Brevet FR2979886A1 — publié le 20130315

Traverse de planche de bord comprenant au moins deux tronçons fixés l'un à l'autre par une soudure La présente invention concerne une traverse de planche de bord de véhicule, du type comprenant au moins deux tronçons chaque tronçon comprenant au moins une paroi et étant assemblé à l'autre tronçon dans une zone de jonction de sorte à former ladite traverse. L'invention concerne également un procédé de réalisation d'une telle traverse. Il est connu de réaliser les traverses de planche de bord de véhicule à partir de plusieurs tronçons assemblés les uns aux autres. Une telle structure permet d'adapter la traverse de planche de bord à son environnement en sélectionnant des tronçons adaptés, en terme de matériaux, de géométrie, de propriétés mécaniques, etc., à la zone dans laquelle ces tronçons sont destinés à s'étendre dans la planche de bord. Ainsi, le tronçon destiné à supporter la colonne de direction d'un véhicule sera par exemple plus rigide qu'un tronçon adjacent destiné à une autre fonction. Le premier tronçon sera donc réalisé dans un matériau adéquat sensiblement plus lourd et encombrant que le deuxième tronçon. Une telle structure permet ainsi de réduire la masse et l'encombrement de la traverse en prévoyant des tronçons légers et fins dans les zones où les contraintes de rigidité sont moindres. Il est connu d'assembler les tronçons les uns aux autres par soudure par laser ou par arc électrique (soudure « Mag »). Cependant, de tels procédés d'assemblage des tronçons ne sont pas satisfaisants. En effet, il est difficile et coûteux de réaliser des lignes de soudure continues s'étendant sur toute la périphérie des tronçons dans leur zone de jonction à un autre tronçon. La fixation n'est donc réalisée que par des points de soudure, ce qui réduit la rigidité de la traverse dans les zones de jonction et entraîne une perte de performance de la traverse. Ces procédés ne sont pas adaptés pour des tronçons présentant des épaisseurs de paroi faibles, par exemple inférieure à 1,2 mm, ce qui limite les gains en masse que l'on peut obtenir en réduisant l'épaisseur des tronçons. De plus, ces procédés entraînent une hausse importante de la température des matériaux utilisés pour réaliser les tronçons lors du soudage des tronçons entre eux. Une telle hausse peut entraîner des déformations des tronçons, ce qui conduit à des défauts dans la géométrie voulue de la traverse, ainsi qu'à une dégradation des propriétés mécaniques de la traverse. Enfin, la soudure par laser ou la soudure Mag provoquent des projections de métal en fusion, ce qui est dangereux pour les opérateurs réalisant la soudure ou se trouvant autour de la traverse en cours d'assemblage. L'un des buts de l'invention est de pallier les inconvénients ci-dessus en proposant une traverse dont les tronçons peuvent avoir une épaisseur réduite et garantissant de bonnes performances en terme masse, de propriétés mécaniques, de comportement vibratoire, de rigidité, etc. à un coût de réalisation réduit. A cet effet, l'invention concerne une traverse du type précité, dans laquelle les parois desdits tronçons sont fixées l'une à l'autre par une soudure réalisée par brasage par induction. La soudure, réalisée par brasage par induction, permet de souder des tronçons dont l'épaisseur de paroi est faible, sans augmenter de façon dommageable les matériaux utilisés pour réaliser les tronçons et sans projeter de matériaux dangereux pour les opérateurs. Selon d'autres caractéristiques de la traverse selon l'invention : - les tronçons présentent des épaisseurs de paroi différentes ; - l'épaisseur de la paroi d'au moins un des tronçons est inférieure à 1,2 mm ; - les tronçons sont réalisés en des matériaux différents ; - chaque tronçon comprend une partie extrême de fixation s'étendant dans la zone de jonction, les deux tronçons étant fixés l'un à l'autre par leur partie extrême de fixation ; - la partie extrême de fixation de l'un des tronçons est emmanchée sur la partie extrême de fixation de l'autre tronçon, la soudure réalisée par brasage par induction s'étendant entre les parois desdites parties extrêmes de fixation de sorte à fixer les parties extrêmes de fixation entre elles ; - l'une des parties extrêmes de fixation comprend un évasement à son extrémité, ladite partie extrême étant emmanchée sur l'autre partie extrême de sorte qu'une partie de la paroi de l'autre partie extrême s'étende en regard dudit évasement, la soudure s'étendant entre ledit évasement et ladite partie de paroi ; - chaque tronçon de fixation est fixé par au moins une soudure réalisée par brasage par induction à une platine de fixation