Brevet FR3007105A1 — publié le 20141219

Domaine de l'invention La présente invention concerne le domaine de la combustion de charges hydrocarbonées par oxydo-réduction en boucle chimique (CLC) opérant en lit fluidisé, et plus particulièrement la combustion en boucle chimique opérant en lit fluidisé de charges 5 hydrocarbonées solides. Contexte général Dans la suite du texte, on entend par procédé CLC (Chemical Looping Combustion) un procédé d'oxydo-réduction en boucle sur masse active. Il convient de 10 noter que, de manière générale, les termes oxydation et réduction sont utilisés en relation avec l'état respectivement oxydé ou réduit de la masse active. Le réacteur d'oxydation, aussi appelé réacteur air, est celui dans lequel la masse oxydo-réductrice est oxydée et le réacteur de réduction, aussi appelé réacteur de combustion ou réacteur fuel, est le réacteur dans lequel la masse oxydo-réductrice est réduite. 15 Le procédé CLC permet de produire de l'énergie à partir de combustibles hydrocarbonés tout en facilitant la capture du dioxyde de carbone émis lors de la combustion. Le procédé CLC consiste à mettre en oeuvre des réactions d'oxydo-réduction 20 d'une masse active, typiquement un oxyde métallique, pour décomposer la réaction de combustion en deux réactions successives. Une première réaction d'oxydation de la masse active, avec de l'air ou un gaz jouant le rôle de comburant, permet d'oxyder la masse active. Une seconde réaction de réduction de la masse active ainsi oxydée à l'aide d'un gaz réducteur permet ensuite d'obtenir une masse active réutilisable ainsi qu'un 25 mélange gazeux comprenant essentiellement du dioxyde de carbone et de l'eau, voire du gaz de synthèse contenant de l'hydrogène et du monoxyde de carbone. Cette technique permet donc d'isoler le dioxyde de carbone ou le gaz de synthèse dans un mélange gazeux pratiquement dépourvu d'oxygène et d'azote. La combustion étant globalement exothermique, il est possible de produire de 30 l'énergie à partir de ce procédé, par exemple sous la forme de vapeur ou d'électricité, en disposant des surfaces d'échange dans la boucle de circulation de la masse active ou sur les effluents gazeux en aval des réactions de combustion ou d'oxydation. Il est également possible d'envisager avec un tel procédé CLC la production de gaz de synthèse, voire d'hydrogène, en contrôlant la combustion et en mettant en oeuvre les purifications requises en aval du procédé de combustion. Le brevet US 5 447 024 décrit par exemple un procédé de combustion en boucle chimique comprenant un premier réacteur de réduction d'une masse active à l'aide d'un gaz réducteur et un second réacteur d'oxydation permettant de restaurer la masse active dans son état oxydé par une réaction d'oxydation avec de l'air humide. La technologie du lit fluidisé circulant est utilisée pour permettre le passage continu de la masse active de son état oxydé à son état réduit. La masse active, passant alternativement de sa forme oxydée à sa forme réduite et inversement, décrit un cycle d'oxydo-réduction. Elle joue un rôle de transporteur d'oxygène, en cédant son oxygène dans une zone de réduction (réacteur de réduction) dans les conditions opératoires appropriées, et en étant ensuite transportée vers une zone d'oxydation (réacteur d'oxydation) dans laquelle elle est réoxydée au contact d'un gaz oxydant (tel que par exemple l'air ou la vapeur d'eau). Ainsi, dans le réacteur de réduction, la masse active (Mx0y) est tout d'abord réduite à l'état Mx0y_2n-m/2 par l'intermédiaire d'un hydrocarbure CnHm, qui est corrélativement oxydé en CO2 et H20, selon la réaction (1), ou éventuellement en mélange CO + H2 selon les proportions utilisées. CnHm Mx0y n 002+ m/2 H20 + Mx0y_2n-m/2 (1) Dans le réacteur d'oxydation, la masse active est restaurée à son état oxydé (Mx0y) au contact de l'air selon la réaction (2), avant de retourner vers le premier réacteur. Mx0y-2n-m/2 (n+m/4) 02 Mx0y (2) Dans les équations ci-dessus, M représente un métal. Les zones réactionnelles permettant la mise en oeuvre des réactions de combustion en boucle chimique sont généralement constituées de lits fluidisés ou de lits fluidisés circulants, aussi appelés lits transportés. La combustion de charges hydrocarbonées solides telles que le charbon 30 provoque des problèmes d'encrassement de l'installation CLC. Un problème majeur est constitué par la formation de cendres dans la zone réactionnelle de combustion, et plus particulièrement la formation de cendres de foyer agglomérées dont l'accumulation peut "encrasser" le réacteur. Ce phénomène nuit à la bonne opération du procédé CLC et peut nécessiter l'arrêt complet de l'installation pour maintenance. Les cendres de foyer agglomérées constituent une spécificité de la combustion de charges hydrocarbonées solides, comme le charbon. En effet, les combustibles solides ont des teneurs en matières minérales non négligeables et une fois la combustion du carbone et de l'hydrogène effectuée, des résidus solides appelés 5 cendres se forment. Le tableau 1 rassemble les analyses de deux charbons A et B à titre d'exemple. On constate que la teneur en cendres des charbons varie selon l'origine de la charge solide, mais que cette teneur est non négligeable. Elle représente typiquement de 5 à 20% de la masse de charbon sec. Certains combustibles solides tel le pet coke contiennent des teneurs en cendres beaucoup plus faibles. Il existe également des 10 combustibles solides plus chargés en cendres. - Charbon A Charbon B Analyse charbon Sec Cendres % pds 10,3 14,8 matières volatiles % pds 37,6 24 Soufre % pds 0,5 0,57 chaleur spécifique Kcal/kg 6710 6630 Analyse ultime C % pds 71,1 73,46 H % pds 4,77 3,87 N % pds 1,41 1,65 S % pds 0,5 0,57 Cendres % pds 10,3 14,76 0 (par différence) % pds 11,92 5,69 Composition des cendres Si02 % pds 67 49,84 A1203 % pds 19,2 40,78 Fe203 % pds 5,2 2,9 CaO % pds 2 1,08 Mg0 % pds 1,2 0,26 TiO2 % pds 0,9 1,96 K20 % pds 1,7 0,64 Na20 % pds 1,7 0,06 S03 % pds 0,9 0,52 P205 % pds 0,2 1,05 Tableau 1 : Analyse de différents charbons 15 Les cendres résultant de la combustion du charbon sont constituées de fines particules résiduelles. Leur température de fusion varie en fonction de leur composition et est généralement comprise entre 1000 et 1500°C. Cependant, à des températures inférieures, par exemple entre 800 et 1000°C, il est possible d'observer un phénomène d'agglomération des particules de cendres qui deviennent collantes. Elles peuvent donc soit s'agglomérer entre elles, soit s'agglomérer avec les particules de matériau transporteur d'oxygène. Compte tenu des conditions de mise en oeuvre dans la combustion en boucle chimique, on distingue alors deux types de cendres: o les cendres volantes: elles correspondent aux cendres qui sont transportées dans le réacteur fuel par les gaz de combustion. Les cendres volantes représentent généralement de 50 à 99% des cendres formées (typiquement de 70 à 90%). Leur granulométrie est relativement fine avec en général au moins 25% de fines de taille inférieure à 10 microns et 90% de fines de taille inférieure à 100 microns. Le diamètre de Sauter moyen représentatif de la granulométrie des cendres volantes est en général compris entre 5 et 30 microns, typiquement voisin de 10 microns. La masse volumique de grain de ces cendres est en général comprise entre 2000 et 3000 kg/m3, généralement voisine de 2500 kg/m3. o les cendres agglomérées: elles correspondent aux cendres qui s'agglomèrent entre elles ou avec le matériau transporteur d'oxygène et qui sont trop lourdes pour être transportées dans le réacteur fuel par les gaz de combustion. Ces cendres sont parfois appelées cendres de lit ou cendres de foyer agglomérées. Dans la présente description, ce type de cendres agglomérées sera désigné par l'expression "cendres de foyer agglomérées". La granulométrie des cendres agglomérées est plus délicate à estimer et dépend des conditions de mise en oeuvre du procédé. De manière générale, on estime que ces cendres ont une granulométrie supérieure à 100 microns et leur taille peut aller jusqu'à plusieurs millimètres. Les cendres de foyers agglomérées forment donc des objets denses de plus grande taille que les particules du transporteur d'oxygène, qui présentent des propriétés de fluidisation pouvant évoluer et être différentes de celles du transporteur d'oxygène. Ces objets peuvent alors ne plus être fluidisés en même temps que le lit transporté et vont s'accumuler au fond du réacteur de combustion. Pour les cendres qui restent fluidisables dans les conditions opératoires, des dispositifs spécifiques permettant leur élimination ont été proposés, tels que décrits dans le brevet français FR2850156, ou les demandes de brevet français FR2960940 et FR2960941. Cependant ces dispositifs ne fonctionnent que pour les fines produites par attrition du matériau transporteur d'oxygène (par effet de vieillissement chimique ou mécanique), les particules de combustible solide imbrûlées ("imbrûlés") et les cendres volantes. Un dispositif spécifique est nécessaire pour évacuer les solides agglomérés. On a en général recours à une vanne de fond ouverte sur le lit fluidisé et/ou à une vis sans fin alimentée directement depuis le lit fluidisé pour évacuer la partie basse du lit fluidisé