Brevet FR3004186A1 — publié le 20141010

Liaison structurale soudée entre un matériau composite à matrice thermoplastique haute performance et un élastomère DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne le domaine des assemblages chimiques structuraux de matériaux différents, et plus précisément l'assemblage de 5 matériaux élastomères avec des matériaux thermoplastiques. De manière très générale, on appelle ici matériau thermoplastique tout matériau comportant un certain pourcentage de matériau thermoplastique constituant une matrice, qu'il s'agisse d'un matériau constitué seulement de matériau thermoplastique ou encore par exemple d'un matériau composite à 10 fibres continues et à matrice thermoplastique. L'invention trouve, par exemple, une application particulière dans le contexte de la fabrication d'étages propulsifs de fusées à poudre, pour réaliser la liaison du réservoir avec les jupes. 15 CONTEXTE DE L'INVENTION - ART ANTERIEUR L'assemblage par soudage de deux matériaux composites à matrice thermoplastique haute performance fait généralement appel à des procédés 20 d'assemblage connus. Par ailleurs, afin de porter la zone d'assemblage à la température voulue, il est possible de mettre en oeuvre plusieurs principes connus de chauffage tels que les chauffages par gaz chaud (étuve, autoclave), par vibration (ultrasons, rotation), par induction, par résistance, etc... Ce type d'assemblage est notamment décrit dans le livre de Michael J. 25 Troughton intitulé « Handbook of plastics joining » (Plastics Design Library). ISBN: 978-1-884207-17-4. Inversement, il n'existe pas, à ce jour, de moyen connu permettant de réaliser l'assemblage par soudage d'un matériau composite à matrice 30 thermoplastique et d'un matériau de type élastomère. Cette absence semble tirer son origine du fait que, dans la mesure où les élastomères n'ont pas la propriété de passer de façon réversible de l'état solide à l'état fondu, une technique d'assemblage nécessitant de chauffer les matériaux à assembler, au moins au niveau de la zone d'assemblage, ne semble pas évidente pour l'homme du métier. Pour certaines applications, les techniques d'assemblage connues, permettant d'assembler un élément en matériau thermoplastique avec un élément en matériau polymère ne présentent pas les qualités requises, en termes de tenue mécanique notamment. C'est le cas par exemple, comme l'illustre schématiquement la figure 1, pour l'assemblage d'une virole 11 (en matériau métallique ou composite à matrice thermoplastique ou thermodurcissable) sur un réservoir 12 en composite à matrice thermoplastique pour constituer un étage propulsif de lanceur à poudre, ou un réservoir de gaz grand public. En effet cet assemblage nécessite l'insertion d'une couche 13 de matériau élastomère au sein de la liaison, la couche de matériau élastomère ayant pour rôle d'absorber les déformations différentielles importantes qui apparaissent entre les 2 structures. Par suite l'insertion de cette couche 13 de matériau élastomère intercalaire nécessite de réaliser l'assemblage de cette couche sur les deux éléments en matériau composite que constituent le réservoir 12 et la virole 11, cet assemblage devant nécessairement être de grande qualité mécanique, du fait des contraintes imposées à l'assemblage. Or, en termes de tenue mécanique une liaison soudée est généralement supérieure à une liaison collée. En effet après soudage, il n'y a plus d'interface différentiée ente les deux pièces assemblées, du fait de la diffusion des molécules d'une pièce à l'autre, alors que dans le cas d'un collage, il y a autant d'interfaces que de couches nécessaires à la création de la liaison, couches parmi lesquelles on trouve principalement outre la couche d'adhésif proprement dite, les primaires d'adhésion, ainsi que les traitements appliqués aux surfaces à assembler. Par ailleurs dans le cas du soudage, on supprime également les contraintes engendrées par la préparation des surfaces avant assemblage et par leur protection contre les pollutions, ces opérations étant nécessaires, voire impératives, dans le cas d'un assemblage par collage.35 