Brevet FR3001676A1 — publié le 20140808

BAVOLET DE VEHICULE AUTOMOBILE EN MATERIAU COMPOSITE L'invention concerne un bavolet de véhicule à base de matériaux naturels, ainsi que le procédé de fabrication et de montage d'un tel bavolet. Les différentes recherches menées dans le domaine automobile visent non seulement l'amélioration mécanique et économique d'utilisation, mais également l'aspect esthétique, en particulier concernant les pièces intérieures ou extérieures du véhicule. L'utilisation de matières naturelles dans diverses parties du véhicule confère un attrait esthétique particulier. En effet, la vision d'une matière naturelle à l'extérieur d'un véhicule incite habituellement une personne à regarder l'intérieur du véhicule afin de découvrir l'existence d'autres pièces de la même matière. Cependant, l'utilisation de tels matériaux à visées esthétiques doit également assurer une réelle tenue structurelle du matériau. Il convient alors de respecter et d'optimiser les faisabilités techniques du matériau naturel, de l'architecture et de son utilisation dans le domaine automobile, afin d'assurer une résistance suffisante aux diverses contraintes mécaniques. Pour une zone du véhicule telle que la zone de bavolet du véhicule située en partie inférieure de caisse sur la face latérale du véhicule, sous les portes latérales, il convient d'assurer une tenue des efforts mécaniques dans toutes les directions. Cette zone est en effet soumise à des contraintes de structure liées à une tenue à un choc frontal et à un choc latéral et à une tenue en raideur sous effort. En outre, cette zone est visible de l'extérieur en configuration portes fermées ou ouvertes et doit donc présenter un bel aspect. Enfin, la zone de bavolet doit être suffisamment résistante pour supporter le poids des utilisateurs lorsque ceux-ci y posent les pieds soit pour s'extraire du véhicule (ou pour monter dans le véhicule), soit lors du montage de barres de toits ou de chargement sur celles-ci. En outre, l'utilisation de matériaux naturels en zone extérieure est contraignante, car de tels matériaux sont soumis à des températures extrêmes, au rayonnement UV, aux conditions climatiques et au nettoyage. Dans les véhicules actuels, la zone de bavolet peut être issue du côté de caisse du véhicule, il s'agit alors d'une pièce en tôle. Dans certains véhicules, la zone de bavolet peut comporter un bavolet rapporté, lequel est fixé sur le côté de caisse. Un tel bavolet rapporté peut être en tôle, il est alors généralement fixé au côté de caisse par soudage. Le bavolet rapporté peut également être en matériau polymère, par exemple du polypropylène, le plus souvent talqué ou chargé en fibres de verre. Un tel bavolet est généralement fixé au côté de caisse au moyen de supports, des entretoises et des presseurs permettant un maintien du bavolet en position. Il est également connu d'utiliser des matériaux naturels pour réaliser des pièces de véhicules automobiles. Notamment, le document EP 2 390 166 Al décrit un véhicule composé de modules pouvant être réalisés en matériaux composites incorporant des fibres de bambou en vrac ou tissées dans une matrice polymère thermoplastique ou thermodurcissable. La zone de bavolet est alors formée par un des côtés de ces modules, et n'est pas formée d'une pièce indépendante rapportée. Cependant, afin d'augmenter la rigidité de certaines zones, des éléments de renfort en multiplis de bambou, ou en bois doivent être ajoutés aux modules. L'invention vise à pallier au moins en partie ces inconvénients en proposant un bavolet de véhicule automobile en matériau composite comprenant une feuille en matière végétale telle qu'une essence de bois ou une plante graminée, notamment de la famille des bambusoideae et plus particulièrement de la tribu des bambuseae (bambou), ladite feuille étant interposée entre au moins deux couches de matériau polymère, ledit matériau composite assurant la rigidité et une robustesse optimales dudit bavolet, ladite matière végétale étant choisie dans le groupe constitué par, le hêtre, le châtaignier, le frêne, le bouleau, le chêne, l'aulne, l'eucalyptus, le pin sylvestre, le sapin, l'épicéa, le bois douglas, le mélèze, le bois Red