Brevet FR3010481A1 — publié le 20150313

PROCEDE DE CALCUL DE LA PRESSION STATIQUE LORS DU TRANSFERT D'UN GAZ ENTRE UNE SOURCE DE PRESSION OU DE DEPRESSION ET AU MOINS UN RESERVOIR La présente invention concerne un procédé de calcul de la pression statique lors du transfert d'un gaz entre une source de pression ou de dépression et au moins un réservoir. Ici, le terme gaz doit être compris comme désignant autant un gaz mono-composant qu'un mélange de gaz. Le terme réservoir désigne tout récipient, de formes et/ou de dimensions variées, adapté pour contenir un gaz. En d'autres termes, il peut s'agir d'un réservoir, d'une bouteille, d'une bonbonne ou autre. Afin de faciliter la lecture, il sera essentiellement fait référence par la suite à des réservoirs. L'expression « source de pression ou de dépression» doit être comprise comme désignant, par exemple, une pompe cryogénique associée à un réchauffeur ou, respectivement, une pompe à vide. Pour plus de lisibilité par la suite, l'invention sera décrite en référence au remplissage de réservoirs, c'est-à-dire avec une source de pression, étant entendu que l'invention s'applique également au vidage de réservoirs, à l'aide d'une source de dépression. De tels réservoirs de gaz sont utilisés dans le domaine industriel, dans le domaine agro-alimentaire ou encore dans le domaine médical ou pharmaceutique. Le transfert, c'est-à-dire le remplissage en gaz des réservoirs, en vue d'une utilisation sur des sites distants de la zone de stockage des gaz est, généralement, réalisé à partir d'un réservoir de stockage de gaz sous forme liquide, dit réservoir cryogénique, pouvant contenir plusieurs centaines de mètres cubes de gaz liquéfié. Le gaz sous forme liquide est amené, sous pression à l'aide d'une pompe cryogénique, à un réchauffeur. Une fois le gaz réchauffé, il est envoyé, dans les réservoirs à remplir. Ces derniers ont, en général, une contenance allant de quelques litres à plusieurs milliers de litres. Le remplissage simultané de plusieurs réservoirs est fréquemment réalisé dans des installations comportant plusieurs lignes de remplissage. En général une installation comprend une à six lignes reliées à une ligne principale, dite ligne du skid, qui, elle, est reliée via la pompe cryogénique à la sortie du réservoir cryogénique. Le remplissage des réservoirs, dont le volume n'est pas forcément identique, est, de manière connue, par exemple de US-A-5 810 058, effectué jusqu'à atteindre une pression en gaz donnée, cela à une température donnée qui correspond à une masse de gaz à introduire dans le réservoir. Cette pression de remplissage est, de facto, une pression de service correspondant aux caractéristiques techniques du réservoir, à l'utilisation et aux caractéristiques du gaz. Il est courant de mesurer une pression sur la ligne du skid. Il s'agit donc d'une mesure d'une pression dynamique du fait que l'on mesure la pression d'un gaz en cours de transfert. Or, la pression de service que l'on souhaite atteindre, donc en fait une masse de gaz prédéterminée dans le ou les réservoir(s), est une pression statique, en l'espèce la pression finale du gaz dans chaque réservoir. Cette pression est différente de la pression dynamique du fait des pertes de charge dans le circuit dues, par exemple aux coudes du circuit et/ou aux variations de diamètres des tuyaux du circuit de remplissage. De ce fait, il est connu, lorsque la pression dynamique mesurée correspond à la pression statique globale à atteindre, donc à la pression de service dans les réservoirs, de fermer l'alimentation en gaz dans le circuit, d'effectuer une mesure de la pression statique dans les réservoirs, par exemple par lots de réservoirs, et, si besoin, de poursuivre le remplissage si la pression de service n'est pas atteinte. Cette procédure est répétée jusqu'à ce que l'écart entre la pression dynamique mesurée et la pression statique contrôlée soit minimal et acceptable. Outre un temps de remplissage important, une telle procédure est contraignante et ne donne pas en continu la quantité de gaz présente dans chaque réservoir. On connait, pour optimiser la mesure de la quantité de gaz dans un réservoir, par FR-A-2 978 233, un procédé de remplissage dans lequel la quantité de gaz dans un réservoir est calculée à partir d'une détermination précise de la température. Une telle solution implique une mesure de température dans le réservoir. Dans tous les cas, la pression statique, c'est-à-dire une caractéristique représentative de la quantité de gaz dans le réservoir, n'est pas connue en temps réel. L'invention vise plus particulièrement à remédier à ces inconvénients en proposant un procédé permettant de connaitre en temps réel et de manière précise la pression statique dans un ou plusieurs réservoir(s) lors d'un transfert de gaz. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de calcul de la pression statique lors du transfert d'un gaz entre une source de pression ou de dépression et au moins un réservoir, le transfert pouvant être réalisé dans les deux sens, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : - a) prendre en compte le volume unitaire du ou des réservoir(s), - b) connaitre les caractéristiques physiques du gaz transféré, - c) déterminer les pertes de charge dans les tuyaux reliant le ou les réservoir(s) à la source de pression ou de dépression, - d) définir une pression statique de consigne à atteindre dans le ou les réservoir(s), - e) mesurer une pression dynamique totale entre la source de pression ou de dépression et le ou les réservoir(s) lors du transfert du gaz, - f) calculer, en tenant compte des valeurs obtenues aux étapes a) à e), une pression statique du gaz présent dans le ou les réservoir(s), g) arrêter le transfert du gaz lorsque la pression statique calculée correspond à la pression statique de consigne du ou des réservoir(s), - h) effectuer un contrôle de la pression statique calculée du ou des réservoir(s), après équilibrage des pressions entre le ou les réservoir(s) et la source de pression ou de dépression, i) en déduire une quantité de gaz présente dans le ou les réservoir(s). En effectuant un seul type de mesure sur l'installation, en l'espèce la mesure de la pression dynamique, tout en connaissant les caractéristiques du gaz, du ou des réservoir(s) et de l'installation, il est possible, par application de formules connues en soi et relatives au transfert des gaz, d'obtenir, par le calcul et en temps réel, la pression statique et donc la quantité de gaz présent dans le ou les réservoir(s). On conçoit qu'avec une source de dépression, la quantité de gaz que l'on souhaite atteindre dans le ou les réservoir(s) est le plus possible voisine de zéro. Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, un tel procédé peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - les étapes a) à d) sont effectuées dans un ordre différent. - Après l'étape d) et avant l'étape e), on attend l'équilibrage des pressions. - Lors de l'étape h), l'on compare la ou les pression(s) statique(s) calculée(s) avec une pression statique mesurée entre la source de pression ou de dépression et le ou les réservoir(s). - En cas d'écart entre les pressions statiques calculées et mesurée, une correction des pertes de charge déterminées à l'étape c) est effectuée lors d'une étape supplémentaire - Si à l'issue de l'étape j), un écart persiste entre les pressions statiques calculées et la pression statique mesurée, une information d'alerte est émise. L'invention concerne également une installation de mise en oeuvre d'un procédé conforme à l'une des caractéristiques précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins : -un capteur de pression dynamique, - un module de calcul, - un module de commande. Selon des aspects avantageux mais non obligatoires, une telle installation peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - Elle comprend un module d'affichage des données. - Elle comprend un module d'alerte. L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lecture de la description d'un mode de réalisation de l'invention, donnée à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux dessins suivants dans lesquels: - La figure 1 est un schéma simplifié représentatif d'un mode de réalisation de l'invention. La figure 1 illustre une installation de remplissage de réservoirs 1 comprenant six lignes de remplissage 2 à 7. Ici, il est fait référence à une installation 1 permettant le remplissage, simultanément, de plusieurs