Brevet FR3015918A1 — publié le 20150703

L'invention concerne un dispositif pour le chauffage d'un moule. L'invention est plus particulièrement, mais non exclusivement, adaptée à la réalisation d'un moule de grande dimension destiné à la mise en oeuvre de matériaux composites selon un procédé dit hors autoclave. La mise en oeuvre d'un matériau composite à matrice thermoplastique ou thermodurcissables à partir de plis préimprégnés, nécessite une opération de cuisson/consolidation de la préforme constituée par stratification desdits plis. Cette opération est généralement réalisée dans un autoclave c'est-à-dire dans une enceinte entièrement fermée de grande dimension pourvue d'une système de chauffage et d'un système de mise en pression, la stratification étant ensachée et tirée au vide. Un tel autoclave permet, notamment, d'obtenir une mise en température uniforme de la stratification au cours de l'opération de cuisson/consolidation. Un autoclave constitue un moyen de production d'un coût élevé et, particulièrement lorsqu'il est adapté à la fabrication de pièces de grandes dimensions, constitue un moyen unique au sein d'un système de production, dont la disponibilité dicte la gestion de production. Le prix d'un autoclave et particulièrement dicté par son diamètre et par la porte d'accès à celui-ci, porte qui doit être étanche alors qu'elle est soumise à la pression et à un différentiel de température important entre sa face interne et sa face externe. Afin d'échapper aux contraintes imposées par la disponibilité et par le coût d'un tel équipement, notamment pour la mise en oeuvre de matériaux composites à matrice organique, des procédés, dits hors autoclave, sont utilisés notamment pour la cuisson ou la consolidation de pièces constitués de ces matériaux. Ces procédés hors autoclave utilisent des moules à chauffage autonome ou aptes à être placés dans une étuve et des moyens pour augmenter la pression à l'intérieur du moule. Typiquement les procédés hors autoclave pour la mise en oeuvre d'un matériau composite à renfort fibreux dans une résine thermodurcissable sont des procédés mettant en oeuvre une injection de résine, soit par transfert, le front de résine progressant perpendiculairement à la direction d'empilement des plis ou par infusion, le front de résine progressant parallèlement à la direction d'empilement des plis, la cavité du moule étant préalablement ou non tirée au vide. Les procédés les plus classiques utilisent initialement un drapage de plis préimprégnés, insérés dans la cavité fermée d'un moule, de la résine lquide étant injectée dans ladite cavité, ce qui a pour effet de faire monter la pression dans ladite cavité te de combler les vides. Le moule 3015 9 1 8 2 utilisé pour ces procédé est un moule à deux faces, lesdites faces, dites faces moulantes, définissant la cavité, lequel moule est dimensionné pour résister à la pression à l'intérieure de la cavité et à l'effort de fermeture correspondant. Parmi ces procédés hors autoclave, les procédés assistés par le vide tels que le 5 procédé dit « LRIVAP » pour « Liquid Resin Injection Vacuum Assisted Process » ou le procédé dit « VARTM » pour « Vacuum Assisted Resin Transfer Molding » utilisent une stratification de fibres sèches drapée sur une matrice, ladite stratification étant ensachée et tirée au vide, dans laquelle de la résine est injectée. Ainsi, le moule de mise en oeuvre de ces procédés n'utilise pas une cavité sous pression. Le moule utilisé 10 pour la mise en oeuvre de ces procédés est un moule à une face moulante constituant la matrice, ledit moule n'étant soumis qu'à la pression atmosphérique résultant du vide. Lorsque ces procédés hors autoclave sont mis en oeuvre sur des pièces de grande dimension tels que, selon des exemples non limitatifs, une pièce de voilure ou de fuselage d'un aéronef ou une pale d'éolienne, l'obtention d'un chauffage uniforme 15 de la cavité du moule ou de la matrice dans laquelle se trouve la stratification est délicate. Dans le cas d'un moule à deux faces définissant une cavité fermée, la masse du moule est importante et nécessite beaucoup d'énergie. Dans le cas d'un moule à une face, la masse du moule peut-être sensiblement réduite mais la réduction de l'inertie thermique devient un handicap pour l'obtention d'une température uniforme. De 20 plus il est difficile dans ce cas d'introduire dans le moule un dispositif de chauffage par circulation de fluide ou par résistance électrique sans augmenter les sections du moule. La non uniformité de la température, outre son influence sur l'écoulement de la résine est également susceptible de produire des distorsion de forme du moule. Aussi, ces procédés, plus particulièrement lorsqu'ils sont utilisés pour des pièces de grande 25 dimension, ne sont pas adaptés à la mise en oeuvre d'un moule autonome, et sont couramment mis en oeuvre en étuve. De telles étuves, bien que représentant un investissement moins élevé que celui d'un autoclave, posent cependant le problème de leur disponibilité et nécessitent le chauffage d'un volume entièrement clos nettement plus important que celui constitué par la cavité du moule ou la stratification. 