilles (2a,2b) ont une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 3 mm. 10- Pièce en matériau sandwich selon une des 5 revendications 6 à 9, caractérisée en ce que le profil des feuilles (2a,2b) n'est pas plan.