Brevet FR2985090A1 — publié le 20130628

Système de formation d'un joint périphérique pour modules photovoltaïques DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne la fabrication de modules formés par assemblage de panneaux, et plus précisément la fabrication de modules photovoltaïques. ETAT DE LA TECHNIQUE La fabrication de modules photovoltaïques, en particulier la fabrication de modules comprenant un ensemble de cellules photovoltaïques disposées les unes à côté des autres, et prises en sandwich entre un panneau avant et un panneau arrière, peut être réalisée suivant diverses techniques en fonction des caractéristiques recherchées pour le module photovoltaïque, notamment en ce qui concerne la solidité, l'étanchéité, la fiabilité, etc. Les développements récents concernant la fabrication de tels modules photovoltaïques ont notamment porté sur la simplification et la réduction des coûts des procédés de fabrication, tout en garantissant une fiabilité accrue du module. Il a par exemple été proposé dans la demande PCT publiée le 4 novembre 2004 sous la référence WO 2004/095586 de fabriquer des modules photovoltaïques comportant un assemblage de cellules photovoltaïques disposées côte à côte, prises en sandwich entre des panneaux avant et arrière, et comportant un joint de scellement formé dans un matériau organique élastique et disposé entre les panneaux de manière à délimiter un volume intérieur étanche, maintenu à une pression inférieure à la pression atmosphérique, dans lequel sont disposées les cellules photovoltaïques. Une possibilité de fabrication d'un tel module peut consister à agencer l'ensemble des cellules photovoltaïques sur une face d'un panneau, puis à déposer le joint organique sur cette même face, à la périphérie de l'ensemble de cellules. Le deuxième panneau est alors placé sur le premier panneau, puis ces deux panneaux sont comprimés l'un sur l'autre de manière à les sceller par l'intermédiaire du joint organique. Ainsi, le joint organique délimite un volume intérieur étanche à l'intérieur duquel sont disposées toutes les cellules photovoltaïques. Le matériau du joint organique est, de préférence, de la famille des poly-butylènes, sans solvant, par exemple du poly-iso-butylène (PIB). Après la mise en oeuvre du joint organique, le volume intérieur étanche est maintenu à une pression sensiblement inférieure à la pression atmosphérique, une dépression étant par exemple formée par aspiration, ce qui entraîne l'application d'une force par les panneaux avant et arrière sur les cellules photovoltaïques. Cette force assure un contact entre les cellules et des conducteurs de liaison, assurant les liaisons électriques entre les cellules, sans qu'il soit nécessaire de disposer de soudure entre les cellules et les conducteurs de liaison. L'étanchéité du joint organique est obtenue après compression des plaques avant et arrière, avec le joint organique présent à la périphérie de l'ensemble du module. L'épaisseur du joint, déterminée par la quantité de matériau organique déposé et par la force de compression lors du scellement, reste ensuite constante. Un tel procédé est réalisé à température ambiante de sorte qu'il est compatible avec tout type de cellules photovoltaïques. Avantageusement, un système de joint renforçant est utilisé pour augmenter la fiabilité du module, notamment pour améliorer sa solidité. Un tel joint de renforcement est en général placé en périphérie du module, plus précisément autour du joint organique de scellement. La formation d'un tel joint de renforcement dans le module pose toutefois un certain nombre de problèmes qui complexifient sa mise en oeuvre, notamment lors de la fabrication industrielle des modules photovoltaïques. Un but de la présente invention est de proposer un système et un procédé de formation d'un joint en périphérie d'un module formé d'un assemblage de deux panneaux montés l'un sur l'autre, et plus précisément un système et un procédé de formation d'un joint secondaire en périphérie d'un module photovoltaïque du type précité. Plus précisément, un but de la présente invention est de proposer un système et un procédé de formation d'un joint périphérique pouvant être appliqués à la fabrication de modules à échelle industrielle, tout en garantissant la fiabilité de tels modules. EXPOSE DE L'INVENTION A cette fin, on propose un système de formation d'un joint en périphérie d'un module