Brevet FR3005597A1 — publié le 20141121

PROCEDE DE FABRICATION D'UN OBJET TUBULAIRE REVETU D'UN FILM DE FONCTIONNALISATION, ET OBJET OBTENU PAR LEDIT PROCEDE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un objet comprenant une portion de forme générale tubulaire dont la surface extérieure est au moins en partie revêtue d'un film de fonctionnalisation, dans lequel la portion tubulaire est ouverte à son extrémité distale et présente, à son extrémité proximale, une embouchure présentant une section inférieure à celle de la portion tubulaire, par injection d'un matériau thermoplastique dans une cavité de moulage renfermant ledit film, ainsi qu'un objet obtenu par ledit procédé. ARRIERE PLAN DE L'INVENTION Dans le domaine de l'emballage - par exemple de produits alimentaires, de produits cosmétiques, de compléments alimentaires, de médicaments, etc. - il est souvent souhaité la fonctionnalisation d'une ou plusieurs des surfaces d'un objet en matériau thermoplastique destiné à contenir le produit considéré. Cette fonctionnalisation peut être uniquement esthétique mais, de manière avantageuse, elle peut également remplir d'autres fonctions, notamment d'ordre informationnel (promotion d'une marque, fourniture d'informations à l'utilisateur, par exemple relatives à la composition du produit, à son mode d'emploi, etc...), de protection (barrière à des longueurs d'ondes spécifiques de rayonnements ou de phénomènes ondulatoires, barrière à la pénétration de gaz ou de liquides, etc.), d'authentification afin de lutter contre la contrefaçon, etc., ces fonctions pouvant bien entendu se cumuler. Dans ce contexte, le procédé dit IML (acronyme du terme anglo-saxon « ln-Mold Labelling »), qui permet de fabriquer pour un coût modéré des objets en matériau thermoplastique dont une ou plusieurs surfaces ont été fonctionnalisées, a trouvé à s'appliquer sur une très large gamme de moyens de fonctionnalisation. Selon ce procédé, le moyen de fonctionnalisation se présente sous forme d'un film qui peut être complexé ou non, sur une base en papier, en plastique, en textile, en non-tissé ou en métal, et qui est mis en place dans une cavité d'injection représentative de la forme de l'objet à fabriquer et maintenu contre la surface extérieure de la cavité, puis le matériau thermoplastique est injecté dans ladite cavité. Une fois l'objet extrait de cette cavité, sa surface extérieure est fonctionnalisée grâce au film surmoulé qui fait ainsi partie intégrante de l'objet ; il y a ainsi solidarisation de la fonction portée par le film vis-à-vis de l'objet à revêtir. Le plus souvent, le film de fonctionnalisation est amené dans la cavité d'injection par le biais d'un préhenseur qui le maintient par aspiration d'air, ou éventuellement, dans le cas de film polymères non conducteurs, au moyens de charges électrostatiques. Le préhenseur dépose le film de fonctionnalisation dans la cavité, où il est communément maintenu au moyen de phénomènes électrostatiques dans le cas de films polymères non conducteurs. Ce procédé permet de tenir et plaquer aisément et à moindre coût le film de fonctionnalisation à toutes les étapes du processus de fabrication ; le coût est en effet réduit compte tenu qu'il n'y a pas d'aménagement spécifique des outillages d'injection, qui, le plus souvent constitués d'acier, sont naturellement conducteurs et se prêtent particulièrement bien au maintien par des charges électrostatiques. La mise en oeuvre d'un tel procédé de fonctionnalisation de surface dans le cadre de l'injection thermoplastique doit surmonter deux écueils. D'une part, il s'agit d'éviter qu'une partie du matériau injecté ne s'introduise entre le film de fonctionnalisation et la surface extérieure de la cavité, ce qui se traduirait par une présence de matière sur ledit film de fonctionnalisation, ou par le plissement du film de fonctionnalisation sous l'effet de l'arrivée à haute vitesse de la matière thermoplastique dans la cavité de moulage. Dans la fabrication d'objets présentant une forme de révolution et munis d'un fond, tels que des récipients, des pots, il est connu d'injecter l'objet par le centre de la paroi de fond et de concevoir la paroi latérale de sorte à ce qu'elle s'étende, par rapport au sens d'injection, de part et d'autre de la paroi de fond. Le principe de ce procédé est représenté sur la figure 1, sur laquelle on observe une cavité de moulage 100' d'un objet présentant la forme d'un récipient comprenant une paroi de fond 10' et une paroi latérale 11' présentant une symétrie de révolution. La jonction 12' entre la paroi de fond 10' et la paroi latérale 11' présente une forme générale de T. La paroi latérale 11' présente donc une portion 1 l'a située sous le fond de l'objet et une portion 11'b située au-dessus du fond de l'objet, et qui est destinée à recevoir le produit contenu dans le récipient. Avant l'injection du matériau thermoplastique, un film de fonctionnalisation 2 est mise en place dans la cavité de sorte à se trouver en vis-à-vis de ladite jonction 12'. Pour optimiser le remplissage de la cavité, le matériau thermoplastique est injecté au centre de la paroi de fond 10' (point d'injection 101') puis se propage en nappe régulière vers la paroi latérale 11' (flèches F'). Lorsque la nappe atteint la jonction 12', le flux de matériau thermoplastique est sensiblement perpendiculaire au film de fonctionnalisation 2, de sorte qu'il plaque ce dernier contre la surface extérieure de la cavité. Une partie du flux de matériau thermoplastique va remplir la portion 11'a tandis que le reste du flux alimente la portion 11'b jusqu'au remplissage complet de la cavité. Dans ce procédé, la portion 11'a est principalement destinée à permettre au flux de matériau thermoplastique d'atteindre le film 2 à distance de ses bords, ce qui permet d'éviter qu'une partie du matériau ne s'infiltre entre la surface extérieure de la cavité et le film de fonctionnalisation. Pour que ce but soit atteint, la longueur de la portion ll'a à partir de la jonction 12' est typiquement de quelques millimètres, et