Brevet FR3005723A1 — publié le 20141121

INSTALLATION DE CUISSON DE PRODUITS EN CERAMIQUE 1. Domaine de l'invention La présente invention concerne le domaine de la 5 fabrication de produits céramiques. Plus particulièrement, l'invention concerne une installation et un procédé de cuisson de produits en céramique, notamment de produits en terre cuite telles que des tuiles ou des briques creuses. 10 2. Solutions de l'art antérieur Lors de la fabrication de produits en céramique, et notamment de produits en terre cuite, la cuisson est l'une des étapes fondamentales du processus. En effet, C'est la phase de cuisson qui donne au produit céramique ses 15 caractéristiques physiques comme sa résistance mécanique à la compression et aux autres déformations. Cependant, cette phase de cuisson s'avère être une des opérations les plus délicates du processus de fabrication. Actuellement, les installations de cuisson de 20 produits en céramique comprennent un tunnel renfermant trois zones principales dans lesquelles circulent des produits à cuire, à savoir : - une zone d'entrée ; - une zone de cuisson ; et 25 - une zone de refroidissement des produits. Cependant, les pertes énergétiques d'une telle installation s'avèrent relativement importantes ce qui engendre du gaspillage ce qui n'est pas satisfaisant pour l'utilisateur. 30 Encore un autre inconvénient d'un tel dispositif est que de telles pertes énergétiques augmentent par conséquent la consommation énergétique de manière fournir une cuisson optimale ce qui n'est pas non plus satisfaisant. Il est à noter qu'une cuisson optimale et homogène implique une grande quantité d'air passant dans le four afin de garantir un échange thermique entre l'air et les 5 produits à cuire. Cet air doit être extrait. Les pertes thermiques de cet air, extrait à une température supérieure à 130°C afin d'éviter une corrosion des équipements, représentent 40 % de la consommation thermique d'un four tunnel industriel sans prendre en 10 compte l'installation d'un épurateur de fumées devant recevoir la quantité d'air extrait. Un autre inconvénient d'un tel dispositif est que l'augmentation de quantité d'air nécessaire à une fourniture d'énergie suffisante, de manière à compenser 15 les pertes énergétiques au niveau de la zone de tirage et de la zone de refroidissement rapide, augmente proportionnellement. Ainsi une augmentation de la quantité d'air utilisée dans le processus engendre des rejets atmosphériques ce qui n'est pas satisfaisant d'un point de 20 vue écologique. 3. Objectifs visés L'invention a notamment pour objectif de résoudre au moins en partie les inconvénients de l'art antérieur. Plus particulièrement un objectif d'au moins un 25 mode de réalisation de l'invention est de fournir un dispositif permettant de réduire, voire supprimer les pertes énergétiques liées à l'extraction de l'air circulant dans le four et ainsi d'optimiser la consommation du dispositif. 30 Un autre objectif d'au moins un mode de réalisation est de fournir un tel dispositif qui permette de réduire la quantité d'air nécessaire au processus. En d'autres termes, l'invention a pour objectif de diminuer la quantité d'air circulant dans le four afin de réduire considérablement la quantité d'air extrait. Afin de garder une cuisson optimale et homogène des produits, l'invention propose notamment l'installation de brassages le long du four à des endroits stratégiques. Encore un autre objectif d'au moins un mode de réalisation est de fournir un dispositif qui soit simple et peu coûteux à mettre en oeuvre. 4. Résumé Ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints à l'aide d'une installation de cuisson de produits, notamment de produits en terre cuite, l'installation comprenant : - un tunnel de cuisson de produits présentant une direction longitudinale ; un wagon de transport pouvant recevoir une pluralité de produits, pour les transporter à travers le tunnel et dans la direction longitudinale du tunnel ; - des premiers moyens de génération d'un flux de gaz principal dans le tunnel, à contre-courant du wagon de transport, le tunnel renfermant au moins les zones successives suivantes : o une zone d'entrée des produits dans laquelle les produits entrés dans le tunnel sont chauffés à une première température, par échange calorifique avec le flux principal, o une zone de cuisson des produits dans laquelle les produits entrés sont chauffés jusqu'à une deuxième température