Brevet FR2998497A1 — publié le 20140530

La présente invention concerne le domaine de la fabrication de pièces métalliques, intermétalliques, céramiques, ou polymères par fusion sélective ou frittage sélectif de lits de poudre par faisceau de haute énergie (faisceau laser, faisceau d'électrons,...). L'invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d'une pièce par fusion sélective de lits de poudre par faisceau de haute énergie qui comprend les étapes suivantes : (a) On fournit un matériau sous forme de particules de poudre, (b) On dépose une première couche de poudre de ce matériau sur un support de construction, (c) On balaye une région de ladite première couche avec ce faisceau de façon à chauffer localement la poudre de cette région à une température supérieure à la température de fusion de cette poudre, de telle sorte que les particules de ladite poudre ainsi fondue forment au moins un premier élément d'un seul tenant, (d) On dépose une deuxième couche de poudre dudit matériau au dessus de cette première couche, (e) On balaye une région de la deuxième couche par le faisceau de façon à chauffer la poudre de cette région à une température supérieure à la température de fusion de cette poudre, de telle sorte que les particules de la poudre ainsi fondue forment au moins un deuxième élément d'un seul tenant, (f) On répète les étapes (d) et (e) pour chaque nouvelle couche de poudre à déposer au dessus d'une couche précédente dont au moins une région a déjà été préalablement fondue, et ce jusqu'à la fabrication complète de la pièce. Par "fusion sélective par laser", en anglais "Selective Laser Melting" (SLM), on entend un procédé dont les caractéristiques principales sont rappelées ci-après, en référence à la figure 1. On dépose, par exemple à l'aide d'un rouleau 30 (ou tout autre moyen de dépose), une première couche 10 de poudre d'un matériau sur un support de construction 80, cette poudre étant transvasée depuis un bac d'alimentation 70. Le support de construction 80 coulisse dans un bac de construction 85, les parois latérales de ce bac de construction 85 permettant de confiner latéralement la poudre. Le rouleau 30 sert également à étaler, et éventuellement compacter la poudre sur le support de construction 80, par passages successifs. La poudre est composée de particules 60. L'excédent de poudre est récupéré dans un bac de recyclage 40 situé de façon adjacente au bac de construction 85. Le support 80 peut être un support massif, une partie d'une autre pièce, ou une grille. Puis on porte une région de cette première couche 10 de poudre, par balayage avec un faisceau laser 95, à une température supérieure à la température de fusion TF de cette poudre. Dans la présente demande, dans le cas où la poudre est un alliage métallique, la température de fusion TF est une température comprise entre la température de liquidus et la température de solidus pour la composition donnée de cet alliage. Le procédé SLM peut utiliser n'importe quel faisceau de haute énergie en place du faisceau laser 95, tant que ce faisceau est suffisamment énergétique pour fondre les particules de poudre. Lors de cette phase, il peut se produire également une fusion partielle du support 80. Ce balayage du faisceau est effectué par exemple par une tête galvanométrique faisant partie d'un système de pilotage 50. Par exemple ce système de pilotage comprend à titre non limitatif au moins un miroir 55 orientable sur lequel le faisceau laser 95 se réfléchit avant d'atteindre une couche de poudre, la position angulaire de ce miroir étant pilotée par une tête galvanométrique pour que le faisceau laser balaye au moins une région de la première couche de poudre, et suive ainsi un profil de pièce préétabli. Pour ce faire, la tête galvanométrique est commandée selon les informations contenues dans la base de données de l'outil informatique utilisé pour la conception et la fabrication assistées par ordinateur de la pièce à fabriquer. Ainsi, les particules de poudre 60 de cette région de la première 30 couche 10 sont fondues et forment un premier élément 15 d'un seul tenant. On abaisse le support 80 d'une hauteur adaptée à l'épaisseur de la première couche (20 à 100 gnn et en général de 30 à 50 lim). On dépose ensuite une deuxième couche 20 de poudre au dessus de 35 la première couche 10. On considère le repère constitué par l'axe vertical Zo perpendiculaire à la surface So du support 80, et