Brevet FR2987368A1 — publié le 20130830

La présente invention concerne le domaine de l'élimination de mercure contenu dans une charge d'hydrocarbures liquides. Les condensats liquides contenus dans un gaz naturel et certains 5 pétroles bruts peuvent contenir de nombreux composés métalliques, en particulier du mercure et de l'arsenic, à l'état de traces et souvent sous toutes sortes de formes : particulaires ou colloïdales, complexes ioniques ou organométalliques. Ces composés métalliques sont très souvent des poisons des catalyseurs utilisés lors du raffinage et de la transformation de ces produits pétroliers en produits 10 commerciaux. Le mercure est particulièrement toxique pour l'activité des métaux précieux, il constitue un puissant corrosif vis-à-vis des pièces en aluminium, des joints et des soudures et, de plus, il est nocif pour l'environnement et la santé humaine. Il est donc nécessaire d'épurer les charges destinées à être envoyés 15 dans les procédé de raffinage et de transformation des condensats de gaz naturel ou de pétroles bruts pour éviter un entraînement de mercure. L'épuration de la charge en amont des procédés de traitement permet de protéger l'ensemble des installations de la raffinerie. Le document US 5,384,040 décrit un procédé pour éliminer le mercure 20 contenu dans une charge d'hydrocarbures liquides, en effectuant successivement les étapes suivantes : une étape d'hydrotraitement de la charge en présence d'un catalyseur et d'hydrogène, une étape de fractionnement de l'effluent hydro-traité en deux 25 ou plus de deux fractions, une étape de traitement de la fraction la plus légère par mise en contact avec une masse de captation de mercure. La présente invention propose d'améliorer le procédé décrit par le document US 5,384,040 en réalisant une étape de séparation entre un gaz et un liquide après l'étape d'hydrotraitement et en recyclant une fraction du gaz séparé en amont de l'étape d'hydrotraitement. De manière générale, l'invention décrit un procédé d'élimination de 5 mercure contenu dans une charge d'hydrocarbures liquides comportant des composés de mercure, dans lequel on effectue les étapes suivantes : a) on mélange la charge avec un flux d'hydrogène et une fraction gazeuse provenant de l'étape c), b) on met en contact le mélange obtenu à l'étape a) avec un catalyseur pour 10 transformer les composés de mercure en mercure élémentaire de manière à produire un effluent contenant du mercure élémentaire, c) on effectue, à une pression comprise entre 1,5MPa et 3,5MPa, une séparation dudit effluent contenant le mercure élémentaire en une fraction gazeuse et une fraction liquide, au moins une partie de ladite fraction 15 gazeuse étant recyclée à l'étape a), d) on effectue un fractionnement de ladite fraction liquide pour produire une phase gazeuse et une phase liquide, e) on met en contact au moins une partie de la phase gazeuse produite à l'étape d) avec une masse de captation du mercure. 20 Selon l'invention, on peut effectuer l'étape b) à une température comprise entre 270°C et 360°C et à une pression comprise entre 1,5 MPa et 7 MPa. Avant l'étape c), on peut refroidir ledit effluent contenant du mercure élémentaire à une température comprise entre 20°C et 80°C et on peut effectuer 25 la séparation de l'étape c) à une température comprise entre 20°C et 80°C. Le fractionnement de l'étape d) peut être effectué à une pression comprise entre 0,5 MPa et 2,0 MPa de manière à ce que ladite phase liquide puisse comporter au moins 95% poids du débit de la charge d'hydrocarbures liquides. On peut soutirer et on peut évacuer du procédé une portion de ladite fraction gazeuse obtenue à l'étape c) et on peut mélanger ladite portion de ladite fraction gazeuse avec la phase gazeuse produite à l'étape d). Le catalyseur peut comporter au moins un élément choisi parmi le Nickel 5 et le Cobalt, ledit élément étant disposé sur un support choisi dans le groupe formé par l'alumine, les silices-alumines, la silice, les zéolithes, le charbon actif, les argiles et les ciments alumineux. La masse de captation peut comporter au moins l'un des éléments suivants : oxyde de cuivre, oxyde de plomb, sulfure de cuivre, sulfure de plomb, 10 soufre sur alumine, charbon