Brevet FR2986810A1 — publié le 20130816

L'invention concerne le domaine de la fabrication d'une structure pour la construction de bâtiment et plus particulièrement un procédé de fabrication d'une telle structure. ARRIERE PLAN DE L'INVENTION On connait par exemple du document brevet FR2947581A1 un procédé de fabrication d'une structure pour la construction de bâtiment comprenant les étapes de : - fabriquer successivement une première paroi et une deuxième paroi de la structure par moulage de béton chaque paroi ayant une première face destinée à s'étendre en regard d'une première face de l'autre paroi ; et de - lier la deuxième paroi avec la première paroi au moyen de dispositifs de liaison s'étendant entre les premières faces et de manière que ces première faces soient en vis-à-vis l'une de l'autre. Une telle structure de construction possède par ailleurs une couche d'isolation thermique réalisée entre les première et deuxième parois, par découpage de plaques de polystyrène. Ces plaques de polystyrène sont coupées de manière à laisser un espace non isolé continu autour des dispositifs de liaison dans la zone située entre les première et deuxième parois. Cet espace vide qui s'étend dans le plan des plaques, entre les plaques de polysty- rène et les dispositifs de liaison est prévu pour être rempli de béton une fois la structure mise en place sur le chantier. On obtient ainsi, autour de chaque dispositif de liaison, un bloc de béton s'étendant entre les deux parois jusqu'à les toucher toutes les deux. Cette structure de construction présente des ponts thermiques s'étendant autour des dispositifs de liaison et reliant les deux parois. Il serait souhaitable de réduire le risque d'apparition de tels ponts thermiques entre les pre- mière et deuxième parois. OBJET DE L'INVENTION Un objet de l'invention est de fournir un procédé de fabrication d'une structure pour la construction de bâtiment permettant de limiter le risque d'apparition de ponts thermiques entre les première et deuxième parois. RESUME DE L'INVENTION A cette fin, il est proposé selon l'invention, un procédé de fabrication d'une structure pour la construction de bâtiment comprenant les étapes de : - fabriquer successivement une première paroi et une deuxième paroi de la structure par moulage d'un composé coulable et durcissable tel que du béton ou du béton fibré (le béton fibré est un béton contenant des fibres minérales, métalliques ou polymères) chaque paroi ayant une première face destinée à s'étendre en regard d'une première face de l'autre paroi, - lier la deuxième paroi avec la première paroi au moyen de dispositifs de liaison s'étendant entre les premières faces de manière que ces premières faces soient en vis-à-vis l'une de l'autre. Ce procédé selon l'invention est essentiellement caractérisé en ce qu'une composition est appliquée sur la première face de la première paroi avant l'étape de liaison des première et deuxième parois, la composition étant agencée pour couler et se solidifier et préférentielle- ment s'expanser après son application de manière à former une couche d'isolation thermique entre les première et deuxième parois. Pour la compréhension de la présente invention, on considère qu'un matériau permet une isolation thermi- que s'il a une conductivité thermique inférieure à 0.15 W/mK. Cette structure pour la fabrication de bâtiment est avantageuse car elle comporte une isolation thermique intégrée améliorée. Un autre avantage est de limiter le coût de production de la couche d'isolation thermique par rapport à une situation où l'on réaliserait la couche en découpant des blocs / plaques d'isolant. Le fait d'appliquer la composition fluide (c'est-à-dire capable de couler, comme le fait une composition sous forme pâ- teuse ou liquide ou de mousse) avant de relier les deux parois entre elles permet : - de bien répartir cette composition ; et - de s'assurer en cours de fabrication que la com- position recouvre bien toutes les zones de la première face de la première paroi que l'on souhaite isoler. On évite ainsi les ponts thermiques liés aux in- terstices entre plaques d'isolant ou à un éventuel espace de circulation d'air pouvant exister entre ces plaques et la première face de la première paroi. On améliore cette répartition de la composition le long de la première face de la paroi et autour des dispositifs de liaison en utilisant une composition expansive qui a tendance à forcer contre les surfaces qui l'entourent. Le temps d'exécution de la couche d'isolation thermique est réduit et sa qualité améliorée puisqu'elle est continue et adhère parfaitement sur la première paroi. Par ailleurs, selon l'invention on ne réserve pas d'espace autour de la portion des moyens de liaison qui est située au niveau de la couche d'isolation, entre les deux parois. Au contraire, grâce à la composition isolante qui s'écoule avant de durcir, on forme la couche d'isolation de manière à ce qu'elle vienne en appui et tout autour de chaque moyen de liaison évitant ainsi l'apparition d'un pont thermique sur