Brevet FR3001657A1 — publié le 20140808

La présente invention concerne le domaine des matériaux multicouches à base de mousse et de textile, ainsi que leur procédé de fabrication. Plus particulièrement, la présente invention concerne le recyclage de matériaux issus de la récupération de chutes de production, ou de la récupération d'éléments de literie, tels que des matelas, ou d'éléments d'ameublement, tels que des éléments de rembourrage, de sièges, fauteuils, canapés ou assimilés, à base de mousse alvéolaire et/ou de textile. Le recyclage de tels éléments est complexe car il doit intégrer à la fois le recyclage de la partie « mousse » et celui de la partie « textile », constituant généralement l'enveloppe des éléments à base de mousse. Dans le recyclage des matériaux issus de matelas ou d'élément de rembourrage de mobilier, on procède généralement à un démantèlement des différents éléments constitutifs de la literie ou des éléments de garnissage de mobilier rembourré, puis un déchiquetage des éléments à base de mousse ainsi qu'un effilochage des éléments textiles. Le tri de ces différents constituants est une opération longue et fastidieuse. Un but de la présente invention est donc de proposer le recyclage simultané de ces deux catégories d'éléments, par la fabrication d'un matériau intégrant à la fois les déchets de mousse alvéolaire et les déchets de textile. Un autre but de l'invention est de proposer un matériau multicouche intégrant à la fois des déchets de mousse alvéolaire et des déchets de textile. On connaît déjà des bandes de matériau à base de mousse alvéolaire comprenant des agglomérats de mousse, de morceaux de mousse plus ou moins gros, liés entre eux par des fibres thermoplastiques. On connaît par ailleurs la réalisation de couches de feutre renfermant des agglomérats de fibres textiles et de fibres thermoplastiques liant les fibres textiles entre elles. La présente invention concerne une bande de matériau multicouche à base de mousse alvéolaire caractérisée en ce qu'elle comprend au moins deux couches adjacentes : - au moins une première couche souple, dénommée couche de mousse, formée d'un agglomérat de morceaux de mousse, de type polyuréthane ou latex, et de fibres thermoplastiques, et éventuellement de fibres textiles, les morceaux de mousse alvéolaire formant le composant pondéral majoritaire de ladite couche de mousse, - au moins une seconde couche, dénommée couche de feutre, plus rigide que la 5 couche de mousse, renfermant un mélange de mousse, de fibres textiles et de fibres thermoplastiques, les fibres textiles étant le composant pondéral majoritaire de ladite couche de feutre, lesdites au moins une couche de mousse et au moins une couche de feutre adjacentes étant (thermo)liées entre elles au moyen des fibres thermoplastiques 10 présentes dans chacune des deux couches adjacentes et affleurant à la surface de chacune d'elles. L'assemblage de la (ou des) couche(s) de mousse et de la (ou des) couche(s) de feutres entre elles, ne nécessite pas l'introduction d'un film adhésif ni de colle entre celles-ci. 15 La combinaison de ces deux types de couche, à savoir l'assemblage d'une couche de mousse et d'une couche de feutre, présente l'avantage de combiner la souplesse de la couche de mousse avec la relative plus grande rigidité de la couche de feutre. En outre, la couche de mousse est très légère. En dépit de cette légèreté (faible masse volumique), sa combinaison avec une couche de feutre lui confère des propriétés 20 intéressantes, notamment une amélioration des performances de perte de hauteur et de dureté lors des tests de fatigue dynamique. La masse volumique de la couche de mousse alvéolaire est avantageusement inférieure à 100 kg/m3, de préférence inférieure à 80 kg/m3, et de préférence encore 25 inférieure à 60 kg/m3. La couche de feutre présente avantageusement un grammage supérieur à 300 g/m2 et inférieur à 1500g/m2, de préférence compris entre 500 et 1000 g/m2. De manière avantageuse, la seconde couche, dénommée couche de feutre, est de 30 moindre épaisseur que la première couche, dite couche de mousse, en vue d'apporter rigidité à ladite bande de matériau sans réduire la souplesse générale apportée par la couche de mousse. La couche de mousse peut par exemple être d'une épaisseur comprise entre 20 mm et 500 mm, de préférence encore entre 30 mm et 240 mm. L'épaisseur de la couche de feutre peut être comprise entre 2 mm et 50 mm et de 35 préférence entre 8 mm et 30 mm. Par fibre textile on entend, de préférence, des fibres en coton ou en viscose, telles que rencontrées fréquemment dans les composants de literie ou de rembourrage de mobilier ou de siège mais toute autre fibre textile est utilisable dans le procédé selon 5 la présente invention. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, la bande de matériau multicouche comprend au moins deux couches superposées, l'une étant une couche de mousse et l'autre une couche de feutre. 10 Selon un second mode de réalisation de l'invention, la bande de matériau multicouche comprend au moins trois couches superposées, l'une étant au moins une couche de mousse disposée entre au moins deux couches de feutre. 15 Selon un troisième mode de réalisation de l'invention, la bande de matériau multicouche peut comprendre au moins une couche de feutre disposée longitudinalement au sein d'une couche de mousse, de préférence selon un agencement ondulé ou sinusoïdal à l'intérieur de la couche de mousse, en vue notamment de la rigidification de ladite couche de mousse. 20 Les fibres thermoplastiques servant à la thermo-liaison entre les constituants de la couche de mousse entre les constituants de la couche de feutre, et entre les différentes couches : feutre et mousse ainsi formées, sont de préférence des fibres de polypropylène ou des fibres polyester, telles que des fibres de polyéthylène 25 téréphtalate (PET) ou des fibres de poly(acide lactique) (PLA), ou une combinaison de ces fibres. Lorsque les fibres thermoplastiques sont des fibres polyester, ces dernières sont de préférence des fibres de type bi-composant comprenant une âme logée dans une 30 gaine (enveloppe périphérique), l'âme présentant un point de ramollissement ou de fusion plus élevé que respectivement le point de ramollissement ou de fusion de la gaine. Par exemple, une fibre bi-composante polyester présentant une gaine à point de ramollissement ou de fusion compris entre 100 et 180°C environ et une âme à point de ramollissement ou de fusion supérieur à 200°C, est appropriée comme fibre 35 thermoliante dans la présente invention. De manière avantageuse, la couche de feutre comprend une proportion pondérale en morceaux de mousse comprise entre 2 et 25 %, de préférence entre 5 et 20 %, de préférence encore entre 6 et 10 %. De manière avantageuse, la couche de mousse comprend une proportion pondérale en fibres textiles comprise entre 0 et 30 %, de préférence entre 5 et 30 %, de préférence encore entre 5 et 25 %. La proportion en fibres thermoplastiques thermoliantes peut être égale ou différente dans les différentes couches, de préférence la au moins une couche de mousse et la au moins une couche de feutre comprennent une proportion pondérale en fibres thermoplastiques comprise entre 5 % et 35 %, de préférence entre 10 % et 30 %. Les bandes de matériau multicouche selon l'invention peuvent être configurées et assemblées selon un ensemble dans lequel lesdites bandes de matériau multicouche sont disposées côte à côte, transversalement ou longitudinalement, et sont (thermo)liées entre elles au moyen des dites fibres thermoplastiques présentes dans chacune des au moins deux couches composant les dites bandes adjacentes et affleurant sur la tranche de chacune d'elles. Des proportions pondérales en fibres thermoliantes minimales de 5 % sont préférées pour une bonne liaison des bandes multicouches juxtaposées. La présente invention concerne également un procédé de fabrication en continu de bandes de matériau multicouche telles que décrites ci-dessus. Ce procédé comprend les étapes successives suivantes: i - broyage de morceaux de mousse à la dimension souhaitée, de préférence de taille comprise entre 5 et 30 mm, de préférence entre 8 et 25 mm, de préférence encore 30 entre 10 et 20 mm ; ii - élimination des morceaux de mousse les plus fins, à savoir inférieurs à 5 mm, de préférence