généralement de l'ordre de 2 millimètres à 5 millimètres. Sur l'objet final, la portion de paroi 1 l'a, qui se présente sous la forme d'une nervure périphérique située sous la paroi de fond de l'objet, est mise à profit comme support d'appui du récipient. Les documents EP 1 637 457 et WO 2009/062632 décrivent le principe de l'utilisation d'une telle portion additionnelle pour mouler un récipient décoré par une étiquette en imposant au flux de matériau thermoplastique d'atteindre l'étiquette à distance de ses bords. Cependant, ce procédé ne s'applique que pour fabriquer des objets présentant un fond. Or, il existe, notamment dans le domaine de l'emballage, des objets de forme tubulaire qui présentent une portion tubulaire que l'on souhaite pouvoir revêtir d'un film de fonctionnalisation, dans lesquels ladite partie tubulaire est ouverte à l'une de ses extrémités et présente, à l'autre extrémité, une embouchure présentant une section inférieure à celle de la portion tubulaire. Selon les cas l'embouchure peut constituer une ouverture de l'objet vers l'extérieur, cette embouchure étant délimitée par une paroi située à une extrémité de l'objet de sorte qu'elle présente une section inférieure à celle de la portion tubulaire. Certaines pipettes pédiatriques répondent à cette définition. Dans d'autres cas, l'embouchure permet une liaison fluidique entre la portion tubulaire et une autre portion de l'objet, de section inférieure et également tubulaire, par exemple un col. L'embouchure est alors délimitée par une paroi de l'objet qui relie les deux portions tubulaires. Tel est le cas par exemple des seringues doseuses, ou plus généralement des contenants de type tubulaire à usage unique ou non, pré-remplis ou non, et qui sont destinés à administrer un volume déterminé de produit liquide ou pâteux. Ces objets se caractérisent par un rapport entre la plus grande dimension de leur section dans un plan perpendiculaire à l'axe de l'objet et la longueur dudit objet qui est au moins égal à un. Par ailleurs, ces objets peuvent présenter une faible section, par exemple une portion tubulaire présentant un diamètre inférieur à 25 mm, pouvant atteindre 6 mm environ. En l'absence de fond, il n'est pas possible de mettre en oeuvre le procédé décrit ci- dessus, sauf à fabriquer un objet présentant un fond puis à en sectionner l'extrémité, ce qui pose des problèmes d'intégrité de l'objet (liée notamment aux résidus de découpe), de précision de la découpe (en particulier dans le cas d'utilisation de matières thermoplastiques de la famille des polyoléfines, communément utilisées pour leur inertie chimique et leur faible coût dans les applications d'emballage notamment alimentaires, cosmétiques, pharmaceutiques et plus généralement de soin), et de coût compte tenu d'une opération de parachèvement connexe à l'injection thermoplastique. Par ailleurs, selon la destination de l'objet, ménager une jonction en forme de T comme illustré sur la figure 1 n'est pas souhaitable. En effet, dans le cas des objets considérés (tels que des pipettes ou des contenants de type tubulaire), la portion de paroi latérale (telle que la portion 11'a de la figure 1) permettant de former cette jonction en forme de T ne remplit pas d'autre fonction que celle d'assurer le plaquage du film contre la surface extérieure de la cavité. En revanche, cette portion de paroi additionnelle ne joue aucun rôle dans l'utilisation ultérieure de l'objet. Au contraire, cette portion de paroi additionnelle, qui entoure peu ou prou l'extrémité de la pièce injectée, crée une zone difficile à nettoyer et dans laquelle peuvent s'accumuler des pollutions, tant au moment de la fabrication ou du remplissage qu'en cours d'utilisation. D'autre part, en raison de sa proximité avec l'extrémité de la seringue doseuse ou du contenant de type tubulaire, cette portion supplémentaire peut entraver l'utilisation de ladite seringue doseuse ou dudit contenant, a minima par l'inconfort qu'elle génère du fait de son inutilité fonctionnelle à l'usage, voire de blessure en cas d'agitation du sujet destinataire du contenu de ladite seringue doseuse ou dudit contenant, en particulier s'il s'agit d'un nourrisson ou d'un enfant en bas âge. Dans ce cas d'un objet tubulaire, particulièrement de diamètre inférieur à 40 mm, se pose en outre, à l'instant de sa fabrication, le problème de la stabilité de la broche qui définit la surface intérieure de l'objet. En effet, du fait de son rapport section/hauteur élevé qui caractérise généralement l'objet formé en tant que de type tubulaire, cette broche est susceptible de se déformer sous la pression du flux de matériau thermoplastique, ce qui peut occasionner une hétérogénéité de l'épaisseur de l'objet, une instabilité des phénomènes dynamiques de remplissage de la cavité, potentiellement nuisible à la bonne qualité et à la bonne reproductibilité de la fonctionnalisation des surfaces, mais surtout diminuer drastiquement la durée de vie de l'outillage d'injection. En règle générale, pour fabriquer par injection un objet de type tubulaire dans une cavité de moulage C d'un outillage d'injection comprenant une matrice M et une broche B, on injecte le matériau thermoplastique dans une région I située au niveau du pied de la broche, c'est-à-dire au voisinage de sa partie de résistance et de rigidité maximales, comme illustré sur la figure 2A. En effet, dans cette région, la broche est moins sensible à la pression considérable du matériau injecté, et par conséquent moins sujette au flambage. Une alternative à ce procédé, illustrée sur la figure 2B, consiste à prolonger la broche B au-delà du plan de joint P du moule, de sorte à la maintenir dans la partie du moule opposée à celle qui la maintient en son pied. Ce maintien supplémentaire stabilise la broche et limite, sans les annuler, les risques de la déformer par une injection latérale du matériau thermoplastique. Cependant, lorsque l'objet à fabriquer est de faible diamètre (par exemple, dans le cas d'une seringue doseuse, le diamètre de l'extrémité la plus étroite