Brevet FR2983166A1 — publié le 20130531

PROCEDE DE FABRICATION D'UN ELEMENT D'HABILLAGE INTERIEUR ET ELEMENT D'HABILLAGE INTERIEUR La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un élément d'habillage intérieur destiné à un véhicule automobile. L'invention concerne en outre un élément d'habillage intérieur. De tels éléments d'habillage intérieur sont utilisés dans des véhicules, par exemple en tant qu'éléments latéraux de portière, en tant que plafonniers, tableaux de bord ou en tant que combinés d'instruments. La surface de l'élément d'habillage intérieur peut par exemple être essentiellement plate ou peut présenter selon le design une forme tridimensionnelle à décrire dotée de zones partielles convexes et concaves ; elle peut également éventuellement présenter une ou plusieurs ouvertures et évidements servant à recevoir des baguettes décoratives et des éléments de commande tels que des touches, des commutateurs et des boutons rotatifs pour les lève-vitres ou les rétroviseurs extérieurs. Afin de fixer l'élément d'habillage intérieur à la carrosserie de l'habitacle du véhicule ou à la portière du véhicule ainsi que pour maintenir des poignées, des éléments de commandes et des plateaux de rangement au niveau de l'élément d'habillage intérieur, ce dernier est équipé de pièces rapportées ou d'éléments de retenue. Habituellement, le côté, tourné vers l'habitacle du véhicule, de l'élément d'habillage intérieur est appelé le côté visible. Une couche décorative peut être disposée sur le côté visible, laquelle confère à l'élément d'habillage intérieur sur son côté visible une apparence attrayante d'un point de vue optique et/ou haptique, tandis que si l'on regarde depuis le côté visible, une couche de support est prévue sous la couche décorative. La présente invention a pour objectif de proposer un élément d'habillage intérieur et un procédé de fabrication d'un élément d'habillage intérieur bon marché et de fournir dans ce cadre une couche décorative dotée d'une surface visible attrayante d'un point de vue qualitatif et présentant de particulièrement bonnes propriétés haptiques. Selon un aspect de l'invention, est prévu un procédé de fabrication d'un élément d'habillage intérieur doté d'une couche de support et d'une couche décorative reliée à ladite couche de support, le procédé comprenant les étapes suivantes consistant à : - surmouler par injection une couche décorative avec un matériau afin de réaliser la couche de support au niveau de la deuxième surface de la couche décorative dans la cavité, la couche décorative étant formée à partir d'une couche de renforcement flexible et à partir d'une couche extérieure placée sur cette dernière et constituée d'un matériau à base de liège ; - réchauffer le matériau introduit dans la cavité à une température minimale de sorte qu'un élément de support est formé et durci aux fins de la formation de l'élément d'habillage intérieur à partir du matériau introduit, lequel élément de support est relié à la couche décorative, en particulier par complémentarité de forme. Selon l'invention, un procédé de fabrication d'un élément d'habillage intérieur doté d'une couche de support et d'une couche décorative reliée à ladite couche de support est également prévu, lequel comprend les étapes suivantes consistant à : - disposer une couche décorative dotée d'une première surface constituant le côté visible et d'une deuxième surface placée de manière opposée par rapport à la première surface sur une surface de formage d'une première partie d'outil de formage d'un outil de formage présentant la première partie d'outil de formage et une deuxième partie de formage afin de surmouler par injection la couche décorative, la couche décorative étant formée à partir d'une couche de renforcement flexible et à partir d'une couche extérieure placée sur cette dernière et constituée d'un matériau à base de liège et la couche constituée d'un matériau à base de liège étant placée au niveau de la surface de formage de la première partir d'outil de formage ; - fermer l'outil de formage en rassemblant la première et la deuxième partie d'outil de formage de sorte qu'il se forme une cavité entre la deuxième surface de la couche décorative et une surface de formage de la deuxième partie d'outil de formage servant à recevoir le matériau aux fins de la réalisation d'une couche de support au niveau de la deuxième surface de la couche décorative ; - introduire dans la cavité un matériau aux fins de la réalisation de la couche de support au niveau de la deuxième surface de la couche décorative ; et - réchauffer le matériau introduit dans la cavité à une température minimale de sorte qu'un élément de support est formé et durci aux fins de la formation de l'élément d'habillage intérieur à partir du matériau introduit, lequel élément de support est relié à la couche décorative, en particulier par complémentarité de forme. Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on prévoit que la couche extérieure est constituée de liège. Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on prévoit que le matériau utilisé aux fins du surmoulage par injection ou introduit dans la cavité est une matière plastique thermoplastique. Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on prévoit qu'on utilise comme couche de renforcement un textile non tissé, un film, du papier ou du carton. Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on prévoit qu'on utilise comme matériau flexible une couche de polyester. Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on prévoit que pour durcir l'élément de support, au moins une des parties d'outil de l'outil est chauffée à une température qui se situe au-dessus du point de fusion du matériau introduit dans la cavité et en-dessous du point de fusion du matériau de la couche de renforcement. Selon un autre aspect de l'invention, on prévoit un élément d'habillage intérieur destiné à un véhicule automobile doté d'une couche de support et d'une couche décorative reliée à plat à ladite couche de support, dans lequel la couche décorative est formée à partir d'une couche de renforcement flexible et d'une couche extérieure placée sur cette dernière et constituée d'un matériau à base de liège et dans lequel la couche de support est formée à partir d'une matière plastique thermoplastique et par surmoulage par injection de la couche décorative. Selon un mode de réalisation de l'élément d'habillage intérieur selon l'invention, on prévoit que la couche de renforcement est un film, ou est formée de papier ou de carton ou en est constituée. Selon un mode de réalisation de l'élément d'habillage intérieur selon l'invention, on prévoit que le matériau flexible est un textile fabriqué à partir de polyester (PES), non tissé ou un film, est formé à partir dudit textile ou en est constitué. Selon un mode de réalisation de l'élément d'habillage intérieur selon l'invention, on prévoit que la couche décorative présente une épaisseur allant de 0,1 à 0,6 mm. Selon un mode de réalisation de l'élément d'habillage intérieur selon l'invention, on prévoit que la couche de support est fabriquée à partir de polypropylène. Selon un mode de réalisation de l'élément d'habillage intérieur selon l'invention, on prévoit que le textile non tissé ou le film présente un point de fusion plus élevé que celui de la matière plastique. La présente invention prévoit en particulier un élément d'habillage intérieur dont la couche décorative est formée à partir d'au moins une plaque de placage et d'une couche de renforcement. Selon le procédé selon l'invention, on évite des modes de fabrication de demi-produits à base de liège présentant des inconvénients. Dans ce cadre, on évite en particulier que le surmoulage par injection se fasse après une fabrication d'une couche décorative en liège indéformable. Le liège utilisé pour la couche extérieure peut être fabriqué en particulier à partir d'un granulat de liège issu du liège des bouchons de bouteille ou à partir d'éléments de liège plus grands. Dans ce cadre, on peut prévoir qu'une plaque de bois ou un placage en liège sont fabriqués en tant que couche extérieure, dans lequel le granulat de liège est mélangé à un liant afin d'obtenir une composition de liant et de liège et dans lequel ladite composition de liant et de liège est alors extrudée et découpée en disques fins de placage en liège. Ainsi, le liège n'est utilisé que conjointement avec la couche de renforcement selon l'invention pour le procédé de surmoulage par injection. Grâce à la solution selon l'invention, au moins un disque de placage en liège est relié à une couche de support flexible, de sorte qu'une plaque de couche décorative est utilisée aux fins du surmoulage par injection, laquelle présente elle-même une bonne résistance, une bonne épaisseur et une bonne rigidité. Dans ce cadre, il est possible de prévoir que plusieurs couches de liège sont déposées les unes à côté des autres sur la couche de renforcement et sont reliées et par exemple collées à ladite couche de renforcement si bien qu'une couche de liège homogène est fabriquée sur la couche de renforcement. Le procédé de fabrication d'un élément d'habillage intérieur selon l'invention présente en particulier les étapes suivantes consistant à : - relier au moins une plaque de placage en liège à une couche de renforcement en un matériau flexible pour obtenir un demi-produit, qui forme la couche décorative sur le côté visible, sachant qu'on utilise comme matériau flexible un tissu non tissé, un film, du papier ou du carton ; - disposer le demi-produit sur une première moitié d'outil de formage d'un outil de formage présentant la première partie d'outil de formage et une deuxième partie de formage de telle manière que le côté visible repose sur la première moitié d'outil de formage ; - fermer l'outil de formage en rassemblant les deux parties d'outil de formage ; - surmouler par injection le demi-produit sur le côté faisant face au côté visible avec de la matière plastique aux fins de la réalisation de la couche de support supportant la couche décorative ; et - durcir, en particulier en la réchauffant, la matière plastique surmoulée par injection de sorte qu'aux fins de la formation de l'élément d'habillage intérieur, la couche de support est reliée à la plaque de placage en liège au moins au nombre de une ou à la couche de renforcement, en