Brevet FR3020371A1 — publié le 20151030

COMPOSITION THERMOPLASTIQUE La présente invention concerne le domaine de l'injection de matière plastique, notamment pour fabriquer une pièce en matière plastique pour un dispositif optique 5 pour véhicule automobile. Il est connu de fabriquer des pièces en matières plastiques par injection. On connaît par exemple une unité d'injection de matière plastique comportant un fourreau comprenant une entrée et une sortie de matière ainsi qu'une vis-piston logée dans le 10 fourreau. Cette vis, de type sans fin, sert à mélanger et à entraîner la matière plastique de l'entrée vers la sortie de l'unité puis à injecter la matière dans un moule. La matière plastique est généralement introduite dans l'unité d'injection sous forme de granulés de matière plastique. On entend par granulés des éléments dont la taille est supérieure à environ 0,5 mm, de préférence supérieure à 1 mm, encore plus 15 préférentiellement égale à environ 2 mm, et n'excède généralement pas 1 cm. On peut également introduire dans cette unité des additifs, tels que des colorants, des plastifiants, etc. Or, de plus en plus, on cherche à réduire la quantité de matière plastique utilisée pour produire une pièce donnée et ce, afin de réduire les coûts de production et le 20 poids de la pièce, tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques de la pièce. Toutefois, lorsque l'on désire réduire l'épaisseur des parois de la pièce, il est nécessaire que les cavités des moules dans lesquels la matière est injectée soient plus mince. Or ces cavités plus minces offrent plus de résistance à l'écoulement de la matière plastique fondue. Ceci va requérir des pressions d'injection plus importantes, 25 ce qui nécessite des unités d'injection plus puissantes et souvent plus volumineuses. Pour éviter d'augmenter la pression pour une unité d'injection donnée, on peut diminuer la viscosité de la matière plastique injectée. Cependant, cette diminution de viscosité lors de l'injection se fait souvent au détriment des propriétés mécaniques de la pièce une fois refroidie. 30 Il peut être envisagé de réaliser une injection multipoints de la matière plastique dans le moule sans modifier la viscosité de la matière plastique injectée. Cependant, cette solution peut conduire à la formation de lignes dites de recollement qui peuvent fragiliser la pièce. De plus, ces lignes de recollement ne sont souvent esthétiquement pas acceptables. 35 Il peut également être envisagé d'ajouter des additifs pour diminuer la viscosité de la matière injectée, cependant la présence d'additifs non seulement augmentent le coût de fabrication mais présente également des effets négatifs sur les propriétés mécaniques des matériaux. De plus l'ajout d'additifs pose de nombreux problèmes d'homogénéisation lors de mélange avec la matière plastique précédant l'injection. Une autre méthode pour fluidifier le matériau est de le faire mousser. Là encore cette méthode a des limites en termes d'aspect et de propriétés physiques de la pièce 5 obtenue, notamment son délaminage. L'invention a notamment pour but de proposer une composition polymère, en particulier une composition injectable ou extrudable, et notamment une composition polymère thermoplastique, permettant notamment de réaliser une pièce dont l'épaisseur de la paroi est réduite et qui conserve de bonnes propriétés mécaniques. 