Brevet FR3013629A1 — publié le 20150529

Panneau d'habillage insonorisant, et aéronef. La présente invention concerne un panneau d'habillage insonorisant, et un aéronef comportant un tel panneau. L'invention se situe donc dans le domaine du traitement des nuisances acoustiques à bord d'un aéronef. La présente invention est plus particulièrement relative aux systèmes de traitement de bruit. En effet, la réduction sonore du bruit est un problème croissant du fait des impacts du bruit sur le confort et la santé des personnes. Ce problème est en particulier mais non exclusivement rencontré dans le domaine technique des aéronefs, et notamment des aéronefs à voilure tournante. En effet, un aéronef à voilure tournante comprend au moins un rotor de sustentation mis en rotation par une chaîne cinématique. Cette chaîne cinématique peut inclure au moins un moteur et au moins une boîte de transmission de puissance interposée entre le moteur et le rotor de sustentation. De plus, un aéronef peut comprendre des organes mécaniques mobiles pour refroidir des équipements de l'aéronef, et notamment une boîte de transmission de puissance et des équipements électroniques. Des organes mécaniques mobiles peuvent aussi être utilisés pour distribuer de l'air dans une cabine. Classiquement, un ventilateur est utilisé pour refroidir un équipement et/ou pour déplacer une masse d'air. Ainsi, un aéronef comprend généralement de multiples sources de bruit, incluant par exemple un ou plusieurs rotors, une boîte de transmission de puissance, et des pales de turbomoteurs ou encore de ventilateurs. Dès lors, ces sources de bruit peuvent couvrir sur un giravion l'ensemble du spectre des fréquences audibles par un homme. Ce spectre de fréquences s'étend classiquement d'un bruit audible ayant une composante fréquentielle de l'ordre de 20 Hertz jusqu'à un bruit audible ayant une composante fréquentielle de l'ordre de 20 Kilohertz. Un aéronef peut par conséquent être équipé de dispositifs actifs et/ou passifs afin d'opérer une réduction sonore. En particulier, un panneau structurel d'un aéronef et/ou un panneau d'habillage de cet aéronef sont étudiés pour optimiser le confort acoustique d'occupants de l'aéronef. Un panneau d'aéronef peut alors notamment avoir pour fonction d'assurer une isolation acoustique ou un amortissement acoustique selon la stratégie suivie, tout en ayant la tenue mécanique requise. Selon une première réalisation connue, un panneau d'habillage est muni d'au moins une paroi en matériaux composites. Par exemple, une matrice epoxy renforcée de fibres tissées est utilisée. Le panneau peut comprendre selon une première variante une paroi monolithique. Selon une deuxième variante, le panneau peut comprendre deux parois enserrant une âme, par exemple une âme en nids d'abeilles. Cette première réalisation connue propose donc de réaliser un panneau d'habillage en matériaux composites. Cette première réalisation connue présente l'avantage de pouvoir conduire à un panneau présentant une raideur et une résistance suffisantes pour respecter les règlements de certification des aéronefs, pour par exemple résister aux charges subies en vol ou durant un crash. Le panneau peut alors être un panneau autoporteur susceptible de porter des équipements. On entend par « panneau autoporteur » ou « paroi autoporteuse », un panneau ou une paroi présentant une rigidité minimale pour être capable de conserver globalement sa forme sous les sollicitations prédéterminées par le constructeur, telles que les sollicitations habituellement subies par un panneau d'habillage sur un aéronef (vibrations, appuis des passagers, petits chocs), voire pour porter des petits équipements avec un nombre de fixations aussi limité que possible. De plus, les panneaux obtenus présentent une masse relativement faible, la masse étant usuellement un paramètre important sur un aéronef. Un constructeur d'aéronef est alors enclin à fabriquer des panneaux d'habillage en matériaux composites. Néanmoins, un tel panneau d'habillage en matériaux composites peut présenter un coût de fabrication relativement élevé. Selon une deuxième réalisation connue, un panneau peut comprendre une unique paroi obtenue à l'aide de méthodes peu onéreuses, telles que des méthodes de formage ou de moulage économiques de polymères sans fibres tissés. A titre d'exemple, la paroi d'un panneau est réalisée à partir d'un constituant en polymère thermoformé, d'une feuille emboutie ou encore à partir de plastique injecté dans un moule. Néanmoins, à iso-masse, un panneau obtenu selon la deuxième réalisation connue présente une raideur inférieure à un panneau obtenu selon la première réalisation connue. La fabrication d'un panneau d'habillage autoporteur selon la deuxième réalisation connue conduit alors à un panneau