Brevet FR3001637A1 — publié le 20140808

-1- PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PLANCHE DE GLISSE, ET PLANCHE DE GLISSE OBTENUE PAR CE PROCEDE Domaine technique L'invention concerne le domaine technique des sports de glisse, et plus précisément des sports de glisse sur neige. Elle concerne plus particulièrement un procédé de fabrication de planches de glisse incluant des renforts composites, constitués de couches fibreuses imprégnées d'une matrice destinée à être polymérisée pour former une résine. Elle vise plus spécifiquement un procédé dans lequel la matrice choisie pour imprégner les renforts est à base de composés acryliques, et plus précisément de composés dont la polymérisation intervient après imprégnation du renfort. Techniques antérieures De façon générale, les planches de glisse comportent des renforts rigides qui sont disposés de part et d'autre d'un noyau central, et qui grâce à cet éloignement de la fibre neutre, confèrent une rigidité à la planche. Ces renforts peuvent en particulier être constitués de structures composites qui combinent une ou plusieurs couches fibreuses noyées dans des résines rigides dans la gamme de température d'usage. Les couches fibreuses sont de préférence à base de fils de haute ténacité, comme 25 par exemple des fibres de verre, de carbone ou d'aramide voire de basalte, ou encore à base de fibres naturelles de hautes performances, parmi lesquelles on peut citer le lin à titre d'exemple. Les résines employées sont généralement de type thermodurcissable, et 30 fréquemment à base de composés polymériques de type époxy. Ces résines présentent certains avantages. En effet, les résines époxy se présentent sous la -2- forme de compositions incluant de chaines polymériques d'une longueur relativement importante, qui sont au contact des filaments de fils des renforts. Lorsqu'elles sont exposées à des conditions de température appropriées, ces chaines polymériques réagissent entre elles dans des réactions de réticulation qui créent des pontages entre les différentes chaines polymériques, assurant ainsi la formation d'un réseau particulièrement rigide. Cette réaction de réticulation est irréversible, ce qui confère à la rigidité un caractère permanent. En pratique, cette réaction de réticulation a lieu dans un moule de fabrication de la planche, dans lequel l'ensemble des éléments de la structure de la planche ont été empilés. Les couches fibreuses sont imprégnées avant leur mise en moule, pour pouvoir doser la proportion optimale de résine, et sa répartition sur toute la surface du renfort. En général, dans les procédés dit « par voie humide », la résine époxy est dans un état relativement pégueux avant la réaction de réticulation, ce qui rend les manipulations du renfort assez délicates, car sensibles à la présence de poussières, et plutôt salissantes. Il est également possible de réaliser une première étape de réticulation partielle de la résine après l'imprégnation de la couche fibreuse. Cette première étape réduit très fortement le caractère pégueux de la résine, ce qui facilite la manipulation du renfort lors de la mise en moule. Toutefois, cette première réaction partielle doit être particulièrement maitrisée, pour conserver une capacité de déformation du renfort à l'intérieur du moule, pendant le formage final. Parmi les contraintes liées à l'emploi de ce type de résine, on peut citer la nécessiter d'utiliser des températures relativement élevées pour provoquer la réticulation des chaines polymériques entre elles. Ces procédés sont donc fort consommateurs d'énergie, et obligent de choisir pour l'ensemble d'éléments constitutifs de la planche, des matériaux capables de supporter ces températures élevées. -3- Un autre problème lié aux opérations d'imprégnation est la génération de chutes lors de la découpe des renforts à la forme de la planche, et donc la perte de la fraction de résine présente sur les chutes. Une autre contrainte est que les planches ainsi obtenues présentent une structure non recyclable, à cause du caractère irréversible des réactions de réticulation permettant d'obtenir la résine thermodurcissable. On a envisagé dans le document US 5 544 908, d'employer des résines thermoplastiques, et en particulier