Brevet FR3014643A1 — publié le 20150619

MATÉRIAU DE GAINAGE POUR DES PRODUITS À FUMER AYANT UNE CAPACITÉ DE DIFFUSION DÉPENDANT DU SENS DE PASSAGE La présente invention concerne un matériau de gainage pour un produit à fumer. Elle concerne en particulier un matériau de gainage qui présente une capacité de diffusion dépendant du sens de passage et de ce fait confère à un produit à fumer des propriétés particulières. Elle concerne en outre un produit à fumer qui comprend ce matériau de gainage. ARRIÈRE-PLAN ET ÉTAT DE LA TECHNIQUE On sait d'une manière générale que, lors de la combustion du tabac dans des produits à fumer, il se forme de nombreuses substances nocives pour la santé. Il existe donc dans l'industrie un intérêt portant sur la production de produits à fumer dont la fumée contienne significativement moins de substances nocives. Un produit à fumer, habituellement une cigarette, comprend au moins un boudin de tabac, qui est entouré d'un matériau de gainage. Dans de nombreux cas, les produits à fumer sont aussi munis de filtres, pour influer sur la nature et la quantité des substances dans la fumée. Ces filtres, le plus souvent en acétate de cellulose ou en papier, peuvent diminuer la proportion de particules dans la fumée. Les filtres peuvent aussi contenir d'autres substances, telles que du charbon actif et des aromatisants. La quantité et la nature des substances qui se forment lors du fumage de produits à fumer sont déterminées par un procédé dans lequel le produit à fumer est fumé conformément à des prescriptions normalisées. Un tel procédé est décrit par exemple dans ISO 4387. Un produit à fumer y est d'abord allumé au début du premier tirage, puis on procède chaque minute à un tirage à l'extrémité bouche du produit à fumer, pendant une durée de 2 secondes et avec un volume de 35 cm3, dans le cas d'un profil de tirage sinusoïdal. Les tirages sont répétés jusqu'à ce que le produit à fumer passe en dessous d'une longueur prescrite dans la norme. La fumée qui s'écoule de l'extrémité bouche du produit à fumer pendant les tirages est piégée dans un filtre Cambridge. Puis le filtre Cambridge est soumis à une analyse chimique portant sur sa teneur en différentes substances, par exemple la nicotine. La phase gazeuse s'écoulant de l'extrémité bouche du produit à fumer pendant le tirage à travers le filtre Cambridge est piégée et elle aussi soumise à une analyse chimique, par exemple pour déterminer la teneur en monoxyde de carbone. Pendant le fumage normalisé, le produit à fumer se trouve dans deux états différents du point de vue de l'écoulement. Pendant le tirage, il se crée une différence de pression significative, habituellement comprise dans la plage de 200 Pa à 1 000 Pa entre la face intérieure dirigée vers le tabac et la face extérieure du matériau de gainage. Sous l'effet de la différence de pression, de l'air s'écoule à travers le matériau de gainage pour pénétrer dans la partie tabac du produit à fumer, et dilue la fumée qui se forme pendant le tirage. Pendant cette phase, qui par tirage dure 2 secondes, l'importance de la dilution de la fumée est déterminée surtout par la perméabilité à l'air du matériau de gainage. Dans les laps de temps entre les tirages, la cigarette en revanche subit une combustion lente sans différence de pression significative entre l'intérieur du boudin de tabac et l'environnement, de sorte que le transport du gaz est déterminé par la différence de concentration du gaz entre le boudin de tabac et l'environnement. Le monoxyde de carbone peut alors diffuser à travers le matériau de gainage en pénétrant dans l'air ambiant, et l'oxygène peut s'échapper par diffusion de l'air ambiant dans le boudin de tabac en traversant le matériau de gainage. Au cours de cette phase, qui d'après le procédé décrit dans ISO 4387 dure 58 secondes par tirage, la capacité de diffusion du matériau de gainage représente le paramètre décisif pour le transport du gaz. En plus de la teneur de la fumée d'un produit à fumer en monoxyde de carbone, la capacité de diffusion présente aussi une grande importance en liaison avec les produits à fumer auto-extinguibles, connus dans l'état de la technique. Dans le cas de produits à fumer de ce type, des bandes retardatrices de flamme sont appliquées sur le matériau de gainage, pour réaliser une auto-extinction dans un essai normalisé (ISO 12 863). Cet essai, ou un essai semblable, est par exemple un constituant des réglementations légales aux Etats-Unis, au Canada, en Australie et dans l'Union Européenne. L'auto-extinction est réalisée par le fait que le matériau de gainage présente, dans la zone des bandes, une capacité de diffusion considérablement plus faible qu'à l'extérieur de ces bandes. De cette manière, la diffusion de l'oxygène à partir de l'environnement et à travers le matériau de gainage jusqu'au cône de combustion de la cigarette diminue, de sorte que, dans certaines conditions, on en arrive à une auto-extinction du produit à fumer. La capacité de diffusion d'un matériau de gainage d'un produit à fumer peut être diminuée, soit par application de bandes imprimées dans le sens périphérique, par exemple en amidon, en alginate, en gomme de guar ou en des matériaux analogues connus dans l'état de la technique. Ou bien encore, on peut produire un matériau de gainage qui déjà du fait de sa composition présente une capacité de diffusion intrinsèquement faible. De même, les zones à capacité de diffusion réduite ne doivent pas nécessairement se présenter sous forme de bandes, mais chaque zone peut présenter une géométrie compatible avec l'auto-extinction éventuellement exigée par la règlementation. La capacité de diffusion est une propriété caractéristique d'un matériau de gainage d'un produit à fumer. Elle décrit la perméabilité du matériau à un courant gazeux, qui est provoqué par une différence de concentration. Elle désigne donc le volume gazeux traversant le matériau de gainage par unité de temps, par unité d'aire et par différence de concentration, et a ainsi l'unité cm3/(cm2 s) = cm/s. Une mesure de la capacité de diffusion du dioxyde de carbone (CO2) peut être réalisée par exemple à l'aide d'un appareil de mesure de la capacité de diffusion de la Société Borgwaldt KC (Diffusivity Tester) ou Sodim (CO2 Diffusivity Meter). Une mesure de la capacité de diffusion peut être alors réalisée conformément à la Méthode recommandée No. 77, éditée par le Centre de coopération pour les recherches scientifiques liées au tabac (CORESTA). L'échantillon du matériau de gainage est alors, après une préparation de l'échantillon et un conditionnement appropriés selon ISO 187, fixé dans une chambre de mesure, l'échantillon divisant la chambre de mesure en deux moitiés ayant des géométries nominalement identiques, qui ne sont séparées que par le matériau de gainage. Dans une première des deux moitiés de la chambre, on introduit du dioxyde de carbone, tandis qu'on injecte de l'azote dans la deuxième moitié de la chambre. Les deux gaz doivent traverser la chambre à des vitesses identiques, parallèlement à la surface du matériau de gainage, et, grâce à des mesures techniques, il convient de s'assurer qu'il n'y a aucune différence significative de pression entre les deux faces du matériau de gainage. Du fait de la différence de concentration, le dioxyde de carbone traverse le matériau de gainage par diffusion en passant de la première moitié de la chambre de mesure à la deuxième moitié de la chambre, tandis que simultanément l'azote va diffuser de la deuxième moitié de la chambre de mesure dans la première moitié de la chambre de mesure en traversant le matériau de gainage. A la sortie des deux moitiés de la chambre, on mesure la concentration en volume du dioxyde de carbone dans le courant d'azote après qu'un état stationnaire a été atteint. On peut ensuite calculer la capacité de diffusion à partir de la concentration volumique du dioxyde de carbone. Pour les produits à fumer, et en particulier pour les articles à fumer qui doivent s'éteindre automatiquement, on souhaite souvent trouver un matériau de gainage qui permette au monoxyde de carbone de diffuser facilement de l'intérieur du produit à fumer dans l'environnement en traversant le matériau de gainage, de 5 façon que la teneur en monoxyde de carbone de la fumée s'écoulant de l'extrémité bouche soit faible. Cela parle en faveur d'un matériau de gainage présentant une capacité de diffusion des gaz relativement