Brevet FR3004301A1 — publié le 20141010

Titre : Procédé et système de contrôle de la qualité d'un dispositif photovoltaïque L'invention concerne un procédé et un système de contrôle de la qualité 5 d'un dispositif photovoltaïque comprenant une cellule photovoltaïque assemblée à un substrat par l'intermédiaire d'une interface d'assemblage. Une cellule photovoltaïque est un composant électronique qui, lorsqu'il est soumis à des rayonnements lumineux tels que ceux du Soleil, génère un courant électrique continu qui est fonction de l'intensité de la lumière incidente, et une 10 tension continue qui est dépendante du spectre de cette lumière incidente. La cellule photovoltaïque est le plus souvent constituée d'un ou plusieurs matériaux semi-conducteurs, principalement à base de silicium, et plus rarement de séléniure de cuivre, de tellurure de cadmium. Elle peut aussi être constituée de matériaux des classes périodiques III et V du tableau de Mendeleïev tels que 15 l'indium, le gallium, le phosphore, l'arsenic et autres. Elle se présente généralement sous la forme d'une plaque de faible épaisseur et de quelques millimètres à plusieurs centimètres de côté. Plusieurs cellules peuvent être réunies dans un récepteur, module ou panneau solaire photovoltaïque et assemblées sur un substrat. Pour certaines 20 applications telles que le domaine du photovoltaïque à concentration (connu sous le sigle CPV), la liaison entre les cellules photovoltaïques et le substrat est réalisée par une brasure métallique ou une résine époxy, entre autres. Une cellule photovoltaïque ne convertit qu'une partie de la lumière incidente, entre 10 et 40% de celle-ci, selon la technologie utilisée. L'excédent 25 d'énergie lumineuse, non converti en électricité, est converti en chaleur et produit un échauffement de la cellule. Pour éviter une surchauffe de celle-ci, le substrat est généralement assemblé à un dissipateur d'énergie. Ainsi, la cellule est montée au sommet d'une chaîne de dissipation thermique comprenant le substrat, la brasure et le dissipateur, destinée à dissiper la chaleur produite par 30 l'énergie lumineuse non convertie en électricité. L'interface d'assemblage entre la cellule photovoltaïque et le substrat est une zone particulièrement critique de cette chaîne thermique. En effet, lors de la conception de cette interface, par fusion de la brasure pour reprendre l'exemple précité, ou par solidification de la résine, des défauts tels que des trous d'air, couramment appelés « voids » (de l'anglais « voids » signifiant « lacunes »), peuvent se former. Ces défauts entraînent une rupture de la cohésion thermique et mécanique à l'endroit où l'air est emprisonné. Il en résulte une diminution de l'efficacité de la chaîne thermique et, à terme, des défaillances de la cellule, voire une destruction de celle-ci. Il est donc important d'effectuer, en fin de processus de fabrication du récepteur, module ou panneau photovoltaïque, un contrôle de la qualité de 10 l'interface d'assemblage cellule/substrat afin de détecter d'éventuels défauts de type voids. Il existe principalement deux techniques de détection de voids dans l'interface d'assemblage entre cellule et substrat : - la tomographie par rayon X ; 15 - l'imagerie par Infra-Rouge. La première technique donne d'excellents résultats mais nécessite un appareillage lourd et coûteux. La deuxième technique requiert un temps de stabilisation thermique important et s'avère donc peu compatible avec les contraintes d'une fabrication industrielle. 20 La présente invention vient améliorer la situation. A cet effet, elle concerne un procédé de contrôle de la qualité d'un dispositif photovoltaïque comprenant une cellule photovoltaïque assemblée à un substrat par l'intermédiaire d'une interface d'assemblage, comprenant les étapes suivantes de : 25 - injection d'un courant électrique à travers la cellule photovoltaïque; - acquisition d'un signal de mesure de radiations lumineuses émises par la cellule photovoltaïque, par électroluminescence, en réponse au courant injecté ; caractérisé en ce que le courant d'injection est un premier courant ayant 30 une densité supérieure à un seuil de courant prédéfini de détection de défauts d'assemblage, et il est prévu une étape de détection d'au moins un défaut dans la zone d'assemblage à partir dudit signal de mesure acquis. Une cellule photovoltaïque a pour fonction principale de convertir des photons en électrons, autrement dit de convertir la lumière incidente en électricité. A l'inverse, lorsque la cellule est polarisée, elle émet de la lumière, à une ou plusieurs longueurs d'onde prédéfinies par le nombre de jonctions p-n 5 que contient la cellule ainsi que par les matériaux qui composent ces jonctions, en réponse au courant qui la traverse. Il s'agit là d'un phénomène d'électroluminescence qui résulte de la recombinaison radiative d'électrons injectés et de trous électroniques dans la matière, produisant des photons. Cependant, seule une partie des électrons injectés sont convertis en photons. 