Brevet FR2981602A1 — publié le 20130426

Arrière-plan de l'invention L'invention se rapporte aux turbines ou compresseurs pour turbomachines, notamment pour turbomoteurs aéronautiques ou turbines 10 industrielles. L'amélioration des performances des turbomachines et la réduction de leurs émissions polluantes conduit à envisager des températures de fonctionnement de plus en plus élevées. Pour des éléments de parties chaudes de turbomachines, il a 15 donc été proposé d'utiliser des matériaux composites à matrice céramique (CMC). En effet, ces matériaux possèdent des propriétés thermostructurales remarquables, c'est-à-dire des propriétés mécaniques qui les rendent aptes à constituer des éléments de structure et la capacité à conserver ces propriétés à des températures élevées. De surcroît, les 20 matériaux CMC ont une masse volumique bien inférieure à celle des matériaux métalliques utilisés traditionnellement pour des éléments de parties chaudes de turbomachines. Ainsi, les documents WO 2010/061140, WO 2010/116066 et WO 2011/080443 décrivent la réalisation d'aubes de roues mobiles de 25 turbomachines en CMC à plate-forme et talon intégrés. L'utilisation de matériaux CMC pour des distributeurs de turbine a aussi été proposée, notamment dans le document WO 2010/146288. Un distributeur de turbine ou redresseur de compresseur métallique traditionnel est formé de plusieurs secteurs assemblés, chaque 30 secteur comprenant une plate-forme intérieure, une plate-forme extérieure et une pluralité de pales s'étendant entre les plates-formes intérieure et extérieure et solidaires de celles-ci. Les plates-formes intérieure et extérieure délimitent la veine d'écoulement de gaz ou d'air dans le distributeur ou redresseur. Du côté extérieur, les plates-formes 35 extérieures des secteurs sont solidaires de pattes permettant le montage du distributeur ou compresseur dans un carter. 15 Objet et résumé de l'invention L'invention a pour but de proposer un procédé permettant de fabriquer un secteur de distributeur de turbine ou redresseur de compresseur en matériau composite reprenant les différentes fonctions d'un secteur métallique, notamment les fonctions de délimitation de veine d'écoulement de gaz ou d'air par des plates-formes intérieure et extérieure et d'accrochage dans un carter. Ce but est atteint grâce à un procédé comprenant : (a) la réalisation d'une pluralité d'aubes unitaires mono-pales, chaque aube ayant des plates-formes intérieure et extérieure et une pale s'étendant entre les plates-formes et reliée à celle-ci et étant réalisée par : - formation par tissage tridimensionnel d'une ébauche fibreuse sous forme d'une bande et comprenant un premier segment et un deuxième et un troisième segments situés dans le prolongement du premier segment respectivement à une première et une deuxième extrémité longitudinale de celui-ci, chacun des deuxième et troisième segments étant partagé en deux parties de part et d'autre d'une zone de déliaison s'étendant dans l'épaisseur et sur toute la largeur de la bande, - formation d'une préforme fibreuse de l'aube à réaliser par déploiement latéral des deux parties du deuxième segment et des deux parties du troisième segment et mise en forme desdites parties, pour obtenir des préformes de plates-formes intérieure et extérieure, et par mise en forme du premier segment pour obtenir une préforme de pale, et - densification au moins partielle de la préforme fibreuse par une matrice pour obtenir une aube au moins partiellement densifiée avec plates-formes intérieure et extérieure intégrées, et (b) assemblage et liaison entre elles d'une pluralité d'aubes au moins partiellement densifiées, la liaison étant réalisée par un processus comprenant au moins une étape choisie parmi : une étape de liaison par brasage et une étape de liaison par co-densification. Avantageusement, la réalisation de chaque aube comprend une étape de densification partielle de la préforme fibreuse par une matrice, suivie d'une étape d'usinage. Plusieurs aubes usinées partiellement densifiées peuvent être assemblées et liées entre elles par co-densification. Dans ce cas, pour la réalisation d'un secteur de distributeur ou de redresseur en matériau composite à matrice céramique, on peut prévoir que l'assemblage des aubes usinées partiellement densifiées comprend une étape de collage pré-céramique. En variante, pour la réalisation d'un secteur de distributeur ou de redresseur en matériau composite à matrice céramique, la réalisation de chaque aube comprend une première et une deuxième étapes de densification par une matrice céramique séparées par une étape d'usinage et la liaison de plusieurs aubes entre elles comprend une étape de brasage des aubes assemblées après la deuxième étape de densification. Avantageusement, la plate-forme intérieure ou extérieure d'une première aube comprend une plate-forme intérieure ou extérieure de constitution de veine qui est liée à une plate-forme intérieure ou extérieure d'une deuxième aube dans une zone de liaison s'étendant sur une partie de la surface intérieure de la plate-forme intérieure de constitution de veine de la première aube et/ou sur une partie de la surface extérieure de la plate-forme extérieure de constitution de veine de la première aube. Selon un mode de réalisation, l'une des deux parties du troisième segment de bande fibreuse est déployée et mise en forme pour former une préforme de plate-forme extérieure constitution de veine d'un côté de la préforme de pale et l'autre partie du troisième segment de bande fibreuse est déployée et mise en forme pour former une préforme d'un ensemble de pattes d'accrochage de l'autre côté de la préforme de pale, les raccordements à la préforme de pale des préformes de plate-forme extérieure de constitution de veine et d'ensemble de pattes d'accrochage étant mutuellement décalés en direction longitudinale, de sorte que, lors de l'assemblage de deux aubes voisines, la plate-forme extérieure de constitution de veine de l'une des deux aubes s'engage du côté intérieur de l'ensemble de pattes d'accrochage de l'autre de deux aubes. Selon un mode de réalisation, l'une des deux parties du deuxième segment de bande fibreuse est déployée et mise en forme pour former une préforme de plate-forme intérieure de constitution de veine d'un côté de la préforme de pale et l'autre partie du deuxième segment de bande fibreuse est déployée et mise en forme pour former une préforme d'un ensemble de crochets de l'autre côté de la préforme de pale, les raccordements à la préforme de pale des préformes de plate-forme intérieure de constitution de veine et d'ensemble de crochets étant mutuellement décalés en direction longitudinale, de sorte que, lors de l'assemblage de deux aubes voisines, la plate-forme intérieure de constitution de l'aube de l'une des deux aubes s'engage du côté extérieur de la préforme d'ensemble de crochets de l'autre des deux aubes. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend l'assemblage et la liaison entre elles de premières aubes mono-pales alternant avec des deuxièmes aubes mono-pales, et : - la réalisation de chaque première aube comprend le déploiement et la mise en forme des deux parties du deuxième segment de bande fibreuse pour former des parties de préforme de plate-forme extérieure de chaque côté de la préforme de pale, et - la réalisation de chaque deuxième aube comprend le déploiement et la mise en forme des deux parties du deuxième segment de bande fibreuse pour former des parties de préforme d'ensemble de pattes d'accrochage de chaque côté de la préforme de pale, - une partie de plate-forme extérieure de constitution de veine d'une première aube étant engagée du côté intérieur d'une partie d'ensemble de pattes d'accrochage d'une deuxième aube lors de l'assemblage des aubes. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend l'assemblage et la liaison entre elles de premières aubes mono-pales alternant avec des deuxièmes aubes mono-pales, et : - la réalisation de chaque première aube comprend le déploiement et la mise en forme des deux parties du troisième segment de bande fibreuse pour former des parties de préforme de plate-forme intérieure de constitution de veine de chaque côté de la préforme de pale, et - la réalisation de chaque deuxième aube comprend le déploiement et la mise en forme des deux parties du troisième segment de bande fibreuse pour former des parties de préforme d'ensemble de 35 crochets de chaque côté de la préforme de pale, - une partie de plate-forme intérieure de constitution de veine d'une première aube étant engagée du côté extérieur d'une partie d'ensemble de crochets d'une deuxième aube lors de l'assemblage des aubes. Selon un mode de réalisation, le tissage du premier segment de l'ébauche fibreuse est réalisé en ménageant une zone de déliaison interne qui s'étend sur toute la dimension longitudinale du premier segment et qui communique à ses extrémités avec les zones de déliaison du deuxième et du troisième segments, et la mise en forme du premier segment comprend la formation d'un passage le long de la zone de déliaison du premier segment pour obtenir une préforme de pale creuse. L'invention vise aussi une turbine de turbomachine ayant un carter de turbine et un distributeur de turbine en matériau CMC, le distributeur de turbine comprenant des secteurs de distributeur obtenus par un procédé tel que défini ci-avant. Le distributeur est avantageusement monté dans le carter de turbine au moyen de pattes d'accrochage que présentent les plates-formes extérieures d'aubes. L'invention vise encore un compresseur de turbomachine ayant un carter de compresseur et au moins un redresseur de compresseur en matériau composite, le redresseur de compresseur comprenant des secteurs de redresseur obtenus par un procédé tel que défini ci-avant. Le redresseur est avantageusement monté dans le carter de compresseur au moyen des pattes d'accrochage que présentent des plates-formes extérieures d'aubes. Avantageusement, le distributeur ou le redresseur supporte un anneau support de matériau abradable par l'intermédiaire des crochets que présentent des plates-formes intérieures d'aubes. L'invention est remarquable en ce que la fabrication de secteurs de distributeur ou de compresseur en matériau composite à partir d'aubes unitaires mono-pales permet de simplifier la réalisation des préformes fibreuses et leur moulage en comparaison avec une préforme complexe d'un secteur de distributeur ou de redresseur multi-pales. L'invention est remarquable aussi en ce que l'accrochage du distributeur ou de redresseur dans le carter de turbine ou de compresseur peut être réalisé au moyen de pattes d'accrochage associées à des aubes unitaires, et les efforts exercés sur les pales peuvent être repris par les pattes d'accrochage sans induire d'efforts excessifs au niveau des liaisons entre les aubes. L'invention vise encore une turbomachine ayant une turbine et/ou un compresseur tels que définis ci-avant. Brève description des dessins L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description faite ci-après, à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une vue très schématique partielle en demi-coupe axiale d'une turbine basse pression de turbomachine comprenant un distributeur de turbine en matériau CMC ; - la figure 2 est une vue en perspective d'une aube de distributeur mono-pale constitutive d'un secteur de distributeur en matériau CMC, selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 3 est une vue très schématique en perspective d'un secteur de distributeur obtenu par assemblage d'aubes telles que celles de la figure 2 ; - la figure 4 montre très schématiquement le principe d'assemblage de deux aubes telles que celles de la figure 2 lors de la fabrication du secteur de distributeur de la figure 3 ; - les figures 5 à 7 illustrent très schématiquement des étapes successives d'un procédé de réalisation d'une préforme fibreuse pour une aube de distributeur telle que celle de la figure 2 ; - la figure 8 indique des étapes successives d'un procédé de fabrication d'un secteur de distributeur tel que celui de la figure 3 ; - la figure 9 indique des étapes successives d'un autre procédé de fabrication d'un secteur de distributeur tel que celui de la figure 3 ; - la figure 10 est une vue en perspective de deux aubes de distributeur mono-pales constitutives d'un secteur de distributeur en matériau CMC, selon un autre mode de réalisation de l'invention ; - la figure 11 est une vue schématique en perspective d'un secteur de distributeur obtenu par assemblage d'aubes telles que celles de la figure 10 ; - la figure 12 montre très schématiquement le principe d'assemblage de deux aubes telles que celles de la figure 10 lors de la fabrication du secteur de distributeur de la figure 11 ; - la figure 13 est une vue schématique en perspective d'une aube de distributeur mono-pale constitutive d'un secteur de distributeur en matériau CMC, selon un autre mode de réalisation de l'invention ; - la figure 14 est une vue très schématique en perspective d'un secteur de distributeur obtenu par assemblage d'aubes telles que celle de la figure 13; - les figures 15 à 17 illustrent très schématiquement des étapes successives d'un procédé de réalisation d'une préforme fibreuse pour une aube telle que celle de la figure 13 ; et - la figure 18 est une vue très schématique partielle en demi-coupe axiale d'un compresseur de turbomachine comprenant un redresseur de compresseur en matériau composite. Description détaillée de modes de réalisation Définitions Dans tout le texte, on désigne par « plate-forme extérieure » ou « plate-forme intérieure », aussi bien une plate-forme bi-fonctionnelle ayant une partie formant plate-forme de constitution de veine et une partie formant pattes d'accrochage ou crochets ou becquets, qu'une plate- forme mono-fonctionnelle limitée à l'une de ces parties. Par « plate-forme de constitution de veine » on désigne un élément formant partie d'une paroi extérieure ou intérieure qui délimite la veine de circulation de gaz dans une turbine au niveau d'un distributeur de turbine ou la veine de circulation d'air dans un compresseur au niveau d'un redresseur de compresseur. Application à une turbine de turbomachine Une turbine basse pression (BP) multi-étages d'une turbomachine, par exemple un turbomoteur aéronautique, telle que 35 montrée partiellement sur la figure 1, comprend une pluralité de distributeurs fixes 10 qui alternent avec des roues mobiles 30 dans le sens d'écoulement du flux gazeux dans la turbine (flèche F) et qui sont montés dans un carter de turbine 40. Chaque roue mobile 30 comprend une pluralité d'aubes 32 ayant une plate-forme intérieure 34, une plate-forme extérieure ou talon 36 et une pale 38 s'étendant entre les plates-formes 34 et 36 et liée à celles-ci. Du côté intérieur de la plate-forme 34, l'aube se prolonge par un pied engagé dans un logement d'un disque 33. Du côté extérieur, le talon 36 supporte des léchettes 37 en regard d'un matériau abradable 41 porté par un anneau sectorisé 42, pour assurer l'étanchéité aux sommets des aubes 32. Dans tout le présent texte, les termes "intérieur" et "extérieur" sont utilisés en référence à la position ou orientation par rapport à l'axe de la turbine. Les aubes 32 peuvent être des aubes métalliques traditionnelles 15 ou des aubes en matériau CMC obtenues par exemple comme décrit dans les documents précités WO 2010/061140, WO 2010/116066 ou WO 2011/080443. Au moins l'un des distributeurs, tel que le distributeur 10 de la figure 1, est formé par réunion de plusieurs secteurs annulaires de 20 distributeur en matériau CMC. Chaque secteur de distributeur 12 comprend une plate-forme intérieure 14, une plate-forme extérieure 16 et une pluralité de pales 18 s'étendant entre les plates-formes 14, 16 et solidaires de celles-ci. Les plates-formes 14 et 16 comprennent des parties 14a, 16a formant plates- 25 formes intérieure et extérieure de constitution de veine. Les faces extérieures des plates-formes 14a, 34 et les faces intérieures des plates-formes 16a, 36 délimitent la veine 45 d'écoulement de flux gazeux dans la turbine. Du côté extérieur, font saillie à partir de la plate-forme 30 extérieure 16a des pattes d'accrochage amont 17a et aval 17b sous forme de secteurs annulaires à section sensiblement en forme de S. Les parties terminales des pattes 17a, 17b sont orientées respectivement vers l'amont et vers l'aval et sont engagées dans des crochets portés par le carter 40 afin de monter le distributeur 10 dans le carter 40 de façon similaire à un 35 distributeur de turbine métallique. Dans tout le texte, les termes "amont" et "aval" sont utilisés en référence au sens d'écoulement de flux gazeux dans la turbomachine. Du côté intérieur, font saillie sous la plate-forme intérieure 14a des crochets amont 15a et aval 15b qui sont sous forme de secteurs 5 annulaires à section sensiblement en forme de C, et sont repliés respectivement vers l'aval et vers l'amont. Les crochets 15a et 15b supportent et maintiennent en position un anneau métallique sectorisé 50 qui supporte un matériau abradable 51 en regard de léchettes 35 portées par le disque 33 pour assurer 10 l'étanchéité de la veine 50 du côté intérieur. L'anneau métallique 50 est formé de secteurs juxtaposés constituant chacun un cartouche d'abradable. Du côté extérieur, chaque secteur de l'anneau 50 comprend une base 53 à partir de laquelle fait saillie vers l'extérieur une partie 55 formant des pattes d'accrochage amont 55a et aval 55b. Les pattes 15 d'accrochage 55a, 55b sont sous forme de secteurs annulaires qui s'étendent ici sur un même angle que les secteurs de l'anneau 50. Dans l'exemple illustré, l'engagement mutuel entre les crochets 15a et les pattes d'accrochage 55a, d'une part, et entre les crochets 15b et les pattes d'accrochage 55b, d'autre part, est réalisé par engagement des parties 20 terminales 151a, 151b des crochets 15a, 15b dans des glissières respectives 551a, 551b formées aux extrémités des pattes d'accrochage 55a, 55b. Premier mode de réalisation : aubes à plates-formes 25 bifonctionnelles Selon un premier mode de réalisation, les secteurs d'un distributeur tel que le distributeur 12 de la figure 1 sont formés par l'assemblage d'aubes unitaires mono-pales telle que celle 112 de la figure 2. L'aube 112 comprend une plate-forme intérieure 114, une plate-forme 30 extérieure 116 et une pale unique 18 à profil incurvé s'étendant entre les plates-formes 114 et 116 et solidaire de celles-ci. La plate-forme 114 comprend, d'un côté de la pale 18, par exemple le côté extrados, une partie 114a formant plate-forme intérieure de constitution de la veine 45 et, de