Brevet FR3003197A1 — publié le 20140919

MATÉRIAU DE SURFACE DÉCORATIVE HAUTE PRESSION POUR PLAQUE ÉCOLOGIQUE SANS GRANULATION ET SON PROCÉDÉ DE FABRICATION La présente invention appartient aux domaines des matériaux décoratifs de construction et concerne, en particulier, un matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation et son procédé de fabrication. A l'heure actuelle, les matériaux de décoration d'intérieur en Chine comprennent principalement les peintures, les revêtements, les papiers peints souples à matériau décoratif, les revêtements muraux et les plaques décoratives. La plupart des peintures et des revêtements contiennent des polluants organiques volatils et sont donc potentiellement dangereux pour la santé de l'utilisateur ou des résidents. Les papiers peints, les revêtements muraux et équivalents présentent des inconvénients car ils ne sont pas étanches à l'eau et résistants à l'humidité, ce qui est susceptible de les faire tomber et de les faire moisir dans des conditions d'humidité élevée. La colle utilisée pour les coller est la plupart du temps une solution d'adhésifs de caoutchouc dans le benzène, et le solvant volatil est également dangereux pour le corps humain. Les plaques décoratives sont principalement des matériaux en bois ou dérivés du bois et sont collées sur un substrat après avoir été peintes. De nos jours, les stratifiés haute pression à décoration monoface largement utilisés sont produits en imprégnant du papier (notamment, un papier de surface, un papier de surface décorative et un papier de base) avec une résine thermodurcissable puis en le soumettant à une température élevée et à une pression élevée, ces stratifiés étant principalement utilisés pour la décoration des meubles et des intérieurs. Leur couleur est très variée et leur épaisseur est généralement de 0,5 mm à 1,2 mm, et il existe de nombreuses formes de traitement de surface, notamment le glacé, le mat, une surface à relief et ainsi de suite. Comme la teneur en 10 résine est élevée et qu'un procédé à température élevée et à pression élevée est utilisé, la surface est dense et ils présentent donc d'excellentes propriétés en termes de résistance à l'eau, de résistance à la chaleur sèche, de résistance à la corrosion et de 15 résistance aux chocs. Les résines thermodurcissables utilisées comprennent une résine de mélamine formaldéhyde et une résine phénolique. Certaines entreprises chinoises utilisent également des résines d'urée-formaldéhyde et des résines d'urée-formaldéhyde 20 modifiées peu coûteuses pour remplacer partiellement la résine de mélamine formaldéhyde et la résine phénolique qui sont coûteuses. Lors du procédé de pressage à chaud, il est nécessaire de mouler la surface au moyen d'une matrice de moulage en acier inoxydable. Il existe 25 habituellement deux manières pour l'isolation entre deux morceaux de plaques à décoration monoface : a - un agent de libération est ajouté à la résine pour imprégner le papier inférieur, une plaque en aluminium jouant le rôle de matériau d'isolation ; le produit 30 possède une surface lisse, mais l'efficacité de stratification est basse ; la plaque en aluminium prend une partie de la pièce de pressage à chaud et l'efficacité de production est basse ; b - un film mince de PP à orientation biaxiale est utilisé comme matériau d'isolation entre deux morceaux de papier inférieur de dalle, mais ce matériau rétrécit lors du pressage à chaud, de sorte que sa durée de vie utile est courte et que le coût est élevé ; il est nécessaire de recycler le film mince usagé, ce qui entraîne une pollution environnementale. Après le moulage par pressage à chaud, un sciage de bord doit être réalisé pour que le matériau de surface décorative ait une taille correspondant à celle du matériau de base, et une granulation longitudinale est réalisée sur la face arrière de façon que la distribution de l'adhésif lors de l'adhérence au matériau de base soit uniforme et que la force d'adhérence soit ainsi améliorée. Après que La face arrière a subi une granulation avec une machine de granulation, la résistance transversale à la traction diminue significativement en raison de l'existence de marques longitudinales. Pour les plaques décoratives haute pression utilisant du papier comme matériau de base, puisque les fibres sont principalement entrelacées longitudinalement lors de la préparation du papier de base, la résistance longitudinale à la traction est habituellement bien plus élevée que la résistance transversale à la traction. En général, les plaques décoratives haute pression à granulation possèdent une résistance transversale à la traction représentant 60 % à 70 % de la résistance longitudinale à la traction. De plus, les poussières générées lors de la granulation sont des particules de petite taille, et les poussières sont principalement une poudre de résines contenant du formaldéhyde et des fibres de pâte à papier. En Chine, la mise en décharge ou l'incinération est principalement adoptée, et ce type de traitement provoque une pollution secondaire grave, augmente la consommation d'énergie et a un impact sur la santé des opérateurs. La présente invention a pour objet de résoudre les problèmes liés aux techniques actuelles de production des plaques décoratives haute pression à décoration monoface, et propose un matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation et un procédé pour le fabriquer. Lors d'un procédé de pressage à chaud du matériau de surface de la présente invention, des couches inférieures de papier de libération des deux groupes de dalles sont directement en contact les unes avec les autres, sans utiliser une plaque d'aluminium ou un film mince de PP à orientation biaxiale comme matériau d'isolation, de sorte que le coût est réduit, la stratification devient commode et rapide, l'efficacité de production est élevée et aucun déchet de procédé n'est généré, ce qui permet de réduire la pollution environnementale. Lors du traitement ultérieur du produit, il n'est pas nécessaire de mettre en oeuvre une granulation sur la face arrière après le sciage de bord, de sorte que la résistance transversale à la traction peut être significativement améliorée, que l'épaisseur peut être significativement diminuée et qu'un matériau de surface décorative possédant une surface de 0,25 mm peut être produit. Puisqu'une granulation sur la face arrière n'est pas nécessaire, la génération de poussières est réduite, ce qui permet ainsi de réduire la pollution environnementale et la consommation d'énergie lors du traitement ultérieur. La présente invention est réalisée au moyen des solutions techniques suivantes. Un matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation, comprenant : une couche inférieure de papier (1), une couche centrale de papier (2), une couche de papier décoratif (3) et une couche de papier de surface (4) qui sont séquentiellement disposées dans