Brevet FR2984300A1 — publié le 20130621

PROCEDE DE FABRICATION D'UN VITRAGE MULTIPLE REMPLI DE GAZ L'invention concerne un procédé de fabrication d'un vitrage multiple comprenant au moins deux feuilles de verre, dont chaque cavité située entre deux feuilles de verre adjacentes est remplie de gaz. L'invention concerne plus particu- lièrement l'étape de remplissage des cavités par injection de gaz. Un vitrage multiple comprend au moins deux feuilles de verre espacées deux à deux par un cadre espaceur de façon à former une cavité entre deux feuilles de verre adjacentes. Il est connu différentes technologies pour remplir de gaz la ou les cavités d'un vitrage multiple. En particulier, il est connu de disposer des feuilles de verre parallèlement les unes aux autres, avec un espace entre elles supérieur à l'épaisseur du cadre espaceur, puis d'injecter du gaz par le côté inférieur de la cavité. L'air est alors évacué par les trois autres côtés. Toutefois, cette technologie nécessite l'utilisation d'une quantité importante de gaz et des temps de remplissage importants. Il est également connu d'améliorer le rendement en gaz de cette technologie en obturant complètement les bords verticaux. L'air s'échappe alors par le côté supérieur de la cavité. Il est également connu de disposer des feuilles de verre parallèlement les unes aux autres, espacées deux à deux uniquement de l'épaisseur du cadre espaceur, et d'écarter les bords des feuilles de verre d'un côté du vitrage en appliquant une déformation par traction de façon à créer une ouverture dans la cavité. Du gaz est alors injecté dans la cavité par cette ouverture. Toutefois, cette tech- nologie est compliquée et implique un temps de remplissage important, en parti- culier pour les vitrages de grandes dimensions. Il est également connu de disposer des feuilles de verre en portefeuille, c'est-à-dire inclinées les unes par rapport aux autres, en appui sur la partie supérieure de l'une d'entre elles, de faire pénétrer les feuilles de verre ainsi disposées dans une chambre et de remplir cette chambre de gaz. Toutefois, cette technologie nécessite l'utilisation d'une quantité importante de gaz et des temps de remplissage importants. -2- Il y a donc un besoin pour un procédé de fabrication en ligne d'un vitrage multiple qui permette de remplir la ou les cavités d'un vitrage multiple en diminuant la quantité de gaz utilisée et les temps de remplissage. Pour cela, l'invention propose un procédé de fabrication d'un vitrage multi- ple rempli de gaz comprenant au moins deux feuilles de verre, le procédé com- prenant : une étape de pré-assemblage pendant laquelle les feuilles de verre sont positionnées en vis-à-vis les unes des autres, au moins une des feuilles de verre étant munie d'un espaceur, et chaque feuille de verre étant positionnée inclinée d'un angle strictement supérieur à 0° et inférieur ou égal à 10° par rapport à la feuille de verre adjacente, de façon à former au moins une cavité, chaque cavité étant entre deux feuilles de verre adjacentes et étant complètement fermée sur un de ses côtés, une étape d'obturation partielle d'au moins un des côtés de chaque cavité, une étape de remplissage de chaque cavité par injection de gaz par un côté d'injection de la cavité, une étape de pressage des feuilles de verre les unes contre les autres afin de sceller le vitrage multiple. Selon une autre particularité, le ou les côtés partiellement obturés sont obturés sur au moins 3% de leur longueur et sur au plus 90% de leur longueur. Selon une autre particularité, le ou les côtés partiellement obturés sont obturés sur une portion partant d'une de leurs extrémités. Selon une autre particularité, l'injection de gaz est réalisée sur au moins une portion de la longueur du côté d'injection de chaque cavité. Selon une autre particularité, la portion d'injection de gaz est comprise entre 10 et 100%, de préférence entre 30 et 50%, voire d'un tiers de la longueur du côté d'injection de chaque cavité. Selon une autre particularité, deux côtés sont partiellement obturés et la portion d'injection de gaz est située au centre du côté d'injection de chaque cavité, la portion d'injection de gaz étant maintenue constante pendant toute l'étape -3- de remplissage, et étant de préférence d'un tiers de la longueur du côté d'injection de chaque cavité. Selon une autre particularité, un côté est partiellement obturé et un autre côté est complètement obturé. Selon une autre particularité, la portion d'injection de gaz est située à proximité du coin formé entre le côté complètement obturé et le côté d'injection, la portion d'injection de gaz augmentant progressivement au cours de l'étape de remplissage, de préférence jusqu'à 