Brevet FR3001698A1 — publié le 20140808

Pavillon de véhicule automobile en matériau composite L'invention concerne un pavillon de véhicule à base de matériaux naturels. Les différentes recherches menées dans le domaine automobile visent non seulement l'amélioration mécanique et économique d'utilisation, mais également l'aspect esthétique, en particulier concernant les parties dites supérieures d'un véhicule, telles que le pavillon ou le toit. Il est connu de confectionner un toit ou pavillon de véhicules en matériaux translucides ou transparents afin d'obtenir une bonne luminosité à l'intérieur de l'habitacle. Dans ce but, deux types de matériaux sont classiquement mis en oeuvre. Le premier matériau est un verre minéral sous la forme d'un feuilleté de deux couches de verres et une couche centrale de polyvinyle de butyral (PVB), le deuxième matériau étant un verre organique sous forme d'une couche en polycarbonate (PC) ou en poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA). Les épaisseurs sont différentes en fonction des véhicules, et elles se situent classiquement aux alentours de 4 mm pour le verre minéral et de 6 mm pour le verre organique, lesquelles permettent d'assurer une résistance mécanique et une protection acceptable dans la majorité des cas de l'habitacle, en cas d'accident. Cependant, le pavillon ou le toit en ces matériaux ayant de telles épaisseurs ont l'inconvénient de présenter un poids tel qu'il soit susceptible d'induire des contraintes mécaniques supplémentaires, indésirables, sur les autres parties du véhicule. L'utilisation de matières naturelles dans diverses parties du véhicule confère un attrait esthétique particulier. En effet, la vision d'une matière naturelle à l'extérieur d'un véhicule incite habituellement une personne à regarder l'intérieur du véhicule afin de découvrir l'existence d'autres pièces de la même matière. Cependant, l'utilisation de tels matériaux à visées esthétiques doit également assurer une réelle tenue structurelle du matériau et permettre d'obtenir une bonne luminosité à l'intérieur de l'habitacle. Il convient alors de respecter et d'optimiser les faisabilités techniques du matériau naturel, de l'architecture et de son utilisation dans le domaine automobile, en particulier dans la confection d'un pavillon de véhicule, afin d'assurer une résistance suffisante aux diverses contraintes mécaniques, en particulier de torsion et de flexion. En effet, pour rendre compatible la solution d'un toit en matériau naturel, il convient de déterminer les formes et l'agencement d'un élément en ce matériau constitutif d'un pavillon ou toit, car ce dernier n'est généralement pas planaire mais présente une double courbure longitudinale et transversale avec des grandes valeurs de rayons possibles. Le matériau naturel doit par conséquent pouvoir être adapté pour répondre à cette contrainte de double courbure, notamment lors d'un processus de moulage à température supérieure à la température ambiante. En outre, l'utilisation de matériaux naturels en zone extérieure est contraignante, car de tels matériaux sont soumis à des températures extrêmes, au rayonnement UV, aux conditions climatiques et au nettoyage. L'invention vise à pallier à au moins l'un de ces inconvénients en proposant un pavillon de véhicule automobile en matériau composite comprenant une feuille en matière végétale interposée entre au moins deux couches de matériau polymère, ledit matériau composite assurant une rigidité et une robustesse optimales dudit pavillon, ladite matière végétale étant choisie dans le groupe constitué par le bambou, le hêtre, le châtaignier, le frêne, le bouleau, le chêne, l'aulne, l'eucalyptus, le pin sylvestre, le sapin, l'épicéa, le bois douglas, le mélèze, le bois Red Ceddar, l'ipé, l'iroko, le bankirai, le tek, l'acajou et leur mélange. La Demanderesse a montré, après des études et recherches, que, parmi les matériaux naturels, les matières végétales de l'invention répondaient aux exigences de robustesse et de résistance mécanique aux contraintes de torsion et flexion du véhicule et aux chocs, pour assurer la protection de l'habitacle. En outre, de façon particulièrement importante, les feuilles de matière végétale ont été choisies pour leur comportement approprié à la contrainte de double courbure lors de la confection du pavillon, avantageusement par moulage, car l'effet de la température du processus de moulage aboutit à un ramollissement optimal du matériau composite, en particulier des matières végétales. Dans le cadre de l'invention, les matières végétales sont donc des essences de