Brevet FR2999098A1 — publié le 20140613

.C3ORBANTS ZÉOLITHICL LEUR PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET LEUkS U.ILISA iONS DOMAINE TECHNIQUE [0001] L'invention concerne des adsorbants, sous forme d'agglomérats (adsorbant zéolithique aggloméré) à base de petits cristaux de zéolithe X comprenant du baryum ou du baryum et du potassium, leur procédé de préparation et leurs utilisations. [0002: Ces adsorbants présentent à la fois une capacité d'adsorption optimisée et une résistance mécanique optimisée et peuvent être utilisés plus particulièrement pour la production de para-xylène très pur à partir d'une charge d'hydrocarbures aromatiques contenant des isomères à 8 atomes de carbone. TECHNIQUE ANTERIEURE [0003] L'utilisation d'adsorbants zéolithiques agglomérés constitués de zéolithes X ou Y comprenant, outre des cations sodium, des ions baryum, potassium ou strontium, seuls 15 ou en mélanges, pour adsorber sélectivement le para-xylène dans un mélange d'hydrocarbures aromatiques, est bien connue de l'art antérieur. [0004] Les brevets US 3 558 730, US 3 558 732, US 3 626 020 et US 3 663 638 montrent que des adsorbants zéolithiques comprenant des aluminosilicates à base de sodium et de baryum (US 3 960 774) ou à base de sodium, de baryum et de potassium, 20 sont efficaces pour la séparation du para-xylène présent dans des coupes aromatiques en C8 (coupes comprenant des hydrocarbures aromatiques à 8 atomes de carbone). [0005] Les adsorbants zéolithiques décrits dans le brevet US 3 878 127 sont utilisés comme agents d'adsorption dans les procédés en phase liquide, de préférence de type contre-courant _ 'é, similaires à ceux décrits dans le brevet US 2 985 589 et (îr..; 25 s'appliquent, entre autres, aux coupes aromatiques en C8. [0)01] Dans les brevets listés ci-dessus, les adsorbants zéolithiques se présentent sous forme de poudre ou sous forme d'agglomérés constitués majoritairement de zéolithe et jusqu'à 20% en poids de liant inerte. [0007] La synthèse des zéolithes X s'effectue habituellement par nucléation et 30 cristallisation de gels de silico-aluminates. Le plus souvent, les cristaux de zéolithes sont préparés à partir de solutions aqueuses sodiques (par exemple solution aqueuse d'hydroxyde c _e sodium), et, si on le souhaite, les cations sodium peuvent être remplacés (échangés) en totalité ou en partie par d'autres cations, par exemple baryum ou baryum et potassium. Ces échanges cationiques peuvent être effectués avant et/ou après 35 agglomération de la zéolithe pulvérulente avec le liant d'agglomération, selon des techniques classiques connues de l'homme du métier. - 2 - [0008] La synthèse des zéolithes X conduit à des cristaux (généralement sous forme de poudre) dont l'emploi à l'échelle industrielle est particulièrement malaisé (pertes de charges importantes lors des manipulations). On préfère alors les formes agglomérées de ces cristaux, sous forme de grains, de filés et autres agglomérats, ces dites formes pouvant être obtenues par extrusion, pastillage, et autres techniques d'agglomération connues de l'homme du métier. Ces agglomérats ne présentent pas les inconvénients inhérents aux matières pulvérulentes. [0009] Ces agglomérats, qu'ils soient sous forme de plaquettes, de billes, d'extrudés, et autres, sont en général constitués de cristaux de zéolithe(s), qui constituent l'élément actif (au sens de l'adsorption) et d'un liant destiné à assurer la cohésion des cristaux sous forme d'agglomérats et de leur conférer une résistance mécanique suffisante pour résister aux vibrations et aux mouvements auxquels ils sont soumis au cours des opérations de séparations des isomères des coupes aromatiques en C8. [0010] Cependant, les propriétés d'adsorption de ces agglomérats sont évidemment 15 réduites par rapport à la poudre de cristaux, en raison de la présence de 11-_,nt d'agglomération