100 % de la longueur du côté d'injection de chaque cavité. Selon une autre particularité, le procédé comprend en outre, pendant l'étape de remplissage, une étape de mesure du taux de remplissage en gaz de chaque cavité par un capteur situé sur le ou les côtés partiellement obturés. Selon une autre particularité, le débit d'injection de gaz dans une cavité est proportionnel à la hauteur du vitrage et à l'épaisseur de la cavité. Selon une autre particularité, lorsque le vitrage comprend au moins trois feuilles de verre, les différentes cavités sont remplies de gaz toutes en même temps. Selon une autre particularité, dans l'étape de remplissage, le gaz injecté est un gaz lourd. Selon une autre particularité, dans l'étape de remplissage, le gaz est injec- té dans les cavités via des orifices réalisés dans un tapis de convoyage des feuilles de verre. Selon une autre particularité, l'étape de remplissage comprend une étape préalable pendant laquelle le vide est fait dans les cavités avant l'injection du gaz. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention vont à présent être décrits en regard des dessins sur lesquels : - La figure 1 représente une vue en coupe d'un double vitrage ; - La figure 2 représente une vue en coupe d'un triple vitrage ; - Les figures 3 et 4 représentent une vue en coupe de l'étape de rem- plissage respectivement pour un double vitrage et un triple vitrage ; - La figure 5 représente une vue de face de l'étape de remplissage selon un mode de réalisation dans lequel deux moyens d'obturation amovibles ferment partiellement deux bords de chaque cavité ; -4- - Les figures 6a à 6c représentent une vue de face de l'étape de remplissage selon un mode de réalisation dans lequel deux moyens d'obturation amovibles ferment, l'un partiellement, l'autre complètement, chacun un bord de chaque cavité. Les numéros de référence qui sont identiques sur les différentes figures représentent des éléments similaires ou identiques. Les figures 5 et 6a à 6c représentent des vues de face aussi bien du mode de réalisation de la figure 3 que du mode de réalisation de la figure 4. Dans l'ensemble de la description, le terme « feuille de verre » doit être compris comme « substrat à fonction verrière », le substrat pouvant être organi- que ou minéral. L'invention se rapporte à un procédé de fabrication en ligne d'un vitrage multiple rempli de gaz comprenant au moins deux feuilles de verre. Le procédé comprend une étape de pré-assemblage pendant laquelle les feuilles de verre sont positionnées en vis-à-vis les unes des autres, au moins une des feuilles de verre étant munie d'un espaceur, et chaque feuille de verre étant positionnée inclinée d'un angle strictement supérieur à 0° et inférieur ou égal à 10° par rapport à la feuille de verre adjacente, de façon à former au moins une cavité. Chaque cavité est située entre deux feuilles de verre adjacentes et est complètement fer- mée sur un de ses côtés. Le procédé comprend également une étape d'obturation partielle d'au moins un des côtés de chaque cavité. Le procédé comprend également une étape de remplissage de chaque cavité par injection de gaz par un côté d'injection de la cavité. Le procédé comprend également une étape de pressage des feuilles de verre les unes contre les autres afin de sceller le vitrage multiple. Ainsi, grâce à l'obturation partielle d'au moins un des côtés de chaque cavité, le gaz injecté, une fois qu'il a poussé l'air hors de la cavité, reste plus confiné à l'intérieur de la cavité, ce qui permet de perdre moins de gaz et donc de dimi- nuer la quantité de gaz utilisée et les temps de remplissage. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir des vitrages multiples (doubles vitrages, triples vitrages, quadruples vitrages, etc... ). Il est habituel de nommer les différentes faces des feuilles de verre d'un vitrage multiple par des numé- -5- ros à partir de 0, le numéro 0 désignant la face externe de la feuille de verre destinée à être tournée vers l'extérieur d'un bâtiment. Ainsi, pour un double vitrage (figure 1), la face externe de la feuille de verre 1 destinée à être tournée vers l'extérieur d'un bâtiment porte le numéro 0, la face interne de la feuille de verre 1 destinée à être tournée vers l'extérieur d'un bâtiment porte le numéro CD, la face externe de la feuille de verre 2 destinée à être tournée vers l'intérieur d'un bâtiment porte le numéro 0, la face interne de la feuille de verre 2 destinée à être tournée vers l'intérieur d'un bâtiment porte le numéro O. De même, pour un triple vitrage (figure 2), la face externe de la feuille de verre externe 1 destinée à être tournée vers l'extérieur d'un bâtiment porte le numéro 0, la face interne de