le pourtour des moyens de liaison. L'épaisseur et la forme de la couche d'isolation sont ajustées en contrôlant le volume de composition iso- lante appliqué et l'emplacement de l'application. Dans le cas préférentiel où cette composition est expansive, on améliore les caractéristiques d'isolation en emmagasinant des bulles de gaz dans la couche d'isolation. Grâce au procédé selon l'invention, il n'est pas nécessaire de stocker des plaques d'isolation de différentes épaisseurs, ce qui réduit grandement le volume de stockage nécessaire. De plus, selon l'invention, les tiges de liaison sont positionnées avant de réaliser la couche d'isolation ce qui permet un positionnement précis de la tige et un contrôle visuel de son enrobage dans le béton. Par ailleurs, il n'est pas nécessaire de percer l'isolant pour implanter la tige dans la première paroi. La qualité de fixation des parois est améliorée du fait d'une meil- leure accroche des tiges au béton de ces parois. De même la qualité d'accroche de la couche isolante sur la première paroi est améliorée du fait que cette couche est obtenue par coulage de la composition isolante qui vient prendre sur la paroi et sur les pourtours des dispositifs de liaison. Pour toutes ces raisons, le procédé de l'invention permet de fabriquer des structures pour la construction de bâtiment qui présentent de bonnes caractéristiques d'isolation thermique pour un coût de produc- tion limité puisqu'il est plus économique de réaliser l'isolation par application de la composition apte à s'écouler avant de durcir, préférentiellement à s'écouler et s'expanser avant de durcir, que par découpage et ajustement de plaques d'isolant. Pour des raisons de performance d'isolation de bâtiment, la première paroi qui porte la couche isolante est préférentiellement destinée à former une paroi extérieure du bâtiment. Il est aussi proposé selon l'invention une struc- ture pour la construction de bâtiment réalisée suivant le procédé de l'invention ainsi qu'un bâtiment comprenant une telle structure. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres caractéristiques et avantages de l'in- vention ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, parmi lesquels: - la figure 1 illustre une vue en coupe du moule alors que l'on y positionne à l'aide d'un support, les dispositifs de liaison ci-après nommés tiges de liaison ; - la figure 2 illustre ce même moule dans lequel on a coulé un béton pour former une première paroi dans laquelle sont prises des portions de longueurs des tiges de liaison pré positionnées dans le moule ; - la figure 3 illustre l'étape de positionnement d'un coffrage en matériau isolant et ininflammable délimitant une surface de la première paroi destinée à former une couche d'isolation thermique par coulage d'une composition isolante ; - la figure 4 illustre la vue en coupe du moule où se trouvent la première paroi portant la couche isolante et maintenant les tiges de liaison ; - la figure 5 illustre l'étape de retournement de la première paroi pour orienter les tiges vers le bas avant de couler une deuxième paroi en béton dans un moule placé en vis-à-vis de la première face de la première paroi d'où s'étendent les tiges ; - la figure 6 illustre le moule de la figure 5 qui contient la structure selon l'invention, cette struc- ture comporte les première et deuxième parois liées entre elles par les tiges de liaison et entre lesquelles s'étend la couche d'isolation et le coffrage en matériau isolant et ininflammable; - la figure 7 est une vue en perspective de la structure selon l'invention produite à la figure 6 ; - la figure 8 présente un premier mode de réalisation d'un support de tiges selon l'invention permettant de mettre en oeuvre le procédé de l'invention pour fabriquer la structure ; - la figure 9 est une vue en perspective d'un moule contenant la structure selon l'invention au stade de fabrication décrit à la figure 4 ; - la figure 9a est une vue de détail de la figure 9 montrant le moyen de positionnement du support de tiges par rapport au moule ; - la figure 10 est une vue en coupe d'un support de tiges selon un second mode de réalisation comportant un moyen de blocage de tiges élastique par friction sur les tiges ; - la figure 11 est une vue en coupe d'un support de tiges selon un troisième mode de réalisation du support comportant des axes pivotants excentrés pour coincer les tiges ; - la figure 12 est une vue en coupe d'un support de tiges selon un quatrième mode de réalisation du sup- port comportant un moyen de blocage de tiges doté de deux barres coulissante l'une dans l'autre pour coincer les tiges dans des perforations de ces barres ; - la figure 13 est une vue en coupe de la struc- ture selon l'invention, selon un plan de coupe parallèle à la première face de la première paroi, cette structure présentant une ouverture traversante destinée à la pose d'une menuiserie telle qu'une fenêtre de bâtiment. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Comme indiqué précédemment, l'invention concerne essentiellement un procédé de fabrication d'une structure 1 pour la construction de bâtiment. Comme on le voit sur les figures 6 et 7, cette structure 1 présente deux parois 2 et 3 parallèles entre elles et entre lesquelles est formée une couche isolation thermique 6 en matériau isolant expansable coulé ou pulvérisé tel qu'une mousse polyuréthane expansée. Ces parois 2, 3 sont liées entre elles par des rangées de tiges de liaison 4 aussi appelés dispositifs de liaison 4. Ces tiges 4 sont parallèles en- tre elles et perpendiculaires aux parois 2 et 3. Un es- pace est réservé entre la couche 6 et la seconde paroi 3 pour pouvoir y introduire par exemple un béton une fois la structure 1 mise en place sur le chantier de construction du bâtiment. On note que la première paroi 2 com- porte une première face 2a d'où s'étendent les tiges 4 prises dans la première paroi 2 et une deuxième face 2b, opposée à la première face 2a et servant de parement à la structure 1. La deuxième paroi 3 comporte aussi une première face 3a en vis-à-vis de la première face 2a. De cette première face 3a s'étendent les tiges 4 prises avec la deuxième paroi 3. Cette deuxième paroi 3 comporte aussi une deuxième face 3b opposées par rapport à la première face 3a. Cette deuxième face 3b constitue un parement à la structure 1. Ainsi, les tiges 4 relient entre elles les deux parois 2, 3 et maintiennent fixement les faces 2a, 2b, 3a, 3b des parois 2, 3 parallèles entre elles. Le procédé de fabrication de la structure 1 comprend les étapes successives de : - Mise en place des dispositifs de liaison, en forme de tiges 4, à l'aide du support 8 de ces tiges 4 de manière qu'elles plongent au moins en partie dans le moule 7 (voir figure 1). - Coulage dans le moule de béton A pour former la première paroi 2 et y envelopper une partie 4a de la lon- gueur des tiges 4 (voir figure 2). Une partie 4b des tiges s'étend hors de la paroi 2, en saillie par rapport à sa première face 2a (l'étape précitée de mise en place des dispositifs de liaison peut être disposée immédiate- ment après l'étape de coulage formant la première paroi); - Eventuellement, si le béton utilisé le nécessite, vibration mécanique du moule contenant la première paroi 2 dans ce cas le moule est associé à un moyen vibrant ; et rainurage de cette première paroi; - Eventuellement réalisation d'aspérités 21 sur la première face 2a de la première paroi 2 de manière à favoriser l'accroche d'une première face de la couche d'isolation thermique 6 (ces aspérités sont par exemple des rainures 21 comme illustré aux figures 3, 4, 5, 6, 13) ; - Eventuellement, si le béton utilisé le nécessite, étuvage de cette première paroi 2 ; - Mise en place d'un coffrage 11 sur le pourtour de la première face 2a de la première paroi 2 afin de dé- limiter une portion intérieure de cette première face 2 (préférentiellement, ce coffrage 11 est au moins partiellement constitué d'un isolant thermique non inflammable tel que de la laine de roche) voir figure 3 ; - Réalisation d'une couche d'isolation thermique 6 par application, par coulage ou projection, de la com- position isolante B préférentiellement de mousse polyuréthane expansible B ou tout autre matériau isolant coulable et/ou expansible, sur la portion intérieure de la première face 2a qui est délimitée par le coffrage 11 (voir figure 4). On note que la composition expansive B est appliquée sur la première face 2a, y compris entre les tiges 4 prises dans la première paroi 2 ; - Eventuellement création d'aspérités 22 sur la seconde face de la couche 6, par exemple par rainurage de la couche 6 d'isolation projetée ou coulée (ces rainures 22 favorisent l'accroche du béton coulé dans l'espace 19 avec la couche 6) ; - Coulage de la deuxième paroi 3 : cette étape est réalisée après retournement de la première paroi 2 et de sa couche d'isolation thermique 6 au dessus d'un moule 7 dans lequel on dispose du béton A (voir figure 5). Le béton peut être versé avant ou après retournement et positionnement de la première paroi sur le moule. Alternativement, il serait aussi possible de ne pas retourner la première paroi 2 et de simplement ajouter un nouveau cof- frage pour limiter un espace au dessus de la première face 2a de la première paroi 2 et de la couche d'isolation thermique 6 et de couler dans cet espace du béton A formant ainsi la deuxième paroi 3 ; - Eventuellement formation d'aspérités 23 sur la première face 3a de la deuxième paroi 3. Ces aspérités peuvent être des rainures 23 comme présenté à la figure 6. Ces aspérités 23 sont préférentiellement formées avant d'introduire les parties 4b des tiges de liaison dans la deuxième paroi 4. Il est aussi envisageable de réaliser ces rainures 23 après introduction de ces parties 4b dans la deuxième paroi 3, en passant par l'espace 19 créé entre la couche 6 et la deuxième paroi 3 ; - Eventuellement, si le béton utilisé le néces20 site, vibration mécanique du moule 7 contenant la deuxième paroi dans laquelle sont positionnées des portions des tiges 4 également prises dans la