inerte vis-à-vis de l'adsorption. [0011] Divers moyens ont déjà été proposés pour pallier cet inconvénient du d'agglomération d'être inerte quant aux performances d'adsorption, parmi lesquels, la transformation de la totalité ou d'au moins une partie du liant d'agglomération en zéolithe 20 active du point de vue de l'adsorption. Cette opération est bien maintenant connue de l'homme du métier, par exemple sous la dénomination de « zéolithisation ». Pour effectuer facilement cette opération, on utilise des liants zéolithisables, le plus souvent appartenant à la famille de la kaolinite, et de préférence préalablement calcinés à des températures généralement comprises entre 500°C et 700°C. 25 [0011] Une variante consiste à mouler des grains de kaolin puis à zéolithiser le kaolin ; le principe en est exposé dans « Zeolite Molecular Sieves » de D.W. Breck, John Wiley and Sons, New York, (1973), p. 313 et suivantes. Cette technologie a été appliquée avec succès à l'obtention de grains de zéolithe A ou de zéolithe X, constitués jusqu'à 95% en poids de la zéolithe elle-même et d'un résiduel de liant non transformé (voir par exemple 30 US 3 119 660 où on constate que l'obtention de zéolithe X nécessite l'ajout d'une source de silice dans le milieu réactionnel). La demande de brevet FR 2 789 914 décrit procédé de fabrication d'agglomérats à base de zéolithe X, de rapport Si/AI compris entre 1,15 et 1,5, échangés au baryum et éventuellement au potassium, en agglomérant de la poudre de ladite 35 zéolithe X avec un liant, une source de silice et de la carboxyméthylcellulose, puis en zéolithisant le liant par immersion de l'agglomérat dans une liqueur alcaline. Après échange des ions de la zéolithe par des ions baryum (et éventuellement potassium) et -3 - activation. Les agglomérats ainsi obtenus présentent, du point de vue de l'adsorption du para-xylène contenu dans les coupes aromatiques en C8, des propriétés améliorées par rapport à des adsorbants préparés à partir de la même quantité de zéolithe X et de liant, mais dont le liant n'est pas zéolithisé. [0014] Plus récemment, le brevet US 7 820 869 décrit un procédé de séparation du para-xylène contenu dans des coupes aromatiques, en utilisant un adsorbant de type « binderless », c'est à dire sans matériau amorphe ou avec une quantité inférieure à 2% en poids de matériau amorphe, à base de zéolithe X, dont la perte au feu est comprise entre 3% et 5%. Ces adsorbants sont obtenus après une étape de zéolithisation du liant 10 et ne contiennent pas, ou seulement en quantité inferieure à 2% en poids, et souvent inférieure à 0,5% en poids, de matériau amorphe ou non zéolithique. Ils présentent une capacité d'adsorption et des propriétés de transferts améliorées pour des procédés de séparation à basse température et à temps de cycle court. En revanche, aucune information n'est donnée sur la résistance mécanique de telles particules « binderless ». 15 [0015] Outre de bonnes propriétés de sélectivité vis-à-vis de l'espèce à séparer du mélange réactionnel, l'adsorbant doit présenter de bonnes propriétés de transfert de matière afin de garantir un nombre de plateaux théoriques suffisants pour réaliser une séparation efficace des espèces en mélange, comme l'indique Ruthven dans l'ouvrage intitulé « Principles of Adsorption and Adsorption Processes » (« Principes de l'Adsorption 20 et des Procédés d'Adsorption »), John Wiley & Sons, (1984), pages 326 et 407. Ruthven indique (ibid., page 243), que, dans le cas d'un adsorbant sous forme d'agglomérate (adsorbant zéolithique aggloméré), le transfert de matière global dépend de l'addition de la résistance diffusionnelle intra-cristalline et de la résistance diffusionnelle entre les cristaux. La résistance diffusionnelle intra-cristalline est proportionnelle au carré des 25 rayons des cristaux et inversement proportionnelle à la