Brevet FR3017993A1 — publié le 20150828

PROCEDE DE REALISATION D'UNE STRUCTURE PAR ASSEMBLAGE D'AU MOINS DEUX ELEMENTS PAR COLLAGE DIRECT DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTÉRIEUR La présente invention se rapporte à un procédé de réalisation d'une structure par assemblage d'au moins deux éléments par collage direct, la surface à assembler de chaque élément comprenant au moins une portion en cuivre, le procédé permettant d'obtenir un renforcement de l'énergie de fracture de la structure. L'intégration en trois dimensions dans les dispositifs microélectroniques et nanoélectroniques permet de réduire la taille des dispositifs, de réduire leur consommation électrique, d'augmenter les vitesses de transmission, les performances, la fréquence de fonctionnement... Une intégration en trois dimensions peut comporter notamment les étapes de collage avec alignement des plots de connexion, d'amincissement et d'interconnexion verticale à travers l'empilement au moyen de vias de connexion. Cependant pour obtenir une densité d'interconnexion élevée et pour simplifier la technologie, il est préférable d'assembler les éléments, et en particulier les connexions par un collage métal-métal. Par exemple le cuivre est un des métaux particulièrement utilisés pour réaliser des plots de connexion. Différentes techniques de collage métal-métal existent, basées notamment sur un collage direct c'est-à dire un collage sans apport de matière adhésive. Parmi ces techniques, la thermocompression consiste à mettre les éléments en contact l'un avec l'autre, à appliquer une pression uniaxiale de part et d'autre de l'assemblage et à chauffer l'empilement. La pression requise est de l'ordre du MPa et une température supérieure à 250°C est nécessaire pour obtenir un collage présentant une forte tenue mécanique. L'inconvénient de cette technique est la mise en oeuvre de température élevée (supérieures à 250°C) qui peuvent être incompatibles avec certaines structures assemblées. Une autre technique consiste à la mise en contact de surfaces métalliques sous ultra vide après une activation par bombardement ionique des surfaces. Cette étape permet l'assemblage de substrats dès la température ambiante sous compression mais nécessite un environnement de collage en ultravide difficilement utilisable en industrie. Il existe une autre technique décrite dans le document FR 2947481 comportant une étape d'activation des surfaces par polissage mécano-chimique et nettoyage. Les surfaces mises en contact présentent une rugosité RMS inférieures à 1 nm et sont hydrophiles. Le collage peut ainsi s'effectuer à température ambiante, sous pression atmosphérique notamment à l'air et sans pression uniaxiale au moment de la mise en contact des plaques. Cependant l'assemblage ainsi obtenu offre une énergie de fracture faible après le collage (typiquement inférieure à 1 J/m2). Afin d'atteindre une énergie de fracture suffisante, compatible avec les procédés d'intégration de circuits de la microélectronique, le packaging de MEMS (comprenant par exemple de la découpe en puce, de l'amincissement mécanique, ...), les assemblages doivent être stockés jusqu'à plusieurs mois à température ambiante. Une durée de stockage aussi longue n'est pas envisageable dans le cadre d'une exploitation industrielle, en particulier dans le domaine de la microélectronique. EXPOSÉ DE L'INVENTION C'est par conséquent un but de la présente invention d'offrir un procédé de réalisation d'une structure par assemblage d'au moins deux éléments par collage direct, dans lequel la cinétique de renforcement de l'énergie de fracture est favorisée dès la température ambiante. On entend par "renforcement de l'énergie de fracture", l'augmentation de l'énergie nécessaire à fournir pour séparer les deux éléments assemblés par collage direct. En favorisant la cinétique de renforcement de l'énergie de fracture, on accélère l'augmentation de l'énergie de fracture par rapport aux procédés de l'état de la technique. Le but précédemment énoncé est atteint par un procédé de réalisation d'une structure par assemblage d'au moins deux éléments par collage direct, comportant la réalisation des éléments et l'assemblage des éléments. La réalisation des éléments comprend les étapes : - dépôt sur un substrat d'au moins une portion d'un matériau donné par dépôt physique en phase vapeur formant une portion de croissance, le matériau donné étant choisi parmi Ti, TiNX, Ta, TaNx, TiCX