Brevet FR2990554A1 — publié le 20131115

Procédé de réparation d'un équipement chaudronné de réacteur nucléaire L'invention concerne en général les procédés de réparation d'équipements chaudronnés de réacteurs nucléaires. Plus précisément, l'invention concerne un procédé de réparation in situ d'un équipement chaudronné du circuit primaire d'un réacteur nucléaire, l'équipement chaudronné ayant : - une enveloppe chaudronnée délimitant un volume interne et présentant un fond bombé ; - un piquage d'origine raccordé au fond par une soudure d'origine. Un équipement chaudronné tel qu'un pressuriseur de REP (Réacteur à Eau sous Pression) comporte sur son fond supérieur un piquage raccordé à un conduit d'aspersion. Le rôle du pressuriseur est de réguler la pression du circuit primaire. Le volume interne du pressuriseur communique donc avec le reste du circuit primaire. Ce volume interne est partiellement rempli par le fluide primaire, le ciel du pressuriseur étant rempli par de la vapeur d'eau saturée. Des cannes chauffantes sont noyées dans le fluide primaire en partie basse du pressuriseur. Pour augmenter la pression dans le circuit primaire, une partie du fluide primaire contenu dans le volume interne est vaporisée en faisant fonctionner les cannes chauffantes. Au contraire, pour diminuer la pression dans le circuit primaire, on douche la vapeur d'eau située dans le ciel du pressuriseur, en l'aspergeant avec de l'eau arrivant par le conduit d'aspersion. La vapeur dans le ciel du pressuriseur est à une température de l'ordre de 345°C. L'eau injectée par le piquage est à une température d'environ 200°C. Le piquage présente un passage interne raccordé au conduit d'aspersion, et débouchant par une extrémité interne dans le volume interne du pressuriseur. L'extrémité interne est délimitée par un bord qui est soumis à des gradients de température élevés, notamment lors de la projection d'eau arrivant par le conduit d'aspersion. Ce bord interne est une zone particulièrement fragile, du fait de la fatigue thermique. Ainsi, il existe un besoin pour un procédé permettant de réparer ce bord interne le cas échéant. Ce procédé de réparation ne doit pas introduire des contraintes mécaniques résiduelles dans le bord interne, qui auraient pour effet de fragiliser cette zone et qui pourraient entraîner une dégradation accélérée de la pièce après réparation. A cette fin, l'invention porte sur un procédé comprenant les étapes suivantes : - découper le fond autour du piquage le long d'une ligne à contour fermé ; - évacuer le piquage d'origine ; - mettre en place un nouveau piquage, le nouveau piquage présentant un passage débouchant par une extrémité interne dans le volume interne, l'extrémité interne étant délimitée par un bord interne ; - souder le nouveau piquage au fond le long de ladite ligne à contour fermé ; - effectuer un traitement local de détensionnement le long de la soudure du nouveau piquage au fond, la soudure étant écartée du bord interne d'une distance prédéterminée D au moins égale à la distance de la soudure d'origine. Cette distance D est choisie pour que, après le traitement thermique de détensionnement, les contraintes mécaniques dans le bord interne soient le plus faible possible et en tout état de cause inférieures à la limite d'élasticité du matériau. Cette limite élastique vaut par exemple 150 MPa. Ainsi, la soudure est effectuée le long d'une ligne suffisamment éloignée du bord interne pour permettre l'obtention de contraintes résiduelles acceptables dans ce bord interne ainsi qu'au niveau de la soudure. D'abord parce que le bord interne sera peu affecté thermiquement par l'opération de soudage, de fait de son éloignement. Par ailleurs, le traitement thermique de détensionnement permet de diminuer par chauffage le niveau de contraintes dans la zone soudée. Ces contraintes se redistribuent partiellement autour de la zone soudée. Du fait de l'éloignement du bord interne, ce phénomène n'entraîne qu'une très faible augmentation