PRESENTATION DE L'INVENTION Un but de l'invention est de proposer une solution permettant de réaliser l'assemblage structural par soudage d'un matériau thermoplastique 5 et d'un matériau élastomère, l'attention étant portée sur ces deux familles de matériaux. A cet effet l'invention a pour objet un procédé pour réaliser une liaison structurale soudée entre un matériau composite à matrice thermoplastique et 10 un élastomère, caractérisé en ce qu'il comporte les opérations suivantes: une première opération de fonctionnalisation du matériau élastomère au moyen d'un textile non tissé formé de fibres de matériau thermoplastique, la fonctionnalisation étant réalisée par pénétration du textile dans la couche superficielle du matériau élastomère durant l'opération de vulcanisation sous 15 pression dudit matériau élastomère; une seconde opération de soudage proprement dit, durant laquelle on réalise le soudage du matériau composite thermoplastique à la couche fonctionnalisée du matériau élastomère. 20 Selon diverses dispositions particulières, pouvant être considérées en conjonction, le procédé selon l'invention peut par ailleurs présenter les caractéristiques qui suivent. Selon une disposition particulière l'opération d'élaboration de 25 l'élastomère fonctionnalisé comporte elle-même plusieurs étapes: - une première étape de nettoyage des différentes parties du moule de vulcanisation utilisé; - une deuxième étape durant laquelle on applique le textile non tissé à la surface du matériau élastomère 30 - une troisième étape durant laquelle on procède à la vulcanisation sous-pression du matériau élastomère; la pression appliquée étant déterminée de façon à ce que le textile non tissé placé en surface de l'élastomère s'incorpore à celui-ci, au moins en surface, durant le processus de vulcanisation. 35 Selon une autre disposition particulière, le textile non tissé est réalisé en mettant en oeuvre les opérations suivantes: - cardage des monofilaments de matériau thermoplastique; - réalisation de voiles superposés les uns sur les autres et maintenus entre eux par aiguilletage ; - renforcement du textile par hydroliage. Selon une autre disposition particulière, le textile non tissé est réalisé dans un matériau thermoplastique choisi de façon à pouvoir à la fois être soudé au matériau thermoplastique formant la matrice du matériau composite et à présenter une bonne compatibilité avec le matériau élastomère. Selon une variante de cette disposition particulière, le textile non tissé est réalisé dans un matériau thermoplastique identique à celui formant la matrice du matériau composite. Selon une autre disposition particulière, le matériau composite étant un composite carbone/polyétheréthercétone et le matériau élastomère étant de type HNBR, le textile non tissé utilisé est formé de fibres de polyétherimide. Selon une autre disposition particulière, la seconde opération de soudage consiste à chauffer les surfaces de contact des deux matériaux à souder en interposant entre ces deux surfaces une toile métallique qui fait fonction de résistance chauffante, la toile métallique étant elle-même imprégnée de matériau thermoplastique. Selon une autre disposition particulière, l'opération de soudage est précédée d'une opération préliminaire de préparation des surfaces des matériaux à assembler, cette opération pouvant consister, selon l'état de ces surfaces, soit en un simple dégraissage à l'aide d'un solvant approprié, soit en un ponçage fin de la surface fonctionnalisée de l'élément en élastomère, suivi d'un nettoyage des surfaces avec le même solvant. Selon une autre disposition particulière, le matériau composite étant un composite carbone/polyétheréthercétone et le matériau élastomère étant 35 de type HNBR, l'opération de fonctionnalisation du matériau élastomère comporte les opérations suivantes: a) une première opération de mise en place, sur le plateau inférieur du moule de vulcanisation, des éléments suivants: - deux couches superposées de tissu de verre téflonné; - un pli de textile non-tissé constitué de fibres polyétherimide; - les plis du matériau élastomère cru non vulcanisé; - un jeu