Brevet FR2990941A1 — publié le 20131129

Procédé de fabrication de béton cellulaire perméable, élément de construction perméable et son utilisation La présente invention porte sur un procédé de fabrication de béton cellulaire. Le béton cellulaire se compose de ciment, d'eau, d'agent moussant et d'air. En produisant une mousse par un agent moussant et l'air, le béton emprisonne des bulles d'air. De ce fait, le béton cellulaire a une faible masse. Une autre caractéristique du béton cellulaire est qu'il n'est pas ou peu perméable. Ainsi, le béton cellulaire ne peut pas ou guère absorber l'eau. Certaines applications exigent cependant un matériau de construction perméable ayant une faible masse et une résistance comparable à celle du béton cellulaire. Or, le béton cellulaire traditionnel n'est pas adapté à ces applications. On peut notamment penser à une application en tant que matériau utilisé pour un sous-sol perméable à l'eau et à l'air, par exemple afin de favoriser le drainage. L'un des objectifs de l'invention est de résoudre ou de réduire le problème ci-dessus en fabriquant un matériau de construction léger, solide et perméable. Cet objectif est réalisé par le procédé de fabrication de béton cellulaire perméable suivant l'invention, qui consiste : à créer un mélange d'eau, de fibres de renforcement du béton, de ciment et d'un plastifiant ; et à procéder au moussage du mélange par un agent moussant, afin d'obtenir un béton cellulaire perméable à l'eau et/ou à l'air. Il est à noter que les étapes du procédé de fabrication selon l'invention peuvent être exécutées dans tout ordre approprié. Plus particulièrement l'eau, les fibres, le ciment et le plastifiant peuvent être ajoutés dans tout ordre approprié. Par exemple, l'eau est d'abord malaxée avec les fibres de renforcement du béton, après quoi les autres matières premières sont ajoutées. De cette manière, les fibres sont réparties de façon homogène dans le béton final, ce qui augmente sa résistance. De préférence, on ajoute d'abord le ciment au mélange d'eau et de fibres, et ensuite le plastifiant. Dans un autre exemple, l'eau est d'abord malaxée avec le ciment, après quoi les autres matières premières sont ajoutées. Les essais pratiques démontrent que l'exécution des phases du procédé de fabrication selon l'invention permet de fabriquer un béton cellulaire perméable à l'eau et/ou à l'air. En outre, il est surprenant de constater que la résistance du béton cellulaire fabriqué selon l'invention est comparable à celle du béton cellulaire traditionnel. La densité du béton cellulaire fabriqué selon l'invention, à savoir environ 400 à 600 kg/m3, est également comparable à celle du béton cellulaire traditionnel. Le mélange d'eau, de ciment, de fibres, de plastifiant et de mousse destiné à produire un béton cellulaire perméable est versé, par exemple, dans un coffrage, dans lequel il est durci. Selon les inventeurs, l'ajout du plastifiant, également connu sous la dénomination de réducteur d'eau, joue pour beaucoup dans la perméabilité du béton cellulaire. Contrairement au béton cellulaire traditionnel, où des bulles d'air isolées sont créées dans le béton, le béton cellulaire fabriqué selon l'invention relie les bulles d'air entre elles pour assurer la perméabilité du matériau. Les fibres de renforcement du béton évitent que le béton cellulaire ne s'affaisse sous son propre poids. Bien que ces fibres soient traditionnellement utilisées pour limiter le retrait du béton lors du passage de l'état plastique à l'état solide, afin d'assurer une meilleure étanchéité, il est surprenant de constater qu'elles n'ont aucune influence négative sur la perméabilité du béton cellulaire fabriqué selon l'invention. Il s'avère que les fibres utilisées en combinaison avec le plastifiant assurent la résistance et que le plastifiant