Brevet FR3004966A1 — publié le 20141031

ADSORBANTS ZÉOLITHIQUES COMPRENANT DE LA ZEOLITHE EMT, LEUR PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET LEURS UTILISATIONS DOMAINE TECHNIQUE [0001] L'invention concerne des adsorbants à base de cristaux agglomérés de zéolithe EMT comprenant du baryum ou du potassium ou du baryum et du potassium, leur procédé de préparation et leurs utilisations. [0002] Ces adsorbants peuvent être utilisés plus particulièrement pour la production de para-xylène très pur à partir d'une charge d'hydrocarbures aromatiques contenant des io isomères à 8 atomes de carbone. TECHNIQUE ANTÉRIEURE [0003] Il est connu dans l'art antérieur que des adsorbants comprenant des aluminosilicates cristallins peuvent être utilisés pour séparer certains hydrocarbures à partir de mélanges les contenant. Dans le domaine de la séparation d'hydrocarbures /5 aromatiques et en particulier la séparation d'isomères en 08 aromatiques, il est généralement reconnu que l'utilisation de cations particuliers dans les sites cationiques d'aluminosilicates cristallins zéolithiques améliore la sélectivité de la zéolithe pour un des isomères en 08-aromatique. Cette adsorption différenciée au sein de la zéolithe permet la séparation des différents isomères en 08-aromatique, ce qui est utilisé industriellement 20 pour la production de para-xylène très pur à partir d'une charge d'hydrocarbures aromatiques contenant des isomères à 8 atomes de carbone. [0004] Ainsi, l'utilisation d'adsorbants zéolithiques constitués de zéolithes X ou Y comprenant, outre des cations sodium, des ions baryum, potassium ou strontium, seuls ou en mélanges, pour adsorber sélectivement le para-xylène dans un mélange 25 d'hydrocarbures aromatiques, est bien connue de l'art antérieur. [0005] Les brevets US 3 558 730, US 3 558 732, US 3 626 020, US 3 663 638 et US 3 960 774 montrent que des adsorbants zéolithiques comprenant des aluminosilicates de structure faujasite à base de sodium et de baryum ou à base de sodium, de baryum et de potassium, sont efficaces pour la séparation du para-xylène présent dans des coupes 30 aromatiques en 08 (coupes comprenant des hydrocarbures aromatiques à 8 atomes de carbone). Les adsorbants ci-dessus sont de préférence utilisés comme agents d'adsorption dans les procédés en phase liquide, notamment de type contre-courant simulé, similaires à ceux décrits dans le brevet US 2 985 589 et qui s'appliquent, entre autres, aux coupes aromatiques en 08. 35 [0006] Cependant, de manière générale, les propriétés d'adsorption des zéolithes pour les hydrocarbures aromatiques à 8 atomes de carbone (xylènes et éthylbenzène) varient de manière très fine en fonction de la taille et de la forme des pores ainsi que de la - 2 - position des cations à l'intérieur de la structure qui influent à la fois sur le champ électrostatique présent à l'intérieur de la zéolithe et sur la forme du volume accessible dans les pores. D'autres paramètres, tels que la polarisabilité des cations et des molécules ou la flexibilité de la structure peuvent également avoir une influence. Il est donc extrêmement difficile de prévoir théoriquement et avec précision les caractéristiques d'adsorption d'une zéolithe vis-à-vis des hydrocarbures aromatiques à 8 atomes de carbone. [0007] C'est ainsi par exemple que, pour améliorer la sélectivité d'adsorption de zéolithes ayant la structure faujasite pour les isomères aromatiques en C8, de nombreuses études ont fait mention de l'influence du rapport Si/AI de la zéolithe, de la nature des cations d'échange, ainsi que de leur teneur en eau. Mais il est très difficile de prédire le degré d'amélioration parce que ces facteurs exercent des actions combinées sur les caractéristiques d'adsorption des zéolithes. [0008] Les facteurs importants qui influencent les performances d'un procédé de séparation par adsorption englobent notamment la sélectivité d'adsorption, la capacité d'adsorption et la cinétique de transfert de matière qui définit les vitesses d'adsorption et de désorption des différents composés. L'adsorbant doit donc présenter de bonnes propriétés de transfert de matière afin de garantir un nombre de plateaux théoriques suffisants pour réaliser une séparation efficace des espèces en mélange, comme l'indique Ruthven dans l'ouvrage intitulé « Principles of Adsorption and Adsorption Processes » (« Principes de l'Adsorption et des Procédés d'Adsorption »), John VViley & Sons, (1984), pages 326 et 407. Ruthven indique (ibid., page 243), que, dans le cas d'un adsorbant aggloméré, le transfert de matière global dépend de l'addition de la résistance diffusionnelle intra-cristalline et de la résistance diffusionnelle entre les cristaux. La résistance diffusionnelle intra-cristalline est proportionnelle au carré des rayons des cristaux et inversement proportionnelle à la diffusivité des molécules intracristalline. [0009] La résistance diffusionnelle entre les cristaux (également appelée résistance macroporeuse) est quant à elle proportionnelle au carré des rayons des agglomérés et inversement proportionnelle à la diffusivité des molécules dans les macropores. Pour une structure zéolithique donnée, une taille d'aggloméré donnée et une température de fonctionnement donnée, les diffusivités sont fixées, et le seul moyen d'améliorer le transfert de matière consiste à réduire le diamètre des cristaux. Un gain sur le transfert global sera ainsi obtenu en réduisant la taille des cristaux. [0010] Pour estimer cette amélioration de la cinétique de transfert, on peut utiliser la théorie des plateaux décrite par Ruthven dans « Principles of Adsorption and Adsorption Processes », ibid., pages 248-250. Cette approche est basée sur la représentation d'une colonne par un nombre fini de réacteurs hypothétiques idéalement agités (étages - 3 - théoriques). La hauteur équivalente de plateaux théoriques est une mesure directe de la dispersion axiale et de la résistance au transfert de matière du système. [0011] Par conséquent, l'homme du métier s'attend à ce que des adsorbants zéolithiques agglomérés présentant à la fois une bonne capacité d'adsorption des xylènes et une bonne sélectivité pour le para-xylène possèdent de très bonnes propriétés de séparation des xylènes lorsqu'ils sont réalisés à partir de petits cristaux de zéolithe dans les procédés en phase liquide de séparation du para-xylène contenu dans les coupes aromatiques en 08, par exemple de type contre-courant simulé. Il est cependant dans l'impossibilité de définir a priori ou théoriquement et avec précision les caractéristiques d'adsorption d'une zéolithe particulière, notamment vis-à-vis des hydrocarbures aromatiques à 8 atomes de carbone. [0012] La synthèse des