réservoirs 8 à 10 et R avec un gaz. La figure 1 illustre une configuration couramment rencontrée pour le remplissage en gaz industriel de réservoirs. Trois lignes de remplissage 2, 3, 4 sont dites unitaires, un seul réservoir 8, 9, 10 étant raccordé en sortie de chaque ligne de remplissage 2 à 4. Trois autres lignes de remplissage 5, 6, 7 sont dites multiples. Des groupes 11, 12, 13 de quatre ou six réservoirs R sont dans ce cas reliés, chacun, à la sortie d'une ligne de remplissage 5, 6 ou 7. Le raccordement des réservoirs R à la ligne de remplissage 5, 6 ou 7 est dans ce cas effectué à l'aide de lyres de remplissage 14, 15, 16, connues en soi. Pour faciliter la lecture, tous les réservoirs 8 à 10 et R de l'exemple sont identiques, donc de même volume. En variante, les réservoirs ont des volumes différents, pour autant que ces volumes sont connus ou aisément déterminables. Un réservoir de stockage de gaz, sous forme liquide, ainsi qu'au moins une pompe cryogénique placée en sortie dudit réservoir, sont situés en tête d'une ligne de remplissage principale 19. Une source de pression est formée, ici, par une pompe cryogénique, schématisée sous la référence 17. Une telle pompe cryogénique 17 est toujours montée en aval d'un réservoir cryogénique, étant entendu que plusieurs pompes peuvent être montées en sortie d'un même réservoir. En d'autres termes, chaque réservoir cryogénique est associé à au moins une pompe cryogénique. Les réservoirs cryogéniques ont généralement un volume compris entre 1 m3 et 200 m3. On conçoit aisément que lorsque la pression générée, par exemple, par une pompe à vide non représentée, est inférieure à celle des réservoirs 8 à 10, R, le transfert de gaz s'effectue depuis les réservoirs 8 à 10, R en direction de la pompe à vide, qui dans ce cas forme une source de dépression, et, éventuellement, d'un réservoir de stockage placé après la pompe à vide. De ce fait, l'invention est également applicable à la vidange d'au moins un réservoir 8 à 10, R. Pour mémoire, un tel vidage est réalisé, par exemple, préalablement au remplissage d'un réservoir 8 à 10, R avec un autre type de gaz. Par la suite, l'invention sera décrite en référence à un transfert de gaz à partir d'une source de pression 17, c'est-à-dire en référence au remplissage des réservoirs 8 à 10, R. Une vanne générale d'alimentation 18 permet de mettre en communication le réservoir de stockage et la pompe cryogénique 17 avec les lignes de remplissage 2 à 7. En l'espèce, la vanne 18 est montée sur la ligne de remplissage principal 19, dite ligne de skid. Cette ligne principale 19 relie la vanne générale d'alimentation 18 à une zone de connexion 21 avec les lignes de remplissage secondaires 2 à 7. Cette zone de connexion 21, connue en soi, comprend, par exemple, des tuyaux et un volume commun entre des vannes, non illustrées. La zone de connexion 21 assure le passage du gaz entre la ligne principale 19, comportant des tuyaux de diamètres généralement compris entre 2 mm et 60 mm et les six lignes secondaires 2 à 7, comprenant des tuyaux de diamètres voisins de 2 mm à 30 mm. Les tuyaux des lignes secondaires sont, fréquemment, d'un diamètre inférieur à celui des tuyaux de la ligne principale. En variante, ils sont de même diamètre, voire de diamètres plus grands. La pompe cryogénique 17 et un réchauffeur, auquel elle est toujours associée, assurent, respectivement, le transfert et la vaporisation sous forme gazeuse du liquide provenant du réservoir cryogénique. Le transfert de gaz s'effectue entre la pompe 17 et la vanne 18 à partir de laquelle le gaz est introduit dans la ligne de skid 19. Ces divers éléments, connus en soi, ne sont pas illustrés pour plus de lisibilité. En aval de la vanne 18, en considérant le sens du transfert décrit, à savoir le remplissage des réservoirs 8 à 10, R, un capteur de pression 20, connu en soi, assure une mesure en continue de la pression de gaz circulant dans la ligne de skid 19, c'est-à-dire une mesure de la pression dynamique totale Pdt de l'installation 1. En variante non illustrée, plusieurs capteurs de pression sont installés, sur une ou plusieurs lignes de remplissage, ceci pour des raisons de sécurité. Ces capteurs sont généralement analogiques. En variante, ils