Ceddar, l'ipé, l'iroko, le bankirai, le tek, l'acajou, une plante graminée telle qu'un bambou et leur mélange. La Demanderesse a montré, après des études et recherches, que parmi les matériaux naturels, les matières végétales de l'invention répondaient aux exigences de robustesse et de résistance mécanique aux contraintes de torsion et flexion du véhicule et aux chocs pour assurer la protection de l'habitacle. En outre, de façon particulièrement importante, les feuilles en matière végétale ont été choisies pour leur comportement approprié à la contrainte lors de la confection du bavolet, avantageusement par moulage, car l'effet de la température du processus de moulage aboutit à un ramollissement optimal du matériau composite. En outre, l'utilisation de ce matériau composite, à base des matières végétales de l'invention, en zone extérieure évite la dégradation prématurée du bavolet soumis à des contraintes climatiques diverses. La demanderesse a montré qu'une matière végétale de la tribu des bambuseae, autrement dit un bambou, répondait au mieux à ces exigences, et se révèle donc être la plus préférée parmi les matières végétales citées. Avantageusement, le bavolet de véhicule automobile peut être entièrement constitué en matériau composite de l'invention. La feuille en matière végétale est interposée entre au moins deux couches de matériau polymère, chaque couche formant une plaque, et est donc une couche centrale entre une première couche de matière polymère dite supérieure, en contact avec l'environnement extérieur, et une deuxième couche de matière polymère dite inférieure, invisible de l'extérieur lorsque le bavolet est monté sur le véhicule. Il n'est pas exclu d'envisager que l'une ou l'autre des couches en polymère soit formée de plusieurs couches polymères de matériaux différents ou pas. Avantageusement, la couche de polymère supérieure est transparente ou translucide afin de laisser paraître la feuille en matière végétale. Avantageusement et de manière non limitative, la feuille en matière végétale peut présenter une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm, de préférence entre 0,6 mm et 2 mm, voire entre 1 et 1,5mm ou entre 1 et 1,2 mm. Avantageusement, la feuille en matière végétale du matériau composite peut être une feuille constituée uniquement de matière végétale, tel qu'une feuille en bois massif ou une feuille en bambou massif. En variante, la feuille en matière végétale du matériau composite peut résulter de la superposition l'une contre l'autre d'au moins deux lames en matière végétale exclusivement, autrement dit d'au moins deux lames en bois massif et/ou en bambou massif. Ces lames superposées peuvent être liées entre elles par une colle ou un liant minéral, par exemple une colle organique telle qu'une résine uréique, une résine de mélanine, une résine phénolique ou autre, pour former un composé lamellaire. Ce composé lamellaire peut être formé de la juxtaposition d'au moins trois lames en matière végétale, par exemple au moins cinq lames en matière végétale. Le composé lamellaire peut comprendre une superposition de lames d'une même matière végétale ou une superposition de lames de matières végétales différentes choisies parmi la liste des matières végétales déjà citée. Avantageusement et de manière non limitative, en fonction de la taille et de la surface du bavolet, la feuille en matière végétale peut résulter d'une juxtaposition de lamelles de dimensions différentes en fonction de la nature de la matière végétale, lesquelles sont réunies entre elles par les bords latéraux, par des moyens habituels, selon un agencement de type parquet de sol. Selon des modes de réalisation, la feuille en matière végétale peut être réalisée par mélange de diverses matières végétales, c'est-à-dire que la feuille peut comprendre une alternance de lamelles de matières végétales différentes. Avantageusement et de manière non limitative, la feuille en matière végétale du matériau composite est disposée de manière à ce que les fibres la constituant s'étendent suivant une direction longitudinale du bavolet. Ceci peut permettre d'améliorer la tenue du bavolet suivant sa direction longitudinale. L'utilisation des matières végétales selon l'invention