Brevet FR3013508A1 — publié le 20150522

MODULE PHOTOVOLTA1QUE, ET SON PROCEDE DE MONTAGE ET DE REPARAT1ON DESCRIPTION Le domaine technique de l'invention est celui des modules photovoltaïques (PV)«et concerne plus particulièrement un procédé de montage et de réparation de tels modules. Les panneaux solaires sont aujourd'hui principalement réalisés à partir d'une couche de cellules cristallines laminées entre des feuilles de polymère de nature élastomérique, couvertes en face avant d'une plaque de verre, et en face arrière d'un matériau de fond (« backsheet »), celui-ci étant un polymère de nature non élastomérique. La plaque de verre en face avant présente classiquement une épaisseur d'environ 3 mm (millimètre). Ces différentes couches sont mises en oeuvre dans un procédé de lamination à chaud (environ 150° C) sous vide pour produire un ensemble unitaire. Cette structure aujourd'hui habituelle présente quelques insuffisances. D'un point de vue mécanique, cet assemblage traditionnel solidarise des matériaux qui ont des coefficients de dilatation thermiques (CTE) respectifs très différents. Par exemple, en ppm/K (partie par million par kelvin) et entre 0° C et 100° C, le CTE du verre est de l'ordre de 9 alors que celui du silicium est de l'ordre de 4, et celui du cuivre des cellules photovoltaïques, de l'ordre de 16. L'une des fonctions du polymère encapsulant des cellules est de compenser par sa faible rigidité, comparée à celle du verre et des métaux, la différence de dilatation thermique entre ces composants (verre et métaux) rigides. Par contre, ce polymère encapsulant, tel que l'EVA (copolymère d'éthylène et acétate de vinyle) réticulé (le plus couramment utilisé) possède également un coefficient de dilatation thermique très différent de ceux des autres matériaux du module (autour de 400 ppm/K). Comme le module peut être exposé à des températures pouvant varier entre -40° C et +90° C par exemple, soit une variation de 130°, il en découle des contraintes très importantes à l'interface entre ses matériaux, avec comme conséquence la plus fréquente une perte d'adhésion et une délamination. La délamination est une cause majeure de défaillance des panneaux photovoltaïques; elle favorise en particulier la pénétration d'humidité, qui peut engendrer de la corrosion ou une dégradation accélérée de la transparence du polymère, avec un effet direct sur la performance du module. Un autre problème lié à ces dilatations différentielles est le risque d'arrachement de la sérigraphie (grille) métallique des cellules-pftotamment sur les parties les plus fines appelées doigts (« fingers »). Par ailleurs, les modules PV classiques ne peuvent pas être réparés lorsque ces dégâts apparaissent pendant leur vie utile, et leur performance diminue peu à peu. Sachant cela, l'homme de l'art s'efforce de résoudre au mieux ces difficultés de manière à faire en sorte que ces modules PV irréparables puissent durer le plus longtemps possible tout en gardant un maximum de performances, en acceptant une perte graduelle (mais pas soudaine) des performances électriques. C'est ce que les fabricants de modules appellent la garantie linéaire, considérée comme la meilleure situation possible aujourd'hui : ils garantissent que leurs modules ne perdront pas plus de puissance que ce que l'on peut attendre d'une diminution linéaire de celle-ci entre la puissance initiale et celle à un âge donné. Cette garantie admet typiquement une perte de puissance de l'ordre de 20 % au bout des 20 ou 25 ans classiques de durée de vie utile. Ensuite, une défaillance soudaine et catastrophique des modules photovoltaïques peut survenir à tout moment. D'un point de vue du poids, dans la configuration classique, le poids par unité de surface du module est supérieur à 12 kg/m2 (kilo par mètre carré). Ce poids est lié principalement à la présence de la vitre en face avant. En effet la densité du verre est de l'ordre de 2,5 kg/m2/mm d'épaisseur. Pour résister aux contraintes lors de la fabrication et pour des raisons de sécurité (risque de coupure), ce verre doit être trempé. L'infrastructure industrielle de la trempe thermique est configurée pour du verre d'une épaisseur minimale autour de 3 