Brevet FR3011691A1 — publié le 20150410

L'invention concerne un procédé de fabrication de contacts électriques. Par 'contact électrique', on désigne ici une pièce ou un ensemble de pièces, apte à être fixé à une extrémité d'un élément conducteur, pour assurer un contact électrique entre cet élément conducteur et un autre élément conducteur. Cet 'autre élément conducteur' est généralement également un contact électrique. Le contact femelle peut avoir simplement la forme d'un tube. Le contact mâle est constitué généralement essentiellement par une borne de contact (pièce conductrice, mâle ou femelle), et une pièce de jonction conductrice (appelée plus simplement 'la jonction') sur laquelle est fixée mécaniquement et électriquement la borne, la jonction étant agencée en outre de manière à pouvoir être fixée mécaniquement et électriquement à un élément conducteur. L'expression « élément conducteur » vise ici de manière large tout corps dont une partie au moins est conductrice de l'électricité ; il peut s'agir notamment d'un fil électrique, ou encore d'une borne de contact. Le terme « borne » ou « borne de contact » désigne ici une pièce (ou une portion de pièce) destinée à entrer en contact avec une autre pièce (une autre borne) de manière à établir un contact électrique. La fabrication de contacts électriques est une opération préliminaire réalisée lors de la fixation de connecteurs à l'extrémité de câbles électriques, notamment de câbles de transmission de données. En effet pour fixer un connecteur à l'extrémité d'un câble, on prépare des contacts à l'extrémité de chacun des fils électriques composant le câble, puis on fixe les contacts au connecteur. Le connecteur permet alors la connexion du câble à un ou plusieurs autres équipements. L'invention concerne notamment la fabrication de contacts 30 électriques servant à connecter des systèmes électroniques de manière particulièrement compacte, en utilisant un volume minimal. Différentes normes ont été élaborées pour définir des connecteurs de systèmes électroniques. Parmi celles-ci, les normes MilDTL-32139 ou encore Mil-DTL-83513 définissent des familles de 35 connecteurs rectangulaires mâles et femelles qui permettent des connexions particulièrement compactes : 301 1 6 9 1 2 La norme Mil-DTL-83513 définit des connexions dites « micro-D », caractérisées par un entraxe de 1,27 mm entre conducteurs voisins ; et la norme Mil-DTL-32139 définit des connexions dites « nano-D », caractérisées par un entraxe de 0,635 mm entre conducteurs voisins. 5 L'invention concerne donc notamment la fabrication de contacts conçus pour être intégrés à des connecteurs respectant l'une ou l'autre de ces normes, ou du moins conçus pour être espacés avec des entraxes de l'ordre de 0,635 mm ou 1,27 mm. 10 Différentes techniques sont connues pour réaliser des contacts électriques. On connaît notamment les technologies respectivement « flexpin » et « twist-pin ». Technologie Flex-pin Dans cette technologie, la fabrication d'un contact est faite à partir 15 d'un feuillard en alliage cuivreux par une technique dite « découpée et roulée », ci-après appelé découpe. Cette technologie est par exemple illustrée par le brevet US4,820,207. A l'aide d'une machine automatique équipée d'un outillage de grande précision, on réalise sur le bord du feuillard une découpe adaptée 20 pour réaliser le contact. Pour réaliser un contact femelle, on forme la découpe de manière à lui donner la forme d'un tube. Pour réaliser un contact mâle, on forme la découpe de manière à lui donner la forme d'un tube prolongé par une borne électrique. 25 La forme de borne électrique choisie est du type comportant un renflement radialement élastique, servant assurer la rétention mécanique et la continuité électrique lors de l'accouplement avec le contact femelle. Après mise en forme du contact, celui-ci est couvert par un revêtement de surface (généralement une sous-couche de nickel suivie par une couche d'or) par électrolyse. Grâce au prix modique du feuillard utilisé et à l'efficacité du procédé de découpe, le coût de fabrication de contacts électriques par la technologie Flex-pin est relativement faible. Cependant, si le diamètre intérieur du tube que comporte le contact 35 devient faible (comme par exemple, pour correspondre au type Nano-D, un diamètre de 0.25 mm à 0.35 mm) la réalisation de revêtements de 301 1 6 9 1 3 surfaces à l'intérieur du tube devient impossible, la surface interne des tubes ne recevant quasiment aucun revêtement lors d'une électrolyse. Il n'est donc pas possible d'améliorer les propriétés physico-chimiques du tube au moyen de revêtements de surface. 