bois et/ou les plantes graminées, telles que le bambou dans sa définition la plus large, c'est-à-dire de la famille des bambusoideae et plus particulièrement de la tribu des bambuseae. La double courbure peut être définie par une première courbure dans un sens longitudinal (axe avant/arrière d'un véhicule), et par une seconde courbure dans un sens transversal, conférant un agencement bombé au matériau composite. Par conséquent, le toit fixe ou pavillon d'un véhicule est un bon candidat pour l'application intégrant ces matières végétales, car leur vision est tant intéressante de l'extérieur que de l'intérieur (surcroît d'habillage de pavillon). Mais cette partie est soumise à des contraintes de structure liées notamment à la torsion de caisse globale. En outre, l'utilisation de ce matériau composite, à base des matières végétales de l'invention, en zone extérieure, évite la dégradation prématurée du pavillon soumis à des contraintes climatiques diverses. La demanderesse a montré que le bambou répondait au mieux à ces exigences, et se révèle donc être le plus préféré parmi les matières végétales citées. Dans le cadre de l'invention, un tel matériau est également dénommé matériau composite plein. La feuille en matière végétale est interposée entre au moins deux couches de matériau polymère, chaque couche pouvant alors former une plaque, et peut donc être une couche centrale entre une première couche de matière polymère dite supérieure, en contact avec l'environnement extérieur, et une deuxième couche de matière polymère dite inférieure, en contact avec l'intérieur de l'habitacle. Il n'est pas exclu d'envisager que l'une ou l'autre des couches en polymère puisse être formée de plusieurs couches polymères de matériaux différents ou pas. La feuille en matière végétale, en fonction de sa taille et surface, peut résulter classiquement d'une juxtaposition de lamelles de dimensions différentes en fonction de la nature des matières végétales, lesquelles peuvent être réunies entre elles par les bords latéraux, par des moyens habituels, selon un agencement de type parquet de sol. Selon des modes de réalisation, la feuille en matière végétale peut être réalisée par mélange de diverses de ces matières végétales, c'est-à-dire que la feuille peut comprendre une alternance de lamelles de matières végétales de nature différente. Avantageusement, la feuille en matière végétale peut présenter une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm, de préférence entre 1,2 et 3 mm, et peut être formée d'au moins deux feuilles superposées l'une contre l'autre de façon à former un composé lamellaire collé. En variante, il peut être envisagé que le composé lamellaire comprenne une superposition de feuilles de matières végétales différentes. L'utilisation des matières végétales selon l'invention peut présenter en outre l'avantage de n'utiliser que de telles épaisseurs, ce qui permet de limiter les épaisseurs des couches de matériau polymère dans le matériau composite en réduisant ainsi sa masse, laquelle à son tour n'imposera que des contraintes limitées sur les diverses parties du véhicule. De façon très avantageuse, lorsque la matière végétale est le bambou, il peut alors être possible d'utiliser une épaisseur de la feuille se situant vers la limite inférieure de la gamme donnée ci-dessus, typiquement comprise entre 0,5 et 1,2 mm, tout en conservant les performances souhaitées, toutes choses étant égales par ailleurs. Le matériau polymère de chacune des au moins deux couches peut être identique ou différent, et peut de préférence être choisi dans le groupe constitué par les résines thermodurcissables, telles que résines époxy ou acrylique, un polymère thermoplastique de type PMMA, et leur mélange. Le matériau polymère peut être de préférence transparent ou translucide, éventuellement coloré, afin de conférer un aspect esthétique voulu. En particulier, le matériau polymère est transparent, coloré ou pas, de façon à mettre en valeur la feuille de matière végétale. Les deux couches peuvent avantageusement avoir des épaisseurs respectives identiques ou différentes dont les valeurs peuvent être comprises entre 1,4 et 2 mm. Bien entendu, les dimensions surfaciques des deux couches peuvent correspondre classiquement à celles de la feuille de matière végétale. Les feuilles de matières végétales peuvent être fixées sur les couches en matériau polymère par un adhésif présentant par exemple une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 0,3 mm. L'adhésif peut par exemple être de type polymère, pour éviter tout risque de délamination du matériau