Brevet FR3003881A1 — publié le 20141003

PAPIER DE PAREMENT A POROSITE ELEVEE POUR PLAQUES DE PLATRE 10 DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne des papiers de parement pour plaques de plâtre présentant une porosité élevée, ainsi que les plaques de plâtre comportant ces papiers de parement et que la sauce de couchage permettant de fabriquer ces papiers de parement. 15 ARRIERE-PLAN TECHNIQUE Les plaques ou panneaux de plâtre sont bien connus et classiquement réalisés à partir d'un corps ou noyau de plâtre à base de gypse qui est déposé, 20 en général par coulage, entre deux supports de papiers cartonnés assurant à la fois le maintien mécanique ou l'armature du plâtre ainsi que son parement extérieur par ses faces externes. La fabrication de panneaux de plâtre de ce genre est notamment décrite dans le document EP 0521804. 25 Il est également connu, notamment du document ci-dessus, de déposer sur la face extérieure du papier de parement une sauce de couchage ayant notamment pour objectif d'assurer un bon aspect esthétique de la couche externe du papier de parement en évitant notamment son jaunissement, et en lui assurant une bonne homogénéité de couleur blanche sans pour autant 30 influencer négativement la fabrication du papier, sa tenue dans le temps et ses qualités de résistance, notamment mécaniques. Le document WO 2006/010853 propose une sauce de couchage améliorée, contenant des pigments plastiques en tant qu'agent blanchissant. Cette sauce de couchage permet d'obtenir un aspect visuel particulièrement 35 homogène de la plaque de plâtre. Toutefois, il a été constaté que les papiers de parement utilisés dans l'état de la technique, et notamment ceux ayant un aspect visuel satisfaisant, présentent par ailleurs une porosité réduite. Cela entraîne un temps de séchage des plaques de plâtre relativement important. Il est donc souhaitable de mettre au point des parements pour plaques de plâtre présentant une porosité élevée, tout en présentant par ailleurs des propriétés satisfaisantes, notamment en termes d'aspect visuel ; RESUME DE L'INVENTION L'invention concerne en premier lieu une plaque de plâtre comprenant une couche de plâtre et au moins un parement disposé sur celle-ci, le parement étant revêtu d'une sauce de couchage comprenant un matériau microporeux, ledit matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée. Selon un mode de réalisation, le matériau microporeux est présent en une quantité de 0,1 à 10% dans la sauce de couchage, de préférence de 0,5 à 5 %, et de manière plus particulièrement préférée de 2 à 4 % en matière sèche. Selon un mode de réalisation, la sauce de couchage est présente en une quantité de 2 à 50 g/m2, de préférence de 5 à 35 g/m2, de manière plus particulièrement préférée de 10 à 20 g/m2, en matière sèche, sur le parement. Selon un mode de réalisation, les agglomérats de silice ont une taille Dv50 de 0,5 à 500 pm, de préférence de 5 à 200 pm, et de manière plus particulièrement préférée de 10 à 200 ilm. Selon un mode de réalisation, les agglomérats de silice précipitée sont selon la formule MeOx - mSi02, dans laquelle Me désigne au moins deux métaux choisis parmi Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba et W, x désigne le rapport molaire de l'oxygène aux constituants métalliques, et m désigne le rapport molaire de 5i02 par rapport aux constituants métalliques, Me désignant de préférence Mg et Ca. Selon un mode de réalisation, le rapport molaire m est de 1 à 4, de préférence de 2 à 3,5, de manière plus particulièrement préférée de 2,5 à 3. Selon un mode de réalisation, le matériau microporeux est susceptible d'être obtenu par un procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - préparation d'une solution d'au moins deux sels métalliques, dans laquelle les ions métalliques sont divalents ou polyvalents ; - préparation d'une solution de silicate de métal alcalin ; - mélange de ces solutions pour former un coagulum ; - rinçage et récupération du coagulum ; - éventuellement, ajout d'agents d'imprégnation au coagulum. Selon un mode de réalisation, dans le procédé de fabrication : - la solution de silicate de métal alcalin présente un rapport molaire silicate / métal alcalin de 1 à 4, de préférence de 2 à 3,7, notamment de 3 à 3,7 et idéalement d'environ 3,35; - le métal alcalin est K, Na ou Li, de préférence Na ou K et de manière plus particulièrement préférée Na ; et / ou - les sels métalliques sont choisis parmi les sels de Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba et W, de préférence les sels de Ca et Mg ; et / ou - les sels métalliques sont des chlorures, acétates ou nitrates, de préférence le chlorure de magnésium et le chlorure de calcium ; et / ou - les solutions de sels métalliques ont une concentration supérieure ou égale à 0,5 M, de préférence supérieure ou égale à 1 M, de manière plus particulièrement supérieure ou égale à 1,5 M, et une concentration inférieure ou égale à la concentration de saturation ; et / ou - la solution de silicate de métal alcalin a une concentration en Si02 supérieure ou égale à 0,5 M, de préférence supérieure ou égale à 1 M, de manière plus particulièrement préférée supérieure ou égale à 1,4 M, idéalement supérieure ou égale à 1,5 M, et de préférence inférieure ou égale à 4 M ; et / ou - le coagulum à l'issue de l'étape de rinçage et de récupération est ajusté à une teneur en matière sèche supérieure ou égale à 15 %, de préférence par filtration ; et / ou - le rinçage du coagulum comprend l'élimination d'anions libres présents dans le coagulum ; et / ou - les agents d'imprégnation sont choisis parmi KMn04, C2I-1204, C6H807, Na2S203, NaCIO, KOH, NaOH, KI, Nal, K2CO3, Na2CO3, NaHCO3, KHCO3, de préférence KOH et