Brevet FR2983193A1 — publié le 20130531

Arrière-plan de l'invention L'invention concerne la réalisation de pièces en matériau composite à matrice céramique ou au moins partiellement en céramique, désigné ci-après par matériau CMC. Un domaine d'application de l'invention est la réalisation de pièces destinées à être exposées en service à des températures élevées en atmosphère oxydante, notamment dans des domaines aéronautique et spatial, en particulier des pièces de parties chaudes de turbomachines aéronautiques, étant noté que l'invention peut être appliquée dans d'autres domaines, par exemple le domaine des turbines à gaz industrielles. Les matériaux CMC possèdent des bonnes propriétés thermostructurales, c'est-à-dire des propriétés mécaniques élevées qui les rendent aptes à constituer des pièces structurales et la capacité de conserver ces propriétés à hautes températures. L'utilisation de matériaux CMC à la place de matériaux métalliques pour des pièces exposées en service à des températures élevées a donc été préconisée, d'autant que les matériaux CMC présentent une masse volumique sensiblement plus faible que les matériaux métalliques auxquels ils se substituent. Un premier procédé bien connu pour la fabrication de pièces en matériau CMC comprend la réalisation d'une préforme fibreuse à partir d'une texture fibreuse tissée, la préforme étant consolidée et densifiée par une matrice céramique par infiltration chimique en phase gazeuse, ou CVI ("Chemical Vapor Infiltration"). On pourra se référer par exemple aux documents WO 2010/061140, WO 2010/116066 et WO 2011/080443 qui concernent la fabrication de pièces de turbomachines aéronautiques en matériau CMC. Un deuxième procédé bien connu consiste à réaliser une préforme à partir de strates fibreuses dont les fibres à base de carbure de silicium ont été revêtues par CVI d'une couche de nitrure de bore BN surmontée d'une couche de carbone ou de carbure, notamment de carbure de silicium SiC. Les strates fibreuses sont pré-imprégnées par une composition contenant une poudre de carbone ou de céramique et un liant organique ou, en variante, une imprégnation par une telle composition est réalisée après réalisation de la préforme. Après élimination du liant, une infiltration de silicium en fusion éventuellement enrichi de bore est réalisée, un tel processus de densification étant connu sous la désignation processus MI ("Melt Infiltration"). On pourra se référer par exemple aux documents US 4 889 686, US 4 944 904 ou US 5 015 540. De façon bien connue, le matériau d'interphase BN revêtant les fibres remplit une fonction de défragilisation du matériau composite tout en isolant les fibres du silicium en fusion lors du processus MI. Le processus de densification par CVI permet de réaliser des phases de matrice d'épaisseur uniforme et de composition contrôlées, notamment des phases de matrice en des matériaux ayant des fonctions spécifiques de déviation de fissures ou d'autocicatrisation, conférant une durée de vie élevée à des températures élevées et sous atmosphère oxydante. Par matériau autocicatrisant, on entend ici un matériau formant, en présence d'oxygène, une composition vitreuse capable, par passage à l'état pâteux ou fluide dans un certain domaine de températures, de cicatriser des fissures apparues au sein du matériau. Des exemples de matériaux autocicatrisants sont un système ternaire Si-B-C ou du carbure de bore B4C pouvant former un verre de type borosilicate. Toutefois, les processus de densification par CVI sont relativement longs et coûteux. A l'inverse, la densification par processus MI ne permet pas de maîtriser la formation de phases de matrice d'épaisseur et de composition contrôlées, mais est bien plus rapide et aisée à mettre en oeuvre que la densification par CVI, et peut, de ce point de vue, être attractive. Toutefois, en présence de fissuration, les pièces obtenues par le deuxième procédé ci-dessus présentent une durée de vie réduite sous atmosphère oxydante à partir d'environ 800°C du fait de l'oxydation du matériau BN du revêtement d'interphase en B2O3 lequel, en présence d'humidité, forme un oxyde volatile conduisant à l'appauvrissement en matériau BN, donc à la disparition progressive de la fonction de défragilisation. Or, les matériaux CMC sont quasi-inévitablement sujets à fissuration en raison des cyclages thermiques auxquels ils sont soumis en service. En outre, la formation de BN par CVI est complexe, et fait appel à des précurseurs gazeux de type NH3 et BCI3 ou BF3, ce qui requiert une installation complexe en particulier pour le traitement des effluents à un stade industriel. Objet et résumé de l'invention L'invention a notamment pour but de fournir un procédé ne présentant pas les inconvénients des procédés connus précités. Ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication de pièce en matériau composite comprenant les étapes de - réalisation d'une préforme fibreuse, les fibres de la préforme étant des fibres de carbone ou de céramique et étant revêtues d'une interphase formée par au moins une couche de carbone pyrolytique (PyC) ou de carbone dopé au bore (BC), - obtention d'une préforme fibreuse consolidée et partiellement densifiée, la densification partielle comprenant la formation sur l'interphase d'une première phase de matrice comprenant au moins une couche de matériau autocicatrisant et obtenue par infiltration chimique en phase gazeuse, et - poursuite de la densification par dispersion au sein de la préforme consolidée partiellement densifiée de poudre de carbone et/ou de céramique et infiltration de silicium en fusion ou d'une composition liquide formée majoritairement de silicium. L'interphase en PyC ou BC a ici une fonction classique de défragilisation du matériau composite du fait de la structure en feuillets du PyC ou de BC qui favorise la déviation de fissures parvenant à l'interphase après s'être propagées dans la matrice, empêchant ou retardant la rupture de fibres par de telles fissures. Par carbone dopé au bore, ou BC, on entend une composition contenant 5%at B à 20%at B, le reste étant du carbone. Une telle composition présente une structure turbostratique, c'est-à-dire une désorientation entre feuillets empilés, qui est favorable à la fonction de défragilisation et est difficile à obtenir avec du BN. Avantageusement, la première phase de matrice comprend au moins une couche de matériau autocicatrisant choisi parmi un système ternaire Si-B-C et du carbure de bore B4C. La première couche de matrice peut comprendre plusieurs couches de matériau autocicatrisant alternant avec une ou plusieurs couches d'un matériau choisi parmi du carbone pyrolytique (PyC), du carbone dopé au bore (BC) et un matériau céramique ne contenant pas de bore. Selon un mode de mise en oeuvre du procédé, la première phase de matrice est formée avec une couche unique de matériau autocicatrisant ou avec plusieurs couches de matériau autocicatrisant et comprend au moins une couche de matériau céramique ne contenant pas de bore qui est formée sur la couche unique ou la dernière couche de matériau autocicatrisant. Ladite couche de matériau céramique ne contenant pas de bore peut avoir une épaisseur au moins égale à 500 nanomètres. Ladite couche de matériau céramique ne contenant pas de bore peut être en carbure de silicium (SiC) ou encore en nitrure de silicium //peut Selon un mode de réalisation, la réalisation de la préforme fibreuse consolidée comprend la conformation de la préforme fibreuse et la formation de l'interphase sur les fibres de la préforme par infiltration chimique en phase gazeuse, puis la formation de la première phase de matrice, l'interphase et la première phase de matrice étant formées avec une épaisseur totale suffisante pour consolider la préforme. Une telle épaisseur suffisante pour consolider la préforme est par exemple au moins égale à 500 nanomètres. Selon un autre mode de réalisation, la formation de l'interphase sur les fibres de la préforme comprend une première étape de formation d'une première couche d'interphase et une deuxième étape de formation d'une deuxième couche d'interphase, la première et la deuxième étapes étant séparées par une étape de consolidation de la préforme, la consolidation de la préforme comprenant une imprégnation par une composition liquide contenant une résine précurseur de carbone ou céramique, une conformation de la préforme dans un outillage, la polymérisation de la résine et transformation de la résine en carbone ou céramique, la préforme étant maintenue en forme dans l'outillage de conformation au moins jusqu'à polymérisation de la résine. La première couche d'interphase peut être formée par infiltration chimique en phase gazeuse avec une épaisseur au plus égale à 300 nm. Selon un mode de réalisation, la première phase de matrice est formée par infiltration chimique en phase gazeuse avec une épaisseur au moins égale à 500 nm, par exemple comprise entre 1 pm et 30 pm. Selon un mode de réalisation, la préforme fibreuse est formée par une structure fibreuse réalisée en une seule pièce par tissage tridimensionnel ou multicouches. La dispersion de poudre