la feuille de verre externe 1 destinée à être tournée vers l'extérieur d'un bâtiment porte le numéro CD, la face de la feuille de verre interne 2 tournée vers la feuille de verre externe 1 porte le numéro 0, la face de la feuille de verre interne 2 tournée vers la feuille de verre externe 3 porte le numéro 0, la face interne de la feuille de verre externe 3 destinée à être tournée vers l'intérieur d'un bâtiment porte le numéro 0, la face externe de la feuille de verre externe 3 destinée à être tournée vers l'intérieur d'un bâtiment porte le numéro O. La figure 1 représente une vue en coupe d'un double vitrage obtenu par le procédé selon l'invention. Un double vitrage comprend deux feuilles de verre 1, 2 parallèles l'une à l'autre, disposées en vis-à-vis l'une de l'autre. Les deux feuilles de verres peuvent avoir des épaisseurs différentes. Les dimensions (surface, épaisseurs des feuilles de verre) sont à choisir en fonction de l'application désirée du double vitrage. Le double vitrage comprend également un espaceur 4, sous forme d'un cadre, pour maintenir les feuilles de verre à distance l'une de l'autre de manière à former une cavité 8, ou lame de gaz, comprenant du gaz. La cavité 8 remplie de gaz procure une bonne isolation thermique et acoustique au double vitrage. L'espaceur 4 est situé entre les deux faces Oet 0, situées en vis-à-vis l'une de l'autre, des deux feuilles de verre, à proximité du bord des feuilles de verre, à sa- voir entre les deux feuilles de verre 1, 2. -6- Le double vitrage comprend également, pour une bonne étanchéité, un cordon de mastic 6 situé entre la face externe de l'espaceurs 4 et le bord des feuilles de verre 1, 2. La figure 2 représente une vue en coupe d'un triple vitrage obtenu par le procédé selon l'invention. Un triple vitrage comprend trois feuilles de verre 1, 2, 3 parallèles les unes aux autres, disposées en vis-à-vis les unes des autres. Une des feuilles de verre, dite feuille de verre interne 2, est située entre les deux autres feuilles de verre, dites feuilles de verre externes 1, 3. Les trois feuilles de verre peuvent avoir la même surface, comme sur la fi- gure 2, ou avoir une surface différente, sur laquelle la feuille de verre interne 2 a par exemple une surface inférieure à celle des feuilles de verre externes 1, 3. Les trois feuilles de verre 1, 2, 3 peuvent également avoir des épaisseurs différentes. Les dimensions (surface, épaisseurs des feuilles de verre) sont à choisir en fonc- tion de l'application désirée du triple vitrage. Le triple vitrage comprend également deux espaceurs 4, 5, chacun sous forme d'un cadre, pour maintenir les feuilles de verre à distance les unes des autres de manière à former deux cavités 8, 9, ou lames de gaz, comprenant du gaz. Les cavités 8, 9 remplies de gaz procurent une bonne isolation thermique et acoustique au vitrage triple. Les deux cavités 8, 9 peuvent avoir la même épais- seur ou avoir des épaisseurs différentes, en fonction de l'application désirée du triple vitrage. Chaque espaceur 4, 5 est situé entre deux faces, situées en vis-à-vis l'une de l'autre, de deux feuilles de verre adjacentes, à proximité du bord des feuilles de verre. Chaque espaceur 4, 5 est donc situé entre les faces CDet 0 d'une part et les faces ®et 0 d'autre part, à savoir entre la feuille de verre interne 2 et l'une des deux feuilles de verre externes 1, 3. En variante (non représentée), la feuille de verre interne peut avoir des dimensions inférieures à celle des feuilles de verre externes. Le triple vitrage comprend alors de préférence un seul espaceur qui est disposé entre les deux feuilles de verre externe et l'espaceur comprend une rainure sur sa face interne, dans laquelle est inséré le bord de la feuille de verre interne. -7- Le triple vitrage comprend également, pour une bonne étanchéité, un cordon de mastic 6, 7 situé entre la face externe des espaceurs 4, 5 et le bord des feuilles de verre 1, 2, 3. Le procédé de fabrication d'un vitrage multiple rempli de gaz selon l'invention comprend quatre étapes principales : une étape de pré-assemblage, une étape d'obturation partielle des cavités, une étape de remplissage des cavités par injection de gaz et de pressage sommaire et une étape de pressage. De préférence, pour des raisons de cadence, l'étape de pré-assemblage est réalisée sur une première station de travail (ou sur deux premières stations de travail), l'étape d'obturation partielle des cavités et l'étape de remplissage des cavités par injection de gaz et de pressage sommaire sont réalisées sur une deuxième station de travail et l'étape de pressage est réalisée sur une troisième station de travail. Les étapes de fabrication étant séparées en plusieurs