Brevet FR2985207A1 — publié le 20130705

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un fil fourré étanche destiné au soudage à l'arc électrique dans lequel le fil est soudé par faisceau laser, après son remplissage des éléments de remplissage formant le flux interne du fil fourré, lesquels éléments de remplissage sont disposés en plusieurs couches superposées l'une à l'autre, l'une des couches contenant uniquement des éléments non métalliques et l'autre des couches contenant des éléments métalliques et éventuellement non métalliques. Les fils fourrés sont utilisés dans certains procédés de soudage, notamment à l'arc, par exemple en soudage MIG/MAG ou en soudage à l'arc submergé. Un fil fourré est habituellement constitué d'une enveloppe externe, encore appelée feuillard, formée d'une bande métallique mise sous forme tubulaire, et d'un flux de interne formé d'éléments de remplissage, tels des poudres ou des granulés. Des fils fourrés sont notamment décrits par les documents US-A-6787736 et FR-A-2766399. La fabrication d'un fil fourré peut être réalisée selon plusieurs méthodes différentes connues présentant chacune des avantages et des inconvénients. Selon une première méthode connue schématisée en Figure 1, on part d'une bande métallique ou « feuillard », qui constitue l'enveloppe externe du fil, qui est progressivement pliée par des galets formeurs ou analogue et remplie de matières premières, c'est-à-dire de flux de remplissage contenant des éléments métalliques et éventuellement non métalliques. La bande métallique est donc d'abord laminée à froid jusqu'à de relativement petites dimensions, typiquement de 9 à 30 mm de largeur et de 0,4 à 1,5 mm d'épaisseur, puis mise en forme de gouttière, c'est-à-dire de section en « U », par rapprochement l'un vers l'autre de ses deux bords longitudinaux. Ensuite, on y introduit les matières premières constituant le flux interne, puis on poursuit le formage pour aboutir à une forme tubulaire en « O » non scellée, laquelle est ensuite tréfilée jusqu'au diamètre d'utilisation désiré, par exemple de 0,8 à 4 mm de diamètre. Dans ce cas, les bords longitudinaux du tube formant le fil ne sont pas soudés et donc le fil n'est pas étanche. Cette première méthode est relativement simple à mettre en oeuvre et permet de produire des fils avec une composition interne très homogène. Toutefois, les fils fourrés ainsi obtenus sont sensibles à la reprise d'humidité puisque n'étant pas étanches, de la vapeur d'eau peut pénétrer à l'intérieur du fil durant son stockage, ce qui peut conduire à des niveaux d'hydrogène diffusible trop élevés et donc non acceptables dans les cordons de soudure obtenus par fusion de ces fils. Selon une deuxième méthode décrite par les documents EP-A-847831 et JP-A58148096, on produit d'abord en continu, un fil tubulaire d'environ 10 à 25 mm de diamètre à partir d'une bande ou feuillard métallique, typiquement d'épaisseur de 1,5 à 3,5 mm et laminé à chaud, mis en forme de O, puis soudé par un procédé de soudage à haute fréquence, puis rempli de poudres par vibrations, et enfin éventuellement laminé en ligne jusqu'à un diamètre typiquement de l'ordre de 10 à 15 mm. Un recuit d'adoucissement peut être effectué et le tube est ensuite tréfilé jusqu'au diamètre de remplissage désiré, par exemple de 0,8 à 5 mm de diamètre. Le fil peut aussi subir une ou des étapes de traitement thermique de recristallisation et de nettoyage chimique ou électrochimique. Optionnellement, un revêtement à base de cuivre, nickel, laiton ou autre peut être réalisé sur la surface extérieure du fil. Cette technologie est plus complexe à mettre en oeuvre que la précédente mais permet de produire des fils fourrés étanches, voire revêtus en surface, qui sont donc totalement insensibles à la reprise en humidité et conduisent à des niveaux d'hydrogène diffusible bas dans le métal déposé, c'est-à-dire typiquement de l'ordre de 1 à 5 m1/100g de métal déposé. En effet, durant le recuit de recristallisation, le