Brevet FR2978948A1 — publié le 20130215

Procédé de réalisation d'un élément de garnissage comprenant une zone de décor d'aspect particulier La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un élément de garnissage de véhicule, comprenant au moins une couche de support recouverte par une peau présentant une surface externe comprenant une pluralité d'aspérités, régulièrement réparties sur ladite surface externe et s'étendant en saillie de ladite surface, ledit procédé comprenant une étape de formation d'un ensemble comprenant la couche de support et la peau, la surface externe de la peau définissant une face externe dudit ensemble. Un tel élément de garnissage, par exemple destiné à recouvrir une planche de bord, un panneau de porte ou autre d'un véhicule, par exemple un véhicule automobile, permet de définir l'esthétisme de l'habitacle du véhicule. Par conséquent, on souhaite généralement conférer un aspect particulier à la peau de l'élément de garnissage afin de rendre l'habitacle agréable à la vue et au toucher. A cet effet, il est par exemple connu de conférer une texture particulière à la surface externe de la peau, tel qu'un grainage prédéfini. Le grainage consiste en la formation d'un réseau d'aspérités sur la surface externe de la peau selon un motif particulier définissant l'aspect extérieur de l'élément de garnissage. Le grainage peut être plus ou moins fin en fonction des dimensions des aspérités, mais il y a une finesse minimale au-delà de laquelle le grainage ne se voit plus. Pour conférer un toucher agréable à l'élément de garnissage, il est connu de disposer la peau sur une couche de support présentant une certaine souplesse, telle qu'une couche de mousse. Afin d'améliorer encore l'esthétisme de l'élément de garnissage, il peut être prévu d'ajouter un élément de décor rapporté sur la surface externe de la peau, dans une zone particulière de celle-ci. Cet élément de décor est par exemple une pièce en matériau plastique ou en bois ou autre ou un motif formé par une ou plusieurs encres ou de toute autre nature appropriée. Il est prévu de faire adhérer cet élément de décor sur la surface externe de la peau après ou pendant son assemblage avec la couche de support, par exemple au moyen d'une colle activée par la chaleur ou d'une thermocompression ou d'un transfert d'encre entre un film de support et la surface externe de la peau ou autre. Cependant, l'adhésion d'un tel élément de décor se fait sur le sommet des aspérités formant le grainage de la surface externe, ce qui entraîne une mauvaise solidarisation entre l'élément de décor et la peau et peut entraîner une usure prématurée de l'élément de décor, voire son détachement de la peau en dégradant l'aspect de l'élément de garnissage. En effet, l'élément de décor n'adhère pas de façon continue sur la surface externe de la peau et les points d'adhésion ne sont pas suffisants pour assurer une fixation robuste de l'élément de décor. En outre, il est possible que l'étape de fixation de l'élément de décor dégrade la couche de mousse disposée sous la peau. L'un des buts de l'invention est de pallier ces inconvénients en proposant un procédé de réalisation d'un élément de garnissage dans lequel une zone de décor peut être définie de façon simple et peut accueillir un élément de décor de façon robuste. A cet effet, l'invention concerne un procédé de réalisation du type précité, dans lequel le procédé comprend une étape d'application d'une source de chaleur sur une partie de la surface externe formant une zone de décor, ladite application se faisant à une température et une pression prédéterminées pendant une durée prédéterminée et étant agencée pour au moins réduire la hauteur des aspérités dans la zone de décor de sorte que la zone de décor présente un aspect différent du reste de la surface externe. Ce procédé permet de modifier localement la texture de la surface externe de la peau afin de définir une zone de décor. Le fait de modifier la texture en modifiant ou en supprimant le grainage dans la zone de décor peut conférer une esthétique particulière à l'élément de garnissage. En outre, un élément de décor peut être ajouté facilement dans la zone de décor, son adhésion sur la surface externe étant améliorée du fait de la réduction de la hauteur des aspérités ou de la suppression de celles-ci. Selon d'autres caractéristiques du procédé de réalisation