Brevet FR3006079A1 — publié le 20141128

La présente invention concerne la fabrication de pièces en matériau composite par des machines de drapage de fibres automatiques, et plus particulièrement un procédé de définition des trajectoires de fibre sur une surface de drapage pour machines de drapage automatique. Il est connu de réaliser des pièces en matériau composite par des procédés dits de placement de fibres, en superposant plusieurs plis de fibres dans des directions différentes. Dans la présente, l'expression « placement de fibres » désigne le placement de mèches, dans lequel chaque pli est réalisé par dépose au contact sur un moule de bandes les unes à côté des autres, chaque bande étant formée de plusieurs mèches indépendantes disposées côté à côte, ainsi que le placement de bandes dans lequel chaque pli est réalisé par dépose au contact sur un moule de bandes les unes à côté des autres, chaque bande étant formée d'une seule mèche, de largeur plus importante que dans le cas de placement de mèches. Les mèches classiquement utilisées sont unidirectionnelles et comprennent une multitude de filaments. Les fibres déposées peuvent être pré-imprégnées de résine ou non. La technologie de placement de mèches, utilisant des mèches de plus faible largeur, permet de draper sur des surfaces de drapage de formes complexes. Les pièces sont fabriquées par des machines de placement automatiques, auxquelles il convient de fournir les trajectoires de fibres pour réaliser les plis. Dans le cas de placement de mèches, ces machines sont classement appelées machines de placement de fibres ou machines AFP (Automated Fiber Placement), et machines de placement de bandes ou machines ATP (Automated Tape Placement) dans le cas de placement de bandes. Les trajectoires de fibre sont classiquement définies par logiciel au moyen d'une rosette, constituée d'un système d'axes associé à une méthode de transfert, qui permet de définir une direction de fibre en tout point d'une surface. Il existe aujourd'hui différentes rosettes, basées sur des méthodes de transfert différentes, qui sont reconnues et utilisées dans le secteur aéronautique en fonction de la surface de drapage, telles que par exemple la rosette cartésienne ou la rosette translation. Chaque trajectoire est générée en définissant la direction de la trajectoire en différents points d'analyse de la surface de drapage, 35 appelés également points de propagation, par transfert du système d'axes audit point d'analyse selon la méthode de transfert associée. Ces transferts du système d'axes pour les points de propagation nécessitent des temps de calcul qui peuvent s'avérer relativement longs, notamment dans le cas de surfaces complexes. Les trajectoires obtenues sont ensuite classiquement soumises à 5 une analyse de courbure, communément appelée analyse de « steering », et/ou une analyse de déviation angulaire. L'analyse de steering en un point d'analyse d'une trajectoire consiste à calculer la valeur du rayon de courbure moyen dans le plan tangent à la surface au point d'analyse. Suivant ces résultats d'analyse, les trajectoires doivent être 10 redéfinies manuellement pour adapter les trajectoires aux rayons de courbures minimaux acceptables ou réalisables avec une fibre donnée, et aux déviations angulaires maximales souhaitées par le concepteur de la pièce. De ce fait, la définition de trajectoires peut s'avérer longue et fastidieuse. 15 Dans le cas de surfaces de drapage non continues comprenant ses renfoncements et/ou bossages, notamment pour la réalisation de renforts, le positionnement de renforts préfabriqués, le positionnement de nids d'abeille ou autres, la définition des trajectoires satisfaisantes au niveau de ces discontinuités s'avèrent compliquée, et nécessite de longues 20 opérations manuelles. Le but de la présente invention est de proposer une solution visant à pallier au moins l'un des inconvénients précités. A cet effet, la présente invention propose un procédé de définition de trajectoires de fibres sur une surface de drapage pour la réalisation 25 d'au moins un pli d'orientation théorique donnée, pour la réalisation de pièces en matériau composite par drapage de fibres, caractérisé en ce qu'il comprend la définition de courbes de contraintes, et/ou la définition d'au moins une grille de contraintes à partir de la définition de la surface de drapage avec association à chaque noeud de la grille de contraintes 30 d'au moins un vecteur de contrainte, les courbes de contrainte et les vecteurs de contraintes étant représentatifs de contraintes géométriques, de contraintes de rayon de courbure géodésique, de contraintes de déviation angulaire et/ou de contraintes d'efforts, la direction d'une fibre en un point d'analyse de la surface de drapage, pour la définition de la 35 trajectoire de ladite fibre pour au moins une orientation de plis, étant obtenue par calcul des poids normalisés de vecteurs de contraintes desdites courbes de contraintes et/ou par calcul des poids normalisés de vecteurs de contraintes de la dite grille de contraintes, et par pondération par lesdits poids normalisés desdits vecteurs de contraintes. Selon l'invention, la définition des trajectoires est réalisée en 5 tenant compte de contraintes de fabrication et/ou de conception, ces contraintes étant modélisées sous la forme de courbes de contraintes ou de vecteurs associés aux noeuds d'une grille de contraintes, la direction en un point d'analyse étant définie en appliquant une loi de pondération aux vecteurs de contrainte associés audit point d'analyse et issus desdites 10 courbes de contraintes et/ou d'une grille de contrainte. Le procédé selon l'invention permet d'intégrer dès la définition des trajectoires, des contraintes de conception et/ou de fabrication, réduisant ainsi le temps de définition des trajectoires. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre de manière 15 automatique sous la forme d'un logiciel. Le procédé selon l'invention peut être utilisé pour la réalisation de pièces en matériau composite par drapage de fibres, que ce soit par drapage au contact, tel que par placement de mèches ou par placement de bandes, ou par drapage sans contact tel que par enroulement filamentaire. Le procédé selon 20 l'invention présente un intérêt tout particulier dans le cas de placement de mèches sur des surfaces de drapage non planes. Selon un mode de réalisation, les trajectoires sont réalisées directement à partir de la grille de contraintes ou des courbes de contraintes, chaque trajectoire de fibres est alors obtenue en définissant 25 les directions de la fibre en plusieurs points d'analyse de la surface de drapage. Selon un autre mode de réalisation, un champ vectoriel est réalisé à partir de la grille de contraintes ou des courbes de contraintes, telle que décrit dans la demande de brevet déposée par la demanderesse, et 30 intitulée « Procédé de définition de trajectoire à partir d'un champ vectoriel ». Les trajectoires sont alors réalisées à partir dudit champ vectoriel. Selon un mode de réalisation, dans le cas d'une grille de contrainte, le procédé comprend la définition d'une grille de contraintes, 35 chaque maille de ladite grille de contrainte étant de préférence définie par quatre noeuds, et l'association à chaque noeud de la grille de contrainte d'au moins un vecteur de contrainte, la direction d'une fibre en un point d'analyse de la surface de drapage étant obtenue par - définition d'un point projeté par projection normale d'un point d'analyse sur la grille de contrainte, - calcul des poids normalisés au point projeté des quatre noeuds, - pondération des quatre vecteurs de contraintes par lesdits poids normalisés pour obtenir un vecteur au point projeté, et projection 10 normale de ce vecteur au point d'analyse pour obtenir la direction de la fibre au point d'analyse. Selon un mode de réalisation les vecteurs de contraintes de la grille de contraintes sont représentatifs de contraintes géométriques de la surface de drapage. 15 Selon un mode de réalisation, dans le cas de courbes de contraintes, le procédé comprend la définition d'au moins deux courbes de contrainte de préférence sur le maillage de la surface de drapage, la direction d'une fibre en un point d'analyse de la surface de drapage étant obtenue par 20 - projection normale d'un point d'analyse de ladite maille, sur les deux courbes de contrainte entre lesquelles ledit point d'analyse est positionné, - définition auxdits points projetés de vecteurs de contrainte, tangents auxdites courbes de contraintes, 25 - calcul des poids normalisés des points projetés au point d'analyse; - et pondération des deux vecteurs de contraintes par leurs poids normalisés respectifs pour obtenir la direction de la fibre au point d'analyse. Selon un mode de réalisation, les courbes de contraintes sont 30 représentatives de contraintes géométriques de la surface de drapage. Selon un autre mode de réalisation, les courbes de contraintes sont représentatives de valeurs de déviation angulaire maximale, et sont obtenues à partir d'une grille dite de déviation angulaire, et de directions de référence. Ces directions de référence sont par exemple obtenues à 35 partir d'une rosette classique, d'une grille de contrainte ou de courbes de contrainte, la grille de déviation angulaire servant à réorienter ces directions de référence dans des limites de déviation angulaire afin de se rapprocher des géodésiques et ainsi de limiter le rayon de courbure des fibres. Dans ce mode de réalisation, le procédé comprend la définition d'une grille de déviation angulaire, chaque maille de ladite grille de 5 déviation angulaire étant définie de préférence par quatre noeuds, et l'association à chaque noeud de la grille de déviation angulaire d'au moins une valeur de déviation angulaire maximale, la définition d'une courbe de contrainte comprenant la définition de directions de propagation en différents points d'analyse de la surface de drapage, la 10 définition d'une direction de propagation en un point d'analyse comprenant : - l'obtention d'une première direction de référence audit point d'analyse du maillage de la surface de drapage à partir de données de direction associées à une méthode de transfert, 15 - la projection normale dudit point sur la grille de déviation angulaire, - le calcul des poids normalisés au point projeté des quatre noeuds de la maille de la grille de déviation angulaire, - la pondération desdites quatre valeurs de déviation angulaire maximale de la maille par lesdits poids normalisés pour obtenir une valeur de 20 déviation angulaire maximale associée audit point d'analyse, - la réorientation de ladite de première direction de référence à partir de ladite valeur de déviation angulaire maximale pour obtenir la direction de propagation audit point d'analyse. Selon un mode de réalisation, ladite étape de réorientation de la 25 direction de référence comprend - la définition d'un secteur de tolérance autour de la première direction de référence en définissant des directions limites à un angle de plus ou moins la valeur de déviation angulaire maximal associé audit point d'analyse, 30 - la détermination d'une direction géodésique audit point d'analyse, - la direction de propagation au point de propagation est égale à la direction géodésique si la direction géodésique est incluse dans le secteur de tolérance, et est égale à la direction limite la plus proche de la direction géodésique, si la direction géodésique n'est pas incluse dans le 35 secteur de tolérance. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la définition d'un maillage de transfert élément finis d'une surface de transfert correspondant à une surface simplifiée, sensiblement continue, de la surface de drapage, la direction d'une fibre en un point d'analyse de la surface de drapage étant obtenue par - définition d'un point projeté obtenu par projection normale d'un point 5 d'analyse sur le maillage de transfert, - définition d'une deuxième direction de référence audit point projeté, à partir de données de direction associées à une méthode de transfert, - définition de la normale à la maille de transfert, - définition d'un plan de coupe ledit plan de coupe étant défini par le 10 point projeté, ladite deuxième direction de référence et ladite normale, - définition de la ligne d'intersection du plan de coupe avec le plan de la maille, la direction de la fibre audit point d'analyse étant obtenue à partir de la direction de cette ligne d'intersection. L'utilisation d'une telle surface de transfert simplifiée pour le 15 transfert de données de direction s'avère particulièrement efficace pour définir des trajectoires acceptables en terme de rayon de courbure et de déviation angulaire dans le cas de surfaces de drapage non continues, présentant des renfoncements et/ou des bossages générant des rampes. Dans le cas de l'utilisation d'une grille de déviation angulaire en 20 combinaison avec une grille de contraintes, la première direction de référence au point d'analyse est obtenue à partir d'une grille de contrainte par - définition d'un point projeté par projection normale dudit point d'analyse, sur la grille de contrainte, 25 - calcul des poids normalisés au point projeté des quatre noeuds, - pondération des quatre vecteurs de contraintes par lesdits poids normalisés pour obtenir un vecteur audit point projeté, la première direction de référence étant obtenue par projection dudit vecteur au point d' analyse. 