Brevet FR3012812A1 — publié le 20150508

GRANULÉ DE BITUME ET DE POLYURÉTHANE ÉLASTOMÈRE THERMOPLASTIQUE, SON PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET SES UTILISATIONS La présente invention concerne un granulé comprenant un 5 polyuréthane élastomère thermoplastique et du bitume, son procédé de préparation dans une extrudeuse et un procédé de préparation d'un liant bitumineux utilisant ledit granulé, qui peut notamment être utilisé pour réaliser des membranes d'étanchéité préfabriquées par dépôt dudit liant bitumineux 10 sur un support fibreux. On connaît depuis de nombreuses années, les membranes à base de bitume modifié par les polymères du type SBS (Styrène Butadiène Styrène) ou APP (= PPA : Polypropylène Atactique), qui sont largement développées depuis les 15 années 1970 dans le secteur de l'étanchéité des toitures terrasse. La modification des bitumes de distillation directe issus des raffineries est une nécessité. En effet, les bitumes classiques, utilisés notamment dans l'industrie routière, 20 présentent des points de ramollissement à des températures de l'ordre de 40°C et sont durs et cassants comme du verre pour des températures typiquement inférieures à -5°C. Or, ces températures d'utilisation sont trop limitatives pour une utilisation sur des toitures où la plage de 25 températures en fonction des climats peut varier entre -40°C et 110°C. Il est donc nécessaire de modifier le bitume. Les techniques classiques consistent à ajouter au bitume des polymères thermoplastiques de type élastomères à blocs [SBS, 30 SEBS (Styrène Ethylène Butadiène Styrène)] ou plastomères [Polyoléfine du type PPA, EVA (éthyl vinyl acétate), PPI(polypropylène isotactique), APAO (alpha polyoléfine amorphe)]. Ainsi, par une modification SBS, on peut obtenir un liant bitumineux ayant un point de ramollissement de l'ordre de 125°C et une souplesse à des basses températures de l'ordre de -30°C. La plage d'utilisation d'un liant modifié par des polymères plastomères est généralement comprise entre -15°C et 150°C. Toutefois, les membranes réalisées à base de liant 10 bitumineux modifié par les polymères précités ont leurs limites : - les polymères SBS sont sensibles aux UV et, de ce fait, la dernière couche (couche apparente) nécessite une protection spécifique supplémentaire contre 15 l'agression des UV. - les polymères plastomères présentent des souplesses médiocres à basses températures et les joints de membranes réalisés avec des liants contenant ces polymères n'offrent pas une tenue à chaud 20 satisfaisante. La protection spécifique supplémentaire contre l'agression des UV, lorsqu'elle est intégrée à la membrane préfabriquée, est actuellement réalisée soit avec des feuillards métalliques (Aluminium, Cuivre ou inox), soit par des 25 paillettes ou granulés d'ardoises ou de mica saupoudrées en surface lors du procédé de fabrication. Ces protections dites "auto-protections" amènent un surpoids pouvant aller jusqu'à 1,5 kg/m2, représentant jusqu'à 30% du poids de la membrane et renchérissent le prix de revient de la membrane 30 finale. Outre les UV, ces produits connus précités vieillissent rapidement par rapport à la durée de vie des ouvrages sur lesquels ils sont appliqués et se dégradent par oxydation, n'autorisant pas une étanchéité valable sur une longue durée. Une réfection de l'étanchéité se fait en effet en moyenne tous les 15-20 ans. Depuis quelques années se sont développés des revêtements bitumineux modifiés polyuréthane. Ces produits trouvent surtout une application dans les revêtements routiers et l'étanchéité des ouvrages d'art et des bâtiments. Les produits connus de ce type sont soit : - applicables à froid : le produit se présente sous forme liquide, mono ou bicomposant, et atteint ses caractéristiques après la réticulation qui a lieu ; - applicables à chaud : la polymérisation-réticulation se fait dans le bitume à chaud juste avant son application sur chantier. Par exemple, la demande de brevet français n° 2 064 750 au nom de la société NAPHTACHIMIE décrit un liant bitumineux thermoplastique contenant moins de 10% en poids de polyuréthane thermodurcissable. Les polyols utilisés pour synthétiser le polyuréthane ont des fonctionnalités supérieures à 2, pouvant aller jusqu'à 8 et le rapport NCO/OH est compris entre 1 et 2, de préférence voisin de 1,1. Ce liant bitumineux présente des propriétés thermoplastiques du fait de la faible proportion de polyuréthane et peut être appliqué sur un support fibreux pour réaliser une membrane préfabriquée. Toutefois, le faible pourcentage de polyuréthane introduit ne permet pas d'obtenir des membranes suffisamment élastiques et résistantes. Par ailleurs, par la demande de brevet européen n° 1 013 716 au nom de la Demanderesse, on connaît une composition liquide monocomposante à base de bitume et de prépolymère de polyuréthane qui polymérise directement sur le support à étanchéifier lors de son application à froid sur chantier. Ainsi, cette composition bitumineuse n'est pas thermoplastique et n'est pas destinée à la préparation de membranes préfabriquées en usine. Par la demande de brevet WO 97/03253 au nom de la société INTERFACE, INC., on connaît un matériau en feuille destiné à former une barrière contre l'humidité et comprenant une couche d'un mélange bitume / polyuréthane protégée par un film polymère et recouverte d'un film détachable. Le polyuréthane utilisé dans le mélange bitumineux est préparé avec un polybutadiène polyol ayant une fonctionnalité entre 2,2 et 2,6. Ainsi, le polyuréthane résultant est thermodurcissable et sensible, de par sa nature chimique, à la dégradation par les U.V. d'où la nécessité de protéger la couche bitumineuse avec un film polymère. Le matériau de cette demande de brevet n'est pas thermoplastique et il est appliqué à froid sur la surface à étanchéifier et maintenu en place par le pouvoir collant de la composition bitumineuse, éventuellement amélioré par l'ajout d'un agent collant particulier. La Demanderesse a décrit, dans la demande de brevet français n° 2 844 283, une membrane d'étanchéité préfabriquée à base de liant bitumineux modifié par un polyuréthane thermoplastique présentant la formulation suivante : - 40 à 90% de bitume, - 10 à 50% de polyuréthane thermoplastique, - 0 à 10% d'huile aromatique, - 0 à 50% de charges, et - 0 à 0,5% de catalyseur. Le procédé de préparation du liant bitumineux consiste à synthétiser le polyuréthane thermoplastique in situ dans le bitume à chaud. Le liant bitumineux obtenu est alors appliqué en couche sur un support fibreux, par exemple par enduction puis calendrage, pour conduire à une membrane d'étanchéité préfabriquée pouvant notamment être utilisée pour étanchéifier les toitures. Cependant, la polymérisation in situ du polyuréthane dans le bitume à chaud décrite dans cette demande de brevet est compliquée d'un point de vue industriel. En effet, certains bitumes ne peuvent pas être utilisés car ils ne sont pas compatibles avec les polyuréthanes synthétisés. De plus, le bitume doit nécessairement être chauffé pour devenir liquide et la liaison polyuréthane formée lors de la polymérisation est réversible à des températures de l'ordre de 150°C ce qui dégrade la qualité du polyuréthane. De plus, la viscosité des constituants impose de passer par une étape de synthèse supplémentaire d'un quasi prépolymère. Enfin, une fois la synthèse in situ terminée, la viscosité finale du liant bitumineux est forte et nécessite des pompes spécifiques. Après de nombreuses recherches, la Demanderesse a trouvé qu'il était possible de remédier aux inconvénients du procédé précité en préparant des granulés solides comprenant un polyuréthane élastomère thermoplastique synthétisé en présence de bitume par extrusion réactive. Les granulés de la présente invention permettent de préparer un liant bitumineux en utilisant une plus grande variété de bitumes, y compris des bitumes qui ne sont pas compatibles avec des polyuréthanes thermoplastiques, tels que notamment des bitumes ayant une teneur en asphaltènes très forte (typiquement >25%). En effet, dans le granulé de l'invention, le polyuréthane thermoplastique du granulé est pré-compatibilisé avec du bitume lors de sa synthèse. Le granulé peut, de ce fait, être mélangé dans un bitume connu pour être incompatible avec le polyuréthane sans pour 5 autant que cette incompatibilité pose des problèmes. Cette compatibilisation, due aux granulés, permet, en outre, d'accélérer la dispersion du polyuréthane dans le bitume du liant bitumineux ce qui réduit avantageusement le temps de préparation nécessaire pour obtenir un liant bitumineux 10 homogène par rapport à la synthèse du polyuréthane dans le bitume à chaud tel que décrit dans la demande de brevet français n° 2 844 283. Un autre avantage lié à l'utilisation du granulé de la présente invention est que le polyuréthane dispersé au sein du liant bitumineux est de 15 très bonne qualité. En effet, puisque l'extrusion réactive utilisée pour synthétiser le granulé est très rapide, le polyuréthane obtenu est très stable et il n'y a pas de risque que la liaison uréthane se coupe. Par ailleurs, les granulés de la présente invention étant solides, ils sont 20 faciles à stocker et à transporter et peuvent donc être utilisés bien après leur préparation sur des sites où les bitumes disponibles sont de qualité moyenne. Cela permet également de diminuer les quantités de bitume chaud liquide à transporter. Un des autres avantages de la présente 25 invention consiste en l'utilisation de malaxeurs classiques pour réaliser le liant à la place de l'utilisation de réacteur / malaxeur. La présente invention a ainsi pour objet un granulé comprenant un polyuréthane élastomère thermoplastique et du 30 bitume dans lequel ledit polyuréthane élastomère thermoplastique est obtenu par réaction entre : - un polyol ayant une fonctionnalité comprise entre 1,75 et 2,2, de préférence entre 1,85 et 2,1, plus préférentiellement entre 1,95 et 2,05 et une masse molaire comprise entre 500 et 6000 g/mol, de préférence entre 900 et 5000g/mol, plus préférentiellement entre 1500 et 3500g/mol; - un diisocyanate ; et - un diol allongeur de chaine ayant une masse molaire inférieure à 500 g/mol, de préférence inférieure à 400 g/mol, plus préférentiellement inférieure à 300 g/mol ; avec un ratio NCO/OH compris entre 0,9 et 1,02 ; de préférence entre 0,95 et 1, plus préférentiellement entre 0,97 et 0,99. Un autre objet de l'invention est un procédé de préparation d'un granulé comprenant un polyuréthane élastomère thermoplastique et du bitume, ledit polyuréthane étant obtenu par réaction de polymérisation entre : - un polyol ayant une fonctionnalité comprise entre 1,75 et 2,2, de préférence entre 1,85 et 2,1, plus préférentiellement entre 1,95 et 2,05 et une masse molaire comprise entre 500 et 6000 g/mol, de préférence entre 900 et 5000 g/mol, plus préférentiellement entre 1500 et 3500g/mol - un diisocyanate ; et - un diol allongeur de chaine ayant une masse molaire inférieure à 500 g/mol, de préférence inférieure à 400 g/mol, plus préférentiellement inférieure à 300 g/mol ; 25 avec un ratio NCO/OH compris entre 0,9 et 1,02 ; de préférence entre 0,95 et 1, plus préférentiellement entre 0,97 et 0,99; ladite réaction de polymérisation étant conduite dans une extrudeuse en présence de bitume. 30 L'invention a également pour objet l'utilisation du granulé selon l'invention pour la préparation d'un liant bitumineux. Elle a également pour objet un procédé de préparation d'un liant bitumineux comprenant l'incorporation des granulés selon l'invention dans une composition comprenant du bitume liquide et éventuellement un composé choisi parmi une huile, une charge, un additif et un catalyseur. Granulé de bitume et de polyuréthane thermoplastique Le granulé de la présente invention comprend un polyuréthane élastomère thermoplastique et du bitume. Le granulé peut en outre comprendre un catalyseur, des additifs et des charges. Les granulés selon l'invention sont constitués d'un mélange 10 homogène de bitume et de macromolécules de polyuréthane élastomère thermoplastique. Par mélange homogène, on entend, au sens de la présente invention une absence de zones fortement concentrées en bitume ou en polyuréthane. 15 Selon un mode de réalisation particulier, le granulé de la présente invention comprend : - 10 à 70%, de préférence 15 à 50%, plus préférentiellement 20 à 40% en poids de bitume par rapport au poids du granulé ; 20 - 90 à 30%, de préférence 85 à 50%, plus préférentiellement 80 à 60% en poids de polyuréthane élastomère thermoplastique par rapport au poids du granulé. Le bitume compris dans le granulé de la présente invention 25 est avantageusement un bitume de distillation directe également appelé bitume pur. Des exemples de bitumes pouvant être utilisés sont les bitumes des classes 70-100 et 160-220, les classes étant définies selon la pénétrabilité d'une aiguille dans 100 g de bitume à 25°C 30 après 5 secondes, exprimée en 1/1ene de mm et mesurée selon la norme EN 1426 de Juin 2007. Le granulé de la présente invention comprend également un polyuréthane élastomère thermoplastique. Par thermoplastique on entend, au sens de la présente invention, un matériau qui ramollit sous l'action de la 5 chaleur et qui durcit en refroidissant de manière réversible sans perte de propriétés. Par élastomère on entend, au sens de la présente invention, un matériau qui est capable de subir une forte déformation élastique, c'est-à-dire qui est capable de revenir à sa 