Brevet FR3008739A1 — publié le 20150123

Domaine technique : La présente invention se rapporte au domaine général de la réduction du bruit de jet en sortie d'une tuyère de turbomachine. En particulier, la présente invention s'attache à la définition de la forme 5 d'une tuyère d'une turbomachine qui comporte à son extrémité aval un bord de fuite à chevrons, pour réduire le bruit de jet. Etat de l'art : On sait que le jet en sortie d'une tuyère de turbomachine rencontre au 10 moins un autre flux gazeux. Ainsi : - lorsque la turbomachine est à simple flux, ce dernier entre en contact avec l'air externe contournant la tuyère ; et - lorsque la turbomachine est à double flux, le flux primaire (ou flux chaud) et le flux secondaire (ou flux froid) entrent en contact l'un avec l'autre, mais 15 également avec l'air externe. La différence de vitesse entre le jet en sortie de tuyère et le ou les autres flux gazeux qu'il rencontre engendre des cisaillements fluides de pénétration entre ces flux gazeux, ce qui provoque du bruit, communément désigné par « bruit de jet ». Ce « bruit de jet » est un bruit large bande, particuliè- 20 rement gênant lors de la phase de décollage de l'avion. L'utilisation de chevrons placés en couronne à la sortie de la tuyère est un moyen connu pour réduire sensiblement les composantes basse fréquence de ce bruit. La demande de brevet EP1873389A1 décrit des chevrons permettant de réduire l'intensité turbulente des gros tourbillons constituant les 25 sources de bruit majeures. Le bruit à basse fréquence est alors sensiblement diminué. Cependant, l'incorporation de chevrons antibruit au niveau du bord de fuite de la tuyère n'est pas totalement satisfaisante. En effet, une inclinaison prononcée des chevrons vers le jet de sortie est généralement nécessaire 30 pour obtenir une réduction du bruit de jet acceptable, ce qui conduit à une dé- gradation des performances, notamment de la poussée, de la turbomachine à ses différents régimes de fonctionnement. De plus, en réduisant la section efficace d'éjection du flux gazeux interne de la tuyère, l'inclinaison des chevrons, réduit le rapport de poussée de la turbomachine entre le régime de décollage et le régime de croisière. Cela entraine une perte d'opérabilité de la turbomachine. Ce problème est particulièrement sensible dans le cas d'une tuyère convergente-divergente conçue pour optimiser cette opérabilité. Dans la demande de brevet FR1351152, la demanderesse a proposé une disposition où la section de la tuyère après le col, tout en restant circulaire, forme une partie divergente dans laquelle débouchent les échancrures du capot, les chevrons gardant une partie convergente par rapport au col pour garder leur efficacité en termes de réduction de bruit. Par ailleurs, la partie divergente, ouverte en certains secteurs grâce aux échancrures permet d'obtenir une section efficace d'éjection suffisante pour préserver les performances opérationnelles de la tuyère. Par contre, ce design ne laisse pas suf- fisamment de degrés de liberté pour traiter tous les cas et présente des in- convénients sur l'écoulement interne, en créant une zone de recirculation possible dans la zone où les chevrons s'incurvent pour redevenir convergents. La présente invention propose une alternative afin de remédier à ces inconvénients et, notamment, de définir la forme d'une tuyère permettant d'atteindre une meilleure efficacité sur l'ensemble des trois critères de perfor- mances, d'opérabilité, et d'acoustique. Présentation de l'invention: L'invention concerne un capot pour une tuyère d'axe longitudinal L-L délimité radialement vers l'extérieur par sa paroi externe et, radialement vers l'intérieur, par sa paroi interne, la paroi interne du capot présentant une section à une abscisse déterminée XO sur l'axe L-L définissant sur la paroi une ligne de col, la paroi interne en amont se rapprochant de l'axe L-L en allant vers ladite section, et ladite paroi interne convergeant vers l'axe L-L en amont de ladite section et ayant, dans tout demi-plan axial, une tangente amont défi- nie à son intersection avec la ligne de col. Ledit capot présente en aval de l'abscisse XO des échancrures dans le bord de fuite du capot délimitent des chevrons répartis dans le sens circonférentiel, est caractérisé en ce que, en allant vers l'aval à partir de l'abscisse X0: - la paroi interne du capot s'écarte radialement vers l'extérieur, dans un premier demi-plan axial passant par le sommet d'une échancrure, de la tangente amont sur le point de la ligne de col dans ce demi-plan, - la paroi externe du capot se rapproche, dans ledit premier demi-plan axial, de la tangente amont sur le point de la ligne de col dans ledit premier demi-plan axial, et - la paroi interne du capot s'écarte radialement vers l'intérieur, dans un deuxième demi-plan axial passant par la pointe d'un chevron, de la tangente amont sur le point de la ligne de col dans ledit deuxième demi-plan axial. Dans la présente demande, les termes amont et aval font référence au sens d'écoulement des flux de gaz dans une turbomachine ou sa tuyère. Une tuyère est définie comme comprenant un capot dont la paroi interne délimite un conduit dans lequel passe un flux gazeux interne. Un corps central peut être placé à l'intérieur du capot. Dans ce cas, le conduit prend une forme an- nulaire. Une tuyère est dite convergente (respectivement divergente) lorsque la distance de la paroi interne du capot au corps central ou à l'axe de la tuyère décroît (respectivement croît) en allant vers l'aval. Un plan axial s'entend comme un plan passant par l'axe L-L de révolution et un demi-plan axial est la partie du plan axial