Brevet FR2984304A1 — publié le 20130621

DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte au domaine des matériaux à base d'alumine, sous la forme d'objet millimétrique, poreux et ayant une bonne résistance mécanique. Plus précisément, elle se rapporte à un matériau à structure multiéchelle résultant d'un assemblage hiérarchisé de petites et grosses particules préférentiellement sphériques, micrométriques et poreuses à base d'alumine et d'un liant constitué d'oxyde d'aluminium ainsi qu'à son procédé de préparation. ART ANTERIEUR Les matériaux à base d'alumine constitués au maximum d'une seule classe de particules rassemblées par un liant, sous forme d'objet millimétrique et poreux sont largement décrits dans l'art antérieur tel que par exemple dans le brevet US6780817. Les particules qui constituent ces matériaux sont des particules d'alumine ou des particules provenant des précurseurs solides de l'alumine (oxydes, oxyhydroxydes ou hydroxydes d'aluminium), et dans ce cas qui ne se dispersent pas au cours du procédé de mise en forme, et qui seront donc présentes au sein du matériau final. Le liant utilisé est également un précurseur solide d'alumine mais avec une meilleure capacité de dispersion que celles des particules, au cours du procédé de mise en forme. Les propriétés texturales (surface spécifique BET, volume mésoporeux et macroporeux, diamètre des mésopores) du matériau sont directement liées aux propriétés texturales des particules et du liant employés dans la préparation desdits matériaux. Par ailleurs, les volumes mésoporeux et macroporeux sont influencés par la quantité de particules et de liant. En fait, un important volume macroporeux peut être obtenu si la teneur en liant est faible, et dans ce cas les propriétés mécaniques du matériau sont fortement dégradées. Une amélioration de la tenue mécanique peut être recherchée par l'augmentation de la teneur en liant, ce qui implique une diminution du volume macroporeux mais également une diminution de la quantité de particules au sein du matériau. Dans ce cas, la mésoporosité du matériau peut être dégradée du fait d'une faible quantité de particules poreuses, et par conséquent, la mésoporosité apportée au matériau et provenant desdites particules est moins importante. Les caractéristiques des mésopores sont attribuées à l'organisation des cristallites d'alumine qui dépend du procédé de préparation et notamment de la synthèse du précurseur d'alumine ou de la mise sous forme d'objet millimétrique. L'amélioration des propriétés texturales desdites particules telles que l'augmentation de la surface spécifique, du volume mésoporeux ou de la taille des mésopores peut être recherchée et obtenue par synthèse ou traitement post-synthèse. Cependant ces caractéristiques se dégradent partiellement au cours de la mise en forme. OBJET ET INTERÊT DE L'INVENTION La présente invention porte sur un matériau à base d'alumine, sous forme d'objet millimétrique, à structure multiéchelle, poreux et ayant une bonne résistance mécanique qui résulte d'un assemblage hiérarchisé de petites et grosses particules micrométriques et poreuses à base d'alumine et d'un liant constitué d'oxyde d'aluminium assurant la cohésion dudit matériau et sur son procédé de préparation. L'intérêt de l'invention porte sur l'organisation hiérarchisée de petites et grosses particules micrométriques poreuses d'alumine, qui permet de maximiser la teneur de particules au sein du matériau et par conséquent, d'augmenter le volume mésoporeux dudit matériau. L'organisation hiérarchisée permet également de minimiser la quantité de liant car l'espace entre les grosses particules est rempli par les petites particules, et par conséquent, la teneur en liant nécessaire pour assurer la cohésion du matériau est minimisée. Ce liant permet d'assurer un volume macroporeux minimal mais suffisant pour l'accessibilité à la porosité desdites particules micrométriques. D'autre part, l'organisation hiérarchisée assure des propriétés mécaniques convenables. Par ailleurs, une amélioration de ces propriétés peut être obtenue par l'emploi d'un liant spécifique. En particulier, un objet de la présente invention concerne un matériau, sous forme d'objet millimétrique, constitué de grosses particules d'alumine présentant un diamètre médian compris entre 10 et 200 pm, lesdites grosses particules étant distantes, d'une interface à l'autre, de moins de 10 pm, de petites particules d'alumine présentant un diamètre médian compris entre 0,5 et 10 pm, lesdites petites particules étant distantes, d'une interface à l'autre, de moins de 5 pm et étant localisées dans l'espace entre les grosses particules, et d'un liant constitué d'oxyde d'aluminium, ledit liant étant localisé dans l'espace entre lesdites petites et grosses particules, ledit matériau présentant un volume mésoporeux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 0,2 et 2 mUg, un volume macroporeux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 0,05 et 0,2 mUg et une surface spécifique BET comprise entre 90 et 350 m2/g. Un autre objet de la présente invention concerne un procédé de préparation dudit matériau qui comprend au moins les étapes suivantes: a) le mélange de 10 à 60% en poids de petites particules d'alumine de diamètre médian compris entre 0,5 et 10 pm et de 40 à 90% en poids de grosses particules d'alumine de diamètre médian compris entre 10 et 200 pm, de 5 à 50 % en poids d'un précurseur solide d'alumine, les pourcentages de petites et grosses particules d'alumine étant exprimés par rapport à la quantité totale de particules micrométriques, et le pourcentage de précurseur solide d'alumine étant exprimé par rapport à la quantité totale de solide, et d'un acide en solution choisi parmi l'acide acétique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide formique, l'acide citrique et l'acide nitrique, seul ou en mélange, dans des proportions tel que le rapport de la masse d'acide introduit sur la masse de précurseur solide d'alumine introduit soit compris entre 2,5 et 115% en poids ; b) la mise en forme du mélange issu de l'étape a) ; c) le séchage du matériau cru obtenu à l'issue de l'étape b) et ; d) la calcination du matériau séché issu de l'étape c). Un avantage de la présente invention est de fournir un matériau présentant une proportion maximisée de petites et grosses particules poreuses du fait de l'organisation hiérarchisée desdites particules au sein du matériau et donc de fournir un matériau présentant un domaine de texture très étendu, notamment un volume mésoporeux pouvant atteindre la valeur de 2mUg largement supérieure aux valeurs de volume mésoporeux généralement observées pour des matériaux à base d'alumine constitués au maximum d'une seule classe de particules rassemblées par un liant de l'art antérieur. Un autre avantage de la présente invention est de fournir un matériau présentant des propriétés de résistance mécanique accrues. Ceci est dû à l'effet combiné de l'organisation hiérarchisée des petites et grosses particules d'alumine du matériau selon l'invention et de la cohésion dudit matériau assurée par la présence d'un liant spécifique. En particulier, le matériau selon l'invention présente une résistance mécanique à l'écrasement latéral maximisée pouvant atteindre des valeurs de force très élevées, jusqu'à 100 N pour un matériau selon l'invention de forme cylindrique, de diamètre égal à 2 mm et de longueur égale à 4 mm, qui sont des valeurs de force largement supérieures à celles observées pour des matériaux à base d'alumine constitués d'une seule classe de particules rassemblées par un liant de l'art antérieur. Un autre avantage de la présente invention est également de fournir un procédé de préparation permettant l'obtention dudit matériau présentant des propriétés de résistance mécanique accrues grâce au mélange dans une étape a) de particules micrométriques d'alumine avec un précurseur solide d'alumine et d'une solution acide présentant un rapport (masse d'acide introduit)/(masse de précurseur solide d'alumine introduit) très élevé, conduisant à la génération in situ d'un liant spécifique à l'issue d'une étape de calcination du matériau séché et mis en forme. Un autre avantage de la présente invention est également de fournir un procédé de préparation permettant : un bon glissement des particules micrométriques d'alumine les unes par rapport aux autres au cours de l'étape a) de mélange ce qui limite d'une part, la dégradation des particules et permet ainsi de maintenir une grande porosité du matériau et ce qui limite d'autre part la génération de défauts micrométriques au sein du mélange et permet ainsi d'améliorer sa résistance mécanique ; un bon écoulement du mélange obtenu à l'étape a) au cours de l'étape b) ce qui limite la génération de défauts de géométrie et de défauts micrométriques à la surface du matériau cru améliorant ainsi l'aspect et la résistance mécanique du matériau sous forme d'objet millimétrique obtenu selon l'invention ; la formation des défauts liés à la densification du liant au cours des étapes c) et d) est minimisée du fait de sa localisation dans l'espace de faible dimension entre les particules micrométriques d'alumine ce qui améliore la résistance mécanique du matériau sous forme d'objet millimétrique obtenu selon l'invention. DESCRIPTION DE L'INVENTION La présente invention concerne un matériau, sous forme d'objet millimétrique, constitué de grosses particules d'alumine présentant un diamètre médian compris entre 10 et 200 pm, lesdites grosses particules étant distantes, d'une interface à l'autre, de moins de 10 pm, de petites particules d'alumine présentant un diamètre médian compris entre 0,5 et 10 pm, lesdites petites particules étant distantes, d'une interface à l'autre, de moins de 5 pm et étant localisées dans l'espace entre les grosses particules et d'un liant constitué d'oxyde d'aluminium, ledit liant étant localisé dans l'espace entre lesdites petites et grosses particules, ledit matériau présentant un volume mésoporeux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 0,2 et 2 mL/g, un volume macroporeux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 0,05 et 0,2 mL/g et une surface spécifique BET comprise entre 90 et 350 m2/g. Dans toute la suite du texte, on entend par volume mésoporeux, le volume des pores dont le diamètre est compris entre 3,6 et 50 nm. Conformément à l'invention, le volume mésoporeux est mesuré par porosimétrie au mercure dont la méthode est décrite ci-dessous. Plus particulièrement, on entend par volume mésoporeux, un volume poreux correspondant au volume de mercure qui est rentré dans