Brevet FR3006215A1 — publié le 20141205

OUTIL COUPANT ROTATIF PRESENTANT UNE ARETE EN PLUSIEURS MATERIAUX La présente invention concerne un outil de coupe 5 rotatif composite. Elle concerne également un procédé de fabrication d'un tel outil. Elle trouve une application particulièrement importante bien que non exclusive dans le domaine de 10 l'usinage et notamment pour les opérations de coupes par enlèvement de copeaux telles que l'alésage, le fraisage ou le perçage. Pour ce faire il est connu d'utiliser des outils mono-matériau adaptés à une condition spécifique de 15 coupe privilégiée comme la vitesse de coupe, la température admissible par l'outil, l'usure ou la fragilité acceptables de l'outil, son coût, etc. De tels dispositifs présentent cependant des inconvénients. 20 Le choix de la condition spécifique privilégiée se fait en effet au détriment des autres conditions. Il est par exemple connu de faire des outils rotatifs coupant en métal ou en carbure. Ces outils présentent une grande résistance mécanique pour un 25 coût réduit et admettent des vitesses de rotation faible. Il est également connu d'utiliser des outils multi-matériaux brasés comprenant une partie en matériau céramique ou diamant du type CBN ou PCD (CBN 30 étant les initiales anglo-saxones de Cubic Boron Nitride et PCD de Polycristallin Diamond) comme des forets du type CW/acier ou des inserts du type PCD/CW ou CBN/CW (CW étant le symbole du carbure de Tungstène). Cependant ce type d'outil présente une faible résistance à l'usure. Il présente également des performances circonscrites dans une gamme de conditions d'utilisation limitée, c'est à dire réduite par rapport aux conditions souhaitables. Il est également connu d'utiliser des outils coupant en céramique. De tels outils présentent des performances de coupes supérieures au carbure et permettent d'usiner à grande vitesse notamment grâce à leurs résistances thermiques supportant l'échauffement lors de l'utilisation. Cependant ce type d'outil présente quant à lui une fragilité accrue et est cassant, et ce particulièrement lors d'utilisation à faibles vitesses. Il présente de plus un coût important par rapport au carbure. Pour pallier ces inconvénients, il a été proposé de constituer un corps dans un matériau mécaniquement résistant et résiliant comme un matériau métallique ou à liant métallique, surmonté d'une tête coupante en matériau plus performant, comme la céramique. Cette solution présente néanmoins encore des inconvénients. Elle introduit des contraintes géométriques complexes notamment du fait de la fragilité de la jonction entre le matériau métallique ou à liant métallique et la céramique, existant entre la tête coupante et le reste du corps, qui doit être compensée par une conformation particulière de l'outil. En outre, elle propose un outil dont la partie coupante reste mono-matériau et ne permet donc pas d'utiliser les caractéristiques associées des deux matériaux de manière à optimiser la découpe elle- même. La présente invention vise à fournir un outil de coupe rotatif répondant mieux que ceux antérieurement connus aux exigences de la pratique, notamment en ce qu'il va permettre d'effectuer simultanément, sur un même profil coupant, des opérations d'usinage en utilisant des matériaux différents, chacun étant placé dans ses conditions optimales d'utilisation. Dans ce but, l'invention propose essentiellement un outil de coupe rotatif multi-matériaux, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une arête de coupe continue ou sensiblement continue composée d'au moins deux matériaux séparés différents successifs. Par sensiblement continue, on entend une arête présentant longitudinalement une petite discontinuité de largeur inférieure à 5 mm. Autrement dit, l'arête comprend une échancrure à l'interface des matériaux différents le long de l'arête, de largeur inférieure à 5 mm par exemple de 2 mm ou moins. A noter que l'échancrure peut être opérée volontairement ou être due au procédé d'assemblage des matériaux. Par matériaux séparés différents, on entend deux matériaux indépendants l'un de l'autre, qui ne sont pas intégrés ou mélangés, l'un à l'autre comme dans un alliage. Avec l'invention et grâce notamment à l'optimisation des conditions de coupes qu'un tel outil autorise, il est possible d'améliorer les performances de vitesse de coupe