Brevet FR3007911A1 — publié le 20150102

La présente invention concerne un dispositif de contrôle d'un moteur et un procédé de contrôle d'un moteur. L'invention trouve application pour le contrôle d'un moteur à commande électronique, tel qu'un moteur « sans balais » o u « sans 5 collecteur ». Un moteur « sans balais » (encore appelé « brushless» ou BLDC en anglais) comporte classiquement un rotor comprenant plusieurs aimants permanents, et un stator comprenant plusieurs enroulements. Les enroulements du stator sont alimentés de façon séquentielle 10 par un module de commande afin de générer un champ magnétique tournant. Les aimants permanents du rotor cherchent à chaque instant à s'orienter dans le sens du champ magnétique. Pour que le moteur tourne, l'alimentation des enroulements doit être contrôlée de sorte que le champ magnétique tournant reste en avance sur 15 les aimants permanents du rotor. Ainsi, un couple moteur est produit. Une information sur la position du rotor est donc nécessaire pour déterminer les moments de commutation opportuns. A cette fin, une solution connue consiste à placer des capteurs à effet Hall et détecter le passage des pôles magnétiques par des points 20 prédéterminés. Un inconvénient d'une telle solution est que l'ajout de capteurs entraîne un surcoût pour le fabricant et accroit le risque de panne. Une autre solution connue consiste à mesurer le signal réel de force contre électromotrice aux bornes d'un enroulement pendant une fenêtre 25 de temps durant laquelle les bornes de l'enroulement sont déconnectées des bornes d'une alimentation. La position du rotor peut alors être déduite du signal ainsi mesuré. Un inconvénient d'une telle solution est qu'il est difficile de prélever le signal réel de force contre électromotrice de façon continue. Dès lors, il n'est 30 possible de connaitre la position du rotor que momentanément, autour des passages par zéro du signal. Une puissance de calcul importante est nécessaire pour la gestion des fenêtres d'acquisition du signal. En outre, le signal réel de force contre électromotrice présente un rapport signal/bruit faible. Aussi, une puissance de calcul importante est 35 requise pour filtrer numériquement le bruit. Ainsi, lorsque le moteur tourne à faible vitesse, par exemple en phase de démarrage ou d'arrêt, l'amplitude du signal réel de force contre électromotrice, et par suite l'amplitude du signal traité par le module de traitement, sont faibles. Il est alors difficile de déduire avec précision les passages par zéros du signal réel de force contre électromotrice et la position du rotor. L'invention vise à pallier tout ou partie de ces inconvénients. L'invention concerne un dispositif de contrôle d'un moteur du type comprenant un stator et un rotor, le stator étant équipé d'au moins un 10 enroulement, le moteur étant piloté par : - un module de commande permettant de sélectionner, selon une loi de commande prédéterminée, pour des bornes de l'au moins un enroulement : - une configuration connectée à une des bornes d'une 15 source d'alimentation référencée par rapport à une borne de référence fixe; et - une configuration déconnectée des bornes de la source d'alimentation ; caractérisé en ce que le dispositif de contrôle comporte - au moins un module de transformation permettant de transformer 20 un signal source prélevé à au moins une des bornes de l'enroulement en un signal image flottant représentatif d'une force contre-électromotrice induite dans l'enroulement, le module de transformation présentant : - une constante de temps déterminée à partir de caractéristiques du moteur et/ou de caractéristiques du module de commande; 25 - au moins une première borne connectée à ladite au moins une des bornes de l'enroulement, et une seconde borne, les première et seconde bornes étant susceptibles de présenter un potentiel flottant par rapport à la borne de référence fixe, le signal source étant prélevé entre les première et seconde bornes. 30 L'expression « borne d'un enroulement » peut désigner une extrémité d'un enroulement, un point intermédiaire de l'enroulement, ou encore une extrémité ou un point intermédiaire d'un enroulement additionnel associé audit enroulement, par exemple pour en mesurer le flux magnétique. L'expression « signal image flottant représentatif d'une force 35 contre-électromotrice» s'entend d'un signal de même fréquence que le signal réel de la force contre-électromotrice. Le signal image flottant peut toutefois présenter une amplitude et une phase distincte du signal réel de la force contre-électromotrice. Le terme « connecter» s'entend dans son sens le plus large, c'est-à-dire « connecter directement ou indirectement ». L'expression « caractéristique du module de commande » s'entend d'une caractéristique matérielle ou d'une caractéristique logicielle du module de commande. L'expression « borne susceptible de présenter un potentiel flottant par rapport à la borne de référence fixe » s'entend d'une borne déconnectée de 10 la borne de référence fixe pendant au moins une durée déterminée. Le dispositif selon l'invention est avantageux en ce qu'il permet d'obtenir continuellement un signal image flottant représentatif de la force contre-électromotrice. L'amplitude du signal image flottant n'est pas détériorée par le 15 module de transformation. Aussi, lorsque le moteur est en phase de démarrage il est encore possible d'obtenir un signal image flottant avec fiabilité. En outre, les fréquences parasites générées par le module de commande sont éliminées grâce au choix de la constante de temps du module de transformation. 20 Ainsi, le signal image flottant présente un excellent rapport signal/bruit et est obtenu sans calcul. A partir du signal image flottant, il est ensuite possible de déduire certaines caractéristiques du signal réel de la force contre-électromotrice, tels que les passages par zéro ou par des valeurs prédéterminées. 