relativement lourd. L'épaisseur d'un panneau selon la deuxième réalisation connue doit en effet être maximisée pour conférer au panneau un caractère autoporteur. D'un point de vue isolation acoustique, un panneau présente une capacité d'isolation acoustique qui suit principalement une loi dite « loi de masse » dans la gamme des fréquences impactant le confort auditif d'un individu. Cette loi de masse indique que la capacité d'isolation d'un panneau mesurée en décibels varie proportionnellement au logarithme de la masse surfacique de ce panneau. A iso-raideur, un panneau réalisé selon la deuxième réalisation connue présente donc une capacité d'isolation 15 acoustique meilleure qu'un panneau réalisé selon la première réalisation connue. De plus, la capacité d'isolation d'un panneau d'habillage dépend également de sa fréquence critique de vibration. A cette fréquence critique, l'isolation acoustique d'un 20 panneau devient plus faible. Il est connu que cette fréquence critique diminue lorsque la raideur d'un panneau augmente. Dès lors, à iso-masse, un panneau en polycarbonate présente une fréquence critique plus élevée que la fréquence critique d'un panneau en matériaux composites. 25 La fréquence critique d'un panneau en polycarbonate peut alors se trouver en dehors de la gamme des fréquences audibles. Un constructeur est alors confronté à un choix délicat pour optimiser le confort sonore d'un occupant d'un aéronef. Il parait intéressant de réaliser un panneau d'habillage selon la deuxième réalisation connue pour éloigner la fréquence critique du panneau de la gamme des fréquences audibles. Toutefois, le panneau risque de ne pas avoir une tenue mécanique suffisante pour être autoporteur. Si le constructeur choisit la première réalisation connue pour le raidir, ce constructeur obtient alors un panneau plus onéreux et risquant d'avoir une fréquence critique gênante. La fabrication d'un panneau d'habillage peut alors résulter d'un compromis difficile à réaliser. On comprend qu'un panneau isolant acoustiquement ne peut pas être considéré comme étant un simple ensemble d'une ou plusieurs parois usuelles. Pour améliorer l'isolation acoustique et en particulier pour traiter des bruits présentant des hautes fréquences, à savoir des 15 fréquences supérieures à 1000 Hertz par exemple, un panneau peut comprendre deux parois découplées. Le document FR 2.939.406 suggère d'interposer une mousse entre deux parois pour découpler ces deux parois. Ce découplage vise à éviter la transmission de vibrations d'une première paroi 20 excitée par un bruit vers une deuxième paroi. La mousse inclut éventuellement des inserts pour ne pas s'affaisser. La performance acoustique du panneau n'est alors pas nécessairement liée à une loi de masse. 25 Cependant, il peut être délicat d'implémenter des parois du type de la deuxième réalisation connue précédente. En effet, le découplage des parois nécessiterait l'emploi de parois épaisses pour conférer au panneau une tenue mécanique acceptable, avec pour corollaire une masse prohibitive. La première paroi peut comprendre une structure en sandwich de matériaux composites pour conférer un caractère autoporteur au panneau, la deuxième paroi étant éventuellement une paroi souple. Compte tenu de la loi de masse, le panneau doit toutefois alors avoir une épaisseur importante pour présenter une masse suffisante afin d'obtenir une isolation optimisée. Le coût de production d'un tel panneau peut de plus être relativement important. Un constructeur peut choisir de traiter un bruit en employant selon une première stratégie un panneau isolant pour empêcher la transmission d'un bruit transmis par ce panneau. L'invention vise un tel panneau isolant. Selon une deuxième stratégie, le panneau est un panneau non pas isolant mais amortissant visant à dissiper un bruit transmis par ce panneau. On connaît les documents FR 2.894.539 et EP 0.894.617 qui semblent relatifs à des panneaux amortissants. En effet, le document FR 2.894.539 présente un panneau muni d'une coque supérieure poreuse et d'une coque inférieure étanche pourvue d'au moins un logement. Le panneau présente alors au moins une cavité délimitée par la paroi d'un logement et la zone de la coque supérieure qui lui fait face. Un bruit peut alors traverser la coque supérieure de manière à être amorti dans la cavité. Le document EP 0.894.617 présente un panneau muni de couches de recouvrement et/ou de décoration recouvrant deux côtés opposés d'un support non tissé. Ce support est pénétré de zones en forme de prisme reliées aux couches de recouvrement et/ou de décoration. Une couche de recouvrement peut être poreuse. La présente invention a alors pour objet de proposer un panneau autoporteur ayant une masse minimisée qui soit isolant acoustiquement. Selon l'invention, un