Brevet FR3014905A1 — publié le 20150619

Produits en alliage d'aluminium - cuivre - lithium à propriétés en fatigue améliorées Domaine de l'invention L'invention concerne les produits laminés alliages aluminium - cuivre - lithium, plus particulièrement, de tels produits, leurs procédés de fabrication et d'utilisation, destinés notamment à la construction aéronautique et aérospatiale. Etat de la technique Des produits laminés en alliage d'aluminium sont développés pour produire des éléments structuraux destinés notamment à l'industrie aéronautique et à l'industrie aérospatiale. Les alliages aluminium - cuivre - lithium sont particulièrement prometteurs pour fabriquer ce type de produit. Les spécifications imposées par l'industrie aéronautique pour la tenue en fatigue sont élevées. Pour les produits épais elles sont particulièrement difficiles à atteindre. En effet compte tenu des épaisseurs possibles des plaques coulées, la réduction d'épaisseur par déformation à chaud est assez faible et par conséquent les sites liés à la coulée sur lesquels s'initient les fissures de fatigue ne voient pas leur taille réduite au cours de la déformation à chaud. Le lithium étant particulièrement oxydable, la coulée des alliages aluminium-cuivre-lithium génère d'une manière générale des sites d'initiation de fissure en fatigue plus nombreux que pour les alliages de type 2XXX sans lithium ou 7XXX. Ainsi les solutions habituellement trouvées pour l'obtention de produits laminés épais en alliages de type 2XXX sans lithium ou 7XXX ne permettent pas d'obtenir des propriétés en fatigue suffisantes pour les alliages aluminium - cuivre - lithium. Des produits épais en alliage Al-Cu-Li sont notamment décrits dans les demandes US2005/0006008 et US2009/0159159. Dans la demande W02012/110717, il est proposé pour améliorer les propriétés, notamment en fatigue, des alliages d'aluminium contenant en particulier au moins 0,1 % de Mg et/ou 1 ,1 % de Li de réaliser lors de la coulée un traitement ultrason. Cependant ce type de traitement reste difficile à effectuer pour les quantités nécessaires à la fabrication de tôles épaisses. Il existe un besoin pour des produits épais en alliage aluminium - cuivre - lithium présentant des propriétés améliorées par rapport à celles des produits connus, en particulier en termes de propriétés en fatigue tout en ayant des propriétés de ténacité et des propriétés de résistance mécanique statique avantageuses. Par ailleurs il existe un besoin pour un procédé simple et économique d'obtention de ces produits. Objet de l'invention Un premier objet de l'invention est un procédé de fabrication d'un produit en alliage d'aluminium comprenant les étapes dans lequelles (a) on élabore un bain de métal liquide en alliage comprenant, en % en poids, Cu : 2,0 - 6,0 ; Li : 0,5 - 2,0 ; Mg : 0- 1,0 ; Ag : 0 - 0,7 ; Zn 0 - 1,0 ; et au moins un élément choisi parmi Zr, Mn, Cr, Sc, Hf et Ti, la quantité dudit élément, s'il est choisi, étant de 0,05 à 0,20 % en poids pour Zr, 0,05 à 0,8 % en poids pour Mn, 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr et pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf et de 0,01 à 0,15 % en poids pour Ti, Si La Figure 2 est un schéma général du dispositif de solidification utilisé dans un mode de réalisation de l'invention. La Figure 3 est un schéma général du distributeur utilisé dans le procédé selon l'invention. La Figure 4 présente des représentations du fond et des parties latérales et longitudinales de la paroi du distributeur selon un mode de réalisation de l'invention. La Figure 5 montre la relation entre la performance en fatigue lisse et la teneur en hydrogène du bain de métal liquide lors de la solidification (Fig 5a) ou la teneur en oxygène mesurée au-dessus de la surface liquide lors de la solidification (Fig. 5b). La Figure 6 montre les courbes de Wôhler obtenues avec les essais 3, 7 et 8 dans la direction L-T (Figure 6a) et T-L (figure 6b). Description de l'invention Sauf mention contraire, toutes les indications concernant la composition chimique des alliages