contenant les cendres de foyer agglomérées que l'on souhaite évacuer. Bien que ces moyens simples fournissent une solution au problème de l'accumulation des cendres de foyer agglomérées, ils ne sont en rien sélectifs et l'on aura tendance à extraire plus de transporteur d'oxygène (majoritaire dans le lit fluidisé) que de cendres proprement dites. Un dispositif amélioré est décrit dans la demande de brevet FR2980258. Ce document présente une installation CLC dans laquelle une zone de sédimentation des cendres agglomérées située en fond du réacteur de combustion comprend par exemple une vis sans fin refroidie permettant de soutirer un flux de particules comprenant des cendres agglomérées. Cependant, ce dispositif ne permet pas une extraction satisfaisante des cendres de foyer agglomérées, ces dernières représentant une proportion faible du flux de particules soutiré. Extraire de manière non sélective ou faiblement sélective les cendres de foyer agglomérées peut, à long terme, nuire aux performances de procédé et alourdir les couts d'exploitation. Les particules du transporteur d'oxygène involontairement extraites peuvent en effet représenter une part non négligeable de l'inventaire qu'il faudra compenser soit par l'apport de transporteur d'oxygène neuf, soit par recyclage du transporteur d'oxygène que l'on aura séparé des cendres après refroidissement et criblage, i.e. par un recyclage externe. Un autre problème pouvant survenir lors de la combustion de charges hydrocarbonées solides réside dans le phénomène de collage du combustible solide injecté dans l'installation CLC, notamment au niveau de l'injecteur permettant l'introduction de la charge dans le réacteur de combustion. Dans le cas par exemple d'une injection gravitaire de charbon dans un lit fluidisé, la chaleur importante développée dans l'injecteur, par conduction avec le lit à haute température du réacteur de combustion, peut conduire au collage du charbon broyé et entrainer l'obstruction de l'injecteur. Une conséquence direct d'une telle obstruction est un arrêt de l'unité CLC et la réalisation d'une opération de maintenance. Ce phénomène d'encrassement par collage de la charge est d'autant plus important que la part de matière volatile est importante dans la charge, comme c'est par exemple le cas de la biomasse. Objectifs et résumé de l'invention La présente invention a pour objectif de surmonter, au moins en partie, les 5 problèmes mentionnés ci-dessus liés à la combustion en boucle chimique (CLC) spécifique de charges hydrocarbonées solides. La présente invention vise notamment à satisfaire les objectifs suivants: - d'une manière générale, fournir un procédé et une installation CLC permettant de limiter les problèmes d'encrassement de l'installation CLC, et ainsi réduire les 10 opérations de maintenance qui y sont liées ; - fournir un procédé et une installation CLC permettant d'évacuer la population granulométrique non désirée constituée par les cendres de foyer agglomérées, tout en limitant la perte de masse active oxydo-réductrice lors de cette évacuation ; - fournir un procédé et une installation CLC permettant de limiter les appoints 15 d'inventaire, c'est-à-dire les appoints en masse oxydo-réductrice, lors du fonctionnement de l'unité CLC, que ce soit des appoints en masse oxydo-réductrice neuve (première introduction dans l'installation CLC) ou des appoints en masse oxydo-réductrice issue d'un recyclage externe, par exemple issue d'ne séparation de la masse déjà utilisée dans l'installation CLC et séparée d'autres particules telles que des cendres après 20 refroidissement et criblage ; - fournir un procédé et une installation CLC permettant de limiter le phénomène de collage de charges hydrocarbonées solides au niveau du système d'injection de la charge, et d'éviter une obstruction dudit système d'injection. 25 Ainsi, pour atteindre au moins l'un des objectifs susvisés, parmi d'autres, la présente invention propose, selon un premier aspect, un procédé de combustion d'une charge hydrocarbonée solide par oxydo-réduction en boucle chimique dans laquelle circule une masse active oxydo-réductrice sous forme de particules, dans lequel: on effectue la combustion de la charge hydrocarbonée solide par mise en contact 30 avec ladite masse active oxydo-réductrice au sein d'un réacteur de combustion opérant en lit fluidisé; on extrait du réacteur de combustion un mélange comprenant des particules de ladite masse active oxydo-réductrice et des cendres de foyer agglomérées par une conduite d'extraction située en fond du réacteur de combustion; on introduit le mélange selon un débit contrôlé dans une zone de séparation opérant en lit fluidisé ; on injecte un premier gaz de fluidisation dans la zone de séparation de manière à créer une phase diluée du lit fluidisé, et on contrôle la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de séparation de manière à séparer par élutriation les particules de la masse active oxydo-réductrice et les cendres de foyer agglomérées au sein du mélange, les particules de la masse active oxydoréductrice étant alors transportées vers le réacteur de combustion et les cendres de foyer agglomérées tombant sous l'effet de la gravité dans la partie inférieure de la zone de séparation d'où elles sont évacuées. Selon un mode de réalisation, la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de séparation est fixée à une valeur comprise entre 30 % et 300 % de la vitesse terminale de chute moyenne des cendres de foyer agglomérées. Selon un mode de réalisation, la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée 15 de la zone de séparation est comprise entre 0,7 m/s et 50 m/s. Selon un mode de réalisation, on contrôle le débit du mélange envoyé dans la zone de séparation de manière à ce que la fraction volumique de l'ensemble des particules de la masse active oxydo-réductrice et des cendres de foyer agglomérées soit inférieure à 5% dans la phase diluée de la zone de séparation. 20 Selon un mode de réalisation, on contrôle le débit du mélange envoyé dans la zone de séparation avec une vanne en L ou une vis sans fin. Selon un mode de réalisation, on injecte un troisième gaz de fluidisation dans le réacteur de combustion, le premier gaz de fluidisation de la zone de séparation et le troisième gaz de fluidisation étant de même nature. 25 De préférence, la charge hydrocarbonée solide est choisie parmi le charbon, le coke, le pet-coke, la biomasse, les sables bitumineux et les déchets ménagers, agricoles ou industriels. Selon un mode de réalisation, la masse active oxydo-réductrice réduite dans le réacteur de combustion est réoxydée dans un réacteur d'oxydation, avant d'être à 30 nouveau mise en contact avec la charge hydrocarbonée solide dans le réacteur de combustion. Selon un mode de réalisation, on injecte un quatrième gaz de fluidisation dans la conduite d'extraction lors de l'extraction du mélange comprenant les particules de la masse active oxydo-réductrice et les cendres de foyer agglomérées. Selon un mode de réalisation, on introduit le mélange dans la zone de séparation à l'aide de moyens d'injection pour améliorer la dispersion des particules de la masse active oxydo-réductrice et les cendres de foyer agglomérées du mélange sur l'ensemble de la section de la zone de séparation. Selon un mode de réalisation, on injecte, au sein de la zone de séparation, le premier gaz de fluidisation à une première altitude et on introduit le mélange à une deuxième altitude, la première altitude étant inférieure à la deuxième altitude, et la différence entre les première et deuxième altitudes étant supérieure à un diamètre équivalent de la zone de séparation. Selon un mode de réalisation, la zone de séparation est une conduite sensiblement verticale. Selon un mode de réalisation, on réalise les étapes suivantes : on introduit la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules dans une zone de transport constituée par la phase diluée de la zone de séparation bouchant dans le réacteur de combustion ; on injecte dans ladite zone de transport un deuxième gaz de fluidisation, l'injection se faisant: o en contrôlant le débit du deuxième gaz tel que la vitesse superficielle du gaz issu du mélange du premier gaz de fluidisation et du deuxième gaz de fluidisation dans la zone de transport soit supérieure à la vitesse terminale de chute des particules de la charge hydrocarbonée solide et à la vitesse terminale de chute de particules solides situées dans le réacteur de combustion, et o en contrôlant la température du deuxième gaz et du premier gaz de fluidisation tel que la température dans la zone de transport soit inférieure ou égale à 500°C ; et on effectue la combustion de la charge hydrocarbonée solide issue de la zone de transport, par mise en contact avec la masse active oxydo-réductrice au sein du réacteur de combustion. Selon ce mode de réalisation, la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de transport peut être comprise entre 0,7 m/s et 50 m/s. Selon ce mode de réalisation, on peut introduire la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules dans la zone de transport par écoulement gravitaire au moyen d'une conduite à écoulement gravitaire et on peut réguler l'écoulement de la charge hydrocarbonée solide à