25 Le dispositif selon l'invention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Suivant une première possibilité, la seconde borne de l'au moins un module de transformation est connectée à une autre borne de l'enroulement. Suivant une seconde possibilité, la seconde borne de l'au moins un 30 module de transformation forme une borne de référence flottante. De préférence, le module de commande présente : - une pluralité de commutateurs aptes à commuter entre un état passant et un état bloquant ; - une pluralité de diodes de roue libre montées chacune en 35 parallèle à un commutateur respectif, de sorte qu'à chaque commutation d'un commutateur de son état passant vers son état bloquant, l'enroulement se décharge à travers une diode de roue libre; et la constante de temps de l'au moins un module de transformation est supérieure ou égale au temps de conduction de chaque diode de roue libre. Par « temps de conduction d'une diode de roue libre » on entend le temps nécessaire à l'enroulement pour se décharger en totalité à travers la diode de roue libre, lorsque le commutateur associé à cette diode de roue libre commute de son état passant vers son état bloquant. Un tel agencement assure que le signal image flottant ne s'annule 10 pas avant que l'enroulement ne se soit déchargé en totalité suite à une commutation. Ainsi, lorsque la loi de commande comprend une succession de séquences, les séquences se succèdent toujours dans un ordre déterminé. La rotation du rotor est assurée sans risque d'oscillation. 15 Avantageusement, la constante de temps de l'au moins un module de transformation est supérieure ou égale à la constante de temps électrique du moteur. La constante de temps électrique du moteur est définie par le rapport L/R, où L est la valeur de l'inductance de l'enroulement et R est la 20 valeur de la résistance de l'enroulement. Cette constante de temps électrique du moteur est supérieure au temps de conduction de chaque diode de roue libre. Un tel cas particulier permet de simplifier la conception du module de transformation, car il permet de dimensionner la constante de temps du module de transformation 25 seulement en fonction des caractéristiques du moteur. Suivant une caractéristique, la fréquence de la force contre-électromotrice induite dans l'enroulement est susceptible de varier dans une bande de fréquences déterminée ; et L'au moins un module de transformation est configuré pour : 30 - conserver les composantes fréquentielles du signal source comprises dans la bande de fréquences déterminée ; et - couper les composantes fréquentielles du signal source n'étant pas comprises dans la bande de fréquences déterminée. La fréquence de la force contre-électromotrice induite dans 35 l'enroulement varie en fonction de la vitesse de rotation du rotor Un tel module de transformation permet d'améliorer le rapport signal/bruit du signal image flottant en supprimant les composantes fréquentielles hors de la bande de fréquences déterminée. Ainsi, lorsque la loi de commande utilise une modulation par largeur d'impulsion (ou PWM), le module de transformation atténue les 5 composantes fréquentielles résultant de cette modulation. A titre d'exemple, le module de transformation peut comprendre un filtre passe-bas ou un filtre passe-bande. Avantageusement, le dispositif comporte au moins un module de référencement conçu pour transformer le signal image flottant en un signal 10 référencé par rapport à la borne de référence fixe, ce module de référencement comprenant : - un étage d'entrée connecté à l'au moins un module de transformation; et - un étage de sortie isolé de l'étage d'entrée. 15 Un tel signal référencé est susceptible de subir une conversion analogique/numérique, alors que cela était difficile pour le signal image flottant. Suivant une possibilité, l'étage de sortie est isolé galvaniquement de l'étage d'entrée, par exemple par des transformateurs ou des optocoupleurs. 20 Suivant une autre possibilité, l'étage de sortie présente une impédance supérieure à l'étage d'entrée de manière à interdire la circulation d'un courant, par exemple en utilisant des amplificateurs opérationnels isolateurs. De préférence, l'au moins un module de référencement est conçu 25 pour transformer le signal image flottant en un signal référencé par rapport à la borne de référence fixe et binarisé prenant : - une première valeur prédéterminée lorsque le signal image flottant aux bornes de l'étage d'entrée est supérieur à un seuil ; et - une seconde valeur prédéterminée dans le cas contraire. 30 Suivant une caractéristique, le module de référencement comprend un moyen d'ajustement de la valeur du seuil. Ainsi, il est possible de régler le déphasage introduit par le module de référencement. A titre d'exemple, le moyen d'ajustement peut être une résistance connectée en entrée du module de référencement. 