10 L'excédent d'électrons, non convertis en photons, se recombinent de façon non radiative, provoquant ainsi un échauffement de la cellule, parfois très important. Il est connu, notamment par le document EP2343534, d'utiliser la propriété d'électroluminescence d'une cellule photovoltaïque pour détecter des défauts de structure de la cellule elle-même. 15 La présente invention utilise également la propriété d'électroluminescence de la cellule photovoltaïque. Cependant, dans l'invention, cette propriété d'électroluminescence de la cellule est utilisée, de façon surprenante, pour détecter des défauts présents non pas dans la cellule elle-même mais dans l'interface d'assemblage entre la cellule et le substrat. L'invention repose sur un 20 phénomène de modification du comportement électroluminescent de la cellule lié à un défaut dans l'interface d'assemblage, nouvellement constatés par les inventeurs. En effet, dans la cellule, lorsque le courant injecté est suffisamment fort, à l'endroit situé au droit du défaut dans l'interface d'assemblage, on peut observer une augmentation de l'intensité de la (ou des) radiation(s) lumineuse(s) 25 émise(s) par la cellule, par électroluminescence. Un défaut, tel qu'une lacune, également appelée trou d'air ou « void », de l'interface d'assemblage entre la cellule et le substrat a donc un impact sur le comportement électroluminescent de la cellule à l'endroit situé au droit de ce défaut. L'invention utilise de façon astucieuse ce phénomène pour détecter et positionner des défauts, en particulier 30 des lacunes, dans l'interface d'assemblage, par injection d'un courant adapté. Avantageusement, le seuil de détection de défauts d'assemblage est égal à 1 A.cm-2. Avec un courant de densité supérieure à 1 A/cm2, on peut discerner aisément la position d'un défaut dans l'interface d'assemblage pour certains types de dispositifs photovoltaïques. Plus le courant injecté est fort, plus le défaut est visible dans l'image acquise. La valeur maximale du courant d'injection peut 5 être de l'ordre de plusieurs dizaines d'ampères, voire davantage. En toute hypothèse, le courant d'injection doit être inférieur à une valeur maximale pour laquelle il entraînerait une détérioration soit de l'interface d'assemblage (par exemple par fusion de l'interface du fait d'un échauffement trop important de la cellule), soit de la cellule (par exemple par emballement thermique). Cette valeur 10 supérieure maximale du courant d'injection dépend des caractéristiques physiques de la cellule et de l'interface d'assemblage. À partir du signal de mesure acquis, on peut former une image représentative d'une surface d'émission de la cellule photovoltaïque, chaque pixel d'image étant caractérisé par une grandeur physique mesurée relative à 15 des radiations lumineuses émises par la cellule en réponse au courant injecté. L'acquisition peut s'effectuer très rapidement par une prise d'image ponctuelle. Avantageusement, le premier courant est injecté sous la forme d'une impulsion d'une durée prédéterminée. Avantageusement encore, la durée de 20 l'impulsion de courant est comprise entre 1 ms et 10 s. L'étape injection peut ainsi consister à appliquer une simple impulsion de courant à la cellule. L'acquisition du signal de radiation est avantageusement synchronisée avec cette étape d'injection. Le signal de radiation est de préférence acquis 25 durant l'injection d'une impulsion de courant, même très brève, entraîne de façon instantanée ou quasi-instantanée : - d'une part, une émission de lumière par la cellule, par recombinaison radiative d'une partie des électrons injectés, et - d'autre part, un échauffement de la cellule, par recombinaison non 3 0 radiative de l'excédent d'électrons. L'injection d'une impulsion de courant suffit pour détecter un éventuel défaut dans l'interface d'assemblage à partir du signal de radiations lumineuses acquis. Ainsi, de façon surprenante, pour détecter un éventuel défaut de l'interface d'assemblage, il n'est pas nécessaire d'injecter le courant pendant une durée suffisamment longue pour permettre à la cellule d'étaler le flux de chaleur imposé par l'injection d'électrons à l'ensemble de la chaîne thermique, ni d'attendre une stabilisation thermique de celle-ci. Avantageusement encore : - le procédé comprend une opération de traitement de l'image acquise, lors de laquelle on détecte au moins une zone d'image correspondant à un pic de ladite grandeur physique mesurée, à l'intérieur de laquelle les pixels d'image sont caractérisés par des grandeurs physiques mesurées supérieures à un seuil prédéterminé ; - l'opération de traitement