Brevet FR2998272A1 — publié le 20140523

Installation et procédé d'emballage de fruits ou légumes La présente invention concerne une installation d'emballage comprenant le transport et la dépose, dans une cagette, d'objets de taille et/ou de poids calibrés, consistant en des fruits ou légumes de forme de quasi révolution, tels que pamplemousses, pommes, oranges, pêches, tomates, abricots, et notamment des fruits ou légumes pouvant présenter une queue, de préférence des melons, pour les déposer dans des alvéoles d'une cagette, chaque dite alvéole étant apte à recevoir et caler un dit objet dans ladite cagette. La présente invention a également pour objet un procédé de conditionnement de melons calibrés dans des alvéoles d'une cagette à l'aide d'une dite installation. Une telle installation de transport et de dépose est également appelée "emballeuse à melons" dans la mesure où, comme son nom 15 l'indique, elle est destinée plus particulièrement à emballer des melons dans desdites cagettes. En principe, cette opération d'emballage de melons est effectuée à partir de melons arrivant calibrés, selon une taille et/ou un poids donnés, en général le calibrage étant réalisé par une installation de tri 20 et de calibrage en amont de l'emballeuse selon la présente invention. On connait des emballeuses de melons en caisse alvéolée, notamment la machine speedpacker® de la société RODA-MAF (France). Toutefois, les lacunes de ces machines connues sont que l'installation et le procédé ne sont pas totalement automatisés et l'intervention de 25 personnel est nécessaire pour, à un moment, positionner le melon correctement dans l'alvéole de la caisse ou cagette. En outre, dans les différentes machines connues, des dispositifs de préhension du melon sont mis en oeuvre dont la fiabilité n'est pas satisfaisante et/ou qui sont relativement complexes ou coûteux à réaliser ou mettre en oeuvre. Ainsi dans la machine speedpacker , le dispositif de préhension est un dispositif pneumatique, assurant la préhension du melon par un effet ventouse qui est perturbé par la présence de la queue du melon et ses aspérités et/ou ses formes irrégulières. Le but de la présente invention est de fournir une installation et un procédé d'emballage taille et/ou de poids calibrés, consistant en des fruits ou légumes de forme de quasi révolution et pouvant présenter une queue, de préférence de melons, qui soient entièrement automatisés et capables d'emballer des melons en caisse ou cagettes selon différentes configurations de disposition d'alvéoles dans ladite cagette et pour différents types de calibres de melons. Un autre but de la présente invention est de fournir une installation et un procédé dont la fiabilité soit optimale et le rendement suffisant sans nécessiter l'intervention humaine, autre que pour le réglage des paramètres de la machine, notamment en fonction du calibre du melon et/ou de la disposition des alvéoles dans une dite cagette. Un autre but de la présente invention est de fournir une installation et un procédé qui puissent fonctionner en continu, les différentes étapes pouvant être réalisées concomitamment en réduisant au strict minimum les éventuels temps morts pour répondre aux contraintes de cadence requises dans les lignes de conditionnement de fruits et légumes. Plus particulièrement encore, un autre but de la présente invention est de fournir une installation et un procédé qui permettent de générer et d'associer deux flux continus d'alimentation en objets et d'alimentation en caisse alvéolées, permettant le positionnement des melons dans ladite caisse ou cagette avec un maximum de précision et de souplesse. Un autre but de la présente invention est de fournir une installation et un procédé de conditionnement de fruits et légumes offrant la faculté de pouvoir s'adapter à un changement de calibre de fruit ou légume en un temps réduit. On rappelle, en effet, que, d'un calibre à l'autre, le nombre de melons dans une caisse ou cagette de conditionnement variera et la disposition des melons dans ladite caisse ou cagette variera également. L'installation et le procédé doivent donc pouvoir s'adapter à tout type de calibre et tout type de disposition d'alvéoles, comme explicité ci-après. Pour ce faire, la présente invention fournit une installation de transport et dépose d'objets de taille et/ou de poids calibrés consistant en des fruits ou légumes de forme de quasi révolution, pour les déposer dans des alvéoles d'une cagette, chaque dite alvéole étant apte à recevoir et caler un dit objet, et les différentes alvéoles d'une cagette étant disposées selon une pluralité de p lignes parallèles, de préférence p étant un nombre entier de 3 à 10, de préférence encore égal à 3, 4 ou 5, chaque ligne comprenant n alvéoles, de préférence n étant un nombre entier de 3 à 10, de préférence encore égal à 3, 4 ou 5, ladite installation comprenant : - de préférence, un premier convoyeur d'alignement et d'alimentation apte à supporter et acheminer dans une direction longitudinale desdits objets, de préférence d'un même calibre donné, disposés selon une pluralité de p premières files parallèles, de préférence 3 ou 4 premières files, lesdits objets pouvant être irrégulièrement espacés ou en contact serrés les uns contre les autres dans chaque première file, et - un deuxième convoyeur sans fin, dénommé répartiteur, dont une première extrémité est disposée, ou destinée à être disposée, à une extrémité d'un dit premier convoyeur d'alimentation, ledit deuxième convoyeur supportant une pluralité de compartiments apte à recevoir et caler chacun un unique dit objet calibré, lesdits compartiments étant disposés selon une même pluralité de p deuxièmes files parallèles dans une même direction longitudinale au niveau de sa partie supérieure, de préférence 3 ou 4 deuxièmes files, les compartiments dans chaque deuxième file étant régulièrement espacés, la disposition respective des différents compartiments des différentes deuxièmes files étant 5 compatible avec la disposition des différentes lignes d'alvéoles d'une dite cagette, ledit deuxième convoyeur sans fin comprenant à sa deuxième extrémité la plus éloignée du dit premier convoyeur un cheminement de bas en haut en partie circulaire autour d'un axe horizontal perpendiculaire à la direction longitudinale dudit deuxième 10 convoyeur, et - des moyens de retenue desdits objets, disposés à l'extrémité respectivement desdites premières files dudit premier convoyeur aptes à retenir un objet desdites premières files à l'extrémité dudit premier convoyeur ou au contraire permettre le transfert dudit objet jusqu'à un 15 dit compartiment vide dudit deuxième convoyeur, et - des moyens de maintien et retournement desdits objets aptes à coopérer avec ledit deuxième convoyeur et desdits objets, de manière à maintenir et déplacer lesdits objets le long de leur déplacement de bas en haut en partie circulaire au niveau de ladite deuxième extrémité 20 longitudinale dudit deuxième convoyeur, en conservant une disposition respective régulière des différents dits objets, jusqu'à positionner un dit objet de chacune des p deuxièmes files dans respectivement une des p positions dites postions de dépose situées dessous ledit deuxième convoyeur dans lesquelles lesdits objets ne sont plus supportés par 25 lesdits compartiments, et dans lesquelles positions de dépose lesdits objets sont aptes à se trouver à l'aplomb de dites alvéoles d'une dite cagette en position d'emballage dans lesquelles lesdits objets peuvent ainsi être déposés sensiblement verticalement, et - de préférence, un dispositif de dépilement de cagette, et 30 - un troisième convoyeur d'alimentation apte à supporter et acheminer desdites cagettes depuis un dispositif de dépilement de cagette, jusqu'à une position dite position d'emballage dans laquelle desdites alvéoles de ladite cagette sont situées en dessous desdites p positions de dépose de manière à ce que desdites alvéoles puissent recevoir desdits objets déposés sensiblement verticalement dans lesdites alvéoles depuis une dite position de dépose, l'acheminement desdites cagettes sur ledit troisième convoyeur étant réglé, de préférence automatiquement synchronisé, en fonction du défilement dudit deuxième convoyeur et de l'arrivée de dits objets en une dite position de dépose de manière à ce que deux dits objets calibrés successifs d'une même dite deuxième file arrivant en une même dite position de dépose puisse être déposés sensiblement verticalement dans deux alvéoles successives adjacentes d'une même ligne d'alvéoles au sein de la cagette, et - le défilement de tous lesdits convoyeurs et l'actionnement desdits moyens de retenue étant aptes à être gérés par un automate, de préférence un automate programmable de façon différente selon le nombre et/ou la disposition desdites alvéoles de ladite cagette, de préférence encore en fonction de la détection par des capteurs aptes à détecter desdits melons transporté(s) par lesdits premier et/ou deuxième convoyeur et desdites cagettes transportée(s) par un ledit troisième convoyeur. Ledit automate est donc programmable pour s'adapter à tout type de calibre et tout type de disposition d'alvéoles. De façon connue, les convoyeurs sans fin assurent, à leurs extrémités, une circulation dans un plan vertical autour de deux pignons à axes horizontaux exposés respectivement aux deux extrémités longitudinales du convoyeur, ainsi, à ladite deuxième extrémité du deuxième convoyeur, les compartiments et les objets qu'il supporte amorcent une rotation autour de l'axe du pignon disposé transversalement, c'est-à-dire perpendiculaire à la direction longitudinale du convoyeur. Ainsi, lesdits moyens de maintien et de retournement permettent d'éviter la chute desdits objets contenus dans lesdits compartiments, au niveau de la trajectoire correspondant au demi-tour réalisé par le deuxième convoyeur à ladite deuxième extrémité autour de son tambour d'extrémité, en évitant la chute par gravité dudit objet en dehors dudit compartiment, tant que ladite position de dépose n'est pas atteinte. Dans ladite position de dépose, lesdits objets peuvent être déposés dans une dite alvéole par simple gravité ou par mise en oeuvre d'un dispositif d'amortissement ou d'accompagnement de chute, comme explicité ci-après. Ledit troisième convoyeur peut acheminer lesdites cagettes sans 10 discontinuer sous lesdites positions de dépose, tandis que, concomitamment, ledit deuxième convoyeur achemine lesdits melons sans discontinuer vers ladite position de dépose. Ledit deuxième convoyeur est donc animé d'un mouvement synchronisé avec le mouvement dudit troisième convoyeur 15 d'acheminement des caisses. Dans un mode de réalisation préféré, l'installation est apte au transport et dépose d'objets de taille et/ou de poids calibrés consistant en des fruits ou légumes présentant une queue, de préférence de melons et elle comprend en outre: 20 - un dit deuxième convoyeur comprenant ou coopérant avec des moyens d'orientation de la queue des objets, aptes à orienter lesdites queues au sein desdits compartiments dans une position donnée, de préférence sensiblement dans une même inclinaison donnée au sein des différents compartiments, et 25 - desdits moyens de maintien et retournement desdits objets aptes à coopérer avec ledit deuxième convoyeur et desdits objets, de manière à maintenir et déplacer lesdits objets jusqu'à des dites positions de dépose dans lesquelles lesdits objets ont leurs dites queues en position supérieure dudit objet, de préférence toutes les queues 30 desdits objets en dites positions de dépose étant orientées selon sensiblement une même inclinaison. De préférence encore, ladite installation comprend, en outre : - des moyens de retenue desdits objets, disposés à l'extrémité respectivement