l'autre côté de la pale 18, une partie 35 formant des crochets 15a, 15b, tels que ceux de la figure 1. Les crochets 15a, 15b s'étendent vers l'intérieur à partir d'une partie de base 15c. A ses extrémités latérales, la plate-forme de constitution de veine peut présenter des rebords 114b, 114c recourbés vers l'intérieur pour former des becquets qui, en coopération avec des becquets intérieurs de roues mobiles adjacentes, contribuent à l'étanchéité de la veine du côté intérieur (figure 1). La plate-forme 116 comprend, d'un côté de la pale 18, par exemple le côté extrados, une partie 116a formant plate-forme extérieure de constitution de la veine 45 et, de l'autre côté de la pale 18, une partie formant des pattes d'accrochage 17a, 17b telles que celles de la figure 1. Les pattes d'accrochage 17a, 17b s'étendent vers l'extérieur à partir d'une partie de base 17c. A ses extrémités latérales, la plate-forme de constitution de veine 116a peut présenter des rebords 116b, 116c recourbés vers l'extérieur pour former des becquets. Un secteur de distributeur 12 est formé par l'assemblage d'une pluralité d'aubes 112 avec emboîtement au niveau des plates-formes 114, 116, comme illustré par les figures 3 et 4. Le nombre d'aubes 112 formant le secteur de distributeur 12 est de 6 dans l'exemple illustré. Il pourrait bien entendu être plus élevé ou moins élevé. L'assemblage des aubes 112 est réalisé en engageant la plate- forme intérieure de constitution de veine 114a d'une première aube 1121 au-dessus de la surface extérieure de la partie de base 15c d'une deuxième aube 1122 et en engageant la plate-forme extérieure de constitution de veine 116a de la première aube au-dessous de la surface intérieure de la partie de base 17c de la deuxième aube (figure 4). L'engagement peut être réalisé pratiquement sans jeu ou avec un jeu contrôlé selon que la liaison entre les aubes est réalisée par codensification par une matrice céramique ou par brasage, comme décrit plus loin. Les emplacements de raccordement à la pale 18 d'une aube 112 de la plate-forme intérieure de constitution de veine 114a et de la partie de base 15c sont mutuellement décalés à cet effet, de même que les emplacements de raccordement à la pale 18 de la plate-forme extérieure de constitution de veine 116a et de la partie de base 17c. En outre, les bords d'extrémité 114d, 116d des plates-formes de constitution de veine 114a, 116a peuvent être conformés pour correspondre sensiblement au profil incurvé de la face intrados de la pale 18, comme le montre la figure 2. De façon similaire, les bords d'extrémité 15d, 17d des parties de base 15c, 17c peuvent être conformes pour avoir une forme correspondant sensiblement à celle des bords 15e, 17e des parties de base 15c, 17c au niveau du raccordement avec la pale 18, comme le montre la figure 2. Dans l'exemple illustré par la figure 2, les plates-formes de constitution de veine 114a, 116a s'étendent du côté extrados de la pale 18. En variante, elles pourront être situées du côté intrados ou être situées l'une du côté intrados et l'autre du côté extrados, les crochets 15a, 15b étant toujours situés de l'autre côté de la pale 18 par rapport à la plate-forme 114a et les pattes d'accrochage 17a, 17b étant toujours situées de l'autre côté de la pale 18 par rapport à la plate-forme 116a. Un mode de réalisation d'une aube 112 telle que celle de la figure 2 sera maintenant décrit. La figure 5 montre très schématiquement une ébauche fibreuse 101 à partir de laquelle une préforme fibreuse d'aube peut être mise en forme afin, après densification par une matrice et usinage éventuel, d'obtenir une aube en matériau CMC telle que l'aube 112. L'ébauche 101 est obtenue à partir d'une bande 100 tissée par tissage tridimensionnel ou multicouches, la bande 100 s'étendant de façon générale dans une direction X correspondant à la direction longitudinale de l'aube à réaliser. Le tissage est réalisé par exemple avec des fils de chaîne s'étendant dans la direction X, étant noté qu'un tissage avec des fils de trame s'étendant dans cette direction est également possible. Une pluralité d'ébauches 101 peuvent être tissées de façon continue dans la direction X. On peut également tisser simultanément plusieurs rangées parallèles d'ébauches 101. Une ébauche 101 comprend un premier segment 102 prolongé à ses extrémités longitudinales par un deuxième segment 104 et un troisième segment 106, respectivement. Les segments 102, 104 et 106 (dont seulement les enveloppes sont montrées sur la figure 5), comprennent une pluralité de couches de fils de chaîne. Dans le segment 102, destiné, après mise en forme, à constituer une préforme de pale, les couches de fils de chaîne sont liées entre elles par des fils de trame d'une pluralité de couches de fils de trame, dans toute l'épaisseur de la bande 100. Différentes armures de tissage peuvent être utilisées, par exemple des armures de type interlock, de type multi-satin ou de type multi-toile. On pourra se référer par exemple au document WO 2006/136755. Le segment 104 est partagé en deux parties 104a, 105a séparées par une zone de déliaison 101a qui s'étend dans l'épaisseur de la bande 100, et sur toute la largeur de la bande 100. Chacune des parties 104a, 105a comprend plusieurs couches de fils de chaîne liées entre elles par des fils de trame d'une pluralité de couches de fils de trame. On pourra utiliser une même armure de tissage que pour le segment 102, le tissage du segment 104 se distinguant alors de celui du segment 102 par l'absence de fils de trame liant les couches de fils de chaîne adjacentes des parties 104a et 105a. Un tel tissage multicouches avec aménagement de zone de déliaison est bien connu en soi. De façon similaire au segment 104, le segment 106 est partagé en deux parties 106a, 107a séparées par une zone de déliaison 101b qui s'étend dans l'épaisseur de la bande 100 et sur toute la largeur de la bande 100. Après tissage et découpe d'une ébauche fibreuse 101 dans la bande 100, la mise en forme de l'ébauche 101 pour obtenir une préforme d'aube comprend le déploiement des parties 104a, 105a de part et d'autre du segment 102 de même que le déploiement des parties 106a, 107a de part et d'autre du segment 102, comme le montre la