Brevet FR3012813A1 — publié le 20150508

COMPOSITION POLYMERIQUE DE COULEUR NOIRE ADAPTEE A LA SOUDURE LASER 10 DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne une composition polymérique de couleur noire adaptée à la soudure laser, et plus particulièrement présentant des propriétés de transparence au rayonnement laser. L'invention concerne également des pièces fabriquées à partir de cette composition, telles que des 15 pièces de circuit de transport de fluide (notamment dans le domaine automobile). ARRIERE-PLAN TECHNIQUE Il existe diverses méthodes permettant de souder des éléments en 20 matière thermoplastique. Ainsi, il est connu d'utiliser des lames chauffantes avec ou sans contact, d'appliquer des ultrasons, d'appliquer des vibrations ou encore de procéder par rotation d'un élément à souder contre l'autre. Toutes ces méthodes engendrent des problèmes pratiques, par exemple l'apparition de bavures (dans le cas de la soudure par rotation) ou encore la génération d'une 25 poudre d'abrasion. La technique de soudure laser constitue une méthode d'assemblage alternative particulièrement avantageuse. Elle permet notamment une bonne tenue axiale et une bonne étanchéité, elle est résistante aux attaques chimiques et elle offre une grande flexibilité en termes de formes de pièces 30 soudées. La soudure laser nécessite que les deux éléments à souder présentent des propriétés différentes vis-à-vis du rayonnement laser : l'un des éléments doit être transparent au rayonnement laser, et l'autre doit absorber le rayonnement laser. Le rayonnement laser traverse ainsi l'élément transparent 35 puis atteint l'élément absorbant, où il est converti en chaleur. Cela permet de faire fondre la zone de contact entre les deux éléments et donc de réaliser la soudure. 3012 813 2 Les polymères thermoplastiques sont généralement transparents pour les besoins de la soudure laser. Afin de les rendre absorbants, il est connu de leur ajouter divers additifs, dont par exemple le noir de carbone, qui confère au polymère une couleur noire. Dans certaines applications, il est souhaitable que les deux pièces à souder soient de couleur noire, y compris donc la pièce transparente au rayonnement laser. C'est notamment le cas dans le domaine des véhicules et plus particulièrement des automobiles : pour des raisons commerciales, les constructeurs souhaitent que les circuits de transport de fluide (par exemple le circuit de distribution de carburant) soient entièrement de couleur noire - notamment parce que les autres couleurs subissent un vieillissement à l'usage. L'utilisation de la technique de la soudure laser dans ce contexte suppose donc de disposer de matériaux plastiques de couleur noire et transparents au rayonnement laser. Le document US 2003/0125429 décrit des compositions thermoplastiques de couleur sombre et transparentes au rayonnement laser, dans lesquelles la couleur sombre est fournie par une combinaison de colorants non-noirs, par exemple des pigments organiques jaunes, rouges et verts. Les formulations correspondantes sont complexes et ne permettent pas aisément d'obtenir une couleur noire suffisamment pure. En outre les pigments organiques peuvent être dégradés si les pièces ainsi fabriquées sont mises au contact de certains solvants (par exemple les alcools présents dans certains carburants). Le document US 2004/0140668 décrit la réalisation d'une connexion par soudure laser entre deux pièces absorbantes au rayonnement laser, au moyen d'un adaptateur transparent. Les documents US 2005/0137325 et EP 1533105 décrivent l'utilisation de colorants noirs du type anthraquinone pour conférer une apparence noire à des compositions thermoplastiques transparentes au rayonnement laser. Les mêmes remarques que pour le document US 2003/0125429 s'appliquent, s'agissant de ces deux documents. Le document US 2005/0217790 décrit des compositions thermoplastiques de coloration naturelle ou pigmentées et absorbantes pour le rayonnement laser. Le document EP 1552916 décrit différentes modalités de connexion entre tubes par soudure laser reposant sur l'utilisation de diverses pièces absorbantes ou transparentes vis-à-vis du rayonnement laser. 3012 813 3 Le document WO 2008/047022 décrit un matériau composite conducteur à base de polymère thermoplastique et de nanotubes de carbone dans une quantité de moins de 6 % et notamment de 0,2 à 2 %. Le document IN 1037K02008 décrit un procédé de soudure laser dans 5 lequel la solidité du joint soudé est améliorée par la présence de reliefs. Le document US 2011/0288220 décrit des compositions thermoplastiques à base de polyesters présentant une transparence améliorée au rayonnement laser grâce à l'emploi de sels et d'autres additifs. Il est précisé que la teneur en charges ayant une absorbance élevée pour le rayonnement 10 laser est avantageusement inférieure à 1 % et plus particulièrement inférieure à 0,05 %. Le document US 2012/0183778 décrit des compositions comprenant un mélange de polymère cristallin ou semi-cristallin et de polymère amorphe afin d'obtenir une transparence améliorée au rayonnement laser. 15 Le document US 2013/0062271 décrit un élément de filtration comportant une portion transparente au rayonnement laser et une portion absorbante pour le rayonnement laser afin de permettre une soudure laser de ces portions. Des additifs peuvent être employés pour obtenir une propriété de conductivité électrique, parmi lesquels les nanotubes de carbone. 20 Au vu de ce qui précède, il existe un besoin de mettre au point des compositions thermoplastiques permettant la réalisation de pièces transparentes au rayonnement laser et présentant un aspect visuel noir satisfaisant et résistant à la dégradation. 25 RESUME DE L'INVENTION L'invention concerne en premier lieu une pièce comportant une portion adaptée à être soudée à une portion d'une autre pièce par application d'un rayonnement laser, ladite portion de la pièce étant transparente au rayonnement laser et ladite portion de l'autre pièce étant absorbante pour le 30 rayonnement laser, et ladite portion de la pièce étant de couleur noire et comportant au moins une couche d'une composition comprenant un polymère thermoplastique et des nanocharges carbonées. Selon un mode de réalisation, la quantité de nanocharges carbonées dans la composition vaut de 100 ppm à 500 ppm, et de préférence de 100 ppm 35 à 250 ppm. 3012 813 4 Selon un mode de réalisation, les nanocharges carbonées sont choisies parmi les nanotubes de carbone, les nanofibres de carbone, le graphène, le noir de carbone nanométrique et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, le rayonnement laser est un rayonnement 5 laser infrarouge, et de préférence présente une longueur d'onde comprise entre 700 et 1200 nm, et de préférence entre 800 nm et 1100 nm. Selon un mode de réalisation, le polymère thermoplastique est choisi parmi les polyamides, les polyacétals, les polycétones, les polyacryliques, les polyoléfines, les polycarbonates, les polystyrènes, les polyesters, les 10 polyéthers, les polysulfones, les polymères fluorés, les polyuréthanes, les polyamideimides, les polyarylates, les polyarylsulfones, les polyéthersulfones, les sulfures de polyarylène, les chlorures de polyvinyle, les polyétherimides, les polyéthercétones, les copolymères de ceux-ci et les mélanges miscibles de ceux-ci ; et de préférence est un polyamide. 