Brevet FR3001971A1 — publié le 20140815

UTILISATION D'UN ACIDE POLYCARBOXYLIQUE LORS DE LA PREPARATION D'UNE COMPOSITION D'ÉLASTOMÈRE(S) La présente invention concerne l'utilisation d'acide(s) polycarboxylique(s) dans des compositions d'élastomère(s) comprenant au moins un élastomère et une silice précipitée comme charge inorganique renforçante. Elle est également relative aux compositions d'élastomère(s) correspondantes et aux articles, notamment des pneumatiques, comprenant de telles compositions. Le but de la présente invention est de proposer notamment l'utilisation d'un additif particulier dans des compositions d'élastomère(s) comprenant une charge renforçante, procurant de manière avantageuse une réduction de la viscosité de ces compositions d'élastomère(s) facilitant ainsi leur mise en oeuvre. La présente invention propose tout d'abord l'utilisation d'acide(s) polycarboxylique(s) lors de la préparation de composition d'élastomère(s) comprenant au moins un élastomère et une silice précipitée en tant que charge inorganique renforçante. L'un des objets de l'invention est l'utilisation d'au moins un acide polycarboxylique dans une composition d'élastomère(s) comprenant au moins un élastomère et une silice précipitée comme charge inorganique renforçante. Selon l'invention, la silice précipitée et le ou les acides polycarboxyliques sont ajoutés indépendamment l'un de l'autre (éventuellement en même temps) à I' (aux) élastomère(s). En d'autres termes, selon l'invention, une silice précipitée et un ou des acides polycarboxyliques non contenus dans / sur ladite silice sont ajoutés à l' (aux) élastomère(s). L'invention revient à utiliser lors de la préparation d'une composition d'élastomère(s), comprenant au moins un élastomère et une silice précipitée comme charge inorganique renforçante, au moins un acide polycarboxylique, ladite silice précipitée et ledit acide polycarboxylique étant incorporés, indépendamment l'un de l'autre, à au moins un élastomère. L'invention est aussi relative à un procédé de préparation d'une composition d'élastomère(s), dans lequel une silice précipitée comme charge inorganique renforçante et au moins un acide polycarboxylique sont incorporés, indépendamment l'un de l'autre, à au moins un élastomère. De manière avantageuse, l'invention est relative à l'utilisation d'au moins un acide polycarboxylique dans une composition d'élastomère(s) comprenant au moins un élastomère et une silice précipitée comme charge inorganique renforçante, pour réduire la viscosité de ladite composition. Selon l'invention, l'acide polycarboxylique est de préférence choisi parmi les acides dicarboxyliques et tricarboxyliques. De préférence, les acides dicarboxyliques et tricarboxyliques sont choisis parmi l'acide adipique, l'acide succinique, l'acide éthylsuccinique, l'acide glutarique, l'acide méthylglutarique, l'acide oxalique, l'acide citrique. Dans une première variante de l'invention, on utilise un unique acide polycarboxylique dans la composition d'élastomère(s). De manière préférée, l'acide polycarboxylique utilisé est l'acide succinique. Dans une seconde variante, on utilise un mélange d'acides polycarboxyliques dans la composition d'élastomère(s). Selon l'invention, le mélange d'acides polycarboxyliques est de préférence un mélange d'acides dicarboxyliques et/ou tricarboxyliques, notamment un mélange d'au moins deux, de préférence d'au moins trois, acides dicarboxyliques et/ou tricarboxyliques, en particulier un mélange de trois acides dicarboxyliques et/ou tricarboxyliques. De manière préférée, le mélange d'acides polycarboxyliques est un mélange d'acides dicarboxyliques, notamment un mélange d'au moins trois acides dicarboxyliques, en particulier un mélange de trois acides dicarboxyliques. Dans un premier mode de réalisation préféré de cette variante de l'invention, le mélange d'acides polycarboxyliques utilisé dans l'invention comprend les acides suivants : acide adipique, acide glutarique et acide succinique. Par exemple, le mélange d'acides polycarboxyliques comprend 15 à 35 % en poids d'acide adipique, 40 à 60 % en poids d'acide glutarique et 15 à 35 25 % en poids d'acide succinique. Le mélange d'acides polycarboxyliques selon ce premier mode de réalisation préféré de cette variante de l'invention peut être issu d'un procédé de fabrication de l'acide adipique. Dans un second mode de réalisation préféré de cette variante de l'invention, le mélange d'acides polycarboxyliques utilisé dans l'invention comprend les acides suivants : acide méthylglutarique, acide éthylsuccinique et acide adipique. Par exemple, le mélange d'acides polycarboxyliques comprend 60 à 96 % en poids d'acide méthylglutarique, 3,9 à 20 % en poids d'acide éthylsuccinique et 0,05 à 20 % en poids d'acide adipique. Le mélange d'acides polycarboxyliques selon ce second mode de réalisation préféré de cette variante de l'invention peut être issu d'un procédé de fabrication de l'acide adipique. De manière avantageuse, le mélange d'acides polycarboxyliques selon ce second mode de réalisation préféré peut être obtenu par hydrolyse acide, de préférence par hydrolyse basique, d'un mélange de méthylglutaronitrile, d'éthylsuccinonitrile et d'adiponitrile issu du procédé de fabrication de l'adiponitrile par hydrocyanation du butadiène, l'adiponitrile étant un intermédiaire important pour la synthèse de l'hexaméthylène diamine. Une partie ou la totalité des acides polycarboxyliques, en particulier des acides dicarboxyliques et/ou tricarboxyliques, du mélange employé selon l'invention peut être sous forme d'anhydride, d'ester, de sel (carboxylate) de métal alcalin (par exemple de sodium ou de potassium), de sel (carboxylate) de métal alcalino-terreux (par exemple de calcium) ou de sel (carboxylate) d'ammonium. Par exemple, le mélange d'acides polycarboxyliques peut être un mélange comprenant : - de l'acide méthylglutarique (en particulier de 60 à 96 % en poids, par 25 exemple de 90 à 95,5 % en poids), - de l'anhydride éthylsuccinique (en particulier de 3,9 à 20 % en poids, par exemple de 3,9 à 9,7 % en poids), - de l'acide adipique (en particulier de 0,05 à 20 % en poids, par exemple de 0,1 à 0,3 % en poids). 30 Le mélange d'acides polycarboxyliques peut également être un mélange comprenant : - de l'acide méthylglutarique (en particulier de 10 à 50 % en poids, par exemple de 25 à 40 % en poids), - de l'anhydride méthylglutarique (en particulier de 40 à 80 % en poids, par 35 exemple de 55 à 70 % en poids), - de l'anhydride éthylsuccinique (en particulier de 3,9 à 20 % en poids, par exemple de 3,9 à 9,7 %), - de l'acide adipique (en particulier de 0,05 à 20 % en poids, par exemple de 0,1 à 0,3 % en poids). Les mélanges utilisés selon l'invention peuvent éventuellement contenir des impuretés. L'(les) acide(s) polycarboxylique(s) peut(peuvent) être employé(s) sous forme de solution aqueuse. Lorsqu'il(s) est (sont) utilisé(s) sous forme solide, le(s)dit(s) acide(s) polycarboxylique(s) peut (peuvent) se trouver sous forme de poudre, ou être préalablement incorporé(s) dans une matrice polymère (masterbatch). II(s) peut (peuvent) également se trouver sous forme supportée sur un solide compatible avec sa (leur) structure : ainsi l'(les) acide(s) polycarboxylique(s) sous forme liquide est (sont) préalablement absorbé(s) sur une poudre. Selon l'invention, la composition d'élastomère(s) dans laquelle est (sont) employé(s) selon l'invention le ou les acides polycarboxyliques comprend une silice précipitée à titre de charge inorganique renforçante. Selon une variante préférée, la silice précipitée utilisée selon l'invention est une silice hautement dispersible. Par silice hautement dispersible, on entend en particulier toute silice ayant une aptitude à la désagglomération et à la dispersion dans une matrice polymérique très importante, notamment observable par microscopie électronique ou optique, sur coupes fines. De préférence, la silice précipitée utilisée selon l'invention possède une 25 surface spécifique CTAB comprise entre 70 et 350 m2/g. Celle-ci peut être comprise entre 70 et 100 m2/g, par exemple entre 75 et 95 m2/g. Cependant, de manière préférée, la surface spécifique CTAB de la silice précipitée selon l'invention est comprise entre 100 et 350 m2/g, en particulier 30 entre 100 et 290 m2/g, par exemple entre 140 et 280 m2/g. Elle peut être notamment comprise entre 140 et 200 m2/g. De même, de préférence, la silice précipitée utilisée selon l'invention possède une surface spécifique BET comprise entre 70 et 370 m2/g. Celle-ci peut être comprise entre 70 et 100 m2/g, par exemple entre 75 et 35 95 m2/g. Cependant, de manière préférée, la surface spécifique BET de la silice précipitée utilisée selon l'invention est comprise entre 100 et 370 m2/g, en particulier entre 100 et 310 m2/g, par exemple entre 140 et 300 m2/g. Elle peut être notamment comprise entre 140 et 200 m2/g. La surface spécifique BET est déterminée selon la méthode de BRUNAUER - EMMET - TELLER décrite dans « The Journal of the American Chemical Society », Vol. 60, page 309, février 1938 et correspondant à la norme NF ISO 5794-1 annexe D (juin 2010). La surface spécifique CTAB est la surface externe, pouvant être déterminée selon la norme NF ISO 5794-1 annexe G (juin 2010). L'aptitude à la dispersion (et à la désagglomération) de la silice mise en oeuvre selon l'invention peut être appréciée au moyen du test spécifique de désagglomération ci-dessous. On effectue une mesure granulométrique (par diffraction laser), sur une suspension de silice préalablement désagglomérée par ultra-sonification ; on mesure ainsi l'aptitude à la désagglomération de la silice (rupture des objets de 0,1 à quelques dizaines de microns). La désagglomération sous ultra-sons est effectuée à l'aide d'un sonificateur VIBRACELL BIOBLOCK (600 W), équipé d'une sonde de diamètre 19 mm. La mesure granulométrique est effectuée par