Brevet FR3016818A1 — publié le 20150731

Méthode de soudage avec détermination des paramètres de soudage par le calcul d'une impédance cible, et dispositif de mise en oeuvre du procédé 1. Domaine de l'invention L'invention concerne un procédé de soudure par résistance avec contrôle dynamique du point de soudure. Le procédé comporte plus précisément une étape de détermination d'une valeur d'impédance atteinte lors d'un extrémum pour calculer dynamiquement au moins un des paramètres de soudage. 2. Art antérieur De nos jours, l'assemblage de tôles et pièces métalliques s'effectue souvent à l'aide d'une machine à souder par résistance. Ce type de machines permet de souder sans apport de métal tous types de pièces métalliques : soudage de deux tôles entre elles, soudage d'une pièce telle qu'un écrou sur une tôle, soudage de renfort, etc. Le soudage s'effectue en faisant passer un courant de très forte intensité pendant un temps déterminé à travers les pièces à assembler. Le courant électrique est transporté par des câbles en cuivre jusqu'à des électrodes qui sont placées de chaque coté des éléments à souder. Du fait que le métal constituant les électrodes et les câbles possède une résistance nettement plus faible que les éléments à souder, la génération de chaleur par effet Joule dans ces éléments est faible. La résistance des tôles étant nettement supérieure à celle des électrodes, la chaleur générée se concentre dans les tôles, provoquant la fusion locale du métal. Les extrémités des électrodes s'échauffent principalement à cause du contact avec les tôles. Ces machines à souder ou soudeuses sont en général principalement constituées par un châssis solidaire d'une embase, un premier ensemble support portant au moins une électrode mobile et un second ensemble support inférieur portant au moins une électrode fixe située en regard de l'électrode mobile. Ces machines comportent également une unité de contrôle alimentée sur le réseau électrique et commandant le passage du courant pendant un temps déterminé. Le soudage peut s'effectuer en courant alternatif, un transformateur abaissant la tension à quelques volts sur son circuit secondaire et générant un courant pouvant dépasser les vingt mille ampères. Le soudage peut également s'effectuer en courant continu, l'énergie est alors fournie par un générateur et éventuellement emmagasinée dans des condensateurs de très forte capacité. Ces machines sont souvent utilisées dans des chaînes d'assemblage, par exemple dans l'automobile. Le point de soudure permet la tenue des pièces assemblées par un point de fusion du métal d'une superficie minimale. Les paramètres de soudage tels que l'intensité, la durée du point de soudure et le serrage des électrodes, dépendent au moins du nombre, de l'épaisseur et de la nature des éléments à souder. Dans la perspective d'une automatisation de la machine, il convient de déterminer un indicateur électrique permettant d'ajuster les paramètres en fonction de la situation. Cet indicateur doit s'affranchir de phénomènes aléatoires tels que les résistances de contact électrique entre les éléments à souder. En effet, les états de surface des tôles neuves, même revêtues, sont imparfaits en raison des rugosités et des polluants chimiques diélectriques. Par ailleurs, les tôles déjà en place sur la carrosserie peuvent être insuffisamment décapées et encore recouvertes d'une peinture de protection. Dans un tel cas, l'impédance est relativement importante au début de la soudure, puis les différents isolants de contact disparaissent sous l'effet de la chaleur. En prenant à chaud la mesure de l'impédance, cet indicateur devient plus fiable pour calculer les paramètres de soudage. La machine à souder comporte également des moyens de déplacement de l'électrode mobile, par exemple sous la forme d'un piston animé par un fluide permettant d'exercer une pression déterminée sur l'ensemble des éléments à souder. Pour maintenir les tôles au moment du soudage, une pression est exercée par l'électrode mobile par exemple dans une fourchette de 200 à 500 DaN. Cette pression est ajustable en fonction du nombre et de l'épaisseur des éléments à souder. Voici un exemple d'un mode de calcul simple de la force de serrage en fonction de l'épaisseur totale Ep (en millimètres) à souder : E (DaN) = (50 x Ep ) + 150 Certaines machines disposent d'un capteur d'épaisseur. Ce capteur est monté sur l'électrode mobile, l'écartement