Brevet FR3001422A1 — publié le 20140801

L'invention concerne le domaine général de l'habillage et de l'insonorisation des véhicules, en particulier des véhicules automobiles, et plus précisément les pièces de garnitures pourvues de panneaux pour de tels véhicules. L'invention concerne également les panneaux non tissés aiguilletés pour la fabrication de telles pièces de garnitures, ainsi que les procédés de fabrication de telles pièces de garniture à partir de tels panneaux non tissés aiguilletés. On connaît des pavillons de toit pour véhicules automobiles formés d'une structure composite multi couches, laquelle structure est pourvue d'un bloc de mousse polyuréthane souple interposé entre deux couches de fibres de verre, respectivement une première couche et une deuxième couche, un revêtement d'aspect formé d'un non tissé aiguilleté composé de fibres polyester recouvrant la première couche de fibres de verre ainsi qu'un voile non tissé recouvrant la seconde couche de fibres de verre. Le bloc de mousse polyuréthane souple comporte un élément liant facilitant l'adhésion de ce bloc avec les couches de fibres de verre. On connaît également des panneaux intérieurs pour portières de véhicules automobiles, comportant des fibres de kénaf et des fibres de polylactide, appelées aussi poly(lactique acide) ou poly(acide lactique). Les 25 fibres de kénaf sont des fibres provenant de matériaux dits bio-sourcés qui sont biodégradables. L'invention vise à fournir une pièce de garniture pour véhicules, comportant un panneau pourvu de fibres naturelles végétales et de fibres de polymère, qui soit tout aussi biodégradable que les panneaux intérieurs de l'art 30 antérieur, qui soit particulièrement performante, aussi bien en termes d'absorption acoustique, de rigidité et durabilité, et qui soit en outre particulièrement simple et commode à fabriquer. L'invention a ainsi pour objet, sous un premier aspect, une pièce de garniture pour véhicules, comportant un panneau pourvu de fibres naturelles végétales et de fibres de polymère comportant de l'acide polylactique, caractérisée en ce que ledit panneau est un panneau non tissé aiguilleté, lesdites fibres naturelles végétales sont des fibres de lin et lesdites fibres de polymère sont des fibres bicomposées comportant chacune une âme formée par un premier acide polylactique et une enveloppe formée par un second acide polylactique, laquelle enveloppe est ménagée autour de ladite âme ; ledit premier acide polylactique présente une première température de fusion et ledit second acide polylactique présente une seconde température de fusion inférieure à ladite première température de fusion ; ledit panneau non tissé aiguilleté est composé d'environ 15% à environ 60%, en masse, de fibres de lin et d'environ 40% à environ 85%, en masse, de fibres de polymère bicomposées ; et ledit panneau non tissé aiguilleté présente un taux de cristallinité massique desdites fibres de polymère bicomposées compris entre environ 10% et environ 40%. L'interaction des différentes fibres de polymère entre elles et des fibres de polymère avec les fibres de lin qui composent le panneau non tissé aiguilleté permet à la pièce de garniture selon l'invention de présenter les propriétés mécaniques (rigidité, souplesse et flexibilité), acoustiques et de vieillissement (durabilité) requises. Le taux de cristallinité mesure la proportion de matière se trouvant dans l'état cristallin. Le taux de cristallinité massique des fibres de polymère cristallisées est défini par le rapport de la masse des phases cristallines à la masse totale du polymère bicomposé (la partie non cristalline du matériau est composée de fractions amorphes). On peut de la même manière considérer le taux de cristallinité volumique. Les taux de cristallinité massique et volumique des polymères sont en général peu différents. On parlera par la suite uniquement du taux de cristallinité massique. Ce taux de cristallinité, et en particulier son évolution, traduit une modification de la microstructure et donc des propriétés de la matière (module de Young, allongement à la rupture, etc.), et permet d'apprécier les contributions amorphes et cristallines. Le taux de cristallinité massique est généralement mesuré grâce à une méthode d'analyse calorimétrique différentielle ou par diffractométrie de rayons X. L'analyse calorimétrique différentielle (« Differential Scanning Calorimetty » en termes anglo-saxon, ou « DSC») quantifie le flux de chaleur normalisé à la masse de l'échantillon de polymère analysé (plus précisément à 1g de polymère analysé), en fonction de la température. Ici, la plage de valeur dans laquelle se trouve le taux de cristallinité caractérisant les fibres de polymère bicomposées de ce panneau non tissé aiguilleté est significative du fait que le premier acide polylactique formant l'âme de ces fibres de polymère a été moins fondu que le second acide polylactique formant l'enveloppe des fibres de polymère, voire n'a pas été fondu du tout ; alors que ce second acide polylactique a été quant à lui bien plus fondu que le premier acide polylactique, voire a été complètement fondu. C'est la combinaison de ce premier acide polylactique (ayant une majeure partie de ces fibres non collées les unes aux autres) et de ce second acide polylactique (dont les fibres sont quant à elles toutes ou presque toutes collées les unes aux autres et avec leur environnement) qui permet de former des liens mécaniques entre les fibres de polymère et les fibres de lin et ainsi d'apporter les propriétés mécaniques (rigidité) du panneau non tissé aiguilleté, et par conséquent de la pièce de garniture. La fusion des fibres de polymère (en particulier celles du second acide polylactique) font qu'elles enrobent au moins en partie les fibres de lin de manière à lier mécaniquement ces fibres de lin aux fibres de polymère. Ainsi, les fibres de lins forment une structure dite de renfort du panneau non tissé aiguilleté, lequel forme un matériau composite. C'est de la synergie entre les fibres de lins et les fibres des premier et second acides polylactiques que proviennent les propriétés acoustiques du panneau non tissé aiguilleté. En outre, les fibres de lin présentent des propriétés de vieillissement particulièrement performantes par rapport aux fibres de polymère, et la composition fibres de lin - fibres de polymère offre donc au panneau non tissé aiguilleté, et par conséquent à la pièce de garniture, une excellente durabilité. Cette synergie entre les fibres de lin et les fibres de polymère du panneau non tissé