Brevet FR3003795A1 — publié le 20141003

MATERIAU COMPOSITE, PROCEDE DE PREPARATION ET SES UTILISATIONS La présente invention se rapporte à un matériau composite recyclable comprenant des fibres libériennes, telles que des fibres de lin ou de ramie, non ou peu retordues noyées dans une matrice thermoplastique, fabriqué selon un procédé à faible impact environnemental et garantissant l'intégrité des fibres. Le matériau composite selon l'invention présente d'excellentes propriétés mécaniques, telles qu'une bonne contrainte à la rupture et un module de traction élevé. Il peut avantageusement être utilisé dans de nombreuses applications telles que par exemple la fabrication de renforts pour câbles de télécommunication, de tissus techniques thermoformables et de pièces de structure. Les matériaux composites sont constitués d'au moins deux matériaux non miscibles : le renfort et la matrice. Le renfort, le plus souvent des fibres organiques ou inorganiques, joue le rôle d'armature et assure la tenue mécanique du matériau alors que la matrice, le plus souvent un polymère, sert à lier les fibres de renfort et à répartir les efforts au sein du matériau. Les matériaux composites sont très utiles dans de nombreux domaines tels que le transport aérien, maritime et ferroviaire, le bâtiment, l'aérospatial, les télécommunications ainsi que les sports et loisirs. En effet, ces matériaux présentent une bonne tenue mécanique, comparable aux matériaux homogènes comme l'acier, et leur faible masse volumique permet avantageusement d'alléger les structures formées à partir de ces matériaux. Parmi les matériaux composites, les composites à matrices organiques (CMO) constituent, de loin, les volumes les plus importants produits à l'échelle industrielle. Les CMO peuvent être classés en deux catégories selon la nature du polymère utilisé dans la 25 matrice, les CMO thermodurcissables et les CMO thermoplastiques. Les CMO thermodurcissables ont été largement utilisés dans le domaine des câbles de télécommunication tels que les câbles à fibres optiques, notamment pour fabriquer des renforts rigides diélectriques qui sont utilisés dans les câbles à fibres optiques afin d'assurer une protection mécanique de ces câbles et d'améliorer leur 30 résistance à la traction et/ou à la compression. Cependant les CMO thermodurcissables ne sont pas recyclables puisqu'après thermodurcissement, le polymère de la matrice est irréversiblement transformé en un produit infusible et insoluble. Au contraire, les CMO thermoplastiques présentent l'avantage d'être recyclables puisqu'il suffit de chauffer le matériau à une certaine température pour que la matrice polymère fonde et puisse être récupérée pour être réutilisée. De plus, les matériaux thermoplastiques présentent l'avantage d'être plus faciles à thermoformer que les matériaux thermodurcissables et de permettre la réalisation de pièces composites ayant une plus grande diversité de formes. Cependant les CMO thermoplastiques ayant de bonnes propriétés mécaniques sont plus difficiles à fabriquer que les CMO thermodurcissables car les fibres de renfort doivent être intimement imprégnées par le polymère thermoplastique qui est initialement à l'état solide et dont la forte viscosité empêche l'imprégnation rapide des fibres au contraire des CMO thermodurcissables. On connait, d'après le brevet US 6,565,348 et la demande de brevet US 2003/0086995, la préparation par compoundage de granulés composites comprenant des fibres, telles que des fibres de lin, dans une matrice thermoplastique. Cependant, les fibres utilisées pour préparer ces granulés sont nécessairement travaillées mécaniquement pour être transformées en fibres élémentaires ce qui engendre une diminution de leur longueur initiale. L'étape de compoundage nécessite l'utilisation de fibres courtes. De plus, la longueur des fibres de renfort est très affectée par le cisaillement nécessaire à la mise en fusion du polymère et nécessaire à la bonne dispersion des fibres. En outre, le pourcentage massique maximum de fibres de renfort dans les granulés composites est de l'ordre de 30 à 40%. Cela résulte en la formation de granulés qui, une fois transformés en produit fini par injection ou thermocompression, conduiront à des matériaux présentant des propriétés mécaniques faibles puisque l'intégrité de la fibre de lin n'est pas respectée au cours de ce procédé. Enfin, on connait des produits commercialisés par la société AFT Plasturgie, qui sont des granulés obtenus