panneau autoporteur isolant acoustiquement comporte : - une paroi visible qui est en regard d'un lieu à isoler acoustiquement, ladite paroi visible étant non autoporteuse, - une paroi invisible en regard d'une source d'ondes sonores, ladite paroi invisible étant non autoporteuse, - une âme poreuse agencée entre la paroi visible et la paroi invisible, - une pluralité d'éléments de liaison s'étendant chacun de la paroi invisible vers la paroi visible, chaque élément de liaison traversant un orifice de ladite âme et étant relié à la paroi visible et à la paroi invisible, chaque élément de liaison ayant pour fonction de séparer la paroi visible de la paroi invisible et de lier mécaniquement la paroi visible et la paroi invisible en découplant acoustiquement la paroi visible et la paroi invisible. Le panneau en résultant est donc un panneau autoporteur de 25 masse réduite destiné à isoler acoustiquement une source d'ondes sonores. Un tel panneau ne vise donc pas à posséder des cavités et des logements pour dissiper une onde sonore, mais présente une structure visant à isoler une telle onde sonore. Le panneau selon l'invention vise à définir un panneau 5 d'habillage par exemple présentant des performances en isolation acoustique acceptables, et compatible avec les exigences de masse et d'épaisseur généralement rencontrées sur les aéronefs. Le panneau résulte de l'assemblage de deux parois, par exemple parallèles, séparées l'une de l'autre par un espace. Cet 10 espace accueille un matériau poreux, par exemple une mousse à cellules ouvertes et/ou un feutre. Le matériau poreux est choisi pour présenter de bonnes caractéristiques en absorption acoustique (porosité, tortuosité, résistance au passage à l'air) et une faible raideur afin de limiter la transmission des vibrations via 15 son squelette. Le panneau est plus particulièrement muni d'un assemblage de quatre types d'éléments. Le premier type d'éléments est visible par un individu. Ce premier type d'éléments est donc la paroi dite « paroi visible » du 20 panneau. La paroi visible peut être formée ou moulée par des techniques non onéreuses en étant obtenue par exemple par thermoformage, par injection, par polymérisation ou pliée dans un moule à la géométrie voulue. Le second type d'éléments est la paroi dite « paroi invisible » 25 située non pas du côté du panneau en regard d'un individu, mais à l'inverse du côté du panneau en regard d'une source de bruit. La paroi invisible peut être fabriquée avec le même procédé et /ou les mêmes matériaux que la paroi visible, ou bien encore avec un procédé et /ou des matériaux qui diffèrent de ceux de la paroi visible. La paroi visible et/ ou la paroi invisible peuvent notamment ne pas être autoporteuses à elles seules en étant obtenues par des 5 méthodes non onéreuses. Le troisième type d'éléments comprend les éléments de liaison qui lient et écartent la paroi visible et la paroi invisible. Par suite, les éléments de liaison permettent d'améliorer la tenue mécanique du panneau et de le rendre autoporteur. 10 Dès lors, II devient possible d'utiliser des parois de faible épaisseur réalisées à l'aide de matériaux éventuellement non composites, contrairement aux parois du type de la deuxième réalisation connue qui implique l'obtention d'une épaisseur élevée engendrant un surcoût massique important. 15 Chaque paroi peut donc être une paroi « composite » obtenue à l'aide d'une matrice enveloppant des renforts éventuellement peu onéreux, ou mettant en oeuvre des procédés de transformation peu onéreux. Toutefois, chaque paroi peut aussi être une paroi « non composite » dépourvue de renfort et susceptible d'avoir un coût de 20 fabrication réduit. La quantité, la position, l'orientation des éléments de liaison sont définis en fonction de la géométrie du panneau afin d'être optimisés. Ces éléments de liaison sont les moins nombreux possibles afin de limiter les transferts de vibrations entre la paroi 25 visible et la paroi invisible, et espacés autant que possible pour découpler la paroi visible et la paroi invisible. L'invention propose donc d'obtenir un panneau autoporteur à l'aide de parois liées mécaniquement, mais qui restent découplées acoustiquement ce qui paraît contradictoire. Cette structure possède alors une masse minimisée. Une telle masse minimisée semble alors aller à l'encontre d'une bonne isolation acoustique selon la loi de masse. Le quatrième type d'élément est représenté par l'âme du 5 panneau. Cette âme est découpée en fonction de la position des éléments de liaison afin de ne pas être comprimée. Des orifices de l'âme sont ainsi traversés par les éléments de liaison. L'assemblage final des quatre éléments se fait en reliant les éléments de fixation à la paroi visible et à la paroi invisible. 