postes, cela permet de fabriquer plusieurs vitrages multiples simultanément. Dans le cas d'un vitrage multiple comprenant au moins trois feuilles de verre, celles-ci sont traitées en même temps pour réaliser le triple vitrage, ce qui fait gagner beaucoup de temps par rapport à un procédé dans lequel un double vitrage serait d'abord fabriqué, puis un triple vitrage à partir du double vitrage, etc.... Pendant l'étape de pré-assemblage, les feuilles de verre sont positionnées en portefeuille. Les figures 3 et 4 montrent les feuilles de verre 1, 2, respective- ment 1, 2, 3 une fois positionnées en portefeuille sur un tapis de convoyage 10. Les feuilles de verre 1, 2, respectivement 1, 2, 3, sont acheminées les unes après les autres et positionnées les unes à côté des autres sur le tapis de convoyage 10, de préférence par la ou les premières stations de travail. Le tapis de convoyage 10 permet par exemple d'acheminer les feuilles de verre de la ou des premières stations de travail à la deuxième station de travail, puis à la troisième station de travail lorsque les différentes étapes du procédé sont réalisées sur des stations de travail différentes. Chaque feuille de verre 1, 2, respectivement 1, 2, 3, est positionnée incli- née d'un angle a, respectivement a, 13 strictement supérieur à 0° et inférieur ou égal à 10° par rapport à la feuille de verre adjacente. Cette configuration est appelée « en portefeuille ». Au moins une des feuilles de verre comporte un espaceur 4, 5. Chaque cavité 8, 9 est définie par un espaceur 4, 5 et par deux feuilles -8- de verre adjacentes 1, 2, respectivement 1, 2 ou 2, 3. L'angle d'inclinaison entre deux feuilles de verre adjacentes n'étant pas nul, cela permet de fermer complètement le vitrage multiple en position portefeuille sur un de ses quatre côtés, appelé côté complètement fermé 16 (figure 5). Les trois autres côtés 17, 18, 19 (fi- gure 5) de la ou des cavités 8, 9 sont complètement ouverts à la fin de l'étape de pré-assemblage. Sur les figures, le côté complètement fermé 16 de chaque cavité 8, 9 est horizontal et situé en haut du vitrage et l'injection de gaz est réalisée par le côté d'injection 19, qui est horizontal également et situé en bas du vitrage. Les deux autres côtés 17, 18 sont verticaux sur les figures. Cela ne doit pas être com- pris comme étant limitatif. En effet, le côté complètement fermé peut se trouver à un angle de 90° par rapport au tapis de convoyage, voire sur le tapis de convoyage. L'étape de pré-assemblage sera décrite plus en détails plus loin dans la description. Après l'étape de pré-assemblage, une fois les feuilles de verre 1, 2, res- pectivement 1, 2, 3, maintenues en position sur le tapis de convoyage 10, vient l'étape d'obturation partielle de la ou des cavités. Si cette étape est réalisée sur une deuxième station de travail, le tapis de convoyage 10 peut se mettre en marche pour déplacer les feuilles de verre en position portefeuille jusqu'à la deuxième station de travail. Les figures 5 et 6a à 6c représentent une vue de face de l'étape de remplissage selon deux modes de réalisation. Sur ces figures, les références 16 à 19 représentent les côtés de chaque cavité 8, 9. En particulier, la référence 16 représente le côté complètement fermé pendant l'étape de pré-assemblage ; sur les figures, le côté 16 est en haut du vitrage. La référence 19 représente le côté par lequel aura lieu l'injection de gaz. Ce côté est appelé côté d'injection 19. Sur les figures, le côté d'injection 19 est en bas du vitrage, à proximité du tapis de convoyage 10. Les côtés 17 et 18 relient le côté complètement fermé 16 et le côté d'injection 19. Après l'étape de pré-assemblage, seul le côté 16 est complètement fermé. Et les côtés 17 à 19 sont complètement ouverts. En variante, le côté d'injection 19 peut être adjacent au côté complètement fermé 16. Pendant l'étape d'obturation partielle de la ou des cavités, au moins un des côtés 17, 18 de chaque cavité 8, 9 est partiellement obturé par des moyens -9- d'obturation amovibles 20, 21, 22. Ainsi, de préférence, un des côtés est partiellement obturé par des moyens d'obturation amovibles, un autre côté est partiellement obturé ou complètement obturé par des moyens d'obturation amovibles, un côté est complètement fermé par les feuilles de verre disposées contre le ou les espaceurs, et un côté sert à l'injection de gaz. Le côté d'injection de gaz peut être partiellement obturé, par exemple par une bande munie de trous permettant l'injection de gaz. De cette façon, le gaz injecté ultérieurement pendant l'étape de remplissage pousse l'air contenu à l'intérieur de la ou des cavités 8, 9 hors du vitrage et le gaz injecté reste contenu plus facilement à