Brevet FR3000422A1 — publié le 20140704

- 1 - La présente invention concerne le domaine technique des planchers en matière plastique pour véhicules automobiles. La fabrication d'un véhicule automobile commence par une étape de ferrage, qui consiste à réaliser une caisse en blanc, en soudant entre elles différentes pièces métalliques, caisse qui est ensuite baignée dans un bain de cataphorèse pour traiter la surface des pièces métalliques et les points de soudure contre la corrosion. Après passage en cataphorèse, la caisse suit différentes étapes d'assemblage et de peinture, jusqu'à obtention d'un véhicule complet. On sait par ailleurs que le recours à des pièces en matière plastique dans la constitution d'un véhicule est un facteur de succès dans la recherche de réduction de la consommation en carburant, grâce à l'allègement que procure le remplacement d'une pièce métallique par une pièce en matière plastique, qui est moins dense. Pourtant, l'existence de chaînes de montage déjà opérationnelles organisées dans l'ordre indiqué précédemment, à savoir d'abord ferrage et cataphorèse, puis peinture et assemblage, rend difficile, voire économiquement impossible, la mise en place de processus de fabrication du véhicule dans lesquels cet ordre ne serait pas respecté. C'est donc pour se conformer aux chaînes de montage existantes qu'il a déjà été proposé de fabriquer des pièces en matière plastique munies d'inserts métalliques permettant de les assembler à d'autres pièces métalliques par soudage lors de l'étape de ferrage. En particulier, dans le document FR2915129, on divulgue un plancher de véhicule automobile comportant des inserts partiellement surmoulés dans une nappe d'AMC (pour Advanced Molding Compound), de BMC (pour Bulk Molding Compound) ou de SMC (pour Sheet Molding Compound), matériau thermodurcissable particulièrement adapté à cette application en raison de sa résistance mécanique et de sa capacité à subir l'étape de cataphorèse sans se dégrader. Les inserts comportent des zones non recouvertes par la matière plastique, sur lesquelles une soudure peut être réalisée, ce qui rend possible l'assemblage du plancher avec d'autres pièces métalliques lors du ferrage. Une des difficultés qui se posent dans la fabrication d'un plancher en matière plastique muni d'inserts de soudure surmoulés est qu'il faut garantir une bonne continuité mécanique entre les inserts de soudure et le reste du plancher. L'invention a pour but de surmonter cette difficulté. - 2 - A cet effet, l'invention a pour objet un moule de fabrication d'un plancher en matériau polymère de véhicule automobile, comprenant au moins un insert métallique sous forme de tôle partiellement surmoulé, c'est-à-dire ayant une partie destinée à être recouverte de matériau polymère et une partie destinée à ne pas l'être, ledit moule comprenant une matrice et un poinçon délimitant une empreinte, l'empreinte comprenant un emplacement destiné à recevoir la partie destinée à être recouverte de matériau polymère d'un insert métallique, ledit moule étant caractérisé en ce que, dans cet emplacement de l'empreinte, le moule comprend des godrons sur la matrice et sur le poinçon, godrons dont l'épaisseur est supérieure à une épaisseur minimale prédéterminée (H). L'épaisseur (H) est déterminée, pour un matériau polymère donné, comme étant l'épaisseur minimale de matériau polymère dont l'insert doit être recouvert pour que le plancher soit robuste, c'est-à-dire pour qu'il réponde au cahier de charges des contraintes mécaniques qui a été défini lors de sa conception, compte tenu de son utilisation prévue. Dans un mode de réalisation préféré, l'épaisseur (H) est supérieure ou égale à 1 mm, de préférence entre 2 et 4 mm. Grâce à l'invention, les godrons empêchent que la tôle ne se trouve trop près du poinçon et de la matrice, donc des faces externes du plancher. Ainsi, il y a assez de matière plastique de chaque coté de la tôle pour garantir une bonne continuité mécanique entre les inserts et le reste du plancher. De façon optimale, les godrons ont la même hauteur sur le poinçon