Brevet FR3010392A1 — publié le 20150313

SACHETS COMPRENANT DES MATÉRIAUX FIBREUX HYDROSOLUBLES DE PAROI ET SES PROCÉDÉS DE FABRICATION La présente invention concerne des sachets, par exemple, des sachets qui contiennent un ou plusieurs agents actifs, tels qu'un agent actif pour le soin des tissus et/ou un agent actif de lavage de la vaisselle et/ou des compositions détergentes, et plus particulièrement des sachets comprenant un matériau fibreux hydrosoluble de paroi, des sachets comprenant des matériaux fibreux de paroi qui se rompent durant l'utilisation, et les procédés de fabrication associés. Des sachets comprenant des compositions détergentes et/ou des compositions liquides ont été fabriqués dans le passé avec des matériaux fibreux de paroi poreux insolubles dans l'eau. Ces matériaux fibreux de paroi insolubles dans l'eau ont été revêtus d'une composition hydrosoluble qui se dissout pour libérer le contenu du sachet à travers les pores des matériaux fibreux de paroi insolubles dans l'eau plutôt qu'une ouverture par rupture du sachet au sens propre (par exemple, une dégradation, une dissolution, et/ou une séparation) durant l'utilisation pour libérer son contenu. En outre, l'utilisation de tels matériaux de paroi insolubles dans l'eau sans le revêtement pourrait entraîner une perte prématurée du contenu du sachet à travers les pores ouverts des matériaux fibreux de paroi insolubles dans l'eau. Un problème avec de tels sachets connus est l'insolubilité dans l'eau de leurs matériaux fibreux de paroi, qui fait en sorte que le matériau fibreux de paroi subsiste après utilisation. Le matériau fibreux de paroi insoluble dans l'eau restant peut s'attacher à n'importe quels articles en cours de nettoyage faisant de l'utilisation des sachets une expérience désagréable pour les consommateurs. De même, un matériau fibreux de paroi insoluble dans l'eau d'un sachet présente un problème ou une tâche de mise au rebut après son utilisation, car il doit être mis au rebut dans un circuit de déchets solides. Ainsi, il existe un besoin pour un sachet fabriqué à partir d'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi et pour des procédés de fabrication associés. En outre, il existe un besoin pour un sachet fabriqué à partir d'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi et pour des procédés de fabrication de celui-ci, dans lesquels le sachet présente une libération rapide de son contenu dans des conditions d'utilisation prévue. En outre également, il existe un besoin pour un sachet fabriqué à partir d'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi et des procédés de fabrication de celui-ci qui ne compromettent pas le confinement des matériaux et matières particulaires à l'intérieur du sachet durant la distribution et la manipulation. Il existe également un besoin pour un sachet fabriqué à partir d'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi perforé et des procédés de fabrication de celui-ci où il y a une confinement des matériaux et matières particulaires du sachet durant la distribution et la manipulation. Enfin, il existe un besoin de fabrication d'un sachet à partir d'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi et des procédés de fabrication de celui-ci qui assure une libération de parfums et senteurs durant le stockage et l'utilisation des sachets. La présente invention satisfait les besoins décrits précédemment en réalisant des sachets d'un nouveau type qui comprennent un matériau fibreux hydrosoluble de paroi et des procédés de fabrication associés. Un objet de la présente invention est un sachet comprenant un matériau fibreux hydrosoluble de paroi qui définit un volume interne du sachet. De plus, le sachet de la présente invention peut se rompre tel que mesuré selon le procédé de test de rupture. De préférence, ledit sachet présente un temps moyen de rupture inférieur à 240 secondes tel que mesuré selon le procédé de test de rupture. De plus, le sachet de la présente invention peut comprendre un matériau fibreux hydrosoluble de paroi qui comprend un ou plusieurs éléments fibreux. De préférence, ledit matériau fibreux hydrosoluble de paroi comprend un ou plusieurs filaments. Plus préférablement, au moins l'un desdits filaments comprend un polymère de formation de filament. Encore plus préférablement, ledit polymère de formation de filament comprend un polymère hydroxyle. Le plus préférablement, ledit polymère hydroxyle est choisi dans le groupe consistant en : pullulane, hydroxypropylméthyl-cellulose, hydroxyéthylcellulose, hydroxypropylcellulose, carboxyméthylcellulose, alginate de sodium, gomme de xanthane, gomme de tragacanthe, gomme de guar, gomme d'acacia, gomme arabique, acide polyacrylique, dextrine, pectine, chitine, collagène, gélatine, zéine, gluten, protéine de soja, caséine, alcool polyvinylique, amidon, dérivés d'amidon, hémicellulose, dérivés d'hémicellulose, protéines, chitosan, dérivés de chitosan, polyéthylène glycol, tétraméthylène éther glycol, hydroxyméthylcellulose, et leurs mélanges. De plus, le sachet de la présente invention peut comprendre un ou plusieurs agents actifs qui sont présents dans, et libérables de, l'au moins un filament lorsque le sachet est exposé aux conditions d'utilisation prévue. De préférence, au moins l'un desdits agents actifs présent dans, et libérable de, l'au moins un filament est choisi dans le groupe consistant en : agents tensioactifs, agents de blanchiment, enzymes, suppresseurs de mousse, agents renforçateurs de mousse, agents d'adoucissement des tissus, agents teintants, agents effervescents, et leurs mélanges. De plus, le sachet de la présente invention peut comprendre un matériau fibreux 5 hydrosoluble de paroi qui comprend une pluralité de filaments enchevêtrés. De plus, le sachet de la présente invention peut comprendre en outre un agent actif au sein du volume interne du sachet. De préférence, ledit l'agent actif est choisi dans le groupe consistant en : agents tensioactifs, agents de blanchiment, enzymes, suppresseurs de mousse, agents renforçateurs de mousse, agents d'adoucissement des 10 tissus, agents de nettoyage de dentier, agents de nettoyage des cheveux, agents de soin capillaire, agents de soins individuels, agents teintants, et leurs mélanges. De plus, le sachet de la présente invention peut comprendre un agent actif qui est sous la forme d'une poudre. De plus, le sachet de la présente invention peut libérer un ou plusieurs des agents 15 actifs lorsque le sachet est exposé aux conditions d'utilisation prévue. De plus, le sachet de la présente invention peut présenter un % de perte de poids inférieur à 10 % tel que mesuré selon le procédé de test de secouage. De préférence, ledit sachet présente un % de perte de poids inférieur à 5 % tel que mesuré selon le procédé de test de secouage. 20 De plus, le sachet de la présente invention peut présenter une teneur en eau allant de 0 % à 20 % telle que mesurée selon le procédé de test de teneur en eau. De plus, le sachet de la présente invention peut comprendre un matériau fibreux hydrosoluble de paroi qui est un matériau fibreux hydrosoluble de paroi perforé. De plus, le sachet de la présente invention peut comprendre en outre un matériau 25 de paroi en film. De préférence, ledit matériau de paroi en film comprend un polymère hydroxyle. De plus, le sachet de la présente invention peut comprendre en outre un sachet interne distinct présent dans le volume interne. De préférence, ledit sachet interne comprend un matériau de paroi de sachet qui définit un deuxième volume interne. Plus 30 préférablement, ledit matériau de paroi de sachet du sachet interne comprend un matériau fibreux de paroi et/ou un matériau de paroi en film. Plus préférablement, ledit matériau de paroi en film est un matériau de paroi en film perforé. De plus, le sachet de la présente invention peut comprendre un deuxième volume interne qui comprend un agent actif. De plus, le sachet de la présente invention peut comprendre un sachet interne qui présente un temps moyen de rupture égal ou supérieur au temps moyen de rupture du sachet tel que mesuré selon le procédé de test de temps de rupture. Une solution au problème décrit précédemment est un sachet comprenant un matériau fibreux hydrosoluble de paroi fabriqué à partir d'éléments fibreux comprenant un polymère de formation d'élément fibreux, par exemple, un polymère hydroxyle, qui se rompt durant l'utilisation pour libérer son contenu tel que mesuré selon le procédé de test de rupture décrit ici et/ou conserve suffisamment son contenu après avoir été soumis au procédé de test de secouage décrit ici. Dans un exemple de la présente invention, on fournit un produit en dose unitaire, tel qu'un sachet, comprenant un matériau fibreux hydrosoluble de paroi. Dans un autre exemple de la présente invention, on fournit un sachet comprenant une paroi de sachet qui définit un volume interne du sachet contenant un ou plusieurs agents actifs, dans lequel la paroi de sachet comprend un matériau fibreux de paroi, tel qu'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi, et dans lequel le sachet se rompt lorsqu'il est exposé aux conditions d'utilisation prévue, telles que durant l'utilisation, pour libérer un ou plusieurs de ses agents actifs. Dans un autre exemple de la présente invention, on fournit un sachet comprenant une paroi de sachet qui définit un volume interne du sachet contenant un ou plusieurs agents actifs, dans lequel la paroi de sachet comprend un matériau fibreux de paroi, tel qu'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi, qui se rompt tel que mesuré selon le procédé de test de rupture décrit ici. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un sachet comprenant un matériau fibreux hydrosoluble de paroi, dans lequel le matériau fibreux hydrosoluble de paroi comprend un ou plusieurs, par exemple, une pluralité d'éléments fibreux, par exemple, des filaments, dans lequel au moins l'un des éléments fibreux comprend un ou plusieurs matériaux formant filament et un ou plusieurs agents actifs présents au sein de l'élément fibreux. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un sachet comprenant un matériau fibreux de paroi, dans lequel le matériau fibreux de paroi comprend une pluralité d'éléments fibreux, dans lequel au moins l'un des éléments fibreux comprend un ou plusieurs matériaux formant filament et un ou plusieurs agents actifs présents au sein de l'élément fibreux. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un sachet comprenant un matériau fibreux de paroi, tel qu'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi, qui définit un volume interne du sachet contenant un ou plusieurs agents actifs, le sachet présentant un % de perte de poids inférieur à 10 % tel que mesuré selon le procédé de test de secouage décrit ici. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un sachet comprenant un matériau fibreux de paroi perforé qui définit un volume interne du sachet 10 contenant un ou plusieurs agents actifs, le sachet présentant un % de perte de poids inférieur à 10 % tel que mesuré selon le procédé de test de secouage décrit ici. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un sachet comprenant un matériau fibreux de paroi qui définit un volume interne du sachet contenant un ou plusieurs agents parfumants qui sont libérés du sachet. 15 Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un sachet comprenant un matériau fibreux de paroi perforé qui définit un volume interne du sachet contenant un ou plusieurs agents parfumants qui sont libérés du sachet. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un procédé de fabrication d'un sachet selon la présente invention comprenant les étapes consistant à : 20 a. fournir un matériau fibreux de paroi, tel qu'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi ; et b. former un sachet définissant un volume interne à partir du matériau fibreux de paroi. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un procédé de 25 fabrication d'un sachet comprenant les étapes consistant à : a. fournir un matériau fibreux de paroi comprenant une pluralité d'éléments fibreux, dans lequel au moins l'un des éléments fibreux comprend un ou plusieurs matériaux formant filament et un ou plusieurs agents actifs présents au sein de l'élément fibreux ; et 30 b. former un sachet définissant un volume interne à partir du matériau fibreux de paroi. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un procédé de fabrication d'un sachet selon la présente invention comprenant les étapes consistant à : a. fournir un matériau fibreux de paroi, tel qu'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi ; b. créer une pluralité de trous dans le matériau fibreux de paroi pour former un matériau fibreux de paroi perforé ; et c. former un sachet définissant un volume interne à partir du matériau fibreux de paroi perforé. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un procédé pour traiter un article textile nécessitant un traitement, le procédé comprenant l'étape consistant à traiter l'article textile avec un sachet selon la présente invention, par exemple, par mise en contact de l'article textile avec une lessive formée en ajoutant un sachet à de l'eau. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un procédé pour traiter de la vaisselle nécessitant un traitement, le procédé comprenant l'étape consistant à traiter la vaisselle avec un sachet selon la présente invention, par exemple, par mise en contact de la vaisselle avec une liqueur de lavage formée en ajoutant un sachet à de l'eau. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit un procédé pour traiter une cuvette de toilette nécessitant un traitement, le procédé comprenant l'étape consistant à traiter la cuvette de toilette avec un sachet selon la présente invention, par exemple, par mise en contact de la cuvette de toilette avec une liqueur de nettoyage formée en ajoutant un sachet à de l'eau. Comme montré précédemment, la présente invention fournit des sachets 25 comprenant des matériaux fibreux hydrosolubles de paroi et des procédés de fabrication de ceux-ci qui surmontent les aspects négatifs associés aux sachets connus en matériau fibreux de paroi insoluble dans l'eau. La Figure 1 est une représentation schématique d'un exemple d'un sachet selon la présente invention ; 30 La Figure 2 est une représentation schématique du sachet de la Figure 1 durant l'utilisation ; La Figure 3 est une représentation schématique d'un exemple d'un sachet selon la présente invention ; La Figure 4 est une représentation schématique du sachet de la Figure 3 durant l'utilisation ; La Figure 5 est une représentation schématique d'un autre exemple d'un sachet selon la présente invention ; La Figure 6 est une représentation schématique d'un exemple d'un sachet à compartiments multiples selon la présente invention ; La Figure 7 est une représentation schématique d'un autre exemple d'un sachet selon la présente invention ; La Figure 8 est une représentation schématique du sachet de la Figure 7 durant l'utilisation ; La Figure 9 est une représentation schématique d'un exemple d'un procédé de fabrication d'un matériau fibreux de paroi selon la présente invention ; La Figure 10 est une représentation schématique d'un exemple d'une filière appropriée pour une utilisation dans le procédé de la Figure 9 ; La Figure 11 est une vue en élévation avant d'une configuration pour le procédé de test de rupture ; La Figure 12 est une vue de haut partielle de la Figure 11 ; et La Figure 13 est une vue en élévation latérale de la Figure 11. Un « matériau de paroi de sachet », tel qu'il est utilisé ici, désigne un matériau qui 20 forme une ou plusieurs des parois d'un sachet de telle sorte qu'un volume interne du sachet est défini et enclavé, au moins partiellement ou entièrement par le matériau de paroi de sachet. Un « matériau fibreux de paroi », tel qu'il est utilisé ici, signifie que le matériau de paroi de sachet inclut au moins partiellement des éléments fibreux, par exemple, des 25 filaments, tels que des filaments enchevêtrés sous la forme d'une structure fibreuse. Dans un exemple, le matériau fibreux de paroi représente plus de 5 % et/ou plus de 10 % et/ou plus de 20 % et/ou plus de 50 % et/ou plus de 70 % et/ou plus de 90 % et/ou 100 % de la superficie totale du sachet. Un sachet comprenant un matériau fibreux de paroi qui couvre 100 % ou environ 100 % de la superficie totale du sachet est illustré sur les 30 Figures 1 et 2. Il faut comprendre que n'importe quelles coutures de bord sur le sachet peut comprendre des parties de film ou de type film en conséquence de la fusion/du scellage conjoint de la paroi fibreuse de sachet. Dans un autre exemple, le matériau fibreux de paroi représente moins de 100 % et/ou moins de 70 % et/ou moins de 50 % et/ou moins de 20 % et/ou moins de 10 % de la superficie totale du sachet. Un sachet comprenant un matériau fibreux de paroi qui couvre moins de 100 % de la superficie totale du sachet est illustré sur les Figures 3 et 4. Le matériau fibreux de paroi comprend une pluralité d'éléments fibreux. Dans un exemple, le matériau fibreux de paroi comprend deux ou plus de deux et/ou trois ou plus de trois éléments fibreux différents. Les matériaux fibreux de paroi de la présente invention peuvent être homogènes ou peuvent être en couches. S'ils sont en couches, les matériaux fibreux de paroi peuvent 10 comprendre au moins deux et/ou au moins trois et/ou au moins quatre et/ou au moins cinq couches. Le matériau fibreux de paroi et/ou les éléments fibreux, par exemple, des filaments, constituant le matériau fibreux de paroi peuvent comprendre un ou plusieurs agents actifs, par exemple, un agent actif pour le soin des tissus, un agent actif de lavage 15 de la vaisselle, un agent actif pour surface dure, et leurs mélanges. Dans un exemple, un matériau fibreux de paroi de la présente invention comprend un ou plusieurs agents tensioactifs, une ou plusieurs enzymes (telles que sous la forme de sphérule d'enzyme), un ou plusieurs parfums et/ou un ou plusieurs suppresseurs de mousse. Dans un autre exemple, un matériau fibreux de paroi de la présente invention comprend un adjuvant 20 et/ou un agent chélatant. Dans un autre exemple, un matériau fibreux de paroi de la présente invention comprend un agent de blanchiment (tel qu'un agent de blanchiment encapsulé). Dans un exemple, le matériau fibreux de paroi est un matériau fibreux hydrosoluble de paroi. 