Brevet FR3008921A1 — publié le 20150130

Arrière-plan de l'invention La présente invention concerne les pièces réalisées en matériau composite à matrice organique notamment utilisées dans des aéronefs. Dans le cadre des programmes de développement d'avions plus 10 électriques, il est prévu de remplacer les actionneurs initialement pneumatiques ou hydrauliques par des actionneurs électriques utilisant des modules d'électroniques de puissance pour leur commande. Une gestion thermique performante de ces modules de puissance doit cependant être mise en oeuvre afin de respecter les critères de 15 performance, masse et volume définis pour ces systèmes. Cette gestion thermique demande une utilisation optimisée des sources froides présentes à proximité des équipements d'électronique de puissance, comme en particulier les flux froids issus de l'air extérieur en contact avec les parois environnantes. 20 Les solutions actuellement disponibles pour refroidir les modules d'électroniques de puissance sont des échangeurs de chaleurs (caloduc, plaque froide, etc.), des ventilateurs, des dissipateurs métalliques, etc. Les boîtiers renfermant des modules de commande sont réalisés en aluminium. Cependant, la technologie de ces boîtiers ne permet plus 25 d'évacuer les calories générées par les composants ou circuits de puissance dont la densité pour un volume donné n'a cessé d'augmenter depuis ces trente dernières années. Afin d'évacuer la chaleur générée dans ces boîtiers qui est toujours plus importante, il est nécessaire de multiplier les dispositifs de refroidissement associés, ce qui accroît 30 l'encombrement, la masse et le coût des systèmes de commande électriques. Les matériaux composites, et en particulier les matériaux composites constitués d'un renfort en fibres de carbone consolidé par une matrice organique, représentent une bonne alternative à la technologie 35 aluminium car ils sont légers, résistants et utilisent des fibres de carbone dont certaines variétés peuvent être de très bons conducteurs thermique et électrique. Toutefois, comme expliqué en détails ci-après, la résine utilisée pour former la matrice agit comme un isolant autour des fibres empêchant une bonne conductivité thermique et électrique dans le matériau, ce qui est préjudiciable à l'évacuation de la chaleur. Aussi, il est nécessaire de pouvoir disposer de pièces en matériau composite à renfort en fibres de carbone densifié par une matrice de résine qui présentent néanmoins une bonne conductivité thermique et électrique. Objet et résumé de l'invention A cet effet, selon l'invention, il est proposé une pièce en matériau composite comprenant un renfort en fils ou fibres de carbone consolidé par une matrice organique (à base de résine), caractérisée en ce qu'elle comprend une ou plusieurs portions de conductivité thermique et électrique dans lesquelles les fibres ou fils de carbone sont au moins partiellement dépourvus de matrice et en ce que les parties des fibres ou fils de carbone dépourvus de matrice sont en contact avec un matériau électriquement et thermiquement conducteur. La substitution de la matrice par un matériau thermiquement et électriquement conducteur dans une ou plusieurs portions déterminées dans le matériau composite de la pièce permet de créer des ponts thermiques et des contacts électriques entre les fibres ou fils de carbone du renfort et d'améliorer ainsi la conductivité thermique et électrique de la pièce. La pièce présente ainsi des capacités d'échange thermique améliorées qui permettent notamment d'optimiser la dissipation de la chaleur générée par des équipements ou composants en contact avec la pièce. L'amélioration de la conductivité thermique permet d'envisager de nouvelles architectures ou designs pour des applications jusqu'ici réservées à des pièces en matériau conducteur tel que du métal. Grâce à l'invention, ces mêmes pièces peuvent être maintenant réalisées en matériau composite, c'est-à-dire avec un gain de masse significatif par rapport aux pièces en matériau métallique. Selon un premier aspect de la pièce de l'invention, celle-ci comporte sur sa surface une ou plusieurs portions de conductivité thermique. On améliore ainsi la conductivité thermique et électrique de la pièce en surface sans modifier significativement les propriétés mécaniques initiales de la pièce. Selon un deuxième aspect de la pièce de l'invention, celle-ci comprend au moins un évidement, chaque évidement comportant une portion de conductivité thermique et électrique, ce qui permet de créer des ponts thermiques et des contacts électriques entre les fibres ou les fils carbone présents en profondeur dans la pièce et d'améliorer ainsi la conductivité