Brevet FR3021046A1 — publié le 20151120

Domaine de l'invention La présente invention se rapporte au domaine des ciments à prise ultra-rapide destinés à la préparation de mortier ou de béton. En particulier, la présente invention concerne une composition de ciment à prise ultra-rapide à base d'aluminate de calcium amorphe présentant un traitement de surface afin d'améliorer sa durée de vie, ainsi que son procédé de fabrication. La présente invention a également trait à l'utilisation de la composition de ciment susmentionnée afin d'accélérer la prise de ciments Portland ou afin d'optimiser la formation d'ettringite. Etat de la technique Il existe de nombreuses situations où l'on désire accélérer la prise d'une composition de mortier ou de béton à base de ciment Portland et/ou de ciment d'aluminate de calcium. On peut citer notamment la construction et la réfection d'ouvrages d'infrastructures, tels que les chaussées de rues ou de routes, les trottoirs. On peut encore citer la maintenance et la construction des réseaux de câbles électriques, de canalisations de gaz ou d'eau. Les travaux de réfection d'ouvrages nécessitent souvent le creusement de cavités, gênantes pour les usagers de ces ouvrages. Aussi, il est indispensable de combler rapidement ces cavités, de façon que lesdits ouvrages puissent être remis en service le plus rapidement possible après la fin des travaux. Au cours des dernières années, la composition des systèmes cimentaires a évolué vers des formulations de béton à base d'aluminate de calcium amorphe permettant l'obtention d'une (très) haute résistance initiale permise grâce à leur ultra-réactivité. L'ultra réactivité des ciments amorphes est elle-même permise grâce à une très grande vitesse de dissolution de ce type de ciments lorsqu'ils sont mis au contact de l'eau. Malgré tout, cette affinité élevée avec l'eau pose le problème du maintien de la réactivité de ces ciments ultra réactifs, et des formulations les contenant, au cours de leur stockage notamment dans des conditions humides. Le but de la présente invention est ainsi de proposer une nouvelle composition de ciment à prise ultra-rapide, notamment à base d'aluminate de calcium amorphe, combiné ou non à d'autres liants minéraux tels que ciment Portland ou sulfate de calcium, présentant une durée de vie améliorée et ne détériorant pas en outre les propriétés du mortier ou béton obtenu à partir de la composition de ciment. Résumé de l'invention A cet effet, la présente invention a pour objet une composition de ciment à prise ultra-rapide comprenant au moins de l'aluminate de calcium amorphe comprenant, en poids, par rapport au poids total de l'aluminate de calcium amorphe: (a) de 35 à 55% d'oxyde de calcium CaO (C), (b) de 19 à 55% d'alumine A1203 (A), le ratio molaire C/A étant supérieure ou égal à 1,5, de préférence supérieure ou égale à 1,7, caractérisée en ce que l'aluminate de calcium amorphe est revêtu d'un traitement de surface, en particulier antivieillissement, comprenant un composé organique comportant au moins deux fonctions hydrophiles et une chaîne hydrophobe. Dans le cadre de la présente invention, on entend « par ciment », un liant hydraulique, c'est-à-dire un matériau minéral finement moulu qui, gâché avec de l'eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réaction et de processus d'hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous l'eau » (Norme NF EN 197-1). Pour le reste de la description, à moins qu'il n'en soit spécifié autrement, l'indication d'un intervalle de valeurs « de X à Y)> ou « entre X et Y », dans la présente invention, s'entend comme incluant les valeurs X et Y. Dans le cadre de la présente invention, par aluminate de calcium amorphe, on entend que l'aluminate de calcium comprend un taux d'au moins 60% de phase amorphe et donc un taux de phase de cristallisation inférieur ou égale à 40% de phase cristalline. Dans le contexte de l'invention, un taux d'au moins 60% de phase amorphe signifie au moins 65%, au moins, 70%, au moins 75%, au moins 80%, au moins 85%, au moins 90%, au moins 95%, au moins 97%, au moins 98%, au moins 99%. Les phases cristallines pouvant être CaO.A1203, Ca0.2A1203, 3CaO.A1203, 3Ca0.3A1203+CaF2, 11Ca0.7A1203.CaF2, 12Ca0.7A1203 ou 3Ca0.3A1203+CaSO4 ou un de leurs mélanges. De manière préférentielle, les phases cristallines sont CaO.A1203, ou 12Ca0.7A1203 ou un de leurs mélanges. L'invention a également trait a un procédé de fabrication d'une composition de ciment à prise ultra-rapide telle que décrite ci-dessus comprenant les étapes suivantes : i) l'introduction dans un four à fusion de matières premières sources au moins d'oxyde de calcium et d'alumine; ii) la cuisson dans le four à fusion à une température minimale permettant la fusion de la composition, en général autour de 1250°C, jusqu'à 2300°C pendant une durée permettant d'obtenir la fusion complète des matières premières, en général de 10mn à 10 h, en fonction du procédé et des matières premières employés ; id) la récupération en sortie du four dudit clinker d'aluminate de calcium liquide; iv) le refroidissement après cuisson dudit clinker d'aluminate de calcium liquide de sorte à faire baisser brutalement la température du clinker d'aluminate de calcium à une température inférieure à sa température de cristallisation afin d'obtenir un aluminate de calcium amorphe ; v) le broyage du clinker d'aluminate de calcium