Brevet FR3018815A1 — publié le 20150925

Prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate de faible viscosité et son utilisation dans la fabrication d'une composition adhésive multicomposant La présente invention concerne un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate ((2-0x0-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate)) (PP2) de faible viscosité, son procédé de préparation, et son utilisation dans la fabrication d'une composition adhésive. L'invention concerne également un système multicomposant comprenant : - comme premier composant (noté composant A), une composition comprenant au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention et - comme deuxième composant (noté composant B), une composition comprenant au moins un durcisseur comportant au moins deux groupes amines primaires NH2 (B1). L'invention concerne également un procédé d'assemblage de matériaux par collage mettant en oeuvre au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention. On connait depuis longtemps des compositions adhésives (de colle ou mastic), à base de polyuréthane, notamment sous la forme de systèmes multicomposants (généralement bicomposants) dans lesquels les (deux) composants réactifs nécessaires à la synthèse du polyuréthane sont stockés de manière séparée, et mélangés au dernier moment avant utilisation de la composition adhésive. Pour qu'un tel système soit correctement mis en oeuvre, les composants réactifs doivent présenter d'une part une réactivité suffisante pour que la réaction ait lieu et s'opère rapidement, et d'autre part une viscosité adaptée à la température de mélange pour que celui-ci s'opère aisément. Traditionnellement, la synthèse d'un polyuréthane a lieu par une réaction de polyaddition entre un polyol et un polyisocyanate. Toutefois, les polyisocyanates sont des composés très sensibles en présence d'humidité atmosphérique et nécessitent de prendre des mesures appropriées pour éviter leur réticulation prématurée, et donc leur perte de réactivité, au cours de leur manipulation et de leur stockage (conditions anhydres). De plus, certains de ces composés, tels que l'hexaméthylène diisocyanate (HDI), l'isophorone diisocyanate (IPDI), le toluène diisocyanate (TDI) ou le diisocyanate de diphényle méthane (MIDI), désignés par le terme de « monomère diisocyanate » dans le reste de la présente demande, sont connus comme présentant des risques toxicologiques pour l'homme et l'environnement, et peuvent même générer des émissions toxiques pour les plus volatiles. L'utilisation et le stockage de grande quantité de tels polyisocyanates est donc à éviter car cela nécessite de mettre en place des dispositifs de sécurité complexes et coûteux adaptés à leur utilisation et leur stockage. En particulier, on souhaite éviter d'avoir recours à de tels composés lors de la dernière étape de synthèse du polyuréthane, afin de pouvoir mettre à disposition du public des compositions adhésives à base de polyuréthane sous forme de systèmes multicomposants, plus respectueux de l'homme et son environnement et plus stable au stockage. On connait de la demande de brevet US 2007/0151666 des compositions de colle ou de mastic sous forme de système bicomposant, obtenues par mélange d'un composant A comprenant au moins deux groupes cyclocarbonate avec un composant B comprenant au moins deux groupes amine primaire et/ou secondaire. Le composant A peut-être entre autre un prépolymère comportant des groupes ester ou isocyanate fonctionnalisés par du carbonate de glycérol. En particulier, les exemples illustrent des compositions de colle ou mastic comprenant un poly(hydroxyuréthane-uréthane) dans lesquels le composant A est un prépolymère ou mélange de prépolymères de polyuréthane fonctionnalisé par du carbonate de glycérol. Bien que ces compositions présentent l'avantage de ne pas utiliser de polyisocyanate lors du mélange des composants A et B, elles présentent l'inconvénient de mettre en oeuvre un composant A très visqueux voire solide à basse température, devant soit être chauffé à une température d'au moins 125°C susceptible d' entrainer une dégradation thermique du composant, soit être solubilisé dans une grande quantité de solvant (environ 50% en poids d'acétate d'éthyle dans les exemples) pour pouvoir être suffisamment liquide pour que puisse s'opérer le mélange avec le composé B. A défaut, le mélange risque de prendre en masse et mettre hors service les lignes de production. L'utilisation de telles conditions opératoires est toutefois peu souhaitable lorsqu'on désire mettre au point un procédé de préparation économique, rapide à mettre en oeuvre et respectueux de l'homme et de l'environnement. Un mauvais mélange des composés A et B peut également conduire à un produit ne présentant plus les propriétés et performances recherchées. En outre, lorsqu'on désire formuler des compositions sous forme de kit transportable, pratique, facile et rapide à mettre en oeuvre à la demande (« Do It Yourself »), le mélange des réactifs doit pouvoir se faire autant que possible sur des volumes restreints et à basse température, notamment à température ambiante. Ainsi, les compositions de colle ou de mastic sous forme de système bicomposant existant à base de poly(hydroxyuréthane-uréthane) ne donnent pas entière satisfaction et restent à améliorer. Par conséquent, il existe un besoin de mettre à disposition des compositions adhésives à base de polyuréthane, n'employant pas, d'une part, de polyisocyanate comme réactif de fin de synthèse du polyuréthane, et notamment de monomère diisocyanate potentiellement toxique à la dernière étape de synthèse du polyuréthane, et permettant, d'autre part, de remédier aux inconvénients de l'art antérieur, tout en conservant des propriétés adhésives satisfaisantes. Il existe également un besoin de formuler des compositions à base de polyuréthane, disponibles sous forme de système multicomposants et notamment bicomposants, qui soient plus faciles à préparer comparativement à l'art antérieur, par exemple à une température de mélange inférieure à 95°C, de préférence inférieure ou égale à 80°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 60°C, et mieux encore proche de la température ambiante (23°C). En particulier, il existe un besoin de trouver des compositions disponibles sous forme de systèmes multicomposants, notamment transportables (kits), respectueuses de l'homme et de l'environnement. En particulier, il existe un besoin de mettre à disposition des systèmes multicomposants dont la mise en oeuvre conduit à des compositions adhésives, notamment des compositions de colle ou de mastic, présentant des propriétés adhésives satisfaisantes. Il existe également un besoin de mettre à disposition des systèmes multicomposants dont la mise en oeuvre conduit à des compositions adhésives, notamment des compositions de colle ou de mastic, présentant des performances mécaniques (par exemple élongation et/ou module) adaptées à l'utilisation de la composition adhésive. Il existe en outre un besoin de mettre au point un procédé de préparation de telles compositions adhésives, qui soit économique, rapide à mettre en oeuvre, et respectueux de l'homme et de l'environnement. Il est recherché notamment un procédé de préparation de telles compositions peu coûteux en énergie et ne mettant pas en oeuvre de grande quantité de solvant contrairement aux procédés de préparation existant. De manière surprenante, il a été trouvé que la réaction d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO particulier avec du carbonate de glycérol, dans des conditions particulières, permet d'obtenir un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate peu visqueux à basse température, notamment à une température inférieure à 95°C, de préférence inférieure ou égale à 80°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 60°C, et mieux encore proche de la température ambiante (allant de 15 à 35°C), permettant ainsi de formuler aisément dans de telles conditions, notamment sans l'aide de solvant, une composition présentant des propriétés adhésives satisfaisantes, disponible sous forme de système multicomposant. La présente invention a donc pour objet en premier lieu un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-0x0-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) susceptible d'être obtenu par un procédé de préparation selon l'invention, tel que défini dans l'un quelconque des paragraphes ci-dessous. Il a été observé que le prépolymère de polyuréthane à terminaison cyclocarbonate (PP2) ainsi obtenu par fonctionnalisation complète des groupes NCO d'un composé (PP1) possédant au moins deux groupes NCO et un motif de formule particulière, présente une viscosité, mesurée à température égale, plus faible comparativement aux prépolymères de polyuréthane fonctionnalisés par du carbonate de glycérol, divulgués dans l'art antérieur, permettant ainsi de formuler aisément et rapidement à une température de mélange T3 inférieure à 95°C, de préférence inférieure ou égale à 80°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 60°C et mieux encore proche de la température ambiante (allant de 15 à 35°C), une composition adhésive sans solvant, sous forme de système multicomposant. Il a été observé par ailleurs qu'en utilisant le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, on pouvait fabriquer des compositions adhésives sans solvant présentant de bonnes propriétés de mouillabilité et de bonnes performances mécaniques, adaptée