10 Lorsque la paroi invisible est excitée par une onde sonore, le panneau fonctionne selon un système masse-ressort-masse, chaque paroi représentant une masse vibrante alors que l'espace inter-paroi accueillant l'âme joue le rôle d'un ressort. Malgré la présence des éléments de liaison, la paroi visible 15 est découplée de la paroi invisible, pour au moins limiter la transmission des vibrations subies par la paroi invisible à la paroi visible. Le panneau est donc isolant acoustiquement. En effet, le nombre d'éléments de liaison est minimisé pour éviter de coupler la paroi visible et la paroi invisible. De manière surprenante, ce 20 nombre peut être optimisé pour d'une part conférer la tenue mécanique requise au panneau pour le rendre autoporteur, et, d'autre part pour découpler acoustiquement la paroi visible et la paroi invisible, ce qui parait pourtant antinomique. Le comportement acoustique du panneau ne suit alors plus la 25 loi de masse. L'isolation acoustique apportée est notamment sensible à hautes voire à moyennes fréquences. Ce panneau tend alors à présenter des performances acoustiques intéressantes, tout en présentant un coût de fabrication pouvant être faible en fonction des techniques choisies pour fabriquer les parois visible et invisible. De plus, la masse du panneau est réduite en ne nécessitant pas nécessairement des parois épaisses et lourdes. Ce panneau peut notamment présenter une masse surfacique restreinte comprise entre 2 et 5kg/m2 par exemple. Selon la loi de masse décrite précédemment, les performances acoustiques du panneau devraient être modestes. Néanmoins, les éléments de liaison n'empêchent pas l'obtention d'un comportement vibratoire découplé des parois visible et invisible. A hautes fréquences notamment, le panneau ne suit alors plus la loi de masse. Le panneau peut de plus comporter une ou plusieurs des caractéristiques qui suivent. Par exemple, l'âme est éventuellement une mousse comprenant une pluralité d'orifices traversant de part en part une épaisseur de ladite mousse, ladite épaisseur de ladite mousse représentant la dimension de la mousse entre la paroi invisible et la paroi visible. A titre de variante ou de complément, l'âme est un feutre 20 comprenant une pluralité orifices traversant de part en part une épaisseur du feutre, ladite épaisseur du feutre représentant la dimension du feutre entre la paroi invisible et la paroi visible. Ainsi, l'âme peut être en mousse et / ou en feutre, et peut comporter des orifices traversés par les éléments de liaison. 25 On entend par feutre tout matériau comportant des fibres relativement souples et beaucoup d'espaces autour de ces fibres. Un feutre peut à titre d'exemple être composé du matériau appelé couramment laine de verre. Par ailleurs, l'âme est éventuellement désolidarisée de la paroi visible et de la paroi invisible. De préférence, l'âme n'adhère donc pas à la paroi visible et à la paroi invisible pour limiter le contact « solidien » entre l'âme et 5 les parois visible et invisible afin d'améliorer le comportement global du panneau. En outre, une desdites des parois visible et invisible dite « première paroi » peut intégrer les éléments de liaison, l'autre paroi non équipée des éléments de liaison étant dite « deuxième 10 paroi ». La première paroi ayant une surface interne en regard d'une autre surface interne de la deuxième paroi, chaque élément de liaison est un élément allongé saillant de la première paroi, en s'étendant à partir de la surface interne de la première paroi vers la surface interne de la deuxième paroi. 15 La paroi invisible est favorablement fabriquée de manière à intégrer des éléments de liaison, dont la fonction est d'écarter et de lier les parois visible et invisible. Ces éléments de liaison permettent ainsi de garantir la tenue mécanique du panneau. De préférence, les éléments de liaison sont réalisés lors de 20 la réalisation de la paroi invisible. Selon une technique de moulage, les éléments de liaison sont obtenus à l'aide de pics présents sur le moule servant à fabriquer la paroi invisible. Ces éléments de liaison sont donc éventuellement solidaires d'une paroi du panneau en représentant des parties constitutives 25 de cette paroi De façon alternative, ces éléments de liaison sont rapportés sur la paroi invisible en lui étant solidarisés ou adhérisés. Par ailleurs, un moyen amortissant de liaison fixe au moins une extrémité d'un élément de liaison à une desdites paroi visible et paroi invisible. Le moyen amortissant est par exemple un adhésif. Tout type d'élément collant peut être utilisé, tel que par exemple un adhésif en pate ou liquide, un mastic, un adhésif en rubans... Ainsi, une extrémité d'un élément de liaison peut adhérer à une paroi par le biais d'un adhésif amortissant, alors que l'autre extrémité de l'élément de liaison est