30 Dans le cas de l'utilisation d'une surface de transfert en combinaison avec une grille de déviation angulaire, la première direction de référence au point d'analyse est obtenue à partir d'une surface de transfert, par - définition d'un point projeté par projection normale du point d'analyse 35 de ladite maille, sur le maillage de transfert, - définition d'une deuxième direction de référence audit point projeté, - définition de la normale à la maille de transfert, - définition d'un plan de coupe ledit plan de coupe étant défini par le point projeté, ladite deuxième direction de référence et ladite normale, - définition de la ligne d'intersection du plan de coupe avec le plan de la 5 maille, la première direction de référence correspondant à la direction de cette ligne d'intersection. Dans le cas de l'utilisation d'une surface de transfert en combinaison avec une grille de contrainte et éventuellement une grille de déviation angulaire, la deuxième direction de référence audit point 10 projeté est obtenue à partir d'une grille de contrainte par - définition d'un deuxième point projeté par projection normale du point de la maille de transfert, sur la grille de contrainte, - calcul des poids normalisés au deuxième point projeté de la maille de la grille de contraintes des quatre noeuds de ladite maille, 15 - pondération des quatre vecteurs de contraintes par lesdits poids normalisés pour obtenir un vecteur audit deuxième point projeté, la deuxième direction de référence étant obtenue par projection dudit vecteur au point projeté de la maille de transfert. Dans le cas de l'utilisation d'une grille de déviation angulaire en 20 combinaison avec des courbes de contraintes, obtenues par exemple à partir de contraintes géométriques, la première direction de référence au point d'analyse est obtenue à partir d'une grille de contrainte par - projection normale du point d'analyse sur les deux courbes de contrainte entre lesquelles ledit point d'analyse est positionné, 25 - définition auxdits points projetés de vecteurs de contrainte tangents auxdites courbes de contraintes, - calcul des poids normalisés des points projetés au point d'analyse; - et pondération des deux vecteurs de contraintes par leurs poids normalisés respectifs pour obtenir un vecteur qui correspond à ladite 30 première direction de référence. Dans le cas de l'utilisation d'une surface de transfert en combinaison avec des courbes de contraintes, obtenues par exemple à partir de contraintes géométriques, et éventuellement une grille de déviation angulaire, la deuxième direction de référence audit point 35 projeté est obtenue à partir d'une grille de contrainte par - définition de seconds points projetés par projection normale dudit point projeté de la maille de transfert sur les deux courbes de contrainte entre lesquelles ledit point projeté est positionné, - définition auxdits seconds points projetés de vecteurs de contrainte 5 tangents auxdites courbes de contraintes, - calcul des poids normalisés des seconds points projetés des courbes de contraintes au point projeté ; - pondération des deux vecteurs de contraintes par leurs poids normalisés respectifs pour obtenir un vecteur, la deuxième direction de référence 10 correspondant audit vecteur. Suivant la surface de drapage, des courbes de contraintes et/ou une grille de contraintes définies pour une orientation de pli peuvent être utilisées pour les autres orientations. Dans ce cas, une fois les directions de fibres définies pour une première orientation de pli, par exemple 0°, 15 les directions des fibres pour les autres orientations de plis, par exemple, 90°, +/- 45°, sont obtenues par simple rotation des vecteurs obtenus pour la première direction. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication de pièces en matériau composite par une machine de drapage 20 de fibres automatique, caractérisé en ce que les trajectoires de fibres pour le drapage de plis par la machine de drapage sont définies par le procédé de définition de trajectoire décrit précédemment. La présente invention a également pour objet un programme d'ordinateur comportant un ensemble d'instructions aptes à mettre en 25 oeuvre le procédé de définition de trajectoire tel que décrit précédemment, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre de plusieurs modes de 30 réalisation particuliers actuellement préférés de l'invention, en référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels : - la figure 1 est un schéma général illustrant différents modes de réalisation du procédé selon l'invention ; - la figure 2 est une vue en perspective d'un exemple de surface de 35 drapage utilisée pour illustrer le procédé selon l'invention ; - la figure 3 est un schéma illustrant un procédé de définition de trajectoires, utilisant un champ vectoriel obtenu à partir d'une rosette classique ; - la figure 4 est une vue en perspective du champ vectoriel obtenu 5 selon le procédé de la figure 3 ; - la figure 5 est une vue agrandie partielle de la figure 4 ; - la figure 6A est une vue en perspective de trajectoires de fibre pour un pli à 0°, obtenues à partir du champ vectoriel de la figure 4, et la figure 6B est une analyse de rayon courbure desdites trajectoires ; 10 - la figure 7A est une vue en perspective des trajectoires de fibres pour un pli à 90°, obtenues à partir du champ vectoriel de la figure 4, et la figure 7B est une analyse de rayon de courbure desdites trajectoires ; - la figure 8 est un schéma illustrant un procédé de définition de trajectoires, selon premier mode de réalisation de l'invention, utilisant un 15 champ vectoriel obtenu à partir d'une grille de vecteurs de contrainte ; - la figure 9 est une vue schématique en perspective de la grille de contraintes définie à partir de la surface de drapage ; - la figure 10 est un schéma illustrant la méthode de définition du vecteur directeur d'une maille à partir d'un point projeté sur la grille de 20 contraintes ; - la figure 11 est une vue en perspective du champ vectoriel obtenu selon le procédé de la figure 8, avec la grille de contrainte de la figure 9, et la figure 12 est une vue agrandie partielle de la figure 11 ; - la figure 13A est une vue en perspective des trajectoires de fibres 25 pour un pli à 0° obtenues à partir du champ vectoriel de la figure 11, la figure 13B étant une analyse de rayon