Brevet FR3004028A1 — publié le 20141003

"Procédé de fabrication d'une cloche pour accouplement magnétique et accouplement magnétique radial comportant une telle cloche" La présente invention porte sur un procédé de fabrication d'une cloche pour accouplement magnétique et d'un accouplement magnétique comportant une telle cloche. Un accouplement magnétique comprend deux rotors, un rotor menant et un rotor mené. Par exemple, quand cet accouplement magnétique est radial, un 119 rotor reçoit l'autre en son intérieur. Le rotor externe porte en son intérieur au moins une rangée d'aimants permanents, ces aimants permanents présentant des polarités alternées tandis que le rotor interne porte au moins une rangée d'aimants permanents sur sa paroi extérieure. De manière non limitative, le rotor externe peut être le rotor menant 15 tandis que le rotor interne est le rotor mené. L'inverse est aussi possible. Les aimants permanents sont avantageusement collés dans des logements prévus respectivement sur la paroi interne du rotor externe et la paroi externe du rotor interne. Le but d'un accouplement magnétique aussi bien axial que radial ou 20 autre est de transmettre un mouvement de rotation entre deux pièces respectivement menante et menée sans qu'il y ait de contact entre les pièces. Un accouplement magnétique peut être utilisé dans des applications où un milieu, par exemple un milieu chimique, est maintenu isolé du milieu extérieur. Dans ce cas, il peut être prévu un élément de séparation entre le 25 rotor menant et le rotor mené. Pour un accouplement magnétique radial, cet élément de séparation est avantageusement sous forme d'une cloche enveloppant de manière étanche un des rotors. Pour un accouplement radial avec des rotors sensiblement cylindriques, la cloche présente une partie sensiblement cylindrique 30 enveloppant un des rotors et une collerette pour sa fixation dans l'accouplement magnétique. La cloche doit permettre une transmission de couple sans échauffement, sans contact mécanique tout en assurant une étanchéité parfaite entre les deux rotors. La cloche est avantageusement en matériau non conducteur de l'électricité afin que son insertion dans un champ magnétique tournant ne génère pas des pertes par courants de Foucault. Afin d'éviter les pertes par courants de Foucault, la cloche est fréquemment en plastique, verre, céramique ou composite. Une telle cloche doit aussi être chimiquement inerte. Une telle cloche doit résister à des surpressions intérieures ou extérieures ou à des différences de pression élevées entre les milieux intérieur et extérieur qu'elle isole. Le document WO-A 2010/136019 décrit un accouplement magnétique comprenant au moins un rotor intérieur, un rotor extérieur et une cloche lo disposée entre le rotor intérieur et extérieur, cette cloche étant électriquement non conductrice car constituée de verre, le verre étant inerte chimiquement et résistant à la température en présentant un faible coefficient de dilatation thermique. Il a aussi été proposé de réaliser une cloche pour un accouplement 15 magnétique à base de fibres ou de bandes d'un matériau composite. Ces bandes ou fibres sont pré-imprégnées de résine et enroulées autour d'une forme correspondant à la paroi interne de la cloche. La résine est ensuite durcie et la forme enlevée de l'intérieur de la cloche ainsi fabriquée. Le problème à la base de la présente invention est de fabriquer de 20 manière reproductible et à un coût moindre une cloche pour un accouplement magnétique, ceci à partir d'un enroulement de fibres ou de bandes formant la cloche, cette cloche pouvant résister à des conditions sévères d'utilisation. A cet effet, on prévoit selon l'invention un procédé de fabrication de deux cloches, chacune étant destinée pour un accouplement magnétique, le procédé 25 comprenant les étapes suivantes : - sélection d'une pièce allongée dont la forme externe correspond sensiblement à celle de deux cloches à fabriquer mises bout à bout en étant inversées, la pièce de forme allongée formant une coque, - au moins un enroulement sur la coque de fibres ou de bandes en un 30 matériau non conducteur de l'électricité, ledit au moins un enroulement se faisant au moins hélicoïdalement ou de manière circonférentielle, les fibres ou bandes étant imprégnées préalablement à leur enroulement ou après leur enroulement par de la résine durcissante, les fibres ou bandes étant positionnées sur la coque avec une précision inférieure à 1/10mm, - durcissement de la résine et de l'enroulement ainsi obtenu, - sectionnement transversal à mi-longueur de la coque revêtue de l'enroulement, les deux portions égales ainsi obtenues formant respectivement une cloche après enlèvement de la coque de leur intérieur. L'effet technique