Brevet FR2983458A1 — publié le 20130607

PROCÉDÉ ET DISPOSITIF D'EMBALLAGE D'OBJETS TELS QUE DES FRUITS OU LÉGUMES À DISPOSITIF DE CONVOYAGE INTERMÉDIAIRE À CLAYETTES ALVÉOLÉES L'invention concerne un procédé et un dispositif d'emballage en continu d'objets fragiles tels que des fruits ou légumes dans des emballages à partir d'au moins un convoyeur d'alimentation -notamment en continu et en vrac- en objets et d'au moins un convoyeur d'alimentation -notamment en continu- en emballages. Pour certains objets à emballer tels que les fruits ou légumes, il est parfois souhaitable que les objets soient disposés dans les emballages selon une configuration prédéterminée et/ou avec une orientation dans l'espace prédéterminée pour chaque objet. Par exemple, dans les emballages dans lesquels les fruits ou légumes peuvent être placés et calés les uns par rapport aux autres de telle sorte que leur orientation dans l'espace soit conservée lors du transport de l'emballage, il est avantageux, notamment pour des raisons esthétiques ou commerciales, que tous les fruits ou légumes soient orientés d'une part avec leur pédoncule globalement dans la même direction, d'autre part en présentant vers le haut une face ayant un bon aspect et une bonne couleur. Tel est le cas en particulier pour les emballages comprenant au moins un fond doté d'alvéoles de réception individuelle d'un fruit ou légume (pommes, poires, pêches,...). Tel peut être le cas également d'emballages et/ou d'objets adaptés pour que les objets soient calés les uns par rapport aux autres par simple contact des objets adjacents, par exemple les emballages d'agrumes en plusieurs couches. On connaît déjà des procédés et dispositifs d'emballage dans lesquels les objets arrivant sur un convoyeur d'alimentation en continu et en vrac sont orientés manuellement par des ouvriers, puis détectés individuellement sur le convoyeur d'alimentation, par exemple par un dispositif de détection optique, puis prélevés individuellement sur le convoyeur d'alimentation par au moins un robot de manutention pour être déchargés dans un emballage. Ces procédés et dispositifs connus présentent l'inconvénient de nécessiter des opérations de manipulation particulièrement délicates de la part des ouvriers qui doivent rester concentrés et, en tout état de cause, effectuer des mouvements différents à haute cadence relativement pénibles. En outre, en général, plusieurs ouvriers interviennent successivement sur un même convoyeur d'alimentation. Dès lors, lorsqu'un défaut d'orientation est constaté, il n'est pas possible de déterminer l'ouvrier responsable de ce défaut. En outre, ces procédés et dispositifs connus sont relativement peu performants en termes de productivité. En particulier, les robots de manutention ont une cadence de fonctionnement limitée par le débit du convoyeur d'alimentation en objets, qui lui-même est variable et subit des interruptions à chaque changement de lot d'objets à emballer. Par ailleurs, d'autres dispositifs et procédés d'emballage connus (FR2663903, EP1318075, FR2730697, FR2858597...) permettent de remplir à haute cadence des emballages alvéolés, avec un dispositif de prélèvement/déchargement de groupes d'objets délivrés par un convoyeur, ce dispositif de prélèvement/déchargement comprenant un outil apte à saisir simultanément un groupe d'objets correspondant à un étage de l'emballage à remplir. Ces dispositifs et procédés connus ne permettent pas en général d'orienter correctement et précisément les objets dans les emballages. En outre, ils nécessitent d'utiliser un outil spécifique pour chaque format d'emballage, donc de changer l'outil à chaque changement d'emballage, ce qui est particulièrement coûteux ou limite les possibilités d'utilisation du dispositif. US4800704 décrit un appareil pour l'alignement et l'emballage de fruits ou légumes dans des emballages, comprenant un convoyeur intermédiaire sans fin doté de coupelles de réception individuelle de chaque objet et d'un dispositif d'orientation automatique des objets. Le convoyeur intermédiaire comprend également une zone « C » où les coupelles et les objets sont écartés les uns des autres de façon à permettre à un opérateur humain de modifier l'orientation des objets et de compléter éventuellement les coupelles vides. Cet appareil a une productivité relativement faible et, là encore, nécessite d'utiliser un outil spécifique à chaque format d'emballage. En 30 particulier, il ne permet pas d'assurer une production continue à chaque changement de lots de fruits ou légumes à emballer. L'invention vise donc à pallier ces inconvénients en proposant un procédé et un dispositif d'emballage en continu d'objets fragiles tels que des fruits ou légumes (ou autres : par exemple des oeufs,...) permettant d'augmenter considérablement la productivité des opérations d'emballage d'objets disposés dans les emballages selon une configuration prédéterminée et/ou avec une orientation dans l'espace prédéterminée pour chaque objet. L'invention vise en particulier à proposer un tel procédé et un tel dispositif assurant une continuité de la production du remplissage des emballages, y compris en cas d'interruption de l'alimentation en objets à emballer - notamment entre les différents lots d'objets à emballer- et/ou en cas de changement du format des emballages utilisés. L'invention vise plus particulièrement à proposer un tel procédé et un tel dispositif qui soient compatibles avec des objets de diverses formes et dimensions et/ou avec des emballages de différents formats. L'invention vise également à proposer un tel procédé et un tel dispositif permettant, selon les besoins, d'analyser les objets avant emballage et/ou de réaliser un tri des objets en fonction de critères prédéterminés et/ou d'assurer que les objets soient emballés avec une orientation dans l'espace prédéterminée dans les trois dimensions. L'invention concerne donc un procédé d'emballage en continu d'objets tels que des fruits ou légumes dans des emballages à partir d'au moins un convoyeur d'alimentation en objets et d'au moins un convoyeur d'alimentation en emballages, et dans lequel : - les objets délivrés par chaque convoyeur d'alimentation en objets sont transférés par un dispositif de transfert sur un dispositif de convoyage intermédiaire comprenant une pluralité de lignes d'alvéoles de réception individuelle de chaque objet, entraînées depuis ledit dispositif de transfert jusqu'à au moins une zone de remplissage d'emballages, - dans chaque zone de remplissage d'emballages, les emballages sont 30 remplis par au moins un robot de manutention à partir des objets transportés par lesdites lignes d'alvéoles jusqu'à ladite zone de remplissage d'emballages, chaque objet transporté dans une alvéole du dispositif de convoyage intermédiaire étant prélevé depuis cette alvéole par un robot de manutention, caractérisé en ce que les objets sont transférés par ledit dispositif de transfert dans des alvéoles d'un premier convoyeur intermédiaire, puis transportés par le premier convoyeur intermédiaire entre le dispositif de transfert et une zone, dite zone tampon d'emballage, à capacité variable en alvéoles, et transportés en continu par un deuxième convoyeur intermédiaire entre la zone tampon d'emballage et au moins une zone de remplissage d'emballages. L'invention s'étend également à un dispositif de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention. Elle concerne donc également un dispositif d'emballage en continu d'objets tels que des fruits ou légumes dans des emballages à partir d'au moins un convoyeur d'alimentation en objets et d'au moins un convoyeur d'alimentation en emballages, comprenant : - un dispositif de transfert des objets délivrés par chaque convoyeur d'alimentation en objets sur un dispositif de convoyage intermédiaire comprenant une pluralité de lignes d'alvéoles de réception individuelle de chaque objet, entraînées depuis ledit dispositif de transfert jusqu'à au moins une zone de remplissage d'emballages, - dans chaque zone de remplissage d'emballages, au moins un robot de manutention apte à prélever chaque objet transporté dans une alvéole desdites lignes d'alvéoles jusqu'à ladite zone de remplissage d'emballages, de façon à