Brevet FR3015972A1 — publié le 20150703

PROCEDE ET EQUIPEMENT DE CONTROLE DE LA TEMPERATURE DU RUBAN DE VERRE FLOTTE SUR UN BAIN METALLIQUE FONDU. Domaine technique L'invention concerne le bain de métal en fusion, généralement de l'étain, que l'on trouve dans une ligne de production en continu de verre plat, ou ligne de verre flotté. Cet équipement, placé entre le four de fusion du verre et l'étenderie, permet de former le ruban de verre à l'épaisseur et à la largeur souhaitées sur un bain d'étain en fusion. Etat de l'art La figure 1 présente en vue de dessus de manière schématique un équipement selon l'état de l'art pour mise en oeuvre du procédé d'étalement d'un débit continu de verre visqueux sur un bain d'étain, de manière à obtenir une feuille d'épaisseur et largeur maîtrisées. Le sens du flux de verre est indiqué par des flèches, de gauche à droite. Le verre en fusion, sortant d'un four H, est versé à une température où il s'écoule de manière visqueuse sur le métal en fusion et à débit constant dans la zone A. Le débit est réglé à l'aide d'une vanne. Dans un premier temps, la couche de verre 1 s'étale naturellement par gravité jusqu'à la zone B. La zone A peut contenir des refroidisseurs qui contrôlent l'étalement du verre. Entre la zone B et la zone C on installe des machines auxiliaires 2, dénommées « Top-rollers » qui maintiennent les bords de la feuille 1 de manière à guider la feuille de verre dans le bain et calibrer son épaisseur. La zone comprise entre la zone C et la zone D est appelée zone de striction. Dans cette zone le verre va prendre sa forme définitive tout en continuant à se refroidir. A partir de la zone D, la feuille ainsi formée est refroidie, principalement par radiation, au moyen de refroidisseurs 3 la surplombant, de manière à obtenir une température suffisante pour figer la feuille afin de la soulever du bain d'étain en zone E et de l'extraire hors de l'enceinte du bain vers l'étenderie F, constituée de rouleaux successifs 4. La température du verre passe alors de 1100°C à l'entrée du bain d'étain à 800°C dans la zone D pour sortir à 600°C du bain. La figure 2 présente une coupe transversale schématique du même équipement, la feuille de verre 1 représentée en coupe flotte sur un bain métallique fondu 5 contenu dans une cuve en réfractaire 6 supportée par une charpente métallique 7. Une voûte 12 en réfractaire recouvre le bain 5, est supportée par une charpente métallique 10 et comprend des résistances de chauffage 11 alimentées par des câbles 9. La jonction entre la cuve et la voûte du bain est réalisée par des caissons d'étanchéité de bord 8, aussi appelés « side-sealings ». Un espace fermé est ainsi réalisé au-dessus du bain 5. En effet, l'ensemble du procédé doit être réalisé sous une atmosphère protectrice afin d'éviter notamment l'oxydation du métal en fusion en présence d'air, et donc l'enceinte doit être suffisamment étanche vis-à-vis de l'atmosphère extérieure. Mais l'intérieur de l'enceinte doit être accessible à tout endroit par les côtés aux opérateurs afin d'y faire pénétrer les divers équipements auxiliaires, ou encore de permettre des opérations de guidage de la feuille lors du démarrage du procédé. Les caissons de bords 8 sont donc facilement amovibles, et sont simplement posés sur les faces latérales de la cuve 6. L'étanchéité entre les diverses parties constituant l'enceinte du bain d'étain est réalisée par ce que l'homme de métier appelle « margeage », qui consiste en un joint créé entre deux éléments proches, dont les faces jointives réalisent une forme d'entaille en V, que l'on remplit par un mortier spécial prenant par séchage, avec ou sans addition de fibres céramiques. L'atmosphère du bain est composée de gaz non oxydant en légère surpression par rapport à l'extérieur. Les refroidisseurs 3 sont installés dans des tampons 8 situés sur les parois du bain. Ils sont constitués par des épingles métalliques tubulaires parcourues par un courant d'eau de refroidissement. Le débit d'eau est ajusté de façon à prévenir la formation de poches de vapeur qui pourraient provoquer la dégradation du refroidisseur, et la température maximum de l'eau est maintenue généralement au-dessous de 60 °C afin d'éviter la formation de dépôts de calcaire à l'intérieur des