aiguilleté de la pièce de garniture selon l'invention est en particulier due aux proportions massiques de fibres de lin et de fibres de polymère caractérisant cette pièce de garniture. On notera que ces proportions massiques sont détectables et mesurables par thermogravimétrie. La pièce de garniture présente les propriétés mécaniques, acoustiques et de vieillissement requises, tout en ayant un panneau non tissé aiguilleté de composition totalement, ou presque, biodégradable. Ainsi la pièce de garniture selon l'invention offre l'avantage de protéger l'environnement du fait de son caractère recyclable. Ici, le terme « acide polylactique » est employée, sachant qu'il s'agit d'un matériau polymère appelé aussi poly(lactique acide) ou poly(acide lactique). Selon des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques de la pièce de garniture selon l'invention : - ledit panneau non tissé aiguilleté est composé d'environ 30% à environ 55%, en masse, de fibres de lin et d'environ 45% à environ 70%, en masse, de fibres de polymère bicomposées, et ledit panneau non tissé aiguilleté présente un taux de cristallinité massique desdites fibres de polymère bicomposées compris entre environ 25% et environ 40%; - ledit panneau non tissé aiguilleté est composé d'environ 50%, en masse, de fibres de lin et d'environ 50%, en masse, de fibres de polymère 25 bicomposées, et ledit panneau non tissé aiguilleté présente un taux de cristallinité massique desdites fibres de polymère bicomposées égal à environ 36%; - ledit premier acide polylactique présente une première température de fusion comprise entre environ 150°C et environ 170°C et ledit 30 second acide polylactique présente une seconde température de fusion comprise entre environ 125°C et environ 155°C; - ledit premier acide polylactique présente une première température de fusion comprise entre environ 155°C et environ 165°C et ledit second acide polylactique présente une seconde température de fusion égale à environ 130°C; - ledit premier acide polylactique présente un premier seuil de fusion égal à environ 158°C et un second seuil de fusion égale à environ 165°C; - ledit panneau non tissé aiguilleté présente une résistance à la traction comprise entre environ 2MPa et environ 25MPa pour un allongement d'environ 5% à 25%, en longueur, dudit panneau non tissé aiguilleté ; de telles valeurs numériques mesurées étant obtenues par des essais de traction conventionnels, par exemple à l'aide d'une éprouvette de traction et d'une machine de traction ; - la pièce de garniture présente un coefficient d'absorption acoustique compris entre environ 10% et environ 90% pour une fréquence comprise environ 200Hz et environ 6000Hz ; de telles valeurs numériques mesurées étant obtenues par des essais acoustiques conventionnels, par exemple à l'aide d'un tube d'impédance (aussi appelé « Tube de Kundt ») ; et/ou - la pièce de garniture comporte en outre une couche d'aspect recouvrant une face dudit panneau non tissé aiguilleté. L'invention a aussi pour objet, sous un deuxième aspect, un panneau non tissé aiguilleté pour pièces de garniture pour véhicules, caractérisé en ce qu'il comporte des fibres naturelles végétales et des fibres de polymère comportant de l'acide polylactique, lesdites fibres naturelles végétales étant des fibres de lin, lesdites fibres de polymère étant des fibres bicomposées comportant chacune une âme formée par un premier acide polylactique et une enveloppe formée par un second acide polylactique, laquelle enveloppe est ménagée autour de ladite âme ; ledit premier acide polylactique présente une première température de fusion et ledit second acide polylactique présente une seconde température de fusion inférieure à ladite première température de fusion ; et ledit panneau non tissé aiguilleté est composé d'environ 15% à environ 60%, en masse, de fibres de lin et d'environ 40% à environ 85%, en masse, de fibres de polymère bicomposées. Le panneau non tissé aiguilleté selon l'invention présente une composition sélectionnée ici pour obtenir, après la mise en oeuvre d'un procédé 5 de thermoformage appliqué à ce panneau non tissé aiguilleté, une pièce de garniture telle que décrite ci-dessus. On notera que ledit panneau non tissé aiguilleté peut être est composé, de préférence, d'environ 30% à environ 55%, en masse, de fibres de lin et d'environ 45% à environ 70%, en masse, de fibres de polymère 10 bicomposées, et/ou de préférence encore, ledit panneau non tissé aiguilleté est composé d'environ 50%, en masse, de fibres de lin et d'environ 50%, en masse, de fibres de polymère bicomposées. Selon des caractéristiques préférées du panneau non tissé aiguilleté selon l'invention, ledit premier acide polylactique présente une première 15 température de fusion comprise entre environ 150°C et environ 170°C et ledit second acide polylactique présente une seconde température de fusion comprise entre environ 125°C et environ 155°C. On notera que dans ledit panneau non tissé aiguilleté, de préférence, ledit premier acide polylactique présente une première température de fusion 20 comprise entre environ 155°C et environ 165°C et ledit second acide polylactique présente une seconde température de fusion égale à environ 130°C, et/ou de préférence encore, ledit premier acide polylactique présente un premier seuil de fusion égal à environ 158°C et un second seuil de fusion égal à environ 165°C. 25 Selon d'autres caractéristiques préférées du panneau non tissé aiguilleté selon l'invention, lesdites fibres de lin présentent un diamètre moyen compris entre environ 20ktm et environ 20011m et une longueur moyenne comprise entre environ 70mm et 110mm ; et lesdites fibres de polymère bicomposées présentent un diamètre moyen compris entre environ 15iam et 30 environ 301am et une longueur moyenne comprise entre environ 40mm et environ 60mm. L'invention a également pour objet, sous un troisième aspect, un procédé de fabrication d'une pièce de garniture telle que décrite ci-dessus, comportant les étapes suivantes : - fournir un panneau non tissé aiguilleté composé d'environ 15% à 5 environ 60%, en masse, de fibres de lin et d'environ 40% à environ 85%, en masse, de fibres de polymère bicomposées pourvues chacune d'un premier acide polylactique présentant une première température de fusion et d'un second acide polylactique présentant une seconde température de fusion, laquelle seconde température de fusion est inférieure à ladite première 10 température de fusion ; - chauffer ledit panneau non tissé aiguilleté pendant une première période