zéolithes conduit à des cristaux (généralement sous forme de poudre) dont l'emploi à l'échelle industrielle est particulièrement malaisé (pertes de charges importantes lors des manipulations). On préfère alors les formes agglomérées de ces cristaux, sous forme de grains, de filés et autres agglomérés, ces dites formes pouvant être obtenues par extrusion, pastillage, et autres techniques d'agglomération connues de l'homme du métier. Ces agglomérés ne présentent pas les inconvénients inhérents aux matières pulvérulentes. [0013] Ces agglomérés, qu'ils soient sous forme de plaquettes, de billes, d'extrudés, et autres, sont en général constitués de cristaux de zéolithe(s), qui constituent l'élément actif (au sens de l'adsorption) et d'un liant destiné à assurer la cohésion des cristaux sous forme d'agglomérés et de leur conférer une résistance mécanique suffisante pour résister aux vibrations et aux mouvements auxquels ils sont soumis au cours des opérations de séparations des isomères des coupes aromatiques en 08. [0014] Cependant, les propriétés d'adsorption de ces agglomérés sont évidemment réduites par rapport à la poudre de cristaux, en raison de la présence de liant d'agglomération inerte vis-à-vis de l'adsorption. [0015] Divers moyens ont déjà été proposés pour pallier cet inconvénient du liant d'agglomération d'être inerte quant aux performances d'adsorption, parmi lesquels, la transformation de la totalité ou d'au moins une partie du liant d'agglomération en zéolithe active du point de vue de l'adsorption. Cette opération est bien maintenant connue de l'homme du métier, par exemple sous la dénomination de « zéolithisation ». Pour effectuer facilement cette opération, on utilise des liants zéolithisables, le plus souvent des argiles appartenant à la famille de la kaolinite, et de préférence préalablement calcinés à des températures généralement comprises entre 500°C et 700°C. [0016] La demande de brevet FR 2 789 914 décrit par exemple un procédé de fabrication d'agglomérés de zéolithe X, de rapport Si/AI compris entre 1,15 et 1,5, - 4 - contenant du baryum et éventuellement du potassium. Les agglomérés ainsi obtenus, après zéolithisation du liant, présentent, du point de vue de l'adsorption du para-xylène contenu dans les coupes aromatiques en 08, des propriétés améliorées par rapport à des adsorbants préparés à partir de la même quantité de zéolithe X et de liant, mais dont le liant n'est pas zéolithisé. [0017] De manière indépendante, la synthèse de cristaux de zéolithe EMT est également bien connue de l'art antérieur. En effet, depuis les travaux originaux de Guth et al. (F. Dougnier, J. Patarin, J.-L. Guth, D. Anglerot, Zeolites, 12, 160 (1992)), de nombreux travaux ont été consacrés à la synthèse de zéolithes ayant cette structure cristalline. La synthèse de la zéolite EMT pure est notamment possible en utilisant un agent structurant ("structure directing agent" ou "template" en anglais) tel que l'éther 18-couronne-6 et en contrôlant bien les paramètres de synthèse (EP0915808 et J P2012/218998). [0018] De nombreuses études ont été rapportées dans la littérature afin de réduire la consommation de l'éther couronne, par exemple par recyclage après la synthèse (F. Dougnier, J. L. Guth, Microporous Mater., 6, 79 (1996)), ou à l'aide d'approches alternatives (voir par exemple le brevet NO 964988) et les publications suivantes : R. VVendelbo, M. Stôcker, H. Junggreen, H. B. Mostad, D. E. Akporiaye, Microporous Mesoporous Mater., 28, 361 (1999) ; M. Matsukata, K. Kizu, M. Ogura, E. Kikuchi, Cryst. Growth Des., 1, 509 (2001) ; J. Sun, M. Sun, C. Nie, Q. Li, J. Chem. Soc. Chem. Commun., 2459 (1999) et T. Chatelain, J. Patarin, M. Soulard, J. L. Guth, P. Shulz, Zeolites, 15, 90, (1995). Plus récemment des travaux menés par Mintova et al. (Chem. Mater., (2012), 24, 4758-4765; et Science, Jan. 2012, 335, 70-73) ont démontré la possibilité d'obtenir des cristaux de zéolithe EMT sans utilisation d'agent structurant organique. En outre, les cristaux obtenus présentent comme caractéristiques un rapport Si/AI compris entre 1,0 et 1,4 ainsi qu'une taille nanométrique (typiquement comprise entre 6 et 15 nm), ce qui n'était pas le cas des synthèses précédentes, l'éther 18couronne-6 stimulant plutôt la cristallisation de cristaux d'EMT de taille micrométrique. [0019] La présente invention a pour objectif de fournir des nouveaux adsorbants à base 30 de zéolithe EMT échangée au baryum ou au potassium, ou au baryum et potassium combinant : o une bonne sélectivité, o un bon transfert de matière et o une bonne capacité d'adsorption. 35 pour la séparation du paraxylène contenu dans les coupes aromatiques en 08 dans un procédé en phase liquide, par exemple de type contre-courant simulé. - 5 - [0020] Il a en effet été constaté, que de manière surprenante, une bonne capacité d'adsorption, un bon transfert de matière et une bonne sélectivité pour le paraxylène pouvaient être obtenus avec des adsorbants à base de zéolithe EMT échangée au baryum ou au potassium ou au baryum et potassium. RÉSUMÉ DE L'INVENTION [0021] L'invention concerne un adsorbant zéolithique comprenant des cristaux de zéolithe EMT et comprenant du baryum et/ou du potassium, dans lequel la teneur totale en oxydes d'ions alcalins ou alcalino-terreux autres que l'oxyde de baryum BaO et l'oxyde io de potassium K20 est comprise entre 0 et 5%, de préférence entre 0% et 2%, et de manière très préférée entre 0% et 1% en poids, bornes incluses, par rapport à la masse totale de l'adsorbant. [0022] Les cristaux de zéolithes EMT ont avantageusement un rapport atomique Si/AI compris entre 1,00 et 2,00, de préférence entre 1,0 et 1,50, de manière plus préférée /5 entre 1,05 et 1,50 et de manière encore plus préférée entre 1,10 et 1,50, bornes incluses. [0023] Le diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithes EMT est avantageusement compris entre 5 nm et 1500 nm, plus avantageusement entre 10 nm et 500 nm, bornes incluses. [0024] L'adsorbant selon l'invention peut comprendre également des cristaux d'au moins zo une autre zéolithe, choisie parmi les zéolithes de type faujasite, notamment de structure LSX, MSX, X, Y, EMC, ou choisie parmi les zéolithes de type A ou de type MFI. [0025] Dans un mode de réalisation, ladite ou lesdites autre(s) zéolithe(s) est(sont) choisie(s) parmi les zéolithes de structure faujasite, seules ou en mélange, de préférence parmi les zéolithes X, et la fraction massique de zéolithe EMT est comprise entre 1 et 25 50%. Dans un autre mode de réalisation, la fraction massique de zéolithe EMT peut être supérieure à 50% par rapport au poids total d'adsorbant, et de préférence supérieure à 80%. L'adsorbant selon l'invention peut également