35 Suivant un mode de réalisation, l'au moins un module de référencement comprend un premier et un second optocoupleurs, comprenant respectivement une première et une deuxième diodes électroluminescentes, et un premier et un deuxième phototransistors, l'anode de la première diode étant connectée à la cathode de la deuxième diode et l'anode de la deuxième diode étant connectée à la cathode de la première diode. Il est alors possible d'exploiter le signal référencé et binarisé pour déterminer avec exactitude le rapport cyclique du signal réel de force contre-électromotrice. Les informations utilisées sont par exemple la connaissance des fronts montants et descendants du signal référencé et binarisé et la 10 connaissance des déphasages introduits par le module de transformation et le module de référencement. Avantageusement, l'au moins un module de référencement comprend un optocoupleur. De préférence, le dispositif comporte un module de traitement 15 numérique connecté à l'au moins un module de référencement, conçu pour traiter le signal référencé et binarisé délivré par l'au moins un module de référencement de manière à : - générer une succession de séquences de commutation selon la loi de commande du module de commande ; et/ou 20 - compter le nombre de tours effectués par le rotor ; et/ou - déterminer la position du rotor. Dans une forme d'exécution préférée, le moteur est un moteur sans balais comprenant trois enroulements connectés suivant un topologie en triangle ou en étoile, le dispositif comportant 25 - trois modules de transformation chacun associé à un enroulement respectif et connectés suivant une topologie en triangle ou en étoile par rapport aux bornes des enroulements ; et - trois modules de référencement connectés suivant une topologie en triangle ou en étoile par rapport aux modules de transformation. 30 L'invention concerne également un procédé de contrôle d'un moteur du type comprenant un stator et un rotor, le stator étant équipé d'au moins un enroulement, le moteur étant piloté par un module de commande permettant de sélectionner, selon une loi de commande prédéterminée, pour des bornes de l'au moins un enroulement : - une configuration connectée à une des bornes d'une source d'alimentation référencée par rapport à une borne de référence fixe; et - une configuration déconnectée des bornes de la source d'alimentation, le procédé comportant : - une étape de prélèvement d'au moins un signal source à au moins une borne de l'enroulement ; - une première étape de transformation de l'au moins un signal source en au moins un signal image flottant représentatif d'une force contre-10 électromotrice induite dans l'enroulement. De préférence, le procédé comporte une deuxième étape de transformation de l'au moins un signal image flottant de manière à délivrer au moins un signal référencé par rapport à une borne de référence fixe. De préférence, le procédé comporte en outre : 15 - une étape de binarisation de l'au moins un signal référencé ; et - une étape de génération d'une succession de séquences de commutation du module de commande, à partir - du signal référencé et binarisé, et - de la loi de commande prédéterminée, 20 en appliquant une correction prédéterminée qui tient compte d'au moins un retard introduit lors des étapes de transformation. Suivant une possibilité, la correction appliquée est prédéterminée au cours d'une phase de conception en fonction des composants électroniques constituant les modules de transformation. 25 Alternativement, la correction appliquée peut prendre plusieurs valeurs prédéterminées au cours d'une phase de conception, en fonction de plages de valeurs d'au moins un paramètre de fonctionnement, et le procédé comportant en outre une étape de mesure de l'au moins un paramètre de fonctionnement, la correction appliquée étant choisie parmi les valeurs 30 prédéterminées, en fonction de la valeur mesurée de l'au moins un paramètre de fonctionnement. L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui suit, en référence aux dessins schématiques annexés représentant, à titre d'exemple, deux dispositifs de contrôle selon l'invention et des signaux traités 35 par ces dispositifs. Figure 1 est une représentation schématique d'un premier dispositif de contrôle d'un moteur selon l'invention ; Figure 2 est une représentation schématique d'un module de référencement du dispositif de contrôle de figure 1 ; Figure 3 est une représentation de signaux traités par le module de référencement de la figure 2 ; Figure 4 est une représentation schématique d'une variante du module de référencement du dispositif de contrôle de la figure 1. ; Figure 5 est une représentation de signaux traités par le module de 10 référencement de figure 4 ; Figure 6 est une représentation d'une loi de commande mise en oeuvre par un module de commande du dispositif de figure 1 ; et Figures 7 et 8 sont des schémas illustrant des retards des signaux traités par les modules d'un dispositif selon l'invention. Figure 9 est un 15 organigramme d'un procédé de contrôle selon l'invention ;; et Figure 10 est une représentation schématique d'un second dispositif de contrôle d'un moteur selon l'invention. La figure 1 représente un dispositif de contrôle CTRL d'un moteur M triphasé et sans balais. 20 Le moteur M comporte un stator et un rotor. Le stator est équipé de trois enroulements E1, E2 et E3 connectés en triangle par leurs bornes A, B et C. Le rotor est équipé de trois aimants permanents. Le moteur M est piloté par un module de commande COM permettant de sélectionner, selon une loi de commande prédéterminée, pour 25 les bornes A, B et C : - une configuration connectée à une des bornes V ou GND d'une source d'alimentation ALIM ; et - une configuration déconnectée des bornes V et GND de la source d'alimentation ALIM. 30 La source d'alimentation ALIM est référencée par rapport à la borne GND qui constitue une borne de référence fixe. Le module de commande COM comprend des commutateurs Kl, K2, K3, K4, K5 et K6, par exemple des transistors ou des relais, aptes à commuter entre un état passant et un état bloquant. La commutation des commutateurs Kl, K2, K3, K4, K5 et K6 est commandée par des signaux S_K1, S_K2, S_K3, S_K4, S_K5 et S_K6 formant ladite loi de commande. La loi de commande se décompose en une succession de 5 séquences de commutation, chaque séquence correspondant à un ensemble de signaux S_K1, S_K2, S_K3, S_K4, S_K5 et S_K6 pendant une durée déterminée. Le module de commande COM comprend également des diodes de roue libre D1, D2, D3, D4, D5 et D6 chacune montées en parallèle avec un 10 commutateur Kl, K2, K3, K4, K5 et K6 respectif ou intégrées à ces commutateurs. A chaque commutation d'un commutateur K1, K2, K3, K4, K5 et K6 de son état passant vers son état bloquant, un des enroulements El, E2 et E3 se décharge à travers une diode de roue libre D1, D2, D3, D4, D5 et D6. 