Brevet FR3014867A1 — publié le 20150619

PROCEDE DE REGULATION DE LA VENTILATION D'UN TAMBOUR DE PRE -COMPOSTAGE . La présente invention concerne le domaine du pré- compostage, en particulier la ventilation des tambours rotatifs de pré-compostage également appelés bioréacteurs rotatifs séquentiels (BRS) ou bioréacteurs-stabilisateurs et ci-après dénommés tambour par concision. Classiquement, un tambour possède une forme globalement cylindrique. Il est configuré pour être alimenté en matières au moins partiellement organiques, par exemple des ordures ménagères ou des boues, ci-après appelés « déchets ». Le tambour possède deux extrémités, une extrémité dite d'entrée par laquelle le tambour est alimenté en déchets, et une extrémité dite de sortie par laquelle les déchets sont extraits après un temps de résidence dans le tambour. En fonctionnement, il est mis en rotation autour de son axe de rotation. Une hélice ou une forme interne de type hélicoïdale au moins en entrée (le reste du tube pouvant être lisse) permet de faire avancer mécaniquement les déchets de l'extrémité d'entrée vers l'extrémité de sortie par la seule rotation du tambour. L'axe de rotation du tambour peut-être horizontal ou légèrement incliné de manière à modifier le temps de résidence des déchets. Typiquement, la longueur et le diamètre du tambour sont choisis en fonction du temps de résidence souhaité des déchets à traiter et de la vitesse de rotation. Par exemple certains tambours font plusieurs dizaines de mètres de long (typiquement 40 mètres) et quelques mètres de diamètre (typiquement 4 mètres) pour une vitesse de rotation de l'ordre de 0,5 à 1,5 tour par minute. Généralement, l'alimentation et l'extraction en déchets sont effectuées de sorte à avoir un taux de remplissage du tambour à peu près constant dans le temps. Le tambour ne doit pas être rempli complètement par les déchets afin de laisser un mélange gazeux oxygéné, en l'espèce de l'air, au contact desdits déchets. Le volume de déchets est donc inférieur au volume interne du tambour, de sorte à laisser une certaine quantité d'oxygène disponible pour la dégradation aérobie des déchets. Le tambour permet typiquement de séparer les fractions organiques des fractions inorganiques des déchets. Cette séparation est également appelée « prétraitement » des déchets car elle est souvent préalable à un procédé de fermentation (par exemple un compostage) ou préalable à un procédé de digestion anaérobie des fractions organiques desdits déchets. A cet effet, le tambour peut être équipé de lames ou couteaux afin de lacérer les sacs plastiques et peut être équipé à sa sortie d'orifices (typiquement de plusieurs centimètres de diamètre) ou être équipé d'un dispositif permettant la séparation granulométrique des déchets solides par criblage. Le prétraitement par tambour peut aussi avoir pour objectif d'accélérer la fermentation des fractions organiques et de rendre le mélange homogène. A cet effet, le tambour est généralement équipé d'un dispositif d'arrosage des déchets et d'un dispositif permettant d'aérer les déchets dans le tambour afin d'obtenir une fermentation aérobie. En entrée du tambour, un volume unitaire de déchets est introduit à l'extrémité d'entrée du tambour via une trappe d'entrée selon un débit d'entrée. La trappe d'entrée est ouverte pour permettre l'introduction d'un volume unitaire de déchets dans le tambour, puis refermée après cette introduction. En sortie du tambour, un autre volume de déchets est extrait à l'extrémité de sortie du tambour via une trappe de sortie selon un débit de sortie, éventuellement différent du débit d'entrée. La trappe de sortie est ouverte pour permettre l'extraction d'un volume unitaire de déchets du tambour, puis refermée après cette extraction. Entre ces deux extrémités, chaque volume unitaire de déchets introduit dans le tambour est mélangé aux volumes unitaires introduits précédemment et reste dans le tambour pendant un temps dit de résidence, généralement de plusieurs jours. Hors introduction et extraction de déchets, les extrémités du tambour sont fermées par les trappes d'entrée et de sortie, également appelées vannes, qui sont généralement étanches au moins aux odeurs. En effet, les matières organiques se dégradent dans le tambour par fermentation et génèrent des molécules volatiles malodorantes (COV, mercaptans, H2S, etc.) qui nécessitent généralement un dispositif de traitement approprié relié au tambour. En fonctionnement, le tambour tourne autour de son axe de rotation, en général sensiblement horizontal, par exemple de l'ordre de quelques tours/minute. La rotation est généralement continue, au moins pendant la journée. Classiquement, la nuit, le tambour est laissé en rotation mais les trappes d'entrée et de sortie restent fermées. L'apport en oxygène n'est alors plus possible. Cette fermeture nocturne répond à deux considérations, l'une économique visant à éviter d'employer des opérateurs la nuit pour alimenter le tambour en déchets