les pores de diamètre compris entre 3,6 et 50 nm. Dans toute la suite du texte, on entend par volume macroporeux, le volume des pores dont le diamètre est compris entre 50 et 7000 nm. Conformément à l'invention, le volume macroporeux est mesuré par porosimétrie au mercure dont la méthode est décrite ci-dessous. Plus particulièrement, on entend par volume macroporeux, un volume poreux correspondant au volume de mercure qui est rentré dans les pores de diamètre compris entre 50 et 7000 nm. Dans toute la suite du texte, on entend par volume mesuré par porosimétrie au mercure, le volume mesuré par la technique de pénétration du mercure dans laquelle on applique la loi de Kelvin- Washburn qui donne la relation entre la pression, le diamètre du plus petit pore dans lequel le mercure pénètre à ladite pression, l'angle de mouillage et la tension superficielle selon la formule : P = (4ycos0)/d, dans laquelle y est la tension superficielle, 0 est l'angle de mouillage du mercure avec le matériau, d représente le diamètre du pore, et P la pression. La porosimétrie au mercure est réalisée selon la norme ASTM D4284-83, utilisant une tension de surface de 480 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage "Techniques de l'Ingénieur, traité analyse et caractérisation, P 1050-5, écrites par Jean Charpin et Bernard Rasneur". Dans toute la suite du texte, on entend par surface spécifique BET, une surface spécifique déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BET (Brunauer - Emmett - Teller) décrite dans le périodique "The Journal of the American Society", 60, 309 (1938). Les grosses particules et les petites particules d'alumine qui constituent le matériau selon l'invention sont, de part leur taille, des particules micrométriques. Le matériau selon la présente invention est avantageusement constitué de l'organisation hiérarchisée de petites et de grosses particules micrométriques poreuses d'alumine. Le terme "particules micrométriques" désigne dans toute la suite du texte l'ensemble des grosses et des petites particules. La quantité totale de particules micrométriques est donc la somme des grosses et des petites particules d'alumine. Lesdites particules micrométriques qui constituent le matériau selon l'invention, sont des alumines de transition. En particulier, les particules micrométriques d'alumine sont des alumines de transition choisies parmi l'alumine chi, kappa, rho, eta, theta, gamma et delta, seules ou en mélange, et de préférence l'alumine de transition est l'alumine gamma. Les petites et les grosses particules ou particules micrométriques qui constituent le matériau selon la présente invention sont avantageusement des particules poreuses. De préférence, lesdites particules sont de forme arrondie et de manière encore plus préférée de forme sphérique. Lesdites petites et les grosses particules sont avantageusement des agglomérats de cristallites nanométriques d'alumine. Ces cristallites se présentent sous forme de plaquettes, de fibres ou de "blocs" dont les dimensions sont avantageusement comprises entre 2 et 150 nm, de préférence entre 4 et 150 nm et de manière préférée entre 4 et 100 nm. Les cristallites d'alumine sont les entités élémentaires qui constituent les particules micrométriques. L'espace inter-cristallites est responsable de la présence de la mésoporosité au sein même desdites particules. La taille des agglomérats de cristallites qui constituent les particules micrométriques est analysée par microscopie électronique à balayage (MEB). En particulier, la taille moyenne des agglomérats de cristallites qui constituent les particules micrométriques, est déterminée à partir d'images de microscopie électronique à balayage (MEB) du matériau selon l'invention à l'aide du logiciel SMile View. Les images MEB doivent être réalisées sur le matériau en mode fracture et avec un détecteur d'électrons secondaires. Conformément à l'invention, les grosses particules d'alumine constituant le matériau selon l'invention présentent un diamètre médian compris entre 10 et 200 pm, de préférence entre 10 et 100 pm et de manière préférée entre 10 et 80 pm. Le terme "diamètre médian" désigne le D50, c'est-à-dire le diamètre du disque équivalent tel que 50 % en nombre desdites grosses particules a une taille inférieure audit diamètre. La distribution de la granulométrie desdites grosses particules d'alumine au sein du matériau selon l'invention est représentée par la dimension DX, définie comme étant le diamètre du disque équivalent tel que X % en nombre desdites grosses particules a une taille inférieure audit diamètre. Plus précisément, la distribution de la granulométrie desdites grosses particules est avantageusement représentée par les trois dimensions D10, D50 et D90. Ledit matériau selon l'invention présente avantageusement une distribution de la granulométrie desdites grosses particules d'alumine au sein dudit matériau tel que le diamètre D10 est au plus 3 fois inférieur au diamètre médian D50 et de préférence au plus 2 fois inférieur au diamètre médian D50 et tel que le diamètre D90 est au plus 3 fois supérieur au diamètre médian D50 et de préférence au plus 2 fois supérieur au diamètre médian D50. Le diamètre des grosses particules est déterminé, dans le matériau selon l'invention, à partir d'images de microscopie électronique à balayage (MEB) du matériau selon l'invention, sur section polie, à l'aide du logiciel SMile View. Le diamètre médian est calculé à partir de la moyenne des diamètres déterminés sur un nombre de mesures que l'Homme de l'art juge nécessaire et suffisant et de préférence, sur au moins 200 mesures. Conformément à l'invention, lesdites grosses particules sont distantes, d'une interface à l'autre, de moins de 10 pm, de préférence de moins de 8 pm, et de manière préférée de moins de 6 pm. La distance entre l'interface d'une grosse particule et l'interface de la grosse particule la plus proche, est déterminée à partir d'images de microscopie électronique à balayage (MEB) du matériau selon l'invention, sur section polie, à l'aide du logiciel SMile View. Les mesures sont réalisées sur un nombre de mesures que l'Homme de l'art juge nécessaire et suffisant et de préférence, sur 50 images afin de déterminer une distance moyenne d'une interface à l'autre. Lesdites grosses particules présentent avantageusement un diamètre médian inférieur à 1/10 fois le diamètre moyen de la plus petite dimension du matériau selon l'invention, et de préférence inférieur à 1/50 fois le diamètre moyen de la plus petite dimension dudit matériau, afin d'assurer le remplissage complet de l'espace dudit matériau. Les grosses particules constituant le matériau selon l'invention peuvent avantageusement être composées de deux populations de particules présentant des diamètres médians distincts. Lesdites grosses particules peuvent éventuellement comprendre une proportion de particules, appelée particules "grosses inférieures", présentant un diamètre médian compris entre 10 et 60 pm et de préférence compris entre 15 et 30 pm et une proportion de particules appelée particules "grosses supérieures" présentant un diamètre médian compris entre 60 et 200 pm et de préférence compris entre 100 et 180 pm. Dans le cas où lesdites grosses particules sont composées de particules "grosses inférieures" et de particules "grosses supérieures", ledit matériau selon l'invention présente avantageusement une distribution de la granulométrie desdites particules "grosses inférieures" d'alumine au sein dudit matériau tel que le diamètre D10 est au plus 3 fois inférieur au diamètre médian D50 et de préférence au plus 2 fois inférieur au diamètre médian D50 et tel que le diamètre D90 est au plus 3 fois supérieur au diamètre médian D50 et de préférence au plus 2 fois supérieur au diamètre médian D50 et une distribution de la granulométrie desdites particules "grosses supérieures" d'alumine au sein dudit matériau tel que le diamètre D10 est au plus 3 fois inférieur au diamètre médian D50 et de préférence au plus 2 fois inférieur au diamètre médian D50 et tel que le diamètre D90 est au plus 3 fois supérieur au diamètre médian D50 et de préférence au plus 2 fois supérieur au diamètre médian D50. Conformément à l'invention, les petites particules qui constituent le matériau selon l'invention présentent un diamètre médian compris entre 0,5 et 10 pm, de préférence entre 0,5 et 6 pm et de manière préférée, entre 0,5 et 3 pm. Le terme "diamètre médian" désigne le D50, c'est-à-dire le diamètre du disque équivalent tel que 50 % en nombre desdites petites particules a une taille inférieure audit diamètre. La distribution de la granulométrie desdites petites particules d'alumine au sein du matériau selon l'invention est représentée par la dimension DX, définie comme étant le diamètre du disque équivalent tel que X % en nombre desdites petites particules a une taille inférieure audit diamètre. Plus précisément, la distribution de la granulométrie desdites petites particules est avantageusement représentée par les trois dimensions D10, D50 et D90. Ledit matériau selon l'invention présente avantageusement une distribution de la granulométrie desdites petites particules d'alumine au sein dudit matériau tel que le diamètre D10 est au plus 3 fois inférieur au diamètre médian D50 et de préférence au plus 2 fois inférieur au diamètre médian D50 et tel que le diamètre D90 est au plus 3 fois supérieur au diamètre médian D50 et de préférence au plus 2 fois supérieur au diamètre médian D50. Le diamètre desdites petites particules est déterminé, dans le matériau selon l'invention, à partir d'images de microscopie électronique à balayage (MEB) du matériau selon l'invention sur section polie, à l'aide du logiciel SMile View. Le diamètre médian est calculé à partir de la moyenne des diamètres déterminés sur un nombre de mesures que l'Homme de l'art juge nécessaire et suffisant et de préférence, sur au moins 200 mesures. Conformément à l'invention, lesdites petites particules sont distantes, d'une interface à l'autre, de moins de 5 pm, de préférence de moins de 3 pm, et de manière préférée de moins de 2 pm. La distance entre l'interface d'une petite particule et l'interface de la petite particule la plus proche, est déterminée par images de microscopie électronique à balayage (MEB) du matériau selon l'invention, sur section polie, à l'aide du logiciel SMile View. Les mesures sont réalisées sur un nombre de mesures que l'Homme de l'art juge nécessaire et suffisant et de préférence, sur 50 images afin de déterminer une distance moyenne d'une interface à l'autre. Lesdites petites particules présentent avantageusement