KMn04 ; et / ou - les agents d'imprégnation sont ajoutés au coagulum sous forme de poudre cristalline, qui est dissoute dans la phase aqueuse du coagulum sous agitation ; et / ou - les agents d'imprégnation sont présents en une teneur de 0 à 20 %, de préférence de 5 à 20 % et de manière plus particulièrement préférée de 10 à 20 %, dans le matériau microporeux. Selon un mode de réalisation, la sauce de couchage comprend en outre des pigments plastiques, de préférence en une quantité de 0,1 à 10 %, de manière plus particulièrement préférée de 0,5 à 3 %, en matière sèche. Selon un mode de réalisation, la sauce de couchage comprend en outre : - des charges, comprenant de préférence du carbonate de calcium et / ou du carbonate de potassium, de préférence en une quantité de 5 à 50 °/0, de manière plus particulièrement préférée de 25 à 35 %, en matière sèche ; et / ou - un liant, comprenant de préférence un latex synthétique et notamment une résine styrène-butadiène, de préférence en une quantité de 2 à 20 °/0, de manière plus particulièrement préférée de 4 à 10 °/0, en matière sèche ; et / ou - du dioxyde de titane, de préférence en une quantité de 1 à 20 °/0, de manière plus particulièrement préférée de 5 à 10 °/0, en matière sèche ; et / ou - un ou plusieurs additifs choisis parmi les agents dispersants, les agents anti-mousse, les agents épaississants, les agents biocides et les colorants. L'invention concerne également un parement pour plaque de plâtre, le parement étant revêtu d'une sauce de couchage comprenant un matériau microporeux, ledit matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée. Selon un mode de réalisation, la sauce de couchage est telle que décrite ci-dessus. L'invention concerne également une composition pour revêtement de plaque de plâtre, comprenant un matériau microporeux, ledit matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée. Selon un mode de réalisation, cette composition est une sauce de couchage pour parement de plaque de plâtre, ladite sauce de couchage étant de préférence telle que décrite ci-dessus. Selon un mode de réalisation alternatif, cette composition est une peinture pour paroi fabriquée à partir de plaques de plâtre, dans laquelle de préférence le matériau microporeux est tel que décrit ci-dessus. Selon un mode de réalisation, cette composition comprend : - de 0,2 à 15 % du matériau microporeux, de préférence de 1,5 à 10 °/0, et de manière plus particulièrement préférée de 5 à 7 % en matière sèche ; et / ou - des charges, comprenant de préférence du carbonate de calcium et / ou du carbonate de potassium et / ou du dioxyde de titane, de préférence en une quantité de 20 à 95 °/0, de manière plus particulièrement préférée de 70 à 90 °/0, en matière sèche ; et / ou - un liant, comprenant de préférence une résine acrylique, de préférence en une quantité de 2 à 20 %, de manière plus particulièrement préférée de 10 à 14 %, en matière sèche ; et / ou - un ou plusieurs additifs choisis parmi les agents dispersants, les agents anti-mousse, les agents épaississants, les agents biocides et les colorants. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un parement tel que décrit ci-dessus, comprenant la fourniture d'un papier de parement, et l'application de la sauce de couchage susmentionnée sur le papier de parement. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une plaque de plâtre telle que décrite ci-dessus, comprenant : - le gâchage d'une pâte de plâtre pour fournir la couche de plâtre de la plaque de plâtre ; - la fourniture d'un premier parement et d'un deuxième parement ; - l'application de la couche de plâtre sur le premier parement ; - l'application du deuxième parement sur la couche de plâtre appliquée ; - le formage, le séchage et éventuellement le découpage en plaques. Selon un mode de réalisation : - le premier parement et / ou le deuxième parement est tel que décrit ci-dessus ; ou - la fourniture du premier parement et / ou du deuxième parement comprend la fabrication du parement selon le procédé susmentionné ; ou - la sauce de couchage susmentionnée est appliquée sur le premier parement et / ou le deuxième parement après application de la couche de plâtre et avant séchage. L'invention concerne également l'utilisation d'un matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée, afin d'augmenter la porosité d'une surface de plaque de plâtre. Selon un mode de réalisation, le matériau microporeux est tel que décrit ci-dessus. Selon un mode de réalisation, cette utilisation est afin d'augmenter la porosité d'un parement de plaque de plâtre. Selon un mode de réalisation, le matériau microporeux est incorporé sous la forme d'un gel dans une sauce de couchage pour parement de plaque de plâtre ou dans une peinture pour paroi fabriquée à partir de plaques de plâtre, ledit gel présentant de préférence une teneur en eau de 40 à 95 %, de manière plus particulièrement préférée de 60 à 92 °A, et notamment de 80 à 90%. La présente invention permet de surmonter les inconvénients de l'état'de la technique. Elle fournit plus particulièrement des plaques de plâtre présentant à la fois un aspect visuel satisfaisant (sans jaunissement, et avec une bonne homogénéité de couleur blanche) et une porosité améliorée. Ceci est accompli grâce à l'incorporation d'un matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée dans la sauce de couchage. Il a été constaté que cette incorporation entraîne l'apparition de microfissures à la surface du parement, augmentant la porosité Gurley du parement ; et que par ailleurs les autres propriétés de la sauce de couchage et du parement couché (viscosité, brillance, blancheur...) ne sont essentiellement pas modifiées, ou sont éventuellement modifiées