et extraire les fractions organiques ; et l'autre biologique visant à laisser les bactéries présentes dans les déchets au repos. Cependant, avec une masse de déchets enfermée dans un tambour étanche pendant plusieurs heures, il existe un risque élevé de fermentation anaérobie des déchets, ce qui nuit à la qualité du compost et augmente le risque d'odeurs nauséabondes, rendant les systèmes de traitement des molécules volatiles malodorantes complexes et coûteux. L'ouverture de la trappe de sortie ou de la trappe d'entrée permet de ventiler certains tambours, ce qui évite de les mettre en surpression, mais une telle ventilation n'est pas contrôlée et ne peut être mise en oeuvre que pour des déchets qui ne génèrent pas de molécules volatiles malodorantes. Dans ce contexte, la présente invention propose un procédé de ventilation d'un tambour de pré-compostage. Plus précisément, selon un premier de ses objets, l'invention concerne un procédé de régulation de la ventilation d'un tambour de pré-compostage comprenant une trappe d'entrée et une trappe de sortie, le procédé comprenant des étapes consistant à : - introduire des déchets dans le tambour et - fermer la trappe d'entrée et la trappe de sortie. 30 Il est essentiellement caractérisé en ce qu'il comprend en outre des étapes consistant à : - caractériser préalablement la nature des déchets introduits, 35 - mesurer la température des déchets dans le tambour, - déterminer la masse totale des déchets contenus dans le tambour, - calculer l'une au moins des valeurs parmi une quantité d'air et un débit d'air à injecter, en fonction de la température mesurée, de la masse totale des déchets déterminée, et de la nature des déchets caractérisés, par référence à un ensemble de correspondances enregistrées dans une mémoire, et - injecter la quantité d'air calculée ou injecter de l'air selon le débit calculé à l'étape précédente dans le tambour par un ventilateur, pendant que la trappe d'entrée et la trappe de sortie sont fermées. On peut prévoir en outre une étape consistant à : - extraire de l'air du tambour par un extracteur. On peut prévoir que l'extracteur est relié à un réseau de canalisations dans lequel la pression est égale à une pression de consigne, de préférence sensiblement constante, le procédé 20 comprenant des étapes consistant à : - mesurer la pression dans le réseau de canalisations, et - piloter le débit d'extraction de l'extracteur en fonction de l'écart entre la pression de consigne et la pression mesurée dans le réseau de canalisations. 25 On peut prévoir qu'au moins l'une des étapes parmi l'injection d'air et l'extraction de l'air est mise en oeuvre en continu. 30 On peut prévoir qu'au moins l'une des étapes parmi l'injection d'air et l'extraction de l'air est mise en oeuvre par cycles. On peut prévoir que la quantité d'air injecté ou extraite 35 en un cycle donné dépend en outre de l'une au moins des valeurs parmi la quantité d'air injecté au cycle précédent et la quantité d'air extraite au cycle précédent. On peut prévoir une étape consistant à répartir la quantité 5 d'air calculée entre plusieurs ventilateurs, chaque ventilateur soufflant une quantité d'air égale à une portion de la quantité d'air calculée. On peut prévoir une étape consistant à générer un flux 10 d'air entre le ventilateur et l'extracteur : - soit dans le sens du défilement des déchets dans le tambour, - soit dans le sens contraire du défilement des déchets dans le tambour. 15 On peut prévoir que le tambour est équipé d'ouïes et d'un dispositif d'obturation sélective desdites ouïes, le précédé comprenant des étapes consistant à : - Repérer la position angulaire desdites ouïes, et 20 - Asservir l'obturation sélective desdites ouïes à la position angulaire repérée. Selon un autre de ses objets, l'invention concerne également un programme d'ordinateur comprenant des instructions 25 de code de programme pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. Contrairement à l'art antérieur où, typiquement la nuit, le 30 tambour est laissé en rotation mais fermé en emprisonnant une certaine quantité d'air, grâce à l'invention, on prévoit d'injecter et extraire de l'air de manière régulée, ce qui améliore la fermentation le jour et la nuit, en évitant que le tambour ne risque de passer en mode anaérobie. 