Brevet FR2983456A1 — publié le 20130607

DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne un système d'actionnement d'une gouverne d'un aéronef, et un procédé d'actionnement associé. ETAT DE LA TECHNIQUE Dans les aéronefs, les gouvernes (volets ou ailerons mobiles) permettent de modifier l'écoulement de l'air environnant sur la surface de l'aéronef, afin de piloter la position de l'aéronef dans l'espace. Les gouvernes incluent par exemple les commandes de vol primaires qui sont actionnées en phase de vol, et les gouvernes de vol secondaires (becs de bord d'attaque, volets hypersustentateurs) qui ne sont actionnées que lors de certaines phases de vitesse réduite, notamment les phases de décollage et d'atterrissage. Un système de commandes de vol permet au pilote de l'aéronef de commander le déplacement des différentes gouvernes. Chaque gouverne est généralement déplacée au moyen de plusieurs actionneurs agissant conjointement sur la gouverne, de sorte que les forces générées par les actionneurs s'additionnent pour déplacer la gouverne. La position de la gouverne peut être régulée au moyen d'une unité de commande électronique et de capteurs agencés sur les actionneurs. Cependant, les différents actionneurs agissant sur une même gouverne ne présentent pas toujours des réponses identiques. De plus, les actionneurs ne sont pas toujours correctement positionnés les uns par rapport aux autres. Par ailleurs, un mauvais réglage des capteurs de position peut générer des erreurs de mesure. Cela a pour conséquence que les actionneurs ne sont pas parfaitement synchronisés et/ou n'adoptent pas des positions identiques, ce qui entraine l'apparition de forces antagonistes non désirées dans les actionneurs. Ce phénomène est appelé « Force Fight ». La pièce entrainée subit alors des contraintes pouvant entrainer son endommagement. Le document US 2011/0089884 décrit un système comprenant deux actionneurs électromécaniques agissant sur un même anneau de synchronisation. Le système comprend deux capteurs de position, chaque capteur de position mesurant une position (x1 , x2) d'un actionneur, et deux contrôleurs, chaque contrôleur générant des signaux de commande de force (F1*, F2 *) pour chaque actionneur. Le premier signal de commande de force (F1 *) appliqué au premier actionneur est déterminé en fonction d'un effort moyen (F) estimé à partir d'une position moyenne () des actionneurs. Le deuxième signal de commande de force (F2 *) appliqué au deuxième actionneur est déterminé en fonction d'un écart instantané d'effort (4F ) estimé à partir d'un écart de position (4x) entre les actionneurs. Le système décrit dans ce document permet de limiter les efforts antagonistes apparaissant dans les actionneurs du fait que les actionneurs agissent sur l'anneau avec des réponses dynamiques différentes (« force fight » dynamique), en tenant compte de l'écart entre les positions mesurées des actionneurs. Le document US 2010/0127132 décrit un système comprenant deux actionneurs hydrauliques agissant sur une même structure. Le système comprend deux capteurs de force (411a, 411b), chaque capteur de force mesurant une force exercée par un actionneur, et deux capteurs de position, chaque capteur de position mesurant une position (411, 413) d'une servovalve électro-hydraulique d'un actionneur. Le système comprend un contrôleur (422) apte à générer un signal de correction appliqué au signal de commande de l'actionneur, le signal de correction dépendant d'une « force fight » prédit (420). Le « force fight » est prédit en fonction d'une part de l'écart entre les forces mesurées et d'autre part de l'écart entre les positions des servovalves mesurées. Le système décrit dans ce document permet de limiter les efforts antagonistes apparaissant dans les actionneurs du fait que les actionneurs agissent avec des vitesses de déplacement différentes (vitesses de déplacement commandées par les positions des servovalves). Cependant, les systèmes proposés dans ces documents ne permettent pas de lutter contre les composantes des efforts antagonistes dues à un biais des capteurs de position, c'est-à-dire à une erreur permanente dans les mesures