Brevet FR2980902A1 — publié le 20130405

La présente invention se rapporte à un panneau d'atténuation acoustique pour nacelle de turboréacteur, à des éléments de nacelle munis de tels panneaux et aux procédés de fabrication associés. L'utilisation de panneaux d'atténuation acoustique dans les nacelles de 5 turboréacteurs pour réduire les émissions de bruit de turboréacteur notamment, en piégant le bruit, est connue de l'état de la technique. Ces panneaux comportent, habituellement, un matériau d'absorption acoustique de type structure à âme alvéolaire (structure couramment appelée « en nid d'abeille ») ou structure à matériau poreux. 10 Ce matériau d'absorption acoustique est revêtu sur sa face inférieure, c'est-à-dire non en contact avec le flux d'air à l'intérieur de la nacelle, d'une peau interne imperméable à l'air, dite « pleine » dont le rôle est celui de réflecteur acoustique. Il est, en outre, revêtu sur sa face supérieure opposée, c'est-à-dire en 15 contact avec le flux d'air à l'intérieur de la nacelle, d'une peau externe perforée perméable à l'air, dite « résistive » ou « acoustique » , dont le rôle est de dissiper l'énergie acoustique. De tels panneaux acoustiques, au-delà de leur fonction première doivent, en outre, présenter des propriétés mécaniques suffisantes pour transférer les efforts, 20 notamment aérodynamiques qu'ils reçoivent vers des liaisons structurales de la nacelle, au risque sinon de dégrader les qualités d'atténuation acoustique qu'il offre. On connaît, notamment, des panneaux d'atténuation acoustique dans lesquels on met en place des raidisseurs et/ou entretoises entre les deux peaux des panneaux concernés et/ou l'une des peaux et la structure acoustique pour assurer une 25 bonne tenue structurale des panneaux. Ces entretoises et/ou raidisseurs sont, le plus souvent, répartis au sein de la structure acoustique, le long du panneau. Un exemple d'un tel panneau est connu du document FR 2 933 224 dans lequel les entretoises sont présentent au sein de la structure acoutique et, de plus, 30 elles sont associées à des moyens mécaniques de fixation traversant la structure acoustique de part et d'autre pour relier les deux peaux du panneau. Même si les différents modes de réalisation des panneaux décrits dans le document FR 2 933 224 réduisent les défauts d'accostage des structures acoustiques sur les peaux interne et externe du panneau, il n'en demeure pas moins que la 35 présence des entretoises multiplie les risques de défauts de tolérance et d'affleurement des éléments constitutifs du panneau, pénalisant les qualités acoustiques de ce dernier. De tels défauts sont d'autant plus présents que la structure acoustique est complexe, formée d'un ou plusieurs blocs d'âme alvéolaire empilés et/ou 5 juxtaposés. La présence des entretoises au sein de la structure acoustique affectent la surface effective acoustique des panneaux ainsi que la masse de ces derniers. Il en est de même pour tout moyen mécanique de fixation placé au sein de la structure acoustique, le long de cette dernière. 10 De tels panneaux sont, par ailleurs, laborieux à fabriquer, ce qui accentue les coûts de production et les coûts de maintenance associés. Le document FR 2 933 224 divulgue, en outre, un panneau dans lequel une peau, non en contact avec la structure acoustique, est autoraidie pour assurer une bonne tenue structurale des panneaux. 15 Une telle solution ne prive pas le panneau de l'utilisation de raidisseurs et/ou d'entretoises entre les deux peaux, ceci afin d'assurer la bonne tenue structurale du panneau dans son ensemble. Si des raidisseurs sont appliqués en interne de la structure, la surface acoustique s'en trouve réduite aussi. 20 Un but de la présente invention est donc de proposer un panneau d'atténuation acoustique dont la surface effective acoustique est optimisée tout en respectant les propriétés structurales auquel doit répondre un tel panneau. Il est également désirable de proposer un panneau d'atténuation 25 acoustique présentant un gain de masse, simple et rapide à fabriquer et à réparer si nécessaire. Un autre but de la présente invention est de proposer un panneau d'atténuation acoustique qui permet d'absorber les tolérances d'empilement de structures acoustiques complexes. 