Brevet FR3015340A1 — publié le 20150626

Outil de réalisation d'un élément de véhicule comprenant une buse à ouverture progressive La présente invention concerne un outil de réalisation d'un élément de véhicule réalisé en matériau injecté, du type comprenant une cavité d'injection et au moins une buse d'injection d'un matériau d'injection destiné à former l'élément, la sortie de ladite buse étant en communication fluidique avec la cavité d'injection, la buse comprenant un corps s'étendant en amont de la sortie de la buse, ledit corps recevant le matériau d'injection, un obturateur de la sortie de la buse s'étendant dans ledit corps et étant mobile en translation dans ledit corps entre une position de fermeture, dans laquelle l'obturateur ferme la sortie de la buse, et une position d'ouverture, dans laquelle l'obturateur est écarté de la sortie, ledit obturateur comprenant un embout dont une partie principale présente une forme complémentaire de la forme de la sortie de la buse, ladite partie principale s'étendant dans ladite sortie en position de fermeture de l'obturateur. L'élément est en particulier un élément de garnissage de véhicule, comme par exemple un panneau de porte d'automobile, qui requière un aspect extérieur irréprochable sur de grandes dimensions. Il est connu de réaliser des éléments, par exemple des éléments de garnissage tels que des panneaux de porte de véhicule ou des pièces de mobilier ou autre, par injection d'un matériau plastique dans une cavité d'injection présentant la forme de l'élément de garnissage à réaliser. Une ou plusieurs buses d'injection sont prévues pour déboucher dans la cavité afin d'injecter le matériau d'injection dans la cavité et remplir celle-ci afin de former l'élément. Le remplissage de la cavité se fait grâce à la pression d'injection appliquée sur le matériau et à la fluidité de ce matériau. Il est important que le remplissage de la cavité se fasse rapidement afin d'avoir des cadences de production acceptables. A cet effet, il est prévu d'utiliser des buses d'injection présentant un volume important et permettant un flux de matériau très rapide. Cependant, lorsque l'on souhaite réaliser des éléments présentant une épaisseur très faible, par exemple pour des raisons de réduction de la masse de l'élément, tout en ayant une surface visible étendue, comme c'est le cas pour des panneaux de porte par exemple, le nombre de points d'injection qu'il est possible d'ajouter n'est pas suffisant pour permettre de remplir entièrement la cavité sans augmenter fortement la pression d'injection et/ou prévoir un matériau d'injection présentant une plus grande fluidité. Il est alors nécessaire de modifier l'outil de réalisation ou de changer de matériau d'injection, ce qui augmente considérablement les coûts de production. En outre, les buses sont généralement agencées pour injecter le matériau dans une zone de la cavité située en dehors de la zone destinée à former une partie visible de l'élément de garnissage. En effet, les buses ne sont pas adaptées à la réalisation d'un élément ayant un aspect satisfaisant si elles sont disposées dans une zone destinée à former une zone visible de l'élément, car le flux très rapide du matériau issu de chaque buse entraîne la présence de traces sur la surface visible de l'élément au droit des points d'injection du fait de la très faible épaisseur souhaitée de l'élément. Ainsi, il n'est pas possible de multiplier les points d'injection débouchant dans la cavité sans disposer certains de ces points dans une zone de la cavité destinée à former une zone visible de l'élément, ce qui entraîne des défauts d'aspects dans l'élément, notamment dus au fait qu'il y a une surépaisseur de matériau d'injection au droit des buses, ce qui entraîne un profil de refroidissement de l'élément non homogène sur toute sa surface et crée des marques sur l'élément. Le document FR-2 987 576 permet de pallier ces inconvénients en proposant un outil de réalisation d'un élément présentant une faible épaisseur permettant d'obtenir un élément ayant un aspect satisfaisant et en utilisant un matériau d'injection standard, tout en conservant des cadences de production acceptables. Toutefois, il existe un besoin constant d'améliorer ce type d'outil, notamment du point de vue de la fiabilité de fonctionnement d'un tel outil et d'améliorer la qualité de l'aspect de la surface visible de l'élément fabriqué par cet outil. La présente invention a notamment pour but de remplir cet objectif. A cet effet, l'invention concerne un outil de réalisation du type précité, dans lequel l'embout comprend en outre, en aval de la partie principale, une partie extrême agencée pour s'étendre dans la cavité d'injection en position de fermeture de l'obturateur, de sorte à réduire l'épaisseur de ladite cavité d'injection au droit de la sortie de la buse en position de fermeture de l'obturateur. En prévoyant une partie extrême de l'embout s'étendant en saillie de la sortie de la buse, l'épaisseur de la cavité d'injection est réduite au droit de la buse. Cela signifie donc qu'il y a moins de matériau d'injection en regard de la buse lorsque la cavité a été remplie par le matériau d'injection et que la buse est fermée par l'élément d'obturation. On favorise ainsi un profil plus homogène du refroidissement de l'élément après injection, ce qui évite de former des marques sur l'élément, notamment au droit de la sortie de la buse. La buse peut ainsi être agencée dans une zone destinée à former une partie visible de l'élément à réaliser, même lorsque la pièce réalisée est d'épaisseur réduite. Il est donc possible de positionner la buse de telle façon que la cavité soit