35 D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif et faite en référence aux figures annexées dans lesquelles : - la figure lA illustre un mode de réalisation d'un tambour selon l'invention, vue en coupe longitudinale, - la figure 1B illustre une coupe transversale selon le plan A-A du tambour de la figure lA, - la figure 2A illustre un autre mode de réalisation d'un tambour selon l'invention, vue en coupe longitudinale, - la figure 2B illustre une coupe transversale selon le plan B-B du tambour de la figure 2A, - la figure 2C illustre une coupe transversale d'un 15 autre mode de réalisation d'un tambour selon l'invention, et - la figure 3 illustre un mode de réalisation du procédé selon l'invention. De manière conventionnelle, un tambour 10 comprend un corps 20 principal 11 cylindrique, une trappe d'entrée 12, en l'espèce montée sur une goulotte d'alimentation 14, et une trappe de sortie 13. Les déchets 19 sont introduits 100 dans le tambour 10 par 25 la trappe d'entrée 12. Typiquement, la trappe d'entrée 12 est sensiblement horizontale si elle est montée dans la goulotte d'alimentation 14 ou sensiblement verticale si elle est montée sur le tambour 30 10 ; la trappe de sortie 13 est montée sur le tambour 10 et sensiblement verticale. Après remplissage partiel du tambour 10, les déchets 19 viennent en butée contre la trappe de sortie 13, de sorte qu'à l'ouverture de la trappe de sortie 13, les déchets peuvent être extraits du tambour 10 par gravité. 35 De préférence, la hauteur des déchets dans le tambour 10 au niveau de la trappe de sortie 13 est supérieure à la hauteur de la trappe de sortie 13, de sorte que l'ouverture de la trappe ne génère pas d'appel d'air, et que l'air éventuellement insufflé au niveau de cette extrémité grâce à des moyens de ventilation (voir le mode de réalisation illustré en figure 2 et décrit ci-après) ne puisse pas sortir par la trappe de sortie 13. Le tambour 10 comprend également un capotage 15, monté dans la partie supérieure dudit tambour 10, c'est à dire dans la partie supérieure au plan horizontal passant par l'axe de rotation du tambour 10, et disposé vers l'extrémité de sortie, c'est à dire entre le milieu du tambour 10 et l'extrémité de sortie du tambour 10. De préférence, la forme intérieure du capotage 15 épouse la forme extérieure du tambour 10. En l'espèce le capotage possède une forme interne annulaire (figure 1B). Selon la présente solution, le tambour 10 comprend en outre des ouïes 16. Chaque ouïe 16 est un évidement, ou trou traversant, du corps principal 11. Les ouïes 16 sont donc solidaires en rotation du tambour 10. Elles sont disposées vers l'extrémité de sortie, de préférence selon une symétrie radiale, et en vis-à-vis de la partie annulaire du capotage 15 de sorte que la rotation du tambour 10 amène au moins une ouïe 16 sous le capotage 15 à chaque tour. On prévoit également un ventilateur 17 permettant de mettre en oeuvre une étape consistant à ventiler (ou indistinctement injecter, insuffler ou souffler) de l'air dans le tambour 10 et un extracteur 18 permettant de mettre en oeuvre une étape consistant à extraire de l'air du tambour 10. On appelle « un ventilateur » par concision. Il est clair 35 que par « un ventilateur » on entend un ensemble d'au moins un ventilateur 17, et que par « ventilateur », on entend un dispositif de soufflage, configuré pour souffler dans le tambour 10 une composition gazeuse oxygénée, en l'espèce de l'air. De préférence, le ventilateur 17 (buse d'injection d'air, ventilateur 17, pompe à air), est activé lorsque celui-ci n'est pas au contact des déchets, en l'espèce il est activé lorsqu'il est dans la partie supérieure du tambour 10. De préférence, la disposition radiale des ventilateurs 17 est telle qu'en fonctionnement, malgré la rotation du tambour, au moins un desdits ventilateurs est toujours hors de contact des déchets, ce qui permet une ventilation continue. De même, on appelle « un extracteur » par concision, mais il est clair que par « un extracteur » on entend un ensemble d'au moins un extracteur 18, et que par « extracteur », on entend un dispositif d'extraction de gaz, configuré pour extraire une composition gazeuse, en l'espèce de l'air, depuis le tambour 10 en l'espèce vers l'atmosphère ou un dispositif de traitement d'odeurs. Le ventilateur 17 et l'extracteur 18 permettent de générer un flux d'air au contact des déchets dans le tambour 10. Pour qu'un maximum de déchets soit au contact de ce flux d'air, il est préférable que le ventilateur 17 et l'extracteur 18 soient disposés à proximité des extrémités d'entrée et de sortie du tambour 10. Sur les figures, le sens du flux d'air est représenté par 30 des flèches pleines. On peut prévoir un dispositif d'obturation sélective des ouïes, comprenant par exemple un obturateur mobile par ouïe et permettant de découvrir ou recouvrir chaque ouïe, ou un clapet 35 intégré dans le ventilateur ou dans l'extracteur. Par défaut on prévoit que l'obturateur ou le clapet sont fermés de sorte à conserver l'étanchéité du tambour. L'obturateur ou le clapet sont ouverts lors de la ventilation ou de l'extraction. Le dispositif d'obturation sélective peut être solidaire en rotation du tambour. Comme le tambour 10 est étanche, si l'air était insufflé ou injecté par le ventilateur 17 en continu sans extraction, il y aurait des problèmes de surpression lorsque la trappe de sortie est fermée. Pour éviter cela, on prévoit un fonctionnement contrôlé de l'aération, c'est à dire le pilotage de la ventilation, de l'extraction, ou de la ventilation et de l'extraction d'air grâce à un calculateur. Un premier mode de réalisation d'un tambour 10 est illustré en figure