Brevet FR3010808A1 — publié le 20150320

La présente invention concerne un conditionneur multiple de capteur et un capteur comprenant un tel conditionneur multiple. La présente invention s'applique, plus particulièrement bien que non exclusivement, au contrôle de la santé d'un système propulsif d'un aéronef, comme par exemple un turboréacteur. On sait qu'un système de contrôle de la santé d'un système propulsif a pour objet, généralement, de réaliser une analyse globale de la santé au niveau du système propulsif, d'établir un diagnostic aussi complet que possible permettant le maintien en conditions opérationnelles à moindre coût, et d'établir en permanence un pronostic visant à planifier au mieux les interventions de maintenance. Un tel système de contrôle comprend, notamment, des modules de mesure comportant chacun un ou plusieurs capteurs individuels. L'ensemble de ces modules de mesure est réparti sur les zones à surveiller, et ceci en nombre suffisant pour permettre la localisation d'éventuels défauts ou pannes. De nombreux types de capteur peuvent être utilisés, tels qu'un thermocouple, un accéléromètre, ... Chacun de ces capteurs comprend, de façon usuelle, un transducteur (ou sonde), ainsi qu'un conditionneur électronique dédié et adapté au signal qui est disponible sur le transducteur, ce conditionneur électronique dédié traitant le signal généré par le transducteur. Par conséquent, en raison de ces caractéristiques, les différents types de capteur susceptibles d'être utilisés ne sont pas immédiatement interchangeables. Or, l'interchangeabilité est parfois nécessaire, en particulier lorsque il faut allouer un capteur spécifique au cours de la vie du système propulsif, notamment lorsque le système de contrôle santé pose un diagnostic exigeant la surveillance d'un paramètre particulier, non surveillé précédemment. À titre d'exemple : - la surveillance de défauts tels que des criques et des fissures peut conduire à passer d'un capteur grossier de contrôle d'une large zone, à un capteur plus fin et plus précis ciblant une zone possible de propagation de ces criques et fissures ; et - la détection d'une surchauffe locale sur un matériau composite, mise en oeuvre par un simple thermocouple au départ, peut amener à décider d'implémenter un capteur de délaminage en lieu et place (ou en complément) du thermocouple. Il serait donc avantageux de pouvoir disposer au niveau du système de contrôle de la santé du système propulsif d'un aéronef de possibilités d'interchangeabilité de types différents de capteur. Or il n'existe pas actuellement de réelles possibilités d'interchangeabilité de capteurs installés sur un système propulsif d'un aéronef. La présente invention a pour objet de remédier à cet inconvénient. Elle concerne un conditionneur de capteur, dit conditionneur multiple de capteur, qui permet de réaliser une telle interchangeabilité. A cet effet, ce conditionneur multiple de capteur comporte, selon l'invention : - un ensemble de conditionneurs élémentaires, chacun desdits conditionneurs élémentaires étant associé à un type donné de transducteur parmi une pluralité de types différents de transducteurs ; - une base de données comprenant au moins des signatures de réponse à des stimuli desdits types de transducteurs associés auxdits conditionneurs élémentaires ; - un multiplexeur général apte à réaliser une connexion à distance avec au moins un transducteur d'un desdits types de transducteurs ; et - une unité centrale configurée pour réaliser la gestion dudit conditionneur multiple. Ainsi, grâce à l'invention, on dispose d'un conditionneur multiple unique qui comprend différents conditionneurs élémentaires, associés chacun à au moins un type de transducteur (c'est-à-dire aptes à traiter les signaux reçus du transducteur associé). Ce conditionneur multiple unique peut ainsi être relié à distance successivement à différents types de transducteurs, à savoir à tous les types pour lesquels un conditionneur élémentaire associé est intégré dans ledit conditionneur multiple, ce qui permet de créer une interchangeabilité rapide de transducteur et donc de capteur, comme précisé ci-dessous. La présente invention permet ainsi de remédier à l'inconvénient précité. Ledit conditionneur multiple peut comprendre au moins certaines des caractéristiques suivantes, prises individuellement ou en combinaison : - une unité de reconnaissance de transducteur, reliée au multiplexeur général. De préférence, cette unité de reconnaissance de transducteur comprend : - un générateur de stimuli configuré pour envoyer, via le multiplexeur général, un signal d'excitation prédéterminé à destination d'un transducteur à reconnaître ; et - un analyseur configuré pour analyser la réponse générée suite à ce signal