présente en outre l'avantage de n'utiliser que de faibles épaisseurs, ce qui permet de limiter les épaisseurs des couches de matériau polymère dans le matériau composite en réduisant ainsi sa masse. De façon très avantageuse, lorsque la matière végétale est une plante graminée telle qu'un bambou, il est alors possible d'utiliser une épaisseur de la feuille se situant vers la limite inférieure de la gamme donnée ci-dessus, par exemple comprise entre 0,5 et 1,2 mm, tout en conservant les performances souhaitées. Le matériau polymère des au moins deux couches peut être identique ou différent, et est de préférence choisi dans le groupe constitué par les résines thermodurcissables, telles que résines époxy ou acrylique, un polymère thermoplastique de type PMMA, et leur mélange. Au moins l'un de ces matériaux polymères peut être avantageusement transparent ou translucide pour laisser paraître la feuille en matière végétale. Les deux couches ont avantageusement des épaisseurs respectives identiques ou différentes dont les valeurs sont comprises entre 1 et 4 mm, de préférence entre 1 et 3 mm ou entre 1 et 2 mm, par exemple de 1,4 à 2mm. Avantageusement, les dimensions de chacune des deux couches correspondent à celles de la feuille en matière végétale. Eventuellement, la feuille en matière végétale peut être fixée sur les couches en matériau polymère par un adhésif, présentant par exemple une épaisseur de 0,1 à 0.3 mm, par exemple de type polymère, pour éviter tout risque de délamination, sans toutefois altérer les propriétés mécaniques et esthétiques recherchées. Par conséquent, le bavolet du véhicule présente avantageusement une épaisseur totale comprise entre 2,5 et 11 mm, de préférence entre 5 et 11 mm. Il n'est pas exclu d'inclure sur le bavolet ainsi obtenu diverses couches de matériaux, tels que des vernis de protection ou des colorants ou autres classiquement mis en oeuvre dans le domaine de l'invention. Un autre objet de l'invention est un procédé de fabrication du bavolet en matériau composite lequel est avantageusement un procédé de moulage consistant à injecter sous faible pression une résine thermodurcissable dans un moule à l'intérieur duquel la feuille en matière végétale a été préalablement disposée, le moule étant conformé à la forme du bavolet à réaliser. Un tel procédé peut être un procédé de moulage par injection de résine (« Resin Transfer Moulding » - RTM), connu en soi. Le moulage par injection de résine liquide RTM est un procédé manuel ou semi- automatisé qui s'effectue entre un moule et un contre-moule rigides. La feuille en matière végétale est placée dans l'entrefer du moule. Le moule est alors solidement fermé et la résine catalysée est injectée à l'intérieur sous faible pression. Il est avantageusement mis en oeuvre lorsque le matériau polymère est un polymère thermoplastique, tel que le PMMA. Ce procédé utilise donc des moyens de mise oeuvre permettant de réaliser un bavolet selon les formes voulues, généralement galbées, par exemple avec une courbure longitudinale et une courbure transversale, avec notamment de grandes valeurs de rayon. De préférence, le procédé est mis en oeuvre à des pressions comprises entre 1,5 et 4 bars. Un autre procédé de fabrication du bavolet en matériau composite est un procédé de thermoformage mettant en oeuvre des pressions comprises entre 1,5 et 6 bars, des pressions supérieures à 6 bars engendrant un délitement des feuilles en matière végétale. Les températures de mise en oeuvre sont alors d'au plus 80°C, des températures supérieures engendrant un brunissement des feuilles en matière végétale. Ce procédé de thermoformage est de préférence mis en oeuvre lorsque le matériau polymère est une résine thermodurcissable, telle que résine époxy ou acrylique. Ces procédés utilisent donc des moyens de mises en oeuvre permettant de réaliser un bavolet selon les formes voulues, généralement galbées, par exemple avec une courbure longitudinale et une courbure transversale, avec notamment de grandes valeurs de rayon. Un autre procédé de fabrication d'un bavolet en matériau composite peut être basé sur l'encapsulation de la feuille en matière végétale dans un polymère thermoplastique pur, tel que le PMMA