sont exprimées comme un pourcentage en poids basé sur le poids total de l'alliage. L'expression 1,4 Cu signifie que la teneur en cuivre exprimée en % en poids est multipliée par 1,4. La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association, connus de l'homme du métier. Sauf mention contraire les définitions des états métallurgiques indiquées dans la norme européenne EN 515 s' appliquent. Les caractéristiques mécaniques statiques en traction, en d'autres termes la résistance à la rupture Rm, la limite d'élasticité conventionnelle à 0,2% d'allongement Rp0,2, et l'allongement à la rupture A%, sont déterminés par un essai de traction selon la norme NF EN ISO 6892-1, le prélèvement et le sens de l'essai étant définis par la norme EN 485-1. Le facteur d'intensité de contrainte (K1c) est déterminé selon la norme ASTM E 399. Les propriétés en fatigue sur éprouvettes lisses sont mesurées à l'air ambiant à une contrainte d'amplitude maximale de 242 MPa, une fréquence de 50 Hz, un rapport de 4 contrainte R = 0,1, sur des éprouvettes telles que représentées sur la Figure 1 a, prélevées à mi-largeur et à mi-épaisseur des tôles dans la direction TL. Les conditions de test obéissent à la norme ASTM E466. On détermine la moyenne logarithmique des résultats obtenus sur au moins 4 éprouvettes. Les propriétés en fatigue sur éprouvettes à trou sont mesurées à l'air ambiant pour des niveaux de contrainte variables, à une fréquence de 50 Hz, un rapport de contrainte R = 0,1, sur des éprouvettes telles que représentées sur la Figure lb, Kt = 2,3, prélevées au centre et à mi-épaisseur des tôles dans la direction L-T et T-L. L'équation de Walker a été utilisée pour déterminer une valeur de contrainte maximale représentative de 50 % de non rupture à 100 000 cycles. Pour ce faire un indice de qualité fatigue (IQF) est calculé pour chaque point de la courbe de Wôhler avec la formule IQF = N\iin o lN) OÙ amax est la contrainte maximale appliquée à un échantillon donné, N est le nombre de cycles jusqu'à la rupture, No est égale à 100 000 et n = -4,5. On rapporte l'IQF correspondant à la médiane, soit 50% rupture pour 100 000 cycles. Dans le cadre de l'invention, un produit corroyé épais est un produit dont l'épaisseur est au moins 6 mm. De préférence l'épaisseur des produits selon l'invention est au moins 80 mm et de manière préférée au moins 100 mm. Dans un mode de réalisation de l'invention l'épaisseur des produits corroyés est au moins 120 mm ou de préférence 140 mm. L'épaisseur des produits épais selon l'invention est typiquement au plus de 240 mm, généralement au plus de 220 mm et préférentiellement au plus de 180 mm. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN 12258 s'appliquent. Notamment, une tôle est selon l'invention un produit laminé de section transversale rectangulaire dont l'épaisseur uniforme est au moins de 6 mm et n'excède pas 1/10ème de la largeur. On appelle ici « élément de structure » ou « élément structural » d'une construction mécanique une pièce mécanique pour laquelle les propriétés mécaniques statiques et/ou dynamiques sont particulièrement importantes pour la performance de la structure, et pour laquelle un calcul de structure est habituellement prescrit ou réalisé. Il s'agit typiquement 5 d'éléments dont la défaillance est susceptible de mettre en danger la sécurité de ladite construction, de ses utilisateurs, de ses usagers ou d'autrui. Pour un avion, ces éléments de structure comprennent notamment les éléments qui composent le fuselage (tels que la peau de fuselage (fuselage skin en anglais), les raidisseurs ou lisses de fuselage (stringers), les cloisons étanches (bulkheads), les cadres de fuselage (circumferential frames), les ailes (tels que la peau de voilure (wing skin), les raidisseurs (stringers ou stiffeners), les nervures (ribs) et longerons (spars)) et l'empennage composé notamment de stabilisateurs horizontaux et verticaux (horizontal or vertical stabilisers), ainsi que les profilés de plancher (floor beams), les rails de sièges (seat tracks) et les portes. On appelle