Brevet FR2979146A1 — publié le 20130222

Domaine de l'invention La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un module de capteur et un module obtenu par ce procédé. Etat de la technique On connaît de façon générale de tels modules de capteur. Par exemple, le document DE 10 2007 057 441 A 1 décrit un module de capteur qui se réalise en garnissant une partie de conducteur ou pièce de conducteur avec un élément de capteur et ensuite en enrobant par injection avec une masse de matière plastique pour réaliser un boîtier selon un procédé de moulage par injection en deux étapes. La partie de conducteur constitue sur un côté les contacts pour un connecteur complémentaire et de l'autre côté, les contacts avec l'élément de capteur. L'inconvénient de ce procédé est que l'on garnit tout d'abord la partie de conducteur avec l'élément de capteur et qu'ensuite on effectue l'opération de moulage par injection, si bien que les caractéristiques de l'élément de capteur risquent d'être influencées par les efforts engendrés au cours de l'injection et par la chaleur dégagée à ce moment. Le document DE 10 2007 052 366 A 1 décrit un dispositif d'éléments de support comprenant un premier et un second élément de support ; un premier capteur est installé sur le premier élément de support et un second capteur est installé sur le second élément de support. Le premier et le second élément de support sont des composants distincts associés perpendiculairement. Ce montage orthogonal du premier et du second capteur permet de mesurer des grandeurs vecto- rielles qui sont au moins perpendiculaires l'une à l'autre. En particulier, on peut décomposer la grandeur à mesurer en au moins deux composantes directionnelles, distinctes, à l'aide de deux capteurs indépendants, perpendiculaires l'un à l'autre. Exposé et avantages de l'invention La présente invention a pour objet un procédé de réalisa- tion d'un module de capteur selon lequel : - dans une première étape, on utilise une partie de conducteur ayant au moins une zone de réception pour recevoir un élément de capteur par une liaison par la force et/ou par la forme, - dans une seconde étape de réalisation, on enrobe par injection la partie de conducteur avec une masse de matière plastique pour former un boîtier pour qu'au moins une zone de réception reste pratiquement dégagée de la masse de matière plastique, et - dans une troisième étape de réalisation après la seconde étape de réalisation, on fixe l'élément de capteur dans au moins une zone de réception par une liaison par la force et/ou par la forme. L'invention a également pour objet un module de capteur réalisé selon ce procédé. Le procédé de réalisation ou de fabrication d'un module de capteur et le module de capteur ainsi obtenu, ont l'avantage vis-à-vis de l'état de la technique de fixer l'élément de capteur à la partie de conducteur seulement après enrobage par injection de la partie de conducteur pour réaliser le boîtier avec la masse de matière plastique. On garantit ainsi que la chaleur et les contraintes engendrées au cours de l'opération d'injection, ne se répercutent pas négativement sur les caractéristiques (courbe caractéristique) de l'élément de capteur. On augmente dans ces conditions la précision de mesure du module de capteur. De plus, il suffit d'appliquer une injection à un étage. Un autre avantage est que l'élément de capteur est fixé à la partie de conducteur ou pièce de conducteur seulement par une liaison par la force et/ou par la forme, ce qui permet une fixation simple et rapide de l'élément de capteur sur la partie de conducteur même après avoir réaliser le boîtier. Dans la zone de réception, le boîtier a de préférence une cavité dans laquelle l'élément de capteur se fixe sur la partie de conduc- teur. Le procédé selon l'invention permet de réaliser une cavité relativement petite car il est relativement simple de réaliser une fixation par la force et par la forme de l'élément de capteur sur la partie de con- ducteur même à l'intérieur d'une cavité relativement petite. L'élément de capteur est de préférence serré ou pincé dans la zone de réception, ce qui évite toute opération de soudage, collage ou d'assemblage complexe. Pour réaliser la cavité, selon la seconde étape de fabrication, on fait passer un tiroir dans la zone de la cavité à réaliser au cours de l'injec- tion et ce tiroir aura la géométrie extérieure de la cavité à réaliser ou encore on tient la partie de conducteur dans la cavité à former à l'aide d'un élément de fixation qui a une géométrie extérieure correspondant à la cavité à réaliser. La