à base de composés acryliques. La fabrication d'un tel ski est relativement complexe, car elle nécessite l'emploi de couches de renfort composites fabriquées dans une étape préalable, permettant de faire pénétrer la résine acrylique déjà polymérisée au coeur de la couche de renfort, dans des conditions mettant en oeuvre des solvants délicats à manipuler. Dans une étape ultérieure, il est nécessaire d'injecter le noyau, dans des conditions de pressions, et de manière générale avec un mode opératoire très spécifique. Exposé de l'invention Un des objectifs de l'invention est de fournir un procédé qui permette de faciliter les opérations de fabrication d'une planche de glisse, en particulier en ce qui concerne la réalisation des renforts composites. Un autre objectif est d'améliorer le rendement énergétique du procédé de fabrication de planche intégrant ces renforts. Un objectif complémentaire est de réduire les pertes de matière utilisée. Un autre objectif est d'améliorer le recyclage des planches de glisse. L'invention concerne donc un procédé de fabrication d'une planche de glisse, qui inclut au moins un renfort fibreux noyé dans une résine acrylique. Dans ce procédé, on dispose dans un moule l'ensemble des éléments constitutifs de la planche pour, après fermeture du moule, soumettre cet ensemble à des conditions de pression et/ou de température prédéterminées agissant sur tout ou partie de ces éléments pour aboutir à la forme de la planche quasi définitive. -4- Conformément à l'invention, ce procédé se caractérise en ce qu'avant et/ou pendant la soumission à ces conditions de pression et/ou de température, le renfort fibreux est imprégné d'une composition d'imprégnation comprenant au moins 5 70 % en poids de (méth)acrylate d'allçyle. Autrement dit, la résine thermoplastique qui forme avec la couche fibreuse le renfort composite, est polymérisée pendant l'opération de moulage, c'est-à dire que la polymérisation est réalisée in situ. En d'autres termes, on dépose sur la 10 couche fibreuse de renfort une composition qui comporte des monomères de (méth)acrylate qui se polymérisent au sein du renfort fibreux sous les conditions de pression et de température. Ainsi, le renfort fibreux est imprégné de la composition d'imprégnation majoritairement à base de monomères avant le début de la polymérisation du monomère initiée par les conditions de pression et/ou de 15 température. Ainsi, l'invention permet de réaliser des renforts noyés dans une résine thermoplastique avec une imprégnation à coeur, ce qui permet d'obtenir des propriétés mécaniques intéressantes en termes de renforcement de la planche. Il est 20 à noter que le procédé de l'invention se différentie nettement des procédés d'imprégnation employant une résine thermoplastique déjà polymérisée, car une telle résine présente une viscosité très importante, qui l'empêche de pénétrer à coeur dans les renforts fibreux, ou qui nécessite des conditions de pression et de température élevées qui rendent le procédé délicat et très coûteux. 25 Ainsi, grâce à la viscosité très réduite de la composition comportant les monomères de (méth)acrylate d'alkyle, l'imprégnation peut se faire de manière très aisée et avec une assurance d'avoir une homogénéité d'imprégnation, compte tenu de la forte capacité de cette composition à se répandre au sein du renfort 30 fibreux. En outre, la quantité de matrice employée est bien maitrisée et est optimisée pour obtenir le taux de résine souhaitée, sans perte de matière première. -5- Par composition de (méth)acrylate d'alkyle, on entend des compositions dans lequel le monomère peut-être unique, c'est-à-dire dans lequel le groupement alkyle est identique pour les monomères, mais également des compositions qui comportent différents monomères, comportant chacun des groupements alkyles distincts. La résine ainsi obtenue après polymérisation peut donc être un homopolymère ou un copolymère. Avantageusement, pour obtenir des chaînes polymériques permettant un renforcement le plus efficace, on privilégiera les (méth)acrylates d'alkyle dans lequel le groupement alkyle comporte des chaînes carbonées comprenant entre 1 et 15 atomes de carbone, parmi lesquels on peut citer à titre d'exemple non limitatif les groupements