de manière considérable. Par exemple, en fonction du matériau à usiner, la performance d'un outil concernant sa vitesse de coupes peut être augmentée de l'ordre de 800% pour un perçage dans la fonte (passant de 120 m/mn à 1.000 m/mn pour un outil de diamètre inférieur ou égal à 30 mm par exemple) et de 2600% pour un fraisage dans des alliages à base de nickel (vitesse linéaire de coupe V, passant de 30 m/mn à 800 m/mn pour un outil de diamètre inférieur ou égal à 25 mm). L'association de deux ou plusieurs matériaux qui vont nécessairement avoir des caractéristiques différentes, permet en effet d'exploiter l'outil à son potentiel maximal de vitesse de coupe, en prévoyant notamment un matériau en périphérie qui autorise une grande vitesse de coupe et un matériau au niveau du coeur de l'outil optimisé pour de plus faibles vitesses ou une vitesse de rotation nulle. Par autorisant une faible ou une forte vitesse, il faut entendre pouvant fonctionner sans cassure ou usure anormale en conditions nominales d'utilisation de l'outil déterminées par l'homme du métier et ses connaissances de base au vu notamment de la configuration de l'outil. Un outil tournant est en effet entrainé en rotation autour d'un axe par une broche machine et tourne à une fréquence de rotation déterminée pour une vitesse de coupe donnée. La vitesse linéaire d'un point C de l'outil varie 30 quant à elle en fonction de sa position sur le rayon de l'outil. Elle est égale à V, = N x21JR, où N est la fréquence de rotation (par exemple en tours/minute) et R la distance du point C par rapport à l'axe de rotation de l'outil. Avec l'invention, il va donc être possible d'optimiser le choix du matériau en fonction de sa position par rapport à l'axe de l'outil (confondu avec l'axe de rotation), et donc de la vitesse linéaire qui va lui être imposée. Dans des modes de réalisation avantageux, on a par ailleurs et/ou de plus recours à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : l'outil comprend une âme allongée autour d'un axe (l'axe de rotation) et au moins une lèvre ou filet terminé par l'arête de coupe continue ou sensiblement continue, le coeur ou partie radiale interne de l'âme et la partie distale (c'est à dire la plus proche de l'axe) de la lèvre ou du filet étant formés d'un premier matériau autorisant une faible vitesse de coupe (V, 500 m/mn et notamment V, > 700 m/mn). Par autorisant une faible ou forte vitesse de coupe, on entend un matériau qui se comporte en conditions nominales d'utilisation à ces vitesses, sans défaut de fabrication (paille par exemple) du matériau, de façon acceptable par l'homme du métier, c'est à dire sans casser et sans usure anormale autre que celle liée à une utilisation respectant les règles de l'art (lubrification suffisante, pression et température exercées et/ou obtenues dans les fourchettes préconisées par les fabricants de matériaux etc...) ; - l'un des matériaux est un matériau métallique ou à base de carbure avec liant métallique comme du carbure de Tungstène/cobalt (CW/Co, le cobalt (Co) représentant de 5% à 25% en masse) et l'autre matériau est un matériau céramique ou composite à matrice céramique. La céramique est par exemple du nitrure de silicium. Le matériau métallique ou à base de carbure autorise en effet une faible vitesse de coupe au centre sans être cassant (V, 800m/mn). Par contre il devient cassant à faible vitesse ou à vitesse nulle ; l'outil formant foret, l'arête de coupe continue ou sensiblement continue est globalement radiale par rapport à son axe de rotation et est constituée le plus proche de l'axe de rotation par le premier matériau, par exemple métallique, et le plus éloigné de l'axe par le second matériau, par exemple en céramique ; le premier matériau est moins cassant que le second matériau aux mêmes conditions d'utilisation ; l'outil comprend une âme allongée autour d'un axe (de rotation) et au moins deux lèvres terminées chacune par une arête de coupe, continue ou 30 sensiblement continue, lesdites arêtes de coupe se rejoignant à leurs extrémités pour former le sommet du foret par lequel passe l'axe (de rotation) de l'outil. Avantageusement, l'outil comporte trois lèvres ; - l'extrémité ou sommet du foret est excentrée par rapport à l'axe de rotation de l'outil. - l'outil comporte une encoche casse copeaux sur 5 l'arête de coupe à l'interface