entièrement remplie lors de l'injection du matériau. On obtient ainsi un élément présentant un aspect satisfaisant tout en ayant une très faible épaisseur et pouvant être réalisé avec un matériau standard à des cadences de production acceptables. Selon une autre caractéristique de l'outil de réalisation, la partie extrême présente un diamètre inférieur au diamètre de la partie principale de l'embout. En prévoyant une partie extrême de l'embout ayant un diamètre inférieur à celui de la partie principale, on crée une ouverture progressive de la buse au cours de l'injection de matériau, c'est-à-dire que le flux du matériau s'écoulant de la sortie de la buse est d'abord faible lorsque la partie principale de l'embout libère la sortie et que la partie extrême obture encore partiellement cette sortie puis que le flux augmente lorsque la sortie est entièrement dégagée. Le fait de prévoir une buse s'ouvrant de façon progressive permet de moduler le flux du matériau injecté de sorte à éviter toute présence de traces visibles sur l'élément bien que la buse soit disposée dans une zone de la cavité formant une zone visible de l'élément. Selon d'autres caractéristiques de l'outil de réalisation : - la sortie de la buse est formée par un canal en forme de cylindre de révolution, la partie principale de l'embout présentant une forme de cylindre de révolution de diamètre sensiblement égal au diamètre du canal ; - la partie extrême présente une forme de cylindre de révolution ou une forme tronconique, dont le plus grand diamètre est inférieur au diamètre de la partie principale de l'embout ; - la zone de transition entre la partie principale et la partie extrême de l'embout présente une forme tronconique dont le plus grand diamètre est égal au diamètre de la partie principale et dont le plus petit diamètre est égal au plus grand diamètre de la partie extrême ; - la zone de transition entre la partie principale et la partie extrême de l'embout s'étend dans le canal de sortie de la buse en position de fermeture de l'obturateur ; - la partie extrême de l'embout comprend une extrémité aval en forme de pointe ; - le corps de la buse comprend une zone tronconique ayant une forme tronconique en coupe axiale, ladite zone tronconique s'étendant directement en amont de la sortie, de sorte que le volume de la buse augmente progressivement de la sortie de la buse vers l'amont de la buse, de sorte que le déplacement de l'obturateur vers sa position d'ouverture entraîne une augmentation progression du débit d'injection du matériau d'injection en sortie de la buse ; - le corps de la buse comprend une pluralité d'ailes s'étendant radialement du corps de la buse vers le centre de la buse, les ailes définissant entre elles des alvéoles présentant une forme sensiblement tronconique en coupe radiale de sorte que le volume des alvéoles augmente du centre de la buse vers le corps de la buse, de sorte que le déplacement de l'obturateur vers sa position d'ouverture entraîne une augmentation progressive du débit d'injection du matériau d'injection en sortie de la buse ; et - la cavité d'injection est délimitée par une première paroi destinée à former la surface interne de l'élément et par une deuxième paroi destinée à former la surface externe de l'élément, ladite surface externe étant destinée à être visible depuis l'extérieur de l'élément, la sortie de la buse étant en communication fluidique avec une zone de la première paroi ou de la deuxième paroi destinée à former une partie visible de l'élément de véhicule. D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la Fig. 1 est une représentation schématique d'un élément montrant les points d'injection du matériau d'injection prévus dans l'outil de réalisation selon l'invention, - la Fig. 2 est une représentation schématique en coupe d'une partie de l'outil de réalisation selon l'invention, montrant une buse d'injection en position fermée, - la Fig. 3 est une représentation schématique en coupe de la partie de l'outil de la Fig. 2, la buse d'injection se trouvant dans une position intermédiaire entre la position fermée et la position ouverte, - la Fig. 4 est une représentation schématique en coupe selon l'axe IV-IV de la Fig. 3, - la Fig. 5 est une représentation schématique en coupe de la partie de l'outil de la Fig. 2, la buse d'injection en position ouverte, et - la Fig. 6 est une représentation schématique en coupe selon l'axe VI-IV de la Fig. 5. En référence à la Fig. 1, on décrit un élément 1, tel qu'un élément de garnissage, par exemple un panneau de porte comme représenté sur la Fig. 1, comprenant une surface externe 2, destinée à être visible, et une surface interne 4, destinée à être invisible et à être montée sur une partie d'un véhicule, par exemple un véhicule automobile. Par visible, on entend que la surface externe 2 n'est pas recouverte par une couche de revêtement, telle qu'un film, une peau ou autre. Ainsi, la surface visible de l'élément de garnissage forme une surface d'aspect de cet élément de garnissage et est destinée à pouvoir être vue et touchée directement par un utilisateur. Au moins une zone de l'élément de garnissage 1 présente une épaisseur e réduite entre la surface externe 2 et la surface interne 4. Par épaisseur de l'élément de garnissage, on entend la distance séparant la surface externe 2 de la surface interne 4. Selon un mode de réalisation, l'ensemble de l'élément de garnissage présente une épaisseur e réduite entre la surface externe 2 et la surface interne 4. Un élément d'épaisseur réduite constante sur tout l'élément permet d'obtenir un élément de garnissage 1 de particulièrement bonne qualité, comme cela sera décrit