Brevet FR3010526A1 — publié le 20150313

DISPOSITIF DE CONTROLE DE SOUDURE METALLIQUE, SYSTEME ET PROCEDE ASSOCIES La présente invention concerne le domaine du contrôle non destructif des soudures métalliques. La présente invention concerne plus particulièrement un dispositif de contrôle de soudure métallique, un système 5 et un procédé associés. La technique de soudage est couramment utilisée pour réaliser la jonction de nombreux éléments métalliques comme par exemple des tubes métallique. Le soudage métallique peut entraîner différents types de défauts 10 comme par exemple, des problèmes de fissures, des manques de pénétration, des manques de recouvrement, des problèmes de rochage, d'oxydation ou des inclusions gazeuses (soufflures). Dans certains domaines d'application, comme par exemple et de façon non limitative le domaine aéronautique ou aérospatial, la qualité et la fiabilité de la soudure doivent 15 être réalisées avec la plus grande garantie possible. Dans ce contexte, il est intéressant de proposer une solution permettant de contrôler l'intégrité des soudures réalisées sur un tube métallique. Traditionnellement le contrôle des soudures est réalisé par radiologie, 20 par rayons X ou y, cependant, cette méthode comporte de nombreux inconvénients. Un premier inconvénient vient du matériel de contrôle. En effet, le système est lourd et encombrant. Lors de la radiographie, les contraintes imposées par la radioprotection sont très importantes ; le matériel à inspecter doit être transporté dans une cabine dédiée ou on doit procéder à 25 l'évacuation du personnel dans une zone conséquente. Une fois la radiographie réalisée, l'interprétation des résultats de l'inspection nécessite d'attendre le développement des films radio. Au niveau de l'interprétation des résultats, la localisation des défauts sur la périphérie des tubes est difficile. De plus, la détection de défauts de type critique est dépendante de 30 l'orientation dudit défaut. Il existe des dispositifs utilisant une méthode de contrôle par ultrasons pour vérifier l'intégrité de soudures réalisées sur des tubes de grandes dimensions par exemple dans le domaine gazier ou pétrolier mais ces dispositifs sont difficilement transposables dans l'industrie aéronautique. Un but de l'invention est notamment de corriger au moins certains inconvénients de l'art antérieur en proposant notamment un dispositif portable et un système de contrôle de soudure métallique ainsi qu'un procédé permettant la détection, la quantification et localisation d'éventuels défauts internes à une soudure métallique de manière à statuer sur la conformité de cette dernière. A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif portable de contrôle de soudure de tubes métalliques de petit diamètre comprenant : - au moins une pince formée de deux mors, chaque mors comportant un évidement en arc de cercle définissant, une fois la pince fermée, un logement sensiblement circulaire adapté pour recevoir un tube dont la soudure est à contrôler, - au moins deux sondes ultrasons multiéléments montées mobiles par rapport audit dispositif de contrôle et montées rotatives par rapport à un axe passant par le centre des deux parties latérales du logement sensiblement circulaire d'une pince, lesdites sondes étant configurée pour délivrer en sortie des signaux électrique proportionnel aux échos reçus par ces dernières, - un moyen configuré pour entraîner en rotation les sondes ultrasons de façon à parcourir la totalité de la circonférence de la soudure à contrôler, - un capteur angulaire configuré pour délivrer en sortie un signal représentatif de la position angulaire d'au moins un capteur par rapport à une position initiale. Suivant un mode de réalisation, les éléments de la sonde sont configurés pour émettre des faisceaux ultrasons orientés selon un angle différent de 90° par rapport à un axe passant par le centre des deux parties latérales du logement sensiblement circulaire d'une pince. Suivant un mode de réalisation, les éléments de deux sondes ultrasons sont alignées selon deux axes orientés de façon à ce que lesdits axes ne soient 5 pas symétrique par rapport à un axe passant