Brevet FR3002997A1 — publié le 20140912

AMORTISSEUR DE VIBRATIONS MECANIQUES ET DE CHOCS ET PROCEDE DE FABRICATION ASSOCIE DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne le domaine de l'amortissement des chocs et/ou des vibrations mécaniques. Elle concerne plus particulièrement un amortisseur de chocs et/ou vibrations, son procédé de fabrication associé, et une structure vibrante incluant ledit amortisseur. PRESENTATION DE L'ART ANTERIEUR Une structure en mouvement - telle qu'une machine, un véhicule, etc. - est génératrice de vibrations mécaniques. Ces vibrations mécaniques 15 peuvent provoquer : - une fatigue excessive de la structure en mouvement risquant d'induire sa rupture, - une nuisance acoustique pour l'utilisateur, ou encore - un disfonctionnement des appareillages électroniques embarqués sur la 20 structure. Ainsi, les vibrations mécaniques générées par une structure vibrante sont généralement néfastes, et il est nécessaire de les réduire. On connaît un élément amortisseur destiné à être positionné sur une paroi d'une structure vibrante pour diminuer les vibrations mécaniques générées par celle- 25 Ci. Cet élément amortisseur comprend une enveloppe externe, et un matériau amortisseur de type polymère viscoélastique solide à l'intérieur de l'enveloppe. L'utilisation d'un matériau amortisseur de type polymère viscoélastique solide impose l'utilisation d'une enveloppe externe métallique pour contraindre le matériau 30 polymère afin de révéler ses propriétés amortissantes. Toutefois, ce type d'élément amortissant présente de nombreux inconvénients. Notamment, un tel élément amortissant ne permet d'amortir les vibrations mécaniques que dans une certaine plage de fréquences. En particulier, les éléments amortisseurs tels que décrits ci-dessus ne permettent pas d'amortir les vibrations de l'ensemble des fréquences comprises entre 20 Hz à 20 kHz (plage de fréquence audible). Les chocs présentant par nature des composantes de vibrations dans un domaine de fréquences très large ne peuvent donc pas être amortis du fait de l'efficacité réduite en fréquence du dispositif. Par ailleurs, un tel élément amortisseur n'est pas efficace dans une large gamme de températures. Enfin, l'utilisation d'une enveloppe métallique induit une masse importante de ce type d'élément amortisseur. La fabrication d'un tel élément amortissant est également difficile à mettre en oeuvre puisqu'il est nécessaire de : - découper et éventuellement emboutir deux plaques métalliques pour obtenir la géométrie souhaitée de l'enveloppe métallique, - disposer le matériau amortissant entre les deux plaques métalliques formant l'enveloppe métallique de l'élément amortissant, - coller le matériau amortissant aux plaques métalliques pour former l'élément amortissant, cette colle pouvant induire une diminution de l'efficacité de l'élément amortissant (en effet, la colle peut dans certains cas former une résistance à la transmission des vibrations mécaniques entre l'enveloppe et le matériau amortissant). Cette technique de fabrication qui est déjà fort délicate pour une configuration géométrique assez simple, interdit d'envisager des formes géométriques beaucoup plus complexes pour l'élément amortisseur. Un but de la présente invention est de proposer un amortisseur de vibrations mécaniques et /ou de chocs et un procédé de fabrication de celui-ci permettant de pallier au moins l'un des inconvénients précités. RESUME DE L'INVENTION A cet effet, l'invention propose un procédé de fabrication d'un amortisseur de chocs et/ou de vibrations mécaniques applicable sur une structure vibrante tel qu'un véhicule, l'amortisseur comprenant : - des première et deuxième couches de contrainte en matériau polymère, et - une couche d'amortissement constituée d'un fluide thermo-visqueux ayant un coefficient de viscosité dynamique supérieur à 100 Pa.s à température ambiante, la couche d'amortissement s'étendant entre les première et deuxième couches de contrainte, le procédé comprenant : - la formation de la couche d'amortissement entre les première et deuxième couches de contrainte, et - la fermeture des première et deuxième couches de contrainte à leurs périphéries pour former l'amortisseur. On entend, dans le cadre de la présente invention, par « température ambiante » une température de l'ordre de 25°C. Un amortisseur de chocs et/ou de vibrations mécaniques comprenant des couches de contrainte en polymère est plus facile à disposer sur une structure vibrante de forme complexe qu'un amortisseur