Brevet FR2998209A1 — publié le 20140523

La présente invention concerne le domaine technique des matériaux de renfort, adaptés à la constitution de pièces composites. Plus précisément, des procédés et utilisations permettant d'améliorer la résistance au délaminage de matériaux lors de leur dépose. La fabrication de pièces ou d'articles composites, c'est-à-dire comprenant, d'une part, un ou plusieurs renforts ou nappes fibreuses et, d'autre part, une matrice (qui est, le plus souvent, principalement de type thermodurcissable et peut inclure des thermoplastiques) peut, par exemple, être réalisée par un procédé dit "direct" ou "LCM" (de l'anglais « Liquid Composite Moulding »). Un procédé direct est défini par le fait qu'un ou plusieurs renforts fibreux sont mis en oeuvre à l'état "sec" (c'est-à-dire sans la matrice finale), la résine ou matrice, étant mise en oeuvre séparément, par exemple, par injection dans le moule contenant les renforts fibreux (procédé "RTM", de l'anglais Resin Transfer Moulding), par infusion au travers de l'épaisseur des renforts fibreux (procédé "LRI", de l'anglais « Liquid Resin Infusion » ou procédé "RFI", de l'anglais « Resin Film Infusion »), ou bien encore par enduction/imprégnation manuelle au rouleau ou au pinceau, sur chacune des couches unitaires de renfort fibreux, appliquées de manière successive sur la forme. Pour les procédés RTM, LRI ou RFI, il faut en général tout d'abord fabriquer une préforme fibreuse ou empilement de la forme de l'article fini désiré, puis imprégner cette préforme ou empilement d'une résine destinée à constituer la matrice. La résine est injectée ou infusée par différentiel de pressions en température, puis une fois que toute la quantité de résine nécessaire est contenue dans la préforme, l'ensemble est porté à une température plus élevée pour réaliser le cycle de polymérisation/réticulation et ainsi entraîner son durcissement. Les pièces composites utilisées dans l'industrie automobile, aéronautique ou navale, sont en particulier soumises à des exigences très strictes, notamment en termes de propriétés mécaniques. Pour économiser en carburant, l'industrie aéronautique a remplacé de nombreux matériaux métalliques par des matériaux composites qui sont plus légers. 2 99 8209 2 La résine qui est ultérieurement associée, notamment par injection ou infusion, aux nappes unidirectionnelles de renfort, lors de la réalisation de la pièce, peut être une résine thermodurcissable, par exemple du type époxy. Pour permettre un écoulement correct au travers d'une préforme constituée 5 d'un empilement de différentes couches de fibres de carbone, cette résine est, le plus souvent, très fluide, par exemple d'une viscosité de l'ordre de 50 à 200mPa.s. à la température d'infusion/injection. L'inconvénient majeur de ce type de résine est leur fragilité, après polymérisation/réticulation, ce qui entraîne une faible résistance à l'impact des pièces composites réalisées. 10 Afin de résoudre ce problème, il a été proposé dans les documents de l'art antérieur d'associer les couches unidirectionnelles de fibres de carbone à des couches intermédiaires polymériques, et notamment à un non-tissé de fibres thermoplastiques. De telles solutions sont notamment décrites dans les demandes de brevet ou les brevets EP1125728, US 6,828,016, W000/58083, 15 WO 2007/015706, WO 2006/121961 et US 6,503,856. L'ajout de cette couche de polymère intermédiaire tel qu'un non-tissé permet d'améliorer les propriétés mécaniques au test de compression après impact (CAI), test utilisé de manière courante pour caractériser la résistance des structures à l'impact. 20 La demanderesse a également proposé dans les demandes de brevet antérieures WO 2010/046609 et WO 2010/061114, des matériaux intermédiaires particuliers comportant une nappe de fibres unidirectionnelles, en particulier de carbone, associée par collage, sur chacune de ses faces à un non-tissé de fibres thermoplastiques (également nommé non-tissé), ainsi 25 que leur procédé d'élaboration. Lors de la mise en oeuvre de tels matériaux intermédiaires, notamment sous la forme de rubans voilés, la demanderesse a constaté que lors de la dépose automatisée d'un ruban voilé, celui-ci est collé au pli précédent par l'association d'une action de pression et de chauffe puis refroidissement, ce 30 dernier pouvant se faire sans action particulière d'apport de frigorie, par voie dite « naturelle ». Le ruban se trouve alors lié au pli précédent par sa face inférieure, et cette liaison mécanique, est sollicitée en cisaillement tout au long de la dépose du ruban. La sollicitation est d'intensité proportionnelle au rapport (tension de dépose) / (longueur collée). La tension de dépose étant généralement considérée constante, il en résulte que la contrainte de cisaillement est plus importante lors des premiers centimètres de dépose et que celle-ci va décroitre avec la longueur du ruban déposé. L'effort de cisaillement se distribue sur toute l'épaisseur du ruban et, si la tension de dépose est trop importante, un délaminage du ruban au niveau de sa zone centrale qui est constituées de fibres de renfort sèches a été constaté dans certains cas par la demanderesse, lors des premiers centimètres de dépose. En effet, la demanderesse a constaté que dans de tels matériaux comprenant un ruban de fibres unidirectionnelles associé sur au moins l'une de ses faces à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, une liaison mécanique préférentielle s'établit entre les filaments situés sur leurs faces principales du ruban et la matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, alors que la zone centrale du ruban uniquement constituée de filaments correspond à la zone de plus faible résistance au cisaillement. Ce phénomène peut également être accentué, dans le cas de matériau associé sur chacune de leurs faces principales à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, lorsqu'un organe de dépose, du type roulette ou rouleau en fonction de la largeur du matériau déposé, est utilisé pour déposer le matériau. Dans ce cas, lors des tout premiers millimètres, voire centimètres, de collage du matériau, la face au contact avec le rouleau ou la roulette a tendance à y adhérer, ce qui peut encore favoriser le délaminage du matériau quand son autre face est ensuite collée à la surface sur laquelle il est déposé et qui peut être un support ou le pli précédent. Dans ce contexte, afin de remédier aux problèmes de délaminage que l'on peut constater dans certains cas, lors du dépôt de matériaux intermédiaires constitués d'une couche de fibres de renfort associée sur au moins l'une de ses faces à une couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange de matières thermoplastique et 2 99 8209 4 thermodurcissable, comme par exemple avec les rubans voilés décrits dans les demandes de brevet WO 2010/046609 et WO 2010/061114, mis en oeuvre notamment lors de la réalisation d'empilements, la présente invention propose un nouveau procédé de dépose mettant en oeuvre une étape 5 préalable et permettant de conserver l'intégrité des matériaux intermédiaires utilisés, lors de leur dépose. La présente invention concerne un procédé de dépôt en continu sur une surface de dépose d'un matériau intermédiaire constitué d'une couche unidirectionnelle de fibres de renfort associée sur au moins l'une de ses faces 10 à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, la ou les couches de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable constitutive(s) du matériau intermédiaire ne représentant pas plus de 10% de la masse totale du matériau intermédiaire, et représentant de préférence de 0,5 à 10%, et préférentiellement de 2 à 6%, de la masse totale du matériau 15 intermédiaire, dans lequel : - le matériau intermédiaire a subi, préalablement à son dépôt, une opération d'application ponctuelle d'efforts traversants réalisée, de manière à traverser l'épaisseur totale du matériau intermédiaire et étant accompagnée d'un chauffage entrainant la fusion au moins 20 partielle de la matière thermoplastique ou une polymérisation partielle ou complète de la matière thermodurcissable, au niveau des points d'applications des efforts traversants, et entrainant une pénétration de la matière thermoplastique et/ou thermodurcissable et créant des ponts de liaison dans l'épaisseur de la couche 25 unidirectionnelle de fibres de renfort, s'étendant de préférence d'une face principale à l'autre de la couche unidirectionnelle de fibres de renfort, le matériau intermédiaire est déposé en continu, selon une trajectoire de déplacement déterminée, avec application simultanée 30 sur le matériau intermédiaire, d'une tension et d'une pression de manière à l'appliquer sur la surface de dépose, la dépose étant réalisée, en appliquant une face du matériau intermédiaire en cours de dépose correspondant à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable sur la surface de dépose et/ou en appliquant le matériau intermédiaire en cours de dépose sur la surface de dépose porteuse d'une matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, et en activant la matière thermoplastique et/ou thermodurcissable qui va se trouver à l'interface entre le matériau intermédiaire et la surface de dépose, de manière à assurer la liaison entre le matériau intermédiaire déposé et la surface de dépose. Dans le cadre de l'invention, le matériau intermédiaire est soumis, avant l'opération de dépose, à une opération d'application ponctuelle d'efforts traversants, de manière à augmenter la cohésion dans l'épaisseur du matériau intermédiaire. Ensuite, lors de sa dépose, l'intégrité du matériau intermédiaire est mieux conservée, malgré les contraintes en cisaillement qu'il subit. L'invention concerne également un procédé de constitution d'un empilement par dépôts successifs de matériaux intermédiaires constitués d'une couche unidirectionnelle de fibres de renfort associée sur au moins l'une de ses faces à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, dans lequel les matériaux intermédiaires sont déposés selon le procédé en continu de l'invention. L'empilement réalisé comporte plusieurs couches unidirectionnelles de fibres de renfort, avec au moins deux couches unidirectionnelles de fibres de renfort s'étendant selon des directions différentes. L'invention a également pour objet l'utilisation dans un procédé de dépôt en continu selon l'invention d'un matériau intermédiaire ayant préalablement subi une opération d'application ponctuelle d'efforts traversants, pour conserver la cohésion du matériau lors de sa dépose, et en particulier lors des premiers centimètres de dépose. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce composite comprenant une étape de constitution selon le procédé défini dans le cadre de l'invention d'un empilement par dépôts successifs de matériaux intermédiaires, lesdits matériaux intermédiaires étant chacun constitué d'une couche de fibres de renfort associée sur au moins l'une de ses faces à une couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange de matières thermoplastique et thermodurcissable, suivie d'une étape de diffusion, par infusion ou injection, d'une résine thermodurcissable, d'une résine thermoplastique ou d'un mélange de telles résines, au sein de l'empilement, suivie d'une étape de consolidation de la pièce souhaitée par une étape de polymérisation/réticulation suivant un cycle défini en température et sous pression, et d'une étape de refroidissement. La présente invention concerne également des matériaux intermédiaires constitués d'une couche unidirectionnelle de fibres de renfort associée sur au moins l'une de ses faces à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, la ou les couches de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable constitutive(s) du matériau intermédiaire ne représentant pas plus de 10% de la masse totale du matériau intermédiaire et représentant, de préférence de 0,5 à 10%, et préférentiellement de 2 à 6%, de la masse totale du matériau intermédiaire, ayant subi une opération d'application ponctuelle d'efforts traversants réalisée, de manière à traverser l'épaisseur totale du matériau intermédiaire et étant accompagnée d'un chauffage entrainant la fusion au moins partielle de la matière thermoplastique ou une polymérisation partielle ou complète de la matière thermodurcissable, au niveau des points d'applications des efforts traversants, et entrainant une pénétration de la matière thermoplastique et/ou thermodurcissable et créant des ponts dans l'épaisseur de la couche unidirectionnelle de fibres de renfort, s'étendant de préférence d'une face principale à l'autre de la couche unidirectionnelle de fibres de renfort. De préférence, l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants est réalisée selon une densité de points d'application de 40000 à 250000 par m2, et de préférence de 90000 à 110000 par m2 et le matériau intermédiaire obtenu présente un facteur d'ouverture de 0 à 2 %, et de préférence de 0 à 1% et préférentiellement de 0%. En particulier, un tel matériau intermédiaire pourra présenter un facteur d'ouverture de 0 à 2% et, de préférence de 0%, et avoir été obtenu avec une densité de points d'application de 90000 à 110000 par m2. La description qui va suivre, en référence aux Figures annexées, permet de mieux comprendre l'invention et détaille les différentes variantes de mise en oeuvre applicables, indifféremment, aux procédés et utilisations faisant l'objet de l'invention. Les Figures 1h% et 1B sont des vues schématiques illustrant deux modes de dépôt de matériaux intermédiaires pouvant être utilisés dans le cadre de l'invention. La Figure 2 présente schématiquement les forces appliquées sur un matériau intermédiaire au début de sa dépose. La Figure 3 est une vue schématique illustrant un autre mode de dépôt de matériaux intermédiaires pouvant être utilisé dans le cadre de l'invention. Les F :e 4A à 4C sont des vues schématiques illustrant la réalisation successive de dépôt de matériaux intermédiaires se présentant sous la forme de ruban. La Figure 5 est une vue schématique d'une série de points d'application au niveau desquels les efforts traversants, pénétrations, ou perforations sont exercés. La 1:ijurc 6A est une photographie d'ensemble d'un matériau intermédiaire perforé pouvant être utilisé dans le cadre de l'invention. La F_!--rire 6B est une photographie correspondant à une vue microscopique, donnant une vue détaillée de l'effet d'une perforation du 25 matériau présenté en Fe_ La Figure 6C est une photographie d'un autre matériau intermédiaire perforé pouvant être utilisé dans le cadre de l'invention ayant des caractéristiques différentes (0F). La 6D est une photographie correspondant à une vue 30 microscopique, donnant une vue détaillée de l'effet d'une perforation du matériau présenté en Figure C. La Figure 6E montre une micrographie d'une coupe dans l'épaisseur d'un stratifié réalisé à partir du matériau intermédiaire présenté Fgure 6C avec infusion de résine RTM 6 (de la société Hexcel Corporation) à 60% de taux volumiques de fibres. La Figure 7 représente schématiquement un dispositif d'application ponctuelle d'efforts traversants. La Figure 8 étudie la résistance au délaminage d'un matériau intermédiaire utilisé dans le cadre de l'invention, en fonction de la tension appliquée audit matériau intermédiaire lors d'une opération de perforation. La .se 9 étudie la résistance au délaminage obtenue en fonction de la densité de micro-perforations appliquées au matériau intermédiaire, dans différents cas de grammage de nappes unidirectionnelles de fibres de carbone. La Fige 10 présente les résultats de résistance au délaminage obtenus pour différents matériaux intermédiaires en fonction du voile et du grammage de la nappe unidirectionnelle de carbone utilisés. La Figure 11 présente les résultats de résistance au délaminage obtenus en fonction du taux massique de voile. L'invention utilise le dépôt en continu d'un matériau intermédiaire, selon une trajectoire de déplacement déterminée, avec application simultanée sur le matériau intermédiaire, d'une tension et d'une pression de manière à l'appliquer sur la surface de dépose, la dépose étant réalisée, en appliquant une face du matériau intermédiaire en cours de dépose correspondant à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable sur la surface de dépose et/ou en appliquant le matériau intermédiaire en cours de dépose sur la surface de dépose porteuse d'une matière thermoplastique et/ou thermodurcissable et en activant, au niveau de la zone de dépose, l'interface entre le matériau intermédiaire et la surface de dépose, de manière à assurer la liaison entre le matériau intermédiaire déposé et la surface de dépose. La Fi_ 1A illustre le dépôt d'un matériau intermédiaire 1 constitué d'une couche de fibres unidirectionnelles 2 associée sur une seule de ses faces nommée 1.1 à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable 3. Le matériau intermédiaire est déposé, de telle sorte que sa face 12 qui correspond à la couche de fibres unidirectionnelles 2 soit appliquée contre la surface de dépose 4. Dans ce cas, la surface de dépose 4 est elle-même constituée d'une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable 5 qui est activée et qui assure la liaison avec le matériau intermédiaire. L'activation est assurée par des moyens appropriés non représentés, au fur et à mesure de la dépose du matériau intermédiaire. Le plus souvent, le matériau intermédiaire est déposé en continu, selon une trajectoire de déplacement déterminée, avec application simultanée sur le matériau intermédiaire, d'une tension et d'une pression de manière à appliquer sur la surface de dépose une face du matériau intermédiaire en cours de dépose correspondant à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable et en activant, lors de sa dépose, ladite couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, de manière à assurer la liaison entre le matériau intermédiaire déposé et la surface de dépose. Une telle possibilité où le matériau intermédiaire est déposé de manière à appliquer la couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable 3 contre la surface de dépose 4 est présentée EI---e . Quel que soit le cas de figure, l'activation se fait au niveau ou à proximité de la zone de dépose, de manière à rendre collante la couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable devant assurer la liaison avant que le contact entre le matériau intermédiaire et la surface de dépose soit réalisé. De manière classique, dans le cadre de l'invention, la constitution de pièces composites passe par la