tube devient perméable à l'hydrogène, qui s'échappe à travers l'enveloppe tubulaire. Apres refroidissement, le tube redevient étanche et empêche donc l'hydrogène de rentrer à l'intérieur et d'affecter les matières premières, c'est-à-dire le flux, qui s'y trouve. De même, sous l'effet de la pression et de la température, l'eau réagit à l'intérieur du tube avec les poudres qui s'y trouvent. De l'hydrogène (H) est généré lequel diffuse facilement dans le tube du fait de la petite taille de la molécule d'hydrogène et de la température qui y règne. Par ailleurs, l'eau présente à l'extérieur du tube sous forme de molécules de H2O, ne diffuse pas dans le métal donc ne peut pas entrer dans le tube. Toutefois, un inconvénient majeur réside dans le risque de ségrégation des matières premières dans le tube. En effet, si la granulométrie et/ou la granulation des matières premières n'est pas optimisée, on assiste fréquemment à une distribution non homogène du flux dans le tube, ce qui peut conduire à des problèmes de rupture de fil lors des opérations de tréfilage ou à des fils de composition non homogène sur toute leur longueur, donc à des problèmes de soudage subséquents. Une troisième méthode connue combine les avantages des deux méthodes de fabrication précédentes et permet de produire des fils fourrés remplis en ligne, c'est-à-dire de manière continue avec un fil se déplaçant continuellement en étant entraînés par des galets motorisés, à partir d'un feuillard, c'est-à-dire d'une bande métallique, et de les souder, également en ligne, seulement immédiatement après leur remplissage par du flux. Dans ce cas, le fil est produit à partir d'un feuillard laminé que l'on forme d'abord en « U » et qu'on remplit ensuite avec un mélange homogène de différentes matières premières. Après cela, on poursuit le formage pour aboutir à une forme de O. Le tube est alors soudé en ligne, par exemple par faisceau laser ou électronique, à pénétration totale ou partielle, de manière à garantir l'étanchéité du tube. Par la suite, le tube est tréfilé jusqu'à un diamètre intermédiaire où il subi un traitement thermique et il est enfin réduit à son diamètre final d'utilisation. Une telle méthode, notamment décrite par les documents US-A-4,673,121, GB-A1199736, JP-A-56148494 ou WO-A-2010102318, présente cependant des inconvénients. Ainsi, la production par laser ou par faisceau électronique, des fils fourrés engendre un risque de fusion ou de modification thermique et chimique du mélange homogène contenu dans le tube. En effet, lorsque le faisceau laser vient impacter les bords longitudinaux du feuillard métallique pour les souder l'un avec l'autre, il y a toujours un risque que le faisceau laser passe entre les deux bords longitudinaux du feuillard et aille impacter les matières premières contenue dans le tube, par exemple en cas de surpuissance ponctuelle du générateur laser conduisant à une sur-pénétration de soudage et/ou en cas de jeu ponctuel excessif entre les bords à souder. Le faisceau laser va alors entrer en contact avec le flux et engendrer une fusion localisée des matières premières du flux, donc à leur modification thermique et/ou chimique et à la formation de conglomérats durs, tel que des amas durs en forme de sphères, d'aiguilles ou autres, formés de particules de composition mixte, à savoir métallique et non métallique, de dimensions variables comprises entre quelques microns (p.m) et quelques millimètres (mm) dans les cas les plus défavorables. Or, les amas ou conglomérats durs ainsi formés engendrent des problèmes : - soit pendant la phase de laminage et tréfilage du tube car ils peuvent déchirer le feuillard, par exemple si la dimension de l'amas dur est supérieure au diamètre interne du tube ; - soit pendant l'utilisation du fil car un fil fourré contenant des conglomérats durs et de grandes dimensions ne fond pas de manière uniforme et peut générer des défauts dans la soudure : manque de matière, composition du métal déposé non