tubes. Les refroidisseurs peuvent être disposés transversalement de chaque côté du bain ou d'un seul côté en fonction de la typologie de l'installation. On constate ainsi que le débit d'eau réglé par les opérateurs est très important par rapport au flux de chaleur à évacuer et la différence de température entre l'entrée et la sortie d'eau du refroidisseur est généralement inférieure à 15 °C. Cette différence de température est trop faible pour permettre une récupération de chaleur par des moyens connus et l'énergie soutirée du bain est perdue dans des tours de refroidissement. Dans la pratique, l'homme de métier peut agir sur la température de sortie du verre en ajoutant ou en retirant des refroidisseurs 3 de l'espace fermé au-dessus du bain. La température de la surface extérieure du refroidisseur est généralement inférieure à 100 °C, ce qui est faible en regard de la température de condensation des vapeurs, par exemple les vapeurs métalliques produites par le bain, les vapeurs de composés du verre tels que, par exemple, le Soufre, la Soude ou le Bore. Il se produit donc des dépôts métalliques, des dépôts d'autres composés ou de leurs combinaisons sur la surface du refroidisseur. Ces dépôts, qui commencent par réduire le rendement du refroidissement, vont finir par provoquer des défauts sur le verre en tombant sur le ruban. Pour éviter ces défauts, il est nécessaire de sortir régulièrement les refroidisseurs de l'espace fermé au-dessus du bain, par exemple après environ 10 jours de production, pour nettoyer les dépôts à leur surface. Ces opérations imposent l'ouverture des tampons 8 du bain pour sortir le refroidisseur et le remplacer, ce qui provoque l'entrée d'air dans le bain et l'oxydation du bain de métal liquide ainsi que des variations de température du verre. Le débit d'eau important dans le refroidisseur impose une température quasi fixe sur sa surface extérieure et il n'est pas possible de moduler l'intensité du refroidissement. Pour un nombre de refroidisseurs 3 fixe, il n'est pas possible d'ajuster le refroidissement en cas de variations de tirée du four par exemple. La température du verre n'est généralement pas homogène suivant la largeur, de par les déperditions thermiques du bain plus importantes sur les côtés et les différences d'épaisseurs des bords du ruban par rapport au centre. Pour corriger les écarts de température, il est possible d'ajouter des masques sur les refroidisseurs ou d'ajuster le niveau d'enfoncement des refroidisseurs dans l'espace fermé au-dessus du bain, mais ces opérations restent complexes et nécessitent à chaque fois des manutentions de ces équipements. Bien souvent, on utilise une partie de résistances électriques 11 suspendues à la voûte pour corriger le profil de température, c'est-à-dire que l'on chauffe le ruban de verre pour créer un profil de température adapté sur sa largeur pour conserver ce profil après le refroidissement non modulable. Cette opération impose bien sûr une surconsommation d'énergie. Le principe des refroidisseurs utilisés sur les bains d'étain ne permet donc pas actuellement de réaliser un contrôle fin du refroidissement de la bande, provoque des défauts à la surface du ruban et impose des opérations de maintenance fréquentes et coûteuses pour leur nettoyage. L'énergie extraite du bain par l'ensemble des refroidisseurs est perdue, il est de plus souvent nécessaire d'utiliser le chauffage de la voûte du bain pour réguler finement la température du verre avec un nombre fixe de refroidisseurs ce qui augmente la consommation d'énergie. Exposé de l'inventionL'invention a pour but d'apporter une solution à ces différents problèmes, et plus spécialement au problème du contrôle et de la régulation précis de la température du ruban de verre sur le bain. L'invention vise à éliminer une source importante de défauts sur le verre, à réduire le nombre des opérations de maintenance et à permettre de réduire la consommation totale d'énergie du four. Selon l'invention, le procédé de contrôle de la température d'un ruban de verre flotté sur un bain métallique fondu d'une ligne de production de verre plat par l'utilisation d'unités radiatives à l'intérieur de l'espace fermé au-dessus du bain pour le refroidissement du ruban de verre, est caractérisé