Brevet FR3015318A1 — publié le 20150626

Procédé d'assemblage de pièces dont les faces à assembler sont en carbure de silicium, joint de brasage obtenu par ledit procédé, composition de brasure. Domaine technique de l'invention L'invention est relative à un procédé d'assemblage d'au moins deux pièces dont les faces à assembler sont en carbure de silicium par brasage réfractaire 10 et est également relative à un joint de brasage et à un assemblage ainsi obtenus, ainsi qu'à une composition de brasure. État de la technique 15 Les domaines de l'énergie nécessitent l'utilisation de pièces de grandes dimensions en céramique notamment en carbure de silicium, parfois de formes complexes. Par grande dimension, on entend de l'ordre de plusieurs dizaines de centimètres. Ces pièces, comme par exemple, les échangeurs de chaleur, 20 les récepteurs solaires, sont particulièrement difficiles à réaliser car elles doivent répondre à un cahier des charges très strict. En effet, de telles pièces doivent présenter une bonne tenue mécanique et/ou une bonne étanchéité à haute température (de l'ordre de 1400°C à 1500°C). Ces pièces sont, souvent, obtenues par assemblage d'éléments de forme plus 25 simple et de petite taille. Les types d'assemblage couramment utilisés dans l'industrie pour assembler des pièces sont : - les assemblages collés à partir d'un adhésif organique. Cependant, les températures d'usage de ce type d'assemblage ne peuvent pas dépasser 30 200°C. 3 0 1 5 3 1 8 2 - les assemblages purement mécaniques : agrafage, vissage, etc où les joints doivent être en compression. Ces assemblages nécessitent un très bon état de surface, ce qui n'est pas compatible avec les composites, et limite le design des composants (joints en compression). Ces solutions ne sont pas adaptées pour 5 les hautes températures (1400 - 1500°C). - les assemblages par soudage diffusion : les pièces sont assemblées à haute température en appliquant une pression au niveau des interfaces pour permettre une inter-diffusion atomique entre les deux substrats. La température reste toujours inférieure à la température de fusion du matériau le moins réfractaire; il s'agit d'un assemblage en phase solide. Ce type d'assemblage est peu adapté pour des matériaux céramiques car les atomes constituant la céramique diffusent très peu au niveau du joint. De plus, ce procédé nécessite de mettre en compression les pièces à assembler, les matériaux poreux et fragiles, comme des pièces en composite à base de carbure de silicium, risquent donc d'être fortement endommagés lors de cette opération mécanique. Pour garantir une bonne tenue mécanique et/ou une bonne étanchéité au niveau de l'assemblage, les procédés utilisant une phase liquide, comme le brasage, sont particulièrement pertinents. Le brasage consiste à faire fondre un alliage de brasage, appelé brasure, ou un alliage d'apport, capable de mouiller et de s'étaler sur les interfaces des pièces à assembler. Après refroidissement, la brasure solidifiée assure la cohésion de l'ensemble. Cependant, la plupart des brasures ne sont pas suffisamment réfractaires par rapport aux applications visées. Le point de fusion des brasures est, en effet, 25 généralement inférieur à 1500°C, ce qui n'est pas compatible avec des températures de fonctionnement entre 1400 et 1500°C. Par exemple, le brevet FR2936176 décrit un alliage de brasage binaire Si-Y comprenant entre 56% et 70% massique de silicium, également utilisé pour 30 assembler des pièces à base de carbure de silicium. Cet alliage est utilisé pour des brasages à moyenne température, entre 1245°C et 1280°C. Parmi les systèmes d'alliages comprenant du silicium, le brevet US 5,447,683 décrit, par exemple, des alliages ternaires de brasage constitués de silicium, de 10% à 45% massique, et de deux autres éléments utilisés pour assembler des éléments en carbure de silicium. Les alliages ont des températures de fusion comprises entre 1200°C et 1500°C. Ces alliages, dits moyennement réfractaires, ne permettent pas d'obtenir des assemblages résistants à des températures supérieures à 1400°C voire 1500°C. Quelques alliages de brasage ayant des températures de fusion supérieures à 1500°C ont été décrits dans la littérature. Le brevet FR2806405 décrit, par exemple, une composition de brasure constituée de 40% à 97% atomique de silicium, de 60% à 3% d'un deuxième élément et d'un renfort de SiC et/ou de C. Le deuxième élément est choisi parmi une liste de métaux précieux, extrêmement chers (Re, Rh, Ru). La température de brasage est comprise entre 950°C à 1850°C. Cependant, étant donné les métaux utilisés, une telle composition de brasure n'est pas adaptée à une application industrielle nécessitant de grande quantité de brasure. Objet de l'invention L'invention a pour but de remédier aux inconvénients de l'art antérieur et, en particulier, de proposer un procédé de brasage réfractaire, simple et facile à mettre en oeuvre, permettant d'obtenir une bonne étanchéité et/ou une bonne tenue mécanique. 