Brevet FR3004198A1 — publié le 20141010

NOUVEAU PROCEDE DE TEINTURE PIGMENTAIRE L'invention concerne le domaine du textile. Plus précisément, l'invention concerne un nouveau procédé de teinture pigmentaire de matières textiles par épuisement. Il existe 2 types de produit pour colorer des matières textiles : les colorants et les pigments. Les colorants sont des composés solubles dans l'eau. Ils peuvent être de différentes classes, telles que directs, réactifs, au soufre, indigo, basique ou acide. L'intérêt du colorant est qu'il va pénétrer au sein même de la fibre. Toutefois l'utilisation de colorants impose des étapes de rinçages supplémentaires, qui génèrent des eaux fortement polluées en colorants résiduels pouvant provoquer des problèmes écologiques. De plus, le procédé de coloration est long et nécessite des quantités importantes en eau et en énergie. Les pigments sont inertes chimiquement, ne sont solubles ni dans l'eau ni dans la plupart des solvants couramment utilisés et n'ont pas d'affinité avec les fibres. De ce fait, ils ne peuvent pénétrer dans la fibre comme le colorant mais restent uniquement en surface. Leur utilisation implique l'usage de liant en général de type élastomère thermoplastique et de fixateurs afin d'obtenir de bonnes résistances des couleurs aux épreuves humides. Dans l'industrie textile les pigments sont sûrement le moyen le plus simple et le plus utilisé pour colorer les matières textiles car ils possèdent de nombreux avantages : - un aspect versatile (toutes fibres), - leurs capacités à préserver l'environnement (peu de rejets, pas de lavages subséquents), - leurs bonnes résistances à la lumière, à l'eau et aux solvants, - un très large choix de nuances, - un procédé d'application peu couteux. Il est connu de l'homme de l'art que la teinture pigmentaire par épuisement est possible en apportant une substantivité aux pigments par ajout d'un auxiliaire de charge cationique apportant de l'affinité aux pigments pour la fibre. Les supports textiles sont donc cationisés préalablement à l'étape de teinture proprement dite. L'homme de l'art a à sa disposition différents agents de cationisation lui permettant d'améliorer l'affinité de la fibre avec les pigments. Le brevet US5006129 décrit un procédé de pigmentation qui comprend une étape de prétraitement du textile avec un agent de cationisation comprenant une fonction ammonium quaternaire. Le brevet US5252103 revendique une méthode de pigmentation utilisant des composés cationiques comprenant une fonction ammonium quaternaire. Parmi les composés utilisés, on peut citer le copolymère acrylamide/ chlorure de 2-(Methacryloyloxy)éthyle trimethylammonium. Toutefois, l'art antérieur ne donne pas entière satisfaction. Le problème actuel est donc de trouver un procédé de teinture pigmentaire permettant de teindre des supports textile à base de cellulose ou d'un mélange de cellulose et de fibres synthétiques avec les avantages suivants : - un épuisement complet des bains de teinture, - de très hauts rendements coloristiques, - une forte affinité du pigment pour la fibre, - des temps de procédé très courts et de faibles volumes d'eau nécessaires, - de très hautes solidités des coloris aux épreuves humides, - de très faibles charges de DCO et DB05 dans les effluents. Le problème que se propose de résoudre l'invention est de fournir un nouveau procédé de teinture pigmentaire de matières textiles par épuisement présentant les avantages cités ci-dessus tout en s'affranchissant des inconvénients de l'art antérieur. La demanderesse a mis au point un nouveau procédé de teinture pigmentaire de fibres textiles individualisées ou du support textile obtenu à partir desdites fibres consistant à prétraiter les fibres ou le support avec au moins un polymère puis à teindre les fibres ou le support ainsi