cet ordre, dans lequel un revêtement d'agent de libération (5) est enduit sur la surface de la couche inférieure de papier (1) opposée à la couche centrale de papier (2). Le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation susmentionné, dans lequel la couche inférieure de papier (1) est un papier kraft marron naturel imprégné avec une résine thermodurcissable, quantifié dans une plage allant de 80 g/m2 à 165 g/m2. Le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation susmentionné, dans lequel la couche centrale de papier (2) est un papier kraft marron naturel imprégné avec une résine thermodurcissable, quantifié dans une plage allant de 80 g/m2 à 165 g/m2. Le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation susmentionné, dans lequel la couche de papier décoratif (3) est un papier décoratif imprégné avec une résine thermodurcissable, qui est un papier décoratif de couleur unie ou un papier décoratif imprimé, quantifié dans une plage allant de 70 g/m2 à 120 g/m2. Le matériau de surface décorative haute pression 5 pour plaque écologique sans granulation susmentionné, dans lequel la couche de papier de surface (4) est un papier à base de pulpe de fibres de bambou imprégné avec une résine thermudurcissable, quantifié dans une plage allant de 22 g/m2 à 45 g/m2. 10 Un procédé de fabrication du matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation susmentionné, comprenant les étapes suivantes : a. la préparation d'un agent de libération 15 spécial : mélanger 30 à 50 parties en poids d'un agent de libération, 900 à 1000 parties en poids d'eau désionisée et 2 à 5 parties en poids d'un dispersant, agiter lentement pendant 30 à 60 minutes et laisser au repos pendant 6 à 8 heures pour obtenir un agent de 20 libération spécial ; b. la préparation d'un papier central imprégné : imprégner un kraft en tant que couche centrale de papier (2) avec l'une quelconque des résines choisies parmi une résine phénolique hydrosoluble, une résine 25 d'urée-formaldéhyde modifiée avec de la mélamine, une résine d'urée-formaldéhyde et une résine d'uréeformaldéhyde modifiée avec du phénol, la quantité d'encollage de la résine étant de 50 % à 60 % pendant le procédé d'imprégnation, mettre en oeuvre un séchage 30 après l'imprégnation, les composants volatils représentant 7,0 % à 9,5 % pendant le procédé de séchage, découper selon la longueur souhaitée après le séchage pour obtenir le papier central imprégné ; c. la préparation d'un papier inférieur imprégné : imprégner un kraft en tant que couche inférieure de papier (1) avec l'une quelconque des résines choisies parmi une résine phénolique hydrosoluble, une résine d'urée-formaldéhyde modifiée avec de la mélamine et une résine d'urée-formaldéhyde modifiée avec du phénol, la quantité d'encollage de la résine étant de 55 % à 70 % IO pendant le procédé d'imprégnation, mettre en oeuvre un séchage préliminaire après l'imprégnation, les composants volatils représentant 20,0 % à 25,0 % pendant le procédé de séchage, enduire ledit agent de libération spécial sur une face du papier en une 15 quantité de 0,3 kg/m2 à 0,4 kg/m2, mettre en oeuvre un séchage, les composants volatils représentant 7,5 % à 10,0 % pendant le procédé de séchage, découper selon la longueur souhaitée après le séchage pour obtenir le papier inférieur imprégné d'agent de libération; 20 d. la préparation d'un papier décoratif (3) imprégné : mettre en oeuvre une première imprégnation en imprégnant un papier de couleur unie ou un papier imprimé avec l'une quelconque des résines choisies parmi une résine de mélamine formaldéhyde et 25 une résine d'urée-formaldéhyde modifiée avec de la mélamine, puis mettre en oeuvre une seconde imprégnation en imprégnant le papier de couleur unie ou le papier imprimé qui a subi la première imprégnation et qui a été séché avec une résine de mélamine formaldéhyde et 30 le sécher, la quantité d'encollage de la résine après les deux procédés d'imprégnation étant de 90 % à 120 %, composants volatils après le séchage représentant 7.5 % à 9,5 % et le degré de prédurcissement étant de 35 % à 45 %, découper selon la longueur souhaitée après le séchage pour obtenir le papier décoratif (3) imprégné ; e. la préparation d'un papier de surface (4) imprégné : imprégner un papier à base de pulpe de fibres de bambou avec une résine de mélamine formaldéhyde et mettre en oeuvre un séchage, la quantité d'encollage de la résine étant de 180 % à 300 % pendant 10 le procédé d'imprégnation, les composants volatils représentant 8,0 % à 11,0 % pendant le procédé de séchage et le degré de prédurcissement étant de 40 % à 50 %, découper selon la longueur souhaitée après le séchage pour obtenir le papier de surface pré-imprégné ; 15 f. la colocalisation du papier central imprégné et du papier inférieur imprégné d'agent de libération préparés respectivement dans les étapes b et c pour précomposer une dalle de base, dans laquelle le revêtement d'agent de libération est opposé au papier 20 central, et une stratification cyclique est réalisée dans l'ordre suivant entre une plaque inférieure et une plaque de recouvrement dans une machine de pressage à chaud discontinu : la dalle de base, le papier décoratif imprégné, le papier de surface imprégné, une 25 matrice, le papier de surface imprégné, le papier décoratif imprégné, la dalle de base, 6 à 10 morceaux de la matrice et 12 à 20 groupes de dalles de base étant stratifiés dans chaque plancher ; g. mettre dans une machine de pressage à chaud 30 après la stratification, pousser et chauffer pendant 15 à 20 minutes et presser pendant 30 à 45 minutes dans des conditions de température de 130 °C à 135 °C et de pression de 16 MPa à 23 MPa, maintenir la pression et refroidir après le pressage ; h. relâcher la pression après la baisse de la température à 40 °C ou à une température inférieure, décharger la plaque de la machine puis mettre en oeuvre un procédé de sciage de bord pour obtenir le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation selon la présente invention. Le procédé de fabrication susmentionné du matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation, dans lequel les composants volatils pendant le procédé de séchage font référence à une teneur en pourcentage en poids des composants volatils par rapport au papier de surface imprégné. Le procédé de fabrication susmentionné du matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation, dans lequel, dans l'étape g, le procédé de chauffage utilise un milieu chauffant qui est de la vapeur d'eau sous haute pression ou de l'eau surchauffée et dure pendant 15 à 17 minutes, et le procédé de refroidissement utilise un milieu de refroidissement qui est de l'eau et dure pendant 30 à 40 minutes. Le procédé de fabrication susmentionné du matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation, dans lequel l'agent de libération est un agent de libération de type composé