réalisation d'un empilement ou préforme de matériaux intermédiaires. Chaque matériau intermédiaire comprend une couche de fibres de renfort associée sur au moins l'une de ses faces à une couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange de matières thermoplastique et thermodurcissable. Afin de constituer l'empilement souhaité, chaque matériau intermédiaire est déposé sur une surface qui peut être soit un élément support dans le cas du dépôt de la première couche de matériau(x) intermédiaire(s) nécessaire à la réalisation de l'empilement, soit un matériau intermédiaire précédemment déposé. Le dépôt de chaque matériau intermédiaire est, de préférence, réalisé de manière telle qu'au moins une couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange de matières thermoplastique et thermodurcissable soit appliquée sur la surface de dépôt et soit activée lors de sa dépose, de manière à assurer la liaison avec la surface sur laquelle le matériau intermédiaire est déposé. Une telle dépose facilite le dépôt du premier pli, qui peut être déposé sur n'importe quel type de surface compatible de collage avec la matière polymérique choisie. De plus, on a ainsi, au moins une couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange de matières thermoplastique et thermodurcissable qui se trouve à l'interface de deux matériaux intermédiaires déposés l'un sur l'autre et assure leur liaison l'un à l'autre. Dans le cadre de l'invention, le dépôt d'un matériau intermédiaire est réalisé en continu avec application sur ce dernier d'une pression de manière à l'appliquer sur la surface de dépose. La force résultant de cette pression peut, par exemple, être de 0,3 à 8N par cm de largeur de matériau intermédiaire. De manière à assurer un dépôt adéquat, le matériau intermédiaire est tendu au cours de sa dépose. Pour cela, il est tiré parallèlement à la direction des fibres unidirectionnelles. En particulier, une tension de 2 à 50g par cm de largeur de matériau intermédiaire peut, notamment, être appliquée au matériau intermédiaire. Il en résulte que lors des premiers centimètres de dépose, le matériau intermédiaire 1 est soumis à une contrainte en cisaillement du fait qu'il est tiré dans un sens du fait de sa liaison à la surface de dépose 4 et dans le sens opposé du fait de la tension appliquée sur ce dernier, comme représenté schématiquement Figure 2. L'organe de dépôt est, de manière avantageuse, un dispositif tournant du type rouleau, galet ou roulette, en fonction de la largeur du matériau 30 intermédiaire déposé. Cet organe de dépôt est couplé à un dispositif de déplacement et d'avancement du matériau au cours de sa dépose. Le dépôt du matériau intermédiaire peut ainsi être réalisé de manière automatisée grâce à un dispositif de commande. La Figure 3 illustre un autre mode de réalisation dans lequel le déplacement du matériau intermédiaire 1 est assuré au fur et à mesure de sa dépose en exerçant une pression, de préférence sensiblement perpendiculaire à la surface de dépose 4 sur lequel il est déposé. L'organe de dépose est constitué d'un rouleau 6 qui exerce une pression sur le matériau 1, de manière à l'appliquer sur la surface de dépose 4. Le matériau intermédiaire, dans l'exemple illustré F:'. e 3 est composé d'une nappe unidirectionnelle 10 associée sur chacune de ses faces à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable 20 et 30. La manipulation de tels matériaux intermédiaires symétriques est plus aisée, étant donné que dans tous les cas, on a deux couches de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable à l'interface, et le matériau peut être déposé sur l'une ou l'autre de ses faces. La couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable située à l'interface du matériau intermédiaire en cours de dépose et de la surface sur laquelle il est déposé est activée au fur et à mesure de la dépose, par tout moyen approprié, par exemple, par un dispositif de chauffage, par exemple, une lampe à infrarouge, une buse à gaz chaud ou un LASER représenté sous la référence 7 sur la Figure 3, orienté vers la zone de dépose du matériau intermédiaire. Il a notamment été montré que l'utilisation d'un LASER à Diode de 500W et de longueur d'onde comprise entre 965 nm et 980 nm offrait la possibilité de dépose du matériau intermédiaire à des vitesses de 1m/seconde sur 50mm de large. Une puissance plus importante permet d'augmenter encore cette vitesse ou de déposer une largeur supérieure. L'activation permet de ramollir la couche polymérique à activer en réalisant une fusion au moins partielle dans le cas d'une matière thermoplastique et un début de polymérisation dans le cas d'une matière thermodurcissable. Après refroidissement, qui peut intervenir naturellement, sans moyen additionnel de frigorifie, la liaison du matériau à la surface de dépose est ainsi assurée. La trajectoire de dépose du matériau intermédiaire peut être rectiligne ou courbe. Les fibres unidirectionnelles suivent la trajectoire de dépose. Les F:-es 4A à 4C illustrent un mode de réalisation dans lequel différentes bandes 107) de matériaux intermédiaires sont déposées les unes 5 à côté des autres selon des trajectoires de dépose parallèles, de manière à former des couches à in. Comme illustré Figure 4A, le dispositif 300 permettant d'activer la matière thermoplastique et/ou thermodurcissable est solidaire de l'organe de dépose 400, de manière à pouvoir se déplacer ensemble. L'organe de dépose 400 est déplacé pour le 10 dépôt des différentes bandes 100 qui sont découpées en fin de trajectoire grâce à un organe de découpe non représenté. Lorsqu'une couche est entièrement déposée, l'orientation de l'organe de dépose est modifiée, comme illustré Fiire 4B dans le cas de la première couche -.301, de manière à déposer les différentes bandes de matériaux intermédiaires 15 successives devant constituer la couche suivante selon une trajectoire de dépose différente de la couche précédente. La 4C représente le dépôt de la deuxième couche 2002. Les bandes 100 de matériau intermédiaire constitutives d'une même couche sont déposées de manière adjacente, sans espace inter-bande, et avec un collage sur 100% de leur 20 surface. Il est ainsi possible de réaliser un matériau dit multi-axial. Le procédé de dépose illustré Figure est particulièrement adapté au dépôt de matériaux intermédiaires de largeur comprise entre 3 et 300mm et de faible variation en largeur, typiquement ayant un écart type en largeur inférieur à 0,25mm. 25 Dans le cadre de l'invention, le matériau intermédiaire est préparé, préalablement à son dépôt en continu lors duquel celui-ci est soumis à une certaine pression et à une certaine tension donnant lieu à l'application d'efforts cisaillants, de manière à garantir une meilleure cohésion au matériau intermédiaire malgré les forces de cisaillement exercées sur ce 30 dernier lors de l'opération de dépose. Cette préparation consiste à réaliser sur le matériau intermédiaire, une opération d'application ponctuelle d'efforts traversants, de manière à traverser l'épaisseur totale du matériau intermédiaire et étant accompagnée d'un chauffage entrainant la fusion au moins partielle de la matière thermoplastique ou une polymérisation partielle ou complète de la matière thermodurcissable, au niveau des points d'applications des efforts traversants, entrainant une pénétration de la 5 matière thermoplastique et/ou thermodurcissable et créant des ponts de liaison dans l'épaisseur de la couche unidirectionnelle de fibres de renfort. De préférence, ces ponts de liaisons sont établis entre les deux faces principales de la couche unidirectionnelle de fibres de renfort. L'invention est adaptée au dépôt de matériaux intermédiaires dans 10 lesquels, sur au moins une partie de l'épaisseur de la couche unidirectionnelle, les fibres unidirectionnelles de renfort sont sèches, c'est à dire non imprégnées de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, et donc plus sensibles au délaminage. La ou les couche(s) thermoplastique(s) et/ou thermodurcissable(s) associée(s) à la nappe unidirectionnelle, 15 peut(vent) néanmoins avoir légèrement pénétré dans cette dernière, lors de l'association réalisée en général par thermocompression, mais la partie centrale, dans le cas d'un matériau comportant deux couches de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, ou la partie opposée à la couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable dans le cas d'un 20 matériau comportant qu'une seule couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, qui correspond généralement à au moins 50% de l'épaisseur de la couche de fibres unidirectionnelles, reste non imprégnée et est donc qualifiée de sèche. L'opération de pénétration consiste à traverser l'épaisseur totale du matériau intermédiaire, tout en chauffant la matière 25 thermoplastique ou thermodurcissable de manière à ce que cette dernière se trouve ramollie et puisse être entrainée dans la couche de fibres unidirectionnelles, au niveau des points d'applications des efforts traversants. Une fois refroidie, la matière thermoplastique et/ou thermodurcissable crée dans l'épaisseur de la couche de fibres unidirectionnelles des ponts de 30 liaison, ce qui permet de renforcer sa cohésion. Après une telle opération, à l'exception des zones bordant les points d'application