entre les deux électrodes lorsque les éléments sont serrés fournit la mesure de l'épaisseur. La force de serrage se calcule alors automatiquement. L'expulsion de matière nuit à la qualité du soudage, et risque de provoquer des défauts de surface autour du point de soudure. Une solution consiste à appliquer une rampe de courant au moins en début de soudage ce qui a pour effet de ne pas trop chauffer au départ et de fournir la puissance maximale vers la fin, à un moment où les tôles sont bien décapées et où le métal est en fusion. La croissance du courant apparaît ainsi comme un nouveau paramètre. L'expérimentation a montré qu'un courant croissant génère des points de soudures de meilleure qualité en évitant ainsi de produire des phénomènes aléatoires tels que des expulsions. Le réglage de la machine à souder peut s'effectuer par des abaques et des courbes de références utilisant comme paramètres d'entrée : le type, le nombre et l'épaisseur des éléments à souder. Ces valeurs permettent de déterminer la force et l'intensité du courant, la pente du courant reste un paramètre qu'un utilisateur peut programmer sur sa machine. Mais la détermination des paramètres par des abaques est fastidieuse et ne permet pas un réglage fin de la machine. 3. Objectifs de l'invention Il existe un réel besoin pour une méthode de soudage en utilisant des paramètres permettant d'augmenter la répétabilité des points de soudure. 4. Exposé de l'invention En vue de résoudre au moins les problèmes mentionnés précédemment, la présente invention propose un procédé de soudage par résistance d'une pluralité d'éléments métalliques, lesdits éléments étant serrés entre deux électrodes parcourues par un courant d'une intensité contrôlée par un appareil de contrôle. L'appareil de contrôle exécute les opérations suivantes : - contrôle du soudage en appliquant un courant d'une intensité croissante, - analyse au cours du soudage de l'évolution de l'impédance de la pluralité des éléments métalliques, - détermination d'une valeur d'impédance atteinte lors d'un extrémum, - calcul d'une valeur cible d'un paramètre de soudage qui dépend de la valeur d'impédance atteinte lors de l'extrémum, - déclenchement de l'arrêt de l'étape de soudage lorsque la valeur cible est atteinte. De cette manière, le procédé de soudage mesure au cours du soudage l'évolution de l'impédance et calcule dynamiquement au moins un paramètre qui va modifier la suite de la phase de soudage. De cette façon, le procédé permet une plus grande répétabilité et garantit un niveau constant de qualité des points de soudure. Selon un premier mode de réalisation, le paramètre de soudage déterminant la fin de l'étape de soudage est la durée de soudage. De cette manière, la fin du soudage dépend de caractéristiques mesurées sur les éléments à souder et est facilement calculable. Selon un autre mode de réalisation, le paramètre de soudage déterminant la fin de l'étape de soudage est une impédance cible dont la valeur est une fraction de l'impédance mesurée lors de l'extrémum. De cette manière, la fin du soudage dépend d'une caractéristique facilement mesurable sur les éléments à souder. Selon un autre mode de réalisation, le paramètre de soudage déterminant la fin de l'étape de soudage est une impédance cible dont la valeur est une fonction de l'impédance mesurée lors de l'extrémum prise dans l'ensemble des fonctions suivantes : polynôme de degré 2, exponentielle, racine carrée. De cette manière, la fin du soudage dépend des caractéristiques mesurées sur les éléments à souder et est facilement déterminable. Selon un mode particulier de réalisation, les coefficients de la fonction établissant la relation entre l'impédance cible et l'impédance mesurée lors de l'extrémum sont calculés par auto-apprentissage dans un mode ou un opérateur indique la qualité des points de soudure effectués. De cette manière, la machine à souder peut se configurer en fonction des éléments à souder et calculer ses propres coefficients. Selon un autre mode de réalisation, l'épaisseur des éléments à souder est mesurée et les coefficients de la fonction établissant la relation entre l'impédance cible et l'impédance mesurée lors de l'extrémum dépendent de l'épaisseur mesurée. De cette manière, les paramètres de soudage sont adaptés aux caractéristiques mesurées sur les éléments à souder et sont facilement calculables. Selon un autre mode de réalisation, l'épaisseur