de siloxane. Le procédé de fabrication susmentionné du matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation, dans lequel le dispersant est le Tween 80. Effets a---"-acreuy 1. Le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation selon la présente invention présente une résistance transversale à la traction significativement améliorée (pour les détails, voir les données de détection des indices de performance appropriés dans les exemples). Selon la solution technique de la présente invention, il est possible de produire un matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation qui est résistant au feu, résistant à l'eau, résistant à l'humidité, résistant aux chocs, résistant à la pollution, beau et durable. Lors de la production, les couches inférieures de papier de libération des deux groupes de dalles sont directement en contact les unes avec les autres, sans utiliser une plaque d'aluminium ou un film mince de PP à orientation biaxiale comme matériau d'isolation, de sorte que le coût est réduit, la stratification devient commode et rapide, l'efficacité de production est élevée et aucun déchet de procédé n'est généré, ce qui permet de réduire la pollution environnementale. De plus, il n'est pas nécessaire d'effectuer la granulation de la face arrière, de sorte qu'aucune poussière n'est générée, et par la suite il n'est pas nécessaire d'effectuer un traitement inoffensif compliqué, ce qui diminue la consommation d'énergie et préserve la santé des opérateurs. -1-'.3ente 2. Par rapport aux matériaux décoratifs d'intérieur classiques, tels que les stratifiés décoratifs, les matériaux décoratifs souples et équivalents le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation produit selon la solution technique de la présente invention présente les avantages suivants : (1) le produit de la présente invention est une plaque décorative à résistance élevée et à haute pression, qui est résistante à l'eau, résistante à l'humidité, résistante à l'usure, résistante aux chocs et résistante à la pollution, qui n'est pas susceptible de tomber après son adhérence ou de moisir, et dont la surface peut être facilement nettoyée ; (2) aucun adhésif contenant un aldéhyde n'est appliqué sur la surface du produit de la présente invention, de sorte que le produit émet peu de formaldéhyde et est sans danger pour la santé des résidents. De plus, le produit de la présente invention possède une résistance transversale élevée à la traction, par conséquent aucune fissure ne se formera lors de son utilisation ; (3) le produit de l'invention présente divers motifs et diverses couleurs, la couche décorative peut être un papier décoratif pré-imprégné ou une feuille d'aluminium métallique pré-enduite, et il existe des centaines d'options ; (4) différentes matrices peuvent être utilisées pour traiter la surface du produit de la présente 30 invention, et il existe divers procédés de traitement invention, et il existe divers procédés de traitement de surface, comme le glacé, le mat, le relief et ainsi de suite ; (5) la présente invention peut utiliser une plaque à décoration monoface peu épaisse collée sur un autre matériau à base de bois, et elle peut subir un traitement de post-moulage. Le produit résultant est capable de bien maintenir des clous et peut être percé, perforé et directement connecté avec des vis. La figure 1 est un schéma de structure de l'exemple 1, sur laquelle 1 est une couche inférieure de papier, 2 est une couche centrale de papier, 3 est une couche de papier décoratif, 4 est une couche de papier de surface et 5 est un revêtement d'agent de libération, La présente invention est décrite en détail ci-dessous en combinaison avec des exemples et dessins spécifiques, mais la présente invention n'est pas limitée à ces exemples. Dans la présente invention, la résine d'urée- formaldéhyde modifiée avec de la mélamine utilisée dans les exemples suivants est préparée selon le procédé décrit ci-dessous. L'urée et le formaldéhyde utilisés lors de la préparation de la résine d'urée-formaldéhyde modifiée avec de la mélamine sont dans un rapport molaire de 1/1,90, la mélamine est ajoutée en une quantité de 10 % par rapport à la quantité de formaldéhyde, un poly(alcool vinylique) est ajouté en une quantité de 0,2 % par rapport à la quantité totale de résine et de (1) Tout d'abord, ajouter le formaldéhyde mesuré à une cuve réactionnelle, commencer à chauffer et ajouter l'hexaméthylènetétramine, la mélamine, le poly(alcool vinylique) et une urée primaire en une quantité de 75 % par rapport à la quantité totale d'urée ; (2) chauffer à une température de 85 °C à 88 °C pendant 30 minutes, maintenir chaud pendant 35 minutes et ajouter de l'acide acétique en tant que catalyseur pour ajuster le pH entre 6,5 et 6,8, puis refroidir jusqu'à une température de 75 °C à 80 °C quand la viscosité atteint ce qui est attendu, ajouter une urée secondaire en une quantité de 25 % par rapport à la quantité totale d'urée et ajouter de l'eau purifiée pour ajuster la teneur théorique en solide à 48 %, faire réagir pendant 10 minutes et refroidir jusqu'à une température inférieure ou égale à 45 °C pour obtenir un colloïde liquide ; (3) ajouter un agent de durcissement complexe en une quantité de 1,5 % à 3 % par rapport à la quantité totale du colloïde liquide, ajuster à 100 °C et durcir pendant 12 à 14 minutes, et décharger (l'agent de durcissement complexe est une solution aqueuse contenant du chlorure d'ammonium, de l'urée et de l'urotropine selon une proportion chlorure d'ammonium/urée/urotropine = 25/40/35, la fraction en masse du chlorure d'ammonium étant de 25 %). Dans la présente invention, la résine de mélamine formaldéhyde utilisée pour imprégner le papier décoratif dans les exemples suivants est préparée selon 30 le procédé décrit ci-dessous. La mélamine et le formaldéhyde utilisés lors de la préparation de la résine de mélamine formaldéhyde sont dans un rapport molaire de 1/3,0. (1) Ajouter le formaldéhyde mesuré à une cuve réactionnelle, ajouter de l'eau pour ajuster la concentration à 30 % et ajuster le pH entre 9,2 et 9,5 avec de la soude caustique liquide, et chauffer à 40 °C ; (2) ajouter la mélamine mesurée à la cuve 10 réactionnelle, poursuivre le chauffage jusqu'à 70 °C quand la solution devient limpide ; (3) poursuivre le chauffage jusqu'à une température de 90 °C à 94 °C, maintenir chaud pendant environ 40 minutes puis mesurer l'insolubilité dans 15 l'eau à 20 °C, mesurer la tolérance à l'eau après l'apparition d'un point de trouble et ajouter comme ignifuge complexe du dihydrogénophosphate d'ammonium et du pyrophosphate de sodium en une quantité de 6 % par rapport à la quantité totale de résine quand le rapport 20 colloïde/eau = 1/5, puis refroidir et ajouter une solution d'eau et d'éthanol à un rapport massique de 1/1 à 75 °C pour ajuster la teneur théorique en solide à 45 %, puis poursuivre le refroidissement ; (4) ajuster le pH à environ 8,5 à 50 °C et 25 décharger à 45 °C. Indices de qualité de la résine de mélamine formaldéhyde résultante : pH de 8,3 à 8,6, masse volumique de 1,21 g/cm3 à 1,25 g/cm3, teneur en solide de 43 % à 48 %, tolérance à l'eau de 1/3. 