30 Le document EP 1 728 411 / US 7 679 036 décrit un dispositif et un procédé pour la transformation d'un matériau compris dans une cavité, notamment une cavité étanche, comprenant deux demi-moules électriquement conducteurs en vis-à-vis, les faces en vis-à-vis des deux demi-moules délimitant la cavité étant isolées électriquement l'une de l'autre, et étant constituées d'un matériau magnétique. Les deux demi-moules sont entourés par les spires d'un circuit d'induction. L'entrefer créé entre les deux demi-moules permet de faire circuler les courants induits sur les faces de la cavité et ainsi d'obtenir un chauffage concentré sur ces faces sans intégrer de moyens de chauffage dans les demi-moules, telle qu'une résistance électrique, un circuit de circulation d'un fluide, vapeur ou huile, ou encore, des inducteurs. Selon cet exemple de l'art antérieur, le circuit d'induction est configuré en deux parties séparables, liées à chacun des demi-moules et connectées mécaniquement et électriquement lors du rapprochement desdits demi-moules afin de fermer la cavité. Ainsi, ce dispositif de l'art antérieur est plus particulièrement destiné à être utilisé en combinaison avec un moyen d'ouverture - fermeture du moule telle qu'une presse. L'invention vise à résoudre les inconvénients de l'art antérieur et concerne à cette fin un dispositif pour le chauffage d'une cavité étanche, notamment de grande 15 dimension, comprenant une préforme composite, lequel dispositif comporte : a. une enceinte dont le volume est délimité par les spires d'un circuit d'induction ; b. un moule comprenant une face moulante magnétique et configuré pour diriger la circulation de courants induits sur ladite face moulante ; 20 c. Des moyens pour charger, décharger et maintenir ledit moule à l'intérieur des spires du circuit d'induction. Ainsi, l'enceinte du dispositif objet de l'invention n'est pas nécessairement close et n'a pas besoin d'être isolée thermiquement. La circulation du courant dans les spires du circuit d'induction provoque le chauffage directe de la face moulante du moule, par 25 circulation des courants induits sur cette face, sans transfert de chaleur par conduction/convection entre l'air de l'enceinte et le moule. Le volume chauffé et extrêmement réduit et l'uniformité du chauffage est obtenue par le contrôle de la circulation des courants induits dans celui-ci. L'invention est avantageusement mise en oeuvre selon les modes de réalisation 30 exposés ci-après lesquels sont à considérer individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante. Selon un mode de réalisation particulier du dispositif objet de l'invention, le moule comprend : bi. une feuille métallique comprenant une partie formée constituant la face moulante ; bii, un socle et des moyens de support de la feuille métallique sur ledit socle ; biii. des parois constituées d'un matériau électriquement conducteur, s'étendant entre une surface du socle et la feuille métallique et réalisant un circuit électrique fermé comprenant ladite feuille métallique. Ainsi, le moule objet de l'invention est particulièrement léger et est obtenu rapidement et de manière économique sans avoir recours à des techniques d'usinage dans la masse, ce qui économise la matière particulièrement lorsque la matière constituant ledit moule est d'un coût élevé, par exemple un acier dit INVAR. L'utilisation de parois électriquement conductrices permet de canaliser les courants induits dans lesdites parois. Avantageusement, les parois du moule sont constituées d'un matériau de faible résistivité électrique et non magnétique, tel qu'un alliage d'aluminium ou de cuivre. Ainsi, les parois n'étant pas magnétiques ne subissent pas de chauffage, et permettent de concentrer l'énergie pour le chauffage de la surface moulante. Selon un mode de réalisation