15 Selon un mode de réalisation, la couche présente une épaisseur de 0,1 à 4 mm, de préférence de 0,5 à 3 mm et plus particulièrement de 1 à 2 mm. Selon un mode de réalisation, la pièce est choisie parmi les tubulures, les connecteurs pour tubulures et les éléments de filtration. Selon un mode de réalisation, la pièce est une pièce d'un circuit de 20 transport de fluide, et de préférence est une pièce de circuit de transport de fluide pour véhicule et notamment pour automobile ; et / ou est une pièce d'un circuit de transport de carburant, d'huile, d'air, de fluide frigorigène ou de solution aqueuse tel qu'un liquide de refroidissement moteur ou un mélange urée-eau. 25 L'invention concerne également l'utilisation de nanocharges carbonées pour conférer une couleur noire à une couche d'une composition comprenant un polymère thermoplastique, tout en conservant la transparence au rayonnement laser de ladite couche. Selon un mode de réalisation, le rayonnement laser est un rayonnement 30 laser infrarouge, et de préférence présente une longueur d'onde comprise entre 700 nm et 1200 nm et de préférence entre 800 nm et 1100 nm. Selon un mode de réalisation, les nanocharges carbonées sont incorporées dans la composition en une quantité de 100 ppm à 500 ppm, et de préférence de 100 ppm à 250 ppm. 35 Selon un mode de réalisation, les nanocharges carbonées sont choisies parmi les nanotubes de carbone, les nanofibres de carbone, le graphène, le noir de carbone nanométrique et leurs mélanges. 3012 813 5 Selon un mode de réalisation, le polymère thermoplastique est choisi parmi les polyamides, les polyacétals, les polycétones, les polyacryliques, les polyoléfines, les polycarbonates, les polystyrènes, les polyesters, les polyéthers, les polysulfones, les polymères fluorés, les polyuréthanes, les 5 polyamideim ides, les polyarylates, les polyarylsulfones, les polyéthersulfones, les sulfures de polyarylène, les chlorures de polyvinyle, les polyétherim ides, les polyéthercétones, les copolymères de ceux-ci et les mélanges miscibles de ceux-ci ; et de préférence est un polyamide. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une pièce 10 telle que décrite ci-dessus, comprenant la fourniture de la composition et la mise en forme de la pièce, de préférence par extrusion ou injection. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape préliminaire d'incorporation des nanocharges carbonées dans la composition, de préférence sous la forme d'un mélange-maître comprenant lesdites 15 nanocharges carbonées. L'invention concerne également un procédé d'assemblage d'une première pièce avec une deuxième pièce, comprenant la soudure avec un rayonnement laser d'une portion de la première pièce avec une portion de la deuxième pièce, ladite portion de la première pièce étant transparente au 20 rayonnement laser et ladite portion de la deuxième pièce étant absorbante pour le rayonnement laser, et ladite portion de la première pièce étant de couleur noire et comportant au moins une couche d'une composition comprenant un polymère thermoplastique et des nanocharges carbonées. Selon un mode de réalisation, la première pièce est une pièce telle que 25 décrite ci-dessus. Selon un mode de réalisation, la première pièce est un tuyau flexible et la deuxième pièce est un connecteur rigide ; ou la première pièce est un connecteur rigide et la deuxième pièce est un tuyau flexible. L'invention concerne également une composition comprenant un 30 polymère thermoplastique et des nanocharges carbonées en une quantité de 100 à 500 ppm. Selon un mode de réalisation, les nanocharges carbonées sont présentes en une quantité de 100 à 250 ppm, de préférence de 100 à 200 ppm. Selon un mode de réalisation, les nanocharges carbonées sont choisies 35 parmi les nanotubes de carbone, les nanofibres de carbone, le graphène, le noir de carbone nanométrique et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, le polymère thermoplastique est choisi parmi les polyamides, les polyacétals, les polycétones, les polyacryliques, les polyoléfines, les polycarbonates, les polystyrènes, les polyesters, les polyéthers, les polysulfones, les polymères fluorés, les polyuréthanes, les polyamideimides, les polyarylates, les polyarylsulfones, les polyéthersulfones, les sulfures de polyarylène, les chlorures de polyvinyle, les polyétherimides, les polyéthercétones, les copolymères de ceux-ci et les mélanges miscibles de ceux-ci ; et de préférence est un polyamide. La présente invention permet de surmonter les inconvénients de l'état de la technique. Elle fournit plus particulièrement des compositions thermoplastiques permettant la réalisation de pièces transparentes au rayonnement laser et présentant un aspect visuel noir satisfaisant et résistant à la dégradation. Cela est accompli grâce à l'utilisation de nanocharges carbonées dans les compositions thermoplastiques. Il a été découvert que lorsque les nanocharges carbonées sont présentes en une quantité adaptée (suffisamment faible), on obtient des compositions thermoplastiques noires mais néanmoins transparentes au rayonnement laser. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La figure 1 représente de manière schématique un mode de réalisation d'un joint formé entre deux pièces d'un circuit de transport de fluide. La figure 2 représente de manière schématique un autre mode de réalisation d'un joint formé entre deux pièces d'un circuit de transport de fluide. DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION L'invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Toutes les proportions sont des proportions massiques sauf mention contraire. Définitions générales Comme exposé en introduction, la soudure laser repose sur la connexion d'une portion d'une première pièce avec une portion d'une deuxième pièce, ladite portion de la première pièce étant transparente pour le rayonnement laser et ladite portion de la deuxième pièce étant absorbante pour le rayonnement 3012 813 7 laser. En outre, selon la présente invention, la portion de la première pièce est de couleur noire. Par portion « transparente pour le rayonnement laser », on entend dans l'ensemble de la présente demande que la portion en question transmet (à 5 travers son épaisseur) au moins 15 % d'un rayonnement laser, de préférence au moins 20 %, ou au moins 25 %, ou au moins 30 %, ou au moins 35 %, ou au moins 40 %, ou au moins 45 %, ou au moins 50 %, ou au moins 55 %, ou au moins 60 %, ou au moins 65 %, ou au moins 70 %, ou au moins 75 % d'un rayonnement laser incident. 