comprenant deux panneaux agencés l'un sur l'autre de manière à former une fente périphérique, caractérisé en ce qu'il comprend : - Un dispositif de support du module comprenant des moyens pour maintenir ledit module en position ; - Un dispositif d'injection monté mobile par rapport au dispositif de support et prévu pour une injection sous-pression d'un matériau destiné à former le joint dans la fente périphérique, le dispositif d'injection comprenant : o au moins une tête d'injection ayant une forme et des dimensions adaptées pour pouvoir pénétrer au moins partiellement dans la fente périphérique ; o des premiers moyens de déplacement prévus pour un déplacement longitudinal de la tête d'injection, le déplacement longitudinal correspondant à un déplacement de la tête d'injection selon l'axe longitudinal de la fente périphérique ; et o des deuxièmes moyens de déplacement prévus pour un déplacement transversal de la tête d'injection, le déplacement transversal correspondant à un déplacement de la tête d'injection selon la profondeur de la fente périphérique ; - Un dispositif de commande comprenant des moyens pour commander le déplacement transversal de la tête d'injection en fonction de la profondeur de la fente périphérique, pendant le déplacement longitudinal de ladite tête d'injection. 10 Des aspects préférés mais non limitatifs de ce système, pris seuls ou en combinaison, sont les suivants : - le dispositif de commande comprend des moyens pour commander la quantité de matériau à injecter dans la fente périphérique en fonction de la quantité de 15 matériau préalablement injectée. - le dispositif d'injection comprend un premier capteur prévu pour mesurer la profondeur de la fente périphérique lors du déplacement longitudinal de la tête d'injection. - le dispositif d'injection comprend un deuxième capteur prévu pour mesurer la 20 quantité de matériau déposé dans la fente périphérique lors du déplacement longitudinal de la tête d'injection. - le capteur est un capteur laser à faisceau barrage comprenant une source laser positionnée d'un côté du module et un récepteur laser positionné de l'autre côté du module. 25 - la tête d'injection a une section ayant un profil oblong. - le système comprend en outre un dispositif de nettoyage du dispositif d'injection, ledit dispositif de nettoyage comprenant un circuit d'injection d'air prévu pour injecter de l'air sous-pression à travers la tête d'injection, et un récipient de récupération monté mobile de manière à pouvoir être positionné en sortie de la 30 tête d'injection pour récupérer le matériau éjecté sous l'effet de l'injection d'air sous-pression. - le dispositif d'injection comprend des troisièmes moyens de déplacement prévus pour un déplacement vertical de la tête d'injection, le déplacement vertical correspondant à un déplacement de la tête d'injection selon un axe - dit axe 35 vertical - orthogonal au plan du module. - les troisièmes moyens de déplacement comprennent au moins un galet de roulement destiné à venir en appui sur le module lors du déplacement longitudinal de la tête d'injection de manière à commander le déplacement vertical de la tête d'injection. - le système comprend quatre dispositifs d'injection, chaque dispositif d'injection étant positionné par rapport au dispositif de support pour être en regard d'une des quatre arêtes du module. - le dispositif de support comprend un plateau percé d'une pluralité d'orifices, et une pompe d'aspiration et/ou soufflage reliée aux orifices par un circuit de circulation d'air. - le dispositif de support comprend des organes escamotables de positionnement du module. Selon un autre aspect, on propose un procédé de de formation d'un joint en périphérie d'un module comprenant deux panneaux agencés l'un sur l'autre de manière à former une fente périphérique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - Positionnement du module sur un dispositif de support du module ; - Injection sous-pression d'un matériau destiné à former le joint dans la fente périphérique avec un dispositif d'injection monté mobile par rapport au dispositif de support, o l'injection étant effectuée avec au moins une tête d'injection ayant une forme et des dimensions adaptées pour pouvoir pénétrer au moins partiellement dans la fente périphérique ; o laite tête d'injection étant déplacée par des moyens de déplacement au cours de l'injection sous-pression, selon un