remplir les emballages en continu à partir des objets transportés par lesdites lignes d'alvéoles jusqu'à ladite zone de remplissage d'emballages, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage intermédiaire comprend : - un premier convoyeur intermédiaire adapté pour former lesdites lignes d'alvéoles et les transporter entre ledit dispositif de transfert et au moins une zone, dite zone tampon d'emballage, à capacité variable en alvéoles, - un deuxième convoyeur intermédiaire adapté pour former lesdites lignes d'alvéoles et les transporter en continu entre chaque zone tampon 30 d'emballage et au moins une zone de remplissage d'emballages. Le fait de prévoir deux convoyeurs intermédiaires distincts séparés par une zone tampon d'emballage à capacité variable en alvéoles entre le dispositif de transfert et chaque zone de remplissage d'emballage permet notamment de désynchroniser les opérations de transfert des objets sur le dispositif de 5 convoyage intermédiaire des opérations de remplissage des emballages à partir du dispositif de convoyage intermédiaire. Il en résulte en particulier que le remplissage des emballages peut être effectué à haute cadence et en continu, sans interruption, indépendamment de la gestion de l'alimentation en objets et de leur transfert sur le dispositif de convoyage intermédiaire. Dans un procédé et un dispositif selon 10 l'invention, le débit du dispositif de transfert peut ainsi être (et est normalement) supérieur ou égal au débit du prélèvement des objets dans les lignes d'alvéoles par le(s) robot(s) de manutention dans la(les) zone(s) de remplissage d'emballages. L'invention permet ainsi d'augmenter considérablement la productivité des opérations d'emballage d'objets disposés dans les emballages selon 15 une configuration prédéterminée et/ou avec une orientation dans l'espace prédéterminée pour chaque objet. Elle permet en particulier d'assurer une continuité de la production du remplissage des emballages, y compris en cas d'interruption de l'alimentation en objets à emballer -notamment entre les différents lots d'objets à emballer- et/ou en cas de changement du format des emballages utilisés. 20 Avantageusement, selon un autre aspect de l'invention, les alvéoles du dispositif de convoyage intermédiaire sont ménagées sur des clayettes identiques comprenant chacune plusieurs rangées d'alvéoles et entraînées à la suite les unes des autres par le dispositif de convoyage intermédiaire. En outre, avantageusement et selon l'invention, les clayettes 25 sont entraînées à la suite les unes des autres par le premier convoyeur intermédiaire entre le dispositif de transfert et au moins un dispositif empileur de clayettes de la zone tampon d'emballage, et par le deuxième convoyeur intermédiaire entre au moins un dispositif dépileur d'au moins une pile de clayettes de la zone tampon d'emballage et au moins une zone de remplissage d'emballages. De même, 30 avantageusement dans un dispositif selon l'invention, le premier convoyeur intermédiaire est adapté pour transporter les clayettes les unes à la suite des autres entre le dispositif de transfert et au moins un dispositif empileur de clayettes de la zone tampon d'emballage, le deuxième convoyeur intermédiaire est adapté pour transporter les clayettes les unes à la suite des autres entre au moins un dispositif dépileur d'au moins une pile de clayettes de la zone tampon d'emballage et au moins une zone de remplissage d'emballages. Ainsi, avantageusement et selon l'invention, ladite zone tampon d'emballage à capacité variable en alvéoles comprend au moins un dispositif empileur et au moins un dispositif dépileur. Un convoyeur de piles de clayettes est en outre prévu entre le dispositif empileur et le dispositif dépileur. Avantageusement et selon l'invention, les clayettes sont rectangulaires (carrées ou non). Rien n'empêche néanmoins de prévoir d'autres formes pour les clayettes, par exemple d'autres formes polygonales telles qu'une forme de trapèze, ou de losange ou autre. En outre, avantageusement selon l'invention, les clayettes sont formées de plateaux en matière synthétique rigide, par exemple moulée, présentant chacune une pluralité d'alvéoles de réception individuelle des objets ménagées en creux sur une face principale supérieure du plateau. Par ailleurs, avantageusement et selon l'invention, les objets sont analysés individuellement à l'amont de chaque zone de remplissage d'emballages de façon à générer au moins un signal d'analyse représentatif d'au moins un paramètre analysé, et déchargés sélectivement par chaque robot de manutention dans une zone de déchargement sélectionnée parmi une pluralité de zones de déchargement en fonction de critères de tri prédéterminés appliqués sur chaque signal d'analyse, lesdites zones de déchargement comprenant au moins une zone dans laquelle l'objet déchargé par un robot de manutention est déchargé dans un emballage. De même, avantageusement un dispositif selon l'invention comprend, à l'amont de chaque zone de remplissage d'emballages, au moins un poste d'analyse individuelle des objets apte à générer au moins un signal d'analyse représentatif d'au moins un paramètre analysé, et, dans chaque zone de remplissage d'emballages, une pluralité de zones de déchargement des objets, et une unité de commande apte à commander chaque robot de manutention pour le déchargement sélectif des objets dans une zone de déchargement sélectionnée parmi ladite pluralité de zones de déchargement, en fonction de critères de tri prédéterminés appliqués sur chaque signal d'analyse, lesdites zones de déchargement comprenant au moins une zone dans laquelle l'objet déchargé par un robot de manutention est déchargé dans un emballage. Lesdites zones de déchargement comprennent également par exemple une zone de mise au rebut (pour des objets détériorés) et au moins une zone de réception d'objets de second choix pour leur emballage sur un poste d'emballage distinct. Selon un mode de réalisation avantageux, dans un procédé selon l'invention les objets sont analysés par application d'au moins un faisceau optique à travers une lumière traversante de chaque alvéole du dispositif de convoyage intermédiaire. De même, avantageusement un dispositif selon l'invention est aussi caractérisé chaque alvéole du dispositif de convoyage intermédiaire présente une lumière traversante et en ce qu'au moins un poste d'analyse comprend au moins un dispositif d'application d'au moins un faisceau optique à travers les lumières des alvéoles dispositif de convoyage intermédiaire. En outre, avantageusement et selon l'invention les objets sont analysés individuellement sur au moins un poste d'analyse disposée entre le dispositif de transfert et la zone de remplissage, notamment ménagé sur ledit premier convoyeur intermédiaire, avantageusement à l'amont de ladite zone tampon d'emballage à capacité variable. De même, avantageusement un dispositif selon l'invention comprend au moins un poste d'analyse ménagé entre le dispositif de transfert et la zone de remplissage, notamment sur ledit premier convoyeur intermédiaire, avantageusement à l'amont de ladite zone tampon d'emballage à capacité variable. En outre, un dispositif selon l'invention est aussi avantageusement caractérisé en ce que chaque clayette est dotée d'un élément d'identification individuelle de la clayette et en ce qu'il comporte un dispositif de lecture de l'élément d'identification individuelle de chaque clayette à l'amont d'au moins un poste d'analyse, ce dispositif de lecture étant adapté pour transmettre un signal d'identification individuelle de chaque clayette à une unité de commande. Un lv 8 tel élément d'identification individuelle peut être par exemple un code à barres, le dispositif de lecture étant un lecteur optique de codes à barres ; ou un microcircuit RFID, le dispositif de lecture étant un récepteur RFID... Par ailleurs, l'invention permet en particulier d'orienter précisément les objets dans chaque alvéole du dispositif de convoyage intermédiaire et dans les emballages, notamment dans les alvéoles des emballages lorsque ceux-ci sont dotés de fonds alvéolés. Ainsi, avantageusement et selon l'invention, les objets sont orientés (manuellement ou