10 Le rayonnement laser incident est de préférence un rayonnement laser infrarouge. Il a de préférence une longueur d'onde (c'est-à-dire longueur d'onde à laquelle l'intensité émise est maximale) est comprise entre 700 et 1200 nm, et notamment entre 800 et 1100 nm. A titre d'exemple, il peut avoir une longueur d'onde de 1064 nm (longueur d'onde du laser Nd:YAG) ou de 940 nm (diode 15 laser) La mesure de la transmission du rayonnement laser à travers la portion considérée est effectuée au moyen d'un dispositif de mesure de transmission comprenant un spectrophotomètre et un photomètre à sphère intégrante, afin de détecter à la fois le flux lumineux transmis directement et le flux lumineux 20 diffusé. Par portion « absorbante pour le rayonnement laser », on entend que la portion en question transmet (à travers son épaisseur) moins de 1 %, de préférence moins de 0,5 %, et plus particulièrement moins de 0,1 % d'un rayonnement laser - les remarques et modes de réalisation mentionnés ci- 25 dessus pour le rayonnement laser s'appliquant mutatis mutandis. Par portion « de couleur noire », on entend que la portion présente un aspect visuel noir pour un observateur averti. Alternativement, on peut considérer que la couleur est noire si la portion en question transmet moins de 10 %, de préférence moins de 8 %, ou moins de 6 %, ou moins de 5 %, ou 30 moins de 4 %, ou moins de 3 %, ou moins de 2 % ou moins de 1 % d'un rayonnement incident pour l'ensemble du spectre visible, c'est-à-dire pour les longueurs d'onde de 400 à 700 nm. Ainsi, selon des modes de réalisation particuliers, par « portion transparente au rayonnement laser et de couleur noire » on entend une portion 35 telle que définie dans l'une des lignes de l'un des deux tableaux suivants : N° Transmission à 1064 nm Transmission dans l'ensemble du spectre 400-700 nm 1 > 20 % 20 % 20 % 20 % 30 % 30 % 30 % 30 % 40 % 40 % 40 % 50 % 60 % 60 % 60 % 60 % 70 % 70 % 70 % 70 % 20 % 20 % 20 % 20 % 30 % 30 % 30 % 30 % 40 % 40 % 40 % 50 % 60 % 60 % 60 % 60 % 70 % 70 % 70 % 70 % On peut également utiliser les polyéthers bloc amide (PEBA). Selon un mode de réalisation préféré, la composition contient un seul polymère. En effet, la présence de plusieurs polymères dans la composition peut conduire à la formation de particules ou agrégats qui perturbent la transmission du rayonnement laser. Alternativement, il est possible de prévoir plusieurs polymères dans la composition, si ceux-ci sont miscibles, c'est-à-dire forment un mélange homogène. A titre d'exemple, on peut utiliser un mélange de PVDF et de PMMA avec une majorité de PVDF. La composition comprend également des nanocharges carbonées. Par « nanocharges carbonées » on entend des charges majoritairement composées de carbone et présentant au moins une dimension (dimension minimale) inférieure ou égale à 100 nm, de préférence inférieure ou égale à 50 nm, et de manière plus particulièrement préférée inférieure ou égale à 20 nm. De préférence, la dimension minimale des nanocharges carbonées est supérieure ou égale à 0,4 nm, de préférence supérieure ou égale à 1 nm. Les nanocharges carbonées peuvent notamment être des nanotubes de carbone, des nanofibres de carbone, du noir de carbone nanométrique, du graphène, ou des mélanges de ceux-ci. De préférence, il s'agit de nanotubes de carbone. Les nanotubes de carbone sont des structures tubulaires creuses comportant un plan graphitique disposé autour d'un axe longitudinal ou 3012 813 11 plusieurs plans graphitiques (ou feuillets) disposés de façon concentrique autour d'un axe longitudinal. Les nanotubes de carbone peuvent être du type à paroi unique, à double paroi ou à parois multiples. Les nanotubes à double paroi peuvent notamment 5 être préparés comme décrit par Flahaut et al dans Chem. Com. (2003), p.1442. Les nanotubes à parois multiples peuvent être préparés comme décrit dans le document WO 03/02456. Les nanotubes de carbone ont généralement un diamètre moyen (perpendiculaire à l'axe longitudinal, la valeur moyenne étant une moyenne 10 linéique le long de l'axe longitudinal et statistique sur un ensemble de nanotubes) allant de 0,4 à 100 nm, de préférence de 1 à 50 nm et, mieux, de 2 à 30 nm, voire de 10 à 15 nm, et avantageusement une longueur de 0,1 à 10 pm. Le rapport longueur/diamètre est de préférence supérieur à 10 et le plus souvent supérieur à 100. Leur surface spécifique vaut par exemple de 100 à 15 300 m2/g, avantageusement de 200 à 300 m2/g, et leur densité apparente peut notamment valoir de 0,05 à 0,5 g/cm3 et plus préférentiellement de 0,1 à 0,2 g/cm3. Les nanotubes multiparois peuvent par exemple comprendre de 5 à 15 feuillets (ou parois) et plus préférentiellement de 7 à 10 feuillets. Ces nanotubes peuvent être traités ou non. 20 Les dimensions et notamment le diamètre moyen des nanotubes de carbone peuvent être déterminées par microscopie électronique à transmission. Un exemple de nanotubes de carbone bruts est notamment commercialisé par Arkema sous la dénomination commerciale Graphistrength® C100. 25 Ces nanotubes de carbone peuvent être purifiés et/ou traités (par exemple oxydés) et/ou broyés et/ou fonctionnalisés, avant leur mise en oeuvre dans le cadre de l'invention. Le broyage des nanotubes de carbone peut être notamment effectué à froid ou à chaud et être réalisé selon les techniques connues mises en oeuvre 30 dans des appareils tels que broyeurs à boulets, à marteaux, à meules, à couteaux, à jet de gaz ou tout autre système de broyage susceptible de réduire la taille du réseau enchevêtré de nanotubes. On préfère que cette étape de broyage soit pratiquée selon une technique de broyage par jet de gaz et en particulier dans un broyeur à jet d'air. 35 La purification des nanotubes de carbone bruts ou broyés peut être réalisée par lavage à l'aide d'une solution d'acide sulfurique, de manière à les débarrasser d'éventuelles impuretés minérales et métalliques résiduelles, comme par exemple le fer, provenant de leur procédé de préparation. Le rapport pondéral des nanotubes à l'acide sulfurique peut notamment valoir de 1:2 à 1:3. L'opération de purification peut par ailleurs être effectuée à une température allant de 90 à 120°C, par exemple pendant une durée de 5 à 10 heures. Cette opération peut avantageusement être suivie d'étapes de rinçage à l'eau et de séchage des nanotubes de carbone purifiés. Les nanotubes de carbone peuvent en variante être purifiés par traitement thermique à haute