particulier par complémentarité de forme. Ainsi, on forme dans un premier temps lors d'une première étape un demi-produit. La plaque de placage en liège a été préalablement fabriquée en formant par exemple un granulat de liège à partir du liège de bouchons de bouteille ou à partir d'éléments de liège plus grands. Le granulat de liège a été alors mélangé à un liant, afin d'obtenir une composition de liège et de liant. Ladite composition de liège et de liant a alors été extrudée et découpée en fines plaques de placage. Aux fins de la rigidification, les fines plaques de placage sont alors reliées sur leur côté arrière, donc le côté opposé au côté visible, à un matériau flexible, formant ainsi une couche de renforcement. Dans ce cadre a lieu un assemblage par liaison de matière, par exemple par collage. La rigidification avec le matériau flexible permet d'obtenir que les plaques de placage en liège sont nettement plus stables et peuvent ainsi être usinées sans aucun problème sans risque de bris involontaire, ce qui les rendrait inutilisables. On peut utiliser comme matériau flexible un textile non tissé. Il est également possible d'utiliser un film, du papier ou du carton. Par exemple, il s'agit dans le cas du textile non tissé d'un non-tissé qui est formé à partir d'une pluralité de fibres, lesquelles individuellement ne présentent aucune direction de prédilection : c'est donc un non-tissé isotrope. La résistance d'un non-tissé de ce type ne repose que sur son adhérence propre aux fibres à la différence du tissu tissé, du tissu à mailles ou du tissu tricoté. En conséquence, un tel non-tissé est particulièrement flexible. De tels non-tissés peuvent être fabriqués en compactant diverses fibres pour former un non-tissé par exemple par aiguilletage ou par jets d'eau. Lors d'une deuxième étape, le demi-produit est alors disposé dans un outil de formage si bien que le demi-produit repose par le côté, qui forme ultérieurement le côté visible de l'élément d'habillage intérieur, sur une surface intérieure d'une des deux parties d'outil de formage de l'outil de formage. En général, ce sera la partie la plus inférieure parmi les deux parties d'outil de formage. En variante, l'agencement des moitiés d'outil peut également être vertical avec un mouvement d'ouverture/de fermeture horizontal. Le demi-produit est de manière correspondante alors disposé dans l'une des deux moitiés d'outil. Lors d'une troisième étape, l'outil de formage est alors fermé en rassemblant les deux parties d'outil de formage si bien que le demi-produit se trouve dans la chambre désormais fermée de l'outil de formage. Lors d'une quatrième étape, de la matière plastique est injectée dans la chambre fermée de l'outil de formage. Puisque le demi-produit repose par son côté formant ultérieurement le côté visible sur la surface intérieure d'une des parties d'outil de formage, le côté arrière, donc le côté faisant face au côté visible, est relié à la matière plastique injectée. Ainsi, la matière plastique réalise un assemblage intime, par exemple par complémentarité de forme, avec le matériau flexible sur le côté arrière du demi-produit et forme la couche de support de l'élément d'habillage intérieur. De manière appropriée, on utilise dans le cas présent comme matière plastique une matière thermoplastique. Lors de la cinquième étape, un élément d'habillage intérieur est donc disponible après le durcissement de la matière plastique surmoulée par injection, lequel élément d'habillage intérieur présente une couche de support en une matière plastique surmoulée par injection ainsi qu'une plaque de placage en liège sur son côté visible et de manière intercalée une couche de renforcement en un matériau flexible, à savoir en un textile non tissé, un film, papier ou carton. Il est possible d'usiner grâce au procédé des plaques de placage de diverses épaisseurs. On prévoit de préférence qu'une plaque de placage présentant une épaisseur allant de 0,1 mm à 0,6 mm est utilisée. Cela permet de déformer la plaque de placage avec la couche de renforcement de manière à correspondre à la forme du côté visible de l'élément d'habillage intérieur sans qu'un bris de la plaque de placage ne soit à craindre. Grâce à une épaisseur minimale de 0,1 mm, on garantit que la plaque de placage produite à partir d'une matière naturelle recouvre de manière invisible la couche de support se trouvant en-dessous. Ainsi, il est possible de fabriquer un élément d'habillage intérieur qui présente l'apparence attrayante d'un point de vue optique et d'un point de vue haptique du liège sur son côté visible, mais présente une couche de support constituée d'un autre matériau, qui est approprié par exemple du fait de son épaisseur plus petite et/ou de sa résistance aux chocs pour un tel élément d'habillage intérieur. Le matériau flexible peut contenir des fibres naturelles, telles que des fibres en coton, en laine ou en coco. En variante ou en complément, le matériau flexible peut contenir des fibres synthétiques telles que par exemple une matière thermoplastique. De préférence, on prévoit qu'un textile non tissé produit à partir d'un polyester (PS) est utilisé. Le polyester (PES) est