Brevet FR2984796A1 — publié le 20130628

PROCEDE DE PULTRUSION AMELIORE PAR VIBRATIONS ET DISPOSITIF DE MISE EN OEUVRE La présente invention est relative à l'utilisation de vibrations dans un procédé de pultrusion. bans différents procédés et dans de nombreuses applications, il est connu d'utiliser les vibrations lors de l'élaboration ou de l'utilisation d'un matériau à l'état liquide ou visqueux. Ces vibrations peuvent être utilisées pour favoriser le mélange des composants du matériau, pour évacuer par gravité des éventuelles bulles d'air ou de gaz présentes dans le matériau, pour favoriser la dispersion du matériau dans un réseau d'éléments quelconques ou dans une enceinte à remplir, ou pour compacter le matériau après dispersion. bans chacun de ces procédés, les caractéristiques des vibrations employées, telles leur amplitude, leur fréquence et leur nature, sont choisies en fonction des caractéristiques du matériau et de ces composants, et en fonction de l'effet recherché. En effet, une mauvaise utilisation des vibrations peut conduire à endommager le matériau. Par exemple, au cours de l'élaboration d'une pièce dans un matériau composite comprenant des renforts fibreux noyés dans une matrice de résine, des vibrations inappropriées peuvent conduire à une fragilisation des liaisons en cours de solidification ou des éléments fibreux, à l'apparition de microfissures, d'échauffements indésirables, ou de délaminage, à une altération de l'état de surface du produit fini, à une usure prématurée des outils et des machines de production, et parfois même à une destruction de la pièce en cours de fabrication. La présente invention vise à améliorer un procédé de pultrusion par l'utilisation de vibrations appropriées. Par pultrusion, on entend un procédé continu de fabrication d'un profilé en matériau composite dans lequel un renfort, par exemple des fibres conditionnées en bobine, est imprégné d'une matrice, par exemple d'une résine thermodurcissable par passage dans un bain, et tiré au travers d'une filière assurant progressivement la mise en forme du matériau composite jusqu'à la section du profilé à réaliser. De plus, de la résine peut être injectée au début de la filière, et au moins une partie de la filière est chauffée pour assurer la polymérisation de la résine thermodurcissable. Différents documents de l'art antérieur décrivent l'utilisation de vibrations dans 15 des procédés de pultrusion. Par exemple, le document allemand DE-19754381 prévoit de faire subir des vibrations aux renforts et à la résine à différentes étapes d'un procédé continu de fabrication d'un profilé par pultrusion. Il est principalement prévu d'utiliser des ultrasons lors de l'étape d'imprégnation 20 et lors de l'étape de mise en forme. Mais il est aussi prévu de transmettre des vibrations aux moyens guidant les fibres avant et après leur imprégnation, ainsi qu'aux moyens tirant le produit après son passage dans la filière. Différents moyens générateurs de vibrations sont décrits, mais seule la gamme 25 des ultrasons est utilisée dans le procédé décrit dans ce document allemand DE-19754381. Un autre document japonais JP-7016938 prévoit de faire vibrer l'outil de mise en forme d'un profilé pultrudé afin d'obtenir un état de surface sans défauts. Il est prévu d'utiliser des vibrations de fréquence inférieure aux ultrasons. Selon un inconvénient des installations de pultrusion décrites dans ces deux documents de l'art antérieur, l'outil de mise en forme, ou filière, est entièrement soumis aux mêmes vibrations. Par conséquent, la polymérisation de la matrice s'effectuant entre l'entrée et la sortie de la filière, les mêmes vibrations sont appliquées à la phase liquide, à la phase de transition vitreuse et à la phase solide du matériau composite. Donc, sauf à faire un compromis, les vibrations utilisées ne peuvent pas être optimisées pour chacune des différentes phases du matériau composite. De plus, l'exposition de la matrice thermodurcissable aux vibrations au début de sa polymérisation, soit dans la phase de transition vitreuse du matériau composite, peut provoquer une fragilisation des liaisons en cours de solidification ou un endommagement du renfort fibreux. La présente invention vise à pallier ces inconvénients de l'art antérieur. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication par pultrusion d'une pièce en matériau composite, le procédé consistant à fabriquer en continu un profilé en matériau composite à partir d'un renfort imprégné d'une matrice et tiré au travers d'une filière assurant progressivement la mise en forme du matériau composite jusqu'à la section du profilé à réaliser, le procédé de fabrication comprenant au moins trois étapes successives réalisées dans la filière : une première étape de début de mise en forme du matériau composite, une étape intermédiaire de début de durcissement de la matrice, et une dernière étape de fin de durcissement de la matrice et de fin de mise en forme du matériau composite, le procédé de fabrication étant caractérisé en ce qu'il prévoit d'appliquer des vibrations à la filière lors de la première et/ou lors de la dernière étape, et en ce qu'il prévoit de ne pas appliquer de vibrations à la filière lors de l'étape intermédiaire. La présente invention couvre aussi une filière pour la mise en oeuvre de ce procédé, une ligne de fabrication par pultrusion incluant ladite filière, et une pièce en matériau composite obtenue par ce procédé. Avantageusement, l'invention permet d'utiliser différentes vibrations dans différentes portions de la filière, et donc d'optimiser les effets de ces vibrations pour chacune des portions. De plus, l'invention permet aussi de cumuler les effets de vibrations différentes dans une même portion. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre de l'invention, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés sur lesquels - la figure 1 est une représentation schématique en coupe longitudinale d'une filière pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication par pultrusion selon l'invention, - la figure 2 est une représentation schématique en coupe transversale de la première ou de la dernière portion d'une filière pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication par pultrusion selon l'invention. L'invention concerne un procédé de fabrication par pultrusion d'une pièce en matériau composite. Comme illustré en figure 1, ce procédé de fabrication consiste à fabriquer en continu un profilé P en matériau composite à partir d'un renfort R imprégné d'une matrice et tiré au travers d'une filière 10. La filière 10 assure progressivement la mise en forme du matériau composite jusqu'à la section du profilé P à réaliser. Selon l'invention, le procédé de fabrication comprend au moins trois étapes successives réalisées dans la filière 10 : - une première étape de début de mise en forme du matériau composite, - une étape intermédiaire de début de durcissement de la matrice, et - une dernière étape de fin de durcissement de la matrice et de fin de mise en forme du matériau composite. Plus en détails, dans la première étape, le renfort R imprégné de matrice est guidé de manière à venir former le matériau composite du profilé P. Eventuellement, de la matrice supplémentaire est injectée dans le matériau composite en cours de formation lors de cette première étape. bans la deuxième étape, des moyens équipant la filière provoquent, par exemple par l'intermédiaire de chaleur et d'une réaction chimique, le durcissement de la matrice autour du renfort R. Enfin, dans la troisième étape, la matrice finit de durcir autour du renfort R, sous l'effet ou pas de moyens appropriés, et finit ainsi de solidifier le matériau composite du profilé P. Selon l'invention, le procédé de fabrication prévoit d'appliquer des vibrations à la filière 10 lors de la première et/ou lors de la dernière étape. Mais, le procédé de fabrication prévoit surtout de ne pas appliquer de vibrations à la filière 10 lors de l'étape intermédiaire. En effet, au cours de cette deuxième étape, la solidification du matériau composite étant amorcée, des vibrations risquent de fragiliser les liaisons en cours de formation ou d'endommager le renfort R. bans un mode de réalisation préféré, des vibrations sont appliquées à la filière 10 lors de la première étape et de la dernière étape. La première et la dernière étape du procédé ayant des fonctions différentes, les vibrations utilisées sont différentes dans les deux étapes. Des vibrations différentes ont des fréquences différentes, des amplitudes 25 différentes, et/ou des natures différentes : sinusoïdale, pseudo-sinusoïdale, périodique à impulsions, etc. Toujours dans un mode de réalisation préféré, le procédé de fabrication selon l'invention prévoit d'appliquer à la filière des vibrations dont la fréquence est prise entre 40 et 500 Hz dans la première étape, et des vibrations dont la fréquence est prise entre 500 et 8000 Hz dans la dernière étape, les fréquences prises dans ces gammes