Brevet FR3003875A1 — publié le 20141003

RÉFÉRENCE CROISÉE À LA DEMANDE ASSOCIÉE Cette demande revendique la priorité et le bénéfice de la Demande de brevet coréen N° 2013-0034720, déposée le 29 mars 2013, et de la Demande de brevet coréen N° 2013-0164341, déposée le 26 décembre 2013, dont l'exposé est intégré ici par référence dans sa totalité. ARRIÈRE-PLAN 1. Domaine de l'invention La présente invention concerne un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique ayant des propriétés améliorées de résistance et de fluage à haute température et un procédé de sa fabrication, et plus particulièrement un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique ayant des propriétés améliorées de résistance et de fluage à haute température comprenant un alliage à base de fer (Fe) - chrome (Cr) - oxyde d'yttrium (Y203) à titre de composant de base, de molybdène (Mo) comme élément durcissant en solution solide, et de titane (Ti), de zirconium (Zr) et de nickel (Ni) comme éléments d'alliage mineurs, et un procédé de sa fabrication. 2. Exposé de l'art connexe En général, quand un alliage en Fe-Cr obtenu en ajoutant environ 12 % en poids de chrome au fer est normalisé et trempé, une structure martensitique trempée est formée. Par conséquent, l'alliage de Fe-Cr est utilisé comme matériau de structure pour les systèmes à énergie nucléaire (par exemple, des réacteurs rapides refroidis au sodium) ou des générateurs de puissance chauffés au charbon puisqu'il a une excellente résistance à l'irradiation par les neutrons et d'excellentes propriétés mécaniques à haute température. Cependant, puisque cet alliage présente le problème d'avoir une résistance nettement faible à 650°C ou plus, on a développé récemment un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde, fabriquée par dispersion d'un oxyde qui est stable à haute température, dans le matériau de la structure. Cependant, bien que les alliages renforcés par une dispersion d'oxyde usuels présentent l'avantage qu'ils ont une bien meilleure résistance que les autres alliages à haute température, ils présentent le problème qu'ils ne satisfont pas aux exigences de conception. Pour résoudre les problèmes décrits ci-dessus, on a fait des recherches sur différents procédés, y compris un procédé qui comprend l'addition de tungstène (W) comme élément durcissant en solution solide à un alliage à base de fer (Fe)-chrome (Cr)- oxyde d'yttrium (Y203) et l'addition d'un élément d'alliage mineur comme le vanadium (V) ou le niobium (Nb) au mélange d'alliage résultant, où le tungstène (W) n'est pas ramolli même à haute température et n'est pas facilement abrasé du fait de sa dureté élevée (voir fascicule de brevet coréen N° 10-2012- 0118312). Cependant, quand le tungstène (W) est ajouté en tant qu'élément durcissant en solution solide dans le procédé proposé, le tungstène (W) forme une phase de Laves comme une phase de (Fe, Cr)2W fragile quand il est utilisé dans une atmosphère de sollicitation à haute température pendant une longue durée. Par conséquent, le procédé proposé provoque l'accélération de la vitesse de déformation de fluage à haute température, ce qui aboutit à la fabrication d'un alliage ayant des propriétés de fluage à haute température moins bonnes. Par conséquent, le développement d'un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique ayant des propriétés améliorées de résistance et de fluage à haute température est nécessaire. RÉSUMÉ DE L'INVENTION La présente invention est destinée à résoudre les problèmes de l'art antérieur, et un objet de la présente invention est donc de proposer un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique ayant des propriétés améliorées de résistance et de fluage à haute température, qui comprend 8 à 12 % en poids de chrome (Cr), 0,1 à 0,5% en poids d'oxyde d'yttrium (Y203), 0,02 à 0,2% en poids de carbone (C), 0,2 à 2% en poids de molybdène (Mo), 0,01 à 0,3% en poids de titane (Ti), 0,01 à 0,2% en poids de zirconium (Zr), 0,05 