déplacement transversal et un déplacement longitudinal, le déplacement longitudinal correspondant à un déplacement de la tête d'injection selon l'axe longitudinal de la fente périphérique, et le déplacement transversal correspondant à un déplacement de la tête d'injection selon la profondeur de la fente périphérique ; et o le déplacement transversal de la tête d'injection étant commandé en fonction de la profondeur de la fente périphérique, pendant le déplacement longitudinal de ladite tête d'injection. DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative et doit être lue en regard des dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une représentation en perspective d'un système de formation de joint périphérique selon l'invention ; - la figure 2 est une représentation en perspective d'un dispositif d'injection du système de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue de dessus du dispositif d'injection lorsque le système est en position de nettoyage ; - la figure 4a est une vue de côté du dispositif d'injection de la figure 3 selon la ligne de coupe A-A ; - la figure 4b est une autre vue de côté du dispositif d'injection de la figure 3 ; - la figure 5 est une vue de dessus du dispositif d'injection lorsque le système est en fonctionnement ; - la figure 6 est une vue de côté du dispositif d'injection de la figure 5 selon la ligne de coupe B-B ; - la figure 7 est une vue de dessus du dispositif d'injection lorsque le système est à l'arrêt, en position de stockage ; - la figure 8 est une vue de côté du dispositif d'injection de la figure 7 selon la ligne de coupe C-C. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans le cas de la fabrication de modules photovoltaïques ayant une structure similaire à ceux décrits dans la demande PCT référencée WO 2004/095586, la formation d'un joint secondaire, dit joint de renforcement, venant en complément du joint de scellement déposé pour entourer l'ensemble de cellules photovoltaïques ne doit de préférence pas être effectué par un dépôt dudit joint de renforcement sur la surface d'un des panneaux avant d'effectuer la compression visant à sceller les panneaux formant le module. En effet, un dépôt du matériau destiné à former le joint secondaire avant la compression des panneaux ne permet pas de contrôler avec précision les dimensions du joint de renforcement après compression, de sorte qu'il existe un risque important que le joint de renforcement vienne en contact avec le joint de scellement lors du rapprochement et de la compression des deux panneaux. Or tout contact des matériaux formant le joint de scellement d'une part et le joint de renforcement d'autre part est à éviter pour garantir la stabilité des joints de scellement et de renforcement ainsi formés, notamment en ce qui concerne leurs propriétés physiques et mécaniques. Il est ainsi proposé de former le joint venant en périphérie du module une fois que les panneaux avant et arrière ont été rapprochés et comprimés et que le joint de scellement définitif a été ainsi conçu. En effet, la formation du joint secondaire ultérieure à la création du module par rapprochement et compression des panneaux permet un dépôt contrôlé et précis du matériau destiné à former le joint secondaire de renforcement. Si cela est préférable, il est ainsi possible de former un joint secondaire qui ne rentrera pas en contact avec le joint primaire de scellement des panneaux formant le module. L'agencement d'un panneau arrière et d'un panneau avant prenant en sandwich un ensemble de cellules photovoltaïques entouré d'un cordon d'un matériau de type PIB - formant ainsi un joint de scellement - crée un module dont les dimensions correspondent sensiblement aux dimensions des panneaux avant et arrière, le panneau arrière formant l'une des faces du module tandis que le panneau avant formant l'autre face du module, une fente étant formée à la périphérie du module, cette fente périphérique étant créée par l'espacement formé par le cordon de scellement séparant les deux panneaux. La fente périphérique formée par l'espacement entre les deux panneaux dû au cordon du joint de scellement a des dimensions telles que le dépôt d'un matériau destiné à former le joint de renforcement ultérieurement à la formation du module par compression des panneaux est rendu complexe. En particulier, la largeur de la fente périphérique définie par l'espacement entre le