ici « ensemble de l'installation de coulée » l'ensemble des dispositifs permettant de transformer un métal sous forme quelconque en demi-produit de forme brute en passant par la phase liquide. Une installation de coulée peut comprendre de nombreux dispositifs tels que un ou plusieurs fours nécessaires à la fusion du métal (« four de fusion ») et/ou à son maintien (« four de maintien ») en température et/ou à des opérations de préparation du métal liquide et d'ajustement de la composition (« four d'élaboration »), une ou plusieurs cuves (ou « poches ») destinées à effectuer un traitement d'élimination des impuretés dissoutes et/ou en suspension dans le métal liquide, ce traitement pouvant consister à filtrer le métal liquide sur un média filtrant dans une « poche de filtration » ou à introduire dans le bain un gaz dit « de traitement » pouvant être inerte ou réactif dans une « poche de dégazage », un dispositif de solidification du métal liquide (ou « métier de coulée »), par coulée semi-continue verticale par refroidissement direct dans un puits de coulée, pouvant comprendre des dispositifs tels que un moule (ou « lingotière ») un dispositif d'approvisionnement du métal liquide (ou « busette ») et un système de refroidissement, ces différents fours, cuves et dispositifs de solidification étant reliés entre eux par des dispositifs de transfert ou chenaux appelés « goulottes » dans lesquels le métal liquide peut être transporté. Les présents inventeurs ont constaté que de manière surprenante on peut obtenir des tôles épaisses en alliage aluminium cuivre lithium présentant une performance en fatigue améliorée en préparant ces tôles à l'aide du procédé suivant. 6 Dans une première étape on élabore un bain de métal liquide en alliage comprenant, en % en poids Cu : 2,0 - 6,0 ; Li : 0,5 - 2,0 ; Mg : 0- 1,0 ; Ag : 0 - 0,7 ; Zn 0 - 1,0 ; et au moins un élément choisi parmi Zr, Mn, Cr, Sc, Hf et Ti, la quantité dudit élément, s'il est choisi, étant de 0,05 à 0,20 % en poids pour Zr, 0,05 à 0,8 % en poids pour Mn, 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr et pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf et de 0,01 à 0,15 % en poids pour Ti, Si Dans un mode de réalisation avantageux on n'utilise pas de sel fondu dans l'ensemble de l'installation de coulée. Préférentiellement on maintient dans le ou les fours de l'installation de coulée une teneur en oxygène inférieure à 0,5 % en volume et de préférence inférieure à 0,3 % en volume. Cependant on peut tolérer une teneur en oxygène d'au moins 0,05 % en volume et même d'au moins 0,1 % en volume dans le ou les fours de l'installation de coulée, ce qui est avantageux notamment pour les aspects économiques du procédé. Avantageusement le ou les fours de l'installation de coulée sont des fours à induction. Les présents inventeurs ont constaté que ce type de four est avantageux malgré le brassage généré par le chauffage par induction. Ce bain de métal liquide est ensuite traité avec dans une poche de dégazage et dans une poche de filtration de façon notamment à ce que sa teneur en hydrogène soit inférieure à 0,4 m1/100g et de préférence inférieure à 0,35 m1/100g. La teneur en hydrogène du métal liquide est mesurée à l'aide d'un appareillage commercial tel que l'appareil commercialisé sous la marque ALSCANTM, connu de l'homme du métier, la sonde étant maintenue sous un balayage d'azote. Avantageusement la teneur en oxygène de l'atmosphère en contact avec le bain de métal liquide dans le four de fusion lors des étapes de dégazage, filtration est inférieure à 0,5 % en volume et de préférence inférieure à 0,3 % en volume. De préférence, la teneur en oxygène de l'atmosphère en contact avec le bain de métal liquide est inférieure est inférieure à 0,5 % en volume et de préférence inférieure à 0,3 % en volume pour l'ensemble de l'installation de coulée. Cependant on peut tolérer une teneur en oxygène d'au moins 0,05 % en volume et même d'au moins 0,1 % en volume pour l'ensemble de l'installation de coulée ce qui est avantageux notamment pour les aspects