à 0,2% en poids de nickel (Ni) et le reste de fer (Fe). Cependant, les problèmes à résoudre selon la présente invention ne sont pas limités aux problèmes décrits ci-dessus, et d'autres problèmes qui ne sont pas exposés ici peuvent être évidents à l'homme du métier à partir de la description détaillée donnée ci-dessous. Selon un aspect de la présente invention, on propose un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique ayant des propriétés améliorées de résistance aux températures élevées et de fluage, qui comprend 8 à 12 % en poids de chrome (Cr), 0,1 à 0,5% en poids d'oxyde d'yttrium (Y203), 0,02 à 0,2% en poids de carbone (C), 0,2 à 2% en poids de molybdène (Mo), 0,01 à 0,3% en poids de titane (Ti), 0,01 à 0,2% en poids de zirconium (Zr), 0,05 à 0,2% en poids de nickel (Ni) et le reste de fer (Fe). Selon un exemple de mode de réalisation de la présente invention, du titane (Ti), du zirconium (Zr) et du nickel (Ni) peuvent être présents en une teneur totale de 0,5% en poids ou moins. Selon un autre exemple de mode de réalisation de la présente invention, l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique peut être utilisé comme matériau pour des pièces de la structure du coeur, y compris des gaines de combustibles nucléaires, des câbles, des bornes et des conduits d'un réacteur rapide. Selon un autre aspect de la présente invention, on propose un procédé de fabrication d'un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique ayant des propriétés améliorées de résistance et de fluage à haute température. Le procédé comprend ici les étapes consistant à : (a) mélanger une poudre d'oxyde d'yttrium (Y203) avec une poudre métallique comprenant du carbone (C), du fer (Fe), du chrome (Cr), du molybdène (Mo), du titane (Ti), du zirconium (Zr) et du nickel (Ni) et fabriquer une poudre d'alliage en alliant mécaniquement le mélange résultant ; (b) charger un conteneur en forme de canette avec la poudre d'alliage alliée mécaniquement et dégazer la poudre d'alliage ; (c) fabriquer un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde par travail à chaud de la poudre d'alliage dégazée ; et (d) travailler à froid l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde forgé à chaud. Selon un exemple de mode de réalisation de l'invention, à l'étape (a), la poudre d'alliage peut comprendre 8 à 12 % en poids de chrome (Cr), 0,1 à 0,5% en poids d'oxyde d'yttrium (Y203), 0,02 à 0,2% en poids de carbone (C), 0,2 à 2% en poids de molybdène (Mo), 0,01 à 0,3% en poids de titane (Ti), 0,01 à 0,2% en poids de zirconium (Zr), 0,05 à 0,2% en poids de nickel (Ni) et le reste de fer (Fe), le titane (Ti), le zirconium (Zr) et le nickel (Ni) étant présents en une teneur totale de 0,5% en poids ou moins. Selon un autre exemple de mode de réalisation de l'invention, le travail à chaud de l'étape (c) peut être réalisé en utilisant au moins un procédé choisi dans le groupe constitué par un procédé de pressage isostatique à chaud, un procédé de forgeage à chaud, un procédé de laminage à chaud, un procédé d'extrusion à chaud, et une combinaison de ceux-ci. Selon encore un autre exemple de mode de réalisation de l'invention, le travail à froid de l'étape (d) peut être réalisé en utilisant au moins un procédé choisi dans le groupe constitué par un procédé de laminage à froid, un procédé d'étirement à froid, un procédé de laminage à pas de pèlerin à froid et une combinaison de ceux-ci. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS Les objets, caractéristiques et avantages précédents de la présente invention apparaîtront à l'homme du métier au cours de la description des exemples de modes de réalisation détaillés de celle-ci en se référant aux dessins ci-joints, dans lesquels : FIG 1 est un tableau montrant les résultats expérimentaux obtenus en comparant les propriétés de résistance à température ambiante et à haute température d'un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique selon la présente invention et d'un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique usuel ; et FIG 2 est un tableau montrant les résultats expérimentaux obtenus en comparant les propriétés de fluage à haute température de l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique selon la présente invention et de l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique usuel. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES EXEMPLES DE MODES DE RÉALISATION Des exemples de modes de réalisation de la présente invention vont être décrits en détail ci-dessous en se référant aux dessins ci-joints. Alors que la présente invention est montrée et décrite en rapport avec les exemples de modes de réalisation de celle-ci, il sera évident pour l'homme du métier que diverses modifications peuvent être faites sans s'éloigner de la visée de l'invention. Sauf stipulation contraire, tous les termes techniques et scientifiques utilisés dans cette spécification ont le même sens que celui qui est généralement admis par un homme du métier exerçant dans le domaine auquel l'invention appartient. En général, les nomenclatures utilisées dans cette spécification et les procédés expérimentaux décrits ci-dessous sont largement connus et généralement utilisés dans l'art connexe. Les présents inventeurs ont réalisé une recherche concernant un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique ayant des propriétés améliorées de résistance et de fluage à haute température et ont découvert que l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique avait des propriétés de résistance et de fluage à haute température améliorées par rapport à celles des alliages renforcés par une dispersion d'oxyde martensitique usuel quand du molybdène (Mo) était ajouté comme élément durcissant en solution solide, et du titane (Ti), du zirconium (Zr) et du titane (Ti) étaient aussi ajoutés comme éléments d'alliage mineurs. Par conséquent, la présente invention a été obtenue à partir de ces faits. La présente invention va être décrite ci-après plus en détails. La présente invention propose un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique ayant des propriétés améliorées de résistance et de fluage à haute température, qui comprend 8 à 12 % en poids de chrome (Cr), 0,1 à 0,5 % en poids d'oxyde d'yttrium (Y203), 0,02 à 0,2 % en poids de carbone (C), 0,2 à 2 % en poids de molybdène (Mo), 0,01 à 0,3 % en poids de titane (Ti), 0,01 à 0,2 % en poids de zirconium (Zr), 0,05 à 0,2 % en poids de nickel (Ni) et le reste de fer (Fe), le titane (Ti), le zirconium (Zr) et le nickel (Ni) étant présents en une teneur totale de 0,5 % en poids ou moins. Quand la teneur en chrome (Cr) est inférieure à 8% en poids, la résistance à la corrosion peut être diminuée, alors qu'une phase martensitique peut ne pas être formée facilement quand la teneur en chrome (Cr) est supérieure à 12% en poids. Par conséquent, la teneur en chrome (Cr) est de préférence située dans une plage allant de 8 à 12% en poids, et plus préférentiellement de 9 à 11% en poids. Quand la teneur en oxyde d'yttrium (Y203) est inférieure à 0,1% en poids, l'effet renforçateur de la dispersion peut être médiocre, alors que la transformabilité peut être diminuée à cause d'une hausse de l'effet renforçateur de la dispersion par les particules dispersées résiduelles quand la teneur en oxyde d'yttrium (Y203) est supérieure à 0,5% en poids. Par conséquent, la teneur en oxyde d'yttrium (Y203) est de préférence située dans une plage de 0,1 à 0,5% en poids et plus préférentiellement dans une plage de 0,3 à 0,4% en poids. Quand la teneur en molybdène (Mo) est inférieure à 0,2% en poids, la résistance à haute température peut être faiblement améliorée alors que la faisabilité économique peut être amoindrie par la présence d'une grande quantité de molybdène (Mo), qui est cher, quand la teneur en molybdène (Mo) est supérieure à 2% en poids. Par conséquent, la teneur en molybdène (Mo) est de préférence située dans une plage allant de 0,2 à 2% en poids