s'étendant d'un seul côté de l'axe L-L. De plus, dans la présente demande, le capot a une épaisseur, il est donc du type à double paroi et comprend une paroi externe autour de laquelle s'écoule un flux gazeux externe, dans le même sens que le flux gazeux in- terne. Ce flux gazeux externe peut être un flux secondaire de la turbomachine, ou l'air ambiant dans lequel se déplace l'aéronef. La section de col sert de référence. De plus, à cet endroit de section minimale, la direction moyenne du flux gazeux dans la tuyère est sensiblement parallèle aux parois. Donc, la tangente de la paroi interne du capot au col donne une approximation de cette direction du flux gazeux à cette section. Les trois conditions définies dans l'invention réalisent donc les fonctions sui- vantes : - construire des échancrures faisant diverger le flux interne, - guider le flux externe au niveau des échancrures pour favoriser le mé- lange des flux, - construire des chevrons rentrant dans le flux interne, - et guider le flux externe au niveau des pointes pour favoriser le mélange des flux. D'une part, la conception convergente des chevrons permet de les op- timiser pour la réduction du bruit. D'autre part, les sommets des échancrures peuvent être écartés de l'axe indépendamment de la forme de la section au niveau des chevrons, sans prendre en compte, par exemple des contraintes structurelles d'épaisseur du capot au niveau des chevrons. Cela permet d'obtenir une section équivalente d'éjection plus importante que dans les solu- tions antérieures. Or cette section d'éjection est un paramètre important pour assurer les performances de la tuyère à diverses conditions opérationnelles, par exemple pour ne pas restreindre le coefficient de débit. Dans un certain sens, l'invention permet de découpler les paramètres géométriques de con- ception de la tuyère entre ceux gouvernant les performances acoustiques et ceux gouvernant les performances opérationnelles. Le fait que l'écartement de la paroi externe diminue constamment en allant vers le sommet des échancrures permet de diminuer les décollements de l'écoulement externe dans cette zone et ainsi participe à l'efficacité opérationnelle de la tuyère. Un autre avantage de l'invention est qu'elle permet de supprimer la partie de sec- tion interne maximale de tuyère dans les chevrons, correspondant à une zone de décollement possible. De préférence, les lignes définissant la paroi interne du capot en amont et en aval de la ligne de col dans tout demi-plan axial ont la même tangente sur cette ligne de col. Cela évite des perturbations dans l'écoulement du flux interne. De préférence, la ligne définissant la paroi interne du capot en aval de l'abscisse XO dans un demi-plan axial passant par la pointe d'un chevron, est concave vue de l'axe L-L, en vue d'améliorer le caractère rentrant du chevron et d'éviter des zones de recirculation dans le flux interne. De préférence, la ligne définissant la paroi interne du capot en aval de l'abscisse XO dans un demi-plan axial passant par le sommet d'une échan- crure est convexe vue de l'axe L-L. Cela correspond au fait que la forme interne du capot oblige le flux interne à diverger dans cette zone et à rencontrer l'écoulement externe, à l'opposé d'une confluence où les deux flux seraient sensiblement parallèles. De préférence aussi, la ligne définissant la paroi externe du capot en aval de l'abscisse XO dans un demi-plan axial passant par le sommet d'une échancrure est concave vue de l'axe L-L. Cette condition renforce celle sur la convergence globale de la paroi externe dans une échancrure pour indiquer que la direction imprimée par la paroi externe au sommet de l'échancrure au flux externe est rentrante par rapport à la direction moyenne du flux interne. Avantageusement, les lignes définissant la paroi externe du capot dans tout demi-plan axial ne présentent pas de point d'inflexion en aval de l'abscisse XO de la ligne de col, afin de limiter les risques de décollement dans le flux externe. Avantageusement, les lignes définissant la paroi intérieure du capot dans tout demi-plan axial ne présentent pas de point d'inflexion, en aval de l'abscisse XO de la ligne de col. Cette condition, de manière semblable à celle de la paroi externe, limite les décollements de l'écoulement à l'intérieur de la tuyère. Avantageusement, l'épaisseur du capot sur son bord de fuite est sensiblement constante. En effet, l'épaisseur du capot est avantageusement ré- duite au minimum permis par des considérations structurelles à la pointe des chevrons pour assurer la confluence des deux écoulements. Il est intéressant de maintenir cette épaisseur minimale sur l'ensemble du bord de fuite pour éviter des zones de recirculation dues à un effet de bord de fuite tronqué. De cette manière, on peut définir des secteurs convergents autour des chevrons et des secteurs divergents autour des échancrures, qui organisent la con- fluence entre les flux gazeux externe et interne au capot de la tuyère. L'invention concerne aussi une tuyère pour turbomachine d'axe longitudinal L-L comportant un capot tel que défini précédemment. L'invention concerne également une tuyère pour turbomachine d'axe longitudinal L-L comportant un capot tel que défini précédemment et un corps central de révolution autour de l'axe L-L. Avantageusement, les caractéristiques du capot permettent d'obtenir des propriétés remarquables en termes de section de passage du flux gazeux. On peut ainsi définir une tuyère comportant un capot délimité radialement vers l'extérieur par sa paroi externe et, radialement vers l'intérieur, par sa paroi interne, la paroi interne du capot présentant une section