en ce que : - on fait circuler un fluide gazeux dans les unités radiatives de contrôle de la température du ruban de verre, - on utilise les unités radiatives à l'intérieur dudit espace fermé non seulement pour absorber un rayonnement thermique avec le verre et son environnement pour son refroidissement, mais aussi pour émettre un rayonnement thermique et assurer un chauffage du verre lorsque cela est nécessaire, - et on définit l'intensité de l'échange thermique entre chaque unité radiative et le ruban de verre en chaque point de la longueur du bain de façon à obtenir la courbe de température souhaitée. Avantageusement, le procédé est caractérisé par la régulation du débit du fluide gazeux traversant chaque unité radiative de façon à ce que l'échange thermique nécessaire avec le ruban de verre permette l'obtention du profil de température souhaité en tout point du ruban. Le contrôle de chaque unité radiative peut être assuré par le moyen d'un calculateur en fonction de la courbe de refroidissement du verre souhaitée. Le procédé peut être caractérisé par l'utilisation du fluide gazeux, en particulier de l'air, pour réaliser le refroidissement du ruban de verre. Le procédé peut être caractérisé par l'utilisation comme fluide gazeux d'un gaz utilisé dans un traitement, en particulier l'azote ou le mélange N2H2, pour réaliser le refroidissement du ruban de verre tout en réchauffant ce gaz de traitement pour récupérer de l'énergie. Le procédé peut être caractérisé par l'utilisation comme fluide gazeux d'air chaud ou de fumées pour réaliser le chauffage du ruban de verre en accord avec la courbe de température souhaitée. Le procédé peut être caractérisé par l'utilisation comme fluide gazeux d'air chaud ou de fumées pour réaliser le chauffage du ruban de verre et le maintien en température de l'enceinte, en particulier durant un arrêt de production. Le procédé peut être caractérisé par l'utilisation comme fluide gazeux d'air chaud issu d'unités radiatives pour réaliser le chauffage du ruban de verre. Le procédé peut être caractérisé en ce que l'on utilise des unités radiatives réalisées dans des matériaux résistant aux températures, en particulier des aciers réfractaires ou des céramiques, et en ce que l'échange thermique entre les unités radiatives et le verre peut être fortement réduit, sans nécessiter le retrait des unités radiatives de l'espace fermé au-dessus du bain. Le procédé peut être caractérisé par l'utilisation d'unités radiatives localisées sur la longueur du bain et distribuées selon les besoins de chauffage et de refroidissement nécessaire à l'obtention de la courbe de température souhaitée. Le procédé peut être caractérisé par le réglage du débit du fluide gazeux traversant l'unité radiative de façon à ce que sa température de surface de l'échangeur soit supérieure à la température de condensation des vapeurs métalliques du bain ou de celles des vapeurs de composés chimiques présents dans le ruban de verre ou présents dans le bain, ceci afin de limiter ou supprimer les dépôts se formant à la surface de l'unité radiative. Le procédé peut être caractérisé par la récupération de l'énergie soutirée par les unités radiatives à l'intérieur l'espace fermé au-dessus du bain, en particulier pour le chauffage de fluides de traitements, ou pour la génération d'énergie électrique. Le procédé peut être caractérisé par la récupération de l'énergie soutirée par les unités radiatives à l'intérieur l'espace fermé au-dessus du bain, pour son utilisation pour réaliser le chauffage des matières premières introduites dans le four de fusion de verre. L'invention est également relative à un équipement avec bain de métal fondu, notamment bain d'étain fondu, placé entre la sortie d'un four de fusion de verre et une étenderie, le verre en fusion sortant du four formant un ruban de verre flotté sur le bain de métal fondu, l'équipement comportant une cuve pour le bain de métal fondu, une voûte recouvrant le bain et des caissons d'étanchéité entre cuve et voûte pour réaliser un espace fermé au-dessus du bain, des unités radiatives étant disposées à l'intérieur de l'espace fermé au-dessus du bain pour le refroidissement du ruban de verre, équipement pour la mise en oeuvre d'un procédé tel que défini précédemment, et