un diamètre médian inférieur à 1/5 fois le diamètre médian des grosses particules, et de préférence un diamètre médian inférieur à 1/10 fois le diamètre médian des grosses particules. Ceci permet d'assurer le remplissage de l'espace entre lesdites grosses particules, lesdites petites particules étant localisées dans l'espace entre lesdites grosses particules. De plus, la proportion desdites petites particules est déterminée de manière à remplir l'espace entre lesdites grosses particules. Les proportions des petites et des grosses particules d'alumine constituant le matériau selon l'invention sont exprimées en pourcentages surfaciques par rapport à la surface totale de l'image MEB du matériau selon l'invention, de manière à indiquer la surface que les petites et les grosses particules occupent au sein du matériau, ainsi que la proportion des particules grosses inférieures présentant un diamètre médian compris entre 10 et 60 pm. Les pourcentages surfaciques des particules micrométriques sont déterminés à partir de l'analyse d'images MEB du matériau selon l'invention, sur section polie. La résolution du microscope électronique à balayage (MEB) est avantageusement adaptée au diamètre médian desdites particules micrométriques de manière à avoir une image représentative de l'ensemble du matériau selon l'invention. La surface occupée par les petites particules est déterminée de la façon suivante : le diamètre de la totalité des petites particules est mesuré à l'aide du logiciel SMile View, afin de calculer la surface occupée par chacune desdites petites particules. La somme de chacune des surfaces occupées par chacune desdites petites particules correspond à la surface totale occupée par l'ensemble desdites petites particules dans l'image MEB. La surface occupée par les grosses particules est déterminée à partir des logiciels GIMP et Analysis de la façon suivante : les bords de chacune des grosses particules sont délimités à l'aide du logiciel GIMP. La surface occupée par l'ensemble desdites grosses particules est ensuite exprimée en pourcentage à partir du logiciel Analysis. La proportion des petites et des grosses particules qui occupent la surface de l'image MEB du matériau selon l'invention est exprimée en pourcentage surfacique par rapport à la surface totale de l'image MEB du matériau selon l'invention. Elle est calculée selon la formule : (surface occupée par les petites ou les grosses particules / surface totale de l'image MEB) x100. Les pourcentages surfaciques sont déterminées sur un nombre d'images que l'Homme de l'art juge nécessaire et suffisant et de préférence, sur 10 images. Le pourcentage surfacique des petites particules par rapport à la surface totale de l'image MEB du matériau selon l'invention est avantageusement compris entre 5 et 55%, de préférence entre 10 et 45% et de manière préférée entre 10 et 30%. Le pourcentage surfacique des grosses particules est avantageusement compris entre 35 et 85%, de préférence entre 45 et 80% et de manière préférée entre 60 et 80% par rapport à la surface totale de l'image MEB du matériau selon l'invention. Le complément de la fraction surfacique, c'est-à-dire, la somme des pourcentages surfaciques des petites et des grosses particules soustraite de 100%, correspond au pourcentage surfacique occupé par le liant constitué d'oxyde d'aluminium et le vide résiduel. La présence de vide résiduel dans l'image MEB, c'est-à-dire d'espace non rempli, est liée à l'existence d'un volume macroporeux au sein du matériau. Conformément à l'invention, lesdites petites particules sont localisées dans l'espace entre les grosses particules. Cet assemblage de petites et de grosses particules est à l'origine de l'organisation hiérarchisée desdites particules micrométriques au sein du matériau. Ledit matériau selon l'invention présente avantageusement une organisation hiérarchisée. L'organisation hiérarchisée desdites particules micrométriques au sein dudit matériau conduit à un domaine de texture très étendu, notamment de volume mésoporeux mesuré par porosimétrie au mercure sur ledit matériau compris entre 0,2 et 2 mL/g. Conformément à l'invention, un liant constitué d'oxyde d'aluminium est localisé dans l'espace entre les petites et les grosses particules. De préférence, lesdites petites particules remplissent l'espace entre les grosses particules et ledit liant remplit l'espace résiduel entre les petites et les grosses particules et l'espace résiduel entre les petites particules. Ledit liant remplit l'espace entre lesdites particules micrométriques de manière à assurer la cohésion du matériau selon l'invention, et par conséquent, de manière à minimiser le vide résiduel, c'est-à-dire l'espace non rempli entre lesdites particules micrométriques. L'existence de vide résiduel est responsable de la présence d'un volume macroporeux au sein du matériau. Le liant présent dans l'espace entre les particules micrométriques permet de minimiser le volume macroporeux au sein du matériau selon l'invention de sorte que ledit volume macroporeux dudit matériau soit compris entre 0,05 et 0,2 mt../g, de préférence compris entre 0,07 et 0,17 mL/g, et de manière préférée compris entre 0,1 et 0,15 mL/g. Par ailleurs, le liant ne doit pas perturber l'organisation hiérarchisée de petites et grosses particules, c'est-à-dire, que le liant ne doit pas éloigner les particules micrométriques les unes des autres. Ainsi, ledit liant permet de maintenir une distance d'une interface à l'autre entre les petites particules inférieure à 5 pm, de préférence inférieure à 3 pm, et de manière préférée inférieure à 2 pm, et une distance d'une interface à l'autre entre les grosses particules inférieure à 10 pm, de préférence inférieure à 8µm et de manière préférée inférieure à 6 pm. Ainsi, la cohésion des particules micrométriques est assurée par la présence dudit liant constitué d'oxyde d'aluminium. Ledit liant se présente avantageusement, dans le matériau selon l'invention, sous la forme de particules ayant une taille moyenne inférieure à 1 pm. La taille des particules constituant le liant peut avantageusement être mesurée, dans le matériau selon l'invention, par analyse d'images MEB du matériau selon l'invention, avec l'aide du logiciel SMile View. Les images MEB doivent être réalisées sur le matériau selon l'invention en mode fracture et avec un détecteur d'électrons secondaires. Conformément à l'invention, ledit matériau présente un volume mésoporeux mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,2 et 2 mUg, de préférence compris entre 0,25 et 1,5 mUg et de manière préférée compris entre 0,25 et 1,0 mUg. Conformément à l'invention, ledit matériau présente un volume macroporeux mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,05 et 0,2 mUg, de préférence compris entre 0,07 et 0,17 mUg et de manière préférée compris entre 0,1 et 0,15 mUg. De préférence, ledit matériau présente un diamètre médian des mésopores mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 8 et 25 nm, de préférence compris entre 10 et 25 nm et de manière préférée compris entre 10 et 23 nm. Conformément à l'invention, ledit matériau présente une surface spécifique BET comprise entre 90 et 350 m2/g, de préférence comprise entre 100 et 300 m2/g et de manière préférée comprise entre 130 et 280 m2/g. Conformément à l'invention, ledit matériau se présente sous la forme d'un objet millimétrique. De préférence, le diamètre moyen de la plus petite dimension du matériau selon l'invention est avantageusement compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,7 et 5 mm, et de manière préférée entre 1,0 et 4,0 mm. Les dimensions de l'objet millimétrique peuvent être obtenues avec n'importe quel outil de mesure adapté aux dimensions dudit matériau et notamment avec un pied à coulisse. Ledit matériau se présente avantageusement sous forme de granule ou d'extrudé et de préférence sous forme d'extrudé. Le matériau selon l'invention présente ainsi des proportions maximisées en particules micrométriques poreuses du fait de cette organisation hiérarchisée, résultant en un matériau poreux et ayant une bonne résistance mécanique. Le matériau selon la présente invention possède d'excellentes propriétés de résistance mécanique. Ceci est dû à l'effet combiné de l'organisation hiérarchisée des petites et grosses particules d'alumine du matériau selon l'invention et de la cohésion dudit matériau assurée par la présence d'un liant spécifique. En particulier, le matériau selon l'invention présente une résistance mécanique à l'écrasement latéral déterminée par le test d'écrasement grain à grain (EGG) avantageusement comprise entre 50 et 100 N, de préférence comprise entre 60 et 100 N et de manière préférée comprise entre 80 et 100 N, exprimée en force dans le cas des matériaux selon l'invention sous forme de granules; et une résistance mécanique à l'écrasement latéral avantageusement comprise entre 0,8 et 2,5 daN/mm, de préférence comprise entre 0,85 et 2 daN/mm et de manière préférée comprise entre 0,85 et 1,8 daN/mm, exprimée en force par unité de longueur dans le cas des matériaux selon l'invention sous forme d'extrudés. On entend par résistance mécanique à l'écrasement latéral, la résistance mécanique du matériau selon l'invention déterminée par le test d'écrasement grain à grain (EGG). Il s'agit d'un test normalisé (norme ASTM D4179-01) qui consiste à soumettre un matériau sous forme d'objet millimétrique, comme une granule ou un extrudé, à une force de compression générant la rupture. Ce test est donc une mesure de la résistance en traction du matériau. L'analyse est répétée sur un certain nombre de solides pris individuellement et typiquement sur un nombre de solides compris entre 10 et 200. La moyenne des forces latérales de rupture mesurées constitue l'EGG moyen qui est exprimé dans le cas des granules en unité de force (N), et dans le cas des extrudés en unité de force par unité de longueur (daN/mm). Procédé de préparation Un autre objet de la présente invention concerne un procédé de préparation dudit matériau comprenant au moins les étapes suivantes : a) le mélange de 10 à 60% en poids de petites particules d'alumine de diamètre médian compris entre 0,5 et 10 pm et de 40 à 90% en poids de grosses particules d'alumine de diamètre médian compris entre 10 et 200 pm, de 5 à 50 % en poids d'un précurseur solide d'alumine, les pourcentages de petites et grosses particules d'alumine étant exprimés par rapport à la quantité totale de particules micrométriques, et le pourcentage de précurseur solide d'alumine étant exprimé par rapport à la quantité totale de solide, et d'un acide en