Brevet FR3007048A1 — publié le 20141219

. Arrière-plan de l'invention La présente invention concerne le domaine du forage et de l'excavation d'écrans dans le sol. Elle trouve notamment son application dans le cadre de la réalisation d'ouvrages très profonds, notamment à une 5 profondeur de plus de cinquante mètres. Par « écrans », on entend notamment mais pas uniquement les parois moulées qui sont réalisées dans le sol. L'invention porte plus particulièrement sur un procédé de fabrication d'une paroi continue dans un sol, dans lequel : 10 - on fournit une machine d'excavation comportant un châssis ayant une direction longitudinale, ledit châssis ayant une extrémité inférieure et portant un dispositif de coupe disposé en son extrémité inférieure ; - on réalise une étape de fabrication d'un premier écran dans 15 le sol, qui comprend une première étape de forage à l'aide de la machine d'excavation; - on réalise une deuxième étape de forage à l'aide de la machine d'excavation afin de fabriquer un deuxième écran dans le sol qui soit juxtaposé au premier écran de sorte que 20 les premier et deuxième écrans soient sécants. La machine d'excavation utilisée dans ce procédé est généralement une foreuse à tambours rotatifs, telle que celle décrite dans FR 2 211 027. La machine est suspendue à un engin de levage par l'intermédiaire de câbles. 25 Au cours de la première étape de forage, le châssis poursuit un mouvement de descente au fur et à mesure que son dispositif de coupe creuse la tranchée. Pour certains travaux, la tranchée peut présenter une grande profondeur qui peut atteindre cent mètres ou davantage. 30 En outre, il est généralement nécessaire que cette tranchée présente une grande précision quant à sa verticalité notamment du fait que la paroi finale résulte de la juxtaposition d'écrans sécants. Cependant, en raison de la présence des irrégularités du sol, il existe des risques importants que le châssis dévie de sa trajectoire 35 verticale, ce risque étant plus important pour les ouvrages de grande profondeur. Il existe donc un risque important que la paroi finale ne soit pas continue, ou sécante seulement sur une épaisseur de recouvrement insuffisante. Dans la mesure où la paroi finale doit le plus souvent être étanche, on comprend qu'il existe un réel besoin de pouvoir assurer la continuité de la paroi réalisée. Pour résoudre ce problème, notamment dans le cadre de forages à grandes profondeurs, il est connu d'augmenter l'épaisseur des écrans. Toutefois, cette solution entraine une augmentation sensible des ressources consommées et du coût de fabrication de la paroi continue, ce qui n'est pas désirable. Objet et résumé de l'invention Un but de l'invention est de remédier aux inconvénients précités en proposant un procédé de fabrication d'une paroi continue dans un sol, qui permet d'assurer la continuité de la paroi, en particulier dans le cadre de parois de grande profondeur. L'invention atteint son but par le fait que, au cours de la deuxième étape de forage : - on détermine périodiquement l'écart entre le châssis et le premier écran ; et - on corrige périodiquement la position du châssis afin de réduire l'écart déterminé à l'étape précédente en sorte de maintenir un recouvrement entre le bord longitudinal du châssis et le bord longitudinal du premier écran, de manière que le deuxième écran soit sécant au premier écran sur toute la longueur du plus court des premier et deuxième écrans, grâce à quoi on forme la paroi continue. On entend par « longueur du premier (ou deuxième) écran », la plus grande des dimensions dudit écran. Par « largeur », on entend la plus grande des dimensions de l'écran après sa longueur, tandis que par « épaisseur » on entend la plus petite des trois dimensions. Par ailleurs, au sens de l'invention, on entend par « premier écran », aussi bien un élément de paroi bétonné, comme par exemple une 35 paroi moulée, qu'un élément excavé rempli de boue de forage. Par « sécant », on entend que les premier et deuxième écrans ont une intersection commune, cette intersection étant constituée par le recouvrement du bord longitudinal du premier écran avec le bord longitudinal du deuxième écran qui lui fait face. Ce recouvrement s'étend selon une épaisseur considérée dans un plan horizontal, appelée épaisseur de recouvrement. Selon l'invention, on cherche à maintenir une épaisseur de recouvrement qui soit non nulle et préférentiellement supérieure à un seuil prédéterminé, qui est par exemple fonction de l'épaisseur du premier écran. Ainsi, au sens de l'invention, la trajectoire du châssis dans le sol est fonction de la forme et de la déviation éventuelle du premier écran qui a été préalablement fabriqué. En d'autres termes, le deuxième écran est fabriqué de manière relative par rapport au premier écran, en tenant compte de l'orientation et de la déviation éventuelle du premier écran préalablement fabriqué, et ce afin d'assurer la continuité de la juxtaposition bord contre bord des écrans, et ce sur toute la longueur du plus court des premier et deuxième écrans. On comprend que le procédé de fabrication selon l'invention cherche en premier lieu à maintenir le recouvrement entre le bord longitudinal du châssis et le bord longitudinal du premier écran qui lui fait face, afin de garantir la continuité entre les premier et deuxième écrans juxtaposés, quand bien même la paroi continue obtenue n'est pas purement verticale. Pour la fabrication du deuxième écran, on se sert donc du premier écran précédemment fabriqué comme référence ou guide pour le déplacement du châssis. Par conséquent, la fabrication du deuxième écran est réalisée au plus juste de sorte qu'il n'est pas nécessaire de surdimensionner l'épaisseur des écrans. Préférentiellement, la correction périodique consiste à annuler l'écart déterminé entre le châssis et le premier écran. On assure alors une continuité parfaite entre les premier et deuxième écrans. Toutefois, et