pur. Le procédé met en oeuvre des formulations de monomère de ces polymères thermoplastiques, tel que le méthacrylate de méthyle (MAM), susceptibles de polymériser à froid. Le but avantageux de ce procédé est de décomposer l'encapsulation de la feuille en matière végétale en plusieurs étapes afin de s'affranchir des problèmes de retrait. Selon ce mode de réalisation, le procédé de fabrication d'un bavolet de véhicule automobile en matériau composite selon l'invention, comprend les étapes suivantes consistant à: 1) placer une feuille en matière végétale sur une première couche de matériau polymère thermoplastique et réaliser, sur une pluralité d'extrémités de bord d'une feuille en matière végétale, un cadre comprenant une pellicule en un composé susceptible d'être démoulé, 2) étendre sur la première couche de matériau polymère thermoplastique, sans recouvrir la feuille en matière végétale, une solution adhésive polymérisable à température ambiante comprenant un catalyseur de polymérisation pour l'obtention d'une pellicule d'adhésif solide, 3) après l'achèvement de la réaction de polymérisation de l'étape 2), étendre ladite solution liquide adhésive polymérisable comprenant un catalyseur de polymérisation sur la surface de la feuille en matière végétale et la recouvrir par ladite solution liquide adhésive, et 4) avant l'achèvement de la réaction de polymérisation de l'étape 3), fixer, sur la surface de la feuille en matière végétale recouverte de ladite solution liquide adhésive, une deuxième couche de matériau polymère thermoplastique, pour l'obtention du bavolet de véhicule automobile en matériau composite. Selon l'étape 1), la feuille en matière végétale est tout d'abord placée sur une première plaque de polymère thermoplastique, tel que le PMMA, présentant avantageusement une épaisseur indiquée précédemment. Un cadre est ensuite réalisé autour de la plaque de polymère à l'aide, par exemple, d'un film démoulant en polyimide afin de contenir la solution adhésive appliquée à l'étape 2). Selon des modes de réalisation préférés, la feuille en matière végétale occupe toute la surface de la première couche de polymère. En variante, la feuille en matière végétale peut présenter des dimensions inférieures à celle de la première couche de polymère. L'étape 2) consiste avantageusement à étendre sur les extrémités de bord de la feuille en matière végétale, avantageusement autour de tous les bords, une pellicule d'une solution adhésive de colle polymérisable à température et conditions ambiantes, typiquement à l'air libre, de préférence transparente. Cela permet d'encapsuler les extrémités de bord de la matière végétale sans appliquer de contrainte sur celui-ci. Grâce à cette opération, la feuille en matière végétale est maintenue sur la surface de la première couche en matériau polymère. Avantageusement, cette solution adhésive polymérisable est une solution, de préférence visqueuse, de monomère du polymère thermoplastique, tel que le MAM. Un catalyseur de polymérisation, est de préférence ajouté au moment de la mise en oeuvre de cette étape pour l'obtention d'une pellicule d'adhésif polymérisé qui est sous forme solide et qui peut ainsi correspondre au polymère thermoplastique. Le temps de polymérisation est habituellement compris entre 1h et 2h, à température ambiante. Il est possible d'accélérer le processus de polymérisation par un recuit à des températures typiques de 50°-80°C. Après l'achèvement de la réaction de polymérisation de l'étape 2), on étend, sur la surface de ladite feuille, ladite solution liquide adhésive polymérisable comprenant un catalyseur de polymérisation et on recouvre la surface de la feuille en matière végétale, de préférence toute la surface. Selon cette étape 3), il est procédé à la confection d'une nouvelle pellicule du même adhésif que celui de l'étape 2), dont l'épaisseur est d'environ 0,5 à 1 mm, sur la surface de la feuille en matière végétale. Comme précédemment, la réaction de polymérisation a lieu à l'air libre, c'est-à-dire qu'aucune contrainte n'est appliquée pour la formation de la pellicule d'adhésif polymérisé sous forme solide. Le temps de polymérisation est habituellement compris entre 1h et 2h, à température