prédéterminée jusqu'à ce que ce dernier atteigne une température prédéterminée comprise entre environ 130°C et environ 150°C ; de sorte à faire fondre complètement ou presque complètement ledit second acide polylactique 15 desdites fibres de polymère bicomposées et conserver non fondu ou presque non fondu ledit premier second acide polylactique desdites fibres de polymère bicomposées ; et - compresser ledit panneau non tissé aiguilleté préalablement chauffé, à une pression prédéterminée comprise entre environ 50bars et 20 environ 200bars pendant une seconde période prédéterminée ; grâce à quoi ledit panneau non tissé aiguilleté est thermoformé et présente un taux de cristallinité massique desdites fibres de polymère bicomposées compris entre environ 10% et environ 40%. On notera que les étapes mises en oeuvre par ce procédé de 25 fabrication de la pièce de garniture, et plus précisément les étapes de thermoformage, sont particulièrement simples, commodes et économiques. On notera en outre que ce sont les caractéristiques relatives à la plage de températures de chauffage choisie, au temps et à la pression prédéterminés, ensemble avec les caractéristiques (la composition) du panneau 30 non tissé aiguilleté, qui permettent d'obtenir une pièce de garniture comportant un panneau non tissé aiguilleté ayant un tel taux de cristallinité et plus généralement une pièce de garniture aux performances améliorées autant en terme de rigidité que d'absorption acoustique et que de durabilité, tout en étant totalement, ou presque, biodégradable. Selon des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques du procédé de fabrication selon l'invention : - ladite première période prédéterminée de chauffage dudit panneau non tissé aiguilleté est comprise entre environ 30s et environ 60s et ladite pression à laquelle est compressé ledit panneau non tissé aiguilleté préalablement chauffé est comprise entre environ 50bars et environ 100bars ; et/ou - ladite étape de chauffage dudit panneau non tissé aiguilleté est réalisée à l'aide de plateaux chauffants en contact avec ledit panneau non tissé aiguilleté et ladite étape de compression dudit panneau non tissé aiguilleté est réalisée à l'aide de moules froids ; ou - ladite étape de chauffage dudit panneau non tissé aiguilleté est réalisée à l'aide d'une lampe à rayons infrarouges et ladite étape de compression dudit panneau non tissé aiguilleté est réalisée à l'aide de moules froids. On va maintenant poursuivre l'exposé de l'invention par la description d'un exemple de réalisation, donné ci-après à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 illustre une pièce de garniture conforme à l'invention, ici un pavillon pour garnir un toit de véhicules automobiles ; - la figure 2 est une vue partielle montrant en détail la pièce de garniture dite pavillon de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en coupe partielle d'une fibre de lin ; - la figure 4 est une vue schématique en coupe d'une fibre de polymère bicomposée ; - la figure 5 illustre différentes étapes du procédé de fabrication de la pièce de garniture de la figure 1 ; - la figure 6 illustre schématiquement une lampe infrarouge permettant de mettre en oeuvre une des étapes du procédé de la figure 5, selon une variante de réalisation ; et - les figures 7 à 11 sont des graphiques montrant différentes propriétés notamment mécaniques et acoustiques d'une pièce de garniture telle que celle de la figure 1, suivant différentes compositions de cette dernière. La figure 1 illustre schématiquement et partiellement une pièce de garniture, ici dite pavillon 1, monté sous un toit 2 de véhicule automobile (non représenté), dans l'habitacle de ce véhicule. Ce pavillon 1 est disposé en regard et à distance du toit 2 de manière à laisser un espace libre 3 entre ceux-ci. L'espace 3 permet la circulation de fluides et d'ondes, par exemple le bruit provenant de l'extérieur du véhicule ainsi que le bruit provenant de l'intérieur du véhicule et aussi l'air provenant aussi bien de l'intérieur que de l'extérieur du véhicule. Le toit 2 est réalisé de manière conventionnelle en matière métallique, par exemple en tôle d'acier. Le pavillon 1 est quant à lui multi couches et comporte notamment une structure 4 biodégradable formée de matériaux dits bio-sourcés, un non tissé 5 ici en polyester et un revêtement d'aspect ici en polyester également. La structure 4, qui forme le corps de la pièce de garniture appelée par la suite pavillon 1, est prise en sandwich entre le non tissé 5 et le 20 revêtement d'aspect 6. Le non tissé 5 forme une couche dite arrière disposée en regard du toit 2 tandis que le revêtement d'aspect 6 forme une couche dite avant disposée en regard de l'habitacle du véhicule. La figure 2 montre de manière détaillée un échantillon du pavillon 1, 25 ici avec les différentes couches composant ce pavillon 1 qui sont représentées de manière éclatée. La structure 4 comporte de manière centrale un panneau non tissé aiguilleté 9 composé ici de fibres naturelles végétales 10 (figure 3) et de fibres de polymère (figure 4). 30 La structure 4 comporte en outre deux tissés 7 et 8 prenant en sandwich le panneau non tissé aiguilleté 9, lesquels tissés 7 et 8 sont chacun composés de fibres naturelles végétales 10 et de fibres de polymère 12, tout comme le panneau non tissé aiguilleté 9. Les fibres naturelles végétales 10 qui composent à la fois le panneau non tissé aiguilleté 9 et les tissés 7 et 8 de la structure 4 sont des fibres de lin 10. La figure 3 montre une fibre de lin 10 utilisée pour former la structure 4. Cette fibre de lin 10 est ici une fibre de lin roui (c'est-à-dire qui a subi une étape de rouissage) qui comporte une pluralité de fibres unitaires 11 10 agencées en faisceau, lequel faisceau est entouré d'une enveloppe fibreuse circulaire 35. Ici, les fibres de lin 10 utilisées présentent un diamètre moyen compris entre environ 20pm et environ 200pm ainsi qu'une longueur moyenne comprise entre 70mm et 110mm, et de préférence une longueur moyenne 15 égale à environ 100mm. On notera que la fibre de lin 10 illustrée sur la figure 3 est une fibre de lin qui n'a pas subi une étape de peignage mais que cette étape est généralement nécessaire pour la réalisation de la structure 4, de sorte que la structure 4 du pavillon 1 est composée de lin peigné. 20 Les fibres de polymère 12 utilisées pour former la structure 4 sont ici des fibres de polymère comportant de l'acide polylactique (ayant pour abréviation « PLA »). La figure 4 montre une telle fibre de polymère 12 qui est ici bicomposée de sorte qu'elle comporte deux acides polylactides. 