diffraction laser sur un granulomètre SYMPATEC HELIOS/BF (équipé d'une lentille optique de type R3 (0,9 - 175 pm)), en mettant en oeuvre la théorie de Fraunhofer. On introduit 2 grammes (+/- 0,1 gramme) de silice dans un bécher de 50 ml (hauteur : 7,5 cm et diamètre : 4,5 cm) et l'on complète à 50 grammes par ajout de 48 grammes (+/- 0,1 gramme) d'eau permutée. On obtient ainsi une 25 suspension aqueuse à 4 % de silice. On procède ensuite à la désagglomération sous ultra-sons comme suit : on appuie sur le bouton « TIMER » du sonificateur et on ajuste le temps à 5 minutes et 30 secondes. On ajuste l'amplitude de la sonde (correspondant à la puissance nominale) à 80 %, puis la sonde à ultra-sons est plongée sur 5 centimètres dans 30 la suspension de silice contenue dans le bécher. On allume alors la sonde à ultra-sons et la désagglomération est effectuée pendant 5 minutes et 30 secondes à 80 % d'amplitude de la sonde. On réalise ensuite la mesure granulométrique en introduisant dans la cuve du granulomètre un volume V (exprimé en ml) de la suspension, ce volume V 35 étant tel que l'on atteigne sur le granulomètre 8 % de densité optique. Le diamètre médian 050, après désagglomération aux ultra-sons, est tel que 50 % des particules en volume ont une taille inférieure à 050 et 50 % ont une taille supérieure à 050. La valeur du diamètre médian 050 que l'on obtient est d'autant plus faible que la silice présente une aptitude à la désagglomération élevée. On peut également déterminer le rapport (10 x V / densité optique de la suspension détectée par le granulomètre), cette densité optique correspondant à la valeur réelle détectée par le granulomètre lors de l'introduction de la silice. Ce rapport (facteur de désagglomération FD) est indicatif du taux de particules de taille inférieure à 0,1 pm qui ne sont pas détectées par le granulomètre. Ce rapport est d'autant plus élevé que la silice présente une aptitude à la désagglomération élevée. En général, la silice précipitée mise en oeuvre selon l'invention possède un diamètre médian 050, après désagglomération aux ultra-sons, inférieur à 5 pm, notamment inférieur à 4,5 pm, en particulier d'au plus 4 pm. Elle présente habituellement un facteur de désagglomération aux ultra-sons FD supérieur à 4,5 ml, notamment supérieur à 5,5 ml, en particulier supérieur à 9 ml. Le pH de la silice utilisée selon l'invention est généralement compris entre 6,0 et 7,5. Le pH est mesuré selon la méthode suivante dérivant de la norme ISO 787/9 (pH d'une suspension à 5 % dans l'eau) : Appareillage : pHmètre étalonné (précision de lecture au 1/100e) électrode de verre combinée bécher de 200 ml éprouvette de 100 ml balance de précision à 0,01 g près. Mode opératoire : 5 grammes de silice sont pesées à 0,01 gramme près dans le bécher de 200 ml. 95 ml d'eau mesurés à partir de l'éprouvette graduée sont ensuite ajoutés 30 à la poudre de silice. La suspension ainsi obtenue est agitée énergiquement (agitation magnétique) pendant 10 minutes. La mesure du pH est alors effectuée. L'état physique dans lequel se présente la silice précipitée à utiliser selon l'invention peut être quelconque, c'est-à-dire qu'elle peut se présenter sous forme 35 de billes sensiblement sphériques (microperles), de poudre ou de granulés. Elle peut ainsi se présenter sous forme de billes sensiblement sphériques de taille moyenne d'au moins 80 pm, de préférence d'au moins 150 pm, en particulier comprise entre 150 et 300 pm, par exemple comprise entre 150 et 270 pm ; cette taille moyenne est déterminée selon la norme NF X 11507 (décembre 1970) par tamisage à sec et détermination du diamètre correspondant à un refus cumulé de 50 %. Elle peut également se présenter sous forme de poudre de taille moyenne 5 d'au moins 3 pm, en particulier d'au moins 10 pm, de préférence d'au moins 15 pm. Celle-ci est par exemple comprise entre 15 et 60 pm. Elle peut se présenter sous forme de granulés (en général de forme sensiblement parallélépipédique) de taille d'au moins 1 mm, par exemple comprise entre 1 et 10 mm, notamment selon l'axe de leur plus grande 10 dimension. La silice précipitée mise en oeuvre dans l'invention présente de préférence une aptitude satisfaisante à la dispersion (dispersibilité) dans les compositions d'élastomère(s). 15 La silice précipitée mise en oeuvre dans le cadre de l'invention telle que définie ci-dessus peut être obtenue par exemple par un procédé de préparation comprenant une réaction de précipitation d'un silicate, en particulier d'un silicate de métal alcalin (silicate de sodium par exemple), avec un agent acidifiant (acide sulfurique par exemple). Une suspension de silice précipitée est alors obtenue. 20 Puis, la silice précipitée obtenue est séparée, en particulier par filtration, avec obtention d'un gâteau de filtration, et séchée, généralement par atomisation. Le procédé de préparation de silice précipitée peut être quelconque : notamment addition d'un agent acidifiant sur un pied de cuve de silicate ou bien addition simultanée totale ou partielle d'agent acidifiant et de silicate sur un pied 25 de cuve comprenant de l'eau et du silicate. La silice précipitée employée dans l'invention peut être préparée par exemple par un procédé tel que décrit dans les brevets EP0520862, EP0670813, EP0670814 et EP0901986. La silice précipitée employée dans l'invention peut être une silice traitée (par 30 exemple « dopée » à l'aide d'un cation comme l'aluminium). Elle peut être préparée par exemple par un procédé tel que décrit dans les brevets EP0762992, EP0762993, EP0983966 et dans les demandes EP1355856 et W02011/117400. La silice précipitée employée dans l'invention peut être également préparée 35 par exemple par un procédé tel que décrit dans le brevet EP0917519 et les demandes W003/016215 et W02009/112458. A titre de silice précipitée mise en oeuvre selon l'invention, on peut employer une silice précipitée disponible dans le commerce, en particulier une silice hautement dispersible commerciale. Comme exemples de silices commerciales pouvant être utilisées, on peut citer, entre autres, les silices Zeosil 1165MP, Zeosil 1115MP, Zeosil Premium 200MP, Zeosil 1085GR, Zeosil 195HR, Zeosil HRS 1200MP, Ultrasil 5000GR, Ultrasil 7000GR, Ultrasil 9000GR, Hi-Sil EZ 160G-D, Hi-Sil EZ 150G, Hi-Sil HDP-320G, Hi-Sil 255CG-D, Zeopol 8755LS. La composition d'élastomère(s) dans laquelle est(sont) employé(s) selon l'invention le ou les acides polycarboxyliques comprend au moins un élastomère (naturel ou synthétique). Selon l'invention, la composition d'élastomère(s) employée selon l'invention comprend au moins un élastomère choisi parmi : (1) les polyisoprènes de synthèse obtenus par homopolymérisation de l'isoprène ou méthyl-2 butadiène-1,3 ; (2) les polyisoprènes de synthèse obtenus par copolymérisation de l'isoprène 15 avec un ou plusieurs monomères insaturés éthyléniquement choisis parmi : (2.1) les monomères diènes conjuguées, autres que l'isoprène, ayant de 4 à 22 atomes de carbone, tels que par exemple le butadiène-1,3, le diméthyl-2,3 butadiène-1,3, le chloro-2 butadiène-1,3 (ou chloroprène), le phényl-1 butadiène-1,3, le pentadiène-1,3, l'hexadiène-2,4 ; 20 (2.2) les monomères vinyles aromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone, tels que par exemple le styrène, l'ortho-, méta- ou paraméthylstyrène, le mélange commercial "vinyl-toluène", le paratertiobutylstyrène, les méthoxystyrènes, les chlorostyrènes, le vinylmésitylène, le divinylbenzène, le vinylnaphtalène ; 25 (2.3) les monomères nitriles vinyliques ayant de 3 à 12 atomes de carbone, tels que par exemple l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile ; (2.4) les monomères esters acryliques dérivés de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique avec des alcanols ayant de 1 à 12 atomes de carbone, tels que par exemple l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, 30 l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l'acrylate d'éthyl-2 hexyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d'isobutyle ; (2.5) un mélange d'au moins deux des monomères précités (2.1) à (2.4) ; les polyisoprènes copolymères contenant entre 20 et 99 % en poids d'unités 35 isopréniques et entre 80 et 1 % en poids d'unités diéniques, vinyles aromatiques, nitriles vinyliques et/ou esters acryliques, et consistant par exemple dans le poly(isoprène-butadiène), le poly(isoprène-styrène) et le poly(isoprène-butadiènestyrène) ; (3) les polydiènes obtenus par homopolymérisation d'un des monomères diènes conjugués précités (2.1), comme par exemple le polybutadiène et le polychloroprène ; (4) les polydiènes obtenus par copolymérisation d'au moins deux des diènes conjugués précités (2.1) entre eux ou par copolymérisation d'un ou plusieurs monomères insaturés précités (2.2), (2.3) et/ou (2.4), comme par exemple le poly(butadiène-styrène) et le poly(butadiène-acrylonitrile) ; (5) les copolymères ternaires obtenus par copolymérisation d'éthylène, d'une a-oléfine ayant de 3 à 6 atomes de carbone avec un monomère diène non conjugué ayant de 6 à 12 atomes de carbone, comme par exemple les élastomères obtenus à partir d'éthylène, de propylène avec un monomère diène non conjugué du type précité tel que notamment l'hexadiène-1,4, l'éthyldiènenorbornène, le dicyclopentadiène (élastomère EPDM) ; (6) le caoutchouc naturel et le caoutchouc naturel époxydé ; (7) les copolymères obtenus par copolymérisation d'isobutène et d'isoprène, ainsi que les versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées, de ces copolymères ; (8) les polymères fonctionnalisés associés aux polymères précités (présentant par exemple des groupements polaires pendant ou en bout de chaine et pouvant interagir avec la silice) ; (9) un mélange d'au moins deux des élastomères précités (1) à (8). De manière préférée, la composition d'élastomère(s) comprend au moins un élastomère choisi parmi : (1) les