Brevet FR2999567A1 — publié le 20140620

BETON A HAUTE PERFORMANCE, SON PROCEDE DE PROTECTION ET ELEMENT DE CONSTRUCTION COMPRENANT UN TEL BETON La présente invention se rapporte à un béton à haute performance, à un procédé de protection d'un tel béton, à un élément pour le domaine de la construction comprenant un tel béton, ainsi qu'a un procédé de fabrication de cet élément. La présente invention vise le domaine technique de l'esthétique d'un béton à haute performance. Elle vise plus particulièrement le phénomène d'efflorescence, qui conduit à l'apparition de taches blanchâtres inesthétiques. L'efflorescence est une migration de sels de calcium provenant de la masse du béton vers la surface, sous l'effet d'un flux de vapeur d'eau lié au séchage de la pièce et aux conditions d'entreposage. Ces sels proviennent de la carbonatation de la chaux, ils se dissolvent dans l'eau et migrent à la surface par capillarité. Lorsque le matériau sèche, l'eau s'évapore, et les sels se cristallisent, se transformant en un dépôt blanchâtre. Ce dépôt forme des taches dues à l'efflorescence, qui sont dénommées dans ce qui suit taches d'efflorescence. Dans le cas des pièces préfabriquées en bétons à haute performance, voire à ultra-haute performance, ces traces blanchâtres peuvent apparaitre lors du vieillissement de la pièce en béton mais aussi lors de la cure thermique à haute température. Cette cure, typiquement conduite à 90°C et à 100% d'humidité relative pendant 48 heures, est couramment utilisée après démoulage pour renforcer et augmenter la durabilité des pièces en bétons à haute performance, voire à ultra-haute performance. Afin de remédier à l'apparition de ces taches d'efflorescence, divers revêtements du béton ont été proposés. Ces revêtements peuvent être de type organique (par exemple des polymères) ou minéral avec des variantes selon leur composition et/ou leur procédé d'application. Les polymères organiques peuvent être à base d'acide polyacrylique, de polyuréthane ou de silicone. Les revêtements minéraux peuvent être à base de silicate. Ces revêtements peuvent être appliqués sur le béton au pinceau, au rouleau ou par pulvérisation. Cependant, leurs propriétés ne permettent pas de garantir un effet satisfaisant à l'égard des taches d'efflorescence à l'interface béton/revêtement lors d'une cure thermique à haute température. En effet, ces revêtements sont encore trop perméables au flux d'eau et de sels de calcium provenant du béton. De plus, comme l'application du revêtement protecteur se fait juste après le démoulage du béton qui contient encore une grande quantité d'eau, ce revêtement doit présenter une bonne adhésion avec le béton à haute performance. Aussi le problème technique que se propose de résoudre l'invention est de fournir un béton à haute performance pour lequel la capacité de la surface à être nettoyée est PA12015 FR améliorée, pour lequel l'aspect visuel de la surface du béton reste sensiblement celui d'un béton non recouvert d'un revêtement, et pour lequel il n'y a pas d'apparition de taches claires ou sombres sur la surface recouverte par le revêtement ou à l'interface entre le béton et le revêtement, notamment en raison du phénomène d'efflorescence du béton. Dans ce but, la présente invention a pour objet un béton à haute performance, notamment à ultra haute performance, revêtu en tout ou partie d'un film polymère obtenu par polymérisation sous l'action de radiations. De façon surprenante les inventeurs ont démontré que le fait de recouvrir un béton à haute performance, en particulier à très haute performance, au moyen d'un film polymère obtenu par polymérisation sous l'action de radiations, rend tout d'abord ce béton pratiquement insensible aux apparitions de taches d'efflorescence et permet en outre un nettoyage facile de ce béton au moyen de solvants, afin de préserver l'esthétique de cet élément sur le long terme (notamment vis-à-vis des dégradations visuelles, telles que les graffitis). Avantageusement, le béton selon l'invention a sensiblement le même aspect visuel que le béton sans revêtement. L'invention offre comme autre avantage que l'apparition de taches claires ou sombres en surface du béton selon l'invention est évitée. De plus, la très faible porosité intrinsèque du film polymère permet d'obtenir une résistance accrue envers les taches courantes (jus de fruit acide, liquide contenant des tanins, huile) qui peuvent être enlevées à l'aide d'une éponge imbibée d'eau. Ce film présente une grande résistance vis-à-vis de l'abrasion. L'élément en béton de l'invention trouve donc avantageusement son application également aux sols. De façon avantageuse le film polymère est obtenu par polymérisation sous l'action de radiations ultra-violettes. Dans ce cas, le film présente notamment une résistance très importante vis-à-vis de l'abrasion. De façon avantageuse, le béton a une rugosité Ra comprise de 0,5 pm (micromètres) à 10 pm, de préférence de 0,5 à 7 pm, encore plus préférentiellement de 30 0,5 à 5 pm, avantageusement de 0,5 à 3 pm. Ceci permet un recouvrement homogène de la surface du béton par le film polymère. Le béton a de préférence un rapport eau sur ciment (E/C) d'au plus 0,45, de préférence au plus 0,32, plus préférentiellement de 0,20 à 0,27. Le béton peut être un béton contenant de la fumée de silice. 35 De préférence, le béton comprend, en parties en masse : 100 de ciment Portland ; PA12015 FR 50 à 200 d'un sable ayant une granulométrie unique avec un D10 à un D90 de 0,063 à 5 mm, ou un mélange de sables, le sable le plus fin ayant un D10 à un D90 de 0,063 à 1 mm et le sable le plus grossier ayant un D10 à un D90 de 1 à 5 mm, par exemple entre 1 et 4 mm ; 0 à 70 d'un matériau pouzzolanique ou non-pouzzolanique de particules, ou d'un mélange de ceux-ci, ayant une taille moyenne de particules inférieure à 15 pm ; 0,1 à 10 d'un superplastifiant réducteur d'eau ; et à 32 d'eau, notamment 20 à 32 d'eau. L'invention a également pour objet un procédé de protection d'un béton à haute 10 performance, notamment à ultra haute performance, vis-à-vis des taches d'efflorescence, comprenant les étapes suivantes : - appliquer une composition comprenant des monomères et/ou des prépolymères réactifs sur tout ou partie du béton ; - polymériser cette composition sous l'action de radiations, de façon à obtenir un film polymère recouvrant en tout ou partie ledit béton. Cette composition comprenant des monomères et/ou des prépolymères réactifs peut être appliquée par rouleau ou pulvérisation, ce qui permet une bonne répartition du revêtement. Cette composition est susceptible de réticuler sous l'action de radiations, en particulier sous rayonnement ultra-violets. Ceci garantit une réticulation très rapide, de l'ordre de quelques secondes, et complète du monomère, en particulier supérieure à 90%, voire supérieure à 99 %. De façon avantageuse, la température de la composition, au moment où elle est appliquée sur le béton, est inférieure à 35°C, de préférence inférieure à 30°C. Cette caractéristique est avantageuse, car elle permet de limiter la hausse locale de température au niveau de la surface du béton, lorsqu'elle est recouverte par la composition. En effet, une élévation significative de cette température de la surface du béton conduirait à