première paroi 2 ; - Eventuellement, si le béton utilisé le néces- 25 site, étuvage de ces première et deuxième parois 2, 3 pour accélérer la prise du béton de la deuxième paroi 3. On note que pour des raisons de simplification de la représentation, les rainures 21, 22 et 23 ne sont pas représentées sur la figure 7. Par aspérité, on entend 30 préférentiellement des zones creuses d'au moins 1 mm de profondeur. Ces rainures 21, 22, 23 permettent respective- ment : - l'accroche de la couche d'isolation 6 avec la 35 première paroi 2 (pour les rainures 21) ; - l'accroche de la couche d'isolant 6 avec le béton coulé dans un espace libre 19 placé entre la couche d'isolation 6 et la deuxième paroi 3 (pour les rainures 22) ; - l'accroche du béton coulé dans l'espace libre 19 avec la deuxième paroi 3 (pour les rainures 23). Ces rainures ont pour effet d'améliorer l'interconnexion entre les différentes strates de la structure 1 et d'en améliorer ainsi la cohérence globale, en limitant la séparation des strates. Il est possible selon les modes de réalisation choisis de l'invention d'avoir des rainures 21 et/ou des rainures 22 et/ou des rainures 23. Ces rainures peuvent être parallèles entre elles ou croisées entre elles et peuvent être réalisées à l'aide de peignes. Dans certains cas, en particulier si la couche 6 et/ou le béton coulé dans l'espace 19 et/ou les première et/ou deuxième couches sont armés, par exemple à l'aide de fibres, on peut constater une augmentation de certai- nes résistances mécaniques de la structure 1. Ces rainu- res 21, 22, 23 peuvent ainsi être utilisées pour qu'à résistance équivalente entre une structure 1 ne comportant pas de rainures et une structures comportant des rainures 21 et/ou 22 et/ou 23, on minimise (par rapport à la structure ne comportant pas de rainures), dans la struc- ture comportant des rainures 21, 22, 23, l'épaisseur de la première paroi et/ou l'épaisseur de la deuxième paroi et/ou l'épaisseur du béton coulé dans l'espace 19. Ainsi, les rainures peuvent permettre d'alléger la structure 1 sans en compromettre certains aspects de résistance méca- nique tout en améliorant un aspect monobloc de la structure 1 ainsi produite. Comme indiqué précédemment et illustré aux figu- res 6 et 7, lors du moulage de la deuxième paroi 3, on peut réserver un espace libre 19 entre la deuxième paroi 3 et la couche d'isolation thermique 6 et éventuellement un espace libre 19 entre la deuxième paroi et le coffrage périphérique 11 porté par la première paroi 2. Ces espaces libres 19 permettent d'avoir une structure de cons- truction 1 légère à transporter et une fois cette struc- ture mise en place sur le chantier, il est possible de glisser dans ces espaces 19 des armatures telles que des ferraillages permettant de relier mécaniquement la structure 1 à un autre élément du bâtiment et/ou permettant de la rigidifier. Après mise en place de ces armatures dans les espaces 19, on peut couler un béton entre la couche d'isolation thermique 6 et la deuxième paroi 3. Il est aussi intéressant de noter que dans le cas où l'on réalise les étapes de vibration du moule pendant le moulage de la première 2 et/ou de la deuxième 3 pa- roi(s) et après positionnement dans le moule 7 des tiges de liaison 4, on vibre alors en même temps les tiges de liaison 4 et la/les paroi(s) dans laquelle-lesquelles elles sont en prise ce qui favorise un bon accrochage du béton A avec ces tiges 4. On note aussi que le support 8 des tiges de liaison 4 utilisé pour les positionner dans le moule 7 lors de la fabrication de la première couche est préférentiellement présent au moment de la vibration (il est porté par ses pieds 9a, 9b respectivement en ap- puis sur des zones d'appui 10a, 10b solidaires du moule vibrant 7). Ceci permet de maintenir les tiges 4 dans la position souhaitée tout au long de l'étape de vibration. Selon ce procédé, chaque tige 4 est liée à la première paroi 2 en positionnant une première partie 4a de la tige 4 à l'intérieur de la première paroi 2 avant que le béton A qui la compose ne durcisse. De même chaque tige 4 est liée à la deuxième pa- roi 3 en positionnant une deuxième partie 4b de tige 4 à l'intérieur de la deuxième paroi 3 avant que le béton A qui la compose ne durcisse. Ainsi la liaison de la première paroi 2 avec les dispositifs de liaison 4 est réalisée pendant la fabrication de la première paroi 4 puisque le durcissement, c'est-à-dire la prise du composé A, ci-après appelé béton A, permet à la fois de fabriquer cette première paroi 2 tout en y fixant simultanément les dispositifs de liaison 4 (la liaison des dispositifs de liaison 4 a lieu du fait de la prise du béton A dans lequel sont plongés les dispositifs de liaison 4). De même, la liaison de la deuxième paroi 3 avec la première paroi 2 est réalisée pendant la fabrication de la deuxième paroi 3 puisque la prise du béton A permet en même temps de fabriquer la deuxième paroi 3 et de lier / fixer dans cette deuxième paroi 3 les dispositifs de liaison 4. On voit en particulier sur les figures 