25 Dans un exemple, le matériau fibreux de paroi présente une masse surfacique inférieure à 5000 g/m2 et/ou inférieure à 4000 g/m2 et/ou inférieure à 2000 g/m2 et/ou inférieure à 1000 g/m2 et/ou inférieure à 500 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test de masse surfacique décrit ici. Un « élément fibreux », tel qu'il est utilisé ici, désigne une matière particulaire 30 allongée ayant une longueur dépassant fortement son diamètre moyen, c'est-à-dire un rapport de longueur sur diamètre moyen d'au moins environ 10. Un élément fibreux peut être un filament ou une fibre. Dans un exemple, l'élément fibreux est un élément fibreux unique plutôt qu'un fil comprenant une pluralité d'éléments fibreux. Les éléments fibreux de la présente invention peuvent être filés à partir d'une composition de formage de filament également dénommée composition de formage d'élément fibreux par l'intermédiaire d'opérations appropriées d'un procédé de filage, telles que le fusion-soufflage, le filé-lié, l'électro-filage, et/ou le filage rotatif. Les éléments fibreux de la présente invention peuvent être à monocomposant et/ou à plusieurs composants. Par exemple, les éléments fibreux peuvent comprendre des fibres et/ou filaments à bicomposant. Les fibres et/ou filaments à bicomposant peuvent être sous n'importe quelle forme, telle que côte-à-côte, noyau et gaine, îlots dans la mer et similaires. Un « filament », tel qu'il est utilisé ici, désigne une matière particulaire allongée telle que décrite précédemment, qui présente une longueur supérieure ou égale à 5,08 cm (2 pouces) et/ou supérieure ou égale à 7,62 cm (3 pouces) et/ou supérieure ou égale à 10,16 cm (4 pouces) et/ou supérieure ou égale à 15,24 cm (6 pouces). Les filaments sont typiquement considérés comme continus ou essentiellement continus par nature. Les filaments sont relativement plus longs que les fibres. Des exemples non limitatifs de filaments incluent des filaments soufflés en fusion et/ou filés-liés. Des exemples non limitatifs de polymères qui peuvent être filés en filaments incluent des polymères naturels, tels que l'amidon, des dérivés d'amidon, la cellulose, telle que la rayonne et/ou le lyocell, et les dérivés de cellulose, l'hémicellulose, les dérivés d'hémicellulose, et des polymères synthétiques y compris, mais sans caractère limitatif des filaments de polymère thermoplastique, tels que des polyesters, des nylons, des polyoléfines tels que des filaments de polypropylène, des filaments de polyéthylène, et des fibres thermoplastiques biodégradables telles que des filaments de poly(acide lactique), des filaments de polyhydroxyalcanoate, des filaments de polyesteramide et des filaments de polycaprolactone. Une « fibre », telle qu'elle est utilisée ici, désigne une matière particulaire allongée telle que décrite précédemment qui présente une longueur inférieure à 5,08 cm (2 pouces) et/ou inférieure à 3,81 cm (1,5 pouce) et/ou inférieure à 2,54 cm (1 pouce). Les fibres sont typiquement considérées comme discontinues par nature. Des exemples non limitatifs de fibres incluent les fibres discontinues produites par filage d'un filament ou d'une filasse de filaments de la présente invention, puis découpe du filament ou de la filasse de filaments en segments inférieurs à 5,08 cm (2 pouces) en produisant ainsi des fibres. Dans un exemple, une ou plusieurs fibres peuvent être formées à partir d'un filament de la présente invention, comme lorsque les filaments sont coupés à des longueurs plus courtes (telles qu'une longueur de moins de 5,08 cm). Ainsi, dans un exemple, la présente invention inclut également une fibre fabriquée à partir d'un filament de la présente invention, telle qu'une fibre comprenant un ou plusieurs matériaux formant filament et un ou plusieurs additifs, tels que des agents actifs. Pour cette raison, des références à un filament et/ou à des filaments de la présente invention incluent également ici des fibres fabriquées à partir d'un tel filament et/ou de tels filaments sauf indication contraire. Les fibres sont typiquement considérées comme discontinues par nature par rapport aux filaments, qui sont considérés comme continus par nature. Une « composition de formage de filament » et/ou une « composition de formage d'élément fibreux », telles qu'elles sont utilisées ici, désignent une composition qui est appropriée pour fabriquer un élément fibreux de la présente invention, comme par fusion-soufflage et/ou filé-lié. La composition de formage de filament comprend un ou plusieurs matériaux formant filament, par exemple, des polymères formant filament, qui présentent des propriétés qui les rendent appropriés pour le filage en un élément fibreux. Dans un exemple, le matériau formant filament comprend un polymère, par exemple, un polymère hydroxyle et/ou un polymère hydrosoluble. En plus du ou des matériaux formant filament, la composition de formage de filament peut comprendre un ou plusieurs additifs, par exemple, un ou plusieurs agents actifs. De plus, la composition de formage de filament peut comprendre un ou plusieurs solvants polaires, tels que de l'eau, dans lesquels un ou plusieurs, par exemple tous, des matériaux formant filament et/ou un ou plusieurs, par exemple tous, des agents actifs sont dissous et/ou dispersés avant filage d'un élément fibreux, tel qu'un filament à partir de la composition de formage de filament. Un ou plusieurs additifs, par exemple, un ou plusieurs agents actifs peuvent être présents dans les éléments fibreux, par exemple, un filament, plutôt que sur l'élément fibreux, tels qu'une composition de revêtement comprenant un ou plusieurs agents actifs, qui peuvent être identiques ou différents par rapport aux agents actifs dans les éléments fibreux. Le taux total de matériaux formant filament et le taux total d'agents actifs présents dans la composition de formage de filament peuvent être n'importe quelle quantité appropriée pour autant que les éléments fibreux de la présente invention soient produits à partir de celle-ci. Dans un exemple, un ou plusieurs agents actifs, peuvent être présents dans l'élément fibreux et un ou plusieurs agents actifs supplémentaires peuvent être présents sur une surface de l'élément fibreux. Dans un autre exemple, un élément fibreux de la présente invention peut comprendre un ou plusieurs agents actifs, qui sont présents dans l'élément fibreux lors de sa fabrication initiale, mais éclose ensuite à une surface de l'élément fibreux avant et/ou lorsqu'il est exposé aux conditions d'utilisation prévue de l'élément fibreux. Un « matériau formant filament », tel qu'il est utilisé ici, désigne un matériau, tel qu'un polymère ou des monomères susceptibles de produire un polymère qui présente des propriétés appropriées pour fabriquer un élément fibreux. Dans un exemple, le matériau formant filament comprend un ou plusieurs polymères substitués tels qu'un polymère anionique, cationique, zwittérionique, et/ou non ionique. Dans un autre exemple, le polymère peut comprendre un polymère hydroxyle, tel qu'un alcool polyvinylique (« PVOH »), un acétate de polyvinyle partiellement hydrolysé et/ou un polysaccharide, tel que de l'amidon et/ou un dérivé d'amidon, tel qu'un amidon éthoxylé et/ou un amidon blanchi à l'acide, de la carboxyméthylcellulose, de l'hydroxypropylcellulose, de l'hydroxyéthylcellulose. Dans un autre exemple, le polymère peut comprendre des polyéthylènes et/ou téréphtalates. Dans encore un autre exemple, le matériau formant filament est un matériau soluble dans un solvant polaire. Une « particule », telle qu'elle est utilisée ici, désigne un additif solide, tel qu'une poudre, un granule, une gélule, une microgélule, et/ou une pépite. Dans un exemple, la particule présente une taille moyenne de particules de 1600 lam ou moins telle que mesurée selon le procédé de test de taille moyenne de particules décrit ici. Dans un autre exemple, la particule présente une taille moyenne de particules allant d'environ 1 gm à environ 1600 itm et/ou d'environ 1 lam à environ 800 itm et/ou d'environ 5 gm à environ 500 ptm et/ou d'environ 10 gm à environ 300 kim et/ou d'environ 101.1m à environ 100 iam et/ou d'environ 10 iam à environ 50 µm et/ou d'environ 10 iam à environ 30 gm telle que mesurée selon le procédé de test de taille moyenne de particules décrit ici. La forme de la particule peut être sous la forme de sphères, tiges, plaques, tubes, carrés, rectangles, disques, étoiles, fibres ou peut avoir des formes aléatoires régulières ou irrégulières. Un « additif », tel qu'il est utilisé ici, désigne n'importe quel matériau présent dans l'élément fibreux de la présente invention qui n'est pas un matériau formant filament. Dans un exemple, un additif comprend un agent actif. Dans un autre exemple, un additif comprend un auxiliaire de traitement. Dans encore un autre exemple, un additif comprend une charge. Dans un exemple, un additif comprend n'importe quel matériau présent dans l'élément fibreux pour lequel son absence de l'élément fibreux n'entraînerait pas une perte de la structure d'élément fibreux de l'élément fibreux, en d'autres termes, son absence n'entraîne pas une perte de la forme solide de l'élément fibreux. Dans un autre exemple, un additif, par exemple, un agent actif, comprend un matériau non polymère. Dans un autre exemple, un additif peut comprendre un plastifiant pour l'élément fibreux. Des exemples non limitatifs de plastifiants appropriés pour la présente invention incluent des polyols, des copolyols, des acides polycarboxyliques, des polyesters et des copolyols de diméthicone. Des exemples de polyols utiles incluent, mais sans s'y limiter, glycérine, diglycérine, propylène glycol, éthylène glycol, butylène glycol, pentylène glycol, cyclohexane diméthanol, hexanediol, 2,2,4-triméthylpentane-1,3-diol, polyéthylène glycol (200-600), pentaérythritol, alcools glucidiques tels que sorbitol, manitol, lactitol et d'autres alcools mono et polyhydriques de faible masse moléculaire (par exemple, alcools en C2 à C8) ; mono di- et oligo-saccharides tels que fructose, glucose, saccharose, maltose, lactose, solides de sirop de maïs à haute teneur en fructose, et dextrines, et acide ascorbique. Dans un exemple, le plastifiant inclut de la glycérine et/ou du propylène glycol et/ou des dérivés de glycérol tels que le glycérol propoxylé. Dans encore un autre exemple, le plastifiant est choisi dans le groupe consistant en glycérine, éthylène glycol, polyéthylène glycol, propylène glycol, glycidol, urée, sorbitol, xylitol, maltitol, sucres, éthylène bisforrnamide, acides aminés, et leurs mélanges Dans un autre exemple, un additif peut comprendre un agent modifiant la rhéologie, tel qu'un agent modifiant le cisaillement et/ou un modificateur extensionnel. Des exemples non limitatifs d'agents modifiant la rhéologie incluent, mais sans caractère limitatif, un polyacrylamide, des polyuréthanes et des polyacrylates qui peuvent être utilisés dans les éléments fibreux de la présente invention. Des exemples non limitatifs d'agents modifiant la rhéologie sont commercialisés par The Dow Chemical Company (Midland, MI). Dans encore un autre exemple, un additif peut comprendre un ou plusieurs colorants et/ou teintures qui sont incorporés dans les éléments fibreux de la présente invention pour fournir un signal visuel lorsque les éléments fibreux sont exposés aux conditions d'utilisation prévue et/ou lorsqu'un agent actif est libéré des éléments fibreux et/ou lorsque la morphologie de l'élément fibreux change. Dans encore un autre exemple, un additif peut comprendre un ou plusieurs agents anti-adhésifs et/ou lubrifiants. Des exemples non limitatifs d'agents anti-adhésifs et/ou lubrifiants appropriés incluent des acides gras, des sels d'acide gras, des alcools gras, des esters gras, des esters d'acide gras sulfonés, des acétates d'amine gras, un amide gras, des silicones, des aminosilicones, des fluoropolymères, et leurs mélanges. Dans un exemple, les agents anti-adhésifs et/ou lubrifiants peuvent être appliqués à l'élément fibreux, en d'autres termes, après que l'élément fibreux est formé. Dans un exemple, un ou plusieurs agents anti-adhésifs/lubrifiants peuvent être appliqués à l'élément fibreux avant collecte des éléments fibreux sur un dispositif de collecte de façon à former un matériau fibreux de paroi. Dans un autre exemple, un ou plusieurs agents anti-adhésifs/lubrifiants peuvent être appliqués à un matériau fibreux de paroi formé des éléments fibreux de la présente invention avant le contact avec un ou plusieurs matériaux fibreux de paroi, comme dans une pile de matériaux fibreux de paroi. Dans encore un autre exemple, un ou plusieurs agents anti-adhésifs/lubrifiants peuvent être appliqués aux éléments fibreux de la présente invention et/ou à un matériau fibreux de paroi comprenant l'élément fibreux avant que l'élément fibreux et/ou le matériau fibreux de paroi viennent en contact avec une surface, telle qu'une surface de l'équipement utilisé dans un système de traitement de façon à faciliter le retrait de l'élément fibreux et/ou du matériau fibreux de paroi et/ou afin d'éviter que des couches d'éléments fibreux et/ou des couches de matériaux fibreux de paroi de la présente invention ne collent les unes aux autres, même par inadvertance. Dans un exemple, les agents anti-adhésifs/lubrifiants comprennent des matières particulaires. Dans encore un autre exemple, un additif peut comprendre un ou plusieurs agents anti-obstruction et/ou de réduction d'adhésivité. Des exemples non limitatifs d'agents anti-obstruction et/ou de réduction d'adhésivité appropriés incluent des amidons, des dérivés d'amidon, de la polyvinylpyrrolidone réticulée, de la cellulose réticulée, de la cellulose microcristalline, de la silice, des oxydes métalliques, du carbonate de calcium, du talc, du mica, et leurs mélanges. Les « conditions d'utilisation prévue », telles qu'elles sont utilisées ici, désignent les conditions de température, physiques, chimiques, et/ou mécaniques auxquelles un sachet et/ou son matériau fibreux de paroi de la présente invention sont exposés lorsque le sachet et/ou son matériau fibreux de paroi sont utilisés pour un ou plusieurs des objectifs prévus. Par exemple, si un sachet et/ou son matériau fibreux de paroi comprenant un élément fibreux sont conçus pour être utilisés dans un lave-linge pour des objectifs de soin du linge, les conditions d'utilisation prévue incluront ces conditions de température, chimiques, physiques et/ou mécaniques présentes dans un lave-linge, y compris l'une quelconque eau de lavage, durant une opération de lavage du linge. Dans un autre exemple, si un sachet et/ou son matériau fibreux de paroi comprenant un élément fibreux sont conçus pour être utilisés par un humain en tant que shampooing pour des objectifs de soin capillaire, les conditions d'utilisation prévue incluront ces conditions de température, chimiques, physiques et/ou mécaniques présentes durant le shampouinage des cheveux de l'humain. De même, si un sachet et/ou son matériau fibreux de paroi comprenant un élément fibreux sont conçus pour être utilisés dans une opération de lavage de la vaisselle, à la main ou par un lave-vaisselle, les conditions d'utilisation prévue incluront les conditions de température, chimiques, physiques et/ou mécaniques présentes dans une eau de lavage de la vaisselle et/ou un lave-vaisselle, durant l'opération de lavage de la vaisselle. Un « agent actif », tel qu'il est utilisé ici, désigne un additif qui produit un effet prévu dans un environnement externe à un sachet et/ou à son matériau fibreux de paroi 20 comprenant un élément fibreux de la présente invention, comme lorsque le sachet et/ou son matériau fibreux de paroi sont exposés aux conditions d'utilisation prévue. Dans un exemple, un agent actif comprend un additif qui traite une surface, telle qu'une surface dure (c'est-à-dire, des plans de travail de cuisine, des baignoires, des toilettes, des cuvettes de toilette, des éviers, des sols, des murs, des dents, des voitures, des fenêtres, 25 des miroirs, de la vaisselle) et/ou une surface au toucher doux (c'est-à-dire, un tissu, des cheveux, la peau, un tapis, des cultures, des plantes). Dans un autre exemple, un agent actif comprend un additif qui crée une réaction chimique (c'est-à-dire, une mousse, un pétillement, une coloration, un réchauffement, un refroidissement, un moussage, une désinfection et/ou une clarification et/ou une chloration, telle qu'une clarification de l'eau 30 et/ou une désinfection de l'eau et/ou une chloration de l'eau). Dans encore un autre exemple, un agent actif comprend un additif qui traite un environnement (c'est-à-dire, désodorise, purifie, parfume l'air). Dans un exemple, l'agent actif est formé in situ, comme pendant la formation de l'élément fibreux et/ou de la particule contenant l'agent actif, par exemple, l'élément fibreux et/ou la particule peuvent comprendre un polymère hydrosoluble (par exemple, de l'amidon) et un agent tensioactif (par exemple, un agent tensioactif anionique), qui peuvent créer un complexe polymère ou coacervat qui fonctionne en tant qu'agent actif utilisé pour traiter les surfaces textiles. « Traite », tel qu'il est utilisé ici par rapport au traitement d'une surface ou d'un environnement signifie que l'agent actif fournit un effet bénéfique à une surface ou un environnement. Traiter inclut réguler et/ou améliorer immédiatement l'apparence, la propreté, l'odeur, la pureté et/ou la sensation d'une surface ou d'un environnement. Dans un exemple, traiter en référence au traitement d'une surface d'un tissu kératinique (par exemple, la peau et/ou les cheveux) signifie réguler et/ou améliorer immédiatement l'apparence cosmétique et/ou la sensation de la surface du tissu kératinique. Par exemple, « réguler la condition de la peau, des cheveux, ou des ongles (surface de tissu kératinique) » inclut : un épaississement de la peau, des cheveux ou des ongles (par exemple, développer l'épiderme et/ou le derme et/ou les couches sous-dermiques [par exemple, graisse sous-cutanée ou muscle] de la peau, et le cas échéant les couches kératiniques de l'ongle et de la tige du cheveu) pour réduire l'atrophie de la peau, des cheveux, ou des ongles, augmenter la circonvolution de la frontière dermique-épidermique (également connue sous le nom de réseau de papilles dermiques), une prévention de la perte d'élasticité de la peau ou des cheveux (perte, dommage et/ou inactivation de l'élastine fonctionnelle de la peau) telle que l'élastose, l'affaissement, la perte de retour de la peau ou des cheveux après une déformation ; un changement lié ou non à la mélanine de la coloration de la peau, des cheveux, ou des ongles tel que sous les cernes des yeux, la couverture de grandes taches (par exemple, une coloration rouge irrégulière due, par exemple, à la rosacée) (dénommée ci-après « rougeurs diffuses »), le teint jaunâtre (couleur pâle), la décoloration provoquée par la télangiectasie ou les cernes, et le grisonnement des cheveux. Dans un autre exemple, traiter signifie éliminer les taches, les salissures et/ou les odeurs d'articles textiles, tels que des vêtements, des serviettes, du linge, et/ou des surfaces dures, telles que des plans de travail et/ou de la vaisselle, y compris des bocaux et des poêles. Un « agent actif pour le soin des tissus », tel qu'il est utilisé ici, désigne un agent actif qui, lorsqu'il est appliqué sur un article textile, fournit un effet bénéfique et/ou une amélioration à l'article textile. Des exemples non limitatifs d'effets bénéfiques et/ou d'améliorations à un article textile incluent le nettoyage (par exemple, par des agents tensioactifs), l'élimination des taches, la réduction des taches, l'élimination des plis, la restauration de couleur, la régulation antistatique, la résistance aux plis, le pressing permanent, la réduction d'usure, la résistance à l'usure, l'élimination des bouloches, la résistance aux bouloches, l'élimination de salissures, la résistance aux salissures (y compris, la libération des salissures), la rétention de forme, la réduction du rétrécissement, la douceur, le parfum, l'effet anti-bactérien, l'effet antiviral, la résistance aux odeurs, et l'élimination des odeurs. Un « agent actif de lavage de la vaisselle », tel qu'il est utilisé ici, désigne un agent actif qui, lorsqu'il est appliqué sur la vaisselle, la verrerie, des bocaux, des poêles, des ustensiles, et/ou des plaques de cuisson fournit un effet bénéfique et/ou une amélioration à la vaisselle, la verrerie, les articles en plastique, les casseroles, les poêles et/ou les plaques de cuisson. Des exemples non limitatifs d'effets bénéfiques et/ou d'améliorations à la vaisselle, la verrerie, les articles en plastique, les casseroles, les poêles, les ustensiles, et/ou les plaques de cuisson incluent l'élimination des aliments et/ou des salissures, le nettoyage (par exemple, par des agents tensioactifs), l'élimination des taches, la réduction des taches, l'élimination de la graisse, l'élimination des taches d'eau et/ou la prévention des taches d'eau, le soin du verre et des métaux, l'assainissement, la brillance, et l'astiquage. Un « agent actif pour surface dure », tel qu'il est utilisé ici, désigne un agent actif qui, lorsqu'il est appliqué sur des sols, plans de travail, éviers, fenêtres, miroirs, douches, bains, et/ou toilettes, fournit un effet bénéfique et/ou une amélioration aux sols, plans de travail, éviers, fenêtres, miroirs, douches, bains, et/ou toilettes. Des exemples non limitatifs d'effets bénéfiques et/ou d'améliorations aux sols, plans de travail, éviers, fenêtres, miroirs, douches, bains, et/ou toilette incluent l'élimination des aliments et/ou des salissures, le nettoyage (par exemple, par des agents tensioactifs), l'élimination des taches, la réduction des taches, l'élimination de la graisse, l'élimination des taches d'eau et/ou la prévention des taches d'eau, l'élimination du calcaire, la désinfection, la brillance, l'astiquage, et le rafraîchissement. Un « rapport pondéral », tel qu'il est utilisé ici, désigne le rapport entre deux matériaux sur leur base sèche. Par exemple, le rapport pondéral de matériaux formant filament sur agents actifs au sein d'un élément fibreux est le rapport du poids de matériau formant filament sur une base de poids sec (g ou %) dans l'élément fibreux sur le poids d'additif, tel que le(s) agent(s) actif(s) sur une base de poids sec (g ou % - mêmes unités que le poids de matériau formant filament) dans l'élément fibreux. Dans un autre exemple, le rapport pondéral de particules sur éléments fibreux au sein d'un matériau fibreux de paroi est le rapport du poids de particules sur une base de poids sec (g ou %) dans le matériau fibreux de paroi sur le poids d'éléments fibreux sur une base de poids sec (g ou % - mêmes unités que le poids de particule) dans le matériau fibreux de paroi. « Hydrosoluble » et/ou « matériau hydrosoluble », tels qu'ils sont utilisés ici, désignent un matériau qui est miscible dans l'eau. En d'autres termes, un matériau qui est susceptible de former une solution homogène stable (ne se sépare pas plus de 5 minutes après avoir formé la solution homogène) avec de l'eau dans des conditions ambiantes. Les « conditions ambiantes », telles qu'elles sont utilisées ici, désignent 23 °C 1,0 °C et une humidité relative de 50 % ± 2 %. « Masse moléculaire moyenne en poids » tel qu'il est utilisé ici désigne la masse moléculaire moyenne en poids telle que déterminée en utilisant la chromatographie par filtration sur gel selon le protocole trouvé dans Colloids and Surfaces A. Physico Chemical & Engineering Aspects, Vol. 162, 2000, pages 107-121. La « longueur », telle qu'elle est utilisée ici, par rapport à un élément fibreux, désigne la longueur le long de l'axe le plus long de l'élément fibreux d'une partie terminale à l'autre partie terminale. Si un élément fibreux présente un entortillement, une boucle ou des courbes, la longueur est alors la longueur sur toute la trajectoire de l'élément fibreux d'une partie terminale à l'autre partie terminale. Le « diamètre », tel qu'il est utilisé ici, par rapport à un élément fibreux, est mesuré selon le procédé de test de diamètre décrit ici. Dans un exemple, un élément fibreux de la présente invention présente un diamètre inférieur à 100 iam et/ou inférieur à 75 itm et/ou inférieur à 50 iam et/ou inférieur à 25 itm et/ou inférieur à 20 itm et/ou inférieur à 15 iam et/ou inférieur à 10 p.m et/ou inférieur à 6 inn et/ou supérieur à 1 gm et/ou supérieur à 3 lam. Une « condition de déclenchement », telle qu'elle est utilisée ici dans un exemple, désigne n'importe quoi, en tant qu'action ou événement, qui sert de stimulation et initie ou précipite un changement dans le sachet de la présente invention et/ou son matériau 30 fibreux de paroi, tel qu'une perte ou une modification de la structure