polyisoprènes de synthèse homopolymères ; (2) les polyisoprènes de synthèse copolymères consistant dans le poly(isoprènebutadiène), le poly(isoprène-styrène) et le poly(isoprène-butadiène-styrène) ; (3) les polydiènes de synthèse homopolymères consistant dans le polybutadiène et le polychloroprène ; (4) le poly(butadiène-styrène) ; (5) les copolymères ternaires éthylène-propylène-diène (EPDM) ; (6) le caoutchouc naturel et le caoutchouc naturel époxydé ; (7) le caoutchouc butyle ; (8) les polymères fonctionnalisés associés aux polymères précités (présentant 35 par exemple des groupements polaires pendant ou en bout de chaine et pouvant interagir avec la silice) ; (9) un mélange d'au moins deux des élastomères précités (1) à (8). De manière encore plus préférée, la composition d'élastomère(s) comprend au moins un élastomère choisi parmi : (1) le polyisoprène (IR), (2) le poly(isoprène-butadiène) (BIR), le poly(isoprènestyrène) (SIR), le poly(isoprène-butadiène-styrène) (SBIR), (3) le polybutadiène (BR), (4) le poly(butadiène-styrène) (SBR, notamment ESBR (émulsion) ou SSBR (solution)), (5) les copolymères ternaires éthylène-propylène-diène (EPDM), (6) le caoutchouc naturel (NR) et le caoutchouc naturel epoxydé (ENR) et (8) leurs polymères fonctionnalisés associés (présentant par exemple des groupements polaires pendant ou en bout de chaine et pouvant interagir avec la silice). Selon une variante très préférée de l'invention, la composition d'élastomère(s) comprend à titre d'élastomères au moins un mélange de poly(butadiène-styrène) et de polybutadiène, en particulier un mélange de poly(butadiène-styrène) et de polybutadiène. Selon une deuxième variante très préférée de l'invention, la composition 15 d'élastomère(s) comprend à titre d'élastomères au moins un mélange de poly(butadiène-styrène) et de caoutchouc naturel, en particulier un mélange de poly(butadiène-styrène) et de caoutchouc naturel. Selon une autre variante très préférée de l'invention, la composition d'élastomère(s) comprend à titre d'élastomère au moins du caoutchouc naturel, 20 en particulier uniquement du caoutchouc naturel. En général, la composition d'élastomère(s) mise en oeuvre selon l'invention comprend en outre tout ou partie des autres constituants et additifs auxiliaires habituellement employés dans le domaine des compositions élastomériques. 25 Ainsi, généralement, elle comprend au moins un composé choisi parmi les agents de vulcanisation (par exemple le soufre ou un composé donneur de soufre (tel qu'un dérivé de thiurame)), les accélérateurs de vulcanisation (par exemple un dérivé de guanidine ou un dérivé de thiazoles), les activateurs de vulcanisation (par exemple l'acide stéarique, le stéarate de zinc et l'oxyde de zinc, qui peut 30 éventuellement être introduit de manière fractionnée au cours de la préparation de la composition), le noir de carbone, les agents protecteurs (notamment les agents antioxydants et/ou les agents antiozonants, tels que par exemple la Nphényl-N'-(diméthy1-1,3-buty1)-p-phénylène diamine), les agents antireversions (tels que par exemple l'hexaméthylène-1,6-bis(thiosulfate), le 1,3- 35 bis(citraconimidométhyl)benzène), les agents de plastification. Il est à noter que l'(les) acide(s) polycarboxylique(s) utilisé(s) selon l'invention et tel(s) que décrit(s) dans l'exposé précédent peut (peuvent) être mélangé(s), préalablement à son utilisation, à au moins un des additifs auxiliaires habituellement employés dans le domaine des compositions élastomériques. Les compositions d'élastomère(s) mises en oeuvre selon l'invention peuvent être vulcanisées au soufre (on obtient alors des vulcanisats) ou réticulées notamment aux peroxydes ou autres systèmes de réticulation (par exemple diamines ou résines phénoliques). En général, les compositions d'élastomère(s) mises en oeuvre selon l'invention comprennent en outre au moins un agent de couplage 10 (silice/polymère) et/ou au moins un agent de recouvrement ; elles peuvent également comprendre, entre autres, un agent anti-oxydant. On peut notamment utiliser comme agents de couplages, à titre d'exemples non limitatifs, des silanes polysulfures, dits « symétriques » ou « asymétriques » ; on peut citer plus particulièrement les polysulfures (notamment disulfures, 15 trisulfures ou tétrasulfures) de bis-(alkoxyl(Ci-C4)-alkyl(C1-C4)silyl-alkyl(Ci-C4)), comme par exemple les polysulfures de bis(3-(triméthoxysilyl)propyl) ou les polysulfures de bis(3-(triéthoxysilyl)propyl), tels que le tétrasulfure de triéthoxysilylpropyle. On peut également citer le tétrasulfure de monoéthoxydiméthylsilylpropyle. On peut également citer des silanes à fonction 20 thiols masqués ou non. L'agent de couplage peut être préalablement greffé sur l'élastomère. Il peut être également employé à l'état libre (c'est-à-dire non préalablement greffé) ou greffé à la surface de la silice. Il en est de même de l'éventuel agent de recouvrement. 25 A l'agent de couplage peut éventuellement être associé un « activateur de couplage » approprié, c'est-à-dire un composé qui, mélangé avec cet agent de couplage, augmente l'efficacité de ce dernier. La proportion en poids de silice dans la composition d'élastomère(s) peut varier dans une gamme assez large. Elle représente habituellement 0,1 à 2 fois 30 en poids, en particulier 0,2 à 1,5 fois en poids, notamment 0,2 à 0,8 fois en poids (par exemple 0,3 à 0,7 fois en poids) ou 0,8 à 1,2 fois en poids (par exemple 0,9 à 1,1 fois en poids), la quantité du (des) élastomère(s). La silice utilisée dans la composition d'élastomère(s) mise en oeuvre selon l'invention peut avantageusement constituer la totalité de la charge inorganique 35 renforçante, et même la totalité de la charge renforçante, de la composition d'élastomère(s). Cependant, à cette silice utilisée dans la composition d'élastomère(s) selon l'invention peut être éventuellement associée au moins une autre charge renforçante, comme en particulier une silice hautement dispersible commerciale telle que par exemple la Zeosil 1165MP, la Zeosil 1115MP, une silice précipitée traitée (par exemple « dopée » à l'aide d'un cation comme l'aluminium) ; une autre charge inorganique renforçante telle que par exemple l'alumine, voire même une charge organique renforçante, notamment du noir de carbone (éventuellement recouvert d'une couche inorganique, par exemple de silice). La silice utilisée dans la composition d'élastomère(s) mise en oeuvre selon l'invention constitue alors de préférence au moins 50 %, voire au moins 80 % en poids de la totalité de la charge renforçante. L'utilisation selon l'invention d'au moins un acide polycarboxylique dans une composition d'élastomère(s) telle que décrite dans l'exposé précédent peut se faire plus particulièrement dans le cadre de la fabrication de semelles de chaussures (de préférence en présence d'un agent de couplage (silice/polymère), par exemple le tétrasulfure de triéthoxysilylpropyle), des revêtements de sols, des barrières aux gaz, des matériaux ignifugeants et également de pièces techniques telles que les galets de téléphériques, les joints d'appareils électroménagers, les joints de conduites de liquides ou de gaz, les joints de système de freinage, les tuyaux (flexibles), les gaines (notamment les gaines de câbles), les câbles, les supports de moteur, les séparateurs de batterie, les bandes de convoyeur, les courroies de transmissions. De manière avantageuse, l'utilisation selon l'invention d'au moins un acide polycarboxylique dans une composition d'élastomère(s) telle que décrite dans l'exposé précédent peut se faire dans le cadre de la fabrication de pneumatiques, en particulier les bandes de roulement de pneumatiques (notamment pour véhicules légers ou pour véhicules poids lourds (camions par exemple)). Les compositions d'élastomère(s) obtenues selon l'utilisation conforme à l'invention contiennent une quantité efficace d'acide(s) polycarboxylique(s). Plus particulièrement, les compositions d'élastomère(s) issues de l'invention peuvent comprendre (parties en poids), pour 100 parties d'élastomère(s) : 10 à 200 parties, en particulier 20 à 150 parties, notamment 30 à 120 parties, par exemple 35 à 110 parties, de silice précipitée telle que décrite ci-dessus et utilisée comme charge inorganique renforçante ; 0,1 à 10 parties, de préférence 0,15 à 5 parties, en particulier 0,2 à 2,5 parties, notamment 0,25 à 2, par exemple 0,25 à 1 partie, d'acide(s) polycarboxylique(s). A titre d'exemples plus particuliers, les compositions d'élastomère(s) issues de l'invention peuvent comprendre (parties en poids), pour 100 parties d'élastomère(s), 20 à 80 parties, notamment 30 à 70 parties, ou 80 à 120 parties, notamment 90 à 110 parties, de silice précipitée telle que décrite ci-dessus comme charge inorganique renforçante. Les compositions d'élastomère(s) issues de l'invention peuvent comprendre en outre (parties en poids), pour 100 parties d'élastomère(s), 0,5 à 20 parties, en particulier 1 à 15 parties, notamment 1,5 à 12 parties, par exemple 2 à 10 parties, d'un agent de couplage. De manière avantageuse, l'utilisation selon la présente invention d'acide(s) polycarboxylique(s) dans des compositions d'élastomère(s) peut conférer à ces dernières une réduction de la viscosité desdites compositions facilitant leur mise en oeuvre tout en ne dégradant pas leurs propriétés dynamiques et leurs propriétés mécaniques. Elle peut permettre ainsi d'obtenir un compromis mise en oeuvre / renforcement / propriétés hystérétiques satisfaisant. La présente invention a pour deuxième objet les compositions d'élastomère(s) décrites ci-dessus, et comprenant donc au moins un élastomère, une silice précipitée comme charge inorganique renforçante et au moins un acide polycarboxylique, ledit acide polycarboxylique n'étant pas contenu dans ladite silice précipitée. Tout ce qui a été décrit précédemment dans le cadre de l'utilisation