Brevet FR3013502A1 — publié le 20150522

La présente invention concerne un procédé de protection d'une couche de siliciure destinée à former des contacts électriques pour des circuits intégrés. La fabrication de contacts électriques pour circuits intégrés sur substrat de silicium implique la formation d'un matériau de siliciure sur le substrat afin de diminuer la résistance électrique de contact entre le matériau semi-conducteur et le métal du contact électrique. Ce matériau de siliciure est généralement formé à partir d'une couche de siliciure dont les zones qui serviront aux contacts sont exposées par une gravure localisée. Or, une fois mises au contact de l'air, ces zones se détériorent et forment un résidu à leur surface par réaction avec l'humidité de l'air et le reliquat du réactif de gravure. Ce résidu limite la qualité des contacts électriques formés ultérieurement, ce qui entraine une perte de rendement. Une augmentation de la défectivité des contacts est également observée, ce qui est d'autant plus critique que la taille des contacts diminue avec les noeuds technologiques. La gravure par voie humide du substrat et des zones de siliciure pour un nettoyage de la surface reste inefficace pour éviter la formation de ces résidus. Une autre solution consiste à appliquer un plasma d'oxygène. Mais une telle étape risque d'endommager le siliciure par oxydation ou modification de la composition chimique du siliciure. Une autre possibilité consiste en un nettoyage à base de N2/H2, implémenté in situ dans le réacteur de gravure. Toutefois, une fois les zones de siliciures mises au contact avec l'air, l'apparition des résidus est retardée mais ils finissent par se former avec le temps. Un des buts de l'invention consiste à résoudre ce problème. A cet effet, la présente invention propose un procédé de protection d'une couche de siliciure destinée à former des contacts électriques pour des circuits intégrés, le procédé comprenant les étapes consistant à: a) Fournir un empilement comprenant successivement un substrat, une couche de siliciure formée sur le substrat, et une couche de nitrure de silicium recouvrant au moins la couche de siliciure, b) Graver des régions déterminées de la couche de nitrure de silicium de sorte à exposer au moins des zones de la couche de siliciure destinées à former les contacts électriques, et c) Déposer une couche de protection sur au moins les zones de la couche de siliciure exposées à l'étape b). Grâce à ce procédé, les reliquats des réactifs utilisés pour la gravure de la couche de nitrure de silicium sont retirés lors du dépôt de la couche de protection. Il est alors possible d'exposer l'empilement et les zones de siliciures à l'air ambiant sans risquer la formation des résidus. La suite du procédé de fabrication des composants peut alors être effectuée de façon classique. Selon une disposition, la gravure de l'étape b) est une gravure par plasma fluoré, tel qu'un plasma à base de CH3F. Ce plasma fluoré est en effet très efficace pour graver sélectivement les régions déterminées de la couche de nitrure de silicium. Néanmoins, cette gravure laisse des traces de fluor en surface de l'empilement, ce qui favorise nettement la formation de résidus sur les zones de siliciure lorsque l'empilement est placé à l'air libre ou dans une atmosphère contenant de l'eau en absence de la couche de protection. De préférence, les étapes b) et c) sont mises en oeuvre dans la même enceinte d'un réacteur, de préférence un réacteur de type à couplage capacitif ou de type à couplage inductif. Il est ainsi possible de totalement éviter la formation de résidus en évitant la mise en contact avec l'humidité de l'air avant de former la couche de protection. Selon une disposition, le procédé comprend après l'étape c), une étape d) consistant à appliquer à l'empilement un nettoyage par voie humide notamment par une solution de NH4OH/H202. Ce nettoyage, effectué dans les conditions de nettoyage par voie humide de type SC1 (acronyme anglais de Standard