Brevet FR3020358A1 — publié le 20151030

PROCEDE DE FUSION ET D'AFFINAGE DU VERRE L'invention concerne un procédé de fusion, d'affinage et de conditionnement de verre fondu consommant peu d'énergie et capable de délivrer un verre de haute qualité pouvant alimenter notamment une enceinte de flottage du verre pour fabriquer du verre plat. Un dispositif de fusion et de formage de verre est composé successivement d'une zone d'enfournement, d'une zone de fusion et affinage, d'une zone de conditionnement et enfin d'une zone de formage. La zone d'enfournement sert à l'introduction des matières première dans le four. La zone de fusion est le lieu de transformation des matières premières en pâte de verre. Afin d'obtenir une qualité optimale de la pâte de verre, en terme de fusion, homogénéité et élimination des bulles, il est nécessaire d'atteindre des températures très élevées en zone fusion, grâce à de l'énergie fossile ou électrique. La zone de conditionnement sert ensuite à refroidir le verre de manière à l'amener à la température de formage, bien inférieure aux températures subies par le verre au cours de son élaboration. Un dispositif de fabrication de verre doit mener à un verre de haute qualité, c'est-à-dire renfermant le moins d'infondus et le moins de bulles possibles, avec une haute productivité mais avec une consommation énergétique et un coût de construction les plus faibles possibles. Le coût de construction de telles installations rend difficile et lente l'innovation dans ce domaine. C'est pourquoi les présents inventeurs ont engagé une étude approfondie des mécanismes de convection au sein du verre fondu prenant place dans les bassins successifs recevant le verre afin de trouver le dimensionnement et le fonctionnement les mieux adaptés. Le EP650934 enseigne un dispositif de fusion du verre comprenant un bassin de fusion et d'affinage à sole plate, alimentant un canal d'écoulement suffisamment peu profond pour empêcher la création d'une courroie de recirculation du verre fondu. Le bassin de fusion et d'affinage est le siège de deux boucles de circulation convective. Aucun bassin de conditionnement n'est prévu en aval de l'affinage. Aucun courant de retour du verre n'existe en aval de la zone d'affinage. Des défauts se créent nécessairement en aval de la zone d'affinage. Le EP2168923 enseigne un dispositif de préparation de verre fondu comprenant un four de fusion et d'affinage dont la sole remonte progressivement entre une petite zone de fusion et une grande zone d'affinage par une pluralité de marches. Le verre sortant de ce four est en écoulement piston. Les gradients de température dans le four se traduisent par un écoulement convectif du verre dans le four. Ainsi, une boucle ou courroie de convection prend naissance en fusion, à partir de l'enfournement, plongeant ensuite vers la sole du four jusqu'au point chaud en sole où le verre remonte vers la surface. Une seconde boucle de circulation, en aval de la première, peut se mettre en place à partir du point chaud en sole du four de fusion/affinage, remontant et circulant en surface jusqu'à la sortie du four. Les termes amont et aval dans la présente demande se réfèrent bien entendu au sens d'écoulement du verre qui coule de l'amont vers l'aval. Les termes « courroie » et « boucle » sont synonymes dans le présent contexte. La position de boucles de recirculation du verre a souvent été décrite dans les brevets de l'art antérieur mais il a été prêté très peu d'attention à leur intensité ainsi qu'à leurs interactions mutuelles. On s'est maintenant aperçu qu'une boucle de recirculation pouvait avoir un flux représentant plusieurs fois la tirée du procédé de fusion et que la modification d'une boucle de recirculation au niveau de sa position ou de son intensité avait des répercutions sur les caractéristiques d'une boucle de recirculation voisine. Ainsi, il est apparu que les paramètres géométriques du dispositif de fabrication de verre fondu, ainsi que la conduite opérationnelle de ce dernier impactent directement sur la position et l'équilibre respectif des deux courroies, ainsi que sur leur intensité convective. Plus l'intensité d'une boucle de recirculation est importante, plus cette boucle demande en elle-même de l'énergie au four. A ces phénomènes de recirculation dans le verre fondu viennent s'ajouter ceux liés à l'évolution des bulles dans le verre, que l'on souhaite éliminer en les faisant migrer vers la surface du verre, mais qui peuvent aussi se voir résorber par le verre en zone plus froide. De plus, la concentration en agent affinant (le plus souvent un sulfate de sodium) diminue au cours de l'écoulement du verre puisqu'il est progressivement consommé, et ce d'autant plus que la température du verre est élevée. Avant d'arriver au dispositif de formage, notamment en verre plat, le verre doit être refroidi à la température idoine de transformation. C'est le rôle dédié à un bassin de conditionnement. Le bassin de conditionnement peut ne comprendre qu'un seul compartiment, mais en général, il comprend au moins deux compartiments. Le bassin de conditionnement peut donc comprendre plusieurs compartiments disposés en série les uns derrière les autres et traversés successivement par le verre. Plus généralement, le bassin de conditionnement est constitué de deux compartiments successifs que l'on appelle corset (neck ou waist en anglais) pour le premier et braise (working end en anglais) pour le second. Généralement, le four de fusion affinage débouche directement dans le corset. Généralement, le corset débouche directement dans la braise. Un corset ne comprend aucun brûleur et généralement aucun moyen de chauffage. La braise est munie d'un dispositif de soufflage d'air à la surface du verre pour amener le verre à la bonne température. Cet air soufflé dans la braise passe généralement dans le corset qui la précède ce qui contribue également au refroidissement du verre. La section de passage ainsi que la largeur de passage pour le verre diminue fortement quand on passe du four au bassin de conditionnement, lequel commence généralement par un corset, et elle s'agrandit fortement quand on passe d'un corset à une braise. La section de passage du verre est liée à la géométrie du dispositif. Ceci vaut notamment en ce qui concerne la hauteur de verre puisqu'un tel dispositif a une cuve dédiée, construite en blocs réfractaires dits « blocs de cuves », pour venir en contact avec le verre et le contenir. La hauteur de verre dans le dispositif correspond généralement à la distance entre la côte supérieure des blocs de cuve diminuée d'une garde de sécurité généralement comprise entre 