Brevet FR3021036A1 — publié le 20151120

La présente invention se rapporte à un récipient pour liquide non-alimentaire comprenant une canule de régulation du débit de déversement dudit liquide, et à son procédé de fabrication. Lorsqu'un consommateur utilise un récipient ou un bidon pour déverser 5 son contenu liquide, par exemple dans un autre récipient ou bidon ou dans un moteur à explosion, il utilise en principe le système de déversement qui est prévu sur ledit récipient ou bidon. Dans le cas d'un récipient de type « bidon », généralement formé par un corps de forme sensiblement cubique ou cylindrique, contenant par exemple un lubrifiant, le système de déversement se compose dans sa version la plus simple 10 d'un goulot solidarisé sur la paroi supérieure du corps du récipient pendant sa fabrication, fermé par un bouchon. Il existe aussi un système de déversement qui découvre, en ouvrant le bouchon, un opercule qu'il convient de détacher pour dégager un passage d'écoulement au travers duquel le liquide contenu dans le corps du récipient peut être 15 déversé. A l'usage, ces dispositifs ne donnent vraiment pas satisfaction car, lorsque l'utilisateur saisit le récipient contenant, par exemple, du lubrifiant, du détergent, de l'huile ou tout autre liquide non-alimentaire, puis le bascule pour initier son déversement dans un autre bidon, récipient ou moteur, le niveau du liquide du 20 récipient rempli passe au-dessus du passage d'écoulement en début de vidange, si bien que la pression régnant dans son corps intérieur s'abaisse progressivement jusqu'à ce que la poche d'air intérieur s'échappe et que l'air soit brutalement admis dans le corps de récipient, au travers de ce passage d'écoulement, provoquant un accroissement brutal du débit par soubresaut irrégulier. 25 Ce cycle se répète rapidement à plusieurs reprises tant que le niveau de liquide ne s'est pas abaissé suffisamment pour dégager le passage d'écoulement. Du liquide éclabousse autour du récipient à remplir. On le constate, ces différents dispositifs ne donnent pas satisfaction à l'usage, en particulier à la première utilisation. 30 Dans la demande de brevet WO-A1-2010098730 est présenté un dispositif d'admission d'air dans un conditionnement destiné à contenir du liquide, tel que du jus de fruit, du lait, de l'eau, de l'huile végétale, de la graisse, du détergent, etc.. Le dispositif d'admission d'air fonctionne pendant sa vidange. Il est constitué d'un tube de géométrie en « L» qui débouche d'un côté dans un goulot de 35 distribution et qui se prolonge horizontalement sous la paroi supérieure de celui-ci et dans une direction opposée au goulot. Bien que ce dispositif d'admission d'air permette de limiter les éclaboussures générées lors du déversement du contenu du récipient par rapport à celles qui sont générées par un récipient qui n'en est pas équipé, il ne permet pas de les supprimer totalement, et il existe un besoin de concevoir un récipient destiné à contenir un liquide non-alimentaire équipé d'un dispositif qui permette de réguler le débit de déversement et qui puisse procurer un déversement régulier et précis, en toutes circonstances, même en basculant brutalement le récipient. On atteint ce but de l'invention avec un récipient pour liquide non-alimentaire, par exemple du type lubrifiant, comprenant : au moins un corps destiné à contenir ledit liquide non- alimentaire et susceptible de renfermer de l'air, au moins un goulot, traversé par un passage d'écoulement du liquide contenu dans ledit récipient, et au moins une canule de ventilation destinée à former un évent d'équilibrage de la pression entre l'intérieur et l'extérieur du récipient pendant sa vidange et présentant, au moins pour une position autre que celle correspondant à la vidange du récipient : o une première portion tubulaire s'étendant à l'intérieur du goulot, et o une deuxième portion tubulaire s'étendant à l'intérieur du corps du récipient, ledit récipient étant remarquable en ce que la deuxième portion tubulaire de la canule présente sensiblement une forme de « U » dont une première extrémité débouche à proximité d'une paroi supérieure du corps du récipient et une deuxième extrémité est reliée à la première portion tubulaire de la canule. Ainsi, en prévoyant une canule en forme de « U », une poche d'air coincée au niveau de la partie supérieure du récipient peut avantageusement s'échapper par la canule, et la forme de la canule interdit l'admission du liquide contenu dans le récipient. Cela permet d'obtenir un système d'entrée et de sortie d'air en simultané, ce qui permet d'améliorer considérablement les systèmes de déversement de l'art