sont numériques. Ici, le capteur 20 est un capteur analogique situé à proximité de la vanne 18. Il peut être situé à un autre endroit de la ligne 19, pour autant qu'il soit disposé en amont des réservoirs 8 à 10, R, selon le sens du transfert de gaz, par exemple au voisinage de la zone de jonction 21. Les lignes de remplissage secondaires 2 à 7 comportent, chacune à leur extrémité libre, une vanne d'alimentation 22, avantageusement à commande manuelle. Ici, toutes les vannes 22 sont identiques. En variante, elles sont différentes et/ou à commande automatique. Un réservoir 8 à 10 ou une lyre d'alimentation 14 à 16 de groupes 11 à 13 de réservoirs R sont connectés à chaque vanne d'alimentation 22. Il est ainsi aisé d'utiliser une ou plusieurs lignes secondaires 2 à 7, selon les besoins en remplissage. Une septième ligne 23 est schématisée à droite de la figure 1. Il s'agit d'une ligne d'attente, équipée également d'une vanne d'alimentation manuelle, non représentée. Cette ligne 23 peut être une ligne secondaire identique aux autres lignes secondaires 2 à 7 ou une ligne de liaison, dont les tuyaux ont un diamètre voisin de celui de la ligne principale 19, et qui est destinée à relier la ligne principale à une autre zone de connexion avec d'autres lignes secondaires. Lorsqu'elle n'est pas utilisée, la ligne 23 est obturée. On conçoit que dans une telle installation, la perte de charge globale Pcg de l'installation 1 résulte de la mise en parallèle des pertes de charge unitaires Pc2 à Pc7 de chaque ligne secondaire 2 à 7 et de la perte de charge Pc19 de la ligne principale 19, du fait de la configuration des différentes lignes secondaires 2 à 7 et des diamètres et longueurs des tuyaux constitutifs des différentes lignes secondaires 2 à 7 et principale 19. L'installation comprend également un module de calcul relié au capteur de pression, un module de commande et, dans un autre mode de réalisation, un module d'affichage des données. En absence de module d'affichage, un automate programmable est intégré à l'installation. Ces modules, non illustrés et connus en soi, sont avantageusement placés au voisinage de l'installation. En d'autres termes, ils sont situés de manière à être aisément visibles et accessibles par un utilisateur, ce dernier étant généralement situé à proximité de l'installation. On note qu'une telle installation 1 est similaire à une installation connue, cette dernière comprenant généralement au moins un capteur de pression sur une ligne de remplissage principale, entre une pompe cryogénique et des réservoirs à remplir. Il est ainsi aisé d'équiper une installation existante afin de mettre en oeuvre le procédé objet de l'invention. Pour cela le module de calcul doit être relié, d'une part, de manière filaire ou non, au capteur de pression et, d'autre part, au moins au module de commande, également par une liaison filaire ou non. Le procédé est maintenant décrit en référence à la figure 1, dans le cas du remplissage des réservoirs 8 à 10, R à partir de la pompe cryogénique 17. Dans une première étape, il convient de connaitre le volume de chaque réservoir 8 à 10, R connecté ou à connecter aux vannes 22 des lignes secondaires 2 à 7. Ce volume est, par exemple, indiqué sur chaque réservoir. En variante, il est mesurable ou aisé à calculer à partir de la forme, généralement cylindrique à base circulaire, du réservoir. Il est à noter qu'il s'agit du volume total interne du réservoir et non d'un volume utile, c'est-à-dire un volume de remplissage, prédéfini, du réservoir avec un produit. De même, pour chaque installation, les pertes de charges, tant de la ligne principale Pc19 que des lignes secondaires Pc2 à Pc7, matérialisées par des doubles lignes à la figure 1, doivent être connues. Pour cela, soit elles sont mesurées préalablement par des techniques connues en soi, soit elles sont estimées par calcul, avantageusement par un calcul itératif : le coefficient de perte de charge est automatiquement ajusté entre deux séries de mesures. Lors de ces étapes de collecte de données, les caractéristiques du ou des gaz à introduire dans les réservoirs 8 à 10, R sont également collectées. Il s'agit, entre autres, de relever la masse volumique du gaz ou du mélange de