Brevet FR3002025A1 — publié le 20140815

Méthode de combustion dans un four avec récupération de chaleur La présente invention concerne les fours comportant entre 4 et 20 brûleurs. De tels fours sont connus dans l'industrie du verre. On connait notamment de tels fours de fusion de verre et en particulier de tels fours de fusion de verre ayant une capacité entre 20 et 200 tonnes de verre fondu par jour. Dans ces fours, on génère de la chaleur par combustion d'un combustible avec un oxydant, ledit oxydant étant traditionnellement de l'air. La puissance de chacun des brûleurs est individuellement ajustée, ou ajustée par groupe de brûleurs, pour établir le profil thermique recherché dans le four. La puissance totale des brûleurs est ajustée en fonction du procédé mis en oeuvre dans le four, et notamment de la tirée du four, par exemple dans le cas d'un four de fusion. Pour réduire les émissions polluantes (NOx, poussières) et la consommation énergétique des fours, il est connu de remplacer l'air de combustion par de l'oxygène industriel. Dans le présent contexte, on comprend par oxygène industriel un gaz ayant une teneur en oxygène supérieure ou égale à 70%vol. La combustion avec de l'oxygène industriel est généralement appelée « oxycombustion », les brûleurs fonctionnant en « oxycombustion » étant appelés des « oxybrûleurs ». Pour la mise en oeuvre de l'oxycombustion, il est ainsi connu d'injecter l'oxygène industriel dans le four à température ambiante, c'est-à-dire sans étape de préchauffage en amont du four. Le combustible est alors typiquement également injecté à température ambiante (par exemple quand le combustible est du gaz naturel ou du fioul léger). Dans le cas d'un combustible visqueux (par exemple du fioul lourd), par contre, le combustible est d'abord amené à une température à laquelle la viscosité du combustible est suffisamment réduite afin de permettre son injection aisée dans le four (par exemple à une température de 120°C environ pour du fuel lourd). Il est aussi connu d'améliorer le bilan économique du four utilisant de l'oxycombustion en préchauffant au moins un des réactifs (oxygène industriel et/ou combustible) en amont des oxybrûleurs. On connaît essentiellement deux modes de préchauffage des réactifs à partir de fumées chaudes. On connaît tout d'abord des dispositifs comprenant un échangeur de chaleur qui permet un chauffage direct à travers une paroi du réactif par les fumées chaudes générées par le four. Les documents EP 950 031 et US 5,807,418 décrivent de tels dispositifs. Cette première solution, bien que d'un coût relativement faible puisqu'elle ne nécessite qu'un seul échangeur de chaleur n'apporte cependant pas toujours un niveau de sécurité suffisant, en particulier pour le préchauffage d'oxygène industriel, étant donné que l'oxygène industriel préchauffé est particulièrement réactif et corrosif. En effet, les fumées contiennent souvent des imbrûlés, soit parce que le procédé nécessite une atmosphère réductrice à l'intérieur du four, soit à cause d'un mauvais fonctionnement des brûleurs. Au cours du temps, le matériau d'un tel échangeur de chaleur peut être endommagé, notamment par érosion/corrosion, du fait du contact avec les fumées et de l'oxygène chauds. Des parties de l'échangeur défectueuses peuvent alors permettre la rencontre de l'oxygène avec ces imbrûlés dans les fumées chaudes et ainsi générer une source d'incendie dont les conséquences seraient désastreuses. Ce qui plus est, selon cette première solution, l'oxygène industriel préchauffé est transporté de l'échangeur de chaleur vers chacun des oxybrûleurs fonctionnant avec de l'oxygène préchauffé, par un réseau de conduits de transport, lesdits conduits de transport étant également susceptibles d'être corrodés par l'oxygène préchauffé qu'ils transportent. Pour remédier à ce problème, on connaît des dispositifs de préchauffage comprenant un échange de chaleur entre les fumées chaudes et le réactif de combustion en deux étapes, grâce à deux échangeurs de chaleur successifs. Le premier échangeur de chaleur sert à chauffer un fluide intermédiaire, notamment de l'air, à partir des fumées chaudes et le deuxième échangeur de chaleur sert à chauffer le réactif de combustion, en particulier l'oxygène industriel, à partir du fluide intermédiaire précédemment chauffé au moyen du premier échangeur de chaleur. Les documents US 6,071,116 et US 6,250,916 de la demanderesse décrivent de tels dispositifs. Selon cette solution, un deuxième échangeur de chaleur par réactif de combustion à préchauffer est situé directement en amont