Brevet FR3010062A1 — publié le 20150306

La présente invention entre dans le domaine agricole du pressurage de fruits, en particulier du vidage de fruits au sein d'un pressoir. L'invention trouvera une application préférentielle, mais 5 aucunement limitative, dans la viticulture et le pressurage du raisin. L'invention a ainsi pour objet un dispositif d'approvisionnement d'un pressoir en fruits, notamment du raisin. 10 Généralement, l'approvisionnement d'un pressoir s'effectue manuellement par au moins deux opérateurs chargés de vider les caisses, à savoir les fruits qu'elles contiennent, dans l'ouverture supérieure d'un pressoir. Chaque opérateur prend une caisse et la transporte jusqu'au pressoir, pour vider son 15 contenu en la retournant au niveau de l'ouverture située au-dessus dudit pressoir. Cette opération est répétée plusieurs fois en fonction du nombre de caisses. Cette étape manuelle est longue et fastidieuse, pouvant durer plusieurs heures, de sorte que le rendement baisse en fonction de la fatigue desdits 20 opérateurs. De plus, elle n'est adaptée qu'à des pressoirs dont la cuve présente un volume limité. Dans le cas d'une installation de grandes dimensions, les cuves présentent des hauteurs de plusieurs mètres, rendant la manutention manuelle des caisses de fruit peu rentable. 25 C'est pour cette raison que l'approvisionnement d'un pressoir en fruit a été automatisé. Plusieurs systèmes d'approvisionnement existent, en fonction de la taille du pressoir, ainsi que de l'espace disponible autour, pour, d'une part, alimenter ledit pressoir et y déverser les fruits par 30 retournement des caisses et, d'autre part, évacuer lesdites caisses une fois vidées. Un premier exemple de dispositif d'approvisionnement est décrit au travers du document FR 2 950 614. Un tel dispositif comprend un convoyeur à bande sur lequel sont déposées les 35 caisses. Ce convoyeur est incliné pour emmener lesdites caisses depuis une position basse de chargement, où elles sont déposées sur ce tapis roulant, jusqu'à une position haute où elles quittent alors le convoyeur pour être guidées par un rail formant un toboggan conformé en arc de cercle, de manière à s'étendre depuis la sortie dudit convoyeur jusqu'au dessous de ce dernier. Au cours de leur passage au sein dudit toboggan, les caisses sont guidées et retournées, se vidant par une fenêtre ménagée dans la paroi dudit rail en vis-à-vis de l'ouverture supérieure dudit pressoir. Si ce dispositif permet de simplement retourner les caisses et de limiter l'encombrement du système d'évacuation sous la tapis, il nécessite une longueur conséquente du convoyeur, en particulier lorsqu'il est nécessaire de monter les caisses jusqu'en haut d'un pressoir avec une hauteur de plusieurs mètres. Afin de réduire l'encombrement d'un tel convoyeur, il a été imaginé de l'orienter verticalement. Un exemple d'une telle solution est décrit au travers du document FR 2 927 892. Un premier tapis roulant s'étendant horizontalement achemine les caisses vers un convoyeur constitué d'une paire d'éléments filaires tendus et entrainés autour de poulies. Sur chaque élément sont rendues solidaires plusieurs nacelles répartie régulièrement le long dudit convoyeur, lesdites nacelles servant de support de transport desdites caisses. En particulier, chaque nacelle est rendue solidaire en suspension des brins par l'intermédiaire d'un point, libre en rotation autour de ce dernier. Tout au long du cheminement, en sortie dudit tapis roulant, une caisse est transposée et prise en charge par une nacelle au niveau d'un premier brin ascendant, sur toute la hauteur dudit pressoir. Arrivé en partie haute, le convoyeur tourne vers une portion située au-dessus du pressoir par l'intermédiaire d'un second brin horizontal. Puis, à l'extrémité de ce dernier, le convoyeur présente une portion inclinée de