méthyle, éthyle, s-propyle, i-propyle, s-butyle, i-butyle et t-butyle. En pratique, la quantité minimale de monomère dans la composition d'imprégnation peut être choisie pour assurer un compromis entre la volatilité de la composition, c'est-à-dire sa capacité à demeurer dans le renfort fibreux sans s'évaporer, et d'autre part, la viscosité de la composition permettant d'assurer sa partition optimale. Ainsi, en fonction de différents facteurs parmi lesquels comptent les conditions opératoires et les compléments hors monomériques de la solution, on pourra préférer que le taux en poids de monomère de (méth)acrylate d'alkyle globale soit supérieur à 70 %, avantageusement à 80 % très avantageusement à 90 %, voire à 95%. Le complément à la fraction monomérique de la composition peut inclure différentes constituants, et en particulier des chaînes polymériques permettant d'augmenter la viscosité globale.30 -6- A titre préférentiel, ces chaînes polymériques peuvent être formées de monomères analogues à ceux de la fraction majoritaire de la composition. Autrement dit, ces chaînes polymériques peuvent comporter un nombre réduit de monomères de (méth)acrylate d'alkyle, pour former des homo-oligomères, ou des co-oligomères de (méth)acrylate d'alkyle, selon qu'elles sont constituées de monomères dont les groupes alkyles sont identiques ou différents. Bien entendu, la composition d'imprégnation peut également inclure d'autres composants nécessaires au bon déroulement de la réaction de polymérisation, et en particulier des initiateurs radicalaires, principalement choisi parmi les familles des peroxydes et des azonitriles, tel qu'à titre d'exemple l'azobisisobutyronitrile (AIBN) ou le peroxyde de benzoyle (PBO). En pratique, la composition d'imprégnation peut avantageusement présenter une 15 viscosité, mesurée à 25°C, qui est comprise entre 10 et 5 000 centipoises (cP), et avantageusement comprise entre 100 et 1000 cP, et préférentiellement voisine de 500 cP, à +/- 10%. En effet, lorsque la viscosité est trop faible, une fluidité trop importante rend les 20 manipulations délicates, avec des risques de fuite de la composition hors du moule. Par ailleurs, des phénomènes d'évaporation peuvent intervenir, du fait de la volatilité des monomères, avec également des taux de retrait plus important de la matière après polymérisation. Au-delà d'une viscosité limite plus élevée, on considère que le déplacement de la composition peut être freiné, et qu'elle 25 augmente les risques de répartition imparfaite de l'imprégnation. La réalisation du renfort conformément à l'invention peut également se combiner avec des possibilités spécifiques de réalisation de la couche supérieure de protection et de décoration de la planche. 30 -7- Ainsi, dans une première forme de réalisation, la couche de renfort fibreux imprégnée de la composition d'imprégnation peut recevoir sur sa face supérieure une feuille d'un matériau thermoplastique préexistante, à base d'un matériau chimiquement compatible avec le (méth)acrylate d'alkyle, pour permettre une adhésion efficace de cette feuille qui sera destinée à devenir la couche supérieure de protection de la planche. Bien évidemment, cette feuille de matériau thermoplastique peut être à base de résine acrylique, analogue à celle dans lequel le renfort fibreux est noyé. Dans une autre forme d'exécution, il est possible qu'avant fermeture du moule, on dépose au-dessus du renfort fibreux, une quantité de composition d'imprégnation en excès. Cette quantité en excès vient au contact de la face intérieure du couvercle du moule au moment de la fermeture de celui-ci, de sorte qu'après moulage, cette quantité en excès forme la couche supérieure de protection de la planche. Autrement dit, la composition qui imprègne le renfort peut se trouver en quantité suffisante pour polymériser non seulement à l'intérieur du renfort qu'elle imprègne, mais également au-dessus pour former ainsi une couche de résine 20 thermoplastique intimement liée à celle du renfort. Dans une variante de réalisation, il est également possible de mettre en place un film décoré, présent au-dessus du renfort, avant de déposer la quantité de composition d'imprégnation en excès, de manière à intégrer le décor de la planche 25 