Brevet FR2978140A1 — publié le 20130125

-1- Canal d'alimentation de verre en fusion Domaine technique L'invention concerne un canal d'alimentation de verre en fusion, en anglais « feeder », un procédé de fabrication d'un bloc d'infrastructure d'un tel canal d'alimentation et un procédé de fabrication d'un tel canal d'alimentation. Etat de la technique Comme représenté sur la figure 1, un canal d'alimentation 2 de verre en fusion comporte classiquement une infrastructure 4 formée par assemblage de blocs réfractaires frittés 5, et une superstructure 6 formée par assemblage de blocs réfractaires frittés 7. Comme représenté sur la figure 2, un bloc 5 d'infrastructure de canal d'alimentation présente la forme d'un profilé en « U » comportant une base 12 à partir de laquelle s'étendent, sensiblement perpendiculairement à la base 12, deux jambages 14a et 14b. La longueur L du bloc d'infrastructure, ou « pas », est typiquement d'environ 510 mm, sa largeur 1 est comprise entre 900 mm et 2100 mm, et sa hauteur h d'environ 300 mm. Les blocs de l'infrastructure d'un canal d'alimentation, qui entrent en contact avec le verre en fusion, doivent répondre à des exigences très sévères. Le canal d'alimentation est en effet la partie terminale, par laquelle transite le verre en fusion conditionné, c'est-à-dire « prêt à l'usage ». Tout défaut généré dans le canai d'alimentation présente une probabilité importante d'entraîner des rebuts dans les articles de verre, à la différence des défauts générés en amont dans le four. Ces derniers sont en effet soumis à des températures beaucoup plus élevées que celles qui régnent dans le canal d'alimentation. En outre, ils sont soumis à ces températures beaucoup plus longtemps que les défauts générés dans le canal d'alimentation. La probabilité que ces défauts soient éliminés est donc plus élevée que pour les défauts générés dans le canal d'alimentation. Les contraintes des blocs mis en contact avec du verre en fusion sont également très différentes de celles des blocs mis en contact avec un métal en fusion, notamment en qui concerne les mécanismes de corrosion, Classiquement, pour fabriquer les blocs de l'infrastructure, une charge de départ est mise en forme par pressage, ou par coulage, avec ou sans vibrations. En particulier, lorsqu'un 2978140 -2- procédé de coulage est utilisé, un moule en forme de U inversé peut être rempli par gravité avec la charge de départ, par la face du moule correspondant au « dos » sur lequel reposera le bloc d'infrastructure lors de son utilisation. On préserve ainsi la surface destinée à entrer en contact avec le verre en fusion, dite « surface de contact » 16. En 5 particulier, la préforme étant à l'envers par rapport à sa position d'utilisation, les bulles remontent en s'éloignant des surfaces supérieures 18a et 18b des jambages et de la surface de fond 20 de la base 12. Elles n'affectent donc pas la surface de contact 16 délimitée par la surface de fond 20 et les parties des surfaces intérieures 22a et 22b des jambages 14a et 14b, respectivement, qui s'étendent depuis la surface de fond 20 10 jusqu'à la ligne de flottaison N du verre en fusion. Pour constituer l'infrastructure du canal d'alimentation, les blocs sont agencés bord à bord, sans ciment de liaison. L'assemblage des blocs est une opération délicate et longue. Il existe un besoin permanent pour un procédé permettant une fabrication plus rapide 15 d'un canal d'alimentation. Le but de l'invention est de satisfaire ce besoin. Résumé de l'invention Selon l'invention, on atteint ce but au moyen d'un canal d'alimentation de verre en fusion comportant une infrastructure comportant un bloc autocoulé in situ et fritté in situ, ci-après 20 « bloc selon l'invention ». Bien que l'autocoulage soit une caractéristique de procédé, un homme du métier peut aisément déterminer si un bloc d'infrastructure est autocoulé ; En effet, la réalisation d'un bloc de l'infrastructure par autocoulage in situ implique que le bloc en cours de fabrication soit disposé avec l'ouverture du U vers le haut, contrairement à la technique antérieure 25 décrite ci-dessus. Un bloc d'infrastructure autocoulé in situ selon l'invention présente donc une face de coulée à la surface supérieure des jambages du bloc. Or une face de coulée a un aspect qui la rend immédiatement identifiable par un homme du métier. En particulier, elle ne présente pas l'empreinte du moule, mais des lignes de coulée (stries) caractéristiques. 30 L'analyse de la microstructure du bloc permet par ailleurs de vérifier si un bloc a été fritté. 