particulièrement résistant aux chocs et stable d'un point de vue thermique si bien qu'un élément d'habillage intérieur contenant un polyester (PES) est particulièrement résistant aux chocs et est également en mesure de résister aux contraintes élevées thermiques. Toute matière plastique appropriée peut être utilisée pour le surmoulage par injection. On peut utiliser par exemple des matières thermoplastiques. On utilise de préférence une couche de support produite à partir d'un polypropylène (PP). Il est ainsi possible d'obtenir un élément d'habillage intérieur particulièrement léger, puisque le polypropylène présente une épaisseur particulièrement faible. En outre, les propriétés mécaniques, telles que la rigidité, du polypropylène (PP) peuvent être modifiées en ajoutant des matières de charge, telles que du talc, de la craie ou des fibres comme les fibres de verre. On prévoit de préférence qu'on utilise un textile non tissé ou un film, lequel présente un point de fusion plus élevé que celui de la matière plastique, et que la matière plastique est réchauffée lors de l'étape de durcissement à une température qui se situe entre le point de fusion de la matière plastique et le point de fusion du textile non tissé ou du film. Aux fins du durcissement, la matière plastique doit refroidir, par exemple une matière thermoplastique est chauffée lors du moulage par injection à une température supérieure au point de fusion afin de liquéfier ladite matière thermoplastique. Cette dernière refroidit immédiatement après l'injection au niveau de la paroi de l'outil et se rigidifie. Il est recommandé que la température de la matière fondue ne soit pas sensiblement au-dessus de la température de fusion du matériau thermoplastique utilisé pour le tissu. La sélection des points de fusion permet d'arriver au fait que lors de l'étape du durcissement, la matière plastique est fondue et peut ainsi être introduite dans les fibres de la couche de renforcement constituée d'un textile non tissé sans effriter le textile non tissé. Après la rigidification répétée de la matière plastique, la matière plastique rigidifiée forme avec le textile non tissé un assemblage par complémentarité de forme particulièrement intime, dans le cadre duquel les fibres ne sont pas fondues. Toutefois, les fibres peuvent également être fondues pour obtenir un assemblage par liaison de matière. En outre, relève de la présente invention, un élément d'habillage intérieur destiné à véhicule automobile, doté d'une couche de support et d'une couche décorative reliée à ladite couche de support sur son côté visible, dans lequel la couche décorative présente au moins une plaque de placage et une couche de renforcement, lesquelles sont reliées entre elles, et dans lequel la couche de support est formée sur le côté opposé au côté visible en matière plastique surmoulée par injection, dans lequel on prévoit selon l'invention que la plaque de placage au moins au nombre de une est produite à partir de liège et que la couche de renforcement contient un textile non tissé, un film, du papier ou du carton. L'élément d'habillage intérieur présente donc une couche de support en une matière plastique surmoulée par injection ainsi qu'une plaque de placage en liège sur son coté visible, et de manière intercalée une couche de renforcement en un matériau flexible, à savoir en un textile non tissé. Dans ce cadre, la fine plaque de placage est reliée sur son côté arrière, en d'autres termes le côté opposé au côté visible, à un matériau flexible qui forme la couche de renforcement. Elles sont ainsi reliées par liaison de matière, par exemple par collage. Le matériau flexible est un textile non tissé. A titre d'exemple, un textile non tissé est un non-tissé qui est formé à partir d'une pluralité de fibres, lesquelles ne présentent individuellement aucune direction de prédilection, on parle donc d'un non-tissé isotrope. La résistance d'un tel non-tissé repose uniquement sur son adhérence inhérente aux fibres à la différence des tissus tissés, des tissus à mailles ou des tissus tricotés. En conséquence, un tel non-tissé est particulièrement flexible. De tels non-tissés peuvent être fabriqués en ce que diverses fibres sont compactées pour former un non-tissé par exemple par aiguilletage ou par jets d'eau. En variante, le matériau flexible est un film, du papier ou du carton. Les plaques de placage peuvent présenter une épaisseur quelconque. De préférence, on prévoit que la plaque de placage au moins au nombre de une présente une épaisseur allant de 0,1 à 0,6 mm. Ainsi, il est possible de façonner la plaque de placage avec la couche de renforcement de manière à correspondre à la forme sur le côté visible de l'élément d'habillage intérieur sans risque de casser la plaque de placage. Une épaisseur minimale de 0,1 mm permet d'assurer que la plaque de placage produite à partir d'une matière naturelle, qu'est le liège, recouvre de manière invisible la couche de support se trouvant en-dessous. Ainsi, un tel élément d'habillage intérieur présente une apparence attrayante d'un point de vue optique et d'un point de vue haptique du liège sur le côté visible, toutefois une couche de support