intégrée à l'autre paroi. Chaque extrémité d'un élément de liaison peut aussi être adhérisé à une paroi. L'utilisation d'un moyen amortissant de liaison permet de favoriser le découplage des parois du panneau afin de limiter la transmission de vibrations de la paroi invisible vers la paroi visible et par conséquent la génération du bruit rayonné par la paroi visible. En outre, deux éléments de liaisons adjacents sont séparés par une distance inter-éléments de liaison prédéterminée supérieure à un seuil minimal. Le seuil minimal est par exemple égal à 15 centimètres. Le seuil minimal permet de garantir un découplage suffisant pour obtenir des performances acoustiques sensibles dès les moyennes fréquences. En deçà de ce seuil, le découplage est moins notable. Le seuil minimal peut dépendre de l'épaisseur de l'espace inter-parois entre la paroi visible et la paroi invisible, ainsi que de la masse des parois visible et invisible. Par ailleurs, deux éléments de liaisons adjacents peuvent être séparés par une distance inter-éléments de liaison prédéterminée inférieure à un seuil maximal. Ce seuil maximal peut être égal à 50 centimètres. Le seuil maximal permet de garantir que le panneau possède une tenue mécanique acceptable. Les valeurs des seuils minimal et maximal sont par exemple déterminées en fonction des matériaux (épaisseur, raideur) constituant la paroi visible et la paroi invisible. Selon un autre aspect, la paroi visible et la paroi invisible sont des parois usinées ou moulées par une méthode de formage non manuelle. Le coût de fabrication du panneau est alors très réduit. Ces méthodes classiques nécessitent de bâtir des parois épaisses pour obtenir un panneau rigide. Toutefois, l'invention permet de lever cet inconvénient en prévoyant des éléments de liaison liant les parois du panneau sans pour autant entraîner le couplage des parois visible et invisible. Les parois peuvent comprendre des matériaux organiques qui 20 ont pour constituant fondamental des atomes de carbone, comme par exemple des polymères thermodurcissables ou thermoplastiques appartenant à la famille des époxy, des polyesters, des polyuréthanes, des polyéthylène (PE), des polypropylènes (PP), des polyamides (PA), des polycarbonates ( 25 PC), des Polyétherimides (PEI), etc... Les matériaux organiques employés pourront éventuellement être renforcés, par exemple par des fibres ou des charges, organiques, naturelles ou non naturelles, ou minérales ou métalliques telles que le verre, le carbone, le chanvre, l'aluminium, etc... Par exemple, la paroi visible comprend un matériau organique renforcé. Par exemple, la paroi visible comprend un matériau composite à renfort carbone et résine thermoplastique ou thermodurcissable. La paroi visible peut alors être mise en forme par estampage ou par formage en étuve ou en autoclave. La paroi visible peut aussi comprendre un matériau organique non renforcé (par exemple du type thermoplastique PC, PA ou PEI), mais également un matériau thermodurcissable tel que l'époxy. Cette solution généralement plus lourde que la solution composite est néanmoins plus économique. De plus, le matériau peut être teinté dans la masse, et grainé ou texturé en surface. Par suite, au moins une desdites paroi visible et paroi invisible est éventuellement une paroi en polymère thermoformé. Par ailleurs, l'âme peut présenter une épaisseur inférieure à la longueur des éléments de liaison, l'épaisseur représentant la dimension de l'âme entre la paroi visible et la paroi invisible, la longueur représentant la dimension d'un élément de liaison entre la paroi visible et la paroi invisible. Cette caractéristique vise à ne pas écraser l'âme afin de ne pas nuire au découplage des parois visible et invisible. Par ailleurs, la paroi visible peut être micro-perforée. La paroi visible peut encore être gainée et/ou micro-perforée de manière à améliorer l'esthétique et/ou l'absorption acoustique du panneau. De même, des films décoratifs peuvent être appliqués sur la paroi visible. En outre, l'invention vise aussi un aéronef qui comporte un panneau du type décrit précédemment. L'invention et ses avantages apparaîtront avec plus de détails dans le cadre de la description qui suit avec des exemples donnés à titre illustratif en référence aux figures annexées qui représentent - la figure 1, une coupe d'un panneau muni d'éléments de fixation fixés à la paroi visible et à la paroi invisible, - la figure 2, une coupe d'un panneau muni d'éléments de fixation intégrés à la paroi invisible, - la figure 3, une figure éclatée d'un panneau, et - la figure 4, un diagramme illustrant l'isolation acoustique produit par un panneau selon l'invention. Les éléments présents dans plusieurs figures distinctes sont 15 affectés d'une seule et même référence. On note que trois