LA. Ce mode de réalisation présente l'avantage de ne pas avoir de ventilateur ou d'extracteur qui soit solidaire en rotation du 20 tambour 10. Le ventilateur 17 est configuré pour injecter de l'air dans le tambour 10 par un orifice de soufflage 171. Il est immobile, c'est à dire non solidaire de la rotation du tambour 10. De 25 préférence, il est positionné en entrée du tambour 10, en l'espèce dans la goulotte d'alimentation 14. Avantageusement, il est positionné en aval de la trappe d'entrée 12 dans le sens de défilement des déchets et de préférence proche de l'extrémité d'entrée du tambour 10 pour limiter les pertes de charges dans 30 la goulotte d'alimentation 14. De préférence, l'orifice de soufflage du ventilateur 17 est positionné au-dessus de la masse des déchets 19 dans le tambour 10. 35 On peut également prévoir un extracteur 18. De préférence, l'extracteur 18 est immobile, positionné en sortie du tambour 10 et comprend au moins un orifice d'extraction 181, destiné à être au plus près de la face externe du tambour. De préférence, on prévoit une pluralité d'orifices d'extractions 181, permettant d'extraire de l'air par une pluralité d'orifices, éventuellement simultanément. Par exemple l'extracteur 18 est relié au capotage 15, ledit capotage 15 comprenant au moins un orifice d'extraction 181 (figure 1B). L'extracteur 18 permet de canaliser le flux d'air dans le tambour et d'éviter que les odeurs malodorantes ressortent par la goulotte d'alimentation 14 lors de l'ouverture de la trappe d'entrée 12. L'extracteur 18 est optionnel. En particulier, en fonction des déchets, il peut ne pas y avoir besoin de traitement des gaz donc de système d'extraction. Dans ce cas, la pression générée par le ventilateur 17 peut suffire pour que l'air s'échappe à l'ouverture d'une ouïe ou de la trappe de sortie. On prévoit en outre un dispositif d'obturation sélective des ouïes. Selon une première variante, le dispositif d'obturation sélective des ouïes comprend un obturateur mobile 160 par ouïe 16, permettant de découvrir ou recouvrir sélectivement chaque ouïe. L'obturateur mobile 160 adopte sélectivement une position ouverte qui découvre l'ouïe 16 et une position fermée qui recouvre l'ouïe 16, de préférence de façon étanche. Le passage de la position ouverte à la position fermée est illustrée par la flèche pleine en figure 4. La forme de l'obturateur mobile est illustrée en triangle, mais elle peut adopter toute autre forme pourvue que cette forme recouvre intégralement l'ouïe 16 en position fermée. L'obturateur 160 est mobile en rotation autour d'un axe de rotation 161, en l'espèce radial à l'axe de rotation du tambour. En fonctionnement, l'obturateur mobile 160 d'une ouïe 16 5 est ouvert lorsque l'ouïe 16 est en regard d'un orifice d'extraction 181 et fermé sinon. A cet effet, on prévoit de déterminer la position angulaire de chaque ouïe. On prévoit alors que la position ouverte ou 10 fermée de l'obturateur mobile 160 d'une ouïe donnée est asservie à la position angulaire de celle-ci, c'est à dire que l'obturateur mobile 160 est en position ouverte quand l'ouïe est dans le capotage 15 ou hors de contact des déchets 19, et en position fermée quand l'ouïe est en dehors du capotage 15 ou au 15 contact des déchets 19. La position ouverte ou fermée de l'obturateur mobile 160 peut être contrôlée par un dispositif d'ouverture et de fermeture automatique, mécanique ou électrique. 20 En l'espèce le dispositif d'ouverture et de fermeture est purement mécanique et à base de came et de suiveur de came. On peut aussi prévoir un élément de rappel tel qu'un ressort pour ramener l'obturateur mobile 160 de la position 25 ouverte à fermée ou réciproquement. Par exemple on prévoit un ressort de rappel monté entre un obturateur mobile 160 et le tambour 10, une came solidaire du tambour 10, et un rail solidaire du capotage 15 faisant office de suiveur de came et dont la forme déclenche l'ouverture ou la fermeture du clapet. 30 Selon une deuxième variante, le dispositif d'obturation sélective des ouïes comprend un clapet mobile intégré dans l'extracteur 18. Comme la position angulaire de chaque ouïe est déterminée, on peut prévoir que la position ouverte ou fermée du clapet mobile d'un extracteur 18 donné est asservie à la position angulaire d'une ouïe 16 donnée, c'est à dire que le clapet mobile d'un extracteur 18 donné est en position ouverte quand une ouïe 16 donnée est dans le capotage 15 ou hors de contact des déchets 19, et en position fermée sinon. Entre le ventilateur 17 et l'extracteur 18, on prévoit de générer un flux d'air dans le sens de défilement des déchets dans le tambour 10. L'air est soufflé par le ventilateur 17 dans le tambour 10 dans le sens illustré par les flèches pleines sur la figure lA. Un deuxième mode de réalisation d'un tambour 10 est illustré en figure 2A. Dans ce mode de réalisation, par rapport au mode de réalisation illustré en figure lA, le ventilateur 17 est ici positionné vers la sortie du tambour 