Brevet FR3020288A1 — publié le 20151030

PROCEDE ET INSTALLATION DE TRAITEMENT D'UN MELANGE DE RECUPERATION FORMANT UN BIODECHET, ET MELANGE RAFFINE OBTENU La présente invention se rapporte au domaine technique général du traitement, et de la valorisation des déchets, afin d'assurer leur recyclage, leur transformation en des produits raffinés ou recyclés, et/ou leur élimination, en particulier des déchets d'origine organique et des biodéchets, tels que par exemple les huiles alimentaires usagées, de tels déchets étant issus par exemple de l'industrie alimentaire ou de l'industrie de la restauration. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de traitement d'un mélange de récupération huileux et hétérogène formant un biodéchet, par exemple comprenant des corps ou particules pâteux(ses) et/ou solides, le mélange de récupération incluant au moins une huile alimentaire usagée et présentant au moins d'une part un composé huileux ayant une première viscosité, et d'autre part un composé graisseux ayant une deuxième viscosité supérieure à la première viscosité en conditions thermodynamiques équivalentes. La présente invention concerne également un mélange raffiné obtenu à l'issue d'un procédé de traitement d'un mélange de récupération huileux et hétérogène formant un biodéchet, par exemple qui comprend des corps ou particules pâteux(ses) et/ou solides, le mélange de récupération incluant au moins une huile alimentaire usagée et présentant au moins d'une part un composé huileux ayant une première viscosité, et d'autre part un composé graisseux ayant une deuxième viscosité supérieure à la première viscosité en conditions thermodynamiques équivalentes. La présente invention concerne également une installation de traitement d'un mélange de récupération huileux et hétérogène qui forme un biodéchet, par exemple comprenant des corps ou particules pâteux(ses) et/ou solides, le mélange de récupération incluant au moins une huile alimentaire usagée et présentant au moins d'une part un composé huileux ayant une première viscosité, et d'autre part un composé graisseux ayant une deuxième viscosité supérieure à la première viscosité en conditions équivalentes. Les biodéchets fluides, et en particulier les huiles alimentaires usagées, sont susceptibles de causer de nombreux dommages, d'obstruer et de polluer les systèmes d'évacuation et de retraitement des eaux usées. Ainsi, la législation de nombreux pays interdit aux entreprises (en particulier de l'industrie alimentaire ou de la restauration au sens large) et à certains établissements de déverser de tels biodéchets dans les évacuations d'eaux usées, et prescrit au contraire de les stocker afin qu'ils soient collectés par des organismes spécialisés dans le traitement de ce type de déchet. Les organismes spécialisés traitent ainsi les biodéchets collectés soit en les détruisant (par exemple par incinération) soit en cherchant à les valoriser par réutilisation, 10 transformation ou recyclage. Une première voie de valorisation des huiles alimentaires usagées consiste à les convertir en un ou plusieurs produit(s) destiné(s) à l'alimentation animale, par exemple. A l'heure actuelle, compte-tenu de la législation tendant à interdire une telle voie de valorisation et de la valeur marchande croissante des hydrocarbures, les organismes 15 spécialisés semblent, pour la plupart d'entre eux, chercher à valoriser les huiles alimentaires usagées sous forme de biocarburants. Dans la mesure où les huiles alimentaires usagées ont, en elles-mêmes, un faible pouvoir calorifique en considération du pouvoir calorifique d'un carburant classique (notamment à cause de l'eau qu'elles sont susceptibles de contenir), il est néanmoins impossible de les utiliser 20 directement en tant que carburant, si bien qu'il est nécessaire de transformer lesdites huiles alimentaires usagées. Un procédé connu de traitement d'une huile alimentaire usagée permet d'améliorer son pouvoir calorifique. Ce procédé comprend une étape au cours de laquelle on génère une évaporation de ladite huile en la chauffant, tout en y incorporant de l'ozone. L'huile 25 gazeuse °zonée est ensuite refroidie et condensée, ce qui permet, après séparation de constituants indésirables tels que l'eau, d'obtenir un composé ozoné utilisable en tant que complément de carburant. Il peut ensuite s'avérer nécessaire de combiner ce complément de carburant avec un carburant classique et avec des produits chimiques, dans la mesure où ledit complément de carburant ne présente pas un pouvoir 30 calorifique suffisant pour former un carburant à lui seul. La production d'un biocarburant à partir d'huile alimentaire usagée nécessite donc des moyens importants et coûteux ainsi que l'adjonction de nombreux produits chimiques néfastes pour l'environnement tels que des solvants non biodégradables. Ces moyens ne permettent pas en outre d'obtenir un produit pouvant former à lui seul un biocarburant. De plus, seule une faible proportion de l'huile alimentaire usagée peut être valorisée par ce biais, dans la mesure où de nombreux constituants de l'huile alimentaire initiale n'on pas de pouvoir calorifique suffisant pour être incorporés au carburant final, ou ne présentent pas les propriétés physico-chimiques nécessaires, notamment en termes de fluidité et de pulvérisabilité. Les objets assignés à l'invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients mentionnés précédemment et à proposer un nouveau procédé, une nouvelle installation de traitement d'un mélange de récupération, et un nouveau mélange raffiné, susceptibles de valoriser une proportion importante dudit mélange de récupération tout en étant peu coûteux et faciles à mettre en oeuvre. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé, une nouvelle installation de traitement d'un mélange de récupération, et un nouveau mélange raffiné mettant en oeuvre des opérations simples de traitement, et nécessitant un équipement peu coûteux. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé, une nouvelle 20 installation de traitement d'un mélange de récupération, et un nouveau mélange raffiné susceptibles de respectivement générer des produits finis ayant, ou d'avoir, une haute teneur en composants dont la valeur marchande est élevée. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé, une nouvelle installation de traitement d'un mélange de récupération, et un nouveau mélange raffiné 25 respectueux de l'environnement, propres et non polluants. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé, une nouvelle installation de traitement d'un mélange de récupération, et un nouveau mélange raffiné, générant une faible quantité de produits non valorisables. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé, une nouvelle installation de traitement d'un mélange de récupération, et un nouveau mélange raffiné, permettant de valoriser le mélange de récupération en des produits finis variés et adaptés à des utilisations spécifiques. Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'un procédé de traitement d'un mélange de récupération huileux et hétérogène formant un biodéchet, par exemple comprenant des corps ou particules pâteux(ses) et/ou solides, le mélange de récupération incluant au moins une huile alimentaire usagée et présentant au moins d'une part un composé huileux ayant une première viscosité, et d'autre part un composé graisseux ayant une deuxième viscosité supérieure à la première viscosité en conditions thermodynamiques équivalentes, le procédé étant caractérisé en ce qu'il met en oeuvre : une étape, au cours de laquelle on chauffe ledit mélange de récupération jusqu'à une température suffisante pour abaisser la deuxième viscosité du composé graisseux jusqu'à une valeur propre à permettre la séparation au moins d'une portion du composé graisseux dudit mélange de récupération, une étape au cours de laquelle on raffine le mélange de récupération chauffé en séparant dudit mélange de récupération ladite portion du composé graisseux, de manière à augmenter la teneur dudit mélange de récupération en composé huileux pour former un mélange raffiné. Les objets assignés à l'invention sont également atteints à l'aide d'un mélange raffiné obtenu à l'issue d'un procédé de traitement d'un mélange de récupération huileux et hétérogène formant un biodéchet, par exemple qui comprend des corps ou particules pâteux(ses) et/ou solides, le mélange de récupération incluant au moins une huile alimentaire usagée et présentant au moins d'une part un composé huileux ayant une première viscosité, et d'autre part un composé graisseux ayant une deuxième viscosité supérieure à la première viscosité en conditions thermodynamiques équivalentes, caractérisé en ce que ledit mélange raffiné : comprend au moins majoritairement une portion du composé huileux initialement contenu dans le mélange de récupération, présente un indice d'acide compris entre 9,8 et 10,4 mg KOH/g, préférentiellement 10,1mg KOH/g, contient de l'eau, laquelle forme entre 11 et 13%, de préférence 12,5%, de la masse dudit mélange raffiné. Les objets assignés à l'invention sont également atteints à l'aide d'une installation de traitement d'un mélange de récupération huileux et hétérogène qui forme un biodéchet, par exemple comprenant des corps ou particules pâteux(ses) et/ou solides, le mélange de récupération incluant au moins une huile alimentaire usagée et présentant au moins d'une part un composé huileux ayant une première viscosité, et d'autre part un composé graisseux ayant une deuxième viscosité supérieure à la première viscosité en conditions équivalentes, l'installation étant caractérisée en ce qu'elle comprend : un moyen de chauffe du mélange de récupération jusqu'à une température suffisante permettant d'abaisser la viscosité du composé graisseux à une valeur propre à permettre la séparation au moins d'une portion du composé graisseux dudit mélange de récupération, des moyens de raffinage du mélange de récupération permettant de séparer dudit mélange de récupération chauffé par le moyen de chauffe ladite portion du composé graisseux, de manière à augmenter la teneur dudit mélange de récupération en composé huileux pour former un mélange raffiné. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront et ressortiront plus en détails à la lecture de la description faite ci-après, en référence au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple illustratif et non limitatif, dans lequel la figure 1 représente un schéma synoptique d'une variante préférentielle du procédé de traitement selon l'invention. L'invention concerne, selon un premier aspect, un procédé de traitement d'un mélange de récupération 4, (tel qu'illustré par exemple à la figure 1). Un tel procédé peut être mis en oeuvre, par exemple, au sein d'une usine de traitement des déchets, en particulier une usine de valorisation ou de recyclage des déchets, laquelle est apte notamment à abriter des activités dans le domaine de la chimie des déchets fluides et/ou pâteux, à l'échelle industrielle. Alternativement, un tel procédé de traitement peut être mis en oeuvre en laboratoire, par exemple à l'échelle unitaire. De préférence, le procédé de traitement permet de convertir le mélange de récupération 4 en un mélange raffiné 3 dont la valeur marchande est supérieure à la 5 valeur dudit mélange de récupération 4, et permet ainsi de valoriser ce dernier, ou de le recycler. Le mélange de récupération 4 en jeu dans le procédé selon l'invention est un mélange de récupération 4 huileux et hétérogène formant un biodéchet, par exemple comprenant des corps ou particules pâteux(ses) et/ou solides, ou dans tout état 10 intermédiaire. Au sens de l'invention, le mélange de récupération 4 est une mixture dont la structure et l'état de ses composants est hétéroclite, laquelle mixture est formée par des substances et des corps qui sont, pour au moins la majorité d'entre eux, d'origine végétale et/ou animale, en particulier des matières grasses figées et/ou non figées, de l'eau et des impuretés de toute nature, par exemple des résidus d'aliments, 15 des restes d'emballage alimentaires, des chiffons, etc. Le mélange de récupération 4 peut former en particulier un déchet non dangereux alimentaire ou de cuisine, issu d'émetteurs de déchets, que forment par exemple les ménages, la restauration collective ou individuelle, les traiteurs ou les magasins de vente au détail, les établissements de production ou de transformation de denrées alimentaires, etc_ 20 A titre d'exemple illustratif et non limitatif, le mélange de récupération 4 selon l'invention peut présenter entre 80 et 97% de matières grasses, entre 7 et 20% d'eau, entre 2 et 10% d'impuretés. Avantageusement, le procédé de traitement comporte une étape F préalable au cours de laquelle on récupère, ou on collecte, et/ou au cours de laquelle on trie des déchets 25 émis par les émetteurs de déchets pour former le mélange de récupération 4. Selon l'invention, le mélange de récupération 4 inclut au moins une huile alimentaire usagée, c'est-à-dire une huile alimentaire initialement vierge ou non, d'origine végétale