3 0 1 5 3 1 8 4 Cet objet est atteint par un procédé d'assemblage d'au moins deux pièces dont les faces à assembler sont en carbure de silicium par brasage réfractaire comportant les étapes suivantes : - mettre en contact les faces à assembler en carbure de silicium avec une 5 composition de brasure, ladite composition de brasure étant un alliage binaire Si-Y comprenant de 24% massique à 40% massique de silicium et de 76% massique à 60% massique d'yttrium, - faire fondre la composition de brasure en la chauffant à une température de brasage supérieure à la température de fusion de l'alliage binaire Si-Y pour 10 former un joint de brasage réfractaire. Cet objet est également atteint par un joint de brasage réfractaire susceptible d'être obtenu par le procédé et par un assemblage comprenant ledit joint de brasage et au moins deux pièces dont les faces à assembler sont en carbure 15 de silicium. Cet objet est également atteint par une composition de brasure formée par un alliage binaire Si-Y comprenant de 24% massique à 40% massique de silicium et de 76% massique à 60% massique d'yttrium. 20 Description sommaire des dessins D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation de l'invention 25 donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 représente, de manière schématique, en coupe, un assemblage SiC / YoASio.6 / SiC en configuration capillaire, - la figure 2, représente l'évolution de la température en fonction du temps pour 30 un cycle thermique du procédé de brasage, - la figure 3, représente un cliché, obtenu par microscopie électronique à balayage, au niveau d'un joint de brasage d'un assemblage SiC / Yo4Sio.6 / SiC. Description d'un mode de réalisation préférentiel de l'invention Le procédé d'assemblage d'au moins deux pièces céramique dont les faces à assembler sont en carbure de silicium par brasage réfractaire comporte les étapes successives suivantes : - mettre en contact les faces à assembler en carbure de silicium avec une composition de brasure, ladite composition de brasure étant un alliage binaire Si-Y comprenant de 24% massique à 40% massique de silicium et de 76% massique à 60% massique d'yttrium, - faire fondre la composition de brasure en la chauffant à une température de brasage supérieure à la température de fusion de l'alliage binaire Si-Y pour former un joint de brasage réfractaire. Les pièces à assembler sont des céramiques. Par céramique, on entend aussi les composites à matrice céramique renforcée 20 par des fibres en céramique (CMC). De préférence, les pièces à assembler sont en carbure de silicium purs a (SiCa) ou i3 (SiC8), en matériau composite à fibres et/ou à matrice de carbure de silicium (composite à fibres en carbure de silicium et matrice en carbure de silicium SiCf/SiC ou composites à fibres en carbone avec matrice en carbure de 25 silicium Cf/SiC) ou en matériau composite à fibres et à matrice de carbone (composites Cf/C) revêtu de carbure de silicium. Dans le cas d'un matériau composite à fibres et/ou à matrice de carbure de silicium, le matériau comprend au moins 50% massique de carbure de silicium, et de préférence au moins 80% massique de carbure de silicium. 30 Dans le cas d'un matériau pur, le matériau est composé de 100% de carbure de silicium. La présence d'impuretés peut néanmoins être envisageable. 3 0 1 5 3 1 8 6 Les matériaux composites à fibres et à matrice de carbone, composites Cf/C, sont au moins revêtus de SiC au niveau de leur face destinée à être assemblée. Les composites Cf/C peuvent être revêtus de carbure de silicium par exemple par dépôt chimique en phase vapeur (ou CVD pour « Chemical Vapor 5 Deposition »). Préférentiellement, les faces à assembler présentent au moins 80% surfacique de carbure de silicium, voire 90% surfacique de carbure de silicium, et encore plus préférentiellement elles sont composées de 100% surfacique de carbure 10 de silicium. Par exemple, dans le cas d'un composite à fibres et à matrice de carbone, le carbone est entièrement revêtu par du carbure de silicium, au moins au niveau des faces qui vont être assemblées. Par conséquent, la face à assembler présente 100% surfacique de carbure de silicium. 