Brevet FR2999467A1 — publié le 20140620

Procédé de fabrication d'une pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile, moule et pièce associés La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'un complexe comprenant une base et une couche de revêtement appliquée sur la base ; - chauffe du complexe de façon à fusionner au moins partiellement la base ; - insertion du complexe dans une cavité centrale d'un moule, entre une première surface du moule et une deuxième surface du moule mobile par rapport à la première surface ; - fermeture du moule pour rapprocher la première surface de la deuxième surface suivant un axe jusqu'à une position de fermeture de la cavité centrale ; - découpe d'une partie périphérique du complexe pour former la pièce. La pièce selon l'invention est par exemple destinée à former un élément de garnissage intérieur du véhicule automobile, ou encore une pièce de cloisonnement de l'habitacle du véhicule automobile, telle qu'une tablette de support d'objets disposée dans le coffre du véhicule automobile. Pour réaliser de telles pièces, il est connu d'utiliser des complexes comportant une base en précurseur de matériau composite, et une couche de revêtement textile. Le matériau précurseur comporte par exemple des fibres de céramique et des fibres thermoplastiques. Pour former la pièce à partir d'un tel complexe, il est connu de chauffer le complexe jusqu'à la température de fusion du polymère thermoplastique constitutif des fibres, puis de le disposer dans un moule plus froid (de fait régulé à une température de l'ordre de 15°C) pour obtenir, après formage et refroidissement, une pièce d'équipement comportant un corps rigide revêtu par la couche de revêtement. Lors du formage, le polymère thermoplastique flue à travers les fibres céramiques et forme une matrice autour des fibres de céramique, ce qui constitue alors un composite. Une étape critique du procédé consiste à découper de façon nette le bord périphérique de la pièce formée dans le moule pour que la pièce soit aux dimensions souhaitées. De nombreux procédés existent pour réaliser une telle découpe, simultanément ou postérieurement au moulage, comme par exemple dans GB 2 195 940. Ces procédés sont efficaces pour réaliser une découpe acceptable, mais nécessitent des moules de structure complexe comportant des éléments amovibles complémentaires et donc onéreux. De plus, dans le cas des pièces précitées comprenant des fibres de céramique, l'étape de découpe doit être adaptée pour couper à la fois la matrice en polymère dans laquelle sont noyées les fibres de céramique et la couche de revêtement textile. Certaines techniques de découpe permettent d'assurer une bonne découpe du composite, mais ne sont pas fiables pour couper la couche de revêtement. En effet, ces deux matériaux sont de natures entièrement différentes. Alors que le composite présente une densité en général de 1 à 1,5 et comporte des fibres de céramique extrêmement « cassantes », le revêtement à une densité de l'ordre de 0,05 et est constitué uniquement de fibres textiles souples. Pour assurer une fiabilité acceptable, il est alors nécessaire de prévoir un moule très complexe, onéreux et nécessitant un réglage fastidieux au cours du temps. Au contraire, d'autres méthodes plus simples, notamment par poinçonnage, assurent une découpe très efficace de la couche textile, mais engendrent une découpe très imparfaite du composite qui laisse affleurer des fibres de céramique sur le bord des pièces. Dans ce dernier cas, les pièces obtenues sont très agressives, et leur bord doit être repris, par exemple en le recouvrant d'un cordon de matière plastique souple. Une telle reprise est coûteuse et fastidieuse. Un but de l'invention est donc d'obtenir un procédé de réalisation d'une pièce qui permette d'obtenir une découpe efficace et fiable d'un corps en matériau composite recouvert par une couche de revêtement textile, le procédé pouvant être mis en oeuvre dans un moule de coût réduit et ne nécessitant pas de pièces intermédiaires. À cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type précité, caractérisé en ce que la deuxième surface du moule définit un relief de découpe de la couche de revêtement, la première surface du moule définissant un relief complémentaire, propre à se placer à côté du relief de découpe dans la position de fermeture. l'étape de fermeture comportant : - une phase initiale de fermeture dans laquelle le relief de découpe est maintenu immobile au voisinage et à l'écart du relief complémentaire, une partie intermédiaire de la base étant comprimée localement entre le relief de découpe et le relief complémentaire ; - une phase intermédiaire de découpe de la partie intermédiaire