30 Un autre but de la présente invention est de proposer un panneau d'atténuation acoustique qui offre une protection anti corrosion à la structure acoustique qui le constitue, de manière simple et efficace. A cet effet, la présente invention a pour objet un panneau d'atténuation acoustique comprenant les éléments principaux suivants : 35 - une peau résistive présentant des trous acoustiques, - une peau pleine, - une structure acoustique comprenant un matériau d'absorption acoustique et disposée entre la peau résistive et la peau pleine, remarquable en ce que la peau pleine est structurale et est configurée pour former au moins une entretoise transversale entre la peau pleine et la peau résistive du panneau d'atténuation acoustique. Par entretoise, on entend un élément adapté pour : - assurer un lien entre les deux peaux, - jouer un rôle de renfort dans le panneau d'atténuation acoustique, - maintenir un écart constant entre les deux peaux du panneau. Grâce à la présente invention, on supprime toute entretoise ou renfort noyé dans la structure acoustique, ce qui favorise une augmentation de la surface acoustique effective du panneau par rapport à un panneau d'atténuation acoustique de l'art antérieur de mêmes dimensions. Par ailleurs, on offre à la structure acoustique une peau dont les propriétés structurales sont suffisantes pour supprimer toute utilisation de structure acoustique structurante. Dans les modes de réalisation dasn lesquels n'interviennent ni de collage des éléments constitutifs de la structure acoustique ni de mousse expansive, les trous acoustiques ne risquent plus d'obturation. Il ne reste qu'à contrôler le bon collage périphérique de la peau résistive sur la coque avec des niveaux d'exigence moins forts que dans l'art antérieur puisque la peau résistive n'est pas considérée comme structurale, d'où une réduction des non conformités. De manière avantageuse, le panneau acoustique de la présente invention permet de faciliter le montage de la structure acoustique et de la peau résistive sur la peau pleine, ce qui assure une bonne faisabilité industrielle, à savoir une rapidité d'exécution, une réduction des coûts de production dans la mesure où les étapes d'assemblage du panneau sont extrêmement réduites au regard de l'art antérieur mais également une facilité de maintenance et de réparation due à la simplification d'assemblage du panneau concerné. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, le panneau d'atténuation acoustique de l'invention comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles : - la peau pleine est configurée pour former une entretoise transversale entre la peau pleine et la peau résistive de part et d'autre de la structure acoustique, formant coque de réception dans la concavité de laquelle est logée la structure acoustique ; - la peau pleine forme une empreinte de la structure acoustique qu'elle reçoit. - la peau pleine comprend au moins un retour longeant au moins une partie de la périphérie de la structure acoustique en direction de la peau résistive ; - ce retour se prolonge, en outre, sur la peau résistive ; - la peau pleine est monolithique; - la peau pleine intègre des renforts ; - la peau pleine est formée au moins en partie par une double paroi dans laquelle est ménagée une structure de renfort ; - la surface interne de la peau, en regard de la surface acoustique, présente une rugosité ; - la structure acoustique est logée dans la concavité de la coque par 15 encastrement ; - la structure acoustique est logée dans la concavité de la coque, par compression, à l'aide de moyens élastiques et/ou à l'aide de moyens mécaniques de fixation ; - au moins une partie des moyens élastiques comprend des moyens 20 d'ancrage de la structure acoustique ; - ces moyens d'ancrage comprennent une structure acoustique ondulée et/ou une structure acoustique présentant des dentures sur l'une et/ou l'autre de ces faces ; - au moins une partie des moyens élastiques comprend des moyens de 25 drainage à l'interface entre la structure acoustique et la peau pleine, aptes à se comprimer dans l'épaisseur ; - au moins une partie des moyens élastiques comporte des amortisseurs en prolongement de la surface de la structure acoustique en regard d'une surface d'appui de la peau pleine et/ou de la peau résistive ; 30 - les amortisseurs sont sous la forme de bulbes ponctuels de matériau élastique rapportés sur la surface de la structure acoustique ; - au moins une partie des moyens mécaniques de fixation est adaptée pour fixer la peau pleine et la peau résistive à l'interface des deux peaux . Selon un deuxième aspect, la présente invention a pour objet un élement 35 de nacelle comprenant un panneau acoustique selon l'invention. L'invention sera davantage comprise à la lecture de la description non limitative qui va suivre, faite en référence aux figures ci-annexées dans lesquelles : - les figures la à 1d sont des vues en coupe d'un procédé de fabrication d'un panneau selon un premier mode de réalisation de la présente invention ; - les figures 2a à 2b, 3a à 3b,4a,5a,6a,6c,7a à 7b,8 sont des vues en coupe d'autres modes de réalisation du panneau selon la présente invention ; - les figures 4b, 5b, 6b sont des vues agrandies, respectivement des zones A, B, C des figures 4a, 5a, 6a. ; - la figure 9 est une vue en coupe d'une peau pleine d'un panneau selon 10 un autre mode de réalisation de la présente invention. En référence aux figures la à 1d, un panneau d'atténuation acoustique 100 comprend : - une peau résistive 110 présentant des trous acoustiques, 15 - une peau pleine 120, - une structure acoustique 130 comprenant un matériau d'absorption acoustique et disposée entre la peau résistive 110 et la peau pleine 120. La structure acoustique 130 peut comprendre une structure alvéolaire formée de cellules à âme alvéolaire ou NIDA, comme illustré sur ces figures. 