thermique et électrique dans la pièce. Selon une application particulière de l'invention, la pièce constitue une paroi conductrice en matériau composite à matrice organique. La pièce peut également constituer un boîtier pour un équipement d'électronique de puissance. La pièce selon l'invention peut être avantageusement utilisée pour conditionner de l'électronique de puissance car la conductivité thermique améliorée de la pièce de l'invention permet de réaliser une gestion thermique efficace, par exemple dans le cas de la dissipation de la chaleur générée par des modules de commandes d'actionneurs électriques. L'invention concerne également un aéronef comprenant au moins une pièce correspondant notamment à une paroi conductrice ou à un boîtier comme défini ci-avant. L'invention concerne encore un procédé de réalisation d'une ou plusieurs portions de conductivité thermique et électrique dans une pièce en matériau composite comprenant un renfort en fibres ou fils de carbone consolidé par une matrice organique (à base de résine), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : élimination au moins partielle de la matrice dans une ou plusieurs portions de la pièce de manière à exposer au moins en partie des fibres ou fils de carbone, dépôt d'un matériau électriquement et thermiquement conducteur sur les parties des fibres ou fils exposées. Selon un premier aspect du procédé de l'invention, celui-ci comprend en outre une étape de formation d'au moins un évidement dans la pièce, l'étape d'élimination au moins partielle de la matrice organique étant réalisée dans l'évidement, ledit évidement étant comblé lors de l'étape de dépôt du matériau électriquement et thermiquement conducteur sur les parties des fibres ou fils exposées. Selon un deuxième aspect du procédé de l'invention, le renfort est réalisé par tissage entre une pluralité de fils de chaîne et une pluralité de fils de trame et, lors de la réalisation du renfort, on forme au moins une portion de déliaison s'étendant sur une surface et une profondeur déterminées, les fils flottés présents dans chaque portion de déliaison étant découpés après la réalisation du renfort de manière à former un évidement. Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, 10 donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : les figures 1, 1A, 2, 2A, 3 et 3A sont des vues schématiques alternativement en perspective et en coupe montrant la réalisation d'une portion de conductivité thermique et électrique dans une pièce en 15 matériau composite conformément à un mode de réalisation de l'invention, les figures 4, 4A, 5 et 5A sont des vues schématiques alternativement en perspective et en coupe montrant la réalisation d'une portion de conductivité thermique et électrique dans une pièce en 20 matériau composite conformément à un autre mode de réalisation de l'invention, les figures 6 et 6A à 6E sont respectivement une vue schématique en perspective et des vues schématiques en coupe montrant la réalisation d'une portion de conductivité thermique et électrique dans 25 une pièce en matériau composite conformément à encore un autre mode de réalisation de l'invention, les figures 7A, 7B, 8A, 8B, 9A, 9B, 10A et 10B sont des vues schématiques en coupe montrant la réalisation de différentes portions de conductivité thermique et électrique. 30 Description détaillée de modes de réalisation L'invention s'applique d'une manière générale à toute pièce en matériau composite comprenant un renfort en fibres ou fils de carbone consolidé par une matrice organique, c'est-à-dire une résine. Elle 35 s'applique plus particulièrement, mais non exclusivement, à des pièces destinées à participer à la dissipation des calories générées par des sources de chaleur tels que des équipements d'électronique de puissance comme des modules de commande d'actionneurs électrique d'aéronefs, la pièce constituant avantageusement dans ce cas une paroi conductrice ou un boîtier de conditionnement pour l'électronique de puissance. La fabrication de ces pièces est bien connue et débute par la réalisation d'une structure fibreuse qui peut être sous différentes formes, telles que : - tissu bidimensionnel (2D), - tissu tridimensionnel (3D) obtenu par tissage 3D ou 10 multicouches, - tresse, - tricot, - feutre, - nappe unidirectionnelle (UD) de fils ou câbles ou nappes 15 multidirectionnelle (nD) obtenue par superposition de plusieurs nappes UD dans des directions différentes et liaison des nappes UD entre elles par exemple par couture ou par aiguilletage. On peut aussi utiliser une structure fibreuse formée de plusieurs couches superposées de tissu, tresse, tricot, feutre, nappes ou autres, 20 lesquelles couches sont