de la base ; - une phase finale de découpe de la couche de revêtement par pincement entre le relief de découpe et le relief complémentaire. Le procédé selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - lors de la phase intermédiaire de découpe, la couche de revêtement glisse sans être découpée le long du relief de découpe ; - lors de la phase initiale de fermeture, la distance axiale, prise le long de l'axe, séparant le relief de découpe du relief complémentaire est inférieure à 0,5 mm et est notamment comprise entre 0,1 mm et 0,3 mm ; - lors de la phase initiale de fermeture, la distance transversale, prise transversalement par rapport à l'axe, séparant le relief de découpe du relief complémentaire est inférieure à 1 mm et est comprise notamment entre 0,2 mm et 1 mm ; - la base est réalisée à partir d'un mélange d'un matériau polymère et d'un matériau céramique, notamment à partir d'un mélange de fibres de polymère et de fibres de céramique, le procédé comportant la fusion du matériau polymère lors de l'étape de chauffage, puis la solidification du matériau polymère pour former une matrice entourant le matériau céramique ; - lors de la phase initiale de fermeture, la base est partiellement comprimée dans la cavité centrale, la compression moyenne de la base dans le la cavité centrale étant inférieure à la compression de la partie intermédiaire de la base ; - le relief de découpe et/ou le relief complémentaire présentent un contour continu délimitant vers l'intérieur la cavité centrale après la phase finale de découpe ; - le relief de découpe et/ou le relief de découpe complémentaire définissent une ligne de découpe du complexe qui est gauche ; - le relief de découpe est formé par une dent, le relief complémentaire étant formé par un gradin recevant la dent lors de la phase finale de découpe ; - le gradin présente une première face intérieure, une première face extérieure sensiblement perpendiculaire à la première face intérieure et une deuxième face extérieure d'appui de la dent sensiblement perpendiculaire à la première face extérieure, décalée axialement par rapport à la première face extérieure, la distance axiale séparant la première face intérieure de la deuxième face extérieure étant comprise entre 1,5 mm et 3 mm, la dent entrant en contact avec la deuxième face extérieure dans la phase finale de découpe. L'invention a également pour objet un moule de fabrication d'une pièce d'équipement de véhicule automobile, comprenant : - une première surface de moule et une deuxième surface de moule mobile par rapport à la première surface de moule, la première surface et la deuxième surface délimitant une cavité centrale d'insertion d'un complexe comprenant une base et une couche de revêtement appliquée sur la base ; - un ensemble de fermeture du moule pour rapprocher la première surface de la deuxième surface le long d'un axe jusqu'à une position de fermeture de la cavité centrale, une partie périphérique du complexe étant apte à faire saillie hors de la cavité centrale ; - un ensemble de découpe de la partie périphérique pour former la pièce ; caractérisé en ce que l'ensemble de découpe comporte un relief de découpe de la couche de revêtement défini sur la deuxième surface, et un relief complémentaire défini sur la première surface, le relief complémentaire étant propre à se placer à côté du relief de découpe dans la position de fermeture, l'ensemble de fermeture comportant une unité de pilotage propre à piloter le déplacement de la deuxième surface par rapport à la première surface entre : - une position initiale de fermeture, dans laquelle le relief de découpe est maintenu immobile au voisinage et à l'écart du relief complémentaire, pour comprimer localement une partie intermédiaire de la base entre le relief de découpe et le relief complémentaire ; - une position intermédiaire de découpe de la partie intermédiaire de la base ; - une position finale de découpe de la couche de revêtement par pincement entre le relief de découpe et le relief complémentaire. Le moule selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - la position initiale de fermeture, la distance axiale, prise le long de l'ax), séparant le relief de découpe du relief complémentaire est inférieure à 0,5 mm et est notamment comprise entre 0,1 mm et 0,3 mm ; - la position initiale de fermeture, la distance transversale, prise transversalement par rapport à l'axe, séparant le relief de découpe du relief complémentaire est inférieure à 1 mm et est comprise notamment entre 0,2 mm et 1 mm ; - le relief de découpe et/ou le relief complémentaire présentent un contour continu délimitant vers l'extérieur la cavité centrale dans la position finale de découpe. L'invention