l'apparition intempestive de taches d'efflorescence. De manière également avantageuse, cette composition est appliquée sur le béton sans être chauffée. La température exacte de cette composition, lors de son dépôt sur le béton, dépend des conditions opératoires et, le cas échéant, des conditions climatiques. Avantageusement, le procédé comprend en outre un démoulage et un traitement thermique du béton. Les étapes d'application de la composition et de polymérisation sous l'action de radiations peuvent intervenir entre le démoulage du béton à haute performance et le traitement thermique. Ce traitement thermique du béton, encore dénommé cure thermique, est généralement réalisé à une température supérieure à la température ambiante (par PA12015 FR exemple de 20°C à 90°C), de préférence de 60°C à 90°C. La température du traitement thermique est de préférence inférieure au point d'ébullition de l'eau à la pression ambiante. La température du traitement thermique est généralement inférieure à 100°C. L'utilisation d'un autoclave dans lequel le traitement thermique est réalisé à haute pression permet également l'utilisation de températures de traitement thermique plus élevées. Le traitement thermique peut durer, par exemple, de 6 heures à 4 jours, de préférence environ 2 jours. Le traitement thermique débute après la prise, généralement au moins un jour après que la prise a commencé, et de préférence sur du béton qui a vieilli de 1 jour à environ 7 jours à 20°C. La réticulation du polymère, constitutif du film, induit une forte adhésion avec l'élément sorti du moule, ainsi qu'une étanchéité de la surface du béton à l'égard du flux d'eau et de sels de calcium. De plus, la réticulation du polymère a l'avantage d'être rapide (inférieure à 5 minutes, voire à 1 minute), ce qui réduit les temps de cycles et de stockage liés à l'application et au séchage des pièces. Enfin, l'intérêt d'un film très fortement réticulé est de présenter une surface très résistante à la rayure. Avantageusement l'étape de polymérisation sous l'action de radiations est mise en oeuvre sans délai, après la fin de l'étape d'application de la composition. Ceci permet d'éviter toute dégradation intempestive de la composition réactive, recouvrant tout ou partie du béton. Avantageusement les étapes d'application de la composition et de polymérisation sous l'action de radiations sont mises en oeuvre le plus rapidement possible, après la fin de l'étape de démoulage. Ceci permet d'éviter l'apparition de taches d'efflorescence sur le béton, qui seraient dues à un stockage réalisé dans de mauvaises conditions. Le procédé de protection ci-dessus est notamment adapté au traitement d'un béton à haute performance, présentant au moins une des caractéristiques ci-dessus. L'invention a également pour objet une utilisation d'un film polymère obtenu par polymérisation sous l'action de radiations, pour protéger vis-à-vis des taches d'efflorescence un béton à haute performance, notamment un béton à ultra haute 30 performance. L'invention a également pour objet une utilisation d'un film polymère obtenu par polymérisation sous l'action de radiations, pour protéger vis-à-vis des rayures un béton à haute performance, notamment un béton à ultra haute performance. Ce film polymère est en particulier obtenu par polymérisation sous l'action de 35 radiations ultra-violettes. Ce film peut présenter tout ou partie des caractéristiques ci- dessus, présentées en relation avec le béton de l'invention. PA12015 FR L'invention a également pour objet un élément pour le domaine de la construction comprenant un béton tel que défini ci-dessus. L'invention a enfin pour objet un procédé de fabrication de l'élément ci-dessus, comprenant un procédé de protection du béton tel que défini ci-dessus. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront clairement à la lecture de la description et des exemples donnés à titre purement illustratifs et non limitatifs qui vont suivre. Par l'expression « liant hydraulique », on entend selon la présente invention un matériau qui prend et durcit par hydratation, par exemple un ciment. Par le terme « béton », on entend un mélange de liant hydraulique (par exemple du ciment), de granulats, d'eau, éventuellement d'adjuvants, et éventuellement d'additions minérales, comme par exemple le béton à haute performance, le béton à ultra haute performance, le béton autoplaçant, le béton autonivelant, le béton autocompactant, le béton fibré, le béton prêt à l'emploi ou le béton coloré. On entend également selon cette définition le béton précontraint. Le terme « béton » comprend les mortiers. Dans ce cas précis, le béton comprend un mélange de liant hydraulique, de sable, d'eau et éventuellement d'additifs et éventuellement d'additions minérales. Le terme « béton » selon l'invention désigne indistinctement le béton frais ou le béton durci. Par l'expression « rugosité », on entend les irrégularités de l'ordre du micromètre d'une surface qui sont définies par comparaison avec une surface de référence, et sont classées en deux catégorie : des aspérités ou pics ou protubérances, et des cavités ou creux. La rugosité d'une surface donnée peut être déterminée par la mesure d'un certain nombre de paramètres. Dans la présente description, on utilise le paramètre Ra, tel que défini par la norme DIN EN ISO 4287 d'octobre 1998 et, correspondant à la moyenne arithmétique de toutes les ordonnées du profil à l'intérieur d'une longueur de base. Par l'expression « élément pour le domaine de la construction », on entend selon la présente invention tout élément d'une construction comme par exemple une fondation, un soubassement, un mur, une poutre, un plafond, un plan de travail, un pilier, une pile de pont, un parpaing, un bloc, un poteau, un escalier, un panneau, une corniche, ou une tuile. Dans la présente description, y compris les revendications, sauf indication contraire, les pourcentages sont indiqués en masse. Le béton a généralement une porosité à l'eau inférieure à 14 %, de préférence inférieure à 12 (:)/0, par exemple, moins de 10 % (déterminée par la méthode décrite dans le compte-rendu Journées Techniques, AFPC-AFREM, Décembre 1997, pages 121 à 124). PA12015 FR Le béton à haute performance selon l'invention a généralement une résistance à la compression mesurée à 28 jours supérieure ou égale à 50MPa, notamment comprise de 50 MPa à 300 MPa, en particulier supérieure ou égale à 80 MPa, notamment comprise de 80 à 250 MPa. Le béton est de préférence un béton à ultra haute performance (BUHP), par exemple contenant des fibres. Un béton à ultra haute performance est un type particulier de béton à haute performance et a généralement une résistance à la compression à 28 jours supérieure ou égale à 100 MPa et en particulier supérieure ou égale à 120 MPa. Le revêtement selon l'invention est appliqué de préférence à des éléments fabriqués avec les bétons à ultra haute performance décrits dans les brevets US6478867 et US6723162 ou les demandes de brevet EP1958926 et EP2072481. L'évaluation de la facilité de nettoyage de la surface d'un béton peut être effectuée en réalisant des taches sur cette surface, en laissant les taches sécher pendant quelques heures, en essuyant la surface avec de l'eau ou un solvant, en utilisant un chiffon ou