assure essentiellement la perméabilité. En outre, les fibres de renforcement du béton, notamment les fibres synthétiques ou les fibres de verre, présentent l'avantage d'une bonne résistance à l'humidité, contrairement à l'armature métallique traditionnelle. Vu la structure ouverte du béton cellulaire, cela revêt une grande importance. Par exemple, les fibres sont ajoutées de telle manière qu'elles ont essentiellement la même orientation dans le béton cellulaire, afin de rendre le béton 25 anisotrope. Les essais démontrent également que malgré sa structure ouverte, le béton cellulaire perméable n'est pas endommagé lorsqu'il est exposé à l'humidité et au froid. Le béton traditionnel risque en effet de se fissurer en cas de gel. Il est surprenant de constater que le procédé de fabrication selon l'invention résulte en un béton cellulaire 30 perméable qui n'est pas ou peu endommagé à cause du froid glacial. De préférence, aucun granulat n'est utilisé dans le procédé de fabrication selon l'invention. Si, dans une variante d'exécution, des granulats sont ajoutés au mélange, il est préférable d'utiliser des granulats relativement gros, tels que le gravier ou le gros sable. Il est préférable d'éviter des granulats ayant une grosseur de grain 35 inférieure à environ 1 mm, puisqu'ils diminuent quelque peu la perméabilité du béton cellulaire. L'agent moussant est de préférence synthétique, par exemple Cugla 12070. Dans une forme d'exécution préférentielle, le plastifiant est un superplastifiant, également connu sous la dénomination de haut réducteur d'eau, par exemple à base d'éther polycarboxylate (PCE). Le superplastifiant est capable de réduire fortement la teneur en eau, permettant d'obtenir un béton cellulaire plus perméable. En outre, en comparaison avec le plastifiant traditionnel, une moindre quantité de superplastifiant est nécessaire pour atteindre le même résultat. De préférence, le superplastifiant est à base de naphtalène sulfonate (également appelé naphtalène sulfoné) ou de mélamine-formaldéhyde sulfoné, avec une nette préférence pour le naphtalène sulfonate, par exemple Cugla OQ. Dans une forme d'exécution préférentielle, il faut ajouter 1 à 50 ml de plastifiant par kilogramme de ciment, de préférence 1 à 25 ml de plastifiant, et avec une plus grande préférence 1 à 12 ml de plastifiant. De préférence, la quantité de plastifiant est adaptée à l'ouverture souhaitée du béton cellulaire. Une plus grande quantité de plastifiant résulte dans une structure plus ouverte, permettant d'accélérer l'absorption de substances liquides. La quantité de plastifiant n'a pas ou peu d'influence sur le volume global du liquide ou de l'air que le béton cellulaire perméable fabriqué selon l'invention peut absorber par mètre cube, mais agit seulement sur la vitesse d'absorption. Le taux de volume de l'absorption d'eau du béton cellulaire fabriqué selon l'invention est de 10 à 50 pour cent volumes. Ainsi, 1 mètre cube de béton cellulaire est capable de tamponner environ 100 à 500 litres d'eau. De préférence, il faut ajouter 0,3 à 1,7 litres de plastifiant par mètre cube de béton cellulaire, et avec une plus grande préférence 0,4 à 1,6 litres, par exemple 0,4 à 0,8 litres. De préférence, la quantité de plastifiant est ajoutée de manière inversement proportionnelle à la puissance de malaxage. Il s'avère en effet qu'une moindre quantité de plastifiant est nécessaire si le malaxage se fait avec plus de 30 puissance. Il faut ajouter 1 à 3 grammes de plastifiant par kilogramme de ciment, de préférence 1,5 à 2 grammes de plastifiant, et avec une plus grande préférence 1,75 grammes de plastifiant. Dans un mode de réalisation préférentiel, le rapport eau/ciment est de 35 l'ordre de 0,3 à 0,6, de préférence de 0,35 à 0,55 et avec une plus grande préférence de 0,4 à 0,5. Le