Brevet FR3005944A1 — publié le 20141128

La présente invention se rapporte à un compacteur destiné à compacter des emballages domestiques usagés. L'idée de compacter des emballages domestiques à l'issue de leur utilisation est intéressante, car leur volume réduit au plus tôt induit des coûts de transport moins onéreux ou moins fréquents. Les poubelles peuvent aussi contenir un plus grand nombre d'emballages. On connait ainsi, à la lecture du brevet FR2930751, une poubelle sélective pourvue d'un moyen de compactage constitué de deux plaques rigides montées à rotation l'une par rapport à l'autre. Une poignée prévue sur la plaque supérieure permet de la rabattre vers la plaque inférieure et entre lesquelles est placé un objet à compacter. La plaque inférieure est constitutive d'un compartiment creux servant de support aux objets à compacter. Une ouverture prolonge la plaque inférieure pour jeter les objets dans le compartiment. A l'usage, le compactage des objets entre les deux plaques n'est pas suffisamment efficace. Dans le brevet JP-A-10180491, est présenté un appareil manuel pour écraser les bouteilles fabriquées en polyéthylène téréphtalate (PET). Il comprend une plaque de base concave d'appui longitudinal de la bouteille, une plaque de pressage convexe, articulée sur la plaque de base. La plaque de pressage possède une échancrure pour le passage du goulot de la bouteille, qui n'est pas écrasé. Seul ce type d'emballage peut être efficacement compacté dans cet appareil. Partant de ce constat, le demandeur a cherché une solution pour compacter de manière efficace une grande variété d'emballages usagés. A cet effet, est proposé un compacteur destiné à compacter des emballages domestiques usagés, du type comprenant un support pour réceptionner un emballage à compacter, un organe de compactage susceptible de coopérer avec le support pour écraser l'emballage, l'organe de compactage étant monté de manière articulée par rapport audit support; selon l'invention, le compacteur est pourvu d'au moins deux types de support pour réceptionner respectivement des emballages de types différents et d'organes de compactage correspondants et adaptés. Le compacteur de l'invention peut alors compacter, notamment, des emballages de types bouteilles en plastique, briques alimentaires, cannettes métalliques, boîtes de conserve, pots de yaourt, cartons d'emballage. Chaque ensemble support/organe de compactage correspondant peut être adapté pour obtenir la meilleure efficacité possible de compactage. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, les supports sont solidaires d'un cadre et les organes de compactage sont solidaires d'un volet de manoeuvre, relié audit cadre par l'intermédiaire d'une articulation, le volet étant mobile entre une position d'ouverture permettant le placement d'un emballage sur un support adapté, et une position de fermeture, dans laquelle l'emballage est compacté. En basculant l'organe de compactage, par exemple, à l'aide d'une poignée dont il peut être pourvu, l'utilisateur peut compacter les emballages sans nécessiter d'autre énergie que sa force musculaire. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le compacteur comprend un premier support incluant une première paroi, une seconde paroi, sécantes et perpendiculaires entre-elles, et aptes à réceptionner respectivement le fond/l'ouverture et le flanc d'un emballage, les parois étant disposées parallèlement à l'articulation, l'organe de compactage correspondant comprenant une paroi de renfoncement incluant au moins une arête, prévue pour déformer le flanc supérieur dudit emballage lors du mouvement du volet vers sa position de fermeture, alors que, l'ouverture/le fond dudit emballage, tiré(e) par le flanc déformé, pivote en direction de son autre flanc. En travail, la paroi de renfoncement écrase l'emballage contre les parois support. Cet ensemble support/organe de compactage convient pour écraser des cannettes métalliques, des boîtes de conserve. On peut encore incliner différemment l'emballage, le placer longitudinalement dans le support ou bien encore le placer, reposant par ses extrémités sur les bords libres des deux parois support pour compacter des emballages métalliques plus longs. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, la paroi à facettes est prolongée dans une direction opposée à l'articulation, par une paroi plane, et l'organe de compactage comprend un bossage constitué d'un coin formé d'une première paroi plane, d'une seconde paroi plane sécantes par une arête, la seconde paroi plane étant perpendiculaire à la paroi plane prolongeant la paroi à facettes, de telle manière que la paroi plane qui prolonge la paroi à facettes, et la seconde paroi plane, puissent attraper l'encoignure haute de l'ouverture/du fond de l'emballage pour poursuivre le mouvement de basculement de son ouverture/son fond, et que consécutivement, l'arête puisse retrousser le côté de l'ouverture/du fond dudit emballage en la déplaçant aplatie en direction du fond/de son ouverture. Dans cette seconde phase de compactage, consécutive à la première, l'une des extrémités de l'emballage est rabattue sur le flanc en contact avec le support, et est aussi déplacée en direction de son autre extrémité, si bien que l'emballage compacté présente une forme en C ou en L. Sa longueur a été raccourcie. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le compacteur comprend un second support constitué d'une paire de parois formant un berceau de section en V, pour recevoir longitudinalement un emballage à compacter, des plans tangents à ces deux parois étant séquents perpendiculairement à l'axe de l'articulation, et l'organe de compactage correspondant est constitué d'une empreinte en forme de coin, et qui fait saillie dans une direction opposée à celle du volet. L'écrasement de l'emballage peut être réalisé progressivement depuis le bord tourné en direction de l'articulation jusque vers son bord opposé. Cette compression en continue nécessite moins d'effort de la part de l'utilisateur. Cet ensemble support de compactage est adapté pour compacter des bouteilles en plastique, des briques alimentaires ou encore des cartons d'emballage. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, l'empreinte est constituée de deux parois, sécantes par une arête disposée parallèlement à la ligne de jonction des deux parois constitutives du support correspondant. Le compactage de l'emballage est réalisé entre l'arête et le support en berceau. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, les deux parois planes de l'empreinte ne sont pas parallèles aux deux parois planes constitutives du support correspondant, et l'une des parois planes de l'empreinte est bordée par une paroi de retour en étant sécante par une seconde arête, et la première arête est décalée latéralement de la ligne d'intersection des deux parois constitutives du support correspondant, de manière à ce que ces deux arêtes puissent former deux plis longitudinaux sur l'emballage. Grâce à cette disposition décalée et inclinée latéralement et à double arêtes de l'organe de compactage, l'emballage est compacté suivant deux plis longitudinaux. La compression des bouteilles plastiques est meilleure dans ce sens où, nonobstant l'élasticité de son matériau, elle demeure malgré tout fortement comprimée à l'issue de son compactage. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le compacteur comprend deux organes de compactage disposés longitudinalement, de sorte que leur alignement est parallèle à la ligne de jonction des deux parois constitutives du support correspondant. Ce second organe de compactage est utilisé, en association avec le premier, pour compresser des emballages relativement longs, comme les bouteilles plastiques de relativement grande contenance. On peut également compresser des petites bouteilles d'une contenance d'environ cinquante centilitres en les plaçant sur le premier support, de sorte que le goulot soit disposé au niveau d'un organe de compactage pour être écrasé et que son culot soit disposé au niveau de l'autre organe de compactage pour être replié vers le corps de la bouteille. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, la position longitudinale d'au moins un organe de compactage peut être modifiée afin d'adapter le compacteur à des emballages de longueurs différentes. Là encore, la modularité d'utilisation du compacteur est accrue par la faculté de modifier le positionnement du ou des organes de compactage. Il est aussi possible de démonter les organes de compactage pour les nettoyer, les remplacer. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, une échancrure est réalisée dans les deux parois planes formant le premier support en berceau pour l'emballage, au niveau de leur jonction et ceci du côté du support qui est tourné vers l'articulation. Cette échancrure, située au niveau du goulot d'une bouteille, lorsqu'elle est disposée convenablement sur le support, autorise la mobilité du goulot en vue de son 20 repliement. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le compacteur comprend un doigt fixé sur le volet en vis-à-vis de l'échancrure, le doigt étant recourbé et terminé par un embout, apte à appuyer sur le goulot d'une bouteille, d'un flacon pour le recourber vers le bas. 25 En déformant également le goulot, on obtient un compactage plus efficace de la bouteille, du flacon. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, un substrat est placé sous l'échancrure pour absorber des écoulements issus de l'emballage. Ce substrat, qui peut être remplacé, maintient en état de propreté le 30 compacteur. Il est constitué de préférence d'une matière végétale biodégradable. Il est avantageusement placé dans une cassette amovible. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le compacteur est pourvu d'un moyen de réglage de la position longitudinale d'au moins un organe de compactage. On peut dès lors modifier la position de l'organe de compactage suivant la longueur de l'emballage à écraser. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, une fente sépare les deux parois du second support au niveau de leur plan d'intersection et une lame est fixée sur le volet de manoeuvre de sorte à pouvoir passer au travers de ladite fente afin de plier dans un plan longitudinal un emballage déposé sur le second support puis l'évacuer en le repliant davantage au travers de ladite fente. L'emballage est replié une première fois par l'action de la lame sur le second support en V, puis une seconde fois lors de son passage au travers de la fente par l'action de pénétration de ladite lame. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, la lame présente une partie active d'une géométrie saillante en V. La lame plie l'emballage sur le support en V et par sa largeur le déforme davantage pendant qu'il traverse la fente séparant les deux parois du second support. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, au moins une échancrure élargit localement la fente pour délimiter un passage pour le goulot, le culot, d'un emballage de type bouteille. Le goulot, le culot, qui sont difficilement déformables ne gênent pas l'évacuation de la bouteille au travers de ladite fente. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, un substrat et/ou une cassette amovible est disposé(e) sous une échancrure réalisée au travers du second support pour recueillir les jus d'écoulement d'un emballage. Le jus qui peut s'écouler de l'emballage est alors absorbé par le substrat ou recueilli dans la cassette. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le compacteur comprend un troisième support destiné à tenir par le culot ou le goulot, un emballage, ledit support étant constitué d'une plaque traversée par au moins un logement cylindrique débouchant servant d'assise audit culot, audit goulot, un poussoir étant fixé sur le volet de manoeuvre de sorte à compresser verticalement ledit emballage. L'emballage est compressé dans le sens de sa hauteur, puis déposé, par exemple dans une poubelle adjacente. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, au moins certains supports et/ou certains des organes de compactage sont de type démontable. Ils peuvent ainsi être nettoyés plus facilement pour une raison d'hygiène, de même que le corps du compacteur. Etant démontables, ils peuvent être facilement remplacés en cas de casse. Par ailleurs, leur démontage facilite le démantèlement du compacteur pour son recyclage en fin de vie. Un procédé de compactage d'emballages domestiques usagés est également prévu, le procédé mettant en oeuvre un support pour réceptionner un emballage à compacter, un organe de compactage monté de manière articulée par rapport audit support ; selon l'invention, le procédé consiste à compacter des emballages de types différents suivant au moins deux méthodes différentes de compactage. Selon une caractéristique additionnelle, le procédé consiste à éjecter l'emballage à l'issue de son compactage. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels: la Fig. 1 représente une vue en perspective d'un compacteur pour réduire le volume des emballages domestiques selon l'invention, la Fig. 2 représente une vue en coupe d'un compacteur montrant un premier support pour un emballage d'un premier genre et un organe de compactage correspondant selon l'invention, la Fig. 3 représente une vue en coupe d'un compacteur suivant la Fig. 2 et dont l'emballage est en cours de compactage selon l'invention, la Fig. 4 représente une vue en coupe d'un compacteur suivant la Fig. 2 et dont l'emballage est en fin de cycle de compactage selon l'invention, la Fig. 5 représente une vue en coupe d'un compacteur montrant un premier support pour un emballage placé dans une autre position et un organe de compactage correspondant selon l'invention, la Fig. 6 représente une vue en coupe d'un compacteur montrant un second support pour un emballage d'un second genre et deux organes de compactage correspondants selon l'invention, la Fig. 7 représente une vue en coupe rabattue dans un autre plan montrant un second support pour un emballage et un organe de compactage correspondant selon l'invention, la Fig. 8 représente une vue en perspective d'un compacteur équipé d'une lame de pliage et d'évacuation d'un emballage au travers d'une fente traversant une variante de réalisation d'un second support, et d'un poussoir capable de compresser et d'évacuer un emballage au travers d'un troisième support pour un emballage selon l'invention, la Fig. 9 représente une vue en coupe du compacteur présenté sur la Fig. 8 selon l'invention, la Fig. 10 représente une vue suivant la flèche « A» selon la Fig. 9, d'un troisième support pour un emballage selon l'invention, la Fig. 11 représente une vue en perspective d'un compacteur pour emballages domestiques, installé sur un corps de poubelle selon l'invention et, la Fig. 12 représente une vue en perspective d'un compacteur pour emballages domestiques, installé dans une paillasse selon l'invention. Le compacteur 100 présenté sur la Fig. 1, est destiné à compresser des emballages domestiques, tels que des emballages alimentaires ayant été utilisés, vidés de leurs contenus, et que l'on utilise habituellement au quotidien. L'utilisation du compacteur permet de réduire dans une proportion importante leur volume, c'est-à-dire d'au moins 50 % pour être plus précis. Ces emballages sont typiquement des corps creux contenant, bien souvent, des denrées alimentaires. Parmi ces