d'au moins un acide carboxylique selon le premier objet de l'invention s'applique à ces compositions d'élastomère(s). Les compositions d'élastomère(s) selon l'invention peuvent être préparées selon tout mode opératoire classique en deux phases. Une première phase (dite non-productive) est une phase de travail thermomécanique à haute température. Elle est suivie d'une seconde phase de travail mécanique (dite productive) à des températures généralement inférieures à 110 °C dans laquelle on introduit le système de vulcanisation. L'invention, prise dans son deuxième objet, concerne les compositions d'élastomère(s) tant à l'état cru (c'est-à-dire avant cuisson) qu'à l'état cuit (c'est-à- dire après réticulation ou vulcanisation). Les compositions d'élastomère(s) selon l'invention peuvent servir à fabriquer des articles, finis ou semi-finis, comprenant lesdites compositions. La présente invention a ainsi pour troisième objet des articles comprenant au moins une (en particulier à base) desdites compositions d'élastomère(s) décrites précédemment (notamment à base des vulcanisats mentionnés ci-dessus), ces articles consistant dans des semelles de chaussures (de préférence en présence d'un agent de couplage (silice/polymère), par exemple le tétrasulfure de triéthoxysilylpropyle), des revêtements de sols, des barrières aux gaz, des matériaux ignifugeants et également des pièces techniques telles que les galets de téléphériques, les joints d'appareils électroménagers, les joints de conduites de liquides ou de gaz, les joints de système de freinage, les tuyaux (flexibles), les gaines (notamment les gaines de câbles), les câbles, les supports de moteur, les séparateurs de batterie, les bandes de convoyeur, les courroies de transmissions. De manière avantageuse, ces articles comprenant au moins une (en particulier à base) desdites compositions d'élastomère(s) décrites précédemment consistent en des pneumatiques, en particulier des bandes de roulement de pneumatiques (notamment pour véhicules légers ou pour véhicules poids lourds (camions par exemple)). Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPLES EXEMPLE 1 Dans un mélangeur interne de type Brabender (380 ml), on prépare les 30 compositions élastomériques dont la constitution, exprimée en partie en poids pour 100 parties d'élastomères (pce), est indiquée dans le tableau ci-dessous : Tableau I Compositions Témoin 1 Composition 1 SBR (1) 96,2 96,2 BR (1) 30 30 Silice (2) 80 80 Mélange acides polycarboxyliques (3) 0,4 Agent de couplage (4) 6,4 6,4 Noir de carbone (N330) 6,4 6,4 Plastifiant (5) 5 5 ZnO 2,5 2,5 Acide stéarique 2 2 Antioxydant (6) 1,9 1,9 DPG (7) 2,0 2,0 CBS (8) 1,7 1,7 Soufre 1,4 1,4 (1) SBR solution (Buna VSL5228-2 de la société Lanxess) avec 52 +/- 4 % de motifs vinyl ; 28 +/- 2 % de motifs styrène ; Tg voisin de -20°C ; 100 phr de SBR étendu avec 37,5 +/- 2,8 % en poids d'huile / BR (Buna CB 24 de la société Lanxess) (2) Silice Zeosil 1165MP de la société Rhodia (Solvay) (3) Mélange d'acides AGS (acide adipique, acide glutarique, acide succinique de la société Rhodia - 26 % en poids d'acide adipique, 52 % en poids d'acide glutarique, 21 % en poids d'acide succinique, 1 % autres) (4) TESPT (LUVOMAXX TESPT de la société Lehvoss France sarl) (5) Vivatec 500 de la société H&R (6) N-1,3-diméthylbutyl-N-phényl-para-phénylènediamine (Santoflex 6-PPD de la société Flexsys) (7) Diphénylguanidine (Rhénogran DPG-80 de la société RheinChemie) (8) N-cyclohexy1-2-benzothiazyl-sulfénamide (Rhénogran CBS-80 de la société RheinChemie) Procédé de préparation des compositions élastomériques Le procédé de préparation des compositions de caoutchouc est conduit en deux phases de préparation successives. Une première phase consiste dans une phase de travail thermomécanique à haute température. Elle est suivie d'une seconde phase de travail mécanique à des températures inférieures à 110°C. Cette phase permet l'introduction du système de vulcanisation. La première phase est réalisée au moyen d'un appareil de mélangeage, type mélangeur interne de marque Brabender (capacité de 380 ml). Le coefficient de remplissage est de 0,6. La température initiale et la vitesse des rotors sont fixées à chaque fois de manière à atteindre des températures de tombée de mélange voisines de 140-160°C. Décomposée ici en deux passes, la première phase permet d'incorporer dans une première passe, les élastomères puis la charge renforçante (introduction fractionnée) avec l'agent de couplage et l'acide stéarique. Pour cette passe, la durée est comprise entre 4 et 10 minutes. Après refroidissement du mélange (température inférieure à 100°C), une seconde passe permet d'incorporer l'oxyde de zinc et les agents protecteurs/antioxydants (6-PPD notamment). La durée de cette passe est 15 comprise entre 2 et 5 minutes. Après refroidissement du mélange (température inférieure à 100°C), la seconde phase permet l'introduction du système de vulcanisation (soufre et accélérateurs, comme le CBS). Elle est réalisée sur un mélangeur à cylindres, préchauffé à 50°C. La durée de cette phase est comprise entre 2 et 6 minutes. 20 Chaque mélange final est ensuite calandré sous la forme de plaques d'épaisseur 2-3 mm. Sur ces mélanges obtenus dits crus, une évaluation de leurs propriétés rhéologiques permet d'optimiser la durée et la température de vulcanisation. Ensuite, les propriétés mécaniques et dynamiques des mélanges vulcanisés 25 à l'optimum de cuisson (T98) sont mesurées. Propriétés rhéologiques - Viscosité des mélanges crus 30 La consistance Mooney est mesurée sur les compositions à l'état cru à 100°C au moyen d'un rhéomètre MV 2000 ainsi que la détermination du taux de relaxation de contrainte Mooney selon la norme NF ISO 289. La valeur du couple lue au bout de 4 minutes après un préchauffage d'une 35 minute (Mooney Large (1+4) - à 100°C) est indiquée dans le tableau II. Le test est réalisé après confection des mélanges crus. Tableau II Compositions Témoin 1 Composition 1 ML (1+4) - 100°C 89 77 Relaxation Mooney 0,307 0,306 On constate que la composition de la présente invention (Composition 1) permet une réduction conséquente de la viscosité à cru initiale, par rapport à la valeur de la composition de référence (Témoin 1). Ce type de comportement dans le temps est très utile pour l'homme de l'art dans le cas de la mise en oeuvre de mélanges caoutchouc contenant de la silice. - Rhéométrie des compositions Les mesures sont réalisées sur les compositions à l'état cru. On a porté dans le tableau III les résultats concernant le test de rhéologie qui est conduit à 15 160°C au moyen d'un rhéomètre ODR MONSANTO selon la norme NF ISO 3417. Selon ce test, la composition à tester est placée dans la chambre d'essai régulée à la température de 160°C durant 30 minutes, et on mesure le couple résistant, opposé par la composition, à une oscillation de faible amplitude (3°) d'un rotor biconique inclus dans la chambre d'essai, la composition remplissant 20 complètement la chambre considérée. A partir de la courbe de variation du couple en fonction du temps, on détermine : - le couple minimum (Cmin) qui reflète la viscosité de la composition à la température considérée ; 25 - le couple maximum (Cmax) ; - le delta-couple (AC = Cmax - Cmin) qui reflète le taux de réticulation entraîné par l'action du système de réticulation et, s'il y a lieu, des agents de couplage ; - le temps T98 nécessaire pour obtenir un état de vulcanisation 30 correspondant à 98 % de la vulcanisation complète (ce temps est pris comme optimum de vulcanisation) ; - et le temps de grillage TS2 correspondant au temps nécessaire pour avoir une remontée de 2 points au dessus du couple minimum à la température considérée (160°C) et qui reflète le temps pendant lequel il est possible de mettre en oeuvre les mélanges crus à cette température sans avoir d'initiation de la vulcanisation (le mélange durcit à partir de TS2). Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau III. Tableau III Compositions Témoin 1 Composition 1 Cmin (dN.m) 19,8 17,7 Cmax (dN.m) 76,9 75,5 Delta couple (dN.m) 57,1 57,8 TS 2 (min) 2,7 3,7 T98 (min) 23,5 25,1 L'utilisation de la composition de la présente invention (Composition 1) permet de réduire la viscosité minimale (signe d'une amélioration de la viscosité à cru) par rapport à la référence (Témoin 1) sans pénaliser le comportement en 10 vulcanisation. - Propriétés mécaniques des vulcanisats Les mesures sont réalisées sur les compositions vulcanisées à l'optimum 15 (T98) pour une température de 160°C. Les essais de traction uni-axiale sont réalisés conformément aux indications de la norme NF ISO 37 avec des éprouvettes de type H2 à une vitesse de 500 mm/min sur un appareil INSTRON 5564. Les modules x %, correspondant à la contrainte mesurée à x % de déformation en traction, et la résistance à la 20 rupture sont exprimés en MPa ; l'allongement à la rupture est exprimé en %. Il est possible de déterminer un indice de renforcement (I.R.) qui est égal au rapport entre le module à 300 % de déformation et le module à 100% de déformation. La mesure de dureté Shore A des vulcanisats est réalisée selon les 25 indications de la norme ASTM D 2240. La valeur donnée est mesurée à 15 secondes. Les propriétés mesurées sont rassemblées dans le tableau IV. Tableau IV Compositions Témoin 1 Composition 1 Module 10 % (Mpa) 0,6 0,6 Module 100 % (Mpa) 2,7 2,6 Module 300 % (Mpa) 14,6 14,3 Résistance rupture (Mpa) 19,4 19,3 Allongement à la rupture (%) 370 375 I.R. 5,4 5,5 Dureté Shore A-15s (pts) 63 62 On constate que la composition issue de l'invention (Composition 1) 5 présente un compromis de propriétés mécaniques proche par rapport à celui obtenu avec la composition témoin. L'utilisation de la composition de la présente invention (Composition 1) permet de garder un bon niveau de renforcement. 