desdites premières files dudit premier convoyeur aptes à retenir un premier objet desdites premières files à l'extrémité dudit premier convoyeur et actionnables automatiquement pour permettre le transfert dudit premier objet jusqu'à un dit compartiment vide dudit deuxième convoyeur et aptes à retenir automatiquement un deuxième dit objet arrivant à l'extrémité desdites premières files dudit premier convoyeur après transfert dudit premier objet et n'autoriser le passage dudit deuxième objet que pour permettre le transfert dudit deuxième objet dans un dit compartiment suivant déterminé vide dudit deuxième convoyeur, de préférence apte à transférer ledit deuxième objet en dite position de dépose à l'aplomb d'une deuxième cagette suivant la première cagette dans laquelle ledit premier objet a été juste avant déposée, et - de préférence, des moyens de transfert desdits objets, disposés à l'extrémité dudit premier convoyeur aptes à permettre le transfert d'un premier objet de chaque dite première file à l'extrémité dudit premier convoyeur jusqu'à un dit compartiment vide d'une dite deuxième file correspondante dudit deuxième convoyeur après actionnement desdits moyens de retenue. Dans un mode de réalisation particulier, l'installation selon l'invention comprend les caractéristiques suivantes, selon lesquelles : - ledit deuxième convoyeur de répartition comprend un convoyeur à bande, lesdits compartiments étant constitués par des premières perforations réalisées dans au moins une première bande, la dimension et la forme desdites premières perforations étant aptes à retenir lesdits objets en partie au-dessus et en partie en dessous de la partie supérieure de ladite première bande avant son passage au niveau de ladite deuxième extrémité du deuxième convoyeur, et - lesdits des moyens de maintien et retournement desdits objets calibrés comprennent une bande d'un quatrième convoyeur sans fin, dénommée deuxième bande dont le défilement est synchronisé avec celui de ladite première bande, ladite deuxième bande étant guidée par 5 une structure de guidage en forme d'arceaux selon une trajectoire en partie circulaire parallèle et de plus grand rayon que la trajectoire en partie circulaire de la première bande du deuxième convoyeur à sa dite deuxième extrémité, de manière à ce que la partie desdits objets située au-dessus de ladite première bande dans la partie supérieure 10 sensiblement horizontale du deuxième convoyeur avant sa dite deuxième extrémité puisse être appliquée contre et maintenue par ladite deuxième bande jusqu'à une dite position de dépose dans laquelle ledit objet n'est plus supporté en partie basse dudit objet. On comprend que ladite première bande transporteuse, munie de 15 dites premières perforations, peut acheminer les melons dans lesdites premières perforations, la disposition desdites premières perforations sur ladite première bande correspondant à la future disposition des melons dans la cagette alvéolée, c'est-à-dire à la disposition des alvéoles dans ladite cagette. 20 Avant ladite position de dépose, la première bande transporteuse réalise un demi-tour autour d'un tambour d'extrémité et les melons positionnés sur ladite première bande suivent le mouvement de rotation et réalisent alors une rotation de 180° autour de l'axe du tambour. La deuxième bande ou contre bande a un mouvement synchronisé avec la 25 première bande transporteuse et permet le maintien des melons pendant leur rotation à 180°, sans que ceux-ci ne subissent les lois de la gravité qui devraient les faire rouler puis tomber vers le bas dès le début de ladite rotation. Une fois la rotation effectuée, les objets se retrouvent juste au-dessus de ladite cagette, en dite position de dépose, et c'est à 30 ce moment que la contre bande ou deuxième bande diverge et libère le melon, lequel peut ainsi chuter librement dans la caisse à la position qui lui est réservée. Plus particulièrement, lesdits moyens d'orientation des queues comprennent des moyens de frottement desdits objets, de préférence situés dessous ladite première bande, aptes à orienter les queues dans la partie dudit objet située dessous ladite première bande, de préférence inclinée dans une direction sensiblement de 30 à 60°, de préférence environ 45°, par rapport à la direction perpendiculaire ZZ' à ladite direction longitudinale XX', X1X1' de la dite première bande et dudit deuxième convoyeur, de préférence une direction verticale ZZ'. Plus particulièrement encore, lesdits moyens d'orientation des queues comprennent un support plat fixe longitudinal parallèle à la partie supérieure de ladite première bande dudit deuxième convoyeur et située dessous ladite première bande à une hauteur h, la dimension et la forme du contour desdites premières perforations étant aptes à retenir la face arrière et une partie des faces latérales dudit objet contre la partie arrière et respectivement des parties latérales du contour de ladite première perforation, et la hauteur h et la forme et la dimension du contour de la première perforation sur l'avant étant aptes à autoriser une rotation dudit objet reposant sur ledit support plat fixe de manière à ce que ladite queue puisse passer à travers ladite première perforation entre ledit objet et la limite avant du contour de la première perforation jusqu'à ce que ladite queue puisse être retenue en position basse du dit objet par et en dessous la limite arrière du contour de ladite première perforation de ladite première bande, lorsque ladite queue se situe initialement en position supérieure au-dessus de ladite partie supérieure de la première bande. On comprend que, les premières perforations ne supportent pas lesdits objets si ceux-ci sont de taille inférieure aux premières perforations mais lesdits objets sont supportés par ledit support plat fixe inférieur. Toutefois, du fait de l'avancée de ladite première bande poussant le melon calé dans ladite perforation, cette poussée dans la direction longitudinale fait rouler le melon, dont la base est retenue par frottement sur ledit support plat fixe. En d'autres termes, lesdits moyens d'orientation des queues agissent par mise en rotation du melon puis blocage de ladite queue en dessous de ladite première bande à l'arrière de ladite première perforation, ce qui permet d'assurer une orientation sensiblement constante. Plus particulièrement, en fonction de la hauteur h et des dimensions du melon et desdites premières perforations, on obtient une dite inclinaison de la queue en partie haute du melon, une fois conditionné dans la cagette, d'un angle a de 30 à 60°, de préférence environ 45° par rapport à la verticale. Cette inclinaison est avantageuse car elle permet que ladite queue ne dépasse pas des bords supérieurs des parois latérales de la cagette et permet donc un empilement ultérieur des cagettes sans abimer lesdites queues. Dans un mode de réalisation avantageux, lesdites premières perforations de ladite première bande comprennent une forme symétrique par rapport à un axe longitudinal médian X1X1' avec un contour dont une partie arrière est de forme sensiblement semi-circulaire et la partie avant du contour est située en avant d'une limite virtuelle semi-circulaire symétrique de ladite partie arrière semi-circulaire par rapport à un axe Y1Y1' passant par le milieu de la première perforation dans sa direction longitudinale X1X1' et s'étendant dans une direction horizontale perpendiculaire à la direction longitudinale dudit deuxième convoyeur délimite une surface avant supérieure à la surface arrière délimitée par ladite partie arrière semi-circulaire du contour de ladite première perforation. On comprend que, dans la présente demande, les termes "avant" et "arrière" font référence aux sens de défilement d'arrière en avant desdits convoyeurs concernés. Ainsi, lorsque le deuxième convoyeur circule dans sa partie supérieure de droite à gauche, la partie arrière est à droite et la partie avant est à gauche, tandis que le troisième convoyeur circule en sens inverse, de gauche à droite, en dessous dudit deuxième convoyeur, avec la partie avant des caisse étant à droite et la partie arrière des caisse à gauche, puisque ledit troisième convoyeur circule de gauche à droite. Plus particulièrement, lesdites premières perforations de ladite première bande comprennent une dimension L1 dans la direction 5 longitudinale axiale X1X1' de ladite première perforation supérieure à celle D desdits objets dans ladite direction longitudinale axiale , de préférence supérieure à 10 cm et une dimension D1 dans la direction transversale horizontale perpendiculaire Y1Y1' à ladite direction longitudinale axiale de ladite première perforation, inférieure à la 10 dimension desdits objets dans ladite direction transversale. Plus particulièrement encore, une première perforation avec Ll= 11,5 cm, Dl= 10,5 cm avec h= 2 à 5 cm, est appropriée pour des melons de différents calibres avec D= 10 à 20 cm, de préférence 12-18 CM. 15 Selon une autre caractéristique particulière de l'installation, lesdits moyens de retenue desdits objets à l'extrémité dudit premier convoyeur comprennent une pluralité de butées, chaque butée étant actionnable automatiquement par un actionneur entre une position de retenue apte à retenir d'un dit objet à l'extrémité dudit premier 20 convoyeur et une position de libération apte à autoriser le transfert dudit objet à l'extrémité dudit premier convoyeur jusqu'à un dit compartiment vide dudit deuxième convoyeur, ledit actionneur étant de préférence un vérin pneumatique 5. Selon une autre caractéristique particulière de l'installation, 25 lesdits moyens de transfert comprennent une pluralité de p structures de guidage respectivement à l'extrémité de chaque dite première file comprenant une partie en pente inclinée descendante s'étendant au moins depuis l'extrémité dudit premier convoyeur jusqu'au-dessus d'une partie en pente inclinée montante de la première bande du dit deuxième 30 convoyeur au niveau de sa dite première extrémité, ladite partie inclinée montante de dite première bande se poursuivant par une partie supérieure de première bande dudit deuxième convoyeur sensiblement horizontale, de préférence faiblement inclinée par rapport à l'horizontale en pente descendante, et ladite première bande comprend des premiers éléments transversaux de séparation entre deux dites premières perforations successives. Le transfert dudit objet sur une partie montante de ladite première bande permet, dans un premier temps, de caler et tracter ledit objet contre un dit premier élément transversal de séparation, avant qu'il ne subisse une rotation une fois arrivé dans ladite partie supérieure sensiblement horizontale de ladite première bande, de préférence en pente légèrement descendante, de façon à se caler dans une dite première perforation à ce niveau. On comprend que, l'espace entre deux dits premiers éléments transversaux de séparation successifs étant inférieur à deux fois la dimension d'un dit objet calibré dans la direction longitudinal de ladite première bande, un seul objet peut se caler contre chaque dit premier élément transversal de séparation. Selon une autre caractéristique particulière, ladite deuxième bande comprend des deuxièmes perforations dont la disposition inclut une disposition des premières perforations de ladite première bande. Cette caractéristique permet d'améliorer le maintien desdits objets pendant leur cheminement circulaire et retournement. Selon une autre caractéristique préférée de la présente invention, ladite première bande dudit deuxième convoyeur comprend une pluralité de p petites bandes indépendantes parallèles et juxtaposées, chaque dite petite bande comportant une seule dite deuxième file desdits compartiments. Cette caractéristique est particulièrement