Brevet FR3020584A1 — publié le 20151106

L'invention concerne un procédé de coupage par plasma d'arc d'une pièce métallique avec amélioration du cycle de perçage de la pièce à couper, ainsi qu'une installation de mise en oeuvre dudit procédé. Une opération de coupage par plasma d'arc d'une pièce métallique comprend habituellement une phase d'amorçage, c'est-à-dire d'allumage de l'arc électrique dans la torche, une phase de transfert de l'arc de la torche à la pièce métallique, une phase de perçage et une phase de coupage de la pièce au moyen d'un jet de plasma d'arc, et une phase d'arrêt de la torche. La phase de perçage, illustrée sur la Figure 1 correspond à la phase pendant laquelle le matériau constitutif de la pièce 1 à couper est progressivement fondu par le plasma d'arc le long de l'épaisseur de ladite pièce 1, jusqu'à ce que la cavité 2 formée depuis la surface supérieure la de la pièce débouche au niveau de la surface inférieure lb. Débute ensuite la phase de coupage, pendant laquelle une saignée de découpe est créée à travers l'épaisseur de la pièce 1 à partir de la cavité 2 débouchante ou quasi-débouchante créée en phase de perçage. Au cours du perçage, la torche (non illustrée) et les consommables qui la composent sont positionnés au-dessus de la cavité 2 et sont généralement soumis à des remontées de gaz chaud et de métal en fusion. Ceci est dû au fait que la cavité 2 n'est pas encore débouchante : le jet de gaz chaud (flèche 4) « rebondit » au fond de la cavité 2 et le métal fondu 3 remonte vers le haut de la cavité 2. Plus l'épaisseur de la pièce augmente, plus la quantité de métal fondu projeté vers la torche augmente. En outre, les tôles épaisses sont plus difficiles à percer car, du fait de la profondeur plus importante de la cavité 2, le jet de plasma d'arc (flèche 4) exerce une pression plus homogène sur la surface du bain de métal en fusion 3. Le bain de métal fondu 3 stagne alors au fond de la cavité 2. Cette couche de métal fondu 3 au fond de la cavité 2 empêche le perçage de se poursuivre. Plusieurs solutions ont été proposées pour tenter d'améliorer le cycle de perçage d'une pièce par plasma d'arc. Une première possibilité consiste à protéger la torche des projections produites lors du perçage. Ainsi, il est connu respectivement des documents US 5,120,930 et JP 63002562 de dévier les projections de métal fondu par des jets de gaz annulaires provenant de la torche de coupage ou par un jet de gaz distribué par un système externe à la torche. On connaît aussi du document US 5,396,043 un procédé mettant en oeuvre une surpression de gaz au moment du perçage. Par ailleurs, le document US 8,212,173 enseigne de refroidir l'extrémité basse de la torche. Quant au document JP 3652350, il enseigne d'éloigner la torche de la surface supérieure de la pièce une fois l'arc transféré. Enfin, le document US 8,168,916 A enseigne d'opérer une rampe de montée en courant non linéaire au cours du perçage. Ces différentes solutions réduisent l'impact négatif des projections de métal fondu se produisant au cours du perçage. Toutefois, elles ne permettent pas d'augmenter les épaisseurs de pièces pouvant être percées, le perçage restant limité à des épaisseurs de l'ordre de 50 mm pour une intensité de l'ordre de 600 A pour des pièces en acier inoxydable et 50 mm pour une intensité de l'ordre de 400 A pour des pièces en acier au carbone. En outre, ces solutions conduisent à une complexification de la conception de la torche et de l'installation de coupage. Enfin, la solution consistant à moduler le courant d'arc peut entraîner une instabilité de l'arc électrique, ce qui augmente les risques d'usure des composants de la torche. Une autre possibilité, divulguée dans l'article de V. A. Nemchinsky et al, « Piercing of a metal slab by a plasma jet during plasma arc cutting », J. Phys. D : Appl. Phys., 1999, consiste à percer la pièce en faisant avancer la torche au-dessus de la surface supérieure de la pièce à vitesse très réduite. Toutefois, du fait de la faible vitesse d'avance lors du perçage, cette solution nécessite des distances de perçage importantes, typiquement au moins 40 mm, ce qui entraîne une quantité de matière perdue