Clean 1) permet de retirer les contaminants et autres résidus pouvant altérer la qualité de la métallisation des zones de siliciures. Selon une autre disposition, le procédé comprend après l'étape d) une étape e) consistant à déposer une couche d'un métal, tel que le tungstène ou le cuivre, sur les zones de siliciure exposées à l'étape b) de sorte à former les contacts électriques. Ainsi, des contacts électriques performants sont formés sur les siliciures, tout en évitant la formation de résidus pouvant diminuer la surface des zones de contact. De préférence, l'étape e) comprend en outre le dépôt d'une couche barrière métallique de Ta/TaN ou de Ti/TiN au préalable du dépôt de la couche de métal. Selon une possibilité, l'étape c) est réalisée par plasma à base de CxHy, tel que du CH4, de sorte à former une couche de protection carbonée. De préférence, l'étape c) est réalisée de sorte que la couche de protection comprend une teneur en carbone supérieure à 30% et de préférence 5 supérieure ou égale à 35%. Cette teneur en carbone assure en effet une protection optimale contre la formation de résidus de siliciure, notamment lorsque l'étape de gravure du nitrure de silicium est réalisée à base d'un plasma fluoré. Selon une variante, l'étape c) est réalisée par plasma d'un gaz 10 comprenant du silicium, tel que le SixCly ou le SixFy, et de préférence le SiCI4 ou le SiF4, de sorte à déposer une couche de protection siliciée. Typiquement, l'étape c) est mise en oeuvre avec un plasma formé en outre à partir d'un ou plusieurs gaz, choisi parmi l'azote et l'oxygène, fourni avec un débit compris entre 50 et 500 cm3/min. Ainsi, même avec une durée 15 de dépôt de quelques secondes, il est possible de contrôler la vitesse et/ou l'épaisseur de la couche de protection déposée. Il est ainsi aisé de retirer cette couche de protection relativement mince le moment opportun venu. Typiquement, la nature de la couche de siliciure est choisie parmi les natures de siliciures suivants: PtSi, NiPtSi, NiSi, NiSi2, TiSi2 (phase C54), 20 TiSi2 (phase C49), Co2Si, CoSi, CoSi2, W5i2, MoSi2, TaSi2. Ces siliciures présentent en effet des résistances électriques réduites par rapport à celle d'un substrat semi conducteur, tel qu'un substrat en silicium. Il existe ainsi un grand choix de natures de siliciures disponible. Ce choix peut être effectué selon la résistance mécanique du contact souhaitée, la résistance à la température, ou 25 la capacité à recevoir le métal finalisant le contact électrique. De façon spécifique, l'étape b) comprend une étape bl ) consistant à déterminer les régions de la couche de nitrure de silicium à graver, par une protection de portions de la couche de nitrure de silicium à préserver de la gravure avec une couche d'oxyde de silicium et une étape b2) consistant à 30 graver les régions déterminées. Dans une configuration particulière, l'étape bl ) consistant à protéger des portions de la couche de nitrure de silicium à préserver de la gravure est réalisée par application d'un masque de gravure sur la couche d'oxyde de silicium, le masque comprenant des ouvertures traversantes à 35 l'aplomb des régions déterminées de la couche de nitrure de silicium à graver. Selon une possibilité, l'étape c) est mise en oeuvre par plasma avec un débit gazeux de CxHy, SixCly ou SixFy compris entre 10 et 100 cm3/min. L'utilisation d'un plasma comprenant du Cl ou du F n'engendre pas de la formation de résidus à l'air comme lors de l'utilisation d'un plasma de gravure fluoré selon l'étape b) du procédé. La couche de protection déposée comprend majoritairement du silicium et le fluor ou le chlore du plasma utilisé est très volatile après remise à l'air de l'empilement. Par ailleurs, l'étape c) est réalisée avec une pression comprise entre 10 et 200 mTorr. La puissance de la source du réacteur est comprise entre 100 et 1000W lorsque le plasma est à base de CxHy. La puissance de la source est comprise entre 100 et 500W dans le cas de plasma à base de SixCly ou de SixFy. La puissance