de carbone et/ou de céramique au sein de la préforme fibreuse consolidée peut être réalisée par imprégnation par une barbotine aqueuse contenant la poudre en suspension dans de l'eau. La dispersion de la poudre de carbone et/ou de céramique au sein de la préforme fibreuse consolidée peut aussi être réalisée au moyen d'une composition liquide contenant la poudre de carbone et/ou de céramique dispersée dans une résine précurseur de carbone ou de céramique. La composition liquide formée majoritairement de silicium peut comprendre en outre au moins un élément parmi le bore B, le titane Ti et le molybdène Mo. Le procédé de l'invention est remarquable en ce qu'il ne requiert pas la formation d'une couche d'interphase en BN, avec les difficultés mentionnées plus haut que cela représenterait, et en ce qu'une tenue en atmosphère oxydante à température élevée, notamment au-delà de 800°C, est assurée par la présence d'une première phase de matrice en matériau autocicatrisant recouvrant l'interphase, ce qui empêche ou retarde l'exposition de l'interphase à un environnement oxydant via des fissures et préserve donc sa fonction de défragilisation. Brève description des dessins L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description faite ci-après, à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 montre des étapes successives d'un procédé de fabrication de pièce en matériau CMC selon un premier mode de réalisation de l'invention ; et - la figure 2 montre des étapes successives d'un procédé de fabrication de pièce en matériau CMC selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. Description détaillée de modes de réalisation Un premier mode de réalisation de l'invention sera décrit en référence à la figure 1. Une première étape 10 consiste à réaliser une structure fibreuse à partir de laquelle une préforme fibreuse ayant une forme voisine de celle d'une pièce à fabriquer sera réalisée. Une telle structure fibreuse peut être obtenue par tissage multicouches ou tridimensionnel à partir de fils ou câbles. Il est possible aussi de partir de textures fibreuses bidimensionnelles telles que des tissus ou des nappes de fils ou câbles pour former des strates qui seront ensuite drapées sur une forme et éventuellement liées entre elles par exemple par couture ou implantation de fils. Les fibres constitutives de la structure fibreuse sont de préférence des fibres en céramique, par exemple des fibres formées essentiellement de carbure de silicium SiC (désignées ci-après fibres SiC) ou de nitrure de silicium Si3N4. On peut notamment utiliser des fibres SiC commercialisées sous la dénomination "Hi-Nicalon(S)" par la société japonaise Nippon Carbon. Il est possible en variante d'utiliser des fibres de carbone. De façon connue, dans le cas de fibres en céramique, notamment de fibres SiC, un traitement de surface de celles-ci préalablement à la formation d'un revêtement d'interphase est de préférence réalisé (étape 20) pour éliminer l'ensimage et une couche superficielle d'oxyde tel que de la silice SiO2 présents sur les fibres. L'étape 30 consiste à conformer la structure fibreuse au moyen d'un outillage pour obtenir une préforme ayant une forme voisine de celle de la pièce à fabriquer. La préforme étant maintenue dans son outillage de conformation, par exemple en graphite, une interphase de défragilisation est formée par CVI sur les fibres de la préforme, cette interphase étant en carbone pyrolytique ou PyC ou en carbone dopé au bore, ou BC (avec 5%at B à 20%at B, le reste étant C) (étape 40). L'épaisseur de l'interphase de PyC ou BC est de préférence comprise entre 10 nm et 1000 nm. 2 983 193 7 Ensuite (étape 50), une première phase de matrice est formée par CVI, comprenant au moins une couche de matériau autocicatrisant. On peut choisir un matériau autocicatrisant contenant du bore, par exemple un système ternaire Si-B-C ou du carbure de bore B4C capable de 5 former, en présence d'oxygène, un verre de type borosilicate ayant des propriétés autocicatrisantes. L'épaisseur de la première phase de matrice au moins égale à 500 nm, de préférence comprise entre 1 pm et 30 pm. La première phase de matrice peut être formée par une couche unique d'un matériau autocicatrisant ou être formée de plusieurs couches 10 de matériaux autocicatrisants différents. On peut aussi former la première phase de matrice de plusieurs couches de matériau autocicatrisant alternant avec des couches de PyC ou de BC ou de matériau céramique ne contenant pas de bore, par exemple de SiC ou nitrure de silicium Si3N4. Une couche de