automatiquement) selon une orientation dans l'espace prédéterminée dans les alvéoles du dispositif de convoyage intermédiaire, au niveau d'un poste d'orientation situé à l'aval dudit dispositif de transfert -et notamment à l'amont de chaque poste d'analyse-, et chaque robot de manutention est adapté pour décharger chaque objet avec une orientation dans l'espace prédéterminée dans une alvéole d'un emballage. De même, avantageusement un dispositif selon l'invention comprend un poste d'orientation des objets selon une orientation dans l'espace prédéterminée dans une alvéole d'une ligne d'alvéoles à l'aval dudit dispositif de transfert et à l'amont de chaque poste d'analyse. Ainsi, en particulier, l'invention permet d'analyser les objets alors que ces derniers ont une orientation optimale prédéterminée (par exemple avec le pédoncule horizontal). De même, avantageusement un dispositif selon l'invention est aussi caractérisé en ce que chaque robot de manutention comprend une pluralité de têtes de préhension individuelle d'un objet, le nombre de têtes de préhension de chaque robot étant inférieur au nombre d'objets de chaque étage d'un emballage. Selon l'invention, le nombre de têtes de préhension de chaque robot de manutention peut varier, et peut être quelconque, les robots de manutention pouvant être programmés pour gérer chaque tête de préhension individuellement, c'est-à-dire pour prélever individuellement un objet avec chacune des têtes de préhension indépendamment du fonctionnement des autres têtes de préhension, et décharger individuellement un objet tenu dans une tête de préhension indépendamment du fonctionnement des autres têtes de préhension. Cela étant, avec un procédé et un dispositif selon l'invention, le nombre de têtes de préhension de chaque robot peut être inférieur d'une part au nombre d'objets pouvant être contenus à chaque étage dans un emballage (c'est-à-dire notamment au nombre d'alvéoles de chaque fond d'emballage), d'autre part au nombre de lignes d'alvéoles. En outre, un procédé selon l'invention est aussi avantageusement caractérisé en ce que les objets sont alimentés en continu et en 5 vrac par chaque convoyeur d'alimentation en objets et en ce que ledit dispositif de transfert et le dispositif de convoyage intermédiaire sont adaptés pour remplir toutes les alvéoles du dispositif de convoyage intermédiaire avec un objet. En particulier, le dispositif de transfert est doté d'un dispositif de détection de l'alimentation en objets, et le dispositif de convoyage intermédiaire est piloté de façon à être entraîné 10 de telle sorte que chacune des alvéoles des clayettes reçoive un objet. Cela étant, c'est un des avantages de l'invention que de permettre en réalité que certaines alvéoles des clayettes ne contiennent pas d'objet, les robots de manutention pouvant être programmés pour prendre en considération cette absence d'objet au niveau des zones de remplissage. 15 Également, avantageusement et selon l'invention, les lignes d'alvéoles du dispositif de convoyage intermédiaire sont recyclées à l'entrée du dispositif de transfert après leur passage dans une zone de remplissage d'emballages. Avantageusement et selon l'invention, une zone tampon, dite zone tampon de recyclage, à capacité variable d'alvéoles est interposée sur le trajet de 20 recyclage des lignes d'alvéoles entre la zone de remplissage d'emballage et le dispositif de transfert. En particulier, dans le mode de réalisation préférentiel dans lequel les alvéoles sont ménagées sur des clayettes, avantageusement et selon l'invention les clayettes vides sont entraînées les unes à la suite des autres à l'aval de chaque zone de remplissage d'emballages par le deuxième convoyeur intermédiaire 25 jusqu'à au moins un dispositif empileur de clayettes, et les clayettes vides sont entraînées par le premier convoyeur intermédiaire depuis au moins un dispositif dépileur d'au moins une pile de clayettes et ledit dispositif de transfert. De même, avantageusement dans un dispositif selon l'invention le dispositif de convoyage intermédiaire est adapté pour recycler les 30 lignes d'alvéoles à l'entrée du dispositif de transfert après leur passage dans une zone de remplissage d'emballages. Et dans un mode de réalisation préférentiel, avantageusement, un dispositif selon l'invention est aussi caractérisé en ce que le deuxième convoyeur intermédiaire est adapté pour entraîner les clayettes vides à l'aval de chaque zone de remplissage d'emballages les unes à la suite des autres jusqu'à au moins un dispositif empileur de clayettes, et en ce que le premier convoyeur intermédiaire est adapté pour entraîner les clayettes vides depuis au moins un dispositif dépileur d'au moins une pile de clayettes et ledit dispositif de transfert. Par ailleurs, avantageusement et selon l'invention dans chaque zone de remplissage d'emballages, chaque convoyeur d'alimentation en emballages est entraîné parallèlement et à contre-courant du deuxième convoyeur intermédiaire. De même, avantageusement dans un dispositif selon l'invention dans chaque zone de remplissage d'emballages, chaque convoyeur d'alimentation en emballages est entraîné parallèlement et à contre-courant du deuxième convoyeur intermédiaire. L'invention concerne également un procédé mis en oeuvre dans un dispositif selon l'invention. L'invention concerne également un procédé et un dispositif caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention 20 apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre non limitatif et qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique en perspective d'un exemple de réalisation d'un dispositif d'emballage selon l'invention mettant en oeuvre un procédé d'emballage selon l'invention, 25 - la figure 2 est une vue schématique en perspective de dessous d'une clayette d'un dispositif et d'un procédé selon l'invention, - la figure 3 est une vue schématique en perspective de dessus d'une clayette d'un dispositif et d'un procédé selon l'invention, - la figure 4 est une vue schématique en perspective partielle d'un 30 exemple de réalisation du dispositif de transfert d'un dispositif d'emballage selon l'invention, - les figures 5a et 5b sont des vues schématiques en section transversale d'un dispositif dépileur ou empileur d'un dispositif d'emballage selon l'invention, représentée respectivement avec deux positions différentes de l'ascenseur de clayettes, - la figure 6 est une vue schématique en élévation d'un dispositif dépileur ou empileur d'un dispositif d'emballage selon l'invention, - la figure 7 est une vue schématique de dessus d'un dispositif dépileur ou empileur d'un dispositif d'emballage selon l'invention, - la figure 8 est une vue schématique en coupe transversale représentant 10 une zone de remplissage et un robot de manutention d'un dispositif d'emballage selon l'invention. Le dispositif d'emballage en continu selon l'invention représenté sur les figures comprend un convoyeur 15 d'alimentation en continu et en vrac en objets à emballer tels que des fruits ou légumes, un convoyeur 16 15 d'alimentation en continu en plateaux 22 d'emballage, un dispositif 19 de transfert des objets délivrés par le convoyeur 15 d'alimentation en objets, sur un dispositif 25 de convoyage intermédiaire, et deux zones 20 de remplissage des plateaux 22 d'emballage délivrés par le convoyeur 16 d'alimentation des plateaux, par des objets délivrés par le dispositif 25 de convoyage intermédiaire. 