caractérisé en ce que : - les unités radiatives pour le contrôle de la température du ruban de verre sont traversées par un fluide gazeux, - les unités radiatives sont prévues non seulement pour absorber un rayonnement thermique avec le verre et son environnement pour son refroidissement, mais aussi pour émettre un rayonnement thermique et assurer un chauffage du verre lorsque cela est nécessaire, - et chaque unité radiative est équipée d'au moins une vanne pour régler l'intensité de l'échange thermique entre chaque unité radiative et le ruban de verre en chaque point de la longueur du bain de façon à obtenir la courbe de température souhaitée. L'équipement peut être caractérisé par l'implantation des unités radiatives perpendiculairement au ruban de verre ou parallèlement à ce ruban. Avantageusement, l'équipement comporte, pour le contrôle des unités radiatives , un calculateur utilisant un modèle mathématique du bain et du ruban de verre pour déterminer à chaque instant le besoin calorifique en chauffage et refroidissement en tout point du ruban de verre et qui en déduit le débit du fluide gazeux à injecter dans chacune des unités radiatives, le calculateur commandant la vanne de réglage de chaque unité radiative, pour obtenir l'échange thermique souhaité pour produire la courbe de refroidissement du verre en accord avec le traitement en cours et les conditions de production instantanées. L'unité radiative peut être installée selon l'une au moins des configurations suivantes : sur la totalité de la largeur du bain, sur la demi-largeur du bain ou localisée sur cette largeur, en particulier sur les rives du ruban de verre flotté ou sur le centre du ruban. Avantageusement, l'unité radiative est constituée par un tube traversé par le fluide gazeux alimenté par un circuit, le tube étant placé dans un tube concentrique qui assure son retour jusqu'à une tubulure connectée à une gaine L'invention consiste, mises à part les dispositions exposées ci-dessus, en un certain nombre d'autres dispositions dont il sera plus explicitement question ci-après à propos d'un exemple de réalisation décrit avec référence aux dessins annexés, mais qui n'est nullement limitatif. Description sommaire des dessins Sur ces dessins : Fig. 1 est une vue schématique de dessus de la zone d'étalement d'un débit continu de verre visqueux sur un bain d'étain, selon l'état de l'art. Fig. 2 est une coupe verticale transversale schématique d'une enceinte fermée, avec refroidisseurs pour le bain d'étain, selon l'état de l'art, et Fig. 3 est une coupe verticale transversale schématique d'une enceinte fermée avec unités radiatives selon l'invention. Description détaillée de l'invention L'invention repose sur le remplacement des refroidisseurs suivant l'état de l'art par des unités radiatives positionnées à l'intérieur de l'espace fermé au-dessus du bain afin d'absorber ou d'émettre un rayonnement thermique avec le verre et son environnement pour son refroidissement ou son chauffage, ainsi que le dispositif de contrôle de la température ruban de verre qui lui est associé. La figure 3 présente la solution nouvelle suivant l'invention. Les éléments de la figure 3 identiques ou similaires à des éléments déjà décrits à propos des figures 1 et 2 sont désignés par les mêmes références, sans que leur description soit reprise. L'unité radiative est représentée par 13 et est installée dans le tampon 8. Elle est constituée par un tube 14 traversé par un fluide gazeux alimenté par un circuit schématisé par 15, le tube 14 est placé dans un tube concentrique 18 qui assure son retour jusqu'à une tubulure 16 connectée à une gaine 17. La température du fluide gazeux à l'entrée du tube 14, ou entrée de l'unité radiative est peut être sensiblement la température ambiante, ou être supérieure à 100°C, elle peut dépasser 300°C et même se situer dans une plage d'environ 600°C à 1000°C dans le cas de fumées de combustion. Le fluide gazeux du circuit 15 peut être de l'air alimenté à partir d'un ventilateur non représenté ; le débit d'air est ajusté de façon à ce que la température du tube extérieur se stabilise, par exemple au-dessus de 400 °C, pour être à une température supérieure à la température de condensation des vapeurs métalliques du bain ou des vapeurs