composite, sans toutefois en altérer les propriétés mécaniques et esthétiques recherchées. Le pavillon du véhicule peut présenter avantageusement une épaisseur totale par exemple comprise entre environ 4 mm et 7 mm, laquelle peut être inférieure à celle d'un pavillon de l'art antérieur réalisé en verre organique ou verre feuilleté, tout en présentant des performances de robustesse et de résistance aux contraintes mécaniques (contrainte de double courbure lors de la confection du pavillon) et aux chocs accrues par rapport à celles de l'art antérieur (verre organique et minéral). Dans le contexte de l'invention, même lorsque les épaisseurs du matériau composite sont supérieures à celles des matériaux de l'art antérieur ci-dessus, on peut obtenir un gain en masse avantageux, c'est-à-dire que le pavillon obtenu grâce au matériau composite présente un poids inférieur à celui obtenu avec les matériaux de l'art antérieur. Le pavillon en matériau composite de l'invention est généralement de forme rectangulaire ou carrée, dont la surface peut être bombée, selon des conceptions classiques, dont la taille et dimension sont fonction du modèle du véhicule. Il n'est pas exclu d'inclure sur le pavillon ainsi obtenu diverses couches de matériaux, tels que des vernis de protection ou des colorants ou autres, classiquement mis en oeuvre dans le domaine de l'invention. Selon des formes de réalisation, le pavillon de véhicule automobile peut être entièrement constitué en matériau composite de l'invention. Selon ce mode de réalisation, un procédé de préparation du matériau composite peut avantageusement être un procédé de moulage consistant à injecter sous faible pression une résine thermodurcissable dans un moule sur lequel un renfort fibreux a été préalablement disposé. Un tel procédé peut être un procédé de moulage par injection de résine (« Resin Transfer Moulding » - RTM), connu en soi. Le moulage par injection de résine liquide RTM est un procédé manuel ou semi-automatisé qui s'effectue entre un moule et un contre-moule rigides. Les renforts, sous forme de mats, de type tissus ou préformes, sont placés dans l'entrefer du moule. Le moule est alors solidement fermé et la résine catalysée est injectée à l'intérieur sous faible pression. Il est avantageusement mis en oeuvre lorsque le matériau polymère est un polymère thermoplastique, tel que le PMMA. De préférence, le procédé peut être mis en oeuvre à des pressions comprises entre 1,5 et 4 bar. On peut également utiliser un procédé de thermoformage mettant en oeuvre des pressions comprises entre 1,5 et 6 bars, des pressions supérieures à 6 bar engendrant un délitement des feuilles en matière végétale. Les températures de mise en oeuvre sont d'au plus 80°C, des températures supérieures engendrant un brunissement des feuilles en matière végétale. Ce procédé de thermoformage est de préférence mis en oeuvre lorsque le matériau polymère est en résine thermodurcissable, telle que les résines époxy ou acrylique. Ces procédés peuvent donc utiliser des moyens de mises en oeuvre permettant de réaliser un pavillon selon les formes voulues, de préférences bombées. Selon d'autres formes de réalisation, le pavillon de véhicule automobile peut être constitué en matériau composite comprenant des zones dépourvues de feuilles en matière végétale. Selon ce mode de réalisation, le pavillon en matériau composite peut présenter des zones ajourées, lesquelles sont constituées uniquement des couches de matériau polymère. Les zones ajourées ne sont pas limitées en taille et en dimension, à la condition que le matériau composite ainsi ajouré restitue les propriétés voulues. De préférence, le pavillon peut être séparé en une pluralité de zones de surfaces, de préférence deux zones, identiques ou pas en tailles et dimensions, où le matériau composite est dépourvu de feuilles de matières végétales, les interzones respectives, de dimension variable, et les zones d'extrémités de bord du pavillon pouvant être constituées du matériau composite plein. Les zones de surface peuvent être de formes carrées et/ou rectangulaires, en particulier transparentes, colorées ou non. Le matériau composite plein, dans les zones d'extrémités de bord du pavillon, peut s'étendre sur des distances avantageusement comprises entre 5 et 10 cm, depuis une extrémité de bord de la longueur ou de la largeur du pavillon vers l'intérieur de la surface du pavillon. Les interzones en matériau composite plein se présentent habituellement sous forme de bandes, dont la longueur peut correspondre à la largeur du pavillon et dont la largeur peut être