entre matériaux ; l'encoche casse copeaux sur l'arête de coupe est décalée par rapport à l'interface entre matériaux ; l'extrémité de l'outil, formant fraise, présentant au moins un filet s'étendant le long de 10 l'axe de rotation de l'outil et/ou en bout dudit outil, le filet forme une arête de coupe continue ou sensiblement continue, dont la partie distale est constituée par le premier matériau, par exemple, métallique ou avec liant métallique et la partie 15 proximale par le second matériau, par exemple en céramique. L'extrémité de l'outil, formant fraise peut être par exemple de forme générale tronconique, cylindrique ou hémisphérique à filet droit ou sensiblement hélicoïdal ; 20 le matériau métallique ou avec liant métallique est du carbure de tungstène avec liant cobalt, ou un alliage d'acier du type connu sous la dénomination HSS (initiales anglo-saxone de High Speed Steel) ; l'arête de coupe est continue ; 25 l'arête de coupe est sensiblement continue et présente entre matériaux différents une échancrure de largeur e comprise entre 0, 01 mm et 3 mm, par exemple inférieure à 2 mm ; l'outil comporte une arête de coupe composée 30 d'au moins trois matériaux différents successifs ; les matériaux différents sont fixés entre eux par brasage sous vide à haute température (> 700°C, par exemple de l'ordre de 800°C) ; les matériaux différents sont fixés par un procédé reposant sur des impulsions d'une charge ou de courant électrique associées à une pression. L'invention concerne aussi un procédé de 5 fabrication d'un outil de coupe rotatif composite tel que précédemment décrit. Elle concerne également un procédé de fabrication d'un outil de coupe allongé autour d'un axe et propre à être rotatif autour dudit axe, caractérisé en ce 10 que à partir d'une barre longitudinale constituée d'un premier matériau et d'au moins une plaque d'une épaisseur 1 d'un matériau différent, on positionne la _ plaque sur une extrémité de la barre présentant une surface de jonction de forme complémentaire avec 15 l'extrémité de ladite barre, on les assemble par brasage ou frettage ou soudage diffusion, ou par impulsion d'une charge ou d'un courant électrique dans une poudre puis on taille la barre et la plaque ainsi assemblées par rectification des angles de 20 coupe sur une hauteur suffisante h pour obtenir au moins une arête de coupe continue ou sensiblement continue composée des deux matériaux. Avantageusement l'assemblage des matériaux se fait par un brasage sous vide à une température supérieure 25 à 700°C. Dans un mode de réalisation avantageux, la plaque étant pleine, on taille la barre et la plaque sur une hauteur h> 1, de sorte qu'on forme une tête de _ _ fraisage tronconique ou hémisphérique dont l'arête de 30 coupe continue s'étend sur une hauteur supérieure à ladite épaisseur 1. Dans un autre mode de réalisation avantageux l'extrémité de la barre étant cylindrique et comprenant un tenon de section réduite par rapport au diamètre de la barre, et la plaque comportant un évidement de forme complémentaire audit tenon qui y a été inséré avant assemblage, on taille la plaque et la barre sur une hauteur h Avantageusement, le tenon étant excentré par rapport à l'axe de l'outil, on forme l'outil (le foret) avec une arête de coupe dont les zones multimatière situées de part et d'autre de la pointe du foret passant par l'axe de l'outil (et de rotation de celui-ci) ne sont pas de longueurs égales. Egalement avantageusement l'assemblage est effectué par impulsions d'une charge ou d'un courant électrique, avec certains matériaux sous forme de poudres et/ou d'autres éléments massifs. Avantageusement l'étape d'assemblage ci-dessus est suivie ou concomitante avec une étape de mise sous pression de l'outil par presse, de sorte qu'il y a recouvrement ou refoulement d'un ou des matériaux l'un sur l'autre ou l'un dans l'autre, même après refroidissement. La continuité de l'arête peut ainsi être assurée. Ici l'homme du métier détermine en fonction de la forme de la matière (poudre, morceaux massifs) et des nuances de matériaux retenus pour l'outil, les valeurs des intensités et/ou des tensions et leurs caractéristiques, de façon connue en elle-même en technologies des poudres ou en technologies connues de l'homme du métier sous la dénomination procédés dits SPS (acronyme anglais de Spark Plasma Sintering) ou PECS (acronyme anglais de Pulsed Electric Current Sintering). Dans un autre mode de réalisation avantageux on 5 réalise de plus une encoche casse copeaux sur l'arête de coupe à un emplacement différent de l'interface entre les deux matériaux. L'encoche peut également être réalisée à l'interface. 