25 Cette fibre de polymère bicomposée 12 est pourvue d'une âme 13 et d'une enveloppe 14 ménagée autour de l'âme 13. L'âme 13 est formée par un premier acide polylactique, dit aussi premier PLA, tandis que l'enveloppe 14 est formée par un second acide polylactique, dit aussi second PLA. 30 La fibre de polymère bicomposée 12 est circulaire et présente un diamètre moyen compris entre environ 15pm et environ 30pm ainsi qu'une longueur moyenne comprise entre environ 40mm et environ 60mm, et de préférence ici la fibre de polymère bicomposée 12 présente une longueur moyenne d'environ 51mm, plus ou moins 3mm. Le premier PLA formant l'âme 13 présente une première température de fusion et le second PLA formant l'enveloppe 14 présente une seconde 5 température de fusion distincte de la première température de fusion, et plus particulièrement ici inférieure à cette première température de fusion. Ici, le premier PLA présente une première température de fusion comprise entre environ 155°C et environ 165°C et le second PLA présente une seconde température de fusion égale à environ 130°C. 10 Comme on le verra plus en détail ci-après en référence aux figures 7 et 8, que le premier PLA présente en fait un premier seuil de fusion égal à environ 158°C ainsi qu'un second seuil de fusion égal à environ 165°C. On notera plus généralement que le premier PLA présente une première température de fusion comprise entre environ 150°C et environ 170°C 15 tandis que le second PLA présente une seconde température de fusion comprise entre environ 125°C et environ 155°C (tout en respectant la contrainte susmentionnée d'infériorité de la seconde température de fusion). La fibre de polymère bicomposée 12 présente à coeur, c'est-à-dire au niveau de l'âme 13, un premier PLA dit à haut point de fusion, tandis qu'en 20 gaine, c'est-à-dire au niveau de l'enveloppe 14, le second PLA est dit à bas point de fusion. La fibre de polymère bicomposée 12 illustrée sur la figure 4 (c'est-à-dire utilisée pour former la structure 4) présente un taux de cristallinité d'environ 44%, ce qui signifie qu'elle présente une phase cristalline d'environ 44% et par 25 conséquent une phase amorphe d'environ 56%. Il s'agit ici du taux de cristallinité massique, mesuré par analyse calorimétrique différentielle (« Differential Scanning Calorimetry » en termes anglo-saxons ou « DSC ») ou par diffractométrie de rayons X. Ce sont les fibres de lin 10 et de polymère bicomposées 12 telles 30 que décrites ci-dessus qui composent la structure de renfort 4 et en particulier le panneau non tissé aiguilleté 9 ainsi que les tissés 7 et 8. Le panneau non tissé aiguilleté 9 du pavillon 1 des figures 1 et 2 est ici composé d'environ 50%, en masse, de fibres de lin 10 et d'environ 50%, en masse, de fibres de polymère bicomposées 12. Ce panneau non tissé aiguilleté 9 présente en outre un taux de 5 cristallinité massique des fibres de polymère bicomposées 12 qu'il comporte égal à environ 36%. Un tel taux de cristallinité signifie que les fibres de polymère bicomposées 12 du panneau non tissé aiguilleté 9 présentent environ 36% de phase cristalline et par conséquent environ 64 % de phase amorphe. 10 Ce taux de cristallinité massique est, comme indiqué ci-dessus, mesuré par une analyse calorimétrique différentielle avec une machine de mesure appelée calorimètre différentiel. Cette mesure permet de fournir, comme on le verra ci-après en référence aux figures 7 et 8, un thermogramme dit « thermogramme DSC ». 15 On notera également que ce panneau non tissé aiguilleté 9 présente une résistance maximale à la traction environ égale à 25MPa pour un allongement du panneau non tissé aiguilleté 9 environ égal à 20% de sa longueur. Cette mesure est effectuée de manière conventionnelle par des effets de traction, par exemple à l'aide d'une éprouvette de traction et d'une machine 20 de traction. On notera en outre que le panneau non tissé aiguilleté 9 du pavillon 1 présente un coefficient d'absorption acoustique compris entre environ 10% et 90% pour une fréquence comprise entre environ 200Hz et environ 6000Hz. Cela est dû au fait, comme on le verra ci-après plus en détail, que le 25 second PLA a été complètement fondu ou presque complètement fondu tandis que le premier PLA a lui été conservé non fondu ou presque non fondu. Le panneau non tissé aiguilleté 9 est plus généralement composé d'environ 30% à environ 55%, voire d'environ 15% à environ 60%, en masse, de fibres de lin 10; et d'environ 45% à environ 70%, voire d'environ 40% à 30 environ 85%, en masse, de fibres de polymère bicomposées 12. Ce panneau non tissé aiguilleté 9 présente par conséquent plus généralement un taux de cristallinité massique des fibres de polymère bicomposées 12 compris entre environ 25% et environ 40%, voire entre environ 10% et environ 40%. On notera que ce panneau non tissé aiguilleté 9 présente ainsi, plus généralement, une résistance à la traction comprise entre environ 2MPa et 5 environ 25MPa pour un allongement d'environ 5% à 25%, en longueur, de ce panneau 9. Quant aux tissés 7 et 8, ces derniers présentent une composition similaire à celle du panneau non tissé aiguilleté 9. Ces tissés 7 et 8 forment une enveloppe extérieure au panneau non 10 tissé aiguilleté 9 et permettent de protéger, voire de renforcer légèrement, les faces principales opposées de ce panneau non tissé aiguilleté 9 que ces tissés 7 et 8 recouvrent. Le non tissé 5 est quant à lui appliqué sur la structure 4 de manière à recouvrir également une des faces du panneau non tissé aiguilleté 9, le tissé 7 15 étant interposé entre ce non tissé 5 et cette face du panneau non tissé aiguilleté 9; tandis que le revêtement d'aspect 6 est quant à lui configuré pour recouvrir l'autre face du panneau non tissé aiguilleté 9, avec le tissé 8 qui est interposé entre ce revêtement d'aspect 6 et cette autre face du panneau non tissé aiguilleté 9. 