comprise entre 5 et 10 cm. Selon d'autres formes de réalisation, les zones ajourées du pavillon peuvent se présenter sous la forme de bandes, lesquelles permettent de définir des zones de matériau composite plein présentant par exemple une forme de losange, pentagonale, hexagonale, triangulaire, carrée, rectangulaire etc. Un procédé de fabrication d'un tel pavillon en matériau composite ajouré peut être l'un des deux procédés cités précédemment, le moulage par injection de résine ou le thermoformage, toutefois le procédé de moulage par injection de résine mis en oeuvre avec un polymère thermoplastique étant le moins préféré du fait d'une possible apparition de bulles d'air dans les zones ajourées, lesquelles peuvent provenir des matières végétales. En variante avantageuse, un autre procédé de fabrication d'un pavillon en matériau composite peut être basé sur l'encapsulation des matières végétales dans un polymère thermoplastique pur, tel que le PMMA pur. Le procédé peut mettre en oeuvre des formulations de monomère de ces polymères thermoplastiques, tel que le méthacrylate de méthyle (MAM), susceptibles de polymériser à froid. Le but avantageux de ce procédé est de décomposer l'encapsulation des matières végétales en plusieurs étapes afin de s'affranchir des problèmes de retrait. Selon ce mode de réalisation, le procédé de fabrication d'un pavillon de véhicule automobile en matériau composite selon l'invention, peut comprendre les étapes suivantes consistant à: 1) placer une feuille en matière végétale sur une première couche de matériau polymère thermoplastique et réaliser, sur une pluralité d'extrémités de bord de la feuille, un cadre comprenant une pellicule en un composé susceptible d'être démoulé, 2) étendre sur la pluralité d'extrémités de bord de la feuille une solution adhésive polymérisable à température ambiante comprenant un catalyseur de polymérisation, pour l'obtention d'une pellicule d'adhésif solide ; 3) après l'achèvement de la réaction de polymérisation de l'étape 2), recouvrir la surface de la feuille par ladite solution liquide adhésive polymérisable, et 4) avant l'achèvement de la réaction de polymérisation de l'étape 3), fixer, sur la surface de la feuille recouverte de ladite solution liquide adhésive, une deuxième couche de matériau polymère thermoplastique, pour l'obtention du pavillon de véhicule automobile en matériau composite. Selon l'étape 1), la feuille en matière végétale est tout d'abord placée sur une première plaque de polymère thermoplastique, tel que le PMMA, susceptible de présenter une épaisseur indiquée précédemment et une double courbure selon un axe longitudinal et transversal. Un cadre peut ensuite être réalisé autour de la plaque de polymère à l'aide, par exemple, d'un film démoulant en polyimide. Ce cadre peut permettre, selon des modes de réalisation, de contenir la matière monomère, par exemple le méthacrylate de méthyle (MAM), pendant la coulée destinée à la fabrication, par polymérisation, des plaques de polymère. Selon des modes de réalisation préférés, la feuille en matière végétale peut occuper toute la surface de la première couche de polymère. En variante, la feuille en matière végétale peut présenter des dimensions inférieures à celle de la première couche de polymère, de façon à réaliser, in fine, un pavillon en matériau composite présentant des zones ajourées, comme décrit précédemment. La feuille de matière végétale est dans ce cas un ensemble d'une pluralité de feuilles de matière végétale de dimensions inférieures à celle de la première couche de polymère, sans classiquement en dépasser la surface. L'étape 2) consiste avantageusement à étendre sur les extrémités de bord de la feuille en matière végétale, avantageusement autour de tous les bords, une pellicule d'une solution adhésive de colle polymérisable à température et conditions ambiantes, typiquement à l'air libre, de préférence transparente. Cela permet d'encapsuler les extrémités de bord de la matière végétale sans appliquer de contrainte sur ces dernières. Grâce à cette opération, la feuille en matière végétale peut être maintenue sur la surface de la première couche en matériau polymère. Avantageusement, cette solution adhésive polymérisable peut être une solution, de préférence visqueuse, de monomère du polymère thermoplastique, tel que le méthacrylate de méthyle (MAM). Un catalyseur de polymérisation, connu de l'homme du métier, est de préférence ajouté au moment de la mise en oeuvre de cette étape pour l'obtention d'une pellicule d'adhésif polymérisé qui est sous forme solide et qui peut ainsi