a aussi pour objet une pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile, susceptible d'être obtenue par un procédé tel que décrit plus haut, la pièce comportant un corps obtenu par moulage d'une base, comportant avantageusement un mélange d'un matériau polymère et d'un matériau céramique, et une couche de revêtement appliquée sur le corps, la couche de revêtement comprenant une languette périphérique libre faisant saillie par rapport au corps, la languette périphérique présentant une largeur comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue de côté, prise en coupe partielle, d'une première pièce d'équipement automobile obtenue par un procédé selon l'invention ; - la figure 2 est une vue schématique en coupe partielle d'un premier moule de réalisation d'une pièce selon l'invention, lors d'une phase intermédiaire de fermeture du moule ; - la figure 3 est une vue analogue à la figure 2, lors d'une phase finale de découpe - la figure 4 est une vue analogue à la figure 2, après ouverture du moule en fin de cycle; - la figure 5 est une vue en perspective illustrant un exemple de contour de la ligne de découpe définie par le moule de la figure 2 ; - la figure 6 est une vue d'un détail du premier moule de réalisation d'une pièce selon l'invention, au moment de la phase initiale de fermeture du moule; - la figure 7 est une vue d'un détail marqué VII sur la figure 2, lors de la phase intermédiaire. - la figure 8 est une vue d'un détail marqué VII sur la figure 4, lors de la phase finale de découpe. Une première pièce 10 d'équipement intérieur de véhicule automobile est illustrée partiellement par la figure 1. La pièce 10 est destinée par exemple à former un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile, telle qu'une tablette arrière, une garniture latérale de coffre, ou un plancher. Dans l'exemple représenté sur les figures, la pièce 10 forme une tablette arrière de véhicule automobile, destinée à être introduite dans le coffre du véhicule automobile pour séparer horizontalement le coffre en plusieurs compartiments, et pour masquer le contenu d'un compartiment inférieur du coffre, lorsque le hayon du véhicule obture le coffre. La tablette arrière est avantageusement articulée entre les garnitures latérales du coffre du véhicule automobile. Elle est propre à supporter des objets, par exemple d'une masse supérieure à plusieurs kg, sans déformation significative. Comme illustré partiellement par la figure 1, la pièce 10 comporte un corps central 12 réalisé à partir d'un matériau composite, et une couche 14 de revêtement fixée sur le corps central 12. La pièce 10 présente une épaisseur maximale inférieure de préférence à chacune de ses autres dimensions. Elle s'étend jusqu'à un bord périphérique 16 visible sur la figure 1. La pièce 10 présente avantageusement un pourtour continu le long de son bord périphérique 16. Le pourtour de la pièce 10 peut être gauche, c'est-à-dire non plan. Le corps central 12 comporte une matrice 18 en polymère et des éléments 20 en matériau céramique dispersés dans la matrice 18. La matrice 18 est par exemple formée à partir d'un polymère thermoplastique, notamment un polymère thermoplastique oléfine, tel que du polyéthylène ou du polypropylène, ou un polymère polyester insaturé. Les éléments 20 en matériau céramique sont avantageusement des fibres de céramique, notamment des fibres de verre. Comme on le verra plus bas, le corps central 12 est formé par moulage d'une base 22, visible sur la figure 6, la base 22 comprenant un mélange d'un matériau polymère et d'un matériau céramique, notamment un mélange de fibres de polymère et de fibres de céramique. Ce matériau est par exemple désigné par le terme «Sommold ». La couche de revêtement 14 est par exemple formée par un matériau textile, tel qu'un tissu, un tricot (par exemple unJersey) ou un non-tissé (par exemple un aiguilleté). Elle présente une épaisseur maximale inférieure à l'épaisseur maximale du corps central 12. Selon l'invention, la couche de revêtement 14 comporte une région centrale 24 fixée sur le corps central 12 lors du moulage du corps central 12 et une languette périphérique 26 faisant saillie librement par rapport au corps central 12. La languette périphérique 26 s'étend avantageusement sur tout le pourtour de la pièce 10, de manière continue. Elle présente une largeur maximale inférieure à 1,5 mm et notamment comprise entre 0,5 mm et 3 mm. Comme on le verra plus bas, la présence de la languette périphérique 26 libre garantit que les extrémités libres des fibres de céramique présentes dans le corps central 12 au niveau de la découpe réalisée après moulage sont couvertes par la couche de revêtement 14 comprenant la languette 26, ce