Brevet FR3017062A1 — publié le 20150807

Moule centrifuge chemisé à inertie thermique contrôlée La présente invention concerne un procédé et un moule de fabrication par coulée centrifuge de pièces métalliques en particulier d'aubes de turbomachine, et notamment d'aubes de turbine de turboréacteur ou de turbopropulseur d'avion. Elle décrit des principes de conception de moules qui permettent d'obtenir une matière moulée conforme aux spécifications attendues. Il est connu de réaliser des aubes de turbomachine par usinage d'une ébauche obtenue de fonderie. L'ébauche est typiquement un barreau, c'est-à-dire un bloc de matière généralement de forme allongée. Une des techniques d'obtention de l'ébauche est la fonderie à cire perdue avec coulée de l'alliage métallique dans un moule en céramique préchauffé, centrifugé ou non. Dans ce cas l'ébauche peut se rapprocher de la géométrie finale usinée. Ce moule est à usage unique. De plus, des interactions chimiques entre l'alliage fondu et la céramique peuvent générer des défauts en surface de l'ébauche, Une autre solution consiste à couler des barreaux dans un moule permanent métallique centrifugé. Ceci apparait prometteur, en particulier pour fabriquer des aubes en alliage métallique à base de TiAI, plus particulièrement à solidification 13/ a . Cependant, ces barreaux sont ségrégés, notamment en aluminium, et l'hétérogénéité chimique peut conduire localement à des propriétés non conformes vis-à-vis des exigences attendues. Il est donc important de maitriser (limiter / supprimer) ces 25 ségrégations. Un problème à résoudre concerne le contrôle de la vitesse de refroidissement de l'alliage métallique fondu après la coulée pour favoriser l'obtention d'un taux homogène d'aluminium dans le barreau, et donc d'une microstructure maitrisée. Il est à noter que le problème peut donc se poser avec des alliages métalliques contenant de l'aluminium, autres que le TiAI précité. Les barreaux coulés en fonderie centrifuge sont actuellement principalement destinés à être refondus. Les ségrégations ne sont alors pas un problème puisqu'elles sont alors ré-homogénéisées lors de la refusion. Si l'on souhaite utiliser directement ces barreaux coulés, la solution la plus simple consisterait à chauffer les moules pour restreindre les gradients thermiques et à limiter ainsi les ségrégations. Toutefois les installations de fonderie centrifuge ne se prêtent pas ou peu au préchauffage des moules métalliques. Cette solution est donc imparfaite. Ainsi, les solutions techniques décrites ci-dessous résultent d'un effort de compréhension et d'explication des phénomènes en jeu dans la solidification des barreaux d'alliage, en particulier en TiAI. Selon une première définition, la solution ici proposée consiste à recommander de recourir à un procédé de conception et d'utilisation d'un moule, dans lequel on apporte par coulée centrifuge un alliage métallique en fusion, ce procédé étant caractérisé en ce qu'à l'endroit de plusieurs plans de coupe passant chacun par le moule et l'alliage métallique contenu, le moule présente une capacité thermique surfacique inférieure à celle de l'alliage métallique coulé. Pour permettre la mise en oeuvre d'un tel procédé permettant d'obtenir une ou plusieurs ébauches d'aube(s) de turbomachine, il est aussi recommandé l'utilisation d'un moule rotatif autour d'un axe (A) et comprenant plusieurs logements de réception d'un alliage fondu s'étendant radialement autour de l'axe (A), ce moule ayant, parmi ses particularités, des chemises définissant toutes ensemble lesdits logements et qui sont logées dans au moins un exosquelette creux. En prévoyant un tel moule à inserts, on va favoriser la maitrise du refroidissement, et en particulier pouvoir : - proposer des parois de chemises fines à inertie thermique faible, - proposer des parois de chemises d'épaisseur variable à inertie thermique contrôlée. - tendre vers un refroidissement contrôlé de l'alliage coulé. A ce sujet, il est par ailleurs conseillé que les chemises présentent, vis-à-vis de l'alliage