correspondre au polymère thermoplastique. Le temps de polymérisation est habituellement compris entre 1 h et 2 h, à température ambiante. Il est possible d'accélérer le processus de polymérisation par un recuit à des températures typiques de 50°- 80°C. Après l'achèvement de la réaction de polymérisation de l'étape 2), on étend, sur la surface de ladite feuille, ladite solution liquide adhésive polymérisable comprenant un catalyseur de polymérisation et on recouvre la surface de la feuille en matière végétale, de préférence toute la surface. Selon cette étape 3), il est procédé à la confection d'une nouvelle pellicule du même adhésif que celui de l'étape 2), dont l'épaisseur est par exemple d'environ 0.5 mm à 1 mm, sur la surface de la matière végétale. Comme précédemment, la réaction de polymérisation a lieu à l'air libre, c'est-à-dire qu'aucune contrainte n'est appliquée pour la formation de la pellicule d'adhésif polymérisé sous forme solide. Le temps de polymérisation est habituellement compris entre 1 h et 2 h, à température ambiante, mais il est préférable d'attendre environ 24 heures avant toute manipulation ultérieure. Il est possible d'accélérer le processus de polymérisation à des températures typiques de 50°- 80°C, afin d'obtenir un produit collé de façon optimale au bout de 5 heures maximum. L'étape 4) consiste à venir fixer une deuxième plaque de matériau polymère thermoplastique sur la surface de la feuille en matière végétale, laquelle est recouverte de solution liquide adhésive, avant que le processus de polymérisation ne soit achevé, c'est-à-dire avant la formation d'une pellicule d'adhésif solide. De manière classique, la deuxième couche de matériau polymère thermoplastique peut présenter une surface et une épaisseur identiques à la première couche. Avantageusement, les étapes 2) et 3) peuvent être réalisées concomitamment, car les matières végétales selon l'invention résistent bien aux contraintes d'encapsulation. En fonction de la manière dont est fabriqué le pavillon, la première couche de matériau polymère peut être soit la couche la plus externe, en contact avec le milieu extérieur, soit la couche la plus interne, vers l'intérieur de l'habitacle du véhicule automobile. Il en est de même de la deuxième couche de matériau polymère, laquelle est donc complémentaire de la première couche. Ce procédé peut en outre inclure d'autres étapes classiques de dépôt d'autres couches de protection ou colorants sur la première et/ou deuxième couche(s) de matériau polymère en fin de procédé, ou pendant l'une quelconque des étapes 1) à 4). Le procédé peut comprendre, de préférence, après l'étape 4), une étape supplémentaire (étape 5)) d'adaptation des extrémités de bord du pavillon à celles des extrémités d'un cadre de pavillon apte à recevoir ledit pavillon. Selon des modes avantageux de réalisation, le pavillon en matériau composite peut en outre comporter un ou plusieurs moyen(s) de renfort, de forme prédéterminée, destiné(s) à améliorer les propriétés mécaniques de robustesse et de résistance à la flexion et à la torsion du pavillon. Ils peuvent habituellement se présenter sous la forme d'une ou une pluralité de bandes s'étendant de part en part sur au moins une partie de largeur du pavillon, avantageusement sur toute la largeur du pavillon, c'est-à-dire selon un axe transversal, comme défini précédemment. Les moyens de renfort présentent généralement une section constante suivant la courbure du pavillon et peuvent habituellement être fixés sur la surface interne du pavillon, sur un cadre de pavillon et/ou sur une caisse de véhicule. L'épaisseur de cette section peut habituellement être comprise entre 3 mm et 7 mm. Les moyens de renfort peuvent se présenter sous la forme d'une bande en forme de U ou de CI inversé, évasé, ou d'un créneau aux bords arrondis ou pas, dont les extrémités de bords peuvent être fixées sur la surface interne du pavillon en matériau composite, par exemple par collage. En variante, les moyens de renfort peuvent être une bande sous la forme d'un double U ou CI inversé, évasé, ou d'un double créneau aux bords arrondis ou pas. Selon des formes de réalisation avantageuses, les moyens de renfort peuvent être en matière végétale, et peuvent être des traverses de pavillon sous forme d'une bande de lamellé collé, de contre plaqué ou d'un bloc massif usiné de matières végétales. Selon d'autres mises en oeuvre, les moyens de renfort peuvent être en un matériau métallique, tel que l'acier ou aluminium ou autres, dont la surface, de préférence la surface externe visible, dirigée vers l'intérieur de