qui diminue l'agressivité de la pièce 10. En référence aux figures 2 à 8, la pièce 10 est formée par moulage et découpage d'un complexe 31 comprenant la base 22 et la couche de revêtement 14 appliquée sur la base 22, dans un moule de fabrication 30, après chauffage du complexe 31 dans une unité de chauffage (non représentée), propre à provoquer la fusion au moins partielle de la base 22, et notamment de la matière polymère présente dans la base 22. Le complexe 31 est par exemple visible sur la figure 6. Comme illustré sur la figure 3, le moule 30 comporte un premier demi-moule de base 32, un deuxième demi-moule de fermeture 34, mobile par rapport au premier demi-moule 32 de base, pour délimiter une cavité centrale 35 de moulage. Il comporte un ensemble 36 de fermeture du moule 30. Le moule 30 comprend en outre un ensemble 38 de découpe d'une partie périphérique de la pièce 10, situé à la périphérie de la cavité de moulage 35 et avantageusement, un poussoir 40 d'évacuation de la partie périphérique découpée de la pièce 10. Le moule 30 comporte avantageusement un ensemble 41 de régulation de la température du premier demi-moule 32 et du deuxième demi-moule 34. Le premier demi-moule 32 délimite une première surface 42 de support, orientée vers le haut sur la figure 3. La première surface 42 délimite partiellement la cavité centrale de moulage 35. Le deuxième demi-moule 34 délimite une deuxième surface 44 de fermeture opposée à la première surface 42, orientée vers le bas sur la figure 3. La deuxième surface 44 s'étend en regard et au moins partiellement à l'écart de la première surface 42. Elle délimite partiellement la cavité centrale de moulage. La première surface 42 et la deuxième surface 44 sont respectivement de forme complémentaire à une première face de la pièce 10 délimitée par le corps central 12 et à une deuxième face de la pièce 10 délimitée par la couche de revêtement 24. Comme on le verra plus bas, le premier demi-moule 32 et le deuxième demi-moule 34 sont mobiles par l'un par rapport à l'autre le long d'un axe A-A' représenté vertical sur les figures, entre une position ouverte d'insertion du complexe 31, une position initiale de fermeture, une position intermédiaire de découpe périphérique de la base 22 et une position finale de découpe de la couche de revêtement 14. L'ensemble de découpe 38 comporte un relief de découpe 50 formé sur la deuxième surface 44, et un relief complémentaire 52, formé sur la première surface 42, le relief complémentaire 52 étant destiné à se placer à côté du relief de découpe 50 dans la position de fermeture. En référence aux figures 5 à 8, le relief de découpe 50 et le relief complémentaire 52 s'étendent continûment à la périphérie de la première surface 42 et de la deuxième surface 44 pour délimiter le contour de la cavité de moulage 35 et de la pièce 10 dans la position de fermeture. Le relief de découpe 50 et le relief complémentaire 52 présentent ainsi une forme analogue à celle du pourtour de la pièce 10, pris au niveau du bord périphérique 16. Cette forme est de révolution autour d'un axe central de la cavité de moulage 35, qui ici correspond à l'axe A-A' de déplacement du deuxième demi-moule 34 par rapport au premier demi-moule 32. La forme peut être gauche. Dans l'exemple illustré par les figures 6 à 8, le relief de découpe 50 comporte une dent 54 périphérique qui fait saillie sur la deuxième surface 44. La dent périphérique 54 présente une face intérieure 56 sensiblement droite et une face extérieure 58 inclinée par rapport à la face intérieure 56. Les faces 56, 58 de la dent 54 délimitent, à l'extrémité libre de la dent 54, une ligne effilée 60 de découpe. Le relief complémentaire 52 comporte un gradin 62 destiné à recevoir la dent 54 dans la position finale de découpe. Le gradin 62 présente une face intérieure 64 sensiblement perpendiculaire à la face intérieure 56 de la dent 54 et à l'axe A-A', (horizontale sur la figure 6), une première face extérieure droite 66 sensiblement parallèle à la face intérieure 56 de la dent 54 et une deuxième face extérieure 68 d'appui de la dent 54, sensiblement perpendiculaire à la première face extérieure 66. La face intérieure 64 et la première face extérieure 66 définissent entre elles, une arête libre 70 du relief complémentaire 52. La ligne de découpe 60 et l'arête libre 70 s'étendent continûment autour de l'axe central du moule 30. Dans la position initiale ouverte, la première surface 42 et la deuxième surface 44 sont situées totalement à l'écart l'une de l'autre. Le relief de découpe 50 et le relief complémentaire 52 sont également écartés l'un de l'autre. La distance minimale séparant la ligne de découpe 60 sur le relief de découpe 50 et l'arête