amorphe de sorte à obtenir un ciment d'aluminate de calcium, vi) l'ajout d'un composé organique de sorte à obtenir un ciment d'aluminate de calcium amorphe présentant un traitement de surface antivieillissement. Enfin, l'invention porte également sur l'utilisation de la composition de ciment à prise ultra-rapide pour accélérer la prise des ciments Portland, ainsi que pour former de l'ettringite notamment lorsque l'aluminate de calcium amorphe est combiné à du sulfate de calcium en présence ou non de ciment Portland. Description des figures La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante accompagnée des dessins an annexe parmi lesquels : - la figure 1 est un graphique représentant la reprise de masse en pourcentage de six compositions de ciment : trois selon l'invention (B1, B2 et B3) et trois selon l'art antérieur (Ai, A2 et A3 qui présentent les mêmes compositions de Bi, B2 et B3, respectivement, hormis que Bi, B2 et B3 comprend en plus un traitement antivieillissement) en fonction du temps en jours ; - la figure 2 est un graphique illustrant les variations de reprise en masse des compositions de ciment illustrées dans la figure 1, à savoir entre B1 versus Ai, entre B2 versus A2 et entre B3 versus A3 après 13 jours d'exposition à 20°C/70% dhumidité relative ; 1 5 - la figure 3 est un graphique représentant la réactivité initiale des ciments Al et B1 (« initial pâte pure ») et la réactivité initiale de deux compositions de mortier comprenant respectivement les ciments Al ou B1 (« initial formulé »). - la figure 4 est un graphique représentant l'impact du vieillissement sur la réactivité en pâte pure (exprimée en minutes) des compositions de ciments Al et B1 au cours du temps de 20 vieillissement (exprimé en jours); et - la figure 5 est un graphique représentant l'impact du vieillissement sur la réactivité en formulation (exprimée en minutes) des compositions de ciments Al et B1 intégrées au sein d'une composition de mortier au cours du temps de vieillissement (exprimé en jours). 25 Description détaillée de l'invention La société Demanderesse s'est attachée au développement de nouvelles compositions de ciment à base d'aluminate de calcium amorphe très réactif adaptées aux exigences des professionnels du bâtiment, à savoir présentant des résistances mécaniques élevées tout en rendant la coulée de béton ou de mortier obtenu à partir de ce type de ciment aisée et en 30 présentant une bonne tenue au stockage. Tel qu'indiqué précédemment, la présente invention porte sur une composition de ciment à prise ultra-rapide (liant hydraulique) comprenant au moins de l'aluminate de calcium amorphe comprenant en poids par rapport au poids total de l'aluminate de calcium amorphe: (a) de 35 à 55% d'oxyde de calcium CaO (C), 35 (b) de 19 à 55% d'alumine A1203 (A), le ratio molaire C/A étant supérieure ou égale à 1,5, de préférence supérieure ou égale à 1,7, idéalement supérieure ou égale à 2, et en particulier allant de 1,5 à 3, caractérisée en ce que l'aluminate de calcium amorphe est revêtu d'un traitement de surface antivieillissement comprenant un composé organique comportant au moins deux fonctions hydrophiles et une chaîne hydrophobe. La Demanderesse a découvert, de manière surprenante qu'un composé organique comportant au moins deux fonctions hydrophiles et une chaîne hydrophobe permettait d'améliorer la durée de vie d'un ciment d'aluminate de calcium amorphe tout en n'affectant pas la réactivité ou encore la résistance mécanique du ciment obtenu. La concentration pondérale de ce composé organique au sein de la composition de ciment est avantageusement comprise entre 0,025% et 5% en poids par rapport au poids de la composition de ciment, de préférence entre 0,05% et 2,5%, avantageusement entre 0, 1% et 1%. Par fonction à caractère hydrophile, on entend des fonctions qui permettent d'obtenir une compatibilité avec un milieu contenant de l'eau. De plus, ces fonctions hydrophiles ont avantageusement la capacité de réagir avec les cations ou éléments métalliques présents dans le liant hydraulique. Les fonctions convenables pour l'invention sont notamment les fonctions acides carboxyliques, anhydrides d'acides, halogénures d'acides, amines primaires. Les fonctions préférées de l'invention sont les fonctions acides, ou anhydrides d'acides. Le caractère hydrophobe du produit organique est apporté par une chaîne hydrocarbonée aliphatique, aromatique, alkylaromatique ou arylaliphatique. Les chaînes aliphatiques, arylaliphatiques linéaires ou cycliques, ramifiées ou substitutées sont préférées pour l'invention. Elles comprennent avantageusement entre 2 et 13 atomes de carbone. Comme cela sera décrit ci-dessous dans la description du procédé selon l'invention, le composé organique est selon une première variante de réalisation introduit dans la composition de ciment selon l'invention lors d'une étape de co-broyage entre ledit composé organique se trouvant sous forme de poudre et d'un clinker d'aluminate de calcium amorphe (à savoir, ayant subi une étape de refroidissement rapide après cuissons). Selon une seconde variante de réalisation, le composé organique est mélangé à chaud avec un ciment d'aluminate de calcium amorphe à une température supérieure à la température de fusion dudit composé organique et à une température inférieure à sa température de décomposition avant d'être broyé. Les composés organiques présentant un