des composés du verre. L'unité radiative ne se couvrira pas de dépôt métallique ou de dépôts de composés chimiques qui pourraient par leur décollement et leur chute sur le ruban produire des défauts à sa surface. Par ce moyen, est supprimé le risque de défauts de production pour le verre et les opérations de maintenance pour le nettoyage des refroidisseurs « sales » suivant l'état de l'art. Le circuit 15 peut être un circuit général d'alimentation de l'ensemble des unités radiatives avec un point de connexion pour chacune de ces unités radiatives, par exemple constitué, pour chaque unité radiative, d'une vanne de régulation K du débit de fluide traversant ladite unité radiative. Par ce moyen, il est possible de réguler la température de surface de l'unité radiative afin d'ajuster l'échange de chaleur avec le ruban de verre 1 situé en face de lui et ainsi, pour chaque tronçon du ruban correspondant à chaque unité radiative, et ainsi maîtriser la courbe de température du bain. Le réglage de la température de l'unité radiative est tout à fait intéressant par le fait qu'il permet de définir la quantité exacte de calories que l'on veut retirer ou ajouter au verre à un endroit précis et donne la liberté de définir un profil longitudinal de refroidissement du verre spécifique adapté au process, ou procédé, en cours. Le dispositif peut être contrôlé par des moyens de mesure optiques tels que pyromètres optiques ou autres en chaque point qui permettent la mesure de la température réelle du ruban. Les résultats des mesures sont transmis à un système de contrôle comprenant un calculateur C qui compare chaque valeur mesurée avec une consigne théorique et ajuste le débit de fluide injecté par le circuit 15 dans chaque unité radiative, en commandant la vanne K de l'unité. Le chauffage et le refroidissement du ruban de verre en chacun de ses points obtenu par le moyen des unités radiatives peut être contrôlé à partir du calculateur C utilisant un modèle mathématique du bain et du ruban de verre qui détermine à chaque instant le besoin calorifique en chauffage et refroidissement en tout point du ruban de verre et qui en déduit le débit du fluide gazeux injecté dans chacune des unités radiatives pour obtenir l'échange thermique souhaité pour produire la courbe de refroidissement du verre en accord avec le process en cours et les conditions de production instantanées. Si les unités radiatives sont réalisées dans des matériaux résistant aux températures tels que les aciers réfractaires ou les céramiques, il est possible de couper ou de réduire l'échange thermique entre l'unité radiative et le verre sans retirer les unités radiatives de l'espace fermé au-dessus du bain, ce qui n'est pas envisageable avec des refroidisseurs à eau suivant l'état de l'art. Il n'y aura donc plus besoin de retirer ou d'ajouter des unités radiatives en fonction des campagnes de production, et la suppression des ouvertures de l'enceinte du bain réduira les pollutions de l'atmosphère. Le fluide sortant par la tubulure 16 est à une température élevée, par exemple supérieure à 200 °C. La collecte des débits de chaque unité radiative, par exemple avec une gaine 17, permet d'alimenter un système de récupération d'énergie classique. La température des gaz est suffisante pour la mise en oeuvre de procédés de récupération d'énergie classiques. Il est également possible d'utiliser ce débit de gaz à haute température dans la conduite ou le process du four de fusion du verre lui-même, par exemple dans le circuit de gaz de combustion des brûleurs, pour chauffer les matières premières ou chauffer une zone particulière du four. Il est également possible de collecter les gaz chauds issus des unités radiatives 13 pour les raccorder aux entrées 14 des équipements similaires pour lesquels il est recherché une augmentation de température. Les unités radiatives 13 peuvent alors être considérées comme des échangeurs utilisés pour le chauffage ou le refroidissement du ruban. Cette possibilité peut alors être utilisée pour le contrôle fin de la courbe de température du ruban de verre avec la possibilité de chauffer ou de refroidir le verre si nécessaire. On voit ici que la régulation de température du ruban de verre est effectuée sans utilisation de résistances 