l'aide de moyens de régulation et d'étanchéité situés entre ladite conduite à écoulement gravitaire et une zone tampon permettant le stockage temporaire de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules. Selon ce mode de réalisation, on peut introduire la charge hydrocarbonée solide 5 sous forme de particules dans la zone de transport au moyen d'une vis sans fin, la vis sans fin étant alimentée par un écoulement gravitaire de la charge solide en provenance d'une zone tampon permettant le stockage temporaire de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules, et on peut réguler l'écoulement de la charge hydrocarbonée solide à l'aide de moyens de régulation et d'étanchéité situés entre la vis sans fin et la 10 zone tampon. Selon ce mode de réalisation, on peut introduire la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules dans la zone de transport au moyen d'une ligne de transport pneumatique dense, la ligne de transport pneumatique dense étant alimentée par un écoulement gravitaire de la charge solide en provenance d'une zone tampon pour le 15 stockage temporaire de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules et par un gaz vecteur, de préférence de même nature que le premier gaz de fluidisation, et on peut réguler l'écoulement de la charge hydrocarbonée solide à l'aide de moyens de régulation et d'étanchéité situés entre la ligne de transport pneumatique dense et la zone tampon. 20 Selon ce mode de réalisation, on peut envoyer une charge hydrocarbonée solide brute depuis une zone de stockage vers un broyeur pour former la charge hydrocarbonée sous forme de particules, le débit de la charge hydrocarbonée solide brute étant régulé par des moyens de régulation et d'étanchéité situés entre le broyeur et la zone de stockage, puis on peut introduire la charge hydrocarbonée sous forme de particules dans 25 la zone de transport au moyen d'une conduite alimentée par le broyeur dans lequel on envoie un gaz vecteur pour transporter la charge vers la conduite. Selon un deuxième aspect, l'invention propose une installation de combustion d'une charge hydrocarbonée solide par oxydo-réduction en boucle chimique pour mettre 30 en oeuvre le procédé selon l'invention, comprenant : - un réacteur de combustion comprenant : - une alimentation en masse active oxydo-réductrice sous forme de particules ; - une alimentation en une charge hydrocarbonée solide ; - une alimentation en un troisième gaz de fluidisation ; et - un dispositif d'élimination de cendres de foyer agglomérées comprenant : - une conduite d'extraction d'un mélange comprenant des particules de la masse active oxydo-réductrice et des particules de solide agglomérées contenues dans le réacteur de combustion, la conduite d'extraction étant positionnée en fond du réacteur ; - une zone de séparation opérant en lit fluidisé pour séparer par élutriation les particules dudit mélange provenant de la conduite d'extraction, la zone de séparation comprenant : - une alimentation en mélange provenant de la conduite d'extraction, l'alimentation en mélange comprenant des moyens de contrôle du débit du mélange introduit dans la zone de séparation, et comprenant éventuellement des moyens d'injection du mélange pour améliorer la dispersion du mélange dans la zone de séparation ; - des moyens d'injection d'un premier gaz de fluidisation ; - une zone en phase diluée du lit fluidisé en partie supérieure de la zone de séparation débouchant dans le réacteur de combustion ; et - une évacuation pour les cendres de foyer agglomérées située en partie inférieure de la zone de séparation. Selon un mode de réalisation, les moyens d'injection du premier gaz de fluidisation dans la zone de séparation comprennent un système d'injection multiple. Selon un mode de réalisation, les moyens d'injection du premier gaz de fluidisation dans la zone de séparation sont situés à une première altitude et l'alimentation du mélange dans la zone de séparation sont situés à une deuxième altitude, la différence entre les première et deuxième altitudes étant supérieure à un diamètre équivalent de la zone de séparation. Selon un mode de réalisation, les moyens de contrôle du débit du mélange introduit dans la zone de séparation sont constitués par une vanne en L ou une vis sans fin. Selon un mode de réalisation, l'installation comprend en outre un réacteur d'oxydation muni d'une alimentation en particules de la masse active oxydo-réductrice réduit dans le réacteur de combustion, d'une alimentation en un gaz oxydant, d'une évacuation pour le gaz oxydant réduit suite à l'oxydation de la masse active oxydoréductrice, et une évacuation pour les particules de la masse active oxydo-réoxydée vers le réacteur de combustion. Selon un mode de réalisation, la conduite d'extraction comprend une alimentation en un quatrième gaz de fluidisation. Selon un mode de réalisation, la zone de séparation est une conduite sensiblement verticale. Selon un mode de réalisation, l'évacuation pour les cendres de foyer 5 agglomérées située en partie inférieure de la zone de séparation comprend des moyens de contrôle du flux de cendres agglomérées évacuées. Selon un mode de réalisation, l'alimentation en une charge hydrocarbonée solide du réacteur de combustion comprend : - une zone de transport opérant en lit fluidisé, pour transporter la charge hydrocarbonée 10 solide vers le réacteur de combustion, la zone de transport ayant une température inférieure ou égale à 500°C et étant constituée par la zone en phase diluée de la zone de séparation ; - des moyens d'injection de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules dans la zone de transport ; et 15 -des moyens d'injection d'un deuxième gaz de fluidisation dans la zone de transport. Selon ce mode de réalisation, les moyens d'injection de la charge hydrocarbonée solide dans la zone de transport peuvent comprendre une conduite à écoulement gravitaire débouchant dans la zone de transport, ladite conduite étant alimentée par une zone tampon via des moyens de régulation et d'étanchéité permettant de réguler 20 l'écoulement de la charge solide. Alternativement, les moyens d'injection de la charge hydrocarbonée solide dans ladite zone de transport peuvent comprendre une vis sans fin débouchant dans la zone de transport, ladite vis sans fin étant alimentée par une zone tampon via des moyens de régulation et d'étanchéité permettant de réguler l'écoulement de la charge solide. 25 Alternativement, les moyens d'injection de la charge hydrocarbonée solide dans ladite zone de transport peuvent comprendre une ligne de transport pneumatique dense débouchant dans la zone de transport, la ligne de transport comprenant des moyens d'injection d'un gaz vecteur pour transporter les particules de la charge hydrocarbonée solide s'écoulant depuis une zone tampon vers la zone de transport, l'écoulement des 30 particules de la charge hydrocarbonée solide depuis la zone tampon jusqu'à la ligne de transport étant régulé par des moyens de régulation et d'étanchéité. Alternativement, les moyens d'injection de la charge hydrocarbonée solide dans la zone de transport peuvent comprendre : - une zone de stockage d'une charge hydrocarbonée solide brute; un broyeur pour broyer la charge hydrocarbonée solide brute issue de la zone de stockage sous forme de particules aptes à être fluidisées dans la zone de transport, le broyeur comprenant des moyens d'injection d'un gaz vecteur ; une conduite recevant un mélange du gaz vecteur et des particules de la charge hydrocarbonée solide provenant du broyeur, et débouchant dans la zone de transport. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d'exemples de réalisations particuliers de l'invention, donnés à titre 10 d'exemples non limitatifs, la description étant faite en référence aux figures annexées décrites ci-après. Brève description des figures Les figures 1 à 6 sont des schémas illustrant la mise en oeuvre du procédé CLC 15 selon différents modes de réalisation de l'invention. Les figures 2 à 6 illustrent en particulier des modes de réalisations de l'invention dans lesquels, en plus d'évacuer les cendres de foyer agglomérées, on injecte la charge hydrocarbonée solide de manière à limiter tout phénomène de collage de la charge lors de l'injection. 