caractère filmogène seront donc préférés. Toutefois, cette propriété est uniquement souhaitée de manière préférentielle. Ainsi, un composé organique non filmogène mais mouillant et s'adsorbant sur les grains de liant hydraulique est également convenable pour l'invention. Comme composés organiques convenables pour l'invention, on peut citer les acides polycarboxiliques comme les acides dicarboxyliques tels que l'acide glutarique, l'acide succinique, l'acide adipique, l'acide octanedioïque, l'acide décanedioïque, dodécanedioïque, brassylique et leurs anhydrides et halogénures d'acide, les acides phtaliques comme l'acide orthophtalique, téréphtalique, isophtalique ou un de leurs mélanges. En particulier, l'acide adipique est préféré. Il est également possible, sans sortir du cadre de l'invention, d'utiliser des acides en mélange et plus particulièrement d'utiliser un mélange d'acide adipique, succinique et glutarique. Ce mélange est un sous-produit dans les procédés industriels de fabrication de l'acide adipique. Les aluminates de calcium amorphes ainsi revêtu du composé organique antivieillissement conformes à l'invention sont moins sensibles à la reprise d'humidité permettant ainsi d'augmenter leur durée de conservation dans les différents conditionnements tels que silos, sacs, containers, par exemple. De plus, la coulabilité de la poudre est améliorée lors de l'opération de vidange des emballages. De même, la durée de conservation des formulations contenant des aluminates de calcium revêtus du composé organique antivieillissement conformes à l'invention sont également augmentées. Par « formulation », on entend des formulations dont la phase liante comprend de l'aluminate de calcium amorphe ou de l'aluminate de calcium associé à d'autres liants dont le ciment Portland et/ou du sulfate de calcium. En particulier, l'aluminate de calcium amorphe comprend en poids par rapport à son poids total de : (a) 35 à 55%, de préférence de 42 à 52%, et de manière encore plus préférée de 47 à 51% d'oxyde de calcium. Lorsque la teneur en oxyde de calcium est inférieure à 35% en poids, la composition de ciment selon l'invention était moins réactive ; tandis que lorsque la teneur en oxyde de calcium est supérieure à 55%, il devient plus difficile de faire fondre le composé dans un four en fusion et en particulier dans un four à réverbère. En général, l'aluminate de calcium amorphe peut comprendre en poids par rapport à son poids total de (b) 19 à 55%, de préférence de 25 à 48%, et de manière encore plus préférée de 34 à 42% d'alumine. La teneur en alumine est en particulier fonction de la teneur en oxyde de calcium de sorte que le ratio molaire C/A soit supérieure ou égale à 1,5, de préférence supérieur à 1,7, et idéalement supérieur ou égal à 2 et en particulier allant de 1,5 à 3. En général, l'aluminate de calcium amorphe comprend d'autres oxydes de métal de transition ou de métalloïde. En particulier, l'aluminate de calcium amorphe comprend, en poids, par rapport au poids de l'aluminate de calcium amorphe de 3 à 16 %, de préférence de 3 à 10%, idéalement de 3 à 8% d'oxyde de fer (Fe203). La Demanderesse a également découvert, de manière inattendue qu'une teneur particulière en oxyde de fer Fe203 permettait de réguler la cinétique de réaction des aluminates de calcium amorphes tout en n'affectant pas la résistance mécanique du ciment obtenu et notamment sa résistance initiale. En effet, lorsque le ratio molaire C/A des aluminates de calcium amorphe est élevé (>1,5), comme c'est le cas pour la composition de ciment selon l'invention, la réaction d'hydratation des aluminates de calcium amorphes est ultra-rapide. D'un point de vue pratique, la mise en oeuvre d'une composition de ciment à base de tels composés peut s'avérer difficile voire impossible en raison de la vitesse de durcissement très élevée des aluminates de calcium amorphes (de l'ordre d'une dizaine de secondes). De façon connue classique, il est alors souhaitable d'ajouter un inhibiteur de prise, comme l'acide borique ou l'acide citrique afin de retarder la prise. Cependant, un tel ajout peut présenter un effet négatif sur le développement des résistances mécaniques et pénaliser notamment la montée en résistance du mortier ou du béton. Ainsi, la composition de ciment selon cette variante de réalisation présente l'avantage de s'affranchir d'un tel régulateur de prise et d'obtenir une bonne résistance mécanique initiale. En outre, selon cette variante, la composition de ciment selon l'invention présente l'avantage de réduire les coûts de production dû à l'emploi de matières premières moins coûteuses que celles utilisées pour les compositions de ciment classiques, notamment celles à base d'aluminate de calcium amorphe avec un accélérateur et un retardateur de prise. En effet, selon l'invention, il n'est plus nécessaire d'ajouter un inhibiteur de prise, ni de sélectionner des matières premières très riches en alumine et en oxyde de calcium (à savoir avec peu d'impuretés). Selon cette variante de réalisation, l'aluminate de calcium présent dans la composition de ciment est ainsi riche en fer. Ainsi, contrairement à ce qui aurait pu être attendu par un Homme du métier, une teneur en oxyde de fer relativement élevée au sein de la composition de ciment ne détériore pas l'ultra-réactivité de l'aluminate de calcium amorphe, mais permet simplement de réguler sa prise tout en permettant