des contraintes dans le bord interne. De plus, le fait d'écarter la soudure loin du bord interne permet de réaliser cette soudure dans une zone d'épaisseur plus homogène et où le fond présente une plus faible épaisseur qu'au niveau du piquage. En effet lors de l'implantation initiale d'une tubulure, on crée au niveau du cordon de soudure une aire de renforcement nécessaire pour la justification de la tenue mécanique. Celle-ci a une épaisseur non-homogène, et plus importante d'environ 30% que l'épaisseur du fond. Ainsi l'opération de soudage à une distance suffisante d'une telle zone permet de générer des contraintes résiduelles plus faibles et d'avoir un traitement thermique de détensionnement plus efficace. Une solution technique alternative serait de réparer localement le bord interne, en réalisant un affouillement, puis un remplissage par soudage, suivi d'un détensionnement local des contraintes de soudage. Le remplissage par soudage et le détensionnement local seraient réalisés dans une zone de géométrie complexe, où le fond présente une forte épaisseur de matière. Le détensionnement serait moins efficace et conduirait à un niveau de contraintes résiduelles plus élevé au niveau du bord interne. Le réacteur nucléaire est typiquement un réacteur à eau pressurisée. En variante, le réacteur est à eau bouillante, ou est de tout autre type. L'équipement chaudronné, comme indiqué ci-dessus, est un pressuriseur. En variante, cet équipement est un générateur de vapeur ou tout autre équipement chaudronné du circuit primaire portant un piquage. Dans le cas du pressuriseur, le piquage est une tubulure d'aspersion, raccordée à la ligne d'aspersion. En variante, le piquage est une tubulure portant des soupapes de protection contre les surpressions primaires. Selon une autre variante, le piquage est un trou d'homme. Dans le cas d'un générateur de vapeur, le piquage est par exemple une tubulure vapeur, raccordée à une ligne d'évacuation de la vapeur générée dans le générateur de vapeur. Typiquement, le piquage est solidaire du fond supérieur de l'équipement chaudronné. En variante, le piquage est porté par le fond inférieur de l'équipement chaudronné. La ligne de découpe à contour fermé est typiquement circulaire. En variante, elle n'est pas circulaire et peut présenter toutes sortes de formes, elliptique, ovale etc. On entend ici par traitement thermique local de détensionnement un traitement thermique effectué uniquement dans une partie du fond contenant la soudure, et non sur le fond tout entier. Une telle opération est particulièrement originale sur un fond bombé de ce type. En usine, après soudure du piquage d'origine sur le fond, le traitement thermique de détensionnement est typiquement réalisé en plaçant l'ensemble du fond dans un four. Les contraintes mécaniques résiduelles dans le bord interne sont le plus faible possible, grâce à l'optimisation du procédé de traitement thermique de détensionnement. De préférence, la distance D est supérieure à la distance D' séparant le bord interne de la soudure de raccordement du piquage initial. La distance D est comprise entre 300 et 900 mm. Avantageusement, le fond présente, le long de la ligne à contour fermés, une épaisseur inférieure à 150 mm, de préférence inférieure à 100 mm, et encore de préférence inférieure à 90 mm. Cette épaisseur permet de réaliser le soudage du nouveau piquage sur le fond sans créer de contrainte mécanique excessive dans la zone affectée thermiquement. Par ailleurs, cette épaisseur permet un traitement de détensionnement efficace. Typiquement, le traitement thermique de détensionnement est effectué en plaçant une cloche isolante autour de la soudure, et en chauffant la soudure selon un programme prédéterminé. Un tel procédé permet un excellent contrôle de l'opération de détensionnement, notamment l'obtention d'une température homogène et de faibles gradients de température dans la zone chauffée. Avantageusement, le chauffage est effectué à l'aide de