Brevet FR2990972A1 — publié le 20131129

DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne un module de revêtement de sol et un ensemble modulaire de revêtement de sol associé. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un module de revêtement de sol. ETAT DE LA TECHNIQUE On connait des systèmes de revêtement de sol formés d'ensembles modulaires. Ces ensembles modulaires comprennent généralement une pluralité de modules adaptés pour être posés sur le sol et assemblés entre 10 eux. Chaque module comprend généralement un élément de support en matière plastique et des éléments de finition, tels que par exemple des lames de bois ou des pierres naturelles, fixés sur l'élément de support. L'élément de support comprend des organes d'attache permettant 15 d'assembler le module avec un module adjacent. Le document FR 2 955 601 décrit par exemple une structure modulaire de support d'un revêtement de sol comprenant une pluralité de modules unitaires assemblés entre eux par un système de tenons et de mortaises. 20 Ces structures modulaires présentent l'avantage de pouvoir être posés facilement sur un sol en carrelage ou en béton, sans outil spécifique, sans nécessiter l'installation préalable de lambourdes ou de supports spécifiques. Les modules unitaires présentent l'avantage de pouvoir être 25 raccordés entre eux, sans qu'il soit nécessaire de créer un joint en ciment ou en polymère entre les modules. De plus, ces structures modulaires autorisent la création de revêtements de sol associant des éléments de finition différents. Dans le cas de modules comprenant des éléments de finition sous 30 la forme de pierres naturelles, les pierres naturelles sont généralement collées sur un filet, le filet étant ensuite fixé sur l'élément de support. Un inconvénient de ce type de module est que la fixation des éléments de finition sur l'élément de support nécessite plusieurs opérations de collage, et l'utilisation d'un filet. De plus, lors de la fixation des éléments de finition sur l'élément de 5 support, il peut être difficile d'obtenir un positionnement précis des éléments de finition par rapport à l'élément de support. RESUME DE L'INVENTION Un but de l'invention est de proposer un module de revêtement de 10 sol comprenant un élément de finition pouvant présenter l'aspect de la pierre et pouvant être fabriqué facilement. Ce problème est résolu dans le cadre de la présente invention grâce à un module de revêtement de sol comprenant : - un élément de support destiné à être posé sur le sol, et 15 - un élément de finition formé par moulage d'un matériau, dans lequel l'élément de support comprend des pattes élastiques d'ancrage, les pattes élastiques d'ancrage étant noyées dans le matériau formant l'élément de finition afin de solidariser l'élément de finition et l'élément de support. 20 Le module de revêtement proposé peut ainsi être réalisé en une seule opération de moulage, l'élément de finition étant directement moulé sur l'élément de support. De plus, comme les pattes d'ancrage sont élastiques, les pattes autorisent une rétraction du matériau formant l'élément de finition, lors de 25 son durcissement. Cela évite que les pattes d'ancrage ne provoquent une fissuration du matériau. Le module de revêtement de sol peut être posé directement sur le sol sans préparation préalable du sol (par exemple par application d'une colle à carrelage). En effet, l'élément de support forme une semelle qui 30 répartit les charges s'exerçant sur l'élément de finition, et évite une casse de l'élément de finition à l'usage. Le module de revêtement peut en outre présenter les caractéristiques suivantes : - le matériau formant l'élément de finition est une composition comprenant de la poudre de pierre naturelle et un liant hydraulique, - l'élément de support comprend une grille comprenant une pluralité lames longitudinales et de lames transversales, et les pattes élastiques sont 5 disposées à une jonction entre une lame longitudinale et une lame transversale, - les pattes élastiques sont regroupées en rosaces, chaque rosace comprenant un nombre prédéterminé de pattes élastiques réparties angulairement autour d'un coeur, 10 - l'élément de support comprend un plateau présentant une surface plane sur laquelle l'élément de finition vient en appui, - l'élément de support est formé en une seule pièce de matière. L'invention se rapporte également à un ensemble modulaire de revêtement de sol, comprenant une pluralité de modules tels que définis 15 précédemment, les modules étant adaptés pour être raccordés entre eux pour former un revêtement de sol. L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un module de revêtement de sol tel que défini précédemment, le procédé comprenant des étapes de : 20 - maintenir l'élément de support au-dessus d'une cavité d'un moule, les pattes élastiques d'ancrage s'étendant à l'intérieur de la cavité du moule, - remplir la cavité du moule avec le matériau pour former l'élément de finition, les pattes élastiques d'ancrage étant noyées dans le matériau afin de solidariser l'élément de finition et l'élément de support. 