10 A cet effet, l'invention a pour objet une composition injectable ou extrudable, plus particulièrement une composition injectable dans un moule, comprenant : - de 90 à 99,9% en poids d'un premier polymère, et - de 0,1 à 10% en poids d'un composé lubrifiant obtenu par dépolymérisation 15 partielle d'un polymère, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total de ladite composition, et le polymère à partir duquel est obtenu le composé lubrifiant étant ledit premier polymère ou un polymère de même nature que ledit premier polymère. En effet, l'utilisation d'un composé lubrifiant obtenu à partir du polymère constituant 20 la majeure partie du matériau permet d'obtenir des pièces moulées ou extrudées plus fines tout en préservant dans une certaine mesure ou en empêchant une trop grande détérioration de caractéristiques associées à l'utilisation de matériau pur, comme par exemple une meilleure résistance au jaunissement. Ainsi il est avantageux que le composé lubrifiant soit obtenu à partir d'un produit qui 25 est le même que celui qui constituera le matériau majoritaire de la composition injectable ou extrudable. Comme ce matériau est généralement un polymère, la taille et la structure moléculaire précise des composants de ce matériau peut varier. Il est donc recommandé d'utiliser pour la fabrication du composé lubrifiant un polymère présentant les mêmes caractéristiques structurelles ou physiques ou des 30 caractéristiques similaires ou proches, c'est-à-dire de même nature. Par « caractéristique structurelle », on entend notamment le nature du motif polymérique en question, le degré de polymérisation et/ou la distribution en poids ou en longueur de ces chaînes. Par « caractéristique physique » on entend par exemple une ou plusieurs caractéristiques telles que la densité, la fluidité, le retrait au moulage, l'écoulement, 35 l'écoulement transversal, l'absorption d'eau ; des caractéristiques mécaniques telles que les modules de tractions et de flexion ; des caractéristiques de chocs, de duretés, thermiques, électriques, optiques, d'inflammabilité, de corrosion etc. Il peut ainsi être envisagé d'utiliser pour l'obtention du composé selon l'invention un polymère provenant du même fabricant, voire d'un même lot, que celui qui sera utilisé par la suite dans la composition selon l'invention. Cependant ce degré d'identité n'est pas requis pour mettre en pratique l'invention. Ainsi un degré d'identité moindre est suffisant pour la mettre en pratique de manière acceptable. Par exemple l'utilisation d'un polymère de même formule chimique générale (par exemple un polycarbonate) est suffisante pour obtenir les effets techniques recherchés. Selon un mode de réalisation préféré, le premier polymère est une matière plastique, 10 avantageusement un matériau thermoplastique. Le premier polymère peut avantageusement être choisi dans le groupe constitué par le polycarbonate (PC), le polycarbonate/Acrylonitrile Butadiène Styrène (PC-ABS), le polyétherimide (PEI), le polycarbonate haute température (PC-HT) ainsi que leurs mélanges. De préférence, le premier polymère est du polycarbonate ou du 15 polycarbonate haute température. Ces polymères sont généralement choisis parmi les types couramment utilisés pour la fabrication de pièces en plastiques moulées ou extrudées utilisées dans l'industrie automobiles. De préférence le composé lubrifiant est un hydrolysat obtenu par hydrolyse du polymère. Cette hydrolyse permettant la dépolymérisation du polymère. Cette 20 hydrolyse peut avantageusement être réalisée par la mise en présence du polymère avec un mélange d'eau et d'alcool (par exemple de l'éthanol), plus particulièrement un mélange 50/50 v/v de ces composés. Ce mélange peut alors être chauffé. Il est également recommandé d'effectuer la réaction d'hydrolyse sous pression de manière à préserver l'état liquide du milieu réactionnel. 