de cales de bordurage; - deux couches superposées de tissu de verre téflonné; l'ensemble étant coiffé par le plateau supérieur du moule de vulcanisation; b) une deuxième opération de mise en place de l'empilement réalisé sur le plateau d'une presse chauffante préchauffée à une température 02 de 140 ° C; c) une troisième opération de pressage à chaud de l'empilement, durant laquelle on appliquer le cycle de pressage nominal adapté à 15 l'élastomère considéré. d) une quatrième opération durant laquelle on retire le moule de la presse alors que celle-ci maintient la température 02 de 140°C, on démoule l'élastomère fonctionnalisé et on laisse refroidir celui-ci à température ambiante. 20 Selon une variante de cette disposition particulière, le cycle de pressage de la troisième opération comporte : - une phase de montée progressive en température jusqu'à une température haute 01 de 230°C avec un gradient de 2.5 °C/min, 25 - une phase de maintien à la température 01 durant 10 minutes, - une phase de descente en température jusqu'à la température 02 de 140°C selon un gradient en 2.5 °C/min; Selon une autre disposition particulière, le matériau composite étant 30 un composite carbone/polyétheréthercétone et le matériau élastomère étant de type HNBR, l'opération de soudage proprement dite comporte les étapes suivantes: a) Une première étape de mise en place durant laquelle on dispose principalement, dans l'ordre, sur une plaque de matériau isolant thermique, 35 les éléments suivants: - un premier film en polyimide resistant à la chaleur, - le matériau élastomère fonctionnalisé, - un premier film de polyétherimide, - une toile métallique préimprégnée de polyétherimide, - un second film de polyétherimide, - le matériau composite thermoplastique, - un second film en polyimide, - une couche d'isolant thermique, - un tissu de verre; b) Une deuxième étape durant laquelle on réalise une vessie sous vide avec un film de polyimide disposé de façon à laisser la toile métallique ressortir, l'étanchéité de ladite vessie étant assurée au moyen de mastic à 10 haute température. c) Une troisième étape durant laquelle on met sous vide la vessie, on connecte un bloc d'alimentation électrique sur la toile métallique et on applique différentes valeurs d'intensité suivant un cycle approprié. d) Une quatrième étape durant laquelle on retire le film de polyimide 15 servant de bâche à vide et on démonte l'empilement. Selon une autre disposition particulière, au cours de la troisième étape on applique sur la toile métallique un courant de 15,6 ampères pendant 200 secondes puis un courant de 10 Ampères durant 100 secondes. 20 DESCRIPTION DES FIGURES Les caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux appréciés grâce à la description qui suit, description qui s'appuie sur les 25 figures annexées qui présentent: - la figure1, une illustration schématique d'un exemple de structure pour laquelle l'assemblage par soudage des différents éléments semble particulièrement adapté, du fait des contraintes mécaniques imposées à cet 30 assemblage; - la figure 2, une illustration d'un exemple de mise en oeuvre de l'étape de fonctionnalisation de l'élastomère du procédé selon l'invention; - la figure 3, une illustration d'un exemple de mise en oeuvre de l'opération de soudage selon l'invention. 35 DESCRIPTION DETAILLEE Le principe du procédé selon l'invention consiste principalement dans la mise en oeuvre avant le soudage proprement dit, d'une opération de préparation du matériau élastomère. Cette opération consiste à fonctionnaliser, c'est-à-dire à modifier, la surface ou le coeur même de l'élastomère afin de lui conférer les propriétés nécessaires pour pouvoir le souder au matériau thermoplastique. Par "fonctionnaliser le matériau élastomère" on entend donc "modifier" la composition des couches superficielles de ce matériau élastomère en y incorporant un matériau thermoplastique. A cet effet, on insère dans le matériau élastomère, ou du moins à sa surface, un textile non-tissé formé de fibres d'un matériau thermoplastique présentant à la fois une compatibilité avec le matériau élastomère et pouvant