Brevet FR3017391A1 — publié le 20150814

STRUCTURES POLYMERIQUES COMPRENANT UN MATERIAU A DOUBLE USAGE OU UN COMPOSANT DE CELUI-CI ET SES PROCEDES DE PREPARATION DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne des structures polymères de polymère hydroxylé, par exemple, des éléments fibreux, tels que des filaments et/ou des fibres, et plus particulièrement des éléments fibreux en polymère hydroxylé qui comprennent un matériau à double usage et/ou un composant de matériau à double usage, des structures fibreuses fabriquées à partir de ceux-ci, et des procédés pour leur fabrication. ARRIÈRE-PLAN DE L'INVENTION Des structures polymères de polymère hydroxylé, telles que des éléments fibreux, produites à partir de polymères hydroxylés de réticulation sont connues dans la technique. Il est connu de réticuler des polymères hydroxylés conjointement par l'intermédiaire d'un agent de réticulation, tel qu'une dihydroxy-éthylène-urée (DHEU), en combinaison avec un agent facilitant la réticulation qui empêche qu'une réticulation inacceptable des polymères hydroxylés par l'agent de réticulation se produise. Le challenge de gestion de la réticulation des polymères hydroxylés est spécialement problématique lors du filage d'éléments fibreux à partir d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu. Les sels d'ammonium, tels que le chlorure d'ammonium, le sulfate d'ammonium et le citrate d'ammonium, sont connus pour agir en tant qu'agents facilitant la réticulation au sein de compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu. De tels sels d'ammonium sont initialement des agents facilitant la réticulation (catalyseurs) inactifs dans les compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu, mais deviennent des catalyseurs acides actifs durant le chauffage d'une structure polymère embryonnaire formée à partir de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu durant une étape de durcissement. Le problème avec de tels sels d'ammonium, qui sont des sels cosmotropes, tels que le sulfate d'ammonium et/ou le citrate d'ammonium, dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu au taux nécessaire pour achever le durcissement durant l'étape de durcissement, est qu'ils peuvent provoquer un relargage du polymère hydroxylé, qui entraîne des structures polymères plus faibles formées à partir de celui-ci durant l'étape de traitement polymère. Un autre aspect négatif qui résulte de l'addition de sels d'ammonium, tels que le chlorure d'ammonium, le sulfate d'ammonium et le citrate d'ammonium, est l'absorption accrue d'eau provenant du stockage des structures polymères dans des conditions humides. Ceci entraîne un changement des propriétés de traction des structures polymères en fonction de l'environnement atmosphérique, ce qui est indésirable pour des produits de consommation, tels que des produits de papier hygiénique, faisant appel aux structures polymères. En plus des aspects négatifs abordés précédemment, la présence de sulfate d'ammonium dans les compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu abaisse la concentration micellaire critique (CMC) de n'importe quels agents tensioactifs à mouillage rapide, tels que les sels de diester de sulfosuccinate de sodium, présents dans les compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu, ce qui, à son tour, diminue la capacité de mouillage des agents tensioactifs à mouillage rapide. Cette capacité de mouillage diminuée limite la capacité des agents tensioactifs à mouillage rapide à augmenter le séchage des structures polymères formées à partir des compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu. Ceci entraîne en fin de compte des aspects négatifs dans les éléments fibreux, par exemple, des diamètres accrus des éléments fibreux formés à partir de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu. De plus, des sels d'ammonium carboxyliques, tels que le citrate d'ammonium, tamponnent intolérablement le pH de la structure polymère prédurcie à un pH supérieur à 5, ce qui empêche qu'une réticulation complète des polymères hydroxylés se produise durant l'étape de durcissement. Enfin, d'autres sels, tels que le chlorure d'ammonium, ont tendance à communiquer également une couleur jaune indésirable à la structure polymère durant la température élevée de l'étape de durcissement. En outre, le chlorure d'ammonium provoque une corrosion de l'équipement de traitement utilisé pour fabriquer la structure polymère. À la lumière de ce qui précède, les agents facilitant la réticulation actuellement utilisés ne facilitent pas une réticulation suffisante des polymères hydroxylés présents dans une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu durant la production des structures polymères pour fournir aux structures polymères des propriétés physiques acceptables, telles que la résistance, et des propriétés de couleur. Les formulateurs de compositions polymères non aqueuses telles que des compositions de revêtement polymères non aqueuses utiles, telles que des produits de finition pour réparation automobile, ont utilisé des sels de diester de sulfosuccinate d'ammonium en tant que catalyseur acide pour activer les agents de réticulation de 5 résine amino pour produire un revêtement en film non aqueux. Cependant, nulle part les formulateurs de telles compositions de revêtement polymères non aqueuses n'enseignent ou ne suggèrent d'utiliser de tels sels de diester de sulfosuccinate d'ammonium dans des compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu, spécialement pour fabriquer des éléments fibreux, tels que des filaments, à partir de telles compositions aqueuses de 10 polymère hydroxylé fondu. Un autre problème est rencontré dans des cas où les éléments fibreux sont produits à partir de compositions polymères aqueuses, par exemple, des compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu comprenant des polymères hydroxylés, tels que des polysaccharides. De l'air de séchage chaud est utilisé pour éliminer l'eau des compositions 15 aqueuses de polymère hydroxylé fondu durant le filage afin de produire les éléments fibreux, qui peuvent être recueillis de façon à former une structure fibreuse. L'élimination de l'eau des éléments fibreux naissants contribue à empêcher les éléments fibreux de coller les uns aux autres durant les processus de filage et/ou de recueil. L'incapacité à éliminer efficacement l'eau des éléments fibreux durant la formation entraîne des propriétés de 20 traction relativement mauvaises, telles qu'un étirement à la rupture (FS) relativement plus bas, une traction totale à sec (TDT) relativement plus basse, et/ou une énergie totale absorbée (TEA) relativement plus basse, dans les structures fibreuses produites à partir d'éléments fibreux séchés de manière inefficace. On pense que ces mauvaises propriétés de traction dans la structure fibreuse sont causées, au moins en partie, par une liaison excessive 25 des éléments fibreux les uns aux autres, laquelle se produit lorsque les éléments fibreux ne sont pas efficacement séchés. Cependant, l'utilisation de quantités plus importantes d'air de séchage est économiquement irréalisable et consomme énormément de l'énergie. De plus, des éléments fibreux secs inefficacement séchés présentent des diamètres moyens relativement plus grands, qui impactent diverses propriétés des structures fibreuses 30 produites à partir de ceux-ci. Dans le passé, les formulateurs ont combiné un agent de réticulation, tels que la DHEU, des sels simples, tels que le chlorure d'ammonium (NH4C1), et un agent tensioactif à mouillage rapide, tel que le sel de diester de sulfosuccinate de sodium, dans une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu pour produire des filaments. On a trouvé de manière inattendue que les filaments filés à partir d'une telle composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu et/ou d'une bande formée à partir des filaments présentent un taux de sel tel que représenté par leur conductivité telle que mesurée selon le procédé de test de conductivité décrit ici qui est plus élevé que souhaité (c'est-à-dire supérieur à 130 microsiemens) pour des produits de consommation, par exemple, des produits de papier hygiénique. Ainsi, un problème rencontré par les formulateurs de structures polymères de polymère hydroxylé à partir de compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu est la réduction du taux de sels (c'est-à-dire, des sels de diester non sulfosuccinate), tels que le chlorure d'ammonium et/ou le chlorure de sodium et/ou d'autres sels simples, dont on pensait dans le passé qu'ils étaient nécessaires pour faciliter la réticulation par l'intermédiaire d'un agent de réticulation présent dans les structures polymères de polymère hydroxylé sans impacter négativement la capacité des structures polymères de polymère hydroxylé à être séchées (par exemple, pour en retirer l'eau). Ainsi, un besoin d'un matériau à double usage existe, par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium, qui réalise à la fois une fonction d'agent facilitant la réticulation ainsi qu'une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide au sein d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu, qui est filée en éléments fibreux, tels que des filaments, tout en éliminant en même temps le besoin pour des sels supplémentaires, tels que le chlorure d'ammonium et/ou le chlorure de sodium, qui sont présents dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu et/ou les éléments fibreux produits à partir de celle-ci en tant qu'agents facilitant la réticulation supplémentaires. RÉSUMÉ DE L'INVENTION La présente invention satisfait les besoins décrits précédemment en fournissant une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu comprenant un matériau à double usage qui présente à la fois une fonction d'agent facilitant la réticulation (catalyseur) et une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide (mouillage), par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium, une structure polymère, par exemple, un élément fibreux, fabriquée à partir de celle-ci, une structure fibreuse formée à partir de celle-ci et un procédé de fabrication d'un tel élément fibreux et/ou d'une telle structure fibreuse. Une solution au problème identifié précédemment consiste à incorporer un matériau à double usage qui présente à la fois une fonction d'agent facilitant la réticulation (catalyseur) et une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide (mouillage), par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium dans une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu de telle sorte que le matériau à double usage et/ou le(s) composant(s) de matériau à double usage provoquent ce qui suit : 1) l'eau des éléments fibreux formés à partir de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu est plus efficacement éliminée sans augmenter le taux d'air de séchage utilisé pour former les éléments fibreux (preuve de la fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide), 2) le relargage des polymères hydroxylés ne se produit pas dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu avant que la réticulation des polymères hydroxylés au sein de la structure polymère, par exemple, des éléments fibreux, se produise dans une, étape de durcissement et ainsi de formation de la structure polymère, par exemple, un élément fibreux (preuve de l'atténuation du taux de sel), 3) le polymère hydroxylé n'est pas réticulé avant l'étape de traitement polymère (preuve de la fonction d'agent facilitant la réticulation), 4) la structure polymère est efficacement réticulée durant l'étape de durcissement pour fournir à la structure polymère des propriétés physiques acceptables, telles que la résistance, à la fois sèche et humide (preuve de la fonction d'agent facilitant la réticulation), et/ou 5) la structure polymère durcie a une couleur acceptable (pas jaune) (preuve de l'atténuation des sels supplémentaires). Un premier objet de l'invention est un élément fibreux comprenant un polymère de formation d'élément fibreux et un matériau à double usage, dans lequel le matériau à double usage présente à la fois une fonction d'agent facilitant la réticulation et une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide. L'élément fibreux de la présente invention peut comprendre un polymère de formation d'élément fibreux qui comprend un polymère hydroxylé. De préférence, ledit polymère hydroxylé comprend un polysaccharide. Plus préférablement, ledit polysaccharide est choisi dans le groupe consistant en : amidon, dérivés d'amidon, copolymères d'amidon, chitosan, dérivés de chitosan, copolymères de chitosan, cellulose, dérivés de cellulose, copolymères de cellulose, hémicellulose, dérivés d'hémicellulose, copolymères d'hémicellulose, et leurs mélanges. L'élément fibreux de la présente invention peut comprendre un agent de réticulation qui est choisi dans le groupe consistant en : imidazolidinones, acides polycarboxyliques et leurs mélanges. De préférence, ledit agent de réticulation comprend une imidazolidinone. Plus préférablement, ladite imidazolidinone est la dihydroxy-éthylène-urée. L'élément fibreux de la présente invention peut comprendre un matériau à double usage qui comprend un ou plusieurs des composés suivants : a. un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium ; b. un sel de diester de sulfosuccinate d'iminium ; et c. leurs combinaisons. L'élément fibreux de la présente invention peut comprendre un matériau à double usage qui présente la formule I suivante : MO3S OR RO I dans laquelle MO3S consiste en M+ et -03S, où M± est un cation ammonium ou iminium, par exemple, ±NHnR24_n où n va de 0 à 4 et/ou de 0 à 3 et/ou de 0 à 2 et/ou de 0 à 1 et/ou est égal à 0 ; et R2 est indépendamment choisi parmi le groupe consistant en : alkyle, hydroxyalkyle, alcanolamine, aryle, hydroxylaryle, ou une partie d'un noyau hétérocyclique, et où R est un alkyle linéaire ou ramifié en Ci à C18 et/ou un alkyle linéaire ou ramifié en Ci à Ci2 et/ou un alkyle linéaire ou ramifié en Ci à Cg . De préférence, ledit R2 est un N-hétérocycle aliphatique ou aromatique. L'élément fibreux de la présente invention peut comprendre un matériau à double usage qui est produit à partir d'une amine et d'un diester d'acide sulfosuccinique. De préférence, ladite amine présente un point d'ébullition inférieur à 270 °C. L'élément fibreux de la présente invention peut comprendre un matériau à double usage qui est choisi dans le groupe consistant en : sel d'ammonium d'acide sulfosuccinique bis (ester isobutylique) ; sel d'ammonium d'acide sulfosuccinique bis(ester pentylique) ; sel d'ammonium d'acide sulfosuccinique bis(ester 2-éthylhexylique) où le cation ammonium est dérivé d'ammoniac, de diméthylaminoéthanol, de diéthylaminoéthanol, de diméthylaminopropanol, de 2-amino-2-méthyl- 1-propanol, de méthyldiéthanolamine, de 4- éthylmorpholine, de 4-méthylmorpholine, de 4,4-diméthyloxazolidine. L'élément fibreux de la présente invention peut en outre comprendre un polymère non hydroxylé qui est choisi dans le groupe consistant en : polyacrylamide et ses dérivés ; acide polyacrylique, acide polyméthacrylique et leurs esters ; polyéthylène- imine ; des copolymères fabriqués à partir de mélanges de monomères des polymères susmentionnés ; et leurs mélanges. De préférence, ledit polymère non hydroxylé comprend un polyacrylamide. L'élément fibreux de la présente invention peut comprendre un filament. L'élément fibreux de la présente invention peut présenter un diamètre moyen inférieur à 50 tim tel que mesuré selon le procédé de test de diamètre moyen. L'élément fibreux de la présente invention peut être fabriqué à partir d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu comprenant le polymère de formation d'élément fibreux, l'agent de réticulation, et le matériau à double usage. Un autre objet de l'invention est une structure fibreuse comprenant une pluralité d'éléments fibreux selon l'invention. La structure fibreuse de la présente invention peut en outre comprendre un ou plusieurs additifs solides. De préférence, au moins l'un desdits additifs solides comprend une fibre présente naturellement. La structure fibreuse de la présente invention peut en outre comprendre un canevas attaché à la surface de la structure fibreuse de telle sorte que les additifs solides sont positionnés entre le canevas et une surface d'un substrat non tissé de la structure fibreuse. Un autre objet de la présente invention est un procédé de fabrication d'une structure fibreuse comprenant les étapes de : a. fournir une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu comprenant un polymère de formation d'élément fibreux et un système de réticulation comprenant un agent de réticulation et un matériau à double usage qui présente à la fois une fonction d'agent facilitant la réticulation et une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide ; et b. réaliser un traitement polymère de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu de telle sorte qu'une pluralité d'éléments fibreux l'invention est formée ; c. recueillir les éléments fibreux sur un dispositif de collecte de telle sorte qu'une structure fibreuse est formée. Dans un exemple de la présente invention, on fournit une structure polymère, par exemple, un élément fibreux, comprenant un mélange comprenant un polymère de formation d'élément fibreux, tel qu'un polymère hydroxylé, par exemple, un polymère hydroxylé réticulé, et un ou plusieurs matériaux à double usage et/ou composants de matériau à double usage, par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium et/ou ses ions et/ou son diester d'acide sulfosuccinique et/ou de l'ammoniac et/ou une amine. Dans un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse comprenant une pluralité d'éléments fibreux de la présente invention. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu comprenant un polymère de formation d'élément fibreux, tel qu'un polymère hydroxylé, et un système de réticulation comprenant un agent de réticulation et un matériau à double usage qui présente à la fois une fonction d'agent facilitant la réticulation (catalyseur) et une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide (mouillage), par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure polymère, telle qu'un élément fibreux, dérivée d'une composition aqueuse de polymère 20 hydroxylé fondu de la présente invention. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un procédé de fabrication d'une structure polymère, par exemple, un élément fibreux, de la présente invention comprenant les étapes de : a. fournir une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu comprenant 25 un polymère de formation d'élément fibreux, tel qu'un polymère hydroxylé, et un système de réticulation comprenant un agent de réticulation et un matériau à double usage qui présente à la fois une fonction d'agent facilitant la réticulation (catalyseur) et une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide (mouillage), par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate 30 d'ammonium et/ou d'iminium ; et b. réaliser un traitement polymère de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu de telle sorte qu'une ou plusieurs structures polymères, par exemple, des éléments fibreux, sont formées. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un procédé de fabrication d'une structure fibreuse de la présente invention, comprenant de : a. fournir une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu comprenant un polymère de formation d'élément fibreux, tel qu'un polymère hydroxylé, et un système de réticulation comprenant un agent de réticulation et un matériau à double usage qui présente à la fois une fonction d'agent facilitant la réticulation (catalyseur) et une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide (mouillage), par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium ; et b. réaliser un traitement polymère de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu de telle sorte qu'une pluralité d'éléments fibreux est formée ; c. recueillir les éléments fibreux, par exemple, d'une manière enchevêtrée mutuellement, sur un dispositif de collecte de telle sorte qu'une structure fibreuse est formée. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un produit de papier hygiénique monocouche ou multicouche comprenant une structure fibreuse de la présente invention. Ainsi, la présente invention concerne des structures polymères, telles que des éléments fibreux, comprenant un ou plusieurs matériaux à double usage et/ou composants de matériau à double usage, par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium et/ou ses ions et/ou son diester d'acide sulfosuccinique et/ou de l'ammoniac et/ou une amine, une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu comprenant un matériau à double usage qui présente à la fois une fonction d'agent facilitant la réticulation (catalyseur) et une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide (mouillage), par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium, des structures polymères, par exemple, des éléments fibreux, fabriquées à partir de telles compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu, des structures fibreuses fabriquées à partir de tels éléments fibreux, et des procédés de fabrication de ceux-ci. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La Figure 1 est une représentation schématique d'un exemple d'un procédé de fabrication d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La figure 2 est une représentation schématique d'un exemple d'une partie d'un procédé de fabrication d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La figure 3 est une représentation schématique d'un exemple de filière de fusion-soufflage selon la présente invention ; La figure 4A est une représentation schématique d'un exemple d'un fourreau d'une extrudeuse à double vis selon la présente invention ; La Figure 4B est une représentation schématique d'un exemple d'une configuration d'éléments de vis et de mélange de l'extrudeuse à double vis de la figure 4A ; La Figure 5A est une représentation schématique d'un exemple d'un fourreau d'une extrudeuse à double vis appropriée pour une utilisation dans la présente invention ; La Figure 5B est une représentation schématique d'un exemple d'une configuration d'éléments de vis et de mélange appropriée pour une utilisation dans le fourreau de la figure 5A ; La Figure 6 est une représentation schématique d'un exemple d'un procédé pour synthétiser un élément fibreux selon la présente invention ; La Figure 7 est une représentation schématique d'une vue latérale partielle du 20 procédé représenté à la figure 6 montrant un exemple d'une zone d'atténuation ; La Figure 8 est une vue en plan schématique prise le long des lignes 8-8 de la Figure 7 et montrant un ordonnancement possible d'une pluralité de buses d'extrusion disposées pour fournir les éléments fibreux de la présente invention ; et La Figure 9 est une vue similaire à celle de la figure 8 et montrant un 25 agencement possible d'orifices pour fournir un air de limite autour de la zone d'atténuation représentée à la figure 7. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Définitions 30 Une « structure polymère » tel qu'il est utilisé ici, désigne n'importe quelle structure physique formée en conséquence d'un traitement d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu de la présente invention en une telle structure physique. Des exemples non limitatifs de structures polymères selon la présente invention incluent des éléments fibreux, des films, des revêtements et/ou des mousses. Les structures polymères de la présente invention sont des structures physiques non présentes naturellement. En d'autres termes, ce sont des structures physiques fabriquées par l'homme. Un « élément fibreux », tel qu'il est utilisé ici, désigne une matière particulaire allongée ayant une longueur dépassant fortement son diamètre moyen, c'est-à-dire un rapport de longueur sur diamètre moyen d'au moins environ 10. Un élément fibreux peut être un filament ou une fibre. Dans un exemple, l'élément fibreux est un élément fibreux unique plutôt qu'un fil comprenant une pluralité d'éléments fibreux. Les éléments fibreux de la présente invention peuvent être filés à partir des compositions de polymère fondu par des opérations de filage appropriées, telles que par fusion-soufflage et/ou par filage direct, et/ou ils peuvent être obtenus à partir de sources naturelles telles que des sources végétales, par exemple, les arbres. Les éléments fibreux de la présente invention peuvent être à monocomposant et/ou à plusieurs composants. Par exemple, les éléments fibreux peuvent comprendre des fibres et/ou filaments à bicomposant. Les fibres et/ou filaments à bicomposant peuvent être sous n'importe quelle forme, telle que côte-à-côte, noyau et gaine, îlots dans la mer et similaires. « Filament », tel qu'il est utilisé ici, désigne une matière particulaire allongée 20 telle que décrite précédemment, qui présente une longueur supérieure ou égale à 5,08 cm (2 po) et/ou supérieure ou égale à 7,62 cm (3 po) et/ou supérieure ou égale à 10,16 cm (4 po) et/ou supérieure ou égale à 15,24 cm (6 po). Les filaments sont typiquement considérés comme continus ou essentiellement continus par nature. Les filaments sont relativement plus longs que les fibres. Des exemples 25 non limitatifs de filaments incluent des filaments soufflés en fusion et/ou filés-liés. Des exemples non limitatifs de polymères qui peuvent être filés en filaments incluent des polymères naturels, telS cirre l'amidon, les dérivés d'amidon, la cellulose, telle que la rayonne et/ou le lyocell, et les dérivés de la cellulose, l'hémicellulose, les dérivés de l'hémicellulose, et les polymères synthétiques, y compris, mais sans s'y limiter, l'alcool polyvinylique, les 30 polymères thermoplastiques, tels que les polyesters, les nylons, les polyoléfines telles que les filaments de polypropylène, les filaments de polyéthylène, et les fibres thermoplastiques biodégradables telles que les filaments d'acide polylactique, les filaments de polyhydroxyalcanoate, les filaments de polyesteramide et les filaments de polycaprolactone. « Fibre », tel qu'il est utilisé ici, désigne une matière particulaire allongée telle que décrite précédemment qui présente une longueur inférieure à 5,08 cm (2 po) et/ou inférieure à 3,81 cm (1,5 po) et/ou inférieure à 2,54 cm (1 po). Les fibres sont typiquement considérées comme discontinues par nature. Des exemples non limitatifs de fibres incluent les fibres de pâte à papier, telles que lps fibres de pâte de bois, et les fibres synthétiques discontinues telles que les fibres de polypropylène, de polyéthylène, de polyester, de leurs copolymères, de rayonne, de verre et des fibres d'alcool polyvinylique. Les fibres discontinues peuvent être produites en filant une filasse de filaments, puis 10 en découpant la filasse en segments de moins de 5,08 cm (2 po), produisant ainsi les fibres. Dans un exemple de la présente invention, une fibre peut être une fibre présente à l'état naturel, ce qui signifie qu'elle est obtenue à partir d'une source présente à l'état naturel, telle qu'une source végétative, par exemple, un arbre et/ou une plante, tels que des trichomes. Ces fibres sont généralement utilisées dans la fabrication du papier et 15 sont souvent appelées fibres pour la fabrication du papier. Des fibres de fabrication de papier, utiles dans la présente invention, incluent des fibres cellulosiques couramment connues sous le nom de fibres de pâte de bois. Des pâtes de bois applicables incluent des pâtes chimiques, telles que des pâtes Kraft, sulfite, et sulfate, ainsi que des pâtes mécaniques y compris, par exemple, la pâte de bois de râperie, la pâte thermomécanique 20 et la pâte thermomécanique chimiquement modifiée. Les pâtes chimiques, cependant, peuvent être préférées, car elles donnent un toucher plus doux aux structures fibreuses fabriquées à partir de celles-ci. Des pâtes dérivées à la fois d'arbres à feuilles caduques (ci-après, également dénommés « bois de feuillus ») et d'arbres conifères (ci-après, également dénommés « bois de conifères ») peuvent être utilisées. Les fibres de bois de 25 feuillus et de bois de conifères peuvent être mélangées, ou en variante, peuvent être déposées en couches pour fournir une nappe stratifiée. Des fibres dérivées de papier recyclé, qui peuvent contenir tout ou partie des catégories de fibres susmentionnées ainsi que d'autres polymères non fibreux tels que des charges, des agents adoucissants, des agents d'amélioration de la résistance à l'état sec et humide et des adhésifs, utilisés 30 pour faciliter la fabrication du papier originale, peuvent également être appliquées à la présente invention. En plus des diverses fibres de pâte de bois, d'autres fibres cellulosiques telles que les linters de coton, la rayonne, le lyocell et les fibres de bagasse, peuvent être utilisées dans les structures fibreuses de la présente invention. « Structure fibreuse », telle qu'elle est utilisée ici, désigne une structure qui comprend un ou plusieurs éléments fibreux. Dans un exemple, une structure fibreuse selon la présente invention désigne une association d'éléments fibreux qui forment ensemble une structure susceptible d'exécuter une fonction. Dans un autre exemple de la présente invention, une structure fibreuse comprend une pluralité d'éléments fibreux enchevêtrés mutuellement, par exemple, des filaments. « Produit de papier hygiénique », tel qu'il est utilisé ici, désigne une structure fibreuse souple à densité relativement faible, utile comme moyen d'essuyage pour se nettoyer après avoir uriné ou déféqué (papier toilette), pour les écoulements otorhinolaryngologiques(mouchoirs), les usages absorbants et de nettoyage multifonctionnels (serviettes absorbantes) et les lingettes telles que les lingettes humides et sèches. Le produit de papier hygiénique peut être enroulé de manière convolutive sur lui-même autour d'une âme ou sans âme pour former un rouleau de papier hygiénique ou peut se présenter sous la forme de feuilles séparées. Dans un exemple, le produit de papier hygiénique de la présente invention comprend une ou plusieurs structures fibreuses selon la présente invention. Les produits de papier hygiénique et/ou structures fibreuses de la présente invention peuvent présenter une masse surfacique comprise entre environ 1 g/m2 et environ 5 000 g/m2 et/ou d'environ 10 g/m2 à environ 500 g/m2 et/ou d'environ 10 g/m2 à environ 300 g/m2 et/ou d'environ 10 g/m2 à environ 120 g/m2 et/où d'environ 15 g/m2 à environ 110 g/m2 et/ou d'environ 20 g/m2 à environ 100 g/m2 et/ou d'environ 30 à 90 g/m2 telle que déterminée par le procédé de test de masse surfacique décrit ici. En outre, le produit de papier hygiénique de la présente invention peut présenter une masse surfacique comprise entre environ 40 g/m2 et environ 120 g/m2 et/ou entre environ 50 g/m2 et environ 110 g/m2 et/ou entre environ 55 g/m2 et environ 105 g/m2 et/ou entre environ 60 g/m2 et 100 g/m2, telle que déterminée par le procédé de test de masse surfacique décrit ici. Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction totale à sec supérieure à environ 0,58 N/cm et/ou d'environ 0,76 N/cm à environ 3,86 N/cm et/ou d'environ 0,96 N/cm à environ 3,29 N/cm (environ 59 g/cm et/ou d'environ 78 g/cm à environ 394 g/cm et/ou d'environ 98 g/cm à environ 335 g/cm). De plus, le produit de papier hygiénique de la présente invention peut présenter une résistance à la traction totale à sec supérieure à environ 1,92 N/cm et/ou d'environ 1,92 N/cm à environ 3,86 N/cm et/ou d'environ 2,17 N/cm à environ 3,29 et/ou d'environ 2,31 N/cm à environ 3,09 N/cm (environ 196 g/cm et/ou d'environ 196 g/cm à environ 394 g/cm et/ou d'environ 216 g/cm à environ 335 g/cm et/ou d'environ 236 g/cm à environ 315 g/cm). Dans un exemple, le produit de papier hygiénique présente une résistance à la traction totale à sec inférieure à environ 3,86 N/cm et/ou inférieure à environ 3,29 N/cm (environ 394 g/cm et/ou inférieure à environ 335 g/cm) telle que mesurée selon le procédé de test d'allongement/résistance à la traction/énergie totale absorbée/module tangent décrit ici. Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une masse volumique inférieure à 0,60 g/cm3 et/ou inférieure à 0,30 g/cm3 et/ou inférieure à 0,20 g/cm3 et/ou inférieure à 0,15 g/cm3 et/ou inférieure à 0,10 g/cm3 et/ou inférieure à 0,07 g/cm3 et/ou inférieure à 0,05 g/cm3 et/ou d'environ 0,01 g/cm3 à environ 0,20 g/cm3 et/ou d'environ 0,02 g/cm3 à environ 0,15 g/cm3 et/ou d'environ 0,02 g/cm3 à environ 0,10 g/cm3 telle que mesurée selon le procédé de test de masse volumique décrit ici. Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent être sous la forme de rouleaux de produit de papier hygiénique. De tels rouleaux de produit de papier hygiénique peuvent comprendre une pluralité de feuilles reliées, mais perforées de structure fibreuse, qui sont distribuables séparément des feuilles adjacentes. Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent comprendre des additifs tels que des agents adoucissants, des agents de résistance à l'humidité temporaire, des agents de résistance à l'humidité permanente, des agents adoucissants en masse, des lotions, des silicones, des agents mouillants, des latex, des latex structurés, et d'autres types d'additifs appropriés pour l'inclusion dans et/ou sur des produits de papier hygiénique. « Canevas », tel qu'il est utilisé ici, désigne un matériau qui est utilisé pour recouvrir les additifs solides présents sur et/ou au sein d'un substrat non tissé des structures fibreuses de la présente invention, de sorte que les additifs solides sont positionnés entre le canevas et une couche de la structure fibreuse. Dans un exemple, le canevas couvre les additifs solides de telle sorte qu'ils sont positionnés entre le canevas et une surface du substrat non tissé de la structure fibreuse. Dans un autre exemple, le canevas est un composant mineur (par exemple, moins de 25 % de la masse surfacique) par rapport au substrat non tissé de la masse surfacique de la structure fibreuse. Un « polymère hydroxylé », tel qu'il est utilisé ici, inclut n'importe quel polymère contenant un hydroxyle qui peut être incorporé dans un filament de le présente invention. Dans un exemple, le polymère hydroxylé de la présente invention inclut plus de 10 % et/ou plus de 20 % et/ou plus de 25 % en poids de fragments hydroxyle par rapport au poids du polymère hydroxylé. Dans un autre exemple, l'hydroxyle dans le polymère contenant un hydroxyle ne fait pas partie d'un plus grand groupe fonctionnel tel qu'un groupe acide carboxylique. « Non thermoplastique », tel qu'il est utilisé ici, signifie, par rapport à un matériau, tel qu'un élément fibreux dans son ensemble et/ou un polymère, tel qu'un polymère réticulé, au sein d'un élément fibreux, que l'élément fibreux et/ou le polymère ne présentent aucun point de fusion et/ou point de ramollissement, qui leur permet de s'écouler sous pression, en l'absence d'un plastifiant, tel que de l'eau, de la glycérine, du sorbitol, de l'urée et similaires. « Thermoplastique », tel qu'il est utilisé ici, signifie, par rapport à un matériau tel qu'un élément fibreux dans son ensemble et/ou un polymère au sein d'un élément fibreux, que l'élément fibreux et/ou le polymère présentent un point de fusion et/ou un point de ramollissement à une certaine température, qui leur permettent de couler sous pression. « Ne contenant pas de cellulose », tel qu'utilisé ici, signifie que moins de 5 % et/ou moins de 3 % et/ou moins de 1 % et/ou moins de 0,1 % et/ou 0 % en poids d'un polymère cellulosique, d'un polymère dérivé de cellulose et/ou d'un copolymère cellulosique est présent dans l'élément fibreux. Dans un exemple, « ne contenant pas de cellulose » signifie que moins de 5 % et/ou moins de 3 % et/ou moins de 1 % et/ou moins de 0,1 % et/ou 0 % en poids d'un polymère cellulosique est présent dans l'élément fibreux. Un « matériau à double usage », tel qu'il est utilisé ici, désigne un composé chimique qui présente à la fois une fonction d'agent facilitant la réticuladon et une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide. Un exemple non limitatif d'un matériau à double usage inclut des sels de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium. Un « composant de matériau à double usage », tel qu'il est utilisé ici, est une entité chimique, telle qu'un composé ou un ion, qui résulte d'un matériau à double usage lors d'un traitement d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu comprenant le matériau à double usage. Des exemples non limitatifs de composants de matériau 'double usage incluent des sels de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium et/ou leurs ions et/ou leur diester d'acide sulfosuccinique et/ou de l'ammoniac et/ou des amines. Un « agent facilitant la réticulation » et/ou une « fonction d'agent facilitant la réticulation », tels qu'ils sont utilisés ici désignent n'importe quel matériau qui est capable d'activer un agent de réticulation, transformant ainsi l'agent de réticulation de son état non activé à son état activé. Autrement dit, lorsqu'un agent de réticulation est dans son état non 5 activé, le polymère hydroxylé présent dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu ne subit pas de réticulation inacceptable. Une réticulation inacceptable amène la viscosité sous cisaillement et la valeur n à se situer en dehors des plages spécifiées qui sont déterminées selon la viscosité sous cisaillement du procédé de test de mesure d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu, décrit ici. Dans le cas d'agents de 10 réticulation imidazolidinone, le pH et la température de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu doivent être dans le pH souhaité allant d'environ 4,5 à environ 8 tel que mesuré par le procédé de test de pH de composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu décrit ici ; une réticulation inacceptable se produit en dehors de ces plages. Les termes « agent tensioactif à mouillage rapide » et/ou « composant tensioactif 15 à mouillage rapide » et/ou « fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide » tels qu'ils sont utilisés ici désignent un agent tensioactif et/ou un composant tensioactif, tel qu'un ion provenant d'un agent tensioactif à mouillage rapide, par exemple, un ion (anion) de diester de sulfosuccinate, qui présente une concentration micellaire critique (CMC) supérieure à 0,15 % en poids et/ou d'au moins 0,25 % et/ou d'au moins 0,50 % et/ou 20 d'au moins 0,75 % et/ou d'au moins 1,0 % et/ou d'au moins 1,25 % et/ou d'au moins 1,4 % et/ou inférieure à 10,0 % et/ou inférieure à 7,0 % et/ou inférieure à 4,0 % et/ou inférieure à 3,0 % et/ou inférieure à 2,0 % en poids. Une « composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu » ou une « composition aqueuse de polysaccharide fondu » telle qu'utilisée ici, désigne une 25 composition comprenant de l'eau et un polymère traité en fusion, tel qu'un polymère de formation d'élément fibreux traité en fusion, par exemple, un polymère hydroxylé traité en fusion, tel qu'un polysaccharide traité en fusion. « Polymère de formation d'élément fibreux traité par fusion », tel qu'il est utilisé ici, désigne n'importe quel polymère, qui par l'effet de températures élevées, d'une 30 pression et/ou de plastifiants externes, peut être ramolli à un degré tel qu'il peut être amené à un état fluide, et dans cette condition, peut être mis en forme comme souhaité. « Polymère hydroxylé traité en fusion », tel qu'il est utilisé ici, désigne n'importe quel polymère contenant plus de 10 % et/ou plus de 20 % et/ou plus de 25 % en poids de groupes hydroxyle par rapport au poids du polymère et qui a été traité par fusion, avec ou sans l'aide d'un plastifiant externe. Plus généralement, les polymères hydroxylés traités par fusion comprennent des polymères qui, par l'effet de températures élevées, d'une pression et/ou de plastifiants externes, peuvent être ramollis à un degré tel qu'ils peuvent être amenés à un état fluide, et dans cette condition, peuvent être mis en forme comme souhaité. Un « mélange », tel qu'il est utilisé ici, signifie que deux matériaux ou plus, tels qu'un polymère de formation d'élément fibreux, par exemple, un polymère hydroxylé, et un sel et/ou acide de diester de sulfosuccinate d'ammonium sont en contact entre eux, tels que mélangés ensemble homogènement ou non homogènement, au sein d'un filament. Autrement dit, un filament formé à partir d'un matériau, mais possédant un revêtement extérieur d'un autre matériau, n'est pas un mélange de matériaux aux fins de la présente invention. Cependant, un élément fibreux formé à partir de deux matériaux différents est un mélange de matériaux aux fins de la présente invention, même si l'élément fibreux comprend en