est le plus souvent inférieur à 3 mm), les dimensions des parties de l'outillage à faire coopérer pour assurer ce maintien sont tellement faibles qu'elles ne sont pas à même d'être mises en oeuvre sans risque pour la durée de vie dudit outillage d'injection. D'autre part, dans les deux cas, l'injection est effectuée par l'extérieur de la paroi latérale de l'objet, de sorte que le parcours du matériau thermoplastique dans la cavité génère un risque non négligeable qu'une partie dudit matériau thermoplastique injecté ne s'infiltre entre le film de fonctionnalisation et la surface de la cavité définissant la surface extérieure de l'objet injecté. Enfin, pour les objets tubulaires de faible section, il existe une distance critique entre deux faces en vis-à-vis pour assurer le maintien électrostatique du film de fonctionnalisation dans la cavité de moulage : en effet, les phénomènes électrostatiques, bien que considérés comme étant surfaciques, sont assimilables à des phénomènes de champs, et à ce titre, leur influence s'étend spatialement au-delà de la stricte surface de la cavité de moulage en l'occurrence. Si la distance entre deux faces en vis à vis est trop faible, les phénomènes de champs portés par chacune d'entre elles peuvent entrer en compétition, d'une part, voire s'annuler ou devenir totalement incohérents en terme de polarisation. Il en résulte que la section des objets tubulaires qu'il est possible de fonctionnaliser en mettant en oeuvre un maintien électrostatique des films de fonctionnalisation présente une limite inférieure ; ainsi, il est communément admis qu'en deçà de distances entre deux faces de la cavité de l'ordre de 25 millimètres, le maintien par charge électrostatique dans des conditions industrielles est inopérant. Un but de l'invention est donc de concevoir un procédé permettant la fabrication à moindre coût d'un objet, comprenant une portion de forme générale tubulaire dont la surface extérieure est au moins en partie revêtue d'un film de fonctionnalisation, dans lequel la portion tubulaire est ouverte à son extrémité distale et présente, à son extrémité proximale, une embouchure présentant une section inférieure à celle de la portion tubulaire, et qui permette d'obtenir un objet de bonne qualité, c'est-à-dire dont le film de fonctionnalisation soit exempt de matériau thermoplastique sur sa surface extérieure et ne soit pas plissé, ledit objet ne présentant pas de parties saillantes susceptibles de se rompre, de blesser un utilisateur ou d'entraver sa bonne utilisation, tout en préservant la durée de vie de l'outillage d'injection. Un autre but de l'invention est de concevoir un objet comprenant une portion de forme générale tubulaire dont la surface extérieure est au moins en partie revêtue d'un film de fonctionnalisation, dans lequel la portion tubulaire est ouverte à son extrémité distale et présente, à son extrémité proximale, une embouchure présentant une section inférieure à celle de la portion tubulaire, cet objet ne présentant pas de parties saillantes autour de l'embouchure de la portion tubulaire. Un autre but de l'invention est de proposer une solution pour fonctionnaliser des objets tubulaires de faible section, en particulier dont la section est inférieure à la section d'un disque de 25 mm de diamètre. BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION Conformément à l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'un objet présentant une forme générale tubulaire s'étendant entre une extrémité proximale et une extrémité distale, ledit objet comprenant une portion tubulaire dont la surface extérieure est au moins en partie revêtue d'un film de fonctionnalisation, ladite portion étant ouverte à son extrémité distale et présentant une embouchure proximale présentant une section inférieure à celle de ladite portion tubulaire, par injection d'un matériau thermoplastique dans une cavité de moulage, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on met en place ledit film dans la cavité de moulage puis l'on introduit le matériau dans la cavité par un point d'injection situé au centre de l'extrémité proximale de l'objet, et en ce que la cavité présente, dans une région distale par rapport au point d'injection, un profil intérieur et un profil extérieur différents : - le profil extérieur étant conformé pour procurer une surface d'appui pour un bord proximal du film dans une direction longitudinale de la cavité, et - le profil intérieur étant conformé pour dévier le flux de matériau thermoplastique provenant du point d'injection dans une direction perpendiculaire au film de sorte à plaquer le film contre la surface de la cavité définissant la paroi extérieure de l'objet à mouler. Par « section » on entend ici une surface définie par une coupe selon un plan transversal à l'objet. Par « embouchure » on entend une ouverture agencée à une extrémité de la portion tubulaire revêtue du film de fonctionnalisation, cette ouverture présentant une section inférieure à celle de la portion tubulaire. Selon les cas, cette embouchure peut coïncider avec une ouverture de l'objet lui- même ou elle peut mettre en liaison fluidique la portion tubulaire avec une autre portion de l'objet présentant une section inférieure. Dans le présent texte, on désigne par l'adjectif « proximale » l'extrémité de l'objet (respectivement de la cavité) par le centre de laquelle le matériau plastique est injecté, et par « distale » une partie de l'objet (respectivement de la cavité) éloignée de l'extrémité proximale selon la direction d'injection. Sur l'objet lui-même, l'extrémité par laquelle a été réalisée l'injection du matériau thermoplastique peut être détectée soit par la présence de la région d'alimentation, soit par des traces de la rupture de ladite région d'alimentation à l'une des extrémités de l'objet. L'extrémité proximale correspond à l'extrémité située du côté de l'embouchure de la portion tubulaire qui est revêtue du film de fonctionnalisation, l'extrémité distale correspondant à l'extrémité opposée à l'embouchure par rapport