économiques du procédé. Le bain de métal liquide est ensuite solidifié sous forme de plaque. Une plaque est un bloc 30 d'aluminium de forme substantiellement parallélépipédique, de longueur L, de largeur W et d'épaisseur T. On contrôle l'atmosphère au-dessus de la surface liquide lors de la 8 solidification. Un exemple de dispositif permettant de contrôler l'atmosphère au-dessus de la surface liquide lors de la solidification est présenté sur la Figure 2. Dans cet exemple de dispositif approprié, le métal liquide provenant d'une goulotte (63) est introduit dans une busette (4) contrôlée par une quenouille (8) pouvant se déplacer vers le haut et vers le bas (81), dans une lingotière (31) placée sur un faux fond (21). L'alliage d'aluminium est solidifié par refroidissement direct (5). L'alliage d'aluminium (1) a au moins une surface solide (11, 12, 13) et au moins une surface liquide (14, 15). Un ascenseur (2) permet de maintenir le niveau de la surface liquide (14, 15) sensiblement constant. Un distributeur (7) permet la répartition du métal liquide. Un couvercle (62) recouvre la surface liquide. Le couvercle peut comprendre des joints (61) pour assurer une étanchéité avec la table de coulée (32). Le métal liquide dans la goulotte (63) peut être avantageusement protégé par un couvercle (64). Un gaz inerte (9) est introduit dans la chambre (65) définie entre le couvercle et la table de coulée. Le gaz inerte est avantageusement choisi parmi les gaz rares, l'azote et le dioxyde de carbone ou des mélanges de ces gaz. Un gaz inerte préféré est l'argon. La teneur en oxygène est mesurée dans la chambre (65) au-dessus de la surface liquide. Le débit de gaz inerte peut être ajusté pour atteindre la teneur en oxygène désirée. Cependant il est avantageux de maintenir une aspiration suffisante dans le puits de coulée (10) grâce à une pompe (101). En effet les présents inventeurs ont constaté qu'il n'existe pas en général une étanchéité suffisante entre la lingotière (31) et le métal solidifié (5) ce qui conduit à une diffusion de l'atmosphère du puits de coulée (10) vers la chambre (65). Avantageusement l'aspiration de la pompe (101) est telle que la pression dans l'enceinte (10) soit inférieure à la pression dans la chambre (65), ce qui est peut être obtenu de préférence en imposant une vitesse de l'atmosphère au travers des surfaces ouvertes du puits de coulée d'au moins de 2 m/s et de préférence d'au moins de 2,5 m/s. Typiquement la pression dans la chambre (65) est proche de la pression atmosphérique et la pression dans l'enceinte (10) est inférieure à la pression atmosphérique, typiquement 0,95 fois la pression atmosphérique. Dans le cadre du procédé selon l'invention, on maintient dans la chambre (65), grâce aux dispositifs décrits, une teneur en oxygène inférieure à 0,5 % en volume et de préférence inférieure à 0,3 % en volume. Un exemple de distributeur (7) du procédé selon l'invention est présenté sur les figures 3 et 4. Le distributeur du procédé selon l'invention est réalisé en tissu comprenant 9 essentiellement du carbone, il comprend une face inférieure (76), une face supérieure typiquement vide définissant l'orifice par lequel le métal liquide est introduit (71) et paroi de section substantiellement rectangulaire typiquement substantiellement constante et de hauteur h typiquement substantiellement constante, la paroi comprenant deux parties longitudinales parallèles à la largeur W de la plaque (720, 721) et deux parties transversales parallèles à l'épaisseur T de la plaque (730, 731) lesdites parties transversales et longitudinales étant formées d'au moins deux tissus, un premier tissu sensiblement obturant et semi-rigide (77) assurant le maintien de la forme du distributeur pendant la coulée et un second tissu non obturant (78) permettant le passage et la filtration du liquide, lesdits premier et deuxième tissu étant liés l'un à l'autre sans recouvrement ou avec recouvrement et sans interstice les séparant, ledit premier tissu couvrant de façon continue au moins 30 % de la surface desdites parties