emballages que le compacteur est capable de réduire, citons majoritairement, les bouteilles plastiques, les flacons, les briques alimentaires, les cannettes, les boîtes de conserve ou encore les cartons et autres blisters. Le compacteur peut être monté au-dessus d'un corps de poubelle B comme cela est montré sur les Figs. 1 et 11, afin que l'utilisateur puisse jeter directement dans la poubelle les emballages préalablement compressés ou encore être intégré dans la paillasse P d'une cuisine, comme cela est montré sur la Fig. 12, pour y jeter les emballages dans une poubelle présente sous celle-ci. Le corps de poubelle peut présenter une signalétique telle que des pictogrammes destinés à informer l'utilisateur de son usage. Il peut encore être monté au-dessus d'un corps de poubelle publique de relativement grande contenance utilisée, par exemple, dans le domaine de la restauration. Le corps d'une telle poubelle peut être revêtu d'un marquage publicitaire. Il se compose, sur la Fig. 1, d'un cadre 200 supportant divers supports 210, 260 pour divers types d'emballages destinés à être amenuisés, d'un volet de manoeuvre 300, monté de manière articulée sur le cadre et qui supporte divers organes de compactages 310, 360, conçus pour coopérer avec les supports correspondants, pour compacter les emballages, et les évacuer dans une poubelle le cas échéant. Le cadre, d'aspect parallélépipédique sur cette Fig. 1, possède un périmètre qui lui permet d'être adapté sur le corps d'une poubelle, susceptible de recevoir éventuellement un sac poubelle. Cette association est montrée sur la Fig. 11. Il peut encore être intégré à la construction d'une paillasse de cuisine de sorte qu'il puisse recouvrir une poubelle, comme cela apparaît sur la Fig. 12. Sur la Fig. 1, plusieurs zones sont délimitées dans le cadre 200 par le biais de parois intermédiaires 202, 204. On remarque ainsi la présence d'un premier support 210 pour réceptionner des emballages d'un genre particulier, d'un second support 260 pour recevoir des emballages d'un autre genre, d'un passage 250 au travers duquel l'utilisateur peut jeter les emballages écrasés pour les déposer dans un corps de poubelle B. Le premier support 210 est destiné à réceptionner, en particulier, des emballages métalliques de type cannettes ou boîtes de conserve. Il se compose, sur la Fig. 2, d'une première paroi 212, d'une seconde paroi 214, sécantes et perpendiculaires entre-elles. Elles sont disposées parallèlement à une articulation 302 réunissant le cadre 200 et le volet de manoeuvre 300. Ces deux parois 212, 214 forment un berceau de réception pour un emballage E. La première paroi 212 est ainsi utilisée pour réceptionner le fond de l'emballage qui est, sur cette Fig. 2, une cannette, alors que son flanc, c'est-à-dire une génératrice de sa paroi cylindrique, repose sur la seconde paroi 214. Les parois sont disposées de sorte que l'emballage E repose sur le berceau en étant orienté vers l'avant du compacteur, c'est-à-dire en direction de la poignée si l'on considère le volet de manoeuvre 300 rabattu. Deux autres parois de liaison dorsale 216, et frontale 218, raccordent les bords libres de ces deux parois avec le cadre et notamment avec la paroi intermédiaire 202 du cadre 200, visible sur la Fig. 1, et qui relient sa paroi dorsale avec sa paroi frontale. Le volet de manoeuvre 300 se présente sous la forme d'une plaque de structure plane et sur la face interne de laquelle sont fixés les organes de compactage 310 et 360. Il peut pivoter librement autour de l'articulation 302 sous l'effet du déplacement d'une poignée de manoeuvre 304, solidaire du volet, et qui est située à l'opposé de ladite articulation. Le volet peut ainsi pivoter entre une position d'ouverture afin de placer un emballage sur un support correspondant, et une position de fermeture, visible sur la Fig. 4, et dans laquelle l'emballage est compacté. Sur la Fig. 2, l'organe de compactage 310 est solidaire du volet 300, en étant disposé longitudinalement sur sa face interne, en vis-à-vis du support 210, dans la position de fermeture dudit volet 300. Il est formé d'une empreinte pourvue de deux bossages 320 et 330 qui font saillie dans une direction opposée à celle du volet 300. Le premier bossage 320 est défini par une paroi à 322, dite de renfoncement, comprenant au moins une arête préférentiellement disposée parallèlement à l'axe de l'articulation 302. La paroi à facettes 322 est prolongée dans une direction opposée à l'articulation par une paroi plane 324. Le second bossage 330 prolonge le premier bossage 320, dans une direction opposée à l'articulation 302. Il est constitué d'un coin formé d'une première et d'une seconde parois planes 332 et 334, sécantes par une arête 335. Ces parois sont disposées parallèlement à l'axe de l'articulation 302. Les deux parois 324 et 334 sont sécantes perpendiculairement. Les deux bossages 320 et 330 sont délimités extérieurement par deux parois de retour 336 et 338 qui rejoignent une paroi d'assise 340 de l'organe de compactage 310 sur la face interne du volet 300. La largeur de cet organe de compactage est constante et au moins égale à la largeur de l'emballage à détruire. 