Brevet FR2981403A1 — publié le 20130419

Collecteur d'échappement à bride fine, et procédé de fabrication correspondant L'invention concerne en général les collecteurs d'échappement pour véhicules automobiles. Plus précisément, l'invention concerne selon un premier aspect un collecteur d'échappement du type comprenant : - un conduit d'échappement délimité par une paroi ayant une première épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm ; - au moins une bride ayant une face d'appui prévue pour être appuyée contre un bloc moteur du véhicule automobile, la bride délimitant au moins une entrée de gaz d'échappement communiquant avec le conduit d'échappement, la bride présentant une seconde épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm. Un tel collecteur d'échappement est connu de la demande de brevet déposée sous le N° PCT/1B2010/03156. Cette demande décrit que le conduit d'échappement comporte des dispositifs de compensation, prévus pour absorber l'expansion thermique du conduit quand celui-ci est porté à haute température par les gaz d'échappement sortant du moteur du véhicule. Ces dispositifs de compensation thermique sont des soufflets formés dans la paroi du conduit d'échappement. Chaque soufflet comprend plusieurs ondes s'étendant sur toute la périphérie du conduit d'échappement. Les ondes font saillie vers l'extérieur du conduit. Chaque entrée de gaz d'échappement est raccordée à un orifice ménagé dans la paroi du conduit d'échappement par un passage permettant la circulation des gaz d'échappement. Ce passage est formé de deux canons soudés l'un à l'autre. Le premier canon est formé dans la bride autour de l'entrée. Le second canon est formé dans la paroi du conduit d'échappement autour de l'orifice correspondant. Les canons sont formés par une technique connue sous le nom d'étirage canon. Pour former un canon dans une tôle par étirage canon, on réalise d'abord un trou dans la tôle. Puis on déforme le bord du trou progressivement de manière à dresser le bord du trou perpendiculairement au plan de ce trou. Ce faisant, on élargit le diamètre du trou et on crée un canon cylindrique autour de ce trou. La hauteur du canon qu'il est possible de former par étirage canon est fonction de l'épaisseur de la tôle dans laquelle est ménagé le trou. Dans le cas du collecteur décrit ci-dessus, la hauteur des deux canons formée dans la bride et dans la paroi du conduit d'échappement ne permet pas de constituer un passage de hauteur suffisante pour loger les ondes du dispositif de compensation entre le conduit et la bride. Ces ondes doivent en effet avoir une certaine hauteur pour permettre un amortissement efficace de l'expansion thermique du conduit d'échappement. Dans ce contexte, l'invention vise à proposer un collecteur d'échappement dans lequel les ondes puissent être plus facilement agencées, le cas échéant. A cette fin, l'invention porte sur un collecteur d'échappement du type comprenant : - un conduit d'échappement délimité par une paroi ayant une première épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm ; - au moins une bride ayant une face d'appui prévue pour être appuyée contre un bloc moteur du véhicule automobile, la bride délimitant au moins une entrée de gaz d'échappement communiquant avec le conduit d'échappement, la bride présentant une seconde épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm ; - l'entrée de gaz d'échappement étant délimitée par un premier canon formé dans la bride, le premier canon comportant un premier tronçon ayant une troisième épaisseur, prolongé par un second tronçon ayant une quatrième épaisseur inférieure à la troisième épaisseur et raccordé au conduit d'échappement. Il est ainsi possible d'obtenir un premier canon de hauteur importante. En effet, la technique connue sous le nom d'étirage canon forme des canons dont l'épaisseur de paroi correspond sensiblement à l'épaisseur de la bride. Ceci contribue à limiter la hauteur du canon qu'il est possible de former par cette technique. Dans l'invention au contraire on réalise un étirage du second tronçon, conduisant à une réduction de l'épaisseur de la paroi. Cette réduction d'épaisseur de paroi autorise la formation d'un premier canon plus long. Ceci permet en conséquence de loger d'éventuelles ondes ménagées dans la paroi du conduit d'échappement. Toutefois, l'invention s'applique à un collecteur dont le conduit d'échappement ne comporterait pas d'ondes. La bride est typiquement commune à toutes les entrées de gaz d'échappement, comme décrit dans PCT/IB2010/03156. Elle délimite ainsi une pluralité d'entrées de gaz d'échappement, une au moins pour chaque sortie de gaz d'échappement du bloc moteur. En variante, le collecteur d'échappement comporte plusieurs brides, par exemple une pour chaque sortie d'échappement du bloc moteur. Dans tous les cas, chaque bride est une plaque de faible épaisseur, en