comprend une étape de seuillage qui produit une image dont les pixels sont associés à l'une ou l'autre de deux valeurs prédéterminées, selon que la grandeur physique mesurée caractérisant le pixel considéré est inférieure ou supérieure à un seuil prédéfini ; - l'opération de traitement comprend une étape de reconnaissance de forme dans l'image pour détecter au moins une zone en forme d'ellipse ; - le procédé comprend en outre une étape d'injection d'un deuxième courant électrique à travers la cellule photovoltaïque, ledit deuxième courant ayant une densité inférieure audit seuil de courant prédéfini, suivie d'une étape d'acquisition d'un signal de mesure relatif aux radiations lumineuses émises par la cellule photovoltaïque, par électroluminescence, en réponse au deuxième courant injecté et d'une étape de détection d'au moins un défaut dans la cellule à partir du signal de mesure acquis en réponse à l'injection du deuxième courant. L'invention concerne aussi un système de contrôle de la qualité d'un dispositif photovoltaïque comprenant une cellule photovoltaïque assemblée à un 30 substrat par l'intermédiaire d'une interface d'assemblage, comprenant: - un dispositif d'injection d'un courant électrique à travers la cellule photovoltaïque; - un dispositif d'acquisition d'un signal de mesure de radiations lumineuses émises par la cellule photovoltaïque, par électroluminescence, en réponse au courant injecté ; caractérisé en ce que le dispositif d'injection est adapté pour injecté un premier courant ayant une densité supérieure à un seuil de courant prédéfini de détection de défauts d'assemblage, en ce qu'il comprend en outre un dispositif de traitement du signal acquis adapté pour détecter au moins un défaut dans la zone d'assemblage à partir dudit signal acquis. L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description suivante d'un 10 mode de réalisation particulier du procédé et du système de détection de l'invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 représente une illustration du phénomène d'électroluminescence appliqué, à titre d'exemple illustratif, à une cellule photovoltaïque triple jonction ; 15 - la figure 2 représente une cellule photovoltaïque montée sur une chaîne de dissipation thermique, selon un exemple de réalisation particulier ; - la figure 3 représente un exemple de réalisation d'une installation d'acquisition d'un signal de mesure de radiations lumineuses émises 20 par électroluminescence par une cellule ; - la figure 4 représente un schéma bloc fonctionnel du système de contrôle de qualité de l'invention, selon un exemple particulier de réalisation ; - la figure 5 représente un organigramme des étapes du procédé de 25 contrôle de qualité de l'invention, selon un premier mode particulier de réalisation ; - la figure 6 représente un organigramme des étapes du procédé de contrôle de qualité de l'invention, selon un deuxième mode particulier de réalisation ; 30 - les figures 7A et 7B représentent des images obtenues à partir de radiations émises par électroluminescence par une cellule assemblée à un substrat par l'intermédiaire d'une interface, par mise en oeuvre du procédé de la figure 6, respectivement avant et après traitement. Une cellule photovoltaïque a pour fonction principale de convertir une lumière incidente en électricité, autrement dit de convertir des photons en 5 électrons. A l'inverse, lorsqu'un courant est injecté à travers la cellule, par polarisation de celle-ci, la cellule émet des radiations lumineuses par électroluminescence. Ce phénomène est le résultat de la recombinaison radiative d'une partie des électrons injectés et de trous électroniques dans la matière produisant des photons. 10 Le phénomène d'électroluminescence est illustré à titre d'exemple sur la figure 1 dans le cas particulier d'une cellule photovoltaïque triple jonction 1. Cette cellule triple jonction 1 comporte trois couches (ou jonctions) minces superposées, C1, C2 et C3, appelées «Bot » pour la couche basse C1, « Mid » pour la couche intermédiaire C2 et « Top » pour la couche haute C3. Dans 15 l'exemple particulier de la figure 1, les couches C1, C2 et C3 sont constituées des semi-conducteurs Ge, InGaAs et InGaP respectivement. Lorsque la cellule 1 est polarisée, comme représenté par les signes « + » et « - » sur la figure 1, les trois couches C1, C2 et C3 émettent des radiations lumineuses respectivement à trois longueurs d'onde spécifiques X1=1750 nm, X2=880 nm, X3=680 nm. Ces 20 trois longueurs d'onde Xl, X2, X3 caractérisent la cellule 1. Seule une partie des électrons injectés dans une cellule photovoltaïque produisent des photons par électroluminescence. Les électrons injectés qui ne se recombinent pas de façon radiative produisent un dégagement de chaleur. Pour évacuer cette chaleur, la cellule photovoltaïque