des éléments à souder est mesurée et le choix de la fonction établissant la relation entre l'impédance cible et l'impédance mesurée lors de l'extrémum dépend de l'épaisseur mesurée. De cette manière, la machine à souder peut se configurer en fonction des éléments à souder. Selon un autre mode de réalisation, la puissance au cours du soudage est calculée en permanence et une diminution de l'intensité est appliquée lorsque la puissance de soudage dépasse un seuil déterminé. De cette manière, la machine à souder contrôle en permanence que la puissance de soudage ne dépasse pas un certain seuil. Selon un autre mode de réalisation, l'arrêt de l'étape de soudage est déclenché 5 lorsque la durée de soudage dépasse une valeur déterminée. De cette manière, la machine à souder contrôle en permanence que la durée de soudage ne dépasse pas un certain seuil. Selon un autre mode de réalisation, des données représentatives des points de soudure réalisés sont enregistrés sur un support amovible et connecté à la carte de contrôle. De cette manière, l'historique ainsi enregistré permet de retrouver les conditions de 10 réalisation de pièces soudées. Selon un aspect matériel, l'invention concerne également un dispositif de soudage d'une pluralité d'éléments métalliques serrés entre deux électrodes parcourues par un courant d'une intensité contrôlée par un appareil de contrôle. Le dispositif est conçu pour mettre en oeuvre les étapes du procédé telles que décrites précédemment. 15 5. Liste des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation particulier, donné à titre de simple exemple illustratif et non-limitatif, et des dessins annexés, parmi lesquels : 20 - la figure 1 présente un exemple de schéma d'une machine à souder par résistance selon un exemple de réalisation, - la figure 2 montre les phases principales d'un cycle de soudage, - la figure 3 présente l'évolution de l'impédance au cours de l'application d'une rampe croissante de courant de soudage selon un exemple de réalisation, 25 - la figure 4 présente un exemple de synoptique des principaux composants constituant une machine à souder. 6. Description d'un mode de réalisation de l'invention 30 6.1 Principe général La présente invention concerne un procédé de soudage par résistance d'une pluralité d'éléments métalliques. Les éléments sont serrés entre deux électrodes parcourues par un courant d'une intensité contrôlée par un appareil de contrôle. Cet appareil de contrôle effectue les opérations suivantes : contrôle du soudage en appliquant un courant d'une intensité croissante, analyse au cours du soudage de l'évolution de l'impédance de la pluralité des éléments métalliques, détermination d'une valeur d'impédance atteinte lors d'un extrémum et, déclenchement de l'arrêt de l'étape de soudage lorsqu'un paramètre de soudage fonction de l'impédance mesurée à l'extrémum est atteint. De cette manière, le procédé de soudage permet une plus grande répétabilité et garantit un niveau constant de qualité des points de soudure. Selon un perfectionnement, le paramètre de soudage fonction de l'impédance mesurée à l'extrémum est la durée totale du soudage, ou une impédance cible dont la valeur est fonction de l'impédance mesurée lors de l'extrémum. 6.2 Description d'un mode de réalisation La FIG.1 présente un schéma d'une machine à souder par résistance selon un exemple de réalisation. Une telle machine comporte un bras 1, des câbles de liaison 2, et un poste de contrôle 3. Pour une utilisation dans une chaîne de production, le bras est placé au bout d'un arbre manoeuvré par des robots. Le bras 1 comprend une pièce 4 en forme de U dont les deux branches comportent des électrodes 5 placées en vis à vis. Une première électrode fixe est solidaire d'une branche de la pièce en U, et une seconde électrode est montée mobile à l'extrémité d'un piston 6 fixé sur l'autre branche de la pièce en U. Les deux branches de la pièce en U sont isolées et reliées chacune à un fil d'alimentation. Le câble 2 de liaison comprend : les fils transportant le courant de soudage, des fils de mesure de la tension entre les électrodes et le tuyau transportant le fluide (liquide ou gazeux) pour animer en translation l'électrode mobile. Le cuivre utilisé pour les fils d'alimentation et les électrodes 5 est d'une grande pureté présentant ainsi une résistance minimale, de sorte que la résistance mesurée entre les électrodes est principalement