homogène, variation incontrôlée des paramètres de soudage... De plus, les poudres peuvent être également modifiées d'un point de vue chimique par la chaleur dégagée par le faisceau laser conduisant à des variations indésirables de leurs propriétés en soudage. Le but de la présente invention est donc de résoudre les problèmes susmentionnés, c'est-à-dire de proposer une méthode de fabrication de fils fourrés soudés et étanches, donc non ou très peu sensibles à la reprise en humidité, qui soit simple à mettre en oeuvre et permette d'éviter la formation d'amas ou conglomérats durs dans le flux interne de manière à éviter ou minimiser les incidents lors de leur tréfilage subséquents, notamment les ruptures ou déchirements. La solution est un procédé de fabrication d'un fil fourré à partir d'une bande métallique, ou feuillard, et d'éléments de remplissage, ou flux interne, comprenant les étapes de : a) amener progressivement une bande métallique ayant deux bords longitudinaux parallèles, b) conformer la bande métallique en une gouttière (section en « U ») par rapprochement de ses bords longitudinaux, c) introduire dans la gouttière obtenue à l'étape b) des éléments de remplissage, d) conformer la gouttière remplie d'éléments de remplissage obtenue à l'étape c) en un pré-fil de forme tubulaire (section en « O ») par rapprochement de ses bords longitudinaux jusqu'au contact ou quasi-contact l'un de l'autre, et e) souder par faisceau laser les deux bords longitudinaux du pré-fil, caractérisé en ce que, pendant l'étape e), on maintient un écran protecteur positionné à l'intérieur du pré-fil, entre le site d'impact du faisceau laser au niveau desdits bords longitudinaux et les éléments de remplissage. En d'autres termes, l'écran protecteur forme une barrière mécanique qui arrête le faisceau laser lorsque celui-ci passe à travers les bords longitudinaux à souder, ce qui évite que ledit faisceau laser ne vienne frapper les éléments de remplissage situés en dessous de l'écran. L'écran permet donc de protéger les éléments de remplissage et d'éviter leur détérioration par le faisceau. Selon le cas, le procédé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques techniques suivantes : - l'axe du faisceau laser est perpendiculaire à l'axe du pré-fil (et donc aussi des bords longitudinaux). De préférence, l'axe du faisceau laser est vertical et/ou l'axe du pré-fil est horizontal. - l'écran protecteur comporte une surface supérieure arquée positionnée en vis-à-vis de la paroi interne du pré-fil (ou pré-tube). - l'écran protecteur est en métal. - l'écran protecteur est en cuivre, bronze, laiton ou argent. - l'écran protecteur est refroidi, de préférence l'écran protecteur est refroidi par un fluide réfrigérant choisi parmi l'eau ou l'azote liquide. - l'écran protecteur forme une barrière mécanique empêchant que le faisceau laser ne frappe les éléments de remplissage lorsqu'il passe entre les deux bords. - l'écran protecteur est porté par un système mécanique permettant de déplacer ou d'orienter l'écran protecteur selon et/ou par rapport à l'axe du pré-tube ou pré-fil. - l'écran protecteur a une forme de tuile. - l'écran protecteur est équipé de moyens de mesure de résistance permettant de mesurer la résistance électrique au sein de l'écran protecteur. - les étapes a) à e) sont opérées de manière continue sur une ligne de fabrication de fil. - les étapes b) et d) sont opérées au moyen de galets presseurs. - il comporte une étape supplémentaire dans laquelle on élimine l'huile de la bande métallique et on essuie ou on sèche ensuite la bande. - on élimine l'huile en nettoyant la bande avec un solvant, un détergent ou avec un mélange des deux. - on sèche la bande avec une lame en plastique, un tissu absorbant et/ou de l'air comprimé, de préférence en soumettant successivement la bande aux trois moyens de séchage agencés en série. - il comporte une autre étape supplémentaire dans laquelle on chanfreine les bords longitudinaux de la bande métallique pour