gaz, ses températures de changement d'état. De même, la température de service, c'est-à-dire la température à laquelle le remplissage en gaz sera effectué doit être connue. De facto, il s'agit de la température atteinte dans chaque réservoir lorsque une pression statique du gaz, dite pression de consigne Psc, dans chaque réservoir est atteinte. Il est à noter que, dans l'exemple, la pression statique de consigne Psc est identique pour chaque réservoir 8 à 10, R. Dans d'autres modes de réalisation non illustrés, la pression de consigne varie entre les réservoirs. Une sonde de température peut être prévue sur chaque réservoir 8 à 10, R et/ou ligne de remplissage 2 à 7, 19 afin de contrôler cette température qui correspond à une pression de consigne Psc définie, donc à une quantité déterminée de gaz dans le ou les réservoir(s). En variante, la température dans un réservoir 8 à 10, R est calculée à partir des variations de pression dans le réservoir, cela de manière connue en soi, à l'aide d'un module de calcul. La pression de consigne Psc, c'est-à-dire la pression statique du gaz, évolue en temps réel en fonction de la température du gaz présent dans le réservoir. La pression de consigne Psc, prédéfinie avant le début du remplissage, correspond à la pression statique atteinte lorsqu'un réservoir donné est considéré comme contenant une quantité voulue de gaz. Cette pression peut varier pour un même réservoir non seulement en fonction de la température mais, par exemple, en fonction des besoins lorsque l'on souhaite ne remplir le réservoir qu'avec une certaine quantité de gaz. En configuration de non utilisation de l'installation, avant le remplissage des réservoirs 8 à 10, R, ces derniers étant déjà en place, reliés par les vannes 22 à leurs lignes de remplissage 2 à 7 respectives et la vanne générale 18 étant fermée, on mesure une pression à l'aide du capteur 20. Cette pression correspond à une pression statique de départ Psgd dans l'installation 1, après stabilisation. En effet, avant d'effectuer le remplissage des réservoirs 8 à 10, R, c'est-à-dire préalablement à l'ouverture de la vanne d'alimentation générale 18, il convient d'ouvrir les vannes d'alimentation 22 des lignes secondaires 2 à 7. Il convient d'attendre que les pressions dans les différents réservoirs 8 à 10, R se stabilisent avant d'effectuer une mesure de la pression statique générale de départ Psgd. En effet, tous les réservoirs ne sont pas forcément à la même pression avant le remplissage, cela sans compter les éventuelles variations de volumes entre les réservoirs. La pression statique générale de départ Psgd mesurée au niveau du capteur 20, une fois la stabilisation effectuée correspond ainsi à la mise en parallèle des pressions statiques des réservoirs 8 à 10, R et à la pression statique générale des lignes secondaires 2 à 7 et principale 19. Lorsque la vanne d'alimentation générale 18 est ouverte, après la mesure de la pression Psgd, le transfert du gaz entre la pompe cryogénique 17 et les réservoirs 8 à 10, R est initié, les vannes 22 étant toujours ouvertes. Le transfert s'effectue entre la pompe cryogénique 17, les lignes de remplissage 19 et 2 à 7 et les différents réservoirs 8 à 10, R. Le transfert est ainsi réalisé de manière contrôlée, avec un pompage du gaz. Celui-ci est, en variante, réalisé par un autre type de source de pression, connu en soi, qu'une pompe cryogénique. Lors du remplissage, la pression mesurée par le capteur 20 est une pression dynamique Pdt de l'ensemble de l'installation 1, à savoir des lignes principale 19 et secondaires 2 à 7 ainsi que des réservoirs 8 à 10, R. Par calcul, il est possible, connaissant la pression dynamique totale Pdt d'obtenir la pression statique générale Px à un instant t et d'en déduire les pressions statiques Ps8 à Ps10, PsR de chaque réservoir 8 à 10, R à l'instant t, cela en tenant compte, entre autres, du volume de chaque réservoir, des pertes de charge Pc2 à Pc7, Pc19 et donc des débits de gaz dans chaque ligne 2à 7, 19, de la pression statique générale de départ Psgd et de la masse volumique du gaz. La pression statique générale Px représente, à l'instant t, la pression statique à la zone de jonction 21, c'est-à-dire à l'extrémité de la ligne