15 Le temps de conduction des diodes de roue libre D1, D2, D3, D4, D5 et D6 dépend de caractéristiques structurelles des commutateurs Kl, K2, K3, K4, K5 et K6 et des diodes D1, D2, D3, D4, D5 et D6, ainsi que de l'intensité du courant présent dans les enroulements El, E2 et E3 au moment de la commutation. 20 Le dispositif de contrôle CTRL comporte trois modules de transformations FPB1, FPB2 et FPB3. Les modules de transformations FPB1, FPB2 et FPB3 sont configurés pour transformer des signaux sources Si, S2, S3 prélevés aux bornes des enroulements E1, E2 et E3 en des signaux images flottants 25 S _ FPB1, S_FPB2 et S_FPB3 représentatifs de signaux réels de force contre-électromotrice S_IND1, S_IND2 et S_IND3 (représentés à la figure 6) induits dans les enroulements El, E2 et E3. Les signaux images flottants S_FPB1, S_FPB2 et S_FPB3 présentent la même fréquence que les signaux réels de force contre-30 électromotrice S_IND1, S_IND2 et S_IND3. En condition d'utilisation, les signaux réels de force contre-électromotrice S_IND1, S_IND2 et S_IND3 varient dans une bande de fréquences déterminée. Les modules de transformation FPB1, FPB2 et FPB3 sont 35 configurés pour : - conserver les composantes fréquentielles des signaux sources Si, S2 et S3 comprises dans la bande de fréquences déterminée ; et - couper les composantes fréquentielles du signal source Si, S2 et S3 n'étant pas comprises dans la bande de fréquences déterminée. Les modules de transformation FPB1, FPB2 et FPB3 présentent des constantes de temps supérieures au temps de conduction des diodes de roue libre D1, D2, D3, D4, D5 et D6 dans l'application considérée. et supérieure à la constante de temps électrique du moteur M. Dans le mode de réalisation de la figure 1, les modules de transformation FPB1, FPB2 et FPB3 comprennent des filtres passe-bas et sont connectés aux bornes A, B et C suivant une topologie en triangle. Une autre topologie de connexion en étoile entre les modules de transformation FPB1, FPB2 et FPB3 et les bornes A, B, C, est illustré par la figure 10. Les modules de transformation FPB1, FPB2 et FPB3 introduisent 15 un retard 61 des signaux S_ FPB1, S_FPB2 et S_FPB3 par rapport aux signaux S_IND1, S_IND2 et S_IND3. Ce retard 61 varie en fonction de paramètres de fonctionnement (la vitesse du moteur, le couple moteur, l'intensité du courant dans les enroulements, la température), ainsi qu'en fonction de caractéristiques 20 électriques (L, R) des enroulements E1, E2, E3 du moteur, et de composants électroniques constituant les modules de transformation FPB1, FPB2, FPB3. Le retard 61 peut varier entre deux valeurs el min et el MAX, qui peuvent être déterminées en phase de conception, en tenant compte des conditions extrêmes de fonctionnement de l'application. Les valeurs 61 min et 25 el MAX peuvent être ajustés, en choisissant les composants électroniques constituant les modules de transformation FPB1, FPB2, FPB3. Ainsi la variation du retard 61 introduit par les modules de transformation FPB1, FPB2 et FPB3 peut être encadrée en phase de conception. 30 Le dispositif de contrôle CTRL comporte trois modules de référencement REF1, REF2 et REF3 conçus pour transformer les signaux images flottants S_FPB1, S_FPB2 et S_FPB3 en des signaux S_REF1, S REF2 et S REF3 référencés par rapport à la borne de référence fixe GND et binarisés. 35 Chaque module de référencement REF1 comprend : - un étage d'entrée 10 dont les bornes sont connectées à des bornes de sortie du module de transformation FPB1; et - un étage de sortie 12 isolé galvaniquement de l'étage d'entrée 10. Les modules de référencement REF1, REF2 et REF3 sont 5 identiques. Aussi, seul le module de référencement REF1 est décrit par la suite. Suivant un premier mode de réalisation (représenté aux figures 2 et 3), le module de référencement REF1 comprend deux optocoupleurs 14 et 16. Chaque optocoupleur 14, 16 présente une diode 10 électroluminescente 14a, 16a connectée aux bornes de l'étage d'entrée 10 et un phototransistor 14b, 16b connecté aux bornes de l'étage de sortie 12. L'anode de la première diode 14a est connecté au cathode de la deuxième diode 16a et réciproquement. La diode électroluminescente 14a est conçue pour émettre de la 15 lumière uniquement lorsque le signal image flottant S_FPB1 aux bornes de l'étage d'entrée 10 est supérieur à une valeur +V_SEUIL. La diode électroluminescente 16a est conçue pour émettre uniquement lorsque le signal image flottant S_FPB1 aux bornes de l'étage d'entrée 10 est inférieur à une valeur -V_SEU IL. 20 Les phototransistors 14b, 16b, sont connectés à une borne VCC d'alimentation par des résistances respectivement R14 et R16. Les sorties des deux optocoupleurs sont connectées aux bornes d'entrée 1n1 et 1n2 d'une bascule RS. Le signal S_REF1 est généré par la bascule RS. 25 Comme illustré par la figure 3, les transitions montantes du signal S_REF1 correspondent aux passages du signal S_FPB1 par la valeur prédéterminée +V SEUIL, dans le sens montant ; les transitions descendantes du signal S_REF1 correspondent aux passages du signal S_FPB1 par la valeur prédéterminée -V_SEUIL, dans le sens descendant. 