de paroi (720,721, 730, 731) et étant positionné de manière à ce que la surface liquide soit en contact avec lui sur l'ensemble de la section du distributeur. Les premier et deuxième tissus étant cousus l'un à l'autre sans recouvrement ou avec recouvrement et sans interstice les séparant, c'est-à-dire en contact, le métal liquide ne peut pas traverser le premier tissu et être dévié par le second tissu comme c'est le cas par exemple dans un combo-bag tel que décrit dans la demande WO 99/44719 Fig 2 à 5. Grâce au maintien assuré par le premier tissu, le distributeur est semi-rigide et ne se déforme pas sensiblement lors de la coulée. Dans une réalisation avantageuse le premier tissu a une hauteur, hl, mesurée à partir de la face supérieure sur la circonférence de la paroi (720, 721, 730, 731) telle que hl > 0,3 h et de préférence hl > 0,5 h, où h désigne la hauteur totale de la paroi du distributeur. La surface liquide étant en contact avec ledit premier tissu obturant le métal liquide ne traverse le distributeur que sous la surface liquide dans certaines directions de chaque partie de la paroi. De préférence la hauteur immergée dans le métal liquide de paroi (720, 721, 730, 731) du distributeur (7) couverte par le premier tissu est au moins égale à 20 %, préférentiellement 40 % et de manière préférée 60 % de la hauteur totale de paroi immergée. La figure 4 représente le fond et les parties de paroi longitudinales. Le fond (76) est typiquement couvert par le premier et/ou le second tissu. Avantageusement le premier tissu 10 est au moins situé dans la partie centrale du fond (76) sur une longueur Ll et/ou dans la partie centrale des parties longitudinales (720) et (721) sur l'ensemble de la hauteur h et sur une longueur L2. Avantageusement, la portion de surface couverte par le premier tissu est comprise entre 30 et 90 % et de préférence entre 50 et 80 % pour les parties longitudinales (720) et (721), et/ou entre 30 et 70 % et de préférence entre 40 et 60 % pour les parties latérales (730, 731) et/ou entre 30 et 100 % et de préférence entre 50 et 80 % pour le fond (76). Il est avantageux que la longueur Ll de premier tissu situé dans le fond (76) soit supérieure à la longueur L2 de premier tissu situé dans la partie des parois longitudinales (720) et (721) en contact avec le fond. Les présents inventeurs pensent que la géométrie du distributeur permet notamment d'améliorer la qualité du flux du métal liquide, de réduire les turbulences et d'améliorer la distribution de température. Le premier tissu et le deuxième tissu sont avantageusement obtenus par tissage d'un fil comprenant essentiellement du carbone. Le tissage de fil graphite est particulièrement avantageux. Les tissus sont typiquement cousus l'un à l'autre. Il est possible également en lieu et place d'un premier et deuxième tissus d'utiliser un tissu diffuseur unique présentant au moins deux zones de tissage, plus ou moins denses. Il est avantageux pour la facilité du tissage que le fil comprenant du carbone soit revêtu d'une couche facilitant le glissement. Cette couche peut par exemple comprendre un polymère fluoré tel que le Teflon ou une polyamide telle que le xylon. Le premier tissu est sensiblement obturant. Typiquement il s'agit d'un tissu présentant des mailles de dimension inférieure à 0,5 mm, de préférence inférieure à 0,2 mm. Le second tissu est non obturant et permet le passage du métal en fusion. Typiquement, il s'agit d'un tissu présentant des mailles de dimension comprise entre 1 et 5 mm, de préférence de 2 à 4 mm. Dans un mode de réalisation de l'invention le premier tissu recouvre localement le second tissu, tout en étant en contact intime de façon à ne pas laisser d'interstice entre les deux tissus.. La plaque ainsi obtenue est ensuite homogénéisée avant ou après avoir optionnellement été usinée pour obtenir une forme pouvant être déformée à chaud. Dans un mode de réalisation, 11 la plaque est usinée sous forme de plaque de laminage de façon à ensuite être déformée à chaud par laminage. Dans un autre mode de réalisation, la