comprendre des phases zéolithiques d'intercroissance EMT-FAU. [0026] Plus particulièrement, l'adsorbant selon l'invention peut avoir les caractéristiques 30 suivantes : - la teneur en baryum (exprimée en % poids d'oxyde de baryum BaO) est supérieure à 10%, de préférence supérieure à 15%, de manière très préférée supérieure à 18%, de manière encore plus préférée supérieure à 23%, voire supérieure à 33% en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant. Avantageusement, la teneur 35 en baryum est comprise entre 23% et 40%, bornes incluses, et typiquement entre 33% et 40%, - 6 - - la teneur en potassium (exprimée en % poids d'oxyde de potassium K20) est comprise entre 0 et 25%, de préférence comprise entre 0 et 15%, de manière encore plus préférée comprise entre 0% et 5% et de manière très préférée de 0% à 2% en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant. [0027] La perte au feu de l'adsorbant selon l'invention, mesurée à 950 °C selon la norme NF EN 196-2 est avantageusement comprise entre 0 et 7,7% et de préférence entre 4,5 et 6,5 % et de manière très préférée entre 4,8 et 6% poids. [0028] Le diamètre moyen en nombre de l'adsorbant selon l'invention peut être compris entre 0,2 mm et 2 mm, en particulier entre 0,4 mm et 0,8 mm et de préférence entre 0,4 mm et 0,65 mm, bornes incluses. [0029] L'invention concerne également un procédé de préparation d'un adsorbant tel que décrit ci-dessus, comprenant au moins les étapes de : a) agglomération d'une poudre de zéolithe comprenant de la zéolithe EMT, avec un liant et mise en forme, puis séchage et calcination, b) échange cationique de l'aggloméré par mise en contact avec une solution d'ions baryum, ou d'ions potassium, ou d'ions baryum et d'ions potassium, c) échange cationique éventuel au potassium, d) puis lavage et séchage du produit ainsi traité, et e) activation de l'adsorbant zéolithique ainsi obtenu. [0030] Le procédé de préparation peut comprendre au moins les étapes de : a) agglomération d'une poudre de zéolithe comprenant de la zéolithe EMT, avec un liant contenant au contient au moins 80 % de préférence, au moins 90%, de préférence encore au moins 95% en poids d'argile zéolithisable et une source de silice, et mise en forme, puis séchage et calcination, b) zéolithisation dudit liant zéolithisable par action d'une solution basique alcaline, de préférence avec une solution de concentration comprise entre 0,5 M et 5 M et pendant une durée comprise entre quelques dizaines de minutes et quelques heures, de préférence entre environ 1 heure et 8 heures. c) échange cationique de l'aggloméré par mise en contact avec une solution d'ions baryum, ou d'ions potassium, ou d'ions baryum et d'ions potassium, d) échange cationique éventuel au potassium, e) puis lavage et séchage du produit ainsi traité, et f) activation de l'adsorbant zéolithique ainsi obtenu. [0031] L'invention concerne également un adsorbant tel que décrit précédemment, susceptible d'être obtenu selon le procédé de préparation ci-dessus. [0032] L'invention concerne également l'utilisation dudit adsorbant selon l'invention dans les procédés de : - 7 - - séparation de coupes d'isomères aromatiques en 08 et notamment des xylènes, - séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, et autres, - séparation des crésols, séparation des alcools polyhydriques, et notamment pour la séparation de para-xylène à partir de coupes d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone. [0033] L'invention concerne également un procédé de récupération de para-xylène à partir de coupes d'isomères d'hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase liquide, par adsorption du para-xylène au moyen dudit adsorbant selon l'invention en présence d'un désorbant, de préférence choisi parmi le toluène et le paradiéthyl benzène. [0034] Ledit procédé peut être de type lit mobile simulé, de préférence à contre-courant simulé. [0035] L'invention concerne également un procédé de récupération de paraxylène à partir de coupes d'isomères d'hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase gazeuse, par adsorption du paraxylène au moyen dudit adsorbant selon l'invention en présence d'un désorbant, de préférence choisi parmi le toluène et le para-diéthylbenzène. zo [0036] L'invention concerne en outre un procédé de séparation d'alcools polyhydriques mettant en oeuvre ledit adsorbant selon l'invention. [0037] L'invention concerne en outre un procédé de séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, mettant en oeuvre ledit adsorbant selon l'invention. 25 [0038] L'invention concerne enfin un procédé de séparation des crésols mettant en oeuvre ledit adsorbant selon l'invention. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION [0039] La présente invention a ainsi pour premier objet des adsorbants zéolithiques à 30 base de zéolithe EMT. Ces adsorbants sont particulièrement adaptés pour une utilisation dans un procédé de séparation du paraxylène en phase liquide, de préférence de type contre-courant simulé. [0040] Ainsi, la présente invention concerne un adsorbant zéolithique comprenant des cristaux de zéolithe EMT, adsorbant qui comprend du baryum et/ou du potassium dans 35 lequel la teneur totale en oxydes d'ions alcalins ou alcalino-terreux autres que le BaO et K20 est inférieure à 5%, et de préférence entre 0% et 2% et avantageusement entre 0% et 1% en poids, bornes incluses, par rapport à la masse totale de l'adsorbant. - 8 - [0041] L'adsorbant comprend avantageusement : - du baryum - ou du baryum et du potassium. [0042] De manière préférée, l'adsorbant zéolithique est un adsorbant dans lequel : a. la teneur en oxyde de baryum (BaO) est supérieure à 10 %, de préférence supérieure à 15 %, de manière très préférée supérieure à 18%, de manière plus préférée supérieure à 23 % et de manière encore plus préférée supérieure à 33% en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant, b. la teneur en oxyde de potassium K20 est comprise entre 0 et 25%, de préférence comprise entre 0 et 15%, de manière plus préférée entre 0% à 5% et de manière encore plus préférée entre 0% et 2% en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant. [0043] La zéolithe EMT de l'adsorbant de la présente invention peut être préparée de diverses manières. Des procédures de préparation appropriées sont notamment décrites /5 dans les articles suivants : Chem. Mater., (2012), 24, 4758-4765; et Science, Jan. 2012, 335, 70-73. Cependant, toute méthode permettant d'obtenir de la zéolithe EMT, avec ou sans structurant organique et avec ou sans ensemencement est également utilisable. [0044] De manière préférée, la zéolithe EMT présente un ratio atomique Si/AI compris entre 1,00 et 2,00 bornes incluses, de préférence entre 1,00 et 1,50 bornes incluses, de zo manière plus préférée entre 1,05 et 1,50 bornes incluses, et de manière encore plus préférée entre 1,10 et 1,50 bornes incluses. L'invention n'exclut cependant pas que l'adsorbant contienne des mélanges de deux ou plusieurs types de zéolithes EMT tels qu'ils viennent d'être définis. [0045] Dans le présent document, on emploie l'appellation « diamètre moyen en 25 nombre » ou bien « taille » pour les cristaux de zéolithe et pour les agglomérés zéolithiques. La méthode de mesure de ces grandeurs est explicitée plus loin dans la description. Le diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe EMT est avantageusement compris entre 5 nm et 1500 nm, de préférence compris entre 5 nm et 1000 nm, de manière encore plus préférée entre 10 nm et 500 nm, bornes incluses. 