Brevet FR3004988A1 — publié le 20141031

STRUCTURE MULTICOUCHE COMPORTANT UNE COUCHE DE 1VIATERI4U SUPRA1VIOLECULAIRE ET SON PROCEDE DE FABRICATION DOMAINE DE L'INVENTION L'invention se rapporte à une structure multicouche associant au moins une couche de matériau supramoléculaire à une couche de matériau rigide, à son procédé de fabrication et aux utilisations d'une telle structure, notamment pour des applications où un amortissement des chocs, des vibrations et/ou des ondes sonores est recherché, par exemple pour fabriquer des engins de locomotion, tels qu'automobiles, ferroviaires, nautiques, aéronautiques ou aérospatiales, ou encore pour le bâtiment. ARRIERE-PLAN TECHNIQUE De nombreuses applications font appel à des structures multicouches associant au moins une couche de matériau élastomère à une ou plusieurs couches de matériaux rigides, pour conférer à la structure une capacité d'amortissement. On peut citer à ce titre des patins d'amortisseurs pour moteurs, des couches d'élastomères appliquées sur des tôles, par exemple pour des capots d'automobiles ou de carters. Les matériaux élastomères sont généralement élaborés à partir de masses pâteuses ou solides viscoélastiques et n'acquièrent leur propriété d'amortissement qu'après réticulation ou vulcanisation. Il est de ce fait difficile de fabriquer des structures multicouches comportant une couche de matériau élastomère étalée de façon homogène et continue. Outre l'aspect esthétique, la présence de bulles d'air dans la couche élastomère est susceptible de fragiliser la structure. Des techniques classiques comme le moulage par injection sont peu adaptées à la fabrication de pièces de géométrie complexe. Qui plus est, la fabrication de structures multicouches amortissantes requiert habituellement un grand nombre d'étapes : sont généralement nécessaires au moins une étape de moulage d'une pièce en élastomère non réticulé de la géométrie souhaitée, une étape de réticulation ou de vulcanisation de cette pièce et une étape d'assemblage de cette pièce avec la ou les autres pièces de la structure. L'étape d'assemblage, qui est le plus souvent effectuée par collage, est une opération critique, puisqu'elle conditionne la résistance ultérieure de la structure : elle nécessite d'effectuer une première étape de préparation de la surface des pièces à assembler, par exemple par dégraissage, sablage ou attaque chimique, une deuxième étape consistant en l'application d'un primaire d'accrochage, et enfin une troisième étape d'application d'une colle adéquate. Par ailleurs, la présence de couches intermédiaires, comme le primaire d'accrochage et la colle, entre le matériau élastomère et les autres matériaux constitutifs de la structure, sont susceptibles de considérablement réduire l'efficacité amortissante du système. Alternativement, la masse pâteuse d'élastomère non réticulée peut être appliquée sur les surfaces à traiter puis l'ensemble mis à cuire sous presse, mais cette technique ne permet pas de combler des interstices difficiles d'accès. Il existe bien certains matériaux élastomères, comme les polyuréthanes, qui présentent l'avantage de pouvoir être mis en oeuvre à l'état liquide, et donc de facilement remplir les moules pour fabriquer des pièces de géométrie complexe, mais ce sont des systèmes très réactifs et requérant l'utilisation d'équipements de protection lors de leur mise en oeuvre du fait de la toxicité de certains réactifs. Un autre problème réside dans le manque d'adhérence et de mouillabilité des matériaux élastomères conventionnels, qui est à l'origine d'une rupture prématurée de la structure à l'interface entre le matériau élastomère et les autres matériaux qui la constituent. Par ailleurs une fois les élastomères classiques endommagés par des déchirures ou des microfissures, leur utilisation en amortissement peut être considérablement altérée, ce qui nécessite des opérations de démontage et de réparation. Enfin, les structures multicouches connues ne procurent pas, ou du moins pas dans la durée, un potentiel d'amortissement suffisant. Il existe donc le besoin de résoudre, au moins partiellement, les problèmes susmentionnés. RE SUME DE L'INVENTION La présente invention y parvient au moyen d'une structure multicouche et de son procédé de fabrication, comme il apparaîtra clairement à la lecture de la description qui va suivre. L'invention a ainsi pour premier objet une structure multicouche comportant au moins deux couches contigües, l'une comprenant au moins un matériau supramoléculaire et l'autre comprenant au moins un matériau rigide. L'invention a pour second objet un procédé de fabrication d'une structure multicouche conforme à l'invention comprenant au moins : (i) une étape de coulage d'une composition comprenant au moins un précurseur de matériau supramoléculaire, au contact d'une couche comprenant au moins un matériau rigide pour former ensemble deux couches contigües, et (ii) une étape de cuisson de sorte à convertir le précurseur en matériau supramoléculaire_ Par couches « contigiies », on entend des couches adjacentes s'étendant au moins partiellement, voire totalement, au contact l'une de l'autre. Par matériau « rigide », on entend un matériau dont le module en flexion à la température d'utilisation de la structure multicouche de l'invention est supérieur à 1800 MPa, préférentiellement supérieur à 2500 MPa, plus préférentiellement supérieur à 3000 MPa. 10 Par « matériau supramoléculaire » on entend un matériau comprenant des molécules arborescentes constituées chacune de fragments au moins difonctionnels et de fragments au moins trifonctionnels unis les uns aux autres par des ponts ester ou thioester, seuls ou en combinaison avec des ponts amide ou urée, lesdits ponts étant formés à partir de deux fonctions portées par des fragments différents, lesdites 15 molécules comportant en outre, sur les fragments situés aux extrémités des arborescences, des groupes associatifs terminaux capables de s'associer les uns aux autres par des liaisons hydrogène et reliés de façon covalente aux fonctions ne participant pas auxdits ponts. Des modes de réalisation de ce matériau supramoléculaire ont été décrits par la Demanderesse dans les demandes WO 20 2009/071554 et WO 2010/112743. Par « arborescente», on entend selon l'invention une molécule ramifiée dont le squelette comporte au moins deux ramifications. Cette définition n'exclut pas que diverses ramifications d'une même molécule puissent se rejoindre pour former des boucles. 25 Par « groupes associatifs», on entend des groupes susceptibles de s'associer les uns aux autres par des liaisons hydrogène, avantageusement par 1 à 6 liaisons hydrogène. Des exemples de groupes associatifs utilisables selon l'invention sont les groupes imidazolidonyle, triazolyle, triazinyle, bis-uréyle, uréido-pyrimidyle, étant de préférence les groupes imidazolidonyle. On préfère que le nombre moyen des 30 groupes associatifs terminaux par molécule du matériau soit d'au moins 3. Il est avantageusement d'au plus 6. Ceux-ci sont reliés de façon covalente à la molécule. Par « de façon covalente», on entend que les groupes associatifs sont reliés aux fonctions terminales de la molécule soit via une liaison directe soit, de préférence, via une chaîne, notamment alkylène. 