ou animale qui a subi au moins une phase de cuisson ou d'incorporation dans une denrée alimentaire, ou bien de multiples phases de cuisson. Des denrées alimentaires ont éventuellement baigné dans l'huile alimentaire en vue de leur préparation, par exemple au cours d'une opération de friture, tels que des légumes, du poisson ou de la viande. Une telle huile alimentaire, avant d'acquérir la qualité d'huile alimentaire usagée, est formée en majorité d'un mélange de triglycérides issus de l'estérification d'acides gras saturés, mono-insaturés et/ou poly-insaturés, ainsi que d'acides gras libres, et de constituants mineurs tels que des phospholipides, des colorants, des métaux, des stérols et des vitamines. De préférence, le mélange de récupération 4 comprend une pluralité d'huiles alimentaires usagées mélangées, éventuellement mélangées avec des huiles alimentaires non usagées, et ne comporte pas d'huile d'origine minérale. Selon l'invention, le mélange de récupération 4 présente au moins d'une part un composé huileux ayant une première viscosité, et d'autre part un composé graisseux ayant une deuxième viscosité supérieure à la première viscosité en conditions thermodynamiques équivalentes. On entend par « conditions thermodynamiques équivalentes » que la première viscosité est moins élevée que la deuxième viscosité lorsque le composé huileux et le composé graisseux sont placés tous deux dans des conditions physiques équivalentes, ou bien dans le même environnement, lequel comporte en particulier une pression constante et une température constante. Le composé huileux et le composé graisseux se différencient donc par leur viscosité intrinsèque. Ainsi, à une température donnée, le mélange de récupération 4 présente un composé huileux de fluidité élevée, et un composé graisseux de fluidité inférieure, et qui a donc une propension moindre à glisser sur lui-même et à s'écouler. En particulier, le composé huileux est par exemple liquide à une température donnée, alors que le composé graisseux est pâteux voire solide à cette même température. Préférentiellement, à température ambiante, le mélange de récupération 4 présente un gradient de viscosité, qui s'étend depuis le domaine solide jusqu'au domaine pâteux pour le composé graisseux, et qui s'étend depuis le domaine pâteux jusqu'au domaine liquide pour le composé huileux. Avantageusement, le mélange de récupération 4 comprend des acides gras estérifiés ou libres, provenant au moins en majorité de l'huile alimentaire usagée. En particulier, le composé huileux a une teneur en acides gras insaturés plus élevée que le composé graisseux, alors que le composé graisseux a une teneur en acides gras saturés plus élevée que le composé huileux. Le mélange de récupération 4 est susceptible de comporter également des particules solides résiduelles, de toute nature et de toute origine, et en particulier liées à l'utilisation qu'il a été faite de l'huile alimentaire usagée dudit mélange de récupération 4. De telles particules solides sont formées par exemple par des restes d'aliments (en particulier des aliments qui ont été cuits dans l'huile alimentaire qui a donné lieu à l'huile alimentaire usagée), des restes d'emballage, des chiffons, des déchets solides divers. Selon l'invention, et tel que représenté à la figure 1, le procédé met en oeuvre une étape A, au cours de laquelle on chauffe ledit mélange de récupération 4 jusqu'à une température suffisante pour abaisser la deuxième viscosité du composé graisseux jusqu'à une valeur propre à permettre la séparation au moins d'une portion du composé graisseux dudit mélange de récupération 4. On chauffe ainsi le mélange de récupération 4 de manière à faire fondre le composé graisseux de manière à le fluidifier, jusqu'à le rendre liquide par exemple, au moins partiellement. Cela permet d'améliorer la propension du composé graisseux et du composé huileux à circuler ou à se déplacer au sein du mélange de récupération 4, afin de faciliter leur séparation. Par exemple, la fluidification du composé graisseux est de nature à améliorer la capacité du mélange de récupération 4 à se séparer en phases distinctes au cours d'une opération de décantation subséquente à l'étape A. En effet, le composé graisseux à l'état pâteux est susceptible d'être spongieux et d'emprisonner des portions de composé huileux au sein de lui-même, de sorte que sa fluidification permet de libérer lesdites portions de composé huileux. A l'issue de l'étape A, le composé graisseux se présente avantageusement sous la forme d'une émulsion. Au cours de l'étape A, la première viscosité du composé huileux est, en conséquence, abaissée elle aussi. On choisit préférentiellement une température de chauffe suffisamment basse pour éviter sensiblement toute évaporation du composé huileux ou du composé graisseux. De plus, on chauffe le mélange de récupération sans dépasser une température maximale prédéterminée, de manière à ce que les particules solides éventuellement présentes dans le mélange de récupération 4 ne soient pas liquéfiées, et/ou pour que certaines portions du composé graisseux ne soient pas liquéfiées. Avantageusement, on chauffe le mélange de récupération 4 à une température comprise entre 30°C et 60°C, ce qui est suffisant pour fluidifier ou liquéfier sensiblement tout le composé graisseux du mélange de récupération 4. Par exemple, dans une telle plage de température, on chauffe le mélange de récupération 4 pendant 1 à 2,5 minutes dans une telle plage de températures pour liquéfier un volume de 200 ml de mélange de récupération 4. De plus, au cours de l'étape A, le mélange de récupération 4 est avantageusement chauffé en dépression. Selon cette variante avantageuse, l'étape de chauffage du mélange de récupération est effectuée sous une pression inférieure à la pression atmosphérique. L'étape A de chauffage est alors réalisée de préférence à l'aide d'une enceinte permettant à la fois de chauffer et de dépressuriser le mélange de récupération 4. La dépression du mélange de récupération 4 permet préférentiellement d'augmenter la fluidité de ce dernier, de réduire sa viscosité générale, et de mieux contrôler les phénomènes de séparation du composé graisseux et du composé huileux. Cela permet notamment de réduire le temps de chauffe par rapport au cas où ledit mélange de récupération 4 serait chauffé à pression atmosphérique. Par exemple, chauffer le mélange de récupération 4 en dépression permet de diviser le temps de chauffe par 2, par 10, ou même par 20 par rapport à un chauffage à pression atmosphérique. Dans le cas où l'étape A est effectuée en dépression, elle peut avantageusement être effectuée à une température inférieure que dans le cas où elle est effectuée à pression atmosphérique. Ainsi, le coût de l'étape A peut être avantageusement réduit. De préférence, les autres étapes du procédé nécessitant un chauffage pourront également être effectuées en dépression afin de réduire leur temps de chauffage respectif, ou l'élévation de température nécessaire. 