à la portion tubulaire revêtue du film de fonctionnalisation. Selon des caractéristiques avantageuses de l'invention, prises isolément ou en combinaison : - le profil extérieur forme un angle droit, un premier côté dudit angle s'étendant radialement et formant ladite surface d'appui du bord du film et un second côté dudit angle s'étendant longitudinalement parallèlement au film ; - le profil intérieur est incurvé, ledit profil s'évasant selon la direction longitudinale de la cavité (de l'extrémité proximale vers l'extrémité distale) ; - le film est maintenu dans la cavité par aspiration à travers au moins un orifice pratiqué dans la cavité ; - la section de la portion tubulaire revêtue du film est égale à la section d'un disque dont le diamètre est compris entre 6 mm et 25 mm ; - le film est maintenu dans la cavité de manière électrostatique ; - la région d'alimentation en matériau thermoplastique de la cavité au point d'injection présente, dans le plan de l'extrémité proximale de l'objet, un motif adapté pour équilibrer l'arrivée du matériau dans la cavité ; - ledit motif peut présenter une forme d'étoile, ladite étoile comprenant entre deux et douze branches réparties régulièrement ; - après l'éjection de l'objet de la cavité de moulage, on conserve le motif constituant la région d'alimentation, ledit motif formant un dispositif de filtration à l'extrémité proximale de l'objet ; - après l'éjection de l'objet de la cavité de moulage on retire ledit motif de sorte à libérer l'extrémité proximale de l'objet ; - on place le film de fonctionnalisation dans la cavité de sorte que la surface fonctionnelle dudit film soit opposée à la surface de la cavité formant la paroi extérieure de l'objet à mouler ; - on injecte le matériau thermoplastique dans la cavité de moulage au moyen d'une buse à obturateur. L'invention concerne également un objet susceptible d'être fabriqué par le procédé décrit ci-dessus. Plus précisément, il s'agit d'un objet en matériau thermoplastique, présentant une forme générale tubulaire s'étendant entre une extrémité proximale et une extrémité distale, ledit objet comprenant une portion tubulaire dont la surface extérieure est au moins en partie revêtue d'un film de fonctionnalisation, ladite portion étant ouverte à son extrémité distale et présentant une embouchure proximale présentant une section inférieure à celle de ladite portion tubulaire, caractérisé en ce qu'un bord du film s'appuie sur une surface définie par le profil extérieur de la paroi de la portion tubulaire dans une région distale par rapport à l'extrémité proximale de l'objet et en ce que la paroi de la portion tubulaire présente, dans ladite région, un profil intérieur différent du profil extérieur. De manière avantageuse, ladite surface d'appui s'étend dans un plan perpendiculaire à la paroi de la portion tubulaire revêtue du film. Selon un mode de réalisation préféré, ledit objet comprend, dans le plan de l'extrémité proximale, un dispositif de filtration. De préférence, la face fonctionnelle du film est opposée à la surface extérieure de la paroi de la portion tubulaire. Enfin, selon une forme d'exécution de l'invention, la section de la portion tubulaire revêtue du film est égale à la section d'un disque dont le diamètre est compris entre 6 mm et 25 mm. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une vue de principe du moule d'injection d'un objet comprenant une paroi de fond formant une jonction en forme de T avec la paroi latérale de l'objet, - la figure 2A est une vue de principe du moule d'injection d'un objet tubulaire, - la figure 2B est une vue de principe d'une variante d'un moule d'injection d'un objet tubulaire, - la figure 3A est une vue en perspective d'un exemple d'un objet susceptible d'être obtenu par l'invention, - la figure 3B est une vue en perspective d'un exemple d'un autre objet susceptible d'être obtenu par l'invention, - la figure 4 est une vue en coupe de la cavité de moulage d'un objet conforme à un mode de réalisation de l'invention, - les figures 5A et 5B illustrent deux exemples de la géométrie de la région d'alimentation en matériau thermoplastique, - les figures 6A à 6G illustrent différents modes de finition des extrémités de l'objet, - la figure 7 illustre une pipette doseuse pouvant être réalisée à partir d'un objet conforme à l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION Les figures 3A et 3B présentent deux exemples d'objets susceptibles d'être obtenus par l'invention. Dans l'exemple non limitatif illustré sur la figure 3A, l'objet 1 est un corps de seringue doseuse, destiné à recevoir un piston 15 afin de distribuer un fluide contenu dans le corps. Dans l'exemple illustré sur la figure 3B, l'objet 1 est un corps de seringue pédiatrique, destiné à recevoir un piston 15 afin de distribuer un fluide contenu dans le corps. Comme on le verra sur les autres exemples développés plus bas, l'invention présente cependant de multiples autres applications et ne saurait donc être limitée à cet objet en particulier. La principale différence entre ces deux objets est que : - dans le cas de la figure 3A, l'objet 1 comprend deux portions tubulaires : la portion 13 dont au moins une partie de la surface est revêtue d'un film de fonctionnalisation 2, et la portion 13a qui présente une section inférieure à celle de la portion 13, les deux portions étant en liaison fluidique grâce à une embouchure 11a de la portion 13, la portion tubulaire 13a présentant la section la plus petite s'étendant entre l'extrémité proximale 11 de l'objet et l'embouchure 11a de la portion tubulaire revêtue du film de fonctionnalisation 2 ; - dans le cas de la figure 3B, l'objet 1 comprend une unique portion tubulaire qui s'étend de son extrémité proximale 11 à son extrémité distale 12 ; cependant, à l'extrémité proximale 11, la portion tubulaire présente une embouchure 11a dont la section est inférieure à celle de la portion tubulaire 13. Dans la description de ces figures et des suivantes, on utilisera les mêmes signes de référence pour désigner des