25 Durant l'étape de remplissage de la cavité du moule, le matériau peut être introduit dans le moule à travers une ouverture ménagée dans l'élément de support. PRESENTATION DES DESSINS 30 D'autres caractéristiques et avantages ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative, et doit être lue en regard des figures annexées, parmi lesquelles : - la figure 1 représente de manière schématique en perspective un module de revêtement de sol conforme à un mode de réalisation de l'invention, - la figure 2 représente de manière schématique en perspective une 5 variante du module de revêtement de sol de la figure 1, - la figure 3 représente de manière schématique en perspective un élément de support, - les figures 4A à 4D représentent de manière schématique, respectivement, une vue de dessus de l'élément de support, une vue en 10 coupe transversale de l'élément de support, une vue de côté de l'élément de support, et une vue en coupe de détail de l'élément de support, - les figures 5A et 5B représentent de manière schématique, respectivement une vue de dessous de l'élément de support et une vue de dessous partielle de l'élément de support, 15 - la figure 6 représente de manière schématique l'assemblage de deux modules de revêtement de sol, - les figures 7 à 10 représentent de manière schématique des étapes d'un procédé de fabrication d'un module de revêtement de sol conforme à un mode de réalisation de l'invention. 20 DESCRIPTION DETAILLEE D'UN MODE DE REALISATION Sur la figure 1, le module 1 de revêtement de sol comprend un élément de support 2 et un élément de finition 3 fixé sur l'élément de support 2. 25 L'élément de support 2 est destiné à être posé sur un sol plan, par exemple en carrelage ou en béton. L'élément de support 2 est formé en une seule pièce par moulage par injection d'une matière plastique, tel que du polyéthylène par exemple. L'élément de finition 3 est formé par moulage d'un matériau 30 directement sur l'élément de support. Le matériau est par exemple un matériau imitant la pierre naturelle, tel que de la pierre reconstituée. La pierre reconstituée est une composition comprenant de la poudre de pierre naturelle et un liant hydraulique. Le liant hydraulique comprend de la chaux et du ciment blanc. La composition peut également comprendre un colorant naturel ainsi qu'éventuellement un additif hydrofuge. Alors que le module 1 de revêtement de sol représenté sur la figure 1 comprend un unique élément de finition 3, le module 1 de revêtement de 5 sol représenté sur la figure 2 comprend quatre éléments de finition 3 fixés sur l'élément de support 2. Cependant, le module 1 de revêtement de sol représenté sur la figure 2 est réalisé avec le même élément de support 2 que le module 1 de revêtement de sol représenté sur la figure 1. Il est ainsi possible de réaliser 10 plusieurs types de modules à partir d'un seul et même type d'élément de support. Comme cela est illustré sur les figures 3, 4A à 4C, 5A et 5B, l'élément de support 2 présente une forme générale carrée. L'élément de support 2 comprend principalement un plateau 4 15 destiné à recevoir le ou les élément(s) 3 de finition et un cadre 5 s'étendant autour du plateau 4. Le plateau 4 présente une face supérieure 6 (visible sur la figure 4A) destinée à recevoir le ou les élément(s) de finition 3 et une face inférieure 7 (visible sur la figure 5A), opposée à la face supérieure 6 et destinée à être orientée vers le sol en utilisation normale. 