actif, tamis moléculaires dopés. L'étape d) peut être effectuée dans une colonne de distillation, la phase gazeuse étant obtenue directement en tête de la colonne de distillation. Alternativement, l'étape d) peut être effectuée dans une colonne de distillation, le flux gazeux produit en tête de la colonne de distillation étant partiellement 15 condensé par refroidissement de manière à produire ladite phase gazeuse et un condensat qui peut être recyclé en tête de la colonne à titre de reflux. On peut effectuer l'étape e) à une température inférieure à 150°C et avec une WH comprise entre 1 et 50 11-1. Avant l'étape d), on peut extraire l'eau contenue dans la fraction liquide. 20 On peut mettre en contact l'eau extraite avec une masse de captation du mercure. On peut mettre en contact la phase liquide obtenue à l'étape d) avec une masse de captation du mercure. On peut diviser et on peut séparer la phase liquide produite à l'étape d) en une première partie liquide et une deuxième partie liquide, la première partie 25 liquide comportant des composés plus légers que les composés de la deuxième partie liquide, et on peut mettre en contact la première partie liquide avec une masse de captation du mercure. La première partie liquide comportant les composés légers peut avoir un point final de distillation inférieur à 100°C. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris et apparaîtront clairement à la lecture de la description faite ci-après en se référant à la figure 1. Sur la figure 1, la charge d'hydrocarbures arrive par le conduit 1. La 5 charge liquide est constituée de composés hydrocarbonés, par exemple provenant de condensats liquides contenus dans un gaz naturel, de pétroles bruts, ou de coupe extraites de condensats liquide ou de pétroles bruts. Par exemple la charge est composée de condensats de gaz, d'une coupe essence, par exemple une essence de distillation directe, d'une coupe kérosène ou d'une 10 coupe gasoil. La charge d'hydrocarbures contient du mercure, par exemple dans des teneurs comprises entre 0,001 et 5 milligrammes de mercure par kilogramme de charge. La charge d'hydrocarbures peut également contenir du soufre jusqu'à une teneur comprise entre 0 et 4% poids de soufre total. La charge circulant dans le conduit 1 peut être à une pression comprise entre 0,1 et 7 MPa, de préférence 15 entre 1 et 5 MPa. La charge 1 est mélangée avec de l'hydrogène arrivant par le conduit 14 et avec le flux recyclé arrivant par le conduit 13. Le mélange obtenu est envoyé par le conduit 1 a dans l'échangeur de chaleur 2 puis introduit dans le four de chauffage 4 pour être porté à haute température, par exemple comprise entre 20 270°C et 360°C, de préférence entre 280°C et 350°C, de manière plus préférée entre 290°C et 345°C. Le fluide chaud issu du four 4 par le conduit 3b est introduit dans le réacteur d'hydrotraitement 5 pour transformer les composés de mercure en mercure élémentaire. Dans le réacteur 5, les composés organo-soufrés, 25 notamment les mercaptans sont transformés en composés hydrocarbures et en hydrogène sulfuré (H2S). Le réacteur 5 est opéré dans les conditions suivantes : - température comprise entre 270°C et 360°C, de préférence entre 280°C et 350°C, de manière plus préférée entre 290°C et 345°C 30 - pression comprise entre 1,5 et 7 MPa, de préférence entre 2 et 4 MPa. Le rapport du débit d'hydrogène en litre par le débit de charge en litre, introduits dans le réacteur 5 est compris entre 30 et 5001/1, et de préférence entre 60 et 2001/1. Le réacteur 5 contient un catalyseur solide favorisant l'hydrogénolyse des 5 composés organo-mercuriques et arséniés, en plus des réactions d'hydrotraitement conventionnelles qui permettent de transformer le soufre et l'azote des charges en H2S et NH3, ammoniac qui est susceptible de se recombiner pour former des sels d'ammonium. Ainsi, les composés mercuriques contenus dans la charge sont transformés en mercure métallique tandis que les 10 composés arséniés sont captés sur le catalyseur après hydrogénolyse. Le catalyseur peut comporter au moins du nickel ou du cobalt, de préférence on utilise un catalyseur à base de nickel et de molybdène ou un catalyseur à base de cobalt et de molybdène. Le support du catalyseur