par le centre des deux parties latérales du logement sensiblement circulaire d'une pince. Suivant un mode de réalisation, chaque élément des sondes ultrasons sont commandables individuellement. Suivant un mode de réalisation, le moyen configuré pour entraîner en 10 rotation les sondes ultrasons est un moyen manuel. Suivant un mode de réalisation, le moyen configuré pour entraîner en rotation les sondes ultrasons est un moyen motorisé. L'invention a également pour objet, un système de contrôle de 15 soudure de tubes métalliques comprenant un dispositif de contrôle de soudure de tubes métalliques comme défini précédemment, une unité de traitement et une unité de visualisation, ladite unité de traitement étant configurée pour émettre des signaux en direction de chaque sonde ultrasons dudit dispositif de contrôle de soudure de façon à commander chaque 20 élément desdites sondes et recevoir des signaux proportionnels aux échos reçus par chaque élément desdites sondes, l'unité de visualisation étant configurée pour représenter les signaux reçus des sondes après traitement sous forme d'images en fonction de la position angulaire d'au moins une sonde sur ladite unité de visualisation. 25 Selon un mode de réalisation, l'unité de traitement est programmée pour transmettre, à chaque élément des sondes, des signaux de commutation de façon à alimenter séquentiellement un groupe d'éléments adjacents afin de balayer linéairement la largeur du cordon de soudure à contrôler. Selon un mode de réalisation, l'unité de traitement est configurée pour 30 transmettre, à chaque élément des sondes, des signaux de commande avec une loi de retard de façon à dévier électroniquement le faisceau ultrason émis par lesdites sondes. Selon un mode de réalisation, l'unité de traitement est configurée pour transmettre, à chaque élément des sondes, un signal proportionnel à 5 l'intensité du faisceau ultrasons à émettre par lesdites sondes. Un autre objet de l'invention est un procédé de contrôle de soudure de tubes métalliques mettant en oeuvre le système de contrôle de soudure précédemment décrit comprenant : 10 Une étape d'enduction des sondes de gel couplant, - Une étape de positionnement du dispositif de contrôle sur le tube, au niveau de la soudure à contrôler de façon à aligner les sondes sur ladite soudure, - Une étape d'acquisition, dans une zone mémoire de l'unité de 15 traitement, du signal représentatif de la position angulaire initiale d'au moins une sonde, - Une étape de mise en rotation des sondes autour de la soudure à contrôler et, à intervalle régulier, de mesure et d'enregistrement simultané, dans une zone mémoire de l'unité de traitement, du signal 20 représentatif de la position angulaire d'au moins une sonde et du signal représentatif des échos captés par les éléments des sondes, - Une étape d'affichage, sur l'unité de visualisation, d'images représentatives des signaux reçus par les éléments des sondes en fonction de la position angulaire de ces dernières. 25 D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après, donnée à titre illustratif et non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : 30 - La figure 1 représente un exemple de mode de réalisation préféré d'un dispositif de contrôle selon l'invention, - La figure 2 représente un exemple de réalisation de sondes ultrasons, - La figure 3 représente un exemple de variante de réalisation du dispositif de contrôle de soudure, - La figure 4 représente des vues de sabot de sonde ultrasons, - La figure 5 représente un exemple de mode de réalisation du système de contrôle de soudure selon l'invention. Il convient de noter que, par la suite, l'utilisation des termes 10 " traducteur ultrason" ou "élément de sonde ultrasons» désigne tout élément qui convertit une onde ultrasonore en un signal électrique et inversement. La présente invention concerne le contrôle de soudure métallique par ultrasons. Le dispositif et le système selon l'invention sont adaptés pour 15 contrôler des soudures réalisées sur des tubes métalliques de petit diamètre couramment utilisés par exemple dans les domaines aéronautiques ou astronautiques. Par tube de petit diamètre on entend des tubes de diamètre inférieur à un pouce soit environ 25,4 millimètres. Dans ces domaines, les métaux couramment utilisés sont, par 20 exemple et de façon non limitative, le titane, l'acier inoxydable, les aciers spéciaux. De même les techniques de soudage couramment réalisées sont par exemple le soudage TIG pour « Tungsten lnert Gas", le soudage par faisceaux d'électrons ou par friction. 