20 Le plateau 4 comprend des zones ajourées 8 à 11 (c'est-à-dire des zones présentant des ouvertures 39 s'étendant à travers le plateau) et une zone pleine 12 (c'est-à-dire une zone dépourvue d'ouvertures). Plus précisément, le plateau 4 comprend quatre zones ajourées 8 à 11 positionnées dans quatre quartiers du plateau 4 et une zone pleine 12 en 25 forme de croix s'étendant entre les zones ajourées 8 à 11, autour des zones ajourées 8 à 11. La forme en croix de la zone pleine 12 permet au plateau 4 de supporter au choix un unique élément de finition (comme illustré sur la figure 1), deux éléments de finition ou quatre éléments de finition (comme 30 illustré sur la figure 2), les bords des éléments de finition 3 venant en appui sur la zone pleine 12 et sur le cadre 5. Le plateau 4 comprend une grille 13 et une paroi 14 présentant une surface plane 40 du côté de la face supérieure 6 du plateau 4. La grille 13 comprend une pluralité de lames longitudinales 15 et de lames transversales 16, les lames transversales 16 s'étendant perpendiculairement aux lames longitudinales 15. Les lames longitudinales 15 et transversales 16 délimitent les ouvertures 39. Les lames transversales 16 coupent les lames longitudinales 15 en une pluralité de points de jonction 17. La paroi 14 recouvre partiellement la grille 13, de sorte que les zones ajourées 8 à 11 sont formées par les zone de la grille 13 non-recouvertes par la paroi plane 14 et la zone pleine 12 est formée par les zones de la grille 13 recouvertes par la paroi plane 14. Une fois fixé(s) sur l'élément de support 2, le ou les élément(s) de finition 3 viennent en appui sur la surface plane 40. Comme cela est visible sur les figures 5A et 5B, les lames 15 et 16 de la grille 13 se prolongent sous la paroi plane 14 de manière à renforcer 15 la paroi 14. Par ailleurs, l'élément de support 2 comprend des pattes élastiques d'ancrage 18 s'étendant en saillie de la grille 13, du côté de la face supérieure 6 du plateau 4. Les pattes élastiques d'ancrage 18 sont réparties en groupes 19 de pattes élastiques, chaque groupe 19 de pattes élastiques 20 étant disposé à un point de jonction 17 entre une lame longitudinale 15 et une lame transversale 16. Dans chaque zone ajourée 8 à 11, les groupes 19 de pattes élastiques sont disposés en quinconce. Chaque groupe 19 de pattes élastiques comprend une pluralité de 25 pattes élastiques 18 disposées en rosace : c'est-à-dire que les pattes élastiques 18 sont réparties angulairement autour d'un coeur 20. Plus précisément, chaque groupe 19 de pattes élastiques est constitué d'un nombre prédéterminé de pattes élastiques 18 (en l'occurrence quatre pattes élastiques) réparties avec un intervalle angulaire constant entre deux pattes 30 successives (en l'occurrence un intervalle angulaire de 90°). De plus, les pattes élastiques 18 ne sont pas alignées avec les lames longitudinales 15 et transversales 16. Les pattes élastiques 18 sont positionnées à 45° par rapport aux lames longitudinales 15 et transversales 16. Comme cela est représenté sur la figure 4D, chaque patte élastique 18 comprend une languette 21 présentant une extrémité 22 fixée à la face supérieure 6 du plateau 4 et une extrémité libre 23, et un renflement 24 (ou dent) formé à l'extrémité libre 23 de la languette 21. Les renflements 24 constituent des reliefs d'ancrage de l'élément de support 2 dans le matériau de l'élément de finition 3. Les renflements 24 des pattes élastiques 18 d'un même groupe 19 10 sont orientés radialement dans des directions opposées au coeur 20 de la rosace. Le cadre 5 de l'élément de support 2 présente quatre parois périphériques 25 à 28 entourant le plateau 4. Chaque paroi 25 à 28 est munie d'organes d'attache 29 permettant de raccorder le module de 15 revêtement de sol 1 à un module adjacent identique afin d'assembler les modules entre eux pour former un revêtement de sol. Les organes d'attache 29 comprennent des tenons 30 et des mortaises 31 disposés en alternance le long de la paroi 25, 26, 27 ou 28. Ainsi, chaque module 1 peut être assemblé à un module 1 adjacent 20 identique comme cela est illustré sur la figure 6. Les tenons 30 sont aptes à être insérés dans les mortaises 31 par emboîtement selon une direction verticale lors de la pose du revêtement de sol. Les figures 7 à 10 représentent de manière schématique des étapes d'un procédé de fabrication d'un module de revêtement de sol 1. 25 Selon une première étape représentée sur la figure 7, l'élément de support 2 est déposé sur un moule 32. Le moule 32 présente une paroi périphérique 33 et une paroi de fond 34. La paroi périphérique 33 et la paroi de fond 34 délimitent une cavité 35 de moulage, adaptée pour former un élément de finition 3. La paroi périphérique 33 présente un épaulement 36 30 périphérique formant un rebord 37 sur lequel l'élément de support 2 vient en appui. L'élément de support 2 est maintenu au-dessus du moule 32 avec la face supérieure 6 du plateau 4 orientée vers le bas et la face inférieure 7 du plateau 4 orientée vers le haut. Dans cette position, les pattes élastiques d'ancrage 18 font