outre un revêtement extérieur d'un matériau. Un « copolymère », tel qu'il est utilisé ici, désigne un polymère comprenant deux motifs monomères différents, ou plus. En d'autres termes, le copolymère est dérivé de deux monomères différents, ou plus. Par exemple, le copolymère peut comprendre deux motifs monomères différents. Dans un autre exemple, le copolymère peut comprendre trois motifs monomères différents (terpolymère). Dans encore un autre exemple, le copolymère peut comprendre plus de trois motifs monomères différents. Les motifs monomères peuvent être introduits dans la polymérisation dans n'importe quel ordre. Le copolymère de la présente invention peut être produit par n'importe quel processus de polymérisation approprié, par exemple, une polymérisation radicalaire, par exemple, une polymérisation radicalaire aléatoire et/ou une polymérisation radicalaire libre active. La polymérisation peut être aléatoire ou contrôlée par plusieurs moyens, y compris, mais sans caractère limitatif, une polymérisation radicalaire par transfert d'atome (ATRP) et une polymérisation à transfert de chaîne d'addition-fragmentation réversible (RAFT). Dans un exemple, la polymérisation est une polymérisation en émulsion. « Associer », « associé », « association », et/ou « associant », tels qu'ils sont utilisés ici par rapport à des éléments fibreux, signifient combiner, en contact direct ou en contact indirect, des éléments fibreux de telle sorte qu'une structure fibreuse est formée. Dans un exemple, les éléments fibreux associés peuvent être liés ensemble, par exemple, par des adhésifs et/ou des liaisons thermiques. Dans un autre exemple, les éléments fibreux peuvent être associés les uns aux autres en étant déposés sur la même ceinture de fabrication de structure fibreuse. Le « diamètre moyen », tel qu'il est utilisé ici, par rapport à un élément fibreux, est mesuré selon le procédé de test de diamètre moyen décrit ici. Dans un exemple, un élément fibreux de la présente invention présente un diamètre moyen inférieur à 50 um et/ou inférieur à 25 um et/ou inférieur à 20 µm et/ou inférieur à 15 µm et/ou inférieur à 10 Inn et/ou inférieur à 6 Jim et/ou supérieur à 1µm et/ou supérieur à 3 um. « Masse surfacique », telle qu'elle est utilisée ici, correspond au poids par unité 10 de surface d'un échantillon, indiqué en livres/3 000 pieds2 ou g/m2, telle que déterminée par le procédé de test de masse surfacique décrit ici. Le « sens machine » ou « SM », tel qu'il est utilisé ici, désigne la direction parallèle à l'écoulement de la structure fibreuse à travers la machine de fabrication de structures fibreuses et/ou l'équipement de fabrication du produit de papier hygiénique. Typiquement, le SM est 15 sensiblement perpendiculaire aux perforations présentes dans la structure fibreuse. Le « sens travers de la machine » ou « ST », tel qu'il est utilisé ici, désigne la direction perpendiculaire au sens machine dans le même plan que la structure fibreuse et/ou que le produit de papier hygiénique comprenant la structure fibreuse. « Couche » ou « couches », tel qu'il est utilisé ici, désigne une structure fibreuse 20 individuelle ou feuille de structure fibreuse, destinée facultativement à être disposée dans une relation face à face essentiellement contiguë avec d'autres couches, en formant une structure fibreuse à plusieurs couches. On envisage également qu'une structure fibreuse unique puisse effectivement former deux « couches » ou plusieurs « couches », par exemple, en étant pliée sur elle-même. 25 Tels qu'ils sont utilisés ici, les articles « un » et « une » lorsqu'ils sont utilisés ici, par exemple, « un agent tensioactif anionique » ou « une fibre » sont prévus pour désigner un ou plusieurs parmi le matériau qui est décrit. Tous les pourcentages et rapports sont pondéraux, sauf indication contraire. Tous les pourcentages et rapports sont calculés sur la base de la composition totale, sauf 30 indication contraire. Sauf indication contraire, tous les taux de constituant ou de composition sont en référence au taux de ce constituant ou cette composition, et excluent les impuretés, par exemple, les solvants résiduels ou les sous-produits, qui peuvent être présents dans des sources disponibles dans le commerce. Structures polymères - Éléments fibreux Les structures polymères, par exemple, les éléments fibreux, de la présente invention comprennent un polymère de formation d'élément fibreux, tel qu'un polymère hydroxylé, par exemple, un polymère hydroxylé réticulé, et un matériau à double usage et/ou un composant de matériau à double usage. Dans un exemple, les éléments fibreux peuvent comprendre deux polymères de formation d'élément fibreux ou plus, tels que deux polymères hydroxylés ou plus. Dans un autre exemple, les éléments fibreux peuvent comprendre deux matériaux à double usage et/ou composants de matériau à double usage ou plus. Dans un autre exemple, l'élément fibreux peut comprendre deux polymères de formation d'élément fibreux ou plus, tels que deux polymères hydroxylés ou plus, dont au moins un est l'amidon et/ou un dérivé d'amidon, et dont un est un non-amidon et/ou un non-dérivé d'amidon, tel que l'alcool polyvinylique. Dans encore un autre exemple, les éléments fibreux de la présente invention peuvent comprendre deux polymères de formation d'élément fibreux, ou plus, dont au moins un est un polymère hydroxylé et dont au moins un est un polymère non hydroxylé. Dans encore un autre exemple, les éléments fibreux de la présente invention peuvent comprendre deux polymères non hydroxylés, ou plus. Dans un exemple, au moins un des polymères non hydroxylés présente une masse moléculaire moyenne en poids supérieure à 1 400 000 g/mol et/ou est présent dans les éléments fibreux à une concentration supérieure à sa concentration d'enchevêtrement (Ce) et/ou présente une polydispersité supérieure à 1,32. Dans encore un autre exemple, au moins un des polymères non hydroxylés comprend un copolymère à base d'acrylamide. Dans un exemple, l'élément fibreux comprend un filament. Dans en autre exemple, l'élément fibreux comprend une fibre, telle qu'un filament qui a été coupé en fibres. Dans un exemple, la structure polymère, par exemple, un élément fibreux, tel qu'un filament, de la présente invention présente une conductivité inférieure à 110 et/ou inférieure à 100 et/ou inférieure à 90 et/ou inférieure à 85 et/ou jusqu'à environ 0 et/ou jusqu'à environ 5 et/ou jusqu'à environ 10 microsiemens telle que mesurée selon le procédé de test de conductivité décrit ici. Polymères de formation d'élément fibreux Les compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu de la présente invention et/ou les structures polymères, par exemple, des éléments fibreux, tels que des filaments et/ou des fibres, de la présente invention qui s'associent pour former les structures fibreuses de la présente invention, contiennent au moins un polymère de formation d'élément fibreux, tel qu'un polymère hydroxylé, et peuvent contenir d'autres types de polymères tels que des polymères non hydroxylés, qui présentent des masses moléculaires moyennes en poids supérieures à 500 000 g/mol, et leurs mélanges, telles que déterminées par le procédé de test de masse moléculaire moyenne en poids décrit ici. Des exemples non limitatifs de polymères hydroxylés selon la présente invention incluent les polyols, tels que l'alcool polyvinylique, les dérivés d'alcool polyvinylique, les copolymères d'alcool polyvinylique, l'amidon, les dérivés d'amidon, les copolymères d'amidon, le chitosan, les dérivés de chitosan, les copolymères de chitosan, la cellulose, les dérivés de cellulose tels que l'éther de cellulose et les dérivés ester, les copolymères de cellulose, l'hémicellulose, les dérivés d'hémicellulose, les copolymères d'hémicellulose, les gommes, les arabinanes, les galactanes, les protéines et divers autres polysaccharides et leurs mélanges. Dans un exemple, un polymère hydroxylé de la présente invention comprend un 20 polysaccharide. Dans un autre exemple, un polymère hydroxylé de la présente invention comprend un polymère non thermoplastique. Le polymère hydroxylé peut avoir une masse moléculaire moyenne en poids allant d'environ 10 000 g/mol à environ 40 000 000 g/mol et/ou supérieure à 100 000 g/mol et/ou 25 supérieure à 1 000 000 g/mol et/ou supérieure à 3 000 000 g/mol et/ou supérieure à 3 000 000 g/mol jusqu'à environ 40 000 000 g/mol, telle que déterminée par le procédé de test de masse moléculaire moyenne en poids décrit ici. Les polymères hydroxylés à masse moléculaire supérieure et inférieure peuvent être utilisés en combinaison avec des polymères hydroxylés ayant une certaine masse moléculaire moyenne en poids souhaitée. 30 Les alcools polyvinyliques ici peuvent être greffés à d'autres monomères pour modifier ses propriétés. Une gamme étendue de monomères a été greffée avec succès à l'alcool polyvinylique. Des exemples non limitatifs de tels monomères incluent l'acétate de vinyle, le styrène, l'acrylamide, l'acide acrylique, le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle, l'acrylonitrile, le 1,3-butadiène, le méthacrylate de méthyle, l'acide méthacrylique, le chlorure de vinylidène, le chlorure de vinyle, la vinylamine et une variété d'esters d'acrylate. Les alcools polyvinyliques comprennent les divers produits d'hydrolyse formés à partir d'acétate de polyvinyle. Dans un exemple, le degré d'hydrolyse des alcools polyvinyliques est supérieur à 70 % et/ou supérieur à 88 % et/ou supérieur à 95 % et/ou d'environ 99 %. Des « polysaccharides », tels qu'ils sont utilisés ici, désignent des polysaccharides et dérivés de polysaccharide naturels et/ou des polysaccharides modifiés. Des polysaccharides appropriés incluent, mais sans s'y limiter, les amidons, les dérivés d'amidon, les copolymères d'amidon, le chitosan, les dérivés de chitosan, les copolymères de chitosan, la cellulose, les dérivés de cellulose, les copolymères de cellulose, l'hémicellulose, les dérivés d'hémicellulose, les copolymères d'hémicellulose, les gommes, les arabinanes, les galactanes et leurs mélanges. Le polysaccharide peut présenter une masse moléculaire moyenne en poids comprise entre environ 10 000 et environ 40 000 000 g/mol et/ou supérieure à environ 100 000 et/ou supérieure à environ 1 000 000 et/ou supérieure à environ 3 000 000 et/ou supérieure à environ 3 000 000 jusqu'à environ 40 000 000, telle que déterminée par le procédé de test de masse moléculaire moyenne en poids décrit ici. Les polysaccharides de la présente invention peuvent comprendre des polymères hydroxylés non cellulosiques et/ou à base de dérivés non cellulosiques et/ou à base de copolymères non cellulosiques. Un exemple non limitatif de tels polysaccharides non cellulosiques peut être choisi dans le groupe consistant en : les amidons, les dérivés d'amidon, les copolymères d'amidon, le chitosan, les dérivés de chitosan, les copolymères de chitosan, l'hémicellulose, les dérivés d'hémicellulose, les copolymères d'hémicellulose et leurs mélanges. Dans un exemple, le polymère hydroxylé comprend de l'amidon, un dérivé d'amidon et/ou un copolymère d'amidon. Dans un autre exemple, le polymère hydroxylé comprend de l'amidon et/ou un dérivé d'amidon. Dans un autre exemple encore, le polymère hydroxylé comprend de l'amidon. Dans un exemple, le polymère hydroxylé comprend de l'amidon éthoxylé. Dans un autre exemple, le polymère hydroxylé comprend de l'amidon dilué à l'acide. Dans encore un autre exemple, le polymère hydroxylé comprend de l'amidon de maïs denté. Comme on le sait, un amidon naturel peut être modifié chimiquement ou enzymatiquement, comme il est bien connu dans la technique. Par exemple, l'amidon naturel peut être dilué à l'acide, hydroxyéthylé, hydroxypropylé, éthersuccinylé ou oxydé. Dans un exemple, l'amidon comprend un amidon naturel à haute teneur en amylopectine (un amidon qui contient plus de 75 % et/ou plus de 90 % et/ou plus de 98 % et/ou environ 99 % en poids d'amylopectine par rapport au poids total de l'amidon). Ces amidons naturels à haute teneur en amylopectine peuvent provenir de sources agricoles, qui offrent l'avantage d'être abondantes, faciles à renouveler et relativement peu coûteuses. Des modifications chimiques de l'amidon incluent habituellement une hydrolyse catalysée par un acide ou un alcalin et une scission de chaîne (par oxydation et/ou enzymatique) pour réduire la masse moléculaire et la répartition de masse moléculaire. Des composés appropriés pour une modification chimique de l'amidon incluent les acides organiques tels que l'acide citrique, l'acide acétique, l'acide glycolique, et l'acide adipique ; les acides inorganiques tels que l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide nitrique, l'acide phosphorique, l'acide borique et les sels partiels d'acides polycarboxyliques, par exemple, KH2PO4, NaHSO4 ; les hydroxydes métalliques du groupe la ou Ha, tels que l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium ; l'ammoniac ; des agents oxydants tels que le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de benzoyle, le persulfate d'ammonium, le permanganate de potassium, les sels hypochloreux, et similaires ; et leurs mélanges. Un « amidon modifié » est un amidon qui a été modifié chimiquement ou enzymatiquement. L'amidon modifié est différent d'un amidon natif, qui est un amidon 20 qui n'a pas été modifié, chimiquement ou autrement, en aucune manière. Les modifications chimiques peuvent également inclure une dérivation de l'amidon par réaction de ses groupes hydroxyle avec des oxydes d'alkylène, et d'autres substances de formation d'éther, d'ester, d'uréthane, de carbamate, ou d'isocyanate. Des amidons hydroxyalkylés, éthersuccinylés, acétylés ou de carbamate ou leurs mélanges 25 peuvent être utilisés en tant qu'amidons chimiquement modifiés. Le degré de substitution de l'amidon chimiquement modifié va de 0,001 à 3,0, et plus précisément de 0,003 à 0,2. Des modifications biologiques d'amidon peuvent inclure une digestion bactérienne des liaisons hydrate de carbone, ou une hydrolyse enzymatique en utilisant des enzymes telles que l'amylase, l'amylopectase, et similaires. 30 Généralement, tous les types d'amidons naturels peuvent être utilisés dans la présente invention. Des amidons présents naturellement appropriés peuvent inclure, mais sans s'y limiter : l'amidon de maïs, l'amidon de pomme de terre, l'amidon de patate douce, l'amidon de blé, l'amidon de sagou, l'amidon de tapioca, l'amidon de riz, l'amidon de soja, l'amidon d'arrow-root, l'amidon d'amioca, l'amidon de fougère, l'amidon de lotus, l'amidon de maïs cireux et l'amidon de maïs riche en amylose. Les amidons présents à l'état naturel, en particulier l'amidon de maïs et l'amidon de blé, peuvent être particulièrement avantageux en raison de leur faible coût et de leur disponibilité. Dans un exemple, pour générer des propriétés rhéologiques appropriées pour des procédés de filage à vitesse élevée d'élément fibreux, la masse moléculaire de l'amidon naturel non modifié peut être réduite. La masse moléculaire optimale dépend du type d'amidon utilisé. Par exemple, un amidon avec faible taux de composant amylose, tel qu'un amidon de maïs cireux, se disperse plutôt facilement dans une solution aqueuse avec l'application de chaleur et ne se dégrade pas ou ne recristallise pas significativement. Avec ces propriétés, un amidon de maïs cireux peut être utilisé à une masse moléculaire moyenne en poids, par exemple, de l'ordre de 500 000 g/mol à 40 000 000 g/mol, telle que déterminée par le procédé de test de masse moléculaire moyenne en poids décrit ici. Des amidons modifiés tels que l'amidon de maïs denté hydroxyéthylé, qui contient environ 25 % d'amylose, ou l'amidon de maïs denté oxydé, ont tendance à rétrograder plus que l'amidon de maïs cireux, mais moins que l'amidon dilué à l'acide. Cette rétrogradation, ou recristallisation, agit comme une réticulation physique pour augmenter efficacement la masse moléculaire moyenne en poids de l'amidon dans une solution aqueuse. Par conséquent, une masse moléculaire moyenne en poids appropriée pour un amidon de maïs denté hydroxyéthylé typique disponible dans le commerce avec 2 % en poids d'hydroxyéthylation ou un amidon de maïs denté oxydé va d'environ 200 000 g/mol à environ 10 000 000 g/mol. Pour des amidons éthoxylés ayant des niveaux plus élevés d'éthoxylation, par exemple, un amidon de maïs denté hydroxyéthylé avec 5 % en poids d'hydroxyéthylation, des masses moléculaires moyennes en poids allant jusqu'à 40 000 000 g/mol, telles que déterminées par le procédé de test de masse moléculaire moyenne en poids décrit ici, peuvent être appropriées pour la présente invention. Pour l'amidon de maïs denté dilué à l'acide, qui a tendance à se dégrader plus que l'amidon de maïs denté oxydé, la masse moléculaire moyenne en poids appropriée va d'environ 100 000 g/mol à environ 15 000 000 g/mol, telle que déterminée par le procédé de test de masse moléculaire moyenne en poids décrit ici. La masse moléculaire moyenne en poids de l'amidon peut également être réduite à une plage souhaitable pour la présente invention par une dégradation physique/mécanique (par exemple, par la fourniture d'énergie thermomécanique du matériel de traitement). L'amidon naturel peut être hydrolysé en présence d'un catalyseur acide afin de réduire la masse moléculaire et la répartition du poids moléculaire de la composition. Le catalyseur acide peut être choisi dans le groupe consistant en l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide phosphorique, l'acide citrique, le chlorure d'ammonium et n'importe laquelle de leurs combinaisons. En outre, un agent de scission de chaîne peut être incorporé dans une composition d'amidon filable de telle sorte que la réaction de scission de chaîne a lieu sensiblement en même temps que le mélange de l'amidon avec d'autres composants. Des exemples non limitatifs d'agents de scission de chaîne oxydants utilisables ici incluent le persulfate d'ammonium, le peroxyde d'hydrogène, les sels d'hypochlorite, le permanganate de potassium, et leurs mélanges. Typiquement, l'agent de scission de chaîne est ajouté en une quantité efficace pour abaisser la masse moléculaire moyenne en poids de l'amidon à la plage souhaitable. On trouve que des compositions ayant des amidons modifiés dans les intervalles de masse moléculaire moyenne en poids appropriés ont des viscosités sous cisaillement appropriées, et ainsi améliorent l'aptitude au traitement de la composition. L'aptitude au traitement améliorée est évidente en ce qu'il y a moins d'interruptions du procédé (par exemple, moins de brisures, essais, défauts, interruptions) et des meilleures propriétés d'apparence de surface et de solidité du produit final, tel que les fibres de la présente invention. Dans un exemple, l'élément fibreux de la présente invention est dépourvu de 20 polymères thermoplastiques insolubles dans l'eau. Dans un exemple, les polymères de formation d'élément fibreux peuvent être présents dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu en une quantité allant d'environ 20 % à environ 50 % et/ou d'environ 30 % à environ 50 % et/ou d'environ 35 % à environ 48 % en poids de la composition aqueuse de polymère 25 hydroxylé fondu et présents dans une structure polymère, par exemple, un élément fibreux et/ou une structure fibreuse, à un taux allant d'environ 50 % à environ 100 % et/ou d'environ 60 % à environ 98 % et/ou d'environ 75 % à environ 95 % en poids de la structure polymère, par exemple, un élément fibreux et/ou une structure fibreuse. 30 Autres polymères Les compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu de la présente invention et/ou les structures polymères, par exemple, des éléments fibreux, tels que des filaments de la présente invention, peuvent comprendre, en plus du polymère de formation d'élément fibreux, d'autres polymères, tels que des polymères non hydroxylés. Des exemples non limitatifs de polymères non hydroxylés appropriés qui peuvent être inclus dans les éléments fibreux de la présente invention comprennent les polymères 5 non hydroxylés qui présentent une masse moléculaire moyenne en poids supérieure à 500 000 g/mol et/ou supérieure à 750 000 g/mol et/ou supérieure à 1 000 000 g/mol et/ou supérieure à 1 250 000 g/mol et/ou supérieure à 1 400 000 g/mol et/ou d'au moins 1 450 000 g/mol et/ou d'au moins 1 500 000 g/mol et/ou inférieure à 10 000 000 g/mol et/ou inférieure à 5 000 000 g/mol et/ou inférieure à 2 500 000 g/mol et/ou inférieure à 10 2 000 000 g/mol et/ou inférieure à 1 750 000 g/mol, telle que déterminée par le procédé de test de masse moléculaire moyenne en poids décrit ici. Dans un exemple, le polymère non hydroxylé présente une polydispersité supérieure à 1,10 et/ou d'au moins 1,20 et/ou d'au moins 1,30 et/ou d'au moins 1,32 et/ou d'au moins 1,40 et/ou d'au moins 1,45. 