prétraités au moyen de pigments. Le procédé se caractérise en ce que le polymère est un (co)polymère à base de vinylamine. L'invention s'applique plus particulièrement à la teinture pigmentaire de fibres naturelles et/ou synthétiques. Comme fibres naturelles, on peut citer les fibres végétales cellulosiques naturelles comme par exemple le coton, le lin, cellulosiques régénérées comme la viscose, le modal, cellulosiques modifiées comme l'acétate le triacétate. On peut aussi citer les fibres animales comme par exemple la laine et la soie. Comme fibres synthétiques, on peut citer à titre d'exemple les fibres à base d'acrylique, de modacrylique, de polyester, de polyamide et leurs mélanges.40 Le support obtenu à partir des fibres peut être un support tissé ou non tissé ou tricoté. Les (co)Polymères de VinylAmines (PVA) La PVA utilisée dans le nouveau procédé peut être issues de différents procédés connus de l'homme de l'art. Nous pouvons citer les PVA issues de l'hydrolyse des homopolymères ou des copolymères de N vinylformamide, ou encore les PVA issues de la dégradation d'Hofmann. - PVA issus de l'hydrolyse totale ou partielle d'un (co)polymère de N-vinylformamide Dans une première étape, un (co)polymère de N-Vinylformamide (NVF) doit être obtenu, la NVF présentant le motif suivant : -CHF-CH- NH-C-H 8 Par la suite, ce motif NVF doit être converti, par hydrolyse, en VinylAmine : -CH- CH- 2 NH2 L'hydrolyse peut être menée par action d'acide (hydrolyse acide) ou de base (hydrolyse basique). En fonction de la quantité d'acide ou de base ajoutée, le polymère ou copolymère de NVF sera partiellement ou totalement converti en VinylAmine. - PVA issus de la dégradation d'Hofmann La dégradation d'Hofmann est une réaction découverte par Hofmann à la fin du dix-neuvième siècle, qui permet de convertir un amide (voire un acrylonitrile) en amine primaire par élimination de dioxyde de carbone. Le mécanisme réactionnel est détaillé ci-dessous.30 En présence d'une base (soude), un proton est arraché à l'amide. 0 OH 0 H R-CIl R-C-N -N-H \H - H20 L'ion amidate formé réagit alors avec le chlore actif (C12) de l'hypochlorite (e.g. : NaC1O qui est en équilibre : 2 NaOH + C12 NaC1O + NaC1 + H2O) pour donner un Nchloramide. La base (NaOH) arrache un proton du chloramide pour former un anion. L'anion perd un ion chlorure pour former un nitrène qui subit une transposition en isocyanate. R-FI=C=1:5 Par réaction entre l'ion hydroxyde et l'isocyanate, un carbamate est formé. R-171=C=b + OH R-NH -CO2- Après décarboxylation (élimination de CO2) à partir du carbamate, on obtient une amine primaire. R-NH2-0O2- -002 R-NH2 H+ Pour la conversion de tout ou partie des fonctions amide d'un (co)polymère d'acrylamide en fonction amine, 2 facteurs principaux interviennent (exprimés en rapports molaires). Il s'agit de : - Alpha = (hypohalogénure d'alcalin et/ou alcalino terreux / acrylamide) et - Beta = (hydroxyde d'alcalin et/ou alcalino terreux / hypohalogénure d'alcalin et/ou alcalino terreux). Selon certains modes de réalisation le (co)polymère à base de PVA peut comprendre d'autres monomères ioniques et non ioniques.30 Le ou les monomères non ioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l'invention peuvent être choisis, notamment, dans le groupe comprenant les monomères vinyliques solubles dans l'eau. Des monomères préférés appartenant à cette classe sont, par exemple, l'acrylamide, le N-i sopropylacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide. Egalement, peuvent être utilisés la N-vinylformamide, et la N-vinylpyrrolidone,. Un monomère non ionique préféré est l'acrylamide. Le ou les monomères cationiques pouvant être utilisés dans le cadre de l'invention peuvent être choisis, notamment parmi les monomères du type acrylamide, acrylique, vinylique, allylique ou maléique possédant