constituée d'un autre matériau qui s'adapte bien mieux à un tel élément d'habillage intérieur du fait de sa densité plus faible et/ou de sa résistance aux chocs. Le matériau flexible peut contenir des fibres naturelles, telles que des fibres de coton, de laine ou de coco. En variante ou en complément, le matériau flexible peut contenir des fibres artificielles. De préférence, on prévoit que le textile non tissé est produit à partir de polyester (PES). Le polyester (PES) est particulièrement résistant aux chocs et thermiquement stable si bien qu'un élément d'habillage intérieur contenant un polyester (PES) est particulièrement résistant aux chocs et est également en mesure de résister aux contraintes thermiques élevées. Le support peut être constitué de toute matière plastique appropriée pour le surmoulage par injection. La matière plastique peut être par exemple une matière thermoplastique. De préférence, la couche de support est produite à partir de polypropylène (PP). Un tel élément d'habillage intérieur est particulièrement léger, puisque le polypropylène (PP) présente une particulièrement faible densité. En outre, les propriétés mécaniques, qu'est par exemple la rigidité, du polypropylène (PP) peuvent être modifiées en ajoutant des matières de charge, telles que du talc, de la craie ou des fibres, telles que les fibres de verre. On prévoit de préférence selon l'invention que le textile non tissé présente un point de fusion plus élevé que celui de la matière plastique, et qu'on utilise un textile non tissé, qui présente un point de fusion plus élevé que la matière plastique. Grâce aux choix des points de fusion, on obtient que lors de l'étape A du durcissement, la matière plastique est fondue, puis est introduite dans les fibres de la couche de renforcement constituée du textile non tissé sans que le textile non tissé ne s'effrite. Après la rigidification répétée de la matière plastique, la matière plastique rigidifiée forme conjointement avec le textile non tissé un assemblage par complémentarité de forme, particulièrement intime. La présente invention est expliquée de manière plus détaillée à l'aide des figures annexées, sur lesquelles on peut voir : - figure 1 : une représentation en perspective d'un mode de réalisation de l'élément d'habillage intérieur selon l'invention ; - figure 2: une représentation en perspective d'une autre mode de réalisation de l'élément d'habillage intérieur selon l'invention ; - figure 3: une représentation en coupe de la section illustrée sur la figure 2 le long de la ligne A-A ; - figure 4 : une représentation en coupe très schématique de la couche décorative utilisée lors du procédé selon l'invention ; - figure 5 : une représentation très schématique d'un outil de formage ouvert aux fins de la mise en oeuvre de l'exemple de réalisation du procédé selon l'invention ; - figure 6 : une représentation très schématique de l'outil de formage de la figure 4 dans un état ouvert après l'introduction d'un matériau aux fins de la réalisation de la couche de support ; - figure 7 : une représentation détaillée de l'outil de formage, dans l'état représenté sur la figure 5 ; et - figure 8 : une représentation détaillée de l'outil de formage dans l'état représenté sur la figure 6. La figure 1 illustre une vue en perspective de l'élément d'habillage intérieur 1, qui est installé dans un véhicule automobile et qui présente un côté visible 12 tourné vers l'habitable du véhicule IR. A titre d'exemple, sur la figure 2, un autre mode de réalisation de l'élément d'habillage 1 selon l'invention est représenté sous la forme d'un combiné d'instruments. Sur la figure 2, un système de coordonnées local est reporté avec un axe X, un axe Y et un axe Z, dans lequel l'axe X définit une direction longitudinale, l'axe Y une direction transversale et la direction Z une direction dans l'épaisseur de l'élément d'habillage 1 ou du combiné d'instruments. Le combiné d'instruments 1 représenté est prévu pour être monté dans l'habitacle d'un véhicule automobile et est à cet effet appliqué au niveau du composant cadre du véhicule (non représenté). Une pièce moulée de socle (non illustrée) se raccorde en tant qu'élément d'habillage séparé à un premier côté de bordure 2a pour l'espace réservé aux jambes dans la zone avant de l'habitacle du véhicule. La pièce moulée de socle forme conjointement avec le combiné d'instruments 1, un corps d'habillage qui est prévu comme partie intégrante d'un équipement de cockpit destiné à être installé sur le pare-brise. Dans ce cadre, un deuxième côté de bordure 2b placé à l'opposé du premier côté de bordure 2a est placé sur le pare- brise. Le combiné d'instruments 1 comporte de préférence une forme présentant - en partie en combinaison avec la pièce moulée de socle disposée au niveau dudit combiné d'instruments - une ou plusieurs des ouvertures qui suivent : des ouvertures 9a servant à recevoir des pièces d'extrémité de conduite d'aération ; une ouverture 9b servant à recevoir un dispositif d'affichage ; des ouvertures 9c servant à recevoir un haut-parleur ; des ouvertures 9d servant à recevoir une buse de dégivrage. Des chanfreins réalisés au niveau des ouvertures 9c, 