est montée sur une chaîne de 25 dissipation thermique. Un exemple de réalisation d'une telle chaîne thermique est représenté sur la figure 2. La chaîne thermique représentée comporte : - un substrat 2, sur lequel la cellule 1 est montée par l'intermédiaire d'une interface d'assemblage (non apparente sur la figure 2), réalisée ici par brasure, 30 - un dissipateur thermique 3, sur lequel le substrat 2 est monté. L'interface d'assemblage constitue un élément critique de cette chaîne thermique. Lors de la réalisation de cette interface, ici par fusion de la brasure, des défauts tels que des trous ou lacunes d'air, couramment appelés « voids », sont susceptibles de se former. Il se peut également que, lors de la réalisation de l'interface d'assemblage, un corps étranger se place dans l'interface. Ce corps est susceptible de dégrader de façon significative l'efficacité de la chaîne thermique si sa conductivité thermique est trop faible. Lors du fonctionnement de la cellule, ces défauts (lacunes/voids ou corps étrangers de faible conductivité thermique) induisent une surchauffe locale et, par conséquent, diminuent l'efficacité de la chaîne thermique. Le procédé et le système de contrôle de qualité de l'invention permettent de détecter de tels défauts situés dans l'interface d'assemblage entre une cellule photovoltaïque et son substrat. Il peut être mis en oeuvre lors d'une phase de contrôle de qualité d'une cellule photovoltaïque assemblée à son substrat, par exemple en fin de processus de fabrication d'un récepteur, module ou panneau photovoltaïque contenant une pluralité de cellules. Le procédé est mis en oeuvre par un système de contrôle de qualité se composant des trois entités suivantes : - une installation El d'acquisition d'un signal de mesure de radiations lumineuses émises par la cellule, par électroluminescence, en réponse à un courant injecté à travers celle-ci, - un dispositif E2 de traitement du signal de mesure acquis et - un dispositif de commande E3. L'installation d'acquisition E1, dont un exemple de réalisation est représenté sur la figure 3, comporte une source 4 d'alimentation en tension continue, un voltmètre 5 de contrôle de la tension appliquée et un dispositif 25 d'imagerie 6. La source d'alimentation 4 est destinée à être connectée aux bornes de la cellule photovoltaïque et à polariser celle-ci, de manière à injecter un courant à travers la cellule. La cellule photovoltaïque possède une caractéristique courant-tension propre, analogue à celle d'une diode. La valeur de la tension appliquée 30 aux bornes de la cellule détermine donc la valeur du courant injecté à travers celle-ci. Le voltmètre 5 est destiné à contrôler la tension appliquée aux bornes de la cellule. Le voltmètre 5 est facultatif si l'affichage des valeurs de tensions sur l'alimentation 4 est suffisamment précis. En fonctionnement, sous la commande du dispositif de commande E3, la source 4 applique aux bornes de la cellule à contrôler : a) une première tension V1 adaptée pour injecter à travers la cellule un premier courant li, dit « fort », b) et éventuellement une deuxième tension V2 adaptée pour injecter à travers la cellule un deuxième courant 12 dit « faible ». Dans le premier cas a), la valeur li de courant injecté permet de détecter 10 un ou plusieurs défauts dans l'interface d'assemblage entre la cellule et son substrat. Dans le deuxième cas b), la valeur 12 de courant injecté permet de détecter un ou plusieurs défauts dans la cellule elle-même. Par convention, un courant est dit « fort » s'il est supérieur à une valeur 15 limite donnée et il est dit « faible » s'il est inférieur à la valeur limite. Cette valeur limite correspond à un seuil de courant déterminé de détection de défauts d'assemblage. Autrement dit, lorsqu'un courant injecté est supérieur à ce seuil, il permet de détecter des défauts d'assemblage par le procédé de l'invention, comme cela sera explicité plus loin. Cette valeur limite, ou seuil, de courant est 20 ici égale à 1 A.cm-2. Toutefois, elle dépend du type de cellule et de substrat utilisés. Elle peut être déterminée lors d'une étape de configuration préalable appliquée à un nombre limité de dispositifs photovoltaïques analogues à celui ou ceux à contrôler. Par exemple, dans le cas d'un contrôle de qualité portant sur un lot de N dispositifs photovoltaïques, on sélectionne par exemple x% des N 25 dispositifs du lot ou un nombre limité p de dispositifs du lot. Dans un premier temps, on réalise des essais de qualification par tomographie par rayons x sur les dispositifs photovoltaïques sélectionnés afin d'obtenir une cartographie des défauts d'assemblage. Dans un deuxième temps, on réalise des tests sur les dispositifs sélectionnés en injectant différentes valeurs de courant et on 30 détermine à partir de quelle valeur limite de courant