1, à 4 que le moule 7 comprend une plaque horizontale formant un fond 7a du moule 7 et des bordures amovibles 20 préférentiellement aimantées sur la table et formant le pourtour du moule 7. Comme on le voit en particulier sur les figu- res 9 et 9a, la table formant le fond 7a du moule est liée à deux glissières 10a, 10b positionnées de part et d'autre du moule 7 et servant respectivement à maintenir des pieds respectifs 9a, 9b du support 8 de maintien des tiges 4. Chaque pied 9a, 9b est formé d'une pièce aiman- tée permettant un appui plan sur la glissière 10a, 10b correspondante et d'un coulisseau propre. Chaque coulisseau de pied est perpendiculaire aux glissières 10a, 10b du moule. On peut ainsi déplacer ces pieds sur les glis- Bières 10a, 10b et ainsi déplacer le support 8, en forme de barre 14, parallèlement à la table. Les pieds 9a, 9b sont respectivement disposés face aux extrémités de la barre 14 et y sont reliés par les coulisseaux perpendiculaires à la barre 14. On note que ces coulisseaux des pieds 9a, 9b permettent le coulissement de la barre 14 par rapport aux pieds sont des axes de coulissement pa- rallèles aux axes de perforations 12 recevant les tiges. En permettant à la barre 14 de coulisser librement le long des coulisseaux, la barre 14 appuie sur les tiges 4 qu'elle porte. Ce tiges sont ainsi forcées à s'enfoncer dans la paroi de béton non durci et cela jusqu'à toucher le fond 7a du moule 7. On garantie ainsi que les tiges sont enfoncées d'une même valeur d'enfoncement dans la première paroi 2, cette valeur d'enfoncement étant égale à l'épaisseur de cette paroi 2. Ainsi, on homogénéise les assemblages des tiges avec les parois. Alternativement à cette mise en contact des tiges avec le fond 7a, on peut faire en sorte que le support 8 dispose l'ensemble des tiges 4 à une distance donnée par rapport au fond 7a. Cette distance est identique pour toutes les tiges 4. Ce mode alternatif permet de limiter le risque d'avoir des portions des tiges qui passent au travers de la première paroi 2 en débouchant au niveau de sa deuxième face qui est une face de parement de la structure de construction 1. On note que dans tous les cas, que les tiges 4 viennent en contact contre le fond 7a ou soient espacées d'une même distance par rapport à ce fond 7a, comme les tiges ont toutes la même dimension, leurs longueurs d'enfoncement respectives dans la seconde paroi 3 seront dès lors identiques. Ainsi les assemblages de ces tiges 4 avec la première paroi 2 ont un dimensionnement homogène entre eux au même titre que les assemblages de ces tiges 4 avec la deuxième paroi 3. Les tiges 4 sont préférentiellement formées en fibre de verre ou éventuellement en une matière plastique rigide et présentant un coefficient de conductivité thermique inférieur au coefficient de conductivité thermique de l'acier. Si la tige 4 est réalisée avec un matériau fibreux, on préfère que ces fibres soient orientées parallèles à la longueur de la tige pour que la tige présente une meilleure résistance à la traction. Préférentiellement, la tige 4 a une forme de « » et une surface extérieure irrégulière pour permettre l'accrocher dans le béton. La tige est préférentiellement striée extérieurement et présente un diamètre de 12 millimètres +/-2 mm. Les longueurs des tiges sont identiques. Cette longueur choisie selon la profondeur de péné- tration de tige souhaitée dans les parois 2, 3 et selon la distance souhaitée entre les premières faces 2a, 3a de ces parois 2, 3. Pour faciliter l'insertion de la tige dans le bé- ton non solidifié, ses extrémités peuvent être biseautées (par exemple à 45°), ou formées en ogives arrondies ou effilées. Comme indiqué précédemment, la composition B est versée dans un coffrage 11 délimitant la surface de contact entre la couche d'isolation thermique 6 et pre- mière face 2a de la première paroi 2. Ce coffrage 11 est constitué d'un matériau ininflammable et isolant thermiquement telle que de la laine de roche. Le coffrage 11 appartient à la structure de construction 1 et permet : - de délimiter la forme de la couche 6 qui est en vis- à-vis des premières faces 2a, 3a des parois 2, 3 ; et - de protéger contre le feu le pourtour de la couche d'isolation thermique 6. Alternativement à une solution selon laquelle le coffrage 11 appartient à la structure 1, on peut aussi limiter la couche 6 en utilisant un coffrage amovible de la structure de construction 1, ce coffrage ceinturant la première face 2a de la première paroi 2 ou s'étendant sur cette première face 2a de la première paroi lors de l'application de la composition (B). Comme on le voit sur les figures 8, 10, 11 et 12, le support 8 utilisé pour porter les tiges 4 est en forme d'une barre 14 qui comporte une série de perforations 12 ayant des axes de perforations A-A parallèles entre eux et perpendiculaires à la barre 14. Chacune de ces perforations 12 est agencée pour permettre l'introduction d'une tige 4. Le support 8 comporte préférentiellement des moyens de blocage 13 pour maintenir chacune des tiges 4 à