résistances électriques disposées de part et d'autre de la soudure. Ces résistances électriques sont par exemple disposées chacune parallèlement à la soudure, le long de la ligne à contour fermé. Certaines résistances sont placées à l'extérieur de l'équipement chaudronné, et d'autres à l'intérieur. Certaines sont placées vers l'intérieur de la ligne à contour fermé et d'autres vers l'extérieur. Le nombre de résistances chauffantes, et plus généralement le nombre de zones de chauffe, est choisi en fonction de la géométrie du fond et de la géométrie du piquage. Par exemple, le nombre de résistances électriques est compris entre quatre et douze, de préférence entre six et dix, et vaut par exemple huit. Typiquement, les différentes résistances électriques présentent des puissances de chauffe différentes les unes des autres. En variante, elles sont toutes de même puissance. Par exemple, les résistances électriques présentent chacune une puissance thermique comprise entre 100 Watts et 8800 Watts. Avantageusement, le fond supérieur présente une ouverture après évacuation du piquage d'origine, le procédé comportant une étape d'usinage d'un chanfrein sur un bord périphérique de l'ouverture avant mise en place du nouveau piquage. Ainsi, la surface du bord périphérique présente une forme régulière, ce qui facilite l'opération de soudage. Avantageusement, l'enveloppe chaudronnée présente une paroi externe et un revêtement interne recouvrant une face interne de la paroi externe, le procédé comprenant une étape de complètement du revêtement interne le long de la soudure du nouveau piquage au fond supérieur. Typiquement, la paroi externe est en acier ferritique et le revêtement interne en acier inoxydable. Dans un exemple de réalisation, le passage interne du piquage est raccordé vers l'extérieur de l'enveloppe à un conduit d'aspersion, le piquage comportant une buse d'aspersion disposée à l'intérieur de l'enveloppe chaudronnée dans le prolongement du passage. Ainsi, on remplace d'une pièce l'ensemble du piquage, y compris la buse d'aspersion. Il n'est pas nécessaire, après réparation du bord interne, de venir monter la buse d'aspersion sur le piquage. Le procédé comprend dans ce cas une étape préalable de découpe permettant de désolidariser le piquage du conduit d'aspersion, avant l'étape de découpe du fond supérieur. De préférence, le piquage d'origine comprend une manchette de protection thermique disposée dans un passage interne et présentant une première longueur, le nouveau piquage comprenant une manchette de protection thermique disposée dans le passage interne et présentant une seconde longueur supérieure ou égale à la première. Ainsi, la manchette de protection thermique est mise en place d'une pièce avec le nouveau piquage. Il n'est pas nécessaire de la souder in situ après réparation du bord interne. Par ailleurs, le remplacement du piquage peut être l'occasion d'améliorer la protection thermique au niveau du piquage, en allongeant la longueur de la manchette. Ceci est particulièrement intéressant sur les réacteurs nucléaires du palier 900 MWe, qui disposent de manchettes plus courtes que les réacteurs nucléaires d'autres paliers. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : - la figure 1 est un diagramme d'étapes, montrant les principales étapes du procédé de l'invention ; - la figure 2 est une vue en coupe, schématique, d'un pressuriseur ; - la figure 3 est une vue agrandie d'un détail du pressuriseur de la figure 2, montrant la tubulure d'aspersion à remplacer ; - la figure 4 est une vue agrandie d'un détail de la figure 3, montrant la tubulure d'aspersion après séparation du conduit d'aspersion ; - la figure 5 est une vue similaire à celle de la figure 4, après découpe et évacuation du piquage d'origine ; et - la figure 6 est une vue similaire à celles des figures 4 et 5, après soudage du nouveau piquage, illustrant le traitement thermique de détensionnement du nouveau piquage. Le procédé dont les principales étapes