30 [0046] Les adsorbants zéolithiques selon la présente invention comprennent ainsi des cristaux de zéolithe(s) EMT. Les adsorbants zéolithiques selon la présente invention peuvent également contenir des cristaux d'autres zéolithes, par exemple de type faujasite, notamment des cristaux de structure LSX, MSX, X, Y, EMC, et toute autre zéolithe appartenant à la famille des faujasites, et de préférence des cristaux de zéolithe X, ainsi 35 que d'autres types de zéolithes, par exemple de type A, MFI et autres. - 9 - [0047] Les adsorbants zéolithiques selon la présente invention peuvent également comprendre des phases zéolithiques d'inter-croissance EMT-FAU, telles que les phases CSZ-1, ECR-30, ZSM-20 et ZSM-3, pour ne citer que les principales. [0048] Les adsorbants peuvent également comprendre une phase non zéolithique, 5 c'est-à-dire une phase non cristalline qui est essentiellement inerte vis-à-vis de l'adsorption. [0049] La fraction massique de zéolithe(s) EMT dans l'adsorbant selon la présente invention peut être d'au moins 1% poids de zéolithe(s) EMT par rapport au poids total de l'adsorbant, de préférence d'au moins 10%, de manière plus préférée d'au moins 20%, et io de manière encore plus préférée d'au moins 30%. Dans ce cas, l'adsorbant comprend également préférentiellement une autre zéolithe de structure faujasite. [0050] La fraction massique de zéolithe (s) EMT dans l'adsorbant selon la présente invention peut être d'au moins 50% poids de zéolithe(s) EMT par rapport au poids total de l'adsorbant, de préférence d'au moins 80%, cette fraction massique pouvant aller jusqu'à 15 100% et typiquement jusqu'à 99,5% poids. [0051] L'adsorbant zéolithique de l'invention est de préférence sous la forme d'un aggloméré, c'est-à-dire qu'il est constitué de cristaux de zéolithe(s) et d'au moins une phase non zéolithique qui est un liant d'agglomération permettant la cohésion des cristaux entre eux. Ainsi l'adsorbant zéolithique de l'invention est dénommé « aggloméré » dans la 20 suite du présent exposé. [0052] Selon encore un autre mode de réalisation préférée de l'invention, l'adsorbant zéolithique présente une teneur en oxyde de baryum (BaO) comprise entre 23% et 40%, bornes incluses, et typiquement entre 33% et 40%, bornes incluses, en poids par rapport au poids total de l'adsorbant. 25 [0053] Selon un mode de réalisation préféré, l'adsorbant zéolithique selon l'invention présente une perte au feu mesurée à 950 °C selon la norme NF EN 196-2 comprise entre 0% et 7,7%, préférence entre 4,5 et 6,5 % et avantageusement entre 4,8 et 6%, bornes incluses. [0054] L'adsorbant zéolithique selon la présente invention présente préférentiellement 30 une résistance mécanique généralement supérieure ou égale à 1,8 MPa, typiquement supérieure ou égale à 2,1 MPa. Cette résistance mécanique est mesurée par la méthode Shell série 5M51471-74 adaptée pour des agglomérés de taille inférieure à 1,6 mm. [0055] La capacité d'adsorption est quant à elle mesurée par mesure du volume microporeux de l'adsorbant évalué d'après la méthode du t-plot à partir de l'isotherme 35 d'adsorption d'azote (N2) à une température de 77K, après dégazage sous vide à 300°C pendant 16 heures. Le volume microporeux des adsorbants zéolithiques de l'invention va - 10 - préférentiellement de 0,100 cm3/g à 0,350 cm3/g, de préférence de 0,120 cm3/g à 0,350 cm3/g, de préférence encore de 0,140 cm3/g à 0,350 cm3/g. [0056] Selon un autre aspect, l'invention concerne un procédé de préparation des agglomérés zéolithiques tels qu'ils viennent d'être définis, procédé qui comprend au moins les étapes de : a) agglomération de cristaux d'au moins une zéolithe EMT et éventuellement d'au moins une autre zéolithe avec un liant, b) optionnellement zéolithisation dudit liant par action d'une solution basique alcaline, c) échange cationique de l'aggloméré par mise en contact avec une solution d'ions baryum, ou d'ions potassium, ou d'ions baryum et d'ions potassium, d) échange cationique éventuel au potassium, e) puis lavage et séchage du produit ainsi traité, et f) activation de l'aggloméré zéolithique. [0057] La taille des cristaux de zéolithe EMT utilisées à l'étape a) est mesurée par observation au microscope électronique à balayage (MEB) ou par observation au microscope électronique en transmission (MET). Cette observation MEB ou MET permet également de confirmer la présence de phase non zéolithique comprenant par exemple le liant ou le liant résiduel non converti lors de l'étape optionnelle de zéolithisation ou toute autre phase amorphe dans les agglomérés. [0058] L'agglomération et la mise en forme (étape a) peuvent être réalisées selon toutes les techniques connues de l'homme de l'art, telles qu'extrusion, compactage, agglomération, et autres. Les proportions de liant d'agglomération, éventuellement zéolithisable, (voir définition plus loin) et de zéolithe(s) mises en oeuvre sont typiquement celles de l'art antérieur, c'est-à-dire de 5 parties à 20 parties en poids de liant pour 95 parties à 80 parties en poids de zéolithe. Les agglomérés issus de l'étape a), qu'ils soient sous forme de billes, d'extrudés ou autres, ont en général un diamètre moyen en nombre (ou leur plus grande dimension lorsqu'ils ne sont pas sphériques) compris entre 0,2 mm et 2 mm, et en particulier comprise entre 0,4 mm et 0,8 mm et de préférence entre 0,4 mm et 0,65 mm, bornes incluses. [0059] À l'issue de l'étape a), les particules d'agglomérés les plus fines peuvent être éliminées par cyclonage et/ou tamisage et/ou les particules trop grosses par tamisage ou concassage, dans le cas d'extrudés, par exemple. [0060] Le liant d'agglomération mis en oeuvre à l'étape a) peut être zéolithisable. Il contient alors au moins 80 % de préférence, au moins 90%, de préférence encore au moins 95%, plus particulièrement au moins 96%, en poids, d'argile zéolithisable et peut également