35 Par « fonctions » ou « groupes réactifs », on entend des fonctions chimiques susceptibles de réagir avec d'autres fonctions chimiques pour former des liaisons covalentes, conduisant notamment à la formation de ponts ester, thioester, amide, urée ou uréthanne et en particulier de ponts ester et amide. Un composé « difonctionnel » désigne un composé portant deux fonctions réactives identiques ou différentes. Un composé « au moins trifonctionnel » désigne un composé portant au moins trois fonctions réactives identiques ou différentes. Par « fragment », on entend au sens de l'invention un motif d'une molécule situé entre deux ou trois ponts tels que définis ci-dessus. Un fragment « difonctionnel » est susceptible d'être obtenu à partir d'un composé difonctionnel et un fragment « trifonctionnel » est susceptible d'être obtenu à partir d'un composé trifonctionnel. Les molécules arborescentes selon l'invention comprennent des fragments au moins difonctionnels, avantageusement difonctionnels, et des fragments au moins trifonctionnels, avantageusement trifonctionnels. Un avantage du matériau supramoléculaire mis en oeuvre dans l'invention et de son précurseur est que les liaisons hydrogène sont des liaisons physiques réversibles, notamment sous l'influence de la température ou par l'action d'un solvant sélectif. Contrairement aux compositions classiques pour préparer des élastomères, le précurseur du matériau supramoléculaire de l'invention a l'avantage de pouvoir se fluidifier au-dessus d'une certaine température, ce qui facilite sa mise en oeuvre, en particulier son bon étalement pour former une couche homogène et continue au sein de la structure de l'invention, ainsi que le recyclage de la structure. De plus, il démontre un excellent mouillage et une bonne adhérence à la couche comprenant le matériau rigide. Grâce au procédé de fabrication par coulage de l'invention, il est ainsi possible de fabriquer une structure multicouche associant au moins un matériau amortissant à au moins un matériau rigide de façon simple ; notamment, il est désormais possible de s'affranchir des étapes préalables de formation et d'assemblage d'une pièce en matériau élastomère ainsi que des traitements de surface classiques. Le matériau supramoléculaire mis en oeuvre dans l'invention est, comme les élastomères classiques, capable de présenter une stabilité dimensionnelle sur des temps très longs et de recouvrer sa forme initiale après de grandes déformations. Les structures multicouches de l'invention démontrent, après cuisson, une excellente capacité d'amortissement des chocs, des vibrations et/ou des ondes sonores dans une large gamme de températures, une excellente cohésion des couches qui les constituent, une bonne résistance aux contraintes mécaniques, notamment à la compression, à la flexion, au cisaillement, à la traction. Au sein de la structure multicouche de l'invention, la couche comprenant le polymère supramoléculaire démontre en outre une capacité d'auto-cicatrisation en cas de déchirure occasionnée par de fortes sollicitations mécaniques de la structure, notamment en traction, en flexion ou en cisaillement. Par comparaison au matériau supramoléculaire utilisé seul (connu des demandes WO 2009/071554 et WO 2010/112743), qui nécessite de remettre en contact les surfaces fracturées pour que la cicatrisation opère, au sein de la structure multicouche de l'invention la couche comprenant le matériau supramoléculaire est capable une fois déchirée de s'auto- réparer, sans nécessité d'une intervention extérieure pour remettre en contact les parties fracturées, ni de chauffer ni d'appliquer une pression importante ni d'effectuer une quelconque réaction chimique. La couche ainsi réparée conserve avantageusement sa fonction amortissante au sein de la structure. Les inventeurs ont ainsi mis au point une structure dans laquelle une ou plusieurs couches comprenant un matériau rigide s'étendent de façon contigüe à une couche comprenant un matériau supramoléculaire de sorte à exercer sur elle une contrainte suffisante pour maintenir en contact ses parties fracturées et ainsi permettre sa cicatrisation. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La figure 1 illustre la viscosité de précurseurs de matériaux supramoléculaires mis en oeuvre dans l'invention (en Pa.$) en fonction de la température (en °C), telle que mesurée par rhéométrie plan-plan à un cisaillement de 50s1. Les figures 2 et 3 sont des photographies de structures tricouches conformes à l'invention, le matériau supramoléculaire étant pris en sandwich entre deux couches rigides. La figure 4 illustre la rupture cohésive de la couche comprenant le matériau supramoléculaire au sein d'une structure conforme à l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE Sauf mention contraire, les pourcentages de matière mentionnés sont des pourcentages en poids. Lorsqu'il est fait référence à des intervalles, les expressions du type « allant de...à » incluent les bornes de l'intervalle. A l'inverse, les expressions du type « compris entre.. .et... » excluent les bornes de l'intervalle. La structure selon l'invention comporte au moins une couche comprenant, voire étant constituée de, au moins un matériau rigide. Comme matériaux rigides on peut notamment utiliser le verre, le bois, les métaux ou leurs alliages, les céramiques, les polymères thermoplastiques polaires, chargés ou non, les résines thermodurcissables, les bétons, les mortiers, les plâtres. Ces matériaux peuvent être utilisés seuls, ou en mélanges, ou assemblés en composites, éventuellement renforcés par des charges ou des fibres courtes ou longues, tissées ou non, naturelles ou synthétiques. Le bois peut être massif, laminé, contreplaqué ou aggloméré. Comme métaux et alliages, on peut citer les aciers, le laiton, le bronze, le cuivre, la fonte, l'aluminium, le titane, l'étain et leurs combinaisons. Comme céramiques, on peut notamment utiliser l'alumine (A1203), le nitrure de silicium (Si3N4), le Sialon, le carbure de bore (B4C), le carbure de silicium (SiC), la cordiérite (silicate alumineux ferro-magnésien), la mullite (A16Si2013), le nitrure d'aluminium (A1N), la zircone (Zr02) éventuellement stabilisée à l'yttrium (Zr02/Y203 dite Y-TZP) ou à la magnésie (Zr02/Mg0 dite PSZ), le nitrure de bore (NB), le borure d'aluminium (A1B2), l'oxyde de magnésium (MgO), l'oxyde de zinc (Zn0), l'oxyde magnétique de fer (Fe304), les pérovskites, telles que BaTiO3, CaTiO3, SrTiO3, (PbSr)TiO3 ou Pb(Zro5Ti 05)03, la stéatite (SiO4Mg2), les silicates d'aluminium (argiles), les céramiques de type terre cuite, faïence, grès, porcelaine, émaux, ciments, liants hydrauliques, et leurs combinaisons. Comme polymères thermoplastiques polaires on peut citer les polycarbonates, les polyamides, l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS), l'acrylonitrile styrène acrylate (ASA), les polyesters comme le poly(éthylène téréphtalate) (PET) ou le polybutylène téréphtalate (PBT), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyétheréthercétone (PEEK), le polyéthercétonecétone (PEKK), le poly(naphtalate d'éthylène) (PEN), les polyethersulfones, les polyimides, les polyacétals, les polystyrènes, les polyaramides et leurs combinaisons. Par « résine thermodurcissable », on entend un polymère pouvant être réticulé chimiquement par un durcisseur, en une résine thermodure, qui, une fois obtenue, ne peut plus être transformée par l'action de la chaleur. Comme résines thermodurcissables pouvant être mises en oeuvre selon l'invention, on peut notamment citer les résines époxy, polyester, vinylester, formophénolique, polyuréthane, urée-formol et leurs mélanges. Comme fibres on peut notamment utiliser des fibres de verre, carbone, polyester, polyamide, aramide, des fibres cellulosiques, nanocellulosiques ou encore des fibres