diffusivité des molécules intracristalline. [0016] La résistance diffusionnelle entre les cristaux (également appelée résistance macroporeuse) est quant à elle proportionnelle au carré des rayons des agglomérats et inversement proportionnelle à la diffusivité des molécules dans les macropores. Pour une 30 structure zéolithique donnée, une taille d'agglomérat donnée et une température de fonctionnement donnée, les diffusivités sont fixées, et le seul moyen d'améliorer le transfert de matière consiste à réduire le diamètre des cristaux. Un gain sur le transfert global sera ainsi obtenu en réduisant la taille des cristaux. [0017] Pour estimer cette amélioration de la cinétique de transfert, on peut 1...11:r la 35 théorie des plateaux décrite par Ruthven dans « Principles of Adsorption and Adsorption Processes », ibid., pages 248-250. Cette approche est basée sur la représentation d'une colonne par un nombre fini de réacteurs hypothétiques idéalement agités (étages -4 - théoriques). La hauteur équivalente de plateaux théoriques est une mesure directe de la dispersion axiale et de la résistance au transfert de matière du système. [0018] Le brevet US 7 812 208 décrit un procédé de séparation du para-xylène contenu dans des coupes aromatiques, utilisant un adsorbant de type « binderless », c'est à dire 5 sans matériau amorphe ou avec une quantité inférieure à 2% en poids de matériau amorphe, à base de zéolithe X, ayant une taille moyenne de cristaux inférieure à 1,8 pm. Ces adsorbants sont obtenus après une étape de zéolithisation du liant. Ces adsorbants présentent des propriétés de tri isfert et d'adsorption améliorées et ne contiennent pas, ou seulement en quantité inferieure à 2% en poids, et souvent inférieure à 0,5% en poids, ic, de matériau amorphe ou non zéolithique. En revanche, aucune information n'est donnée sur la résistance mécanique de telles particules « binderless ». [0019] Une troisième propriété de l'adsorbant nécessaire pour garantir de bonnes performances du procédé de séparation en phase liquide de type contre-courant simulé est d'avoir une bonne résistance mécanique. En effet, en condition standard de 15 fonctionnement de ce type de procédé, une contrainte mécanique importante s'applique sur l'adsorbant au sein des unités industrielles, entraînant la formation de particules fines, qui induisent une détérioration des performances (voir par exemple « Primary Analysis on State of Xylene Adsorption Unit », Li et al., Jingxi Shiyou Huagong, 2004, (4), 54-55), et ce d'autant plus que la résistance mécanique de l'adsorbant sera faible. 20 [0020] Ainsi, la demande de brevet FR 2 903 978 décrit un procédé de fabrication d'agglomérats à base de zéolithe X, à petits cristaux, de taille inférieure à 1,7 pm, de rapport molaire Si/AI, tel que 1,15 EXPOSE DE L'INVENTION [0029] La présente invention a ainsi pour premier objet _ -1 adsorbant zéolithique aggloméré, à propriétés optimisées, notamment pour la séparation du para-xylène des coupes aromatiques en C8. L'adsorbant zéolithique aggloméré présente des propriétés maximales de sélectivité vis-à-vis du para-xylène et de transfert de matière, tout en présentant une résistance mécanique maximale associée à une capacité d'adsorption optimisée et sont particulièrement adaptés pour une utilisation dans un procédé de séparation du para-xylène en phase liquide, de préférence de type contre-courant simulé. [0030] Ainsi, la présente invention concerne un adsorbant zéolithique aggloméré, à ia base de cristaux de zéolithe X et d'au moins une phase non zéolithique, adsorbant dans lequel : - les cristaux de zéolithe X présentent : i. un diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 1,7 pm, de préférence inférieur ou égal 1,5 pm et de préférence encore inférieur ou égal 1,2 pm, 15 1 rapport atomique Si/AI compris entre 1,00 et 1,50, de préférence entre 1,05 