fournies par les capteurs de position (« force fight » permanent). RESUME DE L'INVENTION Un but de l'invention est de proposer un système d'actionnement permettant d'éliminer les forces antagonistes exercées par les actionneurs du fait d'un biais des capteurs de position. Ce problème est résolu, dans le cadre de la présente invention, grâce à un système d'actionnement d'une surface de contrôle d'un aéronef, 10 comprenant : - un premier actionneur apte à générer une première force pour déplacer la surface de contrôle, - un premier capteur de force couplé au premier actionneur et apte à générer un premier signal de mesure de force proportionnel à la première 15 force, - un deuxième actionneur apte à générer une deuxième force pour déplacer la surface de contrôle, - un deuxième capteur de force couplé au deuxième actionneur et apte à générer un deuxième signal de mesure de force proportionnel à la 20 deuxième force, - une unité de commande électronique apte générer un signal de commande du premier actionneur en fonction d'un signal de mesure de position du premier actionneur proportionnel à une position mesurée du premier actionneur et d'un signal de correction de la position mesurée qui 25 dépend d'une différence entre le premier signal de mesure de force et le deuxième signal de mesure de force, afin d'annuler un écart permanent entre la première force et la deuxième force générées par les actionneurs. Dans un tel système, la position d'un actionneur mesurée par un capteur, est corrigée avec un signal de correction tenant compte d'un biais 30 entre les capteurs de position, ce biais se traduisant par un écart permanent entre les forces mesurées exercées par les actionneurs. L'actionneur peut ainsi être commandé en position, en éliminant le « force fight » permanent dû au biais entre les capteurs de position. Le système peut en outre présenter les caractéristiques suivantes : - l'unité de commande électronique comprend un régulateur proportionnel-intégral configuré pour recevoir un signal proportionnel à une erreur de mesure de position estimée entre les actionneurs et pour générer le signal de correction de la position mesurée par intégration du signal proportionnel à l'erreur de mesure de position, - l'unité de commande électronique comprend un gain configuré pour recevoir un signal proportionnel à un écart entre la première force et la deuxième force et à générer le signal proportionnel à l'écart de mesure de position estimé, en fonction d'un paramètre de raideur estimé de la surface de contrôle, - l'unité de commande électronique comprend un filtre passe-bas configuré pour filtrer le signal proportionnel à un écart entre la première force et la deuxième force afin d'éliminer des composantes du signal ayant 15 une fréquence supérieure à un seuil prédéterminé. L'invention se rapporte également à un procédé d'actionnement d'une surface de contrôle d'un aéronef, dans lequel la surface de contrôle est déplacée par un premier actionneur et un deuxième actionneur agissant conjointement sur la surface de contrôle, comprenant des étapes de : 20 - mesurer une première force générée par le premier actionneur pour déplacer la surface de contrôle, - mesurer une deuxième force générée par le deuxième actionneur pour déplacer la surface de contrôle, - commander le premier actionneur en fonction d'une position 25 mesurée du premier actionneur et d'une correction appliquée à la position mesurée, la correction appliquée dépendant d'une différence entre la première force et la deuxième force, afin d'annuler un écart entre la première force et la deuxième force générées par les actionneurs. Le procédé peut en outre comprendre une étape de : 30 - générer une alerte si la correction dépasse une valeur seuil prédéterminée. PRESENTATION DES DESSINS D'autres caractéristiques et avantages ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative et doit être lue en regard des figures annexées, parmi lesquelles : - les figures 1A et 1 B représentent de manière schématique l'apparition d'efforts antagonistes (force fight) dans un système d'actionnement d'un aileron, comprenant deux actionneurs, - la figure 2 représente