avantageuse pour adapter l'installation pour la dépose de melons dans différents types de dispositions d'alvéoles au sein d'une dite cagette. En effet, il est facilement possible de décaler lesdites premières perforations de deux petites bandes juxtaposées parallèles, de manière à créer une disposition en quinconce, notamment par un décalage d'un demi pas vers l'avant des premières perforations de ladite petite bande centrale par rapport à celles des deux petites bandes latérales. On comprend que chaque dite petite bande coopère 5 indépendamment avec un dit moyen de retenue pour assurer un transfert desdits objets compatible avec le décalage des différentes petites bandes juxtaposées indépendantes. Selon une autre caractéristique avantageuse, ledit troisième convoyeur comprend ou est apte à coopérer avec des moyens 10 d'amortissement de la chute desdits objets depuis lesdites positions de dépose jusque dans desdites alvéoles de ladite cagette en dite position d'emballage. Plus particulièrement, lesdits moyens d'amortissement de chute comprennent des moyens aptes à soulever un plateau formant desdites 15 alvéoles disposé au sein d'une dite cagette lorsque ou avant que ladite cagette n'arrive en dite position d'emballage. Plus particulièrement encore, lesdits moyens d'amortissement de la chute des objets comprennent un cinquième convoyeur sans fin transportant des éléments de soulèvement s'étendant en élévation, le 20 défilement dudit cinquième convoyeur étant apte à être synchronisé avec celui dudit troisième convoyeur de manière à pouvoir acheminer lesdits éléments de soulèvement par-dessous lesdites cagettes et traverser des perforations du fond de la cagette, puis soulever un plateau formant alvéoles au-dessus dudit fond de la cagette, ladite 25 cagette étant transportée par ledit troisième convoyeur circulant horizontalement au niveau de ladite position d'emballage, ledit cinquième convoyeur circulant en pente montante pendant ledit soulèvement dudit plateau, puis en pente horizontale en regard de ladite position d'emballage de la cagette, puis en pente inclinée 30 descendante pour redescendre progressivement ledit plateau au fond de la cagette, une fois lesdites alvéoles remplies de dits objets. La présente invention fournit également un procédé de conditionnement de melons calibrés dans des alvéoles d'une cagette, chaque dite alvéole étant apte à recevoir et caler un dit objet, et les différentes alvéoles d'une cagette étant disposées selon une pluralité de 5 p lignes parallèles, de préférence p étant un nombre entier de 3 à 10, de préférence encore égal à 3, 4 ou 5, chaque ligne comprenant n alvéoles, de préférence n étant un nombre entier de 3 à 10, de préférence encore égal à 3, 4 ou 5, procédé dans lequel on met en oeuvre une installation selon l'invention, ledit procédé comprenant les 10 étapes suivantes dans lesquelles : a) des melons sont acheminés en dites premières files sur ledit premier convoyeur, lesdits dit objets pouvant être irrégulièrement espacés ou serrés les uns contre les autres dans chaque file jusqu'à s'accumuler en contact les uns derrière les autres au niveau de 15 l'extrémité dudit premier convoyeur, b) on actionne au moins un moyen de retenue à l'extrémité dudit premier convoyeur pour autoriser le transfert d'un dit melon dans un dit compartiment dudit deuxième convoyeur, c) on transfert au moins un dit melon dans un dit compartiment 20 dudit deuxième convoyeur, d) on achemine ledit melon sur une partie supérieure sensiblement horizontale dudit deuxième convoyeur jusqu'à sa dite deuxième extrémité), e) on oriente lesdites queues au sein compartiments dans une 25 position donnée, de préférence sensiblement dans une même inclinaison donnée au sein des différents compartiments avec desdits moyens d'orientation de la queue des melons, et f) on achemine ledit melon arrivant à ladite deuxième extrémité du deuxième convoyeur jusqu'à une dite position de dépose dessous 30 ledit deuxième convoyeur, en le maintenant dans son dit compartiment et en le retournant à 180° avec lesdits moyens de maintien et retournement coopérant avec ledit deuxième convoyeur et desdits melons à ladite deuxième extrémité longitudinale dudit deuxième convoyeur, de manière à maintenir, déplacer et retourner lesdits melons le long d'un cheminement en partie circulaire, en conservant la disposition respective régulière des différents dits melons, jusqu'à positionner chaque dit melon au fur et à mesure du défilement dudit deuxième convoyeur dans l'une des p positions de dépose situées dessous ledit deuxième convoyeur, positions de dépose dans lesquelles lesdits melons ne sont plus supportés par lesdits compartiments et se trouvent à l'aplomb desdites alvéoles d'une dite cagette dans lesquelles lesdits melons sont ensuite déposés sensiblement verticalement , et g) concomitamment à l'une des étapes a) à f), des cagettes sont acheminées à vide par ledit troisième convoyeur depuis un dispositif de dépilement pour arriver à une position d'emballage dans laquelle p dites alvéoles sont à l'aplomb desdites p positions de dépose, lorsque desdits melons arrivent en dites positions de dépose, et i) on dépose les melons depuis lesdites positions de dépose dans desdites alvéoles d'une cagette dans ladite position d'emballage, lesdits melons ayant leurs dites queues en position supérieure dudit melon, de préférence inclinée d'un angle de 30 à 60°, de préférence encore 45°, par rapport à la verticale, de préférence tous les queues desdits melons en dites positions de dépose étant orientées selon sensiblement une même inclinaison, et j) on évacue ladite cagette remplies de melons déposés dans desdites alvéoles depuis ladite position d'emballage vers une position d'évacuation vers l'extrémité d'évacuation dudit troisième convoyeur, et k) les défilements de tous lesdits convoyeurs et les actionnements dits moyens de retenue étant gérés par un automate, de préférence un 30 automate programmable de façon différente selon le calibre de melon et/ou selon le nombre et la disposition desdites alvéoles de ladite cagette, et/ou en fonction de la détection ou non par des capteurs de dits melons transportés par ledit premier convoyeur et/ou ledit deuxième convoyeur et la détection de cagettes transportés par ledit troisième convoyeur. Selon d'autres caractéristiques particulières avantageuses du procédé selon l'invention : - à l'étape b), on actionne des moyens de retenue en position de libération pour permettre le transfert d'un deuxième dit objet arrivant à l'extrémité de chaque dite première file dudit premier convoyeur après transfert dudit premier objet et n'autoriser le passage dudit deuxième objet que pour permettre le transfert dudit deuxième objet dans un dit compartiment suivant déterminé vide dudit deuxième convoyeur, de préférence en laissant vide le premier compartiment suivant et en permettant le transfert dans un deuxième compartiment suivant, et - à l'étape c), ledit deuxième convoyeur comprend une première bande, lesdits compartiments étant constitués par des première perforations de la première bande, et ledit melon est retenu sur ladite première bande par des premiers éléments de séparation transversaux en forme de tasseaux disposés entre deux premières perforations successives permettant d'acheminer ledit melon en le tractant le long d'une partie inclinée en pente montante de dite première bande dudit deuxième convoyeur jusqu'à une partie supérieure sensiblement horizontale de la première bande jusqu'à la deuxième extrémité dudit deuxième convoyeur. Selon d'autres caractéristiques particulières du procédé selon l'invention : - à l'étape b), lorsque n melons ont été transférés dans n compartiments successifs d'une même dite deuxième file de compartiments dudit deuxième convoyeur, on actionne des moyens de retenue en position de retenue pendant un temps plus long, puis on actionne desdits moyens de retenue en position de libération de manière à permettre le transfert dudit melon suivant dans le deuxième compartiment vide suivant le précédent compartiment dans lequel un dit melon a été transféré, et - à l'étape g), les cagettes successives sur ledit troisième 5 convoyeur arrivent en dite position d'emballage espacées des cagette suivante et cagette précédente d'une même distance, de préférence à l'aide de deuxièmes éléments de séparation transversaux, ladite distance étant telle que la première alvéole à l'arrière d'une ligne d'alvéoles de ladite caisse soit espacée de la dernière alvéole à l'avant 10 de la ligne de la cagette suivante dans le même alignement , selon un même pas que le pas entre deux alvéoles successives d'une même ligne dans une cagette et même pas que deux dites premières perforations successives d'une même deuxième file de ladite première bande. Plus particulièrement, selon d'autres caractéristiques particulières 15 du procédé selon l'invention : - ladite cagette comporte p x n alvéoles disposées en quinconce, les n alvéoles étant régulièrement espacées selon un même pas dans chacune des p lignes d'alvéoles, les alvéoles d'une ligne donnée étant décalées dans ladite direction longitudinale de la cagette d'un demi pas 20 par rapport au compartiment le plus proche d'une ligne juxtaposée, et - à l'étape b), on actionne des moyens de retenue de manière à ne libérer un dit objet à l'extrémité d'une dite première file donnée dudit premier convoyeur que lorsque l'objet déjà transféré depuis l'extrémité d'une première file adjacente juxtaposée du dit premier 25 convoyeur jusqu'à un dit compartiment dudit deuxième convoyeur a été acheminé d'un demi pas, et - à l'étape d), on achemine desdits melons disposés sur une pluralité de p petites bandes indépendantes parallèles et juxtaposées, chaque dite petite bande comportant une seule dite deuxième file de 30 desdits compartiments, les compartiments de chaque petite bande étant espacées d'un même pas et décalés d'un demi pas dans ladite direction longitudinale par rapport au compartiment le plus proche d'une petite bande juxtaposée. D'autres caractéristiques et avantageuses de la présente invention apparaitront à la lumière de la description détaillée qui va suivre, faite 5 en liaison aux figures 1 à 10, dans lesquelles : - la figure 1 représente une vue schématique d'une installation 100 selon l'invention, - la figure 2A représente une vue de coté en coupe, plus détaillée, d'une installation 100 selon l'invention, 10 - la figure 2B représente une vue de dessus de l'installation 100 selon l'invention, - la figure 2C représente une vue en perspective d'une installation 100 selon l'invention, - la figure 3 est une vue de dessus d'une première bande 20 du 15 deuxième convoyeur, munie de dites premières perforations de formes non entièrement circulaires, - la figure 4 est une vue en coupe XZ perpendiculaire au plan de ladite première bande au niveau d'une dite première perforation 21 contenant un dit objet sensiblement sphérique, tel qu'un melon 8 20 reposant sur un support plat fixe 7 avec son pédoncule ou queue 8a orienté en position de blocage inférieur c2, - les figures 5A à 5F sont des vues de l'installation au niveau d'un moyen de retenue 5 en différentes positions d'actionnement de la jonction entre l'extrémité du premier convoyeur et le deuxième 25 convoyeur, - la figure 6A est une vue de coté en coupe schématique des éléments d'engrenage d'un tambour de rotation à ladite deuxième extrémité d'un dit deuxième convoyeur, lorsque les premières perforations 21 des différentes petites bandes 20-1, 20-2, 20-3 sont alignées dans la direction transversale Y1Y1', comme représenté sur la figure 6B en vue de dessus, - la figure 6C est une vue de coté en coupe schématique des éléments d'engrenage d'un tambour de rotation à ladite deuxième extrémité