figure 6. Les segments 104a et 106a sont destinés à former les préformes des plates-formes 114a et 116a de constitution de veine, respectivement. Le segment 105a est destiné à former la préforme de l'ensemble des crochets 15a, 15b et partie de base 15c. Le segment 107a est destiné à former la préforme de l'ensemble des pattes d'accrochage 17a, 17b et partie de base 17c. Le segment 102 est destiné à former la préforme de la pale 18. Les fonds des zones de déliaison 101a, 101b au niveau du raccordement avec le segment 102 sont orientés avec une inclinaison non nulle par rapport à un plan normal à la direction X pour respecter la géométrie de l'aube à réaliser, notamment l'orientation des plates-formes de constitution de veine par rapport à la direction longitudinale de la pale. L'épaisseur de la bande 100 est choisie pour correspondre à la plus grande des épaisseurs de la pale 18, de l'ensemble crochets 15a, 15b et plate-forme 114a et de l'ensemble pattes d'accrochage 17a, 17b et plate-forme 116a. La largeur L de la bande 100 est choisie pour correspondre à la plus grande des dimensions développées à plat des plates-formes 114a, 116a, ensemble 17a, 17b, 17c et ensemble 15a, 15b, 15c, à savoir dans l'exemple illustré, l'ensemble 17a, 17b, 17c. Aussi, pour former la préforme de la pale 18, la largeur du segment 102 est réduite par élimination de parties adjacentes aux bords longitudinaux du segment 102 pour ne laisser subsister que la partie de largeur Ci montrée sur la figure 6, partie dont la largeur correspondant à celle développée à plat de la pale 18. On notera que le tissage par les fils de trame dans le segment 102 pourra être limité à la partie utile, les tronçons de fils de chaîne destinés à être éliminés dans les parties du segment 102 adjacentes aux bords longitudinaux n'étant pas tissés avec des fils de trame. En outre, pour former la préforme de la plate-forme 114a, la largeur du segment 104a est réduite par élimination de parties s'étendant le long de ses bords latéraux pour ne laisser subsister qu'une partie de largeur e2 (figure 6) correspondant à la dimension développée à plat de la plate-forme 114a. On procède de façon similaire pour les segments 105a et 106a pour ne laisser subsister que des parties de largeurs (3 et C4 correspondant aux dimensions développées à plat de l'ensemble 15a, 15b, 15c et de la plate-forme 116a. Comme pour le segment 102, le tissage avec fils de trame dans les segments 104a, 105a et 106a pourra être limité aux parties non éliminées. Sur la figure 6, les parties à éliminer de l'ébauche 101 sont hachurées. La préforme fibreuse 200 de l'aube 112 à réaliser est ensuite obtenue par moulage au moyen d'un outillage de conformation avec déformation de la partie restante du segment 102 pour obtenir le profil de la pale 18 de l'aube, déformation des parties restantes des segments 104 et 106 pour reproduire des formes semblables à celles des plates-formes intérieure et extérieure 114a,116a de constitution de veine, déformation de la partie restante du segment 105a pour reproduire des formes semblables à celles des crochets 15a, 15b et déformation du segment 107a pour obtenir des formes semblables à celles des pattes 117a, 117b. On obtient ainsi (figure 7) une préforme d'aube 200 avec des parties 214a, 216a de préformes de plates-formes intérieure et extérieure de constitution de veine, une partie 215 de préforme de crochets 15a, 15b et partie de base 15c, une partie 217 de préforme de pattes d'accrochage 17a, 17b et partie de base 17c, et une partie 218 de préforme de pale. Du fait de la nature du matériau fibreux qui les compose, les parties déployées 104a, 105a et 106a, 107a des segments 104, 106 se raccordent au segment 102 en formant des arrondis. Les espaces 102a, 102b à section sensiblement triangulaire qui en résultent aux extrémités 10 du segment 102 (figures 4 et 6) pourront éventuellement être comblés par bourrage de fibres, par exemple issues de chutes de fils, ou par des inserts (non représentés). On notera que les étapes de réalisation de la préforme d'aube 200 à partir de l'ébauche 101 peuvent être effectuées avantageusement 15 après traitement des fibres de l'ébauche 101 et imprégnation de celle-ci par une composition de consolidation comme décrit maintenant en référence à la figure 8 qui montre des étapes successives d'un mode de réalisation d'un procédé permettant de fabriquer un secteur de distributeur multi-pales en matériau CMC. 20 A l'étape 301, une bande fibreuse 100 est tissée par tissage tridimensionnel, comprenant une pluralité d'ébauches fibreuses 101 orientées par exemple en sens chaîne, avec zones de déliaison, comme montré sur la figure 5. On peut utiliser pour le tissage des fils en céramique, notamment des fils à base de carbure de silicium (SiC), par 25 exemple ceux fournis sous la dénomination "Nicalon" par la société japonaise Nippon Carbon. D'autres fils en céramique sont utilisables, notamment des fils en oxyde réfractaire, tels que des fils à base d'alumine A1203, en particulier pour des matériaux CMC de type oxyde/oxyde (fibre du renfort fibreux et matrice en oxyde réfractaire). On pourrait aussi 30 utiliser des fils de carbone pour un matériau CMC à renfort en carbone. A l'étape 302, la bande fibreuse est traitée pour éliminer l'ensimage présent sur les fibres et la présence d'oxyde à la surface des fibres. L'ensimage peut être éliminé par traitement thermique et l'oxyde peut être éliminé par traitement acide. 