10 L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation donnés ci-après à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins qui l'accompagnent dans lesquels : 15 La figure 1A est une vue de dessus d'une extrémité de foret selon un premier mode de réalisation de l'invention. La figure 1B est une vue de dessus partielle d'une extrémité de foret selon un deuxième mode de 20 réalisation de l'invention. La figure 1C est une vue en coupe selon IC-IC de la figure 1B au niveau de l'échancrure. La figure 1D est une vue partielle d'une arête de coupe avec encoche H casse copeaux selon un mode de 25 réalisation de l'invention. La figure 2 est une vue en perspective de l'extrémité de foret de la figure 1. La figure 3 est une vue de dessus d'un autre mode de réalisation d'un foret selon l'invention. 30 Les figures 4 et 5 sont respectivement une vue latérale et une vue en perspective d'une extrémité d'un autre mode de réalisation de forets selon l'invention. Les figures 6A à 6C représentent schématiquement les étapes d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication d'un outil pour forer selon l'invention. La figure 7 représente l'extrémité en coupe et en 5 vue de dessus du foret obtenu en référence aux figures 6A à 6C. Les figures 8A à 8C représentent schématiquement les étapes d'un autre mode de réalisation d'un procédé de fabrication d'un outil pour fraisage selon 10 l'invention. Les figures 9 et 10 montrent respectivement des vues en perspective de deux modes différents de réalisation d'un outil pour fraisage selon l'invention, avec tête hémisphérique (figure 9) et 15 avec tête tronconique ou cylindrique (figure 10). Les figures 1A et 2 montrent en vue de dessus et en perspective un foret 1 comprenant une tête 2, formant l'extrémité coupante de l'outil, et un corps 3 par exemple cylindrique permettant la prise de 20 l'outil et sa mise en rotation. Dans le mode de réalisation plus particulièrement décrit ici l'outil comprend une âme 4 cylindrique en carbure de tungstène avec liant cobalt, muni d'une extrémité cylindrique 4' et deux ailes ou lèvres 6 et 25 7 terminées chacune par une arête de coupe 8 et 9 qui se rejoignent à leur extrémité ou sommet 10 du foret de façon excentrée par rapport au centre 5 de d'extrémité 4'de l'âme. Dans le mode de réalisation plus particulièrement 30 décrit ici, dû à l'excentration (par rapport au centre 5) de l'extrémité 10, par laquelle passe l'axe de rotation de l'outil, les parties d'arêtes en un matériau ne sont pas de longueurs égales, les arêtes étant par contre de formes sensiblement identiques (par rotation par rapport à la pointe 10), et présentent par un exemple un profil en S écrasé. Les lèvres 6 et 7 forment de façon connue en 5 elle-même les surfaces en pente tronconique hélicoïdale des extrémités périphériques du foret. Selon le mode de réalisation de l'invention plus particulièrement décrit ici, les lèvres présentent une arête continue 8, 9 de la pointe 10 jusqu'à leur 10 extrémité radiale périphérique 11 et 12, ladite arête étant multi-matériau. Ici les arêtes de coupe 8 et 9 sont donc continues et sont globalement radiales par rapport à l'axe de rotation passant par le sommet 10 du foret. 15 Chaque arête est coupante et permet l'enlèvement de matière lors de l'utilisation de l'outil. Plus précisément chaque arête (voir figure 2) est formée du matériau 13 métallique ou avec liant métallique formant l'âme 4 et son extrémité 4', et la 20 partie des lèvres la plus proche du centre 5 (partie distale ou interne) les deux formant le coeur ou partie radiale interne de l'outil, et d'un second matériau céramique 14 plus cassant mais plus résistant à la température, formant la partie radiale 25 externe de l'outil avec la partie des lèvres la plus éloignée de l'axe (partie proximale ou externe). Chaque arête possède une portion d'arête dans un matériau et une autre portion dans un autre matériau. Les portions d'arête en un même matériau de chaque 30 arête sont également de longueurs différentes. Les matériaux 13 et 14 séparés