de façon minime, cette modification pouvant être aisément compensée par un ajustement des autres composés de la sauce de couchage. De manière générale, l'invention trouve une utilité dans toutes les applications de revêtement de surfaces, dans lesquelles de l'eau ou de la vapeur d'eau doit pouvoir traverser ou être transportée à travers le revêtement. Par ailleurs, la capacité du matériau microporeux à créer des microfissures peut également être mise à profit dans la formulation d'une peinture destinée à être appliquée sur tout support, et notamment sur des plaques de plâtre, qu'elles soient individuelles ou assemblées sous forme de paroi (mur, plafond, cloison, faux-plafond, ...). Une telle peinture peut 25 notamment permettre d'obtenir des propriétés d'absorption acoustique améliorées. La peinture peut être appliquée directement sur le parement des plaques de plâtre, ou sur une couche d'enduit déposée sur celles-ci. DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION 30 L'invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Sauf mention contraire, les proportions qui sont indiquées sont des proportions massiques. Le matériau microporeux utilisé dans le cadre de l'invention est décrit en 35 détail dans le document WO 2006/071183. Il s'agit d'un matériau de type aérogel. Le matériau microporeux peut être fabriqué par une réaction de précipitation où une solution de silicate de métal alcalin est mise en contact avec une solution saline contenant des cations métalliques divalents ou polyvalents. En mélangeant un silicate soluble avec des solutions salines contenant des métaux autres que ceux du groupe alcalin, des silicates métalliques amorphes insolubles sont obtenus par précipitation. Ce procédé est appelé procédé de coagulation, les particules formant des agrégats relativement compacts, dans lesquels la silice est plus concentrée que dans la solution d'origine, de telle sorte que le coagulum sédimente sous la forme d'un précipité relativement dense. Le coagulum précipité obtenu ainsi est ensuite rincé à l'eau jusqu'à élimination des produits de réaction résiduels et des réactifs en excès. Une partie de l'eau de la suspension est ensuite éliminée par exemple au moyen d'une filtration sous vide ou par centrifugation, jusqu'à obtention d'une pâte relativement visqueuse, par exemple d'environ 15 % de matière sèche. Le matériau peut être imprégné avec des agents d'imprégnation, par exemple en ajoutant ces agents à une concentration appropriée lors d'une étape finale de rinçage du coagulum. Alternativement, ces agents peuvent être ajoutés à la pâte après le rinçage et l'élimination d'une partie de l'eau de la suspension. Le document WO 2006/071183 décrit le formage du matériau en granulés ou autres, et le séchage du matériau jusqu'à une teneur en matière sèche supérieure à 75 °/0, ou à 90 °/0, ou à 95 °/0, ou à 97 °A:, Le séchage est typiquement effectué à une température de 50 à 250°C, par exemple de 105°C. Bien qu'il soit possible d'utiliser le matériau microporeux sous cette forme séchée, il est préféré dans le cadre de l'invention de ne pas procéder à un séchage, ou bien de procéder à un séchage plus limité, et d'utiliser par conséquent le matériau sous la forme d'un gel ou d'une pâte pour la fabrication des sauces de couchage. La teneur en eau est ainsi avantageusement de 40 à 95 °/0, de manière plus particulièrement préférée de 60 à 92 °/0, et notamment de 80 à 90 °/0, lors de l'utilisation du matériau. Les silicates de métal alcalin utilisables pour la fabrication du matériau peuvent être notamment à base de sodium ou de potassium, voire de lithium. On peut notamment utiliser un silicate composé de Si02 et Na20. Les silicates de métal alcalin disponibles dans le commerce présentent en général des rapports molaires entre la fraction silicate et la fraction alcaline de 1,6 à 3,9. Pour obtenir la réaction de coagulation, la solution de silicate de métal alcalin diluée, typiquement à une concentration de 1,5 M par rapport au Si02, est mélangée avec une solution concentrée voire saturée de sels contenant du magnésium et / ou du calcium, par exemple MgC12 et CaCl2. Toutefois, tout sel facilement soluble tel qu'un nitrate ou un acétate peut également être utilisé. En outre, d'autres cations divalents ou polyvalents peuvent être utilisés à la place de Mg et Ca, tels que Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba et W. Lorsque la solution diluée de silicate de sodium est mélangée avec le chlorure de magnésium et / ou de calcium avec une agitation vigoureuse, le mélange coagule immédiatement, selon la réaction suivante : Na2O - nSi02 (I) + 1/2 Mg2+ + 1/2 Ca2+ (Mg, Ca)0 - nSi02 (s) + 2 Na + où n représente le rapport molaire de Si02 par rapport à Na20. La quantité de Mg et de Ca dans le produit final dépend du rapport molaire n. Plus ce rapport molaire est faible, plus il y a de Mg et Ca dans le coagulum par rapport au silicate. Ainsi, pour maximiser la teneur en Mg et Ca dans le produit, on doit utiliser un silicate de métal alcalin présentant un rapport molaire n aussi bas que possible. Les particules de silice enrichies de Mg et de Ca sont coagulées sous la forme d'agrégats dispersés dans le milieu aqueux, puis sont récupérées sur un filtre, rincées, et éventuellement formées et séchées. Ainsi, le matériau microporeux utilisé dans l'invention a pour formule formule MeOx - mSi02, dans laquelle Me désigne au moins deux métaux choisis parmi Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba et W, x désigne le rapport molaire de l'oxygène aux constituants métalliques, et m désigne le rapport molaire de Si02 par rapport aux constituants métalliques. De préférence les agglomérats de silice ont une taille Dv50 