végétales (lin, chanvre, sisal, bambou...) et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, ledit matériau rigide est un matériau composite, élaboré à partir d'au moins une résine thermodurcissable et de fibres, la résine et les fibres pouvant avantageusement être choisies parmi celles citées ci-dessus. Selon un mode de réalisation, le matériau rigide est choisi de façon telle que la couche le comprenant démontre un module de flexion supérieur à 1800 MPa, préférentiellement supérieur à 2500 MPa, plus préférentiellement supérieur à 3000 MPa. La structure de l'invention démontre dans ces conditions une excellente capacité d'amortissement. Il est notamment possible d'utiliser des matériaux très rigides tels que les céramiques, les verres et les alliages métalliques « durs » comme les aciers, les fontes, les alliages d'aluminium et leurs combinaisons. L'épaisseur de la couche comportant le matériau rigide n'est pas limitée à une quelconque valeur. Elle peut être constante ou variable, selon les applications visées. La structure selon l'invention comporte au moins une couche comprenant, voire étant constituée de, au moins un matériau supramoléculaire, tel que défini ci-dessus. Cette couche peut avantageusement être obtenue par coulage d'une composition comprenant au moins un précurseur dudit matériau supramoléculaire, au contact d'une couche comprenant un matériau rigide, puis cuisson, de sorte à convertir ce précurseur en matériau supramoléculaire, conformément au procédé de fabrication de la structure selon l'invention. Ledit précurseur peut avantageusement être préparé suivant un procédé comprenant au moins les étapes successives suivantes : (a) la réaction d'au moins un composé au moins trifonctionnel (A) avec au moins un composé (B) portant, d'une part, au moins un groupe réactif susceptible de réagir avec les fonctions réactives de (A) et, d'autre part, au moins un groupe associatif, (b) le mélange du ou des composé(s) obtenu(s) à l'étape (a) avec au moins un composé au moins difonctionnel (C), dont les fonctions réactives sont susceptibles de réagir avec les fonctions réactives du composé (A) au cours de l'étape ultérieure de cuisson (ii) du procédé de fabrication de la structure de l'invention, pour former des ponts ester ou thioester, seuls ou en combinaison avec des ponts amide ou urée. Le composé (A) mis en oeuvre peut en particulier porter au moins trois fonctions identiques ou différentes choisies parmi les fonctions acide, ester ou chlorure d'acyle, étant avantageusement des fonctions acide. Il comprend avantageusement de 5 à 100, de préférence de 12 à 100 et plus préférentiellement de 24 à 90 atomes de carbone. Le composé (A) peut être mis en oeuvre sous forme de mélange avec des composés mono- et difonctionnels, tels que des mono- et diacides, en particulier des mono- et dimères d'acides gras. Le composé (A) peut notamment être choisi parmi les trimères (oligomères de 3 monomères identiques ou différents) et mélanges de dimères et trimères d'acides gras d'origine végétale. On préfère utiliser les trimères (oligomères de 3 monomères identiques ou différents) et mélanges de dimères et trimères d'acides gras d'origine végétale. Ces composés résultent de l'oligomérisation d'acides gras insaturés tels que : l'acide undécylénique, myristoléique, palmitoléique, oléique, linoléique, linolénique, ricinoléique, eicosénoïque, docosénoïque, que l'on trouve habituellement dans les huiles de pin (Tait oit fatty acids), colza, maïs, tournesol, soja, pépins de raisin, lin, jojoba, ainsi que les acides eicosapentaénoïque et docosahexaénoïque que l'on trouve dans les huiles de poissons. A titre d'exemple d'ester, on peut citer un ester méthylique, éthylique ou isopropylique (de préférence méthylique) d'un trimère d'acide gras ou d'un mélange d'oligomères d'acides gras tels que définis ci-dessus. Le composé (B) porte au moins un groupe réactif qui peut notamment être choisi parmi les groupes amine primaire ou secondaire ou alcool, étant avantageusement choisi parmi les groupes amine primaire ou secondaire. En variante, le composé (B) peut porter au moins deux tels groupes, identiques ou différents. Le composé (B) peut notamment répondre à l'une quelconque des formules (B1) à (B3) : N N A (B1) /N R-N (B2) N, R (B3) où : R désigne un motif contenant au moins un groupe amine primaire ou secondaire ou alcool, R' désigne un atome d'hydrogène, A désigne un atome d'oxygène ou de soufre ou un groupement -NH, de préférence un atome d'oxygène. Des exemples préférés de composés (B) sont la 2-aminoéthylimidazolidone (UDETA), la 1-(2-[(2-aminoéthyl)amino]éthyl)imidazolidone (UTETA), la 14242- [(2-aminoéthylamino]éthylIamino)éthyl]imidazolidone (UTEPA), le 3-amino-1,2,4- triazole et le 4-amino-1,2,4-triazole. De façon plus préférée, le composé (B) est la 2- aminoéthylimidazolidone (UDETA). Le composé (C) porte au moins deux fonctions, identiques ou différentes, pouvant notamment être choisies parmi les fonctions époxy, alcool et amine ; étant avantageusement des fonctions époxy. Le composé (C) est de préférence un diépoxyde ou un polyépoxyde renfermant au moins trois fonctions époxyde. En variante encore, le composé (C) peut être un diol ou un polyol renfermant au moins trois fonctions alcool. Le composé (C) est de préférence un diépoxyde. Il peut ainsi être choisi parmi : les bisphenol A diglycidyl éther, bisphenol F diglycidyl éther, le tétrabromo bisphénol A diglycidyl éther, ou les hydroquinone diglycidyl éther, éthylène glycol diglycidyl éther, propylène glycol diglycidyl éther, butylène glycol diglycidyl éther, néopentyl glycol diglycidyl éther, 1,4-butanediol diglycidyl éther, 1,6-hexanediol diglycidyl éther, cyclohexanediméthanol diglycidyl éther, polyéthylène glycol diglycidyl éther, polypropylène glycol diglycidyl éther, polytétraméthylène glycol diglycidyl éther, résorcinol diglycidyl éther, néopentylglycol diglycidyl éther, bisphenol A polyéthylène glycol diglycidyl éther, bisphénol A polypropylèneglycol diglycidyl éther, diglycidyl ester d'acide téréphtalique, les acides gras polyinsaturés époxydés, et limonène époxydé; et leurs mélanges. En variante, le composé (C) peut être un polyépoxyde renfermant au moins trois fonctions époxyde, choisi par exemple parmi : le triglycidyl éther d'huile de ricin, le 1,1,1-tris(hydroxyméthyl)propane triglycidyl éther, le trisphénol triglycidyl éther, le glycérol tridlycidyl éther, le glycérol propoxylate triglycidyl éther, le glycérol éthoxylate triglycidyl éther, le triméthylol propane triglycidyl éther, le sorbitol polyglycidyl éther, le polyglycérol polyglycidyl éther, le pentaérythritolpolyglycidyl éther, le poly(glycidyl acrylate), le polyglycidyl méthacrylate, les acides gras polyinsaturés époxydés, les huiles végétales époxydées, les huiles de poisson époxydées et le limonène époxydé. En variante, le composé (C) peut être un diol. Dans ce cas, le composé (C) peut être choisi parmi : l'éthylène glycol, le propylène glycol, le tétraméthylène glycol, l'hexaméthylène glycol, l'octanediol, le nonanediol, le décanediol, le diéthylène glycol, le dipropylène glycol, le triéthylène glycol, le tétraéthylène glycol, le polyéthylène glycol, le polypropylène glycol, le polytétraméthylène glycol, les polyesters à extrémités hydroxy, polybutadiènes à extrémités hydroxy, polydiméthylsiloxanes à extrémités hydroxy, polyisobutylènes à extrémités hydroxy, les copolymères polybutadiène-co-acrylonitrile à extrémités hydroxy, les dimères diols issus d'acides gras et leurs mélanges. En variante, le