30 et 130 mm, et la côte de la sole. L'homme du métier appelle l'ensemble des blocs en contact avec le verre « infrastructure ». Il appelle « superstructure » l'ensemble des matériaux disposés au-dessus de l'infrastructure. Le matériau de superstructure, venant au-dessus des blocs de cuve de l'infrastructure et n'étant pas en contact avec le verre mais avec l'atmosphère du four, est généralement de nature différente de celle des blocs de cuve de l'infrastructure. Même si le matériau utilisé pour la superstructure est identique à celui de l'infrastructure, l'homme du métier distingue immédiatement ces deux parties de la construction. La présence de blocs de cuve est caractéristique d'un matériau fait pour recevoir le verre fondu et concerne toute la longueur du dispositif, c'est-à-dire aussi bien le four que le bassin de conditionnement. Ainsi, dans le procédé selon l'invention, la hauteur de verre (intervenant dans le calcul de la section de passage du verre) est généralement égale à la hauteur des blocs de cuve diminué de 30 à 130 mm, notamment 80 mm (milieu du domaine de 30 à 130 mm). Après le bassin de conditionnement, le verre passe dans un canal qui alimente lui-même un dispositif de formage. La hauteur (ou profondeur) du verre dans le canal est bien inférieure à ce qu'elle est dans le bassin de conditionnement juste avant le canal, de sorte qu'aucune recirculation de verre n'a lieu dans le canal. C'est donc selon un écoulement piston que le verre s'écoule dans le canal. Cela n'empêche pas que le verre puisse prendre des trajectoires selon des lignes courbes dans ce canal, comme à la manière d'un enroulement, la trajectoire allant cependant toujours d'amont vers l'aval. Pour le passage du verre du four de fusion/affinage au bassin de conditionnement, ce dernier pouvant commencer par un compartiment du type corset, on a une réduction brusque de largeur du passage du verre d'au moins 30% et généralement d'au moins 50% par des parois aval du four formant un angle avec la direction d'écoulement du verre d'au moins 40° et même d'au moins 60° et généralement de 90°. Cette réduction a lieu pour les deux parois de part et d'autre de l'axe longitudinal médian du dispositif dont fait usage le procédé selon l'invention. Le bassin de conditionnement est de longueur supérieure à 2 m, et généralement de longueur supérieure à 5 mètres, selon la direction générale d'écoulement du verre, c'est-à-dire d'amont en aval sur l'axe longitudinal médian du dispositif. En venant du four, l'entrée du bassin de conditionnement est généralement protégée par un écran thermique descendant de la voûte jusqu'au verre. Généralement, cet écran ne trempe pas dans le verre. Il sert en premier lieu à séparer l'atmosphère chaude du four de fusion/affinage de l'atmosphère froide en aval du four et commence dès le début du bassin de conditionnement. Il n'est cependant pas exclu que l'écran thermique ne trempe dans le verre. Le bassin de conditionnement peut comprendre une braise munie d'un dispositif de soufflage du verre. Généralement, la braise est précédée d'un corset. La braise se distingue du corset qui la précède par un net élargissement de la largeur de passage pour le verre vue de dessus. Cet élargissement est généralement obtenu par des parois formant un angle de plus de 40° et généralement plus de 600 et généralement un angle à 90° avec les parois latérales du corset. Cet élargissement a lieu pour les deux parois de part et d'autre de l'axe longitudinal médian du dispositif. L'élargissement est généralement d'au moins 30% et plus généralement d'au moins 50%. Dans le cas de la transformation du verre en verre plat dans une enceinte de flottage sur un métal fondu, généralement de l'étain, il convient que le verre soit amené à une température comprise entre 1000°C et 1400°C en sortie du bassin de conditionnement, c'est-à-dire généralement en sortie de braise. Cette température peut dépendre de la composition du verre. Le soufflage de refroidissement dans une braise ne doit pas être trop intense car il pourrait créer des défauts optiques en surface du verre. C'est pourquoi, traditionnellement, l'homme du métier prévoit une large braise pour ne pas devoir trop souffler sur une petite surface de verre et risquer d'y créer des défauts optiques. Un corset est de longueur supérieure à 2 m, et généralement de longueur supérieure à 4 mètres, selon la direction générale d'écoulement du verre, c'est-à-dire selon l'axe longitudinal médian du dispositif. Une braise est de longueur supérieure à 2 m, et généralement de longueur supérieure à 5 mètres, selon la direction générale d'écoulement du verre, c'est-à-dire selon l'axe longitudinal médian du dispositif. Dans le cadre de la présente demande, on appelle « surface de verre » ou « surface du verre », la surface supérieure du verre en contact avec l'atmosphère du four ou du dispositif de conditionnement selon le cas. Tous les phénomènes de convection du verre fondu dans un dispositif de fabrication de verre fondu sont liés à l'évolution de la température dans ledit dispositif de l'amont vers l'aval, ce qui inclut la zone de fusion, la zone d'affinage, le bassin de conditionnement, ainsi qu'à la géométrie de ses différents éléments. La zone de fusion est la zone la plus en amont du four et comprend au moins le premier brûleur en amont du four. La zone d'affinage est la zone plus en aval du four, en amont du bassin de conditionnement. Un tel dispositif est un système particulièrement complexe et difficilement prévisible. On cherche en effet à combiner les avantages suivants : a) haute qualité de verre ; on assure une haute qualité de verre en cherchant à ce que le verre passe le plus longtemps possible à une plus haute température ; on a ainsi plus de chance de fondre les particules difficiles à fondre, et de plus, une plus haute température est favorable à l'élimination des bulles ; b) faible consommation ; la consommation vient du chauffage nécessaire à apporter au dispositif mais aussi au refroidissement nécessaire à apporter au verre fondu dans le bassin de conditionnement, notamment la braise, pour amener le verre à sa température idoine de transformation. Ces objectifs sont difficiles à concilier puisque le critère a) exige de fortes températures et de fortes intensités convectives faisant repasser une bonne partie du verre de l'aval vers l'amont dans un courant de retour, le verre en aval étant déjà relativement refroidit, alors que le critère b) va dans le sens de chauffer le moins possible et d'avoir le moins besoin possible de refroidir. Outre ce compromis de propriétés à trouver, on cherche également le plus faible coût de construction possible, ce qui implique les plus faibles surfaces de parois, de sole et de voûte possible pour les différents éléments du dispositif de préparation du verre, et notamment en ce qui concerne le bassin de conditionnement et plus particulièrement une braise. En effet, selon l'art antérieur, il peut arriver que la braise ait une taille voisine de celle du four. L'invention concerne en premier lieu un procédé de préparation de verre fondu par un dispositif comprenant, d'amont en aval, un four de fusion et d'affinage puis un bassin de conditionnement. Le four est muni de brûleurs 25 aériens transversaux, chaque brûleur comprenant une arrivée de comburant et une arrivée de carburant. Le four est généralement équipé d'au moins 2 brûleurs transversaux dans chaque paroi latérale et compte généralement 3 à 10 brûleurs transversaux dans chaque paroi latérale. Chaque brûleur transversal du four a généralement une puissance allant de 2 à 12 mégawatts. 