ou WNx, - dépôt sur la portion de matériau donné d'au moins une portion de cuivre. L'assemblage des éléments comporte les étapes: - polissage des surfaces des éléments comportant la portion de cuivre de sorte à ce qu'elles présentent une rugosité inférieure à 1 nm RMS et des propriétés hydrophiles, - mise en contact des deux surfaces, - stockage. Grâce à l'étape de dépôt physique en phase vapeur de la portion de croissance, le cuivre déposé sur cette portion favorise la cinétique de renforcement de l'énergie de fracture dès la température ambiante. On entend par dépôt physique en phase vapeur notamment la pulvérisation cathodique (« sputtering » en terminologie anglo-saxonne), le dépôt cathodique à arc (« cathodic arc deposition » en terminologie anglo-saxonne), le dépôt physique sous faisceau d'électrons ou d'ions (« electron beam physical vapor deposition » en terminologie anglo-saxonne), l'évaporation (« evaporative deposition » en terminologie anglo-saxonne) ou le dépôt par laser pulsé (« pulsed laser deposition » en terminologie anglo-saxonne). En effet, les inventeurs ont constaté que le choix d'une technique de dépôt particulière, i.e. le dépôt physique en phase vapeur, pour former une couche de matériau spécifique sur laquelle une couche de cuivre va être déposée et croître, permettait à la couche de cuivre de croître selon une cristallinité préférentielle qui permet de renforcer l'énergie de fracture à température ambiante selon une cinétique plus rapide qu'avec les procédés de l'état de la technique et dans des conditions beaucoup moins contraignantes. La couche de cuivre ainsi formée présente un rapport entre l'intensité du pic représentatif de l'orientation (220) et l'intensité du pic représentatif de l'orientation (111) supérieur ou égal à 0,5. Le collage peut avantageusement avoir lieu sous air, à température ambiante et sans application d'une pression entre les deux éléments assemblés. Ainsi on obtient grâce à l'invention une structure offrant une énergie de rupture renforcée, plus rapidement et plus simplement. Avantageusement la portion de cuivre est déposée par dépôt physique en phase vapeur. On peut envisager de déposer sur la portion de cuivre au moins une autre portion de cuivre, par exemple par dépôt électrochimique. De manière très avantageuse, des espèces chimiques peuvent être incorporées dans le cuivre pour favoriser davantage la cinétique de renforcement de l'énergie de fracture. La présente invention a alors pour objet un procédé de réalisation d'une structure par collage direct de deux éléments comportant la réalisation des éléments à assembler et l'assemblage desdits éléments, dans lequel la réalisation des éléments à assembler comporte les étapes: - dépôt sur un substrat d'au moins une portion de croissance en un matériau choisi parmi Ti, TiNx, Ta, TaNx, TiCx, WNx, ladite portion de croissance étant déposée par dépôt physique en phase vapeur, - dépôt d'au moins une première portion de cuivre sur tout ou partie de la portion de croissance, et dans lequel l'assemblage desdits éléments comporte les étapes: - polissage des surfaces des premières portions de cuivre destinées à venir en contact de sorte à ce qu'elles présentent une rugosité inférieure à 1 nm RMS et des propriétés hydrophiles, - mise en contact desdites surfaces, - stockage de ladite structure à basse température. Le matériau de la portion de croissance peut être du TiN. De préférence, la première portion de cuivre est formée par dépôt physique en phase vapeur. En variante, on peut prévoir qu'au moins une deuxième portion de cuivre soit formée sur la première portion de cuivre d'au moins un des éléments. La deuxième portion de cuivre peut être formée par dépôt électrochimique, par dépôt atomique, par dépôt physique en phase vapeur, par dépôt chimique en phase vapeur... Le procédé peut comporter une étape d'incorporation d'au moins une espèce chimique dans ou sur la première ou deuxième couche de cuivre. La au moins une espèce chimique peut être choisie parmi le bore et/ou du carbone, et/ou du phosphore et/ou du soufre et /ou du chlore et/ou de l'oxygène. L'incorporation d'au moins une espèce chimique peut se faire par dépôt par implantation ionique ou par diffusion assisté on non thermiquement. En variante, l'incorporation d'au moins une espèce chimique peut avoir lieu pendant le polissage La deuxième portion de cuivre peut être formée par dépôt électrochimique et l'incorporation d'espèce peut se faire avantageusement lors du dépôt électrochimique. Le collage peut se faire avec un degré d'humidité au moins égale à 20%. De manière avantageuse, le stockage se fait à une température comprise entre 75°C et 100°C. La structure peut être une structure microélectronique et/ou nanoélectronique, les portions de cuivre formant par exemple des vias d'interconnexion. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise sur la base de la description qui va suivre et des dessins en annexe sur lesquels: - les figures 1A à 1C représentent schématiquement les étapes de réalisation d'un élément en vue de son assemblage par collage direct avec un autre élément réalisé de manière similaire, - les figures 2A à 2C montrent différentes structures obtenues avec le procédé selon l'invention, - la figure 3 montre la variation de l'énergie de fracture en mJ/m2 en fonction du temps en jours pour une structure réalisée selon l'invention et des structures réalisées suivant les procédés de l'état de la technique, - la figure 4 montre une représentation schématique d'une structure obtenue avec le procédé selon l'invention, la structure comportant des portions de cuivre, de diélectrique et de semi-conducteur au niveau des faces d'assemblage. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Le procédé selon la présente invention consiste à réaliser un assemblage par un collage direct entre une première et une deuxième surfaces, les surfaces pouvant comprendre par exemple uniquement du cuivre, ou au moins la première surface comprenant au moins une portion de cuivre et au moins une portion d'un autre matériau, par exemple un matériau diélectrique, par exemple du Si02, la deuxième surface étant uniquement en cuivre ou comprenant au moins une portion de cuivre et au moins une portion d'un autre matériau, par exemple un matériau diélectrique, ou encore la première surface comprenant au moins une portion de cuivre délimitée par au moins une portion de matériau diélectrique au sein de portions d'un troisième matériau, par exemple un matériau semi-conducteur, la deuxième surface pouvant être uniquement en cuivre ou de structure similaire à la première surface. Sur les figures 1A à 1C, on peut voir des étapes de réalisation d'un élément destiné à être assemblé par collage direct avec un élément réalisé suivant les mêmes étapes. Sur la figure 1A, on peut voir un substrat 2, par exemple en matériau semi-conducteur, par exemple en silicium, par exemple dopé p, comprenant une face avant 2.1 et une face arrière 2.2. La face avant 2.1 du substrat 2 est recouverte d'une couche d'oxyde thermique 4, dans l'exemple du Si02, par exemple ayant une épaisseur comprise entre 5 et 5000 nm, par exemple égale à 200 nm. En variante, la couche d'oxyde peut être omise Lors d'une première étape, une couche d'un matériau donné 6 est formée sur l'oxyde thermique par dépôt physique en phase vapeur (PVD pour "physical vapor deposition"). Cette couche sert de base à la croissance d'une couche de cuivre, lui permettant d'avoir une cristallinité telle qu'elle favorise le renforcement de l'énergie de fracture de l'assemblage dès la température ambiante entre deux éléments comportant chacun une telle couche de cuivre. En outre, elle permet d'éviter les problèmes de diffusion du cuivre dans le silicium sous-jacent et d'adhérence de la couche déposée. La cristallinité propice au renforcement à température ambiante est une orientation préférentielle des grains de cuivre de la couche polycristalline selon des plans cristallins favorisant une cinétique d'oxydation métallique rapide. Pour le cuivre, l'orientation (220) est la plus propice. La couche 6 sera désignée par la suite "couche de croissance". Le matériau de la couche de croissance est choisi par le titane Ti, le nitrure de titane TiNx, le nitrure de tantale TaNx, le carbure de titane TiCx ou le nitrure de tungstène WNx. De manière préférée, la couche de croissance est en TiN. La couche de croissance 6 a une épaisseur comprise entre 5 nm et 100 nm par exemple une épaisseur comprise entre 10 nm et 60 nm, par exemple égale à 20 nm. Cette couche peut également servir de barrière de diffusion du cuivre dans le silicium, ce qui permet d'atteindre un degré d'intégration élevé. Dans ce cas, la couche de croissance 4 a une épaisseur par exemple supérieure à 20 nm. Le dépôt de la couche de croissance 6 peut être réalisé par exemple par sputtering en mode de puissance DC ou RF