sans sortir du cadre de la présente invention, la correction pourra seulement consister à réduire, sans toutefois l'annuler, l'écart déterminé entre le châssis et le premier écran. Un intérêt est de réduire, dans la mesure du possible, une éventuelle déviation du second écran par rapport à la verticale, tout en préservant bien évidemment la continuité de paroi. En tout état de cause, pour assurer la continuité entre les deux écrans, la composante de l'écart considérée selon une direction perpendiculaire à la surface moyenne du premier écran doit rester strictement inférieure à l'épaisseur des écrans. De préférence, on cherchera à réduire au maximum cet écart de sorte que l'épaisseur de recouvrement soit au moins égale à une épaisseur minimale prédéterminée, par exemple 60% de l'épaisseur de l'écran. Aussi, de manière avantageuse, la position du châssis est corrigée de manière que l'épaisseur de recouvrement soit au moins égale à cette 10 épaisseur minimale prédéterminée. Avantageusement, l'étape de détermination de l'écart entre le châssis et le premier écran est réalisée toutes les 30 à 60 minutes, ou tous les 1 à 5 mètres. De préférence, la détermination de l'écart est réalisée en temps réel. 15 Cette étape de détermination de l'écart entre le châssis et le premier écran est réalisée en mesurant la position relative du châssis par rapport au premier écran précédemment réalisé. Pour ce faire, de préférence, au cours de la deuxième étape de forage, on mesure périodiquement une grandeur physique à l'aide du 20 châssis, et l'écart entre le châssis et le premier écran est déterminé à l'aide des valeurs mesurées de ladite grandeur physique. Pour réaliser l'étape de correction, le châssis est avantageusement équipé de moyens de correction de trajectoire, connus par ailleurs. Il pourra par exemple s'agir de patins d'appui, actionnés par des vérins 25 hydrauliques, montés sur les faces et bords longitudinaux du châssis. Lorsqu'ils sont actionnés, les patins prennent appui sur les pans de la tranchée afin de modifier la position du châssis dans la tranchée. Avantageusement, la grandeur physique est mesurée en continue de sorte que l'écart est déterminé en temps réel. De préférence, l'écart, 30 ou bien une représentation graphique dudit écart, est affiché en temps réel dans la cabine de la machine ou dans tout autre site opérationnel du chantier. Selon un premier mode de mise en oeuvre, on place au moins une électrode dans le premier écran ; au cours de la deuxième étape de 35 forage, on mesure une grandeur physique du bord longitudinal du châssis qui est en regard du bord longitudinal du premier écran, et, on détermine l'écart entre le châssis et le premier écran à partir des valeurs de grandeurs physiques mesurées. De préférence, la grandeur physique mesurée est un potentiel électrique. Aussi, dans le premier mode de mise en oeuvre, on mesure périodiquement le potentiel électrique du bord longitudinal du châssis qui est en regard du bord longitudinal du premier écran afin de déterminer l'écart entre le châssis et le premier écran. En pratique, on constate une diminution du potentiel électrique mesuré lorsque le châssis s'éloigne du premier écran. De préférence, l'électrode s'étend sur tout ou partie de la longueur du premier écran. Encore de préférence, et pour améliorer la précision de la mesure, on place une pluralité d'électrodes dans le premier écran, les électrodes 15 étant disposées selon une rangée qui s'étend selon l'épaisseur du premier écran, et les électrodes sont mises à un potentiel prédéterminé. Selon une variante du premier mode de mise en oeuvre, au moins une pièce métallique est placée dans le premier écran lors de sa fabrication, ladite pièce métallique s'étendant selon la longueur du premier 20 écran ; le châssis est muni d'un appareil de mesure et, au cours de la deuxième étape de forage, on détermine l'écart entre le châssis et le premier écran à partir des valeurs mesurées par l'appareil de mesure. De préférence, la pièce métallique est une cage d'armature qui est noyée dans le premier écran, et l'appareil de mesure est un appareil 25 mesurant un champ électrique, ou électromagnétique ou magnétique. Cet appareil est par exemple une antenne radar ou par exemple encore d'un dispositif constitué d'une ou plusieurs électrodes. De préférence, on place une pluralité de pièces métalliques dans le premier écran, les pièces métalliques étant disposées selon une rangée qui 30 s'étend selon l'épaisseur du premier écran, et les pièces métalliques sont préférentiellement, mais pas nécessairement, mises à un potentiel prédéterminé. Cette pluralité de pièces métalliques forme de préférence la cage d'armature précitée. Selon un deuxième mode de mise en oeuvre, combinable avec le 35 premier mode de mise en oeuvre, on fabrique le premier écran à partir d'un mélange d'un liant hydraulique et d'un marqueur ; au cours de la deuxième étape de forage, on détecte la présence du marqueur à l'aide d'au moins un détecteur disposé dans le châssis, et on détermine l'écart entre le châssis et le premier écran à partir des valeurs fournies par le détecteur. De préférence, le marqueur est un élément radioactif, par exemple du chlorure de potassium, du thorium, du rubidium ou toute autre source radioactive. Selon une autre variante, le marqueur est un élément pulvérulent métallique comme par exemple de la poudre, de la fibre ou bien encore de la limaille. Il pourra par exemple s'agir de poudre de fer ou tout autre type d'élément pouvant être mélangé avec le liant. Avantageusement, le détecteur est de type Gamma dans le cas d'une source radioactive mélangée au liant. Il peut également s'agir d'un détecteur configuré pour mesurer la résistivité, la polarisation ou bien encore le champ électrique ou électromagnétique dans le matériau constitutif du premier écran. Pour améliorer la précision des résultats, le bord longitudinal du châssis est muni d'au