5 Par suite, cette technologie s'avère limitée à des contacts dont les tubes sont de diamètre relativement important. Technologie Twist-pin Dans cette technologie, la fabrication d'un contact femelle consiste 10 simplement à réaliser un tube, par décolletage de haute précision. La fabrication d'un contact mâle, quant à elle, comprend trois étapes : on fabrique d'abord un premier élément conducteur qui est une borne électrique constituée par un toron comprenant un ou plusieurs brins centraux et des brins périphériques, et présentant un renflement (appelé 15 « bump ») en partie centrale ; on fabrique un tube par une opération de décolletage de haute précision, identique à la fabrication du contact femelle ; on fixe le toron dans une extrémité du tube. Cette technologie est par exemple illustrée par le brevet US4,358,180. 20 De manière traditionnelle en connectique électrique, les bornes de contact sont faites en cuivre ou en alliage cuivreux, revêtues d'un sous-revêtement de nickel et d'un revêtement d'or. Cependant par contraste, suivant la technologie 'twist-pin', le toron constituant la borne électrique du contact mâle est constitué de métaux 25 précieux : Les différents brins sont réalisés en alliage précieux. La forme particulière du toron avec ses différents brins formant un renflement, et leur composition chimique spécifique indiquée ci-dessus, permettent à un tel toron de constituer une borne de contact ayant de très hautes performances en termes de connexion, notamment dans des 30 environnements difficiles. D'autre part, comme pour la technologie twist-pin, la réalisation d'un revêtement par dépôt électrolytique sur la surface interne du tube est difficile, si ce n'est irréalisable, lorsque le diamètre du tube du contact devient très faible. 3 0 1 1 6 9 1 4 En technologie twist-pin, cette difficulté est surmontée en réalisant le tube lui-même en or 18 carat (ou encore en alliage Au-Ag, ou Au-AgCu). Par suite, compte tenu des matériaux utilisés, les contacts réalisés 5 par technologie Twist-pin sont relativement coûteux. Aussi, un premier objectif de l'invention est de proposer un procédé de fabrication de contacts électriques permettant de réaliser à un coût raisonnable des contacts électriques, notamment comportant un tube de 10 faible diamètre, dont la surface interne présente des performances physico-chimiques élevées, garantissant une durée de bon fonctionnement élevée. Cet objectif est obtenu au moyen d'un premier procédé de fabrication de contact électrique, comprenant les étapes suivantes : 15 a2) on fournit un feuillard présentant, sur au moins sur une partie d'une de ses faces, et le long d'un de ses bords, un premier revêtement de surface ; puis b) on réalise un tube en formant le bord du feuillard, le tube étant formé de telle sorte que le revêtement se trouve à l'intérieur du tube. 20 Pour la mise en oeuvre du procédé, on peut naturellement utiliser un feuillard sur lequel le premier revêtement de surface a été déposé à l'avance. Cependant, on peut également prévoir de déposer ledit premier revêtement de surface au moins sur ladite partie de la face du feuillard et 25 le long dudit bord du feuillard lors d'une première étape al) du procédé. Le premier revêtement de surface peut être tout revêtement améliorant une propriété du tube, notamment la résistance à la corrosion. Le premier revêtement de surface peut être notamment un revêtement à base d'or, avec de préférence une sous-couche à base de nickel. 