ultérieurement. Selon un autre mode de réalisation, l'élément de garnissage présente une épaisseur réduite dans la zone dans laquelle la surface externe 2 est visible et une épaisseur supérieure à l'épaisseur réduite dans une zone, dans laquelle la surface externe 2 n'est pas destinée à être visible, par exemple en périphérie de l'élément de garnissage. La zone visible de l'élément garnissage 1 est formée par une zone d'épaisseur réduite. Par épaisseur réduite, on entend une épaisseur inférieure ou égale à 2,2 mm, plus particulièrement une épaisseur comprise entre 1,5 mm et 2,2 mm et de préférence comprise entre 1,9 mm et 2,1 mm, alors qu'un élément de garnissage classique présente généralement une épaisseur comprise entre 2,5 mm et 3 mm. L'élément de garnissage 1 peut également comprendre un ou des éléments fonctionnels tel que des nervures, des portes agrafes, ou autre sur la surface opposée à la surface visible, c'est-à-dire s'étendant à partir de la surface interne 4 de l'élément de garnissage 1. Ce ou ces éléments fonctionnels s'étendent en saillie de la surface interne 4, sensiblement perpendiculairement à celle-ci, à l'opposé de la surface externe 2. L'épaisseur réduite de l'élément de garnissage est mesurée en dehors du ou des éléments fonctionnels, qui peuvent présenter une ou des épaisseurs inférieures à l'épaisseur réduite et qui respectent, de façon connue, des ratios d'épaisseurs pour éviter les défauts d'aspects sur la surface visible. L'élément de garnissage 1 est réalisé en un matériau d'injection 6, du type matériau plastique, par exemple en matière thermoplastique du type polyester, ou polyoléfine, homopolymère ou copolymère, ou encore par exemple en PC+ABS (polycarbonate et acrylonitrile-butadiène-styrène), ces matériaux pouvant être renforcés par des charges minérales ou par des fibres, naturelles ou de verres, par injection de ce matériau dans un outil de réalisation 8. L'outil de réalisation 8 comprend une première partie 10 et une deuxième partie 12 définissant entre elles une cavité d'injection 14 présentant sensiblement la forme de l'élément de garnissage 1 à réaliser. En variante, la cavité d'injection 14 présente une forme agencée pour former un élément sensiblement plan. Le matériau d'injection 6 est classique pour ce type d'application. De préférence, le matériau présente, à sa température de transformation spécifique, une viscosité allant de 5 Pa.s à 1000 Pa.s dans une gamme de vitesse de cisaillement spécifique à l'injection allant de 100 s-1 à 50 000 s- 1. Grâce à cette caractéristique, le matériau est injectable. Il est alors utilisable dans la plupart des procédés d'injection connus, comme par exemple l'injection basse pression, haute pression, l'injection sandwich, la bi-injection, l'injection compression et le surmoulage. La température de transformation spécifique est la température à laquelle le matériau est suffisamment fluide pour pourvoir être injecté dans une cavité (par exemple entre 220 et 240°C pour les polypropylènes et entre 260 et 280°C pour les polycarbonates (PC) et les polymères acrylonitrile butadiène styrène (ABS). Cette température de transformation spécifique est propre à chaque matériau. En dehors des moyens pour injecter le matériau d'injection 6 dans la cavité 14, l'outil de réalisation 8 est également classique pour ce type d'application. Ainsi, les première et deuxième parties 10 et 12 sont mobiles l'une par rapport à l'autre entre une position écartée, dans laquelle l'élément de garnissage peut être sorti de l'outil 8, et une position fermée dans laquelle elles forment la cavité d'injection 14 fermée de façon hermétique. La cavité 14 est délimitée par une première paroi 16 formée par la première partie 10 et par une deuxième paroi 18 formée par la deuxième partie 12, ces parois s'étendant en regard l'une de l'autre et étant séparées d'une distance sensiblement égale à l'épaisseur e de l'élément de garnissage à réaliser. La première paroi 16 est destinée à former la surface interne 4 de l'élément de garnissage 1 et la deuxième paroi 18 est destinée à former la surface externe 2 de l'élément de garnissage 1. La cavité 14 peut présenter une forme adaptée pour former d'une seule pièce le ou les éléments fonctionnels avec le reste de l'élément de garnissage en adaptant la forme de la première paroi 16 de la cavité en conséquence, c'est-à-dire en y prévoyant des zones en creux présentant la forme des éléments fonctionnels à réaliser. Pour former un élément de garnissage d'épaisseur réduite, la première paroi 16 est séparée de la deuxième paroi 18 d'une distance égale à l'épaisseur réduite e, par exemple inférieure ou égale à 2,2 mm, au moins dans la zone de la cavité 14 destinée à former la zone d'épaisseur réduite de l'élément de garnissage 1, comme représenté sur les Fig. 2, 3 et 5. Ainsi, lorsqu'un élément de garnissage d'épaisseur réduite constante est réalisé, la distance séparant la première paroi 16 de la deuxième paroi 18 est constante et égale à l'épaisseur réduite de l'élément de garnissage. Dans le cas où une zone de l'élément de garnissage présente une épaisseur supérieure, la distance séparant la première paroi 16 de la deuxième paroi 18 augmente dans la zone de la cavité destinée à former cette zone d'épaisseur supérieure. L'outil de réalisation 8 comprend une pluralité de buses 20 d'injection du matériau d'injection 6 dans la cavité 14. la sortie de ces buses 20 étant en communication fluidique avec une zone débouchant dans la cavité 14 sur la première paroi 16 et/ou sur la deuxième paroi 18. La position de ces buses 20 par rapport à l'élément de garnissage à réaliser est représentée de façon schématique