20 Dans une variante de réalisation, elle peut comprendre un matériau poreux, ayant des qualités d'absorption acoustique pour remplacer le nida. Ce matériau poreux présente une structure ouverte, c'est-à-dire des cellules ouvertes aptes à absorber l'énergie des ondes acoustiques. On peut citer, par exemple, un matériau de type mousse ou sous forme 25 expansée. Cette structure acoustique 130 peut être à acoustique distribuée ou non. Elle peut comprendre un résonateur simple ou multiple, être formée de plusieurs couches alvéolaires / poreuses ou non, séparées ou non par des septums. Dans l'exemple non limitatif illustré sur les figures la à 1 d, la structure 30 acoustique 130 est formée d'une structure à acoustique distribuée comprenant une première et une seconde couches 131,132 de cellules alvéolaires superposées séparées par un septum 133, les cellules des deux couches 131,132 étant ou non identiques. La peau résistive 110 en contact avec l'écoulement aérodynamique est, 35 quant à elle, perforée de multiples trous 111 positionnés selon un agencement défini en fonction de l'atténuation acoustique recherchée. Selon l'invention, la peau pleine 120, non en contact avec le flux d'air, est structurale et est configurée pour former au moins une entretoise 121 transversale entre la peau pleine 120 et la peau résistive 110 du panneau d'atténuation acoustique 100. De préférence, la peau pleine 120 est configurée pour former une entretoise 121,122 transversale entre la peau pleine 120 et la peau résistive 110 de part et d'autre de la structure acoustique 130, formant ainsi une coque 123 de réception de la structure acoustique 130. Plus particulièrement, les deux entretoises sont formées par deux retours 10 réglés d'interface 121,122 de part et d'autre de la structure acoustique 130, longeant au moins en partie la périphérie de la structure acoustique 130 en direction de la peau résistive 110 avec laquelle il est en contact ponctuel ou non. Dans la variante de réalisation illustrée, ces retours 121,122 ont, chacun, une forme en L inversé dont l'une des branches 121a, 122a réalise une interface avec 15 la structure acoustique 130 et se prolonge par l'autre branche 122b, 123b qui réalise l'interface avec la peau résistive 110. Ainsi, la structure acoustique 130 est maintenue en place par les retours 121,122 de la coque 123. Par ailleurs, comme illustré sur les figures 1a à 1d, la coque 123 forme 20 une empreinte de la structure acoustique 130 qu'elle loge et plus particulièrement, la concavité de la coque 123 présente une forme et des dimensions adaptées pour recevoir la structure acoustique 130 associée. Ainsi, dans cet exemple non limitatif, le fond de coque 123 comprend un retour interne 124, en direction de la structure acoustique 130, définissant deux 25 niveaux de profondeur pour la coque 123 correspondant, chacun, respectivement aux première et seconde couches 131,132 de la structure acoustique 130 correspondante. De manière avantageuse, une telle coque 123 permet d'absorber les tolérances d'empilement des différentes couches des structures acoustiques 130 complexes. 30 Par ailleurs, dans une variante de réalisation, cette coque 123 pleine est monolithique. Elle possède des propriétés structurales et forme une couche structurale rigide adaptée pour recevoir tous les efforts auxquels est soumis le panneau 100 et les faire transiter vers d'autres liaisons structurales de l'élément de nacelle dont elles 35 sont constitutives, sans déformation de la structure acoustique 130 ni de la peau résistive 110. La structure acoustique 130 et la peau résistive 110 sont, quant à elles, non structurantes. La peau pleine 120 ou coque 123 est, dès lors, formée par un matériau thermodurcissable de type composite par exemple, par un matériau thermoplastique 5 qui peut être renforcé ou non ou par un matériau métallique. Par ailleurs, la coque 123 peut présenter une surface interne, dans sa concavité, lisse ou rugueuse suivant le matériau dans lequel elle est formée. Dans une variante de réalisation, on peut prévoir un traitement de surface de la coque 123 avant mise en place de la structure acoustique 130 dans sa 10 concavité. Pour une coque 123 formée en matériau composite, un tissu à délaminer peut être à retirer au moment de la mise en place de la structure acoustique 130, pour obtenir une surface interne brute d'accrochage de ladite structure 130. Dans d'autres variantes de réalisation, on peut envisager tout autre 15 procédé mécanique comme le sablage, le ponçage ou un procédé de traitement de surface chimique par un agent, attaquant la surface interne de la coque 123. Dans une autre variante de réalisation illustrée sur la figure 9, cette coque 123 pleine est auto raidie tout ou en partie. Elle intègre des renforts sur tout ou en partie de sa structure. 