2978140 -3- La réalisation d'au moins une partie de canal d'alimentation par autocoulage in situ permet avantageusement de fabriquer des blocs de grandes dimensions. Avantageusement, une fabrication par autocoulage est donc rapide à mettre en oeuvre. Par ailleurs, selon la technique conventionnelle, deux blocs adjacents sont séparés par 5 un espace, ou « joint » 23. Le joint est une région particulièrement sensible aux attaques par le verre en fusion. La dégradation des blocs au niveau des joints est donc susceptible de réduire la durée de vie du canal d'alimentation et de générer des défauts diminuant le rendement de fabrication des articles de verre. Cette dégradation est d'autant plus importante que les joints peuvent être amenés à s'ouvrir sous l'effet de la température. 10 Une fabrication par autocoutage permet avantageusement de limiter le nombre de joints. Un mode de réalisation particulier consiste à couler le bloc dans l'enveloppe métallique, dite « casing », dans laquelle le bloc est disposé. Un casing est classiquement prévu pour protéger et supporter le canal d'alimentation. La longueur du bloc peut être égale à celle du casing dans lequel il est disposé. De préférence, tous les blocs d'un casing sont 15 coulés simultanément, ce qui permet avantageusement de diminuer le temps de réalisation. Comme an le verra plus en détail dans ta suite de la description, les inventeurs sont parvenus à fabriquer un bloc d'infrastructure par autocoulage in situ et frittage in situ en dépit des inconvénients classiquement associés à ta mise en oeuvre in situ de ces 20 techniques : En particulier, la disposttion du bloc en cours de fabrication avec l'ouverture du U orientée vers le haut a tendance à faire remonter les bulles vers la surface utile et donc à dégrader cette surface. De plus, la qualité de frittage est bien maîtrisée dans un four de cuisson. Au contraire, un 25 frittage in situ est généralement effectué lors de l'attrempage à une température plus faible que dans un four de cuisson. En outre, la disposition des blocs frittés in situ conduit classiquement à une hétérogénéité des températures au sein des blocs pendant le frittage, les faces en contact avec l'intérieur du canal d'alimentation étant portées à des températures plus élevées que les autres faces. Il en résulte une variabilité de la qualité 30 du frittage au sein des blocs. Grâce au procédé de fabrication selon l'invention décrit ci-après, les inventeurs sont parvenus à surmonter ces obstacles. Un canal d'alimentation de verre en fusion selon l'invention peut présenter encore une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - Ladite infrastructure est totalement constituée en blocs autocoulés in situ et frittés in situ ; - Ledit canal d'alimentation comporte une superstructure au moins en partie, de préférence totalement constituée en blocs coulés, voire autocoulés, in situ et frittés in situ ; - Ledit bloc comporte une base et un jambage s'étendant depuis ladite base jusqu'à une extrémité libre délimitée par une surface supérieure présentant l'aspect d'une face de coulée ; Ledit bloc comporte de préférence deux jambages, et, de préférence encore, présente la forme d'un profilé en U ; Ledit bloc pèse plus de 600 kg, voire plus de 800 kg, voire plus de 1200 kg, voire plus de 1600 kg, voire plus de 2400 kg, voire plus de 3200 kg, voire plus de 4000 kg ; - Ledit bloc présente une longueur, mesurée suivant la direction longitudinale du canal d'alimentation (axe X sur la figure 4), supérieure à 0,7 m, supérieure à 1 m, supérieure à 1,5 m, supérieure à 2 m, supérieure à 3 m, supérieure à 4 m, voire supérieure à 5 m. Ledit bloc comporte des grains et un liant hydraulique, de préférence un ciment, de préférence à base d'un ciment alumineux, c'est-à-dire contenant plus de 65% d'alumine, de préférence plus de 750/0 d'alumine, en pourcentage massique sur la basé des oxydes ; - La teneur en liant hydraulique, en particulier en ciment alumineux, est supérieure à 2%, voire supérieure à 3%, voire supérieure à 4%, voire supérieure à 5% et/ou inférieure à 8%, de préférence inférieure à 70/0, de préférence inférieure à 60/0, en pourcentage massique sur la base des oxydes ; - Ledit bloc comporte plus de 800/0, de préférence plus de 85%, de préférence plus de 900/0, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence sensiblement 100% d'oxydes, sur la base de la masse du bloc ; - Ledit bloc présente une composition telle que la teneur totale AI2O3 + ZrO2 + SiO2 + CaO + MgO + TiO2 + Y2O3 est supérieure à 90%, de préférence supérieure à 950/0, de préférence supérieure à 980/0, de préférence supérieure à 99%, en pourcentage massique sur la base des oxydes. Dans un premier mode de réalisation particulier, ledit bloc présente une teneur totale AI203 + SiO2 + CaO + Y203 supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, de préférence supérieure à 98%, de préférence supérieure à 99%, en pourcentage massique sur la base des oxydes. Ledit bloc peut en particulier présenter la composition suivante, sur la base de la masse des oxydes et pour un total de 100% : - AI203 > 80%, de préférence AI203 > 85%, de préférence AI203 > 90%, SiO2 2%, de préférence SiO2 > 3%, de préférence SiO2 > 5%, - CaO 