saillie à l'intérieur de la cavité 35 du moule 32. Selon une deuxième étape représentée sur la figure 8, la cavité 35 du moule 32 est remplie avec le matériau 38 destiné à former l'élément de 5 finition 3. A cet effet, le matériau 38 est déversé dans la cavité 35 du moule 32 à travers la ou les ouverture(s) 39 de l'élément de support 2. La cavité 35 du moule 32 est remplie jusqu'à ce que le niveau du matériau contenu dans la cavité 35 affleure la face supérieure 6 du plateau 4. Lorsque la cavité 35 est remplie avec le matériau 38, les pattes 10 élastiques d'ancrage 18 sont noyées dans le matériau 38, c'est-à-dire que le matériau 38 enrobe totalement les pattes élastiques d'ancrage 18. Selon une troisième étape représentée sur la figure 9, une fois la cavité 35 du moule 32 remplie, le matériau est durci afin de former l'élément de finition 3. Les pattes élastiques d'ancrage 18 étant noyées dans le 15 matériau 38 formant l'élément de finition 3, l'élément de finition 3 est solidarisé à l'élément de support 2. Toutefois, du fait de leur élasticité, les pattes élastiques d'ancrage 18 autorisent une rétraction du matériau pendant son durcissement. De plus, comme les pattes élastiques d'ancrage 18 sont disposées en rosace, 20 la position de l'élément de finition 3 est conservée malgré une rétraction du matériau dans toutes les directions. Selon une quatrième étape représentée sur la figure 10, une fois que l'élément de finition 3 a durci, le module de revêtement de sol 1 est extrait du moule 32. 25 Le moule 32 est ensuite utilisé pour la fabrication du module suivant. Le procédé proposé présente l'avantage de permettre la fabrication d'un élément de finition 3 et sa solidarisation avec l'élément de support en une seule opération de moulage. 30 De plus, ce procédé de fabrication permet d'obtenir un positionnement précis et répétable de l'élément de finition 3 par rapport à l'élément de support 2. REVENDICATIONS1. Module (1) de revêtement de sol comprenant : - un élément de support (2) destiné à être posé sur le sol, et - un élément de finition (3) formé par moulage d'un matériau (32), dans lequel l'élément de support (2) comprend des pattes élastiques d'ancrage (18), les pattes élastiques d'ancrage (18) étant noyées dans le matériau (32) formant l'élément de finition (3) afin de solidariser l'élément de finition (3) et l'élément de support (2). 2. Module de revêtement de sol selon la revendication 1, dans lequel le matériau (32) formant l'élément de finition (3) est une composition comprenant de la poudre de pierre naturelle et un liant hydraulique. 3. Module selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel l'élément de support (2) comprend une grille (13) comprenant une pluralité lames longitudinales (15) et de lames transversales (16), et les pattes élastiques (18) étant disposées à une jonction (17) entre une jonction entre une lame longitudinale (15) et une lame transversale (16). 4. Module selon l'une des revendications qui précèdent, dans lequel les pattes élastiques (18) sont regroupées en rosaces (19), chaque rosace (19) comprenant un nombre prédéterminé de pattes élastiques (18) réparties angulairement autour d'un coeur (20). 5. Module selon l'une des revendications qui précèdent, dans lequel l'élément de support (2) comprend un plateau (4) présentant une surface plane (40) sur laquelle l'élément de finition (3) vient en appui. 6. Module selon l'une des revendications qui précèdent, dans lequel l'élément de support (2) est formé en une seule pièce de matière. 7. Ensemble modulaire de revêtement de sol, comprenant une pluralité de modules (1) selon l'une des revendications qui précèdent, les modules (1) étant adaptés pour être raccordés entre eux pour former un revêtement de sol. 8. Procédé de fabrication d'un module de revêtement de sol selon l'une des revendications 1 à 6, le procédé comprenant des étapes de : - maintenir l'élément de support (2) au-dessus d'une cavité (35) d'un moule (32), les pattes élastiques d'ancrage (18) s'étendant à l'intérieur de la cavité 10 (35) du moule (32), - remplir la cavité (35) du moule (32) avec le matériau (38) pour former l'élément de finition (3), les pattes élastiques d'ancrage (18) étant noyées dans le matériau (38) afin de solidariser l'élément de finition (3) et l'élément de support (2). 15 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel durant l'étape de remplissage de la cavité (35) du moule (32), le matériau (38) est introduit dans le moule (32) à travers une ouverture (39) ménagée dans l'élément de support (2). 20