Brevet FR3003951A1 — publié le 20141003

SYSTÈME DE DÉTECTION DE DÉFAUTS DANS UN ÉLÉMENT TOURNANT D'UN MOTEUR D'AÉRONEF DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne le domaine des systèmes de surveillance des éléments tournants d'un moteur d'aéronef et plus particulièrement, la détection de défauts ou d'anomalies dans un élément tournant de type aube ou pale d'une roue aubagée. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un moteur d'aéronef comporte plusieurs roues aubagées qui sont potentiellement exposées à subir des fortes contraintes pouvant dans le pire des cas entrainer la perte d'une aube. Plus particulièrement, dans un objectif de réduction de masse, les matériaux composites remplacent progressivement le métal dans la fabrication des moteurs. Néanmoins, les éléments tournants en matériaux composites peuvent subir de la fatigue qui se manifeste par exemple par un délaminage. Ces défauts ne sont pas forcément en surface et sont donc difficiles à détecter. Actuellement, lors des tests de production ou d'inspections des pales d'un moteur, on applique différentes techniques de contrôles non destructifs basés sur l'utilisation de caméras thermiques. Ces techniques consistent à utiliser un émetteur de chaleur mobile pour chauffer la pale et une caméra thermique mobile pour prendre une image infrarouge de la pale. L'analyse de l'image permet de détecter des défauts dans la pale. En particulier, ces techniques ne sont pas très adaptées pour une hélice ou soufflante « non carénée » également dénommée « Open Rotor ». En effet, la soufflante/hélice est fixée sur la turbine de puissance en dehors de la nacelle et comporte de très grandes aubes. Ainsi, pour une inspection des aubes in situ, il faut utiliser des chariots élévateurs. Ces opérations d'inspections sont complexes, coûteuses et entraînent une immobilisation plus ou moins longue de l'aéronef et ne sont donc pas forcément effectuées à chaque vol. L'objet de la présente invention est par conséquent de proposer un système de détection simple à mettre en oeuvre et capable de détecter avec précision et fiabilité des défauts sur un élément tournant d'un moteur sans présenter les inconvénients précités. EXPOSÉ DE L'INVENTION La présente invention est définie par un système automatique de détection de défauts sur au moins un élément tournant d'un moteur d'aéronef, comportant: - des moyens chauffants embarqués pour réchauffer ledit élément tournant du moteur par une sollicitation thermique, - des moyens thermographiques embarqués pour acquérir au moins une image infrarouge traduisant un champ thermique en phase transitoire dudit élément tournant, et - des moyens de traitement pour calculer des différentiels relatifs à une composante du champ thermique entre différentes subdivisions de ladite image afin de détecter des variations de ladite composante du champ thermique indicatives de défauts sur ledit élément tournant. Ainsi, on peut surveiller à chaque vol et de manière automatique les éléments tournants du moteur pour détecter les premiers signes de fatigue. Ceci permet d'effectuer une maintenance prédictive et pas simplement une maintenance préventive dans la mesure où on peut changer les éléments rotatifs quand ils connaissent vraiment des dommages, augmentant ainsi la rentabilité (moins de pièces changées) et la sécurité (moins de risque de perte d'aubes). L'analyse est réalisée selon des mesures différentielles qui permettent de s'affranchir du contexte. En particulier, le fait de réaliser des comparaisons entre des zones spatialement proches permet d'éviter des problèmes dus à l'éloignement de la source de chaleur ou l'éclairement par le soleil. Avantageusement, lorsque le différentiel correspondant à une subdivision courante est indicatif d'anomalie, les moyens de traitement sont configurés pour calculer d'autres différentiels en réorganisant les subdivisions et/ou en affinant la subdivision courante de comparaison afin de localiser les emplacements des défauts. Ceci permet de réduire le nombre de subdivisions à étudier et par conséquent de réduire le temps de calcul et la sollicitation d'un calculateur. Avantageusement, les moyens de traitement sont configurés pour enregistrer à chaque vol lesdits différentiels relatifs aux champs thermiques des différentes subdivisions et pour analyser l'évolution desdits différentiels de vol en vol. Ceci permet de consolider le résultat de la détection et de suivre de manière systématique la santé des éléments tournants de vol en vol. Avantageusement, le système de détection comporte une base de données de signatures de dégradations représentatives de différentes formes de dégradations et de leurs états d'avancement, et les moyens de traitement sont configurés pour comparer les différentiels relatifs aux champs thermiques des subdivisions présentant des défauts audites signatures de dégradations. Ceci permet de déterminer le type de défaut le plus probable. Selon un mode de réalisation avantageux de la présente invention, les moyens chauffants sont constitués d'au moins un élément chauffant anti givrage déjà existant dans le moteur. Ceci permet de réduire la masse embarquée et permet aussi de surveiller le moyen chauffant lui-même. Selon un premier mode de réalisation, les moyens chauffants sont destinés à réchauffer ledit élément par des pulsations thermiques. Ainsi, l'élément tournant peut être réchauffé en un temps suffisamment court pour que le matériau de l'élément tournant n'atteigne pas une température constante. Selon le premier mode de réalisation, les moyens de traitement sont configurés pour calculer des différentiels entre une amplitude du champ thermique d'une subdivision courante et des amplitudes des champs thermiques des subdivisions voisines. Selon un deuxième mode de réalisation, les moyens chauffants sont destinés à réchauffer ledit élément par des ondes thermiques périodiques. Selon le deuxième mode de réalisation, les moyens de traitement sont configurés pour calculer des déphasages entre le champ thermique d'une subdivision courante et les champs thermiques des subdivisions voisines. La détection selon le déphasage a l'avantage d'être peu influencée par l'éloignement de la source de chaleur ou l'éclairement du soleil, car on ne mesure pas la température mais le déphasage. Avantageusement, l'élément tournant est une pale d'une roue aubagée dudit moteur et le système comporte en outre des moyens d'identification pour identifier la pale présentant des défauts. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de modes de réalisation préférentiels de l'invention faits en référence aux figures jointes parmi lesquelles : La Fig. 1 illustre de manière schématique un système de détection de prémices de panne d'au moins un élément tournant d'un moteur d'aéronef, selon l'invention ; La Fig. 2 illustre de manière schématique les effets du contexte sur un élément tournant d'un moteur d'aéronef ; La Fig. 3 illustre de manière schématique un exemple d'un système de détection comportant plusieurs moyens chauffants et thermographiques, selon l'invention ; La Fig. 4 est un algorithme illustrant différentes étapes de traitement de données mis en oeuvre par des moyens d'acquisition et de traitement, selon un mode préféré de réalisation de l'invention ; Les Figs. 5A-5E sont des quadrillages d'une image illustrant de manière schématique les étapes de l'organigramme de la Fig. 4; Les Figs. 6A-6D illustrent la détection de défauts ponctuels et progressifs sur différentes types de quadrillages ; La Fig. 7 est un algorithme de détection comprenant une phase de confirmation selon un mode de réalisation de l'invention ; La Fig. 8 est un algorithme de détection comprenant une phase de confirmation selon un autre mode de réalisation de l'invention ; La Fig. 9 est un schéma en bloc illustrant un procédé de détection de prémices de pannes d'une roue aubagée du moteur, selon l'invention ; La Fig. 10 illustre de manière schématique un système de détection de prémices de pannes d'une roue aubagée du moteur selon un premier mode de réalisation de l'invention ; La Fig. 11 illustre de manière schématique un système de détection de prémices de pannes d'une roue aubagée du moteur selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; et La Fig. 12 illustre de manière schématique un système de détection de prémices de pannes d'une roue aubagée du moteur selon un troisième mode de réalisation de l'invention. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Le concept à la base de l'invention repose sur l'utilisation d'un système de détection embarqué réalisant des mesures thermiques différentielles sur un élément tournant visible de l'extérieur permettant une détection automatique et précise des défauts ou anomalies sur l'élément tournant. La Fig. 1 illustre de manière schématique un système de détection 1 de défauts sur au moins un élément tournant 3 d'un moteur 5 d'aéronef, selon l'invention. L'élément tournant 3 est visible de l'extérieur et correspond par exemple à une pale ou aube d'une roue aubagée 7 ou à un capot tournant du moteur 5. Le capot tournant ou la roue aubagée 7 peut appartenir à un compresseur du moteur 5 et peut par exemple correspondre à une soufflante carénée ou non carénée du moteur d'aéronef. On notera que les éléments tournants peuvent être métalliques ou composites. Dans un cas, les défauts redoutés sont des amorces de ruptures et des criques, dans l'autre cas, ce sont des délaminages pas toujours visibles de l'extérieur. Le système de détection 1 comporte des moyens chauffants 9 embarqués, des moyens thermographiques 11 embarqués, des moyens d'acquisition 13 et des moyens de traitement 15 de données. Les moyens chauffants 9 sont destinés à réchauffer au moins un élément tournant 3 du moteur 5 par une sollicitation thermique 19a. Bien entendu, la chaleur pénètre dans le matériau de l'élément tournant 3. Ainsi, les températures locales vont varier d'une région à une autre car la chaleur va plus ou moins pénétrer en fonction de la présence ou non de défauts 17. A titre d'exemple, les moyens chauffants 9 peuvent être constitués d'un ou de plusieurs émetteur(s) thermique(s) fixé(s) sur le moteur 5 ou l'aéronef 21 au regard de l'élément tournant 3. Ainsi, chaque émetteur thermique 9 reste à demeure sur l'aéronef 21 et peut être réglé pour chauffer l'élément tournant 3 de manière périodique ou pulsationelle. Par ailleurs, les moyens thermographiques 11 sont destinés à acquérir au moins une image 23 infrarouge de l'élément tournant 3 traduisant, suite à la sollicitation thermique 19a du réchauffement, un champ thermique en phase transitoire. On notera que les moyens thermographiques 11 peuvent être constitués d'une ou de plusieurs caméra(s) thermique(s) fixée(s) sur le moteur 5 ou l'aéronef 21 au regard de l'élément tournant 3. Avantageusement, les éléments tournants 3 sont filmés lors d'une rotation à très faible régime (c'est-à-dire, en début de phase de démarrage, en fin de phase d'arrêt ou lors d'un fonctionnement en moulinet « wind milling » au sol). Ceci permet d'avoir une vue complète des éléments tournants 3 sans perturber l'acquisition des images 23. L'intérêt de filmer à faible régime est l'utilisation d'une seule caméra pour détecter des défauts sur tout un jeu d'aubes, les unes après les autres. En outre, en filmant à faible régime, on peut aussi avantageusement surveiller deux jeux d'aubes d'une roue aubagée à double hélice. On peut bien entendu filmer à l'arrêt mais dans ce cas, il faut une pluralité de caméras pour détecter les défauts sur toutes les aubes. On notera que le réchauffement et l'acquisition des images ont l'avantage de pouvoir se faire sans contact, ce qui permet d'une part de ne pas abîmer le matériau testé et, d'autres part, de ne pas avoir de capteurs à poser sur les pales 3 ou très près des pales 3, ce qui pourrait perturber leur aérodynamique. En outre, le fait que les moyens chauffants 9 et thermographiques 11 sont embarqués permet d'acquérir des images 23 à chaque vol, de manière automatique, et sans intervention humaine longue et coûteuse. Les moyens d'acquisition 13 et de traitement 15 sont configurés pour acquérir l'image infrarouge 23 depuis les moyens thermographiques 11 et pour calculer des différentiels relatifs à une composante (par exemple, l'amplitude ou la phase) du champ thermique entre différentes zones de comparaisons ou subdivisions 25a-25d de l'image 23 infrarouge. La détection des variations de la composante du champ thermique est indicative de défauts ou prémices de rupture de l'élément tournant 3. Ainsi, on peut surveiller à chaque vol et de manière automatique les éléments tournants 3 du moteur 5 pour détecter les premiers signes de fatigue avant qu'une perte d'aube ne se produise. En particulier, le