liées entre elles par exemple par couture, par implantation de fils ou d'éléments rigides ou par aiguilletage. Les fils constitutifs de la structure fibreuse sont formés à partir de filaments continus ou discontinus de fibres de carbone. Après éventuellement une mise en forme, la structure fibreuse est 25 alors consolidée. La consolidation de la structure fibreuse consiste à combler la porosité de la structure, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. La matrice du matériau composite est obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste 30 à imprégner la structure fibreuse par une résine liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère éventuellement dilué dans un solvant. La structure fibreuse est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce 35 finale moulée. Ensuite, on referme le moule et on injecte la résine dans tout le logement pour imprégner la texture fibreuse selon la technique de moulage par transfert de résine (RTM). D'autres techniques connues d'imprégnation peuvent être utilisées telles que passage de la texture fibreuse dans une imprégnatrice en continu ou imprégnation par infusion. La pièce en matériau composite peut être également réalisée par drapage (empilement ou superposition) de strates en fils ou fibres de carbone pré-imprégnées avec la matrice. La préforme ainsi constituée est ensuite traitée dans un autoclave pour transformer la résine en matrice solide. Les autres techniques connues d'élaboration de matériau composite 10 à renfort en fibres de carbone consolidé par une matrice organique font également partie de la présente invention. La matrice peut être une matrice organique telle qu'une résine thermoplastique ou thermodurcissable. La transformation du précurseur en matrice, à savoir la solidification de la résine, est réalisée par élévation 15 de température dans le cas d'une résine thermodurcissable et par abaissement de température dans le cas d'une résine thermoplastique, généralement par chauffage et/ou refroidissement du moule, après élimination du solvant éventuel, la préforme étant toujours maintenue dans le moule. On forme dans ce cas une pièce en matériau composite à 20 matrice organique (CMO). La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que la résine époxyde à hautes performances. La figure 1 illustre une pièce 100 ici réalisée à partir d'un renfort fibreux 110 obtenu par tissage 3D à armure "interlock" entre une pluralité 25 de fils de chaîne 111 et une pluralité de fils de trames 112, chaque fil étant réalisé à partir de fibres de carbone. Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de chaîne (ou de trame) lie plusieurs couches de fils de trame (ou de chaîne) avec tous les fils d'une même colonne de chaîne (ou de trame) ayant le 30 même mouvement dans le plan de l'armure. Le renfort fibreux 100 a été ici consolidé avec une matrice organique 120 obtenue par injection RTM d'une résine époxyde dans le renfort fibreux qui a été ensuite polymérisée. Comme illustré sur la vue de détail agrandie de la figure 1A, les nombreuses porosités du renfort fibreux 110 sont remplies par la matrice 35 120. Les fils de carbone 111 et 112 sont alors enrobés par la matrice de résine 120 et ne sont plus intimement en contact les uns avec les autres, ce qui diminue fortement la conductivité thermique et électrique dans le matériau composite de la pièce. Conformément à l'invention et tel que représenté sur les figures 2 et 2A, on procède à un retrait localisé de matrice en surface du matériau composite de la pièce. Dans l'exemple décrit ici la matrice de résine solide est retirée par jet d'eau sous pression 131 sur une portion déterminée 130 à la surface de la pièce 100. Toute autre technique de retrait ou d'abrasion mécanique, tel que le grenaillage ou le sablage par exemple, permettant d'attaquer la matrice et d'exposer les fils ou fibres présents en surface de la portion attaquée peut être utilisée. La pièce est attaquée sur toute la surface délimitée par la portion 130 avec le jet d'eau sous pression 131 qui permet de mettre à nu les fils de chaîne 111 et les fils de trame 112 présents au niveau de la portion 130 sur une profondeur déterminée s'étendant à partir de la surface supérieure de la pièce 100. Toujours conformément à l'invention, on procède ensuite au dépôt d'un matériau thermiquement et électriquement conducteur 140 dans les porosités ré-ouvertes par le retrait de la matrice au niveau de la portion 130 comme illustré que les figures 3 et 3A. Le matériau 140 présente de préférence une conductivité thermique supérieure ou égale à 230 W.rn-1.K-1 et une conductivité électrique supérieure ou égale à 3,78 107 S.m-1. Le matériau