physique du matériau fibreux de paroi du sachet et/ou une libération d'un additif, tel qu'un agent actif du sachet. Dans un autre exemple, la condition de déclenchement peut être présente dans un environnement, tel que de l'eau, lorsqu'un sachet de la présente invention est ajouté à l'eau. En d'autres termes, rien ne change dans l'eau à l'exception du fait que le sachet de la présente invention est présent dedans. Des « changements de morphologie », tels qu'ils sont utilisés ici par rapport à un changement de morphologie de l'élément fibreux du matériau fibreux de paroi du sachet signifie que l'élément fibreux subit un changement dans sa structure physique. Des exemples non limitatifs de changements de morphologie pour un élément fibreux de la présente invention incluent une dissolution, une fusion, un gonflement, un rétrécissement, un fractionnement en morceaux, une explosion, un allongement, un raccourcissement, et leurs combinaisons. Les éléments fibreux de la présente invention peuvent perdre 10 complètement ou essentiellement leur structure physique d'élément fibreux ou ils peuvent avoir leur morphologie modifiée ou ils peuvent conserver ou essentiellement conserver leur structure physique d'élément fibreux lorsqu'ils sont exposés aux conditions d'utilisation prévue. « En poids sur une base d'élément fibreux sec » et/ou « en poids sur une base de 15 matériau fibreux de paroi sec » et/ou « en poids sur une base de sachet sec » désigne le poids de l'élément fibreux et/ou du matériau fibreux de paroi et/ou du sachet mesuré sur une balance avec au moins quatre décimales dans les 15 secondes après avoir été soumis à un séchage dans un four à air pulsé au-dessus de la grille pendant 24 heures à 70 °C 2 °C à une humidité relative de 4 % ± 2 %. La mesure se déroule dans un local 20 conditionné à 23 °C ± 1,0 °C et une humidité relative de 50 % ± 2 %. Dans un exemple, un élément fibreux sec et/ou un matériau fibreux de paroi sec et/ou un sachet sec comprennent moins de 20 % et/ou moins de 15 % et/ou moins de 10 % et/ou moins de 7 % et/ou moins de 5 % et/ou moins de 3 % et/ou jusqu'à 0 % et/ou jusqu'à plus de 0 % en poids d'humidité, telle que de l'eau, par exemple de l'eau libre, par 25 rapport au poids sec de l'élément fibreux et/ou du matériau fibreux de paroi et/ou du sachet, telle que mesurée selon le procédé de test de teneur en eau décrit ici. Dans un exemple, le sachet présente une teneur en eau allant de 0 % à 20 % telle que mesurée selon le procédé de test de teneur en eau décrit ici. Un « taux total », tel qu'il est utilisé ici, par exemple, par rapport au taux total 30 d'un ou plusieurs agents actifs présents dans l'élément fibreux et/ou le matériau fibreux de paroi, désigne la somme des poids ou pour cent en poids de tous les matériaux concernés, par exemple, les agents actifs. En d'autres termes, un élément fibreux et/ou un matériau fibreux de paroi peuvent comprendre 25 % en poids d'un agent tensioactif anionique sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec, 15 % en poids d'un agent tensioactif non ionique sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec, 10 % en poids d'un agent chélatant sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec, et 5 % en poids d'un parfum sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec de sorte que le taux total d'agents actifs présents dans l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi est supérieur à 50 % ; c'est-à-dire 55 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec. « Différent de » ou « différent », tel qu'il est utilisé ici, désigne, par rapport à un matériau, tel qu'un élément fibreux dans son ensemble et/ou un matériau formant filament au sein d'un élément fibreux et/ou un agent actif au sein d'un élément fibreux, qu'un matériau, tel qu'un élément fibreux et/ou un matériau formant filament et/ou un agent actif, est chimiquement, physiquement et/ou structurellement différent d'un autre matériau, tel qu'un élément fibreux et/ou un matériau formant filament et/ou un agent actif. Par exemple, un matériau formant filament sous la forme d'un filament est différent du même matériau formant filament sous la forme d'une fibre. De même, l'amidon est différent de la cellulose. Cependant, différentes masses moléculaires du même matériau, telles que différentes masses moléculaires d'un amidon, ne sont pas des matériaux différents les uns des autres aux fins de la présente invention. Un « mélange aléatoire de polymères », tel qu'il est utilisé ici, signifie que deux matériaux formant filament différents ou plus sont combinés de manière aléatoire de façon à former un élément fibreux. Ainsi, deux matériaux formant filament différents ou plus qui sont combinés de façon ordonnée pour former un élément fibreux, tels qu'un élément fibreux bicomposant à âme et gaine, n'est pas un mélange aléatoire de matériaux formant filament différents aux fins de la présente invention. « Associer, » « associé, » « association, » et/ou « le fait d'associer », tels qu'ils sont utilisés ici par rapport à des éléments fibreux et/ou une particule désignent la combinaison, ou en contact direct ou en contact indirect, d'éléments fibreux et/ou de particules de telle sorte qu'un matériau fibreux de paroi est formé. Dans un exemple, les éléments fibreux et/ou particules associés peuvent être liés ensemble, par exemple, par des adhésifs et/ou des liaisons thermiques. Dans un autre exemple, les éléments fibreux et/ou particules peuvent être associés les uns aux autres en étant déposés sur la même ceinture et/ou ceinture à dessins de fabrication de matériau fibreux de paroi. Un « matériau fibreux de paroi perforé », tel qu'il est utilisé ici, signifie que le matériau de paroi de sachet comprend une pluralité de trous, par exemple, plus de 2 et/ou plus de 3 et/ou plus de 4 et/ou plus de 5. Des sachets en film qui comprennent un trou unique pour le dégazage de son contenu sont connus et ils ne sont pas « perforés » selon la signification de la présente invention. Le « sens de la machine » ou « MD » tel qu'il est utilisé ici désigne la direction parallèle à l'écoulement du matériau fibreux de paroi à travers la machine de fabrication du matériau fibreux de paroi. Le « sens travers de la machine » ou « CD », tel qu'il est utilisé ici désigne la 10 direction perpendiculaire au sens machine dans le même plan du matériau fibreux de paroi. Tels qu'ils sont utilisés ici, les articles « un » et « une » lorsqu'ils sont utilisés ici, par exemple, « un agent tensioactif anionique » ou « une fibre » sont prévus pour désigner un ou plusieurs du matériau qui est revendiqué ou décrit. 15 Tous les pourcentages et rapports sont pondéraux, sauf indication contraire. Tous les pourcentages et rapports sont calculés par rapport au poids de la composition totale, sauf indication contraire. Sauf indication contraire, tous les niveaux de constituant ou de composition sont en référence au niveau de ce constituant ou cette composition, et excluent les impuretés, 20 par exemple, les solvants résiduels ou les sous-produits, qui peuvent être présents dans des sources disponibles dans le commerce. Comme illustré sur les Figures 1 et 2, un exemple d'un sachet 10 de la présente invention comprend un matériau de paroi de sachet 12, tel qu'un matériau fibreux de paroi 14, par exemple, un matériau fibreux hydrosoluble de paroi. Le matériau de paroi 25 de sachet 12 définit un volume interne 16 du sachet 10. N'importe quel contenu 18 du sachet 10, par exemple, des agents actifs sous la forme de poudre, des compositions détergentes pour le lavage du linge, des compositions pour le lavage de la vaisselle, et d'autres compositions de nettoyage, peut être contenu et retenu dans le volume interne 16 du sachet 10 au moins jusqu'à ce que le sachet 10 se rompe, par exemple, durant 30 l'utilisation et qu'il libère son contenu, comme illustré sur la Figure 2. Un sachet 10 dans des conditions d'utilisation prévue est représenté sur la Figure 2. La Figure 2 illustre le scénario lorsqu'un utilisateur ajoute le sachet 10 à un liquide 20, tel que de l'eau, dans un récipient 21 de façon à créer une liqueur de lavage, comme lorsqu'un utilisateur ajoute le sachet 10 à un lave-linge et/ou à un lave-vaisselle. Comme illustré sur la Figure 2, lorsque le sachet 10 vient en contact avec le liquide 20, le sachet 10 se rompt, tel que par dissolution d'une partie de la paroi fibreuse de sachet 14, faisant en sorte qu'au moins une partie de, voire tout, son contenu 18 est libéré du volume interne 16 du sachet 10. Un autre exemple d'un sachet 10 est montré sur les Figures 3 et 4 et comprend un matériau de paroi de sachet 12 comprenant un matériau fibreux de paroi 14, tel qu'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi, qui couvre moins de 100 % de la superficie totale du sachet 10, et un matériau de paroi en film 22, tel qu'un matériau hydrosoluble de paroi en film, par exemple, un matériau de paroi en film comprenant un polymère hydroxyle, qui couvre le reste, moins de 100 % de la superficie totale du sachet 10. Dans un exemple, le matériau de paroi en film 22 comprend un polymère hydroxyle de la présente invention. Un sachet 10 dans des conditions d'utilisation prévue est représenté sur la Figure 4. La Figure 4 illustre le scénario lorsqu'un utilisateur ajoute le sachet 10 à un liquide 20, tel que de l'eau, dans un récipient 21 de façon à créer une liqueur de lavage, comme lorsqu'un utilisateur ajoute le sachet 10 à un lave-linge et/ou à un lave-vaisselle. Comme illustré sur la Figure 4, lorsque le sachet 10 vient en contact avec le liquide 20, le sachet 10 se rompt, tel que par dissolution d'une partie de la paroi fibreuse de sachet 14, faisant en sorte qu'au moins une partie de, voire tout, son contenu 18 est libéré du volume interne 16 du sachet 10. Comme illustré précédemment, un matériau fibreux de paroi peut former un ou plusieurs côtés du sachet et un matériau de paroi en film peut former un ou plusieurs autres côtés du sachet. Dans encore un autre exemple, un matériau hydrosoluble de paroi de sachet, tel qu'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi peut former un ou plusieurs côtés du sachet et un matériau fibreux de paroi insoluble dans l'eau peut former un ou plusieurs autres côtés du sachet. La Figure 5 illustre un autre exemple d'un sachet 10 de la présente invention. Le sachet 10 comprend un matériau de paroi de sachet 12 comprenant un matériau fibreux de paroi 14, par exemple, un matériau fibreux hydrosoluble de paroi, qui forme un sachet ouvert 10 en étant configuré de telle sorte que le volume interne 16 est partiellement défini par le matériau fibreux de paroi 14. Un matériau de paroi de sachet supplémentaire 12, tel qu'un matériau fibreux de paroi supplémentaire et/ou un matériau de paroi en film supplémentaire peuvent être associés au matériau fibreux de paroi 14 pour définir davantage le volume interne 16 en produisant un sachet fermé. Le matériau de paroi de sachet supplémentaire 12 peut être lié, tel que scellé, au matériau fibreux de paroi 14 piégeant ainsi n'importe quel contenu (non illustré) dans le volume interne 16 du sachet 10. Dans un exemple, le sachet de la présente invention peut être un sachet à un seul compartiment tel qu'illustré sur les Figures 1 à 5. Dans un autre exemple comme illustré sur la Figure 6, le sachet 10 de la présente invention peut être un sachet à compartiments multiples 10 où le sachet 10 comprend deux compartiments 24, 26 ou plus qui peuvent contenir différents agents actifs et/ou différentes compositions et/ou les mêmes agents actifs et/ou les mêmes compositions. Par exemple, un compartiment 24 peut contenir un agent actif à dissolution rapide et un autre compartiment 26 peut contenir un agent actif à dissolution plus lente par rapport à l'agent actif à dissolution rapide. Dans encore un autre exemple, chacun des compartiments 24, 26 peut comprendre différents matériaux de paroi de sachet 12 qui se dissolvent à des vitesses différentes de telle sorte que les contenus (non illustrés) des différents compartiments 24, 26 sont libérés à partir de leurs compartiments respectifs 24, 26 à des moments différents durant l'utilisation. Ce profil de libération décalée pourrait être utilisé si des matériaux incompatibles sont contenus dans les différents compartiments 20, 22. Comme illustré sur la Figure 6, un des compartiments 24 peut comprendre un matériau fibreux de paroi 14, tel qu'un matériau fibreux hydrosoluble de paroi, et l'autre compartiment 26 peut comprendre un matériau de paroi en film 22, tel qu'un matériau hydrosoluble de paroi en film. Dans encore un autre exemple, une composition en poudre, telle qu'une composition détergente en poudre, peut être contenue dans le compartiment 24 et une composition liquide, telle qu'une composition détergente liquide, peut être contenue dans le compartiment 26. Dans un exemple, le sachet de la présente invention comprend en outre un sachet interne distinct présent dans le volume interne du sachet externe. Le sachet interne peut comprendre un matériau de paroi en film et/ou un matériau fibreux de paroi qui définit un deuxième volume interne. Dans un exemple, le sachet interne comprend un matériau de paroi en film perforé. Dans un autre exemple, le sachet interne comprend un matériau de paroi en film non perforé. Le deuxième volume interne du sachet interne peut comprendre un ou plusieurs agents actifs qui peuvent être identiques ou différents par rapport à n'importe quels agents actifs présents dans le volume interne du sachet externe. Dans un autre exemple, la présente invention concerne un article manufacturé comprenant deux sachets ou plus, dans lequel au moins l'un des sachets est contenu au sein d'un autre des sachets. Dans un exemple, le sachet interne présente un temps moyen de rupture égal ou supérieur au temps moyen de rupture du sachet externe tel que mesuré selon le procédé de test de rupture décrit ici. Dans encore un autre exemple de la présente invention, comme illustré sur les Figures 7 et 8, le sachet 10 peut comprendre un matériau de paroi de sachet 12 comprenant un matériau fibreux de paroi 14 qui définit un volume interne 16 qui contient un ou plusieurs sachets supplémentaires, par exemple, un sachet en film 28 comprenant un matériau de paroi en film 22, tel qu'un matériau hydrosoluble de paroi en film, et/ou un sachet en matériau fibreux de paroi et/ou des matériaux fibreux de paroi et/ou des matériaux de film. En plus du sachet en film 28, un sachet en matériau fibreux de paroi et/ou des matériaux fibreux de paroi et/ou des matériaux de film, par exemple, le sachet 10 peut comprendre des contenus supplémentaires tels que des compositions détergentes en poudre et/ou un ou plusieurs agents actifs. En outre, le sachet en film 28 et/ou le sachet en matériau fibreux de paroi peuvent eux-mêmes contenir un ou plusieurs agents actifs, tels que des enzymes, et/ou des sachets au sein de leurs volumes internes. Le sachet en film 28 et/ou le sachet en matériau fibreux de paroi peuvent comprendre un ou plusieurs agents actifs, par exemple, des compositions détergentes en poudre et/ou des compositions détergentes liquides et/ou des agents actifs. Le sachet en film 28 et/ou le sachet en matériau fibreux de paroi sont libérés lors de la dissolution et/ou de la rupture du sachet 10, comme durant l'utilisation. Le contenu du sachet 10 et le contenu du sachet en film 28 et/ou du sachet en matériau fibreux de paroi peuvent être identiques ou différents. Dans un autre exemple, le(s) sachet(s) supplémentaire(es) au sein du sachet 10 peu(ven)t comprendre un matériau fibreux de paroi et/ou une combinaison de matériau de paroi en film et de matériau fibreux de paroi. Dans un exemple, le sachet 10 de la présente invention peut être sous la forme d'une structure de matériau fibreux de paroi multicouche, par exemple, à 2 couches, qui apparaît davantage comme une nappe que les sachets connus. Sous cette forme, la structure de matériau fibreux de paroi multicouche peut être au moins partiellement liée et/ou scellée autour de son périmètre et non liée et/ou scellée sur son intérieur tel qu'un volume interne entre la structure multicouche de matériau fibreux de paroi. Le volume interne peut lui-même comprendre un ou plusieurs agents actifs et/ou un ou plusieurs matériaux fibreux de paroi et/ou matériaux de film et/ou des structures multicouches plus petites de matériau fibreux de paroi susceptibles d'être logées au sein du volume interne qui peuvent comporter eux-mêmes un volume vide interne ou peuvent contenir eux-mêmes un ou plusieurs agents actifs, par exemple, des enzymes. Un sachet 10 dans des conditions d'utilisation prévue est représenté sur la Figure 8. La Figure 8 illustre le scénario lorsqu'un utilisateur ajoute le sachet 10 à un liquide 20, tel que de l'eau, dans un récipient 21 de façon à créer une liqueur de lavage, comme lorsqu'un utilisateur ajoute le sachet 10 à un lave-linge et/ou à un lave-vaisselle. Comme illustré sur la Figure 8, lorsque le sachet 10 vient en contact avec le liquide 20, le sachet 10 se rompt, tel que par dissolution d'une partie de la paroi fibreuse de sachet 14, faisant en sorte qu'au moins une partie de, voire tout, son contenu 18, par exemple, le sachet en film 28, est libéré du volume interne 16 du sachet 10. Le sachet de la présente invention peut être de n'importe quelles forme et taille pour autant qu'il soit approprié pour son utilisation prévue. Dans un exemple, le matériau fibreux hydrosoluble de paroi peut présenter une épaisseur uniforme ou essentiellement uniforme sur l'ensemble du sachet. Dans un exemple, des trous peuvent être percés dans les matériaux de paroi de sachet en utilisant n'importe quels procédé et/ou équipement appropriés, par exemple, une aiguille d'aiguilletage d'une épaisseur de 0,6 mm. Des trous peuvent être percés dans une zone de 1 cm2 au centre de la partie arrondie (côté poudre) de chaque sachet. Chaque orifice peut être percé de façon à ce que l'aiguille pénètre complètement dans le matériau de paroi de sachet. Dans un autre exemple, les sachets de la présente invention peuvent présenter un % de perte de poids inférieur à 10 % et/ou inférieur à 5 % et/ou inférieur à 3 % et/ou inférieur à 1 % et/ou inférieur à 0,5 % et/ou inférieur à 0,1 % et/ou inférieur à 0,05 % et/ou inférieur à 0,025 % et/ou inférieur à 0,01 % et/ou environ 0 % tel que mesuré selon le procédé de test de secouage décrit ici. Le Tableau 1 plus bas montre le % de perte de poids tel que mesuré selon le procédé de test de secouage décrit ici d'exemples de sachets de la présente invention. Échantillon Perforé ?, nombre de trous ajoutes % de perte de poids Sachet de l'invention 1 Non - Aucun Dans un autre exemple, le matériau fibreux de paroi peut présenter différentes régions, telles que des régions différentes en masse surfacique, masse volumique et/ou épaisseur. Dans encore un autre exemple, le matériau fibreux de paroi peut comprendre une texture sur une ou plusieurs de ses surfaces. Une surface du matériau fibreux de paroi peut comprendre un motif, tel qu'un motif répétitif non aléatoire. Le matériau fibreux de paroi peut être gaufré avec un motif de gaufrage. Dans un exemple, le matériau fibreux hydrosoluble de paroi est un matériau fibreux hydrosoluble de paroi comprenant une pluralité de perforations. Les perforations peuvent être arrangées en un motif répétitif non aléatoire. Les perforations au sein du matériau fibreux hydrosoluble de paroi perforé peuvent avoir pour ainsi dire n'importe quelles forme et taille, pour autant que le matériau fibreux hydrosoluble de paroi perforé fournisse la fonction de définir au moins une partie du volume interne d'un sachet. Dans un exemple, les perforations au sein des matériaux fibreux hydrosolubles de paroi perforés sont généralement de forme ronde ou oblongue, dans un motif régulier d'ouvertures espacées. Les perforations peuvent avoir chacune un diamètre allant d'environ 0,1 à environ 2 mm et/ou d'environ 0,5 à environ 1 mm. Les perforations peuvent former une aire ouverte au sein du matériau fibreux hydrosoluble de paroi perforé allant d'environ 0,5 % à environ 25 % et/ou d'environ 1 % à environ 20 % et/ou d'environ 2 % à environ 10 %. On pense que les effets bénéfiques de la présente invention peuvent être réalisés avec des motifs non répétitifs et/ou non réguliers de perforations possédant diverses formes et tailles. Dans un exemple, les ouvertures (perforations) peuvent être percées dans les matériaux de paroi de sachet, avant ou après son formage en un sachet, en utilisant n'importe quels procédé et/ou équipement appropriés, par exemple, une aiguille d'aiguilletage avec un diamètre d'environ 0,6 mm. Les ouvertures (perforations) peuvent être percées dans une aire d'environ 1 cm2 au centre de la partie arrondie (côté poudre) d'un sachet de façon à former un sachet comprenant un matériau fibreux hydrosoluble de paroi perforé. Chaque trou peut être percé de façon à ce que l'aiguille pénètre complètement dans le matériau fibreux hydrosoluble de paroi. Dans un autre exemple, le sachet peut comprendre un matériau fibreux hydrosoluble de paroi comprenant une région d'ouvertures (perforations) - une région perforée, et une région sans ouvertures (pas de perforations) - une région non perforée. Dans un autre exemple, le matériau fibreux de paroi peut comprendre des perforations. Les perforations peuvent être arrangées dans un motif répétitif non aléatoire. La perforation de matériaux fibreux de paroi, par exemple, de matériaux fibreux hydrosolubles de paroi, peut être réalisée par n'importe quel nombre de techniques. Par