sont indiquées sur la figure 1 vise à réparer in situ un équipement chaudronné tel qu'un pressuriseur du circuit primaire d'un réacteur nucléaire. Comme illustré sur la figure 2, un pressuriseur comporte : - une enveloppe chaudronnée 3 délimitant un volume interne 5, l'enveloppe chaudronnée 3 comportant une virole 7, un fond bombé inférieur 9 et un fond bombé supérieur 11 ; - des piquages 13, 15, 17, 19 solidaires des fonds inférieur et supérieur 9 et 11 ; - une pluralité de cannes chauffantes 21 traversant le fond inférieur 9 ; - une ou des entretoises 23 disposées dans le volume interne 5 en vue de guider les cannes chauffantes 21. Le pressuriseur 3 repose sur un plancher non représenté par l'intermédiaire d'un supportage 25. Le piquage 13 est solidaire du fond inférieur 9. Il est raccordé à un conduit non représenté, par l'intermédiaire duquel le volume interne 5 du pressuriseur communique fluidiquement avec le circuit primaire. Les piquages 15, 17, 19 sont solidaires du fond supérieur 11. Le piquage 15 est un trou d'homme. Le piquage 17 est une tubulure d'aspersion. Le piquage 19 est une tubulure portant des soupapes non représentées de protection contre les surpressions primaires. Il est raccordé à un conduit d'évacuation non représenté. Le piquage 17 est représenté de manière plus détaillée sur la figure 3. Comme visible sur cette figure, l'enveloppe 3 du pressuriseur comporte une paroi externe 27 en acier ferritique, et un revêtement interne 29 en acier inoxydable recouvrant une face interne 31 de la paroi externe. Le piquage 17 est situé au sommet du fond supérieur, c'est-à-dire exactement sur l'axe central X du pressuriseur. Le fond supérieur 11 présente à son sommet une ouverture 33 dans laquelle est placé le piquage 17. Le piquage 17 est soudé au bord périphérique de l'ouverture 33. Le piquage 17 délimite intérieurement un passage 35, une extrémité extérieure 36 de ce passage débouchant à l'extérieur du pressuriseur et une extrémité intérieure 37 débouchant à l'intérieur du pressuriseur. L'extrémité 36 du passage est raccordée à un conduit d'aspersion 38, raccordé lui-même à une source d'eau. Une manchette de protection thermique 39 est placée à l'intérieur du passage 35. Comme visible sur la figure 4, une première extrémité 40 de la manchette 39 est rigidement fixée à la surface interne 41 du passage 35, à proximité de l'extrémité extérieure 36. La manchette 39 s'étend sensiblement sur toute la longueur du passage 35 jusqu'à une extrémité libre 42 située en regard de l'extrémité intérieure 37 du passage 35. Un volume annulaire 44 sépare la manchette 39 de la surface interne 41 du passage 35. Ce volume annulaire 44 est fermé du côté de l'extrémité 36 et ouvert du côté de l'extrémité 37. La surface interne 41 du passage 35 est ainsi protégée d'un contact direct avec l'eau arrivant par le conduit d'aspersion 38. Le passage 35 est délimité au niveau de son extrémité 37 par un bord interne 43. Ce bord interne 43 est situé au niveau de l'ouverture du volume annulaire 44 délimité entre la manchette 39 et la surface interne 41 du passage. Il n'est donc que partiellement protégé des chocs thermiques liés à la circulation de l'eau provenant du conduit d'aspersion 38. Comme visible sur la figure 3, un adaptateur annulaire 45 est soudé sur la surface interne du fond supérieur, autour de l'extrémité intérieure 37 du passage. Une buse 47 de projection de l'eau arrivant du conduit d'aspersion est rapportée sur la couronne 45. L'eau arrivant par le conduit d'aspersion 38 traverse le piquage 17 par le passage 35, débouche dans la buse 47 et est dispersée à l'intérieur du volume interne 5 par un orifice 49 ménagé dans la buse 47. Le procédé dont les principales étapes sont représentés sur la figure 1 vise à remplacer le piquage 17. Cette opération est effectuée de manière préventive, avant qu'une dégradation ait eu lieu dans le bord interne 43. En variante, elle est réalisée de manière curative, après constatation d'une dégradation du bord 43 au cours d'une inspection. Le procédé comporte les étapes suivantes. 