éléments qui remplissent la même fonction. Quel que soit le mode de réalisation considéré, la portion tubulaire 13 dont la surface extérieure est au moins en partie revêtue du film de fonctionnalisation est ouverte à ses deux extrémités : du côté de l'extrémité proximale 11 de l'objet, cette ouverture correspond à l'embouchure 11a qui présente une section inférieure à celle de la portion 13 ; du côté de l'extrémité distale 12, l'ouverture peut présenter une section supérieure ou égale à celle de la portion 13. La portion tubulaire 13 présente une forme générale démoulable selon une direction de démoulage X. Cette portion peut éventuellement présenter une dépouille favorisant le démoulage ; cependant, dans le cas d'une seringue, la portion 13 est démoulable sans dépouille pour permettre d'assurer l'étanchéité du piston quelle que soit sa position dans le corps de la seringue. La portion tubulaire 13 présente un rapport entre la plus grande dimension de sa section dans un plan perpendiculaire à la direction X de démoulage et sa longueur qui est au moins égal à un. Dans un cas particulier, la portion tubulaire 13 est un cylindre de révolution. De manière alternative, la portion tubulaire 13 peut présenter une section carrée, ovale, gauche, etc... Bien que l'invention puisse être appliquée à un objet tubulaire de diamètre quelconque, la portion tubulaire 13 présente, dans une forme d'exécution préférée, un diamètre compris entre 6 et 25 mm, de manière encore préférée entre 11 et 17 mm. L'épaisseur de la portion tubulaire 13 est typiquement comprise entre 0,3 et 1,5 mm, de manière encore préférée entre 0,6 et 1 mm. La surface extérieure de la portion tubulaire 13 est revêtue au moins en partie d'un film de fonctionnalisation 2 schématisé par des hachures. Par film de fonctionnalisation, on entend tout matériau se présentant sous la forme d'une feuille souple, c'est-à-dire présentant une épaisseur petite devant sa longueur et sa largeur, formé d'une ou plusieurs couches d'un ou plusieurs matériaux différents, et présentant une surface fonctionnelle. Selon les applications, le film peut présenter des régions transparentes et/ou 35 opaques. Ladite surface fonctionnelle peut être une surface décorée ou comprenant un contenu informationnel (par exemple, la composition d'un produit contenu dans l'objet, ou encore le mode d'emploi de l'objet) ; elle peut également être une surface formant barrière à un gaz, un liquide, à un rayonnement lumineux (par exemple ultraviolet) ou encore à des ondes ; ladite surface fonctionnelle peut également comprendre un composant d'identification, tel qu'une puce RFID ; selon d'autres modes de réalisation envisageables, le film peut supporter des composants électroniques ou comprendre un écran souple pour l'affichage d'information. La surface fonctionnelle peut être du côté de la surface extérieure de l'objet. Cependant, il peut être avantageux de placer la surface fonctionnelle du côté du matériau formant la paroi du tube. Ainsi, la surface fonctionnelle est protégée des agressions (mécaniques, chimiques, etc.) tant du côté extérieur (par l'épaisseur du film) que du côté intérieur (par l'épaisseur du matériau thermoplastique). Ces agressions peuvent être générées par exemple par certains procédés de stérilisation, notamment en autoclave. D'autre part, le fait de placer la surface fonctionnelle du côté du matériau thermoplastique permet de répondre aux contraintes réglementaires de biocompatibilité pour les dispositifs médicaux puisque cela évite tout contact entre les constituants (encres, vernis, etc.) de la surface fonctionnelle d'une part et le patient ou le produit contenu dans l'objet d'autre part. Cette configuration est visible sur la figure 4, la surface fonctionnelle du film 2 étant désignée par le repère 22. Sur l'exemple illustré sur les figures 3A et 3B, le film s'étend sur sensiblement toute la longueur de la portion tubulaire 13, en n'occupant qu'une partie de la circonférence de la portion tubulaire. Il est cependant possible que le film occupe sensiblement toute la circonférence de la portion tubulaire 13, ses bords longitudinaux étant adjacents ou très proches l'un de l'autre. Tel est le cas notamment lorsque la surface fonctionnelle est une barrière. Le bord proximal 21 du film 2 s'appuie sur une surface S qui est située dans une région distale par rapport à l'embouchure 11a de la portion tubulaire 13. Ainsi, la surface S assure un positionnement précis du film 2 dans la direction longitudinale de l'objet, en procurant une butée pour le bord proximal 21 dudit film. Comme on le verra en détail plus bas, le moulage de l'objet 1 est réalisé en injectant le matériau thermoplastique au niveau du centre de son extrémité proximale 11. Contrairement aux objets mentionnés en introduction, dans lesquels le bord proximal du film est situé dans une position proximale de la cavité de moulage par rapport au point d'injection pour faire en sorte que le flux de matériau thermoplastique arrive sur le film par une jonction en forme de T de part et d'autre de laquelle s'étend le film, la surface S sur laquelle s'appuie le bord proximal 21 du film dans un objet conforme à l'invention est située dans une position distale par rapport au point d'injection du matériau thermoplastique et par rapport à l'embouchure 11a, de sorte que le flux de matériau thermoplastique arrive sur le film 2 au niveau de son bord proximal 21. En d'autres termes, le flux de matériau plastique reste continu tout au long de l'injection et ne se divise pas. On aurait pu craindre qu'en adoptant une telle conception une partie du matériau thermoplastique ne s'insère du côté de la surface extérieure du film, ou que le matériau arrivant à vitesse élevée sur le bord du film n'induisent des plis. Cependant, la géométrie de l'objet au niveau de la surface S, mettant en oeuvre des profils différents du côté extérieur et du côté intérieur, a été spécifiquement mise au point pour que ces phénomènes ne se produisent pas. La figure 4 est une vue en coupe de la cavité de moulage