10 forme initiale lorsque l'on supprime les déformations. Le polyuréthane élastomère thermoplastique compris dans le granulé de la présente invention peut notamment être obtenu par polymérisation de trois composés : (i) un polyol ayant une fonctionnalité comprise entre 1,75 et 2,2, de 15 préférence entre 1,85 et 2,1, plus préférentiellement entre 1,95 et 2,05 et une masse molaire comprise entre 500 et 6000 g/mol, de préférence entre 900 et 5000 g/mol, plus préférentiellement entre 1500 et 3500g/mol, (ii) un diisocyanate et (iii) un diol allongeur de chaine, dans des 20 proportions spécifiques. Ainsi, le ratio NCO/OH des trois composés entrant dans la synthèse du polyuréthane élastomère thermoplastique est compris entre 0,9 et 1,02 ; de préférence entre 0,95 et 1, plus préférentiellement entre 0,97 et 0,99. En effet, si le 25 ratio NCO/OH est supérieur à 1,02, on obtient un polyuréthane ayant des branchements ce qui nuit à la thermoplasticité et à la miscibilité avec le bitume. Si le ratio NCO/OH est inférieur à 0,9, on obtient un polyuréthane ayant une masse molaire trop faible ce qui 30 entraine une diminution du point de fusion. Par fonctionnalité, on entend au sens de la présente invention, le nombre total de fonctions hydroxyles réactives par mole de polyol. Le polyol selon l'invention a un indice hydroxyle (I0H) qui 5 est directement lié à la fonctionnalité et à la masse molaire dudit polyol et peut être calculé avec la formule suivante. 10H = (fonctionnalité du polyol x 56109.37) / Masse molaire du polyol 10 L'indice hydroxyle correspond au nombre de mg de KOH nécessaire pour neutraliser un acide ou un anhydride qui se combine à un gramme de polyol. Ainsi, selon un mode de réalisation, le polyol a un indice hydroxyle compris entre 18mg KOH/g et 224mg KOH/g, 15 préférentiellement entre 32mg KOH/g et 75mg KOH/g. L'indice d'hydroxyle peut être déterminé par dosage inverse utilisant de la potasse. Selon l'invention, la masse molaire du polyol peut être déterminée par différentes méthodes telles que la 20 chromatographie en phase liquide (THF) ou la chromatographie d'exclusion stérique. Ainsi, une fois l'indice hydroxyle et la masse molaire du polyol déterminés, il est possible de déterminer la valeur de la fonctionnalité du polyol. 25 Ou inversement, une fois la fonctionnalité et la masse molaire du polyol déterminés, il est possible de déterminer la valeur de l'indice hydroxyle. Par ratio NCO/OH on entend, au sens de la présente invention, le rapport stoechiométrique entre le nombre de fonctions NCO du diisocyanate et le nombre de fonctions OH du polyol et du diol allongeur de chaîne. Le ratio NCO/OH est calculé avec la formule suivante : Indice (NCO) = m ( ,--expdiiso X 1VOEdiiso) / (Mexp polyol X 1VOEpolyol) où: mexpdiiso est la masse du diisocyanate mexp polyol est la masse du polyol MEpolyol est la masse équivalente du polyol et correspond au ratio entre la masse molaire du polyol et la fonctionnalité du polyol MEdiiso est la masse équivalente du diisocyanate et correspond au ratio entre la masse molaire du diisocyanate 15 et la fonctionnalité du diisocyanate. Par fonctionnalité du diisocyanate, on entend au sens de la présente invention, le nombre total de fonctions isocyanates réactives par mole d'isocyanate. Le polyol entrant dans la synthèse du polyuréthane 20 élastomère thermoplastique de la présente invention présente une fonctionnalité comprise entre 1,75 et 2,2, de préférence entre 1,85 et 2,1, plus préférentiellement entre 1,95 et 2,05 et une masse molaire comprise entre 500 et 6000 g/mol, de préférence entre 900 et 5000 g/mol, plus 25 préférentiellement entre 1500 et 3500g/mol. Selon un mode de réalisation préféré, le polyol présente une fonctionnalité moyenne de 2. Ledit polyol peut notamment être choisi parmi un polyétherpolyol, un polyesterpolyol, un polycarbonatepolyol, une polyoléfinepolyol et leurs mélanges. De préférence, le polyol est choisi parmi un polyétherpolyol, un polyesterpolyol, une polyoléfine polyol, un polyol à base d'huile végétale et leurs mélanges. Les polyéthers polyols sont obtenus par polymérisation par ouverture d'un éther cyclique tel que l'oxyde d'éthylène, l'oxyde de propylène ou le tétrahydrofurane. Des exemples de polyéthers polyols pouvant être utilisés dans la présente invention sont le poly(éthylène glycol) de formule le poly(propylène glycol) de formule et le poly(tétraméthylène glycol) de formule H-f-o ,H n 0 Les polyesters polyols sont obtenus par réaction entre un acide dicarboxylique et un diol ou par réaction entre un ester cyclique et un diol. Des exemples d'acides dicarboxyliques utilisables sont l'acide succinique, l'acide glutamique, l'acide glutamique, l'acide octanedioïque, l'acide sébacique, l'acide maléique, l'acide fumarique, l'acide phtalique, l'acide isophtalique et l'acide téréphtalique. L'acide dicarboxylique est avantageusement un acide gras dicarboxylique, c'est-à-dire un acide dicarboxylique aliphatique saturé ou insaturé comprenant de 8 à 44 atomes de carbone entre les fonctions acides pouvant, par exemple, être synthétisé par dimérisation d'acides monocarboxyliques aliphatiques insaturés ou d'esters aliphatiques insaturés ayant entre 8 et 22 atomes de carbone tels que l'acide linoléique et 30 l'acide linolénique. Un exemple d'ester cyclique utilisable est le caprolactone. Des exemples de diols utilisables sont l'éthanediol, le diéthylène glycol, le 1,2-propanediol, le 1,3-propanediol, le dipropylène glycol, le 1,4-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 1,6-hexanediol, le 1,10-décanediol, la glycérine, le triméthylolpropane, le tripropylène glycol, le tétraéthylène glycol, le tétrapropylène glycol, le tétraméthylène glycol et le 1,4-cyclohexane-diméthanol. Des exemples de polyesters polyols pouvant être utilisés dans la présente invention sont le poly(éthylène adipate) de 10 formule 0 Hi......00,.,.,OH nO 0 le poly(caprolactone diol) de formule 0 0 H ko,, 0,0,00in_ H OU le polyol polyester à base de dimères d'acide gras HO CH2 15 CH3 CH3 { H2}b j1-1 2 )c o o CH2) , O -CH2 )i.o CH2 a CH2 )d OH n Dans les formules des différents polyols données dans la présente demande, les valeurs de n, m, a, d seront choisies par l'homme du métier de façon à satisfaire notamment la masse molaire requise. 20 Les polycarbonates polyols sont obtenus par réaction entre un diol et du phosgène, un chloroformate, un carbonate de dialkyle ou un carbonate de diallyle. Des diols pouvant être utilisés sont l'éthanediol, le diéthylène glycol, le 1,3-butanediol, le 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, le 2- méthy1-1,3-propanediol, 2,2-diméthyl-1,3-propanediol et le 1,5-pentanediol. Un exemple de polycarbonate polyol pouvant être utilisé dans la présente invention est le polycarbonate du 2-méthyl-1,3-propanediol de formule o Hi.,.. 