10. En l'espèce il est disposé en amont de la trappe de sortie 13 dans le sens de défilement des déchets et de préférence proche de l'extrémité de sortie du tambour 10. Selon une première variante, figure 2C, on prévoit que le ventilateur 17 est immobile et relié au capotage 15. Chaque ouïe 16 est équipé d'un obturateur mobile 160 identique à celui décrit ci-avant et fonctionnant selon le même principe que décrit ci-dessus : l'obturateur mobile 160 est ouvert lorsque l'ouïe 16 est en regard de l'orifice de soufflage 171 et fermé sinon. De préférence, le ventilateur 17 est piloté pour ne fonctionner que lorsqu'une ouïe 16 est ouverte. Selon une deuxième variante, figure 2B, on prévoit que le 35 ventilateur 17 est mobile, solidaire en rotation du tambour 10. A cet effet, on prévoit un ventilateur 17 par ouïe 16. Chaque ouïe 16 est reliée à un ventilateur 17 respectif. Chaque ventilateur 17 peut être équipé d'un clapet mobile qui fonctionne comme le clapet mobile d'un extracteur 18 décrit ci- avant. De préférence, on prévoit un automate permettant de régler le débit du ventilateur 17. Dans cette variante, le ventilateur 17 est de préférence mis en fonctionnement uniquement lorsqu'il est en partie haute du tambour 10, c'est à dire sans contact avec la masse de déchets 19 au fond du tambour 10. La position angulaire d'une ouïe 16 est déterminée par exemple grâce à un capteur de position, en l'espèce un capteur à induction, un capteur mécanique ou un capteur optique, interne ou externe au tambour. Par exemple, avec un capteur à induction immobile et par exemple disposé sur le capotage 15, comme la position du capteur est connue, lors de la rotation du tambour 10, le passage d'une ouïe 16 ou du ventilateur 17 modifie l'induction mesurée, on en déduit alors que l'ouïe 16 ou le ventilateur 17 se trouve en vis-à-vis du capteur. Dans le cas où plusieurs capteurs sont mis en oeuvre on prévoit de préférence de les disposer selon une symétrie radiale. On peut prévoir d'équiper le tambour 10 d'une pluralité de capteurs de position, en périphérie du tambour 10, par exemple sur le capotage 15, ce qui facilite leur alimentation en 30 énergie. On peut aussi prévoir qu'une grille est disposée entre un ventilateur 17 donné et l'ouïe 16 à laquelle il est relié. Le dés-encrassage d'une ouïe 16 est assurée par la mise en oeuvre de son ventilateur 17. On peut prévoir en outre que celui-ci émette un jet d'air régulièrement. Avec un ventilateur 17 équipé de clapet, on peut prévoir que la pression du jet d'air émis est suffisante pour faire basculer le clapet de la position fermée à la position ouverte, l'arrêt du jet d'air ramenant le clapet en position fermée, par exemple grâce à des moyens de rappel, par exemple un ressort. De même que précédemment, on prévoit de préférence un fonctionnement du ventilateur 17 non continu. Quel que soit la variante du deuxième mode de réalisation, on peut prévoir un extracteur 18. L'extracteur 18 est avantageusement immobile, positionné en entrée du tambour 10 et comprend un orifice d'extraction 181. En l'espèce, l'extracteur 18 est relié à la goulotte d'alimentation 14. L'air est soufflé par le ventilateur 17 dans le tambour 10, 20 dans le sens illustré par la flèche pleine sur la figure 2A. Entre le ventilateur 17 et l'extracteur 18, on prévoit de générer un flux d'air dans le sens contraire du sens de défilement des déchets dans le tambour 10. 25 Le soufflage en sortie de tambour 10 permet de sécher les déchets, de réduire l'humidité contenue dans ceux-ci, ce qui est particulièrement intéressant pour des déchets très humides ou pour limiter des problèmes éventuels de colmatage des déchets en 30 aval du tambour 10. Les déchets amenés en entrée du tambour sont humides et sèchent au long de leur temps de résidence dans le tambour. Quel que soit le mode de réalisation, les déchets en sortie du 35 tambour sont plus secs que ceux en entrée du tambour. Cependant, dans le deuxième mode de réalisation, comme le ventilateur est disposé vers la sortie du tambour, il y a besoin de moins d'énergie de ventilation pour sécher les déchets que dans le premier mode de réalisation, le séchage est meilleur pour une même énergie de ventilation. Dans le cas ou on prévoit un extracteur 18, il est plus simple de le disposer de sorte à ce qu'il ne soit pas solidaire en rotation du tambour. Quel que soit le mode de réalisation, on prévoit de piloter le ventilateur 17 et de réguler l'extracteur 18 de la manière suivante. Pilotage du ventilateur 17 Avant d'être disposés dans le tambour 10, les déchets sont typiquement préalablement entassés, par exemple en andain sur le sol ou dans une enceinte telle qu'un conteneur. On prévoit une étape préalable 102 de caractérisation des déchets consistant à identifier la nature des déchets. Par nature, on entend indistinctement le type, la classe ou la typologie de flux de déchets. La caractérisation peut être mise en oeuvre par un opérateur ou automatiquement, à vue ou grâce à des moyens