25 Les conditions réactionnelles et notamment les conditions de pression, de température et de durée de la réaction dépendent en partie du polymère hydrolysé et du degré d'hydrolyse souhaité. Pour un polymère de type polycarbonate (de haute densité ou non) présentant un Mn (g/mol) d'environ 22000 ± 10% et un Mw (g/mol) d'environ 42500 ± 5% (mesurés par détection UV), une température d'environ 260°C ± 30 10°C à une pression d'environ 50 bar ± 5 bar, un temps de réaction de 10 à 100 minutes (min), de préférence de 15 à 80 min, en particulier de 15 à 25 min, peut être suffisant. De préférence le degré d'hydrolyse est tel que la masse molaire moyenne en nombre et/ou en masse de l'hydrolysat est réduite d'un facteur allant de 3 à 20 par 35 rapport à celle du premier polymère. Cette masse molaire moyenne en nombre et/ou en masse peut être réduite d'un facteur allant de 5 à 15, plus particulièrement d'un facteur allant de 8 à 12. De préférence la composition selon l'invention présente une fluidité améliorée, plus particulièrement une fluidité améliorée par rapport à la fluidité du premier polymère. Cette amélioration, est par exemple mesurée en augmentation de MFI. Ainsi, selon un aspect préféré de l'invention, la fluidité d'une composition selon l'invention est doublée par rapport à la fluidité du premier polymère. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention la composition comprend: - de 97 à 99%, par exemple 98%, en poids de premier polymère, et - de 1 à 3%, par exemple 2%, en poids de composé lubrifiant, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total de ladite composition. La composition selon l'invention peut avantageusement se présenter sous forme solide fractionnée, telle que des granulés ou de la poudre ou un mélange de ces composés. De préférence le composé lubrifiant et le premier polymère sont associés, par exemple par extrusion, pour former des granulés prêts à être utilisés pour la fabrication de pièces, par exemple de pièces moulées. Selon un mode de réalisation préféré la composition selon l'invention ne comprend qu'un nombre limité de constituants. Ainsi elle peut ne contenir, en plus du composé lubrifiant et du premier polymère, qu'une charge de renfort, par exemple du talc ou des fibres de verre. Le renfort permet d'augmenter les propriétés mécaniques de la pièce moulée. Selon une variante de ce mode de réalisation elle peut également n'être constituée que du composé lubrifiant et du premier polymère. Alternativement, la composition peut également comprendre une telle charge de renfort en association avec d'autres composés. Un objet de l'invention est également un procédé de préparation d'une composition telle que décrite ci-avant ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - obtenir un composé lubrifiant par dépolymérisation d'un polymère, - associer de 10 à 0,1 % en poids dudit composé lubrifiant avec de 90 à 99,1 % en poids dudit polymère ou d'un polymère de même nature, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total de ladite composition. Le polymère et le composé lubrifiant peuvent être, indépendamment l'un de l'autre, 30 sous forme de solide fractionné (de poudre, de granulés compactés) ou de résine. L'étape d'association peut avantageusement comprendre une étape d'extrusion, de préférence d'extrusion de cette association. Il est ainsi possible d'obtenir une composition solide selon l'invention sous forme solide de granulés ou de poudre. Le procédé selon l'invention peut avantageusement comprendre les étapes décrites 35 ci-avant en rapport avec la composition selon l'invention. Un autre objet selon l'invention est une composition injectable ou extrudable susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'invention. Un autre objet de l'invention porte sur l'utilisation d'une composition selon l'invention telle que décrite précédemment pour le moulage par injection d'une pièce, de préférence d'une pièce à paroi fine. Par « paroi fine » on entend par exemple des pièces dont l'épaisseur est inférieure à 2 mm. De préférence ladite pièce est un composant d'un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation de véhicule automobile. Ainsi un objet de l'invention est également une pièce moulée obtenue par injection