augmenter et/ou pour régulariser la surface de contact entre eux, avant soudage. - le faisceau laser est délivré par un générateur ou une source laser de type CO2, YAG, à fibres ou à disques, de préférence à fibres ou à disques, notamment une source laser à fibres d'ytterbium. - on distribue un gaz inerte, par exemple Ar, dans le tube au environ de la zone de soudage pour minimiser la présence de N2 et de 02 dans le fil. - préalablement à l'étape b), on chanfreine les deux bords longitudinaux à souder. L'invention porte aussi sur une installation de fabrication d'un fil fourré à partir d'une bande métallique et d'éléments de remplissage, comprenant : - des galets d'entrainement motorisés permettant d'amener progressivement une bande métallique ayant deux bords longitudinaux parallèles à souder l'un à l'autre, - des premiers galets presseurs pour conformer la bande métallique en une gouttière (section en « U ») par rapprochement de ses bords longitudinaux, - un dispositif d'alimentation en éléments de remplissage permettant d'introduire dans la gouttière de section en « U » des éléments de remplissage, - des seconds galets presseurs pour conformer la gouttière remplie d'éléments de remplissage en un pré-fil de forme tubulaire par rapprochement de ses bords longitudinaux jusqu'au contact ou quasi-contact l'un de l'autre, et - une tête de soudage laser apte à focaliser un faisceau laser au niveau d'au moins l'un des deux bords longitudinaux du pré-fil à souder, caractérisée en ce qu'elle comporte, en outre, un écran protecteur positionné en regard de la tête laser et à l'intérieur du pré-fil en forme de « O », entre le site d'impact du faisceau laser au niveau desdits bords longitudinaux et les éléments de remplissage, l'écran protecteur formant une barrière mécanique empêchant que le faisceau laser ne frappe les éléments de remplissage. Avantageusement, elle comporte en outre une ou des lames de chanfreinage, agencées en amont des galets presseurs, permettant d'opérer ainsi un chanfreinage d'un ou des deux bords longitudinaux à souder, de préférence un usinage simultané des deux bords. La tête laser est alimentée avec un faisceau laser délivré par un générateur ou une source laser de type CO2, YAG, à fibres ou à disques, de préférence à fibres ou à disques, notamment une source laser à fibres d'ytterbium. L'invention va maintenant être mieux comprise grâce à la description suivante faite en références aux Figures annexées parmi lesquelles : - la Figure 1 schématise les différentes étapes du procédé de l'invention, et - les Figures 2A (vue en coupe de côté) et 2B (vue de dessus) schématise une installation de mise en oeuvre du procédé de l'invention. La Figure 1 schématise les étapes d'un mode de réalisation du procédé de fabrication d'un fil fourré selon l'invention, lequel est fabriqué à partir d'une bande métallique, appelé feuillard, et d'éléments de remplissage, appelés flux interne. La bande métallique 1 ou feuillard est typiquement formé en « U », par rapprochement progressif de ses bords longitudinaux, avant d'y introduire les éléments de remplissage, tel que des poudres ou flux 2 de remplissage contenant des éléments pulvérulents et/ou granulaires, comme des poudres métalliques, des éléments métalliques, tels des métaux élémentaires ou des ferro-alliages métalliques, des éléments non métalliques, par exemple des éléments formateurs de laitier par exemple les oxydes et les feldspaths de type TiO2, A1203, SiO2, MgO, KA1Si308..., ou des éléments ionisants sous forme de carbonates, de fluorures, de sulfates ou de silicates, par exemple CaF2, Na2SO4, CaCO3... On commence par amener progressivement une bande métallique 1 ayant deux bords longitudinaux parallèles au moyen de dispositifs d'entrainement, tels des galets motorisés 10, 11. Une telle feuille métallique 1 a typiquement une largeur de 25 à 80 mm, une épaisseur de 0,8 à 4 mm et une longueur de plusieurs dizaines, voire centaines de mètres, voire de un à plusieurs