et plus préférentiellement dans une plage allant de 0,7 à 1,5% en poids. Cela veut dire que quand le molybdène (Mo) est ajouté à la place du tungstène (W), la résistance à haute température peut être encore mieux améliorée que dans les alliages renforcés par la dispersion d'oxyde usuels et la formation d'une phase de Laves peut être aussi inhibée dans des conditions de contraintes à haute température, exposée à une atmosphère d'irradiation par des neutrons, ce qui aboutit à une amélioration des propriétés de fluage à long terme. La teneur en titane (Ti) est de préférence située dans une plage allant de 0,01 à 0,3% en poids, et plus préférentiellement dans une plage de 0,1 à 0,3% en poids. Ce titane (Ti) est lié à l'oxyde d'yttrium (Y203) au cours d'un procédé de chauffage pour former un oxyde complexe à base de Y-Ti-0 comme le Y2Ti207 ou le Y2Ti05, lequel contribue à produire une dispersion fine haute densité, ce qui améliore la propriété de résistance. La teneur en zirconium (Zr) est de préférence située dans une plage de 0,01 à 0,2% en poids, et plus préférentiellement dans une plage de 0,1 à 0,2% en poids. Ce zirconium (Zr) est aussi lié à l'oxyde d'yttrium (Y203) au cours d'un procédé de chauffage pour former un oxyde complexe à base de Y-Zr-0 de manière que le zirconium (Zr) puisse être dispersé uniformément dans une base, et le restant du zirconium (Zr) peut aussi être formé en ZrC ou dissous en solution solide, ce qui permet d'améliorer encore la propriété de résistance à haute température. Le nickel (Ni) est un élément formant de l'austénite qui sert à améliorer la résistance d'une structure de base grâce au renforcement de la martensite. Dans ce cas, la teneur en un tel nickel (Ni) est de préférence situé dans une plage allant de 0,05 à 0,2% en poids et plus préférentiellement dans une plage de 0,1 à 0,2% en poids. Mais, quand le titane (Ti) ou le zirconium (Zr) est présent en une grande quantité, la résistance peut être plutôt réduite à cause de la formation d'un oxyde grossier comme le TiO2 ou le Zr02 et l'inhibition de l'affinage du grain. Par conséquent, le titane (Ti), le zirconium (Zr) et le nickel (Ni) peuvent être présents en une teneur totale de 0,5% en poids ou moins. Selon un autre aspect de la présente invention, la présente invention propose un procédé de fabrication d'un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique ayant des propriétés améliorées de résistance et de fluage à haute température. Le procédé comprend ici les étapes consistant à : (a)mélanger une poudre d'oxyde d'yttrium (Y203) avec une poudre métallique comprenant du carbone (C), du fer (Fe), du chrome (Cr), du molybdène (Mo), du titane (Ti), du zirconium (Zr) et du nickel (Ni) et fabriquer une poudre d'alliage en alliant mécaniquement le mélange résultant ; (b)charger un conteneur en forme de canette avec la poudre d'alliage alliée 1 0 mécaniquement et dégazer la poudre d'alliage ; (c)fabriquer un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde par travail à chaud de la poudre d'alliage dégazée ; et (d)travailler à froid l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde forgé à chaud. 15 À l'étape (a), la poudre d'alliage est préparée en mélangeant la poudre d'oxyde d'yttrium (Y203) avec la poudre de métal comprenant du carbone (C), du fer (Fe), du chrome (Cr), du molybdène (Mo), du titane (Ti), du zirconium (Zr) et du nickel (Ni) et en alliant mécaniquement le mélange résultant. Dans ce cas, la poudre de métal comprend 8 à 12 % en poids de chrome (Cr), 0,02 à 0,2 % en 20 poids de carbone (C), 0,2 à 2 % en poids de molybdène (Mo), 0,01 à 0,3 % en poids de titane (Ti), 0,01 à 0,2 % en poids de zirconium (Zr), 0,05 à 0,2 % en poids de nickel (Ni) et le reste de fer (Fe), le titane (Ti), le zirconium (Zr) et le nickel (Ni) étant présents en une teneur totale de 0,5% en poids ou moins. Une poudre mixte obtenue en mélangeant la poudre de métal avec 0,1 to 0,5% en poids 25 d'oxyde d'yttrium (Y203) est alliée mécaniquement