est, premièrement, de fabriquer deux cloches simultanément, ce qui représente une économie de coût de fabrication. Secondement, le positionnement précis des fibres ou bandes sur la coque en au moins un enroulement hélicoïdal ou de manière circonférentielle permet de garantir une bonne résistance mécanique de la cloche en opération. Avantageusement, un insert est positionné à chaque extrémité longitudinale de la pièce correspondant au sommet d'un corps de cloche respective, ce positionnement s'effectuant soit avant enroulement ou soit après 15 enroulement de fibres ou de bandes sur la coque et séparation de la coque en deux cloches. Dans ce dernier cas, l'insert est rajouté après la phase d'enroulement en le collant directement au sommet de chaque cloche. Avantageusement, quand le positionnement de l'insert s'effectue après enroulement autour de la cloche, il est procédé à au moins un enroulement sur 20 l'insert de fibres ou de bandes en un matériau non conducteur de l'électricité. Avantageusement, chaque insert pointe du sommet de la cloche vers l'extérieur avant de la cloche. Avantageusement, la longueur de la coque correspond au moins à la longueur des deux cloches à fabriquer ajoutée d'un élément d'écartement 25 disposé dans la portion médiane longitudinale de la coque et destiné à séparer les deux cloches. Avantageusement, il est procédé à plusieurs enroulements consécutifs de différents types de fibres ou de bandes sur la coque formant ou non des surépaisseurs. 30 Avantageusement, les enroulements consécutifs sont des enroulements hélicoïdaux, géodésiques, croisés ou circonférentiels. Avantageusement, les fibres ou bandes d'enroulements consécutifs sont de nature ou de dimensions différentes. Avantageusement, l'étape d'enroulement est effectuée par un robot. Avantageusement, ledit au moins un enroulement est formé à la fois de fibres ou de bandes imprégnées préalablement à leur enroulement et de fibres ou de bandes imprégnées après leur enroulement. Avantageusement, quand au moins une partie des fibres ou bandes sont imprégnées par la résine après leur enroulement sur la coque et, le cas échéant, les inserts, l'imprégnation se fait par de la résine injectée à basse ou moyenne pression selon un procédé RTM avec un contre-moule enveloppant la coque et, le cas échéant, les deux inserts, l'injection de la résine se faisant dans le contre-moule formant une enceinte fermée étanche dont la largeur correspond à l'épaisseur de la cloche, le contre-moule présentant au moins une entrée d'injection de la résine et une sortie de mise sous vide de l'enceinte et étant ôté de la coque une fois la résine durcie. Dans un premier mode de réalisation, avantageusement, une partie en saillie est formée dans la portion médiane longitudinale de la coque lors du moulage de celle-ci en entourant ladite portion médiane, cette partie faisant saillie latéralement de la périphérie de la coque formant une collerette respective pour chaque cloche lors du sectionnement de la coque, cette partie en saillie étant revêtue d'un enroulement de fibres ou de bandes lors dudit au moins un enroulement sur la coque d'un matériau non conducteur de l'électricité. Dans un second mode de réalisation, avantageusement, après sectionnement transversal de la coque, une collerette entourant la périphérie de la base de chaque cloche et faisant saillie latéralement de la cloche est fixée sur chaque cloche. Avantageusement, la coque présente une largeur ou un diamètre plus grand dans sa portion médiane longitudinale qu'à ses extrémités longitudinales. Avantageusement, les fibres ou bandes sont à base de verre, de céramique, de composite ou de matières plastiques. L'invention concerne aussi une cloche pour accouplement magnétique, caractérisée en ce que la cloche est fabriquée conformément à un tel procédé. L'invention concerne aussi un accouplement magnétique radial comprenant un rotor menant et un rotor mené, un rotor étant disposé à l'intérieur de l'autre rotor avec un espacement entre les deux rotors, caractérisé en ce qu'il comprend pour la séparation hermétique des deux rotors une telle cloche. Avantageusement, chaque rotor comprend au moins une rangée 5 d'aimants permanents, chaque aimant permanent de chaque rotor étant logé dans un logement respectif. Avantageusement, les logements présentent des éléments de centrage par rapport auxquels les aimants permanents sont positionnés lors de leur insertion dans leur logement associé. 10 Avantageusement, les aimants permanents sont maintenus dans leur logement respectif par collage par points assurant un collage homogène de l'aimant permanent dans son logement associé. Avantageusement, les aimants permanents sont maintenus par magnétisme, le rotor les portant présentant une masse de fer interne. 