30 Le premier revêtement de surface doit être déposé au moins sur une partie du feuillard qui sera amenée à être à l'intérieur du tube. Rien n'empêche de déposer le premier revêtement de surface sur une plus grande portion du feuillard, par exemple sur toute la face du feuillard, voire sur les deux faces du feuillard. Le feuillard utilisé peut notamment être conditionné en bobine. Dans le contact, le tube a un rôle de pièce de jonction électrique ; sa forme lui permet de manière simple d'assurer la connexion entre deux éléments conducteurs, notamment un fil électrique et une borne de contact. Avantageusement, la forme tubulaire est une forme facile à réaliser à partir d'un feuillard, notamment par des opérations connues de découpe et de formage. De préférence, le tube formé à l'étape b) est laissé solidaire du reste du feuillard, c'est-à-dire fixé sur celui-ci : Cela permet ainsi de maintenir les différents tubes à une distance constante prédéterminée les uns des autres, ce qui permet ensuite d'automatiser les étapes ultérieures de fabrication. Comme indiqué précédemment, le revêtement de surface est appliqué sur la face du feuillard qui va se trouver, après l'étape b) de formage du tube, à l'intérieur du tube. Ainsi, contrairement à la technologie twist-pin antérieure dans laquelle le revêtement de surface était appliqué après la fabrication du tube, dans ce premier procédé selon l'invention le revêtement de surface est appliqué avant la fabrication du tube. Par suite, l'épaisseur et les différentes propriétés du revêtement sont maîtrisées, ce qui permet d'assurer la qualité du revêtement réalisé. Il est possible en particulier d'avoir recours non seulement à l'électrolyse, comme procédé de revêtement, mais également à d'autres procédés de revêtement, comme le laminage. Avantageusement, ce premier procédé indiqué ci-dessus permet de réaliser le tube avec des matériaux dont le coût est bien inférieur à ceux utilisés dans la technologie twist-pin. Ainsi par exemple les tubes peuvent être réalisés à base d'alliage cuivreux revêtu de nickel et d'or. De plus, le diamètre du tube peut être extrêmement faible, sans que cela ne pose des problèmes d'application du revêtement de surface 30 sur la face interne du tube, contrairement aux procédés de fabrication de contacts antérieurs. Lorsque le tube est laissé fixé au feuillard, le premier procédé peut être mis en oeuvre en continu, et plus précisément en « reel to reel », c'est-à-dire de bobine à bobine. Ainsi à l'issue de la fabrication, les 35 contacts, mâle comme femelle, sont attachés à la bande de feuillard et disposés régulièrement sur celle-ci avec un pas constant. Le fait que les 3 0 1 16 9 1 6 contacts restent fixés sur le feuillard constitue un avantage important puisque cela permet d'automatiser relativement facilement l'opération de connexion des contacts. Ainsi, grâce au prix modique du feuillard utilisé et à l'efficacité du 5 procédé de découpe, le coût de fabrication de tubes pour contacts électriques par ce premier procédé est bien plus faible que par la technologie Twist-pin. La réalisation du tube sur le bord d'un feuillard apporte en outre un deuxième avantage. 10 Le premier procédé selon l'invention présenté précédemment peut naturellement être mis en oeuvre pour réaliser des contacts femelles, qui sont simplement constitués par des tubes. Ce premier procédé peut par ailleurs être mis en oeuvre pour réaliser des contacts mâles dans le cadre de la technologie Flex-pin : la 15 borne est alors formée intégralement avec le tube. Cependant, le procédé selon l'invention peut également être mis en oeuvre de manière différente, pour réaliser des contacts mâles. En effet, en termes de fiabilité fonctionnelle les contacts mâle et femelle obtenus par la technologie Flex-pin s'avèrent beaucoup moins 20 performants que ceux réalisés par la technologie Twist-pin, ceci notamment lors de leur utilisation dans des milieux sévères tels que vibration, chaleur, humidité, etc. En effet, les bornes par découpe et formage de feuillard à base d'alliage cuivreux s'avèrent beaucoup moins performantes que les torons à base de matériaux précieux utilisés dans le 25 procédé twist-pin. Un deuxième objectif de l'invention est de remédier à ce problème en proposant un procédé de fabrication de contacts électriques permettant de réaliser des contacts électriques pouvant être intégrés de manière peu coûteuse dans des connecteurs électriques et présentant