plaque est usinée sous forme de d'ébauche de forge de façon à ensuite être déformée à chaud par forgeage. Dans encore une autre mode de réalisation la plaque est usinée sous forme de billettes de façon à ensuite être déformée à chaud par extrusion. De préférence l'homogénéisation est réalisée à une température comprise entre 470 et 540 °C pendant une durée comprise entre 2 et 30 heures. On déforme à chaud et optionnellement à froid ladite forme ainsi homogénéisée pour obtenir un produit corroyé. La température de déformation à chaud est avantageusement au moins 350 °C et de préférence au moins 400 °C. Le taux de déformation à chaud et optionnellement à froid, c'est-à-dire le rapport entre d'une part la différence entre l'épaisseur initiale, avant déformation mais après l'éventuel usinage, et l'épaisseur finale et d'autre part l'épaisseur initiale est inférieur à 85% et de préférence inférieur à 80 %. Dans un mode de réalisation lequel le taux de déformation lors de la déformation est inférieur à 75% et de préférence inférieur à 70 %. Le produit corroyé ainsi obtenu est ensuite mis en solution et trempé. La température de mise en solution est avantageusement comprise entre 470 et 540 °C et de préférence entre 490 et 530 °C et la durée est adaptée à l'épaisseur du produit. Optionnellement on détensionne ledit produit corroyé ainsi mis en solution par déformation plastique avec une déformation d'au moins 1%. Dans le cas des produits laminés il est avantageux de détensionner par traction contrôlée ledit produit corroyé ainsi mis en solution avec un allongement permanent d'au moins 1% et de préférence compris entre 2 et 5 %. Enfin on fait subir un revenu au produit ainsi mis en solution et optionnellement détensionné.. Le revenu est effectué en un ou plusieurs paliers à une température avantageusement comprise entre 130 et 160 °C pendant une durée de 5 à 60 heures. De préférence on obtient à l'issue du revenu un état métallurgique T8, tel que notamment T851, T83, T84, ou T85. Les produits corroyés obtenus par le procédé selon l'invention présentent des propriétés 30 avantageuses. 12 La moyenne logarithmique de fatigue des produits corroyés dont l'épaisseur est au moins 80 mm, obtenus par le procédé selon l'invention, mesurée à mi-épaisseur dans la direction TL sur éprouvettes lisses selon la Figure 1 a à une contrainte d'amplitude maximale de 242 MPa, une fréquence de 50 Hz, un rapport de contrainte R = 0,1 est au moins 250 000 cycles, avantageusement la propriété en fatigue est obtenue pour les produits corroyés obtenus par le procédé selon l'invention dont l'épaisseur est au moins 100 mm ou de préférence au moins 120 mm ou même au moins 140 mm. Les produits corroyés selon l'invention d'épaisseur au moins 80 mm présentent également des propriétés en fatigue avantageuse pour des éprouvettes à trou, ainsi l'indice de qualité fatigue IQF obtenu sur des éprouvettes à trou Kt = 2,3 selon la Figure lb à une fréquence de 50 Hz à l'air ambiant avec une valeur R = 0,1 est au moins 180 MPa et de préférence est au moins 190 MPa dans le sens T-L. De plus les produits obtenus par le procédé selon l'invention ont des caractéristiques mécaniques statiques avantageuses. Ainsi pour les produits corroyés dont l'épaisseur est au moins 80 mm comprenant en % en poids, Cu : 3,0 - 3,9 ; Li : 0,7 - 1,3 ; Mg : 0,1 - 1,0, au moins un élément choisi parmi Zr, Mn et Ti, la quantité dudit élément, s'il est choisi, étant de 0,06 à 0,15 % en poids pour Zr, 0,05 à 0,8 % en poids pour Mn et de 0,01 à 0,15 % en poids pour Ti,; Ag : 0 - 0,7 ; Zn L'invention est particulièrement avantageuse pour des pièces de forme complexe obtenues par usinage intégral, utilisées en particulier pour la fabrication d'ailes d'avion ainsi que 13 pour n'importe quel autre usage pour lequel les propriétés des produits selon l'invention sont avantageuses. Exemple Dans cet exemple, on a préparé des tôles fortes en alliage AA2050. Des plaques en alliage AA2050 ont été coulées par coulée semi-continue verticale à refroidissement direct. L'alliage a été préparé dans