partie de conducteur est électroconductrice et a de préférence une partie métallique de sorte que l'élément de capteur peut se brancher à partir de l'extérieur du boîtier par la partie de conducteur. L'élément de capteur comporte de préférence un capteur électrique, électronique, mécanique et/ou mécanique et d'une manière particulièrement préférentielle, un capteur d'accélération, un capteur de vitesse de rotation, un capteur de mesure d'un champ électrique et/ou un capteur de mesure d'un champ magnétique (par exemple un capteur Hall). Selon un développement préférentiel, - dans la première étape de fabrication, on réalise en outre une autre partie de conducteur qui comporte au moins une autre zone de ré- ception correspondant à la zone de réception pour recevoir l'élément de capteur par une liaison par la force et/ou par la forme, et - dans la seconde étape de réalisation du boîtier, on enrobe par injection la partie de conducteur et l'autre partie de conducteur, en com- mun avec une masse de matière plastique pour réaliser le boîtier de façon qu'au moins la zone de réception et au moins l'autre zone de réception restent pratiquement libres de la masse de matière plastique, et - dans une troisième étape de fabrication, on fixe l'élément de capteur à la fois dans la zone de réception et aussi dans l'autre zone de ré- ception chaque fois par une liaison par la force et/ou par la forme. De manière avantageuse, l'élément de capteur est ainsi branché à partir de l'extérieur du boîtier par deux parties de conducteur électroconductrices, isolées l'une de l'autre. La partie de conducteur et l'autre partie de conducteur fonctionnent ainsi comme une interface à deux brins, permettant d'implémenter un système de transmission de type bus, notamment pour la communication simultanée avec plusieurs éléments de capteur. Le nombre de contacts est réduit considérablement dans ces conditions. En outre, il n'est plus nécessaire d'utiliser comme dans l'état de la technique, les plaques de circuit, connues, rela- tivement coûteuses, réalisées en un matériau non électroconducteur intégrant un grand nombre de chemins conducteurs. Dans ces conditions, le module de capteur est relativement économique par rapport à l'état de la technique. Selon un développement préférentiel, dans la seconde étape de réalisation, on enrobe par injection la partie de conducteur et l'autre partie de conducteur pour laisser libre de la masse de matière plastique, la zone intermédiaire entre la zone de réception et l'autre zone de réception. De façon avantageuse, il se forme au cours de la seconde étape de fabrication ou de réalisation, une cavité dans le boîtier à travers laquelle la zone de réception, l'autre zone de réception et la zone intermédiaire, restent accessibles de l'extérieur du boîtier ce qui permet de manière simple de la garnir avec l'élément de capteur au cours de la troisième étape de réalisation. Selon un développement préférentiel, dans une quatrième étape de réalisation, on ferme le boîtier dans la zone de l'élément de capteur à l'aide d'un couvercle. De façon avantageuse, l'élément de capteur est ainsi pro- tégé contre les influences externes nocives, telles que la saleté, les ef- forts mécaniques, l'humidité ou des effets analogues. Le couvercle du boîtier est fixé soit de manière amovible, soit de manière définitive au boîtier. De façon préférentielle, le couvercle du boîtier est collé au boîtier pour avoir une fermeture hermétiquement étanche. Selon un mode de réalisation préférentiel, dans la troi- sième étape de fabrication, l'élément de capteur se fixe dans la zone de réception à l'aide d'une pince de fixation de la partie de conducteur et de façon préférentielle, l'élément de capteur est fixé dans l'autre zone de réception à l'aide d'une autre pince de fixation de l'autre partie de con- ducteur. On a ainsi de manière avantageuse une fixation relativement simple à réaliser et comparativement sûre, de l'élément de capteur sur la partie de conducteur. La pince de fixation comporte de préférence une branche qui vient en saillie de la partie de conducteur et débouche dans une zone de pincement pratiquement parallèle à la partie de con- ducteur et écartée de la zone de réception. La zone de pincement est de préférence précontrainte élastiquement en direction de la zone de réception de sorte que l'élément de capteur se pince entre la pince de fixation et la zone de réception. Dans la troisième étape de réalisation, l'élément de capteur est de préférence glissé par le côté, c'est-à-dire parallèlement à la partie de conducteur