de chaque brûleur utilisant un réactif préchauffé. Cette deuxième solution est plus sécurisante que la première décrite ci-dessus du fait qu'on choisit un fluide intermédiaire dont la teneur en oxygène est insuffisante pour enflammer les imbrûlés des fumées et qu'on limite à un minimum les conduits véhiculant les réactifs préchauffés, et notamment les conduits véhiculant de l'oxygène industriel préchauffé. Par contre, elle est plus coûteuse du fait du plus grand nombre d'échangeurs de chaleur nécessaires. Le but de la présente invention est de permettre la mise en oeuvre de cette deuxième solution dans des fours comportant entre 4 et 20 oxybrûleurs tout en minimisant l'investissement nécessaire à la récupération de chaleur et le préchauffage de l'oxygène industriel. Un autre but de la présente invention est de permettre une telle mise en oeuvre de cette deuxième solution dans un four de fusion de verre, et en particulier dans un four de fusion de verre ayant une capacité entre 20 et 200 tonnes de verre fondu par jour. La présente invention concerne en premier lieu une installation comportant un four. Le four comporte une chambre délimitée, d'une part, par une sole et, d'autre part par une enveloppe réfractaire, cette enveloppe comportant des murs et une voûte. La chambre comporte également une sortie de fumées. Le four comporte entre 4 et 20 oxybrûleurs dirigés vers l'intérieur de la chambre. Au moins une première série desdits oxybrûleurs se trouvent dans un premier mur de la chambre et sont alignés selon une première direction. L'installation comporte également un dispositif de chauffage relié à la sortie de fumées de la chambre. Ce dispositif de chauffage est destiné au chauffage d'un fluide caloporteur au moyen de fumées évacuées de la chambre avec obtention de fluide caloporteur chaud. Le terme « relié » utilisé dans le présent contexte signifie fluidiquement relié, c'est-à-dire, connecté de manière à permettre le transport d'un fluide entre les deux éléments reliés. L'installation comporte également un échangeur de chaleur, dit échangeur de chaleur primaire, ou échangeur primaire, et relié au dispositif de chauffage. L'échangeur primaire est destiné au préchauffage d'oxygène industriel par échange thermique à travers une paroi avec le fluide caloporteur chaud de manière à obtenir de l'oxygène industriel préchauffé et comporte au moins une sortie d'oxygène industriel préchauffé pour la fourniture d'oxygène industriel préchauffé à au moins un des oxybrûleurs. Suivant l'invention, l'échangeur de chaleur primaire est adjacent à l'enveloppe de la chambre et présente une dimension longitudinale parallèle à la première direction de la première série d' oxybrûleurs. L'échangeur primaire comporte plusieurs sorties d'oxygène industriel préchauffé espacées le long de sa dimension longitudinale. Pour la fourniture d'oxygène industriel préchauffé aux oxybrûleurs de la première série, chaque oxybrûleur de ladite première série est relié à la sortie d'oxygène industriel préchauffé de l'échangeur de chaleur primaire le plus proche dudit oxybrûleur. Les avantages de la présente invention sont nombreux. Elle permet de réaliser des économies en combustible et des réductions d'émissions polluantes associées à l'oxycombustion avec de la récupération d'énergie pour le préchauffage de réactifs de combustion en particulier pour le préchauffage de l'oxygène industriel utilisé comme comburant. L'invention présente également le niveau de sécurité élevé associé à la deuxième solution pour le préchauffage des réactifs de combustion au moyen des fumées chaudes. Ce qui plus est, la présente invention permet d'atteindre ce niveau de sécurité élevé avec un minimum d'équipements et en limitant au minimum les conduits pour le transport de l'oxygène industriel préchauffé vers les oxybrûleurs. Le four comprend de préférence entre 5 et 16 oxybrûleurs, encore de préférence entre 5 et 10 oxybrûleurs. Une série d'oxybrûleurs comporte avantageusement entre 3 et 8 oxybrûleurs, de préférence entre 3 et 6 oxybrûleurs. La présente invention est particulièrement intéressante pour des installations comportant un four de fusion de verre et en particulier des fours de fusion avec une capacité ou tirée de 20 à 200 tonnes de verre fondu par jour. La zone entourant la chambre est généralement à une température plus élevée que la température ambiante. De ce fait, la position de l'échangeur de chaleur primaire adjacente à l'enveloppe de la chambre contribue également à limiter les pertes d'énergie thermique. L'utilisation d'un échangeur primaire