de fréquence pour chacune des étapes étant susceptibles d'apporter différentes améliorations au matériau composite et/ou différents avantages dans la mise en oeuvre du procédé. be préférence, l'amplitude des vibrations utilisées dans la première étape est inférieure à 1 millimètre, et l'amplitude des vibrations utilisées dans la dernière étape est inférieure à 0,5 millimètre. Toujours de préférence, les vibrations utilisées dans la première et la dernière étape sont sinusoïdales. bans un mode de réalisation optimisé, le procédé de fabrication prévoit d'appliquer simultanément des vibrations de fréquences différentes dans la première étape et/ou dans la dernière étape. Ainsi, il est par exemple possible, dans la première étape et/ou dans la dernière 15 étape, de cumuler les effets avantageux de vibrations de différentes fréquences prises dans les gammes de fréquence précitées. L'application simultanée de vibrations différentes permet en outre d'obtenir des interférences ou des fréquences résultantes : fréquences de battement, soustraction et addition des fréquences, fréquences harmoniques, etc., 20 susceptibles de renforcer les améliorations et les avantages précédents, ou même d'en procurer des nouveaux. Selon une autre caractéristique, le profilé P en matériau composite étant fabriqué le long d'un axe longitudinal L, les vibrations utilisées dans la première et/ou dans la dernière étape sont appliquées parallèlement à l'axe longitudinal L 25 du profilé P en matériau composite. En variante ou en complément, dans le cas où le profilé P pultrudé est de forme cylindrique, les vibrations peuvent être appliquées perpendiculairement à l'axe longitudinal L du profilé P en matériau composite. Ces vibrations perpendiculaires à l'axe du profilé P permettent d'obtenir des avantages similaires ou supplémentaires à ceux obtenus grâce aux vibrations longitudinales. bans une application particulièrement visée par la présente invention, la matrice 5 du matériau composite du profilé P est une résine thermodurcissable, et le renfort R est constitué de fibres, et de préférence de fibres de carbone. Aussi, en vue d'obtenir la polymérisation, et donc le durcissement, de la résine lors de l'étape intermédiaire, il est prévu de chauffer le matériau composite lors de cette étape. 10 Eventuellement, un chauffage du matériau composite lors de la dernière étape peut aussi être prévu pour finir la polymérisation de la résine. Les caractéristiques du procédé données auparavant, notamment les gammes de fréquences, sont particulièrement adaptées à une application à la fabrication d'un profilé P pultrudé à matrice thermodurcissable et à renfort R fibreux. 15 Aussi, dans cette application particulière et lors de la première étape du procédé, les vibrations utilisées conduisent à une amélioration notable du mouillage entre résine et fibres et à un débullage plus efficace de la résine, et permettent de parvenir à un meilleur taux de renfort. Et, lors de la dernière étape du procédé, les vibrations utilisées conduisent à un 20 meilleur état de surface du profilé P. Mais, d'une manière générale, dans la première et dans la dernière étape du procédé, les vibrations utilisées permettent d'obtenir une meilleure régularité dans les efforts de traction des fibres et une diminution de ces efforts de traction, une meilleure répartition géométrique des fibres dans le matériau 25 composite, une meilleure stabilité dimensionnelle et une meilleure homogénéité du matériau composite du profilé P, ce qui permet d'envisager la fabrication de profilés P de grande précision géométrique. Enfin, le choix précis des caractéristiques des vibrations employées dans la première et/ou dans la dernière étape du procédé est fonction de la nature et des caractéristiques de la matrice, comme par exemple sa viscosité, et de la nature et des caractéristiques du renfort R du matériau composite formant le profilé P, mais aussi d'autres paramètres extérieurs, comme la masse des éléments formant la filière. Ce choix précis est donc laissé à l'homme du métier qui pourra mettre en oeuvre les tests nécessaires pour trouver les vibrations adéquates. Selon un facteur prépondérant, ce choix doit tenir compte des vibrations transmises au matériau composite par l'intermédiaire de la filière 10. Même si les vibrations transmises au matériau composite sont atténuées, et donc inférieures à celles subies par la filière 10, elles doivent être limitées pour ne pas endommager le matériau composite. Ainsi, dans