panneau avant et le panneau arrière est faible, généralement inférieure à 2 millimètres, plus généralement inférieure à 1 millimètre, et en général de l'ordre de 0,7 millimètre. De la même manière, la profondeur de la fente périphérique qui est définie comme la distance séparant le bord d'un panneau du joint de scellement est également faible. En effet, la fente périphérique a généralement une profondeur inférieure à 5 millimètres, en général comprise entre 2 millimètres et 3 millimètres. Les figures illustrent un système de formation d'un joint périphérique dans une telle fente périphérique formée par le rapprochement des deux panneaux, notamment pour former des modules photovoltaïques du type décrit dans la demande PCT référencée WO 2004/095586. Il est toutefois à noter que ce système de formation d'un joint périphérique pourrait être utilisé pour remplir toute fente contrainte, c'est-à-dire ayant des dimensions limitées notamment en termes de profondeur. Le système de formation 1 d'un joint secondaire selon l'invention, tel qu'illustré à la figure 1, comprend un bâti ayant un dispositif de support 300 prévu pour recevoir au moins un module 2 comprenant une fente périphérique à l'intérieur de laquelle on souhaite déposer un matériau destiné à former le joint secondaire périphérique. Outre le dispositif de support 300, le système de formation de joint secondaire comprend au moins un dispositif d'injection 100 d'un matériau, de préférence une composition visqueuse, prévu pour injecter sous pression ledit matériau à l'intérieur de la fente périphérique du module 2. De préférence, comme illustré à la figure 1, le système de formation 1 de joint secondaire comprend plusieurs dispositifs d'injection 100, préférentiellement quatre dispositifs d'injection 100 indépendants les uns des autres prévus pour remplir la portion de la fente périphérique localisée au niveau de chacune des quatre arêtes du module 2. Dans le cas où le système de formation 1 d'un joint secondaire comprend un unique dispositif d'injection 100, celui-ci est adapté pour être déplacé tout autour du module 2 pourvu d'une fente dans laquelle on souhaite former le joint secondaire. Chaque dispositif d'injection 100 comprend des moyens permettant une injection sous pression d'un matériau visqueux destiné à former le joint secondaire. En effet, le matériau utilisé pour le joint secondaire présente généralement une viscosité telle qu'il est nécessaire d'utiliser un système d'injection sous pression présentant une pression d'injection élevée de l'ordre de 20 à 30 bars. C'est le cas par exemple pour la formation des modules photovoltaïques présentés plus haut pour le dépôt de silicone en tant que joint de renforcement. Le dispositif d'injection 100 comprend donc de préférence une valve d'injection sous pression 102 reliée à une tête d'injection 101 dont les dimensions sont prévues pour pouvoir être insérée au moins partiellement dans la fente périphérique du module 2 mais également pour permettre l'injection sous pression recherchée. De préférence, la tête d'injection 101 est allongée et a une section présentant une forme aplatie, par exemple une section oblongue, ce qui permet de contrôler plus finement la quantité de matériau injectée sous-pression. La tête d'injection 101 peut par exemple avoir une section oblongue avec une largeur de l'ordre de 0,3 millimètre, et une longueur de l'ordre 12 millimètres. La tête d'injection 101 peut être une simple aiguille d'injection, c'est-à-dire présentant un seul orifice de sortie pour le matériau à injecter, généralement à l'extrémité de la tête d'injection. La tête d'injection 101 peut également se présenter sous la forme d'une buse d'injection plus complexe, notamment dans sa forme, et/ou présentant plusieurs orifices de sortie pour le matériau à injecter, ces orifices pouvant être répartis à l'extrémité et sur les parois latérales d'extrémité de la tête d'injection. Par ailleurs, le dispositif d'injection 100 est monté mobile sur le bâti par rapport au dispositif de support 300 prévu pour maintenir en position le module 2 par rapport au bâti. Cette mobilité du dispositif d'injection 100 permet ainsi de déplacer la tête d'injection 101 dans la fente périphérique du module 2. A cet égard, le dispositif d'injection 100 comprend donc des premiers moyens de déplacement prévus pour permettre un déplacement longitudinal de la tête d'injection 