par compoundage comprenant 30% en poids de fibres de lin noyées dans une matrice polypropylène. Cependant ces produits présentent des propriétés mécaniques insuffisantes car leur module de traction est de 3,1 GPa et leur contrainte à la rupture est de 22,5 MPa. Il existe donc un réel besoin en un matériau composite recyclable fabriqué selon un procédé à faible impact environnemental et qui préserve l'intégrité de la fibre libérienne, ce matériau composite présentant d'excellentes propriétés mécaniques, telles qu'une bonne contrainte à la rupture et un module de traction élevé, notamment un module de traction plus élevé que ce qui est actuellement obtenu par compoundage classique. Les présents inventeurs ont trouvé qu'un matériau composite comprenant des fibres libériennes de renfort, non ou peu retordues, dans une matrice polymère 5 thermoplastique, pouvait présenter des caractéristiques mécaniques tout à fait intéressantes, tout en étant réalisées à l'aide d'un procédé à faible impact écologique. Ainsi, la présente invention a pour objet un matériau composite comprenant des fibres libériennes de renfort noyées dans une matrice de polymère thermoplastique, ledit matériau présentant un module de traction de 4 à 60 GPa, de préférence de 5 à 50 GPa, 10 plus préférentiellement de 10 à 45 GPa et les fibres de renfort représentant de 20 à 80% en poids, de préférence de 25 à 65% en poids, et plus préférentiellement de 30 à 60% en poids par rapport au poids total dudit matériau. Le module de traction des fibres libériennes élémentaires est de 40 à 80 GPa. 11 est admis que le module de traction potentiel d'un mélange contenant 30% en poids de 15 fibres de renfort dans une matrice polymère peut atteindre 30% du module de traction desdites fibres libériennes élémentaires. On pourrait donc s'attendre à obtenir un module théorique minimum de 12 GPa pour un composite renforcé avec 30% en poids de fibres libériennes ce qui est bien supérieur au module de traction des granulés obtenus par compoundage actuellement sur le marché. 20 Fibres de renforts Le matériau composite objet de la présente invention comprend des fibres libériennes de renforts noyées dans une matrice thermoplastique, c'est-à dire dispersées au sein de la matrice. Les fibres de renfort du matériau composite permettent notamment d'assurer la bonne tenue mécanique dudit matériau, par exemple une bonne 25 contrainte à la rupture et un module de traction élevé. Par fibres libériennes de renfort on entend, des fibres extraites des tiges de plantes qui sont des fibres cellulosiques filables, c'est-à-dire pouvant être filées ce qui n'est pas le cas des fibres cellulosiques issues du bois, par exemple. Dans ce qui suit, le terme fibre de renfort désigne des fibres libériennes de renfort. 30 Les fibres de renfort peuvent notamment être choisies parmi les fibres de lin, de ramie, de chanvre, de jute, de kénaf, et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préféré, les fibres de renfort sont des fibres de lin ou de ramie. Les fibres de renfort comprises dans le matériau composite selon la présente invention sont non ou peu retordues avant leur introduction dans le matériau composite. On entend par retordu le fait que les fibres soient soumises à une torsion. Cette caractéristique permet de conserver l'intégrité des propriétés mécaniques de la fibre de renfort et permet également d'obtenir une excellente imprégnation des fibres de renfort par le polymère thermoplastique. Le matériau composite selon l'invention peut comporter une fraction minoritaire de fibres libériennes retordues. Selon un mode de réalisation particulier, les fibres de renfort sont orientées, c'est-à-dire qu'elles sont sensiblement parallèles les unes par rapport aux autres au sein du matériau. Ainsi, les fibres de renfort n'ont pas été tissées entre elles ni co-mêlées par un quelconque procédé mécanique. On peut également dire que les fibres de renfort sont unidirectionnelles. Selon un autre mode de réalisation particulier, les fibres de renfort sont dites longues, c'est-à-dire qu'elles présentent un rapport longueur/diamètre supérieur à 500, préférentiellement supérieur à 1000, plus préférentiellement supérieur à 1500. Selon l'invention, contrairement au matériau composite obtenu par compoundage, l'intégrité des fibres est préservée, elles ne subissent pas de broyage et restent donc longues au sein de la matrice polymère. Les fibres de renfort du matériau composite selon la présente invention peuvent 