moins une bande de détecteurs qui s'étend selon toute ou partie de l'épaisseur du châssis et éventuellement sur les autres côtés du châssis. Selon un troisième mode de mise en oeuvre, combinable avec au moins l'un des modes de mise en oeuvre précités, le bord longitudinal du châssis est muni de capteurs permettant de mesurer, au cours de la deuxième étape de forage, la résistivité électrique ou la résistance mécanique du milieu au contact des capteurs ; on détermine l'écart entre le châssis et le premier écran à partir des mesures fournies par les capteurs. Ces capteurs sont configurés pour identifier et différencier les matériaux constitutifs du milieu au contact des capteurs. Ces matériaux sont par exemple du liquide, du béton ou du sol. Pour la mesure de la résistivité électrique, on utilisera comme capteurs des électrodes, tandis que pour mesurer la résistance mécanique, on pourra utiliser des palpeurs configurés pour venir au contact du pan de la tranchée. Selon un quatrième mode de mise en oeuvre, combinable avec au 35 moins l'un des modes de mise en oeuvre précités, le châssis comporte des sources émettrices et réceptrices d'ondes qui sont disposées de part et d'autre de l'épaisseur du châssis ; au cours de la deuxième étape de forage, les sources émettrices et réceptrices d'ondes émettent des ondes vers le premier écran puis mesurent les ondes réfléchies, et on détermine l'écart entre le châssis et le premier écran à partir des mesures fournies par les sources émettrices et réceptrices d'ondes. Les sources émettrices et réceptrices d'ondes permettent de visualiser « en aveugle » le milieu avoisinant. De préférence, on met en oeuvre une méthode d'imagerie acoustique. Selon un cinquième mode de mise en oeuvre, combinable avec au moins l'un des modes de mise en oeuvre précités, on ménage au moins une cavité longitudinale dans le premier écran et, au cours de la deuxième étape de forage, on descend un émetteur, respectivement un récepteur, dans la cavité à une vitesse identique à la vitesse de descente du châssis, ledit châssis étant quant à lui équipé d'un récepteur, respectivement d'un émetteur ; l'émetteur émet un signal qui est reçu par le récepteur, et on détermine l'écart entre le châssis et le premier écran à partir du signal reçu par le récepteur. Avantageusement, le signal est électrique ou électromagnétique, ou magnétique. De manière alternative, le signal est un rayonnement X. De préférence, la cavité longitudinale est constituée par une pièce creuse placée dans le premier écran lors de sa fabrication. Cette pièce creuse est de préférence constituée d'un tube creux s'étendant selon tout ou partie de la longueur du premier écran. La position de la cavité longitudinale par rapport au premier écran est connue. Selon un sixième mode de mise en oeuvre combinable avec au moins l'un des modes de mise en oeuvre précités, on ménage au moins une cavité longitudinale dans le sol au voisinage du premier écran, et, au cours de la deuxième étape de forage, on descend un émetteur, respectivement un récepteur, dans la cavité à une vitesse identique à la vitesse de descente du châssis, ledit châssis étant quant à lui équipé d'un récepteur, respectivement d'un émetteur ; l'émetteur émet un signal qui est reçu par le récepteur, et dans lequel on détermine l'écart entre le châssis et le premier écran à partir du signal reçu par le récepteur. La position en X Y Z de ladite au moins une cavité est connue. De préférence, plusieurs cavités, dont les positions sont connues, sont utilisées pour positionner le châssis par rapport au premier écran. Ces cavités sont préférentiellement disposées de part et d'autre des écrans. L'invention porte par ailleurs sur une installation de fabrication 5 d'une paroi continue dans le sol, pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, qui comporte : - des moyens pour fabriquer un premier et un deuxième écran dans le sol qui comprennent une machine d'excavation comportant un châssis ayant une extrémité inférieure et 10 portant un dispositif de coupe disposé en son extrémité inférieure ; - des moyens pour déterminer périodiquement l'écart entre le châssis et le premier écran lors de la fabrication du deuxième écran dans le sol ; et 15 - des moyens de correction pour corriger périodiquement la position du châssis afin de réduire l'écart déterminé entre le châssis et le premier écran, en sorte de maintenir un recouvrement entre le bord longitudinal du châssis et le bord longitudinal du premier écran, de manière que le deuxième 20 écran soit sécant au premier écran sur toute la longueur du plus court des premier et deuxième écrans, grâce à quoi on forme la paroi continue. Les moyens pour déterminer périodiquement l'écart entre le châssis et le premier écran correspondent notamment à ceux qui ont été définis 25 précédemment. Les moyens de correction comportent préférentiellement des patins hydrauliques montés sur le châssis et qui sont configurés pour prendre appui et pousser sur les pans de la tranchée, et ce afin de modifier la trajectoire du châssis. La modification de la trajectoire du châssis est 30 réalisée de manière à réduire ou annuler l'écart déterminé entre les bords longitudinaux du châssis et du premier écran qui sont en vis-à-vis. Brève description des dessins L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui 35 suit de modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue de l'installation de fabrication d'une paroi continue selon l'invention, mettant en oeuvre le procédé de fabrication selon un mode de mise en oeuvre de l'invention, la machine d'excavation débutant le forage du deuxième écran et le premier écran étant pourvu d'électrodes ; - la figure 2 est une vue de l'installation de la figure 1, dans laquelle la trajectoire du châssis a été corrigée pour suivre la courbure du premier écran ; la figure 3 est une vue de détail d'un exemple de moyens de détermination de l'écart