thermiquement et électriquement conducteur 140 peut être notamment un matériau métallique tel qu'un alliage d'aluminium, déposé par plasma, trempage dans un bain de métallisation, application d'une peinture conductrice, etc. La technique de dépôt de la couche de métallisation est choisie en fonction de l'épaisseur de la couche à former qui est généralement comprise entre quelques micromètres et quelques millimètres. Comme illustré sur les figures 3 et 3A, on forme ainsi dans le matériau composite de la pièce 100 une portion de conductivité thermique et électrique 150 dans laquelle des ponts thermiques et des zones de contact électriques sont créés entre les fils de chaîne 111 et les fils de trame 112 grâce au remplacement local de la matrice 120 par le matériau thermiquement et électriquement conducteur 140. Dans le mode de réalisation qui vient d'être décrit en relation avec la pièce 100, la portion de conductivité thermique et électrique a été formée à la surface de celle-ci. Toutefois, la portion de conductivité thermique et électrique peut être également formée plus en profondeur dans le matériau composite de la pièce comme expliqué ci-après. La figure 4 illustre une pièce 200 ici réalisée à partir d'un renfort fibreux 210 obtenu par tissage 3D, par exemple à armure "interlock", entre une pluralité de fils de chaîne 211 et une pluralité de fils de trames 212, chaque fils étant réalisé à partir de fibres de carbone. Le renfort fibreux 200 a été ici consolidé avec une matrice organique 220 obtenue par injection RTM d'une résine époxyde dans le renfort fibreux puis polymérisation de la résine injectée. Conformément à l'invention et tel que représenté sur les figures 4 et 4A, on procède à une attaque mécanique du matériau composite de la pièce sur une portion déterminée avec une force plus importante que celle utilisée pour mettre à nu les fils en surface de la pièce 100 décrite précédemment. Dans le cas d'une attaque avec un jet d'eau par exemple, on règle la pression de celui-ci de manière à attaquer le matériau de la pièce 200 plus en profondeur que celui de la pièce 100. De cette manière, sur une première profondeur P1 s'étendant à partir de la surface de la pièce 200, on attaque non seulement la résine 220 mais aussi les fils de chaîne 211 et de trames 212 de manière à former un évidement 231 au niveau de la portion 230. Sur une deuxième profondeur P2 s'étendant sous la profondeur P1, seule la résine 220 est attaquée car la force d'impact du jet d'eau est moindre. Les fils de chaîne 211b et de trame 212b présents dans cette zone de profondeur P2 sont alors mis à nu comme illustré sur la figure 4A. Toute autre technique de retrait ou d'abrasion mécanique, tel que le grenaillage ou le sablage par exemple, peut être utilisée. Toujours conformément à l'invention, on procède ensuite au comblement de la portion 230 par le dépôt d'un matériau thermiquement et électriquement conducteur 240 à la fois dans les porosités ré-ouvertes des fils mis à nu sur la profondeur P2 et dans la zone découverte sur la profondeur P1 (évidement 231). Le matériau thermiquement et électriquement conducteur peut être notamment un des matériaux décrits ci-avant. Comme illustré sur les figures 5 et 5A, on forme ainsi dans le 35 matériau composite de la pièce 200 une portion de conductivité thermique et électrique 250 qui est localisée au coeur du matériau composite de la pièce, des ponts thermiques et zones de contact électriques étant créés entre des fils de chaîne 211b et des fils de trame 212b situés à coeur de la pièce. En outre, le matériau thermiquement et électriquement conducteur 240 étant également déposé dans la zone découverte sur la profondeur P1, des ponts thermiques et zones de contact électriques sont également créés au niveau des extrémités des fils de chaîne 211a et de trame (non représentés sur la coupe de la figure 5A) présentes sur les bords de la portion 230 au niveau de cette zone. On décrit maintenant un autre mode de réalisation de l'invention 10 permettant de former une portion de conductivité thermique et électrique à coeur d'une pièce en matériau composite. La figure 6 illustre un renfort fibreux 310 obtenu par tissage 3D, par exemple à armure "interlock", entre une pluralité de fils de chaîne 311 et une pluralité de fils de trames 312, chaque fils étant réalisé à partir de 15 fibres de carbone. Le renfort fibreux 310 comporte une portion 330 qui correspond à une zone de déliaison dans le renfort, c'est-à-dire que les fils de chaîne 311 présents dans la portion 330 sur une première profondeur P1 n'ont pas été tissés avec des fils de trame 312 comme illustré sur la figure 6A. 20 Après la réalisation du renfort 