30 Les parois latérales, généralement parallèles entre elles, sont généralement distantes l'une de l'autre de 7 à 16 mètres. Le comburant peut être riche en oxygène, voire être de l'oxygène pur (comburant contenant 80 à 100% en volume d'02), ou basé sur l'air (comburant contenant 10 à 30% en volume d'02) comme de l'air, ou de l'air enrichi en oxygène, ou de l'air appauvri en oxygène, notamment de l'air dilué par de la fumée de combustion. Les brûleurs transversaux sont insérés dans les parois latérales (également appelées « piédroits ») du four de fusion/affinage. Pour le cas où le comburant est basé sur l'air (comburant comprenant 10 à 30% en volume d'02), des paires de brûleurs dans les parois latérales du four se font face et fonctionnent en inversion de manière connue de l'homme du métier. Pour le cas où le comburant alimentant les brûleurs transversaux est l'oxygène pur, des brûleurs sont disposés soit face à face, soit en quinconce. Dans ce cas il n'y a généralement pas de régénérateur pour chauffer l'oxygène pur avant son injection dans le four. Les matières premières vitrifiables sont introduites en amont dans le four de fusion pour passer sous les flammes des brûleurs transversaux. Pour déterminer les dimensionnements adaptés du dispositif dont fait usage l'invention, on a réalisé un important travail de modélisation des phénomènes de convection et de transferts thermiques. Ainsi, l'invention concerne en premier lieu un procédé de fabrication de verre fondu par un dispositif comprenant d'amont en aval un four de fusion et d'affinage de verre muni de brûleurs aériens transversaux, et un bassin de conditionnement alimenté directement par ledit four. Le bassin de conditionnement mène le verre à un canal d'alimentation d'un dispositif de formage. Le dimensionnement du dispositif de fabrication est tel que K est supérieur à 3,5 avec K = Ka+ Ei Ksi dans laquelle Ka xi[P(x)12 dx = 0,000727 x Sf x f ,c0 [o-(x)] 3 dans laquelle SI représente la surface sous flamme dans le four de fusion/affinage; xo est l'abscisse sur la direction générale d'écoulement du verre de la fin de la surface sous flamme dans le four ; (1) (2) x1 est l'abscisse sur la direction générale d'écoulement du verre de la fin du bassin de conditionnement ; a(x) représente l'aire de la section de passage du verre du dispositif à l'abscisse x; P(x) représente le périmètre de la section de passage du verre du dispositif à l'abscisse x; et Ei Ksi représente la somme des Ksi imputables à un élément singulier dans le dispositif en aval de la surface sous flamme dans le four, un élément singulier produisant, d'amont en aval et sur moins de 2 mètres selon la direction d'écoulement du verre, une diminution de section de passage du verre de plus de 10% puis une augmentation de section de passage du verre de plus de 10%, avec cri - 2'551 , Ksi = 0,0012 x (exp[5,16 1) (-ç 2 ') cri (3) ) -o-, représentant l'aire de la section de passage du verre juste en amont de l'élément singulier Si, 20 asi représentant l'aire de la section minimale de passage produite par l'élément singulier Si. Dans toutes les formules, les unités sont celles du système international. Les sections de passage du verre sont prises dans des plans orthogonaux à la direction générale d'écoulement du verre. 25 De préférence, K est supérieur à 5,5 et de manière encore préférée supérieur à 7,5. Généralement, K est inférieur à 30. Un élément singulier vient en saillie dans le flux de verre, comme par exemple une marche posée sur la sole ou un barrage plongeant dans le verre. Cet élément singulier produit une section minimale de passage pour le verre. 30 Les valeurs d'abscisse sont croissantes dans le sens de l'amont vers l'aval.15 Les éléments singuliers sont aussi pris en compte dans la formule (2) puisqu'ils procurent une variation de hauteur ou de largeur de passage pour le verre, et donc une variation de section de passage du verre et du périmètre de la section de passage. Généralement, toute section de passage pour le verre a une forme de carré ou rectangle dans le dispositif selon l'invention, y compris au niveau d'un élément singulier. En effet, un élément singulier vient en saillie dans le verre par la sole ou par l'une ou par les deux parois latérales, ou par le dessus, et ce pour l'intégralité du ou des côtés du carré ou rectangle formant section de passage du verre et par lequel l'élément singulier vient en saillie. Cependant, on n'exclut pas que la section de passage puisse avoir une forme plus complexe. La surface sous flamme SI dans le four de fusion/affinage est une notion bien connue de l'homme du métier. On la prend égale à la surface continue de verre sous le plus petit quadrilatère couvrant les limites extérieures des arrivées de comburant des brûleurs aériens transversaux ou non-transversaux en position extrême dans le four de fusion/affinage, le côté amont de ce quadrilatère étant parallèle à la paroi amont du four et formant un segment allant d'une paroi latérale à l'autre paroi latérale, le côté aval de ce quadrilatère étant également parallèle à la paroi amont du four et formant un segment allant d'une paroi latérale à l'autre paroi latérale. L'abscisse xo de la formule (2) correspond au côté aval du quadrilatère de la surface sous flamme. Ce quadrilatère à généralement deux de ses côtés se superposant aux parois latérales du four. Généralement, les parois latérales du four sont parallèles et orthogonales à la paroi amont, et ce quadrilatère est dans ce cas un carré ou un rectangle. Le four peut ne comprendre que des brûleurs aériens transversaux. Cependant, en plus de brûleurs aériens transversaux, le four peut comprendre au