composé (C) peut être un polyol renfermant au moins trois fonctions alcool. Des exemples de tels composés sont notamment : les sucres tels que le sorbitol, le pentaérythritol, le triméthylolpropane, ainsi que le glycérol et ses dérivés éthoxylés et propoxylés, l'huile de ricin (castor oil) et les dimères diols issus d'acides gras tels le Pripole 2033 de Croda. Selon un mode de réalisation particulier du précurseur mis en oeuvre dans l'invention : - le composé (A) est un trimère de l'un au moins des acides suivants : l'acide undécylénique, l'acide myristoléique, l'acide palmitoléique, l'acide oléique, l'acide linoléique, l'acide linolénique, l'acide ricinoléique, l'acide eicosénoïque, l'acide docosénoïque, l'acide eicosapentaénoïque et l'acide docosahexaénoïque, - le composé (B) est choisi parmi : la 2-aminoéthylimidazolidone (UDETA), 1-(2-[(2-aminoéthyl)amino]éthyl)imidazolidone (UTETA), la 1-(2-{2-[(2- aminoéthylamino]éthylIamino) éthyl]imidazolidone (UTEPA), le 3-amino-1,2,4- triazole et le 4-amino-1,2,4-triazole, et - le composé (C) est choisi parmi : les bisphenol A diglycidyl éther, bisphenol F diglycidyl éther, le tétrabromo bisphénol A diglycidyl éther, ou les hydroquinone diglycidyl éther, éthylène glycol diglycidyl éther, propylène glycol diglycidyl éther, butylène glycol diglycidyl éther, néopentyl glycol diglycidyl éther, 1,4-butanediol diglycidyl éther, 1,6-hexanediol diglycidyl éther, cyclohexanediméthanol diglycidyl éther, polyéthylène glycol diglycidyl éther, polypropylène glycol diglycidyl éther, polytétraméthylène glycol diglycidyl éther, résorcinol diglycidyl éther, néopentylglycol diglycidyl éther, bisphenol A polyéthylène glycol diglycidyl éther, bisphénol A polypropylèneglycol diglycidyl éther, diglycidyl ester d'acide téréphtalique, le triglycidyl éther d'huile de ricin, le 1,1,1- tris(hydroxyméthyl)propane triglycidyl éther, le trisphénol triglycidyl éther, le glycérol tridlycidyl éther, le glycérol propoxylate triglycidyl éther, le glycérol éthoxylate triglycidyl éther, le triméthylol propane triglycidyl éther, le sorbitol polyglycidyl éther, le polyglycérol polyglycidyl éther, le pentaérythritolpolyglycidyl éther, le poly(glycidyl acrylate), le polyglycidyl méthacrylate, les acides gras polyinsaturés époxydés, les huiles végétales époxydées, les huiles de poisson époxydées, le limonène époxydé et leurs mélanges. La capacité d'absorption des chocs de la structure de l'invention peut être ajustée par le choix du composé (C) pour une proportion donnée des composés (A), (B) et (C), ou par le choix du composé (A) pour une proportion donnée des composés (A), (B) et (C), ou encore par le choix du ratio des composés (B) et (C). La capacité d'absorption des chocs de la structure peut notablement être renforcée lorsque le composé (C) est choisi parmi : l'huile de soja époxydée, le bisphenol A diglycidyl éther, le bisphenol F diglycidyl éther. Selon un mode de réalisation, le composé (B) est introduit à l'étape (a) en sous-stoechiométrie par rapport au composé (A), de sorte à ce que certaines fonctions réactives du composé (A) restent disponibles à l'issue de la réaction entre les composés (A) et (B). Ainsi, le ratio molaire du nombre de groupes réactifs du composé (B) susceptibles de réagir avec les fonctions réactives du composé (A), sur le nombre de fonctions réactives du composé (A), est avantageusement compris entre 0,1 et 0,8, et plus préférentiellement entre 0,2 et 0,6. Selon un mode de réalisation, le ratio molaire du nombre de fonctions réactives du composé (C) susceptibles de réagir avec les fonctions réactives du composé (A), sur le nombre de fonctions réactives du composé (A), est compris entre 0,1 et 0,9, et plus préférentiellement entre 0,4 et 0,8. L'ajustement des ratios ci-dessus permet un bon compromis en termes de capacité d'auto-cicatrisation du matériau supramoléculaire et de cohésion de la structure de l'invention. Selon un mode de réalisation, le ratio molaire du nombre de groupes réactifs du composé (B) et de fonctions réactives du composé (C) susceptibles de réagir avec les fonctions réactives du composé (A), sur le nombre de fonctions réactives du composé (A), est compris entre 0,8 et 1,2, et plus préférentiellement entre 0,9 et 1,1. Selon un mode de préparation du précurseur, l'étape (b) de mélange du composé (C) avec le ou les composés issus de l'étape (a) est mise en oeuvre à une température allant de 50°C à 150°C, de préférence de 70°C à 130°C. La composition comprenant le précurseur peut éventuellement comprendre en outre au moins un composé choisi parmi des charges, des pigments, des colorants, des polymères, des plastifiants, des fibres longues ou courtes, tissées ou non, synthétiques ou naturelles, choisies par exemple parmi celles précitées, des agents retardateurs de flamme, des agents antioxydants, des lubrifiants, ou autres additifs classiques de la formulation des polymères ou destinés à ajuster les propriétés de la couche incorporant le précurseur au sein de la structure de l'invention. La composition comprenant le précurseur peut également comprendre au moins un catalyseur destiné à en accélérer la réticulation ultérieure, lors de l'étape de cuisson (ii). La composition comprenant le précurseur est ensuite coulée au contact de la couche comprenant le matériau rigide. Le coulage est avantageusement mis en oeuvre de façon telle que la viscosité de la composition soit inférieure à 50 Pa.s, de préférence inférieure à 30 Pa.s, de préférence inférieure à 10 Pa.s et de façon tout à fait préférée à une viscosité allant de 0,1 à 5 Pa.s, telle que mesurée par rhéométrie plan-plan à un cisaillement de 50s-'. La température de la composition peut notamment être ajustée pour atteindre la fluidité requise, par tout moyen approprié. Selon un mode de réalisation, la composition comprenant le précurseur est coulée dans un espace au moins partiellement délimité par la couche comprenant le matériau rigide et un joint placé au contact de la couche comprenant le matériau rigide. De préférence, cet espace est délimité par au moins une autre couche, placée en regard de la couche comprenant le matériau rigide et au contact du joint. Dans une première variante, cette autre couche est partie intégrante de la structure multicouche. Alternativement, elle est destinée à être retirée à l'issue de l'étape de cuisson (ii) de la structure. Une telle couche peut être par exemple un film antiadhésif, notamment un film en silicone. Le joint assure l'étanchéité du dispositif pendant l'étape de cuisson (ii) de la structure. Il est de préférence en un matériau souple, lequel peut être de toute nature connue de l'homme du métier à condition d'être stable à la température de cuisson. Ce matériau est de préférence sélectionné pour son aptitude à se détacher facilement des couches au contact desquelles il se trouve, après l'étape de cuisson (autrement dit au moins la couche comprenant le matériau supramoléculaire et la couche comprenant le matériau rigide). On peut utiliser par exemple un joint en PVC, téflon, PVDF, silicone, etc. Selon un mode de réalisation, la ou les couches comprenant le matériau rigide et le joint sont maintenus en contact pendant l'étape de coulage (ii) à l'aide de tous moyens de serrage, par exemple des serre-joints et/ou une ou plusieurs plaques rigides disposées de part et d'autre des faces externes de plus grandes dimensions de la structure multicouche. Selon un mode de réalisation, le précurseur est coulé par au moins un, et de préférence un, orifice, traversant latéralement