inférieurs à 2 mm ; iii-déchiquetage et effilochage de morceaux textiles pour produire des fibres textiles ; iv- mélange des morceaux de mousse, des fibres textiles et des fibres 35 thermoplastiques selon les proportions pondérales requises pour former séparément au moins une nappe de mousse et au moins une nappe de feutre ; v- assemblage des dites nappes de mousse et de feutre par passage dans un four pour réaliser le ramollissement des fibres thermoplastiques présentes au sein des dites nappes, et ainsi la thermo liaison de nappes adjacentes, le passage dans le four étant accompagné et/ou suivi d'une opération de compression de l'assemblage desdites nappes ; vi- refroidissement de la bande de matériau multicouche ainsi réalisée. La compression "à chaud" renforce l'adhésion des matériaux entre eux et des 10 couches entre elles. Ceci apporte, en outre, à la bande de matériau finie une tenue en sollicitation de fatigue statique ou dynamique. Par broyage des morceaux de mousse, on entend à la fois le déchiquetage de morceaux de taille plus importante mais également la découpe pour réaliser des 15 fragments de formes plus régulières au moyen par exemple de ciseaux rotatifs. Ces coupes propres peuvent influencer la qualité de la couche de mousse. Le mélange est plus homogène, les dispositions des morceaux entre eux sont plus précises et permettent de contribuer à un meilleur coefficient de foisonnement, et à une meilleure tenue du matériau en terme de perte de hauteur et de dureté. 20 La formation des nappes de mousse et des nappes de feutre peut s'effectuer par un procédé d'aiguilletage, ou de manière avantageuse par un procédé, appelé "air lay" dans lequel on positionne et on oriente les fibres avec de l'air (par exemple, machine "air lay" du fabricant LAROCHE). Ce procédé "air lay" est préféré car il ne nécessite 25 pas d'intervention mécanique au sein du matériau au contraire du procédé d'aiguilletage mettant en oeuvre des aiguilles pour placer les fibres selon l'orientation souhaitée. De préférence, la formation de la nappe de feutre a lieu en continu, et le mélange des 30 composants de la couche de mousse est déposé en continu sur ladite nappe de feutre formée précédemment avant le passage dans le four et la compression. De manière avantageuse, les matériaux mousses et textiles utilisés sont issus du recyclage d'éléments de literie, tels que des matelas, ou d'éléments de garnissage de 35 mobiliers rembourrés, tels que sièges. Par recyclage, on entend à la fois le démantèlement de matelas ou de mobilier ou encore le recyclage de chutes de fabrication. Ces produits recyclés servant à la réalisation de bandes de matériau multicouche selon l'invention peuvent être réutilisés pour la réalisation de nouveaux matériaux de rembourrage ou de literie. A cet effet, en variante, lors du dépôt du mélange des composants de la couche de mousse, peuvent être insérés des ressorts de type ressorts pour matelas. La bande de matériau multicouche, de préférence selon le second mode de réalisation de l'invention, à savoir deux couches de feutre entourant une couche de mousse, elle-même enfermant des éléments ressorts, constitue ainsi une bande de matériau complète pouvant être utilisée directement comme élément de rembourrage dans l'ameublement (âme de matelas par exemple). Elle présente l'avantage de pouvoir être réalisée en continu au moyen du procédé de fabrication selon l'invention. Les bandes de matériau multicouche, selon l'invention ainsi que l'ensemble de bandes décrites précédemment et préparées selon le procédé décrit ci-dessus, trouvent une utilisation intéressante en tant qu'isolant phonique et/ou thermique ou 20 encore en tant que matériau de rembourrage. L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation, en référence aux dessins annexés dans lesquels : 25 la figure 1 est un schéma en coupe d'une bande de matériau multicouche selon le premier mode de réalisation de l'invention ; la figure 2 est un schéma en coupe d'une bande de matériau multicouche selon le deuxième mode de réalisation de l'invention ; 30 la figure 3 est un schéma en coupe d'une bande de matériau multicouche selon le troisième