de chocs et/ou de vibrations mécaniques incluant des couches de contrainte métalliques. En effet, il est nécessaire de conformer l'enveloppe constituée par les couches de contrainte à la forme complexe de la structure vibrante, ce qui est plus facile à mettre en oeuvre lorsque les couches de contrainte sont en plastic/polymère. Des aspects préférés mais non limitatifs du procédé selon l'invention sont les suivants : - l'étape de formation de la couche d'amortissement peut comprendre les sous étapes suivantes : o dérouler en continu une première bande de film polymère formant la première couche de contrainte, o dérouler simultanément une deuxième bande de film polymère formant la deuxième couche de contrainte, o distribuer le fluide thermo-visqueux entre les première et deuxième couches de contrainte ; - la sous étape consistant à distribuer le fluide thermo-visqueux peut consister à injecter ledit fluide thermo-visqueux, par exemple en utilisant au moins une canule d'alimentation ; - en variante, l'étape de formation de la couche d'amortissement peut comprendre les sous étapes suivantes : o déposer le fluide thermo-visqueux sur la première couche de contrainte pour former la couche d'amortissement, o déposer la deuxième couche de contrainte sur la couche d'amortissement ; - la sous étape consistant à déposer le fluide thermo-visqueux peut consister à: o pulvériser ou projeter le fluide thermo-visqueux sur la première couche de contrainte en utilisant au moins une tête de projection de fluide, ou à o appliquer par roulage le fluide thermo-visqueux sur la première couche de contrainte ; - l'étape de formation de la couche d'amortissement peut comprendre en outre la sous étape consistant à: o retirer le fluide thermo-visqueux de zones de fermeture de la première couche de contrainte destinées à venir en contact avec la deuxième couche de contrainte ; - l'étape de formation peut comprendre en outre la sous étape consistant à: o créer une empreinte dans la première couche de contrainte, par exemple par moulage, le fluide thermo-visqueux formant la couche d'amortissement étant déposé dans ladite empreinte ; - l'étape de fermeture peut comprendre le soudage et/ou le collage des première et deuxième couches de contrainte à leurs périphéries. L'invention concerne également un amortisseur de chocs et/ou de vibrations mécaniques applicable sur une structure vibrante tel qu'un véhicule, l'amortisseur comprenant : - des première et deuxième couches de contrainte constituées d'un matériau polymère, les couches de contrainte étant superposées et scellées à leurs périphéries, et - une couche d'amortissement constituée d'un fluide thermo-visqueux à température ambiante, ledit fluide thermo-visqueux ayant un coefficient de viscosité dynamique supérieur à 100 Pa.s à température ambiante, la couche d'amortissement s'étendant entre les première et deuxième couches de contrainte. Des aspects préférés mais non limitatifs de l'amortisseur selon l'invention sont les suivants : - l'amortisseur peut également comprendre une couche adhésive sur une face de la première couche de contrainte opposée à la couche d'amortissement, ladite couche adhésive étant réalisée dans un matériau dont le coefficient d'amortissement des chocs et/ou des vibrations mécaniques est faible pour limiter l'abortion des chocs et/ou des vibrations mécaniques par ladite colle ; - l'amortisseur peut comprendre en outre : o au moins une autre couche de contrainte sur la deuxième couche de contrainte, chaque autre couche de contrainte étant superposée aux première et deuxième couches de contrainte et scellée à sa périphérie, o au moins une autre couche d'amortissement, les couches d'amortissement s'étendant entre chaque paire de couches de contrainte adjacentes ; - l'amortisseur peut comprendre en outre : o au moins une autre couche de contrainte sur la deuxième couche de contrainte, chaque autre couche de contrainte étant superposée aux première et deuxième couches de contrainte et scellée à sa périphérie, o au moins une autre couche d'amortissement, les couches d'amortissement s'étendant entre chaque paire de couches de contrainte adjacentes ; - les couches de contrainte peuvent être dans un matériau polymère à faible coefficient d'amortissement ; - les couches de contraintes peuvent être constituées dans des matériaux différents, notamment des polymères de compositions différentes ; - la longueur maximale de l'amortisseur peut être comprise entre 20 et 30 centimètres ; - la largueur maximale de