20 Plus particulièrement, elle peut être formée au moins en partie par une double paroi 126,126' formant un espace i dans lequel on met en place une structure de renfort 125. L'espace i formé s'étend sur une partie de la face externe de la partie de coque 123 formant fond, à l'opposé de la concavité de la coque 123. 25 Dans un exemple non limitatif, cette structure de renfort 125 peut être une structure à âme alvéolaire. Une variante de réalisation peut, également, prévoir de renforcer, de manière similaire, tout ou une partie un ou plusieurs retours 121,122,124 de la coque 123. 30 La structure acoustique 123 est logée dans la concavité de la coque 123, par compression, à l'aide : - de moyens élastiques et/ou - de moyens mécaniques de fixation et/ou - par encastrement et simple contact. 35 Dans ce cadre, un premier procédé de fabrication du panneau illustré sur les figures la à 1d est le suivant. Dans cette variante de réalisation, la structure acoustique 130 est mise en place dans la coque 120 de réception, par encastrement soit via une déformation de la structure acoustique 130 soit sans déformation de la structure acoustique 130 en cas d'encastrement ajusté sans jeu entre la coque 123 et la structure acoustique 130. Comme illustré sur les figure la et 1 b dans le cadre d'un encastrement par déformation, la longueur respective d,e de la première 131 et la seconde 132 couches de la structure acoustique 130 est supérieure à la longueur f,g du logement de la coque 123 destiné à la recevoir, respectivement, dans sa concavité, ceci afin d'encastrer et de bloquer les différentes couches de la structure acoustique 130 dans la coque 123. En référence à la figure 1 a, la structure acoustique 130 peut être en simple contact avec la coque 123 ou, si nécessaire, en contact par un moyen mécanique de fixation de type dépôt de colle. La colle employée peut être tout type de colle connu par l'homme de 15 métier. Plus particulièrement, au moins un pli 1 de colle peut être déposé sur la surface du fond de coque 123 et/ou la surface de la première couche 131 de la structure acoustique 130 en contact de ce fond de coque 123 peut être préencollée et/ou réticulée. 20 En référence à la figure 1b, la mise en place d'un septum133, le cas échéant, peut être réalisé par tout moyen adapté. De préférence, il peut être réalisé par un préencollage de la surface de la première couche 131 de la structure acoustique 130 en contact avec ce septum 133, suivie d'une réticulation. 25 La mise en place de la seconde couche 132 de la structure acoustique 130 peut être réalisée de façon similaire à la première couche 131. Ainsi, au moins un pli de colle 2 peut être déposé sur la surface du fond de coque 123 resté libre après la mise en place de la première couche 131 le cas échéant, et/ou la surface de la seconde couche 132 de la structure acoustique 130 en 30 contact avec ce fond et le septum 133 le cas échéant ou la première couche acoustique 131. Pour la mise en place de la peau résistive 110 illustrée sur la figure 1 c, un dépôt de colle peut être réalisé sur la surface de la seconde couche 132 acoustique en regard de la peau 110, en association ou non d'un dépôt de colle sur la surface des 35 retours 121b122b de la coque 123 en regard de ladite peau 110 résistive. Dans une variante de réalisation, on peut prévoir un dépot de colle sur la surface de la peau résistive 110. De manière plus générale, le collage est effectuée de sorte à ne pas obstruer les trous acoustiques, afin d'éviter toute limitation de l'absorption acoustique. En référence à la figure 1d, on exerce, ensuite, une pression sur l'ensemble du panneau 100 et, plus particulièrement sur la surface externe de la coque 123, ceci afin de réaliser l'ensemble des collages. La pression peut être exercée par tout dispositif connu et peut être gazeuse ou mécanique. Par ailleurs, elle peut être exercée ponctuellement sur les retours 121,122 d'interface avec la peau résistive 110 uniquement ou sur l'ensemble de la coque 123. De plus, ces collages sous pression peuvent être réalisés, si nécessaire à chaud dans un four, voire à froid. Un autre mode de réalisation est illustré sur les figures 2a et 2b. Dans ce cadre, l'ensemble acoustique formé par la structure acoustique 130 et la peau résistive 110 peut être préassemblé, notamment mais non exclusivement comme décrit précédemment en relation avec les figures la à 1d, avant 20 toute mise en place de la structure acoustique 130 dans la coque 123. Un tel ensemble