des qualités élevées en termes de résistance mécanique, et de conductivité électrique, en particulier dans des environnements sévères (vibration, chaleur, humidité,...). Cet objectif est obtenu au moyen d'un deuxième aspect du procédé, ou plus généralement d'un deuxième procédé, comprenant les 35 étapes suivantes : b) on réalise un tube en formant un bord d'un feuillard ; e) sans détacher le tube du feuillard, on fixe une borne de contact - ou tout autre élément conducteur - dans une première extrémité du tube, de telle sorte qu'une portion du tube reste vide du côté de la deuxième extrémité de celui-ci. Le feuillard utilisé est de préférence conditionné en bobine. Dans ce deuxième procédé, la borne de contact ou plus généralement le 'premier élément conducteur' est réalisé séparément du tube, puis fixé à l'intérieur de la première extrémité de celui-ci. Par suite, on peut sélectionner un premier élément présentant les performances souhaitées en termes de résistance mécanique, et de conductivité électrique, en particulier dans des environnements sévères. Dans ce deuxième procédé, il importe que la deuxième extrémité du tube demeure libre et accessible sur une distance suffisante pour permettre la fixation d'un autre élément conducteur à l'intérieur, notamment par soudure ou sertissage. De préférence, la portion de tube restant vide a une longueur d'au moins 1 mm. Ce deuxième procédé (comme d'ailleurs le premier) est de préférence mis en oeuvre pour fabriquer massivement des séries de contacts ; les tubes réalisés sont alors généralement parallèles. L'entraxe séparant des tubes adjacents est normalement défini en fonction de la norme que doivent respecter les contacts réalisés. Par exemple pour réaliser des connecteurs de type nanoD, les contacts doivent être espacés de 0,635 mm ; pour réaliser des connecteurs de type micro-D, ils doivent être espacés de 1,27 mm. Pour faciliter l'enroulement du feuillard sur une bobine à l'issue du procédé (le feuillard supporte alors les différents contacts), le tube est formé de préférence de telle manière que son axe s'étende dans le plan (localement) du feuillard. L'axe peut notamment être perpendiculaire à la direction générale du feuillard. Le tube peut cependant être orienté autrement, par exemple de telle sorte que son axe soit perpendiculaire au plan du feuillard. Avantageusement, la fabrication de contacts par ce deuxième procédé est peu coûteuse, du fait que l'ensemble des opérations peuvent être réalisées en mode 'bobine à bobine' (« reel to reel »). Ce type de fabrication permet une cadence de traitement importante en réduisant la manipulation de pièces. En particulier, le formage et la découpe de feuillard en continu avec des outils à suivre permet la fabrication de tubes de manière beaucoup plus économique et plus rapide que le décolletage de précision requis par la technologie Twist-pin. De plus, comme les contacts obtenus restent fixés sur la bande de feuillard, ils peuvent être conditionnés sur une bobine. Il est donc possible d'automatiser l'opération de fixation des contacts dans des connecteurs électriques. Cette dernière opération peut donc être réalisée à un coût bien moindre que si les contacts étaient obtenus en vrac. Les premier et deuxième procédé présentés précédemment peuvent être mis en oeuvre conjointement, de manière à réaliser des contacts électriques mâles comprenant d'une part un tube dont la surface interne présente des performances physico-chimiques élevées, et présentant de plus des qualités élevées en termes de résistance mécanique, de conductivité électrique, etc. Selon des modes particuliers de réalisation de l'invention, les procédés de réalisation de contacts selon l'invention présentés précédemment peuvent comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaisons techniquement possibles : - Le tube peut être, mais non nécessairement, de section circulaire. - Le premier revêtement de surface peut être appliqué par électrolyse ou par laminage à chaud. - Le procédé peut comprendre en outre une étape d) dans laquelle on dépose sur une surface externe du tube un second revêtement de surface. Ce revêtement de surface apporte une protection pour les