20 notamment représenter de 20 à 80% en poids, de préférence de 25 à 65% en poids, et plus préférentiellement de 30 à 60% en poids par rapport au poids total dudit matériau. Matrice de polymère thermoplastique La matrice du matériau composite selon la présente invention permet notamment de lier les fibres de renfort entre elles et de répartir les efforts au sein du matériau. La 25 matrice comprend un polymère thermoplastique et éventuellement un ou plusieurs additifs. Par polymère thermoplastique on entend un polymère présentant la capacité de se fluidifier au-dessus d'une certaine température et de redevenir dur en-dessous de cette température de manière réversible. 30 Le polymère thermoplastique peut notamment être choisi parmi : - les polyoléfines telles que notamment le polyéthylène, les copolymères d'éthylène, le polytéréphtalate d'éthylène, le polytéréphtalate de butylène, le polypropylène, les copolymères de propylène, le polychlorure de vinyle, le polybutadiène, les copolymères de butadiène et leurs mélanges ; - les polyesters de type Hytrel® ou Arnitel® ; - les polyamides tels que notamment le polyamide 6 (PA-6), le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 6.6 (PA-6.6), le polyamide 4.6 (PA-4.6), le polyamide 6.10 (PA-6.10), le polyamide 6.12 (PA-6.12), les polyamides aromatiques tels que les polyphtalamides ; - les polyuréthanes ; et leurs mélanges. Par copolymère d'éthylène, de propylène, de butadiène ou d'amide, on entend un copolymère renfermant des monomères d'éthylène, de propylène, de butadiène ou d'amide ainsi que d'autres monomères. Selon un mode de réalisation particulier le polymère thermoplastique est le polypropylène. Le polymère thermoplastique du matériau composite selon la présente invention peut notamment représenter 20 à 80% en poids, de préférence 35 à 75% en poids, et plus préférentiellement 40 à 70% en poids par rapport au poids total dudit matériau. La matrice du matériau composite selon la présente invention peut éventuellement comprendre un ou plusieurs additifs. Les additifs permettent notamment d'apporter certaines propriétés désirables audit matériau, telles que notamment des propriétés ignifugeantes, une meilleure stabilité, une meilleure compatibilité avec d'autres matériaux ou bien peuvent faciliter le procédé de fabrication dudit matériau. Les additifs peuvent notamment être choisis parmi les agents ignifugeants, les pigments, les agents collants, les agents compatibilisants, les filtres UV, les plastifiants. Les agents ignifugeants sont des agents permettant d'inhiber ou de retarder la propagation d'une flamme au sein d'un matériau. Des exemples d'agents ignifugeants utilisables selon la présente invention sont notamment : des minéraux tels que l'hydroxyde d'aluminium, l'hydroxyde de magnésium, la huntite (Mg3Ca(CO3)4), l'hydromagnésite, le phosphore rouge et les borates ; des composés organohalogénés tels que des composés organochlorés, par exemple l'acide 1,4,5 ,6,7,7-hexachlorobicyclo[2.2.1] -hept-5-ène-2,3-dicarboxylique (acide chlorendique) et ses dérivés, les paraffines chlorées ; des composés organobromés, par exemple le, décabromodiphényléthane, l'anhydride tétrabromophtalique, le tétrabromobisphénol A, l'hexabromocyclododécane ; des polymères bromés, par exemple le polystyrène bromé, les oligomères de carbonate bromés, les oligomères époxy bromés ; des composés organophosphorés tels que des organophosphates, par exemple le tris(2,3-dibromopropyle)pho sphate, le triphénylphosphate, le résorcinol bis-(diphenyl phosphate), le bisphénol A bis-(diphénylphosphate), le tri-o-crésyl-phosphate ; des phosphonates, par exemple le diméthylméthylphosphonate ; des phosphinates, par exemple le diéthylphosphinate d'aluminium ; des organochlorophosphates, par exemple le tri(2-chloroisopropyl)phosphate, le tris[2-chloro-1- (chlorométhyl)éthyl]phosphate. Les pigments sont des substances colorantes insolubles dans le milieu qu'elles colorent. Les pigments peuvent être choisis parmi des pigments minéraux, les pigments organiques, les pigments naturels, les pigments de synthèse. Des exemples de pigments sont notamment les oxydes de fer, de titane, de chrome ou de zinc, le bleu outremer, le bleu de prusse, le noir de carbone. Les agents collants sont des substances qui permettent de promouvoir l'adhésion entre différentes structures, par exemple entre les fibres de renforts et la matrice, ou entre des renforts de type composite et un matériau d'enrobage polymérique. Des