température, typiquement supérieur à 1000°C. L'oxydation des nanotubes de carbone est avantageusement réalisée en mettant ceux-ci en contact avec une solution d'hypochlorite de sodium renfermant de 0,5 à 15 % en poids de NaOCI et de préférence de 1 à 10 % en poids de NaOCI, par exemple dans un rapport pondéral des nanotubes de carbone à l'hypochlorite de sodium allant de 1:0,1 à 1:1. L'oxydation est avantageusement réalisée à une température inférieure à 60°C et de préférence à température ambiante, pendant une durée allant de quelques minutes à 24 heures. Cette opération d'oxydation peut avantageusement être suivie d'étapes de filtration et/ou centrifugation, lavage et séchage des nanotubes oxydés. La fonctionnalisation des nanotubes de carbone peut être réalisée par greffage de motifs réactifs tels que des monomères vinyliques à leur surface. Le matériau constitutif des nanotubes de carbone est utilisé comme initiateur de polymérisation radicalaire après avoir été soumis à un traitement thermique à plus de 900°C, en milieu anhydre et dépourvu d'oxygène, qui est destiné à éliminer les groupes oxygénés de sa surface. Il est ainsi possible de polymériser du méthacrylate de méthyle ou du méthacrylate d'hydroxyéthyle à la surface de nanotubes de carbone en vue de faciliter notamment leur dispersion dans les polyamides. On utilise de préférence dans la présente invention des nanotubes de carbone bruts éventuellement broyés, c'est-à-dire des nanotubes de carbone qui ne sont ni oxydés ni purifiés ni fonctionnalisés et n'ont subi aucun autre traitement chimique et/ou thermique. Le terme « graphène » est utilisé pour désigner un feuillet de graphite plan, isolé et individualisé, mais aussi, par extension, un assemblage comprenant entre un et quelques dizaines de feuillets et présentant une structure plane ou plus ou moins ondulée. Cette définition englobe ainsi les FLG (Few Layer Graphene ou graphène faiblement empilé), les NGP (Nanosized Graphene Plates ou plaques de graphène de dimension nanométrique), les CNS (Carbon NanoSheets ou nano-feuilles de graphène), les GNR (Graphene NanoRibbons ou nano-rubans de graphène). On préfère par ailleurs que le graphène utilisé selon l'invention ne soit pas soumis à une étape supplémentaire d'oxydation chimique ou de fonctionnalisation. Comme indiqué précédemment, le graphène utilisé selon l'invention est obtenu par dépôt chimique en phase vapeur ou CVD. Il se présente, de façon caractéristique, sous forme de particules d'une épaisseur de moins de 50 nm, de préférence de moins de 15 nm et, plus préférentiellement, de moins de 5 nm, et de dimensions latérales inférieures au micron, de préférence de 10 nm à moins de 1000 nm, préférentiellement de 50 à 600 nm, et plus préférentiellement de 100 à 400 nm. Chacune de ces particules renferme en général de 1 à 50 feuillets, de préférence de 1 à 20 feuillets, plus préférentiellement de 1 à 10 feuillets, voire de 1 à 5 feuillets, qui sont susceptibles d'être désolidarisés les uns des autres sous la forme de feuillets indépendants, par exemple lors d'un traitement par ultrasons. Le procédé de fabrication du graphène par CVD comprend en général la décomposition d'une source gazeuse de carbone, en particulier un hydrocarbure, tel que de l'éthylène, du méthane ou de l'acétylène, sous flux de gaz inerte tel que de l'argon ou de l'azote, le taux de dilution de l'hydrocarbure dans le gaz inerte étant par exemple d'environ 1:5. Cette décomposition est effectuée à une température de 900 à 1000°C, de préférence de 960 à 1000°C, généralement à pression atmosphérique, sur un catalyseur sous forme de poudre. Le catalyseur peut notamment être un catalyseur métallique supporté ou non sur un substrat inerte. Il peut s'agir par exemple de cobalt éventuellement mélangé à du fer et supporté sur de la magnésie, dans un rapport molaire du cobalt à la magnésie généralement inférieur à 10 %. Le catalyseur est habituellement préparé par imprégnation du support à l'aide de solutions alcooliques ou glycoliques de sels de cobalt et éventuellement de fer, suivie d'une évaporation du solvant et d'une étape de calcination. Un autre procédé de CVD pour l'obtention de graphène selon cette invention comprend les étapes suivantes : a) l'introduction dans un réacteur de synthèse, et éventuellement la mise en lit fluidisé dans ledit réacteur, d'un catalyseur actif pour la synthèse de graphène, comprenant un oxyde mixte de formule AFe2O4 où A est au moins un élément métallique à valence mixte présentant au moins deux valences dont l'une est égale à +2, en particulier choisi parmi le cobalt, le cuivre ou le nickel, le catalyseur étant de structure spinelle, b) le chauffage dudit catalyseur dans le réacteur, à une température comprise entre 500 et 1500°C, de préférence entre 500 et 800°C, voire entre 610 et 800°C, c) la mise en contact d'une source gazeuse de carbone, avec le catalyseur de l'étape b), éventuellement en lit fluidisé, et sa décomposition catalytique à une température de 500 à 800°C, de préférence de 610 à 800°C, la source gazeuse étant choisie parmi les alcools en C1-C12 et les hydrocarbures en C1-C12, tels que les alcanes ou les alcènes, de préférence l'éthylène, qui peut être mélangé à un flux d'un agent réducteur comme l'hydrogène et éventuellement à un gaz inerte, d) la récupération du graphène produit en c) en sortie du réacteur. Les nanofibres de carbone sont des objets de forme filamentaire. A la différence des nanotubes de carbone, il ne s'agit pas d'objets creux. A titre d'exemple, les nanofibres de carbone peuvent avoir une structure dite « herringbone » (empilement de couches de graphène orientées symétriquement de part et d'autre de l'axe longitudinal) ; ou une structure en plaquettes ou lamellaire (feuillets de graphène empilés perpendiculairement à l'axe) ; ou une structure conique, encore dite « stacked cup » (feuillet continu de graphène enroulé sur lui-même) ; ou une structure dite en bambou (fibre présentant des variations périodiques de diamètre, formée de compartiments séparés par un feuillet graphitique) ; ou une structure en ruban (feuillets de graphène orientés parallèlement à l'axe longitudinal sans être enroulés) ; ou une structure tubulaire (similaire à la structure des nanotubes de carbone multiparois). Les nanofibres de carbone peuvent avoir un diamètre moyen (perpendiculaire à l'axe longitudinal, la valeur moyenne étant une moyenne linéique le long de l'axe longitudinal et statistique sur un ensemble de nanofibres) allant de 0,4 à 100 nm, de préférence de 1 à 50 nm et, mieux, de 2 à 30 nm, voire de 10 à 15 nm, et avantageusement une longueur de 0,1 à 10 pm. Le rapport longueur/diamètre est de préférence supérieur à 10 et le plus souvent supérieur à 100. Les dimensions et notamment le diamètre moyen