25 La figure 1 représente un exemple de mode de réalisation préféré d'un dispositif 10 portable de contrôle de soudure 20 de tube métallique 16 de petit diamètre selon l'invention. Suivant un mode de réalisation, le dispositif 10 comprend au moins deux sondes ultrasons 11 multiéléments, au moins une pince 12, un moyen 30 13 configuré pour entraîner en rotation les sondes ultrasons 11 autour de la périphérie du cordon de soudure 20 à contrôler et un capteur angulaire 14. Suivant un mode de réalisation, le dispositif 10 portable peut comprendre une poignée de maintien 15. La pince 12 du dispositif 10 peut être formée de deux mors destinés à enserrer le tube 16 dont la soudure est à contrôler de façon à maintenir ledit dispositif 10 de contrôle sur ledit tube 16. La pince 12 peut posséder, au niveau de chacun de ces mors, un 5 évidement en arc de cercle définissant, une fois la pince 12 fermée, un logement 120 sensiblement circulaire adapté pour recevoir un tube 16 dont le cordon de soudure 20 est à contrôler. Suivant un exemple de mode de réalisation, la pince 12 du dispositif 10 est formée par le groupe comprenant au moins deux sondes 11 10 multiéléments pour former des mors destinés à enserrer un tube 16 dont la soudure est à contrôler. Chaque élément 110 des sondes 11 peut posséder une base en arc de cercle de façon à épouser la forme du tube 16 dont la soudure est à vérifier. Ainsi, la pince, une fois fermée, définit un logement 120 sensiblement 15 circulaire adapté pour recevoir un tube 16 dont le cordon de soudure 20 est à contrôler. Suivant un mode de réalisation, les sondes 11 peuvent être maintenues plaquées sur le tube 16 dont le cordon de soudure est à vérifier par un ressort de rappel. 20 Les sondes ultrasons 11 sont montées mobiles par rapport au dispositif 10 de contrôle et mobile en rotation par rapport à un axe (O, O') passant par le centre des deux parties latérales du logement 120 sensiblement circulaire de la pinces 12. Cette possibilité de rotation permet aux sondes 12 ultrasons de parcourir toute la périphérie du cordon de 25 soudure 20 à contrôler sans avoir à déplacer le dispositif 10 de contrôle. Comme illustré figure 4, chaque sonde 11 peut parcourir un tour complet autour du cordon de soudure 20. Les sondes 11 peuvent être montées dans un support aussi appelé sabot 21. Afin de minimiser l'espace entre la sonde et le tube dont la soudure 30 est à vérifier, le sabot 21 peut comporter un évidement 210 en arc de cercle comme illustré figure 4. Chaque élément 110 des sondes peut posséder une base en arc de cercle de façon à épouser la forme du sabot 21. Comme vu précédemment ceci permet d'épouser la forme du tube 16 dont la soudure est à vérifier. De 35 façon avantageuse, la forme en arc de cercle du sabot 21 et/ou des éléments 110 permet également de focaliser le faisceau ultrason pour qu'il soit dirigé dans l'axe du tube 16 et qu'il ne soit pas dévié vers l'extérieur. La forme en arc de cercle forme une lentille et permet de faire converger le faisceau vers l'axe du tube. Les sondes 11 sont mues par un moyen 13 configuré pour les entraîner en rotation. Suivant un exemple de réalisation illustré figure 1, ce moyen 13 peut être un moyen manuel comme par exemple une molette de mise en rotation. La molette peut entrainer les sondes 11, par exemple, par l'intermédiaire d'engrenages. Suivant un autre mode de réalisation, le moyen 13 peut être un moyen motorisé comme par exemple un moteur pas à pas. Le moyen 13 configuré pour entraîner en rotation les sondes ultrasons 11 entraine également un capteur angulaire 14 permettant de mesurer la position angulaire d'au moins une sonde par rapport à une position initiale et délivrer un signal électrique proportionnel à la position angulaire de