0,3%, de préférence CaO > 0,5%, - Y203 1%, de préférence Y203 > 2%, autres oxydes Dans un deuxième mode de réalisation particulier, ledit bloc présente une teneur totale AI203 + ZrO2 + SiO2 + CaO + Y203 supérieure à 90%, de préférence supérieure à 950/0, de préférence supérieure à 98%, de préférence supérieure à 99%, en pourcentage massique sur la base des oxydes. Ledit bloc peut en particulier présenter la composition suivante, sur la base de la masse des oxydes et pour un total de 100%: - AI203 45%, voire Al203 > 50%, voire Al203 > 50%, - SiO2 5 %, voire SiO2 > 100/o - ZrO2 8%, de préférence ZrO2 > 10%, - CaO 0,3%, de préférence CaO > 0,5%, - Y203 de préférence Y203 > 2%, _ autres oxydes Toutes les compositions des mélanges particulaires de particules réfractaires utilisés pour fabriquer des infrastructures de canaux d'alimentation de four de verrerie peuvent être envisagées. De manière bien connue de l'homme du métier, la composition du mélange particulaire est adaptée à la composition souhaitée pour le bloc à fabriquer. En particulier, les oxydes 2978140 -t2- réfractaires présents dans le produit non façonné se retrouvent, sensiblement dans leur totalité, dans le bloc fritté. De préférence, le mélange particulaire de particules réfractaires comporte 90% à 99% de particules d'au moins un matériau réfractaire dont le ou les constituants principaux sont 5 l'alumine (Al203) et/ou la zircone (ZrO2) etlou la silice (SiO2). On peut utiliser différents matériaux réfractaires, provenant par exemple : - des matériaux réfractaires électrofondus tels que l'ER-1681 ou l'ER-1711 produits et commercialisés par la Société Européenne des Produits Réfractaires. Ces deux produits contiennent en pourcentage en masse, sur la base des oxydes : 10 32 à 54% de ZrO2, 36 à 51% d' AI203, 10 à 16% de SiO2 et 0,2 à 1,5% de Na2O ; des matériaux réfractaires en mellite fondue, par exemple une poudre qui contient 76,5% d'AI203 et 22,5% de SiO2 ; - des matériaux à forte teneur en zircone, tels que la zircone CC10 commercialisée par la Société Européenne des Produits Réfractaires. Ce produit contient plus de 99% de 15 ZrO2 et la taille médiane (D50) des particules de zircone est de 3,5 }gym ; - de l'alumine réactive, ou un mélange d'alumines réactives, contenant plus de 99% d'AI203, la taille médiane des particules d'alumine réactive pouvant varier de 0,2 pm à 3pm; - de l'alumine calcinée, ou un mélange d'alumines calcinées, contenant plus de 99% 20 d'AI203, la taille médiane des particules d'alumine calcinée pouvant varier de 3 pm à 6 pm - de l'alumine électrofondue dont les particules ont une taille comprise entre 0,04 et 10mm; - de l'alumine tabulaire dont les particules ont une taille inférieure â 10 mm ; 25 - du zircon ZrSiO4 ; - de la silice telle que la fumée de silice commercialisée par la Société Européenne des Produits Réfractaires. Cette silice vitreuse contient plus de 930/0 de silice (SiO2) et se présente sous la forme d'une poudre dont les particules ont une taille comprise entre 0,1 et 5 pm et une taille médiane de 0,5 pm. De préférence, le mélange particulaire de particules réfractaires comporte plus de 10/o, plus de 3%, plus de 5% et/ou moins de 15% d'alumine réactive ou d'un mélange d'alumines réactives contenant plus de 99% d'AI203, la taille médiane des particules d'alumine réactive pouvant varier de 0,5 pm à 3 pm. 2978140 -13- Dans un mode de réalisation, le mélange particulaire de particules réfractaires comporte plus de 10/0, plus de 2°/a, plus de 3%, et/ou moins de 9%, moins de 8%, moins de 70/0 de fumée de silice. De préférence, la taille médiane des particules de silice est inférieure à 5 pam, de 5 préférence inférieure à 1 pm. De préférence, le mélange particulaire de particules réfractaires comporte de la fumée de silice, de préférence en une quantité comprise entre 3% et 5°/a, en pourcentage massique sur la base du mélange particulaire de particules réfractaires Dans un mode de réalisation, le mélange particulaire contient plus de 1%, de préférence 10 plus de 5%, de préférence encore plus de 7%, et moins de 10% de particules sphériques, c'est-à-dire présentant une sphéricité supérieure à 0,8, de préférence supérieure à 0,9, non granulées. De préférence, ces particules sphériques présentent une taille médiane supérieure ou égale à 0,1 pm et inférieure ou égale à 2 mm, de préférence inférieure ou égale à 1 mm, de préférence inférieure ou égale à 100 pam, de préférence encore 15 inférieure ou égale à 1 pm, l'écart type relatif des tailles des particules sphériques non granulées, mesuré par le rapport entre l'écart type et la moyenne de cette distribution étant de préférence inférieur à 100%, de préférence inférieur à 60°/a, de préférence encore inférieur à 10%, comme décrit dans 82894957. De préférence, lesdites particules sphériques non granulées contiennent plus de 90%, de préférence plus de 20 950/0, de préférence