des nanofibres de carbone peuvent être déterminées par microscopie électronique à balayage. Il convient d'ajuster à la fois la teneur massique en nanocharges carbonées dans la composition et l'épaisseur de la couche formée avec la composition, afin d'obtenir à la fois une couleur noire et une transparence au rayonnement laser. Généralement, la teneur en nanocharges carbonées vaut de 100 ppm à 500 ppm, notamment afin de réaliser des couches de 500 pm à 3 mm d'épaisseur, et plus particulièrement de 1 mm à 2 mm d'épaisseur. Des teneurs inférieures à cette gamme sont envisageables dans certains modes de réalisation pour la réalisation de couches plus épaisses, et des teneurs supérieures à cette gamme sont envisageables dans certains modes de réalisation pour la réalisation de couches plus fines. Selon certains modes de réalisation, la teneur en nanocharges carbonées dans la composition vaut de 100 ppm à 120 ppm ; ou de 120 ppm à 140 ppm ; ou de 140 ppm à 160 ppm ; ou de 160 à 180 ppm ; ou de 180 à 200 ppm ; ou de 200 à 220 ppm ; ou de 220 à 240 ppm ; ou de 240 à 260 ppm ; ou de 260 à 280 ppm ; ou de 280 à 300 ppm ; ou de 300 ppm à 320 ppm ; ou de 320 ppm à 340 ppm ; ou de 340 ppm à 360 ppm ; ou de 360 à 380 ppm ; ou de 380 à 400 ppm ; ou de 400 à 420 ppm ; ou de 420 à 440 ppm ; ou de 440 à 460 ppm ; ou de 460 à 480 ppm ; ou de 480 à 500 ppm. Une gamme de 100 à 250 ppm est particulièrement préférée, notamment pour la constitution de couches de 500 pm à 3 mm d'épaisseur, et plus particulièrement de 1 mm à 2 mm d'épaisseur. Une gamme de 120 à 200 ppm est aussi particulièrement préférée, notamment pour la constitution de couches de 500 pm à 3 mm d'épaisseur, et plus particulièrement de 1 mm à 2 mm d'épaisseur. La composition thermoplastique transparente peut également comprendre d'autres additifs. A titre d'additifs on peut prévoir des renforts, afin d'améliorer certaines des propriétés mécaniques, notamment le module de traction du matériau obtenu à partir de cette composition. Par renforts, on entend notamment des billes, des fibres (telles que fibres de verre, fibres naturelles ou polymériques), des broyats, des farines. Selon un mode de réalisation, les additifs de renfort (tels que les fibres de verre) soient présents dans la composition en une quantité d'environ 30%. Il convient de noter que la quantité de renforts acceptable dans la composition dépend de l'épaisseur de la couche formée avec cette composition. Plus la couche est fine, plus la teneur en renforts peut être élevée sans dégrader la transparence au rayonnement laser de manière excessive. La composition thermoplastique transparente peut par ailleurs comprendre un ou plusieurs additifs choisis parmi les charges (qui ne sont pas des nanocharges carbonées ni des renforts), les colorants, les stabilisants, notamment les stabilisants UV, les plastifiants, les modifiants chocs, les agents tensioactifs, les pigments, les azurants, les anti-oxydants, les lubrifiants, les ignifugeants, les cires naturelles et leurs mélanges. A titre d'agents ignifugeants on peut par exemple utiliser Mg(OH)2, des pyrophosphates de mélamine, des cyanurates de mélamine, des polyphosphates d'ammonium, des sels métalliques de l'acide phosphinique ou de l'acide diphosphinique, ou encore des polymères contenant au moins un sel métallique de l'acide phosphinique ou de l'acide diphosphinique. Le sel peut par exemple être choisi parmi le méthyléthylphosphinate d'aluminium et le diéthylphosphinate d'aluminium. Des mélanges contenant de tels sels métalliques sont commercialisés par la société Clariant sous les dénominations commerciales Exolit OP1311, OP1312, OP1230 et OP1314. La quantité totale d'additifs dans la composition est de préférence inférieure ou égale à 40 %. La quantité totale de charges dans la composition (qui ne sont pas des nanocharges carbonées ni des renforts), est de préférence inférieure ou égale à 10 %, et plus particulièrement inférieure ou égale à 5 %, ou à 4 %, ou à 3 %, ou à 2 %, ou à 1 %, ou à 0,5 %, ou à 0,1 %. Selon un mode de réalisation particulier, la composition est dépourvue (ou essentiellement dépourvue) de toute charge (qui ne sont pas des nanocharges carbonées ni des renforts), colorant, pigment et agent azurant en dehors des nanocharges carbonées. Les nanocharges carbonées sont incorporées à la composition soit par mélange direct du polymère thermoplastique à l'état fondu avec les nanocharges carbonées sous forme de poudre ; soit par mélange du polymère thermoplastique à l'état fondu avec un mélange-maître comprenant des nanocharges carbonées dispersées dans ledit polymère thermoplastique (à une concentration supérieure à la concentration finale, par exemple à une concentration de 0,5 à 15 %, notamment de 1 à 10 % et par exemple de 2 à 4 % ) . Les éventuels autres additifs peuvent être ajoutés lors du mélange entre le polymère thermoplastique de base et le mélange-maître, ou bien être pré-incorporés dans l'un ou l'autre de ces deux composants. Pièces selon l'invention L'invention fournit des pièces fabriquées à partir de la composition thermoplastique transparente ci-dessus, que l'on peut qualifier par commodité de pièces transparentes. Ces pièces comportent chacune une portion adaptée à la soudure laser (dite portion de soudure), la composition thermoplastique transparente ci-dessus étant présente sous forme d'au moins une couche dans cette portion. Selon un mode de réalisation, la portion de soudure comporte une couche unique, constituée de la composition thermoplastique transparente. Selon un mode de réalisation alternatif, la portion de soudure comporte deux ou plus de deux couches, dont l'une au moins est constituée de la composition thermoplastique transparente. Dans ce cas, les autres couches présentent des propriétés de transparence au rayonnement laser telles que l'ensemble de la portion de soudure est bien considérée comme transparente pour le rayonnement laser. De préférence, dans ces structures multicouches, la couche de composition thermoplastique transparente décrite ci-dessus est la couche externe, afin de bénéficier de l'aspect visuel noir offert par cette couche. Selon un mode de réalisation, l'ensemble de la pièce transparente est fabriquée à partir de la couche unique de composition thermoplastique transparente ou le cas échéant à partir de la pluralité de couches (dont au moins une couche de composition thermoplastique transparente) présente dans la portion de soudure. Cela offre une plus grande simplicité de fabrication. Alternativement, il est possible de prévoir que le reste de la pièce transparente soit fabriqué à partir d'une ou plusieurs autres couches. Par exemple, on peut dans certains cas conférer la couleur noire au reste de la pièce (c'est-à-dire à l'exception de la portion de soudure) au