d'un dit deuxième convoyeur, lorsque lesdites premières perforations desdites petites bandes 20-1, 20-2, 20-3 sont décalées en quinconce, comme représenté sur la figure 6D en vue de dessus, - la figure 7A est une vue de coté en coupe de l'installation au niveau dudit dispositif de maintien et retournement desdits objets au niveau de leur rotation à ladite deuxième extrémité du deuxième convoyeur, la figure 7B étant une vue plus détaillée avec un melon au niveau de la position de dépose, - les figures 8A, 8B, 8C et 8D sont des vues de dessus d'un 15 plateau 9b comprenant des alvéoles 9a selon différentes dispositions en quinconce (figure 8A, figure 8C et figure 8D) ou alignées dans les deux directions longitudinale et transversale (figure 8B), - la figure 9 est une vue d'une cagette 9 dont le fond 9-1 est perforé 9-2, 20 - la figure 10 est une vue de coté en coupe d'une installation munie d'un moyen de soulèvement des alvéoles en dite position d'emballage à l'aide d'une cinquième convoyeur 50. L'installation d'emballage de melons 100 présentée schématiquement sur la figure 1 est disposée en continuité d'une 25 installation de calibrage de melons 101, laquelle permet d'alimenter en melons calibrés selon un calibre donné un premier convoyeur d'alignement et d'alimentation 1 selon l'invention, décrit ci-après. On comprend que, si l'installation de calibrage intègre un dispositif d'alignement des melons, l'installation d'emballage 100 selon la présente invention ne nécessitera pas la mise en oeuvre d'un dit premier convoyeur d'alignement et d'alimentation 1. Si la calibreuse 101 délivre, à différentes extrémités de ladite calibreuse, différents calibres de melons, on pourra mettre en oeuvre une pluralité d'installations d'emballage 100 associées à une même calibreuse 101. L'installation d'emballage 100 pourra être réglée différemment, comme décrit ci-après, en fonction de la différence des calibres concernés. Sur la figure 9, on a représenté une cagette dont les dimensions standards sont classiquement de 40 x 60 cm. Cette cagette 9 est apte à contenir des plateaux 9b alvéolés avec les différents types de dispositions des alvéoles 9a, tels que représentés sur les figures 8A à 8D. Les alvéoles sont à section XY circulaire. Classiquement pour des calibres de melons de diamètre D de 12 à 18 cm, les melons sont disposés en trois rangées ou lignes 9-1, 9-2 et 9-3 parallèles dans la direction longitudinale XX', chaque rangée 9-i, avec i= 1 à p, comprenant trois, quatre ou cinq melons. Les alvéoles 9a sont, en général, disposées en quinconce, comme sur les figures 8A, 8C et 8D, c'est-à-dire que les alvéoles 9a de la ligne centrale 9-2 sont décalées dans la direction XX' d'un demi pas par rapport aux alvéoles des lignes latérales 9-1 et 9-3, lesdites alvéoles des lignes latérales 9-1, 9-3 étant alignées entre elles dans la direction YY' mais pas alignées avec les alvéoles de la ligne centrale 9-2. Le long de chaque ligne 9-1 à 9-3, les alvéoles 9a sont espacées, dans la direction XX' longitudinale de la cagette, selon un même pas P. De même, les différentes lignes 9-1 à 93 d'alvéoles 9a sont espacées, dans la direction transversale YY', d'un même pas Pl, sensiblement identique à la largeur des petites bandes 20-1 à 20-3 et de préférence identique au pas P entre les différentes alvéoles d'une même ligne dans la direction XX'. Les parties 9c du plateau surélevées par rapport aux creux des alvéoles, espaçant et délimitant lesdites alvéoles, permettent que les melons d'un dit calibre, au sein desdites alvéoles, soient juxtaposés sans qu'il y ait toutefois de contact entre les melons adjacents. Le premier convoyeur d'alimentation et d'alignement 1, tel que représenté sur la figure 2C, comprend trois pistes s'étendant 5 parallèlement dans la direction longitudinale XX' de l'installation, et juxtaposées, délimités par des glissières latérales lb. La largeur, dans la direction transversale YY', de chaque piste est telle que chaque piste ne peut recevoir qu'un seul melon dans la direction YY'. Ainsi,le premier convoyeur 1 peut recevoir trois premières files parallèles 1-1, 1-2 et 1-3 10 de melons 8, lesdites premières files 1-1 à 1-3 s'étendant, dans la direction longitudinale XX', depuis une première extrémité ld, du côté de la calibreuse 101, jusqu'à une deuxième extrémité la, située juste en amont d'un deuxième convoyeur de répartition 2 décrit ci-après. Chaque piste supportant lesdites premières files 1-1 à 1-3 est 15 constituée par une pluralité de galets tournants lc s'étendant dans la direction transversal YY', régulièrement espacés dans la direction XX' et entraînés en rotation sur eux-mêmes, autour de leur axe parallèle à la direction transversal YY', lorsque ledit premier convoyeur est entraîné en défilement dans la direction XX'. La motorisation du premier 20 convoyeur 1 entraîne la multitude de galets libres lc, sur lesquels reposent les melons, de telle sorte que, lorsque les moyens de retenue 5 sont en position de retenue El décrite ci-après, lesdits galets lc pouvant tourner sur eux-mêmes, les melons peuvent s'accumuler au niveau de l'extrémité la en restant sur place, sans interrompre la 25 motorisation du premier convoyeur 1, les galets libres roulant sur eux-mêmes en dessous des melons pendant que des melons suivants continuent à s'accumuler. Selon un autre mode de réalisation connu, les pistes peuvent être constituées d'une bande transporteuse. 30 Dans un mode de réalisation, les glissières lb comprennent des moyens qui permettent une accumulation des melons, à l'extrémité la de chaque piste des files 1-1 à 1-3, serrés les uns contre et derrière les autres dans chaque file. Dans le mode de réalisation décrit dans les figures 2A à 2C, l'installation d'emballage 100 selon l'invention comprend, à l'extrémité 5 la de chaque file 1-1 à 1-3, un moyen de retenue 5-1 à 5-3 qui est géré automatiquement pour transférer les melons 8 arrivant à l'extrémité de chaque file 1-1 à 1-3, de façon optimale pour que lesdits melons soient transférés dans des compartiments 21 du deuxième convoyeur 2, compte-tenu de la disposition desdits compartiments 21 dudit deuxième 10 convoyeur 2, tel que décrit ci-après. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 3 à 7 et 10, le deuxième convoyeur sans fin, dénommé répartiteur, 2 est disposé dans la continuité, dans la direction longitudinale XX', du premier convoyeur 1. Le deuxième convoyeur 2 comprend une dite première 15 bande 20 constituée de trois dites petites bandes indépendantes 20-1, 20-2 et 20-3, s'étendant dans la direction XX", disposées parallèlement les unes juxtaposées contre les autres dans la direction YY'. Chaque bande 20-1 à 20-3 comprend des perforations 21, régulièrement espacées dans la direction XX' selon un même pas P que les alvéoles 9a 20 de chaque ligne 9-1 à 9-3 décrites ci-dessus. Lorsque les melons doivent être disposés dans des alvéoles en quinconce, tel que représenté sur les figures 8A, 8C et 8D, la petite bande centrale 20-2 est réglée de manière à ce que ses dites premières perforations 21 soient décalées dans la direction XX' d'un demi pas par 25 rapport aux premières perforations 21 des deux petites bandes latérales 20-1 et 20-3, lesquelles sont alignées dans la direction YY', de manière à ce que la disposition de l'ensemble des premières perforations 20-1 sur la première bande 20 correspondent à la disposition des alvéoles de la cagette dans lesquelles lesdits melons devront être conditionnés. 30 Pour réaliser ce décalage, au moins un tambour d'extrémité 2b dudit deuxième convoyeur 2 comprend une pluralité d'éléments d'engrènement 2b-1, 2b-2 entrainés en rotation par un même arbre moteur 2d s'étendant dans la direction transversale YY', avec deux éléments latéraux 2b-1 et un élément central 2b-2, chaque élément d'engrènement 2b-1, 2b-2 comprenant des picots périphériques 2c coopérant avec des perforations, respectivement en sous face d'éléments de séparation 23 entre deux premières perforations 21 de chacune des petites bandes 20-1 à 20-3. En l'espèce, ici, quatre picots sont disposés en croix, de sorte que deux picots successifs disposés à 90° sont toujours engrenés avec des orifices d'éléments 23 successifs de chaque bande pour effectuer la rotation en demi-tour de la première bande 20 autour du tambour 2b depuis une partie supérieure sensiblement horizontale 20b jusqu'à une partie inférieure sensiblement horizontale 20d autour du tambour de ladite deuxième extrémité 2b du deuxième convoyeur 2. En décalant angulairement les picots 2c de l'élément d'engrènement central 2b-2 par rapport aux picots 2c des deux éléments d'engrènement latéraux 2b-1 d'un angle de 45°, on décale les premières perforations 21 de la petite bande centrale 20-2 d'un demi pas dans la direction XX' par rapport aux premières perforations 21 des deux petites bandes latérales 20-1 et 20-3. La première extrémité 2a du premier convoyeur sans fin 2 est disposée en contrebas de l'extrémité la du premier convoyeur 1. Dans un mode de réalisation, le deuxième convoyeur 2a comprend une première partie 20a, disposée en pente inclinée montante dans le sens d'avancement dudit deuxième convoyeur. Dans un mode de réalisation, l'installation d'emballage selon l'invention comprend, au niveau du transfert entre le premier convoyeur 1 le le deuxième convoyeur 2, une pluralité de structures de guidage 61 à 6-3, consistant en des glissières latérales guidant et pouvant supporter les melons 8 lors de leur transfert depuis l'extrémité la de chaque file 1-1 à 1-3 vers l'extrémité de chaque petite bande 20-1 à 203, en contrebas de l'extrémité la. Les petites bandes 20-1 à 20-3 comportent chacune des éléments transversaux de séparation 23, s'étendant au-dessus de chaque petite bande et disposés au milieu entre lesdites premières perforations 21 successives. Lors de ladite phase montante de la partie montante 20a du deuxième convoyeur 2, les melons 8, une fois transférés sur les petites bandes 20-1 à 20-3, viennent buter contre les éléments 23 et sont ainsi tractés et acheminés en pente montante jusqu'à la partie supérieure sensiblement horizontale 20b, de préférence en pente légèrement inclinée comme représenté sur la figure 2A, au niveau de laquelle, les melons peuvent, par une légère rotation vers l'avant, se positionner dans les premières perforations 21. A ce niveau, les queues 8a des différents melons sont orientées de manière aléatoire dans différentes directions D3 d'inclinaison i3 par rapport à la verticale, D3 étant la droite virtuelle passant par la base 8d de la queue 8a et le centre C du melon. Sur les figures 6A et 6B, les premières perforations 21 des différentes petites bandes 20-1 à 20-3 sont alignées dans la direction transversale Y1Y1' et les éléments d'engrènement 2b-1, 2b-2 sont également disposés de telle sorte que les picots périphériques 2c sont disposés angulairement de manière identique. En revanche, sur les figures 6C et 6D qui correspondent à une disposition en quinconce, les picots 2c de l'élément central 2b-2 sont décalés de 45° par rapport aux picots des éléments latéraux 2b-1. Les moyens de retenue 5-1 à 5-3 comprennent, chacun, une butée pivotante 5a actionnée en rotation par un vérin 5b, entre une position de retenue El et une position de libération E2. La butée pivotante 5a et le vérin 5b sont portés par une potence 5c, de telle sorte que l'axe de rotation de la butée pivotante 5a soit parallèle à YY' et disposé au-dessus d'un des moyens de transfert 6-1 à 6-3. En position basse de retenue El, la butée 5a retient le melon d'extrémité 8-1, comme représenté sur la figure 5A, et empêche celui-ci d'être transféré vers le deuxième convoyeur 2. Dans la position de libération E2, la butée pivotante 5a est actionnée en rotation vers le haut, comme