15 Avantageusement, les aimants permanents fixés dans leur logement respectif sont frettés en étant revêtus individuellement par des fibres ou une bande d'un matériau thermorétractable ou imprégnées d'une résine durcissante. 20 D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre et au regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels : - la figure 1 est une représentation schématique d'une coupe longitudinale d'un mode de réalisation d'un moule servant à obtenir la coque 25 pour la fabrication simultanée de deux cloches pour accouplement magnétique selon la présente invention, - la figure 2 est une représentation schématique d'une vue en perspective du moule montré à la figure 1, - la figure 3 est une représentation schématique d'une vue en coupe 30 longitudinale d'un mode de réalisation d'une cloche pour accouplement magnétique selon la présente invention, la cloche présentant une portion de la coque en son intérieur, - la figure 4 est une représentation schématique d'une vue en perspective de la moitié de cloche montrée à la figure 3, - la figure 5 est une représentation schématique d'une vue latérale de la cloche montrée à la figure 3, - la figure 6 est une représentation schématique d'une vue de dessous de la cloche montrée à la figure 3, - la figure 7 est une représentation schématique d'une vue en perspective d'un mode de réalisation d'un rotor externe faisant partie d'un accouplement magnétique radial selon la présente invention, ce rotor externe comprenant deux rangées successives d'aimants permanents insérés dans des logements respectifs. Comme précédemment mentionné, les caractéristiques générales d'un accouplement magnétique de n'importe quel type reliant deux éléments, sont 15 de transmettre un couple entre les deux éléments et de comporter un rotor mené et un rotor menant reliés chacun avec un élément respectif. L'accouplement magnétique comporte aussi au moins deux rangées d'aimants permanents, chaque rangée étant disposée sur un rotor respectif. Pour un accouplement radial, les rotors menant et mené étant sensiblement 20 cylindrique avec un des rotors disposé à l'intérieur de l'autre, une cloche est placée entre les deux rotors afin d'isoler les deux milieux correspondant chacun à un des rotors. En se référant particulièrement aux figures 1 à 6, selon la présente invention, le procédé de fabrication d'une cloche 1 destiné à un accouplement 25 magnétique se fait simultanément pour l'obtention de deux cloches. Le procédé comprend l'étape de sélection d'une pièce allongée 2 dont la forme externe correspond sensiblement à celle de deux cloches 1 à fabriquer mises bout à bout en étant inversées, un insert 3 étant positionné à chaque extrémité longitudinale de la pièce 2 correspondant au sommet d'un corps de cloche 1 30 respective, la pièce 2 de forme allongée formant une coque et étant ci-après dénommée comme tel. Ceci n'est qu'une forme de réalisation de l'invention, l'insert 3 pouvant être positionné en début de procédé sur la pièce 2 de forme allongée formant coque ou en fin de procédé sur chacune des cloches 1 qui ont été séparées par sectionnement transversal de la coque 2. Dans ce dernier cas, l'insert 3 est rajouté après la phase d'enroulement en le collant directement au sommet de chaque cloche 1. Comme montré aux figures 1 et 2, la coque 2 peut être moulée par injection dans un moule 4 comprenant des entrée et sortie d'injection 5. Le moule 4 comprend une entrée et une sortie d'injection 5 de la matière de la coque 2 ainsi qu'un anneau 6 entourant la portion médiane longitudinale du moule 4. Cet anneau 6 est avantageusement creux de manière à pouvoir recevoir de la matière formant la coque 2 et donc de la munir d'une partie faisant saillie latéralement dans sa portion médiane longitudinale. Cette partie faisant saillie latéralement est destinée à former, après enroulement de fibres sur elle et sectionnement en deux sous-parties égales, une collerette 6 entourant la base de chaque cloche 1. Avantageusement, la longueur de la coque 2 correspond au moins à la longueur des deux cloches 1 à fabriquer additionnée de la longueur d'un élément d'écartement 7 disposé dans la portion médiane longitudinale de la coque 2 et destinée à séparer les deux cloches 1. Cet élément d'écartement 7 peut aider au maintien de la partie faisant saillie latéralement, destinée à devenir la collerette 6 de la cloche 1, par rapport à l'extrémité ouverte de chaque cloche, sur laquelle est fixée la collerette 6. Chaque insert 3 peut être fixé sur chaque extrémité de la coque 2 formant son sommet lors de son moulage dans le moule 4. Il peut être cependant préférable de le fixer après moulage sur la coque 2. L'élément d'écartement 7 peut être en un autre matériau que le