d'efforts traversants, sur au moins 50% de son épaisseur, la couche de fibres unidirectionnelles est toujours sèche, c'est à dire non imprégnée de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable. Dans le cadre de l'invention, l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants correspond à une opération de pénétration en différents points d'application ou de pénétration. Dans la suite de la description, on nommera indifféremment opération d'application ponctuelle d'efforts traversants ou opération de pénétration en différents points de pénétration, une telle étape consistant à traverser, au moins sur une partie de son épaisseur, un matériau intermédiaire. L'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants est, de préférence, réalisée grâce à la pénétration d'une aiguille ou d'une série d'aiguilles, ce qui permet de bien maitriser l'orientation des efforts traversants. L'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants réalisée sur le matériau intermédiaire doit être accompagnée d'un chauffage entrainant la fusion au moins partielle de la matière thermoplastique et/ou le ramollissement de la matière thermodurcissable, au niveau des points d'applications des efforts traversants. Pour cela, on utilisera, par exemple, un organe de pénétration lui-même chauffé. Néanmoins, il pourrait très bien être prévu de réaliser une telle opération grâce à un jet de gaz chaud. Bien que ceci soit non préféré, il pourrait également être envisagé de chauffer la couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable préalablement à l'opération de pénétration. De manière avantageuse, l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants est réalisée en appliquant une force de tension sur le matériau intermédiaire. Tout d'abord, une tension suffisante, notamment de 15 à 3000g par cm de largeur sera appliquée sur le matériau intermédiaire, le plus souvent en défilement, lors de l'opération de pénétration, de manière à permettre l'introduction du moyen ou de l'organe de pénétration choisi. De manière avantageuse, la force de tension sur le matériau intermédiaire sera sélectionnée, de manière à entrainer un resserrement au moins partiel des fibres unidirectionnelles après l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants. En particulier, on recherchera à obtenir un facteur d'ouverture le plus faible possible, pour ne pas détériorer les propriétés mécaniques de la pièce obtenue par la suite à partir d'un tel dépôt de matériau intermédiaire. Pour obtenir un facteur d'ouverture le plus faible possible, l'opération de pénétration sera mise en oeuvre en appliquant sur le matériau intermédiaire une tension telle que l'ouverture créée par l'organe ou le moyen de pénétration puisse se refermer après le retrait de ce dernier. En particulier, une tension de 300 à 2000g par cm de largeur sera appliquée sur le matériau intermédiaire, pour obtenir un tel resserrement. Bien entendu, l'organe ou le moyen utilisé pour l'opération de pénétration, est retiré soit après avoir traversé le matériau intermédiaire concerné en effectuant un simple trajet aller, soit en effectuant un trajet aller-retour. Ce retrait sera donc, de préférence, effectué avant refroidissement de la matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, afin de permettre le resserrement des fibres. Le temps de refroidissement de la matière thermoplastique et/ou thermodurcissable jusqu'à son point de durcissement sera donc supérieur au temps nécessaire aux fibres pour se resserrer, voire se réaligner totalement, sous la forte tension qui leur est appliquée. Le résultat ou le but de cette opération de pénétration est de minimiser les risques de délaminage, qui pourraient se produire lors de la dépose du matériau intermédiaire, conformément à l'étape de dépose précédemment décrite, et notamment lors des premiers centimètres de dépose où il est soumis aux principales forces de cisaillement. De manière préférentielle, l'opération de pénétration est réalisée selon une direction transversale à la surface du matériau intermédiaire traversé. Il a été constaté qu'une densité de points de pénétration de 40000 à 250000 par m2, et de préférence de 90000 à 110000 par m2, permettait d'obtenir des résultats en termes de résistance au délaminage particulièrement satisfaisants. L'opération de pénétration peut laisser ou non des perforations dans le matériau intermédiaire traversé. Les ouvertures créées par l'opération de perforation présenteront le plus souvent, dans le plan du matériau intermédiaire traversé, une section circulaire ou plus ou moins allongée, sous la forme d'un oeil ou fente. Les perforations résultantes ont, par exemple, une plus grande dimension, mesurée parallèlement à la surface traversée, pouvant aller jusqu'à 10mm et de largeur pouvant aller jusqu'à 300pm. De manière avantageuse, l'opération d'application ponctuelle d'efforts 5 traversants conduit à un facteur d'ouverture supérieur ou égal à 0 et inférieur ou égal à 5%, et de préférence de 0 à 2 %, et encore préférentiellement de 0 à 1%, de manière à impacter le moins possible les propriétés mécaniques des pièces composites ultérieurement obtenues. Le facteur d'ouverture peut être défini comme le rapport entre la surface non 10 occupée par la matière et la surface totale observée, dont l'observation peut être faite par le dessus du matériau avec un éclairage par le dessous de ce dernier. Il peut, par exemple, être mesuré selon la méthode décrite dans la demande WO 2011/086266. Le facteur d'ouverture peut être nul et correspondre à un matériau avec un délaminage très amélioré. 15 Un chauffage sera réalisé au niveau du moyen de pénétration ou autour de ce dernier, de manière à permettre le ramollissement de la matière thermoplastique et/ou thermodurcissable initialement présente qu'en surface du matériau intermédiaire et sa pénétration dans la couche de fibres unidirectionnelles. Une résistance chauffante peut, par exemple, être 20 directement intégrée dans le moyen de pénétration, du type aiguille. Il se produit ainsi une fusion de la matière thermoplastique ou une polymérisation partielle ou complète dans le cas d'une matière thermodurcissable autour du moyen de pénétration, ce qui conduit, après refroidissement, à la création de ponts de liaison entre les fibres de la couche unidirectionnelle. De 25 préférence, le moyen de chauffage est directement intégré au moyen de pénétration, de telle sorte que le moyen de pénétration est lui-même chauffé. Lors de la pénétration, le matériau intermédiaire pourra venir en butée sur une surface qui pourra alors être chauffée localement autour du moyen 30 de pénétration, afin de réaliser un chauffage localisé autour de ce dernier ou bien, au contraire être totalement isolée, de manière à éviter un ramollissement de la couche de matières thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange des deux avec laquelle il sera en contact. La Figure 7 montre un dispositif de chauffage/pénétration 600 équipé d'un ensemble d'aiguilles 700 alignées conformément aux lignes de pénétration et pas d'espacement sélectionnés. Les points de pénétration seront, préférentiellement, disposés de manière à former, par exemple un réseau de lignes parallèles, et seront avantageusement, disposés sur deux séries Fl et S2 de lignes, de sorte que : - Dans chaque série Si et 52, les lignes soient parallèles entre elles, Les lignes d'une série Si soient perpendiculaires à la direction A des fibres unidirectionnelles de la nappe, - Les lignes des deux séries Si et S2 soient sécantes et forment, entre elles, un angle a différent de 90°, et notamment, de l'ordre de 50 à 85 ° qui est d'environ 60° dans l'exemple illustré LlwarL.. 5. Une telle configuration est illustrée Figur7 Etant donné qu'au niveau des points de pénétration 500, la pénétration d'un organe tel qu'une aiguille, peut entrainer non pas la formation d'un trou, mais plutôt d'une fente comme le montre la Fijurc I du fait que les fibres unidirectionnelles s'écartent les unes des autres au niveau du point de pénétration, on obtient ainsi un décalage des fentes les unes par rapport aux autres. Ceci permet d'éviter la création d'une ouverture trop importante du fait de la réunion de deux fentes trop rapprochées l'une de l'autre. La F: re 6A montre un matériau intermédiaire composé d'une nappe unidirectionnelle de 140g/m2 de fibre de carbone IMA 12K de la société Hexcel Corporation avec un voile 1R8D03 de la société Protechnic (Cernay, France) thermocompressé de chaque côté. Ce matériau intermédiaire présente une largeur de de 6,35mm et un facteur d'ouverture de 1,6% (écart type 0,5%). Il a été produit par pénétration avec une série d'aiguilles chaudes avec une tension de 315g/cm. La montre un grossissement d'une zone perforée du matériau présenté Pz re 5A. La Figure 6C montre un matériau intermédiaire de 210g/m2 de fibre IMA 12K de la société Hexcel Corporation avec un voile 1R8D06 de la société Protechnic (Cernay, France) thermocompressé de chaque côté, de 6,35mm de large ayant un facteur d'ouverture de 0,5% (écart type 0,3%). Il a été produit par pénétration avec une série d'aiguilles chaudes avec une tension de 315g/cm. La Figure 6D montre un grossissement d'une zone perforée du matériau présenté Figure 6C. La Figure 6E montre une micrographie d'une coupe dans