et sur la matrice, afin de maintenir l'insert au milieu de l'épaisseur de matière plastique autour de l'insert. Une autre difficulté réside dans le fait qu'il faut éviter la formation de fines couches de matière plastique au droit des godrons. En effet, de fines couches de matière plastique laissées sur la surface des inserts pourraient se détacher lors de la cataphorèse, ce qui entraînerait une pollution du bain de cataphorèse. Afin de remédier à cet inconvénient supplémentaire, selon un mode de réalisation de l'invention, chaque godron est dimensionné de manière à entrer en contact avec l'insert par son extrémité libre, une fois le moule fermé, et cette extrémité libre par laquelle le godron entre en contact avec l'insert est conformée pour empêcher la matière plastique de recouvrir la tôle au droit de ladite extrémité. La qualité de cette mise en contact est notamment conditionnée par la pression avec laquelle les extrémités des godrons s'appliquent contre les inserts, cette - 3 - pression étant elle-même directement fonction de la force de fermeture du moule et de l'orientation des godrons. Dans une variante, l'extrémité libre par laquelle le goudron entre en contact avec l'insert est conformée de manière que s'il se produit une infiltration de matière entre ladite extrémité et l'insert, la matière ne soit pas susceptible de se détacher dans les différentes situations de vie du plancher. L'insert se retrouve alors pincé entre les godrons, qui peuvent être en regard l'une de l'autre ou décalés. Le choix entre ces deux possibilité (godrons en regard ou décalés) dépend notamment de l'épaisseur de l'insert et en particulier de sa rigidité, si on veut éviter qu'il ne flambe entre ses appuis en cas de godrons décalés. Ainsi, aucune fine couche de matière plastique ne peut se former sur les parties découvertes des inserts. Dans un mode de réalisation particulier, les godrons sont majoritairement répartis selon un agencement répétitif, pour un moulage sous une pression de 100 bars, avec des inserts réalisés en tôle d'acier pour carrosserie de type DC04 + ZE selon la norme NF EN 10152 (indice de qualité XES selon l'ancienne norme NF 36-401), l'épaisseur de la tôle étant comprise entre 0,7 mm et 2mm, de préférence entre 0,5 mm et 0,8 mm, la longueur du motif étant comprise entre 20 mm et 100 mm, de préférence entre 20 mm et 55 mm. Ces différents valeurs, bien que présentées en bloc, peuvent être dissociées les unes des autres pour constituer des caractéristiques distinctes et indépendantes. On entend par majoritairement le fait que plus de la moitié des godrons sont agencés suivant l'agencement répétitif. L'effet technique de l'agencement répétitif est de maintenir la tôle dans sa position sur toute sa longueur. La longueur de l'agencement répétitif est définie en fonction de la pression de moulage, de la matière et de l'épaisseur de la tôle et du sens de fermeture du moule. Dans un autre mode de réalisation particulier, sur une partie de l'insert métallique surmoulé, qui s'étend selon une direction non perpendiculaire à la direction de fermeture du moule, chaque agencement comprend trois godrons, dont deux godrons rapprochés, et la distance entre ces deux godrons rapprochés est de 10 à 15 mm. Avantageusement, les godrons sont conformés pour faciliter le démoulage du - 4 - plancher. Par exemple, pour une partie de l'insert métallique surmoulé s'étendant non parallèlement à la direction de fermeture du moule, l'extrémité de contact du godron a une forme sensiblement en trapèze, avec un fond de 1 à 2 mm et un angle de dépouille de 1 à 3 degrés. En revanche, pour une autre partie de l'insert surmoulé s'étendant perpendiculairement à la direction de fermeture du moule, l'extrémité de contact du godron peut présenter une forme rectangulaire, du fait que le démoulage se fait dans la direction perpendiculaire à la surface de contact. Enfin, l'invention a pour objet un plancher en matériau polymère de véhicule automobile, comprenant au moins un insert métallique sous forme de tôle partiellement surmoulé, caractérisé en ce qu'il