ambiante, mais il est préférable d'attendre environ 24 heures avant toutes manipulations ultérieures. Il est possible d'accélérer le processus de polymérisation à des températures typiques de 50°- 80°C, afin d'obtenir un produit collé de façon optimale au bout de 5 heures maximum. L'étape 4) consiste à venir fixer une deuxième plaque de matériau polymère thermoplastique sur la surface de la feuille en matière végétale, laquelle est recouverte de solution liquide adhésive, avant que le processus de polymérisation ne soit achevé, c'est-à-dire avant la formation d'une pellicule d'adhésif solide. De manière classique, la deuxième couche de matériau polymère thermoplastique présente une surface identique à la première couche. Avantageusement, les étapes 2) et 3) peuvent être réalisées concomitamment car les matières végétales selon l'invention résistent bien aux contraintes d'encapsulation. En fonction de la manière dont est fabriqué le bavolet, la première couche de matériau polymère peut être soit la couche la plus externe, en contact avec le milieu extérieur, soit la couche la plus interne, invisible. Il en est de même de la deuxième couche de matériau polymère, laquelle est donc complémentaire de la première couche. Ce procédé peut en outre inclure d'autres étapes classiques de dépôt d'autres couches de protection ou colorants sur la première et/ou deuxième couche(s) de matériau polymère en fin de procédé, ou pendant l'une quelconque des étapes 1) à 4). Quelque soit le mode de fabrication du bavolet en matériau composite, une étape finale de finition pourra éventuellement être prévue, telle que par exemple une étape de finition des bords, notamment par découpe à la forme souhaitée. Avantageusement, le bavolet en matériau composite comporte, sur une face d'assemblage destinée à être solidarisée au véhicule, au moins un support, ledit support étant pourvu de moyens de fixation au véhicule. Un tel support permet une fixation du bavolet au véhicule tout en renforçant la résistance et la tenue du bavolet. Dans un mode de réalisation particulier, un seul support peut être prévu, lequel s'étend sur toute ou sensiblement toute la surface de ladite face d'assemblage. Une pluralité de supports distincts répartis sur la face d'assemblage du bavolet peut cependant être envisagée. Avantageusement et de manière non limitative, le ou les supports sont en matériau polymère et sont fixés à la face d'assemblage du bavolet par collage. Les moyens de fixation du support peuvent être des clips, des agrafes, des vis, des rivets ou des orifices pouvant recevoir clips, agrafes, vis ou rivet, ou tout autre moyen de fixation adapté. Un support peut avantageusement être en matériau polymère thermodurcissable ou thermoplastique, par exemple en polypropylène ou tout autre matériau polymère adapté habituellement utilisé dans le domaine de l'invention. Avantageusement, une face du support solidarisée à la face d'assemblage du bavolet est pourvue de nervures de rigidification entrecroisées sur lesquelles prend appui la face d'assemblage du bavolet. Autrement dit, la face d'assemblage du bavolet épouse la forme des nervures de rigidification, lesquelles s'étendent sensiblement perpendiculairement à la face d'assemblage lorsque le support est collé au bavolet. Un tel agencement permet d'améliorer la résistance et la tenue du bavolet. Le nombre, la forme et la position des nervures de rigidification peuvent notamment être déterminés en fonction des tenues mécaniques et géométriques souhaitées. L'invention concerne également un procédé d'assemblage d'un bavolet en matériau composite selon l'invention sur un côté de caisse d'un véhicule. Un tel procédé d'assemblage comprend les étapes consistant à: - assembler par collage le bavolet en matériau composite sur au moins un support, de préférence en matériau polymère, pourvu de moyens de fixation au véhicule, - solidariser ledit au moins un support sur un côté de caisse du véhicule. Ledit au moins un support est tel que décrit ci-dessus. Ces deux étapes pourront être réalisées dans n'importe quel ordre : - soit d'abord assemblage du bavolet à son support (ou ses supports), puis solidarisation du support (ou des supports) au côté de caisse, - soit