Brevet FR3010402A1 — publié le 20150313

ADSORBANTS ZÉOLITHIQUES DE HAUTE SURFACE EXTERNE, LEUR PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET LEURS UTILISATIONS DOMAINE TECHNIQUE [0001] L'invention concerne des adsorbants sous forme d'agglomérés comprenant de la zéolite de type faujasite, adsorbants présentant une importante surface externe caractérisée par adsorption d'azote, typiquement supérieure à 20 m2/g, et de préférence comprise entre 40 et 200 m2/g. [0002] La présente invention concerne également un procédé de préparation desdits adsorbants/matériaux zéolithiques présentant une importante surface externe, ainsi que leurs utilisations pour la séparation de mélanges gazeux ou liquides et plus particulièrement pour la séparation des xylènes et notamment pour la production de paraxylène très pur à partir d'une charge d'hydrocarbures aromatiques contenant des isomères à 8 atomes de carbone. TECHNIQUE ANTERIEURE [0003] L'utilisation d'adsorbants zéolithiques constitués de zéolithes Faujasite (FAU) de type X ou Y comprenant, outre des cations sodium, des ions baryum, potassium ou strontium, seuls ou en mélanges, pour adsorber sélectivement le para-xylène dans un mélange d'hydrocarbures aromatiques, est bien connue de l'art antérieur. [0004] Les brevets US 3 558 730, US 3 558 732, US 3 626 020 et US 3 663 638 montrent que des adsorbants zéolithiques comprenant des aluminosilicates à base de sodium et de baryum (US 3 960 774) ou à base de sodium, de baryum et de potassium, sont efficaces pour la séparation du para-xylène présent dans des coupes aromatiques en C8 (coupes comprenant des hydrocarbures aromatiques à 8 atomes de carbone). [0005] Les adsorbants décrits dans le brevet US 3 878 127 sont utilisés comme agents d'adsorption dans les procédés en phase liquide, de préférence de type contre-courant simulé, similaires à ceux décrits dans le brevet US 2 985 589 et qui s'appliquent, entre autres, aux coupes aromatiques en C8. [0006] Dans les brevets listés ci-dessus, les adsorbants zéolithiques se présentent sous forme de poudre ou sous forme d'agglomérés constitués majoritairement de zéolithe et jusqu'à 20% en poids de liant inerte. [0007] La synthèse des zéolithes X s'effectue habituellement par nucléation et cristallisation de gels de silico-aluminates. Cette synthèse conduit à des cristaux (généralement sous forme de poudre) dont l'emploi à l'échelle industrielle est particulièrement malaisé (pertes de charges importantes lors des manipulations). On préfère alors les formes agglomérées de ces cristaux, sous forme de grains, de filés et autres agglomérés, ces dites formes pouvant être obtenues par extrusion, pastillage, atomisation et autres techniques d'agglomération connues de l'homme du métier. Ces agglomérés ne présentent pas les inconvénients inhérents aux matières pulvérulentes. [0008] D'autre part, les cristaux de zéolithes sont le plus souvent préparés à partir de solutions aqueuses sodiques (par exemple solution aqueuse d'hydroxyde de sodium), et, si on le souhaite, les cations sodium peuvent être remplacés (échangés) en totalité ou en partie par d'autres cations, par exemple baryum ou baryum et potassium. Ces échanges cationiques peuvent être effectués avant et/ou après agglomération de la zéolithe pulvérulente avec le liant d'agglomération, selon des techniques classiques connues de l'homme du métier. [0009] Les agglomérés, qu'ils soient sous forme de plaquettes, de billes, d'extrudés, et autres, sont en général constitués de cristaux de zéolithe(s), qui constituent l'élément actif (au sens de l'adsorption) et d'un liant d'agglomération. Ce liant d'agglomération est destiné à assurer la cohésion des cristaux entre eux dans la structure agglomérée, mais aussi doit permettre d'assurer une résistance mécanique suffisante auxdits agglomérés afin d'éviter, ou tout au moins de minimiser le plus possible, les risques de fractures, brisures ou cassures qui pourraient survenir lors de leurs utilisations industrielles pendant lesquelles les agglomérés sont soumis à de nombreuses contraintes, telles que vibrations, variations fortes et/ou fréquentes de pressions, mouvements et autres. [0010] La préparation de ces agglomérés s'opère par exemple par empâtage de poudre de zéolite avec une pâte argileuse, dans des proportions de l'ordre de 80 à 90 % en poids de poudre de zéolite pour 20 à 10 % en poids de liant, puis mise en forme en billes, plaquettes ou extrudés, et traitement thermique à haute température pour cuisson de l'argile et réactivation de la zéolite, l'échange au baryum pouvant être effectué avant et/ou après l'agglomération de la zéolite pulvérulente avec le liant. [0011] On obtient des corps zéolithiques dont la granulométrie est de quelques millimètres, et qui, si le choix du liant d'agglomération et la granulation sont faits dans les règles de l'art, présentent un ensemble de propriétés satisfaisantes, en particulier de porosité, de résistance mécanique, de résistance à l'abrasion. Cependant, les propriétés d'adsorption de ces agglomérés sont évidemment réduites par rapport à la poudre active de départ de par la présence de liant d'agglomération inerte vis-à-vis de l'adsorption. [0012] Divers moyens ont déjà été proposés pour pallier cet inconvénient du liant d'agglomération d'être inerte quant aux performances d'adsorption, parmi lesquels, la transformation de la totalité ou d'au moins une partie du liant d'agglomération en zéolithe active du point de vue de l'adsorption. Cette opération est maintenant bien connue de l'homme du métier, par exemple sous la dénomination de « zéolithisation ». Pour effectuer facilement cette opération, on utilise des liants zéolithisables, le plus souvent appartenant à la famille de la kaolinite, et de préférence préalablement calcinés à des températures généralement comprises entre 500°C et 700°C. [0013] La demande de brevet FR 2 789 914 décrit un procédé de fabrication d'agglomérés de zéolithe X, de rapport atomique Si/AI compris entre 1,15 et 1,5, échangés au baryum et éventuellement au potassium, en agglomérant de la poudre de zéolithe X avec un liant, une source de silice et de la carboxyméthylcellulose, puis en zéolithisant le liant par immersion de l'aggloméré dans une liqueur alcaline. Après échange des ions de la zéolithe par des ions baryum (et éventuellement potassium) et activation, les agglomérés ainsi obtenus présentent, du point de vue de l'adsorption du para-xylène contenu dans les coupes aromatiques en C8, des propriétés améliorées par rapport à des adsorbants préparés à partir de la même quantité de zéolithe X et de liant, mais dont le liant n'est pas zéolithisé. [0014] Outre une capacité d'adsorption élevée et de bonnes propriétés de sélectivité vis-à- vis de l'espèce à séparer du mélange réactionnel, l'adsorbant doit présenter de bonnes propriétés de transfert de matière afin de garantir un nombre de plateaux théoriques suffisants pour réaliser une séparation efficace des espèces en mélange, comme l'indique Ruthven dans l'ouvrage intitulé « Principles of Adsorption and Adsorption Processes » (« Principes de l'Adsorption et des Procédés d'Adsorption »), John Wiley & Sons, (1984), pages 326 et 407. Ruthven indique (ibid., page 243), que, dans le cas d'un adsorbant aggloméré, le transfert de matière global dépend de l'addition de la résistance diffusionnelle intra-cristalline et de la résistance diffusionnelle entre les cristaux. [0015] La résistance diffusionnelle intra-cristalline est proportionnelle au carré des diamètres des cristaux et inversement proportionnelle à la diffusivité intracristalline des molécules à séparer. [0016] La résistance diffusionnelle entre les cristaux (également appelée résistance macroporeuse) est quant à elle proportionnelle au carré des diamètres des agglomérés, inversement proportionnelle à la porosité contenue dans les macropores et mésopores (c'est à dire les pores dont l'ouverture est supérieure à 2nm) au sein de l'aggloméré, et inversement proportionnelle à la diffusivité des molécules à séparer dans cette porosité. La taille des agglomérés est un paramètre important lors de l'utilisation de l'adsorbant dans l'application industrielle, car elle détermine la perte de charge au sein de l'unité industrielle et l'uniformité du remplissage. La distribution granulométrique des agglomérés doit donc être étroite, et centrée sur des diamètres moyens en nombre compris typiquement entre 0,4 et 0,65mm afin d'éviter des pertes de charges excessives. La porosité contenue dans les macropores et mésopores ne participe pas à la capacité d'adsorption. Par conséquent, l'homme du métier ne va pas chercher à l'augmenter dans le but de réduire la résistance diffusionnelle macroporeuse, car cela se ferait au détriment de la capacité d'adsorption volumique. [0017] Pour estimer l'amélioration de la cinétique de transfert, on peut utiliser la théorie des plateaux décrite par Ruthven dans « Principles of Adsorption and Adsorption Processes », ibid., pages 248-250. Cette approche est basée sur la représentation d'une colonne par un nombre fini de réacteurs hypothétiques idéalement agités (étages théoriques). La hauteur équivalente de plateaux théoriques est une mesure directe de la dispersion axiale et de la résistance au transfert de matière du système. [0018] Pour une structure zéolithique donnée, une taille d'aggloméré donnée et une température de fonctionnement donnée, les diffusivités sont fixées, et le seul moyen d'améliorer le transfert de matière consiste à réduire le diamètre des cristaux. Un gain sur le transfert global sera ainsi obtenu en réduisant la taille