libre 70 sur le relief complémentaire 52 est supérieure à l'épaisseur minimale du complexe 31. Dans la position initiale de fermeture, la deuxième surface 44 s'est rapprochée de la première surface 42. Dans cette position initiale de fermeture, le relief de découpe 50 se place au voisinage du relief complémentaire 52, sans s'engager dans le relief complémentaire 52. La face intérieure 56 du relief de découpe 50 reste axialement à l'écart de la face extérieure 66 du relief complémentaire 52, le long de l'axe de déplacement relatif de la deuxième surface 44 rapport à la première surface 42. La distance transversale IH (horizontale sur les figures) séparant la ligne de découpe 60 sur le relief de découpe 50 et l'arête libre 70 sur le relief complémentaire 52 est alors inférieure à l'épaisseur initiale de la base 22. Cette distance IH est par exemple inférieur à 1 mm et est notamment comprise entre 0,2 mm et 1 mm. Par ailleurs la distance axiale IV (verticale sur les figures) entre la ligne de découpe 60 et l'arête 70 est inférieure à 0,5 mm, et est notamment comprise entre 0,1 mm et 0,3 mm. Dans la position intermédiaire de découpe, le relief de découpe 50 est partiellement inséré dans le relief complémentaire 52, à côté de celui-ci. Ainsi, la dent 54 est reçue entre les faces extérieures 66, 68 du gradin 62. La face intérieure 56 du relief de découpe 50 se place axialement en regard de la face extérieure 66 du relief complémentaire 52, le long de l'axe de déplacement relatif de la deuxième surface 44 par rapport à la première surface 42. Un jeu intermédiaire subsiste entre la face intérieure 56 et la première face extérieure 66, pour accommoder la couche de revêtement 14. La ligne de découpe 60 reste axialement à l'écart de la deuxième surface 68. Dans la position finale de découpe, le relief de découpe 50 est totalement inséré dans le relief complémentaire 52. La ligne de découpe 60 entre en contact avec la deuxième surface extérieure 68 en regard de la première surface extérieure 66. La dent 54 forme alors un poinçon s'appliquant sur une surface extérieure 68 du gradin 62. La cavité 35 est fermée à sa périphérie par l'ensemble de découpe 38. Elle présente une forme complémentaire à celle de la pièce 10. L'ensemble de fermeture 36 comporte une unité 80 de déplacement relatif du deuxième demi-moule 34 par rapport au premier demi-moule 32, et une unité 82 de pilotage. L'unité de pilotage 82 est propre à commander l'unité de déplacement 80 pour déplacer la deuxième surface 44 par rapport à la première surface 42 depuis la position ouverte, vers la position initiale de fermeture, puis à maintenir la deuxième surface 44 immobile par rapport à la première surface 42 dans la position initiale de fermeture pendant un temps prédéterminé. L'unité de pilotage 82 est ensuite propre à déplacer la deuxième surface 44 par rapport à la première surface 42 vers la position intermédiaire de découpe de la base 22, puis vers la position finale de découpe de la couche de revêtement 14. L'ensemble de régulation 41 est propre à maintenir la première surface 42 et la deuxième surface 44 à une température choisie pour provoquer la solidification du matériau polymère destiné à former le corps central 12. Cette température est avantageusement proche de 15°C afin de permettre une bonne extraction des calories. L'unité de chauffage (non représentée) est par exemple une unité de chauffage par contact, tel qu'une plaque chauffante, un four à air chaud traversant, ou une unité de chauffage radiative. Un procédé de fabrication d'une pièce 10 d'équipement intérieur selon l'invention, mis en oeuvre dans le moule 30, va maintenant être décrit. Initialement, une base composite 22 est fournie. Comme précise plus haut, la base 22 est réalisée à partir d'un mélange de matériau polymère et de matériau céramique, notamment à partir d'un mélange de fibres de polymère et de fibres de céramique. La base composite 22 est alors chauffée dans l'unité de chauffage (non représentée), pour provoquer une fusion des fibres de polymère. Puis, le moule 30 est placé dans sa position d'ouverture, dans laquelle la deuxième surface 44 est placée totalement à l'écart de la première surface 42. Simultanément, la pièce 10 précédemment formée et découpée dans le moule 30 et est retirée du moule 30. Le revêtement textile 24 est appliqué sur la base 22 avant l'engagement dans le moule 30 pour former un complexe 31. La couche de revêtement 24 est par exemple formée par un tissu disposé sur une face de la base 22. Le complexe 31 est alors inséré dans la cavité centrale 35 délimitée entre les surfaces 42, 44. La base 22 est posée contre la première surface 42, en plaçant la couche de revêtement 14 en regard