avantageux, le socle est constitué d'un matériau non 20 métallique et non conducteur électriquement, tel que du béton ou une céramique. Ainsi un socle rigide est obtenu de manière économique, la masse dudit socle n'étant pas soumise au chauffage. Selon un exemple de réalisation, la feuille métallique est constituée d'un matériau électriquement conducteur non magnétique et la surface moulante comprend un 25 revêtement magnétique. Ainsi, la dite feuille est constituée d'un matériau choisi pour ses propriétés de formabilité ou d'usinabilité, indépendamment de ses propriété magnétiques. Selon un autre exemple de réalisation, la feuille métallique est constituée de nickel et elle est obtenue par une technologie de déposition. Ainsi, des formes complexes sont 30 réalisables sans enlèvement de matière, le nickel étant par ailleurs avantageux vis-à-vis de sa réponse aux courants induits pour le chauffage de la face moulante. Selon un mode de réalisation particulier, le moule comprend : biv. une cale électriquement isolante sur le pourtour de la feuille métallique ; bv. une contrepièce constituée d'un matériau électriquement conducteur apte à reposer sur ladite cale isolants et comprenant une surface en vis-à-vis de la face moulante de sorte à créer un entrefer entre ladite face moulante et la face en vis-à-vis de la contrepièce. Ainsi, la contrepièce crée un entrefer et améliore encore l'efficacité et le contrôle du chauffage de la surface moulante, notamment par la maîtrise de l'épaisseur de l'entrefer. Avantageusement, quelque soit le mode de réalisation, le moule du dispositif objet 10 de l'invention comporte : bvi. des moyens d'ensachage de la préforme sur la face moulante ; bvii. des moyens pour tirer au vide le volume correspondant à la préforme. Ainsi le dispositif objet de l'invention est adapté à la consolidation en forme d'une pièce composite stratifiée à matrice thermoplastique ainsi qu'à la mise en oeuvre des 15 procédés destinés aux composites à matrice thermodurcissable tel que le procédé LRIVAP ou le procédé VARTM. À cet effet le moule du dispositif objet de l'invention comporte avantageusement bviii. des moyens pour injecter de la résine dans la préforme Selon un mode de réalisation avantageux, l'ensachage est constitué d'une vessie 20 électriquement isolante, la cale isolante est une cale de calibration et la contrepièce est une tôle de conformation apte à pressurer la préforme lors du tirage au vide. Ce mode de réalisation permet d'utiliser la contrepièce comme tôle de conformation et ainsi de réduire le nombre de pièces utilisées dans le moule. Selon un mode de réalisation avantageux, l'outillage (100) du dispositif objet de 25 l'invention comporte une paroi comportant une extension dans le plan de formage dont le contour est configuré de sorte que la distance d'arc mesurée sur la feuille métallique entre une extrémité de ladite extension et l'autre paroi, selon une direction parallèle à la projection sur ladite feuille la partie des spires s'étendant parallèlement au plan de formage et face à la face moulante, est constante sur toute la surface de ladite face 30 moulante. Ainsi, la longueur du trajet des courants induits permettant de chauffer la face moulant, et par suite la résistance électrique opposée à la circulation de ces courants et contrôlée de sorte à maîtriser la quantité d'énergie injectée dans la face moulante et l'uniformité de la température. Alternativement la forme du contour de l'extension de la paroi dans le plan de formage est choisi pour contrôler la longueur du trajet selon un autre critère que la constance de cette longueur. Selon une variante de réalisation du dispositif objet de l'invention, la partie des 5 spires du circuit d'induction parallèle au plan de formage est amovible et que les autres parties des spires sont fixées aux parois et au socle. Cette variante de réalisation où les inducteur sont liés au moule permet de constituer un moule autonome. Selon un mode de réalisation de cette variante du dispositif objet de l'invention, la partie amovible des spires du circuit d'induction est connectée aux autres parties 10 desdites spires par des moyens adaptés pour ajuster la distance entre la dite partie amovible et la face moulante. Ainsi, cet ajustement permet de contrôler également le chauffage de la face moulante. Avantageusement, le dispositif objet de l'invention comprend selon cette dernière variante des moyens d'assemblage entre la feuille comportant la face moulante