le joint. La composition comprenant le précurseur peut notamment être injectée à l'aide d'un pistolet pourvu à l'une de ses extrémités d'une buse d'injection et relié par une autre de ses extrémités à un fondoir. Une buse telle que celles utilisées pour des applications de « hot melts », ou un capillaire apte à être plongé dans l'orifice, ou une seringue automatisée ou manuelle, peuvent être utilisés. Selon un mode de réalisation, la composition comprenant le précurseur est étalée au contact de la couche rigide à l'aide de tout moyen approprié, par exemple une brosse, un rouleau, un pinceau, un dispositif d'enduction. On peut ainsi réaliser des structures comportant des couches de matériaux supramolé cul aire s particulièrement fines. La structure multicouche de l'invention est ensuite soumise, localement ou totalement, à une étape de cuisson, de manière à transformer ledit précurseur en matériau supramoléculaire. Est ainsi obtenue une structure démontrant notamment les propriétés d'amortissement, de cicatrisation et/ou de cohésion recherchées. Cette étape est de préférence mise en oeuvre à une température allant de 80°C à 180°C, avantageusement de 100°C à 150°C, plus avantageusement de 110°C à 130°C. Selon un mode de réalisation, l'ensemble formé par la structure multicouche, le joint et les éventuels moyens de serrage sont exposés à cette température. Alternativement, il est possible de soumettre localement le précurseur à l'étape de cuisson, sans exposer le reste de la structure. On peut par exemple utiliser un moyen de chauffage soufflant, un pistolet thermique ou un moyen de chauffage infrarouge. Ainsi, on obtient une structure multicouche comportant une couche comprenant un matériau supramoléculaire comprenant des ponts de liaison, de préférence amide, avantageusement formés dans l'étape (a) de préparation du précurseur par réaction des groupes réactifs (avantageusement amine primaire ou secondaire) du composé (B) avec des fonctions réactives (avantageusement, des fonctions acide) du composé (A), et des ponts de liaison (avantageusement ester) avantageusement formés dans l'étape de cuisson (ii) par réaction des fonctions réactives (de préférence acides) restantes du composé (A) avec des fonctions réactives (avantageusement époxy) du composé (C). Ce matériau renferme également des liaisons hydrogène entre les groupements associatifs portés par les molécules qui le constituent. La structure multicouche de l'invention présente une grande capacité d'absorption des chocs, sur une large gamme de température. Cette capacité d'absorption des chocs dépend notamment du facteur de perte (ou tangente Delta) de la couche comprenant le matériau supramoléculaire. On préfère que la couche comprenant le matériau supramoléculaire présente une tangente Delta supérieure à 0,5, sur une plage de température large de 30°C au moins, telle que mesurée par analyse thermomécanique dynamique (DMTA, Dynamic Mechanical ThermoAnalysis), pour différentes sollicitations (torsion rectangulaire, traction, compression). La tangente Delta de la couche comprenant le matériau supramoléculaire peut notamment et avantageusement être ajustée par le choix et les proportions des composés (A), (B) et (C), ou encore par l'ajout d'additifs à la composition destinée à former la couche comprenant le matériau supramoléculaire, tels que des charges ou des plastifiants. La couche comprenant le matériau supramoléculaire peut le cas échéant comprendre d'autres matériaux, notamment issus d'additifs de formulation présents dans la composition dont cette couche est issue, comme expliqué précédemment. En variante, le matériau supramoléculaire peut être présent dans la couche à l'état dispersé ou en phase bi-continue avec au moins un autre matériau, par exemple polymère. Selon un mode de réalisation, la structure multicouche de l'invention comporte au moins deux couches comprenant un matériau supramoléculaire, adjacentes ou non. Ceci peut permettre de conférer à la structure multicouche la propriété d'amortissement dans une gamme plus large de températures ou de fréquences de sollicitations, comparativement à une structure comportant uniquement l'une ou l'autre de ces couches. Par exemple, le matériau supramoléculaire d'au moins l'une des couches comportant un matériau supramoléculaire est choisi de sorte à ce que la couche l'incorporant présente une tangente Delta supérieure à 0,5 dans une plage de température ou de fréquences de sollicitations différente de la tangente Delta de, au moins, l'une des autres couches comprenant un matériau supramoléculaire. On comprend par ailleurs que le matériau supramoléculaire présent dans la structure multicouche de l'invention peut renfermer des molécules autres que les molécules arborescentes décrites précédemment, en particulier dans le cas où le composé (A) renferme des trimères d'acides gras mélangés à des mono- et/ou dimères d'acides gras. Avantageusement, le matériau mis en oeuvre dans l'invention renferme au moins 25% et, mieux, au moins 50% en nombre desdites molécules arborescentes. On préfère selon l'invention que ce matériau renferme également des liaisons hydrophobes intermoléculaires, avantageusement dues à des interactions entre des groupes alkyle portés par chacune des molécules arborescentes décrites précédemment. Par « alkyle », on entend au sens de l'invention des groupes latéraux (CnH2n+1) et non pas des chaînes alkylène (CnH2n), par exemple. De façon particulièrement préférée, chacune de ces molécules comporte des chaînes alkyle en C6-C24, avantageusement en plus grand nombre que lesdits groupes associatifs terminaux. Ils peuvent notamment être apportés par les composés (A), en particulier lorsqu'il s'agit de trimères d'acides gras. Le matériau supramoléculaire mis en oeuvre dans l'invention présente avantageusement des propriétés élastomères, c'est-à-dire la propriété de pouvoir être soumis à une déformation uniaxiale à température ambiante et de recouvrer, une fois cette contrainte relâchée, sa dimension initiale, avec une déformation rémanente inférieure à 10% et de préférence inférieure à 5% de sa dimension initiale, selon la déformation appliquée initialement. Selon un mode de réalisation, le module de cisaillement G' de la couche comprenant le matériau supramoléculaire va de 1 à 500 MPa, et préférentiellement de 3 à 100 MPa. Une souplesse satisfaisante de la structure multicouche est ainsi obtenue. Selon un mode de réalisation, la couche comportant le matériau supramoléculaire présente au moins une portion dont l'épaisseur va de 5 1.1m à 20 mm, de préférence de 5 um à 10 mm. Par « portion », on considère toute section de la structure délimitée par deux plans perpendiculaires à ses faces de plus grandes dimensions. La couche comportant le matériau rigide peut bien sûr présenter une épaisseur constante comprise dans les gammes précitée. La couche comportant le matériau supramoléculaire peut notamment présenter une portion plus épaisse là où l'amortissement maximal est recherché. Cette variante de réalisation est d'autant plus facile à mettre en oeuvre avec le procédé de fabrication de l'invention, qui permet de couler le matériau supramoléculaire dans des interstices de géométrie complexe. Un bon compromis en termes de qualité de la couche (continuité, régularité de son épaisseur) et de rigidité d'ensemble de la structure est obtenu avec ces gammes d'épaisseurs. Lorsqu'elle est appliquée en faible épaisseur, avantageusement de 5 à 200 microns, notamment de 15 à 50 microns, la couche comprenant le matériau