dans la zone de réception, ce qui assure la précontrainte correspondante de la pince de fixation. On réalise ainsi une fixation en particulier par la forme et par la force de l'élément de capteur. La pince de fixation comporte de préférence une patte métallique emboutie partiellement dans la partie de conducteur et dégagée de celle-ci. La pince de fixation est de préférence prévue également pour le branchement de l'élément de capteur, par exemple si l'élément de capteur a une surface de contact (patin de contact) sur son côté non tourné vers la zone de réception. L'autre pince de fixation est réalisée de façon analogue à la pince de fixation de sorte que l'élément de capteur se fixe à l'autre partie de conducteur indépendamment à la fois de la pince de fixation sur la partie de conducteur et aussi de l'autre pince de fixation sur l'autre partie de conducteur. Selon un développement préférentiel, dans la seconde étape du réalisation, on enrobe par injection la zone d'extrémité de la partie de conducteur pour que dans la zone de réception, la partie de conducteur soit écartée du boîtier pour former un boîtier de connecteur et de façon préférentielle, une autre zone d'extrémité de l'autre partie de conducteur est enrobée avec la masse de matière plastique pour que dans l'autre zone d'extrémité, l'autre partie de conducteur soit écartée du boîtier pour former le boîtier de connecteur. De façon avantageuse, au cours du second procédé de réalisation, on obtient non seulement le boîtier pour la protection de l'élément de capteur, mais en même temps également, un boîtier de connecteur sous la forme d'une douille de connexion qui se branche simplement avec le module de capteur. La forme géométrique de la douille de connexion est de préférence réalisée pour pouvoir engager les éléments de connecteur complémentaires, usuels. Selon un développement préférentiel, dans la seconde étape de réalisation, on enrobe par injection une zone d'extrémité de la partie de conducteur pour former un connecteur venant en saillie du boîtier et de façon préférentielle, une autre zone d'extrémité de l'autre partie de conducteur pour former le connecteur dépassant du boîtier. De façon avantageuse, au cours du second procédé on forme non seulement le boîtier protégeant l'élément de capteur mais en même temps le boîtier de connecteur sous la forme d'un élément de connecteur qui peut être enfiché pour le branchement du module de capteur dans des douilles de connexion de forme correspondante. La forme géométrique du boîtier de connecteur est de préférence telle que l'élément de connecteur puisse être engagé dans les éléments usuels de connecteur. Selon un autre développement préférentiel, - dans une première étape partielle de la première étape de réalisation, on utilise une partie de conducteur ayant au moins une première et une seconde zone de réception et dans une seconde étape partielle de la première étape de réalisation, on recourbe la partie de conduc- teur pour que la seconde zone de réception soit recourbée par rapport à la première zone de réception, - dans la seconde étape de réalisation, on enrobe par injection la partie de conducteur avec une masse de matière plastique pour réaliser le boîtier de façon qu'à la fois la première zone de réception et aussi la seconde zone de réception restent pratiquement sans la masse de matière plastique, et - dans une troisième étape de réalisation, on fixe un premier élément de capteur dans la première zone de réception et un second élément de capteur dans la seconde zone de réception, chaque fois par une liaison par la force et/ou par la forme. Cela permet ainsi la mesure de grandeurs vectorielles, telles que par exemple les accélérations linéaires, les accélérations de rotation, les champs magnétiques, les champs électriques ou analogues selon au moins deux directions écartées l'une de l'autre. En particulier, on pourra décomposer une grandeur à mesurer en au moins deux composants directionnels séparés à l'aide d'éléments de capteur installés suivant un angle l'un par rapport à l'autre. Par comparaison à l'état de la technique, seule la partie de conducteur est recourbée entre la pre- mière et la seconde zone de réception, c'est-à-dire repliée ou coudée. L'utilisation de deux plaques de support ou plaques de circuit distinctes comme cela est connu par l'état de la technique n'est plus nécessaire dans ces conditions ce qui permet l'économie d'une technique de liaison ou d'assemblage relativement compliquée pour re- lier de telles plaques de support ou plaques de circuit. La partie de