de manière schématique un système d'actionnement d'un aileron, comprenant deux actionneurs, - les figures 3 et 4 représentent de manière schématique un procédé d'asservissement d'un actionneur dans le système de la figure 2, incluant une correction du force fight, - la figure 5 est un diagramme représentant de manière schématique les positions réelles des actionneurs, dans le système 15 d'actionnement de la figure 2, sans correction du force fight, et en présence d'un biais de mesure, - la figure 6 est un diagramme représentant de manière schématique les positions réelles des actionneurs, dans le système d'actionnement de la figure 2, avec correction du force fight, et en présence 20 d'un biais de mesure, - la figure 7 représente de manière schématique un système d'actionnement d'un aileron, comprenant trois actionneurs, - la figure 8 représente de manière schématique un procédé d'asservissement d'un actionneur dans le système de la figure 7, incluant 25 une correction du force fight, - la figure 9 est un diagramme représentant de manière schématique les positions réelles des actionneurs, dans un système d'actionnement à quatre actionneurs, sans correction du force fight, et en présence d'un biais de mesure, 30 - la figure 10 est un diagramme représentant de manière schématique les positions réelles des actionneurs, dans un système d'actionnement à quatre actionneurs, avec correction du force fight, et en présence d'un biais de mesure. DESCRIPTION DETAILLEE D'UN MODE DE REALISATION Les figures 1A et 1B représentent de manière schématique un aileron commandé par deux actionneurs électromécaniques EMA1 et EMA2 5 agissant en parallèle sur l'aileron Comme cela est illustré sur les figures 1A et 1B, il peut exister une disparité entre les positions réelles des actionneurs (illustrées sur la figure 1B) et les positions mesurées des actionneurs (illustrées sur la figure 1A), c'est-à-dire les positions dans lesquelles les actionneurs « croient être ». 10 Les procédés d'asservissement en position des actionneurs électromécaniques EMA1 et EMA2 utilisent pour chaque actionneur deux informations : - une commande, et - une position mesurée de l'actionneur. 15 Un objectif de l'asservissement est de déplacer l'actionneur pour que la commande et la position mesurée soit les plus proches possibles. Ai nsi , si la position mesurée est erronée (erreur dx), l'asservissement entrainera un déplacement de l'actionneur de telle sorte que le capteur de position indique la position mesurée désirée, mais 20 l'actionneur sera en réalité positionné avec l'erreur de position dx. Par exemple, en partant de l'hypothèse que le capteur de position de l'actionneur EMA1 est parfait, alors que le capteur de position de l'actionneur EMA2 donne une mesure biaisée de +5 mm (le capteur renvoie une mesure plus grande que la position réelle de 5 mm), si les actionneurs 25 sont commandés pour être déplacés vers la position « 0 mm », les deux actionneur se déplacent pour que les capteurs indiquent tous deux les positions « 0 mm ». Mais comme le capteur de position de l'actionneur EMA2 est biaisé, l'actionneur EMA2 adoptera en fait une position -5 mm, comme cela est représenté sur la figure 1B. 30 Les positions réelles des actionneurs EMA1 et EMA2 sont donc respectivement 0 mm et -5 mm, alors que les positions mesurées sont respectivement 0 mm et 0 mm. A cause de ce décalage entre l'état réel et l'état mesuré du système, les actionneurs EMA1 et EMA2 exercent sur l'aileron des efforts antagonistes permanents (force fight), qui peuvent déformer l'aileron. Ces efforts n'existeraient pas si l'état réel et l'état mesuré du système étaient confondus. La figure 2 représente de manière schématique un système d'actionnement d'un aileron 1, comprenant deux actionneurs 2 (EMA1) et 3 (EMA2) et deux unités de commande électronique 4 (UCE1) et 5 (UCE2) associées respectivement aux actionneurs EMA1 et EMA2. Chaque actionneur 2, 3 comprend un moteur électrique 6, 7 et une tige mobile 8, 9 apte à être déplacée en translation par le moteur. Le système comprend également une pièce d'actionnement mobile 1, apte à être déplacée par rapport à la structure de