importante, et ce d'autant plus que l'épaisseur de la pièce augmente. Le problème qui se pose est dès lors de pallier tout ou partie des inconvénients mentionnés ci-dessus, notamment de proposer un procédé de coupage automatique par plasma d'arc d'une pièce métallique dont le cycle de perçage est amélioré de manière à percer des épaisseurs de pièces plus importantes que dans l'art antérieur, et ce en minimisant les projection de métal fondu vers la torche de coupage ainsi que la quantité de matière de pièce perdue suite à la réalisation du perçage. La solution est alors un procédé de coupage d'une pièce métallique mettant en oeuvre une torche de coupage par plasma d'arc alimentée en gaz d'assistance, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) positionnement de l'extrémité basse de la torche à proximité de la surface supérieure de la pièce métallique à couper, transfert d'un arc électrique vers ladite pièce, et production d'un plasma d'arc par ionisation du gaz d'assistance au moyen de l'arc électrique transféré, b) déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce métallique à couper à une vitesse de coupe V, donnée, et début du coupage de ladite pièce selon une trajectoire de coupe donnée au moyen du plasma d'arc produit à l'étape a), caractérisé en ce que, préalablement à l'étape b), ledit procédé comprend en outre les étapes successives suivantes : i) déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce métallique à couper à une première vitesse Vi donnée, avec Vi>Vc, et début du perçage de ladite pièce au moyen du plasma d'arc produit à l'étape a), et ii) déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce métallique à couper à une deuxième vitesse V2 donnée, avec V2 Ht. - à l'étape ii), l'extrémité basse de la torche est rapprochée de la surface supérieure de la pièce jusqu'à une deuxième hauteur H2 donnée, avec 1-12 Ht. De préférence encore, les moyens de commande sont en outre programmés pour commander, à l'étape ii), un rapprochement de l'extrémité basse de la torche de la surface supérieure de la pièce jusqu'à une deuxième hauteur H2 donnée, avec H2 L'invention va être mieux comprise grâce à la description détaillée suivante faite en références aux figures annexées parmi lesquelles : - la Figure 1 illustre une pièce métallique à couper pendant la phase de perçage, - la Figure 2 schématise l'évolution dans le temps des paramètres d'un procédé de coupage par plasma d'arc selon un mode de réalisation de l'invention, - la Figure 3 schématise l'évolution du positionnement vertical de la torche à plasma d'arc au cours d'un procédé de coupage mis en oeuvre selon un mode particulier de réalisation de l'invention, et - les Figures 4a, 4b, 4c schématisent un procédé de coupage par plasma d'arc selon différents modes de réalisation particuliers de l'invention. La Figure 2 schématise l'évolution dans le temps T, à partir du transfert de l'arc en ti, des principaux paramètres d'un procédé de coupage par plasma d'arc mis en oeuvre selon un mode de réalisation de l'invention. Sont ainsi représentées les consignes données en termes de tension d'arc U, de vitesse V et de distance D de déplacement translatif de la torche au-dessus de la surface supérieure de la pièce, i. e. dans un plan parallèle à ladite surface. L'évolution de l'épaisseur de la pièce y est aussi représentée afin de visualiser le début (épaisseur E maximale en ti) et la fin (épaisseur nulle en t3) du perçage de la pièce. A noter que dans le cadre de l'invention, le transfert de l'arc ainsi qui les étapes précédant ce transfert, en particulier l'amorçage de l'arc, peuvent être mis en oeuvre selon les techniques habituelles connues. Ainsi, une torche de coupage à plasma d'arc comprend habituellement une électrode reliée à la borne négative d'un générateur de courant électrique, et une tuyère amont reliée à la borne positive du générateur via une impédance, généralement de quelques Ohms. La torche peut éventuellement comprendre une tuyère aval agencée en aval de la tuyère amont, les termes « amont » et « aval » se rapportant à la direction d'écoulement des fluides à travers le torche. De façon connue, on utilise un porte-outil numérique, de préférence