9d respectives sont représentés par une ligne en pointillés. En général, selon l'invention, un élément d'habillage 1 est prévu en particulier pour l'habitacle d'un véhicule. En principe, l'élément d'habillage selon l'invention peut être configuré différemment et être prévu dans un autre but et être réalisé sous la forme d'un élément d'habillage intérieur pour portière par exemple. L'élément d'habillage 1 et ainsi le combiné d'instruments 1 illustré sur les figures 1 à 8 présentent une première surface la, qui constitue le côté visible de l'élément d'habillage 1, et une deuxième surface 1b orienté à l'opposé de la première surface la. En outre, l'élément d'habillage 1 présente un premier côté de bordure 2a et un deuxième côté de bordure 2b, lesquels sont placés de manière opposée l'un par rapport à l'autre par rapport à la direction longitudinale X et s'étendent le long de la direction transversale Y. La structure d'un mode de réalisation de l'élément d'habillage intérieur 1 est illustrée schématiquement sur la figure 3, qui représente une coupe de la section illustrée sur la figure 2. L'élément d'habillage intérieur 1 présente un élément de support 40 ainsi qu'une couche extérieure ou une couche décorative 20 qui est formée à partir d'une couche intermédiaire, ou une couche de renforcement 21,reposant sur l'élément de support 40 et reliée à cette dernière à force et à plat, ainsi qu'à partir d'une couche extérieure 22. Une surface extérieure 22a de la couche extérieure 22 forme la première surface la de l'élément d'habillage 1. La couche extérieure 22 est formée à partir de liège et peut être dans ce cadre constituée de liège et d'un liant ou n'est constituée que de liège. La couche extérieure 22 peut présenter en particulier une épaisseur allant de 0,1 mm à 0,6 mm. De ce fait, il est possible d'amener lors de la fabrication de l'élément d'habillage intérieur 1, la couche décorative 20 avec la couche extérieure 22, lors de l'introduction dans une première partie d'outil, dans la forme souhaitée pour l'élément d'habillage intérieur 1. Simultanément, du fait de la faible épaisseur de la couche extérieure 22, il est garanti que la couche de support 40 se trouvant sous la couche extérieure 22 est recouverte également lors de son utilisation de manière fiable. De même, il est possible de prévoir que la couche décorative 20 présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm. La couche de support 40 est formée à partir d'une matière plastique surmoulée par injection, qui est formée à partir d'une matière plastique thermoplastique et qui en est constituée. La matière plastique thermoplastique peut être en particulier du polypropylène (PP) ou de l'ABS ou peut contenir du polypropylène. La couche intermédiaire ou la couche de renforcement 10 est disposée entre la couche extérieure en liège et la couche de support 40. La couche de renforcement est formée à partir d'un matériau flexible afin de prévoir de manière avantageuse selon l'invention l'utilisation du liège pour la couche extérieure 22. Le matériau de la couche intermédiaire peut être en particulier un non-tissé, en particulier en polyester ou peut en être formé. Dans ce cadre, un non-tissé présentant plus de 150 g par m2 peut être notamment utilisé. Il est également possible de prévoir qu'on utilise comme couche d'assemblage 21 un film tel qu'un film en PVC, un papier ou un carton. Le textile non tissé 20 est constitué dans le présent exemple de réalisation de polyester (PES) ou peut être formé à partir de polyester (PES). Mais il est également possible d'utiliser un textile non tissé 20 en fibres naturelles, telles que des fibres de coton, de laine ou de coco. En variante ou en complément, le matériau flexible peut contenir outre des fibres naturelles des fibres artificielles en polyester (PES) ou en une autre matière plastique. Lors de l'utilisation d'un textile non tissé pour la couche d'assemblage 21, il est possible d'utiliser selon un mode de réalisation un non-tissé et en particulier un non-tissé en PES qui a été compacté par aiguilletage ou par jets d'eau. Le matériau servant à la fabrication de la couche de support 40, donc en particulier une matière plastique thermoplastique, est amené lors du surmoulage par injection de la couche décorative 20 dans l'état fondu au niveau de la couche intermédiaire 21 et par exemple au niveau du textile non tissé et forme ainsi un assemblage intime, en d'autres termes un assemblage par complémentarité de forme dans lequel les fibres de la matière plastique thermoplastique sont assemblées par griffes aux fibres d'une couche intermédiaire 21 formée à partir d'un non-tissé. Aux fins de la fabrication de l'élément d'habillage intérieur 1 selon l'invention, une couche décorative 20 est fabriquée en fabriquant en premier une plaque de placage 22 destinée à être utilisée comme couche extérieure de l'élément d'habillage 1. Dans ce cadre, il est possible de prévoir qu'en premier lieu un granulat de liège constitué de plus petites parties de liège, telles qu'issues des bouchons de liège des bouteilles est fabriqué à partir de liège ou à partir de parties de lièges plus grandes. Puis, il est possible de