101 par rapport à la fente périphérique, ce déplacement longitudinal correspondant à un déplacement de la tête d'injection 101 selon l'axe longitudinal de la fente périphérique, c'est-à-dire suivant la longueur de la fente périphérique. Le dispositif d'injection 100 comprend par ailleurs des deuxièmes moyens de déplacement prévus pour un déplacement transversal de la tête d'injection 101, le déplacement transversal correspondant à un déplacement de la tête d'injection 101 selon la profondeur de la fente périphérique, c'est-à-dire dans un sens parallèle au plan d'un des panneaux formant le module 2 et allant du bord du panneau vers l'intérieur dudit panneau en direction par exemple du joint de scellement. Ainsi, comme illustré à la figure 2, le dispositif d'injection 100 peut par exemple comprendre un premier rail 103 monté parallèlement à un axe longitudinal pour un déplacement longitudinal du dispositif d'injection 100 sur ce rail longitudinal 103. De la même manière, le dispositif d'injection 100 comprend un rail transversal 104 agencé orthogonalement au rail longitudinal 103, ce rail transversal 104 permettant le déplacement transversal du dispositif d'injection 100 en direction de la profondeur de la fente périphérique du module 2. Les premier et deuxième moyens de déplacement du dispositif d'injection 100 comprennent par ailleurs de préférence des moyens de motorisation permettant d'automatiser le déplacement du dispositif d'injection 100 sur le rail longitudinal 103 et le rail transversal 104. Le système de formation 1 de joint secondaire selon l'invention comprend par ailleurs un dispositif de commande qui comprend les moyens pour commander le déplacement du dispositif d'injection 100. Ces moyens de déplacement permettent en particulier de commander le déplacement de la tête d'injection 101, et plus précisément de commander le déplacement transversal de la tête d'injection 101 en fonction de la profondeur de la fente périphérique du module 2 pendant le déplacement longitudinal de ladite tête d'injection 101. En effet, comme on l'a précisé plus haut, il est important que le dépôt du joint secondaire soit fait avec beaucoup de précision notamment pour éviter qu'il ne vienne en contact avec le joint primaire, ce qui pourrait altérer les propriétés de ces deux joints formés dans des matériaux différents. Comme le joint primaire, qui correspond au joint de scellement dans le cas des modules photovoltaïques présentés plus haut, peut être irrégulier (notamment à cause de la compression irrégulière en surface des deux panneaux lors de la formation du module), le déplacement de la tête d'injection 101 est commandé en fonction de la profondeur de la fente, c'est-à-dire en fonction du profil du joint primaire en périphérie du module, ce profil pouvant varier en fonction de la compression des panneaux en un point donné. Le fait de commander le déplacement transversal de la tête d'injection 101 en fonction de la profondeur de la fente du module 2 permet également de déposer le matériau destiné à former le joint secondaire au plus près du joint primaire sans toutefois que le matériau du joint secondaire ne vienne en contact avec le joint primaire. En effet, le dépôt du matériau par l'intermédiaire de la tête d'injection 101 suit le profil externe du joint primaire séparant les deux panneaux avant et arrière du module 2. Pour automatiser la commande du déplacement transversal de la tête d'injection 101, le dispositif d'injection 100 comprend un premier capteur prévu pour mesurer la profondeur de la fente périphérique lors du déplacement longitudinal de la tête d'injection 101. Plus précisément, ce capteur mesure la distance entre le bord du panneau et le joint primaire de scellement dans le cas des modules photovoltaïques présentés plus haut. Il est par exemple possible d'utiliser un capteur laser à faisceaux barrages. Un tel capteur laser à faisceaux barrages comprend une source laser 105 fixée sur le dispositif d'injection 100 destinée à être placée d'un côté du module 2, et un récepteur laser 106 positionné de l'autre côté du module et agencé pour recevoir le signal laser émis par la source laser 105. Le signal laser recueilli par le récepteur laser 106 dépend de l'occultation du faisceau laser faite par le joint primaire de sorte que ce signal laser capté par le récepteur laser 106 permet de déterminer la profondeur de la fente périphérique