l'épaisseur d'un stratifié réalisé à partir du matériau intermédiaire présenté FiD--re avec infusion de résine RTM 6 (de la société Hexcel Corporation) à 60% de taux volumiques de fibres. Cette micrographie met en évidence que l'opération de pénétration de l'aiguille chaude à travers le matériau intermédiaire engendre un déplacement du polymère de la surface du matériau intermédiaire au sein de celui-ci, augmentant ainsi sa résistance au délaminage. Il apparait que la masse surfacique des fils de renforts et du voile influent sur le facteur d'ouverture obtenu avec une même tension des fils lors de la perforation. La nappe de 210g/m2 a un facteur d'ouverture plus faible que la nappe de 140g/m2, alors même qu'un voile de plus fort grammage a été utilisé. Le phénomène de réarrangement des filaments sous tension se passe plus facilement avec un matériau plus épais. La demande WO 2010/046609 décrit de tels matériaux intermédiaires ayant subi une opération préalable de pénétration/perforation, constitués d'une nappe unidirectionnelle de fibres de carbone, associée sur chacune de ses faces à un non-tissé de fibres thermoplastiques. On pourra se référer à cette demande de brevet pour plus de détails, étant donné, qu'elle décrit de manière détaillée un matériau intermédiaire pouvant être utilisé dans le cadre de l'invention. Il convient, néanmoins, de souligner que, dans cette demande de brevet, l'opération de pénétration ou de perforation était réalisée pour améliorer la perméabilité de l'empilement lors de la réalisation de la pièce composite. Dans le cadre de l'invention, une telle opération est utilisée pour améliorer la cohésion des matériaux intermédiaires au cours de leur dépose qui met en oeuvre un dépôt progressif et une liaison progressive du matériau intermédiaire. Une telle amélioration est mise en évidence dans les exemples qui vont suivre. Dans le cadre de l'invention, quelle que soit la variante de mise en oeuvre, l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants sera réalisée par tout moyen de pénétration approprié, de préférence automatisé, et notamment grâce à une série d'aiguilles, picots ou autre. Le diamètre des aiguilles (dans la partie régulière après la pointe) sera notamment de 0,8 à 2,4mm. Les points d'applications seront, le plus souvent espacés de 5 à 2 mm. L'opération de pénétration est réalisée sur les matériaux intermédiaires qui sont ensuite déposés, voire empilés pour former un empilement nécessaire à la réalisation d'une pièce composite. Il n'est pas nécessaire que les points de pénétration se superposent ensuite, lors de l'empilement des matériaux intermédiaires. De manière préférée, l'empilement réalisé est exclusivement constitué de matériaux intermédiaires définis dans le cadre de l'invention, ayant subi une opération de pénétration. Il est, selon un mode de réalisation privilégié dans le cadre de l'invention, possible de réaliser l'empilement par superposition de matériaux intermédiaires constitués d'un matériau de renfort à base de fibres unidirectionnelles de carbone, associé sur au moins une de ses faces à une couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange des deux. Un tel matériau intermédiaire pourra être constitué d'une nappe unidirectionnelle de fibres de carbone, associé sur une seule de ses faces, ou sur chacune de ses faces, à une couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange des deux. De tels matériaux intermédiaires présentent une cohésion propre, la ou les deux couches de matière thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange des deux ayant été préalablement associée(s) au matériau de renfort, de préférence grâce au caractère thermoplastique ou thermodurcissable de la couche par thermocompression. L'empilement réalisé dans le cadre de l'invention pourra comprendre un grand nombre de couches de matériaux intermédiaires, en général au moins quatre et dans certains cas plus de 100, voire plus de 200. Chaque couche de matériau(x) intermédiaire(s) pourra soit être constitué d'une seule largeur de matériau intermédiaire, soit de dépôts côte à côte, réalisés de manière jointive ou non de matériaux intermédiaires. L'empilement sera, de préférence, constitué uniquement de matériaux intermédiaires définis dans le cadre de l'invention et selon un mode de réalisation avantageux, de matériaux intermédiaires tous identiques. Les fibres de renfort constitutives des matériaux intermédiaires déposés dans le cadre de l'invention et, donc, utilisés pour la conception des empilements sont, par exemple, des fibres de verre, de carbone, d'aramide, de céramiques, les fibres de carbone étant particulièrement préférées. De manière classique, dans ce domaine, par « nappe ou couche unidirectionnelle de fibres de renfort », on entend une nappe constituée exclusivement ou quasi-exclusivement de fibres de renfort déposées selon une même direction, de manière à s'étendre de manière sensiblement parallèle les unes aux autres. En particulier, selon un mode de réalisation particulier de l'invention, la nappe unidirectionnelle ne comporte aucun fil de trame venant entrelacer les fibres de renfort, ni même de couture qui aurait pour but de donner une cohésion à la nappe unidirectionnelle avant son association à une couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange des deux. Ceci permet en particulier d'éviter toute ondulation au sein de la nappe unidirectionnelle. Dans la nappe unidirectionnelle, les fils de renfort sont, de préférence, non associés à un liant polymérique et donc qualifiés de secs, c'est-à-dire qu'ils ne sont ni imprégnés, ni enduits, ni associés à un quelconque liant polymérique avant leur association aux couches de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable. Les fibres de renfort sont, néanmoins, le plus souvent caractérisées par un taux massique d'ensimage standard pouvant représenter au plus 2°/o de leur masse. Ceci est particulièrement adapté à la réalisation de pièces composites par diffusion de résine, selon les procédés directs bien connus de l'homme de l'art. Les fibres constitutives des nappes unidirectionnelles sont de préférence continues. La couche ou nappe unidirectionnelle présente dans les matériaux intermédiaires déposés peuvent être constituées de un ou de plusieurs fils. Un fil de carbone est constitué d'un ensemble de filaments et comporte, en général, de 1 000 à 80 000 filaments, avantageusement de 12 000 à 24 000 filaments. De façon, particulièrement préférée, dans le cadre de l'invention, des fils de carbone de 1 à 24 K, par exemple, de 3K, 6K, 12K ou 24K, et préférentiellement de 12 et 24K, sont utilisés. Par exemple, les fils de carbone présents au sein des nappes unidirectionnelles, présentent un titre de 60 à 3800 Tex, et préférentiellement de 400 à 900 tex. La nappe unidirectionnelle peut être réalisée avec tout type de fils de carbone, par exemple, des fils Haute Résistance (HR) dont le module en traction est compris entre 220 et 241GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 4830MPa, des fils de Module Intermédiaire (IM) dont le module en traction est compris entre 290 et 297GPa et dont la contrainte à la rupture en traction est comprise entre 3450 et 6200MPa et des Fils Haut Module (HM) dont le module en traction est compris entre 345 et 448GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 5520Pa (d'après le « ASM Handbook », ISBN 0-87170-703-9, ASM International 2001). Dans le cadre de l'invention, quelle que soit la variante de mise en oeuvre de procédé de constitution d'un empilement, l'empilement est, de préférence, constitué de plusieurs matériaux intermédiaires comprenant chacun une couche de fibres de renfort unidirectionnelles, avec au moins deux couches de fibres de renfort unidirectionnelles s'étendant selon des directions différentes. Toutes les couches de fibres de renfort unidirectionnelles peuvent avoir des directions différentes ou seulement certaines d'entre elles. Sinon, hormis leurs différences d'orientation, les couches de fibres de renfort unidirectionnelles présenteront, de préférence, des caractéristiques identiques. Les orientations privilégiées sont le plus souvent, celles faisant un angle de 0°, + 45° ou - 45° (correspondant également à +135°), et + 90° avec l'axe principal de la pièce à réaliser. Le 0° correspond à l'axe de la machine permettant de réaliser l'empilement, c'est-à-dire à l'axe qui correspond à la direction d'avancement de l'empilement lors de sa conception. L'axe principal de la pièce qui est le plus grand axe de la pièce se confond généralement avec le 0°. Il est, par exemple, possible de réaliser des empilements quasi-isotropes, symétriques ou orientés en choisissant l'orientation des plis. A titre d'exemples d'empilement quasi-isotrope, on peut citer l'empilement selon les angles 45°/0°/135°/90°, ou 90°/135°/0°/45°. A titre d'exemples d'empilement symétrique, on peut citer 00/900/0°, ou 45°/135°/45°. En particulier, des empilements comprenant plus de 4 nappes unidirectionnelles, par exemple de 10 à 300 nappes unidirectionnelles pourront être réalisés. Ces nappes pourront être orientées selon 2, 3, 4, 5, voire plus, directions différentes. De manière avantageuse, les matériaux intermédiaires utilisés comportent une nappe unidirectionnelle de fibres de carbone présentant un grammage de 100 à 280 