est, ensuite, mis en place par encastrement dans la coque 123. Dans une variante de réalisation, on peut prévoir que la structure acoustique et la coque aient des formes et dimensions complémentaires permettant 25 un encastrement ajusté, sans jeu, de la structure acoustique 130 dans la concavité de la coque 123, sans déformation de la structure acoustique 130. Par ailleurs, de préférence, avant disposition de l'ensemble acoustique dans la coque 123, des moyens de drainage 10 du panneau acoustique 100 sont mis en place dans le fond de la coque 123, grâce à la présence d'un jeu entre l'ensemble 30 acoustique et le fond de coque 123. Ces moyens de drainage 10 présentent, également, des propriétés élastiques. Ils sont aptes à se comprimer dans l'épaisseur, formant dès lors un tapis élastique pour la structure acoustique 130. 35 Plus particulièrement, ces moyens de drainage 10 peuvent comprendre, de façon non limitative, une ou plusieurs feuillures perforées, un ou plusieurs treillis gaufré ou un ou plusieurs ensembles fibreux comportant des fibres entremêlées, tel qu'un feutre. Les moyens de drainage 10 du panneau acoustique 100 étant utilisés, de préférence, dans un environnement de température inférieure à 100°C, ils peuvent 5 être réalisés dans des matériaux courant du commerce à faible coût. Un feutre, notamment, peut être formé par un matériau choisi parmi les feutres intégrant suivant le besoin de l'homme de métier au minimum : la porosité du feutre, la tortuosité des fibres, le rapport de forme, la taille moyenne des fibres, le taux d'enchevêtrement, ce qui permet d'obtenir une bonne élasticité dans l'épaisseur du 10 feutre. Ce feutre doit présenter des propriétés de résistance à l'eau et aux fluides de tout genre rencontrés dans l'aéronautique. Typiquement, l'épaisseur du feutre est compatible avec la valeur de compression recherchée. 15 Les moyens de drainage 10 sont placés, de préférence, en simple contact avec le fond de la coque 123 et la structure acoustique 130. Toutefois, d'autres types de fixation élastique ou mécanique peuvent être envisagées. L'ensemble acoustique et les moyens de drainage 10 étant placés dans 20 la coque 123, une pression sur la surface externe de la coque est exercée de façon similaire au mode de réalisaiton de la figure 1d, ceci afin de réaliser l'ensemble des collages. La présence des moyens de drainage 10 permettent un contact sous pression de l'ensemble acoustique sur la coque 123. 25 On offre ainsi une bonne qualité de collage de la structure acoustique 130 sur les peaux du panneau 100. On supprime, également, de façon avantageuse, les opercules de drainage sur la structure acoustique 130, du à la présence des moyens de drainage 10 en fond de coque 123. 30 Trois autres modes de réalisation sont illustrés sur les figures 3a à 5b. Dans ces modes de réalisation, la structure acoustique 130 est réalisée, et encastrée avec jeu ou sans jeu dans la coque 123 par simple contact. Plus particulièrement, aucun dépôt de colle n'a lieu entre la structure 35 acoustique 130 et la coque 123, ni entre les différents élements constitutifs de la structure acoustique 130, à savoir entre les différentes couches 131,132 acoustiques et entre les différentes couches acoustiques 131,132 et les septums 133, le cas échéant. Le collage est remplacé par des moyens d'ancrage 20 par simple contact de la structure acoustique 130 dans la coque 123. En l'absence de collage, on favorise la réduction des risques d'obturation des perforations de la peau résistive 110 et des septums 133 le cas échéant. Par ailleurs, on simplifie les conditions opératoires de fabrication des panneaux acoustiques 100en supprimant les environnements à atmosphère controlée, les vêtements de protection et en réduisant les étapes de fabrication, en l'absence des 10 étapes de réticulation des colles. Plus précisément, en référence aux figures 3a à 3c, une première variante des moyens d'ancrage 20 comprend une structure acoustique dont les différentes couches 131,132 acoustiques sont ondulées. Chaque structure acoustique 130 ondulée doit répondre, au moins, à la 15 caractéristique suivante : l'effort de déformation de la structure acoustique 130 doit être inférieur à la raideur du panneau acoustique 100 correspondant, tout en assurant un coincement efficace de la structure acoustique 130 dans la coque 123 du panneau. Les caractéristiques de l'ondulation, à savoir notamment la longueur, la hauteur, la flèche, l'amplitude, la configuration de l'ondulation sont définies selon la 20 force de mise en forme recherchée, notamment par des tests, expériences et/ou calculs. De préférence, la flèche et la hauteur de la structure acoustique 130 sont définies pour qu'il subsiste une déformée résiduelle de la structure acoustique 130 une fois la peau résistive 110 rapportée sur ladite structure 130. 