élevée. Inversement, on s'efforce cependant souvent de faire en sorte que l'oxygène ne diffuse que difficilement de l'air ambiant à l'intérieur du produit à fumer en traversant le matériau de gainage, 10 pour garantir une auto-extinction du produit à fumer conformément aux prescriptions légales. Lors du choix ou de la configuration du matériau de gainage, il existe donc en fait un certain conflit entre objectifs, en ce qui concerne sa capacité de diffusion. Dans certains cas, on peut inversement envisager que des gaz nocifs, tels 15 que le monoxyde de carbone, restent dans le boudin de tabac du produit à fumer, et ne puissent que difficilement diffuser dans l'environnement en traversant le matériau de gainage, pour diminuer l'effet du "fumage passif", tandis que l'oxygène doit d'une manière relativement simple diffuser à travers le matériau de gainage en provenant de l'environnement, pour garantir une poursuite de la combustion lente 20 du produit à fumer, et réduire, grâce à une plus grande disponibilité de l'oxygène, le taux de formation du monoxyde de carbone. Même dans ce cas, on peut se retrouver face au conflit d'objectifs décrit ci-dessus - avec des signes opposés. RÉSUMÉ DE L'INVENTION 25 La présente invention vise à mettre à disposition un matériau de gainage pour un produit à fumer, qui permette d'atteindre un compromis optimal entre la diffusion du CO de l'intérieur du produit à fumer vers l'extérieur et la diffusion de l'oxygène de l'extérieur du produit à fumer vers l'intérieur. 30 Ce but est atteint par un matériau de gainage et un produit à fumer selon la présente invention. Le matériau de gainage selon l'invention présente une surface plane ou une structure bidimensionnelle, qui dans deux directions spatiales orthogonales l'une à l'autre X et Y s'étend plus loin que dans une direction spatiale Z orthogonale aux 35 directions spatiales X et Y. La direction spatiale Z pourra aussi s'entendre, d'une manière usuelle, comme étant la "direction en épaisseur". Le matériau de gainage présente, dans au moins une zone partielle, une première et une deuxième capacités de diffusion, respectivement D1 et D2, concernant une diffusion du CO2 dans la direction +Z ou dans la direction -Z à travers le matériau de gainage. Les valeurs des capacités de diffusion D1 et D2 doivent alors être déterminées selon la Méthode recommandée No. 77 du CORESTA. Dans le cas du matériau de gainage selon l'invention, on a, pour la première et la deuxième capacités de diffusion D1 et D2, moyennées chacune sur 10 valeurs, l'une des équations (i) et (ii) ci-après, ou les deux : (i) ID1 - D2 0,03 enils sur un niveau de signification de 99 % (ii) 2 D- 0,030 L'expression "sur un niveau de signification de 99 %", d'après la caractéristique (i), signifie que la probabilité pour que les capacités de diffusion diffèrent d'une valeur inférieure à 0,03 cm/s est inférieure à 1 %. Une règle de calcul, permettant de calculer le niveau de signification, est présentée dans la description des exemples de réalisation préférés. Le matériau de gainage selon l'invention a donc dans la direction Z, c'est-à- dire la direction en épaisseur, une capacité de diffusion dépendant du sens de passage. Les valeurs de D1 et D2, par lesquelles sont caractérisées les propriétés de diffusion du matériau de gainage, se rapportent à titre d'exemple à la capacité de diffusion du CO2, car, spécialement pour la mesure de la capacité de diffusion de ce gaz, un procédé normalisé, en tant que Méthode recommandée No. 77 du CORESTA, a été proposé, qui permet d'avoir des résultats bien reproductibles. La version finale de la Méthode recommandée No. 77 du CORESTA est déjà éprouvée et est connue de la demanderesse et d'autres fabricants de papier à cigarettes, sur la base de sa collaboration dans le cadre du Sous-groupe Méthodes d'essai physiques du CORESTA, et SG publication est imminente. On comprendra cependant que les capacités de diffusion du CO2 soient aussi indicatives pour d'autres gaz, en particulier 02 et CO, dans la mesure où une capacité de diffusion du CO2 plus élevée est aussi le signe d'une capacité de diffusion plus élevée du CO ou de l'02, et inversement. L'invention se fonde sur la découverte surprenante selon laquelle il est possible de fabriquer des matériaux de gainage pour des produits à fumer, pour lesquels la capacité de diffusion dépend de l'orientation dans la direction Z, ou en épaisseur. Il s'agit là d'un comportement étonnant pour un matériau de gainage pour des produits à fumer, qui contredit ce à quoi s'attend l'homme du métier. En effet, l'homme du métier, en présence de matériaux de gainage normaux pour des produits à fumer, en particulier dans le cas de papiers à cigarettes selon l'invention, part de l'hypothèse que le comportement en diffusion est décrit d'une manière appropriée par la loi de Fick : ac = -D az dans laquelle J est la densité de courant de particules (mol.m-2.s-1), c la concentration molaire, D le coefficient de diffusion (m2.s-1) et z (m) une coordonnée dans la direction Z. On s'aperçoit immédiatement que, si l'on inverse la direction du gradient de concentration selon la première loi de Fick, la direction de la densité de courant de particules va aussi s'inverser, tandis que la valeur absolue de la densité de courant de particules reste constante. La présente invention propose une nouvelle classe de matériaux de gainage pour des produits à fumer, pour lesquels il n'est plus possible d'utiliser directement le modèle de diffusion de Fick, mais dans laquelle, au contraire, on a une capacité de diffusion dépendant du sens de passage. Bien que la raison de l'occurrence de cet effet ne soit pas encore parfaitement élucidée, on peut tout aussi bien indiquer une structure générale d'un matériau de gainage qui promet un comportement de ce type. Des simulations et des exemples de réalisation concrets, qui sont présentés plus en détail ci-dessous, confirment que l'appréciation de l'inventeur, en ce qui concerne une structure appropriée, est applicable, et que l'effet de la capacité de diffusion dépendant du sens de passage n'est pas seulement de nature théorique, mais fournit effectivement une contribution pratique importante à la résolution du problème. Comme mentionné plus haut, un matériau de gainage selon l'invention pour des produits à fumer est un matériau bidirectionnel, c'est-à-dire que, dans deux directions spatiales différentes X et Y, il s'étend nettement plus loin que dans une troisième direction Z, orthogonale aux deux directions spatiales. Cette troisième direction est appelée direction en épaisseur, ou direction Z, et l'épaisseur du matériau, en un point, est son extension dans la direction en épaisseur en ce point. Le matériau de gainage possède deux faces latérales courant presque parallèlement l'une à l'autre, qui d'une manière arbitraire peuvent être appelées face supérieure et face inférieure. Le matériau peut être subdivisé en trois couches par deux surfaces centrales virtuelles Al et A2. Les surfaces centrales Al et A2 courent alors à l'intérieur du matériau entre les deux faces latérales et, en chaque point de la face supérieure et de la face inférieure, sont éloignées d'au moins 1/10ème de l'épaisseur du matériau en ce point. La surface centrale Al se trouve alors, en chaque point, plus près de la face supérieure que la surface centrale A2, et donc, d'une manière analogue, la surface centrale A2 est en chaque point plus près de la face inférieure que la surface centrale Al. Les deux surfaces centrales virtuelles Al et A2 sont en chaque point éloignées l'une de l'autre dans la direction en épaisseur d'au moins 1/10ème de l'épaisseur du matériau en ce point. Une couche supérieure est définie par la partie du matériau de gainage qui se trouve entre la face supérieure et la surface centrale virtuelle A1, tandis que la partie du matériau de gainage qui se trouve entre la face inférieure et la surface centrale A2 définit une couche inférieure. D'une manière analogue, une couche centrale est définie par la partie du matériau de gainage se trouvant entre les surfaces moyennes Al et A2. L'inventeur a constaté que l'on réalise dans la direction en épaisseur la capacité de diffusion dépendant du sens de passage telle que mentionnée, quand la couche supérieure présente un coefficient de diffusion plus faible que la couche inférieure, et que le coefficient de diffusion de la couche centrale ne dépasse pas de