un matériau métallique. Ce matériau est typiquement d'acier inoxydable, par exemple de l'acier austénitique. Chaque bride présente une épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm, de préférence comprise entre 0,5 et 1,5 mm, et valant par exemple 1 mm. La ou chaque bride est appuyée contre le bloc moteur, directement ou avec interposition d'un joint. Chaque entrée de gaz d'échappement est placée en vis-à-vis d'une sortie de gaz d'échappement ménagée dans le bloc moteur, par laquelle s'échappe les gaz provenant des différentes chambres de combustion du moteur. Le premier canon est formé dans la bride, au sens où le premier canon est venu de matière avec la bride. Le premier canon a une forme générale cylindrique, de section typiquement circulaire. Plus précisément, la bride comporte une partie sensiblement plane, plaquée contre le bloc moteur, dans laquelle est percée l'entrée. Le premier canon fait saillie par rapport à cette partie plane, d'un côté de la partie plane opposée au bloc moteur. Le premier canon présente un axe central sensiblement perpendiculaire à la partie plane de la bride. Le premier tronçon est intercalé entre le second tronçon et la partie plane. Le second tronçon est disposé vers le conduit d'échappement par rapport au premier tronçon. Le second tronçon présente une quatrième épaisseur, inférieure à la troisième épaisseur. La quatrième épaisseur est typiquement comprise entre 25% et 75% de la troisième épaisseur, et vaut par exemple 50% de la troisième épaisseur. Le premier tronçon et le second tronçon présentent la même section, ou sensiblement la même section, perpendiculairement à l'axe central du premier canon. Ainsi, la réduction d'épaisseur de parois appliquée au second tronçon permet pratiquement de doubler la hauteur de ce second tronçon. On entend ici par hauteur la dimension du tronçon parallèlement à l'axe central du premier canon. Cet allongement permet de déporter le conduit d'échappement plus loin de la partie plane de la bride et de créer un espace plus important entre le conduit d'échappement et la bride. Cet espace plus important peut être utilisé pour, le cas échéant, loger des ondes de plus grande taille. La troisième épaisseur est typiquement comprise entre la seconde épaisseur -20% et la seconde épaisseur +20%. Ainsi, le premier tronçon présente une épaisseur correspondant sensiblement à celle des autres parties de la bride. Ceci permet de conférer une résistance mécanique suffisante au premier canon. La quatrième épaisseur est quant à elle comprise entre la première épaisseur -20% et la première épaisseur +20%. En d'autres termes, le second tronçon présente sensiblement la même épaisseur que la paroi du conduit d'échappement. Ceci est favorable pour réaliser l'opération de brasage ou de soudage du second tronçon sur la paroi du conduit d'échappement, ou sur un canon issu de la paroi du conduit d'échappement, et présentant ladite première épaisseur. En effet, le conduit d'échappement comprend avantageusement un orifice d'entrée ménagée dans la paroi et un second canon formé dans la paroi et délimitant l'orifice d'entrée, le second canon étant raccordé au second tronçon du premier canon. Ce second canon permet de rallonger la longueur du passage raccordant l'entrée de gaz d'échappement au conduit d'échappement. Il permet ainsi d'écarter un peu plus le conduit d'échappement de la bride. Par ailleurs, il facilite le raccordement du premier canon, et plus précisément du second tronçon, sur le conduit d'échappement. Le second canon présente la même première épaisseur que le conduit d'échappement. Il a typiquement une forme cylindrique. Il est coaxial au premier tronçon. Typiquement, le second canon recouvre le second tronçon du premier canon. On entend par là que le second canon est engagé autour du second tronçon du premier canon ou au contraire que le second tronçon du premier canon est engagé autour du second canon. De préférence, le second canon recouvre le second tronçon sur toute la hauteur dudit second tronçon. On forme ainsi une zone de contact entre les premier et second canons de grande taille, du fait que le second tronçon a été étiré. Les premier et second canons sont typiquement brasés l'un à l'autre, ou en variante sont soudés l'un à l'autre. Du fait de la grande taille du recouvrement, le brasage permet une liaison particulièrement résistante des premier et second canons l'un à l'autre. Par ailleurs, le second tronçon est typiquement obtenu vers une opération d'étirage-laminage entre poinçon et une matrice. Une telle opération permet d'obtenir des dimensions extrêmement précises pour le second tronçon, notamment son diamètre interne et/ou son diamètre externe. Ainsi, les tolérances de fabrication du second tronçon sont réduites, notamment au niveau de ses diamètres internes et externes. De ce fait, le jeu radial entre le second canon