15 Le revêtement en carbure de silicium a une épaisseur allant de 10pM à 200pm. Préférentiellement, l'épaisseur du revêtement est comprise entre 50pm et 150pm. Cette gamme d'épaisseur permet de limiter l'infiltration de la composition de brasure dans le composite pendant le procédé de brasage. Le composite ne se remplit pas avec la composition de brasure au détriment du joint. Les propriétés du composite ne sont pas modifiées. Les pièces à assembler peuvent être en un même matériau ou en deux matériaux différents. Avantageusement, lorsque les pièces sont en un même matériau, le différentiel de coefficient thermique ente les deux pièces à assembler est très faible, voir nul. La composition de brasure, formée par un alliage binaire Si-Y comprenant de 24% massique à 40% massique de silicium et de 76% massique à 60% 30 massique d'yttrium, est, avantageusement, sous la forme d'une poudre, les particules formant ladite poudre ayant un diamètre compris entre 1pm et 250pm. La composition de brasure peut aussi être sous la forme d'un feuillet ou feuillard, les feuilles du feuillet étant en Silicium ou en Yttrium. Elle peut aussi se présenter sous la forme d'un fil. L'alliage est également appelé alliage de brasage. La composition de brasure peut être obtenue par fusion des éléments purs silicium et yttrium. Cette élaboration se fait en introduisant dans un creuset réfractaire (par exemple en carbure de silicium, graphite, etc) les éléments purs. L'ensemble, composé du creuset et des éléments purs, est placé dans un four et chauffé à haute température, sous gaz neutre, entre 1550°C et 1850°C. La température dépend de la composition de l'alliage et est choisie de manière à pouvoir faire fondre les deux constituants de l'alliage. Le gaz neutre est, par exemple, de l'argon. Selon un autre mode de réalisation, les éléments purs peuvent également être placés dans un creuset froid. Celui-ci évite le risque de pollution par interaction creuset / éléments. Les éléments sont ainsi fondus par chauffage induction, 20 avantageusement, sous argon entre 1550°C et 1850°C. Après fusion et refroidissement des différents éléments, un lingot est obtenu. Ce lingot est ensuite broyé pour obtenir une poudre. Préférentiellement, il est broyé dans un broyeur à billes pour obtenir une poudre dont les particules de Si-Y ont un diamètre compris entre 1pm et 250pm. 25 La poudre peut également être un composé du commerce se présentant sous la forme d'un composé intermétallique de granulométrie et de pureté connue. La poudre du composé YSi2 de marque Cerac®, de pureté 99.5% et de granulométrie de 50pm à 100pm peut, par exemple, être utilisée. 30 La poudre peut être mélangée à un liant, un cément organique liquide ou un gel, à la fois visqueux et collant afin d'obtenir une composition de brasure sous la forme d'une pâte, ladite pâte comprenant des particules de Si-Y ayant un diamètre, avantageusement, compris 1pm et 250pm et le liant. Les particules sont en suspension dans le liant. Avantageusement, le liant se décompose entre 100°C et 300°C sans laisser de traces. Il peut s'agir, par exemple, d'un cément organique de marque Nicrobraz® ou d'un gel. La composition de brasure et le liant forment une pâte de brasure. La pâte est, avantageusement, facilement manipulable et peut être aisément disposée sur les pièces à assembler. Les alliages binaires Si-Y comprenant de 24% massique à 40% massique de silicium et de 76% massique à 60% massique d'yttrium, utilisés dans le procédé d'assemblage, sont des alliages de brasage dits réfractaires. Par réfractaire, on entend que ces alliages ont une température de fusion supérieure à 1500°C. Ils permettent de réaliser des assemblages de pièces en matériau à base de carbure de silicium pouvant résister jusqu'à 1400°C voire 1500°C, sous vide ou 20 sous gaz neutre. La tenue sous air est également obtenue en particulier à 1100°C. Ces alliages binaires sont relativement peu réactifs avec le carbure de silicium et/ou avec le carbone présent dans les pièces à assembler. 