principale de remplissage 19. On peut ainsi suivre, en continu et en temps réel, le remplissage en gaz de chaque réservoir. Un exemple de calcul de la pression statique générale Px à un instant t donné est fourni par la relation ci-après, cela pour le remplissage d'un réservoir monté sur une ligne de remplissage, par exemple le réservoir 8 monté sur la ligne 2 : Px=(Pdt+(Pc19*V8/Pc2))/(1+Pc19/Pc2) Avec V8, le volume du réservoir 8, Pdt la pression dynamique totale mesurée par le capteur 20 à l'instant t, Pc2 et Pc19 les pertes de charge respectives de la ligne de remplissage 2 du réservoir 8 et de la ligne principale 19. Un calcul similaire est utilisé lorsque l'installation comprend plusieurs lignes de remplissage, les pertes de charge étant mises en parallèles. A titre d'exemple, le calcul de la pression statique générale Px à l'instant t pour six lignes de remplissage 2 à 7 équipées, chacune pour simplifier, d'un seul réservoir a, b, c, d, e, f, est donné par la relation suivante dans laquelle Va à Vf désignent les volumes des réservoirs a à f: Px=(Pdt+(Pc19*Va/Pc2)+(Pc19*Vb/Pc3)+(Pc19*Vc/Pc4)+(Pc19*Vd/Pc5)+ (Pc19*Ve/Pc6 )+(Pc19*Vf/Pc7))/(1+Pc19/Pc2+Pc19/Pc3+Pc19/Pc4+Pc19/Pc5+Pc19/Pc6+Pc19/Pc7) A partir de la pression statique calculée Px à un instant t, il est possible de déduire le débit de gaz dans chaque ligne 2 à 7, 19, cela à partir des caractéristiques connues du gaz et de la ligne concernée. On peut ainsi suivre l'évolution de la pression statique dans chaque réservoir en fonction du temps. La relation suivante, donnée à titre d'exemple pour le réservoir 8 alimenté par la ligne 2, permet de calculer une pression statique dans un réservoir à un instant t1, donné par la relation t1=t+y. Il est à noter que la constante de temps y, c'est-à-dire l'intervalle de temps entre deux calculs, est choisi en fonction des capacités de calcul du module de calcul, avec un coefficient d'ajustement : P's8= Ps8+Px-Ps8*t/(Pc2*V8) Avec P's8 la pression statique calculée à l'instant t1 pour le réservoir 8, Ps8 la pression statique calculée à l'instant t, Px la pression statique générale calculée à l'instant t1 par la relation précédente, Pc2 la perte de charge de la ligne de remplissage 2 alimentant le réservoir 8 et V8 le volume du réservoir 8. Lors du calcul suivant, soit à l'instant t2=t1+y, la valeur obtenue précédemment de la pression statique dans le réservoir, dans l'exemple P's8, est introduite dans la relation à la place de Ps8. Le calcul se poursuit jusqu'à ce que la pression statique du réservoir corresponde à la pression statique de consigne : P's8 ;.-.Psc. Il est à noter que seules des valeurs physiquement existantes et possibles sont prises en compte. Ainsi, il n'y a pas de calcul pour un réservoir de volume nul ou pour une perte de charge nulle. De même, en cas de résultat anormal, par exemple suite à une division par une valeur trop petite, le module de calcul est adapté pour permettre une réinitialisation des pressions à la valeur de la pression dynamique totale Pdt mesurée à l'aide du capteur 20. Ainsi, en mesurant en temps réel la pression dynamique totale Pdt, on calcule, régulièrement de façon cyclique, la pression statique Ps8 à Ps10, PsR de chaque réservoir 8 à 10, R au fur et à mesure du remplissage en gaz, ce qui permet de connaitre à tout moment la quantité de gaz transféré dans les réservoirs 8 à 10, R. Il est à noter que lorsque les réservoirs ont des volumes de remplissage différents, les réservoirs de plus faible volume sont remplis en premier et, de facto, font office de réservoir tampon pour le remplissage des autres réservoirs. Lorsque la pression statique calculée Ps8 à Ps10, PsR de chaque réservoir correspond à la valeur de la pression statique de consigne Psc8 à Psc10, PscR dudit réservoir, le remplissage est terminé, cela après stabilisation. Il convient alors de fermer la vanne 18. Une fois que la pression statique Ps8 à Ps10, PsR calculée de chaque réservoir 8 à 10, R correspond à la valeur de la pression statique de consigne Psc, on mesure après un temps de stabilisation, c'est-à-dire avec la vanne d'alimentation générale 18 fermée et avec les vannes 22 ouvertes, la pression à l'aide du capteur 20, donc représentative de la pression au niveau de