d'un objet tel que celui illustré sur la figure 3A. La cavité de moulage est désignée d'une manière générale par le repère 100. La cavité 100 est délimitée par deux parties d'un outillage d'injection, à savoir une matrice définissant la surface extérieure de la cavité, et une broche définissant la surface intérieure de la cavité de moulage. De manière connue en elle-même, la broche est couplée à des moyens d'actionnement permettant de l'extraire de la matrice pour éjecter l'objet moulé puis l'introduire à nouveau dans la matrice pour former la cavité de moulage et procéder à l'injection du matériau thermoplastique. Le film de fonctionnalisation destiné à fonctionnaliser le prochain objet à mouler est inséré dans la cavité de moulage lors de l'ouverture du moule, la broche étant alors en position extraite. L'injection du matériau 3 est réalisée par un point d'injection 101 situé au centre de l'extrémité proximale 11 de l'objet à mouler. La cavité présente, dans une région 102 distale par rapport au point d'injection 101 et par rapport à la région 103a de la cavité définissant l'embouchure 11a de la portion tubulaire, un profil intérieur 102i et un profil extérieur 102e différents. D'une part, le profil extérieur 102e est conformé pour procurer la surface d'appui S pour le bord proximal 21 du film 2. A cet effet, le profil extérieur 102e comprend typiquement une portion plane constituant la surface S, s'étendant radialement, de manière sensiblement perpendiculaire à l'axe longitudinal X, reliant la surface 103 définissant la surface extérieure de la portion tubulaire 13 de l'objet et la portion de raccordement au col 13a de l'objet. En d'autres termes, du fait de l'angle droit entre la surface longitudinale 103 et la surface S, le bord proximal 21 peut être maintenu en appui sur la surface S et ainsi assurer un positionnement longitudinal précis du film. D'autre part, à la différence du profil extérieur 102e, le profil intérieur 102i de la cavité ne présente pas d'angle droit. Au contraire, ledit profil intérieur 102i est conformé pour dévier le flux de matériau thermoplastique (représenté par les flèches F) provenant du point d'injection 101 dans une direction perpendiculaire au film 2 de sorte à plaquer le film 2 contre la surface 103 définissant la paroi extérieure de l'objet à mouler. Plus précisément, ledit profil intérieur 102i présente une forme incurvée qui s'évase dans la direction longitudinale, de l'extrémité proximale vers l'extrémité distale. Ainsi, le flux de matériau thermoplastique, même s'il frappe le film 2 au niveau de son bord proximal 21, arrive sensiblement perpendiculairement à celui-ci, ce qui permet de le plaquer contre la surface 103 de la cavité et évite ainsi toute insertion de matériau du côté extérieur du film 2. Par ailleurs, les essais réalisés sur une cavité d'injection conforme à l'invention n'ont montré aucun plissage du film 2. Cette conception de l'objet permet donc de s'affranchir de toute partie saillante autour de l'embouchure 11a de la portion tubulaire 13. En ce qui concerne le point d'injection, il est agencé au centre de l'extrémité proximale de l'objet et conçu avantageusement pour équilibrer le mieux possible l'arrivée du matériau dans l'empreinte. Ceci permet d'une part d'optimiser l'homogénéité du remplissage du matériau et d'autre part d'éviter d'appliquer des contraintes de flambage à la broche, ce qui favorise la durée de vie de l'outillage d'injection. La région d'alimentation en matériau thermoplastique présente à cet effet un motif adapté. Le matériau thermoplastique est injecté dans la cavité de moulage dans la direction longitudinale X. La région d'alimentation présente une forme 101a en forme de cuvette opposée au point d'arrivée du matériau 3, permettant de favoriser l'écoulement du matériau dans une direction radiale tout en évitant son figeage. Selon un mode de réalisation préféré, ledit motif se présente sous la forme d'une étoile à plusieurs branches, réparties régulièrement sur la circonférence de l'extrémité proximale de l'objet à mouler. De préférence, le nombre de branches est compris entre 2 et 12. L'homme du métier est à même, à l'aide d'un logiciel de rhéologie, de définir la géométrie du motif afin d'obtenir un remplissage optimal de la cavité. De manière particulièrement avantageuse, on utilise une buse à obturateur (non illustrée) pour éviter la formation d'un picot au niveau du point d'injection. On observe dans ce cas, au centre du motif constituant la région d'injection, une pastille centrale circulaire dont le diamètre correspond au diamètre minimal de l'obturateur. A titre purement illustratif, les figures 5A et 5B illustrent l'extrémité proximale 11 d'un objet, comprenant respectivement une région d'alimentation 110 constituée d'une étoile à quatre branches 110a à 110d et une région d'alimentation 110 constituée d'une étoile à cinq branches 110a à 110e. La région d'alimentation 110, qui est dans le plan de l'extrémité proximale 11 de l'objet, fait donc partie de l'objet une fois que celui-ci a été démoulé. Selon l'application à laquelle est destiné l'objet, cette région 110 peut être conservée. La région d'alimentation 110 constitue alors un dispositif de filtration qui peut servir lors de l'aspiration d'un fluide dans l'objet ou lors de l'extraction d'un fluide contenu dans l'objet. Si la présence de cette région d'alimentation n'est pas souhaitée sur l'objet final, il est alors possible de la retirer, par exemple par une découpe de tout ou partie de l'extrémité proximale de l'objet. Le film de fonctionnalisation 2 est apporté et maintenu dans la cavité 100 par tout moyen approprié. De manière connue en elle-même, les films de fonctionnalisation peuvent être présentés en pile dans l'atelier d'injection. Un mandrin est présenté devant la pile et prélève un film, qui est mis en forme autour du mandrin et maintenu autour de celui-ci par aspiration à travers des orifices agencés dans la paroi du mandrin. Le mandrin est amené dans la cavité de moulage (la broche étant alors sortie