une éponge. Des exemples de taches contre lesquelles le film polymère selon l'invention est efficace sont donnés dans les exemples qui suivent. Ils comprennent une ou plusieurs taches provoquées par des marqueurs et des feutres. Le D90, également noté Dv90, correspond au 90ème centile de la distribution en volume de taille des grains, c'est-à-dire que 90 % des grains ont une taille inférieure au D90 et 10 % ont une taille supérieure au D90. De même, le D10, également noté Dv10, correspond au 10ème centile de la distribution en volume de taille des grains, c'est-à-dire que 10 % des grains ont une taille inférieure au D10 et 90 % ont une taille supérieure au D10. Le sable est généralement un sable de silice ou de calcaire, une bauxite calcinée ou des particules de résidus de la métallurgie, le sable peut également comprendre un matériau minéral dense broyé, par exemple, un laitier vitrifié broyé. Le béton selon l'invention est de préférence un béton autoplaçant. Il a de préférence un temps de prise Vicat de 2 à 18 heures, par exemple de 4 à 14 heures. Les BUHP ont généralement un retrait plus important à la prise en raison de leur teneur plus élevée en ciment. Le retrait total peut être réduit par l'inclusion, en général de 2 à 8, de préférence de 3 à 5, par exemple d'environ 4 parties, de chaux vive, de chaux surcuite ou d'oxyde de calcium dans le mélange avant l'addition d'eau. Des matériaux pouzzolaniques adaptés comprennent les fumées de silice, également connues sous le nom de micro-silice, qui sont un sous-produit de la production de silicium ou d'alliages de ferrosilicium. Il est connu comme un matériau pouzzolanique réactif. PA12015 FR Son principal constituant est le dioxyde de silicium amorphe. Les particules individuelles ont généralement un diamètre d'environ 5 à 10 nm. Les particules individuelles s'agglomèrent pour former des agglomérats de 0,1 à 1 pm, et puis peuvent s'agréger ensemble en agrégats de 20 à 30 pm. Les fumées de silice ont généralement une surface BET de 10 à 30 m2/g. D'autres matériaux pouzzolaniques comprennent des matériaux riches en aluminosilicate tels que le métakaolin et les pouzzolanes naturelles ayant des origines volcaniques, sédimentaires, ou diagéniques. Des matériaux non-pouzzolaniques adaptés comprennent également des matériaux contenant du carbonate de calcium (par exemple du carbonate de calcium broyé ou précipité), de préférence un carbonate de calcium broyé. Le carbonate de calcium broyé peut, par exemple, être le Durcal® 1 (OMYA, France). Les matériaux non-pouzzolaniques ont de préférence une taille moyenne de particules inférieure à 5 pm, par exemple de 1 à 4 pm. Les matériaux non- pouzzolaniques peuvent être un quartz broyé, par exemple le 0800 qui est un matériau de remplissage de silice sensiblement non-pouzzolanique fourni par Sifraco, France. La surface BET préférée (déterminée par des méthodes connues) du carbonate de calcium ou du quartz broyé est de 2 à 10 m2/g, généralement moins de 8 m2/g, par exemple de 4 à 7 m2/g, de préférence moins de 6 m2/g. Le carbonate de calcium précipité convient également comme matériau non- pouzzolanique. Les particules individuelles ont généralement une taille (primaire) de l'ordre de 20 nm. Les particules individuelles s'agglomèrent en agrégats ayant une taille (secondaire) d'environ 0,1 à 1 pm. Les agrégats forment eux-mêmes des amas ayant une taille (ternaire) supérieure à 1 pm. Un matériau non-pouzzolanique ou un mélange de matériaux non-pouzzolaniques peut être utilisé, par exemple du carbonate de calcium broyé, du quartz broyé ou du carbonate de calcium précipité ou un mélange de ceux-ci. Un mélange de matériaux pouzzolaniques ou un mélange de matériaux pouzzolaniques et non-pouzzolaniques peuvent également être utilisés. Le béton selon l'invention peut être utilisé en association avec des éléments de renfort, par exemple des fibres métalliques et/ou organiques et/ou des fibres de verre et/ou d'autres éléments de renfort décrits ci-après. Les compositions de béton selon l'invention peuvent comprendre des fibres métalliques et/ou des fibres organiques et/ou des fibres de verre. La quantité en volume de fibres est généralement de 0,5 à 8 % par rapport au volume du béton durci. La quantité de fibres métalliques, exprimée en termes de volume du béton durci final est PA12015 FR généralement inférieure à 4 (:)/0, par exemple de 0,5 à 3,5 (:)/0, de préférence d'environ 2 %. La quantité de fibres organiques, exprimée sur la même base, est généralement de 1 à 8 %, de préférence de 2 à 5 %. Les fibres métalliques sont généralement choisies parmi les fibres d'acier, telles que les fibres d'acier à haute résistance, les fibres d'acier amorphe ou les fibres d'acier inoxydable. Les fibres d'acier peuvent éventuellement être revêtues d'un métal non ferreux comme le cuivre, le zinc, le nickel (ou leurs alliages). La longueur individuelle (I) des fibres métalliques est généralement d'au moins 2 mm et est de préférence de 10 à 30 mm. Le rapport l/d (d étant le diamètre des fibres) est généralement de 10 à 300, de préférence de 30 à 300, de préférence de 30 à 100. Des fibres ayant une géométrie variable peuvent être utilisées : elles peuvent être crêpées, ondulées ou en crochet aux extrémités. La rugosité des fibres peut également être modifiée et/ou des fibres de section variable peuvent être utilisées. Les fibres peuvent être obtenues par toute technique appropriée, y compris par tressage ou câblage de plusieurs fils métalliques, pour former un assemblage torsadé. La liaison des fibres métalliques dans la matrice cimentaire peut être favorisée par le traitement de la surface des fibres. Ce traitement des fibres peut être effectué par un ou plusieurs des procédés suivants : gravure des fibres ou dépôt d'un composé minéral sur les fibres, notamment par le dépôt de silice ou d'un phosphate de métal. La gravure peut être effectuée, par exemple, en mettant en contact les fibres avec un acide, puis en réalisant une neutralisation. De la silice peut être déposée en mettant en contact les fibres avec un composé de silicium, comme un silane, un siliconate ou une solution colloïdale de silice. Il sera entendu que la silice ou le phosphate est sensiblement limité à la surface des fibres métalliques dans la matrice de béton et n'est pas uniformément dispersé dans la matrice. Des traitements de phosphatation sont connus et sont décrits, par exemple, dans l'article de G. LORI N intitulé "The Phosphatizing of Metals" (1973), Pub.Eyrolles. En général, un phosphate métallique est déposé en mettant en oeuvre un procédé de phosphatation, qui comprend l'introduction de fibres métalliques décapées dans une solution aqueuse comprenant un phosphate métallique, de préférence du phosphate de manganèse ou du phosphate de zinc, puis le filtrage de la solution pour récupérer les fibres : les fibres sont ensuite rincées, neutralisées et rincées une nouvelle fois. Contrairement au procédé habituel de phosphatation, les fibres obtenues ne doivent pas subir une étape de finition du type graissage. Toutefois, elles peuvent éventuellement être imprégnées avec un additif en vue d'assurer une protection contre la corrosion ou de rendre plus facile leur utilisation dans un milieu cimentaire. Le traitement de PA12015 FR