0.........','........ OH CH, CH, Les polyoléfines polyols sont obtenues par polymérisation d'une oléfine en présence d'un initiateur comprenant une fonction alcool protégée. Des exemples de polyoléfines polyols pouvant être utilisées dans la présente invention sont les polyisobutylènes diols, les polyisoprènes diols et les polybutadiènes diols tels que ceux commercialisés sous la dénomination commerciale KRASOL® ou Poly bd® par la société Cray Valley. Les polyoléfines polyols hydrogénées, telles que les polyisobutylènes diols, les polyisoprènes diols hydrogénés et les polybutadiènes diols hydrogénés sont également comprises dans les polyoléfines polyol pouvant être utilisées dans la présente invention. Selon un mode de réalisation préféré, le polyol entrant dans la synthèse du polyuréthane élastomère thermoplastique de la présente invention est relativement apolaire. Par relativement apolaire, on entend, au sens de la présente invention, que le polyol comprend au moins une chaîne hydrocarbonée saturée ou insaturée éventuellement interrompue par une ou plusieurs fonctions éther (-0-), ester (-00-0-), carbonate (-0-00-0-) et leur mélanges, ladite chaîne ayant au moins 20, de préférence au moins 30, plus préférentiellement au moins 40 atomes de carbone entre 2 fonctions hydroxyles. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, ladite chaîne hydrocarbonée n'est pas substituée par des groupes halogénés, azotés, hydroxylés. Le diisocyanate entrant dans la synthèse du polyuréthane élastomère thermoplastique de la présente invention a 2 fonctions NCO. Ledit diisocyanate peut notamment être choisi parmi les diisocyanates aromatiques, aliphatiques, cycloaliphatiques et leurs mélanges. De préférence, le diisocyanate est un diisocyanate aromatique. Des exemples de diisocyanates aromatiques pouvant être utilisés dans la présente invention sont les isomères du toluène diisocyanate (TDI) tels que le 2,4-toluène diisocyanate, le 2,6-toluène diisocyanate, et les mélanges isomériques de ceux-ci, les isomères du diphénylméthane diisocyanate (MDI) tels que le 2,2'-diphénylméthane diisocyanate, le 2,4'-diphénylméthane diisocyanate, le 4,4'-diphénylméthane diisocyanate et les mélanges isomériques de ceux-ci, le 1,4-phénylène diisocyanate (PPDI), le 1,5-naphtalène diisocyanate (NDI) et le méta-20 xylylène diisocyanate (MXDI). Des exemples de diisocyanates aliphatiques pouvant être utilisés dans la présente invention sont le tétraméthylène diisocyanate, le pentaméthylène diisocyanate et l'hexaméthylène diisocyanate (HDI). 25 Des exemples de diisocyanates cycloaliphatiques pouvant être utilisés dans la présente invention sont le 1,4- cyclohexane diisocyanate, l'isophorone diisocyanate (IPDI) et le 4,4'-méthylènebis(cyclohexyl isocyanate) (HMDI). Le diol allongeur de chaine entrant dans la synthèse du 30 polyuréthane élastomère thermoplastique de la présente invention a une masse molaire inférieure à 500 g/mol, de préférence inférieure à 400 g/mol, plus préférentiellement inférieure à 300 g/mol. Des exemples de diols allongeurs de chaine pouvant être utilisés dans la présente invention sont des alkanediols 5 tels que l'éthanediol, le 1,3-propanediol,le 1,3-butanediol, le 1,4-butanediol , le 1,5-pentanediol, le 1,6- hexanediol,le 1,7-heptanediol, le 1,8-octanediol, le 1,9- nonanediol, le 1,10-décanediol,le 1,11-undécanediol, le 1,12-dodécanediol, le néopentylglycol, le 2-butyl-2-éthyl- 10 1,3-propanediol, le 2,4-diéthyl-1,5-pentanediol, le 3- méthy1-1,5-pentanediol et le 2-éthyl-1,3-hexanediol ; des alkyléthers de glycols tels que le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le propylène glycol, le dipropylène glycol et le tripropylène glycol ; des diols 15 cycloaliphatique tels que le 1,2-cyclopentadiol, le 1,4- cyclohexanediméthanol et le 1,4-dihydroxycyclohexane ; des alkylaryl diols tels que l'hydroquinone bis(2- hydroxyéthyl)éther (HQEE), le 1,4-benzènediméthanol, le biséthoxy biphénol, les éthoxylates de bisphénol A et les 20 éthoxylates de bisphénol F ; les diols hétérocycliques tels que l'isosorbide ; et leurs mélanges. La réaction de polymérisation peut éventuellement être réalisée en présence d'un catalyseur. Ainsi, le granulé de la présente invention peut également comprendre un 25 catalyseur. Le catalyseur est notamment choisi parmi les catalyseurs organométalliques à base d'étain, de zinc ou de bismuth. Des exemples de catalyseur à base d'étain utilisables sont notamment les composés de formule RnSnXm dans laquelle R est un groupe alkyl ayant entre 1 et 10 30 atomes de carbone ; X est un groupe carboxylate issu d'un acide carboxylique ayant 1 à 20 atomes de carbone ; n est égal à 1, 2 ou 3 ; m est égal à 1, 2 ou 3 ; et n+m=4 ; tels que le dilaurate de dibutylétain ou le tris(2- éthylhexanoate) de butylétain. Des exemples de catalyseur à base de zinc utilisables sont notamment le bis(2- éthylhexanoate) de zinc et les sels de zinc d'acides gras linéaires ou ramifiés ayant 2 à 20 atomes de carbone. Un exemple de catalyseur à base de bismuth utilisable est notamment le trisneodécanoate de bismuth. La quantité de catalyseur utilisée est comprise entre 0.001 et 1%, de préférence entre 0,005 et 0.5% en poids par rapport au poids total des constituants du granulé. La réaction de polymérisation peut éventuellement être réalisée en présence d'un additif. Ainsi, le granulé de la présente invention peut également comprendre un additif. Des exemples d'additifs utilisables sont les agents antioxydants, anti UV, agent débullant ou stabilisant tels que les composés phénoliques type Iragnox 1010, les composés à base de phosphite type Iragnox 168 ou les stabilisants à l'hydrolyse tel que le stabxol. Selon un mode de réalisation particulier, le polyuréthane élastomère thermoplastique de la présente invention présente une masse molaire (Mn) comprise entre 10 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 20 000 et 80 000 g/mol, plus préférentiellement entre 40 000 et 60 000 g/mol. Le polyuréthane élastomère thermoplastique de la présente invention est constitué de segments rigides et de segments souples. Les segments rigides proviennent des liaisons uréthanne et du diol allongeur de chaîne tandis que les segments souples proviennent de la longue chaine du polyol. Le taux de segments rigides (% en poids de diisocyanate + % en poids de diol allongeur de chaîne par rapport au poids du polyuréthane) est compris entre 5 et 40%, de préférence entre 10 et 30%, plus préférentiellement entre 15 et 25% et le taux de segments souples (% en poids de polyol par rapport au poids du polyuréthane) est compris entre 60 à 95%, de préférence entre 70 et 90%, plus préférentiellement entre 75 et 85%. Le polyuréthane élastomère thermoplastique de la présente 5 invention présente une température de transition vitreuse (Tg) comprise entre -60°C et 0°C, de préférence entre -55°C et -10°C, plus préférentiellement entre -50°C et -20°C. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le polyuréthane élastomère thermoplastique de la présente 10 invention comprend deux températures de transition vitreuse. Ainsi, le polyuréthane peut présenter une première Tg (liée aux segments souples) entre -60°C et 0°C, de préférence entre -55°C et -10°C, plus préférentiellement entre -50°C et -20°C et une deuxième Tg (liée aux segments rigides) 15 entre 75°C et 125°C, de préférence entre 85°C et 115°C, plus préférentiellement entre 95°C et 105°C. Le granulé objet de la présente invention présente des propriétés très intéressantes par rapport à un granulé de polyuréthane élastomère thermoplastique pur. En effet, le 20 granulé selon l'invention présente une température de fusion inférieure à un granulé comprenant uniquement le polyuréthane. Ainsi l'utilisation de granulés selon l'invention permet avantageusement de diminuer la température du bitume dans lequel sont introduits les 25 granulés et de raccourcir le temps de mélange nécessaire à la préparation d'un liant bitumineux par rapport à l'utilisation de granulés de polyuréthane pur. Ainsi, il n'y a pas d'oxydation ni de dégradation thermique du polyuréthane lors de la préparation du liant bitumineux. 30 Le granulé objet de la présente invention peut notamment présenter une température de fusion comprise entre 100 et 200°C, de préférence entre 120 et 190°C, plus préférentiellement entre 130 et 170°C. De plus, le granulé selon l'invention présente un indice de fluidité (MFI dans les conditions 190°C/3,8 kg) supérieur à 5 un granulé comprenant uniquement le polyuréthane. L'indice de fluidité d'un matériau reflète la capacité du matériau à s'écouler à chaud. Ainsi, les granulés de la présente invention s'écoule bien mieux à chaud que des granulés de polyuréthane pur ce qui permet avantageusement de 10 raccourcir le temps de mélange nécessaire à la préparation d'un liant bitumineux par rapport à l'utilisation de granulés de polyuréthane pur. Le granulé objet de la présente inventionpeut notamment présenter un indice de fluidité (190°C/3,8 kg) compris 15 entre 50 et 500, de préférence compris entre 80 et 300, plus préférentiellement compris entre 100 et 200. Selon un mode de réalisation préférentiel, le polyuréthane élastomère thermoplastique du granulé objet de la présente invention est synthétisé dans une extrudeuse en présence de 20 bitume. Ce procédé de préparation du granulé est détaillé ci-après. Procédé de préparation du granulé Le procédé de préparation du granulé comprenant un polyuréthane élastomère thermoplastique dispersé dans du 25 bitume est réalisé en effectuant la réaction de polymérisation dudit polyuréthane dans une extrudeuse en présence de bitume. Ce procédé de préparation est également appelé synthèse par extrusion réactive. Toutes les caractéristiques décrites pour le granulé objet 30 de la présente invention s'appliquent au granulé obtenu par le procédé selon la présente invention. Les extrudeuses sont traditionnellement utilisées pour la transformation des polymères. Elles sont composées principalement d'une ou plusieurs vis sans fin qui tournent à l'intérieur d'un fourreau permettant ainsi un brassage des polymères introduits. Ainsi, le procédé d'extrusion est utilisé généralement à des fins de mélange et de mise en forme de matériaux. Ce procédé est également utilisé pour des réactions de polymérisation où l'extrudeuse sert alors de réacteur de polymérisation, on parle dans ce cas d'extrusion réactive. Cela permet avantageusement de passer d'un procédé discontinu à un procédé continu et d'augmenter ainsi les cadences industrielles et l'homogénéité de la production. De plus, étant donné que les réactifs sont mis en contact très facilement au sein de l'extrudeuse, le procédé d'extrusion réactive est très sobre en énergie et en quantités de matières. De surcroît, l'extrusion réactive permet un contrôle de la cinétique de réaction et une amélioration des rendements obtenus. Enfin, étant donné que la réaction est confinée au sein de l'extrudeuse, ce procédé permet de mieux protéger les hommes et l'environnement par rapport notamment à des mélangeurs ou réacteurs discontinus, qui présentent l'inconvénient de mettre en oeuvre en simultané des quantités importantes de matière sensible. Au sens de la présente invention, le terme extrudeuse regroupe les appareillages suivants : les extrudeuses mono-vis, les extrudeuses multi-vis telles que notamment les extrudeuses bi-vis co ou contrarotatives, les extrudeuses planétaires, les extrudeuses annulaires et les mélangeurs statiques ou intensifs. Selon un mode de réalisation préféré, l'extrudeuse utilisée dans le procédé de l'invention est une extrudeuse bis vis corotative. Le procédé objet de la présente invention permet de préparer un granulé qui comprend : - 10 à 70%, de préférence 15 à 50%, plus préférentiellement 20 à 40% en poids de bitume par rapport au poids du granulé - 90 à 30%, de préférence 85 à 50%, plus préférentiellement 80 à 60% en poids de polyuréthane élastomère thermoplastique par rapport au poids du granulé. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé objet de la présente invention comprend les étapes suivantes : - introduction du polyol, du diisocyanate, du diol allongeur de chaîne et éventuellement d'un catalyseur, d'un additif ou d'une charge dans une extrudeuse ; - introduction du bitume dans l'extrudeuse ; - découpe de l'extrudat en granulés en sortie de l'extrudeuse. Selon un autre mode de réalisation, le procédé objet de la présente invention comprend les étapes suivantes : - préparation d'un prépolymère par réaction entre le polyol et le diisocyanate ; - introduction du prépolymère, du diol allongeur de chaîne et éventuellement d'un catalyseur, d'un additif ou d'une charge dans une extrudeuse ; - introduction du bitume dans l'extrudeuse ; - découpe de l'extrudat en granulés en sortie de l'extrudeuse. L'étape de préparation du prépolymère par réaction entre le polyol et le diisocyanate est réalisée en dehors de 30 l'extrudeuse. Cette étape peut être réalisée dans les conditions habituelles, par exemple agitation sous atmosphère inerte dans un réacteur pendant 45 à 120 minutes à une température de 80 à 90°C. Selon un mode de réalisation particulier, le polyol peut être chauffé avant son introduction dans l'extrudeuse. Par 5 exemple, le polyol peut être chauffé à une température comprise entre 80 et 150°C. Selon un mode de réalisation préféré, le diisocyanate est introduit dans l'extrudeuse sous forme liquide. Ainsi, il