ladite sonde 11. Suivant un exemple de réalisation le moyen 13 configuré pour entraîner en rotation les sondes ultrasons 11 et le capteur angulaire 14 sont monté sur un même axe. Suivant un mode de réalisation, le moyen 13 manuel de mise en rotation peut posséder un cran de verrouillage pour matérialiser l'origine du capteur angulaire 14, sa position initiale. Ce cran de verrouillage permet également à l'utilisateur de reconnaitre lorsque les sondes 11 ont effectué un tour complet autour de la soudure 20 lors de mise en rotation de ces dernières. Le dispositif 10 portable selon l'invention est destiné à être connecté à au moins une unité de traitement 50 et une unité de visualisation 51 pour former un système de contrôle de soudure de tubes métalliques. Les sondes ultrasons 11 sont du type multiéléments " et sont divisées en plusieurs éléments 110 ou traducteurs ultrasons piézoélectriques élémentaires. Chaque élément 110 de chaque sonde 11 peut être commandé électroniquement de façon individuelle. Cette commande électronique peut être réalisée par l'unité de traitement 50. Suivant un mode de réalisation, les éléments 110 des sondes 11 sont rangés en ligne afin de couvrir au moins la largeur du cordon de soudure 20 à contrôler. Chaque élément 110 de chaque sonde peut être commuté électroniquement par l'unité de traitement. Pour cela, l'unité de traitement peut comprendre un module de commande 501 configuré pour envoyer à chaque élément 110 de la sonde ultrasons, un signal de commutation afin de d'activer ou d'inhiber un ou plusieurs éléments 110 de ladite sonde 11. Cette commutation permet de déplacer spatialement le faisceau ultrason 115 émis par la sonde 11, en activant séquentiellement un élément 110 ou un groupe d'éléments 110 adjacents. La sonde 11 peut ainsi effectuer un balayage linéaire électronique de la largeur du cordon de soudure 20. De façon avantageuse, ce balayage électronique linéaire permet d'éviter un déplacement mécanique de la sonde 11 ou de ces éléments 110. Un balayage électronique étant plus rapide qu'un balayage mécanique, cela permet également des acquisitions de données à grande vitesse. Suivant un mode de réalisation, chaque élément ultrason 110 est disposé incliné dans le sabot 21 de la sonde 11 de façon à ce que l'angle formé par l'axe du faisceau ultrason 115 émis par un ou plusieurs éléments 110 et l'axe (O, O') passant par le centre des deux parties latérales du logement 120 sensiblement circulaire d'une pince 12 soit différent d'un angle droit. A cet effet, les éléments 110 peuvent, par exemple, être disposés sur un coin 112. De façon avantageuse, cette disposition permet d'éviter les problèmes 25 de réflexion du faisceau ultrason sur la surface de la soudure à contrôler. L'angle d'inclinaison des éléments 110 dans le sabot 21 de la sonde 11 est également choisi de façon à générer, dans le matériau de la soudure 20 à contrôler, une onde transversale. 30 On se réfère à la figure 3. Dans ce mode de réalisation, les éléments 110 de chaque sonde 11 ultrasons sont alignés suivant un axe Ai, A2. De façon avantageuse, l'axe d'alignement Ai des éléments 110 de la première sonde 11 et l'axe d'alignement A2 des éléments 110 de la deuxième sonde 11 sont choisis de façon à ce que ces deux axes ne soient pas symétriques par rapport à un axe (O, O') passant par le centre des deux parties latérales du logement (120) sensiblement circulaires d'une pince (12) . Supposons que ces deux axes d'alignement L et 02 soient symétriques par rapport à un axe (O, O') passant par le centre des deux 5 parties latérales du logement (120) sensiblement circulaires d'une pince (12) comme illustré figure 3. Supposons également qu'un défaut 200 soit présent dans le cordon de soudure 20 à analyser et que ce défaut 200 soit orienté suivant une direction parallèle à l'axe du faisceau 115 ultrason d'une sonde, ce défaut 200 ne pourra pas être détecté par la sonde 11. Lorsque la 10 deuxième sonde 11 aura parcouru un demi-tour, elle se retrouvera orientée de la même façon que la sonde précédente lorsqu'elle occupait la même position et ne pourra pas non plus détecter la présence du défaut 200. De façon