et le second tronçon est réduit. Il est ainsi plus facile de braser le second tronçon et le second canon l'un à l'autre, puisque l'espace à remplir par le métal d'apport est réduit. Par ailleurs, du fait de la faible épaisseur de paroi du second tronçon, et du fait que l'espace à remplir par le métal d'apport est limité, le temps de chauffage nécessaire pour réaliser l'opération de brasage est réduit. Le risque qu'il se produise des déformations du premier canon et/ou du second canon est réduit. La qualité du brasage en est améliorée. De même, la qualité du collecteur d'échappement est également améliorée. Le premier canon comporte typiquement un épaulement entre les premier et second tronçons. L'épaulement est par exemple ménagé sur une face du premier canon tournée vers l'extérieur. En variante, l'épaulement est réalisé sur une face du premier canon tournée vers l'intérieur dudit canon. Le second canon, quand il est engagé dans ou autour du premier canon, vient en appui par son bord libre contre ledit épaulement. Une telle disposition présente plusieurs avantages. Avant la solidarisation des premier et du second canons l'un à l'autre, le conduit d'échappement peut être pré-positionné par rapport à la bride. Le second canon vient reposer en butée contre l'épaulement. Le conduit d'échappement est ainsi bloqué à sa position finale par rapport à la bride. Par ailleurs, l'épaulement permet de réaliser un joint de type semi recouvert, connu aussi sous le nom « butt-lap joint ». Un tel joint est particulièrement résistant en traction. L'invention est particulièrement avantageuse quand la première épaisseur correspond sensiblement à la moitié de la seconde épaisseur. En effet, l'épaisseur totale de la zone de recouvrement des premier et second canons correspond alors sensiblement à la seconde épaisseur. Le second tronçon présente en effet une épaisseur sensiblement égale à la moitié de l'épaisseur du premier tronçon, c'est-à-dire sensiblement la première épaisseur. Le second canon présente sensiblement lui aussi la première épaisseur. Dans la zone de recouvrement, l'épaisseur de paroi vaut donc environ deux fois la première épaisseur, c'est-à-dire la seconde épaisseur. Le collecteur d'échappement comprend typiquement un conduit d'échappement unique, avec un orifice d'entrée ménagé dans la paroi pour chacune des entrées de gaz d'échappement. Chaque orifice d'entrée est délimité par un second canon formé dans ladite paroi. En variante, le collecteur d'échappement comporte deux conduits d'échappement distincts, ou plus de deux conduits d'échappement, ayant chacun une paroi d'épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm, et ayant chacun au moins un orifice d'entrée ménagé dans ladite paroi et un second canon formé dans ladite paroi et délimitant l'orifice d'entrée. Dans ce cas, les différents conduits d'échappement débouchent dans un conduit d'échappement aval unique. Pour chacun des conduits, la paroi de première épaisseur délimite un tube de section légèrement ovale, ou circulaire. Le conduit est par exemple fermé à ses extrémités par des coupelles engagées dans la paroi tubulaire de faible épaisseur. Le ou chaque conduit présente par exemple un axe central sensiblement parallèle à la bride, c'est-à-dire sensiblement parallèle à la face d'appui contre le bloc moteur du véhicule automobile. Les orifices d'entrée sont ménagés dans une zone de la paroi tournée vers la bride. Les seconds canons font saillie par rapport à la paroi vers la bride. Le conduit d'échappement présente une épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm, comprise de préférence entre 0,2 et 1 mm, et valant par exemple 0,5 mm. L'invention est particulièrement avantageuse quand le ou chaque conduit d'échappement comprend au moins un soufflet formé dans la paroi, le soufflet faisant saillie vers la bride par rapport à la paroi. Le soufflet constitue un organe de compensation, permettant d'absorber la dilatation thermique de la paroi quand le conduit d'échappement est chauffé à haute température par les gaz d'échappement. Chaque soufflet comprend plusieurs ondes formées dans la paroi, juxtaposées les unes à côté des autres, et s'étendant circonférenciellement sur toute la périphérie de la paroi tubulaire. Chaque onde constitue un pli de la paroi, venu de matière avec ladite paroi et faisant saillie vers l'extérieur du conduit. Considéré en section dans un plan contenant l'axe central du conduit, chaque onde présente par exemple une section en n. Chaque onde fait saillie par rapport à la paroi tubulaire du conduit sur une hauteur valant par exemple 6,5 mm. Pour loger de telles ondes entre la paroi du conduit d'échappement et la bride, il est nécessaire que les premier et second canons présentent ensemble une hauteur totale d'au moins 8 mm. La bride présente une seconde épaisseur valant typiquement 1 mm. A partir d'une