est préférable de faire fondre le diisocyanate avant son 10 introduction dans l'extrudeuse. L'étape d'introduction du polyol, du diisocyanate, du diol allongeur de chaîne et éventuellement du catalyseur et/ou de l'additif et/ou de la charge dans l'extrudeuse et l'étape d'introduction du prépolymère, du diol allongeur de 15 chaîne et éventuellement du catalyseur et/ou de l'additif et/ou de la charge dans l'extrudeuse peuvent être réalisées de plusieurs manières. Chaque réactif peut être introduit dans l'extrudeuse séparément, ou bien tous les réactifs peuvent être préalablement mélangés ensemble puis 20 introduits dans l'extrudeuse ou bien certains réactifs sont introduits séparément et d'autres sont préalablement mélangés ensemble avant d'être introduits dans l'extrudeuse. De préférence, on introduit le polyol et le diisocyanate séparément et on introduit le diol allongeur de chaîne en 25 mélange avec le catalyseur et/ou l'additif et/ou la charge. On peut avantageusement contrôler le débit de chaque réactif ou mélange de réactif introduit dans l'extrudeuse avec des pompes volumétriques. Selon un mode de réalisation préféré, la température de la 30 zone de l'extrudeuse dans laquelle sont introduits le polyol et le diisocyanate ou le prépolymère, le diol allongeur de chaîne et éventuellement le catalyseur est comprise entre 200 et 260°C, de préférence entre 210 et 250°C, plus préférentiellement entre 220 et 230°C. Le bitume peut être introduit dans l'extrudeuse en même 5 temps ou bien en aval de la zone de l'extrudeuse dans laquelle sont introduits le polyol et le diisocyanate ou le prépolymère, le diol allongeur de chaîne et éventuellement le catalyseur et/ou l'additif et/ou la charge. De préférence le bitume est introduit dans l'extrudeuse en 10 aval de la zone de l'extrudeuse dans laquelle sont introduits le polyol et le diisocyanate ou le prépolymère, le diol allongeur de chaîne et éventuellement le catalyseur et/ou l'additif et/ou la charge. Par exemple, le bitume peut être introduit au milieu de l'extrudeuse. 15 Selon un mode de réalisation préféré, la température de la zone de l'extrudeuse dans laquelle est introduit le bitume est comprise entre 170 et 220°C, de préférence entre 180 et 210°C, plus préférentiellement entre 190 et 200°C. L'étape de découpe de l'extrudat en granulés en sortie de 20 l'extrudeuse peut notamment être réalisée avec un ou plusieurs couteaux en sortie de l'extrudeuse sous un flux d'eau froide. Selon un mode de réalisation préféré, la sortie de l'extrudeuse est une filière qui comprend un ou plusieurs 25 trous de section circulaire, de préférence la filière comprend deux trous de section circulaire. Selon un autre mode de réalisation préféré, l'étape de découpe est réalisée avec 4 couteaux tournants. Selon encore un autre mode de réalisation préféré, la 30 température du flux d'eau est comprise entre 5°C et 15°C, de préférence entre 8 et 12°C. Selon un autre mode de réalisation préféré, le flux d'eau froide peut comprendre un agent anti-collant et/ou les granulés sont recouverts d'un agent anti-collant après l'étape de découpe. Des agents anti-collants utilisables dans la présente invention sont le talc, du stéarate de calcium/zinc, de la silice pyrogénée. Le procédé selon l'invention peut éventuellement comprendre une étape de séchage des granulés après l'étape de découpe de l'extrudat en granulés. Selon un mode de réalisation particulier, les granulés sont séchés une température comprise entre 50 et 90°C, de préférence entre 60 et 80°C pendant une durée comprise entre 1 h et 3 h, de préférence entre 1h30 et 2h30. Selon un mode de réalisation préféré, il n'y a pas de réagglomération du bitume lors de l'étape de séchage des granulés. Utilisation du granulé Le granulé objet de la présente invention peut notamment être utilisé pour préparer un liant bitumineux en ajoutant ledit granulé dans du bitume à chaud. Ledit liant bitumineux obtenu comprend du bitume, un polyuréthane élastomère thermoplastique et éventuellement une huile et/ou une charge et/ou un additif et/ou un catalyseur. Par exemple, le granulé de la présente invention peut être utilisé pour préparer un liant bitumineux ayant la 25 composition suivante : - 40 à 90%, de préférence 60 à 80% de bitume ; 10 à 50%, de préférence 15 40% de polyuréthane élastomère thermoplastique ; 0 à 10%, de préférence 0 à 5%, plus préférentiellement 0 30 à 3% d'huile ; 0 à 50%, de préférence 0 à 40%, plus préférentiellement 0 à 20% de charge ; 0 à 20% d'additif ; et 0 à 0,5% de catalyseur. Ainsi, l'invention porte également sur un procédé de préparation d'un liant bitumineux comprenant l'incorporation des granulés décrits précédemment dans une composition comprenant du bitume liquide et éventuellement un composé choisi dans le groupe consistant en une huile, une charge, un additif et un catalyseur. Selon un mode de réalisation avantageux, le bitume dans lequel sont introduits les granulés peut être un bitume incompatible avec les polyuréthanes tels que notamment les bitumes ayant une teneur en asphaltènes très forte (> 25). Les huiles et/ou la charge et/ou l'additif éventuels peuvent être ajoutés avant, pendant ou après l'ajout du granulé dans le bitume à chaud. De préférence, les huiles et/ou la charge et/ou l'additif éventuels sont ajoutés après l'ajout du granulé. Des huiles pouvant être ajoutées dans le liant sont des huiles naphténiques telles que Ruetasolv® DI ou la NYTEX 820. Des charges pouvant être ajoutées dans le liant sont des charges minérales ou organiques telles que le carbonate de calcium, la silice, le talc, la dolomie, le kaolin, le noir de carbone... et leurs mélanges. Des additifs pouvant être ajoutées dans le liant sont des agents ignifugeants tels que la colémanite, des agents anti-racines tels que le Preventol B5. L'utilisation du granulé de la présente invention pour préparer un liant bitumineux permet avantageusement de 30 réduire la température du bitume dans lequel les granulés sont ajoutés par rapport à l'utilisation de granulés de polyuréthane pur. Ainsi les granulés peuvent être ajoutés dans un bitume chauffé à une température inférieure à 170°C, de préférence inférieure à 160°C, plus préférentiellement inférieure à 150°C. L'utilisation du granulé de la présente invention pour préparer un liant bitumineux permet avantageusement de réduire le temps de mélange nécessaire pour obtenir un liant bitumineux homogène sans infondus par rapport à l'utilisation de granulés de polyuréthane pur. Ainsi le temps nécessaire pour obtenir un mélange homogène est inférieur à 45 min, de préférence inférieur à 35 min, plus préférentiellement inférieur à 25 min. De plus, l'utilisation du granulé de la présente invention pour préparer un liant bitumineux n'entraine