d'excitation, permettant de déduire le type de transducteur ; - un convertisseur analogique/numérique multiplexé qui est agencé entre ledit ensemble de conditionneurs élémentaires et ladite unité centrale ; - une interface externe pour une communication avec des moyens externes au conditionneur multiple ; et - des moyens de configuration à distance. Dans un mode de réalisation particulier, la base de données comprend également des données de calibrage de capteurs. La présente invention concerne également un capteur qui comprend : - un conditionneur multiple, tel que précité ; - un transducteur de type associé à l'un des conditionneurs élémentaires du conditionneur multiple ; et - une liaison de transmission de données permettant de relier ledit transducteur audit conditionneur multiple. Dans un mode de réalisation préféré, ledit transducteur et ledit conditionneur multiple sont agencés dans deux zones différentes, respectivement dans une première et une seconde zone, ladite première zone présentant un risque environnemental (notamment en termes de température et de vibration) supérieur à ladite seconde zone. La présente invention concerne, en outre, un système de contrôle de la santé d'un moteur, du type comportant : - un module de puissance ; - un module concentrateur de données ; et - des modules de mesure. Selon l'invention, au moins l'un desdits modules de mesure comporte au moins un capteur tel que celui précité. Les figures du dessin annexé feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Sur ces figures, des références identiques désignent des éléments semblables. La figure 1 montre (très) schématiquement un capteur qui illustre un mode de réalisation de l'invention. La figure 2 est le schéma synoptique d'un conditionneur multiple de capteur dans un mode de réalisation de l'invention. La figure 3 est le schéma synoptique d'un système de contrôle de la santé d'un moteur comprenant une pluralité de capteurs. Le capteur 1 illustrant l'invention et représenté très schématiquement sur la figure 1 est destiné à détecter automatiquement la valeur d'un paramètre (température, accélération, ...) qui est surveillé. Dans la suite de la description, le capteur 1 selon l'invention est décrit dans son utilisation pour contrôler la santé d'un turboréacteur d'aéronef. Un turboréacteur d'aéronef est installé dans une nacelle qui est montée sur le fuselage de l'aéronef par l'intermédiaire d'un mât moteur et il comprend notamment, de façon générale, une soufflante qui aspire l'air, au moins un compresseur qui est relié via un axe de transmission à une turbine et qui comprime l'air, une chambre de combustion pour la combustion d'un mélange d'air comprimé et de carburant, et une tuyère d'éjection des gaz. Le capteur 1 comprend un transducteur (ou sonde) 2 et un conditionneur électronique 3 qui s'est auto-adapté au signal disponible sur le transducteur 2 et qui est relié à ce dernier via une liaison 4 de transmission de données. En référence avec la figure 2, ce conditionneur électronique 3, dit conditionneur multiple, comporte un ensemble 5 qui comprend : - un système de calibrage (électronique de calibration) ; - un générateur de stimuli 16 ; - un ensemble de conditionneurs élémentaires 6A, 6B, , 6N, N étant un entier supérieur à 1. Chacun desdits conditionneurs élémentaires 6A à 6N est associé à un type donné différent de transducteur parmi une pluralité de types différents de transducteurs ; - une base de données 7 comprenant au moins des signatures de réponse à des stimuli des types de transducteurs associés auxdits conditionneurs élémentaires 6A à 6N, associées à des données de calibration si nécessaire ; - un multiplexeur général 8 apte à réaliser une connexion avec au moins un transducteur d'un desdits types de transducteurs, via des moyens de connexion 9 ; et - une unité centrale 10 configurée pour réaliser la gestion du conditionneur multiple 3, via un bus de commande 11 et un bus de données 12. L'unité centrale 10 est de type classique : au moins un circuit intégré qui rassemble les éléments essentiels d'un calculateur : processeur, mémoires, unités périphériques et interfaces d'entrées-sorties. Les conditionneurs élémentaires 6A, 6B, , 6N sont de type standard, et l'ensemble 5 est réalisé en microélectronique intégrée. Le capteur 1 comprend ainsi un conditionneur multiple 3 qui comporte des composants électroniques lui permettant de tester à l'aide d'au moins un générateur de stimuli 16 et de détecter à distance un transducteur 2, parmi une pluralité de transducteurs détectables dont on a identifié et mémorisé la signature de la réponse aux stimuli dans la base de données 7. La base de données 7 est de préférence intégrée dans une mémoire de l'unité centrale 10. En