1) Le compactage de l'emballage est réalisé en deux étapes, mais dans un mouvement continu du volet 300. On place un emballage sur le support 210. Dans un premier temps, la paroi de renfoncement 322 consécutivement à la manoeuvre de la poignée 304 par l'utilisateur, indiquée par la flèche F, pour déplacer le volet 300 vers sa position de fermeture, vient déformer le flanc supérieur de l'emballage, c'est-à-dire sa partie tournée vers le volet. Cette situation est présentée sur la Fig. 3, où l'on voit le flanc supérieur cintré. Son fond et son flanc opposés demeurent en contact avec les parois support respectives 212 et 214, alors que, son ouverture, tirée par le flanc déformé pivote en direction de son autre flanc, comme le précise la flèche Fl. Dans la seconde étape de basculement du volet, les deux parois 324 et 334 attrapent l'encoignure haute de l'ouverture de l'emballage pour poursuivre le mouvement de basculement de son ouverture, puis, comme cela apparaît sur la Fig. 4, l'arête 335 retrousse le côté de l'ouverture en la déplaçant aplatie en direction du fond. Pendant cette étape, le premier bossage, c'est-à-dire la paroi de renfoncement 322, a aplati le flanc déformé et le fond contre la paroi 212. La canette, la boîte de conserve présente, à l'issue de son compactage une forme en L. Sa longueur a été diminuée. Son volume est réduit en moyenne au moins des deux tiers. L'emballage compacté peut être jeté dans le corps de poubelle, au travers du passage 250. Il est bien sûr possible d'inverser la position de l'emballage de sorte que ce soit son ouverture qui est placée contre la paroi 212. 2) En référence à la Fig. 2, on peut aussi placer l'emballage de sorte que son flanc repose sur la première paroi 212 et que son fond repose sur la seconde paroi 214. L'emballage est alors comprimé essentiellement par la paroi de renfoncement 322 et par le volet de manoeuvre qui coopère avec la paroi de liaison dorsale 216 sous-jacente pour écraser la partie saillante de l'emballage interposée. 3) Pour des emballages relativement longs comme les canettes de types grands format, c'est-à-dire d'une contenance de 475 ou de 500 ml, par exemple, on peut les placer en faisant reposer leurs extrémités sur les rebords des deux parois de liaison 216, 218. Le travail de la paroi de renfoncement 322 vient alors les conformer en V, dans le support 210. 4) On peut encore placer l'emballage métallique, non plus transversalement, mais longitudinalement, comme cela est montré sur la Fig. 5, sa paroi cylindrique étant mise en contact avec les deux parois 212 et 214. La paroi de renfoncement 322 est alors utilisée pour plier longitudinalement l'emballage. Pour écraser, en particulier des bouteilles plastiques, petites ou grandes, des briques alimentaires, on peut utiliser, en référence à la Fig. 1, le second support 260 et les organes de compactage 360a, 360b correspondants. Sur les Figs. 1, 6, 7, 8, 9, 11, et 12, le second support 260 est constitué d'une paire de parois 262 et 264, de préférence planes, formant un berceau de section en V pour recevoir longitudinalement un emballage à compacter. L'angle formé entre les deux parois vaut de préférence 90 ° pour y faire reposer à plat les parois d'une brique alimentaire sur les faces internes des deux parois 262, 264. Contrairement aux parois 212, 214, de l'autre support 210, disposées transversalement dans le compacteur, les parois 262 et 264 sont disposées longitudinalement, c'est-à-dire que des plans tangents à celles-ci sont séquents perpendiculairement à l'axe de l'articulation 302 pour écraser progressivement d'un bord à l'autre l'emballage. Une échancrure 266 est réalisée dans les deux parois, au niveau de leur jonction et ceci du côté du support qui est tourné vers l'articulation 302. Cette échancrure 266, clairement visible sur la Fig. 6, est utile pour, d'une part, permettre l'abaissement du goulot d'une bouteille par l'intermédiaire d'un doigt 390 et, d'autre part, pour que l'éventuel liquide que l'emballage contient encore puisse être déversé, pendant son compactage, sur un substrat 400 placé sous l'échancrure. Le substrat est constitué de préférence d'une matière végétale qu'il convient de placer dans une cassette amovible. Celle-ci peut encore être utilisée seule, c'est-à-dire sans substrat. On retire épisodiquement la cassette amovible pour la nettoyer. Le doigt 390 est recourbé et se termine par un embout 392 apte à appuyer sur le goulot d'une bouteille, d'un flacon pour le recourber vers le bas. Il est solidaire de la face interne du volet 300. Il faut remarquer que pour ce type d'emballage, il faut le placer avec son goulot tourné en direction de l'articulation 302. En vis-à-vis du second support 260 est fixé, sur la face interne du volet 300 lorsqu'il est placé dans sa position de fermeture, au moins un organe de compactage 360. On dénombre, sur les Figs. 1 et 6, deux organes 360a et 360b disposés longitudinalement, c'est-à-dire que leur alignement est parallèle à la ligne de jonction des deux parois 262, 264, formant le berceau de l'emballage E. Le second organe de compactage 360b permet de travailler des emballages relativement