représenté sur la figure 5B, autorisant le transfert du premier melon 8-1 vers la partie montante 20a de ladite première bande 20. La longueur de la première section en pente montante 20a, depuis l'extrémité inférieure de la partie descendante 6a de la structure de 5 guidage 6 à l'aplomb de la partie montante 20a jusqu'à la partie supérieure 20b, correspond sensiblement à la distance P entre deux éléments de séparation 23 successifs. Ainsi, un deuxième melon 8-2, disposé au-dessus et contre un premier melon 8-1 au niveau de la partie en pente descendante 6a d'un moyen de transfert 6, peut s'insérer dans 10 l'espace suivant entre deux éléments de séparation transversaux 23 dès que le premier melon 8-1 arrive au niveau de la partie supérieure 20b de la première bande 20, sans que la butée pivotante 5a n'ait à être actionnée et donc reste en position de libération E2, comme représenté sur les figures 5B et 5C. 15 Les structures de guidage 6 (6-1 à 6-3) comportent principalement des éléments de guidage en pente descendante 6a mais sont avantageusement complétées par des éléments de guidage 6b en pente montante, encadrant chaque partie montante initiale 20a desdites premières bandes 20-1 à 20-3 et se terminant également par des parties 20 de glissière latérale sensiblement horizontales 6c, encadrant chaque petite bande 20-1 à 20-3 au niveau du début des parties supérieures horizontales 20b du deuxième convoyeur 2. Cette partie 6c permet de stabiliser et ajuster la position des melons dans cette phase de calage du melon dans sa première perforation 1, au cours de laquelle ledit 25 melon peut subir des rotations. Sur les figures 5D à 5F, on montre que la butée pivotante 5a peut être actionnée en position de retenue El, de manière à ce que, après le passage de quatre melons successifs 8-1 à 8-4, disposés dans quatre premières perforations successives 21, le cinquième melon 8-5 ne soit 30 transféré dans une perforation 21 qu'après avoir laissé passer une perforation 21 intercalaire vide. Ceci est rendu nécessaire lorsque les cagettes alimentées par le troisième convoyeur, décrit ci-après, sont espacées les unes après les autres d'une distance telle que la distance entre le centre de la dernière alvéole, à l'arrière d'une ligne d'alvéoles 9-1 à 9-3 d'une cagette 9 remplie comprenant quatre alvéoles par ligne 9-1 à 9-3, et celui de la première alvéole d'une ligne d'alvéoles 9-1 à 9- 3 d'une cagette suivante vide placée en continuité des lignes d'alvéoles de la cagette précédente remplie, est le double du pas P entre deux alvéoles successives d'une même ligne 9-1 à 9-3 d'une cagette 9. Lorsque les petites bandes centrales 20-2 sont disposées avec des premières perforations 21 en décalage d'un demi-pas par rapport aux premières perforations 21 des petites bandes latérales 20-1 et 20-3 comme montré figure 6D, l'actionnement en rotation des butées pivotantes 5a des moyens de retenue centrale 5-2 est décalé dans le temps par rapport à l'actionnement des butées pivotantes 5a des moyens de retenue latéraux 5-1 et 5-3. L'installation peut être programmée pour ajuster les ordres d'actionnement des butées pivotantes 5a en fonction de la disposition des alvéoles 9a dans les cagettes 9 et donc en fonction des calibres de melons à emballer, au même titre que la vitesse de défilement des convoyeurs 2, 3 et 4. Sur la figure 3, on a représenté les forme et dimension optimales des premières perforations 21 qui permettent, en combinaison avec des supports plats fixes, rigides, métalliques, 7 disposés axialement dans la direction longitudinale XX', dessous les petites bandes 20-1 à 20-3, à une hauteur h, d'orienter les queues 8a des melons 8 selon une direction D2 de même inclinaison a d'environ 45° par rapport à la verticale, comme décrit ci-après. Chaque petite bande 20-1 à 20-3 comporte une file 21-1 à 21-3 de premières perforations 21 régulièrement espacées selon un même pas P dans une direction longitudinale X1X1' desdites premières perforations 30 21 parallèles à la direction longitudinale XX' dudit deuxième convoyeur. Le contour 22 desdites premières perforations 21 comporte un profil arrière 22b de forme semi-circulaire, délimitant une surface arrière Si, tandis que la surface avant S2 de la partie avant de la première perforation 21 présente un contour avant 22a plus éloigné du centre M du profil circulaire virtuel 22-1. Et, les parties latérales 22c comprennent une partie rectiligne tangente à la limite virtuelle semi-circulaire 22-1. Et la partie avant 22a du contour 22 comprend une partie rectiligne disposée transversalement (Y1Y1') et au-delà de la limite virtuelle semi-circulaire 22-1 dans la direction X1X1'. Les supports plats métalliques sont disposés dessous les bandes 20-1 à 20-3, à une distance h= 2 à 5 cm. Plus particulièrement, une perforation avec L1= 11,5 cm, D1= 10,5 cm avec h= 2 cm, est appropriée pour caler valablement des melons de différents calibres correspondant à des diamètres D de 12 à 18 cm. Ll est supérieur à D1 le diamètre des parties semi-circulaires S1 et 22-1. Sur la figure 4, on montre que la longueur Ll des perforations 21 dans la direction longitudinale X1X1' et la distance h entre le support 7 et la bande 20 sont telles qu'un espace 21a reste libre entre le melon 8 et la limite avant 22a de la perforation 21.Ainsi, l'avancement de la bande 20 pousse le melon 8 qui effectue une rotation vers l'avant sur lui-même, depuis une position initiale où la queue 8a est en position haute Cl selon une inclinaison [3. de la droite virtuelle D3, jusqu'à une position où la queue 8a du melon vient se bloquer en sous-face de la bande 20 contre le contour arrière 22b de la perforation 21 selon une inclinaison de la droite virtuelle D2 passant par le centre virtuel C et la base 8d de la queue 8a du melon, d'un angle a sensiblement de 45° par rapport à la verticale en position de blocage C2 de la queue 8a. La rotation du melon est rendue possible du fait des forces de frottement au niveau du contact du melon avec le support plat inférieur 7 sur lequel il repose, d'une part, et, d'autre part, du fait que l'espace 21a à l'avant de la perforation 21 autorise le passage de la queue 8a dans l'espace 21a lors de la rotation du melon 8 sur lui-même vers l'avant. Lorsque les melons 8 arrivent à la deuxième extrémité 2-2 du deuxième convoyeur 2, juste avant d'arriver à la partie de la première bande 20 suivant un trajet semi-circulaire 20c autour du tambour de rotation 2b, tous les melons 8 ont leurs queues disposées selon la même orientation a en dite position de blocage C2 décrite ci-dessus, c'est-à-dire que les queues 8a sont en position basse du melon, dessous la première bande 20. A ce stade, des moyens de maintien et retournement 4 des melons coopèrent avec les melons et le deuxième convoyeur 2, au niveau de sa deuxième extrémité 2-2, de la manière suivante. Le dispositif de maintien et de retournement 4 comprend un châssis 4c qui supporte un convoyeur, dénommé quatrième convoyeur, constitué d'une bande, dénommée deuxième bande 40, actionnée en rotation sans fin autour d'au moins un tambour supérieur 4a, disposé au-dessus de la deuxième extrémité 2-2 du deuxième convoyeur, et un tambour inférieur 4b, disposé dessous la deuxième extrémité 2-2 du deuxième convoyeur. Le châssis 4c supporte une structure de guidage en forme d'arceau 4d disposée en vis-à-vis de la deuxième extrémité 2-2 du deuxième convoyeur et contre laquelle la bande 40 est en appui. La disposition des tambours 4a et 4b, ainsi que la forme et disposition des arceaux 4d, permet que la bande 40 suive une trajectoire sensiblement semi-circulaire, parallèle à la trajectoire semi-circulaire de la partie 20c de première bande 20 faisant demi-tour à l'extrémité 2-2 du deuxième convoyeur 2. La deuxième bande 40, dans sa trajectoire en partie circulaire, vient en appui contre les melons 8 acheminés le long de la trajectoire de demi-tour en partie circulaire de la première bande 20c. La deuxième bande 40 agit comme une contre-bande venant prendre en sandwich les melons 8 entre ladite première bande 20 et ladite deuxième bande 40 au niveau de la partie circulaire 20c d'extrémité de la première bande 20. C'est le même moteur 15 qui peut entraîner le tambour 2b, à la deuxième extrémité 2-2 du deuxième convoyeur 2, et les tambours 4a et 4b de la deuxième bande 40 par un système de pignon/chaine. Un rapport de réduction permet la synchronisation du défilement de la deuxième bande 40 par rapport à la première bande 20, de manière à ce que les deux bandes 20 et 40 aient la même vitesse angulaire dans ladite portion en partie circulaire de leur trajectoire. Pour éviter le glissement de la deuxième bande 40 et donc assurer une bonne synchronisation, l'entraînement de la deuxième bande 40 se fait également par engrènement de picots (non représentés). D'autre part, pour éviter le glissement des melons 8 contre la deuxième bande 40, la deuxième bande 40 comprend avantageusement des deuxièmes perforations 41, qui peuvent être ici circulaires, lesquelles deuxièmes perforations 41 sont également disposées sur la surface de la deuxième bande 40, de manière à pouvoir caler les melons transportés par la première bande 20, aussi bien, en disposition en quinconce qu'en disposition alignée dans la direction YY', comme discuté précédemment. Pour ce faire, la deuxième bande 40 comprend le même nombre maximal de deuxièmes perforations 41a que le nombre de petites bandes 20-1 à 20-3, à savoir trois perforations 41a côte à côte, alignées dans une direction YY', selon le même espacement dans la direction transversale YY' que les premières perforations 21 de la première bande 20 ou que les alvéoles 9a de la cagette 9. En outre, du fait que la deuxième bande 40 effectue une trajectoire selon un plus grand rayon que la première bande 20 dans la partie semi-circulaire 20a, il est possible, sur une même bande 40, d'ajouter des perforations 41b disposées en plus petit nombre dans la direction transversale YY' entre deux séries de perforations 41a disposées en plus grand nombre dans la direction YY'. Plus précisément, pour trois deuxièmes files de perforations 21-1 à 21-3 de la première bande 20, la deuxième bande 40 comprendra une première série de trois perforations 41a alignées dans la direction transversale Y1Y1', suivie, dans la direction XX', d'une seule perforation centrale 41b en vis-à-vis de la perforation centrale des trois perforations 41a. Cette disposition des deuxièmes perforations 41 permet, en réglant la vitesse de défilement de la deuxième bande 40, de s'adapter à des dispositions des alvéoles en quinconce des figures 8A, 8C et 8D, ou une disposition d'alvéoles alignées selon la figure 8B. Dans un premier cas, une deuxième perforation 41a centrale restera vide avec la deuxième perforation 41b occupée, tandis que, dans une deuxième variante, la deuxième perforation 41b restera vide et les trois perforations 41a seront occupées par un melon 8. Dans toutes les variantes, régulièrement, une rangée de trois perforations 41a restera inoccupée pour tenir compte de l'espace entre deux cagettes consécutives 9, tel que discuté précédemment Le positionnement du tambour inférieur 4b, autour duquel la deuxième bande 40 effectue un retour vers le tambour supérieur 4a, permet, lorsque la deuxième bande 40 diverge au niveau du tambour inférieur 4b de la deuxième bande 40, que le melon ne soit plus soutenu en sous-face de sa partie inférieure située maintenant au-dessous de la partie de première bande 20b. Le melon en position de dépose peut ainsi chuter par gravité pour être déposé dans une alvéole 9A d'une cagette 9, en position d'emballage B1, comme décrit ci-après. Le melon 8 arrive en dite position de dépose A, après avoir réalisé une rotation sensiblement à 