être soudé à la matrice du matériau composite thermoplastique auquel on veut assembler le matériau élastomère considéré. Par compatibilité entre le matériau élastomère et le matériau thermoplastique formant le textile non tissé, on entend principalement, dans ce cas, une compatibilité physico-chimique entre les deux matériaux. Cette compatibilité se traduit par une interaction possible entre le matériau thermoplastique du textile non tissé et l'élastomère, interaction qu'un homme du métier de la chimie des matières plastiques sait caractériser par des critères spécifiques, de nature plutôt chimique : mouillabilité, interdiffusion entre les matériaux, liaison chimiques. Cependant, on s'intéresse également à une compatibilité de mise en oeuvre entre les différents matériaux (compatibilité physique), notamment en ce qui concerne la nécessité de pouvoir vulcaniser en température l'élastomère sans pour autant détériorer le matériau thermoplastique formant le textile incorporé. L'opération d'élaboration de l'élastomère fonctionnalisé comporte 30 plusieurs étapes: - une première étape de nettoyage des différentes parties du moule de vulcanisation, nettoyage réalisé, par exemple, au Méthyléthylcétone (ou MEC). - une seconde étape durant laquelle on applique le textile non tissé à 35 la surface du matériau élastomère cru (i.e. non encore vulcanisé) et on procède à la vulcanisation sous-pression du matériau élastomère. Selon l'invention, la pression appliquée est déterminée de façon à ce que le textile non tissé placé en surface de l'élastomère s'incorpore à celui-ci, au moins en surface, durant le processus de vulcanisation. Ainsi par exemple, dans une forme de mise en oeuvre particulière de l'invention, adaptée plus particulièrement au soudage d'un matériau 5 composite à matrice de polyétheréthercétone (PEEK) et à renfort en fibre de carbone (composite thermoplastique carbone/PEEK) avec un élastomère du type des caoutchoucs nitrile hydrogénés (butadiène-acrylonitrile hydrogénés), ou Buna ou encore HNBR (acronyme de la dénomination anglosaxonne ", hydrogenated nitrile butadiene rubber"), l'élaboration 10 proprement dite de l'élastomère fonctionnalisé peut elle-même comporter les opérations suivantes: a) Une première opération de mise en place, sur le plateau inférieur 21 du moule de vulcanisation, des éléments nécessaires à la mise en oeuvre de la fonctionnalisation du matériau élastomère, à savoir, dans l'ordre et 15 comme illustré par la figure 2 : - deux couches superposées 22 et 23 de tissu de verre téflonné, dont le rôle consiste à permettre le démoulage de l'élastomère après polymérisation; - un pli de textile non-tissé 24, constitué de fibres Polyétherimide 20 (ou PEI), - les plis du matériau élastomère cru 25 (non vulcanisé), à fonctionnaliser, - un jeu de cales de bordurage 26, 27, des cales en acier inoxydable type 304L par exemple, 25 - deux couches superposées 28 et 29 de tissu de verre téflonné, assurant un rôle analogue à celui assuré par les couches 22 et 23. Après mise en place, l'ensemble est coiffé par le plateau supérieur 211 du moule de vulcanisation de sorte que tous les éléments listés précédemment sont placés entre le plateau inférieur 21 et le plateau 30 supérieur 211 du moule; b) une deuxième opération de mise en place de l'empilement réalisé sur le plateau d'une presse chauffante préchauffée à une température 02 de140°C; c) une troisième opération de pressage à chaud de l'empilement, durant laquelle on appliquer le cycle de pressage nominal adapté à l'élastomère considéré, ce cycle comportant : - une phase de montée progressive en température jusqu'à une 5 température haute 81 (230°C en 2.5°C/min), - une phase de maintien à la température 81 (palier de 10 minutes à 230°C), - une phase de descente en température jusqu'à la température 02 (140°C en 2.5°C/min); 10 d) une quatrième opération durant laquelle on retire le moule de la presse alors que celle-ci maintient la température 02 (140°C), on démoule l'élastomère fonctionnalisé et on laisse refroidir celui-ci à température ambiante. On obtient ainsi un élastomère vulcanisé fonctionnalisé en surface, 15 comportant une base d'élastomère classique présentant une couche superficielle d'élastomère fonctionnalisé par la couche de textile non-tissé 24 formé de fibres en matériau thermoplastique, une couche de 0,4 mm d'épaisseur par exemple. 