11 dans la voûte du bain 12. La figure 3 montre une installation où ces résistances ont été au moins partiellement supprimées. Les unités radiatives peuvent ainsi être installées dans l'espace fermé au-dessus du bain, dans la zone A pour refroidir ou réchauffer le verre dans la zone où il est déversé sur le bain métallique liquide, ainsi que dans les zones C, D et E afin de permettre l'ajustement précis des températures du ruban de verre en tout point de son trajet le long du bain. Il est également possible d'utiliser des unités radiatives de longueur ou de surface réduite pour limiter l'échange thermique avec le ruban de verre à, par exemple, ses rives ou son centre pour permettre l'ajustement du profil transversal du ruban de verre. Les unités radiatives peuvent être placées perpendiculairement au ruban de verre ou parallèlement à ce ruban pour améliorer leur efficacité de transfert d'énergie. Le chauffage du bain peut également être réalisé en utilisant des gaz chauds comme les fumées ou les gaz issus d'un groupe de génération de fumées chaudes. Ces gaz chauds dont la température peut être comprise entre 600 et 1000 °C sont alors amenés aux points 15, en entrée des unités radiatives ou échangeurs 13, afin qu'ils puissent transférer leur énergie à l'intérieur du bain pour le maintien de la température du ruban de verre ou son chauffage. Cette configuration peut être utilisée dans les pays où l'énergie électrique est chère et où il est préférable d'utiliser le gaz pour le chauffage du bain, ou des gaz chauds d'installations de récupération d'énergie peuvent être utilisés pour améliorer la performance énergétique globale de l'installation. REVENDICATIONS1. Procédé de contrôle de la température d'un ruban de verre flotté sur un bain métallique fondu d'une ligne de production de verre plat par l'utilisation d'unités radiatives à l'intérieur de l'espace fermé au-dessus du bain pour le refroidissement du ruban de verre, caractérisé en ce que - on fait circuler un fluide gazeux dans les unités radiatives de contrôle de la température du ruban de verre, - on utilise les unités radiatives à l'intérieur dudit espace fermé non seulement pour absorber un rayonnement thermique avec le verre et son environnement pour son refroidissement, mais aussi pour émettre un rayonnement thermique et assurer un chauffage du verre lorsque cela est nécessaire, - et on définit l'intensité de l'échange thermique entre chaque unité radiative et le ruban de verre en chaque point de la longueur du bain de façon à obtenir la courbe de température souhaitée. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par la régulation du débit du fluide gazeux traversant chaque unité radiative de façon à ce que l'échange thermique nécessaire avec le ruban de verre permette l'obtention du profil de température souhaité en tout point du ruban. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le contrôle de chaque unité radiative par le moyen d'un calculateur en fonction de la courbe de refroidissement du verre souhaitée. 4. Procédé selon la revendication 1 caractérisé par l'utilisation du fluide gazeux, en particulier de l'air, pour réaliser le refroidissement du ruban de verre. 5. Procédé selon la revendication 1 caractérisé par l'utilisation comme fluide gazeux d'un gaz utilisé dans un traitement, en particulier l'azote ou le mélange N2H2, pour réaliser le refroidissement du ruban de verre tout en réchauffant ce gaz de traitement pour récupérer de l'énergie. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'utilisation comme fluide gazeux d'air chaud ou de fumées pour réaliser le chauffage du ruban de verre en accord avec la courbe de température souhaitée. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'utilisation comme fluide gazeux d'air chaud ou de fumées pour réaliser le chauffage du ruban de verre et le maintien en température de l'enceinte, en particulier durant un arrêt de production. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'utilisation comme fluide gazeux d'air chaud issu d'unités radiatives pour réaliser le chauffage du ruban de verre. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise des unités radiatives réalisées dans des matériaux résistant aux températures, en particulier des aciers réfractaires ou des céramiques, et en ce que l'échange thermique entre les unités radiatives et le verre peut être fortement réduit, sans nécessiter le retrait des unités radiatives de l'espace fermé au-dessus du bain. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'utilisation d'unités radiatives localisées sur la longueur du bain et distribuées selon les besoins de chauffage et de refroidissement nécessaire à l'obtention de la courbe de température souhaitée. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le réglage du débit du fluide gazeux traversant l'unité radiative de façon à ce que sa température de surface de l'échangeur soit supérieure à la température de condensation des vapeurs métalliques du bain ou de celles des vapeurs de composés chimiques présents dans le ruban de verre ou présents dans le bain, ceci afin de limiter ou supprimer les dépôts se formant à la surface de l'unité radiative. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par la récupération de l'énergie soutirée par les unités radiatives à l'intérieur l'espace fermé au- dessus du bain, en particulier pour le chauffage de fluides de traitements, ou pour la génération d'énergie électrique. 13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par la récupération de l'énergie soutirée par les unités radiatives à l'intérieur l'espace fermé au-dessus du bain, pour son utilisation pour réaliser le chauffage des matières premières introduites dans le four de fusion de verre. 14. Equipement avec bain de métal fondu (5), notamment bain d'étain fondu, placé entre la sortie d'un four de fusion de verre et une étenderie, le verre en fusion sortant du four formant un ruban de verre flotté (1) sur le bain de métal fondu, l'équipement comportant une cuve (6) pour le bain de métal fondu, une voûte (12) recouvrant le bain et des caissons d'étanchéité (8) entre cuve et voûte pour réaliser un espace fermé au-dessus du bain, des unités radiatives étant disposées à l'intérieur de l'espace fermé au-dessus du bain pour le refroidissement du ruban de verre, équipement pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : - les unités radiatives (13) pour le contrôle de la température du ruban de verre sont traversées par un fluide gazeux, - les unités radiatives (13) sont prévues non seulement pour absorber un rayonnement thermique avec le verre et son environnement pour son refroidissement, mais aussi pour émettre un rayonnement thermique et assurer un chauffage du verre lorsque cela est nécessaire, - et chaque unité radiative est équipée d'au moins une vanne (K) pour régler l'intensité de l'échange thermique entre chaque unité radiative et le ruban de verre en chaque point de la longueur du bain de façon à obtenir la courbe de température souhaitée. 15. Equipement selon la revendication 14, caractérisé par l'implantation des unités radiatives (13) perpendiculairement au ruban de verre ou parallèlement à ce ruban. 16. Equipement selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce qu'il comporte, pour le contrôle des unités radiatives (13), un calculateur (C) utilisant un modèle mathématique du bain et du ruban de verre pour déterminer à chaque instant le besoin calorifique en chauffage et refroidissement en tout point du ruban de verre et qui en déduit le débit du fluide gazeux à injecter dans chacune des unités radiatives, le calculateur (C) commandant la vanne de réglage (K) de chaque unité radiative, pour obtenir l'échange thermique souhaité pour produire lacourbe de refroidissement du verre en accord avec le traitement en cours et les conditions de production instantanées. 17. Equipement selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'unité radiative (13) est installée selon l'une au moins des configurations suivantes : sur la totalité de la largeur du bain, sur la demi-largeur du bain ou localisée sur cette largeur, en particulier sur les rives du ruban de verre flotté ou sur le centre du ruban. 18. Equipement selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce qu'une unité radiative (13) est constituée par un tube (14) traversé par le fluide gazeux alimenté par un circuit (15), le tube (14) étant placé dans un tube concentrique (18) qui assure son retour jusqu'à une tubulure (16) connectée à une gaine (17).