chimiques ou physiques ; par exemple, des moyens optiques (typiquement infra rouge ou rayons X). Pour caractériser les déchets, on peut aussi prévoir de mesurer le taux d'humidité des déchets entassés ; et de déterminer l'une au moins des valeurs parmi la masse volumique, la masse volumique apparente, la densité et la densité apparente 25 30 des déchets. La valeur mesurée et la valeur déterminée forme un couple de valeurs de préférence enregistré dans une mémoire. Mesurer le taux d'humidité peut en outre présenter 5 l'avantage de faciliter le pilotage de l'arrosage des déchets dans le tambour. La nature des déchets caractérisés est enregistrée dans une mémoire, par exemple comme une valeur sémantique (par exemple 10 « déchets ménagers », « boues », etc.) ou comme un couple de valeurs numériques (en l'espèce taux d'humidité mesuré des déchets entassés et masse volumique de ceux-ci). La nature des déchets caractérisés est utilisée comme paramètre d'un algorithme de régulation de la ventilation. 15 On peut prévoir que les déchets sont répartis préalablement par nature, de sorte que chaque entassement comprenne un seul type de déchets, par exemple un entassement de déchets ménagers, un entassement de boues, un entassement de cartons et papiers, 20 etc. Alternativement, on peut prévoir que les déchets sont répartis préalablement par lots, chaque lot comprenant des déchets hétérogènes, chaque lot étant caractérisé, plusieurs lots pouvant être identiques. 25 De préférence, les déchets entassées sont homogènes en moyenne dans le temps. L'étape de caractérisation peut avantageusement être mise en oeuvre uniquement à l'initialisation du procédé ou de façon espacée dans le temps, par exemple une fois par an. 30 Les déchets sont prélevés grâce à un dispositif de prélèvement, par exemple une pelle ou un grappin. Le volume prélevé définit un volume unitaire, connu, par exemple par étalonnage préalable. Comme le volume de déchets prélevés par le 35 grappin est connu et constant, et que la masse d'un volume de déchets prélevés par le grappin est connu et constant, on peut calculer la masse volumique apparente des déchets, de préférence lors d'une phase d'initialisation. On peut également calculer la densité apparente des déchets par le rapport entre leur masse volumique et une masse volumique d'un corps pris comme référence, en l'espèce l'eau. Les déchets prélevés sont déversés dans la goulotte 10 d'alimentation 14, puis la trappe d'entrée 12 est refermée. On propose d'injecter de l'air dans le tambour 10 de façon contrôlée. 15 Si trop d'air est injecté, alors en sortie du tambour 10 soit l'air est relâché dans l'atmosphère et peut générer des odeurs indésirables plus importantes, soit l'air est traité par un dispositif de traitement d'odeurs d'autant plus important ou consommateur d'énergie que le volume d'air à traiter est 20 important. En outre, l'injection d'air fait baisser la température des déchets 19 dans le tambour, ce qui perturbe la fermentation aérobie. Par ailleurs, si on n'injecte pas suffisamment d'air, 25 l'oxygène présent peut être en quantité insuffisante pour garantir une fermentation aérobie de qualité. On propose donc ici une solution à cette double contrainte, visant à optimiser la quantité d'air injectée, notamment lorsque 30 la trappe d'entrée 12 et la trappe de sortie 13 sont fermées dans une étape de fermeture 101. A cet effet, on prévoit de mesurer 103 la température des déchets dans le tambour 10 par un capteur de température. De 35 préférence, la température est mesurée en continu. En effet, au cours de la fermentation, la température des déchets évolue. A la température des déchets 19 correspond un stade d'avancement de la fermentation. On peut prévoir au préalable d'enregistrer dans une mémoire accessible à un calculateur, une correspondance entre une température et le stade d'avancement de la fermentation, par exemple sous forme de table de données numériques ou de graphique. De préférence, on prévoit que la table est spécifique au moins aux déchets caractérisés. On peut prévoir un ensemble de tables, chaque table étant spécifique d'une caractérisation de déchets donnée. Une table peut être également spécifique à l'un au moins des paramètres parmi la masse de déchets (masse totale dans le tambour, masse des déchets par unité de volume dans le tambour ou masse d'un volume unitaire), la masse volumique des déchets caractérisés. La ou les tables sont enregistrées dans une mémoire, par 20 exemple dans une base de données. On prévoit de déterminer 104 la masse totale des déchets dans le tambour. La valeur déterminée est de préférence enregistrée dans une mémoire. Par exemple la masse totale de 25 déchets comprise dans le tambour 10 est déterminée par pesée de chaque volume unitaire ou par pesée d'un volume unitaire multiplié par le nombre de volumes unitaires prélevés par le grappin. 