de 0,5 à 500 pm, de préférence de 5 à 200 pm, et de manière plus particulièrement préférée de 10 à200 pm. De préférence, le rapport molaire m = Si/Me est de 1 à 4, de préférence de 2 à 3,5, de manière plus particulièrement préférée de 2,5 à 3. Les agents d'imprégnation sont par exemple imprégnés en une quantité de 5 à 20 %, et notamment de 10 à 20 %. Le matériau selon l'invention présente de préférence une porosité de 0,5 à 1,2 cm3/g, et / ou une surface BET de 300 à 800 m2/g. Le matériau selon l'invention est incorporé dans une sauce de couchage pour parement de plaque de plâtre, de préférence sous la forme du gel décrit ci- dessus, en une quantité de 1 à 30 %, de préférence de 2 à 20 %, et de manière plus particulièrement préférée de 5 à 15 %, en matière sèche, dans la sauce de couchage. La sauce de couchage est de préférence à base d'eau. Elle comporte notamment avantageusement des pigments plastiques en tant qu'agent blanchissant, comme cela est décrit en détail dans le document WO 2006/010853. Les pigments plastiques, également appelés pigments organiques par opposition aux pigments inorganiques tels que l'argile, le talc ou le carbonate de calcium par exemple, sont des latex polymériques de synthèse dont le point de transition vitreuse est suffisamment élevé pour donner à ces latex une ou des propriété(s) non filmogène(s) permettant aux particules composant ce type de latex de rester séparées. Les pigments plastiques ou pigments organiques utilisables dans la sauce de couchage conforme à l'invention pourront être choisis parmi les pigments plastiques disponibles sur le marché, et en particulier parmi les pigments plastiques à particules pleines ou à particules creuses. Avantageusement, les pigments plastiques sont formés de particules creuses, c'est-à-dire comportant un volume interne libre. A titre d'exemple non limitatif, les pigments plastiques utilisés dans la sauce peuvent être des pigments plastiques vendus sous la référence RopaqueO par la société Dow. En plus des pigments plastiques, la sauce de couchage comporte également de préférence une charge minérale. En tant que charge minérale, il est possible d'utiliser du carbonate de calcium, ou du carbonate de potassium, ou toute charge équivalente tel que par exemple du sulfate de calcium dihydraté. Des combinaisons de ces composés peuvent également être employées. La sauce de couchage comporte également de préférence un liant, en particulier un liant synthétique, et notamment un latex synthétique. A titre d'exemple, on peut utiliser un liant styrène-butadiène ou styrène acrylique, ou encore d'autres matières polymères synthétiques tels que les acétates de polyvinyle et les polymères à base de monomères acryliques, ainsi que les matières polymères d'origine naturelle, telles que, de manière non limitative, les polymères amylacés, modifiés ou non, les protéines du genre caséine ou un mélange de matières polymères synthétiques avec des matières polymères d'origine naturelle. Une teneur relativement élevée en liant améliore la résistance du papier couché, et donc de la plaque de plâtre, au ponçage. En plus des composants indiqués précédemment, la sauce de couchage peut éventuellement comprendre des additifs ou composés secondaires et notamment du dioxyde de titane (en tant que charge supplémentaire), un agent de régulation de pH (par exemple de l'hydroxyde de sodium), un agent épaississant, un agent anti-mousse, un agent biocide, un colorant, un agent dispersant. Selon un mode de réalisation, la sauce de couchage comporte ainsi une quantité d'eau de 10 à 50 °/0, de préférence de 20 à 30 °/0, et comporte par ailleurs : - de 0,05 à 10 °/0, de préférence de 2 à 4 % en matière sèche de matériau microporeux selon l'invention ; - de 0,1 à 10 °/0, de préférence de 0,5 à 3 % en matière sèche de pigments plastiques ; - de 1 à 20 °/0, de préférence de 4 à 10 % en matière sèche de liant ; - de 5 à 50 °/0, de préférence de 25 à 35 % en matière sèche de charges de type carbonate de calcium et / ou carbonate de potassium ; - de 1 à 20 °/0, de préférence de 5 à 10 % en matière sèche de dioxyde de titane ; - de 0,01 à 5 °/0, de préférence de 0,1 à 1 % en matière sèche d'agent d'épaississant. La sauce de couchage est appliquée sur un parement, ou papier de parement, soit avant fabrication de la plaque de plâtre, avec éventuellement des étapes intermédiaires de séchage, découpage, conditionnement du parement couché ; soit lors de la fabrication de la plaque de plâtre, après application de la pâte de plâtre sur le parement. En général, la plaque de plâtre comporte deux parements, entre lesquels le corps ou noyau de plâtre est coulé ou appliqué ou formé. Les deux parements peuvent comporter la sauce de couchage, sur leurs faces opposées au noyau de plâtre, ou de préférence un seul de ces parements (celui destiné à être exposé à la vue) comporte cette sauce de couchage sur sa face opposée au noyau de plâtre. Les parements sont constitués de feuilles de papier ou de carton. La fabrication des plaques peut notamment être réalisée par coulage du plâtre sur l'un des papiers de parement, puis pose du second papier de parement, puis séchage de la plaque conduisant à une forte évaporation d'eau et à l'obtention de la plaque définitive de construction après durcissement. Référence est faite au document EP 0521804 pour plus de détails. Le papier de parement utilisé est, de préférence, un papier multicouches pouvant par exemple être formé par un empilement de deux ou plusieurs couches, et en particulier de deux à neuf couches sans que le nombre de couches soit limitatif. De manière particulièrement avantageuse, le papier de parement est formé par une succession de deux couches, étant entendu qu'il