plus de 99% d'alumine, par exemple une poudre de particules sphéroïdales Admatech 0502 fournie par la société Admatech, présentant un diamètre médian égal à 2 pam. De préférence, le mélange particulaire de particules réfractaires présente une courbe de répartition granulométrique telle que : 25 _ D99,5 50 pm, de préférence D59 > 100 pm et Dm 0,5 pJm, de préférence Dlo > 0,8 pm et Dlo 50 pm, de préférence D50 > 100 pm et D50 0,5 pm, de préférence Dlo > 0,8 pm et Dlo Pour disposer d'une forme apte à éliminer des bulles, le noyau comporte de préférence, dans la partie destinée à définir la surface de fond 20, une surface inclinée par rapport à l'horizontale d'un angle e de préférence supérieur à 1 °, supérieur à 2°, supérieur à 3°, supérieur à 40, et/ou de préférence inférieur à 6° ou inférieur à 5°. Le noyau 30 représenté sur la figure 5 comporte ainsi deux surfaces 36 et 38 sensiblement planes, inclinées d'un angle 8 de 5° avec l'horizontal, permettant de définir une surface de fond en V. Etape c) : alimentation du moule L'alimentation du moule est effectuée en résurgence. A cet effet, le produit non façonné autocoulable, activé et dégazé, peut pénétrer dans le moule par un conduit dont l'extrémité libre débouche à proximité du fond du moule au début du remplissage, puis est maintenue dans le produit remplissant déjà le moule. De préférence, on utilise une pompe pour introduire le produit dans le moule. A la différence d'un remplissage conventionnel, selon lequel le produit non façonné est versé dans le moule, classiquement depuis une goulotte, le remplissage par résurgence limite l'introduction d'air dans le produit lors de l'alimentation du moule. Le remplissage se poursuit jusqu'au niveau souhaité. Le dégazage du produit non façonné avant son introduction dans le moule ne peut être que partiel. Des bulles continuent en effet à remonter et peuvent notamment atteindre la surface du moule définissant la surface du bloc destinée à entrer en contact avec du verre en fusion. Comme expliqué ci-dessus, cette surface du moule est adaptée pour qu'au moins une partie des bulles qui l'atteignent soient éliminées. Etape d) : durcissement De préférence, le produit non façonné introduit par résurgence ne subit aucune opération avant son durcissement, et en particulier aucune opération de vibration. 2978140 -19- L'activation du liant, résultant classiquement de l'ajout de l'eau, provoque la prise en masse et le durcissement du produit non façonné, qui se transforme en préforme. Etape e) : démoulage Le démoulage correspond à l'enlèvement d'une ou plusieurs des parois du moule. En 5 particulier, le noyau définissant la surface intérieure du bloc est enlevé ou éliminé. Etape f) : attrempage De préférence, l'attrempage comprend une opération de séchage comportant un palier à une température comprise entre 80°C et 150°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 48 heures, suivi d'une montée en température jusqu'à la température 10 d'utilisation du canal d'alimentation, typiquement comprise entre 1150°C et 1450°C. Il en résulte un séchage et un frittage du bloc. L'attrempage peut également contribuer au démoulage, par exemple en faisant fondre le noyau. 15 Fabrication du canal d'alimentation Le procédé de fabrication d'un bloc selon l'invention décrit ci-dessus permet de fabriquer des grands blocs. En effet, ces blocs n'ont pas besoin d'être déplacés après avoir été fabriqués. Le nombre de joints 23 est donc avantageusement réduit comme représenté sur la figure 4. 20 Les blocs de la superstructure peuvent être des blocs de la technique antérieure. Dans un mode de réalisation, les blocs de superstructure sont également fabriqués in situ, éventuellement par autocoulage. Les contraintes de fabrication sont cependant moins sévères que pour les blocs d'infrastructure. D'abord parce que les blocs de superstructure ne sont pas en contact avec le verre en fusion. Ensuite parce que les 25 bulles ont tendance à remonter, et donc à s'écarter de la surface intérieure des blocs de superstructure. Comme représenté sur la figure 3, après avoir fabriqué un ou plusieurs blocs d'infrastructure, on peut disposer un ou plusieurs bloc-brûleurs 34 au-dessus des jambages de ces blocs. 2978140 -20- On met alors en place un moule de forme adaptée à la fabrication d'un bloc de superstructure. Comme pour le moule d'infrastructure décrit ci-dessus, au moins une partie du moule de superstructure peut être constituée d'un élément destiné à ne pas être démonté, par exemple un coffrage extérieur ou une isolation extérieure. De préférence, 5 pour délimiter la surface intérieure d'un bloc de superstructure, on utilise un noyau ayant déjà servir pour délimiter la surface intérieure du bloc d'infrastructure sous-jacent. La vitesse de fabrication du canal d'alimentation en est avantageusement accélérée. On coule ensuite un produit non façonné dans ledit moule de superstructure. La composition du produit non façonné utilisé pour la fabrication d'un bloc de 10 superstructure peut être identique ou différente de celle utilisée pour la fabrication d'un bloc d'infrastructure. Le bloc de superstructure peut être fabriqué suivant un procédé selon l'invention ou non. En particulier, il est possible d'utiliser un produit non façonné qui n'est pas un produit autocoulable. 