25 On assure dès lors, un accostage optimal de la structure acoustique 130 entre la peau résistive 110 et la coque 123. Le montage du panneau est la suivant. On met en place succesivement la première couche 131 acoustique ondulée, le septum 133 le cas échéant, la seconde couche 132 acoustique ondulée 30 (figure 3a) et la peau résistive 110 dans et contre la coque 123 (figure 3b). Comme illustré sur la figure 3c, on exerce ensuite une pression (illsutrée par des flèches) soit sur les renforts 121,122 de la coque 123 à l'interface avec la peau résistive 110 soit sur l'ensemble de la coque 123, de façon similaire aux autres modes de réalisation précédemment décrits. 35 En référence aux figures 4a et 4b, une seconde variante des moyens d'ancrage 20 comprend une structure acoustique dans laquelle au moins la face de la structure acoustique en regard de la coque 123 comporte des dentures 21, ceci afin d'améliorer l'ancrage de la structure acoustique 130 sur cette coque 123. Ces dentures 21 peuvent être ménagées sur l'ensemble de la face ou seulement sur une ou plusieurs parties de cette dernière. On peut également envisager que les parois des couches acoustiques et notamment des cellules à âme alvéolaire en regard d'un septum 133 et/ou de la peau résistive 110 soient également denturées. Les dentures 21 sont plus ou moins marquées, selon le choix de l'homme du métier et l'adhérence souhaitée de la structure acoustique 130 sur les peaux 110,120 en regard. De préférence, les dentures 21 sont conformées de manière à minimiser leur surface de contact avec leur surface d'appui, à savoir, une peau 120,110, un 15 septum 133 ou autre. Sur les figures 4a à 4b et 5a à 5b, on observe deux variantes de réalisation d'un même mode de réalisation de structure acoustique à dentures 21, les dentures du mode de réalisation des figures 56a à 5b étant plus fines et aigues que celles du mode de réalisation des figures 4a à 4b. 20 Le montage du panneau 100 des modes de réalisation 4a et 5a est identique à celui des figures 3a à 3c. Il convient de préciser que la pression exercée sur la coque 123 met en contrainte élastique la structure acoustique 130 par déformation des dentures 21, voire des cellules dans le cadre de structure acoustique 130 alvéolaire. 25 Par ailleurs, comme illustré sur la figure 4a, on peut agencer, en outre, des moyens de drainage 10 au fond de la coque 123, avant toute mise en place de structure acoustique 130 à dentures. Une telle possibilité est également possible pour les structures acoustiques 130 ondulées. 30 Ces moyens de drainage 10 peuvent être similaires à ceux décrits en relation avec les figures 2a à 2b. Dans ce cadre, les parois des couches acoustiques 131,132 en regard des moyens de drainage 10 peuvent présenter des dentures 21. Selon un autre mode de réalisation illustré sur les figures 6a à 6c, la structure acoustique 130 comprend au moins une surface en regard de la surface interne du fond de coque 123 munie de moyens élastiques 30. Ces moyens élastiques 30 peuvent être ménagés sur l'ensemble de la 5 surface, seulement sur une ou plusieurs parties de cette dernière ou ponctuellement le long de cette dernière. On peut également envisager que les parois des couches acoustiques 131,132 et notamment des cellules à âme alvéolaire en regard d'un septum 133 et/ou de la peau résistive 110 soient également munies de moyens élastiques. 10 Ces moyens élastiques présentent une élasticité de faible amplitude qui assurent le contact de la structure acoustique 130 sous une légère contrainte au niveau de son interface avec la coque 123 et, le cas échéant, un septum 133 ou la peau résistive 110. Ces moyens élastiques 30 peuvent comprendre un dépôt de matériau 15 élastique tel que la gomme, comme illustré sur les figures 6a et 6b, ou tout autre moyen élastique adapté rapporté ou formé sur les faces correspondantes des couches 131,132 de la structure acoustique 130. Le nombre, la forme et la disposition desdits moyens élastiques sont adaptés par l'homme du métier, notamment pour favoriser un contact uniforme de la 20 structure acoustique 130 sur ces différents appuis. Dans l'exemple illustré sur les figures 6a à 6c, chaque couche acoustique comprend, sur chacune de ces faces, des dépôts ponctuels ou bulbes 31 de gomme élastique sur chacune des cellules alvéolaires. Ce dépôt peut être réalisé par trempage de la structure acoustique) 30 25 avant mise en forme de cette dernière. Il peut etre réalisé, par ailleurs, par réticulation ou tout autre procédé adapté permettant de rapporter un bulbe élastique en extrémité de cellules alvéolaires. De préférence, chaque dépôt de matériau élastique est adapté pour permettre un écrasement de la structure acoustique 130, sous pression de quelques 30 dixièmes de mm. De tels dépôts offrent, avantageusement, une surface de contact cohérente entre la structure acoustique 130 et l'appui