10 Propriétés dynamiques des vulcanisats Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA3000), selon la norme ASTM D 5992. Les valeurs de facteur de perte (tan ô) et de module complexe en 15 compression dynamique (E*) sont enregistrées sur des échantillons vulcanisés (éprouvette cylindrique de section 95 mm2 et de hauteur 14 mm). L'échantillon est soumis au départ à une pré-déformation de 10 % puis à une déformation sinusoïdale en compression alternée de plus ou moins 2 %. Les mesures sont réalisées à 60°C et à une fréquence de 10 Hz. 20 Les résultats, présentés dans le tableau V, sont le module complexe en compression (E* - 60°C - 10 Hz) et le facteur de perte (tan b - 60°C - 10 Hz). Les valeurs du facteur de perte (tan Ô) et d'amplitude de module élastique en cisaillement dynamique (AG') sont enregistrées sur des échantillons vulcanisés (éprouvette parallélépipédique de section 8 mm2 et de hauteur 7 mm). 25 L'échantillon est soumis à une déformation sinusoïdale en double cisaillement alternée à une température de 40°C et à une fréquence de 10 Hz. Les processus de balayage en amplitude de déformations s'effectuent selon un cycle aller-retour, allant de 0,1 % à 50 % puis retour de 50 % à 0,1 %. Les résultats présentés dans le tableau V sont issus du balayage en 30 amplitude de déformation au retour et concernent la valeur maximale du facteur de perte (tan b max retour - 40°C - 10 Hz) ainsi que l'amplitude du module élastique (AG' - 40°C - 10 Hz) entre les valeurs à 0,1 % et 50 % de déformation (effet Payne). Tableau V Compositions Témoin 1 Composition 1 E* - 60°C - 10 Hz (MPa) 8,6 8,4 tan Ô - 60°C - 10 Hz 0,128 0,123 LG' - 40°C - 10 Hz (MPa) 2,0 1,9 tan Ô max retour - 40°C - 10 Hz 0,223 0,217 L'utilisation de la composition de la présente invention (Composition 1) permet d'obtenir des valeurs proches en terme de valeur maximale du facteur de perte et d'amplitude du module élastique (ou effet Payne) par rapport à la référence (Témoin). L'examen des différents tableaux II à V montre que la composition conforme à l'invention (Composition 1) permet d'obtenir un compromis mise en oeuvre / renforcement / propriétés hystérétiques satisfaisant, en particulier une amélioration de la mise en oeuvre (gain en viscosité), sans détérioration des propriétés mécaniques et dynamiques, par rapport à la référence (Témoin 1). EXEMPLE 2 Dans un mélangeur interne de type Haake (380 ml), on prépare les compositions élastomériques dont la constitution, exprimée en partie en poids pour 100 parties d'élastomères (pce), est indiquée dans le tableau VI ci-dessous : Tableau VI Compositions Témoin 2 Composition 2 103 25 80 0,8 6,4 3,0 2,5 2,0 1,9 SBR(1) 103 NR (1) 25 Silice (2) 80 Mélange acides polycarboxyliques (3) - 6,4 3,0 2,5 2,0 1,9 Agent de couplage (4) Noir de carbone (N330) ZnO Acide stéarique Antioxydant 1 (5) DPG (6) 1,5 1,5 CBS (7) 1,7 1,7 Soufre 1,1 1,1 (1) SBR solution (Bna VSL 5228-2 de la société Lanxess) avec 52 +/- 4 % de motifs vinyl ; 28 +/- 2 % de motifs styrène ; Tg voisin de -20°C ; 100 phr de SBR étendu avec 37,5 +/- 2,8 % en poids d'huile / Caoutchouc naturel CVR CV60 (fourni par la société Safic-Alcan) (2) Silice Zeosil 1165MP de la société Rhodia (Solvay) (3) Mélange d'acides MGA (acide méthylglutarique, acide éthylsuccinique et acide adipique de la société Rhodia - 94,8 % en poids d'acide méthylglutarique, 4,9 % en poids d'anhydride éthylsuccinique, 0,2 % en poids d'acide adipique, 0,1 % autres) (4) TESPT (LUVOMAXX TESPT de la société Lehvoss France sarl). (5) N-1,3-diméthylbutyl-N-phényl-para-phénylènediamine (Santoflex 6-PPD de la société Flexsys). (6) Diphénylguanidine (Rhénogran DPG-80 de la société RheinChemie) (7) N-cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfénamide (Rhénogran CBS-80 de la société RheinChemie) Procédé de préparation des compositions élastomériques Le procédé de préparation des compositions de caoutchouc est conduit en deux phases de préparation successives. Une première phase consiste dans une phase de travail thermomécanique à haute température. Elle est suivie d'une seconde phase de travail mécanique à des températures inférieures à 110°C. Cette phase permet l'introduction du système de vulcanisation. La première phase est réalisée au moyen d'un appareil de mélangeage, type mélangeur interne de marque Haake (capacité de 380 ml). Le coefficient de remplissage est de 0,6. La température initiale et la vitesse des rotors sont fixées à chaque fois de manière à atteindre des températures de tombée de mélange voisines de 140-160°C. Décomposée ici en deux passes, la première phase permet d'incorporer dans une première passe, les élastomères puis la charge renforçante (introduction fractionnée) avec l'agent de couplage et l'acide stéarique. Pour cette passe, la durée est comprise entre 4 et 10 minutes. Après refroidissement du mélange (température inférieure à 100°C), une seconde passe permet d'incorporer l'oxyde de zinc et les agents protecteurs/antioxydants (6-PPD notamment). La durée de cette passe est 15 comprise entre 2 et 5 minutes. Après refroidissement du mélange (température inférieure à 100°C), la seconde phase permet l'introduction du système de vulcanisation (soufre et accélérateurs, comme le CBS). Elle est réalisée sur un mélangeur à cylindres, préchauffé à 50°C. La durée de cette phase est comprise entre 2 et 6 minutes. 20 Chaque mélange final est ensuite calandré sous la forme de plaques d'épaisseur 2-3 mm. Sur ces mélanges obtenus dits crus, une évaluation de leurs propriétés rhéologiques permet d'optimiser la durée et la température de vulcanisation. Ensuite, les propriétés mécaniques et dynamiques des mélanges vulcanisés 25 à l'optimum de cuisson (T98) sont mesurées. Propriétés rhéologiques - Viscosité des mélanges crus 30 La consistance Mooney est mesurée sur les compositions à l'état cru à 100°C au moyen d'un rhéomètre MV 2000 ainsi que la détermination du taux de relaxation de contrainte Mooney selon la norme NF ISO 289. La valeur du couple lue au bout de 4 minutes après un préchauffage d'une 35 minute (Mooney Large (1+4) - à 100°C) est indiquée dans le tableau VII. Le test est réalisé après confection des mélanges crus. Tableau VII Compositions Témoin 2 Composition 2 ML (1+4) - 100°C 78 73 Relaxation Mooney 0,292 0,304 On constate que la composition de la présente invention (Composition 2) permet une réduction conséquente de la viscosité à cru initiale, par rapport à la 5 référence (Témoin 2). Ce type de comportement dans le temps est très utile pour l'homme de l'art dans le cas de la mise en oeuvre de mélanges caoutchouc contenant de la silice. 10 - Rhéométrie des compositions Les mesures sont réalisées sur les compositions à l'état cru. On a porté dans le tableau VIII les résultats concernant le test de rhéologie qui est conduit à 160°C au moyen d'un rhéomètre ODR MONSANTO selon la norme NF ISO 3417. 15 Selon ce test, la composition à tester est placée dans la chambre d'essai régulée à la température de 160°C durant 30 minutes, et on mesure le couple résistant, opposé par la composition, à une oscillation de faible amplitude (3°) d'un rotor biconique inclus dans la chambre d'essai, la composition remplissant complètement la chambre considérée. 20 A partir de la courbe de variation du couple en fonction du temps, on détermine : - le couple minimum (Cmin) qui reflète la viscosité de la composition à la température considérée ; - le couple maximum (Cmax) ; 25 - le delta-couple (AC = Cmax - Cmin) qui reflète le taux de réticulation entraîné par l'action du système de réticulation et, s'il y a lieu, des agents de couplage ; - le temps T98 nécessaire pour obtenir un état de vulcanisation correspondant à 98 % de la vulcanisation complète (ce temps est pris comme 30 optimum de vulcanisation) ; - et le temps de grillage TS2 correspondant au temps nécessaire pour avoir une remontée de 2 points au dessus du couple minimum à la température considérée (160°C) et qui reflète le temps pendant lequel il est possible de mettre en oeuvre les mélanges crus à cette température sans avoir d'initiation de la 35 vulcanisation (le mélange durcit à partir de TS2). Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau VIII. Tableau VIII Compositions Témoin 2 Composition 2 Cmin (dN.m) 15,3 13,6 Cmax (dN.m) 53,6 52,0 Delta couple (dN.m) 38,3 38,4 TS2 (min) 3,7 4,9 T98 (min) 25,4 24,8 L'utilisation de la composition de la présente invention (Composition 2) permet de réduire la viscosité minimale (signe d'une amélioration de la viscosité à cru) par rapport à la référence (Témoin 2) sans pénaliser le comportement en vulcanisation. Propriétés mécaniques des vulcanisats Les mesures sont réalisées sur les compositions vulcanisées à l'optimum (T98) pour une température de 160°C. Les essais de traction uniaxiale sont réalisés conformément aux indications de la norme NF ISO 37 avec des éprouvettes de type H2 à une vitesse de 500 mm/min sur un appareil INSTRON 5564. Les modules x %, correspondant à la contrainte mesurée à x % de déformation, et la résistance à la rupture sont exprimés en MPa ; l'allongement à la rupture est exprimé en %. Il est possible de déterminer un indice de renforcement (I.R.) qui est égal au rapport entre le module à 300 % de déformation et le module à 100% de déformation. La mesure de dureté Shore A des vulcanisats est réalisée selon les indications de la norme ASTM D 2240. La valeur donnée est mesurée à 15 secondes. Les propriétés mesurées sont rassemblées dans le tableau IX. Tableau IX Compositions Témoin 2 Composition 2 Module 10 % (Mpa) 0,5 0,5 Module 100 % (Mpa) 2,5 2,3 Module 300 % (Mpa) 15,3 13,9 Résistance rupture (Mpa) 20,4 20,0 Allongement à la rupture (%) 374 386 I. R. 6,1 6,0 Dureté Shore A-15s (pts) 56 55 On constate que la composition de la présente invention (Composition 2) 5 présente un compromis de propriétés mécaniques proche de celui obtenu avec la composition témoin. L'utilisation de la composition de la présente invention (Composition 2) permet de conserver un renforcement proche de celui de la référence (Témoin 2). 