métallique en fusion, un comportement thermique prépondérant par rapport à celui du/des exosquelette(s). Et en liaison avec le procédé précité, on recommande même que, les chemises étant remplies par l'alliage métallique fondu (qui est donc alors au contact de la paroi interne de la chemise), le moule présente, à l'endroit de plusieurs plans de coupe passant respectivement par : - au moins une desdites chemises et l'exosquelette qui l'entoure, - et par l'alliage métallique contenu, une capacité thermique surfacique inférieure à celle de l'alliage métallique contenu. Ainsi (et ceci est donc valable à l'endroit de chacun parmi plusieurs plans de coupe distants le long d'une chemise quelconque), on recommande : - qu'ensemble, une chemise et l'exosquelette (ou la partie d'exosquelette) qui l'entoure présentent une première capacité thermique surfacique, - que l'alliage en fusion coulé dans cette chemise présente une seconde capacité thermique surfacique, - et que le couple formé par chaque chemise et son exosquelette, d'une part, et l'alliage, d'autre part, soit choisi pour que le rapport entre les première et seconde capacités thermiques surfaciques soit inférieur à 1. Ainsi, la présente invention permettra de remédier à au moins une partie des inconvénients précités de façon simple, efficace et économique. Dans le cas d'un bloc en TiAI, la tenue du ratio précité de 1 permet d'obtenir des ségrégations en aluminium entre la périphérie et le coeur de l'ordre de 0,2% massique. A noter aussi qu'en utilisant une solution avec chemises et exosquelette(s), on va pouvoir dissocier : - certaines caractéristiques physiques du ou des exosquelettes, le(s)quel(s) pourront participer à la dissipation plus ou moins rapide de la chaleur née de la coulée, tout en reprenant une partie importante des efforts lors de la centrifugation (on conseille une tenue permettant de supporter une accélération centrifuge de plus de 10 g), - par rapport aux caractéristiques physiques des chemises qui pourront donc être de faible épaisseur et/ou dans un matériau différent de celui du/des exosquelettes. On pourra aussi travailler de façon plus appropriée les formes (notamment intérieures) des chemises, sans nécessairement travailler de la même manière celles du ou des exosquelettes. A noter par ailleurs que prévoir une structure alvéolaire s'étendant périphériquement entre chaque chemise et l'exosquelette qui l'entoure permettra typiquement, de par sa structure en caissons, de favoriser le contrôle thermique et/ou la tenue mécanique, comme le permet une réalisation du/des exosquelettes à claire-voie : l'inertie thermique sera alors plus faible que si le ou les même(s) exosquelette(s) étai(en)t à paroi(s) pleine(s). Même considération si, comme conseillé, on prévoit : - que le ou les exosquelettes soi(en)t en acier et que les chemises soient en un matériau métallique de plus faible inertie thermique, ou en matériau(x) réfractaire(s), et /ou - qu'individuellement les chemises présentent une paroi périphérique ; entre deux extrémités libres opposées, une longueur selon la direction radiale suivant laquelle chacune s'étend et, sur cette longueur, -- un conduit central de coulage de l'alliage ayant une section moyenne et, -- une épaisseur moyenne de paroi périphérique inférieure à 1/8, et de préférence 1/10, de l'une des dimensions de ladite section Par ailleurs, il est prévu, indépendamment ou en combinaison : - que le ou les exosquelettes puisse(nt) être à claire-voie, - qu'un espace vide puisse exister périphériquement entre chaque chemise et l'exosquelette qui entoure, - qu'une structure alvéolaire s'étende périphériquement entre chaque chemise et l'exosquelette qui l'entoure, - qu'individuellement les chemises présentent : -- une extrémité radialement intérieure ouverte, vers où l'alliage en fusion doit pénétrer dans la chemise, et, en périphérie, une extrémité radialement extérieure, et, -- transversalement à la direction radiale suivant laquelle elles s'étendent, une épaisseur qui varie le long de ladite direction radiale et qui