à une abscisse dé- terminée XO sur l'axe L-L définissant sur la paroi une ligne de col en amont de laquelle la tuyère est convergente, ladite paroi interne se rapprochant de l'axe L-L en allant par l'amont vers ladite section et ayant, dans tout demi-plan axial, une tangente amont définie à son intersection avec la ligne de col, ledit capot en aval de l'abscisse XO présentant des échancrures dans le bord de fuite du capot délimitent des chevrons répartis dans le sens circon- férentiel. Ladite tuyère comportant, éventuellement, un corps central de révolution autour de l'axe L-L entouré par le capot, la section de passage radiale en un point d'une paroi du capot est définie comme le carré de la distance radiale dudit point à l'axe L-L diminué du carré de la distance radiale à l'axe L-L du point de la paroi du corps central situé sur le même rayon quand ledit corps central est présent à l'abscisse sur l'axe L-L dudit point, et par le carré de la distance radiale dudit point à l'axe L-L quand ce n'est pas le cas. Ladite tuyère est remarquable en ce que, en allant vers l'aval à partir de l'abscisse (XO) de la ligne de col : - la section de passage radiale de la paroi interne du capot augmente dans un demi-plan axial passant par le sommet d'une échancrure, - la section de passage radiale de la paroi externe du capot diminue dans un demi-plan axial passant par le sommet d'une échancrure, et. - la section de passage radiale de la paroi interne du capot diminue dans un demi-plan axial passant par la pointe d'un chevron. Les trois conditions vérifiées par le capot dans cette tuyère, exprimées en section de passage radiale, font référence à l'évolution de la section de passage transversale à l'axe L-L, fonction de la différence des carrés des rayons (Rextéri',-2-Rintéri',-2). Elles sont plus faciles à mettre en oeuvre et à vérifier dans la conception de la tuyère que les conditions exprimées en écartement par rapport à la tangente au col pour le capot seul. Bien qu'elles soient moins représentatives de l'évolution des formes par rapport à l'écoulement moyen en cas de fortes variations de l'inclinaison des parois autour de l'axe L- L, elles réalisent des fonctions similaires aux conditions définies dans la pre- mière caractérisation de la tuyère, notamment si l'inclinaison des parois n'est pas trop forte. Brève description des figures : L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la description qui suit, faite à titre d'exemple non limitatif, et en référence aux dessins annexés sur lesquels : La figure 1 représente, en coupe axiale schématique, une tuyère con- vergente-divergente d'une turbomachine, dépourvue de chevrons antibruit ; La figure 2 est une vue schématique de profil de l'arrière d'un capot de tuyère défini conformément à la présente invention, qui comporte des chevrons antibruit ; La figure 3 est une superposition des coupes schématiques de l'arrière du capot de la figure 2, selon les demi-plans axiaux passant par la pointe d'un chevron et par le sommet d'une échancrure ; La figure 4 montre, dans une vue schématique agrandie en perspective, de la construction par des lignes dans les demi-plans axiaux des surfaces externes et internes du capot, au niveau des chevrons et des échan- crures ; La figure 5 montre, dans une vue schématique agrandie en perspective d'un capot ainsi défini au niveau des chevrons et des échancrures ; La figure 6 est une superposition des coupes schématiques de l'arrière d'une tuyère selon l'invention dans le cas où le capot entoure un corps central de la turbomachine, selon les demi-plans axiaux passant par la pointe d'un chevron et par le sommet d'une échancrure, en repérant les distances par rapport à un axe parallèle à la tangente au col ; La figure 7 montre la même configuration géométrique que la figure 6 mais en repérant les distances par rapport à l'axe de la tuyère.30 Premier mode de réalisation : tuyère de référence convergente-divergente circulaire Lorsque le capot n'entoure pas un corps central, la section de la tuyère à symétrie de révolution autour d'un axe L-L est définie par une coupe per- pendiculaire à l'axe L-L. L'aire d'une section est définie uniquement par le rayon de la paroi interne du capot dans ce plan. Les parois du capot étant de section circulaire, elles sont ici convergentes ou divergentes si le rayon, respectivement, diminue ou augmente en allant vers l'aval. Sur la figure 1, on a représenté une tuyère 1i convergente-divergente de référence connue d'une turbomachine à flux simple. La tuyère 1i de référence comporte un capot 2i de forme annulaire, d'axe longitudinal L-L et ayant une certaine épaisseur qui décroît près de son bord de fuite 5i. La paroi interne 3i du capot 2i définit une tuyère par laquelle passe un flux gazeux in- terne F1. La paroi externe 4i de ce capot 2i est au contact d'un flux gazeux externe F2. Les parois interne 3i et externe 4i sont reliées l'une à l'autre à leur extrémité aval, par rapport au sens d'écoulement des flux, pour définir le bord de fuite 5i de la tuyère de référence 1i, qui délimite sa section de sortie 6i. La paroi interne du capot 2i de la tuyère 1i de référence présente une partie con- vergente jusqu'à une abscisse XO sur l'axe L-L, reliée à une partie divergente en aval, ce qui définit un col 7i en XO. La paroi externe 4i du capot est, quant à elle, simplement convergente vers l'axe L-L. La tuyère de référence 1i est dépourvue de chevrons antibruit mais elle est adaptée à une turbomachine, non représentée, en amont de la partie convergente-divergente dessinée sur la figure 1. En fonction des conditions sur le flux interne imposées par cette turbomachine en