avec plusieurs sorties d'oxygène industriel préchauffé présente également l'avantage important de limiter, voir d'éliminer, le besoin de systèmes, et notamment des vannes, pour la répartition d'un flux d'oxygène industriel préchauffé en plusieurs sous-flux. Par exemple, quand chaque sortie d'oxygène industriel préchauffé est reliée à un seul oxybrûleur, il n'est pas nécessaire de répartir de l'oxygène industriel à l'état préchauffé pour sa distribution vers différents brûleurs. Étant donné la nature particulièrement oxydante et corrosive de l'oxygène industriel chaud, très peu de systèmes sont aptes à répartir des flux d'oxygène chaud de manière fiable et les systèmes existants fiables sont particulièrement onéreux, et une installation fonctionnant sans ou avec un minimum de tels systèmes est donc souhaitable. Suivant l'invention, un seul échangeur primaire peut générer plusieurs flux d'oxygène industriel préchauffé, grâce au fait que l'oxygène industriel est divisé en plusieurs flux avant d'être préchauffé, c'est-à-dire en amont de l'échangeur primaire ou dans une zone d'entrée d'oxygène à l'intérieur de l'échangeur primaire. Suivant une forme de réalisation de l'invention, l'échangeur de chaleur primaire est adjacent au mur comportant la première série d'oxybrûleurs. Dans ce cas, les sorties d'oxygène industriel préchauffé de l'échangeur de chaleur primaire sont typiquement uniquement reliées aux oxybrûleurs de la première série. Selon cette forme de réalisation, quand le four de fusion comporte une deuxième série d'oxybrûleurs dans un deuxième mur de la chambre, les oxybrûleurs de cette deuxième séries étant alignés selon une deuxième direction, l'installation comporte avantageusement un deuxième échangeur de chaleur primaire, du type tel que décrit ci-dessus. Ce deuxième échangeur primaire est également relié au dispositif de chauffage. Ce deuxième échangeur primaire est alors avantageusement positionné de manière adjacente au deuxième mur qui comporte la deuxième série d'oxybrûleurs avec la dimension longitudinale du deuxième échangeur primaire parallèle à la deuxième direction de cette deuxième série d' oxybrûleurs. Le deuxième échangeur primaire comporte également plusieurs sorties d'oxygène industriel préchauffé dispersées le long de sa dimension longitudinale. Chaque oxybrûleur de la deuxième série est relié à la sortie d'oxygène industriel préchauffé du deuxième échangeur primaire le plus proche dudit oxybrûleur. Les sorties d'oxygène industriel préchauffé du deuxième échangeur primaire sont alors avantageusement uniquement reliées aux oxybrûleurs de la deuxième série. Le premier mur de la chambre, dans lequel se trouvent les oxybrûleurs de la première série, est souvent positionné à l'opposé du deuxième mur de la chambre, dans lequel se trouvent les oxybrûleurs de la deuxième série. De préférence, la première direction de la première série et la deuxième direction de la deuxième série sont en substance parallèles. Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, l'échangeur de chaleur primaire est positionné au-dessus de et adjacent à la voûte de la chambre. Quand, suivant cette deuxième forme de réalisation, le four comporte une deuxième série d'oxybrûleurs alignés selon une deuxième direction dans un deuxième mur de la chambre situé à l'opposé du premier mur, chaque oxybrûleur de la deuxième série est avantageusement également relié à une sortie de l'échangeur de cet échangeur de chaleur primaire et plus particulièrement à la sortie d'oxygène industriel préchauffé de l'échangeur de chaleur primaire le plus proche dudit oxybrûleur. Dans ce cas, la première direction de la première série d'oxybrûleurs est de préférence parallèle à la deuxième direction de la deuxième série d' oxybrûleurs. Un grand nombre de fours comporte des chambres rectangulaires, avec un mur amont, un mur aval à l'opposé du mur amont et deux murs latéraux reliant le mur amont et le mur aval. Ces murs latéraux correspondent aux côtés les plus longs du rectangle. Quand le four comporte deux séries d'oxybrûleurs dans des murs opposés de la chambre, les deux séries sont de préférence montées respectivement dans l'un et dans l'autre des murs latéraux. Dans un four pour le traitement d'une charge qui se déplace à travers la chambre d'un côté à l'autre, comme par exemple les fours de fusion fonctionnant en continu, on introduit typiquement la charge dans la chambre à travers ou à proximité du mur amont et on évacue la charge traitée (par exemple la charge fondue) de la chambre à travers ou à proximité du mur aval. Différents