courbure desdites trajectoires ; - la figure 14A est une vue en perspective des trajectoires de fibres pour un pli à 90° obtenues à partir du champ vectoriel de la figure 11, et la figure 14B est une analyse de rayon de courbure desdites trajectoires ; 30 - la figure 15 est un schéma illustrant un procédé de définition de trajectoires, selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, utilisant un champ vectoriel obtenu à partir de courbes de contraintes ; - la figure 16 est un schéma illustrant la méthode de définition d'un vecteur directeur du champ vectoriel à partir de courbes de 35 contraintes ; - la figure 17 est un schéma illustrant un procédé de définition de trajectoires, selon troisième mode de réalisation de l'invention, utilisant un champ vectoriel obtenu à partir de courbes de contraintes, lesdites courbes de contraintes étant obtenues à partir d'une grille de déviation angulaire ; - la figure 18 est une vue schématique en perspective de la grille de déviation angulaire définie à partir de la surface de drapage ; - la figure 19 est un schéma illustrant la méthode pour générer les courbes de contraintes à partir de la grille de déviation angulaire de la figure 18 ; - la figure 20 est une vue de courbes de contraintes générées à partir de la grille de déviation angulaire de la figure 18 et d'une rosette classique ; - la figure 21 est un schéma illustrant la méthode pour définir le 15 vecteur directeur d'une maille à partir des courbes de déviation angulaire ; - la figure 22 est une vue partielle du champ de vecteur obtenu à partir de la grille de déviation angulaire ; - la figure 23 est une analyse de rayon de courbure de trajectoires 20 obtenues à partir du champ vectoriel de la figure 22 pour un pli à 90°; - la figure 24 est un schéma illustrant un procédé de définition de trajectoires, selon un quatrième mode de réalisation de l'invention, utilisant un champ vectoriel obtenu à partir d'une surface de transfert ; - la figure 25 est un schéma illustrant la méthode de définition 25 d'un vecteur directeur du champ vectoriel à partir d'une surface de transfert ; - la figure 26A est une vue en perspective de trajectoires de fibre obtenues avec une surface de transfert et une rosette cartésienne; - la figure 26B est une vue agrandie partielle de la figure 26A ; 30 - la figure 27 est une vue analogue à celle de la figure 26B, les trajectoires étant obtenues sans utilisation de la surface de transfert ; - la figure 28 est un schéma de principe d'un procédé de définition de trajectoires, selon un autre mode de réalisation de l'invention, utilisant un champ vectoriel obtenu à partir d'une grille de déviation 35 angulaire et d'une surface de transfert ; - la figure 29 est un schéma illustrant la méthode de définition d'une direction de référence pour la définition d'une direction de propagation pour le procédé de la figure 28 ; et, - la figure 30 est un schéma illustrant une étape d'analyse de 5 cisaillement à partir de plusieurs champs vectoriels. Selon l'invention, tel que représenté sur la figure 1, les trajectoires de fibres sont définies à partir de courbes de contrainte et/ou d'une grille de contraintes, éventuellement en combinaison avec l'utilisation d'une surface de transfert et/ou de courbes de contrainte obtenues à partir d'une 10 grille de déviation angulaire. Les trajectoires peuvent être générées en passant par un champ vectoriel constitué d'un maillage de la surface de drapage dans lequel un vecteur directeur est associé à chaque maille. La figure 2 illustre une surface de drapage 9 utilisée à titre d'exemple pour illustrer différents modes de réalisation du procédé de 15 définition de trajectoires de fibre selon l'invention. Cette surface de drapage est une surface à double courbure, et est définie par un maillage 91 éléments finis. La figure 3 illustre un champ vectoriel est obtenu à partir d'une rosette classique, telle qu'une rosette cartésienne, comprenant un repère 20 de référence défini par trois vecteurs orthogonaux X, Y, Z et une méthode de transfert cartésien. Dans le cas de la surface de drapage de la figure 2, le vecteur X de la rosette dite globale est aligné avec l'axe principal Al ou axe de révolution de la surface de drapage. Le champ vectoriel est obtenu par transfert cartésien du vecteur X 25 de la rosette globale sur chaque maille 92 du maillage, le transfert cartésien du vecteur X sur la maille consistant en une projection normale du vecteur X sur le plan de la maille concernée, le vecteur projeté de la rosette dite projetée constituant le vecteur directeur 11 de la maille. Les figures 4 et 5 illustrent le champ vectoriel 1 résultant. 30 Des trajectoires 81 de fibre pour une orientation de pli à 0° peuvent ensuite être générées à partir de ce champ vectoriel 1, tel qu'illustré à la figure 6A. Chaque trajectoire est générée en définissant la direction de la trajectoire en différents points d'analyse, appelés également points de propagation, la direction en un point de propagation 35 est celle du vecteur directeur de la maille à laquelle appartient ledit point de propagation. Une analyse de rayon de courbure peut ensuite être effectuée sur ces trajectoires ainsi obtenues. La figure 6B illustre le rayon de courbure minimum de chaque trajectoire. Cette analyse de rayon de courbure montre des rayons de courbure importants, incompatibles par exemple avec le placement de mèches d'un quart de pouce de largeur, pour les lesquelles un rayon de courbure minimal d'environ 2 mètres est classiquement préconisé. Une analyse de rayon de courbure et/ou de déviation angulaire peut être effectuée directement à partir du champs vectoriel, sans générer de trajectoires, cette analyse pouvant par exemple être visualisée sur le champ vectoriel en attribuant aux vecteurs des couleurs différentes en fonction des valeurs de rayon de courbure ou de déviation angulaire. Des trajectoires de fibre pour d'autres orientations de pli, telles que 90°, +45° ou -45°, peuvent être générées à partir du même champ vectoriel 1, en effectuant une rotation correspondante des vecteurs directeurs. La figure 7A illustre des trajectoires de fibre pour une orientation de pli à 90°, obtenues en effectuant une rotation de 90° des vecteurs directeurs du champ vectoriel 1. La figure 7B illustre le rayon de courbure minimum de chaque trajectoire. La figure 8 illustre un premier mode de réalisation de l'invention dans lequel un champ vectoriel est obtenu à partir d'une grille de contrainte, afin de prendre en compte des contraintes de conception et/ou de fabrication dans la définition des trajectoires, et