15 Une étape de vibration peut être mise en oeuvre. Les étapes suivantes de durcissement, de démoulage, de séchage et de frittage peuvent être identiques à celles décrites ci-dessus pour la fabrication des blocs d'infrastructure. La fabrication des blocs peut être exécutée de manière cadencée, la fabrication des blocs 20 de superstructure étant effectuée au fur et à mesure de la fabrication des blocs d'infrastructure correspondants, Dans un mode de réalisation, on procède suivant la chronologie suivante : fabrication du premier bloc d'infrastructure ; fabrication du deuxième bloc d'infrastructure et, au-dessus du premier bloc 25 d'infrastructure, du premier bloc de superstructure ; fabrication du troisième bloc d'infrastructure et, au-dessus du deuxième bloc d'infrastructure, du deuxième bloc de superstructure ; fabrication du quatrième bloc d'infrastructure et, au-dessus du troisième bloc d'infrastructure, du troisième bloc de superstructure ; etc. Dans un autre mode de réalisation, on procède suivant la chronologie suivante : - fabrication de l'ensemble des blocs d'infrastructure ; 2978140, -21 - fabrication de l'ensemble des blocs de superstructure. Les noyaux de fabrication des blocs d'infrastructure et/ou de superstructure peuvent être éliminés zone par zone, après chaque fabrication d'un ou plusieurs blocs, ou simultanément lors de l'attrempage du canal d'alimentation. 5 Une partie (dans le cas de coulage par zones) ou la totalité du canal d'alimentation peut être réalisée suivant le procédé selon l'invention. Exemples Les exemples qui vont suivre permettent d'illustrer, de façon non exhaustive, l'invention. 10 L'exemple comparatif 1 est un bloc d'infrastructure de canal d'alimentation en BPAL, commercialisé par la société SAVOIE RÉFRACTAIRES, présentant une longueur L égale à 0,61 m. L'exemple comparatif 2 est un produit non façonné classiquement utilisé dans la réparation de fours de fusion de verre. 15 Ce produit non façonné a été mis en ouvre de la manière suivante 50 kg de mélange particulaire sec sont introduits dans un mélangeur planétaire de type Bonnet. On ajoute ensuite 10,1%, en pourcentage massique sur la base du mélange particulaire, d'une solution aqueuse de silice colloïdale. Puis le tout est malaxé pendant 15 minutes. 20 Le produit non façonné obtenu est ensuite introduit dans une trémie de collecte d'une enceinte isolée de la trémie par une vanne papillon. L'enceinte est mise sous vide (0,08 Pa). Lorsque les 213 du volume de la trémie de collecte sont remplis de produit non façonné, la vanne reliant la trémie à l'enceinte est ouverte. Le produit non façonné 25 peut alors s'écouler et être dégazé au fur et à mesure du remplissage de l'enceinte, le maintien du vide dans l'enceinte étant assuré par une pompe à membrane. Si nécessaire, la trémie de collecte continue à être alimentée au fur et à mesure du transfert du béton dans l'enceinte. Il est cependant nécessaire de s'assurer 30 que le vide entre l'enceinte et la trémie n'est pas cassé tant que le remplissage est en cours. 2978140 - 22.. Une fois le container rempli de la quantité de produit non façonné correspondant au volume du bloc à couler, lé vide est cassé. Le moule présente la forme d'un bloc profilé en U d'infrastructure de canal d'alimentation. Le noyau du moule servant à réaliser la surface de contact est 5 réalisé en polystyrène expansé. L'enceinte est mise en place au dessus d'un des }ambages du moule. Le fond de l'enceinte est relié à un tuyau de sortie de 50 mm de diamètre et de 500 mm de longueur, dont l'extrémité libre est fermée par un bouchon. Cette extrémité libre est placée directement au contact du fond du moule. Le bouchon 10 est alors retiré et récupéré. Le produit non façonné, activé et dégazé, s'écoule sous son propre poids grâce à ses propriétés d'autocoulabilité. Le moule est rempli en un temps d'environ 4 min. Après la prise en masse, la préforme est démoulée. Après coulage et prise en masse, on obtient une préforme. 