35 A l'étape 303, une mince couche de revêtement d'interphase de défragilisation est formée sur les fibres de la bande fibreuse par infiltration chimique en phase gazeuse, ou CVI ("Chemical Vapour Infiltration"). Le matériau d'interphase est par exemple du carbone pyrolytique PyC, du nitrure de bore BN ou du carbone dopé au bore BC. L'épaisseur de la couche formée est par exemple comprise entre 10 nanomètres et 100 nanomètres pour conserver une capacité de déformation des ébauches fibreuses. Des étapes d'élimination d'ensimage, de traitement acide et de formation de revêtement d'interphase sur un substrat en fibres SiC sont décrites dans le document US 5 071 679. A l'étape 304, la bande fibreuse est ensuite imprégnée par une composition de consolidation, typiquement une résine précurseur de carbone ou une résine précurseur de céramique éventuellement diluée dans un solvant. Après séchage (étape 305), les ébauches fibreuses individuelles sont découpées (étape 306) comme illustré par la figure 5. A l'étape 307, une ébauche ainsi découpée est mise en forme (comme illustré par les figures 6 et 7) et placée dans un outillage par exemple en graphite pour conformation des parties de préforme de pale, de préformes de plates-formes intérieure et extérieure de constitution de veine et de préformes de pattes d'accrochage et crochets. Ensuite, la résine est réticulée (étape 308) puis pyrolysée (étape 309), la réticulation et la pyrolyse pouvant être enchaînées par élévation progressive de la température dans l'outillage. Après pyrolyse, on obtient une préforme d'aube consolidée par le résidu de pyrolyse. La quantité de résine de consolidation est choisie suffisante mais sans trop d'excès pour que le résidu de pyrolyse lie les fibres de la préforme afin que celle-ci soit manipulable en conservant sa forme sans l'assistance d'un outillage. Une deuxième couche de revêtement d'interphase de défragilisation est formée par CVI, par exemple en PyC, BN ou BC avec une épaisseur de préférence au moins égale à 100 nanomètres (étape 310). La réalisation d'un revêtement d'interphase en deux couches avant et après consolidation est décrite dans le document EP 2 154 119. Une densification par matrice céramique de la préforme consolidée est ensuite réalisée par exemple par CVI. La matrice peut être en SiC ou être une matrice autocicatrisante comprenant des phases de matrice en carbone pyrolytique PyC, en carbure de bore B4C ou en système ternaire Si-B-C comme décrit notamment dans les documents US 5 246 756 et US 5 965 266. Comme indiqué plus haut, d'autres types de matrice céramique peuvent être envisagés, notamment des matrices en oxyde réfractaire, par exemple en alumine, en particulier pour des matériaux CMC de type oxyde/oxyde. La densification peut alors être réalisée par voie liquide, c'est-à-dire par imprégnation par un précurseur liquide de la matrice céramique avec transformation du précurseur par traitement chimique, ou imprégnation par composition contenant de la poudre céramique, la matrice étant alors obtenue par frittage. La densification est de préférence réalisée en deux étapes 311, 313 séparées par une étape 312 d'usinage de l'aube à ses dimensions désirées notamment pour obtenir la forme désirée pour les bords d'extrémité 114d, 116d des plates-formes de constitution de veine 114a, 116a et les bords d'extrémité 15d, 17d des parties de base 15c, 17c et éventuellement pour obtenir le profil désiré de l'aube 18. On obtient alors une aube telle que celle 112 de la figure 2. L'étape suivante 314 consiste à réunir et lier entre elles plusieurs aubes pour former un secteur de distributeur multi-pales en matériau CMC tel que le secteur 12 de la figure 3. Les aubes sont liées en elles par brasage au niveau des recouvrements entre surfaces adjacentes des plates-formes intérieures 114a et extérieures 116a de constitution de veine d'une aube et des parties de base 15c, 17c d'une aube voisine. On obtient alors des liaisons entre aubes dans des zones de liaison qui s'étendent sur une partie de la surface intérieure des plates-formes intérieures de constitution de veine et sur une partie de la surface extérieure des plates-formes extérieures de constitution de veine. La liaison pourra aussi éventuellement être réalisée au niveau des bords d'extrémité profilés 114d, 116d des plates-formes de constitution de veine 114a, 116a et des bords d'extrémité profilés 15d, 17d des parties de base 15c, 17c. Le brasage de pièces en matériau CMC, notamment à matrice SiC, est connu. On pourra se référer par exemple aux documents FR 2 664 518 et FR 2 745 808 dont le contenu est incorporé ici par voie de référence et qui décrivent différentes compositions de brasage à base de nickel et contenant également du titane, du silicium et d'autres métaux éventuels tels que du cuivre ou du chrome. Après obtention de secteurs de distributeur de turbine en matériau CMC, ceux-ci sont munis de secteurs de l'anneau 50 support d'abradable, comme décrit plus haut. Un distributeur de turbine complet en matériau CMC portant un anneau support d'abradable est ensuite constitué par le montage des secteurs 12 de distributeur dans le carter de turbine au moyen des pattes d'accrochage 17a, 17b. Le nombre de secteurs formant un distributeur complet est par exemple compris entre 16 et 40. L'étanchéité inter-secteurs peut éventuellement être renforcée 10 au moyen de languettes disposées à l'interface entre secteurs de distributeur adjacents, comme cela est bien connu dans le cas de secteurs de distributeur métalliques. La figure 9 indique des étapes successives d'un autre procédé de fabrication d'un secteur de distributeur de turbine en CMC. Les étapes 15 301 à 312 sont identiques à celles du procédé de la figure 8. Après l'étape d'usinage 312, plusieurs aubes sont maintenues ensemble pour former un secteur de distributeur (étape 315). L'assemblage des aubes peut être réalisé au moyen d'un outillage maintenant les aubes côte-à-côte, et/ou par collage pré-céramique, c'est- 20 à-dire par collage par une résine précurseur de céramique, par exemple une résine polysilane, polysiloxane, polysilazone, polycarbosilane ou silicone, comme connu en soi. Une deuxième étape de densification ou codensification des aubes assemblées est effectuée (étape 316), similaire à l'étape 313 du procédé de la figure 8 mais réalisée sur un secteur de 25 distributeur complet. Lorsqu'un assemblage par collage pré-céramique a été réalisé, la réticulation et la pyrolyse de la résine pour transformation en céramique peuvent être réalisées lors de la montée en température pour la deuxième étape de densification. La liaison entre aubes peut être réalisée dans les mêmes zones qu'avec le brasage. 