d'abord solidarisation du support au côté de caisse, puis assemblage par collage du bavolet au(x) support(s) fixé(s) au côté de caisse. Le collage pourra par exemple être réalisé au moyen de toute colle adaptée au collage entre deux matériaux polymères, du type de celles utilisées dans le domaine automobile, par exemple à base de polyuréthane. L'étape de solidarisation du support au côté de caisse peut consister en une fixation du support sur un côté de caisse par clips, agrafes, vis, rivets ou analogues. L'invention concerne également un véhicule automobile comportant un bavolet en un matériau composite selon l'invention. L'invention est maintenant décrite en référence aux dessins annexés, non limitatifs, dans lesquels : - la figure 1 représente une vue schématique en perspective d'un côté de caisse (A) d'un véhicule sur lequel est fixé (B) un bavolet et son support de fixation selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 représente un côté de caisse de véhicule équipé d'un bavolet selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 3 représente schématiquement une coupe du matériau composite constituant un bavolet selon un mode de réalisation de l'invention ; - les figures 4A, 4B, 4C, 4D, 4E, 4F sont des sections de principe suivant les plans de coupe AA, BB, CC, DD, EE, FF respectivement de la figure 2. La figure 1(A) représente un côté de caisse métallique de véhicule 1 sur lequel est fixé un bavolet 10 selon l'invention représenté sur la figure 1 (B). Plus précisément, la figure 1(A) représente la partie inférieure du côté de caisse, située sur la face latérale du véhicule, sous les portes latérales. On distingue ainsi sur la figure 1 (A), sur la partie inférieure du côté de caisse 1, une zone de porte avant 2, une zone de porte arrière 3, une zone de pied avant 4, une zone de pied central 5 et une zone de pied arrière 6. Le bavolet 10 est fixé au côté de caisse 1 au niveau de ces zones 2 à 6, tel que visible sur la figure 2. Le bavolet 10 présente une forme générale allongée conformée afin de permettre son application et sa fixation sur le côté de caisse 1, plus précisément sur la partie inférieure du côté de caisse. Le bavolet 10 présente en général une courbure longitudinale et une courbure transversale. Ce bavolet 10 est en en matériau composite réalisé à partir d'une superposition de deux couches transparentes de polymère thermoplastiques en PMMA (11, 12) et d'une feuille de bambou 13, par exemple sous forme d'une pluralité de bandes lamellé-collé (non visibles sur la Figure 1B). Le bambou pourrait être remplacé par les essences de bois déjà citées ou part toute autre plante graminée adaptée. De même, d'autres polymères sont envisageables, avec une préférence pour un polymère translucide ou transparent au moins sur la face externe visible du bavolet 10. Cette superposition de matières (11, 12, 13) est représentée schématiquement sur la figure 3. Le bavolet 10 est par exemple fabriqué selon le procédé d'encapsulation décrit précédemment, lequel, en référence à la figure 3, comprend les étapes consistant à: 1) placer une feuille en matière végétale 13 sur une première couche 11 de matériau polymère thermoplastique et réaliser, sur une pluralité d'extrémités de bord 15 d'une feuille en matière végétale, un cadre comprenant une pellicule en un composé susceptible d'être démoulé, 2) étendre sur la première couche 11 de matériau polymère thermoplastique, sans recouvrir la feuille en matière végétale 13, une solution adhésive polymérisable à température ambiante comprenant un catalyseur de polymérisation pour l'obtention d'une pellicule d'adhésif solide 16, 3) après l'achèvement de la réaction de polymérisation de l'étape 2), étendre ladite solution liquide adhésive polymérisable comprenant un catalyseur de polymérisation sur la surface de la feuille en matière végétale 13 et la recouvrir par ladite solution liquide adhésive, 4) avant l'achèvement de la réaction de polymérisation de l'étape 3), fixer, sur la surface de la feuille en matière végétale 13 recouverte de ladite solution liquide adhésive, une deuxième couche 12 de matériau polymère thermoplastique, pour l'obtention du bavolet de véhicule automobile en matériau