15 La préforme est démoulée, puis séchée dans une étuve pendant 24 heures à 120°C. La préforme est ensuite frittée dans un four de cuisson, dans le cycle suivant : montée de 20°C à 1300°C à une vitesse de 30°Clh, _ palier de 10 heures à 1300°C, 20 - descente à température ambiante à une vitesse de 30 °CM. L'exemple 1 a été fabriqué de la manière suivante : Un mélange particulaire comprenant, en pourcentage massique sur la base dudit mélange particulaire, 94% d'alumine (dont 60/0 d'alumine calcinée, 10,5% d'alumines réactives et 670/o d'alumine tubulaire) et 6% d'une fumée de silice 25 commercialisée par la Société Européenne des Produits Réfractaires, contenant plus de 930/0 de silice (SiO2) et se présentant sous la forme d'une poudre dont les particules ont une taille comprise entre 0,1 et 5 pm et une taille médiane de 0,5 pm, est réalisé dans un malaxeur intensif RV11 commercialisé par la société Eirich. La masse dudit mélange particuEaire est égale à 550 kg. 30 Qu ciment CA270, en une quantité de 3% sur la base du mélange particulaire, est ajouté et l'ensemble est mélangé pendant 1 minute. Parallèlement, un mélange consistant en l'eau (4,90/0), le tensio-actif (0,030/0 de Castament® FS20, fabriqué par la société BASF) et éventuellement un accélérateur de prise (silubit BL05) est réalisé à l'aide d'un agitateur fixé à 2978140 - 23 - l'extrémité d'une perceuse. Le temps de malaxage est égal à 30 secondes. Ce mélange est versé sur le mélange particulaire de particules réfractaires. Le tout est malaxé pendant 15 minutes. Le produit non façonné autocoulable ainsi activé est ensuite versé dans la benne 5 d'une pompe à double pistons de marque Reed, modèle B20hp, après lubrification des tuyaux de sortie de la pompe à l'aide de Primeapump fourni par la société Lansdown Products. Le produit non façonné obtenu est ensuite pompé de la benne (la benne permettant une alimentation régulière des pistons de la pompe) et introduit dans 10 une trémie de collecte d'une enceinte isolée de la trémie par une vanne papillon. On procède alors à un dégazage, à. une alimentation en résurgence d'un moule profilé en U d'infrastructure, à un démoulage, à un séchage et à un frittage, comme pour l'exemple comparatif 2. Surface de contact 15 On considère que sur l'aspect de la surface qui sera en contact avec le verre en fusion après démoulage (surface de contact 15 au fond du canal) est satisfaisant si : quand la longueur L est supérieure ou égale à 1 métre : - sur un carré C quelconque (figure 2) de 10 cm x 10 cm, cette surface : o présente au plus une bulle dé diamètre supérieur à 5 mm et 20 o présente au plus 1 nulle de diamètre compris entre 3 et 5 mm, et o présente au plus 22 bulles de diamètre inférieur à 3 mm, et - par mètre suivant la longueur L de cette surface, ladite surface présente : o au plus 2 bulles de diamètre supérieur à 5 mm, o au plus 40 bulles de diamètre compris entre 3 et 5 mm, et 25 o au plus 200 bulles de diamètre inférieur à 3 mm, ou quand la longueur L est inférieure à 1 mètre, ladite surface présente au plus 2 bulles de diamètre supérieur à 5 mm, et au plus 40 bulles de diamètre compris entre 3 et 5 mm, et au plus 200 bulles de diamètre inférieur à 3 mm. Le comportement au contact d'un verre sodocalcique a été apprécié à l'aide des essais 30 suivants : Test de corrosion La corrosion par un verre sodocalcique a été évaluée par un test consistant à mettre au contact d'un bain de verre sodocalcique en fusion à 1300°C une cuve dont les parois sont constituées des échantillons à tester, pendant une durée de 51 jours. Craque échantillon présente une longueur égale à 250 mm, une largeur de 50 mm et une hauteur de 100 mm. Durant le test, le verre n'est pas renouvelé. II est seulement complété pour obtenir une profondeur de verre de 80 mm. A la fin de l'essai, on évalue le volume corrodé pour chaque échantillon par le calcul suivant : Le volume de l'échantillon est mesuré à l'aide d'un pied à coulisse avant essai, Le volume 10 initial (Vi) est égal à la hauteur x la largeur x 50 mm. Pour mesurer le volume final (Vf), on découpe une tranche de l'échantillon considéré, sensiblement à mi-longueur de l'échantillon, la longueur de la tranche étant de 50 mm. Le volume final (Vf) est mesuré par double pesée hydrostatique de cette tranche : la tranche est mise sous vide puis imbibée d'eau, pesée à l'air et en immersion ; la 15 différence de pesées correspond au volume de la tranche (principe de la poussée d'Archimède). Le volume corrodé Vc est évalué par la perte de volume pendant l'essai. Vc = ff - Vi 20 Le rapport du volume corrodé de l'échantillon à évaluer Vc«h est rapporté à celui du volume corrodé de l'exemple de référence Vcref (exemple comparatif 1) pour fournir un indice de performance en résistance à la corrosion, ou « indice de corrosion », Ic, suivant la formule : 1.