entre le châssis et le premier écran ; la figure 4 illustre les premier et deuxième écrans juxtaposés et sécants qui forment une paroi continue ; - la figure 5 illustre une variante de l'installation de la figure 1 mettant en oeuvre le procédé selon un autre mode de mise en oeuvre, dans lequel une sonde est descendue dans un canal longitudinal ménagé dans le premier écran ; la figure 6A est une vue en coupe transversale du châssis et du premier écran muni d'une cage d'armature, cette figure illustrant de manière schématique la position des capteurs sur le châssis selon un exemple de réalisation de l'installation selon l'invention; - la figure 6B illustre les données graphiques apparaissant sur l'écran de contrôle relié aux capteurs du châssis de la figure 6A ; la figure 7A montre une variante de l'installation de la figure 6A, le premier écran étant constitué d'un mélange de liant et d'un marqueur radioactif, tandis que le châssis est muni de détecteurs Gamma ; la figure 7B illustre les données graphiques apparaissant sur l'écran de contrôle relié aux détecteurs du châssis de la figure 7A la figure 8A montre une variante de l'installation de la figure 6A, le châssis étant muni d'électrodes afin de mesure la résistivité du milieu avoisinant ; - la figure 8B illustre les données graphiques apparaissant sur l'écran de contrôle relié aux détecteurs de la figure 8A ; - la figure 9A montre une variante de l'installation de la figure 6A, dans laquelle le châssis est muni de deux sonars ; et - la figure 9B illustre les données graphiques apparaissant sur l'écran de contrôle relié aux sonars du châssis de la figure 9A. Description détaillée de l'invention Sur la figure 1, on a représenté un premier exemple de réalisation d'une installation 10 de fabrication d'une paroi continue dans un sol S conforme à la présente invention. Cette installation 10 est destinée à mettre en oeuvre le procédé selon l'invention qui va être décrit ci-après. Cette installation 10 comporte des moyens de fabrication d'écrans 12 dans le sol qui comprennent une machine d'excavation 14 comportant un châssis 16. Dans cet exemple, le châssis est suspendu à l'extrémité supérieure d'un mât 18 par l'intermédiaire de câbles de sustentation 20. Le mât 18 est relié à un porteur mobile 22. Les câbles 20 sont quant à eux reliés, de manière connue, à des enrouleurs 24 montés sur le porteur 22. Le châssis 16 comporte une extrémité supérieure 16a qui est reliée à l'extrémité inférieure 20a des câbles de sustentation 20, ainsi qu'une 20 extrémité inférieure 16b qui porte un dispositif de coupe référencé 26. Dans cet exemple, le dispositif de coupe 26 est constitué de deux tambours rotatifs 28 munis de dents de coupe 30 dont les axes de rotation s'étendent transversalement par rapport à la direction longitudinale U du châssis 16. 25 Comme on le constate sur la figure 1, la machine d'excavation 14 est configurée pour réaliser une excavation dans le sol qui s'étend selon une direction sensiblement verticale. Dans la suite de la description, on se réfèrera au repère XYZ illustré sur la figure 1, dans lequel Z représente la direction verticale, X une 30 direction horizontale qui s'étend selon la largeur de l'écran, et Y une autre direction horizontale orthogonales aux directions X et Z. Sur l'exemple de la figure 1, un premier écran El a déjà été fabriqué dans le sol à l'aide de la machine d'excavation 14. Dans cet exemple, le premier écran El est une paroi moulée dans le sol. Pour la 35 fabriquer, de manière traditionnelle, on a réalisé une excavation à l'aide de la machine d'excavation 14 tout en injectant une boue de forage, 300 704 8 11 après quoi on a inséré une cage d'armature 40 dans l'excavation avant de remplir cette dernière de béton tout en évacuant la boue de forage. De manière classique, la cage d'armature 40 est constituée de barres métalliques longitudinales 42 qui s'étendent sur sensiblement toute la 5 longueur Ll du premier écran El. Les barres 42 sont reliées les unes aux autres par le biais de traverses 44. On précise ici que la longueur Ll du premier écran El correspond à sa plus grande dimension. Dans cet exemple, le premier écran El a été réalisé à une grande 10 profondeur, supérieure à 50 mètres. Dans la mesure où le sol S n'est pas homogène, et présente certaines irrégularités, on constate que le premier écran El n'est pas purement vertical. Bien évidemment, la déviation illustrée sur la figure 1 a été exagérée. Dans cet exemple, la déviation AY à l'extrémité inférieure Ela du 15 premier écran El selon la direction Y est de l'ordre de 0.30 m. Bien évidemment, plus la longueur Ll du premier écran El est grande, plus le risque est élevé que la déviation AY soit importante. Sur la figure 1, on constate que le bord longitudinal Elb du premier écran El présente un profil légèrement incurvé, la déviation du 20 premier écran El étant dirigée, comme évoqué précédemment, selon la direction Y. Dans l'exemple de la figure 1, la machine d'excavation 14 est en cours de réalisation d'un deuxième forage afin de fabriquer un deuxième écran E2 dans le sol S qui soit juxtaposé et sécant au premier écran El 25 préalablement fabriqué. Comme on le comprend à l'aide de la figure 4, le deuxième écran E2 est fabriqué de manière à être juxtaposé au premier écran El de sorte que les premier et deuxième écrans soient sécants, et ce de manière à réaliser une paroi continue P dans le sol S. 30 Dans cet exemple non limitatif, le deuxième écran E2 que l'on souhaite fabriquer présente une longueur L2 qui est strictement supérieure à la longueur L1 du premier écran El précédemment fabriqué ; les épaisseurs el et e2 des premier et deuxièmes écrans El, E2 sont quant à elles sensiblement égales. 