302 02 88 10 De préférence, toutes les étapes du procédé, ou au moins plusieurs d'entre elles, sont effectuées en dépression. Selon l'invention, le procédé met également en oeuvre une étape B au cours de laquelle on raffine le mélange de récupération 4 chauffé en séparant dudit mélange de 5 récupération 4 ladite portion du composé graisseux, de manière à augmenter la teneur dudit mélange de récupération 4 en composé huileux pour former un mélange raffiné 3 (tel qu'illustré par exemple à la figure 1). On raffine le mélange de récupération 4 alors qu'il est encore chaud. De préférence, on maintient la température du mélange de récupération 4 à la température de chauffage 10 de l'étape A, par exemple entre 30 et 60°C, pendant au moins une partie de la durée de l'étape B, sinon pendant sensiblement toute l'étape B. Au cours de l'étape B, on dépourvoit le mélange de récupération 4, préalablement chauffé au cours de l'étape A, de tout ou partie du composé graisseux qu'il contient. De cette manière, on obtient le mélange raffiné 3 dont la viscosité est plus faible que celle 15 du mélange de récupération 4 initial en conditions thermodynamiques équivalentes. La viscosité du mélange raffiné 3 est également plus régulière dans sa masse que celle du mélange de récupération 4, dans la mesure où la disparité des composés qu'il contient est réduite en l'absence partielle ou totale du composé graisseux. Le mélange raffiné 3 est donc formé d'au moins une majorité de composé huileux, et 20 est de préférence entièrement liquide à une température supérieure à 10°C, de façon encore plus préférentielle -10°C. On peut choisir de raffiner le mélange de récupération 4 de manière à former un mélange raffiné 3 contenant des suspensions de composé graisseux, ou au contraire sensiblement exempt de composé graisseux. Le mélange raffiné 3 formé peut ainsi être valorisé, dans la mesure où il comporte 25 certaines qualités physico-chimiques que le mélange de récupération 4 initial ne comportait pas, en termes notamment de fluidité et de régularité de la viscosité. Par conséquent, le mélange raffiné 3 présente une plus grande propension à être versé, projeté, étalé et/ou pulvérisé. 302 02 88 11 Avantageusement, 12,5% de la masse du mélange raffiné 3 obtenu au cours de l'étape B est formée d'eau, ledit mélange raffiné 3 présentant un indice d'acide d'environ 10,1 mg KOH/g (masse d'hydroxyde de potassium en milligrammes nécessaire à neutraliser un gramme du mélange raffiné 3). Le mélange raffiné 3 5 correspond préférentiellement à environ 90% de la masse du mélange de récupération 4 mis en oeuvre au début de l'étape B. De préférence, l'étape B comprend une sous-étape B1 de décantation et/ou de centrifugation permettant au moins de contribuer à raffiner ledit mélange de récupération 4. 10 Ainsi, on provoque une sédimentation ou un crémage du composé graisseux au sein du mélange de récupération 4, au cours de l'étape B1, en laissant décanter le mélange de récupération 4 chauffé au cours de l'étape A dans un dispositif de décantation préférentiellement pendant une semaine, et/ou en centrifugeant ledit mélange de récupération 4 à l'aide d'un dispositif de centrifugation. De cette manière, le composé 15 graisseux et le composé huileux sont séparés l'un de l'autre sous l'action de la gravité et/ou de la force centrifuge, par exemple en deux phases distinctes, de sorte qu'il est possible de récupérer séparément ledit composé huileux et ledit composé graisseux. Avantageusement, l'étape B comprend une sous-étape B2 de filtration permettant au moins de contribuer à raffiner ledit mélange de récupération 4, la sous-étape B2 étant 20 de préférence effectuée à l'issue de la sous-étape Bl. Ainsi, si ledit mélange de récupération 4 comporte des particules solides, on sépare au moins une portion desdites particules solides dudit mélange de récupération 4 au cours de la sous-étape B2, par filtration desdites particules solides. De préférence, la filtration est effectuée à l'aide d'un filtre permettant de séparer dudit 25 mélange de récupération 4 les particules solides d'une dimension caractéristique supérieure à 10 micromètres, de préférence 5 micromètres. Au sens de l'invention, la dimension caractéristique peut désigner par exemple le diamètre des particules solides, ou leur longueur. A titre d'exemple, on utilisera un dispositif de filtration dont la section les ouvertures présente un diamètre de 5 micromètres environ. On utilisera par exemple une poche filtrante en polypropylène dont le seuil de filtration est 5 micromètres, qui permet un filtrage par gravité. Alternativement ou successivement, on pourra également utiliser par exemple une pompe à cartouche filtrante dont le seuil de filtration est de 5 micromètres, précédée d'une cartouche moins fine dont le seuil de filtration est compris entre 20 et 25 micromètres. Alternativement ou successivement, on pourra enfin utiliser des filtres papier. L'étape de filtration peut permettre, préférentiellement, de séparer du mélange de récupération 4 des particules non solides telles que les phospholipides, les métaux, les vitamines initialement contenues dans l'huile alimentaire usagée, par exemple à l'aide d'un filtre papier adapté. Bien entendu, le procédé peut comporter plusieurs étapes de décantation et/ou plusieurs étapes de centrifugation, et/ou plusieurs étapes de filtration, successives ou non, dès lors qu'elles peuvent permettre de séparer efficacement le composé graisseux du mélange de récupération 4, ainsi qu'éventuellement tout ou partie des particules solides, afin de former le mélange de récupération 4 raffiné étant formé au moins en majorité par le composé huileux, voire étant formé de façon quasi-exclusive par le composé huileux. Par exemple, l'étape B peut se dérouler selon les sous-étapes successives suivantes : on centrifuge le mélange de récupération 4 chauffé au cours de l'étape A pendant 5 minutes à 4000 tours par minute, on filtre le mélange de récupération 4 ainsi centrifugé pour obtenir le mélange raffiné 3. Alternativement, l'étape B peut se dérouler selon