1) dépose du conduit d'aspersion 38; 2) découpe du fond supérieur 11 autour du piquage 17, le long d'une ligne à contours fermés L (voir figure 4), et dépose du piquage 17; 3) usinage d'un chanfrein sur le bord périphérique de l'ouverture 50 laissée après évacuation du piquage d'origine 17 (voir figure 5), et délardage côté intérieur ; 4) accostage d'un nouveau piquage, équipé de sa manchette 39, de l'adaptateur 45 et de la buse 47, dans l'ouverture 50; 5) préchauffage du bord périphérique de l'ouverture 50, et du bord périphérique externe de la nouvelle tubulure ; 6) soudage du nouveau piquage 17 sur le fond supérieur 11 le long de la ligne à contour fermé L, arasage de la soudure, et contrôle par ultra sons à chaud ; 7) complètement du revêtement en acier inoxydable 29 le long de la soudure, arasage du matériau apporté, et contrôle par ultra sons à chaud ; 8) post-chauffage de la zone affectée thermiquement par l'opération de soudage ; 9) traitement thermique local de détensionnement le long de la soudure ; 10) contrôles finaux ; 11) repose du conduit d'aspersion 38; 12) essais. A l'étape 1), le conduit d'aspersion 38 est déposée en effectuant deux découpes D1 et D2, matérialisées sur la figure 3. La première découpe D1 est effectuée au ras du piquage 17. A l'étape 2), le fond supérieur 11 est découpé par des moyens mécaniques (par exemple une scie ou une meule). En variante, le fond supérieur est découpé par des moyens thermiques ou électrothermiques. La ligne à contour fermé L est par exemple parallèle à la soudure 53 solidarisant le piquage d'origine au fond supérieur, en étant décalé radialement vers l'extérieur, comme illustré sur la figure 4. En variante, la ligne L passe exactement par la soudure d'origine 53.. La ligne L est une ligne circulaire centrée sur l'axe X du pressuriseur. La ligne L est écartée du bord interne 43 d'une distance prédéterminée D représentée sur la figure 4. Cette distance D correspond à l'écartement entre la surface interne 41 du passage 35 et la ligne L, considérée radialement par rapport à l'axe X. Cette distance D est typiquement constante le long de toute ligne L. En d'autres termes, la distance D correspond à la différence entre le rayon de la ligne circulaire L, et le rayon du passage interne 35, pris au niveau du bord interne 43. En variante, la distance D n'est pas constante le long de la ligne L, la ligne L n'étant dans ce cas pas un cercle centré sur l'axe X. Comme visible sur la figure 4, le fond supérieur 11 présente une paroi d'épaisseur E sensiblement constante. Le piquage présente quant à lui une paroi d'épaisseur variable à l'emplacement des aires de renforcement. Le bord périphérique extérieur 55 du piquage présente sensiblement l'épaisseur E. Cette épaisseur va en s'accroissant radialement de l'extérieur vers l'intérieur, c'est-à-dire quand on se rapproche du passage 35. La ligne découpe L est de préférence située dans une zone présentant l'épaisseur E, c'est-à-dire soit dans le fond supérieur, soit dans une zone du piquage proche du bord périphérique extérieur. En tout état de cause, elle ne passe pas dans une zone du piquage présentant une épaisseur significativement supérieure à l'épaisseur E. Après découpe du fond sur toute son épaisseur, le piquage 17 est libre par rapport au fond supérieur 11. Il est évacué d'une pièce, avec l'adaptateur annulaire 45 et la buse 47, à l'aide du pont roulant équipant la casemate dans laquelle est située la partie supérieure du pressuriseur. Après évacuation du piquage, le fond 11 présente une ouverture 50 délimitée par un bord périphérique 51. A l'étape 3), le bord périphérique 51 est usiné de manière à créer un chanfrein 52 en vue de réaliser la soudure du nouveau piquage. Le fond supérieur 11 subit également, du côté intérieur, un délardage le long du bord périphérique 51. Cette opération vise à éliminer le revêtement interne 29 en acier inoxydable