selon l'invention : - la source de chaleur est formée par une presse présentant une face d'application de forme sensiblement complémentaire à la forme de la zone de décor, ladite face d'application étant chauffée à la température prédéterminée et la presse étant appliquée sur la zone de décor à la pression prédéterminée ; - la presse comprend des moyens d'application d'un vide sur sa face d'application de sorte qu'un vide est créé entre la face d'application et la surface externe de la peau, ledit vide plaquant la zone de décor contre la face d'application pendant l'étape d'application ; - les moyens d'application d'un vide comprennent une pluralité de perforations débouchant dans la face d'aspect de la presse, de sorte à définir un motif particulier, l'application d'un vide entre la zone de décor et la face d'application créant des aspérités dans la zone de décor selon le motif des perforations, lesdites aspérités s'étendant à une hauteur inférieure à la hauteur des aspérités en dehors de la zone de décor ; - la presse comprend des bords latéraux saillant de la face d'application de sorte à former des gorges dans l'ensemble comprenant la couche de support et la peau lors de l'étape d'application ; - au cours de l'étape d'application, la pression prédéterminée est sensiblement comprise entre 0,1 et 0,7 bar ; - la température prédéterminée est sensiblement comprise entre 160°C et 230°C ; - la durée prédéterminée est sensiblement comprise entre 10 secondes et 20 secondes; - le procédé de réalisation comprend une étape supplémentaire de fixation d'un élément de décor sur la zone de décor après ou pendant l'étape d'application ; - l'étape de fixation comprend une étape de disposition de l'élément de décor en regard de la zone de décor et une étape d'application d'une pression prédéterminé à une température prédéterminée pendant un temps prédéterminé sur l'élément de décor de sorte à le presser contre la zone de décor ; - au cours de l'étape de fixation, la pression prédéterminée est sensiblement comprise entre 2 bars et 7 bars ; - au cours de l'étape de fixation, la température prédéterminée est sensiblement comprise entre 160°C et 230°C ; - au cours de l'étape de fixation, la durée prédéterminée est sensiblement comprise entre 1 seconde et 10 secondes ; et - la presse comprend des éléments isolants thermiquement disposés de chaque côté de la presse, ou un cadre isolant thermiquement entourant la presse, lesdits éléments ou ledit cadre reposant sur la surface externe de la peau sur les côtés de la zone de décor lors de l'étape d'application. D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la Fig. 1 est une représentation schématique en coupe d'un élément de garnissage au cours de l'étape d'application d'une source de chaleur du procédé selon l'invention, - la Fig. 2 est une représentation schématique en coupe de l'élément de garnissage résultant de l'étape d'application de la Fig. 1, - la Fig. 3 est une représentation schématique en coupe d'un élément de garnissage au cours de l'étape de fixation d'un élément de décor du procédé selon l'invention, - la Fig. 4 est une représentation schématique en coupe d'un élément de garnissage au cours de l'étape d'application d'une source de chaleur selon un autre mode de réalisation du procédé selon l'invention, - la Fig. 5 est une représentation schématique en coupe de l'élément de garnissage résultant de l'étape d'application de la Fig. 4, - les Fig. 6 à 8 sont des représentations schématiques en coupe d'un élément de garnissage au cours de l'étape de fixation d'un élément de décor selon l'autre mode de réalisation du procédé selon l'invention, et - la Fig. 9 est une représentation schématique en coupe d'un élément de garnissage au cours de l'étape d'application d'une source de chaleur selon encore un autre mode de réalisation du procédé selon l'invention. Dans la description, on définit par « externe » tout ce qui est visible depuis l'extérieur, par exemple depuis l'habitacle d'un véhicule, et par « interne » tout ce qui est invisible de l'extérieur. En référence aux Fig. 1 et 2, on décrit un procédé de réalisation d'un élément de garnissage 1 comprenant une couche de support 2 recouverte par une peau 4. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l'ensemble couche de support 2 / peau 4 surmonte un insert rigide 6. Un tel élément de garnissage 1 est par exemple destiné à revêtir une planche de bord, un panneau de porte ou autre d'un véhicule. La couche de support 2 est par exemple formée par une couche de mousse souple en matériau plastique, tel que du polypropylène (PP) ou du polychlorure de vinyle (PVC), agencée pour conférer un toucher agréable à l'élément de garnissage 1. La peau 4 est par exemple réalisée en polyoléfine thermoplastique (TPO) ou en PVC et comprend une surface interne 8, recouvrant la couche de support 2, et une surface externe 10 formant la face externe, donc destinée à être visible depuis l'extérieur, de l'élément de garnissage 1. La surface externe 10 est donc « grainée » afin de conférer un aspect particulier à l'élément de garnissage 1. Ce grainage consiste à former un réseau d'aspérités 12 régulièrement réparties sur la surface externe 10 selon un motif particulier et s'étendant en relief de ladite surface 10, c'est-à-dire saillant vers l'extérieur de la surface externe 10. A titre d'exemple, les aspérités s'étendent à une hauteur sensiblement comprise entre 10 µm et 100 µm en saillie de la surface externe, en fonction de la finesse du grainage. Les aspérités 12 peuvent être formées lors de la fixation de la peau 4 sur la couche de support 2 afin de former l'ensemble couche de support 2 / peau 4, qui se fait par exemple par thermocompression ou par surmoulage de la peau. Dans ces cas, une paroi interne de l'outil de formation de l'ensemble couche de support 2 / peau 4, contre laquelle est appliquée la surface externe 10 de la peau 2 lors de la formation, est texturée de sorte à former le grainage sur la surface externe 10. Un tel procédé de grainage de la surface externe de la peau 4 est connu en soi et ne sera pas décrit en détail ici. L'insert rigide 6 permet de conférer une certaine rigidité et une certaine résistance à l'élément de garnissage 1, afin que celui-ci puisse par exemple supporter des objets ou un appui contre la surface externe 10. L'insert rigide 6 est par exemple réalisé en PP, en polymère de propylène seul, appelé homopolymère ou en P/E copolymère de propylène et d'éthylène ou en alliage de polycarbonate et de acrylonitrile butadiène styrène (PC/ABS). Ces matériaux peuvent être éventuellement renforcés par des charges minérales, par exemple du talc, ou des fibres, par exemple des fibres de verre. L'ensemble couche de support 2/ peau 4 est par exemple collé sur l'insert rigide 6 au moyen d'une colle thermoactivable 14 ou l'insert rigide 6 peut être surmoulé sur l'ensemble couche de support 2 / peau 4. Au cours d'une première étape du procédé, l'élément de garnissage 1 décrit ci- dessus est formé, c'est-à-dire que l'ensemble couche de support 2 / peau 4 est réalisé et que cet ensemble est fixé sur l'insert 6. Au cours d'une deuxième étape, représentée sur les Fig. 1, 4 et 9, une source de chaleur 16 est appliquée sur une zone prédéfinie de la surface externe 10 formant une zone de décor 18 dont l'aspect est destiné à être différent de l'aspect du reste de la surface externe 10. La source de chaleur 16 est formée par une presse comprenant une face d'application 20, disposée en regard de la surface externe 10 de la peau 4 et chauffée de sorte à appliquer une certaine température prédéterminée, à une pression prédéterminée et pendant une durée prédéterminée, sur la zone de décor 18. La face d'application 20 présente une forme sensiblement complémentaire de la forme de la zone de décor 18 souhaitée. En effet, c'est cette face d'application 20 qui définit la forme de la zone de décor 18 en modifiant l'aspect de cette zone 18, comme cela va être décrit. L'application d'une température prédéterminée a pour effet de faire fondre au moins une partie des aspérités 12 dans la zone de décor 18 de sorte que la hauteur de ces aspérités diminue ou que les aspérités disparaissent, comme représenté sur la Fig. 2. Après l'étape d'application de la source de chaleur 16, la zone de décor 18 comprend donc des aspérités, de hauteur inférieure à la hauteur des aspérités 12 sur le reste de la surface externe 10, ou présente une surface plane dépourvue d'aspérités. Le choix de la pression prédéterminée et de la durée d'application de la face d'application 20 permet de sélectionner la hauteur voulue des aspérités dans la zone de décor 18 ou de supprimer les aspérités dans cette zone. Selon un mode de réalisation, dans lequel la peau 