rapport eau/ciment est le rapport en poids entre l'eau et le ciment. Dans le contexte de l'invention, on fait abstraction de l'eau éventuellement destinée au moussage du mélange, conformément à la définition courante du rapport eau/ciment. Dans une forme d'exécution préférentielle, les fibres de renforcement du béton sont synthétiques. Il s'avère en effet que les fibres synthétiques sont particulièrement capables de renforcer le béton cellulaire perméable. Les fibres synthétiques ne sont pas enduites ou elles sont revêtues d'un enduit spécial. Par exemple, les fibres synthétiques sont des fibres nylon, de préférence à base de polypropylène. De préférence, les fibres ont une longueur de 3 à 30 mm, par exemple 3, 6, 12 ou 18 mm. De préférence, les fibres sont enduites d'un agent surfactif. A titre d'exemple, les fibres de la marque ADFIL Fibrin sont utilisées. Dans un mode de réalisation préférentiel, il faut ajouter 1 à 20 grammes de fibres de renforcement du béton par kilogramme de ciment, de préférence 1 à 10 grammes de fibres, avec une plus grande préférence 2 à 5 grammes de fibres, et avec la plus grande préférence 2,25 grammes de fibres. Il s'avère en effet que les quantités mentionnées ci-dessus renforcent le béton cellulaire de manière telle qu'il peut être appliqué en une seule couche d'une 2 0 épaisseur pouvant aller au moins jusqu'à 1 mètre, tout en assurant la résistance du béton cellulaire. Dans un mode de réalisation préférentiel, le moussage consiste à créer d'abord séparément une mousse par un agent moussant, qui est malaxée ensuite avec le mélange. 25 Dans une variante d'exécution, on ajoute l'agent moussant au mélange ou à une partie du mélange, pour procéder ensuite au moussage du mélange par un agent moussant, par exemple en y ajoutant de l'eau et de l'air. Comme décrit ci-dessus, plusieurs ordres sont possibles lors de l'ajout des matières premières et la phase de moussage. Par exemple, les fibres de renforcement du 3 0 béton et/ou le plastifiant peuvent être ajoutés avant ou après le moussage du mélange. De préférence, le plastifiant est ajouté à l'agent moussant avant la production de la mousse. Ainsi, le mélange de ciment, d'eau et de fibres de renforcement du béton est malaxé avec la mousse tirée d'un mélange d'agent moussant et de plastifiant. Par exemple, les fibres sont d'abord malaxées avec l'eau, pour y ajouter 35 ensuite le ciment. Le malaxage de l'agent moussant et du plastifiant avant la phase de moussage permet de répartir le plastifiant de manière homogène dans la mousse résultant de ce mélange. Cela augmente l'action du plastifiant sur les bulles d'air emprisonnées dans le béton cellulaire et permet de fabriquer un béton cellulaire perméable avec relativement peu de plastifiant. Dans une variante d'exécution, les fibres de renforcement du béton sont ajoutées après. Dans ce cas de figure, un mélange de ciment et d'eau est malaxé avec la mousse tirée d'un mélange d'agent moussant et de plastifiant, pour y ajouter les fibres de renforcement du béton après. Dans un mode de réalisation préférentiel, il faut ajouter 1 à 10 litres de mousse par kilogramme de ciment, de préférence 1 à 5 litres de mousse, et avec une plus grande préférence 2 à 3,5 litres de mousse. Au cas où l'agent moussant serait ajouté au mélange pour procéder ensuite au moussage, la quantité d'agent moussant sera équivalente à celle exigée par kilogramme de ciment pour les quantités mentionnées ci-dessus. Il faut ajouter 1 à 5 grammes d'agent moussant par kilogramme de ciment, de préférence 1 à 3 grammes d'agent moussant, et avec une plus grande préférence 2,25 grammes Dans un mode de réalisation préférentiel, le ciment est de la marque 2 0 Portland type A et/ou type B et/ou un ciment à une granulométrie similaire. Dans un mode de réalisation préférentiel, le