les défauts d'assemblage observés par tomographie apparaissent également par électroluminescence, par application du procédé de contrôle de qualité de l'invention, dont un mode de réalisation particulier est décrit plus loin. Le dispositif d'imagerie spectrale 6 est apte à acquérir un signal spectral de mesure de radiations lumineuses émises par électroluminescence, en réponse à un courant injecté, par les différents points ou élément de surface de la surface d'émission de la cellule. Plus précisément, en fonctionnement, le dispositif 6 mesure une grandeur physique, ici l'intensité lumineuse, relative à des radiations émises par des éléments de surface d'émission de la cellule. Le dispositif d'imagerie peut être par exemple une caméra hyperspectrale, munie d'une matrice de capteurs aptes à mesurer un nombre de photons. En variante, il peut s'agir d'une caméra apte à mesurer l'intensité de radiations lumineuses dans une bande spectrale moins étendue, couvrant au moins l'une des longueurs d'onde caractérisant cette cellule, ou encore un spectromètre. En toute hypothèse, le signal de mesure acquis par le dispositif 6 permet de former ici une image 2D (c'est-à-dire à deux dimensions) représentant la surface d'émission de la cellule considérée. Chaque pixel d'image, correspondant à un point ou élément de surface de la surface d'émission, est caractérisé par une valeur représentative de l'intensité lumineuse des radiations lumineuses détectées. Dans l'image 2D formée, les intensités lumineuses des différents pixels peuvent être représentées par exemple par des couleurs ou des dégradés de couleur. A la place d'une représentation de la surface d'émission en 2D, on pourrait envisager une représentation, ou image, en 3D (c'est-à-dire en trois dimensions) dans laquelle l'intensité lumineuse associée à un élément de surface serait représentée en utilisant une troisième dimension. Des filtres peuvent être associés au dispositif d'imagerie 6, notamment à la caméra hyperspectrale, pour sélectionner dans le signal à large spectre acquis une ou plusieurs bande(s) spectrale(s) étroite(s) calée(s) sur la ou les longueurs d'onde caractérisant la cellule à contrôler. Chaque pixel d'image est ainsi caractérisé par une valeur d'intensité lumineuse correspondant à l'intensité lumineuse des radiations émises aux longueur(s) d'onde filtrées. Le dispositif de traitement E2 est destiné à traiter une image des radiations lumineuses émises par la cellule prise par la caméra. Il comprend : - un module 7 de correction des effets de bord ; - un module de seuillage 8 ; - un module de reconnaissance de forme 9 ; - un module de détection 10. Le fonctionnement et les rôles respectifs de ces différents modules 7-10 apparaîtront de façon plus détaillée dans la description du procédé. Le dispositif de commande E3 est connecté aux différents éléments du système et destiné à commander le fonctionnement de ces éléments, comme cela sera explicité dans la description du procédé de détection. On va maintenant décrire, en référence à la figure 5, un premier mode de réalisation du procédé de contrôle de qualité de l'invention. Ce premier mode de réalisation vise à détecter des défauts dans l'interface d'assemblage entre une cellule photovoltaïque et son substrat. A titre d'exemple illustratif, le procédé est appliqué pour la détection de défaut(s) dans l'interface d'assemblage entre la cellule 1 et son substrat 2. Lors d'une étape SO d'injection d'un courant, la cellule 1, d'une surface de 1cm2 dans cet exemple particulier et purement illustratif, est polarisée par application d'une tension Vi par la source 5, permettant d'obtenir un courant d'injection fort h d'une valeur souhaitée. Par exemple, compte tenu de la caractéristique courant-tension de la cellule 1, la tension V1 peut être égale à 3,3 V et le courant d'injection h résultant égal à 15 A. Avec une telle valeur de courant, la température de la cellule 1 peut atteindre une température d'environ 100°C. La tension V1 est appliquée sous forme d'une impulsion, ou pic, de courte durée AT. La valeur AT est comprise entre 1ms et 10s. Cette durée AT correspond à une fenêtre temporelle d'injection du courant h à travers la cellule 1. On notera que la durée AT étant très brève, le contrôle de qualité est peu consommateur en temps et par conséquent facilement utilisable pour contrôler la qualité de l'interface d'assemblage cellule-substrat en fin de fabrication. En réponse au courant fort h injecté, la cellule 1 émet des radiations 30 lumineuses, par électroluminescence, aux longueurs d'onde X1=1750 nm, X2=880 nm, X3=680 nm, caractérisant la cellule 1. L'étape SO d'injection du courant h est suivie d'une étape S1 d'acquisition d'un signal de mesure relatif aux radiations lumineuses émises par la cellule 1 en réponse au courant h injecté. Lors