du réacteur 5 peut être choisi dans le groupe 15 formé par l'alumine, les silices-alumines, la silice, les zéolithes, le charbon actif, les argiles et les ciments alumineux. De préférence, on utilise un support alumine. De préférence, le support présente une grande surface, un volume poreux suffisant et un diamètre moyen des pores adéquat. Par exemple, la surface BET du support est supérieure à 50m2/g et de préférence comprise entre 100 et 20 350 m2/g. Le support peut avoir un volume poreux, mesuré par désorption d'azote, d'au moins 0,5 cm3/g et de préférence compris entre 0,6 et 1,2 cm3/g, et un diamètre moyen des pores au moins égal à 70x101° m et de préférence supérieur à 80x10'10 m. L'effluent issu du réacteur 5 par le conduit 6 est refroidi par échange de 25 chaleur dans l'échangeur de chaleur 2 avec le mélange de la charge d'hydrocarbures avec l'hydrogène circulant dans le conduit 1 a. Puis l'effluent refroidi est introduit dans le moyen de refroidissement 8 (par exemple un échangeur de chaleur ou un aéroréfrigérant) pour être refroidi par un fluide ambiant, par exemple de l'eau ou de l'air. L'effluent peut être refroidi jusqu'à une 30 température comprise entre 20°C et 80°C, de préférence entre 30°C et 60°C. L'effluent issu de 8 est introduit par le conduit 9 dans le dispositif de séparation 10 de gaz et de liquide, par exemple un ballon séparateur. De préférence, la pression dans le ballon 10 est comprise entre 1,5 et 3,5 MPa. La température dans le ballon 10 peut être comprise entre 20°C et 80°C, de préférence entre 30°C et 60°C. Le gaz évacué de 10 par le conduit 11 comporte principalement de l'hydrogène en excès qui n'a pas réagi, de l'H2S formé dans le réacteur 5 et du mercure essentiellement sous forme métallique à l'état gazeux. Le gaz 11 est recompressé pour être ramené à la pression du réacteur dans le compresseur 12. Puis le gaz est recyclé par le conduit 13 pour être mélangé avec la charge d'hydrocarbures arrivant par le conduit 1. Ainsi, l'appoint en hydrogène par le conduit 14 peut être limité à un débit qui permet de compenser la quantité d'hydrogène consommée dans le réacteur 5. On fonctionne de préférence à purge nulle, c'est-à-dire qu'on recycle l'intégralité du gaz évacué par le conduit 11 pour le mélanger avec la charge arrivant par le conduit 1. Néanmoins, une fraction du gaz circulant dans le conduit 11 peut être extrait et purgé par le conduit 45 pour éviter l'accumulation d'impuretés dans la boucle de recyclage, notamment les incondensables tel que l'azote ou le CO ou le CO2 qui peuvent être contenus dans l'hydrogène d'appoint. Dans ce cas la purge riche en mercure peut être avantageusement mélangée à la phase gazeuse 33 ou le flux gazeux 42 produit dans l'étape de fractionnement en aval, pour en éliminer le mercure sur la masse de captation 43 décrite ci-après. Le mercure métallique qui se concentre dans la phase gazeuse, traverse le réacteur 5 sans perturber son fonctionnement et finit par sortir dans le flux 25 liquide évacué du ballon 10. Le flux de liquide séparé dans le ballon 10 sort par le conduit 15. Selon un premier mode de réalisation, le flux de liquide circulant dans le conduit 15 est directement introduit par le conduit 15b dans les échangeurs de chaleur 17 et 18 pour être réchauffé. Dans ce mode de réalisation les éléments 30 référencés 46, 47, 48 et 49 sont absents. Selon un deuxième mode de réalisation, on injecte une phase aqueuse dans le flux circulant dans le conduit 7 en amont du moyen de refroidissement 8 pour dissoudre les sels d'ammonium susceptibles de se former. Le flux liquide circulant dans le conduit 15 est introduit dans le dispositif de séparation 46 pour séparer une phase liquide riche en eau et une phase liquide riche en hydrocarbures. Par exemple, le dispositif de séparation met en oeuvre une des techniques suivantes : décantation, centrifugation, filtration, par absorption par un solvant, par adsorption sur une masse de captation. La phase riche en hydrocarbures est évacuée du dispositif de séparation 46 par le conduit 15b pour être introduit dans les échangeurs de chaleur 17 et 18 pour être réchauffé. La phase riche en eau est évacuée du dispositif de séparation 46 par le conduit 47. Selon les deux