15 Des exemples non limitatifs de polymères non hydroxylés appropriés incluent les polymères de polyacrylamide et des dérivés tels que les polymères et copolymères de polyacrylamide modifiés par un carboxyle, notamment l'acide polyacrylique, poly(hydroxyéthyl) acrylique, méthacrylique et leurs esters partiels ; les polymères vinyliques, notamment l'alcool polyvinylique, la polyvinylpyrrolidone et similaires ; les 20 polyamides ; les oxydes de polyalkylène tels que l'oxyde de polyéthylène et leurs mélanges. Des copolymères ou des copolymères greffés fabriqués à partir de mélanges de monomères choisis parmi les polymères mentionnés ci-dessus conviennent également ici. Des exemples non limitatifs de polyacrylamides disponibles dans le commerce incluent les polyacrylamides non ioniques tels que le N300 de Kemira ou 25 l'Hyperfloc® NF221, NF301, et NF241 de Hychem, Inc. Dans un exemple, les polymères non hydroxylés peuvent être présents en une quantité d'environ 0,01 % à environ 10 % et/ou d'environ 0,05 % à environ 5 % et/ou d'environ 0,075 % à environ 2,5 % et/ou d'environ 0,1 % à environ 1 % en poids de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu, de filament et/ou de structure fibreuse. 30 Dans un autre exemple encore, le polymère non hydroxylé comprend un polymère linéaire. Dans un autre exemple, le polymère non hydroxylé comprend un polymère ramifié à longue chaîne. Dans un autre exemple encore, le polymère non hydroxylé est compatible avec le polymère hydroxylé à une concentration supérieure à la concentration d'enchevêtrement Ce du polymère non hydroxylé. Des exemples non limitatifs de polymères non hydroxylés appropriés sont choisis dans le groupe consistant en : polyacrylamide et ses dérivés ; acide polyacrylique, acide polyméthacrylique et leurs esters ; polyéthylène-imine ; des copolymères fabriqués à partir de mélanges des polymères susmentionnés ; et leurs mélanges. Dans un exemple, le polymère non hydroxylé comprend un polyacrylamide. Dans un exemple, l'élément fibreux comprend deux polymères non hydroxylés ou plus, tels que deux polyacrylamides ou plus, tels que deux polyacrylamides ou plus de différentes masses moléculaires moyennes en poids. Dans un exemple, le polymère non hydroxylé comprend un copolymère à base d'acrylamide. Dans un autre exemple, le polymère non hydroxylé comprend un polyacrylamide et copolymère à base d'acrylamide. Dans un exemple, le copolymère à base d'acrylamide est dérivé d'un monomère acrylamide et au moins un monomère choisi dans le groupe consistant en : monomères contenant un hydroxyle greffé, monomères contenant un hydroxyl alkyléther greffé, monomères contenant un hydroxyl alkylester greffé, monomères contenant un hydroxyl alkylamide greffé, et leurs mélanges. Dans un exemple, le copolymère à base d'acrylamide comprend un motif monomère acrylamide et au moins un motif monomère choisi dans le groupe consistant en : motifs monomères contenant un hydroxyle greffé, motifs monomères contenant un hydroxyl alkyléther greffé, motifs monomères contenant un hydroxyl alkylester greffé, motifs monomères contenant un hydroxyl alkylamide greffé, et leurs mélanges. Système de réticulation Un système de réticulation comprenant un agent de réticulation susceptible de réticuler un polymère hydroxylé au sein d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu, tel qu'un agent de réticulation imidazolidinone, et un matériau à double usage qui présente à la fois une fonction d'agent facilitant la réticulation et une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide, par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium, sont présents dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu et/ou sont ajoutés à la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu avant traitement polymère de la Cetnposition aqueuse de polymère hydroxylé fondu et/ou l'agent de réticulation et/ou le(s) matériau(x) à double usage et/ou le(s) composant(s) de matériau à double usage, par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium, peuvent être présents dans les structures polymères, par exemple, des éléments fibreux, produites à partir des compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu de la présente invention. En général, n'importe quel système de réticulation aqueux qui bénéficie d'un catalyseur acide latent déclenché thermiquement peut être envisagé pour l'utilisation d'un matériau à double usage, par exemple, un sel -de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium qui accélère le retrait de l'eau et forme un acide (son diester d'acide sulfosuccinique) lors d'un durcissement (par exemple, lors d'un chauffage). Des exemples de systèmes de réticulation qui pourraient utiliser un matériau à double usage de la présente invention, par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium, incluent, en plus de la dihydroxy-éthylène-urée, diverses résines amino, par exemple, mélamine-formaldéhyde, urée-formaldéhyde, benzoguanamine-formaldéhyde, glycolurilformaldéhyde et méthacrylamide-formaldéhyde combinées avec des acryliques et polyesters à fonction hydroxyle. Lors de la réticulation du polymère hydroxylé pendant l'étape de durcissement, l'agent de réticulation devient partie intégrante de la structure polymère du fait de la réticulation du polymère hydroxylé, comme le montre la représentation schématique suivante : Polymère hydroxylé - Agent de réticulation - Polymère hydroxylé En outre, des agents facilitant la réticulation qui ne sont pas les matériaux à double usage de la présente invention, par exemple, les sels de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium, peuvent être présents en tant que sous-produits de synthèse des matériaux à double usage. Par exemple, dans la synthèse de diester maléique, le précurseur synthétique au sel d'ester sulfosuccinique d'ammonium, un catalyseur acide tel que l'acide toluènesulfonique est utilisé dans le processus d'estérification. Dans l'étape suivante de la synthèse du sel d'ester sulfosuccinique d'ammonium, on fait réagir du bisulfite d'ammonium avec la double liaison. Le bisulfite d'ammonium neutralisera également l'acide toluènesulfonique utilisé dans l'estérification pour donner le sel d'ammonium de l'acide toluènesulfonique qui peut avantageusement rester dans la préparation de sel d'ester sulfosuccinique d'ammonium. Dans un exemple de la présente invention, un système de réticulation comprenant un agent de réticulation susceptible de réticuler un polymère de formation d'élément fibreux, par exemple, un polymère hydroxylé, et un matériau à double usage de la présente invention sont présents dans une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu de la présente invention. Le traitement en fusion de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu, par exemple, le traitement polymère de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu en éléments fibreux, puis la soumission des éléments fibreux à une étape de durcissement entraînent une réticulation du polymère hydroxylé produisant un polymère hydroxylé réticulé, par exemple, un polysaccharide réticulé, tel qu'un amidon réticulé. L'agent de réticulation et/ou le matériau à double usage peuvent être ajoutés à la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu, par exemple, avant le traitement polymère de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu. L'agent de réticulation et/ou le matériau à double usage et/ou le(s) composant(s) de matériau à double usage peuvent être présents dans les éléments fibreux produits à partir des compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu de la présente invention. Dans un exemple, l'agent de réticulation peut être présent dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu à un taux allant d'environ 0,25 % à environ 6 % et/ou d'environ 0,5 % à environ 5 % et/ou d'environ 0,5 % à environ 4 % en poids de la composition de polymère hydroxylé aqueux et présent dans une structure polymère, par exemple, un élément fibreux et/ou une structure fibreuse, à un taux allant d'environ 0,5 % à environ 10 % et/ou d'environ 0,5 % à environ 8 % et/ou d'environ 1 % à environ 7 % en poids de la structure polymère, par exemple, un élément fibreux et/ou une structure fibreuse. Matériau à double usage/composant de matériau à double usage Des exemples non limitatifs de matériaux à double usage appropriés incluent les sels de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium et/ou des dérivés des sels de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium. Une fonction du matériau à double usage, la fonction d'agent facilitant la réticulation, sert à activer un agent de réticulation présent au sein d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu de la présente invention dans des conditions d'activation, transformant de ce fait l'agent de réticulation de son état inactivé à son état activé de telle sorte que l'agent de réticulation réticule le(s) polymère(s) hydroxylé(s) au sein de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu. Autrement dit, lorsqu'un agent de réticulation est dans son état inactivé, le polymère hydroxylé présent dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu ne subit pas de réticulation inacceptable, par exemple, ne se réticule pas avant d'être traité en fusion, par exemple, filé, en une structure polymère, telle qu'un élément fibreux. Les matériaux à double usage de la présente invention comprennent un ou plusieurs sels de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium et/ou leurs diesters d'acide sulfosuccinique équivalents qui peuvent exister après la transformation/activation de l'agent de réticulation. Par exemple, un sel d'agent facilitant la réticulation, tel qu'un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium, étant chimiquement changé en sa forme diester d'acide sulfosuccinique et vice-versa. Des exemples non limitatifs de sels de diesters de sulfosuccinate d'ammonium appropriés pour une utilisation en tant que matériau à double usage dans la présente invention incluent les sels d'ammonium des diesters suivants : acide sulfosuccinique bis(ester isobutylique), acide sulfosuccinique bis(ester pentylique), acide sulfosuccinique bis(ester 1,3- diméthylbutylique), et acide sulfosuccinique bis(ester 2-éthylhexylique). Dans un exemple, les structures polymères, par exemple, des éléments fibreux, comprennent un ou plusieurs matériaux à double usage, tels qu'un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium et/ou son diester d'acide sulfosuccinique. Les sels de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium de la présente invention peuvent avoir la formule suivante (I) représentée plus bas. MO3S O OR RO I dans laquelle MO3S consiste en W et -03S, où W est un ion (cation) ammonium ou iminium, par exemple, ±N}I.R24, où n va de 1 à 4 et/ou de 1 à 3 et/ou de 1 à 2 et/ou est égal à 1 ; et R2 est indépendamment choisi parmi le groupe consistant en : alkyle, hydroxyalkyle, alcanolamine, aryle, hydroxylaryle ou une partie d'un noyau hétérocyclique, par exemple, un N-hétérocycle aliphatique ou aromatique ; et où R est un alkyle linéaire ou ramifié en C1 à Cig et/ou un alkyle linéaire ou ramifié en Ci à C12 et/ou un alkyle linéaire ou ramifié en Ci à C8. Dans un exemple, le sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium est fabriqué par réaction d'un diester d'acide sulfosuccinique et d'une amine telle que représentée plus bas dans la Formule II. o N(R2)3 II où Ak est un alkyle linéaire ou ramifié en Ci à C18 et/ou un alkyle linéaire ou ramifié en Ci à C12 et/ou un alkyle linéaire ou ramifié en C1 à Cg ; et R est H, alkyle, hydroxyalkyle, alcanolamine ou une partie d'un noyau hétérocyclique, par exemple, un N-hétérocycle aliphatique ou aromatique. Le diester d'acide sulfosuccinique et l'amine sont l'un et l'autre des composants de matériau à double usage qui sont formés à partir du matériau à double usage lors d'un traitement d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu en une structure polymère, par exemple, un élément fibreux, tel qu'un filament, lors du durcissement de la structure polymère. Des exemples non limitatifs de groupes alkyle (Ak) appropriés sont choisis dans le groupe consistant en : méthyle, éthyle, propyle, butyle, isobutyle, pentyle, isopentyle, 2-éthylhexyle, octyle, décyle, 2-propylheptyle et dodécyle. Des exemples non limitatifs de l'amine (N(R2)3) de laquelle l'ammonium et/ou l'iminium sont dérivés sont l'ammoniac, le diméthylaminoéthanol, le diéthylaminoéthanol, le diméthylaminopropanol, le 2-amino-2-méthyl-l-propanol, la-méthyldiéthanolamine, la 4- éthylmorpholine, la 4-méthylmorpholine, la 4,4-diméthyloxazolidine. Dans un exemple, l'amine a un point d'ébullition inférieur à environ 270 °C. Des exemples non limitatifs de matériaux à double usage appropriés sont choisis dans le groupe consistant en : sel d'ammonium d'acide sulfosuccinique bis (ester isobutylique) ; sel d'ammonium d'acide sulfosuccinique bis(ester pentylique) ; sel d'ammonium d'acide sulfosuccinique bis(ester 2-éthylhexylique) où le cation ammonium est dérivé d'ammoniac, de diméthylaminoéthanol, de diéthylaminoéthanol, de diméthylaminopropanol, de 2-amino-2-méthyl- 1-propanol, de méthyldiéthanolamine, de 4-éthylmorpholine, de 4-méthylmorpholine, de 4,4-diméthyloxazolidine. Le matériau à double usage peut être présent dans la structure polymère, telle qu'un élément fibreux, par exemple, un filament, à un taux allant d'environ 0,1 % à 5 % et/ou d'environ 0,15 % à environ 4 % et/ou d'environ 0,2 % à environ 2 % en poids de la structure polymère, par exemple, un élément fibreux, tel qu'un filament. Une autre fonction qui est présentée par le matériau à double usage et/ou un ou plusieurs composants de matériau à double usage est la fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide. Par exemple, le matériau à double usage et/ou un composant de matériau à double usage de la présente invention peuvent présenter une tension superficielle minimale dans l'eau distillée inférieure à 34,0 et/ou inférieure à 33,0 et/ou inférieure à 32,0 et/ou inférieure à 31,0 et/ou inférieure à 30,0 et/ou inférieure à 29,0 et/ou inférieure à 28,0 et/ou inférieure à 27,0 et/ou inférieure à 26,75 et/ou inférieure à 26,5 et/ou inférieure à 26,2 et/ou inférieure à 25,0 mN/m et/ou jusqu'à plus de 0 et/ou plus de 1,0 mN/m. Dans encore un autre exemple, le matériau à double usage et/ou un ou plusieurs composants de matériau à double usage de la présente invention présentent une concentration micellaire critique (CMC) supérieure à 0,15 % et/ou d'au moins 0,25 % et/ou au moins 0,50 % et/ou au moins 0,75 % et/ou au moins 1,0 % et/ou au moins 1,25 % et/ou au moins 1,4 % et/ou inférieure à 10,0 % et/ou inférieure à 7,0 % et/ou inférieure à 4,0 % et/ou inférieure à 3,0 % et/ou inférieure à 2,0 % en poids et une tension superficielle minimale dans l'eau distillée inférieure à 34,0 et/ou inférieure à 33,0 et/ou inférieure à 32,0 et/ou inférieure à 31,0 et/ou inférieure à 30,0 et/ou inférieure à 29,0 et/ou inférieure à 28,0 et/ou inférieure à 27,0 et/ou inférieure à 26,75 et/ou inférieure à 26,5 et/ou inférieure à 26,2 et/ou inférieure à 25,0 mN/m et/ou le matériau à double usage et/ou un ou plusieurs composants de matériau à double usage de la présente invention présentent une CMC d'au moins 1,0 % et/ou au moins 1,25 % et/ou au moins 1,4 % et/ou inférieure à 4,0 % et/ou inférieure à 3,0 % et/ou inférieure à 2,0 % en poids et une tension superficielle minimale dans l'eau distillée inférieure à 34,0 et/ou inférieure à 33,0 et/ou inférieure à 32,0 et/ou inférieure à 31,0 et/ou inférieure à 30,0 et/ou inférieure à 29,0 et/ou inférieure à 28,0 et/ou inférieure à 27,0 et/ou inférieure à 26,75 et/ou inférieure à 26,5 et/ou inférieure à 26,2 et/ou inférieure à 25,0 mN/m et/ou jusqu'à plus de 0 et/ou plus de 1,0 mN/m. Les valeurs de CMC et de tension superficielle minimale dans l'eau distillée des agents tensioactifs peuvent être mesurées par n'importe quels procédés appropriés connus dans la technique, par exemple, les procédés décrits dans Principles of Colloid and Surface Chemistry, p 370 à 375. Agents facilitant la réticulation supplémentaires En plus du matériau à double usage, par exemple, des sels de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium, d'autres agents facilitant la réticulation qui ne 5 sont pas le matériau à double usage peuvent être présents dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu et/ou la structure polymère, par exemple, un élément fibreux, formée à partir de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu. Des exemples non limitatifs de tels autres agents facilitant la réticulation qui ne sont pas le matériau à double usage incluent des sels d'ammonium d'acide méthanesulfonique, d'acide éthanesulfonique, 10 d'acide propanesulfonique, d'acide isopropylsulfonique, d'acide butanesulfonique, d'acide isobutylsulfonique, d'acides sec-butylsulfoniques, d'acide benzènesulfonique, d'acide toluènesulfonique, d'acide xylènesulfonique, d'acide coumènesulfonique, d'acides alkylbenzènesulfonique, alkylnaphtalènedisulfonique. D'autres exemples de sels d'ammonium qui ne sont pas le matériau à double usage incluent les sels d'ammonium 15 provenant des amines suivantes : diméthylaminoéthanol, diéthylaminoéthanol, diméthylaminopropanol, 2-amino-2-méthyl-l-propanol, méthyldiéthanolamine, 4- éthylmorpholine, 4-méthylmorpholine, 4,4-diméthyloxazolidine. Dans un exemple, cette amine à partir de laquelle le sel d'ammonium qui n'est pas le matériau à double usage est produit présente un point d'ébullition inférieur à environ 270 °C. Dans un autre exemple, le 20 matériau à double usage, par exemple, un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium, peut être présent dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu et/ou la structure polymère, par exemple, un élément fibreux, formé à partir de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu, avec un ou plusieurs agents facilitant la réticulation qui ne sont pas le matériau à double usage, par exemple, du xylènesulfonate d'ammonium 25 et/ou du toluènesulfonate d'ammonium. Cependant, dans un exemple, pour minimiser le taux de sels dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu et/ou la structure polymère, par exemple, un élément fibreux, formée à partir de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu de la présente invention, les agents facilitant la réticulation qui ne sont pas le 30 matériau à double usage supplémentaires, tels que les sels d'ammonium qui ne sont pas le matériau à double usage sont minimisés s'ils ne sont pas inexistants. Cependant, dans un autre exemple, pour minimiser le taux de sels cosmotropes dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu et/ou la structure polymère, par exemple, un élément fibreux, formée à partir de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu de la présente invention, les agents facilitant la réticulation cosmotropes qui ne sont pas le matériau à double usage supplémentaires, tels que les sels d'ammonium cosmotropes qui ne sont pas le matériau à double usage sont minimisés s'ils ne sont pas inexistants. Des sels non cosmotropes tels que les sels d'ammonium d'acide benzènesulfonique, d'acide toluènesulfonique, d'acide xylènesulfonique, d'acide coumènesulfonique, d'acides alkylbenzènesulfoniques, et d'acides alkylnaphtalènesulfoniques ne doivent pas être minimisés. Lorsqu'ils sont présents, les agents facilitant la réticulation qui ne sont pas le matériau à double usage sont présents dans la structure polymère, par exemple, un élément fibreux, tel qu'un filament, à un taux allant d'environ 0 % à 5 % et/ou d'environ 0 % à environ 4 % et/ou d'environ 0 % à environ 2 % et/ou d'environ 0 % à environ 1 % et/ou d'environ 0,01 % à environ 0,75 % et/ou d'environ 0,025 % à environ 0,5 % en poids de la structure polymère, par exemple, un élément fibreux, tel qu'un filament. Dans un exemple, les structures polymères, par exemple, des éléments fibreux, tels que des filaments, et/ou les compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu sont exemptes ou pratiquement exemptes (moins de 0,025 % en poids par rapport au poids de la structure polymère et/ou de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu) de sels cosmotropes, tels que le sulfate d'ammonium et le citrate d'ammonium. L'inclusion de 0,025 % et plus d'un sel cosmotrope, tel que le sulfate d'ammonium, même lorsqu'un sel et/ou acide alkysulfonate d'ammonium est présent, peut impacter négativement les propriétés, telles que la résistance (par exemple, l'énergie totale absorbée), des filaments. Cependant, l'inclusion d'une quantité d'un sel d'ammonium, tel que le chlorure d'ammonium, par exemple, une quantité qui ne produit pas d'effets corrosifs négatifs dans l'équipement de traitement et de filage, en combinaison avec un sel alkylsulfonate d'ammonium peut être présente. Agents teintants Les compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu et/ou filaments de la présente invention peuvent comprendre un ou plusieurs agents teintants. Dans un exemple, le taux total d'un ou plusieurs agents teintants présents au sein d'un ou plusieurs, par exemple, une pluralité, des éléments fibreux d'une structure fibreuse de la présente invention est inférieur à 1 % et/ou inférieur à 0,5 % et/ou inférieur à 0,05 % et/ou inférieur à 0,005 % et/ou supérieur à 0,00001 % et/ou supérieur à 0,0001 % et/ou supérieur à 0,001 % en poids de l'élément fibreux sec et/ou de la structure fibreuse sèche formée par des éléments fibreux contenant les agents teintants. Dans un exemple, le taux total d'un ou plusieurs agents teintants présents au sein d'un ou plusieurs, par exemple, une pluralité, des éléments fibreux d'une structure fibreuse de la présente invention va d'environ 0,0001 % à environ 0,5 % et/ou d'environ 0,0005 % à environ 0,05 % et/ou d'environ 0,001 % à environ 0,05 % et/ou d'environ 0,001 % à environ 0,005 % en poids de l'élément fibreux sec et/ou de la structure fibreuse sèche formée par des éléments fibreux contenant les agents teintants. Les agents teintants peuvent être utilisés ou seuls ou en combinaison. Les agents teintants peuvent être choisis parmi n'importe quelle classe chimique de teinture connue, y compris, mais sans s'y limiter acridine, anthraquinone (y compris les quinones polycycliques), azine, azo (par exemple, monoazo, disazo, trisazo, tétrakisazo, polyazo), y compris azo, benzodifurane et benzodifuranone prémétallisés, caroténoïde, coumarine, cyanine, diazahémicyanine, diphénylméthane, formazan, hémicyanine, indigoïdes, méthane, naphtalimides, naphthoquinone, nitro et nitroso, oxazine, phtalocyanine, pyrazoles, stilbène, styryle, triarylméthane, triphénylméthane, xanthènes et leurs mélanges. Des exemples non limitatifs d'agents teintants incluent des teintures, des conjugués teinture-argile et des pigments organiques et inorganiques et leurs mélanges. Des teintures appropriées incluent des teintures à petites molécules et des teintures polymères. Des teintures à petites molécules appropriées incluent des teintures à petites molécules choisies dans le groupe consistant en teintures tombant dans les classifications d'Indice de couleur (C.I.) de teintures Directes, Basiques, Réactives ou Réactives hydrolysées, Solvant ou de Dispersion, par exemple, qui sont classées comme Bleu, Violet, Rouge, Vert ou Noir, et leurs mélanges. Selon un autre aspect, des teintures à petites molécules appropriées incluent des teintures à petites molécules choisies dans le groupe consistant en numéros d'indice de couleur (Society of Dyers and Colourists, Bradford, Royaume-Uni) des teintures Violet Direct telles que 9, 35, 48, 51, 66, et 99, des teintures Bleu Direct telles que 1, 71, 80 et 279, des teintures Rouge Acide telle que 17, 73, 52, 88 et 150, des teintures Violet Acide telles que 15, 17, 24, 43, 49 et 50, des teintures Bleu Acide telles que 15, 17, 25, 29, 40, 45, 75, 80, 83, 90 et 113, des teintures Noir Acide telles que 1, des teintures Violet Basique telles que 1, 3, 4, 10 et 35, des teintures Bleu Basique telles que 3, 16, 22, 47, 66, 75 et 159, des teintures de Dispersion ou de Solvant telles que celles décrites dans les brevets U.S. 2008/034511 Al ou U.S. 8 268 016 B2, ou les teintures telles que décrites dans le brevet U.S. 7 208 459 B2, et leurs mélanges. Selon un autre aspect, des teintures à petites molécules appropriées incluent des teintures à petites molécules choisies dans le groupe consistant en C.I. Violet Acide 17, Bleu Dirèct 71, Violet Direct 51, Bleu Direct 1, Rouge Acide 88, Rouge Acide 150, Bleu Acide 29, Bleu Acide 113 ou leurs mélanges. Des teintures polymères appropriées incluent des teintures polymères choisies dans le groupe consistant en polymères contenant des chromogènes liés par covalence (parfois dénommés conjugués), (conjugués teinture-polymère), par exemple, des polymères avec des chromogènes copolymérisés dans le squelette du polymère et leurs mélanges. Les teintures polymères incluent celles décrites dans la demande W02011/98355, les brevets U.S. 2012/225803 Al, U.S. 2012/090102 Al, U.S. 7 686 892 B2, et la demande W02010/142503. Selon un autre aspect, des teintures polymères appropriées incluent des teintures polymères choisies dans le groupe consistant en les agents teintants disponibles dans le commerce sous la marque Liquitint® (Milliken, Spartanburg, Caroline du Sud, États-Unis), les conjugués teinture-polymère formés à partir d'au moins une teinture réactive et d'un polymère choisi dans le groupe consistant en les polymères comprenant un fragment choisi dans le groupe consistant en un fragment hydroxyle, un fragment amine primaire, un fragment amine secondaire, un fragment thiol et leurs mélanges. Selon encore un autre aspect, des teintures polymères appropriées incluent des teintures polymères choisies dans le groupe consistant en Liquitint® Violet CT, carboxyméthylcellulose (CMC) liée par covalence à une teinture bleue réactive, violette réactive ou rouge réactive, telle que la CMC conjuguée avec la C.I. Bleu Réactif 19, vendu par Megazyme, Wicklow, Irlande sous le nom de produit AZO-CM-CELLULOSE, code produit S-ACMC, des colorants polymères triphényl-méthane alcoxylé, des colorants polymères thiophène alcoxylé, et leurs mélanges. Dans un exemple, une structure fibreuse de la présente invention comprenant des éléments fibreux, tels que des filaments, comprenant un agent teintant, présente un indice de blancheur supérieur à 72 et/ou supérieur à 75 et/ou supérieur à 77 et/ou supérieur à 80 tel que mesuré selon le procédé de test d'indice de blancheur décrit ici. Additifs solides Les structures fibreuses et/ou les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent comprendre en outre un ou plusieurs additifs solides. Un « additif solide », tel qu'il est utilisé ici, désigne un additif qui est susceptible d'être appliqué sur une surface d'une structure fibreuse et/ou d'un substrat non tissé de la structure fibreuse sous une forme solide. Autrement dit, l'additif solide de la présente invention peut être délivré directement sur une surface de la structure fibreuse et/ou du substrat non tissé de la structure fibreuse sans phase liquide présente, c'est-à-dire sans faire fondre l'additif solide et sans suspendre l'additif solide dans un véhicule ou un support liquide. En tant que tel, l'additif solide de la présente invention ne nécessite pas d'état liquide ou un véhicule ou un support liquide pour être délivré sur une surface d'un substrat non tissé. L'additif solide de la présente invention peut être délivré par l'intermédiaire d'un gaz ou de combinaisons de gaz. Dans un exemple, en termes simples, un additif solide est un additif qui, lorsqu'il est placé dans un récipient, n'épouse pas la forme du récipient. Dans un exemple, un additif solide comprend une fibre présente naturellement, telle qu'une fibre de pâte à papier. Des exemples non limitatifs d'additifs solides appropriés incluent des particules inorganiques hydrophiles, des particules organiques hydrophiles, des particules inorganiques hydrophobes, des particules organiques hydrophobes, des fibres présentes naturellement, des particules non présentes naturellement et des fibres non présentes naturellement. Dans un exemple, les fibres présentes naturellement peuvent comprendre des fibres de pâte de bois, des trichomes, des duvets, des fibres protéiniques, telles que la soie et/ou la laine, et/ou des linters de coton. Dans un exemple, l'additif solide comprend des fibres de pâte à papier chimiquement traitées. Des exemples non limitatifs de fibres de pâte à papier chimiquement traitées sont commercialisés par Georgia-Pacific Corporation. Dans un autre exemple, les fibres non présentes naturellement peuvent comprendre des fibres polyoléfiniques, telles que des fibres de polypropylène et/ou des fibres de polyamide. Dans un autre exemple, les particules inorganiques hydrophiles sont choisies dans le groupe consistant en : argile, carbonate de calcium, dioxyde de titane, talc, silicate d'aluminium, silicate de calcium, trihydrate d'alumine, charbon actif, sulfate de calcium, microsphères de verre, terre à diatomées et leurs mélanges. Dans un exemple, les particules organiques hydrophiles de la présente invention 30 peuvent inclure des particules hydrophobes dont les surfaces ont été traitées par un matériau hydrophile. Des exemples non limitatifs de telles particules organiques hydrophiles incluent des polyesters, tels que des particules de polyéthylène téréphtalate qui ont été traitées en surface avec un polymère antisalissure et/ou un agent tensioactif. Un autre exemple est une particule de polyoléfine qui a été traitée en surface avec un agent tensioactif. Dans un autre exemple, les particules organiques hydrophiles peuvent comprendre des particules de superabsorbant et/ou des matériaux superabsorbants tels que des hydrogels, des matériaux hydrocolloïdaux et leurs mélanges. Dans un exemple, la particule organique hydrophile comprend un polyacrylate. D'autres exemples non limitatifs de particules organiques hydrophiles appropriées sont connus dans la technique. Dans un autre exemple, les particules organiques hydrophiles peuvent comprendre des particules d'amidon à masse moléculaire élevée (particules d'amidon à haute teneur en 10 amylose), telles que Hylon 7 disponible auprès de National Starch and Chemical Company. Dans un autre exemple, les particules organiques hydrophiles peuvent comprendre des particules de cellulose. Dans un autre exemple, les particules organiques hydrophiles peuvent comprendre des particules d'éponge de cellulose comprimée. 15 Dans un exemple d'un additif solide suivant la présente invention, l'additif solide présente une tension superficielle supérieure à environ 30 et/ou supérieure à environ 35 et/ou supérieure à environ 40 et/ou supérieure à environ 50 et/ou supérieure à environ 60 dynes/cm telle que déterminée par ASTM D2578. Les additifs solides de la présente invention peuvent avoir différentes géométries 20 et/ou sections transversales qui peuvent notamment être rondes, elliptiques, en forme d'étoile, rectangulaires, trilobées et autres excentricités diverses. Dans un exemple, l'additif solide peut présenter une taille de particules inférieure à 6 mm et/ou inférieure à 5,5 mm et/ou inférieure à 5 mm et/ou inférieure à 4,5 mm et/ou inférieure à 4 mm et/ou inférieure à 2 mm dans leurs dimensions maximales. 25 « Particule », tel qu'il est utilisé ici, désigne un objet ayant un rapport d'aspect inférieur à environ 25/1 et/ou inférieur à environ 15/1 et/ou inférieur à environ 10/1 et/ou inférieure à 5/1 jusqu'à environ 1/1. Une particule n'est pas une fibre telle que définie ici. Les additifs solides peuvent être présents dans les structures fibreuses de la présente invention à un niveau supérieur à environ 1 et/ou supérieur à environ 2 et/ou supérieur à 30 environ 4 et/ou jusqu'à environ 20 et/ou jusqu'à environ 15 et/ou jusqu'à environ 10 g/m2. Dans un exemple, une structure fibreuse de la présente invention comprend d'environ 2 à environ 10 et/ou d'environ 5 à environ 10 g/m2 d'un additif solide. Dans un exemple, les additifs solides sont présents dans les structures fibreuses de la présente invention à un niveau supérieur à 5 % et/ou supérieur à 10 % et/ou supérieur à 20 % jusqu'à environ 50 % et/ou jusqu'à environ 40 % et/ou jusqu'à environ 30 % en poids d'additif solide par rapport au poids de la structure fibreuse. Matériau de canevas La structure fibreuse et/ou un produit de papier hygiénique peuvent comprendre en outre un matériau de canevas. Le matériau de canevas peut comprendre n'importe quel matériau approprié susceptible de liaison à un substrat non tissé de la structure fibreuse de la présente invention. Dans un exemple, le matériau de canevas comprend un matériau qui peut être lié thermiquement au substrat non tissé de la structure fibreuse de la présente invention. Des exemples non limitatifs de matériaux de canevas appropriés comprennent des filaments de la présente invention. Dans un exemple, le matériau de canevas comprend des filaments qui comprennent des polymères hydroxylés. Dans un autre exemple, le matériau de canevas comprend des filaments d'amidon. Dans un autre exemple encore, le matériau de canevas comprend des filaments comprenant un polymère thermoplastique. Dans encore un autre exemple, le matériau de canevas comprend une structure fibreuse selon la présente invention dans laquelle la structure fibreuse comprend des filaments comprenant des polymères hydroxylés, tels que des filaments d'amidon et/ou des polymères thermoplastiques. Dans un autre exemple, le matériau de canevas peut comprendre un film. Dans un autre exemple, le matériau de canevas peut comprendre un substrat non tissé selon la présente invention. Dans encore un autre exemple, le matériau de canevas peut comprendre un latex. Dans un exemple, le matériau de canevas peut avoir la même composition que le substrat non tissé de la structure fibreuse. Le matériau de canevas peut être présent dans les structures fibreuses de la présente invention à une masse surfacique supérieure à 0,1 et/ou supérieure à 0,3 et/ou supérieure à 0,5 et/ou supérieure à 1 et/ou supérieure à 2 g/m2 et/ou inférieure à 10 et/ou inférieure à 7 et/ou inférieure à 5 et/ou inférieure à 4 g/m2, telle que déterminée par le procédé de test de masse surfacique décrit ici. PROCÉDÉS DE LA PRÉSENTE INVENTION Les procédés de la présente invention se rapportent à la production de structures polymères, par exemple, des éléments fibreux, tels que des filaments, à partir de compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu comprenant un polymère de formation d'élément fibreux, tel qu'un polymère hydroxylé, un agent de réticulation, tel que la dihydroxy-éthylène-urée (DHEU) et un matériau à double usage, tel qu'un sel de sulfosuccinate de diester d'ammonium et/ou d'iminium. Procédés de fabrication de structure fibreuse Les Figures 1 et 2 illustrent un exemple de procédé de fabrication d'une structure fibreuse de la présente invention. Comme le montrent les Figures 1 et 2, le procédé 10 comprend les étapes de : a. fournir des premiers filaments 12 à partir d'une première source 14 de filaments, qui forment une première couche 16 de filaments ; b. fournir des deuxièmes filaments 18 à partir d'une deuxième source 20 de filaments, qui forment une deuxième couche 22 de filaments ; c. fournir des troisièmes filaments 24 à partir d'une troisième source 26 de filaments, qui forment une troisième couche 28 de filaments ; d. fournir des additifs solides 30 à partir d'une source 32 d'additifs solides ; e. fournir des quatrièmes filaments 34 à partir d'une quatrième source 36 de filaments, qui forment une quatrième couche 38 de filaments ; et f. collecter les premiers, deuxièmes, troisièmes et quatrièmes filaments 12, 18, 24, 34 et les additifs solides 30 pour former une structure fibreuse 40, dans lequel la première source 14 de filaments est orientée à un premier angle a par rapport au sens machine de la structure fibreuse 40, la deuxième source 20 de filaments est orientée à un deuxième angle p par rapport au sens machine, différent du premier angle a, la troisième source 26 est orientée à un troisième angle 8 par rapport au sens machine, différent du premier angle a et du second angle (3, et dans lequel la quatrième source 36 est orientée à un quatrième angle s par rapport au sens machine, différent du second angle f3 et du troisième angle Ô. Les première, deuxième et troisième couches 16, 22, 28 de filaments sont collectées sur un dispositif de collecte 42, qui peut être une ceinture ou un tissu, avec ou sans aide d'une boîte à vide 47. Le dispositif de collecte 42 peut être une ceinture à motif qui applique un motif, tel qu'un motif répétitif non aléatoire, sur la structure fibreuse 40 pendant le processus de fabrication de la structure fibreuse. Les première, deuxième et troisième couches 16, 22, 28 de filaments sont collectées (par exemple, l'une par-dessus l'autre) sur le dispositif de collecte 42 pour former un substrat non tissé multicouche 44 sur lequel sont déposés les additifs solides 30. La quatrième couche 38 de filaments peut ensuite être déposée sur les additifs solides 30 pour former un canevas 46. Le premier angle a et le quatrième angle s peuvent être identiques, par exemple, 90° par rapport au sens machine. Le deuxième angle [3 et le troisième angle S peuvent être identiques, juste le positif et le négatif l'un de l'autre. Par exemple, le deuxième angle [3 peut être de -40° par rapport au sens machine et le troisième angle 5 peut être de +40° par rapport au sens machine Dans un exemple, au moins l'un des premier, deuxième et troisième angles a, [3, 6 est inférieur à 90° par rapport au sens machine. Dans un autre exemple, le premier angle a et/ou le quatrième angles sont d'environ 90° par rapport au sens machine. Dans un autre exemple encore, le deuxième angle [3 et/ou le troisième angle S vont d'environ ±10° à environ ±80° et/ou d'environ ±30° à environ ±60° par rapport au sens machine et/ou d'environ ± 40 ° par rapport au sens machine. Dans un exemple, les première, deuxième et troisième couches 16, 22, 28 de filaments peuvent être formées en un substrat non tissé 44 avant d'être utilisées dans le processus de fabrication d'une structure fibreuse décrit ci-dessus. Dans ce cas, le substrat non tissé 44 sera probablement situé sur une bobine mère qui peut être déroulée dans le processus de fabrication de structure fibreuse et les additifs solides 30 pourront être déposés directement sur une surface du substrat non tissé 44. Dans un exemple, l'étape de fourniture d'une pluralité d'additifs solides 30 sur le substrat non tissé 44 peut consister à appliquer par un flux d'air les additifs solides 30 à l'aide d'un dispositif de formation de flux d'air. Un exemple non limitatif de dispositif de formation de flux d'air approprié est disponible auprès de Dan-Web d'Aarhus, au Danemark. Dans un exemple, l'étape de fourniture des quatrièmes filaments 34 de telle sorte que les filaments sont mis en contact avec les additifs solides 30 comprend l'étape de dépôt des quatrièmes filaments 34 de telle sorte qu'au moins une partie (dans un exemple la totalité ou la quasi-totalité) des additifs solides 30 sont mis en contact avec les quatrièmes filaments 34, positionnant ainsi les additifs solides 30 entre la quatrième couche 38 de filaments et le substrat non tissé 44. Une fois que la quatrième couche 38 de filaments est en place, la structure fibreuse 40 peut être soumise à une étape de liaison qui lie la quatrième couche 38 de filaments (dans ce cas, le canevas 46) au substrat non tissé 44. Cette étape de liaison peut comprendre une opération de liage thermique. L'opération de liage thermique peut comprendre le passage de la structure fibreuse à travers une zone de pincement 40 formée par les rouleaux de liage thermique 48, 50. Au moins l'un des rouleaux de liage thermique 48, 50 peut comporter un motif qui est appliqué sur les sites de liaison 52 formés dans la structure fibreuse 40. En plus d'être soumise à une opération de liage, la structure fibreuse peut également être soumise à d'autres opérations de post-traitement telles qu'un gaufrage, une génération de touffes, un traitement par rouleaux dentés, qui comprend le passage de la structure fibreuse à travers une zone de pincement formée entre deux rouleaux dentés engagés, des opérations conférant une humidité, la génération d'extrémités de fibres libres et un traitement de surface pour