10 Propriétés dynamiques des vulcanisats Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA3000), selon la norme ASTM D 5992. Les valeurs de facteur de perte (tan ô) et de module complexe en 15 compression dynamique (E*) sont enregistrées sur des échantillons vulcanisés (éprouvette cylindrique de section 95 mm2 et de hauteur 14 mm). L'échantillon est soumis au départ à une prédéformation de 10 % puis à une déformation sinusoïdale en compression alternée de plus ou moins 2 %. Les mesures sont réalisées à 60°C et à une fréquence de 10 Hz. 20 Les résultats, présentés dans le tableau X, sont le module complexe en compression (E* - 60°C - 10 Hz) et le facteur de perte (tan i5 - 60°C - 10 Hz). Les valeurs du facteur de perte (tan ô) et d'amplitude de module élastique en cisaillement dynamique (AG') sont enregistrées sur des échantillons vulcanisés (éprouvette parallélépipédique de section 8 mm2 et de hauteur 7 mm). 25 L'échantillon est soumis à une déformation sinusoïdale en double cisaillement alternée à une température de 40°C et à une fréquence de 10 Hz. Les processus de balayage en amplitude de déformations s'effectuent selon un cycle aller-retour, allant de 0,1 % à 50 % puis retour de 50 % à 0,1 %. Les résultats présentés dans le tableau X, sont issus du balayage en 30 amplitude de déformations au retour et concernent la valeur maximale du facteur de perte (tan b max retour - 40°C - 10 Hz) ainsi que l'amplitude du module élastique (AG' - 40°C - 10 Hz) entre les valeurs à 0,1 % et 50 % de déformation (effet Payne). Tableau X Compositions Témoin 2 Composition 3 E* - 60°C - 10 Hz (MPa) 5,5 5,4 tan Ô - 60°C - 10 Hz 0,120 0,119 AG' - 40°C - 10 Hz (MPa) 1,13 1,11 tan Ô max retour - 40°C - 10 Hz 0,202 0,189 L'utilisation de la composition de la présente invention (Composition 2) permet d'obtenir des valeurs proches en terme de valeur maximale du facteur de perte et l'amplitude du module élastique ou effet Payne par rapport à la référence (Témoin 2). L'examen des différents tableaux VII à X montre que la composition conforme à l'invention (Composition 2) permet d'obtenir un compromis mise en oeuvre / renforcement / propriétés hystérétiques satisfaisant, en particulier une amélioration de la mise en oeuvre (gain en viscosité), sans détérioration des propriétés mécaniques et dynamiques, par rapport à la composition témoin (Témoin 2). EXEMPLE 3 Dans un mélangeur interne de type Brabender (380 ml), on prépare les compositions élastomériques dont la constitution, exprimée en partie en poids pour 100 parties d'élastomères (pce), est indiquée dans le tableau ci-dessous :25 Tableau XI Compositions Témoin 3 Composition 3 NR (1) 100 100 Silice (2) 38 38 Noir de carbone (N234) 17 17 Acide dicarboxylique (3) - 0,4 Agent de couplage (4) 3 3 ZnO 3 3 Acide stéarique 2,5 2,5 Antioxydant 1 (5) 1,5 1,5 Antioxydant 2 (6) 1,0 1,0 Noir de carbone (N330) 3 3 CBS (7) 2,2 2,2 Soufre 1,5 1,5 TBzTD (8) 0,2 0,2 (1) Caoutchouc naturel CVR CV60 (fourni par la société Safic-Alcan) (2) Silice Zeosil 1165MP de la société Rhodia (Solvay) (3) Acide succinique (de la société Aldrich) (4) TESPT (LUVOMAXX TESPT de la société Lehvoss France sarl) (5) N-1,3-diméthylbutyl-N-phényl-para-phénylènediamine (Santoflex 6-PPD de la société Flexsys) (6) 2,2,4-triméthy1-1H-quinoline (Permanax TQ de la société Flexsys) (7) N-cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfénamide (Rhénogran CBS-80 de la société RheinChemie) (8) Tétrabenzyl thiuram disulphide (Rhénogran TBzTD-70 de la société RhenChemie) Procédé de préparation des compositions élastomériques Le procédé de préparation des compositions de caoutchouc est conduit en deux phases de préparation successives. Une première phase consiste dans une phase de travail thermomécanique à haute température. Elle est suivie d'une seconde phase de travail mécanique à des températures inférieures à 110°C. Cette phase permet l'introduction du système de vulcanisation. La première phase est réalisée au moyen d'un appareil de mélangeage, type mélangeur interne de marque Brabender (capacité de 380 ml). Le coefficient de remplissage est de 0,6. La température initiale et la vitesse des rotors sont fixées à chaque fois de manière à atteindre des températures de tombée de mélange voisines de 140-160°C. Décomposée ici en deux passes, la première phase permet d'incorporer 5 dans une première passe, les élastomères puis la charge renforçante (introduction fractionnée) avec l'agent de couplage et l'acide stéarique. Pour cette passe, la durée est comprise entre 4 et 10 minutes. Après refroidissement du mélange (température inférieure à 100°C), une seconde passe permet d'incorporer l'oxyde de zinc et les agents 10 protecteurs/antioxydants (6-PPD notamment). La durée de cette passe est comprise entre 2 et 5 minutes. Après refroidissement du mélange (température inférieure à 100°C), la seconde phase permet l'introduction du système de vulcanisation (soufre et accélérateurs, comme le CBS). Elle est réalisée sur un mélangeur à cylindres, 15 préchauffé à 50°C. La durée de cette phase est comprise entre 2 et 6 minutes. Chaque mélange final est ensuite calandré sous la forme de plaques d'épaisseur 2-3 mm. Sur ces mélanges obtenus dits crus, une évaluation de leurs propriétés rhéologiques permet d'optimiser la durée et la température de vulcanisation. 20 Ensuite, les propriétés mécaniques et dynamiques des mélanges vulcanisés à l'optimum de cuisson (T98) sont mesurées. Propriétés rhéologiques 25 - Viscosité des mélanges crus La consistance Mooney est mesurée sur les compositions à l'état cru à 100°C au moyen d'un rhéomètre MV 2000 ainsi que la détermination du taux de relaxation de contrainte Mooney selon la norme NF ISO 289. 30 La valeur du couple lue au bout de 4 minutes après un préchauffage d'une minute (Mooney Large (1+4) - à 100°C) est indiquée dans le tableau XII. Le test est réalisé après confection des mélanges crus. Tableau XII Compositions Témoin 3 Composition 3 ML (1+4) - 100°C 61 56 Relaxation Mooney 0,365 0,418 35 On constate que la composition de la présente invention (Composition 3) permet une réduction satisfaisante de la viscosité à cru initiale, par rapport à la valeur de la composition de référence (Témoin 3). Ce type de comportement dans le temps est très utile pour l'homme de l'art dans le cas de la mise en oeuvre de mélanges caoutchouc contenant de la silice. - Rhéométrie des compositions Les mesures sont réalisées sur les compositions à l'état cru. On a porté dans le tableau XIII les résultats concernant le test de rhéologie qui est conduit à 150°C au moyen d'un rhéomètre ODR MONSANTO selon la norme NF ISO 3417. Selon ce test, la composition à tester est placée dans la chambre d'essai régulée à la température de 150°C durant 30 minutes, et on mesure le couple résistant, opposé par la composition, à une oscillation de faible amplitude (3°) d'un rotor biconique inclus dans la chambre d'essai, la composition remplissant complètement la chambre considérée. A partir de la courbe de variation du couple en fonction du temps, on détermine : - le couple minimum (Cmin) qui reflète la viscosité de la composition à la température considérée ; - le couple maximum (Cmax) ; - le delta-couple (AC = Cmax - Cmin) qui reflète le taux de réticulation entraîné par l'action du système de réticulation et, s'il y a lieu, des agents de 25 couplage ; - le temps T98 nécessaire pour obtenir un état de vulcanisation correspondant à 98 % de la vulcanisation complète (ce temps est pris comme optimum de vulcanisation) ; - et le temps de grillage TS2 correspondant au temps nécessaire pour avoir 30 une remontée de 2 points au dessus du couple minimum à la température considérée (150°C) et qui reflète le temps pendant lequel il est possible de mettre en oeuvre les mélanges crus à cette température sans avoir d'initiation de la vulcanisation (le mélange durcit à partir de TS2). Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau XIII. 35 Tableau XIII Compositions Témoin 3 Composition 3 Cmin (dN.m) 12,2 10,8 Cmax (dN.m) 94,1 92,0 Delta couple (dN.m) 81,9 81,1 TS 2 (min) 4,8 5,0 T98 (min) 9,8 11,2 L'utilisation de la composition de la présente invention (Composition 3) permet de réduire la viscosité minimale (signe d'une amélioration de la viscosité à cru) par rapport à la référence (Témoin 3) sans pénaliser le comportement en vulcanisation. - Propriétés mécaniques des vulcanisats Les mesures sont réalisées sur les compositions vulcanisées à l'optimum (T98) pour une température de 150°C. Les essais de traction uni-axiale sont réalisés conformément aux indications de la norme NF ISO 37 avec des éprouvettes de type H2 à une vitesse de 500 mm/min sur un appareil INSTRON 5564. Les modules x %, correspondant à la contrainte mesurée à x % de déformation en traction, et la résistance à la rupture sont exprimés en MPa ; l'allongement à la rupture est exprimé en %. Il est possible de déterminer un indice de renforcement (I.R.) qui est égal au rapport entre le module à 300 % de déformation et le module à 100% de déformation. La mesure de dureté Shore A des vulcanisats est réalisée selon les indications de la norme ASTM D 2240. La valeur donnée est mesurée à 15 secondes. Les propriétés mesurées sont rassemblées dans le tableau XIV.25 Tableau XIV Compositions Témoin 3 Composition 3 Module 10 % (Mpa) 0,8 0,8 Module 100 % (Mpa) 4,6 4,4 Module 300 % (Mpa) 20,1 18,9 Résistance rupture (Mpa) 28,1 26,6 Allongement à la rupture (%) 430 429 I.R. 4,4 4,3 Dureté Shore A-15s (pts) 66 67 On constate que le composition issue de l'invention (Composition 3) 5 présente un compromis de propriétés mécaniques proche de celui obtenu avec la composition témoin. L'utilisation de la composition de la présente invention (Composition 3) permet de garder un bon niveau de renforcement par rapport à la composition de référence (Témoin 3). 