directions X, Y et Z orthogonales les unes par rapport aux autres sont représentées sur certaines figures. La direction X est dite longitudinale et une autre direction Y est dite transversale. Enfin, une troisième direction Z est dite 20 d'élévation et correspond aux dimensions en hauteur des structures décrites. Le terme « épaisseur » est alors relatif à une dimension en élévation du dispositif selon cette direction d'élévation. La figure 1 présente un aéronef muni d'un panneau 1. Les 25 autres organes de l'aéronef ne sont pas représentés pour ne pas alourdir inutilement la figure. Ce panneau 1 est muni d'une paroi dite « paroi invisible 2 » et d'une autre paroi dite « paroi visible 3 ». Dès lors, la paroi invisible 2 est en regard d'une source 50 de bruit alors qu'à l'inverse la paroi visible 3 est en regard d'un lieu 5 60 à isoler acoustiquement de la source 50 de bruit. Ce lieu peut être une cabine d'un aéronef notamment. Par suite, la paroi invisible 2 comprend une première surface externe 2' dirigée vers la source 50 de bruit et une première surface interne 2" dirigée vers un espace inter-paroi du panneau. 10 La paroi visible 3 comprend alors une deuxième surface externe 3' dirigée vers le lieu 60 à isoler et une deuxième surface interne 3" dirigée vers l'espace inter-paroi du panneau. La paroi invisible 2 et la paroi visible 3 sont parallèles entre elles sur la réalisation de la figure 1. Bien que cette figure 1 15 illustre un panneau plan, chaque paroi peut présenter une forme non plane. La paroi invisible 2 et la paroi visible 3 s'étendent chacune longitudinalement et transversalement sur de grandes dimensions, et en élévation selon leur épaisseur. 20 La paroi invisible 2 et la paroi visible 3 ne sont pas autoporteuses. Par conséquent, la paroi invisible 2 et la paroi visible 3 sont réalisées à l'aide d'un matériau par exemple organique présentant une épaisseur insuffisante pour donner à la paroi une rigidité en flexion la rendant autoporteuse. 25 Par conséquent, la masse de la paroi invisible 2 et la masse de la paroi visible 3 peuvent être minimisées. Le panneau peut notamment comprendre une paroi visible 3 et /ou une paroi invisible 2 en polymère thermoformé de faible épaisseur. En effet, la paroi visible 3 et la paroi invisible 2 sont éventuellement des parois usinées ou moulées par une méthode de formage non manuelle, à savoir une méthode ne nécessitant pas un drapage manuel couteux en termes de temps de main d'ceuvre. Des techniques usuelles de fabrication peu onéreuses sont alors applicables si le constructeur souhaite optimiser les coûts de fabrication. En outre, la paroi visible 3 peut comprendre des micro- perforations 40 débouchant sur le lieu 60 à isoler acoustiquement 10 et un espace inter-parois 70 situé entre la paroi invisible 2 et la paroi visible 3. De plus, le panneau 1 peut comprendre une âme 20 en mousse et/ou en feutre agencée dans l'espace inter-parois 70 du panneau. 15 Cette âme 20 est favorablement désolidarisée de la paroi visible 3 et/ou de la paroi invisible 2 pour limiter la transmission de vibrations de la paroi invisible 2 vers la paroi visible 3. Ainsi, l'âme 20 vise à ne pas entraver un mouvement relatif de la paroi invisible et de la paroi visible. 20 Par suite, l'épaisseur 22 de l'âme 20 peut être inférieure à l'épaisseur 150 de l'espace inter-parois 70 du panneau pour éviter de comprimer l'âme entre la paroi invisible 2 et la paroi visible 3. L'épaisseur 22 de l'âme 20 représente la dimension de l'âme entre la paroi invisible 2 et la paroi visible 3, à savoir selon une direction 25 en élévation orthogonale à la paroi invisible 2 et à la paroi visible 3. De même, l'épaisseur 150 de l'espace inter-parois 70 représente la hauteur séparant la paroi invisible 2 de la paroi visible 3, à savoir selon une direction en élévation orthogonale à la paroi invisible 2 et à la paroi visible 3. Pour obtenir un panneau rigide en flexion à l'aide de parois potentiellement souples, le panneau présente une pluralité d'éléments de liaison 5 s'étendant chacun de la paroi invisible 2 vers la paroi visible 3. Dès lors, l'âme 20 est munie d'un orifice 21 par élément de liaison 5. Chaque orifice 21 traverse de part en part l'épaisseur 22 de l'âme selon la direction en élévation de manière à déboucher vers la première surface interne 2" de la paroi invisible 2 et vers la deuxième surface interne 3" de la paroi visible 3. Ainsi, chaque élément de liaison 5 comprend un élément allongé 5' qui traverse un orifice 21 de l'âme pour relier la paroi invisible 2 et la paroi visible 3. Pour éviter un écrasement de l'âme, cette âme 20 possède par exemple une épaisseur 22 qui est inférieure à la longueur 8 des éléments de liaison 5. Cette longueur 8 représente la dimension d'un élément de liaison 5 entre la