amont de la tuyère, différentes suivant les conditions de vol, la tuyère est conçue pour correspondre notamment à : - un coefficient de poussée en régime de croisière CTRc , qui donne le rapport entre la poussée et les conditions génératrices du flux interne F1 créées par la turbomachine ; - une différenceCV DV , entre le coefficient de débit en régime de dé- collage CDCTO et celui en régime de croisièreCDOE, , que l'on veut posi- tive pour augmenter l'opérabilité du moteur (passer le bon débit pour éviter des pompages, flottements ou surchauffes). Un capot 2 défini selon l'invention est conçu pour obtenir une tuyère optimi10 sée 1 qui a le même coefficient de pousséeCTRc , la même différence de coef- ficient de débitCV DV , et qui apporte en plus un gain AEPNdB par rapport à l'intensité du bruit de jet de la tuyère de référence 1i. Le bruit de jet peut par exemple être mesuré et/ou estimé à une distance prédéfinie de la section de sortie 6 ou 6i, de la tuyère considérée, optimisée 1 ou de référence 1i. 15 Sur la figure 2, on a représenté un exemple de capot 2 à l'arrière d'une tuyère optimisée 1 défini conformément à la présente invention. La forme de la paroi interne 3 du capot 2 est identique à celle de la paroi interne 3i du capot 2i jusqu'à l'abscisse XO sur l'axe L-L, correspondant à la section de col 7. 20 Cette section définit sur la paroi interne 3 une ligne de col 71 circulaire, repré- sentée sur la figure 4. De plus, la tangente de la paroi interne 3, en amont, dans un demi-plan axial passant par un point quelconque de la ligne de col 71 est sensiblement parallèle à l'axe L-L. A titre d'exemple, la forme de la paroi externe 4 du capot 2 est identique à celle de la paroi externe 4i du capot 2i 25 jusqu'à une abscisse X1 sur l'axe L-L, correspondant à un plan de section 8 en amont de l'abscisse XO du col 7. Dans un autre mode de réalisation, on peut envisager de définir autrement la zone dans laquelle la paroi externe 4 du capot 2 est modifiée. En aval de l'abscisse XO du col 7, le bord de fuite 5 du capot 2 de la tuyère optimisée 1 dessine des échancrures 9 de forme sensiblement triangulaire à sommet 11 arrondi. Les échancrures 9 définissent ainsi des chevrons antibruit 10 de forme également sensiblement triangulaire à pointe 13 arron- die, dans le prolongement de la paroi du capot 2. Bien entendu, les échan- crures et les chevrons pourraient présenter toute autre forme appropriée (par exemple trapézoïdale). Les échancrures 9, régulièrement espacées les unes des autres dans le sens circonférentiel (bien qu'il pourrait en être autrement), sont définies par une base située sur une section circulaire 6, limitant l'extension aval du capot, et par un sommet 11, situé sur un plan de section 12 d'abscisse X2, en aval du col 7. De la même façon, les chevrons 10, définis par une pointe 13 située sur la section circulaire d'extrémité 6 et par une base située sur le plan de section intermédiaire 12, sont régulièrement espacés les uns des autres. En outre, bien qu'il puisse en être autrement, dans l'exemple de la figure 2, les échancrures 9 sont identiques entre elles. Il en est donc de même en ce qui concerne les chevrons 10. Enfin, sur l'exemple représenté, l'abscisse X3 de la section circulaire 6 sur laquelle se trouve les pointes 13 des chevrons est dé- calée de celle de la section de sortie 6i de la tuyère de référence 1i. Cepen- dant, cette abscisse fait partie des paramètres ajustables dans la conception de la nouvelle tuyère selon l'invention. On peut donc envisager un mode de réalisation où la section circulaire 6 serait placée différemment. Comme le montre la figure 3, la forme du capot 2 selon l'invention est définie de manière à : - premièrement, obtenir des chevrons 10 dont la paroi interne est con- vergente à partir du col 7 et qui rentrent dans le flux F1 sortant de la tuyère pour optimiser leur performance antibruit ; - deuxièmement, laisser au contraire la possibilité à la tuyère de diverger au sommet 11 des échancrures 9 pour offrir une section équivalente de sortie plus large au flux interne F1 et préserver les performances opérationnelles de la tuyère ; - troisièmement, conserver une forme convergente de la paroi externe 4 du capot 2 vers le bord de fuite 5 pour entraîner le flux externe F2 dans le flux interne F1 et favoriser leur mélange. Pour atteindre cet objectif, on commence par définir le profil des parois du capot 2 dans les demi-plans axiaux passant par les extrémités des chevrons et des échancrures. Ces lignes sont définies à l'aide de splines ou tout autre moyen connu de l'homme du métier en leur imposant un certain nombre de conditions. Dans un demi-plan axial passant par le sommet 11 d'une échan- crure 9 . - La paroi interne 3 du capot 2, représentée sur la figure 4, constitue, entre le point 72 de section du col 7 et le point interne 11A au sommet 11 de l'échancrure, une ligne 39 déterminée par le rayon interne RO au col 7, les abscisses XO du point 72 au col et X2 du point interne 11A, le rayon R2 définissant l'écartement à l'axe L-L du point 11A, et un angle a avec l'axe L-L, imposé à la tangente de la ligne 39 au point 11A. - La paroi externe 4 du capot 2, représentée sur la figure 4, constitue, entre le point 82 à l'abscisse X1 et le point externe 11B au sommet 11 de l'échancrure, une ligne 49 déterminée par l'abscisse X1, le rayon R1 de la paroi externe au point 82, l'abscisse X2 du point externe 11B (identique à celle du point 11A sur l'exemple présenté), par l'épaisseur e du capot au bord de fuite 5 (indiquée sur les figures 4 et 5), séparant radialement les points 11A et 11B, et un angle 13 avec l'axe L-L, imposé à la