25 Par faible réactivité, on entend une légère dissolution du carbure de silicium ou du carbone à haute température dans la brasure liquide avec précipitation de carbure de silicium aux interfaces, suite au refroidissement. Cette légère dissolution est acceptable car elle n'entraîne pas de fragilisation du joint. Il n'y a pas d'arrachement. En effet, en configuration goutte posée et assemblage, il n'y 30 a pas de rupture à l'interface, ce qui est mécaniquement favorable. Préférentiellement, la température de brasage, utilisée dans le procédé pour assembler les faces en carbure de silicium, est comprise entre 1600°C et 1850°C. Avantageusement, la température de brasage est supérieure de 20°C à 50 °C à la température de fusion de la composition de brasure, et, de préférence, supérieure de 30°C à la température de fusion. Avantageusement, dans cette gamme de température, les alliages mouillent bien les faces à assembler en carbure de silicium. Lors du refroidissement de l'alliage, celui-ci adhère bien aux dites faces en carbure de silicium, ce qui permet de solidariser les pièces entre elles. La demanderesse a constaté de manière inattendue qu'un alliage binaire présentant cette gamme de pourcentage massique de silicium présentait une bonne tenue à l'oxydation et pouvait être utilisé dans un procédé de brasage réfractaire. Selon un premier mode de réalisation, l'alliage binaire comprend de 30% massique à 35% massique de silicium et de 70% massique à 65% massique d'yttrium, soit de 57.5% à 63.0% atomique de silicium et de 42.5% à 37.0% atomique d'yttrium. La température de brasage est, avantageusement, comprise entre 1680°C et 1750°C. Selon un deuxième mode de réalisation, l'alliage binaire dont la composition 25 comprend de 35% massique à 38% massique de silicium et de 65% massique à 62% massique d'yttrium, soit de 63.0% à 66.0% atomique de silicium et de 37.0% à 34.0% atomique d'yttrium. La température de brasage est, avantageusement, comprise entre 1650°C et 30 1680°C. Selon un troisième mode de réalisation, l'alliage binaire comprend de 38% massique à 40% massique de silicium et de 62% massique à 60% massique d'yttrium, soit de 66.0% à 67.8% atomique de silicium et de 34.0% à 32.2% atomique d'yttrium. La température de brasage est, avantageusement, comprise entre 1550°C et 1650°C. Selon un quatrième mode de réalisation, l'alliage binaire comprend de 24% 10 massique à 30% massique de silicium et de 76% massique à 70% massique d'yttrium, soit de 50.0% à 57.6% atomique de silicium et de 50.0% à 42.4% atomique d'yttrium. La température de brasage est, avantageusement, comprise entre 1750°C et 1850°C. 15 Le procédé d'assemblage des pièces en céramique dont les faces sont en carbure de silicium va maintenant être décrit plus en détails. Avant de mettre en contact les faces à assembler avec la composition de brasure, les faces des pièces à braser sont, avantageusement, dégraissées, 20 nettoyées dans un solvant organique. Le solvant organique est, par exemple, de l'acétone ou de l'alcool. Les pièces sont ensuite séchées. Ensuite, pour mettre en contact les faces des pièces à assembler avec la composition de brasure, plusieurs configurations peuvent être envisagées. 25 Le brasage peut être réalisé en configuration sandwich ou en configuration capillaire. En configuration sandwich, la composition de brasure est étalée sur une des faces à braser ou sur les deux puis les faces à braser sont mises en contact. Dans ce cas, la composition de brasure est directement placée entre les pièces 30 à assembler. Le traitement thermique, réalisé au-dessus du point de fusion de la composition de brasure, permet de faire fondre cette dernière qui remplit le joint. En configuration capillaire, les pièces sont mises en contact sans avoir mis de composition de brasure entre elles. La composition de brasure est ensuite 5 déposée à proximité du joint en contact avec les deux pièces à assembler pour permettre son infiltration dans le joint après sa fusion. Selon un premier exemple de brasage, en configuration capillaire, et comme représenté sur la figure 1, une première pièce 1 et une seconde pièce 2, sont disposées décalées l'une par rapport à l'autre. Le décalage entre celles-ci, est 10 de l'ordre quelques mm, par exemple de 1mm à 10mm de façon à créer une surface susceptible de recevoir la composition de brasure à proximité du joint formé par les faces à assembler. La composition de brasure 3 peut être disposée sous la forme d'un cordon de brasure, au bord du joint, en contact avec les faces à assembler. 