géré par un contrôleur de hauteur, pour bouger la torche verticalement selon son axe de symétrie A en approchement ou en éloignement par rapport à la tôle à couper qui est habituellement située sur des moyens supports de pièce, telle une table-support ou analogue. En général, lorsque l'ordre de coupage d'une pièce est envoyé par un opérateur à l'alimentation électrique via HUM (Interface Homme Machine) de l'installation de coupage, la torche descend jusqu'à ce que son extrémité basse, c'est-à-dire l'extrémité basse de la tuyère amont ou de la tuyère aval selon le type de torche utilisé, rencontre la tôle. Ceci permet, grâce à des codeurs, de connaître la position, i.e. la distance de la torche par rapport à la référence que constitue la surface supérieure de la tôle. En effet, lorsque la tuyère se trouve au contact de la surface supérieure de la pièce, un contact électrique s'établit alors entre la tuyère aval et la pièce. Un courant électrique passant par la tôle et la tuyère aval est détecté (système de détection souvent inclus dans le générateur). Le contrôleur de hauteur, ou système de « palpage », reconnaît alors cette hauteur de pièce Ho comme la surface supérieure de la pièce qui est alors la surface de référence (H0=0 mm). La torche remonte alors à une hauteur d'amorçage Ha prédéfinie, choisie notamment en fonction de l'intensité de courant utilisée, de l'épaisseur et de la nature (aciers doux, aciers inoxydables, aluminium, etc.) de la pièce. Un ordre d'amorçage de l'arc est ensuite envoyé. Au cours de la phase d'amorçage, on alimente le volume compris entre la surface externe de l'électrode et la surface interne de la tuyère amont, formant la chambre d'arc, avec un gaz d'assistance. A noter que par gaz d'assistance ou gaz plasmagène, on entend tout gaz distribué dans la chambre d'arc. Selon l'étape du procédé de coupage par plasma d'arc considérée, le gaz d'assistance peut servir à amorcer l'arc pilote ou bien à opérer le perçage et la coupe de la pièce une fois l'arc transféré. De préférence, le type de gaz d'assistance est modifié selon que l'on se trouve en phase d'amorçage ou en phase de perçage/coupe. Lorsque la torche comprend une tuyère aval agencée en aval de la tuyère amont, on parle de fluide ou gaz de protection pour désigner le fluide distribué dans le volume compris entre la surface externe de la tuyère amont et la surface interne de la tuyère aval. Le plus souvent, un arc électrique est amorcé grâce à l'application d'une tension électrique continue, typiquement de l'ordre de 500 V, correspondant à la tension à vide du générateur, à laquelle est superposé un potentiel électrique alternatif haute tension (de l'ordre de 10 kV) en haute fréquence (de l'ordre de 10 kHz) entre l'électrode et la tuyère amont. Il se forme alors un arc électrique entre l'électrode et la tuyère amont, appelé arc pilote. L'amorçage de l'arc pilote est avantageusement opéré avec passage rapide du courant d'une intensité nulle à une intensité d'arc pilote Io donnée, typiquement de l'ordre de 10 à 30 A. Le transfert de l'arc pilote est opéré avec passage du courant d'une intensité d'arc pilote Io donnée, à une intensité de coupe donnée, par exemple de l'ordre de 15 à 900 A, avec Ic>I0. L'augmentation du courant de Io à a lieu de préférence progressivement, sur une durée typique de 100 à 400 ms. L'intensité est ensuite maintenue pendant la durée de la coupe. Dans le cadre du procédé de l'invention, l'arc pilote est amorcé préférentiellement dans un gaz d'assistance non oxydant, dans ce cas aussi appelé gaz d'assistance pilote, de préférence un gaz inerte comme l'argon ou l'azote ou bien un gaz tel que l'air. Le choix d'un gaz non-oxydant, tel l'argon, est préféré pour deux critères principaux, à savoir : - il ne nécessite qu'une faible énergie pour amorcer un arc. Par exemple, des essais effectués dans un environnement contrôlé ont montré que, dans les mêmes conditions (en particulier pression du gaz et configuration des électrodes identiques), l'oxygène utilisé comme gaz d'amorçage nécessite une tension de l'ordre d'au moins 4 kV, alors que l'argon nécessite moins de 2 kV. Ceci a pour effet de fiabiliser le système de coupage car il y a une