20 On va maintenant décrire en référence à la figure 5 le procédé de fabrication du pavillon 7, partant de différents éléments, à savoir de non tissé aiguilleté de composition identique à la composition du panneau 9 décrit ci-dessus, de tissés similaires aux tissés 7 et 8 décrits ci-dessus, de non tissé similaire au non tissé 5 décrit ci-dessus et de revêtement d'aspect similaire au 25 revêtement d'aspect 6 décrit ci-dessus. Comme illustré sur la figure 5, les différents éléments 5 à 9 mentionnés ci-dessus sont conditionnés en rouleau et définissent la matière première utilisée dans le procédé décrit ci-dessous. Le procédé de fabrication de la pièce de garniture dite pavillon 1 est 30 ici un procédé de thermoformage mis en oeuvre sur une chaîne de fabrication visible schématiquement sur la figure 5. Il s'agit donc ici tout d'abord de fournir un panneau non tissé aiguilleté 9 tel que décrit ci-dessus, lequel est conditionné en rouleau, de tissés 7 et 8 tels que décrits ci-dessus également conditionnés en rouleau ainsi qu'un non tissé 5 tel que décrit ci-dessus et également conditionné en rouleau. Le panneau non tissé aiguilleté 9, les deux tissés 7 et 8 et le non tissé 5 sont déroulés jusqu'à passer dans un premier système à rouleaux 20 muni ici de deux rouleaux de manière à former un premier ensemble regroupant ces éléments 5 et 7 à 9, ce premier ensemble étant acheminé jusqu'à un deuxième système à rouleau 21, pourvu ici d'un seul rouleau, de manière à étirer ce premier ensemble. Ce premier ensemble est ensuite acheminé jusqu'à un troisième système à rouleaux 22 muni ici de deux rouleaux qui permettent de serrer ce premier ensemble avant son introduction dans un système de chauffage 23 ici formé de deux plateaux chauffants 24 disposés en regard l'un de l'autre. Ces deux plateaux chauffants 24 sont configurés pour prendre en sandwich et venir en contact, ou presque, avec le panneau non tissé aiguilleté 9 et plus généralement avec le premier ensemble ainsi formé de manière à ce que ce premier ensemble, et par conséquent le panneau non tissé aiguilleté 9, atteigne une température prédéterminée d'environ 150°C. Plus généralement, les plateaux chauffants sont configurés pour que ce premier ensemble et en particulier ce panneau non tissé aiguilleté 9 atteigne une température prédéterminée comprise entre environ 130°C et environ 150°C. Cette étape de chauffage est réalisée pendant une première période 25 prédéterminée ici égale à environ 50s, et plus généralement comprise entre environ 30s et environ 50s. Le fait que les plateaux chauffants 24 viennent au contact du premier ensemble génère une pression relativement modérée, voire négligeable, de l'ordre de quelques MPa (par exemple inférieur à 20MPa). 30 Cette étape de chauffage est configurée de sorte à faire fondre complètement ou presque complètement le second PLA des fibres de polymère bicomposées 12 du panneau 9, voire des tissés 7 et 8, et conserver non fondu ou presque non fondu le premier PLA des fibres de polymère bicomposées 12 du panneau 9, voire des tissés 7 et 8. Cette étape de chauffage permet donc de modifier le premier ensemble, lequel premier ensemble modifié est ensuite acheminé vers un 5 système de compression 26 formé ici par deux moules mobiles de compression 27 disposés en regard l'un de l'autre. Avant l'entrée dans ce système de compression 26, le premier ensemble modifié est rejoint par le revêtement d'aspect 6 qui est déroulé puis étiré au niveau d'un troisième système à rouleau 25 muni ici d'un seul rouleau, 10 pour former un deuxième ensemble comportant le premier ensemble modifié et ce revêtement d'aspect 6. Ce deuxième ensemble formé du premier ensemble modifié, c'est-à-dire du premier ensemble et par conséquent du panneau non tissé aiguilleté 9 préalablement chauffé, ainsi que du revêtement d'aspect 6, est donc 15 compressé par les moules 27 qui sont dits froids (en fait à température ambiante) à une pression prédéterminée ici égale à environ 100bars pendant une seconde période prédéterminée ici égale à environ 50s. Plus généralement, le deuxième ensemble, et par conséquent le panneau non tissé aiguilleté 9, est compressé à une pression prédéterminée 20 comprise entre environ 50bars et environ 200bars pendant une seconde période prédéterminée comprise entre environ 30s et 60s. Le deuxième ensemble ainsi compressé par le système de compression 26 forme donc un troisième ensemble dit thermoformé qui présente un taux de cristallinité massique des fibres de polymère bicomposées 25 12 qu'il comporte ici égal à environ 36% et plus généralement compris entre environ 10% et environ 40% suivant la composition particulière du panneau non tissé aiguilleté 9 (voir les différents pourcentages massiques des fibres de lin 10 et des fibres de polymère bicomposées 12 mentionnés précédemment). Ce troisième ensemble thermoformé est ensuite acheminé vers un 30 système de découpe 28 pour être découpé, et ainsi former une pièce de garniture ayant la forme ici d'un pavillon 1 configuré pour garnir par le dessous (intérieur de l'habitacle du véhicule) le toit 2 d'un véhicule automobile. Ici, le système de découpe 28 est une machine de découpe à jets d'eau munie d'un support 30 et d'une buse 29 configurée pour fournir un jet d'eau 31 capable de couper ce troisième ensemble thermoformé. Dans une variante illustrée à la figure 6, le système de chauffage 23 5 formé de plateaux chauffants 24 illustrés sur la figure 5 est remplacé par un système de chauffage 123 formé d'une lampe à rayons infrarouges. Ici, le taux de cristallinité massique qui caractérise les fibres de polymère bicomposées 12 du panneau non tissé aiguilleté 9 ainsi thermoformé, et plus généralement du pavillon 1 ainsi formé, est significatif du fait que le 10 premier PLA formant l'âme 13 de ces fibres de polymère 12 a été moins fondu que le second PLA formant l'enveloppe 14 de ces fibres de polymère 12, voire n'a pas été fondu du tout ; tandis que ce second PLA a quant à lui été bien plus fondu que le premier PLA, voire a été complètement fondu. Cela permet une interaction des différentes fibres de polymère 12 15 entre elles et des fibres de polymère 12 avec les fibres de lin 10 qui composent le panneau non tissé aiguilleté 9 et plus généralement la structure 4 et encore plus généralement le pavillon 1. Cette interaction est représentative du fait que les fibres de polymère 12, en particulier celles du second PLA, ont fondues et enrobées au moins en partie les fibres de lin 10 de manière à lier 20 mécaniquement ces fibres de lin 10 aux fibres de polymère 12. Ainsi, les fibres de lins 10 forment une structure dite de renfort du panneau non tissé aiguilleté 9, et plus généralement du pavillon 1 formant ainsi un matériau composite. C'est cette synergie entre les fibres de PLA et de lin qui permet à la pièce de garniture, ici le pavillon 1, de présenter les propriétés mécaniques 25 (rigidité, souplesse et flexibilité), acoustiques et de vieillissement (durabilité) requises. Dans la description faite ci-dessus du pavillon 1, le panneau non tissé aiguilleté 9 forme le corps de la structure 4 et plus généralement de la pièce de garniture dite pavillon 1. 30 En effet, ce panneau non tissé aiguilleté 9 présente ici une épaisseur égale à environ 8,5mm pour une épaisseur de pavillon 1 égale à environ 10mm de sorte que ce panneau non tissé aiguilleté 9 forme une majeure partie du pavillon 1 et donc que les propriétés mécaniques, acoustiques et de vieillissement du pavillon sont substantiellement fournies par celles du panneau 9. On va maintenant décrire en référence aux figures 7 à 11 les propriétés de fibres de polymère bicomposées 12 avant et après thermoformage de la pièce de garniture dite pavillon 1, ainsi que les propriétés mécaniques et acoustiques de deux pavillons 1 ayant des composition différentes, en pourcentage massique de fibres de polymère bicomposées 12 et de fibres de lin 10. La figure 7 montre un thermogramme dit DSC issu de l'analyse calorimétrique différentielle de la fibre de polymère bicomposée 12 décrite ci-dessus en particulier en référence à la figure 4. Ce thermogramme DSC caractérise cette fibre de polymère bicomposée 12 en indiquant le flux de chaleur normalisé, en W/g, en fonction 15 de la température, en °C, de cette fibre de polymère bicomposée 12. On observe sur la figure 7 un domaine de transition vitreuse, correspondant à un saut endothermique, aux environs de 60°C - 70°C, qui est représentatif d'une température de transition vitreuse Tg de la fibre de polymère bicomposée 12 égale à environ 62°C. 20 On observe en outre sur la figure 7 un pic endothermique dont le maximum est à environ 130°C correspondant à la température de fusion, dite seconde température de fusion, caractérisant le second PLA formant l'enveloppe 14. Cette seconde température de fusion est représentée sur la figure 7 par la référence Tfmax1. 25 On observe encore un autre phénomène endothermique sur la figure 7, différent du premier car cet autre phénomène endothermique illustre ici une deuxième fusion entre environ 150°C et environ 170°C. Cette deuxième fusion concerne le premier PLA au niveau de l'âme 13 des fibres de polymère bicomposées 12. On observe ici que cette deuxième fusion peut caractériser le 30 passage d'une première forme cristalline vers une seconde forme cristalline, par exemple ici à une température environ égale à 158°C, représentée par Tfmax2, puis de la fusion de cette seconde forme cristalline par exemple ici à une température d'environ 165°C, représentée sur la figure 7 par la référence Tfmax3. Ces températures correspondent au premier seuil de fusion (égal à environ 158°C équivalent à Tf max 2) et au second seuil de fusion (égal à 5 environ 165°C équivalent à Tf max 3) du second PLA décrit ci-dessus. C'est à partir d'un tel thermogramme DSC que le taux de cristallinité massique est déterminé. Le taux de cristallinité massique est plus précisément déterminé notamment en calculant l'aire sous les pics endothermiques visibles sur la figure 7, et en normalisant grâce à une valeur théorique de l'enthalpie de 10 fusion d'un PLA 100% cristallin. Ce taux est ici égal à environ 44%, et par conséquent, la phase amorphe de la fibre de polymère bicomposée 12 est ainsi déduite, laquelle est ici environ égale à 56%. On notera en outre que dans l'exemple décrit, le taux de cristallinité 15 massique de 44% environ est apporté par le premier PLA à hauteur d'environ 7% et par le second PLA à hauteur d'environ 37%. On va maintenant décrire certaines propriétés d'une pièce de garniture dite pavillon 1 dont la composition est, dans un premier exemple, d'environ 50%, en masse, de fibres de lin 10 et d'environ 50%, en masse, de 20 fibres de polymère bicomposées 12, et dans un second exemple, d'environ 20%, en masse, de fibres de lin 10 et d'environ 80%, en masse, de fibres de polymère bicomposées 12. On notera que les fibres de polymère bicomposées 12 présentent les températures de fusion susmentionnées ainsi qu'une longueur moyenne et un 25 diamètre moyen tels qu'indiqués en référence à la figure 4; tandis que les fibres de lin 10 présentent un diamètre moyen et une longueur moyenne identiques à ceux décrits en référence à la figure 3. Pour ces deux exemples de composition du panneau non tissé aiguilleté 9 du pavillon 1, l'étape de chauffage a été réalisée à l'aide de plateaux 30 chauffants tels que ceux décrits sur la figure 5 pendant une première période prédéterminée égale à environ 50s pour atteindre une température du panneau non tissé aiguilleté 9 de 150°C; et l'étape de compression a été réalisée à l'aide de moules tels que ceux décrits à la figure 5, à température ambiante, pendant une seconde période prédéterminée égale à 50s et à une pression prédéterminée égale à 100bars. La figure 8 montre le flux de chaleur normalisé en W/g en fonction de 5 la température en °C des fibres de polymère bicomposées 12 du panneau non tissé aiguilleté 9 et plus généralement du pavillon 1 thermoformé (c'est-à-dire qui a subi les étapes du procédé de fabrication illustré sur la figure 5). Après chauffage à 150°C et compression à 100bars pendant les périodes prédéterminées mentionnées ci-dessus, les fibres de polymère 10 bicomposées 12 présentent des propriétés différentes que celles qu'elles présentaient initialement et notamment le taux de cristallinité a changé. On observe sur la figure 8 qu'il n'y a plus de pic endothermique aux environs de 130°C puisque la température de chauffage est d'environ 150°C, ce qui signifie que le second PLA en gaine, c'est-à-dire au niveau de l'enveloppe 15 14, a été complètement fondu, ou presque. Cela signifie qu'à température ambiante, le second PLA en gaine est complètement amorphe ou presque. Une analyse au microscope numérique du panneau non tissé aiguilleté 9 ainsi thermoformé permet de distinguer une structure fibreuse puisque le coeur, c'est-à-dire l'âme 13 de la fibre de polymère bicomposée 12, 20 n'a pas été fondu, comme cela est parfaitement visible sur la figure 8. La structure fibreuse est particulièrement compacte car la fusion du second PLA créé une cohésion plus importante entre les fibres de PLA 12 et les fibres de lin 10. Le thermogramme DSC de la figure 8 permet de définir le taux de 25 cristallinité du panneau 9 (en calculant l'aire sous les pics endothermiques) qui est maintenant d'environ 36%. Ce taux de cristallinité est obtenu car, après les étapes de chauffage et de compression, le refroidissement de la matière du panneau 9 et plus généralement du pavillon 1 est trop rapide (« trempe à l'air ambiant ») pour que le second PLA qui a été fondu puisse reformer une phase 30 cristalline (telle que des sphérolites formés lors