l'avion par les actionneurs EMA1 et EMA2. A cet effet, les tiges 8, 9 des actionneurs sont 15 reliées par leurs extrémités libres à la pièce mobile 1. Le système comprend par ailleurs, pour chaque actionneur 2, 3, un capteur de vitesse 10, 11 adapté pour mesurer une vitesse de rotation du moteur 6, 7, un capteur de position 12, 13 adapté pour mesurer une position de la tige 8, 9 de l'actionneur, et un capteur de force 14, 15 adapté pour 20 mesurer une force exercée par la tige 8, 9 de l'actionneur sur la pièce d'actionnement 1. Les figures 3 et 4 représentent de manière schématique un procédé d'asservissement d'un actionneur tel qu'il est appliqué par chaque unité de commande électronique 4, 5 afin d'éliminer le force fight permanent entre 25 les actionneurs 2, 3. La figure 3 représente de manière schématique un diagramme d'asservissement d'un actionneur. Le diagramme est illustré pour le premier actionneur 2 (EMA1), mais le même procédé s'applique au deuxième actionneur 3 (EMA2). 30 Sur la figure 3, l'unité de commande électronique reçoit en entrée un signal de commande de position 16 (Acmd) proportionnel à une position désirée de l'actionneur. L'unité de commande électronique comprend un noeud de sommation 17 qui détermine un écart entre le signal de commande de position 16 et un signal de mesure de position corrigé 18. Le signal de mesure de position corrigé 18 est une combinaison d'un signal de mesure de position 19 délivré par le capteur de position et d'un signal de correction de position 20 (correction FF2). L'unité de commande électronique comprend un premier régulateur Proportionnel-Intégral-Dérivé 21 qui reçoit en entrée un signal d'écart de position 22 et qui délivre en sortie un signal de commande de vitesse 23. L'unité de commande électronique comprend un noeud de sommation 24 qui détermine un écart entre le signal de commande de vitesse 23 et un signal de mesure de vitesse 25 délivré par le capteur de vitesse. L'unité de commande électronique comprend un deuxième 15 régulateur Proportionnel-Intégral-Dérivé 26 qui reçoit en entrée un signal d'écart de vitesse 27 et qui délivre en sortie un signal de commande de commande d'alimentation 28 (U) du moteur. Le moteur électrique 6 est alimenté par une tension U correspondant au signal de commande d'alimentation 28 et est soumis à un 20 couple résistant 29 (Cext_2). L'arbre de sortie du moteur est entrainé en rotation à une vitesse (wM) qui est mesurée par le capteur de vitesse. La figure 4 représente de manière schématique un diagramme de génération du signal d'erreur de position 20 utilisé par l'unité de commande électronique pour corriger le signal de mesure de position 19 de 25 l'actionneur. Sur la figure 4, l'unité de commande électronique reçoit en entrée, d'une part un premier signal 30 de mesure de force délivré par le capteur de force du premier actionneur lui-même et d'autre part un deuxième signal 31 de mesure de force délivré par le capteur de force du deuxième actionneur. 30 L'unité de commande électronique comprend un noeud de sommation 32 qui détermine un écart entre le premier signal de mesure de force 30 et le deuxième signal de mesure de force 31. L'unité de commande électronique comprend un gain 33 (1/Kstr) configuré pour recevoir un signal 34 proportionnel à l'écart entre la première force et la deuxième force et à générer un signal 35 proportionnel à une erreur de position estimée. L'erreur de position est déterminée en fonction d'un paramètre de raideur (Kstr) estimé de la surface de contrôle. L'unité de commande électronique comprend en outre un filtre passe-bas 36 configuré pour filtrer le signal d'erreur de position 35, afin d'éliminer des composantes du signal ayant une fréquence supérieure à un seuil prédéterminé. Le seuil prédéterminé est choisi entre 0,5 et 10 hertz et est de préférence d'environ 1 Hertz. Le filtre passe-bas 36 permet de ne conserver dans le signal filtré 37 que les composantes basse fréquence du signal d'erreur 35. Ces composantes basse fréquence sont représentatives d'une erreur permanente (ou erreur statique) de mesure de position du premier capteur de position 12 par rapport au deuxième capteur