par la surface du support. Cette surface So du support est le plan de hauteur nulle. Un plan contenu dans le support ou en dessous de la surface So (et perpendiculaire à cet axe vertical Zo) est de hauteur négative, et un plan au-dessus de la surface So du support (et perpendiculaire à cet axe vertical Zo) est de hauteur positive. Un plan donné sera au-dessus d'un autre plan s'il a une hauteur positive supérieure à la hauteur de cet autre plan. Dans ce repère, la deuxième couche 20 se situe dans un plan qui est situé au-dessus du plan de la première couche 10. On chauffe ensuite par exposition au faisceau laser 95 une région de la deuxième couche 20 qui est située au moins partiellement au dessus de ce premier élément consolidé 15, de telle sorte que les particules de poudre de cette région de la deuxième couche 20 sont fondues et forment un deuxième élément consolidé 25, l'ensemble de ces deux éléments 15 et 25 formant, dans le cas illustré à la figure 1, un bloc d'un seul tenant en se solidifiant, grâce à une fusion au moins partielle du premier élément 15 sous l'effet du faisceau laser 95. Selon le profil de la pièce à construire, et notamment dans le cas d'une surface en contre-dépouille, il se peut que la région précitée et fondue puis solidifiée de la deuxième couche 20 ne soit pas jointive avec la région fondue et solidifiée de la première couche 10, de sorte que dans ce cas le premier élément consolidé 15 et le deuxième élément consolidé 25 ne forment pas un bloc d'un seul tenant. On poursuit ensuite ce processus de construction de la pièce couche par couche en ajoutant des couches supplémentaires de poudre au-dessus de l'ensemble déjà formé. Pour certaines géométries de pièce, la région d'une (ou de plusieurs) couche donnée balayée par le faisceau laser 95 peut former plusieurs 30 éléments indépendants au sein de cette couche, ces éléments étant alors disjoints. La région d'une couche donnée peut être la totalité de cette couche. Le balayage avec le faisceau laser 95 permet de construire chaque couche en lui donnant une forme en accord avec la géométrie de la pièce 35 à réaliser. Les couches inférieures de la pièce se refroidissent plus ou moins vite au fur et à mesure que les couches supérieures de la pièce se construisent. Afin de diminuer la contamination de la pièce, par exemple en oxygène dissous, en oxyde(s) ou en un autre polluant lors de sa fabrication couche par couche telle que décrite ci-dessus, cette fabrication doit être effectuée dans une enceinte à degré d'hygrométrie contrôlée et adaptée au couple procédé/matériau, remplie partiellement ou totalement d'un ou plusieurs gaz neutres (non réactif) vis-à-vis du matériau considéré tel que l'azote (N2), l'argon (Ar) ou l'hélium (He) avec ou non addition d'une faible quantité d'hydrogène (H2) connu pour son pouvoir réducteur. Ainsi selon l'état de l'art actuel, la fusion sélective par laser permet de construire avec une bonne précision dimensionnelle des pièces faiblement polluées dont la géométrie en trois dimensions peut être complexe. La fusion sélective par laser utilise en outre de préférence des poudres de morphologie sphérique, propres (i.e. non contaminées par des éléments résiduels provenant de la synthèse), très fines (la dimension de chaque particule est par exemple comprise entre 1 et 100 pm et de préférence entre 1 et 50 pm voire entre 1 et 20 pm), ce qui permet d'obtenir un excellent état de surface de la pièce finie. La fusion sélective par laser permet par ailleurs une diminution des délais de fabrication, des coûts et des frais fixes, par rapport à une pièce moulée, injectée, corroyée ou usinée dans la masse. Les pièces élaborées par fusion sélective par laser présentent cependant des inconvénients. Il se produit une contamination encore trop importante de la pièce en oxygène ou tout autre polluant, même dans le cas où l'on cherche à remplir totalement l'enceinte de fabrication (comprenant le support de construction 80, le bac de construction 85, le bac d'alimentation 70 et le rouleau 30 ou autre moyen de dépose) sous une atmosphère ou en légère surpression avec un gaz neutre (non réactif) pour le matériau considéré. En effet, il est difficile d'évacuer tout l'oxygène de l'enceinte et par ailleurs les gaz utilisés ne sont jamais purs à 100%. Cette contamination induit une fragilisation, et/ou un durcissement et/ou une oxydation du matériau composant la pièce, qui se traduit par une diminution de la ductilité de la pièce et sa rupture prématurée. 