peut également être fait usage d'un empilement de trois ou cinq couches. Les caractéristiques du papier, données ci-après à titre nullement limitatif, telles que par exemple son grammage (norme NF Q 03-019), ou encore son épaisseur (norme NF Q 03-016), ses propriétés d'absorption d'eau, qu'il s'agisse de ses propriétés d'absorption d'eau sur la face en contact avec la lame de plâtre ou Cobb trois minutes (norme NF Q 03-014), sa perméabilité à l'air (porosité Gurley - norme NF ISO 5636-5), sa résistance à la rupture (norme NF Q 03-004), sa résistance inter plis, son allongement sous eau mesuré à une minute à 23°C dans le sens transversal (norme NF Q 03-063), etc. sont adaptées pour résister à la présence et à l'évaporation d'eau ainsi qu'aux diverses opérations de fabrication. A titre d'exemples non limitatifs, le grammage du papier de base peut être de 100 à 250 g/m2, et de manière préférentielle, de 160 à 200 g/m2, et de manière encore plus préférentielle, de 180 à 200 g/m2. De manière générale, l'obtention d'une plaque de plâtre à coût réduit, comparativement aux plaques traditionnelles, peut reposer sur l'utilisation d'un papier de parement d'un coût réduit, ce qui corrélativement implique le recours à des fibres de moins bonne qualité conduisant finalement à un papier de couleur générale plus sombre et par exemple de l'ordre de 50 à 70 ISO (ISO 2469/2470), et par exemple, de l'ordre de 60. Avantageusement, la couche supérieure du papier de parement destinée à former l'extérieur de la plaque de plâtre, et qui constitue donc la face visible de la plaque, est réalisée à partir d'un mélange de fibres recyclées blanchies ou semi-blanchies telles que des rognures blanches ou de papiers de bureau périmés. Les références et nomenclatures des papiers cités dans le document EP 0521804 sont ici pleinement applicables (groupe C et notamment C7 à C9 et Cl 1, C12, C14 à C19). La couche supérieure peut également être réalisée à partir de papiers de bureau recyclés sans impression ou à partir de papiers journaux. A titre d'information, d'autres fibres ou pulpes utilisables peuvent être des fibres de celluloses vierges blanchies ou semi-blanchies telles que des fibres chimiques- mécaniques, des fibres thermomécaniques ou des fibres chimiques thermomécaniques. Le grammage de base de la couche supérieure peut être par exemple de 20 à 90 g/m2, et de manière préférentielle de 30 à 50 g/m2 environ. Le grammage de la couche supérieure du papier de parement joue un rôle important dans l'obtention de la blancheur finale du papier et l'homme du métier adaptera le grammage de la couche supérieure en fonction du grammage et des propriétés des autres couches, ainsi qu'en fonction des propriétés de la sauce de couchage. De manière non limitative, la blancheur de la couche supérieure put être de 65 à 68 ISO. La couche du papier qui est en contact avec le plâtre (gypse) est avantageusement réalisée à partir de vieux cartons gaufrés, ou encore à partir de matières premières de récupération provenant d'un usage domestique et incluant par exemple des emballages de liquide, ou des types de fibres similaires, ou encore un mélange de ces fibres pouvant donner à ces couches la solidité et la porosité nécessaires. La face de parement supérieure ou jet supérieur du papier, qui constitue la face apparente de la plaque de plâtre, est destinée à recevoir une sauce de couchage pour conférer à cette surface des qualités esthétiques supérieures et notamment une qualité ou plusieurs choisies parmi : - une surface d'une blancheur affirmée et homogène ; - une surface qui ne jaunit pas à l'usage ou difficilement, notamment en raison de radiations UV ; - une surface qui évite l'apport ultérieur d'un primaire d'impression ; - une surface facile à nettoyer ; - une surface qui permet la pose et surtout la dépose de papier peint sans altération de la couche de papier, et notamment qui permet l'enlèvement successif de plusieurs couches de papier sans altération majeure ; - une surface qui ne nécessite pas d'être peinte immédiatement après l'installation de la plaque ou du panneau de plâtre. La sauce de couchage est à même de remplir les objectifs énoncés précédemment sans altérer les qualités et fonctions du papier relatives à son rôle d'armature et d'évacuation de l'eau lors du séchage du plâtre. La sauce de couchage est appliquée en une quantité de 2 à 50 g/m2, de préférence de 5 à 35 g/m2, de manière plus particulièrement préférée de 10 à 20 g/m2, en matière sèche, sur le parement. L'apport de sauce de couchage dépend du degré de blancheur initiale du papier : plus le papier de base est blanc, plus l'apport de la sauce de couchage peut être faible. Le degré de blancheur du papier couché, c'est-à-dire revêtu de la sauce de couchage est avantageusement d'un indice de brillance ISO de 75 et 85 et notamment de 78 à 80. L'apport de la sauce de couchage est effectué selon les techniques habituelles utilisées dans le domaine tel que par lame d'air ou par rouleau ou encore par lame ou encore par pulvérisation ou autre, ou encore par combinaison de plusieurs de ces techniques bien connues de l'homme du métier et référencées par exemple dans le document EP 0521804. De préférence, la porosité Gurley du papier de parement est inférieure ou égale à 280 s/mL air, et selon certains modes de réalisation inférieure ou égale à 270, ou 260, ou 250 ou 240, ou 230, ou 220, ou 210, ou 200 ou 190, ou 180, ou 170, ou 160, ou 150, ou 140, ou 130, ou 120, ou 110, ou 100, en secondes pour 100 mL d'air. Une telle porosité permet notamment un séchage rapide et efficace des plaques de plâtre lors de la fabrication. Les plaques de plâtre selon l'invention sont utilisées de manière classique en tant que matériaux