et les 15 parois de sorte à permettre le remplacement de ladite feuille par une autre feuille. Ainsi, l'outillage autonome selon l'invention comporte une partie fixe correspondant au chauffage et les formes s'adaptent sur cette outillage sans qu'il ne soit nécessaire d'adpater les moyens de chauffage à cesdites formes. L'invention est exposées ci-après selon ses mode de réalisation préférés, 20 nullement limitatifs, et en référence aux figures 1 à X dans lesquelles : - la figure montre selon un vue en perspective et en éclaté un exemple de réalisation de l'outillage du dispositif objet de l'invention ; - la figure 2 illustre selon une vue en perspective un mode de réalisation du dispositif objet de l'invention dans lequel l'outillage est introduit dans une 25 enceinte ; - la figure 3 représente selon une vue en bout le dispositif objet de l'invention selon le mode de réalisation de la figure 2, l'ouillage étant placé dans l'enceinte ; - la figure 4 illustre selon une vue en bout une autre variante du dispositif objet de l'invention dans la quelle le circuit d'induction est lié au parois de l'outillage ; 30 - la figure 5 montre selon une vue en coupe AA définie figure 2 un exemple de réalisation du dispositif objet de l'invention utilisant une contrepièce ; - la figure 6 est une vue partielle en perspective de la feuille et des parois de l'outillage du dispositif objet de l'invention selon un mode de réalisation particulier dudit outillage ; Sauf lorsque ces éléments sont indispensable à la compréhension, le dispositif objet de l'invention est représenté sans la préforme fibreuse et sans les moyens 5 d'ensachage, ces éléments étant parfaitement connus de l'art antérieur, afin de simplifier les représentations. Figure 1, selon un exemple de réalisation, l'outillage du dispositif objet de l'invention comprend une feuille (110) métallique formée comprenant une surface moulante (115). Selon cette exemple de réalisation, la surface (115) moulante est en 10 creux par rapport à un plan (111) virtuel, dit plan de formage tangent à la surface plan de ladite feuille (110). Cette feuille est, selon un exemple de réalisation, constituée d'un alliage magnétique de fer (Fe) et de nickel (Ni) comprenant, par exemple 36 % de nickel commercialement dénommé INVAR car présentant un faible coefficient de dilatation. La face moulante (115) de ladite feuille (110) métallique est selon un exemple de 15 réalisation, destinée à recevoir une préforme fibreuse constituée de fibres sèches ou de fibres préimprégnées d'un polymère thermoplastique. Les termes « fibres sèches » désignent une stratification de plis fibreux pré-imprégnés avec au plus 5 ()/0 de résine thermodurcissable crue. Les termes « fibres préimprégnées » s'agissant d'une préimprégnation avec un polymère thermoplastique 20 désignent une stratification de plis fibreux calendrés avec un film thermoplastique, poudrés avec un polymère thermoplastique ou comêlées avec des mèches thermoplastiques. Ainsi, l'utilisation d'INVAR pour la constitution de la feuille métallique permet d'adapter le coefficient de dilatation de la face moulante à la dilatation des fibres de 25 carbone. Alternativement, lorsque, par exemple, les plis fibreux de la préforme sont constituées de fibres de verre ou de fibres métalliques, la feuille (110) métallique est constituée d'un acier à bas carbone ou d'un acier comprenant du silicium ferromagnétique. Selon encore un autre mode de réalisation, la feuille (110) est constituée de nickel (110). Selon sa constitution, la précision de réalisation visée, et la 30 complexité de la face moulante, ladite feuille est formée par un procédé de formage : estampage, étirage, formage incrémental, ou encore par une procédé d'usinage par enlèvement de matière, ou par un procédé d'usinage additif tel qu'un procédé de déposition de nickel en phase vapeur (dit NVD), un procédé de frittage de poudre par laser ou un procédé de projection de poudre en fusion, ou finalement par une combinaison de ces procédé. À titre d'exemple non limitatif le document WO 2013/079725 décrit un exemple de combinaison de tels procédés pour l'obtention d'une pièce. Selon un autre mode de réalisation, la feuille (110) comportant la surface (115) moulante est constituée d'un matériau métallique électriquement conducteur, par exemple, un alliage de cuivre ou un alliage d'aluminium et la surface moulante fait l'objet d'un revêtement d'une épaisseur de quelques 1/10' de millimètres à quelques millimètres, d'un