Brevet FR2983202A1 — publié le 20130531

ELEMENT D'HABILLAGE DESTINE A UN EQUIPEMENT INTERIEUR DE VEHICULES, PROCEDE AINSI QU'OUTIL DE COMPRESSION SERVANT A FABRIQUER L'ELEMENT D'HABILLAGE La présente invention concerne un élément d'habillage destiné à l'équipement intérieur de véhicules, un procédé ainsi qu'un outil de compression servant à la fabrication de l'élément d'habillage. Les éléments d'habillage ou les éléments d'habillage intérieur destinés aux 5 véhicules dotés d'un élément de support et de pièces rapportées, comme des fixations pour poignées, des plateaux de rangement et des éléments de commande sont connus de l'état de la technique. L'élément de support de l'élément d'habillage est produit à partir d'une matière plastique ou de préférence à partir d'une matière de façonnage à base de fibres de bois, est réalisé de manière plate et 10 présente un contour tridimensionnel essentiellement plan ou prédéfini par le design respectif, doté de zones convexes et concaves, ainsi qu'éventuellement un ou plusieurs passages et évidements pour des baguettes décoratives et des éléments de commande tels que des boutons, des commutateurs, des boutons rotatifs pour des lève-vitres et des rétroviseurs extérieurs. 15 Habituellement, l'élément de support est recouvert d'un élément décoratif. Le côté de l'élément d'habillage ou de l'élément de support, tourné vers l'habitacle du véhicule, est désigné généralement de côté visible. Afin de procurer au côté visible un aspect visuel attrayant, l'élément de support est équipé d'un élément décoratif constitué d'un matériau textile ou d'un film plastique. Les films 20 plastiques utilisés à cet effet sont la plupart du temps colorés et présentent une surface estampée en relief. Les éléments décoratifs peuvent éventuellement présenter une couche de rembourrage constituée d'un plastique expansé, laquelle est tournée vers l'élément de support et confère à l'élément d'habillage une haptique attrayante. L'élément décoratif est habituellement stratifié sur l'élément 25 de support ou est collé à l'élément de support au moyen d'un procédé de surmoulage par injection thermoplastique lors de la fabrication de l'élément de support. L'élément décoratif prévu pour le contre-moulage par injection thermoplastique présente un côté arrière recouvert, de préférence recouvert d'un non-tissé qui protège l'élément décoratif d'une chaleur excessive. L'élément de support est de manière appropriée équipé sur sa périphérie et/ou au niveau d'un côté de montage opposé au côté visible, de parties faisant saillie, de creux et d'alésages. Les parties faisant saillie, les creux et les alésages servent à l'assemblage à force de l'élément d'habillage à des éléments de la carrosserie, tels qu'une portière ou le plafonnier d'un habitacle au moyen d'éléments de maintien, tels que des pinces, des tiges et des vis. Les pièces rapportées ou les fixations sont désignées dans les cercles d'experts également par le terme de « Retainer » (éléments de retenue). Les éléments de retenue sont fabriqués à partir d'une matière plastique ou d'un matériau métallique tel que de la tôle d'acier et sont reliés mécaniquement à l'élément de support au moyen d'éléments de maintien, tels que des tiges, des vis, des pinces, ou par entrelacement, par crantage ou par blocage. De manière appropriée, des griffes et/ou des brides font partie intégrante des éléments de retenue. Les griffes et les brides sont prévues dans le but de venir en prise lors du montage des éléments de retenue avec des évidements de l'élément de support ou pour être cintrées et fixées par blocage autour du bord de l'élément de support. Selon un procédé connu, un élément de support est fabriqué au moyen d'un moulage par injection, en particulier au moyen d'un surmoulage par injection à partir d'une matière plastique thermoplastique. Un ou plusieurs éléments décoratifs sont de préférence disposés dans un moule de surmoulage par injection et sont surmoulés par injection avec la matière plastique plastifiée thermiquement. Après le refroidissement et la rigidification des matières plastiques fondues, les éléments décoratifs sont collés à force à l'élément de support. Lors d'une autre étape, les pièces rapportées ou les éléments de retenue sont installés sur le côté de montage de l'élément de support. La fabrication des éléments d'habillage dotés d'un élément de support constitué d'une matière formable à base de fibres de bois est toutefois tributaire de quelques limites en matière d'efficacité de production et quant au choix des pièces rapportées ou des éléments de retenue. Une réduction du nombre d'étapes de production permet de simplifier et d'accélérer la fabrication des éléments d'habillage. Comme cela a été décrit ci-avant, on sait comprimer des pièces rapportées constituées d'un matériau métallique, en particulier de tôle d'acier, avec la matière formable à base de fibres de bois de sorte que le montage partiellement manuel, nécessitant un montage fastidieux des pièces rapportées sur des éléments de support finis, c'est-à-dire comprimés à chaud et durcis n'est plus nécessaire. Cette méthode présuppose toutefois que les pièces rapportées sont équipées d'éléments de maintien mécaniques, tels que des griffes ou des pinces et sont constituées d'un matériau qui ne ramollit pas à des températures habituelles lors de la compression à chaud de la matière formable à base de fibres de bois, situées dans la plage allant de 190° à 230° C ou qui présente une température de transition vitreuse au-delà de ladite plage de températures. En conséquence, on ne tient compte pour la méthode de production évoquée ci-avant que des pièces rapportées constituées de matériaux métalliques. Les pièces rapportées constituées de matériaux métalliques présentent un poids spécifique élevé. Du fait de la présence du matériau métallique et des éléments de maintien nécessaires à l'assemblage mécanique à l'élément de support, la mise en forme des pièces rapportées est fortement limitée. Si la fabrication des pièces rapportées présentant une géométrie tridimensionnelle complexe, constituées de matériaux métalliques reste faisable, elle requiert des moyens considérables de telle manière que son utilisation n'est pas envisageable simplement pour des raisons de coûts. En revanche, des pièces rapportées de poids plus léger et de conception tridimensionnelle complexe peuvent être produites au moyen du moulage par injection en grandes quantités et à bon marché à partir de matière plastique. La présente invention a pour objectif de proposer un élément d'habillage doté de pièces rapportées pour l'équipement intérieur de véhicules, lequel peut être fabriqué en toute simplicité et à faibles coûts, sachant que les pièces rapportées présentent une configuration largement libre et peuvent être optimisées eu égard aux exigences économiques et techniques ainsi qu'aux objectifs en terme de design. L'invention vise également à fournir un procédé de fabrication économique d'éléments d'habillage du type décrit précédemment. Cet objectif est atteint grâce à l'élément d'habillage ou à l'élément de façonnage. Ledit élément d'habillage ou l'élément de façonnage sont en particulier selon l'invention un habillage destiné à l'habitacle de véhicules. L'élément d'habillage comprend : un élément de support constitué d'une matière formable à base de fibres de bois comprimée à chaud, contenant un liant réticulé et au moins une pièce rapportée, laquelle est recouverte au moins par endroits d'une matière adhésive fusible et/ou est formée à partir d'un matériau thermoplastique ou est constituée en particulier d'un matériau thermoplastique. En général, il est possible de relier la pièce rapportée au moins au nombre de une en particulier par une couche de soudage à l'élément de support. Selon des modes de réalisation de la présente invention, la couche de soudage peut généralement contenir un liant réticulé et une première matière adhésive fusible ou être constituée d'un liant réticulé et d'une première matière adhésive fusible. En variante, la couche de soudage peut contenir un liant réticulé et un matériau thermoplastique ou être constituée d'un liant réticulé ou d'un matériau thermoplastique. Dans ce cadre, la pièce rapportée au moins au nombre de une peut être reliée par une couche de soudage à l'élément de support en particulier à force. Selon un premier aspect de l'invention, un élément d'habillage est prévu, comprenant : une première surface réalisée formant le côté visible de l'élément d'habillage et une deuxième surface disposée à l'opposé de la première surface, formant le côté arrière de l'élément d'habillage ; un élément de support constitué d'une matière formable à base de fibres de bois comprimée à chaud, contenant un liant réticulé et au moins une pièce rapportée, qui est rapportée sur la deuxième surface et qui est recouverte au moins par endroits d'une matière adhésive fusible et/ou qui est constituée d'un matériau thermoplastique, dans lequel la pièce rapportée au moins au nombre de une est reliée à l'élément de support en particulier à force par une couche de soudage thermique et la couche de soudage thermique contient un liant réticulé et une matière adhésive fusible et/ou un liant réticulé et un matériau thermoplastique. L'élément de support selon l'invention est formé à partir d'une matière