4 est réalisée en TPO, la température prédéterminée est par exemple sensiblement égale à 170°C, la pression prédéterminée est sensiblement comprise entre 0,1 et 0,7 bar et la durée d'application est sensiblement comprise entre 10 secondes et 20 secondes. Selon un mode de réalisation, dans lequel la peau 4 est réalisée en PVC, la température prédéterminée est sensiblement égale à 220°C, les autres paramètres étant identiques au cas dans lequel la peau 4 est réalisée en TPO. De manière générale, la température prédéterminée est sensiblement comprise entre 160°C et 230°C en fonction du matériau de la peau 4 et de la modification que l'on souhaite apporter aux aspérités 12 de la zone de décor 18. On notera que, selon ces modes de réalisation, la pression prédéterminée est particulièrement faible de sorte que la presse n'appuie pratiquement pas sur la surface externe 10 dans la zone de décor 18. La demanderesse a constaté de façon surprenante que l'effacement des aspérités était amélioré par cette faible pression par rapport à une forte pression. Ceci serait dû à la mémoire de forme de la surface externe 10 de la peau 4, qui retrouve l'état lisse qu'elle avait avant le grainage par calandrage. En outre, une telle pression permet de ne pas endommager de façon irréversible la couche de mousse 2 sous la peau 4. En effet, une forte pression pourrait entraîner une déformation irréversible de la couche de mousse 2. De plus, la couche de mousse 2 serait alors plus sensible à la température élevée de la face d'application 20. Avec une pression faible, la couche de mousse 2 se déforme peu et peut retrouver sa forme initiale du fait de son élasticité. En outre, la faible pression limite l'influence de la température sur la couche de mousse 2, la température « perçue » par la couche de mousse 2 étant alors insuffisante pour la détériorer. Selon un mode de réalisation représenté sur la Fig. 1, des moyens d'application d'un vide sont prévus sur la face d'application 20 de sorte qu'un vide est créé entre la face d'application 20 et la surface externe 10 de la peau 4, ledit vide plaquant la zone de décor 18 contre la face d'application 20 pendant l'étape d'application, ce qui permet d'améliorer l'application de la chaleur sur la zone de décor 18 sans augmenter la pression exercée sur l'ensemble couche de mousse 2/ peau 4. Les moyens d'application d'un vide comprennent une pluralité de perforations 22, débouchant dans la face d'application 20 et, par exemple, reliées à une pompe à vide (non représentée). En choisissant un motif particulier de perforations 22 et en réglant la pompe à vide de façon adéquat, on notera qu'il est possible de changer la texture de la zone de décor 18 en créant un nouveau grainage. En effet, les perforations 22 peuvent être aptes à créer des aspérités sur la zone de décor 18, lesdites aspérités reproduisant alors le motif selon lequel les perforations 22 sont agencées. Ainsi, on peut modifier l'aspect de la zone de décor 18 par rapport au reste de la surface externe 10. Selon un mode de réalisation, la presse comprend de part et d'autre de la face d'application 20 des bords latéraux 24, saillant de la face d'application 20 vers la surface externe 10 de la peau 4, de sorte à former des gorges 26 dans l'ensemble couche de support 2 / peau 4 lors de l'étape d'application, comme représenté sur les Fig. 4 et 5. La présence de gorges 26 définissant la périphérie de la zone de décor 18 permet d'avoir une délimitation nette de cette zone de décor 18. On notera que selon le mode de réalisation représenté sur la Fig. 4, la presse est agencée pour s'enfoncer dans l'ensemble couche de support 2 / peau 4 de sorte que la zone de décor 18 s'étend en retrait par rapport à la surface externe 10 de la peau 4, la zone de décor 18 formant ainsi un creux dans l'élément de garnissage 1. Un tel mode de réalisation est obtenu en augmentant la pression prédéterminée appliquée lors de l'étape d'application de la source de chaleur 16. Ce mode de réalisation permet d'obtenir une zone de décor 18 particulière, mais entraîne une déformation de la couche de support 2, comme représenté sur la Fig. 5. La présence des bords latéraux 24 sur la presse n'est pas liée au mode de réalisation dans lequel la presse s'enfonce dans l'ensemble couche de support 2 / peau 4. Les bords latéraux 24 peuvent également être prévus pour former des