réduction importante du bruit électromagnétique qui est rayonné et/ou conduit dans l'électronique du système de découpe, limitant, de fait, les dysfonctionnements du système de découpe plasma. De plus, l'installation d'un tel système élimine le câblage coûteux et difficile à installer. - il est chimiquement inerte. Ainsi, lorsque l'arc pilote est expulsé hors de la tuyère amont, l'usure de la sortie du canal de la tuyère est limitée. Par exemple, lors de l'utilisation d'un gaz réactif tel que l'oxygène ou l'air, l'action oxydante associée à l'énergie apportée par le pied d'arc provoque une érosion rapide au niveau de l'accrochage de l'arc pilote sur la tuyère. En plus de l'argon, les gaz inertes comme le krypton, le xénon et leurs mélanges peuvent être utilisés. Utiliser de l'azote est moins recommandé, bien que possible, car une énergie plus importante est nécessaire pour amorcer l'arc et la quantité d'énergie importante apportée par le pied d'arc conduit à l'érosion de la sortie du canal de la tuyère amont (bien que l'érosion soit moins importante que celle engendrée par l'air). L'alimentation de la torche en gaz d'assistance pilote est avantageusement maintenue jusqu'au transfert de l'arc électrique. Une fois l'arc pilote transféré, i. e. à partir de ti sur la Figure 2, on stoppe l'alimentation en gaz d'assistance pilote et on alimente la torche en gaz d'assistance de coupe. Dit autrement, on change la nature du gaz d'assistance alimentant la tuyère amont afin d'opérer les phases de perçage et de coupe proprement dites. Le gaz d'assistance de coupe est choisi de préférence parmi l'oxygène, l'azote, l'air, l'argon, l'hydrogène, un mélange argon/hydrogène, un mélange azote/hydrogène et mélange argon/azote/hydrogène. Une fois l'arc amorcé entre la tuyère amont et l'électrode, le flux de gaz d'assistance pilote alimentant la chambre d'arc expulse rapidement l'arc jusqu'en sortie de canal de la tuyère amont et l'arc est immédiatement transféré à la pièce à découper (en ti sur la Figure 2). Il s'ensuit une augmentation de la distance torche/tôle provoquant une augmentation de la tension d'arc lors de la phase de perçage (Up sur la Figure 2), la tension Up étant typiquement d'au moins 210 V, de préférence de l'ordre de 230 V. Le transfert de l'arc électrique a lieu à une hauteur Ht prédéfinie qui dépend également de l'intensité de courant utilisée, de l'épaisseur et de la nature (aciers doux, aciers inoxydables, aluminium, etc.) de la pièce à percer. La hauteur de transfert Ht est inférieure ou égale à la hauteur d'amorçage Ha. Après détection du transfert de l'arc pilote de la tuyère amont vers la pièce métallique à couper, la tuyère amont est déconnectée du pôle positif du générateur, ce qui force l'arc à rester électriquement connecté à la pièce. Le flux de gaz plasmagène traversant la chambre d'arc est ionisé dans l'arc électrique établi entre l'électrode et la pièce à découper. La constriction de l'arc, c'est-à-dire sa concentration sur une surface de section réduite, est obtenue lors du passage de l'arc dans le canal de la tuyère amont. Il s'ensuit l'éjection d'un jet de plasma d'arc par la tuyère amont dont la forte densité de puissance va permettre de fondre le matériau constitutif de la pièce à couper. Débute alors (en ti) la phase de perçage de la pièce au moyen du plasma d'arc produit en sortie de tuyère. Selon l'invention, le cycle de perçage de la pièce comprend la succession d'étapes décrites ci-dessous. Une fois l'arc transféré, on opère un déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce à couper à une première vitesse Vi donnée supérieure à la vitesse de coupe V, mise en oeuvre une fois la pièce percée. A noter que par déplacement de la torche, on entend un déplacement de la torche relativement à la pièce qui peut avoir lieu par mouvement de la torche et/ou de la pièce l'une par rapport à l'autre. En fait, le déplacement de la torche à la vitesse Vi>V, permet de creuser une cavité de perçage 2 telle que représentée sur la Figure 1 et d'induire un déséquilibre dans la pression exercée par le plasma au niveau de la surface supérieure du bain de métal liquide 3. Il s'ensuit l'éjection d'une gerbe de métal