matériau céramique ne contenant pas de bore, 15 par exemple SiC ou Si3N4, peut éventuellement être formée sur la couche de matériau autocicatrisant, lorsque la première phase de matrice ne comprend qu'une seule couche de matériau autocicatrisant, ou sur la dernière couche de matériau autocicatrisant, lorsque la première phase de matrice comprend plusieurs couches de matériau autocicatrisant, pour 20 constituer une barrière de réaction entre le matériau autocicatrisant et le silicium fondu ou la composition liquide à base de silicium introduite ultérieurement. L'épaisseur de cette couche de matériau céramique formant barrière de réaction peut être au moins égale à 500 nm, typiquement de un à plusieurs microns. Des matériaux céramiques ne 25 contenant pas de bore et autres que SiC ou Si3N4 peuvent être utilisés pour former barrière de réaction, par exemple des carbures réfractaires tels que ZrC ou HfC. L'épaisseur totale de l'interphase et la première phase de matrice est choisie suffisante pour consolider la préforme fibreuse, c'est-à- 30 dire pour lier entre elles les fibres de la préforme de façon suffisante pour que la préforme puisse être manipulée en conservant sa forme sans assistance d'outillage de maintien. Cette épaisseur peut être au moins égale à 500 nm. Après consolidation, la préforme reste poreuse, la porosité initiale n'étant par exemple comblée que pour une partie 35 minoritaire par l'interphase et la première phase de matrice. La réalisation de dépôts de PyC, BC, B4C, Si-B-C et SiC par CVI est connue. On pourra notamment se référer aux documents US 5 246 736, US 5 965 266 et US 6 068 930. On notera que l'étape de formation de l'interphase par CVI pourra être réalisée sur les fibres de la structure fibreuse avant conformation de celle-ci dans la mesure où l'interphase est suffisamment mince pour ne pas affecter la capacité souhaitée de déformation de la structure fibreuse. La préforme consolidée poreuse est retirée de son outillage de conformation pour poursuivre la densification par un processus de type MI comprenant l'introduction de charges solides et l'infiltration de métal fondu. Une imprégnation de la préforme consolidée par une composition liquide contenant une poudre de carbone et/ou de céramique est réalisée (étape 60). La composition d'imprégnation peut être une barbotine contenant la poudre en suspension dans un véhicule liquide, par exemple de l'eau. La poudre peut être retenue dans la préforme par filtration ou par décantation éventuellement avec l'aide d'une dépression. La poudre est constituée de carbone et/ou de céramique, notamment de carbure, nitrure ou siliciure, par exemple de carbure de silicium SiC. On utilise de préférence une poudre formée de particules de dimension moyenne inférieure à 5 pm. Après séchage, (étape 70), on obtient une préforme consolidée dans la porosité de laquelle une poudre de carbone et/ou céramique est dispersée. On peut aussi réaliser une imprégnation de la préforme consolidée par une composition liquide contenant de la poudre de carbone et/ou de céramique dispersée dans une résine organique de type résine carbonée ou résine précurseur de céramique, par exemple résine organosiliciée, éventuellement additionnée d'un solvant de la résine. L'imprégnation peut être réalisée par un procédé connu de type infusion, injection ou RTM ("Resin Transfer Molding"). Après polymérisation de la résine, un traitement thermique de pyrolyse est effectué transformant la résine en résidu carbone ou céramique. La densification est poursuivie (étape 80) par infiltration de silicium en fusion Si ou d'une composition liquide contenant majoritairement du silicium en fusion, les éléments additionnels pouvant être choisis par exemple parmi le bore B, le titane Ti, et le molybdène Mo. L'infiltration est réalisée sous atmosphère non oxydante, de préférence sous pression réduite. Dans le cas où la poudre introduite préalablement est en carbone, et dans le cas de présence de résidu carbone d'une résine utilisée pour l'imprégnation de la préforme consolidée, le silicium réagit avec celui-ci pour former du carbure de silicium SiC. Dans le cas où la poudre introduite préalablement est en céramique, notamment carbure, nitrure ou siliciure, et dans le cas de présence de résidu céramique d'une résine utilisée pour l'imprégnation de la préforme consolidée, on obtient une matrice partiellement en silicium liant la poudre céramique. Dans tous les cas, la matrice est par exemple majoritairement en céramique. La pièce obtenue peut être munie d'un revêtement formant barrière