kilomètres. De préférence, on prend la précaution d'élimine l'huile susceptible de se trouver sur la bande métallique et on essuie ensuite la bande pour la sécher. Par exemple, on élimine l'huile en nettoyant la bande avec un solvant, un détergent ou un mélange des deux. De même, avantageusement, on sèche la bande en la soumettant successivement à un raclage au moyen d'une lame en plastique, un essuyage avec un tissu absorbant et enfin à un séchage gazeux avec de l'air comprimé. Avantageusement, on chanfreine également les bords longitudinaux de la bande métallique 1 pour augmenter et/ou pour régulariser la surface de contact entre eux, avant leur soudage. Le chanfreinage se fait par exemple à l'aide d'un système comprenant une ou plusieurs lames de chanfreinage, appelés « couteaux », qui vont usiner en continue la bande des deux cotées en éliminant les imperfections de forme et autres aspérités susceptibles d'avoir été créées pendant les opérations préalables de découpage du feuillard, c'est-à-dire de la bande métallique qui est obtenue par découpe au sein d'une bande métallique bobinée ayant une largeur initiale plus importante que celle de la bande métallique 1. Ensuite, on conforme la bande métallique 1 en une sorte de gouttière, c'est-à-dire qu'on lui confère une section en «U », par rapprochement progressif de ses bords longitudinaux, avant d'y introduire les éléments de remplissage 2, tel que poudres métalliques ou autres. Ceci se fait avec des galets présents dans un dispositif de formage, communément appelé « formeuse », situé en amont des galets presseurs 10 sur Fig 2A/2B. Lorsque la gouttière est remplie de la quantité d'éléments de remplissage 2 souhaitée, on confère à l'ensemble une forme de pré-fil tubulaire, c'est-à-dire avec section en « O », à bords non soudés par rapprochement desdits bords longitudinaux l'un de l'autre, jusqu'à leur contact ou quasi-contact. Ceci se fait avec des galets presseurs 10 et 11 sur Fig 10 2A/2B. Les galets presseurs 10 et 11 ne sont normalement pas motorisés mais ils peuvent être motorisés, c'est-à-dire entrainés en rotation par un moteur électrique ou autre, commandé par une commande numérique type CNC . Le pré-tube remplit d'éléments de remplissage est alors soudé par un faisceau laser 15 4 qui vient fondre les deux bords longitudinaux du pré-fil pour réaliser un joint de soudure entre eux, après refroidissement du métal. Selon la présente invention, on maintient un écran protecteur 3 positionné à l'intérieur du pré-fil, entre le site d'impact 5 du faisceau laser 4 au niveau desdits bords longitudinaux et les éléments de remplissage 2 afin d'empêcher que le faisceau laser 4 ne 20 vienne frapper directement le flux de remplissage 2 et ne le détériore. En d'autres termes, une protection mécanique 3 des éléments de remplissage 2 est agencée entre le point d'impact 5 du laser 4, qui est distribué verticalement, et le flux de remplissage 2 qui se trouve dans le pré-tube. La protection mécanique assurée par l'écran 3 permet de protéger efficacement les 25 éléments de remplissage dans le cas où une pénétration du faisceau laser 4 à l'intérieur du pré-fil se produit, c'est-à-dire un passage du faisceau entre les bords à souder, notamment en cas de rapprochement imparfait des bords, c'est-à-dire avec espace résiduel entre eux, ou quand on veut réaliser un soudage à pleine ou quasi-pleine pénétration. L'écran 3 forme donc une barrière mécanique protégeant le flux situé sous l'écran 3, 30 considérant que l'axe du faisceau laser est vertical et que l'axe du pré-fil est horizontal. L'écran protecteur 3 peut revêtir des formes variées mais de façon préférentielle on lui confère une forme allongée dans le sens de l'axe du pré-fil de forme tubulaire et surtout une face supérieure arquée de manière à venir au mieux épouser la surface intérieur du pré-tube, par exemple une forme de tuile allongée. 