pas de modifications significatives ni de la température de Bille anneau (Tba) ni de la pliabilité à froid du liant formulé. Ainsi, la Tba d'un liant bitumineux formé avec des granulés de la présente invention est égale à la Tba ± 10°C, de préférence Tba ± 5°C d'un liant formulé avec des granulés de polyuréthane pur de même composition. La température de Bille anneau correspond à la température de ramollissement du liant bitumineux et est mesurée selon la méthode décrite ci-après. Selon un mode de réalisation particulier, le liant bitumineux obtenu en utilisant le granulé de la présente invention est déposé sur un support fibreux pour former une membrane d'étanchéité. Le liant bitumineux peut notamment être déposé sur le support fibreux par enduction, par exemple avec une racle, puis le support fibreux peut être imprégné à coeur avec le liant bitumineux, par exemple en passant le support fibreux enduit dans un rouleau calandreur. La membrane d'étanchéité obtenue se présente notamment sous la forme d'un rouleau qui peut être déroulé sur la surface à étanchéifier, les différentes bandes de membranes sont alors soudées entre elles au chalumeau ou bien à l'air chaud. Selon un autre mode de réalisation, le liant bitumineux obtenu en utilisant le granulé de la présente invention est utilisé en tant que liant d'enrobé routier. L'invention va être décrite plus en détails à l'aide des 10 exemples suivants qui sont donnés à titre purement illustratif. EXEMPLES Dans la description et les exemples ci-dessous les méthodes suivantes ont été utilisées pour mesurer la température de transition vitreuse, la température de fusion, l'indice de fluidité MFI(190°C/3,8 kg) et la température de bille anneau. Température de transition vitreuse : La mesure de température de transition vitreuse est réalisée avec une 10 DSC en effectuant les cycles suivants à 10°C/min : Cycle 1 :montée en température de la température ambiante jusqu'à 250°C Cycle 2 : descente en température jusqu'à -80°C Cycle 3 : remontée en température à 250°C. 15 Seul le 3eme cycle est utilisé pour mesurer la Tg Température de fusion : La mesure de la température de fusion est réalisée avec un banc koffler et correspond à la température pour laquelle le produit est complètement 20 liquide. Indice de fluidité (190°C/3,8 kg) :L'indice de fluidité est mesuré avec un melt flow indexer qui consiste à faire fondre un volume de matière à une température contrôlée et 25 à mesurer l'écoulement de cette matière à travers une filière calibrée sous un poids calibré. Température de Bille anneau (TBA) : Le matériau à tester est placé dans des anneaux en cuivre. Des anneaux sont 30 placés dans un TBAmètre. Une bille métallique est placée en surface des anneaux qui sont chauffées jusqu'à ce les billes passent au travers de l'anneau. La température à laquelle les billes passent au travers est la TBA. Exemple 1 : Procédé de préparation de granulés selon l'invention L'extrudeuse utilisée pour préparer les granulés est une bivis co-rotative ayant un diamètre de 32 mm et un rapport 5 Longueur/Diamètre = 80. Le profil de vis se trouve à la figure 1. Dans tous les exemples, les constituants suivants sont utilisés : Polyols : 10 -polyester polyol de type dimère d'acides gras en C18 ayant une masse molaire de 3 000 g/mol vendu sous la référence commerciale Radia® 7285 par la société OLEON -polyester polyolde type dimère d'acides gras en C18 ayant une masse molaire de 3 000 g/mol vendu sous la 15 référence commerciale Priplast® 3196 par la société CRODA -polyether polyolde type polytétrahydrofurane ayant une masse molaire de 2 000 g/mol (appelé pour la suite PTHF 2000) 20 Diol allongeur de chaine : -1,4-butanediol (appelé pour la suite BDO) Diisocyanate : -4,4'-diphénylméthane diisocyanate vendu sous la référence commerciale Suprasec® 1306 par la société 25 HUNTSMAN (appelé pour la suite MDI) Catalyseur : -dilaurate de dibutylétain vendu sous la référence commerciale DABCO® T-12N par la société AIR PRODUCTS Bitume : 30 -bitume de grade 160/220 vendu sous la référence commerciale B200 par la raffinerie de Karlsruhe. Les conditions opératoires sont les suivantes : -Le polyol est stocké à 100°C. Le polyol est introduit dans l'extrudeuse en zone Z1 avec une pompe de volume 6 CM3/tour. -L'allongeur de chaîne et le catalyseur sont préalablement mélangés en ajoutant 50 ppm de catalyseur dans le diol. Le mélange est introduit dans l'extrudeuse en zone Z1 à l'aide d'une pompe de volume 0,6 cm3/tour. -Le diisocyanate est préalablement fondu à 60°C. Le diisocyanate est introduit dans l'extrudeuse en zone Z1 à l'aide d'une pompe de volume 1,2 cm3/tour. -Le bitume est chauffé à 120 °C, puis introduit en zone Z9 de l'extrudeuse à l'aide d'une pompe thermostatée. -Le profil de température dans l'extrudeuse est indiqué à la figure 2. -En sortie d'extrudeuse (zone Z16) les paramètres de la tête de granulation sous eau sont les suivants - Température de l'eau à 10°C ; - Utilisation de tuyaux de 4 m de long et d'anti- collant (1 à 2 %) dans l'eau ; - Filière de diamètre 2,8 mm à 2 trous (4 couteaux 1/2 épaisseur). -Les granulés sont talqués. -Les granulés sont séchés pendant 2 h à 70°C. Le tableau 1 ci-dessous indique le taux de segments durs et le ratio NCO/OH obtenus. Essai Réactifs Taux de Ratio segments NCO/OH dur 1 Radia® 7285 17% 0,958 MDI BDO 1' Radia® 7285 17% 0,958 MDI BDO Bitume 2 Radia® 7285 21% 0,954 MDI BDO 2' Radia® 7285 21% 0,954 MDI BDO Bitume 3 Priplast® 3196 17% 0,957 MDI BDO 3' Priplast® 3196 17% 0,957 MDI BDO Bitume 4 PTHF 2000 22% 0,970 MDI 4' PTHF 2000 22% 0,970 MDI Tableau 1 Le tableau 2 ci-dessous donne les températures de fusion et les indices de fluidité (190°C/3,8 kg) des granulés obtenus selon les essais du tableau 1. Essai Réactifs Taux de Ratio Température Indice de segments NCO/OH de fusion fluidité dur (°C) (190°C/3,8 kg) 1 Radia® 7285 17% 0,958 176 52,4 MDI BDO 1' Radia® 7285 17% 0,958 148 258 MDI BDO Bitume 2 Radia® 7285 21% 0,954 177 78,3 MDI BDO 2' Radia® 7285 21% 0,954 159 298,3 MDI BDO Bitume 3 Priplast® 3196 17% 0,957 160 99,7 MDI BDO 3' Priplast® 3196 17% 0,957 142 339,1 MDI BDO Bitume 4 PTHF 2000 22% 0,970 158 60,6 MDI 4' PTHF 2000 22% 0,970 100 191,7 MDI Tableau 2 Les granulés comprenant du bitume selon l'invention (essais 1', 2', 3' et 4') ont un point de fusion moins élevé et un indice de fluidité plus élevé que le granulé de polyuréthane pur correspondant (essais 1, 2, 3 et 4). Exemple 2 : Utilisation des granulés selon l'invention pour préparer un liant bitumineux Dans un malaxeur thermostaté, on prépare des liants bitumineux ayant les compositions décrites dans le tableau 10 3 ci-dessous selon le procédé suivant : -On introduit le bitume chauffé à 175°C. -On introduit les granulés. -Eventuellement, on