ainsi obtenir des trajectoires avec des rayon de courbure acceptables. En référence à la figure 9, on définit dans un premier temps une grille de contraintes 2, appelée également grille de vecteurs de contraintes. Dans cet exemple, la grille de contraintes est définie en fonction de contraintes géométriques de la surface de drapage, les contraintes géométriques étant ici les suivantes : - les fibres de plis à 0° doivent suivre les génératrices 92 des rayons de raccordement entre la partie centrale globalement tronconique de la surface de drapage et les parties planes de part et d'autre de ladite partie tronconique, et - les fibres de plis à 0° doivent être alignées avec les bords extérieurs 93 des parties planes. Un maillage 21 est défini à partir de ces contraintes géométriques, chaque maille du maillage étant formée d'au moins quatre noeuds, puis un vecteur de contrainte T est assigné à chaque noeud N dudit maillage pour former la grille de contraintes 2. Pour former le champ vectoriel, le vecteur directeur de chaque maille du maillage est défini de la manière suivante. Tel qu'illustré à la figure 9, on effectue une projection normale du point central P1 de la maille, au point le plus proche, sur la grille de contrainte. En référence à la figure 10, on effectue ensuite un calcul des poids normalisés w1, w2, w3, w4 au point projeté P'1 des quatre noeuds N1, N2, N3, N4 qui sont associés audit point projeté, à savoir les quatre noeuds qui définissent la maille à laquelle ledit point projeté appartient. Ces poids normalisés, également appelés coordonnées barycentriques du point projeté, sont calculés selon une méthode connue en soi, en fonction de la distance entre ledit point projeté et lesdits noeuds. On détermine ensuite le vecteur D1 au point projeté par pondération des quatre vecteurs T1, T2, T3, T4 par leurs poids normalisés respectifs w1, w2, w3, W4 D1=11 Ti X Wi ± T2 X W2 ± T3 X W3 ± T4 X W4 II Le vecteur directeur de la maille est ensuite obtenu par un transfert par projection normale de ce vecteur D1 au point central P1 de la maille. Les figures 11 et 12 illustrent le champ vectoriel 101 résultant, 25 dans lequel un vecteur directeur 111 est associé à chaque maille. Les figures 13A et 13B illustrent respectivement les trajectoires 181 pour un pli à 0°, obtenues à partir de ce champ vectoriel, et les résultats de l'analyse de rayon de courbure correspondante. Les figures 14A et 14B illustrent respectivement les trajectoires 182 pour un pli à 30 90°, obtenues à partir de ce champ vectoriel, après une rotation de 90° des vecteurs directeurs, et les résultats de l'analyse de rayon de courbure correspondante. Des comparaisons des figures 6B et 7B avec respectivement les figures 13B et 14B montrent que les trajectoires obtenues avec la grille de contraintes présentent des rayons de courbure 35 minimaux plus importants que ceux des trajectoires résultant d'une rosette cartésienne. Selon une variante de réalisation de l'invention, tel qu'illustré par la flèche en traits discontinus sur la figure 8, les trajectoires sont générées directement à partir de la grille de contraintes, sans utiliser de champ vectoriel. s La figure 15 illustre un deuxième mode de réalisation dans lequel un champ vectoriel est obtenu à partir de courbes de contraintes. Les contraintes géométriques représentées sous la forme de la grille de contraintes 2 dans le mode de réalisation précédent sont ici représentées sous la forme de courbes de contraintes. 10 En référence à la figure 16, les courbes de contraintes, désignées globalement sous la référence 3, comprennent : - deux courbes de contraintes 31, 32 linéaires correspondant aux bords extérieurs 93 de la surface de drapage, et - deux courbes de contraintes 33, 34 incurvées correspondant à des 15 génératrices de rayons de raccordement entre la partie centrale et les parties latérales de la surface de drapage. Pour former le champ vectoriel, le vecteur directeur de chaque maille du maillage est défini de la manière suivante. Considérant le point central P2 d'une maille sur la figure 16, on 20 effectue une projection normale dudit point central P2 sur les deux courbes de contrainte 31, 33 les plus proches, entre lesquelles ledit point central est positionné. On définit ensuite auxdits points projetés P'2 P"2 les deux vecteurs T5, T6 tangents aux courbes. On calcule les poids normalisés w5, w6, au point central P2 des deux points projetés, ces poids 25 normalisés étant fonction des distances d5 et d6 entre le point central et les points projetés : W5 = 1 - (C15/ (d5+d6)) W6 = 1 - (d6/ (d5+d6)) 30 On définit ensuite le vecteur D2, qui correspond au vecteur directeur de la maille, en pondérant les deux vecteurs tangents T5, T6 par leurs poids normalisés respectifs w5, W6 D2=11 T5 x w5 + T6 x w6 II 35 Le vecteur D2 de la maille correspond au vecteur directeur D2 ainsi obtenu. Le champ vectoriel obtenu à partir de ces courbes de contrainte 3 est similaire de celui 101 obtenu précédemment au moyen de la grille de contraintes. Selon une variante de réalisation de l'invention, tel qu'illustré par la flèche en traits discontinus sur la figure 15, les trajectoires sont 5 générées directement à partir de la grille de contraintes. La figure 17 illustre un troisième mode de réalisation dans lequel un champ vectoriel est obtenu à partir de courbes de contraintes qui sont définies à partir d'une grille de déviation angulaire. En référence à la figure 18, on définit dans un premier temps une 10 grille de déviation angulaire 4, dans laquelle chaque maille est définie par quatre noeuds N', et on assigne à chaque noeud de la grille une valeur de déviation angulaire maximale. Un exemple de valeurs de déviation assignées aux différents noeuds est donné à la figure 18. Des courbes de contraintes sont générées sur la surface de drapage 15 en définissant pour chaque courbe de contraintes des directions de propagation en différents points d'analyse appelés également points de propagation. La direction de propagation en un point de propagation P3 est définie de la manière suivante. En référence à la figure 19, on définit une direction de référence 20 audit point de propagation P3, cette direction de référence TR étant dans ce mode de réalisation une direction obtenue par une rosette cartésienne, par transfert par projection normale du vecteur X de la rosette globale sur le plan de la maille de la surface de la surface de drapage à laquelle appartient ledit point de propagation P3. 