30 Les instants de passage du signal S_FPB1 par la valeur prédéterminée +V SEUIL, dans le sens montant, présentent un retard 02 par rapport aux passages du même signal S_FPB1 par zéro, dans le sens montant ; les instants de passage du signal S_FPB1 par la valeur prédéterminée - V_SEUIL dans le sens descendant, présentent un même 35 retard 02 par rapport aux passages du signal S_FPB1 par zéro dans le sens descendant. Ainsi, les transitions montantes du signal S_REF1 présentent un retard 02 par rapport aux passages du signal S_FPB1 par 0, dans le sens montant ; les transitions descendantes du signal S_REF1 présentent un retard 02 par rapport aux passages du signal S_FPB1 par 0, dans le sens descendant. Le retard 02 est identique pour chacun des optocoupleurs. L'étage d'entrée 10 comprend avantageusement une résistance R connectée en série aux diodes électroluminescentes 14a, 16a. La résistance R permet d'ajuster le seuil de détection du signal image S_FPB1 et par conséquent d'ajuster le retard 02 introduit par le module de référencement S REF1. Une augmentation de la résistance R entraine une augmentation du retard 02 tandis qu'une réduction de la résistance entraine une réduction du retard 02. Ainsi, la valeur du retard 02 dans la bande de fréquence déterminée peut être ajustée et encadrée en phase de conception. En sortie du module de référencement REF1 on retrouve donc un signal S_REF1 dont les transitions présentent un retard total 0 par rapport aux instants de passage par 0 du signal réel de force contre-électromotrice S IND1. Ce retard total 0, étant égal à la somme des deux retards 01 et 02 introduits respectivement par les deux modules FPB1 et REF1, peut être par conséquent ajustée et encadrée en phase de conception. Les modules de référencement REF1, REF2, REF3 peuvent être connectés aux modules de transformation FPB1, FPB2 et FPB3 suivant une topologie en triangle, comme illustré par la figure 1, ou en étoile, comme illustré par la figure 10. Il est important de noter que la topologie des connexions entre les modules de référencement REF1, REF2, REF3 et les modules de transformation FPB1, FPB2 et FPB3 est indépendante de la topologie des connexions entre les modules de transformation FPB1, FPB2 et FPB3 et les bornes A, B, C des enroulements. Ainsi des combinaisons (non illustrées) d'une topologie en triangle de la connexion des modules de transformation FPB1, FPB2, FPB3 aux bornes A, B, C, et d'une topologie en étoile des connexions entre les modules de référencement REF1, REF2, REF3 et les modules de transformation FPB1, FPB2 et FPB3 (ou inversement ) s'inscrivent dans le périmètre de l'invention.Le dispositif de contrôle CTRL comporte aussi un module de traitement numérique TR connecté aux bornes des étages de sorties 12 des modules de référencement REF1, REF2 et REF3. Le module de traitement TR est conçu pour traiter les signaux S_REF1, S_REF2, S_REF3 de manière à : - générer les signaux S_K1, S_K2, S_K3, S_K4, S_K5 et S_K6 de la loi de commande; et/ou - compter le nombre de tours effectués par le rotor ; et/ou - déterminer la position du rotor. Un deuxième mode de réalisation du dispositif de contrôle CTRL sera maintenant décrit ; cette variante du dispositif de contrôle CTRL est 10 similaire à la première, à l'exception du module de référencement REF1. Ainsi, le module de référencement REF1 - reçoit en entrée le signal image S_ FPB1, présentant le retard 01, par rapport au signal correspondant S_IND1 ; ce retard 01 peut entre encadré en phase de conception entre les valeurs 01 min et 01 MAX ; 15 - délivre en sortie un signal S_REF1. Suivant ce second mode de réalisation (représenté aux figures 4 et 5) le module de référencement REF1 comprend un seul optocoupleur. Une détection de seuil sur le signal image S_FPB1 n'intervient alors que sur une des alternances du signal S_FPB1. 20 Comme illustré par la figure 5, les transitions descendantes du signal S_REF1 correspondent aux passages du signal S_FPB1 par la valeur prédéterminée +V SEUIL, dans le sens montant ; les transitions montantes du signal S_REF1 correspondent aux passages du signal S_FPB1 par la même valeur prédéterminée +V SEUIL, dans le sens descendant. 25 Les instants de passage du signal S_FPB1 par la valeur prédéterminée +V_SEUIL, dans le sens montant, présentent un retard 03 par rapport aux passages du même signal S_FPB1 par zéro, dans le sens montant ; les instants de passage du signal S_FPB1 par la même valeur prédéterminée + V_SEUIL dans le sens descendant, présentent une avance 03 par rapport 30 aux instants de passages du signal S_FPB1 par zéro dans le sens descendant. Ainsi, les transitions descendantes du signal S_REF1 présentent un retard 03 par rapport aux passages du signal S_FPB1 par 0, dans le sens montant ; les transitions montantes du signal S_REF1 présentent une avance 03 par rapport aux passages du signal S_FPB1 par 0, dans le sens 35 descendant. La résistance R permet, de la même manière que dans le premier exemple, d'ajuster le seuil de détection +V SEUIL du signal image S_FPB1 et donc le retard, respectivement l'avance 03. Il est à noter que si le seuil de conduction de l'optocoupleur est 5 largement inférieur à l'amplitude du signal d'entrée, le retard, respectivement l'avance 03 peuvent être considérés négligeables; le retard total 0 des transitions du signal S_REF1 par rapport aux instants de passage par 0 du signal réel de force contre-électromotrice S_IND1 est sensiblement égal au retard 01 introduit par le module de transformation FPB1. Si ce n'est pas le 10 cas, le retard total 0 prendra les valeurs E)1+03, respectivement 01-03 En sortie du module de référencement REF1 on retrouve donc un signal S_REF1 dont les transitions présentent un retard total 0 par rapport aux instants de passage par 0 du signal réel de force contre-électromotrice S_IND1 égal à 01 ± 03. 