reste de la coque 2. Il peut donc avoir été placé et maintenu dans le moule 4 préalablement au moulage de la coque 2. Ceci est le cas notamment pour les figures 1 et 2. La seconde étape du procédé selon la présente invention est de munir la paroi extérieure de la coque 2 d'au moins un enroulement de fibres ou de bandes. Ainsi, il est effectué au moins un enroulement sur la coque 2 et, le cas échéant, les deux inserts 3 de fibres ou de bandes en un matériau non conducteur de l'électricité. Ledit au moins un enroulement se fait au moins hélicoïdalement ou concentriquement, les fibres ou bandes étant imprégnées préalablement à leur enroulement ou après leur enroulement par de la résine durcissante, les fibres ou bandes étant positionnées sur la coque avec une précision inférieure à 1/10mm. L'étape suivante est de procéder au durcissement de la résine et de l'enroulement ainsi obtenu. Ensuite, il est procédé au sectionnement transversal de la coque 2 revêtue de l'enroulement dans sa portion longitudinale médiane, c'est-à-dire à mi-longueur. Les deux portions égales ainsi obtenues sont composées chacune de la coque 2 portant, le cas échéant, l'insert 3, l'ensemble étant revêtu dudit au moins un enroulement de fibres ou de bandes. Ces deux portions égales après enlèvement de la coque 2 de leur intérieur vont former une cloche 1 respective et comprennent chacune, le cas échéant, un des deux inserts 3 à leur sommet. Ceci est valable avec ou sans la présence d'un élément d'écartement 7. En alternative, quand l'insert 3 est collé sur chacune des deux cloches 1 alors séparées, donc en fin de procédé, il est procédé à au moins un enroulement de fibres ou de bandes autour de la coque 2, au durcissement des fibres et bandes, au sectionnement transversal de la coque 2 pour donner deux cloches 1, ces cloches 1 étant trouées à leur extrémité formant sommet et enfin au collage de l'insert 3 dans chaque cloche 2 avec avantageusement au moins un enroulement de fibres et bandes autour de l'insert 3 et le durcissement des fibres ou bandes. Dans ce qui a été décrit en regard de l'étape d'enroulement des fibres ou bandes autour de la coque 2 et même, le cas échéant, autour de l'insert 3, il est à prendre en considération que le mot « ou » dans les fibres ou bandes peuvent être imprégnées préalablement à leur enroulement ou après leur enroulement » n'est pas exclusif et que donc il est possible d'avoir toutes les fibres ou bandes imprégnées préalablement, toutes les fibres ou bandes imprégnées après enroulement ou un mélange des deux. Avantageusement, il est procédé à plusieurs enroulements consécutifs de différents types de fibres ou de bandes sur la coque 2 formant ou non des surépaisseurs. Des surépaisseurs de fibres ou de bandes peuvent en effet être requises dans des portions de la cloche 1 particulièrement sollicitées. Des enroulements de différents types peuvent être utilisés consécutivement afin de renforcer la cohésion et la solidité de la cloche 1. Ainsi, les enroulements consécutifs peuvent être des enroulements hélicoïdaux, géodésiques ou croisés. Les fibres ou bandes d'enroulements consécutifs peuvent être de nature ou de dimensions différentes. Il peut par exemple être mélangé des fibres de verre de composition différente, des fibres de plastique, par exemple en PEEK, en polyaramide ou des fibres de composite. En général, il sera préféré des fibres non conductrices de l'électricité, lo ceci contrairement à des cloches de l'état de la technique qui sont fréquemment en acier inoxydable ou en Hastelloy, ce dernier étant un alliage de cobalt, chrome, nickel et molybdène et qui présentent des pertes par courants de Foucault élevées. Les matériaux tels que précédemment cités pour la composition d'une 15 cloche 1 selon l'invention résistent à une pression élevée, pouvant avoisiner les 200 bars selon la taille de l'accouplement, et ont des tolérances de dimension précises. Parmi ces matériaux, le verre et la céramique sont préférés. De plus, parmi les matières plastiques le PEEK ou polyétheréthercétone est préféré. Par exemple, une cloche 1 à base de céramique est dure, très résistante 20 à l'usure et résiste bien à la chaleur et à la pression tandis qu'une cloche à base de PEEK, matière synthétique thermoplastique à grande résistance mécanique, peut être utilisée à des températures élevées et résiste bien aux produits chimiques organiques et inorganiques. Selon la présente invention, la précision requise à 1/10mm de 25 positionnement des fibres ou des bandes lors de leur enroulement sur la coque 2 peut être obtenue par une opération robotisée. L'étape d'enroulement, pouvant comprendre plusieurs enroulements successifs, est donc avantageusement effectuée par un robot. Dans une forme de réalisation non