utilisation, le transducteur 2 est positionné sur (dans le cas de transducteurs permettant de mesurer des contraintes mécaniques) ou à proximité (dans le cas par exemple de capteurs de températures) d'éléments du turboréacteur dont l'état de santé doit être surveillé (comme par exemple les axes de transmission, ou encore le compresseur). Ainsi, le transducteur 2 est placé en zone dite sévère, c'est-à-dire dans une zone où les contraintes environnementales (pression, températures) sont telles que l'électronique y serait détériorée. Le conditionneur multiple 3 qui comprend l'électronique de détection, de compensation, de calibration et de mesure est quant à lui déporté dans une zone où les contraintes environnementales sont moindres et permettent le maintien de l'intégrité de l'électronique. Le conditionneur multiple 3 est ainsi logé dans le mât moteur ou dans un compartiment de la soufflante. Le conditionneur multiple 3 comprend un ensemble de données logicielles de réglage/calibrage et est piloté par l'unité centrale 10 qui, comme précisé ci-dessous, gère les connexions d'entrée, réalise une fonction de reconnaissance de transducteur, assure la mesure avec les acquisitions et conversions de signaux et la transmission à distance de la mesure. De préférence, ladite unité centrale 10 est réalisée sous forme d'un circuit intégré programmable, par exemple de type FPGA (« Field Programmable Gate Array » en anglais). Les transducteurs 2 sont aptes à être connectés au conditionneur multiple 3 par l'intermédiaire du multiplexeur général 8, qui est contrôlé par l'unité centrale 10 via le bus de commande 11. Le multiplexeur général 8 oriente les signaux vers différents éléments, soit de reconnaissance, soit de traitement du signal, comme précisé ci-après. Chaque type de transducteur est associé à un conditionneur élémentaire propre dépendant des caractéristiques physiques utilisées. Aussi, dans un mode de réalisation préféré, un exemplaire au moins de chacun des conditionneurs élémentaires les plus courants est implémenté dans le conditionneur 3. A titre d'exemple non limitatif, ledit conditionneur multiple 3 peut ainsi comporter, comme conditionneurs élémentaires 6A à 6N, les conditionneurs élémentaires suivants : - un amplificateur à thermocouple avec compensation de soudure froide ; - un amplificateur de charge pour accéléromètre ; - un pont de jauge (pont de Wheatstone) ; - un amplificateur de ligne ; - un résonateur. Cette liste n'est pas exhaustive. Elle dépend essentiellement des caractéristiques physiques retenues pour effectuer les mesures. Le conditionneur multiple 3 comporte en outre : - un convertisseur analogique/numérique multiplexé 18 agencé entre l'ensemble de conditionneurs élémentaires 6A, 6B, ..., 6N et le bus de données 12, auquel est également reliée l'unité centrale 10 ; et - une interface externe 19 pour une communication avec l'extérieur. Pour la transmission d'informations, on peut prévoir un bus numérique de transmission ou une transmission sans fil, avec un système de type WLAN (« Wireless Local Area Network » en anglais) ou Internet. L'unité centrale 10 de type microcontrôleur, gère également la mesure et la transmission à distance. Elle comprend, à cet effet, les éléments nécessaires aux conversions, au formatage des données, aux compensations et à la modulation de transmission, soit par fil, soit par radiofréquence. Par ailleurs, ledit conditionneur multiple 3 comprend également une unité 15 de reconnaissance de transducteur, qui comprend : - le générateur de stimuli 16 qui est configuré pour envoyer, via le multiplexeur général 8, un signal d'excitation prédéterminé à destination d'un transducteur à reconnaître ; et - un analyseur 17 qui est configuré pour analyser la réponse générée par le transducteur suite à ce signal d'excitation et en déduire le type de signature correspondante. Cette information est transmise à l'unité centrale 10 qui compare cette signature à celles stockées dans la base de données 7 et en déduit le type de transducteur connecté. L'unité centrale 10 peut alors sélectionner, parmi les conditionneurs élémentaires 6A à 6N, celui qui est adapté à ce transducteur, et le mettre en service (ceci est appelé la phase d'apprentissage). La plupart des transducteurs présentent une caractéristique d'impédance spécifique, qui est l'un des moyens possibles permettant leur reconnaissance. A titre d'exemple, un thermocouple est un générateur de force électromotrice à impédance quasi nulle, un accéléromètre piézo-résistif présente une impédance capacitive, des jauges et des thermo-sondes présentent des impédances résistives, et des transducteurs à bobines présentent une impédance inductive. De plus, le capteur 1 peut comporter un transducteur 2 prédéfini