les sous-étapes successives suivantes : on filtre le mélange chauffé au cours de l'étape A, on effectue une décantation calorifugée, ou à température régulée, du mélange de récupération 4 filtré au cours de l'étape A pendant une durée d'une semaine afin de séparer le composé graisseux dudit mélange de récupération 4 filtré, et de former un produit de décantation, - on filtre le produit de décantation afin d'obtenir le mélange raffiné 3. En définitive, l'étape B est mise en oeuvre pour améliorer la fluidité du mélange de récupération 4 afin de former le mélange raffiné 3, lequel est plus facile à étaler, à verser et à pulvériser. Ainsi, de manière particulièrement avantageuse, le mélange raffiné 3 obtenu à l'issue de l'étape B est ensuite inclus, pour former un premier produit fini 1, dans au moins l'une des compositions suivantes : un agent de démoulage ou de décoffrage, un agent d'abattement de poussières. On entend par agent de démoulage ou de décoffrage, un produit permettant de faciliter le démoulage de pièces moulées à partir de leur moule, ou de faciliter le décoffrage d'éléments en béton à partir de leur coffrage dans le domaine de la construction. Pour cela, on badigeonne, ou on pulvérise, les parois internes respectivement du moule ou du coffrage, avec l'agent respectivement de démoulage ou de décoffrage avant d'introduire respectivement de la matière destinée à former la pièce moulée dans le moule, ou du béton liquide destiné à former l'élément en béton dans le coffrage. Ainsi, lors respectivement du démoulage ou du décoffrage, la pièce moulée ou l'élément en béton glisse contre le moule ou le coffrage et se décolle avec une facilité accrue. En particulier, l'agent de décoffrage est conçu pour donner lieu au détachement d'une banche de coffrage sans accrochage du béton coffré sur ladite banche, et de ne pas former de taches ou de bulles à la surface dudit élément en béton. On entend par agent d'abattement de poussières, un produit permettant d'emprisonner, de capturer ou de coller des poussières volatiles émises par des éléments poudreux ou granuleux. Il permet par exemple d'abattre des poussières formées au sein d'un silo, d'une trémie, d'un conteneur, ou de tout équipement de traitement de transport ou de stockage d'éléments poudreux ou granuleux, en particulier des éléments granuleux de type céréales, afin notamment de réduire la teneur en poussières d'une masse d'air environnante des éléments poudreux, et abaisser en particulier le risque d'auto-inflammation ou d'explosion desdites poussières. Pour cela, on pulvérise une quantité prédéterminée d'agent d'abattement sur les parois avec lesquelles les éléments poudreux ou granuleux, ou bien les poussières elles-mêmes sont amenées à être en contact, par exemple à raison de 200 parties par million. Ainsi, le procédé de traitement permet de transformer, c'est-à-dire de recycler, le mélange de récupération 4, qui peut être difficilement réutilisé en l'état, en un agent de démoulage, de décoffrage ou un agent d'abattement de poussières. En effet, le mélange raffiné 3 obtenu présente des propriétés physico-chimiques adaptées à de telles applications, et présente par exemple pour cela une viscosité suffisante, ou encore une pulvérisabilité suffisante, ainsi que des propriétés lubrifiantes. De préférence, le premier produit fini 1 présente une viscosité comprise entre 6 et 15 Centistokes (cSt), en particulier dans le cas où il s'agit d'un agent de démoulage ou de décoffrage. Dans le cas où le premier produit fini 1 est un agent d'abattement des poussières, il présente avantageusement une viscosité inférieure à 6 cSt, dans la mesure où il nécessite d'être pulvérisé, et est sensiblement dénué de particules solides et de composé graisseux. La portion de composé graisseux séparé dudit mélange de récupération 4 au cours de l'étape B est ensuite avantageusement incluse, pour former un deuxième produit fini 2, dans au moins l'une des compositions suivantes un combustible industriel, par exemple un combustible de cimenterie, un additif de compostage. Par conséquent, le procédé de traitement permet de transformer, c'est-à-dire de recycler, au moins la majorité du composé graisseux non utilisé pour former le premier produit fini 1 en le deuxième produit fini 2. En effet, le deuxième produit fini 2 obtenu présente des propriétés physico-chimiques adaptées à des applications en tant que combustible industriel ou additif de compostage, en formant un corps mou ou pâteux combustible au pouvoir calorifique suffisant pour être brûlé et émettre de la chaleur. Au cours de l'étape B, on sépare donc avantageusement du mélange de récupération 4 une substance de rebut hétérogène 5 incluant la portion du composé graisseux séparée, et au moins une partie des particules solides, ladite substance de rebut hétérogène 5 étant valorisée ou éliminée par incinération et/ou compostage au cours d'une étape H d'élimination, ou elle-même incluse au deuxième produit fini 2. Ainsi, le procédé de traitement permet de transformer sensiblement la totalité du mélange de récupération 4 en produits finis, nnajoritairement en le premier produit fini 1, et également en le deuxième produit fini 2. Ces produits finis sont variés et adaptés à des utilisations particulières ciblées, ce qui leur permet d'avoir une valeur marchande relativement élevée. Le procédé comporte avantageusement une étape C effectuée après l'étape B, et au cours de laquelle on incorpore au moins un solvant biodégradable au mélange raffiné 3. Ainsi, on associe le mélange raffiné 3 à au moins un solvant, ce qui permet d'améliorer l'homogénéité dudit mélange raffiné 3, et en particulier la régularité de sa viscosité. La biodégradabilité du solvant est de préférence suffisante pour que le premier produit fini 1 présente une biodégradabilité ultime minimale de 60% en 28 jours (conformément 15 à la norme NF EN ISO 9408). De préférence, au cours de l'étape C, on homogénéise le mélange raffiné 3 et ledit au moins un solvant incorporé à l'aide d'un moyen d'incorporation incluant un dispositif d'homogénéisation mécanique à pales plates, dont la vitesse de rotation est comprise entre 180 et 300 tours par minute, le mélange raffiné 3 étant homogénéisé avec ledit 20 au moins un solvant pendant 1 à 6 minutes. De manière avantageuse, l'un des solvants incorporés est un agent de coalescence, par exemple du texanol. Avantageusement, le texanol incorporé représente 8% de la masse du mélange raffiné 3, et permet notamment d'abaisser la propension du mélange raffiné 3 à mousser. 