mode de réalisation de l'invention ; la figure 4 schématise le procédé de fabrication continue de bandes de 35 matériaux multicouches selon l'invention ; la figure 5 est un schéma en coupe d'une variante du second mode de réalisation de bandes multicouches selon l'invention ; la figure 6 est un schéma illustrant le procédé de réalisation de la bande multicouche de la figure 5. En se référant aux figures 1, 2 et 3, la bande de matériau multicouche (1 ; 11 ; 21), selon l'invention, se compose d'au moins une couche 2 de mousse alvéolaire, et d'au 10 moins une couche de feutre 3; 3A, 3B; 30. La couche dénommée couche de feutre 3 se compose d'un agglomérat, c'est-à-dire ici un mélange le plus homogène possible de morceaux de mousse alvéolaires, de fibres textiles et de fibres thermoplastiques. Dans cette couche de feutre, les fibres 15 textiles sont le composant pondéral majoritaire. La couche 2, dite de mousse, est un agglomérat, mélange le plus homogène possible, de morceaux de mousse, de fibres thermoplastiques et éventuellement de fibres textiles. Les morceaux de mousse alvéolaire constituent le composant pondéral 20 majoritaire de cette couche de mousse 2. La bande de matériau multicouche, selon l'invention, peut se présenter sous trois aspects principaux différents : - selon un premier mode de réalisation (schématisé sur la figure 1), une couche de 25 feutre 3 et une couche de mousse 2 sont superposées et adhèrent entre elles au moyen des fibres thermoplastiques thermoliantes contenues dans chacune desdites couches pour former la bande multicouche 11 ; - selon un second mode de réalisation (schématisé sur la figure 2), au moins une couche de mousse 2 est interposée entre deux couches de feutre 3A et 3B, les 30 couches étant liées entre elles au moyen des fibres thermoplastiques de thermoliaison pour former la bande multicouche 11 ; - selon un troisième mode de réalisation de l'invention (schématisé sur la figure 3), la bande multicouche 21 comporte une couche de mousse 2 renfermant en son sein une ou plusieurs couche(s) de feutre 30 disposée(s), par exemple, comme 35 schématisé sur cette figure 3, de manière sinusoïdale au coeur de ladite couche de mousse. A titre d'exemple est schématisé sur la figure 4 le procédé de fabrication d'une bande multicouche 11 comportant une couche de mousse 2 disposée entre deux couches 5 de feutre 3A et 3B, c'est-à-dire selon le second mode de réalisation de l'invention. Les matériaux de départ des couches de feutre sont des fibres textiles, notamment des fibres textiles effilochées en provenance de résidus de production ou de produits post-consommation, literie par exemple, agglomérées avec une fibre thermoliante de 10 type polyester. La couche de feutre intègre également des morceaux de mousse, l'ensemble est mélangé, appliqué sur une machine de type "air lay" pour former une nappe de feutre qui, après passage dans un four (tel que le four 6 de la figure 4), est comprimée à des fins de stabilisation de la matière, et après refroidissement mis sous forme de rouleaux 4A et 4B. 15 Pour la réalisation du procédé en continu, tel que schématisé sur la figure 4, une première couche de feutre issue du rouleau 4B est positionnée sur le convoyeur 10 de la machine de type "air lay" et constituera la couche inférieure de feutre 3B de la bande de matériau multicouche 11 finale. La couche de mousse est réalisée en 20 continu sur ladite couche de feutre inférieure 3B après mélange, des fibres thermoliantes 7 avec des morceaux de mousse alvéolaires 12 dans une trémie 8, le mélange 5 étant étalé sur la couche de feutre 3B inférieure. Puis une couche de feutre 3A (couche de feutre supérieure) issue d'un second rouleau 4A est appliquée au-dessus de la couche de mousse 5 ainsi formée. 25 L'ensemble passe ensuite dans le four 6 pour être réchauffé afin de permettre aux fibres thermoliantes 7 d'être ramollies pour se lier, d'une part, aux autres composants de la couche de mousse et, d'autre part, aux couches de feutre 3A inférieure et 3B supérieure entre lesquelles elle est positionnée. 30 Une compression est, de préférence, appliquée au moment du passage dans le four 6 lorsque l'ensemble est encore chaud pour former une bande de matériau multicouche 11 selon l'invention. 