par la ligne de jonction 15, sont rendus solidaires l'un de l'autre par exemple par brasage sous vide à haute température comme cela sera décrit ci-après en référence au procédé plus particulièrement décrit. Dans la suite des figures 1B à 1D on a utilisé les mêmes numéros de référence pour désigner les mêmes 5 éléments ou des éléments similaires. La figure 1B montre partiellement en vue de dessus un foret qui comporte deux arêtes de coupe 8 et 9 sensiblement continues, présentant une discontinuité ou échancrure E de largeur e par exemple de 1 mm. 10 Cette échancrure se retrouve de façon identique tout du long de la jonction 15 entre les matériaux de l'extrémité 4' de l'âme 4 et du reste des ailes ou lèvres 6 et 7. La figure 1C est une vue en coupe de l'échancrure 15 E selon 10-10 de la figure 1B. Le matériau par exemple type céramique de l'aile 6 est fixé à l'âme 4 en 6' par exemple par brasage. La figure 1D montre un autre mode de réalisation de l'arête de coupe 8 de la figure 1B présentant une 20 encoche casse copeaux H sur l'arête mais à distance de l'échancrure E. H peut également être superposé à E dans en autre mode de réalisation A titre d'exemple et pour une utilisation 25 prédéfinie, la profondeur de H est supérieure à la valeur de l'avance au tour, c'est à dire à la longueur de pénétration de l'outil dans la pièce suivant l'axe de rotation de l'outil et ce pour une révolution de façon à garantir la cassure du copeau. 30 Il s'ensuit une coupe de la pièce à usiner, sans discontinuité. La figure 3 montre un foret 16 selon un autre mode de réalisation de l'invention dans lequel les ailes 17, 18 ou parties périphériques ne s'inscrivent plus dans un cylindre mais dans un parallélépipède (trait mixte 19). Ici les arêtes coupantes 8', 9' sont sensiblement 5 continues, c'est à dire qu'elles présentent une échancrure E de largeur e par exemple égale à 2 mm. La ligne 15' de jonction forme alors une rainure de section quelconque par exemple rectangulaire et de profondeur correspondant à l'épaisseur du matériau 10 périphérique. Les figures 4 et 5 montrent un autre mode de foret 20 selon l'invention. réalisation d'un comprend une tête 21 de coupe et 22 métallique. 15 Le corps de l'outil et la Il un corps cylindrique tête comprennent un évidement 23 formant poche à copeaux, présentant de façon connue en elle-même une surface courbe depuis l'extrémité de la tête ou pointe du foret 24 jusqu'à une zone 25 en amont de la tête. 20 Dans ce mode de réalisation le second matériau 26, qui diffère du premier matériau 27, est séparé de ce dernier par la ligne (surface) de jonction 28, et présente une seule arête de coupe 29, l'axe de rotation de l'outil 30 étant décalé par rapport à la 25 pointe 24 du foret, qui fonctionne comme une cuillère. On va maintenant décrire un procédé de fabrication du foret décrit aux figures 1A et 2, en faisant référence aux figures 6A à 6C et 7. 30 Il implique au moins deux éléments de matériaux différents. Le premier élément 33 est destiné à former in fine le corps et l'âme 34 (voir 6C) de la tête de l'outil. Il se présente initialement par exemple sous forme d'une barre cylindrique métallique 35 par exemple en alliage du type carbure de Tungstène avec liant cobalt. Une première opération consiste à réduire le diamètre d'une partie de l'extrémité 36 de la barre cylindrique de manière à former un tenon cylindrique 37 de section de diamètre réduit, qui vient en saillie de l'extrémité de surface plate annulaire. Le tenon est par exemple formé de manière excentrée par rapport à l'axe de symétrie 38 de révolution de la barre. L'écart entre l'axe du tenon et l'axe de symétrie 38 est compris entre 0% et 50% du diamètre, par exemple 15%. Le deuxième élément 40 est destiné, quant à lui, à former la partie radiale externe des lèvres ou parties périphériques. Il est par exemple constitué par un disque 20 cylindrique 41 par exemple en céramique, de même diamètre que la barre. Le disque 41 comprend un orifice ou évidement 42 traversant, centré de forme complémentaire au tenon, c'est-à-dire de diamètre correspondant pour 25 l'insertion du tenon 37. Une fois le tenon inséré dans le trou (figure 6B) l'ensemble, dans l'exemple plus particulièrement décrit ici, forme un cylindre à tête excentrée, le tenon pouvant être inclus, affleurant ou dépassant de 30 la surface supérieure 