formant la zone de jonction ; - la platine de fixation comprend deux flasques, chaque flasque comprenant un orifice de réception d'une partie extrême de fixation d'un tronçon, la partie extrême de fixation d'un tronçon étant fixée dans ledit orifice par au moins une soudure réalisée par brasage par induction, lesdits flasques (36) étant fixés l'un à l'autre par une soudure (44) réalisée par brasage par induction ; - la partie extrême de fixation de l'un des tronçons présente une section différente de la partie extrême de fixation de l'autre tronçon, la traverse comprenant au moins un tronçon supplémentaire s'étendant dans la zone de jonction, ledit tronçon supplémentaire présentant une première partie extrême de fixation de section complémentaire à la section de la partie extrême de fixation de l'un des tronçons et une deuxième partie extrême de fixation de section complémentaire à la section de la partie extrême de fixation de l'autre tronçon, les tronçons étant fixés au tronçon supplémentaire par des soudures réalisées par brasage par induction ; - les tronçons sont sensiblement tubulaires et s'étendent sensiblement selon un même axe ; - les tronçons sont sensiblement tubulaires et s'étendent selon des axes non alignés, sensiblement parallèles l'un à l'autre ; et - la soudure réalisée par brasage par induction est continue et s'étend sur toute la paroi des tronçons dans la zone de jonction. L'invention concerne également un procédé de réalisation d'une traverse telle que décrite ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : - prévoir au moins deux tronçons de traverse, - fixer les deux tronçons l'un à l'autre par au moins une soudure, la soudure étant réalisée par brasage par induction. Selon une autre caractéristique du procédé de réalisation tel que défini ci-dessus, comprend une étape de disposition d'un anneau de soudure autour de la partie extrême de fixation de l'un des tronçons dans la zone de jonction et une étape de fusion dudit anneau de soudure afin de réaliser la soudure fixant les tronçons l'un à l'autre. D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la Fig. 1 est une représentation schématique en perspective d'une traverse de planche de bord, selon un exemple de géométrie de la traverse, - la Fig. 2 est une représentation schématique en coupe de la zone de jonction entre deux tronçons de traverse avant la soudure de ces tronçons entre eux, selon la géométrie de traverse de la Fig. 1, - la Fig. 3 est une représentation schématique en coupe de la zone de jonction de la Fig. 2 après la soudure des tronçons entre eux, - la Fig. 4 est une représentation schématique en coupe de la zone de jonction entre deux tronçons de traverse après la soudure des tronçons entre eux, selon une autre géométrie de traverse, - la Fig. 5 est une représentation schématique en coupe de la zone de jonction entre deux tronçons de traverse avant la soudure de ces tronçons entre eux, selon encore une autre géométrie de traverse, et - la Fig. 6 est une représentation schématique en coupe de la zone de jonction de la Fig. 5 après la soudure des tronçons entre eux. - la Fig. 7 est une représentation schématique de face d'une traverse de planche de bord selon un mode de réalisation de l'invention. En référence à la Fig. 1, on décrit une traverse 1 de planche de bord de véhicule comprenant un premier tronçon 2 et un deuxième tronçon 4 fixés l'un à l'autre dans une zone de jonction 6. La traverse représentée sur la Fig. 1 n'est qu'un exemple de géométrie possible, comme cela sera décrit ultérieurement. Dans le cas d'un véhicule automobile, le premier tronçon 2 est par exemple destiné à s'étendre en regard du conducteur du véhicule. Le premier tronçon 2 forme alors un support d'un dispositif de fixation 8 de colonne de direction et d'une jambe de force 10 reliant la traverse 1 au châssis du véhicule. D'autres interfaces techniques peuvent être prévues, telles qu'une patte de liaison 12, reliant la traverse inférieure de baie et la traverse 1 de planche de bord du véhicule et une interface de fixation 14 de la partie extrême de la traverse 1 à un pied avant du véhicule. Ainsi, selon cet exemple, le premier tronçon 2 doit présenter une rigidité importante et être apte à supporter les éléments mentionnés ci-dessus. A cet effet, le premier tronçon 2 est par exemple formé d'un tube en acier de diamètre D important, par exemple compris entre 50 mm et 70 mm. La partie extrême du premier tronçon 2 destinée à être fixée au deuxième tronçon 4 forme une partie extrême de fixation 16 et s'étend dans la zone de jonction 6. Selon le mode de réalisation représenté sur les Fig. 1 à 