20 Le dispositif 25 de convoyage intermédiaire est adapté pour transporter des clayettes 23 alvéolées les unes à la suite des autres horizontalement selon une ligne de clayettes 23 et globalement selon une boucle sans fin en conservant leur orientation au moins sensiblement horizontale. La boucle sans fin formée par le dispositif 25 de convoyage intermédiaire présente une portion 40 de 25 transport des objets entre le dispositif 19 de transfert et chaque zone 20 de remplissage (les clayettes 23 étant remplies d'objets dans cette portion 40), et une portion 41 de recyclage des clayettes vides entre chaque zone 20 de remplissage et le dispositif 19 de transfert. Chaque clayette 23 comprend une paroi 42 plane rigide 30 supérieure en forme générale de plateau rectangulaire présentant une face 43 plane principale horizontale supérieure libre comprenant une pluralité de rangées parallèles d'alvéoles 24, chaque alvéole 24 étant adaptée pour former logement de réception individuelle d'un objet à emballer. Les alvéoles 24 sont ménagées en creux par rapport à la face 43 supérieure de chaque clayette 23. Les alvéoles 24 sont toutes identiques et présentent une forme 5 et des dimensions adaptées à la forme générale et aux dimensions moyennes des objets à recevoir. Dans l'exemple représenté, les alvéoles 24 sont en forme générale de calotte sphérique, les objets à emballer étant globalement ronds (par exemple des fruits ou légumes globalement ronds tels que des pommes, poires, agrumes, pêches, nectarines, abricots, tomates,...). D'autres formes d'alvéoles 24 sont possibles, selon 10 la forme des objets emballés, par exemple des alvéoles 24 oblongues ou autres. Dans l'exemple représenté, la clayette 23 comprend six rangées d'alvéoles 24 parallèles entre elles et parallèles à la direction d'entraînement des clayettes 23 par le dispositif 25 de convoyage intermédiaire. Le nombre de rangées d'alvéoles 24 de chaque clayette 23 peut cependant varier et être différent 15 de six, par exemple égal à quatre, huit ou autre. De préférence, les alvéoles 24 successives d'une même rangée sont aussi proches les unes des autres que possible, notamment se jouxtent deux à deux successivement. De même, les rangées d'alvéoles 24 sont de préférence aussi proches les unes des autres que possible, notamment se jouxtent les unes des autres 20 ou sont séparées d'un faible espacement comme dans l'exemple représenté. Les alvéoles 24 sont disposées de telle sorte qu'aucun contact n'est possible entre des objets adjacents logés dans des alvéoles 24 adjacentes. En outre, les clayettes 23 sont conformées de telle sorte que lorsqu'elles sont disposées les unes à la suite des autres longitudinalement, 25 l'espacement longitudinal des alvéoles 24 est constant le long de la ligne de clayettes 23. Autrement dit, l'espacement longitudinal de deux alvéoles 24 appartenant respectivement à deux clayettes 23 successives est le même que l'espacement longitudinal des alvéoles 24 d'une même clayette 23. Ainsi, les clayettes 23 disposées successivement les unes à la suite des autres 30 longitudinalement forment des lignes d'alvéoles 24 parallèles entre elles et parallèles à la direction d'entraînement de chaque convoyeur du dispositif 25 de convoyage intermédiaire. De préférence, chaque alvéole 24 est dotée d'une lumière 44 traversante ménagée à travers le fond 45 de l'alvéole 24, de préférence en partie 5 centrale, de façon à permettre le passage d'un faisceau optique et/ou l'écoulement de fluides. Chaque clayette 23 comprend en outre des plaques 46, 47 longitudinales verticales formées de nervures s'étendant en saillie vers le bas par rapport à la paroi 42 supérieure, faisant office de piétement supportant la clayette 23 10 par rapport aux convoyeurs et permettant de la guider et/ou de l'entraîner en translation. Dans l'exemple représenté, la clayette 23 comprend deux plaques 46 latérales formant des flancs latéraux et une plaque médiane 47. La clayette 23 comprend en outre avantageusement des traverses 48 formées de nervures s'étendant en saillie vers le bas par rapport à la paroi 42 supérieure, entre les plaques 15 46, 47 longitudinales, mais sur une partie seulement de la hauteur de ces plaques 46, 47 longitudinales. Ces traverses 48 permettent de rigidifier la clayette 23 et peuvent aussi servir à son entraînement par un convoyeur à tasseaux transversaux. En outre, avantageusement, les flancs 46 des clayettes 23 sont dotés d'une pluralité de nervures 49 externes s'étendant en saillie latéralement à 20 l'extérieur de chaque flanc 46, verticalement, de façon à présenter chacune une extrémité inférieure 51 formant un épaulement, toutes les extrémités inférieures 51 des nervures 49 externes étant à un même niveau par rapport à la paroi 42 supérieure, de façon à permettre le soutien au moins temporaire de la clayette 23 entre deux platines 74 resserrées latéralement sur les deux flancs 46. 25 Les clayettes 23 sont en outre empilables les unes sur les autres. L'espace vertical ménagé entre deux clayettes 23 superposées est défini par la hauteur des plaques 46, 47 formant piétement, et est choisi de façon à éviter tout écrasement des objets entre les clayettes 23 superposées, notamment de façon à éviter tout contact des objets logés dans les alvéoles d'une clayette 23 avec une autre 30 clayette empilée au-dessus. 2 9 8 3 4 5 8 14 Le dispositif 25 de convoyage intermédiaire comprend un premier convoyeur 26 intermédiaire transportant les clayettes 23 remplies d'objets entre le dispositif 19 de transfert et un dispositif 30 empileur de clayettes pleines formant des piles 38 de clayettes 23 pleines, un dispositif 31 dépileur des piles 38 de clayettes pleines apte à délivrer les clayettes 23 pleines les unes à la suite des autres sur un deuxième convoyeur 27 intermédiaire, et un convoyeur 32 de piles 38 de clayettes pleines entre le dispositif 30 empileur et le dispositif 31 dépileur. Le nombre de clayettes 23 pleines contenues dans le dispositif 30 empileur, le convoyeur 32 de piles 38 et le dispositif 31 dépileur dépend à chaque instant du nombre de piles 38 de clayettes formées, et de la hauteur de chacune d'entre elles (c'est-à-dire du nombre de clayettes 23 de chaque pile 38). L'ensemble constitue donc une zone, dite zone 28 tampon d'emballage, à capacité variable en clayettes 23 pleines, et donc en alvéoles 24 et en objets à emballer. Le deuxième convoyeur 27 intermédiaire transporte les 15 clayettes 23 remplies d'objets les unes à la suite des autres horizontalement entre la zone 28 tampon d'emballage et les zones 20 de remplissage. Chaque zone 20 de remplissage comprend au moins un robot 21 de manutention prélevant les objets dans les alvéoles d'une clayette 23 située dans la zone 20 de remplissage pour les décharger dans un plateau 22 d'emballage 20 amené au niveau de la zone 20 de remplissage par le convoyeur 16 d'alimentation en plateaux. Dans les zones 20 de remplissage, le deuxième convoyeur 27 intermédiaire entraîne les clayettes 23 globalement parallèlement à la direction d'entraînement des plateaux 22 par le convoyeur 16 d'alimentation en plateaux et à contre-courant. Autrement dit, le deuxième convoyeur 27 intermédiaire et le 25 convoyeur 16 d'alimentation en plateaux sont globalement parallèles l'un à l'autre, l'un à côté de l'autre, mais entraînés en sens contraires. Chaque robot 21 de manutention comprend au moins une tête 52 de prélèvement individuel d'un objet, par exemple dotée d'une ventouse d'inspiration d'un objet reliée à une source d'aspiration d'air. De tels robots 21 de 30 manutention comprenant au moins une tête 52 de prélèvement par aspiration permettent de transférer les objets entre les clayettes 23 et les plateaux 22 d'emballage avec une orientation prédéterminée des objets dans l'espace. Lorsque les plateaux 22 d'emballage comprennent au moins un fond doté d'alvéoles de réception individuelle d'un objet, chaque robot 21 de manutention est adapté pour pouvoir décharger un objet prélevé de l'une des alvéoles 24 d'une clayette 23, dans une alvéole d'un plateau 22 d'emballage avec une orientation dans l'espace prédéterminée (en fonction de l'orientation dans l'espace que l'objet présentait dans l'alvéole de la clayette). De préférence, chaque robot 21 de manutention comprend un nombre de têtes 52 de préhension supérieur à 1 et qui est le plus grand possible pour être compatible d'une part avec les lignes d'alvéoles, d'autre part avec les différents plateaux 22 d'emballage susceptibles d'être utilisés avec le dispositif selon l'invention. Le nombre de têtes 52 de préhension d'un robot 21 de manutention est de préférence inférieur au plus petit nombre d'objets d'un même étage d'un emballage. Dans l'exemple représenté, chaque robot 21 de manutention comprend deux têtes 52, et peut donc transporter simultanément deux objets, ce nombre de têtes s'avérant à l'expérience particulièrement avantageux en termes de cadence de fonctionnement et de compatibilité avec tous les emballages. Il est à