42 du disque. Les deux matériaux sont alors assemblés de manière à assurer une continuité de la matière. C'est-à-dire qu'ils sont par exemple assemblés par n'importe quel procédé mécanique ou métallurgique assurant une liaison forte tel que brasage, frettage, soudage diffusion ou mettant en oeuvre la métallurgie des poudres. Cette liaison est symbolisée sur les figures par un double trait 43, sans pour autant que celle-ci ait nécessairement une épaisseur visible. Avantageusement on utilise ici un brasage sous vide à haute température (800°C notamment). Egalement avantageusement l'assemblage peut être effectué par des procédés dits SPS (acronyme anglais de Spark Plasma Sintering) ou PECS (acronyme anglais de Pulsed Electric Current Sintering). Les SPS et PECS reposent sur des impulsions crénelées de hautes 15 intensités d'une charge ou d'un courant électrique. Ces techniques permettent un frittage et/ou un soudage diffusion rapide, localisé, avec une vitesse de montée en température élevée mais de courte durée et avec peu ou pas de croissance cristalline. 20 Cette répartition de température autorise la formation d'objets de grande compacité à températures globales plus faibles. L'assemblage comprend en outre une étape de mise sous pression de l'outil par presse (non 25 représentée). Cette forte pression, compression et le passage de courant électrique permet le forçage du soudage par diffusion. La compression d'une pièce dans l'autre conduit à un recouvrement desdites pièces l'une sur 30 l'autre, même après refroidissement. Elle peut également créer un refoulement de matière chaude issue du tenon ainsi pressé. Le refoulement vient colmater alors les discontinuités internes de la jonction, c'est à dire apporter de la matière à l'interface des deux matériaux. L'interface forme ainsi un assemblage continu de matière. Ainsi la longueur de la rainure peut être réduite encore voire rendue nulle, la continuité de l'arête étant ainsi assurée. La résistance mécanique de la liaison aux impacts est donc également plus importante à l'interface du fait de la continuité de la jonction interface. Cette résistance accrue autorise le positionnement de l'encoche ou de la rainure, dans les modes de réalisation où elle existe, ailleurs qu'à la périphérie radiale de l'interface mais n'importe où sur l'arête. Dans un tel mode de réalisation le tenon peut être centré. L'ensemble de la barre et du disque assemblé est alors usiné (figures 6C et 7) pour former le foret à 20 arête continue bimatériaux, le tenon 37 constituant alors l'extrémité de l'âme 34 de la tête. Un autre procédé de fabrication d'outil coupant rotatif selon l'invention est décrit en référence aux figures 8A à 8C, en l'occurrence pour la fabrication 25 d'une fraise. L'outil est ici encore obtenu à partir d'une barre cylindrique 44 par exemple en alliage du type CW avec liant cobalt et d'un disque en céramique 45, plein, correspondant. 30 La barre cylindrique 44 et le disque 45 d'épaisseur 1, présentent des surfaces planes 46, 47 de coopération l'une avec l'autre, à leurs extrémités. Ces deux éléments sont assemblés (figure 8B) par un moyen tel qu'évoqué précédemment, à savoir et par exemple par brasage (double trait 48) sous vide à haute température. L'outil est ensuite formé (voir la représentation schématique de la figure 8C) dans l'assemblage 49 cylindrique de la barre et du disque en créant des évidements longitudinaux 50 constituant au moins une arête 51 sur une hauteur h de longueur supérieure à _ l'épaisseur du disque 1. On a représenté sur les figures 9 et 10 respectivement deux fraises 51 et 52 obtenues avec le procédé décrit en référence aux figures 8A à 8C. La figure 9 montre une fraise 51 cylindrique 15 comprenant une tête 53 hémisphérique et des arêtes de coupes 54 hélicoïdales bimatériaux céramique 55 et métal 56. La longueur de l'arête 54 de coupe continue est supérieure à l'épaisseur du matériau utilisé pour la 20 formation de l'extrémité de la tête. La fraise 52 comprend quant à elle une tête tronconique 57 munie d'arêtes de coupe hélicoïdales 58 composite. L'arête coupante parcours alors depuis l'extrémité 25 de la tête jusqu'à l'autre extrémité les différents matériaux 59 et 60 successivement. L'utilisation d'un outil selon l'invention va maintenant être décrite par exemple en référence au foret de la figure 1. 