et 1,50 et de ianière encore préférée entre 1,10 et 1,50, bornes incluses, - la teneur pondérale en phase non zéolithique (PNZ) est telle que 2,0% Selon un autre mode de réalisation préféré, les cristaux de zéolithe X sont des cristaux de zéolithe LSX de ratio atomique Si/AI est égal à environ 1. L'invention n'exclut cependant pas que l'adsorbant contienne des mélanges de deux ou plusieurs types de zéolithes X tels qu'ils viennent d'être définis. [0034] Selon encore un autre mode de réalisation préféré de la présente invention, le _ro diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithes X est avantageusement compris entre 0,1 pm et 1,5 pm, plus avantageusement entre 0,1 in et 1,2 pm, bornes incluses. [00Z5] Les adsorbants zéolithiques selon la présente invention comprennent ainsi des cristaux de zéolithe(s) X, et au moins une phase non zéolithique (PNZ), c'est-à-dire une phase non cristalline qui est essentiellement inerte vis-à-vis de l'adsorption. Le taux de 15 cristallinité de l'adsorbant selon l'invention est mesuré par analyse par diffraction de rayons X, connue de l'homme du métier sous l'acronyme DRX. [0036] L'adsorbant zéolithique de l'invention est de préférence sous la forme d'agglomérats, c'est-à-dire qu'il est constitué de cristaux de zéolithe(s) et d'au moins une phase non zéolithique comprenant au moins un liant d'agglomération permettant la 20 cohésion des cristaux entre eux. L'adsorbant zéolithique aggloméré de l'invention est indifféremment dénommé adsorbant zéolithique aggloméré, adsorbant zéolithique ou encore plus simplement agglomérat(s), dans la suite du présent exposé. [0 - 37] Selon encore un autre mode de réalisation de l'invention, l'adsorbant zéolithique présente une teneur pondérale en oxyde de baryum (BaO) comprise entre 33% et 42%, 25 bornes incluses, et typiquement entre 35% et 38%, bornes incluses, par rapport au poids total de l'adsorbant. [0038] Selon un mode de réalisation préféré, l'adsorbant zéolithique selon l'invention présente une perte au feu mesurée à 950 °C selon la norme NF EN 196-2 comprise entre 4,0 et 7,7%, de préférence entre 4,5 et 6,5 % et avantageusement entre 4,8 et 6%, 30 bornes incluses. [0039] Comme indiqué précédemment, l'adsorbant zéolithique selon la présente invention présente de manière surprenante un compromis optimal entre capacité d'adsorption et résistance mécanique. Cette résistance mécanique est mesurée par la méthode Shell série SMS1471-74 adaptée pour des agglomérés de taille inférieure à 35 1,6 mm et est généralement supérieure ou égale à 1,8 MPa, plus généralement supérieure ou égale à 2 MPa, typiquement supérieure ou égale à 2,1 MPa. - 8 - [0040] La capacité d'adsorption est quant à elle quantifiée par mesure du volume microporeux de l'adsorbant, volume évalué d'après l'équation de Dubinin-Raduskevitch par adsorption d'azote (N2) à une température de 77K, après dégazage sous vide à 300°C pendant 16 heures. Le volume microporeux des adsorbants zéolithiques de a ainsi été mesuré comme étant supérieur à 0,250 cm3/g, typiquement dans une plage allant de 0,256 cm3/g à 0,288 cm3/g. [0041] Selon un autre aspect, l'invention concerne un procédé de préparation des adsorbants zéolithiques agglomérés tels viennent d'être définis, procédé qui comprend au moins les étapes de : a) agglomération de cristaux de zéolithe X de diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 1,7 pm, de préférence inférieur ou égal à 1,5 pm, et de préférence encore inférieur ou égal à 1,2 1.1M, de rapport atomique Si/AI compris entre 1,00 et 1,50, de préférence entre 1,05 et 1,50, et de manière encore plus préférée compris entre 1,10 et 1,50, bornes incluses, avec un liant contenant au moins 80%, de préférence au moins 90%, de préférence encore au moins 95% en poids d'argile zéolithisable et avec une source de silice, puis mise en forme d'agglomérats, et