l'intérieur de la ou des cavités grâce à cette obturation partielle. En particulier, l'obturation partielle d'au moins un côté permet une circulation du gaz dans la cavité qui est différente de celle se produisant dans une cavité avec trois côtés pas du tout obturés ou deux côtés pas du tout obturés ou même un seul côté pas du tout obturé. Cette circulation de gaz facilite l'expulsion de l'air et le maintien du gaz dans la cavité, ce qui permet d'utiliser moins de gaz. Sur les figures, le ou les côtés partiellement ou complètement obturés 17, 18 sont adjacents au côté complètement fermé 16 de la cavité. De préférence, le ou les côtés partiellement obturés 17, 18 sont obturés sur au moins 3% de leur longueur et sur au plus 90% de leur longueur afin de diminuer la quantité de gaz utilisée et les temps de remplissage en gaz, de préfé- rence entre 7% et 50 % de leur longueur afin d'améliorer encore plus, voire d'environ 14% de leur longueur pour le meilleur compromis entre vitesse de remplissage en gaz et perte de gaz. Quelles que soient les dimensions du vitrage, la longueur obturée est de préférence d'au moins 5 cm de façon à ce que l'obturation partielle ait un impact sur la quantité de gaz utilisée et les temps de remplissage en gaz. De préférence, le ou les côtés partiellement obturés 17, 18 sont obturés sur une portion partant d'une de leurs extrémités. Sur les figures, le ou les côtés partiellement obturés 17, 18 sont obturés sur une portion partant du coin formé avec le côté complètement fermé 16 pour optimiser la vitesse de remplissage en gaz. En variante, le ou les côtés partiellement obturés 17, 18 sont obturés sur une portion partant du coin formé avec le côté d'injection 19 ou encore ne partent pas d'un coin mais sont positionnés quelque part entre les deux coins. - 10 - Dans le mode de réalisation de la figure 5, les deux côtés 17 et 18 sont partiellement obturés par des moyens d'obturation amovibles 20, 21. Ces moyens d'obturations amovibles 20, 21 obturent de préférence la même hauteur sur les deux côtés 17, 18. En variante, les moyens d'obturation amovibles 20, 21 obturent des hauteurs différentes sur les deux côtés 17, 18. Dans le mode de réalisation des figures 6a à 6c, le côté 18 est partiellement obturé par un moyen d'obturation amovible 21. Le côté 17 est complètement obturé par un moyen d'obturation amovible 22. Dans l'ensemble des figures, les moyens d'obturation amovibles 20, 21, 22 sont par exemple des volets ou des joints. Une fois les moyens d'obturation amovibles 20, 21, 22 positionnés et maintenus en position sur les bords des cavités 8, 9, vient l'étape de remplissage en gaz de la ou des cavités. Pendant l'étape de remplissage en gaz, chaque cavité 8, 9 est remplie de gaz par injection de gaz, par exemple au moyen de buses, par le côté d'injection 19 de la cavité 8, 9. En variante, l'injection de gaz peut être réalisée par tout dispositif poreux. Dans la suite de la description, pour des raisons de simplicité, il sera fait mention de buses sans que cela ne doive être considéré comme une limitation. Sur les figures, les buses ouvertes sont représentées par des petites flèches 20 orientées vers le haut, tandis que les buses fermées ne sont pas représentées. Sur les figures, le gaz arrive par le dessous du vitrage multiple. En effet, de préférence, le tapis de convoyage 10 comporte une pluralité d'orifices traversants à travers lesquels le gaz est projeté depuis les buses jusqu'aux cavités 8, 9. Sur les figures, le côté d'injection 19 est opposé au côté complètement fermé 16. On injecte de préférence du gaz en même temps dans les deux cavités 8, 9 situés entre deux feuilles de verre adjacentes afin d'optimiser le temps de remplissage en gaz. Les cavités 8, 9 sont remplies jusqu'à obtenir un taux de remplissage en gaz autre que de l'air d'au moins 80%, de préférence supérieur ou égal à 85%, voire supérieur ou égal à 90%. De préférence, au moins un côté 17, 18 partiellement obturé de chaque cavité est muni d'un capteur permettant de mesurer le taux de remplissage en gaz de chaque cavité. Le capteur est par exemple fixé sur le bord d'une des feuilles de verre ou sur l'espaceur. - 11 - Les buses sont de préférence mobiles perpendiculairement aux feuilles de verre pour pouvoir s'adapter à différentes dimensions de vitrage multiples, à savoir différentes épaisseurs de feuilles de verre et /ou de lames de gaz. De plus, comme représenté sur les figures 3 et 4, il y a autant de lignes de buses que de cavités. Le gaz injecté est de préférence un gaz lourd, de type Argon, Krypton ou Xenon, qui procure une meilleure isolation thermique que l'air. L'Argon est préféré car il est peu onéreux. De préférence, l'injection