2 99 84 9 7 5 De plus, il peut se former dans la pièce des porosités de gaz occlus provenant d'une part de la différence de solubilité pour le gaz neutre entre le matériau (de la poudre) en phase liquide et le matériau en phase solide, et ce d'autant plus que le bain est riche en inclusions jouant le rôle de 5 germes pour la formation de porosités de gazage, que l'intervalle de solidification de l'alliage est grand, que la température du bain et le temps de solidification sont importantes, que la vitesse de solidification du bain liquide est importante, et d'autre part du fait que les particules de poudre peuvent préalablement contenir du gaz occlus. Ces porosités fermées de 10 forme sphérique contribuent à diminuer les propriétés mécaniques de la pièce. La figure 2 montre les porosités sphériques indésirables qui se forment au sein du matériau brut de fabrication (dans le cas présent de l'Inconel 718) lorsqu'on utilise le procédé selon l'art antérieur (cette image 15 est obtenue par observation du matériau au microscope électronique à balayage en électrons secondaires après polissage du matériau). La figure 3 montre des porosités de gaz occlus formées en amont, au sein des particules de poudre, par exemple lorsque ces particules sont obtenues par atomisation au gaz (cette image est obtenue par observation 20 de la poudre au microscope optique après polissage et attaque chimique). Lorsqu'on utilise le procédé selon l'art antérieur, un film d'oxyde(s) peut en outre se former à l'intérieur de ces porosités, comme l'illustre la figure 4 qui montre la surface obtenue après rupture d'un alliage AlSi10Mg. 25 La présente invention a pour objectif de remédier à ces inconvénients. L'invention vise à proposer un procédé de fabrication d'une pièce par fusion sélective de lits de poudre par faisceau laser qui permet d'obtenir une pièce plus facilement (c'est-à-dire avec un domaine de paramètres 30 procédé moins étroit, laissant ainsi plus de latitude à l'expérimentateur) avec des propriétés mécaniques optimales, et pour un coût moindre. Ce but est atteint grâce au fait que les étapes (b) à (f) du procédé sont réalisées à l'intérieur d'une enceinte de fabrication étanche dans laquelle règne une dépression de gaz. 35 Cette dépression de gaz est par exemple une dépression régulée de gaz, ou une dépression poussée. Grâce à ces dispositions, on diminue la contamination de la pièce en oxygène ou autre polluant connu, on réduit voire on supprime la formation de films d'oxyde(s) sur et dans la pièce, et on supprime les porosités de gaz occlus grâce à la diminution de la vitesse de solidification du bain liquide de sa température maximale à sa température de fusion TF, la diminution de cette vitesse étant due au fait qu'un gaz en dépression est un moins bon conducteur thermique que ce même gaz en légère surpression en raison d'une plus faible concentration en molécules gazeuses. Ainsi, on réduit fortement voire on supprime les porosités et les défauts de fabrication de la pièce, et on améliore sa tenue mécanique ou tout du moins la dispersion de ses propriétés mécaniques. De plus, le refroidissement de la pièce depuis sa température de fusion jusqu'à la température ambiante s'effectuant plus lentement sous dépression gazeuse, on diminue les contraintes résiduelles dans la pièce et on favorise la formation d'une microstructure plus proche de l'équilibre thermodynamique. Ainsi, on facilite voire on supprime les éventuels traitements thermiques ultérieurs de la pièce. En outre, on diminue les coûts de fabrication puisqu'on peut utiliser moins de gaz de protection pour protéger la pièce pendant sa fabrication, et que de plus une plus grande quantité de poudre peut être recyclée car l'excédent de poudre (non utilisée une fois la pièce construite) est moins enclin à se contaminer sous une dépression, et ce d'autant plus que la dépression sera grande, c'est à dire que la pression absolue de gaz sera faible. L'invention concerne également un dispositif destiné à fabriquer une pièce par fusion sélective de lits de poudre par faisceau de haute énergie, ce dispositif comprenant - Un bac d'alimentation apte à contenir de la poudre, - Un support de construction destiné à recevoir au moins une couche de poudre, - Un bac de construction contenant le support de construction, - Un système de dépose de poudre apte à