une fonction ammonium quaternaire. On peut citer, en particulier et de façon non limitative, l'acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME), et le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisés, le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC), le chlorure d'acrylamido propyltriméthyl ammonium (APTAC) et le chlorure de methacrylamido propyltrimethyl ammonium (MAPTAC). Le ou les monomères anioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l'invention peuvent être choisis dans un large groupe. Ces monomères peuvent présenter des fonctionnalités acryliques, vinyliques, maléiques, fumariques, allyliques et contenir un groupe carboxylate, phosphonate, phosphate, sulfate, sulfonate, ou un autre groupe à charge anionique. Le monomère peut être acide ou bien sous forme de sel ou de métal alcalino terreux ou de métal alcalin correspondant d'un tel monomère. Des exemples de monomères convenables comprennent l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide itaconique, l'acide crotonique, l'acide maléique, l'acide fumarique et les monomères de type acide fort présentant par exemple une fonction de type acide sulfonique ou acide phosphonique tels que l'acide 2-acrylamido 2-methylpropane sulfonique, l'acide vinylsulfonique, l'acide vinylphosphonique, l'acide allylsulfonique, l'acide allylphosphonique, l'acide styrène sulfonique et leurs sels solubles dans l'eau d'un métal alcalin, d'un métal alcalino terreux, et d'ammonium. Selon un mode préférentiel le (co)polymère à base de PVA est issu de la dégradation d'Hofmann effectuée sur un (co)polymère base comprenant de l'acrylamide ou dérivés. Selon un autre mode de l'invention, il est possible d'utiliser des (co)polymères obtenus 35 par dégradation d'Hofmann effectuée sur un (co)polymère base comprenant de l'acrylamide ou dérivés et au moins un composé polyfonctionnel contenant au moins 3 hétéroatomes présentant chacun au moins un hydrogène mobile. De manière préférentielle, le composé polyfonctionnel est choisi dans le groupe comprenant polyéthylèneimine, polyamine, polyallylamine. De manière générale, les polymères de l'invention ne nécessitent pas de développement de procédé de polymérisation particulier. En effet, ils peuvent être obtenus selon toutes les techniques de polymérisation bien connues par l'homme de métier. Il peut notamment s'agir de polymérisation en solution ; polymérisation en gel ; polymérisation par précipitation ; polymérisation en émulsion (aqueuse ou inverse) ; polymérisation en suspension ; ou de polymérisation micellaire. Le prétraitement : Selon l'invention la matière textile subit d'abord une étape de prétraitement. Cette étape consiste en la mise en contact de la matière textile avec au moins un (co)polymère à base 15 de vinylamine (PVA) dans un bain comprenant de l'eau. Le (co)polymère de PVA est utilisé à des dosages allant de 1 à 10% en poids de matière à teindre, préférentiellement de 3 à 8%. 20 Le ratio polymère/pigment en poids est compris entre 1:10 et 10:1, préférentiellement entre 3:1 et 7:5, plus préférentiellement le ratio est de 5:3. Le prétraitement s'effectue généralement à une température comprise entre 20 et 100°C, de préférence entre 30 et 80°C. La durée du prétraitement est comprise entre 1 et 60 25 minutes, préférentiellement entre 5 et 40 minutes. Le rapport de bain est le rapport de poids entre la matière sèche totale et la solution totale constitutive du bain. Ainsi, par exemple un rapport de bain de 1:10 signifie 10 litres d'eau pour 1 kg de matière textile. Selon l'invention le rapport de bain pour le prétraitement est 30 compris entre 1:5 et 1:40, préférentiellement entre 1:10 et 1:30. L'étape de prétraitement se fait à un pH compris entre 3 et 8, préférentiellement le pH est maintenu entre 5 et 7. Le pH est maintenu à