enfin séchage et calcination desdits agglomérats, b) zéolithisation dudit liant zéolithisable par mise en contact des agglomérats obtenus à l'étape a) avec une solution basique alcaline, c) échange cationique des agglomérats de l'étape b) par mise en contact avec une solution d'ions baryum, ou d'ions baryum et d'ions potassium, d) échange cationique éventuel par mise en contact des agglomérats de l'étape c) avec une solution d'ions potassium, e) puis lavage et séchage des agglomérats ainsi obtenus, et f) obtention de l'adsorbant zéolithique par activation des agglomérats obtenus à l'étape e). [- C :2] La taille des cristaux de zéolithe X utilisées à l'étape a) et des cristaux de zéolithe X dans les agglomérats est mesurée par observation au microscope électronique à balayage (MEB). Cette observation MEB permet également de confirmer la présence de phase non zéolithique comprenant par exemple du liant résiduel (non converti lors de l'étape de zéolithisation) ou toute autre phase amorphe dans les agglomérats. [0043] Les cristaux de zéolithe X commerciaux les plus usuels présentent généralement un diamètre supérieur ou égal à 1,8 pm. Les cristaux mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention présentent de préférence un diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 1,7 pm, de préférence strictement inférieur à 1,5 pm, et mieux encore inférieur ou égal à 1,2 pm. Les cristaux dont le diamètre moyen en nombre est strictement inférieur à 1,2 pm, sont considérés comme des très petits cristaux. Dans le présent doc, -rient, on -9 - emploie l'appellation « diamètre moyen en nombre » ou bien « taille » pour les cristaux de zéolithe et pour les agglomérats. La méthode de mesure de ces grandeurs est explicitée plus loin dans la description. [0044] L'agglomération et la mise en forme (étape a) peuvent être réalisées selon toutes les techniques connues de l'homme de l'art, telles qu'extrusion, compactage, agglomération, et autres. Les proportions de liant d'agglomération (voir définition plus loin) et de zéolithe mises en oeuvre sont typiquement celles de l'art antérieur, c'est-à-dire de 5 parties à 20 parties en poids de liant pour 95 parties à 80 parties en poids de zéolithe. Les agglomérats issus de l'étape a), qu'ils soient sous forme de billes, d'extrudés ou autres, ont en général un diamètre moyen en nombre, ou leur longueur (plus grande dimension lorsqu'ils ne sont pas sphériques), comprise entre 0,4 mm et 2 mm, et en particulier comprise entre 0,4 mm et 0,8 mm et de préférence entre 0,4 mm et 0,65 mm, bornes incluses. [0045] À l'issue de l'étape a) les particules d'agglomérats les plus fines peuvent être 15 éliminées par cyclonage et/ou tamisage et/ou les particules trop grosses par tamisage ou concassage, dans le cas d'extrudés, par exemple. [0046] Le liant d'agglomération mis en oeuvre à l'étape a) contient au moins 80 % de préférence, au moins 90%, de préférence encore au moins 95%, plus particulièrement au moins 96%, en poids, d'argile zéolithisable et peut également contenir d'autres liants 20 minéraux tels que bentonite, attapulgite, et autres. Par argile zéolithisable, on entend une argile ou un mélange d'argiles qui sont susceptibles d'être converties en matière zéolithique, le plus souvent par action d'une solution basique alcaline. L'argile zéolithisable appartient en général à la famille des kaolins, kaolinites, nacrites, dickites, halloysite et/ou métakaolins. Le kaolin est préféré et le plus couramment utilisé. 