tangente de la ligne 49 au point 11B.30 Dans un demi-plan axial passant par la pointe 13 d'un chevron 10 : La paroi interne 3 du capot 2 constitue, entre le point 73 de section du col 7 et le point interne 13A à la pointe 13 du chevron 10, une ligne 30 déterminée par le rayon interne RO au col 7, les abscisses XO du point 73 au col et X3 du point interne 13A, le rayon R3 définissant l'écartement à l'axe L-L du point 13A, et un angle 0 avec l'axe L-L, imposé à la tangente de la ligne 30 au point 13A. La paroi externe 4 du capot 2 constitue, entre le point 83 à l'abscisse X1 et le point externe 13B à la pointe 13 du chevron 10, une ligne 40 déterminée par l'abscisse X1, le rayon R1 de la paroi externe au point 83, l'abscisse X3 du point externe 13B à la pointe du chevron (égale à celle du point interne 13A sur l'exemple présenté), par l'épaisseur e du capot au bord de fuite 5, séparant radialement les points 13A et 13B, et un angle y avec l'axe L-L, imposé à la tangente de la ligne 40 au point 13B. En outre, on impose au rayon interne R2 au point interne 11A du sommet de l'échancrure 9 d'être supérieur au rayon interne RO au col 7, et au rayon interne R3 au point interne 13A à la pointe des chevrons d'être inférieur 20 au même rayon interne RO au col 7. Par ailleurs, on impose aux lignes 30, 39, 40 et 49 de se raccorder tangentiellement aux surfaces amont du capot initial. Cela implique notamment que les tangentes 70 et 79 des lignes 30 et 39 respectivement, aux points 73 25 et 72 sur la ligne de col 71, fassent un angle sensiblement nul avec l'axe L-L. En outre, comme le montre la figure 3, on impose à ces lignes dans le demi-plan axial de ne pas présenter de points d'inflexion. En particulier, la ligne 30 définissant la paroi interne 3 entre le col 7 et la pointe 13A d'un chevron doit être constamment convergente, c'est-à-dire que son écartement à l'axe L-L 30 décroît en allant vers la pointe 13A. On impose également aux angles 13 et y d'être négatifs, c'est à dire que la face externe 4 du capot converge vers l'axe L-L aux extrémités correspondantes. Ces conditions peuvent être reformulées par rapport à la direction moyenne du flux interne F1 au col 7 qui est sensiblement parallèle à l'axe L-L, donc à la tangente de la paroi interne 3 à la ligne de col 71 : En allant vers l'aval, - Le chevron 10 rentrant dans le flux interne F1, la ligne de coupe 30 dans le demi-plan axial passant par la pointe 13 s'écarte radialement vers l'intérieur de la tangente 70 au col, - L'échancrure 9 étant divergente pour le flux interne F1, la ligne de coupe 39 dans le demi-plan axial passant par le sommet 11 s'écarte radialement vers l'extérieur de la tangente 79 au col, et - Ligne de coupe 49 dans le demi-plan axial passant par le sommet 11 se rapproche radialement de la tangente 79 au col, en dirigeant le flux externe F2 vers le flux F1. Par ailleurs, une ligne tridimensionnelle pointe-creux définissant le bord de fuite 5 est calculée par des moyens connus pour passer des sommets 11 des échancrures 9 aux pointes 13 des chevrons 10 suivant la forme choisie, son écartement de l'axe L-L variant de manière monotone, toujours dans le même sens, en allant du sommet 11 d'une échancrure à la pointe 13 d'un chevron 10 voisin. En fait, une ligne 5A intérieure et une ligne 5B extérieure, séparées par l'épaisseur e définissent ce bord de fuite respectivement pour les parois interne 3 et externe 4 du capot. Tel qu'indiqué sur les figures 4 et 5, dans l'exemple de réalisation, l'épaisseur radiale du contour de chaque échancrure 9 - définie entre des lignes de bord de fuite 5A et 5B - est maintenue constante le long de celui-ci. Elle est de préférence égale à l'épaisseur du bord de fuite du capot 2 de la tuyère de référence 1, soit par exemple 3,5 mm. Comme c'est représenté sur la figure 4, la surface définissant la paroi externe 4 du capot vers le bord de fuite 5 est déterminée par des moyens connus de conception assistée par ordinateur, par portions entre les échancrures et les chevrons entre les courbes suivantes : - la ligne 81 définissant la paroi externe du capot sur le plan de section d'abscisse Xl, entre les points 82 et 83, - la ligne de bord de fuite 5B entre les points 11B et 13B, - la ligne 40 reliant les points 83 et 13B dans le demi-plan axial des che- vrons, - la ligne 49 reliant les points 82 et 11B dans le demi-plan axial des échancrures. De préférence on impose en plus que les lignes de coupe de cette surface par un demi-plan axial quelconque ne présentent pas de points d'inflexion. Par ailleurs, on impose de préférence une continuité de tangente des surfaces de raccordement avec la surface 4 du capot en amont de la ligne 81 au point de raccordement. On évite ainsi des perturbations de l'écoulement extérieur F2. De préférence, on impose à la tangente de la ligne de coupe de la surface définissant la paroi externe dans tout demi-plan axial, d'être tou- jours orientée vers l'axe, tout en préservant le fait que cette surface externe ne présente pas de point d'inflexion. Ainsi qu'on peut le voir sur la figure 3, il est à noter que dans cette construction de surface, la ligne en coupe axiale 40 passant par la pointe 13B du chevron est approximativement dans le prolongement du profil de la tuyère initiale et que la ligne en coupe axiale 49 passant par le sommet de l'échancrure correspond à un renfoncement par rapport à ce profil. Dans cette configuration, la paroi externe 4 du capot reste entièrement à l'intérieur de la surface créée par la révolution autour de l'axe L-L, de la ligne 40 définissant sa trace dans le demi-plan axial passant par la pointe des chevrons. Ainsi, le capot modifié