sur la Fig. 1. Comme on peut le voir sur cette figure, la plupart des buses 20 sont disposées en regard d'une zone visible de l'élément de garnissage 1, alors qu'elles sont usuellement disposées en dehors de cette zone dans l'art antérieur et agencées autour de la périphérie de l'élément de garnissage. La position des buses 20 directement dans une zone visible de l'élément de garnissage et non en périphérie de celui-ci permet de répartir les buses 20 sur une plus grande surface de l'élément de garnissage 1, ce qui permet de réduire l'épaisseur de la cavité d'injection 14 tout en assurant que le matériau d'injection 6 remplit entièrement la cavité 14 sans nécessiter d'augmenter la pression d'injection ou de prévoir un matériau d'injection 6 plus fluide par rapport à l'art antérieur. Ainsi, le coût de l'outil de réalisation 8 et les coûts de fabrication restent sensiblement identiques à ceux de l'art antérieur, tout en permettant de réaliser un élément de garnissage 1 de plus faible épaisseur. Selon le mode de réalisation représenté sur la Fig. 1, en relation avec la réalisation d'un panneau de porte, l'outil de réalisation comprend douze buses 20, dont dix sont réparties en regard de la zone visible de l'élément de garnissage 1 et deux sont disposées en périphérie de celui-ci. Ces différentes buses 20 sont disposées selon un schéma prévu pour garantir le remplissage complet de la cavité 14 et sont ouvertes pour injecter le matériau d'injection 6 dans la cavité 14 selon une séquence qui sera décrite ultérieurement. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, les buses 20 sont agencées dans la première partie 10 de l'outil 8 et leur sortie est en communication fluidique avec une zone débouchant dans la première paroi 16. Ainsi, le matériau d'injection 6 est injecté sur le côté de la surface interne 4 de l'élément de garnissage destinée à n'être pas visible depuis l'extérieur de celui-ci, et, pour la plupart des buses, directement en regard de la surface externe 2 destinée à être visible depuis l'extérieur de l'élément de garnissage. Plus particulièrement, la sortie des buses 20 disposées en regard de la zone visible de l'élément de garnissage 1 s'étendent selon un axe sensiblement perpendiculaire à la deuxième paroi 18, c'est-à-dire selon un axe sensiblement perpendiculaire à la surface externe 4 visible de l'élément de garnissage lorsqu'il est dans la cavité 14. Chaque buse 20 comprend un corps 22 relié à un réservoir (non représenté) de matériau d'injection 6 d'un côté et une sortie 24 en communication fluidique avec la cavité 14 de l'autre. Comme indiqué ci-dessus, pour les buses 20 agencées en regard de la zone visible de l'élément de garnissage, la sortie 24 et éventuellement le corps 22 de la buse 20 s'étendent selon un axe sensiblement perpendiculaire à la deuxième paroi 18 de la cavité 14, c'est-à-dire selon un axe sensiblement perpendiculaire à la surface externe 4 visible de l'élément de garnissage lorsqu'il est dans la cavité 14. Chaque buse 20 comprend des moyens, connus en soi, pour acheminer le matériau d'injection 6 du réservoir à la sortie 24 où le matériau est injecté dans la cavité 14 à une pression prédéterminée et selon un flux, ou débit, contrôlé. Plus particulièrement, chaque buse 20 est adaptée pour que le flux en sortie 24 de buse augmente progressivement lorsque la buse 20 est ouverte, comme cela va à présent être décrit. La sortie 24 est en regard d'un canal 25 formé dans la première partie 10 et reliant le corps 22 de la buse 20 à la zone débouchant dans la cavité d'injection 14. Le matériau d'injection 6 transite donc dans le canal 25 avant de pénétrer dans la cavité d'injection, ce qui permet d'améliorer la qualité d'aspect de la surface visible de l'élément de garnissage par rapport aux agencements de l'art antérieur, dans lesquels un tel canal n'est pas prévu. En effet, lorsque les buses s'ouvrent directement dans la cavité, sans canal de sortie, la température de la buse, notamment celle du corps de buse prise au niveau de la sortie agencée dans la première paroi de la cavité, est supérieure à celle de la première paroi de la première partie de l'outil prise à proximité de là où débouchent les buses dans la cavité. Cette différence de température génère des différences de flux matière autour du point d'injection, source des défauts d'aspect sur la surface visible. Pour les buses agencées en regard de la zone visible de l'élément de garnissage, le canal 25 s'étend selon un axe sensiblement perpendiculaire à la deuxième paroi 18, c'est-à-dire selon un axe sensiblement perpendiculaire à la surface externe 4 visible de l'élément de garnissage lorsqu'il est dans la cavité 14 et se trouve donc directement en regard de la zone visible de l'élément de garnissage. Le canal présente par exemple une forme de cylindre de révolution, dont le diamètre est par exemple compris entre 3 mm et 6 mm. On définit les termes « amont » et « aval » par rapport au sens de circulation du matériau d'injection 6. Ainsi, le corps 22 s'étend en amont de la sortie 24 et le réservoir s'étend en amont du corps. Chaque buse 20 comprend un obturateur 26 de la sortie 24 mobile entre une position de fermeture (Fig. 2) dans laquelle l'obturateur 26 bouche la sortie 24 de sorte à empêcher le matériau d'injection 6 de pénétrer dans la cavité 14, c'est-à-dire que le flux de matériau d'injection en sortie est nul, et une position ouverte (Fig. 5) dans laquelle l'obturateur est dégagé de la sortie 24 et dans laquelle le flux de matériau d'injection 6 en sortie de buse est à son maximum. Entre la position de fermeture et la position d'ouverture, l'obturateur 26 se dégage