concerné, notmmanet la peau acoustique 110, ce qui entraîne une isolation des cellules alvéolaires, le cas échéant et permet d'assurer une performance acoustique optimale en supprimant tout fuite 35 entre chaque cellule et la peau acoustique 110. De plus, avantageusement, de tels dépôt forment une protection contre la corrosion de la structure acoustique 130 en matériau métallique, par exemple, en offrant une étanchéité aux faces de cette dernière sur lesquels ils sont présents. Le montage d'un tel panneau acoustique 100 est identique à celui des 5 figures 3a à 3c. Il convient de préciser que la pression exercée sur la coque 123 met en contrainte élastique la structure acoustique 130 par déformation des bulbes 31, voire des cellules dans le cadre de structure acoustique alvéolaire. Dans ce cadre, l'épaisseur de la structure acoustique 130 additionnée à 10 celle des bulbes 31 élastiques doit être supérieure à la profondeur de la coque 123 recevant la structure 130. Une variante de réalisation peut prévoir plusieurs types d'éléments élastiques sur une même face de la structure acoustique 130 ou d'une face à l'autre de la structure acoustique 130. 15 Un autre mode de réalisation est illustré, par deux variantes, sur les figures 7a et 7b. La structure acoustique 130 est maintenue en contact sur la peau résistive 110 et dans la coque 123, par compression, à l'aide de moyens mécaniques 20 de fixation 40. Dans ce mode de réalisation, les moyens de fixation sont adaptés pour fixer, entre eux, la coque 123 et la peau résistive 110, au niveau des retours 121,122 latéraux de la coque 123. De manière avantageuse, on obtient un panneau d'atténuation 25 acoustique 100 dont la surface effective acoustique est optimisée en reportant sur les interface coque 123 /peau résistive 110, les liaisons de fixation. On évite toute obstruction des trous acoustiques de la structure acoustique 130 par les moyens de fixation. En supprimant les collages des élements constitutifs du panneau, on 30 facilite, en outre, les réparations des panneaux 100 ainsi que leur maintenance et le remplacement de pièces constitutives, si nécessaire. Selon une variante de réalisation représentée à la figure 7a, les moyens mécaniques de fixation 40 comprennent des rivets 41 ou des boulons, fixant la peau résistive 110 à la branche 121a,122b ou 121b,122b du retour 121,122 d'interface de la 35 coque 123 en regard. Ces rivets 41 coopèrent avec des orifices ménagés sur les retours et la peau résistive 110 adaptés pour être travsersés par les rivets 41. Selon la variante de réalisation représentée à la figure 7b, on peut prévoir un retour 112,113 périphérique de la peau résistive 110 en direction de la structure acoustique 130, s'étendant en regard d'un retour 121a,122a de la coque 123 définissant l'interface de la coque 123 et de la structure acoustique 130, sur l'épaisseur de la structure acoustique 130. Le retour 112,113 périphérique est ainsi perpendiculaire au plan de base de la peau résistive 110. On fixe, dès lors, la peau résistive 110 et la coque 123 par leurs renforts placés en regard latéral d'une couche de la structure acoustique. De préférence, les moyens mécaniques de fixation sont formés par un matériau non nécessairement structural en fonction des chargements et de la température, il peut être éventuellement en matériau de synthèse ou base aluminium. Par ailleurs, comme illustré dans chacune des variantes, on peut associer des moyens élastiques 30 aux moyens de fixation mécanique 40. On peut ainsi prévoir, de façon non limitative, d'utiliser une structure acoustique 130 munie de bulbes 31 élastiques sur l'une et/ou l'autre de ces faces, comme décrit en relation avec les figures 6a à 6c. On peut également prévoir, la mise en place de moyens élastiques de type feutre ou autre, entre le fond de la coque 123 et la structure acoustique 130. Une autre variante de réalisation est représentée à la figure 8. Dans cette variante de réalisation, les moyens mécaniques de fixation 25 comprennent un collage par mousse expansive de la structure acoustique 123 dans la coque 123. Dans cette variante de réalisation, l'ensemble acoustique, à savoir structure acoustique 130 et peau résistive 110, est formé par tout moyen adapté, préalablement à la mise en place de la structure acoustique 130 dans l'enveloppe de 30 réception que forme la coque 123. Plus particulièrement, les différentes couches acoustiques 131,132 et les septums 133 le cas échéant sont précollés sur la peau résitive 110. Par la suite, on réalise un dépot de mousse expansive 50 en périphérie de la structure acoustique 130. 