celle des pièces à souder. Le poste de contrôle 3 dispose d'un générateur de courant continu, d'une unité centrale exécutant un programme applicatif de soudage, d'une interface utilisateur 7 pour afficher des valeurs et introduire des paramètres et des commandes, des connecteurs 8, et une centrale hydraulique 9 pour la mise en pression du fluide (liquide ou gazeux) animant le mouvement du piston en translation. La Fig. 2 représente les phases principales d'un cycle de soudage permettant d'assembler deux tôles entre elles. A l'étape 1, l'électrode mobile est animée en translation par le piston 6 et vient en contact des deux tôles à souder. A l'étape 2, dite « d'accostage », les tôles sont serrées entre les électrodes avec une force de pression F prédéterminée afin d'assurer un positionnement correct des tôles et un bon contact électrique. A l'étape 3, dite de soudage, un courant I de forte intensité traverse les électrodes et les deux tôles pendant un temps de soudage déterminé. La résistance des tôles étant nettement supérieure à celles des électrodes, la chaleur générée par effet joule se concentre dans les deux tôles provoquant la fusion locale des métaux à assembler. Le volume fondu progresse sous la forme d'un lingot en vase clos et s'expanse jusqu'à englober les différentes interfaces entre les tôles de l'assemblage. A l'étape 4, dite de forgeage, le courant est interrompu et la pression entre électrodes est maintenue. Le noyau fondu se refroidit brutalement pour former la liaison entre les tôles, les électrodes restant serrées afin d'assurer la qualité de la liaison et prévenir les défauts. Enfin, à l'étape 5, les électrodes sont desserrées et l'assemblage soudé est disponible. Les principaux paramètres caractérisant un cycle de soudage sont les suivants : - le courant, dont l'intensité peut varier dans le temps, - le temps au cours duquel le courant de soudage est appliqué, - la force de pression appliquée entre les deux électrodes. D'autres paramètres peuvent intervenir comme le type d'électrodes utilisées, le temps d'accostage et le temps de l'étape de forgeage. On peut noter que l'intensité du courant peut varier selon une fonction complexe comportant des rampes et des impulsions séparées par des intervalles d'intensité nulle. En conditions industrielles de soudage, les électrodes 5 sont utilisées pour réaliser plusieurs milliers de points soudés (par exemple plus de 3000 points) avant d'être rebutées. La répétition des cycles thermiques subis par les électrodes en alliage CuCrlZr, typiquement utilisées dans ce domaine, a montré deux mécanismes d'usure de la face active lors du soudage de tôles revêtues. Le premier mécanisme par laitonnage et érosion est consécutif à la dissolution du zinc du revêtement dans le cuivre. Le second par déformation résulte de l'adoucissement de l'extrémité des électrodes proche de la face active. Les phénomènes de coalescence- dissolution des précipités de Cr et Zr en sont la cause. Le vieillissement des électrodes se manifeste par un aplatissement rapide de leur profil, initialement rayonné. Pour conserver une densité de courant identique dans l'assemblage, l'accroissement de la surface apparente des contacts des électrodes est compensé par une incrémentation du courant de soudage garantissant la soudabilité opératoire au fur et à mesure du nombre de points. Par exemple, sur une ligne d'assemblage, les extrémités des électrodes sont usinées par rodage après 420 points réalisés sur tôles revêtues pour retrouver un profil de face active identique au profil initial convexe. Si les électrodes sont neuves, la partie du noyau apparaît dès le début du soudage et est conforme à ce qui a déjà été observé avec une valeur de courant plus basse. Si les électrodes sont usagées, cette apparition du noyau est retardée. Ceci s'explique par la plus forte densité de courant dans le premier cas. D'autre part, la taille du noyau (épaisseur et diamètre) évolue progressivement et de façon monotone si l'électrode possède une face active plate. Dans le cas face d'une active convexe, l'épaisseur et le rayon évoluent d'abord rapidement en début de soudage. Ensuite le rayon continue à progresser plus doucement jusqu'à la fin du soudage alors que l'épaisseur régresse après être passée par une valeur maximale. La formation du noyau est différée au fur et à mesure de l'aplatissement de la face active de l'électrode. Pour compenser le