phosphatation peut également être effectué par enduction ou pulvérisation d'une solution de phosphate métallique sur les fibres. Les fibres organiques comprennent les fibres d'alcool polyvinylique (PVA), les fibres de polyacrylonitrile (PAN), les fibres de polyéthylène (PE), les fibres de polyéthylène haute densité (PEHD), les fibres de polypropylène (PP), les homo- ou copolymères, les fibres de polyamide ou de polyimide. Les mélanges de ces fibres peuvent également être utilisés. Les fibres de renfort organiques utilisées dans l'invention peuvent être classées comme suit : fibres réactives de module élevé, fibres non réactives de faible module et fibres réactives de faible module. La présence de fibres organiques rend possible la modification du comportement du béton à la chaleur ou au feu. La fusion des fibres organiques rend possible le développement de voies par lesquelles de la vapeur ou de l'eau sous pression peut s'échapper lorsque le béton est exposé à des températures élevées. Les fibres organiques peuvent être présentes sous la forme de filaments individuels ou de faisceaux de plusieurs filaments. Le diamètre du filament unique ou du faisceau de filaments multiples est de préférence de 10 pm à 800 pm. Les fibres organiques peuvent également être utilisées sous la forme de structures tissées ou de structures non-tissées ou d'un faisceau hybride comprenant des filaments différents. La longueur individuelle des fibres organiques est de préférence de 5 mm à 40 mm, de préférence de 6 à 12 mm. Les fibres organiques sont de préférence des fibres PVA. La quantité optimale de fibres organiques utilisées dépend en général de la géométrie des fibres, de leur nature chimique et de leurs propriétés mécaniques intrinsèques (par exemple, le module élastique, le seuil d'écoulement, la résistance mécanique). Le rapport l/d, d étant le diamètre de la fibre et I la longueur, est généralement de 10 à 300, de préférence de 30 à 90. Les fibres de verre peuvent être à filament unique (fibre monofilament) ou à multiples filaments (fibre multifilament) chaque fibre individuelle comprenant alors une pluralité de filaments. Les fibres de verre peuvent être formées par écoulement de verre fondu dans une filière. Une composition aqueuse d'ensimage classique peut alors être appliquée aux fibres de verre. Des compositions aqueuses d'ensimage peuvent comporter un lubrifiant, un agent de couplage et un agent de formation de film et éventuellement d'autres additifs. Les fibres traitées sont généralement chauffées pour éliminer l'eau et effectuer un traitement thermique de la composition d'ensimage sur la surface des fibres. PA12015 FR A titre d'exemple, l'ensimage peut être effectué au moyen d'une composition qui comprend un agent de couplage du type silane. Les agents de couplage au silane comprennent les aminosilanes, les esters de silane, les vinylsilanes, les silanes methacryloxyques, les époxy silanes, les silanes sulfurées, les uréido silanes, les isocyanato silanes et les mélanges de ceux-ci. Les agents de formation de film comprennent les matériaux de formation de film de polyuréthane bloqué, les matériaux de formation de film de polyuréthane thermoplastique, les matériaux de formation de film de résine époxy, les polyoléfines, des polyoléfines modifiées, les polyoléfines fonctionnalisées, l'acétate de polyvinyle, les polyacrylates, les matériaux de formation de film de résine polyester saturé, les matériaux de formation de film de résine polyester insaturé, les matériaux de formation de film polyether et leurs mélanges. Le verre dans les fibres est généralement résistant aux alcalins. Les fibres peuvent être ensimées pour promouvoir la résistance à l'abrasion et/ou l'intégrité des filaments au cours du mélange du béton. En outre, pour les fibres multifilament, l'ensimage peut être prévu pour éviter ou réduire la séparation des filaments pendant le mélange. Un traitement d'enrobage (ou de revêtement) des fibres de verre est réalisé de façon à éviter ou réduire la présence de porosité autour des fibres de verre dans la matrice cimentaire. Ce traitement d'enrobage des fibres de verre peut être effectué par un dépôt d'un composé minéral sur les fibres de verre comprenant de la silice. De préférence, il s'agit de silice réactive ayant une action pouzzolanique. Le pourcentage en volume de fibres de verre dans le béton est de préférence supérieur à 1 % en volume, par exemple de 2 à 5 %, de préférence environ de 2 à 3 %, une valeur préférée étant d'environ 2 %. Le diamètre des filaments individuels dans les fibres multifilament est généralement inférieur à environ 30 pm. Le nombre de filaments individuels dans chaque fibre individuelle est généralement de 50 à 200, de préférence d'environ 100. Le diamètre composite des fibres multifilament est généralement de 0,1 à 0,5 mm, de préférence d'environ 0,3 mm. Elles ont généralement une forme approximativement circulaire en section transversale. Le verre a généralement un module de Young supérieur ou égal à 60 GPa, de préférence de 70 à 80 GPa, par exemple de 72 à 75 GPa, de préférence d'environ 72 GPa. La longueur des fibres de verre est généralement supérieure à la taille des particules du granulat (ou du sable). La longueur des fibres est de préférence au moins trois fois plus grande que la taille des particules. Un mélange de longueurs peut être PA12015 FR utilisé. La longueur des fibres de verre est généralement de 3 à 20 mm, par exemple de 4 à 20 mm, de préférence de 4 à 12 mm, par exemple d'environ 6 mm. La résistance à la traction des fibres de verre multifilament est d'environ 1700 MPa ou davantage. La dose de saturation des fibres de verre (Sf) dans la composition est exprimée par la formule : Sf = Vf x LJD OÙ Vf est le volume réel des fibres. Dans les compositions ductiles selon l'invention Sf est généralement de 0,5 à 5, de préférence de 0,5 à 3. Afin d'obtenir une bonne fluidité du mélange de béton frais Sf peut aller généralement jusqu'à environ 2. Le volume réel peut être calculé à partir du poids et la densité des fibres de verre. Des fibres hybrides binaires comprenant des fibres de verre et (a) des fibres métalliques ou (b) des fibres organiques et des fibres hybrides ternaires comprenant des fibres de verre, des fibres métalliques et des fibres organiques peuvent également être utilisées. Un mélange de fibres de verre, de fibres organiques et/ou de fibres métalliques peut également être utilisé : un composite "hybride" est ainsi obtenu dont le comportement mécanique peut être adapté en fonction de la performance souhaitée. Les compositions comprennent de préférence des fibres d'alcool polyvinylique (PVA). Les fibres PVA ont généralement une longueur de 6 à 12 mm. Elles ont généralement un diamètre de 0,1 à 0,3 mm. L'utilisation de mélanges de fibres ayant des propriétés et des longueurs différentes permet la modification des propriétés du béton qui les contient. Des ciments qui conviennent sont les ciments Portland sans fumée de silice décrits dans l'ouvrage « Lea's Chemistry of Cement and Concrete ». Les ciments Portland incluent les ciments de laitier, de pouzzolane, de cendres volantes, de schistes brûlés, de calcaire et les ciments composites. Un ciment préféré pour l'invention est le CEM I. Le ciment du béton