= - c"ca * 100 c r^.f 25 Ainsi, un indice le supérieur à 100 représente un volume corrodé moins important que le volume corrodé de l'exemple de référence. Test du lâcher de pierres Le test du lâcher de pierres, permettant d'apprécier l'aptitude d'un produit réfractaire fritté à relâcher des pierres dans un verre sodocalcique en fusion, est réalisé de la manière 30 suivante : on trempe, dans un creuset de platine rempli de verre sodocalcique en fusion et disposé à l'intérieur d'un four à une température de 1300°C, une carotte du produit -24- 2978140 -25- réfractaire fritté au 3/4 de sa hauteur (cylindre de 10 mm de diamètre et 80 mm de longueur). La carotte est ensuite extraite du bain de verre après un temps de séjour dans le verre en fusion de 72 heures. Une goutte de verre se forme à l'extrémité de la carotte. On compare la quantité de pierres relâchées dans la goutte de verre et dans le verre 5 restant dans le creuset en platine avec celles de produits de référence connues et indicées de 0 à 5, un indice égal à o faisant référence à du verre sans pierre et un indice égal à 5 faisant référence au maximum de pierres dans le verre. De bons résultats au test de lâcher de pierres correspondent à un faible taux de rebuts dans les pièces en verre qui seront fabriquées à partir du verre en fusion transitant dans un canal d'alimentation fabriqué avec le produit réfractaire fritté testé. Coulabilité La coulabilité a été mesurée suivant la norme ASTM C1446-99 au moyen d'un cône tronqué creux présentant des bases de 70 et 100 mm et une fauteur de 80 mm. Ledit cône est posé sur une table, à l'horizontal, sur sa grande base. Le produit non façonné est versé dans le cône, après avoir été malaxé pendant 15 minutes. Après une minute d'attente pour s'affranchir d'éventuels phénomènes de thixotropie, le cône est soulevé de manière que le produit non façonné s'étale sur la table naturellement, sans vibration ou autre apport d'énergie 5 minutes après l'étalement. On mesure une dimension de la nappe de produit non façonné ainsi obtenue, puis la dimension de cette nappe perpendiculairement à cette première dimension. La «coulabilité » est la moyenne de ces deux mesures, en mm. Ségrégation L'aptitude à la ségrégation est évaluée par le test suivant : 25 kg de produit non façonné sont préparés dans un mélangeur, avec un temps de malaxage de 15 minutes, puis déversés dans une trémie préalablement huilée, en forme de pyramide tronquée, disposée pointe en bas, et présentant une hauteur 320 mm, une ouverture d'entrée de section carrée supérieure de 350 mm x 350 mm et une ouverture de sortie de section carrée inférieure de 130 x 130 mm initialement fermée par une trappe, La trappe de la trémie est ensuite ouverte d'un coup sec et le produit non façonné se déverse sous son propre poids, à travers l'ouverture de sortie, dans l'extrémité supérieure (à 700 mm du sol) d'une gouttière rectiligne en PVC demi-circulaire préalablement huilée, 2978140 -26- présentant un diamètre de 170 mm et une longueur 1500 mm, l'extrémité inférieure de la gouttière étant à 380 mm du sol. Le produit non façonné s'écoule dans la gouttière et se déverse dans un moule disposé sous la gouttière, sous l'extrémité inférieure de la gouttière. Le moule est un moule en 5 bois de dimensions 250 mm x 150 mm x 150 mm, de section de remplissage égale à 150 mm x 150 mm, huilé et disposé horizontalement sur le sol. On attend ensuite que le produit non façonné durcisse sous la forme d'un bloc. Après étuvage à 110°C pendant 24 heures, le bloc est scié en deux par son centre, exposant ainsi deux faces sciées de section 250 mm x 150 mm. La ségrégation conduit 10 les plus gros grains à migrer en s'écartant de la face supérieure du bloc. L'aptitude à la ségrégation est évaluée par l'épaisseur « e » de la couche superficielle de laitance s'étendant depuis la face supérieure du bloc {mesurable sur les faces sciées}. Cette couche est également appelée « couche de ségrégation ». On considère que l'aptitude à la ségrégation est inacceptable lorsque l'épaisseur « e » de la couche de laitance est 15 supérieure à 7 mm. -27- Le tableau 1 suivant résume les résultats obtenus : Exemple Exemple comparatif 2 : Exemple 1 selon comparatif non façonné non l'invention 1 : BPA1- autocaulable fritté Caractéristiques du produit non façonné Liaison 3% Ciment Silice colloïdale 3% Ciment CA270 CA25 D99.5 (pm) 3000 > 5250 3000 D5r (pm) 200 Entre 100 et 250 200 D10 (Pm) 1 _ 1 5 mm > 200 > 100 12 11 > 100 Nb bulles 3 5 mm Nb bulles 3 REVENDICATIONS1. Canal d'alimentation de verre en fusion comportant une infrastructure (4) comportant un bloc (5) autocoulé in situ et fritté in situ. 2. Canal d'alimentation selon la revendication précédente, dans lequel ledit bloc comporte une base (12) et un jambage (14a ;14b) s'étendant depuis ladite base jusqu'à une extrémité libre délimitée par une surface supérieure (18a ;18b) présentant l'aspect d'une face de coulée. 3. Canal d'alimentation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit bloc présente la forme d'un profilé en tJ. 4. Canal d'alimentation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit bloc présente une longueur, mesurée suivant la direction longitudinale (X) du canal d'alimentation, supérieure à 0,7 m. 5. Canal d'alimentation selon la revendication précédente, dans lequel ladite longueur est supérieure à 1 m. 6. Canal d'alimentation selon la revendication précédente, dans lequel ladite longueur est supérieure à 2 m. 7. Canal d'alimentation selon la revendication précédente, comportant un casing (28) dans lequel ledit bloc est disposé, ladite longueur étant égale à la longueur dudit casing. 