formable à base de fibres de bois et peut être utilisé très largement pour l'équipement intérieur des véhicules. Contrairement aux matières plastiques, les matières formable à base de fibres de bois présentent quelques avantages. Ainsi, ces dernières sont produites pour une majeure partie à partir de ressources renouvelables telles que les conifères, le chanvre ou le jute. Des considérations techniques et économiques renforcent également la tendance à recourir aux matières formable à base de fibres de bois. Les matières formable à base de fibres de bois présentent un faible poids pour une résistance spécifique identique à celle des matériaux composites à base de polypropylène et de fibres de verre ou des matériaux composites à base de polypropylène et de talc. Les éléments de support constitués d'une matière formable à base de fibres de bois se distinguent par une absorption énergique et acoustique correcte (même en cas de températures basses) du fait de leur comportement favorable en matière d'éclat et de choc ainsi que par leur coefficient de dilatation thermique comparativement faible. Nombreuses sont les possibilités d'usinage de la matière formable à base de fibres de bois, sachant que les processus associés et les moules de compression à chaud sont robustes et bon marché en comparaison avec des outils de moulage par injection. Les matières formable à base de fibres de bois permettent la fabrication d'éléments de support présentant des contre-dépouilles fortement marquées et des déviations selon un angle pouvant aller jusqu'à 180°. Enfin, les fibres de bois et les fibres naturelles sont disponibles en grandes quantités, sachant que leur prix dépend de manière moindre du prix du pétrole brut en comparaison avec des matières plastiques à base de pétrole. Selon un mode de réalisation de l'élément d'habillage selon l'invention, on prévoit que l'élément d'habillage présente au moins une couche décorative reliée à l'élément de support, laquelle présente une couche constituée d'un matériau textile ou d'un film plastique afin de former le côté visible de l'élément d'habillage. Selon un mode de réalisation de l'élément d'habillage selon l'invention, on prévoit que le liant est un liant qui présente une température de durcissement allant de 140° C à 200° C. Selon un mode de réalisation de l'élément d'habillage selon l'invention, on 5 prévoit que le matériau thermoplastique est un matériau plastique présentant une température de ramollissement allant de 140° C à 180° C. Selon un mode de réalisation de l'élément d'habillage selon l'invention, on prévoit que la première matière adhésive fusible est une matière adhésive fusible présentant une température de ramollissement allant de 80° C à 160° C. 10 Selon un mode de réalisation de l'élément d'habillage selon l'invention, on prévoit que la couche décorative est reliée à l'élément de support au moyen d'une matière adhésive fusible présentant une température de ramollissement allant de 80° C à 180° C. L'élément de support peut être constitué de matières plastiques ou de 15 matériaux composites contenant du plastique, tels que de l'acrylonitrile- butadiène-styrène (ABS) ou du polypropylène (PP) ou en être formé. De la même manière, il est possible d'utiliser comme matériau pour l'élément de support, des matières formable à base de fibres de bois à base d'une structure textile constituée de chanvre, de sisal, de lin, de jute et/ou de composantes de bois, telles que des 20 fibres de bois, de la farine de bois, des copeaux de bois ou du papier, liées à des liants thermodurcissables. On prend également en compte comme autre matériau pour l'élément de support des matériaux expansés constitués de polyuréthane ou de résines époxy, lesquels sont renforcés éventuellement en fibres naturelles ou en fibres de verre. 25 Des perfectionnements avantageux de modes de réalisation de l'élément d'habillage selon l'invention se distinguent en ce que : - l'élément d'habillage comprend un élément décoratif relié à l'élément de support et doté d'une couche visible constituée d'un matériau textile ou d'un film plastique ; 30 - le liant présente une température de durcissement allant de 140° C à 200° C ; - le matériau thermoplastique présente une température de ramollissement allant de 140° C à 180° C ; - la matière adhésive fusible présente une température de ramollissement allant de 80° C à 160° C ; et/ou - l'élément décoratif est relié à l'élément de support au moyen d'une autre deuxième matière adhésive fusible présentant une température de ramollissement allant de 80° C à 180° C. Dans le cadre de la présente invention, le terme « matière formable à base de fibres de bois » désigne une structure textile, en d'autres termes en particulier un tissu tissé, un tissu à mailles ou un non-tissé, laquelle comprend des fibres, des rognures, des copeaux ou des mélanges de ces derniers. Les non-tissés à maille bouclée ou mouillée ou aérée constituent un exemple de matière formable à base de fibres de bois. Ces non-tissés peuvent contenir des fibres naturelles ou synthétiques ou des mélanges de fibres naturelles et de fibres synthétiques, ainsi que des copeaux ou des rognures de bois. Sont utilisées comme fibres naturelles par exemple les fibres de fruits, les fibres de graines et les fibres de tige, telles que le sisal, le jute, le chanvre, le lin, la cellulose et le coton. En outre sont prévues des fibres synthétiques constituées de polyester, de polyacrylonitrile, de polyamide, de carbone, de chlorure de polyvinyle, de polyoléfines, comme le polyéthylène et le polypropylène, et constituées de matériaux inorganiques tels que l'aramide et le verre. La matière formable à base de fibres de bois présente en particulier : 60 à 80 % en poids de fibres de bois, 15 à 30 % en poids de fibres de polyester et 5 à 15 % en poids de liant thermodurcissable à base de résines phénoliques ou d'acrylates, sachant que les liants thermodurcissables à base d'acrylates sont préférés. Par exemple, la matière formable à base de fibres de bois contient des fibres de polyester présentant une longueur comprise entre 50 et 80 mm et des 30 fibres de bois présentant une longueur d'environ 2 mm. Aux fins de la fabrication de la matière formable à base de fibres de bois, des copeaux de bois de pin sylvestre ou de pin sont cuits à une pression comprise entre 5 et 10 bar et sont défibrés à l'aide d'un raffineur à disques. Les fibres de bois ainsi obtenues sont enduites de résine d'acrylate et sont séchées au moyen d'un dispositif de séchage de fibres de manière à présenter une humidité résiduelle allant de 5 à 20 % en poids, rapporté au poids des fibres de bois enduites. Les fibres de polyester en premier lieu puis les fibres de bois enduites de résine d'acrylate sont déposées sur un non-tissé de sous-couche ou de transport fin puis sont partiellement orientées. La bande de fibres à deux couches obtenue est compactée pour être transformée en un non-tissé aiguilleté au moyen de cylindres et d'un dispositif à aiguilles avant d'être transformée en tapis au moyen d'un dispositif de découpe. Dans un autre mode de réalisation avantageux de l'invention, la matière formable à base de fibres comprend, respectivement rapporté à son poids total, 30 à 70 % en poids de fibres naturelles et 30 à 70 % en poids de fibres constituées d'un ou de plusieurs polymères thermoplastiques, en particulier de fibres de polypropylène et/ou de copolymères de propylène, ainsi qu'éventuellement des additifs, tels que des liants, des matières de charges et/ou des matières colorantes, sachant que la proportion d'additifs optionnels est comprise entre 0,5 et 15 % en poids, rapporté au poids total de la matière formable à base de fibres. Dans ce mode de réalisation, les fibres constituées d'un ou de plusieurs polymères thermoplastiques font office de liant, qui est plastifié lors de la compression à chaud de la matière formable à base de fibres, qui se rigidifie lors du refroidissement et qui agglomère les unes aux autres les fibres naturelles ou forme une matrice solide, dans laquelle sont incorporées les fibres naturelles. De préférence, la matière formable à base de fibres comprend, rapporté à son poids total, 40 à 60 % en poids de fibres naturelles et 40 à 60 % en poids de fibres constituées d'un ou de plusieurs polymères thermoplastiques. La matière formable à base de fibres est fabriquée de la même manière, telle que décrite précédemment, sachant que les fibres naturelles et les fibres constituées d'un ou de plusieurs polymères thermoplastiques sont tout d'abord mélangées entre elles et sont ensuite déposées éventuellement sur un non-tissé de sous-couche ou de transport fin. Le mélange des fibres se fait de préférence dans un flux d'air turbulent ou dans un dispositif de tourbillonnement. Immédiatement après, le mélange de fibres est compacté mécaniquement de manière à obtenir une bande, éventuellement est orienté et est confectionné au moyen d'un dispositif de découpe. Dans un perfectionnement avantageux du mode de réalisation évoqué ci-avant de l'invention, la matière formable à base de fibres contient outre les fibres naturelles et les fibres constituées d'un ou de plusieurs polymères thermoplastiques, d'autres fibres synthétiques, en particulier des fibres de carbone, des fibres de polyester, d'acrylique, d'aramide, de twaron, de