progressivement (Fig. 3) de la sortie 24 et le flux du matériau d'injection 6 en sortie de buse augmente progressivement d'un flux nul à son flux maximum lorsque l'obturateur 26 est en position d'ouverture. L'obturateur 26 est par exemple formé par une tige mobile en translation dans le corps 22 de la buse 20 entre sa position de fermeture et sa position d'ouverture et comprend à son extrémité aval un embout 28 s'étendant dans le canal 25 en position de fermeture de l'obturateur 26. L'embout 28 comprend, d'amont en aval, une partie principale 30 et une partie extrême 32 reliées l'une à l'autre par une zone de transition 34. La partie principale 30 présente une forme sensiblement complémentaire de celle du canal 25, par exemple une forme de cylindre de révolution. Ainsi, la partie principale 30 bouche le canal 25 lorsque l'obturateur 26 est dans sa position de fermeture, comme représenté sur la Fig. 2, et empêche le matériau d'injection 6 de pénétrer dans la cavité d'injection 14. La partie principale 30 présente une longueur selon la direction axiale telle qu'elle occupe une partie de la longueur du canal 25 en position de fermeture de l'obturateur 26. La surface externe de la partie principale 30 est en contact sur sa longueur axiale avec la surface interne du canal 25 lorsque l'obturateur 26 est dans sa position de fermeture. Dans cette position, le canal est bouché de façon étanche par l'embout 28 s'étendant en dehors de la buse 20. L'étanchéité est ainsi assurée par la complémentarité des formes cylindriques de révolution de la partie principale 30 de l'embout 28 et du canal 25. La partie extrême 32 occupe quant à elle le reste de la longueur du canal 25 et pénètre dans la cavité d'injection 14 en position de fermeture de l'obturateur 26, comme cela est représenté sur la Fig. 2. C'est-à-dire que l'extrémité aval 36 de la partie extrême 32 de l'embout 28 s'étend dans la cavité d'injection 14 lorsque l'obturateur 26 est dans sa position de fermeture. Il convient cependant de noter que la partie extrême 32 ne bouche pas pour autant la cavité d'injection 14, c'est-à-dire que l'extrémité 36 n'est pas en contact avec la deuxième paroi 18. Selon un autre mode de réalisation (non représenté), l'extrémité aval 36 de la partie extrême 32 affleure l'extrémité aval du canal 25, c'est-à- dire qu'elle ne s'étend pas dans la cavité 14, dans la position de fermeture de l'obturateur 26. La partie extrême 32 présente en outre un diamètre inférieur à celui de la partie principale 30. C'est-à-dire que la partie extrême 32 n'obture pas le canal 25 en position de fermeture de l'obturateur 26. La partie extrême 32 présente par exemple une forme de cylindre de révolution ou, comme représenté sur les figures, une forme tronconique, dont le plus grand diamètre s'étend en amont de la partie extrême 32, c'est-à-dire du côté de la partie principale 30, et dont le plus petit diamètre s'étend en aval de la partie extrême 32, c'est-à-dire du côté de l'extrémité aval 36. Le diamètre de la partie extrême 32, constant lorsque celle-ci est un cylindre de révolution ou son plus petit diamètre lorsque celle-ci est tronconique, est par exemple compris entre 1/3 et 2/3 du diamètre de partie principale 30. Ainsi, lorsque le diamètre de la partie principale 30 est sensiblement égal à 3 mm, le diamètre, ou plus petit diamètre, de la partie extrême 32 est par exemple sensiblement égal à 1 mm et lorsque le diamètre de la partie principale 30 est sensiblement égal à 6 mm, le diamètre, ou plus petit diamètre de la partie extrême 32 est par exemple sensiblement compris entre 3 mm et 4 mm. L'outil selon l'invention permet d'utiliser des obturateurs dont la partie principale 30 de l'embout 28 présente un diamètre supérieur ou égal à 3 mm, améliorant ainsi la fiabilité de fonctionnement en limitant la fragilité de l'embout de l'obturateur ainsi que celui du canal 25. L'extrémité aval 36 de l'embout 28 présente par exemple une forme en pointe, c'est-à-dire que l'extrémité aval 36 présente une forme conique s'étendant à partir de la partie extrême 32 à l'opposé de la partie principale 30. La zone de transition 34 présente par exemple une forme tronconique, dont le plus grand diamètre est égal au diamètre de la partie principale 30 et dont le plus petit diamètre est égal au diamètre de la partie extrême 32, ou au plus grand diamètre de la partie extrême 32, lorsque celle-ci présente une forme tronconique. Ainsi, le diamètre de la zone de transition 34 augmente progressivement de l'amont vers l'aval entre la partie principale 30 et la partie extrême 32. En variante, la zone de transition 34 pourrait être formée par une zone plane formant un épaulement entre la partie principale 30 et la partie extrême 32. Du fait de la forme particulière de l'embout 28, on comprend que le passage de la position de fermeture à la position d'ouverture de l'obturateur 26 entraîne une ouverture progressive de la buse 20, c'est-à-dire que le flux de matériau d'injection 6 injecté par la buse 20 augmente progressivement lors de cette ouverture. En effet, lorsque l'ouverture commence, la partie principale 30 de l'embout 28 se dégage du canal 25 et libère un passage pour le matériau d'injection 6. Ce passage est toutefois limité tout d'abord par la zone de transition 34, lorsque celle-ci présente une forme tronconique, puis par la partie extrême 32, qui s'étend dans le canal 25 en position intermédiaire de l'obturateur 26, comme représenté sur la Fig. 3. Du fait de la variation de diamètre qui va en se réduisant vers l'aval de la zone de transition 34 et/ou de la partie extrême 32, le passage pour le matériau d'injection 6 augmente progressivement