contenir d'autres liants minéraux tels que bentonite, attapulgite, et autres. Par argile zéolithisable, on entend une argile ou un mélange d'argiles qui sont susceptibles - 11 - d'être converties en matière zéolithique (c'est-à-dire matière active au sens de l'adsorption), le plus souvent par action d'une solution basique alcaline. L'argile zéolithisable appartient en général à la famille des kaolins, kaolinites, nacrites, dickites, halloysite et/ou métakaolins. Le kaolin est préféré et le plus couramment utilisé. [0061] D'autres argiles telles que notamment la sépiolite ou l'attapulgite peuvent également être utilisées. [0062] Dans tous les cas, les argiles peuvent être utilisées dans leur état brut ou peuvent être préalablement soumises à un ou plusieurs traitements, par exemple choisis parmi calcination, traitement à l'acide, modification chimique, et autres. [0063] La poudre de zéolithe EMT mise en oeuvre à l'étape a) peut être issue de la synthèse de cristaux de zéolithe(s) EMT comprenant majoritairement, voir exclusivement des cations sodium, par exemple les zéolithes NaEMT, mais on ne sortirait pas du cadre de l'invention en utilisant une poudre ayant subi un ou plusieurs échanges cationiques, après sa synthèse et avant sa mise en oeuvre à l'étape a). [0064] Lors de l'étape a), outre la poudre de zéolithe EMT et le liant, un ou plusieurs additifs peuvent également être ajoutés, par exemple des additifs destinés à faciliter l'agglomération ou à améliorer le durcissement des agglomérés formés tels que la lignine, l'amidon, la carboxyméthylcellulose, et autres additifs connus de l'homme du métier. De la silice peut également être ajoutée. La source éventuelle de silice peut être de tout type connu de l'homme du métier, spécialiste de la synthèse de zéolithes, par exemple de la silice colloïdale, des diatomées, de la perlite, des cendres de calcination (« fly ash » en langue anglaise), du sable, ou toute autre forme de silice solide. [0065] Après le séchage à l'étape a), la calcination est menée à une température en général comprise entre 500°C et 600°C. Dans le cas où la mise en forme est réalisée avec une argile zéolithisable, cette étape permet de transformer l'argile zéolithisable, typiquement le kaolin, en méta-kaolin qui peut après être converti en zéolithe lors de l'étape de zéolithisation (étape b)). Le principe en est exposé dans « Zeolite Molecular Sieves » de D.W. Breck, John VViley and Sons, New York, (1973), p. 314-315. [0066] La zéolithisation du liant d'agglomération est pratiquée selon toute méthode connue de l'homme du métier et peut par exemple être réalisée par immersion du produit de l'étape a) dans une solution basique alcaline, en général aqueuse, par exemple une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium et/ou d'hydroxyde de potassium. [0067] En règle générale, la concentration de la solution alcaline de zéolithisation est de préférence comprise entre 0,5 M et 5 M. La zéolithisation s'opère de préférence à chaud, à une température supérieure à la température ambiante, et typiquement à des températures de l'ordre de 80°C à 100°C, par exemple comprises entre la température ambiante (soit environ 20°C) et la température d'ébullition de la solution alcaline de - 12 - zéolithisation. La durée du processus de zéolithisation est généralement comprise entre quelques dizaines de minutes et quelques heures, de préférence entre environ 1 heure et 8 heures. [0068] L'étape c) d'échange au baryum et/ou au potassium des cations de la zéolithe EMT s'effectue selon les méthodes classiques connues de l'homme du métier, et le plus souvent par mise en contact des agglomérés issus de l'étape b) (ou de l'étape d) avec un sel, tel que le chlorure de baryum (BaCl2) pour l'échange au baryum et/ou le chlorure de potassium (KCI) pour l'échange au potassium, en solution aqueuse à une température comprise entre la température ambiante et 100°C, et de préférence comprise entre 80°C et 100°C. Pour obtenir rapidement des teneurs en oxyde de baryum élevées, i.e. de préférence supérieures à 10%, plus préférentiellement supérieures à 18% poids par rapport au poids total de l'aggloméré, de manière préférée supérieures 23% en poids et de manière plus préférée allant de 30% à 40% et avantageusement allant de 33% à 40% en poids par rapport au poids total de l'aggloméré, on préfère opérer avec un large excès d'ions baryum par rapport aux cations de la zéolithe que l'on souhaite échanger, typiquement un excès de l'ordre de 10 à 12, avantageusement en procédant par échanges successifs. [0069] L'échange éventuel au potassium (étape d) peut être pratiqué avant et/ou après l'échange au baryum (étape c). Comme indiqué précédemment, il est également possible d'agglomérer à l'étape a) de la poudre de zéolithe EMT contenant déjà des ions potassium (pré-échange des cations présents dans la zéolithe EMT de départ, typiquement cations sodium, par des ions potassium avant l'étape a) et s'affranchir (ou non) de l'étape d). [0070] On procède ensuite à un lavage, généralement et de préférence à l'eau, puis d'un séchage de l'aggloméré ainsi obtenu. [0071] L'activation qui suit le séchage, est conduite de manière classique, selon les méthodes connues de l'homme du métier, par exemple à une température en général comprise entre 100°C et 400°C, de préférence entre 200°C et 300°C. Cette étape e) d'activation a pour but de fixer la teneur en eau, ainsi que la perte au feu de l'adsorbant de façon optimale pour l'utilisation envisagée. On procède en général par activation thermique qu'on exécute préférentiellement entre 200°C et 300°C pendant une durée déterminée en fonction de la teneur en eau et de la perte au feu souhaitées, typiquement de 1 à 6 heures. [0072] La présente invention concerne également les utilisations des adsorbants zéolithiques décrits ci-dessus comme agents d'adsorption susceptibles de remplacer avantageusement les agents d'adsorption décrits dans la littérature, à base de zéolithe X, - 13 - comprenant de l'oxyde de baryum, ou à base de zéolithe X comprenant de l'oxyde de baryum et de l'oxyde de potassium, et notamment dans les utilisations listées ci-dessous : - séparation de coupes d'isomères aromatiques en 08 et notamment des xylènes, - séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, et autres, - séparation des crésols, - la séparation des alcools polyhydriques, tels que les sucres. [0073] L'invention concerne notamment un procédé de récupération de para-xylène à haute pureté à partir de coupes d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone consistant à utiliser, comme agent d'adsorption du para-xylène, un adsorbant zéolithique selon l'invention, mis en oeuvre dans des procédés en