former une structure fibreuse finie. Dans un exemple, la structure fibreuse est soumise à un traitement par rouleaux dentés en faisant passer la structure fibreuse à travers une zone de pincement formée par au moins une paire de rouleaux dentés. Dans un exemple, la structure fibreuse est soumise à un traitement par rouleaux dentés de sorte que des extrémités de fibres libres sont créées dans la structure fibreuse. Le traitement par rouleaux dentés peut avoir lieu avant ou après la combinaison de deux structures fibreuses ou plus pour former un produit de papier hygiénique multicouche. Si cela a lieu après, alors le produit de papier hygiénique multicouche est passé à travers la zone de pincement formée par au moins une paire de rouleaux dentés. Le procédé de fabrication d'une structure fibreuse de la présente invention peut être couplé de manière étroite (où la structure fibreuse est enroulée de manière convolutive sur un rouleau avant de procéder à une opération de conversion) ou couplé directement (où la structure fibreuse est enroulée de façon non convolutive sur un rouleau avant de procéder à une opération de conversion) à une opération de conversion pour gaufrer, imprimer, déformer, traiter en surface, ou à une autre opération de post- formage connue de l'homme du métier. Aux fins de la présente invention, un couplage direct signifie que la structure fibreuse peut passer directement à une opération de conversion plutôt que, par exemple, d'être enroulée de manière convolutive sur un rouleau, puis déroulée pour procéder à une opération de conversion. Dans un exemple, une ou plusieurs couches de la structure fibreuse selon la présente invention peuvent être combinées, par exemple, avec de la colle, avec une autre couche de structure fibreuse, qui peut également être une structure fibreuse selon l'invention, afin de former un produit de papier hygiénique multicouche qui présente un rapport de résistance à la traction de 2 ou moins et/ou inférieur à 1,7 et/ou inférieur à 1,5 et/ou inférieur à 1,3 et/ou inférieur à 1,1 et/ou supérieur à 0,7 et/ou supérieur à 0,9, tel que mesuré selon le procédé de test d'allongement/résistance à la traction/énergie totale absorbée/module tangent décrit ici. Dans un exemple, le produit de papier hygiénique multicouche peut être formé en combinant deux couches ou plus d'une structure fibreuse selon la présente invention. Dans un autre exemple, deux couches ou plus d'une structure fibreuse selon la présente invention peuvent être combinées pour former un produit de papier hygiénique multicouche de telle sorte que les additifs solides présents dans les couches de structure fibreuse sont adjacents à chacune des surfaces extérieures du produit de papier hygiénique multicouche. Le procédé de la présente invention peut inclure la préparation de rouleaux individuels de structure fibreuse et/ou de produit de papier hygiénique comprenant cette ou ces structures fibreuses qui sont appropriés pour une utilisation par un consommateur. Dans un exemple, les sources des filaments comprennent des filières de fusion-soufflage qui produisent des filaments à partir d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu selon la présente invention. Dans un exemple, comme le montre la figure 3, la filière de fusion-soufflage 54 peut comprendre au moins un trou de formation de filaments 56, et/ou 2 rangées ou plus, et/ou 3 rangées ou plus de trous de formation de filaments 56 à partir desquelles les filaments sont filés. Au moins une rangée de trous de formation de filaments 56 contient 2 trous de formation de filaments 56 ou plus et/ou 3 ou plus et/ou 10 ou plus. En plus des trous de formation de filaments 56, la filière de fusion- soufflage 54 comprend des trous de libération de fluide 58, tels que des trous de libération de gaz, dans un exemple des trous de libération d'air, qui fournissent une atténuation aux filaments formés à partir des trous de formation de filaments 56. Un ou plusieurs trous de libération de fluide 58 peuvent être associés à un trou de formation de filaments 56 de telle sorte que le fluide sortant du trou de libération de fluide 58 est parallèle ou sensiblement parallèle (et non incliné comme sur une filière à couteau) à une surface extérieure du filament sortant du trou de formation de filaments 56. Dans un exemple, le fluide sortant du trou de libération de fluide 58 vient au contact de la surface extérieure d'un filament formé à partir d'un trou de formation de filaments 56 à un angle inférieur à 30° et/ou inférieur à 20° et/ou inférieur à 10° et/ou inférieur à 5° et/ou environ 0°. Un ou plusieurs trous de libération de fluide 58 peuvent être agencés autour d'un trou de formation de filaments 56. Dans un exemple, un ou plusieurs trous de libération de fluide 58 sont associés à un seul trou de formation de filaments 56 de telle sorte que le fluide sortant desdits un ou plusieurs trous de libération de fluide 58 vient au contact de la surface extérieure d'un filament individuel formé à partir du trou unique de formation de filaments 56. Dans un exemple, le trou de libération de fluide 58 permet à un fluide, tel qu'un gaz, par exemple, de l'air, de venir au contact de la surface extérieure d'un filament formé à partir d'un trou de formation de filaments 56 plutôt que de venir au contact d'une surface intérieure d'un filament, comme c'est le cas lorsqu'un filament creux est formé. ii) Formation de mousse La composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu pour formation de mousse peut être préparée de manière similaire à la formation d'élément fibreux. Le matériau à double usage résout les mêmes problèmes que pour la formation de fibre. Il peut aussi être avantageux d'ajouter un agent de nucléation tel que du microtalc ou un métal alcalin ou un sel de métal alcalino-terreux tel que du sulfate de sodium ou du chlorure de sodium en une quantité d'environ 1 à 8 % du poids de l'amidon. La mousse peut être façonnée en diverses formes. iii) Formation de revêtement La composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu pour la formation de revêtement peut être préparée en ajoutant une résine de mélamine formaldéhyde méthylée telle qu'Astromel 400 disponible auprès de Momentive à une solution aqueuse de 25 polymère contenant un hydroxyle tel qu'un polymère acrylate d'hydroxyéthyle. Composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu La composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu de la présente invention à partir de laquelle les filaments de polymère hydroxylé sont produits comprend un polymère 30 de formation d'élément fibreux traité en fusion, tel qu'un polymère hydroxylé traité en fusion, par exemple, un polysaccharide traité en fusion, et un système de réticulation comprenant un agent de réticulation et un matériau à double usage, tel qu'un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium et/ou d'iminium, selon la présente invention. Les compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu peuvent déjà être formées ou une étape de traitement en fusion peut devoir être exécutée pour convertir un produit de 5 départ de polymère de formation d'élément fibreux, tel qu'un polysaccharide, en un polymère de formation d'élément fibreux traité en fusion, tel qu'un polysaccharide traité en fusion, produisant ainsi la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu. Un pic de température de traitement pour amener la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu à une température entre 170 est 175 °C doit être appliqué à la composition aqueuse de polymère 10 hydroxylé fondu. Ceci peut être réalisé en chauffant à travers le chauffage à fourreau d'une extrudeuse à double vis ou en utilisant une coque dans un échangeur thermique à tubes. La composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu doit être maintenue entre 170 et 175 °C pendant 1 à 2 minutes. Si la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu se trouve à un pic de température entre 170 et 175 °C pendant un temps de séjour supérieur à 2 minutes, 15 des réactions parasites indésirables peuvent se produire. Ainsi, il est important de refroidir très rapidement la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu en utilisant un procédé de trempe rapide, tel qu'une vaporisation éclair de la phase aqueuse. L'agent de réticulation est ajouté à la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu après l'étape de refroidissement. Une étape appropriée de traitement en fusion connue dans la technique peut 20 être utilisée pour convertir le produit de départ de polymère de formation d'élément fibreux, par exemple, le polysaccharide, en le polysaccharide de formation d'élément fibreux traité en fusion. « Traitement par fusion », tel qu'il est utilisé ici, désigne n'importe quelle opération et/ou n'importe quel processus grâce auquel un polymère est ramolli à un degré tel qu'il peut être amené à un état fluide. 25 Les compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu de la présente invention peuvent avoir une viscosité sous cisaillement, telle que mesurée selon le procédé de test de mesure viscosité sous cisaillement d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu décrit ici, allant d'environ 0,5 Pascal- secondes à environ 25 Pascals- secondes et/ou d'environ 2 Pascals- secondes à environ 20 Pascals- secondes 30 et/ou d'environ 3 Pascals- secondes à environ 10 Pascals- secondes, telle que mesurée à une vitesse de cisaillement de 3 000 s-1 et à la température de traitement de (50 °C à 100 °C). Les compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu peuvent avoir une valeur n d'indice de fluidification telle que mesurée selon le procédé de test de mesure viscosité sous cisaillement d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu décrit ici allant d'environ 0,4 à environ 1,0 et/ou d'environ 0,5 à environ 0,8. Les compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu peuvent avoir une température d'environ 50 °C à environ 100 °C et/ou d'environ 65 °C à environ 95 °C et/ou d'environ 70 °C à environ 90 °C lors du filage de filaments à partir des compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu. Dans un exemple, la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu de la présente invention peut comprendre d'environ 30 % et/ou d'environ 40 % et/ou d'environ 45 % et/ou d'environ 50 % à environ 75 % et/ou à environ 80 % et/ou à environ 85 % et/ou à environ 90 % et/ou à environ 95 % et/ou à environ 99,5 % en poids de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu d'un polymère de formation d'élément fibreux, tel qu'un polysaccharide. Le polymère de formation d'élément fibreux, tel qu'un polysaccharide, peut avoir une masse moléculaire moyenne en poids supérieure à 100 000 g/mol, telle que déterminée par le procédé de test de masse moléculaire moyenne en poids décrit ici, avant n'importe quelle réticulation. Un matériau à double usage peut être présent dans les compositions aqueuses de polymère hydroxylé fondu et/ou peut être ajouté à la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu avant traitement polymère de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu. Un polymère non hydroxylé, tel qu'un copolymère à base de polyacrylamide et/ou d'acrylamide, peut être présent dans la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu et/ou peut être ajouté à la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu avant traitement polymère de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu. Un agent teintant peut être présent dans les compositions aqueuses de polymère 25 hydroxylé fondu et/ou peut être ajouté à la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu avant traitement polymère de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu. Exemples non limitatifs Les matériaux utilisés dans les exemples sont les suivants : 30 Le CPI 050820-156 est un amidon de maïs denté dilué à l'acide avec une masse moléculaire moyenne en poids de 2 000 000 g/mol fourni par Corn Products International, Westchester, IL. L'Hyperfloc NF301, un polyacrylamide non ionique (PAAM) a une masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 5 000 000 et 6 000 000 g/mol, et est fourni par Hychem, Inc., Tampa, FL. L'Aérosol MA-80-PG est un agent tensioactif anionique à base de dihexylsulfosuccinate de sodium fourni par Cytec Industries, Inc., Woodland Park, NJ. L'acide ammonium sulfosuccinique (ester bis-2-éthylhexylique) est préparé par l'intermédiaire de deux procédés décrits dans les exemples 1 et 2, respectivement, plus bas. L'acide ammonium sulfosuccinique (ester bis-isobutylique) est préparé selon l'exemple 3. Exemple 1- Synthèse de 50 % d'acide ammonium sulfosuccinique (ester bis-2- éthylhexylique) à partir d'acide sulfosuccinique (ester bis-2-éthylhexylique) de sodium On dissout 406 g de sel de sodium de diester de sulfosuccinate de dioctyle (98 % provenant de chez Aldrich) dans 600 mL de dichlorométhane. Du chlorure d'ammonium (462 g) est dissous dans 1387 mL d'eau (solution à 25 %). Les deux solutions sont énergiquement agitées dans un bécher de 4 L et transférées dans trois entonnoirs à séparation de 1 L. L'émulsion commence à se séparer endéans quelques minutes. Après repos toute une nuit, la couche organique est isolée et évaporée avec une évaporation rotative (vide de 410 mm, T de bain-marie 45 °CT) jusqu'à obtention d'un liquide avec une légère odeur de dichlorométhane qui a eu tendance à bouillir. Une solution de 132 g de propylène glycol : 168 g d'eau est ajoutée à la solution de sulfosuccinate et évaporée avec une évaporation rotative (360 mm, bain-marie à 50 °C) pour donner l'acide ammonium sulfosuccinique (ester bis-2-éthylhexylique), 708 g. Exemple 2- Synthèse de 50 % d'acide ammonium sulfosuccinique (ester bis-2- éthylhexylique) à partir d'acide maléique (ester bis-2-éthylhexylique) Du maléate de di-2-éthylhexyle (90 % de chez Aldrich) (300 g, 0,88 mol), du bisulfite d'ammonium (45 % de chez Pfaltz and Bauer) (200,52 g, 0,91 mol) et de l'acide ammonium sulfosuccinique (ester bis-2-éthylhexylique) (provenant de l'exemple 1) (21 g) sont chargés dans un flacon à quatre cols de 1 L équipé d'un agitateur mécanique, d'une sonde de température fixée à un dispositif de commande pour le chauffage du manteau et d'un condenseur avec une ligne d'azote. Le mélange réactionnel à deux phases est agité avec chauffage jusqu'à reflux modéré (105 °C) pendant 7 heures pour donner une phase unique constituée d'acide ammonium sulfosuccinique (ester bis-2-éthylhexylique). Exemple 3 - synthèse d'acide ammonium sulfosuccinique (ester bis-isobutylique) Du chlorure d'ammonium a été dissous dans 1078 mL d'eau avec chauffage dans un flacon Erlenmeyer de 4 L. Ensuite, on ajoute 825 g d'Aerosol IB (un agent tensioactif diisobutyl sulfosuccinate de sodium) (45 % de chez Cytec) à la solution de chlorure d'ammonium en même temps que 600 mL de dichlorométhane. La suspension est agitée énergiquement pendant 10 min pour donner une émulsion blanche qui est transférée dans trois entonnoirs de séparation de 1000 mL L'émulsion commence à se séparer endéans quelques minutes. Après repos toute une nuit, la couche organique est isolée et évaporée avec une évaporation rotative (vide de 410 mm, T de bain-marie 45 °CT) jusqu'à obtention d'un liquide avec une légère odeur de dichlorométhane. De l'eau (300 mL) est ajoutée et la solution subit une évaporation rotative pour éliminer le dichlorométhane résiduel (325 mm, T de bain-marie 55 °C) pour donner 819,27 g d'une solution à 44 % d'acide ammonium sulfosuccinique (ester bis-isobutylique). Exemple 4 - Exemple comparatif Dans une extrudeuse à vis jumelées 40:1 APV Baker (« extrudeuse de cuisson ») avec huit zones de température, illustrée sur les Figures 4A et 4B, de l'amidon CPI 050820-156 (polymère de formation d'élément fibreux) est mélangé à 35 % de méthanesulfonate d'ammonium (agent facilitant la réticulation), 80 % d'agent tensioactif Aerosol MA-80-PG (agent tensioactif à mouillage rapide) et de l'eau dans la zone 1. Ce mélange est ensuite transporté vers le bas du fourreau à travers les zones 2 à 8 et cuit pour former une composition de polymère hydroxylé traité par fusion. La composition dans l'extrudeuse est 35 % d'eau où la composition des matières solides est de 98 % de CPI 050820-156, 0,8 % d'agent tensioactif Aerosol MA-80-PG et 0,8 % de méthanesulfonate d'ammonium. Les valeurs de consigne de température de fourreau d'extrudeuse pour chaque zone sont indiquées dans le Tableau 1 plus bas : Zone 1 2 3 4 5 6 7 8 Température (°C) 15 15 15 50 160 160 185 185 Tableau 1 La température de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu quittant l'extrudeuse 40:1 est comprise entre 148 et 152 °C. À partir de l'extrudeuse, la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu est alimentée à une pompe à engrenages Mahr, puis délivrée à une deuxième extrudeuse (une « extrudeuse éclair »), dont un exemple est illustré sur les Figures 5A et 5B. La seconde extrudeuse est une extrudeuse à double vis 13:01 APV Baker, qui sert à refroidir la masse fondue en éventant un flux à la pression atmosphérique. La seconde extrudeuse sert également d'emplacement pour les additifs à la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu. En particulier, un courant de 2,2 % en poids de polyacrylamide Hyperfloc NF301 (polymère non hydroxylé) est introduit à un taux de 0,3 % sur une base de solides. Le matériau qui n'est pas éventé est transporté vers le bas de l'extrudeuse vers une seconde pompe à masse fondue Mahr. De là, la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu est délivrée à une série de mélangeurs statiques où 20 % d'agent de réticulation DHEU et de l'eau sont ajoutés. La composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu à ce point dans le procédé contient 50 à 55 % de solides totaux. Sur une base de solides, la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu est constituée de 93,5 % d'amidon CPI 050820-156, 4,2 % d'agent de réticulation DHEU, 0,8 % de méthanesulfonate 20 d'ammonium, 0,8 % d'agent tensioactif Aerosol MA-80-PG et 0,3 % d'Hyperfloc NF301 PAAM. À partir des mélangeurs statiques, la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu est délivrée à une filière de soufflage en fusion par l'intermédiaire d'une pompe à masse fondue. Des filaments de polysaccharide sont produits à partir de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu par la filière de soufflage en fusion. Les filaments 25 sont recueillis sur un dispositif de collecte, tel qu'une ceinture, par exemple, une ceinture à dessins, pour produire une structure fibreuse. Spécifiquement, l'équipement et les paramètres d'exploitation d'équipement suivants ont été utilisés pour traiter la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu en un élément fibreux. Comme le montre la Figure 6, la composition aqueuse de polymère hydroxylé 30 fondu présente dans une extrudeuse 102 est pompée vers une filière 104 en utilisant une pompe 103, telle qu'une Zenith®, type PEP II, possédant une capacité de 10 centimètres cube par tour (cc/tour), fabriquée par Parker Hannifin Corporation, division Pompes Zenith, de Sanford, NC, États-Unis. L'écoulement de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu vers la filière 104 est contrôlé en ajustant le nombre de tours par minute (tpm) de la pompe 103. Des tuyaux reliant l'extrudeuse 102, la pompe 103, la filière 104, et éventuellement un mélangeur 116 sont chauffés électriquement et commandés par thermostat à 65 °C. La filière 104 comporte plusieurs rangées de buses d'extrusion circulaires 200 espacées les unes des autres à un pas P (figure 7) d'environ 2,489 millimètres (environ 0,098 pouce). Les buses sont arrangées dans une grille en quinconce avec un espacement de 2,489 millimètres (environ 0,098 pouce) au sein des rangées et un espacement de 2,159 millimètres (environ 0,085 pouce) entre les rangées. Les buses 200 ont des diamètres internes individuels D2 d'environ 0,254 millimètre (environ 0,010 pouce) et des diamètres extérieurs individuels (Dl) d'environ 0,813 millimètre (environ 0,032 pouce). Chaque buse individuelle 200 est entourée d'un orifice annulaire 250 formé dans une plaque 260 (Figures 7 et 8) ayant une épaisseur d'environ 1,9 mm (environ 0,075 pouce). Un motif d'une pluralité des orifices 250 dans la plaque 260 correspond à un motif des buses d'extrusion 200. Une fois que la plaque d'orifices est combinée avec les filières, la surface résultante pour