25 On effectue ensuite une projection normale dudit point P3 sur la grille de déviation angulaire, le point projeté P'3 appartenant par exemple à la maille de la grille définie par les quatre noeuds N'1, N'3, N'4. On effectue un calcul des poids normalisés w7, w8, w9, w10 au point projeté P'3 des quatre noeuds. Ces poids normalisés, également appelés 30 coordonnées barycentriques du point projeté, sont calculés selon une méthode connue en soi, en fonction de la distance entre ledit point projeté et lesdits noeuds. On effectue une pondération des quatre valeurs de déviation angulaire maximale Va, Vb, \Tc, Vd par lesdits poids normalisés pour obtenir une valeur de déviation angulaire maximale a 35 autorisée associée audit point projeté : = W7 X Va Wg X Vb ± W9 X \Tc ± W10 X Vd On détermine ensuite un secteur de tolérance autour de la direction de référence TR en définissant des directions limites L1 et L2 à un angle de +a et -a autour de la direction de référence. On détermine par ailleurs une direction géodésique G correspondant à la direction de propagation audit point de propagation P3 d'une courbe géodésique. On effectue ensuite une réorientation de la direction de référence dans les limites de la valeur de déviation angulaire autorisée. Si la direction géodésique G est incluse dans le secteur de tolérance, alors la direction de propagation au point de propagation est définie comme étant la direction géodésique. Si la direction géodésique n'est pas incluse dans le secteur de tolérance, alors la direction de propagation au point de propagation est défini comme étant la direction limite L1 ou L2 la plus proche de la direction géodésique. La figure 20 illustre un exemple de courbes de contraintes, désignées sous la référence générale 303, obtenues pour des plis à 90°, à partir d'une rosette cartésienne et de la grille de déviation angulaire, avec les valeurs de déviation angulaire indiquées sur la figure 18. L'obtention d'un champ vectoriel est réalisée selon la méthode décrite précédemment avec les courbes de contraintes 3 de la figure 16. Le vecteur directeur de chaque maille du maillage est défini de la manière suivante. En référence à la figure 21, on effectue une projection normale du point central P4 de la maille sur les deux courbes de contrainte 331, 332 les plus proches. On définit ensuite auxdits points projetés P'4, P"4 les deux vecteurs T11, T12 tangents aux courbes. On calcule les poids normalisés W11, W12, au point central P' des deux points projetés, ces poids normalisés étant fonction des distances entre le point central et les points projetés. On définit ensuite le vecteur D3, de la maille, en pondérant les deux vecteurs tangents T11, T12 par leurs poids normalisés respectifs w11, W12 D3= 1W11 x T11 + w12 x T1211 Le vecteur directeur de la maille correspond audit vecteur D3, de préférence après une rotation de 90° dudit vecteur D3 pour avoir un champ vectoriel concernant par défaut les plis à 0°. Le champ vectoriel 301 obtenu à partir de ces courbes de 5 contraintes est illustré à la figure 22, le champ vectoriel comprenant un vecteur directeur 311 associé à chaque maille. Les résultats de l'analyse de rayon de courbure de trajectoires de fibres, obtenues à partir de ce champ vectoriel, ou correspondant aux courbes de contraintes 303 de la figure 20 sont illustrés à la figure 23. Ces résultats montrent une 10 augmentation significative de rayons de courbure minimaux de trajectoires par rapport à ceux de trajectoires présentés à la figure 7B et obtenus simplement au moyen d'une rosette cartésienne. Selon une variante de réalisation de l'invention, tel qu'illustré par la flèche en traits discontinus sur la figure 17, les trajectoires sont 15 générées directement à partir de la grille de déviation angulaire, sans utiliser de champ vectoriel. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le champ vectoriel est obtenu à partir d'une grille de vecteurs de contrainte et d'une grille de déviation angulaire. Dans ce cas, pour la génération des 20 courbes de contraintes selon la méthode explicitée ci-dessus en référence à la figure 19, la définition de la direction de référence TR est réalisée, non pas à partir de la rosette cartésienne, mais à partir de la grille de vecteurs de contraintes, par projection normale du point P3 sur la grille de contrainte et définition d'un vecteur D1 selon la méthode de 25 pondération explicitée précédemment en référence à la figure 10. La direction de référence TR de la maille est ensuite obtenue par un transfert par projection normale de ce vecteur D1 au point P3. La figure 24 illustre un champ vectoriel obtenu en utilisant une surface de transfert pour le transfert d'une rosette cartésienne. Ce type de 30 champ vectoriel est approprié pour la définition de trajectoires sur une surface de drapage non continue, telle que la surface de drapage 109 qu'illustrée à la figure 26A. Cette surface de drapage est de forme générale tronconique et comprend un renfoncement 194 central, formant des rampes 195. 35 On définit une surface dite de transfert continue qui correspond à une surface simplifiée de la surface de drapage. Dans le présent cas, la surface de transfert correspond à la surface de drapage sans son renfoncement central. Cette surface de transfert est définie par un maillage dit de transfert. Pour former le champ vectoriel, le vecteur directeur de chaque 5 maille du maillage 191 de la surface de drapage est défini de la manière suivante, en référence à la figure 25 : - définition d'un point projeté P'5 obtenu par projection normale du point central P5 de ladite maille sur le maillage de transfert 51, - définition d'une direction de référence T'R audit point projeté P'5, 10 ladite direction de référence provenant ici d'une rosette cartésienne et étant obtenue par transfert de l'axe X de la rosette sur le plan de la maille de transfert à laquelle appartient ledit point projeté P'5 ; - définition de la normale U1 à la maille de transfert ; définition d'un plan de coupe A2, ledit plan de coupe étant défini par 15 le point projeté P'5, ladite direction de référence T'R et ladite normale U1, et - définition de la ligne d'intersection D4 du plan de coupe A2 avec le plan A3 de la maille à laquelle appartient le point central, le vecteur directeur de la maille correspondant à la direction de cette ligne 20 d'intersection. Les figures 26A et 26B illustrent des trajectoires 481 de plis à 90°, obtenues avec un tel champ vectoriel, après rotation de 90° des vecteurs directeurs. La figure 31 illustre les trajectoires 581 obtenues avec un champ vectoriel défini à partir d'un transfert de rosette directement sur la 25 surface de drapage, sans utilisation de la surface