introduit les charges dans le malaxeur. Le tableau 3 ci-dessous donne le temps de mélange 15 nécessaire pour obtenir un liant homogène sans infondus et les températures de Bille anneau (Tba) des liants. Essai Composition du liant Temps nécessaire pour Tba (% en poids) obtenir un liant (°C) homogène (min) L1 Bitume : 49% 35 148 Granulés 1 : 21% CaCO3 : 30% L1' Bitume : 49% 58 147 Granulés 1' : 21% CaCO3 : 30% L2 Bitume : 49% 28 153 Granulés 3 : 21% CaCO3 : 30% L2' Bitume : 49% 30 148 Granulés 3' : 21% CaCO3 : 30% L3 Bitume : 49% 31 140 Granulés 4 : 21% CaCO3 : 30% L3' Bitume : 49% 40 140 Granulés 4' : 21% CaCO3 : 30% L4 Bitume : 55% 65 152 Granulés 5 : 45% L4' Bitume : 55% 35 152 Granulés 5' : 45%% Tableau 3 Les liants formulés avec les granulés comprenant du bitume selon l'invention (essais L1', L2', L3'et L4') sont homogènes plus rapidement que les liants obtenus avec les 5 granulés de polyuréthane pur correspondants (essais L1, L2, L3, et L4). Les températures de Bille anneau sont quasiment identiques pour les liants formulés avec les granulés comprenant du bitume selon l'invention et les liants obtenus avec les granulés de polyuréthane pur 10 correspondants. REVENDICATIONS1. Granulé caractérisé en ce qu'il comprend un polyuréthane élastomère thermoplastique et du bitume dans lequel ledit polyuréthane élastomère thermoplastique est obtenu par 5 réaction entre : - un polyol ayant une fonctionnalité comprise entre 1,75 et 2,2, de préférence entre 1,85 et 2,1, plus préférentiellement entre 1,95 et 2,05 et une masse molaire comprise entre 500 et 6000 g/mol, de préférence 10 entre 900 et 5000 g/mol, 1500 et 3500g/mol; un diisocyanate ; et un diol allongeur de plus préférentiellement entre chaine ayant une masse molaire inférieure à 500 g/mol, de préférence inférieure à 400 15 g/mol, plus préférentiellement inférieure à 300 g/mol ; avec un ratio NCO/OH compris entre 0,9 et 1,02 de préférence entre 0,95 et 1, plus préférentiellement entre 0,97 et 0,99. 2. Granulé, selon la revendication 20 qu'il comprend : - 10 à 70%, 1, caractérisé en ce de préférence 15 à 50%, plus préférentiellement 20 à 40% en poids de bitume par rapport au poids du granulé ; - 90 à 30%, de préférence 85 à 50%, plus 25 préférentiellement 80 à 60% en poids de polyuréthane élastomère thermoplastique par rapport au poids du granulé. 3. Granulé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le polyol est choisi parmi un polyéther polyol, un 30 polyester polyol, un polycarbonate polyol, une polyoléfine polyol et leurs mélanges, de préférence le polyol est choisi parmi un polyétherpolyol, un polyester polyol, unepolyoléfinepolyol, un polyol à base d'huile végétale et leurs mélanges. 4. Granulé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diisocyanate est choisi parmi les diisocyanates aromatiques, aliphatiques, cycloaliphatiques, et leurs mélanges, de préférence le diisocyanate est un diisocyanate aromatique. 5. Granulé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente une température de fusion comprise entre 100 et 200°C, de préférence entre 120 et 190°C, plus préférentiellement entre 130 et 170°C. 6. Granulé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente un indice de fluidité (190°C/3,8 kg) compris entre 50 et 500, de préférence compris entre 80 et 300, plus préférentiellement compris entre 100 et 200. 7. Granulé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le polyuréthane élastomère thermoplastique présente une température de transition vitreuse (Tg) comprise entre -60°C et 0°C, de préférence entre -55°C et -10°C, plus préférentiellement entre -50°C et -20°C. 8. Granulé selon l'une quelconque des revendications 25 précédentes, caractérisé en ce que le polyuréthane élastomère thermoplastique est synthétisé par extrusion réactive en présence de bitume. 9. Procédé de préparation d'un granulé de polyuréthane élastomère thermoplastique dispersé dans du bitume 30 caractérisé par le fait que ledit polyuréthane est obtenu par réaction de polymérisation entre :- un polyol ayant une fonctionnalité comprise entre 1,75 et 2,2, de préférence entre 1,85 et 2,1, plus préférentiellement entre 1,95 et 2,05 et une masse molaire comprise entre 500 et 6000 g/mol, de préférence entre 900 et 5000 g/mol, plus préférentiellement entre 1500 et 3500g/mol ; - un diisocyanate ; et - un diol allongeur de chaine ayant une masse molaire inférieure à 500 g/mol, de préférence inférieure à 400 g/mol, plus préférentiellement inférieure à 300 g/mol ; avec un ratio NCO/OH compris entre 0,9 et 1,02 de préférence entre 0,95 et 1, plus préférentiellement entre 0,97 et 0,99 ; ladite réaction de polymérisation étant conduite dans une 15 extrudeuse en présence de bitume. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le granulé comprend : - 10 à 70%, de préférence 15 à 50%, plus préférentiellement 20 à 40% en poids de bitume par 20 rapport au poids du granulé ; - 90 à 30%, de préférence 85 à 50%, plus préférentiellement 80 à 60% en poids de polyuréthane élastomère thermoplastique par rapport au poids du granulé. 25 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10 caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes : - introduction du polyol, du diisocyanate, du diol allongeur de chaîne et éventuellement d'un catalyseur et/ou d'un additif et/ou d'une charge dans une 30 extrudeuse ; - introduction du bitume dans l'extrudeuse ; - découpe de l'extrudat en granulés en sortie de l'extrudeuse. 12. Procédé selon la revendication 9 ou 10 caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes : - préparation d'un prépolymère par réaction entre le polyol et le diisocyanate ; - introduction du prépolymère, du diol allongeur de chaîne et éventuellement d'un catalyseur et/ou d'un additif et/ou d'une charge dans une extrudeuse ; - introduction du bitume dans l'extrudeuse ; - découpe de l'extrudat en granulés en sortie de l'extrudeuse. 13. Procédé de préparation d'un liant bitumineux comprenant l'incorporation des granulés, tels que définis à l'une des revendications 1 à 8 ou tels que préparés à l'une des revendications 9 à 12, dans une composition comprenant du bitume liquide et éventuellement un composé choisi dans le groupe consistant en une huile, une charge, un additif et un catalyseur. 14. Utilisation d'un granulé tel que défini à l'une des 20 revendications 1 à 8 ou tel que préparé à l'une des revendications 9 à 12, pour la préparation d'un liant bitumineux comprenant du bitume, un polyuréthane élastomère thermoplastique et éventuellement une huile et/ou une charge et/ou un additif et/ou un catalyseur. 25 15. Utilisation selon la revendication 14, caractérisée en ce que le liant bitumineux est déposé sur un support fibreux pour former une membrane d'étanchéité.