le débit d'air est d'environ 36 pour cent. La plaque 260 est fixée de telle sorte que les filaments embryonnaires 110 qui sont extrudés par les buses 200 sont entourés et atténués par des flux d'air humidifié globalement cylindriques fournis à travers les orifices 250. Les buses peuvent s'étendre à une distance d'environ 1,5 mm à environ 4 mm, et plus spécifiquement d'environ 2 mm à environ 3 mm, au-delà d'une surface 261 de la plaque 260 (figure 7). Comme le montre la figure 9, une pluralité d'orifices d'air limite 300, est formée en connectant les buses de deux rangées extérieures de chaque côté de la pluralité de buses, vues en plan, de sorte que chaque orifice de couche-limite comprend une ouverture annulaire 250 décrite ci-dessus. En outre, une ligne sur deux et une colonne sur deux des buses capillaires restantes sont bloquées, ce qui augmente l'espacement entre les buses capillaires actives. Comme le montre la figure 6, de l'air d'atténuation peut être fourni en chauffant l'air comprimé provenant d'une source 106 par un dispositif de chauffage à résistance électrique 108, par exemple, un dispositif de chauffage fabriqué par Chromalox, Division of Emerson Electric, de Pittsburgh, PA, États-Unis. Une quantité appropriée de vapeur d'eau 105 à une pression absolue comprise entre environ 240 et environ 420 kilopascals (kPa), contrôlée par un robinet à soupape (non représenté), est ajoutée pour saturer ou quasi saturer l'air chauffé aux conditions dans le tuyau d'alimentation chauffé électriquement à commande thermostatique 115. Le condensat est évacué dans un séparateur chauffé électriquement à commande thermostatique 107. L'air d'atténuation a une pression absolue allant d'environ 130 kPa à environ 310 kPa, mesurée dans le tuyau 115. Les filaments 110 extrudés ont une teneur en humidité allant d'environ 20 % et/ou d'environ 25 % à environ 50 % et/ou à environ 55 % en poids. Les filaments 110 sont séchés par un flux d'air de séchage 109 ayant une température allant d'environ 149 °C (environ 300 °F) à environ 315 °C (environ 600 °F) par un dispositif de chauffage à résistance électrique (non représenté) fourni par des buses de séchage 112 et déchargé selon un angle globalement perpendiculaire par rapport à l'orientation générale des fibres embryonnaires extrudées. Les filaments 110 sont séchés à partir d'une teneur en humidité d'environ 45 % jusqu'à une teneur en humidité d'environ 15 % (c'est-à-dire, à partir d'une consistance d'environ 55 % jusqu'à une consistance d'environ 85 %) et sont collectés sur un dispositif de collecte 111, tel que, par exemple, une ceinture mobile poreuse. Les paramètres du procédé sont tels qu'indiqués dans le tableau 2 plus bas. Échantillon Unités Débit d'air d'atténuation G/min 9 000 Température d'air d'atténuation °C 65 Débit de vapeur d'atténuation G/min 1 800 Pression manométrique de vapeur d'atténuation kPa 213 Pression manométrique d'atténuation dans le tuyau de libération kPa 14 Température de sortie d'atténuation °C 65 Vitesse de la pompe de solution Tr/min 12 Débit de solution g/min/trou 0,18 Débit d'air de séchage g/min 17 000 Type de conduite d'air Encoches Dimensions de conduite d'air mm 356 x 127 Vitesse par le tube pitot-statique M/s 65 Température d'air de séchage au chauffage °C 260 Position de la conduite de séchage à partir de la filière mm 80 Angle de la conduite de séchage par rapport aux fibres degrés 0 Espacement entre les conduites de séchage mm 205 Échantillon Unités Distance entre la filière et la caisse de formage mm 610 Longueur du sens machine de la caisse de formage mm 635 Largeur du sens travers de la caisse de formage mm 380 Débit de la caisse de formage g/min 41 000 Tableau 2 Des éléments fibreux sont formés à partir de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu suivant la présente invention. Les éléments fibreux sont formés à des débits d'air de séchage (21 620 g/min) et sont recueillis sur une ceinture poreuse en mouvement. Un vide est utilisé pour éliminer l'air tout en laissant les fibres se former en tant que structure fibreuse sur la ceinture. La ceinture transporte la structure fibreuse vers un équipement suivant, tous fonctionnant à environ 0,20 mètre/seconde (40 pieds/minute). La structure fibreuse s'alimente à travers une ligne de contact de liaison thermique constituée de deux rouleaux métalliques chauffés. Les rouleaux ont un diamètre de 0,133 mètre et sont chauffés à environ 199 °C (390 °F). Un rouleau est lisse, l'autre a des protubérances carrées représentant 12,8 % de la superficie ; les protubérances ont une largeur de 0,508 mm sur une grille de 1,499 mm. Les rouleaux sont chargés avec environ 18 900 Newtons par mètre linéaire de rouleau (environ 108 livres par pouce linéaire). La structure fibreuse continue vers un four de chauffage pour durcir la structure fibreuse. La structure fibreuse est supportée sur une ceinture poreuse indépendante et s'alimente à travers un four d'une longueur de 1,054 mètre fonctionnant à 206 °C (403 °F) faisant circuler environ 13 600 grammes par minute d'air chauffé. Le transfert de chaleur vers la structure polymère et, donc, la température de la structure polymère est une fonction du débit d'air et de la température de l'air. La température de durcissement peut être obtenue en réglant le débit d'air et la température de l'air. La structure fibreuse continue vers une autre ceinture poreuse où la structure fibreuse est humidifiée à environ 7 pour cent d'humidité par l'addition de vapeur. La vapeur est fournie par un humidificateur à vapeur conditionnée Armstrong International série 9000. Enfin, la structure fibreuse est enroulée sur un mandrin en papier. La structure fibreuse durcie est caractérisée par une masse surfacique, une traction humide totale initiale, une énergie totale absorbée maximale à sec et un étirement à la rupture à sec et un diamètre de fibre selon leurs procédés de test respectifs décrits ici. Avant l'essai, les échantillons sont conditionnés toute une nuit à une humidité relative de 48 % à 50 % et dans un intervalle de température de 22 °C à 24 °C. La structure fibreuse résultante présente une masse surfacique de 24 g/m2, une énergie totale absorbée à la rupture (TEA) de 12 N/m (31 g/po), une traction totale à sec de 188 N/m (488 g/in), un % d'allongement de 18 % et une traction humide totale initiale de 17 N/m (45 g/po) et un diamètre de fibre de 7,19 Ftm. Conductivité d'une suspension aqueuse à 1 % = 137,6 microsiemens telle que mesurée par leurs procédés de test respectifs décrits ici. Exemple 5 - exemple de l'invention Une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu est préparée de la manière décrite dans l'exemple 4, si ce n'est que l'amidon OEI 050820-156 (polymère de formation d'élément fibreux) est mélangé à 50 % de bis(ester 2-éthylhexilique) sulfosuccinate d'ammonium (matériau à double usage) à la place à la fois du méthanesulfonate d'ammonium (agent facilitant la réticulation) et de l'agent tensioactif Aerosol MA-80-PG (agent tensioactif à mouillage rapide), et de l'eau dans la zone 1. Ce mélange, sur une base de solides, est converti en la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu constituée de 93,5 % d'amidon CPI 050820-156, 4,2 % d'agent de réticulation DHEU, 0,8 % de bis(ester 2- éthylhexylique) sulfosuccinate d'ammonium (matériau à double usage) et 0,3 % d'Hyperfloc NF301 PAAM (polymère non hydroxylé), filé en éléments fibreux, et converti en une structure fibreuse présentant une masse surfacique de 24 g/m2, une énergie totale absorbée (11,A) à la rupture de 18 N/m (47 g/po), une traction totale à sec de 176 N/m (456 g/po), et un % d'allongement de 27 % et une traction humide totale initiale de 20 N/m (51 g/po) et un diamètre de fibre de 6,74 p.m. Conductivité d'une suspension aqueuse à 1 % = 58,9 microsiemens telle que mesurée par leurs procédés de test respectifs décrits ici. Exemple 6 - exemple de l'invention Une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu est préparée de la manière décrite dans l'exemple 4, si ce n'est que l'amidon OEI 050820-156 (polymère de formation d'élément fibreux) est mélangé à 50 % de bis(ester isobutylique) sulfosuccinate d'ammonium (matériau à double usage) à la place à la fois du méthanesulfonate d'ammonium (agent facilitant la réticulation) et de l'agent tensioactif Aerosol MA-80-PG (agent tensioactif à mouillage rapide), et de l'eau dans la zone 1. Ce mélange, sur une base de solides, est converti en la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu constituée de 93,5 % d'amidon CPI 050820-156, 4,2 % d'agent de réticulation DHEU, 0,8 % de bis(ester isobutylique) sulfosuccinate d'ammonium, et 0,3 % d'Hyperfloc NF301 PAAM (polymère non hydroxylé), filé en éléments fibreux, et converti en une structure fibreuse présentant une masse surfacique de 24 g/m2, une énergie totale absorbée (TEA) à la rupture de 19 N/m (49 g/po), une traction totale à sec de 234 N/m (606 g/po), et un % d'allongement de 23 % et une traction humide totale initiale de 21 N/m (54 g/po) et un diamètre de fibre de 6,96 µm. Conductivité d'une suspension aqueuse à 1 % = 77,0 microsiemens telle que mesurée par leurs procédés de test respectifs décrits ici. Procédés de test Sauf indication contraire, tous les tests décrits ici y compris ceux décrits sous la section Définitions et les procédés de test qui suivent sont effectués sur des échantillons qui ont été conditionnés dans un local conditionné à une température de 23 °C ± 1.0 et une humidité relative de 50 % ± 2 % pendant un minimum de 24 heures avant le test. Tous les matériaux de conditionnement en plastique et en carton, le cas échéant, doivent être soigneusement retirés des échantillons avant l'essai. Les échantillons testés sont des « unités utilisables ». Des « unités utilisables », tel qu'il est utilisé ici, désignent des feuilles, des parties plates provenant d'un stock en rouleau, des parties plates pré- transformées, une structure fibreuse, et/ou des produits monocouches ou multicouches. Sauf indication contraire, tous les essais sont effectués dans une telle salle climatisée, tous les essais sont effectués dans les mêmes conditions environnementales et dans une telle salle climatisée. Éliminer l'un quelconque produit endommagé. Ne pas tester les échantillons qui ont des défauts tels que des plis, des déchirures, des trous, et similaires. Tous les instruments sont étalonnés selon les spécifications du fabricant. Procédé de test de conductivité Un échantillon de 3 g de filaments et/ou de structure fibreuse et/ou de produit de 30 papier hygiénique est broyé dans un broyeur IKA pendant 1 min. Une suspension à 1 % a été préparée avec 1,00 g des filaments et/ou de la structure fibreuse broyés dans de l'eau désionisée. L'échantillon a été agité magnétiquement pendant 5 minutes et la conductivité a été déterminée avec un conductimètre VWR - Control Company ou conductimètre équivalent avec une précision de ± 2 % en microsiemens. Procédé de test de masse surfacique La masse surfacique d'une structure fibreuse et/ou d'un produit de papier hygiénique est mesurée sur des piles de douze unités utilisables en utilisant une balance analytique à chargement par le haut avec une résolution de ± 0,001 g. La balance est protégée des courants d'air et d'autres perturbations en utilisant un écran de protection contre les courants d'air. On utilise une matrice de découpage de précision, mesurant 8,890 cm ± 0,00889 cm sur 8,890 cm ± 0,00889 cm pour préparer tous les échantillons. Avec une matrice de découpage de précision, couper les échantillons en carrés. Combiner les carrés coupés pour former une pile d'une épaisseur de douze échantillons. Mesurer la masse de la pile d'échantillons et enregistrer le résultat à plus ou moins 0,001 g. La masse surfacique est calculée en g/m2, comme suit : Masse surfacique = (Masse de la pile) / [(Aire de 1 carré dans la pile) x (Nombre de carrés dans la pile)] Masse surfacique (g/m2) = Masse de la pile (g) / [79,032 (cm2) / 10 000 (cm2/m2) x 12] Indiquer le résultat à plus ou moins 0,1 g/m2. Les dimensions de l'échantillon peuvent être modifiées ou variées en utilisant un organe de coupe de précision similaire tel que mentionné précédemment, de façon à avoir au moins 645 centimètres au carré d'aire d'échantillon dans la pile. Procédé de test de calibre Le calibre d'une structure fibreuse et/ou d'un produit de papier hygiénique est mesuré en utilisant un micromètre ProGage (Thwing-Albert Instrument Company, West Berlin, NJ) avec un diamètre de pied de pression de 5,08 centimètres (aire de 20,258 cm2 (2,00 pouces (aire de 3,14 po2)) à une pression de 14,725 g/cm2 (95 g/po2). Quatre (4) échantillons sont préparés par découpe d'une unité utilisable de telle sorte que chaque échantillon coupé fait au moins 6,35 centimètres (2,5 pouces) par côté, en évitant les plissements, plis et défauts évidents. On place une éprouvette individuelle sur l'enclume en la centrant sous le pied de pression. Le pied est abaissé à 0,0762 cm/s (0,03 po/s) à une pression appliquée de 14,725 g/cm2 (95 g/po2). La mesure est prise après un temps de maintien de 3 s, et le pied est relevé. La mesure est répétée de la même façon pour les 3 échantillons restants. On calcule l'épaisseur comme étant l'épaisseur moyenne des quatre éprouvettes et on l'exprime en mils (0,00254 cm (0,001 pouce)) à 0,0003 mm (0,1 mil) près. Procédé de test de masse volumique La masse volumique d'une structure fibreuse et/ou d'un produit de papier hygiénique est calculée comme le quotient de la masse surfacique d'une structure fibreuse ou d'un produit de papier hygiénique exprimé en livres/3 000 pieds2 divisée par le calibre (à 14,725 g/cm2 (95 g/po2)) de la structure fibreuse ou du produit de papier hygiénique exprimé en mils. La valeur finale de masse volumique est calculée en livres/pieds3 et/ou en g/cm3, en utilisant les facteurs de conversion appropriés. Procédé de test de diamètre moyen Une structure fibreuse comprenant des filaments de masse surfacique appropriée (approximativement 5 à 20 grammes/mètre carré) est découpée en un échantillon de forme rectangulaire, d'approximativement 20 mm sur 35 mm. L'échantillon est ensuite revêtu en utilisant un dispositif de revêtement par pulvérisation cathodique SEM (EMS Inc, PA, États-Unis) avec de l'or afin de rendre les filaments relativement opaques. L'épaisseur typique du revêtement se situe entre 50 et 250 nm. L'échantillon est ensuite monté entre deux lames de microscope standard et comprimé en utilisant de petites pinces-feuilles. L'échantillon est observé en utilisant un objectif 10x sur un microscope Olympus BHS avec la lentille de collimation de lumière du microscope déplacée aussi loin que possible de l'objectif. Les images sont capturées à l'aide d'un appareil photo numérique Nikon Dl. Un micromètre de microscope en verre est utilisé pour étalonner les distances spatiales des images. La résolution approximative des images est de 1 !mi/pixel. Les images montrent généralement une distribution bimodale distincte dans l'histogramme d'intensité correspondant aux filaments et au fond. Des réglages d'appareil photo ou des masses surfaciques différentes sont utilisés pour obtenir une distribution bimodale acceptable. Typiquement, on prend 10 images par échantillon et on établit la moyenne des résultats d'analyse des images. Les images sont analysées d'une manière similaire à celle décrite par B. Pourdeyhimi, R. et R. Dent dans « Measuring fiber diameter distribution in nonwovens » (Textile Res. J. 69(4) 233-236, 1999). Les images numériques sont analysées par ordinateur en utilisant la MATLAB (Version. 6,1) et la MATLAB Image Processing Tool Box (Version 3). L'image est d'abord convertie en une échelle de gris. L'image est ensuite binarisée en pixels noirs et blancs en utilisant une valeur seuil qui minimise la variance intraclasse des pixels seuillés noirs et blancs. Une fois que l'image a été binarisée, l'image est squelettisée afin de localiser le centre de chaque fibre dans l'image. La transformée de distance de l'image binarisée est également calculée. Le produit scalaire de l'image squelettisée et de la carte des distances fournit une image dont l'intensité des pixels est soit zéro, soit le rayon de la fibre à cet endroit. Les pixels à l'intérieur d'un rayon de la jonction entre deux fibres qui se chevauchent ne sont pas comptés si la distance qu'ils représentent est inférieure au rayon de la jonction. Les pixels restants sont ensuite utilisés pour calculer un histogramme pondéré par la longueur des diamètres de filaments contenus dans l'image. Procédé de test d'allongement/résistance à la traction/énergie totale absorbée/module tangent L'allongement (l'étirement), la résistance à la traction, l'énergie totale absorbée et le module tangent sont mesurés sur un appareil de détermination de la résistance à la traction à vitesse d'extension constante doté d'une interface informatique (un instrument approprié est le EJA Vantage de Thwing-Albert Instrument Co. Wet Berlin, NJ) en utilisant une cellule de charge pour laquelle les forces mesurées sont comprises entre 10 % et 90 % de la limite de la cellule de charge. Les mâchoires pneumatiques mobile (supérieure) et fixe (inférieure) sont toutes les deux équipées de griffes lisses en acier inoxydable, avec un design approprié pour tester un matériau en feuille de 2,54 cm (1 po) de large (Thwing-Albert item #733GC). Une pression d'air d'environ 413,68 kPa (60 psi) est fournie aux mâchoires. Huit unités utilisables de structures fibreuses sont divisées en deux piles de quatre unités utilisables chacune. Les unités utilisables dans chaque pile sont toujours orientées par rapport au sens machine (SM) et au sens travers (ST). Une des piles est désignée pour l'essai dans le sens machine et l'autre pour le sens travers. En utilisant un outil de coupe de précision de 2,54 centimètres (un pouce) (Thwing-Albert JDC-1-10, ou similaire) prendre une pile ST et découper une pile de bandes de 2,54 cm ± 0,0254 cm de large sur 7,62 à 10,16 cm de long (1,00 po ± 0,01 po de large sur 3 à 4 po de long) (dimension longitudinale dans le ST). De la même manière, découper la pile restante dans le SM (dimension longitudinale de la bande dans le SM), pour obtenir un total de 8 échantillons, quatre bandes dans le ST et quatre bandes dans le SM. Chaque bande à tester a une épaisseur d'une unité utilisable, et sera traitée en tant qu'échantillon unitaire à tester. Programmer l'appareil de détermination de la résistance à la traction pour effectuer un test d'extension, en recueillant les données de force et d'extension à une vitesse d'acquisition de 20 Hz à mesure que la traverse monte à une vitesse de 5,08 cm/min (2,00 po/min) jusqu'à ce que l'échantillon casse. La sensibilité de rupture est réglée à 80 %, c'est-à-dire, le test est terminé lorsque la force mesurée descend à 20 % de la force maximale de pic, après quoi la traverse est ramenée à sa position originale. Régler la longueur de référence à 2,54 centimètres (1,00 pouce). Mettre à zéro la traverse et la cellule de charge. Insérer l'échantillon dans les griffes supérieure et inférieure ouvertes de sorte qu'une longueur d'au moins 1,28 centimètre (0,5 pouce) de l'échantillon est contenue dans chaque griffe. Aligner verticalement l'échantillon dans les mâchoires supérieure et inférieure, puis fermer la griffe supérieure. Vérifier que l'échantillon est aligné, puis fermer la griffe inférieure. L'échantillon doit être relativement droit entre les griffes, avec pas plus de 0,05 N (5,0 g de force) sur la cellule de charge. Ajouter une force de pré-tension de 0,03 N (3 g). Cette tension est appliquée à l'échantillon afin de définir la longueur de référence ajustée, et, par définition, est le point de contrainte nulle. Démarrer le testeur de traction et le recueil des données. Répéter l'essai de la même manière pour l'ensemble des quatre échantillons ST et des quatre échantillons SM. Programmer le logiciel pour calculer les éléments suivants à partir de la courbe construite de force (g) en fonction de l'extension (po). Huit échantillons sont analysés sur l'appareil de détermination de la résistance à la traction (quatre dans le SM et quatre dans le ST) et la moyenne de la résistance à la traction à l'état sec totale, de l'énergie totale absorbée de rupture à sec et de l'étirement de rupture à sec respectivement est indiquée par la résistance à la traction à l'état sec totale, l'énergie totale absorbée à la rupture à sec et