limitative de la présente invention, 30 ledit au moins un enroulement est formé à la fois de fibres ou de bandes imprégnées préalablement à leur enroulement et de fibres ou de bandes imprégnées après leur enroulement. Ceci permet de combiner deux types de fibres ou bandes, à savoir des fibres ou bandes préalablement imprégnées et des fibres ou bandes imprégnées une fois enroulées sur la coque 2. Les fibres ou bandes préalablement imprégnées seront avantageusement les fibres ou bandes les plus proches de la coque 2 qui sont 5 susceptibles de ne pas recevoir autant de résine que les fibres ou bandes les plus éloignées de la coque 2. Selon la présente invention, l'application de la résine se fait au moins partiellement par une étape d'injection sous pression de la résine selon un procédé RTM. Cela signifie que l'application de la résine peut se faire 10 uniquement par un procédé RTM mais aussi qu'une partie des fibres ou bandes peut avoir été préalablement imprégnée de résine. Les fibres ou bandes préalablement imprégnées sont des fibres ou bandes pour lesquelles la résine qui les imprègne a été partiellement durcie pour permettre une meilleure manipulation des fibres. Le durcissement final de 15 cette résine s'effectue en même temps que celui de la résine injectée en fin de procédé de fabrication. Auparavant des conditions particulières de stockage des fibres ou bandes préalablement imprégnées sont à respecter afin d'éviter un possible durcissement complet de la résine avant le durcissement final. 20 L'utilisation de fibres ou de bandes préalablement imprégnées permet d'obtenir une bonne imprégnation de toutes les fibres ou bandes présentes sur la coque 2, les fibres ou bandes les plus voisines de la coque 2 pouvant avoir été moins bien imprégnées de résine que les fibres supérieures disposées dans l'enceinte, l'imprégnation préalable de résine apportant un complément de 25 résine à l'application de la résine par un procédé RTM. Ceci est mis en oeuvre notamment quand l'épaisseur de la cloche 1 est importante, plusieurs couches de fibres ou de bandes se chevauchant. Cependant, avantageusement, une partie prépondérante des fibres est imprégnée par de la résine selon un procédé RTM. 30 Dans un mode de réalisation préférentielle du procédé de fabrication des deux cloches 1, quand au moins une partie des fibres ou bandes sont imprégnées par la résine après leur enroulement sur la coque 2 et les inserts 3, l'imprégnation se fait par de la résine injectée à basse pression selon un procédé RTM avec un contre-moule enveloppant la coque 2 et, le cas échéant, les deux inserts 3, ce contre-moule n'étant pas montré aux figures. Dans ce cas, l'injection de la résine se fait dans le contre-moule formant une enceinte fermée étanche dont la largeur correspond à l'épaisseur de la cloche 1, le contre-moule présentant au moins une entrée d'injection de la résine et une sortie de mise sous vide de l'enceinte et étant ôté de la coque 2 une fois la résine durcie. Lors d'un tel procédé RTM, de la résine est injectée sous basse pression entre un moule, dans le cadre de l'invention la coque 2, et un contre-moule, cette pression étant avantageusement entre 1 à 10 bars. Pour améliorer la pénétration de la résine sur les enroulements portés par la coque 2 et pour une meilleure imprégnation des fibres ou des bandes placées entre la coque 2 et le contre-moule, il peut être créé le vide dans l'enceinte fermée étanche définie entre la coque 2 et le contre-moule et dont la largeur correspond à l'épaisseur de la cloche 1. La résine pénètre par gravité ou par aspiration, un vide étant avantageusement créé dans l'ensemble des fibres ou bandes positionnées sur la coque 2 afin de les imprégner. Il a été constaté que l'imprégnation d'au moins une partie des fibres ou bandes par de la résine sous pression selon un procédé RTM procure une cloche 1 à forte résistance mécanique. De plus, l'imprégnation d'au moins une partie des fibres ou bandes selon un procédé RTM est plus économique que d'utiliser des fibres ou bandes préalablement imprégnées, le prix de telles fibres ou bandes étant élevé et leur conditionnement rendu difficile du fait de l'obligation de ne pas endommager l'imprégnation ou de ne pas faire durcir la résine imprégnée de manière intempestive. Comme précédemment mentionné, il est prévu de disposer un insert 3 sur chaque extrémité de la coque 2, chacun des inserts 3 devant faire partie de la cloche 1 associée et former le sommet de la cloche 1, ceci pouvant se faire avant ou après ledit au moins un enroulement de fibres ou bandes sur la coque 2. Dans le premier cas, les fibres ou bandes sont enroulées sur l'insert 3, comme il est montré très schématiquement à la figure 3, les fibres et bandes étant jointives et