supramoléculaire peut, en plus ou alternativement à sa fonction amortissante, être utilisée comme adhésif Selon un mode de réalisation, la structure multicouche selon l'invention comporte au moins une troisième couche contigüe à la couche comprenant le matériau supramoléculaire, de façon à ce que la couche comprenant le matériau supramoléculaire soit prise en sandwich, au moins partiellement sinon totalement, entre la couche comportant le matériau rigide (dite première couche) et cette troisième couche. La troisième couche peut comporter voire être constituée de tout matériau, en fonction des applications visées. Il peut avantageusement s'agir d'un matériau rigide, identique ou différent de celui présent dans la première couche, avantageusement choisi parmi ceux listés plus haut. En variante, il peut s'agir d'un matériau souple, avantageusement choisi parmi des élastomères conférant à la structure des propriétés mécaniques additionnelles par rapport à celles apportées par la couche supramoléculaire, telle qu'une meilleure tenue à l'abrasion ou une plus grande résistance chimique. On peut citer à ce titre les élastomères à base de polyuréthane, les NBR (nitrile-butadiene rubber), le caoutchouc naturel, les SBR (styrene- butadiene rubber), les élastomères thermoplastiques, les élastomères styrèniques et leurs combinaisons. Selon un mode de réalisation particulier, la couche comportant le matériau supramoléculaire s'étend entre une couche de matériau conducteur, par exemple un métal, et une couche de matériau isolant, par exemple un verre, une céramique, du béton, ou un matériau composite associant différents matériaux isolants. La structure multicouche peut bien entendu comporter, outre les couches décrites ci-dessus, une ou plusieurs couches supplémentaires, de toute nature connue de l'homme du métier, dans la mesure où leur présence n'altère pas les propriétés avantageuses de la structure obtenues conformément à l'invention. La couche comportant le matériau rigide peut notamment porter, sur toute portion de face ne se trouvant pas au contact de la couche comportant le matériau supramoléculaire, un éventuel revêtement ou avoir subi un éventuel traitement de surface. Il en va de même de la couche comportant le polymère supramoléculaire, pour ce qui est de toute portion de ses faces qui n'est pas au contact de la ou des couches comportant le matériau rigide, telle que définies ci-avant. La structure multicouche selon l'invention peut elle-même être incorporée à un objet ou une structure de taille plus importante. A cet égard, au moins deux structures multicouches conformes à l'invention peuvent être superposées ou juxtaposées. On peut avantageusement utiliser le matériau supramoléculaire défini ci-avant comme joint entre ces structures. EXEMPLES Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter. Exemple 1 : procédé de synthèse d'un précurseur de matériau supramoléculaire selon l'invention Dans un réacteur Schott de volume utile 4000 mL, posé sur un chauffe ballon électrique et équipé d'une sonde de température, d'une agitation mécanique avec un mobile de type ancre en polytetrafluoroéthylène, d'une ampoule de coulée, d'un réfrigérant condenseur, d'un Dean-Stark et d'une entrée d'azote terminée par une canne plongeante en polytétrafluoroéthylène, on introduit 1000 g de Pripole 1040 de Croda (indice d'acide 186), soit 3,32 mole d'acide carboxylique et 245 g de 2- aminoéthylimidazolidone (UDETA) à 87,6% de pureté en poids soit 1,66 mole d'amine. On suppose que les impuretés de l'UDETA peuvent apporter l'équivalent de 0,13 mol supplémentaires. Le mélange est chauffé à 170°C pour éliminer l'eau de condensation. Lorsque l'eau de condensation est éliminée et piégée dans le Dean- Stark, le milieu est refroidi à 80°C. A 80°C, on ajoute 294 g d'une résine époxy de type DGEBA, l'Epikotee 828 EL de Resolutione (taux d'époxy de 5,2 mol/kg), soit 1,53 mol et on laisse sous agitation à 80°C pendant 15 minutes. Le produit ainsi obtenu est vidé du réacteur. Sa viscosité est mesurée par rhéométrie plan-plan à un cisaillement de 50s-1. La figure 1 montre que dans une plage de température s'étendant au moins de 80°C à 120°C le produit obtenu est liquide. Il est ensuite stocké sans cuisson dans des pots de polypropylène. Exemple 2 : procédé de synthèse d'un précurseur de matériau supramoléculaire selon l'invention Dans un réacteur Schott de volume utile 4000 mL, posé sur un chauffe ballon électrique et équipé d'une sonde de température, d'une agitation mécanique avec un mobile de type ancre en polytetrafluoroéthylène, d'une ampoule de coulée, d'un réfrigérant condenseur, d'un Dean-Stark et d'une entrée d'azote terminée par une canne plongeante en polytétrafluoroéthylène, on introduit 1000 g de Pripole 1040 de Croda (indice d'acide 186), soit 3,32 mole d'acide carboxylique et 245 g de 2- aminoéthylimidazolidone (UDETA) à 87,6% de pureté en poids soit 1,66 mole d'amine. On suppose que les impuretés de l'UDETA peuvent apporter l'équivalent de 0,13 mol supplémentaire. Le mélange est chauffé à 170°C pour éliminer l'eau de condensation. Lorsque l'eau de condensation est éliminée et piégée dans le Deanstark, le milieu est refroidi à 120°C. A 120°C, on ajoute 414 g d'huile de soja époxydée Ecepoxe PB 3 d'Arkema (taux d'époxy de 3,7 mol/kg), soit 1,53 mol et on laisse sous agitation à 120°C pendant 15 minutes. Le produit ainsi obtenu est vidé du réacteur. Sa viscosité est mesurée par rhéométrie plan-plan à un cisaillement de 50s-1. La figure 1 montre que dans une plage de température allant au moins de 50°C à 120°C le produit obtenu est liquide. Il est ensuite stocké sans cuisson dans des pots de polypropylène. Exemple 3 : réalisation d'une structure bicouche aluminium/matériau supramoléculaire obtenu à partir du précurseur de l'exemple 1 On réalise le montage suivant : on dispose une plaque en acier rigide de 20 cm par 20 cm et d'épaisseur 2 mm sur laquelle on applique un film silicone anti- adhérent de mêmes dimensions. Un contre-moule est réalisé avec une plaque en acier comparable à la précédente sur laquelle on applique un feuillard d'aluminium de mêmes dimensions et d'épaisseur 0.5 mm. On dispose ensuite en forme de U, avec un espacement entre les branches de 18 cm, entre le feuillard d'aluminium et le film de silicone, un joint en PVC de 2.5 mm de diamètre, pour garantir l'étanchéité du montage. Le montage ainsi réalisé (plaque acier / film silicone / joint PVC / feuillard aluminium / plaque acier) est maintenu en position serrée par des serre-joints. Le précurseur obtenu à l'exemple 1 est placé dans un fondoir à 80°C puis coulé dans l'ouverture du U formée par le joint PVC, entre le feuillard d'aluminium et le film silicone. Après remplissage, le montage est placé dans une étuve ventilée pendant 24h à 120°C. A l'issue de ce traitement, les serre-joints sont défaits et les plaques d'acier, le film silicone et le joint PVC retirés. Le matériau supramoléculaire cuit se détache facilement du film silicone et du joint PVC, en revanche il adhère fortement au feuillard d'aluminium. On obtient ainsi une structure bicouche composée d'une couche de 2.5 mm de matériau supramoléculaire accolée à une couche d'aluminium de 0.5 mm d'épaisseur. Exemple 4 : réalisation d'une structure bicouche aluminium / matériau supramoléculaire obtenu à partir du précurseur de l'exemple 2 On procède comme à l'exemple 3 en remplaçant le précurseur par celui obtenu à l'exemple 2 et en plaçant le montage après remplissage dans une étuve ventilée pendant 48 h à 120°C. On