paroi visible 3 et la paroi invisible 2. Chaque élément de liaison peut être orthogonal à la paroi invisible 2 et à la paroi visible 3, ou encore être oblique et présenter une angulation aigüe avec la paroi invisible 2 et/ou la paroi visible 3. Chaque élément de liaison 5 permet de lier selon une direction en élévation la paroi visible 3 et la paroi invisible 2, en écartant cette paroi visible 3 et de la paroi invisible 2 en élévation. Toutefois, ces éléments de liaison ne sont pas une entrave au fonctionnement découplé de la paroi invisible 2 et de la paroi visible 3. En effet, le nombre d'éléments de liaison peut être optimisé pour raidir de manière adéquate le panneau, en laissant une liberté de mouvement à la paroi visible 3 par rapport à la paroi invisible 2 lorsque la paroi invisible 2 est excitée par la source 50 de bruit à moyennes ou à hautes fréquences. Notamment, deux éléments de liaison 5 adjacents sont séparés par une distance inter-éléments de liaison 100 prédéterminée pour tenir cet objectif. Cette distance inter-éléments de liaison 100 est 10 favorablement supérieure à un seuil minimal, par exemple un seuil minimal de l'ordre de 15 centimètres. En complément ou de manière alternative, cette distance inter-éléments de liaison 100 est favorablement inférieure à un seuil maximal, par exemple un seuil maximal de l'ordre de 50 15 centimètres. Par ailleurs, le panneau peut comprendre des bords périphériques 30. Selon la réalisation de la figure 1, chaque élément de fixation est relié à la paroi visible 3 et à la paroi invisible 2. 20 Par exemple, les deux extrémités de chaque élément de fixation sont respectivement reliées à la paroi visible 3 et à la paroi invisible 2 par des moyens amortissants 10. Chaque moyen amortissant peut comprendre un adhésif, tel que de la colle par exemple. 25 Selon la réalisation de la figure 2, chaque élément de liaison est une partie intégrante d'une desdites parois invisible 2 et visible 3. Les éléments de liaison peuvent être des parties constitutives d'une même paroi, et notamment de la paroi invisible 2. Dès lors, une desdites des parois invisible 2 et visible 3 dite « première paroi » intègre les éléments de liaison 5, l'autre paroi non équipée des éléments de liaison étant dite « deuxième paroi ». Chaque élément de liaison comprend donc un élément allongé saillant de la première paroi en s'étendant à partir de sa surface interne vers la surface interne de la deuxième paroi. Dès lors, l'extrémité libre de chaque élément de liaison est 10 reliée à la paroi dépourvue d'élément de liaison par un moyen amortissant, tel qu'un moyen amortissant comprenant un adhésif. Selon l'exemple de la figure 2, la paroi invisible 2 représente la première paroi équipée des éléments de liaison, et la paroi visible 3 représente la deuxième paroi dépourvue d'éléments de 15 liaison. Chaque élément de liaison comprend donc un élément allongé saillant de la paroi invisible 2 en s'étendant à partir de sa première surface interne vers la deuxième surface interne de la paroi visible. Chaque élément de liaison est alors relié à la paroi visible 3 par un adhésif. 20 Indépendamment de la réalisation, au moins une extrémité d'un élément de liaison est alors reliée à la paroi invisible 2 ou à la paroi visible 3. La figure 3 présente une vue éclatée d'un panneau selon la figure 2 pour illustrer sa composition. On note que les éléments de 25 liaison périphérique du panneau sont disposés à une distance périphérique 101 de la périphérie du panneau, cette distance périphérique pouvant être inférieure à la distance inter-éléments de liaison. La figure 4 illustre l'atténuation acoustique pouvant résulter de l'implémentation d'un revêtement selon l'invention. Cette figure 4 présente alors un diagramme comportant en abscisse une fréquence de vibration, et en ordonnée l'atténuation 5 acoustique apportée par le panneau étudié. La première courbe Cl présente ainsi l'atténuation acoustique apportée par un panneau ayant une structure sandwich en matériaux composites, alors que la deuxième courbe C2 présente l'atténuation acoustique apportée par un panneau selon 10 l'invention pour une masse équivalente. L'atténuation d'un panneau en matériaux composites simple suit une droite selon la loi de masse jusqu'à la fréquence critique 200 de ce panneau. A l'inverse, l'atténuation acoustique d'un panneau selon 15 l'invention est relativement modéré à basses fréquences, pour devenir au contraire sensible pour les moyennes et hautes fréquences. A iso-masse, l'invention représente donc un réel progrès par rapport à une structure sandwich en matériaux composites. 