fondu, non plus quasi verticalement vers la torche comme dans l'art antérieur, mais dans une direction opposée au sens de déplacement de la torche et selon un angle d'inclinaison a par rapport à la surface supérieure de la pièce. Ceci limite grandement, voire élimine, les projections de métal liquide vers la torche. L'angle d'inclinaison de la gerbe de métal liquide par rapport à la surface supérieure de la pièce est d'autant plus faible que la vitesse Vi est grande. Ainsi, lors d'essais de coupe sur des pièces d'épaisseur comprise entre 80 et 120 mm, les inventeurs de la présente invention ont mis en évidence qu'une vitesse Vi supérieure ou égale à 110 % de la vitesse de coupe Vc, de préférence supérieure ou égale à 120 % de la vitesse de coupe Vc, conduisait à des angles a inférieurs ou égaux à 45°, de préférence inférieurs ou égaux à 40°. Dans le cadre de l'invention, la torche est avantageusement déplacée à une première vitesse Vi supérieure ou égale à 20 cm/min pour la découpe d'inox de 100 mm d'épaisseur à 600 A. De préférence, la torche est déplacée à une première vitesse Vi inférieure ou égale à 160 % de la vitesse de coupe V,. En effet, si le déplacement de la torche est trop rapide, la quantité de matériau fondu est insuffisante et ne permet pas un perçage efficace de la pièce. En outre, la gerbe de métal fondu a tendance à venir se coucher sur la pièce et à y déposer des scories adhérentes. Avantageusement, la torche est déplacée sur une distance D1 inférieure à 50 mm, de préférence inférieure à 30 mm, de préférence encore comprise entre 15 et 25 mm, et/ou pendant un intervalle de temps T1 (=t2-ti) inférieur à 15 s, de préférence compris entre 2 et 8 s. Le fait de déplacer la torche sur une distance D1 la plus courte possible permet de minimiser la quantité de matière perdue suite au perçage de la pièce. Selon l'invention, la cavité 2 créée à l'issue du déplacement à la vitesse Vln' est pas débouchante. Ainsi, on limite la profondeur de pièce pénétrée par le plasma d'arc, ce qui réduit la quantité de métal fondu projeté vers la torche. Pour terminer totalement le perçage de la pièce, c'est-à-dire faire déboucher la cavité 2 au niveau de la surface inférieure de la pièce, on opère ensuite selon l'invention (à partir de t2 sur la Figure 2) un déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce métallique à couper à une deuxième vitesse V2 donnée, avec V2, Dans le cadre de l'invention, le transfert de l'arc électrique a lieu avec l'extrémité basse de la torche positionnée à une hauteur de transfert Ht donnée par rapport à la surface supérieure de la pièce. Pour améliorer encore les conditions de perçage de la pièce et réduire les projections ainsi que leur impact négatif sur la torche, le procédé de l'invention peut en outre mettre en oeuvre une gestion particulière des déplacements verticaux de la torche, i. e. selon son axe longitudinal A, telle qu'illustrée sur la Figure 3. Ainsi, après le transfert de l'arc vers la pièce à la hauteur Ht, on éloigne l'extrémité basse de la torche de la surface supérieure de la pièce jusqu'à une première hauteur H1 donnée, avec Hi>Ht. Cet éloignement permet de mieux protéger l'extrémité basse de la torche des projections de métal liquide. Avantageusement, l'éloignement a lieu dès le transfert de l'arc et juste avant le début du déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce à couper à la première vitesse V1. En outre, le procédé de l'invention peut comprendre, au cours de l'étape de déplacement de la torche de la deuxième vitesse V2, une étape de rapprochement de l'extrémité basse de la torche de la surface supérieure de la pièce jusqu'à une deuxième hauteur H2 donnée, avec H2 La Figure 4a illustre ainsi la direction de déplacement de la torche au cours d'un procédé de coupage plasma dit « sec », i. e. avec distribution de gaz d'assistance par la tuyère amont et de gaz de protection par la tuyère aval. Pour une pièce en acier inoxydable, on utilise un mélange d'argon et de 35 % d'hydrogène (% en volume) en tant que gaz d'assistance et de l'azote en tant que gaz de protection. Pour une pièce en acier au carbone, on utilise de l'oxygène en tant que gaz d'assistance et de l'air en