de cette étape S1, le dispositif d'imagerie 6 acquiert un signal de mesure de l'intensité lumineuse des radiations lumineuses émises par la cellule 1. Dans l'exemple particulier décrit ici, le dispositif 6 fonctionne dans une large bande spectrale couvrant les trois longueurs d'onde X1=1750 nm, X2=880 nm etX3=680 nm. Il détecte donc les radiations émises par les trois couches C1, C2 et C3 de la cellule triple jonction 1. Le signal acquis par le dispositif 6 forme une image 2D (c'est-à-dire à deux dimensions), notée IM0, représentant la surface d'émission lumineuse de la cellule 1. Chaque pixel d'image est caractérisé par une valeur d'intensité lumineuse des radiations émises par un point ou élément de surface correspondant de la surface d'émission de la cellule 1 et détectées par le dispositif d'imagerie 6. Lors d'une étape S2, le module de correction 7 effectue une opération de correction d'effets de bord sur l'image IM0. En effet, le courant 11 est injecté dans la cellule 1 par le biais de bus-barres (de l'anglais « bus bars ») s'étendant le long de deux bords opposés de la cellule 1. Il en résulte que la densité d'électrons, et donc de photons produits, est plus importante au voisinage de ces bords. L'intensité des radiations lumineuses émises par la cellule est donc plus forte au voisinage des bords où sont situés les bus-barres. C'est ce que l'on appelle ici les « effets de bord ». Le module de correction 7 corrige ces effets de bord en divisant chaque ligne de pixel de l'image par la moyenne de la projection de l'image sur l'axe perpendiculaire aux bus-barres. L'image corrigée est notée IM1. Chaque pixel de l'image IM1 est caractérisé par une valeur d'intensité lumineuse, éventuellement corrigée selon la position du pixel. Lors d'une étape S3, le module de seuillage 8 réalise une opération de seuillage des pixels de l'image corrigée IM1. L'opération consiste, pour chaque pixel d'image, à déterminer si la valeur d'intensité caractérisant ce pixel est supérieure ou inférieure à un seuil prédéterminé TH d'intensité lumineuse. Ce seuil peut être déterminé manuellement ou par apprentissage à partir d'une calibration par échantillonnage de la production. Si la valeur d'intensité lumineuse du pixel est inférieure au seuil TH, une première valeur, ici zéro, est affectée au pixel. Si la valeur d'intensité lumineuse du pixel est supérieure au seuil TH, une deuxième valeur, ici un, est affectée au pixel. Ainsi, à l'issue de l'étape de seuillage, on obtient une image 2D, notée IM2, de pixels ayant soit la valeur « 0 », soit la valeur« 1 », les pixels à « 1 » correspondant à des points de la cellule 1 où l'intensité lumineuse mesurée est la plus forte. Les pixels de valeur 1 correspondent à des pics d'intensité lumineuse. Il est connu qu'une lacune (ou un « void ») présente une forme d'ellipsoïde. Dans l'image seuillée IM2 obtenue à l'issue de l'étape de seuillage S3, un « void » a donc sensiblement un contour en forme d'ellipse, contenant des pixels de valeur 1. L'étape de seuillage S3 est suivie d'une étape de reconnaissance de forme S4, mise en oeuvre par le module 9 sur l'image seuillée IM2.Lors de cette étape S4, le module 9 identifie toute forme d'ellipse formée par des pixels de valeur 1 dans l'image seuillée IM2. Lors d'une étape S5, le module 10 détecte les lacune(s), ou « void(s) »' 15 correspondant aux zones en forme d'ellipse détectées lors de l'étape S2 et produit une cartographie 2D, notée IM3, de la surface d'émission de la cellule 1 faisant apparaître la ou les lacune(s), ou « void(s) », détectée(s). Les figures 7A et 7B représentent respectivement l'image IM0, c'est-à-dire avant traitement, et l'image IM3, c'est-à-dire après traitement. Les intensités 20 lumineuses sont représentées par des dégradés de gris. Sur la figure 7B, les lacunes détectées, notées 11, sont représentées par des zones plus claires que le reste de l'image. On soulignera ici que la réponse électroluminescente de la cellule 1 en cas d'injection d'un courant fort (en l'espèce supérieur à 1 A.cm-2) permet de 25 détecter des défauts présents dans l'interface d'assemblage entre la cellule 1 et son substrat 2. Cela résulte du fait qu'un défaut dans l'interface d'assemblage a pour effet de modifier le comportement électroluminescent de la cellule 1 elle-même. A l'endroit de la cellule 1 situé au droit du défaut dans l'interface d'assemblage, il se produit une augmentation de l'intensité des radiations 30 lumineuses X i , X2 et X3 émises par la cellule 1 par électroluminescence. Tout défaut de type lacune (ou « void ») dans l'interface d'assemblage a un impact sur les propriétés physiques de la cellule 1 et, par conséquent, sur le comportement de celle-ci en électroluminescence. Ainsi, une lacune (ou « void ») dans l'interface produit une hétérogénéité dans l'émission