modes de réalisation, le liquide chaud issu de l'échangeur 18 est introduit par le conduit 19 dans la colonne de distillation 20, couramment nommée colonne de stabilisation, pour produire au moins une phase gazeuse et au moins une phase liquide. Le fond de la colonne 20 est équipé d'un rebouilleur 31. Une fraction de liquide est prélevée en fond de la colonne 20 par la conduite 30, réchauffée par le rebouilleur 31, puis réintroduite dans la colonne 20 par le conduit 32. La colonne 20 est opérée sous pression, par exemple comprise entre 0,5 et 2,0 MPa. La colonne 20 permet de séparer une phase gazeuse évacuée par le conduit 33 en tête de la colonne et une phase liquide évacuée en fond de la colonne par le conduit 21. Le fractionnement dans la colonne 20 permet de récupérer la phase gazeuse 33 contenant l'hydrogène dissous au séparateur 10 et les incondensables (méthane, éthane, propane) qui sont introduits avec l'hydrogène d'appoint, l'H2S et le mercure métallique. On récupère typiquement la quasi-totalité de la charge 1 hydro-traitée, c'est-à-dire débarrassée du soufre et de l'azote qu'elle contenait, en fond de colonne 20 à une température de l'ordre de 150 à 250°C en opérant la colonne à une pression comprise entre 0,5 et 2,0 MPa dans le cas où la charge 1 est une essence de distillation directe. Par exemple, le flux de phase liquide évacué de la colonne 20 par le conduit 21 comporte au moins 95% poids, de préférence au moins 98% poids, voir au moins 99% poids, du débit de la charge arrivant par le conduit 1. Eventuellement une phase liquide intermédiaire peut être extraite de la colonne 20 par le conduit 50. Dans le cas où la charge 1 est une essence de 5 distillation directe, la fraction liquide 50 est composée de gaz de pétrole liquide, couramment nommée GPL. La phase gazeuse 33 est refroidie dans les échangeurs de chaleur 34 et 36 pour être partiellement condensée, puis introduite dans le ballon séparateur 38 par le conduit 37. La partie liquide récupérée en fond du ballon 38 est évacuée 10 par le conduit 39, pompée par la pompe 40 puis introduite en tête de la colonne 20 par le conduit 41 à titre de reflux. Le flux gazeux évacué du ballon 38 par le conduit 42 comporte de l'hydrogène, des hydrocarbures légers, notamment du méthane et de l'éthane, ainsi que de l'H2S et du mercure métallique à l'état gazeux. Si la charge 1 est une 15 essence de distillation directe, le flux gazeux 42 est composé majoritairement d'hydrogène avec des hydrocarbures légers du méthane au butane, ainsi que de mercure à l'état gazeux et d'H2S. En effet, le fait d'effectuer une séparation dans le dispositif de séparation 10 sous pression, associé au recyclage du gaz 11 sous pression en amont du réacteur 5 permet selon l'invention de retrouver la presque 20 totalité du mercure sous forme métallique dans la phase gazeuse 33 ou dans le flux gazeux 42 en maximisant la récupération d'essence en fond de la colonne 20. Ceci vient du fait qu'après la séparation dans le ballon 10, la fraction gazeuse contenant de l'hydrogène et du mercure en grande quantité est recyclée vers le réacteur d'hydrotraitement 5 opéré de préférence à haute température, en 25 conséquence en aval lors du fractionnement dans la colonne 20, la majorité, voire la totalité, du mercure est concentrée dans la phase gazeuse 33. Dans l'étape d'hydrotraitement dans le réacteur 5, on élimine la majorité des mercaptans et autres composés soufrés, d'où la présence en phase gaz de mercure élémentaire, ou autrement dit de mercure métallique, en phase vapeur et d'H2S, avec moins de 30 0,5 ppm de mercaptans. Ceci permet d'éviter la formation de composés du mercure ayant un point d'ébullition voisin de celui des composés hydrocarbonés constituant une coupe essence. Ces composés sont généralement formés à partir de mercaptans et des composés de mercure du fait de la grande affinité du mercure avec les mercaptans. Le procédé selon l'invention permet donc, dans les conditions de température et de pression utilisées dans le dispositif de séparation 20, de maintenir presque tout, voire tout, le mercure récupéré la fraction liquide évacuée en fond du dispositif 10, dans le flux gazeux 42. Ainsi selon l'invention, on peut effectuer une seule