l'amortisseur peut être comprise entre 14 et 22 centimètres ; - l'épaisseur maximale de l'amortisseur peut être comprise entre 1 micromètre et 5 millimètres ; - les couches de contraintes peuvent être scellées à leurs périphéries par soudage et/ou collage ; - l'amortisseur peut comprendre en outre au moins une zone de connexion entre deux bords opposés des couches de contraintes, lesdites couches de contrainte étant scellées ensemble au niveau de la zone de connexion pour former deux cavités à l'intérieur desquelles s'étend le fluide thermo-visqueux formant la couche d'amortissement ; L'invention concerne également une structure vibrante comprenant au moins une paroi, ladite structure vibrante incluant un amortisseur de chocs et/ou de vibrations mécaniques tel que décrit ci-dessus, de préférence fixé à ladite paroi. L'invention concerne également l'utilisation d'un amortisseur de chocs et/ou de vibrations mécaniques tel que décrit ci-dessus, pour son application à une paroi d'une structure vibrante. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D'autres avantages et caractéristiques de l'amortisseur de vibrations et de son procédé de fabrication associé ressortiront encore de la description qui va suivre de plusieurs variantes d'exécution, données à titre d'exemples non limitatifs, à partir des dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 illustre une vue en coupe d'un amortisseur de vibrations mécaniques, - la figure 2 illustre une vue de dessus d'un amortisseur de vibrations mécaniques, - les figures 3 et 4 illustrent des variantes de réalisation de l'amortisseur de vibrations illustré à la figure 1 - les figures 5 et 6 illustrent des exemples de procédé de fabrication d'un amortisseur de vibrations mécaniques. DESCRIPTION DETAILLEE On va maintenant décrire différents exemples d'amortisseurs de vibrations et /ou de chocs selon l'invention ainsi que différents procédés de fabrication associés. Dans ces différentes figures, les éléments équivalents de l'amortisseur et du procédé portent les mêmes références numériques. 1. Amortisseur de vibrations mécaniques et/ou de chocs En référence à la figure 1, on a illustré un exemple d'amortisseur de vibrations mécaniques. Celui-ci comprend une âme 1 interposée entre deux couches externes 2, 3 formant une enveloppe de l'amortisseur de vibrations. 1.1. Âme L'âme 1 est constituée d'une couche de fluide thermo-visqueux à température ambiante. Cette couche de fluide thermo-visqueux constitue la couche d'amortissement de l'amortisseur de vibrations et/ou de chocs. 1.1.1. Type de fluide thermo-visqueux Le fluide thermo-visqueux a un coefficient de viscosité dynamique supérieur à 100 Pa.s à température ambiante. Le fluide thermo-visqueux est par exemple une huile silicone, éventuellement une huile polydiméthylsiloxanique, telle qu'une huile silicone Rhodorsil®. Une huile polydiméthylsiloxanique est constituée de chaînes linéaires de différentes longueurs moléculaires dont les groupes comprennent du silicium et des atomes d'oxygène en alternance (Si-O-Si liaison siloxane). Les atomes de silicium sont saturés par des groupes méthyle -CH3. Tandis que les chaînes carbonées des substances zo organiques ont généralement une faible résistance aux influences extérieures, la stabilité des liaisons Si-0 est fondamentalement comparable à celui de silicates, minéraux inertes. L'huile Rhodorsil ® 47 est fabriquée dans une grande variété de gamme. Cette gamme est indiquée par un nombre qui suit la lettre «V» et sa valeur peut varier de 100 à 1 000 000. Ce nombre représente la viscosité cinématique en 25 MM2iS à 25°C. Par exemple, l'huile Rhodorsil ® 47 V 100 est une huile ayant une viscosité cinématique de 100 mm2/s. En variante, le fluide thermo-visqueux peut être de l'eau fortement sucrée (de type sirop) ou tout autre fluide thermo-visqueux connu de l'homme du métier présentant un coefficient de viscosité dynamique supérieur à 100 Pa.s à température 30 ambiante. De préférence, le coefficient de viscosité dynamique du fluide thermovisqueux est supérieur à 240 Pa.s à température ambiante, et encore plus préférentiellement supérieur à 480 Pa.s à température ambiante. En effet, plus le coefficient de viscosité du fluide thermo-visqueux est important, plus le facteur de perte d'énergie acoustique est important. En d'autres termes, plus le coefficient de viscosité du fluide thermo-visqueux est important, plus l'amortissement des vibrations mécaniques est important. 