telle bride, il est possible de former par la technique connue sous le nom d'étirage canon un premier canon ayant une hauteur maximum de 7 mm, pour une entrée de diamètre de l'ordre de 28 mm. La technique connue sous le nom d'étirage canon sera décrite plus loin. La hauteur est prise selon l'axe central du premier canon. Par ailleurs, de manière à assurer une résistance à la traction suffisante au niveau du brasage des deux canons l'un avec l'autre, il est nécessaire de prévoir un recouvrement des deux canons sur une hauteur d'au moins 5 mm. L'épaisseur de la paroi du conduit d'échappement est d'environ 0,5 mm. En utilisant la technique connue sous le nom d'étirage canon, il est possible de réaliser à partir de la paroi de 0,5 mm d'épaisseur un second canon d'une hauteur comprise entre 3 et 6 mm, pour un orifice d'entrée de diamètre de l'ordre de 28 mm. Cette hauteur est prise suivant une direction radiale par rapport à l'axe centrale du tube, et passant par le centre de l'orifice d'entrée. En effet, du fait de la courbure de la paroi du conduit d'échappement, le second canon ne présente pas une hauteur uniforme le long de toute sa périphérie. Dans les secteurs se dressant sur des zones de la paroi plus proches de la bride, la hauteur du second canon sera plus faible, environ 5 mm. Dans des secteurs du second canon se dressant sur des zones de la paroi plus éloignées de la bride, la hauteur du second canon est plus élevée, environ 8 mm. De cette façon, le bord libre du second canon dessine un cercle dans un plan sensiblement parallèle au plan de la face d'appui. La hauteur du second canon varie ainsi entre 5 mm et 8 mm, quand on suit circonférenciellement ce canon. Ainsi, si le second tronçon du premier canon n'est pas étiré avec réduction d'épaisseur de sa paroi, il n'est pas possible d'obtenir un débattement de 8 mm entre la paroi du conduit d'échappement et la bride. Les cotes décrites ci-dessus permettent au maximum un débattement de 7 mm. Dans l'invention, la hauteur du premier canon est d'environ 9,5 mm. Une telle hauteur est suffisante pour loger les ondes des dispositifs de compensation ménagées dans la paroi du conduit d'échappement. Le premier tronçon présente une hauteur d'environ 4,5 mm, et le second tronçon une hauteur d'environ 5 mm. La zone de recouvrement entre le second canon et le second tronçon correspond à l'ensemble du second tronçon, et présente donc une hauteur d'environ 5 mm. Ceci est favorable pour obtenir une excellente liaison par brasage des deux canons l'un à l'autre. Selon un second aspect, l'invention porte sur un procédé de fabrication d'un collecteur d'échappement ayant les caractéristiques ci-dessus. Le procédé comporte les étapes suivantes : - se procurer une ébauche de bride présentant ladite seconde épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm, et un trou au niveau de chaque entrée de gaz d'échappement ; - former une ébauche de chaque premier canon par déformation d'un bord du trou sans modification substantielle de l'épaisseur dudit bord ; - former le premier tronçon et le second tronçon par étirage d'une partie d'extrémités de l'ébauche du premier tronçon. L'ébauche de bride est plane dans la zone comportant le trou destiné à former l'entrée du gaz d'échappement. Le trou est réalisé par exemple par poinçonnage. L'ébauche du premier canon est formée par étirage canon. Selon cette technique, l'ébauche de bride est déposée contre une matrice, présentant une forme en creux correspondant à la forme de l'ébauche du premier canon à réaliser. Le bord du trou est déformé à l'aide d'un poinçon. L'extrémité du poinçon présente typiquement une forme plate à bord arrondi. Il présente une section circulaire, de diamètre supérieur au diamètre du trou. Le poinçon est appliqué contre le bord périphérique du trou et déforme le bord du trou jusqu'à ce que le bord soit appliqué contre la forme en creux ménagée dans la matrice. Le bord du trou est initialement dans le plan de l'ébauche de bride. Sous l'effet de la pression appliquée par le poinçon, le bord périphérique se déforme et se plie. Il adopte une forme sensiblement tronconique, le bord du trou étant incliné à environ 45° par rapport au plan de l'ébauche de bride. Du fait de cette déformation, le diamètre du trou est agrandi, et correspond sensiblement au diamètre extérieur du poinçon. Cette opération de déformation n'entraîne pas une réduction de l'épaisseur du bord du trou. Au cours de l'étape de formation des premier et second tronçons, au contraire, la partie d'extrémités de l'ébauche du premier canon est étirée, de telle sorte que l'épaisseur de paroi au niveau de cette partie d'extrémités est réduite. Cette étape est réalisée en utilisant une matrice et un poinçon, de formes différentes de la matrice et du poinçon utilisés à l'étape d'étirage canon. La matrice comporte un orifice, et une forme en creux s'évasant