de gaz est réalisée sur au moins une portion de la longueur du côté d'injection 19 de chaque cavité. Pendant au moins une partie de l'étape de remplissage de gaz, une partie des buses est fermée. Ainsi, cela permet que de l'air puisse plus facilement sortir par le ou les côtés partiellement obturés 17, 18, ce qui permet une expulsion plus rapide de l'air. Du gaz est injecté sur une longueur comprise entre 10 et 100%, de préfé- rence entre 30 et 50%, voire égale à environ un tiers de la longueur du côté d'injection 19 de chaque cavité. La longueur d'injection de gaz peut être située n'importe où entre les deux extrémités du côté d'injection 19. Selon le mode de réalisation de la figure 5, la portion du côté d'injection 19 sur laquelle est injecté le gaz est maintenue constante pendant toute l'étape de remplissage. Elle est de préférence située au centre du côté 19, en particulier si les moyens d'obturation 20, 21 sont symétriques. La portion d'injection de gaz est de préférence comprise entre 30 et 50%, voire égale à environ un tiers de la longueur du côté d'injection 19 de chaque cavité. Ainsi l'air s'échappe par les portions ouvertes des côtés partiellement obturés 17 et 18. Dans le mode de réalisation des figures 6a à 6c, représentant respective- ment le début, un moment intermédiaire et la fin de l'étape de remplissage, la portion du côté d'injection 19 sur laquelle est injecté le gaz augmente progressivement au cours de l'étape de remplissage, de préférence de 10 % de la longueur du côté d'injection 19 au début de l'étape jusqu'à 100 % de la longueur du côté d'injection 19 à la fin de l'étape. La portion d'injection de gaz peut aussi varier entre 50% au début et 100% à la fin. Ainsi, l'air s'échappe par la portion ouverte du côté partiellement obturé 18. - 12 - De préférence, quel que soit le mode de réalisation, le débit d'injection de gaz est proportionnel à la hauteur du vitrage et à l'épaisseur de la cavité, donc au volume de la cavité. Ainsi, le débit d'injection de gaz par cavité est par exemple compris entre 100 L/min et 1500 L/min. En variante, le débit d'injection de gaz n'est pas constant pendant toute l'étape de remplissage des cavités en gaz, mais varie : le débit peut ainsi être faible en début d'injection pour limiter les turbulence et fort en fin d'injection pour chasser les bulles d'air restantes. Préalablement à l'injection de gaz, l'étape de remplissage des cavités en gaz peut comprendre une étape pendant laquelle le vide est fait dans les cavités 8, 9. Cela permet de remplir plus rapidement les cavités 8, 9 une fois le vide réali- sé mais contraint à une étape supplémentaire. Cela permet également de récupérer le gaz injecté en trop. Une fois les cavités 8, 9 remplies à au moins 80% de gaz autre que de l'air, la station de travail (la même que celle qui a réalisé le remplissage en gaz, donc par exemple la deuxième station de travail) effectue un pressage sommaire des feuilles de verre 1, 2, 3 les unes contre les autres afin de fermer les cavités 8, 9 pour éviter que le gaz autre que de l'air ne ressorte des cavités 8, 9. Après l'étape de remplissage des cavités en gaz vient l'étape de pressage. Si cette étape est réalisée sur une troisième station de travail, le tapis de convoyage 10 peut se mettre en marche pour déplacer les feuilles de verre jusqu'à la troisième station de travail. Pendant l'étape de pressage, la station de travail presse les feuilles de verre 1, 2, 3 en exerçant une pression sur les feuilles de verre externes 1, 3, de préférence perpendiculairement au vitrage de façon à sceller le vitrage multiple. Pendant l'étape de pressage, les feuilles de verre 1, 2, 3 sont par exemple toutes disposées verticalement. En variante, les feuilles de verre 1, 2, 3 sont toutes disposées sur un plan incliné par rapport à la verticale d'un angle compris entre 3° et 10°. L'étape de pré-assemblage va maintenant être décrite plus en détail. Pendant l'étape de pré-assemblage, les feuilles de verre 1, 2, 3 sont mises en position portefeuille par des ventouses. Dans le mode de réalisation des figures 3 à 6, la feuille de verre 1 est par exemple appuyée contre un châssis apte à se déplacer avec le tapis de convoyage 10. La ou les autres feuilles de verre 2, 3 - 13 - étant inclinées contre cette feuille de verre 1, elle(s) repose(nt) sur celle-ci et n'a(ont) pas besoin d'autre support. Aucun moyen de maintien en position autre que le châssis n'est nécessaire. Toutefois, d'autres moyens de maintien en position peuvent quand même être prévus si souhaité par l'utilisateur du procédé. Ces autres moyens de maintien peuvent s'avérer utiles pour un positionnement qui ne se ferait pas sur un châssis. Une des feuilles