de radiations lumineuses de la cellule par électroluminescence. L'intensité lumineuse émise est plus intense à l'endroit de la cellule sous lequel se situe une lacune, au niveau de l'interface d'assemblage. Le procédé de l'invention consiste ainsi à cartographier l'intensité d'émission de radiations lumineuses de la cellule et à y détecter des hétérogénéités d'émission dues à la présence de voids (ou lacunes) dans l'interface d'assemblage entre cette cellule et son substrat. La cellule elle-même peut également contenir des défauts (tels que des « shunts » - c'est-à-dire des zones de passage préférentiel du courant -, des rayures, des fissures, ou autres) susceptibles d'entraîner une surchauffe locale de la cellule et des défaillances de celle-ci, voire la destruction de la cellule. Dans un deuxième mode de réalisation du procédé de l'invention, on 15 détecte, d'une part, d'éventuels défauts structuraux dans la cellule par injection d'un courant faible 12 et, d'autre part, d'éventuels défauts dans l'interface d'assemblage de la cellule et de son substrat par injection d'un courant fort li. Le procédé selon le deuxième mode de réalisation comprend une première phase de détection de défauts dans la cellule suivie d'une deuxième 20 phase de détection de lacunes dans l'interface d'assemblage entre la cellule et son substrat. A titre d'exemple illustratif, le procédé est appliqué à la cellule 1, au substrat 2 et à l'interface d'assemblage. La première phase de détection comprend une étape S6 d'injection d'un courant faible 12, d'une valeur inférieure à 1 A.cm-2, à travers la cellule 1. A cet 25 effet, la cellule 1 est polarisée par application d'une tension V2 par la source 5, permettant d'obtenir le courant faible 12 de la valeur souhaitée. Par exemple, compte tenu des caractéristiques de la cellule 1, la tension V2 peut être égale à 2,9 V et le courant d'injection 12 égal à 500 mA. La tension V2 est appliquée pendant une durée comprise entre 1 ms et 10s. 30 En réponse au courant 12 injecté, la cellule 1 émet des radiations lumineuses, par électroluminescence, aux longueurs d'onde X1=1750 nm, X2=880 nm, X3=680 nm, caractérisant la cellule 1. L'étape S6 d'injection de courant est suivie d'une étape S7 d'acquisition d'un signal de mesure de l'intensité de radiations lumineuses émises par la cellule 1 en réponse au courant injecté 12. Lors de cette étape S7, le dispositif d'imagerie 6 mesure l'intensité lumineuse des radiations émises par chaque point 5 ou élément de surface de la surface d'émission de la cellule. Ce signal contient notamment les radiations émises aux trois longueurs d'onde X1=1750 nm, X2=880 nm et X3=680 nm émises par les trois couches C1, C2 et C3 de la cellule triple jonction 1. Le signal acquis par le dispositif 6 forme une image 2D (c'est-à-dire à deux dimensions), notée 1M0', représentant la surface d'émission 10 lumineuse de la cellule 1. Chaque pixel de l'image 1M0' est caractérisé par une valeur d'intensité lumineuse des radiations émises par une position correspondante de la surface d'émission de la cellule 1 et détectées par le dispositif d'imagerie 6. L'image 1M0' est ensuite corrigée, lors d'une étape S8 de correction 15 d'effets de bord analogue à l'étape S2 précédemment décrite. L'image corrigée est notée 1M1'. Le procédé comprend ensuite une étape S9 de détection de défauts et de génération d'une cartographie, ou image, résultante, notée 1M1'. L'étape S9 consiste à détecter des zones d'image dont l'émission est très différente de la 20 moyenne d'émission de l'image, autrement dit des zones très sombres ou très claires par rapport au reste de l'image. Plus précisément, à partir des valeurs d'intensité lumineuses des pixels de l'image ici corrigée, on calcule une moyenne M d'intensité lumineuse d'émission. Puis, pour chaque pixel, on détermine si la valeur d'intensité lumineuse affectée à ce pixel s'écarte de cette moyenne M d'au 25 moins x%, c'est-à-dire si la valeur d'intensité du pixel est située en dehors de la plage de valeurs comprise entre (M - ±.M) et (M + ±.M). Par exemple, le paramètre x peut être de l'ordre de 30%. Puis on identifie des zones d'image constituées de pixels ainsi détectés (dont la valeur d'intensité est en dehors de la plage ci-dessus). Les défauts structuraux n'ont pas de formes prédéfinies, il peut 30 s'agir de traits, de points ou de formes quelconques. On forme ensuite l'image 1M1', ou cartographie, correspondant à la surface d'émission de la cellule 1 et faisant apparaître les défauts détectés. La première phase de détection de défauts dans la cellule 1 est suivie de la deuxième phase de détection de lacunes (ou « voids ») dans l'interface entre la cellule 1 et son substrat 2. Cette deuxième phase de détection exécute les étapes SO à S5 telles que précédemment décrites. On pourrait envisager