1.1.2. Epaisseur de la couche de fluide thermo-vis queux L'épaisseur de la couche d'amortissement 1 est comprise entre 0.001 millimètre et 3 millimètres. Cette épaisseur dépend de l'application visée. On notera que plus l'épaisseur de la couche d'amortissement 1 est importante, et plus l'amortissement des ondes vibratoires est important. Par ailleurs, plus l'épaisseur de la couche d'amortissement 1 est importante, plus les vibrations mécaniques sont amorties dans une large gamme de fréquences. De préférence, l'épaisseur de la couche d'amortissement 1 est inférieure ou égale au double de la couche limite acoustique du fluide thermo-visqueux. La couche limite acoustique est le siège de phénomènes thermo-visqueux associés à des pertes d'énergie acoustique. L'épaisseur de la couche limite acoustique est fonction du rapport entre le coefficient de viscosité dynamique du fluide et la fréquence que l'onde vibratoire que l'on souhaite amortir. Par exemple, pour la zone audible dans l'air à 15°C, la couche limite acoustique est de 0.5 zo millimètre à 20 Hz et de 0.02 millimètres à 20 kHz. Pour une huile silicone Rhodorsil® c'est 88.7 mm à 20 Hz et 2.8 mm à 20 kHz. Le fait que l'épaisseur de la couche d'amortissement 1 soit inférieure ou égale au double de la couche limite acoustique du fluide thermo-visqueux permet de déposer une couche optimale de fluide thermo-visqueux. En effet, l'amortissement 25 des ondes vibratoires se produit dans les couches limites acoustiques (ou couches limites de Stokes). Ainsi une épaisseur de la couche d'amortissement 1 supérieure au double de la couche limite acoustique du fluide thermo-visqueux présente le même facteur de pertes d'énergie acoustique qu'une couche d'amortissement 1 ayant une épaisseur égale au double de la couche limite acoustique. 30 Ainsi, le fait que l'épaisseur de la couche d'amortissement 1 soit inférieure ou égale au double de la couche limite acoustique du fluide thermo-visqueux permet, à efficacité équivalente, de limiter la quantité de fluide thermo-visqueux utilisée pour la réalisation de l'amortisseur de vibrations. 1.2. Couches externes 1.2.1. Types de couches externes Chaque couche externe est constituée en un matériau plastique tel qu'un polymère à l'état solide à température ambiante. Les couches externes 2, 3 forment des couches de contrainte de l'amortisseur de vibrations et/ou de chocs. Avantageusement, les couches de contrainte 2, 3 peuvent être dans des matériaux identiques ou non en fonction de l'application visée. 1.2.2. Dimensions des couches externes Chaque couche de contrainte 2, 3 peut être une plaque plane ou non. Dans certaines variantes de réalisation, les couches de contrainte 2, 3 ont des formes complexes. Par ailleurs, les épaisseurs des couches de contrainte 2, 3 peuvent être égales ou différentes. Ceci permet de mieux adapter l'amortisseur de vibrations et/ou de chocs en fonction de l'application visée. L'épaisseur de chaque couche de contrainte 2, 3 peut être comprise entre 0.5 et 2 millimètres. Dans tous les cas, les deux couches de contrainte 2, 3 sont superposées et scellées à leurs périphéries, par collage, par soudage ou par toute autre technique connue de l'homme du métier. Ceci permet d'emprisonner par confinement la couche d'amortissement 1 entre les couches de contrainte 2, 3. 1.3. Variantes pour l'amortisseur de vibrations mécaniques Dans le mode de réalisation illustré à la figure 1, l'amortisseur de vibrations comprend deux couches de contrainte 2, 3 superposées et scellées à leurs périphéries, et une couche d'amortissement entre les deux couches de contrainte 2, 3. Toutefois, dans d'autres modes de réalisation, l'amortisseur de vibrations peut comprendre plus de deux couches de contrainte 2, 3 et plus d'une couche d'amortissement 1. Par exemple, dans la variante de réalisation illustrée à la figure 2, l'amortisseur de vibrations comprend trois couches de contrainte 6, 7, 8 superposées et scellées à leurs périphéries, et deux couches d'amortissement 4, 5 en fluide thermo-visqueux, chaque couche d'amortissement 4, 5 étant intercalée entre deux couches de contrainte 6, 7, 8 successives. Plus précisément, l'amortisseur de vibrations comprend cinq couches : trois 5 couches de contrainte 6, 7, 8 et deux couches d'amortissement 4, 5 disposées alternativement. On notera que les couches d'amortissement 4, 5 peuvent être constituées de fluide thermo-visqueux : - de compositions différentes, 10 - de coefficients de viscosité différents. Par ailleurs, les couches d'amortissement 4, 5 peuvent présenter des épaisseurs différentes. Il en va de même des couches de contraintes 6, 7, 8 qui peuvent être dans des matériaux différents et/ou présenter des épaisseurs différentes. 