g/m2. Dans le cadre de l'invention, quelle que soit la variante de mise en oeuvre, la ou les couches de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable présentes dans les matériaux intermédiaires utilisés est (sont), de préférence, un non-tissé de fibres thermoplastiques. Bien que ces possibilités soient non préférées, des couches de matière thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange des deux du type tissu, film poreux, grilles, tricots ou dépôt de poudre pourraient être utilisées. On entend par « couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable » que ladite couche peut être constituée d'une seule matière thermoplastique ou thermodurcissable, d'un mélange de matières thermoplastiques, d'un mélange de matières thermodurcissables ou d'un mélange de matières thermoplastique(s) et thermodurcissable(s). Par non-tissé, qui peut également être nommé « voile », on entend classiquement un ensemble de fibres continues ou courtes disposées aléatoirement. Ces non-tissés ou voiles pourront par exemple être produits par les procédés voie sèche (« Drylaid »), voie humide (« Wetlaid »), par voie fondue (« Spunlaid »), par exemple par extrusion (« Spunbond »), extrusion soufflage («Meltblown »), ou par filage avec solvant (« electrospinning » , « Flashspining »), bien connus de l'homme du métier. En particulier, les fibres constitutives du non-tissé peuvent présenter des diamètres moyens compris dans la gamme allant de 0,5 à 70 pm, et préférentiellement de 0,5 à 20 pm. Les non-tissés peuvent être constitués de fibres courtes ou, de préférence, de fibres continues. Dans le cas d'un non-tissé de fibres courtes, les fibres peuvent présenter, par exemple, une longueur comprise entre 1 et 100 mm. Les non-tissés offrent une couverture aléatoire et, de préférence, isotropique. De manière avantageuse, chacun des non-tissés présent dans les matériaux intermédiaires utilisés a une masse surfacique comprise dans la gamme allant de 0,2 et 20 g/m2 seront utilisés. De façon préférée, chacun des non-tissés présents dans les matériaux intermédiaires utilisés a une épaisseur de 0,5 à 50 microns, de préférence de 3 à 35 microns. Les caractéristiques de ces non-tissés pourront être déterminées selon les méthodes décrites dans la demande WO 2010/046609. La ou les couches de matière thermoplastique ou thermodurcissable présente(s) dans les matériaux intermédiaires utilisés, et notamment les non- tissés, est (sont), de préférence, en une matière thermoplastique choisie parmi les polyamides, copolyamides, les polyamides - block ether ou ester, les polyphtalamides, les polyesters, les copolyesters, les polyuréthanes thermoplastiques, les polyacétales, les polyoléfines en C2-C8, les polyéthersulfones, les polysulfones, les polyphénylènes sulfones, les polyétherétherCétones, les polyétherCétoneCétone, les poly(sulfure de phénylène), les polyétherimides, les polyimides thermoplastiques, les polymères à cristaux liquides, les phénoxys, les copolymères à blocs tels que les copolymères styrène-butadiene-méthylméthacrylate, les copolymères méthylméthacrylate-acrylate de butyl-méthylméthacrylate et leurs mélanges. Les autres étapes utilisées pour la fabrication de la pièce composite sont tout à fait classiques pour l'homme du métier. Notamment, la fabrication de la pièce composite met en oeuvre, en tant qu'étapes finales, une étape de diffusion, par infusion ou injection, d'une résine thermodurcissable, d'une résine thermoplastique ou d'un mélange de telles résines, au sein de l'empilement, suivie d'une étape de consolidation de la pièce souhaitée par une étape de polymérisation/réticulation suivant un cycle défini en température et sous pression, et d'une étape d'un refroidissement. Selon un mode de réalisation particulier, adapté par ailleurs à toutes les variantes de mise en oeuvre décrites en relation avec l'invention, les étapes de diffusion, consolidation et refroidissement sont mises en oeuvre dans un moule ouvert. En particulier, une résine diffusée au sein de l'empilement sera une résine thermoplastique telle que précédemment listée pour la couche de matière thermoplastique constitutive de l'empilement, ou de préférence une résine thermodurcissable choisie parmi les époxydes, les polyesters insaturés, les vinylesters, les résines phénoliques, les polyimides, les bismaléimides. les résines phénol-formaldéhydes, urée-formaldéhydes, les 1,3,5-triazine-2,4,6-triamines, les benzoxazines, les esters de cyanates, et leurs mélanges. Une telle résine pourra également comprendre un ou plusieurs agents durcisseurs, bien connus de l'homme du métier pour être utilisés avec les polymères thermodurcissables sélectionnés. Dans le cas où la réalisation de la pièce composite utilise la diffusion, par infusion ou injection, d'une résine thermodurcissable, d'une résine thermoplastique ou d'un mélange de telles résines, au sein de l'empilement qui est l'application majeure envisagée dans le cadre de l'invention, l'empilement réalisé, avant l'ajout de cette résine externe, ne contient pas plus de 10% de matière thermoplastique ou thermodurcissable. En particulier, les couches de matière thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange des deux représentent de 0,5 à 10% de la masse totale de l'empilement, et de préférence de 2 à 6% de la masse totale de l'empilement, avant l'ajout de cette résine externe. Bien que l'invention soit particulièrement adaptée à la mise en oeuvre de procédé directe, elle est également applicable aux procédés indirects mettant en oeuvre des matériaux de type préimprégnés. De manière préférée, dans le cadre de l'invention, l'empilement est effectué de façon automatisée. L'invention, utilisera de préférence, une infusion dans l'empilement, sous pression réduite, notamment sous une pression inférieure à la pression atmosphérique, notamment inférieure à 1 bar et, de préférence, comprise entre 0,1 et 1 bar, de la résine thermodurcissable ou thermoplastique, ou un mélange de telles résines, pour la réalisation de la pièce composite. L'infusion sera, de préférence, réalisée dans un moule ouvert, par exemple par infusion sous bâche à vide. La pièce composite est obtenue au final après une étape de traitement thermique. En particulier, la pièce composite est obtenue généralement par un cycle de consolidation classique des polymères considérés, en effectuant un traitement thermique, recommandé par les fournisseurs de ces polymères, et connu de l'homme du métier. Cette étape de consolidation de la pièce souhaitée est réalisée par polymérisation/réticulation suivant un cycle défini en température et sous pression, suivie d'un refroidissement. Dans le cas de résine thermodurcissable, on aura le plus souvent une étape de gélification de la résine avant son durcissement. La pression appliquée lors du cycle de traitement est faible dans le cas de l'infusion sous pression réduite et plus forte dans le cas de l'injection dans un moule RTM. De manière avantageuse, la pièce composite obtenue présente un taux volumique de fibres de 55 à 70% et notamment de 57 à 63%, ce qui conduit à des propriétés satisfaisantes notamment pour le domaine de l'aéronautique. Le taux volumique de fibres mn d'une pièce composite est calculé à partir de la mesure de l'épaisseur d'une pièce composite en connaissant la masse surfacique de la nappe unidirectionnelle de carbone et les propriétés de la fibre de carbone, à partir de l'équation suivante : n x Masse surfacique UD TVF(%) = ca one 101 (1) ['fibre carbone x eplaque Où e plaque est l'épaisseur de la plaque en mm, Pfibre carbone est la densité de la fibre de carbone en g/cm3, la masse surfacique UD carbone est en g/m2. Les exemples ci-après permettent d'illustrer l'invention, mais n'ont aucun caractère limitatif. Description des matériaux de départ: - Voile de copolyamide d'épaisseur 118pm et de 6g/m2, commercialisé sous la référence 1R8D06 par la société Protechnic (Cernay, France) - Voile de copolyamide d'épaisseur 59pm et de 3g/m2, commercialisé sous la référence 1R8D03 par la société Protechnic (Cernay, France), - Nappe unidirectionnelle réalisée avec des fils IMA 12K et 446 Tex de la société Hexcel, de manière à obtenir une masse surfacique de 140, 210 ou 280g/m2. Préparation des matériaux intermédiaires Un matériau intermédiaire de largeur 6,35mm correspondant à une 15 association voile polyamide/nappe unidirectionnelle de fibres de carbone/voile polyamide est réalisé et lié thermiquement conformément au procédé décrit pages 27 à 30 de la demande WO 2010/046609. Un dispositif tel qu'illustré Figure 7 est utilisé pour effectuer une opération de pénétration sur le matériau, avec une disposition des points de 20 pénétration comme présenté F[jur3 5 notamment, en faisant varier différents paramètres. Tests des performances Protocole de test et modélisation Eprouvettes : 25 Les éprouvettes sont réalisées à partir d'un fil de longueur 200mm, en contre-collant un ruban adhésif de 50mm sur ses deux faces opposées. L'effort est exercé par une machine de traction par l'intermédiaire des rubans adhésifs. Un effort en traction de direction parallèle à la longueur de l'éprouvette et de sens opposé est appliqué sur chacune des faces de 30 l'éprouvette. La longueur totale sollicitée s'applique donc sur toute l'éprouvette soit 200 mm. L'essai est réalisé à vitesse constante jusqu'à décohésion totale de l'éprouvette et la valeur de la plus haute résistance en tension obtenue est récupérée. Les paramètres suivants ont été fixés pour l'ensemble des essais : - Longueur de l'éprouvette : 20 cm - Longueur de collage des rubans adhésifs : 5 cm - Vitesse de sollicitation : 37,5 m/s Dans chaque cas, au moins cinq éprouvettes sont testées. 