est, au moins globalement, plus faible vers l'une au moins des extrémités radialement intérieure et extérieure qu'en partie intermédiaire, - qu'individuellement les chemises présentent une surface interne qui délimite le/un conduit central de coulage de l'alliage, et : -- une partie extrême radialement intérieure de conduit, par où l'alliage en fusion doit pénétrer dans ledit conduit et qui est en entonnoir et/ou, -- une partie extrême radialement extérieure de ce conduit qui est épaulée. - qu'individuellement les chemises présentent, transversalement à la direction radiale suivant laquelle elles s'étendent, une surface périphérique radiale au moins localement usinée. Tout ceci est favorable à la maîtrise des gradients thermiques, à la maîtrise de la solidification et donc au contrôle de la ségrégation. Avec des chemises métalliques, on favorisera une limitation de la contamination du matériau de l'ébauche par celui du moule. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique de face d'un barreau plein de la technique antérieure, dans lequel au moins une aube de turbine de turbomachine est destiné à être usinée, - la figure 2 est une vue schématique d'un moule de la technique antérieure, - la figure 3 est une vue schématique de dessus d'un moule à chemises et exosquelettes, dans lequel seront moulés des barreaux ayant moins de ségrégation, - les figures 4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21 schématisent des chemises et exosquelettes suivant divers modes de réalisation, en vue de face (figures 4,6), coupes schématiques longitudinales (l'un des axes radiaux B ; figures 12,14,17,18,20) ou transversale (figure 7, coupe VII-VII, figure 11, coupe XI-XI, figures 15,16,19,21), vues de côté (figure 5 -vue suivant V- et figures 8,9,10,) ; la figure 13 étant un détail d'une variante de réalisation de zones identiques à celle référencée XIII, - la figure 22 est un graphique qui montre des résultats de tests obtenus sur plusieurs coulées de TiAI dans des moules en acier de différentes formes et épaisseurs, avec en abscisse le rapport (Ci/Ci') et en ordonnée le taux de ségrégation constaté dans l'alliage coulé (en poids d'AI), - et la figure 23 schématise les emplacements des quatre sections carrées (54, 56, 58 et 61 mm montrées figure 22) choisies pour caractériser un unique moule de section variable. Figure 1 on voit un barreau 11 métallique réalisé de fonderie et dans lequel sont destinées à être usinée(s) au moins une, ici deux, aubes 12 de turbine d'une turbomachine. Le barreau 11 peut avoir une forme cylindrique et est plein. Il est obtenu par coulée d'un alliage métallique dans un moule. La figure 2 représente un dispositif 10 conventionnel de fabrication des barreaux ou ébauches 11, par des opérations successives de fusion et 30 coulée. Le dispositif 10 comprend une enceinte 20 fermée et étanche dans laquelle est appliqué un vide partiel. Un lingot 16 en alliage métallique, en l'espèce à base de TiAI, est d'abord fondu dans un creuset 14. En fusion, il est versé dans un moule 13 métallique permanent. Le moule 13 permet de couler l'alliage par centrifugation, afin d'obtenir des barreaux 11. Pour cela, il est mis en rotation autour d'un axe A vertical, de préférence par l'intermédiaire d'un moteur 18. Le moule 13 comprend plusieurs logements ou cavités 17, qui s'étendent radialement (axes B1,B2 ; figures 2,3) autour de l'axe A. Ces cavités sont de préférence régulièrement espacées angulairement autour de l'axe A qui est ici vertical. Les forces centrifuges générées par la rotation du moule forcent l'alliage en fusion à pénétrer dans ces logements et à les remplir. Ainsi, l'alliage à couler, apporté vers le centre du moule, se répartit vers les cavités. Après refroidissement, le moule 13 est démonté et les barreaux moulés 11 sont extraits. Les parois du moule qui entourent les logements 17 ont des épaisseurs importantes pour résister aux efforts d'accélération centrifuge, typiquement plus de 10 g. Ces épaisseurs peuvent conduire à une inertie thermique forte et créer des