de construction et servent à former des cloisons ou des plafonds, ou encore à former des doublages en particulier isolants. EXEMPLES Exemple 1 - essais de couchage en laboratoire Une sauce de couchage est préparée à partir de la formulation de base suivante : - eau : 270 parts ; - carbonate de potassium (Hydrocarb0 90) : 530 parts ; - polyacrylate de sodium (dispersant, Topsperse0 GXN) : 2,8 parts ; - carbonate de calcium (Durcal0 10) : 25 parts ; - dioxyde de titane : 75 parts ; - carboxyméthylcellulose à 7 % dans l'eau (épaississant) : 50 parts ; - agent anti-mousse (Etingal0 5): 0,8 part ; - pigments plastiques (Ropaque0 E) : 40 parts ; - copolymère styrène-butadiène (liant XZ 94362) : 130 parts ; - réticulant (Ukacross0 87 A) : 4,6 parts ; - biocide (Intace0 B7937) : 3 parts ; - jaune oxyde (Hostatint®) : 0,36 part. Dans certaines variantes, le copolymère styrène-butadiène est remplacé par un polymère acrylique ou par un polymère acétate de vinyle à quantité équivalente en matière sèche. A cette formulation de base est ajoutée, selon les expériences, une quantité variable de gel de matériau microporeux selon l'invention (le gel comprenant 15 % de matière sèche), fourni par la société Svenska Aerogel AB. Plus précisément, à 100 parts de sauce de couchage sont ajoutées 5, 10, 15, 20 ou 25 parts de gel de matériau microporeux. La sauce de couchage est préparée à l'aide d'un disperseur Heidolph® RZR2021 équipé d'un disque de dispersion d'un diamètre de 70 mm. Dans un premier temps, un tiers de l'eau, le carbonate de calcium, le dioxyde de titane, l'antimousse et le dispersant sont mélangés pendant 15 minutes. Puis, le reste de l'eau est ajouté, ainsi que l'épaississant, le pigment plastique, le liant et le réticulant. Le mélange est agité pendant 10 minutes. Le biocide et le colorant jaune sont ajoutés et le mélange est homogénéisé pendant 3 minutes. Enfin le gel de matériau microporeux est ajouté et le mélange est mélangé jusqu'à dispersion du gel de matériau microporeux (de 3 à 5 minutes). La sauce de couchage est ensuite appliquée manuellement sur des feuilles de papier cartonné de format A4 à l'aide d'applicateurs en barre. Des épaisseurs de 16 et 26 pm sont utilisées. Le grammage obtenu est d'environ 15 g/m2. Les feuilles ainsi recouvertes sont mises à sécher dans un four à 105°C pendant quelques minutes. Par la suite, la porosité Gurley des feuilles est testée selon la norme NF ISO 5636-5. Les résultats sont présentés dans le tableau 1 ci-dessous : Teneur en matière Sauce de Sauce de Sauce de sèche en matériau couchage avec couchage avec couchage avec microporeux dans la liant styrène- liant acrylique liant acétate de sauce de couchage butadiène vinyle 0% 90 265 460 5% 76 162 301 10% 74 126 199 15% 70 103 137 20% 64 84 85 25% 59 Tableau 1 - mesures de porosité Gurley Par ailleurs, la brillance (gloss à 85°) est testée selon la norme ISO 2813 pour les feuilles préparées avec la sauce de couchage comprenant le liant styrène-butadiène. Les résultats sont présentés dans le tableau 2 ci-dessous : Teneur en gel de matériau Teneur en matière sèche en Brillance (85°) microporeux matériau microporeux dans la sauce de couchage 0 % 0 % -18,3 5% 0.75% 17,5 10% 1.5% 14 15% 2.25% 12,4 20% 3% 8,6 25% 3.75% 8,3 Tableau 2 - mesures de brillance On constate donc que l'invention permet d'améliorer significativement la porosité à l'air d'un papier de parement, sans dégrader la brillance de manière excessive. Il est de plus à noter que la dégradation relative de brillance observée peut être compensée par un ajustement de la formulation de la sauce de couchage (notamment via les quantités de charge, de dioxyde de titane, de pigment plastique). Exemple 2 - Essai de couchage sur unité pilote La sauce de couchage de l'exemple 1, avec liant styrène-butadiène, est utilisée pour la fabrication de papier pour plaques de plâtre dans une installation pilote. Trois sauces de couchage ont été testées, la sauce de couchage de l'exemple 1 sans gel de matériau microporeux, une sauce de couchage dans laquelle ont été dispersées 5 parts de gel de matériau microporeux et une sauce de couchage dans laquelle ont été dispersées 15 parts de gel de matériau microporeux Dans cet exemple, le couchage est appliqué par bain. La quantité de sauce de couchage appliquée est contrôlée par lame d'air. Le papier est ensuite séché dans un tunnel d'air chaud. Les propriétés du papier sont résumées dans le tableau 3 ci-dessous : Sauce de Sauce de Sauce de couchage sans couchage avec couchage avec matériau 0.75 (3/0 (MS) de 2.25 % (MS) de microporeux matériau matériau microporeux microporeux Colorimétrie L* 90,04 90,33 90,22 Colorimétrie a* -0,42 -0,46 -0,41 Colorimétrie b* 1,49 1,45 1,18 Colorimétrie YI 2,65 2,53 2,03 Colorimétrie LE 1,9 2,17 2,23 Test UV 12 heures (L*) 90,04/89,89 90,33/90,06 90,22/90,18 Test UV 12 heures (YI) 2,65/4,52 2,53/3,71 2,03/4,69 Test UV 12 heures (LE) 1,90/1,44 2,17/1,67 2,23/1,73 Brillance (85°) 9,1 8,5 6,8 Grammage (g/m2) 212 212 213 Densité (kg/m3) 849 758 841 Porosité Gurley (s/100 mL) 273 234 188 Test de Cobb 1 min 24/25/25 31/32/33 25/25/26 (3 mesures) Test de Dennison 9 Exemple 3 - Fabrication de plaque de plâtre Les papiers fabriqués sur la ligne pilote ont été utilisés pour la fabrication de plaques de plâtre au laboratoire. Les propriétés des plaques préparées avec les papiers obtenus lors de l'essai pilote sont résumées dans tableau 4 ci-dessous : Plaque avec Plaque avec Plaque avec papier pilote, papier pilote, papier pilote, Plaque couchage couchage avec couchage avec d'usine de avec 0 (3/0 (MS) 0.75 (3/0 (MS) 2.25 % (MS) référence de matériau de matériau de matériau microporeux microporeux microporeux Colorimétrie L* 90,19 90,36 