0,3 % d'un agent de durcissement est ajouté, et l'agent de 30 durcissement contient de l'anhydride phtalique, de la triéthanolamine et de l'eau selon une proportion anhydride phtalique/triéthanolamine/eau = 1/1,5/2. Dans la présente invention, la résine de mélamine formaldéhyde utilisée pour imprégner le papier de surface et la plaque décorative post-moulée dans les exemples suivants est préparée selon le procédé décrit ci-dessous. La mélamine et le formaldéhyde utilisés lors de la préparation de la résine de mélamine formaldéhyde sont dans un rapport molaire de 1/1,65. La masse de caprolactame est de 13,5 %, la masse de diéthylène glycol est de 18 %, la masse de saccharose est de 1,5 % et la masse de thiourée est de 2,2 %, par rapport à la masse de mélamine. (1) Ajouter le formaldéhyde mesuré à une cuve réactionnelle, ajouter de l'eau pour ajuster la concentration à 30 % et ajuster le pH entre 9,2 et 9,5 avec de la soude caustique liquide et chauffer à 40 °C ; (2) ajouter la mélamine mesurée, la thiourée et le saccharose à la cuve réactionnelle, poursuivre le chauffage jusqu'à 70 °C quand la solution devient limpide ; (3) poursuivre le chauffage jusqu'à une température de 90 °C à 94 °C, maintenir chaud pendant environ 40 minutes puis mesurer l'insolubilité dans l'eau à 20 °C, mesurer la tolérance à l'eau après l'apparition d'un point de trouble et ajouter le caprolactame dans le rapport colloïde/eau - 1/6, puis refroidir, et ajouter le diéthylène glycol à 75 °C, ajouter de l'eau purifiée pour ajuster la teneur théorique en solide à 48 %, puis poursuivre le refroidissement ; (4) ajuster le pH à environ 8,5 à 50 °C et décharger à 45 °C. Indices de qualité de la résine de mélamine formaldéhyde résultante : pH de 8,3 à 8,6, masse volumique de 1,23 g/cm3 à 1,25 g/cm?, teneur en solide de 44 % à 47 %, tolérance à l'eau de 1/2,5 à 3,5. Un agent de durcissement est ajouté pour ajuster le temps de durcissement entre 12 et 14 minutes à 100 °C. L'agent de durcissement est une solution contenant de l'acide paratoluènesulfonique, de la morpholine et de l'eau selon une proportion acide paratoluènesulfonique/morpholine/eau = 1/2,2/4,84. Dans la présente invention, la résine phénolique 15 hydrosoluble utilisée dans les exemples suivants est préparée selon le procédé décrit ci-dessous. Le phénol et le formaldéhyde utilisés lors de _a préparation de la résine phénolique hydrosoluble sont dans un rapport molaire de 1/1,55, la masse de 20 colophane est de 10 % et la masse d'urée est de 1 %, par rapport à la teneur totale en résine. (1) Ajouter le formaldéhyde à raison de 85 % de la teneur totale en formaldéhyde à une cuve réactionnelle, puis ajouter un agent de renforcement de type 25 micro(nano)cellulose en une quantité de 3 % à 10 % par rapport à la teneur totale en résine, chauffer à 40 °C, ajouter la colophane, le phénol liquide et de la soude caustique en paillettes, ajuster le pH entre 9,5 et 9,8, et poursuivre le chauffage ; 30 (2) chauffer à une température de 90 °C à 94 °C, maintenir chaud pendant environ 40 minutes,puis refroidir jusqu'à 50 °C, ajouter le formaldéhyde restant, chauffer jusqu'à 90 °C et maintenir chaud ; (3) mesurer le point de trouble dans l'eau à 20 °C, après l'apparition du point de trouble, mesurer la 5 viscosité au moyen d'un viscosimètre Ostwald modifié, refroidir quand la viscosité atteint 40 mm/s à 70 mm/s et ajouter de l'urée et de l'eau à 75 °C pour ajuster la teneur théorique en solide à 48 %, et poursuivre le refroidissement ; 10 (4) ajuster le pH entre 9,0 et 10,0 à 50 °C et décharger à 45 °C. Indices de qualité de la résine phénolique hydrosoluble résultante : pH de 9,2 à 9,8, masse volumique de 1,17 g/cm3 à 1,19 g/cm3, teneur en solide de 45 % à 48 %, viscosité de 45 mm/s à 85 mm/s. 15 Dans la présente invention, la résine phénolique post-moulée (une résine phénolique hydrosoluble) utilisée dans les exemples suivants est préparée selon le procédé décrit ci-dessous. Le phénol et le formaldéhyde utilisés lors de la 20 préparation de la résine phénolique post-moulée sont dans un rapport molaire de 1/1,23, la masse de caprolactame est de 7 % par rapport à la masse de phénol, la masse de diéthylène glycol est de 11,8 % par rapport à la masse de phénol et la masse de 1,4-butane- 25 diol est de 2,5 % par rapport à la masse totale de la résine. (1) Ajouter le phénol et le formaldéhyde à une cuve réactionnelle, puis ajouter une solution d'hydroxyde de sodium à une concentration en 30 pourcentage en masse de 30 % pour ajuster le pH à 10,0, et chauffer ; (2) chauffer à une température de 90 °C à 94 °C et maintenir chaud ; (3) mesurer le point de trouble dans l'eau à 35 °C, refroidir après l'apparition du point de trouble, 5 ajouter le caprolactame, ajouter le diéthylène glycol à 75 °C, maintenir chaud pendant 20 minutes ; (4) ajouter le 1,4-butanediol, et ajouter de l'éthanol pour ajuster la teneur théorique en solide à 48 %, poursuivre le refroidissement et décharger à 10 45 °C. Indices de qualité de la résine phénolique post-moulée résultante : pH de 9,2 à 9,8, masse volumique de 1,17 g/cm3 à 1,19 g/cm3, teneur en solide de 45 % à 48 %, viscosité de 13,2 mm/s à 14,5 mm/s. Dans la présente invention, la résine d'urée-15 formaldéhyde utilisée dans les exemples suivants est préparée selon le procédé décrit ci-dessous. L'urée et le formaldéhyde utilisés lors de la préparation de la résine d'urée-formaldéhyde sont dans un rapport molaire de 1/1,62, et la quantité de 20 poly(alcool vinylique) ajouté est de 2 0 par rapport à la masse totale de la résine. (1) Ajouter le formaldéhyde mesuré à une cuve réactionnelle, ajouter une solution d'hydroxyde de sodium à une concentration en pourcentage en masse de 25 30 % pour ajuster le pH de la solution de formaldéhyde à 9,0, chauffer puis ajouter l'urée et le poly(alcool vinylique) une première fois, la quantité d'urée ajoutée pour la première fois représentant 75 % de la quantité totale d'urée à ajouter ; 30 (2) chauffer pendant 30 minutes à une température de 85 °C à 88 °C, maintenir chaud pendant 35 minutes à cette température, puis ajouter de l'acide acétique pour ajuster le pH à 4,8, et ajouter une certaine quantité d'eau quand la viscosité atteint ce qui est attendu pour ajuster la teneur théorique en solide de la résine à 48 %, et ajouter l'urée restante représentant 25 % de la quantité totale d'urée, faire réagir pendant 10 minutes puis après réaction refroidir jusqu'à une température inférieure ou égale à 45 °C pour obtenir un colloïde liquide réactionnel ; (3) finalement, ajouter un agent de durcissement complexe en une quantité de 0,5 % par rapport au poids total du