gradients thermiques importants lors du refroidissement du métal coulé, générateurs de ségrégations radiales notamment en aluminium du centre à la périphérie des barreaux. La ségrégation en aluminium se traduit lors de la solidification de l'alliage par un appauvrissement progressif du liquide résiduel lors de la croissance des dendrites à partir des parois du moule. C'est un phénomène complexe à appréhender et difficilement quantifiable. Les pièces issues des barreaux 11 peuvent donc présenter des différences de microstructures. Par ailleurs, en cas d'usure, il faut changer la partie du moule entourant le logement radial 17 concerné. L'invention permet d'apporter une solution au problème cité de ségrégations et, si nécessaire, de satisfaire aux exigences de résistance aux efforts centrifuges et de changement rapide et fréquent d'une partie au moins du moule. A cette fin, il est prévu que le moule 13 retenu soit conçu, puis la coulée centrifuge des blocs 11 réalisée, de telle sorte qu'à l'endroit de plusieurs plans de coupe (tels P1, P2 figure 4, P3, P4 figure 14, P5, P6 figure 18) passant par le moule et l'alliage métallique 11 fondu contenu (à son contact ; voir figure 14), ce moule présente une capacité thermique surfacique (Ci) inférieure à celle (Ci') de l'alliage métallique fondu contenu. Bien que ceci ne soit pas limitatif, les plans de coupe illustrés sont perpendiculaires à l'axe B. Ainsi, soit, à l'endroit par exemple du plan de coupe P1 de la figure 4: Cl = pl.S1.c1 ( la capacité thermique surfacique du moule (ici donc de la chemise 135 entourée de l'exosquelette 137), et = p1'.S1'.c1' ( la capacité thermique surfacique de l'alliage métallique 11 fondu contenu, avec : - pl et pl', les masses volumiques respectivement du matériau constituant le moule, et de cet alliage métallique, - S1 et Si', les sections respectivement du moule (chemise 135 entourée de l'exosquelette 137), et de cet alliage métallique, et - cl et cl' les chaleurs spécifiques du moule (chemise 135 entourée de l'exosquelette 137), et de l'alliage métallique, il est prévu : - que Cl / Ct Spécifiquement, autour du bloc central 131, par les conduits internes coudés 132 duquel l'alliage est amené à se répartir radialement autour de l'axe central vertical A, sont régulièrement espacés des chemises 135 (ou par exemple 135a,135b figure 4) qui définissent toutes ensemble les logements précités. Les conduits 132 débouchent respectivement dans des conduits radiaux 133 qui reçoivent l'alliage par une ouverture 133a et s'étendent chacun à l'intérieur d'une des chemises, suivant une direction radiale B. L'ouverture 133a de chaque chemise est ainsi située dans la partie extrême radialement intérieure 134a du conduit concerné. Les chemises, qui sont donc creuses, sont disposées dans au moins un exosquelette 137, et de préférence dans autant d'exosquelettes qu'il y a 10 de chemises, chaque exosquelette contenant alors une chemise 135 définissant l'un desdits logements. Le ou les exosquelettes retiennent les chemises vis-à-vis des forces centrifuges générées par la rotation du moule et favorisent (ou du moins ne font pas obstacle à) la limitation recherchée de l'inertie thermique. 15 Dans la réalisation préférée illustrée figure 4, l'axe central A de rotation du moule est vertical et tant les chemises 135 que les exosquelettes 137 s'étendent chacun suivant un axe longitudinal horizontal (axe B). Pour un équilibre lors de la rotation, on conseille une disposition 20 concentrique (axe B) de chaque couple chemise 135 et exosquelette 137 périphérique. A son extrémité radialement extérieure (partie extrême 134b), chaque conduit 133 présente un fond plein 135c. De manière comparable, chaque exosquelette 137 présente, à son 25 extrémité radialement intérieure, une ouverture 137a (voir par exemple figures 12,17) par où, par exemple, une chemise 135 peut passer et, à son extrémité radialement extérieure, un fond 137b qui peut participer à la retenue radiale de la chemise. Figure 6, on remarque en 139a, 139b des fixations, ici amovibles, 