des cristaux. [0019] L'homme du métier va donc chercher à réduire le plus possible le diamètre des cristaux de zéolithes afin d'améliorer le transfert de matière. [0020] Le brevet CN 1267185C, revendique ainsi des adsorbants contenant 90% à 95% de zéolithe BaX ou BaKX pour la séparation du para-xylène, dans lesquels les cristaux de zéolithe X sont de taille comprise entre 0,1pm et 0,4pm et ce afin d'améliorer les performances en transfert de matière. De même, le brevet US 20090326308 décrit un procédé de séparation des isomères du xylène dont les performances ont été améliorées par l'utilisation d'adsorbants à base de cristaux de zéolithe X de taille inférieure à 0,5pm. [0021] La demanderesse a néanmoins observé que la synthèse, la filtration, la manipulation et l'agglomération de cristaux de zéolithe dont la taille est inférieure à 0,5pm mettent en oeuvre des procédés lourds, peu économiques et donc difficilement industrialisables. [0022] De plus, de tels agglomérés comportant des cristaux de taille inférieure à 0,5pm, s'avèrent également plus fragiles, et il devient alors nécessaire d'augmenter le taux de liant d'agglomération afin de renforcer la cohésion des cristaux entre eux au sein de l'aggloméré. Toutefois, l'augmentation du taux de liant d'agglomération conduit à une densification des agglomérés, à l'origine d'une augmentation de la résistance diffusionnelle macroporeuse. Ainsi, malgré une résistance diffusionnelle intra-cristalline réduite du fait de la diminution de la taille des cristaux, l'augmentation de la résistance diffusionnelle macroporeuse en raison de la densification de l'aggloméré, ne permet pas une amélioration du transfert global. [0023] Il reste par conséquent un besoin pour des matériaux adsorbants zéolithiques préparés à partir d'une poudre de zéolithe de type FAU facilement manipulable au niveau industriel, c'est à dire dont les éléments cristallisés constitutifs sont avantageusement de taille supérieure à 0,5pm, mais présentant un transfert de matière global amélioré par rapport à un adsorbant préparé à partir d'une poudre de cristaux de zéolithe de type FAU conventionnels de taille identique (c'est-à-dire supérieure à 0,5pm), tout en conservant une capacité d'adsorption élevée. [0024] Ces adsorbants améliorés sont particulièrement adaptés pour la séparation des isomères des xylènes en phase gaz ou en phase liquide. EXPOSE DE L'INVENTION Résumé de l'invention L'invention concerne un adsorbant zéolithique comprenant au moins une zéolithe FAU et comprenant du baryum et/ou du potassium, dans lequel la teneur totale en oxydes d'ions alcalins ou alcalino-terreux autres que l'oxyde de baryum Ba0 et l'oxyde de potassium K20 est comprise entre 0 et 5%, bornes incluses, par rapport à la masse totale de l'adsorbant, dans lequel la surface externe dudit adsorbant zéolithique, mesurée par adsorption d'azote, est supérieure à 20 m2/g, et de préférence comprise entre 40 et 200m2/g. Ladite zéolithe FAU présente de préférence un rapport atomique Si/AI compris entre 1,00 et 1,5 bornes incluses, de préférence entre 1,1 et 1,4 bornes incluses. Dans un mode de réalisation de l'invention, aucune structure zéolithique autre que la structure faujasite n'est détectée par diffraction des rayons X.. La fraction massique de zéolithe FAU peut être supérieure ou égale à 80% par rapport au poids total d'adsorbant. De préférence, le volume microporeux dudit adsorbant évalué par la méthode de t-plot à partir de l'isotherme d'adsorption d'azote (N2) à une température de 77K, après dégazage sous vide à 400°C pendant 10 heures est compris entre 0,180 cm3/g et 0,290 cm3/g. De préférence, le volume total des macro- et méso-pores de l'adsorbant, mesuré par intrusion de mercure, est compris entre 0,15 cm3/g et 0,5 cm3/g, et la fraction en volume des macropores est comprise entre 0,2 et 1 fois ledit volume total des macro- et mésopores, de préférence comprise entre 0,4 et 0,8, bornes incluses De préférence, la teneur en baryum (exprimée en % poids d'oxyde de baryum Ba0) est supérieure à 10% en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant, de préférence comprise entre 23% et 40%, bornes incluses, la teneur en potassium (exprimée en % poids d'oxyde de potassium K2O) est comprise entre 0 et 25% en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant et de manière préférée entre 0 et 20% , bornes incluses. De préférence, la perte au feu de l'adsorbant mesurée à 950 °C selon la norme NF EN 196-2 est comprise entre 0 et 7,7% poids. De préférence, le diamètre moyen en nombre de l'adsorbant est compris entre 0,2 mm et 2 mm, bornes incluses. L'invention concerne également un procédé de préparation dudit adsorbant zéolithique comprenant au moins les étapes de : a) préparation d'une poudre d'éléments cristallins de zéolithe de type FAU par l'utilisation d'un gabarit sacrificiel, de préférence le chlorure de [3- (triméthoxysilyl)propyl]octadecyldiméthylammonium, ou par ensemencement et/ou par ajustement des conditions opératoires de synthèse tels que le rapport SiO2/A1203, la teneur en sodium et l'alcalinité du mélange de synthèse ou par post-traitement de cristaux de zéolithe FAU conventionnels ou par tout autre moyen bien connu de l'homme du métier afin d'obtenir une poudre d'éléments cristallins de zéolithe de type FAU dont la surface externe mesurée par adsorption d'azote est supérieure à 25 m2/g, et de préférence comprise entre 40 et 400 m2/g b) agglomération de ladite poudre issue de l'étape a) avec un liant et mise en forme, puis séchage et calcination, c) échange cationique de l'aggloméré par mise en contact avec une solution d'ions baryum, ou d'ions baryum et d'ions potassium, ou d'ions potassium, d) échange éventuel au potassium par mise en contact avec une solution d'ions potassium, e) puis lavage et séchage du produit ainsi traité, et f) activation de l'adsorbant zéolithique ainsi obtenu par traitement thermique. De préférence, le procédé comprend les étapes suivantes : b1) agglomération d'une poudre d'éléments cristallins de zéolithe de type FAU, présentant une surface externe évaluée par la méthode du t-plot à partir de l'isotherme d'adsorption d'azote à une température de 77K supérieure à 25 m2/g, un rapport atomique Si/AI compris entre 1,00 et 1,50, un diamètre moyen en nombre compris entre 0,1 pm et 20 pm, de préférence entre 0,5 pm et 20 pm, bornes incluses, agglomérée avec un liant comprenant au moins 80% d'argile ou d'un mélange d'argiles, éventuellement zéolithisable(s), et avec jusqu'à 5% d'additifs ainsi qu'avec la quantité d'eau qui permet la mise en forme du matériau aggloméré, puis séchage des agglomérats à une température comprise entre 50°C et 150°C, et calcination des agglomérats sous balayage gazeux oxydant et/ou inerte, avec notamment des gaz tels que l'oxygène, l'azote, l'air, un air sec et/ou décarbonaté, un air appauvri en oxygène, éventuellement sec et/ou décarbonaté, à une température supérieure à 150°C, typiquement comprise entre 180°C et 800°C, préférentiellement entre 200°C et 650°C, pendant quelques heures, par exemple de 2 à 6 heures ; b2) éventuelle zéolithisation de tout ou partie du liant par mise en contact des agglomérats obtenus à l'étape b1) avec une solution basique alcaline ; c) échange(s) cationique(s) desdits agglomérats de l'étape b1) ou de l'étape b2) par mise en contact avec une solution d'ions baryum, ou d'ions baryum et d'ions potassium, ou d'ions potassium, d) échange éventuel au potassium, e) puis lavage et séchage des agglomérats obtenus aux étapes b2), c) ou d) à une température comprise entre 50°C et 150°C et f) activation thermique des agglomérats obtenus à l'étape e) sous balayage gazeux oxydant et/ou inerte, avec notamment des gaz tels que l'oxygène, l'azote, l'air, un air sec et/ou décarbonaté, un air appauvri en oxygène, éventuellement sec et/ou décarbonaté, à une température supérieure à 150°C, pendant 1 à 6 heures. L'invention concerne un adsorbant susceptible d'être obtenu par le procédé décrit ci- dessus. L'invention concerne également l'utilisation d'un adsorbant tel que décrit ci-dessus, ou susceptible d'être obtenu par le procédé décrit ci-dessus dans les procédés de : - séparation de coupes d'isomères aromatiques en C8 et notamment des xylènes, -séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, et autres, -séparation des crésols, -séparation des alcools polyhydriques. L'invention concerne également la séparation de para-xylène à partir de coupes d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone. L'invention concerne notamment un procédé de récupération de para-xylène à partir de coupes d'isomères d'hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase liquide, par adsorption du para-xylène au moyen d'un adsorbant zéolithique comprenant au moins une zéolithe FAU et comprenant du baryum et/ou du potassium, dans lequel la teneur totale en oxydes d'ions alcalins ou alcalino-terreux autres que l'oxyde de baryum BaO et l'oxyde de potassium K2O est comprise entre 0 et 5%, bornes incluses, par rapport à la masse totale de l'adsorbant, la surface externe dudit adsorbant zéolithique, mesurée par adsorption d'azote, étant supérieure à 20 m2/g, et de préférence comprise entre 40 et 200 m2/g. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé de récupération de para-xylène à partir de coupes d'isomères d'hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase liquide, par adsorption du para-xylène au moyen d'un adsorbant tel que décrit ci-dessus, ou d'un adsorbant susceptible d'être obtenu par le procédé décrit ci-dessus en présence d'un désorbant, de préférence choisi parmi le toluène et le paradiéthylbenzène. Ledit procédé peut être de type lit mobile simulé, de préférence à contre-courant simulé. L'invention concerne également un procédé de récupération de paraxylène à partir de coupes d'isomères d'hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase gazeuse, par adsorption du paraxylène au moyen d'un adsorbant tel que décrit ci- dessus, ou d'un adsorbant susceptible d'être obtenu par le procédé décrit ci-dessus en présence d'un désorbant, de préférence choisi parmi le toluène et le paradiéthylbenzène. L'invention concerne un procédé de séparation d'alcools polyhydriques mettant en oeuvre un adsorbant tel que décrit ci-dessus, ou d'un adsorbant susceptible d'être obtenu par le procédé décrit ci-dessus . L'invention concerne également un procédé de séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, mettant en oeuvre un adsorbant tel que décrit ci-dessus, ou d'un adsorbant susceptible d'être obtenu par le procédé décrit ci-dessus . L'invention concerne enfin un procédé de séparation des crésols mettant en oeuvre un adsorbant tel que décrit ci-dessus, ou d'un adsorbant susceptible d'être obtenu par le procédé décrit ci-dessus . Description détaillée de l'invention [0025] La présente invention a ainsi pour premier objet de proposer des adsorbants zéolithiques sous forme d'agglomérés aux propriétés optimisées pour la séparation de mélanges gazeux ou liquides et plus particulièrement pour la séparation des xylènes, en phase gaz ou en phase liquide, notamment du para-xylène des coupes aromatiques en C8. Les adsorbants zéolithiques de l'invention présentent des propriétés maximales de sélectivité vis-à-vis du para-xylène et de transfert de matière, tout en présentant une résistance mécanique et une capacité d'adsorption élevées et sont particulièrement adaptés pour une utilisation dans un procédé de séparation du paraxylène en phase liquide, de préférence de type contre-courant simulé. Ainsi, la présente invention concerne un adsorbant zéolithique comprenant au moins une zéolithe FAU et comprenant du baryum et/ou du potassium, dans lequel la teneur totale en oxydes d'ions alcalins ou alcalino-terreux autres que l'oxyde de baryum BaO et l'oxyde de potassium K2O est comprise entre 0 et 5%, bornes incluses, par rapport à la masse totale de l'adsorbant, dans lequel la surface externe dudit adsorbant zéolithique, mesurée par adsorption d'azote, est supérieure à 20 m2/g, et de préférence comprise entre 40 et 200m2/g. Il a en effet été constaté par la demanderesse que des adsorbants zéolithiques de type FAU préparés à partir d'une poudre d'éléments cristallins de haute surface externe présentent un transfert de matière global amélioré par rapport à des adsorbants zéolithiques de type FAU préparés à partir d'une poudre de cristaux conventionnels, y compris lorsque les éléments cristallins sont de taille supérieure aux cristaux conventionnels. La présente invention permet donc la mise à disposition d'adsorbants zéolithiques aux propriétés améliorées par rapport à l'art antérieur tout en facilitant la filtration, la manipulation et l'agglomération des poudres zéolithiques utilisées lors du procédé de fabrication. Un autre objet de l'invention concerne un procédé de préparation desdits adsorbants zéolithiques. [0026] De préférence l'adsorbant zéolithique selon la présente invention est un adsorbant à base de zéolithe(s) généralement référencée(s) sous le nom de zéolithe de type X. Par « zéolithe X », on entend les zéolithes dont le ratio atomique Si/AI est compris entre 1,00 et 1,50 bornes incluses, de préférence entre 1,05 et 1,50 bornes incluses et de manière encore plus préférée entre 1,10 et 1,50 bornes incluses. [0027] Parmi les zéolithes X, il est maintenant communément admis de reconnaître deux sous-groupes dénommés zéolithes LSX et zéolithes MSX. Les zéolithes LSX présentent un ratio atomique Si/AI égal à environ 1 et les zéolithes MSX présentent un ratio atomique Si/AI compris entre environ 1,05 et environ 1,15, bornes incluses. [0028] Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, la zéolithe X présente un ratio atomique Si/AI compris entre 1,10 et 1,50, bornes incluses. Selon un autre mode de réalisation préféré, la zéolithe X est une zéolithe de type LSX de ratio atomique Si/AI est égal à environ 1. Il peut également être envisageable que l'adsorbant contienne des mélanges de deux ou plusieurs types de zéolithes X tels qu'ils viennent d'être définis. [0029] Les adsorbants zéolithiques selon la présente invention peuvent contenir une phase non zéolithique (PNZ), c'est-à-dire une phase non cristalline qui est essentiellement inerte vis-à-vis de l'adsorption. Le taux de cristallinité de l'adsorbant selon l'invention peut être mesuré par analyse par diffraction de rayons X, connue de l'homme du métier sous l'acronyme DRX. [0030] L'adsorbant zéolithique de l'invention est de préférence sous la forme d'un aggloméré, c'est-à-dire qu'il est constitué d'éléments cristallins de taille supérieure à 0,5pm et de préférence de taille micronique ou supérieure et d'au moins une phase non zéolithique qui est utilisée dans le mode de préparation comme liant d'agglomération permettant la cohésion des structures zéolithiques entre elles, avant d'être optionnellement tout ou partiellement zéolithisé, c'est à dire transformé en zéolithe active pour l'adsorption des molécules considérées, c'est à dire converti en zéolithe de type FAU. [0001] L'adsorbant zéolithique de l'invention comprend de préférence à la fois des macropores, des méso-pores et des micro-pores. Par « macro-pores », on entend des pores dont l'ouverture est supérieure à 50 nm, de préférence comprise entre 50 nm et 400 nm. Par « méso-pores », on entend des pores dont l'ouverture est comprise entre 2 nm et 50 nm, bornes non incluses. Par « micro-pores », on entend des pores dont l'ouverture est inférieure à 2 nm. [0031] Selon encore un autre mode de réalisation de l'invention, l'adsorbant zéolithique présente une teneur en oxyde de baryum (BaO) supérieure à 10%, de préférence supérieure à 15%, de manière très préférée supérieure à 20%, de manière encore plus préférée supérieure à 23 %, voire supérieure à 33% en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant. Avantageusement, la teneur en baryum est comprise entre 23% et 42%, et typiquement entre 30% et 40%, bornes incluses, en poids par rapport au poids total de l'adsorbant. [0032] Selon un autre mode réalisation de l'invention, l'adsorbant zéolithique peut présenter une teneur en oxyde de potassium K2O inférieure à 25%, de préférence comprise entre 0 et 20%, de manière encore plus préférée comprise entre 0% et 15% et de manière très préférée de 0% à 10% bornes incluses en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant. [0033] Selon un autre mode réalisation de l'invention la teneur totale en oxydes d'ions alcalins ou alcalino-terreux autres que l'oxyde de baryum BaO et l'oxyde de potassium K2O est comprise entre 0 et 5%, bornes incluses, par rapport à la masse totale de l'adsorbant. [0034] Selon un mode de réalisation préféré, l'adsorbant zéolithique selon l'invention présente une perte au feu mesurée à 950 °C selon la norme NF EN 196-2 inférieure ou égale à 7,7%, de préférence comprise entre 0 et 7,7%, de manière préférée entre 3,0 et 7,7%, de manière encore préférée entre 3,5 et 6,5 % et avantageusement entre 4,5 et 6%, bornes incluses. [0035] L'adsorbant zéolithique selon la présente invention présente avantageusement une résistance mécanique et une capacité d'adsorption élevées. La résistance mécanique est mesurée par la méthode Shell série SMS1471-74 adaptée pour des agglomérés de taille inférieure à 1,6 mm et est généralement supérieure ou égale à 2 MPa, typiquement supérieure ou égale à 2,1 MPa. [0036] La capacité d'adsorption est quant à elle mesurée par mesure du volume microporeux de l'adsorbant évalué par la méthode de t-plot à partir de l'isotherme d'adsorption d'azote (N2) à une température de 77K, après dégazage sous vide à 400°C pendant 10 heures. Le volume microporeux des adsorbants zéolithiques de l'invention a ainsi été mesuré comme étant avantageusement supérieur à 0,180 cm3/g, de préférence dans une plage allant de 0,180 cm3/g à 0,290 cm3/g. [0037] Le volume total des macro- et méso-pores des adsorbants zéolithiques selon l'invention, mesuré par intrusion de mercure, est avantageusement compris entre 0,15 cm3/g et 0,5 cm3/g, de préférence compris entre 0,20 cm3/g et 0,40 cm3/g et de manière très préférée compris entre 0,20 cm3/g et 0,35 cm3/g.35 [0038] La fraction en volume des macropores est de préférence comprise entre 0,2 et 1 du volume total des macro- et méso-pores, de manière très préférée comprise entre 0,4 et 0,8, et de manière encore plus préférée entre 0,45 et 0.65 bornes incluses. [0039] Selon un autre aspect, l'invention concerne un procédé de préparation des agglomérés zéolithiques tels qu'ils viennent d'être définis, procédé qui comprend au moins les étapes de : b1) agglomération d'une poudre d'élements cristallins d'au moins une zéolithe de type FAU, présentant une surface externe évaluée par la méthode du t-plot à partir de l'isotherme d'adsorption d'azote à une température de 77K supérieure à 25m2/g, de préférence comprise entre 40 m2.g-1 et 400 m2.g-1, de préférence encore comprise entre 60 m2.g-1 et 200 m2.g-1, bornes incluses, de rapport atomique Si/AI compris de préférence entre 1,00 et 1,50, de préférence entre 1,05 et 1,40 et de manière encore plus préférée compris entre 1,10 et 1,40, de diamètre moyen en nombre compris entre 0,1 pm et 20 pm, de préférence