dispositifs de chauffage peuvent être utilisés pour le chauffage du fluide caloporteur aux moyens de fumées évacuées de la chambre en amont de l'échangeur de chaleur primaire. Suivant une forme de réalisation utile, ce dispositif de chauffage est un échangeur de chaleur, dit échangeur de chaleur secondaire ou échangeur secondaire, pour le chauffage du fluide caloporteur par échange thermique à travers une paroi avec des fumées évacuées de la chambre. Le fluide caloporteur présente avantageusement une teneur en oxygène qui n'est pas supérieure à la teneur en oxygène de l'air. Le fluide caloporteur peut, par exemple, être de l'air, de l'azote ou du CO2. L'oxygène industriel présente avantageusement une teneur en oxygène supérieure à 70%, par exemple d'au moins 80% et de préférence d'au moins 90%. Suivant un mode de réalisation utile, l'échangeur de chaleur primaire est un échangeur de chaleur tubulaire. Les sorties d'oxygène industriel préchauffé sont alors reliées à des tubes dudit échangeur tubulaire dans lesquelles l'oxygène industriel est préchauffé par échange thermique, à travers les parois des tubes, avec le fluide caloporteur chaud. Un tel échangeur de chaleur tubulaire comporte avantageusement plusieurs faisceaux de tubes fluidiquement séparés l'un de l'autre, chaque faisceau de tubes étant relié à au moins une sortie d'oxygène industriel préchauffé et chaque sortie d'oxygène industriel préchauffé étant reliée à un seul faisceau de tubes. Par exemple, un faisceau de tubes peut fournir de l'oxygène industriel préchauffé à deux sorties d'oxygène industriel préchauffé de l'échangeur primaire, mais chacun desdites sorties sont reliées uniquement à ce faisceau de tubes et non pas à un des autres faisceaux de tubes. De préférence, chaque faisceau de tubes est relié à pas plus de deux sorties d'oxygène industriel préchauffé, et encore de préférence, chaque faisceau de tubes est relié à une seule sortie d'oxygène industriel préchauffé, de manière à ce que le flux d'oxygène industriel préchauffé par un des faisceaux de tubes soit entièrement fourni à la sortie d'oxygène industriel préchauffé reliée audit faisceau de tubes. Pour la répartition de l'oxygène industriel à préchauffer, l'échangeur de chaleur peut comporter plusieurs entrées d'oxygène industriel, par exemple, une entrée par faisceaux de tubes. Il est également possible de prévoir un capot d'entrée par faisceaux de tubes à l'intérieur de l'échangeur primaire, chaque capot d'entrée étant disposé pour la fourniture d'oxygène industriel à préchauffer à un seul faisceau de tubes. De manière utile, chaque sortie d'oxygène industriel préchauffé de l'échangeur primaire tubulaire est reliée à un seul des faisceaux de tubes par le biais d'un capot de retour et d'un tuyau de retour, ledit tuyau de retour étant situé à l'intérieur de l'échangeur primaire. L'échangeur primaire comporte alors un capot de retour par faisceaux de tubes. La présente invention concerne également un procédé de combustion au moyen d'une installation selon l'invention suivant l'une quelconque des formes de réalisation décrites ci- dessus. Selon ce procédé, on génère de la chaleur et des fumées dans la chambre au moyen des oxybrûleurs par combustion d'un combustible avec de l'oxygène industriel préchauffé comme comburant. Les fumées sont évacuées de la chambre par la sortie de fumées. Un fluide caloporteur est chauffé au moyen de fumées évacuées de la chambre dans le dispositif de chauffage de manière à obtenir un fluide caloporteur chaud. De l'oxygène industriel est préchauffé dans l'échangeur de chaleur primaire par échange thermique à travers une paroi avec du fluide caloporteur chaud, issu du dispositif de chauffage, de manière à obtenir de l'oxygène industriel préchauffé. Un flux de cet oxygène industriel préchauffé est amené vers chacune des sorties d'oxygène industriel préchauffé de l'échangeur primaire. De cette sortie, le flux d'oxygène industriel préchauffé est fourni à chaque oxybrûleur relié à ladite sortie d'oxygène industriel préchauffé pour son utilisateur comme comburant pour la combustion du combustible à l'intérieur de la chambre. La présente invention concerne également les différentes formes de réalisation de l'échangeur de chaleur primaire tubulaire telles que décrites ci-dessus. Ainsi, la présente invention concerne aussi un échangeur de chaleur tubulaire comportant plusieurs faisceaux de tubes fluidiquement séparés l'un de l'autre. Chacun desdits faisceaux de tubes est relié à au moins une sortie de l'échangeur pour l'évacuation d'un flux de fluide chauffé