mm. De plus, le choix de l'épaisseur du verre à 3 mm est aussi lié à une résistance mécanique à une pression normée (telle que 5,4 kPa : kiloPascal). Il serait donc malaisé de diminuer cette épaisseur. Si toutefois on emploie du verre plus fin ou des matériaux plus souples, il faudra renforcer la face arrière des modules pour préserver cette résistance dans le cas de leur utilisation sur toiture. Le poids du module est un critère important dans la toiture de bâtiments existants mais aussi dans de nouvelles applications comme la mobilité solaire (voiture, bus...) ou le mobilier urbain (panneaux d'affichage, abribus...). Pour s'affranchir de ce problème de poids, l'homme de l'art a essayé de remplacer le verre par des matériaux polymères plus légers et pouvant être plus minces également. Cette approche pose néanmoins deux grandes difficultés : le verre présente une bien meilleure barrière aux gaz (vapeur d'eau, oxygène, etc.) que le meilleur des polymères à cet égard ; la substitution du verre dégrade donc inévitablement les propriétés de barrière aux gaz des modules, pouvant avoir une incidence sur la durée de vie de ceux-ci, et plus particulièrement s'il s'agit de modules non réparables ; et le remplacement du verre par des matériaux polymères plus minces et plus légers pose des problèmes de différences de dilatation, entraînant les effets indésirables de fléchissements et de délaminations des genres déjà mentionnés. La plupart des panneaux solaires connus ont des dimensions d'environ 1,6 m2 et sont plans, ce qui pose problème pour leur intégration sur des surfaces courbées. La meilleure solution actuelle, lorsqu'il s'agit d'intégrer des modules PV non plats dans un bâtiment par exemple, consiste à utiliser des modules PV à base de couches minces (CIGS, CdTe, a-Si, OPV...) dont le rendement (entre 2 et 13 %) est bien moins bon que celui des modules PV rigides et plats à base de silicium cristallin (entre 11 et 20 %). D'un point de vue de gestion électrique, un module PV classique dispose d'une boîte de jonction qui intègre des diodes de protection (dites « anti-retour ») dans le cas où tout ou une partie du module se trouve en mode récepteur électrique (et non plus générateur) à cause d'un ombrage causé par exemple par un nuage ou une salissure. Ces composants électroniques n'ont pas du tout la même longévité que les cellules PV et peuvent rapidement défaillir si les diodes sont trop souvent sollicitées. Le risque d'une défaillance des diodes sera que la protection contre les points chauds ne sera plus assurée et l'on verra un vieillissement prématuré du module PV. Bien que la plupart de ces diodes ne soient pas intégrées directement dans le module mais plutôt placées sur une boîte externe, la configuration de fabrication et de maintenance des modules PV interdit la réparation de ces boîtes : elles sont collées à la face arrière du module et toute tentative de réparation peut endommager le matériau de fond (« backsheet »). C'est ainsi que le risque de défaillance de la boîte de jonction limite la durée de vie des modules PV eux-mêmes. De façon générale, l'homme de l'art évite d'intégrer des composants électroniques qui pourraient apporter une fonction supplémentaire et de la valeur ajoutée (capteur de température, vibration, antivol, etc.) car leur longévité est bien plus faible que celle du module PV. Le principe de l'invention consiste à réaliser un module photovoltaïque qui obvie à ces différents inconvénients. Le module photovoltaïque de l'invention comprend : - une couche de protection avant transparente, - des cellules photovoltaïques encapsulées dans au moins un polymère, - une couche de protection arrière. Il est caractérisé en ce que les couches de protection avant et arrière sont reliées entre elles de manière à former une coque rigide et en ce que les cellules photovoltaïques encapsulées dans au moins un polymère forment un élément de base photovoltaïque, flexible, contenu dans la coque et amovible. La flexibilité de l'élément de base est définie par la propriété selon laquelle l'élément de base peut être aisément courbé sans se rompre et sans fissurer les cellules photovoltaïques. La valeur de flèche (déformation en flexion