de la matrice), puis l'aspiration au niveau du mandrin est stoppée, ce qui permet de libérer le film dans la cavité. Le film peut être maintenu dans la cavité par différents moyens. Selon un mode de réalisation, le film peut être maintenu au moyen de charges électrostatiques. Ce mode de maintien est principalement applicable à un objet dont la portion tubulaire 13 présente une section suffisamment importante pour ne pas perturber le champ électrostatique, c'est-à-dire dont la section présente une plus petite dimension typiquement supérieure à 25 mm. Selon un autre mode de réalisation, le film peut être maintenu par aspiration. A cet effet, l'outillage d'injection comprend un circuit d'aspiration débouchant dans la cavité 3 par un ou plusieurs orifices ou évents. De manière préférentielle, lesdits évents sont circulaires ou annulaires et répartis de telle sorte qu'ils assurent un parfait plaquage du film de fonctionnalisation contre la paroi de la cavité, limitant en cela le risque de voir la matière injectée passer du mauvais côté du film de fonctionnalisation. Afin d'empêcher la matière plastique injectée de pénétrer dans ces évents, et en fonction des polymères à mettre en oeuvre, l'ouverture desdits évents est typiquement comprise entre 0,005 mm et 0,05 mm, de manière encore préférée entre 0,01 et 0,02 mm. Ce mode de réalisation présente un avantage particulier dans le cas d'objets de petite section (c'est-à-dire équivalente à un disque de diamètre inférieur à 25 mm), car dans ce cas il est difficile de maintenir le film au moyen d'une charge électrostatique dans des conditions industrielles. Une fois le film déposé dans la cavité, on met en oeuvre l'aspiration pour plaquer le film contre la surface 103 définissant la surface extérieure de l'objet pendant que le mandrin est retiré. Ensuite, on introduit la broche dans la matrice, la fermeture de l'outillage d'injection s'accompagnant d'un plaquage du film contre la surface d'appui procurée par le profil extérieur 102e. Les embouts de l'objet fini peuvent présenter toute forme adaptée en fonction de l'usage prévu, notamment de la manière dont l'une et/ou l'autre des extrémités doivent éventuellement être fermées. Par exemple, l'une au moins des extrémités peut être obturée par un bouchon, démontable ou non. Ledit bouchon peut être monté par friction à l'intérieur du tube, ou être retenu sur l'objet par coopération mécanique avec un moyen adapté à cet effet, ou encore être soudé. La figure 6A illustre ainsi un mode de réalisation dans lequel l'extrémité distale 12 de l'objet est obturée par un bouchon 5 monté par friction à l'intérieur de ladite extrémité, qui présente dans ce cas une paroi intérieure et extérieure lisse. La figure 6B illustre un autre mode de réalisation, dans lequel l'extrémité proximale 11 de l'objet est obturée par un bouchon 6 qui est encliqueté sur une nervure circonférentielle 111 de ladite extrémité. Ladite nervure 111 est directement issue du moulage de l'objet et sa forme peut être adaptée en fonction de la force d'ouverture requise pour retirer le bouchon 6. Selon un autre mode de réalisation, l'une au moins des extrémités peut être fermée par un opercule soudé ou collé. La figure 6C illustre ainsi l'extrémité proximale 12 d'un objet sur laquelle est soudé un opercule 7. Eventuellement, l'une au moins des extrémités peut présenter un filetage ou un taraudage pour rendre possible le vissage d'un bouchon à l'extérieur ou à l'intérieur de l'embout considéré. La figure 6D illustre ainsi l'extrémité proximale 11 d'un objet, munie d'un filetage extérieur 112, adapté pour y visser un bouchon 8. Selon un autre mode de réalisation, l'une des extrémités (généralement celle de plus petit diamètre) peut être fermée par bouterollage, c'est-à-dire par pincement à chaud de l'extrémité considérée, de sorte à la refermer sur elle-même de manière irréversible. La figure 6E illustre ainsi l'extrémité proximale 11 d'un objet présentant une bouterolle 113. La figure 6F illustre l'extrémité proximale 11 d'un objet présentant un embout rendu sécable par une restriction localisée 114 de son épaisseur. Dans ce cas, l'extrémité proximale 11 est fermée. Comme dans les modes de réalisation précédents, l'objet est alors obtenu en injectant le matériau thermoplastique par le centre de l'extrémité proximale 11. La figure 6G illustre une variante de réalisation d'un embout sécable, dans lequel la portion 115 destinée à être retirée présente une forme tubulaire aplatie. Les applications des objets obtenus par l'invention sont variées. On peut citer les applicateurs, les pipettes, les seringues, tous les types de monodoses, pré-remplies ou non, ou encore toute solution d'emballage nécessitant une enveloppe extérieure de type tubulaire, en particulier avec fonction de piston : distributeurs airless, tubes de colle, déodorants, etc. La figure 7 illustre à titre d'exemple une seringue doseuse dont le corps est un objet 1 tubulaire selon l'invention. L'extrémité distale 12 de l'objet 1 est conformée de sorte à présenter un épaulement 120 s'étendant radialement pour permettre la préhension et la manipulation de la seringue. Un piston 15 est agencé en coulissement dans l'objet 1 pour éjecter par l'extrémité proximale 11 le contenu de l'objet, ou au contraire aspirer un produit par ladite extrémité 25 proximale. Dans la mesure où la région d'injection 110 a été conservée dans l'extrémité proximale 11, cette seringue bénéficie d'un filtre intégré permettant de retenir des particules de dimensions supérieures aux ouvertures dudit filtre. Le film de fonctionnalisation situé sur la surface extérieure de la portion tubulaire 13 30 de l'objet 1 peut avantageusement présenter des graduations. Dans la mesure où le film est mis en appui contre la surface S pendant l'injection, de telles graduations sont précises. Par ailleurs, diverses informations peuvent être procurées par le film de fonctionnalisation, notamment les valeurs associées à ces graduations, la posologie à respecter, etc. 35 Le matériau de l'objet peut être