matériau magnétique, par exemple du nickel. Selon cet exemple de réalisation de l'outillage du dispositif objet de l'invention, la feuille (110) métallique comprenant la surface (115) moulante est liée à un socle (120) par des éléments de liaison (130). Ledit socle et les éléments de liaison son constitués de matériaux électriquement non conducteurs et non magnétiques, et sont dimensionnés en section, en nombre et en position pour les éléments (130) de support de sorte à rigidifier la feuille (110) comportant la surface (115) moulante. À titre d'exemples non limitatifs, le socle (120) et les plots (130) de support sont constitués de béton sans armature métallique, de silicates, de zircone ou d'alumine. L'outillage comporte des parois (140) constituées d'un matériau électriquement conducteur de faible résistivité électrique. Lesdites parois (130) s'étendent entre le socle (120) et la feuille (110) comportant la surface moulante, avec laquelle elles sont en contact électrique de sorte que les parois (140) et la feuille (110) constituent un circuit électrique fermé. À titre d'exemple, les parois (140) sont constituées de cuivre. Avantageusement, lesdites parois (130) comprennent au niveau de leur jonction avec la feuille (110) des extensions (115) s'étendant dans le plan (111) de formage. Figure 2, selon une première variante du dispositif objet de l'invention, l'outillage (100) coopère avec une enceinte (200) constituée par les spires (210) d'un circuit d'induction. Ledit outillage (100) est placé dans ladite enceinte (200) sur des moyens de positionnement (220) par exemple des plots isolants, permettant de positionner l'outillage au centre de ladite enceinte (200). Le circuit d'induction est connecté à un générateur (non représenté) apte à générer et à faire circuler dans lesdites spires (210) un courant électrique alternatif dont la fréquence est comprise entre 10 KHz et 100 KHz. Ainsi, figure 3, lorsque le courant (310) circule dans les spires (210) du circuit d'induction, des courants de Foucault (330) sont induits et circulent dans les parois (140) de l'outillage et dans la feuille (110) comportant la surface (115) moulante. Lesdits courants circulent dans une faible épaisseur, de quelques 1/10ème de millimètre à 5 quelques millimètres dans une couche sur les faces extérieures de l'outillage qui sont en vis-à-vis des spires (210). Dans les parois (140) qui sont constituées d'un matériau électriquement conducteur de faible résistivité électrique, cette circulation de courants (330) induits ne produit pas d'échauffement ou un échauffement négligeable et ne consomme pas d'énergie. En revanche, dans la feuille (110) qui est constituée d'un 10 matériau électriquement conducteur et magnétique, la circulation de ces courants à haute fréquence provoque un échauffement par induction. Ainsi, toute l'énergie de chauffage se concentre sur la surface moulante. Figure 4 selon un autre exemple de réalisation du dispositif objet de l'invention, les spires (410) sont fixées sur les parois (140) de l'outillage hormis une partie (415) 15 amovible desdites spires, sensiblement parallèle au plan de formage. Une couche (440) de matière électriquement isolante est interposée entre les parois et les conducteurs constituant les spires (410) du circuit d'induction, alternativement les spires elles-mêmes font l'objet d'un revêtement isolant. Ainsi, un outillage à chauffage autonome est créé. En retirant la partie (415) amovible des spires (410), l'accès à la surface moulante 20 de la feuille (110) est découvert, ce qui permet d'y installer une préforme fibreuse et tout les dispositifs d'ensachage de ladite préforme sur la forme moulante selon des techniques connues de l'art antérieur. Ainsi, selon un exemple de réalisation , la cavité formée par la surface moulante est connectée via un conduit (445) approprié à une pompe à vide (440) permettant, après l'ensachage, de tirer la préforme au vide, et des 25 moyens (450) pour injecter de la résine liquide dans la préforme et ainsi de mettre en oeuvre des procédés de type VARTM ou LRIVAP hors autoclave. Selon un exemple de mise en oeuvre, après la mise en place de la préforme fibreuse sur la surface moulante, l'ensemble est ensaché pour le rendre étanche. La partie amovible (415) des spires est installée de sorte à fermer lesdites spires. La préforme est tirée au vide. Le circuit 30 d'induction est alimenté en courant alternatif, ce qui a pour effet de chauffer la préforme fibreuse. La résine est alors injectée ou infusée dans la préforme fibreuse et le chauffage est maintenu le temps nécessaire pour obtenir la cuisson de ladite résine. Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif de connexion entre la partie amovible (415) des spires (410) et les dites spires, comporte des moyens pour régler la distance (d) entre ladite partie amovible et la feuille (210) portant la surface moulante. Figure 5 selon un autre exemple de réalisation, le dispositif objet de l'invention utilise une contrepièce (510) de profil complémentaire à la surface (115) moulante et isolée électriquement de la feuille (110) conductrice, par exemple au moyens de cales (540) isolantes. Ladite contrepièce (510) est avantageusement constituée d'un matériau électriquement conducteur mais non magnétique tel qu'un alliage d'aluminium. Ainsi, la cavité délimitée entre la contrepièce (510) et la surface moulante, cavité dans laquelle se trouve la préforme fibreuse et les moyens d'ensachage, est caractérisée par un entrefer (e) séparant la surface moulante (115) et la contrepièce (510), ledit entrefer étant constant ou variable le long de ladite cavité selon le mode de réalisation. Lorsque les spires (410) du circuit d'induction sont alimentées par un courant alternatif à haute fréquence, des courants de foucault circulent sur les surfaces délimitant la cavité, c'est -à-dire sur la surface moulante (115) et sur la surface en vis-à-vis de la contrepièce (510). Cet effet technique est avantageusement utilisé selon différentes configurations. Ainsi, si la contrepièce (510) est constituée d'un matériau électriquement conducteur et magnétique, cette circulation de courants induits provoque l'échauffement de la surface de la contrepièce (510) de qui permet de chauffer la préforme sur ses deux faces. Si la contrepièce (510) est constituée d'un matériau électriquement conducteur et non magnétique, la contrepièce ne subit pas d'échauffement mais la distance de l'entrefer permet de modifier la quantité de courant induits sur la surface moulante. Ainsi, ladite contrepièce (510) permet à la fois d'accroître l'efficacité énergétique du chauffage mais aussi de contrôler la distribution de courants induits dans la surface moulante et ainsi la répartition de température. La forme adaptée de la contrepièce (510) en regard de la forme de la surface moulante est déterminée par simulation numérique ou par approche expérimentale successive. Selon un mode de réalisation particulier, la contrepièce (510) est utilisée comme une tôle de conformation. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux lorsque le dispositif objet de l'invention est utilisé pour la consolidation de plis préimprégnés d'un polymère thermoplastique. Figure 6, selon un exemple de réalisation, le contour (640) des extensions (145) des parois (140) de l'outillage dans le plan de formage est configuré de sorte à contrôler la longueur du trajet (631, 632) des courant induits entre les parois. Ainsi, selon un exemple de réalisation, ledit contour est configuré de sorte que la longueur de ce trajet soit constante sur toute la surface de la face (115) moulante. D'autre formes de contour (640) permettent d'autres contrôles, et ainsi, à partir d'un contour (640) bidimensionnel de contrôler un trajet (631, 632) tridimensionnel. Selon un exemple de réalisation avantageux, la feuille (110) portant la face (115) moulante est assemblée de manière amovible aux parois (140) par des moyens (660) appropriés. Ladite feuille (110) étant supportée par des moyens de support sur le socle rigide, cet assemblage avec les parois (140) a pour objet essentiel d'assurer la continuité électrique entre ladite feuille (110) et lesdites parois (140). Ainsi, l'assemblage est avantageusement réalisé pour supporter la dilatation différentielle entre la feuille (110) et les parois (140), par exemple lorsque ladite feuille est constituée d'INVAR et que les parois (140) sont constituées de cuivre, sans que cette dilatation différentielle n'introduise de contraintes ou de distorsion dans l'outillage. Ainsi, une base unique d'outillage, comportant des moyens de chauffage autonomes, est utilisable pour une variété de formes. La description ci-avant et les exemples de réalisation montrent que l'invention atteint les objectifs visés, en particulier, elle permet la mise en oeuvre de procédés de transformation tels que la cuisson et consolidation de pièces composites de grande dimension sans recours à un autoclave ou une