au fur et à mesure que l'obturateur 26 se déplace vers sa position d'ouverture. En position d'ouverture, l'embout 28 est entièrement dégagé du canal 25, c'est-à-dire que l'extrémité 36 de l'embout 28 s'étend dans le corps 22 de la buse, et le flux de matériau d'injection 6 n'est plus limité que par le diamètre du canal 25, comme représenté sur la Fig. 5. Directement en amont de la sortie 24 et donc du canal 25, le corps 22 de la buse 20 s'élargit en s'évasant de façon linéaire de sorte que le corps 22 présente une forme tronconique 38 en coupe axiale, c'est-à-dire selon un plan s'étendant selon l'axe de la buse 20, directement en amont de la sortie 24, de sorte que le volume de la buse 20 augmente progressivement de la sortie 24 de la buse vers l'amont de la buse. D'autres formes pourront bien évidement être utilisées, par exemple parabolique, ces autres formes permettant de garantir que le volume de la buse 20 augmente progressivement de la sortie 24 de la buse vers l'amont de la buse. En amont de la zone tronconique 30, le corps 22 de la buse présente une forme sensiblement cylindrique de révolution. La zone tronconique 30 permet de passer d'un diamètre sensiblement égal à celui du canal 25 directement en amont de la sortie 24 à un diamètre sensiblement 3 à 6 fois plus grand directement en amont de la zone tronconique 30. On comprend donc que le volume de matériau d'injection 6 présent dans la buse augmente progressivement dans la zone tronconique 30 de l'aval vers l'amont. Le corps 22 de la buse comprend en outre une pluralité d'ailes 40 s'étendant radialement du corps 22 de la buse vers le centre de la buse. A leur extrémité aval, s'étendant dans la zone tronconique 30, les ailes 40 comprennent un épaulement 42 s'étendant jusqu'à la tige de l'obturateur 26 de sorte à assurer un centrage de l'obturateur 26 dans le corps 22 de la buse et à guider l'embout 28 vers le canal 25 lorsque l'obturateur 26 se déplace vers sa position de fermeture. Comme représenté sur la Fig. 6, le corps 22 de la buse comprend par exemple trois ailes 40 réparties sur le périmètre du corps 22 et définissant entre elles des alvéoles 44 s'étendant entre le corps 22 de la buse et l'obturateur 26. La distance séparant deux ailes 40 définissant une alvéole 44 diminue progressivement du corps 22 vers le centre de la buse de sorte que les alvéoles 44 présentent sensiblement une forme tronconique en coupe radiale, c'est-à-dire selon un plan s'étendant sensiblement perpendiculairement à l'axe de la buse. Ainsi, le volume des alvéoles 44 augmente progressivement du centre de la buse 20 vers le corps 22 de la buse. Le passage de la position de fermeture à la position d'ouverture de l'obturateur 26 se fait en déplaçant l'embout 28 de l'obturateur 26 dans la zone tronconique 30 selon une direction aval-amont, de sorte que de plus en plus de matériau d'injection 6 peut passer par la sortie 24 au fur et à mesure de l'ouverture de la buse 20 du fait de la forme des alvéoles 36 et de la zone tronconique 30, comme cela se comprend en comparant les figures 4 et 6 qui sont des vues en coupe selon un plan radial dans lesquelles l'obturateur 26 est dans une position intermédiaire entre la position de fermeture et la position d'ouverture (Fig. 4) et dans la position d'ouverture (Fig. 6). On constate entre ces deux figures que la quantité de matériau d'injection 6 sortant de la buse augmente progressivement de sorte que le flux du matériau d'injection 6 augmente progressivement lors de l'ouverture de la buse 20. Ainsi, lorsque l'embout 28 se trouve en dehors du canal 25 dans la partie aval de la zone tronconique 30, le matériau d'injection 6 ne passe que par des canaux 46 de faible dimension définis par la taille des alvéoles 44 dans la partie aval de la zone tronconique 30, comme représenté sur la Fig. 4. Lorsque l'embout 28 se trouve plus en amont, comme représenté sur la Fig. 6, la taille des canaux a augmenté, ce qui permet à une plus grande quantité de matériau d'injection de passer par la sortie. Ainsi, l'augmentation progressive du flux de matériau commence lors du passage de la position de fermeture à la position intermédiaire, grâce à la forme de l'embout 28, et se poursuit de la position intermédiaire à la position d'ouverture, grâce à la forme du corps 22 de la buse 20. En commandant la vitesse de déplacement de l'obturateur 26, il est donc possible de régler le flux de matériau 6 sortant de la buse et en particulier de prévoir une augmentation régulière de ce flux lors de l'ouverture de la buse 20. Une telle augmentation progressive et une séquence particulière d'ouverture des buses 20 permet de réaliser un élément de garnissage 1 ne présentant sensiblement pas de marque due à l'injection du matériau sur sa surface externe 2, bien que les buses 20 se trouvent dans une zone de la cavité d'injection 14 agencée pour former la zone d'épaisseur réduite e, comme cela va à présent être décrit en relation avec le procédé de réalisation d'un élément de garnissage 1 au moyen d'un outil de réalisation 8 tel que décrit ci-dessus. Au cours d'une première étape du procédé, la cavité d'injection 14 est fermée en déplaçant la première et la deuxième parties 10 et 14 de l'outil 8 vers leur position fermée. Ensuite, une ou plusieurs buses 20, dites « buses amont » formant un premier groupe de buses 20, sont ouvertes de sorte que le matériau d'injection 6 s'écoule dans la cavité 14 à partir de ces buses amont en passant par les canaux 25 et se répand dans la cavité 14 autour de ces buses. Les buses amont sont par exemple les buses disposées en périphérie de l'élément de garnissage ou l'une ou plusieurs des buses