au bord de l'ouverture 50, sur une largeur de quelques millimètres. La surface est ainsi préparée en vue de la dépose d'un complètement du revêtement en acier inoxydable à l'étape 7. La zone délardé est référencée 53 sur la figure 5. A l'étape 4) , le nouveau piquage 17 est accosté dans l'ouverture 50, à l'aide du pont de la casemate. Le nouveau piquage est déjà équipé d'une manchette 39, d'un adaptateur annulaire 45 et d'une buse 47. Son bord périphérique extérieur 57 est chanfreiné en atelier, en préparation du soudage. A l'étape 5), le bord 51 de l'ouverture et le bord périphérique 57 du piquage sont préchauffés, en préparation du soudage. A l'étape 6), le piquage 17 est soudé au fond supérieur 11. Plus précisément, l'interstice entre le bord périphérique 51 et le bord externe 57 est rempli avec un métal d'apport fondu. Le soudage est du type TIG, GTAW, GMAW, FCAW ou SAW. La ligne de soudure suit la ligne de contour fermé L. Une fois l'opération de soudage terminée, la soudure 59 est arasée, et des contrôles à chaud de la qualité de la soudure sont réalisés, visuels et éventuellement par ultra sons. A l'étape 7), le revêtement interne 29 en acier inoxydable est complété le long de la soudure 59, du côté intérieur du pressuriseur. Comme visible sur la figure 6, le nouveau piquage 17 comporte lui aussi une paroi externe 61 en acier ferritique, et un revêtement interne 63 en acier inoxydable recouvrant une face interne de la paroi externe 61. Le revêtement interne 63 couvre la surface 67 du piquage tourné vers l'intérieur du pressuriseur, et également la surface interne 41 délimitant le passage 35. Le complètement 65 couvre la zone délardé 53 et une zone périphérique extérieure de la surface 67. Cette zone périphérique est référencée 69 sur la figure 6. Le complètement est effectué en déposant un métal d'apport, à l'aide d'un équipement de soudage. Le complètement 65 est ensuite arasé et un contrôle visuel et éventuellement par ultra sons est effectué . A l'étape 8), la soudure 59 est le complètement 65 subissent un post chauffage, pour éviter le risque de fissuration à froid.. A l'étape 9), un traitement thermique local de détensionnement est effectué le long de la soudure 59. Comme illustré sur la figure 6, des résistances chauffantes sont disposées sur le fond et sur le nouveau piquage, du côté intérieur et du côté extérieur. Dans l'exemple représenté, neuf résistances chauffantes 71, 73, 75, 77 sont utilisées. Chaque résistance chauffante est à contour fermé et entoure complètement le piquage. Trois résistances chauffantes 71 sont placées à l'extérieur du pressuriseur, sur le piquage. Elles sont situées radialement vers l'intérieur de la soudure. Deux résistances chauffantes 73 sont situées à l'extérieur du pressuriseur, sur le fond supérieur. Elles sont situées radialement vers l'extérieur de la soudure 59. Deux résistances chauffantes 75 sont placées sur la face 67 du piquage, à l'intérieur du pressuriseur. Deux résistances chauffantes 77 sont placées à l'intérieur du pressuriseur, sur le fond 11. On créé ainsi neuf zones de chauffe circonférentielles. La puissance de chauffe de chaque résistance électrique est choisie par simulation numérique. Par ailleurs, comme visible sur la figure 6, une cloche d'isolement thermique 79 est placée autour du piquage et du fond supérieur 11. La cloche 79 couvre entièrement le piquage 17. Elle couvre également la zone du fond 11 qui entoure le piquage. Dans l'exemple représenté, la cloche est en quatre parties. Deux parties 81 sont placées à l'extérieur du pressuriseur. Deux parties 83 sont placées à l'intérieur du pressuriseur, ces parties 83 comportant des zones 85 engagées dans le passage interne 35 et s'étendant jusqu'aux deux parties 81. Le traitement thermique de détensionnement est effectué selon un programme prédéterminé. Ce programme comporte typiquement une phase de chauffe progressive, un palier de maintien en température, une phase de refroidissement progressif. Le profil