opération de captation du mercure en traitant uniquement le flux gazeux 42 ou la phase gazeuse 33. Selon l'invention, on met en contact le flux gazeux évacué de 38 par le conduit 42 avec la masse de captation du mercure 43. Le flux gazeux évacué de 43 par le conduit 44 est appauvri, voire complètement débarrassé du mercure. Alternativement, on traiter directement la phase gazeuse 33 en mettant en contact cette phase gazeuse 33 avec une masse de captation du mercure (cette alternative n'est pas représenté par la figure 1, dans ce cas la masse de captation 43 traitant le flux gazeux 42 n'est pas mise en oeuvre). Cette alternative présente l'avantage de retourner en tête de colonne 20 un reflux 41 qui est appauvri mercure. Les masses de captation de mercure mises en oeuvre dans le procédé de l'invention peuvent être toutes celles connues par l'homme du métier pour la captation de mercure élémentaire en phase gazeuse ou liquide. Par exemple, on peut mettre en oeuvre une masse de captation composée d'oxyde de cuivre ou de plomb ou de sulfure de cuivre ou de plomb ou de soufre sur alumine, ou encore de charbon actif sulfuré ou promu ou des oxydes mixtes de cuivre et de zinc ou de fer éventuellement sulfurés. Dans sa version régénérable ces masses peuvent être des tamis moléculaires dopés, de préférence au moyen d'au moins un métal précieux, de manière plus préférée dopée à l'argent. Une ou plusieurs masses de captation, identiques ou différentes, peuvent être utilisées pour une même coupe ou des coupes différentes et peuvent être éventuellement réparties sur plusieurs réacteurs en séries ou en parallèle. On peut aussi envisager des résines échangeuses d'ions pour le retrait du mercure en phase aqueuse. Selon les quantités de mercure contenues dans la charge, le rapport volumique du catalyseur du réacteur de 5 par rapport à la masse de captation 43 5 peut varier entre 15:1 et 2:1. Pour assurer une bonne efficacité de captation de mercure, la température à laquelle s'effectue la captation dans la masse de captation 43, est inférieure à 150°C, de préférence encore au-dessous de 100°C et de façon plus préférée au-dessous de 60°C. Les vitesses spatiales calculées par rapport à la 10 masse de captation WH (volume de charge par volume de masse par heure) peuvent être de 1 à 50 h'1, et plus particulièrement de 1 à 30 h-1. La teneur maximale admissible en mercure élémentaire est une valeur prédéterminée qui peut être fixée par l'exploitant du procédé, pour tenir compte des effets de corrosion et de la qualité des produits. De plus, la teneur maximale 15 admissible en mercure peut être fixée par des dispositifs législatifs nationaux, par exemple dans le cadre de la protection de l'environnement ou de la santé. La fraction liquide évacuée en fond de la colonne par le conduit 21 peut être utilisée pour réchauffer le flux 15b dans les échangeurs de chaleur 18 et 17. La fraction liquide 23 peut être directement valorisée sans traitement pour 20 éliminer le mercure. Si la charge 1 est une essence de distillation directe, la fraction liquide 23 est composée d'une coupe dite "naphta" hydro-traitée qui peut être envoyée dans une unité de reformage catalytique. Dans ce cas pour protéger les catalyseurs de reformage la fraction liquide 23 peut être mise en contact avec la masse de captation du mercure 24. 25 La fraction évacuée de 24 par le conduit 25 est appauvri, voir complètement débarrassé, du mercure. Si la charge 1 est une essence de distillation directe au moins partiellement déhexanisée, la fraction liquide 24 est composée d'une coupe dite « naphta hydro-traitée » qui peut être envoyée dans une unité de reformage catalytique. Alternativement si on traite une essence totale, la fraction liquide 23 peut être fractionnée dans une colonne (non représentée par la figure 1). Dans ce cas on ne met pas en oeuvre les éléments référencés 24 et 25 de la figure 1, mais on met en oeuvre un fractionnement, de manière à obtenir une fraction essence 5 légère qui peut être envoyée dans une unité d'isomérisation, et une fraction essence lourde qui peut être envoyée dans une unité dite de reformage catalytique. La fraction légère peut avoir un point final de distillation inférieur à 100°C. Dans ce cas, selon