d'un refroidissement lent). Le second PLA est donc complètement amorphe et que le pourcentage de cette phase amorphe est maintenant d'environ 64% dans les fibres de polymère bicomposées 12. Ce qui est décrit en référence à la figure 8 est vrai quelle que soit la composition en fibres de lin 10 et en fibres de polymère bicomposées 12 du panneau non tissé aiguilleté 9 puisque la figure 8 caractérise la fibre de polymère bicomposée 12 elle-même. La figure 9 montre la résistance, en MPa, du panneau non tissé aiguilleté 9 et donc plus généralement du pavillon 1, en fonction de l'allongement, en %, de ce panneau 9, pour les deux exemples de composition décrits ci-dessus. Le graphique de la figure 9 est le résultat d'un essai de traction qui permet de visualiser le comportement mécanique du panneau non tissé aiguilleté 9. On observe sur la figure 9 que plus le pourcentage en masse de fibres de polymère bicomposées 12 augmente, plus les contraintes maximales augmentent et plus la courbe s'écarte d'un schéma conventionnel de courbe en cloche. Ceci est significatif du fait que le panneau non tissé aiguilleté 9 et plus généralement le pavillon 1 se rapproche du comportement mécanique d'un matériau composite classique avec un domaine élastique puis plastique représentatif ici d'une rupture nette du matériau à environ 25MPa, dans le cas du deuxième exemple de composition (80% en masse de PLA). Pour le premier exemple de composition (50% de PLA), le comportement mécanique est semblable à celui du second exemple sauf que la rupture n'est pas nette. En effet, on observe une diminution de la contrainte due à un désenchevêtrement des fibres de polymère bicomposées 12 et des fibres de lin 10 (fin de la courbe qui reprend une forme sensiblement de cloche). Dans le cas de ce premier exemple, la résistance maximale est de l'ordre d'environ 10MPa. Concernant l'allongement du panneau non tissé aiguilleté 9, on s'aperçoit que les résistances maximales pour les deux exemples de composition s'établissent pour un allongement similaire d'environ 20%. La figure 10 illustre quant à elle un graphique permettant d'observer la charge maximale que peut admettre le panneau non tissé aiguilleté 9 et plus généralement le pavillon 1 en fonction de la température, pour les deux exemples de composition de ce panneau 9. On observe que l'allure des courbes est sensiblement identique et qu'à 150°C, température de chauffage du panneau non tissé aiguilleté 9 et plus généralement du premier ensemble décrit en référence à la figure 5, la charge admissible maximale est ici égale à environ 300N pour le premier exemple de composition (50% de PLA) et égale à environ 600N pour le second exemple de composition (80% de PLA). On observe que passée cette température d'environ 150°C, la 10 charge maximale chute pour les deux exemples de composition. La figure 11 illustre quant à elle les propriétés acoustiques du panneau non tissé aiguilleté 9 et plus généralement du pavillon 1 pour une composition de ce panneau 9 correspondant au premier exemple (50% de PLA et donc 50% de lin). La figure 11 illustre plus particulièrement le coefficient 15 d'absorption acoustique, en %, en fonction de la fréquence, en Hz, lequel coefficient d'absorption acoustique est comparé à une référence limite d'absorption acoustique. On observe que le coefficient d'absorption acoustique est compris entre environ 10% et environ 90% pour une fréquence allant de 200Hz à 20 6000Hz environ ; et que la courbe représentative de l'absorption acoustique du panneau 9 et plus généralement du pavillon 1, entre les fréquences susmentionnées, est toujours au-dessus de la référence limite (correspondant à la limite inférieure). Dans des variantes non illustrées : 25 - le panneau non tissé aiguilleté ne présente pas exactement les mêmes compositions, en pourcentage massique de fibres de lin et en pourcentage massique de fibres de polymère bicomposées, que celles décrites ci-dessus mais des compositions différentes tant qu'elles restent dans les intervalles mentionnés ; 30 - les tissés 7 et 8 prenant en sandwich le panneau non tissé aiguilleté de la structure formant le corps de la pièce de garniture ne présente pas tout à fait la même composition que le panneau non tissé aiguilleté lui-même (par exemple il ne s'agit pas des mêmes fibres de polymère) ; - la structure formant le corps de la pièce de garniture est dépourvue des tissés 7 et 8 prenant en sandwich le panneau non tissé aiguilleté ; - les éléments formant la matière première du procédé de fabrication décrit en référence à la figure 5 ne sont pas conditionnés en rouleaux mais par exemples en bandes ; et/ou - la pièce de garniture n'est pas une pièce dite pavillon configurée pour habiller le toit d'un véhicule automobile, dans l'habitacle, mais il s'agit plutôt d'une pièce de garniture pour portière de véhicules voire pour le tableau de bord. On rappelle plus généralement que l'invention ne se limite pas aux exemples décrits et représentés.15 REVENDICATIONS1. Pièce de garniture pour véhicules, comportant un panneau pourvu de fibres naturelles végétales et de fibres de polymère comportant de l'acide polylactique, caractérisée en ce que ledit panneau est un panneau non tissé aiguilleté (9), lesdites fibres naturelles végétales sont des fibres de lin (10) et lesdites fibres de polymère sont des fibres bicomposées (12) comportant chacune une âme (13) formée par un premier acide polylactique et une enveloppe (14) formée par un second acide polylactique, laquelle enveloppe est ménagée autour de ladite âme (13) ; ledit premier acide polylactique présente une première température de fusion et ledit second acide polylactique présente une seconde température de fusion inférieure à ladite première température de fusion ; ledit panneau non tissé aiguilleté (9) est composé d'environ 15% à environ 60%, en masse, de fibres de lin (10) et d'environ 40% à environ 85%, en masse, de fibres de polymère bicomposées (12) ; et ledit panneau non tissé aiguilleté (9) présente un taux de cristallinité massique desdites fibres de polymère bicomposées compris entre environ 10% et environ 40%. 2. Pièce de garniture selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit panneau non tissé aiguilleté (9) est composé d'environ 30% à environ 55%, en masse, de fibres de lin (10) et d'environ 45% à environ 70%, en masse, de fibres de polymère bicomposées (12), et ledit panneau non tissé aiguilleté (9) présente un taux de cristallinité massique desdites fibres de polymère bicomposées (12) compris entre environ 25% et environ 40%. 