90,1 89,0 Colorimétrie a* -0,48 -0,54 -0,48 -0,27 Colorimétrie b* 1,78 1,9 1,53 1,78 Colorimétrie YI 3,17 3,35 2,68 3,38 Colorimétrie AE 1,89 2 1,93 0,40 Brillance (85°) 7,4 6,2 5,1 12,8 Test de Cobb 1 min 10 11 18 6/6/6 Adhérence d'un enduit 52 (rupture 39 (rupture dans 70 (rupture dans 65 (rupture de jointoiement (daN) dans le coeur de le coeur de le coeur de dans le coeur plaque) plaque) plaque) de plaque) Tableau 4 - mesures diverses sur plaques de plâtre avec papier couché On constate que les plaques de plâtre fabriquées avec les papiers dont le couchage contient le matériau microporeux présentent des propriétés équivalentes à celles d'une plaque de plâtre préparée avec un papier ne contenant pas de gel de matériau microporeux et également équivalentes à celles d'une plaque d'usine de référence également sans matériau microporeux. Exemple 4 - Peinture Une peinture est préparée à partir de la formulation de base suivante : - eau : 10.79 % ; - gel de Svenska Aerogel AB à 15 % de matière sèche : 25 %; - agent dispersant (Ecodis0 P90, 40 % de matière sèche) : 0,44 %; - agent antimousse (Clerol0 NXZ, 100 % de matière sèche) : 0,22 % - dioxyde de titane (Tiona0 595) : 10 %; - carbonate de calcium (Durcal0 5) : 12,25 %; - carbonate de calcium (Mikhart0 15) : 26 %; - liant acrylique (Acronal0 S559, 50 % de matière sèche) : 15 %; - agent épaississant (Rheolate0 450, 30 % de matière sèche) : 0,30 %. La peinture est appliquée au rouleau sur une paroi de plafond fabriquée à partir de plaques de plâtre. L'observation de la surface après application révèle des microfissures. L'absorption acoustique alpha w après revêtement de peinture est de 0,45, alors qu'elle était inférieure à 0,1 avec une peinture sans gel de matériau microporeux et de 0,8 avant revêtement. Les mesures ont été faites selon la norme EN ISO 10534-2 (« Acoustics - Determination of sound absorption coefficient and impedance in impedance tubes - Transfer-function method »). Puis les coefficients d'absorption ont été déterminés selon le calcul proposé par Albert Londin dans « the determination of reverberant sound absorption coefficient from acoustic impedance measurements » (JASA volume 22, n°2, mars 1950). La valeur unique d'alpha w a été calculée avec les coefficients d'absorption déterminés selon le calcul de Londin et à partir de la norme EN ISO 11654 (« acoustic sound absorber for use in building : rating of sound absorption »). REVENDICATIONS1. Plaque de plâtre comprenant une couche de plâtre et au moins un parement disposé sur celle-ci, le parement étant revêtu d'une sauce de couchage comprenant un matériau microporeux, ledit matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée. 2. Plaque de plâtre selon la revendication 1, dans laquelle le matériau microporeux est présent en une quantité de 0,1 à 10 % dans la sauce de couchage, de préférence de 0,5 à 5 %, et de manière plus particulièrement préférée de 2 à 4 % en matière sèche. 3. Plaque de plâtre selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la sauce de couchage est présente en une quantité de 2 à 50 g/m2, de préférence de 5 à 35 g/m2, de manière plus particulièrement préférée de 10 à 20 g/m2, en matière sèche, sur le parement. 4. Plaque de plâtre selon l'une des revendications 1 à 3, dans laquelle les agglomérats de silice ont une taille Dv50 de 0,5 à 500 pm, de préférence de 5 à 200 pm, et de manière plus particulièrement préférée de 10 à 200 ilm. 5. Plaque de plâtre selon l'une des revendications 1 à 4, dans laquelle les agglomérats de silice précipitée sont selon la formule MeOx - mSi02, dans laquelle Me désigne au moins deux métaux choisis parmi Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba et W, x désigne le rapport molaire de l'oxygène aux constituants métalliques, et m désigne le rapport molaire de Si02 par rapport aux constituants métalliques, Me désignant de préférence Mg et Ca. 6. Plaque de plâtre selon la revendication 5, dans laquelle le rapport molaire m est de 1 à 4, de préférence de 2 à 3,5, de manière plus particulièrement préférée de 2,5 à 3. 7. Plaque de plâtre selon l'une des revendications 1 à 6, dans laquelle le matériau microporeux est susceptible d'être obtenu par un procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - préparation d'une solution d'au moins deux sels métalliques, dans laquelle les ions métalliques sont divalents ou polyvalents ; - préparation d'une solution de silicate de métal alcalin ; - mélange de ces solutions pour former un coagulum ; - rinçage et récupération du coagulum ; - éventuellement, ajout d'agents d'imprégnation au coagulum. 8. Plaque de plâtre selon la revendication 7, dans laquelle, dans le procédé de fabrication : - la solution de silicate de métal alcalin présente un rapport molaire silicate / métal alcalin de 1 à 4, de préférence de 2 à 3,7, notamment de 3 à 3,7 et idéalement d'environ 3,35; - le métal alcalin est K, Na ou Li, de préférence Na ou K et de manière plus particulièrement préférée Na ; et / ou - les sels métalliques sont choisis parmi les sels de Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba et W, de préférence les sels de Ca et Mg ; et / ou - les sels métalliques sont des chlorures, acétates ou nitrates, de préférence le chlorure de magnésium et le chlorure de calcium ; et / ou - les solutions de sels métalliques ont une concentration supérieure ou égale à 0,5 M, de préférence supérieure ou égale à 1 M, de manière plus particulièrement supérieure ou égale à 1,5 M, et une concentration inférieure ou égale à la concentration de saturation ; et / ou - la solution de silicate de métal alcalin a une concentration en Si02 supérieure ou égale à 0,5 M, de préférence supérieure ou égale à 1 M, de manière plus