comprend, dans l'épaisseur du matériau polymère, au moins une ouverture débouchant sur ledit insert. Cette ou ces ouvertures correspondent aux emplacements des godrons se trouvant au contact des inserts lors du surmoulage. Dans un mode de réalisation, le plancher en matière plastique présente un épaisseur de 2 à 5 mm et comporte au moins un insert partiellement surmoulé sous forme de tôle d'acier pour carrosserie de type DC04 + ZE selon la norme NF EN 10152 (indice de qualité XES selon l'ancienne norme NF 36-401), d'épaisseur de 0,7 mm à 2mm. Selon l'invention, on désigne par le terme « polymère » aussi bien les homopolymères que les copolymères (binaires ou ternaires notamment). Les homopolymères sont des polymères linéaires ou ramifiés de monomère équivalents. Des exemples de copolymères sont, de manière non limitative : les copolymères à distribution aléatoire, les copolymères séquences, les copolymères à blocs et les copolymères greffés. Un mélange de polymères ou de copolymères peut aussi être utilisé, de même qu'un mélange de matières polymériques avec des charges inorganiques, organiques et/ou naturelles comme, par exemple, mais non limitativement : le carbone, les sels et autres dérivés inorganiques, les fibres naturelles ou polymériques. Il est également possible d'utiliser des structures multicouches constituées de couches empilées et solidaires comprenant au moins un des polymères ou copolymères décrits supra. Un polymère souvent employé est le polyester, en particulier dans un matériau 35 composite en vrac (BMC ou AMC) ou en nappe (SMC). - 5 - L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins dans lesquels : - la figure 1 est un ensemble de six schémas représentant un moule au cours d'une mise en oeuvre du procédé selon l'invention ; - la figure 2 est une vue en perspective d'un insert latéral d'un plancher ; - la figure 3 est une vue en perspective d'un insert avant d'un plancher ; - la figure 4 est une vue en perspective d'un insert arrière du plancher de la figure 9 ; - la figure 5 est une vue selon V d'une partie d'un plancher ; - la figure 6 est une vue selon VI d'une partie du plancher de la figure 7 ; - la figure 7 est une vue en perspective d'un plancher obtenu par moulage à l'aide des inserts des figures 2 à 4 ; - la figure 8 est une vue en coupe selon VIII-VIII de la figure 7 ; - la figure 9 est une vue en coupe selon IX-IX de la figure 7 ; - la figure 10 est une vue rapprochée de la partie X du schéma f de la figure 1 ; - la figure 11 est une vue en perspective d'un godron arrière du moule ; - la figure 12 est une vue en coupe selon XII-XII de la figure 5 ; - la figure 13 est une vue en coupe selon XIII-XIII de la figure 6. On se réfère maintenant à la figure 1, qui comprend six schémas a, b, c, d, e, f représentant un moule en deux parties lors de six étapes successives d'un procédé de fabrication d'une pièce en matériau polymère. Le moule est monté sur une presse (non représentée) ayant un plateau fixe 1 et un plateau mobile 3. Le moule comprend une matrice 5, qui est montée sur le plateau fixe 1 de la presse, et un poinçon 7, monté sur le plateau mobile 3. La matrice est la moitié femelle (concave) du moule, tandis que le poinçon est sa moitié mâle (convexe). Le moule est du type à chambre de compression, ce qui signifie que, pendant son mouvement de fermeture depuis sa position ouverte (étapes a, b, c sur la figure 1), il arrive un moment où l'empreinte du moule est un espace fermé 9, comme on le voit sur le schéma d. A ce moment, le moule est dans une position fermée de remplissage. L'espace 9 a bien entendu un volume supérieur à celui de l'empreinte du moule, qui est définie lorsque le moule a atteint la position de moulage, et qui correspond à la pièce finie. Pendant toutes les positions fermées - 6 - de remplissage et jusqu'à la position de moulage (étape e), le poinçon 7 coulisse comme un piston le long d'une surface qui délimite une chambre de compression. L'étanchéité du moule vis-à-vis de la matière qui flue dans le moule pour réaliser la pièce finie est en principe assurée