antérieur, en ce que l'on supprime totalement le flux irrégulier du liquide, et on obtient alors un déversement constant et régulier, tout en évitant de générer des éclaboussures, même en cas de déversement brutal du récipient. Selon des caractéristiques toutes optionnelles du récipient selon l'invention : la deuxième portion tubulaire de la canule comprend un coude de liaison à la première portion tubulaire de la canule ; le coude de liaison tubulaire est positionné dans le corps du récipient ; la première portion tubulaire s'étendant à l'intérieur du goulot est rectiligne ; la première portion tubulaire de la canule s'étend le long d'une paroi latérale du goulot du récipient ; la première extrémité de la deuxième portion tubulaire en 10 forme de « U » de la canule est biseautée ; la première portion tubulaire de la canule est au moins partiellement soudée sur une paroi latérale du goulot du récipient. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un récipient selon l'invention, remarquable en ce qu'il comprend les étapes 15 successives suivantes visant à : fabriquer le corps du récipient, le goulot du récipient et la deuxième portion tubulaire de la canule de ventilation par un procédé d'extrusion-soufflage ; positionner la première portion tubulaire de la canule à 20 l'intérieur du goulot du récipient de façon à ce que les première et deuxième portions tubulaires de la canule communiquent entre elles ; souder au moins partiellement la première portion tubulaire de la canule sur le goulot du récipient. 25 D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre et à l'examen des figures ci-annexées, dans lesquelles : - la figure 1 illustre partiellement l'intérieur d'un récipient selon l'invention ; 30 - la figure 2 représente schématiquement la canule selon l'invention ; - la figure 3 illustre le moule pour la fabrication du récipient selon l'invention par un procédé de moulage par injection plastique ; - la figure 4 représente le moule pour la fabrication du récipient selon l'invention par le procédé selon l'invention ; 35 - la figure 5 est une montre le récipient obtenu après l'étape d'extrusion-soufflage du procédé selon l'invention ; - la figure 6 est représente le récipient selon l'invention obtenu par le procédé selon l'invention. Sur l'ensemble des figures, des références identiques ou analogues 5 représentent des organes ou ensembles d'organes identiques ou analogues. On se réfère à la figure 1, illustrant le récipient 1 selon l'invention vu de l'intérieur. Le récipient 1 comprend un corps 3, notamment destiné à contenir un 10 liquide non-alimentaire tel que du lubrifiant, et un goulot 5, se composant d'une paroi de préférence tubulaire 7, traversé par un passage d'écoulement 9 du liquide contenu dans ledit récipient. Le goulot 5 est susceptible d'être fermé par un bouchon, non représenté. Le récipient 1 comprend en outre une canule de ventilation 11, chargée 15 d'admettre de l'air à l'intérieur du récipient 1 pendant le service, c'est-à-dire pendant qu'un utilisateur déverse le contenu du récipient, par exemple dans un autre récipient ou dans un moteur à explosion, pour réguler le débit d'écoulement afin d'éviter les éclaboussures et faciliter l'utilisation du récipient. La canule 11 laisse admettre de l'air à l'intérieur du corps 3 du récipient 1 20 pendant sa vidange, et échapper de l'air pouvant être contenu dans le corps du récipient. La canule constitue à cet effet un évent d'équilibrage de la pression entre l'intérieur et l'extérieur du récipient pendant sa vidange. La canule de ventilation 11 présente une première portion tubulaire 13 s'étendant à l'intérieur du goulot 5 du récipient, et une deuxième portion tubulaire 15 25 s'étendant à l'intérieur du corps 3 du récipient, quelle que soit la position du récipient, c'est-à-dire soit pour une position de stockage selon laquelle le liquide est contenu dans le récipient, soit pour une position de déversement selon laquelle le liquide traverse le goulot du récipient, depuis le corps 3 jusqu'à l'extérieur du récipient. La première portion tubulaire 13 de la canule est rectiligne, en forme de 30 « I », et s'étend le long de la paroi tubulaire 7 constituant le goulot 5 du récipient, sensiblement depuis l'extrémité supérieure 16 du goulot, jusqu'à la deuxième portion tubulaire 15 de la canule, avec laquelle elle communique. Selon l'invention, en se référant à la figure 2 représentant la canule 11 en vue isométrique, la deuxième portion tubulaire 15 de la canule présente sensiblement 35 une forme de « U ». La deuxième portion tubulaire 15 en forme de U présente une première extrémité 17 qui débouche à proximité d'une paroi supérieure 19 (visible sur la figure 1) du corps du récipient, extrémité de préférence, mais non limitativement, biseautée. La deuxième portion tubulaire 15 en forme de U présente une deuxième extrémité 21, reliée à la première portion tubulaire 13 de la canule de ventilation. L'extrémité 21 de la deuxième portion tubulaire 15 en forme de U est par exemple reliée à la première portion tubulaire 13 de la canule par l'intermédiaire d'un coude de liaison 23 positionné à l'intérieur du corps du récipient. Le récipient selon l'invention peut être fabriqué par un procédé classique 10 de moulage par injection plastique. Pour cela, on injecte de la matière plastique à l'état liquide sous pression élevée dans deux demi-moules 25a, 25b représentés à la figure 3. Chaque demi-moule 25a, 25b définit une demi-partie du récipient à fabriquer, et comprend à cet effet une zone destinée à former un demi-corps 27 de 15 récipient, une zone destinée à former un demi-goulot 29 de récipient, et une zone destinée à former une demi-canule 31, comprenant une zone définissant une demi-première portion tubulaire 33 et une zone définissant une demi-deuxième portion tubulaire 35 en forme de « U ». La matière plastique injectée dans chaque demi-moule 25a, 25b est 20 ensuite refroidie, ce qui permet l'extraction de chaque demi-moule des deux demi-parties constituant le récipient. Les deux demi-parties du récipient sont ensuite assemblées entre elles le long de leur plan longitudinal, par soudage, de façon à former le récipient selon l'invention. 25 Alternativement, le récipient selon l'invention peut être réalisé par un procédé de fabrication selon l'invention, comprenant les étapes successives suivantes visant à : fabriquer le corps du récipient, le goulot du récipient et la deuxième portion tubulaire de la canule de ventilation par un procédé d'extrusion-30 soufflage ; positionner la première portion tubulaire de la canule à l'intérieur du goulot du récipient de façon à ce que les première et deuxième portions tubulaires de la canule communiquent entre elles ; souder au moins partiellement la première portion tubulaire de 35 la canule sur le goulot du récipient. Le procédé d'extrusion-soufflage, connu de l'art antérieur, permet notamment de fabriquer des pièces creuses, et consiste pour ce faire à introduire, au moyen d'une buse, de la matière plastique liquide à l'intérieur d'un moule constitué par exemple par deux demi-moules positionnés en face à face, puis à injecter de l'air 5 sous pression après avoir déplacé les deux demi-moules l'un en direction de l'autre. L'air sous pression injecté entre les deux demi-moules et le déplacement des demi-moules permet de déformer la matière plastique introduite, jusqu'à ce qu'elle se conforme aux parois intérieures des deux demi-moules. Lorsque le plastique est solidifié, les demi-moules sont retirés, et la pièce plastique fabriquée peut être 10 récupérée. Selon l'invention, chaque demi-moule 37a, 37b, représenté à la figure 4, définit une zone 39 destinée à former un demi-corps de récipient, une zone 41 destinée à former un demi-goulot de récipient, et une zone 43 destinée à former une demi-deuxième portion tubulaire en forme de « U ». 15 La matière plastique utilisée lors du procédé d'extrusion-soufflage est introduite grâce à une buse qui pénètre par l'orifice constitué par les deux demi-goulots 41, jusqu' à atteindre la zone du moule définissant le corps de récipient. Le récipient alors obtenu par le procédé d'extrusion-soufflage grâce au moule selon l'invention se trouve sous la forme d'une pièce plastique unique, 20 comprenant le goulot 5, le corps 3 et la deuxième portion tubulaire 15 en forme de « U » de la canule de ventilation 11, mais ne comprend, à ce stade, pas encore la première portion tubulaire en forme de « I » de la canule, comme l'illustre la figure 5. Selon le procédé de fabrication selon l'invention, du récipient selon l'invention, la première portion tubulaire 13 en forme de « I » de la canule 11 est 25 fabriquée indépendamment, par exemple par un procédé classique d'injection plastique, puis est rapportée au récipient obtenu par le procédé d'extrusion-soufflage précédemment décrit, par soudage sur le goulot 5 du récipient, comme représenté sur la figure 6. Le soudage peut être réalisé sur tout ou partie de la paroi latérale du 30 goulot 5, avantageusement à proximité de l'extrémité supérieure 16 dudit goulot. En outre, la première portion tubulaire 13 est positionnée dans le goulot du récipient de façon à ce qu'elle communique avec la deuxième portion tubulaire 13 de la canule, grâce au coude de liaison 23 de la deuxième portion tubulaire de la canule. 35 En prévoyant un moule comprenant deux demi-moules, définissant une zone définissant le corps du récipient, une zone définissant le goulot du récipient et une zone définissant la deuxième portion tubulaire en forme de « U » de la canule, mais ne comprenant aucune zone définissant la première portion tubulaire dans le 5 goulot du récipient, le procédé d'extrusion-soufflage peut aisément être réalisé en ce que le goulot ne comprend aucun obstacle à l'introduction de la buse d'injection du plastique. En prévoyant de fabriquer le récipient par l'intermédiaire d'un procédé de fabrication comprenant une étape consistant en un procédé d'extrusion-soufflage, la cadence de fabrication du récipient selon l'invention, c'est-à-dire équipé d'une canule 10 présentant une forme de « I » dans le goulot, est augmentée par rapport à une fabrication par procédé d'injection plastique. Grâce à la présente invention, le fait de prévoir une canule en forme de « U » permet très avantageusement de permettre à la poche d'air coincée au niveau de la partie supérieure du récipient de s'échapper tout en interdisant l'admission du 15 liquide contenu dans le récipient. Cela permet d'obtenir un système d'entrée et de sortie d'air en simultané, ce qui permet d'améliorer considérablement les systèmes de déversement de l'art antérieur, en ce que l'on supprime totalement les éclaboussures, même en cas de déversement brutal du récipient. 20 Comme il va de soi, l'invention ne se limite pas aux seules formes de réalisation du récipient et du procédé de fabrication de ce récipient, décrites ci-dessus uniquement à titre d'exemples illustratifs, mais elle embrasse au contraire toutes les variantes faisant intervenir les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. 25 REVENDICATIONS1. Récipient (1) pour liquide non-alimentaire, par exemple du type lubrifiant, comprenant : au moins un corps (3) destiné à contenir ledit liquide non- alimentaire et susceptible de renfermer de l'air, au moins un goulot (5), traversé par un passage d'écoulement (9) du liquide contenu dans ledit récipient, et au moins une canule de ventilation (11) destinée à former un évent d'équilibrage de la pression entre l'intérieur et l'extérieur du récipient pendant sa vidange et présentant, au moins pour une position autre que celle correspondant à la vidange du récipient : o une première portion tubulaire (13) s'étendant à l'intérieur du goulot (5), et o une deuxième portion tubulaire (15) s'étendant à l'intérieur du corps (3) du récipient, ledit récipient (1) étant caractérisé en ce que la deuxième portion tubulaire (15) de la canule (11) présente sensiblement une forme de « U » dont une première extrémité (17) débouche à proximité d'une paroi supérieure (19) du corps (3) du récipient et une deuxième extrémité (21) est reliée à la première portion tubulaire (13) de la canule (11). 2. Récipient selon la revendication 1, caractérisé en ce que la deuxième portion tubulaire (15) de la canule (11) comprend un coude de liaison (23) à la première portion tubulaire (13) de ladite canule. 3. Récipient selon la revendication 2, caractérisé en ce que le coude de liaison (23) est positionné dans le corps (3) du récipient. 4. Récipient selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la première portion tubulaire (13) s'étendant à l'intérieur du goulot (5) est rectiligne. 5. Récipient selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé 35 en ce que la première portion tubulaire (13) de la canule (11) s'étend le long d'une paroi latérale (7) du goulot (5) du récipient. 6. Récipient selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la première extrémité (17) de la deuxième portion tubulaire (15) en forme de « U » de la canule (11) est biseautée. 7. Récipient selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la première portion tubulaire (13) de la canule (11) est au moins partiellement soudée sur une paroi latérale (7) du goulot (5) du récipient. 8. Procédé de fabrication d'un récipient selon l'une quelconque des 10 revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes visant à : fabriquer le corps (3) du récipient, le goulot (5) du récipient et la deuxième portion tubulaire (15) de la canule de ventilation (11) par un procédé d'extrusion-soufflage ; 15 positionner la première portion tubulaire (13) de la canule à l'intérieur du goulot (5) du récipient de façon à ce que les première (13) et deuxième (15) portions tubulaires de la canule communiquent entre elles ; souder au moins partiellement la première portion tubulaire (13) de la canule sur le goulot (5) du récipient. 20