système de détection est bien adapté pour surveiller les éléments tournants 3 en matériaux composites qui peuvent subir de la fatigue engendrant des défauts 17 non visibles sur leurs surfaces. On notera que le fait de réaliser l'analyse des données selon des mesures différentielles sur des phases thermiques transitoires permet de s'affranchir du contexte tel que la température extérieure ou l'éclairement par le soleil S (voir Fig. 2). Les conditions extérieures agissent de la même manière sur une zone courante de comparaison à deux instants successifs. En effet, la Fig. 2 illustre les effets du contexte sur un élément tournant 3 d'un moteur 5 d'aéronef. Selon cet exemple, une partie 3a de l'élément tournant 3 est éclairée par le soleil S tandis que l'autre partie 3b se trouve à l'ombre cachée par un autre élément 4 du moteur 5. Suite à un réchauffement par une sollicitation thermique 19a, l'élément tournant 3 émet des ondes infrarouges 20 qui sont traduites par les courbes C1-C4. Plus particulièrement, les courbes C1-C4 traduisent la variation de la température T en phase transitoire en fonction du temps t sur différentes zones de l'élément tournant. Les courbes Cl et C2 représentent la forme de l'onde thermique dans des zones éclairées tandis que les courbes C3 et C4 traduisent la forme de l'onde thermique dans des zones à l'ombre. Ces courbes montrent qu'en phase transitoire (chauffe ou refroidissement), la forme de l'onde thermique et l'intervalle entre deux instants t1 et t2 n'affectent pas la mesure des différentiels entre des subdivisions voisines. Ainsi, le calcul des différentiels par les moyens de traitement 15 permet de détecter la présence des défauts (voir courbe C2) tout en s'affranchissant de l'éclairement par le soleil S ou de tout autre phénomène extrinsèque. Avantageusement, on peut exploiter les moyens d'acquisition 13 et de traitement 15 d'un calculateur 27 embarqué dans l'aéronef 21 ou dans un calculateur 27 intégré dans le moteur 5 d'aéronef de type EMU (Engine Monitoring Unit) pour exploiter le système de détection 1 selon l'invention. En particulier, le calculateur 27 peut être utilisé pour exécuter un programme d'ordinateur enregistré dans des moyens de stockage 29 du calculateur et comportant des instructions de code pour la mise en oeuvre du procédé de détection selon l'invention. On notera que les images 23 acquises peuvent être directement traitées pendant le vol de l'aéronef. En variante, le traitement des images 23 peut être réalisé après l'atterrissage de l'aéronef 21 afin de ne pas surcharger le calculateur 27 durant le vol, d'autant plus si on surveille les hélices en phase d'arrêt à la fin du vol. Selon encore une autre variante, les données des images 23 acquises peuvent être transmises au sol pour être traitées par une station de calcul. La Fig. 3 illustre de manière schématique un exemple d'un système de détection 1 comportant plusieurs moyens chauffants et thermographiques, selon l'invention. En effet, dans le cas où le moteur 5 comporte une roue aubagée 7 à double hélice, notamment dans le cas d'un open rotor, une caméra et un émetteur thermique peuvent être placés de part et d'autre des deux rangées d'hélices. Selon l'exemple de la Fig. 3, une première caméra 11a thermique et un premier émetteur 9a de chaleur sont fixés sur le fuselage 21a en aval de la roue aubagée 7 de manière à viser l'hélice aval 31a. De même, une deuxième caméra 11b thermique et un deuxième émetteur 9b de chaleur sont fixés sur le fuselage 21b en amont de la roue aubagée 7 de manière à viser l'hélice amont 31b. Par ailleurs, même dans le cas d'une seule hélice, un deuxième couple de caméra et émetteur permet de surveiller le côté opposé de l'hélice qu'on ne voit pas avec la première caméra. La Fig. 4 est un algorithme illustrant différentes étapes de traitement de données mis en oeuvre par les moyens d'acquisition et de traitement selon un mode préféré de réalisation de l'invention. En outre, les Figs. 5A-5E sont des quadrillages d'une image illustrant de manière schématique les étapes de l'organigramme de la Fig. 4. A l'étape El les moyens d'acquisition 13 sont configurés pour acquérir l'image 23 représentative de l'élément tournant 3 captée par les moyens thermographiques 11. A l'étape E2 les moyens de traitement 15 sont configurés pour quadriller l'image 23 en une pluralité de subdivisions courantes et pour définir une résolution déterminée correspondant à une taille minimale de défauts. La Fig. 5A montre un quadrillage 25 d'une partie de l'image 3 en neuf subdivisions 125a-125i en forme de grands carreaux de mêmes tailles. Les petits carreaux 100 représentent la résolution sélectionnée. Par ailleurs, on notera que les subdivisions peuvent aussi être de forme hexagonale ou triangulaire ou de toute autre forme géométrique. A l'étape E3 les moyens de traitement 15 sont configurés pour calculer des premiers différentiels courants relatifs à une composante du champ thermique entre chaque subdivision courante 125a et les subdivisions courantes voisines 125b-125i. Plus particulièrement, les moyens de traitement 7 calculent une composante (amplitude ou phase) du champ thermique relative à chaque subdivision et comparent ensuite la composante de chaque subdivision à celles de ses voisines. Selon l'exemple de la Fig. 5A chaque carreau est comparé à ses huit voisins en calculant le différentiel entre d'une part la composante du champ thermique dans un carreau 125a et d'autre part la composante relative à chacun des huit carreaux 125b-125i 'o limitrophes. L'étape E4 est un test où les moyens de traitement 15 sont configurés pour vérifier s'il existe ou non, une subdivision courante pour laquelle des premiers différentiels courants avec au moins un premier nombre déterminé de subdivisions voisines sont indicatifs d'anomalie. Un indicateur d'anomalie peut par exemple être la comparaison du différentiel avec un seuil prédéterminé. En variante, l'indicateur d'anomalie peut être défini par la différence entre le différentiel observé et un différentiel sain mesuré lors d'une phase d'apprentissage et la comparaison de cette différence avec un niveau prédéterminé. On notera que le seuil ou niveau prédéterminé peut dépendre de plusieurs facteurs comme par exemple le nombre de voisins, la taille de la subdivision 125a, le matériau de l'élément tournant, la précision souhaitée, etc. Si