exemples d'agents collants utilisables selon la présente invention sont notamment : l'éthylène vinyle acétate (EVA) et l'éthylène acide acrylique (EAA). Les agents compatibilisants sont des composés qui permettent d'améliorer la compatibilité entre des matériaux ayant des propriétés différentes, telles que notamment des polarités différentes. Des exemples d'agents compatibilisants utilisables selon la présente invention sont notamment : les polymères greffés anhydride maléique, les terpolymères d'éthylène, Pacrylate d'éthyle, l'anhydride maléique. Les plastifiants sont des composés qui permettent d'améliorer les propriétés des polymères dans lesquels on les ajoute, par exemple en les rendant plus flexibles, plus résistants, plus résilients et/ou plus faciles à manipuler. Des exemples de plastifiants utilisables dans la présente invention sont notamment : les alkylesters de phosphates, d'acide hydroxybenzoïque (dont le groupe alkyle, de préférence linéaire, renferme de 1 à 20 atomes de carbone), d'acide laurique, d'acide azélaïque et d'acide pélargonique, les arylphosphates, les phtalates, notamment de dialkyle ou d' alkyl-aryle, en particulier d' alkylbenzyle, les groupes alkyles, linéaires ou ramifiés, renfermant indépendamment de 1 à 12 atomes de carbone, les résines nitriles, le poly(butylène téréphtalate) cyclisé et les mélanges en contenant, les adipates, notamment de dialkyles, par exemple de di(2-éthylhexyle), les sébacates, notamment de dialkyles et en particulier de dioctyle, les benzoates de glycols ou de glycérol, les éthers de dibenzyle, les chloroparaffines, les huiles paraffiniques, les hydrocarbures amphiphiles fonctionnalisés tels que celui commercialisé par la société TRILLIUM SPECIALTIES sous la dénomination commerciale Trilsperse® 800, le carbonate de propylène, les sulfonamides, en particulier les alkyl sulfonamides, les aryl sulfonamides et les arylalkylsulfonamides, dont le groupe aryle est éventuellement substitué par au moins un groupe alkyle contenant de 1 à 12 atomes de carbone, telles que les benzène sulfonamides et les toluène sulfonamides, lesdites sulfonamides pouvant être N-substituées ou N,N-disubstituées par au moins un groupe alkyle, de préférence linéaire, renfermant de 1 à 20 atomes de carbone, ledit groupe alkyle portant éventuellement un groupe alkylester, alkylamide ou (alkylester)alkyl amide, les sels de N-alkyl guanidine dont le groupe alkyle est de préférence linéaire et renferme de 6 à 16 atomes de carbone, les glycols tels que le propylène glycol, et leurs mélanges. Les filtres UV permettent de protéger le matériau contre la dégradation par des rayonnements ultra-violets. Des exemples de filtres UV utilisables selon la présente invention sont notamment les filtres organiques et inorganiques et leurs mélanges. Comme filtres organiques, on peut notamment citer les dérivés de 2,2,6,6-tétraméthyl pipéridine, les dérivés de dibenzoylméthane (dont le butyl méthoxydibenzoylméthane), les dérivés d'acide cinnamique (dont l'éthylhexyl méthoxycinnamate), les salicylates, les acides para-aminobenzoïques, les I3,13'-diphénylacrylates, les benzophénones, les dérivés de benzylidène camphre, les phénylbenzimidazoles, les triazines, les phénylbenzotriazoles et les dérivés anthraniliques. Comme filtres inorganiques, on peut notamment citer les filtres à base d'oxydes minéraux tels que le dioxyde de titane ou l'oxyde de zinc ou le noir de carbone. Matériau composite Le matériau composite objet de la présente invention présente d'excellentes propriétés mécaniques. En effet, le module de traction dudit matériau composite est compris entre 4 et 60 GPa, de préférence entre 5 et 50 GPa, plus préférentiellement entre 10 et 45 GPa. Par module de traction, également appelé module de rupture, module de Young ou module d'élasticité, on entend la constante qui relie la contrainte de traction (ou de compression) et la déformation pour un matériau, selon l'équation a = E E, où : G est la contrainte (en unité de pression), E est le module de traction (en unité de pression), E est la déformation (adimensionnel). Le matériau composite selon la présente invention peut se présenter sous diverses formes, telles que notamment une bande de matériau composite, un ruban de matériau composite, un jonc de matériau composite et des granulés de matériau composite. Ces formes se distinguent les unes des autres notamment par leurs formes et leurs propriétés mécaniques. Selon leur forme, ils sont destinés à diverses