prédéfinie, par échange calorifique avec le flux de gaz principal, la deuxième température étant supérieure à la première température ; o une zone de refroidissement des produits dans laquelle les produits cuits sont refroidis à une troisième température par échange calorifique avec le flux d'air principal, la troisième température étant inférieure à la deuxième température. Selon l'invention, l'installation comprend en outre des moyens de recirculation d'une portion du flux de gaz principal, les moyens de recirculation réinjectant ladite portion de flux à l'endroit de la zone de refroidissement, après un prélèvement en amont. Ainsi, l'invention propose une approche nouvelle et inventive permettant de résoudre les inconvénients de 15 l'art antérieur. Notamment, la solution permet de fournir une installation qui réduit de manière relativement importante la quantité d'air nécessaire au processus de cuisson en mettant en oeuvre des moyens de recirculation d'une portion du flux de gaz principal. 20 Selon un mode de réalisation particulier, les moyens de recirculation comprennent : des moyens d'extraction de la portion de flux principal du tunnel, ces moyens d'extraction communiquant avec le tunnel à l'endroit de la zone de cuisson pour y 25 prélever ladite portion ; un échangeur thermique pour abaisser la température de la portion extraite ; et - des moyens d'injection pour réintroduire la portion de flux refroidie, sous la forme d'un flux de gaz annexe, 30 l'endroit de la zone de refroidissement. De ce fait, les moyens de recirculation prélèvent une portion du flux de gaz à l'endroit de la zone où il est le plus chargé ce qui permet de récupérer, par le biais de l'échangeur thermique, une quantité non négligeable d'énergie qui pourra ensuite être utilisée dans d'autres processus de fabrication de produits en céramique ou au niveau du four en lui-même. Dans une mise en oeuvre particulière, la zone de cuisson des produits comprend au moins : o une zone de chauffe en avant-feu dans laquelle les produits sont chauffés jusqu'à la deuxième température prédéfinie, par échange calorifique avec le flux de gaz principal, la deuxième température étant supérieure à la première température ; o une zone de chauffe dans laquelle les produits sont maintenus sensiblement à la deuxième température pendant un temps prédéfini. Par ailleurs, et dans ce cas, les moyens d'extraction prélèvent la portion de flux à l'endroit de la zone de chauffe. De cette manière, les produits sont montés progressivement jusqu'à la température de cuisson ce qui permet de ne pas leur appliquer un choc thermique trop violent et ainsi les fragiliser. Selon les variantes, l'installation peut être en 25 outre caractérisée par le fait que : - la zone de refroidissement comprend une zone de refroidissement au point quartz dans laquelle les produits sont refroidis à la troisième température, par échange calorifique avec le flux principal, la troisième 30 température étant inférieure au point quartz ; et - les moyens d'injection réintroduisent le flux annexe à l'endroit de la zone de refroidissement, avant la zone de refroidissement au point quartz. Ainsi, et dans la même idée que pour la cuisson de 5 ces produits, le refroidissement est « échelonné » de manière à ne pas choquer thermiquement ces produits. La zone de refroidissement comprend donc une première sous-zone dans laquelle est réinjecté le flux annexe puis une zone de refroidissement au point quartz dans laquelle les 10 produits refroidissement lentement et passent le point quartz, c'est-à-dire le point où le mélange du produit céramique change de phase cristalline. Dans un mode de réalisation particulier, le flux annexe se mélange au flux principal pour refroidir les 15 produits une quatrième température, par échange calorifique avec les produits, la quatrième température étant inférieure à la deuxième température et supérieure au point quartz. Selon les variantes, l'échangeur thermique employé 20 peut être un échangeur de type air-air ou air-liquide. De cette manière, l'invention s'adapte avec la plupart des échangeurs thermiques existants à l'heure actuelle. L'invention concerne également un procédé de 25 cuisson de produits pouvant être mis en oeuvre par une installation selon l'une des variantes précitées, le procédé comprenant au moins des étapes où : - on extrait du tunnel tout ou partie du flux de gaz principal à l'endroit d'une zone de cuisson du tunnel ; 30 - on refroidit la portion extraite, par échange calorifique ; et on réintroduit la portion de flux refroidie, sous la forme d'un flux de gaz annexe à l'endroit d'une zone de refroidissement du tunnel. Selon une variante du procédé, on peut extraire la 5 portion du flux de gaz principal à l'endroit d'une zone de chauffe de la zone de cuisson. Dans un mode de réalisation particulier du procédé, on réintroduit la portion du flux de gaz principal à l'endroit de la zone de refroidissement, en amont d'une 10 zone de refroidissement au point quartz. 