l'étirement à la rupture à sec. L'énergie totale absorbée à la rupture est définie comme l'énergie de traction absorbée (courbe de l'aire sous charge en fonction de la traction de contrainte) en partant d'une contrainte nulle jusqu'au point de force de rupture, avec des unités en g/po. L'étirement de rupture à sec est défini comme le pourcentage de contrainte mesuré après que la bande a été tendue au-delà de son point de charge de pointe, où la force chute à exactement 50 % de sa force de charge de pointe. L'énergie totale absorbée à la rupture à sec est ensuite divisée par la masse surfacique de la bande à partir de laquelle elle a été testée pour arriver à l'énergie totale absorbée de la présente invention, et elle est calculée comme suit : Énergie totale absorbée = Énergie totale absorbée à la rupture/Masse surfacique de la bande (g/m2) Les résistances à la traction à l'état sec SM et ST sont déterminées en utilisant le matériel et calculs susmentionnés de la manière suivante. La résistance à la traction est en général la force maximale de pic (g) divisée par la largeur de l'échantillon (2,5 cm (1 po)), et indiquée en g/pouce à plus ou moins 0,4 N/m (1 g/po). Résistance à la traction moyenne = somme des mesures des charges de traction (SM) / (Nombre de bandes de traction testées (SM) * Nombre d'unités utilisables ou de couches par bande de traction) Ce calcul est répété pour les essais en sens travers. Résistance à la traction à l'état sec totale = résistance à la traction SM moyenne + résistance à la traction ST moyenne La valeur de résistance à la traction à l'état sec (DTT) est ensuite normalisée pour la masse surfacique de la bande à partir de laquelle elle a été testée. La masse surfacique normalisée utilisée est de 24 g/m2, et est calculée comme suit : {Traction à l'état sec) normalisée = {Traction à l'état sec} * 24 (g/m2) / Masse surfacique de la bande (g/m2) Les différentes valeurs sont calculées pour les quatre échantillons ST et les quatre échantillons SM. Calculer séparément une moyenne pour chaque paramètre pour les échantillons dans le sens travers et le sens machine. Procédé de test de traction humide totale initiale Découper des bandes de traction précisément dans la direction indiquée ; quatre dans le sens machine (SM) et quatre dans le sens transverse (ST). Couper les bandes d'échantillons à 101,6 mm (4 po) de longueur et exactement 25,4 mm (1 po) de largeur à l'aide d'un outil de découpe d'échantillons de précision Alpha modèle 240-7A (pneumatique) : Thwing-Albert Instrument Co et une matrice appropriée. Un appareil de détermination de la résistance à la traction électronique (Thwing- Albert EJA Vantage Tester, Thwing-Albert Instrument Co., 10960 Dutton Rd., Philadelphie, Pa., 19154) est employé et utilisé à une vitesse de traverse d'environ 10,16 cm (4,0 pouces) par minute, en utilisant une bande d'une structure fibreuse de 2,54 centimètres (1 pouce) de largeur et d'une longueur d'environ 10,16 centimètres (4 pouces). La longueur de référence est fixée à 2,54 centimètres (1 pouce). La bande est insérée dans les mâchoires avec la section de 2,54 centimètres (1 pouce) de large dans les pinces, en vérifiant que l'échantillon est suspendu bien droit dans la mâchoire inférieure. L'échantillon est ensuite pré-chargé avec de 7,87 à 19,68 g/cm (20 à 50 g/po) de force de pré-charge. Cette tension est appliquée à la bande pour définir la longueur de référence ajustée, et, par définition, est le point de contrainte nulle. L'échantillon est ensuite mouillé entièrement avec de l'eau à l'aide d'une seringue pour appliquer doucement l'eau sur la partie supérieure de l'échantillon de bande à l'intérieur des mâchoires. Le mouvement de la traverse est ensuite déclenché au bout de 3 à 8 secondes après le contact initial avec l'eau. Le premier résultat de l'essai est un tableau de données sous la forme de la charge (grammes-force) en fonction du déplacement de la traverse (centimètres par rapport au point de départ). L'échantillon est testé dans deux orientations, appelées ici SM (sens machine, c'est-à-dire dans le même sens que la bobine d'enroulement continu et la toile de formation) et ST (sens travers, c'est-à-dire, à 90° par rapport au SM). Les résistances à la traction à l'état humide dans le SM et le ST sont déterminées en utilisant le matériel et les calculs susmentionnés de la manière suivante : Traction humide totale initiale = I(TpoWuTeelar(ggf/epurr +ce) = Charge maximale sm (gf) / 2 Charge maximale sT (gf) / 2 (pouceiargeur) La valeur de traction humide totale initiale est ensuite normalisée pour la masse surfacique de la bande à partir de laquelle elle a été testée. La masse surfacique normalisée utilisée est de 24 g/m2, et est calculée comme suit : {Traction humide totale initiale} normalisée = { traction humide totale initiale} * 24 (g/m2) / Masse surfacique de la bande (g/m2) Dans un exemple, la résistance à la traction à l'état humide initiale totale d'une structure polymère, telle qu'une structure fibreuse, de la présente invention est d'au moins 1,18 g/cm (3 g/po) et/ou au moins 1,57 g/cm (4 g/po) et/ou au moins 1,97 g/cm (5 g/po)) auquel cas, le système de réticulation est acceptable. La traction humide totale initiale peut être inférieure ou égale à environ 23,62 g/cm (60 g/po) et/ou inférieure ou égale à environ 21,65 g/cm (55 g/po) et/ou inférieure ou égale à environ 19,69 g/cm (50 g/po)). Procédé de test de masse moléculaire moyenne en poids La masse moléculaire moyenne en poids (Mw) d'un matériau, tel qu'un polymère hydroxylé, est déterminée par chromatographie par filtration sur gel (GPC) en utilisant une colonne à lit mélangé. On utilise un chromatographe liquide à hautes performances (HPLC) comportant les composants suivants : pompe Millenium®, Modèle 600E, dispositif de commande du système et logiciel du dispositif de commande Version 3,2, échantillonneur automatique Modèle 717 Plus et chauffage de colonne CHM-009246, tous fabriqués par Waters Corporation de Milford, MA, États-Unis. La colonne est une colonne à gel PL de 20 lain Mixed A (la masse moléculaire du gel va de 1000 g/mol à 40 000 000 g/mol) ayant une longueur de 600 mm et un diamètre interne de 7,5 mm et la précolonne est une colonne à gel PL de 20 um, longueur 50 mm, diamètre interne 7,5 mm. La température de colonne est de 55 °C et le volume d'injection est de 200 uL. Le détecteur est un système optique amélioré (EOS) DAWN® incluant un logiciel de détecteur Astra® software, Version 4,73,04, fabriqué par Wyatt Technology de Santa Barbara, CA, États-Unis, un détecteur à diffraction de la lumière laser avec une cellule K5 et un laser de 690 nm. Gain sur les détecteurs à nombre impair réglé à 101. Gain sur les détecteurs à nombre pair réglé à 20,9. Réfractomètre différentiel Optilab® de Wyatt Technology réglé à 50 °C. Gain réglé à 10. La phase mobile est du sulfoxyde de diméthyle de qualité HPLC avec 0,1 % poids/volume de LiBr et le débit de phase mobile est de 1 mL/min, isocratique. Le temps d'exécution est de 30 minutes. Un échantillon est préparé en dissolvant le matériau dans la phase mobile de façon nominale à 3 mg de matériau /1 mL de phase mobile. L'échantillon est bouché, puis agité pendant environ 5 minutes en utilisant un agitateur magnétique. L'échantillon est ensuite placé dans un four à convection à 85 °C pendant 60 minutes. On laisse refroidir l'échantillon à température ambiante sans le perturber. L'échantillon est ensuite filtré à travers une membrane de nylon de 5 Jim, type Spartan-25, fabriquée par Schleicher & Schuell, de Keene, NH, États-Unis, dans un flacon à prélèvement automatique de 5 millilitres (mL) en utilisant une seringue de 5 mL. Pour chaque série d'échantillons mesurée (3 échantillons ou plus d'un matériau), un blanc de solvant est injecté sur la colonne. Ensuite, un échantillon de contrôle est préparé d'une manière similaire à celle concernant les échantillons, décrite précédemment. L'échantillon de contrôle comprend 2 mg/mL de pullulane (Polymer Laboratories) ayant une masse moléculaire moyenne en poids de 47 300 g/mol. L'échantillon de contrôle est analysé avant d'analyser chaque ensemble d'échantillons. Les essais sur le blanc, l'échantillon de contrôle, et les échantillons de test de matériau sont effectués en double. L'essai final est un essai du blanc. Le détecteur à diffraction de la lumière et le réfractomètre différentiel sont utilisés conformément au manuel « Dawn EOS Light Scattering Instrument Hardware Manual » et au manuel « Optilab® DSP Interferometric Refractometer Hardware Manual, », l'un et l'autre fabriqués par Wyatt Technology Corp., de Santa Barbara, CA, États-Unis. La masse moléculaire moyenne en poids de l'échantillon est calculée en utilisant le logiciel du détecteur. Une valeur dn/dc (changement différentiel d'indice de réfraction avec la concentration) de 0,066 est utilisée. Les lignes de base pour les détecteurs à lumière laser et le détecteur à indice de réfraction sont corrigées pour éliminer les contributions du courant d'obscurité du détecteur et de la diffusion du solvant. Si un signal de détecteur de lumière laser est saturé ou présente un bruit de fond excessif, il n'est pas utilisé dans le calcul de la masse moléculaire. Les régions pour la caractérisation de la masse moléculaire sont choisies de telle sorte que les signaux pour le détecteur à 90° tant pour la diffraction de la lumière laser que pour l'indice de réfraction sont supérieurs à 3 fois leurs niveaux de bruit de ligne de base respectifs. Typiquement, le côté à masse moléculaire élevée du chromatogramme est limité par le signal d'indice de réfraction et le côté à faible masse moléculaire est limité par le signal de lumière laser. La masse moléculaire moyenne en poids peut être calculée en utilisant un « tracé de Zimm de premier ordre » tel que défini dans le logiciel du détecteur. Si la masse moléculaire moyenne en poids de l'échantillon est supérieure à 1 000 000 g/mol, on calcule les tracés de Zimm à la fois de premier et deuxième ordre, et le résultat avec la plus petite erreur d'une courbe de régression est utilisé pour calculer la masse moléculaire. La masse moléculaire moyenne en poids rapportée est la moyenne des deux analyses de l'échantillon de test du matériau. Procédé de test d'indice de blancheur La couleur (dans ce cas, la blancheur) est mesurée en utilisant un spectrophotomètre à sphère diffuse/8° (X-Rite SP62). Le spectrophotomètre est étalonné vis-à-vis d'un carreau céramique blanc et d'un carreau céramique noir selon les instructions du fabricant et réglé pour calculer les valeurs de Hunter (L, a, b) avec un éclairage C2. La mesure de couleur d'une structure fibreuse est effectuée en empilant deux unités utilisables ou plus de la structure fibreuse l'un au-dessus de l'autre de telle sorte qu'une masse surfacique des unités utilisables empilées d'au moins 100 g/m2 est obtenue pour l'aire de la pile d'unités utilisables à mesurer au sein de la zone de mesure du spectrophotomètre. La pile d'unités utilisables est ensuite placée à plat contre un arrière-plan de carreau céramique blanc. Les valeurs de couleur absolues de la structure fibreuse sont déterminées en prenant la moyenne de neuf mesures de valeur de couleur absolue provenant à la fois des surfaces supérieure et inférieure sur la pile d'unités utilisables. L'indice de blancheur (WI) de la structure fibreuse est calculé en utilisant l'équation de Stensby : WI = L - 3b + 3a Procédé de test de mesure viscosité sous cisaillement d'une composition fondue de polymère hydroxylé aqueux La viscosité sous cisaillement d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu comprenant un système de réticulation est mesurée en utilisant un rhéomètre capillaire, Goettfert Rheograph 6000, fabriqué par Goettfert USA of Rock Hill SC, États-Unis. Les mesures sont effectuées en utilisant une filière capillaire ayant un diamètre D de 1,0 mm et une longueur L de 30 mm (c'est-à-dire, L/D = 30). La filière est fixée à l'extrémité inférieure du cylindre de 20 mm du rhéomètre, qui est maintenu à une température de test de 75 °C. Un échantillon de 60 g préchauffé à la température de test de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu est chargé dans la section de cylindre du rhéomètre. Éliminer l'air emprisonné éventuel de l'échantillon. Pousser l'échantillon du cylindre à travers la filière capillaire à un ensemble de vitesses choisies de 1000 à 10 000 secondes-1. Une viscosité sous cisaillement apparente peut être calculée avec le logiciel du rhéomètre à partir de la chute de pression que subit l'échantillon lorsqu'il passe du cylindre à travers la filière capillaire et le débit de l'échantillon à travers la filière capillaire. Le log(viscosité sous cisaillement apparente) peut être représenté sur un graphique en fonction du log(taux de cisaillement) et le tracé peut être adaptée par la loi de puissance, selon la formule = Kyn-1, où K est la constante de viscosité du matériau, n est l'indice de dilution du matériau, et y est le taux de cisaillement. La viscosité sous cisaillement apparente rapportée de la composition est ici calculée à partir d'une interpolation à une vitesse de cisaillement de 3 000 s-1 en utilisant la relation en loi de puissance. Procédé de test de pH de composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu Le pH d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu est déterminé en 15 ajoutant 25 mL de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu à 100 mL d'eau désionisée, en agitant avec une spatule pendant 1 min et en mesurant le pH. Les dimensions et les valeurs décrites ici ne doivent pas être comprises comme étant strictement limitées aux valeurs numériques exactes citées. À la place, sauf indication contraire, chaque dimension telle veut dire à la fois la valeur citée et la plage 20 fonctionnellement équivalente entourant cette valeur. Par exemple, une dimension décrite comme « 40 mm » veut dire « environ 40 mm ». La citation de n'importe quel document n'est pas une admission qu'il s'agit d'une technique antérieure par rapport à n'importe quelle invention décrite ici ou que seul, ou dans n'importe quelle combinaison avec n'importe quelle(s) autre(s) référence ou 25 références, il enseigne, propose ou décrit n'importe quelle invention telle. En outre, au point où n'importe quelle signification ou définition d'un terme dans ce document est en conflit avec n'importe quelle signification ou définition du même terme dans un autre document, la signification ou définition attribuée à ce terme dans le présent document devra prévaloir. 30 Alors qu'on a représenté et décrit des modes de réalisation particuliers de la présente invention, il sera évident pour l'homme du métier que diverses autres variantes et modifications peuvent être apportées sans sortir de l'esprit et du cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Élément fibreux comprenant un polymère de formation d'élément fibreux et un matériau à double usage, caractérisé en ce que le matériau à double usage présente à la fois une fonction d'agent facilitant la réticulation et une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide. 2. Élément fibreux selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère de formation d'élément fibreux comprend un polymère hydroxylé ; de préférence caractérisé en ce que le polymère hydroxylé comprend un polysaccharide ; plus préférablement caractérisé en ce que le polysaccharide est choisi dans le groupe consistant en : amidon, dérivés d'amidon, copolymères d'amidon, chitosan, dérivés de chitosan, copolymères de chitosan, cellulose, dérivés de cellulose, copolymères de cellulose, hémicellulose, dérivés d'hémicellulose, copolymères d'hémicellulose, et leurs mélanges. 3. Élément fibreux selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'agent de réticulation est choisi dans le groupe consistant en : imidazolidinones, acides polycarboxyliques et leurs mélanges ; de préférence caractérisé en ce que l'agent de réticulation comprend une imidazolidinone ; plus préférablement caractérisé en ce que l'imidazolidinone est la dihydroxy-éthylène-urée. 4. Élément fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau à double usage comprend un ou plusieurs des composés suivants : a. un sel de diester de sulfosuccinate d'ammonium ; b. un sel de diester de sulfosuccinate d'iminium ; et c. leurs combinaisons. 5. Élément fibreux selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le matériau à double usage est de formule I suivante : MO3S OR ROdans laquelle MO3S consiste en 1\4+ et -03S, où M± est un cation ammonium ou iminium, par exemple, +NHnR24, où n va de 0 à 4 et/ou de 0 à 3 et/ou de 0 à 2 et/ou de 0 à 1 et/ou est égal à 0 ; et R2 est indépendamment choisi parmi le groupe consistant en : alkyle, hydroxyalkyle, alcanolamine, aryle, hydroxylaryle, ou une partie d'un noyau hétérocyclique, et où R est un alkyle linéaire ou ramifié en Ci à C18 et/ou un alkyle linéaire ou ramifié en Ci à Cu et/ou un alkyle linéaire ou ramifié en C1 à C8 ; de préférence caractérisé en ce que R2 est un N-hétérocycle aliphatique ou aromatique. 6. Élément fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau à double usage est produit à partir d'une amine et d'un diester d'acide sulfosuccinique ; de préférence caractérisé en ce que l'amine présente un point d'ébullition inférieur à 270 °C. 7. Élément fibreux selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le matériau à double usage est choisi dans le groupe consistant en : sel d'ammonium d'acide sulfosuccinique bis (ester isobutylique) ; sel d'ammonium d'acide sulfosuccinique bis(ester pentylique) ; sel d'ammonium d'acide sulfosuccinique bis(ester 2-éthylhexylique) où le cation ammonium est dérivé d'ammoniac, de diméthylaminoéthanol, de diéthylaminoéthanol, de diméthylaminopropanol, de 2-amino-2-méthyl- 1-propanol, de méthyldiéthanolamine, de 4-éthylmorpholine, de 4-méthylmorpholine, de 4,4- diméthyloxazolidine. 8. Élément fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément fibreux comprend en outre un polymère non hydroxylé choisi dans le groupe consistant en : polyacrylamide et ses dérivés ; acide polyacrylique, acide polyméthacrylique et leurs esters ; polyéthylène-imine ; des copolymères fabriqués à partir de mélanges de monomères des polymères susmentionnés ; et leurs mélanges ; de préférence, dans lequel le polymère non hydroxylé comprend un polyacrylamide. 9. Élément fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément fibreux comprend un filament. 10. Élément fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément fibreux présente un diamètre moyen inférieur à 50 i_tm tel que mesuré 30 selon le procédé de test de diamètre moyen. 11. Élément fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément fibreux est fabriqué à partir d'une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu comprenant le polymère de formation d'élément fibreux, l'agent de réticulation, et le matériau à double usage. 12. Structure fibreuse caractérisée en ce qu'elle comprend une pluralité d'éléments fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes. 13. Structure fibreuse selon la revendication 12, caractérisée en ce que la structure fibreuse comprend en outre un ou plusieurs additifs solides ; de préférence dans laquelle au moins l'un des additifs solides comprend une fibre présente naturellement. 14. Structure fibreuse selon la revendication 13, caractérisée en ce que la structure fibreuse comprend en outre un canevas attaché à la surface de la structure fibreuse de telle sorte que les additifs solides sont positionnés entre le canevas et une surface d'un substrat non tissé de la structure fibreuse. 15. Procédé de fabrication d'une structure fibreuse caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de : a. fournir une composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu comprenant un polymère de formation d'élément fibreux et un système de réticulation comprenant un agent de réticulation et un matériau à double usage qui présente à la fois une fonction d'agent facilitant la réticulation et une fonction d'agent tensioactif à mouillage rapide ; et b. réaliser un traitement polymère de la composition aqueuse de polymère hydroxylé fondu de telle sorte qu'une pluralité d'éléments fibreux selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 est formée ; c. recueillir les éléments fibreux sur un dispositif de collecte de telle sorte qu'une structure fibreuse est formée.