30 établies entre la chemise illustrée, ici 135a, et l'exosquelette, ici 137a, qui l'entoure, de façon à permettre un remplacement de la chemise. Des fixations vissées peuvent convenir. On constate également, voir figure 4, que des fixations amovibles, telles 141a, 141b, sont prévues entre chaque chemise (et/ou l'exosquelette qui l'entoure, références 142a, 142b) et le bloc central 131. Ainsi il va être possible de séparer les chemises des exosquelettes et du bloc central 131, notamment pour remplacer ces chemises. De nouveau, des fixations vissées peuvent convenir. Les fixations amovibles établies entre chemises et exosquelette(s) et/ou entre le bloc central 131 et chemises et/ou exosquelette(s) pourront former des zones de ruptures de ponts thermiques. Quoi qu'il en soit, pour limiter l'inertie thermique comme recherché, il est conseillé que le comportement thermique des chemises soit prépondérant par rapport à celui de l'exosquelette. Dans un mode préféré de réalisation, le ou les exosquelettes sera/seront en acier (tel un acier doux) et les chemises seront en un matériau métallique de plus faible inertie thermique, ou en matériau(x) réfractaire(s). Figure 7, la paroi périphérique est référencée 135d et on y aperçoit, au centre, le barreau moulé (ébauche) 110 issu de la coulée. La figure 8 illustre une solution où l'exosquelette 137a schématisé est pourvu d'une porte mobile 143a qui, en position ouverte, libère une ouverture 145 permettant de passer à travers elle (ici latéralement vis-à-vis de l'axe radial B) la chemise considérée, ici 135a. Des charnières, telle celle repérée 147a, pourront faciliter la manoeuvre de chaque porte mobile et donc par exemple l'extraction hors de son exosquelette d'une chemise usagée puis l'introduction d'une autre neuve ou en meilleur état, en remplacement. Sur les figures 4 à 8, il sera encore remarqué que les exosquelettes sont à claire-voie. Ils se présentent ainsi comme des cages en quelque sorte grillagées. Pour favoriser une faible inertie thermique, on prévoit ici qu'un espace vide 155 existe périphériquement (autour de l'axe B) entre chaque chemise, telle 135a, et l'exosquelette, tel 137a, qui l'entoure. Des moyens de centrage 157 positionnent, de façon fixe au moins pendant la centrifugation, la chemise considérée par rapport à l'exosquelette, pour la coulée (voir figure 5). Les figures 9,10 illustrent encore une autre solution où les chemises sont formées individuellement de plusieurs coquilles, telles 150a, 150b pour la chemise 135a schématisée. Les surfaces intérieures respectives réunies des coquilles définissent au moins la majeure partie du barreau moulé 110. Ces coquilles s'ouvrent et se ferment suivant une surface (ici de plan de joint 152) qui est globalement transversal à l'axe (A) autour duquel tourne le moule. En outre, une fixation séparable 153, telle un verrou, est établie entre les coquilles pour, une fois les coquilles séparées, pouvoir sortir le barreau 110 de l'intérieur de la chemise, ici 135a, considérée, par l'ouverture 154 libérée. Dans la solution des figures 11,12, une structure alvéolaire 159, qui s'étend périphériquement entre chaque chemise, telle 135a, et l'exosquelette qui l'entoure, tel 137a, joue ce rôle et définit donc une partie au moins desdits moyens de centrage 157 précités. La structure alvéolaire 159 peut être annulaire. Elle peut occuper un espace entre le fond 135c des chemises et celui 137b de l'exosquelette considéré (figurel2). Y compris pour les transferts thermiques recherchés, la figure 13 montre que la chemise considérée et la structure alvéolaire, telle 159, sont en contact par des zones discrètes, telles 159a,159b, Plutôt qu'en des pièces distinctes, on pourrait prévoir de réaliser la chemise et la structure alvéolaire en une seule pièce (figure 13), de sorte qu'elles se rejoignent par ces zones discrètes situées à l'extrémité radialement intérieure des parois 161 séparant deux à deux les cavités 163 des alvéoles. En alternative, il sera possible de réaliser chaque chemise, telle 135a, ladite