20 Sur les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou analogues. Description de l'invention 25 Terminologie Par cendres de foyer agglomérées, on entend, dans la présente description, les cendres formées lors de la combustion de la charge hydrocarbonée solide, qui se sont agglomérées entre elles ou avec d'autres particules de solide telles que les particules de 30 la masse active oxydo-réductrice ou des imbrûlés. Les cendres de foyer agglomérées constituent une population de particules solides non fluidisables dans les conditions du procédé, que l'on cherche à évacuer du réacteur de combustion. Par lit fluidisé dense, on entend un lit fluidisé dans lequel la fraction de gaz eg est inférieure à 0,9, de préférence inférieure à 0,8. Par lit fluidisé dilué, on entend un lit 13 fluidisé dans lequel la fraction volumique des particules de la masse active oxydoréductrice est inférieure à 10% en volume. Par vitesse superficielle d'un gaz, on entend le rapport entre le débit volumique de gaz aux conditions passant dans la section (m3/s) du réacteur et la section du réacteur (m2). Dans la présente invention, les expressions "matériau transporteur d'oxygène" et "masse active oxydo-réductrice" sont équivalentes. La masse oxydo-réductrice est dite active en rapport avec ses capacités réactives, dans le sens où elle est apte à jouer son rôle de transporteur d'oxygène dans le procédé CLC en captant et relarguant de 10 l'oxygène. La masse active oxydo-réductrice peut subir une phase d'activation de manière à augmenter ses capacités réactives pouvant consister en une phase de montée en température, de préférence progressive, et de préférence sous atmosphère oxydante (par exemple sous air). Cette phase d'activation peut par exemple être réalisée dans l'installation CLC, en particulier en introduisant les particules de la masse oxydo- 15 réductrice au moment du démarrage du procédé, avant que soient initiés les cycles d'oxydo-réduction avec l'introduction de combustible dans le procédé. Par charge hydrocarbonée solide "brute", on entend une charge qui n'est pas conditionnée de manière à être fluidisée dans les conditions opératoires du procédé CLC, en particulier d'un point de vue de sa granulométrie. La charge brute est généralement 20 sous forme de particules grossières, dont le diamètre est typiquement compris entre 5 mm et 60 mm. Une telle charge brute peut être humide. L'expression charge brute, en relation avec la charge hydrocarbonée solide, est à opposer à l'expression charge conditionnée dans la présente description. 25 La présente invention concerne un procédé de combustion d'une charge hydrocarbonée solide par oxydo-réduction en boucle chimique dans laquelle circule une masse active oxydo-réductrice sous forme de particules (procédé CLC), dans lequel on propose d'éliminer les cendres de foyer agglomérées présentes dans le réacteur de combustion. 30 La charge hydrocarbonée solide peut par exemple être du charbon, du coke, du pet-coke, de la biomasse, prétraitée ou non, des sables bitumineux ou des déchets ménagers, agricoles ou industriels. La figure 1 représente un mode de réalisation du procédé CLC et de l'installation CLC selon l'invention. Pour plus de simplicité, seule la partie de l'installation CLC nécessaire pour la description de la présente invention est représentée. Ainsi, le réacteur d'oxydation dans lequel la masse active est oxydée pour être envoyée dans le réacteur de combustion 110 et former une boucle chimique n'apparait pas dans le schéma de la figure, tout comme la partie supérieure du réacteur de combustion. Dans le procédé selon l'invention, on effectue la combustion de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules par mise en contact avec la masse active oxydo-réductrice au sein du réacteur de combustion 110, lequel opère en lit fluidisé. Lors de cette combustion la masse active oxydo-réductrice est réduite. Le lit est fluidisé par un gaz de fluidisation 103, introduit par exemple au moyen d'un interne de fluidisation 111 tel qu'une couronne. La masse active oxydo-réductrice, jouant le rôle de transporteur d'oxygène, peut être injectée directement dans le réacteur de combustion 110 par une alimentation 102, en provenance du réacteur d'oxydation. La masse active oxydoréductrice est généralement l'espèce majoritaire dans le réacteur de combustion 110. Elle se présente sous la forme de particules fuidisables, appartenant aux groupes A, B ou C de la classification de Geldart. De préférence, les particules de la masse active oxydoréductrice appartiennent au groupe B de la classification de Geldart. De manière préférée, la masse active oxydo-réductrice a une granulométrie telle que plus de 90 (3/0 des particules ont une taille comprise entre 100 lm et 500 um, de préférence comprise entre 150 lm et 300 um, pour une densité comprise entre 1 000 kg/m3 et 5 000 kg/m3 et préférentiellement entre 1 500 kg/m3 et 4 000 kg/m3. La masse oxydo-réductrice peut être composée d'oxydes métalliques, tels que par exemple des oxydes de Fe, Ti, Ni, Cu, Mn, Co, V, seuls ou en mélange, pouvant provenir de minerais (par exemple l'ilménite ou la pyrolusite) ou être synthétiques (par exemple des particules d'oxyde de nickel supportées sur alumine NiO/NiA1204), avec ou sans liant, et présente les propriétés d'oxydo-réduction requises et les caractéristiques nécessaires à la mise en oeuvre de la fluidisation. La capacité de stockage en oxygène de la masse oxydo-réductrice est avantageusement comprise, suivant le type de matériau, entre 1 % et 15 % poids. Avantageusement, la quantité d'oxygène effectivement transférée par l'oxyde métallique est comprise entre 1 et 2 % poids, ce qui permet de n'utiliser qu'une fraction de la capacité de transfert d'oxygène, idéalement moins de 30 % de celle ci afin de limiter les risques de vieillissement mécanique ou d'agglomération des particules. Le gaz de fluidisation 103 est introduit de tel façon qu'à la température du procédé, comprise entre 800°C et 1 200 °C (température dans le réacteur de combustion et le réacteur d'oxydation), la vitesse superficielle du gaz soit sensiblement supérieure à la vitesse minimale de fluidisation umF des particules de la masse active oxydo-réductrice, généralement plus de 3 à 5 fois supérieure à uMF.. La vitesse minimale de fluidisation, uMF, se produit lorsque la force de traction exercée par le déplacement vers le haut du gaz est égale au poids des particules (Fluidization Engineering, Kunii et Levenspiel, 1991). La vitesse minimale de fluidisation dépend de la densité et de la granulométrie du solide et de la viscosité et de la densité du gaz. A titre d'exemple, pour un solide ayant un diamètre de 200 lm et une densité égale à 3250 kg/m3 à 900°C sous air, la vitesse minimale de fluidisation uMF est de 1.7 cm/s. Pour la combustion de la charge solide, il est préférable de broyer celle-ci la plus finement possible, ce qui permet de favoriser sa fluidisation, ainsi que de favoriser sa réaction rapide avec les réactifs en présence. La finesse de broyage augmente sensiblement la surface exposée aux réactifs. La charge hydrocarbonée solide qui alimentée le réacteur de combustion a donc été de préférence broyée à un diamètre moyen inférieur à 1 mm, préférentiellement inférieur à 500 lm et encore plus préférentiellement inférieur à 100 pm. La combustion de la charge hydrocarbonée solide dans le lit fluidisé peut amener, par la réduction de la masse active oxydo-réductrice, le frittage, ou l'agglomération des cendres à la formation d'objets non fluidisables dans les conditions du procédé. Leur accumulation peut nuire à la bonne opération du procédé et peut conduire à des arrêts pour maintenance plus fréquents, requérant ce faisant l'arrêt complet de l'unité. Afin d'éliminer ces objets, que l'on englobera sous la dénomination cendres de foyer agglomérées, on extrait du réacteur de combustion 110 un mélange comprenant des particules de la masse active oxydo-réductrice et des cendres de foyer agglomérées par une conduite d'extraction 120 située en fond du réacteur de combustion 110. Le mélange extrait peut comprendre du gaz présent dans le réacteur de combustion qui est entrainé avec le solide, et qui correspond aux espaces inter-granulaires des particules (masse active et cendres). Le mélange de particules solides s'écoule de manière gravitaire dans la conduite d'extraction 120, sans distinction entre les deux populations de solide. L'écoulement peut être facilité par l'injection d'un gaz de fluidisation 104 dans la conduite d'extraction 120, qui comprend alors des moyens d'injection d'un tel gaz. Le mélange comprenant les particules solides s'écoule jusqu'à des moyens de contrôle de la circulation du mélange 130. Ces moyens de contrôle 130 du débit du mélange de particules solides peuvent être une vanne mécanique, une vanne pneumatique de type vanne en L, vanne en V ou vanne en J, ou un convoyeur entraîné mécaniquement tel qu'une vis sans fin. Ces moyens de contrôle permettent avantageusement d'adapter l'extraction des cendres de foyer agglomérées à la vitesse de formation de celles-ci, et par conséquent de limiter plus généralement la consommation énergétique du procédé. On introduit alors le mélange selon un débit contrôlé dans une zone de séparation 140 opérant en lit fluidisé. Le passage des moyens de contrôle du débit du mélange 130 à la zone de 10 séparation 140 peut se faire au moyen d'un dispositif d'injection ou d'un interne (non représentés), pour améliorer la dispersion des particules solides du mélange sur l'ensemble de la section de la zone de séparation 140. De préférence, le débit du mélange de particules solides contrôlé par les moyens de contrôle 130 est ajusté de manière à ce que la fraction volumique des particules dans 15 le courant gazeux soit généralement comprise entre 1 % et 5 %, de préférence comprise entre 1 % et 2 % dans la phase diluée de la zone de séparation 140. La zone de séparation 140 est avantageusement une conduite, de préférence sensiblement verticale. La zone de séparation 140 comprend, outre l'alimentation en mélange de 20 particules solides comportant les moyens de contrôle 130 et éventuellement les moyens d'injection dispersifs du mélange, une alimentation en un gaz de fluidisation 105, choisi