15 Le signal S_REF1 est utilisé par le module de traitement numérique TR pour la génération des signaux S_Ki de la loi de commande, le comptage du nombre de tours effectués par le rotor et la détermination de la position du rotor par le dispositif de contrôle CTRL. 20 Un procédé de contrôle du moteur M par le dispositif CTRL est maintenant décrit en référence à la figure 9. Le moteur M est piloté par le module de commande COM qui permet de sélectionner, selon une loi de commande prédéterminée, pour les bornes A, B, C des enroulements soit une configuration connectée à une des 25 bornes V, GND, d'une source d'alimentation référencée, ALIM, soit une configuration déconnectée des bornes V, GND, de la source d'alimentation ALIM. La loi de commande se décompose en une succession de séquences de commutation correspondant à un ensemble d'états des 30 commutateurs K1, K2, K3, K4, K5 et K6. Les états de ces commutateurs sont commandés par les signaux S_K1 , S_K2, S_K3, S_K4, S_K5 et S_K6. Un premier exemple de génération des signaux S_K1, S_K2, S_K3, S_K4, S_K5 et S_K6 à partir de signaux S_REF1, S_REF2, S_REF3 sera maintenant décrit. Dans cet exemple les modules de référencement 35 REF1, REF2, REF3 sont réalisés selon leur premier mode de réalisation (représenté aux figures 2 et 3). Lors d'une étape E10, les modules de transformation FPB1, FPB2 et FPB3 prélèvent les signaux source S1, S2, S3 aux bornes A, B, C des enroulements El, E2, E3. Lors d'une étape E20, les modules de transformation FPB1, FPB2 et FPB3 transforment les signaux source Si, S2, S3 en signaux images flottants S_FPB1, S_FPB2, S_FPB3 représentatifs des signaux de forces contre-électromotrices S_IND1, S_IND2, S_IND3 induites dans les enroulements El, E2, E3. Lors d'étapes E30 et E40, mises en oeuvre simultanément, les 10 modules de référencement transforment les signaux images flottants S_FPB1, S_FPB2, S_FPB3 en signaux S_REF1, S_REF2, S_REF3, référencés par rapport à la borne de référence fixe GND et binarisés. Lors d'une étape E50, les signaux S_K1, S_K2, S_K3, S_K4, S_K5 et S_K6 sont générés à partir des signaux S_REF1, S_REF2, S_REF3 et 15 d'une loi de commande prédéterminée et en appliquant une correction prédéterminée qui tient compte des retards 01, 02 introduits respectivement par les modules FPB1, FPB2,FPB3, et REF1, REF2, REF3 Pour commander de façon optimale le moteur M, les signaux S_K1, S_K2, S_K3, S_K4, S_K5 et S_K6 doivent faire commuter des commutateurs 20 Kl, K2, K3, K4, K5 et K6 à chaque passage par zéro d'un signal réel de force contre-électromotrice S_IND1, S_IND2 et S_IND3, selon des lois de commandes connues. Les passages par zéro des forces contre-électromotrices, constituent des moments de commutation théoriques. 25 Sur la figure 7, pour une application utilisant trois enroulements El, E2, E3, l'intervalle entre deux moments de commutation théoriques correspond à un sixième de la période électrique. Nous allons noter cet intervalle AT et ces moments de commutation théoriques T1, Ti, Tj, etc. Selon des techniques connues, les passages par zéro des signaux réels 30 de force contre-électromotrice S_IND1, S_IND2, S_IND3 sont détectés par des capteurs matériels ou par calcul. Une nouvelle séquence de commutation est générée à chaque passage ainsi détecté, en utilisant des moyens matériels, par exemple des circuits logiques combinatoires, des moyens logiciels, par exemple des listes chaînés, ou une combinaison des moyens matériels et 35 logiciels. Il est important de noter que la génération des séquences de commande est cyclique dans le temps. Selon l'invention,les nouvelles séquences de commutation sont générées lors des transitions des signaux S_REF1, S_REF2, S_REF3. Grâce à la correction appliquée, les moments d'envoi des nouvelles séquences de commutation se situent aussi près que possible des moments de commutation théoriques auxquels ces séquences devraient être envoyées. De cette manière, les séquences de commutation sont envoyées dans l'ordre attendu selon les lois de commutation connues, et l'écart entre les moments effectifs d'envoi et les moments théoriques de commutation est borné. Comme illustré par la figure 3, le signal image S_FPB1 présente un retard 01 par rapport au signal réel de force contre-électromotrice S_IND1. En particulier, les moments de passage par zéro du signal S_FPB1 présentent un retard 01 par rapport aux passages par zéro du signal S_IND1. Les transitions du signal S_REF1 présentent également un retard 02 par rapport aux passages par zéro du signal image S_FPB1. Ainsi, les transitions des signaux S_REF1, S_REF2 et S_REF3 présentent un retard total 0 par rapport aux instants de passage par zéro des signaux réels de force contre-électromotrice S_IND1, S_IND2 et S_IND3, où le retard 0 est égal à la somme des retards 01 et 02. Comme expliqué plus haut, les passages par zéro des signaux réels de force contre-électromotrice S_IND1, S_IND2, S_IND3 correspondent aux moments de commutation théorique. Les transitions des signaux S_REF1, S_REF2 et S_REF3 présentent donc le même retard total 0 par rapport à ces moments théoriques de commutation. Le retard total 0 varie entre deux valeurs, emin et 0MAX avec emin = (E)1 min + 02) et 0MAX = (E)1 MAX + 02), La plage de valeurs que le retard total 0 peut prendre a une largeur A0 égale à : ((01 MAX + 02) - (E)1 min + 02)) = (01MAX - 01 min). Dans un premier cas considéré, le plus simple, l'écart A0 entre 01MAX et 01min, est inférieur à l'intervalle ATs entre deux moments de commutation théoriques successifs. En ajustant si nécessaire 02, on peut obtenir une plage de valeurs possibles du retard total 0 distribuée autour d'un moment de commutation théorique Tj, de manière a obtenir : Tj - ATs/2 Quelle que soit la valeur du retard total 0 du moment où a lieu la transition du signal S_REF1, qui est le moment t d'envoi effectif d'une nouvelle séquence de commutation SEQ_i, par rapport au moment de passage par zéro du signal