20 Il est à noter que selon l'invention, le textile non-tissé utilisé est ici constitué, de préférence, de fibres courtes de matériau thermoplastique, de PEI par exemple, enchevêtrées et réparties suivant une orientation aléatoire. Le procédé de fabrication de ce textile non tissé comporte principalement les opérations suivantes : 25 - cardage des monofilaments de matériau thermoplastique; - réalisation de voiles superposés les uns sur les autres et maintenus entre eux par aiguilletage ; - renforcement du textile par hydroliage. 30 Dans une forme de réalisation particulière, le textile non tissé est choisi dans le même matériau que celui qui constitue la matrice du matériau composite auquel on doit souder le matériau élastomère, un textile de densité 100g/m2, aiguilleté et hydrolié sous une pression de 40 bars par exemple. 35 II est à noter cependant que ce textile non tissé peut être réalisé dans un matériau différent, notamment pour satisfaire au mieux la double exigence de bonne adhérence des deux matériaux thermoplastiques (i.e. celui du matériau composite et celui du textile de fonctionnalisation de l'élastomère) et de bonne compatibilité du matériau constituant le textile de fonctionnalisation et du matériau élastomère. Une fois le matériau polymère fonctionnalisé, le procédé selon l'invention se poursuit par l'étape de soudage proprement dite, opération qui, grâce à la fonctionnalisation du matériau polymère se déroule avantageusement de manière analogue à une opération de soudage de deux pièces en matériau composite à matrice thermoplastique. Cette opération peut notamment être réalisée par induction ou par résistance. Il est à noter, qu'avantageusement, l'opération de soudage n'est pas soumise à une quelconque contrainte de délai pour être réalisée, contrairement à ce qui est susceptible de se produire pour un assemblage par collage. Dans la mesure où le matériau élastomère fonctionnalisé est vulcanisé avant assemblage, le soudage des deux matériaux peut ainsi être réalisé au moment considéré comme le plus approprié, moment qui peut être plus ou moins éloigné dans le temps de celui d'achèvement de la fonctionnalisation. La méthode par résistance consiste à chauffer localement l'interface entre le matériau composite et l'élastomère fonctionnalisé, pour obtenir une liaison entre la matrice thermoplastique du matériau composite et la partie thermoplastique de l'élastomère fonctionnalisé. Selon l'invention, l'étape de soudage proprement dite débute par une opération préliminaire de préparation des surfaces à assembler. Selon l'état de ces surfaces la préparation peut consister en un simple dégraissage à l'aide d'un solvant approprié, de l'éthanol par exemple, soit en un ponçage fin de la surface fonctionnalisée de l'élément en élastomère, avec un papier abrasif Sic de grain 400 par exemple, suivi d'un nettoyage, à l'aide du même solvant, des surfaces et en particulier de la surface poncée. Par solvant approprié on entend ici un solvant des corps gras qui par sa nature ou sa composition ne présente aucun risque d'occasionner une dissolution du matériau lui-même. Elle se poursuit ensuite par une opération consistant à chauffer les surfaces de contact des deux matériaux à souder en interposant entre ces deux surfaces une toile métallique qui fait fonction de résistance chauffante; l'opération étant réalisée sous vide. 3004 1 86 11 Selon l'invention la toile métallique est elle-même imprégnée de matériau thermoplastique. Ainsi par exemple, dans une forme de mise en oeuvre particulière de l'invention, adaptée plus particulièrement au soudage d'un matériau 5 composite à matrice PEEK et à renfort en fibre de carbone (composite thermoplastique carbone/PEEK) avec un élastomère de type HNBR (Buna), l'opération de soudage proprement dite peut elle-même comporter les étapes suivantes: 1 0 a) Une première étape de mise en place durant