au revêtement de surface, et des propriétés adhésives satisfaisantes pour l'assemblage par collage d'au moins deux matériaux. La présente invention a pour objet en second lieu un procédé de préparation d'un tel prépolymère de polyuréthane à terminaison (2-0x0-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) comprenant une étape de réaction de polyaddition (notée E2) : -d'au moins un composé (PP1) possédant au moins deux groupes NCO et au moins un motif divalent de formule (I') : 5 R- OR3 f\K (CH2) o dans laquelle : - p est un nombre entier allant de 1 à 2; - q est un nombre entier allant de 0 à 9; - R représente une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, cyclique ou acyclique, linéaire ou ramifiée, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone ; - R3 représente un groupe divalent hydrocarboné, linéaire ou ramifié, saturé, ayant de 2 à 4 atomes de carbone ; -avec au moins un carbonate de glycérol, à une température de réaction T2 inférieure à 95°C, dans des conditions anhydres, dans des quantités de composé (PP1) et de carbonate de glycérol conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté r2, allant de 0,8 à 1, et de préférence de 0,85 à 1,0. La présente invention a pour objet en troisième lieu un système multicomposant, de préférence sans solvant, comprenant : - comme premier composant (noté composant A), une composition comprenant au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention et - comme deuxième composant (noté composant B), une composition comprenant au moins un durcisseur possédant au moins deux groupes amines primaires (-NH2) (noté durcisseur aminé 20 (B1)). La présente invention a également pour objet en quatrième lieu l'utilisation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention pour la fabrication d'une composition adhésive (colle ou mastic), notamment sans solvant. La présente invention a également pour objet en cinquième lieu un procédé 25 d'assemblage de matériaux par collage mettant en oeuvre au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention. D'autres objets et caractéristiques de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description et des exemples. Dans la présente demande, en l'absence d'indication contraire : - les quantités exprimées sous la forme de pourcentage correspondent à des pourcentages poids/poids ; - par groupe cyclocarbonate, on entend désigner le groupe (2-oxo-1,3-dioxolan-4- yl)méthyl-carbamate), c'est-à-dire un groupe monovalent répondant à la formule suivante : 0 0 o/ NH - les masses molaires moyennes en nombre, exprimées en gramme par mole (g/mol) sont déterminées par calcul par l'analyse de la teneur en groupes terminaux (NCO, OH et cyclocarbonate) exprimée en milliéquivalent par gramme (méq/g) et la fonctionnalité (nombre de fonctions NCO, OH ou cycicocarbonate par mole) du composé considéré (composé (PP1), polyether polyol, carbonate de glycérol ou prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) respectivement). - par « prépolymère de polyuréthane », on désigne un intermédiaire de synthèse d'un polyuréthane, correspondant à un polymère comprenant dans sa chaîne principale au moins deux groupes uréthane et au moins deux fonctions réactives (par exemple isocyanate ou cyclocarbonate) lui permettant de subir au moins une réaction de polyaddition. Un tel prépolymère de polyuréthane est susceptible d'être obtenu par réaction de polyaddition d'au moins un polyol avec au moins un polyisocyanate. En particulier, on désigne par « prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO », un prépolymère de polyuréthane comprenant au moins deux groupes isocyanate (NCO), lui permettant de subir une réaction de polyaddition en présence d'un cyclocarbonate (carbonate de glycérol). Un tel prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO est susceptible d'être obtenu par réaction de polyaddition d'au moins un polyol avec un excès stoechiométrique de polyisocyanate(s). Cet excès stoechiométrique peut être traduit par un rapport molaire NCO/OH strictement supérieur à 1, qui correspond au rapport molaire du nombre de groupes isocyanates (NCO) sur le nombre de groupes hydroxyles (OH) portés par les espèces porteuses de telles fonctions présentes dans le milieu réactionnel de la préparation du polyuréthane. Dans le procédé de préparation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (composé PP1) de l'invention, ce rapport est noté ri et défini ultérieurement de manière plus précise. En particulier, on désigne par « prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate », un prépolymère de polyuréthane comprenant au moins deux groupes cyclocarbonate, lui permettant de subir une réaction de polyaddition en présence d'une polyamine. Un tel polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate est obtenu par fonctionnalisation complète des groupes isocyanate d'un polyisocyanate à l'aide de carbonate de glycérol. La fonctionnalisation complète des groupes isocyanate par du carbonate de glycérol peut être obtenue en mélangeant les réactifs en quantité stoechiométrique ou avec un excès stoechiométrique de carbonate de glycérol. Ceci se traduit par un rapport molaire NCO/OH inférieur ou égal à 1. Dans le procédé de préparation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) de l'invention, ce rapport est noté r2 et défini ultérieurement de manière plus précise. - par « durcisseur aminé (B1) », on entend désigner le durcisseur comportant au moins deux groupes amines primaires N}12 (Bi) utilisé selon l'invention - l'indice hydroxyle d'un produit alcoolique (en particulier polyether polyol ou carbonate de glycérol pouvant être pur ou sous forme de mélange) représente le nombre de fonctions hydroxyles par gramme de produit, et est exprimé dans le texte de la présente demande sous la forme du nombre équivalent de milligrammes de potasse (KOH) utilisés dans le dosage des fonctions hydroxyles, par gramme de produit. - la mesure de viscosité à 23°C peut se faire à l'aide d'un viscosimètre Brookfield selon la norme ISO 2555. Typiquement, la mesure réalisée à 23°C peut se faire à l'aide d'un viscosimètre Brookfield RVT, d'une aiguille adaptée au domaine de viscosité et à une vitesse de rotation de 20 tours par minute (tr/mn). - la mesure de viscosité à 60°C peut se faire à l'aide d'un viscosimètre Brookfield RVT couplé avec un module chauffant de type Thermosel de la marque Brookfield, d'un mobile adapté au domaine de viscosité et à une vitesse de rotation de 20 tours par minute. - les différents modes de réalisations décrits dans la présente demande peuvent être combinés entre eux. La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-0x0-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) comprenant une étape de réaction de polyaddition (notée E2) : -d'au moins un composé (PP1) possédant au moins deux groupes NCO et au moins un motif divalent de formule (I') : R- OR3 N N (CH2)6 o dans laquelle : - p est un nombre entier allant de 1 à 2; - q est un nombre entier allant de 0 à 9; - R représente une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, cyclique ou acyclique, linéaire ou ramifiée, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone ; - R3 représente un groupe divalent hydrocarboné, linéaire ou ramifié, saturé, ayant de 2 à 4 atomes de carbone ; -avec au moins un carbonate de glycérol, à une température de réaction T2 inférieure à 95°C, dans des conditions anhydres, dans des quantités de composé (PP1) et de carbonate de glycérol conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté r2, allant de 0,8 à 1. Le(s) composé(s) (PP1) utilisé(s) présente(nt) une teneur en groupe NCO allant de préférence de 0,5 à 15% en poids dudit composé. Le(s) composé(s) (PP1) utilisé(s) peu(ven)t être mis en oeuvre soit pur, soit sous la forme d'une composition comprenant essentiellement le(s)dit(s) composé(s) et une faible teneur en composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s) issu(s) de la synthèse dudit (desdits) composé(s). Dans ce dernier cas, le(s) composé(s) (PP1) utilisé(s) est (sont) tel(s) que la teneur en groupes NCO présents dans ladite composition va de préférence de 0,5 à 15% en poids par rapport au poids de ladite composition. Le rapport molaire NCO/OH noté r2 dans l'ensemble de la présente demande correspond au rapport molaire du nombre de groupes isocyanates sur le nombre de groupes hydroxyles portés respectivement par l'ensemble des isocyanate(s) (composé(s) (PP1) et éventuellement les composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s) issu(s) de la synthèse dudit(desdits) composé(s) (PP1)) et alcool(s) (carbonate de glycérol et éventuellement les alcools présents en mélange, lorsque le carbonate de glycérol est utilisé sous forme de mélange) présents dans le milieu réactionnel de l'étape E2. A l'issue de l'étape E2, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention obtenu, présente de préférence de 0,1 à 5 milliéquivalent de groupes cyclocarbonate par gramme dudit prépolymère (PP2). Selon un premier mode de réalisation du procédé de préparation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-0x0-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) selon l'invention, le(s) composé(s) (PP1) possédant au moins deux groupes NCO et au moins un motif divalent de formule (I') telle que définie plus haut, est (sont) de préférence choisi(s) parmi les dérivés d' allophanate d'hexaméthylène diisocyanate (HDI) de formule (I) : R- OCN OR3-°° (C