de la deuxième surface 44. Puis, l'unité de pilotage 82 commande l'unité de déplacement 80 pour déplacer le moule 30 dans la position initiale de fermeture visible sur la figure 6. La deuxième surface 44 se rapproche de la première surface 42, pour venir au contact de la couche de revêtement 14, au moins au voisinage du relief de découpe 50. Le relief de découpe 50 se rapproche du relief complémentaire 52, sans s'engager axialement dans celui-ci. Comme précisé plus haut, la ligne de découpe 60 reste axialement à l'écart de l'arête libre 70 en définissant un interstice. Cet interstice est défini par la distance axiale IV et par la distance transversale IH. La couche de revêtement 14 s'applique autour de la face intérieure 56, et de la face extérieure 58 de la dent 54. Une partie intermédiaire 90 de la base 22 est alors comprimée localement dans l'interstice entre la ligne de découpe 60 et l'arête 70, avec une compression supérieure à la compression moyenne de la base 22 dans la cavité centrale 35. Puis, l'unité de pilotage 82 maintient la deuxième surface 44 et la première surface 42 en cette position initiale de fermeture pendant une durée D prédéterminée, pour assurer une solidification partielle de la partie intermédiaire 90. Simultanément le poussoir 40 s'élève et vient également comprimer le complexe 31 afin de le maintenir lors des deux phases de découpe. La durée D prédéterminée est supérieure à 1 seconde, et est notamment comprise entre 3 secondes et 15 secondes, par exemple égale à 5 secondes. Le relief 50 et le relief complémentaire 52 jouent donc le rôle d'un compresseur propre à comprimer la matière fondue en la refroidissant. Néanmoins, du fait de la présence d'une distance axiale IV (vertical sur la figure 6) entre la ligne de découpe 60 et l'arête 70, la couche de revêtement 14 n'est pas coupée. Cette distance est notamment comprise entre 0,1 et 0,3 mm. Ceci étant fait, l'unité de pilotage 82 pilote l'unité de déplacement 80 pour déplacer la deuxième surface 44 vers la première surface 42 vers la position finale de découpe en passant par une position intermédiaire de découpe de la partie intermédiaire 90. Dans la position intermédiaire de découpe visible sur les figure 2 et 7, le relief de découpe 50 pénètre dans le relief complémentaire 52. La dent 54 coupe la partie intermédiaire 90 comprimée de la base 22, sans découper la couche de revêtement 14. L'interstice transversal IH (horizontal sur la figure 8) entre la ligne de découpe 60 et l'arête 70 est inférieur à 1 mm, et est notamment compris entre 0,2 mm et 1 mm. Cette valeur est choisie pour permettre de couper correctement par cisaillement la base en composite sans couper ni endommager le revêtement. Une valeur inférieure permettrait une bonne coupe de la base composite mais serait moins favorable pour la découpe du revêtement textile. Une valeur supérieure rendrait plus fastidieuse la coupe par cisaillement de la base. Du fait de la compression accompagnée d'un refroidissement de la partie intermédiaire 90 qui permet de durcir la base composite, la découpe de cette partie 90 est franche et limite l'agressivité du bord périphérique 16 de la pièce 10. Lors de cette découpe, la couche de revêtement 14 s'étire entre la face intérieure 56 et la face extérieure 58 de la dent 54 et entre la face intérieure 64 et la deuxième face extérieure 68. Ceci est rendu possible par la distance transversale IH présente entre la face 56 et la face 66. Cette distance, comme on l'a vu plus haut, est maintenue entre 0,2 mm et 1 mm selon l'épaisseur du revêtement 14. La couche 14 s'applique ainsi naturellement sur l'interface découpée de la partie intermédiaire 90 et recouvre la zone découpée. La distance verticale entre la face intérieure 64 et la deuxième face extérieure 68 détermine la longueur de la languette 26. Lorsque la deuxième surface 44 et la première surface 42 sont dans la position finale de découpe, visible sur la figure 8, la couche de revêtement 14 est découpée à l'écart de la partie intermédiaire 90 par pincement entre la ligne de découpe 60 et la deuxième surface extérieure 68. Une languette périphérique 26 libre est alors formée à la périphérie de la couche de revêtement 14. Cette languette périphérique libre 26 présente une largeur maximale inférieure à 3 mm, et notamment comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm, ce qui ne dégrade pas l'aspect esthétique de la pièce 10. Ainsi dans certains cas cette languette pourra avoir une largeur proche de l'épaisseur des bords de la base composite laquelle est généralement comprise entre 2 mm et 3 mm et pourra ainsi, en position repliée, recouvrir largement les bords de la base composite. Par ailleurs, la base 22 