utilisations. Procédés de préparation des matériaux composites et produits obtenus Selon un autre objet, la présente invention porte sur un procédé de préparation du matériau composite décrit précédemment, ledit procédé comprenant les étapes de : a) préparation d'un faisceau de fibres de renfort gainé, h) transformation du faisceau de fibres de renfort gainé en bande de matériau composite, c) éventuellement gainage de la bande de matériau composite avec un polymère thermoplastique comprenant éventuellement des additifs. On entend par bande de matériau composite tout matériau allongé pouvant notamment présenter une coupe transversale de forme circulaire, parallélépipédique ou elliptique. Lorsque la coupe transversale est de forme parallélépipédique, on parle de ruban de matériau composite. Selon un mode de réalisation particulier, l'étape a) de ce procédé comprend: la préparation d'un faisceau de fibres de renfort non ou peu retordues ; le gainage dudit faisceau avec un polymère thermoplastique comprenant éventuellement un additif. L'étape de gainage peut notamment être réalisée par extrusion du polymère thermoplastique, c'est-à-dire que l'on fait fondre le polymère thermoplastique, éventuellement en présence d'additif, autour du faisceau de fibres. Le polymère thermoplastique constitutif utilisé lors du gainage et l'additif pouvant éventuellement être mis en oeuvre lors du gainage, sont tels que décrits précédemment. L'étape a) de préparation d'un faisceau de fibres de renfort non ou peu 20 retordues peut notamment se faire par dévidage d'un ou plusieurs faisceaux de fibres de renfort non ou peu retordues. Le faisceau de fibres de renfort comprend des fibres de renfort non ou peu retordues, de préférence orientées, telles que définies précédemment, éventuellement encollées entre elles, par exemple avec de la cire. Selon un mode de réalisation 25 particulier, les fibres de renfort sont des fibres longues. Selon un mode de réalisation particulier, le faisceau de fibres de renfort non ou peu retordues présente un grammage inférieur à 3 g/m, de préférence inférieur à 2,5 g/m, plus préférentiellement inférieur à 2 g/m. En effet, le grammage du faisceau de fibres de renfort est avantageusement le plus faible possible pour obtenir une excellente 30 imprégnation des fibres de renfort par le polymère thermoplastique. Par grammage, on entend le poids, en grammes, de 1 000 mètres de produit, dans le cas présent de 1 000 mètres de faisceau de fibres de renfort. Bien entendu, pour assurer un procédé adapté industriellement, le faisceau de fibres de renfort non ou peu retordues doit présenter une résistance à la rupture suffisante pour supporter les tensions exercées par les différents dispositifs d'entrainement nécessaire à la mise en oeuvre industrielle du procédé de l'invention. Par exemple, pour un faisceau de fibres de 0.5 g/m, une telle résistance à la rupture est d'au moins 20 N, de préférence d'au moins 30 N et plus préférentiellement encore d'au moins 40N. De tels faisceaux de fibres de renfort non ou peu retordues sont disponibles dans le commerce des fibres techniques. Selon un mode de réalisation particulier, l'étape de préparation du faisceau de fibres comprend une étape de chauffage des fibres afin de diminuer leur teneur en eau sans détériorer leurs propriétés mécaniques. A l'issue de l'étape a) on obtient un produit gainé. L'invention a également pour objet un produit gainé comprenant un faisceau de fibres de renfort libériennes, non ou peu retordues, ledit faisceau étant enrobé d'une gaine de polymère thermoplastique, dans lequel le faisceau de fibres de renfort présente un grammage inférieur à 3 g/m. Un autre objet de l'invention est l'utilisation dudit produit gainé comprenant un faisceau de fibres de renfort libériennes, non ou peu retordues, ledit faisceau étant enrobé d'une gaine de polymère thermoplastique, dans lequel le faisceau de fibres de renfort présente un grammage inférieur à 3 g/m, pour la fabrication d'un matériau composite comprenant des fibres de renfort noyées dans une matrice de polymère thermoplastique. Dans le procédé de l'invention, l'étape b) de transformation du faisceau de fibres de renfort gainé en bande de matériau composite, est notamment réalisée par compactage du faisceau de fibres de renfort gainé. Par compactage, on entend l'application d'une pression mécanique sur le faisceau de fibres de renfort gainé. Ainsi, lors du compactage la gaine de polymère thermoplastique imprègne les fibres