310, les fils de chaîne 311 non tissés sont découpés, par exemple au laser ou au jet d'eau, de manière à former dans le renfort un évidement 331 s'étendant sur la première profondeur P1 (figure 6B). Le renfort fibreux 310 est ensuite consolidé avec une matrice 25 organique 320 obtenue par injection RTM d'une résine époxyde dans le renfort fibreux et polymérisation de la résine injectée de manière à former une pièce 300 en matériau composite (figure 6C). Conformément à l'invention et tel que représenté sur la figure 6D, on procède au retrait par attaque mécanique de la matrice 320 présente 30 sur une deuxième profondeur déterminée P2 de manière à découvrir les fils de chaîne 311b et de trame 312b présents à la surface de l'évidement au niveau de la portion 330 (Figure 6D). Dans l'exemple décrit ici la matrice de résine solide est retirée avec une grenailleuse. Toute autre technique de retrait ou d'abrasion mécanique, tel que le jet d'eau sous 35 pression ou le sablage par exemple, peut être utilisée. Toujours conformément à l'invention, on procède ensuite au comblement de la portion 330 par le dépôt d'un matériau thermiquement et électriquement conducteur 340 à la fois dans les porosités ré-ouvertes des fils mis à nu sur la profondeur P2 et dans la zone découverte sur la profondeur P1 (évidement 331) (figure 6E). Le matériau thermiquement et électriquement conducteur peut être notamment un des matériaux décrits ci-avant. Comme illustré sur la figure 6E, on forme ainsi dans le matériau composite de la pièce 300 une portion de conductivité thermique et 10 électrique 350 qui peut être localisée au coeur du matériau composite de la pièce. Des ponts thermiques et zones de contact électriques sont donc créés entre des fils de chaîne 311b et des fils de trame 312b. En outre, le matériau thermiquement et électriquement conducteur 340 étant également déposé dans la zone découverte sur la profondeur P1, des 15 ponts thermiques et zones de contact électriques sont également créés au niveau des extrémités des fils de chaîne 311a et de trame (non représentés sur la coupe des figures 6B à 6E) présentes sur les bords de la portion 330 au niveau de cette zone. La forme, les dimensions et la répartition des portions de 20 conductivité thermique et électrique peuvent être très variées. Elles sont définies en fonction, d'une part, des performances de conduction thermique et/ou électrique désirées et, d'autre part, des propriétés mécaniques minimales que la pièce en matériau composite doit présenter. Des exemples non limitatifs de forme, dimensions et répartition des 25 portions de conductivité thermique et électrique sont présentés ci-après, les pièces présentant des évidements ou des zones de variations d'épaisseur qui peuvent être notamment réalisés par attaque forte du matériau composite de la pièce ou par formation de zones de déliaison et découpe des fils flottés lors de la réalisation du renfort fibreux comme 30 déjà décrits précédemment. Les figures 7A et 7B montrent une pièce 10 en matériau composite comprenant un renfort en fils de carbone densifié par une matrice de résine comprenant deux évidements ou zones de variation d'épaisseur à profil en pente 11 et 12 réalisés respectivement sur la face supérieure et 35 la face inférieure de la pièce, ces évidements étant, après mise à nu des fils présents en surface de chaque évidement, comblés avec un matériau thermiquement et électriquement conducteur 14 de manière à former des portions de conductivité thermique et électrique 13 et 15. Les figures 8A et 8B montrent une pièce 20 en matériau composite comprenant un renfort en fils de carbone densifié par une matrice de 5 résine comprenant deux évidements ou zones de variation d'épaisseur à profil en escalier 21 et 22 réalisés respectivement sur la face supérieure et la face inférieure de la pièce, ces évidements étant, après mise à nu des fils présents en surface de chaque évidement, comblés avec un matériau thermiquement et électriquement conducteur 24 de manière à former des 10 portions de conductivité thermique et électrique 23 et 25. Les figures 9A et 9B montrent une pièce 30 en matériau composite comprenant un renfort en fils de carbone densifié par une matrice de résine comprenant deux évidements ou zones de variation d'épaisseur à profil en V 31 et 32 réalisés respectivement sur la face supérieure et la 15 face inférieure de la pièce, ces évidements étant, après mise à nu des fils présents en surface de chaque évidement, comblés avec un matériau thermiquement et électriquement conducteur 34 de manière à former des portions de conductivité thermique et électrique 33 et 35. Les figures 10A et 10B montrent une pièce 40 en