15 Le traitement thermique, réalisé au-dessus du point de fusion de la composition de brasure, permet de faire fondre la composition de brasure conduisant à l'infiltration de la composition de brasure dans le joint par capillarité. Après refroidissement, le joint de brasage est formé. Selon un autre exemple de brasage en configuration capillaire, une ouverture 20 est réalisée dans une des pièces de manière à y introduire la composition de brasure qui s'infiltrera jusqu'au joint. Par contact entre la composition de brasure et les faces des pièces à assembler, on entend que la composition de brasure est, par exemple, 25 disposée entre les deux faces des pièces à assembler, et en contact avec elles, et/ou en contact avec les bords des faces, au niveau d'au moins un bord du joint. Les pièces à assembler sont en général au nombre de deux, mais on peut 30 aussi assembler simultanément un plus grand nombre de pièces. Par exemple, il peut s'agir d'une dizaine de pièces. Préférentiellement, les pièces à braser sont disposées dans le four de brasage. Le four est porté à haute température, par exemple, à la température de brasage, pour permettre l'assemblage des pièces. Le brasage peut être réalisé dans un four de brasage sous atmosphère contrôlée. Il peut s'agir d'un four métallique ou d'un four graphite. Avantageusement, le brasage est réalisé sous vide secondaire ou sous atmosphère inerte, c'est-à-dire sous atmosphère de gaz neutre. Par vide secondaire, on entend que le four est à une pression allant de 1.10-3 Pa à 1.10-5 Pa par exemple. Préférentiellement, le gaz neutre est de l'argon. A haute température, l'argon permet de limiter l'évaporation de la brasure. Une partie du cycle de brasage peut être réalisée sous vide secondaire et l'autre partie du cycle de brasage sous atmosphère inerte. La température de brasage est maintenue entre 1 minutes et 60 minutes, et, de préférence, entre 5 minutes et 30 minutes selon les dimensions des pièces à assembler. Il s'agit du palier de brasage. Le palier de brasage permet d'obtenir un bon mouillage et un bon étalement de l'alliage Si-Y sur les interfaces à assembler. Après refroidissement, l'alliage se solidifie et les pièces sont solidement et mécaniquement assemblées. La température de brasage peut être obtenue en observant une montée en température dite lente, avec une ou plusieurs rampes de température depuis la température ambiante. Par une montée en température lente, on entend une rampe en température de l'ordre de 1°C à 5°C par minute.30 Préférentiellement, le procédé comprend lors de la montée en température jusqu'à la température de brasage, le passage par un premier palier en température. Ce premier palier en température est réalisé à une température comprise entre la température d'évaporation du liant et la température de brasage. La montée en température jusqu'au premier palier permet de faire évaporer le liant. Après évaporation, le liant ne laisse pas de résidus. Selon un autre mode de réalisation, un chauffage localisé au niveau des zones à braser peut être réalisé. Il peut s'agir, par exemple d'un chauffage résistif ou d'un chauffage par induction. A la fin du cycle thermique de brasage, pendant la phase de refroidissement, la brasure se solidifie et l'assemblage est effectif. Avantageusement, le joint de brasage réfractaire susceptible d'être obtenu par le procédé d'assemblage précédemment décrit a une épaisseur inférieure à 200 pm et, préférentiellement, inférieure ou égale à 150pm. Un tel joint de brasage est appelé joint fin. Un tel joint présente une meilleure résistance à un cisaillement et permet de diminuer les contraintes thermiques lors du cycle de chauffe/refroidissement. L'épaisseur du joint est bien contrôlée, notamment, en configuration capillaire. L'épaisseur est définie par la planéité et la rugosité entre les pièces. L'épaisseur du jeu entre les pièces correspond à celle du joint obtenu. Le procédé permet également d'obtenir un assemblage comprenant au moins deux pièces en céramique dont les faces à assembler sont en carbure de silicium et un joint de brasage réfractaire, obtenu selon le procédé précédemment décrit, les pièces étant mécaniquement solidaires l'une de l'autre grâce au joint de brasage réfractaire. 3 0 1 5 3 1 8 14 L'assemblage présente, avantageusement, une bonne tenue mécanique et/ou une bonne étanchéité. Le procédé va maintenant être décrit au moyen des exemples suivants, 5 donnés, bien entendu, à titre illustratif et non limitatif. Dans les exemples suivants, la pâte de brasure est obtenue en mélangeant un alliage de brasage binaire Si-Y avec un liant organique. Le liant organique est un cément Nicrobraz®. Un petit amas de pâte (- 50 mg) est ensuite déposé sur un substrat 10 préalablement nettoyé. L'ensemble formé par la pâte de brasure et le substrat est placé dans un four de brasage et soumis à un cycle thermique de brasage. La pâte de brasure fond lors de ce traitement thermique et forme une goutte que l'on appelle « goutte posée ». L'angle de mouillage de la goutte posée est 15 mesuré in situ. Exemples 1 et 2 : Goutte posée 66.67Si-33.33Y (at.