structure 159 qui l'entoure et l'exosquelette, tel 137a, qui entoure cette structure, en trois éléments distincts, dissociables entre eux, la chemise et la structure étant engagés dans l'exosquelette, concentriquement, suivant donc une radiale B à l'axe A. Figures 14 à 21, mais ceci peut s'appliquer aux cas précédents, le/les exosquelette(s), tels 137a, comprend(nent) individuellement une extrémité radialement extérieure 137c (figures 17,18) vers où la chemise constituée 135a est radialement en appui contre une surface transversale 165 de l'exosquelette. La surface transversale 165 sera de préférence un épaulement interne de l'exosquelette. L'extrémité radialement extérieure 137c pourra être ouverte, l'exosquelette ressemblant alors à une structure traversée de part en part 20 par au moins un passage, où la/chaque chemise concernée est reçue. Un bouchon rapporté 167 (qui peut être amovible) bouchera alors cette extrémité radialement extérieure 137c, à la manière du fond 135a précité. Favorablement, le/chaque bouchon 167 ne pénètrera pas dans 25 l'exosquelette au-delà de la surface transversale 165. Ainsi, la chemise ne viendra pas en appui contre lui, ce qui est préférable lors de la centrifugation. Au moins dans le cas des figures 14 à 21, la structure extérieure, en particulier celle en exosquelette(s), du moule pourra être cylindrique 30 tubulaire (structure). Elle sera favorablement en acier doux, aciers ou alliages plus ou moins réfractaires. Y sera donc glissé axialement un insert (la chemise précitée) en matériau métallique comme précités et/ou céramique, pouvant comprendre des coquilles (telles deux demi-coquilles) comme évoqué ci-avant. On aura compris que ceci permet : - que l'insert assure l'obtention de la géométrie souhaitée pour la pièce coulée et permette d'en contrôler la solidification, par maîtrise des contraintes thermiques, - et que la structure extérieure assure le positionnement du moule sur le montage de coulée centrifuge ainsi que la résistance mécanique de l'ensemble. Pour les montages/démontages axiaux, une pente de un degré minimum sera de préférence ménagée entre structure et insert. Ceci permettra de rentrer/sortir la chemise le long de l'exosquelette, suivant l'axe B, tout en les centrant de façon coaxiale, au contact l'un de l'autre. Une fixation amovible sera en outre, de fait (par serrage), établie entre la chemise et l'exosquelette qui l'entoure. Des méplats 168 (figure 16) pourront par ailleurs favoriser le bon positionnement angulaire de la chemise et la bloquer en rotation vis-à-vis de l'exosquelette. Le volume intérieur 133 des chemises 135 peut être de géométrie simple (cylindre, rectangle, cône ou combinaison) ou complexe. De façon générale toute forme démoulable suivant le plan de fermeture des demi-coquilles est a priori acceptable. Pour des formes particulièrement complexes des clés de démoulage maintenues dans les (demi-)coquilles peuvent être utilisées. Pour persévérer dans la maîtrise thermique, de préférence en combinaison avec celle des efforts, il est conseillé que, transversalement à la direction radiale suivant laquelle elles s'étendent (axe B de la chemise considérée), les chemises présentent chacune au moins une épaisseur qui varie le long de ladite direction radiale (longueur L) et qui est, au moins globalement, plus faible vers l'une au moins des extrémités radialement intérieure et extérieure, 134a, 134b, qu'en partie intermédiaire, comme montré figures 17,18,20 ; voir également épaisseurs e1,e2 et e3 figure 20. En d'autres termes, on peut alors trouver, le long d'un axe B, une forme 133 allant d'abord en rétrécissant de section depuis l'extrémité 133a, vers une zone intermédiaire, puis éventuellement (figures 18,20) en s'élargissant vers l'extrémité opposée 133b. Si nécessaire en liaison avec cet aspect (mais ce pourrait être une forme de pièce moulée à privilégier), les figures 17,18,20 montrent l'intérêt à disposer d'un moule où, individuellement, l'extrémité radialement intérieure ouverte 133a du conduit central 133 de coulée de