un four de fusion. Pour les exemples 1 à 7 on a utilisé un mélange KCL/LiC1 en surface du métal liquide dans le four de fusion. Pour les exemples 8 à 9 on n'a pas utilisé de sel dans le four de fusion. Pour les exemples 8 à 9 l'atmosphère en contact avec le métal liquide avec une teneur en oxygène inférieure à 0,3 % en volume pour l'ensemble de l'installation de coulée. L'installation de coulée comprenait un capot disposé au-dessus du puits de coulée permettant de limiter la teneur en oxygène. Pour les essais 8 et 9 on avait en plus utilisé une aspiration (101) telle que la pression dans l'enceinte (10) était inférieure à la pression dans la chambre (65) et telle que la vitesse de l'atmosphère au travers des surfaces ouvertes du puits de coulée était au moins de 2 m/s. La teneur en oxygène a été mesurée à l'aide d'un oxymètre lors de la coulée. Par ailleurs, la teneur en hydrogène dans l'aluminium liquide a été mesurée à l'aide d'une sonde de type AlscanTMsous balayage d'azote. Deux types de distributeurs de métal liquide ont été utilisés. Un premier distributeur de type « Combo Bag » tel que décrit par exemple dans les Figures 2 à 6 de la demande internationale W099/44719 mais réalisé en tissu comprenant essentiellement du carbone, référencé ci-dessous « distributeur A » et un second distributeur tel que décrit figure 3 référencé ci-dessous « distributeur B » est réalisé en tissu de fil de graphite. Les conditions de coulée des différents essais réalisés sont données dans le tableau 1. 14 Table 1 - Conditions de coulée pour les différents essais Essai H2 02 mesuré au Distributeur [m1/1000 dessus du puits de coulée (% en volume) 1 0,41 0,3 A 2 0,43 0,1 A 3 0,37 0,1 A 4 0,33 0,1 A 0,35 0,4 A 6 0,38 0,3 A 7 0,47 0,7 B 8 0,34 0,1 B 9 0,29 0,1 B Les plaques ont été homogénéisées 12 heures à 505 °C, usinées jusqu'à une épaisseur 5 d'environ 365 mm, laminées à chaud jusqu'à des tôles d'épaisseur finale comprise entre 154 et 158 mm, mises en solution à 504 °C, trempées et détensionnée par traction contrôlée avec un allongement permanent de 3,5%. Les tôles ainsi obtenues ont subi un revenu de 18 heures à 155 °C. Les propriétés mécaniques statiques et de ténacité ont été caractérisées à quart-épaisseur. Les caractéristiques mécaniques statiques et la ténacité sont données dans le Tableau 2. Tableau 2 Caractéristiques mécaniques Essai Epaisseur [mm] Rm (L) Rp0,2 (L) A % (L) Kic (L-T) MPaIm Kic (T-L) MPaNim Kic (S-L) MPa-Vm MPa MPa 1 158 528 495 6,5 31,7 27,8 24,2 2 155 538 507 7,0 3 155 525 493 8,3 28,3 25,5 25,3 4 158 528 497 7,0 29,0 27,0 22,5 5 158 529 495 6,0 28,0 25,8 23,0 6 158 527 496 6,8 29,0 26,9 23,2 7 154 514 486 8,3 29,9 25,7 23,0 8 158 533 502 6,3 27,4 26,2 23,9 9 158 542 512 5,8 28,0 25,6 21,515 Les propriétés en fatigue ont été caractérisées sur des éprouvettes lisses et sur des éprouvettes à trou pour certains échantillons prélevées à mi-épaisseur. Pour les caractérisations de fatigue lisse, quatre éprouvettes, dont le schéma est donné en Figure 1 a, ont été testées à mi-épaisseur et mi-largeur dans le sens TL, les conditions de test étant a = 242 MPa, R = 0,1. Certains tests ont été arrêtés après 200 000 cycles et d'autres tests ont été arrêtés après 300 000 cycles. Pour les caractérisations de fatigue à trou, on a utilisé l'éprouvette reproduite sur la Figure lb, dont la valeur Kt est 2,3. Les éprouvettes ont été testées à une fréquence de 50 Hz à l'air 10 ambiant avec une valeur R = 0,1. Les courbes de Wôhler correspondantes sont présentées sur les Figures 6a et 6b. On a calculé l'indice de qualité de fatigue IQF. Tableau 3 - Résultats des essais en fatigue Essai Résultats de fatigue lisse (nombre de cycles) Résultats de fatigue à trou IQF (MPa), 50% rupture pour 100 000 cycles Eprouvette Eprouvette Eprouvette Eprouvette Moyenne L-T T-L 1 2 3 4 logarithmique 1 101423 101761 116820 118212 109263 2 102570 140030 152120 178860 140600 3 112453 163422 152620 167113 147138 175 152 4 101900 110300 139400 144100 122580 5 93400 105000 112600 129900 109439 6 114000 116500 188100 195000 148564 7 192300 >200000 189600 >200000 >195400 183 168 8 >300000 >300000 >300000 >300000 >300000 186 196 9 >300000 >300000 >300000 >300000 >300000 15 La combinaison d'une teneur en hydrogène inférieure à 0,4 m1/100g d'une teneur en oxygène mesurée au-dessus de la surface liquide inférieure à 0,3 % en volume et du distributeur B permet d'atteindre un excellent niveau de performance en fatigue. Ces résultats sont présentés sur la Figure 5. 