étuve et en économisant l'énergie. Le dispositif objet de l'invention permet, comparativement aux dispositifs de l'art antérieur, d'utiliser des moyens légers adaptables à différentes configurations. REVENDICATIONS1. Dispositif pour le chauffage d'une cavité étanche, notamment de grande dimension, comprenant une préforme composite, caractérisé en ce qu'il comporte : a. une enceinte (200) dont le volume est délimité par les spires (210, 410) d'un circuit d'induction ; b. un moule (100) comprenant une face (115) moulante magnétique et configuré pour diriger la circulation de courants induits (330) sur ladite face (115) moulante ; c. des moyens (220) pour charger, décharger et maintenir ledit moule à l'intérieur des spires du circuit d'induction 2. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel le moule comprend : bi. une feuille (110) métallique définissant un plan (111) de formage et comprenant une partie (115) formée constituant la face moulante ; bii, un socle (120) et des moyens (130) de support de la feuille (110) métallique sur ledit socle (120) ; biii. des parois (140) constituées d'un matériau électriquement conducteur, s'étendant entre une surface du socle (120) et la feuille (110) métallique et réalisant un circuit électrique fermé comprenant la dite feuille métallique. 3. Dispositif selon la revendication 2, dans lequel les parois (140) du moule sont constituées d'un matériau électriquement conducteur de faible résistivité et non magnétique, tel qu'un alliage d'aluminium ou de cuivre. 4. Dispositif selon la revendication 2, dans lequel le socle (120) est constitué d'un matériau non métallique et non conducteur électriquement, tel que du béton ou une céramique. 5. Dispositif selon la revendication 2, dans lequel la feuille (110) métallique est constituée d'un matériau électriquement conducteur non magnétiqueet la surface (115) moulante comprend un revêtement magnétique. 6. Dispositif selon la revendication 2, dans lequel la feuille (110) métallique est constituée de nickel et qu'elle est obtenue par une technologie de déposition. 7. Dispositif selon la revendication 2, dans lequel le moule (100) comprend : biv. une cale (540) électriquement isolante sur le pourtour de la feuille métallique ; bv. une contrepièce (510) constituée d'un matériau électriquement conducteur apte à reposer sur ladite cale (540) isolante et comprenant ne surface en vis-à-vis de la face moulante de sorte à créer un entrefer (e) entre ladite face (115) moulante et la face en vis-à-vis de la contrepièce (510). 8. Dispositif selon la revendication 2, dans lequel le moule comporte : bvi. des moyens d'ensachage de la préforme sur la face (115) moulante ; bvii. des moyens (440, 445) pour tirer au vide le volume correspondant à la préforme. 9. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel le moule comporte : bviii. des moyens (450) pour injecter de la résine dans la préforme 10. Dispositif selon les revendications 7 et 8 dans lequel l'ensachage est constitué d'un vessie électriquement isolante, la cale (540) est une cale de de calibration et la contrepièce (510) est une tôle de conformation apte à pressurer la préforme lors du tirage au vide. 11. Dispositif selon la revendication 3, comprenant une paroi (140) comportant une extension (145) dans le plan (111) de formage dont le contour (640) est configuré de sorte que la distance d'arc mesurée sur la feuille (110) métallique entre une extrémité de ladite extension (115) etl'autre paroi selon une direction parallèle à la projection (631, 632) sur ladite feuille (110) de la partie (415) des spires s'étendant parallèlement au plan de formage et face à la face (115) moulante est constante sur toute la surface de ladite face (115) moulante. 12. Dispositif selon la revendication 2, dans lequel la partie (415) des spires du circuit d'induction parallèle au plan de formage est amovible et que les autres parties (410) des spires sont fixées aux parois (140) et au socle (120). 13. Dispositif selon la revendication 12, dans lequel la partie (415) amovible des spires du circuit induction est connectée aux autres parties (410) desdites spires par des moyens adaptés pour ajuster la distance (d) entre la dite partie (415) amovible et la face (115) moulante 14. Dispositif selon la revendication 12, comportant des moyens (660) d'assemblage entre la feuille (110) comportant la face (115) moulante et les parois (140) de sorte à permettre le remplacement de ladite feuille par une autre feuille.