surfaces du tube autres que sa surface interne, à savoir sa surface externe, ainsi que les tranches du tube (surfaces reliant la surface interne à la surface externe du tube). Le deuxième revêtement de surface peut être appliqué par électrolyse. - Les premier et deuxième revêtements de surface peuvent notamment être des revêtements anticorrosion. Le premier et/ou le second revêtement de surface peut ainsi comprendre une sous-couche de Nickel revêtue d'une couche d'or. - Le procédé peut comprendre en outre une étape c) dans laquelle on soude les bords du tube pour obtenir un tube sans joint. En effet si les bords en regard du tube ne sont pas fixés l'un à l'autre, le tube peut se 3 0 1 16 9 1 9 déformer soit lors des étapes ultérieures du procédé, notamment les étapes de sertissage, soit pendant l'exploitation du contact. La soudure des bords du tube permet de supprimer ce risque de déformations. Cette soudure peut être faite notamment par laser. Les bords du tube qui sont 5 soudés l'un à l'autre sont seulement les deux bords jointifs du tube, placés en face l'un de l'autre à l'étape b), lorsque le tube est formé à partir du feuillard. En outre, lorsque le procédé comporte l'étape e) de fixation d'une borne de contact (ou plus généralement, d'un premier élément 10 conducteur) dans la première extrémité du tube, il peut comporter notamment les caractéristiques suivantes : - A l'étape e), la fixation du premier élément conducteur peut être faite par sertissage, en particulier par une opération de sertissage axisymétrique. Une telle opération, en particulier dans le cas d'un tube de 15 section circulaire, permet que celui-ci conserve un diamètre minimal, et évite notamment l'ovalisation du tube. Le sertissage peut par exemple être fait avec 3 ou 4 empreintes axisymétriques. De manière alternative, dans un mode de mise en oeuvre, la fixation d'éléments conducteurs dans le tube (qu'il s'agisse notamment de bornes de contact ou de fils électriques) 20 peut être faite par insertion en force ou encore par soudure ou brasure. - Le procédé peut comprendre en outre une étape f) dans laquelle, le tube demeurant fixé au feuillard, on fixe une extrémité d'un deuxième élément conducteur dans la deuxième extrémité du tube. A l'issue du procédé, le contact est alors obtenu directement fixé à l'extrémité du deuxième 25 élément conducteur. La fixation du deuxième élément conducteur au tube peut se faire notamment par sertissage, après avoir inséré l'extrémité du deuxième élément conducteur dans le tube. - Le premier et/ou le deuxième élément conducteur peut être typiquement un fil électrique, ou une borne de contact électrique mâle, notamment un 30 toron. Un toron est un composant électrique principalement constitué par un ensemble de brins tordus ensemble. Le premier et/ou le deuxième élément conducteur peut ainsi être par exemple un toron comportant une âme centrale avec un à trois brins, et une pluralité de brins périphériques. 35 Un autre objectif de l'invention est de proposer un contact électrique de faibles dimensions notamment radiales, permettant l'intégration de celui-ci dans des connecteurs requérant un entraxe faible, de l'ordre de 1 mm, par exemple égal à 1,27 mm ou à 0,635 mm ; et présentant des performances élevées en termes de résistance aux sollicitations notamment en température, mécaniques, etc. Cet objectif est atteint grâce à un contact électrique comportant un tube ; dans lequel une surface intérieure du tube est recouverte par un revêtement de surface dit revêtement interne ; et dans lequel l'épaisseur du revêtement interne, ou d'au moins une couche du revêtement interne, est au moins égale à 1 pm, voire 1,27 pm. De préférence, si le revêtement interne comporte plusieurs couches, l'épaisseur d'au moins une couche, voire de chacune de ces couches, est au moins égale à 1 pm, voire 1,27 pm. De préférence dans ce contact (et cela est également applicable si le revêtement interne a une épaisseur inférieure à 1 pm), si en outre la surface extérieure du tube est recouverte par un revêtement de surface, dit revêtement externe, l'épaisseur du revêtement interne est au moins égale à l'épaisseur du revêtement externe. Un contact