la zone de jonction 21. Cette pression correspond à une mesure de la pression statique générale finale Psgf atteinte. Si un écart est constaté avec les pressions statiques Ps8 à pPs10, PsR calculées en fin de remplissage, le module de calcul adapte les valeurs retenues des pertes de charge Pc2 à Pc7, Pc19 afin de minimiser l'écart entre les pressions statiques finales mesurée Psgf et calculée Ps8 à Ps10, PsR. Le procédé est avantageusement auto-adaptatif en ce qui concerne les valeurs retenues des pertes de charge Pc2 à Pc7, Pc19 dans, respectivement, les lignes secondaires 2 à 7 et la ligne principale 19. Pour cela, on tient compte du poids d'un mètre cube de gaz et des pertes de charge nominale de la ligne de remplissage. La relation suivante illustre un tel calcul pour le réservoir 8 alimenté par la ligne 2 : P'c2=Pc2*G2 Avec P'c2 la perte de charge corrigée en cours d'utilisation de l'installation donc ici en cours de remplissage, PC2 la perte de charge nominale de la ligne 2 et G2 le poids d'un mètre cube de gaz, à la pression atmosphérique de référence au niveau de la mer, soit 1013mb, pour le gaz en cours de transfert par la ligne 2 dans le réservoir 8. Il est à noter qu'un écart important entre la pression statique générale finale Psgf et les pressions statiques calculées Ps8 à Ps10, PsR en fin de remplissage, surtout lorsque cet écart persiste après l'étape d'autocorrection, peut être un signe de dysfonctionnement de l'installation, par exemple cela peut indiquer la présence d'une fuite, d'une vanne ouverte et non connectée à un réservoir ou d'un réservoir dont le volume est erroné ou inconnu. Un tel signe de dysfonctionnement induit avantageusement une alerte générée par un module d'alerte. Avec un tel procédé, on effectue en une seule fois le contrôle du remplissage des réservoirs en évitant l'ajustement du remplissage, a postériori, après des contrôles itératifs. La valeur de la pression statique calculée pour un réservoir est, à tout instant, connue et supposée correcte, après l'étape d'autocorrection. Lorsque le remplissage est arrêté, après l'autocorrection et un équilibrage, aucun ajustement n'est en principe nécessaire, le remplissage avec la quantité de gaz prédéfinie étant effectué. La dernière étape consiste à fermer les vannes 22 avant de déconnecter les réservoirs 8 à 10, R pour les stocker ou les transporter sur le lieu d'utilisation. Un utilisateur peut ainsi suivre en temps réel l'évolution du remplissage des différents réservoirs. Il peut avantageusement adapter le remplissage aux besoins, par exemple en modifiant la quantité de gaz à introduire dans un réservoir, c'est-à-dire en faisant varier la pression statique de consigne Psc du ou des réservoir(s) concerné(s). En variante, la gestion du transfert est assurée par un automate programmable. Dans un mode réalisation non illustré, un module de commande induit automatiquement la fermeture de la ou des vanne(s) d'alimentation 18 et/ou 22, lorsque le ou les réservoir(s) 8 à 10, R sont remplis, donc lorsque que la pression statique Ps8 à Ps10, PsR correspond à la pression statique de consigne Psc. Dans ce cas, la ou les vannes d'alimentation sont de type automatique et non manuel. On conçoit que le procédé est utilisable pour remplir des réservoirs avec un mélange de gaz. Les gaz constitutifs du mélange sont transférés l'un après l'autre dans le réservoir. Dans ce cas, on considère que, par exemple avec un mélange de deux gaz, le second gaz est, dans le réservoir, un mélange du premier et du second gaz, les caractéristiques du transfert, en tant que tel, étant celles du second gaz. De même, un tel procédé est utilisable pour le vidage d'un ou de plusieurs réservoirs. Dans ce cas, les rôles des réservoirs 8 à 10, R et de la source de pression sont, de facto, inversés. Il s'agit d'une source de pression différente de la pompe cryogénique 17, à savoir une source de dépression. En l'espèce on utilise une pompe à vide, éventuellement reliée à un réservoir de stockage. Les réservoirs 8 à 10, R sont dans ce cas remplis avant le début du transfert. Le transfert du gaz entre les réservoirs 8 à 10, R et la pompe à vide est réalisé en sens inverse de celui décrit précédemment, l'installation étant identique, à