entre 0,5 pm et 20 pm, de préférence entre 0,5 pm et 10 pm, et plus préférentiellement encore entre 0,5 pm et 5 pm bornes incluses, avec un liant comprenant au moins 80% d'argile ou d'un mélange d'argiles, éventuellement zéolithisable(s), et avec jusqu'à 5% d'additifs ainsi qu'avec la quantité d'eau qui permet la mise en forme du matériau aggloméré ; séchage des agglomérats à une température comprise entre 50°C et 150°C ; calcination des agglomérats séchés sous balayage gazeux oxydant et/ou inerte, avec notamment des gaz tels que l'oxygène, l'azote, l'air, un air sec et/ou décarbonaté, un air appauvri en oxygène, éventuellement sec et/ou décarbonaté, à une température supérieure à 150°C, typiquement comprise entre 180°C et 800°C, préférentiellement entre 200°C et 650°C, pendant quelques heures, par exemple de 2 à 6 heures ; b2) éventuellement zéolithisation de tout ou partie du liant par mise en contact des agglomérats obtenus à l'étape b1) avec une solution basique alcaline ; c) échange(s) cationique(s) des agglomérats de l'étape c) ou de l'étape d) par mise en contact avec une solution d'ions baryum, ou d'ions baryum et d'ions potassium, d) échange éventuel au potassium, e) puis lavage et séchage des agglomérats obtenus aux étapes b2), c) ou d) à une température comprise entre 50°C et 150°C et f) obtention du matériau zéolithique aggloméré par activation des agglomérats obtenus à l'étape g) sous balayage gazeux oxydant et/ou inerte, avec notamment des gaz tels que l'oxygène, l'azote, l'air, un air sec et/ou décarbonaté, un air appauvri en oxygène, éventuellement sec et/ou décarbonaté, à une température comprise entre 100°C et 400°C, de préférence entre 200°C et 300°C pendant une durée déterminée en fonction de la teneur en eau et de la perte au feu souhaitées, typiquement de 1 à 6 heures. Les éléments cristallins de zéolithe de type FAU présentant une importante surface externe mise en oeuvre à l'étape b) peuvent être obtenus par exemple selon la synthèse décrite par Inayat et al. dans Angew. Chem. Int. Ed., (2012), 51, 1962-1965. Il est également possible d'utiliser pour la préparation des adsorbants zéolithiques selon l'invention des poudres obtenues selon des procédés de fabrication de zéolithe à haute surface par exemple par synthèse par ensemencement et/ou par ajustement des conditions opératoires de synthèse tels que le rapport Si02/A1203, la teneur en sodium et l'alcalinité du mélange de synthèse ou selon des procédés de post-traitement de cristaux de zéolithe FAU conventionnels. Les procédés de post-traitements consistent à éliminer des atomes du réseau zéolithique déjà formé; cela peut se faire soit par des traitements acides qui désaluminent le solide suivis par un lavage à la soude qui élimine les résidus aluminiques formés (J. Perez- Ramirez et al., Adv. Funct. Mater., (2012), p 1-12), soit par des traitements qui associent l'action d'un acide et celle d'un agent structurant qui améliorent l'efficacité du traitement acide(cf. WO 2013/106816). [0040] Les procédés de synthèse directe font généralement intervenir un agent structurant ou gabarit sacrificiel. [0041] Ce gabarit sacrificiel utilisé peut être de tout type connu de l'homme du métier et notamment ceux décrits dans la demande W02007/043731. Selon un mode de réalisation préféré, le gabarit sacrificiel est avantageusement choisi parmi les organosilanes et plus préférentiellement parmi le chlorure de [3-(triméthoxysilyl)propyl]octadecyldiméthylammonium, le chlorure de [3-(triméthoxysilyl)propyl]hexadécyldiméthylammonium, le chlorure de [3-(triméthoxysilyl)propyl]dodécyldiméthylammonium, le chlorure de [3-(triméthoxysilyl)propyl]octylammonium, la N-[3-(triméthoxysilyl)propyl]aniline, le 342-(2-aminoéthylamino)éthylamino]propyltriméthoxysilane, la N-[3- (triméthoxysilyl)propyl]-N'-(4-vinylbenzyl)éthylènediamine, le triéthoxy-3-(2-imidazolin-1- yl)propylsilane, la 1[3-(triméthoxysilyl)propyl]urée, la N-[3-(triméthoxysilyl)propyl]éthylènediamine, le [3-(diéthylamino)propyl]triméthoxysilane, le (3-glycidyloxypropyl)triméthoxysilane, le méthacrylate de 3-(triméthoxysilyl)propyle, le [2-(cyclohexényl)éthyl]triéthoxysilane, le dodécyltriéthoxysilane, l'hexadécyltriméthoxysilane, le (3-aminopropyl)triméthoxysilane, le (3-mercaptopropyl)triméthoxysilane, le (3-chloropropyl)triméthoxysilane, ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs d'entre eux en toutes proportions. [0042] Parmi les gabarits sacrificiels listés ci-dessus, on préfère tout particulièrement le chlorure de [3-(triméthoxysilyl)propyl]octadecyldiméthylammonium, ou TPOAC. [0043] On peut également utiliser des gabarits sacrificiels de masse molaire plus élevée et par exemple les PPDA (Polymer Poly-DiallyldimethylAmmonium), PVB (PolyVinyl Butyral) et autres composés oligomères connus dans le domaine pour augmenter le diamètre des mésopores. [0044] Selon un mode de réalisation préféré du procédé de la présente invention, on procède, à l'étape b), à l'agglomération d'une poudre d'éléments cristallins d'au moins une zéolithe FAU de haute surface externe préparée en présence d'un gabarit sacrificiel qui est destiné à être éliminé selon les méthodes connues de l'homme du métier. [0045] Cette élimination peut être réalisée selon les méthodes connues de l'homme du métier, par exemple par calcination, et de manière non limitative, la calcination des cristaux de zéolithe comprenant le gabarit sacrificiel peut être effectuée sous balayage gazeux oxydant et/ou inerte, avec notamment des gaz tels que l'oxygène, l'azote, l'air, un air sec et/ou décarbonaté, un air appauvri en oxygène, éventuellement sec et/ou décarbonaté, à une ou des températures supérieures à 150°C, typiquement comprises entre 180°C et 800°C, préférentiellement entre 200°C et 650°C, pendant quelques heures, par exemple entre 2 et 6 heures. La nature des gaz, les rampes de montée en température et les paliers successifs de températures, leurs durées seront adaptées en fonction de la nature du gabarit sacrificiel. [0046] L'étape supplémentaire d'élimination de l'éventuel gabarit sacrificiel peut être effectuée à tout moment au cours du procédé de préparation du matériau zéolithique aggloméré de l'invention. L'élimination dudit gabarit sacrificiel peut ainsi avantageusement être effectuée par calcination des cristaux de zéolithe avant l'étape d'agglomération b), ou encore de manière concomitante avec la calcination des agglomérés lors de l'étape b). [0047] On ne sortirait pas du cadre de l'invention si l'agglomération de l'étape b) comprenait l'agglomération de plusieurs zéolithes de surface externe importante obtenues selon des modes différents. [0048] La synthèse de zéolithe de type FAU se fait généralement en milieu sodique (cation Na). Les cristaux de zéolithe FAU ainsi obtenus comprennent majoritairement, voir exclusivement des cations sodium. On ne sortirait toutefois pas du cadre de l'invention en utilisant une poudre ayant subi un ou plusieurs échanges cationiques, entre la synthèse sous forme Na, avant ou après l'élimination éventuelle du gabarit sacrificiel si cette étape est opérée avant la mise en oeuvre à l'étape b) et sa mise en oeuvre à l'étape b). Dans ce cas, l'étape c) et éventuellement l'étape d) d'échange devien(nen)t par conséquent non nécessaire(s). [0049] La taille des éléments cristallins de zéolithe de type FAU utilisées à l'étape a) et des éléments de zéolithe de type FAU dans les agglomérés est mesurée par observation au microscope électronique à balayage (MEB). De manière préférée, le diamètre moyen des éléments est compris entre 0,5 et 20pm. Cette observation MEB permet également de confirmer la présence de phase non zéolithique comprenant par exemple du liant résiduel (non converti lors de l'étape de zéolithisation) ou toute autre phase amorphe dans les agglomérés. [0050] Dans le présent document, on emploie l'appellation « diamètre moyen en nombre » ou bien « taille » pour les éléments cristallins de zéolithe et pour les adsorbants zéolithiques. La méthode de mesure de ces grandeurs est explicitée plus loin dans la description. [0051] L'agglomération et la mise en forme (étape b) peuvent être réalisées selon toutes les techniques connues de l'homme de l'art, telles qu'extrusion, compactage, agglomération sur assiette granulatrice, tambour granulateur, atomisation et autres. [0052] Les proportions de liant d'agglomération (voir définition plus loin) et de zéolithe mises en oeuvre sont typiquement celles de l'art antérieur, c'est-à-dire de 5 parties à 20 parties en poids de liant pour 95 parties à 80 parties en poids de zéolithe. Les agglomérés issus de l'étape b), qu'ils soient sous forme de billes, d'extrudés ou autres, ont en général un diamètre moyen en nombre, ou leur longueur (plus grande dimension lorsqu'ils ne sont pas sphériques), comprise entre 0,2 mm et 2 mm, et en particulier comprise entre 0,2 mm et 0,8 mm et de préférence entre 0,4 mm et 0,65 mm, bornes incluses. [0053] À l'issue de l'étape b) les agglomérés les plus fins peuvent être éliminés par cyclonage et/ou tamisage et/ou les agglomérés trop gros par tamisage ou concassage, dans le cas d'extrudés, par exemple. [0054] Le liant compris dans le matériau aggloméré zéolithique de la présente invention comprend, et de préférence consiste en, une argile ou un mélange d'argiles. Ces argiles sont de préférence choisies parmi les kaolins, kaolinites, nacrites, dickites, halloysites, attapulgites, sépiolites, montmorillonites, bentonites, illites et métakaolins, ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs d'entre elles en toutes proportions [0055] Dans le cas de l'étape