kevlar, de technora, de vinalon, de zylon. Dans le cadre de la présente invention, le terme « polymères » englobe aussi bien les homopolymères que les copolymères desdites variétés de polymère. Les matières formable à base de fibres de bois du type tapis présentent une épaisseur allant de 5 à 30 mm, de préférence de 10 à 20 mm, et un poids surfacique allant de 80 à 4000 g/m2, de préférence allant de 500 à 2500 g/m2, et en particulier allant de 1200 à 2200 g/m2. On connaît des liants pour fixer des non-tissés à base de fibres ou des matières formable à base de fibres de bois, en particulier des résines phénoliques ainsi que des résines à base d'acrylates. Les résines phénoliques commencent à réticuler par exemple à des températures supérieures à 100 °C, tandis que des dispersions aqueuses à base de polymérisats constitués de styrène et d'au moins un acrylate, lesquels se modifient en composants de réticulation avec un acide polycarboxylique et un alcool polyvalent, réticulent à une température de 130° C. D'autres dispersions polymères, utilisées en tant que liants, présentent des températures de réticulation élevées situées dans la plage allant de 150° à 220° C. Selon l'invention, on utilise comme liants par exemple des résines thermodurcissables à base de phénol et de formaldéhyde, des résines mélamineformaldéhyde, des résines urée-formaldéhyde et des systèmes à un ou deux composants à base de résines époxy ou de polyuréthanes, de polyacrylates, de polyméthacrylates, de polyvinylacétate, de dispersions de copolymérisats de styrènes/acrylates, de dispersions de copolymérisats de styrènes/méthacrylates ainsi que de mélanges desdites dispersions évoquées mélangées à un mélange constitué d'un acide polycarboxylique et d'un alcool polyvalent en tant que composants de réticulation. On utilise de préférence des liants thermodurcissables, lesquels sont par exemple des mélanges : (a) d'un polymérisat, qui est obtenu par polymérisation radicale et qui contient par introduction par polymérisation jusqu'à 5 à 100 % en poids d'un anhydride polycarboxylique insaturé éthyléniquement ou d'un acide dicarboxylique insaturé éthyléniquement, dont les groupes d'acide carboxylique peuvent former un groupe anhydride ; et (b) au moins d'une alcanolamine, qui contient au moins deux groupes hydroxyle dans la molécule. Des exemples spécifiques de tels mélanges sont des solutions aqueuses d'un copolymérisat constitué de 80 % en poids d'un acide acrylique et de 20 % d'un acide maléique présentant une masse molaire Mw comprise entre 15.000 et 900.000 en combinaison avec de la triéthanolamine, lesquelles solutions contiennent environ 40 à 60 % en poids de matières solides, ou des solutions aqueuses d'une copolymérisation constituées de 55 % en poids d'un acide acrylique et de 45 % en poids d'acide maléique en combinaison avec de la triéthanolamine. Ces liants peuvent éventuellement comporter un catalyseur d'estérification et/ou un composé contenant du phosphore lié tel que de l'acide hypophosphoreux en tant qu'accélérateur de réaction. Le copolymérisat (a) décrit ci-dessus peut par exemple être élaboré à partir de 50 à 99,5 % en poids d'au moins un acide monocarboxylique ou dicarboxylique insaturé éthyléniquement, 0,5 à 50 % en poids d'au moins un composé insaturé éthyléniquement issu du groupe des éthers d'acides monocarboxyliques insaturés éthyléniquement et de monoesters et de diesters d'acides carboxyliques insaturés éthyléniquement avec une amine présentant au moins un groupe hydroxyle et jusqu'à 20 % d'un autre monomère. Des compositions aqueuses, thermodurcissables, qui contiennent au moins un copolymérisat et au moins une alcanolamine ou une hydroxyalkylamine béta hautement fonctionnalisée peuvent éventuellement contenir encore en supplément au moins un agent tensioactif. D'autres liants thermodurcissables se basent sur des mélanges aqueux d'acides polycarboxyliques tels que de l'acide polyacrylique, de l'acide polyméthacrylique, des copolymérisats constitués d'acide acrylique et d'acide maléique, des copolymérisats constitués d'acide méthacrylique et d'acide maléique, des copolymérisats d'éthylène et d'acide maléique, de styrène et d'acide maléique, ou des copolymérisats constitués d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique et d'éthers d'acide acrylique ou méthacrylique avec de préférence des alcools monovalents contenant 1 à 24 atomes de carbone, sachant que les acides polycarboxyliques présentent une valeur K comprise entre 50 et 100, mesurée dans une forme non neutralisée des acides polycarboxyliques selon H. 15 Fikentscher dans du diméthylformamide à 25 °C et dans une concentration polymère de 0,1 % en poids des alcools polyvalents tels que du triméthylolpropane, de la glycérine, du 2-hydroxyméthylbutanédio1-1,4 ou de l'alcool polyvinylique et/ou des amines polyvalentes et/ou des alcanolamines. Les acides polycarboxyliques, les alcools polyvalents, les alcanolamines et 20 les amines polyvalentes sont utilisés de préférence en des quantités telles que le nombre de fonctions acides est équivalent au nombre total des fonctions amine ou hydroxyle à base d'alcool. En outre, les liants constitués d'une solution aqueuse d'un acide polycarboxylique (homopolymérisat ou copolymérisat) de préférence présentant une masse molaire Mw de 10.000 ou inférieure et d'un polyol tel que la 25 triéthanolamine, pour lesquels le rapport entre les équivalents des groupes hydroxyle et les équivalents des groupes carboxyle est situé dans la plage allant de 0,4:1 à 1 :1, sont appropriés. Il est également possible d'utiliser de manière appropriée des liants du type Acrodur® de BASF AG. Un exemple en est la dispersion polymère de 30 styrène-acrylate aqueuse, qui est modifiée avec un acide polycarboxylique et un alcool polyvalent en tant que composant de réticulation. La réticulation d'une telle dispersion polymère débute déjà à une température de 130° C. Afin d'obtenir des vitesses élevées de production, la réticulation est effectuée toutefois à des températures comprises entre 180 et 220 °C. Un autre liant exempt de formaldéhyde pour les fibres de bois et les fibres naturelles, également adapté pour renforcer des fibres de verre et des fibres minérales, est disponible dans le commerce en tant que composant de réticulation sous la forme d'une solution aqueuse, claire et sans couleur ou d'une couleur légèrement jaune d'un acide polycarboxylique modifié avec un alcool polyvalent. Sa réticulation se produit à des températures de séchage allant d'environ 160 à 180° C. Afin d'obtenir un niveau élevé de réticulation, la vitesse de production doit être calée sur le temps nécessaire à la réticulation et la température de réticulation. On utilise comme liants de préférence des produits thermodurcissables pauvres en formaldéhyde ou exempts de formaldéhyde. Dans ce cadre, il convient d'entendre par pauvre en formaldéhyde que les liants ne contiennent aucune quantité considérable en formaldéhyde libre et que lors du séchage ou du durcissement des matériaux traités avec les liants aucune quantité considérable en formaldéhyde n'est libérée. En général, de tels liants contiennent moins de 0,01 % en poids de formaldéhyde. On préfère en particulier des liants exempts de formaldéhyde, qui contiennent au moins un acide polycarboxylique et au moins un alcool polyvalent et/ou une alcanolamine ou une amine polyvalente. Des compositions contenant lesdits liants peuvent éventuellement contenir d'autres liants exempts de formaldéhyde, par exemple des polyacrylates, lesquels sont proposés par BASF AG sous la marque commerciale Acronal D Tous les liants durcissables, qui sont connus pour lier des non-tissés à base de fibres et qui sont décrits ci-avant, peuvent être utilisés selon l'invention pour la matière formable à base de fibres de bois. Par exemple, des liants du type Acrodur® de BASF AG à base d'au moins un acide polycarboxilique et d'au moins un alcool polyvalent sont intéressants. En outre, il est également possible d'utiliser des mélanges d'au moins un liant durcissable et d'au moins un autre liant. Les pièces rapportées ou les éléments de retenue sont produits à partir d'un matériau métallique ou polymère et de préférence à partir d'une matière thermoplastique présentant une température de ramollissement comprise entre 140° C et 180° C. Les pièces rapportées peuvent être constituées intégralement ou 5 uniquement par endroits d'une matière thermoplastique. Ces sections se trouvent en des endroits ou des zones en surface de la pièce rapportée qui sont en contact lors de la compression à chaud avec l'élément de support de l'élément d'habillage. On prévoit en particulier pour les pièces rapportées, des matériaux tels que de la tôle d'acier, du polypropylène (désigné ci-après par PP), de l'acrylonitrile10 butadiène-styrène (désigné ci-après par ABS), ainsi que des mélanges d'acrylonitrile-butadiène-styrène et de polycarbonate (désigné ci-après par PC). Les pièces rapportées constituées d'un matériau métallique recouvert d'une peinture de couleur, sont éventuellement fabriquées. Dans un perfectionnement avantageux de l'invention, les pièces rapportées 15 sont recouvertes d'une première matière adhésive fusible présentant une température de ramollissement comprise entre 80° C et 160° C. La première matière adhésive fusible est appliquée