moins un brûleur à oxygène, notamment en voûte ou transversal. C'est aussi un brûleur aérien puisque sa flamme est créée dans l'atmosphère du four. Un tel brûleur à oxygène peut agrandir la surface sous flamme à prendre en compte dans les formules (2) et (3) s'il est placé en dehors de la surface sous flamme des arrivées de comburant des brûleurs aériens transversaux. On prend pour SI la surface de verre sous le plus petit quadrilatère comme précédemment défini et couvrant les limites extérieures des arrivés de comburant de tous les brûleurs aériens, y compris celles de ces brûleurs à oxygène. La présence d'un élément singulier comme une marche ou un barrage, fait que la section de passage diminue d'abord et augmente ensuite dans le sens d'écoulement du verre, et ce, sur une distance de moins de 2 mètres dans la direction générale d'écoulement du verre (c'est-à-dire selon l'axe longitudinal médian du dispositif). Un élément singulier peut par exemple être constitué par une marche fixée sur la sole du four. Il peut aussi s'agir d'un barrage métallique refroidi à l'eau, maintenu par la superstructure et introduit par le côté, ledit barrage trempant dans le verre pour réduire la section de passage du verre. Quand le verre rencontre la marche ou le barrage, la section de verre diminue fortement. Quand le verre dépasse la marche ou le barrage, la section de verre s'agrandie. Du fait de l'élément singulier, la section de passage pour le verre diminue donc d'abord pour s'agrandir ensuite, d'amont en aval. L'élément singulier peut également provenir de cloisons ou d'un portillon disposés sur les parois latérales du dispositif. Pour savoir si on est en présence d'un élément singulier, il convient de mesurer la variation de section amont et la variation de section aval, produites successivement par ledit élément singulier. La variation de section amont s'apprécie par mesure de la différence de section entre la section juste en amont de l'élément singulier (dite section amont de l'élément singulier) et la section minimale o-si due à l'élément singulier, par rapport à la section juste en amont de l'élément singulier. La variation de section aval s'apprécie par mesure de la différence de section entre la section juste en aval de l'élément singulier 25 (dite section aval de l'élément singulier) et la section minimale o-si due à l'élément singulier, par rapport à la section minimale due à l'élément singulier. Si ces deux variations sont toutes deux supérieures à 10%, on est en présence d'un élément singulier dont le Ksi est à calculer pour entrer dans le calcul du K du dispositif. 30 Le début d'un élément singulier dans le sens d'écoulement du verre se trouve à l'endroit où ledit élément commence à réduire la section de passage du verre par une paroi formant un angle avec la direction générale d'écoulement du verre supérieur à 40° (angle à l'intérieur de l'élément singulier). Généralement, cet angle est de 90°. La fin d'un élément singulier dans le sens d'écoulement du verre se trouve à l'endroit où il finit d'augmenter la section de passage du verre par une paroi formant un angle supérieur à 40° (angle à l'intérieur de l'élément singulier) avec la direction d'écoulement générale du verre. Généralement, cet angle est de 90°. La distance entre le début de l'élément singulier et la fin de l'élément singulier est inférieure à 2 mètres selon l'axe longitudinal médian du dispositif pour que l'on puisse considérer que l'on est en présence d'un élément singulier. L'influence du dimensionnement du dispositif est appréciée sur le plan de la qualité Q, de la consommation et de la possibilité d'utiliser un petit bassin de conditionnement, notamment une petite braise. Le facteur K tel que décrit plus haut prend en compte les paramètres essentiels permettant de dimensionner un dispositif selon l'invention à faible consommation énergétique tout en conservant une excellente qualité de verre. Le facteur K aide à déterminer les dispositifs acceptant un petit bassin de conditionnement. Selon l'invention, K est supérieur à 3,5 et de préférence supérieur à 5,5 et de manière encore préférée supérieur à 7,5. Les écoulements de verre dans un dispositif de fabrication de verre fondu ont été modélisés numériquement à l'aide d'un logiciel commercial d'hydrodynamique. En fonction de la géométrie du dispositif, le logiciel recherche le flux énergétique à imposer sur la surface libre du verre, de manière à ce que la température maximale en surface du verre soit égale à 1590°C dans le four de fusion/affinage, et que la température du verre en sortie de la braise soit égale à 1130°C. Le verre considéré est un verre sodo-calcique standard, avec une teneur massique en Fe203 de 700 ppm et une teneur massique en FeO de 180 ppm. Les pertes thermiques au niveau de la cuve et de la sole sont standard (4 kW/m2). Des essais réalisés sur des dispositifs de fusion réels confirment la pertinence du facteur K selon l'invention. La qualité Q était déterminée de la façon suivante. L'homme du métier sait que la qualité d'une pâte de verre est améliorée en lui laissant plus de temps à des températures élevées, et plus précisément, au-delà des températures auxquelles l'affinage chimique du verre se produit. A partir des écoulements issus de la modélisation numérique, un suivi de 100000 particules depuis la paroi amont du four est réalisé. Le critère de qualité Q considéré est le temps de séjour moyen au-delà de 1400°C, et ce, en relatif par rapport à un cas de référence. La consommation était déterminée de la façon suivante : il s'agit de la quantité d'énergie rentrant dans le verre au niveau de sa surface libre dans le four de fusion/affinage, pour que la température maximale en surface du verre soit égale à 1590°C dans le four de fusion/affinage, et que la température du verre en sortie du bassin de conditionnement soit égale à 1130°C, additionnée à l'énergie pour fondre les matières premières jusqu'à leur transformation en phase liquide, et ce, en relatif par rapport à un cas de référence (exemple n°1 dans le tableau 1). La possibilité d'utiliser un petit bassin de conditionnement et notamment une petite braise était déterminée en regardant l'influence de la taille du bassin de conditionnement sur la qualité Q et la consommation, mais aussi sur l'énergie de soufflage nécessaire au refroidissement. Pouvoir installer une petite braise est très avantageux car cela nécessite moins de matériaux de construction et revient donc moins cher. De plus, la surface de contact de matériau de construction avec le verre est moins importante dans le cas d'un petit bassin de conditionnement, ce qui réduit