35 Selon une variante de ce procédé présentée sur la figure 6, des ressorts 9 peuvent être positionnés dans l'épaisseur de la couche de mousse 2 pour former la bande de matériau multicouche 31 présentée sur la figure 5. Ces ressorts 9 peuvent être sous la forme d'une plaque de ressorts insérée au sein du mélange 5 de mousse et de fibres avant compression ; il peut s'agir de ressorts en matière plastique ou de ressorts métalliques de type acier. Dans ce dernier cas, les ressorts métalliques sont d'abord intégrés dans une poche en non tissé qui permet de les associer entre eux pour former une plaque, c'est-à-dire un ensemble de poly-ressorts. A titre d'exemple, les constituants utilisés pour les différentes couches de feutre et de 10 mousse peuvent être : - des fibres textiles, des fibres en viscose et/ou coton de longueur variant entre 10 mm et 80 mm. Ici les fibres textiles sont avantageusement issues de recyclage de matériau de literie par exemple qui comporte à la fois des fibres textiles et de la 15 mousse alvéolaire. Dans ce cas, il se peut que le mélange des fibres textiles renferme également une fraction de flocons de mousse de taille réduite lors de la phase d'effilochage. - des fibres de thermoliaison en polyester ajoutées représentent une proportion 20 pondérale comprise entre 5 et 35 %, de préférence entre 10 % et 30 % de la masse totale de la couche de feutre ou de mousse. La fibre thermoliante est, de préférence, une fibre bi-composante en polyester composée d'une âme et d'une enveloppe appelée gaine. La gaine fond à température voisine de 110°C alors que l'âme peut résister jusqu'à des températures de 200°C environ. Le ramollissement de la gaine 25 permet donc d'assurer le pouvoir collant, appelé encore du thermoliant, de ces fibres. De préférence, ces fibres présentent un poids linéique entre 2,2 et 20 decitex et une longueur comprise entre 15 et 60 mm environ. - la couche de mousse est un agglomérat de flocons de mousse polyuréthane ou 30 latex qui peuvent être issus de résidus de production d'usine de fabrication de mousse ou d'usine utilisant ces matériaux, ou bien de matière provenant de produits d'ameublement post-consommation par exemple. Dans ce dernier cas, une phase d'hygiénisation est mise en oeuvre préalablement à l'utilisation de ces flocons de mousse. Ces flocons de mousse sont préparés par un procédé de broyage, par 35 exemple au moyen d'un broyeur à couteaux, équipé d'une grille à trous ronds ou carrés de 15 mm. Ce broyage permet d'obtenir une taille de flocons ou morceaux d'environ 15 mm, les particules fines étant ainsi éliminées. Après la phase de nappage et de thermoliaison, la couche de mousse 2 peut, par 5 exemple, présenter une épaisseur comprise entre 20 mm et 250 mm. Sa masse volumique peut avantageusement être comprise entre 20 et 50 kg/m3 environ, selon le degré de compression. La ou les couche(s) de feutre peut(vent) présenter une épaisseur pouvant aller entre 2 mm et 50 mm, de préférence entre 8 et 30 mm pour une utilisation en literie ou ameublement, avec un grammage compris entre 300 g/m2 10 et 1000 g/m2. Exemple de réalisation Une bande de matériau multicouche est préparée selon le procédé décrit ci-dessus. 15 Les différentes couches sont composées comme suit : - échantillons comparatifs : les couches de mousse sont constituées de 80 % en masse d'un agglomérat de morceaux de mousse alvéolaire polyuréthane recyclée en provenance de matelas démantelés, mélangés à 20 % de fibres bicomposant 20 polyester low melt (gaine thermofusible à 110°C - Fabricant Far Eastern) (fibres de longueur de 32 mm, 4 denier). Différentes densités de mousse sont préparées correspondant à des compressions plus ou moins importantes de la nappe lors du passage dans le four (T° = 170°C) selon une opération continue sur un convoyeur à une vitesse moyenne d'environ 1,2 m/min. Les masses volumiques des trois couches 25 de mousse A, B et C fabriquées sont regroupées dans le tableau 1. - un échantillon selon l'invention combine une couche de mousse A de 12 cm d'épaisseur présentant une masse volumique de 25 Kg/m3, et une couche de feutre d'épaisseur e = 10 mm et de grammage de 800 g/m2. 