%) sur SiC fritté et sur composite C/C revêtu de SiC. 20 Ces exemples décrivent des essais de goutte posée réalisés avec un alliage de brasage de composition 38.72°/0Si-61.28%Y (% massique) soit 66.67%Si33.33%Y (% atomique), ce qui correspond au composé YSi2. Pour ces essais, la poudre du composé YSi2 de marque Cerac ®, de pureté 99.5% et de 25 granulométrie de 50pm à 100pm, a été utilisée. L'alliage de brasage est mélangé avec le cément Nicrobraz @ pour former la pâte de brasure. Dans l'exemple 1, l'amas de pâte est déposé sur une plaque de carbure de silicium fritté. Dans l'exemple 2, l'amas de pâte est déposé sur un composite C/C revêtu de 30 SiC déposé par CVD. Le substrat est fourni par la société Herakies. L'ensemble formé par la pâte et le substrat, i.e. la plaque de SiC fritté pour l'exemple 1 et le composite C/C revêtu de SiC pour l'exemple 2, est placé dans un four de brasage métallique sous vide secondaire. L'ensemble est chauffé jusqu'à 1300°C. Après 5 minutes, sous vide secondaire, à cette température de l'argon est injecté dans le four. La température est maintenue à 1300°C sous argon pendant 30 minutes de manière à avoir une température homogène et le temps de remplir la cuve avec le gaz. Puis l'ensemble est à nouveau chauffé jusqu'à 1700°C. Le four est muni d'un hublot, ce qui permet de suivre in situ la fusion de la brasure et le mouillage, i.e. l'étalement de la brasure sur le substrat. L'alliage de brasage commence à fondre vers 1560°C et est totalement fondu vers 1650°C, température à laquelle l'alliage mouille très bien le substrat en carbure de silicium (exemple 1) et le carbure de silicium recouvrant le composite (exemple 2) : l'angle de mouillage est inférieur à 30°. Après refroidissement, l'alliage adhère sur les deux substrats, aucune décohésion n'est observée. Chaque goutte posée a été découpée avec le substrat puis l'ensemble a été enrobé et poli pour observation en microscopie électronique à balayage. L'interface SiC / brasure présente une légère réactivité associée à la dissolution du carbure de silicium dans la brasure liquide à haute température et à sa précipitation au refroidissement. La dissolution est plus marquée dans le cas du composite C/C revêtu de SiC. Cette réactivité ne crée pas de zone fragile dans les deux exemples 1 et 2. Exemples 3 et 4 : Goutte posée 60.00Si-40.00Y (at.%) sur SiC fritté et sur composite C/C revêtu de SiC. Ces exemples décrivent des essais de goutte posée réalisés avec un alliage de brasage de composition 32.15%Si-67.85%Y (% massique) soit 60.00%Si- 40.00%Y (% atomique). Pour ces essais, l'alliage YoASio 6 a été élaboré par fusion à partir des éléments purs Si et Y, initialement sous la forme de morceaux de métal. La fusion a été réalisée en creuset froid, par chauffage induction, à haute température à 1700°C sous argon statique. Un lingot de 30 grammes a ainsi été obtenu. Ce lingot est concassé et transformé en poudre par broyage. Le liant organique a été ajouté à la poudre pour former une pâte de brasure. Comme dans les exemples précédents, un petit amas de pâte (- 50mg) est déposé sur un substrat préalablement nettoyé. Dans l'exemple 3, l'amas de pâte est déposé sur une plaque de carbure de silicium fritté. Dans l'exemple 4, l'amas de pâte est déposé sur une plaque de composite C/C revêtu de SIC déposé par CVD. Le substrat est fourni par la société Herakles. L'ensemble, formé par l'amas et substrat, est placé dans un four de brasage métallique sous vide secondaire. Comme pour les exemples 1 et 2, l'ensemble est chauffé jusqu'à 1300°C. Après 5 minutes à cette température, de l'argon est injecté dans le four. La température est maintenue à 1300°C sous argon pendant 30 minutes. Puis l'ensemble est à nouveau chauffé jusqu'à 1800°C. La fusion de la brasure et le mouillage sont également suivis in situ grâce au hublot du four. L'alliage commence à fondre vers 1630°C et est totalement fondu vers 1670°C, température à laquelle l'alliage mouille très bien les substrats des exemples 3 et 4 : l'angle de mouillage est inférieur à 30°. Après refroidissement, l'alliage adhère sur les substrats, aucune décohésion n'est observée. Pour chaque exemple, le substrat et la goutte ont été découpés, enrobés et polis pour observation en microscopie électronique à balayage. L'interface SiC / brasure présente une légère réactivité associée à la dissolution 30 du carbure de silicium dans la brasure liquide à haute température et à sa précipitation au refroidissement. La dissolution est plus marquée dans le cas du 3 0 1 5 3 1 8 17 composite C/C revêtu de SiC. Cette réactivité ne crée pas de zone fragile. Tests d'oxydation sur les gouttes posées obtenues selon les exemples 1 et 3 Des tests d'oxydation à 1100°C ont été réalisés sur les gouttes posées 5 obtenues selon l'exemple 1 (Goutte posée 66.67Si-33.33Y (at.