pouvant se chevaucher mutuellement. Avantageusement, chaque insert 3 peut être avantageusement une pièce métallique annagnétique mais ceci n'est pas obligatoire étant donné que l'insert ne se trouve pas sur le passage du flux magnétique et qu'il n'a donc aucune condition spécifique à respecter en ce qui concerne l'électromagnétisme. Dans un mode de réalisation de l'insert 3, une portion de l'insert 3 pointe en sortant du sommet de la cloche 1, ceci vers l'extérieur avant de la cloche 1, cette portion étant aussi recouverte de fibres ou de bandes enroulées soit en même temps que la coque 2 ou après sectionnement de la coque 2 suivant le io durcissement dudit au moins un enroulement. Dans un autre mode de réalisation, chaque insert 3 peut être avantageusement incurvé d'une courbure correspondante à la courbure de la cloche 1 à son sommet. Diverses formes de cloche 1 sont possibles à fabriquer. Par exemple, 15 sans que cela soit limitatif, la coque 2 peut présenter une largeur ou un diamètre plus grand dans sa portion médiane longitudinale qu'à ses extrémités sur lesquelles est ou sera positionné un insert 3 respectif. Ceci donne une cloche 1 s'élargissant dans sa partie ouverte. En effet, les rotors menant ou mené peuvent ne pas être cylindriques mais présenter un diamètre à une 20 extrémité inférieur au diamètre de l'autre extrémité. Dans un premier mode de réalisation de la présente invention, la pièce devant former le corps de collerette 6 de chaque cloche 1 est positionnée sur la coque 2 avant enroulement des fibres ou bandes pour former la cloche 1. Le corps de collerette 6 reçoit ainsi un enroulement de fibres ou de bandes qui 25 sont donc partie intégrante de la collerette 6. Ceci peut être fait à l'aide de l'élément d'écartement 7 qui est fixé par au moins un moyen de fixation 8 du type vis à la coque 2, sur le bord de l'élément d'écartement 7 tourné vers l'insert 3, donc vers l'intérieur de la cloche 1 non encore séparée de sa cloche associée. L'élément d'écartement 7 bute contre le 30 corps de collerette 6 et la maintient en place à l'extrémité ouverte de la cloche 1 à former, ceci notamment lors de l'enroulement. En alternative, dans un second mode de réalisation de la présente invention, la collerette 6 de chaque cloche 1 peut être fixée sur sa cloche 1 après sectionnement de la coque 2. Dans ce cas, la collerette 6 n'est pas positionnée sur la coque 2 avant enroulement des fibres ou des bandes. Dans ce mode de réalisation, chacune des cloches 1 de la paire ainsi fabriquées conjointement autour d'une même coque 2 peut après séparation des deux cloches 1 être finalisée par ajout de la collerette 6. Ceci peut être fait par tout mode de fixation, notamment par collage ou même par enroulement de fibres ou de bandes autour de la collerette et durcissement de l'enroulement. Dans tous les modes de réalisation de la collerette 6, celle-ci est disposée à la base de la cloche 1 pour sa fixation dans l'accouplement magnétique. En se référant particulièrement à la figure 7 qui montre un rotor externe 11 d'accouplement magnétique, l'invention concerne aussi un accouplement magnétique radial comprenant un rotor menant et un rotor mené, un rotor étant disposé à l'intérieur de l'autre rotor 11 avec un espacement entre les deux rotors. Cet accouplement magnétique est caractérisé en ce qu'il comprend pour la séparation hermétique des deux rotors une cloche 1 telle que précédemment décrit. Dans un tel accouplement les rotors interne et externe 11 portent ainsi sur leur périphérie externe pour le rotor interne et leur périphérie interne pour le rotor externe 11, au moins une rangée 10, 10a d'aimants permanents, ladite au moins une rangée 10, 10a étant de forme circulaire. Quand il existe plusieurs rangées 10, 10a d'aimants permanents sur les rotors 11, ces rangées 10, 10a sont décalées, le plus souvent dans la longueur du cylindre formé par chaque rotor 11, la forme cylindrique étant la forme la plus usitée pour les rotors 11 d'un accouplement magnétique radial. Le nombre de rangées 10, 10a n'est pas limitatif, la périphérie du rotor interne pouvant porter deux ou un nombre supérieur de rangées 10, 10a d'aimants permanents. Le nombre de rangées 10, 10a peut aussi être égal à un par rotor 11. Un des problèmes les plus fréquents des accouplements magnétiques est la tenue des aimants permanents sur le rotor 11 associé. En effet, du fait de la force centrifuge, les aimants permanents ont tendance à être expulsés hors du rotor les portant, par exemple mais pas seulement le rotor externe 11. Comme montré à la figure 7 pour un rotor externe 11 mais ce qui est valable pour les deux rotors de l'accouplement magnétique, afin de maintenir en place les aimants permanents sur leur rotor associé, dans un