Brevet FR3013872A1 — publié le 20150529

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une carte présentant un élément ayant un effet visuel en relief, en pratique une carte de support de données. Il peut s'agir d'une carte à microcircuit. Par carte à microcircuit on entend l'ensemble d'un corps ayant, entre deux faces parallèles, une épaisseur sensiblement constante très inférieure à ses autres dimensions mesurées suivant des directions mesurées dans le plan des faces parallèles ; c'est en pratique dans le corps qu'on peut souhaiter réaliser un effet visuel en relief. Une telle carte à microcircuit peut notamment, mais pas nécessairement, être conforme aux formats connus sous les désignations abrégées ID-1 selon la norme IS07810 (correspondant au format des cartes de crédit), ID-000 (correspondant au format des cartes SIM), 3FF (format aussi appelé micro-Sim), voire 4FF (format nano-SIM). On connait déjà, d'après le document US - 2007/0272760, un procédé de fabrication d'une telle carte présentant une apparence de relief en trois dimensions. Il y est proposé de déposer une encre métallique sur une zone d'une face d'une couche de coeur d'une future carte, de recouvrir une partie seulement de cette zone au moyen d'un vernis puis de laminer sur cette face une couche de couverture ; on obtient un effet visuel de relief entre les parties ne comportant que de l'encre et les parties où du vernis recouvre cette encre. En pratique cette impression de relief est obtenue sans induire de variation significative de l'épaisseur de la carte. Une telle technique implique la combinaison de deux matériaux (encre métallique et vernis) qui ont des capacités d'absorption différentes vis-à-vis de la lumière et dont les modalités de dépôt (notamment en ce qui concerne le vernis : viscosité, épaisseur, vitesse de dépose notamment) peuvent être délicates à maitriser. On connaît par ailleurs, d'après le document US - 2011/0020606, un procédé de fabrication d'une carte de support de données présentant une image en trois dimensions ; ce document enseigne de réaliser une image en relief par pressage d'un premier ensemble, formé d'une couche déformable longée par une couche de confomation, entre une plaque plane et une plaque en relief, puis par pressage de ce premier ensemble et d'une seconde couche de conformation entre deux plaques en sorte de noyer la couche en relief entre les deux couches conformables. On comprend toutefois qu'un tel procédé implique deux étapes successives de pressage, avec des outils différents, ce qui conduit à une grande complexité de mise en oeuvre (surtout dans le cas de reliefs de formes complexes), pouvant être incompatible avec la présence d'un microcircuit ou d'une antenne dans le corps de carte ainsi obtenu. Le principe d'une couche métallique noyée dans un corps de carte est par ailleurs connu d'après le document US - 7 503 503, mais sans qu'il soit prévu de relief puisqu'il s'agit principalement d'obtenir la combinaison d'une impression et d'un effet métallique. L'invention vise à permettre d'obtenir un tel effet visuel de relief apparent de manière plus simple, avec une précision améliorée quant aux contours des zones en relief apparent et une grande liberté de choix de forme pour le relief apparent à réaliser. L'invention se généralise bien entendu au cas de cartes sans 20 microcircuit. L'invention propose à cet effet un procédé de fabrication d'une carte comportant un corps plat qui comporte une couche de coeur dont au moins une face est au moins en partie réfléchissante et une couche transparente de couverture adaptée à couvrir la couche de coeur, caractérisé en ce qu'une 25 couche intermédiaire, dans l'épaisseur de laquelle au moins une découpe a été formée, est interposée entre la couche de coeur et la couche de couverture et on applique à l'empilement de la couche de coeur, de la couche intermédiaire et de la couche de couverture un traitement de lamination capable de provoquer une déformation de la partie de surface réfléchissante dans la découpe de la 30 couche intermédiaire. On peut noter que, par rapport à la technique décrite dans le document US - 2007/0272760, l'invention permet une grande précision dans la définition des contours des zones à relief apparent, combinée à une grande simplicité de mise en oeuvre. En effet, la définition des contours est assurée par la précision de la découpe (que l'on sait rendre aussi précise qu'on peut le souhaiter) et l'effet de relief apparent est obtenu en faisant appel à une telle opération de découpe et à une simple étape de lamination. Il est à noter que c'est une zone de la partie réfléchissante qui se déforme pour remplir la découpe de la couche intermédiaire en même temps que la couche de coeur sous-jacente. En fait, on pouvait supposer a priori que la présence d'une telle découpe provoquerait simplement un affaissement local de la couche de couverture dans la découpe sans générer le moindre effet visuel ; il est toutefois apparu que, sous réserve d'appliquer une pression suffisante à une température suffisante, l'étape de lamination pouvait provoquer un remplissage au moins partiel du volume de la découpe par la matière sous-jacente au point de générer un effet de relief apparent, notamment en raison du gauchissement de la surface réfléchissante obtenu localement le long du contour de la découpe. Cette déformation entraîne des modifications de l'angle d'incidence et de réflexion de la lumière sur le bord délimitant la zone déformée pour obtenir l'aspect de relief visuel final, par rapport à la zone non déformée située à l'extérieur du contour. De plus la gestion de paramètres tels que la température, la pression du procédé et le type de matériau choisi comme surface réfléchissante, peut permettre d'accentuer ou de diminuer l'angle d'inclinaison du bord de la zone déformée et ainsi d'augmenter ou de diminuer l'effet de relief visuel. En effet plus la transition sera courte entre la zone déformée (celle qui remplit le volume de la découpe) et la zone non déformée (à l'extérieur du contour), plus l'effet de relief visuel sera renforcé. De manière avantageuse, la couche intermédiaire est transparente. De manière également avantageuse, la couche de coeur comporte une couche de support longée sur au moins une partie de sa surface par une couche métallique. En d'autres termes, la couche métallique s'étend sur au moins une partie de la couche de support. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, la couche de coeur comporte une couche de support dont au moins une partie de la surface est recouverte par une encre métallique. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, la couche de 5 coeur comporte une couche de support longée sur au moins une partie de sa surface par une pluralité de nanocouches entièrement constituée de polymère à effet métallique. Selon encore une autre caractéristique avantageuse de l'invention, l'empilement auquel on applique le traitement de lamination ne comporte, à 10 l'opposé de la couche intermédiaire par rapport à la couche de coeur, qu'une ou plusieurs éventuelles couches transparentes et dans lequel la couche de coeur est transparente sous sa surface réfléchissante. Selon une autre caractéristique avantageuse, l'étape de lamination comporte une phase de chauffage sans application de pression, une phase de 15 maintien à une température à laquelle au moins la couche de coeur est au- dessus de sa température de ramollissement (ou de sa température de transition vitreuse) pendant laquelle on applique une pression croissante, et une phase sans chauffage pendant laquelle on laisse l'empilement se refroidir tandis que la pression continue à augmenter. 20 De manière également avantageuse, les couches formant l'empilement sont choisies en des matériaux thermoplastiques. Selon un autre aspect de l'invention, celle-ci propose une carte d'épaisseur constante avec des faces parallèles, adaptée à être produite par le 25 procédé selon l'une quelconque des définitions précédentes, comportant entre ses faces une couche intermédiaire et une surface réfléchissante qui présente, en au moins une zone, des variations de niveau par rapport à l'une de ces faces parallèles dont elle est séparée par de la matière transparente, la surface réfléchissante traversant la couche intermédiaire en regard d'au moins une 30 partie de cette zone en sorte de rendre visible un relief apparent selon un contour entourant cette zone. Une carte selon l'invention se distingue notamment par rapport à un document tel que le document US - 2011/0020606 par le fait qu'on peut y distinguer une couche qui est traversée, à l'emplacement de découpes formées antérieurement à l'assemblage de l'ensemble des couches, par la couche réfléchissante. De manière avantageuse, cette carte comporte en outre un microcircuit. Selon une autre caractéristique avantageuse, la surface réfléchissante a, auprès de ce contour, une inclinaison comprise entre 0,5° et 15° par rapport à la dite face (voire entre 1° et 10°, voire même entre 1° et 3°. Des objets, caractéristiques et avantages de l'invention ressortent de la description qui suit, donnée à titre d'exemple illustratif non limitatif en regard du dessin annexé sur lequel : - La figure 1 est une vue schématique en coupe éclatée d'un empilement de couches prêt à être laminé pour obtenir un effet de relief apparent, conformément à l'invention, - La figure 2 est une vue en coupe de la carte obtenue par lamination de l'empilement de couches de la figure 1, selon la ligne A-A de la figure 3, et - La figure 3 est une vue en perspective de la carte de la figure 2. Tel que schématisé par la figure 1, le procédé de l'invention comporte la préparation d'au moins trois couches 1, 2 et 3. La couche 1 est une couche de coeur (pouvant être appelée inlay) dont une face (ici la face supérieure) est au moins en partie réfléchissante. Dans la présente invention, on entend par le terme « réfléchissant » la propriété que possède une surface d'un matériau présentant un indice de réflexion important et un indice d'absorption et de transmission très faible où au moins 70% du rayon lumineux incident est réfléchi, seul 30% ou moins du rayon lumineux est transmis et absorbé. Ces propriétés optiques sont particulièrement observées pour les matériaux métalliques ou à effet métallique. Pour des raisons de lisibilité, cette face réfléchissante est matérialisée sur la figure 1 par une couche de surface désignée par la référence lA ; cette couche de surface est ici réfléchissante sur toute la partie représentée sur cette figure. La couche 2 est une couche intermédiaire dans laquelle au moins une découpe 2A a été ménagée par tout moyen connu approprié, dont le contour correspond au relief que l'on veut rendre apparent. La couche 3 est une couche de couverture transparente qui est en soi classique ; il peut s'agir d'une unique couche ou d'un empilement de couches transparentes. Le caractère transparent peut être obtenu avec un matériau à peine translucide, mais utilisé avec une épaisseur suffisamment faible pour que la couche soit transparente au moins dans la gamme de longueurs d'onde dans laquelle on veut faire apparaître l'effet de relief apparent. De manière avantageuse, il y a au moins une couche de couverture du côté opposé de la couche de coeur (ici notée 4), par exemple de mêmes dimensions et dans le même matériau que la couche 3. D'autres couches peuvent être intercalées entre la couche 1 et la couche 4. Lorsqu'au moins ces trois couches 1, 2 et 3 ont été préparées, on les assemble par lamination, c'est-à-dire que l'on superpose ces couches en un empilement que l'on soumet à une pression appropriée pendant un temps approprié à une température appropriée pour que la couche de coeur, au moins en ce qui concerne sa face réfléchissante, se déforme jusqu'à occuper le volume de la découpe. Le choix de ces conditions opératoires est à la portée de l'homme de métier, compte tenu de son expérience au vu des matériaux choisis (un nombre limité de tests peut être utile pour finaliser le choix de ces conditions opératoires). En pratique, l'étape de lamination comporte au moins une phase à haute température, c'est-à-dire une phase impliquant un chauffage des couches, typiquement au-delà de 100°C, pour favoriser le remplissage du volume de la découpe par ramollissement des matériaux adjacents ; il peut y avoir une phase à haute température suivie d'une phase à température ambiante (c'est-à-dire sans apport volontaire de chaleur, ce qui revient à dire qu'il y a un refroidissement, dont la vitesse peut être choisie en fonction des besoins). Ces deux phases peuvent se suivre en maintenant l'application d'une pression, dont on peut choisir d'augmenter le niveau avec le temps. De préférence, l'étape de lamination comporte une phase de montée en température sans application de pression, jusqu'à atteindre (voire dépasser) la température de ramollissement d'au moins la couche de coeur et sa face à effet réfléchissant ; de préférence, une bonne liaison par lamination est obtenue lorsque chacune des couches a atteint ou dépassé sa température de ramollissement, sans déformation du contour de la découpe (même s'il est admis que, lors de l'application ultérieure de pression, la tranche de la couche intermédiaire peut s'incliner en biseau pour longer localement la surface réfléchissante qui s'est déformée vers le haut pour occuper le volume de la découpe). Lorsque la température a atteint une température de consigne préalablement fixée, on commence à appliquer la pression et on l'augmente progressivement en sorte de faire fluer la matière constituant la face réfléchissante de la couche de coeur dans le volume de la découpe de la couche intermédiaire ; on peut alors cesser tout apport de chaleur (donc permettre un refroidissement de l'empilement de couches) tout en poursuivant la croissance de la pression appliquée (cela a notamment pour effet d'éviter l'emprisonnement de bulles d'air provenant du volume initial de la découpe. Les paramètres de pression et de température sont avantageusement choisis pour obtenir une transition la plus courte entre la couche de coeur déformée et la couche de coeur non déformée, c'est-à-dire selon un angle d'inclinaison a le plus grand possible par rapport au plan initial de la couche de coeur. En pratique il n'est pas nécessaire de viser un angle d'inclinaison supérieur à de l'ordre de 15°, tandis qu'un effet sensible de relief peut être détecté dès une inclinaison d'une fraction de degré, par exemple 0,5°. Une plage de 1° à 10°, voire entre 1° et 3°, semble être un bon compromis entre le caractère visible de l'effet de relief et simplicité de mise en oeuvre du traitement de lamination. Pour rester dans des gammes industriellement acceptables, la durée de l'étape de lamination pendant laquelle on applique de la pression est avantageusement inférieure à 1h (une durée minimale semble être de 10 mn). A titre d'exemple, l'étape de lamination comporte une phase à haute température, pendant laquelle il est possible de ne pas appliquer de pression, et une phase à température descendante (éventuellement jusqu'à la température ambiante correspondant à un équilibre avec l'extérieur sans apport volontaire de chaleur), dont les durées sont de 40% à 60% de la durée totale. La température maximale est en principe comprise entre 100% et 250% de la température de ramollissement en °C (selon les cas, il peut s'agir de la température de transition vitreuse), et la pression maximale appliquée lors de l'étape de refroidissement est de préférence comprise entre 100 et 300 N/cm2. De manière avantageuse, l'opération de lamination est appliquée à des couches de grandes dimensions et est suivie par une opération de découpe de format de cartes à l'intérieur de l'empilement laminé obtenu à partir de ces couches de grandes dimensions. Les cartes ainsi découpées sont avantageusement à l'un des formats définis par la norme ISO 7816 et/ou ISO 7810. Pour ce faire, la couche de coeur a de préférence une épaisseur comprise entre la moitié (voire les deux tiers) et 90% de l'épaisseur finale souhaitée, et les épaisseurs cumulées des autres couches sont comprises entre 10% et la moitié (voire entre 10% et un tiers) de l'épaisseur finale souhaitée. La préparation de la couche de coeur, voire celle des autres couches peut être modifiée, de manière connue en soi, pour former une cavité dans laquelle un microcircuit est ensuite encarté (en pratique après l'étape de lamination mais avant l'étape de découpe lorsque l'étape de lamination est appliquée à des coches de grandes dimensions) ou pour permettre l'implantation de circuits électroniques, tels qu'une antenne sur une face de la couche de coeur, par exemple. Il peut être noté que l'effet visuel de relief peut être obtenu avec une couche métallique dont l'épaisseur est suffisamment faible pour ne pas modifier les performances d'une telle antenne. La figure 2 représente en coupe une carte obtenue par lamination des couches de la figure 1, avec une transition d'angle a entre la zone déformée (à l'intérieur du volume de la découpe 2A initialement formée dans la couche 2 et la zone non déformée (à l'extérieur du contour de cette découpe). On peut noter que la zone déformée comporte une zone de transition suivant le contour de la découpe initiale (la tranche de la découpe s'étant inclinée dudit angle d'inclinaison) entourant une zone déformée plane, longeant ici la couche de couverture. La couche 1 peut être formée d'une ou plusieurs couches assemblées par tout moyen connu approprié ; il peut s'agir d'un empilement de couches laminées préalablement ; il peut aussi s'agir d'un empilement de couches assemblées au moment de l'assemblage des couches 2 et 3 (et la couche 4 lorsqu'elle existe) avec la couche 1. Dans l'exemple représenté, la couche 1 est formée d'un support en matière plastique 1 B longée par une fine couche métallisée formant la surface réfléchissante lA ; cette fine couche métallisée peut être constituée d'une encre métallique déposée par tout moyen connu approprié. En variante, la couche 1 peut être constituée d'un support formé de la superposition d'une couche en matériau thermoplastique (par exemple en PVC) et d'une couche thermoplastique lisse (par exemple en PET), et d'une couche métallique mince rapportée sur ce support ; un intérêt de mettre en oeuvre une feuille métallisée rapportée sur un support est que cette feuille est susceptible de se déformer plus facilement que le support lui-même (cela sera commenté plus loin) ; en outre, une feuille métallique ne présente pas, en pratique, de défauts significatifs (du moins en son état initial), ce qui permet d'obtenir un aspect réfléchissant de meilleure qualité qu'une couche d'encre métallique qui peut présenter des variations d'épaisseur, voire quelques défauts grossiers formés lors du dépôt de l'encre. Selon encore une autre variante, la couche 1 peut être formée d'un support, par exemple en PVC, longé par une couche de surface en matière plastique (par exemple thermoplastique) chargée en particules métalliques, ou par une couche de surface constituée de nano-couches en polymère (sans particules métalliques) à effet métallique. Il peut notamment s'agir d'un matériau diffusé par la société Toray Industries Inc. sous la désignation « Picasus® ». La couche apportant l'effet réfléchissant peut recouvrir la totalité de la face du support, ou n'en recouvrir qu'une partie ; elle peut être apportée par sérigraphie, ou être apportée sous la forme d'une couche mince prédécoupée qui est ensuite laminée au support. L'invention tire profit de ce que la surface de la couche de coeur, dans au moins les exemples mentionnés ci-dessus, permet, après déformation dans le sens de l'épaisseur de la future carte, un effet visuel de relief apparent aisément perceptible par un utilisateur à l'ceil nu. Il est à noter que, en dehors de la couche ayant l'aspect réfléchissant, la couche de coeur peut être, au choix du concepteur de la carte, opaque, translucide ou transparent. Un avantage de choisir pour la couche 1 un matériau transparent, en combinaison avec une couche de couverture 4 directement rapportée à cette couche 1, est que le relief provenant de la déformation de la face au moins en partie réfléchissante 1A est visible sur les deux faces de la future carte (le relief apparent visible sur une face étant le négatif du relief visible sur l'autre face). Cela constitue un autre avantage par rapport à la technique connue mettant en oeuvre un vernis sur une partie d'une zone revêtue d'encre métallisée, puisqu'il faut déposer du vernis sous chacune des faces par lesquelles on souhaite observer un relief apparent La couche intermédiaire 2 est en pratique en matière plastique, avantageusement thermoplastique ; il peut être noté à cet égard qu'il est à la portée de l'homme de métier de choisir des conditions opératoires de laminage pour qu'il n'y ait pas de modification de la géométrie (en dehors d'une éventuelle inclinaison de la tranche) du contour de la découpe (ou des découpes) lors des opérations de laminage malgré l'échauffement associé. La couche intermédiaire peut être opaque, mais l'effet de relief apparent est surtout obtenu si cette couche est transparente (éventuellement moins transparente que la couche 3), car l'effet d'inclinaison du bord délimitant la zone déformée par rapport à la zone non déformée est alors plus visible ; le choix d'une couche opaque a pour effet que la zone réfléchissante n'est visible qu'au travers de la découpe, mais il peut y avoir des cas où un simple effet de relief à l'intérieur de la découpe, le long de son contour, peut suffire aux besoins 10 du concepteur de la carte. Cette couche 2 peut notamment être en PVC, en PC. Cette couche intermédiaire peut être elle-même formée de plusieurs couches comportant des découpes différentes par exemple emboitées, ce qui revient à dire qu'on a une couche intermédiaire présentant une ouverture dont les tranches présentent des gradins (dans le sens de l'épaisseur de la future 15 carte) ; on comprend que, en choisissant les découpes et les matériaux (opaques ou transparents) de ces couches intermédiaires, on peut obtenir des effets de relief pouvant être complexes avec des niveaux différents de relief apparent. La découpe (ou les découpes) 2A peut (peuvent être obtenue(s) par 20 la mise en oeuvre de machines fabriquées par des sociétés telles que ESKO ou ZÜND. A titre d'exemple, les couches ont des épaisseurs telles que, après lamination, leur épaisseur cumulée est conforme à la norme ISO 7816, c'est-à- 25 dire de l'ordre de 760 micromètres. Une telle épaisseur peut ainsi être obtenue par lamination d'une couche 1 de 600 micromètres, d'une couche intermédiaire 2 de 50 micromètres et une couche de couverture 3 de 60 micromètres ; il peut également s'agir d'un empilement d'une couche de coeur de 650 micromètres, d'une couche intermédiaire de 60 microns et de deux couches de couverture 3 30 et 4 de 50 micrométres. L'épaisseur de matériau apportant l'aspect réfléchissant (encre ou couche rapportée) peut être de l'ordre de 0.1 à 10 micromètres. Les diverses couches sont par exemple en PVC. La lamination est par exemple réalisée par réalisation d'un empilement des couches et chauffage de cet empilement jusqu'à 160°C, maintien de l'empilement à cette température pendant 20 mn en appliquant une pression augmentant jusqu'à 150N/cm2 (soit 15 bars) puis arrêt du chauffage tout en augmentant la pression jusqu'à 250N/cm2 (soit 25 bars) au bout de 20 mn. Des angles d'inclinaison de l'ordre de 1° à 3° ont été obtenus pour ces conditions, conduisant à des effets visuels de relief tout à fait satisfaisants. La