particulièrement préférée supérieure ou égale à 1,4 M, idéalement supérieure ou égale à 1,5 M, et de préférence inférieure ou égale à 4 M ; et / ou - le coagulum à l'issue de l'étape de rinçage et de récupération est ajusté à une teneur en matière sèche supérieure ou égale à 15 %, de préférence par filtration ; et / ou- le rinçage du coagulum comprend l'élimination d'anions libres présents dans le coagulum ; et / ou - les agents d'imprégnation sont choisis parmi KMn04, C2H204, C6H807, Na2S203, NaCIO, KOH, NaOH, KI, Nal, K2CO3, Na2CO3, NaHCO3, KHCO3, de préférence KOH et KMn04 ; et / ou - les agents d'imprégnation sont ajoutés au coagulum sous forme de poudre cristalline, qui est dissoute dans la phase aqueuse du coagulum sous agitation ; et / ou - les agents d'imprégnation sont présents en une teneur de 0 à 20 %, de préférence de 5 à 20 % et de manière plus particulièrement préférée de 10 à 20 %, dans le matériau microporeux. 9. Plaque de plâtre selon l'une des revendications 1 à 8, dans laquelle la sauce de couchage comprend en outre des pigments plastiques, de préférence en une quantité de 0,1 à 10 %, de manière plus particulièrement préférée de 0,5 à 3 %, en matière sèche. 10. Plaque de plâtre selon l'une des revendications 1 à 9, dans laquelle la sauce de couchage comprend en outre : - des charges, comprenant de préférence du carbonate de calcium et / ou du carbonate de potassium, de préférence en une quantité de 5 à 50 %, de manière plus particulièrement préférée de 25 à 35 %, en matière sèche ; et / ou - un liant, comprenant de préférence un latex synthétique et notamment une résine styrène-butadiène, de préférence en une quantité de 2 à 20 %, de manière plus particulièrement préférée de 4 à 10 %, en matière sèche ; et / ou - du dioxyde de titane, de préférence en une quantité de 1 à 20 %, de manière plus particulièrement préférée de 5 à 10 %, en matière sèche ; et / ou - un ou plusieurs additifs choisis parmi les agents dispersants, les agents anti-mousse, les agents épaississants, les agents biocides et les colorants. 11. Parement pour plaque de plâtre, le parement étant revêtu d'une sauce de couchage comprenant un matériau microporeux, ledit matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée. 12. Parement selon la revendication 11, dans lequel la sauce de couchage est telle que décrite dans l'une des revendications 2 à 10. 13. Composition pour revêtement de plaque de plâtre, comprenant un matériau microporeux, ledit matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée. 14. Composition selon la revendication 13, qui est une sauce de couchage pour parement de plaque de plâtre et qui de préférence est telle que décrite dans l'une des revendications 1 à 10. 15. Composition selon la revendication 13, qui est une peinture pour paroi fabriquée à partir de plaques de plâtre et dans laquelle de préférence le matériau microporeux est tel que décrit dans l'une des revendications 4 à 8. 16. Composition selon la revendication 15, comprenant : - de 0,2 à 15 % du matériau microporeux, de préférence de 1,5 à 10 %, et de manière plus particulièrement préférée de 5 à 7 % en matière sèche ; et / ou - des charges, comprenant de préférence du carbonate de calcium et / ou du carbonate de potassium et / ou du dioxyde de titane, de préférence en une quantité de 20 à 95 %, de manière plus particulièrement préférée de 70 à 90 %, en matière sèche ; et / ou - un liant, comprenant de préférence une résine acrylique, de préférence en une quantité de 2 à 20 %, de manière plus particulièrement préférée de 10 à 14 %, en matière sèche ; et / OU - un ou plusieurs additifs choisis parmi les agents dispersants, les agents anti-mousse, les agents épaississants, les agents biocides et les colorants. 17. 5 18. 10 15 19. 20 25 20. 30 21. 3522. 23. Procédé de fabrication d'un parement selon la revendication 11 ou 12, comprenant la fourniture d'un papier de parement, et l'application de la sauce de couchage selon la revendication 14 sur le papier de parement. Procédé de fabrication d'une plaque de plâtre selon l'une des revendications 1 à 10, comprenant : - le gâchage d'une pâte de plâtre pour fournir la couche de plâtre de la plaque de plâtre ; - la fourniture d'un premier parement et d'un deuxième parement ; - l'application de la couche de plâtre sur le premier parement ; - l'application du deuxième parement sur la couche de plâtre appliquée ; - le formage, le séchage et éventuellement le découpage en plaques. Procédé selon la revendication 18, dans lequel : - le premier parement et / ou le deuxième parement est selon la revendication 11 ou 12 ; ou - la fourniture du premier parement et / ou du deuxième parement comprend la fabrication du parement selon le procédé de la revendication 17 ; ou - la sauce de couchage selon la revendication 14 est appliquée sur le premier parement et / ou le deuxième parement après application de la couche de plâtre et avant séchage. Utilisation d'un matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée, afin d'augmenter la porosité d'une surface de plaque de plâtre. Utilisation selon la revendication 20, dans laquelle le matériau microporeux est tel que décrit dans l'une des revendications 4 à 8. Utilisation selon la revendication 20 ou 21, afin d'augmenter la porosité d'un parement de plaque de plâtre. Utilisation selon l'une des revendications 20 à 22, dans laquelle le matériau microporeux est incorporé sous la forme d'un gel dansune sauce de couchage pour parement de plaque de plâtre ou dans une peinture pour paroi fabriquée à partir de plaques de plâtre, ledit gel présentant de préférence une teneur en eau de 40 à 95 °/0, de manière plus particulièrement préférée de 60 à 92 °/0, et notamment de 80 à 90 °/0.