le résultat du test de l'étape E4 est négatif, alors on considère à l'étape E5 que l'élément tournant 3 est valide. En revanche, si on trouve une subdivision pour laquelle les premiers différentiels courants, avec au moins un premier nombre déterminé de subdivisions voisines sont indicatifs d'anomalie, alors on considère que cette subdivision est potentiellement invalide et on passe à l'étape E6. On notera que si les différentiels indiquent une anomalie avec seulement une autre subdivision voisine, on peut vraisemblablement considérer que c'est une imprécision ou erreur de mesure. Autrement dit, pour que la subdivision soit déclarée potentiellement invalide, il faut qu'il y ait au moins un nombre seuil de subdivisions voisines avec qui les différentiels sont indicatifs d'anomalie. Ce nombre seuil peut aussi dépendre du nombre de voisins, de la taille de la subdivision, et de la précision souhaitée. Dans l'exemple de la Fig. 5A, ce nombre seuil est choisi égal à quatre et cette figure montre que la subdivision 125a au centre présente par rapport à au moins quatre de ses voisines 125b-125i un différentiel indicatif d'anomalie. Ainsi, lorsque le test de l'étape E4 est confirmé, les moyens de traitement 15 sont configurés pour comparer à l'étape E6, la subdivision potentiellement invalide avec des subdivisions éloignées. En particulier, les moyens de traitement 15 calculent des seconds différentiels courants entre la subdivision courante potentiellement invalide et des subdivisions courantes éloignées. Par exemple on peut comparer le carreau central incriminé 125a de la Fig. 5A avec seulement huit voisins éloignés (non représentés) afin de limiter la charge de calcul. L'étape E7 est un test où les moyens de traitement 15 sont configurés pour vérifier si la subdivision courante présente avec au moins un deuxième nombre déterminé de subdivisions courantes éloignées, des seconds différentiels courants indicatifs d'anomalie. On prend des voisines suffisamment éloignées pour sortir de la zone potentiellement invalide. Si le résultat du test de l'étape E7 est négatif, alors on considère à l'étape E8 que la subdivision incriminée est valide. En revanche, si le résultat du test de l'étape E7 est positif, alors on considère à l'étape E9 que la subdivision incriminée est invalide. Comme précédemment, une anomalie est détectée lorsque le différentiel est supérieur à un seuil prédéterminé. En outre, pour que la subdivision incriminée soit déclarée invalide, il faut qu'il y ait au moins un deuxième nombre déterminé de subdivisions voisines avec qui les différentiels sont indicatifs d'anomalie. La Fig. 5A montre aussi que la subdivision 125a au centre présente par rapport à au moins quatre de ses voisines éloignées (non représentées) un différentiel indicatif d'anomalie. Le fait de comparer une subdivision donnée avec ses voisines proches et ensuite avec des voisines éloignées permet de confirmer l'invalidité de la subdivision et d'adapter la résolution des subdivisions. En effet, si les différentiels entre la subdivision donnée et les voisines proches sont indicatifs d'une anomalie et si l'anomalie résulte d'un réel défaut alors les différentiels avec les voisines éloignées doivent aussi indiquer une anomalie étant donné qu'on s'éloigne de la zone défectueuse. En particulier, si l'anomalie est due à un défaut progressif, alors les différentiels avec des voisines éloignées sont forcément plus importants qu'avec des voisines proches. D'un autre côté, si le défaut est très ponctuel alors les différentiels avec des voisines éloignées sont au moins aussi importants qu'avec des voisines proches. On notera qu'afin d'éviter des fausses alarmes, on ne prend pas les mêmes seuils pour les comparaisons proches et éloignées. En effet, les subdivisions éloignées sont normalement suffisamment éloignées de la zone incriminée et présentent donc par rapport à cette dernière des différentiels assez importants. Toutefois, le contexte dans les zones éloignées peut être différent et par conséquent, les valeurs du paramètre physique entre les deux zones peuvent présenter des écarts significatifs sans qu'il y ait forcément un défaut. Ainsi, pour éviter les fausses alarmes, il est avantageux de choisir un seuil plus grand pour une comparaison entre deux subdivisions éloignées que pour une comparaison entre deux subdivisions proches. Ensuite, les moyens de traitement 15 sont configurés pour calculer d'autres différentiels en réorganisant les subdivisions et/ou en affinant leurs tailles. En effet, à l'étape E10, les moyens de traitement 15 sont configurés pour re- quadriller une zone 225 recouvrant la subdivision 125a déclarée invalide (voir Fig. 5B). Ainsi, on forme de nouvelles subdivisions qui chevauchent la subdivision invalide. La nouvelle zone 225 est homothétique à la subdivision invalide par exemple de rapport strictement compris entre 1 et 2. L'exemple de la Fig. 5B illustre de manière schématique une réorganisation des subdivisions selon un simple décalage d'un demi-carreau horizontalement et d'un demi- carreau verticalement. Ainsi, cet exemple, montre que quatre nouveaux carreaux courants 225a-225d recouvrent le précédent carreau courant invalide 125a (représenté en pointillé). Chacun de ces quatre nouveaux carreaux 225a-225d recouvre une partie du précédent carreau 125a plus une partie du voisinage immédiat de ce dernier. Ceci permet de scruter tout le voisinage de la zone déclarée invalide. A nouveau, les moyens de traitement 15 calculent des nouveaux différentiels relatifs au nouveau découpage des zones de comparaisons. En effet, les nouvelles subdivisions 225a-225d sont considérées comme les actuelles subdivisions courantes et pour chacune de ces nouvelles subdivisions on réalise les étapes E11-E17 qui sont équivalentes aux étapes E3-E9 respectivement. Ainsi, à l'étape E11 les moyens de traitement 15 sont configurés pour calculer des premiers différentiels courants entre chaque nouvelle subdivision courante 225a-225d et des subdivisions courantes voisines. L'étape E12 est un test où les moyens de traitement 15 sont configurés pour vérifier s'il existe une nouvelle subdivision courante pour laquelle des premiers différentiels courants avec au moins un premier nombre déterminé de subdivisions voisines sont indicatifs d'anomalie. Si le résultat du test de l'étape E12 est négatif, alors on considère à l'étape E13 que