de réaliser la phase de détection de lacunes dans l'interface d'assemblage avant la phase de détection de défauts dans la cellule. REVENDICATIONS1. Procédé de contrôle de la qualité d'un dispositif photovoltaïque comprenant une cellule photovoltaïque (1) assemblée à un substrat (2) par l'intermédiaire d'une interface d'assemblage, comprenant les étapes suivantes de : - injection (So) d'un courant électrique (11) à travers la cellule photovoltaïque (1); - acquisition (Si) d'un signal (IM0) de mesure de radiations lumineuses émises par la cellule photovoltaïque, par électroluminescence, en réponse au courant injecté ; caractérisé en ce que le courant d'injection (11) est un premier courant ayant une densité supérieure à un seuil de courant prédéfini de détection de défauts d'assemblage, et il est prévu une étape (S5) de détection d'au moins un défaut dans la zone d'assemblage à partir dudit signal de mesure acquis. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le seuil de détection de défauts d'assemblage est égal à 1 A.cm-2. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier courant (Ii) est injecté sous la forme d'une impulsion d'une durée prédéterminée. 4. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la durée de l'impulsion de courant est comprise entre 1 ms et 10 s. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce 3 0 que l'étape (S1) d'acquisition du signal de mesure de radiations lumineuses est synchronisée avec l'étape (So) d'injection du premier courant (1-1). 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on forme à partir du signal de mesure acquis une image représentative (IM0) d'une surface d'émission de la cellule, chaque pixel d'image étant caractérisé par une grandeur physique mesurée représentative de radiations lumineuses émises par un élément de surface correspondant de la cellule. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend une opération (S3-S4) de traitement de l'image acquise, lors de laquelle on détecte au moins une zone d'image correspondant à un pic de ladite grandeur physique mesurée, à l'intérieur de laquelle les pixels d'image sont caractérisés par des grandeurs physiques mesurées supérieures à un seuil prédéterminé (TH). 8. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'opération de traitement comprend une étape de seuillage (S3) qui produit une image dont les pixels sont associés à l'une ou l'autre de deux valeurs prédéterminées, selon que la grandeur physique mesurée caractérisant le pixel considéré est inférieure ou supérieure à un seuil prédéfini. 9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'opération de traitement comprend une étape (S4) de reconnaissance de forme dans l'image pour détecter au moins une zone en forme d'ellipse. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape (S6) d'injection d'un deuxième courant électrique (12) à travers la cellule photovoltaïque, ledit deuxième courant (12) ayant une densité inférieure audit seuil de courant prédéfini, suivie d'une étape (S7) d'acquisition d'un signal de mesure relatif aux radiations lumineuses émises par la cellule photovoltaïque, par électrciuminescence, en réponse au deuxième courant injecté (12) et d'une étape (S11) dedétection d'au moins un défaut dans la cellule (1) à partir du signal de mesure acquis en réponse à l'injection du deuxième courant (12). 11. Système de contrôle de la qualité d'un dispositif photovoltaïque comprenant une cellule photovoltaïque (1) assemblée à un substrat (2) par l'intermédiaire d'une interface d'assemblage, comprenant: - un dispositif (5, E3) d'injection d'un courant électrique à travers la cellule photovoltaïque (1); - un dispositif (6) d'acquisition d'un signal de mesure de radiations lumineuses émises par la cellule photovoltaïque, par électroluminescence, en réponse au courant injecté ; caractérisé en ce que le dispositif d'injection (5) est adapté pour injecté un premier courant ayant une densité supérieure à un seuil de courant prédéfini de détection de défauts d'assemblage, en ce qu'il comprend en outre un dispositif (E2) de traitement du signal acquis adapté pour détecter au moins un défaut dans la zone d'assemblage à partir dudit signal acquis. 12.Système selon la revendication 11, caractérisé en ce que le dispositif d'injection (5, E3) est adapté pour injecter un premier courant (11) ayant une densité supérieure à 1A.cm-2. 13. Système selon l'une des revendications 11 et 12, caractérisé en ce que le dispositif d'injection (5, E3) est adapté pour injecter une impulsion de courant d'une durée comprise entre lms et 10s. 14. Système selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que le dispositif d'injection (5, E3) et le dispositif d'acquisition (6) sont adaptés pour synchroniser l'injection de courant et l'acquisition du signal de 3 0 mesure.