manière importante le coefficient de diffusion de la couche inférieure, et de même ne passe pas de manière importante en dessous du coefficient de diffusion de la couche supérieure. Comme on le montre dans les exemples de réalisation, un tel matériau présente une capacité de diffusion du dioxyde de carbone dans l'azote, de la face inférieure à la face supérieure, plus élevée que dans la direction inverse. La capacité de diffusion dépend donc du sens de passage dans la direction Z. Les notions de "supérieur", "face supérieure", "inférieur" et "face inférieure" sont alors choisies de manière arbitraire, et ce n'est que pour simplifier l'expression que la couche ayant le coefficient de diffusion le plus faible sera appelée dans l'invention la "couche supérieure". Il convient d'observer que le "coefficient de diffusion" se rapporte ici aux coefficients de diffusion D de la loi de Fick mentionnée plus haut, dans laquelle il s'agit d'une mesure de la mobilité des particules dans le matériau, c'est-à-dire d'une propriété spécifique du matériau, et elle est exprimée en unités m2/s. Au contraire, les propriétés de diffusion des matériaux de gainage pour des produits à fumer sont habituellement décrites dans la technique par la capacité de diffusion, qui décrit le volume gazeux traversant par unité de temps, par unité d'aire et par différence de concentration, de sorte que l'unité est m/s ou cm/s. On comprendra tout aussi bien que plus le coefficient de diffusion du matériau est grand, plus la capacité de diffusion d'un matériau de gainage ayant une épaisseur donnée est grande. Selon l'invention, la dépendance vis-à-vis du sens de passage de la capacité de diffusion peut être déterminée par une mesure double de la capacité de diffusion du matériau de gainage complet selon la Méthode Recommandée No. 77 du CORESTA, en faisant en sorte que la face inférieure du matériau soit dirigée vers la moitié de la chambre dans laquelle pénètre le dioxyde de carbone, ce grâce à quoi on obtient pour la capacité de diffusion la valeur D1, et en mesurant une fois dans le sens inverse, c'est-à-dire en faisant en sorte que la face supérieure soit dirigée vers la moitié de la chambre dans laquelle pénètre le dioxyde de carbone, ce qui permet d'obtenir pour la capacité de diffusion la valeur D2. Il s'avère que la différence des capacités de diffusion AD=D1-D2 est alors systématiquement positive et d'une manière statistiquement très significative différente de zéro. Pour avoir une certitude statistique, on peut répéter ces mesures sur chaque face à plusieurs reprises, habituellement 10 fois, en différents points. Il convient d'observer que le modèle de couches décrit ci-dessous sert en premier lieu à décrire la structure générale du matériau de gainage, pour lequel on peut prévoir la capacité de diffusion dépendant du sens de passage selon l'invention. Dans le présent exposé, quatre modes sont indiqués, qui définissent la manière dont des matériaux de gainage de ce type peuvent être concrètement fabriqués, et ces quatre modes s'orientent d'un point de vue conceptuel sur le modèle de couches décrit ci-dessus. Simultanément, le modèle de couches donne à l'homme du métier une instruction concernant le développement d'autres possibilités de produire un matériau de gainage selon l'invention. L'invention n'est cependant pas limitée aux procédés concrètement décrits dans l'invention pour la fabrication d'un matériau de gainage selon l'invention. Le modèle de couches décrit ci-dessus sert aussi en priorité à l'explication de la structure qui est à la base du matériau de gainage selon l'invention, et d'indication pour l'homme du métier concernant la manière dont des matériaux de gainage selon l'invention peuvent être fabriqués d'une manière différente de celles qui sont décrites concrètement dans l'invention. Mais il ne sert pas à indiquer l'objet pour lequel on s'efforce d'avoir une protection, car, en ce qui concerne les couches, il s'agit en règle générale de couches virtuelles à l'intérieur du matériau, et les coefficients de diffusion de ces couches individuelles peuvent difficilement être déterminés d'une manière fiable sur les matériaux de gainage finaux. Bien plus, la présente invention concerne la totalité des matériaux de gainage pour des produits à fumer, dans le cas desquels les capacités de diffusion D1 et D2, dans les directions +Z et -Z, diffèrent de la manière définie ci-dessus. Comme mentionné plus haut, la différence entre les capacités de diffusion D1 et D2, pour un matériau de gainage selon l'invention, doit être d'au moins 0,03 cm/s, mais on préfère au moins 0,05 cm/s, d'une manière particulièrement préférée au moins 0,07 cm/s et d'une manière tout particulièrement préférée au moins 0,1 cm/s. L'effet positif se manifeste d'une manière d'autant plus intense qu'est plus grande la différence entre les capacités de diffusion D1 et D2. Ou bien encore, la différence absolue des capacités de diffusion AD = I D1-D2Idoit être d'au moins 3,0 % de la capacité de diffusion moyennée (D1+D2)/2, de préférence d'au moins 5,0 % de la capacité de diffusion moyennée, et d'une manière particulièrement préférée d'au moins 8,0 % de la capacité de diffusion moyennée. Les deux capacités de diffusion D1 et D2, ou leur valeur moyenne (D1 + D2)/2, peuvent alors varier dans une plage usuelle pour les matériaux de gainage pour des produits à fumer, et sont donc d'au moins 0,005 cm/s, de préférence d'au moins 0,05 cm/s, d'une manière particulièrement préférée d'au moins 0,1 cm/s, et/ou au plus de 8,0 cm/s, de préférence d'au plus 6,0 cm/s et d'une manière particulièrement préférée d'au plus 5,0 cm/s. Dans les zones du matériau de gainage qui doivent servir à l'auto-extinction du produit à fumer, la valeur moyenne (D1 + D2)/2 des capacités de diffusion D1 et D2 est d'au moins 0,005 cm/s et d'au plus 0,5 cm/s, tandis que, dans les zones du matériau de gainage qui n'ont pas cette fonction, la capacité de diffusion peut aller jusqu'à 8,0 cm/s. Les zones dans lesquelles se produit l'effet selon l'invention d'une capacité de diffusion dépendant du sens de passage dans la direction Z, n'ont pas besoin de s'étendre sur toute la surface du matériau de gainage, mais peuvent aussi comprendre simplement des zones partielles. De préférence, la partie de la surface totale du matériau de gainage qui présente une capacité de diffusion dépendant du sens de passage a une aire d'au moins 5 % de l'aire totale, de préférence d'au moins 10 % de l'aire totale et d'une manière particulièrement préférée d'au moins 25 % de l'aire totale. Dans une forme de réalisation particulièrement préférée, la capacité de diffusion dépend du sens de passage dans les zones qui sont appliquées pour réaliser l'auto-extinction mesurée selon ISO 12 863. La partie des zones dans lesquelles la capacité de diffusion dépend du sens de passage peut varier entre 20 % et 40 % de l'aire totale. Par aire totale, on entend tant l'aire totale d'un modèle représentatif d'une bobine du matériau de gainage, que l'aire d'un matériau de gainage qui a été prélevée d'un produit à fumer, et sur laquelle on peut déterminer la capacité de diffusion. Est de ce fait exclue par exemple l'aire des zones dans lesquelles le matériau de gainage est collé à lui-même, ou à d'autres matériaux. L'épaisseur du matériau de gainage doit être d'au moins 5 It.rn, car, pour des épaisseurs plus faibles, la diffusion à travers le matériau de gainage est trop définie par les effets de bord, et l'effet selon l'invention ne se produit plus suffisamment. De préférence, le matériau de gainage a cependant une épaisseur d'au moins 10 It.rn, d'une manière particulièrement préférée d'au moins 20 It.rn et d'une manière tout particulièrement préférée d'au moins 30 It.rn. Le matériau de gainage ne doit pas être trop épais, car le trajet de diffusion à travers le matériau de gainage devient alors trop long, et l'échange gazeux rapide souhaité n'est plus assuré. L'épaisseur doit donc être d'au plus 300 It.rn, de préférence d'au plus 150 It.rn, d'une manière particulièrement préférée d'au plus 100 µm et d'une manière tout particulièrement préférée d'au plus 80 It.rn. La masse surfacique du matériau de gainage est de préférence d'au moins 10 g/m2, de préférence d'au moins 15 g/m2, d'une manière particulièrement préférée d'au moins 20 g/m2, et/ou d'au plus 200 g/m2, de préférence d'au plus 100 g/m2 et d'une manière particulièrement préférée d'au plus 