retournement, située au dessus de l'ouverture du pressoir, avant de repartir en sens inverse suivant un troisième brin horizontal, qui s'étend jusqu'à un dernier brin descendant, à l'extrémité basse duquel repart ledit premier brin ascendant. C'est au cours du retournement qu'est opérée la rotation de la nacelle, autour de son point de rotation, en vue de son 5 retournement, entrainant le vidage du contenu de la caisse qu'elle supporte. En outre, l'évacuation des caisses et la libération des nacelles sont effectuées en partie basse du brin descendant, avant le brin ascendant et le chargement de nouvelles caisses sur les nacelles nouvellement libérées. On 10 notera que des rails coopèrent alors avec des roues équipant chaque nacelle, en vue d'effectuer un guidage de la rotation de cette dernière à différents endroits du dispositif. Si un tel dispositif assure le levage et le vidage des caisses de fruits, il présente toutefois un encombrement 15 contraignant en raison de sa portion de brin horizontal et de l'espace requis pour la descente des nacelles au niveau du brin descendant. De plus, la fixation en suspension desdites nacelles induit un équilibre précaire des caisses qu'elles supportent, dont les remplissages et la répartition du poids 20 peuvent varier. La présente invention a pour but de pallier les inconvénients de l'état de la technique, en proposant un dispositif d'approvisionnement d'un pressoir en fruits sous forme d'une chaîne sans fin constituée d'un brin ascendant et 25 d'un brin descendante supportant des nacelles réparties le long de ladite chaîne. Avantageusement, un tel dispositif comprend, au niveau de son brin ascendant, un rail de guidage maintenant horizontales lesdites nacelles, lorsqu'elles supportent des caisses, tandis 30 qu'au niveau de son brin descendant, un rail de guidage maintient dans une position inclinée lesdites nacelles déchargées. En effet, c'est au niveau du passage entre le brin ascendant et le brin descendant que les caisses sont extraites 35 des nacelles, pour être retournée au niveau d'un poste de retournement prévu dissocié et indépendant. Dépourvues de caisse, les nacelles peuvent donc redescendre sans être maintenues à l'horizontale ou dans une position spécifique nécessitant le maintien des caisses. En outre, c'est au niveau de ce poste de retournement que 5 l'évacuation des caisses vides est envisagée, par un circuit distinct. Dès lors, le dispositif selon l'invention permet d'obtenir un encombrement moindre, en particulier au niveau du brin descendant de son convoyeur. Cet avantage lui permet d'être 10 approché au plus près de la paroi du pressoir, sans perte d'espace. De façon essentielle, un tel dispositif comprend une structure équipée d'un convoyeur sous la forme d'au moins une chaîne sans fin s'enroulant autour d'au moins un rouleau de 15 renvoi supérieur et un rouleau de renvoi inférieur, ladite chaîne s'étendant au moins selon un premier brin vertical ascendant et un second brin vertical descendant, ladite chaîne comportant des plateaux de réception de caisses, chaque plateau étant monté articulé sur ladite chaîne autour d'un point de 20 rotation. Ledit dispositif se caractérise par le fait qu'il comprend des moyens de guidage de chaque plateau au moins constitués d'un premier rail de guidage ascendant coopérant avec un premier ergot équipant chaque plateau et d'un second rail de guidage descendant coopérant avec un second ergot 25 équipant chaque plateau, et par le fait que l'espacement séparant ledit premier brin ascendant et ledit premier rail ascendant et la distance entre ledit point de rotation et ledit premier ergot sont déterminés pour maintenir horizontal ledit plateau le long dudit premier brin ascendant, tandis que 30 l'espacement séparant ledit second brin descendant et ledit second rail descendant et la distance entre ledit