de l'élément, sans rupture, dans la direction de son épaisseur) pourrait être supérieure ou égale à 1% par rapport à la dimension la plus grande de l'élément de base. La rigidité de la coque est caractérisée par le module mécanique en flexion du matériau mesuré selon la norme 150 178. Le module mécanique en flexion de la coque est en particulier compris entre 800 MPa et 4 000 MPa et, de préférence, entre 1 500 MPa et 2 500 MPa. Le caractère amovible de l'élément de base photovoltaïque correspond à la possibilité de pouvoir introduire et sortir l'élément de base de la coque sans le détériorer, lors de la réalisation initiale du module photovoltaïque, mais aussi ultérieurement lors du démontage du module. Ceci permet alors d'autoriser un nouveau montage du module. Une fois le module photovoltaïque monté, l'élément de base photovoltaïque est, en particulier, non lié mécaniquement aux couches de protection avant et arrière. De préférence, il est aussi non lié (ou fixé) mécaniquement à rélément reliant les deux couc-hes de protection pour former la coque rigide. Ainsi, de manière avantageuse, une fois le montage effectué, l'élément de base photovoltaïque est libre dans la coque : il est donc capable d'être retiré de la coque sans être détérioré. Cette association de coque rigide et d'élément de Imse photovoltaïque amovible présente de nombreux avantages. Elle est tout d'abord modulaire, c'est-à-dire que, comme l'élément-Cie base photovoltaïque flexible est amovible, on peut le démonter sans difficulté et remplacer soit la coque rigide, soit l'élément contenant les cellules. Cela peut être accompli pour une réparation consécutive à une panne, un dommage ou une dégradation quelconque, avec l'avantage que la partie intacte peut être conservée. Cela peut encore être accompli pour remplacer une des deux parties par une autre mieux adaptée à l'utilisation recherchée, si par exemple une coque de forme ou de courbure particulière doit être employée, si l'élément de base photovoltaïque voit ses performances baisser, ou si le progrès technique permet d'envisager de le remplacer par un élément solaire aux performances supérieures. Il est en particulier inutile d'offrir une garantie complexe de perte de rendement linéaire puisqu'il devient facile de remplacer l'élément de base photovoltaïque dès que nécessaire : une garantie portant sur une performance unique de l'installation pourra être proposée, et sur une durée qu'il sera possible de choisir plus longue que la durée de vie attendue des cellules à cause de la facilité de réparation des modules PV de l'invention. Le délicat problème des dilatations thermiques lors de la mise en oeuvre et en cours d'utilisation n'est plus présent. Une fois l'élément de base photovoltaïque inséré dans la coque rigide, la structure complète s'affranchit des problèmes de dilatation thermique pouvant entraîner de la délannination tout au long de son cycle de vie puisque les deux parties sont indépendantes et que la marge nécessaire en termes de dimensions est laissée entre les deux parties indépendantes pour tenir compte des dilatations thermiques différentes de la partie flexible et de la coque. Dans tous les modules actuels, qu'ils soient rigides ou semi-rigides, l'association de toutes les couches entre elles par collage fait que ces modules sont une même structure, soumise à des différences de dilatation thermique entre ses couches. Si de plus l'élément de base photovoltaïque de l'invention a une structure symétrique d'empilement des couches, les contraintes thermiques qui apparaissent en lui sont équilibrées, ce qui garantit le maintien de sa forme contre tout gondolage. De manière avantageuse, l'invention permet d'obtenir un gain de poids important dû à la possibilité d'utiliser des matériaux polymères en remplacement du 10 verre : la densité du verre est de l'ordre de 2,5 kg/m2/mm d'épaisseur, alors que celle des matériaux polymères est en moyenne au moins deux fois plus faible. L'utilisation d'une coque transparente en polymère donne intrinsèquement l'avantage de la plus faible densité des polymères par rapport au verre, mais aussi celui de la plus grande liberté en termes d'épaisseurs qui peuvent être adaptées à l'application visée. 