80 g/m2. Dans une forme de réalisation préférée, le matériau de gainage comprend au moins deux jets, qui sont reliés en contact physique étroit. La capacité de diffusion du jet le plus supérieur est donc, d'une manière correspondant à la convention choisie dans le présent exposé, plus petite que la capacité de diffusion du jet le plus inférieur. Tandis que les "couches" mentionnées ci-dessus du matériau de gainage ne désignaient que des zones géométriques du matériau, et ainsi peuvent être des couches parfaitement virtuelles, les "jets" désignent des constituants fabriqués séparément du matériau de gainage, qui sont empilés les uns sur les autres. "Fabriqués séparément" peut de ce point de vue signifier que les jets sont fabriqués d'une manière entièrement distincte les uns des autres, c'est-à-dire, par exemple dans le cas de jets de papier, dans des procédés de fabrication mis en oeuvre les uns après les autres sur une seule et même machine à papier, ou voire sur des machines à papier distinctes. Par fabrication "distincte", on peut aussi comprendre la formation d'un jet qui est réalisé dans une étape distincte lors de la fabrication du matériau de gainage, comme expliqué plus en détail ci-dessous. La différence entre les capacités de diffusion du jet le plus inférieur et du jet le plus supérieur doit être d'au 0,05 cm/s, de préférence d'au moins 0,1 cm/s, d'une manière particulièrement préférée d'au moins 0,5 cm/s et en particulier d'au moins 1,0 cm/s. La différence doit être d'au plus 6,0 cm/s, de préférence d'au plus 5,0 cm/s et d'une manière particulièrement préférée d'au plus 4,0 cm/s. Généralement, une grande différence entre les capacités de diffusion du jet le plus inférieur et du jet le plus supérieur est avantageuse pour l'effet selon l'invention de la capacité de diffusion dépendant du sens de passage dans la direction Z. Il convient d'observer que les propriétés de diffusion des jets individuels est ici décrite d'une manière usuelle par l'intermédiaire de leur capacité de diffusion. On comprendra cependant que ce qui a été dit s'applique qualitativement aussi aux coefficients de diffusion correspondants, c'est-à-dire que le jet ayant la capacité de diffusion la plus grande dispose aussi, pour une épaisseur comparable, du coefficient de diffusion le plus élevé. Ou bien encore, la capacité de diffusion du jet le plus supérieur doit être d'au moins 1 %, de préférence d'au moins 5 %, d'une manière particulièrement préférée d'au moins 10 %, et/ou d'au plus 95 %, de préférence d'au plus 80 % et d'une manière particulièrement préférée d'au plus 50 % de la capacité de diffusion du jet le plus inférieur. L'utilisation de différents jets représente un mode préféré de constitution des couches décrites ci-dessus ayant des coefficients de diffusion différents, et s'oriente ainsi vers la structure générale décrite ci-dessus, qui permet de s'attendre à une capacité de diffusion dépendant du sens de passage. Le ou les jets du matériau de gainage se trouvant entre le jet le plus inférieur et le jet le plus supérieur peuvent, dans la mesure où ils sont présents, présenter une capacité de diffusion quelconque en soi, qui à vrai dire ne doit pas être élevée au point que la porosité de ce jet intermédiaire conduise à la formation d'un volume mort important, et ne soit pas faible au point de rendre absolument impossible une diffusion à travers le matériau de gainage. De préférence, la capacité de diffusion du ou des jets centraux devrait être d'au moins 50 % de la capacité de diffusion du jet le plus élevé et d'au plus 200 % de la capacité de diffusion du jet le plus inférieur, et d'une manière particulièrement préférée la capacité de diffusion du ou des jets centraux devrait être au moins égale à la capacité de diffusion du jet le plus supérieur et au plus égale à la capacité de diffusion du jet le plus inférieur. Si le matériau de gainage est constitué de plus d'un jet, le coefficient de diffusion des jets individuels n'a pas besoin de dépendre du sens de passage dans la direction Z. Bien plus, la dépendance vis-à-vis du sens de passage est due à la combinaison de plusieurs jets. Si l'on a cependant déjà une dépendance vis-à-vis du sens de passage dans la direction Z en présence des jets individuels, il convient d'entendre en tant que valeur de la capacité de diffusion d'un jet la valeur moyenne des capacités de diffusion dans les deux directions. Le contact physique étroit entre les jets est alors important, de façon qu'il n'y ait aucun volume mort entre les jets, qui pourrait servir de réservoir et ralentirait la diffusion, en particulier tant qu'aucun état stationnaire ne s'est encore établi. Ce contact physique étroit peut être produit par utilisation d'une pression mécanique sur les jets, avec utilisation en option de températures élevées. La pression et la température doivent alors être choisies en fonction du matériau. La superposition de deux jets ou plus, ayant des capacités de diffusion différentes, couplée à la réalisation d'un contact physique étroit pour éviter un volume mort, représente un premier mode de constitution d'un matériau de gainage selon l'invention. Une deuxième variante, qui d'un point de vue conceptuel est apparentée à la première variante, concerne concrètement un matériau de gainage qui est formé d'un papier. Selon cette variante, on utilise lors de la fabrication du papier deux caisses de tête, à partir desquelles on applique l'une sur l'autre différentes suspensions de pâte sur la table de fabrication de la machine à papier. Les suspensions de pâte se distinguent par une ou plusieurs des propriétés suivantes : nature de la pâte, degré de raffinage, charge et/ou teneur en charge, d'une manière qui conduirait à des papiers ayant des coefficients de diffusion différents, ou, dans le cas d'une épaisseur identique, à des capacités de diffusion différentes. Par exemple, un degré de raffinage élevé et une faible teneur en charge conduit à un papier ou à un jet du papier ayant un coefficient de diffusion relativement faible. Même dans cette forme de réalisation, les jets sont réalisés "séparément", c'est-à-dire dans le cadre d'étapes distinctes ou pouvant être séparées, même si ces dernières se déroulent simultanément. Dans une autre forme de réalisation, au moins un jet du matériau de gainage est perforé. L'utilisation ciblée de perforations réalise un troisième mode de fabrication de matériaux de gainage selon l'invention. La perforation peut alors avoir lieu par les méthodes les plus diverses connues dans l'état de la technique. Par exemple, on peut pour cela utiliser une perforation mécanique, une perforation électrostatique ou une perforation par laser. La perforation sert à augmenter la porosité du matériau de gainage, et donc sa capacité de diffusion. La dépendance vis-à-vis du sens de passage de la capacité de diffusion peut être alors réalisée de différentes manières. Dans des formes de réalisation dans lesquelles le matériau de gainage est fabriqué à partir d'au moins deux jets et au moins un jet est perforé, on réalise une capacité de diffusion dépendant du sens de passage en perforant au moins le jet le plus inférieur, de façon à augmenter sa porosité et sa capacité de diffusion. On peut aussi perforer le jet le plus supérieur, mais au plus de telle sorte que sa capacité de diffusion ne dépasse pas celle du jet le plus inférieur, et que les limites indiquées plus en détail ci-dessus, pour les capacités de diffusion et leurs différences, soient respectées. Enfin, pour des raisons optiques, une perforation du jet le plus supérieur n'est pas préférée dans de nombreux cas, car elle va venir sur la face extérieure du produit à fumer dans le grand nombre de cas dans lesquels on s'efforce d'avoir une capacité de diffusion, pour un passage du gaz de l'intérieur du produit à fumer vers l'extérieur, plus élevée que dans le sens opposé. Le ou les jets se trouvant entre le jet le plus inférieur et le jet le plus supérieur du matériau de gainage, dans la mesure où il est ou ils sont présents, peuvent être perforés, toutefois il convient ici aussi de respecter pour la capacité de diffusion les limites indiquées plus en détail ci-dessus. Pour le cas dans lequel le matériau de gainage est constitué de plusieurs jets, en théorie tous les procédés usuels de perforation peuvent être utilisés, cependant on préfère ceux qui peuvent produire plus de petits trous que le petit nombre de grands