gorges 26 avec une presse agencée pour n'exercer qu'un très faible appui sur l'ensemble couche de support 2 / peau 4, comme décrit en relation avec les Fig. 1 et 2. Selon un mode de réalisation plus particulièrement représenté sur la Fig. 9, la presse peut en outre comprendre deux éléments, ou un cadre, isolants thermiquement 28 disposés de chaque côté de la presse, ou sur toute la périphérie de la presse, de sorte à reposer sur la surface externe 10 de la peau 4 sur les côtés de la zone de décor 18 lors de l'étape d'application. Les éléments 28 ou le cadre sont réalisés en un matériau isolant thermiquement ou à faible conduction thermique, qui préserve la température de la face d'application 20. Ces éléments isolants 28 comprennent chacun une face d'application 30 sensiblement parallèle à la face d'application 20 de la source de chaleur 16, cette face d'application 30 étant maintenue à la température ambiante de sorte à présenter une température largement inférieure à la température appliquée par la face d'application 20 de la source de chaleur 16 lors de l'étape d'application. En outre, la face des éléments ou du cadre en contact avec la face d'application 20 est réfléchissante de sorte à renvoyer la chaleur dégagée par cette face d'application 20 dans la face d'application. Les éléments isolants 28 disposés sur la périphérie de la zone de décor 18 lors de l'étape d'application permettent d'éviter les phénomènes de fluage de la peau 4 due à l'application d'une température élevée sur la zone de décor 18. On évite ainsi de déformer la peau 4 de façon irréversible autour de la zone de décor 18, ce qui nuirait à l'aspect de la surface externe 10 de la peau 4. Dans la mesure où l'aspect de la zone de décor 18 est modifié au cours de l'étape d'application décrite ci-dessus, le procédé de réalisation peut être arrêté après cette étape, en prévoyant une surface externe 10 ayant un premier motif de grainage et une zone de décor 18 ayant un deuxième motif de grainage, différent du premier. On confère ainsi une esthétique particulière à l'élément de garnissage. Cependant, le procédé de réalisation selon l'invention prévoit également la fixation d'un élément de décor 32 dans la zone de décor 18 afin d'améliorer encore l'esthétisme de l'élément de garnissage 1. Dans la suite de la description, cet élément de décor 32 sera décrit comme étant une étiquette décorée 34, portée par un film de support 36 et transférable du film de support 36 à la zone de décor 18 par l'application d'une température prédéterminée. Il est cependant entendu que l'élément de décor 32 pourrait être de toute nature appropriée, telle qu'une pièce, ou médaillon, en matériau plastique ou en bois ou autre ou un motif formé par une ou plusieurs encres. Selon un mode de réalisation non représenté, la fixation de l'étiquette 34 dans la zone de décor 18 se fait en même temps que l'étape d'application d'une source de chaleur 16 sur la zone de décor 18. Dans ce mode de réalisation, le film de support 36 portant l'étiquette 34 est interposé entre la presse et la surface externe 10 de la peau 4 de sorte qu'une face encollable de l'étiquette s'étende en regard de la zone de décor 18. Lors de l'application de la face d'application 20 de la presse contre la zone de décor 18, la face encollable de l'étiquette est donc appliquée contre la zone de décor 18 et la température de la face d'application 20 de la presse permet le transfert de l'étiquette 34 du film de support 36 à la zone de décor 18 de façon connue. Selon le mode de réalisation représenté sur les Fig. 3 et 6 à 8, l'étape de fixation de l'élément de décor 32 est réalisée après l'étape d'application de la source de chaleur 16, une fois que la zone de décor 18 a été définie. En effet, le fait de séparer l'étape de fixation de l'étape d'application permet de faire varier les paramètres de température, de pression et de durée d'application entre l'étape d'application et l'étape de fixation, ce qui permet d'améliorer la fixation de l'élément de décor 32, comme cela va être décrit à présent. Une fois que la zone de décor 18 a été réalisée, en réduisant la hauteur des aspérités ou en les supprimant dans cette zone, l'étiquette 34 portée par son film de support 36 est positionnée en regard de la zone de décor 18, comme représenté sur la Fig. 3. On notera que la formation d'une gorge 26 sur le pourtour de la