solution choisi parmi l'acide acétique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide formique, l'acide citrique et l'acide nitrique, seul ou en mélange, dans des proportions tel que le rapport de la masse d'acide introduit sur la masse de précurseur solide d'alumine introduit soit compris entre 2,5 et 115% en poids, b) la mise en forme du mélange issu de l'étape a), c) le séchage du matériau cru obtenu à l'issue de l'étape b) et, d) la calcination du matériau séché issu de l'étape c). Les grosses particules et les petites particules d'alumine, désignées sous le terme "particules micrométriques" utilisées dans l'étape a) de mélange du procédé de préparation selon l'invention sont avantageusement des alumines de transition choisies parmi l'alumine chi, kappa, rho, eta, theta, gamma et delta, seules ou en mélange, et de préférence l'alumine gamma, ou sont avantageusement des précurseurs solides d'alumine choisis parmi l'hydrargillite, la gibbsite, la nordstrandite, la bayerite, la boehmite ou pseudo-boehmite. Dans le cas où les particules micrométriques sont des précurseurs solides d'alumine, lesdits précurseurs doivent être peu dispersibles dans la solution acide introduite dans l'étape a) de mélange du procédé de préparation, c'est-à-dire de manière à ce que le diamètre médian desdites particules micrométriques soit peu réduit au cours de l'étape a) et que l'organisation hiérarchisée de petites et grosses particules puisse être observée au sein du matériau à l'issue de l'étape d) de préparation selon les techniques de caractérisation décrites en détail ci-dessus. Dans ce cas, à l'issue de l'étape d) de calcination, une transformation de phase a lieu de manière à obtenir les alumines de transition au sein dudit matériau. Dans toute la suite de la description du procédé de préparation, les particules micrométriques d'alumine utilisées dans l'étape a) de mélange du procédé de préparation sont des alumines de transition ou des précurseurs solides d'alumine peu dispersibles dans la solution acide employée dans ladite étape a) du procédé de préparation, et qui seront transformés en alumine de transition à l'issue de l'étape d) de calcination. Dans l'étape a) de mélange du procédé de préparation selon l'invention, des petites particules d'alumine de diamètre médian compris entre 0,5 et 10 pm sont mélangées à des grosses particules d'alumine de diamètre médian compris entre 10 et 200 pm. De préférence, lesdites grosses particules d'alumine présentent un diamètre médian compris entre 10 et 100 pm et de manière préférée entre 10 et 80 pm. Lesdites grosses particules mélangées dans l'étape a) du procédé de préparation selon l'invention peuvent avantageusement être composées de deux populations de particules présentant des diamètres médians distincts. Lesdites grosses particules peuvent éventuellement comprendre une proportion de particules, appelée particules "grosses inférieures", présentant un diamètre médian compris entre 10 et 60 pm et de préférence compris entre 15 et 30 pm et une proportion de particules appelée particules "grosses supérieures" présentant un diamètre médian compris entre 60 et 200 pm et de préférence compris entre 100 et 180 pm. De préférence, lesdites petites particules d'alumine présentent un diamètre compris entre 0,5 et 6 pm et de manière préférée, entre 0,5 et 3 pm. Lesdites particules micrométriques d'alumine mélangées dans l'étape a) du procédé de préparation sont avantageusement utilisées sous forme de poudre. La distribution de taille desdites particules micrométriques d'alumine au sein des poudres utilisées dans ladite étape a) de mélange est mesurée par granulométrie à diffraction laser, basée sur la théorie de la diffraction de Mie (G. B. J. de Boer, C. de Weerd, D. Thoenes, H. W. J. Goossens, Part. Charact. 4 (1987) 14-19). La distribution de la granulométrie des particules d'alumine micrométriques au sein des poudres est représentée par la dimension DvX, définie comme étant le diamètre de la sphère équivalente tel que X % en volume desdites particules a une taille inférieure audit diamètre. Plus précisément, la distribution de la granulométrie desdites particules est représentée par les trois dimensions Dv10, Dv50 et Dv90. Le terme "diamètre médian" employé dans la description du procédé de préparation selon l'invention désigne le Dv50, c'est-à-dire le diamètre de la sphère équivalente tel que 50 % en volume desdites particules a une taille inférieure audit diamètre. La distribution de la granulométrie des petites particules est telle que le diamètre Dv10 est au plus 3 fois inférieur au diamètre médian Dv50 et de préférence au plus 2 fois inférieur au diamètre médian Dv50 et telle que le diamètre Dv90 est au plus 3 fois supérieur au diamètre médian Dv50 et de préférence au plus 2 fois supérieur au diamètre médian Dv50. La distribution de la granulométrie des particules grosses supérieures et la distribution de la granulométrie des particules "grosses inférieures" est avantageusement identique à la distribution de la granulométrie des petites particules. Ainsi, la distribution de la granulométrie des petites particules est de préférence monomodale, et la distribution de la granulométrie des grosses particules peut être monomodale ou bimodale, dans le cas où lesdites grosses particules sont composées desdites particules grosses inférieures et grosses supérieures. Les propriétés texturales desdites particules micrométriques d'alumine, telles que la surface spécifique BET, le volume mésoporeux et le diamètre médian des mésopores, sont déterminées respectivement, par adsorption d'azote et porosimétrie au mercure. La surface spécifique BET, le volume mésoporeux et la distribution de taille des pores des particules micrométriques constituant le matériau selon l'invention peuvent être très variables en fonction du procédé de préparation du précurseur d'alumine utilisé pour préparer les particules micrométriques et des conditions opératoires. Lesdites particules micrométriques présentent avantageusement une surface spécifique BET comprise entre 100 et 480 m2/g, de préférence comprise entre 120 et 300 m2/g, et de manière préférée comprise entre 120 et 250 m2/g. Lesdites particules micrométriques présentent avantageusement un volume mésoporeux compris entre 0,2 et 2,5 rrilig, de préférence compris entre 0,3 et 2,0 mL/g, et de manière préférée compris entre 0,3 et 1,5 mL/g. Lesdites particules micrométriques présentent avantageusement un diamètre médian de mésopores compris entre 7 et 25 nm, de préférence compris entre 7 et 24 nm, et de manière préférée compris entre 7,5 et 23 nm. Les proportions en petites et grosses particules introduites dans le mélange de l'étape a) est un critère essentiel du procédé de préparation selon la présente invention car lesdites proportions définissent la compacité du mélange de petites et grosses particules. Lesdites proportions conduisent à l'organisation hiérarchisée des petites et grosses particules au sein du matériau obtenu à l'issue dudit procédé de préparation. Plus précisément, les proportions de petites et grosses particules sont choisies de manière à avoir un mélange entre petites et grosses particules qui conduise à une compacité satisfaisante. Ladite compacité du mélange des petites et grosses particules est déterminée par une mesure classique de densité de remplissage tassée (DRT). A l'issue de cette mesure, il est possible de calculer la compacité (C) du mélange des poudres à partir de la formule : C DRT / Dg, où DRT est la densité de remplissage tassée du mélange des poudres et Dg est la densité de grain dudit mélange des poudres. A partir de la compacité (C), il est possible de déterminer la porosité (E) du mélange des poudres où E = 1 - C. La porosité renseigne sur le volume de vides entre les petites et les grosses particules, et par conséquent, permet de définir la proportion de liant nécessaire au remplissage de l'espace entre lesdites petites et grosses particules. Cela permet également de définir la proportion de précurseur solide d'alumine nécessaire à l'obtention de ladite proportion en liant. Conformément à l'étape a) de mélange du procédé de préparation selon l'invention, on mélange de 10 à 60% et de préférence de 15 à 35% en poids de petites particules d'alumine de diamètre médian compris entre 0,5 et 10 pm et de 40 à 90% et de préférence de 65 à 85% en poids de grosses particules d'alumine de diamètre médian compris entre 10 et 200 pm, les pourcentages étant exprimés par rapport à la quantité totale de particules micrométriques. Si la proportion de grosses particules est inférieure à 40% en poids, l'organisation hiérarchisée de particules micrométriques d'alumine ne sera pas optimale compte tenu de la grande quantité de petites particules et la maximisation de la proportion de particules micrométriques d'alumine ne pourra pas être atteinte du fait d'une organisation moins compacte. Par ailleurs, si la proportion de grosses particules est trop élevée et en particulier supérieure à 90% en poids, la quantité de petites particules ne sera pas suffisante pour remplir les vides entre les grosses particules, et l'organisation hiérarchisée de particules micrométriques d'alumine ne sera pas optimale du fait d'une organisation moins compacte. Un autre critère essentiel du procédé de préparation selon l'invention est l'introduction dans l'étape a) de mélange, d'un précurseur solide d'alumine et d'un acide en solution permettant la génération in situ d'un liant constitué d'oxyde d'aluminium, après l'étape d) de calcination du procédé de préparation selon l'invention. Par ailleurs, le précurseur solide d'alumine et l'acide en solution doivent être introduits dans ladite étape a) dans les proportions telles que revendiquées. La génération dudit liant constitué d'oxyde d'aluminium nécessite un précurseur solide d'alumine qui en présence de la solution acide soit plus réactif que les particules micrométriques d'alumine également introduites dans l'étape a) de mélange du procédé de préparation selon l'invention. En effet, le précurseur solide d'alumine doit être capable de se disperser majoritairement ou de se dissoudre majoritairement dans la solution acide employée et former des particules de taille moyenne inférieure à 1µm entre les particules micrométriques. En particulier, les particules micrométriques d'alumine doivent être peu dégradées en présence de ladite solution acide, c'est-à-dire que le diamètre médian desdites particules d'alumine doit être majoritairement maintenu en présence de l'acide en solution introduit au cours de l'étape a) du procédé de préparation selon