vieillissement des électrodes, la valeur de l'intensité est peu à peu incrémentée au fil des points de soudage. Le poste de contrôle 3 gère le comptage des points de soudure et informe l'opérateur par son interface utilisateur 7 du moment où celui-ci doit changer les électrodes. L'échauffement généré dans les tôles lors du passage du courant provoque deux phénomènes antagonistes qui modifient, pendant la phase de soudage, l'écartement entre les extrémités des électrodes. D'une part, la dilatation du matériau provoque une augmentation de l'épaisseur des tôles et un écartement des électrodes. D'autre part, le ramollissement de la matière lors de la formation du noyau fondu, combiné à la pression mécanique exercée par les électrodes provoque l'emboutissage des éléments à souder et donc le rapprochement des électrodes. L'indentation des électrodes dans les tôles se produit lorsqu'un noyau de taille suffisante s'est formé. De cette manière, le déplacement de l'électrode mobile en fin du soudage, qui est uniquement relatif aux déformations résiduelles (indentation), peut être un bon indicateur de l'état d'un point de soudure. Mais, en pratique cette mesure doit s'effectuer à froid et le temps de refroidissement (qui peut aller au-delà de 20 secondes) est trop long pour une intégration dans une chaîne de fabrication. Cependant, l'indentation se produit à chaud, pendant le soudage, et génère sur la courbe de déplacement un infléchissement caractéristique qui peut être exploité pour déterminer la qualité de la soudure. On a constaté, à partir de tests de soudage réalisés sur un large panel de configurations d'assemblage, que la soudure était bonne lorsque la déformation (rapport du déplacement mesuré sur l'épaisseur de l'assemblage) atteint environ 7%. Les essais de soudage, avec le capteur de déplacement permettant de mesurer l'écartement entre les électrodes, ont été réalisés en laboratoire. Le capteur de déplacement permettant de mesurer l'écartement entre les électrodes doit avoir une très bonne précision de lecture (de l'ordre de 10um) et doit fonctionner dans un environnement de travail hostile, avec des risques de collisions mécaniques. De plus, si le soudage s'effectue sur des tôles imparfaites, le déplacement peut être perturbé par des facteurs externes au phénomène de formation du noyau de métal en fusion tels que la présence à la surface des tôles de colle, de peinture, de rainures de meulage, ou de trous. Un autre indicateur doit donc être utilisé pour garantir la qualité d'un point de soudure quelle que soit la configuration des pièces à souder. La qualité d'un point de soudure réside principalement dans la taille du noyau de métal fondu, mais la soudure ne doit pas s'accompagner d'expulsion de matière, qui se caractérise souvent par une gerbe d'étincelles. Une expulsion est généralement due à un emballement thermique, consécutivement à des densités de courant très importantes en début de soudage, et couplée, dans certains cas, à des valeurs élevées de résistance de contact. Ces résistances de contact augmentent lorsque le décapage n'a pas été fait correctement et que la surface des éléments à souder n'est pas parfaitement mise à nu. Pour éviter ce problème d'expulsion en début et au cours du soudage, une rampe d'intensité croissante est appliquée avec une valeur initiale relativement basse qui fait office de préchauffage progressif du point de soudure et qui réalise un conditionnement des contacts (surfaces de contact et résistances de contact) permettant au cours de l'étape de soudage un meilleur contrôle du développement du noyau de fonte. Cette rampe d'intensité peut consister à appliquer un courant constant pendant un laps de temps très court puis à augmenter successivement le courant par paliers au cours des laps de temps suivants. On obtient ainsi un profil de courant en marches d'escalier. L'utilisation d'une rampe améliore le début de l'étape de soudage. Il reste maintenant à définir un indicateur permettant d'interrompre cette étape lorsque le point de soudure est réalisé. Les nombreuses expérimentations menées par la demanderesse ont montré que l'impédance est un très bon indicateur. Le calcul d'impédance est effectué au cours de l'étape de soudage et une condition d'arrêt du courant de soudage est déterminée dynamiquement. De cette façon, les paramètres de soudage sont adaptés aux conditions particulières de chaque point de soudure, en