5. Liste des figures D'autres caractéristiques et avantages apparaitront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation, donné à titre de simple exemple 15 illustratif et non limitatif, et des dessins annexés, parmi lesquels : - la figure 1 est une vue de côté d'un premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 est une vue de la zone de 20 refroidissement selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - les figures 3 et 4 sont des illustrations de la circulation des flux dans le mode de réalisation des figures 1 et 2 ; et 25 - la figure 5 une vue de la zone de refroidissement selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. 6. Description détaillée On présente maintenant, en relation avec les 30 figures 1 et 2, un premier mode de réalisation de l'invention. Comme illustré sur cette figure 1, l'installation de cuisson de produits 9 en terre cuite comprend : - un tunnel 10 de cuisson des produits 9, ce tunnel 10 présentant une direction longitudinale ; - plusieurs wagons 11 de transport (un seul est illustré 5 en figure 1) sur lesquels sont montés des produits en terre cuite 9 ; - des premiers moyens 14 de génération d'un flux principal de gaz (référence 8 sur les figures 3 et 4) dans le tunnel 10 ; et 10 - des moyens 6 de recirculation d'une portion (référence 81 sur la figure 4) du flux de gaz principal, pour réinjecter la portion de flux à l'endroit de la zone de refroidissement 4, après un prélèvement en amont. Le tunnel 10 présente, dans ce mode de réalisation, 15 plusieurs zones qui présentent, pour plusieurs d'entre elles, des « sous-zones », à savoir : o une zone 2 d'entrée des produits 9, cette zone d'entrée 2 étant séparée de l'extérieur par une porte d'entrée 13 ; 20 o une zone 3 de cuisson des produits 9 ; et o une zone 4 de refroidissement des produits 9. On présente par la suite le circuit suivi par les produits à cuire. Ces produits 9 entrent dans le tunnel 10 par la porte d'entrée 13 et pénètrent, sur leurs wagons 11 25 (autrement appelés chariots), dans la zone d'entrée 2 du tunnel de cuisson 10. Dans cette zone d'entrée, les produits 9 sont chauffés à une première température, qui est d'environ 180°C dans cet exemple, par échange calorifique avec le flux principal. De ce fait, les 30 produits 9 passent d'une température ambiante à la première température qui reste peu élevé ce qui permet de ne pas les choquer thermiquement. Dans des modes de réalisation différents de l'invention, on pourrait prévoir que la première température est, par exemple, comprise entre 120°C et 180°C. Après être passé par la zone d'entrée 2, le chariot 11 arrive dans la zone de cuisson 3. Cette zone de cuisson 3 comprend deux sous-zones, à savoir une zone de chauffe en avant-feu 31 et une zone de chauffe 32. Dans la zone de chauffe en avant-feu 31, autrement appelée zone de brassage en avant-feu, les produits 9 sont chauffés jusqu'à une deuxième température par échange calorifique avec le flux principal. Cette deuxième température, qui est de manière évidente supérieure à la première température, correspond sensiblement à la température de cuisson des produits 9, soit dans cet exemple environ 1000°C. Les produits passent ensuite dans la zone de chauffe 32, zone dans laquelle ils sont maintenus sensiblement à la deuxième température pendant un temps prédéfini, qui est dans cet exemple de 180 minutes. Une fois cuits, ces produits circulent, par l'intermédiaire du wagon 11, dans une zone de refroidissement 4. Dans cette zone, les produits 9 sont refroidis à une troisième température par échange calorifique avec le flux principal de gaz, cette troisième température étant donc inférieure à la deuxième température. Dans ce mode de réalisation, la zone de refroidissement 4 comprend une zone de brassage en arrière-feu 41 ainsi qu'une zone de refroidissement au point quartz 42. Dans la zone de