point de rotation et ledit second ergot sont déterminés pour incliner ledit plateau le long dudit second brin descendant. De plus, selon d'autres caractéristiques additionnelles, 35 non limitatives, les moyens de guidage peuvent comprendre un rail intermédiaire s'étendant horizontalement entre lesdits rails ascendant et descendant au niveau de leurs extrémités supérieures respectives, servant de guide sur une première portion audit premier ergot et sur une seconde portion audit second ergot. De préférence, ledit second rail descendant peut comprendre une portion supérieure reliant ledit rail intermédiaire et s'étendant de façon inclinée en s'écartant dudit brin descendant. En particulier, ledit dispositif peut comprendre, au 10 niveau de l'extrémité supérieure dudit brin descendant, un poste indépendant de retournement de caisse, comprenant un support de réception s'étendant en biais vers le bas et dans le prolongement de chaque plateau lors du passage de son second ergot le long de ladite portion supérieure inclinée. 15 Selon un mode de réalisation spécifique, ledit poste peut comprendre une butée inférieure de blocage de caisse en position retournée. De plus, ledit poste peut comprendre une paroi de déversement desdits fruits, ladite paroi s'étendant au moins 20 sous ladite butée jusqu'à une extrémité libre. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées, dans lesquelles : 25 - la figure 1 représente schématiquement une vue de côté d'un mode préférentiel de réalisation d'un dispositif d'approvisionnement selon l'invention ; - la figure 2 représente schématiquement une vue d'un détail de la figure 1, montrant les ergots de chaque plateau 30 coopérant avec les rails de guidage, selon un mode préférentiel de réalisation ; et - la figure 3 représente schématiquement une vue de face dudit dispositif de la figure 1. La présente invention concerne un dispositif 1 35 d'approvisionnement d'un pressoir (non représenté) en fruits, de préférence du raisin. Un tel dispositif 1 permet de remplir un pressoir par son ouverture supérieure. De préférence, un tel pressoir présente une hauteur de plusieurs mètres. De plus, son remplissage s'effectue à partir de fruits contenus dans des caisses 2. Ces dernières présentent une forme globalement parallélépipédique rectangle, ouvertes en partie supérieure. Dès lors, le dispositif 1 selon l'invention permet d'acheminer les caisses 2 une par une depuis le bas jusqu'au haut du pressoir où elles sont retournées pour y déverser leur contenu. Une fois vidées, lesdites caisses 2 sont renvoyées vers le bas par un circuit distinct (non représenté). Pour ce faire, le dispositif d'approvisionnement 1 comprend une structure 3. Cette dernière s'étend donc essentiellement verticalement. Elle est constituée essentiellement par un portique vertical 30, monté solidaire d'une embase 31 reposant au sol. Une telle embase peut comporter des pieds 32 pour assurer sa stabilité au sol, ainsi que des moyens de roulement 33 en vue de faciliter son déplacement. De plus, selon le mode préférentiel de réalisation, représenté sur les figures, cette embase 31 peut comprendre un poste de chargement 4, destiné à recevoir les caisses 2 en vue de leur acheminement vers le portique vertical 30 où elles seront soulevées vers le haut jusqu'à l'ouverture du pressoir. Ce poste de chargement 4 peut comprendre des moyens de réception et de transport desdites caisses 2, notamment sous la forme d'un convoyeur à bande ou à rouleaux. Ce dernier permet de déposer plusieurs caisses 2 pleines, formant un espace tampon avant leur phase d'élévation au niveau du portique 30. Selon le mode de réalisation représenté, comme visible sur la figure 2, ledit poste 4 reçoit une seule ligne de caisses 2, le portique 40 assurant alors une élévation des caisses 2 une par une. Selon un autre mode de