35 Le châssis 16 comporte deux bords longitudinaux 16c qui s'étendent parallèlement à la direction longitudinale U du châssis 16, de part et d'autre de la largeur du châssis. Par largeur du châssis, on entend la dimension du châssis qui est plus petite que la longueur ou hauteur du châssis, mais plus grande que son épaisseur. Dans cet exemple, la largeur du châssis 16 s'étend selon l'axe X du repère défini plus haut. Conformément à l'invention, après la fabrication du premier écran El, on réalise une deuxième étape de forage illustrée sur la figure 1 au cours de laquelle on détermine périodiquement un écart b éventuel entre le châssis 16 et le premier écran El. Dans le repère XYZ, cet écarta a pour composantes 6x et 6y, ces 10 composantes étant définies selon les axes X et Y définis précédemment. En d'autres termes, cet écart b correspond à la distance entre le châssis et le premier écran, considérée selon la direction X, et/ou le déplacement relatif du châssis par rapport au premier écran selon la direction Y. 15 Dans l'exemple de la figure 1, la deuxième étape de forage est réalisée en mordant sur l'extrémité transversale Elc du premier écran El, de sorte que, dans cet exemple non limitatif, on ne s'intéresse qu'à l'écart Sy correspondant à un déport transversal du plan dans lequel s'étend le châssis par rapport à la surface moyenne du premier écran El. Selon une 20 variante, on contrôle que le premier écran est mordu, par exemple en contrôlant la position du châssis et la valeur des couples exercés par les moteurs de rotation des tambours. On s'assure ainsi que l'écart 6x reste négatif. A défaut, la position du châssis est corrigée. De préférence mais pas uniquement, l'écart êy est déterminé en continu ou bien 25 périodiquement, par exemple en réalisant un cycle de mesure toutes les 30 minutes. De préférence, cet écart est mesuré entre un point du châssis 16 et le premier écran El. Selon une variante, cet écart est déterminé entre plusieurs points du châssis et le premier écran El, puis l'on moyenne les 30 écarts déterminés afin d'obtenir un écart moyen entre le châssis et le premier écran. Selon une autre variante, cet écart est déterminé entre un ou plusieurs points du châssis et un ou plusieurs éléments dans le sol encaissant S. Conformément à l'invention, lorsqu'un écart by est déterminé, on 35 corrige périodiquement la position du châssis 16 afin de réduire l'écart by en sorte de maintenir une épaisseur de recouvrement K entre le bord longitudinal Elb du premier écran et le bord longitudinal 16c du châssis 16. La correction est réalisée de sorte que l'épaisseur de recouvrement K est au moins égale à une épaisseur minimale prédéterminée, par exemple 60 % de l'épaisseur du châssis. Dans la mesure où, dans cet exemple non limitatif, l'épaisseur du châssis 16 est sensiblement égale à l'épaisseur du deuxième écran, on comprend alors que cette correction permet de maintenir un recouvrement entre les bords longitudinaux des premier et deuxième écrans El, E2. Cela permet d'assurer que le deuxième écran E2 reste sécant au premier écran El sur toute la longueur Ll du plus court des premier et deuxième écrans, en l'espèce le premier écran E1 étant le plus court, grâce à quoi on assure la continuité entre le premier écran El et le deuxième écran E2. En conséquence, la juxtaposition des premier et deuxième écrans 15 E1, E2 forme un élément de paroi continue. On comprend que la continuité s'entend du recouvrement des bords longitudinaux des premier et deuxième écrans sur la longueur du plus court des premier et deuxième écrans juxtaposés. Cette continuité est bien visible sur la figure 4 qui illustre la juxtaposition des premier et deuxième écrans Ell E2. 20 Pour réaliser cette correction périodique, le châssis 16 est avantageusement muni de patins d'appui 50 qui sont disposés sur les faces longitudinales 16 du châssis ainsi que sur les bords longitudinaux 16c du châssis 16. Ces patins sont actionnés par des vérins de manière à prendre appui sur le pan de la tranchée en cours d'excavation, ce qui a 25 pour effet de modifier la trajectoire du châssis. De préférence, la correction est réalisée à chaque fois qu'un écart est déterminé. Sans sortir du cadre de la présente invention, on pourrait toutefois prévoir une autre périodicité. Sur la figure 2, on a représenté le châssis 16 dont la position a été 30 corrigée par les patins 50 après qu'un écart a été déterminé entre le châssis et le premier écran El. On comprend donc en se référant à la figure 2 que l'étape de correction a pour effet de modifier la trajectoire du châssis de manière à suivre la déviation du bord longitudinal Elb du premier écran El. Le bord longitudinal du châssis reste donc au contact 35 du bord longitudinal du premier écran, et ce tout en mordant dedans afin d'assurer la continuité selon l'axe X. En d'autres termes, la position du châssis est corrigée de manière à ce que le bord longitudinal de ce dernier reste en vis-à-vis du bord longitudinal Elb du premier écran El en sorte que l'excavation puis le deuxième écran E2 soient disposés dans la continuité du premier écran El, et ce sur toute la longueur du plus petit des deux écrans. Les patins 50 sont mieux visibles sur la figure 3 qui est une vue de détail de l'extrémité inférieure 16b du châssis 16. Dans cet exemple, la deuxième étape de forage est réalisée sous injection de boue de forage. Puis, après le forage, on remplit l'excavation 10 de béton tout en évacuant la boue de forage. Une cage d'armature pourra également être insérée dans l'excavation avant l'injection du béton. On va maintenant expliquer plus en détail comment l'écart ô entre le châssis 16 et le premier écran est déterminé. Selon un aspect avantageux de l'invention, on mesure 15 périodiquement une grandeur physique au cours de la deuxième étape de forage, et l'écart entre le châssis 16 et le premier écran El est déterminé à l'aide des valeurs mesurées de ladite grandeur physique. De préférence, on s'intéresse aux variations de la grandeur physique qui sont susceptibles d'intervenir au cours de la deuxième étape 20 de forage. En conséquence, les variations