10 Propriétés dynamiques des vulcanisats Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA3000), selon la norme ASTM D 5992. 15 Les valeurs de facteur de perte (tan Ô) et de module complexe en compression dynamique (E*) sont enregistrées sur des échantillons vulcanisés (éprouvette cylindrique de section 95 mm2 et de hauteur 14 mm). L'échantillon est soumis au départ à une pré-déformation de 10 % puis à une déformation sinusoïdale en compression alternée de plus ou moins 2 %. Les mesures sont 20 réalisées à 60°C et à une fréquence de 10 Hz. Les résultats, présentés dans le tableau XV, sont le module complexe en compression (E* - 60°C - 10 Hz) et le facteur de perte (tan b - 60°C - 10 Hz). Les valeurs du facteur de perte (tan Ô) et d'amplitude de module élastique en cisaillement dynamique (AG') sont enregistrées sur des échantillons 25 vulcanisés (éprouvette parallélépipédique de section 8 mm2 et de hauteur 7 mm). L'échantillon est soumis à une déformation sinusoïdale en double cisaillement alternée à une température de 60°C et à une fréquence de 10 Hz. Les processus de balayage en amplitude de déformations s'effectuent selon un cycle aller-retour, allant de 0,1 % à 50 % puis retour de 50 % à 0,1 %. Les résultats présentés dans le tableau XV sont issus du balayage en amplitude de déformation au retour et concernent la valeur maximale du facteur de perte (tan ô max retour - 60°C - 10 Hz) ainsi que l'amplitude du module élastique (AG' - 60°C - 10 Hz) entre les valeurs à 0,1 % et 50 % de déformation (effet Payne). Tableau XV Compositions Témoin 3 Composition 3 E* - 60°C - 10 Hz (MPa) 7,6 7,6 tan Ô - 60°C - 10 Hz 0,071 0,072 AG' - 60 °C - 10 Hz (MPa) 2,8 2,2 tan ô max retour - 60-°C - 10 Hz 0,122 0,121 L'utilisation de la composition de la présente invention (Composition 3) permet d'obtenir des valeurs proches en terme de valeur maximale du facteur de perte et d'amplitude du module élastique (ou effet Payne) par rapport à la référence (Témoin 3). L'examen des différents tableaux XII à XV montre que la composition conforme à l'invention (Composition 3) permet d'obtenir un compromis mise en oeuvre / renforcement / propriétés hystérétiques satisfaisant, en particulier une amélioration de la mise en oeuvre (gain en viscosité), sans détérioration des propriétés mécaniques et dynamiques, par rapport à la référence (Témoin 3).20 REVENDICATIONS1- Utilisation d'au moins un acide polycarboxylique lors de la préparation d'une composition d'élastomère(s) comprenant une silice précipitée comme charge inorganique renforçante et au moins un élastomère, dans laquelle ledit acide polycarboxylique et ladite silice précipitée sont incorporés, indépendamment l'un de l'autre, à au moins un élastomère. 2- Utilisation d'au moins un acide polycarboxylique dans une composition d'élastomère(s) comprenant au moins un élastomère et une silice précipitée comme charge inorganique renforçante. 3- Utilisation selon les revendications 1 et 2, caractérisée en ce que ledit acide polycarboxylique est choisi parmi les acides dicarboxyliques et les acides tricarboxyliques. 4- Utilisation selon la revendication 3, caractérisée en ce que les acides dicarboxyliques et tricarboxyliques sont choisis parmi l'acide adipique, l'acide succinique, l'acide éthylsuccinique, l'acide glutarique, l'acide méthylglutarique, l'acide oxalique, l'acide citrique. 5- Utilisation selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que ledit acide polycarboxylique est l'acide succinique. 6- Utilisation selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'on utilise un mélange d'acides polycarboxyliques. 7- Utilisation selon la revendication 6, caractérisée en ce que le mélange d'acides polycarboxyliques est un mélange d'acides dicarboxyliques et/ou tricarboxyliques, notamment un mélange d'au moins trois acides dicarboxyliques et/ou tricarboxyliques, en particulier un mélange de trois acides dicarboxyliques et/ou tricarboxyliques. 8- Utilisation selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisée en ce que le mélange d'acides polycarboxyliques est un mélange d'acides dicarboxyliques,notamment un mélange d'au moins trois acides dicarboxyliques, en particulier un mélange de trois acides dicarboxyliques. 9- Utilisation selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que le 5 mélange d'acides polycarboxyliques comprend les acides suivants : acide adipique, acide glutarique et acide succinique. 10- Utilisation selon la revendication 9, caractérisée en ce que le mélange d'acides carboxyliques comprend 15 à 35 % en poids d'acide adipique, 40 à 60 % 10 en poids d'acide glutarique et 15 à 25 % en poids d'acide succinique. 11- Utilisation selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que le mélange d'acides polycarboxyliques comprend les acides suivants : acide méthylglutarique, acide éthylsuccinique et acide adipique. 15 12- Utilisation selon la revendication 11, caractérisée en que le mélange d'acides polycarboxyliques comprend 60 à 96 % en poids d'acide méthylglutarique, 3,9 à 20 % en poids d'acide éthylsuccinique et 0,05 à 20 % en poids d'acide adipique. 20 13- Utilisation selon l'une des revendications 6 à 12, caractérisée en ce qu'une partie ou la totalité des acides polycarboxyliques du mélange employé est sous forme d'anhydride, d'ester, de sel (carboxylate) de métal alcalin, de sel (carboxylate) de métal alcalino-terreux ou de sel (carboxylate) d'ammonium. 25 14- Utilisation selon la revendication 13, caractérisée en ce que le mélange d'acides polycarboxyliques est un mélange comprenant : - de l'acide méthylglutarique, en particulier dans une proportion de 60 à 96 % en poids, - de l'anhydride éthylsuccinique, en particulier dans une proportion de 3,9 à 30 20 % en poids, - de l'acide adipique, en particulier dans une proportion de 0,05 à 20 % en poids. 15- Utilisation selon la revendication 13, caractérisée en ce que le mélange 35 d'acides polycarboxyliques est un mélange comprenant : - de l'acide méthylglutarique, en particulier dans une proportion de 10 à 50 % en poids,- de l'anhydride méthylglutarique, en particulier dans une proportion de 40 à 80 % en poids, - de l'anhydride éthylsuccinique, en particulier dans une proportion de 3,9 à 20 % en poids, - de l'acide adipique, en particulier dans une proportion de 0,05 à 20 % en poids. 16- Utilisation selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisée en ce que ladite silice précipitée est une silice hautement dispersible. 17- Utilisation selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisée en ce que ladite silice précipitée possède une surface spécifique CTAB comprise entre 100 et 350 m2/g, notamment entre 100 et 290 m2/g, en particulier entre 140 et 280 m2/g, par exemple entre 140 et 200 m2/g. 18- Utilisation selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisée en ce que ladite silice précipitée possède une surface spécifique BET comprise entre 100 et 370 m2/g, notamment entre 100 et 310 m2/g, en particulier entre 140 et 300 m2/g, par exemple entre 140 et 200 m2/g. 20 19- Utilisation selon l'une des revendications 1 à 18, caractérisée en ce que ladite composition d'élastomère(s) comprend au moins un élastomère choisi parmi : (1) les polyisoprènes de synthèse obtenus par homopolymérisation de l'isoprène 25 ou méthyl-2 butadiène-1,3 ; (2) les polyisoprènes de synthèse obtenus par copolymérisation de l'isoprène avec un ou plusieurs monomères insaturés éthyléniquement choisis parmi : (2.1) les monomères diènes conjuguées, autres que l'isoprène, ayant de 4 à 22 atomes de carbone, tels que par exemple le butadiène-1,3, le diméthyl-2,3 30 butadiène-1,3, le chloro-2 butadiène-1,3 (ou chloroprène), le phényl-1 butadiène- 1,3, le pentadiène-1,3, l'hexadiène-2,4 ; (2.2) les monomères vinyles aromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone, tels que par exemple le styrène, l'ortho-, méta- ou paraméthylstyrène, le mélange commercial "vinyl-toluène", le paratertiobutylstyrène, les 35 méthoxystyrènes, les chlorostyrènes, le vinylmésitylène, le divinylbenzène, le vinylnaphtalène ; (2.3) les monomères nitriles vinyliques ayant de 3 à 12 atomes de carbone, tels que par exemple l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile ; 15(2.4) les monomères esters acryliques dérivés de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique avec des alcanols ayant de 1 à 12 atomes de carbone, tels que par exemple l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l'acrylate d'éthyl-2 hexyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d'isobutyle ; (2.5) un mélange d'au moins deux des monomères précités (2.1) à (2.4) ; les polyisoprènes copolymères contenant entre 20 et 99 % en poids d'unités isopréniques et entre 80 et 1 % en poids d'unités diéniques, vinyles aromatiques, nitriles vinyliques et/ou esters acryliques, et consistant par exemple dans le poly(isoprène-butadiène), le poly(isoprène-styrène) et le poly(isoprène-butadiènestyrène) ; (3) les polydiènes obtenus par homopolymérisation d'un des monomères diènes conjugués précités (2.1), comme par exemple le polybutadiène et le polychloroprène ; (4) les polydiènes obtenus par copolymérisation d'au moins deux des diènes conjugués précités (2.1) entre eux ou par copolymérisation d'un ou plusieurs monomères insaturés précités (2.2), (2.3) et/ou (2.4), comme par exemple le poly(butadiène-styrène) et le poly(butadiène-acrylonitrile) ; (5) les copolymères ternaires obtenus par copolymérisation d'éthylène, d'une a- oléfine ayant de 3 à 6 atomes de carbone avec un monomère diène non conjugué ayant de 6 à 12 atomes de carbone, comme par exemple les élastomères obtenus à partir d'éthylène, de propylène avec un monomère diène non conjugué du type précité tel que notamment l'hexadiène-1,4, l'éthyldiène- norbornène, le dicyclopentadiène (élastomère EPDM) ; (6) le caoutchouc naturel et le caoutchouc naturel époxydé ; (7) les copolymères obtenus par copolymérisation d'isobutène et d'isoprène, ainsi que les versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées, de ces copolymères ; (8) les polymères fonctionnalisés associés aux polymères précités ; (9) un mélange d'au moins deux des élastomères précités (1) à (8). 