3. Pièce de garniture selon la revendication 2, caractérisée en ce que ledit panneau non tissé aiguilleté (9) est composé d'environ 50%, en masse, de fibres de lin (10) et d'environ 50%, en masse, de fibres de polymère bicomposées (12), et ledit panneau non tissé aiguilleté (9) présente un taux de cristallinité massique desdites fibres de polymère bicomposées égal à environ 36%. 4. Pièce de garniture selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ledit premier acide polylactique présente une première température de fusion comprise entre environ 150°C et environ 170°Cet ledit second acide polylactique présente une seconde température de fusion comprise entre environ 125°C et environ 155°C. 5. Pièce de garniture selon la revendication 4, caractérisée en ce que ledit premier acide polylactique présente une première température de fusion comprise entre environ 155°C et environ 165°C et ledit second acide polylactique présente une seconde température de fusion égale à environ 130°C. 6. Pièce de garniture selon la revendication 5, caractérisée en ce que ledit premier acide polylactique présente un premier seuil de fusion égal à 10 environ 158°C et un second seuil de fusion égale à environ 165°C. 7. Pièce de garniture selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que ledit panneau non tissé aiguilleté (9) présente une résistance à la traction comprise entre environ 2MPa et environ 25MPa pour un allongement d'environ 5% à 25%, en longueur, dudit panneau non tissé 15 aiguilleté (9). 8. Pièce de garniture selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu'elle présente un coefficient d'absorption acoustique compris entre environ 10% et environ 90% pour une fréquence comprise environ 200Hz et environ 6000Hz. 20 9. Pièce de garniture selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre une couche d'aspect recouvrant une face dudit panneau non tissé aiguilleté (9). 10. Panneau non tissé aiguilleté pour pièces de garniture (1) pour véhicules, caractérisé en ce qu'il comporte des fibres naturelles végétales et 25 des fibres de polymère comportant de l'acide polylactique, lesdites fibres naturelles végétales étant des fibres de lin (10), lesdites fibres de polymère étant des fibres bicomposées (12) comportant chacune une âme (13) formée par un premier acide polylactique et une enveloppe (14) formée par un second acide polylactique, laquelle enveloppe (14) est ménagée autour de ladite âme 30 (13) ; ledit premier acide polylactique présente une première température de fusion et ledit second acide polylactique présente une seconde température de fusion inférieure à ladite première température de fusion ; et ledit panneau nontissé aiguilleté (9) est composé d'environ 15% à environ 60%, en masse, de fibres de lin et d'environ 40% à environ 85%, en masse, de fibres de polymère bicomposées (12). 11. Panneau non tissé aiguilleté selon la revendication 10, 5 caractérisé en ce que ledit premier acide polylactique présente une première température de fusion comprise entre environ 150°C et environ 170°C et ledit second acide polylactique présente une seconde température de fusion comprise entre environ 125°C et environ 155°C, et/ou de préférence, ledit premier acide polylactique présente une première température de fusion 10 comprise entre environ 155°C et environ 165°C et ledit second acide polylactique présente une seconde température de fusion égale à environ 130°C, et/ou de préférence encore, ledit premier acide polylactique présente un premier seuil de fusion égal à environ 158°C et un second seuil de fusion égal à environ 165°C. 15 12. Panneau non tissé aiguilleté selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que lesdites fibres de lin (10) présentent un diamètre moyen compris entre environ 201.1m et environ 200pm et une longueur moyenne comprise entre environ 70mm et 110mm ; et lesdites fibres de polymère bicomposées (12) présentent un diamètre moyen compris entre environ 15ktm 20 et environ 30jim et une longueur moyenne comprise entre environ 40mm et environ 60mm. 13. Procédé de fabrication d'une pièce de garniture selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : 25 - fournir un panneau non tissé aiguilleté (9) composé d'environ 15% à environ 60%, en masse, de fibres de lin (10) et d'environ 40% à environ 85%, en masse, de fibres de polymère bicomposées (12) pourvues chacune d'un premier acide polylactique présentant une première température de fusion et d'un second acide polylactique présentant une seconde température de fusion, 30 laquelle seconde température de fusion est inférieure à ladite première température de fusion ;- chauffer ledit panneau non tissé aiguilleté (9) pendant une première période prédéterminée jusqu'à ce que ce dernier atteigne une température prédéterminée comprise entre environ 130°C et environ 150°C ; de sorte à faire fondre complètement ou presque complètement ledit second acide polylactique desdites fibres de polymère bicomposées (12) et conserver non fondu ou presque non fondu ledit premier second acide polylactique desdites fibres de polymère bicomposées (12) ; et - compresser ledit panneau non tissé aiguilleté (9) préalablement chauffé, à une pression prédéterminée comprise entre environ 50bars et 10 environ 200bars pendant une seconde période prédéterminée ; grâce à quoi ledit panneau non tissé aiguilleté (9) est thermoformé et présente un taux de cristallinité massique desdites fibres de polymère bicomposées (12) compris entre environ 10% et environ 40%. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que ladite 15 première période prédéterminée de chauffage dudit panneau non tissé aiguilleté (9) est comprise entre environ 30s et environ 60s et ladite pression à laquelle est compressé ledit panneau non tissé aiguilleté (9) préalablement chauffé est comprise entre environ 50bars et environ 100bars. 15. Procédé selon l'une des revendications 13 et 14, caractérisé en 20 ce que ladite étape de chauffage dudit panneau non tissé aiguilleté (9) est réalisée à l'aide de plateaux chauffants (24) en contact avec ledit panneau non tissé aiguilleté (9) et ladite étape de compression dudit panneau non tissé aiguilleté (9) est réalisée à l'aide de moules froids (27). 16. Procédé selon l'une des revendications 13 et 14, caractérisé en 25 ce que ladite étape de chauffage dudit panneau non tissé aiguilleté (9) est réalisée à l'aide d'une lampe à rayons infrarouges (123) et ladite étape de compression dudit panneau non tissé aiguilleté (9) est réalisée à l'aide de moules froids (27).