réalisation, plusieurs rangées de caisses 2 peuvent être disposées au niveau dudit poste 4, ledit portique 40 assurant alors l'élévation d'autant de caisses 2 simultanément. De plus, selon le mode préféré de réalisation, le poste 4 peut comprendre des moyens 40 de temporisation du transfert des caisses 2 vers le portique 30, assurant la délivrance à intervalle de temps régulier depuis le poste 4 vers le portique 30. Cette temporisation est réglée suivant le fonctionnement d'un convoyeur 5 dont est équipée ladite structure 3. A ce titre, ledit convoyeur 5 se présente sous la forme d'au moins une chaîne sans fin 50 s'enroulant autour d'au moins un rouleau de renvoi supérieur 51 et un rouleau de renvoi inférieur 52. En outre, l'un et/ou l'autre de ces rouleaux 51,52 peut être motorisé afin d'assurer l'entraînement de cette chaîne 50. Ils servent aussi à assurer et maintenir la tension de ladite chaîne 50 en cours de fonctionnement. De plus, plusieurs rouleaux supérieurs 51 et inférieures 52 peuvent être envisagés. Ainsi, la chaîne 50 forme une boucle fermée. De plus, elle s'étend au moins selon un premier brin vertical ascendant 6 et un second brin vertical descendant 7. Dans ce cas, deux rouleaux 51,52 sont suffisants. Selon le mode de réalisation préférentiel, ladite chaîne 50 peut aussi comporter des brins intermédiaires supérieur 8 et inférieur 9 s'étendant horizontalement et reliant réciproquement les extrémités supérieures et inférieures desdits brins 6,7. Dans ce cas, plusieurs rouleaux 51,52 sont nécessaires aux niveaux de chacune desdites liaisons entre les extrémités des brins 6,7,8,9. Selon le mode de réalisation préférentiel, deux chaînes 50 s'étendent selon deux plans verticaux parallèles, lesdites chaînes 50 étant entraînées simultanément, à savoir par un même 30 rouleau 51,52 motorisé, ou à la même vitesse. Par ailleurs, ladite chaîne 50 comporte des plateaux 10 de réception des caisses 2. Ces plateaux 10 sont dimensionnés pour permettre de recevoir lesdites caisses 2 et assurer ainsi leur élévation. A ce titre, seuls les plateaux situés au niveau du 35 brin ascendant 6 sont chargés de l'élévation des caisses 2 depuis le poste de chargement 4 jusqu'au haut du dispositif 1, les plateaux se trouvant au niveau du brin descendant 7 étant alors libérés de leur charge au moment de leur descente. De plus, selon le mode de réalisation préférentiel, les plateaux 10 se trouvant au niveau du brin intermédiaire supérieur 8 peuvent transporter les caisses 2 sur au moins une partie de sa longueur, tandis que les plateaux 10 se trouvant au niveau du brin intermédiaire inférieur 8 ne supportent aucune caisse 2. On notera que les plateaux 10 sont espacés, montés à intervalles réguliers le long de ladite chaîne 50. Ainsi, lors de la rotation de la chaîne 50, ces plateaux 10 passent périodiquement devant le poste de chargement 4, où les moyens de temporisation 40 libèrent alors une (ou plusieurs) caisse(s) 2 pour qu'elle soit chargée sur le plateau 10 passant en vis-à-vis à ce moment. En outre, chaque plateau 10 peut être équipé de moyen de maintien de la caisse 2 qu'il supporte, notamment par pincement latéral. Ainsi, en réglant l'espacement de ce pincement, il est possible d'adapter ce blocage à la largeur de différents types de caisses 2. De plus, ce pincement permet d'assurer un caisse 2, alignée sur son positionnement bien droit de chaque plateau 10. De plus, chaque plateau 10 est monté chaîne 50 autour d'un point de rotation 11. articulé sur ladite Dans le cas de deux chaînes 50, chaque plateau 10 est monté articulé sur chacun desdites chaînes 50, à un niveau horizontal identique, à savoir à la même hauteur. Selon un premier mode de réalisation, non représenté, ce point de rotation 11 peut se situer sensiblement au centre de chaque plateau 10. Selon le mode préférentiel de réalisation, comme visible