signalé par liaison numérique. La base de données 7 de type logiciel comporte donc les signatures des différents types de transducteurs envisagés, ainsi que des données de calibrage (gain, correction, ...). Dans un mode de réalisation particulier, cette base de données 7 est téléchargée à partir d'un concentrateur de données tel que défini ci-dessous. Par ailleurs, le conditionneur multiple 3 comporte également, comme représenté très schématiquement sur la figure 1 : - des moyens 21 de protection contre au moins un phénomène environnemental (foudre, humidité,...), tels qu'un blindage contre la foudre ou une encapsulation étanche pour l'humidité par exemple ; - au moins un canal d'entrée auxiliaire 22 (analogique, audio, USB, ...) ; - une boucle d'autotest intégrée 23 (bite) ; - au moins un moyen d'alimentation électrique 24, à savoir des alimentations multiples (AC, DC, ...) et/ou un système d'auto-alimentation électrique locale (récupérateur d'énergie thermique, mécanique, ...) ; - des moyens 25 de configuration à distance, par exemple une liaison WIFI ; et - des moyens 26 de synchronisation interne (horloge). Ledit conditionneur multiple 3 est réalisé préférablement en microélectronique intégrée pour des raisons de masse, d'encombrement, de robustesse à l'obsolescence et de flexibilité. Ce conditionneur multiple 3 peut être de type réglable et multi-gamme. Le capteur 1 pourvu d'un tel conditionneur multiple 3 fonctionne comme suit. Dans un mode de fonctionnement normal, au démarrage (mise sous tension ou ordre externe), le multiplexeur général 8 a ses commutateurs 13 en position ouverte. Après éventuellement des autotests, l'unité centrale 10 attend l'ordre de mise en marche, reçu via l'interface externe 19, et met en service le conditionneur 6A, 6B, ..., 6N correspondant au transducteur dont elle a mémorisé le type, par exemple lors d'une intervention de maintenance précédente. Pour cela, elle positionne les commutateurs 13 du multiplexeur général 8 sur le conditionneur élémentaire 6A, 6B, ..., 6N requis, envoie un stimulus si le transducteur le nécessite (jauge par exemple), et commande l'acquisition de la réponse du capteur sur le convertisseur/analogique numérique 18. Dans cette situation, l'analyseur 17 et les autres conditionneurs élémentaires ne sont pas en service (excepté dans une variante de test en boucle qui le requerrait). Par ailleurs, lors d'un mode de configuration (qui contient notamment une phase d'apprentissage et une phase de calibration), on met en service des moyens de reconnaissance et de reconfiguration matérielle et logicielle du conditionneur multiple 3, avant de passer en mode normal. Dans ce cas, le fonctionnement est le suivant : - un ordre de configuration arrive au conditionneur multiple 3 par l'interface externe 19, comportant une information de changement de transducteur ; - l'unité centrale 10 se met en mode de reconnaissance et elle positionne le multiplexeur général 8 de façon adéquate, pour exciter le transducteur à l'aide du générateur de stimuli 16 et faire l'analyse sur l'analyseur 17 ; - suivant le type d'impédance détectée, l'unité centrale 10 recherche dans la base de données 7 le conditionneur élémentaire à utiliser, ainsi que ses paramètres fonctionnels ; puis - elle déconnecte le mode reconnaissance réalisé à l'aide des modules 16 et 17, et passe en mode de fonctionnement normal en agissant sur les commutateurs 13 du multiplexeur général 8. Le capteur 1 tel que défini ci-dessus présente, notamment, les caractéristiques et avantages suivants : - il comporte donc un conditionneur multiple 3 unique, ce qui facilite la gestion de pièce et limite les risques d'erreur ; - seul le transducteur 1 est agencé en zone sévère et le conditionneur multiple 3 est déporté dans une zone moins contraignante, ce qui procure une fiabilité accrue ; - on obtient aussi une interchangeabilité rapide des capteurs et des transducteurs et une architecture ouverte (peu de limitations) et adaptable aisément (configurabilité) ; - on prévoit une réalisation sous forme d'une brique de base de type « prêt à l'emploi » (« Plug and Play » en anglais). Le capteur 1 décrit ci-dessus est particulièrement bien adapté à un système de contrôle de la santé d'un système propulsif d'un aéronef, qui a pour objet, généralement, de réaliser une analyse globale de la santé au niveau du système propulsif, d'établir un diagnostic aussi complet que possible permettant le maintien en conditions opérationnelles à moindre coût, et d'établir en permanence un pronostic visant à planifier au mieux les interventions de maintenance. Un tel système propulsif d'un aéronef comporte, généralement, de façon usuelle : - un mât moteur qui supporte les moyens de propulsion et qui assure d'autres