transvaser de la poudre depuis le bac d'alimentation jusqu'au support de construction et à étaler une couche de poudre sur ce support de construction et sur une couche de poudre, - Un générateur de faisceau de haute énergie apte à faire fondre les particules de cette poudre après étalement, - Un système de pilotage du faisceau de haute énergie apte à balayer une région de cette couche de poudre par ce faisceau. Selon l'invention, le dispositif comprend en outre une enceinte de fabrication étanche dans laquelle règne une dépression de gaz et à l'intérieur de laquelle sont situés ce bac d'alimentation, ce support de 10 construction, ce bac de construction, et ce système de dépose de poudre. L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, d'un mode de réalisation représenté à titre d'exemple non limitatif. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels : 15 - la figure 1 est un schéma explicatif du procédé selon l'invention illustrant le dispositif utilisé, - la figure 2 illustre les porosités qui se forment au sein du matériau brut de fabrication lorsqu'on utilise le procédé selon l'art antérieur, - La figure 3 illustre les porosités de gaz occlus qui se forment au 20 sein de particules de poudre obtenues par atomisation au gaz, La figure 4 illustre le film d'oxyde(s) qui se forme à l'intérieur de porosités au sein du matériau fusionné lorsqu'on utilise le procédé selon l'art antérieur. Le dispositif selon l'invention comprend un bac d'alimentation 70 25 contenant de la poudre d'un matériau, un rouleau 30 pour transvaser cette poudre depuis ce bac 70 et étaler une première couche 10 de cette poudre sur un support de construction 80. Ce support de construction 80 est par exemple un support massif, une partie d'une autre pièce, ou une grille support utilisée pour faciliter la construction de certaines pièces. 30 Avantageusement le dispositif comprend également un bac de recyclage 40 pour récupérer une infime partie de la poudre usagée et la majeure partie de la poudre en excès après étalement de la couche de poudre sur le support de construction 80. Ainsi, la majeure partie de la poudre du bac de recyclage est composée de poudre neuve. 35 Ce dispositif comprend également un générateur 90 de faisceau laser 95, et un système de pilotage 50 apte à diriger ce faisceau 95 sur n'importe quelle région du support de construction 80 de façon à balayer n'importe quelle région d'une couche de poudre. Par exemple la mise en forme du faisceau laser et la variation de son diamètre sur le plan focal se font respectivement au moyen d'un élargisseur (ou dilatateur) de faisceau ("Beam Expander") et d'un système de focalisation, l'ensemble constituant le système optique. Ce dispositif peut utiliser n'importe quel faisceau de haute énergie en place du faisceau laser 95, tant que ce faisceau est suffisamment énergétique pour fondre les particules de poudre. Lors de cette phase, il peut se produire également par exposition à ce faisceau laser une fusion partielle du support 80, dans ce cas le faisceau laser 95 est apte à fondre la matière du support 80. Le rouleau 30 peut être remplacé par un autre système de dépose 30 approprié, tel qu'un dévidoir (ou trémie) associé à une lame de raclage, à un couteau ou à une brosse, apte à transvaser et étaler la poudre en couche. Le système de pilotage 50 comprend par exemple à titre non limitatif un miroir 55 orientable sur lequel le faisceau laser 95 se réfléchit avant d'atteindre une couche de poudre, la position angulaire de ce miroir 55 étant pilotée par la tête galvanométrique pour que le faisceau laser balaye une région de la couche de poudre, et suive ainsi un profil de pièce préétabli. Cette tête galvanométrique est commandée par le fichier CFAO déduit du traitement des données CAO de la pièce à fabriquer. Selon l'invention, on place dans une enceinte 100 étanche au moins une partie du dispositif décrit ci-dessus, comme illustré en figure 1. Ainsi, l'enceinte 100 contient au moins le bac d'alimentation 70, la poudre 60 en quantité suffisante pour former la pièce, le rouleau 30, et le support de construction 80 ainsi que le bac de construction 85 dans lequel coulisse le support de construction 80. Le cas échéant, l'enceinte 100 contient également le bac de recyclage 40. Avantageusement l'enceinte 100 ne contient pas le générateur 90 de faisceau laser 95, et ne contient pas le système de pilotage 50 (ni le système de focalisation le cas échéant), et présente alors une vitre transparente apte à laisser passer la longueur d'onde du faisceau laser 95. 