colloïde liquide réactionnel, et décharger la résine d'urée-formaldéhyde résultante. L'agent de durcissement complexe est une solution aqueuse contenant du chlorure d'ammonium, de l'urée et de l'urotropine selon une proportion chlorure d'ammonium/ urée/urotropine = 25/40/35, la fraction en masse du chlorure d'ammonium étant de 25 %). Dans la présente invention, la résine d'urée-20 formaldéhyde modifiée avec du phénol utilisée dans les exemples suivants est préparée selon le procédé décrit ci-dessous. Le phénol, l'urée et le formaldéhyde utilisés lors de la préparation de la résine d'urée-formaldéhyde 25 modifiée avec du phénol sont dans un rapport molaire de 1/2,4/6,0. (1) Ajouter le phénol à une cuve réactionnelle, chauffer, ajouter le formaldéhyde en une quantité de 85 % par rapport à la quantité totale, agiter et 30 ajouter une solution d'hydroxyde de sodium à une concentration en pourcentage en masse de 30 % pour ajuster le pH de la solution de formaldéhyde entre 8,5 et 8,8, et chauffer ; (2) chauffer pendant 30 minutes à une température de 90 °C à 92 °C, et maintenir chaud pendant 35 minutes 5 à cette température ; (3) refroidir jusqu'à 60 °C, ajouter l'urée puis chauffer jusqu'à 85 °C à 88 °C, maintenir chaud pendant 25 minutes, puis ajouter de l'acide acétique pour ajuster le pH à 5,2, et ajouter le formaldéhyde restant 10 quand la viscosité atteint ce qui est attendu, faire réagir pendant 10 minutes, puis ajouter une certaine quantité d'eau pour ajuster la teneur théorique en solide de la résine à 48 %, puis après la réaction refroidir jusqu'à une température inférieure ou égale à 15 45 °C pour obtenir un colloïde liquide réactionnel. Exemple 1 Dans cet exemple, le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans 20 granulation comprend une couche inférieure de papier 1, une couche centrale de papier 2, une couche de papier décoratif 3 et une couche de papier de surface 4 qui sont séquentiellement disposées à partir du bas, dans lequel un revêtement d'agent de libération 5 est enduit 25 sur la surface de la couche inférieure de papier 1 opposée à la couche centrale de papier 2. Le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation de cet exemple est fabriqué selon un procédé comprenant les étapes 30 spécifiques suivantes : d'un agent de libération spécial 40 kg d'un agent de libération de type composé de siloxane et 960 kg d'eau désionisée sont mélangés et ajoutés à une cuve sous agitation, 2 kg d'un dispersant sont ajoutés, puis le mélange est agité lentement pendant 45 minutes et laissé pendant 7 heures dans une cuve de stockage en acier inoxydable pour obtenir un agent de libération spécial. b. Pré.aration d'un papier central imprégné Un kraft quantifié à 120 g/m2 et possédant une largeur de 1250 mm est imprégné avec une résine d'uréeformaldéhyde modifiée avec de la mélamine ; la quantité d'encollage de la résine est de 54 % après l'imprégnation ; un séchage est réalisé après l'imprégnation, les composants volatils représentent 7,8 % et une découpe est réalisée pour obtenir le papier central imprégné dont les dimensions sont 1250 x 2500 mm. c. Préparation d'un papier inférieur imprégné Un kraft quantifié à 100 g/m2 et possédant une largeur de 1250 mm est imprégné avec une résine phénolique hydrosoluble, la quantité d'encollage de la résine est de 64 % après l'imprégnation, un séchage préliminaire est réalisé après l'imprégnation, les composants volatils représentant 23,0 % après le séchage ; ledit agent de libération spécial est enduit sur une face du papier en une quantité de 0,32 kg/m2, puis un séchage est réalisé, les composants volatils représentant 8,6 % après le séchage, et une découpe est réalisée selon les besoins après le séchage pour obtenir le papier inférieur imprégné de libération dont les dimensions sont 1250 x 2500 mm. d. Préparation d'un papier décoratif imprégné Un papier uni de couleur rouge quantifié 100 g/m2 et possédant une largeur de 1250 mm est imprégné une première fois avec une résine d'uréeformaldéhyde modifiée avec de la mélamine et séché, et imprégné une seconde fois avec une résine de mélamine formaldéhyde et séché, la quantité d'encollage de la résine après les deux procédés d'imprégnation étant de 115 % ; après le séchage, les composants volatils représentent 9,0 % et le degré de prédurcissement est de 42 % ; après le séchage, une découpe est réalisée en fonction de la longueur requise pour obtenir le papier décoratif pré-imprégné dont les dimensions sont 1250 x 2500 mm. e. Préparation d'un papier de surface imprégné Un papier de surface quantifié à 28 g/m2 et possédant une largeur de 1250 mm est imprégné avec une résine de mélamine formaldéhyde et séché, la quantité d'encollage de la résine après l'imprégnation étant de 230 % ; après le séchage, les composants volatils représentent 9,8 % et le degré de prédurcissement est de 42 % ; après le séchage, une découpe est réalisée en fonction de la longueur requise pour obtenir le papier de surface pré-imprégné dont les dimensions sont 1250 x 2500 mm. f. Colocaliser trois morceaux du papier central imprégné et du papier inférieur imprégné d'agent de libération préparés respectivement dans les étapes b et c pour précomposer une dalle de base (le revêtement d'agent de libération étant opposé au papier central), dans lequel dans chaque plancher d'une machine de pressage à chaud discontinu de 15 planchers, la stratification est réalisée dans l'ordre suivant à partir du bas : une plaque inférieure, un coussinet, une plaque d'aluminium, la dalle de base (le revêtement d'agent de libération sur le papier inférieur est en face de la plaque d'aluminium), un papier décoratif rouge imprégné, un papier de surface imprégné, une matrice mate, le papier de surface imprégné, le papier décoratif rouge imprégné, la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif), la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif), le papier décoratif rouge imprégné, le papier de surface imprégné, la matrice mate, le papier de surface imprégné, le papier décoratif rouge imprégné, la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif),_ la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif), le papier décoratif rouge imprégné, le papier de surface imprégné, la matrice mate, le papier de surface imprégné, le papier décoratif rouge imprégné, la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif), la plaque d'aluminium, le coussinet, une plaque de recouvrement, neuf morceaux de matrice et 18 groupes de dalles de base sont stratifiés dans chaque plancher. g. Les plaques stratifiées sont placées dans une machine de pressage à chaud, poussées et chauffées, et sont pressées pendant 36 minutes à une température de 133 °C et sous une pression de 19,2 MPa, et après le pressage, la pression est maintenue et la température est réduite. h. La pression est relâchée après la baisse de la température à 40 °C ou à une