l'alliage de tout ou partie des chemises 135 présenterait une forme 169 allant donc en rétrécissant de section vers le centre de la chemise, le long de la direction radiale, B, suivant laquelle la chemise correspondante s'étend. Il est à noter que la forme 169 peut ainsi être en simple ou double entonnoir (tête-bêche). Un tronc de cône pourrait convenir. Toutefois, cette forme en entonnoir/goulotte n'aura pas forcément une symétrie de révolution. Quant à la partie extrême radialement extérieure de ce conduit, près de l'extrémité 134b (figures 18,20), elle pourra être épaulée, pour présenter une partie terminale 133b élargie. Typiquement si au moins une aube, par exemple BP (basse pression), est plus tard usinée dans le barreau coulé, la forme en entonnoir/goulotte pourra correspondre à la zone de talon de cette aube et la partie terminale 133b élargie à la zone du pied élargi ou inversement. Toujours à fins de maîtrise thermique, voire des efforts et de gain de masse, en liaison avec l'évolutivité contrôlée de l'épaisseur de paroi de la chemise, il est encore précisé qu'individuellement tout ou partie des chemises 135 pourront présenter, transversalement à la direction radiale B suivant laquelle elles s'étendent, une surface périphérique radiale 170 au moins localement (ou partiellement) usinée, comme schématisé figure 20. Sur cette figure, on constate par ailleurs que des renforts longitudinaux 171 peuvent être prévus pour assurer la rigidité, le centrage et/ou le guidage de la chemise 135 concernée dans la structure périphérique 137. Les renforts sont radialement saillants par rapport au reste de la chemise concernée. Un positionnement des renforts 171 vers les extrémités radiales 134a, 134b permettra de dégager les zones intermédiaires sur la longueur du moule, telles qu'au moins un espace (vide) 155 favorable pour la maîtrise des contraintes et de l'inertie thermiques, l'objectif étant toujours d'atteindre une faible inertie thermique pour permettre le refroidissement homogène de la forme coulée en métal. Figure 21, les renforts 171 sont radiaux à l'axe de la chemise schématisée et définissent entre eux plusieurs espaces libres, ou cavités secondaires, tels 155a, 155b. Pour une utilisation sous vide du moule, ce(s) espace(s) libre(s) et cavités secondaires 155a, 155b établi(es) entre la structure périphérique 137 et la face extérieure de la chemise 135 considérée, y compris s'il s'agit des surfaces extérieures des (demi-)coquilles usinées, il est recommandé une "mise à l'air" extérieur de l'espace 155. Pour cela, il est proposé que cet espace 155 soit en communication fluide avec l'environnement extérieur du moule par l'intermédiaire d'au moins un orifice 175. On conseille que l'orifice 175 traverse la structure périphérique 137. A noter encore qu'une solution plus pertinente que les moules actuels massifs, s'usant rapidement et ne répondant qu'imparfaitement au besoin de solidification sera trouvée autour la solution qui permet, au plus large, de dissocier les fonctions afin de répondre de façon ciblée et économique, voire différenciée, aux deux besoins identifiés : maîtrise des efforts et des contraintes thermiques. Dissocier le chemisage de la structure radiale, périphérique, permet de gérer la solidification au plus juste. Dans un exemple particulier de réalisation, chaque barreau 110 pourra avoir une longueur ou dimension axiale comprise entre 10 et 50cm, une section (tel un diamètre) externe compris entre 5 et 20cm, une section (tel un diamètre) interne compris entre 4 et 10cm et une épaisseur radiale comprise entre 1 et 10cm, en moyenne à l'endroit d'une section donnée. REVENDICATIONS1. Ensemble comprenant : - un moule adapté pour qu'y soit coulé un alliage métallique en fusion, tel un alliage contenant de l'aluminium, - et ledit alliage métallique qui est coulé dans le moule, caractérisé en ce qu'à l'endroit de plusieurs plans de coupe (P1,P2,P3...) passant chacun par le moule et l'alliage métallique coulé, le moule présente une capacité thermique surfacique (C1,Ci) inférieure à celle (C1',Ci') de l'alliage métallique coulé. 