l'aide d'ajout d'un acide ou d'un tampon pH acide. On peut citer par exemple l'acide acétique, l'acide formique, le sulfate 35 d'ammonium, le carbonate de sodium. Après le prétraitement le bain est vidé. La matière textile est rincée au moins une fois avec de l'eau ayant une température comprise entre 10 et 30°C. D'autres composés peuvent être introduits lors de l'étape de prétraitement. A titre d'exemple on peut citer les agents antimousses et les agents anticassures. Le prétraitement peut être effectué avec les moyens connus de l'homme de l'art. Préférentiellement, le prétraitement pourra être effectué dans un appareil de teinture tel que le jet flow, l'over flow, la barque, le jigger, l'autoclave, le tambour industriel, l'appareil de teinture fil en bobine ou en écheveaux. Afin de faciliter le prétraitement, la matière textile pourra subir optionnellement au moins une étape préalable connue de l'homme de l'art. A titre d'exemple, on peut citer les étapes de dégraissage, de désencollage ou de blanchiment. L'étape de prétraitement peut être suivie d'une étape d'adoucissage, de stonnage ou encore de biopolissage de la matière textile avant l'étape de teinture. La teinture : Selon l'invention après l'étape de prétraitement la matière subit une étape de teinture. Cette étape consiste à mettre en contact la matière textile prétraitée avec au moins un 20 pigment dans un bain comprenant de l'eau. Plus précisément la matière textile est colorée à l'aide de la technique de pigmentation par épuisement. Cette technique consiste à épuiser le bain en pigments par transfert de ces derniers vers la matière textile. 25 Le ou les pigments peuvent être introduits dans le bain sous forme poudre ou sous forme liquide. De manière préférentielle, les pigments sont introduits sous forme liquide. Dans le cas de la forme liquide, le ou les pigments sont dispersés dans au moins un 30 solvant. La concentration en pigment dans le solvant est comprise entre 10 et 50%, préférentiellement entre 25 et 35%. Préférentiellement le solvant est l'eau. D'une manière générale le ou les pigments sont ajoutés au bain à hauteur de 0.1% à 10% en poids de matière à teindre. 35 La teinture s'effectue à une température comprise entre 20 et 90°C, préférentiellement entre 40 et 80°C. La montée en température est inférieure à 10°C par minute, préférentiellement elle est comprise entre 1 et 4°C par minute. Une fois la température visée atteinte, cette dernière est maintenue durant 1 à 60 minutes, préférentiellement entre 5 et 40 minutes. Le rapport de bain pour la teinture est compris entre 1:5 et 1:40, préférentiellement entre 1:10 et 1:30. Après la teinture le bain est vidé. La matière textile est rincée au moins une fois avec de l'eau. Préférentiellement l'eau a une température comprise entre 10 et 30°C. D'autres composés peuvent être présents lors de l'étape de teinture. A titre d'exemple, on peut citer les agents antimousses ou les agents anticassures. Post traitement Afin d'améliorer les solidités de la matière textile aux épreuves humides, un post traitement peut optionnellement être mis en oeuvre. Ce post traitement consiste en l'ajout d'au moins un liant et/ou d'au moins un agent fixateur. Le liant est une composition comprenant des prépolymères de bas poids moléculaire. 20 Durant les étapes d'essorage et de séchage (à haute température), ces prépolymères vont réagir pour former un film emprisonnant et intégrant les pigments à la fibre. Le liant est utilisé à des dosages compris entre 0,1 et 15% préférentiellement entre 1 et 10% en poids de matière. 25 La réticulation du liant se fait à une température comprise entre 50 et 250°C, préférentiellement entre 100 et 200°C. L'exposition à la haute température dure entre 1 et 20 minutes, préférentiellement entre 3 et 10 minutes. 