zone de décor 18, comme décrit précédemment peut rendre le positionnement de l'élément de décor 32 plus aisé en aidant au repérage de la zone de décor 18 par rapport au reste de la surface externe 10. Le film de support 36 est porté par un cadre de maintien 38 comprenant par exemple des broches 40 de positionnement du film support 36, ces broches 40 coopérant avec des orifices prévus dans le film 36 de sorte que lorsque les broches sont introduites dans les orifices correspondant, l'étiquette 34 est positionnée en regard de la zone de décor 18, comme représenté sur la Fig. 3. Le film de support 36 et l'étiquette 34 sont interposés entre la surface externe de la peau 4 et une presse chauffante 42. Cette presse chauffante 42 peut être celle utilisée pour réaliser l'étape d'application décrite précédemment, comme représenté sur la Fig. 3, ou autre presse agencé pour faciliter l'application de l'étiquette 34, comme représenté sur la Fig. 6. La presse 42 est appliquée contre le film de support 36, au cours d'une étape d'application d'une pression prédéterminé à une température prédéterminée pendant un temps prédéterminé contre l'élément de décor 32, de sorte à presser l'étiquette contre la zone de décor 18 comme représenté sur la Fig. 6. Comme représenté sur cette figure, la presse 42 est munie de saillies 44 agencées pour appliquer les bords de l'étiquette 34 contre les parois des gorges 26. Au cours de cette étape, la face encollable de l'étiquette 34, recouverte d'une glue thermoactivable, adhère contre la zone de décor 18 du fait de la chaleur appliquée par la presse 42. Selon un mode de réalisation, dans lequel la peau 4 est réalisée en TPO, la température prédéterminée est par exemple sensiblement égale à 170°C, la pression prédéterminée est sensiblement comprise entre 2 et 7 bar et la durée d'application est sensiblement comprise entre 1 seconde et 10 secondes. Selon un mode de réalisation, dans lequel la peau 4 est réalisée en PVC, la température prédéterminée est sensiblement égale à 220°C, les autres paramètres étant identiques au cas dans lequel la peau 4 est réalisée en TPO. De manière générale, la température prédéterminée est sensiblement comprise entre 160°C et 230°C en fonction du matériau de la peau 4 et de la nature de l'élément de décor 32. On notera que la pression appliquée lors de l'étape de fixation est largement supérieure à celle appliquée lors de l'étape d'application. Une telle pression permet de s'assurer de la bonne adhésion de l'étiquette 34 sur la zone de décor 18 et notamment que la force d'adhésion entre l'étiquette 34 et la zone de décor 18 est supérieure à la force d'adhésion entre l'étiquette 34 et le film de support 36. En contrepartie de l'augmentation de la pression, la durée d'application de cette pression est largement inférieure à la durée de l'étape d'application. On s'assure ainsi que la température élevée est appliquée pendant peu de temps afin de ne pas dégrader la couche de support 2. En outre, cette courte durée d'application de la pression élevée ne déforme pas la couche de support 2 de façon irréversible et celle-ci retrouve sa forme initiale après le retrait de la presse 42 du fait de l'élasticité de la mousse. Une fois que la presse 42 est retirée, le film de support 36 peut être retiré par pelage, de façon connue, comme représenté sur la Fig. 7, ce qui laisse l'étiquette 34 en place sur la zone de décor 18, comme représenté sur la Fig. 8. Dans le mode de réalisation où des gorges 26 sont réalisées, les bords de l'étiquette 34 sont disposées dans ces gorges 26, ce qui confère une meilleure esthétique à l'élément de garnissage et permet à l'élément de décor 32 de mieux résister à l'abrasion et de protéger l'étiquette 34 d'un arrachement involontaire. On notera que l'étiquette 34 adhère bien à la zone de décor 18 du fait de la faible hauteur des aspérités présentes dans cette zone ou de l'absence d'aspérités dans cette zone. Cela permet à l'étiquette 34 d'adhérer sur une large surface de la zone de décor 18 et non uniquement sur le sommet des aspérités, comme cela serait le cas si la zone de décor 18 n'avait pas été modifiée par rapport au reste de la surface externe 10 de la peau 4. REVENDICATIONS1.