de polarisation (ou puissance bias) est comprise 15 entre 0 et 200W. La durée de l'étape c) est comprise entre 5 et 60 secondes pendant lesquelles l'empilement est placé à une température comprise entre 20 et 100°C. D'autres aspects, buts et avantages de la présente invention 20 apparaîtront mieux à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation de celle-ci, donnée à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux dessins annexés. Les figures ne respectent pas nécessairement l'échelle de tous les éléments représentés de sorte à améliorer leur lisibilité. Dans la suite de la description, par souci de simplification, des éléments 25 identiques, similaires ou équivalents des différentes formes de réalisation portent les mêmes références numériques. La figure 1 illustre une vue en coupe schématique d'un empilement comprenant un masque pour la détermination des régions de la couche de nitrure de silicium à graver selon un mode de réalisation de l'invention. 30 La figure 2 illustre une vue en coupe schématique d'un empilement à l'étape b1) du procédé selon un mode de réalisation de l'invention. La figure 3 illustre une vue en coupe schématique d'un empilement à l'étape b) du procédé selon un mode de réalisation de l'invention. La figure 4 illustre une vue en coupe schématique d'un empilement 35 à l'étape c) du procédé selon un mode de réalisation de l'invention. La figure 5 illustre une vue en coupe schématique d'un empilement à l'étape e) du procédé selon un mode de réalisation de l'invention. La figure 1 illustre un empilement 100 comprenant successivement un substrat 1, notamment en silicium, une couche de siliciure 2 et une couche de nitrure de silicium 3 selon l'étape a) du procédé. A titre d'exemple, le substrat 1 illustré à la figure 1 est typiquement préparé pour une fabrication de transistors. Le substrat 1 comprend en effet une tranchée 4 prévue pour isoler les transistors, de l'oxyde de silicium Si02 sous le substrat 1 pour améliorer les performances des dispositifs notamment en limitant les courant de fuite, une grille 5 formée sur un matériau diélectrique 6, les flancs de la grille 5 étant recouverts d'un espaceur 7 en un matériau nitruré, une région pour la source 8 et une région pour le drain 9 surélevées par rapport à la grille. Selon l'étape b1) du procédé selon l'invention, l'empilement 100 comprend en outre un masque 11 disposé sur une couche d'oxyde de silicium 12 5i02 recouvrant la couche de nitrure de silicium 3. Ce masque 11 comprend des ouvertures permettant la gravure localisée (par exemple avec CF4/C4F8) de la couche d'oxyde de silicium 12 (figure 2) et la détermination des régions 13 de la couche de nitrure de silicium 3 à graver. Le matériau à base de SiN de la couche 3 forme une couche d'arrêt à la gravure de la couche 12 de 5i02, si bien que les ouvertures formées débouchent sur les régions 13 déterminées de la couche de nitrure de silicium 3 à graver. Le masque 11 est ensuite retiré par exemple par un plasma d'02 (figure 2) avant la gravure de ces régions 13 déterminées. La gravure est effectuée par plasma fluoré, tel qu'un plasma à base de CH3F/Ar/02 choisi pour s'arrêter sélectivement à la couche de siliciure 2, de sorte à exposer les zones 14 de siliciure destinées à former des contacts électriques (étape b2) -figure 3). Une couche de protection 15 selon l'étape c) du procédé est ensuite déposée sur les zones 14 de siliciure exposées dans la même enceinte du réacteur ayant servie pour la gravure (figure 4). Le réacteur utilisé peut être un réacteur du type à couplage inductif ICP ou de type à couplage capacitif CCP. Ce dépôt réalisé in situ évite le contact des zones 14 de siliciure avec l'air et la formation de résidus notamment en présence de reliquats de réactif de gravure. Selon une possibilité, la couche de protection 15 est déposée par 35 plasma à base de CxHy, et notamment de CH4, de sorte à former une couche de protection 15 carbonée, notamment dans des conditions permettant d'atteindre une