noter cependant que dans un robot 21 de manutention conformément à l'invention chaque tête 52 de préhension est gérée individuellement, c'est-à-dire peut prélever ou non un objet, et décharger ou non un objet, indépendamment de l'autre tête de préhension du même robot. Dans l'exemple représenté, les clayettes 23 comportent six rangées d'alvéoles 24. Le dispositif comprend six robots 21 de manutention successifs en deux zones 20 de remplissage successives séparées par une zone dans laquelle un opérateur place un deuxième fond alvéolé au-dessus des objets remplissant un premier étage des plateaux 22 d'emballage. Cette configuration est particulièrement avantageuse car elle permet simultanément d'obtenir une bonne vitesse de remplissage et d'adapter le dispositif selon l'invention à la plupart des formats et dimensions des plateaux d'emballage du commerce. À la sortie des zones 20 de remplissage, les clayettes 23 transportées par le deuxième convoyeur 27 intermédiaire sont vides. Le deuxième convoyeur 27 intermédiaire transporte les clayettes 23 vides depuis les zones 20 de remplissage jusqu'à un dispositif 33 empileur de clayettes vides formant des piles 39 de clayettes vides. Le dispositif 25 de convoyage intermédiaire comprend aussi un dispositif 34 dépileur des piles 39 de clayettes vides apte à délivrer les clayettes 23 vides les unes à la suite des autres sur le premier convoyeur 26 intermédiaire à l'amont du dispositif 19 de transfert. Le dispositif 25 de convoyage intermédiaire comprend également un convoyeur 35 des piles 39 de clayettes vides transportant les piles 39 entre le dispositif 33 empileur et le dispositif 34 dépileur. Le nombre de clayettes 23 vides contenues dans le dispositif 33 empileur, le convoyeur 35 de piles 39 et le dispositif 34 dépileur dépend à chaque instant du nombre de piles 39 de clayettes formées, et de la hauteur de chacune d'entre elles (c'est-à-dire du nombre de clayettes 23 de chaque pile 39). L'ensemble constitue donc une zone, dite zone 29 tampon de recyclage, à capacité variable en clayettes 23 vides, et donc en alvéoles 24. De préférence, au démarrage du dispositif selon l'invention, cette zone 29 tampon de recyclage est pleine, tandis que la zone 28 tampon d'emballage est vide. À l'inverse, lorsque la zone 28 tampon d'emballage est pleine au maximum de sa capacité nominale jusqu'au robot 21 de manutention situé le plus en aval dans la zone 20 de remplissage, la zone 29 tampon de recyclage est vide. La dimension et la capacité nominale de la zone 28 tampon d'emballage sont choisies notamment en fonction des interruptions prévisibles de l'alimentation en objets par le convoyeur d'alimentation en objets, en fonction de la différence entre le débit du remplissage des clayettes par le dispositif de transfert et de débits de traitement des robots de manutention. Le dispositif 25 de convoyage intermédiaire comprenant le premier convoyeur 26 intermédiaire, le deuxième convoyeur 27 intermédiaire, la zone 28 tampon d'emballage et la zone 29 tampon de recyclage, forme ainsi une boucle sans fin dans le plan horizontal, c'est-à-dire un circuit fermé des clayettes 23 circulant entre le dispositif 19 de transfert, les zones 20 de remplissage et étant recyclées au dispositif 19 de transfert. Les clayettes 23 sont entraînées au contact les unes des autres, sans espace entre elles, par le premier convoyeur 26 intermédiaire. De même, les clayettes 23 sont entraînées au contact les unes des autres par le deuxième convoyeur 27 intermédiaire. De la sorte, ces convoyeurs 26, 27 intermédiaires présentent des lignes d'alvéoles 24 continues ininterrompues, l'espacement entre les alvéoles 24 de chaque ligne étant toujours le même le long de la ligne. Les zones 28, 29 tampon ainsi interposées entre les deux convoyeurs 26, 27 du dispositif 25 de convoyage intermédiaire permettent notamment de désynchroniser les fonctionnements de ces deux convoyeurs 26, 27 intermédiaires. Ainsi, le deuxième convoyeur 27 intermédiaire transportant les clayettes 23 vers les zones 20 de remplissage peut être entraîné en continu, sans interruption, les robots 21 de manutention remplissant en continu, sans interruption, à partir d'objets prélevés en continu sur les clayettes 23 pleines, les plateaux 22 d'emballage délivrés en continu, sans interruption, par le convoyeur 16 d'alimentation en plateaux. Le premier convoyeur 26 intermédiaire peut au contraire être ralenti, voire interrompu (notamment en cas de changement de lots et/ou de catégories d'objets), ou être accéléré (par exemple suite à une interruption) de façon à assurer un remplissage total, ou en tout cas optimal, des alvéoles 24 des clayettes 23 par des objets au niveau du dispositif 19 de transfert. Le premier convoyeur 26 intermédiaire est un convoyeur à bande transportant les clayettes 23 qui reposent sur la bande de ce dernier en appui sur leurs plaques 46, 47 de piétement, sans glissement relatif. Le convoyeur 15 alimentation en objets comprend une extrémité 54 d'alimentation débouchant au niveau du dispositif 19 de transfert au-dessus du premier convoyeur 26 intermédiaire. Le dispositif 19 de transfert comprend un pan incliné 55 présentant une pluralité de goulottes 56, chaque goulotte 56 formant une rangée d'objets sur le pan incliné 55. Le nombre de goulottes 56 du pan incliné 55 correspond au nombre de rangées d'alvéoles 24 des clayettes 23. Le pan incliné 55 présente une extrémité inférieure associée à une brosse transversale 57 adaptée pour empêcher les objets de tomber spontanément librement, mais pour permettre, sous l'effet de la gravité, le remplissage des alvéoles 24 des clayettes 23 qui passent en regard de la brosse 57. Le dispositif 19 de transfert réalise donc un transfert des objets par déversement sous l'effet de la gravité entre l'extrémité 54 d'alimentation du convoyeur 15 d'alimentation en objet et les clayettes 23. En fonctionnement normal, les objets s'entassent dans les différentes goulottes 56 du pan incliné 55, le convoyeur 15 alimentation en objets étant globalement plus rapide que le premier convoyeur 26 intermédiaire et que le dispositif 19 de transfert. Une rampe de cellules photoélectriques 58 détecte la présence des objets au niveau de l'extrémité 54 d'alimentation, sur les différentes rangées alimentant les goulottes 56. Si au moins un objet est manquant, le premier convoyeur 26 intermédiaire est ralenti, voire stoppé. La longueur et la pente du pan incliné 55 sont adaptées pour qu'un volume d'objets suffisant soit en permanence stocké sur le pan incliné 55. Sa pente est suffisamment faible pour éviter les chocs risquant de détériorer les objets, le volume d'objets stockés sur ce pan incliné 55 est adapté pour permettre de répartir des objets et de les alimenter en continu sur les différentes lignes d'alvéoles en évitant de laisser des alvéoles vides. Un poste 37 d'orientation des objets est prévu immédiatement à l'aval du dispositif 19 de transfert. Sur ce poste 37 d'orientation les objets sont orientés selon une autre orientation dans l'espace prédéterminé dans les alvéoles 24 des clayettes, et ce par une pluralité d'opérateurs humains comme représenté, ou par un dispositif d'orientation automatique. Dans le cas d'opérateurs humains, il est avantageux de prévoir un opérateur pour chaque rangée d'alvéoles 24. Ainsi, les opérateurs orientant les objets n'ont à effectuer que de petits mouvements, moins pénibles que dans le cas d'objets répartis aléatoirement sur un convoyeur. En outre, chaque rangée d'alvéoles 24 est sous la responsabilité d'un unique opérateur, de sorte qu'en cas de défaut d'orientation constaté à l'aval, ce défaut peut être attribué à l'un ou l'autre des opérateurs. Au moins un poste 36 d'analyse automatique non invasive 30 individuelle des objets est avantageusement prévu au niveau du premier convoyeur 26 intermédiaire, immédiatement à l'aval du poste 37 d'orientation et à l'amont du dispositif 30 empileur. Un tel poste 36 d'analyse est adapté pour générer au moins un signal d'analyse représentatif d'au moins un paramètre analysé des objets. Il peut s'agir par exemple d'un poste de pesage, d'un poste d'analyse optique, d'un poste d'analyse de la fermeté des objets... Avantageusement, lorsque