de renfort afin de constituer la matrice de polymère thermoplastique dans laquelle sont noyées les fibres de renfort. En sortie de l'étape de compactage, on obtient une bande de matériau composite. La bande de matériau composite peut éventuellement être soumise à une étape de gainage avec un polymère thermoplastique comprenant éventuellement des additifs. L'étape de gainage peut notamment être réalisée telle que décrite dans le procédé de préparation du faisceau de fibres de renfort gainé. Le polymère thermoplastique et les additifs éventuels de la gaine ne sont pas nécessairement identiques à ceux de la matrice de la bande de matériau composite. La bande de matériau composite est ensuite refroidie. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de l'invention comprend après l'étape c) les étapes de : d) dévidage d'une ou plusieurs bandes de matériau composite obtenues à l'issue de l'étape b) ou c) pour obtenir un faisceau de bandes de matériau composite ; e) compactage dudit faisceau pour obtenir un jonc de matériau composite ; f) éventuellement gainage du jonc de matériau composite avec un polymère thermoplastique comprenant éventuellement des additifs. On entend par jonc de matériau composite tout matériau allongé pouvant notamment présenter une coupe transversale de forme circulaire, parallélépipédique ou elliptique provenant de l'assemblage d'une ou plusieurs bandes de matériau composite. Une fois, le faisceau de matériau composite obtenu à l'étape d), celui-ci est soumis à une étape de compactage à chaud, c'est-à-dire une étape au cours de laquelle on fusionne les bandes de matériau composite entre elles. Une fois que le jonc de matériau composite présente la forme désirée, on peut éventuellement le soumettre à une étape de gainage avec un polymère thermoplastique comprenant éventuellement des additifs. L'étape de gainage peut notamment être réalisée telle que décrit dans le procédé de préparation du faisceau de fibres de renfort gainé. Le polymère thermoplastique et les additifs éventuels de la gaine ne sont pas nécessairement identiques à ceux de la matrice du jonc de matériau composite. A l'issue de l'étape e) on obtient un jonc de matériau composite qui peut éventuellement être gainé par un polymère thermoplastique. Cette étape facultative de gainage est réalisée comme décrit ci-dessus pour l'étape c). Le jonc de matériau composite peut éventuellement être enrobé par une gaine de polymère thermoplastique comprenant éventuellement des additifs. Selon un autre mode de réalisation particulier, le procédé de l'invention, comprend en outre après l'étape c) ou après l'étape f) une étape de découpe. La découpe se fait dans le sens transversal, de préférence de façon régulière, afin d'obtenir des granulés de matériaux composites. Ainsi les granulés de matériau composite peuvent notamment être obtenus en coupant la bande de matériau composite gainé ou non ou le jonc de matériau composite gainé ou non à la taille désirée. La longueur des granulés peut notamment être comprise entre 3 mm et 25 mm. Les granulés de matériau composite présentent les caractéristiques mécaniques des produits composites dont ils sont issus. Ainsi, si la découpe est réalisée après l'étape c), les propriétés des granulés correspondront à celles d'une bande de matériau composite. En revanche, si les granulés sont obtenus après l'étape f), les propriétés des granulés correspondront à celles d'un jonc de matériau composite. II est entendu que si l'étape de découpe a lieu après l'étape c) ou l'étape b) lorsque l'étape c) n'est pas réalisée, les autres étapes du procédé d) à f) ne sont pas réalisées. Utilisation des matériaux composite L'invention a également pour objet l'utilisation des matériaux composites selon l'invention pour : - renforcer des câbles de télécommunication, tels que notamment des câbles à fibres optiques ; - renforcer des pièces de structure ; - la préparation de tissus techniques, tels que notamment des tissus thermoformables ; - la préparation de pièces de structure, telles que notamment des pièces de structure formées par injection ou par thermocompression. Plus précisément, le jonc de matériau composite peut notamment être utilisé pour renforcer des câbles de télécommunication tels que notamment des câbles à fibres optiques. Par exemple les joncs peuvent être introduits dans les gaines des câbles de télécommunication afin que ceux-ci soit plus résistants à la traction et/ou à la compression. La bande de matériau