en utilisant une machine d'alliage mécanique comme un broyeur à boules horizontal pour préparer une poudre d'alliage. À l'étape (b), la poudre d'alliage préparée à l'étape (a) est dégazée sous vide. Plus particulièrement, un conteneur en forme de canette constitué d'acier au 30 carbone ou d'acier inoxydable est chargé avec la poudre alliée mécaniquement préparée à l'étape (a) et scellé. Ensuite, la poudre d'alliage est dégazée à une température de 400 à 650 °C et un degré de vide de 10-4 torr pendant 1 à 4 heures. À l'étape (c), la poudre d'alliage dégazée à l'étape (b) est forgée à chaud. Plus particulièrement, un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde est fabriqué 35 en utilisant au moins un procédé choisi dans le groupe constitué par un procédé de pressage isostatique à chaud, un procédé de forgeage à chaud, un procédé de laminage à chaud, un procédé d'extrusion à chaud, et une combinaison de ceux-ci. À l'étape (d), l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde fabriqué à l'étape (c) est forgé à froid. En particulier, le travail à froid peut être réalisé en utilisant au moins un procédé choisi dans le groupe constitué par un procédé de laminage à froid, un procédé d'étirement à froid, un procédé de laminage à pas de pèlerin à froid et une combinaison de ceux-ci. Selon un exemple de mode de réalisation de la présente invention, des alliages renforcés par une dispersion d'oxyde martensitique comprenant 11 % en poids de chrome (Cr), 0,35% en poids d'oxyde d'yttrium (Y203), 0,15% en poids de carbone (C), 1 % en poids de molybdène (Mo), 0,1 % en poids de titane (Ti), 0,2 % en poids de zirconium (Zr), 0,1 % en poids de nickel (Ni) et le reste de fer (Fe) ont été préparés (voir exemple 1), et les propriétés de résistance à la traction et de fluage à haute température ont été comparées à celles d'un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique usuel. Comme résultat, l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique selon la présente invention s'est révélé avoir d'excellentes propriétés de résistance (voir exemple 2) et de fluage (voir exemple 3) à température ambiante et à haute température, notamment à 700 °C, par rapport à un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique usuel. Dans ce qui suit, des exemples de modes de réalisation préférés de la présente invention seront indiqués afin d'aider à comprendre la présente invention. Cependant, il faut bien comprendre que la description exposée ici est simplement donnée à titre d'exemple et d'illustration des exemples de modes de réalisation aux fins de décrire la présente invention et n'est pas destinée à limiter la présente invention. EXEMPLES Exemple 1 : Fabrication de l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique Des alliages renforcés par une dispersion d'oxyde martensitique ayant des compositions telles qu'indiquées dans le tableau 1 suivant ont été fabriqués. Tableau 1 Fe C Cr W Mo Ni Ti Zr Y203 Alliage de référence 1 reste 0,15 10 2 0,25 0,35 Alliage de référence 2 reste 0,15 11 2 0,1 0,25 0,35 Nouvel alliage reste 0,15 11 1 0,1 0,1 0,2 0,35 Unités en % en poids Cela veut dire qu'une poudre source de haute pureté (Fe, Cr, Mo, Ti, Zr et Ni : une taille de grains de 200 mesh ou moins et une pureté de 99 % ou plus) et une poudre de Y203 (une taille de particules de 50 nm ou moins et une pureté de 99,9 %) ont été mélangées à des rapports en poids respectifs et puis alliés mécaniquement à 240 t/min pendant 48 heures sous une atmosphère d'Ar à ultra haute pureté en utilisant un broyeur à boules horizontal pour fabriquer une poudre d'alliage. Ensuite, une canette en inox a été chargée avec la poudre d'alliage et scellée, et la poudre d'alliage a été dégazée à 500 °C pendant 3 heures à un degré de vide de 10-4 torr ou moins. La canette chargée avec la poudre d'alliage fabriquée a été soumise à un procédé de pressage isostatique à chaud dans des conditions de 1 150 °C et 100 MPa pendant 3 heures pour fabriquer