d'obtenir une composition de mortier présentant une excellente robustesse. Egalement, l'aluminate de calcium amorphe peut comprendre en poids par rapport au poids total d'aluminate de calcium amorphe : de 1 à 10% et plus particulièrement de 3 à 6% de silice Si02. L'aluminate de calcium amorphe selon l'invention peut comprendre des impuretés allant de 0 à 5%, de préférence de 0 à 3% en poids, par rapport au poids total de l'aluminate de calcium. Ces impuretés peuvent être par exemple un oxyde de titane (Ti02) ou de la magnésie (MgO). Selon une caractéristique de l'invention, l'aluminate de calcium amorphe présent dans la composition de ciment selon l'invention présente une vitesse de dissolution dans l'eau mesurée supérieure ou égale à 15.10-6, de préférence supérieure ou égale à 20 mol.5-1.m-2. Cette vitesse est mesurée par dosage du calcium libéré dans l'eau en 5 minutes par l'aluminate de calcium dans une suspension à 0,5 g.I-1.La concentration en calcium est divisée par 300 secondes (5 minutes) et par la surface de l'aluminate de calcium calculée par le produit de la surface BET exprimée en m2.g-1 par la masse de matière (0.5 g pour 1 litre). Selon une autre caractéristique de l'invention, l'aluminate de calcium amorphe présente une surface spécifique Blaine mesurée selon la norme NF EN 196-6 allant de 2000 à 7000 cm2/g et de préférence allant de 3000 à 5000 cm2/g. Selon une autre caractéristique de l'invention, la composition de ciment comprend une masse volumique allant de 2 à 5, de préférence allant de 2,5 à 3,5 et idéalement allant de 2,7 à 3,1 g/cm3 Selon un mode préférée de l'invention, la composition de ciment comprend en plus de l'aluminate de calcium amorphe, du sulfate de calcium. En général, le sulfate de calcium se trouve sous forme sous forme d'anhydrite, de gypse ou d'hémihydrate, d'origine naturelle ou synthétique. De préférence, le sulfate de calcium se trouve sou forme d'anhydrite de type I ou de type II. Avantageusement, la composition de ciment comprend en poids par rapport au poids total de la composition de ciment : de 30 à 70% d'aluminate de calcium amorphe tel que défini ci-dessus et de 30 à 70% de sulfate de calcium, en particulier la composition de ciment selon l'invention peut comprendre de 45 à 55% d'aluminate de calcium amorphe et de 45 à 55% de sulfate de calcium. Un mortier ou un béton composé de ce type de composés, à savoir d'aluminate de calcium amorphe tel que décrit ci-dessus et de sulfate de calcium, comporte de nombreux avantages par rapport à une composition classique, les principaux étant un temps de prise et de développement des résistances rapides et une compensation du retrait. Ces avantages sont reliés à l'hydratation et notamment à la présence de sulfate de calcium. La présente invention a également trait à un procédé afin de fabriquer la composition de ciment selon l'invention. En particulier, le procédé de fabrication d'une composition de ciment à prise ultra-rapide et à vieillissement amélioré telle que décrite ci-dessus comprend les étapes suivantes : i) l'introduction dans un four à fusion de matières premières sources au moins d'oxyde de calcium et d'alumine; ii) la cuisson dans le four à fusion à une température minimale permettant la fusion de la composition, en général autour de 1250°C à 2300°C ear exemple, autour de 1400°C) pendant une durée permettant d'obtenir la fusion complète des matières premières, en général de 10mn à 10 h, en fonction du procédé et des matières premières employés. iii) la récupération en sortie du four dudit clinker d'aluminate de calcium liquide; iv) le refroidissement après cuisson dudit clinker d'aluminate de calcium liquide de sorte à faire baisser brutalement la température du clinker d'aluminate de calcium à une température inférieure à sa température de cristallisation afin d'obtenir un aluminate de calcium amorphe ; v) le broyage du clinker d'aluminate de calcium amorphe de sorte à obtenir un ciment d'aluminate de calcium, vi) l'ajout d'un composé organique de sorte à obtenir un ciment d'aluminate de calcium amorphe présentant un traitement de surface antivieillissement. Selon une première variante de réalisation, l'étape vi) peut être réalisée en même temps que l'étape v) par co-broyage du clinker d'aluminate de calcium amorphe avec un composé organique (telle que définie ci-dessus) se trouvant sous forme de poudre, par exemple de granulométrie moyenne inférieure ou égale à 300pm, de sorte à obtenir un ciment d'aluminate de calcium comprenant un traitement de surface antivieillissement. Selon une autre variante de réalisation, l'étape vi) peut être réalisée par mélange à chaud du ciment d'aluminate de calcium obtenu à l'étape v) avec un composé organique (tel que définie ci-dessus) à une température supérieure à la température de fusion dudit composé organique et à une température inférieure à sa température de décomposition. Ces températures ou domaine de températures dépendent, bien entendu, de la nature du composé organique. Ainsi, dans un premier mode de réalisation de l'invention, l'enrobage des grains d'aluminate de calcium amorphe est réalisé à une température basse, par exemple à température ambiante, et plus généralement dans un domaine de température ambiante dans lequel le composé organique est à l'état solide. Le composé organique utilisé pour le mélange peut être sous forme de granulés ou de poudre dont