30 Deuxième mode de réalisation : aubes mono-pales à plates-formes monofonctionnelles alternées Selon un deuxième mode de réalisation (figure 10), les secteurs de distributeur sont formés par l'assemblage d'aubes mono-pales 4121 35 alternant avec des aubes mono-pales 4122. Les aubes 4121 comprennent une pale 181 s'étendant entre une plate-forme intérieure 414a et une plate-forme extérieure 416a et solidaire de celles-ci. Les plates-formes 414a et 416a sont limitées à des plates-formes de constitution de veine et s'étendent chacune de part et d'autre de la pale 181 en formant des parties 414a1, 414a2 et 416a1, 416a2. Les aubes 4122 comprennent une pale 182 s'étendant entre une plate-forme intérieure 415a et une plate-forme extérieure 417a et solidaire de celles-ci. La plate-forme 415a est limitée à deux ensembles formant respectivement crochet 15a1, crochet 15b1 et partie de base 15c1 reliant les crochets 15a1 et 15b1, et crochet 15a2, crochet 15b2 et partie de base 15c2 reliant les crochets 15a2 et 15b2. Les crochets 15a1 et 15b1 et les crochets 15a2 et 15b2 s'étendent vers l'intérieur par rapport aux parties de base 15c1 et 15c2, respectivement. Les crochets 15a1 et 15a2 ont même profil et les crochets 15b1 et 15b2 ont même profil. La fonction des crochets 15a1, 15b1, 15a2, 15b2 est similaire à celle des crochets 15a, 15b de l'aube 112 de la figure 2. La plate-forme extérieure 417a est limitée à deux ensembles formant respectivement patte d'accrochage 17a1, patte d'accrochage 17b1 et partie de base 17c1 reliant les pattes d'accrochage 17a1 et 17b1, et partie d'accrochage 17a2, patte d'accrochage 17b2 et partie de base 17c2 reliant les pattes d'accrochage 17a2 et 17b2. Les pattes d'accrochage 17a1, 17b1 et les pattes d'accrochage 17a2 et 17b2 s'étendent vers l'extérieur par rapport aux parties de base 17c1 et 17c2, respectivement. Les pattes d'accrochage 17a1 et 17a2 ont même profil et les parties d'accrochage 17b1 et 17b2 ont même profil. La fonction des pattes d'accrochage 17a1, 17b1, 17a2, 17b2 est similaire à celle des pattes d'accrochage 17a, 17b de l'aube 112 de la figure 2. On notera que la distance entre les plates-formes 415a et 417a dans la direction longitudinale de la pale 182 qui les relie est supérieure à la distance entre les plates-formes 414a et 416a dans la direction longitudinale de la pale 181 qui les relie. Un secteur de distributeur 12 (figure 11) est formé en assemblant des aubes 4121 alternativement avec des aubes 4122. La figure 12 montre très schématiquement deux aubes 4121 et 4122. La partie 414a2 de la plate-forme intérieure 414a située du côté de la face intrados de la pale 181 de l'aube 4121 vient au contact ou à proximité de la partie de la base 15c1 de l'aube 4122 pour liaison mutuelle par co-densification par une matrice ou par brasage (figure 12). Le bord 414b2 peut être conformé pour épouser sensiblement le profil de la face intrados de la pale 182 de l'aube 4122. La partie 414a1 de la plate-forme intérieure 414a située du côté de la face extrados de la pale 181 de l'aube 4121 vient au contact ou à proximité de la partie de base 15c2 d'une l'aube 4122 (non représentée) pour liaison mutuelle par co-densification par une matrice ou par brasage. L'assemblage entre aubes 4121 et 4122 est réalisé de façon similaire au niveau de la plate-forme extérieure 416a, celle-ci ayant des bords 416b1 et 416b2 qui peuvent être conformés pour correspondre aux profils intrados et extrados de la pale 182 d'une aube adjacente 4122. Les aubes 4121 et 4122 sont réalisées chacune par un procédé similaire à celui décrit pour l'aube 112 de la figure 2, c'est-à-dire par réalisation d'une ébauche fibreuse sous forme d'une seule bande tissée avec zones de déliaison aux deux extrémités pour former des préformes des plates-formes 414a, 416a de constitution de veine et pour former des préformes des plates-formes 415a, 417a formant ensembles de crochets et de pattes d'accrochage, par déploiement et mise en forme des parties de l'ébauche situées de part et d'autre des zones de déliaison. Troisième mode de réalisation aubes à plates-formes bifonctionnelles et pale creuse Selon un troisième mode de réalisation, un secteur de distributeur est formé par l'assemblage d'aubes mono-pales 512 telles que celle de la figure 13. L'aube 512 se distingue de l'aube 112 de la figure 2 en ce que la pale 18 présente sur toute sa longueur un passage interne 19 s'ouvrant à ses extrémités longitudinales. Les autres éléments constitutifs de l'aube 512, à savoir les plates-formes intérieure et extérieure de constitution de veine 114a et 116a, les crochets 15a, 15b de part et d'autre d'une partie de base 15c et les pattes d'accrochage 17a, 17b de part et d'autre d'une partie de base 17c sont similaires à ceux de l'aube 112 de la figure 2 et ne seront pas décrits à nouveau. L'assemblage de plusieurs aubes 512 pour former un secteur de distributeur de turbine multi-pales 52 tel qu'illustré par la figure 14 est réalisé de façon similaire à l'assemblage de plusieurs aubes 112 pour former le secteur de distributeur 12 de la figure 3. Les figures 15 à 17 illustrent des étapes successives d'un procédé de réalisation d'une préforme fibreuse pour une aube de distributeur telle que l'aube 512. Les éléments des figures 15 à 17 communs avec ceux des figures 5 à 7 portent les mêmes références. Une ébauche fibreuse 501 (figure 15) est obtenue à partir d'une bande fibreuse 500 tissée par tissage tridimensionnel ou multicouches. L'ébauche 501 comprend un premier segment 502 prolongé à une 10 extrémité longitudinale par un deuxième segment 104 partagé en deux parties 104a, 105a séparées par une zone de déliaison 101a et à l'autre extrémité longitudinale par un troisième segment 106 partagé en deux parties 106a, 107a séparées par une zone de déliaison 101b. Les zones de déliaison 101a, 101b s'étendent dans l'épaisseur de la bande 100, sur 15 toute la largeur de celle-ci. Le tissage de l'ébauche 501 se distingue de celui de l'ébauche 101 de la figure 5 en ce qu'une zone de déliaison interne 501c est ménagée dans l'épaisseur et sur toute la longueur du segment 502, la zone de déliaison 501c communiquant à ses extrémités longitudinales 20 avec les zones de déliaison 101a et 101b. La zone de déliaison 501c est ménagée dans la partie du segment 502 destiné à former la préforme de la pale 18 afin de pouvoir former le passage interne longitudinal 19 sans pratiquer d'incision. Comme déjà décrit en référence à la figure 6, la mise en forme 25 de l'ébauche 501 comprend