composite. La figure 3 montre que la feuille 13 en matière végétale présente une surface inférieure à la surface des deux couches 11, 12 de polymère. Il est cependant envisageable de réaliser une feuille 13 de même surface que celles des couches 11, 12 polymère, ou bien il peut être prévue une découpe finale des parties de bord du matériau composite dépourvues de feuille 13. La figure 1 (B) représente également un support 20 pourvu de moyens de fixation au véhicule (non représentés sur la figure 1(B)). Ce support 20 est solidarisé par collage à une face d'assemblage 14 du bavolet 10. Le support 20 est ici en matériau polymère et sa face solidarisée à la face d'assemblage 14 du bavolet 10 est pourvue de nervures de rigidification 21 entrecroisées sur lesquelles prend appui le bavolet 10. Dans l'exemple représenté, le support 20 est conformé de sorte que les nervures de rigidification 21 s'étendent sur toute la face d'assemblage 14 du bavolet 10 après collage du support 20 sur le bavolet 10: ce dernier est ainsi renforcé sur toute sa surface. Les figures 4A à 4D représentent des sections suivant les plans de coupe de la figure 2 du bavolet 10 fixé au côté de caisse 1 au moyen du support 20, montrant les principes de liaison entre le bavolet 10 et le support 20. A noter que les sections de principe au niveau de la zone de pied avant 4 et de la zone de pied central 5 sont similaires et donc désignées par les mêmes lettres B-B. Sur ces figures 4A à 4D sont visibles les moyens de fixation 22 du support 20, lesquels permettent la fixation du support 20 au côté de caisse 1. Les moyens de fixation 22 représentés sur les figures sont de type vis ou agrafe. Ces moyens de fixation 22 peuvent permettre d'assurer une étanchéité ponctuelle entre le support 20 et le côté de caisse 1. Sur ces figures 4A à 4D sont également visibles les nervures de rigidification 21 du support 20, ces nervures de rigidification 21 étant conformées pour épouser la forme de la face d'assemblage 14 du bavolet 10. Enfin, sont également représentés sur les figures 4A à 4D les zones de collage 23 entre le support 20 et la face d'assemblage 14 du bavolet 10. Ces zones de collage 23 sont de préférence des lignes de colle s'étendant sur toute la longueur du bavolet 10. Dans les zones où le bavolet 10 en matériau composite est en contact direct avec le côté de caisse 1, tel que visible par exemple figure 4D, une bande adhésive 24 peut être appliquée entre le bavolet 10 et le côté de caisse 1, cette bande adhésive 24 pouvant avantageusement assurer une étanchéité entre les deux pièces assemblées. Les figures 4E et 4F sont des sections montrant des exemples de configuration des extrémités 10a et 10b respectivement du bavolet 10 (représentées également figure 1 (B). Selon un premier exemple représenté sur la figure 4E, l'extrémité 10a du bavolet 10 forme une flasque qui s'étend sensiblement perpendiculairement à la face d'assemblage 14 du bavolet 10. Dans cet exemple, le support 20 est également équipé d'un flasque d'extrémité 20a correspondant, assemblé au flasque d'extrémité 10a du bavolet 10 par deux zones de collage 23, par exemple des lignes de collage. Dans cet exemple le flasque d'extrémité 10a du bavolet 10 est une pièce rapportée qui recouvre entièrement le flasque d'extrémité 20a du support 20. Le flasque d'extrémité 10a peut être fixé au reste du bavolet 10 par thermocollage. Selon un deuxième exemple représenté sur la figure 4F, l'extrémité 10b du bavolet 10 forme également un flasque d'extrémité, mais sa surface ne recouvre pas entièrement un flasque d'extrémité 20b correspondant du support 20. Dans cet exemple, le flasque d'extrémité 10b du bavolet 10 est réalisé d'une pièce avec le reste du bavolet 10, contrairement à l'exemple précédent. Son extrémité libre est assemblée par une zone de collage 23 au flasque d'extrémité 20b du support 20. En variante, les deux extrémités 10a, 10b du bavolet 10 peuvent être identiques, tel que décrit en référence à la figure 4E ou tel que décrit en référence à la figure 4F. L'assemblage du bavolet 10 au moyen du support 20 décrit en référence aux figures peut être réalisé selon le procédé d'assemblage décrit plus haut. La description des figures