à l'endroit où va être déposé le matériau destiné à former le joint secondaire, ce qui permet de déplacer en conséquence la tête d'injection 101 dans la profondeur de la fente périphérique. De préférence, le capteur prévu pour mesurer la profondeur de la fente périphérique est positionnée en amont de la tête d'injection 101 par rapport au sens de déplacement longitudinal du dispositif d'injection 100 lorsqu'il est procédé au dépôt du matériau destiné à former le joint secondaire. Selon un mode de réalisation préféré, mais non obligatoire, le système d'injection 100 selon l'invention comprend un deuxième capteur prévu pour mesurer la quantité de matériau de joint secondaire déposée dans la fente périphérique lors du déplacement longitudinal de la tête d'injection 101. Un tel capteur permet ainsi de mesurer quelle quantité de matériau vient d'être déposée dans la fente de manière à contrôler la quantité de matériau à déposer ultérieurement pour éviter notamment un surplus de matière dans la fente périphérique du module 2. Le capteur utilisé pour mesurer la quantité de matériau déposée dans la fente périphérique peut également consister en un capteur laser à faisceaux barrages comprenant de la même manière une source laser 107 destinée à être positionnée d'un côté du module 2 et un récepteur laser 108 destiné à être positionné de l'autre côté du module 2, et agencé pour recevoir le signal laser émis de la source laser 107. De préférence, ce capteur est disposé en aval de la tête d'injection 101 par rapport au sens de déplacement longitudinal de cette tête d'injection 101 pendant le dépôt du matériau destiné à former le joint secondaire, de sorte qu'il mesure la quantité de matériau qui vient d'être déposée afin de régler la quantité ultérieure de matériau à injecter dans la fente périphérique par l'intermédiaire de la tête d'injection 101. Selon un mode de réalisation encore préféré, le dispositif d'injection 100 comprend des moyens de déplacements complémentaires prévus pour un déplacement vertical de la tête d'injection 101, le déplacement vertical correspondant à un déplacement de la tête d'injection 101 selon un axe, dit axe vertical, qui est orthogonal au plan du module, c'est- à-dire orthogonal à la direction longitudinale du déplacement longitudinal et orthogonal également à la direction transversale du déplacement transversal de la tête d'injection 101. Ces moyens de déplacement vertical sont prévus pour permettre à la tête d'injection 101 de suivre le profil du module 2 et d'éviter de venir buter sur l'un ou l'autre des panneaux avant ou arrière. En effet, bien que les panneaux avant et arrière formant le module 2 soient plans, ceux-ci peuvent subir de légères déformations lors de l'étape de rapprochement et compression permettant de former le module 2, de sorte qu'ils peuvent avoir un profil non plan impliquant que la fente périphérique n'est pas totalement droite. Selon un mode de réalisation préféré illustré aux figures 2, 5 et 6' les moyens de déplacement vertical du dispositif d'injection 10 comprennent un galet de roulement 109 destiné à venir en appui sur le module 2 lors du déplacement longitudinal de la tête d'injection 101. Par ailleurs, le dispositif d'injection 100 est monté en translation sur un axe 110 solidaire du bâti de manière à pouvoir être déplacé suivant cet axe vertical 110 en fonction du déplacement du galet de roulement 109 selon le profil du module 2. Le système de formation de joint secondaire présenté permet un dépôt fin et précis d'un matériau visqueux destiné à former un joint secondaire en périphérie d'un module. Pour garantir un tel dépôt fin et précis dans des cadences industrielles imposant de changer régulièrement et rapidement le module dans lequel un joint secondaire doit être formé, il est préférable que la tête d'injection 101 soit régulièrement nettoyée notamment entre chaque traitement de module. En particulier, un tel nettoyage est recommandé lorsque le matériau visqueux utilisé a un temps de séchage long. En conséquence, il est préférable que le système de formation de joints secondaires comprenne en outre un dispositif de nettoyage 200 du dispositif d'injection 100 qui est plus spécifiquement prévu pour retirer tout matériau restant sur la tête d'injection 101 lorsque celle-ci n'est pas utilisée pour former le joint secondaire dans le module 2. Selon un mode de réalisation particulier