trous. On préfère ainsi la perforation électrostatique et la perforation par laser, et d'une manière particulièrement préférée la perforation électrostatique. Pour le cas dans lequel le matériau de gainage n'est constitué que d'un jet, on pourra réaliser une capacité de diffusion dépendant du sens de passage par des procédés de perforation qui peuvent produire des trous de perforation dont l'aire en section transversale varie sur l'épaisseur du matériau de gainage. En particulier, l'aire moyenne en section transversale des trous de perforation sur la face inférieure doit être d'au moins 30 %, de préférence d'au moins 40 %, plus grande que l'aire en section transversale des trous de perforation sur la face supérieure. Ces trous de perforation sont réalisés de préférence par perforation par laser ou par perforation mécanique, d'une manière particulièrement préférée par perforation par laser, car avec ce procédé il est possible de réaliser des trous plus petits. Dans le cas d'une performation mécanique, la perforation selon l'invention peut être réalisée par exemple par des outils de perforation dont la forme, qui s'écarte des formes usuelles, est conique d'une manière correspondante, tandis que, dans le cas d'une perforation par laser, le faisceau laser est concentré, grâce à des lentilles appropriées, d'une forme suffisamment conique, plutôt que d'une forme parallèle usuelle, de sorte que les trous ainsi réalisés présentent eux aussi une forme conique, et l'aire en section transversale de chaque trou de perforation peut ainsi diminuer, de la face inférieure vers la face supérieure. On comprendra que la totalité des modes décrits dans l'invention, conduisant à la réalisation d'une capacité de diffusion dépendant du sens de passage grâce à une perforation appropriée, s'orientent vers la structure générale décrite ci-dessus, constituée de couches virtuelles ayant des coefficients de diffusion différents. Le matériau dont sont constitués le ou les jets du matériau de gainage est en soi quelconque, mais il doit, en plus des propriétés techniques évidentes, satisfaire dans la plupart des cas aux exigences légales, car le consommateur va fumer avec le produit à fumer, et, en ce qui concerne son comportement sur le produit à fumer, par exemple en ce qui concerne la vitesse de combustion lente, l'influence du goût, la couleur et d'autres propriétés optiques, tactiles ou olfactives, doivent satisfaire aux attentes du consommateur. Si le matériau de gainage est constitué de plus d'un jet, les matériaux peuvent être équivalents ou différents. Entrent en ligne de compte par exemple le papier, le tabac reconstitué, les feuilles de tabac ou les succédanés du tabac. Dans une forme de réalisation particulièrement préférée, au moins l'un du ou des jets du matériau de gainage est formé de papier, en particulier d'un papier à cigarettes connu en soi ou d'un papier pour filtres, c'est-à-dire des papiers qui en soi ont été conçus pour une utilisation en tant que papier à un jet pour papier à cigarettes ou papier pour filtres. Fondamentalement, entrent cependant en ligne de compte en tant que papier, indépendamment du papier à cigarettes et du papier pour filtres, les papiers de manchette et d'autres papiers présentant des propriétés correspondantes. Les papiers convenant aux fins de l'invention contiennent au moins des fibres cellulosiques, qui peuvent être obtenues par exemple à partir de bois, de lin, de chanvre, de sisal, d'abaca, de coton, de sparte ou d'autres matières premières. On préfère les fibres cellulosiques obtenues à partir du bois, du lin ou du chanvre. On peut aussi utiliser des mélanges de différentes fibres cellulosiques. Outre les fibres cellulosiques, des charges peuvent également être présentes, habituellement des charges minérales, en particulier de la chaux, la chaux précipitée étant préférée en raison de sa pureté. La proportion de la charge, par rapport à la masse du papier, peut être comprise entre 0 et 60 %, de préférence entre 20 et 50 % de la masse du papier. La distribution granulométrique, la structure cristalline et la modification de la charge jouent aux fins de l'invention un rôle peu important, et peuvent être choisies en fonction de leur influence, connue dans l'état de la technique, sur la capacité de diffusion. Le papier peut contenir des sels régulateurs de combustion, pour influer par exemple sur la vitesse de combustion du produit à fumer. Conviennent en particulier le citrate trisodique et le citrate tripotassique, et les mélanges de ceux-ci. Le groupe des sels régulateurs de combustion à l'aide desquels peut être mise en oeuvre l'invention comprend cependant en outre les citrates, malates, tartrates, acétates, nitrates, succinates, fumarates, gluconates, glycolates, lactates, oxylates, salicylates, a-hydroxycaprylates, hydrogénocarbonates, carbonates et phosphates, et les mélanges de ceux-ci. Les sels régulateurs de combustion sont contenus dans le papier de préférence selon une proportion de 0 à 7 % par rapport à la masse du papier, de préférence de 0 à 3 % par rapport à la masse du papier. S'appliquent à la capacité de diffusion du papier les mêmes limites que celles qui sont décrites plus en détail ci-dessus pour le matériau de gainage et les jets dont est constitué le matériau de gainage. La masse surfacique du papier est d'au moins 10 g/m2, de préférence d'au moins 15 g/m2 et d'une manière particulièrement préférée d'au moins 20 g/m2. Elle devrait être d'au plus 100 g/m2, de préférence d'au plus 80 g/m2 et d'une manière particulièrement préférée d'au plus 60 g/m2. L'épaisseur du papier doit être d'au moins 10 It.rn, de préférence d'au moins 20 It.rn et d'une manière particulièrement préférée d'au moins 30 It.rn. L'épaisseur du papier doit être d'au plus 200 It.rn, de préférence d'au plus 120 It.rn et d'une manière particulièrement préférée d'au plus 80 It.rn. L'utilisation de papier pour un ou plusieurs jets du matériau de gainage peut être combinée à la perforation présentée ci-dessus, ou à l'arrangement de zones permettant de réaliser une auto-extinction. Un matériau de gainage constitué de plusieurs jets de papier, dans lequel il ne se crée aucun volume mort pertinent entre les jets, peut être fabriqué par utilisation d'une pression. Par exemple, on peut faire passer les jets par une fente entre deux cylindres, pour une charge linéique comprise entre 2 et 10 N/mm. Les cylindres peuvent alors être aussi chauffés à des températures comprises entre 80 et 120 °C, et le papier peut être humidifié avant de passer entre les cylindres. D'autres procédés, tels que le bordage ou le collage des jets, ne sont pas préférés, du fait d'une influence associée, plus importante, sur la capacité de diffusion du matériau de gainage. De même, on ne préfère pas superposer simplement d'une manière lâche les jets du matériau de gainage, car alors, dans certaines circonstances, la capacité de diffusion de la couche centrale, entre les jets, risque d'être trop élevée, ou va former un volume mort considérable. Quand le matériau de gainage n'est constitué que d'un jet de papier, la fabrication du papier sur une machine à papier offre aussi des possibilités de production d'une capacité de diffusion dépendant du sens de passage dans la direction Z. Cela représente une quatrième variante permettant de créer un matériau de gainage selon l'invention pour un produit à fumer. Sur des machines à papier usuelles à table plate, une suspension aqueuse de pâte est envoyée, à partir d'une caisse de tête, sur la toile de la machine à papier. Sur la toile, la suspension est égouttée sous l'effet de la force de gravité, ou grâce à ce que l'on appelle les caisses aspirantes, ou sous l'effet d'une dépression produite par des lames convenablement profilées, ce que l'on appelle des "racles d'égouttage", avec formation de la feuille continue. Puis le papier se déplace dans la section des presses et dans la sécherie, pour subir un séchage plus poussé et finalement être enroulé. L'égouttage sous l'effet de la force de gravité et d'une dépression a lieu sur la toile seulement dans une direction, et provoque ainsi un envers du papier, c'est- à-dire des différences entre les propriétés des deux faces du papier. Ces différences concernent par exemple le lustre et la teneur en charge, ces deux propriétés étant plus élevées sur le côté opposé à la toile. Généralement, on tente de limiter cet envers, et, même pour les réglages