tel que présenté précédemment peut notamment être fabriqué par le premier procédé indiqué précédemment. Il peut présenter les différentes caractéristiques conférées par les procédés présentés précédemment, et/ou les caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison : - Le revêtement interne peut comporter au moins deux couches, qui sont sensiblement de même composition chimique que des couches du 25 revêtement externe. - Le contact peut comprendre en outre un premier élément conducteur, dont une extrémité est fixée dans une première extrémité du tube. - Le tube peut être un tube sans joint - Le contact électrique peut comporter en outre un deuxième élément 30 conducteur fixé dans la deuxième extrémité du tube. - Le premier et/ou le deuxième élément conducteur peut être un fil électrique, ou un contact électrique mâle, notamment un toron (rnultibrins). 35 L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, de modes de réalisation représentés à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 représente de manière schématique un mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention ; et - la figure 2 est une vue en coupe du tube de l'un des contacts fabriqués à l'aide du procédé présenté par la figure 1. Le procédé selon l'invention est présenté dans un mode de mise en oeuvre qui combine les premier et deuxième procédés présentés précédemment. Pour la mise en oeuvre de ce procédé, on fournit tout d'abord les composants suivants : - une bobine 10, sur laquelle est enroulée une bande 12 de feuillard d'alliage cuivreux ; - des bornes mâles 20. Celles-ci sont constituées de manière connue en soi à partir d'une corde torsadée de sept brins en alliage cuivreux (un brin au centre et six brins en périphérie). Les différents brins du toron sont soudés ensemble à chacune des deux extrémités du toron. Le toron présente sur sa partie centrale un renflement (ou « bump »), qui permet la fixation de la borne à l'intérieur d'une borne femelle correspondante. - des fils électriques 50. Chaque fil 50 comprend une âme conductrice 52 et un revêtement isolant électrique 54, notamment en copolymères éthylène-propylène fluorés (FEP). Le procédé de fabrication proprement dit comprend alors les étapes successives suivantes, représentées de manière synthétique sur la figure 1. Pour former un contact mâle 100, on réalise successivement les opérations suivantes : al) on dépose sur une portion 14 de la bande 12 une sous-couche de nickel 16. a2) on dépose sur une portion de la bande une couche d'or 18. bl) on découpe le bord du feuillard. b2) on forme un tube 30 avec la bande revêtue de façon à ce que la portion revêtue 14 forme la surface interne 32 du tube, ce dernier présentant deux bords jointifs 34,35. c) on soude les deux bords jointifs 34,35 du tube 30 à l'aide d'un laser. 301 1 6 9 1 12 dl) on dépose par voie électrolytique une sous-couche de nickel 36, au moins sur la surface externe 40 et sur les tranches 42 du tube 30. d2) on dépose par voie électrolytique une couche d'or 38, également au moins sur la surface externe 40 et sur les tranches 42 du tube 30. 5 el) on insère une borne mâle 20 dans une première extrémité 31 du tube obtenu dans l'étape d). e2) on sertit la borne mâle 20 dans le tube 30 par un sertissage à quatre points symétriques (manuel ou automatique). fi) on dénude une extrémité du fil électrique 50 à l'aide d'une source 10 laser. f2) on insère l'extrémité dénudée du fil électrique 50 dans la deuxième extrémité 37 du tube 30. f3) on sertit l'extrémité du fil 30 insérée dans la deuxième extrémité 37 du tube 30 par un sertissage à quatre points axismétriques. 15 Les étapes al et a2 correspondent à l'étape a) indiquée précédemment, les étapes bl et b2 correspondent à l'étape b) indiquée précédemment, etc. Sur la figure 1, les machines et équipements nécessaires pour réaliser les différentes étapes du procédé ne sont pas représentés. 