un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde. Par la suite, un procédé de laminage à chaud a été réalisé en chauffant l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde à 1 150 °C pendant une heure. Dans ce cas, un taux de réduction correspondant à un cycle de laminage a été maintenu à un taux de 5 à 10% de l'épaisseur de l'alliage, et le laminage à chaud a été réalisé jusqu'à ce que le taux de réduction atteigne une réduction de l'épaisseur de 80% ou plus en réalisant de manière répétée plusieurs cycles de laminage à chaud. Une température d'alliage au cours d'un procédé de laminage a été maintenue dans une plage allant de 950 à 1 150 °C, et un traitement thermique intermédiaire a été réalisé à 1 150 °C pendant plus de 5 minutes. Ensuite, l'alliage fabriqué par le laminage à chaud a été refroidi à l'air. Exemple 2 : Essai comparatif des propriétés à température ambiante et à haute température Les trois alliages renforcés par une dispersion d'oxyde martensitique (c'est-à-dire les alliages de référence 1 et 2 et le nouvel alliage) fabriqués dans l'exemple 1 ont été mesurés sur le plan de la limite d'élasticité (YS), de la résistance maximale à la traction (UTS) et de l'allongement total (TE) à température ambiante et à 700 °C. Les résultats sont illustrés sur la FIG 1. Comme le montre la FIG 1, on peut voir que l'alliage de référence 1 auquel ont été ajoutés du tungstène (W) et du titane (Ti) avait des limites d'élasticité de 748 MPa et de 195 MPa à température ambiante et à 700 °C, respectivement, et l'alliage de référence 2 auquel le nickel (Ni) a été en outre ajouté à une teneur de 0,1 % en poids avait des limites d'élasticité de 1 309 MPa et 162 MPa à température ambiante et à 700 °C, ce qui indique que l'alliage de référence 2 avait une résistance à la traction améliorée par rapport à l'alliage de référence 1. En particulier, on peut voir que l'alliage (c'est-à-dire le nouvel alliage) selon la présente invention dans lequel le tungstène (W) a été remplacé par le molybdène (Mo) et auquel du titane (Ti), du zirconium (Zr) et du nickel (Ni) ont été ajoutés conjointement avait une résistance à la traction nettement améliorée à température ambiante et à haute température. Au vu de ces résultats, on peut voir que l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique selon la présente invention avait une résistance à la traction améliorée à température ambiante et à haute température, notamment autour de 700 °C, par rapport à l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique usuel. Exemple 3 : Essai comparatif de la propriété de fluage à haute température L'essai de fluage a été réalisé à 700 °C sur les trois alliages renforcés par une dispersion d'oxyde martensitique préparés dans l'exemple 1. Les résultats sont illustrés sur la FIG 2. Comme le montre la FIG 2, on peut voir que l'alliage (c'est-à-dire le nouvel alliage) selon la présente invention dans lequel le tungstène (W) a été remplacé par le molybdène (Mo) et auquel du titane (Ti), du zirconium (Zr) et du nickel (Ni) ont été ajoutés conjointement avait un temps de rupture au fluage sous contraintes nettement amélioré de 100 et 120 MPa, par rapport aux alliages de référence 1 et 2 contenant du tungstène (W) et du titane (Ti). Compte tenu de ces résultats, on peut dire que l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique selon la présente invention avait une propriété de fluage à haute température meilleure que l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique usuel. L'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique selon la présente invention comprend 8 à 12 % en poids de chrome (Cr), 0,1 à 0,5 % en poids d'oxyde d'yttrium (Y203), 0,02 à 0,2 % en poids de carbone (C), 0,2 à 2 % en poids de molybdène (Mo), 0,01 à 0,3 % en poids de titane (Ti), 0,01 à 0,2 % en poids de zirconium (Zr), 0,05 à 0,2 % en poids de nickel (Ni) et le reste de fer (Fe). Le titane (Ti), le zirconium (Zr) et le nickel (Ni) sont ici présents