l'invention. Le précurseur solide d'alumine est avantageusement choisi parmi les oxydes d'aluminium, les hydroxydes d'aluminium et les oxyhydroxydes d'aluminium solubles ou dispersibles dans la solution acide employée, de préférence parmi les hydroxydes d'aluminium et les oxyhydroxydes d'aluminium. De manière très préférée, ledit précurseur solide d'alumine est un oxyhydroxyde d'aluminium et de manière plus préférée ledit précurseur solide d'alumine est la boehmite ou la pseudo-boehmite. Ledit précurseur d'alumine se présente avantageusement sous forme de poudre constituée de particules solides présentant un diamètre médian, déterminé par granulométrie à diffraction laser, compris entre 9 et 80 de préférence compris entre 10 et 60 mm et de manière préférée entre 15 et 45 1.1m. Les particules du précurseur solide d'alumine sont avantageusement constituées d'agglomérats d'unités élémentaires, dites cristallites, dont les dimensions sont avantageusement comprises entre 2 et 150 nm, de préférence entre 4 et 150 nm et de manière préférée entre 4 et 100 nm déterminées par microscopie électronique à transmission (MET). La morphologie des cristallites, la taille et la manière dont les cristallites sont organisées, dépendent principalement de la voie de synthèse du précurseur d'alumine utilisé pour préparer lesdites particules micrométriques. Conformément à l'étape a) du procédé de préparation selon l'invention, la proportion du précurseur solide d'alumine est comprise entre 5 et 50% en poids par rapport à la quantité totale de particules solides, de préférence entre 10 et 30% en poids, et de manière préférée entre 15 et 25% en poids. La quantité totale de particules solides est la somme des particules micrométriques (petites et grosses particules d'alumine) et des particules du précurseur solide d'alumine. Si la quantité de précurseur solide d'alumine est inférieure à 5% en poids par rapport à la quantité totale de particules solides introduites, la quantité de liant constitué d'oxyde d'aluminium qui sera formé in situ après l'étape d) de calcination, ne sera pas suffisante pour assurer la cohésion de l'organisation hiérarchisée des petites et grosses particules micrométriques d'alumine. Par ailleurs, si la quantité de précurseur solide d'alumine est supérieure à 50% en poids par rapport à la quantité totale de particules solides, la quantité de liant constitué d'oxyde d'aluminium qui sera formé in situ après l'étape d) de calcination sera supérieure à la quantité nécessaire pour remplir les vides résiduels entre les particules micrométriques, et par conséquent, les particules micrométriques seront dispersées de façon non organisée au sein dudit liant et la proportion de particules micrométriques présentes dans le matériau obtenu à l'issue du procédé de préparation selon l'invention final ne sera pas maximale. Conformément à l'étape a) du procédé de préparation selon l'invention, un acide en solution est choisi parmi l'acide acétique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide formique, l'acide citrique et l'acide nitrique, seul ou en mélange, est introduit, à condition qu'à l'issue de l'étape d) du procédé de préparation selon l'invention, ledit acide soit décomposé et conduise à un liant constitué d'oxyde d'aluminium. De préférence, ledit acide est l'acide nitrique. Le rôle de la solution acide est de promouvoir la dispersion des particules qui constituent le précurseur solide d'alumine. De cette manière, les particules du précurseur solide d'alumine qui ont au départ un diamètre médian de l'ordre de la dizaine du micron deviennent des particules colloïdales 10 submicroniques, grâce à l'action de la solution acide associée à l'énergie mécanique apportée pendant l'étape a) de mélange du procédé de préparation du matériau selon l'invention. Ces particules colloïdales se ré-agrègent pour former des particules présentant une taille moyenne inférieure à 1 um. 15 Conformément à l'étape a) du procédé de préparation selon l'invention, le précurseur solide d'alumine et l'acide en solution choisi parmi l'acide acétique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide formique, l'acide citrique et l'acide nitrique, seul ou en mélange, sont introduits dans des proportions telles que le rapport de la masse d'acide introduit sur la masse de précurseur solide d'alumine introduit soit compris entre 2,5 et 115% en poids, de préférence entre 7,4 et 74% en poids et de 20 manière préférée, entre 30 et 62% en poids. L'emploi d'un rapport d'acide élevé (masse d'acide introduit) / (masse de précurseur solide d'alumine introduit) dans l'étape a) du procédé de préparation selon l'invention permet à la fois de bien disperser les particules présentant un diamètre médian de l'ordre de la dizaine du micron qui constituent le 25 précurseur solide d'alumine en des particules colloïdales submicroniques, mais également, de favoriser la dissolution partielle dudit précurseur solide d'alumine et minoritairement, des particules micrométriques d'alumine. Cette dissolution à rapport d'acide élevé favorise la formation d'espèces aluminiques qui modifient la rhéologie du mélange issu de l'étape a) du procédé de préparation selon l'invention et jouent aussi le rôle de liant dans les étapes c) et d) de traitements thermiques dudit 30 procédé de préparation. La présence d'espèces aluminiques permet d'améliorer l'adhésion entre les particules micrométriques d'alumine et le liant constitué d'oxyde d'aluminium formé à l'issue de l'étape d) de calcination. Par conséquent, ceci permet, à l'issue de l'étape d) de calcination, d'augmenter la cohésion de l'organisation hiérarchisée des petites et grosses particules micrométriques d'alumine et donc du matériau obtenu par le procédé de préparation selon l'invention. 35 Dans le cas où la mise en forme du mélange issu de l'étape a) est réalisée par extrusion dans l'étape b), un liant organique peut éventuellement être ajouté dans l'étape a) de mélange. La présence dudit liant organique facilite la mise en forme par extrusion. Ledit liant organique peut avantageusement être choisi parmi le méthylcellulose, l'hydroxypropylméthylcellulose, l'hydroxyéthylcellulose, le carboxymethylcellulose et l'alcool polyvinylique. La proportion dudit liant organique est avantageusement comprise entre 0 et 5% en poids, de préférence entre 0 et 3% en poids et de manière préférée entre 0 et 1% en poids, par rapport à la quantité totale de particules solides. A l'issue de l'étape d) de calcination du procédé de préparation selon l'invention, ledit liant organique est décomposé, c'est-à-dire qu'à l'issue de l'étape d) de calcination, ledit liant organique n'est plus présent au sein du matériau selon l'invention. Le mélange de l'étape a) du procédé de préparation selon l'invention est avantageusement réalisé en une seule étape ou en deux étapes. En effet, la mise en oeuvre de ladite étape a) de mélange diffère selon la technique de mise en forme utilisée dans l'étape b) du procédé de préparation selon l'invention. Dans le cas où l'étape b) de mise en forme est réalisée par extrusion, l'étape a) de mélange est de préférence réalisée en une seule étape. Les particules micrométriques d'alumine, le précurseur solide d'alumine, l'acide en solution et éventuellement un liant organique sont mélangés en une seule fois à l'aide d'un malaxeur batch, de préférence à bras à cames ou à bras en Z, ou bien à l'aide d'un malaxeur-mélangeur bi-vis. Les conditions de malaxage sont ajustées de manière connue de l'Homme du métier et visent à obtenir une pâte homogène et extrudable. L'extrudabilité de la pâte peut avantageusement être ajustée avec l'ajout de l'eau à l'acide en solution, afin d'obtenir une pâte adaptée à la réalisation de l'étape b) de mise en forme par extrusion. Dans le cas où l'étape b) de mise en forme est réalisée par granulation humide, l'étape a) de mélange est de préférence réalisée en deux étapes. Dans un premier temps, les petites et grosses particules micrométriques d'alumine sont avantageusement mélangées à sec pendant une durée comprise entre 1 et 5 min et de préférence comprise entre 2 et 4 mn. Le mélange est de préférence réalisé à l'aide d'un mélangeur tel que par exemple, un drageoir ou un tambour tournant. Le précurseur solide d'alumine et l'acide en solution sont ensuite avantageusement introduits audit mélange à sec de particules micrométriques d'alumine, sous forme d'une solution liante formée avec le précurseur solide d'alumine dispersé dans ladite solution acide. L'acide en solution et le précurseur solide d'alumine dispersé dans ladite solution acide, sont avantageusement introduits dans un deuxième temps, à l'aide d'une buse de pulvérisation, afin d'assurer la mise en contact entre les composants du mélange et permettre l'agglomération progressive des particules micrométriques d'alumine au cours de la rotation du drageoir ou du tambour tournant. L'ajout dans une deuxième étape du précurseur solide d'alumine dispersé dans l'acide en solution permet d'assurer la mise en forme par croissance granulaire humide au cours de l'étape b) de mise en forme par granulation. Les conditions de mise en forme sont ajustées de manière connue de l'Homme du métier et visent à l'obtention de granules sphériques de taille souhaitée. Le mélange issu de l'étape a) est ensuite mis en forme conformément à l'étape b) du procédé de préparation du matériau selon l'invention. L'étape b) de mise en forme permet d'obtenir un matériau cru. On entend par matériau cru, le matériau mis en forme et n'ayant pas subi d'étapes de traitement thermique. Ladite étape b) de mise en forme peut avantageusement être réalisée par granulation humide ou par extrusion. De préférence, ladite étape b) de mise en forme est réalisée par extrusion d'une manière connue de l'Homme du métier. Dans ce cas, le mélange issu de l'étape a) c'est-à-dire la pâte issue de l'étape a) passe avantageusement à travers une filière, à l'aide par exemple, d'un piston ou d'une extrudeuse continue double vis ou monovis. Le diamètre de la filière est avantageusement variable et est compris entre 1 et 5 mm. La forme de la filière, et par conséquent, la forme du solide millimétrique obtenu sous forme d'extrudé, est avantageusement cylindrique, trilobée, quadrilobée ou bien multilobée. Le matériau cru issu de l'étape b) peut donc être sous forme de granule ou d'extrudé et de préférence sous forme d'extrudé. Le matériau cru mis en forme selon l'étape b) du procédé de préparation selon l'invention, est ensuite soumis aux traitements thermiques des étapes c) et d). Conformément à l'étape c) du procédé de préparation selon