le déploiement des parties 104a, 105a de part et d'autre du segment 512 ainsi que le déploiement similaire des parties 106a, 107a (figure 16). En outre, des parties excédentaires de l'ébauche 501 (parties hachurées sur la figure 16) sont éliminées par découpe. La préforme 600 de l'aube (figure 17) est obtenue par moulage 30 au moyen d'un outillage de conformation pour obtenir des préformes 214a, 216a de plates-formes intérieure et extérieure de constitution de veine, des préformes 215, 217 pour des ensembles de crochets et des ensembles de pattes d'accrochage et une préforme 218 de pale avec un passage longitudinal interne 219 formé le long de la zone de déliaison 35 501c par introduction dans celle-ci d'un élément d'outillage. Autres modes de réalisation Dans ce qui précède, est envisagé, du côté intérieur des plates-formes intérieure, la réalisation des crochets pour l'accrochage d'un anneau support d'abradable. A la place de crochets, on pourrait en 5 variante former des becquets. En outre, les aubes de deuxième mode de réalisation pourront être réalisées avec pale creuse, comme décrit dans le troisième mode de réalisation. Par ailleurs, les deux modes particuliers de réalisation décrits 10 pourront être combinés en adoptant une configuration bifonctionnelle telle que celle du premier mode de réalisation du côté de l'une des plates-formes intérieure et extérieure et une configuration mono-fonctionnelle alternée telle que celle du deuxième mode de réalisation du côté de l'autre plate-forme. 15 Dans la description détaillée qui précède, est envisagée l'application de l'invention à un distributeur de turbine basse pression. L'invention est toutefois applicable à des distributeurs de turbine en CMC pour des corps de turbine autres qu'un corps basse pression, ainsi qu'à des redresseurs de compresseur en matériau CMC, notamment dans les 20 étages de compresseur exposés en service à des températures élevées. Un compresseur multi-étages de turbomachine, par exemple de turbomoteur aéronautique est montré partiellement et de façon très schématique sur la figure 18. Le compresseur, par exemple un compresseur haute pression, comprend une pluralité de redresseurs fixes 25 1010 qui alternent avec des roues mobiles 1030 et sont montés dans un carter de compresseur 1040. Chaque roue mobile 1030 comprend une pluralité d'aubes 1032 ayant une plate-forme intérieure 1034 solidaire d'une pale 1038. Du côté intérieur de la plate-forme intérieure, chaque aube 1032 se prolonge par 30 un pied 1031 engagé dans un logement d'un rotor 1033. A leur extrémité extérieure, les pales 1038 des aubes peuvent présenter des léchettes (non représentées) en regard d'un revêtement abradable 1041 porté par un anneau sectorisé 1042 supporté par le carter de compresseur. Au moins l'un des redresseurs, par exemple le redresseur 1010 35 de la figure 18, est réalisé par assemblage de secteurs de distributeur 1012 en matériau CMC. Chaque secteur de redresseur est formé par assemblage d'aubes unitaire mono-pales et comprend une plate-forme intérieure 1014, une plate-forme extérieure 1016 et des pales 1018 s'étendant entre les plates-formes 1014 et 1016 et solidaire de celles-ci. Les plates-formes 1014 et 1016 comprennent des parties 1014a, 1016a formant plates- formes intérieure et extérieure de constitution de veine. Les faces extérieures des plates-formes intérieures de constitution de veine 1014a et les faces intérieures des plates-formes extérieures de constitution de veine 1016a délimitent la veine 1045 d'écoulement d'air dans le compresseur au niveau du redresseur 1010. Du côté intérieur, chaque plate-forme 1014 présente des crochets 1015a, 1015b tandis que, du côté extérieur, chaque plate-forme 1016 présente des pattes d'accrochage 1017a, 1017b. Les parties terminales des pattes d'accrochage 1017a, 1017b 15 sont engagées dans des crochets portés par le carter 1040 afin de monter les secteurs de redresseurs de carter 1040. Les crochets 1015a et 1015b supportent et maintiennent en position un anneau métallique sectorisé 1050 qui supporte du côté intérieur un matériau abradable 1051 en regard de léchettes 1035 portées 20 par le disque 1033. L'anneau métallique 1050 est formé de secteurs juxtaposés s'étendant par exemple sur un même angle que les secteurs de redresseur et constituant chacun une cartouche d'abradable. De la même manière que pour l'anneau 50 de la figure 1, l'anneau 1050 présente du côté 25 extérieur des pattes d'accrochage 1055a, 1055b qui forment à leurs extrémités des glissières dans lesquelles sont engagées sans solidarisation les parties terminales des crochets 1015a, 1015b. Les aubes mono-pales constituant chaque secteur de redresseur sont réalisées et assemblées entre elles comme décrit plus 30 haut pour les aubes unitaires formant des secteurs de distributeur de turbine. On a envisagé ci-avant la réalisation d'un redresseur de compresseur en matériau CMC. Lorsque les températures rencontrées en service sont moins élevées, notamment pour les étages amont d'un 35 compresseur, on peut utiliser un matériau composite à matrice organique (CMO) réalisé avec des fibres par exemple de carbone ou de verre et une matrice polymère. Un secteur de redresseur en matériau CMO est obtenu par assemblage d'aubes mono-pales. Après tissage d'un ensemble de bandes fibreuses, découpe d'ébauches individuelles et mise en forme au moyen d'un outillage de conformation, comme aux étapes 301, 306 et 307 de procédé de la figure 9, chaque préforme d'aube obtenue maintenue dans son outillage est imprégnée par une résine par injection ou infusion. Un traitement thermique de réticulation de la résine est effectué pour obtenir une préforme d'aube consolidée partiellement densifiée. Après usinage, plusieurs préformes d'aubes consolidées sont assemblées en étant maintenues par un outillage. Les préformes consolidées assemblées sont co-densifiées, la co-densification étant réalisée par au moins un cycle d'imprégnation par une résine et réticulation de celle-ci. Un usinage final peut éventuellement être réalisé. La résine utilisée pour consolidation et co-densification est une résine précurseur de matrice polymère, telle qu'une résine époxyde, bismaléimide ou polyimide, par exemple.