15 L'amortisseur de vibrations peut présenter différentes formes et dimensions en fonction de l'application visée. De préférence : - la longueur maximale de l'amortisseur est comprise entre 20 et 30 centimètres, - la largeur maximale de l'amortisseur est comprise entre 14 et 22 centimètres. 20 Ceci permet une adaptation de l'amortisseur à un grand nombre de structures vibrantes. Avantageusement, les couches de contraintes 2, 3 peuvent être fixées entre elles dans une zone centrale 9, 10, 11 située entre leurs bords périphériques 12. Ceci permet de minimiser la distance maximale entre les couches externes sur 25 toutes leurs surfaces, notamment dans le cas d'un amortisseur de vibrations de grandes dimensions. Cette « liaison centrale » entre les couches de contraintes 2, 3 de l'amortisseur peut être ponctuelle (comme illustré à la figure 3) ou s'étendre sur tout ou partie de la longueur et/ou de la largeur de l'amortisseur (comme illustré à la 30 figure 4). 3002 997 11 2. Procédé de fabrication On va maintenant décrire différents exemples de procédés de fabrication de l'amortisseur de vibrations mécaniques décrit ci-dessus. L'amortisseur de vibrations peut être fabriqué à partir de bobines de films 13, 14 découpées une fois les différentes couches de l'amortisseur assemblées ensemble (procédé illustré à la figure 5). En variante, l'amortisseur peut être fabriqué à partir de couches externes préalablement découpées, la couche d'amortissement étant disposées entre lesdites couches externes (procédé illustré à la figure 6). En référence à la figure 5, le procédé comprend une étape 100 consistant à dérouler en continu une première bande de film polymère 21, et à dérouler simultanément une deuxième bande de film polymère 31. Ces bandes de films 21, 31 sont destinées à constituer les couches de contrainte 2, 3 de l'amortisseur de vibrations. Dans une autre étape 200 du procédé, les bandes de films sont superposées. Une fixation longitudinale 400 des bandes de films superposées 21, 31 peut être mise en oeuvre, soit préalablement à la formation 300 de la couche d'amortissement, soit postérieurement à la formation 300 de celle-ci. Cette fixation longitudinale 400 permet la création d'un ou plusieurs canaux entre les deux bandes de films 21, 31. Dans le cas d'une fixation longitudinale 400 des bandes de films 21, 31 postérieurement à la formation 300 de la couche d'amortissement, le procédé peut comprendre une étape consistant à enlever le fluide thermo-visqueux des régions à fixer, par exemple par raclage. Dans tous les cas, la fixation longitudinale peut être effectuée soit par collage, soit par soudage. Dans le cas d'une fixation par collage des bandes de films, le procédé comprend une étape de dépôt d'une colle sur la première bande de film au niveau de régions destinées à venir en contact avec la deuxième bande de film. Cette étape de dépôt de colle peut être réalisée préalablement à la superposition de la deuxième bande de film sur la première bande de film, par exemple en utilisant une canule d'alimentation en colle. Dans le cas d'une fixation par soudage, le procédé peut comprendre une étape consistant à faire défiler les bandes de films superposées entre une enclume 3002 99 7 12 montée sur un cylindre et une sonotrode, par exemple dans le cas d'une soudure par ultrasons. En variante, la fixation peut être effectuée par thermo-soudage. Le soudage par ultrason présente l'avantage de limiter les risques d'embrasement de la couche d'amortissement, notamment lorsque celui-ci est réalisé postérieurement à la 5 formation de la couche d'amortissement. Le procédé comprend également une étape consistant à distribuer 300 le fluide thermo-visqueux entre les première et deuxième bandes de films 21, 31. Cette étape de formation 300 de la couche d'amortissement peut être réalisée par injection à l'aide d'une canule d'alimentation 15. 