30 Le liant peut être à base d' acrylate, de styrène acrylate, de styrène butadiène et de vinylacrylate. L'agent fixateur réagit pour former un réseau tridimensionnel autour de la fibre au 35 moment du séchage. L'agent fixateur est utilisé à des dosages compris entre 0,1 et 15% préférentiellement entre 1 et 10% en poids de matière. 15 L'agent fixateur est utilisé à une température comprise entre 10 et 90°C, préférentiellement entre 20 et 60°C. Le pH du bain est maintenu entre 3 et 6 par ajout d'un acide ou d'un tampon pH acide. Une fois l'agent fixateur introduit le bain est chauffé. La montée en température est inférieure à 10°C par minute, préférentiellement elle est comprise entre 1 et 4°C par minute. Une fois la température visée atteinte, cette dernière est maintenue durant 1 à 60 minutes, préférentiellement entre 5 et 30 minutes. Le rapport de bain est compris entre 1:5 et 1:40, préférentiellement entre 1:10 et 1:30. L'agent fixateur peut être à base de polyisocyanate, de mélamine formol, dimethyl dihydroxy éthylène urée (DMDHEU). Après le post traitement le bain est vidé. La matière textile est rincée au moins une fois avec de l'eau ayant une température comprise entre 10 et 30°C. L'étape de post traitement peut être suivie d'une étape d'adoucissage, de stonnage ou encore de biopolissage de la matière textile. Un des avantages de l'invention réside dans le fort taux d'épuisement des pigments présents dans le bain de teinture, les bains rejetés dans les effluents étant donc très faiblement chargés. Il a été trouvé de manière surprenante que la PVA permet un épuisement des pigments bien supérieurs aux produits de cationisation conventionnels. En effet on obtient des taux d'épuisement supérieurs à 95% pour les coloris clairs et moyens, et supérieurs à 90% pour les coloris foncés. De plus, sans vouloir émettre une quelconque théorie il semblerait que la forte liaison pigment/fibre obtenue évite une utilisation systématique de liant et/ou de fixateur. Lors des adoucissages subséquents il a été aussi constaté une très bonne tenue du pigment, pas ou peu de dégorgement. Les exemples ci-après illustrent l'invention sans toutefois la limiter. EXEMPLES I/ PREPARATION DU POLYMERE Le polymère A est obtenu par une réaction de dégradation d'Hofmann sur un copolymère base (20% en matière active) d'acrylamide (70% molaire) et de chlorure de dimethyldiallyl ammonium (DADMAC) (30% molaire) ramifié (MBA : 1000 ppm / matière active) modifié avec un polymère de polyéthylèneimine (de type Polymin HM de BASF), à hauteur de 1% en matière active. Pour ce faire, la polyéthylèneimine est mélangée au monomère de DADMAC et au MBA dans le réacteur. L'acrylamide sera incorporée en coulée continu pendant 2h, dans un milieu réactionnel maintenu à 85°C. La catalyse se fera au SPS et au MBS, catalyseurs bien connus de l'homme de métier. Le polymère précurseur ainsi obtenu présente une viscosité de 5500 cps (LV3, 12 rpm). La dégradation Hofmann en elle-même se déroule de la même manière que dans l'exemple 1 du brevet de la demanderesse PCT/FR/2009/050456. Le copolymère A dérivé d'acrylamide ainsi réalisé présente une viscosité intrinsèque de 0,72 (25°C, Brookfield LV1, 60 rpm) et une concentration de 8%. II/ MISE EN OEUVRE DU PROCEDE Exemple 1 On dégraisse un tricot cote 1:1 coton/viscose 50/50 de 150g/m2 dans une barque à tourniquet. Le rapport de bain est de 1:25. On ajoute au bain lg/1 d'un mouillant détergent. Le bain est ensuite chauffé et maintenu à 60°C durant 25mn. Le bain est ensuite vidé et la matière est ensuite rincée deux fois à froid avec de l'eau à 15°C. Le prétraitement est ensuite réalisé avec un rapport de bain de 1:25. Le pH est ajusté à 9 avec du carbonate de sodium et on ajoute 5% en poids de matière du polymère A. Le bain est chauffé et maintenu à 60°C pendant 30 minutes. Le bain est vidé