selon l'invention est par exemple un ciment blanc. Le rapport massique eau/ciment du béton selon l'invention peut varier si des substituts au ciment sont utilisés, plus particulièrement des matériaux pouzzolaniques. Le rapport eau/liant est défini comme le rapport massique entre la quantité d'eau E et la somme des quantités de ciment et de tous matériaux pouzzolaniques : il est généralement de 15 à 30 %, de préférence de 20 % à 25 %, pourcentage en masse. Le rapport eau/liant peut être ajusté en utilisant, par exemple, des agents réducteurs d'eau et/ou des superplastifiants. Dans l'ouvrage "Concrete Admixtures Handbook, Properties Science and Technology", V.S. Ramachandran, Noyes Publications, 1984: PA12015 FR Un réducteur d'eau est défini comme un additif qui réduit la quantité d'eau de mélange pour un béton pour une ouvrabilité donnée typiquement de 10 à 15 %. Les réducteurs d'eau comprennent, par exemple, les lignosulfates, les acides hydroxycarboxyliques, les hydrates de carbone, et d'autres composés organiques spécialisés, par exemple le glycérol, l'alcool polyvinylique, le sodium alumino-méthyl- siliconate, l'acide sulfanilique et la caséine. Les superplastifiants appartiennent à une nouvelle classe de réducteurs d'eau chimiquement différents des réducteurs d'eau normaux et capables de réduire la quantité d'eau de mélange d'environ 30 %. Les superplastifiants ont été classés de façon générale en quatre groupes : condensat de naphtalène formaldéhyde sulfoné (ou SNF, acronyme anglais pour Sulphonated Naphtalene Formaldehyde condensate) (généralement un sel de sodium) ; condensat de mélamine formaldéhyde sulfoné (ou SMF, acronyme anglais pour Sulphonated Melamine Formaldehyde condensate) ; des lignosulfonates modifiés (ou MLS, acronyme anglais pour Modified Lignosulfonates) ; et autres. Des superplastifiants de nouvelle génération comprennent des composés polycarboxyliques tels que les polyacrylates. Le superplastifiant est de préférence une nouvelle génération de superplastifiant, par exemple un copolymère contenant du polyéthylène glycol comme greffon et des fonctions carboxyliques dans la chaîne principale telle qu'un éther polycarboxylique. Des polysulphonates-polycarboxylate de sodium et des polyacrylates de sodium peuvent également être utilisés. La quantité de superplastifiants généralement requis dépend de la réactivité du ciment. Plus la réactivité du ciment est faible, plus la quantité requise de superplastifiant est faible. Afin de réduire la quantité totale d'alcalins, le superplastifiant peut être utilisé comme un sel de calcium plutôt que d'un sel de sodium. D'autres additifs peuvent être ajoutés au béton selon l'invention, par exemple, un agent antimousse (par exemple, du polydiméthylsiloxane). Il s'agit également des silicones sous la forme d'une solution, d'un solide ou de préférence sous la forme d'une résine, d'une huile ou d'une émulsion, de préférence dans l'eau. La quantité d'un tel agent dans la composition est généralement au plus de 5 parties en masse par rapport à la masse du ciment. Les bétons selon l'invention peuvent également comprendre des agents hydrophobes pour augmenter la répulsion de l'eau et réduire l'absorption de l'eau et la pénétration dans des structures solides comprenant des bétons selon l'invention. De tels agents comprennent les silanes, les siloxanes, les silicones et les siliconates ; des produits disponibles dans le commerce comprennent des produits liquides et solides diluables dans un solvant, par exemple en granulés. PA12015 FR Le béton selon l'invention peut être préparé par des méthodes connues, notamment le mélange des composants solides et de l'eau, la mise en forme (moulage, coulage, injection, pompage, extrusion, calandrage) puis le durcissement. Afin de préparer le béton selon l'invention, les constituants et les fibres de renfort sont mélangés avec de l'eau. L'ordre suivant de mélange peut, par exemple, être adopté : mélange des constituants pulvérulents de la matrice ; introduction de l'eau et d'une fraction, par exemple la moitié, des adjuvants ; mélange ; introduction de la fraction restante des adjuvants ; mélange ; introduction des fibres de renfort et des autres constituants ; mélange. Des moyens de renfort utilisés en association avec le béton selon l'invention comprennent également des moyens de renfort par précontrainte, par exemple, par fils adhérents ou par torons adhérents, ou par post-tension, par des torons non adhérents ou par des câbles ou par des gaines ou des barres, le câble comprenant un ensemble de fils ou comprenant des torons. Le béton selon l'invention sera généralement utilisé dans les "éléments minces", par exemple ceux ayant un rapport entre la longueur et l'épaisseur supérieur à environ 10, ayant généralement une épaisseur de 10 à 30 mm, par exemple, des éléments de revêtement. Dans le mélange des composants du béton selon l'invention, les matériaux sous forme de particules autres que le ciment peuvent être introduits comme pré-mélanges ou premix sec de poudres ou de suspensions aqueuses diluées ou concentrées. Les surfaces spécifiques des matériaux sont mesurées par la méthode BET en utilisant un appareil Beckman Coulter SA 3100 avec de l'azote comme gaz adsorbé. Le béton selon l'invention est revêtu, en tout ou partie, d'un film polymère obtenu par polymérisation sous l'action de radiations. Ce type de film polymère obtenu par polymérisation sous l'action de radiations est également appelé polymère photoréticulé ou résine filmogène réticulable ou résine photosensible. Une composition de monomères et/ou de prépolymères réactifs non polymérisés est appliquée en tout ou partie sur le béton. De préférence, cette composition est une composition de monomères et de prépolymères réactifs non polymérisés. Cette composition comprend généralement des précurseurs suivants : un prépolymère comprenant une résine, laquelle résine comprend un ou plus, par exemple 1, 2, 3 ou 4 groupe(s) polymérisable(s) (qui peuvent être les mêmes ou différents), tels que des groupes insaturés ou des groupes époxy. Des groupes polymérisables incluent acrylate, méthacrylate, allyl, vinyl, époxy et glycidyl. Des prépolymères incluent une résine acrylique, une résine méthacrylique une résine de polyester, une résine de polyester chlorée, une PA12015 FR résine époxyde, une résine de mélamine, une résine de polyamide, une résine de silicone, une résine polyether, une résine de polyuréthane, une résine polyurée-uréthane et/ou leurs mélanges, les résines comprenant un ou plusieurs groupe(s) polymérisable(s), tels que ceux listés ci-dessus. Parmi ces résines, les résines comprenant le groupe acrylate peuvent être partiellement modifiées par l'action d'une amine, généralement appelée « amines synergistes ». Parmi ces résines, les polyuréthanes comprenant des groupes acrylates et les époxydes comprenant des groupes acrylates sont particulièrement préférés selon l'invention. - un monomère comprenant un ou plus, par exemple 1, 2, 3 ou 4 groupe(s) réactif(s) (qui peuvent être les mêmes ou différents), tels que des groupes insaturés ou des groupes époxy. Des groupes réactifs incluent acrylate, méthacrylate, allyl, vinyl, époxy et glycidyl. Parmi ces monomères les esters acryliques d'alcools comme l'isobornyl