20 A l'issue du procédé, on obtient un ensemble de contacts mâles 100, montés à l'extrémité de fils électriques et ainsi prêts à être montés dans un connecteur nano-D ou micro-D. Chaque contact mâle 100 assure la fixation d'une borne mâle 20 en forme de toron à l'un des fils 25 électriques 50. Comme les contacts 100 sont conditionnés sur la bande de feuillard 12, leur insertion et leur fixation dans des connecteurs électriques peut être automatisée de manière relativement simple. Le procédé permet ainsi d'obtenir des contacts notamment de type 30 micro-D ou nano-D, mâle et femelle. Le procédé de fabrication des contacts femelles est identique à celui des contacts mâles, sauf qu'il faut ne pas réaliser l'étape e) de fixation de la borne de contact (ou premier élément conducteur) 20 dans le tube 30. La première extrémité 31 du tube reste ainsi vide et donc prête à accueillir une borne de contact mâle. 35 De préférence, au moins les étapes a) à d), et de préférence toutes les étapes sont réalisés sans détacher le tube du feuillard. Le procédé de 301 1 6 9 1 13 fabrication est ainsi un procédé continu (reel to reel). Notamment, les étapes b1) de découpe et b2) de formage de tube sont réalisées en continu. La bande de feuillard 12 est donc déroulée continûment de la bobine 10, avant d'être enroulée sur une bobine 60. Les contacts 100 5 obtenus à l'issue du procédé, fixés à la bande de feuillard 12, sont ainsi enroulés sur la bobine 60. A l'étape b1), le bord du feuillard est découpé de manière à former une découpe de forme rectangulaire, reliée au reste du feuillard par une languette étroite. Les dimensions de la découpe sont prévues pour que la 10 découpe puisse être cintrée de manière à former le tube 30, à l'étape b2). Les revêtements de surface 16 et 18 réalisés aux étapes a1) et a2) constituent le premier revêtement de surface au sens de l'invention. Ces revêtements peuvent être appliqués par voie électrolytique ou par laminage à chaud. 15 L'épaisseur du revêtement de surface 16 ainsi que l'épaisseur du revêtement de surface 18 sont chacune d'au moins 1 pm. En fait dans le cas présent, chacune de ces couches de revêtement a une épaisseur d'au moins 1,27 pm. Les revêtements de surface 36 et 38 réalisés aux étapes dl.) et d2) 20 constituent le deuxième revêtement de surface au sens de l'invention. En général, le deuxième revêtement de surface, réalisé à l'étape d), se dépose également partiellement sur la surface interne du tube. Il s'ensuit que l'épaisseur Ti de revêtement sur la surface interne 32 du tube 30 est habituellement supérieure à l'épaisseur Te de revêtement sur la 25 surface externe 40 du tube (Fig.2). Les étapes di et d2 sont réalisées de préférence uniquement sur les tubes, pour limiter la consommation de nickel et d'or. Dans ce but, la bande de feuillard 12 est orientée de telle manière qu'aux étapes di) et d2), e les tubes 30 soient placés du côté bas de la bande de feuillard. 30 A l'étape b2), lorsque les contacts 100 fabriqués doivent respecter le type nano-D, les tubes sont formés avec un diamètre intérieur compris entre 0,25 et 0,35 mm. Des feuillards ayant différentes compositions peuvent être utilisés pour la fabrication des contacts 100. On peut par exemple utiliser un 35 feuillard en alliage ternaire C17200, à savoir Cu98,0-Be1,8-Co0,2 ; en 301 1 6 9 1 14 alliage ternaire C31400, à savoir Cu90-Zn9,5-Ni0,5 ; ou encore en alliage quaternaire C17510, à savoir Cu-97,8-Ni1,9-Be0,3. La bande 12 de feuillard d'alliage cuivreux peut présenter une largeur comprise entre 20 et 30 mm, et une épaisseur comprise entre 0,06 5 mm et 0,09 mm. Les revêtements de surfaces appliqués aux étapes a) et d) sont en général de même composition chimique. Ce sont en général des revêtements anticorrosion, composés dans le cas présent d'une sous-couche de nickel, revêtue par une couche d'or. 10 A l'étape a), le revêtement peut être appliqué sur le bord du feuillard sur une largeur de 1,5 à 4 mm, par exemple sur 2,25 mm. La sous-couche de revêtement à base de nickel déposée à l'étape al) ou à l'étape dl) peut avoir une épaisseur minimale de 1,27 pm. Cette épaisseur est habituellement choisie entre 1 et 10 pm. 15 La couche de revêtement à base d'or déposée à l'étape a2) ou à l'étape d2) peut avoir une épaisseur minimale de 1,27 pm. Cette épaisseur est habituellement choisie entre 1 et 10 pm. Par exemple, la sous-couche de nickel peut avoir une épaisseur de 0,005 mm, et la couche d'or une épaisseur de 