particulier : l'épaisseur des tôles, la nature du métal à souder mais aussi les résistances de contact qui peuvent varier pour chaque point de soudure. La FIG. 3 présente l'évolution de l'impédance au cours de l'application d'une rampe croissante de courant de soudage. Au cours de l'étape 3, cette courbe présente l'évolution de l'impédance et du courant illustrée par la FIG.2, c'est à dire l'étape de soudage. La courbe démarre au moment où les éléments à souder étant en contact et en pression, l'intensité est appliquée. Au cours d'une première étape El, les éléments à souder s'échauffent et les résistances de contact diminuent. Puis, pendant une seconde étape E2, la résistivité intrinsèque des matériaux augmente du fait de l'échauffement (phénomène physique). Cette augmentation est prépondérante sur la diminution de la résistance de contact jusqu'à atteindre un extrémum. Au-delà de cet extrémum, l'impédance diminue doucement (étape E3) avec l'indentation des électrodes dans les tôles et l'augmentation des aires de contact entre les électrodes et les tôles qui se produisent lorsque le point de soudure apparaît et qu'un noyau de métal en fusion commence à naître au sein des tôles. Enfin, à l'étape E4, l'impédance diminue plus doucement et de façon asymptotique, signe que le noyau de fusion augmente de taille. Le poste de contrôle 3 dispose de capteurs permettant de mesurer à la fois la tension aux bornes des électrodes et le courant de soudage. En application de la loi d'Ohm, le poste de contrôle détermine en temps réel la valeur de l'impédance et détecte l'apparition de l'extrémum qui sépare les étapes E2 et E3. La valeur d'impédance mesurée à l'extrémum de la courbe est notée « Zext ». Selon l'invention, la condition d'arrêt du courant de soudage est déterminée au cours 5 de l'étape de soudage en fonction de l'impédance mesurée au moment de l'extrémum de la courbe. Selon un premier mode de réalisation, la durée de soudage « Tsoud » dépend directement de l'impédance mesurée à l'extrémum, selon la relation : Tsoud = K x Zext Selon un autre mode de réalisation, l'étape de soudage est interrompue lorsque 10 l'impédance atteint une impédance cible qui est fonction de l'impédance mesurée au moment de l'extrémum, selon la relation : Zcib = f(Zext) Selon une première variante de réalisation, la relation entre Zcib et Zext est linéaire, la valeur Zcib étant une fraction de Zext, par exemple Zcib est 80 % de Zext. Le 15 coefficient définissant le ratio entre Zcib et Zext peut être calculé par le poste de contrôle 3 en fonction de l'épaisseur des tôles à souder, ou introduit comme paramètre d'initialisation de la machine à souder. Ce coefficient peut aussi être calculé par auto-apprentissage. Dans ce cas, l'opérateur configure la machine dans un mode d'auto-apprentissage et introduit une appréciation de l'état du point de soudure sur l'interface utilisateur 7. A la suite d'une 20 série de points de test de soudure où l'opérateur indique par des réponses la qualité des points de soudure effectués, ces réponses sont du type « points de soudure bon », « énergie de soudage insuffisante » ou « énergie de soudage excessive», ... la machine décide d'augmenter ou de diminuer le ratio entre Zcib et Zext. Selon une autre variante de réalisation, la relation entre Zcib et Zext est une fonction 25 polynomiale de degré 2, telle que : Zcib = a x (Zext)2 + b x Zext + c Les différents coefficients a, b et c peuvent être calculés par le poste de contrôle 3 en fonction de l'épaisseur des tôles à souder, par auto-apprentissage ou, introduits comme paramètres d'initialisation de la machine à souder. 30 Selon une autre variante de réalisation, la relation entre Zcib et Zext est une fonction exponentielle, telle que : Zcib = (a) zext + b Les différents coefficients a et b peuvent être calculés par le poste de contrôle 3 en fonction de l'épaisseur des tôles à souder, par auto-apprentissage ou, introduits comme paramètres d'initialisation de la machine à souder. Selon une autre variante de réalisation, la relation entre Zcib et Zext est une fonction raçine carré, telle que : Zcib = a x -\/Zext + b De même que pour les autres variantes, les différents coefficients a et b peuvent être calculés par le poste de contrôle 3 en fonction de l'épaisseur des tôles à souder, par auto- apprentissage ou, introduits comme paramètres d'initialisation de la machine à souder. Le choix de l'une ou