l'invention, le matériau cru obtenu à l'issue de l'étape b) subit une étape de séchage. Ladite étape c) de séchage est avantageusement réalisée selon les techniques connues de l'Homme du métier pour évaporer de manière contrôlée le solvant de la solution acide présent dans le matériau cru mis en forme obtenu à l'issue de l'étape b), et conférer une première solidification audit matériau. L'étape c) de séchage peut avantageusement être réalisée sous vide ou sous air ou sous air humide, en une ou plusieurs sous-étapes de conditions déterminées de température, de vide ou de gaz. Ladite étape c) de séchage est avantageusement réalisée à une température comprise entre 40 et 200°C, de préférence comprise entre 50 et 150°C, et de manière préférée comprise entre 70 et 100°C. L'étape c) de séchage est avantageusement réalisée pendant une durée comprise entre 12 et 72h, et de préférence comprise entre 12 et 24h. Ladite étape c) de séchage est avantageusement effectuée sous air ambiant ou sous air humide, avec une teneur en vapeur d'eau comprise entre 20 et 100% volume. Conformément à l'étape d) du procédé de préparation selon l'invention, le matériau séché obtenu à l'issue de l'étape c) de séchage subit une étape de calcination. Ladite étape d) de calcination est avantageusement réalisée selon les techniques connues de l'Homme du métier. Ladite étape d) peut être réalisée sous air ou sous air avec de la vapeur d'eau, en une ou plusieurs sous-étapes de conditions déterminées de température ou de gaz. Ladite étape d) de calcination est avantageusement réalisée à une température comprise entre 400 et 1000°C, de préférence comprise entre 450 et 850°C, et de manière préférée comprise entre 500 et 700°C. L'étape d) de calcination est avantageusement réalisée pendant une durée comprise entre 1 à 6 h et de préférence entre 2 et 3h, sous air ambiant ou sous air et vapeur d'eau. Ladite étape d) de calcination est avantageusement effectuée sous air ambiant. Ladite étape d) de calcination permet de générer le liant constitué d'oxyde d'aluminium et d'assurer la cohésion de l'organisation hiérarchisée de petites et grosses particules micrométriques d'alumine et donc du matériau obtenu par le procédé de préparation selon l'invention grâce notamment, à la transformation du précurseur solide d'alumine en une alumine de transition, et de la présence d'espèces aluminiques dans le milieu, provenant de la dissolution partielle dudit précurseur solide d'alumine et minoritairement, des particules micrométriques d'alumine en présence d'un rapport d'acide élevé. A l'issue de l'étape d) de calcination du procédé de préparation selon l'invention, le matériau sous forme d'objet millimétrique selon l'invention est obtenu. On entend par matériau sous forme d'objet millimétrique, un matériau présentant des dimensions de l'ordre du millimètre. Le matériau sous forme d'objet millimétrique, de préférence sous forme d'extrudé, préparé selon l'enchainement des étapes a), b), c) et d) du procédé de préparation selon l'invention peut être caractérisé selon les techniques suivantes : l'adsorption d'azote pour la détermination de la surface spécifique selon la méthode BET; la porosimétrie au mercure pour les mesures des volumes mésoporeux et macroporeux et de la distribution de taille des pores ; la microscopie électronique à balayage (MEB) pour l'analyse de la microstructure permettant d'observer l'organisation hiérarchisée et les dimensions des petites et grosses particules micrométriques d'alumine assemblées par le liant constitué d'oxyde d'aluminium; un test d'écrasement grain à grain pour l'évaluation de la tenue mécanique du matériau. Le procédé de préparation de l'invention assure la formation dudit matériau mais également : un bon glissement des particules micrométriques d'alumine les unes par rapport aux autres au cours de l'étape a) de mélange ce qui limite d'une part, la dégradation des particules et permet ainsi de maintenir une grande porosité du matériau et ce qui limite d'autre part la génération de défauts micrométriques au sein du mélange et permet ainsi d'améliorer sa résistance mécanique ; un bon écoulement du mélange obtenu à l'étape a) au cours de l'étape b) ce qui limite la génération de défauts de géométrie et de défauts micrométriques à la surface du matériau cru améliorant ainsi l'aspect et la résistance mécanique du matériau sous forme d'objet millimétrique obtenu selon l'invention ; la formation des défauts liés à la densification du liant au cours des étapes c) et d) est minimisée du fait de sa localisation dans l'espace de faible dimension entre les particules micrométriques d'alumine ce qui améliore la résistance mécanique du matériau sous forme d'objet millimétrique obtenu selon l'invention. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple 1 (selon l'invention) : préparation d'un matériau à base d'alumine, sous forme d'obiet millimétrique, poreux, avec une organisation hiérarchisée de deux classes de particules micrométriques assemblée par un liant constitué d'oxyde d'aluminium et préparé à un rapport d'acide élevé de 61% en poids. La population des grosses particules est constituée d'alumine référencée Puralox Scfa-140 (Sasol). Ces particules présentent une surface spécifique BET de 144 m2/g déterminée par adsorption d'azote (ASAP 2420 - Micromeritics), un volume mésoporeux de 0,45 mL/g et un diamètre médian des mésopores de 11,5 nm déterminés par porosimétrie au mercure (Autopore 9500 - Micromeritics). Le diamètre médian, c'est-à-dire le Dv50 desdites grosses particules est d'environ 19 le Dv10 est d'environ 7 11m, et le Dv90 est d'environ 38 i.tm, déterminés par granulométrie à diffraction laser (Mastersizer 2000 - Malvern). Les petites particules micrométriques d'alumine sont obtenues par séchage par atomisation d'un sol de boehmite préparé à partir de la poudre référencée Pural SB3 (Sasol). Le sol est préparé de manière à obtenir un rapport massique (masse de boehmite / masse d'eau)x 100 de 3,4% en poids et un taux d'acide (masse d'acide nitrique / masse d'alumine formée à partir de la boehmite après calcination) de 4,6% en poids. La poudre référencée Pural SB3 (Sasol) est introduite dans la solution acide, et le mélange est soumis à forte agitation pendant 2h. Après le temps de mélange, le sol est centrifugé pendant 20 min à une vitesse de 4000 tours/min, afin d'enlever les sédiments de boehmite non dispersée. Le sol de boehmite est ensuite séché par atomisation à l'aide d'un séchoir par atomisation de laboratoire (Büchi B-290). Les conditions d'atomisation tels que le débit d'alimentation, le débit d'air comprimé, les températures d'entrée et sortie, et le débit d'aspiration sont optimisés afin de produire dans le cyclone de séparation, des petites particules sphériques dont le diamètre médian est d'environ 2µm. Les particules obtenues par séchage par atomisation sont ensuite calcinées en four à moufle à 600°C pendant 2h afin d'assurer la transformation de la boehmite en alumine gamma, et ainsi d'obtenir les petites particules micrométriques et sphériques d'alumine. Ces particules présentent, après calcination, une surface spécifique BET de 212 m2/g déterminée par adsorption d'azote (ASAP 2420 - Micromeritics), un volume mésoporeux de 0,35 mL/g et un diamètre médian des mésopores de 7,5 nm, déterminés par porosimétrie au mercure (Autopore 9500 - Micromeritics). Le diamètre médian, c'est-à-dire le Dv50 desdites petites particules est d'environ 1,7 um, le Dv10 est d'environ 0,75 um, et le Dv90 est d'environ 3,4 um, déterminés par granulométrie à diffraction laser (Mastersizer 2000 - Malvern). Le précurseur solide d'alumine, nécessaire à la formation du liant constitué d'oxyde d'aluminium, est la poudre référencée Pural SB3 (Sasol), et il s'agit d'une boehmite très dispersible en solution acide. Les grosses particules micrométriques (Puralox Scfa-140 - Sasol), les petites particules micrométriques obtenues par séchage par atomisation d'un sol de boehmite, et le précurseur solide d'alumine référencé Pural SB3 (Sasol), sont mélangés à sec de manière à obtenir respectivement, les proportions de 80% et 20% en poids de grosses et petites particules, et 19% en poids de précurseur solide d'alumine. Les proportions de grosses et petites particules sont exprimées par rapport à la quantité totale de particules micrométriques, et la proportion de précurseur solide d'alumine est exprimée par rapport à la quantité totale de solide. Le mélange à sec est réalisé à l'aide d'un malaxeur bras à cames (Brabender 50 EHT) à une vitesse de rotation des bras de 10 tours/min pendant 2 minutes. Ensuite, une solution d'acide nitrique est introduite à l'aide d'une pompe seringue, de manière à obtenir un rapport d'acide (masse d'acide nitrique introduit / masse de précurseur solide d'alumine introduit)x100 de 61% en poids. L'eau est rajoutée avec la solution acide de manière à obtenir une pâte cohésive, homogène et extrudable. Le malaxage est poursuivi à une vitesse de rotation des bras de 16 tours/min pendant 30 minutes, après la fin de l'ajout de la solution acide. La solution d'acide nitrique associée à l'énergie mécanique apportée pendant le malaxage, permettent de disperser majoritairement les agglomérats micrométriques de cristallites du précurseur solide d'alumine, et à la fin du processus de mélange, la pâte formée est constituée de grosses et petites particules micrométriques d'alumine liées par un liant dont les particules ont une taille moyenne de l'ordre de la centaine de nanomètre. En plus, le rapport d'acide élevé favorise la dissolution partielle du précurseur solide d'alumine et minoritairement, des particules micrométriques d'alumine, et par conséquent, favorise la formation d'espèces aluminiques qui vont contribuer à former le liant. La pâte obtenue est mise en forme à l'aide d'une extrudeuse piston (MTS), équipée d'une filière cylindrique de 3 mm de diamètre et de 6 mm de longueur, afin de former l'objet millimétrique. Les extrudés sont ensuite séchés en étuve ventilée à 80°C pendant 16h sous air ambiant, afin d'évaporer le solvant de la solution acide. Les extrudés séchés, sont ensuite calcinés en four à moufle à 600°C pendant 2h sous air ambiant, afin d'assurer la solidification du matériau grâce à la transformation du précurseur d'aluminium, dans cet exemple, de la boehmite en alumine gamma, et ainsi former le liant constitué d'oxyde d'aluminium. Les extrudés obtenus sont caractérisés selon les techniques suivantes : l'adsorption d'azote, pour la détermination de la surface spécifique BET; la porosimétrie au mercure pour les mesures des volumes mésoporeux