H2)6 (C1-12)6-NCO 0 (I) dans laquelle : - p est un nombre entier allant de 1 à 2; - q est un nombre entier allant de 0 à 9; - R représente une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, cyclique ou acyclique, linéaire ou ramifiée, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone ; - R3 représente un groupe divalent hydrocarboné, linéaire ou ramifié, saturé, ayant de 2 à 4 atomes de carbone. De préférence, p, q, R et R3 sont choisis tels que le dérivé d'allophanate de HDI de formule (I) comporte un pourcentage en poids de groupe isocyanate allant de 12 à 14% en poids par rapport au poids dudit dérivé. Plus préférentiellement, - p est un nombre entier allant de 1 à 2; - q est un nombre entier allant de 2 à 5 ; - R représente une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, cyclique ou acyclique, linéaire ou ramifiée, comprenant de 6 à 14 atomes de carbone ; - R3 représente un groupe divalent propylène. Le composé (PP1) utilisable selon l'invention peut être mis en oeuvre pur ou sous la forme d'une composition ou mélange contenant essentiellement au moins un dérivé de formule (I) et une faible teneur en composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s) issu(s) de la synthèse dudit dérivé. La teneur en composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s) tolérée (correspondant au HDI) est telle que la mise en oeuvre dudit mélange n'a pas d'impact sur les propriétés finales du prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-1,3-dioxolan-4- yl)méthyl-carbamate (PP2). En particulier, le composé (PP1) utilisable selon l'invention peut-être mis en oeuvre sous la forme d'une composition comprenant au moins 99,5% en poids, de préférence au moins 99,8% en poids de dérivé(s) de formule (I), et moins de 0,5% en poids, de préférence moins de 0,2% en poids de HDI, par rapport au poids total de ladite composition. Une telle composition peut être obtenue par exemple par: - réaction de carbamatation allant de 80 à 100°C d'un mono alcool saturé ou insaturé, acyclique, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, et oxyalkylé dont la partie alkylène est linéaire ou ramifiée et comprend de 1 à 4 atomes de carbone, avec un premier monomère de HDI, dans un rapport molaire NCO/OH supérieur à 2, avantageusement supérieur à 4, de préférence supérieur à 8, puis - réaction d' allophanatation à une température allant de 100 à 180°C, de préférence autour de 140°C, du composé carbamate obtenu possédant une fonction hydroxyle, avec un 20 deuxième monomère de HDI, dans un rapport molaire NCO/OH compris de 5 à 20, et - distillation des monomères de HDI non réagis, afin d'obtenir un réactif comprenant moins de 0,5% en poids de HDI, de préférence moins de 0,2% en poids de HDI. De préférence, la teneur en groupes NCO (aussi désigné par « taux de NCO » et noté % NCO) présents dans la composition de dérivé(s) de formule (I) va de 12 à 14% en poids par 25 rapport au poids de ladite composition. Par « teneur en groupes NCO présents dans la composition » (aussi désigné par « taux de NCO », noté % NCO), on entend la teneur en groupes isocyanates portés par l'ensemble des composés présents dans la composition, à savoir le prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO formé et les autres espèces porteuses de groupe(s) isocyanate présentes, 30 tels que les monomères diisocyanates non réagis (HDI). Cette teneur en groupe NCO est calculable de manière bien connue par l'homme du métier et est exprimée en pourcentage en poids par rapport au poids total du milieu réactionnel. Le dérivé de formule (I) utilisable pour préparer le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention est notamment commercialisé sous le nom de « Tolonatee » par la société Vencorex. On peut citer en particulier le « Tolonatee X FLO 100» correspondant à une composition comprenant au moins 99,5% en poids de dérivé d'allophanate de HDI de formule (I) et moins de 0,5% en poids de HDI par rapport au poids de ladite composition. A l'issue de l'étape E2, le milieu réactionnel est exempt de monomères diisocyanates potentiellement toxiques (HDI). Le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention ne présente donc pas de risques toxicologiques liés à la présence de tels monomères. A l'issue de l'étape E2, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention obtenu dans le cadre de ce premier mode de réalisation, présente de préférence de 2 à 3 milliéquivalent de groupes cyclocarbonate par gramme dudit prépolymère (PP2). Selon un deuxième mode de réalisation du procédé de préparation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-0x0-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) selon l'invention, le(s) composé(s) (PP1) possédant au moins deux groupes NCO et au moins un motif divalent de formule (I') telle que définie plus haut, est (sont) de préférence choisi(s) parmi les prépolymères de polyuréthane à terminaison NCO (PP1) susceptible(s) d'être obtenu(s) par une réaction de polyaddition (notée étape El): (i) d'une composition de diisocyanate(s) comprenant au moins un dérivé d'allophanate d'hexaméthylène diisocyanate (HDI) de formule (I) telle que définie plus haut, (ii) avec au moins un polyether polyol, à une température de réaction Ti inférieure à 95°C, dans des conditions anhydres, et dans des quantités de diisocyanate(s) et de polyether polyol(s) conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté ri, strictement supérieur à 1, et de préférence allant de 1,6 à 1,9. Le rapport molaire NCO/OH noté ri dans l'ensemble de la présente demande correspond au rapport molaire du nombre de groupes isocyanates sur le nombre de groupes hydroxyles portés respectivement par l'ensemble des isocyanate(s) (ceux de la composition de diisocyanates (i)) et alcool(s) (polyether polyol(s)) présents dans le milieu réactionnel de l'étape E1. A l'issue de l'étape El, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) obtenu est tel que la teneur en groupes NCO (aussi désigné par « taux de NCO » et noté % NCO) présents dans le milieu réactionnel de l'étape El va de préférence de 0,5 à 5,7 %, plus préférentiellement de 0,7 à 3 %, et mieux encore de 1 à 2,5% par rapport au poids du milieu réactionnel de l'étape El. Par « teneur en groupes NCO présents dans le milieu réactionnel» (aussi désigné par « taux de NCO », noté % NCO), on entend la teneur en groupes isocyanates portés par l'ensemble des composés présents dans le milieu réactionnel, à savoir le prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) formé et les autres espèces porteuses de groupe(s) isocyanate présentes dans la composition de diisocyanates citée en (i) et non réagies. Cette teneur en groupe NCO est calculable de manière bien connue par l'homme du métier et est exprimée en pourcentage en poids par rapport au poids total du milieu réactionnel. A l'issue de l'étape E2, le milieu réactionnel est exempt de monomères diisocyanates potentiellement toxiques (HDI, IPDI, TDI, MDI). Le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention ne présente donc pas de risques toxicologiques liés à la présence de tels monomères. A l'issue de l'étape E2, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention obtenu dans le cadre de ce deuxième mode de réalisation, présente de préférence de 0,1 à 1,5 milliéquivalent de groupes cyclocarbonate par gramme dudit prépolymère (PP2), plus préférentiellement de 0,15 à 1 milliéquivalent de groupes cyclocarbonate par gramme dudit prépolymère (PP2) et mieux encore de 0,2 à 0,8 milliéquivalent de groupes cyclocarbonate par gramme dudit prépolymère (PP2). La composition de diisocyanate(s) citée en (i) comprend de préférence en plus du ou des dérivés d'allophanate d'hexaméthylène diisocyanate (HDI) de formule (I), au moins un diisocyanate différent, choisi par exemple parmi l'IPDI, le TDI, le MIDI, et leur mélange. Selon une variante préférée de ce deuxième mode de réalisation du procédé de préparation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-0x0-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl- carbamate (PP2) selon l'invention, le(s) composé(s) (PP1) possédant au moins deux groupes NCO est (sont) de préférence choisi(s) parmi les prépolymères de polyuréthane à terminaison NCO susceptible(s) d'être obtenu(s) par une réaction de polyaddition (notée El): (i) d'une composition de diisocyanate(s) constituée d'au moins un dérivé d'allophanate d'hexaméthylène diisocyanate (HDI) de formule (I) telle que définie plus haut, et éventuellement au moins un diisocyanate choisi parmi : al) l'isophorone diisocyanate (IPDI) (dont le pourcentage en poids de groupe isocyanate est égale à 38% en poids environ par rapport au poids d'IPDI), a2) le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) (dont le pourcentage en poids de groupe isocyanate est égale à 48% en poids environ par rapport au poids de 2,4-TDI), a3) le 2,4'-diisocyanate de diphényleméthane (2,4'-MDI) (dont le pourcentage en poids de groupe isocyanate est égale à 34% en poids environ par rapport au poids de 2,4'- MDI), (ii) avec au moins un polyether polyol, à une température de réaction Ti inférieure à 95°C, dans des conditions anhydres, en présence ou non d'un catalyseur de réaction, et dans des quantités de diisocyanate(s) et de polyether polyol(s) conduisant à un rapport molaire NCO/OH, ri, allant de 1,6 à 1,9, de préférence allant de 1,65 à 1,85. Le(s) diisocyanate(s) cité(s) en a2) et a3) utilisable(s) dans la composition de diisocyanate(s) (i), peu(ven)t