température inférieure, la plaque est déchargée de la machine, et un procédé de sciage de bord sur quatre côtés est réalisé selon une taille de 1220 x 2440 mm pour obtenir le matériau rouge de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation. Données de détection du produit de l'exemple 1 : machine de pressage à chaud de 15 planchers, 270 pièces de plaque de matériau rouge de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation possédant une épaisseur de 0,7 mm sont obtenues dans chaque procédé. Selon les mesures, le produit présente une résistance à l'eau bouillante (2 heures), un gain de poids de 11,2 %, un gain d'épaisseur de 7,9 %, aucun changement en ce qui concerne la résistance à la chaleur sèche, une résistance longitudinale à la traction de 69,0 MPa, une résistance transversale à la traction de 57,4 MPa et une émission de formaldéhyde de 11,1 mg/1 (procédé au dessiccateur). Dans cet exemple le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation comprend une couche inférieure de papier 1, une couche centrale de papier 2, une couche de papier décoratif 3 et une couche de papier de surface 4 qui sont séquentiellement disposées à partir du bas, dans lequel un revêtement d'agent de libération 5 est enduit sur la surface de la couche inférieure de papier opposée à la couche centrale de papier 2. Le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation de cet exemple est fabriqué selon un procédé comprenant les étapes spécifiques suivantes : a. Préparation d'un agent de libération spécial 50 kg d'un agent de libération de type composé de siloxane et 1000 kg d'eau désionisée sont mélangés et ajoutés à une cuve sous agitation, 4 kg d'un dispersant, c'est-à-dire le Tween 80, sont ajoutés, puis le mélange est agité lentement pendant 60 minutes et laissé pendant 8 heures dans une cuve de stockage en acier inoxydable pour obtenir un agent de libération spécial. b. Préparation d'un papier centrai imprégné Un kraft quantifié à 140 g/m2 et possédant une largeur de 1330 mm est imprégné avec une résine d'uréeformaldéhyde modifiée avec de la mélamine ; la quantité d'encollage de la résine est de 58 % après l'imprégnation ; un séchage est réalisé après l'imprégnation, les composants volatils représentent 8,2 % et une découpe est réalisée pour obtenir le papier central imprégné dont les dimensions sont 1330 x 2500 mm. c. Préparation d'un papier ' 5mprégpé Un kraft quantifié à 100 g/m2 et possédant une largeur de 1330 mm est imprégné avec une résine phénolique post-moulée, la quantité d'encollage de la résine est de 69 % après l'imprégnation, un séchage préliminaire est réalisé après l'imprégnation, les composants volatils représentant 22,0 % après le procédé de séchage ; ledit agent de libération spécial est enduit sur une face du papier en une quantité de 0,36 kg/m.2, puis un séchage est réalisé, les composants volatils représentant 8,3 % après le procédé de séchage, et une découpe est réalisée selon les besoins après le séchage pour obtenir le papier inférieur imprégné de libération dont les dimensions sont 1330 x 2500 mm. d. Préparation d'un papier décoratif imprégné Un papier uni de couleur gris clair quantifié à 80 g/m2 et possédant une largeur de 1330 mm est imprégné une première fois avec une résine d'uréeformaldéhyde et séché, et imprégné une seconde fois avec une résine de mélamine formaldéhyde et séché, la quantité d'encollage de la résine après les deux procédés d'imprégnation étant de 98 % ; les composants volatils représentent 8,8 % après le séchage et le degré de prédurcissement est de 39 % ; après le séchage, une découpe est réalisée en fonction de la longueur requise pour obtenir le papier décoratif pré-imprégné dont les dimensions sont 1330 x 2500 mm. . Pré '' un papier de s né Un papier de surface quantifié à 40 g/m2 et possédant une largeur de 1330 mm est imprégné avec une résine de mélamine formaldéhyde et séché, la quantité d'encollage de la résine après l'imprégnation étant de 280 % ; après le séchage, les composants volatils représentent 10,0 % et le degré de prédurcissement est de 40 % ; après le séchage, une découpe est réalisée en fonction de la longueur requise pour obtenir le papier de surface pré-imprégné dont les dimensions sont 1330 x 2500 mm. f. Colocaliser un morceau du papier central imprégné et du papier inférieur imprégné d'agent de libération préparés respectivement dans les étapes b et c pour précomposer une dalle de base (le revêtement d'agent de libération étant opposé au papier central), dans lequel dans chaque plancher d'une machine de pressage à chaud discontinu de 20 planchers, la stratification est réalisée dans l'ordre suivant à partir du bas : une plaque inférieure, un papier coussin à base de pâte à bois pure à 15 couches, une plaque d'aluminium, la dalle de base (le revêtement d'agent de libération sur le papier inférieur est en face de la plaque d'aluminium), un papier décoratif gris clair imprégné, un papier de surface imprégné, une matrice à relief léger, le papier de surface imprégné, le papier décoratif gris clair imprégné, la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif), la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif), le papier décoratif gris clair imprégné, le papier de surface imprégné, la matrice à relief léger, le papier de surface imprégné, le papier décoratif gris clair imprégné, la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif),_ la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif), le papier décoratif gris clair imprégné, le papier de surface imprégné, la relief léger, le papier de surface imprégné, décoratif gris clair imprégné, la dalle de revêtement d'agent de libération est opposé décoratif), la plaque d'aluminium, le papier base de pâte à bois pure à 15 couches, une matrice à le papier base (le au papier coussin à plaque de recouvrement, 10 morceaux de matrice et 20 groupes de dalles de base sont stratifiés dans chaque plancher. g. Les plaques stratifiées sont placées dans une machine de pressage à chaud, poussées et chauffées, et sont pressées pendant 34 minutes à une température de 135 °C et sous une pression de 20,2 MPa, et après le pressage, la pression est maintenue et la température est réduite. h. La pression est relâchée après la baisse de la température à 40 °C ou à une température inférieure, la plaque est déchargée de la machine, et un procédé de sciage de bord sur quatre côtés est réalisé selon une taille de 1310 x 2440 mm pour obtenir le matériau gris clair de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation. Données de détection du produit de l'exemple 2 : machine de pressage à chaud de 20 planchers, 400 pièces de plaque de matériau gris clair de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation possédant une épaisseur de 0,37 mm sont obtenues dans chaque procédé. Selon les mesures, le produit présente une résistance à l'eau bouillante (2 