le risque de la création de défauts dans le verre. Selon l'invention, on a découvert que la taille du bassin de conditionnement, notamment d'une braise, pouvait être énormément réduite du fait notamment de la relative basse intensité de la courroie de convection aval, ce qui revient à avoir moins de verre à conditionner, et ce qui se traduit par une valeur de K appropriée. Selon l'invention, la sole du compartiment d'affinage et la sole du bassin de conditionnement sont suffisamment profondes pour qu'une même boucle de recirculation (boucle aval) passe par ces deux éléments. Cette boucle passe par tous les compartiments du bassin de conditionnement, notamment, généralement un corset suivi d'une braise. L'existence de cette boucle de recirculation est essentielle tout en restant d'intensité modérée. On s'est en effet aperçu que le courant retour de cette boucle contenait l'essentiel des défauts issus de la zone d'affinage ainsi que ceux générés dans le bassin de conditionnement et que leur renvoi en zone d'affinage du four permettait généralement de les faire disparaître. L'homme du métier est persuadé qu'un grand bassin de conditionnement, notamment une grande braise, est nécessaire afin de laisser le temps au verre de reposer suffisamment pour que les bulles aient le temps de s'échapper et que le verre puisse refroidir jusqu'à la température nécessaire à sa transformation. On a au contraire découvert qu'il valait mieux avoir un petit bassin de conditionnement, notamment une petite braise, éventuellement soumise à un refroidissement un peu plus fort, car la surface de matériau en contact avec le verre était ainsi minimisée et était à l'origine de moins de défauts. La faible dimension du bassin de conditionnement est aussi rendue possible grâce à la basse intensité de la boucle de recirculation qui le traverse. En effet, cette basse intensité a pour conséquence que la courroie de recirculation ramène moins de chaleur du four vers le bassin de conditionnement, lequel nécessite de ce fait un refroidissement plus modéré. On utilise de préférence pour le bassin de conditionnement, notamment pour une braise et éventuellement pour un corset, un matériau pour venir en contact avec le verre fondu et ne générant pas de défaut dans le verre. Il en est de même pour le canal menant le verre du bassin de conditionnement au dispositif de transformation. Dans ce canal, l'écoulement du verre est du type piston sans courroie de recirculation. Un matériau de cette sorte, comme l'alumine pure, notamment commercialisé sous la dénomination Jargal, est cependant extrêmement onéreux et est utilisé d'une part avec parcimonie, et d'autre part dans les zones d'écoulement les plus en aval avant le dispositif de transformation du verre. Le four de fusion/affinage peut comprendre un compartiment de fusion et un compartiment d'affinage dont les profondeurs de sole respectives sont différentes. Le compartiment de fusion est situé en amont du compartiment d'affinage (en référence au sens d'écoulement du verre), et occupe généralement une plus grande surface de sole que celui d'affinage et peut être plus profond que la sole du compartiment d'affinage. La sole du compartiment de fusion est généralement essentiellement plane. La sole du compartiment d'affinage est également généralement essentiellement plane. Le passage de la sole de la zone de fusion à la sole de la zone d'affinage peut être abrupte, c'est-à-dire se faire par une marche verticale. Cependant, ce peut être un passage plus progressif, du type pente inclinée ou succession de marches, pouvant se faire sur une distance généralement d'au plus 1m. Le four de fusion/affinage comprend en général quatre parois, une paroi amont, une paroi aval et deux parois latérales. Généralement, les deux parois latérales sont parallèles et restent à la même distance l'une de l'autre tout le long du four. La différence de profondeur et donc de hauteur de verre entre les soles des deux zones du four peut se traduire par la formation d'une courroie de recirculation très intense en zone de fusion (zone amont du four). Ainsi, la sole de la zone de fusion est suffisamment profonde pour que l'intensité convective de la courroie de recirculation amont, en zone de fusion, soit de préférence comprise entre 3 et 5 fois la tirée du four. La boucle de recirculation aval est d'intensité beaucoup plus réduite. Notons que la transparence du verre peut influer sur l'intensité convective, un verre plus transparent donnant lieu généralement à une intensité convective plus forte. L'intensité convective d'une boucle de recirculation est égale au rapport du débit de verre circulant de l'amont vers l'aval dans cette boucle (débit aller) sur la tirée du procédé. Le rapport entre la hauteur de verre en zone de fusion sur celle en zone d'affinage peut notamment être compris entre 1,2 et 2. La sole en zone de fusion et la sole en zone d'affinage peuvent porter quelques strictions (marches de hauteur inférieure à 50cm). Généralement, le rapport entre la longueur et la largeur du four de fusion/affinage est compris dans le domaine allant de 2 à 4. Le dispositif de transformation du verre qui suit le dispositif dont fait usage l'invention, peut être un dispositif de transformation en verre creux ou de transformation en fibre mais est plus généralement un dispositif de transformation en verre plat, du type flottage du verre sur un bain de métal fondu comme l'étain, ou du type laminage. Ce dispositif de transformation est alimenté par un canal, lui-même alimenté par le bassin de conditionnement. Le verre présente un écoulement piston dans le canal. L'invention permet la réalisation et l'utilisation d'un dispositif de fusion comprenant un four de fusion/affinage et un bassin de conditionnement tel que le rapport de la surface sous flamme du four sur la surface du bassin de conditionnement soit supérieur à 1,4 et même supérieur à 1,6 et même supérieur à 1,8. De préférence, le rapport de la surface sous flamme du four sur la surface du bassin de conditionnement (Sf/S',d) est inférieur à 4 et de manière encore préférée inférieur à 3. Le procédé selon l'invention est apte à la fusion de tout verre, teinté ou non-teinté, notamment du type sodocalcique, aluminosilicate, borosilicate ou autre. La présente invention concerne tout procédé utilisant un dispositif comprenant un four verrier à brûleurs transversaux, notamment pour la fusion du verre en vue de son formage en verre plat dans une unité de flottage. L'invention s'adresse plus particulièrement aux procédés dont le four de fusion/affinage a une capacité de 500 à 1500 m3 de verre et plus particulièrement