Brevet FR2990209A1 — publié le 20131108

Domaine de l'invention La présente invention concerne des mousses à base d'amidon thermoplastique et de polyoléfines, un procédé de préparation 5 de ces mousses et leurs utilisations. Etat de la technique Les mousses de polyoléfines sont utilisées dans de nombreux 10 domaines, tels que les domaines de l'emballage, du bâtiment, de l'automobile, du transport, et du sport. Ces mousses de polyoléfines, telles que celles comprenant du polyéthylène ou du polypropylène, présentent généralement l'avantage d'être peu coûteuses. 15 De manière schématique, les mousses sont fabriquées par un procédé de moussage dans lequel on fait fondre une polyoléfine dans un réacteur en présence d'un agent de moussage. Pendant le procédé, des bulles de gaz sont créées dans le polymère en fusion, ce qui va conduire à la formation d'une mousse lors du 20 refroidissement du polymère. La structure de la mousse va dépendre du polymère utilisé, de l'appareil de mise en oeuvre et des conditions du procédé utilisées, en particulier de l'agent de moussage sélectionné. Ce dernier peut être un agent de moussage chimique, qui va 25 dégager un gaz par décomposition thermique, ou un agent de moussage physique qui est un gaz ou un liquide formant un gaz lors de l'évaporation de l'agent. Les propriétés de ces mousses peuvent varier selon différents facteurs. Le facteur principal est la structure de la mousse, 30 en particulier sa densité et le diamètre moyen des cellules de la mousse. Les propriétés finales de ces mousses varieront très largement selon la structure obtenue. Ces mousses de polyoléfine présentent de bonnes propriétés mécaniques, une faible absorption d'eau liquide et une 35 perméabilité à la vapeur d'eau limitée. Lorsqu'elles sont de densité faible et que le diamètre des cellules la constituant est également faible, elles présentent également de bonnes propriétés isolantes, phoniquement et thermiquement, ainsi que de bonnes propriétés amortissantes aux chocs et aux vibrations. Elles ont également une très bonne flottabilité. Toutefois, ces mousses ont une résistance au feu insuffisante pour de nombreuses applications. Or, les composés ignifuges classiquement utilisés présentent l'inconvénient de dégrader fortement les propriétés de la composition, ce qui l'empêche d'être transformée dans des procédés de moussage standard, ceci en particulier lorsque ce procédé de moussage comprend une injection d'un gaz de moussage ou d'un liquide apte à former un gaz de moussage. On peut citer à cet égard le document EP 2085421 Al qui décrit des mousses de polyoléfines ignifugées améliorées. Cette mousse est réalisée à partir d'une composition comprenant des quantités d'additif ignifugeant assez faibles, ce qui permet de réaliser des mousses présentant des propriétés mécaniques satisfaisantes. Cependant, outre le fait que cette solution a l'inconvénient d'utiliser des nanotubes de carbone dont le coût est très élevé, le phosphore rouge utilisé a le défaut d'être naturellement très inflammable, du moins avant qu'il soit dilué dans la composition de polyoléfine ignifugée. De plus, bien que le caractère inflammable de la mousse soit amélioré, elle présente l'inconvénient de dégager des gaz toxiques et/ou corrosifs lors de sa combustion. Un autre problème des mousses de polyoléfine est que, lors de leur procédé de fabrication, la polyoléfine est mise à l'état 30 fondu en présence d'un gaz afin de former les cellules de la mousse. On souhaite généralement que le gaz compris dans ces cellules soit évacué avant de pouvoir utiliser les mousses formées, en particulier lorsque le gaz utilisé est un alcane tel que 35 l'isobutane. Il est alors nécessaire que la mousse soit entreposée avant utilisation pendant un temps de dégazage. Ceci est particulièrement vrai pour les mousses présentant une faible densité, par exemple inférieure ou égale à 300 kg/m3, puisque la mousse qu'il faudra dégazer comprend généralement de nombreuses cellules. De plus, pendant cette période de dégazage, les mousses présentent un risque d'inflammabilité élevé. Un autre inconvénient de ces mousses est que les polyoléfines les constituant sont souvent obtenues à partir de monomères obtenus de ressources fossiles. Pour développer de nouvelles mousses à partir de ressources renouvelables, des mousses réalisées à partir d'amidon thermoplastique ont été proposées. Cependant, il est connu que ces mousses présentent une résilience importante, c'est-à-dire que les propriétés de la mousse se dégradent au cours du temps, ce qui est rédhibitoire pour de nombreuses applications. il a déjà également été proposé de fabriquer des mousses à base d'amidon thermoplastique et de polyoléfine, comme par exemple dans le document EP2374846 Al. Bien que les propriétés mécaniques des mousses décrites dans ce document soient améliorées par rapport aux mousses constituées d'amidon thermoplastique, elles restent cependant encore très faibles. La Demanderesse a pu fabriquer une mousse comprenant de la matière d'origine végétale, ce qui permet de limiter ainsi l'utilisation de ressources fossiles. Cette mousse est réalisée à base d'une composition comprenant notamment de l'amidon thermoplastique et des polyoléfines. Elle présente de bonnes propriétés de résistance au feu, ceci tout en conservant les excellentes propriétés