de verre peut être maintenu verticale par exemple par des pinces enserrant, soit les deux faces de la feuille de verre à proximité de son bord, soit la tranche de la feuille de verre à différents endroits de celle-ci. D'autres moyens de maintien en position possibles sont par exemple des ventouses ou encore des roulettes disposées en forme de « V » pour maintenir le verre en position. Ces autres moyens de maintien peuvent être utiles par exemple pour maintenir, dans un triple vitrage, la feuille de verre interne verticale, les deux feuilles de verre externes venant alors en appui de chaque côté contre la feuille de verre interne. Par ailleurs, le tapis de convoyage 10 a été représenté horizontal. Toutefois, il peut être légèrement incliné d'un angle compris entre 3° et 10°. Le fait de pouvoir, pendant l'étape de pressage, presser l'ensemble des feuilles de verre d'un vitrage multiple en même temps plutôt qu'en deux fois, par exemple lorsqu'un double vitrage est d'abord réalisé, puis un triple vitrage à partir du double vitrage, permet : d'une part, d'appliquer moins de contraintes sur deux des feuilles de verre. En effet, dans le cas d'un triple vitrage fabriqué à partir d'un double vitrage, les deux feuilles de verre du double vitrage ont été pressées à la fin de la fabrication du double vitrage pour sceller le double vitrage, puis à la fin de la fabrication du triple vitrage, pour sceller le triple vitrage. Deux des feuilles de verre sont donc pressées deux fois. Cela est évité dans le procédé selon l'invention. d'autre part, d'avoir une pression égale dans les deux cavités. Dans le cas triple vitrage fabriqué à partir d'un double vitrage, lorsque le triple vitrage est pressé, il peut y avoir une dissymétrie entre les deux cavités du fait du pressage double d'une des cavités. Cela peut se traduire par une différence de taux de gaz entre les deux cavités. - 14 - Ainsi, le vitrage multiple est plus étanche grâce au procédé selon l'invention. Après l'étape de pressage, du mastic 6, 7 est injecté le long du ou des espaceurs 4, 5 entre leur face tournée vers l'extérieur du triple vitrage et le bord des feuilles de verre 1, 2, 3. Le mastic permet d'étanchéifier le vitrage multiple pour que l'humidité ou la poussière ne pénètre pas à l'intérieur. Dans le procédé selon l'invention, préalablement à l'étape de pré-assemblage, le procédé comprend une étape de fixation du ou des espaceurs 4, 5 sur la ou les feuilles de verre 1, 2, 3. Cette étape est réalisée de préférence par collage, par exemple au moyen d'un cordon de butyle. De préférence, le ou les espaceurs 4, 5 comprennent un dessiccant permettant d'absorber une éventuelle humidité à l'intérieur du vitrage multiple. De préférence également, le ou les espaceurs 4, 5 sont des isolants thermiques (« warm edge »). Ainsi, pour un double vitrage selon le mode de réalisation de la figure 1, l'espaceur 4 peut être fixé sur la face numéro 0 de la feuille de verre 1 ou sur la face numéro 0 de la feuille de verre 2. L'espaceur 4 comporte un premier cordon de butyle pour la fixation sur une des feuille de verre et un deuxième cordon de butyle pour la fixation ultérieure à la deuxième feuille de verre lors de l'étape de pressage. De même, pour un triple vitrage selon le mode de réalisation de la fi- gure 2, l'espaceur 4 peut être fixé sur la face numéro 0 de la feuille de verre ex- terne 1 ou sur la face numéro 0 de la feuille de verre interne 2. De même, l'espaceur 5 peut être fixé sur la face numéro 0 de la feuille de verre externe 3 ou sur la face numéro ® de la feuille de verre interne 2. Chacun des espaceurs 4, 5 comporte un premier cordon de butyle pour la fixation sur une des feuille de verre et un deuxième cordon de butyle pour la fixation ultérieure à une deuxième feuille de verre lors de l'étape de pressage. Tous les cordons de butyle nécessaires à la fixation du ou des espaceurs 4, 5 aux différentes surfaces des feuilles de verre sont déposés préalablement à l'étape de pré-assemblage afin de faciliter la fixation ultérieure et d'éviter une étape de collage intermédiaire qui ralentirait le procédé de fabrication. Le procédé de fabrication comprend également, préalablement à la fixation du ou des espaceurs sur les feuilles de verre, une étape de lavage des feuilles de verre 1, 2, 3. En effet, les faces 0 et 0 d'un double vitrage ou 0 à 0 d'un triple - 15 - vitrage ne peuvent plus être lavées après la fabrication du vitrage multiple puisqu'elles sont à l'intérieur du vitrage. Le lavage des feuilles de verre procure une meilleure visibilité à l'utilisateur du vitrage multiple. Par ailleurs, les feuilles de verre 1, 2, 3 peuvent être munies de couches fonctionnelles, telles que des couches