être mis en oeuvre sous la forme d'un mélange contenant essentiellement le(s)dit(s) diisocyanate(s) et une faible teneur en composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s) (correspondant aux isomères du 2,4-TDI, et du 2,4'-MDI respectivement) issu(s) de la synthèse dudit (desdits) diisocyanate(s) cité(s) en a2) et a3). La teneur en composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s) tolérée est telle que la mise en oeuvre dudit mélange n'a pas d'impact sur les propriétés finale du prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-1,3- dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2). Par exemple, le(s) diisocyanate(s) cité(s) en a2) et a3) utilisable(s) dans la composition de diisocyanate(s) (i), peu(ven)t être mis en oeuvre sous la forme d'un mélange contenant au moins 99% en poids de diisocyanate(s) et moins de 1% en poids de composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s), de préférence sous la forme d'un mélange contenant au moins 99,5% en poids de diisocyanate(s) et moins de 0,5% en poids de composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s), plus préférentiellement sous la forme d'un mélange contenant au moins 99,8% en poids de diisocyanate(s) et moins de 0,2% en poids de composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s), par rapport au poids dudit mélange. De préférence, la teneur en composé(s) diisocyanate(s) résiduel(s) est telle que la teneur pondérale en groupe isocyanate dans ledit mélange reste environ égale à celle indiquée ci-dessus par rapport au poids du diisocyanate a2) et a3) seul. Ainsi, le 2,4-TDI tel que cité en a2) peut être mis en oeuvre sous la forme d'un TDI technique, disponible commercialement, correspondant à une composition dont la teneur en 2,4-TDI est d'au moins 99% en poids, et de préférence d'au moins 99,5% en poids, par rapport au poids de ladite composition. Le 2,4'-MIDI tel que cité en a3) peut-être mis en oeuvre sous la forme d'un MDI technique, disponible commercialement, correspondant à une composition dont la teneur en 2,4'-MIDI est d'au moins 99% en poids, et de préférence d'au moins 99,5% en poids, par rapport au poids de ladite composition. Le(s) diisocyanate(s) cité(s) en al), a2) et a3) utilisable(s) utilisable(s) dans la composition de diisocyanate(s) (i) pour préparer le composé (PP1) utilisé selon l'invention sont largement disponibles dans le commerce. A titre d'exemple, on peut citer le « Scuranatee T100 » commercialisé par la société Vencorex, correspondant à un 2,4-TDI de pureté supérieure à 99% en poids, le « Desmodure I» commercialisé par la société Bayer, correspondant à un IPDI. Le(s) polyéther polyol(s) (ii) utilisable(s) pour préparer le prépolymère de polyuréthane à terminaisons NCO (PP1) utilisé selon l'invention peu(ven)t être choisi(s) parmi ceux dont la masse molaire moyenne en nombre va de 200 à 20000 g/mol, de préférence de 250 à 18 000 g/mol, et mieux encore de 2000 à 12000 g/mol. De préférence, leur fonctionnalité hydroxyle va de 2 à 3. La fonctionnalité hydroxyle est le nombre moyen de fonction hydroxyle par mole de polyéther polyol. De préférence, le(s) polyéther polyol(s) utilisable(s) selon l'invention présente(nt) un indice hydroxyle (10H) allant de 9 à 105 mg KOH/g, et de préférence de 13 à 90 mg KOH/g, plus préférentiellement de 25 à 70 mg KOH/g, et mieux encore de 40 à 65mg KOH/g. Le(s) polyéther polyol(s) ii) utilisable(s) selon l'invention est (sont) de préférence choisi(s) parmi les polyoxyalkylène polyol, dont la partie alkylène, linéaire ou ramifiée, comprend de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence de 2 à 3 atomes de carbone. Plus préférentiellement, le(s) polyéther polyol(s) ii) utilisable(s) selon l'invention est (sont) de préférence choisi(s) parmi les polyoxyalkylène diols ou polyoxyalkylène triols, et mieux encore des polyoxyalkylène diols, dont la partie alkylène, linéaire ou ramifiée, comprend de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence de 2 à 3 atomes de carbone, et dont la masse molaire moyenne va de 200 à 20000 g/mol, et de préférence de 2000 à 12000 g/mol. A titre d'exemple de polyoxyalkylène diols ou triols utilisables selon l'invention, on peut citer : - les polyoxypropylène diol ou triol (aussi désignés par polypropylène glycols (PPG) diol ou triol) ayant une masse molaire moyenne allant de 400 à 18 000 g/mol et de préférence allant de 400 à 4000 g/mol ; - les polyoxyéthylène diol ou triol (aussi désignés par polyéthylène glycols (PEG) diol ou triol) ayant une masse molaire moyenne allant de 400 à 18 000 g/mol et de préférence allant de 400 à 4000 g/mol ; - les copolymères de PPG/PEG diol ou triol ayant une masse molaire moyenne allant de 400 à 18 000 g/mol et de préférence allant de 400 à 4000 g/mol ; - les polytétrahydrofurane (PolyTHF) diol ou triol ayant une masse molaire moyenne allant de 250 à 4000 g/mol ; - et leurs mélanges. De préférence, le(s) polyether polyol(s) utilisable(s) est (sont) choisi(s) parmi les polyoxypropylène diols ou triols avec un indice de polydispersité allant de 1 à 1,4, en particulier allant de 1 à 1,3. Cet indice correspond au rapport de la masse molaire moyenne en poids à la masse molaire moyenne en nombre du polyether polyol (Ip =Mw/Mn) déterminées par GPC. Les polyether polyols sus-cités sont préparés de manière conventionnelle, et sont largement disponibles dans le commerce. Ils peuvent être obtenus par polymérisation de l'oxyde d'alkylène correspondant en présence d'un catalyseur à base d'un double complexe métal-cyanure. A titre d'exemples de polyether diols, on peut citer les polyoxypropylène diols commercialisés sous la dénomination « Acclaime » par la société Bayer, tels que l' « Acclaim® 12200» de masse molaire moyenne en nombre voisine de 11335 g/mol et dont l'indice hydroxyle va de 9 à 11 mg KOH/g, l'« Acclaime 8200» de masse molaire moyenne en nombre voisine de 8057 g/mol et dont l'indice hydroxyle va de 13 à 15 mg KOH/g, et l'« Acclaime 4200» de masse molaire moyenne en nombre voisine de 4020 g/mol, et dont l'indice hydroxyle va de 26,5 à 29,5 mg KOH/g, ou encore le polyoxypropylène diol commercialisé sous la dénomination « Voranol P2000» par la société Dow de masse molaire moyenne en nombre voisine de 2004 g/mol et dont l'indice hydroxyle est de 56mg KOH/g environ. A titre d'exemples de polyether triol, on peut citer le polyoxypropylène triol commercialisés sous la dénomination « Voranol CP3355 » par la société Dow, de masse 30 molaire moyenne en nombre voisine de 3554 g/mol et dont l'indice hydroxyle va de 40 à 50 mg KOH/g. La réaction de polyaddition de l'étape El peut être mise en oeuvre en présence ou non d'au moins un catalyseur de réaction. Le(s) catalyseur(s) de réaction utilisable(s) peu(ven)t être tout catalyseur connu de l'homme du métier pour catalyser la formation de polyuréthane par réaction d'au moins un diisocyanate avec au moins un polyether polyol. Une quantité allant jusque 0,3% en poids de catalyseur(s) par rapport au poids du milieu réactionnel de l'étape El peut être utilisée. En particulier, on préfère utiliser de 0,02 à 0,2% en poids de catalyseur(s) par rapport au poids du milieu réactionnel de l'étape El. Le carbonate de glycérol ii) utilisable pour préparer le prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-0x0-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate) (PP2) selon l'invention peut être mis en oeuvre soit pur, soit sous la forme d'un mélange ou composition de carbonate de 10 glycérol contenant au moins 96% en poids de carbonate de glycérol et au plus 3% en poids de composé(s) polyol(s) résiduel(s) (glycérine) issu(s) de la synthèse dudit carbonate de glycérol. Dans ce dernier cas, la teneur en composé(s) polyol(s) résiduel(s) (glycérine) issu(s) de la synthèse dudit carbonate de glycérol est telle que l'indice hydroxyle moyen de ladite composition de carbonate de glycérol va de 475 à 510 mg KOH/g de composition. 15 De telles compositions sont disponibles dans le commerce sous le nom de Jeffsole Glycerine Carbonate, auprès de la société Huntsman. La quantité de composé (PP1) et de carbonate de glycérol est tel que le rapport molaire NCO/OH, noté r2, va de 0,8 à 1, et de préférence de 0,85 à 1,0. Lorsque le composé (PP1) utilisé et/ou le carbonate de glycérol utilisé, est ou sont 20 sous la forme d'une composition ou mélange comprenant essentiellement le(s)dit(s) composé(s) (PP1) et/ou carbonate de glycérol respectivement, comme décrit plus haut, le calcul du rapport r2 tient compte d'une part des groupes NCO portés par le composé (PP1), mais également les isocyanates éventuellement en mélange avec le(s) composé(s) (PP1) et/ou d'autre part des groupes OH portés par le carbonate de glycérol, mais également le(s) 25 composé(s) polyol(s) résiduel(s) (glycérine) éventuellement en mélange avec le carbonate de glycérol. Selon un mode de réalisation préféré du procédé de préparation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, le procédé ne comprend pas d'étape de purification des produits de réaction intermédiaires, ou d'étape d'élimination de 30 solvant. Plus préférentiellement, ledit procédé ne comprend pas d'étape consistant à ajouter un ou plusieurs solvant(s) et/ou plastifiant(s). Un tel procédé de préparation peut ainsi être mis en oeuvre sans interruption, avec des vitesses de ligne de production très élevées à l'échelle industrielle. Selon un mode de réalisation plus préféré du procédé de