l'intérieur de la perforation 12 qui la reçoit. Idéa- lement, les moyens de blocage 13 sont agencés pour interdire la chute des tiges 4 sous l'effet de leurs propres poids et cela quelle que soit l'orientation du support 8 par rapport à un axe vertical terrestre. Comme on le voit sur la figure 10, les moyens de blocage 13 sont par exemple formés à l'aide d'éléments élastiques 15 positionnés pour être en vis-à-vis de chacune des perforations 12. Ces éléments élastiques sont agencés pour se déformer élastiquement lors de l'intro- duction d'une tige de liaison dans la perforation 12 cor- respondante et pour serrer la tige 4 afin de la maintenir en position dans cette perforation. Les éléments élastiques 15 peuvent être réalisés en plaçant un profilé 15 élastiquement déformable, tel qu'un joint tubulaire creux et élastique, à l'intérieur de la barre creuse 14, de ma- nière que chacune des perforations 12 débouche en vis-à-vis d'un bord longitudinal 15a du profilé 15. Le profilé 15 s'étend à l'intérieur de la barre 14 parallèlement à celle-ci. Dans un mode alternatif, les moyens de blocage 13 sont chacun reliés à une commande qui lorsqu'actionnée commande la libération de chacun des dispositifs de liaison 4 vis-à-vis du support 8. Comme illustré à la figure 11, les moyens de blo- cage 13 peuvent comporter au moins un axe pivotant 16a, 16b de manière excentrée à l'intérieur de la barre 14. La commande la libération agit sur le pivotement de l'axe pivotant 16a, 16b. En l'occurrence sur cette figure 11, on a deux axes pivotants 16a, 16b de manières excentrées qui sont parallèles entre eux. Chaque axe pivotant est disposé pour que : - dans une première position de rotation de l'axe pivotant 16a, 16b par rapport à la barre 14, l'axe pivotant soit en vis-à-vis d'une portion au moins de chacune des perforations 12 formées au travers de la barre 14 pour recevoir les tiges 4 ; et que - dans une deuxième position de rotation différente de la première, l'axe pivotant 16a, 16b soit au moins partiellement écarté de chacune des perforations 12 formées au travers de la barre 14. Ainsi dans la première position de rotation chaque tige 4 placée dans une perforation 12 correspondante est maintenue en position dans cette perforation 12 par coincement entre un rebord de la perforation 12 et l'axe pivotant 16a, 16b. Dans le cas où l'on a plusieurs axes pivotant 16a, 16b, ces axes peuvent être disposés pour que lorsqu'ils sont dans leurs première positions de rotation respectives, chaque tige 4 placée dans une perforation 12 correspondante soit maintenue par en position dans cette perforation 12 par coincement entre ces deux axes pivotants 16a, 16b parallèles entre eux. A contrario, dans la deuxième position de rotation chaque tige 4 placée dans une perforation 12 correspondante est alors libre de cou- lisser dans la perforation 12 où elle se trouve pour s'en extraire. Dans cette deuxième position, l'axe pivotant 16a, 16b est éloigné des axes des perforations 12 limitant ainsi les efforts de coincement qu'il exerce sur les tiges 4. Alternativement, comme illustré à la figure 12, les moyens de blocage peuvent comporter une deuxième barre 17 perforée montée coulissante à l'intérieure de la première barre 14. La commande la libération agit sur le coulissement de ces barres 14, 17 l'une par rapport à l'autre. Cette deuxième barre 17 qui s'étend parallèle- ment à la première barre 14 est disposée à l'intérieur de la première barre 14 pour que dans une première position de coulissement de ces barres l'une par rapport à l'autre, l'ensemble de leurs perforations 12 soient en vis-à- vis, deux à deux, les unes par rapport aux autres et que dans une deuxième position de coulissement les perforations 12 des première et deuxième barres 14, 17 soient décalées les unes par rapport aux autres. Ainsi dans la première position de coulissement, chaque tige 4 peut être introduite ou retirée librement des perforations qui lui correspondent dans les première et deuxième barres. A contrario, dans la deuxième position de coulis- sement, chaque tige 4 introduite dans les perforations 12 qui lui correspondent dans les première et deuxième bar- res 14, 17 est maintenue en position vis-à-vis du support par coincement entre ces perforations qui sont décalées entre elles. Du point de vu du dimensionnement de la structure 1, on fait préférentiellement en sorte que le/les cof- frage(s) en matériau ininflammable 11 soit-soient au moins de 10 cm de large et préférentiellement d'au moins 20 centimètres de large pour fournir une protection contre le feu de la couche d'isolation 6. On fait aussi en sorte que les tiges soient disposées selon des rangées parallèles entre elles espacées d'un pas constant qui est préférentiellement de 45 cm à +/-5 cm, ces tiges étant perpendiculaires à la première face 2a de la première paroi 2 et préférentiellement à la première face 3a de la deuxième paroi 3. Préférentiellement, comme illustré à la figure 13, les rangées de tiges 4 sont parallèles entre elles et sont espacées d'une