différente, si les deux axes d'alignement Ai et 02 ne sont pas symétriques par rapport à l'axe (O, O'), lorsque les sondes 11 parcourent un 15 demi-tour, le faisceau ultrason 115 de la deuxième sonde 11 ne se trouve plus orienté parallèlement à l'axe du défaut 200 et la sonde 11 peut détecter la présence et la forme dudit défaut 200. Le fait que les deux axes d'alignement ne soient pas symétriques trouve également un intérêt dans le cas de présence d'un effondrement 60 20 dans le tube dû à la soudure. En cas d'effondrement important, la surface du tube 16 peut être orientée perpendiculairement au faisceau ultrason 115 et provoquer une réflexion parasite entrainant un éblouissement de la sonde 11. Dans cette configuration, la sonde 11 ne peut pas analyser le cordon de soudure. Lorsque les sondes 11 auront parcouru un demi-tour, le faisceau 25 ultrason 115 de la deuxième sonde 11 ne se trouvera plus orientée perpendiculairement à l'effondrement 60 et cette sonde 11 pourra détecter la présence et la forme d'éventuel défaut 200. Ce même problème peut se retrouver en cas de ressauts dû à des soudures de tubes d'épaisseurs légèrement différentes. Cette situation peut 30 se retrouver par exemple suite à la liaison d'équipements différents, en cas de présence d'embouts ou en cas de soudure de tubes ayant des tolérances de fabrication assez souples. De façon avantageuse, afin de simplifier les calculs de traitement, les axes d'alignement Ai et 02 des éléments 110 des sondes 11 peuvent être 35 choisis sensiblement parallèles. Dans certains modes de réalisation, l'angle du faisceau ultrason 115 émis par les sondes 11 peut être modifié électroniquement. A cet effet, à l'émission, l'unité de traitement 50, par exemple par l'intermédiaire d'un 5 module de commande 501, peut transmettre à chaque élément 110 des sondes ultrasons 11, des signaux d'excitation avec une loi de retard afin d'obtenir un déphasage entre les éléments 110. Ceci permet d'obtenir un degré de liberté sur l'angle du faisceau ultrason 115 par la gestion électronique des éléments 110 des sondes 11. L'angle du faisceau ultrason 10 115 à l'intérieur de la soudure dépendant de l'impédance acoustique du matériau utilisé, ce degré de liberté peut permettre, de façon avantageuse, de contrôler des soudures effectuées sur des tubes de différents matériaux sans avoir à modifier les paramètres du programme de traitement. De façon analogue, des lois de retard peuvent être appliquées en 15 réception sur les signaux reçus par les différents éléments 110 de la sonde avant leur sommation. De façon avantageuse, cette possibilité de déflexion électronique du faisceau ultrason peut permettre également, par exemple, de corriger des défauts éventuels de positionnement d'éléments 110 dans la sonde 11. 20 Suivant un mode de réalisation, l'unité de traitement 50 peut être configurée pour transmettre, par exemple par l'intermédiaire d'un module de commande 501, à chaque élément 110 des sondes 11, un signal d'excitation proportionnel à l'intensité du faisceau ultrasons à émettre. 25 Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, les trois modes précédemment cités sont combinés. Ainsi, l'unité de traitement du système permet de faire varier électroniquement l'angle du faisceau ultrason 115, de faire un balayage électronique du faisceau 115 et permet de faire varier 30 l'intensité dudit faisceau 115. En référence à la figure 5, l'unité de traitement 50 est destinée à gérer le dispositif 10 portable de contrôle de soudure 20. Comme vu précédemment, l'unité de traitement peut gérer les éléments 110 des sondes 35 11 ultrasons. Pour cela, elle peut comprendre un module de commande 501 configuré notamment pour commuter des éléments 110 de la sonde 11 et/ou pour gérer les signaux d'excitation desdits éléments 110. Cette unité de traitement 50 a également pour rôle de traiter les signaux issus des sondes 11 ultrasons du dispositif 10. Pour cela l'unité de 5 traitement 50 peut comprendre un module de calcul 502 configuré pour effectuer, par exemple, l'acquisition des données provenant du dispositif 10 de contrôle comme par exemple les signaux de sortie des sondes et/ou du capteur angulaire, et le traitement de ces données. Pour cela l'unité de traitement peut comprendre une ou plusieurs zones mémoires 503. Le 10 traitement des données peut, par exemple, être effectué par un ou plusieurs programmes stockés dans au moins une zone mémoire 503 de l'unité de traitement 50 comme par exemple une zone mémoire 503 du module de calcul 502. Le traitement de données utilisé est un traitement classiquement utilisé dans le domaine de l'imagerie ultrason. 