bas-émissives (par exemple sur les faces numéro CD et 0 d'un triple vitrage), des couches anti-reflet (par exemple sur les faces numéro 0 et ® d'un triple vitrage), des empilement électrochromes, des couches auto-nettoyantes, des couches anti-condensation, des couches de contrôle solaire, etc... Plusieurs couches fonctionnelles peuvent être disposées sur une même face du vitrage multiple. Le procédé selon l'invention a été décrit pour des vitrages à quatre côtés mais il s'applique également pour des vitrages avec un nombre différents de côtés, par exemple pour des vitrages triangulaires (complètement fermés par un de leur coin en position portefeuille) ou encore des vitrages avec leurs bords supé- rieurs arrondis (complètement fermés par au moins un point de leurs bords arron- dis en position portefeuille). REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un vitrage multiple rempli de gaz comprenant au moins deux feuilles de verre (1, 2, 3), le procédé comprenant : - une étape de pré-assemblage pendant laquelle les feuilles de verre (1, 2, 3) sont positionnées en vis-à-vis les unes des autres, au moins une des feuilles de verre (1, 2, 3) étant munie d'un espaceur (4, 5), et chaque feuille de verre (1, 2, 3) étant positionnée inclinée d'un angle (a, 13) strictement supérieur à 0° et inférieur ou égal à 10° par rapport à la feuille de verre adjacente, de façon à former au moins une cavité (8, 9), chaque cavité (8, 9) étant entre deux feuilles de verre adjacentes et étant complètement fermée sur un de ses côtés (16), - une étape d'obturation partielle d'au moins un des côtés (17, 18) de cha- que cavité, - une étape de remplissage de chaque cavité (8, 9) par injection de gaz par un côté d'injection (19) de la cavité (8, 9), - une étape de pressage des feuilles de verre (1, 2, 3) les unes contre les autres afin de sceller le vitrage multiple. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le ou les côtés partiellement obturés (17, 18) sont obturés sur au moins 3% de leur longueur et sur au plus 90% de leur longueur. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le ou les côtés partiellement obturés (17, 18) sont obturés sur une portion partant d'une de leurs extrémités. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'injection de gaz est réalisée sur au moins une portion de la longueur du côté d'injection (19) de chaque cavité (8, 9). 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la portion d'injection de gaz est comprise entre 10 et 100%, de préférence entre 30 et 50%, voire d'un tiers de la longueur du côté d'injection (19) de chaque cavité (8, 9).- 17 - 6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel deux côtés (17, 18) sont partiellement obturés et dans lequel la portion d'injection de gaz est située au centre du côté d'injection (19) de chaque cavité (8, 9), la portion d'injection de gaz étant maintenue constante pendant toute l'étape de remplissage, et étant de préférence d'un tiers de la longueur du côté d'injection (19) de chaque cavité. 7. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel un côté (18) est partiellement obturé et un autre côté (17) est complètement obturé. 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel la portion d'injection de gaz est située à proximité du coin formé entre le côté (17) complètement obturé et le côté d'injection (19), la portion d'injection de gaz augmentant progressivement au cours de l'étape de remplissage, de préférence jusqu'à 100 % de la longueur du côté d'injection (19) de chaque cavité. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant en outre, pendant l'étape de remplissage, une étape de mesure du taux de remplissage en gaz de chaque cavité par un capteur situé sur le ou les côtés partiellement obturés (17, 18). 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel le débit d'injection de gaz dans une cavité (8, 9) est proportionnel à la hauteur du vitrage et à l'épaisseur de la cavité. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel, lorsque le vitrage comprend au moins trois feuilles de verre (1, 2, 3), les différentes cavités (8, 9) sont remplies de gaz toutes en même temps. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, dans lequel, dans l'étape de remplissage, le gaz injecté est un gaz lourd. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel, dans l'étape de remplissage, le gaz est injecté dans les cavités (8, 9) via des orifices réalisés dans un tapis (10) de convoyage des feuilles de verre (1, 2, 3).- 18 - 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel l'étape de remplissage comprend une étape préalable pendant laquelle le vide est fait dans les cavités (8, 9) avant l'injection du gaz.