la subdivision est valide, sinon, on considère qu'elle est potentiellement invalide et on passe à l'étape E14. A l'étape E14, les moyens de traitement 15 sont configurés pour comparer la nouvelle subdivision potentiellement invalide avec des subdivisions éloignées. L'étape E15 est un test où les moyens de traitement 15 sont configurés pour vérifier si la nouvelle subdivision courante présente avec au moins un deuxième nombre déterminé de subdivisions courantes éloignées des seconds différentiels courants indicatifs d'anomalie. Si le résultat du test de l'étape E15 est négatif, alors on considère à l'étape E16 que la subdivision incriminée est valide (Est-ce exact ?). En revanche, si le résultat du test de l'étape E15 est confirmé, alors on considère à l'étape E17 que la nouvelle subdivision incriminée est invalide. Ainsi, à l'issue de l'étape E17, on a au moins une nouvelle subdivision invalide et une précédente subdivision invalide. L'exemple de la Fig. 5B montre un nouveau carreau courant invalide 225a et un précédent carreau invalide 125a. Le recoupement entre les actuels et précédents carreaux invalides donne plus de précision sur la localisation du défaut. En effet, à l'étape E18 les moyens de traitement 15 sont configurés pour faire un masque selon une opération logique ET entre les précédentes subdivisions invalides 125a et les nouvelles subdivisions 225a-225d dans la zone 225 de recouvrement. Ceci forme des subdivisions 325a-325d de tailles réduites comprenant au moins une subdivision invalide 325a de taille réduite (voir Fig. 5C). Ces nouvelles subdivisions 325a-325d de tailles réduites sont considérées comme les actuelles subdivisions courantes. A l'étape E19 les moyens de traitement 15 sont configurés pour vérifier si la taille de l'actuelle subdivision courante 325a-325d est plus grande que la résolution prédéterminée 100. Si oui, les moyens de traitement 15 sont configurés pour réitérer les étapes précédentes E3-E18 pour chaque actuelle subdivision courante, et sinon, on déclare à l'étape E20 la ou les subdivision(s) courante(s) invalide(s) comme subdivision(s) anormale(s). La Fig. 5C montre que le masque ET affine la zone en diminuant la longueur et la largeur du carreau d'un facteur 2. Toutefois, la taille du carreau invalide 325a reste supérieure à la taille du petit carreau 100 correspondant à la résolution et par conséquent, on recommence les mêmes étapes comme illustré sur la Fig. 5D. Finalement, la Fig. 5E montre que la résolution 100 est atteinte et les petits carreaux invalides 100a-100d sont localisés. L'exemple des Figs. 5A-5E montre que le procédé de détection selon l'invention permet de réduire fortement le nombre d'étapes de calculs. En effet, la partie de l'image selon l'exemple des Figs. 5A-5E comporte 18 x 18 = 324 petites cases 100. Ainsi, en faisant abstraction des effets de bords, si on comparait chaque case 100 avec ses huit cases voisines, on aurait 2592 comparaisons et la technique serait moins efficace car on ne détecterait que des anomalies très localisées sur une case 100. Avec la technique ci-dessus et en faisant toujours abstraction aux effets de bords, on réalise, à l'étape de la Fig. 5A, 9 x 8 = 72 comparaisons, à l'étape de la Fig. 5B, 4 x 8 = 32 comparaisons, à l'étape de la Fig. 5C, zéro comparaison, et finalement à l'étape de la Fig. 5D, 9 x 8 = 72 comparaisons, soit au total 176 comparaisons seulement. Ceci permet de réduire le temps de calcul et la sollicitation du calculateur. Plus généralement, pour une image d'un objet de 100cm x 20cm et de résolution de 1mm, si on prenait indépendamment chaque zone de 1mm et la comparait avec ses huit voisines, on aurait, sans compter les effets de bord 1600000 comparaisons et on ne peut détecter que des défauts de 1mm ou des défauts très marqués. Toutefois, en appliquant le procédé de détection selon l'invention, en prenant un quadrillage initial de 1cm et en supposant qu'il n'y a qu'un seul défaut, le nombre total de comparaisons est d'environ 16000. Ainsi, le procédé selon l'invention réduit considérablement le nombre de calculs en optimisant le nombre de comparaisons. De plus, il permet de détecter des défauts dont la taille est comprise entre les dimensions d'une subdivision initiale 125a et la résolution 100 sélectionnée. En effet, les Figs. 6A-6D illustrent la détection de défauts ponctuels et progressifs sur différents quadrillages. Les Figs. 6B et 6D montrent que si on regardait unitairement chaque petite case, on détecterait des défauts intenses ou ponctuels 17a (Fig. 6B), mais pas des défauts progressifs 17b (Fig. 6D) pour lesquels la comparaison avec les voisins proches est faible, mais de voisin en voisin il y a de plus en plus de décalage. Ainsi, les Figs. 6A et 6B montrent qu'un défaut ponctuel 17a peut être détecté sur un grand carreau 425 ou sur un petit carreau 525. Toutefois, les Figs. 6C et 6D montrent qu'un défaut progressif 17b peut être détecté sur un grand carreau 425 car il est caractérisé par une différence non négligeable entre le grand carreau 425 et ses voisins (Fig. 6C), mais pas sur un petit carreau 525 car le différentiel entre un petit carreau 525 et ses voisins est très faible (Fig. 6D). Ainsi, on ne détecterait pas un défaut progressif avec une méthode classique qui ne considère que des petits carreaux. La Fig. 7 est un algorithme de détection comprenant une phase de confirmation selon un mode de réalisation de l'invention. La phase de confirmation comprend une comparaison des différentiels relatifs à une subdivision anormale appartenant à une image prise lors d'un dernier vol avec des différentiels relatifs à une même subdivision anormale appartenant à chacune d'un nombre déterminé de d'images prises lors des précédents vols. Les images des derniers vols étant par exemple enregistrées dans les moyens de stockage 29 associés aux moyens de traitement 15. L'étape E21 concerne l'acquisition d'une image 23 de l'élément tournant 3. A l'étape E22, l'image 23 est transmise aux moyens de traitement 15. A l'étape E23, les moyens de traitement 15 sont configurés pour traiter l'image 23 selon l'organigramme de la Fig. 4. En particulier, aux étapes E4 et E12 (Fig. 4), on vérifie si les premiers différentiels courants d'une composante du champ thermique sont supérieurs à un premier seuil prédéterminé. De même, aux étapes E7 et E15 (Fig. 4), on vérifie si les seconds différentiels