correspondant S_IND1, qui est le moment Ti théorique où cette nouvelle séquence est attendue, on a : Tj - ATs/2 Cette correction est alors dite statique, car l'anticipation des commandes est appliquée est toujours de la même manière. On cherchera à mettre en oeuvre ce mode statique en dimensionnant 01 et 02 se sorte que AO Comme dans le premier exemple, les modules de référencement REF1, REF2, REF3 sont réalisés selon leur premier mode de réalisation (représenté aux figures 2 et 3). Le principe de la correction à appliquer est le même que pour la correction statique, c'est-à-dire anticiper l'envoi des commande de manière à 20 envoyer la commande attendue à Ti au moment Ti+Tj, respectivement Ti+Tj+1. Pendant la phase de conception, pour des modules FPB1, FPB2, FPB3 donnés, les valeurs du retard 01 peut être déterminées en fonction des composants constituant ces modules et des paramètres de fonctionnement (la vitesse du moteur, le couple moteur, l'intensité du courant dans les 25 enroulements, la température). Les signaux S_FPB1, F_PB2, FPB3, prélevés en sortie des circuit FPB1, FPB2, FPB3 peuvent être utilisés pour contrôler en phase de conception les valeurs prises par le retard 01 Le retard 02, introduit par les modules de référencement, peut être déterminé en phase de conception par les choix des composants constituant ces modules ; il peut être 30 ajusté si nécessaire, grâce à la résistance R. Ainsi, pour chaque valeur ou ensemble de valeurs des paramètres de fonctionnement, le retard total 0 est connu, le moment théorique de commutation le plus proche, et par conséquent la correction à appliquer peuvent être déterminés En phase de fonctionnement, le procédé comporte les étapes de 35 prélèvement E10, de transformation E20 et E30, de binarisation E40. Il comporte en outre une étape E45 de mesure du ou des paramètres de fonctionnement, la correction à appliquer étant choisie parmi les valeurs prédéterminées en phase de conception, en fonction de la valeur mesurée du ou des paramètres de fonctionnement. Cette correction est ensuite appliquée lors de l'étape E50. Un troisième exemple de génération des signaux S_K1, S_K2, S_K3, S_K4, S_K5 et S_K6 de la loi de commande est maintenant décrit. Dans ce troisième exemple les modules de référencement REF1, REF2, REF3 sont réalisés selon leur second mode de réalisation (représenté aux figures 4 et 5). Les modules de référencement REF1, REF2, REF3, comportent un seul optocoupleur. Le retard total 0 varie alors entre (E)1min - 03) et (E)1MAX +03). En dimensionnant 01 min, 01 MAX et 03 de sorte que A0 REVENDICATIONS1. Dispositif de contrôle d'un moteur (M) du type comprenant un stator et un rotor, le stator étant équipé d'au moins un enroulement, le 5 moteur (M) étant piloté par un module de commande (COM) permettant de sélectionner, selon une loi de commande prédéterminée, pour des bornes (A, B, C) de l'au moins un enroulement : - une configuration connectée à une des bornes (V, GND) d'une source d'alimentation référencée par rapport à une borne de référence 10 fixe (GND) ; et - une configuration déconnectée des bornes de la source (V, GND) d'alimentation, caractérisé en ce que le dispositif de contrôle comporte - au moins un module de transformation (FPB1, FPB2, FPB3) 15 permettant de transformer un signal source (S1, S2, S3) prélevé à au moins une des bornes (A, B, C) de l'enroulement en un signal image flottant (S_FPB1, S_FPB2, S_FPB3) représentatif d'une force contre-électromotrice induite dans l'enroulement, le module de transformation présentant : - une constante de temps déterminée à partir de 20 caractéristiques du moteur (M) et/ou de caractéristiques du module de commande (COM) ; - au moins une première borne connectée à ladite au moins une des bornes de l'enroulement (A, B, C), et une seconde borne (N, B, C, A), les première et seconde bornes étant susceptibles de présenter un potentiel 25 flottant par rapport à la borne de référence fixe (GND), le signal source (S1, S2, S3) étant prélevé entre les première et seconde bornes. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la seconde borne de l'au moins un module de transformation (FPB1, FPB2, 30 FPB3) est connectée à une autre borne (B, C, A) de l'enroulement. 3. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la seconde borne de l'au moins un module de transformation (FPB1, FPB2, FPB3) forme une borne de référence flottante (N). 35 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le module de commande (COM) présente : - une pluralité de commutateurs (K1-K6) aptes à commuter entre un état passant et un état bloquant ; - une pluralité de diodes de roue libre (D1-D6) montées chacune en parallèle à un commutateur (K1-K6) respectif, de sorte qu'à chaque commutation d'un commutateur (K1-K6) de son état passant vers son état bloquant, l'enroulement se décharge à travers une diode de roue libre (D1-D6); et en ce que la constante de temps de l'au moins un module de transformation (FPB1, FPB2, FPB3) est supérieure ou égale au temps de conduction de chaque diode de roue libre (D1-D6). 5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, 15 caractérisé en ce que la constante de temps de l'au moins un module de transformation (FPB1, FPB2, FPB3) est supérieure ou égale à la constante de temps électrique du moteur (M). 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, 20 caractérisé en ce que la fréquence de la force contre-électromotrice induite dans l'enroulement est susceptible de varier dans une bande de fréquences déterminée ; et en ce que l'au moins un module de transformation (FPB1, FPB2, FPB3) est configuré pour : 25 - conserver les composantes fréquentielles du signal source (S1, S2, S3) comprises dans la bande de fréquences déterminée ; et - couper les composantes fréquentielles du signal source (51, S2, S3) n'étant pas comprises dans la bande de fréquences déterminée. 