et macroporeux et de la distribution du diamètre des mésopores; par microscopie électronique à balayage (JEOL JSM 6340F) pour l'observation de l'organisation hiérarchisée de petites et grosses particules micrométriques d'alumine et en particulier la distance d'une interface à l'autre entre lesdites grosses particules (Dgrosses) et d'une interface à l'autre entre lesdites petites particules (Dpetites) et le pourcentage surfacique des petites (Spetites) et des grosses particules (Sgrosses) par rapport à la surface totale de l'image MEB; et le test d'écrasement grain à grain (EGG) pour déterminer la résistance mécanique à l'écrasement latéral du matériau. Les caractéristiques du matériau obtenu selon la formulation de l'exemple 1, sont rassemblées dans le Tableau 1. On observe que le matériau selon l'invention obtenu selon l'exemple 1 présente une bonne résistance mécanique du fait de l'organisation hiérarchisée des petites et des grosses particules assemblée par un liant constitué d'oxyde d'aluminium. Les distances Dgrosses et Dpetites et les pourcentages surfaciques Sgrosses et Spetites sont des critères indispensables à l'obtention de l'organisation hiérarchisée desdites petites et grosses particules et sont conformes à celles du matériau de l'invention. Les propriétés texturales du matériau obtenu sont liées aux propriétés texturales des particules micrométriques d'alumine et sont conformes aux propriétés attendues du matériau selon l'invention. L'organisation hiérarchisée permet d'augmenter le volume mésoporeux du matériau, grâce à une maximisation de la proportion de particules micrométriques par rapport à la teneur en liant. L'organisation hiérarchisée permet également d'avoir un bon glissement des petites et grosses particules micrométriques d'alumine les unes par rapport aux autres ce qui se traduit par un faible couple de malaxage de l'ordre de 7 Nm. Exemple 2 (selon l'invention) : préparation d'un matériau à base d'alumine, sous forme d'objet millimétrique, très poreux, avec une organisation hiérarchisée de deux classes de particules micrométriques assemblée par un liant constitué d'oxyde d'aluminium et préparé à un rapport d'acide élevé de 61% poids. Les grosses particules micrométriques et poreuses d'alumine sont obtenues à partir de la calcination en four à moufle à 600°C pendant 2h, sous air ambiant, de la poudre référencée Pural TH100 (Sasol), afin de transformer la boehmite de départ en alumine gamma. Les particules micrométriques présentent, après calcination, une surface spécifique de 142 m2/g déterminée par adsorption d'azote (ASAP 2420 - Micromeritics), un volume mésoporeux de 0,87 mL/g et un diamètre médian des mésopores de 22,5 nm déterminés par porosimétrie au mercure (Autopore 9500 - Micromeritics). Le diamètre médian, c'est-à-dire le Dv50 desdites grosses particules est d'environ 40 le Dv10 est d'environ 15 prn, et le Dv90 est d'environ 77 déterminés par granulométrie à diffraction laser (Mastersizer 2000 - Malvern). Les petites particules micrométriques sont obtenues par séchage par atomisation d'un sol de boehmite préparé à partir de la poudre référencée Pural TH100 (Sasol). Ledit sol de boehmite est préparé selon les mêmes conditions décrites dans l'exemple 1; et les paramètres d'atomisation sont optimisés afin de produire dans le cyclone de séparation, des petites particules sphériques dont le diamètre médian est d'environ 3 lm. Les particules obtenues par séchage par atomisation sont soumises au même traitement thermique que l'exemple 1, afin d'assurer la transformation de la boehmite en alumine gamma, et ainsi d'obtenir les petites particules micrométriques et sphériques d'alumine. Ces particules présentent, après calcination, une surface spécifique BET de 130 m2/g déterminée par adsorption d'azote (ASAP 2420 - Micromeritics), un volume mésoporeux de 0,78 mL/g et un diamètre médian des mésopores de 23 nm, déterminés par porosimétrie au mercure (Autopore 9500 - Micromeritics). Le diamètre médian, c'est-à-dire le Dv50 desdites petites particules est d'environ 2,7 jim, le Dv10 est d'environ 1,7 pm, et le Dv90 est d'environ 8 pim, déterminés par granulométrie à diffraction laser (Mastersizer 2000 - Malvern). Le précurseur solide d'alumine, nécessaire à la formation du liant constitué d'oxyde d'aluminium, est la poudre référencée Pural TH100 (Sasol). Les grosses particules micrométriques obtenues après calcination de la poudre référencée Pural TH100 (Sasol), les petites particules micrométriques obtenues par séchage par atomisation d'un sol de boehmite, et le précurseur solide d'alumine référencé Pural TH100 (Sasol), sont mélangés à sec dans les mêmes proportions et dans les mêmes conditions décrites dans l'exemple 1. Ensuite, une solution d'acide nitrique est introduite de la même façon que celle décrite dans l'exemple 1, et afin d'obtenir un rapport d'acide (masse d'acide nitrique introduit / masse de précurseur solide d'alumine introduit)x100 de 61% en poids. Le malaxage est poursuivi dans les mêmes conditions de l'exemple 1. L'eau est rajoutée avec la solution acide de manière à obtenir une pâte cohésive, homogène et extrudable. Le rapport d'acide élevé associé à l'énergie mécanique apportée au malaxage, conduisent aux mêmes effets techniques décrits dans l'exemple 1. La pâte obtenue est ensuite mise en forme selon les mêmes conditions de l'exemple 1. Les extrudés sont ensuite séchés et calcinés selon les conditions décrites dans l'exemple 1 ; et caractérisés selon les mêmes techniques décrites dans le même exemple. Les caractéristiques du matériau obtenu selon la formulation de l'exemple 2 sont rassemblées dans le Tableau 1. On observe que le matériau selon l'invention obtenu selon l'exemple 1 présente une bonne résistance mécanique du fait de l'organisation hiérarchisée des petites et des grosses particules assemblée par un liant constitué d'oxyde d'aluminium. Les distances Dgrosses et Dpetites et les pourcentages surfaciques Sgrosses et Spetites sont des critères indispensables à l'obtention de l'organisation hiérarchisée desdites petites et grosses particules et sont conformes à celles du matériau de l'invention. Les propriétés texturales du matériau obtenu sont liées aux propriétés texturales des particules micrométriques d'alumine et sont conformes aux propriétés attendues du matériau selon l'invention. L'organisation hiérarchisée permet d'augmenter le volume mésoporeux du matériau, grâce à une maximisation de la proportion de particules micrométriques par rapport à la teneur en liant. L'organisation hiérarchisée permet également d'avoir un bon glissement des petites et grosses particules micrométriques d'alumine les unes par rapport aux autres ce qui se traduit par un faible couple de malaxage de l'ordre de 9 Nm. Exemple 3 (selon l'invention) : préparation d'un matériau à base d'alumine, sous forme d'objet millimétrique, poreux, avec une organisation hiérarchisée de trois classes de particules micrométriques assemblée par un liant constitué d'oxyde d'aluminium et préparé à un rapport d'acide élevé de 61% poids. Les grosses particules d'alumine sont composées de deux populations de particules dont le diamètre médian est distinct, et qui sont identifiées comme : une population de particules dites grosses inférieures et référencée Puralox Scfa-140 (Sasol) et une population dites grosses supérieures référencée Puralox SCCa 150/200 (Sasol). Les caractéristiques de la poudre d'alumine référencée Puralox Scfa-140 sont décrites dans l'exemple 1. La poudre d'alumine référencée Puralox SCCa 150/200 présente une surface spécifique BET de 199 m2/g déterminée par adsorption d'azote (ASAP 2420 - Micromeritics), un volume mésoporeux de 0,43 mL/g et un diamètre médian des mésopores de 8,7 nm déterminés par porosimétrie au mercure (Autopore 9500 - Micromeritics). Le diamètre médian, c'est-à-dire le Dv50 desdites particules grosses supérieures est d'environ 160 11m, le Dv10 est d'environ 104 lm, et le Dv90 est d'environ 247 pm, déterminés par granulométrie à diffraction laser (Mastersizer 2000 - Malvern). Les petites particules sont obtenues de la même manière décrite dans l'exemple 1 et leurs caractéristiques sont également décrites dans le même exemple. Le précurseur solide d'alumine est la boehmite référencée Pural SB3 (Sasol), également utilisée dans l'exemple 1. Les conditions de mélange des particules d'alumine avec le précurseur solide d'alumine et la solution acide, les conditions de malaxage, la mise en forme par extrusion et les traitements thermiques, sont identiques à ceux décrits dans l'exemple 1, mais avec 4 poudres au lieu de 3 poudres. Les proportions de grosses, c'est-à-dire de l'ensemble des particules grosses inférieures et grosses supérieures, et petites particules micrométriques d'alumine sont respectivement de 76% et 24% en poids exprimées par rapport à la quantité totale de particules micrométriques, et la proportion de précurseur solide d'alumine est de 13% en poids par rapport à la quantité totale de solide. La proportion des particules dites grosses inférieures par rapport à la totalité de grosses particules est de 40% en poids. Le rapport d'acide (masse d'acide nitrique introduit) / (masse de précurseur solide d'alumine)x100 utilisé est de 61 %. Les caractéristiques du matériau obtenu selon la formulation de l'exemple 3, et déterminées selon les techniques décrites dans l'exemple 1, sont rassemblées dans le Tableau 1. On observe que la matériau selon l'invention obtenu selon l'exemple 3 présente une bonne résistance mécanique du fait de l'organisation hiérarchisée des petites et des grosses particules assemblée par un liant constitué d'oxyde d'aluminium. Les distances Dgrosses et Dpetites et les pourcentages surfaciques Sgrosses et Spetites sont des critères indispensables à l'obtention de l'organisation hiérarchisée desdites petites et grosses particules et sont conformes à celles du matériau de l'invention. Les propriétés texturales du matériau obtenu sont liées aux propriétés texturales des particules micrométriques d'alumine et sont conformes aux propriétés attendues du matériau selon l'invention. L'organisation hiérarchisée permet d'augmenter le volume mésoporeux du matériau, grâce à une maximisation de la proportion de particules micrométriques par rapport à la teneur en liant. L'organisation hiérarchisée permet également d'avoir un bon glissement des petites et grosses particules micrométriques d'alumine les unes par rapport aux autres ce qui se traduit par un faible couple de malaxage de l'ordre de 12 Nm. Exemple 4 (comparatif) : préparation d'un matériau à base d'alumine, sous forme d'objet