dans un moule d'une composition et ou selon un procédé tel que défini précédemment. Selon des caractéristiques optionnelles de l'invention, correspondant à des modes de réalisation possibles, la pièce : - est une pièce à paroi fine - est une pièce de véhicule automobile ; - est une pièce de dispositif lumineux et/ou d'éclairage et/ou de signalisation de véhicule automobile ; et/ou - est un masque de projecteur ou un boîtier de projecteur. L'invention a aussi pour objet un dispositif lumineux et/ou d'éclairage et/ou de signalisation, notamment un projecteur, comprenant une pièce selon la présente invention. Un autre objet selon l'invention est un véhicule automobile comprenant une pièce 20 et/ou un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la présente invention. Pour réaliser de telles pièces selon l'invention on utilise un procédé d'injection, ce procédé étant également un objet de l'invention. Ce procédé utilise une unité d'injection comportant une entrée de matière, une sortie de matière vers un moule et des moyens d'entraînement de la matière entre l'entrée et la sortie de matière (par exemple les filets 25 d'une vis sans fin) et comprend les étapes suivantes : - on introduit la composition selon l'invention dans l'entrée de l'unité d'injection; - on entraîne le mélange dans l'unité d'injection, de préférence tout en élevant progressivement la température du mélange lors de son déplacement dans l'unité d'injection; 30 - on injecte, à travers la sortie de l'unité d'injection, le mélange dans un moule. Ce procédé peut comprendre une étape préliminaire où avant l'étape d'introduction de la composition on réalise le mélange comprenant la composition selon l'invention. Ainsi, le procédé de l'invention permet de fabriquer, dans une unité d'injection standard, une pièce en matière plastique de faible épaisseur dont les propriétés 35 mécaniques après injection et refroidissement sont peu ou pas dégradées et qui présente un aspect de surface homogène. Un mode non limitatif de réalisation de l'invention a été utilisé dans les exemples suivants : ETAPE 1 : DEPOLYMERISATION CONTROLEE D'UNE FRACTION DE 5 POLYMERE (RESINE) PAR HYDROLYSE Un des polymères utilisés est un Polycarbonate de couleur grise vendu par la société BAYER MATERIALSCIENCE sous la dénomination MAKROLON® 2405 dont les caractéristiques techniques spécifiques sont décrites dans la fiche technique UL IDES 10 (société de certification dont l'adresse est Washington, D.C. Government Services 1850 M. St. N.VV., Suite 1000 Washington, DC 20036-5833 U.S.A.) en date du 13 septembre 2013. Un autre polymère utilisé est un Polycarbonate Haute Température vendu par la société APECO 1895 dont les caractéristiques techniques spécifiques sont décrites dans la 15 fiche technique UL IDES en date du 17 septembre 2013. D'autres polymères peuvent évidemment être utilisés selon le même mode opératoire. Matériel utilisé Eprouvette graduée de 1L 20 1 seau plastique en polypropylène de 5L, 3 seaux en PP de 2L Sachets plastiques hermétiques Flacon de 250mL en polyéthylène Balance : Sartorius Signum 1 de capacité max = 6.1kg et de précision ±0.01g 25 Mode opératoire On dilue de l'éthanol à 96% v/v provenant de VVVR Chemicals (CAS : 64-17-5) avec de l'eau distillée pour préparer un volume de 1,5L d'éthanol 50%. On prélève donc 0,78L d'éthanol à 96% v/v et on complète ensuite par un volume 1,5-0,78 = 0,72L d'eau 30 distillée. On divise ce volume par 3 pour préparer 3 solutions eau/éthanol/polymère. La densité du polycarbonate est de 1,2g/cm3, par conséquent 500mL de PC 35 correspondent à 600g. La densité du polycarbonate haute température est de 1,15g/cm3, par conséquent, 500mL de PC-HT correspondent à 575g. Le mélange eau/éthanol d'une part et le polymère d'autre part sont placés dans un réacteur (autoclave) à une pression de 50 bar puis