30 L'outil de coupe rotatif est d'abord monté sur un moteur tournant (non représenté). Le montage peut s'effectuer par fixation du corps 3 cylindrique de l'outil par tout moyen mécanique connu (cône morse, etc...) Une fois mis en rotation, l'outil est mis en 5 contact avec la pièce mécanique à usiner. La première partie de l'outil à rentrer en contact avec la pièce est l'extrémité ou pointe de la tête 2 en matériau métallique ou avec liant métallique. Celle-ci possède une vitesse de rotation faible et 10 d'autant plus faible qu'elle est proche de l'axe 10 de rotation où elle devient nulle. Le matériau choisi pour l'âme est considéré pour être efficace à faible vitesse et peu cassant et permet une première pénétration de l'outil dans la 15 pièce. Il s'agit dans les modes de réalisation plus particulièrement décrits d'un matériau métallique, en alliage métallique, ou du carbure de tungstène avec liant métallique. Puis les parties périphériques ou ailes (lèvres) 6 20 et 7 entrent en contact avec la pièce par avancement au fur et à mesure de l'outil dans la pièce. Les points de ces parties périphériques étant de plus en plus éloignés de l'axe de rotation 10, radialement, ceux-ci ont une vitesse de rotation très 25 supérieure à celle des points de l'âme 4. L'utilisation d'un matériau plus performant mais plus cassant tel que la céramique à partir d'une certaine distance de l'axe 10, va permettre d'obtenir les performances exceptionnelles observées. 30 La distance à respecter pour le changement de matériaux à partir de l'axe est déterminée par l'homme du métier en fonction des performances recherchées au vu des vitesses de fonctionnement retenues. Mais par exemple et avantageusement les rapports (sur le rayon du foret ou de l'alésoir) entre le 5 premier matériau central et le second matériau externe est de 1/3 ; 2/3 ou 1/2 ; 1/3 ou 2/3 ; 1/3. Ainsi, grâce à l'invention et au cours de la progression dans la pièce mécanique chaque partie de l'outil travaille dans des conditions de vitesse de 10 rotation les plus adaptées à sa constitution. Comme il va de soi et comme il en résulte d'ailleurs de ce qui précède, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation plus particulièrement décrits. Elle en embrasse au 15 contraire toutes les variantes et notamment celles portant sur les dimensions des outils qui peuvent être quelconques et celles où trois, quatre ou cinq matériaux seraient utilisés notamment par empilage de disques de différents matériaux, celles où la forme 20 des forets et/ou des outils d'alésage est différente et/ou par exemple les âmes, barres et tenons, ne sont pas cylindriques, et celles où les matériaux sont différents, par exemple deux matériaux métalliques de caractéristiques différentes. 25 REVENDICATIONS1. Outil de coupe rotatif multi-matériaux, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une arête (8, 9, 32, 43, 51, 54, 58) de coupe continue ou sensiblement continue composée d'au moins deux matériaux différents successifs (13, 14, 30, 31, 59, 60). 2. Outil selon la revendication 1, caractérisé 10 en ce que, l'outil comprend une âme allongée autour d'un axe et au moins une lèvre ou filet terminé par l'arête de coupe continue ou sensiblement continue, en ce que le coeur ou partie radiale interne de l'âme et la partie distale de la lèvre ou du filet sont 15 formés d'un premier matériau autorisant une faible vitesse de coupe (V, 500 m/mn). 3. Outil selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'un des matériaux (13, 30, 59) est un matériau 25 métallique ou à base de carbure avec liant métallique et l'autre matériau (14, 31, 60) est un matériau céramique ou composite à matrice céramique. 4. Outil selon la revendication 3, caractérisé en ce que le matériau avec liant métallique (13, 30, 30 59) est du carbure de tungstène avec un liant en cobalt. 5. Outil selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce quel'outil formant foret (1, 16, 20, 24), l'arête (8, 9, 32, 43, 51, 54, 58) de coupe continue ou sensiblement continue est globalement radiale par rapport à l'axe de rotation (5, 28) de l'outil de coupe rotatif, et est constituée le plus proche de l'axe de rotation par le premier matériau (13, 30, 59) et le plus éloigné de l'axe par le second matériau (14, 31, 60). 