2. Moule pour l'ensemble selon la revendication 1, le moule étant rotatif autour d'un axe (A) et comprenant : - plusieurs logements (135) de réception d'un alliage fondu s'étendant radialement (B) autour de l'axe (A), et - des chemises (135) définissant toutes ensemble lesdits logements et qui sont logées dans au moins un exosquelette creux (137). 3. Moule selon la revendication 2, caractérisé en ce que les chemises présentent, vis-à-vis de [alliage métallique en fusion, un comportement thermique prépondérant par rapport à celui dudit au moins un exosquelette 20 (137). 4. Moule selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce qu'il comprend un bloc central (131) présentant des conduits (132) par lesquels l'alliage est coulé et qui communiquent avec [intérieur des chemises, et au moins une fixation, de préférence amovible, 141a,142a) est établie : 25 - entre chaque chemise et l'exosquelette qui l'entoure, et/ou - entre chaque chemise et/ou l'exosquelette qui l'entoure et le bloc central. 5. Moule selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le ou les exosquelettes est/sont en acier doux, aciers ou alliages plus ou moins réfractaires et les chemises (135) sont en acier doux, aciers ou 30 alliages plus ou moins réfractaires et/ou céramique. 6. Moule selon l'une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que le ou les exosquelettes (137) est/sont à claire-voie. 7. Moule selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisé en ce qu'un espace vide existe périphériquement entre chaque chemise et l'exosquelette (137) qui l'entoure. 8. Moule selon l'une des revendications 2 à 7, caractérisé en ce qu'une structure alvéolaire (163) s'étend périphériquement entre chaque chemise et l'exosquelette qui l'entoure. 9. Moule selon l'une des revendications 2 à. 3, caractérisé en ce 10 qu'individ.uellement les chemises présentent : - une extrémité radialement intérieure (133a, 134a) ouverte, vers où l'alliage en fusion doit pénétrer dans la chemise, et, en périphérie, .une extrémité radialement extérieure (134b), et, - transversalement à la direction radiale (B) suivant laquelle elles 15 s'étendent, une épaisseur (e, el, ',) qui varie le long de ladite direction radiale et qui est, au moins globalement, plus faible vers l'une au moins des. extrémités radialement intérieure et extérieure qu'en partie intermédiaire. 10. Moule selon l'une des revendications 2 à 9, caractérisé en ce qu'individuellement les chemises présentent une surface interne qui 20 délimite le/un conduit central (133) de coulée de l'alliage, et - une partie extrême radialement intérieure de conduit, par où l'alliage en fusion doit pénétrer dans ledit conduit et qui est en entonnoir etiou, - une partie extrême radialement extérieure de ce conduit qui est épaulée (165).. '25 1-1, Moule selon l'une des revendications 2 à 10, caractérisé en ce qu'individuellement les chemises présentent, transversalement à la direction radiale suivant laquelle elles s'étendent, une surface périphérique radiale (170) au moins localement usinée. 12. Moule selon l'une des revendications 2 à 11, caractérisé en ce que, 30 les chemises (135) étant remplies par l'alliage métallique fondu, ledit moule présente une capacité thermique surfacique (Ci,C1) inférieure à celle(Ci',C1') de l'alliage métallique contenu, et ceci à l'endroit de plusieurs plans de coupe (P1,P2,P3..) passant respectivement par au moins une desdites chemises (' et l'exosquelette (137) qui l'entoure et par l'alliage métallique contenu.. 13. Utilisation d'un moule selon rune des revendication.s. 2 à 12, dans laquelle, dans le moule, on apporte par coulée dans le moine un alliage métallique en fusion, tel un alliage contenant de l'aluminium, ce moule et l'alliage métallique coulé étant tels que le moule présente, à l'endroit de plusieurs plans de coupe (P1,P2,P3..) passant chacun par le moule et l'alliage métallique coulé, une capacité thermique surfacique (C1,Ci) inférieure à celle (C1',Ci') de l'alliage métallique coulé.