préparation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-0x0-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate) (PP2) selon l'invention, celui-ci consiste en une étape E2, éventuellement précédée d'une étape El, les étapes El et E2 étant telles que définies dans l'un quelconque des paragraphes précédents. La présente invention a également pour objet un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-0x0-1,3-dioxolan-4-yl)méthylcarbamate (PP2) susceptible d'être obtenu par un procédé de préparation selon l'invention, tel que décrit dans l'un quelconque des paragraphes précédents. Selon un premier mode de réalisation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, celui-ci possède de préférence une viscosité mesurée à température ambiante (23°C) inférieure ou égale à 1500 Pa.s., plus préférentiellement inférieure ou égale à 600 Pa.s., et mieux encore inférieure ou égale à 400 Pa.s., permettant de formuler aisément, une composition adhésive selon l'invention, notamment sans ajout de solvant. Selon un deuxième mode de réalisation du prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, celui-ci possède de préférence une viscosité mesurée à 60°C inférieure ou égale à 50 Pa.s., plus préférentiellement inférieure ou égale à 40 Pa.s., et mieux encore inférieure ou égale à 30 Pa.s., permettant de formuler aisément, une composition adhésive selon l'invention, notamment sans ajout de solvant. Selon une variante préférée de ces modes de réalisation, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) possède une viscosité mesurée à température ambiante (23°C) inférieure ou égale à 600 Pa.s. et une viscosité mesurée à 60°C inférieure ou égale à 40 Pa.s. La présente invention a également pour objet un système multicomposant, de préférence sans solvant comprenant au moins: - comme premier composant (composant A), une composition comprenant au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention et - comme deuxième composant (composant B), une composition comprenant au moins un durcisseur possédant au moins deux groupes amine primaire (-NH2) (B1). Les composants du système multicomposants sont généralement stockés séparément et sont mélangés au moment de l'emploi, à une température de mélange T3, pour former une composition adhésive destinée à être appliquée sur la surface d'un matériau. La composition adhésive selon l'invention ainsi obtenue comprend au moins un poly(hydroxyuréthane- uréthane) comportant au moins deux groupes amine primaire, ledit poly(hydroxyuréthane- uréthane) comportant au moins deux groupes amine primaire résultant de la réaction du prépolymère de polyuréthane (PP2) et du durcisseur aminé (B1). Le mélange des composants du système multicomposants, et en particulier des composants A et B peut être réalisé en conditions anhydres. De préférence, les quantités de prépolymère(s) de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) et de durcisseur(s) aminé(s) (B1) présents dans le système multicomposant selon l'invention, conduisent à un rapport molaire du nombre de groupes cyclocarbonate sur le nombre de groupes amine primaire noté r3, allant de 0,5 à 1, et plus préférentiellement de 0,8 à 1. Le rapport molaire noté r3 dans l'ensemble de la présente demande correspond au rapport molaire du nombre total de groupes cyclocarbonate présents dans le système multicomposant, sur le nombre total de groupes amine primaire total présents dans le système multicomposant. L'utilisation d'un tel rapport r3 permet d'obtenir par une réaction de polyaddition entre le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) et le(s) durcisseur(s) aminés (B1), une composition adhésive comprenant au moins un poly(hydroxyuréthane-uréthane) comportant au moins deux groupes amine primaire selon l'invention et présentant des performances mécaniques améliorées. Le(s) durcisseur(s) aminé(s) (B1) utilisé(s) selon l'invention possède(nt) de préférence une viscosité adaptée à la température de mélange T3. Le(s) durcisseur(s) aminés (B1) utilisé(s) selon l'invention possède(nt) de préférence une alcalinité primaire allant de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g de durcisseur aminé. L'alcalinité primaire est le nombre de fonctions amine primaire NH2 par gramme de durcisseur aminé (B1), ledit nombre étant exprimé sous la forme de milliéquivalents HC1 (ou milliéquivalents de NH2) utilisé dans le dosage des fonctions amines, déterminé de manière bien connue par titrimétrie. Le(s) durcisseur(s) aminé(s) (B1) utilisé(s) selon l'invention peu(ven)t être des composés monomériques ou des polymériques. Le(s) durcisseur(s) aminé(s) (B1) utilisé(s) selon l'invention peu(ven)t être choisie(s) parmi des composés hydrocarbonés, linéaires, ramifiés, cycliques ou acycliques, saturés ou insaturés et comportant au moins deux groupes amine primaire -NH2, la chaîne hydrocarbonée entre les fonctions -NH2 ou -CH2-NH2 étant éventuellement interrompue par un ou plusieurs hétéroatmes choisi parmi 0, N, S et/ou éventuellement interrompue par un ou plusieurs groupes divalents -NH- (amine secondaire), -000- (ester), -CONH- (amide), - NHCO- (carbamate), -C=N- (imine), -CO- (carbonyle) et -S0- (sulfoxyde), et présentant une alcalinité primaire allant de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g de durcisseur aminé. A titre d'exemple de tels composés, on peut citer par exemple: - les alkylène polyamines comportant au moins deux groupes amine primaire -NH2 - les cycloalkylène polyamines comportant au moins deux groupes amine primaire - NE12 - les polyamines comprenant à la fois des groupes alkyles et cycloalkyles et comportant au moins deux groupes amine primaire -NH2 - les polyether polyamines comportant au moins deux groupes amine primaire -NH2 - les polyéthylène imines comportant au moins deux groupes amine primaire -NH2 - les polypropylène imines comportant au moins deux groupes amine primaire -NH2 - les polyamidoamines comportant au moins deux groupes amine primaire -NH2 De préférence, le(s) durcisseur(s) aminé(s) (B1) utilisé(s) selon l'invention possède(nt) deux ou trois groupes amines primaires. Plus préférentiellement, le(s) durcisseur(s) aminé(s) (B1) utilisé(s) selon l'invention est (sont) choisi(s) parmi des composés hydrocarbonés, linéaires, ramifiés, cycliques ou acycliques, saturés et comportant deux ou trois groupes amines primaires -NH2, lesdits composés étant éventuellement interrompus par un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi un atome d'oxygène -0- et un atome d'azote -N- et/ou un ou plusieurs groupes divalents amine secondaire -NH-, ), et présentant une alcalinité primaire allant de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g de durcisseur aminé. A titre d'exemple de tels composés, on peut citer par exemple: - les alkylène diamines et alkylène triamines, comportant respectivement deux ou trois groupes amines primaires -NH2 - les cycloalkylène diamines et triamines, comportant respectivement deux ou trois groupes amines primaires -NH2 - les diamines et triamines comprenant à la fois des groupes alkyles et cycloalkyles, comportant respectivement deux ou trois groupes amines primaires -NH2 - les polyether diamines et polyether triamines, comportant respectivement deux ou trois groupes amines primaires -NH2 - les polyéthylène imines comportant deux ou trois groupes amines primaires -NH2 - les polypropylène imines comportant deux ou trois groupes amines primaires -NH2 - les polyamidoamines comportant deux ou trois groupes amines primaires -NH2 Plus particulièrement, on peut citer : - l'éthylène diamine (EDA) ayant une alcalinité primaire de 33,28 méq/g : NI-12 N I-12 - la diéthylènetriamine (DETA) ayant une alcalinité primaire de 19,39 méq/g : I-12N NH N H2 - la tris(2-aminoéthyl)amine (TAEA) ayant une alcalinité primaire de 20,52 méq/g : NI-12 NH( NH2 . - les polyéthylène imines répondant aux formules ci-dessous: H2N-(CH2-CH2-NH)x-CH2-CH2-NH2 N[-(CH2-CH2-NH)x-CH2-CH2-NH2]3 dans lesquelles x est un nombre entier tel que l'alcalinité primaire est comprise va de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g ; - les polypropylène imines répondant aux formules ci-dessous : H2N-(CH2-CH2-CH2-NH)x-CH2-CH2-CH2-NI-12 N[-(CH2-CH2-CH2-NH)x-CH2-CH2-CH2-NI-12]3 dans lesquelles x est un nombre entier tel que l'alcalinité primaire est comprise va de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g ; - les poly(éthylène-propylène) imines répondant aux formules ci-dessous : H2N-(CH2-CH2-NH)'-(CH2-CH2-CH2-NH)yH N[-(CH2-CH2-NH)'-(CH2-CH2-CH2-NH)yEl]3 dans lesquelles x et y sont des nombres entiers tel que l'alcalinité primaire va de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g ; - l'hexaméthylène diamine (HMDA) ayant une alcalinité primaire de 17,11 méq/g NH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-NH2; - l'isophorone diamine (IPDA) ayant une alcalinité primaire de 11,73 méq/g NI-12 NI-12 - les polyether diamines possédant une alcalinité primaire allant de 7,58 à 19,23 méq/g et répondant à la formule ci-dessous : H2N-(CH2)y-0-[-CH2-CH(R4)-0-].