ne présente pas, radialement, un encombrement plus important que celui de la tuyère de référence. La surface définissant la paroi interne 3 du capot 2 vers le bord de fuite 5 5 est déterminée entre les chevrons et les échancrures de la même façon que la paroi externe 4, par : - la courbe 71 de la section de la paroi interne 3 dans le plan d'abscisse X1 entre les points 72 et 73, - la ligne de bord de fuite intérieure 5A entre les points 11A et 13A, 10 - la ligne 30 reliant les points 73 et 13A dans le demi-plan axial des che- vrons, - La ligne 39 reliant les points 72 et 11A dans le demi-plan axial des échancrures 15 Par ailleurs, on impose de préférence une continuité de tangente, dans tout demi-plan axial, des surfaces de raccordement avec la paroi interne 3 du capot en amont de la ligne 71 au point de raccordement. Il est à noter, comme on peut en juger à partir des figures 3, 4 ou 5, et 20 des conditions imposées, qu'en allant de la pointe 13A du chevron vers le sommet 11A de l'échancrure, les lignes axiales de la surfaces définissant la paroi intérieure 3 changent progressivement d'orientation : elles convergent constamment sans point d'inflexion au niveau du chevron, elles divergent au niveau de l'échancrure. Avantageusement, ces lignes sont convexes vues de 25 l'axe L-L autour du sommet 11A de l'échancrure 9 et leur tangente au niveau de la ligne de bord de fuite 5A est divergente. L'angle a de la tangente de la ligne axiale 39 est positif, comme c'est indiqué sur la figure 3. Par ailleurs, comme on peut le voir sur la figure 5, le capot obtenu par 30 l'assemblage de ces surfaces présente une alternance en azimut entre, des secteurs angulaires convergents centrés autour des demi-plans axiaux pas- sant par les pointes 13A des chevrons 10, et des secteurs divergents centrés autour des demi-plans axiaux passant par les sommets 11A des échancrures 9. Dans ce qui suit, on décrit brièvement les différentes étapes permettant la définition de la tuyère optimisée équipée de chevrons 10. Dans une phase préliminaire, on attribue une valeur initiale aux paramètres dimensionnels définissant les chevrons 10 et les échancrures 9 vers le bord de fuite 5 du capot 2, à savoir les paramètres e, X0, X1, X2, X3, RO, R1, R2, R3, 0, y, 13 et a . Ensuite, on calcule par tous moyens accessibles à l'homme de métier, des critères de performances associés à la tuyère optimisée équipée des chevrons 10 et conçue à l'aide des paramètres dimensionnels précités. Ces critères sont par exemple les trois critères introduits précédemment, à savoir, le coefficient de poussée en régime de croisièreCTOE, , la différence CV DV entre le coefficient de débit en régime de décollage CDCTO et celui en régime de croisièreCDOE, , la différence AEPNdB entre l'intensité du bruit de jet de la tuyère de référence 1i et celle de la tuyère équipée de chevrons de l'invention. On associe également à chaque critère des conditions de performances prédéfinies à satisfaire, en particulier : - la condition de performances associée à la différence des coefficients de poussée ACT est satisfaite lorsque cette différence ACT est inférieure à un deuxième seuil prédéfini. Ce dernier est, par exemple, égal à 0,001 (soit ACT 0) et, de préférence, au moins égale à un troisième seuil prédéfini. Puis on applique un algorithme d'optimisation au jeu de paramètres dimensionnels ainsi initialisés pour définir la forme du capot 2 équipé de che- vrons tel que la tuyère optimisée 1 satisfasse les conditions prédéfinies sur lesdits critères de performance. Par exemple, on vérifie que les trois critères de performances précités CV DV , ACT et AEPNdB calculés avec les valeurs initiales des paramètres dimensionnels satisfont chacun à des conditions de performances prédéfinies, qui leur sont respectivement associées. Dans le cas où, au moins un desdits critères de performances calculés ne satisfait pas à la condition de performances qui lui est associée, on attribue une nouvelle valeur initiale à au moins un des paramètres dimensionnels pré- cités, puis on calcule de nouveau les trois critères de performances. Par exemple, la nouvelle valeur initiale peut correspondre à la valeur initiale antérieure incrémentée d'une unité. Tant que les conditions associées aux trois critères de performances ne sont pas simultanément satisfaites, on réitère les deux étapes précitées du paragraphe précédent. Lorsque les trois critères de performances calculés satisfont aux condi- tions de performances associées, on valide les dernières valeurs attribuées aux paramètres dimensionnels pour définir la forme définitive des parois 3 et 4 du capot 2 de la tuyère optimisée 1. Deuxième mode de réalisation : tuyère de référence convergente Dans cette variante, la tuyère de référence 1i est simplement convergente. On va alors chercher à réduire l'effet de convergence supplémentaire introduit par des chevrons. Le capot 2 de la tuyère obtenue suivant la présente invention a vers son bord de fuite 5 une forme comportant des chevrons 10 et des échancrures 9, qui est définie par les mêmes paramètres que ceux du premier mode de réalisation. Dans ce cas, il n'y a pas de col prédéfini, puisque la tuyère de référence est convergente. Une étape préliminaire consiste donc à choisir une section 7, pour une abscisse XO sur l'axe L-L en amont de la sortie 6i de la tuyère 1i de référence à partir de laquelle on modifie la forme de la paroi in- terne 3 du capot 2 de la tuyère optimisée. Une fois cette abscisse XO déterminée, la construction des surfaces définissant les parois interne 3 et externe 4 du capot 2 utilise les mêmes paramètres et la même méthode que pour le premier