de préférence en des endroits ou sur des zones en surface de la pièce rapportée, qui sont en contact lors de la compression à chaud avec l'élément de support de l'élément d'habillage. La matière adhésive 20 fusible est ramollie lors de la compression à chaud et forme lors de l'opération de refroidissement qui suit un assemblage par collage entre la pièce rapportée et l'élément de support. La présente invention est basée sur la réalisation d'un ou de plusieurs assemblages par collage thermique ou par des couches de soudage entre l'élément 25 de support et la pièce rapportée concernée. Les assemblages par collage thermique ou par couches de soudage provoquent un ancrage des pièces rapportées au niveau de l'élément de support. L'ancrage peut être réalisé purement par liaison de matière. Afin d'améliorer l'assemblage, il est possible de sceller en outre des sections contredépouillées de sorte que l'assemblage par liaison de matière autour 30 d'un composant à complémentarité de forme est complété. Dans des modes de réalisation selon l'invention, pour lesquels les pièces rapportées sont produites à partir d'une matière thermoplastique présentant une température de ramollissement comprise entre 140° C et 180° C et où la température lors de la compression à chaud de l'élément de support dépasse la température de ramollissement de la matière thermoplastique, l'utilisation de la première matière adhésive fusible n'est pas requise. Dans ce cas, on procède à une plastification partielle de la matière thermoplastique de la pièce rapportée au niveau des surfaces d'assemblage entre l'élément de support ou la matière formable à base de fibres de bois réchauffée et la pièce rapportée. La couche de soudage thermique peut alors être formée à partir d'un plastique plastifié de la pièce rapportée ainsi qu'à partir d'un liant durci ou réticulé de la matière formable à base de fibres de bois. Dans des modes de réalisation de l'invention proposés en variante, pour lesquels les pièces rapportées sont recouvertes d'une première matière adhésive fusible présentant une température de ramollissement comprise entre 80° C et 160° C et où la température lors de la compression à chaud de l'élément de support dépasse la température de ramollissement de la première matière adhésive fusible, la couche de soudage thermique est formée à partir d'une première matière adhésive fusible ainsi qu'à partir du liant durci ou réticulé de la matière formable à base de fibres de bois. Aux fins de l'assemblage de l'élément de support et des pièces rapportées, les zones prévues pour le soudage ou les surfaces d'assemblage des deux pièces à usiner constituées de polymères identiques ou de polymères thermoplastiques différents A et B sont réchauffés à une température d'environ 50° C supérieure aux températures de transition vitreuse ou aux températures de ramollissement (TG). Au cours du réchauffement ou immédiatement après, les surfaces d'assemblage sont pressées et sont refroidies passivement ou activement, sachant que les polymères A et B se renforcent et réalisent un joint de soudure ou un assemblage par soudage. Une condition primordiale pour la réalisation d'un assemblage par soudage pouvant être soumis à des contraintes mécaniques entre les pièces à usiner est l'enchevêtrement mutuel et l'entrecroisement de chaînes polymères de telle manière que des chaînes moléculaires du polymère A traversent partiellement la surface d'assemblage ou de limite entre les deux pièces à usiner et pénètrent dans le polymère B et inversement. L'enchevêtrement mutuel et l'entrecroisement des chaînes polymères sont également très souvent désignés dans la littérature spécialisée sous le terme d'interdiffusion. Selon la température, la masse moléculaire, la polydispersité et la compatibilité ou la miscibilité des polymères A et B, la zone d'interdiffusion s'étend sur une profondeur inférieure à quelques centaines de nanomètres. En cas de bonne interdiffusion suffisante, l'assemblage par soudage peut atteindre quasiment les valeurs de résistance 10 spécifiques des polymères massifs A ou B. Dans la mesure où un ou deux polymères thermoplastiques A et B sont partiellement cristallins ou ont une tendance à se cristalliser, la résistance de l'assemblage par soudage est influencée par des effets de cristallisation et ainsi indirectement par les taux de refroidissement. 15 La zone d'interdiffusion d'assemblages par soudage thermique de polymères fait l'objet de nombreuses recherches scientifiques, sachant que le rapport entre leur microstructure et la résistance mécanique n'est pas complètement clarifié jusqu'à aujourd'hui. La notion de « assemblage par collage thermique » utilisée dans le cadre 20 de la présente invention ou « la couche de soudage thermique » désignent un composé produit, tel que cela est expliqué ci-avant, par soudage de deux matériaux constitués en majeure partie de polymères thermoplastiques. L'assemblage peut être réalisé purement par liaison de matière. Aux fins de l'amélioration de l'assemblage, il est en outre possible de sceller des sections 25 contredépouillées de sorte que l'assemblage par liaison de matière autour d'un composant par complémentarité de forme est effectué. Selon l'invention, on utilise des liants thermodurcissables également durcissables thermiquement pour la matière formable à base de fibres de bois. De plus, on prévoit que la première matière adhésive fusible, ainsi qu'éventuellement 30 la deuxième matière adhésive fusible, est dotée d'un composant de réticulation réactif et présente ainsi de la même manière un caractère thermodurcissable. Pour cette raison, la notion de « assemblage par collage thermique » ou « couche de soudage thermique » est utilisée en lieu et place de « assemblage par collage thermoplastique » ou « couche de soudage thermoplastique ». Comme cela est le cas lors du soudage de matières thermoplastiques, il se forme également lors du procédé selon l'invention une zone d'interdiffusion, dans laquelle pénètrent des chaînes polymères des composants thermoplastiques du liant ou de la matière formable à base de fibres de bois d'un côté et de la pièce rapportée ou de la première matière adhésive fusible de l'autre côté. La température de fusion des matériaux polymères utilisés dans le cadre de la présente invention est déterminée par calorimétrie à balayage différentiel (ou DSC pour Differential Scanning Calorimetry). La méthode de la DSC est connue de l'homme du métier d'après le document DIN 53765 ou ISO 11357-3 et est par exemple mise en oeuvre avec un calorimètre du type « DSC 1 » de la société Mettler-Toledo. Dans le cas présent, deux creusets identiques présentant un diamètre d'environ 5 mm sont disposés dans la chambre d'un four pouvant être chauffée de manière homogène. Une quantité estimée comprise entre 10 et 20 mg de la résine polymère à analyser ou du mélange de résines polymères est placée dans l'un des creusets, l'autre creuset reste vide et fait office de creuset de référence. Les creusets sont disposés dans des systèmes de fixation équipés de détecteurs de température hautement sensibles. L'analyse DSC englobe un ou deux passages, lors desquels les deux creusets et l'échantillon à examiner sont chauffés respectivement sous gaz de protection (par exemple de l'azote) à une température allant de 0° C à 220° C avant d'être à nouveau refroidis. Le chauffage et le refroidissement se font selon la norme DIN 53765-A20 de manière homogène à un taux de 20 kelvin/minute. Lors des deux passages, la différence des températures entre les deux creusets est enregistrée en fonction du temps ou en fonction de la température régnant dans le four. La température de fusion correspond selon la norme DIN 53765 au point central de la plage de température de fusion, qui se distingue par une variation de la température de différence caractéristique (crête de l'enthalpie de fusion). L'élément décoratif est réalisé sous la forme d'un tapis plat textile et comporte au moins une couche décorative, désignée ci-après par couche visible, ainsi qu'éventuellement d'autres couches fonctionnelles, en particulier une couche de rembourrage et/ou une couche constituée d'une deuxième matière adhésive fusible. Selon un mode de réalisation de l'élément d'habillage selon l'invention, on prévoit que la couche visible constituée d'un tissu à mailles ou d'un tissu tissé est formée à partir de fibres naturelles ou synthétiques ou à partir de mélanges de ces dernières. En variante, la couche visible est constituée d'un tissu à mailles ou d'un tissu tissé constitué de fibres naturelles ou synthétiques ou de mélanges de ces dernières. En particulier, il s'agit dans le cas de la couche visible d'une couche en tapis, en velours, d'un film imprimé, d'un film en polyoléfines thermoplastiques (film TPO), d'un film de chlorure de polyvinyle (film PVC), d'un film en polyester (film PET), de cuir ou de similicuir. La couche visible est constituée en particulier d'un non-tissé à fibres en polypropylène (PP) ou d'un mélange de polypropylène et de polyéther sulfone (PES). Les polymères utilisés éventuellement pour la couche visible sont choisis parmi le groupe comportant le polyester, le polyéthylène, le polytéréphtalate, le polyacétate, la polyoléfine, comme le polypropylène ou le chlorure de polyvinyle, ou des copolymères des matériaux évoqués