con- ducteur à l'état non cintré sera de préférence cintrée pour que le plan d'extension principal de la partie de conducteur dans la première zone de réception et un plan d'extension principal de la partie de conducteur dans la seconde zone de réception, fassent entre eux un angle prati- quement égal à 90°. On peut en outre envisager que la partie de con- ducteur comporte une troisième zone de réception recevant un troisième élément de capteur et que la partie de conducteur soit recourbée dans l'autre zone. La troisième zone de réception est de préférence inclinée par rapport à la première zone de réception et aussi par rapport à la seconde zone de réception et notamment suivant un angle de 90°. De façon avantageuse, le troisième élément de capteur permet la mesure de grandeurs vectorielles telles que par exemple les accélérations linéaires, les accélérations de rotation, les champs magnétiques, les champs électriques ou analogues et le long de trois directions différentes dans l'espace. En particulier, on pourra avoir une grandeur à mesurer avec leurs trois composantes directionnelles à l'aide de trois éléments de capteur faisant un angle l'un par rapport à l'autre. On peut en outre envisager dans une première zone de réception, d'avoir un ensemble de premiers éléments de capteur et dans la seconde zone de ré- ception, un ensemble de seconds éléments de capteur et/ou dans une troisième zone de réception, un ensemble de troisièmes éléments de capteur. Selon un développement préférentiel, - dans une première étape partielle, on utilise une autre partie de conducteur ayant au moins une première et au moins une autre se- conde zone de réception, et - dans une seconde étape partielle, on recourbe l'autre partie de conducteur pour que l'autre seconde zone de réception soit repliée par rapport à l'autre première zone de réception, et - dans la seconde étape de réalisation, on enrobe par injection en commun, la partie de conducteur et l'autre partie de conducteur pour réaliser le boîtier par une injection commune de façon qu'à la fois la première zone de réception, la seconde zone de réception, l'autre première zone de réception et l'autre seconde zone de récep- tion soient pratiquement sans masse de matière plastique, et - dans la troisième étape de réalisation, on fixe un premier élément de capteur dans une première zone de réception et dans une autre première zone de réception et un second élément de capteur dans la seconde zone de réception et dans l'autre seconde zone de réception, chaque fois par une liaison par la force et/ou par la forme. De façon avantageuse, on a ainsi des premiers et des se- conds éléments de capteur à l'équerre et qui sont chaque fois branchés par des interfaces à deux brins. L'invention a également pour objet un module de capteur réalisé selon le procédé défini ci-dessus. Ce module de capteur est beaucoup plus économique que les modules de capteur connus de l'état de la technique, pour les avantages cités ci-dessus. Dessins La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'exemples de procédés de fabrication d'un module de capteur représentés dans les dessins annexés dans lesquels les mêmes références seront utilisées pour désigner les mêmes éléments dont la description ne sera systématiquement reprise. Dans ces dessins : - la figure 1 montre une vue en coupe schématique d'un module de capteur selon un premier mode de réalisation du procédé de l'invention, - la figure 2 est une vue schématique de dessus du module de capteur selon le premier mode de réalisation du procédé de l'invention, - la figure 3 est une vue en coupe schématique d'un module de capteur selon un second mode de réalisation du procédé de l'invention, - la figure 4 est une vue en coupe schématique d'un module de capteur réalisé selon un troisième mode de réalisation du procédé de l'invention. Description de modes de réalisation de l'invention La figure 1 est une vue en coupe schématique d'un mo- dule de capteur 1 selon un premier mode de réalisation de l'invention. Le module de capteur 1 comporte une partie de conducteur 2 réalisée selon une première étape de fabrication ; cette partie de conducteur 2 est une partie ou pièce métallique. La partie de conducteur 2 comporte une zone de réception 3 dans laquelle un élément de capteur 4 est fixé par une liaison par la force et par la forme. L'élément de capteur 4 comporte en outre une autre partie de conducteur 2' qui n'apparaît pas à la figure 1 pour des raisons de perspective car pour l'observateur cette autre partie de conducteur 2' est située derrière la