ciment relève de la classe de résistance A (32,5 MPa) et/ou B (42,5 MPa). Par exemple, le ciment comprend CEM VA, CEM I/B, CEM II/A, CEM II/B, CEM III/A, CEM III/B, CEM IV/A, CEM IV/B, CEM V/A ou CEM V/B. 25 On constate que le ciment gros est plus performant que le ciment fin, tel que le Portland type C. Si l'on obtient dans ce dernier cas toujours une certaine perméabilité, les performances du ciment gros sont nettement meilleures. De préférence, le ciment relève de la classe de résistance B. Dans un mode de réalisation préférentiel, par kilogramme de ciment, de 3 0 préférence un ciment de la classe de résistance B, sont ajoutées les matières suivantes : 0,3 à 0,6 kg d'eau, de préférence 0,35 à 0,55 kg, et avec une plus grande préférence 0,4 à 0,5 kg ; 1 à 5 grammes d'agent moussant, de préférence 2 à 3 grammes, et avec une plus grande préférence environ 2,25 grammes, l'agent moussant étant de préférence 3 5 synthétique ; 1 à 5 grammes de plastifiant, de préférence 1 à 3 grammes, et avec une plus grande préférence environ 1,75 grammes, le plastifiant étant de préférence un superplastifiant ; 1 à 5 grammes de fibres de renforcement du béton, de préférence 2 à 3 grammes, et avec une plus grande préférence environ 2,25 grammes, les fibres étant de préférence synthétiques ; et 40 à 160 grammes d'eau additionnelle pour la production de la mousse, de préférence 60 à 120 grammes, et avec une plus grande préférence environ 80 grammes. Par exemple, le béton cellulaire perméable est fabriqué suivant les rapports de poids suivants : 400 kg de ciment (type B) 165 kg d'eau 900 grammes d'agent moussant synthétique 700 grammes de superplastifiant 900 grammes de fibres synthétiques 32,5 kg d'eau pour la production de la mousse. Dans un mode de réalisation préférentiel: l'eau est d'abord malaxée avec les fibres et le ciment, l'agent moussant et le plastifiant étant malaxés séparément ; ensuite le mélange d'eau, de fibres et de ciment est pompé, en injectant le mélange moussant composé de l'agent moussant et du plastifiant. En renvoyant à l'exemple précédent, on produit de cette manière un béton cellulaire ayant un taux d'absorption d'eau de 36 % et une perméabilité à l'eau d'au moins 600 mm d'eau par heure. La perméabilité à l'eau du béton cellulaire peut être mise à l'essai par un test d'infiltration. A cet effet, on enfonce, par exemple, un infiltromètre à double anneau dans le béton cellulaire. Dans un mode de réalisation préférentiel, le mortier de base (ciment, eau et fibres) est malaxé avec le mélange moussant composé de l'agent moussant et du plastifiant en moins de 2 s, de préférence en moins d'l s, et avec une plus grande préférence en moins de 0,5 s. A cet effet, le mélange du mortier de base, de la mousse et du plastifiant passe de préférence par un malaxeur en ligne, par exemple un tube mélangeur. Un tube mélangeur d'une longueur d'l mètre et d'un diamètre de 65 mm assure un débit de 50 m3/h, si bien que le mortier, la mousse et le plastifiant ne restent que 0,2 s dans le tube mélangeur. Par exemple, le mortier de base est produit en malaxant l'eau, le béton et les fibres à une vitesse de 70 à 150 tours par minute, de préférence environ 120 tours par minute. D'autre part, l'invention porte sur un élément de construction perméable utilisé comme sous-sol et comportant une couche de béton cellulaire produit selon le procédé de fabrication décrit ci-avant. Un tel élément de construction perméable peut servir à l'emmagasinage d'eau, par exemple dans les serres, ou trouver application là où la capacité de stockage régulateur des eaux pluviales est importante, par exemple dans des parkings et des terrains de sport, tels que des terrains de football, des courts de tennis, des terrains de hockey et des pistes d'athlétisme. En outre, le terrain de sport ne se gonfle