les objets sont des fruits ou légumes, il est prévu un poste 36 d'analyse apte à détecter la présence d'un défaut interne des objets. En variante ou en combinaison, il est avantageusement prévu un poste 36 d'analyse permettant de mesurer le taux de sucre des objets. Par exemple, un tel poste 36 d'analyse comprend, pour chaque rangée d'alvéoles 24, un spectromètre dans le proche infrarouge, par exemple du type commercialisé sous la référence Insight NIR® par la société Colour Vision Systems (http://www.cvs.com) permettant de réaliser des analyses spectrales des fruits ou légumes, ces dernières permettant la détection des défauts internes et la mesure du taux de sucre notamment. Une telle analyse individuelle de chaque objet à partir d'au moins un faisceau optique est rendue possible de façon simple notamment grâce aux lumières 44 ménagées dans les alvéoles 24 des clayettes 23. En outre, cette analyse est rendue possible par le fait que les objets sont toujours orientés de façon prédéterminée dans l'espace pour permettre cette analyse optique. Par exemple, dans le cas de pommes, le pédoncule est toujours placé horizontalement de façon à ne pas interférer avec chaque faisceau optique éclairant une pomme située dans une alvéole 24 via la lumière 44. Par ailleurs, chaque clayette 23 est dotée d'au moins un élément d'identification individuelle de la clayette 23, par exemple sous forme d'une étiquette 59 à code-barres et/ou d'un microcircuit RFID et/ou autre. Le poste 36 d'analyse comprend un lecteur de chaque élément d'identification 59 de chaque clayette 23, à l'amont de l'analyse individuelle de chaque objet. Le poste 36 d'analyse fournit donc des données représentatives de l'analyse de chaque objet, individuellement, qui peuvent être mémorisées en association avec l'identification individuelle de chaque objet, cette identification individuelle comprenant l'identification de la clayette 23 et la position dans cette clayette 23 de l'alvéole 24 contenant l'objet. L'ensemble de ces données est transmis à une unité de commande 50 centrale du dispositif selon l'invention et mémorisé par cette dernière. 2 9 8 3 4 5 8 20 En fonction des données mesurées pour chaque objet par le poste 36 d'analyse, les robots 21 de manutention des zones 20 de remplissage peuvent être commandés par l'unité de commande 50 pour soit décharger l'objet dans un plateau 22 d'emballage si aucun défaut n'est constaté, soit décharger l'objet 5 dans une goulotte 61 pour le transférer sur un convoyeur 62 inférieur en vue de sa mise au rebut, soit décharger l'objet sur un convoyeur 63 parallèle au deuxième convoyeur 27 intermédiaire et destiné à récupérer les objets de second choix et à les transporter vers un dispositif d'emballage distinct. Ainsi, le dispositif selon l'invention permet de réaliser au surplus un tri des objets immédiatement avant leur 10 emballage définitif. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 1, les plateaux 22 d'emballage sont alimentés en piles 64 de plateaux par un convoyeur 17 d'alimentation de piles de plateaux, et un dispositif 18 dépileur de plateaux délivre les plateaux individuellement les uns à la suite des autres, avec un espace entre les 15 plateaux 22 sur le convoyeur 16 d'alimentation en plateaux. Les plateaux 22 d'emballage peuvent être dotés d'un fond alvéolé par un opérateur immédiatement avant d'arriver à la première zone 20 de remplissage. En variante, les plateaux 22 d'emballage peuvent être préalablement dotés d'un fond alvéolé. Selon une autre variante, les plateaux 22 d'emballage ne sont pas dotés de fond alvéolé. 20 Les dispositifs dépileurs 31, 34 et les dispositifs empileurs 30, 33, sont tous constitués d'un même dispositif représenté figures 5a, 5b, 6 et 7 comprenant un convoyeur 70 à rouleaux entraînés en rotation continue, un ascenseur 71 central, des rails 72 longitudinaux surmontant les rouleaux longitudinalement de part et d'autre de l'ascenseur 71 pour le guidage en translation 25 longitudinale de la plaque 47 médiane d'une clayette 23, au moins une butée 73 transversale escamotable adaptée pour pouvoir bloquer une clayette 23 en position au-dessus de l'ascenseur 71, et les deux platines 74 latérales de support d'une clayette 23 en position surélevée par l'ascenseur 71. La butée 73 transversale escamotable peut être par exemple 30 formée (mode de réalisation non représenté en détail figure 6) de deux plaquettes montées coulissantes sur une traverse horizontale de façon à s'étendre en saillie verticalement au-dessus des rouleaux 72 et reliées l'une à l'autre par un vérin horizontal adapté pour les placer soit en une position escamotée dans laquelle elles sont rapprochées l'une de l'autre pour ne pas coopérer avec les clayettes dont les plaques 46, 47 passent de chaque côté de ces plaquettes, soit en une position déployée dans laquelle elles sont éloignées l'une de l'autre de façon à venir coopérer avec les extrémités amont des plaques 46 latérales des clayettes qui viennent en butée contre ces plaquettes. Toute autre variante de réalisation est envisageable. L'ascenseur 71 comprend un vérin 75 horizontal longitudinal disposé sous les rouleaux entraînant une crémaillère 76 coopérant avec des trains d'engrenages 77, chaque train d'engrenages entraînant lui-même en translation verticale des crémaillères 78 supportant à leur extrémité supérieure une traverse 79 apte à soulever une clayette 23. Chaque platine 74 latérale est déplacée transversalement par un vérin 80 s'étendant longitudinalement sur un côté du convoyeur sous la platine 74, la tige d'actionnement du vérin 80 étant solidaire de la platine 74 pour pouvoir l'entraîner en déplacement longitudinal par rapport au bâti du convoyeur 70. La platine 74 est dotée de deux lumières 81 oblongues obliques aptes à coulisser par rapport respectivement à deux tétons 82 verticaux fixes du bâti du convoyeur 70. Lorsque le vérin 80 est actionné dans un sens, les deux platines 74 se déplacent longitudinalement et sont rapprochées l'une de l'autre pour venir supporter une clayette 23, les extrémités inférieures 51 des nervures 49 externes de la clayette 23 reposant sur les platines 74. Lorsque le vérin 80 est actionné en sens inverse, les deux platines 74 sont écartées l'une de l'autre de façon à laisser passer verticalement une clayette montée (empileur) ou descendue (dépileur) par l'ascenseur 71. L'actionnement successif de l'ascenseur 71 et des platines 74 permet, dans le cadre d'un empileur, d'empiler les clayettes 23. Quand la pile est formée, les platines 74 sont écartées et chaque butée 73 transversale est escamotée de sorte que la pile de clayette est déplacée par les rouleaux du côté de la sortie du convoyeur 70. Dans le cadre d'un dépileur, chaque butée 73 transversale est escamotée alors que les platines 74 sont resserrées et que l'ascenseur 71 est en position haute, de sorte que la clayette 23 inférieure reposant sur les rouleaux est entraînée vers la sortie du dépileur. Il est à noter que les rouleaux du convoyeur 70 entraînent normalement une clayette 23 si celle-ci n'est pas bloquée en translation par une butée 73, mais que les rouleaux glissent sur les bords inférieurs des plaques 46, 47 d'une clayette 23 bloquée par chaque butée 73 transversale. Chaque convoyeur 32, 35 de piles de clayettes comprend, dans l'exemple représenté, une navette 84 adaptée pour recevoir une pile de clayettes en sortie d'un empileur 30, 33, et la déplacer à l'entrée et sur le convoyeur 70 d'un dépileur 31, 34. La navette 84 est guidée en translations alternatives, et elle est mue par au moins un vérin. Elle porte un vérin permettant de repousser une pile de clayettes sur l'entrée du convoyeur 70 d'un dépileur 31, 34. Le procédé d'emballage selon l'invention mis en oeuvre dans un tel dispositif est le suivant. Les objets sont alimentés en vrac et en continu par le convoyeur 15 d'alimentation en objets sur le dispositif 19 de transfert. Le premier convoyeur 26 intermédiaire entraîne les clayettes 23 sous le dispositif 19 de transfert de telle sorte que les alvéoles 24 de chaque clayette 23 sont normalement entièrement remplies, chacune d'un objet. À la sortie du dispositif 19 de transfert, les objets sont orientés