sous la couche qui va polymériser. Ce film peut être de nature très variable. Il peut notamment s'agir de non-tissé de verre ou de polyester, voire préférentiellement d'acrylique. Il peut notamment être imprimé avec des encres formant des motifs décoratifs. Le film peut adopter 30 diverse géométries. Il peut notamment être plein ou ajouré pour permettre la communication de la composition d'imprégnation entre les zones situées en dessus -8- et en dessous du film, de manière à augmenter l'ancrage de la couche supérieure de protection. Ce film peut être présent sur l'intégralité de la surface de la planche, ou bien encore, n'être présent dans une ou plusieurs zones localisées. Différentes variantes d'exécution du procédé peuvent être envisagées. Dans une première forme de réalisation, le renfort fibreux peut être imprégné après avoir été mis à l'intérieur du moule, et avant la fermeture de celui-ci. Autrement dit, lorsque le renfort est mis en place à l'intérieur du moule, on vient 10 déposer sur celui-ci la quantité de composition d'imprégnation souhaitée pour obtenir le renfort composite avec les proportions en fibres et en résine souhaitées. Il est à noter que ces opérations peuvent intervenir plusieurs fois lorsque la planche inclut plusieurs renforts. Ainsi, si la planche inclut un renfort fibreux au-dessus de 15 la semelle et en-dessous du noyau, une première imprégnation peut avoir lieu avant la mise en place du noyau. L'imprégnation du renfort supérieur, situé au-dessus du noyau intervient alors dans une étape ultérieure. Il est également possible de mixer les imprégnations préalables à la mise en moule et celles intervenant directement dans le moule. 20 Dans une autre forme de réalisation, l'imprégnation peut intervenir alors que le moule est déjà fermé, par des techniques d'injection ou d'infusion. Pour ce faire, le moule comporte des orifices communiquant avec le volume intérieur dans lequel sont emprisonnés les éléments constitutifs de la planche. 25 La composition d'imprégnation peut être ensuite injectée sous pression, ou bien encore aspirée par d'autres orifices d'aspiration communiquant également avec le volume à l'intérieur du moule. 30 -9- Description sommaire des figures La manière de réaliser l'invention, ainsi que les avantages qui en découlent ressortiront bien de la description des modes de réalisation qui suivent, à l'appui 5 des figures annexées dans lesquelles : la figure 1 est une vue en coupe simplifiée montrant un moule de fabrication d'une planche de glisse dans lequel ont été partiellement empilés les différents éléments constitutifs de la planche, et sont montrés avant fermeture du moule ; 10 la figure 2 est une vue analogue à la figure 1, pour une variante du procédé de fabrication. Bien entendu, ces schémas sont donnés à titre illustratif, et ont pour but essentiel de permettre la compréhension de l'invention, sans obligatoirement être une 15 représentation fidèle à la réalité, notamment en ce qui concerne les dimensions des différents éléments représentés. Manières de réaliser l'invention 20 Comme déjà évoqué, l'invention concerne un procédé de fabrication de planches de glisse, et peut s'appliquer indifféremment à des skis, qu'il s'agisse de skis alpins, de skis de randonnée ou de skis de fond, mais aussi des planches de surf, sans aucune limitation. 25 De façon classique, et comme illustré à la figure 1, les planches de glisse sont formées par moulage, dans un moule 1 comportant un fond 2 et un couvercle 3. Le fond 2 comporte un logement 4 à l'intérieur duquel est déposé l'ensemble des éléments constitutifs de la planche. L'invention n'est pas limitée à un type de structure de planches, et en particulier couvre indifféremment les structures de type 30 sandwich ou les structures de type coque. Dans la forme illustrée de la figure 1, 3001 6 3 7 10- correspondant à une structure sandwich, le fond du moule 2 accueille une semelle 10 bordée de carres 11 et sur lequel est déposé un premier renfort 13. Ce renfort 13 peut être un renfort fibreux, auquel cas s'applique le procédé d'imprégnation de l'invention, ou bien encore d'autres renforts différents de type métallique ou analogue. Le renfort fibreux peut être réalisé de différentes manières, à partir