première partie de conducteur 2. L'autre partie de conducteur 2' est réalisée de façon analogue à la première partie de conducteur 2. Dans une seconde étape de fabrication, on surmoule par injection la partie de conducteur 2 et l'autre partie de conducteur 2' par un procédé de moulage par injection réalisant ainsi un boîtier 8. L'opération d'injection est faite pour que dans la zone d'extrémité 7 de la partie de conducteur 2 et dans une autre zone d'extrémité 7' (qui n'apparaît pas non plus à la figure 1) de l'autre partie de conducteur 2', le boîtier 8 reste écarté de la partie de conducteur 2 ou de l'autre partie de conducteur 2'. On réalise de cette manière une douille de connexion dans laquelle peut s'enficher un élément de connecteur complémentaire non représenté. L'opération d'injection est effectuée de façon que la zone de réception 3 reste dégagée de la masse de matière plastique. On réalise de cette manière une cavité 12 dans le boîtier 8 qui permet d'atteindre la zone de réception 3 à partir de l'extérieur du boîtier 8. De plus, on injecte de façon à former un perçage de fixation 15 dans le boîtier 8 à l'aide duquel le module de capteur 1 se fixe par exemple dans un véhicule automobile. Selon la troisième étape de fabrication suivante, on fixe un élément de capteur 4 dans la zone de réception 3 sur la partie de conducteur 2. Dans la zone de réception 3, la partie de conducteur 2 comporte une pince de fixation 5. La pince de fixation 5 comporte de préférence une branche 13 venant en saillie de la partie de conducteur et arrivant dans une zone de pincement 14 pratiquement parallèle à la partie de conducteur 2 et écartée de la zone de réception 3. La zone de pincement 14 est de préférence précontrainte élastiquement en direction de la zone de réception 3 pour que l'élément de capteur 4 puisse être serré entre la pince de fixation 5 et la zone de réception 3. Pour cela, dans la troisième étape de fabrication, l'élément de capteur 4 est de préférence engagé latéralement, c'est-à-dire parallèlement à la partie de conducteur 2 dans la zone de réception 3. La pince de fixation 5 est alors écartée, c'est-à-dire que la zone de serrage 14 est repoussée de la partie de conducteur 2 de sorte que la zone de serrage 14 exerce une précontrainte en direction de la zone de réception 3 et pince ainsi l'élé- ment de capteur 4 entre la zone de serrage 14 et la zone de réception 3 par une liaison par la force et par la forme. Le contact direct entre l'élément de capteur 4 et la partie de conducteur 2 dans la zone de serrage 14 et dans la zone de réception 3, fait que l'élément de capteur 4 est relié électriquement par la partie de conducteur 2 à l'extérieur du boîtier 8. A cet effet, l'élément de capteur 4 comporte de préférence une surface de contact correspondante (patin de contact) dans la zone de serrage 14 et/ou dans la zone de réception 3. En fixant l'élément de capteur 4 dans la zone de réception 3, on fixe l'élément de capteur 4 de façon analogue à une autre zone de réception 3', de réalisation analogue (non représentée à la figure 1 pour des raisons de perspective) de l'autre partie de conducteur 2'. La partie de conducteur 2 et l'autre partie de conducteur 2' fonctionnent comme une interface à deux conducteurs permettant de communiquer avec l'élément de capteur 4 par un sys- tème de transmission de type bus, avec l'extérieur du boîtier 8. Dans la quatrième étape de fabrication qui est l'étape finale, on ferme hermétiquement la cavité 12 avec le couvercle de boîtier 9 qui est de préférence fixé par collage au boîtier 8. La figure 2 est une vue de dessus schématique d'un mo- dule de capteur 1 réalisé selon le premier mode de réalisation du procé- dé de l'invention ; la représentation en vue de dessus montre le module de capteur 1 de la figure 1 ; pour des raisons de visibilité, le couvercle 9 du boîtier n'a pas été représenté et le boîtier 8 lui-même n'est représenté que schématiquement par des traits interrompus. La figure 2 montre que la partie de conducteur 2 et l'autre partie de conducteur 2' sont de forme identique et sont dirigées parallèlement l'une avec l'autre en étant isolées électriquement l'une de l'autre. La figure 3 est une vue en coupe schématique d'un mo- dule de capteur 1 selon le second mode de réalisation du procédé de l'invention ; ce second mode de réalisation correspond pour l'essentiel au premier mode de réalisation des figures 1 et 2 et la partie de conducteur 2 du module de capteur 1 de ce second mode de réalisation comporte, à la différence du premier mode de réalisation, en plus