de position 13. L'unité de commande électronique comprend enfin un régulateur proportionnel-intégral 38 configuré pour recevoir le signal filtré 37 et pour générer le signal 20 de correction, par intégration du signal filtré 37. Le signal de correction 20 est ajouté au signal de mesure de 20 position 19 du premier actionneur (comme cela est illustré sur la figure 3). Du fait qu'il inclut une fonction d'intégration, le régulateur proportionnel-intégral 38 permet de délivrer un signal de correction 20 dont la valeur est proportionnelle à l'erreur statique résultant du biais entre les capteurs de position des actionneurs. 25 Il est à noter que le régulateur 38 ne comprend pas de fonction de dérivation, dans la mesure où il n'est pas nécessaire que l'asservissement soit rapide (le temps caractéristique de l'asservissement peut être d'une à deux secondes). Le même procédé est mis en oeuvre par l'unité de commande 30 électronique du deuxième actionneur. Grâce au procédé proposé, le signal de mesure de position corrigée du premier actionneur et le signal de mesure de position corrigée du deuxième actionneur ont la même référence. Il n'existe plus de biais entre les mesures corrigées, ce qui permet d'éliminer le force fight permanent enter les actionneurs. La figure 5 est un diagramme représentant de manière schématique les positions réelles des actionneurs au cours du temps t sans correction du 5 force fight. Les deux actionneurs sont commandés avec un signal de commande correspondant à une position x1 = 10 et x2 = 10. Un biais de valeur 4x2 = 3 a été introduit à partir de t = 5 secondes sur le capteur de position du deuxième actionneur. On observe une erreur permanente de positionnement du deuxième actionneur par rapport au premier actionneur, 10 ce qui a pour conséquence l'apparition d'un force fight permanent exercé par les actionneurs sur pièce d'actionnement mobile. La figure 6 est un diagramme représentant de manière schématique les positions réelles des actionneurs avec la correction du force fight illustrée sur les figures 3 et 4. Les deux actionneurs sont commandés avec 15 un signal de commande correspondant à une position x1 = 10 et x2 = 10. Un biais de valeur 4x2 = +3 a été introduit à partir de t = 5 secondes sur le capteur de position du deuxième actionneur. On constate un réalignement progressif des actionneurs l'un par rapport à l'autre. Les actionneurs sont commandés de manière à compenser l'erreur de mesure en modifiant les 20 positions de chacun des actionneurs de la moitié de l'erreur permanente. Autrement dit, le premier actionneur et le deuxième actionneur se positionnent à x1 = x2 = 10 - 1,5. La valeur du signal de correction de position appliqué sur le premier actionneur est de + 1,5 tandis que le signal de correction de position appliqué sur le deuxième actionneur est de - 1,5. 25 Les actionneurs étant alignés, ils n'exercent pas de force fight permanent sur la pièce d'actionnement mobile. La figure 7 représente de manière schématique un système d'actionnement d'un aileron 1, comprenant trois actionneurs 2 (EMA1), 3 (EMA2) et 40 (EMA3), et trois unités de commande électronique 4 (UCE1), 30 5 (UCE2) et 60 (UCE3) associées respectivement aux actionneurs 2 (EMA1), 3 (EMA2) et 40 (EMA3). Comme dans le cas du système de la figure 2, chaque actionneur 2, 3, 40 comprend un moteur électrique 6, 7, 80 et une tige mobile 8, 9, 100 apte à être déplacer en translation par le moteur. Le système comprend également une pièce d'actionnement mobile 5 1, apte à être déplacée par les actionneurs 2 (EMA1), 3 (EMA2) et 40 (EMA3). A cet effet, les tiges 8, 9, 100 des actionneurs sont reliées par leur extrémité libre à la pièce mobile 1. Comme dans le cas du système de la figure 2, le système de la figure 7 comprend par ailleurs, pour chaque actionneur, un capteur de 10 vitesse 10, 11, 120 adapté pour mesurer une vitesse de rotation du moteur 6, 7, 80, un capteur de position 12, 13, 140 adapté pour mesurer une position de la tige 8, 9, 100 de l'actionneur, et un capteur de force 14, 15, 160 adapté pour mesurer une force exercée par la tige 8, 9, 100 de l'actionneur sur la pièce d'actionnement 1. 