à partir de l'orifice et se raccordant à une grande face de la matrice. L'orifice présente un diamètre interne correspondant au diamètre externe du second tronçon. La forme en creux a une forme conjuguée de celle du premier canon à réaliser. Le poinçon présente une forme cylindrique, de diamètre externe correspondant sensiblement au diamètre interne du premier canon. Un épaulement sépare l'orifice de la forme en creux. Au cours de cette opération, l'ébauche de bride, avec l'ébauche du premier canon, est plaquée contre la matrice. Le poinçon est appliqué contre l'ébauche du premier canon, et plus précisément contre le bord du trou de forme tronconique. La partie de l'ébauche du premier canon destinée à constituer le premier tronçon est simplement déformée, et est plaquée contre la forme en creux de la matrice. Elle ne subit pas de réduction d'épaisseur. Au contraire, la partie destinée à constituer le second tronçon est déformée avec réduction d'épaisseur. Cette partie correspond à la partie d'extrémité de l'ébauche du premier canon. Le poinçon est engagé dans l'orifice de la matrice et force la partie d'extrémité de l'ébauche du premier canon contre la paroi dudit orifice. Cette opération conduit à un étirage par laminage de la partie d'extrémité entre le poinçon et la paroi de l'orifice. L'épaulement de la matrice empêche un transfert de matière vers le second tronçon. De préférence, le procédé comporte également les étapes suivantes : - former un second canon dans la paroi du conduit d'échappement, le second canon délimitant un orifice d'entrée dans la paroi du conduit ; - placer le second canon contre le second tronçon du premier canon ; - braser les premier et second canons l'un avec l'autre. Le second canon est réalisé de préférence par le procédé d'étirage canon décrit ci-dessus. Toutefois, la déformation du bord du trou initial n'est pas arrêtée quand le bord de ce trou forme un angle de 45° par rapport à la paroi du conduit. Au contraire, la déformation est poursuivie jusqu'à ce que le bord du trou initial adopte une forme sensiblement cylindrique. Cette déformation est réalisée sans réduction de l'épaisseur de la paroi, de telle sorte que le second canon présente sensiblement la même épaisseur que la paroi du conduit d'échappement. Comme indiqué ci-dessus, les premier et second canons sont de préférence brasés l'un avec l'autre. Toutefois, en variante, les premier et second canons sont soudés l'un avec l'autre. Le soudage peut être continu, ou au contraire être un soudage par point. En variante, tout autre moyen pour solidariser les premier et second canons l'un avec l'autre en créant une étanchéité entre les deux canons vis-à-vis des gaz d'échappement peut être utilisée. L'épaulement entre les premier et second tronçons peut comporter une surface annulaire, disposée dans un plan sensiblement perpendiculaire à l'axe du premier canon. En variante, l'épaulement définit une surface tronconique, inclinée par rapport à l'axe central du premier canon. De préférence, la transition entre l'épaulement et le premier tronçon et/ou le second tronçon est constituée par une surface arrondie. En variante, la transition est anguleuse. Avantageusement, la zone raccordant le second canon à la paroi du conduit d'échappement peut former un soyage. Ce soyage est une partie tubulaire, comprenant un premier tronçon de diamètre interne allant en s'accroissant à partir du second canon, prolongé par un second tronçon de diamètre interne sensiblement constant. Le soyage facilite l'opération de formation du second canon par étirage canon. Il permet d'aller chercher la matière plus loin dans la paroi du conduit d'échappement, sans que cette matière soit bloquée entre le poinçon et la matrice. Il permet ainsi de constituer un second canon de plus grande hauteur. Par ailleurs, au moment du brasage des premier et second canons l'un avec l'autre, on peut déposer au niveau du soyage un anneau constitué par le métal d'apport destiné à être fondu. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : - la Figure 1 est une vue en coupe axiale d'un collecteur d'échappement conforme à l'invention ; - la Figure 2 est une vue agrandie, en coupe, du collecteur d'échappement de la Figure 1, prise suivant l'incidence des flèches II ; - la Figure 3 est une représentation schématique d'une première étape du procédé de formation du premier canon de la bride ; - la Figure 4 est une représentation schématique d'une seconde étape de formation du premier canon ; et - la Figure 5 est une vue agrandie d'une partie des premier et second canons. Le collecteur 1 représenté sur la Figure 1 est prévu pour collecter les gaz d'échappement provenant de sortie 3 des chambres de combustion du moteur 5, appelé aussi bloc moteur. Le collecteur 1 comprend : - un conduit d'échappement 7 ; - une bride 9 ayant une face d'appui 11 prévue pour être appuyée