phase liquide mais aussi en phase gazeuse. Par para-xylène de haute pureté, nous entendons un produit approprié pour une utilisation dans la production d'acide téréphtalique ou de téréphtalate de diméthyle, c'est à dire une pureté d'au moins 99,5% poids, de préférence au moins 99,7% poids, de préférence au moins 99,8% poids et plus préférablement encore au moins 99,9% poids. La pureté du para-xylène peut-être déterminée par des méthodes chromatographiques. Une méthode de chromatographie en phase gazeuse utilisable à la fois pour la détermination de la pureté du para-xylène et des quantités spécifiques d'impuretés est la méthode ASTM D-3798. [0074] On peut ainsi séparer le produit désiré (para-xylène) par chromatographie liquide d'adsorption préparative (en batch), et avantageusement en continu en lit mobile simulé, c'est-à-dire à contre-courant simulé ou à co-courant simulé, et plus particulièrement à contre-courant simulé. [0075] Les conditions opératoires d'une unité industrielle d'adsorption de type contre- courant simulé sont en général les suivantes : - nombre de lits : 6 à 30, - nombre de zones : au moins 4 zones de fonctionnement, chacune étant localisées entre un point d'alimentation et un point de soutirage, - température comprise entre 100°C et 250°C, de préférence entre 150°C et 190°C, - pression de l'unité industrielle comprise entre la pression de bulle des xylènes à la température du procédé et 3 MPa, - rapport des débits désorbant/charge compris entre 0,7 et 2,5, par exemple entre 0,9 et 1,8 pour une unité d'adsorption seule (stand alone) et entre 0,7 et 1,4 pour une unité d'adsorption combinée à une unité de cristallisation, - taux de recyclage (i.e. ratio du débit de recyclage moyen (moyenne des débits de zones pondérée du nombre de lits par zones) sur le débit de charge) compris entre 2,5 et 12, de préférence entre 3,5 et 6. - 14 - [0076] On pourra sur ce sujet se référer à l'enseignement des brevets US 2 985 589, US 5 284 992 et US 5 629 467. [0077] Les conditions opératoires d'une unité industrielle d'adsorption à co-courant simulé sont en général les mêmes que celles fonctionnant à contre-courant simulé, à l'exception du taux de recyclage qui est en général compris entre 0,8 et 7. On pourra sur cet aspect se référer aux brevets US 4 402 832 et US 4 498 991. [0078] Le solvant de désorption peut être tout désorbant connu de l'homme du métier et dont le point d'ébullition est inférieur à celui de la charge, tel que le toluène mais aussi un désorbant dont le point d'ébullition est supérieur à celui de la charge, tel que le para-diéthylbenzène (PDEB). La sélectivité des adsorbants selon l'invention pour l'adsorption du para-xylène contenu dans des coupes aromatiques en 08 est optimale lorsque leur perte au feu mesurée à 900°C est comprise en général entre 4,0% et 7,7%, et de préférence entre 4,7% et 6,7%. TECHNIQUES DE CARACTÉRISATION Granulométrie des cristaux : [0079] L'estimation du diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe EMT utilisées à l'étape a) et des cristaux de zéolithe EMT contenue dans les agglomérés est réalisée par observation au microscope électronique à balayage (MEB) ou par observation au microscope électronique en transmission (MET). [0080] Afin d'estimer la taille des cristaux de zéolithe sur les échantillons, on effectue un ensemble de clichés à un grossissement d'au moins 5000. On mesure ensuite le diamètre d'au moins 200 cristaux à l'aide d'un logiciel dédié, par exemple le logiciel Smile View de l'éditeur LoGraMi. La précision est de l'ordre de 3%. Analyse chimique des adsorbants zéolithiques - rapport Si/AI et taux d'échange : [0081] Une analyse chimique élémentaire du produit final obtenu à l'issue des étapes a) à f) décrites précédemment, peut être réalisée selon différentes techniques analytiques connues de l'homme du métier. Parmi ces techniques, on peut citer la technique d'analyse chimique par fluorescence de rayons X telle que décrite dans la norme NF EN ISO 12677: 2011 sur un spectromètre dispersif en longueur d'onde (VVDXRF), par exemple Tiger S8 de la société Bruker. [0082] La fluorescence X est une technique spectrale non destructive exploitant la photoluminescence des atomes dans le domaine des rayons X, pour établir la composition élémentaire d'un échantillon. L'excitation des atomes généralement par un faisceau de rayons X ou par bombardement avec des électrons, génère des radiations spécifiques après retour à l'état fondamental de l'atome. Le spectre de fluorescence X a l'avantage de dépendre très peu de la combinaison chimique de l'élément, ce qui offre - 15 - une détermination précise, à la fois quantitative et qualitative. On obtient de manière classique après étalonnage pour chaque oxyde une incertitude de mesure inférieure à 0,4% en poids. [0083] Ces analyses chimiques élémentaires permettent à la fois de vérifier le rapport atomique Si/AI de la zéolithe au sein de l'aggloméré, et de vérifier la qualité de l'échange ionique décrit à l'étape c) et à l'étape optionnelle d). Dans la description de la présente invention, l'incertitude de mesure du ratio atomique Si/AI est de ± 5%. [0084] La qualité de l'échange ionique est liée au nombre de mole d'oxyde de sodium, Na20, restant dans l'aggloméré zéolithique après échange. Plus précisément, le taux d'échange par les ions baryum est estimé en évaluant le rapport entre le nombre de moles d'oxyde de baryum, BaO, et le nombre de moles de l'ensemble (BaO + Na20). De même, le taux d'échange par les ions baryum et potassium est estimé en évaluant le rapport entre le nombre de moles de l'ensemble oxyde de baryum + oxyde de potassium (BaO + K20) et le nombre de moles de l'ensemble (BaO + K20 + Na20). Il est à noter que les teneurs en différents oxydes sont donnés, en pourcentage en poids par rapport au poids total de l'adsorbant zéolithique anhydre. Granulométrie des adsorbants zéolithiques : [0085] La détermination du diamètre moyen en nombre des adsorbants zéolithiques obtenus à l'issus de l'étape a) d'agglomération et de mise en forme est effectuée par analyse de la distribution granulométrique d'un échantillon d'aggloméré par imagerie selon la norme ISO 13322-2:2006, en utilisant un tapis roulant permettant à l'échantillon de passer devant l'objectif de la caméra. [0086] Le diamètre moyen en nombre est ensuite calculé à partir de la distribution granulométrique en appliquant la norme ISO 9276-2:2001. Dans le présent document, on emploie l'appellation « diamètre moyen en nombre » ou bien « taille » pour les agglomérés zéolithiques. La précision est de l'ordre de 0,01 mm pour la gamme de taille d'agglomérés de l'invention. Résistance mécanique des adsorbants zéolithiques : [0087] La