de 700 à 1400 m3 de verre. L'invention s'adresse plus particulièrement aux procédés dont la tirée est de 400 à 1300 tonnes de verre par jour. L'invention concerne plus particulièrement les procédés utilisant un dispositif dont le four présente une hauteur de verre comprise dans le domaine allant de 0,8 à 2 mètres (zone de fusion et zone d'affinage), cette hauteur pouvant varier d'amont en aval, et un bassin de conditionnement dont la hauteur de verre est comprise dans le domaine allant de 0,4 à 1,40 mètre, cette hauteur pouvant varier d'amont en aval. L'invention s'adresse plus particulièrement aux dispositifs et procédés pour lesquelles la température maximale en surface du verre dans le four est comprise entre 1350 et 1650°C et la température du verre sortant du bassin de 20 conditionnement est comprise entre 1000 et 1400°C. Les figures ci-dessous décrites ne sont pas à l'échelle. La figure 1 représente un dispositif utilisé dans le cadre de l'invention, en a) en vue de dessus et en b) en vue de côté. Il comprend de l'amont vers l'aval un four 1, lequel comprend une zone d'introduction des matières premières 20, 25 une zone de fusion 2, une zone d'affinage 3, un bassin de conditionnement comprenant un corset 4 et une braise 5. La braise délivre du verre fondu à la température appropriée à l'unité de transformation via le canal 6 à l'intérieur duquel l'écoulement du verre est piston. Le four de fusion/affinage 1 est muni de brûleurs aériens transversaux dont sont représentées en 7 six arrivées d'air. 30 Les deux parois latérales 11 et 12 sont munies de façon symétrique de brûleurs transversaux se faisant face, ces brûleurs fonctionnant alternativement, « en inversion », de façon connue de l'homme du métier. Les limites extérieures des quatre arrivées d'air externes (8, 9) forment les coins du quadrilatère 10, hachuré en a), et représentant vue de dessus la surface sous flamme dite Sf. La lettre xo représente l'abscisse de la fin de la surface sous flamme dans le four (côté aval du quadrilatère représentant la surface sous flamme) et la lettre x1 représente l'abscisse de la fin du bassin de conditionnement, sur l'axe longitudinal médian AN du dispositif (amont en A, aval en A') qui correspond à la direction générale d'écoulement du verre. Sous le niveau de la surface de verre fondu 13, tournent deux courroies de convection 14 et 15. La première 14, dite boucle de recirculation amont, est relativement intense dans le compartiment de fusion et passe notamment sous le premier brûleur amont 9. La seconde 15, dite boucle de recirculation aval, est moins intense et passe par la zone d'affinage du four, puis par le corset et la braise, et ne passe pas dans le canal 6. Une striction 16 renforce ici la délimitation et la formation des deux courroies de convection 14 et 15. Le passage du four au corset se fait par un rétrécissement brusque de la largeur et de la section de passage du verre, ici par des parois 19 et 19' formant un angle de 900 avec la direction médiane d'écoulement du verre. Le passage du corset à la braise se fait par un élargissement brusque de la section de passage du verre, ici par des parois 18 et 18' formant un angle de 900 avec la direction médiane d'écoulement du verre. Un barrage plongeant 17 au début du corset diminue la section de passage pour le verre et constitue un élément singulier dont il convient de calculer le Ksi. La surface du verre 60 dans la braise, c'est-dire la surface en contact avec l'atmosphère de la braise est soumise à un soufflage d'air dans celle-ci pour refroidir le verre. Cet air passe de la braise au dispositif de conditionnement mais va le moins possible dans le four de fusion affinage. La figure 2 représente, vue de dessus, le passage de la zone d'affinage 21 d'un four au bassin de conditionnement constitué d'un corset 22 puis d'une braise 23. Les flèches sur l'axe longitudinal médian AN symbolisent l'écoulement du verre de l'amont vers l'aval. Le dispositif est symétrique de part et d'autre de l'axe AN. Au passage du four au corset, on a une réduction brusque de largeur du passage du verre par des parois 24 et 24' du four formant un angle a avec la direction d'écoulement du verre d'au moins 40°, et ce, de part et d'autre de l'axe AN du dispositif. Au passage du corset à la braise, on a un net élargissement de la largeur de passage pour le verre obtenu par des parois 25 et 25' formant un angle 13 de plus de 40° avec la direction d'écoulement du verre. Cet élargissement a lieu de part et d'autre de l'axe longitudinal médian du dispositif. La figure 3 représente une marche 30 réduisant nettement la section de passage du verre dont la surface est représentée en 31 et la direction d'écoulement est représentée par des flèches, ladite marche pouvant se trouver dans un bassin de conditionnement, notamment dans un corset ou dans une braise. Il s'agit d'un élément singulier dont il convient de calculer le Ks. Le début de l'élément singulier se trouve au point 32 (c'est un point sur la figure mais dans la réalité c'est bien entendu une ligne perpendiculaire au sens général d'écoulement du verre) où il commence à réduire la section de passage du verre par une paroi 33 formant un angle Ô avec la direction générale d'écoulement du verre supérieur à 40°. La fin de l'élément singulier se trouve au point 34 à l'endroit où il finit d'augmenter la section de passage du verre par une paroi 35 formant un angle y supérieur à 40° avec la direction d'écoulement générale du verre. La distance entre le point 32 et le point 34 est inférieure à 2m parallèlement à la direction générale d'écoulement du verre représenté par les flèches horizontales. Cette marche est à l'origine d'une section de passage minimale 36 pour le verre. La figure 4 représente un barrage 40 plongeant dans le verre dont la surface est représentée en 41, et la direction d'écoulement est représentée par des flèches, ledit barrage pouvant se trouver dans un bassin de conditionnement, notamment dans un corset ou dans une braise. Il s'agit d'un élément singulier dont il convient de calculer le Ksi. Le début de l'élément singulier se trouve au point 42 où il commence à réduire la section de passage du verre par une paroi 43 formant un angle 4) avec la direction générale d'écoulement du verre supérieur à 40°. La fin de l'élément singulier se trouve au point 44 à l'endroit où il finit d'augmenter la section de passage du verre par une paroi 45 formant un angle t.p supérieur à 40° avec la direction d'écoulement générale du verre. La distance entre le point 42 et le point 44 est inférieure à 2m parallèlement à la direction générale d'écoulement du