courants d'une composante du champ thermique sont supérieurs à un deuxième seuil prédéterminé. On notera que les valeurs des premier et deuxième seuils peuvent être modifiées en fonction de la taille de la subdivision et donc du rang de l'itération. A l'issue de l'étape E23, si aucun défaut n'est constaté, alors à l'étape E24 on remet à zéro les images des derniers vols incriminés. En revanche, si à l'issue de l'étape E23, une ou des subdivision(s) anormale(s) est(sont) détectée(s), alors à l'étape E25 on enregistre dans les moyens de stockage 29 les informations concernant la ou les dernières subdivision(s) anormale(s) avant d'aller à l'étape E26. A l'étape E26, les moyens de traitement 15 sont configurés pour comparer les différentiels d'une composante du champ thermique relatifs à la(les) subdivision(s) anormale(s) appartenant à la dernière image avec des différentiels relatifs à la(les) même(s) subdivision(s) anormale(s) appartenant à chacune des précédentes images de l'élément tournant 3. S'il est constaté que l'image 23 présente une anomalie pour la première fois, alors aucune alerte n'est générée (étape E27). En revanche, s'il est constaté que les différentiels ont augmenté au cours de dernières images, alors une alerte d'importance haute est générée (étape E28). Finalement, s'il est constaté que les différentiels restent constants au cours de dernières images, alors une alerte d'importance moyenne est générée (étape E29). La Fig. 8 est un algorithme de détection comprenant une phase de confirmation selon un autre mode de réalisation. Les étapes de l'algorithme de la Fig. 8 sont identiques à celles de la Fig. 7 sauf pour les étapes E32 et E33. Comme précédemment, l'étape E31 concerne la formation d'une image 23 de l'élément tournant 3. Si c'est une première image, alors on passe à l'étape E32 et sinon, à l'étape E33. L'étape E32 est une phase d'apprentissage au cours de laquelle une base de données d'apprentissage est construite en comparant les différentiels des subdivisions de la première image de l'élément tournant sain. Ceci peut être réalisé selon les étapes de comparaisons entre des subdivisions voisines de l'organigramme de la Fig. 4. Ainsi, on construit à l'étape E32 une base de données d'apprentissage enregistrant des différentiels sains entre différentes subdivisions de l'image saine d'origine sachant que cette dernière n'est pas forcément uniforme à cause des différences intrinsèques mais normales de l'élément tournant 3. Par exemple, sur une aube on peut avoir un bord d'attaque d'une matière différente et qui par conséquent réagira à une sollicitation thermique toujours d'une manière différente. Si l'image de l'élément tournant 3 n'est pas une première image, alors on passe à l'étape E33 où les moyens de traitement 7 sont configurés pour traiter les données selon l'organigramme de la Fig. 4. Toutefois, aux étapes E4 et E12 (Fig. 4), on calcule les différences entre les premiers différentiels courants et des différentiels sains correspondants pour vérifier si elles sont supérieures à un niveau prédéterminé. En revanche, aux étapes E7 et E15 (Fig. 4), on peut toujours vérifier si les seconds différentiels courants sont supérieurs à un deuxième seuil prédéterminé. La Fig. 9 est un schéma en bloc illustrant un exemple de détection de défauts sur une roue aubagée du moteur, selon l'invention. Selon cet exemple, l'élément tournant 3 correspond à chacune des pales de la roue aubagée 7. Au bloc B1, les moyens de traitement 15 reçoivent des données depuis le moteur 5 (représenté par le bloc B2), concernant le régime de rotation de la roue aubagée 7 à surveiller. Les moyens de traitement 15 déclenchent le procédé de détection lorsque la roue aubagée 7 commence à tourner à très faible régime. Au bloc B3, les moyens chauffants 9 réchauffent les pales 3 de la roue aubagée 7 du moteur (bloc B2) par une sollicitation thermique 19a générant un champ thermique qui évolue selon des phases de chauffe et de refroidissement. On notera que la sollicitation thermique 19a (une pulsation thermique ou une onde thermique périodique) pénètre dans le matériau de la pale 3 de sorte que si le matériau présente un défaut 17 (en surface ou en profondeur), l'amplitude et/ou la phase du champ thermique à la surface sera différente. Ensuite, pendant que le champ thermique est dans sa phase transitoire de chauffe ou de refroidissement, la ou les caméras thermique(s) 11 filme(nt) les pales 3 de la roue aubagée 7 du moteur (bloc B2) pour acquérir au moins une image 23 infrarouge des pales 3. Ainsi, au bloc B4, au moins une image 23 infrarouge est générée. On notera que chaque caméra 11 thermique peut être configurée pour acquérir une image par pale ou une seule image pour toutes les pales de la roue aubagée 7. Au bloc B5, des moyens d'identification 33 des pales 3 sont utilisés pour distinguer les différentes pales 3 de la roue aubagée 7. Ceci permet de faire un suivi au cours du temps des différentes pales 3 et d'identifier celle(s) qui présente(nt) des défauts. Ces moyens d'identification sont par exemple, des moyens optiques de reconnaissance de forme. On peut par exemple utiliser la caméra thermique 11 elle- même couplée à un algorithme de reconnaissance de forme pour identifier les pales. En variante, les moyens d'identification sont des moyens d'individualisation par un marquage 33 ou étiquetage sur une ou deux pales 3 de la roue aubagée 7. On peut individualiser les pales 3 en les numérotant par de la peinture ou tout autre matériau inséré dans la pale 3 ou disposé à sa surface. Au bloc B6, les moyens de traitement 15 réalisent par exemple une analyse de Fourier pour calculer une composante (l'amplitude ou la phase) du champ thermique de chaque subdivision de l'image 23 infrarouge pour chacune des pales 3. La composante (amplitude ou phase) du champ thermique relative à chaque subdivision est ensuite comparée avec celles des voisines du même élément tournant en calculant des différentiels entre les différentes composantes selon les étapes de l'organigramme des Figs. 4, 7 ou 8. Si le matériau de la pale est uniforme, toute sa surface répond de façon identique à la sollicitation thermique 19a et par conséquent, la composante du champ thermique est constante sur toutes les zones. En revanche, si le matériau présente une aspérité 17 en surface ou en profondeur, la composante du champ thermique à la