de l'échangeur, et chaque sortie de fluide chauffé est reliée à un seul faisceau de tubes. L'échangeur tubulaire présente une dimension longitudinale qui correspond à la direction des faisceaux de tubes et comporte des sorties de fluide chauffé à différentes positions le long de cette dimension longitudinale. Comme expliqué ci-dessus, lesdites positions sont choisies en fonction de la position d'au moins une série d'oxybrûleurs, voire de plusieurs séries d'oxybrûleurs, dans les murs de la chambre. Pour la répartition du fluide à préchauffer, l'échangeur de chaleur peut comporter plusieurs entrées de fluide à chauffer, par exemple, une entrée par faisceaux de tubes. Il est également possible de munir l'échangeur de chaleur primaire tubulaire d'un capot d'entrée par faisceaux de tubes, chaque capot d'entrée étant disposé pour la fourniture de fluide à chauffer à un seul faisceau de tubes. De manière utile, chaque sortie d'oxygène industriel préchauffé de l'échangeur primaire tubulaire est reliée à un des faisceaux de tubes par le biais d'un capot de retour et d'un tuyau de retour, ledit tuyau de retour étant situé à l'intérieur de l'échangeur. L'échangeur primaire comporte alors un capot de retour par faisceaux de tubes. La présente invention et ses avantages sont illustrés par les exemples ci-après, références étant faites aux figures 1 à 4, dans lesquelles la figure 1 est une représentation schématique d'une installation suivant l'invention, la figure 2 est une représentation schématique en section transversale d'un échangeur de chaleur primaire tubulaire suivant l'invention. Les figures 3 et 4 sont des représentations schématiques d'une configuration possible de ces quatre faisceaux de 1() tubes, respectivement du côté de l'entrée des tubes et du côté de la sortie des tubes. La figure 1 montre plus particulièrement une installation comportant un four de fusion de verre. La chambre 100 de ce four comporte une sole (non représentée), une voûte 11 et quatre murs 12 à 15, et plus particulièrement un mur amont 12, un mur aval 13 et deux murs latéraux 14 et 15. 15 Le four comporte huit oxybrûleurs 7, 9 montés dans les murs de la chambre 100. Une première série de quatre oxybrûleurs 7 est montée dans le premier mur latéral 14 et une deuxième série de quatre oxybrûleurs 9 est montée dans le deuxième mur latéral 15. Les oxybrûleurs 7, 9 de chaque série sont espacés de manière régulière dans une direction horizontale parallèle à la longueur de la chambre 100. Les oxybrûleurs 7 de la première série et 20 les oxybrûleurs 9 de la deuxième série sont plus particulièrement positionnés de manière à ce que, vu dans la longueur de la chambre 100, un oxybrûleur 7 de la première série se trouve entre deux oxybrûleurs successifs de la deuxième série et vice-versa. Les fumées générées par les oxybrûleurs 7, 9 sont évacuées de la chambre 100 à travers le mur amont 12 par l'unique sortie de fumées 16 et sont ensuite envoyées dans une cheminée 25 (non illustrée). De la matière vitrifiable est introduite dans la chambre 100 à travers le mur amont 12, par deux enfourneuses 8. La matière fondue est évacuée de la chambre 100 par une ouverture de sortie (non illustrée) dans le mur aval 13 de la chambre 100. Un seul récupérateur de chaleur 1 est utilisé comme dispositif de chauffage pour chauffer de l'air, utilisé comme fluide caloporteur, à partir de la chaleur de fumées évacuées de la 30 chambre 100. Ce récupérateur de chaleur 1 est installé sur la cheminée de la chambre 100. Dans la forme de réalisation illustrée dans la figure 1, le récupérateur de chaleur 1 est ainsi installé du côté amont de la chambre 100. L'air chaud ainsi produit est évacué du récupérateur 1 par la canalisation 2. Un flux de cet air chaud est dirigé vers l'échangeur de chaleur primaire 3 qui est installé au-dessus de la chambre 100 à proximité de la voûte 11. L'échangeur 3 se trouve à distance égale des deux séries d'oxybrûleurs 7 et 9. La dimension longitudinale dudit échangeur primaire 3 est donc parallèle à l'axe longitudinal de la chambre 100. A l'intérieur dudit échangeur primaire 3, de l'oxygène industriel est préchauffé par échange thermique à travers une paroi avec le fluide caloporteur chaud issu du récupérateur 1. L'échangeur primaire 3 comporte huit sorties 31, 32 d'oxygène industriel préchauffé : quatre sorties 31 du côté de la première série de quatre oxybrûleurs 7 et quatre sorties 32 du côté des quatre oxybrûleurs 9 de la deuxième série. Chaque sortie 31, 32 est positionnée de manière à ce que la distance entre la sortie d'oxygène industriel