l'habitacle, est recouverte, partiellement ou totalement, du matériau composite de l'invention. Le matériau composite recouvrant la surface des moyens de renfort peut de préférence être maintenu à ladite surface par collage ou par des moyens de maintien mécaniques, tels que vis, agrafes ou rivets. Les moyens de renfort peuvent être fixés au niveau de la zone centrale du pavillon, c'est-à-dire partager le pavillon en sensiblement deux zones de surface identiques. Les moyens de renfort peuvent également être solidarisés avec la caisse et/ou avec le cadre de pavillon. La fixation des moyens de renfort sur le pavillon en matériau composite est similaire à celle mis en oeuvre avec un pavillon métallique, et peuvent être de préférence des moyens adhésifs, par exemple des lignes de mastics de calage ou colle appropriée. Cependant, il convient d'éviter, de façon évidente, que ces moyens de fixation soient des moyens tels que vis ou clous. Les moyens de renfort peuvent définir des orifices situés dans les zones d'extrémités en contact avec le cadre de pavillon ou la caisse d'un véhicule, lesquelles sont aptes à recevoir des moyens de fixation supplémentaires, tels que des vis, clous ou rivets, afin de renforcer le maintien des moyens de renfort au cadre de pavillon ou à ladite caisse. Le pavillon en matériau composite selon l'invention n'est généralement pas assemblé directement sur la caisse du véhicule, mais selon un procédé où le pavillon est solidarisé sur un cadre appelé « cadre de pavillon ». Dans le principe, le pavillon de l'invention peut être fixé par des moyens de fixation, par exemple par collage, sur le cadre de pavillon, dont la forme et la nature sont classiquement celles d'un cadre de pavillon métallique pour la fabrication de pavillons métalliques classiques. Les colles mises en oeuvre peuvent être celles communément employées dans le domaine des véhicules automobiles, par exemple une colle à base de polyuréthane. Selon des modes classiques de réalisation, les extrémités de bord du pavillon peuvent coopérer avec des évidements latéraux du cadre de pavillon et les surfaces des extrémités de bords peuvent être maintenues, par plaquage et collage, sur les surfaces des parois du cadre. En variante, les extrémités de bord du pavillon peuvent être coudées de sorte que lesdites extrémités se positionnent sur les extrémités du cadre par la surface de la section du pavillon, et peuvent être solidarisées par exemple par collage. Selon cet agencement, la surface du pavillon n'est ni solidaire ni en contact avec la surface du cadre, sauf au niveau des extrémités. L'espace vide entre les deux surfaces respectives, typiquement de quelques millimètres, peut contenir des moyens de fixation supplémentaires, tels que de la colle, pour renforcer la solidarisation déjà effectuée par les extrémités de bord. La zone de solidarisation des extrémités peut en outre être munie d'un joint, en matière polymère ou métallique, dont la forme peut être torique. Cependant, pour cette fixation du pavillon sur le cadre de pavillon, il est de préférence utile que les extrémités de bord du pavillon puissent être adaptées ou complémentaires à celles du cadre de pavillon. En variante, les extrémités de bord du pavillon peuvent être coudées de sorte que lesdites extrémités sont positionnées sur des surfaces complémentaires du cadre de pavillon sans nécessairement que les surfaces soient prévues dans les zones d'extrémités du cadre. Selon une autre variante, le positionnement du pavillon sur le cadre de pavillon peut être effectué par des bords latéraux des extrémités du pavillon. De façon générale, un procédé de fixation d'un pavillon selon l'invention sur une caisse de véhicule peut comprendre classiquement une étape de fixation du pavillon sur le cadre de pavillon, suivie d'une étape de solidarisation du cadre de pavillon à la caisse de véhicule, cette dernière pouvant être mise en oeuvre par des processus d'assemblage classiques tôlerie du domaine de l'invention, notamment par soudage. Cet aspect est avantageux, car il permet de conserver une caisse de pavillon commune, afin de réaliser soit un pavillon en matériau composite soit un pavillon métallique classique. Le procédé peut comprendre une étape préalable de solidarisation de moyens de renfort sur le pavillon. Selon d'autres aspects, un procédé d'assemblage d'un pavillon en matériau composite de l'invention sur une caisse de véhicule peut comprendre avantageusement, les étapes suivantes consistant à: a) solidariser un cadre de pavillon à la caisse d'un véhicule, b) solidariser des moyens de renfort