verre représenté par les flèches horizontales. Ce barrage est à l'origine d'une section de passage minimale 46 pour le verre. La figure 5 a) représente un plan en coupe du dispositif orthogonalement au sens d'écoulement du verre à une abscisse x. Il peut s'agir notamment d'une coupe dans le corset ou dans la braise. Le verre 50 s'écoule orthogonalement au plan de la figure. Le verre est contenu par la sole 51 et les blocs de cuve 52 et 52', sole et blocs de cuve faisant partie de l'infrastructure du dispositif. Un barrage 53 plonge dans le verre sur une partie seulement de la distance entre les blocs de cuve dans le plan de la section de passage du verre. Le système de maintien du barrage n'est pas représenté, ni la voûte couvrant l'intérieur du dispositif. Le niveau de verre 55 en contact avec l'atmosphère interne se trouve en dessous de la côte supérieure 56 des blocs de cuve d'une distance 57 dite garde de sécurité. Les éléments 54 et 54' prennent appui sur les blocs de cuve, font partie de la superstructure. La figure 5 b) explicite ce que l'on entend par aire de la section de passage du verre en l'abscisse x et par périmètre de la section de passage du verre du dispositif à l'abscisse x, appliqué au cas de la figure 5 a). L'aire de la section de passage du verre est l'aire de la zone hachurée de la figure 5 b). Le périmètre de la section de passage du verre est la somme de la longueur des segments AB, BC, CD, DE, EF, FG, GH, HA. EXEMPLES Tous les exemples sont réalisés sur un dispositif comme représenté à la figure 1 et comprenant un four de fusion/affinage suivi d'un bassin de conditionnement constitué d'un corset suivi d'une braise. Les tableaux 1 et 2 donnent le dimensionnement des différents éléments du dispositif et les résultats. Tous les fours des exemples avaient une surface sous flamme Sf de 326,3 m2. Tous les exemples étaient prévus pour une tirée de 900 tonnes par jour de verre fondu à la température maximale de 1590°C en surface du verre dans le four et à la température de 1130°C en sortie de braise. Le verre était de type sodo-calcique standard, avec une teneur massique de 700 ppm de Fe203 et 180 ppm de FeO. Pour tous les exemples, un barrage de 50 mm d'épaisseur maintenu par la superstructure du corset et trempant dans le verre sur 400mm de profondeur était placé dans le corset de sorte que la face amont de ce barrage se trouvait à 3,2 mètres de l'entrée du corset. C'était le seul élément singulier pour lequel il est nécessaire de calculer un Ksi Pour tous les exemples, - la longueur de la zone de fusion était 26675 mm, - la largeur de la zone de fusion et d'affinage était 13000 mm, - la longueur de la zone d'affinage était 17000 mm, - la distance entre la fin de la surface sous flamme et l'entrée du corset était 14075 mm, - hf représente la hauteur de verre dans la zone de fusion, - h, représente la hauteur de verre dans la zone d'affinage, - Vfa représente le volume de verre dans le four, - L, représente la longueur du corset, - I, représente la largeur du corset, - h, représente la hauteur de verre dans le corset, - Lb représente la longueur de braise, - lb représente la largeur de braise, - hb représente la hauteur de verre dans la braise, - AQ représente la qualité du verre relativement à la qualité du verre de l'exemple 1 (cas de référence), soit la différence entre la qualité du verre de l'exemple i considéré et la qualité du verre de l'exemple 1, le tout divisé par la qualité de l'exemple 1 AQ=(Q-Q1)/Q1 ; c'est le temps de séjour moyen à plus de 1400°C qui est considéré. Ce AQ est multiplié par 100 dans le tableau 1 pour exprimer le résultat en pourcentage. - AConso représente la consommation énergétique de tout le dispositif relativement à la consommation de l'exemple 1, soit la différence entre la consommation de l'exemple i considéré et la consommation de l'exemple 1, le tout divisé par la consommation de l'exemple 1 : AConso=(Consoi-Consoi)/Consoi ; ce AConso est multiplié par 100 dans le tableau 1 pour exprimer le résultat en pourcentage. - ASouff représente l'intensité de soufflage de refroidissement en braise relativement à l'intensité de soufflage de refroidissement en braise de l'exemple 1, soit la différence entre l'intensité de soufflage de refroidissement en braise de l'exemple i considéré et l'intensité de soufflage de refroidissement en braise de l'exemple 1, le tout divisé par l'intensité de soufflage de refroidissement en braise de l'exemple 1 : ASouff=(Souffi-Souffi)/Souffi ; ce ASouff est multiplié par 100 dans le tableau 2 pour exprimer le résultat en pourcentage. Ex N° hf ha Vfa 1-c "; hic Lb lb hb K AQ 0Conso (rn) (rn) (ma) (rn) (rn) (rn) (rn) (rn) (%) (%) 1 1,45 1,45 823 7 4,8 1,45 17 12 1,45 2,31 0 0,0 2 1,45 1,45 823 7 4,8 1,45 12,75 9 1,45 2,35 -7 1,8 3 1,45 1,27 783 7 4,8 1,27 12,75 9 1,27 3,63 3 -1,2 4 1,45 1,27 783 7 4,8 1,27 12,75 9 0,89 5,07 11 -3,5 1,45 1,27 783 7 4,8 0,89 12,75 9 0,89 5,67 12 -4,1 6 1,45 1,27 783 7 6,5 0,89 12,75 9 0,89 8,50 23 -6,9 7 1,45 1,27 783 7 4,8 1,27 12,75 9 0,6 9,86 28 -8,2 8 1,45 1,27 783 7 4,8 0,89 12,75 9 0,89 10,01 26 -7,4 9 1,45 1,27 783 4,5 4,8 0,89 12,75 9 0,89 11,46 31 -8,6 1,45 1,27 783 7 4,8 0,89 12,75 13 0,89 11,65 31 -8,3 11 2 2 1136 7 4,8 0,89 12,75 9 0,89 12,02 28 -7,2 12 1,45 1,45 823 7 4,8 0,89 12,75 9 0,89 12,26 27 -8,5 13 1,45 1,27 783 7 4,8 0,89 12,75 9 0,89 12,45 28 -8,4 14 2 1,27 974 7 4,8 0,89 12,75 9 0,89 12,45 28 -7,5 1,27 1,27 721 7 4,8 0,89 12,75 9 0,89 12,45 27 -9,3 16 1,45 0,89 700 7 4,8 0,89 12,75 9 0,89 13,51 32 -8,9 17 1,45 1,27 783 7 4,8 0,89 12,75 4,8 0,89 15,17 36 -9,1 18 1,45 1,27 783 7 3,7 0,89 12,75 9 0,89 18,22 36 -9,7 19 1,45 1,27 783 7 4,8 0,89 12,75 9 0,89 21,76 41 -9,9 Tableau 1 5 Les valeurs de Ka et du Ks dû au barrage plongeant (avec K=Ka+Ks), ainsi que les caractéristiques de surface du bassin de conditionnement et de soufflage sont détaillées dans le tableau 2, 0' représentant la section minimale de passage du verre produite par le barrage dans le corset en tant qu'élément 10 singulier, S, représentant la surface de verre en contact avec l'atmosphère dans le corset, Sb représentant la surface de verre en contact avec l'atmosphère dans la braise, S'nd représentant la surface de verre en contact avec l'atmosphère dans le bassin de conditionnement (avec S',-,d=Sc-FSb), Sf/Scond représentant le rapport de la surface sous flammes sur la surface de verre en contact avec l'atmosphère dans le bassin de conditionnement. Ex N° Ka cr' Ks K Sc Sb Scond Sf ic ASouff (m2) (m2) (m2) (m2) /,cond (%) 1 1,75 5,04 0,56 2,31 33,6 204 237,6 1,37 0 2 1,79 5,04 0,56 2,35 33,6 114,75 148,35 2,20 119 3 2,55 4,176 1,07 3,63 