dans l'espace au niveau du poste d'orientation 37, manuellement ou automatiquement. Ils sont ensuite analysés par chaque poste 36 d'analyse, et, éventuellement, reçoivent chacun une étiquette si un poste d'étiquetage est prévu à l'aval de chaque poste 36 d'analyse. Les clayettes 23 identifiées au niveau d'un poste 36 d'analyse et remplies d'objets sont empilées par le dispositif empileur 30, sur une hauteur maximum (nombre maximum de clayettes 23 superposées dans chaque pile) déterminée par l'unité 52 de commande, qui est constituée d'un système informatique de traitement numérique de données. Au démarrage de l'installation, les clayettes 23 remplies d'objets sont directement transmises vers les zones 20 de remplissage, les dispositif empileur et dépileur étant maintenus inactifs. Le dispositif 19 de transfert des objets remplissant les clayettes 23 ayant un débit plus important que les robots 21 des zones 20 de remplissage, il arrive un moment où l'intégralité du trajet entre le dispositif 19 de transfert le premier robot 21 de manutention est entièrement rempli, une clayette 23 pleine arrivant à la sortie du dispositif empileur 30 alors que la sortie du convoyeur 32 de piles est déjà occupée par une clayette pleine. À partir de ce moment, le dispositif empileur 30 est activé pour commencer l'empilement des clayettes en une pile. Lorsque cette pile pleine, elle est ensuite transférée par le convoyeur 32 de piles, puis dépilée par le dispositif dépileur 31. Le dispositif empileur est maintenu activé et l'ensemble du procédé est poursuivi jusqu'à ce que l'intégralité de la zone 28 tampon d'emballage soit éventuellement pleine de piles de clayettes, auquel cas le dispositif 19 de transfert est interrompu jusqu'à ce qu'un nouvel emplacement libre pour une clayette pleine soit disponible à l'entrée du dispositif empileur 30. Lorsque le dispositif 19 de transfert est interrompu du fait d'une absence d'alimentation en objets, les différentes piles présentes dans la zone 28 tampon d'emballage sont dépilées et alimentées dans les zones 20 de remplissage ce qui permet de poursuivre le fonctionnement des robots 21. Le nombre de clayettes 23 pouvant être contenues entre le premier convoyeur 26 intermédiaire et le deuxième convoyeur 27 intermédiaire dans chaque zone 28, 29 tampon dépend du nombre de piles de clayettes formées à la sortie de chaque dispositif empileur, à l'entrée de chaque dispositif dépileur et sur la navette 84 du convoyeur de piles, et de la hauteur de chaque pile ainsi formée. La capacité maximum de chaque zone 28, 29 tampon est déterminée en fonction de la durée maximum possible de l'arrêt d'alimentation dispositif 19 de transfert par le convoyeur 15 d'alimentation en objets, de façon à éviter toute interruption de fonctionnement des robots 21 de manutention. En effet, si le dispositif 19 de transfert ne reçoit plus d'objet, ce qui est détecté par les cellules photoélectriques 58, le premier convoyeur 26 intermédiaire est stoppé. Les robots 21 de manutention continue leur fonctionnement grâce aux objets stockés dans la zone 28 tampon d'emballage, dont la quantité d'objets diminue tant que le premier convoyeur 26 intermédiaire n'est pas relancé suite à la reprise de l'alimentation du dispositif 19 de transfert par le convoyeur 15 d'alimentation en objets. Les clayettes remplies d'objets passent dans les zones 20 de 30 remplissage dans lesquelles chaque robot 21 de manutention prélève des objets des rangées d'alvéoles qui lui sont attribuées, pour remplir des plateaux d'emballage par 2 9 83 4 5 8 24 des objets prélevés satisfaisant aux critères de tri. La première zone 20 de remplissage rencontrée par les clayettes 23 pleines permet de réaliser le deuxième étage des plateaux 22 d'emballage à partir de la moitié des rangées des clayette 23 attribuées aux robots 21 de manutention de cette première zone 20 de remplissage. 5 La deuxième zone 20 de remplissage rencontrée par les clayettes 23 permet de réaliser le premier étage des plateaux 22 d'emballage à partir de la deuxième moitié des rangées des clayettes 23 attribuées aux robots 21 de manutention de cette deuxième zone 20 de remplissage. Un fond alvéolé est placé au-dessus du premier étage des plateaux 22 d'emballage entre les deux zones 20 de remplissage. À la 10 sortie du convoyeur 16 d'alimentation en plateaux, les plateaux sont remplis d'objets. À la sortie des zones 20 de remplissage, les clayettes 23 sont vides. Elles sont recyclées à l'entrée du dispositif 19 de transfert via la zone 29 tampon de recyclage, à capacité variable en clayettes. De préférence, la cadence de fonctionnement des robots 21 de 15 manutention est ajustable. La vitesse de défilement du deuxième convoyeur 27 intermédiaire est asservie sur cette cadence de façon à synchroniser l'alimentation des clayettes remplies d'objets à la vitesse de fonctionnement des robots 21 de manutention. La vitesse de défilement du convoyeur 16 d'alimentation en plateaux est également asservie sur la cadence des robots 21 de manutention de façon à 20 assurer un remplissage synchronisé des plateaux par ces robots. Par ailleurs, la vitesse de défilement du deuxième convoyeur 27 intermédiaire est ajustée de telle sorte que tous les robots 21 de manutention soient actifs. La vitesse de défilement du convoyeur 16 d'alimentation en plateaux est aussi ajustée en fonction du nombre d'objets placés dans les plateaux, qui dépend du calibre des objets et du nombre 25 d'objets présents dans les clayettes mais non déchargés dans les plateaux contenus des critères de tri. Par ailleurs, la différence entre le débit du dispositif 19 de transfert et le débit de traitement des différents robots 21 de manutention est ajustée de telle sorte d'une part que la vitesse de défilement des objets au niveau du poste 37 d'orientation soit aussi faible que possible pour faciliter l'orientation manuelle des objets, mais suffisante pour permettre de remplir le plus possible la zone 28 - 25 tampon d'emballage par chaque lot d'objets, pour assurer le maintien du fonctionnement des robots 21 de manutention entre chaque lot d'objets délivré par le convoyeur 15 d'alimentation en objets. Il va de soi que l'invention peut faire l'objet de nombreuses 5 variantes par rapport au mode de réalisation préférentiel représenté sur les figures et décrit ci-dessus. En particulier, la disposition générale des différents convoyeurs et des différents postes peut être différente, il peut être prévu plusieurs convoyeur d'alimentation en parallèle, plusieurs lignes de clayettes, un nombre 10 différent de zones 20 de remplissage, un nombre différent de rangées d'alvéoles... Par ailleurs, l'invention est avantageusement applicable à l'emballage de fruits ou légumes dans des fonds, alvéolés ou non, de plateaux 22 d'emballage sous forme de caissettes ou cagettes cartonnées ou en bois. Elle est aussi applicable à d'autres objets fragiles (et notamment globalement ronds), et à 15 d'autres formes de plateaux 22 d'emballage pour lesquels les mêmes problèmes se posent. REVENDICATIONS1/ - Procédé d'emballage en continu d'objets tels que des fruits ou légumes dans des emballages à partir d'au moins un convoyeur (15) d'alimentation en objets et d'au moins un convoyeur (16) d'alimentation en 5 emballages, et dans lequel : - les objets délivrés par chaque convoyeur (15) d'alimentation en objets sont transférés par un dispositif (19) de transfert sur un dispositif (25) de convoyage intermédiaire comprenant une pluralité de lignes d'alvéoles (24) de réception individuelle de chaque objet, entraînées depuis ledit dispositif (19) de transfert 10 jusqu'à au moins une zone (20) de remplissage d'emballages, - dans chaque zone (20) de remplissage d'emballages, les emballages sont remplis par au moins un robot (21) de manutention à partir des objets transportés par lesdites lignes d'alvéoles (24) jusqu'à ladite zone (20) de remplissage d'emballages, chaque objet transporté dans une alvéole (24) du dispositif (25) de 15 convoyage intermédiaire étant prélevé depuis cette alvéole (24) par un robot (21) de manutention, caractérisé en ce que les objets sont transférés par ledit dispositif (19) de transfert dans des alvéoles (24) d'un premier convoyeur (26) intermédiaire, puis transportés par le premier convoyeur (26) intermédiaire entre le dispositif (19) de transfert et 20 une zone, dite zone tampon d'emballage (28), à capacité variable en alvéoles (24), et transportés en continu par un deuxième convoyeur (27) intermédiaire entre la zone tampon d'emballage (28) et au moins une zone (20) de remplissage d'emballages. 