surface suite à la sollicitation thermique 19a sera différente. Ainsi, en comparant les composantes sur différentes subdivisions, on peut détecter les défauts. On notera que, lorsqu'une pulsation thermique est utilisée pour chauffer les pales 3 de la roue aubagée 7, la composante du champ thermique correspond alors à l'amplitude du champ thermique (c'est-à-dire, la température). En revanche, lorsqu'une onde thermique périodique est utilisée pour chauffer les pales 3, alors la composante du champ thermique correspond à la phase du champ thermique. Au bloc B7, lorsqu'une anomalie est détectée, les moyens de traitement 15 comparent les résultats sur plusieurs vols, pour voir si l'anomalie est toujours détectée. En effet, les moyens de traitement 15 sont configurés pour enregistrer à chaque vol les différentiels relatifs aux champs thermiques des différentes subdivisions afin d'analyser l'évolution de ces différentiels de vol en vol. Ainsi, on peut quantifier l'évolution des défauts pour chaque pale 3 en comparant les données issues du vol courant avec des données des vols précédents stockées dans une base de données 129a (bloc B8). Au bloc B9, les moyens de traitement 15 réalisent un suivi au cours du temps de l'évolution du défaut constaté en comparant cette évolution à un seuil critique prédéterminé afin d'envoyer une alerte (bloc B10) à l'utilisateur ou opérateur de maintenance en cas de dépassement du seuil critique. Avantageusement, le système de détection 1 comporte une bibliothèque d'anomalies ou une base de données 129b (bloc B8) de signatures de dégradations représentatives de différentes formes de dégradations et de leurs états d'avancement. Ceci permet aux moyens de traitement 15 de comparer les différentiels relatifs aux champs thermiques des subdivisions présentant des prémices de panne aux signatures caractéristiques de dégradations et ainsi de statuer sur le type de dégradation et sur l'état d'avancement de celle-ci. La Fig. 10 illustre de manière schématique un système de détection selon un premier mode de réalisation de l'invention. Selon ce mode de réalisation, les moyens chauffants 9 sont destinés à réchauffer l'élément tournant 3 par des pulsations thermiques 19b ou des phases thermiques transitoires. L'exemple de la Fig. 10 illustre un émetteur thermique 9 (par exemple une lampe chauffante) fixé directement sur le moteur 5 ou l'aéronef 21, au regard de l'élément tournant 3 pour chauffer ce dernier de manière pulsationelle. L'élément tournant 3 est alors chauffé en un temps suffisamment court (quelques millisecondes) pour que le matériau de l'élément tournant n'atteigne pas une température constante. L'émetteur thermique 9 est fixé à une distance prédéterminée de l'élément tournant 3 pouvant varier de quelques millimètres à quelques mètres. La caméra thermique 11 est installée à proximité de l'élément tournant 3 par exemple, entre quelques centimètres et quelques mètres et acquiert les images lors du chauffage. Dans ce cas, les moyens de traitement 15 sont configurés pour calculer des différentiels entre une amplitude 37b du champ thermique (c'est-à-dire, la température) d'une subdivision courante 25b et des amplitudes 37a, 37c, 37d (c'est-à-dire, températures) des champs thermiques des subdivisions 25a, 25b, 25c voisines. Ainsi, si le matériau de l'élément tournant 3 présente un défaut 17 en surface ou en profondeur, la température à la surface suite à la sollicitation thermique pulsationelle 19b sera différente. La comparaison des températures entre les différentes subdivisions permet alors de détecter les défauts. Bien entendu, le traitement des données (comparaison avec des subdivisions proches, comparaison avec des subdivisions éloignées, comparaison à une bibliothèque d'anomalies, suivi de l'évolution temporelle, comparaison à un seuil, etc.) selon l'organigramme de la Fig. 4, 7, 8 ou 9 s'applique à ce premier mode de réalisation. La Fig. 11 illustre de manière schématique un système de détection selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. Selon ce deuxième mode de réalisation, les moyens chauffants 9 sont destinés à réchauffer l'élément tournant 3 par des ondes thermiques périodiques 19c pendant un temps déterminé, par exemple de l'ordre de quelques secondes. L'exemple de la Fig. 11 illustre un émetteur thermique 9 fixé sur le moteur 5 (ou l'aéronef 21) au regard de l'élément tournant 3 à une distance prédéterminée pouvant varier de quelques millimètres à quelques mètres. L'émetteur thermique 9 correspond par exemple à une lampe chauffante de type flash envoyant une onde thermique périodique 19c d'une fréquence prédéterminée pour chauffer l'élément tournant 3 de manière périodique. La caméra thermique 11 est installée à proximité de l'élément tournant 3 par exemple, entre quelques centimètres et quelques mètres et acquiert les images lors du chauffage. L'émetteur de chaleur 9 et la caméra thermique 11 peuvent être placés directement sur le fuselage ou la voilure de l'aéronef 21. Dans ce deuxième mode de réalisation, les moyens de traitement 15 sont configurés pour réaliser par exemple une analyse de Fourier pour déterminer la variation de phase 39 entre les différentes subdivisions 25a-25d de l'image 23 infrarouge de l'élément tournant 3. Si le matériau est uniforme, l'énergie thermique se répartit identiquement et il n'y a aucun déphasage entre les différentes zones. En revanche, si le matériau de l'élément tournant présente un défaut, l'énergie thermique ne va pas se propager de façon identique et l'onde thermique sera soit accélérée soit ralentie dans le défaut, ce qui se traduira par un déphasage. Ainsi, les moyens de traitement 15 calculent les déphasages entre le champ thermique d'une subdivision courante et les champs thermiques des subdivisions voisines afin de détecter les défauts. Le traitement des données selon l'organigramme de la Fig. 4, 7, 8 ou 9 s'applique aussi à ce deuxième mode de réalisation. On notera que le deuxième mode de réalisation a l'avantage d'être peu influencé par l'éloignement de la source de chaleur ou l'éclairement du soleil, car on ne mesure pas la température, mais le déphasage. Afin d'augmenter la précision des mesures, il est préférable que l'émetteur de chaleur 9 ne soit pas trop éloigné de l'élément tournant 3. La Fig. 12 illustre de manière schématique un système de détection selon un troisième mode de