6. Outil selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'outil comprend une âme allongée autour d'un axe et au moins deux lèvres terminées chacune par une arête de coupe continue ou sensiblement continue, lesdites arêtes de coupe se rejoignant à leur extrémité pour former le sommet du foret, par lequel passe l'axe de rotation de l'outil. 7. Outil selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'extrémité ou sommet du foret est un point excentré par rapport à l'axe de rotation de l'outil. 8. Outil selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que il comporte une encoche casse copeaux sur l'arête de coupe à l'interface entre matériaux. 9. Outil selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que il comporte une encoche casse copeaux sur l'arête de coupe est décalée par rapport à l'interface entre matériaux. 10. Outil selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, formant fraise (51, 52), caractérisé en ce que son extrémité présentant au moins un filet s'étendant le long de l'axe de rotation (5, 28) de l'outil et/ou en bout de l'outil,ledit filet forme une arête (8, 9, 32, 43, 51, 54, 58) de coupe continue ou sensiblement continue, dont la partie distale est constituée par le premier matériau (13, 30, 59) et la partie proximale par le second matériau (14, 31, 60). 11. Outil selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une arête de coupe composée d'au moins trois matériaux successifs. 12. Outil selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'arête de coupe est sensiblement continue et présente entre matériaux différents une échancrure de largeur e inférieure à 2 mm. 13. Outil selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 caractérisé en ce que l'arête de coupe est continue. 14. Procédé de fabrication d'un outil de coupe allongé autour d'un axe et propre à être rotatif autour dudit axe, caractérisé en ce que à partir d'une barre (35, 44) longitudinale constituée d'un premier matériau (13, 30, 59) et d'au moins une plaque d'épaisseur 1 d'un matériau différent (14, 31, 60), on positionne la plaque sur une extrémité de la barre (35, 44) présentant une surface de jonction de forme complémentaire avec l'extrémité de la barre, on les assemble par brasage, frettage, soudage . diffusion, ou par impulsions d'une charge ou d'un courant électrique dans une poudre, puis on taille la barre (35, 44) et la plaque ainsi assemblées par rectification des angles de coupe sur une hauteur suffisante h pour obtenir au moins une arête (8, 9, 32, 43, 51, 54, 58) de coupe continue ou sensiblementcontinue composée des deux matériaux (13, 14, 30, 31, 59, 60). 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'assemblage des matériaux (13, 14, 30, 31, 59, 60) se fait par un brasage sous vide à une température supérieure à 700°C. 16. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'assemblage est effectué par impulsions crénelées de haute intensité d'une charge 10 et d'un courant, et/ou d'un laser dans des poudres. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que, on met de plus l'outil sous pression pour obtenir un refoulement et/ou un recouvrement des deux matériaux 15 l'une dans l'autre et/ou l'un sur l'autre, pour assurer la continuité de l'arête. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que la plaque étant pleine, on taille la barre (35, 44) et 20 la plaque sur une hauteur h > 1, de sorte qu'on forme une tête de fraisage (51, 57) tronconique ou hémisphérique. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que 25 l'extrémité de la barre (35, 44) étant cylindrique et comprenant un tenon (37) de section réduite par rapport au diamètre de la barre, et la plaque comportant un évidement (42) de forme complémentaire audit tenon qui y a été inséré avant assemblage, on 30 taille la plaque et la barre sur une hauteur h 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le tenon (37) étant excentré par rapport à l'axe de l'outil, on forme l'outil (1, 16, 20, 24) avec une arête (8, 9, 32, 43, 51) de coupe dont les zones multi-matières situées de part et d'autre de la pointe de l'outil (1, 16, 20, 24) ne sont pas de longueurs égales. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 19 et 20, caractérisé en ce que on réalise une encoche sur l'arête de coupe à un emplacement différent de l'interface entre les deux matériaux. 9, 32, 43, 51, 54, 58) différent (14, 31, 60).