d'une première zone de réception 30, également une seconde zone de récep- tion 31. La partie de conducteur 2 comporte une zone recourbée ou pliée 60 à environ 90° entre la première et la seconde zone de réception 30, 31. Le plan de la première zone de réception 30 est pour cela pratiquement perpendiculaire au plan de la seconde zone de réception 31. Le module de capteur 1 comporte lui-même une seconde partie de conduc- teur 2' de même réalisation et logée de façon analogue dans une autre première zone de réception et une seconde zone de réception perpendiculaire à la première. Dans la seconde étape du procédé, on enrobe par injection la partie de conducteur 2 et l'autre partie de conducteur 2' de façon qu'à la fois la première zone de réception 30, la seconde zone de réception 31, l'autre première zone de réception 30' et l'autre seconde zone de réception 31', se trouvent dans la région de la cavité 12. La première zone de réception 30, la seconde zone de réception 31, la zone intermédiaire 6 (n'apparaissant pas à la figure 3 pour des raisons de perspective) entre la première zone de réception 30 et la seconde zone de réception 31, l'autre première zone de réception, l'autre seconde zone de réception et l'autre zone de réception intermédiaire entre l'autre première zone de réception et l'autre seconde zone de réception, sont libres de matière plastique. Dans la troisième étape du procédé, on serre le premier élément de capteur 40 dans le premier élément de ré- ception et dans l'autre première zone de réception 30, alors que le se- cond élément de capteur 41 est serré dans la seconde et dans l'autre seconde zone de réception 31. Le module de capteur 1 permet ainsi une mesure à deux canaux. La figure 4 est une vue en coupe schématique d'un mo- dule de capteur 1 résultant d'un troisième mode de réalisation du pro- cédé de l'invention ; ce troisième mode de réalisation correspond pour l'essentiel au second mode de réalisation présenté à la figure 3. A la différence du second mode de réalisation, la partie de conducteur 2 et l'autre partie de conducteur 2' du module de capteur 1 selon le troi- sième mode de réalisation, ont néanmoins un axe de rotation parallèle à l'extension longitudinale de la partie de conducteur 2, et qui est tourné ou torsadé à 90°. La figure 2 montre que le second élément de capteur 41 est fixé par la force et par la forme à la fois dans la seconde zone de réception 31 à l'aide d'une seconde pince de fixation 51' et dans l'autre zone de réception 31', à l'aide d'une autre seconde pince de fixation 51.15 NOMENCLATURE 1 module de capteur 2 partie de conducteur 2' autre partie de conducteur 3 zone de réception 3' zone de réception 4 élément de capteur 5 pince de fixation 6 zone intermédiaire 7 zone d'extrémité de la partie de conducteur 2 7' autre zone d'extrémité de l'autre partie de conducteur 2' 8 boîtier 9 couvercle du boîtier 12 cavité 13 branche en saillie de la partie de conducteur 14 plage de serrage 15 perçage de fixation 30 première zone de réception 31 seconde zone de réception 40 premier élément de capteur 41 second élément de capteur 51 première pince de fixation 51' seconde pince de fixation 60 zone coudée30 REVENDICATIONS1°) Procédé de réalisation d'un module de capteur (1) selon lequel : - dans une première étape de réalisation, on utilise une partie de conducteur (2) ayant au moins une zone de réception (3) pour recevoir un élément de capteur (4) par une liaison par la force et/ou par la forme, - dans une seconde étape de réalisation, on enrobe par injection la partie de conducteur (2) avec une masse de matière plastique pour former un boîtier (8) pour qu'au moins une zone de réception (3) reste pratiquement dégagée de la masse de matière plastique, et - dans une troisième étape de réalisation, après la seconde étape de réalisation, on fixe l'élément de capteur (4) dans au moins une zone de réception (3) par une liaison par la force et/ou par la forme. 2°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que - dans la première étape de fabrication, on réalise en outre une autre partie de conducteur (2') qui comporte au moins une autre zone de réception (3') correspondant à la zone de réception (3) pour recevoir l'élément de capteur (4) par une liaison par la force et/ou par la forme, et - dans la seconde étape de réalisation du boîtier (8), on enrobe par injection la partie de conducteur (2) et l'autre partie de conducteur (2'), en commun avec une masse de matière plastique pour réaliser le boîtier (8) de façon qu'au moins la zone de réception (3) et au moins l'autre zone de réception (3') restent pratiquement libres de la masse de matière plastique, et - dans une troisième étape de fabrication, on fixe l'élément de capteur (4) à la fois dans la zone de réception (3) et aussi dans l'autre zone de réception (3') chaque fois par une liaison par la force et/ou par la forme. 