pas par le gel, ce qui permet d'éviter des situations dangereuses et/ou des dégâts. Un autre avantage est que le liquide peut être retenu pendant un certain temps, afin d'éviter le desséchement de la couche au-dessus ou au-dessous de l'élément de construction. L'élément de construction comporte, par exemple, une couche de béton cellulaire perméable revêtue d'une couche de surface en caoutchouc. Un tel élément de construction perméable est notamment intéressant en tant que sous-sol des terrains de sport. Grâce à la structure ouverte du béton cellulaire fabriqué selon l'invention, le tapis en caoutchouc se détaché légèrement du sous-sol par l'effet de la tension de vapeur. Dans un autre exemple, l'élément de construction est revêtu de gazon artificiel ou de terre battue. L'élément de construction perméable réalisé selon l'invention présente l'avantage qu'une couche intermédiaire n'est pas nécessaire pour appliquer la couche de surface, contrairement au béton cellulaire traditionnel, qui exige une couche intermédiaire, par exemple d'asphalte, puisque la couche de surface ne peut être collée directement sur la couche inférieure. Enfin, l'invention porte sur l'usage d'un tel élément de construction perméable en tant que sous-sol des terrains de sport, parkings, serres, chaussées, places,... L'élément de construction perméable et son usage présentent les mêmes avantages et effets que ceux décrits ci-avant concernant le procédé de fabrication selon l'invention. Ci-après, l'invention sera décrite à l'aide d'exemples de formes d'exécution, tout en renvoyant aux figures correspondantes : - la Figure 1 montre schématiquement les différentes étapes du procédé de fabrication selon l'invention selon un premier mode de réalisation préférentiel ; - la Figure 2 montre schématiquement les différentes étapes du procédé de fabrication selon l'invention selon un deuxième mode de réalisation préférentiel; - la Figure 3 montre schématiquement les différentes étapes du procédé de fabrication selon l'invention selon un troisième mode de réalisation préférentiel; - la Figure 4 montre schématiquement une structure interne possible du béton cellulaire perméable produit selon le procédé de fabrication faisant l'objet de l'invention ; et - la Figure 5 montre schématiquement un dispositif pour réaliser le procédé de fabrication selon l'invention. Dans un exemple d'exécution, 900 grammes de fibres synthétiques sont malaxés avec 90 kg d'eau dans l'étape 2 de la Figure 1. Il s'agit de fibres d'environ 5 mm de long. Bien que les fibres soient représentées dans la figure sous forme cannelée, elles sont généralement droites. Ensuite, dans l'étape 4, 225 kg de ciment sont ajoutés. Dans l'étape 6, 2500 cm3 de superplastifiant sont ajoutés. Dans l'étape 8, l'agent moussant et l'eau sont malaxés et, dans l'étape 10, il est procédé au moussage de ce mélange par l'air mis sous pression, afin d'obtenir 750 litres de mousse. Dans cet exemple d'exécution, il s'agit d'une mousse synthétique. Dans l'étape 12, la mousse est malaxée avec le mélange résultant de l'étape 6. Le mélange définitif est finalement coulé dans un coffrage afin de former un élément de construction (étape 14). Ce mélange est durci pour obtenir un béton cellulaire perméable. Dans une variante d'exécution, 900 grammes de fibres sont également malaxés avec 90 kg d'eau dans l'étape 2, pour y ajouter 225 kg de ciment dans l'étape 4. Cependant, dans l'étape 16, le plastifiant est malaxé avec l'agent moussant et l'eau et, dans l'étape 10, il est procédé au moussage de ce mélange en y apportant l'air sous pression augmentée. Dans l'étape 12, la mousse ainsi créée est ajoutée au mélange résultant de l'étape 4, après quoi un nouvel élément de construction peut encore être coulé dans l'étape 14 (Figure 2). Le rapport agent moussant/plastifiant