figure 3 représente à titre d'exemple une carte en vue de dessus comportant un module 10 comportant un microcircuit et des zones de contact destinées à une communication par contact avec un lecteur extérieur de format approprié ; il peut s'agir d'une carte de crédit. On observe un relief de forme librement choisie, désigné par la référence 20, déterminée par le contour de la découpe 2A. Si la couche de coeur a été choisie en un matériau transparent et s'il n'y a, du côté caché de la carte, aucune autre couche ou des couches toutes transparentes, un relief apparent serait visible en négatif on observant la carte par son autre face. Une carte formée par le procédé décrit ci-dessus se reconnaît par le fait qu'elle comporte, entre ses faces parallèles, une surface réfléchissante présentant des variations de niveau par rapport à l'une de ces faces, en traversant de place en place une couche intermédiaire (la couche 2) ; la transition entre les zones où la couche intermédiaire est présente et celles où la couche intermédiaire n'est pas présente a un angle d'inclinaison avantageusement compris entre 0,5° et 15°, de préférence entre 1° et 10°, voire entre 1° et 3°. Cela ressort de la figure 2 où la couche constituant la face réfléchissante s'est bombée lors de la lamination jusqu'à occuper le volume de l'ouverture formée par la découpe 2A, l'échauffement lors de la lamination ayant provoqué un remplissage du volume interne de la découpe ainsi qu'une déformation locale du bord de la couche intermédiaire le long de la découpe initiale. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une carte comportant un corps plat qui comporte une couche de coeur (1) dont au moins une face (1A) est au moins en partie réfléchissante et une couche transparente de couverture (3) adaptée à couvrir la couche de coeur, caractérisé en ce qu'une couche intermédiaire, dans l'épaisseur de laquelle au moins une découpe (2A) a été formée, est interposée entre la couche de coeur et la couche de couverture et on applique à l'empilement de la couche de coeur, de la couche intermédiaire et de la couche de couverture un traitement de lamination capable de provoquer une déformation de la partie de surface réfléchissante dans la découpe de la couche intermédiaire. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la couche intermédiaire est transparente. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans 15 lequel la couche de coeur comporte une couche de support 1B longée sur au moins une partie de sa surface par une couche métallique (1A). 4. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la couche de coeur comporte une couche de support dont au moins une partie de la surface est recouverte par une encre métallique. 20 5. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la couche de coeur comporte une couche de support longée sur au moins une partie de sa surface par une pluralité de nanocouches entièrement constituée de polymère à effet métallique. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans 25 lequel l'empilement auquel on applique le traitement de lamination ne comporte, à l'opposé de la couche intermédiaire par rapport à la couche de coeur, qu'une ou plusieurs éventuelles couches transparentes et dans lequel la couche de coeur est transparente sous sa surface réfléchissante. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l'étape de lamination comporte une phase de chauffage sans application de pression, une phase de maintien à une température à laquelle au moins la couche de coeur est au-dessus de sa température de ramollissement pendant laquelle on applique une pression croissante, et une phase sans chauffage pendant laquelle on laisse l'empilement se refroidir tandis que la pression continue à augmenter. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les couches formant l'empilement sont choisies en des matériaux thermoplastiques. 9. Carte d'épaisseur constante avec des faces parallèles, adaptée à être produite par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, comportant entre ses faces une couche intermédiaire et une surface réfléchissante qui présente, en au moins une zone, des variations de niveau par rapport à l'une de ces faces parallèles dont elle est séparée par de la matière transparente, la surface réfléchissante traversant la couche intermédiaire en regard d'au moins une partie de cette zone en sorte de rendre visible un relief apparent selon un contour entourant cette zone. 10. Carte selon la revendication 9 comportant en outre un microcircuit. 11. Carte selon la revendication 9 ou la revendication 10, dans laquelle la surface réfléchissante a, auprès de ce contour, une inclinaison comprise entre 0,5° et 15° par rapport à la dite face.