au niveau de la chambre de compression. Dans le cas du moule de la figure 1, la surface délimitant la chambre de compression est constituée par une cale mobile périphérique 11, qui peut prendre une position rentrée (étape a) dans la partie mobile 3 de la presse et une position sortie (étape d). Cette cale mobile 11, qui, bien que dessinée d'un seul tenant, peut être en plusieurs morceaux, remplit deux fonctions. D'une part, elle constitue, par sa face intérieure 11b, la surface précitée contre laquelle coulisse le poinçon 7. A cet effet, un jeu (non visible) est laissé entre la surface intérieure 11b de la cale mobile 11 et le poinçon 7. Ce jeu permet en outre d'assurer une fonction d'évent, permettant à des gaz emprisonnés dans l'empreinte de s'échapper pendant le remplissage du moule par le matériau polymère. D'autre part, par sa face inférieure 11a, la cale 11 forme, avec une zone de calage ayant une face 13 prévue sur la matrice 5, en regard de la face 11a de cale mobile 11, un moyen d'immobilisation d'un ou plusieurs inserts qui seront décrits ultérieurement. La cale mobile 11 est d'un seul tenant avec un cadre qui est monté sur des vérins 12 portés par le poinçon 7 de manière à pouvoir se rapprocher de la zone de calage 13 avant que le poinçon 7 ne s'engage par coulissement dans la chambre de compression. Dans une variante non représentée, la cale est une pièce distincte du cadre, montée sur la face inférieure de celui-ci. Sur les vues en perspective des figures 2, 3 et 4, on voit des inserts métalliques latéral 15, respectivement avant 27 et arrière 29, qui sont prévus pour être placés dans le moule en position ouverte. Chaque insert a une forme allongée qui est rectiligne pour les inserts latéraux 15 et arrière 29 des figures 2 et 4, non rectiligne pour l'insert avant 27 de la figure 3. Comme on le voit sur le schéma b de la figure 1, l'insert latéral 15 se positionne sur la matrice 5 de telle sorte qu'une portion 15a dudit insert recouvre la face 13 de la zone de calage et qu'une portion 15b dudit insert est logée dans l'empreinte du moule. La portion 15b logée dans l'empreinte du moule est une partie de l'insert 15 qui est destinée à être surmoulée. On désignera « portion surmoulée » cette portion de chaque insert qui est destinée à être surmoulée. La portion 15a recouvrant la face 13 est une partie qui est destinée à dépasser de la pièce moulée. On désignera « portion découverte » cette dernière portion 15a de l'insert - 7 - 15. Comme on le voit sur la figure 2, la frontière 15c, appelée limite de surmoulage, entre portion 15b destinée à être surmoulée et portion découverte 15a, est une ligne immatérielle schématisée par un trait discontinu sur la figure 2. La même limite de surmoulage 27c existe entre les portions découvertes 27a et surmoulée 27b de l'insert avant 27. Il en va de même avec la limite de surmoulage 29c de l'insert arrière 29 entre sa portion découverte 29a et sa portion surmoulée 29c, comme on le voit sur les figures 3 et 4. Les limites de surmoulage 15c, 27c et 29c s'étendent depuis une première extrémité A de chaque insert jusqu'à une extrémité opposée B dudit insert, sans quitter l'insert et en suivant approximativement son bord 15d, 27d, 29d qui n'est pas nécessairement rectiligne. Chacun des inserts a des contours particuliers qui sont spécifiques au modèle de plancher à obtenir. De même, chaque insert a une section transversale coudée selon un angle particulier qui peut être différent d'un insert à l'autre ou d'un emplacement à l'autre de la longueur d'un même insert. Ces spécificités de forme des inserts ne seront pas décrites en détail dans la présente description. Dans la portion surmoulée 15b, chaque insert 15, 27, 29 comprend des trous d'accrochage 21 destinés à être remplis par la matière plastique pour une bonne tenue de la tôle, comme cela est connu de l'homme du métier. Dans la portion 15a, l'insert latéral 15 comprend des trous de centrage 19 pour le centrer dans la direction de sa longueur, soit la direction X (voir figure 9). Lorsqu'un insert 15 est positionné dans le moule avec sa partie découverte 15a entre la cale 11 et la surface de calage 13, la partie surmoulée 15b de l'insert se trouve dans l'empreinte du moule, en un emplacement 8 (schéma e de la figure 1) qui est, dans cet exemple, à la périphérie de l'empreinte. Bien que la figure 1 ne représente que l'insert 15, les explications qui s'y rattachent valent aussi pour les inserts 27 et 29. Dans l'emplacement 8, le moule comprend des godrons latéraux 10 (voir aussi figure 10), avant (non représentés) et arrière 30 (voir figure 11) sur la matrice 5 et sur le poinçon 7 ou la cale. Les godrons 10 sont agencés pour entrer en contact avec les inserts 15 de part et d'autre, afin de les maintenir en une position prédéterminée pendant le moulage du plancher, à distance des parois de l'empreinte. Chaque godron 10, respectivement 30, est dimensionné de manière à entrer en contact avec l'insert 15, respectivement 27, 29 par son extrémité libre 32, - 8 - respectivement 33 (voir figure 11), une fois le moule fermé, et l'extrémité libre de contact 32, 33 avec l'insert correspondant est conformée pour empêcher la matière plastique 11 de recouvrir la tôle au droit de ladite extrémité 32, 33. Sur la vue en perspective de la figure 11, on voit le godron arrière 30 en détail. Les godrons arrière 30 sont conformés pour faciliter le démoulage du plancher selon la direction Z. Dans cet exemple, l'extrémité libre 33 du godron (destinée à entrer en contact avec l'insert) a une forme sensiblement en trapèze dont la largeur augmente suivant la direction de démoulage Z, avec un fond e de 1 à 2 mm, un angle de dépouille de 1 à 3 degré sur la longueur L de 25 mm et une épaisseur de surmoulage H de 2 mm. Comme on le voit sur la figure 6, les godrons arrière 30 sont majoritairement répartis selon un agencement répétitif 43, pour un moulage sous une pression de 100 bars, avec des inserts en tôle d'acier de type XES (norme NF 36-401), l'épaisseur de la tôle étant de 0,67 mm. La longueur P du motif est de 50 mm. Chaque agencement 43 comprend trois godrons 30, dont deux godrons rapprochés, la distance E entre ces deux godrons rapprochés étant de 10 mm. Les godrons latéraux 10 sont conformés pour faciliter le démoulage du plancher selon la direction Z. Dans cet exemple, l'extrémité de contact 32 du godron 10 a une forme sensiblement rectangulaire dont la longueur de surmoulage L est de 25 20 mm et la largeur est de 1 à 2 mm (de préférence 1 mm). Son épaisseur H est de 2 mm. Comme on le voit sur la figure 5, les godrons latéraux 10 sont majoritairement répartis selon un agencement répétitif 41, pour un moulage sous une pression de 100 bars, avec des inserts en tôle d'acier de type XES (norme NF 36-401), 25 l'épaisseur de la tôle étant de 0,67 mm. La longueur P du motif de 50 mm. Chaque agencement 41 comprend comprend deux godrons 10, la distance entre ces deux godrons 10 étant de 10 à 15 mm. La matière utilisée pour le moulage est une matière plastique thermodurcissable de type SMC (pour « sheet molding coumpound »). On la dépose dans le moule 30 ouvert, sur la matrice 5, sensiblement au milieu de l'empreinte bien que cela ne soit pas une nécessité, sous la forme d'une ébauche 17, comme cela est connu. L'étape de dépose de la matière dans le moule en position ouverte est illustrée par le schéma c de la figure 1. En référence à la figure 1, on va maintenant décrire six étapes successives du 35 procédé de moulage selon l'invention. - 9 - Lors d'une première étape, illustrée par le schéma a, le moule est en position ouverte : le poinçon 7 est éloigné de la matrice 5 et la cale mobile 11 est rentrée dans le poinçon 7. Lors d'une seconde étape, illustrée par le schéma b, les inserts avant 27, latéraux 15 et arrière 29 sont positionnés sur la zone de calage 13 de la matrice, avec leurs parties surmoulées 15b, 27b et 29b logées dans l'emplacement 8 de l'empreinte et en appui sur les godrons 10, 30 de la matrice 5. Lors d'une troisième étape, illustrée par le schéma c, une feuille de SMC 17 est déposée au milieu de l'empreinte, sur la matrice 5. Les deuxième et troisième étapes peuvent être confondues ou réalisées dans un ordre différent. Lors d'une quatrième étape, non représentée, la partie mobile 3 est rapprochée de la partie fixe 1, mais sans pour autant fermer moule, c'est-à-dire sans qu'aucun des éléments de la moitié supérieure du moule, à savoir le poinçon 7 et la cale mobile 11, ne vienne au contact d'un des éléments de la moitié inférieure du moule, à savoir la matrice 5. Le moule n'a donc pas encore atteint ses positions fermées de remplissage. Dans une cinquième étape, les vérins 12 sont actionnés pour faire descendre la cale mobile 11 en direction de la zone de calage 13 de la matrice, comme illustré par le schéma d. Ce faisant, la face 11a de la cale mobile 11 vient prendre appui contre les portions découvertes 15a, 27a et 29a des inserts avant 27, latéraux 15 et arrière 29, bloquant fermement ces derniers en position contre la face 13 de la zone de calage. Ainsi positionnée, la cale mobile 11 remplit ses deux fonctions : d'une part, elle maintient les inserts en position en vue du remplissage de l'empreinte du moule par fluage de la matière 17, d'autre part, elle constitue une chambre de compression. L'empreinte du moule, délimitée par le poinçon 7, la cale mobile 11 et la matrice 5, est donc fermée, mais ne définit pas encore la forme de la pièce à obtenir. Le moule est en position fermée de remplissage. Lors d'une sixième étape, illustrée par le schéma e, la partie mobile 3 de la presse poursuit son trajet en direction de la partie fixe 1. Ce faisant, le poinçon 7 poursuit son mouvement en coulissant comme un piston dans la cale 11. La cale 11 demeure immobile en appui contre les inserts 15, tandis que les vérins 12 se replient sans réduire la pression de maintien des inserts. La face intérieure 11b de la cale mobile 11 constitue la paroi latérale de la chambre de compression contre laquelle coulisse le poinçon 7. La réduction de volume de l'empreinte et l'état -10- pâteux de la matière plastique 17 ont pour effet que la matière plastique 17 remplit intégralement l'empreinte du moule par fluage et vient notamment recouvrir les parties 15b, 27b ,29b des inserts 15, 27, 29 qui sont logées dans l'emplacement 8 de l'empreinte du moule. En fin de déplacement du poinçon 7, les godrons de 10, 30 du poinçon sont arrivés au contact des parties surmoulées 15b, 27b, 29b des inserts et le moule se trouve en position de moulage. La matière plastique a intégralement rempli l'empreinte du moule, mais a été empêchée par les godrons 10, 30 de venir au droit de ceux-ci sur les parties surmoulées 15b, 27b, 29b des inserts. Grâce au fait que la cale 11 est désolidarisée du poinçon par les vérins 12, l'appui de la cale 11 sur les parties découvertes 15a, 27a, 29a des inserts 15, 27, 29 n'est pas perturbé par l'appui des godrons 10, 30 sur les parties surmoulées 15b, 27b, 29b des inserts. En d'autres termes, il ne se produit aucun hyper statisme. Le volume de l'empreinte entre le poinçon 7, la cale mobile 11 et la matrice 5 est celui de la pièce finie. Lors d'une septième étape, illustrée par le schéma f, la partie mobile 3 de la presse est mise en mouvement dans le sens de l'ouverture du moule. La cale mobile 11 reste cette fois solidaire du poinçon 7 et remonte avec lui, replaçant ainsi le moule en position complètement ouverte. Des éjecteurs 19, prévus dans la matrice 5, soulèvent le plancher moulé 20. Celui-ci est ensuite dégagé et les éjecteurs 19 rétractés, ce qui permet la reprise d'un cycle de moulage en partant de l'étape illustrée par le schéma a. Le sens du moulage étant vertical, c'est-à-dire dans la direction Z, on note que les parties surmoulées 15b, 27b des inserts latéraux 15 et avant 27 lui sont non perpendiculaires, alors que la partie surmoulée 29b de l'insert arrière 29 est horizontale, soit perpendiculaire au sens du moulage. On le voit mieux sur les figures 10 et 11, illustrant respectivement une vue en coupe de l'insert latéral 15 et de l'insert arrière 29. Dans un autre exemple de réalisation non représenté, les inserts sont inclinés par rapport au sens de moulage. L'épaisseur de la tôle des inserts est de 0,7 à 2 mm et l'épaisseur H de la matière plastique est de 2 à 5 mm. Sur les figures 5 et 7, on voit la portion surmoulée 15b en pointillés, recouverte par la matière plastique 17. Des encoches 51 sont formées dans la matière plastique par les godrons 10 du moule. En d'autres termes, le plancher 20 comprend des ouvertures (encoches 51) débouchant sur les inserts, dans l'épaisseur de la matière plastique 17. On comprendra que la forme d'une encoche est complémentaire à la forme d'un godron. Ainsi, comme on le voit sur la figure 5, dans chaque zone 53 de la portion surmoulée 15b où se trouve une encoche 51 complémentaire d'un godron 10, l'insert 15 n'est pas recouvert par la matière plastique 11. Chaque zone 53 s'étend sur toute la partie plane de la portion surmoulée 15b de l'insert, mais s'arrête dans l'arrondi de l'insert qui mène à sa portion découverte 15a. Autrement dit, entre la partie plane de la portion surmoulée 15b et jusqu'à la limite de surmoulage 15c, l'arrondi de l'insert est recouvert de matière plastique 52, bien que le godron se trouve au droit . Pour garantir que la matière plastique ne se détache pas du reste du plancher au cours de la vie de ce dernier, on peut prévoir que l'extrémité libre 32 du godron 10 comporte un décrochement qui, à la limite entre la zone 53 et la matière plastique 52, écarte nettement l'extrémité libre 32 de l'arrondi de l'insert, de manière que la couche de matière plastique 52 soit suffisamment épaisse et donc résistante. Les diamètres des trous d'accrochage 21 peuvent varier de 4 à 10mm. De préférence, le diamètre des trous d'accrochage 21a qui se trouvent entre les deux godrons rapprochés 10a et 10b est de 5mm. Les autres trous d'accrochage ont un diamètre de 6mm. La distance entre chacun des godrons rapprochés 10a ou 10b et son godron voisin est 19mm. Sur la figure 6, on voit la portion surmoulée 29b et la portion non surmoulée 29a de l'insert arrière 29. La portion surmoulée 29b est recouverte par la matière plastique 17, sauf dans dans chaque zone 63 de la portion surmoulée 29b où se trouve une encoche 61 complémentaire d'un godron 30. Les encoches 61 sont formées par les godrons arrière 30 du moule qui se répartissent selon l'agencement répétitif 43. Les diamètres des trous d'accrochage 21 peuvent varier de 4 à 10mm. De préférence, le diamètre des trous d'accrochage 21a qui se trouvent entre les deux godrons d'un même motif 43 est de 5mm. Les autres trous d'accrochage ont un diamètre de 6mm. On a représenté une vue en coupe d'une encoche 51 sur l'insert latéral 15 sur la figure 12. Le bord 55 de l'encoche 51 s'entend sensiblement perpendiculairement à -12- la portion surmoulée 15b de l'insert. On comprend que le paroi du godron 10 correspondant à ce bord s'étend sensiblement perpendiculairement à cette portion surmoulée 15b de l'insert. Dans ce mode de réalisation, deux godrons 10 sont présents face à face sur la matrice 5 et le poinçon 7, de façon à former deux encoches 51 de chaque coté d'une même zone 53 de l'insert. On a représenté une vue en coupe d'une encoche 61 sur l'insert arrière 29 sur la figure 13. Le bord 65 de l'encoche 61 est incliné par rapport à la portion surmoulée 29b de l'insert 29, avec un angle de 30° à 87°, afin de faciliter le démoulage selon la direction Z. On comprend que le paroi du godron 30 correspondant à ce bord est aussi inclinée par rapport à la direction Z. Dans ce mode de réalisation, deux godrons 30 sont également présents face à face sur la matrice 5 et le poinçon 7, de façon à former deux encoches 61 de chaque coté d'une même zone 63 de l'insert. Dans un autre mode de réalisation non représenté, les godrons 10 ou 30 sont agencés de façon décalée sur la matrice et le poinçon. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Notamment, la forme des godrons peut être différente pourvu qu'elle n'altère pas la base de l'invention. REVENDICATIONS1. Moule de fabrication d'un plancher en matériau polymère de véhicule automobile, comprenant au moins un insert métallique (15, 27, 29) sous forme de tôle partiellement surmoulé, c'est-à-dire ayant une partie (15b, 27b, 29b) destinée à être recouverte de matériau polymère et une partie (15a, 27a, 29a) destinée à ne pas l'être, ledit moule comprenant une matrice (5) et un poinçon (7) délimitant une empreinte, l'empreinte comprenant un emplacement (8) destiné à recevoir la partie destinée à être recouverte de matériau polymère d'un insert métallique(15, 27, 29), ledit moule étant caractérisé en ce que, dans cet emplacement (8) de l'empreinte, le moule comprend des godrons (10, 30) sur la matrice (5) et sur le poinçon (7), godrons (10, 30) dont l'épaisseur est supérieure à une épaisseur minimale prédéterminée (H). 2. Moule selon la revendication 1, dans lequel l'épaisseur (H) est supérieure ou égale à 1 mm, de préférence entre 2 et 4 mm. 3. Moule selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel les godrons (10, 30) ont la même hauteur sur le poinçon (7) et sur la matrice (5), afin de maintenir l'insert (15, 27, 29) au milieu de l'épaisseur de matière plastique autour de l'insert. 4. Moule selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel chaque godron (10, 30) est dimensionné de manière à entrer en contact avec l'insert (15, 27, 29) par son extrémité libre (32, 33), une fois le moule fermé, et cette extrémité libre (32, 33) par laquelle le godron entre en contact avec l'insert est conformée pour empêcher la matière plastique de recouvrir la tôle au droit de ladite extrémité (32, 33). 5. Moule selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'extrémité libre (32, 33) par laquelle le goudron entre en contact avec l'insert est conformée de manière que s'il se produit une infiltration de matière entre ladite extrémité et l'insert, la matière ne soit pas susceptible de se détacher dans les différentes situations de vie du plancher. 6. Moule selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel les godrons (10, 30) sont répartis selon un agencement répétitif, pour un moulage sous une pression de 100 bars, avec des inserts réalisés en tôle d'acier pour carrosserie de type DC04 + ZE selon la norme NF EN 10152 (indice de qualité XES selon l'ancienne norme NF 36-401), l'épaisseur de la tôle étant comprise entre 0,7 mm et 2mm, de préférence entre 0,5 mm et 0,8 mm, la longueur du motif étant comprise entre 20- 14 - mm et 100 mm, de préférence entre 20 mm et 55 mm. 7. Moule selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel, sur une partie de l'insert métallique surmoulé, qui s'étend selon une direction non perpendiculaire à la direction de fermeture du moule, chaque motif comprend trois godrons (30), dont deux godrons rapprochés, et la distance entre ces deux godrons rapprochés est de 10 à 15 mm. 8. Moule selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel les godrons (10, 30) sont conformés pour faciliter le démoulage du plancher. 9. Moule selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel, pour une partie de l'insert métallique surmoulé s'étendant parallèlement à la direction de fermeture du moule, l'extrémité (32) de contact du godron a une forme sensiblement en trapèze, avec un fond de 1 à 2 mm et un angle de dépouille de 1 à 3 degrés. 10. Moule selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel, pour une autre partie de l'insert surmoulé s'étendant non parallèlement à la direction de fermeture du moule, l'extrémité (33) de contact du godron (30) présente une forme rectangulaire. 11. Plancher (20) en matériau polymère de véhicule automobile, comprenant au moins un insert métallique (15, 27, 29) sous forme de tôle partiellement surmoulé, caractérisé en ce qu'il comprend, dans l'épaisseur du matériau polymère, au moins une ouverture (51, 61) débouchant sur ledit insert. 12. Plancher en matière plastique selon la revendication 11, qui présente un épaisseur de 2 à 5 mm et comporte au moins un insert (15, 27, 29) partiellement surmoulé sous forme de tôle d'acier pour carrosserie de type DC04 + ZE selon la norme NF EN 10152 (indice de qualité XES selon l'ancienne norme NF 36-401), d'épaisseur de 0,7 mm à 2mm.