35 De préférence, l'écran protecteur 3 a une largeur inférieure de 1 mm au diamètre interne du tube, préférablement entre 1 et 15 mm. L'écran protecteur 3 est préférentiellement métallique, en particulier il est formé ou recouvert de cuivre ou d'un autre métal ayant une bonne propriété de réflexion des faisceaux laser, tel que bronze, laiton ou argent. L'écran protecteur 3 est fixé à la machine de profilage, c'est-à-dire la portion de chaine de fabrication qui confère à la bande 1 ses formes en U puis en O, et est positionné entre le site de remplissage en ligne avec le flux de remplissage 2 et le point ou site où s'effectue le soudage à proprement parler, c'est-à-dire là où le faisceau laser vient frapper ou impacter les bords à souder. Plus précisément, comme illustré en Figures 2A et 2B, un système mécanique 7 offre la possibilité de déplacer l'écran protecteur 3 selon l'axe longitudinal du tube et/ou de pivoter autour de cet axe pour réduire la concentration de la puissance du laser et/ou la fréquence de changement de l'écran protecteur 3. En effet, comme l'écran protecteur 3 absorbe le faisceau 4 lorsque ce dernier vient l'impacter, il se dégrade progressivement. Il est donc recommandé, voire indispensable, de pouvoir ajuster, y compris pendant le soudage, la position de l'écran protecteur 3 au fil du temps pour mettre en regard du faisceau, une partie de l'écran protecteur 3 pas ou peu abîmée. En particulier, il est recommandé de déplacer légèrement l'écran protecteur 3 au sein du pré-tube, après quelques heures de production continue, par exemple en le faisant avancer en translation de 2 à 5 mm dans l'axe ou autour de l'axe du tube. Le dispositif qui maintient l'écran 3 en position comprend une lame, une tige métallique ou analogue fixée, d'une part, à la surface de l'écran 3 et, d'autre part, à un dispositif de soutien réglable conçu pour positionner l'écran 3 dans le tube. Afin de pouvoir détecter automatiquement si le faisceau a détérioré, de manière importante ou non, l'écran protecteur 3, par exemple s'il l'a percé, l'écran protecteur 3 est équipé de moyens de mesure de résistance 12 permettant de mesurer la résistance électrique au sein dudit écran protecteur 3. En effet, les moyens de mesure, tel un capteur de résistivité ou de tension, permettent de mesurer la résistance ou la tension entre deux zones de l'écran 3, séparées par un matériel électriquement isolant 13. Si le laser perce l'écran 3, alors le matériel isolant 13 va être percé aussi en changeant la continuité électrique des deux zones normalement séparées constituant l'écran 3. Le signal de résistivité, de tension ou de courant change alors en fonction de l'état de détérioration du matériel isolant entre les deux zones testée électriquement par le capteur. Un tel changement électrique est ensuite traité par un comparateur, un PLC ou un PC, pour générer des alarmes en cas de perforation de l'écran 3. Si par exemple le system détecte une réduction importante de la résistivité provoquée par la détérioration de l'isolant, il en déduit que l'écran protecteur 3 est percé et donc il doit être changé, et déclenche alors une alerte visant à avertir l'opérateur qu'on changement d'écran protecteur 3 est nécessaire. Ceci permet d'arrêter rapidement la ligne de production si le faisceau a percé l'écran 3 et par conséquent, a fondu de manière intempestive des éléments du flux interne. Afin de ralentir la dégradation de l'écran protecteur 3, on peut refroidir ce dernier grâce à un système de refroidissement interne 6 qui y distribue un fluide de refroidissement, tel de l'eau de refroidissement, voire un gaz cryogénique, tel de l'azote froid. Les étapes du procédé de l'invention sont opérées de manière continue et progressive sur la bande métallique, à savoir le feuillard, comme illustré en Figures 2A et 10 2B. Ainsi, la mise en forme en U puis en O se fait grâce à des galets de formage 10 agencés en amont de galets de soudage 11 servant à maintenir les deux bords du prétube bien en contact l'un avec l'autre pendant et juste après leur soudage par le faisceau laser 4. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un fil fourré à partir d'une bande métallique et d'éléments de remplissage, comprenant les étapes de : a) amener progressivement une bande métallique (1) ayant deux bords longitudinaux parallèles, b) conformer la bande métallique (1) en une gouttière (section en « U ») par rapprochement de ses bords longitudinaux, c) introduire dans la gouttière obtenue à l'étape b) des éléments de remplissage (2), d) conformer la gouttière remplie d'éléments de remplissage (2) obtenue à l'étape c) en un pré-fil de forme tubulaire (section en « 0 ») par rapprochement de ses bords longitudinaux jusqu'au contact ou quasi-contact l'un de l'autre, et e) souder par faisceau laser (4) les deux bords longitudinaux du pré-fil, caractérisé en ce que, pendant l'étape e), on maintient un écran protecteur (3) positionné à l'intérieur du pré-fil, entre le site d'impact (5) du faisceau laser (4) au niveau desdits bords longitudinaux et les éléments de remplissage (2). 2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'écran protecteur (3) comporte une surface supérieure (8) arquée positionnée en vis-à-vis de la paroi interne du pré-tube, de préférence l'écran protecteur (3) a une forme de tuile. 3. Procédé selon l'une de revendications précédentes, caractérisé en ce que l'écran protecteur (3) est en métal. 4. Procédé selon l'une de revendications précédentes, caractérisé en ce que l'écran protecteur (3) est en cuivre, bronze, laiton ou argent. 5. Procédé selon l'une de revendications précédentes, caractérisé en ce que l'écran protecteur (3) est refroidi (6), de préférence l'écran protecteur (3) est refroidi par un fluide réfrigérant choisi parmi l'eau ou l'azote liquide. 6. Procédé selon l'une de revendications précédentes, caractérisé en ce que l'écran protecteur (3) forme une protection mécanique empêchant que le faisceau laser ne frappe les éléments de remplissage (2). 7. Procédé selon l'une de revendications précédentes, caractérisé en ce que l'écran protecteur (3) est porté par un système mécanique permettant de déplacer ou d'orienter l'écran protecteur (3) selon et/ou par rapport à l'axe du pré-tube. 8. Procédé selon l'une de revendications précédentes, caractérisé en ce que l'écran protecteur (3) est équipé de moyens de mesure de résistance permettant de mesurer la résistance électrique au sein de l'écran protecteur. 9. Installation de fabrication d'un fil fourré à partir d'une bande métallique et d'éléments de remplissage, comprenant : - des galets d'entrainement motorisés permettant d'amener progressivement une bande métallique (1) ayant deux bords longitudinaux parallèles à souder l'un à l'autre, - des premiers galets presseurs pour conformer la bande métallique (1) en une gouttière (section en « U ») par rapprochement de ses bords longitudinaux, - un dispositif d'alimentation en éléments de remplissage permettant d'introduire dans la gouttière de section en « U » des éléments de remplissage (2), - des seconds galets presseurs (10, 11) pour conformer la gouttière remplie d'éléments de remplissage en un pré-fil de forme tubulaire par rapprochement de ses bords longitudinaux jusqu'au contact ou quasi-contact l'un de l'autre, et - une tête de soudage laser apte à focaliser un faisceau laser (4) au niveau d'au moins l'un des deux bords longitudinaux du pré-fil à souder, caractérisée en ce qu'elle comporte, en outre, un écran protecteur (3) positionné en regard de la tête laser et à l'intérieur du pré-fil en forme de « O », entre le site d'impact (5) du faisceau laser (4) au niveau desdits bords longitudinaux et les éléments de remplissage (2), le écran protecteur (3) formant une barrière mécanique empêchant que le faisceau laser ne frappe les éléments de remplissage (2). 10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre une ou des lames de chanfreinage, agencées en amont des galets presseurs (10, 11), permettant d'opérer un chanfreinage d'un ou des deux bords longitudinaux à souder.