acrylate (IBOA), de diols comme le diéthylène glycol diacrylate (DEGDA), le tripropylène glycol diacrylate (TPGDA), le bisphénol A diacrylate, ou de polyols comme le triméthylolpropane triacrylate (TMPTA), le glycérol propoxylé triacrylate (GPTA), le pentaerythritol tri- et tetraacrylate, sont utilisables selon l'invention. Le méthyl pentanediol diacrylate (MPDDA) est particulièrement préféré selon l'invention. - un photoinitiateur, comme par exemple les mélanges de dérivés de benzophénone et d'amines tertiaires ou les systèmes cationiques tel le triphénylsulphonium hexafluoroantimonate ou comme par exemple un mélange d'oxide acyl phosphines tel l'lrgacureTM 819 (BAPO) ou le DarocurTM TPO (Mono acyl phosphine (MAPO)), le Darocure TM 4265 (mélange de MAPO et d'a- hydroxycétone 50/50) commercialisé par la société Ciba et d'acétophénone-a- hydroxy- ae-di-substitué. Le 2 hydroxy-2methy1-1phenyl-propan-1one (DarocureTM 1173, commercialisé par la société Ciba) et le 1-hydroxycyclohexyl-phenylcétone (lrgacureTM 184, commercialisé par la société Ciba) sont particulièrement préférés selon l'invention. Une des compositions préférées selon l'invention de monomères et/ou de prépolymères réactifs non polymérisés comprend : - Oligomère d'époxy acrylate - Methyl pentanediol diacrylate (MPDDA) - Oligomère d'uréthane acrylate - 2-hydroxy-2methy1-1phenyl-propan-1one ou 1-hydroxy-cyclohexyl-phenylcétone. La composition de monomères et/ou de prépolymères réactifs non polymérisés peut comprendre de 1 % à 10 % en masse de photoinitiateur, préférentiellement de 2 % à 8 % et plus préférentiellement de 3 % à 6 %. PA12015 FR De préférence, la composition comprend à la fois des monomères et des prépolymères réactifs non polymérisés. Dans ce cas, l'ensemble constitué par les monomères et les prépolymères, en dehors de tout autre composant, peut comprendre de 10% à 90% en masse de monomères, préférentiellement de 20 % à 80 %, et 10% à 90% en masse de prépolymères, préférentiellement de 20 % à 80 %. La composition de monomères et/ou de prépolymères réactifs non polymérisés peut être préparée par simple mélange de ses composants, à l'aide de tout type de mélangeur. Le mélange obtenu est stable et il peut être conservé plusieurs mois à température ambiante et à l'abri de la lumière directe du soleil. La composition de monomères et/ou de prépolymères réactifs non polymérisés est appliquée en tout ou partie sur le béton à l'aide d'un rouleau applicateur, d'un pinceau ou d'un pulvérisateur ou de tout autre moyen permettant de déposer une couche fine de composition sur le parement. La composition de monomères et/ou de prépolymères réactifs non polymérisés peut être appliquée en une couche ou plus. L'épaisseur totale de ladite composition déposée sur le béton est préférentiellement de 5 à 100 microns, plus préférentiellement de 10 à 60 microns et encore plus préférentiellement de 15 à 50 microns. Une polymérisation peut, ou non, être effectuée entre les couches. Selon une variante préférée de l'invention la composition de monomères et/ou de pré-polymères réactifs non polymérisés est appliquée en deux couches de 20 microns avec une polymérisation entre les deux applications, au lieu de l'application d'une seule couche de 40 microns. La polymérisation des monomères et/ou des pré-polymères réactifs a lieu sous l'action de radiations, de préférence sous l'action d'ondes dont la longueur d'ondes se situe dans le spectre visible à ultraviolet, ou dont la longueur d'ondes est plus courte encore. Il est également envisageable que la polymérisation ait lieu sous l'action de rayons infrarouges. Les radiations provoquent la polymérisation par des réactions de condensation ou d'additions des précurseurs du polymère, en particulier les radiations provoquent la réticulation des précurseurs du polymère. Il est également envisageable que la polymérisation ait lieu sous l'action d'un faisceau d'électrons. Dans ce cas, la composition de monomères et/ou de pré-polymères réactifs non polymérisés ne comprend pas de photo-initiateur, puisque l'énergie des faisceaux d'électrons est suffisante pour créer les radicaux libres nécessaires à la polymérisation. De préférence, le film polymère est obtenu par la polymérisation sous l'action de radiations ultra-violettes. Les rayons ultra-violets (UV) permettent d'exciter ou de décomposer le photoinitiateur et de provoquer la formation de radicaux libres ou d'ions ce qui conduit à la polymérisation du prépolymère avec le monomère. Les polymérisations peuvent être réalisées à une vitesse de passage sous la lampe UV de 5 mètres / minute à 30 mètres / minute. La dose totale d'énergie reçue (en PA12015 FR une fois ou plus si nécessaire) par la composition de monomères et/ou de pré-polymères réactifs est préférentiellement de 300 à 1200 mJ/cm2. La polymérisation peut être réalisée en présence d'un gaz inerte, tel que l'azote, ceci permettant de réduire les quantités de photo-initiateur dans la composition, et également de durcir la surface du film polymère. La polymérisation provoque la formation du film polymère. Ce film polymère est de préférence continu. Selon une première variante, ce film polymère est localisé sur un seul coté du béton ou de l'élément de construction qui comprend ce béton. En particulier, un coté du béton ou de l'élément de construction qui comprend ce béton est revêtu en totalité par le film polymère. Selon une autre variante de l'invention, il est possible d'appliquer deux films polymère ou plus, l'un sur l'autre, sur le béton. En conséquence, les performances du béton et de l'élément de construction qui comprend ce béton sont améliorées. Le film polymère peut comprendre en outre un agent anti-fongique, un agent colorant, des pigments, un agent ou une charge minérale permettant d'améliorer l'accrochage d'un joint ou d'une peinture ou de toute autre application de surface susceptible d'être déposé sur le béton (comme par exemple de la silice, du carbonate de calcium, du dioxyde de titane, du carbonate de magnésium, du sulfate de calcium, de l'oxyde de magnésium, de l'hydroxyde de calcium ou un solide pulvérulent). La résistance du revêtement à la rayure est pratiquée en utilisant le test dit du « quadrillage », selon la norme ISO 2409:2007 (Peintures et vernis - essai de quadrillage). Son principe consiste à effectuer un quadrillage en réalisant des incisions parallèles et perpendiculaires dans le revêtement. Les incisions doivent pénétrer jusqu'au substrat. Les incisions sont au nombre de 6 et espacées de 1 mm. L'invention sera décrite plus en détail au moyen des exemples suivants, donnés à titre non limitatif, en relation avec la figure 1 qui illustre le dispositif de mesure de la perméabilité d'un béton. Dans ce qui suit, sont décrits successivement : - la fabrication d'un béton à ultra-haute performance ; - le dépôt de trois revêtements sur ce béton, un des revêtements étant conforme à l'invention et les deux autres, non conformes à l'invention, étant présentés à titre de comparaison ; - trois exemples comparatifs, illustrant les comportements respectifs de ce béton revêtu conformément à l'invention, de ce béton revêtu des deux revêtements de comparaison, et de ce béton non revêtu. PA12015 FR 17 utilisée pour réaliser les EXEMPLES Formulation de béton à