%) sur SiC fritté) et l'exemple 3 (Goutte posée 60.00Si-40.00Y (at.%) sur SiC fritté). Les tests d'oxydation sont réalisés dans un four tubulaire en alumine sous air. La goutte posée est placée au centre du four. Le test est le suivant : - 1 ère étape : un traitement thermique de l'échantillon à 1100°C pendant 4 10 heures puis refroidissement jusqu'à la température ambiante. - 2ème étape : quatre traitements thermiques consécutifs à 1100°C pendant 4 heures avec un refroidissement jusqu'à la température ambiante entre chaque traitement thermique. 3ème étape : cinq traitements thermiques consécutifs à 1100°C pendant 4 15 heures avec un refroidissement jusqu'à la température ambiante entre chaque traitement thermique. Pour chacune des étapes, la montée en température s'effectue avec une rampe de 300°C / heure. Après chaque étape, l'échantillon est observé. 20 Par température ambiante, on entend une température de l'ordre de 20-25°C. Après chaque étape et pour chacune des gouttes (exemples 1 et 3), la goutte n'est pas dégradée et conserve son intégrité, en particulier elle ne présente pas 25 le phénomène de peste rencontré sur la majorité des siliciures, c'est-à-dire une dégradation totale sous forme de poussières. Exemple 5 : Assemblage SiC fritté / 60.00Si-40.00Y / SIC fritté Cet exemple décrit un essai d'assemblage de deux plaques en SiC fritté avec 30 un alliage de brasage de composition 32.15%Si-67.85%Y (% massique) soit 60.00%Si-40.00%Y (% atomique). Pour cet essai, la poudre de Yo.4Sio.6 a été élaborée comme indiqué dans les exemples 3 et 4. Le liant organique a été ajouté à la poudre pour former une pâte de brasure. Les deux plaques de carbure de silicium fritté, de dimension 20mm x 20mm et d'épaisseur 1 mm, ont été préalablement nettoyées, avec de l'acétone puis avec de l'éthanol. Les plaques sont placées, comme représenté sur la figure 1, en configuration capillaire, en laissant un décalage d'environ 3 mm pour placer la brasure sous la forme d'un cordon de pâte de brasure. L'ensemble brasure et plaques de SiC fritté est placé dans un four de brasage métallique sous vide secondaire. L'ensemble est chauffé jusqu'à 1300°C. A cette température de l'argon est injecté dans le four puis l'ensemble est à nouveau chauffé jusqu'à 1680°C et maintenu 5 minutes à cette température. Le cycle thermique du procédé de brasage est représenté sur la figure 2. Après refroidissement, les deux plaques en carbure de silicium sont assemblées, aucune décohésion n'est observée. L'assemblage a été découpé, enrobé et poli pour observation en microscopie électronique à balayage. L'image obtenue est présentée sur la figure 3. Le joint est bien rempli par la brasure et le joint réfractaire obtenu présente une épaisseur de l'ordre de 20pm à 30pm. L'interface SiC / brasure présente une très légère réactivité associée à la dissolution du carbure de silicium dans la brasure liquide à haute température et à sa précipitation au refroidissement. Cette réactivité ne crée pas de zone fragile. Au niveau des congés de brasure, il n'y a pas d'arrachement. Par congés de brasure, on entend un filet de brasure qui peut apparaître aux bords du joint après brasage. En configuration goutte posée et assemblage, il n'y a pas de rupture à l'interface, ce qui est favorable mécaniquement. Le procédé permet de fabriquer des composants complexes ayant une bonne tenue mécanique et/ou une bonne étanchéité à haute température (1400 à 1500°C sous vide ou sous gaz neutre ou sous air), en particulier pour des applications dans le domaine de l'énergie. Les alliages de brasage utilisés ne contiennent pas d'argent, d'argent-cuivre, de cuivre, de nickel, de fer, de cobalt, de platine, de palladium ou d'or qui sont des éléments chimiques réactifs voire très fortement réactifs avec le silicium. De tels alliages, à haute température, attaqueraient chimiquement les substrats à base de carbure de silicium. Les alliages de brasage présentent, non seulement, une bonne tenue à l'oxydation à haute température, contrairement à des alliages ZrSi2, qui présentent des phénomènes de peste à 1100°C et qui, par conséquence ne peut pas répondre aux applications sous air souhaitées, mais en plus les alliages de brasage précédemment décrits ne requièrent pas l'usage de métaux précieux (Rh, Re, Ru,..). Le coût de l'alliage n'est pas excessif et le procédé est industrialisable. REVENDICATIONS1. Procédé d'assemblage d'au moins deux pièces dont les faces à assembler sont en carbure de silicium par brasage réfractaire comportant les 5 étapes successives suivantes : - mettre en contact les faces à assembler en carbure de silicium avec une composition de brasure, ladite composition de brasure étant un alliage binaire Si-Y comprenant de 24% massique à 40% massique de silicium et de 76% massique à 60% massique d'yttrium, 10 - faire fondre la composition de brasure en la chauffant à une température de brasage supérieure à la température de fusion de l'alliage binaire Si-Y pour former un joint de brasage réfractaire. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les pièces à 15 assembler sont des céramiques, de préférence, en carbure de silicium pur, en matériau composite à fibres et/ou à matrice de carbure de silicium ou en matériau composite à fibres et à matrice de carbone revêtu de carbure de silicium. 3. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la température de brasage est comprise entre 1550°C et 1850°C. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la température de brasage est maintenue entre 1 minutes et 60 minutes, et, de 25 préférence, entre 5 minutes et 30 minutes. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'une partie du cycle de brasage est réalisée sous vide secondaire et l'autre partie du cycle sous atmosphère inerte. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le brasage est réalisé sous vide secondaire ou sous une atmosphère inerte. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la 5 composition de brasure est sous la forme d'une poudre, les particules de Si-Y formant ladite poudre ayant un diamètre compris 1pm et 250pm. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la composition de brasure est sous la forme d'un feuillet, les feuilles du feuillet 10 étant en Silicium ou en Yttrium. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'alliage binaire comprend de 30% massique à 35% massique de silicium et de 70% massique à 65% massique d'yttrium. 15 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la température de brasage est comprise entre 1680°C et 1750°C. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que 20 l'alliage binaire comprend de 35% massique à 38% massique de silicium et de 65% massique à 62% massique d'yttrium. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la température de brasage est comprise entre 1650°C et 1680°C. 25 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'alliage binaire comprend de 38% massique à 40% massique de silicium et de 62% massique à 60% massique d'yttrium. 30 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la température de brasage est comprise entre 1550°C et 1650°C. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'alliage binaire comprend de 24% massique à 30% massique de silicium et de 76% massique à 70% massique d'yttrium. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la température de brasage est comprise entre 1750°C et 1850°C. 17. Joint de brasage réfractaire susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16. 18. Joint selon la revendication 17, caractérisé en ce que le joint a une épaisseur inférieure à 200pm, et, de préférence, inférieure à 150pm. 19. Assemblage comprenant au moins deux pièces dont les faces à assembler sont en carbure de silicium et le joint de brasage réfractaire selon l'une des revendications 1 à 18. 20. Composition de brasure formée par un alliage binaire Si-Y comprenant 20 de 24% massique à 40% massique de silicium et de 76% massique à 60% massique d'yttrium. 21. Composition selon la revendication 20, caractérisée en ce que l'alliage comprend de 30% massique à 35% massique de silicium et de 70% massique 25 à 65% massique d'yttrium. 22. Composition selon la revendication 20, caractérisée en ce que l'alliage comprend de 35% massique à 38% massique de silicium et de 65% massique à 62% massique d'yttrium. 30 23. Composition selon la revendication 20, caractérisée en ce que l'alliage comprend de 38% massique à 40% massique de silicium et de 62% massique à 60% massique d'yttrium. 24. Composition selon la revendication 20, caractérisée en ce que l'alliage comprend de 24% massique à 30% massique de silicium et de 76% massique à 70% massique d'yttrium. 25. Composition selon l'une des revendications 20 à 24, caractérisée en ce qu'elle comprend des particules Si-Y ayant un diamètre compris entre lpm et 250pm.