centrales. Les buses amont sont ouvertes de façon à injecter le matériau d'injection à une pression sensiblement égale à celle que l'homme du métier utiliserait pour injecter des éléments de garnissage classique présentant une épaisseur comprise entre 2.5 mm et 3 mm. Du fait de cette pression et de la fluidité du matériau d'injection 6, le matériau d'injection issu des buses amont se répand dans la cavité et atteint la ou les buses 20, dites buses aval, formant un deuxième groupe de buses 20, disposées autour des buses amont, comme représenté par la flèche f de la Fig. 2. Comme on peut le voir sur cette figure, tant que le matériau d'injection 6 issu d'une buse amont n'a pas atteint un canal 25 en communication fluidique avec une sortie 24 de buse aval, cette buse aval reste fermée et n'injecte pas de matériau dans la cavité. Lorsque le matériau d'injection 6 issu d'une buse amont passe en regard du canal 25 en communication fluidique avec la sortie 24 d'une buse aval, comme représenté sur la Fig. 3, on débute l'ouverture progressive de cette buse aval de sorte que cette buse aval injecte à un flux progressif du matériau d'injection 6 dans la cavité 14, ce matériau issu de la buse aval s'ajoutant au matériau issu de la buse amont, comme représenté par la flèche F de la Fig. 5. Chaque buse 20 de l'outil est ainsi ouverte de façon progressive lorsque le matériau d'injection issu d'autres buses passe en regard du canal 25 en communication fluidique avec sa sortie 24 jusqu'à ce que toutes les buses 20 soient ouvertes et que le matériau d'injection 6 remplisse entièrement la cavité d'injection. Le temps pour déplacer l'obturateur entre sa position de fermeture et sa position d'ouverture, permet de régler l'augmentation du débit en sortie de buse. En tout état de cause, le temps de déplacement de l'obturateur 26 est réglable de sorte à permettre d'ajuster le débit d'injection du matériau d'injection 6 en sortie 24 de la buse. Pour les buses agencées en regard de la zone visible de l'élément de garnissage, le flux de matériau d'injection 6 en sortie de buse 20 est sensiblement perpendiculaire à la à la deuxième paroi 18, c'est-à-dire selon un axe sensiblement perpendiculaire à la surface externe 4 visible de l'élément de garnissage lorsqu'il est dans la cavité 14, du fait de l'orientation du canal 25 et de la sortie 24 de la buse 20. Ce flux est ensuite réorienté selon une direction sensiblement parallèle à la deuxième paroi 18 du fait de la forme de la cavité 14. On notera qu'habituellement, l'injection du flux directement en regard de la zone visible et perpendiculairement à celle-ci est source de défaut d'aspect, ce qui n'est pas le cas avec le procédé selon l'invention et en prévoyant une épaisseur réduite dans la zone visible. L'ouverture progressive de chaque buse 20 est pilotée pour que le flux du matériau d'injection 6 circulant dans la cavité ne subisse pas d'accélération lorsque le matériau d'injection 6 issu de cette buse s'ajoute au matériau circulant dans la cavité. En effet, pour des buses classiques s'ouvrant de façon brutale à son débit maximal, le matériau issu de ces buses entraîne une accélération du flux dans la cavité, ce qui forme des marques sur la surface externe de l'élément au droit des endroits où le flux a brutalement accéléré. Grâce à l'ouverture progressive des buses 20, le flux ne subit sensiblement pas d'accélération et ne forme donc pas de marque sur la surface externe 2 de l'élément de garnissage réalisé. Toutefois, l'augmentation progressive du débit de chaque buse 20 permet de conserver des cadences de remplissage de la cavité et donc des cadences de production des éléments de garnissages acceptables et comparables à celles de l'art antérieur. L'augmentation du nombre de buse d'injection 20 pour la réalisation d'un élément de garnissage de faible épaisseur comparé à un élément de garnissage classique permet en outre de respecter des cadences de production acceptables et comparable à celles de l'art antérieur. Même si la réduction du volume injectable par la présence de zones tronconiques peut être vu comme une source de réduction des cadences de productions par l'homme du métier, celles-ci sont avantageusement utilisées en les multipliant et en les utilisant pour la réalisation d'élément d'habillage présentant une épaisseur réduite, i.e. présentant un volume de cavité réduite. En prévoyant que l'extrémité aval 36 de l'embout 28 s'étende dans la cavité 14 lorsque la buse est fermée, on réduit la quantité de matériau d'injection se trouvant en regard de la sortie 24 de la buse après l'injection. On compense ainsi la présence de matériau dans le canal 25 due à la réduction de diamètre de la partie extrême 32 de l'embout 28. Ainsi, la quantité de matériau est sensiblement homogène dans toute la cavité d'injection 14, ce qui permet d'éviter les problèmes de défaut d'aspect et de gauchissement, car la vitesse de refroidissement du matériau injecté 6 est alors constante sur tout l'élément de garnissage, ce qui évite l'apparition d'un gradient de température de refroidissement, source de gauchissement de l'élément, c'est-à-dire que l'élément acquière, après son refroidissement, une forme différente de celle voulue et qui est obtenue en sortie de la cavité 14. Une telle quantité constante de matériau est obtenue en prévoyant un élément de garnissage ayant une épaisseur réduite constante. L'outil de réalisation 8 et le procédé de réalisation décrits ci-dessus permettent d'obtenir des éléments de garnissage présentant une épaisseur réduite, par exemple inférieure ou égale à 2,2 mm, voire inférieure ou égale à 2 mm, ce qui permet d'alléger considérablement l'élément de garnissage ainsi obtenu. A titre d'exemple, un élément de garnissage présentant une épaisseur sensiblement égale à 2 mm présente une masse inférieure de 15% à 20% par rapport à un élément de garnissage classique présentant une épaisseur sensiblement comprise entre 2,5 mm et 2,7 mm. L'élément de garnissage obtenu présente un aspect satisfaisant, sans marque sur sa surface externe 2 due à l'injection du matériau d'injection 6 et les cadences de production sont maintenues sans entraîner de surcoûts sur l'outil de réalisation ou dans le choix du matériau d'injection 6. L'élément de garnissage est apte à être utilisé directement après sa réalisation, sans opération de finition et sans modifier sa surface externe 2, par exemple en y ajoutant une couche de revêtement visant à modifier son aspect et sa texture. REVENDICATIONS1.