optionnelle de zéolithisation le liant d'agglomération mis en oeuvre à l'étape b1) contient au moins 80 % de préférence, au moins 90%, de préférence encore au moins 95%, plus particulièrement au moins 96%, en poids, d'au moins une argile zéolithisable et peut également contenir d'autres liants minéraux tels que bentonite, attapulgite, et autres. Par argile zéolithisable, on entend une argile ou un mélange d'argiles qui sont susceptibles d'être converties en matière zéolithique, le plus souvent par action d'une solution basique alcaline. L'argile zéolithisable appartient en général à la famille des kaolins, kaolinites, nacrites, dickites, halloysite et/ou métakaolins. Le kaolin est préféré et le plus couramment utilisé. [0056] La source éventuelle de silice peut être de tout type connu de l'homme du métier, spécialiste de la synthèse de zéolithes, par exemple de la silice colloïdale, des diatomées, de la perlite, des cendres de calcination (« fly ash » en langue anglaise), du sable, ou toute autre forme de silice solide. [0057] Lors de l'étape b), outre les éléments cristallins de zéolithe de type FAU sous forme de poudre et le liant, des additifs peuvent également être ajoutés, par exemple des additifs destinés à faciliter l'agglomération ou à améliorer le durcissement des agglomérés formés tels que la lignine, l'amidon, la carboxyméthylcellulose, et autres additifs connus de l'homme du métier. [0058] Pour la calcination de l'étape b), la nature des gaz, les rampes de montée en température et les paliers successifs de températures, ainsi que leurs durées respectives, seront adaptés en fonction de la nature du gabarit sacrificiel à éliminer et en fonction de la nature du liant mis en oeuvre à l'étape d'agglomération b). [0059] En particulier si le liant d'agglomération contient une ou plusieurs argiles zéolithisables, la calcination de l'étape b1 permet de transformer l'argile zéolithisable, typiquement le kaolin, en méta-kaolin qui peut après être converti en zéolithe lors de l'étape de zéolithisation (étape b2)). Le principe en est exposé dans « Zeolite Molecular Sieves » de D.W. Breck, John Wiley and Sons, New York, (1973), p. 314-315. [0060] La zéolithisation du liant d'agglomération est pratiquée selon toute méthode maintenant bien connue de l'homme du métier et peut par exemple être réalisée par immersion du produit issu de l'étape b1 dans une solution basique alcaline, en général aqueuse, par exemple une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium et/ou d'hydroxyde de potassium. [0061] En règle générale, la concentration de la solution alcaline de zéolithisation est de préférence comprise entre 0,5 M et 5 M. La zéolithisation s'opère de préférence à chaud, à une température supérieure à la température ambiante, et typiquement à des températures de l'ordre de 80°C à 100°C, par exemple comprises entre la température ambiante (soit environ 20°C) et la température d'ébullition de la solution alcaline de zéolithisation. La durée du processus de zéolithisation est généralement comprise entre quelques dizaines de minutes et quelques heures, de préférence entre environ 1 heure et 8 heures. [0062] L'étape c) d'échange au baryum des cations de la zéolithe s'effectue selon les méthodes classiques connues de l'homme du métier, et le plus souvent par mise en contact des agglomérés issus de l'étape b1) (ou de l'étape b2) avec un sel de baryum, tel que le chlorure de baryum (BaCl2), en solution aqueuse à une température comprise entre la température ambiante et 100°C, et de préférence comprise entre 80°C et 100°C. Pour obtenir rapidement des teneurs en oxyde de baryum élevées, i.e. de préférence supérieure à 10%, de préférence supérieure à 15%, de manière très préférée supérieure à 20%, de manière encore plus préférée supérieure à 23 %, voire supérieure à 33% en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant. Avantageusement, la teneur en baryum est comprise entre 23% et 42%, et typiquement entre 30% et 40%, bornes incluses, en poids par rapport au poids total de l'adsorbant. [0063] On préfère opérer avec un large excès d'ions baryum par rapport aux cations de la zéolithe que l'on souhaite échanger, typiquement un excès de l'ordre de 10 à 12, 10 avantageusement en procédant par échanges successifs. [0064] L'échange éventuel au baryum et/ou au potassium (étape d) peut être pratiqué avant et/ou après l'échange au baryum (étape c). Comme indiqué précédemment, il est également possible d'agglomérer à l'étape b) des éléments cristallins de zéolithe de type FAU contenant déjà des ions baryum et/ou potassium (pré-échange des cations présents dans la zéolithe de 15 type FAU de départ, typiquement cations sodium, par des ions baryum ou potassium avant l'étape b) et s'affranchir (ou non) des étapes c) et/ou d). [0065] La demanderesse a observé que l'étape d'échange cationique qui peut-être délicate en fonction de la fragilité de la structure zéolithique n'affecte pas les propriétés intrinsèques de surface externe et du volume microporeux (ramené à la masse de l'adsorbant une fois 20 échangé) de ladite zéolithe . [0066] On procède ensuite à un lavage, généralement et de préférence à l'eau, puis d'un séchage de l'aggloméré ainsi obtenu. [0067] L'activation qui suit le séchage, est conduite de manière classique, selon les méthodes connues de l'homme du métier, par exemple à une température en général 25 comprise entre 100°C et 400°C, de préférence entre 200°C et 300°C pendant une durée déterminée en fonction de la teneur en eau et de la perte au feu souhaitées, typiquement de 1 à 6 heures. [0068] La présente invention concerne également les utilisations des adsorbants zéolithiques décrits ci-dessus comme agents d'adsorption susceptibles de remplacer 30 avantageusement les agents d'adsorption décrits dans la littérature, à base de cristaux conventionnels de zéolithe de type FAU, comprenant de l'oxyde de baryum, ou à base de cristaux conventionnels de zéolithe de type FAU comprenant de l'oxyde de baryum et de l'oxyde de potassium, et notamment dans les utilisations listées ci-dessous : - séparation de coupes d'isomères aromatiques en C8 et notamment des xylènes, 35 - séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, et autres, - séparation des crésols, - la séparation des alcools polyhydriques, tels que les sucres. [0069] L'invention concerne notamment un procédé de récupération de para-xylène à partir de coupes d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone consistant à utiliser, comme agent d'adsorption du para-xylène, un adsorbant zéolithique comprenant du baryum (et éventuellement du potassium) présentant une importante surface externe caractérisée par adsorption d'azote, typiquement supérieure à 20 m2/g, et de préférence comprise entre 40 et 200 m2/g mis en oeuvre dans des procédés en phase liquide, mais aussi en phase gazeuse. [0070] On peut ainsi séparer le produit désiré (para-xylène) par chromatographie liquide d'adsorption préparative (en batch), et avantageusement en continu en lit mobile simulé, c'est-à-dire à contre-courant simulé ou à co-courant simulé, et plus particulièrement à contre- courant simulé. [0071] Les conditions opératoires d'une unité industrielle d'adsorption de type contre-courant simulé sont en général les suivantes : - nombre de lits 6 à 30, - nombre de zones : au moins 4 zones de fonctionnement, chacune étant localisées entre un point d'alimentation et un point de soutirage, - température comprise entre 100°C et 250°C, de préférence entre 150°C et 190°C, - pression de l'unité industrielle comprise entre la pression de bulle des xylènes à la température du procédé et 3 MPa, - rapport des débits désorbant/charge compris entre 0,7 et 2,5, par exemple entre 0,9 et 1,8 pour une unité d'adsorption seule (dite "stand alone") et entre 0,7 et 1,4 pour une unité d'adsorption combinée à une unité de cristallisation, - taux de recyclage compris entre 2,5 et 12, de préférence entre 3,5 et 6. [0072] On pourra sur ce sujet se référer à l'enseignement des brevets US 2 985 589, 25 US 5 284 992 et US 5 629 467. [0073] Les conditions opératoires d'une unité industrielle d'adsorption à co-courant simulé sont en général les mêmes que celles fonctionnant à contre-courant simulé, à l'exception du taux de recyclage qui est en général compris entre 0,8 et 7. On pourra sur cet aspect se référer aux brevets US 4 402 832 et US 4 498 991. 