30 On prévoit également, pour une nature de déchets caractérisés, un ensemble de correspondances entre une quantité ou un débit d'air à injecter, une masse de déchets et une température de déchets. L'ensemble de correspondances se présente par exemple sous forme de tables dans une base de données, de graphique, ou sous forme d'algorithme. Comme la température des déchets est mesurée et que la masse de déchets est connue, on peut alors calculer 105 la quantité d'air ou le débit d'air à injecter, par référence à l'ensemble de correspondances pour les déchets caractérisés. La quantité d'air ainsi calculée est injectée 106 dans le tambour 10 par le ventilateur 17. De préférence, on prévoit dans les tables que la quantité d'air insufflée en fermentation (temps de résidence faible) est plus qu'en fin de fermentation (temps de résidence long) début de importante . Le débit déchets ou d'air injecté peut dépendre de la caractérisation des du volume des déchets dans le tambour. De préférence, la masse de déchets dans le tambour est sensiblement constante dans le temps. On notera que l'air injecté n'a pas pour objectif de sécher les déchets mais permet d'optimiser la dégradation aérobie des déchets, dont les besoins en oxygène sont traduits par la dépendance à la température. En cas de pluralité de ventilateurs, on peut prévoir de répartir 111 la quantité d'air calculée entre les ventilateurs 17, typiquement chaque ventilateur 17 soufflant une quantité d'air égale à la quantité d'air calculée divisée par le nombre 30 de ventilateurs. Le calcul de la quantité d'air à injecter et le pilotage du ventilateur 17 est mis en oeuvre par exemple par un calculateur, la mémoire comprenant la base de données est reliée audit 25 calculateur. Ladite mémoire peut être à distance du calculateur et communiquer avec celui-ci par voie filaire ou sans fil. Le volume interne du tambour ou le taux de remplissage du 5 tambour sont avantageusement connus et leur valeur enregistrée dans une mémoire accessible au calculateur. Grâce à l'invention, si deux déchets de nature identique présentent une masse volumique différente, par exemple parce 10 qu'ils ont deux taux d'humidité différents, la quantité d'air insufflée est différente. De même, grâce à l'invention, la quantité d'air insufflée peut varier en fonction de l'état de dégradation des déchets 15 dans le tambour, cette dégradation étant notamment fonction de la température à l'intérieur du tube, de l'humidité et de la nature des déchets. Régulation de l'extracteur 18 20 On prévoit une étape 107 consistant à extraire de l'air du tambour 10 par un extracteur 18. On peut prévoir plusieurs modes de régulation de 25 l'extracteur 18. Le débit d'air extrait peut dépendre de la caractérisation des déchets ou du volume des déchets dans le tambour. Dans un mode de réalisation, l'extracteur 18 est configuré 30 pour rejeter l'air extrait du tambour 10 dans l'atmosphère. Dans un mode de réalisation, l'extracteur 18 est relié à un réseau de canalisations, typiquement d'un système de traitement d'odeurs. Le réseau de canalisations est configuré pour que la pression, en l'espèce une pression négative, soit sensiblement constante et égale à une pression de consigne. Le débit d'extraction de l'extracteur 18 peut être piloté 5 109 en fonction de l'écart entre la pression de consigne et la pression mesurée 108 dans le réseau de canalisations. La quantité d'air extraite du tambour 10 par l'extracteur 18 peut être égale à la quantité d'air insufflée calculée. 10 On peut prévoir une étape 110 consistant à piloter l'extracteur 18 en fonction du débit du ventilateur 17. On peut prévoir que l'injection et l'extraction de l'air 15 sont faites en continu. On peut prévoir que l'injection et l'extraction de l'air sont faites de façon discontinue. 20 L'extracteur 18 peut fonctionner de manière synchrone avec le ventilateur 17. L'extraction créé un appel d'air dans le tambour qui assure une bonne répartition de la ventilation dans celui-ci. 25 L'extracteur 18 peut fonctionner de manière déphasée avec le ventilateur 17. Par exemple la durée de fonctionnement de l'extracteur 18 et celle du ventilateur 17 sont les mêmes mais décalées dans le temps. Quand l'extraction est mise en oeuvre avant la ventilation, un appel d'air est créé qui assure une 30 bonne répartition de la ventilation dans le tambour. Quand la ventilation est mise en oeuvre avant l'extraction, cela génère une surpression qui permet une meilleure extraction des gaz malodorants. L'extracteur 18 peut fonctionner de manière asynchrone avec le ventilateur 17, c'est à dire avec des durées de fonctionnement de l'extracteur 18 et du ventilateur 17 différentes et décalées dans le temps. Le choix du mode de fonctionnement synchrone, asynchrone ou déphasé du ventilateur 17 et de l'extracteur 18 peut dépendre du débit d'extraction et du débit d'injection d'air ou encore du type de déchets. Quel que soit le mode de fonctionnement synchrone, asynchrone ou déphasé du ventilateur 17 et de l'extracteur 18, la quantité d'air injecté par le ventilateur 17 est calculée et le débit