composite peut être utilisé pour renforcer des pièces de structure. Par exemple, on peut enrouler la bande de matériau composite autour d'une pièce de structure existante, tel qu'un réservoir sous pression, et éventuellement faire fondre la bande, pour renforcer ladite pièce de structure. La bande de matériau composite peut également être utilisée pour la fabrication de tissus techniques, tels que notamment des tissus thermoformables, par exemple en tissant des bandes de matériau composite entre elles. Les tissus thermoformables peuvent ensuite être transformés en pièces de renfort, telles que qu'un capot ou une portière d'automobile par exemple en appliquant une température et une pression élevée au tissu technique. Enfin, les granulés de bande de matériau composite et les granulés de jonc de matériau composite peuvent notamment être utilisés pour la fabrication de pièces de structure telles que la face avant d'une automobile, par exemple par injection desdits granulés ou par thermocompression d'un mat desdits granulés. Matériaux composite comprenant des fibres de lin Un autre objet de l'invention est un matériau composite comprenant des fibres de lin noyées dans une matrice de polymère thermoplastique, ledit matériau présentant un module de traction compris entre 4 et 60 GPa, de préférence entre 5 et 50 GPa, plus préférentiellement entre 10 et 45 GPa, lesdites fibres de lin représentant 20 à 80% en poids, de préférence 25 à 65% en poids, et plus préférentiellement entre 30 à 60% en poids par rapport au poids total dudit matériau. Lorsque le matériau composite à base de lin est sous la forme d'une bande de matériau composite tel que décrit précédemment, ladite bande présente les caractéristiques suivantes : - un module de traction compris entre 4 et 17 GPa, de préférence entre 5 et 14 GPa, plus préférentiellement entre 6 et 13 GPa; - une contrainte à la rupture entre 40 et 210 MPa, de préférence entre 60 et 180 MPa, plus préférentiellement entre 90 et 160 MPa. Lorsque le matériau composite à base de lin est sous la forme d'un jonc de matériau composite tel que décrit précédemment, ledit jonc présente les caractéristiques suivantes : - un module de traction compris entre 5 et 33 GPa, de préférence entre 7 et 27 GPa, plus préférentiellement entre 10 et 26 GPa; - une contrainte à la rupture entre 50 et 340 MPa, de préférence entre 90 et 280 MPa, plus préférentiellement entre 130 et 260 MPa. L'invention va être décrite plus en détail à l'aide des exemples suivants qui sont donnés à titre purement illustratif. EXEMPLES Dans la description et dans les exemples ci-dessous, les propriétés en traction sont déterminées selon les normes NF C93-858.Les essais de traction permettent de déterminer : le module de traction obtenu par détermination de la pente contrainte /déformation dans un intervalle de déformation donné, il est exprimé en GPa; la contrainte à la rupture qui correspond à la valeur de la force par unité de surface nécessaire à la rupture du matériau, elle est exprimée en MPa; l'allongement à la rupture qui correspond à la déformation du matériau lorsque la rupture du matériau se produit, il est exprimé en pourcentage (%). Exemple 1 : Procédé de préparation d'un ruban de matériau composite On utilise des fibres de lin peu retordues, présentant un grammage de lg/m et une longueur moyenne de 50 mm. Une bobine de ces fibres est placée en tête de la chaine de fabrication et est dévidée. Elle est amenée dans un four afin de diminuer sa teneur en eau, puis elle est gainée par extrusion avec un polypropylène commercialisé par la Société BOREALIS. Le réglage de l'extrudeuse est tel que le produit finalement obtenu en sortie d'extrusion présente une coupe transversale ronde de diamètre externe de 2 mm et un rapport massique fibres de lin/ polypropylène de 50/50. Le faisceau de fibres gainé présente une contrainte à la rupture de 50 MPa, un module de traction de 5 GPa et un allongement à la rupture de 1%. Dans ce faisceau de fibres gainé, la longueur des fibres est sensiblement identique à celles des fibres du faisceau initial. Le faisceau de fibres gainé est alors compacté afin d'imprégner les fibres avec le polymère fondu et de conférer une section transversale rectangulaire. On obtient ainsi une bandede matériau composite ayant la forme d'un ruban (Lx1 = 6mmx0.4mm) qui est ensuite refroidi avant d'être conditionné. Le ruban de matériau composite obtenu présente les caractéristiques suivantes: Module de traction : 10 GPa