tant que gaz de protection. Dans ce cas, les étapes de déplacement aux première et deuxième vitesses V1, V2 selon l'invention sont opérées dans une direction alignée avec la trajectoire de coupe, i.e. dans le prolongement de la trajectoire de coupe. La distance Dp est la distance nécessaire au creusement de la cavité de perçage et à la finalisation du perçage de la pièce (i.e. D1+ D2). Elle est avantageusement de 40 mm au plus afin de limiter la quantité de matière perdue au cours du perçage. La Figure 4b illustre la direction de déplacement de la torche au cours d'un procédé de coupage plasma avec vortex d'eau en tant que fluide de protection et azote en tant que gaz d'assistance. Ce procédé est utilisé pour le coupage de pièces en acier inoxydable ou en aluminium d'épaisseurs inférieures ou égales à 50 mm. Dans ce cas, la pièce est immergée dans 100 mm d'eau environ, l'eau accélérant le refroidissement du métal en fusion et une protection de l'environnement contre le bruit, la poussière et la lumière générés par le procédé de découpe plasma. Il s'ensuit une resolidification plus rapide du métal éjecté de la cavité qui vient se déposer et former une sorte de barrière autour de la cavité. Ce procédé présente l'inconvénient de nécessiter une distance Dp de plus de 80 mm. Pour réduire la perte de matière engendrée, la torche est positionnée avec un décalage latéral par rapport au point initial de la trajectoire de coupe et le déplacement translatif de la torche aux première et deuxième vitesses Vi, V2 est opéré selon au moins une direction perpendiculaire à la trajectoire de coupe. Dans le cas illustré en Figure 4b, deux changements de direction sont opérés au cours des étapes de début et de fin de perçage. La Figure 4c illustre la direction de déplacement de la torche au cours d'un procédé identique à celui de la Figure 4b, mais utilisé pour le coupage de pièces en acier inoxydable ou en aluminium d'épaisseurs supérieures 50 mm, de préférence inférieures à 80 mm. Dans ce cas, la forte épaisseur de la tôle accentue le phénomène de formation d'une barrière de matière resolidifiée autour de la cavité. Pour éviter que la torche n'entre en contact avec cette matière, ce qui causerait le phénomène de double arc et la destruction du nez de la torche, on procède de la même façon que sur la Figure 4b, excepté que la torche est arrêtée (mouvement et arc électrique) pour permettre à un opérateur d'enlever la matière accumulée autour de la zone de perçage. Ensuite, la torche est positionnée au point initial de la trajectoire de coupe, l'axe A de la torche étant avantageusement positionné près du bord de la cavité de perçage créée pour favoriser le transfert de l'arc au départ de la coupe. De préférence, le décalage entre l'axe A de la torche et le bord de la cavité est compris entre environ un tiers à la moitié de la largeur de la cavité. Dans tous les cas, pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention, on utilise préférentiellement une installation de coupage plasma comprenant un bâti-support posé ou fixé sur le sol, par exemple sur des rails, qui supporte une poutre mobile avec porte-outil sur laquelle est agencée une torche à plasma d'arc. La torche est elle-même agencée de manière mobile sur la poutre. L'installation comprend en outre des moyens supports de pièce aptes à et conçus pour supporter une pièce à découper, telle une table située sous le bâti sur laquelle est couchée une tôle à couper. Le déplacement de la torche sur la poutre et/ou de la poutre sur le bâti est obtenu grâce à des actionneurs motorisés ou tout autre dispositif analogue. Des moyens de commande, tel un PC, une carte de contrôle, une commande numérique CN,... permettent de piloter des moyens de positionnement vertical de la torche, c'est-à-dire un porte-outil mobile verticalement (axe Z), de manière à déplacer la torche en éloignement ou en rapprochement par rapport aux moyens supports de pièce, c'est-à-dire la table support, et donc aussi à la surface supérieure de la tôle à couper. Les moyens de commande permettent de piloter des moyens de positionnement en translation de la torche de manière à opérer un déplacement translatif de la torche par rapport