4, la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 4 présente un diamètre inférieur au reste du premier tronçon, par exemple compris entre 30 mm et 50 mm, et comprend à son extrémité un évasement 18, élargissant son diamètre. Selon le mode de réalisation représenté sur la Fig. 1, 2 et 3, la partie extrême de fixation 16, de forme tubulaire, s'étend selon le même axe A que le reste du premier tronçon 2. Selon le mode de réalisation représenté sur la Fig. 4, la partie extrême de fixation 16, de forme tubulaire, s'étend selon un axe B décalé par rapport à l'axe A du reste du premier tronçon 2 et parallèle à celui-ci. Selon l'exemple ci-dessus, le deuxième tronçon 4 est par exemple destiné à s'étendre en regard du passager avant du véhicule automobile. Le premier tronçon 4 forme par exemple un support pour un dispositif de fixation 20 d'un boîtier de coussin gonflable et une interface de fixation 22 à l'autre pied avant du véhicule. D'autres interfaces techniques peuvent être prévues sur le deuxième tronçon 4. Les contraintes de rigidité sont moindres pour le deuxième tronçon 4 que pour le premier tronçon 2. Ainsi, le deuxième tronçon 4 peut être réalisé dans un matériau plus léger que celui employé pour le premier tronçon 2, tel que de l'aluminium ou autre, et présenter un diamètre d inférieur, par exemple compris entre 30 mm et 50 mm, à celui du premier tronçon 2, afin de réaliser un gain de masse et d'encombrement. La partie extrême du deuxième tronçon 4 destinée à être fixée au premier tronçon 2 forme une partie extrême de fixation 24 et s'étend dans la zone de jonction 6. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la partie extrême de fixation 24 s'étend dans le prolongement du reste du deuxième tronçon 4 et présente une forme tubulaire de même axe que le reste du deuxième tronçon 4. Selon le mode réalisation représenté sur les Fig. 1 à 3, le deuxième tronçon 4 s'étend selon l'axe A, c'est-à-dire que le deuxième tronçon 4 est coaxial au premier tronçon 2. Selon le mode de réalisation représenté sur la Flg. 4, le deuxième tronçon 4 s'étend selon l'axe B, c'est-à-dire qu'il s'étend selon un axe non aligné avec l'axe A du premier tronçon 2, parallèle à cet axe A. Selon le mode de réalisation représenté sur les Fig. 1 à 4, la fixation des tronçons entre eux se fait par une première étape d'emmanchement de la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 2 sur la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4 dans la zone de jonction 6. Ainsi, dans la zone de jonction 6, la paroi interne 26, c'est-à-dire s'étendant à l'intérieur de la traverse 1, de la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 2 est en contact avec la paroi externe 28, c'est-à-dire s'étendant à l'extérieur de traverse 1, de la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4, tandis que l'évasement 18 s'écarte de cette paroi externe 28 de sorte à créer un espace entre la paroi externe 28 et l'extrémité de la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 2. Afin d'assurer le maintien de la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 2 sur la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4, le diamètre interne de la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon est sensiblement égal au diamètre externe de la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon, comme représenté sur les Fig. 2, 3 et 4. Au cours d'une deuxième étape de fixation des tronçons entre eux, un anneau de soudure 30 est disposé entre la paroi externe 28 de la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4 et la paroi interne 26 de la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 2, au niveau de l'évasement 18, comme représenté sur la Fig. 2. Cet anneau de soudure 30 présente un diamètre interne sensiblement égal au diamètre externe de la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon et un diamètre externe sensiblement égal au diamètre interne le plus grand de l'évasement 18. L'anneau de soudure 30 entoure toute la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4. Il est entendu que l'anneau de soudure 30 peut être disposé autour de la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4 avant ou après que la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 2 a été emmanchée sur cette partie extrême de fixation 24. Selon un mode de réalisation, la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 2 ne comprend pas d'évasement 18 à son extrémité. Dans ce cas, l'anneau de soudure 30 est simplement disposé contre l'extrémité de cette partie extrême de fixation 16 autour de la paroi externe 28 de la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4. Au