15 Les données traitées sont ensuite transmises à une unité de visualisation 51 de façon à les afficher sur un moyen d'affichage sous forme d'images représentatives des signaux reçus par les éléments 110 des sondes 11 en fonction de la position angulaire d'au moins une sonde 11. 20 L'invention a également pour objet un procédé de contrôle de soudure métallique à l'aide du système de contrôle précédemment décrit. Le procédé comprend une première étape d'enduction des sondes 11 avec un gel couplant afin de faciliter la transmission des ondes des éléments 110 ultrasons vers l'intérieur du matériau du cordon de soudure 20 à 25 contrôler. Une fois les sondes enduites, le dispositif 10 de contrôle est positionner sur le tube 16 au niveau de la soudure à vérifier de façon à mettre en contact la sonde 11 avec le cordon de soudure et de façon à ce que les éléments 110 les sondes couvrent la largeur dudit cordon de soudure 20. Pour cela, le dispositif 10 de contrôle peut comporter un repère 30 matérialisant le centre de la zone de détection des sondes 11 de manière à aligner ce repère avec le centre du cordon de soudure. Une fois le dispositif 10 positionné, on réalise l'acquisition de la position d'au moins une sonde 11 afin de définir la position initiale de cette dernière. La valeur du signal représentatif de la position initiale du capteur d'angle 14 pourra par exemple être stockée dans une zone mémoire 503 de l'unité de traitement 50. Dans certains modes de réalisation du dispositif 10 selon l'invention, le capteur 14 pourra avoir une position initiale définie. Les sondes 11 devront donc être amenées à une position particulière correspondant à l'origine dudit capteur angulaire 14. Afin de faciliter le repérage de l'origine du capteur d'angle 14, le moyen 13 peut posséder un cran de verrouillage. Les sondes sont ensuite mises en rotation à l'aide du moyen 13 et des acquisitions de données et l'enregistrement de ces données sont réalisés 10 simultanément à intervalles réguliers au fur et à mesure du déplacement des sondes 11. Les données relevées correspondent au signal représentatif de la position angulaire d'au moins une sonde 11 par rapport à la position initial du capteur 14 et du signal représentatif des échos captés par les éléments 110 des sondes 11 à cette position angulaire. 15 Suivant un mode de réalisation les valeurs des signaux mesurées sont stockées dans une zone mémoire de l'unité de traitement pour pouvoir être traitées par exemple par le module de calcul 502 de l'unité de traitement 50. Suivant une variante de réalisation, l'affichage se fait au fur et a mesure de la rotation des sondes 11. 20 REVENDICATIONS1. Dispositif (10) portable de contrôle de soudure de tubes métalliques de petit diamètre caractérisé en ce qu'il comprend : - au moins une pince (12) formée de deux mors, chaque mors comportant un évidement en arc de cercle définissant, une fois la pince (12) fermée, un logement (120) sensiblement circulaire adapté pour recevoir un tube (16) dont la soudure est à contrôler, - au moins deux sondes (11) ultrasons multiéléments montées mobiles par rapport audit dispositif (10) de contrôle et montées rotatives par rapport à un axe (O, O') passant par le centre des deux parties latérales du logement (120) sensiblement circulaire d'une pince (12), lesdites sondes (11) étant configurée pour délivrer en sortie des signaux électrique proportionnel aux échos reçus par ces dernières, - un moyen (13) configuré pour entraîner en rotation les sondes (11) ultrasons de façon à parcourir la totalité de la circonférence de la soudure (20) à contrôler, - un capteur angulaire (14) configuré pour délivrer en sortie un signal représentatif de la position angulaire d'au moins un capteur (11) par rapport à une position initiale. 