fonctions usuelles ; - un turboréacteur qui permet de générer la propulsion de l'aéronef ; - une système de prélèvement d'air qui permet notamment de réguler la température et l'air de la cabine et de fournir des protections contre le givrage ; et - une nacelle qui contient le turboréacteur, ainsi que notamment des inverseurs de poussée. Un système de contrôle de la santé d'un tel système propulsif comprend un ensemble de modules articulés entre eux et reliés au reste des systèmes de l'aéronef par des liaisons numériques. Plus précisément, ledit système de contrôle 30 comporte, comme représenté schématiquement sur la figure 3 : - un module de puissance 31 qui comprend une alimentation électrique et un transfert de données par courant porteur pour minimiser l'impact en masse de câbles. Ce module de puissance est avantageusement relié à des systèmes usuels 32 de l'aéronef ; - des modules de mesure 33 qui comportent, chacun, un ou plusieurs capteurs individuels CA ; et - un module concentrateur de données 34 qui est relié au module de puissance 31 et aux différents modules de mesure 33. On prévoit une configuration ouverte qui permet de relier plusieurs capteurs CA en série ou en étoile et d'accroître le nombre de façon rapide et simple au cours de la vie de l'aéronef. Les liaisons sont avantageusement de technologie sans fil pour éviter des câbles et pouvoir placer les modules de mesure 33 à des endroits peu accessibles du turboréacteur. Sur la figure 3, on a représenté entre les différents modules et capteurs : - des liaisons destinées à la transmission de données, par des flèches en trait à épaisseur moyenne ; et - des liaisons destinées à la transmission de puissance, par des flèches en trait épais. L'ensemble des modules de mesure 33 est réparti sur les zones à surveiller, et ceci en nombre suffisant pour permettre la localisation des défauts ou pannes potentiels. Au moins certains des capteurs CA du système de contrôle 30, et de préférence l'ensemble desdits capteurs CA, correspondent à un capteur 1 tel que précité comprenant un conditionneur multiple 3. Le module concentrateur de données 34 qui réalise un prétraitement en liaison avec des unités de traitement au sol permet d'assurer les fonctions de diagnostic et de pronostic du système propulsif. Ce module concentrateur de données 34 possède plusieurs entrées disponibles, auxquelles il affecte une adresse quand un capteur y est relié et qu'il l'a détecté. La technologie est de type « Plug and Play » et permet d'allouer un capteur au cours de la vie du système propulsif au moment où le système de contrôle 30 pose un diagnostic exigeant la surveillance d'un paramètre particulier. Par ailleurs, chacun des capteurs CA contrôle aussi sa connexion potentielle à un capteur en aval pour la même raison. Le module concentrateur de données 34 est de préférence alimenté par le module 31 qui permet une alimentation de puissance et de véhiculer les données par courant porteur pour économiser la masse ou utiliser la connectique existante. En variante et par exemple pour des raisons d'accessibilité, on peut utiliser des liaisons sans fil haute fréquence (WLAN pour « Wireless Local Area Network »,...) pour la transmission de données. Chacun des modules de mesure 33 : - est interrogeable à distance par liaison filaire ou sans fil ; - peut se synchroniser sur l'horloge de l'aéronef pour dater précisément les évènements mesurés ; - fournit son état de santé (autotest) ; - peut servir de relais pour un module en aval ; et - peut être alimenté par le module de puissance 31 ou par un système local. Les capteurs de type résistif, capacitif, inductif, source de tension ou de courant (mais pas seulement) sont couramment utilisés dans la surveillance de l'état de santé d'un turboréacteur. Le capteur peut être, mais pas seulement, un capteur de température résistif de type CTN (capteur mesurant une résistance à coefficient de température négatif) ou de type CTP (capteur mesurant une résistance à coefficient de température positif), une jauge de contrainte ou encore un capteur de pression. Un conditionneur de type pont pourra être implémenté néanmoins, le haut niveau d'intégration que propose l'invention permet de simplifier le conditionneur. L'intégration d'une source de courant, d'un étalon et d'un commutateur permet d'obtenir une mesure différentielle obtenue en calculant le rapport du comportement des variations de la tension développée aux bornes du capteur alimenté par la source du courant avec la tension développée aux bornes de l'étalon alimenté par la même source de courant. L'étalon pourra être, mais pas seulement, de type résistif et/ou réactif. La commutation est synchronisée à l'acquisition des mesures et au calcul du rapport des