l'invention, on met en contact uniquement la fraction essence légère avec une masse de captation de mercure, par contre on 10 n'effectue pas d'élimination de mercure de la fraction essence lourde. En effet, seul le traitement de la fraction essence légère est utile car elle concentre le mercure métallique. En référence à la figure 1, éventuellement, la phase riche en eau 47 évacuée du dispositif de séparation 46 est mise en contact avec la masse de 15 captation de mercure 48 afin d'éliminer les traces de mercure dissous. Le flux appauvri en mercure est évacué de 48 par le conduit 49. Les différentes masses de captation du mercure mises en oeuvre dans le procédé, notamment les masses de captation référencée 24 et 48 peuvent présenter les mêmes caractéristiques et être mises en oeuvre dans les mêmes 20 conditions que celles décrites en référence à la masse de captation de mercure 43. Dans certains cas les plus favorables de mises en oeuvre du procédé selon l'invention, l'élimination du mercure pour le respect des normes est réalisée par la seule mise en oeuvre de la masse de captation 43 pour éliminer le mercure 25 de la partie gazeuse 42. Dans ce cas on ne met pas en oeuvre d'opération de captation sur la phase aqueuse 47, ni sur la fraction liquide 23. L'exemple présenté ci-après permet d'illustrer le fonctionnement du procédé selon l'invention. Cet exemple est réalisé selon la variante décrite en référence à la figure 1 dans laquelle le séparateur 46, les masses de captation 24 et 48 et lignes 47 et 49 ne sont pas mises en oeuvre, par contre la masse de captation de mercure 43 est bien mise en oeuvre. Dans cet exemple les ppm et ppb sont exprimés en poids. On traite 100 tonnes/h d'une charge 1 constituée par essence issue du fractionnement atmosphérique d'un condensat de gaz contaminé par du mercure. Cette essence C5-160°C a une densité de 0,72 kg/m3 et contient 200 ppm poids de soufre, 5 ppm poids d'azote et 190 ppb poids de mercure. Cette charge 1 est mélangée avec 260 kg/h d'hydrogène à 78% de pureté arrivant par le conduit 14, avant d'être portée à une température de 280°C minimum, puis introduite dans le réacteur d'hydrotraitement 5 où se produisent simultanément les réactions de désulfuration, déazotation et d'hydrogénolyse des composés mercuriques en mercure élémentaire. Le réacteur 5 opère dans les conditions suivantes : P= 3 MPa LHSV=6h-1 H2/HC = 100 Nm3 par m3 de charge Le catalyseur à base de nickel et de molybdéne HR648 commercialisé 20 par la société AXENS est utilisé dans le réacteur 5. L'effluent issu du réacteur 5 est refroidi à 45°C et 2,5 MPa dans l'échangeur charge effluent 2 puis dans l'aéroréfrigérant 8, pour séparer ensuite la phase gazeuse enrichie en hydrogène de la phase liquide dans le ballon 10. On recycle par le conduit 11, et on recomprime entièrement par le 25 compresseur 12, la phase gazeuse vers la charge 1 du réacteur 5 tandis que l'effluent liquide 15 qui contient 190 ppb en poids de mercure métallique est envoyé au fractionnement 20 en passant par les échangeurs 17 et 18. La colonne de trente plateaux 20 opère sous 1,6 MPa avec une température de fond de 195°C et un taux de reflux de 0,25 en poids par rapport à 30 l'alimentation. Les 99,4 tonnes/h de liquide 21 récupérées en fond de colonne, qui alimentent les échangeurs 17 et 18, contiennent moins de 1ppb en poids de mercure et moins de 0,5 ppm en poids de soufre et d'azote et peuvent être envoyée au reformage après fractionnement sans traitement supplémentaire pour en réduire la teneur en mercure. Le distillat vapeur 33 récupéré en tête de colonne qui contient 21 800 microgrammes de mercure par Nm3 de gaz est traité sur une masse de captation de type alumine soufrée répartie dans deux adsorbeurs permutables 43 pour permettre un fonctionnement en continue lors de la régénération de la masse de captation. Chaque adsorbeur contient 2,5 tonnes de produit de la série Axtrap 200 commercialisé par la société Axens et fonctionne à 40°C. On obtient un effluent gazeux qui contient moins de 0,1 microgramme de mercure par Nm3 de gaz conforme à la demande des raffineurs. REVENDICATIONS1) Procédé d'élimination de mercure contenu dans une charge d'hydrocarbures liquides comportant des