obtient ainsi une structure bicouche composée d'une couche de 2.5 mm de matériau supramoléculaire accolée à une couche d'aluminium de 0.5 mm d'épaisseur. Exemple 5: réalisation d'une structure sandwich tricouche aluminium / matériau supramoléculaire obtenu à partir du précurseur de l'exemple 1 / aluminium On procède comme à l'exemple 3 en remplaçant le film silicone par un feuillard d'aluminium de mêmes longueur et largeur et d'épaisseur 0.5 mm. Le précurseur obtenu à l'exemple 1 est placé dans un fondoir à 80°C puis coulé dans l'ouverture du U formée par le joint PVC, entre les deux feuillards d'aluminium. Après remplissage, le montage est placé dans une étuve ventilée pendant 24h à 120°C. A l'issue de ce traitement, les serre-joints sont défaits et les plaques d'acier et le joint PVC retirés. Le matériau supramoléculaire cuit adhère fortement aux deux feuillards d'aluminium. On obtient ainsi une structure sandwich tricouche, composée d'une couche de 2.5 mm de matériau supramoléculaire entre deux couches d'aluminium de 0.5 mm d'épaisseur. Exemple 6: réalisation d'une structure sandwich tricouche aluminium / matériau supramoléculaire obtenu à partir du précurseur de l'exemple 2 / aluminium On procède comme à l'exemple 5 en remplaçant le précurseur par celui obtenu à l'exemple 2 et en plaçant le montage après remplissage dans une étuve ventilée pendant 48 h à 120°C. On obtient ainsi une structure sandwich tricouche, composée d'une couche de 2.5 mm de matériau supramoléculaire entre deux couches d'aluminium de 0.5 mm d'épaisseur. Exemple 7: réalisation d'une structure sandwich tricouche bois / matériau supramoléculaire / bois Deux plaques de bois contreplaqué de 5 mm d'épaisseur sont maintenues espacées par un joint en PVC disposé en forme de U. Ce montage est maintenu serré par des serre-joints, puis préchauffé en étuve à 80°C pendant 20 mn. Le montage est sorti de l'étuve, maintenu dans la position du U vertical, et avec l'aide d'un fondoir dont la cuve est chauffée à 80°C et la buse à 100°C, on coule dans l'ouverture du U le précurseur obtenu à l'exemple 2. Le montage est ensuite placé en étuve à 120°C pendant 48 heures. A l'issue de ce traitement, les serre-joints sont enlevés. On obtient ainsi une structure sandwich tricouche, composée d'une couche de 4 mm de matériau supramoléculaire entre deux couches de bois contreplaqué de 0.5 mm d'épaisseur. La figure 2 illustre une vue latérale de la structure. Exemple 8 : réalisation de structures sandwich tricouches matériau rigide / matériau supramoléculaire en couche mince / matériau rigide. Test de tenue en cisaillement On prépare différentes structures tricouches, formées par une couche interne en matériau indiqué dans la première colonne du Tableau I, prise en sandwich entre deux couches externes en matériau indiqué dans la première ligne du tableau I. Afin de tester en cisaillement ces structures, elles sont assemblées de sorte à former des éprouvettes conformes à la norme NF-EN ISO 9964. Des languettes de dimensions 1=20 x L=50 x e=2 mm sont découpées dans les différents matériaux listés dans la première ligne du tableau I. On applique à l'extrémité de certaines languettes 50 mg du précurseur de polymère des exemples 1 et 2 ou de l'une des colles indiquées dans la première colonne du tableau I sur une surface délimitée par toute la largeur de l'éprouvette et une longueur de 15.6 mm. La surface ainsi couverte est de 312.5 mm2, ce qui correspond à une couche d'épaisseur d'environ 150 à 160 microns. Lorsque le précurseur de l'exemple 1 ou 2 est utilisé, il est préalablement préchauffé à 80°C avant son application par coulée. On applique ensuite sur la couche ainsi formée une deuxième languette du même matériau que la première languette, cette deuxième languette étant orientée à 180° par rapport à la première, de manière à obtenir une éprouvette de mesure de tenue en cisaillement selon la norme NF-EN ISO 9964 précitée. Les éprouvettes comportant les précurseurs des exemples 1 et 2 sont soumises à une cuisson au four de 24 h à 120°C, retirées du four puis conditionnées 24 heures à 21°C sous une humidité relative de 50%. Un test en traction est ensuite effectué avec une machine Instron modèle 5565 et un capteur de 5 kN. La vitesse de traction est de 10 mm/mn. Les forces de cohésion mesurées sont reportées dans le tableau I ci-dessous pour les diverses éprouvettes. Les valeurs obtenues avec les structures selon l'invention sont ainsi comparées à celles comportant comme couche interne une colle commerciale. Les structures de l'invention démontrent un bon compromis en termes de cohésion et de souplesse de la couche interne en matériau supramoléculaire. Tableau I Force à Bois de sapin Bois Acier Inox PM MA rupture (N) contreplaqué 3 mm Colle à 850 1100 bois()) Colle 130 160 35 40 souple(2) Colle 100 350 15 40 souple (3) Polymère exl 130 55 80 530 Polymère 550 170 400 320 ex 2 (1) : colle blanche vinylique de marque Sader (2) : Colle néoprène contact liquide de marque Sader (3) : Colle silicone Sporlit0 spéciale caoutchoucs et plastiques, Henkel Exemple 9 : test de pelage On effectue un test de pelage, selon la norme ASTDM D429-B, de la structure sandwich de l'exemple 5. On réalise pour cela des éprouvettes en tranchant cette dernière suivant un plan perpendiculaire à ses faces de plus grandes dimensions. On place des mors de part et d'autre des faces externes de l'éprouvette, sur les faces des feuillards d'aluminium qui ne sont pas en contact avec le matériau supramoléculaire. On obtient une force de rupture de 3.1 N/mm avec un faciès de rupture 40% cohésif Autrement dit, dans 40% des cas, la rupture se produit dans la couche de matériau supramoléculaire et non à ses interfaces avec les couches d'aluminium, ce qui démontre une adhésion satisfaisante. Exemple 10 : test de pelage de la structure sandwich de l'exemple 6 On effectue un test de pelage, selon la norme ASTDM D429-B, de la structure sandwich de l'exemple 6 en procédant comme à l'exemple 7. On obtient une force de rupture de 3.1 N/mm avec un faciès de rupture 20% cohésif. Exemple 11 : Test de tenue au cisaillement et de cicatrisation d'une structure sandwich bois / matériau supramoléculaire / bois On procède comme à l'exemple 7 pour couler entre deux plaques de bois contreplaqué le précurseur de matériau supramoléculaire obtenu à l'exemple 2. On utilise un joint de diamètre 3 mm. Après cuisson 48 h à 120°C de l'ensemble, la structure est découpée en bandes de 14 mm de largeur, et les morceaux de contreplaqués redécoupés de manière à obtenir des éprouvettes de cisaillement telles qu'illustrées à la figure 3. Les 8 éprouvettes obtenues présentent des épaisseurs de couche de matériau supramoléculaire allant de 2.3 à 3 mm. Des cales sont collées de part et d'autre des couches de bois pour permettre l'alignement des mors de la machine de traction. Les éprouvettes sont conditionnées 24 h à 23°C et 50% d'humidité relative avant d'être soumises à des essais de traction selon la norme DIN EN 1465. Pour chacune des éprouvettes, on observe une rupture cohésive, c'est-à-dire une rupture à l'intérieur de la couche de matériau supramoléculaire et non à l'interface entre ce matériau et les plaques de bois contreplaqué, comme illustré à la figure 4. Pour les 8 éprouvettes ainsi testées, on obtient des allongements à rupture de des structures de 26 % (écart type 3.3%), et des contraintes à rupture de 0,4 MPa (écart-type 0,2 MPa). Après rupture, les faces rompues des éprouvettes sont replacées face à face et laissées ainsi pendant