exemple, la perforation peut être réalisée par divers procédés impliquant une liaison et un étirage, tels que ceux décrits dans les brevets U.S. No. 3 949 127 et 5 873 868. Dans un mode de réalisation, les perforations peuvent être formées en formant une pluralité de régions espacées, stabilisées en fusion, puis en réalisant un calandrage circulaire de la nappe pour étirer la nappe et former des perforations dans les régions stabilisées en fusion, comme décrit dans les brevets U.S. No. 5 628 097 et 5 916 661. Dans un autre mode de réalisation, les perforations peuvent être formées dans une configuration non tissée multicouche par le procédé décrit dans les brevets U.S. No. 6 830 800 et 6 863 960. Encore un autre procédé pour perforer des nappes est décrit dans le brevet U.S. No. 8 241 543 intitulé « Method And Apparatus For Making An Apertured Web », qui est ainsi inclus ici à titre de référence. Dans un exemple, le matériau fibreux de paroi peut comprendre des régions individuelles d'éléments fibreux qui diffèrent d'autres parties du matériau fibreux de paroi. Le matériau fibreux de paroi de la présente invention peut être utilisé en l'état ou peut être revêtu d'un ou plusieurs agents actifs. Dans un exemple, le matériau fibreux de paroi de la présente invention présente une épaisseur supérieure à 0,01 mm et/ou supérieure à 0,05 mm et/ou supérieure à 0,1 mm et/ou jusqu'à environ 100 mm et/ou jusqu'à environ 50 mm et/ou jusqu'à environ 20 mm et/ou jusqu'à environ 10 mm et/ou jusqu'à environ 5 mm et/ou jusqu'à environ 2 mm et/ou jusqu'à environ 0,5 mm et/ou jusqu'à environ 0,3 mm telle que mesurée par le procédé de test d'épaisseur décrit ici. Dans un autre exemple, le matériau fibreux de paroi de la présente invention présente une résistance à la traction moyenne géométrique (GM) supérieure à 0,1 kN/m et/ou supérieure à 0,25 kN/m et/ou supérieure à 0,4 kN/m et/ou supérieure à 0,45 kN/m et/ou supérieure à 0,50 kN/m et/ou supérieure à 0,75 kN/m telle que mesurée selon le procédé d'essai de traction décrit ici. Dans un autre exemple, le matériau fibreux de paroi de la présente invention présente un allongement à la rupture moyen géométrique (GM) inférieur à 1000 % et/ou inférieur à 800 % et/ou inférieur à 650 % et/ou inférieur à 550 % et/ou inférieur à 500 % et/ou inférieur à 475 % tel que mesuré selon le procédé d'essai de traction décrit ici. Le Tableau 3 montre la résistance à la traction moyenne géométrique et l'allongement moyen géométrique de deux exemples de sachets de la présente invention. Échantillon Perforé ? Résistance à la Allongement à la rupture moyen géométrique (%) nombre de traction moyenne trous ajoutés géométrique (kN/m) Sachet de l'invention 1 Non - Aucun 0,54 461,1 % Sachet de l'invention 2 Oui - 20 0,49 528,3 % Tableau 3 L'élément fibreux, tel qu'un filament et/ou une fibre, de la présente invention comprend un ou plusieurs matériaux formant filament. En plus des matériaux formant filament, l'élément fibreux peut comprendre en outre un ou plusieurs agents actifs présents au sein de l'élément fibreux, qui peuvent être libérés de l'élément fibreux, par exemple, un filament, comme lorsque l'élément fibreux et/ou le matériau fibreux de paroi comprenant l'élément fibreux est exposé aux conditions d'utilisation prévue. Dans un exemple, le taux total du ou des matériaux formant filament présents dans l'élément fibreux est inférieur à 80 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec et le taux total du ou des agents actifs présents dans l'élément fibreux est supérieur à 20 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec. Dans un exemple, l'élément fibreux de la présente invention comprend environ 100 % et/ou plus de 95 % et/ou plus de 90 % et/ou plus de 85 % et/ou plus de 75 % et/ou plus de 50 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec d'un ou plusieurs matériaux formant filament. Par exemple, le matériau formant filament peut comprendre de l'alcool polyvinylique, de l'amidon, de la carboxyméthylcellulose, et d'autres polymères appropriés, spécialement des polymères hydroxyle. Dans un autre exemple, l'élément fibreux de la présente invention comprend un ou plusieurs matériaux formant filament et un ou plusieurs agents actifs, le taux total de matériaux formant filament présents dans l'élément fibreux allant d'environ 5 % à moins de 80 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec et le taux total d'agents actifs présents dans l'élément fibreux étant supérieur à 20 % jusqu'à environ 95 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec. Dans un exemple, l'élément fibreux de la présente invention comprend au moins 10 % et/ou au moins 15 % et/ou au moins 20 % et/ou moins de 80 % et/ou moins de 75 % et/ou moins de 65 % et/ou moins de 60 % et/ou moins de 55 % et/ou moins de 50 % et/ou moins de 45 % et/ou moins de 40 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec des matériaux formant filament et plus de 20 % et/ou au moins 35 % et/ou au moins 40 % et/ou au moins 45 % et/ou au moins 50 % et/ou au moins 60 % et/ou moins de 95 % et/ou moins de 90 % et/ou moins de 85 % et/ou moins de 80 % et/ou moins de 75 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec d'agents actifs. Dans un exemple, l'élément fibreux de la présente invention comprend au moins 5 % et/ou au moins 10 % et/ou au moins 15 % et/ou au moins 20 % et/ou moins de 50 % et/ou moins de 45 % et/ou moins de 40 % et/ou moins de 35 % et/ou moins de 30 % et/ou moins de 25 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec des matériaux formant filament et plus de 50 % et/ou au moins 55 % et/ou au moins 60 % et/ou au moins 65 % et/ou au moins 70 % et/ou moins de 95 % et/ou moins de 90 % et/ou moins de 85 % et/ou moins de 80 % et/ou moins de 75 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec d'agents actifs. Dans un exemple, l'élément fibreux de la présente invention comprend plus de 80 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec d'agents actifs. Dans un autre exemple, le ou les matériaux formant filament et les agents actifs sont présents dans l'élément fibreux à un rapport pondéral du taux total de matériaux formant filament sur agents actifs de 4,0 ou moins et/ou 3,5 ou moins et/ou 3,0 ou moins et/ou 2, 5 ou moins et/ou 2,0 ou moins et/ou 1,85 ou moins et/ou moins de 1,7 et/ou moins de 1,6 et/ou moins de 1,5 et/ou moins de 1,3 et/ou moins de 1,2 et/ou moins de 1 et/ou moins de 0,7 et/ou moins de 0,5 et/ou moins de 0,4 et/ou moins de 0,3 et/ou plus de 0,1 et/ou plus de 0,15 et/ou plus de 0,2. Dans encore un autre exemple, l'élément fibreux de la présente invention comprend d'environ 10 % et/ou d'environ 15 % à moins de 80 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec d'un matériau formant filament, tel qu'un polymère d'alcool polyvinylique, un polymère d'amidon, et/ou un polymère de carboxyméthylcellulose, et plus de 20 % à environ 90 % et/ou jusqu'à environ 85 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec d'un agent actif. L'élément fibreux peut comprendre en outre un plastifiant, tel que de la glycérine et/ou des agents d'ajustement du pH, tels que l'acide citrique. Dans encore un autre exemple, l'élément fibreux de la présente invention comprend d'environ 10 % et/ou d'environ 15 % à moins de 80 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec d'un matériau formant filament, tel qu'un polymère d'alcool polyvinylique, un polymère d'amidon, et/ou un polymère de carboxyméthylcellulose, et plus de 20 % à environ 90 % et/ou à environ 85 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec d'un agent actif, le rapport pondéral de matériau formant filament sur agent actif étant de 4,0 ou moins. L'élément fibreux peut comprendre en outre un plastifiant, tel que de la glycérine et/ou des agents d'ajustement du pH, tels que l'acide citrique. Dans encore un autre exemple de la présente invention, un élément fibreux comprend un ou plusieurs matériaux formant filament et un ou plusieurs agents actifs choisis dans le groupe consistant en : enzymes, agents de blanchiment, adjuvant, agents chélatants, sensates, dispersants, et leurs mélanges qui peuvent être libérés et/ou sont libérés lorsque l'élément fibreux et/ou le matériau fibreux de paroi comprenant l'élément fibreux est exposé aux conditions d'utilisation prévue. Dans un exemple, l'élément fibreux comprend un taux total de matériaux formant filament inférieur à 95 % et/ou inférieur à 90 % et/ou inférieur à 80 % et/ou inférieur à 50 % et/ou inférieur à 35 % et/ou jusqu'à environ 5 % et/ou jusqu'à environ 10 % et/ou jusqu'à environ 20 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec et un taux total d'agents actifs choisis dans le groupe consistant en : enzymes, agents de blanchiment, adjuvant, agents chélatants, parfums, antimicrobiens, antibactériens, antifongiques, et leurs mélanges supérieur à 5 % et/ou supérieur à 10 % et/ou supérieur à 20 % et/ou supérieur à 35 % et/ou supérieur à 50 % et/ou supérieur à 65 % et/ou jusqu'à environ 95 % et/ou jusqu'à environ 90 % et/ou jusqu'à environ 80 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec. Dans un exemple, l'agent actif comprend une ou plusieurs enzymes. Dans un autre exemple, l'agent actif comprend un ou plusieurs agents de blanchiment. Dans encore un autre exemple, l'agent actif comprend un ou plusieurs adjuvants. Dans encore un autre exemple, l'agent actif comprend un ou plusieurs agents chélatants. Dans encore un autre exemple, l'agent actif comprend un ou plusieurs parfums. Dans encore un autre exemple, l'agent actif comprend un ou plusieurs antimicrobiens, antibactériens, et/ou antifongiques. Dans encore un autre exemple de la présente invention, les éléments fibreux de la présente invention peuvent comprendre des agents actifs qui peuvent poser des problèmes pour la santé et/ou l'innocuité s'ils se dispersent dans l'air. Par exemple, l'élément fibreux peut être utilisé pour empêcher les enzymes présentes dans l'élément fibreux de se disperser dans l'air. Dans un exemple, les éléments fibreux de la présente invention peuvent être des éléments fibreux soufflés en fusion. Dans un autre exemple, les éléments fibreux de la présente invention peuvent être des éléments fibreux filés-liés. Dans un autre exemple, les éléments fibreux peuvent être des éléments fibreux creux avant et/ou après libération d'un ou plusieurs de ses agents actifs. Les éléments fibreux de la présente invention peuvent être hydrophiles ou hydrophobes. Les éléments fibreux peuvent être traités en surface et/ou traités de façon interne pour changer les propriétés hydrophiles ou hydrophobes intrinsèques de l'élément fibreux. Dans un exemple, l'élément fibreux présente un diamètre inférieur à 100 um et/ou inférieur à 75 um et/ou inférieur à 50 um et/ou inférieur à 25 um et/ou inférieur à 10 um et/ou inférieur à 5 inn et/ou inférieur à 1 um tel que mesuré selon le procédé de test de diamètre décrit ici. Dans un autre exemple, l'élément fibreux de la présente invention présente un diamètre supérieur à 1 ;lm tel que mesuré selon le procédé de test de diamètre décrit ici. Le diamètre d'un élément fibreux de la présente invention peut être utilisé pour contrôler le taux de libération d'un ou plusieurs agents actifs présents dans l'élément fibreux et/ou le taux de perte et/ou de modification de la structure physique de l'élément fibreux. L'élément fibreux peut comprendre deux agents actifs différents ou plus. Dans un exemple, l'élément fibreux comprend deux agents actifs différents ou plus, les deux agents actifs différents ou plus étant compatibles les uns avec les autres. Dans un autre exemple, l'élément fibreux comprend deux agents actifs différents ou plus, les deux agents actifs différents ou plus étant incompatibles les uns avec les autres. Dans un exemple, l'élément fibreux peut comprendre un agent actif au sein de l'élément fibreux et un agent actif sur une surface externe de l'élément fibreux, tel qu'un revêtement d'agent actif sur l'élément fibreux. L'agent actif sur la surface externe de l'élément fibreux peut être identique ou différent par rapport à l'agent actif présent dans l'élément fibreux. S'ils sont différents, les agents actifs peuvent être compatibles ou incompatibles les uns avec les autres. Dans un exemple, un ou plusieurs agents actifs peuvent être répartis uniformément ou essentiellement uniformément sur l'ensemble de l'élément fibreux. Dans un autre exemple, un ou plusieurs agents actifs peuvent être répartis en tant que régions individuelles au sein de l'élément fibreux. Dans encore un autre exemple, au moins un agent actif est réparti uniformément ou essentiellement uniformément sur l'ensemble de l'élément fibreux et au moins un autre agent actif est réparti en tant qu'une ou plusieurs régions individuelles au sein de l'élément fibreux. Dans encore un autre exemple, au moins un agent actif est réparti en tant qu'une ou plusieurs régions individuelles au sein de l'élément fibreux et au moins un autre agent actif est réparti en tant qu'une ou plusieurs régions individuelles différentes des premières régions individuelles au sein de l'élément fibreux. Le matériau formant filament est n'importe quel matériau approprié, tel qu'un polymère ou des monomères susceptibles de produire un polymère qui présente des 5 propriétés appropriées pour fabriquer un filament, tel que par un procédé de filage. Dans un exemple, le matériau formant filament peut comprendre un matériau soluble dans un solvant polaire, tel qu'un matériau soluble dans l'alcool et/ou un matériau hydrosoluble. Dans un autre exemple, le matériau formant filament peut comprendre un 10 matériau soluble dans un solvant apolaire. Dans encore un autre exemple, le matériau formant filament peut comprendre un matériau hydrosoluble et être exempt (moins de 5 % et/ou moins de 3 % et/ou moins de 1 % et/ou 0 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec) de matériaux insolubles dans l'eau. 15 Dans encore un autre exemple, le matériau formant filament peut être un matériau filmogène. Dans encore un autre exemple, le matériau formant filament peut être synthétique ou d'origine naturelle et il peut être modifié chimiquement, enzymatiquement, et/ou physiquement. Dans encore un autre exemple de la présente invention, le matériau formant 20 filament peut comprendre un polymère choisi dans le groupe consistant en : polymères dérivés de monomères acryliques tels que les monomères carboxyliques comportant une insaturation éthylénique et les monomères à insaturation éthylénique, alcool polyvinylique, polyvinylformamide, polyvinylamine, polyacrylates, polyméthacrylates, copolymères d'acide acrylique et d'acrylate de méthyle, polyvinylpyrrolidones, 25 poly(oxydes d'alkylène), amidon et dérivés d'amidon, pullulane, gélatine, et dérivés de cellulose (par exemple, hydroxypropylméthylc e llul o se s, méthylcellulo se s , carboxyméthylcelluloses). Dans encore un autre exemple, le matériau formant filament peut comprendre un polymère choisi dans le groupe consistant en : alcool polyvinylique, dérivés d'alcool 30 polyvinylique, amidon, dérivés d'amidon, dérivés de cellulose, hémicellulose, dérivés d'hémicellulose, protéines, alginate de sodium, hydroxypropylméthylcellulose, chitosan, dérivés de chitosan, polyéthylène glycol, tétraméthylène éther glycol, polyvinylpyrrolidone, hydroxyméthylcellulose, hydroxyéthylcellulose, carboxyméthylcellulose, et leurs mélanges. Dans un autre exemple, le matériau formant filament comprend un polymère hydroxyle choisi dans le groupe consistant en : pullulane, hydroxypropylméthyl-cellulose, hydroxyéthylcellulose, hydroxypropylcellulose, carboxyméthylcellulo se, alginate de sodium, gomme de xanthane, gomme de tragacanthe, gomme de guar, gomme d'acacia, gomme arabique, acide polyacrylique, dextrine, pectine, chitine, collagène, gélatine, zéine, gluten, protéine de soja, caséine, alcool polyvinylique, alcool polyvinylique carboxylé, alcool polyvinylique sulfoné, amidon, dérivés d'amidon, hémicellulose, dérivés d'hémicellulose, protéines, chitosan, dérivés de chitosan, polyéthylène glycol, tétraméthylène éther glycol, hydroxyméthylcellulose, et leurs mélanges. Des exemples non limitatifs de matériaux hydrosolubles incluent des polymères hydrosolubles. Les polymères hydrosolubles peuvent être synthétiques ou d'origine naturelle et peuvent être chimiquement et/ou physiquement modifiés. Dans un exemple, les polymères solubles dans un solvant polaire présentent une masse moléculaire moyenne en poids d'au moins 10 000 g/mol et/ou au moins 20 000 g/mol et/ou au moins 40 000 g/mol et/ou au moins 80 000 g/mol et/ou au moins 100 000 g/mol et/ou au moins 1 000 000 g/mol et/ou au moins 3 000 000 g/mol et/ou au moins 10 000 000 g/mol et/ou au moins 20 000 000 g/mol et/ou jusqu'à environ 40 000 000 g/mol et/ou jusqu'à environ 30 000 000 g/mol. Des exemples non limitatifs de polymères hydrosolubles incluent les polymères hydroxyle hydrosolubles, les polymères thermoplastiques hydrosolubles, les polymères biodégradables hydrosolubles, les polymères non biodégradables hydrosolubles et leurs mélanges. Dans un exemple, le polymère hydrosoluble comprend de l'alcool polyvinylique. Dans un autre exemple, le polymère hydrosoluble comprend de l'amidon. Dans encore un autre exemple, le polymère hydrosoluble comprend de l'alcool polyvinylique et de l'amidon. Dans un autre exemple, le polymère hydrosoluble comprend de la carboxyméthylcellulose. Et dans encore un autre exemple, le polymère comprend de la carboxyméthylcellulose et de l'alcool polyvinylique. Des exemples non limitatifs de polymères hydroxyle hydrosolubles suivant la présente invention incluent des polyols, tels que l'alcool polyvinylique, des dérivés d'alcool polyvinylique, des copolymères d'alcool polyvinylique, de l'amidon, des dérivés d'amidon, des copolymères d'amidon, le chitosan, des dérivés de chitosan, des copolymères de chitosan, des dérivés de cellulose tels que l'éther de cellulose et dérivés ester, des copolymères de cellulose, l'hémicellulose, des dérivés d'hémicellulose, des copolymères d'hémicellulose, des gommes, des arabinanes, des galactanes, des protéines, la carboxyméthylcellulose, et divers autres polysaccharides et leurs mélanges. Dans un exemple, un polymère hydroxyle hydrosoluble de la présente invention comprend un polysaccharide. Des « polysaccharides », tels qu'ils sont utilisés ici, désignent des polysaccharides et dérivés de polysaccharide naturels et/ou des polysaccharides modifiés. Des polysaccharides hydrosolubles appropriés incluent, mais sans s'y limiter, des amidons, des dérivés d'amidon, le chitosan, des dérivés de chitosan, des dérivés de cellulose, l'hémicellulose, des dérivés d'hémicellulose, des gommes, des arabinanes, des galactanes et leurs mélanges. Le polysaccharide hydrosoluble peut présenter une masse moléculaire moyenne en poids allant d'environ 10 000 à environ 40 000 000 g/mol et/ou supérieure à 100 000 g/mol et/ou supérieure à 1 000 000 g/mol et/ou supérieure à 3 000 000 g/mol et/ou supérieure à 3 000 000 jusqu'à environ 40 000 000 g/mol. Les polysaccharides hydrosolubles peuvent comprendre des dérivés non cellulosiques et/ou cellulosiques et/ou des polysaccharides hydrosolubles à base de copolymère non cellulosique. De tels polysaccharides hydrosolubles non cellulosiques peuvent être choisis dans le groupe consistant en : amidons, dérivés d'amidon, chitosan, dérivés de chitosan, hémicellulose, dérivés d'hémicellulose, gommes, arabinanes, galactanes et leurs mélanges. Dans un autre exemple, un polymère hydroxyle hydrosoluble de la présente invention comprend un polymère non thermoplastique. Le polymère hydroxyle hydrosoluble peut avoir une masse moléculaire moyenne en poids allant d'environ 10 000 g/mol à environ 40 000 000 g/mol et/ou supérieure à 100 000 g/mol et/ou supérieure à 1 000 000 g/mol et/ou supérieure à 3 000 000 g/mol et/ou supérieure à 3 000 000 g/mol jusqu'à environ 40 000 000 g/mol. Des polymères hydroxyle hydrosolubles de masse moléculaire plus élevée et plus basse peuvent être utilisés en combinaison avec des polymères hydroxyle ayant une certaine masse moléculaire moyenne en poids souhaitée. Des modifications bien connues de polymères hydroxyle hydrosolubles, tels que des amidons naturels, incluent des modifications chimiques et/ou des modifications enzymatiques. Par exemple, l'amidon naturel peut être blanchi à l'acide, hydroxy-éthylé, hydroxypropylé, et/ou oxydé. De plus, le polymère hydroxyle hydrosoluble peut comprendre de l'amidon de maïs denté. L'amidon présent naturellement est généralement un mélange d'un polymère amylose linéaire et amylopectine ramifié de motifs de D-glucose. L'amylose est un polymère sensiblement linéaire de motifs D-glucose joints par des liaisons (1,4)-a-D. L'amylopectine est un polymère fortement ramifié de motifs D-glucose joints par des liaisons (1,4)-a-D et des liaisons (1,6)-a-D aux points de ramification. L'amidon présent naturellement contient typiquement des taux relativement élevés d'amylopectine, par exemple, l'amidon de maïs (64 à 80 % d'amylopectine), le maïs cireux (93 à 100 % d'amylopectine), le riz (83 à 84 % d'amylopectine), la pomme de terre (environ 78 % d'amylopectine), et le blé (73 à 83 % d'amylopectine). Bien que tous les amidons soient potentiellement utiles ici, la présente invention est le plus habituellement mise en pratique avec des amidons naturels à haute teneur en amylopectine dérivés de sources agricoles, qui offrent les avantages d'avoir une offre abondante, d'être facilement réapprovisionnables et peu onéreux. Tel qu'il est utilisé ici, un « amidon » inclut n'importe quels amidons non modifiés présents naturellement, amidons modifiés, amidons synthétiques et leurs mélanges, ainsi que des mélanges des fractions amylose ou amylopectine ; l'amidon peut être modifié par des procédés physiques, chimiques, ou biologiques, ou leurs combinaisons. Le choix d'amidon non modifié ou modifié pour la présente invention peut dépendre du produit final souhaité. Dans un mode de réalisation de la présente invention, l'amidon ou mélange d'amidons utile dans la présente invention a une teneur en amylopectine allant d'environ 20 % à environ 100 %, plus typiquement d'environ 40 % à environ 90 %, même plus typiquement d'environ 60 % à environ 85 % en poids de l'amidon ou de mélanges de celui-ci. Des amidons présents naturellement appropriés peuvent inclure, mais sans s'y limiter, l'amidon de maïs, l'amidon de pomme de terre, l'amidon de pomme de terre douce, l'amidon de blé, l'amidon de moelle du sagoutier, l'amidon de tapioca, l'amidon de riz, l'amidon de soja, l'amidon d'arrow-root, l'amidon d'amioca, l'amidon de fougère, l'amidon de lotus, l'amidon de maïs cireux, et l'amidon de maïs à teneur élevée en amylose. Les amidons présents naturellement, en particulier l'amidon de maïs et l'amidon de blé, sont souhaitables du fait de leur économie et disponibilité. Les alcools polyvinyliques ici peuvent être greffés à d'autres monomères pour modifier ses propriétés. Une gamme étendue de monomères a été greffée avec succès à l'alcool polyvinylique. Des exemples non limitatifs de tels monomères incluent acétate de vinyle, styrène, acrylamide, acide acrylique, méthacrylate de 2-hydroxyéthyle, 5 acrylonitrile, 1,3-butadiène, méthacrylate de méthyle, acide méthacrylique, acide maléique, acide itaconique, vinylsulfonate de sodium, allylsulfonate de sodium, méthylallylsulfonate de sodium, phénylallyléther-sulfonate de sodium, phénylméthallyléther-sulfonate de sodium, acide 2-acrylamido-méthylpropane sulfonique (AMP), chlorure de vinylidène, chlorure de vinyle, vinylamine et une diversité d'esters 10 acrylate. Dans un exemple, le polymère hydroxyle hydrosoluble est choisi dans le groupe consistant en : alcools polyvinyliques, hydroxyméthylcelluloses, hydroxyéthylcelluloses, hydroxypropylméthylcelluloses, carboxyméthylcelluloses, et leurs mélanges. Un exemple non limitatif d'un alcool polyvinylique approprié inclut ceux commercialisés par Sekisui 15 Specialty Chemicals America, LLC (Dallas, TX) sous la marque CELVOL®. Un autre exemple non limitatif d'un alcool polyvinylique approprié inclut G Polymer commercialisé par Nippon Ghosei. Un exemple non limitatif d'une hydroxypropylméthylcellulose appropriée inclut celles commercialisées par Dow Chemical Company (Midland, MI) sous la marque METHOCEL® y compris des 20 combinaisons avec les alcools polyvinyliques susmentionnés. Des exemples non limitatifs de polymères thermoplastiques hydrosolubles appropriés incluent l'amidon et/ou des dérivés d'amidon thermoplastiques, le poly(acide lactique), le polyhydroxyalcanoate, la polycaprolactone, les polyesteramides et certains polyesters, et leurs mélanges. 