ci-dessus peut s'appliquer à toute matière végétale pouvant être utilisée dans le cadre de la présente invention.10 REVENDICATIONS1. Bavolet (10) de véhicule automobile en matériau composite caractérisé en ce qu'il comprend une feuille en matière végétale (13) telle qu'une essence de bois ou une plante graminée, ladite feuille en matière végétale (13) étant interposée entre au moins deux couches (11, 12) de matériau polymère, ladite matière végétale étant choisie dans le groupe constitué par, le hêtre, le châtaignier, le frêne, le bouleau, le chêne, l'aulne, l'eucalyptus, le pin sylvestre, le sapin, l'épicéa, le bois douglas, le mélèze, le bois Red Ceddar, l'ipé, l'iroko, le bankirai, le tek, l'acajou, une plante graminée telle qu'un bambou et leur mélange. 2. Bavolet (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille (13) en matière végétale présente une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm, les au moins deux couches (11, 12) ayant des épaisseurs respectives identiques ou différentes, dont les valeurs sont comprises entre 1 et 4 mm. 3. Bavolet (10) selon la revendication 2, caractérisé en ce que lorsque la matière végétale est une plante graminée telle qu'un bambou, l'épaisseur de la feuille (13) est comprise entre 0,5 et 1,2 mm. 4. Bavolet (10) selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la feuille (13) en matière végétale du matériau composite est disposée de manière à ce que les fibres la constituant s'étendent suivant une direction longitudinale du bavolet. 5. Procédé de fabrication d'un bavolet (10) en matériau composite selon l'une des revendications 1 à 4, comprenant les étapes suivantes consistant à: 1) placer une feuille (13) en matière végétale sur une première couche de matériau polymère thermoplastique (11) et réaliser, sur une pluralité d'extrémités de bord (15) de ladite feuille (13), un cadre comprenant une pellicule en un composé susceptible d'être démoulé, 2) étendre sur la pluralité d'extrémités de bord (15) de la feuille (13) une solution adhésive polymérisable à température ambiante comprenant un catalyseur de polymérisation pour l'obtention d'une pellicule d'adhésif solide (16),3) après l'achèvement de la réaction de polymérisation de l'étape 2), recouvrir la surface de la feuille (13) par ladite solution liquide adhésive polymérisable, et 4) avant l'achèvement de la réaction de polymérisation de l'étape 3), fixer, sur la surface de la feuille (13) recouverte de ladite solution liquide adhésive, une deuxième couche (12) de matériau polymère thermoplastique, pour l'obtention du bavolet (10) de véhicule automobile en matériau composite. 6. Bavolet (10) en matériau composite tel que défini selon l'une des revendications 1 à 4 ou tel qu'obtenu selon la mise en oeuvre du procédé de la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un support (20) solidarisé sur une face d'assemblage (14) du bavolet (10) destinée à être solidarisée au véhicule, ledit support (20) étant pourvu de moyens de fixation (22) au véhicule. 7. Bavolet (10) selon la revendication 6, caractérisé en ce que la face dudit au moins un support (20) solidarisée à la face d'assemblage (14) du bavolet (10) est pourvue de nervures de rigidification (21) entrecroisées sur lesquelles prend appui la face d'assemblage (14) du bavolet (10) 8. Bavolet (10) selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que ledit au moins un support (20) est solidarisé à la face d'assemblage (14) du bavolet par collage. 9. Procédé d'assemblage d'un bavolet (10) en matériau composite tel que défini selon l'une des revendications 1 à 4 ou 6 à 8 ou tel qu'obtenu selon la mise en oeuvre du procédé de la revendication 5, sur un côté de caisse (1) de véhicule, comprenant les étapes consistant a: - assembler par collage le bavolet (10) en matériau composite sur au moins un support (20) pourvu de moyens de fixation (22) au véhicule; - solidariser ledit au moins un support (20) sur un côté de caisse (1) du véhicule. 10. Véhicule automobile comportant un bavolet (10) en un matériau composite, tel que défini selon l'une des revendications 1 à 4 ou 6 à 8 ou tel qu'obtenu selon la mise en oeuvre du procédé de la revendication 5 ou de la revendication 9.