illustré aux figures 2, 3 et 4a-4b, le dispositif de nettoyage 200 comprend un circuit d'injection d'air prévu pour injecter de l'air sous pression à travers la tête d'injection 101, par l'intermédiaire par exemple d'une buse de soufflage 201. Par ailleurs, le dispositif de nettoyage 200 comprend un récipient de récupération 202 monté mobile par rapport au dispositif de support 300 du système de formation 1 de joint secondaire. Plus précisément, le récipient de récupération 202, qui peut prendre la forme d'un godet, est mobile de manière à pouvoir être positionné en sortie de la tête d'injection 101 afin de pouvoir récupérer le matériau éjecté sous l'effet de l'air sous pression transmis par la buse de soufflage 201. Le récipient de récupération 202 peut par exemple être monté sur un axe pneumatique 203 permettant de décaler le godet 202 par rapport à la tête d'injection 101. Par ailleurs, le dispositif de nettoyage 200 peut comprendre un mécanisme de rotation 204 du récipient de récupération 202. Ce mécanisme de rotation 204 du récipient de récupération 202 est adapté pour répartir le matériau éjecté depuis la tête d'injection 101 sur le pourtour du godet tant que celui-ci n'a pas séché. Comme indiqué plus haut, le dispositif de support 300 du système de formation 1 du joint secondaire comprend des moyens pour maintenir le module 2 en position notamment lors du dépôt du matériau destiné à former le joint secondaire en périphérie dudit module 2. A cet égard, le dispositif de support 300 comprend par exemple des organes escamotables 301 destinés à positionner le module 2 correctement vis-à-vis du ou des dispositifs d'injection 100. Par ailleurs, le dispositif de support 300 du module 2 peut également comprendre une surface d'appui, tel qu'un plateau percé d'une pluralité d'orifices, ces orifices étant reliés à une pompe 302 d'aspiration et/ou de soufflage par l'intermédiaire d'un circuit de circulation d'air. Cet agencement permet au module 2 d'être aspiré contre le plateau percé et maintenu en position par effet d'aspiration. Le fait que la pompe puisse être utilisée également pour souffler de l'air à travers les orifices du plateau percé permet lorsque le module 2 doit être déplacé de faciliter un tel déplacement puisque ces orifices percés permettent de former un coussin d'air entre le plateau percé et le module 2. De préférence, le plateau percé est en céramique. Le lecteur aura compris que de nombreuses modifications peuvent être apportées sans sortir matériellement des nouveaux enseignements et des avantages décrits ici. Par conséquent, toutes les modifications de ce type sont destinées à être incorporées à l'intérieur de la portée du système et du procédé présentés. En particulier, le système et le procédé de formation de joint ont été décrits en référence à des modules photovoltaïques mais pourraient être utilisés pour tout autre type de module ayant une structure similaire, à savoir étant formé par assemblage d'au moins deux panneaux montés l'un sur l'autre de manière à être séparés d'un espacement formant une fente périphérique. REVENDICATIONS1. Système de formation d'un joint en périphérie d'un module (2) comprenant deux panneaux agencés l'un sur l'autre de manière à former une fente périphérique, caractérisé en ce qu'il comprend : - Un dispositif de support (300) du module comprenant des moyens (301;302) pour maintenir ledit module (2) en position ; - Un dispositif d'injection (100) monté mobile par rapport au dispositif de support (300) et prévu pour une injection sous-pression d'un matériau destiné à former le joint dans la fente périphérique, le dispositif d'injection (100) comprenant : o au moins une tête d'injection (101) ayant une forme et des dimensions adaptées pour pouvoir pénétrer au moins partiellement dans la fente périphérique ; o des premiers moyens de déplacement (103) prévus pour un déplacement longitudinal de la tête d'injection (101), le déplacement longitudinal correspondant à un déplacement de la tête d'injection (101) selon l'axe longitudinal de la fente périphérique ; et o des deuxièmes moyens de déplacement (104) prévus pour un déplacement transversal de la tête d'injection (101), le déplacement transversal correspondant à un déplacement de la tête d'injection (101) selon la profondeur de la fente périphérique ; - Un dispositif de commande comprenant des moyens pour commander le déplacement transversal de la tête d'injection (101) en fonction de la profondeur de la fente périphérique, pendant le déplacement longitudinal de ladite tête d'injection (101). 