mode de réalisation préférentielle d'un accouplement magnétique selon la présente invention, chaque aimant permanent de chaque rotor 11 est logé dans un logement 12, 12a respectif. Ce logement 12, 12a est avantageusement usiné dans le rotor 11 ou obtenu lors du moulage du rotor 11 par insertion d'une forme complémentaire pour chaque logement 12, 12a dans le moule servant à la fabrication du rotor 11. L'effet de maintien par un logement 12, 12a de son aimant permanent inséré en son intérieur peut être complété au moins par une des mesures suivantes : - positionnement de l'aimant permanent dans le logement 12, 12a par des moyens de centrage présents à l'intérieur du logement 12, 12a, - collage de l'aimant permanent dans le logement 12, 12a, - maintien de l'aimant permanent dans son logement 12, 12a par magnétisme, - frettage de l'aimant permanent dans son logement 12, 12a. Ces quatre mesures peuvent être effectuées séparément ou ensemble par groupes ou dans leur totalité. Ceci assure un maintien mécanique total des aimants permanents en rotation. Un tel accouplement magnétique peut fonctionner en atmosphère chimique sévère, à de très fortes pressions, typiquement jusqu'à 200 bars voire plus, à de fortes vitesses de rotation typiquement jusqu'à 6000 tr/min voire plus. Les logements 12, 12a présentent des éléments de centrage par rapport auxquels les aimants permanents sont positionnés lors de leur insertion dans leur logement 12, 12a associé. Ainsi, maintenus en position et alignés avec précision les uns par rapport aux autres, le champ magnétique créé entre les aimants permanents concourt à leur maintien en position. Lors d'un collage, chaque aimant permanent peut être avantageusement maintenu dans son logement 12, 12a respectif par collage par points assurant un collage homogène de l'aimant permanent dans son logement 12, 12a associé. En effet, l'épaisseur de colle ne doit ni être inférieure ni supérieure à une épaisseur prédéterminée, par exemple dans le voisinage de 0,25mm. Pour renforcer le maintien des aimants permanents par magnétisme, le rotor 11 les portant peut présenter une masse de fer interne agissant sur lesdits aimants permanents pour leur maintien dans leur logement 12, 12a respectif. Avantageusement, les aimants permanents fixés dans leur logement 12, 12a respectif peuvent être frettés en étant revêtus individuellement par des fibres ou une bande d'un matériau thermorétractable ou imprégnées d'une résine durcissante. Ceci peut se faire par des fibres ou bandes préalablement 10 imprégnées de résine ou imprégnées de résine après leur mise en place sur le logement 12, 12a. 15 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication de deux cloches (1), chacune étant destinée pour un accouplement magnétique, le procédé comprenant les étapes suivantes : - sélection d'une pièce allongée dont la forme externe correspond au moins à celle de deux cloches (1) à fabriquer mises bout à bout en étant inversées, la pièce de forme allongée formant une coque (2), - au moins un enroulement sur la coque (2) de fibres ou de bandes en un matériau non conducteur de l'électricité, ledit au moins un enroulement se faisant au moins hélicoïdalement ou de manière circonférentielle, les fibres ou bandes étant imprégnées préalablement à leur enroulement ou après leur enroulement par de la résine durcissante, les fibres ou bandes étant positionnées sur la coque (2) avec une précision inférieure à 1/10mm, - durcissement de la résine et de l'enroulement ainsi obtenu, - sectionnement transversal à mi-longueur de la coque (2) revêtue de l'enroulement, les deux portions égales ainsi obtenues formant respectivement une cloche (1) après enlèvement de la coque (2) de leur intérieur. 2. Procédé selon la revendication précédente, pour lequel un insert (3) est positionné à chaque extrémité longitudinale de la pièce correspondant au sommet d'un corps de cloche (1) respective, ce positionnement s'effectuant soit avant enroulement ou soit après enroulement de fibres ou de bandes sur la coque (2) et séparation de la coque (2) en deux cloches (1). 3. Procédé selon la revendication précédente, pour lequel quand le positionnement de l'insert (3) s'effectue après enroulement autour de lacloche (1), il est procédé à au moins un enroulement sur l'insert (3) de fibres ou de bandes en un matériau non conducteur de l'électricité. 4. Procédé selon l'une quelconque des deux revendications précédentes, pour lequel chaque insert (3) pointe du sommet de la cloche (1) vers l'extérieur avant de la cloche (1). 5. Procédé selon l'une quelconque des trois revendications précédentes, pour lequel la longueur de la coque (2) correspond au moins à la longueur des deux cloches (1) à fabriquer ajoutée d'un élément d'écartement (7) disposé dans la portion médiane longitudinale de la coque (2) et destiné à séparer les deux cloches (1). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel il est procédé à plusieurs enroulements consécutifs de différents types de fibres ou de bandes sur la coque (2), ces enroulements formant ou non des surépaisseurs. 7. Procédé selon la revendication précédente, pour lequel les enroulements consécutifs sont des enroulements hélicoïdaux, géodésiques, croisés ou circonférentiels. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour lequel les fibres ou bandes d'enroulements consécutifs sont de nature ou de dimensions différentes. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour lequel l'étape d'enroulement est effectuée par un robot. 10.Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour lequel ledit au moins un enroulement est formé à la fois de fibres ou de bandes imprégnées préalablement à leur enroulement et de fibres ou de bandes imprégnées après leur enroulement. 11.Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour lequel, quand au moins une partie des fibres ou bandes sont imprégnées par la résine après leur enroulement sur la coque (2) et, le cas échéant, les inserts (3), l'imprégnation se fait par de la résine injectée à basse pression selon un procédé RTM avec un contre-moule enveloppant la coque (2) et, le cas échéant, les deux inserts (3), l'injection de la résine se faisant dans le contre-moule formant une enceinte fermée étanche dont la largeur correspond à l'épaisseur de la cloche (1), le contre-moule présentant au moins une entrée d'injection de la résine et une sortie de mise sous vide de l'enceinte et étant ôté de la coque (2) une fois la résine durcie. 12.Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour lequel une partie en saillie est formée dans la portion médiane longitudinale de la coque (2) lors du moulage de celle-ci en entourant ladite portion médiane, cette partie faisant saillie latéralement de la périphérie de la coque (2) formant une collerette (6) respective pour chaque cloche (1) lors du sectionnement de la coque (2), cette partie en saillie étant revêtue d'un enroulement de fibres ou de bandes lors dudit au moins un enroulement sur la coque (2) d'un matériau non conducteur de l'électricité. 13.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, pour lequel après sectionnement transversal de la coque (2), une collerette (6) entourant la périphérie de la base de chaque cloche (1) et faisant saillie latéralement de la cloche (1) est fixée sur chaque cloche (1). 14.Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour lequel la coque (2) présente une largeur ou un diamètre plus grand dans sa portion médiane longitudinale qu'à ses extrémités longitudinales. 15.Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour lequel les fibres ou bandes sont à base de verre, de céramique, de composite ou de matières plastiques. 16.Cloche (1) pour accouplement magnétique, caractérisée en ce que la cloche (1) est fabriquée conformément à un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. 17.Accouplement magnétique radial comprenant un rotor menant et un rotor mené, un rotor étant disposé à l'intérieur de l'autre rotor (11) avec un espacement entre les deux rotors, caractérisé en ce qu'il comprend, pour la séparation hermétique des deux rotors, une cloche (1) selon la revendication précédente. 18.Accouplement magnétique radial selon la revendication précédente, pour lequel chaque rotor (11) comprend au moins une rangée (10, 10a) d'aimants permanents, chaque aimant permanent de chaque rotor (11) étant logé dans un logement (12, 12a) respectif. 19.Accouplement magnétique radial selon la revendication précédente, pour lequel les logements (12, 12a) présentent des éléments de centrage par rapport auxquels les aimants permanents sont positionnés lors de leur insertion dans leur logement (12, 12a) associé. 20.Accouplement magnétique radial selon l'une quelconque des deux revendications précédentes, pour lequel les aimants permanents sont maintenus dans leur logement (12, 12a) respectif par collage par points assurant un collage homogène de l'aimant permanent dans son logement (12, 12a) associé. 21.Accouplement magnétique radial selon l'une quelconque des trois revendications précédentes, pour lequel les aimants permanents sont maintenus par magnétisme, le rotor (11) les portant présentant une masse de fer interne. 22.Accouplement magnétique radial selon l'une quelconque des quatre revendications précédentes, pour lequel les aimants permanents fixés dans leur logement (12, 12a) respectif sont frettés en étant revêtus individuellement par des fibres ou une bande d'un matériau thermorétractable ou imprégnées d'une résine durcissante.