heures), un gain de poids de 14,7 %, un gain d'épaisseur de 11,6 %, aucun changement en ce qui concerne la résistance à la 10 chaleur sèche, une résistance longitudinale à la traction de 59,3 MPa, une résistance transversale à la traction de 53,8 MPa, une émission de formaldéhyde de 0,92 mg/1, une température de pliage de 112 °C, une température de cloquage de 172 °C et un rayon de pliage 15 inférieur ou égal à 2 mm. Exemple 3 Dans cet exemple, le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans 20 granulation comprend une couche inférieure de papier 1, une couche centrale de papier 2, une couche de papier décoratif 3 et une couche de papier de surface 4 qui sont séquentiellement disposées à partir du bas, dans lequel un revêtement d'agent de libération 5 est enduit 25 sur la surface de la couche inférieure de papier 1 opposée à la couche centrale de papier 2. Le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation de cet exemple est fabriqué selon un procédé comprenant les étapes 30 spécifiques suivantes : a. . -Lon d'un agent de 1_ spécial 30 kg d'un agent de libération de type composé de siloxane et 900 kg d'eau désionisée sont mélangés et ajoutés à une cuve sous agitation, 2 kg d'un dispersant, c'est-à-dire le Tween 80, sont ajoutés, puis le mélange est agité lentement pendant 30 minutes et laissé pendant 6 heures dans une cuve de stockage en acier inoxydable pour obtenir un agent de libération spécial. b. Préparation d'un apie pre né Un kraft quantifié à 120 g/m2 et possédant une largeur de 1250 mm est imprégné avec une résine phénolique post-moulée ; la quantité d'encollage de la résine est de 53 % après l'imprégnation ; un séchage est réalisé après l'imprégnation, les composants volatils représentent 7,9 % et une découpe est réalisée pour obtenir le papier central imprégné dont les dimensions sont 1250 x 2500 mm. c. Préparation d'un papier inférieur imprégné Un kraft quantifié à 120 g/m2 et possédant une largeur de 1250 mm est imprégné avec une résine phénolique hydrosoluble, la quantité d'encollage de la résine est de 63 % après l'imprégnation, un séchage préliminaire est réalisé après l'imprégnation, les composants volatils représentant 21,0 % après le procédé de séchage ; ledit agent de libération spécial est enduit sur une face du papier en une quantité de 0,33 kg/m2, puis un séchage est réalisé, les composants volatils représentant 8,7 % après le procédé de séchage, et une découpe est réalisée selon les besoins après le séchage pour obtenir le papier inférieur imprégné de libération dont les dimensions sont 1250 x 2500 mm. (L_I'L/1ELInIlL.P.2.j-ér décoratif Un papier uni de couleur rouge quantifié à 90 g/m2 et possédant une largeur de 1250 mm est imprégné une première fois avec une résine d'urée-formaldéhyde modifiée avec de la mélamine et séché, et imprégné une seconde fois avec une résine de mélamine formaldéhyde et séché, la quantité d'encollage de la résine après les deux procédés d'imprégnation étant de 100 % ; après le procédé de séchage, les composants volatils représentent 8,0 % et le degré de prédurcissement est de 38 % ; après le séchage, une découpe est réalisée en fonction de la longueur requise pour obtenir le papier décoratif pré-imprégné dont les dimensions sont 1250 x 2500 mm. e. Préparation d'un papier de surface imprégné Un papier de surface quantifié à 30 g/m2 et possédant une largeur de 1250 mm est imprégné avec une résine de mélamine formaldéhyde et séché, la quantité d'encollage de la résine après l'imprégnation étant de 200 % ; après le séchage, les composants volatils représentent 10,5 % et le degré de prédurcissement est de 45 % ; après le séchage, une découpe est réalisée en fonction de la longueur requise pour obtenir le papier de surface pré-imprégné dont les dimensions sont 1250 x 2500 mm. f. Colocaliser cinq morceaux du papier central imprégné et du papier inférieur imprégné d'agent de libération préparés respectivement dans les étapes b et c pour précomposer une dalle de base (le revêtement d'agent de libération étant opposé au papier central), dans lequel dans chaque plancher d'une machine de pressage à chaud discontinu de 15 planchers, la stratification est réalisée dans l'ordre suivant à partir du bas : une plaque inférieure, un papier coussin à base de pâte à bois pure à 15 couches, une plaque d'aluminium, la dalle de base (le revêtement 10 d'agent de libération sur le papier inférieur est en face de la plaque d'aluminium), un papier décoratif imprégné, un papier de surface imprégné, une matrice mate, le papier de surface imprégné, le papier décoratif rouge imprégné, la dalle de base (le 15 revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif), la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif), le papier décoratif imprégné, le papier de surface imprégné, la matrice mate, le papier de surface imprégné, le papier 20 décoratif imprégné, la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif),_ la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif), le papier décoratif imprégné, le papier de surface imprégné, la matrice 25 mate, le papier de surface imprégné, le papier décoratif imprégné, la dalle de base (le revêtement d'agent de libération est opposé au papier décoratif), la plaque d'aluminium, le papier coussin à base de pâte à bois pure à 15 couches, une plaque de recouvrement, 7 30 morceaux de matrices et 14 groupes de dalles de base sont stratifiés dans chaque plancher g. Les plaques stratifiées sont placées dans une machine de pressage à chaud, poussées et chauffées, et sont pressées pendant 42 minutes à une température de 135 °C et sous une pression de 17 MPa, et après le pressage, la pression est maintenue et la température est réduite. h. La pression est relâchée après la baisse de la température à 40 °C ou à une température inférieure, la plaque est déchargée de la machine, et un procédé de sciage de bord sur quatre côtés est réalisé selon une taille de 1220 x 2440 mm pour obtenir le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation. Données de détection du produit de l'exemple 3 : machine de pressage à chaud de 15 planchers, 210 pièces de plaque de matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation possédant une épaisseur de 0,89 mm sont obtenues dans chaque procédé. Selon les mesures, le produit présente une résistance à l'eau bouillante (2 heures), un gain de poids de 6,7 %, un gain d'épaisseur de 5,6 %, aucun changement en ce qui concerne la résistance à la chaleur sèche, une résistance longitudinale à la traction de 96,3 MPa et une résistance transversale à la traction de 87,9 MPa. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation, comprenant : une couche inférieure de papier (1), une couche centrale de papier (2), une couche de papier décoratif (3) et une couche de papier de surface (4) qui sont séquentiellement disposées dans cet ordre, dans lequel un revêtement d'agent de libération (5) est enduit sur la surface de la couche inférieure de papier (1) opposée à la couche centrale de papier (2). 