25 Les polymères thermoplastiques hydrosolubles de la présente invention peuvent être hydrophiles ou hydrophobes. Les polymères thermoplastiques hydrosolubles peuvent être traités en surface et/ou traités de façon interne pour changer les propriétés hydrophiles ou hydrophobes intrinsèques du polymère thermoplastique. Les polymères thermoplastiques hydrosolubles peuvent comprendre des 30 polymères biodégradables. On peut utiliser n'importe quelle masse moléculaire moyenne en poids appropriée pour les polymères thermoplastiques. Par exemple, la masse moléculaire moyenne en poids pour un polymère thermoplastique suivant la présente invention est supérieure à environ 10 000 g/mol et/ou supérieure à environ 40 000 g/mol et/ou supérieure à environ 50 000 g/mol et/ou inférieure à environ 500 000 g/mol et/ou inférieure à environ 400 000 g/mol et/ou inférieure à environ 200 000 g/mol. Les agents actifs sont une classe d'additifs qui sont conçus et prévus pour fournir un effet bénéfique à autre chose que l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi lui-même, comme fournir un effet bénéfique à un environnement externe à l'élément fibreux et/ou à la particule et/ou au matériau fibreux de paroi. Les agents actifs peuvent être n'importe quel additif approprié qui produit un effet prévu dans les conditions d'utilisation prévue de l'élément fibreux. Par exemple, l'agent actif peut être choisi dans le groupe constitué de : agents de nettoyage corporel et/ou de conditionnement tels que les agents de soin capillaire tels que les agents de shampooing et/ou les agents de teinture capillaire, les agents de conditionnement des cheveux, les agents de soin de la peau, les agents d'écran solaire, et les agents de conditionnement de la peau ; les agents de soin du linge et/ou de conditionnement tels que les agents pour le soin des tissus, les agents de conditionnement des tissus, les agents d'adoucissement des tissus, les agents anti-froissement pour tissus, les agents antistatiques pour le soin des tissus, les agents d'élimination des salissures pour le soin des tissus, les agents de libération des salissures, les agents de dispersion, les agents de suppression de mousse, les agents renforçateurs de mousse, les agents antimousse, et les agents de rafraîchissement des tissus ; des agents pour le lavage de la vaisselle liquides et/ou en poudre (pour des applications de lavage de la vaisselle à la main et/ou de lave-vaisselle automatique), des agents de soins des surfaces dures, et/ou des agents de conditionnement et/ou des agents de polissage ; d'autres agents de nettoyage et/ou de conditionnement tels que des agents antimicrobiens, des agents antibactériens, des agents antifongiques, des agents teintants des tissus, un parfum, des agents de blanchiment (tels que des agents de blanchiment à l'oxygène, le peroxyde d'hydrogène, des agents de blanchiment à base de percarbonate, des agents de blanchiment à base de perborate, des agents de blanchiment au chlore), des agents d'activation d'agent de blanchiment, des agents chélatants, des adjuvants, des lotions, des agents azurants, des agents pour le soin de l'air, des agents pour le soin des tapis, des agents d'inhibition de décoloration, des agents d'élimination des salissures d'argile, des agents antiredéposition, des agents polymères de libération des salissures, des agents de dispersion polymères, des polymères polyamine alcoxylés, des polymères polycarboxylate alcoxylés, des copolymères greffés amphiphiles, des auxiliaires de dissolution, des systèmes de tampon, des agents d'adoucissement de l'eau, des agents de durcissement de l'eau, des agents d'ajustement du pH, des enzymes, des agents de floculation, des agents effervescents, des conservateurs, des agents cosmétiques, des agents démaquillants, des agents moussants, des agents adjuvants de dépôt, des agents de formation de coacervat, des argiles, des agents épaississants, des latex, des silices, des agents desséchants, des agents de contrôle des odeurs, des agents antiperspirants, des agents refroidissants, des agents de réchauffement, des agents de type gel absorbant, des agents anti-inflammatoires, des teintures, des pigments, des acides, et des bases ; des agents actifs de traitement liquides ; des agents actifs agricoles ; des agents actifs industriels ; des agents actifs que l'on peut ingérer tels que des agents médicinaux, des agents procurant de la blancheur aux dents, des agents de soin des dents, des agents de bain de bouche, des agents de soin périodontique pour les gencives, des agents comestibles, des agents diététiques, des vitamines, des minéraux ; des agents de traitement de l'eau tels que des agents de clarification de l'eau et/ou des agents de désinfection de l'eau, et leurs mélanges. Des exemples non limitatifs d'agents cosmétiques, d'agents de soin de la peau, d'agents de conditionnement de la peau, d'agents de soin capillaire, et d'agents de conditionnement des cheveux appropriés sont décrits dans CTFA Cosmetic Ingredient Handbook, Deuxième édition, The Cosmetic, Toiletries, and Fragrance Association, Inc. 1988, 1992. Une ou plusieurs classes de substances chimiques peuvent être utiles pour un ou plusieurs des agents actifs listés précédemment. Par exemple, des agents tensioactifs peuvent être utilisés pour n'importe quel nombre des agents actifs décrits précédemment. De façon similaire, des agents de blanchiment peuvent être utilisés pour le soin des tissus, le nettoyage des surfaces dures, le lavage de la vaisselle et même le blanchissement des dents. Pour cette raison, l'homme du métier aura à l'esprit que les agents actifs seront choisis en fonction de l'utilisation prévue souhaitée de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi fabriqués à partir de ceux-ci. Par exemple, si l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi fabriqué à partir de ceux-ci doivent être utilisés pour le soin capillaire et/ou le conditionnement, alors on pourrait sélectionner un ou plusieurs agents tensioactifs appropriés, tels qu'un agent tensioactif moussant pour fournir l'effet bénéfique souhaité à un consommateur lorsqu'il est exposé aux conditions d'utilisation prévue de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi incorporant l'élément fibreux et/ou la particule. Dans un exemple, si l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi fabriqué à partir de ceux-ci sont conçus ou prévus pour être utilisés pour le lavage de vêtements dans une opération de lavage du linge, alors un ou plusieurs agents tensioactifs et/ou enzymes et/ou adjuvants et/ou parfums et/ou suppresseurs de mousse et/ou agents de blanchiment appropriés pourraient être choisis pour fournir l'effet bénéfique souhaité à un consommateur lorsqu'ils sont exposés aux conditions d'utilisation prévue de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi incorporant l'élément fibreux et/ou la particule. Dans un autre exemple, si l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi fabriqué à partir de ceux-ci sont conçus pour être utilisés pour laver des vêtements dans une opération de lavage du linge et/ou pour nettoyer la vaisselle dans une opération de lavage de la vaisselle, alors l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi peuvent comprendre une composition détergente pour le lavage du linge ou une composition détergente de lavage de la vaisselle ou des agents actifs utilisés dans de telles compositions. Dans encore un autre exemple, si l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi fabriqué à partir de ceux-ci sont conçus pour être utilisés pour nettoyer et/ou assainir une cuvette de toilette, alors l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi fabriqué à partir de ceux-ci peuvent comprendre une composition de nettoyage de cuvette de toilette et/ou une composition effervescente et/ou des agents actifs utilisés dans de telles compositions. Dans un exemple, l'agent actif est choisi dans le groupe consistant en : agents tensioactifs, agents de blanchiment, enzymes, suppresseurs de mousse, agents renforçateurs de mousse, agents d'adoucissement des tissus, agents de nettoyage de dentier, agents de nettoyage des cheveux, agents de soin capillaire, agents de soins individuels, agents teintants, et leurs mélanges. Dans un exemple, le sachet de la présente invention comprend au moins 5 g et/ou au moins 10 g et/ou au moins 15 g d'agents actifs au sein de son volume interne. Dans un autre exemple, le sachet de la présente invention comprend des agents de blanchiment, de l'acide citrique, et du parfum. Un ou plusieurs agents actifs peuvent être libérés de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi lorsque l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi sont exposés à une condition de déclenchement. Dans un exemple, un ou plusieurs agents actifs peuvent être libérés de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi ou d'une partie de celui-ci lorsque l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi ou la partie de celui- ci perdent leur identité, en d'autres termes, perdent leur structure physique. Par exemple, un élément fibreux et/ou une particule et/ou un matériau fibreux de paroi perdent leur structure physique lorsque le matériau formant filament se dissout, fond ou subit une certaine autre étape de transformation de telle sorte que leur structure est perdue. Dans un exemple, le ou les agents actifs sont libérés de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi lorsque la morphologie de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi change. Dans un autre exemple, un ou plusieurs agents actifs peuvent être libérés de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi ou d'une partie de celui-ci lorsque l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi ou la partie de celui-ci modifient leur identité, en d'autres termes, modifient leur structure physique plutôt que de la perdre. Par exemple, un élément fibreux et/ou une particule et/ou un matériau fibreux de paroi modifient leur structure physique lorsque le matériau formant filament gonfle, se rétracte, s'allonge, et/ou rétrécit, mais conserve ses propriétés de formation de filament. Dans un autre exemple, un ou plusieurs agents actifs peuvent être libérés de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi avec leur morphologie qui ne change pas (ne perdent pas ou ne modifient pas leur structure physique). Dans un exemple, l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi peuvent libérer un agent actif lorsque l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi sont exposés à une condition de déclenchement qui entraîne la version de l'agent actif, comme en faisant en sorte que l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi perdent ou modifient leur identité, comme abordé précédemment. Des exemples non limitatifs de conditions de déclenchement incluent une exposition de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi à un solvant, à un solvant polaire, tel que l'alcool et/ou l'eau, et/ou à un solvant apolaire, qui peut être séquentielle, selon si le matériau formant filament comprend ou non un matériau soluble dans un solvant polaire et/ou un matériau soluble dans un solvant apolaire ; une exposition de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi à de la chaleur, telle qu'à une température supérieure à 75 °F (23 °C ) et/ou supérieure à 100 °F (37 °C) et/ou supérieure à 150 °F (65 °C) et/ou supérieure à 200 °F (93 °C) et/ou supérieure à 212 °F (100 °C); une exposition de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi à du froid, tel qu'à une température inférieure à 40 °F (4 °C) et/ou inférieure à 32 °F (0 °C) et/ou inférieure à 0 °F (-17 °C); une exposition de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi à une force, telle qu'une force d'étirement appliquée par un consommateur utilisant l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi ; et/ou une exposition de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi à une réaction chimique ; une exposition de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi à une condition qui entraîne un changement de phase ; une exposition de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi à un changement de pH et/ou à un changement de pression et/ou à un changement de température ; une exposition de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi à une ou plusieurs substances chimiques qui font en sorte que l'élément fibreux et/ou la particule et/ou le matériau fibreux de paroi libèrent un ou plusieurs de leurs agents actifs ; une exposition de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi à des ultrasons ; une exposition de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi à de la lumière et/ou à certaines longueurs d'onde ; une exposition de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi à une force ionique différente ; et/ou une exposition de l'élément fibreux et/ou de la particule et/ou du matériau fibreux de paroi à un agent actif libéré d'un autre élément fibreux et/ou particule et/ou matériau fibreux de paroi. Dans un exemple, un ou plusieurs agents actifs peuvent être libérés des éléments fibreux et/ou particules de la présente invention lorsqu'un matériau fibreux de paroi comprenant les éléments fibreux et/ou les particules est soumis à une étape de déclenchement choisie dans le groupe consistant en : un prétraitement des taches sur un article textile avec le matériau fibreux de paroi ; la formation d'une lessive par mise en contact du matériau fibreux de paroi avec de l'eau ; le culbutage du matériau fibreux de paroi dans un séchoir ; le chauffage du matériau fibreux de paroi dans un séchoir ; et leurs combinaisons. Les éléments fibreux de la présente invention sont fabriqués à partir d'une composition de formage de filament. La composition de formage de filament est une composition à base de solvant polaire. Dans un exemple, la composition de formage de filament est une composition aqueuse comprenant un ou plusieurs matériaux formant filament et un ou plusieurs agents actifs. La composition de formage de filament de la présente invention peut avoir une viscosité sous cisaillement telle que mesurée selon le procédé de test de viscosité sous cisaillement décrit ici allant d'environ 1 Pascal- secondes à environ 25 Pascal- secondes et/ou d'environ 2 Pascal- secondes à environ 20 Pascal- secondes et/ou d'environ 3 Pascal-secondes à environ 10 Pascal- secondes, telle que mesurée à une vitesse de cisaillement de 3 000 sec"1 et à la température de traitement (50 °C à 100 °C). La composition de formage de filament peut être traitée à une température allant d'environ 50 °C à environ 100 °C et/ou d'environ 65 °C à environ 95 °C et/ou d'environ 70 °C à environ 90 °C lors de la fabrication d'éléments fibreux à partir de la composition 15 de formage de filament. Dans un exemple, la composition de formage de filament peut comprendre au moins 20 % et/ou au moins 30 % et/ou au moins 40 % et/ou au moins 45 % et/ou au moins 50 % à environ 90 % et/ou à environ 85 % et/ou à environ 80 % et/ou à environ 75 % en poids d'un ou plusieurs matériaux formant filament, un ou plusieurs agents actifs, 20 et leurs mélanges, par rapport au poids de la composition de formage de filament. La composition de formage de filament peut comprendre d'environ 10 % à environ 80 % en poids d'un solvant polaire, tel que de l'eau, par rapport au poids de la composition de formage de filament. Dans un exemple, la composition de formage de filament peut comprendre 25 environ 20 % et/ou 30 % et/ou 40 % et/ou 45 % et/ou 50 % à environ 75 % et/ou 80 % et/ou 85 % et/ou 90 % en poids de composants non volatils par rapport au poids total de la composition de formage de filament. Les composants non volatils peuvent être composés de matériaux formant filament, tels que des polymères de squelette, des agents actifs et leurs combinaisons. Les composants volatils de la composition de formage de 30 filament constitueront le pourcentage restant et vont de 10 % à 80 % en poids par rapport au poids total de la composition de formage de filament. Dans un procédé de filage d'élément fibreux, les éléments fibreux doivent avoir une stabilité initiale lorsqu'ils quittent la filière. On utilise le nombre capillaire pour caractériser ce critère de stabilité initiale. Aux conditions de la filière, le nombre capillaire doit être au moins 1 et/ou au moins 3 et/ou au moins 4 et/ou au moins 5. Dans un exemple, la composition de formage de filament présente un nombre capillaire allant d'au moins 1 à environ 50 et/ou au moins 3 à environ 50 et/ou au moins 5 5 à environ 30 de telle sorte que la composition de formage de filament peut être effectivement traitée par polymérisation en un élément fibreux. Un « traitement polymère », tel qu'il est utilisé ici, désigne n'importe quelle opération de filage et/ou procédé de filage par lequel un élément fibreux comprenant un matériau formant filament traité est formé à partir d'une composition de formage de 10 filament. L'opération et/ou le procédé de filage peuvent inclure des opérations/procédés de filage-liage, soufflage en fusion, électro-filage, filage rotatif, production continue de filament et/ou production de filasse. Un « matériau formant filament traité », tel qu'il est utilisé ici, désigne n'importe quel matériau formant filament qui a subi une opération de traitement en fusion et une opération ultérieure de traitement polymère donnant un 15 élément fibreux. Le nombre capillaire est un nombre sans unité servant à caractériser la probabilité de rupture de cette gouttelette. Un nombre capillaire plus grand indique une plus grande stabilité de fluide à la sortie de la filière. Le nombre capillaire est défini comme suit : Ca = V * o. 20 V est la vitesse de fluide au niveau de la sortie de la filière (unités de longueur par temps), fl est la viscosité du fluide aux conditions de la filière (unités de masse par longueur*temps), a est la tension superficielle du fluide (unités de masse par temps2). Lorsque la vitesse, la viscosité et la tension superficielle sont exprimées dans un ensemble d'unités compatibles, le nombre capillaire résultant n'aura intrinsèquement aucune unité ; les unités 25 individuelles s'annuleront. Le nombre capillaire est défini pour les conditions à la sortie de la filière. La vitesse de fluide est la vitesse moyenne du fluide passant à travers l'ouverture de la filière. La vitesse moyenne est définie comme suit : V_ Vol' Aire 30 Vol" = débit volumétrique (unités de longueur3 par temps Aire = aire en coupe transversale de