2. Dispositif (10) selon la revendication précédente dans lequel les éléments (110) de la sonde (11) sont configurés pour émettre des faisceaux ultrasons (115) orientés selon un angle différent de 90° par rapport à un axe (O, O') passant par le centre des deux parties latérales du logement (120) sensiblement circulaire d'une pince (12). 3. Dispositif (10) selon la revendication précédente dans lequel les éléments (110) de deux sondes ultrasons (11) sont alignées selon deux axes (At A2) orientés de façon à ce que lesdits axes (Ai, 02) ne soient pas symétrique par rapport à un axe (O, O') passant par le centre des deux parties latérales du logement (120) sensiblement circulaire d'une pince (12). 4. Dispositif (10) selon une des revendications précédentes dans lequel chaque élément (110) des sondes (11) ultrasons sont commandables individuellement. 5. Dispositif (10) selon une des revendications précédentes dans lequel le moyen (13) configuré pour entraîner en rotation les sondes (11) ultrasons est un moyen manuel. 6. Dispositif (10) selon une des revendications 1 à 4 dans lequel le moyen (13) configuré pour entraîner en rotation les sondes (11) ultrasons est un moyen motorisé. 7. Système de contrôle de soudure (20) de tubes (16) métalliques caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif (10) de contrôle de soudure (20) de tubes (16) métalliques selon une des revendications précédentes, une unité de traitement (50) et une unité de visualisation (51), ladite unité de traitement (50) étant configurée pour émettre des signaux en direction de chaque sonde (11) ultrasons dudit dispositif (10) de contrôle de soudure de façon à commander chaque élément (110) desdites sondes (11) et recevoir des signaux proportionnels aux échos reçus par chaque élément (110) desdites sondes (11), l'unité de visualisation (51) étant configurée pour représenter les signaux reçus des sondes (11) après traitement sous forme d'images en fonction de la position angulaire d'au moins une sonde sur ladite unité de visualisation (51). 8. Système selon la revendication précédente dans lequel l'unité de traitement (50) est programmée pour transmettre, à chaque élément (110) des sondes (11), des signaux de commutation de façon à alimenter séquentiellement un groupe d'éléments (110) adjacents afin de balayer linéairement la largeur du cordon de soudure (20) à contrôler. 9. Système selon une des revendications 7 ou 8 dans lequel l'unité de traitement (50) est configurée pour transmettre, à chaque élément (110) des sondes (11), des signaux de commande avec une loi deretard de façon à dévier électroniquement le faisceau ultrason émis par lesdites sondes (11). 10.Système selon une des revendications 7 à 9 dans lequel l'unité de traitement (50) est configurée pour transmettre, à chaque élément (110) des sondes, un signal proportionnel à l'intensité du faisceau ultrasons à émettre par lesdites sondes (11). 11. Procédé de contrôle de soudure de tubes métalliques mettant en oeuvre le système de contrôle de soudure selon une des revendications 7 à 10 caractérisé en ce qu'il comprend : - Une étape d'enduction des sondes (11) de gel couplant, - Une étape de positionnement du dispositif (10) de contrôle sur le tube (16), au niveau de la soudure (20) à contrôler de façon à aligner les sondes (11) sur ladite soudure (20), Une étape d'acquisition, dans une zone mémoire de l'unité de traitement, du signal représentatif de la position angulaire initiale d'au moins une sonde (11), Une étape de mise en rotation des sondes (11) autour de la soudure (20) à contrôler et, à intervalle régulier, de mesure et d'enregistrement simultané, dans une zone mémoire (503) de l'unité de traitement (50), du signal représentatif de la position angulaire d'au moins une sonde (11) et du signal représentatif des échos captés par les éléments (110) des sondes (11), - Une étape d'affichage, sur l'unité de visualisation (51), d'images représentatives des signaux reçus par les éléments (110) des sondes (11) en fonction de la position angulaire de ces dernières.