et la matière est ensuite rincée deux fois à froid avec de l'eau à 15°C.La teinture est ensuite réalisée dans un rapport de bain de 1:25. Au bain, qui a une température initiale de 15°C est ajouté 3% de pigment bleu 15/3. On chauffe ensuite jusqu'à 60°C à raison de 3°C par minute. La température est maintenue pendant 30mn. Le bain est vidé et la matière est ensuite rincée deux fois à froid avec de l'eau à 15°C.La matière traitée est adoucie avec un adoucissant de type émulsion de nano silicone dosé à 2% durant 15mn, température de bain à 40°C, pH 5 ajusté avec de l'acide acétique. Exemple 2 Des pantalons de matière coton 100% sergé 3/1 205g/m2 sont tout d'abord désencollés dans une machine à tambour industrielle. Le rapport de bain est de 1:10. Le pH est ajusté à 6 avec de l'acide acétique. Au bain est ajouté 3g/1 d'une amylase. Le désencollage s'effectue à 60°C durant 20minutes. La matière est ensuite rincée deux fois à froid avec de l'eau à 15°C. Les pantalons sont ensuite cationisés dans un rapport de bain 1:10, à pH 6 ajusté avec de l'acide acétique. Au bain est ajouté 5% en poids de matière du polymère. Le bain est chauffé et maintenu à 60°C pendant 30 minutes. La matière est ensuite rincée deux fois à froid avec de l'eau à 15°C. La teinture est ensuite réalisée dans un rapport de bain de 1:10. Au bain, qui a une température initiale de 15°C est ajouté 3.5% de pigment vert 7. On chauffe ensuite jusqu'à 60°C à raison de 3°C par minute. La température est maintenue pendant 40mn.. Le bain est ensuite vidé et la matière est ensuite rincée deux fois à froid avec de l'eau à 15°C. La matière est ensuite stonnée durant 20mn dans un rapport de bain 1:10 à pH 4.5 avec 1.5% de cellulase acide. Le bain est ensuite vidé et la matière est ensuite rincée deux fois à froid avec de l'eau à 15°C. La matière est ensuite adoucie avec 1% de micro émulsion de silicone et 1% d'acide gras durant 15mn, température de bain à 40°C, pH 6 ajusté avec de l'acide acétique, la matière est ensuite essorée et séchée. Exemple 3 Un tissu popeline 100% cotton 105g/m2 pré désencollé est tout d'abord blanchi sur machine de teinture over flow avec un rapport de bain 1:20. Les produits suivant sont ajoutés au bain de blanchiment : antimousse, anticassure, stabilisateur d'eau oxygénée, eau oxygénée, soude caustique. Le bain est ensuite chauffé jusqu'à 98°C pendant 30mn, Le bain est refroidi à 70°C et la matière neutralisée à pH 7 avec de l'acide acétique. Le bain est ensuite vidé et la matière est ensuite rincée une fois à froid. La cationisation est ensuite réalisée dans un rapport de bain de 1:20 à pH 5.5 ajusté avec un tampon pH acide. Au bain est ajouté 5% en poids de matière d'agent de cationisation PVA, un agent anticassure et un agent antimousse. Le bain est chauffé et maintenu à 60°C pendant 30 minutes. La matière est ensuite rincée deux fois à froid avec de l'eau à 15°C.La teinture est ensuite réalisée dans un rapport de bain de 1:20 à pH 5.5. On ajoute 2% de pigment orange 34, 1% de pigment jaune 83, un agent antimousse, un agent anticassure et un dispersant au bain qui a une température de 15°C. On chauffe ensuite jusqu'à 70°C à raison de 1°C par minute. La température est maintenue pendant 20mn. A 70°C un liant de type acrylique est ajouté au bain et dosé à 5%. Le bain est ensuite vidé et la matière est ensuite rincée une fois à froid. La matière est ensuite adoucie avec un adoucissant de type émulsion de silicone hydrophile dosé à 2% durant 20mn, température de bain à 40°C, pH 5 ajusté avec un tampon acide. Exemple 4 Le tissu coton de l'exemple 3 est blanchi à la continue, enroulé et séché. Le tissu est ensuite foulardé sur un foulard d'apprêt dans un bain contenant 75 g/1 de polymère A, à pH 6. Le taux d'emport est maintenu à 60-80%, la matière est ensuite séchée sur une rame