sur la figure 1, ledit point de rotation 11 se situe sensiblement au centre de chaque plateau 10 mais déporté supérieurement, de sorte que ledit plateau 10 soit suspendu. Dans ce cas, chaque plateau 10 peut présenter une section de forme globalement en U, à savoir comprenant un fond 100 surmonté latéralement par des parois verticales 101. Ces dernières peuvent présenter une forme triangulaire, au sommet supérieur de laquelle se situe ledit point de rotation 11. Dès lors, les plateaux 10 peuvent basculer, en particulier en vue du déchargement et du retournement des caisses 2 qu'ils 5 supportent lorsqu'elles arrivent en partie supérieure du dispositif 1, au niveau de l'ouverture du pressoir. Toutefois, lesdites caisses 2 doivent être maintenues horizontales lors de leur ascension et par conséquent les plateaux 10 les supportant aussi. Par contre, dans la phase descendante, lesdits 10 plateaux 10 étant déchargés de toute caisse 2, alors l'invention prévoit de les incliner, diminuant la largeur sur le cheminement retour et limitant l'encombrement du dispositif 1, qui peut alors être positionné au plus près de la paroi extérieure dudit pressoir. 15 Pour ce faire, ledit dispositif d'approvisionnement 1 se caractérise par le fait qu'il comprend des moyens de guidage de chaque plateau 10. Ce sont ces guidage qui permettent de maintenir horizontaux les plateaux 10 lors de leur phase ascendante, notamment y compris lors de leur passage le long de 20 la portion de chaîne 50 supérieure horizontale et de les incliner lors de leur descente, notamment y compris lors de leur passage au niveau de la portion de chaîne 50 inférieure horizontale. Dans ce but, lesdits moyens de guidage sont au moins 25 constitués d'un premier rail de guidage ascendant 12 et d'un second rail de guidage descendant 13. De plus, ledit premier rail 12 coopère avec un premier ergot 120 équipant chaque plateau 10, tandis que ledit second rail 13 coopère avec un second ergot 130 équipant chaque plateau 10. 30 Selon le mode préférentiel de réalisation, lesdits ergots 120,130 peuvent être montés saillant latéralement par rapport au plateau 10. Ils viennent peuvent être constitués de roues, roulettes ou galets, montés libre en rotation autour d'un axe s'étendant transversalement par rapport à chaque 35 plateau 10, selon un plan sensiblement orthogonal ou orthogonal par rapport à l'axe longitudinal vertical desdits rails 12,13. Ces ergots 120,130 coopèrent alors par roulement à l'intérieur desdits rails 12,13. Dès lors, ces derniers sont situés de part et d'autre des plateaux 10, notamment dans les mêmes plans ou sensiblement les mêmes plans contenant chaque chaîne 50. De plus, ils présentent une section spécifique, autorisant le roulement intérieur desdits ergots 120,130, sans leur permettre de se déplacer latéralement. Selon le mode préférentiel de réalisation, ces 10 rails 120,130 sont constitués d'une goulotte ou glissière présentant une section générale en U, ouverte vers l'intérieur du dispositif 1, à savoir vers les plateaux 10. Dès lors, ils constituent des rainures ou gorges le long et à l'intérieur desquelles roulent verticalement les ergots 120,130, vers le 15 haut ou vers le bas. On notera qu'à leurs extrémités supérieures et inférieures, lesdits rails 12,13 peuvent présenter une ouverture spécifique afin, d'une part, d'autoriser la libération d'au moins un des ergots 120,130 et, d'autre part, 20 faciliter l'insertion d'un de ces derniers, en particulier lors de leur passage depuis le brin ascendant 6 vers le brin descendant 7, voire lors du passage entre les différents brins 6,7,8,9. En outre, on notera que lors de la libération d'un ergot 120 depuis un rail 12, alors l'autre ergot 130 est déjà 25 enclenché dans le rail 13, assurant en permanence le maintien de chaque plateau 10. En somme, la liaison mécanique entre le