25 r0047] La poudre de zéolithe X mise en oeuvre à l'étape a) peut être issue de la synthèse de cristaux de zéolithe X comprenant majoritairement, voir exclusivement des cations sodium, par exemple les zéolithes NaX (ou 13X) mais on ne sortirait pas du cadre de l'invention en utilisant une poudre ayant subi un ou plusieurs échanges cationiques, entre la synthèse sous forme NaX et sa mise en oeuvre à l'étape a). Dans ce cas, les 30 étapes c) et d) d'échange cationique deviennent par conséquent non nécessaires. [0048] La source éventuelle de silice peut être de tout type connu de l'homme du métier, spécialiste de la synthèse de zéolithes, par exemple de la silice colloïdale, des diatomées, de la perlite, des cendres de calcination (« fly ash » en langue anglaise), du sable, ou toute autre forme de silice solide. 35 [O'Z19] Lors de l'étape a), outre la poudre de zéolithe X et le liant, des additifs peuvent également être ajoutés, par exemple des additifs destinés à faciliter l'agglomération ou à - 10 - améliorer le durcissement des agglomérats formés tels que la lignine, l'amidon, la carboxyméthylcellulose, et autres additifs connus de l'homme du métier. )150] Après le séchage à l'étape a), la calcination est menée à une température en général comprise entre 500°C et 600°C et permet de transformer l'argile zéolithisable, typiquement le kaolin, en méta-kaolin qui peut après être converti en zéolithe lors de l'étape de zéolithisation (étape b)). Le principe en est exposé dans « Zeolite Molecular Sieves » de D.W. Breck, John Wiley and Sons, New York, (1973), p. 314-315. [0051] La zéolithisation du liant d'agglomération est pratiquée selon toute méthode maintenant bien connue de l'homme du métier et peut par exemple être réalisée par ro immersion du produit de l'étape a) dans une solution basique alcaline, en général aqueuse, par exemple une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium et/ou d'hydroxyde de potassium. [0052] Les inventeurs ont découvert que la quantité pondérale minimale de phase non zéolithique ne coïncide pas exactement avec les propriétés mécaniques optimales de 15 résistance en lit (REL), typiquement une REL supérieure ou égale à 1,8 MPa, de préférence supérieure ou égale à 2 MPa, pour le type d'adsorbant zéolithique précédemment défini. Aussi, la zéolithisation doit-elle être finement contrôlée de sorte à obtenir le compromis optimal entre quantité pondérale de phase non zéolithique (PNZ) et résistance mécanique, notamment REL. Comme indiqué précédemment, l'adsorbant 20 zéolithique aggloméré de la présente invention présente une quantité pondérale de phase non zéolithique (PNZ) telle que 2,0% REVENDICATIONS1. Adsorbant zéolithique aggloméré, à base de cristaux de zéolithe X et d'au moins une phase non zéolithique, adsorbant dans lequel : - les cristaux de zéolithe X présentent : L un diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 1,7 pm, de préférence inférieur ou égal 1,5 pm et de préférence encore inférieur ou égal 1,2 pm, 10 ii. un rapport atomique Si/AI compris entre 1,00 et 1,50, de préférence entre 1,05 et 1,50 et de manière encore préférée entre 1,10 et 1,50, bornes incluses, - la teneur pondérale en phase non zéolithique (PNZ) est telle que 2,0% 2. Adsorbant selon la revendication 1, dans lequel le diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithes X est avantageusement compris entre 0,1 pm et 1,5 pm, plus avantageusement entre 0,1 pm et 1,2 pm, bornes incluses. 3. Adsorbant selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la teneur en oxyde de baryum (BaO) est comprise entre 33% et 42%, bornes incluses, et typiquement entre 35% et 38%, bornes incluses, en poids par rapport au poids total de l'adsorbant. 30 35 4. Adsorbant selon l'une quelconque des revendications précédentes, dont la perte au feu mesurée à 950 °C selon la norme NF EN 196-2 est comprise au sens large entre-24- 4,0 et 7,7% et de préférence entre 4,5 et 6,5 % et avantageusement entre 4,8 et 6%, bornes incluses. 