-(CH2)y-NE12 dans laquelle y = 2 ou 3, R4 est un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle de 1 à 2 atomes de carbone, et n est un nombre entier allant de 0 à 3 tel que l'alcalinité primaire va de 0,4 à 34 méq/g, plus préférentiellement de 3,0 à 34 méq/g ; de tels polyether diamines sont commercialisés par exemple sous la dénomination JEFFAMINES EDR-148 et EDR-176 par la société Huntsman et présentent des alcalinités primaires respectives de 13,51 et 11,36 méq/g ; - les amines grasses dimères et trimères comportant deux ou trois groupes amines primaire d'alcalinité primaire allant de 3,39 méq/g à 3,60 méq/g. Ces amines grasses dimères et trimères peuvent être obtenues à partir d'acides gras dimérisés et trimérisés correspondants. A titre d'exemple de telles amines grasses dimères, on peut citer celles répondant aux formules suivantes : NH225 Les acides gras dimères et trimères utilisés pour préparer les amines grasses sus-cités sont obtenus par polymérisation à haute température et sous pression d'acides gras insaturés monocarboxyliques (acide monomère), comprenant de 6 à 22 atomes de carbone, de préférence de 12 à 20 atomes de carbone, et proviennent de sources végétales ou animales. On peut citer comme exemple de tels acides gras insaturés, les acides en C18 ayant une ou deux doubles liaisons (respectivement l'acide oléïque ou linoléïque) obtenus à partir de tallol qui est un sous-produit de la fabrication de la pâte à papier. Après polymérisation de ces acides gras insaturés, on obtient un mélange technique contenant en moyenne 30-35 % en poids d'acides gras monocarboxyliques souvent isomérisés par rapport aux acides gras insaturés monocarboxyliques de départ, 60-65 % en poids d'acides dicarboxyliques (acides dimères) comprenant le double du nombre de carbone par rapport aux acides gras insaturés monocarboxyliques de départ et 5-10 % en poids d'acides tricarboxyliques (acides trimères) ayant le triple du nombre de carbone par rapport aux acides gras insaturés monocarboxyliques de départ. Par purification de ce mélange, on obtient les différents grades commerciaux d'acides dimères, monomères ou trimères. Ces acides gras dimères et trimères sont ensuite soumis à une réaction d'ammoniation réductrice (NH3/H2) en présence d'un catalyseur, permettant d'obtenir les amines grasses dimérisées. Avantageusement, les groupes amines primaires -NH2 des durcisseurs aminés (B1) utilisables selon l'invention cités dans les paragraphes précédents, sont des groupes méthylène amine (-CH2-NH2). N H2 NI-12 NI-12 22 Lorsque le système multicomposant selon l'invention comprend au moins deux durcisseurs aminés (B1), ceux-ci peuvent être compris dans deux composants différents, par exemple un composant (B) et un composant (C). Les composants (A), (B) et (C) sont alors stockés séparément avant mélange au moment de l'emploi dudit système, à une température de mélange T3, pour former une composition adhésive destinée à être appliquée sur la surface d'un matériau. Le système multicomposant selon l'invention peut comprendre au moins un catalyseur de réticulation. Le(s) catalyseur(s) de réticulation peu(ven)t être n'importe quel catalyseur habituellement utilisé(s) pour accélérer la réaction d'ouverture de cycle d'un composé comportant un groupe cyclocarbonate (2-0x0-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate par une amine primaire. A titre d'exemple de catalyseur de réticulation utilisable selon l'invention, on peut citer : - les alcoolates, tels que le ter-butylate de potassium ou le méthanolate de sodium ; - les bases fortes choisis parmi : o les phosphazènes tel que le 2-tert-butylimino-2-diéthylamino-1,3- diméthylperhydro-1,3,2-diazaphosphorure (BMEP), o les guanidines telles que : le 1,5,7-triazabicyclo[4.4.0]dec-5-ene (TBD) H le N-méthyl triazabicyclodécène (Me-TBD) N \N/ CH3 o des amines tertiaires telles que : le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undec-7-ène (DBU) N N le 1,5-diazabicyclo[4.3.0]non-5-ène (DBN) l'éther diéthylique-2,2'-morpholine (DMDEE) /o \/i\l/\0/\[-1 le 1,4-diazabicyclo[2.2.2]octane (DABCO) Une quantité allant de 0,05 à 1 % en poids de catalyseur(s) de réticulation par rapport au poids total du système multicomposant selon l'invention peut être utilisée. Le(s) catalyseur(s) de réticulation peu(ven)t être réparti(s) dans un ou plusieurs des composants formant le système multicomposant selon l'invention. Avantageusement, le système multicomposant selon l'invention peut comprendre au moins une charge minérale. La (ou les) charge(s) minérale(s) utilisable(s) est (sont) choisie(s) de manière à améliorer les performances mécaniques de la composition selon l'invention à l'état réticulée. A titre d'exemple de charge(s) utilisable(s), on peut citer de manière non limitative le carbonate de calcium, le kaolin, la silice, le gypse, les microsphères et les argiles. De préférence, la (ou les) charge(s) minérale(s) possède(nt) une taille de particule maximale, notamment un diamètre externe, inférieur(e) à 100 i.tm et de préférence inférieur(e) à 10 1.1.m. De telles charges peuvent être sélectionnées de manière bien connue par l'homme du métier en utilisant des tamis de mailles appropriées. De préférence, la teneur totale en charge(s) éventuellement présente(s) dans le système multicomposant selon l'invention ne dépasse pas 70% en poids du poids total dudit système. Le(s) charge(s) peu(ven)t être répartie(s) dans un ou plusieurs des composants formant le système multicomposant selon l'invention. Le système multicomposant selon l'invention peut inclure moins de 2% en poids d'un ou plusieurs additifs choisis de manière appropriée pour ne pas détériorer les propriétés de la composition adhésive selon l'invention, à l'état réticulé. On peut citer parmi les additifs utilisables des antioxydants ou stabilisants UV (ultra-violet), des pigments, et des colorants. Ces additifs sont de préférence choisis parmi ceux habituellement utilisés dans des compositions adhésives. Le(s) additif(s) peu(ven)t être répartie(s) dans un ou plusieurs des composants formant le système multicomposant selon l'invention. Du fait de la faible viscosité du prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, le système multicomposant selon l'invention peut être mis en oeuvre directement par mélange de ses différents composants, sans ajout de solvant et/ou de plastifiant, réducteurs de viscosité, dans le composant (A) et/ou sans chauffage dudit composant à des températures au-delà de 95°C. De préférence, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention possède une viscosité mesurée à 23°C inférieure ou égale à 600 Pa.s. et une viscosité mesurée à 60°C inférieure ou égale à 40 Pa.s, permettant au système multicomposant selon l'invention d'être avantageusement mis en oeuvre sans ajout de solvant et/ou de plastifiant dans le composant (A) comprenant ledit prépolymère (PP2), et/ou sans chauffage dudit composant. Le système multicomposant selon l'invention comprend ainsi avantageusement: - comme premier composant (A), une composition comprenant au moins un prépolymère(s) de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention et - comme deuxième composant (B), une composition comprenant au moins un ou deux durcisseur(s) aminé(s) tel(s) que décrit(s) dans l'un des paragraphes précédents (B1), et - ne comprend pas de solvant et/ou de plastifiant. Le système multicomposant selon l'invention peut être un système bicomposant, c'est-à-dire un système constitué de deux composants (A) et (B), lesdits composants (A) et (B) étant tels que décrits dans l'un des paragraphes précédents. Dans chacun des paragraphes précédents, la répartition et la teneur totale en catalyseur(s) de réticulation, charge(s) minérale(s), et/ou additif(s) éventuellement présent(s) dans le système multicomposant, sont choisis de manière à ne pas affecter les conditions de mélange des différents composants dudit système. De préférence, le composant (A) comprend au moins 97% en poids, et plus préférentiellement au moins 98% en poids de prépolymère(s) de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention. L'invention porte également sur l'utilisation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, pour la fabrication d'une composition adhésive (colle ou mastic), de préférence sans solvant, notamment sous la forme d'un système multicomposant. En particulier, le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention est mis à réagir avec au moins un durcisseur aminé (B1) tel que décrit précédemment pour former par une réaction de polyaddition une composition comprenant au moins un poly(hydroxyuréthane-uréthane) comportant au moins deux, de préférence deux ou trois, groupes amine primaire. Les quantités de prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) et de durcisseur aminé (B1) utilisés pour obtenir un tel poly(hydroxyuréthane-uréthane) sont telles que le rapport molaire r3 va de préférence de 0,5 à 1, et plus préférentiellement de 0,8 à 1. De préférence, la fabrication de la composition adhésive est réalisée sans ajout de composé destiné à abaisser la viscosité de ladite composition, tel qu'un solvant (aqueux, organique), un diluant réactif et/ou un plastifiant. De préférence, les composants du système multicomposant selon l'invention comprenant le(s) composé(s) (PP1) selon l'invention et le(s) durcisseur(s) aminé(s) (B1) selon l'invention sont mélangés à une température T3 telle que définie précédemment. De préférence, la composition adhésive selon l'invention est fabriquée par la mise en oeuvre du système multicomposant selon l'invention, c'est-à-dire le mélange des différents composants le constituant, à une température de mélange T3. L'invention a également pour objet un procédé d'assemblage de matériaux mettant en oeuvre le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) selon l'invention, notamment par l'intermédiaire de la mise en oeuvre du système multicomposant selon l'invention comprenant les étapes suivantes: - le mélange d'au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) tel que décrit précédemment et d'au moins un durcisseur possédant au moins deux groupes amine primaire (B1) tel que décrit précédemment, puis - l'enduction dudit mélange sur la surface d'un premier matériau, puis - le contrecollage de la surface d'un second matériau sur ladite surface enduite, puis - la réticulation dudit mélange. L'étape de mélange d'au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) tel que décrit précédemment et d'au moins un durcisseur aminé (B1) tel que décrit précédemment, peut être réalisée notamment par la mise en oeuvre du système multicomposant selon l'invention, à savoir par mélange des composants comprenant respectivement le(s) prépolymère(s) de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) (composant (A)) et le(s) durcisseur(s) aminé(s) (composant (B)), tel que définis précédemment. Cette étape de mélange peut être réalisée à température ambiante ou à chaud, avant 15 enduction. De préférence, le mélange est réalisé à une température inférieure à la température de dégradation des ingrédients compris dans l'un ou l'autre des composants (A) et (B). En particulier, le mélange est réalisé à une température T3 inférieure à 95°C, de préférence allant de 15 à 80°C, afin d'éviter toute dégradation thermique. 