30 [0074] Le solvant de désorption peut être tout désorbant connu de l'homme du métier et dont le point d'ébullition est inférieur à celui de la charge, tel que le toluène mais aussi un désorbant dont le point d'ébullition est supérieur à celui de la charge, tel que le para-diéthylbenzène (PDEB). La sélectivité des adsorbants selon l'invention pour l'adsorption du para-xylène contenu dans des coupes aromatiques en C8 est optimale lorsque leur perte 35 au feu mesurée à 950°C est de préférence inférieure ou égale à 7,7%, de préférence comprise entre 0 et 7,7%, de manière très préférée entre 3,0 et 7,7%, de manière plus préférée entre 3,5 et 6,5 % et de manière encore plus préférée entre 4,5 et 6%, bornes incluses. [0075] Les matériaux zéolithiques agglomérés selon la présente invention possèdent à la fois les caractéristiques des agglomérés zéolithiques conventionnels connus de l'art antérieur, notamment les propriétés mécaniques et de microporosité, les caractéristiques de transfert de matière global étant maximisés par rapport à des agglomérés zéolithiques à base de cristaux conventionnels. [0076] En outre le procédé de préparation des matériaux agglomérés zéolithiques à zéolithe(s) FAU de surface externe importante selon l'invention, est un procédé de mise en oeuvre aisée, rapide et économique et donc facilement industrialisable avec un minimum d'étapes. [0077] Les exemples suivants permettent d'illustrer l'objet de l'invention, et sont fournis à titre indicatif seulement, sans toutefois être destinés en aucune façon à limiter les divers modes de réalisation de la présente invention. [0078] Dans les exemples qui suivent, les propriétés physiques des agglomérés sont évaluées par les méthodes connues de l'homme du métier, dont les principales d'entre elles sont rappelées ci-dessous TECHNIQUES DE CARACTERISATION Granulométrie des particules : [0079] L'estimation du diamètre moyen en nombre des éléments de zéolithe de type FAU utilisées à l'étape a) et des éléments de zéolithe X contenus dans les agglomérés est réalisée par observation au microscope électronique à balayage (MEB). [0080] Afin d'estimer la taille des particules de zéolithe sur les échantillons, on effectue un ensemble de clichés à un grossissement d'au moins 5000. On mesure ensuite le diamètre d'au moins 200 particules à l'aide d'un logiciel dédié, par exemple le logiciel Smile View de l'éditeur LoGraMi. La précision est de l'ordre de 3%. Analyse chimique des adsorbants zéolithiques - rapport Si/AI et taux d'échange : [0081] Une analyse chimique élémentaire du produit final obtenu à l'issue des étapes a) à f) décrites précédemment, peut être réalisée selon différentes techniques analytiques connues de l'homme du métier. Parmi ces techniques, on peut citer la technique d'analyse chimique par fluorescence de rayons X telle que décrite dans la norme NF EN ISO 12677: 2011 sur un spectromètre dispersif en longueur d'onde (WDXRF), par exemple Tiger S8 de la société Bruker. [0082] La fluorescence X est une technique spectrale non destructive exploitant la photoluminescence des atomes dans le domaine des rayons X, pour établir la composition élémentaire d'un échantillon. L'excitation des atomes généralement par un faisceau de rayons X ou par bombardement avec des électrons, génère des radiations spécifiques après retour à l'état fondamental de l'atome. Le spectre de fluorescence X a l'avantage de dépendre très peu de la combinaison chimique de l'élément, ce qui offre une détermination précise, à la fois quantitative et qualitative. On obtient de manière classique après étalonnage pour chaque oxyde une incertitude de mesure inférieure à 0,4% en poids. [0083] Ces analyses chimiques élémentaires permettent à la fois de vérifier le rapport atomique Si/AI de la zéolithe au sein de l'aggloméré, et de vérifier la qualité de l'échange ionique décrit à l'étape c) et à l'étape optionnelle d). Dans la description de la présente invention, l'incertitude de mesure du ratio atomique Si/AI est de ± 5%. [0084] La qualité de l'échange ionique est liée au nombre de mole d'oxyde de sodium, Na2O, restant dans l'aggloméré zéolithique après échange. Plus précisément, le taux d'échange par les ions baryum est estimé en évaluant le rapport entre le nombre de moles d'oxyde de baryum, BaO, et le nombre de moles de l'ensemble (BaO + Na2O). De même, le taux d'échange par les ions baryum et potassium est estimé en évaluant le rapport entre le nombre de moles de l'ensemble oxyde de baryum + oxyde de potassium (BaO + K2O) et le nombre de moles de l'ensemble (BaO + K2O + Na2O). Il est à noter que les teneurs en différents oxydes sont donnés, en pourcentage en poids par rapport au poids total de l'adsorbant zéolithique anhydre. Granulométrie des adsorbants zéolithiques : [0085] La détermination du diamètre moyen en nombre des adsorbants zéolithiques obtenus à l'issus de l'étape a) d'agglomération et de mise en forme est effectuée par analyse de la distribution granulométrique d'un échantillon d'aggloméré par imagerie selon la norme ISO 13322-2:2006, en utilisant un tapis roulant permettant à l'échantillon de passer devant l'objectif de la caméra. [0086] Le diamètre moyen en nombre est ensuite calculé à partir de la distribution granulométrique en appliquant la norme ISO 9276-2:2001. Dans le présent document, on emploie l'appellation « diamètre moyen en nombre » ou bien « taille » pour les agglomérés zéolithiques. La précision est de l'ordre de 0,01 mm pour la gamme de taille d'agglomérés de l'invention. Résistance mécanique des adsorbants zéolithiques : [0087] La résistance à l'écrasement d'un lit d'adsorbants zéolithiques tels que décrits dans la présente invention est caractérisée selon la méthode Shell série SMS1471-74 (Shell Method Series SMS1471-74 « Determination of Bulk Crushing Strength of Catalysts. CompressionSieve Method »), associée à l'appareil « BCS Tester » commercialisé par la société Vinci Technologies. Cette méthode, initialement destinée à la caractérisation de catalyseurs de 3 mm à 6 mm est basée sur l'utilisation d'un tamis de 425 pm qui va permettre notamment de séparer les fines créées lors de l'écrasement. L'utilisation d'un tamis de 425 pm reste adaptée pour des particules de diamètre supérieur à 1,6 mm, mais doit être adaptée selon la granulométrie des agglomérés que l'on cherche à caractériser. [0088] Les agglomérés de la présente invention, généralement sous forme de billes ou d'extrudés, ont en général un diamètre moyen en nombre ou une longueur, i.e. plus grande dimension dans le cas des agglomérés non sphériques, comprise entre 0,2 mm et 2 mm, et en particulier comprise entre 0,2 mm et 0,8 mm et de préférence entre 0,4 mm et 0,65 mm. Par conséquent, un tamis de 100 pm est utilisé à la place du tamis de 425 pm mentionné dans la méthode Shell standard SMS1471-74. [0089] Le protocole de mesure est le suivant : un échantillon de 20 cm3 d'adsorbants agglomérés, préalablement tamisé avec le tamis adapté (100 pm) et préalablement séché à l'étuve pendant au moins 2 heures à 250°C (au lieu de 300°C mentionné dans la méthode Shell standard SMS1471-74), est placé dans un cylindre métallique de section interne connue. Une force croissante est imposée par paliers sur cet échantillon par l'intermédiaire d'un piston, à travers un lit de 5 cm3 de billes d'acier afin de mieux répartir la force exercée par le piston sur les agglomérés d'adsorbants (utilisation de billes de 2 mm de diamètre pour des particules de forme sphérique de diamètre strictement inférieur à 1,6 mm). Les fines obtenues aux différents paliers de pression sont séparées par tamisage (tamis adapté de 100 pm) et pesées. [0090] La résistance à l'écrasement en lit est déterminée par la pression en mégaPascal (MPa) pour laquelle la quantité de fines cumulées passant à travers le tamis s'élève à 0,5% pondéral de l'échantillon. Cette valeur est obtenue en traçant sur un graphique la masse de fines obtenue en fonction de la force appliquée sur le lit d'adsorbant et en interpolant à 0,5 % massique de fines cumulées. La résistance mécanique à l'écrasement en lit est typiquement comprise entre quelques centaines de kPa et quelques dizaines de MPa et généralement comprise entre 0,3 MPa et 3,2 MPa. La précision est de manière classique inférieure à 0,1 MPa. Phase non zéolithique des adsorbants zéolithiques : [0091] Le taux de phase non zéolithique PNZ, par exemple liant résiduel non zéolithisé ou toute autre phase amorphe, après zéolithisation est calculé selon l'équation suivante : PNZ = 100 - E (PZ), où PZ représente la somme des quantités des fractions zéolithiques X au sens de l'invention. [0092] La quantité des fractions zéolithiques X est mesurée par analyse par diffraction de rayons X, connue de l'homme du métier sous l'acronyme DRX. Cette analyse est réalisée sur un appareil de la marque Bruker, puis la quantité des fractions zéolithiques X est évaluée au moyen du logiciel TOPAS de la société Bruker. Volume microporeux: [0093] La cristallinité des agglomérés est également évaluée par mesure de leur volume microporeux en le comparant à celui d'une référence appropriée (zéolithe 100% cristalline dans des conditions de traitements cationiques identiques ou zéolithe théorique). Ce volume microporeux est déterminé à partir de la mesure de l'isotherme d'adsorption de gaz, tel que l'azote, à sa température de liquéfaction. Préalablement à l'adsorption, l'adsorbant zéolithique est dégazé entre 300°C - 450°C pendant une durée de 9 heures à 16 heures, sous vide (P Volume total des macro- et meso-pores [0094] Le volume total des macro- et mésopores a été mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure. La technique d'intrusion de mercure est utilisée pour caractériser le volume poreux intra-granulaire contenu dans les pores de diamètres supérieurs à 3,6 nm du matériau granulaire zéolithique, et pour mesurer sa densité granulaire. Un porosimètre à mercure type Autoporee 9500 de Microméritics est utilisé pour analyser la répartition du volume poreux contenu dans les macropores de diamètre de pore supérieur à 50 nm et dans les mésopores compris entre 3,6 et 50 nm. La fraction en volume des macropores est calculée en divisant le volume poreux contenu dans les macropores par le volume total des macro-et méso-pores. [0095] La méthode expérimentale, décrite dans le manuel opératoire de l'appareil, consiste à placer un échantillon d'adsorbant (de perte au feu connue) préalablement pesé, dans une cellule du porosimètre, puis, après un dégazage préalable (pression d'évacuation de 30 pm Hg pendant au moins 10 min), à remplir la cellule avec du mercure à une pression donnée (0,0036 MPa), et ensuite à appliquer une pression croissante par palier jusqu'à 400 MPa afin de faire pénétrer progressivement le mercure dans le réseau poreux de l'échantillon. [0096] La