est de 50 à 60 % d'agent moussant contre 50 à 40 % de plastifiant, de préférence 53 à 60 % d'agent moussant contre 47 à 40 % de plastifiant, et avec une plus grande préférence environ 60 % d'agent moussant contre environ 40 % de plastifiant. Dans un troisième exemple d'exécution, les fibres sont malaxées avec l'eau dans l'étape 2 (Figure 3), après quoi le ciment est ajouté dans l'étape 4. La mousse est produite suivant les étapes 8 et 10 décrites au premier exemple d'exécution, et ajoutée au mélange dans l'étape 12. Ensuite, le superplastifiant est ajouté dans l'étape 6, après quoi le béton peut être coulé dans l'étape 14. Comme variante des exemples d'exécution précédents (figures 1 à 3), le ciment est d'abord malaxé avec l'eau, après quoi les fibres synthétiques sont ajoutées. La Figure 4 indique schématiquement comment la structure interne du béton cellulaire fabriqué selon l'invention peut être composée. Le béton cellulaire 18 emprisonne des bulles d'air 20 reliées entre elles par des canaux 22. En outre, le béton cellulaire 18 comprend des fibres synthétiques 24. Dans cet exemple d'exécution, une couche d'amortissement 26 est appliquée sur le béton cellulaire, revêtue d'une couche de surface 28, par exemple du gazon artificiel, de la terre battue ou du caoutchouc. La couche 26 est, par exemple, une couche de sable, tel que le sable de briseur. La couche 26 est optionnelle. Évidemment, on peut également choisir d'autres rapports ciment/eau, par exemple en malaxant 350 kg de ciment avec 175 kg d'eau et en y ajoutant 400 cm3 de superplastifiant. Toute valeur intermédiaire est aussi possible, c'est-à-dire : 225 à 350 kg de ciment, 90 à 175 kg d'eau et 400 à 2500 cm3 de plastifiant. Cela résulte dans un béton cellulaire drainant avec une densité de 400 à 600 kg/m3. Le premier exemple d'exécution (figure 1) avec 225 kg de ciment pour 90 kg d'eau génère une densité de 400 kg/m3, alors qu'un rapport de 350 kg de ciment pour 175 kg d'eau génère une densité de 600 kg/m3. Le procédé de fabrication selon l'invention est exécuté, par exemple, au moyen du dispositif 30 (figure 5). Ce dispositif comprend notamment une alimentation en eau 32, une alimentation 34 pour le mélange d'agent moussant et de plastifiant, et un compresseur 36 destiné à produire un courant d'air. A l'aide des pompes 38 et 40, l'eau, le mélange d'agent moussant et de plastifiant et l'air sont conduits vers le générateur de mousse 42 (également appelé la chambre ou le canon à mousse). La soupape 44 permet de régler l'alimentation en mousse vers le reste du dispositif. Le dispositif 30 comprend également une deuxième alimentation en eau 46, une alimentation en ciment 48 et une alimentation en fibres 50. L'eau provenant de l'alimentation 46 peut être introduite avec le ciment et les fibres dans le malaxeur de ciment 54, où la pompe 52 fait pomper l'eau vers le malaxeur 54. Dès que le mortier de 3 0 base est prêt, il est conduit vers le bac récupérateur 56, pour alimenter le reste du dispositif 30. La mousse et le mortier de base sont malaxés dans le tube mélangeur 58. En réglant la vitesse de la pompe, le mélange ne reste que 0,23 s dans le tube mélangeur 58. Dans l'exemple représenté, le tube mélangeur a une longueur d'l mètre et un 3 5 diamètre de 65 mm ; par conséquent, sa contenance est de 3,3 litres. A une vitesse de 50 m3 par heure, le mélange reste donc environ 0,23 s dans le tube mélangeur. L'invention ne se limite en aucun cas aux formes d'exécution préférentielles décrites ci-avant. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication de béton cellulaire perméable, consistant : à créer un mélange en malaxant de l'eau, des fibres de renforcement du béton, du ciment et un plastifiant ; et à procéder au moussage du mélange par un agent moussant, afin d'obtenir un béton cellulaire perméable à l'eau et/ou à l'air. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel le plastifiant est un superplastifiant. 3. Procédé de fabrication selon les revendications 1 ou 2, dans lequel 1 à 50 ml de plastifiant sont ajoutés par kilogramme de ciment, de préférence 1 à 25 ml de plastifiant, et avec une plus grande préférence 1 à 12 ml de plastifiant. 4. Procédé de fabrication selon les revendications 1, 2 ou 3, dans lequel le rapport eau/ciment est de l'ordre de 0,3 à 0,6, de préférence de 0,35 à 0,55, et avec une plus grande préférence de 0,4 à 0,5. 5. Procédé de fabrication selon au moins l'une des revendications 1 à 4, dans lequel les fibres de renforcement du béton sont synthétiques. 6. Procédé de fabrication selon au moins l'une des revendications 1 à 5, dans lequel 1 à 20 grammes de fibres de renforcement du béton sont ajoutés par kilogramme de ciment, de préférence 1 à 10 grammes de fibres, et avec une plus grande préférence 2 à 5 grammes de fibres. 7. Procédé de fabrication selon au moins l'une des revendications 1 à 6, dans lequel le moussage consiste à créer d'abord séparément une mousse par un agent moussant, qui est ensuite malaxée avec le mélange. 8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel un plastifiant est ajouté à l'agent moussant avant la production de la mousse. 9. Procédé de fabrication selon au moins l'une des revendications 1 à 8, dans lequel 1 à 10 litres de mousse sont ajoutés par kilogramme de ciment, de préférence 1 à 5 litres de mousse, et avec une plus grande préférence 2 à 3,5 litres de mousse. 10. Procédé de fabrication selon au moins l'une des revendications 1 à 9, dans lequel le ciment relève de la classe de résistance A ou B. 11. Procédé de fabrication selon au moins l'une des revendications 1 à 10, dans lequel par kilogramme de ciment, de préférence un ciment de la classe de résistance B, sont ajoutées les matières suivantes :0,3 à 0,6 kg d'eau, de préférence 0,35 à 0,55 kg, et avec une plus grande préférence 0,4 à 0,5 kg ; 1 à 5 grammes d'agent moussant, de préférence 2 à 3 grammes, et avec une plus grande préférence environ 2,25 grammes, où l'agent moussant est de préférence synthétique ; 1 à 5 grammes de plastifiant, de préférence 1 à 3 grammes, et avec une plus grande préférence environ 1,75 grammes, où le plastifiant est de préférence un superplastifiant ; 1 à 5 grammes de fibres de renforcement du béton, de préférence 2 à 3 grammes, et avec une plus grande préférence environ 2,25 grammes, où les fibres sont de préférence synthétiques ; et 40 à 160 grammes d'eau additionnelle pour la production de la mousse, de préférence 60 à 120 grammes, et avec une plus grande préférence environ 80 grammes. 12. Procédé de fabrication selon au moins l'une des revendications 1 à 11, dans lequel - l'eau est d'abord malaxée avec les fibres et le ciment, l'agent moussant et le plastifiant étant malaxés séparément ; ensuite le mélange d'eau, de fibres et de ciment est pompé, en injectant le mélange moussant composé de l'agent moussant et du plastifiant. 13. Procédé de fabrication selon la revendication 12, dans lequel le mélange d'eau, de fibres et de ciment est malaxé avec le mélange moussant composé de l'agent moussant et du plastifiant en moins de 2 s, de préférence en moins d'l s, et avec une plus grande préférence en moins de 0,5 s. 14. Élément de construction perméable utilisé comme sous-sol et comportant une couche de béton cellulaire produit selon le procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 13. 15. Élément de construction perméable selon la revendication 14, comportant une couche de béton cellulaire perméable revêtue d'une couche de surface en caoutchouc. 16. Utilisation d'un élément de construction perméable selon les revendications 14 ou 15 en tant que sous-sol perméable.