la sortie de la filière (unité de longueur2). Lorsque l'ouverture de la filière est un orifice circulaire, la vitesse de fluide peut être définie comme Vol' V= * R2 R est le rayon de l'orifice circulaire (unités de longueur). La viscosité du fluide dépendra de la température et peut dépendre de la vitesse de cisaillement. La définition d'un fluide rhéofluidifiant inclut une dépendance à la vitesse de cisaillement. La tension superficielle dépendra de la composition du fluide et de la température du fluide. fo Dans un exemple, la composition de formage de filament peut comprendre un ou plusieurs agents anti-adhésifs et/ou lubrifiants. Des exemples non limitatifs d'agents antiadhésifs et/ou lubrifiants appropriés incluent des acides gras, des sels d'acide gras, des alcools gras, des esters gras, des esters d'acide gras sulfonés, des acétates d'amine gras et des amides gras, des silicones, des aminosilicones, des fluoropolymères, et leurs 15 mélanges. Dans un exemple, la composition de formage de filament peut comprendre un ou plusieurs agents anti-obstruction et/ou de réduction d'adhésivité. Des exemples non limitatifs d'agents anti-obstruction et/ou de réduction d'adhésivité appropriés incluent des amidons, des amidons modifiés, de la polyvinylpyrrolidone réticulée, de la cellulose 20 réticulée, de la cellulose microcristalline, de la silice, des oxydes métalliques, du carbonate de calcium, du talc, et du mica. Les agents actifs de la présente invention peuvent être ajoutés à la composition de formage de filament avant et/ou pendant la formation de l'élément fibreux et/ou peuvent être ajoutés à l'élément fibreux après formation de l'élément fibreux. Par exemple, un 25 agent actif parfum peut être appliqué à l'élément fibreux et/ou au matériau fibreux de paroi comprenant l'élément fibreux après que l'élément fibreux et/ou le matériau fibreux de paroi selon la présente invention sont formés. Dans un autre exemple, un agent actif enzyme peut être appliqué à l'élément fibreux et/ou au matériau fibreux de paroi comprenant l'élément fibreux après que l'élément fibreux et/ou le matériau fibreux de 30 paroi selon la présente invention sont formés. Dans encore un autre exemple, une ou plusieurs particules, qui peuvent ne pas être appropriées pour passer à travers le procédé de fabrication à filage de l'élément fibreux, peuvent être appliquées à l'élément fibreux et/ou au matériau fibreux de paroi comprenant l'élément fibreux après que l'élément fibreux et/ou le matériau fibreux de paroi selon la présente invention sont formés. Auxiliaires d'extension Dans un exemple, l'élément fibreux comprend un auxiliaire d'extension. Des exemples non limitatifs d'auxiliaires d'extension peuvent inclure des polymères, d'autres auxiliaires d'extension, et leurs combinaisons. Dans un exemple, les auxiliaires d'extension ont une masse moléculaire moyenne en poids d'au moins environ 500 000 Da. Dans un autre exemple, la masse moléculaire moyenne en poids de l'auxiliaire d'extension va d'environ 500 000 à environ 25 000 000, dans un autre exemple, d'environ 800 000 à environ 22 000 000, dans encore un autre exemple, d'environ 1 000 000 à environ 20 000 000, et dans un autre exemple, d'environ 2 000 000 à environ 15 000 000. Les auxiliaires d'extension à masse moléculaire élevée sont spécialement appropriés dans certains exemples de l'invention du fait de la capacité d'augmenter la viscosité à l'état fondu d'extension et de réduire la fracture à l'état fondu. L'auxiliaire d'extension, lorsqu'il est utilisé dans un procédé de fusion-soufflage, est ajouté à la composition de la présente invention en une quantité efficace pour réduire visiblement la fracture à l'état fondu et la rupture capillaire des fibres durant le procédé de filage de telle sorte que l'on peut filer en fusion des fibres essentiellement continues ayant un diamètre relativement constant. Quel que soit le procédé employé pour produire les éléments fibreux et/ou particules, les auxiliaires d'extension, lorsqu'ils sont utilisés, peuvent être présents d'environ 0,001 % à environ 10 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de particule sèche et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec, dans un exemple, et dans un autre exemple d'environ 0,005 à environ 5 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de particule sèche et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec, dans encore un autre exemple d'environ 0,01 à environ 1 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de particule sèche et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec, et dans un autre exemple d'environ 0,05 % à environ 0,5 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de particule sèche et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec. Des exemples non limitatifs de polymères qui peuvent être utilisés en tant qu'auxiliaires d'extension peuvent inclure des alginates, des carraghénanes, la pectine, la chitine, la gomme de guar, la gomme de xanthane, l'agar, la gomme arabique, la gomme karaya, la gomme tragacanthe, la gomme de caroube, l'alkylcellulose, l'hydroxyalkylcellulose, la carboxyalkylcellulose, et leurs mélanges. Des exemples non limitatifs d'autres auxiliaires d'extension peuvent inclure un polyacrylamide modifié et non modifié, l'acide polyacrylique, l'acide polyméthacrylique, l'alcool polyvinylique, l'acétate de polyvinyle, la polyvinylpyrrolidone, l'acétate polyéthylène vinylique, la polyéthylène-imine, des polyamides, des poly(oxydes d'alkylène) y compris l'oxyde de polyéthylène, l'oxyde de polypropylène, l'oxyde de polyéthylènepropylène, et leurs mélanges. Procédé pour fabriquer les matériaux fibreux de paroi Les éléments fibreux de la présente invention peuvent être fabriqués par n'importe quel procédé approprié. Un exemple non limitatif d'un procédé de fabrication approprié de l'élément fibreux est décrit plus bas. Dans un exemple, comme illustré sur les Figures 9 et 10, un procédé 30 pour fabriquer un élément fibreux 32, par exemple, un filament, selon la présente invention comprend les étapes consistant à : a. fournir une composition de formage de filament 34, par exemple, d'une cuve 36, comprenant un ou plusieurs matériaux formant filament, et facultativement un ou plusieurs agents actifs ; et b. filer la composition de formage de filament 34, tel que par l'intermédiaire d'une filière de filage 38, en un ou plusieurs éléments fibreux 32, tels que des filaments, comprenant le ou les matériaux formant filament et facultativement, le ou les agents actifs, et recueillir les éléments fibreux 32 sur un dispositif de collecte (non illustré), tel qu'une ceinture à dessins, par exemple, d'une manière enchevêtrée mutuellement de telle sorte qu'un matériau fibreux de paroi est formé. La composition de formage de filament peut être transportée par l'intermédiaire d'un conduit approprié 40, avec ou sans pompe 42, entre la cuve 36 et la filière de filage 38. Le taux total du ou des matériaux formant filament présents dans l'élément fibreux 32, lorsque les agents actifs sont présents dedans, peut être inférieur à 80 % et/ou inférieur à 70 % et/ou inférieur à 65 % et/ou 50 % ou moins en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec et le taux total du ou des agents actifs, lorsqu'ils sont présents dans l'élément fibreux peut être supérieur à 20 % et/ou supérieur à 35 % et/ou 50 % ou plus, 65 % ou plus et/ou 80 % ou plus en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec. Comme illustré sur la Figure 10, la filière de filage 38 peut comprendre une pluralité d'orifices 44 de formage d'élément fibreux qui incluent un capillaire en fusion 46 entouré par un orifice concentrique 48 de fluide d'atténuation à travers lequel un fluide, tel que de l'air, passe pour faciliter l'atténuation de la composition de formage de filament 34 en un élément fibreux 32 lorsqu'elle quitte l'orifice 44 de formage d'élément fibreux. Dans un exemple, durant l'étape de filage, n'importe quel solvant volatil, tel que de l'eau, présent dans la composition de formage de filament 34 est éliminé, comme par séchage, à mesure que l'élément fibreux 32 est formé. Dans un exemple, plus de 30 % et/ou plus de 40 % et/ou plus de 50 % du poids du solvant volatil de la composition de formage de filament, tel que de l'eau, est éliminé durant l'étape de filage, comme en asséchant l'élément fibreux qui est produit. La composition de formage de filament peut comprendre n'importe quel taux total approprié de matériaux formant filament et n'importe quel taux approprié d'agents actifs pour autant que l'élément fibreux produit à partir de la composition de formage de filament comprenne un taux total de matériaux formant filament dans l'élément fibreux allant d'environ 5 % à 50 % ou moins en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de particule sèche et/ou matériau et un taux total d'agents actifs dans l'élément fibreux allant de 50 % à environ 95 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de particule sèche et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec. Dans un exemple, la composition de formage de filament peut comprendre n'importe quel taux total approprié de matériaux formant filament et n'importe quel taux approprié d'agents actifs pour autant que l'élément fibreux produit à partir de la composition de formage de filament comprenne un taux total de matériaux formant filament dans l'élément fibreux et/ou la particule allant d'environ 5 % à 50 % ou moins en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de particule sèche et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec et un taux total d'agents actifs dans l'élément fibreux et/ou la particule allant de 50 % à environ 95 % en poids sur une base d'élément fibreux sec et/ou une base de particule sèche et/ou une base de matériau fibreux de paroi sec, le rapport pondéral de matériau formant filament sur le taux total d'agents actifs étant de 1 ou moins. Dans un exemple, la composition de formage de filament comprend d'environ 1 % et/ou d'environ 5 % et/ou d'environ 10 % à environ 50 % et/ou à environ 40 % et/ou à environ 30 % et/ou à environ 20 % en poids de la composition de formage de filament de matériaux formant filament ; d'environ 1 % et/ou d'environ 5 % et/ou d'environ 10 % à environ 50 % et/ou à environ 40 % et/ou à environ 30 % et/ou à environ 20 % en poids de la composition de formage de filament d'agents actifs ; et d'environ 20 % et/ou d'environ 25 % et/ou d'environ 30 % et/ou d'environ 40 % et/ou à environ 80 % et/ou à environ 70 % et/ou à environ 60 % et/ou à environ 50 % en poids de la composition de formage de filament d'un solvant volatil, tel que de l'eau. La composition de formage de filament peut comprendre des quantités mineures d'autres agents actifs, telles que moins de 10 % et/ou moins de 5 % et/ou moins de 3 % et/ou moins de 1 % en poids de la composition de formage de filament de plastifiants, d'agents d'ajustement du pH, et d'autres agents actifs. La composition de formage de filament est filée en un ou plusieurs éléments fibreux et/ou particules par n'importe quel procédé approprié de filage, tel que fusion- soufflage, filé-lié, électro-filage, et/ou filage rotatif. Dans un exemple, la composition de formage de filament est filée en une pluralité d'éléments fibreux et/ou particules par fusion-soufflage. Par exemple, la composition de formage de filament peut être pompée d'un réservoir vers une buse à filer de soufflage en fusion. Lorsqu'elle quitte un ou plusieurs des orifices de formage de filament dans la buse à filer, la composition de formage de filament est atténuée avec de l'air de façon à créer un ou plusieurs éléments fibreux et/ou particules. Les éléments fibreux et/ou particules peuvent ensuite être séchés pour éliminer le solvant éventuel restant utilisé pour le filage, tel que de l'eau. Les éléments fibreux et/ou particules de la présente invention peuvent être recueillis sur une ceinture, telle qu'une ceinture à dessins de façon à former un matériau fibreux de paroi comprenant l'élément fibreux et/ou des particules. Exemple de fabrication de matériaux fibreux de paroi Un exemple d'un matériau fibreux de paroi de la présente invention peut être fabriqué comme illustré sur les Figures 9 et 10. Un réservoir sous pression 36, approprié pour une opération par lots est rempli avec une composition de formage de filament 34 appropriée pour le filage. Une pompe 42, telle qu'une Zenith®, type PEP II, ayant une capacité de 5,0 centimètres cube par tour (cm3/tr), fabriquée par Parker Hannifin Corporation, Zenith Pumps division, de Sanford, N.C., États-Unis peut être utilisée pour faciliter le transport de la composition de formage de filament vers une filière de filage 38. L'écoulement de la composition de formage de filament 34 du réservoir sous pression 36 à la filière de filage 38 peut être contrôlé en réglant le nombre de tours par minute (tr/min) de la pompe 42. On utilise des tuyaux 40 pour relier le réservoir sous pression 36, la pompe 42, et la filière de filage 38. La filière de filage 38 illustrée sur la Figure 10 possède plusieurs rangées de buses d'extrusion circulaires (orifices 44 de formage d'élément fibreux) espacées les unes des autres selon un pas P d'environ 1,524 millimètres (environ 0,060 pouce). Les buses ont des diamètres internes individuels d'environ 0,305 millimètre (environ 0,012 pouce) et des diamètres externes individuels d'environ 0,813 millimètre (environ 0,032 pouce). Chaque buse individuelle est entourée par un orifice annulaire et évasé de façon divergente (orifice concentrique 48 de fluide d'atténuation pour alimenter de l'air d'atténuation à chaque capillaire de fusion individuel 46. La composition de formage de filament 34 extrudée à travers les buses est entourée et atténuée par des courants d'air humidifié, généralement cylindriques, alimentés à travers les orifices. L'air d'atténuation peut être fourni en chauffant de l'air comprimé provenant d'une source par un élément chauffant à résistance électrique, par exemple, un élément chauffant fabriqué par Chromalox, Division of Emerson Electric, de Pittsburgh, PA, États-Unis. Une quantité appropriée de vapeur a été ajoutée pour saturer ou pour saturer pratiquement l'air chauffé aux conditions dans le tuyau d'alimentation chauffé électriquement et thermostatiquement contrôlé. Le condensat a été éliminé dans un séparateur électriquement chauffé, thermostatiquement contrôlé. Les éléments fibreux embryonnaires sont séchés par un courant d'air de séchage ayant une température allant d'environ 149 °C (environ 300 °F) à environ 315 °C (environ 600 °F) par un chauffage à résistance électrique (non illustré) alimenté à travers les buses de séchage et déchargé selon un angle d'environ 90° par rapport à l'orientation générale des éléments fibreux embryonnaires non thermoplastiques qui sont filés. Les éléments fibreux séchés sont recueillis sur un dispositif de collecte, tel que, par exemple, une ceinture poreuse mobile ou une ceinture de recueil à dessins. L'addition d'une source de vide directement sous la zone de formation peut être utilisée pour faciliter le recueil des éléments fibreux. Le filage et le recueil des éléments fibreux produisent une structure fibreuse comprenant des éléments fibreux enchevêtrés, par exemple, des filaments. Cette structure fibreuse peut être utilisée en tant que matériau de paroi de sachet pour les sachets de la présente invention. Le sachet de la présente invention peut être fabriqué par n'importe quel procédé approprié connu dans la technique pour autant qu'un matériau fibreux de paroi, par exemple, un matériau fibreux hydrosoluble de paroi, de la présente invention soit utilisé pour former au moins une partie du sachet. Dans un exemple, un sachet de la présente invention peut être fabriqué en utilisant n'importe quel équipement et n'importe quel procédé appropriés connus dans la technique. Par exemple, des sachets à un seul compartiment peuvent être fabriqués par techniques 10 de remplissage sous formes verticale et/ou horizontale connues couramment dans la technique. Des exemples non limitatifs de procédés appropriés de fabrication de sachets hydrosolubles, bien que comportant des matériaux de paroi en film, sont décrits dans le brevet EP 1504994, le brevet EP 2258820, et la demande W002/40351 (tous cédés à The Procter & Gamble Company). 15 Dans un autre exemple, le procédé pour préparer les sachets de la présente invention peut comprendre l'étape consistant à mettre en forme les sachets à partir d'un matériau fibreux de paroi dans une série de moules, les moules étant positionnés d'une manière entrelacée. Par mise en forme, on entend typiquement que le matériau fibreux de paroi est placé sur et dans les moules, par exemple, le matériau fibreux de paroi peut être 20 tiré sous vide dans les moules, de sorte que le matériau fibreux de paroi est affleurant aux parois internes des moules. Ceci est connu couramment sous le nom de formage sous vide. Un autre procédé est le thermoformage pour faire prendre au matériau fibreux de paroi la forme du moule. Le thermoformage comporte typiquement l'étape de formation d'un sachet ouvert 25 dans un moule sous l'application de chaleur, ce qui permet au matériau fibreux de paroi utilisé pour fabriquer les sachets de prendre la forme des moules. Le formage sous vide comporte typiquement l'étape d'application d'un vide (partiel) (pression réduite) sur un moule lequel attire le matériau fibreux de paroi dans le moule et fait en sorte que le matériau fibreux de paroi prend la forme du moule. Le procédé de 30 formage de sachet peut également être réalisé en chauffant d'abord le matériau fibreux de paroi puis en appliquant une pression réduite, par exemple, un vide (partiel). Le matériau fibreux de paroi est typiquement scellé par n'importe quel moyen de scellage. Par exemple, par thermoscellage, scellage humide ou par scellage sous pression. Dans un exemple, une source de scellage est mise en contact avec le matériau fibreux de paroi et on applique de la chaleur ou de la pression au matériau fibreux de paroi, et le matériau fibreux de paroi est scellé. La source de scellage peut être un objet solide, par exemple, un objet en métal, en plastique ou en bois. Si l'on applique de la chaleur au matériau fibreux de paroi durant le procédé de scellage, alors ladite source de scellage est typiquement chauffée à une température allant d'environ 40 °C à environ 200 °C. Si l'on applique de la pression au matériau fibreux de paroi durant le procédé de scellage, alors la source de scellage applique typiquement une pression allant d'environ 1 x 104 N.m-2 (10 kPa) à environ 1 x 106 N.m2 (1 MPa), au matériau fibreux de paroi. Dans un autre exemple, la même pièce de matériau fibreux de paroi peut être pliée, et scellée pour former les sachets. Typiquement, on peut utiliser plus d'une pièce de matériau fibreux de paroi dans le procédé. Par exemple, une première pièce du matériau fibreux de paroi peut être tirée sous vide dans les moules de sorte que le matériau fibreux de paroi est affleurant aux parois internes des moules. Une deuxième pièce de matériau fibreux de paroi peut être positionnée de telle sorte qu'elle chevauche au moins partiellement et/ou chevauche complètement, la première pièce de matériau fibreux de paroi. La première pièce de matériau fibreux de paroi et la deuxième pièce de matériau fibreux de paroi sont scellées l'une à l'autre. La première pièce de matériau fibreux de paroi et la deuxième pièce de matériau fibreux de paroi peuvent être identiques ou différentes. Dans un autre exemple de fabrication des sachets de la présente invention, une première pièce de matériau fibreux de paroi peut être tirée sous vide dans les moules de sorte que le matériau fibreux de paroi est affleurant aux parois internes des moules. Une composition, telle qu'un ou plusieurs agents actifs et/ou une composition détergente, peuvent être ajoutés, par exemple, déversés, dans les sachets ouverts dans les moules, et une deuxième pièce de matériau fibreux de paroi peut être placée au-dessus des agents actifs et/ou de la composition détergente et en contact avec la première pièce de matériau fibreux de paroi et la première pièce de matériau fibreux de paroi et la deuxième pièce de matériau fibreux de paroi sont scellées l'une à l'autre pour former des sachets, typiquement d'une manière telle à entourer au moins partiellement et/ou à entourer complètement son volume interne et les agents actifs et/ou la composition détergente au sein de son volume interne. Dans un autre exemple, le procédé de fabrication de sachet peut être utilisé pour préparer des sachets qui ont un volume interne qui est divisé en plus d'un compartiment, typiquement connus sous le nom de sachets à compartiments multiples. Dans le procédé de sachet à compartiments multiples, le matériau fibreux de paroi est plié au moins deux fois, ou l'on utilise au moins trois pièces de matériaux de paroi de sachet (dont au moins un est un matériau fibreux de paroi de sachet, par exemple, un matériau fibreux de paroi de sachet hydrosoluble), ou l'on utilise au moins deux pièces de matériaux de paroi de sachet (dont au moins une est un matériau fibreux de paroi de sachet, par exemple, un matériau fibreux de paroi de sachet hydrosoluble), au moins une pièce de matériau de paroi de sachet étant pliée au moins une fois. La troisième pièce de matériau de paroi de sachet, lorsqu'elle est présente, ou une pièce pliée de matériau de paroi de sachet, lorsqu'elle est présente, crée une couche barrière qui, lorsque le sachet est scellé, divisent le volume interne dudit sachet en