la première étape, l'objectif est de contrôler les vibrations transmises à la matrice du matériau composite, tandis que, dans la dernière étape, l'objectif est de réduire au maximum les vibrations transmises au matériau composite durci, et même d'éviter de transmettre des vibrations au matériau composite durci. La figure 1 illustre de manière schématique une filière 10 pouvant être utilisée pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication par pultrusion qui vient d'être décrit. Il est rappelé que le procédé consiste à fabriquer en continu un profilé P en matériau composite à partir d'un renfort R imprégné d'une matrice et tiré au travers de ladite filière 10 qui assure progressivement la mise en forme du matériau composite jusqu'à la section du profilé P à réaliser. Bien entendu, l'axe longitudinal de la filière 10 est confondu avec l'axe longitudinal L du profilé P pultrudé. Selon l'invention, la filière 10 comprend au moins trois portions successives : une première portion 11 débutant la mise en forme du matériau composite, une portion intermédiaire 12 amorçant le durcissement de la matrice, et une dernière portion 13 finissant le durcissement de la matrice et finissant la mise en forme du matériau composite. Les différentes portions (11,12,13) sont creuses et accolées de manière à présenter un trou T continu permettant de mettre en forme progressivement le matériau composite du profilé P qui le traverse. bans une application dans laquelle la matrice du matériau composite du profilé P est une résine thermodurcissable, la portion intermédiaire 12, et éventuellement la dernière portion 13, sont équipées de moyens chauffants provoquant ladite polymérisation, la température de chauffe étant fonction des caractéristiques de la résine. Afin de pouvoir soumettre le matériau composite du profilé P à des vibrations, la 15 première portion 11 et/ou la dernière portion 13 sont/est reliée(s) respectivement à au moins un excitateur vibratoire (14,15). Et, afin d'éviter de soumettre le matériau composite aux vibrations lors de l'étape intermédiaire du procédé, la portion intermédiaire 12 est découplée en vibrations de la ou les portions (11,13) reliée(s) à un excitateur vibratoire (14,15). 20 bans un mode de réalisation de la filière 10 visant l'utilisation de vibrations longitudinales, la première portion 11 et la dernière portion 13 sont chacune reliées à au moins un excitateur vibratoire (14,15) parallèlement à l'axe longitudinal L de la filière. Afin de permettre des oscillations longitudinales de la première et de la dernière 25 portions (11,13), chaque portion (11,13) est montée respectivement sur un support (18,19), par exemple constitué par des glissières, autorisant une translation dans une direction parallèle à l'axe longitudinal L, les supports (18,19) étant solidaires du bâti 23 de la filière 10. Et, chaque portion (11,13) est montée sur une embase (20,21) reliée au support (18,19) et à l'excitateur vibratoire (16,17). En complément ou en variante, et comme illustré par la figure 2, lorsque la filière 10 effectue une mise en forme cylindrique du profilé P en matériau composite, la première portion 11 et/ou la dernière portion 13 sont/est reliée(s) à au moins un excitateur vibratoire (16,17) perpendiculairement à l'axe longitudinal L de la filière. Plus précisément, afin que chaque portion (11,13) oscille en rotation autour de l'axe longitudinal L lorsqu'elle est entraînée par le ou les excitateur(s) vibratoire(s) (16,17), chaque oscillateur vibratoire (16,17) est monté selon une direction (1)16,1)17) perpendiculaire à l'axe longitudinal L de la filière. bans ce cas, les supports (18,19) sont conçus de façon à autoriser une rotation des portions (11,13) autour de l'axe longitudinal L. Afin d'assurer une continuité dans la mise en forme du matériau composite lors de l'utilisation de vibrations longitudinales et/ou perpendiculaires à l'axe longitudinal L, la première portion 11 et la dernière portion 13 sont liées axialement à la portion intermédiaire par des moyens de liaison 24 autour de l'axe longitudinal L de la filière. bans une variante utilisant uniquement des vibrations longitudinales, les moyens de liaison 24 peuvent prendre la forme de plots de centrage (25,26,27,28) disposés dans des logements (31,32,33,34) réalisés partiellement dans la portion intermédiaire 12 et partiellement dans la première portion 11, et réalisés partiellement dans la portion intermédiaire 12 et partiellement dans la dernière portion 