de divers matériaux, parmi lesquels on citera à titre d'exemple les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres d'aramide ou de basalte, ainsi que des fibres naturelles telles que le lin ou analogue. Le nombre de renforts utilisé n'est pas non plus limité, et il est possible de superposer plusieurs couches distinctes de natures et/ou géométries identiques ou différentes. Dans l'hypothèse où le renfort inférieur 13 est de type fibreux, il peut recevoir une quantité de composition d'imprégnation, qui est déposée sur la face supérieure du renfort, de façon continue ou en zones localisées, en quantité suffisante pour permettre l'imprégnation souhaitée. Le renfort inférieur 13 reçoit ensuite un élément longiligne 15 formant le noyau, bordé latéralement de chants 16. L'ensemble est ensuite revêtu d'une couche fibreuse 20 formant le futur renfort supérieur. Dans la forme illustrée, ce renfort 20 déborde latéralement sur des épaulements 5 du fond du moule 2 pour laisser à ce renfort supérieur 20 la capacité de se déformer lors du moulage. A ce stade, tout comme pour le renfort inférieur 13, le renfort supérieur 20 reçoit une quantité de composition d'imprégnation. Bien entendu, d'autres renforts en particulier métalliques peuvent être ajoutés en combinaison avec le renfort fibreux inférieur 13 et/ou le renfort supérieur 20. Après imprégnation, le renfort supérieur 20 reçoit une couche supérieure de 30 protection et de décoration 21. Le moule est alors fermé par mise au contact du couvercle et du fond du moule, ce qui applique une pression sur l'ensemble des 3001 6 3 7 11- constituants enfermés dans le moule. L'ensemble est ensuite porté à une température et à une pression permettant la polymérisation de la composition d'imprégnation, selon un cycle optimisé en ce qui concerne le temps de montée en température, la durée du maintien à température constante, et la phase de réduction 5 de la température. Pendant le moulage, la couche supérieure de protection 21 et le renfort supérieur 20 adoptent la forme imposée par les géométries complémentaires du couvercle du moule 3 et du noyau 15, avec des éventuels effets tridimensionnels. 10 Du fait que la composition d'imprégnation comporte une fraction très majoritaire de monomères, elle se déforme aisément, même à des températures relativement basses. Dans un deuxième exemple de réalisation, illustré à la figure 2, on met en place 15 dans le fond de moule 2, de façon analogue à l'exemple de la figure 1, les différents éléments que sont la semelle 10, les carres 11, le renfort inférieur 13, le noyau 15 et les chants 16 ainsi que le renfort supérieur 20, qui est également imprégné. 20 Par la suite, on dépose sur le renfort 20 imprégné un film supportant les motifs de décoration, qui peuvent par exemple avoir été imprimés. Comme déjà évoqué, ce film peut être présent sur la totalité de la longueur de la planche, ou n'être présent que par zone de moindre surface. Par la suite, on dépose par-dessus le film 30 une quantité de composition d'imprégnation qui forme avant fermeture du moule une 25 sorte de dôme 31 dont la forme dépend de la viscosité de la composition d'imprégnation. La quantité de matière de cette couche 31 est suffisante pour combler l'espace présent sous le dessous du couvercle 3, de sorte que l'intégralité de la face inférieure 8 du couvercle du moule vient au contact du dôme 31 lorsque le moule est fermé. Ainsi, lors de l'application du cycle de température permettant la polymérisation de la composition d'imprégnation, la quantité 31 en excès - disposée au-dessus du film 30 se déforme et se rigidifie pour former la couche supérieure de protection de la planche. Dans une autre variante non représentée, la fabrication de la planche peut se faire 5 de telle sorte que l'ensemble des éléments constitutifs de la planche, y compris les renforts de la couche supérieure de protection sont mis en place dans le moule qui est ensuite fermé. Ce moule est équipé d'ouvertures traversantes, permettant l'introduction sous pression, ou par phénomène d'inspiration, d'une quantité de composition d'imprégnation, qui se déplace en fonction du champ de pression 10 appliqué pour imprégner l'intégralité des renforts fibreux. Ce fluage de la