3°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce quedans la seconde étape de réalisation, on enrobe par injection la partie de conducteur (2) et l'autre partie de conducteur (2') pour qu'une zone intermédiaire (6) entre la zone de réception (3) et l'autre zone de réception (3') reste exempte de masse de matière plastique. 4°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans une quatrième étape de réalisation, on ferme le boîtier (8) dans la zone de l'élément de capteur (4) à l'aide d'un couvercle (9). 5°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans la troisième étape de réalisation, on fixe l'élément de capteur (4) dans la zone de réception (3) à l'aide d'une pince fixation (5) de la partie de conducteur (2) et on fixe de préférence l'élément de capteur (4) dans l'autre zone de réception (3') à l'aide d'une autre pince de fixation (5') de l'autre partie de conducteur (2'). 6°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans la seconde étape du réalisation, on enrobe par injection la zone d'extrémité (7) de la partie de conducteur (2) pour que dans la zone de réception (7), la partie de conducteur (2) soit écartée du boîtier (8) pour former un boîtier de connecteur (10) et de façon préférentielle, une autre zone d'extrémité (7') de l'autre partie de conducteur (2') est enro- bée avec la masse de matière plastique pour que dans l'autre zone d'extrémité (7'), l'autre partie de conducteur (2') soit écartée du boîtier (8) pour former le boîtier de connecteur (10). 7°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans la seconde étape de réalisation, on enrobe par injection une zone d'extrémité (7) de la partie de conducteur (2) pour former un connecteur venant en saillie du boîtier (8) et de façon préférentielle, une autre zoned'extrémité (7') de l'autre partie de conducteur (2) pour former le connecteur dépassant du boîtier (8). 8°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que - dans une première étape partielle de la première étape de réalisation, on utilise une partie de conducteur (2) ayant au moins une première et une seconde zone de réception (30, 31) et dans une seconde étape partielle de la première étape de réalisation, on recourbe la partie de conducteur (2) pour que la seconde zone de réception (31) soit re- courbée par rapport à la première zone de réception (30), - dans la seconde étape de réalisation, on enrobe par injection la partie de conducteur (2) avec une masse de matière plastique pour réaliser le boîtier (8) de façon qu'à la fois la première zone de réception (30) et aussi la seconde zone de réception (31) restent pratiquement sans masse de matière plastique, et - dans une troisième étape de réalisation, on fixe un premier élément de capteur (40) dans la première zone de réception (30) et un second élément de capteur (41) dans la seconde zone de réception (31), chaque fois par une liaison par la force et/ou par la forme. 9°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que - dans une première étape partielle, on utilise une autre partie de conducteur (2') ayant au moins une première et au moins une autre seconde zone de réception (31'), et - dans une seconde étape partielle, on recourbe l'autre partie de conducteur (2') pour que l'autre seconde zone de réception (31') soit repliée par rapport à l'autre première zone de réception (30'), et - dans la seconde étape de réalisation, on enrobe par injection en commun la partie de conducteur (2) et l'autre partie de conducteur (2') pour réaliser le boîtier (8) par une injection commune de façon qu'à la fois la première zone de réception (30), la seconde zone de réception (31), l'autre première zone de réception (30') et l'autre se-., 17 conde zone de réception (31') soient pratiquement sans masse de matière plastique, et - dans la troisième étape de réalisation, on fixe un premier élément de capteur (40) dans une première zone de réception (30) et dans une autre première zone de réception (30') et un second élément de cap- teur (41) dans la seconde zone de réception (31) et dans l'autre seconde zone de réception (31'), chaque fois par une liaison par la force et/ ou par la forme. Io 10°) Module de capteur (1) réalisé selon un procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 9. 15