au moins deux compartiments. Dans un autre exemple, un procédé de fabrication d'un sachet à compartiments multiples comprend la mise en place d'une première pièce du matériau fibreux de paroi dans une série de moules, par exemple, la première pièce de matériau fibreux de paroi peut être tirée sous vide dans les moules de sorte que le matériau de paroi de sachet est affleurant aux parois internes des moules. Les agents actifs sont typiquement déversés dans le sachet ouvert formé par la première pièce de matériau fibreux de paroi dans les moules. Un compartiment préscellé constitué d'un matériau de paroi de sachet peut ensuite être placé au-dessus des moules contenant la composition. Ces compartiments préscellés et ladite première pièce de matériau fibreux de paroi peuvent être scellés les uns aux autres pour former des sachets à compartiments multiples, par exemple, des sachets à double compartiment. Les sachets obtenus par les procédés de la présente invention sont hydrosolubles. Les sachets sont typiquement des structures fermées, constituées d'un matériau fibreux de paroi décrit ici, enfermant typiquement un volume interne qui peut comprendre des agents actifs et/ou une composition détergente. Les matériaux fibreux de paroi sont appropriés pour contenir des agents actifs, par exemple, sans permettre la libération des agents actifs du sachet avant le contact du sachet avec de l'eau. L'exécution exacte du sachet dépendra, par exemple, du type et de la quantité de l'agent actif dans le sachet, du nombre de compartiments dans le sachet, des caractéristiques requises du sachet pour maintenir, protéger et distribuer ou libérer les agents actifs. Pour des sachets à compartiments multiples, les agents actifs et/ou compositions contenus dans les différents compartiments peuvent être identiques ou différents. Par exemple, des ingrédients incompatibles peuvent être contenus dans des compartiments différents. Les sachets de la présente invention peuvent être d'une dimension telle qu'ils contiennent de manière avantageuse ou une quantité en dose unitaire des agents actifs dedans, appropriée pour l'opération requise, par exemple, un lavage, ou uniquement une dose partielle, pour laisser au consommateur une plus grande souplesse pour varier la quantité utilisée, par exemple, en fonction de la taille et/ou du degré de salissure de la charge de lavage. La forme et la taille du sachet sont typiquement déterminées, au moins dans une certaine mesure, par la forme et la taille du moule. Les sachets à compartiments multiples de la présente invention peuvent en outre être conditionnés dans un conditionnement externe. Un tel conditionnement externe peut être un récipient permettant de voir à travers ou partiellement à travers, par exemple, un sac transparent ou translucide, un bac, une caisse ou une bouteille. Le paquet peut être en plastique ou constitué de tout autre matériau approprié, à condition que le matériau soit suffisamment résistant pour protéger les sachets pendant le transport. Ce type d'emballage est également très utile parce que l'utilisateur n'a pas besoin d'ouvrir l'emballage pour voir combien de sachets restent dans le conditionnement. Selon une autre possibilité, le conditionnement peut avoir un emballage externe opaque, sur lequel des indications ou des illustrations éventuelles représentent le contenu visuellement distinct du conditionnement. Exemple de fabrication d'un sachet Un exemple d'un sachet de la présente invention peut être fabriqué comme suit. Couper deux couches de matériaux fibreux de paroi d'au moins deux fois la taille du sachet que l'on prévoit de fabriquer. Par exemple, si la taille du sachet fini a un encombrement plan d'environ 2 pouces x 2 pouces (5,08 cm x 5,08 cm), alors les matériaux de paroi de sachet sont coupés à 5 pouces x 5 pouces (12,7 cm x 12,7 cm). Ensuite, déposer l'une et l'autre des couches l'une au-dessus de l'autre sur l'élément chauffant d'une scelleuse Impulse (Impulse Sealer modèle TISH-300 de TEW Electric Heating Equipment CO., LTD, 7F, No.140, Sec. 2, Nan Kang Road, Taipei, Taiwan). La position des couches sur l'élément chauffant doit être à l'endroit où une jonction de fermeture latérale doit être créée. Fermer le bras de la scelleuse pendant 1 seconde pour sceller les deux couches l'une à l'autre. D'une façon similaire, sceller deux côtés en plus de façon à créer deux joints de fermeture latéraux supplémentaires. Avec les trois côtés scellés, les deux matériaux de paroi de sachet forment une poche. Ensuite, ajouter la quantité appropriée de poudre dans la poche, puis sceller le dernier côté de façon à créer le dernier joint de fermeture latéral. Un sachet est maintenant formé. Pour la plupart des matériaux fibreux de paroi qui font moins de 0,2 mm d'épaisseur, on utilise un réglage de commande de chauffage de 4 et un temps de chauffage de 1 seconde. En fonction des matériaux fibreux de paroi, la température de chauffage et le temps de chauffage pourraient devoir être ajustés pour réaliser un joint souhaitable. Si la température est trop basse ou si le temps de chauffage n'est pas assez long, le matériau fibreux de paroi peut ne pas fondre suffisamment et les deux couches se séparent facilement ; si la température est trop élevée ou si le temps de chauffage est trop long, des trous d'épingles peuvent se former au niveau du bord scellé. On doit ajuster les conditions de l'équipement de scellage de façon à ce que les couches fondent et forment un joint, mais n'introduisent pas d'aspects négatifs tels que des trous d'épingle sur le bord de joint. Une fois que le sachet joint est formé, on utilise des ciseaux pour découper le matériau en excès et laisser un bord de 1 à 2 mm sur l'extérieur du sachet joint. Les sachets de la présente invention comprenant un ou plusieurs agents actifs, par exemple, un ou plusieurs agents actifs pour le soin des tissus selon la présente invention peuvent être utilisés dans un procédé pour traiter un article textile. Le procédé de traitement d'un article textile peut comprendre une ou plusieurs étapes choisies dans le groupe consistant en : (a) prétraitement de l'article textile avant lavage de l'article textile ; (b) mise en contact de l'article textile avec une lessive formée par mise en contact du sachet avec de l'eau ; (c) mise en contact de l'article textile avec le sachet dans un séchoir ; (d) séchage de l'article textile en présence du sachet dans un séchoir ; et (e) leurs combinaisons. Dans certains modes de réalisation, le procédé peut comprendre en outre l'étape consistant à préhumidifier le sachet avant sa mise en contact avec l'article textile destiné à être prétraité. Par exemple, le sachet peut être pré-humidifié avec de l'eau, puis mis en adhésion sur une partie de l'article textile comprenant une tache qui doit être prétraitée. En variante, l'article textile peut être humidifié et le sachet placé ou mis en adhésion dessus. Dans certains modes de réalisation, le procédé peut comprendre en outre l'étape consistant à sélectionner seulement une partie du sachet pour une utilisation dans le traitement d'un article textile. Par exemple, si un seul article pour le soin des tissus doit être traité, une partie du sachet peut être coupée et/ou déchirée et soit placée soit mise en adhésion sur l'article textile soit placée dans de l'eau de façon à former une quantité relativement petite de lessive qui est ensuite utilisée pour prétraiter l'article textile. De cette façon, l'utilisateur peut personnaliser le procédé de traitement des tissus selon la tâche à réaliser. Dans certains modes de réalisation, au moins une partie d'un sachet peut être appliquée à l'article textile à traiter en utilisant un dispositif. Des dispositifs exemplaires incluent, mais sans s'y limiter, des brosses, des éponges et des rubans. Dans encore un autre mode de réalisation, le sachet peut être appliqué directement sur la surface de l'article textile. N'importe laquelle d'une ou plusieurs parmi les étapes susmentionnées peuvent être répétées pour obtenir l'effet bénéfique souhaité de traitement des tissus pour un article textile. Procédés de test Sauf indication contraire, tous les tests décrits ici y compris ceux décrits sous la section Définitions et les procédés de test qui suivent sont effectués sur des échantillons qui ont été conditionnés dans un local conditionné à une température de 23 °C ± 1,0 °C et une humidité relative de 50 % ± 2 % pendant un minimum de 2 heures avant le test. Les échantillons testés sont des « unités utilisables ». Des « unités utilisables », tel qu'il est utilisé ici, désignent des feuilles, des parties plates provenant d'un stock en rouleau, des parties plates pré-transformées, une feuille et/ou des produits à compartiment unique ou à compartiments multiples. Tous les tests sont réalisés dans les mêmes conditions environnementales et dans un tel local conditionné. Ne pas tester des échantillons qui ont des défauts tels que des plis, des déchirements, des trous, et similaires. Les échantillons conditionnés tels que décrits ici sont considérés comme des échantillons secs (tels que des « filaments secs ») à des fins de test. Tous les instruments sont étalonnés selon les spécifications du fabricant. Procédé de test de masse surfacique La masse surfacique d'un matériau fibreux de paroi est mesurée sur des piles de douze unités utilisables en utilisant une balance analytique à chargement par le haut avec une résolution de ± 0,001 g. La balance est protégée des courants d'air et d'autres perturbations en utilisant un écran de protection contre les courants d'air. On utilise une matrice de découpage de précision, mesurant 3,500 po ± 0,0035 po sur 3,500 po ± 0,0035 po (8,89 cm ± 0,0089 cm sur 8,89 cm ± 0,0089 cm) pour préparer tous les échantillons. Avec une matrice de découpage de précision, couper les échantillons en carrés. Combiner les carrés coupés pour former une pile d'une épaisseur de douze échantillons. Mesurer la masse de la pile d'échantillons et enregistrer le résultat à plus ou moins 0,001 g. La masse surfacique est calculée en livres/3000 pieds2 ou g/m2 comme suit : Masse surfacique = (Masse de la pile) / [(Aire de 1 carré dans la pile) x (Nombre de carrés dans la pile)] Par exemple, Masse surfacique (livres/3000 pieds2) = [[Masse de la pile (g) / 453,6 (g/livres)] / [12,25 (pot) / 144 (po2/pied2) x 12]] x 3000 ou, Masse surfacique (g/m2) = Masse de la pile (g) / [79,032 (cm2) / 10 000 (cm2/m2) x 12] Indiquer le résultat à plus ou moins 0,1 livre/3000 pieds2 ou 0,1 g/m2. Les dimensions de l'échantillon peuvent être modifiées ou variées en utilisant un organe de coupe de précision similaire tel que mentionné précédemment, de façon à avoir au moins 100 pouces au carré (645,16 cm2) d'aire d'échantillon dans la pile. Procédé de test de teneur en eau La teneur en eau (humidité) présente dans un élément fibreux et/ou une particule et/ou un matériau fibreux de paroi et/ou un sachet est mesurée en utilisant le procédé de test de teneur en eau suivant. Un élément fibreux et/ou une particule et/ou un matériau fibreux de paroi ou une partie de celui-ci sous la forme d'une feuille prédécoupée et/ou d'un sachet (« échantillon ») sont placés dans un local conditionné à une température de 23 °C ± 1,0 °C et une humidité relative de 50 % ± 2 % pendant au moins 24 heures avant le test. Chaque échantillon de matériau fibreux de paroi et/ou de sachet a une aire d'au moins 4 pouces au carré (25,8 cm2), mais est d'une taille suffisamment petite pour se tenir de façon appropriée sur le plateau de pesée de la balance. Dans des conditions de température et d'humidité mentionnées précédemment, en utilisant une balance avec au moins quatre décimales, le poids de l'échantillon est enregistré toutes les cinq minutes jusqu'à ce qu'un changement inférieur à 0,5 % par rapport au poids précédent soit détecté pendant une période de 10 minutes. Le poids final est enregistré en tant que « poids d'équilibre ». Endéans 10 minutes, les échantillons sont placés dans le four à air forcé au-dessus d'une grille pendant 24 heures à 70 °C ± 2 °C à une humidité relative de 4 % 2 % pour le séchage. Après les 24 heures de séchage, l'échantillon est retiré et pesé dans les 15 secondes. Ce poids est désigné le « poids sec » de l'échantillon. La teneur en eau (humidité) de l'échantillon est calculée comme suit : % d'eau dans l'échantillon =100 % x (Poids d'équilibre de l'échantillon - Poids sec de l'échantillon) Poids sec de l'échantillon On détermine la moyenne du % d'eau (humidité) dans l'échantillon pour 3 répliques pour donner le % d'eau (humidité) indiqué dans l'échantillon. Indiquer les résultats à plus ou moins 0,1 %. Procédé de test de rupture Appareil et matériaux : En référence aux Figures 11 à 13 : Bécher en verre de 2000 mL 50 (environ 7,5 pouces (19,05 cm) de haut sur 5,5 pouces (13,97 cm) - Plaque pour agitateur magnétique 52 (Labline, Melrose Park, IL, Modèle No. 1250 ou équivalent) Barreau d'agitation magnétique 54 de 2 pouces (5,08 cm) de long sur 3/8 pouce (0,9525 cm) de diamètre, revêtu de Téflon) - Thermomètre (1 à 100 °C +/- 1 °C) Pince pour reliure papier de 1,25 pouce (3,175 cm) - Pince crocodile (environ un pouce (2,54 cm) de long) 56 Tige de réglage de profondeur 58 et support 60 avec base 62 Chronomètre (précis à au moins 0,1 seconde) Eau désionisée (équilibrée à 23 °C ± 1 °C) Préparation de l'échantillon Les échantillons de sachet sont équilibrés à 23 °C + 1 °C et 50 % + 2 % d'humidité relative pendant au moins 24 heures avant le test. Le test de rupture est également effectué dans ces conditions de température et d'humidité relative. Configuration de l'équipement : Comme illustré sur les Figures 11 à 13, un bécher en verre de 2000 mL 50 est rempli avec 1600 ± 5 mL d'eau désionisée et placé au-dessus d'une plaque d'agitation magnétique 52. Un barreau d'agitation magnétique 54 est placé au fond du bécher 50. La vitesse d'agitation est ajustée de sorte qu'un tourbillon régulier se développe au centre du bécher 50 avec le fond du tourbillon à la marque 1200 mL. Un cycle d'essai peut être nécessaire pour s'assurer que la tige de réglage de 5 profondeur est configurée correctement pour le sachet particulier à tester. Un sachet 64 est fixé par son bord dans le fermoir d'une pince pour reliure, qui est suspendue à une pince crocodile 56 avec une de ses deux poignées en fil métallique. La pince crocodile 56 est soudée au bout d'une tige de réglage de profondeur 58. La tige de réglage de profondeur 58 est configurée de façon à ce que, lorsque la pince pour reliure est abaissée 10 dans l'eau, le sachet entier 64 est complètement immergé dans l'eau au centre du bécher 50, le sommet du sachet 64 se trouve au fond du tourbillon, et le fond du sachet 64 n'est pas en contact direct avec le barreau agitateur 54. Du fait des dimensions différentes des différents échantillons de sachet, la tige de réglage de profondeur 58 peut devoir être ajustée pour chaque type d'échantillon de sachet. 15 Protocole de test : Le sachet 64, qui est fixé à la pince pour reliure, est déposé dans l'eau en un mouvement et le chronomètre est immédiatement démarré. Le sachet 64 est attentivement surveillé visuellement. Le temps de rupture est défini comme le moment où le sachet se sépare initialement, libérant son contenu, tel que des poudres, dans l'eau, 20 ce qui signifie que le sachet se rompt. À des fins de clarté, la dissolution d'un revêtement présent sur un matériau de paroi du sachet ne satisfait pas la condition de « séparation » même si le contenu du sachet est libéré du sachet. Dans un tel cas, poursuivre la surveillance visuelle attentive pour déterminer si le matériau de paroi de sachet se sépare. Si le matériau de paroi de 25 sachet est insoluble dans l'eau, alors, par défaut, le sachet n'aura aucun temps de rupture et donc ne rompra pas. On dit qu'un sachet possède un temps moyen de rupture instantané s'il se sépare immédiatement lors d'un contact avec l'eau. Trois répliques de chaque échantillon sont mesurées et le temps moyen de rupture 30 est indiqué à +/- 0,1 seconde. Procédé d'essai de traction Appareil et matériaux : Couteau polyvalent ou couteau universel Ciseaux Poinçon de précision de 1 pouce (2,54 cm) (modèle No. JDC25 fabriqué par Thwing-Albert Instrument Company, 14 W Collings Ave, West Berlin, NJ 08091) ou équivalent Préparation de l'échantillon : Au moyen d'un couteau polyvalent, un coin du sachet est coupé le long de son bord. Après que la majorité du contenu du sachet est vidée, au moyen d'une paire de ciseaux, on découpe un échantillon du matériau de paroi du sachet le long du bord du sachet. Le matériau de paroi de sachet est ensuite nettoyé doucement en frottant pour éliminer tout résidu. On évite tout dommage au matériau de paroi de sachet, tel qu'un étirage, une éraflure, un pincement, une perforation, durant l'étape de préparation d'échantillon. Si le matériau de paroi de sachet est endommagé (c'est-à-dire déchiré, étiré, coupé, perforé, etc.) en conséquence de la séparation du matériau de paroi du sachet, l'échantillon est mis au rebut et un autre échantillon non endommagé est préparé. La propriété de traction du matériau de paroi de sachet peut dépendre de la direction de la déformation appliquée par rapport à son orientation de fabrication, c'est-à- dire le sens machine (MD) et le sens travers (CD). Si le sens machine et le sens travers ne sont pas apparents, on prend la direction axiale plus longue parallèle à un bord du sachet comme sens machine et on prend la direction orthogonale comme sens travers. Ou si le sachet vidé est pratiquement carré, de nouveau, on prend une direction axiale parallèle à un bord du sachet comme sens machine et on prend la direction orthogonale comme sens travers. Les échantillons de paroi de sachet sont coupés à une dimension de 25,4 mm (1 pouce) sur 12,7 mm (0,5 pouce) en utilisant un poinçon de précision. Les échantillons sont équilibrés à 20 ± 1 °C et 40 % f 2 % d'humidité relative pendant au moins 24 heures avant le test. Les essais de traction sont exécutés conformément à la norme ASTM D882- 02 à 23 °C ± 1 °C et 50 % ± 2 % d'humidité relative, en même temps que les exceptions et/ou conditions présentées plus bas. Protocole de test : Du fait de la taille d'un sachet typique, on choisit la longueur de référence initiale comme étant 6,35 mm (0,25 pouce) et une largeur de référence est 25,4 mm (1 pouce). La résistance à la traction et l'allongement à la rupture sont mesurés en utilisant un testeur de traction à allongement à vitesse constante avec une interface d'ordinateur, tel qu'un testeur de traction Instron Modèle 5569 (fabriqué par Instron Corporation, 825 University Ave, Norwood, MA 02062) équipé du logiciel d'essai de matériaux Bluehill® version 2.18. La vitesse d'essai est réglée à 500 mm/minute. Tant les mâchoires pneumatiques mobile supérieure que stationnaire inférieure sont équipées de mors lisses à faces en acier inoxydable, d'une hauteur de 25,4 mm et plus larges que la largeur de l'échantillon de test. Une pression d'air d'environ 0,41 MPa (60 psi) est fournie aux mâchoires. Une cellule de charge appropriée est choisie de sorte que la résistance à la traction calculée est précise à +/- 0,01 kN/m. La résistance à la traction est définie comme la force maximale au pic (kN) divisée par la largeur d'échantillon (m) et indiquée en kN/m à +/- 0,01 kN/m. L'allongement à la rupture est défini comme l'allongement auquel la force a chuté à 10 % de son maximum divisée par la longueur de référence initiale multipliée par 100 et indiquée en % à +/- 0,1 %. On teste trois répliques de chaque échantillon dans le sens machine et le sens travers. Calculs : Résistance à la traction moyenne géométrique = Racine carrée de [Résistance à la traction dans le sens machine (kN/m) x Résistance à la traction dans le sens travers (kN/m)] Allongement moyen géométrique à la rupture = Racine carrée de [Allongement dans le sens machine à la rupture (%) x Allongement dans le sens travers à la rupture (%)] Procédé de test de secouage Appareil et matériaux : Tamis de 850 micromètres (8 pouces (20,32 cm) de diamètre) - Plateau plein (8 pouces (20,32 cm) de diamètre) qui s'installe sous le tamis Secoueur Lab-Line Orbit Environ Modèle No. 3528 (fabriqué par Lab-Line Instrument Inc., Melrose Park, IL 60160) ou équivalent Balance (précise à 0,0001 gramme) Préparation de l'échantillon : Les échantillons de sachet sont équilibrés à 20 ± 1 °C et 40 % ± 2 % d'humidité relative pendant au moins 24 heures avant le test. Le test de secouage est effectué dans les mêmes conditions de température et d'humidité relative. Protocole de test : Avant de réaliser le test de secouage, on mesure la masse du sachet à +/- 0,1 mg. L'échantillon de sachet est placé au centre du tamis, qui repose sur le plateau plein. Tant le tamis que le plateau sont placés sur la plaque du secoueur. La vitesse de secousse est 10 réglée à 150-170 tr/min pendant 10 minutes. La masse du sachet est mesurée de nouveau après le test de secouage à +/- 0,1 mg. On teste trois répliques de chaque échantillon. Le pourcentage de perte de poids est calculé par rapport à la masse du sachet avant et après secouage et est indiqué à +/0,1 %. 