8. Canal d'alimentation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit bloc comporte des grains et un liant hydraulique. 9. Canal d'alimentation selon la revendication précédente, dans lequel la teneur en ciment alumineux est supérieure à 20/o et inférieure à. 8%, en pourcentage massique sur la basé des oxydes. 10.Canal d'alimentation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit bloc présente une composition telle que la teneur totale Al2O3 + ZrO2 + SIO2 + CaO + MgO + TiO2 + Y2O3 est supérieure à 90%, en pourcentage massique sur la base des oxydes. 2978140 -31 - 11.Canal d'alimentation selon la revendication précédente, dans lequel ledit bloc présente une composition telle que la teneur totale Al203 + SiO2 + CaO + Y203 supérieure à 90%, en pourcentage massique sur la base des oxydes. 12.Canal d'alimentation selon la revendication précédente, dans lequel ladite composition 5 est telle que, sur la base de la masse des oxydes et pour un total de 1000/0 : - Al203 > 80%, - SiO2 13.Canal d'alimentation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel ledit bloc présente une composition telle que la teneur totale Al203 + ZrO2 + SiO2 + CaO + Y203 est supérieure à 900/0, en pourcentage massique sur la base des oxydes, 14.Canal d'alimentation selon la revendication précédente, dans lequel ladite composition 15 est telle que, sur la base de la masse des oxydes et pour un total de 1000/0: - Al203 > 45%, - 25%> SiO2 > 5 %, - 35% > ZrO2 > 8%, - CaO 15.Canal d'alimentation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite infrastructure est totalement constituée en blocs autocoulés in situ et frittés in situ. 25 16.Canal d'alimentation selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une superstructure (6) au moins en partie constituée en blocs coulés in situ et frittés in situ. 17.Procédé de fabrication d'un bloc d'une infrastructure d'un canal d'alimentation de four de verrerie selon l'une quelconque des revendications précédentes, ledit procédé comportant les étapes suivantes : 2978140 _32_ a) préparation d'un produit non façonné autocoulable, activé et dégazé sous vide partiel, b) préparation, à l'endroit où ledit bloc est destiné à être utilisé, d'un moule correspondant à la forme dudit bloc, 5 c) alimentation en résurgence du moule, avec élimination de bulles localisées à la surface dudit produit non façonné autocoulable, activé, dégazé et introduit dans ledit moule, correspondant à la surface dudit bloc destinée à entrer en contact avec du verre en fusion ; d) durcissement dudit produit non façonné autocoulable, activé, dégazé et 10 introduit dans ledit moule de manière à former une préforme ; e) optionnellement, démoulage de ladite préforme ; f) attrempage de manière à sécher et fritter ladite préforme. 18.Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel, élimine suffisamment de bulles pour que la surface du bloc destinée à 15 avec du verre en fusion présente : si la longueur (L) du bloc est supérieure ou égale à 1 m, - sur un carré C quelconque de 10 cm x 10 cm : o au plus une bulle de diamètre supérieur à 5 mm et o au plus 1 bulle de diamètre compris entre 3 et 5 mm, et 20 o au plus 22 bulles de diamètre inférieur à 3 mm, et par métre suivant la longueur de cette surface : o au plus 2 bulles de diamètre supérieur à 5 mm, et o au plus 40 bulles de diamètre compris entre 3 et 5 mm, et o au plus 200 bulles de diamètre inférieur à 3 mm, ou 25 si la longueur (L) est inférieure à 1 mètre, o au plus 2 bulles de diamètre supérieur à 5 mm, et o au plus 40 bulles de diamètre compris entre 3 et 5 mm, et o au plus 200 bulles de diamètre inférieur à 3 mm. 19.Procédé dé fabrication d'un canal d'alimentation de four de verrerie comportant les 30 étapes suivantes : à l'étape c), on être en contact 2978140 -33- A. fabrication, suivant un procédé de fabrication selon la revendication précédente, d'un bloc (5) d'infrastructure comportant une base (12) et deux jambages (14a ;14b) ; B. optionnellement, montage d'un ou plusieurs bloc-brûleurs (34) au-dessus d'au 5 moins un desdits jambages ; C. mise en place d'un moule de forme adaptée â la fabrication d'un bloc de superstructure ; D. coulage d'un produit non façonné dans ledit moule de superstructure. 20.Procédé selon la revendication précédente, dans lequel on fabrique simultanément par . 10 coulage un bloc d'infrastructure et un bloc de superstructure. 21.Procédé selon l'une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel un noyau (30) utilisé pour définir une surface intérieure dudit bloc d'infrastructure est utilisé pour définir une surface intérieure d'un bloc de superstructure disposé au-dessus dudit bloc d'infrastructure. 15