aux moyens supports de pièce, et permettent en outre de piloter des moyens de positionnement vertical de la torche de manière à déplacer la torche en éloignement ou en rapprochement par rapport aux moyens supports de pièce. L'installation comprend aussi de manière classique un générateur de courant avec système de refroidissement, un boitier de sélection des gaz, un extracteur de fumées, ainsi qu'une interface homme-machine ou IHM coopérant avec les moyens de commande et sur laquelle intervient un opérateur pour rentrer les consignes et autres informations nécessaires au bon déroulement de la coupe. De manière connue en soi, l'amorçage de l'arc et la régulation des gaz se fait via un système d'amorçage/régulation classique positionné sur la poutre mobile du bâti. Selon l'invention, les moyens de commande étant programmés pour commander, avant le début de la phase de coupage de la pièce, un déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce métallique à couper à une première vitesse Vi donnée et un déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce métallique à couper à une deuxième vitesse V2 donnée, avec V2, Ht et/ou, dès le déplacement translatif de la torche à la deuxième vitesse V2, un rapprochement de l'extrémité basse de la torche de la surface supérieure de la pièce jusqu'à une deuxième hauteur H2 donnée, avec E12 Les différentes étapes du procédé peuvent être mises en oeuvre manuellement ou automatiquement, grâce à un logiciel d'imbrication ou en modifiant les vitesses et/ou trajectoires de coupe dans le programme informatique contrôlant les déplacements de la torche. Le procédé de l'invention est particulièrement adapté à la découpe des matériaux métalliques, en particulier les aciers, y compris les aciers inoxydables ou spéciaux, les aciers au carbone, ainsi que l'aluminium et ses alliages ou d'autres matériaux, tel le titane et ses alliages, le cuivre.... Avantageusement, la pièce métallique à couper a une épaisseur supérieure ou égale à 40 mm, de préférence supérieure ou égale à 50 mm, de préférence encore supérieure ou égale à 80 mm. Le procédé selon l'invention permet ainsi, même pour les pièces de forte épaisseur, de percer les pièces en influant sur la direction d'éjection du métal fondu grâce à un déplacement rapide de la torche conduisant à une action pneumatique efficace du jet de plasma. Il permet en outre de réduire la surface de pièce nécessaire à la réalisation du perçage par rapport aux procédés de l'art antérieur.5 REVENDICATIONS1. Procédé de coupage d'une pièce métallique mettant en oeuvre une torche de coupage par plasma d'arc alimentée en gaz d'assistance, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) positionnement de l'extrémité basse de la torche à proximité de la surface supérieure de la pièce métallique à couper, transfert d'un arc électrique vers ladite pièce, et production d'un plasma d'arc par ionisation du gaz d'assistance au moyen de l'arc électrique transféré, b) déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce métallique à couper à une vitesse de coupe (Va) donnée, et début du coupage de ladite pièce selon une trajectoire de coupe donnée au moyen du plasma d'arc produit à l'étape a), caractérisé en ce que, préalablement à l'étape b), ledit procédé comprend en outre les étapes successives suivantes : i) déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce métallique à couper à une première vitesse (VO donnée, avec Vi>Vc, et début du perçage de ladite pièce au moyen du plasma d'arc produit à l'étape a), et ii) déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce métallique à couper à une deuxième vitesse (V2) donnée, avec V2 2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'à l'étape i), la torche est déplacée à une première vitesse (V1) supérieure ou égale à 110 % de la vitesse de coupe (Va), de préférence supérieure ou égale à 120 % de la vitesse de coupe (Va). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'à l'étape i), la torche est déplacée à une première vitesse (V1) supérieure ou égale à 20 cm/min. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape i), la torche est déplacée à une première vitesse (V1) inférieure ou égale à 160 % de la vitesse de coupe (Va). 