10 1. Etude de l'influence de 13 tension appliT e au matériau _:(rmédiaire lors de la micro- 3rfor,tion L'influence de la tension appliquée au matériau intermédiaire lors de la micro-perforation a été étudiée sur le grammage médian (210 g/m2). Le résultat obtenu peut être extrapolé à toute la gamme des grammages. 15 Pour faire varier la tension appliquée au matériau intermédiaire, le freinage des bobines placées en amont de la machine de micro-perforations est augmenté. La tension est contrôlée à l'aide d'un tensiomètre portatif type DTBX 500-10 et 5000-20 en amont de la machine de micro-perforations constituée 20 d'un chariot à aiguilles. Les résultats obtenus sont présentés Emre C et montrent que la tension appliquée au matériau intermédiaire n'a pas d'influence sur la résistance au délaminage obtenue. Par contre, la tension appliquée a une influence sur le facteur d'ouverture comme le montrent les résultats 25 présentés TABLEi_U 1. LA_EAU 1 Il est intéressant de noter que la tension influe linéairement avec le facteur d'ouverture dans le cas d'une échelle des tensions logarithmique. 2. Int-. anc.-.. Je la perforations Pour tester l'influence de la densité de micro-perforations, la densité a été divisée par deux. Les essais ont été réalisés pour les deux grammages 5 210 et 280 g/m2 pour un type de voile (1R8D06 de 6 g/m2). Les résultats obtenus avec la densité de micro perforations divisée par deux (MP/2 sur la P^..re 9) sont comparés aux performances obtenues sans (Std sur la FLur,_ 9) et avec micro perforations (pleine densité MP sur la Figure 9) à grammage et type de voile équivalent. 10 Les résultats sont présentés Figure 9 et une nette progression de la résistance au délaminage est constatée avec l'augmentation de la densité de perforations. Il apparait donc clairement que les micro-perforations améliorent la résistance au délaminage et que cette amélioration augmente avec la densité 15 de perforations. 3. Ccmparaison des performances obtenues en fcrtion du grammage de la nappe unidirectionnelle du voile. L'ensemble des résultats de résistance au délaminage obtenus en 20 fonction du grammage de l'unidirectionnel et du voile utilisés sont présentés Figur;10. Il apparait que quel que soit le cas étudié, l'utilisation d'un matériau intermédiaire perforé (MP) par rapport à un matériau intermédiaire sans perforations (Std) permet d'améliorer considérablement les résultats et 25 conduit à une meilleure résistance au délaminage. 4. Influence L ourcent r, :ésenL L voile. Le taux de voile est exprimé en % massique, par rapport à la masse de fibres de carbone présentes dans le matériau intermédiaire. 30 Les résultats obtenus présentés F, 11 montrent qu'à iso paramètre d'efforts traversants, la résistance au délaminage croit avec l'augmentation du pourcentage massique de voile. . InflLanzz du facteL: d'ouverture obtenu après 3raticn de pénétration sur les propetés m'c--iques des strr lifiés Il a été démontré qu'un stratifié réalisé par injection de résine époxy 5 RTM6 (Hexcel Corporation) d'un matériau intermédiaire conforme au paragraphe 1 ayant subi une application ponctuelle d'efforts traversant combiné à une tension de 15 g/cm et entrainant un facteur d'ouverture de 4% donnait statistiquement une valeur de Compression 0° selon la norme EN2850B environ 7% plus faible que le même stratifié réalisé à partir d'un 10 matériau intermédiaire ayant subi une application ponctuelle d'efforts traversant combiné à une tension de 945 g/cm et entrainant un facteur d'ouverture de 0%. Le stratifié réalisé à partir d'un matériau intermédiaire n'ayant pas subi d'efforts traversant est encore légèrement meilleur mais n'est pas optimisé en terme de délaminage lors de la dépose automatisé. Les 15 résultats sont présentés 1":_11EP',.1 2. T IL :11.1 2 IMA 12K - 1R8D06 2 faces - 194g/m2 - Compression 0° - EN2850B (Mpa) 300mm / RTM6 Moyenne Ecart-type Matériau intermédiaire OF 0% non micro 1665 100 perforé Matériau intermédiaire OF 0% réalisé à 1612 102 945cN/cm de tension Matériau intermédiaire OF 4% réalisé à 1514 93 15cN/cm de tension REVENDICATIONS1. Procédé de dépôt en continu sur une surface de dépose d'un matériau intermédiaire constitué d'une couche unidirectionnelle de fibres de renfort associée sur au moins l'une de ses faces à une couche de matière 5 thermoplastique et/ou thermodurcissable, la ou les couches de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable constitutive(s) du matériau intermédiaire ne représentant pas plus de 10% de la masse totale du matériau intermédiaire, et représentant de préférence de 0,5 à 10% de la masse totale du matériau intermédiaire, et préférentiellement de 2 à 6%, 10 dans lequel : le matériau intermédiaire a subi, préalablement à son dépôt, une opération d'application ponctuelle d'efforts traversants, réalisée, de manière à traverser l'épaisseur totale du matériau intermédiaire et étant accompagnée d'un chauffage conduisant à la fusion au moins 15 partielle de la matière thermoplastique ou une polymérisation partielle ou complète de la matière thermodurcissable, au niveau des points d'applications des efforts traversants, et entrainant une pénétration de la matière thermoplastique et/ou thermodurcissable et créant des ponts de liaison dans l'épaisseur de la couche 20 unidirectionnelle de fibres de renfort, s'étendant de préférence d'une face principale à l'autre de la couche unidirectionnelle de fibres de renfort, le matériau intermédiaire est déposé en continu, selon une trajectoire de déplacement déterminée, avec application simultanée 25 sur le matériau intermédiaire, d'une tension et d'une pression de manière à l'appliquer sur la surface de dépose, la dépose étant réalisée, en appliquant une face du matériau intermédiaire en cours de dépose correspondant à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable sur la surface de dépose et/ou en 30 appliquant le matériau intermédiaire en cours de dépose sur la surface de dépose porteuse d'une matière thermoplastique et/ou thermodurcissable et en activant la matière thermoplastique et/ou thermodurcissable qui va se trouver à l'interface entre le matériau intermédiaire et la surface de dépose, de manière à assurer la liaison entre le matériau intermédiaire déposé et la surface de dépose. 2. Procédé de dépôt selon la revendication 1 caractérisé en ce que le matériau intermédiaire est déposé en continu, selon une trajectoire de déplacement déterminée, d'une tension et d'une pression de manière à appliquer sur la surface de dépose une face du matériau intermédiaire en cours de dépose correspondant à une couche de matière thermoplastique 10 et/ou thermodurcissable et activer, lors de sa dépose, ladite couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, de manière à assurer la liaison entre le matériau intermédiaire déposé et la surface de dépose. 3 - Procédé constitution d'un empilement par dépôts successifs de matériaux intermédiaires constitués d'une couche unidirectionnelle de fibres 15 de renfort associée sur au moins l'une de ses faces à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, dans lequel les matériaux intermédiaires sont déposés en continu selon le procédé de la revendication 1 ou 2. 4 - Procédé constitution d'un empilement selon la revendication 3 20 caractérisé en ce que l'empilement comporte plusieurs couches unidirectionnelles de fibres de renfort, avec au moins deux couches unidirectionnelles de fibres de renfort s'étendant selon des directions différentes. 5- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce qu'à 25 l'exception des zones bordant les points d'application d'efforts traversants, sur au moins 50% de son épaisseur, la couche de fibres unidirectionnelles est sèche, c'est à dire non imprégnée de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable. 6- Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce 30 que l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants est réalisée en appliquant une force de tension sur le matériau intermédiaire, de préférence de 15 à 3000g/cm de largeur de matériau intermédiaire. 7 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la force de tension sur le matériau intermédiaire entraine un resserrement au moins partiel des fibres unidirectionnelles après l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants, et est de préférence de 300 à 2000 g/cm de largeur de matériau intermédiaire. 8 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la force due à la pression appliquée au matériau intermédiaire est de 0,3 à 8N par cm de largeur de matériau intermédiaire. 9 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'une tension de 2 à 50 g par cm de largeur de matériau intermédiaire est appliquée au matériau intermédiaire. 10 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la trajectoire de déplacement s'étend parallèlement à la direction des fibres unidirectionnelles. 