Contrainte à la rupture : 130 MPa Allongement à la rupture : 1,5% Grammage : 2g/m Pourcentage en poids des fibres de lin : 50% en poids Reprise d'eau : 1% de taux d'humidité en fin de fabrication et 2.5% de taux d'humidité au bout de 10 jours. Exemple 2: Procédé de préparation du jonc de matériau composite On utilise 3 bobines de ruban obtenu à l'exemple 1. Ces 3 bobines sont dévidées et les rubans sont compactés de façon à former un jonc et à donner à ce jonc une section transversale ronde de 3 mm de diamètre en sortie du compactage. Le jonc est alors refroidi progressivement puis conditionné. La longueur des fibres reste sensiblement la même qu'au départ. Le jonc de matériau composite ainsi obtenu présente les caractéristiques suivantes : Module de traction : 20 GPa Contrainte à la rupture : 200 MPa Allongement à la rupture : 1,8% Pourcentage en poids des fibres lin : 50% en poids Reprise d'eau : 2.5% de taux d'humidité au bout de 10 jours. REVENDICATIONS1. Matériau composite comprenant des fibres libériennes de renfort noyées dans une matrice de polymère thermoplastique, caractérisé en ce que ledit matériau présente un module de traction compris entre 4 et 60 GPa, de préférence entre 5 et 50 GPa, plus préférentiellement entre 10 et 45 GPa et que les fibres de renfort représentent 20 à 80% en poids, de préférence 25 à 65% en poids, et plus préférentiellement entre 30 à 60% en poids par rapport au poids total dudit matériau. 2. Matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est enrobé par une gaine de polymère thermoplastique comprenant éventuellement des additifs. 3. Matériau composite selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les fibres libériennes de renfort sont choisies parmi les fibres de lin, de ramie, de chanvre, de jute, de kénaf, et leurs mélanges. 4. Matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les fibres libériennes présentent un rapport longueur sur diamètre supérieur à 500, préférentiellement supérieure à 1000, plus préférentiellement supérieure à 1500. 5. Matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les fibres libériennes de renfort sont orientées. 6. Matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il se présente sous la forme d'une bande, d'un ruban, d'un jonc ou de granulés. 7. Procédé de préparation d'un matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant les étapes de : a) préparation d'un faisceau de fibres de renfort gainé, b) transformation du faisceau de fibres de renfort gainé en bande de matériau composite, c) éventuellement gainage de la bande de matériau composite avec un polymère thermoplastique comprenant éventuellement des additifs. 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l'étape a) de préparation du faisceau de fibres de renfort gainé comprend: - la préparation d'un faisceau de fibres de renfort non ou peu retordues ;- le gainage dudit faisceau avec un polymère thermoplastique comprenant éventuellement un additif. 9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, comprenant après l'étape c) les étapes de : d) dévidage d'une ou plusieurs bandes de matériau composite obtenues à l'issue de l'étape b) ou c) pour obtenir un faisceau de bandes de matériau composite ; e) compactage dudit faisceau pour obtenir un jonc de matériau composite ; 0 éventuellement gainage du jonc de matériau composite avec un polymère thermoplastique comprenant éventuellement des additifs. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, qui comprend en outre après l'étape c) ou f) une étape de découpe. 11. Produit comprenant un faisceau de fibres libériennes de renfort non ou peu retordues, ledit faisceau de fibres étant enrobé d'une gaine de polymère thermoplastique, dans lequel le faisceau de fibres de renfort présente un grammage inférieur à 3 g/m. 12. Utilisation du produit selon la revendication 11, pour la fabrication d'un matériau composite comprenant des fibres de renfort non ou peu retordues noyées dans une matrice de polymère thermoplastique. 13. Utilisation du matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, ou obtenu selon le procédé des revendications 7 à 10 pour : - renforcer des câbles de télécommunication, tels que notamment des câbles à fibres optiques ; - renforcer des pièces de structure ; - la préparation de tissus techniques, tels que notamment des tissus thermoformables ; - la préparation de pièces de structure, telles que notamment des pièces de structure formées par injection ou par thermocompression.