longs. Sur la Fig. 7, l'organe de compactage 360 est formé d'une empreinte 370 en forme de coin, et qui fait saillie dans une direction opposée à celle du volet 300. L'empreinte est ainsi constituée de deux parois 372, 374, de préférence planes et qui sont sécantes par une arête 375 disposée parallèlement à la ligne de jonction des deux parois 262, 264. Les parois planes 372, 374 forment entre elles, de préférence, un angle droit. Elles sont bordées par une première paroi de retour 376 et par une éventuelle seconde paroi de retour 378, qui rejoignent une paroi d'assise 379 de l'organe de compactage 360 sur la face interne du volet 300. Les parois 372 et 376 sont sécantes par une arête 377. Bien que les deux parois d'assise 262 et 264 du second support 260 de l'emballage forment entre elles un angle de 90° et que, pareillement, les parois 372 et 374 soient sécantes perpendiculairement, il apparaît sur cette Fig. 7, que l'empreinte 370 est inclinée latéralement de sorte que les parois 372, 374, ne sont respectivement pas parallèles à celles 262, 264, du second support 260. Il n'est cependant pas indispensable que les parois 372 et 374 soient perpendiculaires pour que cette condition soit remplie. Cette disposition particulière conduit à écraser les emballages, et en particulier les emballages prismatiques, de manière asymétrique. Deux plis longitudinaux sont formés de la sorte sur l'emballage par les arêtes 375 et 377. La matière de l'emballage roule latéralement pendant l'opération d'écrasement. Le résultat est que le compactage est plus efficace dans le sens où l'emballage écrasé conserve pratiquement sa forme compressée. Il présente alors un volume plus faible qu'un emballage compacté de manière symétrique. L'effort de compactage est aussi plus réduit car la compression de l'emballage n'est pas réalisée à épaisseur constante. On remarquera que l'arête 375 peut être décalée latéralement de la ligne d'intersection des deux parois 262 et 264, pour que l'épaisseur de matière comprimée sous les arêtes 375, 377 soit sensiblement la même afin de marquer les deux plis de manière quasi identique. Ainsi, en référence à la Fig. 6, en actionnant la poignée de manoeuvre 304 suivant la direction visualisée par la flèche F, le doigt 390 vient déformer le goulot. Son embout 392 étant situé à proximité de l'articulation, l'effort qu'il exerce est relativement important grâce au bras de levier appliqué par la poignée, située d'une manière nettement plus éloignée. Ensuite, le premier organe de compactage 360a vient amorcer localement par une encoignure le pliage longitudinal et ceci progressivement depuis un bord l'emballage, puis le cas échéant, le second organe 360b continue le pliage. S'agissant d'une bouteille, le premier organe de compactage 360a est positionné de sorte qu'il la compresse derrière la partie conique du goulot qui est replié par le doigt 390. S'agissant d'une brique alimentaire, l'utilisateur peut la placer de sorte que, comme cela apparaît sur la Fig. 1, le premier organe 360a puisse être appliqué au niveau de son encoignure. La bouteille plastique, le flacon, la brique alimentaire présente, à l'issue de son compactage, une section en forme de U aplati présentant deux plis longitudinaux. Son volume est réduit en moyenne des deux tiers. L'emballage compacté peut être jeté dans le corps de poubelle au travers du passage 250 dévolu. On peut encore compacter des cartons d'emballage, des emballages de type blisters en les repliant, le cas échéant, à plusieurs reprises. Les organes de compactage, les supports, sont de préférences amovibles pour faciliter leur nettoyage et celui du compacteur. Ils peuvent être facilement lavés facilement à l'éponge ou au lave-vaisselle. Sur la Fig. 1, la position longitudinale d'au moins un organe de compactage 360a, 360b peut être modifiée afin d'adapter le compacteur à des emballages de longueurs différentes. Une rainure 306 pratiquée dans le volet coopérant avec un tenon en saillie sur la paroi de fond dudit organe, comme cela apparaît sur cette Fig. 1, et aussi sur la Fig. 7, ou encore des trous et des plots coopérants susceptibles d'être positionnés en vis-à-vis, procure cette faculté de réglage de la position longitudinale de l'organe de compactage. Sur la Fig. 8, un autre organe de compactage 380 est disposé sous le volet de manoeuvre 300, en vis-à-vis du second support 260. Il prend la forme d'une lame 380 dont la direction principale est perpendiculaire à l'axe de l'articulation 302. Une fente 270 sépare les deux parois 262, 264, au niveau de l'intersection de leurs plans de surface, de sorte que la lame 380 puisse replier dans un plan longitudinal un emballage E, tel qu'une bouteille plastique matérialisée en traits interrompus, puis le forcer à traverser ladite fente afin de l'évacuer replié, par éjection, dans une poubelle située en dessous. On remarquera que la bouteille est disposée avec son goulot tourné cette fois du côté opposé à l'articulation 302. La partie active de la lame 380 présente en section une géométrie saillante en V pour plier sans découper la matière de l'emballage. Sur la Fig. 9, la lame 380 est pourvue d'un talon 