33,6 114,75 148,35 2,20 83 4 4,00 4,176 1,07 5,07 33,6 114,75 148,35 2,20 55 5,67 4,272 0 5,67 33,6 114,75 148,35 2,20 46 6 4,84 3,185 3,65 8,50 45,5 114,75 160,25 2,04 14 7 8,78 4,176 1,07 9,86 33,6 114,75 148,35 2,20 7 8 5,73 2,592 4,29 10,01 33,6 114,75 148,35 2,20 11 9 4,77 2,352 6,70 11,46 21,6 114,75 136,35 2,39 17 4,96 2,352 6,70 11,65 33,6 165,75 199,35 1,64 -38 11 5,32 2,352 6,70 12,02 33,6 114,75 148,35 2,20 0 12 5,56 2,352 6,70 12,26 33,6 114,75 148,35 2,20 -6 13 5,75 2,352 6,70 12,45 33,6 114,75 148,35 2,20 2 14 5,75 2,352 6,70 12,45 33,6 114,75 148,35 2,20 2 5,75 2,352 6,70 12,45 33,6 114,75 148,35 2,20 -3 16 6,81 2,352 6,70 13,51 33,6 114,75 148,35 2,20 -2 17 8,47 2,352 6,70 15,17 33,6 61,2 94,8 3,44 89 18 6,94 1,813 11,27 18,22 25,9 114,75 140,65 2,32 -6 19 5,84 1,872 15,92 21,76 33,6 114,75 148,35 2,20 -15 5 Tableau 2 Les exemples sont ordonnés de 1 à 19 selon l'augmentation du facteur K. On constate une corrélation avec la qualité AQ obtenue pour le verre, les exemples 3 à 19 menant à une meilleure qualité de verre. On voit qu'il convient 10 que K soit supérieur à 3,5 et de préférence supérieur à 5,5 et de manière encore préférée supérieure à 7,5. Les consommations énergétiques pour les exemples 3 à 19 sont également bonnes. De petites braises de 114,75 m2 sont généralement suffisantes, sauf pour l'exemple 2 nécessitant un soufflage trop important. Pour l'intensité de soufflage utilisée pour l'exemple 1, le risque d'apparition de défauts optiques en surface du verre est faible. Par contre, ce risque est réel dans le cas de l'exemple 2, puisqu'une surface de bassin de conditionnement de 148,35 m2 nécessite un ASouff supérieure de 119% à celui de l'exemple 1. On constate que si ASouff est supérieure de 90% à celle de l'exemple 1, alors, le risque d'apparition de défauts optiques en surface est trop élevé, ce qui est le cas de l'exemple 2. De préférence, ASouff est inférieur de 85% à celle de l'exemple 1. Pour y parvenir, il convient que K soit suffisamment élevé conformément à la présente invention, et que le rapport de la surface sous flamme sur la surface du bassin de conditionnement (Sf/S',,,d) soit inférieur à 4 et de préférence inférieur à 3, et de manière encore préférée inférieur à 2,5. Dans le cas de l'exemple 10, la surface du bassin de conditionnement est très importante et donc onéreuse à produire, cette forte surface expliquant l'intensité de soufflage réduite. Dans cette configuration, la surface du bassin de conditionnement pourrait être réduite. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication de verre fondu par un dispositif comprenant d'amont en aval un four de fusion et d'affinage de verre muni de brûleurs aériens transversaux, puis un bassin de conditionnement alimenté en verre par le four, ledit procédé comprenant la fusion du verre dans ledit four de fusion et d'affinage, le dimensionnement du dispositif étant tel que K soit supérieur à 3,5 avec K + Ksi dans laquelle Xi [p (x)]2 Ka = 0,000727 x Sr x ixo ra(x)P dx dans laquelle Sr représente la surface sous flamme dans le four; xo est l'abscisse sur la direction générale d'écoulement du verre de la fin de la surface sous flamme dans le four ; x1 est l'abscisse sur la direction générale d'écoulement du verre de la fin du bassin de conditionnement ; o-(x) représente l'aire de la section de passage du verre du dispositif à l'abscisse x; P(x) représente le périmètre de la section de passage du verre du dispositif à l'abscisse x; >L KS. représente la somme des Ksi imputables à un élément singulier dans le dispositif en aval de la surface sous flamme dans le four, un élément singulier produisant, d'amont en aval et sur moins de 2 mètres selon la direction d'écoulement du verre, une diminution de section de passage du verre de plus de 10% puis une augmentation de section de passage du verre de plus de 10%, avec Ksi = 0,0012 x (exp[5,16 (ai -2,551 Cfi 1) (-(1.i)cri représentant l'aire de la section de passage du verre juste en amont de l'élément singulier Si, asi représentant l'aire de la section minimale de passage produite par l'élément singulier Si. 2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que K > 5,5. 3. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que K > 7,5. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport de la surface sous flamme dans le four sur la surface du bassin de conditionnement est supérieur à 1,4. 5. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le rapport de la surface sous flamme dans le four sur la surface du bassin de conditionnement est supérieur à 1,6. 6. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le rapport de la surface sous flamme dans le four sur la surface du bassin de conditionnement est supérieur à 1,8. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport de la surface sous flamme dans le four sur la surface du bassin de conditionnement est inférieur à 4 et de préférence inférieure à 3. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le four est suffisamment profond pour qu'une boucle amont de recirculation et une boucle aval de recirculation s'exécutent dans le four. 9. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que le bassin de conditionnement est suffisamment profond pour que la boucle aval de recirculation le traverse. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bassin de conditionnement comprend, d'amont en aval, un corset puis une braise. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le four a une capacité de 500 à 1500 m3 de verre et plus particulièrement de 700 à 1400 m3 de verre. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que sa tirée est de 400 à 1300 tonnes de verre par jour. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les brûleurs transversaux utilisent un tiarnburant comprenant 10 à 30% d'02, sont munis de régénérateurs et fonctionnent par paires et en inversion. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les brûleurs transversaux utilisent un comburant contenant 80 à 100% en volume d'02. 15. Procédé selon l'une des revendications précédente caractérisé en ce que le dispositif comprend sur toute sa longueur des blocs de cuve contenant le verre fondu, la hauteur de verre étant la distance entre la côte supérieure des blocs de cuve diminuée d'une garde de sécurité généralement comprise entre 30 et 130 mm, notamment 80 mm, et la côte de la sole. 16. Procédé de fabrication de verre plat comprenant la fabrication de verre fondu par le procédé de l'une des revendications précédentes, ledit verre fondu étant ensuite transformé en verre plat dans une enceinte de flottage du verre sur un bain de métal fondu.