16 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un produit en alliage d'aluminium comprenant les étapes dans lequelles (a) on élabore un bain de métal liquide en alliage comprenant, en % en poids, Cu : 2,0 - 6,0 ; Li : 0,5 - 2,0 ; Mg : 0- 1,0 ; Ag : 0 - 0,7 ; Zn 0 - 1,0 ; et au moins un élément choisi parmi Zr, Mn, Cr, Sc, Hf et Ti, la quantité dudit élément, s'il est choisi, étant de 0,05 à 0,20 % en poids pour Zr, 0,05 à 0,8 % en poids pour Mn, 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr et pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf et de 0,01 à 0,15 % en poids pour Ti, Si 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la teneur en oxygène de l'atmosphère en contact avec le bain de métal liquide dans le four de fusion lors des étapes de dégazage, filtration est inférieure à 0,5 % en volume et de préférence dans lequel la teneur en oxygène de l'atmosphère en contact avec le bain de métal liquide est 15 inférieure à 0,5 % en volume pour l'ensemble de l'installation de coulée. 3. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 2 dans lequel un couvercle (62) recouvre la surface liquide lors de la solidification (14,15), ledit couvercle comprenant préférentiellement des joints (61) pour assurer une étanchéité avec la 20 table de coulée (32) et dans lequel un gaz inerte (9) est introduit dans la chambre (65) définie entre le couvercle et la table de coulée et dans lequel on maintient une aspiration dans le puits de coulée (10) grâce à une pompe (101), préférentiellement de façon à ce que la pression dans l'enceinte (10) soit inférieure à la pression dans la chambre (65). 25 4. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel on n'utilise pas de sel fondu contenant du lithium dans l'ensemble de l'installation de coulée. 5. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel ledit distributeur 30 (7) est tel que le premier tissu a une hauteur, hl, mesurée à partir de la face 18supérieure sur la circonférence de la paroi (720, 721, 730, 731) telle que hl > 0,3 h et de préférence hl > 0,5 h, où h désigne la hauteur totale de la paroi du distributeur. 6. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel la hauteur immergée dans le métal liquide de paroi (720, 721, 730, 731) du distributeur (7) couverte par le premier tissu est au moins égale à 20 %, préférentiellement 40 % et de manière préférée 60 % de la hauteur totale de paroi immergée. 7. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel la portion de surface couverte par le premier tissu est comprise entre 30 et 90 % et de préférence entre 50 et 80 % pour les parties longitudinales (720) et (721), et/ou entre 30 et 70 % et de préférence entre 40 et 60 % pour les parties latérales (730, 731) et/ou entre 30 et 100 % et de préférence entre 50 et 80 % pour le fond (76). 8. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel ladite déformation à chaud et/ou à froid est effectuée par filage, laminage et/ou forgeage. 9. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 8 dans lequel le dit produit corroyé a une épaisseur d'au moins 80 mm. 10. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 9 dans lequel le taux de déformation lors de l'étape (d) est inférieur à 85% et de préférence inférieur à 80 %. 11. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 10 dans lequel l'alliage comprend, en % en poids, Cu : 3,0 - 3,9 ; Li : 0,7 - 1,3 ; Mg : 0,1 - 1,0, au moins un élément choisi parmi Zr, Mn et Ti, la quantité dudit élément, s'il est choisi, étant de 0,06 à 0,15 % en poids pour Zr, 0,05 à 0,8 % en poids pour Mn et de 0,01 à 0,15 % en poids pour Ti ; Ag : 0 - 0,7 ; Zn