cours d'une troisième étape, un procédé de soudure par brasage par induction est réalisé sur l'anneau de soudure 30 afin de former une soudure 32 continue comblant l'espace entre l'évasement 18 et la paroi externe 28 de la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4, comme représenté sur les Fig. 3 et 4. Par soudure 32 continue, on entend que la ligne de soudure 32 fait le tour complet de la paroi externe 28 de la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4 sans interruption. Les performances en terme de comportement vibratoire de la traverse sont ainsi améliorées. Le brasage par induction est une technique connue en soi mettant en oeuvre la fusion d'un métal d'apport, ici formé par l'anneau de soudure 30, chauffé par induction au moyen d'un inducteur (non représenté) positionné autour du métal d'apport avec un faible entrefer entre l'inducteur et le métal d'apport. La fusion du métal d'apport forme la soudure 32. Un tel procédé est connu en soi et ne sera pas décrit en détail ici. L'anneau de soudure 30 est réalisé dans un matériau adapté pour réaliser le brasage par induction, par exemple un alliage à base de cuivre, d'argent ou de silicium. La température de chauffage du métal d'apport au cours de la soudure est par exemple comprise entre 600 °C et 1100 °C. Le brasage par induction permet de localiser très précisément l'effet thermique nécessaire à la fusion de l'anneau de soudure 30, ce qui permet de limiter l'échauffement des matériaux formant les tronçons et ainsi supprime les déformations des tronçons dans la zone de jonction 6. La géométrie des tronçons ainsi assemblés est donc améliorée. On améliore ainsi les performances de la traverse 1 en terme de rigidité, de comportement vibratoire, etc. En outre, un tel procédé peut être employé avec des tronçons présentant une faible épaisseur de paroi, c'est-à-dire une faible épaisseur entre leur paroi interne et leur paroi externe. Ainsi, au moins l'un des tronçons 2 et/ou 4 présente par exemple une épaisseur de paroi inférieure à 1,2 mm. Le procédé permet donc d'alléger la traverse 1 en réduisant la masse des matériaux employés pour la réaliser et de réduire son encombrement. La présence de l'évasement 18 à l'extrémité de la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 2 permet d'améliorer la fixation des tronçons entre eux en liant intimement la paroi interne 26 de la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 2 à la paroi externe 28 de la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4. Selon le mode de réalisation représenté sur les Fig. 5 et 6, la zone de jonction 6 est formée par une platine de fixation 34 sur laquelle sont fixés le premier et le deuxième tronçons 2 et 4. La platine de fixation 34 est par exemple formée par deux flasques 36, comprenant chacun un orifice 38 de réception de la partie extrême de fixation de l'un des tronçons. Les orifices de réception 38 s'étendent chacun selon l'axe de la partie extrême de fixation du tronçon qui est reçue dans ledit orifice de réception 38. Les deux flasques 36 sont fixés l'un à l'autre de sorte que le positionnement des orifices de réception 38 sur chaque flasque 36 permet d'adapter la position de l'un des tronçons par rapport à l'autre. A titre d'exemple, selon le mode de réalisation représenté sur les Fig. 5 et 6, les orifices de réception 38 sont positionnés sur leur flasque 36 respectif de sorte que le premier tronçon 2 et le deuxième tronçon 4 ne soient pas en regard l'un de l'autre, mais soient décalés axialement selon une direction verticale et/ou horizontale. Le diamètre de chaque orifice 38 est sensiblement égal au diamètre externe de la partie extrême de fixation du tronçon qui est reçue dans l'orifice 38, de sorte que le flasque 36 est emmanché sur la paroi externe de la partie extrême de fixation du tronçon qu'il reçoit. On notera que, selon ce mode de réalisation, le diamètre interne de la partie extrême de fixation 16 du première tronçon 2 n'a pas à être adapté au diamètre externe de la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4 puisque le première tronçon 2 n'est pas fixé directement sur le deuxième tronçon 4, de sorte que les diamètres du premier et du deuxième tronçons 2 et 4 peuvent être choisis complètement indépendamment l'un de l'autre. Selon le mode de réalisation représenté sur les Fig. 5 et 6, le bord de l'orifice de réception 38 d'un flasque comprend un évasement 40, élargissant son diamètre, de sorte à créer un espace entre l'évasement 40 et la paroi externe de la partie extrême de fixation du tronçon qu'il reçoit. Un anneau de soudure 30 est disposé autour de la paroi externe des parties extrêmes