11 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que l'activation est réalisée par chauffage et est suivie d'un refroidissement. 12 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants est réalisée par pénétration d'une aiguille ou d'une série d'aiguilles. 13 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants est réalisée selon une direction transversale à la surface du matériau intermédiaire. 14 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants est réalisée 25 selon une densité de points d'application de 40000 à 250000 par m2, et de préférence de 90000 à 110000 par m2. 15 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants laisse des perforations dans les couches traversées. 30 16 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 caractérisé en ce que l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants conduit à un facteurd'ouverture supérieur ou égal à 0 et inférieur ou égal à 5%, de préférence de 0 à 2 °/0, et préférentiellement de 0 à 1%. 17 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que les efforts traversants sont appliqués selon des points d'applications disposés sur des lignes s'étendant parallèlement les unes aux autres. 18 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le matériau intermédiaire est constitué d'une couche de fibres de carbone, associée sur chacune de ses faces à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable. 19 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la couche unidirectionnelle de fibres de renfort du matériau intermédiaire est une nappe unidirectionnelle de fibres de carbone. 20 - Procédé selon la revendication 19 caractérisé en ce que la nappe unidirectionnelle de fibres de carbone présente un grammage de 100 à 280 15 g/m2 21 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la ou les couches de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable constitutive(s) du matériau intermédiaire est en une matière thermoplastique choisie parmi les polyamides, copolyamides, les polyamides - block éther ou 20 ester, les polyphtalamides, les polyesters, les copolyesters, les polyuréthanes thermoplastiques, les polyacétales, les polyoléfines en C2-C8, les polyéthersulfones, les polysulfones, les polyphénylènes sulfones, les polyétherétherCétones, les polyétherCétoneCétone, les poly(sulfure de phénylène), les polyétherimides, les polyimides thermoplastiques, 25 les polymères à cristaux liquides, les phénoxys, les copolymères à blocs tels que les copolymères styrène-butadiene-méthylméthacrylate, les copolymères méthylméthacrylate-acrylate de butyl-méthylméthacrylate et leurs mélanges. 22 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la ou les couches de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable 30 constitutive(s) du matériau intermédiaire est (sont) des non-tissés de fibres thermoplastiques. 23 - Procédé selon la revendication 22 caractérisé en ce que le ou les non-tissés constitutif(s) du matériau intermédiaire a (ont) une masse surfacique comprise dans la gamme allant de 0,2 et 20 g/m2. 24 - Procédé selon la revendication 22 ou 23 caractérisé en ce que le ou les non-tissés constitutif(s) du matériau intermédiaire présente(nt) une épaisseur de 0,5 à 50 microns, de préférence de 3 à 35 microns. 25 - Utilisation, dans un procédé de dépôt en continu selon l'une des revendications 1 à 24, d'un matériau intermédiaire ayant préalablement subi une opération d'application ponctuelle d'efforts traversants, pour conserver la cohésion du matériau intermédiaire lors de sa dépose, et en particulier lors des premiers centimètres de dépose. - Matériau intermédiaire constitué d'une couche unidirectionnelle de fibres de renfort associée sur au moins l'une de ses faces à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable, la ou les couches de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable constitutive(s) du matériau intermédiaire ne représentant pas plus de 10% de la masse totale du matériau intermédiaire, et représentant de préférence de 0,5 à 10% de la masse totale du matériau intermédiaire, et préférentiellement de 2 à 6%, caractérisé en ce qu'il a subi une opération d'application ponctuelle d'efforts traversants réalisée, de manière à traverser l'épaisseur totale du matériau intermédiaire et étant accompagnée d'un chauffage entrainant la fusion au moins partielle de la matière thermoplastique ou une polymérisation partielle ou complète de la matière thermodurcissable, au niveau des points d'applications des efforts traversants, et entrainant une pénétration de la matière thermoplastique et/ou thermodurcissable et créant des ponts dans l'épaisseur de la couche unidirectionnelle de fibres de renfort, s'étendant de préférence d'une face principale à l'autre de la couche unidirectionnelle de fibres de renfort. 27 - Matériau intermédiaire selon la revendication 26 caractérisé en ce que l'opération d'application ponctuelle d'efforts traversants est réalisée selon une densité de points d'application de 40000 à 250000 par m2, et depréférence de 90000 à 110000 par m2 et conduisant à un facteur d'ouverture de 0 à 2 %, et de préférence de 0 à 1%, et préférentiellement de 0%. 77, - Matériau intermédiaire selon la revendication 26 ou 27 caractérisé en ce qu'à l'exception des zones bordant les points d'application d'efforts traversants, sur au moins 50% de son épaisseur, la couche de fibres unidirectionnelles est sèche, c'est à dire non imprégnée de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable. 29 - Matériau intermédiaire selon la revendication 26, 27 ou 28 caractérisé en ce qu'il est constitué d'une couche de fibres de carbone, 10 associée sur chacune de ses faces à une couche de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable. 3n- Matériau intermédiaire selon l'une des revendications 26 à 29 caractérisé en ce que la couche unidirectionnelle de fibres de renfort présente dans le matériau intermédiaire est une nappe unidirectionnelle de 15 fibres de carbone. 31- Matériau intermédiaire selon la revendication 30 caractérisé en ce que la nappe unidirectionnelle de fibres de carbone présente un grammage de 100 à 280 g/m2. 32 - Matériau intermédiaire selon l'une des revendications 26 à 31 20 caractérisé en ce que la ou les couches de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable constitutive(s) du matériau intermédiaire est en une matière thermoplastique choisie parmi les polyamides, copolyamides, les polyamides - block éther ou ester, les polyphtalamides, les polyesters, les 25 polyétherCétoneCétone, les poly(sulfure de phénylène), les polyétherimides, les polyimides thermoplastiques, les polymères à cristaux liquides, les phénoxys, les copolymères à blocs tels que les copolymères styrène- 30 butadiene-méthylméthacrylate, les copolymères méthylméthacrylate-acrylate de butyl-méthylméthacrylate et leurs mélanges. copolyesters, les polyuréthanes thermoplastiques, les polyacétales, les les polyoléfines en C2-C8, les polyéthersulfones, les polysulfones, polyphénylènes sulfones, les polyétherétherCétones, les33 - Matériau intermédiaire selon l'une des revendications 26 à 32 caractérisé en ce que la ou les couches de matière thermoplastique et/ou thermodurcissable constitutive(s) du matériau intermédiaire est (sont) des non-tissés de fibres thermoplastiques. 34 - Matériau intermédiaire selon la revendication 33 caractérisé en ce que le ou les non-tissés constitutif(s) du matériau intermédiaire a (ont) une masse surfacique comprise dans la gamme allant de 0,2 et 20 g/m2. 35 - Matériau intermédiaire selon la revendication 33 ou 34 caractérisé en ce que le ou les non-tissés constitutif(s) du matériau intermédiaire 10 présente(nt) une épaisseur de 0,5 à 50 microns, de préférence de 3 à 35 microns. 36 - Procédé de fabrication d'une pièce composite comprenant une étape de constitution d'un empilement selon le procédé défini à l'une quelconque des revendications 3 à 24 par dépôts successifs de matériaux intermédiaires, 15 lesdits matériaux intermédiaires étant chacun constitué d'une couche de fibres de renfort associée sur au moins l'une de ses faces à une couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable ou d'un mélange de matières thermoplastique et thermodurcissable, suivie d'une étape de diffusion, par infusion ou injection, d'une résine thermodurcissable, d'une résine 20 thermoplastique ou d'un mélange de telles résines, au sein de l'empilement, suivie d'une étape de consolidation de la pièce souhaitée par une étape de polymérisation/réticulation suivant un cycle défini en température et sous pression, et d'une étape de refroidissement. 37 - Procédé selon la revendication 36 caractérisé en ce qu'une résine 25 thermodurcissable est diffusée au sein de l'empilement, ladite résine étant choisie parmi les époxydes, les polyesters insaturés, les vinylesters, les résines phénoliques, les polyimides, les bismaléimides. les résines phénolformaldéhydes, urée-formaldéhydes, les 1,3,5-triazine-2,4,6-triamines, les benzoxazines, les esters de cyanates, et leurs mélanges. 30 38 - Procédé selon la revendication 36 ou 37 caractérisé en ce que les étapes de diffusion, consolidation et refroidissement sont mises en oeuvre dans un moule ouvert.- Procédé selon la revendication 36, 37 ou 38 caractérisé en ce que la pièce composite obtenue présente un taux volumique de fibres de 55 à 70% et notamment de 57 à 63 °AD.