382, constitué d'une paroi arrondie de liaison avec une paroi oblique, tournée du côté de l'articulation 302, et qui est capable d'entamer la déformation de la bouteille non loin de son culot pour le forcer à se rabattre sur le corps de la bouteille parallèlement à sa direction longitudinale, pendant le mouvement de descente du volet manoeuvre 300. Un pli est ensuite formé sur toute la longueur de la bouteille pendant le mouvement de pivotement de la lame 380. Les flancs déformés de l'emballage sont rapprochés de manière définitive lorsqu'ils traversent la fente 270 sous l'action de l'épaisseur de ladite lame. On obtient de la sorte une réduction d'au moins 60 % du volume d'une bouteille plastique à l'issue de son compactage, puis de son éjection. Une plaque 280 formant butée jouxte de manière horizontale la paroi frontale du cadre 200. Elle est disposée de sorte à recouvrir le goulot d'une bouteille déposée sur le second support 260. Elle sert ainsi de butée au goulot de la bouteille E pour éviter qu'il ne se relève pendant son compactage. Sur les Figs. 8 et 9, une échancrure 268 élargit la fente 270, du côté opposé à l'articulation 302 pour délimiter un passage pour le goulot de la bouteille E pendant son éjection dans la poubelle sous-jacente. Sous cette échancrure est disposé un substrat 400 capable d'absorber un écoulement en provenance de ladite bouteille. Il est constitué de préférence d'une matière végétale biodégradable. Il est avantageusement placé dans une cassette amovible, qu'il convient de retirer pour remplacer le substrat, pour la nettoyer. La cassette peut ne pas contenir un tel substrat. On remarquera que le berceau de l'emballage E, formé par les deux parois 262 et 264, est incliné par l'avant pour favoriser l'écoulement susceptible de provenir du goulot de la bouteille. Une autre échancrure 269 élargit la fente 270 du côté de l'articulation 302, c'est-à-dire du côté opposé à l'échancrure 268, pour former un passage à certains culots renforcés de bouteilles destinées généralement à contenir une boisson pétillante gazéifiée, et qui sont difficilement déformables. Cette méthode de compactage convient aussi pour des emballages en carton, tels que des briques alimentaires. Sur la Fig. 8, cette plaque 280 forme également un troisième support capable de tenir par leur culot au moins un type d'emballage constitué d'une canette métallique. Sur les Figs. 9 et 10, et de manière plus visible, deux logements cylindriques 282 et 284 débouchant sont réalisés au travers de cette plaque 280 et dans lesquels peuvent être déposés respectivement l'un ou l'autre de deux types de canettes cylindriques ayant deux diamètres différents et qui sont présentés en traits mixtes sur la Fig. 9, sous la référence E. Les axes des deux logements cylindriques 282 et 284 sont obliques et tournés en direction du volet de manoeuvre 300. Les deux logements cylindriques 282 et 284 sont débouchant pour permettre aussi le compactage par écrasement de bouteilles fabriquées en matière plastique en enfilant leur goulot dans l'évidement formé par ces deux logements cylindriques débouchant. Un poussoir 350, formant un organe de compactage, est prévu sous ce volet de manoeuvre 300 pour appuyer sur la face supérieure d'un emballage E tenu sur un logement cylindrique traversant 282, 284, du troisième support 280, afin de le compresser en hauteur et le conduire à l'expulser au travers de celui-ci, dans la poubelle. Dans une variante de réalisation, non représentée, la poignée 304 de manoeuvre est montée sur un bras coulissant sur ou dans le volet pour augmenter le couple de travail et ainsi l'effort de compactage. Un enfant, une personne faible physiquement, peut alors comprimer les emballages. Le compacteur pour emballages de l'invention est capable de compacter de manière efficace plusieurs types d'emballages. Il peut être utilisé en association avec un corps de poubelle ou être intégré dans la construction d'une paillasse de cuisine. REVENDICATIONS1) Compacteur (100) destiné à compacter des emballages domestiques usagés, du type comprenant un support pour réceptionner un emballage à compacter, un organe de compactage susceptible de coopérer avec le support pour écraser l'emballage, l'organe de compactage étant monté de manière articulée par rapport audit support, caractérisé en ce qu'il est pourvu d'au moins deux types de support (210, 260, 280) pour réceptionner respectivement des emballages (E) de types différents et d'organes de compactage correspondants (310, 360, 380, 350) et adaptés. 2) Compacteur (100) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les supports (210, 260, 280) sont solidaires d'un cadre (200) et en ce que les organes de compactage (310, 360, 380, 350) sont solidaires d'un volet de manoeuvre (300), relié audit cadre par l'intermédiaire d'une articulation (302), le volet étant mobile entre une position d'ouverture permettant le placement d'un emballage (E) sur un support adapté, et une position de fermeture, dans laquelle l'emballage (E) est compacté. 