brassage en arrière-feu, qui se situe donc en amont de la zone de refroidissement au point quartz, les produits 9 sont refroidis jusqu'à une température qui est supérieure au point quartz. Le point quartz, qui se situe classiquement à environ 573°C, correspond à la température à laquelle le contenu dans le mélange céramique change de phase cristalline, ce changement étant donc une phase critique du fait que le changement de phase s'effectue avec une variation dimensionnelle pouvant détériorer les produits. Dans cet exemple, les produits passent d'une température d'environ 1000°C à une température proche de 700°C (appelée par ailleurs quatrième température, la valeur donnée étant un exemple de valeur de la quatrième température), au sein de la zone de brassage en arrière-feu. Ce refroidissement s'effectue de manière relativement rapide car il n'y a pas de risque à choquer thermiquement les produits. Ensuite, dans la zone de refroidissement au point quartz, les produits sont refroidis, par échange calorifique avec le flux principal, à la troisième température qui est inférieure au point quartz (donc inférieure à 573°C). Cette phase de refroidissement des produits est relativement lente afin de ne pas choquer thermiquement les produits. Les produits cuits finissent ensuite de refroidir, toujours par échange thermique avec le flux de gaz circulant dans le tunnel, au niveau d'une zone de sortie 5. Ils sortent ensuite du four, à l'endroit d'une porte de sortie 12, à une température qui est dans cet exemple inférieure à 100°C. On présente par la suite, en relation avec les figures 3 et 4, et également avec les figures 1 et 2 déjà utilisées précédemment, le circuit suivi par le flux principal de gaz (autrement appelé flux d'air principal ou flux principal) à travers le tunnel 10. Comme décrit précédemment, le flux d'air principal 8 circule selon la direction longitudinale A du four, contre-courant des wagons 9. Ainsi, et de manière simplifiée, ce flux d'air principal 8 entre dans le four au voisinage de la porte de sortie 12 et sort du four au voisinage de la porte d'entrée 13. Le flux d'air principal 8 est alimenté par de l'air ambiant injecté dans le tunnel 10 par le biais de moyens de soufflerie 14 tel qu'un ou plusieurs ventilateurs. Ce flux principal 8 est ensuite réchauffé par échange calorifique avec les produits 9 qui sont refroidis lorsqu'ils sont dans la zone de sortie 5 et, auparavant, dans la zone de refroidissement 4. Comme illustré sur les figures 1 et 3, l'installation comprend en outre à l'endroit de la zone de refroidissement au point quartz 42 un ventilateur de récupération 421. Ce ventilateur 421 permet d'aspirer une partie de l'air du flux de gaz principal 8 qui a été chauffé par échange calorifique avec les produits 9 en circulant dans cette zone à contre-courant des produits. Cette partie d'air est expulsée du tunnel et peut, selon les variantes, servir à d'autres phases de réalisation de produits en terre cuite tel que le séchage de ces produits dans un séchoir prévu à cet effet. Dans d'autres modes de réalisation, cette partie d'air chaud peut également être réinjectée à l'endroit de zones du four qui le nécessiteraient. Après avoir traversé la zone de refroidissement, le flux principal arrive à l'endroit de la zone de cuisson 3, et plus particulièrement de la zone de chauffe 32. Dans cette zone, l'installation comprend des moyens 6 de recirculation d'une portion 81 du flux principal 8. Ces moyens comprennent : - des moyens 61 d'extraction de la portion 81 de flux principal qui communiquent avec le tunnel 10 à l'endroit de la zone de cuisson 3, et dans cet exemple de la zone de chauffe 32, pour y prélever la portion 81 ; - un échangeur thermique 62 pour abaisser la température de la portion 81 extraite ; et - des moyens d'injection 63 pour réintroduire la portion de flux refroidie, sous la forme d'un flux de gaz annexe 82, à l'endroit de la zone de refroidissement 4, et dans cet exemple de la zone de brassage en arrière-feu 41 (qui se situe donc en amont de la zone de refroidissement au point quartz 42). Comme illustré de manière plus précise en figure 4, les moyens d'extraction 61 prélèvent donc, dans cet exemple, la portion 81 à l'endroit de la zone de chauffe 32. La portion 81 aspirée est ensuite refroidie par échange calorifique à l'endroit de l'échangeur thermique 62 qui peut être, selon les modes de réalisation, un échangeur de type air-air ou