de fixation de chaque tronçon, par exemple entre la paroi externe et l'évasement 40 de l'orifice 38, comme représenté sur la Fig. 5, et une étape de soudure par brasage par induction est réalisée de sorte à former une soudure 32, à partir de l'anneau de soudure 30, fixant chaque partie extrême de fixation des tronçons au flasque 36 dans lequel elle est reçue, comme représenté sur la Fig. 6. Les flasques 36 sont eux-mêmes soudés l'un à l'autre par un procédé de soudure par brasage par induction, par exemple au moyen d'un anneau de soudure 42 disposé sur la périphérie des flasques 36, comme représenté sur la Fig. 5, afin de former une soudure 44 solidarisant la périphérie des flasques 36 comme représenté sur la Fig. 6. Selon un autre mode de réalisation, la platine de fixation 34 peut être réalisée d'une seule pièce. Selon le mode de réalisation représenté sur la Fig. 7, la traverse 1 est formée d'une multiplicité de tronçons adaptés chacun aux contraintes que doit respecter la traverse dans la zone dans laquelle s'étend le tronçon. Ainsi, chaque tronçon présente une épaisseur de paroi et un diamètre adaptés pour conférer au tronçon la rigidité souhaitée. De même, les tronçons sont réalisés chacun dans un matériau adapté pour conférer cette rigidité souhaitée tout en limitant la masse de la traverse obtenue. Ainsi, les tronçons présentent des épaisseurs de paroi différentes et sont réalisés dans des matériaux différents selon la zone de la traverse 1 dans laquelle ils s'étendent. Dans ce cas, la traverse 1 comprend une pluralité de zones de jonction 6 dans lesquelles les tronçons sont fixés les uns aux autres par des soudures réalisées par brasage par induction, comme décrit ci-dessus. Selon un mode de réalisation particulier, le premier tronçon 2 et le deuxième tronçon 4 peuvent présenter des sections de formes différentes, afin d'adapter la géométrie de la traverse 1 à des contraintes d'environnement par exemple. A tout le moins, les parties extrêmes de fixation 16 et 24 peuvent présenter des sections différentes l'une de l'autre. Dans ce cas, un tronçon supplémentaire 48 est prévu dans la zone de jonction 6 entre les tronçons de sections différentes. Le tronçon supplémentaire 48 comprend une première partie extrême 50, du côté de la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 2, destinée à s'emmancher sur, ou à être emmanchée dans, la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 2. La première partie extrême de fixation 50 présente donc une section complémentaire de la section de la partie extrême de fixation 16 du premier tronçon 2. Le tronçon supplémentaire 48 comprend une deuxième partie extrême 52, du côté de la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4, destinée à s'emmancher sur, ou à être emmanchée dans, la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4. La deuxième partie extrême de fixation 52 présente donc une section complémentaire de la section de la partie extrême de fixation 24 du deuxième tronçon 4. Ainsi, le tronçon supplémentaire 48 permet de fixer entre eux deux tronçons présentant des sections de formes différentes. Le premier et le deuxième tronçons 2 et 4 sont fixés par une soudure (non représentée) réalisée par brasage par induction sur le tronçon complémentaire 48, tel que cela a été décrit précédemment. Il est entendu que la traverse 1 présente une forme adaptée à son environnement. Ainsi, certains tronçons peuvent présenter des formes coudées ou autres. Les extrémités de la traverse 1 peuvent être de forme adaptée pour être fixées sur les pieds avant du véhicule, comme représenté sur la Fig. 7. Le procédé d'assemblage des tronçons décrit ci-dessus est peu coûteux et sans danger, le brasage par induction n'entraînant pas de projection de matière en fusion. En outre, il permet d'être utilisé avec des tronçons de faible épaisseur, comme décrit précédemment, tout en garantissant de bonnes performances en terme de rigidité, de comportement vibratoire et de gain de masse et d'encombrement de la traverse 1 réalisée par l'assemblage des tronçons. Les propriétés mécaniques et le comportement de la traverse 1 peuvent être ajustés avec précision en multipliant le nombre de tronçons et en adaptant chacun de ces tronçons, en terme de dimensions, de forme et de matériau, à la zone de la traverse dans laquelle il s'étend. REVENDICATIONS1.- Traverse (1) de planche de bord de véhicule, comprenant au moins deux tronçons (2, 4), chaque tronçon (2, 4) comprenant au moins une paroi (26, 28) et étant assemblé à l'autre tronçon (2, 4) dans une zone de jonction (6) de sorte à former ladite traverse, caractérisé en ce que les parois (26, 28) desdits tronçons (2, 4) sont fixées l'une à l'autre par une soudure (32) réalisée par brasage par induction. 