pour être compatible avec les réactions et les applications du réacteur 110. On injecte le gaz de fluidisation 105 dans la zone de séparation de manière à créer une phase diluée du lit fluidisé. Cette zone en phase diluée se situe en partie 25 supérieure de la zone de séparation 140, qui débouche dans le réacteur de combustion 110. On contrôle la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de ladite zone de séparation de manière à séparer par élutriation les particules de la masse active oxydoréductrice et les cendres de foyer agglomérées au sein du mélange. Les particules de la masse active oxydo-réductrice sont alors transportées vers le réacteur de combustion 30 110 et les cendres de foyer agglomérées tombent sous l'effet de la gravité dans la partie inférieure de la zone de séparation 140 d'où elles sont évacuées. L'injection de gaz 105 peut être multiple (non représenté). L'injection de gaz 105 peut se faire au travers d'un interne de distribution (non représenté). L'injection du gaz peut se faire à la paroi. Le gaz de fluidisation 105 est choisi pour ne pas impacter la réaction ayant lieu dans le réacteur 110. Le gaz injecté 105 est préférentiellement de même nature que le gaz de fluidisation 103 injecté dans le réacteur 110. Ce gaz est par exemple choisi parmi l'air, l'azote, la vapeur d'eau ou le 002. De préférence, l'injection du gaz 105 se fait à une altitude inférieure à celle de l'alimentation du mélange de particules solides. La différence d'altitude d'injection est préférentiellement supérieure au diamètre de la zone de séparation 140, ou un diamètre équivalent si la zone de séparation 140 ne présente pas de section circulaire. Le diamètre équivalent correspond dans ce cas au diamètre d'une conduite de section circulaire dont la section a la même surface que la section développée par la zone de section non circulaire. La vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de séparation 140 est fixée à une valeur généralement comprise entre 30 % et 300 % de la vitesse terminale de chute moyenne des cendres de foyer agglomérées, de préférence comprise 15 entre 75 (3/0 et 125 %. La vitesse terminale de chute se calcule de la façon suivante (Fluidization Engineering, Butterworth-Heinemann, Daizo Kunii, Octave Levenspiel, p80) : V, 4.dp.-s .g 3.pg.CE, (3) 20 Avec: dp le diamètre moyen des particules; ps la masse volumique des particules (kg/m3); pg la masse volumique des particules (kg/m3); et CD le coefficient de traînée 25 La vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de séparation peut être contrôlée en ajustant le débit du gaz de fluidisation 105 injecté dans la zone de séparation 140 pour une configuration de la zone de séparation donnée. La vitesse du gaz de fluidisation 105 est de préférence réglée de manière à 30 transporter vers le réacteur les particules de la masse active oxydo-réductrice dont la taille est inférieure à 500 1..tm, de préférence inférieure à 300 pm. La vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de séparation 140 est de préférence supérieure à 11 fois la vitesse minimum de fluidisation de la masse active oxydo-réductrice, afin que la majorité des particules de la masse active soient transportées vers le réacteur. De préférence, la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de séparation 140 est comprise entre 0,7 m/s et 50 m/s, de préférence entre 0,7 m/s et 5 35 m/s, plus préférentiellement entre 0,7 m/s et 20 m/s, plus préférentiellement encore entre 1,5 m/s et 10 m/s, et encore plus préférentiellement entre 3 m/s et 10 m/s. On peut faire varier la vitesse dans la phase diluée de la zone de séparation 140, notamment aller au-delà de 10 m/s, voire de 20 m/s, pour ajuster le temps de séjour des particules. Cependant, on veillera à ne pas dépasser des vitesses de 50 m/s et 10 préférentiellement des vitesses de 35 m/s, pour ne pas nuire à l'intégrité des matériaux constitutifs de la zone de séparation 140, tels que des réfractaires, ou pour ne pas favoriser de façon trop importante l'attrition des particules de solides mises en oeuvre dans le lit fluidisé du réacteur de combustion 110. La vitesse superficielle de gaz contrôlée dans la phase diluée de la zone de 15 séparation 140 permet la séparation par élutriation des deux types de particules solides du mélange, avec comme effet, d'une part le transport des particules dont la vitesse terminale de chute est sensiblement plus faible que la vitesse superficielle du gaz, c'est-à-dire la masse active oxydo-réductrice, les imbrûlés solides, les cendres volantes, et d'autre part la chute gravitaire des cendres de foyer agglomérées dans la partie inférieure 20 de la zone de séparation 140. Les cendres de foyer agglomérées sont récupérées au bas de la partie inférieure de la zone de séparation 140 au moyen d'une évacuation. De préférence, le dispositif d'évacuation des cendres de foyer agglomérées comprend des moyens de contrôle du flux de solide permettant en premier lieu d'assurer l'étanchéité avec l'atmosphère extérieure de l'unité, et en deuxième lieu d'assurer une régulation 25 précise du flux de solide. Un tel dispositif d'évacuation peut comprendre par exemple une garde liquide, un bac de récupération, une écluse rotative, un sas ou une simple vanne mécanique pouvant s'ouvrir de façon intermittente (non représentés). L'évacuation, qui peut être par exemple un des dispositifs cités, est choisie de manière à ne pas nuire au fonctionnement nominal de l'unité. Les cendres de foyer agglomérées sont ensuite sorties 30 de l'unité CLC par une conduite (non représentée) qui n'a pas de limite d'angle et peut aller de l'horizontale à la verticale descendante. Les particules de masse active oxydoréductrices transportées dans la phase diluée de la zone de séparation 140 par le gaz de fluidisation 105 sont alors réintroduites dans le réacteur de combustion 110. L'essentiel de la masse active extrait par la conduite d'extraction simultanément aux cendres de foyer est en effet redirigé vers la zone de combustion. De préférence, plus de 70 % en masse des particules de la masse active oxydo-réductrice est recyclé dans le flux extrait par la conduite d'extraction, plus préférentiellement plus de 80 %, et encore plus préférentiellement plus de 90%. La séparation réalisée permet donc l'élimination des cendres de foyer agglomérées, dont l'accumulation peut encrasser le réacteur de combustion et nuire au bon fonctionnement de l'unité CLC, tout en permettant le recyclage interne de la masse active oxydo-réductrice, limitant ainsi les appoints d'inventaire (la masse active oxydoréductrice) dans le procédé. Dans le procédé selon l'invention, la masse active oxydo-réductrice réduite dans le réacteur de combustion est réoxydée dans un réacteur d'oxydation, avant d'être à nouveau mise en contact avec la charge hydrocarbonée solide dans le réacteur de combustion. Avantageusement ,le procédé selon l'invention comprend en outre une injection de la charge hydrocarbonée solide permettant de limiter les phénomènes de collage de la charge hydrocarbonée dans l'installation CLC, responsable de l'encrassement du système d'injection. Les figures 2 à 6 représentent des modes réalisations particuliers de l'invention dans lesquels une telle injection est mise en oeuvre. Parmi les avantages liés à la combinaison de l'élimination des cendres de foyer telle que décrite et de l'injection de la charge hydrocarbonée particulière détaillée ci-dessous, on peut citer l'effet synergique de nettoyage de la zone de séparation dans laquelle peuvent être injectées les particules de la charge hydrocarbonée solide, et qui pourraient néanmoins subir un phénomène de collage malgré les précautions apportées, ce nettoyage étant réalisé par un effet abrasif du flux de particules de la masse active oxydo-réductrice transportées vers le réacteur de combustion. La combinaison de l'élimination des cendres de foyer et de l'injection de la charge hydrocarbonée selon l'invention permet également de préchauffer avantageusement la charge hydrocarbonée solide au contact de la masse active oxydo-réductrice chaude recyclée transportée dans la zone de séparation vers le réacteur de combustion. La figure 2 représente un mode de réalisation de l'invention dans lequel l'injection de la charge hydrocarbonée solide est réalisée de manière à limiter l'encrassement du système d'injection dans l'installation CLC. Le procédé représenté diffère de celui illustré à la figure 1 en ce que l'injection de la charge hydrocarbonée solide est réalisée dans la zone de séparation 240. Le procédé et l'installation CLC sont similaires à ce qui a été décrit en relation avec la figure 1 concernant la partie élimination des cendres de foyer agglomérées. Selon cette configuration, l'alimentation en une charge hydrocarbonée solide du 5 réacteur de combustion 210 comprend : - une zone de transport pour transporter la charge hydrocarbonée solide vers le réacteur de combustion 210, cette zone de transport étant constituée par la zone en phase diluée de la zone de séparation (242) qui débouche dans le réacteur de combustion 210, - des moyens d'injection de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules 10 dans ladite zone de transport, et - des moyens d'injection d'un gaz de fluidisation 206 dans la zone de transport. Selon le procédé représenté à la figure 2, on introduit la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules dans la zone de transport. Cette zone de transport est 15 une conduite destinée au transport en riser au moyen d'un gaz de fluidisation 206 de la charge hydrocarbonée, injectée par des moyens d'injection de la charge hydrocarbonée solide 260. Le gaz de fluidisation 206 est préférentiellement choisi pour être compatible avec le procédé, et encore plus préférentiellement, il est de même nature que le gaz de fluidisation 203 du réacteur de combustion 210. 