2/ - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce 25 que les alvéoles (24) du dispositif (25) de convoyage intermédiaire sont ménagées sur des clayettes (23) identiques comprenant chacune plusieurs rangées d'alvéoles (24) et entraînées à la suite les unes des autres par le premier convoyeur (26) intermédiaire entre le dispositif (19) de transfert et au moins un dispositif (30) empileur de clayettes de la zone tampon d'emballage (28), et par le deuxième 30 convoyeur (27) intermédiaire entre au moins un dispositif (31) dépileur d'au moinsune pile de clayettes de la zone tampon d'emballage (28) et au moins une zone (20) de remplissage d'emballages. 3/ - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les clayettes (23) vides sont entraînées les unes à la suite des autres à l'aval de chaque zone (20) de remplissage d'emballages par le deuxième convoyeur (27) intermédiaire jusqu'à au moins un dispositif (33) empileur de clayettes, et en ce que les clayettes vides sont entraînées par le premier convoyeur (26) intermédiaire depuis au moins un dispositif (34) dépileur d'au moins une pile de clayettes et ledit dispositif (19) de transfert. 4/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les objets sont analysés individuellement à l'amont de chaque zone (20) de remplissage d'emballages de façon à générer au moins un signal d'analyse représentatif d'au moins un paramètre analysé, et déchargés sélectivement par chaque robot (21) de manutention dans une zone de déchargement sélectionnée parmi une pluralité de zones (16, 61, 63) de déchargement en fonction de critères de tri prédéterminés appliqués sur chaque signal d'analyse, lesdites zones de déchargement comprenant au moins une zone (16) dans laquelle l'objet déchargé par un robot de manutention est déchargé dans un emballage (22). 5/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les objets sont orientés selon une orientation dans l'espace prédéterminée dans les alvéoles (24) du dispositif (25) de convoyage intermédiaire, au niveau d'un poste (37) d'orientation situé à l'aval dudit dispositif (19) de transfert, et en ce que chaque robot (21) de manutention est adapté pour décharger chaque objet avec une orientation dans l'espace prédéterminée de l'objet. 6/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que dans chaque zone (20) de remplissage d'emballages, chaque convoyeur (16) d'alimentation en emballages est entraîné parallèlement et à contre-courant du deuxième convoyeur (27) intermédiaire. 7/ - Dispositif d'emballage en continu d'objets tels que des fruits ou légumes dans des emballages à partir d'au moins un convoyeur (15) 2 9 8 3 4 5 8 28 d'alimentation en objets et d'au moins un convoyeur (16) d'alimentation en emballages, comprenant : - un dispositif (19) de transfert des objets délivrés par chaque convoyeur (15) d'alimentation en objets sur un dispositif (25) de convoyage 5 intermédiaire comprenant une pluralité de lignes d'alvéoles (24) de réception individuelle de chaque objet, entraînées depuis ledit dispositif (19) de transfert jusqu'à au moins une zone (20) de remplissage d'emballages, - dans chaque zone (20) de remplissage d'emballages, au moins un robot (21) de manutention apte à prélever chaque objet transporté dans une alvéole 10 (24) desdites lignes d'alvéoles jusqu'à ladite zone (20) de remplissage d'emballages, de façon à remplir les emballages (22) en continu à partir des objets transportés par lesdites lignes d'alvéoles (24) jusqu'à ladite zone (20) de remplissage d'emballages, caractérisé en ce que le dispositif (25) de convoyage intermédiaire comprend : - un premier convoyeur (26) intermédiaire adapté pour former lesdites 15 lignes d'alvéoles et les transporter entre ledit dispositif (19) de transfert et au moins une zone, dite zone tampon d'emballage (28), à capacité variable en alvéoles, - un deuxième convoyeur (27) intermédiaire adapté pour former lesdites lignes d'alvéoles et les transporter en continu entre chaque zone tampon d'emballage (28) et au moins une zone (20) de remplissage d'emballages. 20 8/ - Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que : - les alvéoles (24) du dispositif (25) de convoyage intermédiaire sont ménagées sur des clayettes (23) identiques comprenant chacune plusieurs rangées d'alvéoles, 25 - le premier convoyeur (26) intermédiaire est adapté pour transporter les clayettes (23) les unes à la suite des autres entre le dispositif (19) de transfert et au moins un dispositif (30) empileur de clayettes de la zone tampon d'emballage (28), - le deuxième convoyeur (27) intermédiaire est adapté pour transporter les clayettes (23) les unes à la suite des autres entre au moins un dispositif (31) 30 dépileur d'au moins une pile de clayettes de la zone tampon d'emballage (28) et au moins une zone (20) de remplissage d'emballages. 2 9 8 3 4 5 8 29 9/ - Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que chaque clayette (23) est dotée d'un élément (59) d'identification individuelle de la clayette (23) et en ce qu'il comporte un dispositif (60) de lecture de l'élément (59) d'identification individuelle de chaque clayette (23) à l'amont d'au moins un 5 poste (36) d'analyse, ce dispositif (60) de lecture étant adapté pour transmettre un signal d'identification individuelle de chaque clayette (23) à une unité (50) de commande. 10/ - Dispositif selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend, à l'amont de chaque zone (20) de remplissage 10 d'emballages, au moins un poste (36) d'analyse individuelle des objets apte à générer au moins un signal d'analyse représentatif d'au moins un paramètre analysé, et, dans chaque zone (20) de remplissage d'emballages, une pluralité de zones (16, 61, 63) de déchargement des objets, et une unité (50) de commande apte à commander chaque robot (21) de manutention pour le déchargement sélectif des 15 objets dans une zone de déchargement sélectionnée parmi ladite pluralité de zones (16, 61, 63) de déchargement, en fonction de critères de tri prédéterminés appliqués sur chaque signal d'analyse, lesdites zones de déchargement comprenant au moins une zone (16) dans laquelle l'objet déchargé par un robot de manutention est déchargé dans un emballage (22). 20 11/ - Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que chaque alvéole (24) du dispositif (25) de convoyage intermédiaire présente une lumière (44) traversante et en ce qu'au moins un poste d'analyse comprend au moins un dispositif d'application d'au moins un faisceau optique à travers les lumières (44) des alvéoles du dispositif (25) de convoyage intermédiaire. 25 12/ - Dispositif selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce qu'il comprend un poste (37) d'orientation des objets selon une orientation dans l'espace prédéterminée dans une alvéole d'une ligne d'alvéoles à l'aval dudit dispositif (19) de transfert et à l'amont de chaque poste (36) d'analyse. 13/ - Dispositif selon l'une des revendications 7 à 12, 30 caractérisé en ce que le dispositif (25) de convoyage intermédiaire est adapté pour recycler les lignes d'alvéoles (24) à l'entrée du dispositif (19) de transfert après leurpassage dans une zone (20) de remplissage d'emballages et via une zone, dite zone (29) tampon de recyclage, à capacité variable en alvéoles. 14/ - Dispositif selon l'une des revendications 7 à 13, caractérisé en ce que chaque robot (21) de manutention comprend une pluralité de 5 têtes de préhension individuelle d'un objet, le nombre de têtes de préhension de chaque robot étant inférieur au nombre d'objets de chaque étage d'un emballage. 15/ - Dispositif selon l'une des revendications 7 à 14, caractérisé en ce que dans chaque zone (20) de remplissage d'emballages, chaque convoyeur (16) d'alimentation en emballages est entraîné parallèlement et à contre-10 courant du deuxième convoyeur (27) intermédiaire.