comprimée et durcie présente dans la cavité centrale 35 forme le corps central 12 de la pièce 10, sur lequel est fixée la couche de revêtement 14. Le procédé selon l'invention est donc particulièrement simple à mettre en oeuvre et produit des pièces présentant une qualité satisfaisante suivant leur bord, et une agressivité réduite. En effet, d'une part les conditions de coupe de la base composite sont optimales ce qui garantit très peu de fibres de céramique libres responsables de l'agressivité des bords. D'autre part la languette joue le rôle d'une lèvre venant se rabattre sur les bords de la base composite lorsqu'un utilisateur cherche à saisir la pièce 10, ce qui lui évite le contact direct avec d'éventuelles fibres de céramique. Le procédé selon l'invention utilise avantageusement un effet de compression d'une partie intermédiaire 90 de la base 22 pour créer une zone de découpe efficace de la base 22, sans découper la couche de revêtement 14, puis une découpe ultérieure de la couche de revêtement 14 par effet de pincement. Ce procédé peut donc être mis en oeuvre dans un moule 30 de structure simple et donc peu onéreux. Lors de la phase initiale de fermeture, l'interstice vertical entre le relief de découpe 50 et le relief complémentaire 52 est maintenu faible, notamment inférieur à 0,5 mm et de préférence compris entre 0,1 mm et 0,3 mm. Le réglage de l'interstice vertical peut s'effectuer mécaniquement. De préférence, l'ensemble de régulation 41 maintient la différence de température entre la première surface 42 et la deuxième surface 44 inférieure à 2,5°C. REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication d'une pièce (10) d'équipement intérieur de véhicule automobile, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'un complexe (31) comprenant une base (22) et une couche (14) de revêtement appliquée sur la base (22) ; - chauffe du complexe (31) de façon à fusionner au moins partiellement la base (22) ; - insertion du complexe (31) dans une cavité centrale (35) d'un moule (30), entre une première surface (42) du moule et une deuxième surface (44) du moule mobile par rapport à la première surface (42) ; - fermeture du moule (30) pour rapprocher la première surface (42) de la deuxième surface (44) suivant un axe (A-A') jusqu'à une position de fermeture de la cavité centrale (35) ; - découpe d'une partie périphérique du complexe (31) pour former la pièce (10) ; caractérisé en ce que la deuxième surface (44) du moule définit un relief (50) de découpe de la couche de revêtement (14), la première surface (42) du moule définissant un relief complémentaire (52), propre à se placer à côté du relief de découpe (50) dans la position de fermeture, l'étape de fermeture comportant : - une phase initiale de fermeture dans laquelle le relief de découpe (50) est maintenu immobile au voisinage et à l'écart du relief complémentaire (52), une partie intermédiaire (90) de la base (22) étant comprimée localement entre le relief de découpe (50) et le relief complémentaire (52) ; - une phase intermédiaire de découpe de la partie intermédiaire (90) de la base (22) ; - une phase finale de découpe de la couche de revêtement (14) par pincement entre le relief de découpe (50) et le relief complémentaire (52). 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lors de la phase intermédiaire de découpe, la couche de revêtement (14) glisse sans être découpée le long du relief de découpe (50). 3.- Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que lors de la phase initiale de fermeture, la distance axiale (IV), prise le long de l'axe (A-A'), séparant le relief de découpe (50) du relief complémentaire (52) est inférieure à 0,5 mm et est notamment comprise entre 0,1 mm et 0,3 mm. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de la phase initiale de fermeture, la distance transversale (IH), prise transversalement par rapport à l'axe (A-A'), séparant le relief de découpe (50) du relief complémentaire (52) est inférieure à 1 mm et est comprise notamment entre 0,2 mm et 1 mm. 5.-Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la base (22) est réalisée à partir d'un mélange d'un matériau polymère et d'un matériau céramique, notamment à partir d'un mélange de fibres de polymère et de fibres de céramique, le procédé comportant la fusion du matériau polymère lors de l'étape de chauffage, puis la solidification du matériau polymère pour former une matrice (18) entourant le matériau céramique. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de la phase initiale de fermeture, la base (22) est partiellement comprimée dans la cavité centrale (35), la compression moyenne de la base (22) dans le la cavité centrale (35) étant inférieure à la compression de la partie intermédiaire (90) de la base (22). 