relation entre la pression appliquée et le diamètre des pores est établie en supposant des pores cylindriques, un angle de contact entre le mercure et la paroi des pores de 140° et une tension de surface du mercure de 485 dynes/cm. [0097] Perte au feu des adsorbants zéolithiques : [0098] La perte au feu est déterminée en atmosphère oxydante, par calcination de l'échantillon à l'air à une température de 950°C ± 25°C, comme décrit dans la norme NF EN 196-2 (avril 2006). L'écart type de mesure est inferieur à 0,1%. Caractérisation de l'adsorption en phase liquide par perçage : [0099] La technique utilisée pour caractériser l'adsorption de molécules en phase liquide sur un solide poreux est la technique dite de perçage, décrite par Ruthven dans « Principles of Adsorption and Adsorption Processes » (Chapitres 8 et 9, John Wiley & Sons, 1984) qui définit la technique des courbes de perçage (« breakthrough curves ») comme l'étude de la réponse à l'injection d'un échelon de constituants adsorbables. L'analyse du temps moyen de sortie (premier moment) des courbes de perçage fournit une information sur les quantités adsorbées et permet également d'évaluer les sélectivités, c'est-à-dire le facteur de séparation, entre deux constituants adsorbables. L'injection d'un constituant non adsorbable utilisé comme traceur est conseillée pour l'estimation des volumes non-sélectifs. L'analyse de la dispersion (second moment) des courbes de perçage, permet d'évaluer la hauteur équivalente de plateaux théoriques, basée sur la représentation d'une colonne par un nombre fini de réacteurs hypothétiques idéalement agités (étages théoriques), qui est une mesure directe de la dispersion axiale et de la résistance au transfert de matière du système. EXEMPLES [00100] . Exemple 1 : Synthèse de zéolithe FAU à haute surface externe. La zéolithe FAU à haute surface externe est synthétisée de manière directe comme décrit dans l'article Inayat et al. dans Angew. Chem. Int. Ed., (2012), 51, 1962-1965 1) Préparation du gel de croissance dans réacteur agité avec vis d'Archimède à 300 tr.min"' . [00101] Dans un réacteur en inox muni d'une double enveloppe chauffante, d'une sonde température et d'un agitateur, on prépare un gel de croissance en mélangeant une solution d'aluminate contenant 119 g d'hydroxyde de sodium (NaOH) à, 128 g d'alumine trihydratée (A1203, 3H20, contenant 65,2% en poids d'Al203) et 195,5 g eau à 25°C en 25 minutes avec une vitesse d'agitation de 300 tr.min-1 dans une solution de silicate contenant 565,3 g de silicate de sodium, 55,3 g de NaOH et 1997,5 g d'eau à 25°C. [00102] La stoechiométrie du gel de croissance est la suivante : 3,48 Na2O / A1203 / 3,07 SiO2 / 180 H2O. L'homogénéisation du gel de croissance est réalisée sous agitation à 300 trmin-1, pendant 25 minutes à 25°C. 2) Introduction dans le milieu réactionnel de l'agent structurant [00103] On introduit dans le milieu réactionnel 27,3 g de solution de TPOAC à 60% dans le Me0H avec une vitesse d'agitation de 300 tr.min-1 (ratio molaire TPOAC/A1203 = 0,04). Après 5 minutes d'homogénéisation, on baisse la vitesse d'agitation à 50 tr. min-1. 3) Phase de mûrissement [00104] On maintient le milieu réactionnel agité à 50 tr.min-1 à 25°C, pendant 22 heures, puis on démarre la cristallisation. 4) Cristallisation [00105] On maintient la vitesse d'agitation à 50 tr. min-1, et on fixe la consigne de la double enveloppe du réacteur à 80°C afin que le milieu réactionnel monte en température à 75°C en 80 minutes. Après 72 heures de palier à 75°C, on refroidit le milieu réactionnel en faisant circuler de l'eau froide dans la double enveloppe pour stopper la cristallisation. 5) Filtration / lavage [00106] Les solides sont récupérés sur fritté puis lavés avec de l'eau permutée jusqu'à pH neutre. 6) Séchage / Calcination [00107] Afin de caractériser le produit, le séchage est réalisé en étuve à 90°C pendant 8 heures, la perte au feu du produit séché est de 22 % en poids. [00108] La calcination du produit séché nécessaire pour libérer à la fois la microporosité (eau) et la mésoporosité en éliminant l'agent structurant est effectuée avec le profil de température suivant : 30 minutes de montée à 200°C, puis 1 heure de palier à 200°C, puis 3 heures de montée à 550°C, et enfin 1,5 heures de palier à 550°C. Le volume microporeux et la surface externe mesurés selon la méthode du t-plot à partir de l'isotherme d'adsorption d'azote à 77 °K après dégazage sous vide à 400°C pendant 10 h sont respectivement 0,260 cm 3/g et 90 m2/g. Le diamètre moyen en nombre des éléments cristallins est de 4,5 pm. [00109] Dans ce qui suit une masse exprimée en équivalent anhydre signifie une masse de produit diminuée de sa perte au feu. Exemple 2 (comparatif) : [00110] On prépare un mélange homogène constitué de 1600 g équivalent anhydre de cristaux de zéolithe X de diamètre moyen en nombre égal à 1,Opm, de 350 g équivalent anhydre de kaolin, de 130 g de silice colloïdale vendue sous la dénomination commerciale de Klebosol® 30 (contenant 30% en poids de SiO2 et 0,5% de Na20) ainsi que de la quantité d'eau qui permet l'extrusion du mélange. La perte au feu de la pâte avant extrusion est de 44%. [00111] On forme des extrudés de 1,6 mm de diamètre. Les extrudés sont séchés une nuit en étuve ventilée à 80°C. Ils sont ensuite calcinés pendant 2 h à 550°C sous balayage à l'azote, puis 2 h à 550°C sous balayage à l'air sec décarbonaté puis concassés de manière à récupérer des grains dont le diamètre équivalent est égal à 0,4 mm. Ces granulés sont échangés au moyen d'une solution de chlorure de baryum 0,5 M à 95°C en 4 étapes. A chaque étape, le rapport volume de solution sur masse de solide est de 20 ml/g et l'échange est poursuivi pendant 4 heures à chaque fois. Entre chaque échange, le solide est lavé plusieurs fois de manière à le débarrasser des excédents de sel. Il est ensuite activé à une température de 250°C pendant 2 h sous courant d'azote. Le taux d'échange en baryum est de 97 % et la perte au feu (mesurée à 900°C) est de 5,4 %. Le volume microporeux et la surface externe mesurés selon la méthode du t-plot à partir de l'isotherme d'adsorption d'azote à 77 °K après dégazage sous vide à 400°C pendant 10 h sont respectivement 0,226 cm 3/g et 16,7 m2/g. Le volume total des macro- et méso-pores mesuré par porosimétrie mercure est de 0,32 cm3/g La fraction de volume des macropores sur le volume total des macropores et mésopores est égale à 0,87. Un test de perçage (chromatographie frontale) est ensuite réalisé sur ces adsorbants pour évaluer leur efficacité. La quantité d'adsorbant utilisée pour ce test est d'environ 34 g. Le mode opératoire pour obtenir les courbes de perçage est le suivant : - Remplissage de la colonne par le tamis et mise en place dans le banc de test. - Remplissage par le solvant à température ambiante. - Montée progressive à la température d'adsorption sous flux de solvant (5 cm3/min). - Injection de solvant à 30 cm3/min lorsque la température d'adsorption est atteinte - Permutation solvant/charge pour injecter la charge (30 cm3/min). - L'injection de la charge est ensuite maintenue un temps suffisant pour atteindre l'équilibre thermodynamique. - Collecte et analyse de l'effluent du perçage. La pression est suffisante pour que la charge reste en phase liquide, soit 1 MPa. La température d'adsorption est de 175°C. La composition de la charge est la suivante ; Paraxylène : 45% poids Métaxylène : 45% poids Iso-octane : 10% poids (celui-ci est utilisé comme traceur pour l'estimation des volumes non-sélectifs et n'intervient pas dans la séparation) Les résultats du perçage sont consignés dans le tableau ci-dessous : La sélectivité du paraxylène par rapport au métaxylène est calculée par bilan matière. T (°C) Capacité Vitesse fût HEPT PX (cm) sélectivité d'adsorption vide (cm/s) PX/MX (cm3/g) 175 3.35 0.191 1.32 6.31 160 3.72 0.189 1.29 19.23 (1) PAF : Perte au feu (2) T (°C) : température d'adsorption (3) La capacité est exprimée en cm3 de C8-aromatiques adsorbé par gramme d'adsorbant (4) HEPT : hauteur équivalente de plateaux théoriques (en cm) (5) PX : paraxylène, MX : métaxylène On mesure également la résistance mécanique selon la méthode présentée dans la description de l'invention. La pression nécessaire pour obtenir 0,5% de fines est de 2,2 MPa. Exemple 3 (conforme) : [00112] On prépare de la même façon que dans l'exemple 2 un mélange homogène constitué de 1600 g équivalent anhydre de cristaux de zéolithe X synthétisée selon le mode opératoire de l'exemplel, de 350 g équivalent anhydre de kaolin, de 130 g de silice colloïdale vendue sous la dénomination commerciale de Klebosol® 30 (contenant 30% en poids de SiO2 et 0,5% de Na2O) ainsi que de la quantité d'eau qui permet l'extrusion du mélange. La perte au feu de la pâte avant extrusion est de 44%. [00113] On forme des extrudés de 1,6 mm de diamètre. Les extrudés sont séchés une nuit en étuve ventilée à 80°C. Ils sont ensuite calcinés pendant 2 h à 550°C sous balayage à l'azote, puis 2 h à 550°C sous balayage à l'air sec décarbonaté puis concassés de manière à récupérer des grains dont le diamètre équivalent est égal à 0,4 mm. L'échange au baryum est opéré dans des conditions opératoires identiques à celles de l'exemple 1 à l'exception de la concentration de la solution de BaCl2 qui est de 0,7 M suivi d'un lavage puis d'un séchage à 80 °C pendant 2 h et enfin d'une activation à 250 °C pendant 2 h sous courant d'azote. Le taux d'échange en baryum est de 97 % et la perte au feu (mesurée à 900°C) est de 5,5 %. Le volume microporeux et la surface externe mesurés selon la méthode du t-plot à