ci-avant. La couche de rembourrage optionnelle est produite à partir d'un matériau élastique, choisi de préférence parmi le groupe comportant des élastomères naturels et synthétiques, des polymères expansés, des matières en non-tissé constituées de fibres naturelles ou synthétiques ou des mélanges de ces derniers, ainsi que de tissus à maille d'écartement en filaments synthétiques. Dans un autre mode de réalisation, l'élément décoratif comporte en outre une couche d'isolation, qui est disposée de manière adjacente à la couche de rembourrage et à l'opposé de la couche visible. La couche d'isolation a pour objectif de protéger le matériau de la couche de rembourrage de tout endommagement lié à la température lors de la compression à chaud de la matière formable à base de fibres de bois. De préférence, la couche d'isolation est produite à partir d'un non-tissé en fibres naturelles ou synthétiques ou d'un mélange de ces dernières. De manière appropriée, la couche visible, la couche de rembourrage optionnelle et la couche d'isolation optionnelle sont reliées entre elles par endroits, 5 de manière à former une ligne ou à plat par collage, couture ou par laminage. Dans des perfectionnements avantageux de l'invention, les pièces rapportées et les éléments décoratifs sont reliés à l'élément de support au moyen d'une première matière adhésive fusible ou au moyen d'une deuxième matière adhésive fusible, sachant que la première et la deuxième matières fusibles 10 adhésives peuvent être différentes l'une de l'autre. Il est possible d'appliquer la même matière adhésive fusible. Les matières adhésives fusibles sont à base de polymères thermoplastiques. Lors de leur utilisation ou application, elles doivent être chauffées à une température située dans la plage d'environ 50° C au-dessus de la température de ramollissement du polymère de base thermoplastique. Le 15 réchauffement permet de réduire la viscosité du polymère de base thermoplastique de telle manière qu'il mouille les surfaces d'assemblage à coller et pénètre éventuellement dans les pores et creux des surfaces d'assemblage. Les polymères de base thermoplastiques de la première et de la deuxième matière adhésive fusible sont sélectionnés en particulier parmi la liste qui suit : 20 Polymère de base thermoplastique Température d'application/de ramollissement Polyéthylène (PE) 140 à 200 degrés Celsius Polyalphaoléfines amorphes (APAO) 170 degrés Celsius Copolymères d'acétate de vinyle-éthylène 150 degrés Celsius (EVAC) Elastomères polyester (TPE-E) 65 à 150 degrés Celsius Elastomères copolyamide (TPA-E) 130 degrés Celsius Copolymères vinylpyrrolidone/vinylacétate (hydrosolubles) 130 degrés Celsius La première et la deuxième matières adhésives fusibles peuvent contenir indépendamment l'une de l'autre un ou plusieurs des polymères de base évoqués ci-avant. Dans des modes de réalisation appropriés de l'invention, la première et/ou la deuxième matières adhésives fusibles sont réalisées sous la forme de matière adhésive fusible réactive. De préférence, les matières adhésives fusibles prévues selon l'invention sont à base de polyuréthanes pourvus des groupes isocyanate. Sous l'action de l'humidité de l'air et en particulier de la vapeur d'eau, générée lors de la compression à chaud de la matière formable à base de fibres de bois du fait de l'humidité résiduelle présente dans les fibres de bois, les groupes isocyanate provoquent une réticulation des chaînes moléculaires de polyuréthane. Puisque la réticulation des chaînes moléculaires de polyuréthane ne peut être dissoute par un nouveau réchauffement, on désigne alors également les matières adhésives fusibles réactives à base de polyuréthane par matières adhésives fusibles thermodurcissables. Selon un autre aspect de l'invention, on prévoit un procédé servant à fabriquer un élément d'habillage. Dans le cadre de ce procédé, il est possible d'utiliser en général les matériaux utilisés à cet effet. De même, les composants ou configurations de l'outil de fabrication selon l'invention peuvent être utilisés dans le cadre dudit procédé. Un mode de réalisation du procédé selon l'invention présente les étapes suivantes consistant à : - fournir un outil de compression doté de deux parties d'outil, lesquelles présentent respectivement une surface de formage servant à former, des surfaces de l'élément d'habillage à fabriquer, placées de manière opposée l'une par rapport à l'autre, dans lequel est disposée dans au moins un évidement de la surface de formage de la première partie d'outil respectivement une pièce rapportée qui est recouverte au moins par endroits d'une matière adhésive fusible et/ou qui est constituée d'un matériau thermoplastique afin de former la couche de soudage qui contient le liant réticulé et la matière adhésive fusible et/ou le liant réticulé et le matériau thermoplastique, dans lequel est placé sur la surface de formage de la première partie d'outil une matière formable à base de fibres de bois en forme de tapis, qui contient un liant thermodurcissable ; - fermer l'outil de compression en rassemblant les deux parties d'outil ; et - chauffer au moins une des deux parties d'outil à une température comprise entre 140° C à 230 °C de sorte que la matière formable à base de fibres de bois est comprimée à des températures situées dans la plage allant de 140° C à 230° C pour obtenir un élément de support et que les pièces rapportées sont reliées à force à l'élément de support. Ainsi, un élément de support est produit au moyen de la compression à chaud à partir d'une matière formable à base de fibres de bois, et c'est seulement après que des éléments de retenue sont posés sur le côté de montage de l'élément de support par exemple par soudage par friction ou par collage. Le doublage du côté visible de l'élément de support se fait également dans le même outil et lors de la même étape de procédé, au cours de laquelle la pièce rapportée est fixée à l'élément de support. De même, les éléments de retenue constitués d'un matériau métallique dotés d'éléments de maintien intégrés, toutefois pas nécessairement de griffes, peuvent être comprimés conjointement avec la matière formable à base de fibres de bois, sachant que les éléments de maintien pénètrent dans la matière formable à base de fibres de bois, et qu'après le durcissement de cette dernière, les éléments de retenue s'ancrent à force dans l'élément de support. Selon l'invention, des pièces rapportées présentant une configuration tridimensionnelle complexe et un faible poids sont utilisées, lesquelles sont produites par moulage par injection en de grandes quantités, à bon marché, à partir d'une matière plastique. En outre, les pièces rapportées constituées de matériaux métalliques peuvent être utilisées, même si elles présentent un poids spécifique élevé. Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on prévoit que la matière formable à base de fibres de bois est comprimée à des températures situées dans la plage allant de 140° C à 170 °C. Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on prévoit qu'un élément décoratif constitué d'un matériau textile ou d'un film en matière plastique est disposé avant la compression sur la matière formable à base de fibres de bois et est comprimé avec cette dernière et est relié à cette dernière. Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on prévoit que l'élément décoratif constitué d'un matériau textile ou d'un film en matière élastique est disposé avant la fermeture de l'outil de compression sur la matière formable à base de fibres de bois, est comprimé avec ladite matière formable à base de fibres de bois et est relié à cette dernière. Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on prévoit que l'élément décoratif est recouvert d'une matière adhésive fusible. Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on prévoit que lors de la compression de la matière formable à base de fibres de bois, la première partie d'outil est portée à une température plus basse de 20° C à 50° C par rapport à celle de la deuxième partie d'outil. Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on prévoit que la compression de la matière formable à base de fibres de bois se fait en deux étapes, dans lesquelles à l'aide de l'outil de compression, on réalise une première compression, puis l'ouverture de l'outil de compression afin de préparer un état, dans lequel des composants sous forme gazeuse peuvent s'échapper de la matière formable à base de fibres de bois, puis une nouvelle compression de la matière formable à base de fibres de bois. Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on prévoit que l'outil de compression présente un dispositif de refroidissement servant à refroidir la pièce rapportée au moins au nombre de une disposée dans la première partie d'outil, le dispositif de refroidissement étant placé au niveau de l'évidement, dans lequel est disposée la pièce rapportée respective, et est amené dans un état lors de la compression, dans lequel le dispositif de refroidissement porte la pièce rapportée au moins au nombre de une lors de la compression de la matière formable à base de fibres de bois partiellement à des températures situées dans la plage allant de 20° C à 140° C. Le procédé selon l'invention peut présenter en particulier les étapes suivantes consistant à : - fournir une matière formable à base de fibres de bois en forme de tapis, laquelle contient un liant thermodurcissable ; - fournir une pièce rapportée qui est recouverte au moins par endroits d'une matière adhésive fusible et/ou qui est constituée d'un matériau thermoplastique ; - fournir un outil de compression à deux parties ou plus dont la température peut être thermorégulée, comprenant une première partie d'outil et une deuxième partie d'outil ; - disposer les pièces rapportées dans la première partie d'outil ; - introduire la matière formable à base de fibres de bois dans la première partie d'outil avec les pièces rapportées s'y trouvant ; - fermer l'outil de compression en rassemblant les deux moitiés d'outil ; et - comprimer la matière formable à base de fibres de bois à des températures situées dans la plage allant de 140° C à 230° C pour obtenir un élément de support, dans lequel les pièces rapportées sont reliées à force à l'élément de support. D'autres perfectionnements avantageux du procédé selon l'invention se distinguent par une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - la matière de façonnage à base de fibres de bois est comprimée à des températures situées dans la plage allant de 140° C à 170° C ; - un élément décoratif, qui présente une couche visible constituée d'un matériau textile ou d'un film en matière plastique et qui est recouvert éventuellement d'une autre matière adhésive fusible, est disposé avant la fermeture de l'outil de compression sur la matière formable à base de fibres de bois, est comprimé à ladite matière formable à base de fibres de bois et est relié à cette dernière ; - la première partie d'outil est amenée lors de la compression de la matière formable à base de fibres de bois à une température plus basse de 20° C à 50° C que celle de la deuxième partie d'outil ; - la matière formable à base de fibres de bois est comprimée en deux étapes, dans lesquelles l'outil de compression est ouvert entre la première et la deuxième étape de sorte que des composants sous forme gazeuse, tels que de la vapeur d'eau, peuvent s'échapper ; et/ou - l'outil de compression comprend des dispositifs de refroidissement servant à refroidir les pièces rapportées et les pièces rapportées sont portées lors 10 de la compression de la matière formable à base de fibres de bois partiellement à des températures situées dans la plage allant de 20° C à 140° C. Un autre objectif de la présente invention consiste à proposer un dispositif qui permette de fabriquer de manière rentable un élément d'habillage avec un élément de support et avec au moins une pièce rapportée dans la mesure du 15 possible de bonne qualité. Cet objectif est atteint grâce aux caractéristiques de la revendication indépendante ciblée sur l'outil de compression. Cet objectif est atteint en particulier grâce à un outil de compression à deux parties ou plus, doté d'une première et d'une deuxième parties d'outil et de 20 dispositifs de chauffage servant à réchauffer la première et la deuxième parties d'outil, et grâce à un ou plusieurs dispositifs de refroidissement servant à refroidir partiellement la première partie d'outil. Grâce à la solution selon l'invention, l'élément de support et la pièce rapportée au moins au nombre de une sont comprimés à chaud, et la température de la pièce rapportée au moins au nombre 25 de une est dans ce cadre régulée de manière séparée. Selon un mode de réalisation de l'outil de compression selon l'invention, ce dernier présente : une première et une deuxième parties d'outil, la première et la deuxième partie d'outil présentant respectivement une surface de formage servant à former des surfaces de l'élément d'habillage à fabriquer, lesquelles sont 30 placées de manière opposée les unes par rapport aux autres, Dans lequel la première partie d'outil présente au moins un évidement réalisé dans sa surface de formage, lequel est réalisé pour recevoir une pièce rapportée dans ladite surface de formage, dans lequel respectivement un dispositif de chauffage servant à réchauffer les parties d'outil est présent dans la première et la deuxième parties d'outil, et dans lequel est disposé dans la première partie d'outil un dispositif de refroidissement, qui est placé dans la première partie d'outil au niveau de l'évidement de telle manière que le dispositif de refroidissement peut refroidir une surface intérieure, prévue pour recevoir une pièce rapportée à introduire dans 1' évidement. Selon un mode de réalisation de l'outil de compression selon l'invention, on prévoit que le dispositif de refroidissement présente une section de canal servant à acheminer un agent réfrigérant, laquelle s'étend le long de la surface intérieure prévue pour recevoir une pièce rapportée à introduire dans l'évidement. Selon un mode de réalisation de l'outil de compression selon l'invention, on prévoit que le dispositif de refroidissement présente un échangeur de chaleur, auquel est raccordée la section de canal, ou dans lequel le dispositif de refroidissement présente une alimentation en eau de refroidissement, à laquelle est raccordée la section de canal. Selon un mode de réalisation de l'outil de compression selon l'invention, on prévoit qu'est introduit dans au moins un évidement de la surface de formage de la première partie d'outil servant à recevoir une pièce rapportée un insert, dans lequel la section de canal destinée à l'agent réfrigérant est introduite dans l'insert. Des perfectionnements appropriés de l'outil de compression selon l'invention se distinguent en ce : - qu'une ou plusieurs zones de la première partie d'outil comportent des canaux servant à acheminer un agent réfrigérant, par exemple un fluide de refroidissement, dans lequel les canaux sont reliés de préférence à un échangeur de chaleur ou à une alimentation pour agent réfrigérant, et/ou - que la première partie d'outil comprend une forme de base et un ou plusieurs inserts, et que les canaux destinés au fluide de refroidissement sont disposés dans les inserts. La première et la deuxième moitiés de l'outil sont équipées chacune d'une ou de plusieurs cavités de formage, la cavité de formage au moins au nombre de une de la première partie d'outil reproduisant et définissant le contour du côté de montage de l'élément d'habillage, tandis que la cavité de formage au moins au nombre de une de la deuxième partie d'outil reproduit ou définit le contour du côté visible de l'élément d'habillage. La cavité de formage de la première partie d'outil comporte des logements ou des inserts dotés de logements pour les pièces rapportées. De manière appropriée, les logements sont réalisés sous la forme d'évidements concaves présentant une configuration essentiellement cylindrique ou hémisphérique. Dans un perfectionnement de l'invention, la paroi des logements est pourvue de parties faisant saillie, lesquelles maintiennent la pièce rapportée respective. Dans un mode de réalisation de l'invention proposé en variante, le contour intérieur d'un logement correspond essentiellement à la configuration de la pièce rapportée. En principe, les évidements sont configurés de telle manière que les pièces rapportées y sont logées de manière stable et ne peuvent être basculées du fait de la force agissant sur la pièce rapportée lors de la compression à chaud de l'élément d'habillage. Dans un perfectionnement avantageux de l'invention, les logements sont dimensionnés de telle manière que les surfaces d'assemblage des pièces rapportées, prévues aux fins de l'assemblage avec l'élément d'habillage dépassent de 0,06 à 1 mm, de préférence de 0,08 à 0,4 mm et en particulier de 0,1 à 0,3 mm de la surface de la cavité de formage entourant le logement. Cela permet lors de la compression à chaud de l'élément d'habillage entre la pièce rapportée concernée et l'élément d'habillage, la formation d'une couche de soudage thermique essentiellement sans joint et sans retassure. La présente invention est expliquée ci-après de manière plus détaillée à l'aide des dessins sur lesquels on peut voir de manière schématique : figure 1 : une représentation en perspective d'un mode de réalisation de l'élément d'habillage selon l'invention sous la forme d'un tableau d'instruments ; figure 2 : une vue en perspective d'une pièce rapportée ; figure 3 : une vue en coupe d'un mode de réalisation de l'outil de compression selon l'invention. Le mode de réalisation représenté sur la figure 1 de l'élément d'habillage 1 selon l'invention est à titre d'exemple un tableau d'instruments pour l'habitacle d'un véhicule automobile. Le tableau d'instruments 1 représenté est prévu pour être monté dans l'habitacle d'un véhicule automobile et est placé à cet effet au niveau d'un composant de cadre du véhicule (non illustré). Une pièce moulée de socle (non illustrée) se raccorde à un premier côté de bord 2a en tant qu'élément d'habillage séparé pour la zone réservée aux jambes dans la zone avant de l'habitacle du véhicule. La pièce moulée de socle forme conjointement avec le tableau d'instruments 1 un corps d'habillage prévu comme partie intégrante de l'équipement du cockpit destiné à être disposé au niveau du pare-brise. Dans ce cadre, un deuxième côté de bord 2b placé de manière opposée par rapport au premier côté de bord 2a est placé au niveau du pare-brise. Le tableau d'instruments 1 présente de préférence un moule qui présente, en partie en combinaison avec la partie moulée de socle disposée au niveau dudit tableau, une ou plusieurs des ouvertures suivantes : des ouvertures 9a servant à recevoir des pièces d'extrémité de guidage d'air ; une ouverture 9b servant à recevoir un dispositif d'affichage ; des ouvertures 9c servant à recevoir un haut-parleur ; une ouverture 9d servant à recevoir une buse de dégivrage. Des chanfreins réalisés au niveau des ouvertures respectives 9c, 9d sont représentés par une ligne en pointillés. En général, un élément d'habillage 1 est prévu en particulier pour l'habitacle d'un véhicule. En principe, l'élément d'habillage selon l'invention est configuré différemment et est prévu dans un autre objectif et est réalisé par exemple sous la forme d'un élément d'habillage intérieur de portière. L'élément d'habillage 1 et donc le tableau d'instruments 1 représentés sur les figures 1 à 8 présentent une première surface la, qui forme le côté visible de l'élément d'habillage 1, et une deuxième surface lb ou côté arrière orienté(e) de manière opposée à la première surface la. L'élément d'habillage 1 peut présenter un élément de support 50 doté d'une première surface 50a et d'une deuxième surface 50b placée de manière opposée à la première surface, ainsi qu'au moins une pièce rapportée 10. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'élément de support 50 peut être doublé d'une couche décorative 60 ou d'un élément décoratif, la couche décorative 60 présentant une première surface 60a et une deuxième surface 50b placée à l'opposé de celle-ci, laquelle est placée au niveau de la première surface 50a de l'élément de support 50. La figure 2 illustre à titre d'exemple une pièce rapportée 10, qui est disposée selon l'invention au niveau du côté arrière lb de l'élément d'habillage 1 ou de l'élément de support de ce dernier. Sont indiqués sur la figure 1 à titre d'exemple les endroits pourvus des numéros de référence S 1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, au niveau desquels est placée la pièce rapportée 10 au niveau du côté arrière lb de l'élément d'habillage 1, les endroits étant indiqués schématiquement sur le côté supérieur la. La pièce rapportée 10 peut être en particulier une pièce rapportée produite au moyen d'un moulage par injection à partir d'un matériau thermoplastique tel que le polypropylène. En particulier, la pièce rapportée 10 peut se présenter sous la forme d'une pièce rapportée 10 composée d'une seule pièce et fabriquée en particulier d'un seul tenant. Selon un mode de réalisation de l'invention, la pièce rapportée 10 présente un corps de base en forme de plaque ou une plaque de base G. La plaque de base G présente une première surface ou une surface d'accouplement 11 servant à accoupler l'élément d'habillage 1 à l'élément de cadre ainsi qu'un deuxième surface ou surface d'appui 12. La plaque de base G peut être réalisée comme une plaque plate. La plaque de base G est réalisée en particulier de manière courbée et de telle manière que la surface d'appui 12 présente une forme avec laquelle cette dernière repose au niveau d'un endroit prédéfini de la deuxième surface lb de l'élément d'habillage 1. L'endroit respectivement prédéfini est l'endroit de l'élément d'habillage 1, au niveau duquel au moins une pièce rapportée 10 est prévue pou fixer l'élément d'habillage 1 au niveau de l'élément cadre du véhicule. La deuxième surface 12 peut de cette manière être reliée au moyen d'une couche de soudage thermique à force et à plat à la deuxième surface 50b de l'élément de support 50 de l'élément d'habillage 1. Au moins un corps de couplage A, Al, A2 est disposé sur la première surface 11 ou sur la surface d'accouplement 11 en particulier sous la forme d'un système de fixation (numéros de référence 13, 14), lesdits systèmes de fixation servant à la fixation de l'élément d'habillage au niveau de l'élément cadre tel que par exemple au niveau de la carrosserie ou d'une cadre de portière d'un véhicule. La surface 12 réalisée de manière plane de la plaque de base G de la pièce rapportée 10 renforce et rigidifie l'élément d'habillage 1 précisément à l'endroit où la plaque de base G de la pièce rapportée 10 est reliée à la deuxième surface 50b de l'élément d'habillage 1 et est fixée à cette dernière. Les corps de couplage A, Al, A2 s'étendent de manière à s'éloigner de l'extension plane de la surface 11 afin de pouvoir faire office respectivement d'élément de fixation ou de système de fixation. La figure 3 illustre une vue en coupe d'un élément d'un outil de compression W approprié en particulier pour la fabrication des éléments d'habillage selon l'invention. Ledit outil de compression W présente deux parties d'outil 31, 32, qui présentent respectivement une surface de formage 31a ou 32a servant à former des surfaces 50b ou 50a ou 60a opposées les unes aux autres de l'élément d'habillage 1 à fabriquer. La première partie d'outil 31, 32 forme ainsi une première cavité de formage 21, et la deuxième partie d'outil 31, 32 forme ainsi une deuxième cavité de formage 23. Comme on peut le voir sur la figure 3, un tapis à base de matière à former fibreuse prévue pour former la couche de support 50 ou un élément de support (respectivement numéro de référence 51 sur la figure 3) comprimé à chaud à partir d'une matière formable à base de fibres est posé sur la surface de formage 31a de la première partie d'outil 31. La première partie d'outil 31 présente une zone 32 dotée d'une surface de formage 31a destinée à l'appui et au formage de la surface 11 de la pièce rapportée 10 et dotée au moins d'un évidement 33 réalisé dans la surface de formage 31a, lequel évidement est réalisé pour loger en général une pièce 5 rapportée A et par exemple les pièces rapportées Al, A2 dans la surface de formage 31a de cette dernière. La zone 32 présente une section de surface de formage pouvant être considérée comme faisant partie de la surface de formage 31a. Selon un mode de réalisation de la première partie d'outil 31, cette dernière peut présenter un insert 22, dans lequel l'évidement 33 est réalisé pour loger un 10 corps d'accouplement A tel que par exemple les corps d'accouplement Al ou A2 (figure 2). L'insert 22 peut être disposé contre (figure 3) ou dans la première cavité de formage 21 en tant que pièce supplémentaire de l'outil de la première partie d'outil 31. La première partie d'outil 31 est équipée de préférence d'évidements ou de 15 canaux ou d'alésages ou de fentes qui sont pourvus sur la figure 3 respectivement du numéro de référence 35 afin de conduire un fluide chauffé à une température allant de 140° C à 230 °C. De même, la deuxième partie d'outil 32 est équipée de préférence d'évidements ou de canaux ou d'alésages ou de fentes, qui sont pourvus sur la figure 3 respectivement du numéro de référence 36, servant à 20 conduire un fluide chauffé à une température allant de 140° C à 230° C. De même, l'outil W est pourvu d'un dispositif de refroidissement K, qui est placé dans la première partie d'outil et au niveau de l'évidement 33 de telle manière que le dispositif de refroidissement K peut refroidir une surface intérieure 33a, qui est réalisée pour loger une pièce rapportée à insérer dans l'évidement. A 25 cet effet, la zone de la première partie d'outil 31, dans laquelle est disposé l'évidement 33, peut être dotée d'une section de canal (désignée par le numéro de référence 37 sur la figure 3) ou de canaux ou d'alésages ou de fentes afin d'acheminer le fluide de refroidissement. La section de canal 37 est dotée de canaux ou d'alésages ou de fentes, à travers lesquels est guidé un fluide de 30 refroidissement tel que de l'eau, afin de thermoréguler une surface 13a, 14a de la pièce rapportée 10, tournée vers la surface intérieure 33a de l'évidement 33 lors de l'opération de compression, à une température située dans la plage allant de 20° C à 140° C. Dans le cadre d'un mode de réalisation de la première partie d'outil 31 avec l'insert, l'insert 22 est de manière similaire doté d'une section de canal 37 ou d'évidements, de canaux, d'alésages ou de fentes, par lesquels peut circuler un fluide tel que de l'eau afin de thermoréguler la surface de la pièce rapportée 10, tournée vers l'insert 22, à une température située dans la plage allant de 20° C à 140° C. Face à cela, la surface 12 tournée vers la matière formable à base de fibres 51 ou l'élément de support 50, de la pièce rapportée 10 est chauffée lors de la compression à chaud à une température qui n'est que faiblement inférieure à la température à laquelle est chauffée la matière formable à base de fibres 2 ou l'élément de support 50, 51 ou la couche décorative 60 par la deuxième partie d'outil 32 ou la deuxième cavité de formage 23. Ladite température peut être plus basse en particulier d'au moins 10 degrés Celsius ou dans certaines applications d'au moins 20 degrés Celsius que la température à laquelle sont chauffés la matière formable à base de fibres 2 ou l'élément de support 50, 51 ou la couche décorative 60 par la deuxième partie d'outil 32 ou la deuxième cavité de formage 23. La première partie d'outil 31 peut être formée à partir d'une première partie principale ou à partir d'une première cavité de formage 21 et de l'insert 22 ainsi que d'une partie de base 20. Dans ce cadre, on peut prévoir que la première partie principale 21 et