ultra haute performance : La formulation (1) de béton à ultra haute performance essais est décrite dans le tableau (1) suivant : Tableau (1) Composants Proportion (% en masse par rapport à la masse de la composition) Ciment Portland 31,0 Filler calcaire DURCAL 1 9,3 Fumées de silice MST 6,8 Sable BE01 44,4 Eau de gâchée 7,1 Adjuvant Ductal F2 1,4 Les composants utilisés sont disponibles auprès des fournisseurs suivants : (1) Ciment Portland blanc CEM I 52.5 PM ES (2) Filler calcaire DURCAL 1 (taille moyenne de Particules de 2,44 pm) (3) Fumées de silice MST (4) Sable BE01 (D50 à 307 pm et D10 à 253 pm) (5) Adjuvant Ductal F2 Lafarge-France Le Teil OMYA SEPR (Société Européenne des Produits Réfractaires) Sibelco France (Carrière de SI FRACO BEDOIN) Chryso Le ciment Portland est du type CEM I 52,5 PMES selon la norme EN 197-1. L'adjuvant Ductal F2 est un superplastifiant comprenant un polycarboxylate polyoxyalkylène en phase aqueuse à 30% d'extrait sec. La fumée de silice possède une taille médiane des particules d'environ 1 micromètre. Le rapport eau/ciment est de 0,26. II s'agit d'un béton ayant une résistance à la compression à 28 jours supérieure à 100 M Pa. Le béton à ultra haute performance selon la formulation (1) a été réalisé au moyen d'un malaxeur de type RAYNERI. L'ensemble de l'opération a été réalisé à 20°C. La méthode de préparation comprend les étapes suivantes : PA12015 FR - A T = 0 seconde : mettre le ciment, le filler calcaire, les fumées de silice et le sable dans le bol malaxeur et malaxer durant 7 minutes (15 tours/min) ; - A T = 7 minutes : ajouter l'eau et la moitié de la masse d'adjuvant et malaxer pendant 1 minute (15 tours/min) ; - A T = 8 minutes : ajouter le restant d'adjuvant et malaxer pendant 1 minute (15 tours/min) ; - A T = 9 minutes : malaxer pendant 8 minutes (50 tours/min) ; - A T = 17 minutes : malaxer pendant 1 minute (15 tours/min). - A partir de T = 18 minutes : couler le béton à plat dans le ou les moules prévus à cet effet. Des plaques (dimensions 150x 100x 10 mm) ont été réalisées par moulage du béton selon la formulation (1) dans un moule en polychlorure de vinyle (PVC). Chaque plaque a été démoulée 18 heures après le contact entre le ciment et l'eau. Chaque plaque démoulée a été stockée à 20°C puis à et à à 25°C pendant 14 jours. Après le stockage de 14 jours, un traitement de surface des plaques a été réalisé. Le revêtement (1) selon l'invention a été appliqué sur une face de la première plaque. Les revêtements (2) et (3) de comparaison ont été appliqués sur une face de la deuxième et de la troisième plaque. Aucun revêtement n'a été disposé sur la quatrième plaque. Procédé de dépôt d'un revêtement (1) selon l'invention d'une composition comprenant des monomères et/ou des prépolymères réactifs : Les composés chimiques suivants ont été utilisés pour réaliser le revêtement (1): Com osition du revêtement 1 Nom Commercial Nom chimique % en masse PhotomerTM 6010 * Oligomère d'urethane acrylate 70 PhotomerTM 4071 F* Methyl pentanediol diacrylate 10 (M PDDA) PhotomerTM 3016 F* Oligomère d'epoxy acrylate 15 I rgacure TM 184* 1-hydroxy-cyclohexyl-phenylcétone 5 *Les PhotomerTM sont commercialisés par la société IGM Resins. Le IrgacureTM est commercialisé par la société Ciba. Les composés du revêtement (1) ont été chargés dans un mélangeur, puis agités à température ambiante jusqu'à l'obtention d'un mélange homogène. Le mélange était stable et il a pu être conservé plusieurs mois à température ambiante et à l'abri de la lumière directe du soleil. Ce mélange a été appliqué sur le béton (1) à ultra-haute PA12015 FR performance, à l'aide d'un rouleau applicateur puis mis à polymériser sous l'action des radiations UV. Les UV permettent de décomposer le photo-initiateur ce qui conduit à la polymérisation des fonctions acryliques. La polymérisation a été réalisée à une vitesse de passage sous la lampe UV de 5 mètres/minute à 30 mètres/minute, la dose d'énergie reçue était suffisante pour obtenir la polymérisation la plus complète possible et éviter tout effet collant à la surface du film de polymère. Procédé de dépôt d'un revêtement (2) de comparaison : Le procédé a été réalisé à 20°C et comprenait, après une attente de 14 jours après le démoulage du béton à traiter, le dépôt, sur la face de l'élément de béton à traiter, d'une émulsion aqueuse (composée de méthacrylate de butyle, d'esters aliphatiques, d'acides carboxyliques et d'éther glycol), correspondant au produit PROTECTGUARD TM Effet Mouillé Brillant commercialisé par la société Guard Industrie. Le revêtement a été déposé au moyen d'un rouleau humidifié par ce liquide. Deux couches ont été déposées (2 heures entre chaque application). Procédé de dépôt d'un revêtement (3) de comparaison : Le procédé a été réalisé à 20°C et comprend, après une attente de 14 jours après le démoulage du béton à traiter, le dépôt, sur la face de l'élément de béton à traiter, d'une première couche d'un polymère acrylique dilué dans un solvant aqueux (correspondant au produit Solarcir Primer Protec TM commercialisé par la société Grace- Pieri). L'émulsion a été pulvérisée en une quantité de 40 g/m2. Ce procédé comprenait ensuite une attente de 24 heures à partir du séchage de la première couche, puis le dépôt d'une seconde couche à base de polyuréthane (correspondant au produit Solarcir Protec Mat TM commercialisé par Grace-Pieri). Cette seconde couche a été pulvérisée en une quantité de 80 g/m2. Les plaques ont ensuite été utilisées pour réalisées les différentes tests et mesures décrits ci-après. Mesure de la perméabilité : PA12015 FR La figure 1 représente le dispositif 10 utilisé pour la réalisation d'une mesure de la perméabilité d'une plaque 12. La plaque 12 est disposée sur des entretoises 14 à environ 5 mm d'un support 16 horizontal. La face traitée de la plaque 12 est la face supérieure 18. Un entonnoir tronconique 20 d'axe vertical est placé sur la face supérieure 18, l'extrémité de grand diamètre de l'entonnoir 20 étant en contact avec la face supérieure 18. Le plus grand diamètre de l'entonnoir est de 75 mm. Un joint d'étanchéité 22 recouvre la zone de contact entre l'entonnoir 20 et la face 18. L'extrémité de plus petit diamètre de l'entonnoir 20 se prolonge par une pipette graduée 24. Un joint d'étanchéité 26 recouvre la zone de contact entre l'entonnoir 20 et la pipette 24. L'essai de mesure de la perméabilité a été réalisé pour chaque plaque après le traitement de surface en utilisant le dispositif de test de la figure 1 à une température de 20 °C et une humidité relative de 65 %. De l'eau a été versée dans la pipette 24 de façon à remplir l'entonnoir 20 et la pipette 24 jusqu'à une hauteur de 250 mm par rapport à la face 18. L'évolution de la quantité d'eau pénétrant dans la plaque a été mesurée sur la pipette 24. Les résultats ont été présentés dans le tableau (2) suivant : Tableau (2) Instant Quantité d'eau pénétrant la : de mesure (heures) plaque avec le plaque avec le plaque avec le revêtement (3) de comparaison (mL/cm2) plaque sans revêtement (1) selon revêtement (2) de revêtement l'invention comparaison (mL/cm2) (mL/cm2) (mL/cm2) 0 0 0 0 0 96 0,05 0,40 0,60 0,30 120 0,05 0,40 0,60 0,30 144 0,05 0,40 1,10 0,30 168 0,05 0,70 1,10 0,30 192 0,05 0,70 1,10 0,30 216 0,06 0,90 1,70 