sécheuse à 100-120°C. Le tissu ainsi traité est ensuite teint selon le même protocole décrit dans l'exemple 3. Exemple 5 - Contre-exemple L'exemple 3 est reproduit à l'identique en remplaçant le polymère A par le PRECAT 15 3005 (homopolymère de MADAME chlorométhylé) distribué par CHT, R BEITLICH GMBH utilisé à 3%. Les contrôles d'épuisement de bain, du coloris et des solidités frottement sont réalisés. III/ TESTS D'EVALUATION: 20 Evaluation du taux d'épuisement : En fin de chaque teinture un échantillon de bain est prélevé afin de contrôler le taux d'épuisement E(%) des pigments du bain de teinture à l'aide d'un spectrophotomètre UV visible (gamme spectrale 190 à 900nm, cellule quartz de lOmm). Ce dernier est étalonné 25 à l'aide de dilutions successives de la solution de pigment colorée initiale. E(%) = Ci - Cf / Ci *100. Evaluation dessolidités à sec et humide : Un échantillon de tissu final est prélevé afin de contrôler les solidités au frottement sec et 30 humide suivant la norme NF EN ISO 105-X12(2003) et à l'aide d'un crockmètre. Les dégorgements du coloris sur les témoins coton sont évalués à l'aide de l'échelle des gris et la norme ISO 105 - A03(2005). Evaluation de la coloration : 35 Le coloris du tissu final est comparé par rapport au standard à l'aide d'un spectrocolorimètre sous l'illuminant D65 et sous un angle de 10 degrés. Les différences de couleur sont déterminées par calcul du Delta E (CIE 2000) et des forces colorées (%) par rapport au contre-exemple. Résultats Essai Solidités au frottement E (%) FC (%) sec humide Exemple 1 4-5 4 93,5 108,6 Exemple 2 4 3-4 91,2 112,4 Exemple 3 4-5 4 92,8 110,5 Exemple 4 4-5 4 90,8 109,8 Exemple 5 3-4 3 86,4 100 On observe que le nouveau prétraitement de cationisation permet d'obtenir par rapport à un procédé conventionnel : - 1 à 2 points en résultat sur les solidités au frottement sec et humide, - une augmentation du taux d'épuisement E(%) des pigments de 5 à 10%, - une augmentation des hauteurs de ton FC (%) de 5 à 15%. REVENDICATIONS1/ Procédé de teinture pigmentaire de fibres textiles individualisées ou du support textile obtenu à partir desdites fibres consistant à prétraiter les fibres ou le support avec au moins un polymère puis à teindre les fibres ou le support ainsi prétraités au moyen de pigments, caractérisé en ce que le polymère est un (co)polymère à base de vinylamine. 2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le (co)polymère à base de vinylamine est issu de l'hydrolyse totale ou partielle d'un (co)polymère de N10 vinylformamide. 3/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le (co)polymère à base de vinylamine est issus d'une réaction de dégradation d'Hofmann effectuée sur un (co)polymère base comprenant de l'acrylamide ou dérivés. 15 4/ Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le (co)polymère base contient en outre au moins un composé polyfonctionnel contenant au moins 3 hétéroatomes présentant chacun au moins un hydrogène mobile. 20 5/ Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le composé polyfonctionnel est choisi dans le groupe comprenant polyéthylèneimine, polyamine, polyallylamine. 6/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le (co)polymère représente de 1 à 10% en poids de la matière à teindre, préférentiellement de 3 à 8%. 25 7/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le ratio polymère/pigment en poids est compris entre 1:10 et 10:1, préférentiellement entre 3:1 et 7:5, plus préférentiellement égal à 5:3. 30 8/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les pigments représentent de 0.1% à 10% en poids de matière à teindre. 9/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport de poids entre la matière sèche totale et la solution totale est compris entre 1:5 et 1:40, préférentiellement 35 entre 1:10 et 1:30.