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape ii), la torche est déplacée à une deuxième vitesse (V2) inférieure ou égale à 5 cm/min. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape a), l'extrémité basse de la torche est positionnée à une hauteur de transfert (Ht) donnée par rapport à la surface supérieure de la pièce métallique à couper. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape i), l'extrémité basse de la torche est éloignée de la surface supérieure de la pièce métallique à couper jusqu'à une première hauteur (Hi) donnée, avec Hi>Ht. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape ii), l'extrémité basse de la torche est rapprochée de la surface supérieure de la pièce jusqu'à une deuxième hauteur (H2) donnée, avec E12 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape i), la torche est déplacée sur une première distance (D1) inférieure à 50 mm, de préférence inférieure à 30 mm, de préférence encore comprise entre 15 et 25 mm. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape ii), la torche est déplacée sur une deuxième distance (D2) inférieure à 30 mm, de préférence inférieure à 20 mm, de préférence comprise entre 5 et 15 mm. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape i), la torche est déplacée pendant un premier intervalle de temps (Ti) inférieur à 15 s, de préférence compris entre 2 et 8 s. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape ii), la torche est déplacée pendant un deuxième intervalle de temps (T2) inférieur à 30 s, de préférence compris entre 2 et 12 s. 13. Installation de coupage plasma comprenant : - un bâti-support avec une poutre mobile sur laquelle est agencée une torche à plasma d'arc alimentée, ladite torche étant elle-même agencée de manière mobile sur ladite poutre, - au moins une source de gaz alimentant ladite torche en gaz d'assistance, - des moyens supports de pièce aptes à et conçus pour supporter une pièce métallique à couper, - des moyens de commande permettant de piloter des moyens de positionnement en translation de la torche de manière à opérer un déplacement translatif de la torche par rapport aux moyens supports de pièce, et permettant en outre de piloter des moyens de positionnement vertical de la torche de manière à déplacer la torche en éloignement ou en rapprochement par rapport aux moyens supports de pièce, les moyens de commande étant programmés pour commander :a) un positionnement de l'extrémité basse de la torche à proximité de la surface supérieure de la pièce métallique à couper, de manière à opérer un transfert d'un arc électrique vers ladite pièce et à produire un plasma d'arc par ionisation du gaz d'assistance au moyen de l'arc électrique transféré, b) un déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce métallique à couper à une vitesse de coupe (Va) donnée, de manière à débuter le coupage de ladite pièce selon une trajectoire de coupe donnée. caractérisée en ce que les moyens de commande sont en outre programmés pour commander, préalablement à l'étape b) : i) un déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce métallique à couper à une première vitesse (VO donnée, de manière à débuter le perçage de ladite pièce au moyen de l'arc électrique transféré à l'étape a), et ii) un déplacement translatif de la torche par rapport à la pièce métallique à couper à une deuxième vitesse (V2) donnée, avec V2 14. Installation selon la revendication 13, caractérisée en ce que les moyens de commande sont en outre programmés pour commander : - à l'étape a), un positionnement de l'extrémité basse de la torche à une hauteur de transfert (Ht) donnée par rapport à la surface supérieure de la pièce métallique à couper, et - à l'étape i), un éloignement de l'extrémité basse de la torche de la surface supérieure de la pièce métallique à couper jusqu'à une première hauteur (Hi) donnée, avec Hi>Ht. 15. Installation selon l'une des revendications 13 ou 14, caractérisée en ce que les moyens de commande sont en outre programmés pour commander, à l'étape ii), un rapprochement de l'extrémité basse de la torche de la surface supérieure de la pièce jusqu'à une deuxième hauteur (H2) donnée, avec H2