matériau 20 composite comprenant un renfort en fils de carbone densifié par une matrice de résine comprenant deux évidements ou zones de variation d'épaisseur à profil triangulaire 41 et 46 réalisés sur la face supérieure de la pièce 40 et deux évidements à profil triangulaire 42 et 47 réalisés sur la face inférieure de la pièce, ces évidements étant, après mise à nu des fils 25 présents en surface de chaque évidement, comblés avec un matériau thermiquement et électriquement conducteur 44 de manière à former des portions de conductivité thermique et électrique 43 et 45. Dans le cas d'un renfort fibreux formés par empilement de strates 2D, l'invention permet de créer des ponts thermiques et des contacts 30 électriques entre les strates du renfort. Dans le cas d'un renfort fibreux obtenu par tissage 3D, l'invention permet de créer des ponts thermiques et des contacts électriques entre les fils du renfort dans les trois directions. La pièce selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs 35 portions de conductivité thermique et électrique. Dans les cas où la pièce comprend plusieurs de ces portions, celle-ci peuvent être alternativement formées en surface et à coeur (dans un évidement) de la pièce afin d'améliorer la conductivité dans la pièce à différentes profondeurs. La pièce en matériau composite à renfort en fibres ou fils de carbone consolidé par une matrice organique et comprenant une ou plusieurs portions de conductivité thermique et électrique conformément à la présente invention peut avantageusement être utilisée pour constituer une ou plusieurs parois conductrices en matériau composite à matrice organique (CMO). La pièce selon l'invention peut également constituer un boîtier destiné à renfermer des circuits ou composants d'électronique de puissance. En effet, la présence d'une ou plusieurs de ces portions permet d'améliorer l'échange de température entre l'intérieur et l'extérieur du du boîtier et d'optimiser ainsi le refroidissement de l'électronique de puissance.15 REVENDICATIONS1. Pièce en matériau composite (100) comprenant un renfort (110) en fibres ou fils de carbone consolidé par une matrice organique (120), caractérisée en ce qu'elle comprend une ou plusieurs portions de conductivité thermique et électrique (150) dans lesquelles les fibres ou fils de carbone sont au moins partiellement dépourvus de matrice et en ce que les parties des fibres ou fils de carbone dépourvus de matrice sont en contact avec un matériau électriquement et thermiquement conducteur 10 (140). 2. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte sur sa surface une ou plusieurs portions de conductivité thermique (150). 15 3. Pièce selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un évidement (231) et en ce que chaque évidement comporte une portion de conductivité thermique et électrique (250). 20 4. Pièce selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle constitue une paroi conductrice en matériau composite à matrice organique. 5. Pièce selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, 25 caractérisée en ce qu'elle constitue un boîtier pour un équipement d'électronique de puissance. 6. Aéronef comprenant au moins une pièce selon la revendication 4 ou 5. 30 7. Procédé de réalisation d'une ou plusieurs portions de conductivité thermique et électrique dans une pièce en matériau composite (100) comprenant un renfort (110) en fibres ou fils de carbone consolidé par une matrice organique (120), le procédé étant caractérisé en ce qu'il 35 comprend les étapes suivantes :- élimination au moins partielle de la matrice (120) dans une ou plusieurs portions (130) de la pièce de manière à exposer au moins en partie des fibres ou fils de carbone, dépôt d'un matériau électriquement et thermiquement conducteur (140) sur les parties des fibres ou fils exposées. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de formation d'au moins un évidement (231) dans la pièce, l'étape d'élimination au moins partielle de la matrice organique (220) étant réalisée dans l'évidement, ledit évidement (231) étant comblé lors de l'étape de dépôt du matériau électriquement et thermiquement conducteur (240) sur les parties des fibres ou fils exposées. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le renfort (310) est réalisé par tissage entre une pluralité de fils de chaîne (311) et une pluralité de fils de trame (312) et en ce que, lors la réalisation du renfort, on forme au moins une portion de déliaison (330) s'étendant sur une surface et une profondeur déterminées, les fils flottés présents dans chaque portion de déliaison (330) étant découpés après la réalisation du renfort de manière à former un évidement (331).