15 Elle permet d'obtenir des modules aux formes adaptées au besoin grâce à la flexibilité de l'élément solaire et à la liberté de mise en forme de la coque rigide. La coque peut ainsi être formée (par exemple thermoformée) au préalable et la partie flexible peut venir s'insérer dans une telle coque non plane. Cette approche laisse une plus grande liberté en termes de conceptions possibles, notamment pour toutes les 20 applications en intégration. Elle permet d'envisager une recyclabilité nettement simplifiée, par rapport aux modules actuels où le principal problème de la recyclabilité consiste en la séparation des matériaux des modules laminés. La structure de l'invention, de par ses deux parties indépendantes, supprime la nécessité de séparer le verre du reste des 25 matériaux du module, comme c'est le cas à l'heure actuelle. De plus, chacune des parties (élément flexible et coque) de la structure peut être plus facilement valorisée par recyclage que ce qui se fait en matière de modules PV à l'heure actuelle. Certains documents de l'art antérieur méritent ici un commentaire particulier. JP-A 2009-010127-A décrit une rangée de capteurs solaires placés sous un toit 30 transparent de véhicule et dans un compartiment étanche. Les capteurs solaires sont montés sur une base rigide coulissant dans des glissières latérales du compartiment, et des mécanismes à câble de traction tirent la base en avant et en arrière, afin de déplacer les capteurs dans le compartiment pour les placer à la meilleure orientation. On ne peut pas dire que l'élément photovoltaïque, comprenant ici la base rigide de jonction des capteurs solaires, soit contenu libre dans le compartiment, et on ne retrouve pas de module photovoltaïque flexible composé de feuilles de polymère encapsulant les cellules solaires. L'antériorité est donc d'une nature différente et ne permet pas la réparation ou la modification facile d'un module photovoltaïque par un démontage simple et le remplacement immédiat d'un de ses constituants. DE-37 33 751-A décrit un module solaire composé d'un réseau de capteurs qu'un couvercle mobile peut couvrir ou dégager selon les circonstances. Ici non plus, l'élément photovoltaïque n'est pas contenu libre dans une coque qui le protège, tout en permettant son démontage et son remplacement sans difficulté. L'élément reliant les couches de protection avant et arrière de sorte à former une coque est avantageusement une paroi latérale prolongeant les couches de protection avant et arrière. Ces trois éléments peuvent avantageusement être constitués une coque d'un seul tenant. Avantageusement, la coque peut ainsi comporter une fente latérale par laquelle l'élément solaire photovoltaïque est introduit et sorti dans la coque ; la fente d'insertion peut ensuite être colmatée par un joint pour étanchéifier le système, et permettre la réouverture à façon. Les connexions électriques et autres passent par la fente sans contrainte de conception. Plusieurs matériaux polymères peuvent être envisagés pour la construction de l'élément photovoltaïque flexible dès lors qu'ils sont résistants au vieillissement en extérieur et d et dotés d'une certaine souplesse permettant la flexibilité de l'élément ainsi que de bonnes propriétés de transparence. La coque est avantageusement réalisée dans un matériau résistant aux chocs. Elle peut avantageusement être en polycarbonate ou en un polymère (méth)acrylique, en particulier un homo- ou copolymère à base de méthacrylate de méthyle tel que le polyméthylméthacrylate (PMMA). Plus particulièrement, la coque peut être formée par un polymère (méth)acrylique de type PMMA résistant au chocs et nanostructuré, tel que décrit dans les brevets WO 2003/062293, WO 2006/061523 et W02012/085487. En particulier, le polymère peut faire partie des copolymères à blocs acryliques ou d'une composition comprenant au moins un copolymère à blocs acryliques ayant une formule générale : (A)B dans laquelle : - n est un nombre entier supérieur ou égal à 1, - A est un homo- ou copolymère acrylique ou méthacrylique ayant 10 une température de transition vitreuse, Tg, supérieure à 50°C, de préférence supérieure à 80°C, ou du polystyrène, ou un copolymère acrylique-styrène ou méthacrylique-styrène. Préférentiellement, A est du poly méthacrylate de méthyle, du poly méthacrylate de phényle, du poly méthacrylate de benzyle ou du poly méthacrylate d'isobornyle ou un copolymère à base de deux ou plus des monomères méthacrylate de 15 méthyle, méthacrylate de phényle, méthacrylate de benzyle, méthacrylate d'isobornyle. Préférentiellement, le bloc A est du poly méthacrylate de méthyle, PMMA, ou du PMMA modifié avec des comonomères acryliques ou méthacryliques; - B est un homo- ou copolymère acrylique ou méthacrylique ayant une Tg inférieure à 20°C, préférentiellement composé d'acrylate de méthyle, acrylate 20 d'éthyle, acrylate de butyle, acrylate d'éthylhexyl, méthacrylate de butyle, plus préférentiellement acrylate de butyle. Par ailleurs les blocs A et/ou B peuvent contenir d'autres comonomères styréniques tel que le styrène, acryliques ou méthacryliques porteurs de fonctions chimiques diverses connues de l'homme de l'art, par exemple des fonctions acide, amide, 25 amine, hydroxy, époxy ou alcoxy. Le bloc B peut, de manière préférée, incorporer des comonomères tels que le styrène pour améliorer la transparence et/ou le bloc A peut incorporer de l'acide méthacrylique afin d'en augmenter la tenue thermique. L'invention permet d'intégrer des capteurs électroniques de 30 température, de vibrations, de protection contre les échauffements, les ombrages ou les arcs électriques tout en garantissant le fait que la faible longévité de ces composants électroniques n'obligera pas au remplacement complet du module. L'intelligence apportée par les composants électroniques permet aussi d'ajouter de la valeur au module et autorise la montée en gamme qui pourrait être proposée à l'utilisateur final sous forme de catalogue. L'absence avantageuse de contact entre la face avant de la coque, par laquelle le rayonnement solaire entre dans le module, et l'élément photovoltaïque produit une discontinuité optique, puisque l'indice de réfraction de l'air est de 1, alors que, d'une part celui du verre est en moyenne de 1,5 et que celui de la coque en polymère est compris entre 1.4 et 1.6 et d'autre part la surface des cellules photovoltaïques comporte, en général, comme dans l'art antérieur, une couche antireflet dont l'indice de réfraction est d'environ 2,3 (une fois couvertes par les couches polymère d'encapsulant de l'élément de base flexible, la surface en contact avec l'air peut avoir un indice de réfraction compris aussi entre 1.4 et 1.6, mais cela n'enlève rien à la discontinuité optique créée par la présence d'air entre la surface de l'élément flexible et la face interne de la coque). Les calculs et essais entrepris ont montré qu'une perte du courant délivré par le module photovoltaïque et donc de sa puissance pouvait être d'environ 10 %. Certaines dispositions de perfectionnement de l'invention peuvent toutefois être proposées pour réduire sensiblement cette perte. La coque peut ainsi être microtexturée à sa face externe de la paroi avant, tournée vers le rayonnement solaire, ou bien munie d'une couche antireflet à la face interne de cette paroi avant ; ou munie d'une couche réfléchissante à la face interne de sa paroi arrière, afin de favoriser les réflexions de lumière en retour vers les cellules ; la texturation de la face externe de la coque, plus facile à réaliser sur une coque en polymère transparent, que sur du verre, est particulièrement préférée ; il est enfin possible que la coque contenant l'élément de base photovoltaïque soit emplie d'un liquide ayant un indice de réfraction voisin soit de celui de la face avant de la coque soit de la face en regard (appartenant à une des feuilles de polymère) de l'élément de base photovoltaïque, afin de supprimer la discontinuité optique due à l'air. Un autre aspect de l'invention est un procédé de montage d'un tel module photovoltaïque, caractérisé en ce qu'il consiste à fabriquer séparément l'élément de base et la coque, en laissant toutefois une fente à une face latérale de la coque, puis à introduire l'élément de base dans la coque en le faisant glisser à travers la fente, et à colmater ensuite la fente par un joint. Un autre aspect encore est un procédé de réparation d'un tel module ainsi assemblé, caractérisé en ce qu'il consiste à enlever le joint, à extraire l'élément de base 1 hors de la coque 2, à replacer soit l'élément de base soit la coque, et à appliquer ensuite à nouveau le procédé selon l'invention, à savoir un procédé de montage d'un module photovoltaïque selon ce qui précède, caractérisé en ce qu'il consiste à fabriquer séparément l'élément de base et la coque, en laissant toutefois une fente à une face latérale de la coque, puis à introduire l'élément de base dans la coque en le faisant glisser à travers la fente, et à colmater ensuite la fente par un joint. L'invention sera maintenant décrite en liaison aux Figures suivantes, qui en illustrent un mode de réalisation possible : - la Figure 1 illustre le module photovoltaïque à un état partiellement démonté ; - la Figure 2 illustre l'empilement des couches de l'élément de base photovoltaïque flexible; - et la Figure 3 est une coupe du module photovoltaïque à l'état de service. La Figure 1 illustre schématiquement le module photovoltaïque, qui comprend un élément de base- 1 flexible, en forme de feuille, ici rectangulaire, et une coque 2 rigide, comprenant une face avant 3 principale, exposée au rayonnement solaire, une face arrière 4 opposée à la principale, trois faces d'épaisseur 5 reliant les précédentes et une fente 6, disposée également entre les faces 3 et 4 et par laquelle l'élément de base 1 peut être introduit dans une feuillure 7 de la coque 2, comme il peut en être retiré ultérieurement, par une simple opération de glissement. La fente 6 est ensuite colmatée par un joint. Les connexions électriques et en général les moyens de communication de l'élément de base 1 avec l'extérieur passent par la fente 6. La feuillure 7 peut encore comprendre des capteurs 8 (représentés à lâ Figure 3) (des genres mentionnés plus haut : température, vibration, antivol, etc.), qui sont encore introduits par la fente 6, que leurs fils de connexion traversent aussi. La coque 2 est transparente, au moins à la face avant 3. Elle est en polymère d'épaisseur comprise typiquement entre 5001..tm (micromètre) et 3 mm à chaque face et peut être construite en polycarbonate (PC) en polyméthylméthacrylate (PMMA) ou autre. Lorsqu'il s'agit de PMMA, on utilisera de manière préféré un PMMA nanostructuré tel que décrit dans les brevets WO 2003/062293, WO 2006/061523 et WO 2012/085487, Les PMMA nanostructurés présentent l'avantage par rapport aux autres PMMA de présenter une bonne résistance aux chocs tout en gardant une excellente transparence et transmission lumineuse dans une très grande plage de température. La coque transparente peut être fabriquée par injection-moulage de résines, ou à partir de plaques extrudées ou coextrudées ou laminées ou coulées qui peuvent être éventuellement thermoformées pour accéder à des formes autres que planes. Par exemple, on pourra utiliser comme PMMA nanostructuré, les copolymères à bloc acryliques NanostrengthTM commercialisés par Arkema, purs ou en mélange avec du PMMA standard, ou la plaque Altuglas ShieldUpTM commercialisée par Altuglas® International. La coque peut être plane ou courbe, en arc de cercle par exemple, et l'élément de base 1 solaire s'adapte à sa forme interne. D'autres caractéristiques qu'on pourra rechercher pour la construction de la coque 2 seront une résistance à la traction élevée, une stabilité à la chaleur et aux ultraviolets sur la plage thermique d'utilisation et une grande transparence. La coque 2 a de préférence une superficie assez importante pour que l'élément photovoltaïque y soit contenu avec du jeu tout autour de lui, donc sans déformation. Il n'est fixé par aucun moyen dans la coque 2 et y reste donc libre. L'élément de base 1 photovoltaïque flexible est représenté à la Figure 2. Il comprend une couche centrale 9 de cellules solaires 10 juxtaposées, deux feuilles encapsulantes 11 de polymère elastomérique des deux côtés de la couche centrale 9, et deux faces 12 ou feuilles externes de polymère elastomérique ou non, sur des faces externes des feuilles 11 précédentes. Avantageusement, les feuilles externes sont en polymère non élastomérique, facilitant l'opération de glissement de l'élément de base dans la coque et apportant une épaisseur supplémentaire de protection mécanique et physico-chimique (barrière à l'eau, l'oxygène) des cellules 10. Toutes ces couches et feuilles sont liées entre elles et peuvent être fabriquées par lamination à chaud à des températures comprises entre 85° et 200°C, et de préférence entre 1000 et 170°C, sous vide. L'empilement est avantageusement symétrique pour que les dilatations thermiques différentielles ne produisent pas de courbure. Les cellules solaires peuvent être en nombre quelconque. Dans un mode de réalisation, on utilise quatre cellules solaires 10 monofaciales en silicium multicristallin. Dans Lin autre mode de réalisation, on utilise 60 cellules solaires connectées en série par «enchaînements)> (« strings ») de 10 cellules, soit six enchaînements de 10 cellules en tout, interconnectées de telle façon que des diodes anti-retour puissent être utilisés pour permettre le fonctionnement de un tiers ou deux tiers des cellules lorsqu'il y a des problèmes d'ombrage sur le ou les tiers restants. Des cellules bifaciales peuvent aussi être envisagées si on se préoccupe de récupérer le rayonnement solaire provenant de réflexions par le dessous. Tous les genres de jonctions électriques peuvent être envisagés. Les feuilles encapsulantes 11 peuvent avoir une épaisseur comprise entre 100 et 1 000 pm, et être construites en élastomère réticulé EVA, élastomère thermoplastique tel que polyoléfine, silicone, polyuréthane thermoplastique, polyvinyle butyral, ionomères à bloc acryliques ou autre. Dans lesdits modes de réalisation, des couches d'EVA de 300 à 400 pm sont utilisées. Les faces 12 ont pour fonction de renforcer l'élément solaire, tout en permettant son introduction et extraction facile de la coque, du fait d'une plus grande rigidité de l'ensemble et de l'absence d'effet d'accrochage, souvent associé aux polymères élastomériques, et peuvent être construites en polymères d'épaisseur inférieure à 500 p.m tels que polyéthylène téréphtalate, PET, PMMA, PMMA résistant aux chocs, polycarbonate PC, polymères fluorés tels que les homo- et copolymères fluorés, ou même en verre très fin, quoique la souplesse soit alors fortement diminuée. Parmi les homo- ou copolymères fluorés, on peut choisir par exemple parmi ceux comprenant au moins 50% molaire, et avantageusement constitués, de monomères de formule {I) : CFX=CFIX' (I) où X et X' désignent indépendamment un atome d'hydrogène ou d'halogène (en particulier du fluor ou un radical alkyle perhalogéné (en particulier perfluoré), tels que : - le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF), de préférence sous forme a, - les copolymères de fluorure de vinylidène avec par exemple l'hexafluoropropylène (HFP), le chlorotrifluoroéthylène (CTFE), l'hexafluoropropylène (HFP), le trifluoroéthylène (VF3) ou le tétrafluoroéthylène (TFE), - les homo- et copolymères de trifluoroéthylène (VF3), 10 - les copolymères fluoroéthylène / propylène (FEP), - les copolymères d'éthylène avec le fluoroéthylène/propylène (FEP), le tétrafluoroéthylène (TFE), le perfluorométhylvinyl éther (PMVE), le chlorotrifluoroéthylène (CTFE) ou l'hexafluoropropylène (HFP), et - leurs mélanges, 15 certains de ces polymères étant notamment commercialisés par la société ARKEMA sous la dénomination commerciale Kynar®. Dans lesdits modes de réalisation, les faces 12 ont 200 iim d'épaisseur en PMMA résistant aux chocs. Un exemple complet d'intégration est représenté à la Figure 3. On a mentionné que le jeu existant dans la feuillure 7, entre la face avant 3 exposée aux rayonnements solaires et l'élément de base 1 était dommageable, en accroissant les pertes par dispersions du rayonnement, dues aux discontinuités d'indice de réfraction. Plusieurs mesures peuvent être adoptées pour atténuer cet inconvénient, et elles sont simultanément représentées ici, quoiqu'elles puissent être adoptées indépendamment et que leur adoption simultanée ne soit pas nécessairement avantageuse. La feuillure 7 peut d'abord être remplie d'un liquide, ayant un indice de réfraction voisin de celui de la paroi avant 3. La face externe de la paroi avant 3 peut être munie d'une microtexture 13 en relief et peut permettre de gagner environ 2 % de rendement. Sa face interne peut être munie d'une couche antireflet 14. Une autre des faces de la paroi arrière 4 peut être munie d'une couche réfléchissante 15 pour renvoyer une partie du rayonnement vers les cellules 10, surtout dans les situations où les cellules 10 sont écartées les unes des autres et où le rayonnement franchissant la couche centrale 9 est important. Ainsi qu'on l'a mentionné, des cellules 10 bifaciales peuvent être préconisées alors. On a encore représenté le joint 16 colmatant la fente 6 pendant l'utilisation et un fil de connexion 17 traversant le joint 16 et s'étendant vers l'extérieur. Le module selon l'invention peut être utilisé dans des vitrages tels que vitres de véhicules, notamment vitres et toits panoramiques de caravane ou camping, des murs anti-bruits, des toitures ou vitres de bâtiments, la coque à double paroi permettant d'apporter des propriétés isolantes (bruit, chaleur, froid...). Le module selon l'invention peut comporter ou non un cadre métallique additionnel. Le module selon l'invention peut comporter dans l'élément photovoltaïque, des cellules photovoltaïques mono ou bifaciales, correspondant aux technologies de cellules photovoltaïques fonctionnant selon un captage de lumière permettant l'effet photovoltaïque par une ou les deux faces de la cellule. Les capteurs 8 peuvent être introduits dans la coque 2, à côté de l'élément de base let séparés dudit élément. La coque 2 peut être non plane. REVENDICATIONS1) Module photovoltaïque comprenant : - une couche de protection avant transparente, - des cellules photovoltaïques (10) encapsulées dans au moins un polymère, - une couche de protection arrière, caractérisé en ce que les couches de protection avant et arrière sont reliées entre elles de manière à former une coque (2) rigide et en ce que les cellules photovoltaïques encapsulées dans au moins un polymère forment un élément de base (1) photovoltaïque, flexible, contenu dans la coque et amovible. 2) Module photovoltaïque selon la revendication 1, caractérisé en ce que la coque (2) comporte une fente (6) latérale par laquelle l'élément de base photovoltaïque est introduit dans la coque et/ou sorti de la coque. 3) Module photovoltaïque selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'élément de base photovoltaïque contenu dans la coque est non lié mécaniquement aux couches de protection avant et arrière. 4) Module photovoltaïque selon la revendication 1, caractérisé en ce que la coque est en polycarbonate. 5) Module photovoltaïque selon la revendication 1, caractérisé en ce que la coque est en polyméthylméthacrylate. 6) Module photovoltaïque selon la revendication 5, caractérisé en ce que la coque est en polyméthylméthacrylate résistant aux chocs nanostructuré. 7) Module photovoltaïque selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la coque est non plane. 8) Module photovoltaïque selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend des capteurs (8) introduits dans la coque à côté de l'élément de base et séparés dudit élément. 9) Module photovoltaïque selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la coque (2) contenant l'élément de base (1) est emplie d'un liquide ayant un indice de réfraction voisin soit de celui de la coque soit de celui d'une feuille externe parmi les feuilles du polymère. 10) Procédé de montage d'un module photovoltaïque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à fabriquer séparément l'élément de base (1) et la coque (2), en laissant toutefois une fente (6) à une face latérale de la coque (2), puis à introduire l'élément de base (1) dans la coque (2) en le faisant glisser à travers la fente (6), et à colmater ensuite la fente (6) par un joint (16). 11) Procédé de réparation d'un module photovoltaïque ayant été monté par le procédé de la revendication 10, caractérisé en ce qu'il consiste à enlever le joint, à extraire l'élément de base (1) hors de la coque (2), à remplacer soit l'élément de base soit la coque, puis à introduire l'élément de base (1) dans la coque (2) en le faisant glisser à travers la fente (6), et à colmater ensuite la fente (6) par un joint (16).25