les grains peuvent être fins ou grossiers. A titre d'exemple, il est également possible d'ajouter le composé organique sous forme de poudre fine, par exemple comprenant des particules de taille moyenne inférieure ou égale à 300 lm , en particulier inférieure ou égale à 100 lm, de préférence inférieure ou égale à 50 lm, préférentiellement de taille nettement inférieure à la taille des grains de liant pour ainsi obtenir un revêtement des grains de liant par les particules de composé organique. Dans un second mode de réalisation, la température est déterminée pour être supérieure à la température de fusion dudit composé organique et inférieure à sa température de décomposition. A titre d'exemple, avec l'acide adipique ou les mélanges acides adipique, glutarique, succinique, cette température est comprise entre 140°C et 270°C. Selon le procédé de l'invention, la source de calcium peut-être choisie parmi : le calcaire, la chaux et les sous-produits provenant de procédés consommateurs de calcaire et de chaux comme les laitiers ou scories de sidérurgie ou d'électrométallurgie, ou un de leurs mélanges ; tandis que la source d'alumine voire également d'oxyde de fer peut-être choisie parmi : la bauxite (bauxite monohydrate et/ou bauxite trihydrate), les meules de corindon, les supports de catalyseur, les briques réfractaires, les hydroxydes, les alumines métallurgiques, les alumines calcinées et fondues, les sous-produits de la filière aluminium et les non conforme de fabrication à haute teneur en alumine ou un de leurs mélanges. Par exemple, la bauxite trihydrate peut comprendre en poids, 46 à 50% d'alumine, 14 à 20% d'oxyde de fer et 7 à 12% de silice. Elle est ainsi à la fois source d'alumine et d'oxyde de fer. Ces matières premières sources d'oxyde de calcium, d'aluminium ou de fer se présentent généralement sous forme de blocs, comme des blocs de bauxite ou des blocs de calcaire. En particulier, le four à fusion utilisé dans le procédé selon l'invention est généralement un four à réverbère. Un four réverbère présente par exemple une section en L, à savoir une partie verticale et une partie horizontale qui communiquent entre elles. La partie verticale peut atteindre une dizaine de mètres de haut. Les blocs de calcaire et de bauxites sont introduits dans le four de fusion par une ouverture disposée sur la portion haute de la partie verticale. Ces blocs sont chargés dans le four afin de remplir tout le volume de cette partie verticale et forme ainsi, à une jonction entre la partie horizontale et la partie verticale, un talus de blocs. Ce dernier est ensuite attaqué par une flamme disposée dans la partie horizontale du four, face au talus. La flamme chauffe à une température supérieure à 1500°C, voire 2000°C. Elle apporte airsi les calories nécessaires pour fondre les blocs de calcaire et de bauxites formant un bain liquide de matières. La température des matières premières dans le four atteint en général 1400-1500°C. Les matières, une fois fondus, sortent par un trou de coulée disposé dans la partie horizontale du four. Au cours du procédé, des gaz de combustion se forment et prennent un chemin à contre-courant de celui des blocs. Ils sont ensuite évacués par une cheminée située sur la portion haute de la partie verticale du four. Ces gaz, présentant une température de l'ordre de 1500°C, circulent ainsi entre les blocs disposés au-dessus du talus et les préchauffent par transfert de chaleur. Les blocs de matières premières, de leur introduction au contact avec la flamme, subissent ainsi au préalable : un séchage, puis une déshydratation et une décarbonation par les gaz de combustion remontant la partie verticale du four. Le préchauffage des matières premières par les gaz de combustion est rendu possible du fait de l'empilement poreux des blocs de bauxites et de calcaire d'assez gros diamètre apte à laisser passer les gaz. A la sortie du four, un clinker d'aluminate de calcium est ainsi obtenu. Ce clinker est refroidi très rapidement juste après la cuisson de sorte à baisser la température du clinker d'aluminate de calcium à une température inférieure à sa température de cristallisation de façon à obtenir un clinker d'aluminate de calcium amorphe. Le refroidissement brutal peut s'effectuer par trempage du clinker liquide à l'air présentant une température pas plus élevée que 500°C, de préférence pas plus élevée que 100°C pendant un laps de temps inférieur ou égal à 1minute, avantageusement inférieur ou égale à 15 secondes. A titre d'exemple, un jet d'air horizontal va être disposé à la sortir du four pour souffler et disperser le clinker de sorte à accélérer son refroidissement. Une fois refroidi, le clinker d'aluminate de calcium amorphe peut être broyé finement afin d'obtenir un ciment d'aluminate de calcium amorphe (liant hydraulique) présentant une surface spécifique Blaine comprise entre 2000 à 7000 cm2/g et de préférence de 3000 à 5000 cm2/g. De préférence, le procédé comprend une étape dans laquelle du sulfate de calcium est cobroyé avec le clinker d'aluminate de calcium lors de l'étape v) ou dans laquelle du sulfate de calcium est mélangé au ciment d'aluminate de calcium avant ou après l'étape de mélange avec le composé organique. Ainsi, selon une variante de réalisation, le clinker d'aluminate de calcium peut-être co-broyé avec du sulfate de calcium afin de former un ciment sulfo-aluminate de calcium amorphe. Selon