teneur en carbone supérieure à 30% et de préférence supérieure à 35%. A cet effet, les paramètres ci-dessous sont appliqués sachant que la teneur en carbone peut être contrôlée par l'analyse des surfaces par XPS (acronyme de X-ray Photoelectron Spectroscopy) : - plasma à base de CxHy avec un débit compris entre 10 cm3/min et 100cm3/min comprenant en outre de l'azote ou de l'oxygène avec un débit compris entre 50-500cm3/min, sur une durée comprise entre 10 et 60 secondes, appliqué sur l'empilement 100 maintenu à une température comprise entre 20°C-100°C - pression 10-200mTorr - Puissance de la source 100-1000W - Puissance de polarisation (ou puissance Bias- contrôle l'énergie des ions) comprise entre 0-200W. Au-delà de cette puissance de polarisation, les éléments dérivés du plasma de carbone risquent d'être implantés dans la couche de siliciure 2 et de l'endommager. Pour une couche de protection 15 carbonée de 2 nanomètres d'épaisseur, les conditions de dépôt consistent en l'exposition par exemple de l'empilement 100 pendant 10 secondes à un plasma de CH4 et d'azote avec un débit respectivement de 20 cm3/min et de 80 cm3/min. La pression est de 50mTorr, la température de l'empilement 100 est de 60°C, la puissance de la source de 600W et la puissance de polarisation est de 100W. Selon une variante de réalisation, la couche de protection 15 est en matériau silicié. Dans ce cas, elle est déposée par plasma à base de SixCly ou SixFy, notamment de SiCI4 ou respectivement de SiF4, avec un débit compris entre 10 et 100 cm3/min. Un gaz tel que l'azote ou l'oxygène peut être ajouté au gaz silicié, avec un débit compris entre 50 et 500 cm3/min, afin d'augmenter la vitesse de dépôt. La puissance de la source est comprise entre 100 et 500W, la puissance de polarisation est de 0 à 200W, la durée du dépôt est comprise entre 5 et 60 secondes et la température de l'empilement 100 est maintenue entre 20 et 100°C. Pour déposer une couche de protection 15 siliciée d'une épaisseur de 1-2 nm, un plasma de SiCI4 est par exemple appliqué pendant 5 secondes avec un débit de 95 cm3/min accompagné d'azote avec un débit de 475 cm3/min. La puissance de la source utilisée est d'environ 100W, la puissance de polarisation est de zéro, et la pression est d'environ 10 mTorr. Comme illustré à la figure 5, une étape de métallisation est ensuite effectuée afin de former les contacts électriques après nettoyage de l'empilement 100 recouvert de la couche de protection 15. Selon une possibilité, le nettoyage selon l'étape d) du procédé est réalisé par exposition de l'empilement 100 à une chimie de type SC1 comprenant une solution de NH4OH/H202. Ce nettoyage permet de retirer les reliquats de réactifs, des contaminants éventuels et la couche de protection 15 lorsque celle-ci est en matériau silicié. La métallisation selon l'étape e) du procédé est enfin réalisée par dépôt d'une couche de métal 16, tel que du tungstène et une étape préalable de pulvérisation (sputtering) sur les zones 14 de siliciure exposées. Cette étape de pulvérisation permet en effet d'éliminer la couche de protection 15 lorsqu'elle est en matériau carboné (excepté sur les flancs - non illustré sur la figure 5) mais également une éventuelle oxydation des zones 14 de siliciure avant dépôt du tungstène. Dans le cas d'une couche de métal 16 en cuivre, le dépôt est réalisé ECD (ElectroChemical Deposition). La couche de siliciure 2 peut être constituée de nombreux alliages de métaux et de silicium et peut notamment être choisi parmi le PtSi, NiPtSi, NiSi, NiSi2, TiSi2 (phase C54), TiSi2 (phase C49), Co2Si, CoSi, CoSi2, W5i2, MoSi2, et le TaSi2. Ainsi, la présente invention apporte une amélioration déterminante à l'état de la technique antérieure en proposant un procédé de protection de zones 14 de siliciures pour la formation de contacts électriques efficaces, de façon rapide et précise. Il en résulte que les dispositifs formés à partir de ces zones de contact sont fiables et présentent une performance améliorée. Il va de soi