composition d'imprégnation est favorisé par la faible viscosité de cette composition. A titre d'exemple, différentes compositions d'imprégnation peuvent être 15 employées. Un premier exemple de composition d'imprégnation peut être obtenu comme suit. On dissout dans une composition de méthacrylate de méthyle (MMA) liquide une quantité de polymétacrylate de méthyle (PMMA) solide, de telle sorte que le 20 MMA représente 75% en poids, le PMMA représentant 25% en poids. Cette dissolution est obtenue par un mélange pendant une durée de 48 heures à une température ambiante de l'ordre de 25°C. La viscosité de la composition d'imprégnation acrylique ainsi obtenue est de l'ordre de 500 cP (+/-50cP), mesurée à la même température ambiante de 25°C. Un initiateur radicalaire est ajouté après 25 dissolution complète, dans la proportion de 500 ppm (+/- 10%). Différents initiateurs radicalaires peuvent être utilisés, en particulier l'azobisisobutyronitrile (AIBN), ou encore du peroxyde de benzoyle (PBO). Un deuxième exemple de composition d'imprégnation peut être obtenu selon un 30 mode opératoire analogue, à la différence près des proportions de monomère MMA et de polymère PMMA. Dans ce deuxième exemple, la fraction - monomérique représente 85% en poids. La viscosité mesurée dans les mêmes conditions de cette composition est voisine de 250 cP (+/-50cP). Concernant les proportions d'imprégnation, celles-ci dépendent de la nature des 5 fibres utilisées, et des propriétés mécaniques souhaitées. A titre d'exemple, le rapport poids de résine sur poids de fibre peut être voisin de 80/20 (+1-10%), ce qui équivaut sensiblement pour des fibres de verre à un rapport 30/70 en volume. Concernant le cycle de température à appliquer, le palier de température stabilisé 10 est situé entre 50 et 115°C, et de préférence compris entre 80 et 105°C, très préférentiellement entre 80°C et 90°C. La durée de ce palier de température stabilisée est comprise entre 5 et 20 minutes, et de préférence voisine de 10 minutes. 15 Bien entendu, de multiples variantes peuvent être envisagées, dès lors que le principe de l'invention est respecté, à savoir la réalisation de l'opération de polymérisation du monomère méthacrylique pendant l'opération de moulage. Il ressort de ce qui précède que le procédé conforme à l'invention présente de 20 multiples avantages, parmi lesquels on peut citer : les planches obtenues présentent des propriétés mécaniques sensiblement analogues à celles réalisées avec des renforts imprégnés de résine thermodurcissable ; la température de moulage, nécessaire pour réaliser cette polymérisation est 25 sensiblement inférieure à la température qu'il est nécessaire d'appliquer pour réaliser la réaction de réticulation des résines polymériques thermodurcissables, typiquement entre 105°C et 115°C pour les résines époxy. Il s'ensuit un gain énergétique global pour le procédé de fabrication ; la température de moulage, inférieure à celle observée dans les procédés 30 équivalents utilisant des résines thermodurcissables, a également pour intérêt de limiter les contraintes thermiques imposées sur les autres éléments - constitutifs de la planche. En particulier, les couches de décors et de protection peuvent être choisies en un matériau plus économique, car ne nécessitant pas de tenue en températures élevée. Le fait que ces couches de décor ne subissent pas des températures trop élevées leur permet de conserver leur brillance ; l'utilisation d'une composition principalement monomérique, et donc de viscosité très réduite permet une imprégnation des renforts fibreux directement dans le moule, sans avoir besoin de réaliser une imprégnation préalable. De ce fait, les chutes générées lors de la découpe des renforts à la forme de la planche se font sur des textiles non imprégnés. Aucune matière d'imprégnation n'est donc éliminée en même temps que ces chutes textiles ; la résine acrylique obtenue en employant la composition d'imprégnation de l'invention présente un haut degré de transparence, ce qui permet d'obtenir des effets esthétiques intéressants : ainsi, les couches de décors sont clairement apparentes avec un haut niveau de détail, et les couches de renfort fibreux, en particulier celles à base de verre, sont