mesures par l'unité centrale 10. La valeur et le type de l'étalon, la valeur et la forme d'onde de la source de courant ainsi que le gain de l'amplificateur pourront être programmables par l'unité centrale 10. Lors de la phase d'apprentissage du capteur par l'unité centrale 10, la séquence de reconnaissance du capteur par l'unité centrale commence par une acquisition par l'unité centrale 10 de la réponse dudit capteur à une ou des séquences de mesure du capteur et de l'étalon soumis à un niveau de courant. Les valeurs de l'étalon et du courant pourront être fixes ou variables en fonction des séquences de reconnaissance. La variation de tensions aux bornes du capteur dépend du type de capteur et de la source de courant (sauf si le capteur est de type source de tension, dans ce cas la valeur de la tension restera fixée par le capteur). La comparaison de ces variations à la base de données 7 permet de reconnaître le capteur. La phase d'apprentissage pourra aussi contenir une phase de calibrage du capteur si nécessaire. Par ailleurs, le conditionneur élémentaire de thermocouple comprend un amplificateur à grand gain, et un système de mesure de température locale, par exemple un thermocouple, un détecteur de type RTD (« Resistor Temperature Detector » en anglais) pour réaliser la compensation de soudure froide nécessaire à ce type de capteur. Les caractéristiques intrinsèques d'un thermocouple et de son conditionneur sont telles qu'il est préférable de commencer la séquence de reconnaissance par ce type de conditionneur spécifique. Dans le cadre de la présente invention, on peut également prévoir des signatures de transducteurs, autres que l'impédance. REVENDICATIONS1. Conditionneur multiple de capteur, caractérisé en ce qu'il comporte : - un ensemble de conditionneurs élémentaires (6A, 6B, ..., 6N), chacun desdits conditionneurs élémentaires (6A, 6B, ..., 6N) étant associé à un type donné de transducteur parmi une pluralité de types différents de transducteurs ; - une base de données (7) comprenant au moins des signatures de réponse à des stimuli desdits types de transducteurs associés auxdits conditionneurs élémentaires (6A, 6B, ..., 6N) ; - un multiplexeur général (8) apte à réaliser une connexion à distance avec au moins un transducteur (2) d'un desdits types de transducteurs ; et - une unité centrale (10) configurée pour réaliser la gestion dudit conditionneur multiple (3). 2. Conditionneur multiple selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte, de plus, une unité de reconnaissance de transducteur (15) reliée au multiplexeur général (8). 3. Conditionneur multiple selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite unité de reconnaissance de transducteur (15) comprend : - un générateur de stimuli (16) configuré pour envoyer, via le multiplexeur général (8), un signal d'excitation prédéterminé à destination d'un transducteur à reconnaître ; et - un analyseur (17) configuré pour analyser la réponse générée suite à ce signal d'excitation, permettant de déduire le type de transducteur. 4. Conditionneur multiple selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte un convertisseur analogique/numérique multiplexé (18) qui est agencé entre ledit ensemble de conditionneurs élémentaires (6A, 6B, ..., 6N) et ladite unité centrale (10). 5. Conditionneur multiple selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une interface externe (19). 6. Conditionneur multiple selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (25) de configuration à distance. 7. Conditionneur multiple selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la base de données (7) comprend également des données de calibrage de capteurs. 8. Capteur caractérisé en ce qu'il comprend : - un conditionneur multiple (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7; - un transducteur (2) de type associé à l'un des conditionneurs élémentaires (6A, 6B, ..., 6N) du conditionneur multiple (3) ; et - une liaison (4) de transmission de données permettant de relier à distance ledit transducteur (2) audit conditionneur multiple (3). 9. Capteur selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit transducteur (2) et ledit conditionneur multiple (3) sont agencés dans deux zones différentes, respectivement dans une première et une seconde zone, ladite première zone présentant un risque environnemental supérieur à ladite seconde zone. 10. Système de contrôle de la santé d'un système propulsif d'un aéronef, ledit système (30) comportant : - un module de puissance (31) ; - un module concentrateur de données (34) ; et - une pluralité modules de mesure (33), caractérisé en ce qu'au moins l'un desdits modules de mesure (33) comporte au moins un capteur (1) selon l'une des revendications 8 et 9.