30 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un module de référencement (REF1, REF2, REF3) conçu pour transformer le signal image flottant (S_FPB1, S FPB2, S_FPB3) en un signal référencé (S_REF1, S_REF2, S_REF3) par rapport à la borne de référence fixe (GND), ce module de référencement 35 (REF1, REF2, REF3) comprenant :- un étage d'entrée (10) connecté à l'au moins un module de transformation (FPB1, FPB2, FPB3) ; et - un étage de sortie (12) isolé de l'étage d'entrée. 8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'au moins un module de référencement (REF1, REF2, REF3) est conçu pour transformer le signal image flottant (S_FPB1, S_FPB2, S_FPB3) en un signal référencé (S_REF1, S_REF2, S_REF3) par rapport à la borne de référence fixe (GND) et binarisé prenant : - une première valeur prédéterminée lorsque le signal image flottant (S_FPB1, S_FPB2, S_FPB3) aux bornes de l'étage d'entrée est supérieur à un seuil (V_SEUIL); et - une seconde valeur prédéterminée dans le cas contraire. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'au moins un module de référencement (REF1, REF2, REF3) comprend un moyen d'ajustement de la valeur du seuil (V_SEUIL). 10. Dispositif selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que l'au moins un module de référencement (REF1, REF2, REF3) comprend un premier et un second optocoupleurs (14, 16) comprenant respectivement - une première et une deuxième diodes (14a, 16a) électroluminescentes et - un premier et un deuxième phototransistors (14b, 16b), l'anode de la première diode (14a) étant connectée à la cathode de la deuxième diode (16a) et l'anode de la deuxième diode (14b) étant connectée à la cathode de la première diode (14a)I. 11. Dispositif selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que l'au moins un module de référencement (REF1, REF2, REF3) comprend un optocoupleur. 12. Dispositif selon une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce qu'il comporte un module de traitement numérique (TR) connecté à l'au moins un module de référencement (REF1, REF2, REF3), conçu pour traiter lesignal référencé (S_REF1, S_REF2, S_REF3) et binarisé délivré par l'au moins un module de référencement (REF1, REF2, REF3) de manière à : - générer une succession de séquences de commutation selon la loi de commande du module de commande (COM) ; et/ou - compter le nombre de tours effectués par le rotor ; et/ou - déterminer la position du rotor. 13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le moteur (M) est un moteur sans balais comprenant 10 trois enroulements (E1, E2, E3) connectés suivant une topologie en triangle ou en étoile, et en ce que le dispositif comporte : - trois modules de transformation (FPB1, FPB2, FPB3) chacun associé à un enroulement respectif et connectés suivant une topologie en triangle ou en étoile par rapport aux bornes (A, B, C) des enroulements ; et 15 - trois modules de référencement (REF1, REF2, REF3) connectés suivant une topologie en triangle ou en étoile par rapport aux modules de transformation (FPB1, FPB2, FPB3). 14. Procédé de contrôle d'un moteur du type comprenant un stator et un rotor, 20 le stator étant équipé d'au moins un enroulement, le moteur (M) étant piloté par un module de commande (COM) permettant de sélectionner, selon une loi de commande prédéterminée, pour des bornes (A, B, C) de l'au moins un enroulement : - une configuration connectée à une des bornes (V, GND) 25 d'une source d'alimentation (ALIM) référencée par rapport à une borne de référence fixe (GND) ; et - une configuration déconnectée des bornes (V, GND) de la source d'alimentation, le procédé comportant : 30 - une étape (El 0) de prélèvement d'au moins un signal source (S1, S2, S3) à au moins une borne de l'enroulement ; - une première étape (E20) de transformation de l'au moins un signal source (51, S2, S3) en au moins un signal image flottant (S_FPB1, S FPB2, S_FPB3) représentatif d'une force contre-électromotrice induite dans 35 l'enroulement. 15. Procédé selon la revendication 14 caractérisé en ce que le procédé comporte en outre : une deuxième étape (E30) de transformation de l'au moins un signal image flottant (S_FPB1, S_FPB2, S_FPB3) de manière à délivrer au moins un signal 5 référencé (S_REF1, S_REF2, S_REF3) par rapport à une borne de référence fixe. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le procédé comporte en outre : 10 - une étape (E40) de binarisation de l'au moins un signal référencé (S_REF1, S_REF2, S_REF3) ; et - une étape (E50) de génération d'une succession de séquences de commutation du module de commande (COM), à partir - de l'au moins un signal référencé (S_REF1, S_REF2, S_REF3) et 15 binarisé, et - de la loi de commande prédéterminée, en appliquant une correction prédéterminée qui tient compte d'au moins un retard (E)1, 02, 03) introduit lors des étapes (E20, E30) de transformation. 20 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la correction appliquée est prédéterminée au cours d'une phase de conception en fonction des composants électroniques constituant les modules de transformation (FPB1, FPB2, FPB3) et de référencement (REF1, REF2, REF3). 25 18. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la correction appliquée peut prendre plusieurs valeurs prédéterminées au cours d'une phase de conception, en fonction de plages de valeurs d'au moins un paramètre de fonctionnement, et en ce que le procédé comporte en outre une étape (E45) de mesure de l'au moins un paramètre de fonctionnement, la 30 correction appliquée étant choisie parmi les valeurs prédéterminées, en fonction de la valeur mesurée de l'au moins un paramètre de fonctionnement.