0,60 Le béton recouvert du revêtement (1) selon l'invention est donc plus imperméable que le béton recouvert du revêtement (2) ou (3) de comparaison, et également plus imperméable que le béton non recouvert par un revêtement. PA12015 FR Aspect visuelle : Après le traitement de surface, des plaques ont été stockées à 35°C pendant 10 jours dans une atmosphère à 100 % d'humidité. Une inspection visuelle de la face traitée des plaques a été réalisée quant à la formation de bulles dans le revêtement et quant à la formation de taches claires et sombres en surface et/ou à l'interface béton/revêtement (taches d'efflorescence). Puis les mêmes plaques ont été stockées à 60°C pendant 30 jours dans une atmosphère à 100 % d'humidité. Une seconde inspection visuelle a ensuite été réalisée pour examiner les surfaces des plaques. Les résultats des inspections visuelles sont présentés dans les tableaux (3) et (4) suivants : Tableau (3) Inspection visuelle plaque avec le plaque avec le plaque avec le plaque sans après 10 jours à revêtement (1) revêtement (2) revêtement (3) de revêtement 35°C/100% selon l'invention de comparaison comparaison d'humidité relative Formation de bulles Pas de - Formation de - formation de bulles dans le bulles dans le revêtement revêtement Formation de Non Oui Oui Oui taches sombres et claires Tableau (4) Inspection visuelle plaque avec le plaque avec le plaque avec le plaque après 30 jours à revêtement (1) revêtement (2) revêtement (3) de sans 60°C/100% selon l'invention de comparaison comparaison revêtement d'humidité relative Formation de bulles Pas de formation - Formation de - de bulles dans le bulles dans le revêtement revêtement Formation de Non Oui Oui Oui taches sombres et claires PA12015 FR Le béton recouvert du revêtement (1) selon l'invention ne présente pas de tache ni de bulle alors que les bétons recouverts du revêtement (2) ou (3) de comparaison présentent au moins un de ces défauts. Le béton non recouvert par un revêtement présente des taches. Formation de tâches : Sept jours après le traitement de surface, des plaques ont été soumises à un test de formation de taches consistant à utiliser un marqueur indélébile (correspondant au produit Marking Onyx TM commercialisé par Bic). Après la réalisation des taches, les plaques ont été laissées à l'air ambiant pendant quatre heures à la température ambiante. Après 4 heures, la moitié des plaques de a été nettoyée avec un chiffon imbibé d'heptane pendant que l'autre moitié était nettoyée avec chiffon imbibé d'acétone. Une photographie de la surface marquée de chaque plaque a alors été prise. Les résultats d'une comparaison visuelle des deux photographies ont été présentés dans le tableau (5) suivant : Tableau (5) Inspection Plaques avec le Plaques avec le Plaques avec le Plaques sans visuelle revêtement (1) revêtement (2) de revêtement (3) revêtement selon l'invention comparaison de comparaison Taché avec un Tache complètement disparue, pas de dégradation du revêtement Tache complètement disparue, mais dégradation du Tache complètement disparue, mais dégradation du Tache marqueur revêtement revêtement légèrement indélébile et réduite ensuite nettoyée avec de l'heptane Taché avec un Tache complètement disparue, pas de dégradation du revêtement Tache complètement disparue, mais dégradation du Tache complètement disparue, mais dégradation du Tache marqueur revêtement revêtement légèrement indélébile et réduite ensuite nettoyée avec de l'acétone Le béton recouvert du revêtement (1) présente des propriétés de surface permettant d'enlever les taches de marqueur indélébile sans dégradation induite par le 20 solvant. PA12015 FR Résistance à la Rayure : Sept jours après le traitement de surface, des plaques ont été soumises à un test de résistance à la rayure (selon la norme ISO 2409:2007 (Peintures et vernis - essai de quadrillage) consistant à effectuer un quadrillage en réalisant des incisions parallèles et perpendiculaires dans le revêtement. Après la réalisation des incisions, une photographie de la surface de chaque plaque a alors été prise. Les résultats d'une comparaison visuelle des deux photographies ont été présentés dans le tableau (6) suivant : Tableau (6) Inspection visuelle Plaque avec le revêtement Plaque avec le revêtement (1) (3) de comparaison selon l'invention Aspect après les incisions Légère dégradation visible Dégradation du du revêtement, les fines revêtement, les larges incisions ne pénètrent pas incisions pénètrent jusqu'au substrat jusqu'au substrat en béton Le béton recouvert du revêtement (1) présente des propriétés de surface permettant de résister aux rayures, aucune incision n'ayant entaillé toute l'épaisseur du revêtement. PA12015 FR REVENDICATIONS1. Béton à haute performance, notamment à ultra haute performance, revêtu en tout ou partie d'un film polymère obtenu par polymérisation sous l'action de radiations. 2. Béton selon la revendication 1, dans lequel le film polymère est obtenu par polymérisation sous l'action de radiations ultra-violettes. 3. Béton selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le béton a une rugosité Ra comprise de 0,5 pm à 10 pm, de préférence de 0,5 à 7 pm, encore plus préférentiellement de 0,5 à 5 pm, avantageusement de 0,5 à 3 pm. 4. Béton selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le béton a un rapport eau sur ciment (E/C) d'au plus 0,45, de préférence de 0,20 à 0,27. 15 5. Béton selon l'une des revendications précédentes comprenant, en parties en masse : 100 de ciment Portland ; 50 à 200 d'un sable ayant une granulométrie unique avec un D10 à un D90 de 20 0,063 à 5 mm, ou un mélange de sables, le sable le plus fin ayant un D10 à un D90 de 0,063 à 1 mm et le sable le plus grossier ayant un D10 à un D90 de 1 à 5 mm, par exemple entre 1 et 4 mm ; 0 à 70 d'un matériau pouzzolanique ou non-pouzzolanique de particules, ou d'un mélange de ceux-ci, ayant une taille moyenne de particules inférieure à 15 pm ; 25 0,1 à 10 d'un superplastifiant réducteur d'eau ; et 10 à 32 d'eau, notamment 20 à 32 d'eau. 6. Procédé de protection d'un béton à haute performance, notamment à ultra haute performance, vis-à-vis des taches d'efflorescence, comprenant les étapes suivantes : 30 - appliquer une composition comprenant des monomères et/ou des prépolymères réactifs sur tout ou partie du béton ; - polymériser cette composition sous l'action de radiations, de façon à obtenir un film polymère recouvrant en tout ou partie ledit béton. PA12015 FR 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la température de la composition, au moment où elle est appliquée sur le béton, est inférieure à 35°C, de préférence inférieure à 30°C. 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, comprenant en outre un démoulage et un traitement thermique du béton. 9. Utilisation d'un film polymère obtenu par polymérisation sous l'action de radiations, pour protéger vis-à-vis des taches d'efflorescence un béton à haute performance, notamment un béton à ultra haute performance. 10. Elément pour le domaine de la construction comprenant un béton selon l'une quelconque des revendications 1 à 5. 11. Procédé de fabrication de l'élément selon la revendication 10, comprenant un procédé de protection du béton selon l'une des revendications 6 à 8. PA12015 FR