résistance à l'écrasement d'un lit d'adsorbants zéolithiques tels que décrits dans la présente invention est caractérisée selon la méthode Shell série SMS1471-74 (Shell Method Series SMS1471-74 « Determination of Bulk Crushing Strength of Catalysts. Compression-Sieve Method »), associée à l'appareil « BCS Tester » commercialisé par la société Vinci Technologies. Cette méthode, initialement destinée à la caractérisation de catalyseurs de 3 mm à 6 mm est basée sur l'utilisation d'un tamis de 425 pm qui va permettre notamment de séparer les fines créées lors de l'écrasement. L'utilisation d'un tamis de 425 pm reste adaptée pour des particules de diamètre supérieur - 16 - à 1,6 mm, mais doit être adaptée selon la granulométrie des agglomérés que l'on cherche à caractériser. [0088] Les agglomérés de la présente invention, généralement sous forme de billes ou d'extrudés, ont en général un diamètre moyen en nombre ou une longueur, i.e. plus grande dimension dans le cas des agglomérés non sphériques, comprise entre 0,4 mm et 2 mm, et en particulier comprise entre 0,4 mm et 0,8 mm et de préférence entre 0,4 mm et 0,65 mm. Par conséquent, un tamis de 200 pm est utilisé à la place du tamis de 425 pm mentionné dans la méthode Shell standard SMS1471-74. [0089] Le protocole de mesure est le suivant : un échantillon de 20 cm3 d'adsorbants agglomérés, préalablement tamisé avec le tamis adapté (200 pm) et préalablement séché à l'étuve pendant au moins 2 heures à 250°C (au lieu de 300°C mentionné dans la méthode Shell standard SMS1471-74), est placé dans un cylindre métallique de section interne connue. Une force croissante est imposée par paliers sur cet échantillon par l'intermédiaire d'un piston, à travers un lit de 5 cm3 de billes d'acier afin de mieux répartir la force exercée par le piston sur les agglomérés d'adsorbants (utilisation de billes de 2 mm de diamètre pour des particules de forme sphérique de diamètre strictement inférieur à 1,6 mm). Les fines obtenues aux différents paliers de pression sont séparées par tamisage (tamis adapté de 200 pm) et pesées. [0090] La résistance à l'écrasement en lit est déterminée par la pression en mégaPascal (MPa) pour laquelle la quantité de fines cumulées passant à travers le tamis s'élève à 0,5% pondéral de l'échantillon. Cette valeur est obtenue en traçant sur un graphique la masse de fines obtenue en fonction de la force appliquée sur le lit d'adsorbant et en interpolant à 0,5 % massique de fines cumulées. La résistance mécanique à l'écrasement en lit est typiquement comprise entre quelques centaines de kPa et quelques dizaines de MPa et généralement comprise entre 0,3 MPa et 3,2 MPa. La précision est de manière classique inférieure à 0,1 MPa. Détermination des fractions zéolithiques des adsorbants zéolithiques : [0091] La nature et la quantité des différentes fractions zéolithiques sont déterminées par analyse par diffraction de rayons X, connue de l'homme du métier sous l'acronyme DRX. Cette analyse est réalisée sur un appareil de la marque Bruker, puis la quantité des fractions zéolithiques est évaluée au moyen du logiciel TOPAS de la société Bruker. Volume microporeux : [0092] La cristallinité des agglomérés est également évaluée par mesure de leur volume microporeux en le comparant à celui d'une référence appropriée (zéolithe 100% cristalline dans des conditions de traitements cationiques identiques ou zéolithe théorique). Ce volume microporeux est déterminé à partir de la mesure de l'isotherme d'adsorption de gaz, tel que l'azote, à sa température de liquéfaction. Préalablement à l'adsorption, - 17 - l'adsorbant zéolithique est dégazé entre 300°C - 450°C pendant une durée de 9 heures à 16 heures, sous vide (P Préparation des adsorbants zéolithidues Exemple 1 : Mise en forme par pastillage/concassage [0097] Des agglomérés ont été préparés à partir des cristaux synthétisés (poudre) dans l'exemple A. La poudre est tout d'abord mise en forme par compactage en pastilles. Les pastilles sont ensuite broyées et les agglomérats concassés obtenus sont tamisés afin de conserver ceux dont la granulométrie est comprise entre 0,25 mm et 0,5 mm. Exemple 2: Mise en forme par extrusion/concassage [0098] On prépare un mélange homogène et on agglomère 500 g de cristaux de zéolithe NaEMT préparée selon le mode opératoire décrit dans l'exemple A avec 110 g d'attapulgite (exprimés en équivalent calciné) avec la quantité d'eau qui permet l'extrusion du mélange. Les extrudés sont séchés, concassés de manière à récupérer des grains dont le diamètre moyen en nombre est égal à 0,7 mm, puis calcinés à 550°C sous courant d'azote pendant 2 heures. Exemple 3: Mise en forme par extrusion/concassage et zéolithisation du liant [0099] On prépare un mélange homogène et on agglomère 850 g de cristaux de zéolithe NaEMT préparée selon le mode opératoire décrit dans l'exemple A avec 150 g de kaolin et 30 g de silice colloïdale vendue sous la dénomination commerciale Klebosole30 (contenant 30% en poids de Si02 et 0,5% de Na20) avec la quantité d'eau qui permet l'extrusion du mélange. Les extrudés sont séchés, concassés de manière à récupérer des grains dont le diamètre moyen en nombre est égal à 0,7 mm, puis calcinés à 550°C sous courant d'azote pendant 2 heures. - 19 - [0100] 300 g d'agglomérés obtenus sont placés dans un réacteur en verre muni d'une double enveloppe régulée à une température comprise entre 80°C et 100°C, puis on ajoute 2,5 L d'une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium de concentration 2,5 M et on laisse le milieu réactionnel sous agitation pendant une durée comprise entre 1 heure et 10 heures. [0101] On procède ensuite au lavage des agglomérés en 3 opérations successives de lavage à l'eau suivi de la vidange du réacteur. On s'assure de l'efficacité du lavage en mesurant le pH final des eaux de lavage compris entre 10,0 et 10,5. Exemple 4: Échange cationique au baryum [0102] Les cations sodium des agglomérés obtenus dans les exemples 1, 2 ou 3 sont échangés par des ions baryum au moyen d'une solution aqueuse de chlorure de baryum 0,5 M à 95°C en 4 étapes. À chaque étape, le rapport volume de solution sur masse de solide est de 20 mL/g et l'échange est poursuivi pendant 3 heures à chaque fois. Entre chaque échange, le solide est lavé plusieurs fois de manière à le débarrasser des excédents de sel. Les agglomérés sont ensuite séchés à 80°C pendant 2 heures et enfin activés à 250°C pendant 2 heures sous courant d'azote. [0103] La perte au feu mesurée, comme décrit précédemment, est de 5,4% ± 0,1% pour chaque échantillon. Le taux d'échange baryum des agglomérés calculés à partir des analyses élémentaires des oxydes de baryum et de sodium par ICP comme décrit dans les techniques