préchauffé 31, 32 et l'oxybrûleur 7, 9 le plus proche soit minimale. Un conduit d'oxygène industriel préchauffé 33, 34 relie chaque sortie 31, 32 avec le brûleur 7, 9 le plus proche pour la fourniture d'oxygène industriel préchauffé en tant que comburant audit brûleur 7, 9. Grâce à la position des sorties 31, 32 par rapport aux brûleurs 7, 9, la longueur desdits conduits 33, 34 est minimale. Un premier avantage de cette disposition est l'amélioration du rendement thermique de l'installation. En effet, l'environnement immédiat de l'échangeur primaire 3 et des conduits 33, 34 est la voûte chaude 11 et les pertes thermiques à travers le calorifugeage autour de l'échangeur primaire 3 et les conduits 33, 34 seront ainsi diminuées. Un autre avantage est la double utilisation de l'échangeur primaire 3: d'une part pour préchauffer l'oxygène industriel en amont des bruleurs 7, 9 et d'autre part, pour acheminer l'oxygène industriel préchauffé jusqu'en face de chaque brûleur. En minimisant la distance entre les sorties de l'échangeur primaire 3 et les brûleurs 7, 9, les pertes thermiques dues à l'acheminement à travers les conduits calorifugé 33, 34 sont diminuées. Du fait que chaque sortie 31, 32 est associée à un seul brûleur 7, 9, il n'est pas nécessaire de munir lesdits conduits 33, 34 de systèmes, tels que des vannes, pour la répartition de l'oxygène industriel préchauffé issu de ladite sortie 31, 32 vers plusieurs brûleurs. Selon la forme de réalisation illustrée dans la figure 1, l'installation comporte également un deuxième échangeur de chaleur 4 pour le préchauffage du combustible en amont des brûleurs 7, 9, le combustible étant par exemple un combustible gazeux tel que le gaz naturel. Ce deuxième échangeur de chaleur 4 est positionné au-dessus de l'échangeur primaire 3. Pour alimenter le deuxième échangeur 4 en air chaud, l'air chaud produit dans le récupérateur 1 est divisé en deux flux séparés, un premier flux qui est dirigé vers l'échangeur de chaleur primaire 3 et un deuxième flux qui est dirigé vers le deuxième échangeur 4. Le deuxième échangeur 4 fonctionne selon les mêmes principes que l'échangeur primaire 3 et présente donc les mêmes avantages. Ainsi, le deuxième échangeur 4 est installé à distance égale des deux séries d' oxybrûleurs 7 et 9. La dimension longitudinale du deuxième échangeur 4 est donc parallèle à l'axe longitudinal de la chambre 100. Le deuxième échangeur 4 comporte huit sorties 41, 42 de combustible préchauffé : quatre sorties 41 du côté de la première série de quatre oxybrûleurs 7 et quatre sorties 42 du côté des quatre oxybrûleurs 9. Chaque sortie 41, 42 est positionnée de manière à ce que la distance entre la sortie de combustible préchauffé 41, 42 et l'oxybrûleur 7, 9 le plus proche soit minimale. Un conduit de combustible préchauffé 43, 44 relie chaque sortie 41, 42 avec le brûleur 7, 9 le plus proche pour la fourniture de combustible préchauffé audit brûleur 7, 9. Suivant une forme de réalisation préférée de l'invention, l'échangeur primaire permet le préchauffage simultané de plusieurs flux d'oxygène industriel dont les débits peuvent être régulés indépendamment l'un de l'autre. Quand l'installation comporte également un deuxième échangeur pour le préchauffage du combustible, il est souhaitable que ce deuxième échangeur permette de manière analogue le préchauffage simultané de plusieurs flux de combustible dont les débits peuvent être régulés indépendamment l'un de l'autre. Il est par ailleurs souhaitable, pour des raisons de sécurité et de fiabilité, que ces débits puissent être régulés au niveau du réactif de combustion avant le préchauffage. L'échangeur illustré dans la figure 2 est désigné de manière à permettre le préchauffage simultané de plusieurs flux de réactif(s) de combustion distincts. Ceci permet de réguler indépendamment le débit de chaque flux de réactif préchauffé et ainsi l'ajustement indépendant de la puissance de chaque brûleur. L'invention rend ainsi plus aisé l'obtention du profil thermique recherché dans la chambre et donne plus de flexibilité au four. Comme illustré dans la figure 2, l'échangeur 3 est un échangeur tubulaire à plaques avec les caractéristiques suivantes : - Les tubes sont divisés en plusieurs faisceaux dont le nombre correspond au nombre de flux distincts à préchauffer (quatre faisceaux 10, 20, 30 et 40 dans le cas illustré) ; - Chaque faisceau 10, 20, 30, 40 est couvert par un capot 11 à 14, dit capot d'entrée, chaque capot d'entrée présentant une alimentation individuelle 21 à 24 en réactif de combustion ; - A l'extrémité opposée