180° autour de l'axe du tambour 2b à l'extrémité 2-2 du convoyeur 2, et se trouve ainsi avec sa queue 8a maintenant en partie supérieure du melon, incliné de 45° vers l'avant par rapport à la verticale, inclinaison qu'il conserve dans la cagette après sa dépose dans la cagette. L'installation d'emballage 100 selon la présente invention comprend enfin un troisième convoyeur 3, disposé dans la direction longitudinale XX' de l'installation, dessous le deuxième convoyeur 2 et le quatrième convoyeur 4. Ce troisième convoyeur 3 transporte en continu les cagettes 9 depuis un dispositif dénommé dépileur 10, comprenant essentiellement un châssis en forme de tour, dans lequel les cagettes sont empilées les unes sur les autres et dépilées à l'extrémité inférieure de la tour pour être positionnées à une première extrémité 3a du troisième convoyeur 3. Les cagettes 9 sont disposées les unes derrière les autres, alignées dans la direction longitudinale XX', espacées les unes des autres par un deuxième élément de séparation 30a en forme de tasseau transversal. La distance d entre les deux cagettes consécutives, délimitée par la largeur du tasseau 30a, est telle que la dernière alvéole d'une cagette de devant est espacée de la première alvéole d'une cagette suivante, disposée derrière, d'une distance correspondant à 2 x P. Le défilement du troisième convoyeur 3 est géré automatiquement par l'automate programmable de l'installation 100, comme suit. Lorsque suffisamment de melons 8 sont accumulés sur le premier convoyeur accumulateur 1, à son extrémité la, bloqués par les butées pivotantes 5a en dite position de retenue El, et que suffisamment de cagettes 9 sont présentes dans le dépileur automatique 10, l'automate permet le lancement du fonctionnement du dispositif de retenue 5, du deuxième convoyeur 2 et du dispositif de maintien et de retournement 4, comme décrit ci-dessus, et du troisième convoyeur 3, comme décrit ci-après. Ainsi, les cagettes 9 sont dépilées sur le troisième convoyeur 3. Si nécessaire, les plateaux 9b sont disposés à l'intérieur des cagettes 9 avant que la cagette 9 n'arrive en position d'emballage Bl, dans laquelle elle présente les alvéoles 9a à l'aplomb des melons 8 en dite position de dépose A, au fur et à mesure de leur arrivée dans ladite position de dépose A. Les melons 8 arrivent en dite position de dépose A et les cagettes 9 circulent de manière synchronisée pour toujours présenter les alvéoles 9a successives différentes cagettes successives, à l'aplomb des melons arrivant en dite position de dépose A. Lorsqu'il n'y a plus de cagette 9 dans le dépileur 10, l'automate 11 le détecte automatiquement à l'aide d'un capteur et commande de recharger le dépileur et/ou commande d'interrompre le cycle de fonctionnement de l'installation d'emballage 100. L'automate 11 commande le blocage des butées pivotantes 5a, suffisamment en avance pour qu'aucun melon n'arrive en position de dépose A, lorsque le dépileur 10 et le troisième convoyeur 3 ne seront plus capables de transporter une cagette 9 en dite position d'emballage Bl, avec une alvéole 9a à l'aplomb d'une dite position de dépose A. De même, lorsqu'il n'y a plus, ou pas assez, de melons accumulés à l'extrémité la du premier convoyeur d'alimentation, un capteur 12 le 5 détecte et l'automate 11 commande l'arrêt de l'alimentation en cagette 9 par le troisième convoyeur en temps voulu. Par ailleurs, comme décrit précédemment, l'automate gère le fonctionnement des différents convoyeurs, de manière à ne pas présenter de melons 8 en dite position de dépose A lorsqu'une cagette, 10 en dite position d'emballage, est remplie, les derniers melons, à savoir les troisièmes melons (figure 8D) ou les quatrièmes melons (figures 8A et 8B) ou les cinquièmes melons (figure 8C), étant déposés dans les dernières alvéoles des lignes 9-1 à 9-3 d'une cagette 9. Ainsi, on génère l'espace requis entre ledit dernier melon de la première cagette remplie 15 9 et le ou les premiers melons des mêmes lignes d'une deuxième cagette suivante, tel que décrit précédemment. Dans un mode de réalisation, la vitesse de défilement du troisième convoyeur 3 de cagette 9 est constante, quel que soit le calibre des melons et donc quelle que soit la disposition des alvéoles sur les 20 plateaux 9a d'alvéoles dans les cagettes 9. Dans ce cas, le programme de l'automate gérant l'installation 100 enregistrera uniquement des consignes différentes de gestion de l'actionnement des butées pivotantes 5a et des vitesses de défilement des deuxième convoyeur 2 et quatrième convoyeur 4, comme décrit ci-après. 25 Par exemple, pour passer d'un calibre 12Q de disposition de douze melons en trois lignes de quatre melons en quinconce, tel que représenté figure 8A, à un calibre 12L correspondant à une disposition dans laquelle les melons sont alignés, tel que décrit sur la figure 8B, l'opérateur devra modifier un seul paramètre sur le pupitre de 30 commande concernant la temporisation d'ouverture des butées pivotantes 5a, au niveau de la zone de transfert entre le premier convoyeur 1 et le deuxième convoyeur 2. Pour le calibre 12Q, un décalage de temporisation doit retarder l'actionnement de la butée pivotante 5a des moyens de retenue latéraux 5-1 et 5-3 par rapport à celle du moyen de retenue central 5-2, correspondant au défilement d'un demi pas des petites bandes latérales 20-1 et 20-3 par rapport à la bande centrale 20-2. Pour le calibre 12L, la valeur du décalage de temporisation relative est ramenée à zéro, les trois moyens de retenue 5-1 à 5-3 s'ouvrant et se fermant tous en même temps. Pour passer d'un calibre 12Q à 12L, il faut également effectuer le décalage spatial desdites petites bandes 20-1 à 20-3, plus précisément le décalage de la petite bande centrale 20-2 par rapport aux deux petites bandes latérales 20-1 et 20-3, ce décalage s'effectuant au niveau du tambour d'entraînement 2b à l'extrémité 20-2 du deuxième convoyeur 2, comme décrit ci-dessus. Si l'on souhaite passer d'un calibre 12Q (figure 8A) à un calibre 15Q (figure 8C) avec quinze melons en quinconce, c'est-à-dire trois lignes de cinq melons avec la ligne centrale décalée d'un demi-pas en avant, le décalage des premières perforations 21 de la première bande 20 reste le même. L'opérateur doit seulement sélectionner le calibre 12Q sur le pupitre de commande, c'est-à-dire que le programme de l'automate 11 va automatiquement se caler en modifiant deux variables, à savoir la vitesse de base de la première bande transporteuse 20 et de la deuxième bande transporteuse 40, d'une part, et, d'autre part, la temporisation des butées pivotantes 5a entre deux cagettes. Pour passer d'un calibre 12Q à un calibre 15Q, on augmente donc la vitesse des bandes transporteuses 20 et 40 en agissant sur la fréquence d'alimentation du moteur commun, par l'intermédiaire d'un variateur de fréquence, et en laissant passer cinq melons au lieu de quatre avant la fermeture des butées pivotantes 5a en dite position de retenue E2, tel que décrit précédemment en liaison avec les figures 5D et 5E. La variation de fréquence du moteur commun 15 de la première bande transporteuse 20 et deuxième bande transporteuse 40, décrite ci- dessus, est également gérée pour assurer la régulation du flux de melons arrivant en position de dépose A, en fonction du flux des cagettes arrivant en position d'emballage B à vitesse fixe. L'installation d'emballage 100 dispose d'un capteur 14 de position des cagettes sur le 5 troisième convoyeur et d'un capteur 13 de position de melons 8 sur la première bande transporteuse 20. L'automate 11 compare en permanence les indications données par ces deux capteurs 13 et 14, de manière à réguler la vitesse respectives des deuxième et quatrième convoyeurs par rapport à la vitesse du troisième convoyeur, pour 10 assurer la bonne synchronisation des melons arrivant en position de dépose A et des cagettes en dite position d'emballage B1. Lors d'un changement de calibre des melons à emballer, l'opérateur doit aussi veiller à modifier le type de plateau 9b d'alvéoles approprié pour le calibre concerné des melons. 15 Sur la figure 10, on a représenté un dispositif de soulèvement, apte à soulever les plateaux alvéolés 9b à l'intérieur de ladite cagette pour qu'ils soient en position haute de ladite cagette lorsque celle-ci arrive en position d'emballage B1, de manière à amortir ou réduire la distance de chute des melons depuis leur dite position de dépose A 20 jusque dans une alvéole 9a. Dans un mode de réalisation, les plateaux 9b peuvent être disposés initialement dans les cagettes 9 en position surélevée à l'intérieur de la cagette 9, de manière à ne pas reposer initialement sur le fond 9-1 de la cagette et redescendre sur le fond 9-1 de la cagette, 25 uniquement sous l'effet du poids du melon 8 arrivant dans l'alvéole 9a. Dans un mode préféré de réalisation, on met en oeuvre un dispositif tel que représenté sur la figure 10. Ce dispositif comprend un cinquième convoyeur 50 transportant des éléments de soulèvement 50a, s'étendant en hauteur, en forme de tige, espacés de préférence selon 30 un même pas que lesdites alvéoles, et aptes à traverser des perforations 9-2 dans le fond 9-1 de la cagette. Les troisième convoyeur 3 et cinquième convoyeur 50 défilent à la même vitesse et sont entraînés par un même moteur dans la même direction longitudinale XX'. La trajectoire du cinquième convoyeur présente une première partie inclinée en pente montante 50-1, puis une partie centrale sensiblement horizontale 50-2 en vis-à-vis et en dessous de la partie du troisième convoyeur correspondant à ladite position emballage B1, et, enfin, une troisième partie en pente descendante 50-3 dans la direction longitudinale XX'. Dans la partie montante initiale 50-1, les tiges 50a rentrent progressivement dans toutes les perforations 9-2, de sorte que, en position horizontale 50-2, les tiges 50a ont traversé toutes les perforations 9-2 d'un même plateau 9b, lequel se trouve ainsi surélevé pour arriver juste en dessous du rebord supérieur des parois latérales de la cagette 9, réduisant ainsi d'autant la hauteur de chute du melon 8 depuis sa dite position de dépose A jusqu'à une dite alvéole 9a. De façon appropriée, le troisième convoyeur 3 comporte deux chaines parallèles entraînées par un même arbre moteur, lesdites deux chaines supportant les cagettes, d'une part, et les tasseaux 30a, d'autre part. Les tiges 50a transportées par le cinquième convoyeur, dessous le troisième convoyeur, peuvent passer dans l'espace vide entre les deux chaines du troisième convoyeur, pour traverser les perforations 9-2 du fond 9-1 des cagettes 9. Une fois les melons 8 chargés dans les cagettes 9 en dite position d'emballage B1, les cagettes peuvent être évacuées en dite position d'évacuation B2 vers un dispositif d'évacuation de cagettes 102, à l'extrémité 3b du troisième convoyeur 3. Avant cela, la partie descendante 50-3 du cinquième convoyeur permet la descente progressive des tiges 50a et la descente progressive en douceur du plateau d'alvéoles 9b jusqu'à ce que lesdites alvéoles 9a reposent sur le fond 9-1 de la cagette 9, au niveau ladite position d'évacuation B2. Lorsque les alvéoles reposent au fond 9-1 de la cagette 9, les queues 9a des différents melons sont toutes orientées en partie haute des melons, sans dépasser du bord supérieur des parois latérales de la cagette 9, selon une même inclinaison a, correspondant à l'inclinaison des queues 9a en dite position de dépose. REVENDICATIONS1. Installation de transport et dépose (100) d'objets de taille et/ou de poids calibrés consistant en des fruits ou légumes de forme de quasi révolution (8), pour les déposer dans des alvéoles (9a) d'une 5 cagette (9), chaque dite alvéole étant apte à recevoir et caler un dit objet, et les