tout matériau thermoplastique, que l'homme du métier choisira en fonction de la destination de l'objet et des caractéristiques que celui-ci devra présenter. Par exemple, et de manière uniquement indicative, le matériau de l'objet peut être choisi parmi les matériaux suivants : Polyoléfines (PP, PEHD, PEBD, PMP, COP, ...), Polyesters (PET, PEN, ...), Styréniques (PS, ABS), élastomères en particulier sur base poly-oléfinique, etc... Enfin, il va de soi que les exemples que l'on vient de donner ne sont que des illustrations particulières en aucun cas limitatives quant aux domaines d'application de l'invention. REFERENCES EP 1 637 457 WO 2009/062632 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un objet (1) présentant une forme générale tubulaire s'étendant entre une extrémité proximale (11) et une extrémité distale (12), ledit objet (1) comprenant une portion tubulaire (13) dont la surface extérieure est au moins en partie revêtue d'un film de fonctionnalisation (2), ladite portion (13) étant ouverte à son extrémité distale et présentant une embouchure (11a) proximale présentant une section inférieure à celle de ladite portion tubulaire (13), par injection d'un matériau thermoplastique (3) dans une cavité de moulage (100), ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on met en place ledit film (2) dans la cavité de moulage (100) puis l'on introduit le matériau (3) dans la cavité par un point d'injection (101) situé au centre de l'extrémité proximale (11) de l'objet, et en ce que la cavité (100) présente, dans une région (102) distale par rapport au point d'injection (101), un profil intérieur (102i) et un profil extérieur (102e) différents : - le profil extérieur (102e) étant conformé pour procurer une surface d'appui (S) pour un bord (21) du film (2) dans une direction longitudinale de la cavité, et - le profil intérieur (102i) étant conformé pour dévier le flux (F) de matériau thermoplastique provenant du point d'injection (101) dans une direction perpendiculaire au film (2) de sorte à plaquer le film (2) contre la surface (103) de la cavité définissant la paroi extérieure de l'objet à mouler. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le profil extérieur (102e) forme un angle droit, un premier côté dudit angle s'étendant radialement et formant ladite surface (S) d'appui du bord (21) du film et un second côté dudit angle s'étendant longitudinalement parallèlement au film (2). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le profil intérieur (102i) est incurvé, ledit profil s'évasant selon la direction longitudinale de la cavité. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le film (2) est maintenu dans la cavité (100) par aspiration à travers au moins un orifice pratiqué dans la cavité. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la section de la portion tubulaire (13) revêtue du film (2) est égale à la section d'un disque dont le diamètre est compris entre 6 mm et 25 mm. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le film (2) est maintenu dans la cavité (100) de manière électrostatique. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la région d'alimentation en matériau thermoplastique de la cavité au point d'injection (101) présente, dans le plan de l'extrémité (11) proximale de l'objet, un motif adapté pour équilibrer l'arrivée du matériau (3) dans la cavité (100). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit motif présente une forme d'étoile, ladite étoile comprenant entre deux et douze branches réparties régulièrement. 9. Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce qu'après l'éjection de l'objet (1) de la cavité de moulage (100), on conserve le motif constituant la région d'alimentation (110), ledit motif formant un dispositif de filtration à l'extrémité proximale (11) de l'objet (1). 10. Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce qu'après l'éjection de l'objet (1) de la cavité de moulage (100) on retire ledit motif de sorte à libérer l'extrémité proximale (11) de l'objet. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'on place le film de fonctionnalisation (2) dans la cavité (100) de sorte que la surface fonctionnelle (22) dudit film (2) soit opposée à la surface de la cavité formant la paroi extérieure (103) de l'objet à mouler. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'on injecte le matériau thermoplastique dans la cavité de moulage au moyen d'une buse à obturateur. 13. Objet (1) en matériau thermoplastique, présentant une forme générale tubulaire s'étendant entre une extrémité proximale (11) et une extrémité distale (12), ledit objet (1) comprenant une portion tubulaire (13) dont la surface extérieure est au moins en partie revêtue d'un film de fonctionnalisation (2), ladite portion (13) étant ouverte à son extrémité distale et présentant une embouchure (11 a) proximale présentant une section inférieure à celle de ladite portion tubulaire (13), caractérisé en ce qu'un bord (21) du film (2) s'appuie sur une surface (S) définie par le profil extérieur de la paroi de la portion tubulaire (13) dans une région distale par rapport à l'extrémité proximale (11) de l'objet eten ce que la paroi de la portion tubulaire (13) présente, dans ladite région, un profil intérieur différent du profil extérieur. 14. Objet selon la revendication 13, caractérisé en ce que ladite surface d'appui (S) s'étend dans un plan perpendiculaire à la paroi de la portion tubulaire (13) revêtue du film (2). 15. Objet selon l'une des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce qu'il comprend, dans le plan de l'extrémité proximale (11), un dispositif de filtration (110). 16. Objet selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que la face fonctionnelle (22) du film (2) est opposée à la surface extérieure de la paroi de la portion tubulaire (13). 17. Objet selon l'une des revendications 13 à 16, caractérisé en ce que la section de la portion tubulaire (13) revêtue du film (2) est égale à la section d'un disque dont le diamètre est compris entre 6 mm et 25 mm.