contre le moteur 5, la bride délimitant une pluralité d'entrée de gaz d'échappement 13 ; - une pluralité de contre-brides 15 chacune associée à une entrée 9, et prévue pour presser la bride 9 contre le moteur 5 au niveau de chaque entrée 9 ; - une sortie de gaz d'échappement 17. La sortie de gaz d'échappement 17 est par exemple raccordée à une entrée d'un turbo compresseur non représentée. Elle communique avec le conduit d'échappement 7. Le conduit d'échappement 7 guide les gaz d'échappement depuis les entrées 13 jusqu'à la sortie 17. Il comporte une paroi tubulaire 19, ayant une première épaisseur d'environ 0,5 mm. La paroi tubulaire 19 délimite un passage de circulation des gaz d'échappement depuis les entrées jusqu'à la sortie. La paroi tubulaire 19 est fermée à ses deux extrémités opposées par des coupelles 23 engagées dans des extrémités 21 de la paroi tubulaire 19, et raccordées de manière étanche à la paroi tubulaire 19. Le conduit 7 est sensiblement rectiligne, et parallèle à la face d'appui 11 de la bride. La paroi tubulaire 19 s'étend autour d'un axe longitudinal X matérialisé sur la Figure 1. L'axe X est sensiblement parallèle à la face d'appui 11. Considéré en section perpendiculairement à l'axe X, la paroi tubulaire 19 présente une section légèrement ovale, allongée suivant un axe Y sensiblement parallèle à la face d'appui 11 (Figure 2). Le conduit d'échappement 7 comprend plusieurs soufflets 25 formés dans la paroi 19. Les soufflets 25 sont des organes de compensation prévus pour autoriser la dilatation thermique du conduit parallèlement à l'axe X. Chaque soufflet 25 comprend une pluralité d'ondes 27 formées dans la paroi 19. Les ondes 27 sont venues de matière avec la paroi 19. Les ondes 27 d'un même soufflet sont juxtaposées axialement les unes à côté des autres. Chaque onde s'étend circonférenciellement tout autour de l'axe X. Elle fait saillie vers l'extérieur du conduit par rapport à la paroi 19. Considéré en coupe suivant un plan passant par l'axe X, comme sur la Figure 1, chaque onde présente une section en n. La paroi 19 est en acier austénitique. La bride 9 est une plaque plane, en acier austénitique, présentant une épaisseur d'environ 1 mm. Les entrées 13 sont ménagées dans la bride 9. La bride 9 est disposée de telle sorte que les entrées 13 soient placées en coïncidence avec les sorties de gaz d'échappement 3. Chaque contre-bride 15 est une pièce annulaire, de forte épaisseur. Chaque contre-bride 15 présente ainsi une épaisseur comprise entre 1,5 et 10 mm, de préférence comprise entre 1,5 et 4 mm, typiquement comprise entre 3 et 4 mm. Chaque contre-bride 15 est disposée autour d'une entrée 13. Elle est plaquée contre une face de la bride 9 opposée à la face d'appui 11. Chaque contre-bride 15 est sollicitée contre la bride 9 et fixée au moteur 5 par des moyens non représentés. Ces moyens sont par exemple ceux décrits dans la demande PCT/1B2010/003156. Comme visible sur la Figure 1, chaque entrée 13 est délimitée par un premier canon 29 formé dans la bride 9. Le premier canon 29 fait saillie par rapport à la bride 9 vers le conduit 7, c'est-à-dire à l'opposé de la surface d'appui 11. Par ailleurs, le conduit 7 présente une pluralité d'orifices d'entrée 31, ménagés dans la paroi 19, et une pluralité de seconds canons 31 formés dans la paroi 19 et délimitant chacun un orifice d'entrée. Le conduit 7 présente un orifice d'entrée pour chaque entrée de gaz d'échappement 13. L'orifice d'entrée 31 est placé en vis-à-vis de l'entrée de gaz d'échappement 13 correspondante. Les seconds canons 33 sont formés dans la paroi 19. Ils font saillie vers l'extérieur du conduit 7, et plus précisément sont tournés vers la bride 9. Chaque second canon 33 coopère avec le premier canon 29 de l'entrée correspondante pour délimiter un passage étanche pour les gaz d'échappement depuis l'entrée 13 jusqu'à l'orifice d'entrée 31 correspondante. Comme visible sur la Figure 2, le second canon 33 présente une épaisseur de paroi sensiblement égale à l'épaisseur de la paroi 19. Considéré en coupe perpendiculairement à l'axe central C de l'entrée 13, le second canon présente une section sensiblement circulaire. Comme visible sur la Figure 2, le premier canon 29 comprend un premier tronçon 35 de plus forte épaisseur vers la bride 9, prolongé par un second tronçon 37 de moins forte épaisseur vers le conduit 7. Le premier tronçon 35 présente sensiblement la même épaisseur que la bride 9. Le premier tronçon 35 est raccordé à la bride 9 par une extrémité 39 qui va en s'évasant. L'extrémité 39 présente la forme d'un congé. Le second tronçon 37 présente une épaisseur correspondant sensiblement à l'épaisseur de la paroi 19. Les premier et second tronçons 35 et 37 sont raccordés l'un à l'autre par un épaulement 41. L'épaulement 41 est situé vers l'extérieur du premier canon 29. Il délimite une surface annulaire, sensiblement