5. Adsorbant selon l'une quelconque des revendications précédentes, sous forme d'agglomérats dont le diamètre moyen en nombre est compris entre 0,4 mm et 2 mm, en particulier entre 0,4 mm et 0, 8 mm et de préférence entre 0,4 mm et 0,65 mm, bornes 6. Procédé de préparation d'un adsorbant selon l'une quelconque des .ro revendications précédentes, comprenant au moins les étapes de : a) agglomération de cristaux de zéolithe X de diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 1,7 pm, de préférence inférieur ou égal à 1,5 pm, et de préférence encore inférieur ou égal à 1,2 pm, de rapport atomique Si/AI compris entre 1,00 et 1,50, de préférence entre 1,05 et 1,50, et de manière encore plus préférée compris entre 1,10 15 et 1,50, bornes incluses, avec un liant contenant au moins 80 %, de préférence au moins 90%, de préférence encore au moins 95% en poids d'argile zéolithisable et avec une source de silice, puis mise en forme d'agglomérats, et enfin séchage et calcination desdits agglomérats, b) zéolithisation dudit liant zéolithisable par mise en contact des agglomérats 20 obtenus à l'étape a) avec une solution basique alcaline, c) échange cationique des agglomérats de l'étape b) par mise en contact avec une solution d'ions baryum, ou d'ions baryum et d'ions potassium, d) échange cationique éventuel par mise en contact des agglomérats de l'étape c) avec une solution d'ions potassium, 25 e) puis lavage et séchage des agglomérats ainsi obtenus, et f) obtention de l'adsorbant zéolithique par activation des agglomérats obtenus à l'étape e). 7. Procédé de préparation selon la revendication 6, dans lequel l'étape b) de 30 zéolithisation est effectuée avec une solution alcaline dont la concentration est comprise entre 0,5 M et 5 M. 8. Procédé selon la revendication 6 ou la revendication 7, dans lequel l'étape b) de zéolithisation est effectuée pendant une durée comprise entre quelques dizaines de 35 minutes et quelques heures, de préférence entre environ 1 heure et 8 heures.-25 - 9. Adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, susceptible d'être obtenu selon le procédé de l'une quelconque des revendications 6 à 8. 10. Utilisation d'un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, ou selon la revendication 9, dans les procédés de : 6 séparation de coupes d'isomères aromatiques en C8 et notamment des xylènes, 6 séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, et autres, * séparation des crésols, 10 * séparation des alcools polyhydriques. 11. Utilisation selon la revendication 10, pour la séparation de para-xylène à partir de coupes d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone. 15 12. Procédé de récupération de para-xylène à partir de coupes d'isomères d'hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase liquide, par adsorption du para-xylène au moyen d'un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 ou 9, en présence désorbant. 20 13. Procédé de récupération de paraxylène selon la revendication 12 de type lit mobile simulé. 14. Procédé de récupération de paraxylène selon la revendication 12 de type contre-courant simulé. 25 15. Procédé de récupération de paraxylène selon la revendication 12 de type cocourant simulé. 16. Procédé de récupération de paraxylène â partir de coupes d'isomères 30 d'hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase gazeuse, par adsorption du paraxylène au moyen d'un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 ou 9 en présence désorbant. 17. Procédé de récupération de para-xylène selon l'une quelconque des 35 revendications 12 à 16, dans lequel le désorbant est choisi parmi le toluène et le para- diéthylbenzène.-26- 18. Procédé de séparation d'alcools polyhydriques mettant en oeuvre un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 ou 9. 19. Procédé de séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, s diéthyltoluène, toluènediamine, mettant en oeuvre un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 ou 9. 20. Procédé de séparation des crésols mettant en oeuvre un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 ou 9. 10