d'air injecté peut être choisi, par exemple en fonction des dimensions du tambour 10, de la nature des déchets ou du temps de résidence. La quantité d'air extraite et le débit d'air extrait par l'extracteur 18 peuvent être choisis, par exemple également en fonction des dimensions du tambour 10, de la nature des déchets ou du temps de résidence, ainsi que de la quantité d'air injecté calculée ou du débit d'air injecté. Avec une pression de consigne (négative) suffisante, l'extracteur 18 peut palier à une étanchéité non parfaite de la trappe d'entrée 12 ou les orifices d'extractions (ouïe 16s ou trappe de sortie 13). On peut prévoir que l'injection d'air ou l'extraction de l'air est mise en oeuvre par cycles. La durée de chaque cycle n'est pas nécessairement identique. On peut prévoir que la quantité d'air injecté ou extraite en un cycle donné dépend en outre de l'une au moins des valeurs parmi la quantité d'air injecté au cycle précédent et la quantité d'air extraite au cycle précédent. La présente solution améliore la fermentation aérobie des déchets dans le tambour 10 en optimisant la quantité d'air dans celui-ci. Cette amélioration est valable non seulement le jour mais encore plus la nuit en évitant que le tambour 10 passe en mode anaérobie. En outre, l'extracteur 18 permet de canaliser le flux gazeux pour le traiter ensuite en sortie du tambour 10 plus facilement. Glossaire tambour 10 corps principal 11 trappe d'entrée 12 trappe de sortie 13 goulotte d'alimentation 14 capotage 15 ouïes 16 ventilateur 17 extracteur 18 déchets 1920 REVENDICATIONS1. Procédé de régulation de la ventilation d'un tambour (10) de pré-compostage comprenant une trappe d'entrée (12) et 5 une trappe de sortie (13), le procédé comprenant des étapes consistant à : - introduire (100) des déchets dans le tambour (10), - fermer (101) la trappe d'entrée (12) et la trappe de sortie (13) ; 10 caractérisé en ce qu'il comprend en outre des étapes consistant à : - caractériser (102) préalablement la nature des déchets introduits, - mesurer (103) la température des déchets dans le tambour, 15 - déterminer (104) la masse totale des déchets (19) contenus dans le tambour, - calculer (105) l'une au moins des valeurs parmi une quantité d'air et un débit d'air à injecter, en fonction de la température mesurée, de la masse totale des déchets 20 déterminée, et de la nature des déchets caractérisés, par référence à un ensemble de correspondances enregistrées dans une mémoire, et - injecter (106) la quantité d'air calculée ou injecter de l'air selon le débit calculé à l'étape (105) précédente 25 dans le tambour (10) par un ventilateur (17), pendant que la trappe d'entrée (12) et la trappe de sortie (13) sont fermées. 2. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre 30 une étape consistant à : - (107) extraire de l'air du tambour (10) par un extracteur (18). 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel 35 l'extracteur (18) est relié à un réseau de canalisations danslequel la pression est égale à une pression de consigne, de préférence sensiblement constante, le procédé comprenant des étapes consistant à : - mesurer (108) la pression dans le réseau de canalisations, et - piloter (109) le débit d'extraction de l'extracteur (18) en fonction de l'écart entre la pression de consigne et la pression mesurée dans le réseau de canalisations. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 3, dans lequel au moins l'une des étapes parmi l'injection d'air (106) et l'extraction (107) de l'air est mise en oeuvre en continu. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 3, dans lequel au moins l'une des étapes parmi l'injection d'air (106) et l'extraction (107) de l'air est mise en oeuvre par cycles. 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la quantité d'air injecté ou extraite en un cycle donné dépend en outre de l'une au moins des valeurs parmi la quantité d'air injecté au cycle précédent et la quantité d'air extraite au cycle précédent. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape (111) consistant à répartir la quantité d'air calculée entre plusieurs ventilateurs (17), chaque ventilateur (17) soufflant une quantité d'air égale à une portion de la quantité d'air calculée. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape (112) consistant à générer un flux d'air entre le ventilateur (17) et l'extracteur (18) :- soit dans le sens du défilement des déchets dans le tambour (10), - soit dans le sens contraire du défilement des déchets dans le tambour (10). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le tambour (10) est équipé d'ouïes et d'un dispositif d'obturation sélective desdites ouïes, le précédé comprenant des étapes consistant à : - Repérer la position angulaire desdites ouïes, et - Asservir l'obturation sélective desdites ouïes à la position angulaire repérée. 10. Programme d'ordinateur comprenant des instructions de 15 code de programme pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. 20