30 Cette couche de feutre comprend un agglomérat de fibres textiles recyclées (75 % en poids), de mousse recyclée (5 % en poids) et 20 % en poids des mêmes fibres bicomposant en polyester que celles mises en oeuvre pour les couches de mousse des échantillons comparatifs. 35 Dans un objectif de réutilisation d'une telle bande (mousse + feutre) dans le domaine de la literie, des tests de fatigue dynamique selon la norme IS03385 ont été réalisés. Les résultats de ces tests sont regroupés dans le tableau 1. Tests de fatigue dynamique selon la norme ISO 3385 Mousses A B C A + feutre Masse volumique (Kg/m3) 25 28 40 - Epaisseur mousse avant test (mm) 120 120 150 120 Tests de fatigue dynamique (ISO 3385) - Perte d'épaisseur (mm) 24,5 18 17 16 - Perte de dureté (%) 27,3 19,3 3,5 16,7 Tableau 1 On note que la présence de feutre associé à la couche de mousse de 25 Kg/m3 a un effet bénéfique sur la perte d'épaisseur de cette dernière en réduisant cette perte de plus de 8 mm, c'est-à-dire d'un tiers. En ce qui concerne la perte de dureté, la norme ISO 3385 qui impose, pour un usage 15 du matériau en literie, une perte de dureté inférieure ou égale à 25 % est respectée pour les mousses B et C. Pour la mousse A c'est l'ajout de la couche de feutre qui permet de passer le seuil des 25 % de perte de dureté. 20 La combinaison, selon l'invention, d'une couche de mousse avec une couche de feutre permet donc d'obtenir des propriétés mécaniques intéressantes, notamment pour une utilisation dans le domaine de la literie. 25 Une utilisation dans les domaines de l'isolation thermique et acoustique peut également être envisagée. REVENDICATIONS1. Bande de matériau multicouche à base de mousse alvéolaire caractérisée en ce qu'elle comprend au moins deux couches adjacentes : au moins une première couche souple, dénommée couche de mousse (2), formée d'un agglomérat de morceaux de mousse, de type polyuréthane ou latex, et de fibres thermoplastiques (7), et éventuellement de fibres textiles, les morceaux de mousse alvéolaire formant le composant pondéral majoritaire de ladite couche de mousse, - au moins une seconde couche, dénommée couche de feutre, plus rigide que la couche de mousse, renfermant un mélange de mousse, de fibres textiles et de fibres thermoplastiques, les fibres textiles étant le composant pondéral majoritaire de ladite couche de feutre, lesdites au moins une couche de mousse (2) et au moins une couche de feutre 15 (3 ; 3A, 3B ; 3C) adjacentes étant (thermo)liées entre elles au moyen des fibres thermoplastiques présentes dans chacune des deux couches adjacentes et affleurant à la surface de chacune d'elles. 2. Bande de matériau multicouche selon la revendication 1 caractérisée en ce 20 que la seconde couche, dénommée couche de feutre, est de moindre épaisseur que la première couche, dite couche de mousse, en vue d'apporter rigidité à ladite bande de matériau sans réduire sa souplesse générale apportée par la couche de mousse (2). 25 3. Bande de matériau multicouche selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisée en ce qu'elle est formée d'une couche de feutre (3) et d'une couche de mousse (2) superposées et adhérant entre elles au moyen des fibres thermoplastiques thermoliantes contenues dans chacune desdites couches. 4. Bande de matériau multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce qu'elle comprend au moins trois couches superposées, l'une étant au moins une couche de mousse (2) disposée entre au moins deux couches de feutre (3A, 3B). 5. Bande de matériau multicouche selon la revendication 1 caractérisée en ce 30 35 5qu'elle comprend au moins une couche de feutre (3C) disposée longitudinalement au sein d'une couche de mousse, de préférence selon un agencement ondulé ou sinusoïdal à l'intérieur de la couche de mousse (2), en vue notamment de la rigidification de ladite couche de mousse. 6. Bande de matériau multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que les fibres thermoplastiques (7) sont des fibres de polypropylène ou des fibres polyester, telles que des fibres de polyéthylène téréphtalate (PET) ou des fibres de poly(acide lactique) (PLA), ou 10 une combinaison de ces fibres. 