de type air-liquide. La portion de flux refroidie est ensuite réintroduite, sous la forme du flux de gaz annexe 82 par les moyens d'injection 63, qui sont dans cet exemple sous la forme de trois conduits, à l'endroit de la zone de refroidissement 4, et plus précisément de la zone de brassage en arrière-feu 41. Ce flux de gaz annexe 82 se mélange ainsi au flux principal 8 circulant dans le tunnel 10 à l'endroit de cette zone de brassage en arrière-feu et continue son circuit. Il est à noter que la quantité de matière contenue dans le flux de gaz annexe est sensiblement identique à la quantité de matière contenue dans la portion extraite 81. Le tunnel comprend également, à l'endroit de la zone de cuisson 32 et en aval (en considérant le sens de circulation du flux principal 8) du point d'extraction de la portion de flux 81, des tuyères 321 permettant d'amener de l'énergie calorifique au flux principal 8 afin de chauffer celui-ci, de sorte que lorsque le flux principal 8 entre en contact avec les produits à cuire 9, il les cuise par échange calorifique. En d'autres termes, le flux principal 8 reçoit de l'énergie calorifique des tuyères 321 et transfère tout ou partie de cette énergie aux produits 9. Après avoir traversé la zone de chauffe 32, le flux de gaz principal 8 circule dans la zone de brassage en avant-feu 31. Dans cette zone, des moyens de brassage 311 (ici deux) sont prévus de manière à homogénéiser la température du flux principal 8 et donc de la zone. De ce fait, et grâce à ce brassage d'air, la cuisson des produits 9 est sensiblement homogène ce qui améliore la qualité du produit fini. Enfin, le flux principal 8 circule à l'endroit de la zone d'entrée 2 où il est extrait du tunnel par des moyens de tirage 21. Dans cette zone, il préchauffe les produits la première température par échange calorifique. Selon les modes de réalisation, l'air extrait du tunnel par les moyens de tirage 21 peut ensuite être recyclé, par exemple en étant renvoyé à la sortie du tunnel pour recommencer un cycle. Il est à noter que l'air extrait du tunnel par les moyens de tirage 21 est relativement froid, c'est-à-dire que sa température est relativement proche de la température ambiante, de sorte que les pertes énergétiques, s'il en existe, sont limitées. Il est à noter que les moyens de recirculation 6 ainsi que les moyens de brassage 311 fonctionnent, dans un mode de réalisation préférentiel, en « circuit sensiblement fermé » c'est-à-dire que l'air consommé est optimisé de sorte que les déperditions de matière soient limitées. Cela permet de réduire la consommation d'air (la quantité d'air envoyé dans le tunnel par rapport à une installation classique est diminuée) et donc les coûts de fonctionnement. Par ailleurs, cela permet également de réduire les pertes énergétiques en laissant par exemple échapper de l'air qui serait chargée calorifiquement. Tout ceci permettant en outre de réduire l'impact écologique. Dans d'autres modes de réalisation, tel que celui illustré en figure 5 par exemple, l'échangeur thermique peut aussi être remplacé par des moyens de dilution 6' d'une portion de flux extraite 81'. Ces moyens de dilution 6' aspirent un flux externe 81", par une bouche d'entrée 64', et le mélangent à la portion extraite 81', refroidissant ainsi la portion extraite par dilution et échange calorifique. Par la suite, un flux annexe 82' qui est un mélange entre le flux externe 81" et la portion extraite 81' est réinjecté par le biais de moyens d'injection 63' similaires aux moyens d'injection du premier mode de réalisation. Il est à noter que le flux annexe 82' réinjecté présente sensiblement la même quantité de matière que la portion extraite 81' de manière à ce que la quantité de matière du flux principal 8' soit sensiblement constante entre la zone de brassage en arrière-feu 41' et la zone de cuisson 3'. A cette fin, les moyens de dilution 6' comprennent une bouche de sortie 65' ce qui permet d'évacuer le surplus de quantité d'air, ce surplus pouvant être réutilisé par la suite, de manière à limiter l'impact écologique et la consommation d'énergie du four. REVENDICATIONS1. Installation (1) de cuisson de produits industriels, notamment de produits en terre cuite, l'installation 5 comprenant : un tunnel (10) de cuisson de produits présentant une direction longitudinale (A); un wagon de transport (11) pouvant recevoir une pluralité de produits (9), pour les transporter à travers 