35 On place dès lors l'ensemble acoustique formé dans la concavité de la coque 123. Il est à noter que, dans ce cadre, les dimensions de la structure acoustique 130 ont été adaptées pour laisser un jeu entre les renforts 121,122 de la coque 123 et la structure acoustique 130, ce jeu étant comblé par le mousse expansive 50. Le panneau est, par la suite, polymérisé par tout moyen adapté. Lors de la polymérisation, la mousse 50 vient s'étendre contre les retours de la coque 123 et dans les cellules alvéolaires avoisinantes si la strucutre acoustique est à nid d'abielle. A ce stade, on obtient un panneau acoustique dans lequel la peau résistive 110 est collée à la coque et à la structure acoustique. Cette variante de réalisation existe mais elle présente quelques inconvénients au regard des autres modes de réalisation de la présente invention. En effet, elle affecte la masse du panneau 100 et risque de réduire la surface acoustique effective au regard des autres modes proposés. Bien que l'invention ait été décrite avec des modes particuliers de réalisation, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. Ainsi, on peut envisager un panneau 100 dont le mode de réalisation 20 serait une combinaison des différents modes de réalisations décrits en relation avec les figures illustrées. REVENDICATIONS1. Panneau d'atténuation acoustique (100) comprenant les éléments principaux suivants : - une peau résistive (110) présentant des trous acoustiques, - une peau pleine (120), - une structure acoustique (130) comprenant un matériau d'absorption acoustique et disposée entre la peau résistive (110) et la peau pleine (120), caractérisé en ce que la peau pleine (120) est structurale et est configurée pour former au moins une entretoise (121,122) transversale entre la peau pleine (120) et la peau résistive (110) du panneau (100) d'atténuation acoustique. 2. Panneau selon la revendication 1 caractérisé en ce que la peau pleine (120) est configurée pour former une entretoise transversale entre la peau pleine (120) et la peau résistive (110) de part et d'autre de la structure acoustique (130) , formant coque (123) de réception dans la concavité de laquelle est logée la structure acoustique (130); 3. Panneau selon l'une des revendications 1 à 2 caractérisé en ce que la peau pleine (120) forme une empreinte de la structure acoustique qu'elle 20 reçoit. 4. Panneau selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la peau pleine comprend au moins un retour (121,122) longeant au moins une partie de la périphérie de la structure acoustique (130) en direction de la peau résistive. 25 5. Panneau selon la revendication 4 caractérisé en ce que ce retour (121,122) se prolonge, en outre, sur la peau résistive (110). 6. Panneau selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que la peau pleine est monolithique. 7. Panneau selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que la peau pleine intègre des renforts. 8. Panneau selon la revendication 7 caractérisé en ce que la peau pleine est formée au moins en partie par une double paroi dans laquelle est ménagée une structure de renfort. 9. Panneau selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que la surface interne de la peau pleine (120), en regard de la surface acoustique, 10 présente une rugosité. 10. Panneau selon la revendication 2 caractérisé en ce que la structure acoustique (130) est logée dans la concavité de la coque (123) par encastrement. 11. Panneau selon la revendication 2 caractérisé en ce que la 15 structure acoustique (130) est logée dans la concavité de la coque (123), par compression, à l'aide de moyens élastiques (10, 20,30) et/ou à l'aide de moyens mécaniques de fixation (40) 12. Panneau selon la revendication 11 caractérisé en ce qu'au moins une partie des moyens élastiques comprend des moyens d'ancrage (20) de la 20 structure acoustique. 13. Panneau selon la revendication 12 caractérisé en ce que ces moyens d'ancrage (20) comprennent une structure acoustique ondulée et/ou une structure acoustique présentant des dentures sur l'une et/ou l'autre de ces faces. 14. Panneau selon la revendication 12 caractérisé en ce qu'au 25 moins une partie des moyens élastiques comprend des moyens de drainage à l'interface entre la structure acoustique et la peau pleine, aptes à se comprimer dans l'épaisseur. 15. Panneau selon la revendication 12 caractérisé en ce qu'au moins une partie des moyens élastiques comporte des amortisseurs (30,31) en 30 prolongement de la surface de la structure acoustique (130) en regard d'une surface d'appui de la peau pleine et/ou de la peau résistive. 16. Panneau selon la revendication 15 caractérisé en ce que les amortisseurs sont sous la forme de bulbes (31) ponctuels de matériau élastique rapportés sur une surface de la structure acoustique (130). 17. Panneau selon la revendication 11 caractérisé en ce que au 5 moins une partie des moyens mécaniques de fixation est adaptée pour fixer la peau pleine (120) et la peau résistive (110) à l'interface des deux peaux. 18. Elément de nacelle comprenant un panneau acoustique selon l'une des revendications précédentes.