réalisation de l'invention. Selon ce troisième mode de réalisation, les moyens chauffants 9 sont constitués d'au moins un élément chauffant 91 anti givrage déjà existant dans le moteur 5. En effet, si les éléments tournants 3 possèdent déjà des moyens de chauffage destinés à éviter le givre, le système de détection 1 de la présente invention peut astucieusement utiliser cette source de chaleur et on peut donc omettre l'installation des moyens chauffants supplémentaires et par conséquent, réduire la masse embarquée. Dans ce cas, l'élément chauffant 91 anti givrage est réglé, lors des a utotests au démarrage par exemple, pour fournir de la chaleur pendant des durées prédéterminées. Si l'élément chauffant 91 n'est pas intégré dans la pale 3 mais fixé à l'extérieur, alors le processus de détection est rigoureusement identique à celui du premier ou deuxième mode de réalisation des Figs 11 et 12. En revanche, si l'élément chauffant 91 est suffisamment puissant et est intégré dans la pale 3, un temps de chauffe relativement court de quelques secondes suivi d'un temps de refroidissement de quelques secondes peut être utilisé. Plus particulièrement, si l'élément chauffant 91 est constitué par exemple de fils chauffants répartis sur la surface de la pale 3, on alimente l'élément chauffant 91 avec une intensité de courant constante pendant un temps de chauffe déterminé puis on arrête de l'alimenter afin de faire décroître la température. Après un temps d'attente déterminé (toujours identique de vol en vol), on se trouve alors en phase transitoire du champ thermique et les moyens de traitement 15 déclenchent la caméra 11 pour prendre une photo infrarouge. En cas d'anomalie du matériau de l'élément tournant 3, le refroidissement va être différent et on peut alors comparer chaque subdivision à ses voisines proches et éloignées et ce de vol en vol. Par contre, dans ce cas, on ne peut pas détecter des défauts sous les fils car leur température faussera la réponse thermique du matériau à cet emplacement. En revanche, si les fils chauffants ne sont pas en surface mais intégrés à l'intérieur du matériau de la pale 3, la situation est plus favorable que précédemment, car les fils ne cachent aucune surface de la pale 3 et on accède directement à la réponse en épaisseur et on peut alors détecter les défauts internes et sur toute la surface de la pale 3. Le traitement des données est le même que celui détaillé précédemment dans les Figs. 4 à 9. En outre, les moyens de traitement 15 sont avantageusement configurés pour vérifier le bon fonctionnement de l'élément chauffant 91 anti givrage en surveillant le différentiel d'amplitude des éléments tournants 3. Ainsi, si la réponse en amplitude est de plus en plus faible voire nulle ou de plus en plus forte de vol en vol même en considérant l'effet de vieillissement des pales 3 sur les réponses thermiques, les moyens de traitement 15 peuvent incriminer l'élément chauffant 91. La présente invention permet ainsi de surveiller les éléments tournants en métal ou en matériaux composites afin de détecter les premiers signes de fatigues à l'aide des moyens fixés sur le moteur ou l'aéronef, à chaque vol, de manière automatique, et de manière individuelle. La présente invention s'applique avantageusement au suivi des aubes de la soufflante d'un turbofan, aux hélices d'un turbopropulseur ou d'un open rotor ainsi qu'aux capots tournants de ce dernier. REVENDICATIONS1. Système de détection automatique de défauts sur au moins un élément tournant d'un moteur d'aéronef, caractérisé en ce qu'il comporte : - des moyens chauffants (9) embarqués pour réchauffer ledit élément tournant (3) du moteur (5) par une sollicitation thermique, - des moyens thermographiques (11) embarqués pour acquérir au moins une image (23) infrarouge traduisant un champ thermique en phase transitoire dudit élément tournant, et - des moyens de traitement (15) pour calculer des différentiels relatifs à une composante du champ thermique entre différentes subdivisions de ladite image afin de détecter des variations de ladite composante du champ thermique indicatives de défauts sur ledit élément tournant. 2. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que lorsque le différentiel correspondant à une subdivision courante est indicatif d'anomalie, les moyens de traitement (15) sont configurés pour calculer d'autres différentiels en réorganisant les subdivisions et/ou en affinant la subdivision courante afin de localiser les emplacements des défauts. 3. Système selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les moyens de traitement (15) sont configurés pour enregistrer à chaque vol lesdits différentiels relatifs aux champs thermiques des différentes subdivisions et pour analyser l'évolution desdits différentiels de vol en vol. 4. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une base de données (129b) de signatures de dégradations représentatives de différentes formes de dégradations et de leurs états d'avancement, et en ce que les moyens de traitement (15) sont configurés pour comparer les différentielsrelatifs aux champs thermiques des subdivisions présentant des défauts audites signatures de dégradations. 5. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens chauffants (9) sont constitués d'au moins un élément chauffant anti givrage déjà existant dans le moteur. 6. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens chauffants (9) sont destinés à réchauffer ledit élément par des pulsations thermiques (19b). 7. Système selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens de traitement (15) sont configurés pour calculer des différentiels entre une amplitude du champ thermique d'une subdivision courante et des amplitudes des champs thermiques des subdivisions voisines. 8. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les moyens chauffants (9) sont destinés à réchauffer ledit élément par des ondes thermiques périodiques (19c). 9. Système selon la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens de traitement sont configurés pour calculer des déphasages entre le champ thermique d'une subdivision courante et les champs thermiques des subdivisions voisines. 10. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément tournant est une pale d'une roue aubagée dudit moteur, et en ce que le système comporte en outre des moyens d'identification de la pale présentant des défauts.