l'autre des variantes peut dépendre du type de métal à souder. Avantageusement, la machine de soudage dispose d'un tableau permettant de guider l'opérateur dans le choix d'une stratégie de soudage. La FIG. 4 présente un synoptique des principaux composants constituant une machine à souder. Le poste à souder 3 contient une carte de contrôle 10 comprenant une Unité Centrale et une mémoire programme 11. Le logiciel qui exécute le procédé objet de la présente invention est enregistré dans une partie non volatile de la mémoire programme 10 ou est téléchargé à partir d'un support connectable à la carte ou à partir d'un réseau de communication. La carte de contrôle 10 dispose également d'organes d'entrées sorties I/O 12 pour recevoir des signaux venant de capteurs, émettre des signaux de commandes vers des actionneurs, communiquer avec l'interface utilisateur 7 et, éventuellement, avec un réseau de communication. Les organes d'entrées sorties comportent également des entrées pour l'acquisition de signaux analogiques et leurs conversions en données numériques. La machine à souder comporte une carte de puissance 13 recevant du réseau électrique la basse tension (monophasé ou triphasé) et transmettant l'énergie de soudage à un module de puissance 14. Un capteur d'intensité 15 placé sur le câble transmettant l'énergie électrique au module de puissance est relié à une entrée analogique des organes I/O. La carte de contrôle peut ainsi mesurer un signal représentatif de l'intensité de soudage. La mesure de la tension s'effectue par deux fils connectés aux câbles 2 reliant les électrodes 5, ces deux fils sont reliés à une entrée analogique des organes I/O. La carte de contrôle peut ainsi faire l'acquisition de la tension aux bornes des électrodes. Connaissant l'intensité et la tension de soudage, le module logiciel contenu dans la mémoire 11 calcule l'impédance de l'ensemble des éléments à souder au cours de l'étape de soudage. Un câble 16 assure l'interface de commande entre la carte de contrôle 10 et le bras 1, pour transmettre les signaux de contrôle du piston 6 et éventuellement les signaux d'un capteur de position de l'électrode mobile. La machine à souder comporte également des éléments non représentés sur la FIG. 4, tels que : une pompe pour mettre en pression le fluide actionnant le piston, un moyen de refroidissement pour refroidir les cartes et le bras, des capteurs de température. Selon un perfectionnement, la carte de contrôle comporte un connecteur pour dialoguer avec une carte mémoire amovible 17. L'unité centrale enregistre dans cette carte mémoire l'historique des points de soudure, c'est à dire au moins les données suivantes telles que les paramètres de soudage de chaque point et les principaux relevés de valeurs d'impédance. De cette manière, il est possible de retrouver les conditions de réalisation des pièces soudées et ainsi corréler des mesures effectuées avec des pièces qui ont été ensuite déclarées non conformes aux spécifications. Selon un perfectionnement, le poste de contrôle dispose d'un moyen de maîtrise de la puissance instantanée. Comme il a été dit précédemment, le poste de contrôle 3 dispose de capteurs permettant de déterminer à la fois la tension aux bornes des électrodes et le courant de soudage. En application de la loi : P = R x I2 (où P est la puissance de chauffe instantanée, R : la résistance et I : le courant), le poste de contrôle peut calculer la puissance instantanée absorbée par le point de soudure. Si cette puissance, exprimée en Kilowatt, dépasse un certain seuil, alors le poste de soudure interrompt l'étape de soudage ou limite le courant pour redescendre sous le seuil. Cette limitation de puissance permet d'éviter des zones ponctuelles de surchauffe, ou des sources de projections principalement en début d'opération de soudage. En effet, les interfaces entre les éléments à souder ne sont pas forcément bien en contact, des résidus de peinture, de colles, des billes métalliques de ponçage, des stries peuvent subsister à la surface des éléments. En contrôlant la puissance en début de point, ces échauffements ponctuels excessifs peuvent être évités. La maîtrise de la puissance s'obtient en mesurant l'impédance de l'assemblage en temps réel et en calculant la puissance de chauffe selon l'équation énoncée précédemment. L'expérimentation a permis d'établir un seuil à 6KW pour des électrodes de soudage de 13mm mais ce seuil de puissance peut être adapté en fonction de ces électrodes de soudage. Selon un perfectionnement, le poste de contrôle vérifie que la durée de soudage ne dépasse pas une valeur maximale. Si le temps d'application du courant de soudage atteint une valeur déterminée Tmax, typiquement 1200 millisecondes, alors le poste de contrôle arrête le courant même si la valeur du paramètre calculé en fonction de l'impédance cible n'est pas atteinte. Selon une variante, la valeur Tmax dépend de l'épaisseur des éléments à souder. Cette épaisseur peut être mesurée par un capteur de déplacement monté sur l'électrode mobile, ou introduite sur l'interface utilisateur 7 du poste de contrôle 3. Bien que la présente invention ait été décrite en référence aux modes de réalisation particuliers illustrés, celle-ci n'est nullement limitée par ces modes de réalisation, mais ne l'est que par les revendications annexées. On notera que des changements ou des modifications pourront être apportés par l'Homme du métier aux modes de réalisation précédemment décrits, sans pour autant sortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS1. Procédé de soudage par résistance d'une pluralité d'éléments métalliques, lesdits éléments étant serrés entre deux électrodes parcourues par un courant d'une intensité contrôlée par un appareil de contrôle (3), caractérisé en ce qu'il comporte au moins les opérations suivantes exécutées par l'appareil de contrôle (3) : - contrôle du soudage en appliquant un courant d'une intensité croissante, - analyse au cours du soudage de l'évolution de l'impédance de la pluralité des éléments métalliques, - détermination d'une valeur d'impédance (Zext) atteinte lors d'un extrémum, - calcul d'une valeur cible d'un paramètre de soudage qui dépend de la valeur d'impédance atteinte lors de l'extrémum, - déclenchement de l'arrêt de l'étape de soudage lorsque la valeur cible est atteinte. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le paramètre de soudage déterminant la fin de l'étape de soudage est la durée de soudage. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le paramètre de soudage déterminant la fin de l'étape de soudage est une impédance cible dont la valeur est une fonction de l'impédance mesurée lors de l'extrémum. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le paramètre de soudage déterminant la fin de l'étape de soudage est une impédance cible dont la valeur est une fonction de l'impédance mesurée lors de l'extrémum prise dans l'ensemble des fonctions suivantes : polynôme de degré 2, exponentielle, racine carrée. 5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que les coefficients de la fonction établissant la relation entre l'impédance cible et l'impédance mesurée lors del'extrémum sont calculés par auto-apprentissage dans un mode ou un opérateur indique la qualité des points de soudure effectués. 6. Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce qu'il comporte une étape préalable de mesure de l'épaisseur des éléments à souder, et en ce que les coefficients de la fonction établissant la relation entre l'impédance cible et l'impédance mesurée lors de l'extrémum dépendent de l'épaisseur mesurée. 7. Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce qu'il comporte une étape préalable de mesure de l'épaisseur des éléments à souder, et en ce que le choix de la fonction établissant la relation entre l'impédance cible et l'impédance mesurée lors de l'extrémum dépend de l'épaisseur mesurée. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de calcul de la puissance au cours du soudage ; une diminution de l'intensité est appliquée lorsque la puissance de soudage dépasse un seuil déterminé. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes sous la dépendance de la revendication 3, caractérisé en ce que l'arrêt de l'étape de soudage est 20 déclenché lorsque la durée de soudage dépasse une valeur déterminée. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'enregistrement sur un support amovible et connecté à la carte de contrôle, de données représentatives des points de soudures réalisés. 25 11. Dispositif de soudage d'une pluralité d'éléments métalliques serrés entre deux électrodes parcourues par un courant d'une intensité contrôlée par un appareil de contrôle (3), caractérisé en ce que ledit dispositif est conçu pour mettre en oeuvre les étapes du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10. 30