partir de l'isotherme d'adsorption d'azote à 77 °K après dégazage sous vide à 400°C pendant 10 h sont respectivement 0,192 cm 3/g et 70 m2/g. Le volume total des macro- et méso-pores mesuré par porosimétrie mercure est de 0,33 cm3/g. La fraction de volume des macropores sur le volume total des macropores et mésopores est égale à 0,6. Un test de perçage (chromatographie frontale) est ensuite réalisé sur ces adsorbants pour évaluer leur efficacité. La quantité d'adsorbant utilisée pour ce test est d'environ 34 g. Le mode opératoire ainsi que la composition de la charge sont identiques à ceux de l'exemple 2. Les résultats du perçage sont réunis dans le tableau ci-dessous : La sélectivité du paraxylène par rapport au métaxylène est calculée par bilan matière. Capacité sélectivité d'adsorption Vitesse fût HEPT PX T (°C) PX/MX (cm3/g) vide (cm/s) (cm) 175 2.66 0.180 1.32 2.64 160 2.78 0.179 1.29 3.35 On mesure également la résistance mécanique selon la méthode présentée dans la description de l'invention. La pression nécessaire pour obtenir 0,5% de fines est de 2,2 MPa. Par rapport aux résultats obtenus avec l'adsorbant de l'exemple 1, on constate une nette amélioration du transfert de matière, la hauteur équivalente de plateaux théoriques ayant considérablement diminuée.30 REVENDICATIONS1.Adsorbant zéolithique comprenant au moins une zéolithe FAU et comprenant du baryum et/ou du potassium, dans lequel la teneur totale en oxydes d'ions alcalins ou alcalino-terreux autres que l'oxyde de baryum BaO et l'oxyde de potassium K2O est comprise entre 0 et 5%, bornes incluses, par rapport à la masse totale de l'adsorbant, caractérisé en ce que la surface externe dudit adsorbant zéolithique, mesurée par adsorption d'azote, est supérieure à 20 m2/g, et de préférence comprise entre 40 et 200m2/g. 2.Adsorbant selon la revendication 1 dans lequel ladite zéolithe FAU présente un rapport atomique Si/Al compris entre 1,00 et 1,5 bornes incluses, de préférence entre 1,1 et 1,4 bornes incluses. 3.Adsorbant selon l'une des revendications précédentes dans lequel aucune structure zéolithique autre que la structure faujasite n'est détectée par diffraction des rayons X. 4.Adsorbant selon l'une des revendications 1 à 3 , dans lequel la fraction massique de zéolithe FAU est supérieure ou égale à 80% par rapport au poids total d'adsorbant. 5. Adsorbant selon l'une des revendications 1 à 4, dont le volume microporeux évalué par la méthode de t-plot à partir de l'isotherme d'adsorption d'azote (N2) à une température de 77K, après dégazage sous vide à 400°C pendant 10 heures est compris entre 0,180 creg et 0,290 cm3/g. 6. Adsorbant selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel le volume total des macro- et méso-pores , mesuré par intrusion de mercure, est compris entre 0,15 cm3/g et 0,5 cm3/g, et la fraction en volume des macropores est comprise entre 0,2 et 1 fois ledit volume total des macro- et méso-pores, de préférence comprise entre 0,4 et 0,8, bornes incluses. 7. Adsorbant zéolithique selon l'une des revendications précédentes dans lequel : o la teneur en baryum (exprimée en % poids d'oxyde de baryum BaO) est supérieure à 10% en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant, de préférence comprise entre 23% et 40%, bornes incluses,o la teneur en potassium (exprimée en % poids d'oxyde de potassium K2O) est comprise entre 0 et 25% en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant et de manière préférée entre 0 et 20% , bornes incluses. 8. Adsorbant selon l'une quelconque des revendications précédentes, dont la perte au feu mesurée à 950 °C selon la norme NF EN 196-2 est comprise entre 0 et 7,7% poids. 9. Adsorbant selon l'une quelconque des revendications précédentes, dont le diamètre moyen en nombre est compris entre 0,2 mm et 2 mm, bornes incluses. 10. Procédé de préparation d'un adsorbant zéolithique selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant au moins les étapes de : a) préparation d'une poudre d'éléments cristallins de zéolithe de type FAU - par l'utilisation d'un gabarit sacrificiel, de préférence le chlorure de [3- (triméthoxysilyl)propyl]octadecyldiméthylammonium, - ou par ensemencement et/ou par ajustement des conditions opératoires de synthèse tels que le rapport Si02/A1203, la teneur en sodium et l'alcalinité du mélange de synthèse - ou par post-traitement de cristaux de zéolithe FAU conventionnels - ou par tout autre moyen bien connu de l'homme du métier afin d'obtenir une poudre d'éléments cristallins de zéolithe de type FAU dont la surface externe mesurée par adsorption d'azote est supérieure à 25 m2/g, et de préférence comprise entre 40 et 400 m2/g b) agglomération de ladite poudre issue de l'étape a) avec un liant et mise en forme, puis séchage et calcination, c) échange cationique de l'aggloméré par mise en contact avec une solution d'ions baryum, ou d'ions baryum et d'ions potassium, ou d'ions potassium, d) échange éventuel au potassium par mise en contact avec une solution d'ions potassium, e) puis lavage et séchage du produit ainsi traité, et f) activation de l'adsorbant zéolithique ainsi obtenu par traitement thermique. 11. Procédé de préparation d'un adsorbant selon la revendication 10 comprenant les étapes suivantes : b1) agglomération d'une poudre d'éléments cristallins de zéolithe de type FAU, présentant une surface externe évaluée parla méthode du t-plot à partir de l'isotherme d'adsorption d'azote à une température de 77K supérieure à 25 m2/g, un rapport atomique Si/AI compris entre 1,00 et 1,50, un diamètre moyen en nombre compris entre 0,1 pm et 20 pm, de préférence entre 0,5 pm et 20 pm, bornes incluses, agglomérée avec un liant comprenant au moins 80% d'argile ou d'un mélange d'argiles, éventuellement zéolithisable(s), et avec jusqu'à 5% d'additifs ainsi qu'avec la quantité d'eau qui permet la mise en forme du matériau aggloméré, puis séchage des agglomérats à une température comprise entre 50°C et 150°C, et calcination des agglomérats sous balayage gazeux oxydant et/ou inerte, avec notamment des gaz tels que l'oxygène, l'azote, l'air, un air sec et/ou décarbonaté, un air appauvri en oxygène, éventuellement sec et/ou décarbonaté, à une température supérieure à 150°C, typiquement comprise entre 180°C et 800°C, préférentiellement entre 200°C et 650°C, pendant quelques heures, par exemple de 2 à 6 heures ; b2) éventuelle zéolithisation de tout ou partie du liant par mise en contact des agglomérats obtenus à l'étape b1) avec une solution basique alcaline ; c) échange(s) cationique(s) desdits agglomérats de l'étape b1) ou de l'étape b2) par mise en contact avec une solution d'ions baryum, ou d'ions baryum et d'ions potassium, ou d'ions potassium, d) échange éventuel au potassium, e) puis lavage et séchage des agglomérats obtenus aux étapes b2), c) ou d) à une température comprise entre 50°C et 150°C et f) activation thermique des agglomérats obtenus à l'étape e) sous balayage gazeux oxydant et/ou inerte, avec notamment des gaz tels que l'oxygène, l'azote, l'air, un air sec et/ou décarbonaté, un air appauvri en oxygène, éventuellement sec et/ou décarbonaté, à une température supérieure à 150°C, pendant 1 à 6 heures.35 12. Adsorbant susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 11. 13. Utilisation d'un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, ou 12 dans les procédés de : - séparation de coupes d'isomères aromatiques en C8 et notamment des xylènes, - séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, et autres, - séparation des crésols, - séparation des alcools polyhydriques. 14. Utilisation selon la revendication 13 , pour la séparation de para-xylène à partir de coupes d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone. 15. Procédé de récupération de para-xylène à partir de coupes d'isomères d'hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase liquide, par adsorption du para-xylène au moyen d'un adsorbant zéolithique comprenant au moins une zéolithe FAU et comprenant du baryum et/ou du potassium, dans lequel la teneur totale en oxydes d'ions alcalins ou alcalino-terreux autres que l'oxyde de baryum BaO et l'oxyde de potassium K2O est comprise entre 0 et 5%, bornes incluses, par rapport à la masse totale de l'adsorbant, la surface externe dudit adsorbant zéolithique, mesurée par adsorption d'azote, étant supérieure à 20 m2/g, et de préférence comprise entre 40 et 200 m2/g. 16. Procédé de récupération de para-xylène à partir de coupes d'isomères d'hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase liquide, par adsorption du para-xylène au moyen d'un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, ou 12 en présence d'un désorbant, de préférence choisi parmi le toluène et le para-diéthylbenzène. 17. Procédé de récupération de paraxylène selon la revendication 15 ou 16 de type lit mobile simulé, de préférence à contre-courant simulé. 18. Procédé de récupération de paraxylène à partir de coupes d'isomères d'hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase gazeuse, paradsorption du paraxylène au moyen d'un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, ou 12 en présence d'un désorbant, de préférence choisi parmi le toluène et le para-diéthylbenzène. 19. Procédé de séparation d'alcools polyhydriques mettant en oeuvre un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, ou 12 . 20. Procédé de séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, mettant en oeuvre un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, ou 12 . 21. Procédé de séparation des crésols mettant en oeuvre un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, ou 12 .