25 De façon additionnelle ou alternative, l'un des solvants incorporés est un solvant ether- ester, par exemple du 3-éthoxypropionate d'éthyle (EEP). De manière générale, lorsque le mélange raffiné 3 est destiné à être incorporé au deuxième produit fini 2 et que celui-ci est un agent d'abattement des poussières, les solvants et autres produits incorporés également incorporés audit deuxième produit fini 2 sont prévus pour ne pas être incompatibles avec les éléments poudreux desquels les poussières sont abattues par ledit agent. Par exemple, le premier produit final est conçu pour ne pas rendre des éléments poudreux comestibles de type céréales impropres à la consommation, toxiques, cancérigènes, ou altérer leur goût. Le procédé comprend avantageusement une étape D effectuée après l'étape B au cours de laquelle on incorpore des tensio-actifs au mélange raffiné 3, de sorte qu'environ 2% de la masse du mélange raffiné 3 est formée de tensio-actifs. La présence de tensio-actifs au sein du mélange raffiné 3 et du premier produit fini 1 peut permettre par exemple d'améliorer les qualités de l'agent de démoulage ou de décoffrage formé à l'issue du procédé de traitement, et notamment sa propension à permettre un bon démoulage ou un bon décoffrage. Par exemple, l'ajout de tensio- actifs peut permettre à l'agent de décoffrage formé, s'il est appliqué dans un processus de décoffrage d'un élément en béton coffré à l'aide d'une banche, de donner lieu au détachement de la banche sans accrochage du béton coffré sur ladite banche, et de ne pas former de taches ou de bulles à la surface dudit élément en béton. De préférence, on adapte la teneur en tensio-actifs du premier produit fini 1, lorsque celui-ci est un agent de décoffrage, en fonction de la nature du béton, de la granulométrie du béton, des conditions environnementales de coffrage du béton (telles que les conditions d'humidité et de température), de l'effet de surface de l'élément en béton envisagé. De plus, on adapte avantageusement la teneur en tensio-actifs du premier produit fini 1 afin qu'il soit en mesure d'accélérer ou de retarder la prise du béton. Le procédé comporte préférentiellement une étape E effectuée après l'étape B, et au cours de laquelle on estérifie le mélange raffiné 3, afin de le rendre facile 'à pulvériser. Cela permet au premier produit fini 1 d'être pulvérisable, c'est-à-dire de se fractionner facilement en gouttelettes volatiles et fines de mélange raffiné 3 sous l'action par exemple d'un pulvérisateur. L'agent de démoulage, de décoffrage, ou d'abattement des poussières formé peut ainsi avantageusement être pulvérisé, ce qui facilite sa mise en place et son utilisation. Le procédé de traitement comporte en outre une étape G effectuée avant l'étape A et/ou après l'étape B et au cours de laquelle on vérifie que le mélange de récupération 4 et/ou le mélange raffiné 3 émet une odeur dont l'intensité est inférieure à un seuil prédéterminé. Le procédé comporte ainsi au moins une étape G de contrôle d'odeur du mélange de récupération 4 et/ou du mélange raffiné 3. En effet, le premier produit fini 1 n'émet de préférence pas une odeur d'une telle intensité, de manière à ce qu'un utilisateur ne soit pas amené à considérer ledit premier produit fini 1 comme émettant une odeur insupportable, nauséabonde. De plus, le seuil prédéterminé d'intensité de l'odeur est établi de sorte que ladite odeur du premier produit fini 1 ne soit pas susceptible ne soit pas susceptible d'altérer la santé d'un utilisateur dudit premier produit fini 1, et ne soit notamment pas susceptible d'irriter les voies respiratoires de cet utilisateur. De préférence, dans le cas où le mélange de récupération 4 émet une odeur dont l'intensité est supérieure au seuil prédéterminé, on ne lui fait pas subir les étapes du procédé de traitement selon l'invention, de sorte qu'il n'est pas converti en premier produit fini 1. Ainsi, au cours de l'étape F de récupération et de tri des déchets émis par les émetteurs de déchets, le procédé de traitement comporte une sous-étape F1 au cours de laquelle on effectue un tri entre des déchets odorants 6 et des déchets dont l'intensité de l'odeur est inférieure au seuil prédéterminé afin de former le mélange de récupération 4. Les déchets odorants 6 sont alors valorisés ou éliminés par d'autres moyens, par exemple par incinération et/ou compostage au cours de l'étape H. Alternativement, les déchets odorants 6 pourront être inclus, pour contribuer à former le deuxième produit fini 6, dans au moins l'une des compositions suivantes : un combustible industriel, par exemple un combustible de cimenterie, un additif de compostage. Alternativement à un contrôle d'odeur, on peut également vérifier que l'huile alimentaire usagée du mélange de récupération 4 n'a pas été utilisée pour la préparation ou la cuisson d'aliments d'origine animale qui est susceptible d'être à l'origine de développements bactériens source d'odeur, Le procédé de traitement du mélange de récupération 4 est en outre réalisé de préférence sous atmosphère anaérobie de manière à éviter tout développement bactérien susceptible de générer des odeurs et des impuretés supplémentaires. En définitive, le procédé de traitement du mélange de récupération 4 peut être mis en oeuvre de la manière suivante, tel qu'illustré à la figure 1 selon une variante préférentielle de l'invention. Les émetteurs de déchets, du genre usine de production alimentaire ou restaurants, placent les biodéchets contenant des huiles alimentaires usagées, issus de leur activité, dans des barils de collecte. Au cours de l'étape F. on récupère les barils de collecte contenant les biodéchets auprès des émetteurs de déchets. On effectue ensuite un tri des barils de collecte au cours de la sous-étape F1 : on sépare les barils de collecte contenant des déchets odorants 6, et on les dirige vers un circuit secondaire dans lequel ils seront éliminés ou valorisés au cours de l'étape H, on conserve les autres barils de collecte, et l'on déverse leur contenu dans une cuve pour former le mélange de récupération 4. On chauffe ensuite le mélange de récupération 4 de la cuve au cours de l'étape A, puis on le raffine au cours de l'étape B afin de former le mélange raffiné 3. L'étape B génère la substance de rebut hétérogène 5 destinée à être éliminée ou valorisée dans le circuit secondaire, tout comme les déchets odorants 6. Le composé graisseux récupéré au cours de l'étape B est incorporé au deuxième produit fini. Le mélange raffiné 3 subit quant à lui un contrôle d'odeur