20 De préférence, on mélange le prépolymère de polyuréthane à terminaisons cyclocarbonate (PP2) et le(s) durcisseur(s) aminé(s) (B1) dans des quantités telles que le rapport molaire r3 du nombre de groupe cyclocarbonate sur le nombre de groupe amine primaire présent dans le mélange va de 0,5 à 1, et plus préférentiellement de 0,8 à 1. Dans chacune de ces variantes, l'enduction dudit mélange peut être réalisé sur tout 25 ou partie de la surface d'un matériau. En particulier, l'enduction dudit mélange peut être réalisé sous la forme d'une couche d'épaisseur allant de 0,002 à 5 mm. Eventuellement, la réticulation dudit mélange sur la surface du matériau peut-être accélérée en chauffant le(s) matériau(x) enduit(s) à une température inférieure ou égale à 120°C. Le temps requis pour compléter cette réaction de réticulation et assurer ainsi le niveau 30 de cohésion requis est en général de l'ordre de 0,5 à 24 heures. L'enduction et le contrecollage du second matériau sont généralement effectués dans un intervalle de temps compatible avec le procédé d'enduction, comme il est bien connu de l'homme du métier, c'est-à-dire avant que la couche d'adhésif perde sa capacité à fixer par collage les deux matériaux. Les matériaux appropriés sont, par exemple, des substrats inorganiques tels que le verre, les céramiques, le béton, les métaux ou les alliages (comme les alliages d'aluminium, l'acier, les métaux non-ferreux et les métaux galvanisés) ainsi que les métaux et les composites éventuellement revêtus de peinture (comme dans le domaine automobile); ou bien des substrats organiques comme le bois, des plastiques tel que le PVC, le polycarbonate, le PMMA, les résines époxy et les polyesters. Les performances mécaniques et le pouvoir adhésif des compositions adhésives selon l'invention peuvent être mesurés conformément aux tests décrits dans les exemples qui suivent. Les compositions adhésives selon l'invention sont adaptées à un large panel d'applications telles que l'agroalimentaire, la cosmétique, l'hygiène, le transport, l'habitat, les textiles, l'emballage. En particulier, les compositions adhésives selon l'invention présentent une force d'élongation à la rupture intrinsèque allant de 0,3 à 10 MPa. Les exemples suivants sont donnés à titre purement illustratif de l'invention et ne sauraient être interprétés pour en limiter la portée. A - Synthèse du prépolymère polyuréthane à terminaison cyclocarbonate (PP2) (composant A) Les composants (A) des exemples 1 à 3 selon l'invention sont préparés à l'aide des réactifs indiqués dans le tableau 1 et selon le mode opératoire décrit dans les pages suivantes. Les quantités indiquées dans le tableau 1 sont exprimées en gramme de produits commerciaux. Tableau 1 Ingrédients 1 2 3 Dérivé d' allophanate d'hexaméthylène diisocyanate (HDI) de 73,3 72,4 34,8 formule (I) PPG diol - - 58,8 Catalyseur de réaction 0,1 0,1 0,1 Rapport NCO/OH, ri N.A. N.A. 1,84 Carbonate de glycérol 26,6 27,5 6,3 Rapport molaire NCO/OH, r2 0,98 0,93 0,86 N.A. : non applicable Dans le tableau 1, on utilise comme : - dérivé d'allophanate d'hexaméthylène diisocyanate (HDI) de formule (I), le produit commercial vendu sous la dénomination Tolonatee X FLO par la société Vencorex, correspondant à une composition à 99,5% en poids minimum de dérivé d'allophanate d'hexaméthylène diisocyanate (HDI) de formule (I) et moins de 0,5% en poids de HDI, ayant une teneur en groupe NCO égale à 13,4 % en poids par rapport au poids de Tolonatee X FLO, - PPG diol, le produit commercial vendu sous la dénomination Voranole P2000, par la société Dow, correspondant à du polypropylène glycol diol ayant un indice d'hydroxyle environ égal à 56 mg KOH/g de PPG diol, - catalyseur de réaction, le produit commercial vendu sous la dénomination Borchikate 315 par la société OM Group, correspondant à un catalyseur de réaction de néodécanoate de bismuth, - carbonate de glycérol, le produit commercial vendu sous la dénomination Jeffsole GC par la société Huntsman, correspondant à une composition à 96% en poids minimum de carbonate de glycérol et moins de 3% en poids maximum de glycérine, ayant un indice d'hydroxyle environ égal à 505 mg KOH/g de composition. Exemples 1 et 2 : Synthèse du prépolymère polyuréthane à terminaison cyclocarbonate (PP2) (composant A) en une étape (E2): Dans un réacteur placé sous atmosphère d'azote, on chauffe le diisocyanate à 50°C puis on introduit le carbonate de glycérol dans les proportions indiquée dans le tableau 1. Le mélange est ensuite porté à 80°C et le catalyseur est ajouté. Ce mélange est maintenu sous agitation constante à 80 °C, sous azote, jusqu'à disparition complète des fonctions NCO visibles Infra-Rouge (IR) (environ 2250 cm-1). On obtient 100 g de prépolymère (PP2) (composant A) en fin de réaction pour chacun des exemples. Exemple 3 : Synthèse du prépolymère polyuréthane à terminaison cyclocarbonate (PP2) (composant A) en deux étapes (El et E2): Etape El : Synthèse du composé (PP1) Dans un réacteur placé sous atmosphère d'azote, on chauffe le diisocyanate à 50°C puis on introduit sous agitation constante au goutte à goutte un mélange de polyéther polyol et de catalyseur de réaction, conformément aux quantités indiquées dans le tableau 1. La température ne dépasse pas 80°C. Ce mélange est maintenu sous agitation constante à 80 °C, sous azote, jusqu'à réaction complète des fonctions NCO du diisocyanate. Le suivi de la réaction est réalisé en mesurant l'évolution de la teneur en groupes NCO dans le mélange, par exemple par un dosage de dibutylamine en retour, à l'aide d'acide chlorhydrique selon la norme NF T52-132. La réaction est stoppée lorsque le « taux de NCO » (%NCO) mesuré est environ égal au taux de NCO souhaité (2,2% en poids du poids du mélange réactionnel). Etape E2: Synthèse du prépolymère polyuréthane à terminaisons cyclocarbonates (PP2) (composant A) Une fois la réaction de l'étape El terminée, on introduit dans le réacteur le carbonate de glycérol dans les proportions indiquées dans le tableau 1, sous agitation et sous azote. La température ne dépasse pas 80°C. Le mélange composé (PP1) - carbonate de glycérol est maintenu sous agitation constante à 80 °C, sous azote, jusqu'à disparition complète des fonctions NCO visibles Infra- Rouge (IR) (environ 2250 cm-1). On obtient 100 g de prépolymère (PP2) (composant A) en fin de réaction. Mesure de viscosité : La viscosité du composant (A) obtenu est mesurée 24 heures après la fin de réaction (J+1) à 23°C et 60°C et exprimée en Pascal seconde (Pa.$). L'ensemble des valeurs mesurées pour les exemples 1 à 3 sont regroupés dans le tableau 2 suivant. La mesure de viscosité à 23°C se fait à l'aide d'un viscosimètre Brookfield RVT, avec une aiguille adaptée au domaine de viscosité et à une vitesse de rotation de 20 tours par minute (tr/mn). La mesure de viscosité à 60°C se fait à l'aide d'un viscosimètre Brookfield RVT couplé avec un module chauffant de type Thermosel de la marque Brookfield, avec un mobile adapté au domaine de viscosité et à une vitesse de rotation de 20 tours par minute. Tableau 2 Caractérisation du prépolymère de polyuréthane à terminaison cyclocarbonate (PP2) 1 2 3 Viscosité à J+1 à 23°C (Pa.s.) 300 300 110 Viscosité à J+1 à 60°C (Pa.s.) 3,6 3,6 6,7 Teneur calculée en groupe cyclocarbonate dans le prépolymère (PP2) (méq/g de prépolymère (PP2)) 2,39 2,48 0,57 B - Préparation des compositions selon l'invention par mélange des composants A et Les compositions adhésives 1' à 12' selon l'invention sont préparées par mélangeage des différents ingrédients indiqués dans le tableau 3 suivant, à une température T3 telle qu'indiquée ci-après, sous atmosphère azote. Le mélange est maintenu sous agitation constante pendant 2 minutes sous vide (pour débullage). Puis, on laisse agiter le mélange jusqu'à disparition complète des fonctions cyclocarbonates visibles en InfraRouge (signal à 1800cm-1) Les quantités indiquées dans le tableau 3 sont exprimées en grammes. Tableau 3 1' 2' 3' 4' 5' 6' 7' 8' 9' 10' 11' 12' Composant A de l'exemple 1 100 100 100 100 100 100 100 100 100 - - - Composant A de l'exemple 2 - - - - - - - - - 100 