15 Procédé de test de taille moyenne de particules Ce procédé de test doit être utilisé pour déterminer la taille moyenne de particules. Le test de taille moyenne de particules est effectué pour déterminer la taille moyenne de particules du matériau d'ensemencement en utilisant l'ASTM D 502 - 89, « Standard Test Method for Particle Size of Soaps and Other Detergents », approuvé le 20 26 mai 1989, avec une spécification supplémentaire pour les dimensions de tamis utilisées dans l'analyse. Suivant la section 7, « Procedure using machine-sieving method, » une série de tamis secs contenant des tamis U.S. Standard (ASTM E 11) n°8 (2360 gni), n°12 (1700 gm), n°16 (1180 p.m), n°20 (850 Ftm), n°30 (600 gm), n°40 (425 gm), n°50 (300 itm), n°70 (212 gm), n°100 (150 ptm) est requise. Le procédé de 25 tamisage à la machine préconisé est utilisé avec la série de tamis précédente. Le matériau d'ensemencement est utilisé comme échantillon. Une machine appropriée de secouage de tamis peut être obtenue auprès de W.S. Tyler Company de Mentor, Ohio, États-Unis. Les données sont tracées sur un graphique semi-logarithmique avec la taille d'ouverture en micromètres de chaque tamis tracée en fonction de l'abscisse 30 logarithmique et le pourcentage massique cumulé (Q3) tracé en fonction de l'ordonnée linéaire. Un exemple de la représentation précédente des données est donnée dans ISO 9276-1:1998, « Representation of results of particle size analysis - Part 1: Graphical Representation », Figure A.4. La taille moyenne de particules du matériau d'ensemencement (D50), aux fins de la présente invention, est définie comme la valeur d'abscisse au point où le pourcentage massique cumulé est égal à 50 pour cent, et est calculée par une interpolation rectiligne entre les points de données directement au-dessus (a50) et en dessous (b50) de la valeur à 50 % en utilisant l'équation suivante : D50 = 1 0A[LOg(Da50) - (Log(Da50) - Log(Db5o))*(Qa5o 50 %)/(Qa50 Qb5o)] où Qa50 et Qb5o sont les valeurs de percentile massique cumulées des données immédiatement au-dessus et en dessous du 50e percentile, respectivement ; et Das° et Db50 sont les valeurs de dimension de tamis en micromètres correspondant à ces données. Dans l'éventualité où la valeur de 50e percentile tombe en dessous de la dimension 10 de tamis la plus petite (150 p.m) ou au-dessus de la dimension de tamis la plus grande (2360 gm), il faut alors ajouter des tamis supplémentaires au groupe en suivant une progression géométrique qui ne dépasse pas 1,5, jusqu'à ce que la médiane tombe entre deux dimensions de tamis mesurées. L'empan de distribution du matériau d'ensemencement est une mesure de 15 l'étendue de la distribution des tailles de semence autour de la médiane. Il est calculé selon l'équation suivante : Empan = (1)84/D5o + D50/D16) / 2 Où D50 est la taille moyenne de particules et D84 et D16 sont les tailles de particules aux seizième et quatre-vingt-quatrième percentiles sur le tracé retenu de pourcentage 20 massique cumulé, respectivement. Dans l'éventualité où la valeur D16 tomberait sous la dimension de tamis la plus petite (150 gm), alors l'empan est calculé selon l'équation suivante : Empan = (D84/D5o)- Dans l'éventualité où la valeur D84 tomberait au-dessus de la dimension de tamis 25 la plus grande (2360 lim), alors l'empan est calculé selon l'équation suivante : Empan = (D5o/D16)- Dans l'éventualité où la valeur D16 tomberait sous la dimension de tamis la plus petite (150 lm) et que la valeur D84 tomberait au-dessus de la dimension de tamis la plus grande (2360 iam), alors l'empan de distribution est pris comme étant une valeur 30 maximale de 5,7. Procédé de test de diamètre Le diamètre d'un élément fibreux distinct ou d'un élément fibreux au sein d'un matériau fibreux de paroi est déterminé en utilisant un microscope électronique à balayage (MEB) ou un microscope optique et un logiciel d'analyse d'image. On choisit un grossissement de 200 à 10 000 fois de telle sorte que les éléments fibreux sont agrandis de manière appropriée pour la mesure. Lors de l'utilisation du MEB, les échantillons sont pulvérisés avec de l'or ou un composé au palladium afin d'éviter une charge électrique et des vibrations de l'élément fibreux dans le faisceau d'électrons. On utilise une procédure manuelle pour déterminer les diamètres d'élément fibreux à partir de l'image (sur l'écran du moniteur) prise avec le MEB ou le microscope optique. En utilisant une souris et un outil curseur, le bord d'un élément fibreux choisi au hasard est recherché, puis mesuré à travers sa largeur (c'est-à-dire, perpendiculaire à la direction d'élément fibreux au niveau de ce point) jusqu'à l'autre bord de l'élément fibreux. Un outil d'analyse d'image à l'échelle et étalonné fournit la mise à l'échelle pour obtenir la mesure réelle en iam. Pour des éléments fibreux au sein d'un matériau fibreux de paroi, plusieurs éléments fibreux sont choisis au hasard à travers l'échantillon de matériau fibreux de paroi en utilisant le MEB ou le microscope optique. Au moins deux parties du matériau fibreux de paroi sont coupées et testées de cette manière. On effectue au total au moins 100 de ces mesures, puis toutes les données sont enregistrées en vue d'une analyse statistique. Les données enregistrées sont utilisées pour calculer la moyenne des diamètres d'élément fibreux, l'écart type des diamètres d'élément fibreux, et la médiane des diamètres d'élément fibreux. Une autre statistique utile est le calcul de la quantité de la population d'éléments fibreux qui se trouve sous une certaine limite supérieure. Pour déterminer cette statistique, le logiciel est programmé pour compter le nombre de résultats de diamètres d'élément fibreux qui sont en dessous d'une limite supérieure et ce comptage (divisé par le nombre total de données et multiplié par 100 %) est indiqué en pour cent en tant que pourcentage inférieur à la limite supérieure, tel que le pourcentage inférieur à un diamètre en dessous de 1 micromètre ou % submicronique, par exemple. Nous désignons le diamètre mesuré (en gm) d'un élément fibreux circulaire individuel par d,. Dans le cas où les éléments fibreux auraient des coupes transversales non circulaires, la mesure du diamètre de l'élément fibreux est déterminée et définie comme étant égale au diamètre hydraulique qui vaut quatre fois l'aire en coupe transversale de l'élément fibreux divisé par le périmètre de la coupe transversale de l'élément fibreux (périmètre externe dans le cas d'éléments fibreux creux). Le diamètre moyen en nombre, en variante le diamètre moyen est calculé par : dnum = i=1n Procédé de test d'épaisseur L'épaisseur d'un matériau fibreux de paroi est mesurée en coupant 5 échantillons de matériau fibreux de paroi de telle sorte que chaque échantillon coupé est d'une taille plus grande que la surface de chargement du pied de charge d'un Testeur électronique d'épaisseur VIR Modèle II disponible auprès de Thwing-Albert Instrument Company, Philadelphie, PA. Typiquement, la surface de chargement du pied de charge a une superficie circulaire d'environ 3,14 pot (20,26 cm2). L'échantillon est confiné entre une surface plate horizontale et la surface de chargement du pied de charge. La surface de chargement du pied de charge applique une pression de confinement à l'échantillon de 1,52 kPa (15,5 g/cm2). L'épaisseur de chaque échantillon est l'écartement résultant entre la surface plate et la surface de chargement du pied de charge. L'épaisseur est calculée comme l'épaisseur moyenne des cinq échantillons. Le résultat est indiqué en millimètres (mm). Procédé de test de viscosité sous cisaillement La viscosité sous cisaillement d'une composition de formage de filament de la présente invention est mesurée en utilisant un rhéomètre capillaire, Goettfert Rheograph 6000, fabriqué par Goettfert USA de Rock Hill SC, États-Unis. Les mesures sont effectuées en utilisant une filière capillaire ayant un diamètre D de 1,0 mm et une longueur L de 30 mm (c'est-à-dire, L/D = 30). La filière est fixée à l'extrémité inférieure du cylindre de 20 mm du rhéomètre, qui est maintenu à une température de test) de 75 °C. Un échantillon de 60 g préchauffé à la température de test de la composition de formage de filament est chargé dans la section de cylindre du rhéomètre. Éliminer l'air emprisonné éventuel de l'échantillon. Pousser l'échantillon du cylindre à travers la filière capillaire à un ensemble de vitesses choisies de 1000 à 10 000 secondes-1. Une viscosité sous cisaillement apparente rl peut être calculée avec le logiciel du rhéomètre à partir de la chute de pression que subit l'échantillon lorsqu'il passe du cylindre à travers la filière capillaire et le débit de l'échantillon à travers la filière capillaire. Le logarithme (viscosité sous cisaillement apparente) peut être tracé en fonction du logarithme (vitesse de cisaillement) et le tracé peut subir une régression suivant la loi de puissance, selon la formule ri = Ky', dans laquelle K est la constante de viscosité du matériau, n est l'indice de fluidification du matériau et y est la vitesse de cisaillement. La viscosité sous cisaillement apparente indiquée de la composition de formage de filament ici est calculée à partir d'une interpolation à une vitesse de cisaillement de 3 000 sec-1 en utilisant la relation de la loi de puissance. Procédé de test de masse moléculaire moyenne en poids La masse moléculaire moyenne en poids (Mw) d'un matériau, tel qu'un polymère, est déterminée par chromatographie par filtration sur gel (GPC) en utilisant une colonne à lit mélangé. On utilise un chromatographe liquide à hautes performances (HPLC) comportant les composants suivants : pompe Millenium®, Modèle 600E, dispositif de commande du système et logiciel du dispositif de commande Version 3.2, échantillonneur automatique Modèle 717 Plus et chauffage de colonne CHM-009246, tous fabriqués par Waters Corporation de Milford, MA, États-Unis. La colonne est une colonne à gel PL de 20 itm Mixed A (la masse moléculaire du gel va de 1000 g/mol à 40 000 000 g/mol) ayant une longueur de 600 mm et un diamètre interne de 7,5 mm et la précolonne est une colonne à gel PL de 20 gm, longueur 50 mm, diamètre interne 7,5 mm. La température de colonne est de 55 ®C et le volume d'injection est de 200 itL. Le détecteur est un système optique amélioré (EOS) DAWN® incluant un logiciel de détecteur Astra® software, Version 4.73.04, fabriqué par Wyatt Technology de Santa Barbara, CA, États-Unis, un détecteur à diffraction de la lumière laser avec une cellule K5 et un laser de 690 nm. Gain sur les détecteurs à nombre impair réglé à 101. Gain sur les détecteurs à nombre pair réglé à 20,9. Réfractomètre différentiel Optilab® de Wyatt Technology réglé à 50 °C. Gain réglé à 10. La phase mobile est du sulfoxyde de diméthyle de qualité HPLC avec 0,1 % poids/volume de LiBr et le débit de phase mobile est de 1 mL/min, isocratique. Le temps d'exécution est de 30 minutes. Un échantillon est préparé en dissolvant le matériau dans la phase mobile de façon nominale à 3 mg de matériau /1 mL de phase mobile. L'échantillon est bouché, puis agité pendant environ 5 minutes en utilisant un agitateur magnétique. L'échantillon est ensuite placé dans un four à convection à 85 °C pendant 60 minutes. On laisse refroidir l'échantillon à température ambiante sans le perturber. L'échantillon est ensuite filtré à travers une membrane de nylon de 5 lam, type Spartan-25, fabriquée par Schleicher & Schuell, de Keene, NH, États-Unis, dans un flacon à prélèvement automatique de 5 millilitres (mL) en utilisant une seringue de 5 mL. Pour chaque série d'échantillons mesurée (3 échantillons ou plus d'un matériau), un blanc de solvant est injecté sur la colonne. Ensuite, un échantillon de contrôle est préparé d'une manière similaire à celle concernant les échantillons, décrite précédemment. L'échantillon de contrôle comprend 2 mg/mL de pullulane (Polymer Laboratories) ayant une masse moléculaire moyenne en poids de 47 300 g/mol. L'échantillon de contrôle est analysé avant d'analyser chaque ensemble d'échantillons. Les essais sur le blanc, l'échantillon de contrôle, et les échantillons de test de matériau sont effectués en double. L'essai final est un essai du blanc. Le détecteur à diffraction de la lumière et le réfractomètre différentiel sont utilisés conformément au manuel « Dawn EOS Light Scattering Instrument Hardware Manual » et au manuel « Optilabe DSP Interferometric Refractometer Hardware Manual, », l'un et l'autre fabriqués par Wyatt Technology Corp., de Santa Barbara, CA, États-Unis. La masse moléculaire moyenne en poids de l'échantillon est calculée en utilisant le logiciel du détecteur. Une valeur dn/dc (changement différentiel d'indice de réfraction avec la concentration) de 0,066 est utilisée. Les lignes de base pour les détecteurs à lumière laser et le détecteur à indice de réfraction sont corrigées pour éliminer les contributions du courant d'obscurité du détecteur et de la diffusion du solvant. Si un signal de détecteur de lumière laser est saturé ou présente un bruit de fond excessif, il n'est pas utilisé dans le calcul de la masse moléculaire. Les régions pour la caractérisation de la masse moléculaire sont choisies de telle sorte que les signaux pour le détecteur à 90° tant pour la diffraction de la lumière laser que pour l'indice de réfraction sont supérieurs à 3 fois leurs niveaux de bruit de ligne de base respectifs. Typiquement, le côté à masse moléculaire élevée du chromatogramme est limité par le signal d'indice de réfraction et le côté à faible masse moléculaire est limité par le signal de lumière laser. La masse moléculaire moyenne en poids peut être calculée en utilisant un « tracé de Zimm de premier ordre » tel que défini dans le logiciel du détecteur. Si la masse moléculaire moyenne en poids de l'échantillon est supérieure à 1 000 000 g/mol, on calcule les tracés de Zimm à la fois de premier et deuxième ordre, et le résultat avec la plus petite erreur d'une courbe de régression est utilisé pour calculer la masse moléculaire. La masse moléculaire moyenne en poids rapportée est la moyenne des deux analyses de l'échantillon de test du matériau. Procédé de test de composition de l'élément fibreux Afin de préparer les éléments fibreux pour la mesure de composition d'élément fibreux, les éléments fibreux doivent être conditionnés en éliminant de quelconques compositions et/ou matériaux de revêtement présents sur les surfaces externes des éléments fibreux qui peuvent être enlevés. Un exemple d'un procédé pour cette opération consiste à laver les éléments fibreux 3 fois avec un solvant approprié qui éliminera le revêtement externe tout en laissant les éléments fibreux inchangés. Les éléments fibreux sont ensuite séchés à l'air à 23 °C ± 1,0 °C jusqu'à ce que les éléments fibreux comprennent moins de 10 % d'humidité. Une analyse chimique des éléments fibreux conditionnés est ensuite réalisée pour déterminer la composition des éléments fibreux par rapport aux matériaux formant filament et aux agents actifs et les taux de matériaux formant filament et d'agents actifs présents dans les éléments fibreux. La composition des éléments fibreux par rapport au matériau formant filament et aux agents actifs peut également être déterminée en réalisant une analyse de coupe transversale en utilisant une spectrométrie de masse à ionisation secondaire à temps de vol ou une microscopie électronique à balayage. Encore un autre procédé de détermination de la composition des éléments fibreux utilise une teinture fluorescente en tant que marqueur. De plus, comme toujours, un fabricant d'éléments fibreux doit connaître les compositions de ses éléments fibreux. Les dimensions et valeurs décrites ici ne doivent pas être comprises comme étant strictement limitées aux valeurs numériques exactes citées. À la place, sauf indication contraire, chaque dimension telle veut dire à la fois la valeur citée et la plage fonctionnellement équivalente entourant cette valeur. Par exemple, une dimension décrite comme « 40 mm » veut dire « environ 40 mm ». La citation de n'importe quel document n'est pas une admission qu'il s'agit d'une technique antérieure par rapport à n'importe quelle invention décrite ou revendiquée ici ou que seul, ou dans n'importe quelle combinaison avec n'importe quelle(s) autre(s) référence ou références, il enseigne, propose ou décrit une quelconque invention de la sorte. En outre, au point où n'importe quelle signification ou définition d'un terme dans ce document est en conflit avec une quelconque signification ou définition du même terme dans un autre document, la signification ou définition attribuée à ce terme dans le présent document devra prévaloir. Alors qu'on a représenté et décrit des modes de réalisation particuliers de la présente invention, il sera évident pour l'homme du métier que diverses autres variantes et modifications peuvent être apportées sans sortir de l'esprit et du cadre de l'invention. Il est prévu, par conséquent, de couvrir dans les revendications annexées toutes ces variantes et modifications qui appartiennent au champ d'application de la présente invention. REVENDICATIONS1. Sachet caractérisé en ce qu'il comprend un matériau fibreux hydrosoluble de paroi qui définit un volume interne du sachet. 2. Sachet selon la revendication 1, caractérisé en ce que le sachet se rompt tel que mesuré selon le procédé de test de rupture, de préférence caractérisé en ce que le sachet présente un temps moyen de rupture inférieur à 240 secondes tel que mesuré selon le procédé de test de rupture. 3. Sachet selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau fibreux hydrosoluble de paroi comprend un ou plusieurs éléments fibreux, de préférence caractérisé en ce que le matériau fibreux hydrosoluble de paroi comprend un ou plusieurs filaments, plus préférablement caractérisé en ce qu'au moins l'un des filaments comprend un polymère de formation de filament, encore plus préférablement caractérisé en ce que le polymère de formation de filament comprend un polymère hydroxyle, le plus préférablement caractérisé en ce que le polymère hydroxyle est choisi dans le groupe consistant en : pullulane, hydroxypropylméthyl-cellulose, hydroxyéthylcellulose, hydroxypropylcellulose, carboxyméthylcellulose, alginate de sodium, gomme de xanthane, gomme de tragacanthe, gomme de guar, gomme d'acacia, gomme arabique, acide polyacrylique, dextrine, pectine, chitine, collagène, gélatine, zéine, gluten, protéine de soja, caséine, alcool polyvinylique, amidon, dérivés d'amidon, hémicellulose, dérivés d'hémicellulose, protéines, chitosan, dérivés de chitosan, polyéthylène glycol, tétraméthylène éther glycol, hydroxyméthylcellulose, et leurs mélanges. 4. Sachet selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'un ou plusieurs agents actifs sont présents dans, et libérables de, l'au moins un filament lorsque le sachet est exposé aux conditions d'utilisation prévue, de préférence caractérisé en ce qu'au moins l'un des agents actifs présent dans, et libérable de, l'au moins un filament est choisi dans le groupe consistant en : agents tensioactifs, agents de blanchiment, enzymes, suppresseurs de mousse, agents renforçateurs de mousse, agents d'adoucissement des tissus, agents teintants, agents effervescents, et leurs mélanges. 5. Sachet selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le matériau fibreux hydrosoluble de paroi comprend une pluralité de filaments enchevêtrés. 6. Sachet selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le sachet comprend en outre un agent actif au sein du volume interne du sachet, de préférence caractérisé en ce que l'agent actif est choisi dans le groupe consistant en : agents tensioactifs, agents de blanchiment, enzymes, suppresseurs de mousse, agents renforçateurs de mousse, agents d'adoucissement des tissus, agents de nettoyage de dentier, agents de nettoyage des cheveux, agents de soin capillaire, agents de soins individuels, agents teintants, et leurs mélanges. 7. Sachet selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'agent actif est sous la forme d'une poudre. 8. Sachet selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que le sachet libère un ou plusieurs des agents actifs lorsque le sachet est exposé aux conditions d'utilisation prévue. 9. Sachet selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le sachet présente 15 un % de perte de poids inférieur à 10 % tel que mesuré selon le procédé de test de secouage, de préférence caractérisé en ce que le sachet présente un % de perte de poids inférieur à 5 % tel que mesuré selon le procédé de test de secouage. 10. Sachet selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le sachet présente une teneur en eau allant de 0 % à 20 % telle que mesurée selon le 20 procédé de test de teneur en eau. 11. Sachet selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau fibreux hydrosoluble de paroi est un matériau fibreux hydrosoluble de paroi perforé. 12. Sachet selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le sachet comprend en outre un matériau de paroi en film, de préférence caractérisé en ce 25 que le matériau de paroi en film comprend un polymère hydroxyle. 13. Sachet selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le sachet comprend en outre un sachet interne distinct présent dans le volume interne, de préférence caractérisé en ce que le sachet interne comprend un matériau de paroi de sachet qui définit un deuxième volume interne, plus préférablement caractérisé en ce quele matériau de paroi de sachet du sachet interne comprend un matériau fibreux de paroi et/ou un matériau de paroi en film, plus préférablement caractérisé en ce que le matériau de paroi en film est un matériau de paroi en film perforé. 14. Sachet selon la revendication 13, caractérisé en ce que le deuxième volume interne 5 comprend un agent actif. 15. Sachet selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que le sachet interne présente un temps moyen de rupture égal ou supérieur au temps moyen de rupture du sachet tel que mesuré selon le procédé de test de temps de rupture.