2 9984 9 7 9 Le générateur 90 de faisceau laser 95 et le système de pilotage 50 sont alors situés à l'extérieur de l'enceinte 100. Ainsi les réglages du générateur 90 et du système de pilotage 50 sont plus aisément effectués. 5 Alternativement, l'enceinte 100 contient le générateur 90 de faisceau laser, et/ou le système de pilotage 50. On ferme ensuite l'enceinte 100 de façon étanche, et on effectue une dépression régulée en gaz ou une dépression poussée dans cette enceinte, c'est-à-dire que la pression absolue dans l'enceinte 100 est 10 sensiblement inférieure à la pression atmosphérique. On entend par dépression régulée en gaz (c'est-à-dire une pression absolue régulée en gaz), une dépression garantissant en permanence une teneur ou une pression partielle en oxygène inférieure à une valeur donnée. Ceci permet alors de garantir un taux de contamination constant 15 en éléments résiduels contenus dans le gaz neutre (par exemple en 02, N2, H2O,...). Par exemple la pression absolue régulée est de 20 à 200 mbar avec une teneur en oxygène inférieure à 20 ppm, soit 0,002% en volume de 02. 20 On entend par dépression poussée en gaz une pression absolue en gaz de l'ordre de 10-4 à 10-6 mbar. Puis on transvase une partie de la poudre depuis le bac d'alimentation 70 sur le support de construction 80 et on l'y étale de façon à former une première couche 10 de poudre grâce au système de dépose 25 30, ce système étant commandé depuis l'extérieur de l'enceinte 100. On porte ensuite une région de cette première couche 10 de poudre, par balayage avec le faisceau laser 95, à une température supérieure à la température de fusion de cette poudre, de telle sorte que les particules de poudre de cette région de la première couche 10 sont fondues et forment 30 un premier élément 15 d'un seul tenant, qui est une partie de la pièce que l'on construit. Dans ce processus, la région du support de construction 80 située au moins sous cette région de la première couche 10 est en général fondue également. Avantageusement on ne chauffe pas les particules de poudre 60 avec 35 le faisceau laser 95 à une température très supérieure à la température de fusion TF du matériau constituant la poudre, de façon à éviter le 2 9984 9 7 10 dégagement de fumées par vaporisation et que les particules de poudre 60 les plus fines, non fondues et en intime contact avec la pièce en construction ne se soudent entre elles. En effet, une forte dépression dans l'enceinte 100 favorise d'une part l'abaissement de la température 5 d'évaporation de l'alliage et d'autre part favorise le frittage et donc une soudure entre les particules les plus fines, diminuant ainsi le rendement massique de poudre recyclée. Par exemple on ne chauffe pas les particules de poudre constitutives du bain liquide au dessus de leur point d'ébullition Tévap à la pression 10 absolue considérée. Les couches supérieures de cette pièce sont ensuite construites successivement comme décrit plus haut. Avantageusement on utilise des particules de poudre 60 qui sont libres de gaz occlus et exemptes de particules étrangères et de polluants. 15 Ainsi la pièce finie est moins susceptible de comporter des défauts tels que des porosités. Avantageusement, avant de déposer la poudre sur le support de construction 80 ou sur une partie d'une autre pièce, on préchauffe au préalable et pendant un temps suffisant (par exemple 0,5 à 3h selon la 20 masse de poudre) la poudre à une température de préchauffage Tp, par exemple en chauffant le bac d'alimentation de poudre 70. Cette température de préchauffage Tp est bien inférieure à la température de fusion TF, par exemple est inférieure à 1/2 TF ou inférieure à 1/3 TF. Un tel préchauffage permet d'évaporer l'eau et ainsi facilite la dépose puis 25 l'arrangement des particules de poudre, et on accroît ainsi la compacité (ou densité relative) des couches de poudre. De plus on fait circuler du gaz neutre, par exemple de l'argon, dans la poudre (c'est-à-dire autour de chaque particule de poudre 60) dans le bac d'alimentation 70. Cette circulation de gaz neutre est par exemple 30 ascendante. Ainsi, on diminue voire on élimine l'humidité de l'air adsorbée à la surface des particules de poudre 60. En conséquence, d'une part, on facilite ainsi l'étalement de la poudre sur le support de