2. Système selon la revendication 1, dans lequel le dispositif de commande comprend des moyens pour commander la quantité de matériau à injecter dans la fente périphérique en fonction de la quantité de matériau préalablement injectée. 3. Système selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le dispositif d'injection (100) comprend un premier capteur (105,106) prévu pour mesurer la profondeur de la fente périphérique lors du déplacement longitudinal de la tête d'injection (101). 4. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le dispositif d'injection (100) comprend un deuxième capteur (107,108) prévu pour mesurer la quantité de matériau déposé dans la fente périphérique lors du déplacement longitudinal de la tête d'injection (101). 5. Système selon l'une quelconque des revendications 2 ou 3, dans lequel le capteur est un capteur laser à faisceau barrage comprenant une source laser (105;107)positionnée d'un côté du module (2) et un récepteur laser (106;108) positionné de l'autre côté du module (2). 6. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la tête d'injection (101) a une section ayant un profil oblong. 7. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant en outre un dispositif de nettoyage (200) du dispositif d'injection (100), ledit dispositif de nettoyage (200) comprenant un circuit d'injection d'air prévu pour injecter de l'air sous-pression à travers la tête d'injection (101), et un récipient de récupération (202) monté mobile de manière à pouvoir être positionné en sortie de la tête d'injection (101) pour récupérer le matériau éjecté sous l'effet de l'injection d'air sous-pression. 8. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le dispositif d'injection (100) comprend des troisièmes moyens de déplacement prévus pour un déplacement vertical de la tête d'injection, le déplacement vertical correspondant à un déplacement de la tête d'injection selon un axe - dit axe vertical - orthogonal au plan du module. 9. Système selon la revendication 8, dans lequel les troisièmes moyens de déplacement comprennent au moins un galet de roulement (109) destiné à venir en appui sur le module (2) lors du déplacement longitudinal de la tête d'injection (101) de manière à commander le déplacement vertical de la tête d'injection (101). 10. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant quatre dispositifs d'injection (100), chaque dispositif d'injection étant positionné par rapport au dispositif de support pour être en regard d'une des quatre arêtes du module. 11. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le dispositif de support (300) comprend un plateau percé d'une pluralité d'orifices, et une pompe (302) d'aspiration et/ou soufflage reliée aux orifices par un circuit de circulation d'air. 12. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le dispositif de support (300) comprend des organes escamotables (301) de positionnement du module (2). 13. Procédé de de formation d'un joint en périphérie d'un module (2) comprenant deux panneaux agencés l'un sur l'autre de manière à former une fente périphérique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - Positionnement du module (2) sur un dispositif de support (300) du module ; - Injection sous-pression d'un matériau destiné à former le joint dans la fente périphérique avec un dispositif d'injection (100) monté mobile par rapport au dispositif de support (300),o l'injection étant effectuée avec au moins une tête d'injection (101) ayant une forme et des dimensions adaptées pour pouvoir pénétrer au moins partiellement dans la fente périphérique ; o laite tête d'injection (101) étant déplacée par des moyens de déplacement au cours de l'injection sous-pression, selon un déplacement transversal et un déplacement longitudinal, le déplacement longitudinal correspondant à un déplacement de la tête d'injection selon l'axe longitudinal de la fente périphérique, et le déplacement transversal correspondant à un déplacement de la tête d'injection selon la profondeur de la fente périphérique ; et o le déplacement transversal de la tête d'injection (101) étant commandé en fonction de la profondeur de la fente périphérique, pendant le déplacement longitudinal de ladite tête d'injection (101).