de transfert. Selon un autre mode de réalisation, le champ vectoriel est obtenu à partir d'une grille de vecteurs de contrainte et d'une surface de transfert. Dans ce cas, pour la définition du plan de coupe A2 selon la méthode explicitée ci-dessus en référence à la figure 25, la définition de la 30 direction de référence T'R est réalisée, non pas à partir de la rosette cartésienne, mais à partir de la grille de vecteurs de contraintes, par projection normale du point P'5 sur la grille de contrainte et définition d'un vecteur D1 selon la méthode de pondération explicitée précédemment en référence à la figure 10. Le vecteur de référence T'R de 35 la maille est ensuite obtenu par un transfert par projection normale de ce vecteur D1 au point P'5. Selon un autre mode de réalisation illustré à la figure 28, le champ vectoriel est obtenu à partir d'une grille de déviation angulaire et d'une surface de transfert. Dans ce cas, pour la génération des courbes de contraintes selon la méthode explicitée ci-dessus en référence à la figure 19, la définition de la direction de référence TR pour chaque point de propagation P6 est réalisée de la manière suivante, en référence à la figure 29 : - définition d'un point projeté P'6 obtenu par projection normale du point de propagation P6 sur le maillage de transfert 5, - définition d'une direction de référence T"R audit point projeté P'5, ladite direction de référence provenant ici d'une rosette cartésienne et étant obtenue par transfert de l'axe X de la rosette sur le plan de la maille de transfert à laquelle appartient ledit point projeté P'6; - définition de la normale U2 à la maille de transfert ; - définition d'un plan de coupe A4, ledit plan de coupe étant défini par le point projeté P'6, la direction de référence T"R et la normale U2, - définition de la ligne d'intersection D5 entre le plan de coupe A4 et le plan A5 de la maille, la direction de référence TR correspondant à la direction de cette ligne d'intersection. La direction de propagation au point P6 est ensuite obtenue tel que décrit précédemment en référence à la figure 19, en utilisant la valeur de déviation angulaire maximale obtenue à partir de la grille de déviation angulaire. Selon autre mode de réalisation, le champ vectoriel est obtenu à partir d'une grille de vecteurs de contrainte, d'une grille de déviation angulaire et d'une surface de transfert. Dans ce cas, pour la définition du plan de coupe A4 ci-dessus, la définition de la direction de référence T"R est effectuée, non pas à partir de la rosette cartésienne, mais à partir de la grille de vecteurs de contrainte, par projection normale du point P'6 sur la grille de contrainte et définition d'un vecteur D1 selon la méthode de pondération explicitée précédemment en référence à la figure 10. Le vecteur de référence T"R de la maille est ensuite obtenu par un transfert par projection normale de ce vecteur D1 au point P'6. Selon d'autres modes de réalisation, tel qu'illustré à la figure 1, le 35 champ vectoriel est obtenu à partir d'un maillage éléments finis FEM, comprenant des données de direction associées à chaque maille, tel qu'un maillage FEM provenant d'un logiciel de conception, par exemple le logiciel commercialisé sous la dénomination commerciale NASTRAN, avec au moins angle associé à chaque maille, et une rosette associée audit maillage. Ce maillage FEM peut être utilisé directement en entrée du procédé selon l'invention, ou de préférence être transformé sous forme de grille de vecteurs ou de courbes de contraintes. Par ailleurs, un champ vectoriel obtenu selon l'invention peut être réintroduit en entrée du procédé selon l'invention pour obtenir un nouveau champ vectoriel. En fonction du type de surface de drapage, des champs vectoriels différents peuvent être utilisés pour la définition de trajectoires de plis d'orientations différentes. A titre d'exemple, en référence à la figure 28, trois champs vectoriels différents sont définis : - champ vectoriel pour les plis à 0° - champ vectoriel pour des plis à 90° - champ vectoriel pour des plis à +/- 45° L'utilisation de champ vectoriel permet d'effectuer rapidement des analyses de cisaillement, afin de vérifier que l'angle entre les trajectoires d'orientation différentes rentre bien dans une plage de valeur acceptable. Avantageusement, comme précédemment, les vecteurs directeurs des champs vectoriels sont tous sont définis pour une orientation à 0°. Dans le cas du champ vectoriel pour les plis à 90°, une rotation de 90° des vecteurs directeurs est effectuée pour générer des trajectoires à 90°. De même, dans le cas du champ vecteurs pour les plis à +1- 45°, une rotation de plus ou moins 45° des vecteurs directeurs est effectuée pour générer les trajectoires à +45° ou -45°. Ces différents champs vectoriels, avec des vecteurs directeurs définis pour une orientation à 0°, permet une comparaison rapide et aisée des vecteurs directeurs pour l'analyse de cisaillement. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec différents modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.35 REVENDICATIONS1. Procédé de définition de trajectoires de fibres sur une surface de drapage pour la réalisation d'au moins un pli d'orientation théorique donnée, caractérisé en ce qu'il comprend la définition de courbes de s contraintes (3, 303), et/ou la définition d'au moins une grille de contraintes (2) avec association à chaque noeud (N) de la grille de contraintes d'au moins un vecteur de contrainte (T), la direction d'une fibre en un point d'analyse de la surface de drapage, étant obtenue par calcul des poids normalisés (\vs, w6, w11, w12) de vecteurs de contraintes 10 (T5, T6 ; T11, T12) desdites courbes de contraintes (3, 303) et/ou par calcul des poids normalisés (wi, w2, w3, w4) de vecteurs de contraintes (T1, T2, T3, T4) de la dite grille de contraintes (2), et par pondération par lesdits poids normalisés desdits vecteurs de contraintes. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il 15 comprend la définition d'une grille de contraintes (2), chaque maille de ladite grille de contrainte étant définie par quatre noeuds (N1, N2, N3, N4), et l'association à chaque noeud de la grille de contrainte d'au moins un vecteur de contrainte (T1, T2, T3, T4), la direction d'une fibre en un point d'analyse de la surface de drapage 20 étant obtenue par - définition d'un point projeté (P'1) par projection normale d'un point d'analyse (P1) sur la grille de contrainte, - calcul des poids normalisés au point projeté des quatre noeuds (N1, N2, N3, N4), 25 - pondération des quatre vecteurs de contraintes (T1, T2, T3, T4) par lesdits poids normalisés pour obtenir un vecteur (D1) au point projeté, et projection normale de ce vecteur (D1) au point d'analyse. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend la définition d'au moins deux courbes de contrainte, la 30 direction d'une fibre en un point d'analyse de la surface de drapage étant obtenue par - projection normale d'un point d'analyse (P2, P5) de ladite maille, sur les deux courbes de contrainte (31, 32 ; 331, 332) entre lesquelles ledit point d'analyse est positionné, 35 - définition auxdits points projetés (P'2, P"2 ; P'4, P"4) de vecteurs de contrainte (T5, T6, T11, T12) tangents auxdites courbes de contraintes,- calcul des poids normalisés des points projetés (P'2, P"2 ; P'4, P"4) au point d'analyse; - et pondération des deux vecteurs de contraintes par leurs poids normalisés respectifs. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend la définition d'une grille de déviation angulaire (4), chaque maille de ladite grille de déviation angulaire étant définie par quatre noeuds (N'), et l'association à chaque noeud de la grille de déviation angulaire d'au moins une valeur de déviation angulaire maximale, la définition d'une courbe de contrainte (303) comprenant la définition de directions de propagation en différents points d'analyse, la définition d'une direction de propagation en un point d'analyse (P3) comprenant : - l'obtention d'une première direction de référence (TR) audit point d'analyse à partir de données de direction associées à une méthode de 15 transfert, - la projection normale dudit point (P3) sur la grille de déviation angulaire, - le calcul des poids normalisés (w7, w8, w9, wi0) au point projeté (P'3) des quatre noeuds (N'1, N'3, N'4) de la maille de la grille de 20 déviation angulaire, - la pondération desdites quatre valeurs de déviation angulaire maximale (Va, Vb, Vc, Vd) de la maille par lesdits poids normalisés pour obtenir une valeur de déviation angulaire maximale (a) associée audit point d'analyse, 25 - la réorientation de ladite de première direction de référence à partir de ladite valeur de déviation angulaire maximale (a) pour obtenir la direction de propagation audit point d'analyse. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite étape de réorientation de la direction de référence comprend 30 - la définition d'un secteur de tolérance autour de la première direction de référence (TR) en définissant des directions limites (L1, L2) à un angle de plus ou moins la valeur de déviation angulaire maximal (a) associé audit point d'analyse, - la détermination d'une direction géodésique (G) audit point d'analyse, 35 - la direction de propagation au point de propagation est égale à la direction géodésique si la direction géodésique (G) est incluse dans lesecteur de tolérance, et est égale à la direction limite (L1, L2) la plus proche de la direction géodésique, si la direction géodésique n'est pas incluse dans le secteur de tolérance. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend la définition d'un maillage de transfert d'une surface de transfert correspondant à une surface simplifiée, sensiblement continue, de la surface de drapage, la direction d'une fibre en un point d'analyse de la surface de drapage étant obtenue par - définition d'un point projeté (P'5, P'6) obtenu par projection normale io d'un point d'analyse (P5, P6) sur le maillage de transfert (51), - définition d'une deuxième direction de référence (T'R, T"R) audit point projeté (P'5), à partir de données de direction associées à une méthode de transfert, - définition de la normale (U1, U2) à la maille de transfert, 15 - définition d'un plan de coupe (A2, A4) ledit plan de coupe étant défini par le point projeté (P'5, P'6), ladite deuxième direction de référence (T'R, T"R) et ladite normale (U1, U2), - définition de la ligne d'intersection (D4, D5) du plan de coupe (A2, A4) avec le plan (A3, A5) de la maille, la direction de la fibre audit point 20 d'analyse étant obtenue à partir de la direction de cette ligne d'intersection. 7. Procédé selon la revendication 4 ou 5, en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce que la première direction de référence (TR) au point d'analyse (P3) est obtenue à partir d'une grille de contrainte 25 par - définition d'un point projeté par projection normale dudit point d'analyse (P3), sur la grille de contrainte, - calcul des poids normalisés au point projeté des quatre noeuds, - pondération des quatre vecteurs de contraintes par lesdits poids 30 normalisés pour obtenir un vecteur (D1) audit point projeté, la première direction de référence (TR) étant obtenue par projection dudit vecteur au point d'analyse. 8. Procédé selon la revendication 6, en combinaison avec la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la première direction de 35 référence (TR) au point d'analyse est obtenue à partir d'une surface de transfert, par- définition d'un point projeté (P'6) par projection normale du point d'analyse (P6) de ladite maille, sur le maillage de transfert (51), - définition d'une deuxième direction de référence (T"R) audit point projeté (P'6), - définition de la normale (U2) à la maille de transfert, - définition d'un plan de coupe (A4) ledit plan de coupe étant défini par le point projeté (P'5), ladite deuxième direction de référence (T'R) et ladite normale (U2), - définition de la ligne d'intersection (D5) du plan de coupe (A4) 10 avec le plan (A5) de la maille, la première direction de référence (TR) correspondant à la direction de cette ligne d'intersection. 9. Procédé selon la revendication 6 ou 8, en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce que la deuxième direction de référence (T'R, T"R) audit point projeté est obtenue à partir d'une grille de 15 contrainte par - définition d'un deuxième point projeté par projection normale du point (P'5) de la maille de transfert, sur la grille de contrainte, - calcul des poids normalisés au deuxième point projeté de la maille de la grille de contraintes des quatre noeuds de ladite maille, 20 - pondération des quatre vecteurs de contraintes par lesdits poids normalisés pour obtenir un vecteur (D1) audit deuxième point projeté, la deuxième direction de référence (T'R, T"R) étant obtenue par projection dudit vecteur au point projeté de la maille de transfert. 10. Procédé de fabrication de pièces en matériau composite par 25 une machine de drapage de fibres automatique, caractérisé en ce que les trajectoires de fibre pour le drapage de plis par la machine de drapage sont définies par le procédé selon l'une des revendications 1 à 9.