différentes alvéoles d'une cagette étant disposées selon une pluralité de p lignes parallèles (9-1,9-2,9-3), de préférence p étant un nombre entier de 3 à 10, de préférence encore égal à 3, 4 ou 5, chaque ligne (9-1,9-2,9-3) comprenant n alvéoles, de préférence n étant 10 un nombre entier de 3 à 10, préférence encore égal à 3, 4 ou 5, ladite installation comprenant : - de préférence, un premier convoyeur d'alignement et d'alimentation (1) apte à supporter et acheminer dans une direction longitudinale (XX') desdits objets, de préférence d'un même calibre 15 donné, disposés selon une pluralité de p premières files parallèles (1-1 ,1-2, 1-3), de préférence 3 ou 4 premières files, lesdits objets pouvant être irrégulièrement espacés ou en contact serrés les uns contre les autres dans chaque première file, et - un deuxième convoyeur sans fin (2), dont une première 20 extrémité (2-1) est disposée ou destinée à être disposée à une extrémité (1a) d'un dit premier convoyeur d'alimentation (1), ledit deuxième convoyeur supportant une pluralité de compartiments (21) apte à recevoir et caler chacun un unique dit objet calibré, lesdits compartiments étant disposés selon une même pluralité de p deuxièmes 25 files parallèles (21-1, 21-2, 21-3) dans une même direction longitudinale (XX', X1X1') au niveau de sa partie supérieure (20b), de préférence 3 ou 4 deuxièmes files, les compartiments (21) dans chaque deuxième file étant régulièrement espacés, la disposition respective des différents compartiments (21) des différentes deuxièmes files étant compatible 30 avec la disposition des différentes lignes (9-1, 9-2, 9-3) d'alvéoles (9b) d'une dite cagette, ledit deuxième convoyeur sans fin (2) comprenant àsa deuxième extrémité (2-2) la plus éloignée dudit premier convoyeur un cheminement de bas en haut en partie circulaire (20c) autour d'un axe horizontal (2b, YY') perpendiculaire à la direction longitudinale (XX') dudit deuxième convoyeur, et - des moyens de retenue (5, 5-1, 5-2, 5-3) desdits objets, disposés à l'extrémité (1a) respectivement desdites premières files (1-1, 1-2, 1-3) dudit premier convoyeur (1), aptes à retenir un objet (8, 8-1) desdites premières files (1-1, 1-2, 1-3) à l'extrémité dudit premier convoyeur ou au contraire permettre le transfert dudit objet jusqu'à un dit compartiment (21) vide dudit deuxième convoyeur (2), et - des moyens de maintien et retournement (4) desdits objets, aptes à coopérer avec ledit deuxième convoyeur (2) et desdits objets, de manière à maintenir et déplacer lesdits objets le long de leur déplacement de bas en haut en partie circulaire (20c) au niveau de ladite deuxième extrémité longitudinale (2-2) dudit deuxième convoyeur, en conservant une disposition respective régulière des différents dits objets, jusqu'à positionner un dit objet de chacune des p deuxièmes files dans respectivement une des p positions, dites positions de dépose (A ), situées dessous ledit deuxième convoyeur dans lesquelles lesdits objets ne sont plus supportés par lesdits compartiments et dans lesquelles positions de dépose lesdits objets sont aptes à se trouver à l'aplomb de dites alvéoles (9a) d'une dite cagette en position d'emballage (B1) dans lesquelles lesdits objets peuvent ainsi être déposés sensiblement verticalement, et - de préférence, un dispositif de dépilement de cagette (10), et - un troisième convoyeur d'alimentation (3) apte à supporter et acheminer desdites cagettes depuis un dispositif de dépilement de cagette (10), jusqu'à une position dite position d'emballage (B1) dans laquelle desdites alvéoles (9a) de ladite cagette sont situées en dessous desdites p positions de dépose (A) de manière à ce que desdites alvéoles puissent recevoir desdits objets déposés sensiblementverticalement dans lesdites alvéoles depuis une dite position de dépose, l'acheminement desdites cagettes sur ledit troisième convoyeur étant réglé, de préférence automatiquement synchronisé, en fonction du défilement dudit deuxième convoyeur (2) et de l'arrivée de dits objets en une dite position de dépose de manière à ce que deux dits objets calibrés successifs d'une même dite deuxième file arrivant en une même dite position de dépose puisse être déposés sensiblement verticalement dans deux alvéoles successives adjacentes d'une même ligne d'alvéoles au sein de la cagette, et - le défilement de tous lesdits convoyeurs (1, 2, 3, 4, 50) et l'actionnement desdits moyens de retenue (5) étant aptes à être gérés par un automate (11), de préférence un automate programmable de façon différente selon le nombre et/ou la disposition desdites alvéoles de ladite cagette, de préférence encore en fonction de la détection par des capteurs (12, 13, 14) aptes à détecter desdits melons transporté(s) par lesdits premier et/ou deuxième convoyeur (1, 2) et desdites cagettes transportée(s) par un ledit troisième convoyeur (3). 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle est apte au transport et dépose (100) d'objets de taille et/ou de 20 poids calibrés consistant en des fruits ou légumes présentant une queue, de préférence des melons (8), et elle comprend en outre: - un dit deuxième convoyeur (2) comprenant ou coopérant avec des moyens d'orientation (7) de la queue (8a) des objets aptes à orienter lesdites queues au sein desdits compartiments (21) dans une 25 position donnée (C1), de préférence sensiblement dans une même inclinaison donnée (a) au sein des différents compartiments (21), et - desdits moyens de maintien et retournement (4) desdits objets aptes à coopérer avec ledit deuxième convoyeur (2) et desdits objets, de manière à maintenir et déplacer lesdits objets jusqu'à desdites 30 postions de dépose (A) dans lesquelles lesdits objets ont leurs dites queues (8a) en position supérieure (C2) dudit objet, de préférencetoutess les queues desdits objets en dites positions de dépose étant orientées selon sensiblement une même inclinaison (a). 3. Installation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle comprend : - des moyens de retenue (5, 5-1, 5-2, 5-3) desdits objets, disposés à l'extrémité (1a) respectivement desdites premières files (1-1, 1-2, 1-3) dudit premier convoyeur (1) aptes à retenir un premier objet (8, 8-4) desdites premières files (1-1, 1-2, 1-3) à l'extrémité dudit premier convoyeur et actionnables automatiquement pour permettre le transfert dudit premier objet jusqu'à un dit compartiment (21) vide dudit deuxième convoyeur (2) et aptes à retenir automatiquement un deuxième dit objet (8, 8-5) arrivant à l'extrémité desdites premières files dudit premier convoyeur après transfert dudit premier objet et n'autoriser le passage dudit deuxième objet que pour permettre le transfert dudit deuxième objet dans un dit compartiment suivant déterminé vide dudit deuxième convoyeur, de préférence apte à transférer ledit deuxième objet en dite position de dépose à l'aplomb d'une deuxième cagette suivant la première cagette dans laquelle ledit premier objet a été juste avant déposée, et - de préférence, des moyens de transfert (6, 6-1, 6-2, 6-3) desdits objets, disposés à l'extrémité (1a) dudit premier convoyeur aptes à permettre le transfert d'un premier objet de chaque dite première file (1-1, 1-2, 1-3) à l'extrémité (1a) dudit premier convoyeur jusqu'à un dit compartiment (21) vide d'une dite deuxième file (21-1, 21-2, 21-3) correspondante dudit deuxième convoyeur après actionnement desdits moyens de retenue (5). 4. Installation selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que : - ledit deuxième convoyeur de répartition (2) comprend un 30 convoyeur à bande, lesdits compartiments étant constitués par des premières perforations (21) réalisées dans au moins une première bande(20, 20-1, 20-2, 20-3), la dimension et la forme desdites premières perforations étant aptes à recevoir lesdits objets en partie au-dessus (8c) et en partie en dessous (8d) de la partie supérieure (20b) de ladite première bande (20) avant son passage au niveau de ladite deuxième extrémité (2-2) du deuxième convoyeur, et - lesdits moyens de maintien et retournement (4) desdits objets calibrés comprennent une bande (40) d'un quatrième convoyeur sans fin (4), dénommée deuxième bande (40) dont le défilement est synchronisé avec celui de ladite première bande (20), ladite deuxième bande étant guidée par une structure de guidage en forme d'arceaux (4d) selon une trajectoire en partie circulaire parallèle et de plus grand rayon que la trajectoire en partie circulaire (20c) de la première bande du deuxième convoyeur à sa dite deuxième extrémité, de manière à ce que la partie desdits objets située au-dessus de ladite première bande dans la partie supérieure sensiblement horizontale (20b) du deuxième convoyeur avant sa dite deuxième extrémité (2-2) puisse être appliquée contre et maintenue par ladite deuxième bande (40) jusqu'à une dite position de dépose (A) dans laquelle ledit objet n'est plus supporté en partie basse dudit objet. 5. Installation selon les revendications 2 et 4, caractérisée en ce que lesdits moyens d'orientation (7) des queues comprennent des moyens de frottement desdits objets, de préférence situés dessous ladite première bande, aptes à orienter les queues dans la partie du dit objet située dessous (C2) ladite première bande, de préférence inclinée (a) dans une direction (D2) sensiblement de 30 à 60°, de préférence environ 45°, par rapport à la direction perpendiculaire (ZZ') à ladite direction longitudinale (XX', X1X1') de ladite première bande (20) et dudit deuxième convoyeur (2), de préférence une direction verticale (ZZ'). 6. Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce que lesdits moyens d'orientation (7) des queues comprennent un support plat fixe longitudinal parallèle à la partie supérieure (20b) de laditepremière bande (20) dudit deuxième convoyeur et situé dessous ladite première bande à une hauteur h, la dimension et la forme du contour (22) desdites premières perforations (21) étant aptes à retenir la face arrière et une partie des faces latérales dudit objet contre la partie arrière (22b) et respectivement des parties latérales (22c) du contour de ladite première perforation, et la hauteur h et la forme et la dimension du contour de la première perforation sur l'avant (22a) étant aptes à autoriser une rotation dudit objet reposant sur ledit support plat fixe (7) de manière à ce que ladite queue puisse passer à travers ladite première perforation entre (21a), ledit objet et la limite avant (22a) du contour de la première perforation jusqu'à ce que ladite queue puisse être retenue en position basse du dit objet par et en dessous (C2) la limite arrière (22b) du contour de ladite première perforation de ladite première bande, lorsque ladite queue se situe initialement en position supérieure (C1) au-dessus de ladite partie supérieure (20b) de la première bande. 7. Installation selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que lesdits moyens de retenue (5, 5-1, 5-2, 5-3) desdits objets à l'extrémité (1a) dudit premier convoyeur (1) comprennent une pluralité de butées (5a), chaque butée étant actionnable automatiquement par un actionneur (5b) entre une position de retenue (El), apte à retenir d'un dit objet à l'extrémité dudit premier convoyeur, et une position de libération (E2), apte à autoriser le transfert dudit objet à l'extrémité dudit premier convoyeur jusqu'à un dit compartiment vide dudit deuxième convoyeur, ledit actionneur étant de préférence un vérin (5b). 