perpendiculaire à l'axe central C de l'entrée. Le second canon 33 est disposé autour du second tronçon 37. Le bord libre 43 du second canon 33 est en appui contre l'épaulement 41. L'interstice entre le second canon 33 et le second tronçon 37 du premier canon est rempli par un métal d'apport 45 solidarisant les deux canons l'un à l'autre. Les principales cotes sont les suivantes. Le diamètre interne du second canon est d'environ 29 mm. La hauteur totale du premier canon est d'environ 9 mm. Cette hauteur est prise entre la face 47 de la bride opposée à la face d'appui 11 et le bord libre du second tronçon 37, parallèlement à l'axe central C de l'entrée. La hauteur du premier tronçon, prise comme décrit ci-dessus, est d'environ 4,5 mm. La hauteur du second tronçon est d'environ 5 mm. La hauteur du second canon 33 varie circonférenciellement, et est comprise entre 5 mm et 8 mm environ. Elle est de 8 mm dans les secteurs du second canon se raccordant aux zones 49 de la paroi 19 les plus éloignées de la bride. Elle est de 5 mm environ dans les secteurs du second canon se raccordant aux zones 51 de la paroi les plus proches de la bride. Le procédé de fabrication du collecteur décrit ci-dessus va maintenant être détaillé, en référence aux Figures 3 et 4. Le procédé comprend les étapes suivantes : - se procurer une ébauche de bride d'épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm, et comportant un trou au niveau de chacune des entrées de gaz d'échappement à former ; - former une ébauche du premier canon au niveau de chaque entrée, par déformation d'un bord du trou correspondant, sans modification substantielle de l'épaisseur dudit bord ; - former le premier tronçon et le second tronçon, par étirage d'une partie d'extrémité de l'ébauche du premier canon ; - se procurer une ébauche du conduit d'échappement, avec un trou au niveau de chacun des orifices d'entrée ; - former un second canon autour de chaque orifice d'entrée dans la paroi du conduit d'échappement, par déformation du trou correspondant, sans modification substantielle de l'épaisseur dudit bord ; - placer le second canon autour du second tronçon du premier canon correspondant ; - braser les premier et second canons l'un avec l'autre. L'ébauche de la bride est une plaque plane, d'acier austénitique. Les trous sont circulaires. L'ébauche de chacun des premiers canons est formée par étirage canon. Cette étape est représentée sur la Figure 3. Cette étape est réalisée à l'aide d'une matrice 53 et d'un poinçon 55. Le poinçon 53 présente une forme en creux 57, correspondant à la forme de l'ébauche du premier canon. Plus précisément, la forme en creux 57 comporte un orifice 59, et une partie sensiblement tronconique 61 creusée dans une grande face 63 de la matrice. La partie tronconique 61 converge vers l'orifice 59. L'orifice 59 présente un diamètre interne correspondant au diamètre externe du poinçon 55. La tête du poinçon 55 est plate avec un bord arrondi comme représentée sur la Figure 3. L'ébauche de bride 65 est disposée contre la grande face 63 de la matrice, avec le trou 67 placé en coïncidence avec l'orifice 59. La position du bord du trou 67 est représentée en traits mixtes sur la Figure 3. Le poinçon 55 est initialement situé au-dessus de l'ébauche 65. Il est ensuite placé de manière à ce que la tête du poinçon vienne appuyer sur les bords du trou 67. Sous l'effet de la pression du poinçon les bords du trou 67 viennent porter contre la surface tronconique 61. Quand le trou 67 est suffisamment agrandi, le poinçon 55 traverse entièrement le trou 67 et s'engage dans l'orifice 59. La première étape est alors terminée. L'étape de formation des premier et second tronçons à partir de l'ébauche du premier canon est représentée sur la Figure 4. Cette étape est réalisée elle aussi avec une matrice 69 coopérant avec un poinçon 71. La matrice 69 présente un orifice 73, de diamètre interne correspondant au diamètre externe du second tronçon 37. La matrice 69 comprend également une forme en creux 75, destinée à former le premier tronçon du premier canon. La forme en creux 75 est de forme conjuguée de celle du premier tronçon. Elle est séparée de l'orifice 73 par un épaulement 77. A l'opposé de l'épaulement 77, la forme en creux 75 s'évase et se raccorde à une grande face 79 de la matrice. Le poinçon 71 présente un diamètre externe correspondant sensiblement au diamètre interne du premier canon 29. La tête du poinçon 71 est plate, avec un bord arrondi. L'ébauche du premier canon est d'abord placée en coïncidence avec l'orifice 73. Le poinçon 71 est alors situé au-dessus de l'ébauche du premier canon. Puis, le poinçon vient appuyer sur les bords du trou. Une partie de l'ébauche du premier canon vient se plaquer dans la forme en creux 75. Cette partie ne subit pas de modification substantielle d'épaisseur. Au contraire, la partie de l'ébauche du