15 La figure 8 représente de manière schématique un procédé d'asservissement d'un actionneur dans le système de la figure 7, incluant une correction du force fight permanent. Le procédé d'asservissement de l'actionneur est identique au procédé illustré sur la figure 4, excepté que le signal de correction de 20 position 20 (correction FF2) qui est ajouté au signal de mesure de position 18 est une combinaison de deux signaux de correction élémentaires 201 (FF2_1) et 202 (FF2_3). Chaque signal de correction élémentaire 201, 202 est déterminé, conformément au diagramme de la figure 4, à partir d'un écart entre le 25 signal de mesure de force 30 associé à l'actionneur et chaque signal de mesure de force 31 associé à chacun des autres actionneurs. Par exemple, pour la commande du deuxième actionneur 3 (EMA2), le signal de correction de position 20 est une somme de : - un premier signal de correction élémentaire 201 (FF2_1) 30 déterminé à partir d'un écart entre la deuxième force mesurée sur le deuxième actionneur 3 et la première force mesurée sur le premier actionneur 2, et - un deuxième signal de correction élémentaire 202 (FF2_3) déterminé à partir d'un écart entre la deuxième force mesurée sur le deuxième actionneur 3 et la troisième force mesurée sur le troisième actionneur 40. La figure 9 est un diagramme représentant de manière schématique les positions réelles des actionneurs au cours du temps t sans correction du force fight permanent. Les quatre actionneurs sont commandés avec un signal de commande correspondant à une position x1 = 5, x2 = 5, x3 = 5 et x4 = 5. Un biais de valeur Ax2 = +3 a été introduit à partir de t = 2 secondes sur le capteur de position du deuxième actionneur et un biais de valeur Ax3 = + 1 a été introduit à partir de t = 15 secondes sur le capteur de position du troisième actionneur. On observe une erreur permanente de positionnement du deuxième actionneur et du troisième actionneur par rapport au premier actionneur et au quatrième actionneur, ce qui a pour conséquence l'apparition d'un force fight permanent exercé par les actionneurs sur la pièce d'actionnement mobile. La figure 10 est un diagramme représentant de manière schématique les positions réelles des actionneurs avec la correction du force fight. Les quatre actionneurs sont commandés avec un signal de commande correspondant à une position x1 = 5, x2 = 5, x3 = 5 et x4 = 5. Un biais de valeur Ax2 = +3 a été introduit à partir de t = 2 secondes sur le capteur de position du deuxième actionneur et un biais de valeur Ax3 = + 1 a été introduit à partir de t = 15 secondes sur le capteur de position du troisième actionneur. On constate un réalignement progressif des actionneurs les uns par rapport aux autres. Les actionneurs sont commandés de manière à compenser les erreurs de mesure en modifiant les positions réelles de chacun des actionneurs de la moyenne des erreurs permanentes. Autrement dit, le premier actionneur et le deuxième actionneur se positionnent à x1 = x2 = 5 - 1. La valeur du signal de correction de position appliqué sur le premier actionneur est de + 1, la valeur du signal de correction de position appliqué sur le deuxième actionneur est de - 2, la valeur du signal de correction de position appliqué sur le troisième actionneur est de 0, et la valeur du signal de correction de position appliqué sur le quatrième actionneur est de + 1. Les actionneurs étant alignés, ils n'exercent pas de force fight permanent sur la pièce d'actionnement mobile. De manière générale, le procédé d'actionnement proposé s'applique à un système incluant un nombre N quelconque d'actionneurs (EMA1 à EMAN). Pour chaque actionneur, le signal de correction 20 appliqué au signal de position mesuré 19 est une combinaison de N-1 signaux de correction élémentaires 201 à 20N-1. Chaque signal de correction élémentaire est déterminé en fonction d'un écart entre la force mesurée sur l'actionneur considéré et la force mesurée sur l'un des autres N-1 actionneurs. Les N actionneurs sont commandés de manière à compenser les erreurs de mesure en modifiant les positions réelles de chacun des actionneurs par rapport à la position de consigne de la moyenne