de machines connus dans l'état de la technique, il n'est pas suffisamment marqué pour produire une dépendance vis-à-vis du sens de passage détectable de la capacité de diffusion. Mais on peut par exemple, grâce à une dépression inhabituellement importante sur les caisses aspirantes, ou des angles de réglage correspondants des racles d'égouttage, modifier la structure des pores de la face appliquée sur la toile, au point que la porosité, et donc la capacité de diffusion d'une couche du papier plus proche de la toile augmente d'une manière significative par comparaison avec une couche se trouvant sur le côté du papier opposé à la toile. En conséquence, cela conduit à une capacité de diffusion dépendant du sens de passage dans la direction Z, en conduisant, pour le choix approprié des paramètres du procédé, à un matériau de gainage selon l'invention. La valeur choisie pour la dépression doit alors être supérieure aux valeurs usuelles pour la fabrication du papier, et dépend de la configuration de la machine à papier. Mais l'homme du métier est facilement à même, grâce à des expérimentations, de trouver les réglages nécessaires. Cet effet peut être utilisé d'une manière particulièrement avantageuse pour des matériaux de gainage pour des produits à fumer, car la face du papier dirigée sur la toile lors de la fabrication du papier est habituellement dirigée de toute façon vers le tabac sur le produit à fumer. Par utilisation du procédé selon l'invention, la capacité de diffusion est, dans la direction du boudin de tabac allant vers l'environnement, plus grande que dans l'autre sens, de sorte que l'on peut s'attendre à des effets positifs concernant la teneur en monoxyde de carbone de la fumée du produit à fumer s'écoulant de l'extrémité bouche. Dans une autre forme de réalisation, on forme à partir du matériau de gainage un produit à fumer qui comprend un boudin de tabac, qui est entouré par le matériau de gainage. Dans une forme de réalisation préférée, le produit à fumer comprend aussi un filtre, qui côté bout est assemblé au boudin de tabac gainé. Dans une forme de réalisation particulièrement préférée, le produit à fumer est une cigarette-filtre. Selon la direction dans laquelle le transport de gaz est facilité par la diffusion, le matériau de gainage sera disposé d'une manière appropriée autour du boudin de tabac. Si l'on souhaite un meilleur transport du gaz du boudin de tabac du produit à fumer vers l'environnement, c'est la face inférieure du matériau de gainage qui va être dirigée vers le boudin de tabac. Si, inversement, on veut faciliter le transport du gaz vers le boudin de tabac, c'est la face supérieure du matériau de gainage qui va être dirigée vers le boudin de tabac. Pour la fabrication du produit à fumer, entrent en ligne de compte les procédés connus dans l'état de la technique. En particulier, le produit à fumer peut être fabriqué par voie mécanique, manuellement ou d'une manière partiellement manuelle à partir du matériau de gainage, de tabac et éventuellement d'autres constituants. Les exemples de réalisation ci-après sont destinés à montrer l'effet selon l'invention. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La Figure la présente une vue en perspective du matériau de gainage, qui met en évidence sa géométrie. La Figure lb présente une vue en coupe du matériau de gainage de la Figure la. La Figure 2 est un diagramme qui présente la relation entre la dépendance vis-à-vis du sens de passage de la capacité de diffusion du matériau de gainage et la différence de capacité de diffusion de deux jets dont est constitué le matériau de gainage à deux jets. DESCRIPTION DES FORMES DE REALISATION PREFEREES Tout d'abord, on expliquera à l'aide des Figures la et lb la structure générale du matériau de gainage selon une forme de réalisation de l'invention. Le matériau de gainage 101 représenté sur les Figures la et lb est une structure bidimensionnelle, et donc, dans une direction X, désignée par 102, et une direction Y qui en est différente, désignée par 103, il présente une extension nettement plus grande que dans une troisième direction Z, orthogonale à la direction X 102 et à la direction Y 103, appelée 104. Le matériau de gainage possède une face supérieure 105 et une face inférieure 106, les désignations étant choisies d'une manière arbitraire, et ne devant en particulier pas concorder avec l'expression "face supérieure" connue en liaison avec la fabrication du papier. Sur la direction Z 104, l'épaisseur 107 du matériau de gainage est en chaque point définie par la distance entre la face supérieure 105 et la face inférieure 106. La Figure lb représente aussi une surface centrale virtuelle Al, désignée par 108, qui en chaque point est d'au moins 1/10ème de l'épaisseur du matériau de gainage en ce point éloigné de la face supérieure 105. Une autre surface centrale virtuelle A2, désignée par 109, est aussi représentée sur la Figure lb, surface qui, en chaque point, est d'au moins 1/10ème de l'épaisseur du matériau de gainage en ce point éloigné de la face inférieure 106. Les surfaces centrales virtuelles Al, 108, et A2, 109, sont elles-mêmes éloignées l'une de l'autre, de nouveau d'au moins 1/10ème de l'épaisseur du matériau de gainage en chaque point, et sont disposées de telle sorte que la surface centrale virtuelle Al, 108 soit en chaque point plus proche de la face supérieure 105 que la surface centrale virtuelle A2, 109. La face supérieure 105 et la surface centrale Al, 108 définit une couche supérieure 110, se trouvant entre ces deux surfaces, du matériau de gainage. De même est définie une couche inférieure 111, qui se trouve entre la face inférieure 106 et la surface centrale A2, 109. D'une manière analogue, une couche centrale 112 est définie par la partie du matériau de gainage située entre la surface centrale Al, 108 et la surface centrale A2, 109. Le matériau de gainage, dans l'exemple de réalisation présenté, se caractérise par le fait que la capacité de diffusion de la couche supérieure 110, ou le coefficient de diffusion du matériau dans cette couche supérieure 110, est inférieur(e) à celui/celle de la couche inférieure 111, et que la capacité de diffusion ou le coefficient de diffusion de la couche centrale 112 non seulement ne dépasse pas d'une manière importante la capacité de diffusion ou le coefficient de diffusion de la couche inférieure 111, mais encore ne passe pas d'une manière importante en dessous de la capacité de diffusion ou du coefficient de diffusion de la couche supérieure 110. De ce fait, il se crée globalement un matériau de gainage ayant une capacité de diffusion qui dépend du sens de passage dans la direction Z 104. En particulier, la capacité de diffusion du dioxyde de carbone dans l'azote, de la face inférieure à la face supérieure, est plus élevée que dans le sens inverse. Bien que la réalisation de l'effet selon l'invention ne soit pas complètement expliquée, on constate dans chaque cas que l'effet ne peut être observé en conséquence de l'équation modèle, évidente pour l'homme du métier, de la diffusion, plus précisément la première loi de Fick mentionnée plus haut. Il en ressortirait plus précisément que, sous l'effet d'une inversion de la direction du gradient de concentration, certes la direction de la densité de courant des particules va elle aussi s'inverser, mais la densité de courant des particules reste égale en valeur. La loi de Fick, sous cette forme, ne s'applique en soi qu'à la diffusion libre. L'équation modèle de la diffusion dans le matériau poreux se fonde cependant très souvent aussi sur cette équation, mais utilise un coefficient de diffusion réduit, correspondant à la porosité du matériau. Ainsi, d'après un modèle simple de ce type, la densité de courant des particules dans des matériaux poreux va être invariante en valeur, après une inversion de la direction du gradient de concentration. Même si l'on cesse de considérer le matériau poreux comme un continuum, et que l'on décrive plutôt la diffusion à travers des pores individuelles dans un modèle plus complexe, on reconnaît, grâce à une solution numérique des équations correspondantes, que par exemple, dans le cas de pores se rétrécissant par paliers ou en continu, et dans des conditions aux limites appropriées, la densité de courant des particules, en présence d'une inversion de la direction du gradient de concentration, subit non seulement une inversion de sa direction, mais