des tubes, chaque faisceau 10, 20, 30, 40 est couvert par un capot 31 à 34, dit capot de retour, qui renvoie le réactif préchauffé issu du faisceau vers un ou plusieurs tubes de retour 41 à 44 exclusivement reliés audit faisceau ; - Chaque tube de retour 41 à 44 achemine le réactif préchauffé vers une des sorties 1' à 4' de réactif préchauffé de l'échangeur, chaque sortie étant de préférence alimentée par un seul tube de retour 41 à 44 ; - La longueur des tubes de retour 41 à 44 varie en fonction du positionnement de la sortie 1' à 4' correspondante, le positionnement de la sortie étant, comme décrit ci-dessus, fonction de la position du brûleur correspondant dans la chambre du four ; - Le débit du réactif à préchauffer est régulé pour chaque faisceau de tubes10, 20, 30 et 40 en amont du capot d'entrée 11 à 14, voire en amont de l'échangeur de chaleur, c'est-à-dire avant le préchauffage du réactif. Le nombre des tubes par faisceau et leur diamètre est choisi de manière à assurer un préchauffage suffisant du réactif par échange thermique avec le fluide caloporteur chaud, typiquement de l'air chaud, tout en maintenant la pression et la vitesse maximale du réactif dans l'échangeur à un niveau qui ne dépasse pas les limites de sécurité. Les figures 3 et 4 représentent schématiquement une configuration possible pour quatre faisceaux de tubes 10, 20, 30 et 40 vue respectivement selon le plan et selon le plan IV-IV de la figure 2. On choisit, pour les capots 11 à 14 et 31 à 34, pour les tubes des faisceaux et pour les tubes de retour 41 à 44, et en général pour toute surface entrant en contact avec le réactif de combustion, des matériaux qui soient-compatibles avec ces matériaux. Ainsi, pour les surfaces qui entrent en contact avec de l'oxygène préchauffé, on utilise de manière avantageuse un alliage contenant entre 60 à 75% de Ni, de 10 à 30% de Cr.25 REVENDICATIONS1. Installation comportant un four, ledit four comportant : - une chambre (100) délimitée d'une part, par une sole et, d'autre part, par une enveloppe réfractaire, ladite enveloppe comportant des murs (12, 13, 14, 15) et une voûte (11), et ladite chambre (100) comportant une sortie de fumées (16), et - entre quatre et vingt oxybrûleurs (7, 9) dirigés vers l'intérieur de la chambre (100), au moins une première série desdits oxybrûleurs (7) étant alignée dans un premier mur (14) de la chambre (100) selon une première direction, ladite installation comportant également : - un dispositif de chauffage (11) pour le chauffage d'un fluide caloporteur au moyen de fumées évacuées de la chambre (100) avec obtention de fluide caloporteur chaud, ledit dispositif de chauffage (11) étant relié à la sortie de fumées (16) de la chambre (100), - un échangeur de chaleur primaire (3) pour le préchauffage d'oxygène industriel par échange thermique à travers une paroi avec le fluide caloporteur chaud de manière à obtenir de l'oxygène industriel préchauffé, ledit échangeur de chaleur primaire (3) étant relié au dispositif de chauffage (1) et comportant au moins une sortie d'oxygène industriel préchauffé (31, 32) pour la fourniture d'oxygène industriel préchauffé à au moins un des oxybrûleurs (7,9) l'installation étant caractérisée en ce que : l'échangeur de chaleur primaire est adjacent à l'enveloppe de la chambre (100) et présente une dimension longitudinale parallèle à la première direction de la première série d'oxybrûleurs (7) et comporte plusieurs sorties d'oxygène industriel préchauffé (31, 32) le long de la dimension longitudinale, chaque oxybrûleur (7) de la première série étant relié à la sortie d'oxygène industriel préchauffé (31) le plus proche de l'échangeur de chaleur primaire pour la fourniture d'oxygène industriel préchauffé audit oxybrûleur (7). 2. Installation suivant la revendication 1, dans laquelle l'échangeur de chaleur primaire (3) est adjacent au mur (14) comportant la première série d'oxybrûleurs (7). 3. Installation suivant la revendication 2, dans laquelle le four de fusion comporte une deuxième série desdits oxybrûleurs (9) dans un deuxième mur (15) de la chambre (100) et alignés selon une deuxième direction, l'installation comportant un deuxième échangeur de chaleur primaire pour le préchauffage d'oxygène industriel par échange thermique à travers une paroi avec le fluide caloporteur chaud de manière à obtenir de l'oxygène industriel préchauffé,ledit deuxième échangeur de chaleur primaire étant également relié au dispositif de chauffage (1), ledit deuxième échangeur de chaleur primaire étant adjacent au mur (15) comportant la deuxième série d'oxybrûleurs (9), présentant une dimension longitudinale parallèle à la deuxième direction de la deuxième série d'oxybrûleurs (9) et comportant plusieurs sorties d'oxygène industriel préchauffé le long de la dimension longitudinale, chaque oxybrûleur (9) de la deuxième série étant relié à la sortie d'oxygène industriel préchauffé du deuxième échangeur de chaleur primaire le plus proche dudit oxybrûleur (9). 