8. Installation selon l'une des revendications 3 à 7, caractérisée en ce que lesdits moyens de transfert (6) comprennent une pluralité de p structures de guidage (6-1, 6-2, 6-3) respectivement à l'extrémité de chaque dite première file (1-1,1-2,1-3) comprenant une partie en pente inclinée descendante (6a) s'étendant au moins depuis l'extrémité (1a) dudit premier convoyeur jusqu'au-dessus d'une partieen pente inclinée montante (20a) de la première bande dudit deuxième convoyeur au niveau de sa dite première extrémité (2-1, 2a), ladite partie inclinée montante (20a) de dite première bande se poursuivant par une partie supérieure (20b) de première bande dudit deuxième convoyeur sensiblement horizontale, de préférence faiblement inclinée par rapport à l'horizontale en pente descendante, et ladite première bande comprend des premiers éléments transversaux de séparation (23) entre deux dites premières perforations successives (21). 9. Installation selon l'une des revendications 4 à 8, caractérisée en ce que lesdites premières perforations de ladite première bande comprennent une forme symétrique par rapport à un axe longitudinal médian (X1X1') avec un contour (22) dont une partie arrière (22b) est de forme sensiblement semi-circulaire et la partie avant (22a) du contour est située en avant d'une limite virtuelle (22-1) semi-circulaire symétrique de ladite partie arrière semi-circulaire (22b) par rapport à un axe (Y1Y1') passant par le milieu (M) de la première perforation dans sa direction longitudinale (X1X1') et s'étendant dans une direction horizontale perpendiculaire à la direction longitudinale dudit deuxième convoyeur, délimitant une surface avant (51) supérieure à la surface arrière (S2) délimitée par ladite partie arrière semi-circulaire (22b) du contour de ladite première perforation. 10. Installation selon l'une des revendications 4 à 9, caractérisée en ce que ladite deuxième bande (40) comprend des deuxièmes perforations (41) dont la disposition inclut une disposition 25 des premières perforations (21) de ladite première bande (20). 11. Installation selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que ladite première bande dudit deuxième convoyeur comprend une pluralité de p petites bandes (20-1, 20-2, 20-3) indépendantes parallèles et juxtaposées, chaque dite petite bande 30 comportant une seule dite deuxième file (21-1, 21-2, 21-3) desdits compartiments (21). 12. Installation selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que ledit troisième convoyeur (3) comprend ou est apte à coopérer avec des moyens d'amortissement de la chute (50, 50a) desdits objets depuis lesdites positions de dépose (A) jusque dans desdites alvéoles (9a) de ladite cagette en dite position d'emballage (B1). 13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce que lesdits moyens d'amortissement de la chute des objets comprennent un cinquième convoyeur sans fin (50) transportant des éléments de soulèvement s'étendant en élévation (50a), le défilement dudit cinquième convoyeur étant apte à être synchronisé avec celui dudit troisième convoyeur (3) de manière à pouvoir acheminer lesdits éléments de soulèvement (50a) par-dessous lesdites cagettes et traverser des perforations (9-2) du fond (9-1) de la cagette, puis soulever un plateau (9b) formant alvéoles (9a) au-dessus dudit fond (91) de la cagette, ladite cagette étant transportée par ledit troisième convoyeur circulant horizontalement au niveau de ladite position d'emballage (B1), ledit cinquième convoyeur circulant en pente montante (50-1) pendant ledit soulèvement dudit plateau, puis en pente horizontale (50-2) en regard de ladite position d'emballage de la cagette, puis en pente inclinée descendante (50-3) pour redescendre progressivement ledit plateau (9b) au fond (9-2) de la cagette, une fois lesdites alvéoles remplies de dits objets. 14. Procédé de conditionnement de melons calibrés dans des alvéoles (9a) d'une cagette (9), chaque dite alvéole étant apte à recevoir et caler un dit objet, et les différentes alvéoles d'une cagette étant disposées selon une pluralité de p lignes parallèles (9-1, 9-2, 9-3), de préférence p étant un nombre entier de 3 à 10, de préférence encore égal à 3, 4 ou 5, chaque ligne (9-1, 9-2, 9-3) comprenant n alvéoles, de préférence n étant un nombre entier de 3 à 10, de préférence encore égal à 3, 4 ou 5, procédé dans lequel on met en oeuvre une installationselon l'une des revendications 1 à 13, ledit procédé comprenant les étapes suivantes dans lesquelles : a) des melons (8) sont acheminés en dites premières files (1-1, 12, 1-3) sur ledit premier convoyeur (1), lesdits objets pouvant être irrégulièrement espacés ou serrés les uns contre les autres dans chaque file jusqu'à s'accumuler en contact les uns derrière les autres au niveau de l'extrémité (1a) dudit premier convoyeur (1), b) on actionne au moins un moyen de retenue (5) à l'extrémité (1a) dudit premier convoyeur pour autoriser le transfert d'un dit melon 10 dans un dit compartiment (21) dudit deuxième convoyeur (2), c) on transfert (6) au moins un dit melon dans un dit compartiment (21) dudit deuxième convoyeur (2), d) on achemine ledit melon sur une partie supérieure sensiblement horizontale (20b) dudit deuxième convoyeur jusqu'à sa 15 dite deuxième extrémité (2-2), e) on oriente lesdites queues (8a) au sein des compartiments (21) dans une position donnée (C2), de préférence sensiblement dans une même inclinaison donnée (a) au sein des différents compartiments avec desdits moyens d'orientation (7) de la queue (8a) des melons, et 20 f) on achemine ledit melon arrivant à ladite deuxième extrémité (2-2) du deuxième convoyeur jusqu'à une dite position de dépose (A) dessous ledit deuxième convoyeur, en le maintenant dans son dit compartiment (21) et en le retournant à 180° avec lesdits moyens de maintien et retournement (4) coopérant avec ledit deuxième convoyeur 25 et desdits melons à ladite deuxième extrémité longitudinale dudit deuxième convoyeur, de manière à maintenir, déplacer et retourner lesdits melons le long d'un cheminement en partie circulaire (20c), en conservant la disposition respective régulière des différents dits melons, jusqu'à positionner chaque dit melon au fur et à mesure du défilement 30 dudit deuxième convoyeur dans l'une des p positions de dépose (A)situées dessous ledit deuxième convoyeur, positions de dépose dans lesquelles lesdits melons ne sont plus supportés par lesdits compartiments et se trouvent à l'aplomb desdites alvéoles d'une dite cagette dans lesquelles lesdits melons sont ensuite déposés sensiblement verticalement, et g) concomitamment à l'une des étapes a) à f), des cagettes (9) sont acheminées à vide par ledit troisième convoyeur (3) depuis un dispositif de dépilement (10) pour arriver à une position d'emballage (B1) dans laquelle p dites alvéoles sont à l'aplomb desdites p positions de dépose, lorsque desdits melons arrivent en dites positions de dépose, et i) on dépose les melons depuis lesdites positions de dépose dans desdites alvéoles (9a) d'une cagette dans ladite position d'emballage, lesdits melons ayant leurs dites queues en position supérieure (8c, C1) dudit melon, de préférence inclinée d'un angle (a) de 30 à 60°, de préférence encore 45°, par rapport à la verticale, de préférence toutes les queues desdits melons en dites positions de dépose étant orientées selon sensiblement une même inclinaison, et j) on évacue ladite cagette remplie de melons déposés dans 20 desdites alvéoles depuis ladite position d'emballage (B1) vers une position d'évacuation (B2) vers l'extrémité d'évacuation (3b) dudit troisième convoyeur, et k) les défilements de tous lesdits convoyeurs (1, 2, 3, 4, 50) et les actionnements desdits moyens de retenue (5) étant gérés par un 25 automate, de préférence un automate programmable (11) de façon différente selon le calibre de melon et/ou selon le nombre et la disposition desdites alvéoles de ladite cagette, et/ou en fonction de la détection ou non par des capteurs (12, 13, 14) de dits melons transportés par ledit premier convoyeur (1) et/ou ledit deuxième 30 convoyeur(2) et la détection de cagettes transportés par ledit troisième convoyeur (3). 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que : - à l'étape b) , on actionne des moyens de retenue (5) en position de libération (E2) pour permettre le transfert d'un deuxième dit objet (8, 8-5) arrivant à l'extrémité (1a) de chaque dite première file dudit 5 premier convoyeur après transfert dudit premier objet (8, 8-1) et n'autoriser le passage dudit deuxième objet que pour permettre le transfert dudit deuxième objet dans un dit compartiment suivant déterminé vide (21) dudit deuxième convoyeur, de préférence en laissant vide le premier compartiment suivant et en permettant le 10 transfert dans un deuxième compartiment suivant, et - à l'étape c), ledit deuxième convoyeur comprend une première bande (20), lesdits compartiments étant constitués par des première perforations (21) de la première bande, et ledit melon est retenu sur ladite première bande par des premiers éléments de séparation 15 transversaux (23) en forme de tasseaux disposés entre deux premières perforations (21) successives permettant d'acheminer ledit melon en le tractant le long d'une partie inclinée en pente montante (20a) de dite première bande dudit deuxième convoyeur jusqu'à une partie supérieure sensiblement horizontale (20b) de la première bande jusqu'à la 20 deuxième extrémité (2-2) dudit deuxième convoyeur (2). 16. Procédé selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que : - à l'étape b), lorsque n melons ont été transférés dans n compartiments successifs d'une même dite deuxième file (21-1, 21-2, 25 21-3) de compartiments dudit deuxième convoyeur, on actionne des moyens de retenue (5 ) en position de retenue (El) pendant un temps plus long, puis on actionne desdits moyens de retenue en position de libération (E2) de manière à permettre le transfert dudit melon suivant dans le deuxième compartiment vide suivant le précédent compartiment 30 dans lequel un dit melon a été transféré, et- à l'étape g) , les cagettes successives sur ledit troisième convoyeur (3) arrivent en dite position d'emballage (I31) espacées des cagette suivante et cagette précédente d'une même distance (d), de préférence à l'aide de deuxièmes éléments de séparation transversaux 5 (30a), ladite distance (d) étant telle que la première alvéole à l'arrière d'une ligne d'alvéoles de ladite caisse soit espacée de la dernière alvéole à l'avant de la ligne de la cagette suivante dans le même alignement, selon un même pas (P) que le pas (P) entre deux alvéoles successives d'une même ligne dans une cagette et même pas que deux 10 dites premières perforations (21) successives d'une même deuxième file de ladite première bande. 17. Procédé selon l'une des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que : - ladite cagette comporte p x n alvéoles disposées en quinconce, 15 les n alvéoles étant régulièrement espacées selon un même pas (P) dans chacune des p lignes d'alvéoles (9-1,9-2,9-3), les alvéoles d'une ligne donnée étant décalées dans ladite direction longitudinale (XX') de la cagette d'un demi pas (P/2) par rapport au compartiment le plus proche d'une ligne juxtaposée, et 20 - à l'étape b), on actionne des moyens de retenue (5) de manière à ne libérer un dit objet à l'extrémité (1a) d'une dite première file donnée dudit premier convoyeur que lorsque l'objet déjà transféré depuis l'extrémité d'une première file adjacente juxtaposée dudit premier convoyeur jusqu'à un dit compartiment dudit deuxième 25 convoyeur a été acheminé d'un demi pas, et - à l'étape d), on achemine desdits melons disposés sur une pluralité de p petites bandes (20-1,20-2,20-3) indépendantes parallèles et juxtaposées, chaque dite petite bande comportant une seule dite deuxième file desdits compartiments, les compartiments de chaque 30 petite bande étant espacés d'un même pas et décalés d'un demi pas(P/2) dans ladite direction longitudinale (X1X1') par rapport au compartiment le plus proche d'une petite bande juxtaposée.