l'exception de la pompe cryogénique 17 et du réchauffeur. Le calcul est similaire à celui décrit, le procédé étant identique. Le procédé permet un gain de temps lors du contrôle du remplissage des réservoirs en gaz, sans modification substantielle de l'installation dans la mesure où celle-ci comprend déjà un capteur de pression. Seule une interface informatique avec des modules de calcul, de commande et/ou d'affichage des données est à prévoir. De manière connue en soi, un module de stockage des données peut être prévu. Il également possible de prévoir un module d'alerte en cas de dysfonctionnement, par exemple lorsque la pression statique calculée est supérieure ou inférieure à une valeur prédéfinie. Ce module peut être un signal sonore et/ou visuel et/ou un message audio ou écrit, si besoin transmis également à un appareil de communication mobile tel qu'un téléphone, une tablette, un talkie-walkie ou un automate. Un tel procédé est utilisable dans d'autres domaines que celui pris en exemple pour autant que l'on souhaite connaitre la pression statique de remplissage d'un réservoir par un gaz. Il peut s'agir, par exemple, du gonflage de pneus, de ballons sondes ou autres. REVENDICATIONS1.- Procédé de calcul de la pression statique lors du transfert d'un gaz entre une source de pression (17) ou de dépression et au moins un réservoir (8 à 10, R), le transfert pouvant être réalisé dans les deux sens, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : - a) prendre en compte le volume unitaire (V8 à V10, VR) du ou des réservoir(s) (8 à 10, R), - b) connaitre les caractéristiques physiques (G2) du gaz transféré, - c) déterminer les pertes de charge (Pc2 à Pc7, Pc19, Pcg) dans les tuyaux reliant le ou les réservoir(s) (8 à 10, R) à la source de pression (17) ou de dépression, - d) définir une pression statique de consigne (Psc) à atteindre dans le ou les réservoir(s) (8 à 10, R), - e) mesurer une pression dynamique totale (Pdt) entre la source de pression (17) ou de dépression et le ou les réservoir(s) (8 à 10, R) lors du transfert du gaz, - f) calculer, en tenant compte des valeurs obtenues aux étapes a) à e), une pression statique (P's8, Ps8 à Ps10, PsR) du gaz présent dans le ou les réservoir(s) (8 à 10, R), - g) arrêter le transfert du gaz lorsque la pression statique calculée (P's8, Ps8 à Ps10, PsR) correspond à la pression statique de consigne (Psc) du ou des réservoir(s) (8 à 10, R), h) effectuer un contrôle de la pression statique calculée (P's8, Ps8 à Ps10, PsR) du ou des réservoir(s) (8 à 10, R), après équilibrage des pressions entre le ou les réservoir(s) (8 à 10, R) et la source de pression (17) ou de dépression, - I) en déduire une quantité de gaz présent dans le ou les réservoir(s) (8 à 10, R). 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les étapes a) à d) sont effectuées dans un ordre différent. 3.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après l'étape d) et avant l'étape e), on attend l'équilibrage des pressions. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lors de l'étape h), l'on compare la ou les pression(s) statique(s) calculée(s) (P's8, Ps8 à Ps10, PsR) avec une pression statique générale (Psgf) mesurée entre la source de pression (17 ou de dépression et le ou les réservoir(s) (8 à 10, R). 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'en cas d'écart entre les pressions statiques calculées (P's8, Ps8 à Ps10, PsR) et mesurée (Psgf), une correction des pertes de charge (Pc2 à Pc7, Pc19) déterminées à l'étape c) est effectuée lors d'une étape supplémentaire j). 6.- Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que, si à l'issue de l'étape j), un écart persiste entre les pressions statiques calculées (P's8, Ps8 à Ps10, PsR) et la pression statique mesurée (Psgf), une information d'alerte est émise. 7.- Installation de mise en oeuvre d'un procédé conforme à l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins : -un capteur de pression (20), - un module de calcul, - un module de commande. 8.- Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle comprend un module d'affichage des données. 9.- Installation selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisée en ce qu'elle comprend un module d'alerte. 25