point de rotation 11 et chaque ergot 120,130 lorsqu'ils coopèrent réciproquement au sein de leur rail 12,13, s'apparente à un 30 système de bielle. Comme visible sur la figure 1, lesdits rails 12,13 s'étendent intérieurement par rapport à la chaîne 50. Dès lors, au niveau du brin ascendant 6, l'ergot 120 coopérant avec le premier rail 12 se situe au niveau intérieur de son plateau 10, 35 tandis que l'ergot 130 coopérant avec le second rail 13 doit forcément se situer de l'autre côté du plan contenant la chaîne 50, pour être toujours tourné vers l'intérieur du dispositif 1 au moment de la descente du plateau 10, vers ledit second rail 13. Avantageusement, premièrement, l'espacement séparant ledit 5 premier brin ascendant 6 et ledit premier rail ascendant 12 et la distance entre ledit point de rotation 11 et ledit premier ergot 120 sont déterminés pour maintenir horizontal ledit plateau 10 le long dudit premier brin ascendant 6. Ce sont ces deux dimensions qui déterminent l'inclinaison du plateau 10 10 qui, lors de son élévation, doit impérativement rester plan pour assurer le bon levage de la caisse 2 qu'il supporte. De plus, l'espacement séparant ledit premier brin ascendant 6 et ledit premier rail ascendant 12 doit être au plus égale à la normale de la distance entre ledit point de 15 rotation 11 et ledit premier ergot 120, à savoir la projection sur le fond 100 du plateau 10, sinon l'ergot 120 ne peut pas coopérer avec son rail 12. En outre, plus le premier brin 6 est proche du premier rail 12, plus l'ergot 120 doit être rapproché du centre dudit fond 100, et inversement. Il est donc possible 20 de faire varier la position du point de rotation 11 par rapport à son plateau 10, ainsi que celle de son ergot 120, mais aussi l'espacement entre le premier brin 6 et le premier rail 12 pour conserver l'horizontalité des plateaux 10. Deuxièmement, l'espacement séparant ledit second brin 25 descendant 7 et ledit second rail descendant 13 et la distance entre ledit point de rotation 11 et ledit second ergot 130 sont déterminés pour incliner ledit plateau 10 le long dudit second brin descendant 7. Comme pour le brin ascendant 6, en faisant varier ledit espacement et ladite distance, on peut jouer sur 30 le degré d'inclinaison du plateau 10. Selon le mode préférentiel de réalisation, les espacements entre les brins 6,7 et réciproquement les rails 12,13 sont identiques ou sensiblement équivalents, à quelques millimètres ou centimètres près. C'est alors la différence de distances et 35 les positions de fixations des ergots 120,130 qu'il est possible de modifier pour changer l'inclinaison du plateau 10 lors de sa descente. Comme visible sur la figure 2, on constate que ledit ergot 130 est positionné plus proche du centre du fond 100 du plateau 10, que l'ergot 120 qui est disposé plus loin, vers le 5 bord dudit plateau 10. Ainsi, lors du passage du brin ascendant 6 vers le brin descendant 7, notamment entre le brin intermédiaire supérieur 8 et ledit brin descendant 7, le plateau 10 va continuer son cheminement entraîné par la chaîne 50 au niveau de son point de 10 rotation 11, mais son ergot 130 va opérer un blocage relatif de ce déplacement, de sorte que ledit plateau 10 bascule sur lui-même pour prendre une position inclinée en vue, d'une part, de sa descente et d'autre part, de décharger la caisse 2 qu'il supporte. 