2.- Traverse de planche de bord selon la revendication 1, caractérisé en ce que les tronçons (2, 4) présentent des épaisseurs de paroi différentes. 3.- Traverse de planche de bord selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'épaisseur de la paroi (26, 28) d'au moins un des tronçons (2, 4) est inférieure à 1,2 mm. 4.- Traverse de planche de bord selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les tronçons (2, 4) sont réalisés en des matériaux différents. 5.- Traverse de planche de bord selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que chaque tronçon (2, 4) comprend une partie extrême de fixation (16, 24) s'étendant dans la zone de jonction (6), les deux tronçons (2, 4) étant fixés l'un à l'autre par leur partie extrême de fixation (16, 24). 6.- Traverse de planche de bord selon la revendication 5, caractérisé en ce que la partie extrême de fixation (16) de l'un des tronçons (2) est emmanchée sur la partie extrême de fixation (24) de l'autre tronçon (4), la soudure (32) réalisée par brasage par induction s'étendant entre les parois (26, 28) desdites parties extrêmes de fixation (16, 24) de sorte à fixer les parties extrêmes de fixation (16, 24) entre elles. 7.- Traverse de planche de bord selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'une des parties extrêmes de fixation (16) comprend un évasement (18) à son extrémité, ladite partie extrême (16) étant emmanchée sur l'autre partie extrême (24) de sorte qu'une partie de la paroi (28) de l'autre partie extrême (24) s'étende en regard dudit évasement (18), la soudure (32) s'étendant entre ledit évasement (18) et ladite partie de paroi (28). 8.- Traverse de planche de bord selon la revendication 5, caractérisé en ce que chaque tronçon de fixation (2, 4) est fixé par au moins une soudure (32) réalisée par brasage par induction à une platine de fixation (34) formant la zone de jonction (6). 9.- Traverse de planche de bord selon la revendication 8, caractérisé en ce que la platine de fixation (34) comprend deux flasques (36), chaque flasque (36) comprenant un orifice de réception (38) d'une partie extrême de fixation (16, 24) d'un tronçon (2, 4), la partie extrême de fixation (16, 24) d'un tronçon (2, 4) étant fixée dans ledit orifice (38) par au moins une soudure (32) réalisée par brasage par induction, lesdits flasques (36) étant fixés l'un à l'autre par une soudure (44) réalisée par brasage par induction. 10.- Traverse de planche de bord selon la revendication 3, caractérisé en ce que la partie extrême de fixation (16) de l'un des tronçons (2) présente une section différente de la partie extrême de fixation (24) de l'autre tronçon (4), la traverse comprenant au moins un tronçon supplémentaire (48) s'étendant dans la zone de jonction (6), ledit tronçon supplémentaire (48) présentant une première partie extrême de fixation (50) de section complémentaire à la section de la partie extrême de fixation (16) de l'un des tronçons (2) et une deuxième partie extrême de fixation (52) de section complémentaire à la section de la partie extrême de fixation (24) de l'autre tronçon (4), les tronçons étant fixés au tronçon supplémentaire (48) par des soudures réalisées par brasage par induction. 11.- Traverse de planche de bord selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les tronçons (2, 4) sont sensiblement tubulaires et s'étendent sensiblement selon un même axe (A). 12.- Traverse de planche de bord selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les tronçons (2, 4) sont sensiblement tubulaires et s'étendent selon des axes (A, B) non alignés, sensiblement parallèles l'un à l'autre. 13.- Traverse de planche de bord selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la soudure (32) réalisée par brasage par induction est continue et s'étend sur toute la paroi (26, 28) des tronçons (2, 4) dans la zone de jonction (6). 14.- Procédé de réalisation d'une traverse (1) de planche de bord selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir au moins deux tronçons (2, 4) de traverse, - fixer les deux tronçons (2, 4) l'un à l'autre par au moins une soudure (32), caractérisé en ce que la soudure (32) est réalisée par brasage par induction. 15.- Procédé de réalisation selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de disposition d'un anneau de soudure (30) autour de la partie extrême de fixation (24) de l'un des tronçons (4) dans la zone de jonction (6) et une étape de fusion dudit anneau de soudure (30) afin de réaliser la soudure (32) fixant les tronçons (2, 4) l'un à l'autre.30