prévoir que le granulat de liège est mélangé à un liant afin d'obtenir une composition de liège et de liant. Ladite composition de liège et de liant est alors extrudée et est découpée en de fines plaques de placage en liège. Immédiatement après, la plaque de placage 22 est reliée à une couche de renforcement 21 en particulier constituée d'un textile non tissé comme matériau flexible, par exemple par collage afin de fabriquer un demi-produit aux fins de la formation de la couche décorative (figure 4). La couche de renforcement 21 permet de rigidifier la couche extérieure ou la plaque de placage 22 en liège, laquelle peut ainsi être manipulée plus facilement lors des prochaines étapes du procédé sans avoir à craindre le bris de cette dernière. Dans une autre étape, le demi-produit 30 est disposé dans un outil de formage 100, qui présente une partie inférieure d'outil de formage 110 et une partie supérieure d'outil de formage 120. Dans ce cadre, la couche décorative 20 dotée d'une première surface 20a réalisant un côté visible la et d'une deuxième surface 20b placée de manière opposée à la première surface est disposée sur une première partie d'outil de formage 110 d'un outil de formage 100 présentant la première partie d'outil de formage 110 et une deuxième partie d'outil de formage 120 et pour le surmoulage par injection de la couche décorative 20 de telle manière que la première surface 20a repose sur une surface de formage 110a de la première partie d'outil de formage 110 (figures 5 et 7). Dans ce cadre, le demi-produit servant à réaliser la couche décorative 20 est disposé de telle manière dans la première partie d'outil de formage ou dans la partie d'outil de formage inférieure 110 que la première surface 20a formant le côté visible de l'élément d'habillage intérieur 1 fini repose à plat sur une surface intérieure 110a de la première partie d'outil de formage ou la partie d'outil de formage inférieure 110. Immédiatement après, l'outil de formage 100 est alors fermé en rassemblant les deux parties d'outil de formage 110, 120 de sorte que le demi- produit 30 se trouve dans la chambre désormais fermée de l'outil de formage 100. L'outil 100 est réalisé de telle manière qu'il se forme une cavité 300 entre la deuxième surface 20b de la couche décorative 20 et une surface de formage 120a de la deuxième partie d'outil de formage 120 servant à recevoir le matériau 30 aux fins de la réalisation d'une couche de support 40 au niveau de la deuxième surface 20b de la couche décorative 20. Lors d'une autre étape, est introduit dans la chambre fermée de l'outil de formage 100 un matériau 30 servant à réaliser une couche de support 40 par au moins une ouverture 101, 102, 103 dans la partie d'outil 110. Il est également possible de prévoir que le matériau 30 servant à réaliser une couche de support 40 est injecté dans la cavité à une pression relativement élevée et dans ce cadre en particulier à une pression comprise entre 100 et 170 bar (figure 6). La matière plastique injectée 12 est collectée sur le côté arrière 20b de la couche décorative 20, placé de manière opposée par rapport à la couche extérieure 22, parvient toutefois du fait de l'appui à plat de la couche décorative 20 sur la surface intérieure 110a de la première partie d'outil de formage 110. Selon un mode de réalisation de l'invention, une matière thermoplastique est utilisée et dans ce cadre en particulier un polypropylène (PP) comme matériau 30 servant à réaliser la couche de support au niveau de la deuxième surface 20b de la couche décorative 20 dans la cavité 300. Il est également possible d'utiliser une matière thermoplastique en tant que matériau 30 servant à réaliser la couche de support sur la deuxième surface 20b de la couche décorative 20 et destiné à être introduit dans la cavité 300. Ainsi, il est possible d'obtenir un élément d'habillage intérieur 1 particulièrement léger, puisque le polypropylène (PP) présente une densité particulièrement basse. Selon l'invention, on prévoit que la matière plastique servant à fabriquer la couche de support présente un point de fusion plus bas que le matériau de la couche intermédiaire 21 et en particulier du textile non tissé ou du polyester (PES). Le textile non tissé peut contenir en particulier des fibres naturelles, telles que des fibres de coton, de laine ou de coco. En variante ou en complément, le textile non tissé peut contenir outre les fibres en polyester (PES) également d'autres fibres synthétiques ou des fibres naturelles. Selon le procédé selon l'invention, il est possible de prévoir que le matériau 30 à injecter et en particulier la matière plastique à injecter sont réchauffés à une température qui se situe au-dessus du point de fusion de la matière plastique 12 mais en-dessous de la température de fusion du matériau du textile non tissé 20. En variante ou en complément, il est possible de prévoir que la deuxième partie d'outil est réchauffée à une température supérieure à la température de fusion de la matière plastique. Le matériau 30 introduit dans la cavité 200 est dans un état fondu, tandis que les fibres de la matière plastique ne sont pas dans un état fondu, et les fibres du