0,005 mm. 20 La sous-couche de revêtement à base de nickel déposée à l'étape al) ou à l'étape dl), et/ou la couche de revêtement à base d'or déposée à l'étape a2) ou à l'étape d2) peuvent être réalisées par une opération de laminage à chaud suivie par une opération de traitement thermique. Les tubes formés à l'étape b) peuvent avoir une longueur de 1,5 à 25 4 mm, un diamètre intérieur de 0,2 à 0,6 mm, et un diamètre extérieur de 0,35 à 1 mm. Par exemple, les contacts 100 peuvent être réalisés avec des tubes de longueur 2 mm, ou encore 3,15 mm. Les contacts 100 peuvent par ailleurs être réalisés avec des tubes dont le diamètre intérieur est de 0,33 mm, et le diamètre extérieur de 30 0,46 mm. Ils peuvent encore être réalisés avec des tubes dont le diamètre intérieur est de 0,54 mm. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication de contact électrique (100), comprenant les étapes suivantes : a2) on fournit un feuillard (12) présentant, sur au moins sur une partie d'une de ses faces et le long d'un de ses bords, un premier revêtement de surface (16,18) ; puis b) on réalise un tube (30) en formant le bord du feuillard, le tube étant formé de telle sorte que le revêtement se trouve à l'intérieur du tube. 2. Procédé selon la revendication 1, comportant en outre une étape al) dans laquelle, au moins sur ladite partie de la face du feuillard (12) et le long dudit bord du feuillard, on dépose ledit premier revêtement de surface (16,18). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le premier revêtement de surface (16,18) est appliqué par électrolyse ou laminage à chaud. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant en outre une étape d) dans laquelle on dépose sur une surface externe (40) du tube un second revêtement de surface (36,38). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant 25 en outre une étape c) dans laquelle on soude les bords (34, 35) du tube pour obtenir un tube sans joint. 6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre une étape e) dans laquelle, sans détacher le tube 30 (30) du feuillard (12), on fixe un premier élément conducteur (20) dans une première extrémité (31) du tube, de telle sorte qu'une portion du tube reste vide du côté de la deuxième extrémité (37) de celui-ci. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel à l'étape e), la fixation du 35 premier élément conducteur (20) est faite par sertissage, notamment par une opération de sertissage axisymétrique. 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, comprenant en outre une étape 0 dans laquelle, le tube (30) demeurant fixé au feuillard (12), on fixe une extrémité d'un deuxième élément conducteur (50) dans la 5 deuxième extrémité (37) du tube (30). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel le premier et/ou le deuxième élément conducteur est un fil électrique (50), ou une borne de contact électrique mâle, notamment un toron (20). 10 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel le premier et/ou le deuxième élément conducteur est un toron comportant une âme centrale avec un à trois brins, et une pluralité de brins périphériques. 15 11. Contact électrique (100) comportant un tube (30) de longueur comprise entre 1,5 et 4 mm, de diamètre intérieur compris entre 0,2 et 0,6 mm, et de diamètre extérieur compris entre 0,35 et 1 mm ; une surface intérieure (32) du tube étant recouverte par un revêtement de surface (16,18) dit revêtement interne ; le contact se caractérisant en ce 20 que l'épaisseur du revêtement interne, ou d'au moins une couche du revêtement interne, est au moins égale à 1 pm, voire 1,27 pm. 12. Contact selon la revendication 11, dans lequel en outre, une surface extérieure (40) du tube est recouverte par un revêtement de 25 surface (36,38) dit revêtement externe ; et une épaisseur (Ti) du revêtement interne est au moins égale à une épaisseur (Te) du revêtement externe. 13. Contact (100) selon la revendication 11 ou 12, comprenant en outre 30 un premier élément conducteur (20), dont une extrémité est fixée dans une première extrémité (31) du tube (30). 14. Contact selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, dont le tube est un tube sans joint. 35