environnementale ou EBC ("Environmental Barrier Coating") de façon connue en soi (étape 90). Des compositions d'EBC, comprenant notamment une couche d'alumino-silicate d'élément(s) alcalin(s) ou alcalino-terreux, telle qu'une couche de BSAS ("Baryum Strontium Aluminum Silicate") sont bien connues en soi. On pourra se référer entre autres aux documents US 2009/169873, US 2010/003504 et WO 2010/072978. Un autre mode de réalisation d'un procédé selon l'invention sera maintenant décrit en référence à la figure 2. Le procédé de la figure 2 se distingue de celui de la figure 1 en particulier par la façon dont est réalisée la consolidation de la préforme fibreuse. Les étapes 110 de réalisation d'une structure fibreuse et 120 de traitement de la structure fibreuse dans le cas de fibres en céramique sont similaires aux étapes 10 et 20 du procédé de la figure 1. Une étape 125 de réalisation par CVI d'une première couche d'interphase PyC ou BC intervient après l'étape 120 et avant conformation de la structure fibreuse. L'épaisseur de la couche d'interphase PyC ou BC est choisie suffisamment faible pour ne pas affecter la capacité de 2 983 193 10 déformation de la structure fibreuse, c'est-à-dire par exemple au plus égale à 300 nm. Une consolidation par voie liquide est ensuite réalisée. A cet effet, la structure fibreuse munie de la couche PyC ou BC du revêtement 5 d'interphase est imprégnée (étape 130) par une composition liquide contenant un précurseur de carbone ou de céramique et la structure fibreuse est conformée (étape 135) dans un outillage pour obtenir une préforme de forme désirée. Le précurseur de carbone ou de céramique peut être sous forme d'une résine éventuellement diluée dans un solvant. 10 Après élimination du solvant éventuel et polymérisation de la résine, un traitement thermique est réalisé (étape 140) pour obtenir une phase solide consolidante de carbone ou de céramique sous forme de grains de résidus de pyrolyse. La structure fibreuse est maintenue dans l'outillage de conformation au moins jusqu'à polymérisation de la résine. Une résine 15 précurseur de carbone est par exemple une résine époxy, furanique ou phénolique, tandis qu'une résine précurseur de céramique est par exemple une résine polysilane, polysiloxane, polysilazane ou silicone. L'imprégnation de la structure fibreuse par la composition liquide de consolidation peut aussi être réalisée après conformation de la 20 structure fibreuse dans un outillage, par infusion, par injection ou par un processus de type RTM. La réalisation de l'interphase est ensuite poursuivie par formation d'une deuxième couche d'interphase PyC ou BC (étape 145) recouvrant la première couche d'interphase et les grains discontinus de 25 résidu de pyrolyse de la résine de consolidation. L'épaisseur de la deuxième couche d'interphase peut être au moins égale à 100 nm. La formation d'une interphase en deux étapes séparées par une étape de consolidation par voie liquide est décrite dans le document US 2010/015428. 30 Ensuite, une première phase de matrice est formée par CVI (étape 150), comprenant au moins une couche de matériau autocicatrisant choisi notamment parmi un système ternaire Si-B-C ou du carbure de silicium B4C, l'étape 150 étant similaire à l'étape 50 du procédé de la figure 1. Comme décrit précédemment, la première phase de matrice 35 peut être formée d'une couche unique de matériau autocicatrisant ou être formée de plusieurs couches superposées de matériau autocicatrisant, éventuellement en alternance avec des couches élémentaires de PyC, de BC ou de matériau céramique ne contenant pas de bore tel que SiC ou Si3N4. Comme indiqué plus haut, le matériau autocicatrisant de la première phase de matrice peut être surmonté d'une couche formant barrière de protection en matériau céramique ne contenant pas de bore, par exemple SiC ou Si3N4. L'épaisseur de la première phase de matrice peut être au moins égale à 500 nm, par exemple comprise entre 1 pm et 30 pm. Les étapes suivantes d'imprégnation par une barbotine aqueuse (étape 160) ou une composition liquide contenant de la poudre de carbone ou céramique dispersée dans une résine précurseur de carbone ou de céramique, de séchage (étape 170), d'infiltration de silicium en fusion ou de composition liquide contenant majoritairement du silicium en fusion (étape 180) et de formation éventuelle d'EBC (étape 190) sont similaires aux étapes 60, 70, 80 et 90 du procédé de la figure 1.15 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication de pièce en matériau composite, comprenant les étapes de : - réalisation d'une préforme fibreuse consolidée, les fibres de la préforme étant des fibres de carbone ou de céramique et étant revêtues d'une interphase formée par au moins une couche de carbone pyrolytique (PyC) ou de carbone dopé au bore (BC), - obtention d'une préforme fibreuse consolidée et partiellement 10 densifiée, la densification partielle comprenant la formation sur l'interphase d'une première phase de matrice comprenant au moins une couche de matériau autocicatrisant et obtenue par infiltration chimique en phase gazeuse, et - poursuite de la densification par dispersion au sein de la 15 préforme consolidée partiellement densifiée de poudre de carbone et/ou de céramique et infiltration de silicium en fusion ou d'une composition liquide formée majoritairement de silicium. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la 20 première phase de matrice comprend au moins une couche de matériau autocicatrisant choisi parmi un système ternaire Si-B-C et du carbure de bore B4C. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, 25 caractérisé en ce que la première phase de matrice comprend plusieurs couches de matériau autocicatrisant alternant avec une ou plusieurs couches d'un matériau choisi parmi du carbone pyrolytique (PyC), du carbone dopé au bore (BC) et un matériau céramique ne contenant pas de bore. 30 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la première phase de matrice est formée avec une couche unique de matériau autocicatrisant ou avec plusieurs couches de matériau autocicatrisant et comprend au moins une couche de matériau 35 céramique ne contenant pas de bore qui est formée sur la couche unique ou la dernière couche de matériau autocicatrisant. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite couche de matériau céramique ne contenant pas de bore a une épaisseur au moins égale à 500 nanomètres. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que ladite couche de matériau céramique ne contenant pas de bore est en carbure de silicium (SiC). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la réalisation de la préforme fibreuse consolidée comprend la conformation de la préforme fibreuse et la formation de l'interphase sur les fibres de la préforme par infiltration chimique en phase gazeuse, puis la formation de la première phase de matrice, l'interphase et la première phase de matrice étant formées avec une épaisseur totale suffisante pour consolider la préforme. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la formation de l'interphase sur les fibres de la préforme comprend une première étape de formation d'une première couche d'interphase et une deuxième étape de formation d'une deuxième couche d'interphase, la première et la deuxième étapes étant séparées par une étape de consolidation de la préforme, la consolidation de la préforme comprenant une imprégnation par une composition liquide contenant une résine précurseur de carbone ou céramique, une conformation de la préforme dans un outillage, la polymérisation de la résine et transformation de la résine en carbone ou céramique, la préforme étant maintenue en forme dans l'outillage de conformation au moins jusqu'à polymérisation de la résine. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la première couche d'interphase est formée par infiltration chimique en phase gazeuse avec une épaisseur au plus égale à 300 nm. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la première phase de matrice est formée parinfiltration chimique en phase gazeuse avec une épaisseur au moins égale à 500 nm. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, 5 caractérisé en ce que la préforme fibreuse est formée par une structure fibreuse réalisée en une seule pièce par tissage tridimensionnel ou multicouches. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, 10 caractérisé en ce que la dispersion du poudre de carbone et/ou de céramique au sein de la préforme fibreuse consolidée est réalisée par imprégnation par une barbotine contenant la poudre en suspension dans un véhicule liquide. 15 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la dispersion de la poudre de carbone et/ou de céramique au sein de la préforme fibreuse consolidée est réalisée au moyen d'une composition liquide contenant la poudre de carbone et/ou de céramique dispersée dans une résine précurseur de carbone ou de 20 céramique. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la composition liquide formée majoritairement de silicium comprend en outre au moins un élément parmi le bore B, le titane 25 Ti et le molybdène Mo.