mode de réalisation. La méthode de définition de la tuyère optimisée comporte donc une étape préliminaire par rapport au premier mode de réalisation qui consiste à choisir l'abscisse XO de la section de col de la tuyère optimisée. Comme la tuyère de référence 1i est convergente, plus on remonte cette abscisse XO vers l'amont, plus la section du col 7 est grande et plus on peut, en contrepar- tie rendre les chevrons 10 convergents. La méthode de définition de la tuyère optimisée reprend ensuite les étapes de celle utilisée dans le premier mode de réalisation. Troisième mode de réalisation : tuyère de référence annulaire Dans le cas d'une tuyère d'éjection pour un turboréacteur à double flux par exemple, la tuyère correspond au conduit d'air défini entre la paroi interne d'un capot 2 et la paroi 21 d'un corps central 20, de section circulaire autour de l'axe L-L, représenté sur la figure 6. La section de la tuyère n'est plus définie par le rayon de la face interne du capot 2. Des méthodes connues sont utilisées dans cette configuration et définissent comme section une surface sensiblement perpendiculaire à l'écoulement moyen, qui n'est plus un plan perpendiculaire à l'axe L-L. Par exemple, la méthode de calcul dite « rolling bail » consiste à faire rouler une balle sur l'une des parois. Lorsque cette balle touche les deux parois, la ligne qui joint les deux points de contact définit la section de passage entre ces deux points. En faisant varier le diamètre de la balle, on arrive ainsi à définir la section de passage sur la longueur de la tuyère. On caractérise ensuite le caractère convergent ou divergent de la tuyère en fonction de l'évolution de l'aire de cette surface en progressant vers l'aval. Pour la réalisation de l'invention, on ne modifie pas la forme de la paroi 21. On utilise alors le fait que la paroi 21 du corps central est une surface déterminée, de forme relativement régulière, et que l'on cherche à caractériser des portions de paroi 3 ou 4 du capot 2 pour lesquelles la section de tuyère est uniformément convergente ou divergente. On reprend également l'objet de l'invention qui est : - de construire des chevrons 10 rentrant dans le flux F1 sortant du col 7, - de construire des échancrures 9 faisant diverger ce même flux F1, et - de guider le flux externe F2 vers le flux F1 sortant du col au niveau des échancrures 9. Dans une première variante de réalisation de l'invention, on approxime les évolutions de section que pourrait fournir une méthode de type « rolling bail » par la procédure décrite ci-après. On se réfère à la direction moyenne de flux F1 au col 7. La tangente de la paroi interne 3 du capot 2 sur la ligne de col 71 dans un demi-plan axial n'est plus obligatoirement parallèle à cet axe. Au contraire, cette tangente suit sensiblement l'écoulement moyen autour du corps central 20 et sa direction représente donc approximativement la direction du flux interne F1 à proximité du capot dans le demi-plan axial, au niveau de la section du col. On remplace donc, dans la définition des lignes, 30 et 39 ou 40 et 49, définissant les parois, interne 3 et externe 4, du capot 2 dans les demi-plans axiaux considérés, la direction de l'axe L-L par celle de la tangente, 70 ou 79, définie dans ce demi-plan par la paroi interne en amont des points correspondants, 72 ou 73, sur la ligne de col 71. La figure 6 représente l'arrière d'une tuyère optimisée selon l'invention en reprenant les notations du premier mode de réalisation. Les différents endroits caractéristiques du capot 2, l'extrémité des chevrons 13, le sommet 11 des échancrures, la ligne 71, correspondant aux points 72 et 73, de section de col sur la paroi interne 3 du capot, et la ligne 81, correspondant aux points 82 et 83, de la section de la paroi externe du capot, sont repérés par leurs abscisses respectives sur l'axe L-L : X3, X2, X0, X1. Par contre, on définit dans chaque demi-plan axial une droite L'L' parai- lèle respectivement aux tangentes 70 et 79, et passant par le point XO du col 7. Les conditions d'écartement des points caractéristiques sont alors dé- terminées par leurs distances respectives à cette droite L'L' : D3, D2, DO, D1. Par ailleurs, les angles des tangentes sont également calculés par rapport à cette droite L'L'. Avec ces conventions, on reprend les mêmes étapes définissant les parois du capot 2 que dans le premier mode de réalisation mais en rempla- çant : - Le rayon en un point d'une paroi, interne 3 ou externe 4, du capot 2 par l'écartement en ce point à la droite L'L' ; - L'angle que fait une tangente dans un demi-plan axial en un point d'une paroi du capot avec l'axe L-L par l'angle qu'elle fait avec la tangente de la paroi interne 3 sur la ligne de col 71. De cette manière, on retrouve la condition observée dans le premier mode de réalisation en allant vers l'aval à partir de l'abscisse XO : - la ligne de coupe 30 dans le demi-plan axial passant par la pointe 13 s'écarte radialement vers l'intérieur de la tangente 70 au col, - la ligne de coupe 39 dans le demi-plan axial passant par le sommet 11 s'écarte radialement vers l'extérieur de la tangente 79 au col, et - Ligne de coupe 49 dans le demi-plan axial passant par le sommet 11 se rapproche radialement de la tangente 79 au col. L'algorithme de définition du capot reprend ensuite les mêmes étapes que dans le premier mode de réalisation pour obtenir une tuyère répondant aux critères de performance souhaités. Une variante de réalisation dans cette configuration, représentée sur la figure 7, consiste à se référer à l'aire de sections définies dans le plan perpendiculaire à l'axe central L-L, même si elles ne sont pas réellement