transparentes sur toute leur épaisseur ; du fait de son caractère thermoplastique, et combiné au fait que la réaction de polymérisation intervient pendant le moulage, il est ainsi possible de réaliser des formes tridimensionnelles relativement complexes, en comparaison avec les solutions antérieures dans lesquelles la déformation intervient alors que la résine est déjà polymérisée à l'intérieur du renfort qu'elle imprègne ; les planches de glisse obtenues par le procédé conforme à l'invention sont plus facilement recyclables, du fait du caractère thermoplastique de la résine imprégnant les renforts. Les matériaux des éléments constitutifs de la planche sont ainsi séparables par application d'une température raisonnable, proche de 150°C, et peuvent être récupérés de façon individuelle On notera également que la réaction de polymérisation est elle-même réversible, puisqu'une exposition de la résine acrylique à une température de l'ordre de 400°C permet de décomposer la chaîne polymérique en monomères d'origine. . Ainsi, la matrice d'imprégnation obtenue est ensuite réutilisable.30 REVENDICATIONS1/ Procédé de fabrication d'une planche de glisse, ladite planche incluant au moins un renfort fibreux (20) noyé dans une résine acrylique, pendant lequel on dispose 5 dans un moule l'ensemble des éléments constitutifs de la planche pour, après fermeture du moule, soumettre cet ensemble à des conditions de pression et/ou de température prédéterminées, caractérisé en ce qu'avant et/ou pendant la soumission auxdites conditions de pression et/ou de température, le renfort fibreux (20) est imprégné d'une composition d'imprégnation comprenant au moins 10 70% en poids de (méth)acrylate d'alkyle. 2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le groupement alkyle des monomères de (méth)acrylate d'alkyle contient entre 1 et 15 atomes de carbone. 15 3/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le groupement alkyle des monomères de (méth)acrylate d'alkyle est choisi dans le groupe comprenant les groupements : méthyle, éthyle ; s-propyle, i-propyle, t-butyle ; s-butyle, i-butyle. 20 4/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition comprend au moins 70% en poids de méthacrylate de méthyle (MMA). 5/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition inclut 25 des homo-oligomères et/ou des co-oligomères de (méth)acrylate d'alkyle. 6/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition d'imprégnation présente une viscosité à 25°C comprise entre 10 cP et 5000 cP, préférentiellement entre 100 cP et 1000 cP, très préférentiellement voisine de 30 500 cP.- 7/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant fermeture du moule, le renfort fibreux (20) reçoit une feuille (21) de matériau thermoplastique sur sa face supérieure. 8/ Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la feuille de matériau thermoplastique est à base d'une résine acrylique. 9/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant fermeture du moule, on dépose au-dessus du renfort fibreux(20), une quantité (31) de composition d'imprégnation en excès, ladite quantité (31) venant au contact de la face intérieure du couvercle (3) du moule au moment de la fermeture du moule, de sorte qu'après moulage ladite quantité en excès forme la couche extérieure de protection de la planche. 10/ Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on met en place un film décoré au-dessus du renfort avant le dépôt de la quantité de composition d'imprégnation en excès. 11/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le renfort fibreux est 20 imprégné avant la mise en moule. 12/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le ou les renforts fibreux sont imprégnés après la mise en moule, et avant fermeture du moule. 25 13/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition d'imprégnation est introduite après fermeture du moule, par un ou plusieurs orifices communiquant avec le volume intérieur dudit moule. 14/ Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la composition 30 d'imprégnation est aspirée par un ou plusieurs orifices d'aspiration communiquant avec le volume intérieur du moule.-17- 15/ Planche de glisse obtenue par le procédé selon l'une des revendications précédentes.