supplémentaire au cours de l'étape G. Si le mélange raffiné 3 est destiné à être incorporé à un agent d'abattement de poussières, il subit ensuite une estérification au cours de l'étape E afin d'améliorer sa pulvérisabilité. Si le mélange raffiné 3 est destiné à être incorporé à un agent de démoulage ou de décoffrage, on ajoute une quantité prédéterminée de tensio-actifs audit mélange raffiné 3 au cours de l'étape D. Au cours de l'étape C, le mélange raffiné est enfin mélangé à deux solvants 5 biodégradables (par exemple du texanol et de l'EEP), de manière à former le premier produit fini 1. L'invention concerne, selon un deuxième aspect, un mélange raffiné 3 obtenu à l'issue d'un procédé de traitement d'un mélange de récupération 4 huileux et hétérogène formant un biodéchet, par exemple qui comprend des corps ou particules pâteux(ses) 10 et/ou solides, le mélange de récupération 4 incluant au moins une huile alimentaire usagée et présentant au moins d'une part un composé huileux ayant une première viscosité, et d'autre part un composé graisseux ayant une deuxième viscosité supérieure à la première viscosité en conditions thermodynamiques équivalentes. Ainsi, le mélange raffiné 3 est avantageusement obtenu au cours du procédé de 15 traitement décrit ci-avant. Ainsi, de préférence, toutes les caractéristiques décrites ci- avant concernant le procédé de traitement et les éléments qu'il met en jeu (tels que le mélange raffiné 3 et le mélange de récupération 4) peuvent être appliquées mutatis mutandis au mélange raffiné 3 selon l'invention. Selon l'invention, le mélange raffiné 3: 20 comprend au moins majoritairement une portion du composé huileux initialement contenu dans le mélange de récupération 4, de sorte que le produit fini 1 présente une plus grande propension à être versé, projeté, étalé et/ou pulvérisé, présente un indice d'acide compris entre 9,8 et 10,4 mg KOH/g, préférentiellement 10,1mg KOH/g, de sorte qu'il est suffisamment estérifié pour 25 être pulvérisable, ou au moins être facile à étaler, contient de l'eau, laquelle forme entre 11 et 13%, de préférence 12,5%, de la masse dudit mélange raffiné 2, correspond à environ 90% de la masse du mélange de récupération 4 mis en oeuvre dans ledit procédé de traitement, ce qui correspond à une proportion 302 02 88 20 relativement importante dudit mélange de récupération 4 initial, de sorte que peu de ses constituants sont envoyés au rebut. Le produit raffiné 3 est avantageusement majoritairenrient formé par des acides gras insaturés estérifiés ou non, ainsi que par des acides gras saturés estérifiés ou non. De préférence, le produit raffiné 3 selon l'invention entre dans la composition d'un premier produit fini 1 (tel que décrit ci-avant) comprenant au moins un solvant biodégradable, dont un agent de coalescence, par exemple du texanol. Egalement, le produit fini 1 comprend préférentiellement un solvant biodégradable ether-ester, par exemple du 3-éthoxypropionate d'éthyle (EEP), tel que décrit ci-avant. Enfin, selon un troisième aspect, l'invention est relative à une installation de traitement d'un mélange de récupération 4 huileux et hétérogène qui forme un biodéchet, par exemple comprenant des corps ou particules pâteux(ses) et/ou solides, le mélange de récupération 4 incluant au moins une huile alimentaire usagée et présentant au moins d'une part un composé huileux ayant une première viscosité, et d'autre part un composé graisseux ayant une deuxième viscosité supérieure à la première viscosité en conditions équivalentes, l'installation comprenant : un moyen de chauffe du mélange de récupération 4 jusqu'à une température suffisante permettant d'abaisser la viscosité du composé graisseux à une valeur propre à permettre la séparation au moins d'une portion du composé graisseux dudit mélange de récupération 4, des moyens de raffinage du mélange de récupération 4 permettant de séparer dudit mélange de récupération 4 chauffé par le moyen de chauffe ladite portion du composé graisseux, de manière à augmenter la teneur dudit mélange de récupération 4 en composé huileux pour former un mélange raffiné 3. L'installation de traitement selon l'invention est préférentiellementutilisée dans la mise en oeuvre du procédé de traitement défini ci-avant. En particulier, le moyen de chauffe du mélange de récupération 4 permet d'effectuer l'étape A, et les moyens de raffinage permettent d'effectuer l'étape B. 302 02 88 21 De préférence, les moyens de raffinage comprennent l'un au moins des éléments suivants : un dispositif de filtrage conçu pour au moins contribuer à raffiner le mélange de récupération 4 par filtration, 5 un dispositif de décantation conçu pour au moins contribuer à raffiner le mélange de récupération 4 par décantation, un dispositif de centrifugation conçu pour au moins contribuer à raffiner le mélange de récupération 4 par centrifugation. Le dispositif de décantation et/ou le dispositif de centrifugation permettent 10 préférentiellement de réaliser la sous-étape B1 décrite ci-avant, le dispositif de filtrage, permettant quant à lui de mettre en oeuvre la sous-étape B2 décrite ci-avant. Le dispositif de décantation peut avantageusement intégrer en lui-même le dispositif de filtrage et former un décanteur-filtreur. Également, il est possible d'envisager que l'installation de traitement comporte à la fois 15 un ou plusieurs dispositifs de filtrage, et/ou un ou plusieurs dispositifs de décantation, et/ou un ou plusieurs dispositifs de centrifugation. De préférence, les moyens de raffinage sont calorifugés, ou incluent un contrôle de la température du mélange de récupération 4 et/ou du mélange raffiné 3. Le moyen de chauffe est avantageusement inclus dans l'un des moyens de raffinage. En particulier, 20 le dispositif de décantation peut se présenter par exemple sous la forme d'une cuve de décantation chauffante. Enfin, l'installation comprend, de façon préférentielle, un moyen d'incorporation d'au moins un solvant au mélange raffiné 3, incluant un dispositif d'homogénéisation mécanique du mélange raffiné 3 et dudit au moins un solvant incorporé. 