une autre variante de réalisation, le sulfate de calcium peut être mélangé avec le ciment d'aluminate de calcium amorphe préalablement broyé à l'issu de l'étape v). Lorsque le procédé de fabrication d'une composition de ciment selon l'invention comprend une étape d'ajout de sulfate de calcium, la composition de ciment comprend de préférence en poids par rapport au poids total de la composition de ciment de 30 à 70% d'aluminate de calcium amorphe (tel que défini ci-dessus) et de 30 à 70% de sulfate de calcium, en particulier la composition de ciment selon l'invention peut comprendre de 45 à 55% d'aluminate de calcium amorphe et de 45 à 55% de sulfate de calcium. Ce procédé permet par exemple de fabriquer une composition de ciment à base d'aluminates de calcium amorphes riches en oxyde de fer Fe203. La composition de ciment selon l'invention peut être utilisée pour la fabrication de mortier, béton ou autres compositions habituelles à base de liants minéraux. Il est remarquable que la présence du composé organique n'affecte pas les conditions de réalisation de ces compositions telles que mortier, béton ni leurs propriétés mécaniques et rhéologiques. Au contraire, elle peut, dans certaines applications, améliorer les procédés de mise en oeuvre et les propriétés mécaniques des produits ou articles réalisés avec ces compositions. Une composition de mortier se présente généralement sous forme de poudre sèche, prête à l'emploi et peut comprendre au moins la composition de ciment telle que décrite ci-dessus en tant que liant hydraulique et au moins un granulat, ainsi qu'éventuellement un additif et/ou adjuvant courant. A titre d'exemple, une composition du mortier ou de béton sec comprend, en poids, par rapport au poids total de ladite composition de mortier: - de 15 à 50%, de préférence de 30 à 40% de liant hydraulique, telle que la composition de ciment selon l'invention et/ou un ciment Portland et/ou un sulfate de calcium, - de 25 à 80%, de préférence de 50 à 70% de charges minérales, - de 0 à 2 %, de préférence de 0,05 à 0,5 % de composition fluidifiante, - de 0 à 5% d'autres additifs (accélérateur, retardateur, antimousse, les entraîneurs d'air, les adjuvants modifiant l'ouvrabilité du béton, les hydrofuges). Ces derniers sont connus de l'homme du métier. Tel qu'indiqué ci-dessus, dans la mesure où la composition de ciment selon l'invention peut être riche en oxyde de fer apte à réguler la prise du liant hydraulique (aluminate de calcium avec ou sans sulfate de calcium), il n'est pas forcément nécessaire d'ajouter un retardateur de prise au sein de la composition de mortier ou de béton sèche. Cependant, selon une autre variante de réalisation, une composition de mortier ou de béton pourra comprendre des régulateurs de prise, tels que des accélérateurs de prise ou des inhibiteurs de prise, des superplastifiants ou encore des accélérateurs de durcissement. Ces additifs sont connus de l'état de la technique et leur proportion pourra être adaptée par l'homme du métier. De façon connue, le mortier comprend un mélange de ciment et de sable/fillers, tandis que le béton peut comporter en plus des agrégats, chacun dans des proportions connues d l'homme de l'art. La présente invention a également pour objet l'utilisation de la composition de ciment à prise ultra-rapide telle que décrite ci-dessus pour accélérer la prise des ciments Portland. On peut utiliser comme ciment n'importe quel ciment Portland, tel que le ciment portland normal, le ciment portland à durcissement rapide, le ciment Portland à durcissement super-rapide, le ciment Portland blanc, etc. La quantité de composition de ciment selon l'invention a ajouter pour une telle utilisation varie de préférence de 2 à 10% en poids du poids du ciment Portland suivant la nature des autres constituants utilisés et des caractéristiques recherchées. La nature du Portland, principalement sa teneur en C3A, sa finesse, les types d'ajouts et la nature du sulfate de calcium lorsqu'il est présent dans la composition de ciment selon l'invention ou celui présent dans le Portland, vont influencer la quantité à ajouter. La composition de ciment selon l'invention de par sa structure chimique (aluminate de calcium amorphe présentant un traitement de surface antivieillissement, éventuellement riche en oxyde de fer mélangé ou non avec un sulfate de calcium), son caractère amorphe, et sa finesse rendent l'aluminate de calcium très réactif. Le taux de combinaison avec les sulfates du Portland sera plus important et plus rapide qu'avec les aluminates de calcium classiques (crystallisés). En outre, la présence d'anhydrite de sulfate de calcium permet d'obtenir des résistances rapides par la formation d'ettringite complémentaire aux phases hydratées du Portland. Ainsi, l'efficacité de la composition de ciment selon l'invention est supérieure à celle d'un aluminate de calcium classique et les quantités à utiliser pour une même rapidité sont inférieures. Egalement, la présente invention a pour objet l'utilisation de la composition de ciment à prise ultra-rapide telle que décrite ci-dessus pour former de l'ettringite lorsqu'elle comprend du sulfate de calcium. Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter. A moins qu'il ne soit indiqué autrement dans le reste de la description, les pourcentages sont exprimés en poids.35 Exemples A) Préparation des compositions de ciment Trois compositions de ciment selon l'invention, à savoir Bi, B2 et B3 et trois compositions comparatives, à savoir Ai, A2 et A3 ont été préparées. Les compositions comparatives Ai, A2 et A3 sont des ciments d'aluminate de calcium amorphes ne comprenant pas d'agent antivieillissement, tandis que les compositions de ciment Bi, B2 et B3 selon l'invention comprennent un tel agent antivieillissement. Tous les ciments ont été produits par fusion dans un four à fusion à réverbère pendant une durée de 8h à une température de 1500°C. Les clinkers ont subis à la sortie du four un refroidissement brutal d'un flux d'air de 20°C pendant environ 15 secondes de sorte à obtenir un clinker d'aluminate de calcium amorphe. Les clinkers ont ensuite été broyés pour obtenir une surface Blaine de 3000 cm2/g selon les compositions testées. Les formulations de ces compositions sont illustrées dans le tableau 1 ci-dessous : Exemples de CaO A1203 Si02 Fe203 autres Finess Traitement de surface (% en composition de blaine poids par rapport au poids de ciment (cm2/g) la composition de ciment) Al 49,6 42,8 3,7 1,5 2,4 3000 Aucun A2 49,3 44,4 5,2 1,1 0 3000 Aucun A3 47,5 36,5 4,4 7,2 4,4 3000 Aucun B1 49,6 42,8 3,7 1,5 2,4 3000 0' 1% acide adipique et 0,2% de paraffine B2 49,3 44,4 5,2 1,1 0 3000 0' 1% acide adipique et 0,2% de paraffine B3 47,5 36,5 4,4 7,2 4,4 3000 0' 1% acide adipique et 0,2% de paraffine Tableau 1 B) Préparation des compostions de mortiers Les compostions de ciment Al et B1 ci-dessus ont été utilisées afin de préparer deux compositions de mortier dont les formulations sont illustrées dans le tableau 2 ci-dessous : Dosage (% en poids) Composés Fonctions Al B1 Al Liant 60 B1 Liant 60 NE14 Filler siliceux 40 Conpac 500 Superplastifiant 0,2 Acide citrique Inhibiteur de prise 0,05 Eau 14 Tableau 2 C) Caractérisations ,/ Reprise de masse L'essai de reprise de masse est réalisé sur le ciment seul (Al ou B1) à l'aide d'une coupelle aluminium dans laquelle est positionné 25 grammes de ciment à tester. La coupelle ainsi préparée est pesée et placée à 20°C et 70 % d'humidté relative. L'essai de reprise de masse consiste à suivre l'évolution du poids de la coupelle en fonction du temps d'exposition. Le résultat est exprimé en % de reprise de masse par rapport à la masse de ciment. ,/ Réactivité initiale, évolution de la réactivité et impact sur le vieillissement Le mortier ou ciment seul est mélangé avec la quantité d'eau nécessaire (35 % d'eau pour les essais sur ciment seul et 14% pour les essais en formulations) pendant trente secondes à la main à l'aide d'une abaisse langue. La pâte ainsi préparée est ensuite immédiatement placée dans un récipient plastique (diamètre 25 mm, hauteur 100 mm) dans laquelle est inséré un thermocouple de type K relié à un enregistreur de marque Testo (Testo 177). Les valeurs de réactivité énoncées correspondent au temps nécessaire pour atteindre la température maximale. Les mesures de réactivité sont effectuées à la fois sur ciment frais (ciment seul ou en formulation) et sur ciment vieillit. Dans ce cas, le ciment à étudier est placé dans un bac plastique en couche fine de 5 mm dans une enceinte climatique régulée à 20°C et 50% d'humidité relative. Les ciments ainsi conditionnés sont maintenus dans cette condition climatique jusqu'aux différentes échéances de mesures souhaitées. A ces échéances, et pour les essais en formulations, ces ciments sont mélangés avec un mélangeur Turbula aux autres constituants de la formule ayant quant à eux été maintenus à 23°C et 5D% d'humidité. D) Résultats Comme illustré sur les figures 1 et 2, les ciments selon l'invention (B1 à B3) permettent de réduire la reprise de masse après 13 jours d'exposition à 20°C et 70% d'humidité relative de plus de 70%, voire 75% pour les compositions B1 et B2 par rapport respectivement à Al et A2. Ainsi, les compositions de ciment selon l'invention comprenant un agent antivieillissement présentent une reprise de masse beaucoup plus faible que celles de compositions de ciment selon l'art antérieur. Par conséquent, les compositions de ciment selon l'invention présentent une sensibilité à l'humidité moindre et donc une durée de vie améliorée par rapport aux compositions de ciment selon l'art antérieur. En outre, comme cela est démontré sur les figures 3 à 5, la réactivité des aluminates de calcium pur ou en formulation de mortier n'est pas impactée par l'ajout de l'agent antivieillissement selon l'invention. On obtient en effet les résultats suivants pour lesquels « initiale » correspond à la réactivité avant vieillissement du ciment et « 24h, 7j, 13j » correspond à la réactivité mesurée après 24h, 7j et 13j de vieillissement. Les valeurs de réactivité mesurées sont exprimées en minutes. Initiale 24H 7J 13J Bi 0,25 0,42 0,75 0,87 Al 0,08 0,42 280,00 440,00 Les réactivités initiales entre Al et B1 ne sont pas significativement différentes. Le matériau B1 contenant le ciment d'aluminate de calcium amorphe revêtu du traitement anti vieillissement selon l'invention présente un excellent maintien de réactivité même après 13 jours de vieillissement. A l'opposé le ciment d'aluminate de calcium amorphe selon l'art antérieur voit sa réactivité passer de 0,08 minute à 440 minutes. Le ciment d'aluminate de calcium amorphe selon l'invention permet donc bien d'augmenter la durée de vie des formulations en contenant. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec un mode de réalisation particulier, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Composition de ciment à prise ultra-rapide comprenant au moins de l'aluminate de calcium amorphe comprenant en poids par rapport au poids total de l'aluminate de calcium amorphe: (a) de 35 à 55% d'oxyde de calcium CaO (C), (b) de 19 à 55% d'alumine A1203 (A), le ratio molaire C/A étant supérieure ou égale à 115, de préférence supérieure ou égale à 1.7, caractérisée en ce que l'aluminate de calcium amorphe est revêtu d'un traitement de surface comprenant un composé organique comportant au moins deux fonctions hydrophiles et une chaîne hydrophobe. 2. Composition de ciment selon la revendication 1, dans laquelle la concentration pondérale de ce composé organique au sein de la composition de ciment est comprise entre 0,025% et 5% en poids par rapport au poids de la composition de ciment, de préférence entre 0,05% et 2,5%. 3. Composition de ciment selon la revendication 1 ou 2 dans laquelle le composé organique est un composé comprenant au moins deux fonctions acides, halogénures d'acides, ou anhydrides d'acide. 4. Composition de ciment selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle le composé organique est un composé comprenant une chaîne hydrophobe aliphatique, arylaliphatique, aromatique, ou alkylaromatique. 5. Composition de ciment selon la revendication 4, dans laquelle la chaîne hydrophobe comprend de 2 à 13 atomes de carbone. 6. Composition de ciment selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle le composé organique est choisi dans le groupe comprenant les acides succinique, sébacique, adipique, octanedioïque, décanedioïque, dodécanedidique, brassylique, glutarique ou un de leurs mélanges. 7. Composition de ciment selon la revendication 6, dans laquelle le composé organique est un mélange d'acides adipique, glutarique et succinique. 8. Composition de ciment selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle l'aluminate de calcium amorphe comprend en outre en poids par rapport au poids total de l'aluminate de calcium amorphe: de 1 à 10% de silice Si02 et (d) de 3 à 16% d'oxyde de fer Fe203. 9. Composition de ciment selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle l'aluminate de calcium amorphe comprenant en poids par rapport au poids total d'aluminate de calcium amorphe de 25 à 48%, de préférence de 34 à 42% d'alumine (b). 10. Composition de ciment selon l'une des revendications 8 à 9, dans laquelle l'aluminate de calcium amorphe comprenant en poids par rapport au poids total d'aluminate de calcium amorphe de 3 à 10%, de préférence de 3 à 8% d'oxyde de fer (d).- 16 11. Composition de ciment selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle l'aluminate de calcium amorphe comprend une vitesse de dissolution dans l'eau supérieure ou égale à 15.10-e 12. Composition de ciment selon l'une des revendications précédentes, comprenant en poids par rapport au poids total de la composition de ciment de 30 à 70 °A de sulfate de calcium et de 30 à 70% dudit aluminate de calcium amorphe. 13. Procédé de fabrication d'une composition de ciment à prise ultra-rapide selon l'une des revendications 1 à 12 comprenant les étapes suivantes : i) l'introduction dans un four à fusion de matières premières sources au moins d'oxyde de calcium et d'alumine; ii) la cuisson dans le four à fusion à une température minimale permettant la fusion de la composition pendant une durée permettant d'obtenir la fusion complète des matières premières; iii) la récupération en sortie du four dudit clinker d'aluminate de calcium liquide; iv) le refroidissement après cuisson dudit clinker d'aluminate de calcium liquide de sorte à faire baisser brutalement la température du clinker d'aluminate de calcium à une température inférieure à sa température de cristallisation afin d'obtenir un aluminate de calcium amorphe ; v) le broyage du clinker d'aluminate de calcium amorphe de sorte à obtenir un ciment d'aluminate de calcium ; vi) l'ajout d'un composé organique de sorte à obtenir un ciment d'aluminate de calcium amorphe présentant un traitement de surface antivieillissement. 14. Procédé de fabrication d'une composition de ciment à prise ultra-rapide selon la revendication 13, dans lequel soit l'étape vi) est réalisée en même temps que l'étape y) par co- broyage du clinker d'aluminate de calcium amorphe avec le composé organique se trouvant sous forme de poudre, soit l'étape vi) est réalisée par mélange à chaud du ciment d'aluminate de calcium obtenu à l'étape v) avec le composé organique à une température supérieure à la température de fusion dudit composé organique et à une température inférieure à sa température de décomposition. 15. Procédé de fabrication d'une composition de ciment à prise ultra-rapide selon la revendication 13 ou 14, comprenant en outre une étape dans laquelle du sulfate de calcium est ajouté au clinker ou au ciment d'aluminate de calcium amorphe. 16. Procédé de fabrication d'une composition de ciment à prise ultra-rapide selon l'une des revendications 13 à 15, dans lequel le four à fusion est un four à réverbère. 17. Utilisation de la composition de ciment à prise ultra-rapide selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 pour accélérer la prise des ciments Portland. 18. Utilisation de la composition de ciment à prise ultra-rapide selon la revendication 12 pour former de l'ettringite.