4. Installation suivant la revendication 3, dans laquelle le premier mur (14) de la chambre (100) est positionné à l'opposé du deuxième mur (15) de la chambre (100), la première et la deuxième direction étant de préférence en substance parallèles. 5. Installation suivant la revendication 1, dans laquelle l'échangeur de chaleur primaire (3) est au-dessus de et adjacent à la voûte (11) de la chambre (100). 6. Installation suivant la revendication 5, dans laquelle le four comporte une deuxième série d'oxybrûleurs (9) alignés selon une deuxième direction dans un deuxième mur (15) de la chambre, ledit deuxième mur (15) étant à l'opposé du premier mur (14), chaque oxybrûleur (9) de la deuxième série étant relié à la sortie d'oxygène industriel préchauffé (42) de l'échangeur de chaleur primaire (3) le plus proche dudit oxybrûleur (9). 7. Installation suivant la revendication 6, dans laquelle la première direction de la première série d'oxybrûleurs (7) est parallèle à la deuxième direction de la deuxième série d'oxybrûleurs (9). 8. Installation suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le dispositif de chauffage (1) est un échangeur de chaleur secondaire pour le chauffage du fluide caloporteur par échange thermique à travers une paroi avec des fumées évacuées de la chambre. 9. Installation suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'échangeur de chaleur primaire (3) est un échangeur de chaleur tubulaire, les sorties d'oxygène industriel préchauffé (41, 42) étant reliées à des tubes dudit échangeur de chaleur tubulaire. 30 10. Installation suivant la revendication 9, dans laquelle l'échangeur de chaleur primaire (3) comporte plusieurs faisceaux de tubes (10, 20, 30, 40) fluidiquement séparés l'un de l'autre, chaque faisceau de tubes (10, 20, 30, 40) étant relié à au moins une sortie d'oxygène industriel préchauffé (1', 2', 3', 4') et chaque sortie d'oxygène industriel préchauffé (1', 2', 3', 4') étant reliée à un seul faisceau de tubes (10, 20, 30, 40). 11. Installation suivant la revendication 10, dans laquelle chaque faisceau de tubes (10, 20, 30, 40) est relié à une seule sortie d'oxygène industriel préchauffé (1', 2', 3', 4'). 12. Installation suivant l'une des revendications 10 à 11, dans laquelle l'échangeur de chaleur primaire (3) comporte un capot d'entrée (11, 12, 13, 14) par faisceaux de tubes (10, 20, 30, 40), chaque capot d'entrée (11, 12, 13, 14) étant disposé pour la fourniture d'oxygène industriel à préchauffer à un seul faisceau de tubes (10, 20, 30, 40). 13. Installation suivant l'une des revendications 10 à 12, dans laquelle chaque sortie d'oxygène industriel préchauffé (1', 2', 3', 4') est reliée à un faisceau de tubes (10, 20, 30, 40) par le biais d'un capot de retour (31, 32, 33, 34) et d'un tuyau de retour (41, 42, 43, 44), l'échangeur de chaleur primaire (3) comportant un capot de retour (31, 32, 33, 34) par faisceaux de tubes (10, 20, 30, 40). 14. Installation suivant l'une des revendications précédentes, dans laquelle le four est un four de fusion de verre. 15. Procédé de combustion au moyen d'une installation suivant l'une quelconque des revendications précédentes, procédé dans lequel : - on génère de la chaleur et des fumées dans la chambre (100) au moyen des oxybrûleurs (7, 9) par combustion d'un combustible avec de l'oxygène industriel préchauffé comme comburant, - on évacue les fumées de la chambre (100) par la sortie de fumées (16), - on chauffe un fluide caloporteur au moyen de fumées évacuées de la chambre (100) dans le dispositif de chauffage (1) de manière à obtenir un fluide caloporteur chaud,- on préchauffe de l'oxygène industriel dans l'échangeur de chaleur primaire (3) par échange thermique à travers une paroi avec du fluide caloporteur chaud de manière à obtenir de l'oxygène industriel préchauffé, - on amène un flux d'oxygène industriel préchauffé vers chacune des sorties d'oxygène industriel préchauffé (31, 32, 1', 2', 3', 4') de l'échangeur de chaleur primaire (3) et on fournit ce flux d'oxygène industriel préchauffé comme comburant à chaque oxybrûleur (7, 9) relié à ladite sortie d'oxygène industriel préchauffé (31, 32, l', 2', 3', 4').