de température en fonction du temps dans toutes les zones situées sous la cloche 79 est prédéterminé par calcul. Il est optimisé de manière à limiter les contraintes mécaniques résiduelles dans le piquage et dans la zone du fond entourant ce piquage, et plus particulièrement dans le bord interne 43. Après le traitement thermique, à l'étape 10), des contrôles finaux sont effectués à l'extérieur et à l'intérieur du pressuriseur conformément aux exigences contractuelles et au code applicable (visuel, radio, ressuage, us...) A l'étape 11), le conduit d'aspersion 38 est raccordée au nouveau piquage 17. A l'étape 12), des essais d'aspersion sont effectués avec le nouveau piquage 17.25 REVENDICATIONS1.- Procédé de réparation in situ d'un équipement chaudronné du circuit primaire d'un réacteur nucléaire, l'équipement chaudronné (1) ayant : - une enveloppe chaudronnée (13) délimitant un volume interne (5) et présentant un fond bombé (11) ; - un piquage (17) d'origine raccordé au fond (11) par une soudure d'origine; le procédé comprenant les étapes suivantes : - réaliser une découpe autour du piquage (17) le long d'une ligne (L) à contour fermé; - évacuer le piquage d'origine (17) ; - mettre en place un nouveau piquage (17), le nouveau piquage (17) présentant un passage (35) débouchant par une extrémité interne dans le volume interne (5), l'extrémité interne (37) étant délimité par un bord interne (13) ; - souder le nouveau piquage (17) au fond (11) le long de ladite ligne (L) à contour fermé; - effectuer un traitement thermique local de détensionnement le long d'une soudure (59) du nouveau piquage (17) au fond (11), la soudure (59) étant écartée du bord interne (43) d'une distance prédéterminée D au moins égale à la distance de la soudure d'origine. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la distance D est comprise entre 300 mm et 900 mm. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le fond (11) présente, le long de la ligne (L) à contour fermé, une épaisseur inférieure à 150 mm. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le traitement thermique de détensionnement est effectué en plaçant une cloche isolante (79) autour de la soudure et en chauffant la soudure (59) selon un programme prédéterminé. 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le chauffage est effectué à l'aide de résistances électriques (71, 73, 75, 77) disposées de part et d'autre de la soudure (59). 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fond (11) présente une ouverture (50) après évacuation du piquage d'origine (17), le procédé comportant une étape d'usinage d'un chanfrein (52) sur un bord périphérique (51) de l'ouverture (50) avant mise en place du nouveau piquage (17). 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'enveloppe chaudronnée (3) présente une paroi externe (27) et un revêtementinterne (29) recouvrant une face interne (31) de la paroi externe (27), le procédé comprenant une étape de complètement du revêtement interne (29) le long de la soudure (59) du nouveau piquage (17) au fond (11) supérieur. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le passage (35) est raccordé vers l'extérieur de l'enveloppe chaudronnée (3) à un conduit d'aspersion (38), le piquage (17) comportant une buse d'aspersion (47) disposée à l'intérieur de l'enveloppe chaudronnée (3) dans le prolongement du passage (35). 9.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend une étape préalable de découpe permettant de désolidariser le piquage d'origine (17) du conduit d'aspersion (38), avant l'étape de découpe le long de la ligne à contour fermé (L). 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le piquage d'origine (17) comprend une manchette de protection thermique (39) disposée dans le passage (35) et présentant une première longueur, le nouveau piquage (17) comprenant une autre manchette de protection thermique (39) disposée dans le passage (35) et présentant une seconde longueur supérieure à la première.