des erreurs permanente. L'écart E entre la position réelle des actionneurs et la position de consigne est alors : 1Ecapteur e = EMA1àN N où E capteur est l'erreur de mesure de position d'un capteur associé à un actionneur électromécanique EMA. Le système d'actionnement et le procédé proposés permettent d'éliminer le force fight permanent, sans nécessiter d'ajouter des capteurs aux systèmes déjà existants. En effet, les actionneurs électromécaniques comprennent généralement déjà un capteur de force intégré permettant de mesurer une force générée par l'actionneur. Comme le signal de correction 20 appliqué à la position mesurée est exactement la moyenne des erreurs des capteurs de position. Le signal de correction peut ainsi être utilisé pour surveiller l'état du système et déclencher une alerte si le signal de correction dépasse une valeur seuil prédéterminée. En cas d'alerte, le système d'actionnement doit être révisé. REVENDICATIONS1. Système d'actionnement d'une surface de contrôle d'un aéronef, comprenant : - un premier actionneur (2) apte à générer une première force pour déplacer la surface de contrôle, - un premier capteur de force (14) couplé au premier actionneur (2) et apte à générer un premier signal de mesure de force (30) proportionnel à la première force, - un deuxième actionneur (3) apte à générer une deuxième force pour déplacer la surface de contrôle, - un deuxième capteur de force (15) couplé au deuxième actionneur (3) et apte à générer un deuxième signal de mesure de force (31) proportionnel à la deuxième force, - une unité de commande électronique (4) apte générer un signal de commande (28) du premier actionneur (2) en fonction d'un signal de mesure de position (19) du premier actionneur proportionnel à une position mesurée du premier actionneur et d'un signal de correction (20) de la position mesurée qui dépend d'une différence entre le premier signal de mesure de force (30) et le deuxième signal de mesure de force (31), afin d'annuler un écart permanent entre la première force et la deuxième force générées par les actionneurs. 2. Système selon la revendication 1, dans lequel l'unité de commande électronique (4) comprend un régulateur proportionnel-intégral (38) configuré pour recevoir un signal proportionnel à une erreur de mesure de position (35, 37) estimée entre les actionneurs et pour générer le signal de correction (20) de la position mesurée par intégration du signal proportionnel à l'erreur de mesure de position (37). 3. Système selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel l'unité de commande électronique (4) comprend un gain (33) configuré pour recevoir un signal (34) proportionnel à un écart entre la première force et ladeuxième force et à générer le signal (35) proportionnel à l'écart de mesure de position estimé, en fonction d'un paramètre de raideur (Kstr) estimé de la surface de contrôle. 4. Système selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'unité de commande électronique (4) comprend un filtre passe-bas (36) configuré pour filtrer le signal (35) proportionnel à un écart entre la première force et la deuxième force afin d'éliminer des composantes du signal (35) ayant une fréquence supérieure à un seuil prédéterminé. 5. Procédé d'actionnement d'une surface de contrôle d'un aéronef, dans lequel la surface de contrôle est déplacée par un premier actionneur (2) et un deuxième actionneur (3) agissant conjointement sur la surface de contrôle, comprenant des étapes de : - mesurer une première force générée par le premier actionneur pour déplacer la surface de contrôle, - mesurer une deuxième force générée par le deuxième actionneur pour déplacer la surface de contrôle, - commander le premier actionneur en fonction d'une position mesurée du premier actionneur et d'une correction appliquée à la position mesurée, la correction appliquée dépendant d'une différence entre la première force et la deuxième force, afin d'annuler un écart entre la première force et la deuxième force générées par les actionneurs. 6. Procédé selon la revendication 5, comprenant une étape de : - générer une alerte si la correction dépasse une valeur seuil prédéterminée.