dans une gamme de puissance de 5 kW à 30 kW (par exemple 8 kW DC), à une température comprise entre 20°C et 400°C (par exemple 20°C), avec des débits d'argon et de diazote compris entre 5 sccm et 200 sccm, par exemple 45 sccm d'Ar et 85 sccm de N2. L'élément ainsi obtenu est représenté sur la figure 113. Lors d'une étape suivante, on forme une couche de cuivre 8 sur la couche de croissance 6. De préférence, la couche de cuivre 8 est formée par dépôt physique en phase vapeur. Ainsi il est possible de former la couche de cuivre 8 sans remise à l'air de l'élément. En effet, il est possible d'utiliser le même bâti de PVD pour le dépôt de la couche de croissance 6 et le dépôt de la couche de cuivre 8. Alternativement la couche de cuivre peut être déposée par dépôt chimique en phase vapeur (CVD pour "chemical phase deposition" en terminologie anglo-saxonne). La couche 8 présente une épaisseur de préférence comprise entre 10 nm et 1 um, par exemple égale à 500 nm. Le dépôt par voie physique de la couche de cuivre pourra être réalisé par exemple en mode DC à une puissance comprise entre 0,5 kW et 30 kW (par exemple 3 kW) à des températures comprises entre 20 et 400°C, par exemple à 20°C, et sous des débits d'argon de 5 à 200 sccm (par exemple 50 sscm). Pour le dépôt de la couche de cuivre par voie chimique, la température sera comprise entre 200°C et 400°C, par exemple 200°C, sous des pressions totales de gaz inertes et précurseurs comprises entre 0,5 mTorr et 2 mTorr, par exemple 1,15 mTorr, et sous flux d'hélium, de dihydrogène, de diazote et de gaz précurseurs connus de l'homme du métier et commercialisés par les équipementiers Applied Materials ou Alliance Concept par exemple. L'élément El ainsi obtenu est représenté sur la figure 1C. De préférence, un recuit a ensuite lieu pour stabiliser la microstructure des couches. Un deuxième élément E2 est réalisé suivant les étapes décrites sur les figures lA à 1C. Les deux éléments El, E2 comportent donc en face avant une couche de cuivre 8, 108 présentant une cristallinité préférentielle en (220). Lors d'une étape suivante, une étape de polissage des faces avant a lieu de sorte à obtenir une rugosité inférieure à 1 nm RMS (Root Mean Square), avantageusement inférieure à 0,5 nm RMS. La mesure de la rugosité est réalisée par AFM sur des scans de lxlum2. Cette étape de polissage est réalisée par exemple par polissage mécano-chimique. En outre les surfaces présentent une surface hydrophile. Dans la présente demande, une surface est considérée comme hydrophile si l'angle de contact entre une goutte d'eau et la surface est compris entre 0° et 20°, de préférence le plus faible possible. De préférence, les surfaces sont nettoyées afin de supprimer les particules dues au polissage et la majeure partie des inhibiteurs de corrosion. Ce nettoyage peut consister par exemple en un brossage sous chimie basique. Lors d'une étape suivante représentée sur la figure 2A, les deux éléments El, E2 sont mis en contact par leur surface avant à basse température (typiquement comprise entre 5°C et 50°C, et typiquement de l'ordre de 15° à 25°C), sous atmosphère humide, avantageusement sous air, avec une degré d'humidité avantageusement supérieur à 20%, par exemple 40% qui correspond au degré d'humidité dans une salle blanche de l'industrie microélectronique. L'atmosphère lors du collage direct peut avantageusement être enrichie en oxygène ou en vapeur d'eau. Ces conditions de collages sont choisies pour ne pas altérer les propriétés de surface (rugosité, hydrophilie...) permettant le mécanisme d'adhésion par collage direct tel que définies ci-dessus. De préférence, le collage est réalisé relativement rapidement après le polissage et le nettoyage, de préférence dans les 120 minutes suivant le nettoyage, de manière encore préférée dans les 20 minutes suivant le nettoyage. La structure ainsi obtenue est représentée sur la figure 2A, l'interface de collage étant symbolisée par un trait en pointillés. Après mise en contact la structure est stockée plusieurs jours, voire plusieurs semaines à basse température pour permettre à l'interface de collage direct d'atteindre une énergie de fracture suffisante. Dans la présente demande, on entend par "basse température" pour le stockage, une température comprise 0 ou 5°C et 100°C et typiquement autour de la température ambiante entre 15 et 30°C. Lors du stockage, l'énergie de fracture cuivre-cuivre est renforcée du fait d'un