composés de mercure, dans lequel on effectue les étapes suivantes : a) on mélange la charge (1) avec un flux d'hydrogène (14) et une fraction gazeuse (11; 13) provenant de l'étape c), b) on met en contact (5) le mélange obtenu à l'étape a) avec un catalyseur pour transformer les composés de mercure en mercure élémentaire de manière à produire un effluent contenant du mercure élémentaire, c) on effectue, à une pression comprise entre 1,5MPa et 3,5MPa, une séparation (10) dudit effluent contenant le mercure élémentaire en une fraction gazeuse (11) et une fraction liquide (15), au moins une partie de ladite fraction gazeuse étant recyclée (11; 13) à l'étape a), d) on effectue un fractionnement (20) de ladite fraction liquide pour produire une phase gazeuse (42) et une phase liquide (21), e) on met en contact au moins une partie de la phase gazeuse (33; 42) produite à l'étape d) avec une masse de captation du mercure (43). 2) Procédé selon la revendication 1, dans lequel on effectue l'étape b) à une température comprise entre 270°C et 360°C et à une pression comprise entre 1,5 MPa et 7 MPa. 3) Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel avant l'étape c), on refroidit (2; 8) ledit effluent contenant du mercure élémentaire à une température comprise entre 20°C et 80°C et on effectue la séparation (10) de l'étape c) à une température comprise entre 20°C et 80°C.30 4) Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le fractionnement (20) de l'étape d) est effectué à une pression comprise entre 0,5 MPa et 2,0 MPa de manière à ce que ladite phase liquide comporte au moins 95% poids du débit de ladite charge d'hydrocarbures liquides. 5) Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on soutire et on évacue du procédé une portion (45) de ladite fraction gazeuse obtenue à l'étape c) et on mélange ladite portion (45) de ladite fraction gazeuse avec la phase gazeuse (33; 42) produite à l'étape d). 6) Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur comporte au moins un élément choisi parmi le Nickel et le Cobalt, ledit élément étant disposé sur un support choisi dans le groupe formé par l'alumine, les silices-alumines, la silice, les zéolithes, le charbon actif, les argiles et les ciments alumineux. 7) Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la masse de captation (43) comporte au moins l'un des éléments suivants : oxyde de cuivre, oxyde de plomb, sulfure de cuivre, sulfure de plomb, soufre sur alumine, 20 charbon actif, tamis moléculaires dopés. 8) Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape d) est effectuée dans une colonne de distillation (20), la phase gazeuse (33) étant obtenue directement en tête de la colonne de distillation. 25 9) Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel l'étape d) est effectuée dans une colonne de distillation (20), le flux gazeux produit en tête de la colonne de distillation étant partiellement condensé par refroidissement (34; 36) de manière à produire ladite phase gazeuse (42) et un condensat qui est recyclé 30 en tête de la colonne à titre de reflux. 10) Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on effectue l'étape e) à une température inférieure à 150°C et avec une WH comprise entre 1 et 50 h-1. 11) Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel avant l'étape d), on extrait (46) l'eau contenue dans la fraction liquide (15). 12) Procédé selon la revendication 11, dans lequel on met en contact l'eau 10 extraite (47) avec une masse de captation du mercure (48). 13) Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on met en contact la phase liquide (21; 23) obtenue à l'étape d) avec une masse de captation du mercure (24). 15 14) Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel on divise et on sépare la phase liquide produite à l'étape d) en une première partie liquide et une deuxième partie liquide, la première partie liquide comportant des composés plus légers que les composés de la deuxième partie liquide, et dans lequel on met 20 en contact la première partie liquide avec une masse de captation du mercure. 15) Procédé selon la revendication 14, dans lequel la première partie liquide comportant les composés légers a un point final de distillation inférieur à 100°C.