3) Compacteur (100) selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend un premier support (210) incluant une première paroi (212), une seconde paroi (214), sécantes et perpendiculaires entre-elles, et aptes à réceptionner respectivement le fond/l'ouverture et le flanc d'un emballage (E), les parois étant disposées parallèlement à l'articulation (302), l'organe de compactage (310) correspondant comprenant une paroi de renfoncement (322) incluant au moins une arête, prévue pour déformer le flanc supérieur dudit emballage lors du mouvement du volet (300) vers sa position de fermeture, alors que, l'ouverture/le fond dudit emballage, tiré(e) par le flanc déformé, pivote en direction de son autre flanc. 4) Compacteur (100) selon la revendication 3, caractérisé en ce que la paroi à facettes (322) est prolongée dans une direction opposée à l'articulation (302), par une paroi plane (324), et en ce que l'organe de compactage (310) comprend un bossage (330) constitué d'un coin formé d'une première paroi plane (332), d'une seconde paroi plane (334) sécantes par une arête (335), la seconde paroi plane (334) étant perpendiculaire à la paroi plane (324), de telle manière que les deux parois (324) et (334) puissent attraper l'encoignure haute de l'ouverture/du fond de l'emballage (E) pour poursuivre le mouvement de basculement de son ouverture/de son fond, et que consécutivement, l'arête (335) puisse retrousser le côté de l'ouverture/du fond dudit emballage en la déplaçant aplatie en direction du fond/de son ouverture. 5) Compacteur (100) selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend un second support (260) constitué d'une paire de parois (262, 264) formant un berceau de section en V, pour recevoir longitudinalement un emballage (E) à compacter, des plans tangents à ces deux parois étant séquents perpendiculairement à l'axe de l'articulation (302), et en ce que l'organe de compactage (360) correspondant est constitué d'une empreinte (370) en forme de coin, et qui fait saillie dans une direction opposée à celle du volet (300). 6) Compacteur (100) selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'empreinte (370) est constituée de deux parois (372, 374), sécantes par une arête (375) disposée parallèlement à la ligne de jonction des deux parois (262, 264). 7) Compacteur (100) selon les revendications 5 ou 6, caractérisé en ce qu'il comprend deux organes de compactage (360a, 360b) disposés longitudinalement, de sorte que leur alignement est parallèle à la ligne de jonction des deux parois (262, 264). 8) Compacteur (100) selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que la position longitudinale d'au moins un organe de compactage (360a, 360b) peut être modifiée afin d'adapter le compacteur à des emballages de longueurs différentes. 9) Compacteur (100) selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce qu'il est pourvu d'un moyen de réglage de la position longitudinale d'au moins un organe de compactage (360). 10) Compacteur (100) selon l'une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisé en ce qu'une fente (270) sépare les deux parois (262, 264) du second support (260) au niveau de leur plan d'intersection et en ce qu'une lame (380) est fixée sur le volet de manoeuvre (300) de sorte à pouvoir passer au travers de ladite fente afin de plier dans un plan longitudinal un emballage (E) déposé sur le second support (260), puis l'évacuer en le repliant davantage au travers de ladite fente. 11) Compacteur (100) selon la revendication 10, caractérisé en ce que la lame (380) présente une partie active d'une géométrie saillante en V. 12) Compacteur (100) selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce qu'au moins une échancrure (268, 269) élargit localement la fente (270) pour délimiter un passage pour le goulot, le culot, d'un emballage (E) de type bouteille. 13) Compacteur (100) selon l'une quelconque des revendications 5 à 12, caractérisé en ce qu'un substrat (400) et/ou une cassette amovible est disposé(e) sousune échancrure (266, 268) réalisée au travers du second support (260) pour recueillir les jus d'écoulement d'un emballage (E). 14) Compacteur (100) selon l'une quelconque des revendications 2 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend un troisième support (280) destiné à tenir par le culot ou le goulot, un emballage (E), ledit support étant constitué d'une plaque traversée par au moins un logement cylindrique débouchant (282, 284) servant d'assise audit culot, audit goulot, un poussoir (350) étant fixé sur le volet de manoeuvre (300) de sorte à compresser verticalement ledit emballage (E). 15) Compacteur (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins certain supports (210, 260, 280) et/ou certains des organes de compactage (310, 360, 380, 350) sont de type démontable. 16) Procédé de compactage d'emballages domestiques usagés, le procédé mettant en oeuvre un support pour réceptionner un emballage (E) à compacter, un organe de compactage monté de manière articulée par rapport audit support, caractérisé en ce qu'il consiste à compacter des emballages de types différents suivant au moins deux méthodes différentes de compactage. 17) Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il consiste à éjecter l'emballage (E) à l'issue de son compactage.