mécanisme d'oxydation métallique au niveau de l'interface de collage. Le renforcement se fait par diffusion du cuivre à travers sa couche d'oxyde ce qui provoque, du fait de la présence de l'eau des surfaces hydrophiles en contact, une oxydation. Cette oxydation induit alors l'augmentation d'épaisseur de la couche d'oxyde interfaciale. Les inventeurs ont remarqué que les orientations particulières des couches de cuivre obtenues par croissance sur une couche de croissance déposée par PVD étaient propices à la diffusion rapide du cuivre à travers son oxyde ce qui conduit à une cinétique d'oxydation plus rapide et donc à un renforcement à température ambiante lui aussi plus rapide. Pour illustrer le gain, différentes structures S1 à S4 ont été réalisées. Pour contrôler la cristallinité de la couche de cuivre obtenue pour ces différentes structures, on a calculé les rapports des intensités des pics représentatifs de l'orientation (220) et (111) de la couche de cuivre obtenus par diffraction RX pour différents éléments. Ces pics observés sont référencés pour les standards de diffraction de poudre dans le fichier JCPDS Copper file No. 04-0836. Ces pics sont ceux de la couche de cuivre 8. La structure S1 correspond à un assemblage obtenu par collage de deux plaques comportant un dépôt chimique en phase vapeur métallo-organique (MOCVD "Metallo-Organic Chemical Vapor Deposition" en terminologie anglo-saxonne) de nitrure de titane TiN de 20 nm d'épaisseur suivi d'un dépôt de cuivre Cu pulvérisé par PVD de 500 nm d'épaisseur post polissage. Le rapport obtenu pour cette structure est de 0,23. La structure S2 correspond à l'assemblage obtenu par le collage de deux plaques comportant un dépôt MOCVD de nitrure de titane TiN de 20 nm d'épaisseur suivi d'un dépôt de cuivre Cu pulvérisé par PVD de 200 nm d'épaisseur et d'un dépôt électrochimique de 800 nm d'épaisseur, ramené à 500 nm d'épaisseur après polissage. Le rapport obtenu pour cette structure est de 0,39. Pour les structures S1 et S2, le rapport d'intensité (220) sur (111) est strictement inférieur à 0,5 : le cuivre déposé sur du TiN déposé par CVD a ainsi une orientation majoritairement (111). La structure S3 correspond à l'assemblage obtenu par le collage de deux plaques comportant un dépôt PVD de nitrure de titane TiN de 20 nm d'épaisseur suivi d'un dépôt de cuivre Cu pulvérisé par PVD de 1000 nm d'épaisseur, ramené à 500 nm d'épaisseur après polissage. Le rapport obtenu pour cette structure est de 9,35. La structure S4 correspond à l'assemblage obtenu par le collage de deux plaques comportant un dépôt PVD de nitrure de titane TiN de 20 nm d'épaisseur suivi d'un dépôt de cuivre Cu pulvérisé par PVD de 200 nm d'épaisseur et d'un dépôt électrochimique de cuivre de 800 nm d'épaisseur, ramené à 500 nm d'épaisseur après polissage. Le rapport obtenu pour cette structure est de 0,67. La couche de cuivre 8 selon les structures S3 et S4 présente un rapport d'intensité (220) sur (111) supérieur ou égal à 0,5, correspondant à une orientation préférentielle (220). Comme on le verra en lien avec la figure 3, cette orientation améliore la cinétique de renforcement de l'énergie de fracture cuivre-cuivre à température ambiante. Toutes ces structures S1, S2, S3 et S4 ont ensuite été stockées à température ambiante. Sur la figure 3, on peut voir la variation de l'énergie de fracture EF en mJ/m2 en fonction du temps t en jours pour des structures réalisées selon l'invention (courbes A et B qui correspondent respectivement aux structures S4 et S3) et des structures de l'état de la technique, la courbe C correspond à l'énergie de fracture de la structure 51 et la courbe D correspond à l'énergie de fracture de la structure S2. Les énergies de fracture ont été mesurées par la technique du DCB (Double Cantilever Beam encore connu sous le terme de technique d'insertion de lame) à partir de la longueur de décollement après insertion d'une lame au niveau de l'interface de collage. On constate que l'énergie de fracture de la structure obtenue selon l'invention (courbe A et B) atteint l'énergie de fracture de 1000 mJ/m2 (tenue mécanique minimale compatible avec les procédés d'intégration) en moins de temps que celles obtenues par des procédés de l'état de l'art (courbe C et D). Le stockage peut avoir lieu à température ambiante, mais de manière avantageuse, un traitement thermique à basse température peut avoir lieu pendant ce stockage, par exemple entre 75°C et 