moyen d'un autre matériau que les nanocharges carbonées, par exemple avec du noir de carbone traditionnel (micrométrique). Les pièces transparentes peuvent être façonnées par exemple par extrusion ou co-extrusion (éventuellement directement à l'issue de l'incorporation des nanocharges carbonées dans la composition thermoplastique transparente avec un mélange-maître) ou encore par moulage par injection. Les pièces selon l'invention sont destinées à être assemblées par soudure laser avec d'autres pièces, qui présentent une portion (dite portion de soudure) qui est absorbante pour le rayonnement laser. Ces pièces peuvent être qualifiées de pièces absorbantes, par commodité. Les pièces absorbantes peuvent être fabriquées en partie (notamment la portion de soudure de celles-ci), ou de préférence, en totalité, à partir d'au moins une composition à base de polymère thermoplastique. Les pièces absorbantes peuvent être monocouches ou multicouches. Dans ce cas, de préférence au moins une couche, voire toutes les couches, sont fabriquées à partir d'une composition à base de polymère thermoplastique. Le polymère thermoplastique peut être choisi parmi les polyamides, les polyacétals, les polycétones, les polyacryliques, les polyoléfines, les polycarbonates, les polystyrènes, les polyesters, les polyéthers, les polysulfones, les polymères fluorés, les polyuréthanes, les polyamide-imides, les polyarylates, les polyarylsulfones, les polyéthersulfones, les sulfures de polyarylène, les chlorures de polyvinyle, les polyétherimides, les polyéthercétones, les élastomère thermoplastiques polyester (TPE), les copolymères de ceux-ci et les mélanges de ceux-ci. De préférence il s'agit d'un polyamide. Ce polymère thermoplastique peut notamment être choisi parmi : les homo- et copolymères d'oléfines tels que le polyéthylène, le polypropylène, le polybutadiène, le polybutylène et les copolymères acrylonitrile-butadiène- styrène ; les homo- et copolymères acryliques et les poly(méth)acrylates d'alkyles tels que le poly(méthacrylate de méthyle) ; les homo- et copolyam ides ; les polycarbonates ; les polyesters dont le poly(téréphtalate d'éthylène) et le poly(téréphtalate de butylène) ; les polyéthers tels que le poly(phénylène éther), le poly(oxyméthylène) et le poly(oxyéthylène) ou poly(éthylène glycol); le polystyrène ; les copolymères de styrène et d'anhydride maléique ; le poly(chlorure de vinyle) ; les polymères fluorés tels que le poly(fluorure de vinylidène), le polytétrafluoréthylène et le polychlorotrifluoroéthylène ; les caoutchoucs naturels ou synthétiques ; les polyuréthanes thermoplastiques ; les polyaryl éther cétones (PAEK) telles que la polyétheréthercétone (PEEK) et la polyether cétone cétone (PEKK) ; le polyétherim ide ; la polysulfone ; le poly(sulfure de phénylène) ; l'acétate de cellulose ; le poly(acétate de vinyle) ; et leurs mélanges. Selon une forme d'exécution, le polymère est choisi parmi les homo- et copolymères d'oléfines, en particulier les homo- et copolymères d'éthylène ou de propylène, et les homo- et copolymères d'amides comme les polyamides 6, 6.6, 6.10, 6.12, 11, 12, 10.10, 10.12, 12.12, 4.6, ou copolymères avec des oléfines ou des esters, éthers ou composés phénoliques. Ce polymère thermoplastique peut notamment être choisi parmi : les homo- et copolymères d'oléfines tels que le polyéthylène, le polypropylène, le polybutadiène, le polybutylène et les copolymères acrylonitrile-butadiène- styrène ; les homo- et copolymères acryliques et les poly(méth)acrylates d'alkyles tels que le poly(méthacrylate de méthyle) ; les homo- et copolyam ides ; les polycarbonates ; les polyesters dont le poly(téréphtalate d'éthylène) et le poly(téréphtalate de butylène) ; les polyéthers tels que le poly(phénylène éther), le poly(oxyméthylène) et le poly(oxyéthylène) ou poly(éthylène glycol); le polystyrène ; les copolymères de styrène et d'anhydride maléique ; le poly(chlorure de vinyle) ; les polymères fluorés tels que le poly(fluorure de vinylidène), le polytétrafluoroéthylène et le polychlorotrifluoroéthylène ; les caoutchoucs naturels ou synthétiques ; les polyuréthanes thermoplastiques ; les polyaryl éther cétones (PAEK) telles que la polyétheréthercétone (PEEK) et la polyether cétone cétone (PEKK) ; le polyétherim ide ; la polysulfone ; le poly(sulfure de phénylène) ; l'acétate de cellulose ; le poly(acétate de vinyle) ; et leurs mélanges. Selon une forme d'exécution, le polymère est choisi parmi les homo- et copolymères d'oléfines, en particulier les homo- et copolymères d'éthylène ou de propylène, et les homo- et copolymères d'amides comme les polyamides 6, 6.6, 6.10, 6.12, 11, 12, 10.10, 10.12, 12.12, 4.6, ou copolymères avec des oléfines ou des esters, éthers ou composés phénoliques. Selon un mode de réalisation, la portion de soudure des pièces absorbantes est de couleur noire, ou de préférence les pièces absorbantes sont totalement noires. Selon un autre mode de réalisation, les pièces absorbantes peuvent être non noires en tout ou en partie, par exemple blanches ou d'une autre couleur, en utilisant par exemple des charges minérales appropriées. La couleur noire des pièces absorbantes est avantageusement obtenue à partir d'un pigment noir traditionnel, tel que du noir de carbone classique (micrométrique). L'invention trouve particulièrement à s'appliquer dans le domaine du transport de fluide, et plus particulièrement dans des véhicules, notamment des automobiles, camions ou autres. Les pièces absorbantes et les pièces transparentes mentionnées ci- dessus sont alors des éléments d'un circuit de transport de fluide, par exemple un circuit de transport de carburant, de liquide de refroidissement, de mélange urée-eau, de fluide frigorigène (pour la climatisation), d'huile, d'air ou de vide. Ces pièces peuvent notamment être des tuyaux ou tubulures (de préférence flexibles), mais aussi des connecteurs (de préférence rigides) ou des pièces fonctionnelles telles que des filtres. Par exemple, la pièce transparente peut être une tubulure, et la pièce absorbante un connecteur. Inversement, la pièce transparente peut être un connecteur, et la pièce absorbante une tubulure. Afin de permettre la soudure laser, la portion de soudure de la pièce transparente est montée de façon externe par rapport à la portion de soudure de la pièce absorbante. A titre d'exemple, et en faisant référence à la figure 1, un tuyau 3 (ou tubulure) comporte une extrémité qui constitue sa portion de soudure 4. Celle-ci est introduite dans l'extrémité de la lumière d'un connecteur 1, qui constitue la portion de soudure 2 de celui-ci. Le connecteur 1 est une pièce transparente telle que décrite ci-dessus, et le tuyau 3 est une pièce absorbante telle que décrite ci-dessus. Un rayonnement laser 5 est appliqué sur le joint formé par les deux portions de soudure 2, 4 afin de procéder à la soudure des pièces. Toujours à titre d'exemple, et en faisant référence à la figure 2, un tuyau 6 (ou tubulure) comporte une extrémité qui constitue sa portion de soudure 8. L'extrémité d'un connecteur 7, qui constitue la portion de soudure 10 de celui-ci, est introduite dans la lumière du tuyau 6. Dans l'exemple illustré, la portion de soudure 10 du connecteur comporte des reliefs (par exemple en queue de sapin) créant des zones de contact sous pression avec la portion de soudure 8 du tuyau 6. Le connecteur 7 est une pièce absorbante telle que décrite ci- dessus, et le tuyau 6 est une pièce transparente telle que décrite ci-dessus. Un rayonnement laser 9 est appliqué sur le joint formé par les deux portions de soudure 8, 10 afin de procéder à la soudure des pièces. L'assemblage des pièces peut être effectué au seul moyen de la soudure laser ou être effectué par un autre moyen (par exemple une connexion autobloquante ou un emmanchement à force tel que visible sur la figure 2), la soudure laser venant en complément, renfort ou sécurité. On peut également prévoir deux ou une pluralité de soudures parallèles pour renforcer l'assemblage si besoin. Alternativement les pièces selon l'invention peuvent être par exemple des pièces d'équipements médicaux, de lunettes, ou autres. Le rayonnement laser pour la soudure peut être produit par tout type de laser conventionnel, notamment un laser cristallin, un laser à gaz ou un laser à semi-conducteur. Le rayonnement laser est de préférence un rayonnement laser infrarouge, notamment proche infrarouge. Sa longueur d'onde peut notamment être de 700 à 1200 nm, et notamment de 800 à 1100 nm. A titre d'exemple, la longueur d'onde peut être de 1064 nm ou de 940 nm. La puissance du rayonnement laser et la vitesse de balayage du rayonnement sur le joint sont adaptés afin de fournir une soudure efficace. A titre d'exemple, on peut utiliser un faisceau laser d'une puissance de 10 à 1000 W, notamment de 20 à 300 W, par exemple de 50 à 200 W, avec une vitesse de balayage de 1 à 2000 mm/s, notamment de 10 à 1000 mm/s, et plus particulièrement de 50 à 300 mm/s. La soudure laser peut être continue, sur l'ensemble de la circonférence du joint, ou peut être une soudure par points, notamment dans le cas où la soudure laser n'est pas le seul moyen d'assemblage des pièces. Dans certains, cas, notamment lorsque la portion de soudure de la pièce transparente présente une transparence relativement faible (tout en étant toutefois suffisante pour permettre la transmission d'une fraction substantielle du rayonnement jusqu'à la portion de soudure de la pièce absorbante), la portion de soudure de la pièce transparente a tendance à fondre partiellement lors de l'irradiation de telle sorte que les points ou lignes de soudure sont visibles en observant le joint de l'extérieur. Cela permet de vérifier visuellement que la soudure a été correctement effectuée. EXEMPLES Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter. Exemple 1 - tests de sensibilité aux solvants On effectue des tests de sensibilité aux solvants sur des mélanges-30 maîtres utilisables pour fabriquer des compositions thermoplastiques d'apparence noire et transparentes au rayonnement laser, à savoir : - un mélange-maître de PA 11 contenant 0,2 % de nanotubes de carbone, fourni par la société Arkema ; on extrait cette composition à 5 % dans de l'éthanol ; 35 - un mélange-maître de PA 11 fourni par la société Treffert France comprenant un pigment organique ; on extrait cette composition à 4 % dans de l'éthanol ; 3012 813 22 - un mélange-maître de PA 6 fourni par la société Colloïds comprenant un pigment organique ; on extrait cette composition à 1,5 % dans de l'éthanol. Dans tous les cas, l'extraction est effectuée dans l'éthanol à 60°C sous 5 40 bars pendant 50 minutes, de sorte à obtenir un extrait d'environ 20 mL. On constate que l'extrait de l'échantillon de PA 11 + nanotubes de carbone n'est pas coloré. En revanche l'extrait de l'échantillon Treffert France présente une coloration grise et l'extrait de l'échantillon Colloïds présente une coloration rose. 10 Exemple 2 - tests de soudure On effectue des tests de soudure laser sur des assemblages de pièces selon l'invention, avec une diode laser à 940 nm. Les deux pièces à souder sont maintenues sous pression sous un 15 carreau de verre afin que leurs surfaces, là où se fera la soudure, soient parfaitement en contact. Le rayon laser passe à travers la plaque de verre puis à travers la pièce transparente. Le laser, d'une puissance de 160 W, est utilisé entre 50 et 100 % de sa puissance. La vitesse de balayage du faisceau sur les pièces à 20 assembler est de 50 à 300 mm/s. On utilise comme pièce absorbante un polyamide rendu noir par du noir de carbone. On mesure, à l'aide d'un appareil de traction, la force nécessaire pour rompre la soudure en tirant celle-ci par cisaillement. On calcule la contrainte de 25 rupture (en MPa) qui est égale à la force de rupture (en N) divisée par la surface du cordon de soudure (mm2), qui est elle-même la largeur du cordon (1,6 mm) x sa longueur (qui est en général la largeur de la plaquette). Dans un premier test, la pièce transparente est une plaquette de couleur noire de 1 mm d'épaisseur fabriquée à partir d'une composition de PA 11 contenant 120 ppm de nanotubes de carbone. La plaquette est obtenue en injectant le polymère à l'état fondu dans un moule dont la cavité à une épaisseur de 1 mm et une section de 100 x 100 mm. Le faisceau laser est conduit par fibre optique jusqu'au de lieu de la soudure, et piloté informatiquement. On constate que la soudure est correctement effectuée. Dans un deuxième test, la pièce transparente a une épaisseur double (elle est constituée par deux plaquettes de couleur noire de 1 mm d'épaisseur 3012 813 23 chacune, fabriquées à partir d'une composition de PA 11 contenant 120 ppm de nanotubes de carbone, et disposées l'une sur l'autre). Les conditions du test sont similaires à celles du premier test, à part cela. On constate que la soudure est correctement effectuée (avec la 5 plaquette transparente en contact avec la pièce absorbante). Dans un troisième test, la pièce transparente est une plaquette de couleur noire de 1 mm d'épaisseur fabriquée à partir d'une composition de PA 11 contenant 180 ppm de nanotubes de carbone. La plaquette est obtenue en injectant le polymère à l'état fondu dans un 10 moule dont la cavité à une épaisseur de 1 mm et une section de 100 x 100 mm. Les conditions du test sont similaires à celles du premier test, à part cela. On constate que la soudure est correctement effectuée. Dans un quatrième test, la pièce transparente est une plaquette de couleur noire de 2 mm d'épaisseur fabriquée, fabriquée à partir d'une 15 composition de PA 11 contenant 180 ppm de nanotubes de carbone. La plaquette est obtenue en injectant le polymère à l'état fondu dans un moule dont la cavité à une épaisseur de 2 mm et une section de 100 x 100 mm. On constate que la soudure est correctement effectuée. REVENDICATIONS1. Pièce comportant une portion adaptée à être soudée à une portion d'une autre pièce par application d'un rayonnement laser, ladite portion de la pièce étant transparente au rayonnement laser et ladite portion de l'autre pièce étant absorbante pour le rayonnement laser, et ladite portion de la pièce étant de couleur noire et comportant au moins une couche d'une composition comprenant un polymère thermoplastique et des nanocharges carbonées. 2. Pièce selon la revendication 1, dans laquelle la quantité de nanocharges carbonées dans la composition vaut de 100 ppm à 500 ppm, et de préférence de 100 ppm à 250 ppm. 3. Pièce selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle les nanocharges carbonées sont choisies parmi les nanotubes de carbone, les nanofibres de carbone, le graphène, le noir de carbone nanométrique et leurs mélanges. 4. Pièce selon l'une des revendications 1 à 3, dans laquelle le rayonnement laser est un rayonnement laser infrarouge, et de préférence présente une longueur d'onde comprise entre 700 et 1200 nm, et de préférence entre 800 nm et 1100 nm. 5. Pièce selon l'une des revendications 1 à 4, dans laquelle le polymère thermoplastique est choisi parmi les polyamides, les polyacétals, les polycétones, les polyacryliques, les polyoléfines, les polycarbonates, les polystyrènes, les polyesters, les polyéthers, les polysulfones, les polymères fluorés, les polyuréthanes, les polyamideimides, les polyarylates, les polyarylsulfones, les polyéthersulfones, les sulfures de polyarylène, les chlorures de polyvinyle, les polyétherim ides, les polyéthercétones, les copolymères de ceux-ci et les mélanges miscibles de ceux-ci ; et de préférence est un polyamide. 3012 813 25 6. 57. 8. 10 15 9. 20 10. 25 11. 30 12. 35 13. Pièce selon l'une des revendications 1 à 5, dans laquelle la couche présente une épaisseur de 0,1 à 4 mm, de préférence de 0,5 à 3 mm et plus particulièrement de 1 à 2 mm. Pièce selon l'une des revendications 1 à 6, qui est choisie parmi les tubulures, les connecteurs pour tubulures et les éléments de filtration. Pièce selon l'une des revendications 1 à 7, qui est une pièce d'un circuit de transport de fluide, et qui de préférence est une pièce de circuit de transport de fluide pour véhicule et notamment pour automobile ; et / ou qui est une pièce d'un circuit de transport de carburant, d'huile, d'air, de fluide frigorigène ou de solution aqueuse tel qu'un liquide de refroidissement moteur ou un mélange urée-eau. Utilisation de nanocharges carbonées pour conférer une couleur noire à une couche d'une composition comprenant un polymère thermoplastique, tout en conservant la transparence au rayonnement laser de ladite couche. Utilisation selon la revendication 9, dans laquelle le rayonnement laser est un rayonnement laser infrarouge, et de préférence présente une longueur d'onde comprise entre 700 nm et 1200 nm et de préférence entre 800 nm et 1100 nm. Utilisation selon la revendication 9 ou 10, dans laquelle les nanocharges carbonées sont incorporées dans la composition en une quantité de 100 ppm à 500 ppm, et de préférence de 100 ppm à 250 ppm. Utilisation selon l'une des revendications 9 à 11, dans laquelle les nanocharges carbonées sont choisies parmi les nanotubes de carbone, les nanofibres de carbone, le graphène, le noir de carbone nanométrique et leurs mélanges. Utilisation selon l'une des revendications 9 à 12, dans laquelle le polymère thermoplastique est choisi parmi les polyamides, les 3012 813 26 5 10 14. 15. 15 16. 20 25 17. 30 18. 35 19. polyacétals, les polycétones, les polyacryliques, les polyoléfines, les polycarbonates, les polystyrènes, les polyesters, les polyéthers, les polysulfones, les polymères fluorés, les polyuréthanes, les polyamideimides, les polyarylates, les polyarylsulfones, les polyéthersulfones, les sulfures de polyarylène, les chlorures de polyvinyle, les polyétherim ides, les polyéthercétones, les copolymères de ceux-ci et les mélanges miscibles de ceux-ci ; et de préférence est un polyamide. Procédé de fabrication d'une pièce selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant la fourniture de la composition et la mise en forme de la pièce, de préférence par extrusion ou injection. Procédé selon la revendication 14, comprenant une étape préliminaire d'incorporation des nanocharges carbonées dans la composition, de préférence sous la forme d'un mélange-maître comprenant lesdites nanocharges carbonées. Procédé d'assemblage d'une première pièce avec une deuxième pièce, comprenant la soudure avec un rayonnement laser d'une portion de la première pièce avec une portion de la deuxième pièce, ladite portion de la première pièce étant transparente au rayonnement laser et ladite portion de la deuxième pièce étant absorbante pour le rayonnement laser, et ladite portion de la première pièce étant de couleur noire et comportant au moins une couche d'une composition comprenant un polymère thermoplastique et des nanocharges carbonées. Procédé selon la revendication 16, dans lequel la première pièce est une pièce selon l'une des revendications 1 à 8. Procédé selon la revendication 16 ou 17, dans lequel la première pièce est un tuyau flexible et la deuxième pièce est un connecteur rigide ; ou dans lequel la première pièce est un connecteur rigide et la deuxième pièce est un tuyau flexible. Composition comprenant un polymère thermoplastique et des nanocharges carbonées en une quantité de 100 à 500 ppm. 3012 813 27 20. Composition selon la revendication 19, dans laquelle les nanocharges carbonées sont présentes en une quantité de 100 à 250 ppm, de préférence de 100 à 200 ppm. 5 21. Composition selon la revendication 19 ou 20, dans laquelle les nanocharges carbonées sont choisies parmi les nanotubes de carbone, les nanofibres de carbone, le graphène, le noir de carbone nanométrique et leurs mélanges. 10 22. Composition selon l'une des revendications 19 à 21, dans laquelle le polymère thermoplastique est choisi parmi les polyamides, les polyacétals, les polycétones, les polyacryliques, les polyoléfines, les polycarbonates, les polystyrènes, les polyesters, les 15 polyéthers, les polysulfones, les polymères fluorés, les polyuréthanes, les polyamideimides, les polyarylates, les polyarylsulfones, les polyéthersulfones, les sulfures de polyarylène, les chlorures de polyvinyle, les polyétherim ides, les polyéthercétones, les copolymères de ceux-ci et les mélanges 20 miscibles de ceux-ci ; et de préférence est un polyamide.