7. Bande de matériau multicouche selon la revendication 6 caractérisée en ce que les fibres polyester sont des fibres de type bi-composant comprenant une âme logée dans une gaine, l'âme présentant un point de ramollissement 15 ou de fusion plus élevé que respectivement le point de ramollissement ou de fusion de la gaine. 8. Bande de matériau multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche de feutre comprend une 20 proportion pondérale en morceaux de mousse comprise entre 2 et 25 %, de préférence entre 5 et 20 %, de préférence encore entre 6 et 10 %. 9. Bande de matériau multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche de mousse (2) comprend une 25 proportion pondérale en fibres textiles comprise entre 0 et 30 °/0, de préférence entre 5 et 30 c1/0, de préférence encore entre 5 et 25 %. 10. Bande de matériau multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la au moins une couche de mousse (2) et 30 la au moins une couche de feutre comprennent une proportion pondérale en fibres thermoplastiques (7) comprise entre 5 % et 35 °h, de préférence entre 10 % et 30 %, la proportion en fibres thermoplastiques pouvant être égale ou différente dans les différentes couches. 35 11. Ensemble de bandes de matériau multicouche caractérisé en ce que les dites bandes de matériau multicouche selon l'une quelconque desrevendications précédentes sont disposées côte à côte, transversalement ou longitudinalement, et sont (thermo)liées entre elles au moyen des dites fibres thermoplastiques (7) présentes dans chacune des au moins deux couches composant les dites bandes adjacentes et affleurant sur la tranche de chacune d'elles. 12. Procédé de fabrication en continu de bandes de matériau multicouche selon l'une des revendications précédentes comprenant les étapes successives suivantes: i - broyage de morceaux de mousse à la dimension souhaitée, de préférence de taille comprise entre 5 et 30 mm, de préférence entre 8 et 25 mm, de préférence encore entre 10 et 20 mm ; ii - élimination des morceaux de mousse les plus fins, à savoir inférieurs à 5 mm, de préférence inférieurs à 2 mm ; iii- déchiquetage et effilochage de morceaux textiles pour produire des fibres textiles ; iv- mélange des morceaux de mousse (12), des fibres textiles et des fibres thermoplastiques (7) selon les proportions pondérales requises pour former séparément au moins une nappe de mousse et au moins une nappe de feutre ; y- assemblage des dites nappes de mousse et de feutre par passage dans un four (6) pour réaliser le ramollissement des fibres thermoplastiques présentes au sein des dites nappes.et ainsi la thermo liaison de nappes adjacentes, le passage dans le four étant accompagné et/ou suivi d'une opération de compression de l'assemblage desdites nappes vi- refroidissement de la bande de matériau multicouche ainsi réalisée. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la formation de la nappe de feutre a lieu en continu, et en ce que le mélange des composants de la couche de mousse est déposé en continu sur ladite nappe de feutre (formée 30 préalablement), avant le passage dans le four et la compression. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 ou 13, caractérisé en ce que les matériaux mousses et textiles utilisés sont issus du recyclage d'éléments de literie, tels que des matelas, ou d'éléments de garnissage de 35 mobiliers rembourrés, tels que sièges. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que lors du dépôt du mélange des composants de la couche de mousse sont insérés des ressorts de type ressorts pour matelas. 16. Utilisation de bandes de matériau multicouche selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, de l'ensemble de bandes selon la revendication 11 ou préparées selon le procédé des revendications 12 à 14 en tant qu'isolant phonique et/ou thermique. 17. Utilisation de bandes de matériau multicouche selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, de l'ensemble de bandes selon la revendication 11 ou préparées selon le procédé des revendications 12 à 15 en tant que matériau de rembourrage.