100 - Composant A de l'exemple 3 - - - - - - - - - - - 100 TAEA 12,2 12,2 12,2 12,2 12,2 12,2 6 6 6 - - 2,85 HMDA PET - - - - - - - - - 35,2 35,2 - Amine grasse dimère - - - - - - 35 - 35 - - - Carbonate de calcium - - 50 100 100 100 100 - - 100 50 100 Rapport molaire r3 0,96 0,96 0,96 0,96 0,96 0,96 0,95 0,97 0,95 0,93 0,93 0,97 Température T3 (°C) 23 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 Dans le tableau 3, on utilise : - la tris(2-aminoéthyl)amine (TAEA) d'alcalinité primaire = 20,52 méq/g de TAEA, - l'hexaméthylène diamine (HMDA) d'alcalinité primaire = 17,21 méq/g de HMDA, - la polyéthylène imine (PET) commercialisée sous le nom E100 par la société Huntsman, d'alcalinité primaire = 7,58 méq/g de PET, - l'amine grasse dimère commercialisée sous le nom Priaminee 1071 par la société Croda, d'alcalinité primaire = 3,65 méq/g de Priamine, - le carbonate de calcium de taille de particule maximale = 104m. Mesure des performances mécaniques : résistance et allongement à la rupture des compositions selon l'invention à l'état réticulé. Une fois réticulée, on mesure la résistance et de l'allongement à la rupture par essai de traction de la composition adhésive selon le protocole décrit ci-après. Le principe de la mesure consiste à étirer dans une machine de traction, dont la mâchoire mobile se déplace à une vitesse constante égale à 100 mm/minute, une éprouvette standard constituée de la composition adhésive réticulée ; et à enregistrer, au moment où se produit la rupture de l'éprouvette, la contrainte de traction appliquée (en MPa) ainsi que l'allongement de l'éprouvette (en %). L'éprouvette standard est en forme d'haltère, comme illustré dans la norme internationale ISO 37. La partie étroite de l'haltère utilisée a pour longueur 20 mm, pour largeur 4 mm et pour épaisseur 500 ùm. Pour préparer l'haltère, on chauffe à 95°C la composition conditionnée comme décrit précédemment, puis on extrude sur une feuille A4 de papier silicone la quantité nécessaire pour former sur celle-ci un film ayant une épaisseur de 500 ùm qui est laissé durant 7 jours à 23°C et 50% d'humidité relative pour réticulation. L'haltère est alors obtenue par simple découpe dans le film réticulé à l'aide d'un emporte-pièce. Le test de résistance à la traction est répété deux fois et donne les mêmes résultats. La contrainte à la traction appliquée enregistrée est exprimée en Mégapascal (MPa, soit 106 Pa) et l'allongement à la rupture en % par rapport à la longueur initiale de l'éprouvette. Les valeurs sont regroupées dans le tableau 4 ci-dessous. Tableau 4 1' 2' 3' 4' 5' 6' 7' 8' 9' 10' 11' 12' Contrainte de traction appliquée (MPa) 2,4 4,6 5,5 6,9 3,4 4,1 4 1,6 1,4 3,2 4,5 4,9 Allongement à la rupture 360 533 270 200 200 280 600 750 410 435 615 1230 (%) Pouvoir adhésif : Mesure de la force de cisaillement sous contrainte (en anglais Lap Shear) Les compositions 1', 2' et 8' selon l'invention ont été soumises par ailleurs à des tests de collage de deux lamelles en aluminium poudré (chacune de taille 100 mm x 25 mm) préalablement nettoyées avec un solvant (isopropanol). On applique la composition adhésive sur une des surfaces d'une des lamelles à l'aide d'une spatule, dans un espace délimité par une fenêtre de 12,5 mm x 25 mm en téflon. On appose par-dessus la surface enduite de colle l'autre lamelle, en pressant les deux lamelles l'une contre l'autre. Après réticulation de sept jours à 23°C et 50% d'humidité relative, on mesure la force de cisaillement à la rupture ainsi que le faciès de rupture. Tableau 5 l' 2' 8' Force de cisaillement à la rupture (MPa) 2,3 4 0,6 Type de rupture RA RA RA On note « RA » pour rupture adhésive, signifiant que 1 on observe que la totalité du joint adhésif est resté collé sur l'une des faces des lamelles contrecollées. Ainsi, les compositions adhésives selon l'invention, peuvent être formulées aisément, à l'aide d'un procédé de préparation peu coûteux en énergie et respectueux de l'homme et de son environnement, ne mettant pas en oeuvre de solvant ni de plastifiant. En outre, les compositions adhésives selon l'invention ainsi obtenues conduisent à des adhésifs performants en termes de propriétés mécaniques et/ou de force d'adhésion, adaptés à un large panel d'applications. REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaison (2-oxo- 1,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) comprenant une étape de réaction de polyaddition (notée E2) : -d'au moins un composé (PP1) possédant au moins deux groupes NCO et au moins un motif divalent de formule (I') : OR3 f\K (CH2) o (CH2)6 - R- dans laquelle : - p est un nombre entier allant de 1 à 2; - q est un nombre entier allant de 0 à 9; - R représente une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, cyclique ou acyclique, linéaire ou ramifiée, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone ; - R3 représente un groupe divalent hydrocarboné, linéaire ou ramifié, saturé, ayant de 2 à 4 atomes de carbone ; -avec au moins un carbonate de glycérol, à une température de réaction T2 inférieure 95°C, dans des conditions anhydres, dans des quantités de composé (PP1) et de carbonate de glycérol conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté r2, allant de 0,8 à 1,0. 2. Procédé de préparation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le(s) composé(s) (PP1) est (sont) choisi(s) parmi les dérivés d'allophanate d'hexaméthylène diisocyanate (HDI) de formule (I) :R- OCN OR3-°° (C H2)6 0 (C1-12)6-NCO (I) dans laquelle : - p est un nombre entier allant de 1 à 2; - q est un nombre entier allant de 0 à 9; - R représente une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, cyclique ou acyclique, linéaire ou ramifiée, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone ; - R3 représente un groupe divalent hydrocarboné, linéaire ou ramifié, saturé, ayant de 2 à 4 atomes de carbone. 3. Procédé de préparation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le(s) composé(s) (PP1) est (sont) choisi(s) parmi les prépolymères de polyuréthane à terminaison NCO susceptible(s) d'être obtenu(s) par une réaction de polyaddition: (i) d'une composition de diisocyanate(s) comprenant au moins un dérivé d'allophanate d'hexaméthylène diisocyanate (HDI) de formule (I) telle que définie dans la revendication 2, (ii) avec au moins un polyether polyol, à une température de réaction Ti inférieure 95°C, dans des conditions anhydres, et dans des quantités de diisocyanate(s) et de polyether polyol conduisant à un rapport molaire NCO/OH, noté ri, allant de 1,6 à 1,9. 4. Procédé de préparation selon la revendication 3, caractérisé en ce que le(s) polyether polyol(s) est (sont) choisi(s) parmi des polyoxyalkylène-polyols, dont la partie alkylène, linéaire ou ramifiée, comprend de 1 à 4 atomes de carbone, et dont la masse molaire moyenne va de 200 à 20000 g/mole. 5. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il ne comprend pas d'étape consistant à ajouter un ou plusieurs solvant(s) et/ou plastifiant(s). 6. Prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl- carbamate (PP2), susceptible d'être obtenue par le procédé de préparation tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 5. 7. Système multicomposant comprenant:- comme premier composant (noté composant (A)), une composition comprenant au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaison (2-oxo-1,3-dioxolan.-4-yl)méthylcarbamate (PP2), telle que définie dans la revendication 6 et - comme deuxième composant (noté composant (B)), une composition comprenant au moins un durcisseur possédant au moins deux groupes amine primaire (-NH2) (B1). 8. Système multicomposant selon la revendication 7, caractérisé en ce que les groupes amines primaires dudit (desdits) durcisseur(s) (B1) sont des groupes méthylène amine primaire (-CH2-NH2). 9. Système multicomposant selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que les quantités de prépolymère(s) de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl- carbamate (PP2) tel(s) que défini(s) dans la revendication 6 et de durcisseur(s) possédant au moins deux groupes amine primaire (B1) tel(s) que défini(s) dans l'une des revendications 7 à 8 présents dans le système multicomposant, conduisent à un rapport molaire du nombre de groupes cyclocarbonate sur le nombre de groupe amine primaire, noté r3, allant de 0,5 à 1. 10. Système multicomposant selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisée, en ce qu'elle qu'il comprend au moins une charge minérale. 11. Procédé d'assemblage de matériaux mettant en oeuvre le prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) tel que défini à la revendication 6, comprenant les étapes suivantes : - le mélange d'au moins un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-1,3- dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) tel que défini à la revendication 6 et d'au moins un durcisseur possédant au moins deux groupes amine primaire (-NH2) (B1) tel que défini dans la revendication 7 ou 8, puis - l'enduction dudit mélange sur la surface d'un premier matériau, puis - le contrecollage de la surface d'un second matériau sur ladite surface enduite, puis - la réticulation dudit mélange. 12. Utilisation d'un prépolymère de polyuréthane à terminaisons (2-oxo-1,3- dioxolan-4-yl)méthyl-carbamate (PP2) tel que défini à la revendication 6, susceptible d'être obtenu selon le procédé de préparation tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 5, pour la fabrication d'une composition adhésive.