20 L'injection du gaz de fluidisation 206 dans la zone de transport 242 est réalisée en contrôlant le débit du gaz 206 tel que la vitesse superficielle du gaz issu du mélange du premier gaz de fluidisation 205 et du deuxième gaz de fluidisation 206 dans la zone de transport 242 soit supérieure à la vitesse terminale de chute des particules de la charge hydrocarbonée solide, et soit supérieure à la vitesse terminale de chute de particules 25 solides situées dans le réacteur de combustion 210 afin d'empêcher un retour des particules du lit du réacteur 210 dans la conduite 242. La vitesse terminale de chute se calcule selon la formule (3) déjà décrite en relation avec la figure 1. L'injection est également réalisée en contrôlant la température du deuxième gaz 206, et celle du premier gaz de fluidisation 205, tel que la température dans la zone de transport soit 30 inférieure ou égale à 500°C, de préférence inférieure ou égale à 450°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 400°C, et plus préférentiellement encore inférieure ou égale à 300°C. De cette manière, on limite le phénomène de collage et d'agglomération de la charge hydrocarbonée sur les parois du dispositif d'alimentation en charge hydrocarbonée solide de l'installation CLC. La température de la zone de transport est de préférence déterminée selon le type de charge solide injectée. De manière préférée, on choisi un gaz, que ce soit le gaz de fluidisation 206 injecté dans la zone de transport ou le gaz de fluidisation 205 pour la séparation par élutriation, qui limite l'apparition de coke, par exemple du CO2 ou de la vapeur d'eau. De 5 manière plus préférée on utilise de la vapeur d'eau en tant que gaz de fluidisation. Les moyens d'injection de la charge hydrocarbonée solide 260 peuvent comprendre différents dispositifs décrits en relation avec les figures 3 à 6, par exemple une simple conduite à écoulement gravitaire, une conduite où la charge est transportée de façon pneumatique, ou un dispositif de convoyage mécanique tel qu'un sas ou une vis 10 sans fin. De préférence, la vitesse superficielle du gaz est comprise entre 2 m/s et 50 m/s, plus préférentiellement entre 2 m/s et 35 m/s, encore plus préférentiellement entre 2 m/s et 20 m/s, et plus préférentiellement encore entre 3 m/s et 10 m/s. Le diamètre, ou diamètre équivalent, de la partie inférieure de la zone de 15 séparation 241 et le diamètre de la zone de transport 242 (partie supérieure de la zone de séparation en phase diluée) peuvent être différents en fonction des contraintes de mise en oeuvre du procédé telles que les débits de gaz à appliquer pour fluidiser les particules de solides et l'impact de ces gaz sur le procédé, ou encore les quantités de cendres de foyer agglomérées à éliminer ou de charge hydrocarbonée à injecter. 20 Une vanne de fond 250, facultative, n'a pas vocation à être fermée mais vise à pouvoir disposer si besoin d'un moyen mécanique pour isoler les parties 241 et 242 de la zone de séparation 240. Comme décrit précédemment, les particules solides au sein du mélange issu de la conduite d'extraction 220 via les moyens de contrôle du débit du mélange 230 sont 25 séparées en deux populations : l'une d'elle comprenant majoritairement de cendres de foyer agglomérée est évacuée de l'unité par le fond de la partie inférieure de la zone de séparation 241, l'autre comprenant majoritairement des particules de la masse active oxydo-réductrice est entrainée vers la zone de transport par le gaz de fluidisation 205. C'est donc un mélange des gaz 205 et 206 qui fluidise les particules solides dans la zone 30 de transport 242. Les particules de la masse active issues de la séparation dans la zone 241 sont alors entrainées en mélange avec les particules de la charge hydrocarbonée issue des moyens d'injection de la charge 260 vers le lit fluidisé du réacteur de combustion 210. Cette configuration permet de préchauffer avantageusement la charge au contact des particules de la masse active chaudes recyclées issues de l'extraction, mais aussi de faire circuler un solide de type oxyde avec une certaine vitesse dans la conduite 242 avec pour effet de nettoyer les particules de charge hydrocarbonée qui pourraient s'y coller malgré les précautions prise pour l'éviter. La figure 3 illustre une autre variante de réalisation de l'invention, dans laquelle le procédé CLC, identique à celui décrit en rapport avec la figure 2, comprend l'introduction de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules dans la zone de transport 342 au moyen d'une vis sans fin 370. La vis sans fin 370 est alimentée par un écoulement gravitaire de la charge solide 381 en provenance d'une zone tampon 390 permettant le stockage temporaire de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules. On régule l'écoulement de la charge hydrocarbonée solide à l'aide de moyens de régulation et d'étanchéité 380 situés entre la vis sans fin 370 et la zone tampon 390. Les moyens de régulation et d'étanchéité 380 peuvent être par exemple une écluse rotative. La vis tournant à une vitesse contrôlée va permettre un contrôle fin, c'est-à-dire précis, de l'alimentation en particules solides de la charge hydrocarbonée vers la zone de transport 342. Les moyens d'injection de la charge hydrocarbonée solide dans la zone de transport de l'installation CLC selon cette configuration comprennent donc la vis sans fin 370 débouchant dans la zone de transport 342, cette vis sans fin étant alimentée par la zone tampon 390 via des moyens de régulation et d'étanchéité 380 permettant de réguler l'écoulement de la charge solide. La figure 4 illustre encore un autre mode de réalisation de l'invention, dans lequel le procédé CLC, identique à celui décrit en rapport avec la figure 2, comprend l'introduction de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules dans la zone de transport 442 au moyen d'une ligne de transport pneumatique dense 470. Cette ligne de transport 470 est alimentée d'une part par un écoulement gravitaire de la charge solide 481 en provenance d'une zone tampon 490 pour le stockage temporaire de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules ,et d'autre part par un gaz vecteur 407, de préférence de même nature que le premier gaz de fluidisation 406. On régule l'écoulement de la charge hydrocarbonée solide à l'aide de moyens de régulation et d'étanchéité 480 situés entre la ligne de transport pneumatique dense 470 et la zone tampon 490. Les moyens de régulation et d'étanchéité 480 peuvent être une écluse rotative. Cette configuration permet notamment d'assurer un régularité de l'écoulement de la charge hydrocarbonée avec une mise en oeuvre de moyens à coûts limités. L'installation CLC selon cette configuration comporte des moyens d'injection de 5 la charge hydrocarbonée solide dans la zone de transport 442 comprenant une ligne de transport pneumatique dense 470. Cette dernière débouche dans la zone de transport 442, et comprend des moyens d'injection du gaz vecteur 407 pour transporter les particules de la charge hydrocarbonée solide s'écoulant depuis la zone tampon 490 vers la zone de transport 470, l'écoulement des particules de la charge hydrocarbonée solide 10 depuis la zone tampon 490 jusqu'à la ligne de transport 470 étant régulé par les moyens de régulation et d'étanchéité 480. La figure 5 représente un autre mode de réalisation de l'invention, dans lequel le procédé CLC, identique à celui décrit en rapport avec la figure 2, comprend l'envoi d'une 15 charge hydrocarbonée solide brute depuis une zone de stockage 592 vers un broyeur 570 pour former la charge hydrocarbonée sous forme de particules. Le débit de la charge hydrocarbonée solide brute est régulé par des moyens de régulation et d'étanchéité 580 situés entre le broyeur 570 et la zone de stockage 592. On introduit ensuite la charge hydrocarbonée sous forme de particules dans la zone de transport 542 au moyen d'une 20 conduite 582 alimentée par le broyeur dans lequel on envoie un gaz vecteur 508 pour transporter la charge vers la conduite 582. Dans cette configuration, la charge hydrocarbonée est un solide brut broyé en amont du dispositif et envoyé en prise directe dans le dispositif d'alimentation en charge hydrocarbonée du réacteur de combustion. 