20- Utilisation selon la revendication 19, caractérisée en ce que ladite composition d'élastomère(s) comprend au moins un élastomère choisi parmi : 35 (1) les polyisoprènes de synthèse homopolymères ; (2) les polyisoprènes de synthèse copolymères consistant dans le poly(isoprènebutadiène), le poly(isoprène-styrène) et le poly(isoprène-butadiène-styrène) ;(3) les polydiènes de synthèse homopolymères consistant dans le polybutadiène et le polychloroprène ; (4) le poly(butadiène-styrène) ; (5) les copolymères ternaires éthylène-propylène-diène (EPDM) ; 5 (6) le caoutchouc naturel et le caoutchouc naturel époxydé ; (7) le caoutchouc butyle ; (8) les polymères fonctionnalisés associés aux polymères précités ; (9) un mélange d'au moins deux des élastomères précités (1) à (8). 10 21- Utilisation selon l'une des revendications 19 et 20, caractérisée en ce que ladite composition d'élastomère(s) comprend au moins un élastomère choisi parmi : le polyisoprène, le poly(isoprène-butadiène), le poly(isoprène-styrène), le poly(isoprène-butadiène-styrène), le polybutadiène, le poly(butadiène-styrène), les copolymères ternaires éthylène-propylène-diène, le caoutchouc naturel et le 15 caoutchouc naturel époxydé et leurs polymères fonctionnalisés associés. 22- Utilisation selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisée en ce que ladite composition d'élastomère(s) comprend à titre d'élastomère(s) au moins un mélange de poly(butadiène-styrène) et de polybutadiène, de préférence ladite 20 composition d'élastomère(s) comprenant à titre d'élastomère(s) uniquement un mélange de poly(butadiène-styrène) et de polybutadiène. 23- Utilisation selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisée en ce que ladite composition d'élastomère(s) comprend à titre d'élastomère(s) au moins un 25 mélange de poly(butadiène-styrène) et de caoutchouc naturel, de préférence ladite composition d'élastomère(s) comprenant à titre d'élastomère(s) uniquement un mélange de poly(butadiène-styrène) et de caoutchouc naturel. 24- Utilisation selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisée en ce que 30 ladite composition d'élastomère(s) comprend à titre d'élastomère(s) au moins du caoutchouc naturel, de préférence ladite composition d'élastomère(s) comprenant à titre d'élastomère(s) uniquement du caoutchouc naturel. 25- Utilisation selon l'une des revendications 1 à 24, pour diminuer la viscosité 35 de ladite composition d'élastomère(s). 26- Composition d'élastomère(s) comprenant au moins un élastomère, une silice précipitée comme charge renforçante et au moins un acide polycarboxylique, ledit acide polycarboxylique n'étant pas contenu dans ladite silice précipitée. 27- Composition selon la revendication 26, caractérisée en ce que ledit acide polycarboxylique est tel que défini dans l'une des revendications 3 à 15. 28- Composition selon l'une des revendications 26 et 27, caractérisée en ce que ladite silice précipitée est une silice hautement dispersible. 29- Composition selon l'une des revendications 26 à 28, caractérisée en ce que ladite silice précipitée possède une surface spécifique CTAB comprise entre 100 et 350 m2/g, notamment entre 100 et 290 m2/g, en particulier entre 140 et 280 m2/g, par exemple entre 140 et 200 m2/g. 30- Composition selon l'une des revendications 26 à 29, caractérisée en ce que ladite silice précipitée possède une surface spécifique BET comprise entre 100 et 370 m2/g, notamment entre 100 et 310 m2/g, en particulier entre 140 et 300 m2/g, par exemple entre 140 et 200 m2/g. 20 31- Composition selon l'une des revendications 26 à 30, caractérisée en ce que ladite composition d'élastomère(s) comprend au moins un élastomère choisi parmi (1) les polyisoprènes de synthèse obtenus par homopolymérisation de l'isoprène 25 ou méthyl-2 butadiène-1,3 ; (2) les polyisoprènes de synthèse obtenus par copolymérisation de l'isoprène avec un ou plusieurs monomères insaturés éthyléniquement choisis parmi : (2.1) les monomères diènes conjuguées, autres que l'isoprène, ayant de 4 à 22 atomes de carbone, tels que par exemple le butadiène-1,3, le diméthyl-2,3 30 butadiène-1,3, le chloro-2 butadiène-1,3 (ou chloroprène), le phényl-1 butadiène- 1,3, le pentadiène-1,3, l'hexadiène-2,4 ; (2.2) les monomères vinyles aromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone, tels que par exemple le styrène, l'ortho-, méta- ou paraméthylstyrène, le mélange commercial "vinyl-toluène", le paratertiobutylstyrène, les 35 méthoxystyrènes, les chlorostyrènes, le vinylmésitylène, le divinylbenzène, le vinylnaphtalène ; (2.3) les monomères nitriles vinyliques ayant de 3 à 12 atomes de carbone, tels que par exemple l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile ; 15(2.4) les monomères esters acryliques dérivés de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique avec des alcanols ayant de 1 à 12 atomes de carbone, tels que par exemple l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l'acrylate d'éthyl-2 hexyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d'isobutyle ; (2.5) un mélange d'au moins deux des monomères précités (2.1) à (2.4) ; les polyisoprènes copolymères contenant entre 20 et 99 % en poids d'unités isopréniques et entre 80 et 1 % en poids d'unités diéniques, vinyles aromatiques, nitriles vinyliques et/ou esters acryliques, et consistant par exemple dans le poly(isoprène-butadiène), le poly(isoprène-styrène) et le poly(isoprène-butadiènestyrène) ; (3) les polydiènes obtenus par homopolymérisation d'un des monomères diènes conjugués précités (2.1), comme par exemple le polybutadiène et le polychloroprène ; (4) les polydiènes obtenus par copolymérisation d'au moins deux des diènes conjugués précités (2.1) entre eux ou par copolymérisation d'un ou plusieurs monomères insaturés précités (2.2), (2.3) et/ou (2.4), comme par exemple le poly(butadiène-styrène) et le poly(butadiène-acrylonitrile) ; (5) les copolymères ternaires obtenus par copolymérisation d'éthylène, d'une a-oléfine ayant de 3 à 6 atomes de carbone avec un monomère diène non conjugué ayant de 6 à 12 atomes de carbone, comme par exemple les élastomères obtenus à partir d'éthylène, de propylène avec un monomère diène non conjugué du type précité tel que notamment l'hexadiène-1,4, l'éthyldiène- norbornène, le dicyclopentadiène (élastomère EPDM) ; (6) le caoutchouc naturel et le caoutchouc naturel époxydé ; (7) les copolymères obtenus par copolymérisation d'isobutène et d'isoprène, ainsi que les versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées, de ces copolymères ; (8) les polymères fonctionnalisés associés aux polymères précités ; (9) un mélange d'au moins deux des élastomères précités (1) à (8). 32- Composition selon la revendication 31, caractérisée en ce que ladite composition d'élastomère(s) comprend au moins un élastomère choisi parmi : 35 (1) les polyisoprènes de synthèse homopolymères ; (2) les polyisoprènes de synthèse copolymères consistant dans le poly(isoprènebutadiène), le poly(isoprène-styrène) et le poly(isoprène-butadiène-styrène) ;(3) les polydiènes de synthèse homopolymères consistant dans le polybutadiène et le polychloroprène ; (4) le poly(butadiène-styrène) ; (5) les copolymères ternaires éthylène-propylène-diène (EPDM) ; 5 (6) le caoutchouc naturel et le caoutchouc naturel époxydé ; (7) le caoutchouc butyle ; (8) les polymères fonctionnalisés associés aux polymères précités ; (9) un mélange d'au moins deux des élastomères précités (1) à (8). 10 33- Composition selon l'une des revendications 31 et 32, caractérisée en ce que ladite composition d'élastomère(s) comprend au moins un élastomère choisi parmi : le polyisoprène, le poly(isoprène-butadiène), le poly(isoprène-styrène), le poly(isoprène-butadiène-styrène), le polybutadiène, le polybutadiène-styrène), les copolymères ternaires éthylène-propylène-diène, le caoutchouc naturel et le 15 caoutchouc naturel époxydé et leurs polymères fonctionnalisés associés. 34- Composition selon l'une des revendications 26 à 33, caractérisée en ce que ladite composition d'élastomère(s) comprend à titre d'élastomère(s) au moins un mélange de poly(butadiène-styrène) et de polybutadiène, de préférence ladite 20 composition d'élastomère(s) comprenant à titre d'élastomère(s) uniquement un mélange de poly(butadiène-styrène) et de polybutadiène. 35- Composition selon l'une des revendications 26 à 33, caractérisée en ce que ladite composition d'élastomère(s) comprend à titre d'élastomère(s) au moins un 25 mélange de poly(butadiène-styrène) et de caoutchouc naturel, de préférence ladite composition d'élastomère(s) comprenant à titre d'élastomère(s) uniquement un mélange de poly(butadiène-styrène) et de caoutchouc naturel. 36- Composition selon l'une des revendications 26 à 33, caractérisée en ce que 30 ladite composition d'élastomère(s) comprend à titre d'élastomère(s) au moins du caoutchouc naturel, de préférence ladite composition d'élastomère(s) comprenant à titre d'élastomère(s) uniquement du caoutchouc naturel. 37- Article comprenant au moins une composition selon l'une des revendications 35 26 à 36, cet article consistant en une semelle de chaussures, un revêtement de sols, une barrière aux gaz, un matériau ignifugeant, un galet de téléphérique, un joint d'appareils électroménagers, un joint de conduites de liquides ou de gaz, un joint de système de freinage, un tuyau, une gaine, un câble, un support demoteur, un séparateur de batterie, une bande de convoyeur, une courroie de transmissions, ou, de préférence, un pneumatique. 38- Pneumatique selon la revendication 37.