même valeur de pas. Ainsi pour une structure 1 de 5m par 5m, on aura 11 rangés de tiges ayant chacune 11 tiges dont les entraxes sont de 45 cm. L'invention n'est pas limitée à ce qui précède, en particulier, il est possible après réalisation de la première paroi 2 et avant fabrication de la deuxième paroi 3 d'implanter entre ces parois des équipements tels que des boitiers électriques, des gaines électrique, des barres d'acier, des douilles, des cages d'armatures, des raidisseurs ou des poutrelles. Certains de ces équipements peuvent être positionnés avant d'appliquer la composition expansive ce qui permet de bien isoler thermi- quement le pourtour de ces équipements et ainsi limiter les passages d'air le long de ces équipements. Certains autres de ces équipements peuvent être disposés après réalisation de la couche d'isolation 6 et disposés sur cette couche, évitant ainsi une rupture d'isolation thermique au travers de la couche du fait de l'implantation de ces autres équipements. Comme on le voit sur la figure 13, certains des coffrages 18 utilisés peuvent être disposés pour traver- ser la première paroi 2, la couche d'isolation 6 et la deuxième paroi 3. Un coffrage traversant 18 permet de dé- finir dans la structure 1 un emplacement vide, un passage, permettant par exemple de recevoir un ouvrant du bâtiment. Un tel coffrage 18 est préférentiellement positionné au fond du moule 7a avant même de couler la pre- mière paroi 2 et reste associé à cette première paroi 2 durant toutes les autres étapes de fabrication de la couche 6 et de fabrication de la deuxième paroi 3. Idéalement, après avoir réalisé la première paroi et avant de réaliser la couche d'isolation, on positionne sur la pre- mière face 2a de la première paroi 2 et tout autour du coffrage traversant 18, un coffrage 11 en matériau ininflammable isolant tel que de la laine de roche. Ce coffrage ininflammable 11 permet de protéger la couche d'isolation 6 contre une éventuelle chaleur d'incendie pouvant passer via l'ouverture de la paroi 2. On note que les supports des tiges 4 présentés ont la forme de barres 14 pour porter une rangée de tiges 4 perpendiculairement à la barre, toutefois, il est possible que le support 8 soit agencé pour porter plusieurs rangées de ces tiges 8 et dans ce cas, le support 8 peut avoir la forme d'une plaque perforée pour recevoir les différentes rangées de tiges à positionner. Par ailleurs, l'invention peut aussi concerner des supports des dispositifs de liaison 4 présentés ci- avant adaptés pour positionner les dispositifs de liaison 4 (préférentiellement en forme de tiges) dans un moule où l'on coule un matériau que l'on souhaite relier à ces dispositifs de liaison. Bien que le dispositif de liaison 4 présenté est une tige 4 longitudinalement en forme de « », il pour- rait alternativement avoir une multitude de formes telles que des formes en U, en 0, en V, en I, en S, en W, en X en T, en H pour permettre une meilleurs liaison entre les parois 2, 3. On note que les première et deuxième parois 2, 3 peuvent chacune contenir un treillis incorporé dans le béton pour le rigidifier. Enfin, on note que l'invention peut aussi concer- ner une installation pour la mise en oeuvre du procédé se- lon l'invention. Cette installation comporte : - Un poste d'implantation du ou des supports des dispositifs de liaison par rapport au moule (les dispositifs de liaison peuvent être assemblés avec le/les support(s) sur ce poste ou éventuellement sur un autre poste où cet assemblage est automatisé) ; - Un poste de coulage de béton pour la création d'une première paroi en béton dans l'épaisseur de laquelle sont disposés les dispositifs de liaison ; - Un poste d'étuvage pour étuver la première et la deuxième paroi en béton ; - Un poste d'application par coulage ou projection de la composition isolante expansive sur la première peau en béton après mise en place de coffrages limitant la zone de projection, certains de ces coffrages peuvent être réalisés avec des bandes de laine de roche. On note que préalablement à la mise en place des coffrages, on retire les supports des dispositifs de liaison pour ne laisser que les dispositifs de liaison en prise dans la première paroi. - Un poste de retournement de la première peau en béton permettant l'orientation des dispositifs de liaison vers le bas, sous la première paroi. - Un poste d'enfoncement des dispositifs de liaison qui sont pris dans la première paroi, dans la deuxième paroi en béton. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une structure (1) pour la construction de bâtiment comprenant les étapes de : - fabriquer une première paroi (2) et une deuxième paroi (3) de la structure (1) par moulage d'un composé durcissable (A) tel que du béton, chaque paroi (2, 3) ayant une première face (2a, 3a) destinée à s'étendre en regard d'une première face (2a, 3a) de l'autre paroi, - lier la deuxième paroi (2) avec la première paroi (3) au moyen de dispositifs de liaison (4) s'étendant entre les premières faces (2a, 3a) et de manière que ces première faces (2a, 3a) soient en vis-à-vis l'une de l'autre, caractérisé en ce qu'une composition (B) est appliquée sur la première face (2a) de la première paroi (2) avant l'étape de liaison, la composition (B) étant agencée pour s'écouler puis durcir après son application et former une couche d'isolation thermique (6) entre les première et deuxième parois (2, 3). 