13. Evidemment, les plots de centrage (25,26,27,28) sont montés le long d'axes parallèles à l'axe longitudinal L de la filière. bans une variante utilisant des vibrations perpendiculaires à l'axe longitudinal L, les moyens de liaison 24 peuvent prendre la forme d'anneaux de centrage 29 disposés dans des évidements 30 réalisés partiellement dans la portion intermédiaire 12 et partiellement dans la première portion 11, et réalisés partiellement dans la portion intermédiaire 12 et partiellement dans la dernière portion 13. Enfin, dans le cas de la mise en forme d'un profilé P creux ou à profil ouvert, la filière 10 peut comprendre un mandrin vibrant 35 oscillant le long de l'axe longitudinal L. Avantageusement, le mandrin vibrant 35 peut comprendre une première partie 36 oscillant le long de l'axe longitudinal L uniquement dans la première portion 11 de la filière 10 et/ou une dernière partie 37 oscillant le long de l'axe longitudinal L uniquement dans la dernière portion 13 de la filière 10. La première partie 36 et la dernière partie 37 du mandrin vibrant 35 peuvent aussi être reliées à des excitateurs vibratoires indépendants afin d'utiliser des vibrations différentes dans la première portion 11 et dans la dernière portion 13 de la filière. De préférence, la première partie 36 du mandrin 35 est soumise à des vibrations sensiblement identiques à celles subies par la première portion 11 de la filière, et la dernière partie 37 du mandrin 35 est soumise à des vibrations sensiblement identiques à celles subies par la dernière portion 13 de la filière. Evidemment, le mandrin vibrant 35 comprend aussi dans la portion intermédiaire 12 de la filière 10 une partie intermédiaire 38 découplée en vibrations de la première partie 36 et/ou de la dernière partie 37 lorsque ces parties oscillent longitudinalement. La présente invention couvre aussi une ligne de fabrication par pultrusion d'une pièce en matériau composite incluant une filière 10 telle qu'elle vient d'être décrite et utilisée pour la fabrication en continu d'un profilé P en matériau composite. Et, la présente invention couvre aussi une pièce en matériau composite réalisée à partir d'un profilé P en matériau composite fabriqué en continu selon le procédé de fabrication par pultrusion qui vient d'être décrit. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication par pultrusion d'une pièce en matériau composite, le procédé consistant à fabriquer en continu un profilé (P) en matériau composite à partir d'un renfort (R) imprégné d'une matrice et tiré au travers d'une filière (10) assurant progressivement la mise en forme du matériau composite jusqu'à la section du profilé (P) à réaliser, le procédé de fabrication comprenant au moins trois étapes successives réalisées dans la filière (10) : une première étape de début de mise en forme du matériau composite, une étape intermédiaire de début de durcissement de la matrice, et une dernière étape de fin de durcissement de la matrice et de fin de mise en forme du matériau composite, le procédé de fabrication étant caractérisé en ce qu'il prévoit d'appliquer des vibrations à la filière (10) lors de la première et/ou lors de la dernière étape, et en ce qu'il prévoit de ne pas appliquer de vibrations à la filière (10) lors de l'étape intermédiaire. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que des vibrations sont appliquées à la filière (10) lors de la première et de la dernière étape, et en ce que les vibrations utilisées sont différentes dans les deux étapes, les vibrations ayant différentes fréquences, amplitudes, et/ou natures : sinusoïdale, pseudo-sinusoïdale, périodique à impulsions, etc. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les vibrations appliquées dans la première étape ont une fréquence prise entre 40 et 500 Hz, et en ce que les vibrations appliquées dans la dernière étape ont une fréquence prise entre 500 et 8000 Hz. 4. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que des vibrations de fréquences différentes sont appliquées 25 simultanément à la filière (10) dans la première étape et/ou dans la dernière étape. 5. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les vibrations sont appliquées parallèlement à l'axe longitudinal (L) du profilé (P) en matériau composite. 6. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, le profilé (P) pultrudé étant de forme cylindrique, les vibrations sont appliquées perpendiculairement à l'axe longitudinal (L) du profilé (P) en matériau composite. 7. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la matrice est une résine thermodurcissable, et en ce que la polymérisation de la résine est obtenue par chauffage du matériau composite lors de l'étape intermédiaire, et éventuellement lors de la dernière étape. 8. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le renfort (R) est constitué de fibres, par exemple des fibres de carbone. 9. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que de la matrice est injectée dans le matériau composite en cours de formation lors de la première étape. 10. Filière (10) pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication par pultrusion d'une pièce en matériau composite selon l'une des revendications précédentes, le procédé consistant à fabriquer en continu un profilé (P) en matériau composite à partir d'un renfort (R) imprégné d'une matrice et tiré au travers de ladite filière (10) assurant progressivement la mise en forme du matériau composite jusqu'à la section du profilé (P) à réaliser, la filière (10) comprenant au moins trois portions successives : une première portion (11) débutant la mise en forme du matériau composite, une portion intermédiaire (12) amorçant le durcissement de la matrice, et une dernière portion (13) finissant le durcissement de la matrice et finissant la mise en forme du matériau composite, les différentes portions (11,12,13) étant creuses et accolées de manière àprésenter un trou (T) continu mettant en forme progressivement le matériau composite du profilé (P) qui le traverse, la filière (10) étant caractérisée en ce que la première portion (11) et/ou la dernière portion (13) sont/est reliée(s) respectivement à au moins un excitateur vibratoire (14,15), et en ce que la portion intermédiaire (12) est découplée en vibrations de la ou les portions (11,13) reliée(s) à un excitateur vibratoire (14,15). 11. Filière (10) selon la revendication 10, caractérisée en ce que la première portion (11) et la dernière portion (13) sont chacune reliées à au moins un excitateur vibratoire (14,15) parallèlement à l'axe longitudinal (L) de la filière. 12. Filière (10) selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce que la filière (10) effectue une mise en forme cylindrique du profilé (P) en matériau composite, et en ce que la première portion (11) et/ou la dernière portion (13) sont/est reliée(s) à au moins un excitateur vibratoire (16,17) perpendiculairement à l'axe longitudinal (L) de la filière (10). 13. Filière (10) selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisée en ce que la première portion (11) et la dernière portion (13) sont liées axialement à la portion intermédiaire (12) par des moyens de liaison (24) autour de l'axe longitudinal (L) de la filière. 14. Filière (10) selon la revendication 13, caractérisée en ce que les moyens de liaison (24) prennent la forme de plots de centrage (25,26,27,28), ou d'anneaux de centrage (29), disposés dans des logements (31,32,33,34), ou respectivement dans des évidements (30), réalisés partiellement dans la portion intermédiaire (12) et partiellement dans la première portion (11), et réalisés partiellement dans la portion intermédiaire (12) et partiellement dans la dernière portion (13). 15. Filière (10) selon l'une des revendications 10 à 14, caractérisée en ce que la filière (10) effectue une mise en forme d'un profilé (P) creux ou à profilouvert, et en ce que la filière (10) comprend un mandrin vibrant (35) oscillant le long de l'axe longitudinal (L). 16. Filière (10) selon la revendication 15, caractérisée en ce que le mandrin vibrant (35) comprend une première partie (36) oscillant le long de l'axe longitudinal (L) uniquement dans la première portion (11) de la filière (10) et/ou une dernière partie (37) oscillant le long de l'axe longitudinal (L) uniquement dans la dernière portion (13) de la filière (10). 17. Filière (10) selon l'une des revendications 10 à 16, caractérisée en ce que la portion intermédiaire (12), et éventuellement la dernière portion (13), sont 10 équipées de moyens chauffants. 18. Ligne de fabrication par pultrusion d'une pièce en matériau composite, la ligne étant caractérisée en ce qu'elle inclut une filière (10) selon l'une des revendications 10 à 17 et utilisée pour la fabrication en continu d'un profilé (P) en matériau composite. 15 19. Pièce en matériau composite réalisée à partir d'un profilé (P) en matériau composite fabriqué en continu selon le procédé de fabrication par pultrusion de l'une des revendications 1 à 9.