de caractérisation est de 99,7 ± 0,2%. Exemple 5: Échange cationique au baryum et au potassium [0104] Les cations sodium agglomérés obtenus dans les exemples 1, 2 ou 3 sont échangés par des cations baryum et potassium au moyen d'une solution aqueuse de chlorure de potassium 1,35 M et de chlorure de baryum 0,35 M à 95°C en 4 étapes. À chaque étape, le rapport volume de solution sur masse de solide est de 20 mL/g et l'échange est poursuivi pendant 3 heures à chaque fois. Entre chaque échange, le solide est lavé plusieurs fois de manière à le débarrasser des excédents de sel. Les agglomérés sont ensuite séchés à 80°C pendant 2 heures et enfin activés à 250°C pendant 2 heures sous courant d'azote. [0105] La perte au feu mesurée, comme décrit précédemment, est de 5,6% ± 0,1% pour chaque échantillon. Le taux d'échange en baryum+potassium des agglomérés calculés à partir des analyses élémentaires des oxydes de baryum et de sodium par ICP comme décrit dans les techniques de caractérisation est de 99,7 ± 0,2%. Le ratio atomique K/Ba est de 0,9 ± 0,1.35 REVENDICATIONS1. Adsorbant zéolithique comprenant des cristaux de zéolithe EMT et comprenant du baryum et/ou du potassium, dans lequel la teneur totale en oxydes d'ions alcalins ou alcalino-terreux autres que l'oxyde de baryum BaO et l'oxyde de potassium K20 est comprise entre 0 et 5%, bornes incluses, par rapport à la masse totale de l'adsorbant. 2. Adsorbant selon la revendication 1, dans lequel les cristaux de zéolithes EMT ont un rapport atomique Si/AI compris entre 1,00 et 2,00, bornes incluses. 3. Adsorbant selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel le diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithes EMT est compris entre 5 nm et 1500 nm, bornes /5 incluses. 4. Adsorbant selon l'une des revendications précédentes qui comprend également des cristaux d'au moins une autre zéolithe, choisie parmi les zéolithes de type faujasite, notamment de structure LSX, MSX, X, Y, EMC, ou de type A ou de type MFI. 5. Adsorbant selon la revendication 4 dans lequel ladite au moins une autre zéolithe est choisie parmi les zéolithes de structure faujasite, seules ou en mélange, de préférence parmi les zéolithes X, et dans lequel la fraction massique de zéolithe EMT est comprise entre 1 et 50%. 6. Adsorbant selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la fraction massique de zéolithe EMT est supérieure à 50% par rapport au poids total d'adsorbant. 7. Adsorbant selon l'une des revendications 1 à 6 comprenant des phases 30 zéolithiques d'intercroissance EMT-FAU. 8. Adsorbant zéolithique selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel : o la teneur en baryum (exprimée en % poids d'oxyde de baryum BaO) est supérieure à 10% en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant, de préférence 35 comprise entre 23% et 40%, bornes incluses, o la teneur en potassium (exprimée en % poids d'oxyde de potassium K20) est comprise entre 0 et 25% en poids par rapport à la masse totale de l'adsorbant. 20 25- 21 - 9. Adsorbant selon l'une quelconque des revendications précédentes, dont la perte au feu mesurée à 950 °C selon la norme NF EN 196-2 est comprise entre 0 et 7,7% poids. 10. Adsorbant selon l'une quelconque des revendications précédentes, dont le diamètre moyen en nombre est compris entre 0,2 mm et 2 mm, bornes incluses. 11. Procédé de préparation d'un adsorbant selon l'une quelconque des io revendications précédentes, comprenant au moins les étapes de : a) agglomération d'une poudre de zéolithe comprenant de la zéolithe EMT, avec un liant et mise en forme, puis séchage et calcination, c) échange cationique de l'aggloméré par mise en contact avec une solution d'ions baryum, ou d'ions potassium, ou d'ions baryum et d'ions potassium, 15 d) échange éventuel au potassium, e) puis lavage et séchage du produit ainsi traité, et f) activation de l'adsorbant zéolithique ainsi obtenu. 12. Procédé de préparation d'un adsorbant selon l'une quelconque des 20 revendications 1 à 10, comprenant au moins les étapes de : a) agglomération d'une poudre de zéolithe comprenant de la zéolithe EMT, avec un liant contenant au contient au moins 80 % en poids d'argile zéolithisable et une source de silice, et mise en forme, puis séchage et calcination, b) zéolithisation dudit liant zéolithisable par action d'une solution basique alcaline, 25 de préférence avec une solution de concentration comprise entre 0,5 M et 5 M et pendant une durée comprise entre quelques dizaines de minutes et quelques heures. c) échange cationique de l'aggloméré par mise en contact avec une solution d'ions baryum, ou d'ions potassium, ou d'ions baryum et d'ions potassium, d) échange cationique éventuel au potassium, 30 e) puis lavage et séchage du produit ainsi traité, et f) activation de l'adsorbant zéolithique ainsi obtenu. 13. Adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, susceptible d'être obtenu selon le procédé de l'une quelconque des revendications 11 ou 12. 35 14. Utilisation d'un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, ou selon la revendication 13, dans les procédés de :- 22 - - séparation de coupes d'isomères aromatiques en 08 et notamment des xylènes, - séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, et autres, - séparation des crésols, - séparation des alcools polyhydriques. 15. Utilisation selon la revendication 14, pour la séparation de para-xylène à partir de coupes d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone. /o 16. Procédé de récupération de para-xylène à partir de coupes d'isomères d'hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase liquide, par adsorption du para-xylène au moyen d'un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 ou 13 en présence d'un désorbant, de préférence choisi parmi le toluène et le para-diéthylbenzène. 15 17. Procédé de récupération de paraxylène selon la revendication 16 de type lit mobile simulé, de préférence à contre-courant simulé. 18. Procédé de récupération de paraxylène à partir de coupes d'isomères 20 d'hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase gazeuse, par adsorption du paraxylène au moyen d'un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 ou 13 en présence d'un désorbant, de préférence choisi parmi le toluène et le para-diéthylbenzène. 25 19. Procédé de séparation d'alcools polyhydriques mettant en oeuvre un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 ou 13. 20. Procédé de séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, mettant en oeuvre un adsorbant selon l'une quelconque 30 des revendications 1 à 10 ou 13. 21. Procédé de séparation des crésols mettant en oeuvre un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 ou 13.