20 On constate que le revêtement peut tendre à améliorer l'atténuation acoustique d'un panneau dans la gamme des moyennes fréquences. Naturellement, la présente invention est sujette à de nombreuses variations quant à sa mise en oeuvre. Bien que 25 plusieurs modes de réalisation aient été décrits, on comprend bien qu'il n'est pas concevable d'identifier de manière exhaustive tous les modes possibles. Il est bien sûr envisageable de remplacer un REVENDICATIONS1. Panneau (1) autoporteur isolant acoustiquement, caractérisé en ce que ledit panneau (1) comporte : - une paroi visible ( 3) qui est en regard d'un lieu (60) à isoler acoustiquement, ladite paroi visible (3) étant non autoporteuse, - une paroi invisible (2) en regard d'une source (50) d'ondes sonores, ladite paroi invisible (2) étant non autoporteuse, - une âme (20) poreuse agencée entre la paroi visible (3) et la paroi invisible (2), - une pluralité d'éléments de liaison (5) s'étendant chacun de la paroi invisible (2) vers la paroi visible (3), chaque élément de liaison (5) traversant un orifice (21) de ladite âme (20) et étant relié à la paroi visible (3) et à la paroi invisible (2), chaque élément de liaison (5) ayant pour fonction de séparer la paroi visible (3) de la paroi invisible (2) et de lier mécaniquement la paroi visible (3) et la paroi invisible (2) en découplant acoustiquement la paroi visible (3) et la paroi invisible (2). 2. Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite âme (20) est une mousse comprenant une pluralité d'orifices (21) traversant de part en part une épaisseur (22) de ladite mousse, ladite épaisseur (22) de ladite mousse représentant la dimension de la mousse entre la paroi invisible (2) et la paroi visible ( 3 ). 3. Panneau selon la revendication 1,caractérisé en ce que ladite âme (20) est un feutre comprenant une pluralité orifices (21) traversant de part en part une épaisseur (22) du feutre, ladite épaisseur (22) du feutre représentant la dimension du feutre entre la paroi invisible (2) et la paroi visible (3). 4. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite âme est désolidarisée de la paroi visible et de la paroi invisible. 5. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'une desdites des parois dite « première paroi » intègre les éléments de liaison (5), l'autre paroi non équipée des éléments de liaison étant dite « deuxième paroi », la première paroi ayant une surface interne (2") en regard d'une autre surface interne (3") de la deuxième paroi, chaque élément de liaison (5) étant un élément allongé saillant de la première paroi en s'étendant à partir de la surface interne (2") de la première paroi vers la surface interne (3") de la deuxième paroi. 6. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'un moyen amortissant (10) de liaison fixe au moins une extrémité (6, 7) d'un élément de liaison (5) à une desdites paroi visible (3) et paroi invisible (2). 7. Panneau selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit moyen amortissant est un adhésif. 8. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que deux éléments de liaison (5) adjacents sont 25 séparés par une distance inter-éléments de liaison (100) prédéterminée supérieure à un seuil minimal. 9. Panneau selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit seuil minimal est égal à 15 centimètres. 10. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que deux éléments de liaison (5) adjacents sont séparés par une distance inter-éléments de liaison (100) prédéterminée inférieure à un seuil maximal. 11. Panneau selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit seuil maximal est égale à 50 10 centimètres. 12. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à caractérisé en ce que ladite paroi visible (3) et ladite paroi invisible (2) sont des parois usinées ou moulées par une méthode de 15 formage non manuelle. 13. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à caractérisé en ce qu'au moins une desdites paroi visible (3) et paroi invisible (2) sont des parois en polymère thermoformé. 20 14. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que ladite âme (20) présente une épaisseur (22) inférieure à la longueur (8) des éléments de liaison, ladite épaisseur (22) représentant la dimension de l'âme entre la paroi 25 visible (3) et la paroi invisible (2), ladite longueur (8) représentantla dimension d'un élément de liaison (5) entre la paroi visible (3) et la paroi invisible (2). 15. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que ladite paroi visible (3) est micro-perforée. 16. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que ladite paroi visible (3) est parallèle à ladite paroi invisible (2). 17. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que chaque élément de liaison (5) est une partie intégrante de la paroi invisible (2). 18. Aéronef, caractérisé en ce que cet aéronef comporte un panneau (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 17.