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le relief de découpe (50) et/ou le relief complémentaire (52) présentent un contour continu délimitant vers l'intérieur la cavité centrale (35) après la phase finale de découpe. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le relief de découpe (50) et/ou le relief de découpe complémentaire (52) définissent une ligne de découpe (60) du complexe (31) qui est gauche. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le relief de découpe (50) est formé par une dent (54), le relief complémentaire (52) étant formé par un gradin (62) recevant la dent (54) lors de la phase finale de découpe. 10.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le gradin (62) présente une première face intérieure (64), une première face extérieure (66) sensiblement perpendiculaire à la première face intérieure (64) et une deuxième face extérieure (68) d'appui de la dent (54) sensiblement perpendiculaire à la première face extérieure (66), décalée axialement par rapport à la première face extérieure (66), la distance axiale séparant la première face intérieure (64) de la deuxième face extérieure (68) étant comprise entre 1,5 mm et 3 mm, la dent (54) entrant en contact avec la deuxième face extérieure (68) dans la phase finale de découpe. 11.- Moule (30) de fabrication d'une pièce (10) d'équipement de véhicule automobile, comprenant : - une première surface (42) de moule et une deuxième surface (44) de moule mobile par rapport à la première surface (42) de moule, la première surface (42) et la deuxième surface (44) délimitant une cavité centrale (35) d'insertion d'un complexe (31) comprenant une base (22) et une couche de revêtement (14) appliquée sur la base (22) ; - un ensemble (36) de fermeture du moule pour rapprocher la première surface (42) de la deuxième surface (44) le long d'un axe (A-A') jusqu'à une position de fermeture de la cavité centrale (35), une partie périphérique du complexe (31) étant apte à faire saillie hors de la cavité centrale (35) ; - un ensemble (38) de découpe de la partie périphérique pour former la pièce (10) caractérisé en ce que l'ensemble de découpe (38) comporte un relief (50) de découpe de la couche de revêtement (14) défini sur la deuxième surface (44), et un relief complémentaire (52) défini sur la première surface (42), le relief complémentaire (52) étant propre à se placer à côté du relief de découpe (50) dans la position de fermeture, l'ensemble de fermeture (36) comportant une unité (82) de pilotage propre à piloter le déplacement de la deuxième surface (44) par rapport à la première surface (42) entre : - une position initiale de fermeture, dans laquelle le relief de découpe (50) est maintenu immobile au voisinage et à l'écart du relief complémentaire (52), pour comprimer localement une partie intermédiaire (90) de la base (22) entre le relief de découpe (50) et le relief complémentaire (52) ; - une position intermédiaire de découpe de la partie intermédiaire (90) de la base (22) ; - une position finale de découpe de la couche de revêtement (14) par pincement entre le relief de découpe (50) et le relief complémentaire (52). 12.- Moule (30) selon la revendication 11, caractérisé en ce que dans la position initiale de fermeture, la distance axiale (IV), prise le long de l'axe (A-A'), séparant le relief de découpe (50) du relief complémentaire (52) est inférieure à 0,5 mm et est notamment comprise entre 0,1 mm et 0,3 mm. 13.- Moule (30) selon l'une quelconque des revendications 11 à 12, caractérisé en ce que dans la position initiale de fermeture, la distance transversale (IH), prise transversalement par rapport à l'axe (A-A'), séparant le relief de découpe (50) du relief complémentaire (52) est inférieure à 1 mm et est comprise notamment entre 0,2 mm et 1 mm. 14.- Moule (30) selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que le relief de découpe (50) et/ou le relief complémentaire (52) présentent un contour continu délimitant vers l'extérieur la cavité centrale (35) dans la position finale de découpe. 15.- Pièce (10) d'équipement intérieur de véhicule automobile, susceptible d'être obtenue par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, la pièce (10) comportant un corps (12) obtenu par moulage d'une base (22), comportant avantageusement un mélange d'un matériau polymère et d'un matériau céramique, et une couche (14) de revêtement appliquée sur le corps (12), la couche de revêtement (14) comprenant une languette périphérique (26) libre faisant saillie par rapport au corps (12), la languette périphérique (26) présentant une largeur comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm.