Brevet FR2984344A1 — publié le 20130621

La présente invention entre dans le domaine du recouvrement de surface, en particulier le recouvrement de parois tridimensionnelles par apposition d'un film adhésif. L'invention concerne plus particulièrement un procédé de 5 fabrication d'un tel film adhésif et son procédé de pose de ce film en recouvrement de ladite surface tridimensionnelle. Le but d'un tel adhésif est de présenter des caractéristiques permettant, d'une part, d'être apposé de manière à épouser les formes et contours de ladite surface 10 tridimensionnelle et, d'autre part, de constituer une couche protectrice en recouvrement de cette surface. Une telle protection est à même d'assurer, de façon non exhaustive, une résistance mécanique améliorée à l'encontre de l'abrasion, en particulier avec un fluide, notamment l'air ou 15 l'eau, une diminution de l'adhérence en face extérieure facilitant son nettoyage, notamment de salissures ou d'encres, et améliorant l'écoulement de fluide à son contact. L'invention trouvera une application préférentielle, mais aucunement limitative, dans le cadre de recouvrement de toutes 20 ou parties des parois de véhicule de type terrestre, aérien et/ou flottant. Usuellement, un tel film adhésif pourra être utilisé sur des parois en vue de les protéger à l'encontre de tout acte de dégradation et vandalisme, notamment de type tags ou graffitis, 25 sur une paroi murale ou sur la carrosserie d'un véhicule, notamment à usage collectif. De manière connue, la protection d'une surface tridimensionnelle s'effectue par application d'une peinture spécifique. Une telle peinture présente un surcoût par rapport 30 à une peinture classique, nécessite un temps d'application et de séchage, ainsi qu'une main d'oeuvre qualifiée pour réaliser cette opération. En outre, le remplacement de la peinture nécessite de répéter l'opération et les coûts inhérents. De plus, les peintures et additifs utilisés contiennent 35 des produits, notamment des solvants, volatiles et toxiques, imposant des règles strictes d'application et de manipulation, engendrant des risques pour les opérateurs, ainsi qu'un impact environnemental négatif. Une solution alternative consiste à appliquer un film en recouvrement de la surface. Un tel film est constitué d'un 5 complexe multicouche et autoadhésif. Une couche initiale, sous forme d'un film en matériau acrylique, en polyuréthanes ou en PVC (pour « polychlorure de vinyle ») est recouvert en face inférieure d'une couche d'un matériau adhésif, ladite face inférieure étant destinée à venir au contact de la surface à 10 protéger sur laquelle est apposé ledit film. En face supérieure, est appliquée une couche protectrice. Un premier type de couche protectrice consiste en un film plastique de type polyester saturé, comme du PET (pour « polyéthylène téréphtalate »). Un tel matériau présente une 15 épaisseur comprise entre 20 et 50 micromètres (pm), qui, avec ses caractéristiques, lui confère une dureté et rigidité assurant une résistance mécanique accrue. De plus, ce film protecteur peut être recouvert d'un vernis réticulable sous l'action d'un rayonnement lumineux, de type ultraviolet, qui 20 augmente sa résistance mécanique et confère des caractéristiques antiadhésives, en particulier à l'encontre des encres, permettant son nettoyage plus facilement. La rigidité accrue de tels films PET présente l'inconvénient de limiter leur utilisation. En effet, il est 25 alors impossible de les apposer sur des surfaces tridimensionnelles, en particulier courbes. Un autre type de couche protectrice est réalisée sous forme d'un film en polymères fluorés ou fluoropolymère thermoplastique, comme l'ETFE (pour « éthylène 30 tétréfluoroéthylène »), comme le PVF (pour « fluorure de polyvinyle ») ou comme le PVDF (pour « polyfluorure de vinylidène »). L'épaisseur d'un tel film est généralement comprise entre 9 et 50 pm qui, avec ses caractéristiques, lui confère une résistance au déchirement par traction autorisant 35 son élongation. Dès lors, ces films allongeables peuvent être apposés sur des surfaces tridimensionnelles, en particulier courbes. Toutefois, un tel film fluoré présente une faible résistance mécanique à l'abrasion, se rayant facilement, limitant fortement sa durée de vie et la protection ainsi 5 conférée. De plus, les matériaux les constituant contiennent du fluor qui, exposé à des fortes températures ou lors de sa combustion, se volatilise sous forme de fluorure d'hydrogène (HF), composé très toxique. En outre, la fabrication de tel film fluoré est très coûteuse, limitant son utilisation. 10 En somme, les solutions existantes de films protecteurs autoadhésifs n'apportent pas une résistance suffisante tout en autorisant leur apposition sur une surface tridimensionnelle, en particulier courbe. L'invention a pour but de pallier les inconvénients de 15 l'état de la technique en proposant un film autoadhésif, étirable de manière à assurer le recouvrement d'une surface tridimensionnelle, en particulier courbe, et qui comprend une surface extérieure présentant une résistance mécanique accrue de manière à offrir une protection adaptée à la surface. 20 Pour ce faire, un tel film adhésif présente une couche extérieure réalisée en cours de fabrication dudit film et dont le matériau, d'une part, reste souple et étirable de manière à suivre la déformation du film lorsqu'il sera apposé sur la surface, mais aussi de conditionner ce dernier sous forme de 25 bobine en vue de son transport et sa manutention, et, d'autre part, est constitué d'un composé changeant de propriétés mécaniques lors d'un traitement de ladite couche extérieure. En somme, l'invention prévoit de réaliser une couche extérieure qui permet de conserver les propriétés d'élongation 30 du film pour l'apposer sur une surface tridimensionnelle et qui obtiendra la rigidité protectrice souhaitée par un traitement après apposition dudit film sur la surface. Dans ce but, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'un tel film autoadhésif de protection, dans 35 lequel : - on prend un film étirable constitué d'un matériau plastique ayant des propriétés d'élongation ; - on recouvre la face inférieure dudit film d'une couche constituée d'un matériau adhésif conservant lesdites propriétés 5 d'élongation dudit film ; - on applique sur la face supérieure une couche réactive constituée d'un matériau étirable. Un tel procédé de fabrication se caractérise en ce qu'il consiste à : 10 - effectuer une réaction partielle de ladite couche réactive. Selon d'autres caractéristiques, ladite couche de matériau étirable de protection peut être constituée d'un polymère réactif sous forme liquide en phase aqueuse. 15 Selon un mode de réalisation, ledit polymère réactif peut être constitué d'une dispersion aqueuse de polyuréthane acrylate aliphatiques. Selon un autre mode de réalisation, ladite couche de matériau étirable de protection peut être une solution liquide 20 constituée d'au moins deux polymères. A ce titre, lesdits polymères peuvent être des monomères ou oligomères téléchéliques polyols, isocyanates et acrylates. De préférence, ledit procédé peut consister à adjoindre un additif audit matériau étirable de protection avant ou au cours 25 de son application. En somme, la couche supérieure est séchée et traitée pour polymériser partiellement, de manière à obtenir une surface sèche au touché et assez résistante pour permettre d'être enroulée sous forme de bobine, puis déroulée au moment de 30 l'utiliser et manipulée sans être marquée au moment d'être apposée sur la surface. Une fois apposée, la couche extérieure reçoit le traitement complémentaire qui lui conférera ses caractéristiques définitives. 35 A ce titre, l'invention concerne aussi un procédé d'apposition d'un tel film étirable sur une surface, au cours duquel intervient un traitement de polymérisation complémentaire. Ainsi, lors d'un tel procédé d'apposition : - on prend un film étirable constitué d'un matériau plastique ayant des propriétés d'élongation, recouvert en face inférieure d'une couche constituée d'un matériau adhésif conservant lesdites propriétés d'élongation dudit film et en face supérieure d'une couche réactive constituée d'un matériau étirable de protection ; et - on effectue une réaction partielle de ladite couche liquide ; - on appose en étirant ledit film sur ladite surface tridimensionnelle. Avantageusement, il se caractérise en ce qu'il consiste : - au moment ou après avoir apposé ledit film, effectuer un traitement complémentaire de polymérisation dudit film. Selon une caractéristique additionnelle, ledit traitement complémentaire consiste à soumettre ledit film apposé à un rayonnement chauffant et/ou lumineux, notamment ultraviolet. Ainsi, après traitement, le film apposé sur la surface constitue une couche protectrice, résistante à l'abrasion, aux solvants et anti-rayures. En outre, la durée de vie dudit film une fois apposé est augmentée, allant jusqu'à 8 à 10 années. De plus, l'apposition d'un tel film protecteur sec permet 25 de s'affranchir de l'utilisation de peinture et ne présente aucune émission de liquide et de solvant au moment de sa pose. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention. 30 La présente invention concerne la fabrication d'un film autoadhésif protecteur prévu étirable, puis son apposition sur une surface tridimensionnelle, ainsi que son traitement une fois apposé pour lui conférer ses caractéristiques 35 protectrices, en particulier obtenir la rigidité extérieure souhaitée. On notera qu'une surface tridimensionnelle est une surface présentant une forme en volume à plusieurs faces ou bien à au moins une face courbe ou bombée, convexe ou concave. Cette forme dans l'espace nécessite pour son recouvrement uniforme, sans pli, un film qui puisse être déformé par élongation lorsqu'il est apposé. Pour ce faire, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un tel film autoadhésif protecteur étirable. Tout d'abord, on prend un film étirable constitué d'un 10 matériau plastique ayant des propriétés d'élongation. Un tel matériau peut être constitué de PVC plastifié. Un tel film est constitué de différents éléments. Tout d'abord, un polychlorure de vinyle d'une masse molaire en poids comprise entre 100 000 et 250 000. Pour atteindre les 15 propriétés d'élongation recherchées, en accord avec la nature et la quantité de plastifiants utilisés, selon la présente invention, on préfère des masses molaires comprise entre 200 000 et 250 000. D'autres éléments sont des plastifiants présents 20 généralement entre 5 et 50 % qui sont dits « externes », car ils ne sont pas présents dans la chaîne de PVC mais libres dans le polymère. Ces plastifiants peuvent être : - des molécules de faible masse molaire, telles que des esters ou phtalates. On connaît ainsi le dioctyl phtalate (DOP) 25 ou di(2-éthylhexyle) phtalate, le diisodécyl phtalate (DIDP), le dinonyl phtalate (DNP). Ces plastifiants possèdent l'inconvénient de migrer hors du PVC pendant son utilisation ce qui, en dehors de considération éco-toxicologiques, le rigidifie et provoque à terme sa destruction. Les films PVC 30 réalisés à partir de ces plastifiants sont considérés comme étant de moyenne et bas de gamme. Ils sont connus dans le domaine sous le nom de PVC monomères ; ou bien - des molécules de forte masse molaire, telles que des 35 polyesters ou plus précisément des polyadipates de glycol. Il s'agit de petits polymères de masse molaire comprise entre 800 et 15 000. Cette masse molaire élevée réduit leur migration à travers le PVC, ce qui lui confère une plus grande durabilité. Il s'agit de PVC haut de gamme. Ces plastifiants sont connus dans l'état de l'art sous le nom de plastifiants polymères. De plus, le produit étant amené à subir des variations de températures importantes, l'emploi de plastifiant sous forme de petites molécules qui pourraient migrer est prohibé. La sélection d'un plastifiant polymérique est donc indispensable. On préfère un plastifiant polymérique dont la masse molaire est comprise entre 5000 et 10000. Pour atteindre les propriétés d'élongation recherchées, selon la présente invention, on préfèrera un rapport massique plastifiant/PVC compris entre 20 et 35 %. De manière complémentaire, des éléments supplémentaires peuvent être ajoutés sous la forme de pigments minéraux ou de complexes de pigments minéraux, avec des pigments organiques plutôt que des colorants organiques. On préfèrera les natures chimiques, de types pigments, ayant les tenues lumière les plus importantes. De préférence, d'autres éléments constituant le film support peuvent être des stabilisants thermiques ou ultraviolet « UV » qui assurent la tenue du film et sa résistance aux conditions extérieures. On préfèrera des stabilisants UV, de type absorbeurs UV, dont la masse molaire est importante pour empêcher leur migration dans le film. D'autre éléments additionnels peuvent faciliter la production du film. Il peut s'agir d'agents débullants, antimousses, d'additifs de tension, d'agents glissant, d'agents facilitant la dispersion de pigments et autres. Compte tenu des propriétés discutées précédemment, on préfère donc un film PVC réalisé à partir d'une poudre de PVC dont la masse molaire en poids est comprise entre 200 000 et 250 000, plastifié à l'aide d'un plastifiant polymérique de type polyadipate de glycol de masse moléculaire de 1 000 à 15 000, de préférence 5 000 à 10 000 pour éviter toute exsudation de plastifiant qui fragiliserait le film. Les propriétés d'élongation recherchées seront obtenues en utilisant un rapport plastifiant/PVC de 20 à 35%. contient préférentiellement un ou plusieurs stabilisants thermiques et un ou plusieurs absorbeurs UV pour assurer sa stabilité aux 5 rayonnements lumineux. Dans le cas de produits non transparents, on sélectionne des charges colorantes ayant les meilleures tenues à la lumière, pour assurer leur stabilité dans le temps. Enfin, le film est réalisé par voie coulée sur papier 10 transfert selon une enduction à la racle ou à la barre Mayer pour atteindre les épaisseurs et la conformabilité bidirectionnelle recherchée. On notera que ce film peut être coloré uniformément ou avec des motifs. 15 Ledit film servira de support pour l'application de couches en faces supérieure et inférieure. A ce titre, on recouvre la face inférieure dudit film d'une couche constituée d'un matériau adhésif sensible à la pression conservant lesdites propriétés d'élongation dudit 20 film. On entend par « sensible à la pression » : un adhésif n'atteignant ses propriétés adhésives définitives qu'après avoir été pressé sur une surface d'application. Les propriétés adhésives, c'est-à-dire la capacité de l'adhésif à créer une 25 liaison par interaction entre son support (à savoir le film plastique) et la surface de l'objet à coller, se caractérisent par trois grandeurs : la mouillabilité, le pelage et l'accroche instantanée ou « tack ». La mouillabilité représente la capacité d'étalement de 30 l'adhésif déposé sur le film avec la surface de l'objet à coller. La mouillabilité doit être la plus forte possible pour que le contact entre la surface à coller et l'adhésif soit le plus important. Le pelage représente la capacité de l'adhésif à adhérer 35 donc rester sur la surface de l'objet et du film plastique après avoir été pressé convenablement. Le pelage est par exemple déterminé selon la norme ASTM D-1000-78 qui consiste à mesurer la force (en N/inch) nécessaire pour arracher un ruban adhésif d'un support normé. Plus cette force sera importante, plus l'adhésif accrochera au support (elle dépend, entre autres, de la quantité et de la nature d'adhésif déposé en g/m2). Si une partie de l'adhésif reste sur la surface à coller après avoir été retiré, on parle de rupture cohésive ou de transfert d'adhésif, ce qui généralement n'est pas désiré Le tack représente l'accroche instantanée sur le support. fi est mesuré à l'aide d'une méthode normée, par exemple la procédure FINAT FTM9. Elle mesure toujours une force en N/inch Newton par pouce (« inch »), qui doit être assez forte pour que l'adhésif ait une accroche immédiate au support. La méthode de mesure consiste à mettre en contact un film adhésif avec une surface en verre de la même largeur que le film. Généralement la surface de contact entre le film et le verre est de 1 pouce carré (inch2 équivaut à 6,5 x 10-4 m2. Il s'agit ensuite de retirer immédiatement ce film à l'aide d'un dynamomètre en mesurant la force nécessaire au décollement. Plus particulièrement, un film autoadhésif selon l'invention doit présenter : - une force de pelage à 24 heures selon la norme NF EN 28510-2 ou ISO 8510-2 (septembre 1993) supérieure à 400 N/m (Newton par mètre), Et .- un tack supérieur à 100 N/m (Newton par mètre). Les adhésifs sensibles à la pression permanents et enlevables sont connus (Handbook of pressure sensitive adhesive, Ed. D. Satas, Van Nostran Neinhold, New York 2nd Ed (1989)). Il s'agit principalement d'élastomères présentant des propriétés adhésives. Pour être enduit sur le film plastique, l'adhésif doit se présenter sous forme fluide. Les différents moyens suivants sont utilisés pour transformer l'élastomère collant en produit fluide applicable : - une solubilisation de l'élastomère dans un solvant. On parle alors d'adhésif en phase solvant. - une dispersion de l'élastomère dans l'eau grâce à l'addition d'agent tensioactif. On parle alors d'adhésifs en phase aqueuse. L'agent tensioactif n'étant pas éliminé lors de l'enduction, il reste dans l'adhésif et provoque une 5 sensibilité à l'humidité souvent indésirable. - une liquéfaction de l'élastomère à haute température pour des adhésifs dits "hotmelt" ou calandrables. Ce type de produits nécessite des systèmes d'enduction spécifiques et plus coûteux. 10 - une fonctionnalisation et une solubilisation de l'élastomère dans des monomères réactifs dans le cas d'adhésifs réticulables W. Il s'agit d'une technologie encore plus coûteuse. On entend ici par élastomère, un polymère « élastique » 15 qui supporte de très grandes déformations (supérieures à 100%), lesquelles sont, au moins en partie, réversibles. Les élastomères sont classés en trois catégories : les caoutchoucs naturels, les caoutchoucs synthétiques et les polyacrylates. Les caoutchoucs, qu'ils soient naturels ou 20 synthétiques ont l'avantage de présenter une accroche immédiate importante, mais ils s'oxydent facilement, ce qui conduit à une diminution de leur pouvoir adhésif dans le temps. Des exemples de caoutchoucs synthétiques sont les copolymères Styrène/Butadiène/Styrène (« SBS ») et 25 Styrènes/Isoprène/Styrène (« SIS »). Les élastomères polyacrylates ont une accroche immédiate plus faible, mais leur adhésion est importante et reste stable, voir augmente dans le temps. Avantageusement encore, lesdites couches d'adhésif sont 30 constituées d'adhésif de type polyacrylique. Selon l'invention, on préfère un adhésif polyacrylique en phase solvant. Il sera enduit à des épaisseurs comprises entre 5 et 50 g/m2 (gramme par mètre carré) à sec. Dans un mode préféré de réalisation, ladite couche 35 d'adhésif est recouverte par un liner de protection temporaire, comprenant une feuille de papier ou un second film polymère revêtu d'une couche antiadhésive, de préférence ledit liner étant une feuille de papier revêtue d'une couche de silicone, ladite couche d'adhésif étant appliquée sur ladite couche antiadhésive du liner. De plus, on applique sur la face supérieure une couche réactive constituée d'un matériau étirable de protection. En somme, cette couche supérieure s'apparente à un vernis. Avantageusement, on effectue une réaction partielle de ladite couche réactive, en particulier il peut s'agir d'une 10 opération simultanée de séchage et de polymérisation partielle de ladite couche réactive. Tout d'abord, le séchage permet d'évaporer une partie des composés volatiles constituant ladite couche liquide, notamment des solvants et/ou l'eau, et de durcir ce vernis afin que la 15 face supérieure du film devienne sèche au toucher et assez résistante pour ne pas être marquée ou déformée en surface lors du conditionnement en bobine et de la pose ultérieure. D'autre part, la polymérisation partielle permet d'améliorer ledit séchage et de modifier la constitution du 20 vernis pour obtenir la même résistance, tout en obtenant des propriétés d'élongation similaires à celles dudit film support, ces dernières étant elles-mêmes conservées. Selon un premier mode de réalisation, ladite couche de matériau étirable de protection est constituée d'un polymère 25 réactif sous forme liquide en phase aqueuse. En particulier, ledit polymère réactif peut être constitué d'une dispersion aqueuse de polyuréthane acrylate aliphatiques. Il s'agit d'un oligomère téléchélique uréthane acrylate contenant une fonction carboxyle couplé avec de la 30 triéthylamine qui sert d'émulsifiant. Ce mélange est dispersé dans de l'eau à hauteur d'environ 40% d'extrait sec. Le mélange obtenu est déposé en une couche liquide sur le film support puis séché thermiquement de manière à évaporer l'eau qu'il contient. Cette couche devient alors sèche au 35 touché, tout en conservant ses propriété d'élongation, le film restant étirable. Une fois apposé, un tel polyuréthane est réticulable sous l'action d'un rayonnement lumineux de type ultraviolet, ce qui lui permet d'atteindre ses propriétés définitives de résistance mécanique et de rigidité. Selon un premier mode de réalisation, ledit polyuréthane est réalisé à partir d'isocyanates MDI (pour « diphénylméthanediisocyanate-4,4' ») hydrogéné, d'IPDI (pour « isophoronediisocyanate »), de H12MDI (pour « diisocyanate4,4' de dicyclohexylméthane »), d'hexanediol, de propanediol et/ou d'hydroxyéthyl acrylate. De plus, la solution à enduire en recouvrement de la face supérieure du film support peut comprendre des photo-amorceurs. A titre d'exemple non exhaustifs, lesdits photo-amorceurs peuvent être de la benzophénone, de la 1-hydroxy-cyclohexyl- phenyl cétone, de la 2-hydroxy-2-méthyl-l-phény1-1-propanone ou de la 2-Hydroxy-1-[4-(2-hydroxyethoxy)pheny1]-2-methy1-1- propanone. Par ailleurs, ladite solution peut aussi comprendre au moins un agent mouillant, de type copolymère siloxane 20 polyether, et/ou un agent épaississant, de type acrylique ou polyuréthane. Ledit agent est dispersé avant mélange avec la solution, sous forme d'extrait sec dans l'eau, notamment à une concentration d'environ 20%. Un tel agent permet d'obtenir après séchage et polymérisation partielle une couche supérieure 25 uniforme et lisse, non collante au touché, ne se craquant pas. Ensuite, le recouvrement du film support par cette solution polyuréthane est effectué en utilisant les technologies par racle ou barre de Mayer. Ledit film est enduit d'environ 140 pm d'épaisseur. 30 Ultérieurement, après apposition, le film est passé sous un rayonnement lumineux. A titre d'exemple, ledit film peut être passé à deux reprises, à une vitesse d'environ 10 mètres par minute, sous un rayonnement ultraviolet. Le film obtenu présente une résistance mécanique anti35 rayure et imperméable, en particulier aux encres et à certains solvants, comme l'éthanol ou l'acétone, facilitant son nettoyage. Selon un second mode de réalisation, ledit polyuréthane est réalisé à partir d'HDI (pour « hexaméthylènediisocyanate »), de 1-méthyl-propane-1,3-diol, de l'éthylène glycol ou de polyadipate. De plus, ce composé peut être mélangé avec du butylméthacrylate et/ou du MMA (pour « métacrylate de méthyle »). Afin de réaliser le mélange qui sera enduit sur le film support, de manière similaire au composé précédemment décrit, on ajoute au moins un agent de type photo-amorceur, ainsi qu'un agent anti-oxydant. Ensuite, le recouvrement du film support par cette solution polyuréthane est effectué en utilisant les technologies par racle ou barre de Mayer. Ledit film est enduit sur une épaisseur de 10 à 30 pm, au sein d'une atmosphère à une température d'environ 110°C pendant une durée de 6 minutes. Après cette étape, le film est sec au touché. Puis, une fois apposé sur la surface, il est exposé à un rayonnement lumineux de type ultraviolet en guise de traitement complémentaire. A titre d'exemple, ledit film peut être passé à deux reprises, à une vitesse d'environ 10 mètres par minute, sous un rayonnement ultraviolet. Le film obtenu en recouvrement de surface présente alors une rigidité et une résistance à l'abrasion accrues. On notera que le caractère étirable du film est conservé après recouvrement par le vernis, avant le traitement complémentaire lors de l'apposition sur la surface. A partir d'un complexe PVC du film support, après être enduit en face supérieure d'un vernis selon l'un des modes de réalisation précédemment décrit, l'allongement maximum est compris entre 117 et 166 %, tandis que le PVC seul s'allonge de 149% avant rupture. Le tableau suivant reprend les forces de traction, en Newton par pouce (N/inch), nécessaires pour étirer le film selon l'invention de 100%. La première ligne sert de référence et correspond à un film en PVC non recouvert de vernis. Epaisseur de vernis en pin Force d'allongement (N/inch) 0 23,6 4 23,5 6 23,5 18 23,8 22 24,6 28 25,8 32 26,2 44 26,0 On constate que la couche protectrice de vernis ne modifie 5 quasiment pas les propriétés d'élongation du film. Toutefois, après traitement complémentaire, par polymérisation et notamment réticulation, le film selon l'invention ne s'allonge pas. Dès lors, sa rigidité ayant augmenté, il rompt. 10 Selon un autre mode de réalisation, ladite couche de matériau étirable de protection est une solution liquide constituée d'au moins deux polymères. On notera que cette solution liquide peut contenir ou non 15 des solvants. En particulier, ladite solution peut être constituée d'un mélange de solutions d'uréthanes et d'acrylates. De préférence, lesdits polymères peuvent être des monomères ou oligomères téléchéliques polyols, isocyanates et acrylates. 20 Cette composition spécifique de la solution consiste à réaliser deux réseaux polymères. Le premier est préférentiellement constitué d'un polyuréthane qui se forme par polycondensation des polyisocyanates sur les polyols. De plus, des monomères ou oligomères acrylates restent 25 présents au sein de la couche de polyuréthane ainsi créée. Ces éléments réagiront ultérieurement, après la pose du film sur la surface tridimensionnelle, sous l'action d'un traitement lumineux. A titre alternatif, il est aussi possible d'envisager d'ajouter des composés ayant une double fonctionnalité hydroxyle ou isocyanate et acrylate. Ces composés pourront alors réagir chimiquement avec l'un ou l'autre, ou bien les deux réseaux polymères lors du traitement partiel et/ou lors du traitement ultérieur après apposition. Selon une caractéristique additionnelle, comme évoqué précédemment avec des agents ayant des propriétés particulières, le procédé selon l'invention consiste à adjoindre un additif audit matériau étirable de protection avant ou au cours de son application. Un premier additif peut consister en l'ajout dans le mélange liquide du vernis de monomères ou oligomères acrylates. Ces composés vont jouer un rôle plastifiant réactif dans le film après séchage et traitement partiel, à savoir augmenter la réactivité aux rayonnements ultraviolets, pour durcir le vernis après traitement complémentaire. Dès lors, le vernis final apposé sur la surface sera plus dur et résistant aux solvants et à l'abrasion. A titre non exhaustif, de tels additifs peuvent être constitués d'isobornyl acrylate, d'hexanediol diacrylate, de triméthylolpropane triacrylate, de pentaerythritol tetraacrylate ou de dipentaerythritol hexaacrylate. Un autre additif peut consister en des dispersion et/ou émulsions ayant des fonctionnalités hydroxyles libres et de polyisocyanates, pour former un double réseau interpénétré acrylique et uréthane. Le réseau polyuréthane se forme pendant le séchage et le traitement partiel, pour augmenter les propriétés de résistance à l'abrasion du film avant réticulation aux UV. Une variante peut être réalisée en incorporant un acrylate hydroxyle (hydroxyéthyle acrylate par exemple), qui assurera un lien entre les deux réseaux polymères. Un additif supplémentaire peut consister en des charges minérales ou des charges minérales fonctionnalisées acrylates, qui vont augmenter la dureté et la résistance à l'abrasion du vernis, une fois traité complémentairement, à savoir réticulé. Encore un autre additif, comme évoqué précédemment, peut consister en des photo-amorceurs, pour modifier la réactivité du vernis, en particulier à la lumière, notamment au rayonnement ultraviolet. De même, il est possible d'adjoindre au vernis des 10 stabilisants, tels des antioxydants et/ou des absorbeurs ultraviolets, pour améliorer la résistance en extérieur du film une fois apposé. L'invention concerne aussi, un procédé d'apposition d'un 15 film autoadhésif protecteur sur une surface tridimensionnelle, dans lequel : - on prend un film étirable constitué d'un matériau plastique ayant des propriétés d'élongation, recouvert en face inférieure d'une couche constituée d'un matériau adhésif 20 conservant lesdites propriétés d'élongation dudit film et en face supérieure d'une couche réactive constituée d'un matériau étirable de protection ; et - on effectue une réaction partielle de ladite couche liquide ; 25 - on appose en étirant ledit film sur ladite surface tridimensionnelle ; caractérisé en ce qu'il consiste : - au moment ou après avoir apposé ledit film, effectuer un traitement complémentaire de polymérisation dudit film. 30 On notera que cet étirement d'apposition s'effectue à température ambiante, sans apport calorifique. Un tel procédé de pose se caractérise en ce qu'il consiste au moment ou après avoir apposé ledit film, effectuer un traitement complémentaire de polymérisation dudit film. 35 Selon une caractéristique additionnelle, ledit traitement complémentaire peut consister à soumettre ledit film apposé à un rayonnement chauffant et/ou lumineux, notamment ultraviolet. Ainsi, l'invention permet d'obtenir un film étirable en vue d'être apposé sur une surface tridimensionnelle, puis une fois apposé, de subir un traitement final pour le rigidifier et 5 lui conférer les caractéristiques protectrices recherchées. En somme, l'invention permet, au travers de l'obtention après fabrication d'un film prêt à la dépose, de le transporter et de l'appliquer sur une surface, puis de modifier sa structure, notamment par polymérisation ou réticulation, via un apport 10 énergétique, chaleur ou rayonnement, induisant une fermeture des pores du vernis et créant un caractère imperméable, à savoir diminuant la porosité et toute pénétration d'un fluide extérieur, que ce soit de l'air, de l'eau ou un quelconque solvant. 15 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un film autoadhésif protecteur, dans lequel : - on prend un film étirable constitué d'un matériau plastique ayant des propriétés d'élongation ; - on recouvre la face inférieure dudit film d'une couche constituée d'un matériau adhésif conservant lesdites propriétés d'élongation dudit film ; - on applique sur la face supérieure une couche réactive constituée d'un matériau étirable ; caractérisé en ce qu'il consiste à : effectuer une réaction partielle de ladite couche réactive. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite couche de matériau étirable de protection est constituée d'un polymère réactif sous forme liquide en phase aqueuse. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 2, 20 caractérisé par le fait que ledit polymère réactif est constitué d'une dispersion aqueuse de polyuréthane acrylate aliphatiques. 4. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite couche de matériau étirable 25 de protection est une solution liquide constituée d'au moins deux polymères. 5. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé par le fait que lesdits polymères sont des monomères ou oligomères téléchéliques polyols, isocyanates et 30 acrylates. 6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à adjoindre un additif audit matériau étirable de protection avant ou au cours de son application. 35 7. Procédé d'apposition d'un film autoadhésif protecteur sur une surface tridimensionnelle, dans lequel : - on prend un film étirable constitué d'un matériau plastique ayant des propriétés d'élongation, recouvert en face inférieure d'une couche constituée d'un matériau adhésif conservant lesdites propriétés d'élongation dudit film et en face supérieure d'une couche réactive constituée d'un matériau étirable de protection ; et - on effectue une réaction partielle de ladite couche 10 liquide ; - on appose en étirant ledit film sur ladite surface tridimensionnelle ; caractérisé en ce qu'il consiste : - au moment ou après avoir apposé ledit film, effectuer un 15 traitement complémentaire de polymérisation dudit film. 8. Procédé d'apposition selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit traitement complémentaire consiste à soumettre ledit film apposé à un rayonnement chauffant et/ou lumineux, notamment ultraviolet. 20