millimétrique, poreux, avec une seule classe de particules micrométriques assemblée par un liant constitué d'oxyde d'aluminium et préparé à un rapport d'acide élevé de 61% poids. Les particules micrométriques et poreuses d'alumine proviennent de la poudre référencée Puralox SCfa-140 (Sasol) dont les caractéristiques sont décrites dans l'exemple 1. Le précurseur solide d'alumine est la boehmite référencée Pural SB3 (Sasol), également utilisée dans l'exemple 1. Les conditions de mélange des particules d'alumine avec le précurseur solide d'alumine et la solution acide, les conditions de malaxage, la mise en forme par extrusion et les traitements thermiques, sont identiques à ceux décrits dans l'exemple 1, mais avec 2 poudres au lieu de 3 poudres. Les proportions de particules micrométriques d'alumine et de précurseur solide d'alumine par rapport à la quantité totale de solide sont respectivement, 74 et 26% en poids. Le rapport d'acide (masse d'acide nitrique introduit) / (masse de précurseur solide d'alumine)x100 utilisé est de 61 %. Les caractéristiques du matériau obtenu selon la formulation de l'exemple 4, et déterminées selon les techniques décrites dans l'exemple 1, sont rassemblées dans le Tableau 1. On observe une résistance mécanique plus faible par rapport aux matériaux des exemples 1, 2 et 3 selon l'invention du fait de la présence d'une seule classe de particules micrométriques d'alumine ce qui conduit également à un volume mésoporeux et une surface spécifique BET plus faible par rapport aux exemples selon l'invention. On observe également un volume macroporeux plus élevé du fait de l'absence d'organisation hiérarchisée de petites et grosses particules dans ce matériau. Le glissement des particules micrométriques d'alumine les unes par rapport aux autres est moins favorisé ce qui se traduit par un couple de malaxage de l'ordre de 20 Nm. Exemple 5 (comparatif) : préparation d'un matériau à base d'alumine, sous forme d'objet millimétrique, poreux, avec une seule classe de particules micrométriques assemblée par un liant constitué d'oxyde d'aluminium et préparé à un rapport d'acide faible de 2,37% poids. Les particules micrométriques et poreuses d'alumine proviennent de la poudre référencée Puralox SCfa-140 (Sasol) dont les caractéristiques sont décrites dans l'exemple 1. Le précurseur solide d'alumine est la boehmite référencée Pural SB3 (Sasol), également utilisée dans l'exemple 1. Les conditions de mélange des particules d'alumine avec le précurseur solide d'alumine et la solution acide, les conditions de malaxage, la mise en forme par extrusion et les traitements thermiques, sont identiques à ceux décrits dans l'exemple 4, mais avec 2 poudres au lieu de 3 poudres. Les proportions de particules micrométriques d'alumine et de précurseur solide d'alumine par rapport à la quantité totale de solide sont respectivement, 74 et 26% en poids. Le rapport d'acide (masse d'acide nitrique introduit) / (masse de précurseur solide d'alumine)x100 utilisé est de 2,37 %. Les caractéristiques du matériau obtenu selon la formulation de l'exemple 5, et déterminées selon les techniques décrites dans l'exemple 1, sont rassemblées dans le Tableau 1. On observe une résistance mécanique plus faible par rapport aux matériaux des exemples 1, 2 et 3 selon l'invention du fait de la présence d'une seule classe de particules micrométriques d'alumine et d'un liant préparé avec un rapport d'acide faible. On observe également un volume macroporeux plus élevé du fait de l'absence d'organisation hiérarchisée de petites et grosses particules dans ce matériau. Le glissement des particules micrométriques d'alumine les unes par rapport aux autres est moins favorisé ce qui se traduit par un couple de malaxage de l'ordre de 24 Nm. Tableau 1 SBET Vmésoporeux (mue Vmacroporeux dmésopore EGG Dgrosses Dpetites Sgrosses Spetites (m2/0 (mue (nm) b (daN/mm)c (pie (ijm)d (%)d (%)d Exemple 1 154 0,37 0,10 11 1,8 44 0,9 62 15 (invention) Exemple 2 137 0,87 0,10 22 1,2 4,5 1,1 63 14 (invention) Exemple 3 160 0,38 0,13 11 0,9 4,8 1,5 74 22 (invention) Exemple 4 100 0,25 0,23 11 0,4 12 nde 72 nde (comparatif) Exemple 5 158 0,40 0,23 11,2 0,3 12 nde 70 nde (comparatif) 'Adsorption d'azote; bPorosimétrie au mercure; 'Test d'écrasement grain à grain (EGG); dMEB; enon déterminé Les exemples démontrent que les matériaux des exemples 1 à 3 selon l'invention présentant à la fois une organisation hiérarchisée de petites et de grosses particules d'alumine et comprenant un liant constitué d'oxyde d'aluminium préparé à rapport d'acide élevé, présentent des propriétés mécaniques accrues par rapport au matériau de l'art antérieur (exemple 5) ou à faible taux d'acide (exemple 4). L'organisation hiérarchisée permet également d'augmenter le volume mésoporeux du matériau, grâce à une maximisation de la proportion de particules micrométriques par rapport à la teneur en liant (exemples 1 à 3). Des propriétés texturales encore plus élevées peuvent être atteintes à partir de l'utilisation des particules micrométriques d'alumine à forte porosité. REVENDICATIONS1. Matériau, sous forme d'objet millimétrique, constitué de grosses particules d'alumine présentant un diamètre médian compris entre 10 et 200 pm, lesdites grosses particules étant distantes, d'une interface à l'autre, de moins de 10 pm, de petites particules d'alumine présentant un diamètre médian compris entre 0,5 et 10 pm, lesdites petites particules étant distantes, d'une interface à l'autre, de moins de 5 pm et étant localisées dans l'espace entre les grosses particules et d'un liant constitué d'oxyde d'aluminium, ledit liant étant localisé dans l'espace entre lesdites petites et grosses particules, ledit matériau présentant un volume mésoporeux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 0,2 et 2 mL/g, un volume macroporeux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 0,05 et 0,2 mUg et une surface spécifique BET comprise entre 90 et 350 m2/g. 2. Matériau selon la revendication 1 dans lequel lesdites grosses particules d'alumine présentent un diamètre médian compris entre 10 et 80 pm. 3. Matériau selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel ledit matériau présente une distribution de la granulométrie desdites grosses particules d'alumine au sein dudit matériau telle que le diamètre D10 est au plus 3 fois inférieur au diamètre médian D50 et telle que le diamètre D90 est au plus 3 fois supérieur au diamètre médian D50. 4. Matériau selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel lesdites grosses particules présentent un diamètre médian inférieur à 1/10 fois le diamètre moyen de la plus petite dimension du matériau. 5. Matériau selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel lesdites grosses particules sont distantes, 25 d'une interface à l'autre, de moins de 6 pm. 6. Matériau selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel lesdites grosses particules comprennent une proportion de particules, appelée particules grosses inférieures, présentant un diamètre médian compris entre 10 et 60 pm et une proportion de particules, appelées particules grosses supérieures, 30 présentant un diamètre médian compris entre 60 et 200 pm. 7. Matériau selon la revendication 6 dans lequel ledit matériau présente une distribution de la granulométrie desdites particules grosses inférieures au sein dudit matériau tel que le diamètre D10 est au plus 3 fois inférieur au diamètre médian D50 et tel que le diamètre D90 est au plus 3 fois 35 supérieur au diamètre médian D50 et une distribution de la granulométrie desdites particules grosses supérieures au sein dudit matériau tel que le diamètre D10 est au plus 3 fois inférieur au diamètre médian D50 et tel que le diamètre D90 est au plus 3 fois supérieur au diamètre médian D50. 20 8. Matériau selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel dans lequel lesdites petites particules présentent un diamètre médian compris entre 0,5 et 3 pm. 9. Matériau selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel ledit matériau présente une distribution de la granulométrie desdites petites particules d'alumine au sein dudit matériau telle que le diamètre D10 est au plus 3 fois inférieur au diamètre médian D50 et telle que le diamètre D90 est au plus 3 fois supérieur au diamètre médian D50. 10. Matériau selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel lesdites petites particules présentent un diamètre médian inférieur à 1/5 fois le diamètre médian des grosses particules, 11. Matériau selon l'une des revendications 1 à 10 dans lequel le pourcentage surfacique des petites particules compris entre 5 et 55% par rapport à la surface totale de l'image MEB dudit matériau. 12. Matériau selon l'une des revendications 1 à 11 dans lequel le pourcentage surfacique des grosses particules est compris entre 35 et 85% par rapport à la surface totale de l'image MEB dudit matériau. 13. Procédé de préparation du matériau selon l'une des revendications 1 à 12 comprenant au moins les étapes suivantes : a) le mélange de 10 à 60% en poids de petites particules d'alumine de diamètre médian compris entre 0,5 et 10 pm et de 40 à 90% en poids de grosses particules d'alumine de diamètre médian compris entre 10 et 200 pm, de 5 à 50 % en poids d'un précurseur solide d'alumine, les pourcentages de petites et grosses particules d'alumine étant exprimés par rapport à la quantité totale de particules micrométriques, et le pourcentage de précurseur solide d'alumine étant exprimé par rapport à la quantité totale de solide, et d'un acide en solution choisi parmi l'acide acétique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide formique, l'acide citrique et l'acide nitrique, seul ou en mélange, dans des proportion telles que le rapport de la masse d'acide introduit sur la masse de précurseur solide d'alumine introduit soit compris entre 2,5 et 115% en poids, b) la mise en forme du mélange issu de l'étape a), c) le séchage du matériau cru obtenu à l'issue de l'étape b) et, d) la calcination du matériau séché issu de l'étape c). 14. Procédé selon la revendication 13 dans lequel ledit précurseur solide d'alumine est choisi parmi les oxydes d'aluminium, les hydroxydes d'aluminium et les oxyhydroxydes d'aluminium solubles ou dispersibles dans la solution acide. 15. Procédé selon l'une des revendications 13 ou 14 dans lequel ledit rapport de la masse d'acide introduit sur la masse de précurseur solide d'alumine introduit est compris entre 30 et 62% en poids. 16. Procédé selon l'une des revendications 13 à 15 dans lequel ladite étape b) de mise en forme est réalisée par granulation ou par extrusion.