10 2. Matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation selon la revendication 1, dans lequel la couche inférieure de papier (1) est un papier kraft marron naturel imprégné avec une résine thermodurcissable, quantifié dans une 15 plage allant de 80 g/m2 à 165 g/m2. 3. Matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation selon la revendication 1, dans lequel la couche centrale de papier (2) est un papier kraft marron naturel imprégné 20 avec une résine thermodurcissable, quantifié dans une plage allant de 80 g/m2 à 165 g/m2. 4. Matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation selon la revendication 1, dans lequel la couche de papier 25 décoratif (3) est un papier décoratif imprégné avec une résine thermodurcissable, ledit papier décoratif étant de couleur unie ou imprimé, quantifié dans une plage allant de 70 g/m2 à 120 g/m2. 5. Matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation selon la revendication 1, dans lequel la couche de papier de surface (4) est un papier à base de pulpe de fibres de bambou imprégné avec une résine thermodurcissable, quantifié dans une plage allant de 22 g/m2 à 45 g/m2. 6. Procédé de fabrication du matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation selon l'une quelconque des revendications 1 10 à 5, comprenant les étapes suivantes : a. la préparation d'un agent de libération spécial : mélanger 30 à 50 parties en poids d'un agent de libération, 900 à 1000 parties en poids d'eau désionisée et 2 à 5 parties en poids d'un dispersant, 15 agiter lentement pendant 30 à 60 minutes et laisser au repos pendant 6 à 8 heures pour obtenir un agent de libération spécial ; b. la préparation d'un papier central imprégné : imprégner un kraft en tant que couche centrale de 20 papier (2) dans l'une quelconque des résines choisies parmi une résine phénolique hydrosoluble, une résine d'urée-formaldéhyde modifiée avec de la mélamine, une résine d'urée-formaldéhyde et une résine d'uréeformaldéhyde modifiée avec du phénol, la quantité 25 d'encollage de la résine étant de 50 % à 60 % pendant le procédé d'imprégnation, mettre en oeuvre un séchage après l'imprégnation, les composants volatils représentant 7,0 % à 9,5 % pendant le procédé de séchage, découper selon la longueur souhaitée après le 30 séchage pour obtenir le papier central imprégné ;c. la préparation d'un papier inférieur imprégné : imprégner un kraft en tant que couche inférieure de papier (1) avec l'une quelconque des résines choisies parmi une résine phénolique hydrosoluble, une résine d'urée-formaldéhyde modifiée avec de la mélamine et une résine d'urée-formaldéhyde modifiée avec du phénol, la quantité d'encollage de la résine étant de 55 % à 70 % pendant le procédé d'imprégnation, mettre en oeuvre un séchage préliminaire après l'imprégnation, les composants volatils représentant 20,0 % à 25,0 % pendant le procédé de séchage, enduire ledit agent de libération spécial sur une face du papier en une quantité de 0,3 kg/m2 à 0,4 kg/m2, mettre en oeuvre un séchage, les composants volatils représentant 7,5 % à 10,0 % pendant le procédé de séchage, découper selon la longueur souhaitée après le séchage pour obtenir le papier inférieur imprégné d'agent de libération ; d. la préparation d'un papier décoratif (3) imprégné : mettre en oeuvre une première imprégnation en imprégnant un papier de couleur unie ou un papier imprimé avec l'une quelconque des résines choisies parmi une résine de mélamine formaldéhyde et une résine d'urée-formaldéhyde modifiée avec de la mélamine, puis mettre en oeuvre une seconde imprégnation en imprégnant le papier de couleur unie ou le papier imprimé qui a subi la première imprégnation et qui a été séché avec une résine de mélamine formaldéhyde et le sécher, la quantité d'encollage de la résine après les deux procédés d'imprégnation étant de 90 % à 120 %, les composants volatils après le séchage représentant 7,5 % à 9,5 % et le degré de prédurcissement étant de 35 % à45 %, découper selon la longueur souhaitée après le séchage pour obtenir le papier décoratif (3) imprégné ; e. la préparation d'un papier de surface (4) imprégné : imprégner un papier à base de pulpe de 5 fibres de bambou dans une résine de mélamine formaldéhyde et mettre en oeuvre un séchage, la quantité d'encollage de la résine étant de 180 % à 300 % pendant le procédé d'imprégnation, les composants volatils représentant 8,0 % à 11,0 % pendant le procédé de 10 séchage et le degré de prédurcissement étant de 40 % à 50 %, découper selon la longueur souhaitée après le séchage pour obtenir le papier de surface pré-imprégné ; f. la colocalisation du papier central imprégné et du papier inférieur imprégné d'agent de libération 15 préparés respectivement dans les étapes b et c pour précomposer une dalle de base, dans laquelle le revêtement d'agent de libération est opposé au papier central, et une stratification cyclique est réalisée dans l'ordre suivant entre une plaque inférieure et une 20 plaque de recouvrement dans une machine de pressage à chaud discontinu : la dalle de base, le papier décoratif imprégné, le papier de surface imprégné, une matrice, le papier de surface imprégné, le papier décoratif imprégné, la dalle de base, 6 à 10 morceaux 25 de la matrice et 12 à 20 groupes de dalles de base étant stratifiés dans chaque plancher ; g. mettre dans une machine de pressage à chaud après la stratification, pousser et chauffer pendant 15 à 20 minutes et presser pendant 30 à 45 minutes dans 30 des conditions de température de 130 °C à 135 °C et depression de 16 MPa à 23 MPa, maintenir la pression et refroidir après le pressage ; h. relâcher la pression après la baisse de la température à 40 °C ou à une température inférieure, 5 décharger la plaque de la machine puis mettre en oeuvre un procédé de sciage de bord pour obtenir le matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation selon la présente invention. 7. Procédé de fabrication du matériau de surface 10 décorative haute pression pour plaque écologique sans granulation selon la revendication 6, dans lequel, dans l'étape g, le procédé de chauffage utilise un milieu chauffant qui est de la vapeur d'eau sous haute pression ou de l'eau surchauffée et dure pendant 15 à 15 17 minutes, et le procédé de refroidissement utilise un milieu de refroidissement pendant 30 à 40 minutes. 8. Procédé de fabrication décorative haute pression pour du matériau de surface plaque écologique sans qui est de l'eau et dure 20 granulation selon la revendication 6, dans lequel l'agent de libération est un agent de libération de type composé de siloxane. 9. Procédé de fabrication du matériau de surface décorative haute pression pour plaque écologique sans 25 granulation selon la revendication 6, dans lequel le dispersant est le Tween 80.