premier canon qui borde le trou est entraînée par le poinçon 71 à l'intérieur de l'orifice 73. Cette partie est laminée entre le poinçon 71 et la paroi de l'orifice 73 et subit un étirage par laminage, avec réduction d'épaisseur de la paroi. La partie plaquée contre la forme en creux 75 constitue le premier tronçon du premier canon, et la partie plaquée contre la paroi de l'orifice 73 constitue le second tronçon. Le second canon est formé dans la paroi du conduit d'échappement selon un procédé similaire à celui représenté sur la Figure 3. Toutefois, la matrice 53 ne comporte pas la forme en creux 61, et l'orifice 59 présente un diamètre interne correspondant au diamètre externe du second canon 33. La Figure 5 illustre différentes variantes de réalisation des premier et second canons. On voit sur la Figure 5 que l'épaulement 41 présente une forme tronconique, inclinée par rapport à l'axe central C de l'entrée 13. L'épaulement 41 se raccorde au premier et second tronçon par des bords arrondis. On voit également sur la Figure 5 que le second canon est raccordé à la paroi 19 par l'intermédiaire d'un soyage 81. Le soyage comprend un premier tronçon 83 directement raccordé au second canon et qui va en s'évasant à partir de celui-ci, prolongé par un second tronçon 85 de diamètre sensiblement constant. Le second tronçon 85 est raccordé à la paroi 19 du conduit d'échappement par un tronçon 87 qui s'évase fortement. Comme illustré sur la Figure 1, le collecteur comprend une enveloppe externe 89 dans laquelle est logée le conduit d'échappement 7, et une couche d'isolant thermique 91 entre l'enveloppe 89 et le conduit 7. L'enveloppe externe 89 est rigidement fixée à la bride 9. REVENDICATIONS1. Collecteur d'échappement pour véhicule automobile, le collecteur d'échappement (1) comprenant : - un conduit d'échappement (7) délimité par une paroi (19) ayant une première épaisseur comprise entre 0.2 et 2 mm ; - au moins une bride (9) ayant une face d'appui (11) prévue pour être appuyée contre un bloc moteur (5) du véhicule automobile, la bride (9) délimitant au moins une entrée (13) de gaz d'échappement communiquant avec le conduit d'échappement (7), la bride (9) présentant une seconde épaisseur comprise entre 0.2 et 2 mm ; l'entrée de gaz d'échappement (13) étant délimitée par un premier canon (29) formé dans la bride (9), le premier canon (29) comportant un premier tronçon (35) ayant une troisième épaisseur, prolongé par un second tronçon (37) ayant une quatrième épaisseur inférieure à la troisième épaisseur et raccordé au conduit d'échappement (7). 2. Collecteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la troisième épaisseur est comprise entre la seconde épaisseur moins 20% et la seconde épaisseur plus 20%. 3. Collecteur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la quatrième épaisseur est comprise entre la première épaisseur moins 20% et la première épaisseur plus 20%. 4. Collecteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier canon (29) comporte un épaulement (41) entre les premier et second tronçons (35, 37). 5. Collecteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le conduit d'échappement (7) comprend au moins un orifice d'entrée (31) ménagé dans la paroi (19), et au moins un second canon (33) formé dans la paroi (19) et délimitant l'orifice d'entrée (31), le second canon (33) étant raccordé au second tronçon (37) du premier canon (29). 6. Collecteur selon la revendication 5, caractérisé en ce que le second canon (33) recouvre le second tronçon (37) du premier canon (29). 7. Collecteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le conduit d'échappement (7) comprend au moins un soufflet (25) formé dans la paroi (19), le soufflet (25) faisant saillie vers la bride (9) par rapport à la paroi (19). 8. Procédé de fabrication d'un collecteur d'échappement selon l'une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant les étapes suivantes : - se procurer une ébauche de bride (65) présentant ladite seconde épaisseur comprise entre 0.2 et 2 mm et un trou (67) au niveau de l'entrée de gaz d'échappement ;- former une ébauche du premier canon (29) par déformation d'un bord du trou (67) sans modification substantielle de l'épaisseur dudit bord ; - former le premier tronçon (35) et le second tronçon (37), par étirage d'une partie d'extrémité de l'ébauche du premier canon (29). 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'ébauche du premier canon (29) est formée par étirage canon. 10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre les étapes suivantes : - former un second canon (33) dans la paroi (19) du conduit d'échappement (7), le second canon (33) délimitant un orifice d'entrée (31) dans la paroi (19) du conduit (7) ; - placer le second canon (33) contre le second tronçon (37) du premier canon (29) ; - braser les premier et second canons (29, 33) l'un avec l'autre.