10 Avantageusement, le fluide thermo-visqueux peut être chauffé préalablement à sa distribution entre les bandes de film afin d'augmenter sa fluidité, ceci permet de faciliter la répartition du fluide thermo-visqueux entre les bandes de films. Une fois la couche d'amortissement formée, les bandes de films sont scellées transversalement 500 et découpées 600 longitudinalement et transversalement pour 15 former l'amortisseur de vibrations 16. En référence à la figure 6, on a illustré un autre exemple de procédé de fabrication d'un amortisseur de vibrations à partir de couche externes prédécoupées. Une première couche de contrainte 2 est fournie (étape 110). Optionnellement, cette première couche de contrainte 2 peut être emboutie ou 20 thermo-moulée (étape 210) pour former une empreinte 17 dans laquelle le fluide thermo-visqueux formant la couche d'amortissement est déposé. Ceci permet notamment de limiter les pertes de fluide thermo-visqueux et de faciliter le procédé de fabrication. Le fluide thermo-visqueux est ensuite déposé (étape 310) sur la première 25 couche de contrainte 2 pour former la couche d'amortissement 1. Le dépôt peut être effectué par projection ou pulvérisation à partir de tête de projection de fluide. En variante, le dépôt du fluide thermo-visqueux peut être effectué par roulage. Une deuxième couche de contrainte 3 est superposée (étape 410) sur la première couche de contrainte 2. 30 Les bords des première et deuxième couches de contrainte 2, 3 sont fixés ensemble (étape 510) par soudage ou collage comme décrit précédemment. Avantageusement, une couche adhésive 18 peut être déposée sur la face de la première couche de contrainte 2 opposée à la couche d'amortissement 1 pour faciliter la fixation de l'amortisseur de vibrations ainsi obtenu sur la structure vibrante. Dans ce cas, la couche adhésive sera de préférence réalisée dans un matériau dont le coefficient d'amortissement des vibrations mécaniques est faible pour éviter une isolation aux vibrations de l'amortisseur. 3. Avantages Par rapport à un élément amortisseur de l'art antérieur constitué d'une enveloppe métallique dans laquelle est logé un matériau amortisseur à l'état solide à température ambiante, l'amortisseur décrit ci-dessus composé de deux couches de 10 contrainte en matériau polymère et d'une couche d'amortissement de fluide thermovisqueux permet d'amortir les ondes vibratoires quelles que soient leurs fréquences. Par ailleurs, il présente l'avantage d'être beaucoup plus léger et d'être efficace sur une plus large gamme de températures d'utilisation. Enfin, le fait que l'amortisseur de vibrations soit constitué de couches de 15 contrainte en polymère et d'une couche d'amortissement en fluide thermo-visqueux permet de faciliter le procédé de fabrication d'un tel amortisseur et permet également la réalisation d'amortisseurs de formes complexes. Le lecteur aura compris que de nombreuses modifications peuvent être apportées au dispositif décrit ci-dessus sans sortir matériellement des nouveaux 20 enseignements et des avantages décrits ici. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un amortisseur de chocs et/ou de vibrations mécaniques applicable sur une structure vibrante tel qu'un véhicule, l'amortisseur comprenant : - des première et deuxième couches de contrainte (2, 3) en matériau polymère, et - une couche d'amortissement (1) constituée d'un fluide thermo-visqueux ayant un coefficient de viscosité dynamique supérieur à 100 Pas à température 10 ambiante, la couche d'amortissement s'étendant entre les première et deuxième couches de contrainte, le procédé comprenant : - la formation de la couche d'amortissement entre les première et deuxième couches de contrainte, et 15 - la fermeture (400, 600, 510) des première et deuxième couches de contrainte (2, 3) à leurs périphéries pour former l'amortisseur. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de formation de la couche d'amortissement comprend les sous étapes suivantes : 20 dérouler (100) en continu une première bande de film polymère formant la première couche de contrainte, dérouler (100) simultanément une deuxième bande de film polymère formant la deuxième couche de contrainte, distribuer (300) le fluide thermo-visqueux entre les première et deuxième 25 couches de contrainte. 3. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la sous étape consistant à distribuer le fluide thermo-visqueux consiste à injecter ledit fluide thermovisqueux, par exemple en utilisant au moins une canule d'alimentation (15). 30 4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de formation de la couche d'amortissement comprend les sous étapes suivantes : - déposer (310) le fluide thermo-visqueux sur la première couche de contrainte pour former la couche d'amortissement,- déposer (410) la deuxième couche de contrainte sur la couche d'amortissement. 5. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la sous étape consistant à déposer le fluide thermo-visqueux consiste à: - pulvériser ou projeter le fluide thermo-visqueux sur la première couche de contrainte en utilisant au moins une tête de projection de fluide, ou à appliquer par roulage le fluide thermo-visqueux sur la première couche de contrainte. 6. Procédé selon l'une des deux revendications précédentes, dans lequel l'étape de formation de la couche d'amortissement comprend en outre la sous étape consistant à: - retirer le fluide thermo-visqueux de zones de fermeture de la première couche de contrainte destinées à venir en contact avec la deuxième couche de contrainte. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, lequel l'étape de formation comprend en outre la sous étape consistant à: - créer (210) une empreinte (17) dans la première couche de contrainte, par exemple par moulage, le fluide thermo-visqueux formant la couche d'amortissement étant déposé dans ladite empreinte. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape de fermeture comprend le soudage et/ou le collage des première et deuxième couches de contrainte à leurs périphéries. 9. Amortisseur de chocs et/ou de vibrations mécaniques applicable sur une structure vibrante tel qu'un véhicule, l'amortisseur comprenant : - des première et deuxième couches de contrainte (2, 3) constituées d'un matériau polymère, les couches de contrainte étant superposées et scellées à leurs périphéries, et une couche d'amortissement (1) constituée d'un fluide thermo-visqueux à température ambiante, ledit fluide thermo-visqueux ayant un coefficient deviscosité dynamique supérieur à 100 Pas à température ambiante, la couche d'amortissement s'étendant entre les première et deuxième couches de contrainte. 10.Amortisseur selon la revendication précédente, lequel comprend en outre une couche adhésive (18) sur une face de la première couche de contrainte opposée à la couche d'amortissement, ladite couche adhésive étant réalisée dans un matériau dont le coefficient d'amortissement des chocs et/ou des vibrations mécaniques est faible pour limiter l'abortion des chocs et/ou des vibrations mécaniques par ladite colle. 11. Amortisseur selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10, lequel comprend en outre : au moins une autre couche de contrainte (7) sur la deuxième couche de contrainte (6), chaque autre couche de contrainte (8) étant superposée aux première et deuxième couches de contrainte (6, 7) et scellée à sa périphérie, au moins une autre couche d'amortissement (5), les couches d'amortissement (4, 5) s'étendant entre chaque paire de couches de contrainte adjacentes (6, 7 et 7, 8). 12.Amortisseur selon la revendication précédente, dans lequel les couches d'amortissement (4, 5) sont constituées dans des matériaux différents, notamment des fluides thermo-visqueux de compositions différentes. 13.Amortisseur selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, dans lequel les couches de contrainte (2, 3, 6, 7, 8) sont dans un matériau polymère à faible coefficient d'amortissement. 14.Amortisseur selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, dans lequel les couches de contraintes (2, 3, 6, 7, 8) sont constituées dans des matériaux différents, notamment des polymères de compositions différentes. 15. Amortisseur selon l'une quelconque des revendications 9 à 14, dans lequel :la longueur maximale de l'amortisseur est comprise entre 20 et 30 centimètres, - la largeur maximale de l'amortisseur est comprise entre 14 et 22 centimètres, - l'épaisseur maximale de l'amortisseur est comprise entre 1 micromètre et 5 millimètres. 16.Amortisseur selon l'une quelconque des revendications 9 à 15, dans lequel les couches de contraintes (2, 3, 6, 7, 8) sont scellées à leurs périphéries par soudage et/ou collage. 17.Amortisseur selon l'une quelconque des revendications 9 à 16, lequel comprend en outre au moins une zone de Connexion (9, 10, 11) entre deux bords opposés (12) des couches de contraintes (2, 3, 6, 7, 8), lesdites couches de contrainte étant scellées ensemble au niveau de la zone de connexion pour former deux cavités à l'intérieur desquelles s'étend le fluide thermo-visqueux formant la couche d'amortissement. 18.Structure vibrante comprenant au moins une paroi, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un amortisseur de chocs et/ou de vibrations mécaniques selon l'une des revendications 9 à 17. 19. Utilisation d'un amortisseur de chocs et/ou de vibrations mécaniques selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour son application à une paroi d'une structure vibrante.25