le mélange est chauffé pour atteindre 260°C. Le temps de réaction varie de 20 à 80 minutes avant retour aux conditions normales de température et de pression. Le produit de la réaction est alors récupéré et analysé. De manière préférentielle la pression est choisie de manière à ce que l'eau soit maintenue à l'état liquide. Résultats Les analyses chromatographiques ont été réalisées suivant la norme NF T51-505 (2011) : « Plastiques - Résines thermodurcissables - Analyse par chromatographie d'exclusion stérique (G.P.C.) ». Les conditions expérimentales suivantes ont été respectées pour chaque échantillon: - Système 4 colonnes Polymer Laboratories PLGel, 300x7,5 mm, particules de 5 pm, de porosité de 50 à 105 A; ensemble thermostaté à 40°C. - Eluant THF qualité analyse filtré; débit 0,5 ml.mn-1. - Préfiltration de l'échantillon sur filtre PTFE 0,22 pm. - Double détection RI (indice de réfraction) et UV (ultraviolet) (254 nm). - Etalonnage polystyrène; dernier effectué 2 à 3 mois avant la mesure. Les tableaux 1 à 3 suivants rassemblent les masses au pic Mp, les masses moléculaires moyennes en nombre Mn, les masses moléculaires moyennes en poids Mw (en équivalent polystyrène) ainsi que l'indice de polymolécularité IP. lp Mp (g/mole Mn (g/mole) Mw (g/mole PC-0; 1/10/13 Détection RI 33688 20982 41699 1.99 1 465 558 383 1 2 174 173 184 1.06 3 Détection UV 1 36831 20627 42917 2.08 2 262 319 303 1 3 177 179 184 1.03 Détection RI PC-HT-0; 1/10/13 1 35484 16944 40953 2.42 Détection UV 1 37357 21450 42595 1.99 2 586 609 617 1.01 3 266 252 257 1.02 Tableau 1: résultats des analyses GPC des échantillons de PC et PC-HT avant hydrolyse lp Mp (g/mole Mn (g/mole) Mw (g/mole PC-20 ; 30/09/13 Détection RI 1892 2909 3239 1.11 1 2 1653 1409 1388 1 3 880 783 775 1 4 380 368 377 1.02 148 153 154 1.01 Détection UV 1 2161 2920 3235 1.11 2 1631 1711 1573 1 3 1294 1337 1186 1 4 822 788 798 1.01 5 381 365 370 1.01 6 182 173 175 1.01 Détection RI PC-40 ; 30/09/13 1 2612 3883 4200 1.08 2 2249 1712 1755 1.02 3 1129 801 810 1.01 4 380 367 373 1.02 5 153 157 157 1 Détection UV 1 2586 3859 4195 1.09 2 2224 2300 2117 1 3 1712 1466 1424 1 4 992 1018 911 1 5 858 698 677 1 6 382 366 370 1.01 7 182 173 177 1.02 Détection RI PC-80 ; 30/09/13 1 1394 1888 2157 1.14 2 920 1098 985 1 3 815 729 716 1 4 376 371 377 1.02 5 153 154 155 1.01 Détection UV 1 1513 2263 2467 1.09 2 1362 1352 1245 1 3 981 1069 936 1 4 794 720 707 1 391 373 377 1.01 6 181 175 178 1.02 Tableau 2: résultats des analyses GPC des échantillons de PC après hydrolyse lp Mp (g/mole Mn (g/mole) Mw (g/mole PC-HT20 ; Détection RI 6285 3308 6049 1,83 24/09/13 1 417 385 394 1,02 2 3 142 158 159 1,01 Détection UV 1 6338 4058 6694 1,65 2 1149 863 861 1,00 3 428 394 403 1,02 4 153 155 156 1,01 Détection RI PC-HT40 ; 1 2701 2175 3590 1,65 24/09/13 2 427 410 417 1,02 Détection UV 1 2523 3330 4319 1,30 2 1710 1484 1387 1,00 3 1186 1051 971 1,00 4 855 754 708 1,00 5 418 438 431 1,00 6 335 310 284 1,00 7 259 246 222 1,00 8 186 169 167 1,00 PC-HT80 ; Détection RI 24/09/13 1 2386 3273 4182 1,28 2 1760 1313 1296 1,00 3 926 773 743 1,00 4 426 385 398 1,03 5 151 156 157 1,01 Détection UV 1 2203 3176 3829 1,21 2 1600 1524 1431 1,00 3 1216 1122 1011 1,00 4 937 789 759 1,00 5 423 385 399 1,04 6 169 173 174 1,01 Tableau 3: résultats des analyses GPC des échantillons de PC-HT après hydrolyse Conclusion Ces expériences ont montré que l'hydrolyse effectuée fait chuter de manière très 5 importante les masses molaires moyennes polymères d'origine (0) après seulement 20 min de temps de réaction réalisées aux conditions réactionnelles utilisées. Pour le PC, la réduction de masse est de l'ordre d'une division par 10 des masses moyennes entre l'échantillon d'origine et après 20min. Cette division des masses se stabilise entre les échantillons ayant subi 20, 40 et 80 min d'hydrolyse. 