- Outil de réalisation (8) d'un élément de véhicule (1) réalisé en matériau injecté (6), l'outil (8) comprenant une cavité d'injection (14) et au moins une buse d'injection (20) d'un matériau d'injection (6) destiné à former l'élément, la sortie (24) de ladite buse (20) étant en communication fluidique avec la cavité d'injection (14), la buse (20) comprenant un corps (22) s'étendant en amont de la sortie (24) de la buse (20), ledit corps (22) recevant le matériau d'injection (6), un obturateur (26) de la sortie de la buse (20) s'étendant dans ledit corps (22) et étant mobile en translation dans ledit corps (22) entre une position de fermeture, dans laquelle l'obturateur (26) ferme la sortie (24) de la buse (20), et une position d'ouverture, dans laquelle l'obturateur (26) est écarté de la sortie (24), ledit obturateur (26) comprenant un embout (28) dont une partie principale (30) présente une forme complémentaire de la forme de la sortie (24) de la buse (20), ladite partie principale (30) s'étendant dans ladite sortie (24) en position de fermeture de l'obturateur (26), caractérisé en ce que l'embout (28) comprend en outre, en aval de la partie principale (30), une partie extrême (32) agencée pour s'étendre dans la cavité d'injection (14) en position de fermeture de l'obturateur (26), de sorte à réduire l'épaisseur de ladite cavité d'injection (14) au droit de la sortie (24) de la buse (20) en position de fermeture de l'obturateur (26). 2.- Outil de réalisation selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie extrême (32) présente un diamètre inférieur au diamètre de la partie principale (30) de l'embout (28). 3.- Outil de réalisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la sortie (24) de la buse (20) est formée par un canal (25) en forme de cylindre de révolution, la partie principale (30) de l'embout (28) présentant une forme de cylindre de révolution de diamètre sensiblement égal au diamètre du canal (25). 4.- Outil de réalisation selon la revendication 3, caractérisé en ce que la partie extrême (32) présente une forme de cylindre de révolution ou une forme tronconique, dont le plus grand diamètre est inférieur au diamètre de la partie principale (30) de l'embout (28). 5.- Outil de réalisation selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que la zone de transition (34) entre la partie principale (30) et la partie extrême (32) de l'embout (28) présente une forme tronconique dont le plus grand diamètre est égal au diamètre de la partie principale (30) et dont le plus petit diamètre est égal au plus grand diamètre de la partie extrême (32). 6.- Outil de réalisation selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que la zone de transition (34) entre la partie principale (30) et la partie extrême (32) de l'embout s'étend dans le canal (25) de sortie de la buse (20) en position de fermeture de l'obturateur (26). 7.- Outil de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la partie extrême (32) de l'embout (28) comprend une extrémité aval (36) en forme de pointe. 8.- Outil de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le corps (22) de la buse (20) comprend une zone tronconique (38) ayant une forme tronconique en coupe axiale, ladite zone tronconique (38) s'étendant directement en amont de la sortie (24), de sorte que le volume de la buse (20) augmente progressivement de la sortie (24) de la buse (20) vers l'amont de la buse (20), de sorte que le déplacement de l'obturateur (26) vers sa position d'ouverture entraîne une augmentation progression du débit d'injection du matériau d'injection (6) en sortie de la buse (20). 9.- Outil de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le corps (22) de la buse comprend une pluralité d'ailes (40) s'étendant radialement du corps (22) de la buse vers le centre de la buse (20), les ailes (40) définissant entre elles des alvéoles (44) présentant une forme sensiblement tronconique en coupe radiale de sorte que le volume des alvéoles (44) augmente du centre de la buse (20) vers le corps (22) de la buse, de sorte que le déplacement de l'obturateur (26) vers sa position d'ouverture entraîne une augmentation progressive du débit d'injection du matériau d'injection (6) en sortie de la buse (20). 10.- Outil de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la cavité d'injection (14) est délimitée par une première paroi (16) destinée à former la surface interne (4) de l'élément (1) et par une deuxième paroi (18) destinée à former la surface externe (2) de l'élément (1), ladite surface externe (4) étant destinée à être visible depuis l'extérieur de l'élément (1), la sortie (24) de la buse (20) étant en communication fluidique avec une zone de la première paroi (16) ou de la deuxième paroi (18) destinée à former une partie visible de l'élément de véhicule.