construction 80 car les particules de poudre 60 sont 35 moins susceptibles de s'agglomérer. D'autre part, on évite la formation d'oxyde(s) et le dégagement d'hydrogène causés par une possible réaction de la vapeur d'eau avec le liquide du matériau de la poudre (par exemple pour les alliages d'aluminium on a la réaction ci-dessous qui entraîne la formation indésirable de particules solides d'oxyde d'aluminium et un dégagement gazeux d'hydrogène : 2 Al(liquide) + 3 H20(vapeur)---> A1203(solide) + 3 H2(gaz)), et par conséquent on minimise la formation de défauts de fabrication de la pièce. Par exemple, la température de préchauffage Tp est comprise entre 10 80°C et 150°C. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pièce par fusion sélective de lits de poudre par faisceau de haute énergie comprenant les étapes suivantes : 5 (a) On fournit un matériau sous forme de particules de poudre (60), (b) On dépose une première couche (10) de poudre dudit matériau sur un support de construction (80), (c) On balaye au moins une région de ladite première couche (10) avec ledit faisceau (95) de façon à chauffer localement la poudre de ladite 10 région à une température supérieure à la température de fusion de cette poudre, de telle sorte que les particules de ladite poudre ainsi fondue forment au moins un premier élément (15) d'un seul tenant, (d) On dépose une deuxième couche (20) de poudre sur ladite première couche (10), 15 (e) On balaye une région de ladite deuxième couche (20) par ledit faisceau (95) de façon à chauffer la poudre de cette région à une température supérieure à la température de fusion de cette poudre, de telle sorte que les particules de ladite poudre ainsi fondue forment au moins un deuxième élément (25) d'un seul tenant, 20 (f) On répète les étapes (d) et (e) pour chaque nouvelle couche de poudre à déposer au dessus d'une couche précédente dont une région a déjà été préalablement fondue, et ce jusqu'à la formation complète de ladite pièce. ledit procédé étant caractérisé en ce que les étapes (b) à (f) sont réalisées 25 à l'intérieur d'une enceinte de fabrication (100) étanche dans laquelle règne une dépression de gaz. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pression absolue dans ladite enceinte de fabrication (100) est comprise entre 20 et 200 mbar. 30 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, entre les étapes (a) et (b), on effectue les étapes suivantes : (p) On préchauffe ladite poudre du bac d'alimentation (70) à une température de préchauffage Tp, (q) On fait circuler un gaz neutre dans ladite poudre de façon à diminuer 35 l'humidité de l'air adsorbée à la surface des particules de poudre (60). 2 9984 9 7 13 4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite température de préchauffage Tp est comprise entre 80°C et 150°C. 5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit faisceau de haute énergie (95) est un laser. 6. Dispositif destiné à fabriquer une pièce par fusion sélective de lits de poudre par faisceau de haute énergie, ce dispositif comprenant un bac d'alimentation (70) apte à contenir de la poudre, un support de construction (80) destiné à recevoir au moins une couche de poudre, un bac de construction (85) contenant ledit support de construction (80), un système de dépose (30) de poudre apte à transvaser de la poudre depuis ledit bac d'alimentation (70) jusqu'audit support de construction (80) et à étaler une couche de poudre sur ledit support de construction (80) et sur une desdites couches de poudre, un générateur (90) de faisceau de haute énergie (95) apte à faire fondre les particules (60) de ladite poudre après étalement, un système de pilotage (50) dudit faisceau de haute énergie (95) apte à faire balayer une partie de ladite poudre par ce faisceau, ledit dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre une enceinte de fabrication (100) étanche dans laquelle règne une dépression de gaz et à l'intérieur de laquelle sont situés ledit bac d'alimentation (70), ledit support de construction (80), ledit bac de construction (85), et ledit système de dépose (30) de poudre. 7. Dispositif selon la revendication 6 caractérisé en ce que ledit générateur (90) du faisceau de haute énergie (95) et/ou le système de pilotage (50) sont situés à l'extérieur de ladite enceinte (100), ladite enceinte (100) présentant une vitre transparente apte à laisser passer la longueur d'onde du faisceau laser 95.