de la grandeur physique sont considérées comme correspondant à l'apparition d'un écart é entre le châssis et le premier écran. Avantageusement, cette grandeur physique est mesurée à l'aide de capteurs 60 disposés sur le châssis 16 comme cela est illustré sur la 25 figure 3. A titre d'exemple, cette grandeur physique est un champ électrique ou électromagnétique ou magnétique. Une variation de ce champ au cours de la descente du châssis sera interprétée comme signifiant que le châssis s'est écarté du premier écran El. 30 Certains des patins 50 seront alors actionnés afin de corriger la position du châssis dans le but de réduire ou annuler l'écart déterminé. A l'aide des figures 1, 2, 3, 6A et 6B, on va décrire un premier mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Dans le premier mode de mise en oeuvre, on a placé au moins une 35 électrode, de préférence plusieurs, dans le premier écran El. Dans cet exemple, les électrodes sont constituées par les barres métalliques 300 704 8 15 longitudinales référencées 42 qui appartiennent, dans cet exemple, à la cage d'armature. Sans sortir du cadre de la présente invention, les électrodes pourraient être constituées d'autres pièces métalliques, comme par 5 exemple des barres métalliques longitudinales disposées de préférence selon une rangée qui s'étend selon l'épaisseur du premier écran El, et qui ne sont pas reliées les unes aux autres afin de former une cage d'armature. Avantageusement, les électrodes 42 sont mises à un ou plusieurs 10 potentiels prédéterminés, par exemple 0 volt, ou +/- 50 V. Dans ce premier mode de mise en oeuvre, au cours de la deuxième étape de forage, on mesure une grandeur physique du bord longitudinal 16c du châssis 16 qui est en regard du bord longitudinal Ela du premier écran El. L'écart entre le châssis 16 et le premier écran El est déterminé à 15 partir des valeurs de grandeur physique mesurée. Dans cet exemple, la grandeur physique mesurée est un potentiel électrique. Sur la figure 6A, on a illustré, en vue de dessus et de manière schématique, le dispositif de coupe porté par le châssis 16 ainsi que la position des capteurs 60 qui sont fixés au châssis. La référence K 20 correspond à l'épaisseur de recouvrement entre le premier écran et le deuxième écran en construction. Comme on le comprend à l'aide de la figure 6A, les capteurs 60 s'étendent selon l'épaisseur du châssis 16 depuis le bord longitudinal 16c dudit châssis 16. Les capteurs peuvent également être positionnés sur les 25 faces 16d du châssis. Dans l'exemple de la figure 6A, les capteurs 60 sont alignés de manière à former une bande de capteurs ; chacun des capteurs 60 est configuré pour mesurer un potentiel électrique. Le résultat de ces mesures est affiché sur un écran 70 sous la forme d'un graphique à barres, où 30 chaque barre 72 est associée à l'un des capteurs 60. Sur ce graphique, on constate que le champ électrique n'est pas maximum sur les capteurs du milieu et des extrémités (positions théoriques de l'armature métallique), mais que ces maxima sont décalés le long de la barrette de capteurs. On en déduit que le châssis n'est plus 35 aligné avec le bord longitudinal Ela du premier écran El. Il est donc 300 704 8 16 déterminé l'existence d'un écart 8y localisé grâce au décalage des maxima. Les patins d'appui 50 disposés du côté du châssis qui dépassent de la face du premier écran El sont actionnés de manière à générer une 5 force de poussée F sur la face Ta de la tranchée afin de réduire l'écart .5y déterminé. Par contre réaction, cette poussée F a pour effet de déplacer le châssis 16 dans une direction opposée au sens de la force de poussée. On corrige ainsi la position du châssis ce qui a pour effet d'augmenter la surface de recouvrement entre le bord longitudinal du châssis et le bord longitudinal du premier écran, ce qui va permettre d'assurer la continuité entre les premier et deuxième écrans. Dans cet exemple, la correction de la position du châssis est réalisée en temps réel, de manière automatique ou manuelle, à l'aide des signaux mesurés par les capteurs 60. A l'aide des figures 7A et 7B, on va maintenant décrire un deuxième mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Dans ce second mode de mise en oeuvre, on fabrique le premier écran El à partir d'un mélange d'un liant hydraulique et d'un marqueur. Dans cet exemple, le liant hydraulique est un coulis de béton tandis 20 que le marqueur est une source radioactive, en l'espèce du chlorure de potassium. Ce marqueur pourrait toutefois être remplacé par exemple par des éléments métalliques (poudre de fer par exemple) ou tout autre élément constituant un marqueur. Selon le procédé, au cours de la deuxième étape de forage, on 25 détecte la présence du marqueur à l'aide de plusieurs détecteurs 80, en l'espèce des détecteurs de rayons Gamma configurés pour détecter des émissions radioactives. Selon ce procédé, on détermine l'écart by entre le châssis 16 et le premier écran El à partir des valeurs fournies par les détecteurs 80. Ces valeurs sont de préférence affichées sur un écran 81 30 sous la forme d'un graphique à barres. Chaque barre 82 est représentative de l'intensité du signal reçu par chacun des détecteurs 80. On constate là encore que le châssis 16 a subi une déviation selon la direction Y et présente un écart Ôy par rapport au premier écran El. Là encore, comme dans le premier mode de mise en oeuvre, les patins 35 d'appui 50 seront actionnés de manière à corriger la position du châssis 16 en sorte de réduire l'écart éy déterminé. A l'aide des figures 8A et 8B, on va décrire un troisième mode de mise oeuvre du procédé selon l'invention. Dans ce troisième mode de mise en oeuvre, le bord longitudinal 16c du châssis 16 est muni de capteurs 90 qui permet de mesurer au cours de la deuxième étape de forage la résistivité électrique du milieu au contact des capteurs 90. Toujours selon ce procédé, on détermine l'écart by entre