25 Il n'y a pas de capacité tampon de la charge hydrocarbonée conditionnée pour la combustion en boucle chimique. La charge est un combustible solide brut, potentiellement encore humide, dont le calibre, en général compris entre 5 mm et 60 mm, ne permet pas de le fluidiser. Les moyens de régulation de la charge hydrocarbonée brute peuvent être, à titre 30 d'exemple, une écluse rotative ou une trémie doseuse si le calibre de la charge ne permet pas l'utilisation de l'écluse rotative. Le broyeur, outre sa fonction de mise en forme des particules (granulométrie) de la charge hydrocarbonée pour leur fluidisation dans les conditions opératoires du procédé CLC , pourra, si besoin, ajuster l'humidité apparente de la charge pour la rendre compatible avec le transport pneumatique. La technologie du broyeur pourra être, par exemple, à boulet, pendulaire ou à roue. Il sera préférentiellement à boulet ou pendulaire. Le gaz vecteur 508 est de préférence compatible avec la combustion en boucle chimique, et encore plus préférentiellement de même nature que le gaz vecteur 506. Il est possible, grâce à cette configuration où l'injection de la charge est réalisée de manière indirecte par l'intermédiaire de la zone de transport plutôt que directement dans le réacteur de combustion, de ne pas impacter le fonctionnement du broyeur en adaptant le débit du gaz vecteur 508 à son fonctionnement optimal. Cette configuration a également l'avantage de permettre de contrôler indépendamment le temps de séjour des 10 solides dans la zone de transport 542 par l'ajustement du débit de gaz de fluidisation 506. Du point de vue de l'installation CLC, les moyens d'injection de la charge hydrocarbonée solide dans la zone de transport selon cette configuration comprennent donc : la zone de stockage 592 de la charge hydrocarbonée solide brute; 15 le broyeur 570 pour broyer la charge hydrocarbonée solide brute issue de la zone de stockage 592 sous forme de particules aptes à être fluidisées dans la zone de transport 542, le broyeur comprenant des moyens d'injection du gaz vecteur 508; une conduite recevant un mélange du gaz vecteur et des particules de la charge hydrocarbonée solide provenant du broyeur 570, et débouchant dans la zone de 20 transport 542. La figure 6 illustre un autre mode de réalisation de l'invention, dans lequel le procédé CLC, identique à celui décrit en rapport avec la figure 2, comprend l'introduction de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules dans la zone de transport 25 642 par écoulement gravitaire au moyen d'une conduite à écoulement gravitaire 670. On régule l'écoulement de la charge hydrocarbonée solide à l'aide de moyens de régulation et d'étanchéité 680 situés entre ladite conduite à écoulement gravitaire 670 et une zone tampon 690 pour le stockage temporaire de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules. Les moyens de régulation et d'étanchéité 680 peuvent être par exemple 30 une écluse rotative. Un avantage de cette configuration réside dans sa simplicité de mise en oeuvre. Du point de vue de l'installation CLC, les moyens d'injection de la charge hydrocarbonée solide dans ladite zone de transport 642 comprennent donc la conduite à écoulement gravitaire 670 débouchant dans la zone de transport, ladite conduite étant alimentée par la zone tampon 690 via les moyens de régulation et d'étanchéité 680 permettant de réguler l'écoulement de la charge solide. Exemples Exemple 1 On se place dans la configuration décrite en relation avec la figure 1. Le lit fluidisé du réacteur de combustion 110 est un lit fluidisé de combustion de charbon d'une puissance de 2MWth. Il est alimenté par 0,078 kg/s de charbon Sud-Africain dont les caractéristiques sont regroupées dans le tableau 2. C %pds 70,00 H %pds 4,14 O %pds 9,32 N %pds 1,84 S %pds 0,80 Cendres %pds 13,90 % matières volatiles % 29,90 % Carbone fixe % 56,20 % humidité % 4,00 PCI séchage ultime kJ/kg 26,843 PCI séchage air kJ/kg 25,769 Débit charbon brut kg/s 0,078 Tableau 2 : Composition et caractérisation de la charge charbon Le réacteur de combustion est opéré en mode CLC à 950°C en lit fluidisé. Le lit 15 fluidisé est alimenté par 5,11 kg/s de masse active oxydo-réductrice par l'alimentation 102. Le lit est fluidisé par 0,04 Nm3/s de vapeur d'eau 103. Un mélange comprenant des cendres de foyer agglomérées et des particules de la masse active est extrait du réacteur 110 par la conduite d'extraction 120 selon un débit de 0,5 kg/s. Le solide extrait en fond de réacteur est plus concentré en cendres de foyer 20 agglomérées. Le mélange de solides extrait est composé à 80% de masse active oxydoréductrice et à 20% de cendres de foyer agglomérées. Les particules de la masse active oxydo-réductrice ont une granulométrie comprise à 95 % dans la gamme 150 lm 300 lm et ont une masse volumique de 4190 kg/m3. Les cendres de foyer agglomérées ont un diamètre de particule supérieur à 750 lm et une masse volumique d'au moins 2600 kg/m3. C'est sur le cas limite 750 lm et 2600 kg/m3 que se base l'exemple. Les vitesses terminales de chute respectives sont : - pour les cendres de foyer agglomérées : 5,71 m/s - pour les particules d'oxydes : 1,15 m/s On se place dans un système où la vitesse du gaz est ajustée à 3 m/s dans la phase diluée de la zone de séparation 140, dont le diamètre est de 0,1 m, par le gaz de fluidisation 105. Dans ces conditions 95 % des particules de la masse active oxydoréductrice et 0,1 % des cendres de foyer agglomérées sont entrainées vers le réacteur de combustion, soit 0,38 kg/s de porteur d'oxygène et 0,1 g/s de cendres de foyer agglomérées. Cela implique que 99,9 % des cendres de foyer agglomérées et 5 % des particules d'oxyde métallique tombent au fond de la partie inférieure de la zone de séparation et sont évacuées hors de l'unité CLC, soit 0,02 kg/s de masse active et 99,9 g/s de solides agglomérés. La fluidisation de la conduite 140 se fait grâce à de la vapeur basse pression à 150°C à 0,46 mol/s. Lorsque ce flux de gaz rencontre le flux de solide issu des moyens de contrôle du débit du mélange 130 à 950 °C, il en résulte une température de mélange gaz/solide de 919 °C. Exemple 2 L'exemple 2 est un exemple comparatif, correspondant à une mise en oeuvre du procédé CLC selon l'art antérieur. On considère dans cet exemple la même configuration que dans l'exemple 1 en ce qui concerne les équipements 110, 103, 130. Cependant, dans cette exemple, il n'y a pas de mise en oeuvre de l'invention et la conduite d'extraction 120 ne débouche pas sur une zone de séparation mais directement vers l'extérieur. Le mélange de solide extrait de l'unité à raison de 0,5 kg/s a une composition de 20% de cendres de foyer agglomérées tels que définis dans l'exemple 1 et de 80 % de masse active oxydo-réductrice tels que définis dans l'exemple 1. Le tableau 3 regroupe les données sur les flux extraits de la conduite 120 et extraits de l'unité CLC (fond de 140) pour les exemples 1 et 2. Ex1 (120) Ex2 (120) Ex1 (fond Ex2 (fond de 140) de 140) flux (kg/s) 0,5 0,5 0,120 0,5 % cendres de foyer agglomérées 20 20 83 20 % masse active 80 80 17 80 Tableau 3 : Comparatif des intrants/extrants des exemples 1 et 2 Les sorties de masse active oxydo-réductrice doivent être compensées par un 5 appoint pour maintenir l'inventaire de l'unité. Cet appoint est de 1,73 tonnes par jour pour l'exemple 1 et de 34,6 tonnes par jour pour l'exemple 2 pour une quantité de cendres de foyer agglomérées éliminées sensiblement équivalente de 8,63 tonnes par jour pour l'exemple 1 et de 8,64 tonnes par jour pour l'exemple 2. Cette comparaison illustre bien la capacité du procédé et de l'installation selon l'invention à limiter la perte de masse active 10 lors de l'élimination des cendres de foyer agglomérées du réacteur de combustion. Exemple 3 On se place dans la configuration décrite en relation avec la figure 2. De même que dans l'exemple 1, le fluidisé du réacteur de combustion 210 est un 15 lit fluidisé de combustion de charbon d'une puissance de 2MWth. Il est alimenté par 0,078 kg/s de charbon Sud-Africain dont les caractéristiques sont regroupées dans le tableau 2. Le réacteur de combustion 210 est opéré en mode CLC à 950°C en lit fluidisé. Le lit fluidisé est alimenté par 5,11 kg/s de masse active oxydo-réductrice par 20 l'alimentation 202. Le lit est fluidisé par 0,04 Nm3/s de vapeur d'eau 103. Un mélange comprenant des cendres de foyer agglomérées et des particules de la masse active est extrait du réacteur 210 par la conduite d'extraction 220 selon un débit de 0,5 kg/s. Le solide extrait en fond de réacteur est plus concentré en cendres de foyer agglomérées. Le mélange de solides extrait est composé à 80% de masse active oxydo- 25 réductrice et à 20% de cendres de foyer agglomérées. Les particules de la masse active oxydo-réductrice ont une granulométrie comprise à 95 % dans la gamme 150 lm 300 lm et ont une masse volumique de 4190 kg/m3. Les cendres de foyer agglomérées ont un diamètre de particule supérieur à 750 lm et une masse volumique d'au moins 2600 kg/m3. C'est sur le cas limite 750 lm et 2600 kg/m3 que se base l'exemple. 