100°C, ce qui accélère la cinétique de renforcement de la fermeture de l'interface et diminue donc le temps de stockage de l'assemblage. Typiquement, un stockage à 100°C peut faire diminuer le temps de stockage de 50% au minimum. L'atmosphère de stockage n'a que peu d'influence. Il pourra s'agir d'un stockage à l'air. De manière très avantageuse, une ou des espèces propices à la diffusion rapide du cuivre à travers son oxyde surfacique et donc à la cinétique de renforcement de l'énergie de fracture à température ambiante peuvent être incorporées dans la ou sur la couche de cuivre 8, en surface de la couche de cuivre 8, ce qui permet de contrôler la vitesse de renforcement de l'énergie de fracture. Il peut s'agir par exemple d'une couche de cuivre déposée de façon électrolytique (ECD) sur la couche de cuivre déposée par voie physique et ayant l'orientation préférentielle (220) selon un ratio de pics défini précédemment supérieure ou égale à 0,5. En variante, l'espèce est incorporée par implantation ionique, par exemple en utilisant une énergie comprise entre 10 keV et 200 keV et la dose implantée est par exemple comprise entre 1014 et 1017 atomes/cm2. Les espèces additionnelles peuvent être par exemple du bore, du carbone, du phosphore du soufre, du chlore ou de l'oxygène. En variante, le bore peut être incorporé par diffusion pour une dose totale de bore est égale à 5.1015 atomes/cm2. Cette diffusion pourra être réalisée par exemple à l'aide d'un premier dépôt CVD sous flux de BZH6 puis par un recuit de diffusion à des températures comprises entre 200 et 600°C. En variante encore, ces espèces peuvent être intégrées à la solution chimique mélange chimique, également appelé slurry en terminologie anglo-saxonne destiné au polissage mécano-chimique. Sur les figures 2B et 2C, on peut voir un autre exemple de réalisation d'éléments El', E2' en vue de leur assemblage par collage direct. Dans cet exemple de réalisation, une deuxième couche de cuivre 10, 110 est déposée sur la couche de cuivre 8, 108 qui forme alors une couche de germination de chaque élément El', E2'. Par exemple, la deuxième couche de cuivre 10, 10 est formée par dépôt électrochimique. L'épaisseur de la couche 8 peut être comprise entre 50 nm et 5000 nm, et est par exemple de l'ordre de 200 nm, et l'épaisseur de la couche 10 peut être comprise entre 50 nm et 50 um, et est par exemple égale à 300 nm. La couche 10 de cuivre présente, elle aussi, une cristallinité qui permet d'avoir une cinétique de renforcement de l'énergie de fracture de l'assemblage plus rapide, du fait de la présence d'impuretés liées à ce type de couche favorisant la diffusion du cuivre... La réalisation d'une couche de cuivre par dépôt électrochimique sur une couche fine de cuivre par dépôt physique en phase vapeur présente l'avantage d'offrir un coût de revient réduit. En outre le dépôt électrochimique est plus performant en cas de surfaces présentant un relief. De manière très avantageuse, dans le cas où l'on incorpore au moins une espèce chimique dans ou sur la couche de cuivre servant au collage, il est possible d'utiliser le bain du dépôt électrochimique pour contenir les espèces chimiques. Ainsi elles sont incorporées en même temps que la couche 10 est déposée. Sur la figure 2C, l'incorporation d'espèces chimiques est schématisée par les couches 16, 116. En variante, la deuxième couche de cuivre 10, 110 pourrait être déposée par une autre technique, parmi le dépôt physique en phase vapeur, le dépôt chimique en phase vapeur, dépôt de couches minces atomiques (ALD pour "Atomic Layer Deposition" en terminologie anglo-saxonne), et leurs variantes par assistance par plasma, faisceau d'ions, laser, sous flux de gaz à basse pression,... La présente invention permet l'assemblage de surfaces comportant des motifs ou surfaces structurées, tels que représentés sur la figure 4. Par exemple, les éléments assemblés El", E2" comportent chacun des surfaces d'assemblage comprenant des portions de cuivre 12, 112 entourées par des portions de couche de croissance par exemple TiN 14, 114, qui sont entourées par du Si0215, 115. On peut par exemple réaliser des vias d'interconnexion pour l'intégration en trois dimensions. En effet, le TiN déposé par dépôt physique en phase vapeur est uniforme même dans des structures telles que des vias ayant un rapport de forme faible. Les dimensions des vias en intégration 3D sont typiquement de 5 um à 10 um de diamètre d pour