l'insert 22 sont fixés de telle manière au niveau de l'élément de base 20 que la première partie principale 21 et l'insert 22 forment au niveau de l'élément de base 20 la première partie d'outil 31. De même, la deuxième cavité de formage 23 peut être formée à partir d'une ou de plusieurs parties fixées les unes aux autres (non représenté sur la figure 2). Dans une réalisation avantageuse de l'outil de compression selon l'invention, la plaque de l'élément de support 20, ainsi qu'éventuellement la première cavité de formage 21 et l'insert 22 présentent des dispositifs mécaniques qui permettent d'orienter l'insert 22 par rapport à la première cavité de formage 21 de telle manière que les surfaces de la cavité de formage 21 et d'une pièce rapportée 10 placée dans l'insert 22, lesquelles surfaces sont tournées vers le matériau formable à base de fibres 51 ou l'élément de support 50, se touchent les unes contre les autres essentiellement sans interruption et forme une transition permanente sans arête.5 REVENDICATIONS1. Elément d'habillage (1) présentant : une première surface (la) réalisée sous la forme d'un côté visible de l'élément d'habillage (1) et une deuxième surface (lb) placée à l'opposé de la première surface (la), laquelle deuxième surface (lb) est réalisée sous la forme d'un côté arrière de l'élément d'habillage (1), un élément de support (50) fabriqué à partir d'une matière formable à base de fibres de bois comprimée à chaud, contenant un liant réticulé et d'une pièce rapportée (10), qui est appliquée contre la deuxième surface, qui est recouverte au moins par endroits d'une matière adhésive fusible et/ou qui est constituée d'un matériau thermoplastique, dans lequel la pièce rapportée (10) au moins au nombre de une est reliée en particulier à force à l'élément de support (50) par une couche de soudage thermique et la couche de soudage thermique contient un liant réticulé et une matière adhésive fusible et/ou un liant réticulé et un matériau thermoplastique. 2. Elément d'habillage (1) selon la revendication 1, dans lequel l'élément d'habillage (1) présente au moins une couche décorative (60) reliée à l'élément de support (50), laquelle présente une couche constituée d'un matériau textile ou un film plastique aux fins de la réalisation du côté visible de l'élément d'habillage (1). 3. Elément d'habillage (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le liant est un liant présentant une température de durcissement comprise entre 20 140° C et 200° C 4. Elément d'habillage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le matériau thermoplastique est un matériau thermoplastique présentant une température de ramollissement comprise entre 140° C et 180° C. 5. Elément d'habillage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, 25 dans lequel la première matière adhésive fusible est une matière adhésive fusible présentant une température de ramollissement comprise entre 80° C et 160° C. 6. Elément d'habillage (1) selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, dans lequel la couche décorative (60) est reliée à l'élément de support (50) aumoyen d'une matière adhésive fusible présentant une température de ramollissement comprise entre 80° C et 180° C. 7. Procédé de fabrication d'un élément d'habillage (1), présentant les étapes suivantes consistant à : - mettre à disposition un outil de compression (W) doté de deux parties d'outil (31, 32), lesquelles présentent une surface de formage (31a, 32a) servant à former des surfaces placées de manière opposée l'une par rapport à l'autre d'un élément d'habillage (1) à fabriquer, dans lequel est disposée dans au moins un évidement (33) de la surface de formage (31a) d'une première partie d'outil (31) 10 respectivement une pièce rapportée (10) qui est recouverte au moins par endroits d'une matière adhésive fusible et/ou qui est constituée d'un matériau thermoplastique afin de former la couche de soudage contenant un liant réticulé et la matière adhésive fusible et/ou un liant réticulé et un matériau thermoplastique, dans lequel est posée sur la surface de formage (31a) de la première partie d'outil 15 (31) une matière formable à base de fibres de bois contenant un liant thermodurcissable ; - fermer l'outil de compression (W) en rassemblant les deux parties d'outil ; et - porter au moins l'une des deux parties d'outil (31, 32) à une température 20 comprise entre 140° C et 230° C si bien que la matière formable à base de fibres de bois est comprimée à des températures situées dans la plage allant de 140° C à 230° C pour former un élément de support (50) indéformable et que les pièces rapportées (10) sont reliées à force à l'élément de support (50). 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel la matière formable à base 25 de fibres de bois est comprimée à des températures situées dans la plage allant de 140° C à 170° C. 9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, dans lequel un élément décoratif constitué d'un matériau textile ou d'un film plastique est disposé avant la compression sur la matière formable à base de fibres de bois, est comprimé avec 30 ladite matière formable à base de fibres de bois et est donc relié à cette dernière. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel l'élément décoratif constitué d'un matériau textile ou d'un film plastique est disposé sur la matière formable à base de fibres de bois avant la fermeture de l'outil de compression (W), est comprimé avec la matière formable à base de fibres de bois et est relié à cette dernière. 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, dans lequel l'élément décoratif est recouvert d'une substance adhésive fusible. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel lors de la compression de la matière formable à base de fibres de bois, la première partie d'outil (31) est portée à une température plus basse de 20 à 50° C que celle de la deuxième partie d'outil (32). 13. Procédé selon l'une quelconque ou plusieurs des revendications 7 à 12, dans lequel la compression de la matière formable à base de fibres de bois s'effectue en deux étapes, sachant que l'outil de compression (W) permet de réaliser une première compression, puis immédiatement après est effectuée l'ouverture de l'outil de compression (W) afin de préparer un état dans le cadre duquel des composants sous forme gazeuse peuvent s'échapper de la matière formable à base de fibres de bois, puis une nouvelle compression de la matière formable à base de fibres de bois est effectuée. 14. Procédé selon l'une quelconque ou plusieurs des revendications 7 à 11, dans lequel l'outil de compression (W) présente un dispositif de refroidissement servant à refroidir la pièce rapportée (10) au moins au nombre de une disposée dans la première partie d'outil (31), dans lequel le dispositif de refroidissement est posé dans l'évidement (33), dans lequel la pièce rapportée (10) respective est disposée et se trouve dans un état lors de la compression dans le cadre duquel le dispositif de refroidissement porte au moins une pièce rapportée (10), lors de la compression de la matière formable à base de fibres de bois, partiellement à des températures situées dans la plage allant de 20° à 140° C. 15. Outil de compression (W) doté d'une première partie d'outil et d'une deuxième partie d'outil (31, 32), dans lequel la première et la deuxième partie d'outil (31, 32) présentent respectivement une surface de formage (31a, 32a)servant à former des surfaces placées de manière opposée l'une par rapport à l'autre de l'élément d'habillage (1) à fabriquer, dans lequel la première partie d'outil (31) présente au moins un évidement (33) réalisé dans sa surface de formage (31a), lequel évidement (33) est réalisé pour loger une pièce rapportée (10) dans la surface de formage (31a) de cette dernière, dans lequel respectivement un dispositif de chauffage servant à chauffer les parties d'outil est disposé dans la première et la deuxième partie d'outil, et dans lequel un dispositif de refroidissement (K) est disposé dans la première partie d'outil (31), lequel est placé dans la première partie d'outil (31) et au niveau de l'évidement (33) de telle manière que le dispositif de refroidissement peut refroidir une surface interne réalisée pour recevoir une pièce rapportée (10) à insérer dans l'évidement (33). 16. Outil de compression (W) selon la revendication 15, dans lequel le dispositif de refroidissement présente une section de canal (37) servant à conduire un agent réfrigérant, laquelle s'étend le long de la surface intérieure, qui est réalisée pour recevoir une pièce rapportée (10) à insérer dans l'évidement (33). 17. Outil de compression (W) selon la revendication 16, dans lequel le dispositif de refroidissement présente un échangeur de chaleur, au niveau duquel est raccordée une section de canal (37) ou dans lequel le dispositif de refroidissement présente une alimentation en eau de refroidissement, à laquelle est raccordée la section de canal (37). 18. Outil de compression (W) selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, dans lequel un insert est introduit dans au moins un évidement (33) de la surface de formage (31a) de la première partie d'outil (31) servant à recevoir une pièce rapportée (10) et dans lequel la section de canal (37) est introduite dans l'insert pour l'agent réfrigérant.