que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus à titre d'exemples mais qu'elle comprend tous les équivalents techniques et les variantes des moyens décrits ainsi que leurs 30 combinaisons. REVENDICATIONS1. Procédé de protection d'une couche de siliciure (2) destinée à 5 former des contacts électriques pour des circuits intégrés, le procédé comprenant les étapes consistant à: a) Fournir un empilement (100) comprenant successivement un substrat (1), une couche de siliciure (2) formée sur le substrat (1), et 10 une couche de nitrure de silicium (3) recouvrant au moins la couche de siliciure (2), b) Graver des régions (13) déterminées de la couche de nitrure de silicium (3) de sorte à exposer au moins des zones (14) de la couche de siliciure (2) destinées à former les contacts 15 électriques, et c) Déposer une couche de protection (15) sur au moins les zones (14) de la couche de siliciure (2) exposées à l'étape b). 2. Procédé de protection selon la revendication 1, dans lequel la 20 gravure de l'étape b) est une gravure par plasma fluoré, tel qu'un plasma à base de CH3F. 3. Procédé de protection selon l'une des revendications 1 à 2, dans lequel les étapes b) et c) sont mises en oeuvre dans la même enceinte d'un 25 réacteur, de préférence un réacteur de type à couplage capacitif ou de type à couplage inductif. 4. Procédé de protection selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel le procédé comprend après l'étape c), une étape d) consistant à 30 appliquer à l'empilement (100) un nettoyage par voie humide, notamment par une solution de NH4OH/H202. 5. Procédé de protection selon la revendication 4, dans lequel le procédé comprend après l'étape d) une étape e) consistant à déposer une 35 couche d'un métal (16), tel que le tungstène ou le cuivre, sur les zones (14) dela couche de siliciure exposées à l'étape b) de sorte à former les contacts électriques. 6. Procédé de protection selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel l'étape c) est réalisée par plasma à base de CxHy, tel que du CH4, de sorte à former une couche de protection (15) carbonée. 7. Procédé de protection selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel l'étape c) est réalisée de sorte que la couche de protection (15) 10 comprend une teneur en carbone supérieure à 30% et de préférence supérieure ou égale à 35%. 8. Procédé de protection selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel l'étape c) est réalisée par plasma d'un gaz comprenant du silicium, tel 15 que le SixCly ou le SixFy, et de préférence le SiCI4 ou le SiF4, de sorte à déposer une couche de protection (15) siliciée. 9. Procédé de protection selon l'une des revendications 6 à 8, dans lequel l'étape c) est mise en oeuvre avec un plasma formé en outre à partir d'un 20 ou plusieurs gaz choisi parmi l'azote et l'oxygène, fourni avec un débit compris entre 50 et 500 cm3/min. 10. Procédé de protection selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel la nature de la couche de siliciure (2) est choisie parmi les natures 25 de siliciures suivants : PtSi, NiPtSi, NiSi, NiSi2, TiSi2 (phase C54), TiSi2 (phase C49), Co2Si, CoSi, CoSi2, WSi2, MoSi2, TaSi2. 11. Procédé de protection selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel l'étape b) comprend une étape b1) consistant à déterminer les 30 régions (13) de la couche de nitrure de silicium (3) à graver par une protection de portions de la couche de nitrure de silicium (3) à préserver de la gravure avec une couche d'oxyde de silicium (12) et une étape b2) consistant à graver les régions (13) déterminées. 35 12. Procédé de protection selon la revendication 11, dans lequel l'étape b1) consistant à protéger des portions de la couche de nitrure de silicium (3) à préserver de la gravure est réalisée par application d'un masque(11) de gravure sur la couche d'oxyde de silicium (12), le masque (11) comprenant des ouvertures traversantes à l'aplomb des régions (13) déterminées de la couche de nitrure de silicium (3) à graver.