une semaine. A l'issue de cette période, un nouveau test de traction est effectué. On obtient des allongements à rupture des structures de 23 % (écart type 1%), et des contraintes à rupture de 0,29 MPa (écart-type 0,04 MPa). Ainsi, après cicatrisation, environ 88% de l'allongement à rupture et 72% de la contrainte à rupture ont été restaurés. Exemple 12: Test de tenue au cisaillement et de cicatrisation d'une structure sandwich métal / matériau supramoléculaire / métal On procède comme à l'exemple 11 mais en coulant le précurseur de l'exemple 1 ou 2 entre deux plaques métalliques identiques choisies parmi des plaques d'acier inox de 2 mm d'épaisseur, des plaques d'aluminium de 2 mm d'épaisseur, et des plaque d'alumine de 4 mm d'épaisseur, de dimensions 1=20 cm x L=20 cm. On utilise des joints de diamètres 2, 3, et 4 mm. Lorsqu'on utilise le précurseur de l'exemple 1, les assemblages sont cuits 24 h à 120°C et lorsqu'on utilise le précurseur de l'exemple 2, les assemblages sont cuits 48 h à 125°C. Les résultats des tests de traction avant et après cicatrisation sont reportés dans le tableau Tableau II Matériau rigide Matériau supramolécu laire Epaisseur de la couche de matériau supramolécu laire Résistance à rupture (MPa) Allongemen t à rupture (%) Résistance à rupture, après cicatrisation (MPa) Allongemen t à rupture, après cicatrisation (%) (ex 1 ou 2) (mm) Inox 2 2.8 0.6 25.5 0.4 20 Aluminium 2 2.8 0.55 28 0.41 21 Alumine 2 2.8 0.48 24.8 0.38 20.9 Inox 1 2.8 2.4 20 1.8 18 Aluminium 1 2.8 2.1 19 1.6 15 Alumine 1 2.8 2.35 18.5 2.0 14.3 Aluminium 2 4 0.51 35 0.4 26 Aluminium 2 1.7 0.48 16 0.33 13 REVENDICATIONS1. Structure multicouche comportant au moins deux couches contigües, dites première et deuxième couches, la première couche comprenant au moins un matériau rigide et la deuxième couche comprenant au moins un matériau supramoléculaire, ledit matériau supramoléculaire comprenant des molécules arborescentes constituées chacune de fragments au moins difonctionnels et de fragments au moins trifonctionnels unis les uns aux autres par des ponts ester ou thioester, seuls ou en combinaison avec des ponts amide ou urée, lesdits ponts étant formés à partir de deux fonctions portées par des fragments différents, lesdites molécules comportant en outre, sur les fragments situés aux extrémités des arborescences, des groupes associatifs terminaux capables de s'associer les uns aux autres par des liaisons hydrogène et reliés de façon covalente aux fonctions ne participant pas auxdits ponts. 2. Structure multicouche selon la revendication 1, caractérisée en ce que la deuxième couche comportant le matériau supramoléculaire présente au moins une portion dont l'épaisseur va de 5 üm à 20 mm, de préférence de 5 üm à 10 mm, voire de 5 à 200 üm ou même de 15 à 50 üm. 3. Structure multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la deuxième couche comprenant le matériau supramoléculaire présente un module de cisaillement G' allant de 1 à 500 MPa, et préférentiellement de 3 à 100 MPa. 4. Structure multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la deuxième couche comprenant le matériau supramoléculaire présente une tangente Delta supérieure à 0,5, sur une plage de température large de 30°C au moins, telle que mesurée par analyse thermomécanique dynamique. 5. Structure multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la première couche comportant le matériau rigide présente un module de flexion supérieur à 1800 MPa, de préférence supérieur à 2500 MPa voire supérieur à 3000 MPa. 6. Structure multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le matériau supramoléculaire présentdans la deuxième couche est tel que lesdits groupes associatifs sont choisis parmi les groupes imidazolidonyle, triazolyle, triazinyle, bis-uréyle, uréidopyrimidyle, étant de préférence les groupes imidazolidonyle. 7. Structure multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une troisième couche contigüe à la deuxième couche comprenant le matériau supramoléculaire, de façon à ce que la couche comprenant le matériau supramoléculaire soit prise en sandwich, au moins partiellement, entre lesdites première et troisième couches. 8. Procédé de fabrication d'une structure multicouche comprenant au moins (i) une étape de coulage d'une composition comprenant au moins un précurseur de matériau supramoléculaire, au contact d'une couche comprenant au moins un matériau rigide, pour former ensemble deux couches contigües, et (ii) une étape de cuisson effectuée de sorte à convertir ledit précurseur en matériau supramoléculaire tel que défini dans l'une quelconque des revendications précédentes. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le précurseur de matériau supramoléculaire est obtenu par au moins les étapes successives suivantes : (a) la réaction d'au moins un composé au moins trifonctionnel (A) avec au moins un composé (B) portant, d'une part, au moins un groupe réactif susceptible de réagir avec les fonctions réactives de (A) et, d'autre part, au moins un groupe associatif, (b) le mélange du ou des composé(s) obtenu(s) à l'étape (a) avec au moins un composé au moins difonctionnel (C), dont les fonctions réactives sont susceptibles de réagir avec les fonctions réactives du composé (A) au cours de l'étape de cuisson (ii), pour former des ponts ester ou thioester, seuls ou en combinaison avec des ponts amide ou urée. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le composé (A) porte au moins trois fonctions identiques ou différentes choisies parmi les fonctions acide, ester ou chlorure d'acyle, étant avantageusement des fonctions acide. 11. Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que le composé (B) porte au moins un groupe réactif choisi parmi les groupes amineprimaire ou secondaire ou alcool, étant avantageusement choisi parmi les groupes amine primaire ou secondaire. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que le composé (B) répond à l'une quelconque des formules (B1) à (B3) : A (B1) /N R-N (B2) N, R 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que le composé (B) est choisi parmi la 2-aminoéthylimidazolidone (UDETA), la 1-(2-[(2-aminoéthyl)amino]éthyl)imidazolidone (UTETA), la 1-(2-{2-[(2- aminoéthylamino]éthylIamino)éthyl]imidazolidone (UTEPA), le 3-amino1,2,4-triazole et le 4-amino-1,2,4-triazole, étant de préférence la 2- aminoéthylimidazolidone (UDETA). 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que le composé (C) porte au moins deux fonctions, identiques ou différentes, choisies parmi les fonctions époxy, alcool et amine, étant avantageusement des fonctions époxy.30 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 14, caractérisé en ce que la composition comprenant le précurseur est coulée lors de l'étape (i) à une viscosité inférieure à 50 Pa.s, de préférence inférieure à 30 Pa.s, de préférence inférieure à 10 Pa.s, encore de préférence à une viscosité allant de 0,1 à 5 Pa.s, telle que mesurée par rhéométrie plan-plan à un cisaillement de 50s-1. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 15, caractérisé en ce que l'étape de cuisson (ii) est mise en oeuvre à une température allant de 80°C à 180°C, de préférence de 100°C à 150°C, plus préférentiellement de 110°C à 130°C. 17. Objet comportant au moins une structure multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes. 18. Utilisation d'une structure selon l'une quelconque des revendications 1 à 15 ou d'un objet selon la revendication 16 pour amortir des chocs, des vibrations et/ou des ondes sonores. 25 30