matériau 30 introduit dans la cavité 200 sont assemblées par griffes aux fibres du non-tissé de la couche de renforcement 21 et forment ainsi après sa rigidification lors d'une autre étape un assemblage par complémentarité de forme entre la couche décorative 20 et la couche de support 40 que le matériau 30 introduit dans la cavité 300 ou la matière plastique 30 injectée forme après sa rigidification. Pour finir, l'outil de formage 100 est ouvert par écartement et éloignement des deux parties de l'outil de formage 110, 120 l'une de l'autre, et l'élément d'habillage intérieur 1 fini peut être retiré de l'outil de formage 100. Selon une autre mode de réalisation de l'invention, la surface extérieure de la couche extérieure, donc de la couche en liège, est recouverte d'un film qui peut être transparent, et dans ce cadre en particulier incolore ou transparent et coloré. Dans ce cadre, il est possible de prévoir que la couche supplémentaire transparente est fabriquée : - avant le surmoulage par injection et avant l'introduction de la couche décorative dans l'outil de formage ; ou - après le surmoulage par injection et après le retrait de l'élément d'habillage 1 hors de l'outil de formage. En règle générale, la couche supplémentaire transparente peut être constituée d'un matériau thermoplastique. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci- dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. Liste des numéros de référence : 2 Elément d'habillage intérieur 4 Couche décorative 6 Couche de support 8 Plaque de placage Couche de renforcement 12 Matière plastique 100 Outil de formage 110 Première partie d'outil de formage 10 120 Deuxième partie d'outil de formage 30 Demi-produit 20 Textile non tissé 22 Côté visible 24 Surface intérieure REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un élément d'habillage intérieur (1) doté d'une couche de support (40) et d'une couche décorative (20) reliée à ladite couche de support (40), lequel procédé comprenant les étapes suivantes consistant à : - surmouler par injection une couche décorative (20) avec un matériau (30) aux fins de la formation de la couche de support au niveau de la deuxième surface (20b) de la couche décorative (20) dans la cavité (300), la couche décorative (20) étant formée à partir d'une couche de renforcement (21) flexible et d'une couche extérieure (22) placée sur cette dernière et constituée d'un matériau en liège, - réchauffer le matériau (30) introduit dans la cavité (300) à une température minimale de sorte qu'un élément de support (40) est façonné et durci aux fins de la formation de l'élément d'habillage intérieur (1) à partir du matériau (30) introduit, lequel élément de support est relié, en particulier par complémentarité de forme, à la couche décorative. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la couche extérieure (22) est constituée de liège. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le matériau (30) utilisé aux fins du surmoulage par injection est une matière plastique thermoplastique. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on utilise pour la couche de renforcement un textile non tissé, un film, du papier ou du carton. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on utilise comme matériau flexible une couche de polyester. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins une des parties d'outil (110, 120) de l'outil (100) est chauffée aux fins du durcissement de l'élément de support (40) à une température, qui se situe au-dessus du point de fusion du matériau (30) introduit dans la cavité (300) et en-dessous du point de fusion du matériau de la couche de renforcement (21). 7. Elément d'habillage intérieur (1) destiné à véhicule automobile doté d'une couche de support (40) et d'une couche décorative (20) reliée à plat à la couche de support (40),dans lequel la couche décorative (20) est formée à partir d'une couche de renforcement (21) flexible et d'une couche extérieure (22) placée sur cette dernière et constituée d'un matériau à base de liège, dans lequel la couche de support (40) est formée à partir d'une matière plastique thermoplastique et par surmoulage par injection de la couche décorative (20). 8. Elément d'habillage intérieur (1) selon la revendication 7, dans lequel la couche de renforcement (10) est un film ou est formée à partir de papier ou de carton ou en est constituée. 9. Elément d'habillage intérieur (1) selon la revendication 7 ou 8, dans lequel le matériau flexible est un tissu (20) non tissé, produit à partir d'un polyester (PES) ou un film, est formé ou est constitué à partir dudit textile ou dudit film. 10. Elément d'habillage intérieur (1) selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel la couche décorative (20) présente une épaisseur comprise entre 0,1 et 0,6 mm. 11. Elément d'habillage intérieur (1) selon la revendication 6, 7 ou 8, dans lequel la couche de support (6) est produite à partir de polypropylène (PP). 12. Elément d'habillage intérieur (1) selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, dans lequel le textile (20) non tissé ou le film présentent un point de fusion plus élevé que celui de la matière plastique (12).