25 Le moyen d'incorporation permet d'insérer une dose précise de solvant dans le mélange raffiné 3 de manière à former une solution, ou une émulsion, uniforme. Le dispositif d'homogénéisation est préférentiellement un agitateur à pales plates conçu pour tourner à une vitesse comprise entre 180 et 300 tours par minute. REVENDICATIONS1 - Procédé de traitement d'un mélange de récupération (4) huileux et hétérogène formant un biodéchet, par exemple comprenant des corps ou particules pâteux(ses) et/ou solides, le mélange de récupération (4) incluant au moins une huile alimentaire usagée et présentant au moins d'une part un composé huileux ayant une première viscosité, et d'autre part un composé graisseux ayant une deuxième viscosité supérieure à la première viscosité en conditions thermodynamiques équivalentes, le procédé étant caractérisé en ce qu'il met en oeuvre : une étape (A), au cours de laquelle on chauffe ledit mélange de récupération (4) jusqu'à une température suffisante pour abaisser la deuxième viscosité du composé graisseux jusqu'à une valeur propre à permettre la séparation au moins d'une portion du composé graisseux dudit mélange de récupération (4), - une étape (B) au cours de laquelle on raffine le mélange de récupération (4) chauffé en séparant dudit mélange de récupération (4) ladite portion du composé graisseux, de manière à augmenter la teneur dudit mélange de récupération (4) en composé huileux pour former un mélange raffiné (3). 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au cours de l'étape (A), on chauffe le mélange de récupération (4) à une température comprise entre 30°C et 60°C. 3 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que au cours de l'étape (A), le mélange de récupération (4) est chauffé en dépression. 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'étape (B) comprend une sous-étape (B1) de décantation et/ou de centrifugation permettant au moins de contribuer à raffiner ledit mélange de récupération (4). 302 02 88 24 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'étape (B) comprend une sous-étape (B2) de filtration permettant au moins de contribuer à raffiner ledit mélange de récupération (4), la filtration étant effectuée à l'aide d'un filtre permettant de séparer dudit mélange de récupération (4) les particules solides d'une dimension caractéristique supérieure à 10 micromètres, de préférence 5 micromètres. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte une étape (C) effectuée après l'étape (B), et au cours de laquelle on incorpore au moins un solvant biodégradable au mélange raffiné (3). 10 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'un des solvants incorporés est un agent de coalescence, par exemple du texanol. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que l'un des solvants incorporés est un solvant ether-ester, par exemple du 3- éthoxypropionate d'éthyle (EEP). 15 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend une étape (D) effectuée après l'étape (B) au cours de laquelle on incorpore des tensio-actifs au mélange raffiné (3). 10 -Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte une étape (E) effectuée après l'étape (B), et au cours de laquelle on 20 estérifie le mélange raffiné (3). 11 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte une étape (G) effectuée avant l'étape (A) et/ou après l'étape (B) et au cours de laquelle on vérifie que le mélange de récupération (4) et/ou le mélange raffiné (3) émet une odeur dont l'intensité est inférieure à un seuil prédéterminé.12 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le mélange raffiné (3) obtenu à l'issue de l'étape (B) est ensuite inclus, pour former un premier produit fini (1), dans au moins l'une des compositions suivantes un agent de démoulage ou de décoffrage, un agent d'abattement de poussières. 13 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la portion de composé graisseux séparé dudit mélange de récupération (4) au cours de l'étape (B) est ensuite incluse, pour former un deuxième produit fini (2), dans au moins l'une des compositions suivantes : - un combustible industriel, par exemple un combustible de cimenterie, - un additif de compostage. 14 - Mélange raffiné (3) obtenu à l'issue d'un procédé de traitement d'un mélange de récupération (4) huileux et hétérogène formant un biodéchet, par exemple qui comprend des corps ou particules pâteux(ses) et/ou solides, le mélange de récupération (4) incluant au moins une huile alimentaire usagée et présentant au moins d'une part un composé huileux ayant une première viscosité, et d'autre part un composé graisseux ayant une deuxième viscosité supérieure à la première viscosité en conditions thermodynamiques équivalentes, caractérisé en ce que ledit mélange raffiné (3) : comprend au moins majoritairement une portion du composé huileux initialement contenu dans le mélange de récupération (4), présente un indice d'acide compris entre 9,8 et 10,4 mg KOH/g, préférentiellement 10,1 mg KOH/g, contient de l'eau, laquelle forme entre 11 et 13%, de préférence 12,5%, de la masse dudit mélange raffiné (2). 15 - Installation de traitement d'un mélange de récupération (4) huileux et hétérogène qui forme un biodéchet, par exemple comprenant des corps ou particules pâteux(ses) et/ou solides, le mélange de récupération (4) incluant au moins unehuile alimentaire usagée et présentant au moins d'une part un composé huileux ayant une première viscosité, et d'autre part un composé graisseux ayant une deuxième viscosité supérieure à la première viscosité en conditions équivalentes, l'installation étant caractérisée en ce qu'elle comprend : un moyen de chauffe du mélange de récupération (4) jusqu'à une température suffisante permettant d'abaisser la viscosité du composé graisseux à une valeur propre à permettre la séparation au moins d'une portion du composé graisseux dudit mélange de récupération (4), - des moyens de raffinage du mélange de récupération (4) permettant de séparer dudit mélange de récupération (4) chauffé par le moyen de chauffe ladite portion du composé graisseux, de manière à augmenter la teneur dudit mélange de récupération (4) en composé huileux pour former un mélange raffiné (3). 16 - Installation selon la revendication 15, caractérisée en ce que les moyens de raffinage comprennent l'un au moins des éléments suivants : un dispositif de filtrage conçu pour au moins contribuer à raffiner le mélange de récupération (4) par filtration, un dispositif de décantation conçu pour au moins contribuer à raffiner le mélange de récupération (4) par décantation, - un dispositif de centrifugation conçu pour au moins contribuer à raffiner le mélange de récupération (4) par centrifugation. 17 - Installation selon l'une quelconque des revendications 15 ou 16, caractérisée en ce qu'elle comprend un moyen d'incorporation d'au moins un solvant au mélange raffiné (3), incluant un dispositif d'homogénéisation mécanique du mélange raffiné (3) et dudit au moins un solvant incorporé.