10 Pour le PC-HT, la réduction de masse est un peu moins importante, mais reste de l'ordre d'une division par 5. Cette division se poursuit dans une moindre mesure (division par 2) entre l'échantillon ayant subi 20 et 40 min d'hydrolyse. Elle se stabilise entre les échantillons ayant subi 40 et 80 min d'hydrolyse. 15 ETAPE 2: OBTENTION D'UNE POUDRE D'HYDROLYSAT L'hydrolysat séché se présente sous forme d'une galette (dans le cas du PC hydrolysé pendant 80 min la galette à un poids d'environ 500 grammes) dont les solvants restent à finir d'évaporer. Cette étape peut être effectuée par passage au four à température 20 douce (à 50°C), le temps nécessaire jusqu'à séchage complet. La galette séchée est alors concassée puis broyée en utilisant un pilon et un mortier manuel. Le broyat est alors tamisé pour obtenir un système pulvérulent, c'est-à-dire une poudre fine de granulométrie utilisable dans un doseur pondéral de type standard 25 équipé d'une vis, par exemple de 100 à 500 microns. ETAPE 3: EXTRUSION La poudre d'hydrolysat et les granulés de PC d'origine sont associés dans des 30 proportions 2/98 en masse. Ce mélange est alors extrudé par extrudeuse co-rotative bi-vis MARIS 31, (diamètre de vis de 31mm), l'unité d'extrusion a une zone d'échappement de gaz au 3/4 de l'unité d'extrusion. Le débit de cette extrusion est de 12 kg/h. La température de masse (à la tête d'extrusion) à 275°C pour le PC 2405. Le profil de température est de 20 à 30°C inférieur à l'injection (250 à 280°C) pour réduire 35 les augmentations d'indice de jaune causées notamment par l'auto-échauffement ou l'oxydation. Le matériau est extrudé puis découpé sous forme de joncs x 3 sur un banc de tirage. Les joncs sont refroidis par passage dans un bac d'eau froide puis séchés par lame d'air. Les joncs séchés sont alors découpés de manière à obtenir des granulés qui sont ensachés. ETAPE 4 : TEST DES LOTS MODIFIES PAR INJECTION * Moule de grandes plaques, profil de T°C de 240 à 290°C, RPM = 80, Q=40 cm3/s Mesures de pertes de masse en température : Tableau 4 Mesures de MFI (Melt Flow Index) : Tableau 4 Produit de base MFI PC 2405 19.39 ±0.70 P02405 extrudé : 21.89 ± 0.52 PC 2405 + 2% (PCt20) : 28.25 ± 1.09 PC 2405 + 2% (PCt40) : 27.55 ± 1.10 PC 2405 + 2% (PCt80) : 36.06 ± 1.75 Tableau 4 Mesures de pressions maximales : Tableau 5 Produit de base Pression Maximales en bars P02405 933 ± 12 PC 2405 extrudé 907 ± 4 PC 2405 + 2% (PCt80) 480 ± 7.5 Tableau 5 Mesure de longueur d'écoulement (ratio longueur / épaisseur, ou Lie) repoussant la solidification par combinaison de vitesse à la paroi : tableau 6 La lubrification se traduit généralement par deux mesures sur machine et sur pièce, 25 ce sont les baisses de pression pour une même cavité et l'accroissement de la longueur injectable accessible soit le ratio L/e qui indique également une condition de glissement du matériau à la paroi métallique du moule. Produit de base Ratio Lie PC 2405 14,3 PC 2405 + 2% (PCt20) : 30,7 PC 2405 + 2% (PCt40) : 31,3 PC 2405 + 2% (PCt80) : 37,7 Tableau 6 Les mesures de module E* et les mesures de pertes de masses (120°C, 4 jours) donnent des résultats statistiquement indistincts sur tous les lots. L'indice de jaune, ou Yi (yellow index) est de 3,34 pour du PC seul et de 4,50 pour le PC comprenant 2% en masse d'hydrolysat ayant subi une hydrolyse de 80 min (PCt80). L'exemple ci-dessus a été reproduit pour le PC-HT dans les mêmes conditions et 10 des résultats similaires ont été obtenus. Ainsi la fluidité de la composition basée sur le MFI passe 20 à 36 g/ 10min pour le PC et de 4 à 8g! 10min pour le PC-HT, ceci représentant une amélioration du simple au double. REVENDICATIONS1. Composition polymère Injectable ou extrudable comprenant : - de 00 à 09,9% en poids d'un premier polymère, et - de 0,1 à 10% en poids d'un composé lubrifiant obtenu par dépolymérisation partielle d'un polymère, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total de ladite composition, et le polymère à partir duquel est obtenu le composé lubrifiant étant ledit premier polymère ou un polymère de même nature que ledit premier polymère. 