perpen- diculaires à l'écoulement moyen. Dans ce cas, on définit la section de pas- sage radiale, S'= (Rextéri',-2-Rintéri',-2), en un point des parois du capot 2 comme la différence entre le carré, Rextéri',-2, de la distance de ce point à l'axe L-L et le carré, Rintéri',-2, de la distance à l'axe L-L du point de la paroi 21 du corps central 20 situé sur le même rayon perpendiculaire à l'axe L-L, lorsque le corps central est présent dans le plan de coupe transverse à l'axe L-L con- tenant ce point. Lorsque le corps central n'est pas présent dans le plan de coupe transverse à l'axe L-L contenant un point d'une paroi du capot, la section de passage radiale est simplement le carré de la distance de ce point à l'axe L-L. En appliquant les critères de convergence et divergence à la section de passage radiale, cette variante se transpose alors directement du premier mode de réalisation en remplaçant les rayons RO, R1, R2 et R3 par les sections de passage radiales correspondantes S'O, S'1, S'2, et S'3. La méthode peut être immédiatement transposée au cas où la tuyère de référence est simplement convergente comme dans le deuxième mode de réalisation. Enfin, l'invention s'applique également à une généralisation des trois exemples présentés, pour une tuyère qui n'est pas forcément circulaire autour de l'axe L-L. Dans une variante de la méthode appliquée à ce cas, les surfaces du capot sont définies par les lignes de coupe dans les plans axiaux successifs en tournant en azimut autour d'un axe L-L central. Les paramètres définissant les échancrures 9 et les chevrons 10 dans les différents plans axiaux sont alors différents suivant l'azimut du plan axial, en fonction de la forme souhaitée pour la section transversale de la tuyère autour de cet axe L-L. Par contre, la forme des lignes de coupe des parois interne 3 et externe 4 du capot 2 dans les plans axiaux passant par les sommets 11 des échancrures 9 et par les sommets 13 des chevrons 10 suivent les conditions précé- demment énoncées par rapport aux points 72 et 73 de la ligne de col. REVENDICATIONS1. Capot (2) pour une tuyère d'axe longitudinal L-L, délimité radialement vers l'extérieur par sa paroi externe (4) et, radialement vers l'intérieur, par sa paroi interne (3), la paroi interne (3) du capot présentant une section à une abscisse déterminée (X0) sur l'axe L-L définissant sur la paroi interne (3) une ligne de col (71), ladite paroi interne (3) convergeant vers l'axe L-L en amont de ladite section et ayant, dans tout demi-plan axial, une tangente amont (70, 79) définie à son intersection avec la ligne de col (71), ledit capot (2) présentant en aval de l'abscisse (X0) des échancrures (9) dans le bord de fuite (5) du capot (2), qui délimitent des chevrons (10) répartis dans le sens circonférentiel, caractérisé en ce que, en allant vers l'aval à partir de l'abscisse (XO) : - la paroi interne (3) du capot (2) s'écarte radialement vers l'extérieur, dans un premier demi-plan axial passant par le sommet (11) d'une échancrure (9), de la tangente amont (70) sur le point de la ligne de col (71) dans ledit premier demi-plan axial, - la paroi externe (4) du capot (2) se rapproche, dans ledit premier demi- plan axial, de la tangente amont (70) sur le point de la ligne de col (71) dans ledit premier demi-plan axial, et - la paroi interne (3) du capot (2) s'écarte radialement vers l'intérieur, dans un deuxième demi-plan axial passant par la pointe (13) d'un chevron (10), de la tangente amont (79) sur le point de la ligne de col (71) dans ledit deuxième demi-plan axial. 2. Capot (2) pour une tuyère selon la revendication précédente caractérisé en ce que les lignes définissant la paroi interne (3), respectivement en amont et en aval de la ligne de col (71) dans tout demi-plan axial, ont la même tangente sur cette ligne de col (71). 3. Capot (2) pour une tuyère selon la revendication 2 caractérisé en ce que une première ligne (30), définissant la paroi interne (3) du capot (2) en aval de l'abscisse XO dans un demi-plan axial passant par la pointe (13) d'un chevron (10), est concave vue de l'axe L-L. 4. Capot (2) pour une tuyère selon la revendication 2 caractérisé en ce qu'une deuxième ligne (39), définissant la paroi interne (3) du capot (2) en aval de l'abscisse (X0) dans un demi-plan axial passant par le sommet (11) d'une échancrure (9), est convexe vue de l'axe L-L. 5. Capot (2) pour une tuyère selon la revendication 2 caractérisé en ce que une troisième ligne (49), définissant la paroi externe (4) du capot (2) en aval de l'abscisse (X0) dans un demi-plan axial passant par le sommet (11) d'une échancrure (9), est concave vue de l'axe L-L. 6. Capot (2) pour une tuyère selon la revendication 1 caractérisé en ce que les lignes définissant la paroi externe (4) du capot (2) dans tout demi-plan axial ne présentent pas de point d'inflexion en aval de l'abscisse (X0) de la ligne de col (71). 7. Capot (2) pour une tuyère selon la revendication 1 caractérisé en ce que les lignes définissant la paroi intérieure (3) du capot (2) dans tout demi-plan axial ne présentent pas de point d'inflexion, en aval de l'abscisse (X0) de la ligne de col (71). 8. Capot (2) pour une tuyère selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'épaisseur (e) du capot (2) sur son bord de fuite (5) est sensiblement constante. 30 9. Tuyère pour turbomachine d'axe longitudinal L-L comportant un capot (2) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8. 10 15 20 25 10. Tuyère pour turbomachine d'axe longitudinal L-L comportant un capot (2) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 et un corps central (20) de révolution autour de l'axe L-L.5