- Procédé de réalisation d'un élément de garnissage (1) de véhicule comprenant au moins une couche de support (2) recouverte par une peau (4) présentant une surface externe (10) comprenant une pluralité d'aspérités (12), régulièrement réparties sur ladite surface externe (10) et s'étendant en saillie de ladite surface (10), ledit procédé comprenant une étape de formation d'un ensemble comprenant la couche de support (2) et la peau (4), la surface externe (10) de la peau (4) définissant une face externe dudit ensemble, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'application d'une source de chaleur (16) sur une partie de la surface externe (10) formant une zone de décor (18), ladite application se faisant à une température et une pression prédéterminées pendant une durée prédéterminée et étant agencée pour au moins réduire la hauteur des aspérités (12) dans la zone de décor (18) de sorte que la zone de décor (18) présente un aspect différent du reste de la surface externe (10). 2.- Procédé de réalisation selon la revendication 1, caractérisé en ce que la source de chaleur (16) est formée par une presse présentant une face d'application (20) de forme sensiblement complémentaire à la forme de la zone de décor (18), ladite face d'application (20) étant chauffée à la température prédéterminée et la presse étant appliquée sur la zone de décor (18) à la pression prédéterminée. 3.- Procédé de réalisation selon la revendication 2, caractérisé en ce que la presse comprend des moyens d'application d'un vide sur sa face d'application (20) de sorte qu'un vide est créé entre la face d'application (20) et la surface externe (10) de la peau (4), ledit vide plaquant la zone de décor (18) contre la face d'application (20) pendant l'étape d'application. 4.- Procédé de réalisation selon la revendication 3, caractérisé en ce que les moyens d'application d'un vide comprennent une pluralité de perforations (22) débouchant dans la face d'aspect (20) de la presse, de sorte à définir un motif particulier, l'application d'un vide entre la zone de décor (18) et la face d'application (20) créant des aspérités dans la zone de décor (18) selon le motif des perforations (22), lesdites aspérités s'étendant à une hauteur inférieure à la hauteur des aspérités (12) en dehors de la zone de décor (18). 5.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la presse comprend des bords latéraux (24) saillant de la face d'application (20) de sorte à former des gorges (26) dans l'ensemble comprenant la couche de support (2) et la peau (4) lors de l'étape d'application. 6.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, au cours de l'étape d'application, la pression prédéterminée est sensiblement comprise entre 0,1 et 0,7 bar. 7.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la température prédéterminée est sensiblement comprise entre 160 °C et 230 °C. 8.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la durée prédéterminée est sensiblement comprise entre 10 secondes et 20 secondes. 9.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire de fixation d'un élément de décor (32) sur la zone de décor (18) après ou pendant l'étape d'application. 10.- Procédé de réalisation selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'étape de fixation comprend une étape de disposition de l'élément de décor (32) en regard de la zone de décor (18) et une étape d'application d'une pression prédéterminé à une température prédéterminée pendant un temps prédéterminé sur l'élément de décor (32) de sorte à le presser contre la zone de décor (18). 11.- Procédé de réalisation selon la revendication 10, caractérisé en ce que, au cours de l'étape de fixation, la pression prédéterminée est sensiblement comprise entre 2 bars et 7 bars. 12.- Procédé de réalisation selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que, au cours de l'étape de fixation, la température prédéterminée est sensiblement comprise entre 160 °C et 230 °C. 13.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que, au cours de l'étape de fixation, la durée prédéterminée est sensiblement comprise entre 1 seconde et 10 secondes. 14.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 2 à 13, caractérisé en ce que la presse comprend des éléments isolants thermiquement (28) disposés de chaque côté de la presse, ou un cadre isolant thermiquement entourant la presse, lesdits éléments (28) ou ledit cadre reposant sur la surface externe (10) de la peau (4) sur les côtés (30) de la zone de décor (18) lors de l'étape d'application.