2. Composition selon la revendication 1, dans laquelle ledit premier polymère est sélectionné dans le groupe constitué par le polycarbonate (PC), le polycarbonate/Acrylonitrile Butadiène Styrène (PC-ABS), le polyétherimicle (PEI) et le polycarbonate haute température (PC-HT), 16 3, Composition selon la revendication 2, dans laquelle ledit premier polymère est du polycarbonate ou du polycarbonate haute température. 4. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans 20 laquelle le composé lubrifiant est un hydrolysat obtenu par hydrolyse du polymère. 5. Composition selon la revendication 4, dans laquelle l'hydrolyse est effectuée en présence d'un mélange eau/éthanol, 26 6. Composition selon la revendication 3 ou la revendication 4, dans laquelle la masse molaire moyenne de l'hydrolysat est réduite d'un facteur allant de 3 à 20 par rapport à celle du premier polymère. 7. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, ladite 30 composition présentant une viscosité améliorée par rapport à la fluidité du premier polymère. 8. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant; 35 - de 97 à 99% en poids de premier polymère, et - de 1 à 3% en poids de composé lubrifiant, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total de ladite composition.9, composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, ladite composition étant sous forme solide fractionnée. 10. Procédé de préparation d'une composition selon l'une quelconque des revendicetions 1 à 9, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - obtenir un composé lubrifiant par dépolymérisation d'un polymère, - associer de 10 à 0,1 % en poids dudit composé lubrifiant avec de 90 à 99,9 % en poids dudit polymère ou d'un polymère de même nature, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total de ladite composition. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le polymère et le composé lubrifiant sont, Indépendamment l'un de l'autre, sous forme de solide fractionné (de poudre, de granulés compactés) au de résine, 12. Utilisation d'une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, pour le moulage par injection d'une pièce, de préférence d'une pièce à paroi fine. 13. Pièce de dispositif lumineux de véhicule automobile obtenue par injection dans 20 un moule d'une composition selon l'une quelconque des revendications I à 9. 14, Pièce selon la revendication 13, ladite pièce étant un masque ou un bottier. 15. Dispositif lumineux de véhicula comprenant une pièce selon la revendication 13 25 ou 14, 18, Procédé d'Injection pour l'obtention d'une pièce selon l'une des revendications 13 ou 14, dans lequel on utilise une unité d'Injection comportant une entrée de matière, une sortie de matière vers un moule et des moyens d'entrainement de la matière entre 30 l'entrée et la sortie de matière, le procédé comprend les étapes suivantes - on introduit la composition selon l'Invention dans l'entrée de l'unité d'injection; - on entraîne la composition dans l'unité d'injection - on injecte, à travers la sortie de l'unité d'injection, le mélange dans un moule. 35 17. Procédé selon la revendication 16, dans lequel l'entratnement de la composition dans l'unité d'Injection est réalisé tout en élevant progressivement la température du mélange lors de son déplacement dans l'unité d'Injection.18. Procédé selon la revendication 18 ou la revendication 17, dans lequel avant l'étape d'introduction de la composition selon l'invention dans l'entrée de l'unité d'injection, on réalise un mélange comprenant la composition selon l'Invention. 10