audit cadre de pavillon, c) fixer le pavillon en matériau composite au cadre de pavillon d'un véhicule. Un cadre de pavillon peut donc tout d'abord être solidarisé à la caisse d'un véhicule. On peut prévoir des moyens de renfort, par exemple une traverse centrale de pavillon, laquelle peut être avantageusement en matière végétale. Le pavillon en matériau composite peut ensuite être fixé par des moyens de solidarisation, tel par collage, au cadre de pavillon. Une étape de solidarisation, par exemple de vissage, des moyens de renfort avec la caisse du véhicule peut être prévue, ce qui aboutit à un meilleur ancrage. Cette étape de vissage peut de préférence être effectuée sur les extrémités de bords de la caisse de véhicule. L'invention concerne également un véhicule automobile comportant un pavillon en un matériau composite selon l'invention. L'invention est maintenant décrite plus en détails avec les figures non limitatives dans lesquelles : - La Figure 1 représente (A) une vue schématique en perspective d'un pavillon d'un véhicule et (B) un cadre de pavillon destiné à recevoir le pavillon (A), selon un exemple de réalisation ; - La Figure 2 représente (A) un exemple d'un moyen de renfort d'un pavillon de véhicule et (B) d'un cadre de pavillon, sur lequel est fixé un moyen de renfort, positionné dans ce cadre de pavillon, selon un mode de réalisation ; - La Figure 3 représente une vue en coupe d'un exemple d'un moyen de renfort fixé sur le pavillon de véhicule, selon un mode de réalisation : - La Figure 4 représente un exemple de vue en coupe de positionnement d'un pavillon, selon l'invention, sur un cadre de pavillon, (A) d'une section avant de pavillon, (B) d'une section arrière de pavillon et (C) d'une section latérale de pavillon, selon un exemple de réalisation. Selon le mode de réalisation de la Fig. 1 (A), le pavillon d'un véhicule 1 est en matériau composite réalisé à partir d'une superposition de deux couches transparentes de polymère thermoplastiques en PMMA et d'une feuille de bambou 2 sous forme d'une pluralité de bandes lamellé-collé (non visibles sur la Figure 1), laquelle feuille 2 est ajourée, c'est-à-dire qu'elle n'occupe que les extrémités de bord du pavillon 3. Une bande de feuille de bambou 2 divise le pavillon 1 en deux zones de surface 4. Les zones de surfaces 4 sont constituées du seul matériau polymère PMMA lequel est transparent. Le pavillon 1 est fabriqué selon le procédé d'encapsulation décrit précédemment. La Figure 1 (B) représente un cadre de pavillon métallique classique 10 dont la forme permet de recevoir le pavillon 1 de la Figure 1 (A). La Figure 2 (A) représente un moyen de renfort 20, ici une traverse centrale en forme de U, comprenant des extrémités de bord 21 destinées à coopérer avec une surface interne du pavillon 1, la traverse 20 étant fixée sur la bande de feuille de bambou 2 par collage des extrémités 21, les dimensions de la traverse 20 et de la bande 2 étant identiques. Celles-ci divisent le cadre 10, fixé au pavillon 1 par les extrémités de bord 3, en deux zones de surface 4 (Figure 2 (B)). La traverse 20 est ici en bambou. Les extrémités de bord 21 définissent des orifices 22 aptes à recevoir des vis (non représentées) pour le maintien de la traverse 20 sur la caisse. La Figure 3 représente une vue en coupe d'un moyen de renfort, ici une traverse 20, dont la surface externe est dirigée vers la direction de l'habitacle du véhicule. La traverse 20 est ici sous la forme d'un double créneau dont les extrémités de bord 21 sont fixées par une colle 6 en polyuréthane sur la surface interne du pavillon 1, sur la deuxième couche de polymère PMMA 5bis, le pavillon 1 étant en matériau composite comprenant une feuille en bambou 2 interposée entre une première couche de polymère PMMA 5 et la deuxième couche 5bis. La traverse 20 est à son tour recouverte du matériau composite (une feuille de bambou 2 interposée entre les deux couches de polymère PMMA 5, 5bis). Des agrafes 7 maintiennent le matériau composite sur la surface de la traverse 20. La Figure 4 (A) représente une vue en coupe d'une section avant de positionnement d'un pavillon 1 en matériau composite (une feuille de bambou 2 interposée entre les deux couches de polymère PMMA 5, 5bis) sur un cadre de pavillon 10 par le bord 8 du pavillon sur des surfaces complémentaires 9 prévues sur le cadre 10. De la colle à base de polyuréthane 30 est placée entre lesdites surfaces 8, 9. Un joint en polymère 40 est placé entre lesdites surfaces 8, 9. La Figure 4 (B) est une vue en coupe de section arrière de positionnement d'un pavillon 1 en matériau composite (une feuille de bambou 2 interposée entre les deux couches de polymère PMMA 5, 5bis) sur un cadre de pavillon 10 par les extrémités latérales de bord du pavillon sur des surfaces complémentaires 9 prévues sur le cadre 10. De la colle à base de polyuréthane 30 est placée entre lesdites surfaces 8, 9. La Figure 4 (C) représente une vue en coupe d'une section latérale de positionnement d'un pavillon 1 en matériau composite (une feuille de bambou 2 interposée entre les deux couches de polymère PMMA 5, 5bis) sur un cadre de pavillon 10 par les extrémités de bord 8 du pavillon sur des surfaces complémentaires 9 prévues sur le cadre 10. De la colle 30 est prévue dans l'espace vide entre les surfaces du pavillon et du cadre. Un joint en polymère 40 est placé entre lesdites surfaces 8, 9.25 REVENDICATIONS1. Pavillon de véhicule automobile (1) en matériau composite comprenant une feuille en matière végétale (2) interposée entre au moins deux couches de matériau polymère (5, 5bis), ledit matériau composite assurant une rigidité et une robustesse optimales dudit pavillon, ladite matière végétale étant choisie dans le groupe constitué par le bambou, le hêtre, le châtaignier, le frêne, le bouleau, le chêne, l'aulne, l'eucalyptus, le pin sylvestre, le sapin, l'épicéa, le bois douglas, le mélèze, le bois Red Ceddar, l'ipé, l'iroko, le bankirai, le tek, l'acajou et leur mélange. 2. Pavillon selon la revendication 1, dans lequel la feuille (2) en matière végétale présente une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm, les au moins deux couches (5, 5bis) ayant des épaisseurs respectives identiques ou différentes, dont les valeurs sont comprises entre 1,4 et 2 mm. 3. Pavillon selon la revendication 2, dans lequel lorsque la matière végétale est le bambou, l'épaisseur de la feuille (2) est comprise entre 0,5 et 1,2 mm, 4. Pavillon selon l'une des revendications 1 à 3, lequel est entièrement constitué en matériau composite (2, 5, 5bis). 5. Pavillon selon l'une des revendications 1 à 3, lequel est constitué en matériau composite comprenant des zones dépourvues de feuilles (2) en matière végétale. 6. Pavillon selon l'une des revendications 1 à 5, comportant en outre un ou plusieurs moyen(s) de renfort (20) de forme prédéterminée, fixé(s) sur la surface interne du pavillon (1), sur un cadre de pavillon (10) et/ou sur une caisse de véhicule. 7. Pavillon selon la revendication 6, dans lequel les moyens de renfort (20) sont en matière végétale. 30 8. Pavillon selon la revendication 6, dans lequel les moyens de renfort (20) sont en un matériau métallique, dont la surface externe, dirigée vers l'intérieur de l'habitacle, est recouverte dudit matériau composite (2, 5, 5bis). 9. Procédé de fabrication d'un pavillon de véhicule automobile (1) en matériau composite (2, 5, 5bis), tel que défini selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant les étapes suivantes consistant à: 1) placer une feuille (2) en matière végétale sur une première couche de matériau polymère thermoplastique (5) et réaliser, sur une pluralité d'extrémités de bord (3) de ladite feuille (2), un cadre comprenant une pellicule en un composé susceptible d'être démoulé, 2) étendre sur la pluralité d'extrémités de bord (3) de la feuille (2) une solution adhésive polymérisable à température ambiante comprenant un catalyseur de polymérisation pour l'obtention d'une pellicule d'adhésif solide ; 3) après l'achèvement de la réaction de polymérisation de l'étape 2), recouvrir la surface de la feuille (2) par ladite solution liquide adhésive polymérisable, et 4) avant l'achèvement de la réaction de polymérisation de l'étape 3), fixer, sur la surface de la feuille (2) recouverte de ladite solution liquide adhésive, une deuxième couche (5bis) de matériau polymère thermoplastique, pour l'obtention du pavillon (1) de véhicule automobile en matériau composite (2, 5, 5bis). 10. Procédé d'assemblage d'un pavillon en matériau composite (2, 5, 5bis), tel que défini selon l'une des revendications 1 à 8 ou tel qu'obtenu selon la mise en oeuvre du procédé de la revendication 9, sur une caisse de véhicule, comprenant les étapes suivantes consistant à: a) solidariser un cadre de pavillon à la caisse d'un véhicule, b) solidariser des moyens de renfort audit cadre de pavillon, c) fixer le pavillon en matériau composite au cadre de pavillon d'un véhicule. 11. Véhicule automobile comportant un pavillon (1) en un matériau composite (2, 5, 5 bis), tel que défini selon l'une des revendications 1 à 8 ou tel qu'obtenu selon la mise en oeuvre du procédé de la revendication 10.