15 Selon le mode préférentiel de réalisation, les moyens de guidage comprennent un rail intermédiaire 14 s'étendant horizontalement entre lesdits rails ascendant 12 et descendant 13 au niveau de leurs extrémités supérieures respectives. Ce rail 14 sert de guide sur une première portion audit premier 20 ergot 120 et sur une seconde portion audit second ergot 130. On notera que ces deux portions peuvent se chevaucher, ledit rail 14 pouvant simultanément recevoir les deux ergots 120,130. Ainsi, ce rail intermédiaire 14 permet d'assurer le maintien à l'horizontal des plateaux 10 lors de leur passage depuis le 25 brin ascendant 6 et la sortie du rail ascendant 12, puis d'opérer une transition par translation horizontale des plateaux 10 le long du brin intermédiaire supérieur 8, avant que ledit second ergot 130 s'insère à l'intérieur de ce rail 14 et n'assure ce maintien à l'horizontal des plateaux 10, puis 30 leur inclinaison. A ce titre, ledit rail intermédiaire 14 peut alors se rapprocher au plus près de la chaîne 50, pour, lorsque le point de rotation 11 dépasse ce passage, ledit plateau 10 soit quasiment incliné à la vertical pour décharger sa caisse 2. 35 Dans cette configuration, selon une caractéristique additionnelle, ledit second rail descendant 13 peut comprendre une portion supérieure 15 reliant ledit rail intermédiaire 14 et s'étendant de façon inclinée en s'écartant dudit brin descendant 7. Cette portion 15 coopérant avec le second ergot 130 permet au plateau 10 de reprendre l'inclinaison souhaitée pour la descente. Selon un mode de réalisation spécifique, le dispositif 1 peut comprendre, au niveau de l'extrémité supérieure dudit brin descendant 7, un poste 16 indépendant de retournement de caisse 2. Ce poste 16 s'étend depuis le haut de la structure 3 jusqu'à l'ouverture supérieure du pressoir et assure, d'une part, la réception de chaque caisse 2 lorsqu'elle se retourne et quitte le plateau 10 quand il bascule depuis sa position d'élévation horizontale, vers sa position de descente inclinée et, d'autre part, le guidage des fruits qui tombent de la caisse 2 ainsi retournée pour les déverser dans le pressoir via son ouverture et, d'autre part encore, l'évacuation des caisses 2 une fois vidées. Pour ce faire, ledit poste de retournement 16 comprend un support 160 de réception s'étendant en biais vers le bas et dans le prolongement de chaque plateau 10 lors du passage de son second ergot 130 le long de ladite portion supérieure inclinée 15. C'est le long de ce support 160, pouvant être constitué d'une plaque, que la caisse 2 vient glisser en quittant son plateau 10 dont le basculement provoque son retournement. Ce glissement peut notamment être guidé par des goulottes latérales. On notera qu'au moment de lâcher chaque caisse 2, les moyens qui l'enserraient par pincement peuvent se déverrouiller ou, simplement sous l'effet de la gravité, relâcher ladite 30 caisse 2. De plus, afin de stopper la course de chaque caisse 2 retournée, ledit poste 16 comprend au moins une butée inférieure 161 de blocage de caisse 2 en position retournée. Cette butée 161 peut se présenter sous la forme de deux barres 35 parallèles. Ainsi, chaque caisse 2 glisse jusqu'à ladite butée 161 qu'elle vient percuter, assurant son vidage complet, du fait qu'elle soit retournée, mais aussi en raison de ce choc. Par ailleurs, ledit poste 16 comprend une paroi 162 de déversement desdits fruits, ladite paroi 162 s'étendant au 5 moins sous ladite butée 161 jusqu'à une extrémité libre 163. Cette dernière se situe au-dessus de l'ouverture du pressoir. En outre, il est possible de régler l'inclinaison angulaire du poste 16 et donc la distance séparant le dispositif 1 de l'ouverture du pressoir, pouvant s'adapter à 10 différente hauteur et dimensions dudit pressoir. De façon connexe, une fois vidée, la caisse 2 peut être libérée du poste 16 pour être redirigée vers un circuit d'évacuation distinct les renvoyant vers le bas. Pour ce faire, ledit poste 16 peut comprendre des moyens d'éjection (non 15 représentés), notamment sous la forme d'un poussoir mécanique ou pneumatique. On notera qu'à l'extrémité inférieure du brin descendant 7, le rail descendant 13 s'arrête, libérant le second ergot 130, sans que l'ergot 120 ne soit enclenché. Le 20 plateau 10 bascule alors de sa position inclinée pour reprendre une