10 le tunnel (10) et dans la direction longitudinale (A) du tunnel (10); des premiers moyens (14) de génération d'un flux principal de gaz (8) dans le tunnel (10), à contre-courant du wagon de transport (11), 15 le tunnel (10) renfermant au moins les zones successives suivantes : o une zone (2) d'entrée des produits dans laquelle les produits (9) entrés dans le tunnel sont chauffés à une première température, par échange 20 calorifique avec le flux principal (8), o une zone (3) de cuisson des produits (9) dans laquelle les produits entrés sont chauffés jusqu'à une deuxième température prédéfinie, par échange calorifique avec le flux principal de gaz (8), la 25 deuxième température étant supérieure à la première température ; o une zone (4) de refroidissement des produits (9) dans laquelle les produits cuits sont refroidis à une troisième température par échange calorifique 30 avec le flux principal (8), la troisième température étant inférieure à la deuxième température ;caractérisée en ce que l'installation comprend en outre des moyens de recirculation (6) pour faire recirculer une portion (81) du flux principal de gaz (8), les moyens de recirculation réinjectant ladite portion de flux vers la zone de refroidissement (4), après un prélèvement de gaz en amont. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens de recirculation (6) comprennent : - des moyens d'extraction (61) pour extraire de la portion de flux principal (8) du tunnel (10), ces moyens d'extraction communiquant avec le tunnel (10) depuis la zone de cuisson (3) pour y prélever ladite portion (81) ; - un échangeur thermique (62) pour abaisser la 15 température de la portion (81) extraite ; et - des moyens d'injection (63) pour réintroduire la portion de flux refroidie, sous la forme d'un flux de gaz annexe (82), vers la zone de refroidissement. 20 3. Installation de cuisson de produits selon la revendication 2, caractérisée en ce que la zone (3) de cuisson des produits (9) comprend au moins : o une zone de chauffe en avant-feu (31) dans laquelle les produits sont chauffés jusqu'à la 25 deuxième température prédéfinie, par échange calorifique avec le flux principal (8), la deuxième température étant supérieure à la première température ; o une zone de chauffe (32) dans laquelle les 30 produits (9) sont maintenus sensiblement à la deuxième température pendant un temps prédéfini,et en ce que les moyens d'extraction prélèvent la portion de flux (81) vers la zone de chauffe (32). 4. Installation selon l'une des revendications 5 précédentes, caractérisée en ce que : - la zone de refroidissement (4) comprend une zone de refroidissement au point quartz (42) dans laquelle les produits sont refroidis à la troisième température, par échange calorifique avec le flux principal (8), la 10 troisième température étant inférieure au point quartz ; - les moyens d'injection (63) réintroduisent le flux annexe (82) vers la zone de refroidissement (4), avant la zone de refroidissement au point quartz (42). 15 5. Installation selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisée en ce que le flux annexe (82) se mélange au flux principal (8) pour refroidir les produits (9) à une quatrième température, par échange calorifique avec les produits, la quatrième température étant inférieure à la 20 deuxième température et supérieure au point quartz. 6. Installation selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l'échangeur thermique (61) est un échangeur de type air-air ou air-liquide. 25 7. Procédé de cuisson de produits pouvant être mis en oeuvre par une installation selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le procédé comprend au moins des étapes où : 30 - on extrait du tunnel (10) au moins une portion (81) du flux principal de gaz (8) vers une zone de cuisson du tunnel (10) ;- on refroidit la portion calorifique ; et - on réintroduit (81) extraite, par échange la portion de flux refroidie, sous la forme d'un flux de gaz annexe (82) vers une zone de refroidissement (4) du tunnel (10). 8. Procédé de cuisson selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on extrait la portion (81) du flux de gaz principal (8) vers une zone de chauffe (32) de la zone de cuisson (3). 9. Procédé de cuisson selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce qu'on réintroduit le flux annexe de gaz (82) vers la zone de refroidissement (4), en amont 15 d'une zone de refroidissement au point quartz (42).