une profondeur h de 1 à 2 um pour un rapport de forme h/d de 1/5. Les surfaces sont alors réalisées de sorte que les portions de cuivre ne soient pas en retrait de la surface d'assemblage par rapport au TiN et au Si02 de sorte que le collage direct ait lieu effectivement entre les portions de cuivre. Grâce à l'invention, l'assemblage de cuivre offre une tenue mécanique élevée, par exemple capable de supporter tous les efforts induits par les procédés après collage, et ceci à basse température, et notamment à température ambiante. En outre, la cinétique de renforcement est améliorée. Ainsi on obtient plus rapidement, par exemple de l'ordre de quelques jours et typiquement en moins d'une semaine, au moins la même tenue à la rupture que les assemblages de l'état de la technique. Ce gain de temps est particulièrement intéressant dans le cadre d'une fabrication industrielle. De plus, l'assemblage peut avoir lieu à très basse température, par exemple à température ambiante, il est donc particulièrement intéressant dans le cadre de collage d'hétérostructures puisque le problème dû à la différence de dilatation thermique entre les matériaux ne se pose pas. Il sera compris que l'assemblage de deux éléments comportant des couches réalisées différemment sur la couche de croissance formée par PVD ne sort pas du cadre de la présente invention.25 REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'une structure par collage direct de deux éléments comportant la réalisation des éléments à assembler et l'assemblage desdits éléments, dans lequel la réalisation des éléments à assembler comporte les étapes: - dépôt sur un substrat (4) d'au moins une portion de croissance (6) en un matériau choisi parmi Ti, TiNX, Ta, TaNx, TiCX, WNx, ladite portion de croissance (6) étant déposée par dépôt physique en phase vapeur, - dépôt d'au moins une première portion de cuivre (8, 108) sur tout ou partie de la portion de croissance (6), et dans lequel l'assemblage desdits éléments comporte les étapes: - polissage des surfaces des premières portions de cuivre (8, 108) destinées à venir en contact de sorte à ce qu'elles présentent une rugosité inférieure à 1 nm RMS et des propriétés hydrophiles, - mise en contact desdites surfaces, - stockage de ladite structure à basse température. 2. Procédé de réalisation selon la revendication 1, dans lequel le matériau de la portion de croissance (6) est du TiN. 3. Procédé de réalisation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le la première portion de cuivre (8, 108) est formée par dépôt physique en phase vapeur. 4. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel au moins une deuxième portion de cuivre (10, 110) est formée sur la première portion de cuivre (8, 108) d'au moins un des éléments 5. Procédé de réalisation selon la revendication 4, dans lequel la deuxième portion de cuivre (10, 110) est formée par dépôt électrochimique, par dépôt atomique, par dépôt physique en phase vapeur, par dépôt chimique en phase vapeur... 6. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 à 5, comportant une étape d'incorporation d'au moins une espèce chimique dans ou sur la première (8, 108) ou deuxième (10, 110) couche de cuivre. 7. Procédé de réalisation selon la revendication 6, dans lequel la au moins une espèce chimique est choisie parmi le bore et/ou du carbone, et/ou du phosphore et/ou du soufre et /ou du chlore et/ou de l'oxygène. 8. Procédé de réalisation selon la revendication 6 ou 7, dans lequel l'incorporation d'au moins une espèce chimique se fait par dépôt par implantation ionique ou par diffusion assisté on non thermiquement. 9. Procédé de réalisation selon la revendication 6, 7 ou 8, dans lequel l'incorporation d'au moins une espèce chimique a lieu pendant le polissage 10. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 6 ou 7, dans lequel la deuxième portion de cuivre (10, 110) est formée par dépôt électrochimique et l'incorporation d'espèce se fait lors du dépôt électrochimique. 11. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel le stockage se fait à une température comprise entre 75°C et 100°C. 12. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 à 11, dans lequel le collage se fait avec un degré d'humidité au moins égale à 20%. 13. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel la structure est une structure microélectronique et/ou nanoélectronique, les portions de cuivre formant par exemple des vias d'interconnexion.