en une teneur totale de 0,5 % en poids ou moins. Par conséquent, l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique de la présente invention possède d'excellentes propriétés de résistance et de fluage à haute température, notamment autour de 700°C, et on s'attend donc à ce qu'il puisse être utilisé efficacement comme matériau pour des éléments de la structure du coeur, y compris des gaines de combustible nucléaire, des câbles, des bornes et conduits d'un réacteur rapide comme un réacteur rapide refroidi au sodium. Il sera évident pour l'homme du métier que différentes modifications peuvent être faites sur les exemples de modes de réalisation de la présente invention décrits ci-dessous sans s'éloigner de la visée de l'invention. Ainsi, il est entendu que la présente invention couvre toutes ces modifications à la condition qu'elles entrent dans la portée des revendications ci-jointes et leurs équivalents. REVENDICATIONS1. Alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique ayant des propriétés améliorées de résistance et de fluage à haute température, qui comprend 8 à 12 % en poids de chrome (Cr), 0,1 à 0,5% en poids d'oxyde d'yttrium (Y203), 0,02 à 0,2% en poids de carbone (C), 0,2 à 2% en poids de molybdène (Mo), 0,01 à 0,3% en poids de titane (Ti), 0,01 à 0,2% en poids de zirconium (Zr), 0,05 à 0,2% en poids de nickel (Ni) et le reste de fer (Fe). 2. Alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique selon la revendication 1, dans lequel l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique comprend du titane (Ti), du zirconium (Zr) et du nickel (Ni) en une teneur totale de 0,5% en poids ou moins. 3. Alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique selon la revendication 1, dans lequel l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique est utilisé comme matériau pour des éléments de la structure du coeur, y compris des gaines de combustible nucléaire, des câbles, des bornes et des conduits d'un réacteur rapide. 4. Procédé de fabrication d'un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde martensitique ayant des propriétés de résistance et de fluage à haute température, comprenant les étapes consistant à: (a) mélanger une poudre d'oxyde d'yttrium (Y203) avec une poudre métallique comprenant du carbone (C), du fer (Fe), du chrome (Cr), du molybdène (Mo), du titane (Ti), du zirconium (Zr) et du nickel (Ni) et fabriquer une poudre d'alliage en alliant mécaniquement le mélange résultant ; (b) charger un conteneur en forme de canette avec la poudre d'alliage alliée mécaniquement et dégazer la poudre d'alliage ; (c) fabriquer un alliage renforcé par une dispersion d'oxyde par travail à chaud de la poudre d'alliage dégazée ; et (d) travailler à froid l'alliage renforcé par une dispersion d'oxyde forgé à chaud. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la poudre d'alliage au cours de l'opération (a) comprend 8 à 12 % en poids de chrome (Cr), 0,1 à 0,5 % en poids d'oxyde d'yttrium (Y203), 0,02 à 0,2 % en poids de carbone (C), 0,2 à 2 % en poids de molybdène (Mo), 0,01 à 0,3 % en poids de titane (Ti), 0,01 à 0,2 % en poids de zirconium (Zr), 0,05 à 0,2 % en poids de nickel (Ni) et le reste de fer (Fe), le titane (Ti), le zirconium (Zr) et le nickel (Ni) étant présents en une teneur totale de 0,5 % en poids ou moins. 6. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le travail à chaud de l'étape (c) est réalisé en utilisant au moins un procédé choisi dans le groupe 1 0 constitué par un procédé de pressage isostatique à chaud, un procédé de forgeage à chaud, un procédé de laminage à chaud, un procédé d'extrusion à chaud, et une combinaison de ceux-ci. 7. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le travail à froid de l'étape (d) est réalisé en utilisant au moins un procédé choisi dans le groupe 1 5 constitué par un procédé de laminage à froid, un procédé d'étirement à froid, un procédé de laminage à pas de pèlerin à froid et une combinaison de ceux-ci.