le châssis 16 et le premier écran à partir des mesures fournies par les capteurs 90. Ces mesures sont affichées sur un écran 92 sous la forme d'un graphique à barres où chacune des barres 94 est représentative de l'intensité de la résistivité électrique mesurée par chacun des capteurs 90. Dans cet exemple, on constate qu'il existe une zone Z1 pour laquelle les capteurs ont mesuré une résistivité très faible. On en déduit, de manière manuelle ou automatique, que le châssis s'est décalé d'un écart ôy selon la direction Y du côté des capteurs ayant mesuré une résistivité faible. Là encore, la position du châssis 16 est corrigée en actionnant les patins d'appui 50 de manière à réduire l'écart ôy déterminé. A l'aide des figures 9A et 9B, on va maintenant décrire un quatrième mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Dans ce quatrième mode de mise en oeuvre, le châssis 16 comporte des sources 20 émettrices et réceptrices d'ondes 100, 100' qui sont disposées de part et d'autre de l'épaisseur du châssis. Selon ce procédé, au cours de la deuxième étape de forage, les sources émettrices et réceptrices d'ondes 100, 100' émettent des ondes vers le premier écran El puis mesurent les ondes réfléchies par ledit premier écran El. L'écart Sy entre le châssis et 25 le premier écran est déterminé à partir des mesures fournies par les sources émettrices et réceptrices d'ondes. Dans cet exemple, les sources émettrices et réceptrices d'ondes 100, 100' sont des sonars. L'image acoustique obtenue par les sources émettrices et réceptrices d'ondes 100, 100' est affichée sur la forme d'images 102, 102'. Contrairement à 30 l'image 102, on constate que l'image 102' présente une discontinuité 104 qui est représentative d'une discontinuité du milieu. On en déduit que le châssis s'est décalé d'un écart by du côté du capteur qui a permis d'identifier la discontinuité 104. Là encore, la position du châssis 16 est corrigée en actionnant les patins d'appui 50 de manière à réduire l'écart 35 ôy déterminé. A l'aide de la figure 5, on va maintenant décrire un cinquième mode de mise en oeuvre de l'invention. Dans ce cinquième mode de réalisation, on ménage au moins une cavité longitudinale 110 dans le premier écran, cette cavité longitudinale 110 s'étendant sur sensiblement toute la longueur L du premier écran. Dans ce procédé, au cours de la deuxième étape de forage, on descend un émetteur 112 dans la cavité 110 à une vitesse identique à la vitesse de descente du châssis 16. Pour ce faire, l'émetteur 112 est par exemple relié à l'extrémité inférieure d'un câble 113, ce dernier étant relié à un enrouleur motorisé 115 disposé en 10 surface. Comme on le constate sur la figure 5, le châssis 16 est pourvu d'un récepteur 114. Dans cet exemple, le récepteur 114 est fixé sur le bord longitudinal du châssis 16. Conformément à l'invention, l'émetteur 112 émet un signal qui est reçu par le récepteur 114. On détermine l'écart 15 éventuel entre le châssis et le premier écran à partir du signal reçu par le récepteur 114. Bien évidemment, sans sortir du cadre de la présente invention, on pourrait inverser l'émetteur et le récepteur. Dans cet exemple, la cavité longitudinale 110 est constituée par 20 une pièce creuse 111 qui est placée dans le premier écran lors de sa fabrication. Dans cet exemple, la pièce creuse 111 est constituée d'un tube. Par ailleurs, la position en X Y Z de la cavité dans le premier écran El est connue. Selon un sixième mode de réalisation, la cavité longitudinale décrite 25 en référence à la figure 5, n'est pas ménagée dans le premier écran El mais dans le sol au voisinage du premier écran El. Sa position en X Y Z est connue. Dans cette variante, au cours de la deuxième étape de forage, on descend un émetteur (respectivement un récepteur) dans la cavité à une vitesse identique à la vitesse de descente du châssis, ledit châssis 30 étant quant à lui équipé d'un récepteur (respectivement d'un émetteur). De manière similaire au cinquième mode de mise en oeuvre de l'invention, l'émetteur émet un signal qui est reçu par le récepteur. Là encore, l'écart entre le châssis 16 et le premier écran El est déterminé à partir du signal reçu par le récepteur. De manière similaire aux autres modes de mise en 35 oeuvre, la correction de la position du châssis 16 est réalisée en actionnant les patins d'appui 50. De préférence, plusieurs cavités sont utilisées dans chacune desquelles on descend un émetteur (respectivement un récepteur), et ce afin d'améliorer les mesures. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une paroi continue dans un sol, dans lequel - on fournit une machine d'excavation (14) comportant un châssis (16) ayant une direction longitudinale (U), ledit châssis ayant une extrémité inférieure et portant un dispositif de coupe disposé en son extrémité inférieure ; - on réalise une étape de fabrication d'un premier écran (El) dans le sol, qui comprend une première étape de forage à l'aide de la machine d'excavation (14); - on réalise une deuxième étape de forage à l'aide de la machine d'excavation afin de fabriquer un deuxième écran (E2) dans le sol qui soit juxtaposé au premier écran (El) de sorte que les premier et deuxième écrans soient sécants ; procédé dans lequel, au cours de la deuxième étape de forage : - on détermine périodiquement un écart (ô) entre le châssis (16) et le premier écran (El) ; et - on corrige périodiquement la position du châssis afin de réduire l'écart (ô) déterminé à l'étape précédente en sorte de maintenir un recouvrement entre le bord longitudinal du châssis et le bord longitudinal du premier écran, de manière que le deuxième écran (E2) soit sécant au premier écran (El) sur toute la longueur du plus court des premier et deuxième écrans, grâce à quoi on forme la paroi continue. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, au cours de la deuxième étape de forage, on mesure périodiquement une grandeur physique, et en ce que l'écart entre le châssis (16) et le premier écran (El) est déterminé à l'aide des valeurs mesurées de ladite grandeur physique. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on place au moins une électrode dans le premier écran (El), en ce que, au cours de la deuxième étape de forage, on mesure une grandeur physique au moins du bord longitudinal (16c) du châssis(16) qui est en regard du bord longitudinal (Ela) du premier écran (El), et en ce qu'on détermine l'écart entre le châssis (16) et le premier écran (El) à partir des valeurs de grandeurs physiques mesurées. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel on place une pluralité d'électrodes dans le premier écran, les électrodes étant disposées selon une rangée qui s'étend selon l'épaisseur du premier écran, et dans lequel les électrodes (42) sont mises à au moins un potentiel prédéterminé. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la grandeur physique mesurée est un potentiel électrique, un champ électrique, un champ électromagnétique ou un champ magnétique. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel on fabrique le premier écran (El) à partir d'un mélange d'un liant hydraulique et d'un marqueur, dans lequel, au cours de la deuxième étape de forage, on détecte la présence du marqueur à l'aide d'au moins un détecteur (80) disposé dans le châssis, et dans lequel, on détermine l'écart (6y) entre le châssis (16) et le premier écran (El) à partir des valeurs fournies par le détecteur. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le bord longitudinal du châssis est muni d'au moins une bande de détecteurs (80) qui s'étend selon au moins l'épaisseur du châssis (16). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel au moins une pièce métallique est placée dans le premier écran lors de sa fabrication, ladite pièce métallique (42) s'étendant selon la longueur (L1) du premier écran (El), dans lequel le châssis est muni d'un appareil de mesure, et dans lequel, au cours de la deuxième étape de forage, on détermine l'écart (6y) entre le châssis et le premier écran à partir des valeurs mesurées par l'appareil de mesure. 300 704 8 22 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel on place une pluralité de pièces métalliques dans le premier écran, les pièces métalliques (42) étant disposées selon une rangée qui s'étend selon l'épaisseur du premier écran et dans lequel les pièces métalliques sont mises à un potentiel déterminé. 10.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le bord longitudinal (16) du châssis (16) est muni de capteurs permettant de mesurer, au cours de la deuxième étape de 10 forage, la résistivité électrique ou la résistance mécanique du milieu au contact des capteurs (60), et dans lequel on détermine l'écart (Sy) entre le châssis (16) et le premier écran (El) à partir des mesures fournies par les capteurs (40). 15 11.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le châssis (16) comporte des sources émettrices et réceptrices d'ondes qui sont disposées de part et d'autre de l'épaisseur du châssis, dans lequel, au cours de la deuxième étape de forage, les sources émettrices et réceptrices d'ondes (100, 100') 20 émettent des ondes vers le premier écran (El) puis mesurent les ondes réfléchies, et dans lequel on détermine l'écart (8y) entre le châssis et le premier écran à partir des mesures fournies par les sources émettrices et réceptrices d'ondes. 25 12.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel on ménage au moins une cavité longitudinale (110) dans le premier écran (El), et dans lequel, au cours de la deuxième étape de forage, on descend un émetteur (112), respectivement un récepteur, dans la cavité à une vitesse identique à la vitesse de 30 descente du châssis (16), ledit châssis étant quant à lui équipé d'un récepteur (114), respectivement d'un émetteur, dans lequel l'émetteur (112) émet un signal qui est reçu par le récepteur (114), et dans lequel on détermine l'écart entre le châssis et le premier écran à partir du signal reçu par le récepteur (114). 35 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la cavité longitudinale (110) est constituée par une pièce creuse (111) placée dans le premier écran lors de sa fabrication. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel on ménage au moins une cavité longitudinale dans le sol au voisinage du premier écran (El), et dans lequel, au cours de la deuxième étape de forage, on descend un émetteur (112) respectivement un récepteur (114), dans la cavité à une vitesse identique à la vitesse de descente du châssis, ledit châssis étant quant à lui équipé d'un récepteur, respectivement d'un émetteur, dans lequel l'émetteur émet un signal qui est reçu par le récepteur, et dans lequel on détermine l'écart entre le châssis et le premier écran (E2) à partir du signal reçu par le récepteur. 15. Installation (10) de fabrication d'une paroi continue dans un sol (S), pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant : - des moyens (12) pour fabriquer un premier et un deuxième écran dans le sol qui comprend une machine d'excavation (14) comportant un châssis (16) ayant une extrémité inférieure (16b) et portant un dispositif de coupe (20) disposé en son extrémité inférieure ; - des moyens de détermination (80) pour déterminer périodiquement l'écart entre le châssis et le premier écran lors de la fabrication du deuxième écran dans le sol ; et - des moyens de correction (50) pour corriger périodiquement la position du châssis (16) afin de réduire l'écart déterminé par les moyens de détermination entre le châssis (16) et le premier écran (El), en sorte de maintenir un recouvrement entre le bord longitudinal du châssis et le bord longitudinal du premier écran, de manière que le deuxième écran (E2) soit sécant au premier écran (El) sur toute la longueur du plus court des premier et deuxième écrans, grâce à quoi on forme la paroi continue.