aussi une modification de sa valeur. Le matériau de gainage selon l'invention utilise cet effet. Toutes les mesures de la capacité de diffusion ont été réalisées conformément à la Méthode recommandée No. 77 du CORESTA, sur un Diffusivity Tester A50 de la Société Borgwaldt KC. EXEMPLES COMPARATIFS A titre de comparaison, on en recours à cinq papiers à cigarettes ou papiers pour filtre connus dans l'état de la technique, et, dans une première étape, on a vérifié que ces papiers usuels, appelés A à E, ne présentaient pas l'effet selon l'invention. Le Tableau 1 présente l'épaisseur des papiers usuels A à E, et leur masse surfacique. La capacité de diffusion de chacun des papiers A à E a été mesurée 10 fois en différents points. Les valeurs moyennes (MW) et les écarts-types (STD) ont été désignés par "mesure 1" et sont consignés dans le Tableau 1. Puis on a retourné le papier, de telle sorte que l'autre face du papier soit alors dirigée vers la moitié de la chambre de l'appareil de mesure par laquelle passe du dioxyde de carbone. Ici aussi, on a procédé à 10 mesures sur chacun des différents points, et, pour chaque mesure, la valeur moyenne (MW) et l'écart-type correspondant (STD) sont désignés dans le Tableau 1 par "mesure 2". Un test t, pour comparer les valeurs moyennes de deux échantillons pris au hasard, dont les valeurs p sont consignées dans le Tableau 1, montre que, pour un niveau de signification de 95 %, il ne se crée aucune différence statistique au niveau de la capacité de diffusion, de sorte de même qu'aucune dépendance vis-à-vis du sens de passage de la capacité de diffusion ne peut être détectée, pour ce qui est de la direction Z.25 Matériau Mesure 1 Mesure 2 Test t Capacité de Capacité de diffusion diffusion Code Masse Epaisseur W TD MW STD Valeur p surfacique g/m2 pm cm/s cm/s cm/s cm/s A 22,0 38 1,16 0,04 1,18 0,03 0,224 B 25,0 44 2,24 0,03 2,23 0,03 0,466 C 26,0 58 2,26 0,04 2,22 0,05 0,065 D 24,5 72 4,04 0,08 3,98 0,07 0,092 E 21,0 69 5,43 0,09 5,51 0,09 0,062 Tableau 1 : Données relatives aux matériaux et aux exemples comparatifs EXEMPLES DE REALISATION Les papiers A à E ont été maintenant assemblés, selon toutes les combinaisons imaginables de deux d'entre eux, sous l'effet d'une pression entre deux cylindres, avec une charge linéique de 5 N/mm, les cylindres ayant été chauffés à une température de 90 °C. Il en est résulté 15 matériaux de gainage possibles à deux jets. On a de nouveau mesuré la capacité de diffusion de chacun de ces 15 matériaux de gainage. Dans une première série de mesures, on a procédé pour chaque matériau de gainage à 10 mesures en différents points, le jet ayant la capacité de diffusion la plus élevée étant dirigé vers la moitié de la chambre dans laquelle pénètre le dioxyde de carbone. Cette série de mesures a été désignée par "mesure 3", et les valeurs moyennes correspondantes (MW) et les écarts-types correspondants (STD) ont été calculés, et sont consignés dans le Tableau 2. Puis on a retourné le matériau de gainage, de sorte que le jet ayant la capacité de diffusion la plus faible était alors dirigé vers la moitié de la chambre dans laquelle s'écoule le dioxyde de carbone. Pour chaque matériau de gainage, on a de nouveau effectué 10 mesures en différents points. La série de mesures a été désignée par "mesure 4", et les valeurs moyennes correspondantes (MW) et les écarts-types correspondants (STD) ont été calculés et consignés dans le Tableau 2. Dans le cas des matériaux de gainage constitués de deux jets du même papier, à savoir AA, BB, CC, DD et EE, il n'y a pas de différence entre les capacités de diffusion des deux jets. C'est pourquoi, dans la série de mesures 3, on a dirigé vers la moitié de la chambre dans laquelle pénètre le dioxyde de carbone dans la série 3 une première face choisie d'une manière arbitraire du matériau de gainage, et dans la série de mesures 4 la deuxième face du matériau de gainage. Comme on peut s'attendre, à partir d'une différence de 0,03 cm/s, à un effet techniquement pertinent, on a procédé à un test t pour vérifier si, pour un niveau de signification de 99 %, la différence absolue des valeurs moyennes est, ou non, supérieure à 0,03 cm/s. Le test t est alors effectué comme suit, de la manière usuelle : Soit d1,, et d2,,, avec i=1,2,3,...,10, les N=10 valeurs individuelles mesurées de la capacité de diffusion. Les valeurs moyennes D1 et D2 des capacités de diffusion sont alors évaluées par i=1 et 1 D2 - N Les écarts-types si et s2 des valeurs individuelles sont estimés par et La différence absolue des valeurs moyennes AD est formée par AD = iDi- D21 La différence des valeurs moyennes présente une distribution approximativement normale, avec un écart-type s, donné par s= La valeur t du test est alors déterminée par AD - 0,03 t s AD et s devant être exprimés en cm/s. Si t>2,82, l'hypothèse nulle H0: AD 0,03 diffusion diffusion Code MW STD MW STD Mesures Des jets Statistique t Valeur p 3 et 4 cm/s cm/s cm/s cm/s cm/s cm/s AA 0,623 0,014 0,627 0,015 -0,005 0,00 -3,937 0,998 AB 0,780 0,021 0,698 0,012 0,082 1,08 6,735 Pour mettre en évidence l'effet d'une perforation appropriée, on a choisi un papier ayant une épaisseur de 70 It.rn et une masse surfacique de 78 g/m2. Le papier, quand il n'est pas perforé, présente une capacité de diffusion inférieure à 0,01 cm/s, et c'est la raison pour laquelle on n'a pas étudié plus en détail la dépendance vis-à-vis du sens de passage. Le papier a été ensuite perforé, à l'aide d'un laser convenablement ajusté, selon 6 lignes. Entre les lignes parallèles, on avait dans chaque cas une distance de 0,5 mm, et sur chaque ligne on a perforé 50 trous par cm. Le laser a d'abord été soumis à une focalisation conique, de façon que les trous présentent sur une face du papier un diamètre d'environ 0,1 mm, tandis que, sur le côté opposé, le diamètre était habituellement d'environ 0,07 mm. La capacité de diffusion a été de nouveau mesurée avec une tête de mesure présentant une ouverture de 3 x 20 mm, de telle sorte que les 6 lignes viennent se mettre parallèlement au côté le plus long de la tête de mesure en dessous de l'ouverture de la tête de mesure. La mesure a été effectuée en 10 points distincts. Dans une première série de mesures, la face ayant le diamètre de trou le plus grand était dirigée vers la moitié de la chambre par laquelle passe le dioxyde de carbone, et on a obtenu une capacité de diffusion moyenne de 0,163 cm/s pour un écart-type de 0,012 cm/s. Puis on a retourné le papier, de sorte que la face ayant le diamètre de trou le plus petit soit alors dirigée vers la moitié de la chambre par laquelle passe le dioxyde de carbone. On a de nouveau déterminé la capacité de diffusion en 10 points différents, et on a obtenu une valeur moyenne de 0,103 cm/s pour un écart-type de 0,011 cm/s. Un test t visant à savoir si la différence absolue des valeurs de mesures dépasse ou non une valeur de 0,03 cm/s, présente une valeur p inférieure à 10-3, et donc, pour un niveau de signification de 99 %, une capacité de diffusion dépendant du sens de passage dans la direction Z. REVENDICATIONS1. Matériau de gainage (101) pour un produit à fumer, qui présente une structure bidimensionnelle, qui dans deux directions spatiales orthogonales l'une à l'autre X et Y présente une extension plus grande que dans une direction spatiale Z orthogonale aux directions spatiales X et Y, le matériau de gainage (101) présentant, au moins dans une zone partielle, une première et une deuxième capacité de diffusion, respectivement D1 et D2, pour une diffusion du CO2 respectivement dans la direction +Z et dans la direction -Z à travers le matériau de gainage (101), les capacités de diffusion D1 et D2 devant être déterminées conformément à la Recommended Method no. 77 du CORESTA, caractérisé en ce que, pour la première et pour la deuxième capacité de diffusion D1 et D2, moyennées respectivement sur 10 valeurs, on a l'une des relations suivantes (i) et (ii), ou les deux : (i) 1D1-D21 0,03 cm/s sur un niveau de signification de 99 % (ii) 0,030. 2. Matériau de gainage (101) selon la revendication 1, dans lequel, pour la première et la deuxième capacité de diffusion D1 et D2, on a l'une des relations suivantes (iii) et (iv), ou les deux : (iii) 0,05 cm/s, de préférence 0,07 cm/s (iv)_ 0,050, de préférence 0,080. 3. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on a DI-D2 0,005 cm/s, de préférence 0,05cm/s et d'une manière particulièrement préférée 0,1cm/s, et/ou D1±D2 8,0 cm/s, de préférence 6,0 cm/s et d'une manière particulièrement préférée 5,0 cm/s. 4. Matériau de gainage (101) selon la revendication 3, dans lequel, dans un segment du matériau de gainage (101), qui est destiné à l'auto-extinction d'unproduit à fumer devant être fabriqué à partir du matériau de gainage (101), on a: Dr-D 0,005 cm/s 5. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la zone partielle mentionnée du matériau de gainage (101), présentant les propriétés décrites dans l'une des revendications précédentes, représente au moins 5 %, de préférence au moins 10 % et d'une manière particulièrement préférée au moins 25 % de l'aire totale du matériau de gainage (101). 6. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'une des relations (i) et (ii), ou les deux, s'applique(nt) dans les zones du matériau de gainage (101) qui sont destinées à réaliser une auto-extinction dans un produit à fumer fabriqué à partir de celui-ci, ces zones représentant de préférence 20 à 40 % de l'aire totale du matériau de gainage (101). 7. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications précédentes, ayant une épaisseur (107) d pour laquelle : d 5 pm, de préférence 10 pm, d'une manière particulièrement préférée d 20 pm et en particulier d 30 pm, et/ou d 300 pm, de préférence d 150 pm, d'une manière particulièrement préférée d 100 pm et en particulier d 80 pm. 8. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications précédentes, dont la masse surfacique est d'au moins 10 g/m2, de préférence d'au moins 15 g/m2, d'une manière particulièrement préférée d'au moins 20 g/m2, et/ou d'au plus 200 g/m2, de préférence d'au plus 100 g/m2 et d'une manière particulièrement préférée d'au plus 80 g/m2. 9. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications précédentes, qui comprend au moins deux jets, qui sont en contact physique étroit l'un avec l'autre ou avec un jet intermédiaire disposé entre eux, les deux jets présentant des capacités de diffusion différentes. 10. Matériau de gainage (101) selon la revendication 9, dans lequel le matériau de gainage (101) comprend une face supérieure (105) et une face inférieure (106), un jet des deux jets étant un jet le plus supérieur, qui est adjacent à la facesupérieure (105), et un autre jet étant un jet le plus inférieur, qui est adjacent à la face inférieure (106) du matériau. 11. Matériau de gainage (101) selon la revendication 9 ou 10, dans lequel la valeur de la différence entre les capacités de diffusion des deux jets est d'au moins 0,05 cm/s, de préférence d'au moins 0,1 cm/s, d'une manière particulièrement préférée d'au moins 0,5 cm/s et en particulier d'au moins 1,0 cm/s, et/ou est d'au plus 6,0 cm/s, de préférence d'au plus 5,0 cm/s et d'une manière particulièrement préférée d'au plus 4,0 cm/s. 12. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications 9 à 11, dans lequel la plus faible des capacités de diffusion des deux jets est égale à au moins 1 %, de préférence à au moins 5 %, d'une manière particulièrement préférée à au moins 10 %, et/ou à au plus 95 %, de préférence à au plus 80 % et en particulier à au plus 50 % de la capacité de diffusion la plus élevée des deux jets. 13. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications 10 à 12, dans lequel la capacité de diffusion du jet le plus supérieur est inférieure à celle du jet le plus inférieur, et dans lequel un jet intermédiaire, dont la capacité de diffusion est au maximum de 200 % de la capacité de diffusion du jet le plus inférieur et d'au moins 50 % de la capacité de diffusion du jet le plus supérieur, et de préférence au maximum est égale à la capacité de diffusion du jet le plus inférieur, et est au moins égale à la capacité de diffusion du jet le plus supérieur, est disposé entre le jet le plus supérieur et le jet le plus inférieur. 14. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications 9 à 13, dans lequel le contact physique étroit peut être obtenu par utilisation d'une pression mécanique sur les jets. 15. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications 9 à 14, dans lequel les deux jets sont formés par un papier qui contient de la cellulose et en option une charge, et dans lequel les jets se distinguent par une ou plusieurs des propriétés naturelles de la pâte, degré de raffinage de la pâte, charge, dans la mesure où elle est présente, et/ou teneur en charge, dans la mesure où elle est présente. 16. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications 9 à 15, dans lequel au moins celui des jets qui présente une capacité de diffusion plus élevée a subi une perforation artificielle. 17. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications 1 à 8, comportant une face supérieure (105) et une face inférieure (106), le coefficient de diffusion d'une couche adjacente à la face supérieure (105) étant plus faible que le coefficient de diffusion d'une couche adjacente à la face inférieure (106). 18. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel le matériau de gainage (101) est perforé, la section transversale moyenne des trous de perforation, dans une couche adjacente à la face supérieure (105) du matériau de gainage (101), étant plus petite que dans une couche adjacente à la face inférieure (106). 19. Matériau de gainage (101) selon la revendication 18, dans lequel l'aire moyenne en section transversale des trous de perforation sur le côté inférieur est d'au moins 30 %, de préférence d'au moins 40 %, plus grande que l'aire moyenne en section transversale des trous de perforation sur la face supérieure (105). 20. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau de gainage (101), ou des jets individuels du matériau de gainage (101), est/sont constitué(s) de papier, de tabac reconstitué, de feuilles de tabac ou de succédanés du tabac. 21. Matériau de gainage (101) selon la revendication 20, dans lequel le papier contient des fibres de cellulose, en particulier des fibres de cellulose qui ont été obtenues à partir de bois, de lin, de chanvre, de sisail, d'abaca, de coton ou de sparte. 22. Matériau de gainage (101) selon la revendication 21, dans lequel le papier contient au moins une charge minérale, en particulier de la chaux. 23. Matériau de gainage (101) selon la revendication 22, dans lequel la proportion de la charge, par rapport à la masse du papier, est inférieure à 60 % et est de préférence comprise entre 20 et 50 % de la masse du papier dans sa totalité. 24. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications précédentes, qui contient au moins un sel régulateur de combustion, le ou les sels régulateurs de combustion étant de préférence choisis dans un groupe consistant en le citrate trisodique, le citrate tripotassique, les malates, les tartrates, les acétates, les nitrates, les succinates, les fumarates, les gluconates, les glycolates, les lactates, les oxylates, les salicylates, les a-hydroxycaprylates, leshydrogénocarbonates, les carbonates et les phosphates, et les mélanges de ceux-ci. 25. Matériau de gainage (101) selon la revendication 24, dans lequel la proportion du sel régulateur de combustion, rapportée à la masse du matériau de gainage (101), est inférieure à 7 %, de préférence inférieure à 2 %. 26. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications 20 à 25, dans lequel le papier présente une masse surfacique d'au moins 10 g/m2, de préférence d'au moins 15 g/m2 et en particulier d'au moins 20 g/m2, et/ou d'au plus 100 g/m2, de préférence d'au plus 80 g/m2 et en particulier d'au plus 60 g/m2. 27. Matériau de gainage (101) selon l'une des revendications 20 à 26, dans lequel l'épaisseur (107) du papier est d'au moins 10 pm, de préférence d'au moins 20 pm et d'une manière particulièrement préférée d'au moins 30 pm, et/ou est d'au plus 200 pm, de préférence d'au plus 120 pm et d'une manière particulièrement préférée d'au plus 80 pm. 28. Produit à fumer comprenant un boudin de tabac et un matériau de gainage (101), qui entoure le boudin de tabac, le matériau de gainage (101) étant formé par un matériau de gainage (101) selon l'une des revendications 1 à 27. 29. Produit à fumer selon la revendication 28, dans lequel la capacité de diffusion du CO2 à partir du boudin de tabac à travers le matériau de gainage (101) vers l'extérieur est plus grande que dans le sens inverse. 30. Produit à fumer selon la revendication 28 ou 29, à un bout duquel est prévu un filtre.