laquelle, comme illustré par la figure 3, on dispose principalement, dans l'ordre, sur une plaque 31 de matériau isolant thermique, de NL FIH par exemple, les éléments suivants: - un premier film 32 en polyimide resistant à la chaleur, de préférence 15 un film d'Upilex®, destiné à favoriser le désassemblage de l'ensemble après soudage, - le matériau élastomère fonctionnalisé 33, - un premier film 34 de polyétherimide (PEI), de type Ultem 1000 par exemple, 20 - une toile métallique 35 préimprégnée de PEI, par exemple une toile de référence 102083 fabriquée par la sté Gantois, - un second film 36 de polyétherimide (PEI), - le matériau composite thermoplastique 36 (C/PEEK) revêtu de PEI, - un second film 37 en polyimide Upilex destiné également à favoriser 25 le désassemblage de l'ensemble après soudage, - une couche d'isolant thermique 38 (NL FIH), - un tissu de verre 311, de type E5555 par exemple, destiné à favoriser le drainage de l'air présent. 30 b) Une deuxième étape durant laquelle on réalise une vessie sous vide avec un film 312 de polyimide (Thermalimide) disposé de façon à laisser la toile métallique imprégnée de PEI ressortir ; l'étanchéité étant obtenue avec un mastic haute température A800 3G. c) Une troisième étape durant laquelle on met sous vide la vessie 312 ainsi réalisée, on connecte un bloc d'alimentation électrique sur la toile métallique 35 et on applique différentes valeurs d'intensité suivant un cycle approprié: par exemple 15.6 ampères pendant 200 secondes puis 10 Ampères durant 100 secondes. d) Une quatrième étape durant laquelle on retire le film de polyimide 312 servant de bâche à vide et on démonte l'empilement, de façon à récupérer l'assemblage élastomère-composite thermoplastique ainsi réalisé.10 REVENDICATIONS1. Procédé pour réaliser une liaison structurale soudée entre un matériau composite à matrice thermoplastique et un élastomère, caractérisé en ce qu'il comporte les opérations suivantes: - une première opération de fonctionnalisation du matériau élastomère au moyen d'un textile non tissé formé de fibres de matériau thermoplastique, la fonctionnalisation étant réalisée par pénétration du textile dans la couche superficielle du matériau élastomère durant l'opération de vulcanisation sous pression dudit matériau élastomère; - une seconde opération de soudage proprement dit, durant laquelle on réalise le soudage du matériau composite thermoplastique à la couche fonctionnalisée du matériau élastomère. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération d'élaboration de l'élastomère fonctionnalisé comporte elle-même plusieurs étapes: - une première étape de nettoyage des différentes parties du moule de vulcanisation utilisé; - une deuxième étape durant laquelle on applique le textile non tissé à la surface du matériau élastomère - une troisième étape durant laquelle on procède à la vulcanisation sous-pression du matériau élastomère; la pression appliquée étant déterminée de façon à ce que le textile non tissé placé en surface de l'élastomère s'incorpore à celui-ci, au moins en surface, durant le processus de vulcanisation. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le textile non tissé est réalisé en mettant en oeuvre les opérations suivantes: - cardage des monofilaments de matériau thermoplastique; - réalisation de voiles superposés les uns sur les autres et maintenus entre eux par aiguilletage ; - renforcement du textile par hydroliage. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le textile non tissé est réalisé dans un matériau thermoplastique choisi de façon à pouvoir à la fois être soudé au matériau thermoplastique formant la matrice du matériau composite et à présenter une bonne compatibilité avec le matériau élastomère. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le textile non tissé est réalisé dans un matériau thermoplastique identique à celui formant la matrice du matériau composite. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, le matériau composite étant un composite carbone/polyétheréthercétone et le matériau élastomère étant de type HNBR, le textile non tissé utilisé est formé de fibres de polyétherimide. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde opération de soudage consiste à chauffer les surfaces de contact des deux matériaux à souder en interposant entre ces deux surfaces une toile métallique qui fait fonction de résistance chauffante, la toile métallique étant elle-même imprégnée de matériau thermoplastique. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'opération de soudage est précédée d'une opération préliminaire de préparation des surfaces des matériaux à assembler, cette opération pouvant consister, selon l'état de ces surfaces, soit en un simple dégraissage à l'aide d'un solvant approprié, soit en un ponçage fin de la surface fonctionnalisée de l'élément en élastomère, suivi d'un nettoyage des surfaces avec le même solvant. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, le matériau composite étant un composite carbone/polyétheréthercétone et le matériau élastomère étant de typeHNBR, l'opération de fonctionnalisation du matériau élastomère comporte les opérations suivantes: a) une première opération de mise en place, sur le plateau inférieur (21) du moule de vulcanisation, des éléments suivants: - deux couches superposées (22, 23) de tissu de verre téflonné; - un pli de textile non-tissé (24) constitué de fibres polyétherimide; - les plis du matériau élastomère cru (25) non vulcanisé; - un jeu de cales de bordurage (26, 27); - deux couches superposées (28, 29) de tissu de verre téflonné; l'ensemble étant coiffé par le plateau supérieur (211) du moule de vulcanisation; b) une deuxième opération de mise en place de l'empilement réalisé sur le plateau d'une presse chauffante préchauffée à une température 02 de 140°C; c) une troisième opération de pressage à chaud de l'empilement, durant laquelle on appliquer le cycle de pressage nominal adapté à l'élastomère considéré. d) une quatrième opération durant laquelle on retire le moule de la presse alors que celle-ci maintient la température 02 de 140°C, on démoule l'élastomère fonctionnalisé et on laisse refroidir celui-ci à température ambiante. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le cycle de pressage de la troisième opération comporte : - une phase de montée progressive en température jusqu'à une température haute 01 de 230°C avec un gradient de 2.5°C/min, - une phase de maintien à la température 01 durant 10 minutes, - une phase de descente en température jusqu'à la température 02 de 140°C selon un gradient en 2.5°C/min; 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, le matériau composite étant un composite 3004 186 16 carbone/polyétheréthercétone et le matériau élastomère étant de type HNBR, l'opération de soudage proprement dite comporte les étapes suivantes: a) Une première étape de mise en place durant laquelle on 5 dispose principalement, dans l'ordre, sur une plaque (31) de matériau isolant thermique, les éléments suivants: - un premier film (32) en polyimide resistant à la chaleur, - le matériau élastomère fonctionnalisé (33), - un premier film (34) de polyétherimide, 10 - une toile métallique (35) préimprégnée de polyétherimide, - un second film (36) de polyétherimide, - le matériau composite thermoplastique (36), - un second film (37) en polyimide, - une couche d'isolant thermique (38), 15 - un tissu de verre (311); b) Une deuxième étape durant laquelle on réalise une vessie sous vide avec un film (312) de polyimide disposé de façon à laisser la toile métallique (35) ressortir, l'étanchéité de ladite vessie étant assurée au moyen de mastic à haute température. 20 c) Une troisième étape durant laquelle on met sous vide la vessie (312), on connecte un bloc d'alimentation électrique sur la toile métallique (35) et on applique différentes valeurs d'intensité suivant un cycle approprié. d) Une quatrième étape durant laquelle on retire le film de 25 polyimide (312) servant de bâche à vide et on démonte l'empilement. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'au cours de la troisième étape on applique sur la toile métallique (35) un courant de 15.6 ampères pendant 200 secondes puis un courant de 30 10 Ampères durant 100 secondes.