30 Les vitesses terminales de chute respectives sont : - pour les cendres de foyer agglomérées : 5,71 m/s - pour les particules d'oxydes : 1,15 m/s On se place dans un système où la vitesse du gaz est ajustée à 3 m/s dans la phase diluée de la zone de séparation 140, dont le diamètre est de 0,1 m, par le gaz de 5 fluidisation 105. Dans ces conditions 95 % des particules de la masse active oxydoréductrice et 0,1 % des cendres de foyer agglomérées sont entrainés vers le réacteur de combustion, soit 0,38 kg/s de porteur d'oxygène et 0,1 g/s de cendres de foyer agglomérées. Cela implique que 99,9 % des cendres de foyer agglomérées et 5 % des particules d'oxyde métallique tombent eau fond de la partie inférieure de la zone de 10 séparation et sont évacuées hors de l'unité CLC, soit 0,02 kg/s de masse active et 99,9 g/s de solides agglomérés. La fluidisation de la conduite 241 se fait grâce à de la vapeur basse pression 205 à 150°C à 0,46 mol/s. Lorsque ce flux de gaz rencontre le flux de solide issu des moyens de contrôle du débit du mélange 130 à 950 °C, il en résulte une température de mélange 15 gaz/solide de 919 °C. La partie basse de la conduite 242 est fluidisée par de la vapeur basse pression 206 à 150°C pour un flux à 0,745 mol/s. Cette vapeur 206 se mélange au flux de gaz et de solide issu de la zone 241. Il en résulte un nouveau mélange gaz/solide à 467 °C. La charge issue du dispositif d'injection 260 est amenée au rythme de 0,078 kg/s et à une 20 température de 15 °C. Cette charge hydrocarbonée se mélange au flux gaz-solide ascendant dans la conduite 242. Avec le réchauffage de la charge et la vaporisation de l'humidité intrinsèque il résulte une nouvelle température de mélange gaz/solide de 298 °C dans la zone de transport 242. En admettant que la zone de transport 242 a le même diamètre que le diamètre 25 de la conduite 241, à savoir 0,1 m, il résulte une vitesse superficielle du gaz dans cette zone de 8,2 m/s. Cette vitesse est bien supérieure à la vitesse terminale de chute des particules de charbon qui est de 0,23 m/s (pour un diamètre moyen de 100 lm et une masse volumique de 1500 kg/m3). REVENDICATIONS1. Procédé de combustion d'une charge hydrocarbonée solide par oxydo-réduction en boucle chimique dans laquelle circule une masse active oxydo-réductrice sous forme de particules, dans lequel: on effectue la combustion de la charge hydrocarbonée solide par mise en contact avec ladite masse active oxydo-réductrice au sein d'un réacteur de combustion (110,210,310,410,510,610) opérant en lit fluidisé; on extrait du réacteur de combustion un mélange comprenant des particules de ladite masse active oxydo-réductrice et des cendres de foyer par une conduite d'extraction (120,220,320,420,520,620) située en fond du réacteur de combustion; on introduit ledit mélange selon un débit contrôlé dans une zone de séparation opérant en lit fluidisé (140, 240, 340, 440, 540, 640); on injecte un premier gaz de fluidisation (105,205) dans de ladite zone de séparation de manière à créer une phase diluée du lit fluidisé, et on contrôle la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de ladite zone de séparation de manière à séparer par élutriation les particules de la masse active oxydoréductrice et les cendres de foyer agglomérées au sein dudit mélange, lesdites particules de la masse active oxydo-réductrice étant alors transportées vers le réacteur de combustion et les cendres de foyer agglomérées tombant sous l'effet de la gravité dans la partie inférieure de la zone de séparation d'où elles sont évacuées. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de ladite zone de séparation est fixée à une valeur comprise entre 30 (3/0 et 300 % de la vitesse terminale de chute moyenne des cendres de foyer agglomérées. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de ladite zone de séparation est comprise entre 0,7 m/s et 50 m/s. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on contrôle le débit dudit mélange envoyé dans la zone de séparation de manière à ce que la fraction volumique de l'ensemble des particules de ladite masse active oxydo-réductrice et des cendres de foyer agglomérées soit inférieure à 5 % dans la phase diluée de la zone de séparation. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la charge hydrocarbonée solide est choisie parmi le charbon, le coke, le pet-coke, la biomasse, les sables bitumineux et les déchets ménagers, agricoles ou industriels. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on introduit ledit mélange dans la zone de séparation à l'aide de moyens d'injection pour améliorer la dispersion des particules de la masse active oxydo-réductrice et les cendres de foyer agglomérées dudit mélange sur l'ensemble de la section de la zone de séparation. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel, au sein de la zone de séparation, on injecte le premier gaz de fluidisation à une première altitude et on introduit le mélange à une deuxième altitude, la première altitude étant inférieure à la deuxième altitude, et la différence entre les première et deuxième altitudes étant supérieure à un diamètre équivalent de la zone de séparation. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la zone de séparation est une conduite sensiblement verticale. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel: on introduit la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules dans une zone de transport constituée par la phase diluée de la zone de séparation (242,342,442,542,642) débouchant dans le réacteur de combustion (210,310,410,510,610) ; on injecte dans ladite zone de transport (242,342,442,542,642) un deuxième gaz de fluidisation (206,306,406,506,606), ladite injection se faisant: o en contrôlant le débit dudit deuxième gaz (206,306,406,506) tel que la vitesse superficielle du gaz issu du mélange du premier gaz de fluidisation (205,305,405,505) et du deuxième gaz de fluidisation (206,306,406,506,606) dans la zone de transport (242,342,442,542,642)soit supérieure à la vitesse terminale de chute des particules de la charge hydrocarbonée solide et à la vitesse terminale de chute de particules solides situées dans le réacteur de combustion (210,310,410,510,610), et o en contrôlant la température dudit deuxième gaz (206,306,406,506,606) et du premier gaz de fluidisation 205 tel que la température dans la zone de transport soit inférieure ou égale à 500°C; et on effectue la combustion de la charge hydrocarbonée solide issue de la zone de transport (242,342,442,542,642), par mise en contact avec la masse active oxydoréductrice au sein du réacteur de combustion (210,310,410,510,610). 10. Installation de combustion d'une charge hydrocarbonée solide par oxydo-réduction en boucle chimique pour mettre en oeuvre le procédé selon l'une des revendications 1 à 9, comprenant : - un réacteur de combustion comprenant : - une alimentation en masse active oxydo-réductrice sous forme de particules ; - une alimentation en une charge hydrocarbonée solide ; - une alimentation en un troisième gaz de fluidisation ; et - un dispositif d'élimination de cendres de foyer agglomérées comprenant : - une conduite d'extraction d'un mélange comprenant des particules de la masse 20 active oxydo-réductrice et des particules de solide agglomérées contenues dans le réacteur de combustion, ladite conduite d'extraction étant positionnée en fond dudit réacteur ; - une zone de séparation opérant en lit fluidisé pour séparer par élutriation les particules dudit mélange provenant de la conduite d'extraction, ladite zone de séparation 25 comprenant : - une alimentation en ledit mélange provenant de la conduite d'extraction, ladite alimentation en ledit mélange comprenant des moyens de contrôle du débit du mélange introduit dans la zone de séparation ; - des moyens d'injection d'un premier gaz de fluidisation ; 30 - une zone en phase diluée du lit fluidisé en partie supérieure de la zone de séparation débouchant dans le réacteur de combustion ; et - une évacuation pour les cendres de foyer agglomérées située en partie inférieure de la zone de séparation. 11. Installation selon la revendication 10, dans laquelle les moyens d'injection du premier gaz de fluidisation dans la zone de séparation comprennent un système d'injection multiple. 12. Installation selon l'une des revendications 10 et 11, dans laquelle les moyens d'injection du premier gaz de fluidisation dans la zone de séparation sont situés à une première altitude et l'alimentation du mélange dans la zone de séparation sont situés à une deuxième altitude, la différence entre les première et deuxième altitudes étant supérieure à un diamètre équivalent de la zone de séparation. 13. Installation selon l'une des revendications 10 à 12, dans laquelle la zone de séparation est une conduite sensiblement verticale. 14. Installation l'une des revendications 10 à 13, dans laquelle l'évacuation pour les cendres de foyer agglomérées située en partie inférieure de la zone de séparation comprend des moyens de contrôle du flux de cendres agglomérées évacuées. 15. Installation l'une des revendications 10 à 14, dans laquelle l'alimentation en une charge hydrocarbonée solide du réacteur de combustion comprend : - une zone de transport opérant en lit fluidisé (242,342,442,542,642), pour transporter la charge hydrocarbonée solide vers le réacteur de combustion (110,210,310,410,510), ladite zone de transport ayant une température inférieure ou égale à 500°C et étant constituée par la zone en phase diluée de la zone de séparation (242,342,442,542,642) ; - des moyens d'injection de la charge hydrocarbonée solide sous forme de particules 25 dans ladite zone de transport (242,342,442,542,642) ; et -des moyens d'injection d'un deuxième gaz de fluidisation (206,304,406,506,606) dans ladite zone de transport (242,342,442,542,642).