position d'équilibre, sensiblement horizontal, en suspension sous la chaîne 50 depuis le point de rotation 11. Ce n'est qu'au niveau de l'extrémité inférieure du brin ascendant 6 que le premier ergot 120 vient s'introduire dans 25 l'ouverture du rail ascendant 12. Une tige de guidage permet notamment audit premier ergot 120 de s'introduire correctement dans ledit premier rail 12. Ainsi, le dispositif d'approvisionnement 1 selon l'invention permet de s'affranchir d'une portion de convoyage 30 complexe venant transporter les caisses 2 au-dessus du pressoir, simplifiant grandement leur cheminement et surtout la mise en oeuvre du vidage de la récolte de fruits. De plus, un tel dispositif 1 permet d'optimiser l'espace requis et diminuer l'encombrement au sol. 35 REVENDICATIONS1. Dispositif (1) d'approvisionnement d'un pressoir en fruits, comprenant une structure (3) équipée d'un convoyeur (5) 5 sous la forme d'au moins une chaîne (50) sans fin s'enroulant autour d'au moins un rouleau de renvoi supérieur (51) et un rouleau de renvoi inférieur (52), ladite chaîne (50) s'étendant au moins selon un premier brin vertical ascendant (6) et un second brin vertical descendant (7), ladite chaîne (50) 10 comportant des plateaux (10) de réception de caisses (2), chaque plateau (10) étant monté articulé sur ladite chaîne (50) autour d'un point de rotation (11), caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens de guidage de chaque plateau (10) au moins constitués d'un premier rail de guidage ascendant (12) 15 coopérant avec un premier ergot (120) équipant chaque plateau (10) et d'un second rail de guidage descendant (13) coopérant avec un second ergot (130) équipant chaque plateau (10), et par le fait que l'espacement séparant ledit premier brin ascendant (6) et ledit premier rail ascendant (12) 20 et la distance entre ledit point de rotation (11) et ledit premier ergot (12) sont déterminés pour maintenir horizontal ledit plateau (10) le long dudit premier brin ascendant (6), tandis que l'espacement séparant ledit second brin descendant (7) et ledit second rail descendant (13) et la distance entre 25 ledit point de rotation (11) et ledit second ergot (130) sont déterminés pour incliner ledit plateau (10) le long dudit second brin descendant (7). 2. Dispositif d'approvisionnement (1) selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les moyens de 30 guidage comprennent un rail intermédiaire (14) s'étendant horizontalement entre lesdits rails ascendant (12) et descendant (13) au niveau de leurs extrémités supérieures respectives, servant de guide sur une première portion audit premier ergot (120) et sur une seconde portion audit second 35 ergot (130). 3. Dispositif d'approvisionnement (1) selon la revendication 2, caractérisé par le fait que ledit second rail descendant (13) comprend une portion supérieure (15) reliant ledit rail intermédiaire (14) et s'étendant de façon inclinée en s'écartant dudit brin descendant (7). 4. Dispositif d'approvisionnement (1) selon revendication 3, caractérisé par le fait qu'il comprend, au niveau de l'extrémité supérieure dudit brin descendant (7), un poste indépendant (16) de retournement de caisse (2), comprenant un support (160) de réception s'étendant en biais vers le bas et dans le prolongement de chaque plateau (10) lors du passage de son second ergot (130) le long de ladite portion supérieure inclinée (15). 5. Dispositif d'approvisionnement (1) selon la revendication 4, caractérisé par le fait que ledit poste (16) comprend une butée inférieure (161) de blocage de caisse (2) en position retournée. 6. Dispositif d'approvisionnement (1) selon la revendication 5, caractérisé par le fait que ledit poste (16) comprend une paroi (162) de déversement desdits fruits, ladite paroi (162) s'étendant au moins sous ladite butée (161) jusqu'à une extrémité libre (163).