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel : - chaque dispositif de liaison (4) est lié à la première paroi (2) en positionnant une première partie (4a) de ce dispositif de liaison (4) à l'intérieur de la première paroi (2) avant que le composé durcissable (A) qui la compose ne durcisse ; et - chaque dispositif de liaison (4) est lié à la deuxième paroi (3) en positionnant une deuxième partie (4b) de ce dispositif de liaison (4) à l'intérieur de la deuxième paroi (3) avant que le composé durcissable (A) qui la compose ne durcisse. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 ou 2, dans lequel la composition (B) est unemousse expansive agencée pour se solidifier après expansion. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la mousse expansive (B) est à base de polyuréthane. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions précédentes, dans lequel l'application de la composition (B) sur la première paroi (2) est réalisée après avoir assemblé les dispositifs de liaison (4) avec cette première paroi (2) et avant l'assemblage de ces disposi- tifs de liaison (4) avec la deuxième paroi (3). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lors de la fabrication de la première paroi (2), on positionne dans le moule (7) les dispositifs de liaison (4) de manière à ce que ces dispositifs de liaison (4) soient en partie pris dans le composé durcissable (A) de la première paroi (2) tout en s'étendant en saillie de la première face (2a) de cette première paroi (2). 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel pour positionner dans le moule (7) les dispositifs de liaison (4), on utilise un support (8) sur lequel sont fixés lesdits dispositifs de liaison (4), ce support comportant des pieds de positionnement (9a, 9b) agencés pour venir en appui sur des zones d'appui (10a, 10b) fixes par rapport au moule (7). 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le support (8) est agencé de manière à maintenir chacun des dispositifs de liaison (4) en contact contre un fond (7a) du moule (7) destiné à définir une deuxième face (2b) de la première paroi (2) à l'opposé de sa première face (2a). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les dispositifs de liaison (4) sont des tiges (4). 10. Procédé selon la revendication 1, dans lequella composition (B) est versée dans un coffrage (11) délimitant la surface de contact entre la couche d'isolation thermique (6) et première face (2a) de la première paroi (2), ce coffrage (11) étant constitué d'une matière inin- flammable et isolante thermiquement telle que de la laine de roche. 11. Support (8) de dispositifs de liaison (4) pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le support (8) comportant une série de perforations (12) ayant des axes de perfora- tions (A-A) parallèles entre eux, chacune de ces perforations (12) étant agencée pour permettre l'introduction d'un dispositif de liaison (4) correspondant en forme de tige (4), le support (8) comportant en outre des moyens de blocage (13) pour maintenir chacun des dispositifs de liaison (4) à l'intérieur de la perforation (12) qui lui est propre et le reçoit. 12. Support (8) de dispositifs de liaison (4) selon la revendication 11, dans lequel le support comporte au moins une barre (14) pourvue des perforations (12) qui sont alignées le long de la barre (14) de manière à ce que les axes des perforations (A-A) soient parallèles entre eux et perpendiculaires à la barre (14), les moyens de blocage (13) étant chacun reliés à une commande qui lorsqu'actionnée commande la libération de chacun des dispositifs de liaison (4) vis-à-vis du support (8). 13. Support selon l'une quelconque des revendications 11 à 12, dans lequel des aspérités telles que des rainures (21) sont formées sur la première face (2a) de la première paroi (2) pour une meilleure accroche de la couche d'isolation (6) avec cette première face (2a) de cette première paroi (2). 14. Support selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel la couche d'isolation (6) com- porte des première et seconde face placées de part etd'autre de la couche (6), la première face de la couche d'isolation (6) étant accrochée avec la première face (2a) de la première paroi (2) et la seconde face de la couche (6) portant des aspérités telles que des rainures (22) agencées pour permettre d'accrocher du béton contre cette seconde face de la couche (6). 15. Support selon l'une quelconque des revendica- tions 11 à 14, dans lequel la première face (3a) de la deuxième paroi (3) comporte des aspérités telles que des rainures (23) agencées pour permettre d'accrocher du bé- ton contre cette seconde face de la couche (6).