des mousses de polyoléfines. En particulier, malgré la présence d'amidon thermoplastique dans la composition, ces mousses présentent d'excellentes propriétés mécaniques. Sans être liée à une quelconque théorie, la Demanderesse explique ces meilleures propriétés par le choix de la composition particulière constituant la mousse, et en 35 particulier des polyoléfines sélectionnées. Elle a pu former, à l'aide de cette composition, une mousse qui présente une faible densité, tout en parvenant à conserver une distribution homogène des tailles de cellules. Il en découle des propriétés améliorées par rapport aux mousses à base d'amidon thermoplastique déjà connues puisque la mousse obtenue présente en outre les avantages déjà décrits des mousses de polyoléfines de faible densité. De plus, le comportement au feu de cette mousse est très bon, ceci même sans utiliser des additifs coûteux tels que les nanotubes de carbone. Par ailleurs, en cas de combustion de la mousse lors d'un incendie, cette mousse présente l'avantage de dégager de faibles quantités de gaz corrosifs ou toxiques. Un autre avantage est que cette mousse peut présenter une faible couleur. Elle est facilement colorable par les colorants classiquement utilisés dans le domaine des mousses polyoléfine. Cette mousse a pu être fabriquée par un procédé particulier, qui possède en outre l'avantage de pouvoir dégager peu d'odeur et de fumées. La Demanderesse a également pu constater que le temps de dégazage est diminué par rapport aux procédés équivalents utilisant exclusivement des polyoléfines, ce qui permet avantageusement de réduire le processus de production de mousses. Cela permet également de diminuer considérablement la période de temps pendant laquelle les mousses présentent un risque d'inflammabilité élevé. Résumé de l'invention L'invention a ainsi pour objet une mousse obtenue à partir d'une composition comprenant, par rapport au poids total de la composition : - une polyoléfine choisie parmi le groupe comprenant le polyéthylène et le polypropylène et leurs mélanges ; - au moins une polyoléfine fonctionnalisée comprenant de 0,1 à 10 % en masse d'au moins un monomère fonctionnel (X) choisi parmi les anhydrides d'acide carboxylique insaturés, les oxiranes insaturés et les silanes insaturés, préférentiellement l'anhydride maléique ou le méthacrylate de glycidyle - de 2 à 40% en masse d'amidon ; - de 2 à 40% d'au moins un plastifiant de cet amidon ; ladite mousse présentant une densité inférieure à 300 kg/m?. La Demanderesse a constaté que cette mousse selon l'invention présente des propriétés mécaniques très similaires à celles des mousses de polyoléfine. De plus, contrairement à ce qui est décrit dans le document EP2374846 Al, la composition utilisée conformément à l'invention comprend une polyoléfine comprenant de 0,1 à 10 % en masse d'au moins un monomère fonctionnel choisi parmi les anhydrides d'acide carboxylique insaturés, les oxiranes insaturés et les silanes insaturés, préférentiellement l'anhydride maléique ou le méthacrylate de glycidyle. Ces polyoléfines fonctionnelles peuvent présenter un coût relativement faible et la composition utile à l'invention présente de bonnes stabilités thermique et à la lumière, contrairement à une composition similaire qui comprendrait d'autres polyoléfines fonctionnelles, telles que les copolymères éthylène-acide acrylique ou éthylène-acétate de vinyle. En effet, ces derniers présentent différents inconvénients. Ces copolymères présentent un mauvais comportement au feu, qui se traduit par une très grande inflammabilité et le dégagement de gaz corrosifs en cas d'incendie tels que l'acide acétique. De plus, ces copolymères présentent une faible cristallinité et une faible température de transition vitreuse, conduisant à des propriétés mécaniques dégradées dès que la température d'utilisation du matériau augmente. Un autre inconvénient de ces copolymères est que leur stabilité thermique est très mauvaise, ce qui conduit à des réactions de dégradation lors de leur mise en forme. De plus, ces copolymères présentent une forte adhésion sur les métaux, qui peut poser des problèmes lors de la mise en oeuvre du procédé. La mousse selon l'invention présente ainsi des propriétés améliorées et en particulier, d'excellentes propriétés mécaniques, ces propriétés mécaniques étant conservées au cours du temps. Malgré la faible densité de la mousse, la mousse selon l'invention peut conserver un diamètre de cellules très faible. La Demanderesse a pu observer que ce diamètre de cellule restait faible même en présence de quantités importantes en amidon thermoplastique par exemple supérieures ou égales à 15%, voire atteignant 30% ou plus. Cela permet d'obtenir des propriétés mécaniques, isolantes et amortissantes bien supérieures aux mousses de l'art antérieur. Sans être liée à une quelconque théorie, la Demanderesse explique cette amélioration par le choix de la composition utile à l'invention, et tout particulièrement la sélection de la polyoléfine fonctionnelle ou fonctionnalisée La mousse selon l'invention a pu être fabriquée en utilisant un procédé particulier utilisant un agent de moussage physique. Un autre objet de l'invention porte ainsi sur un procédé de fabrication d'une mousse selon l'invention comprenant les étapes suivantes : a. introduction de la composition ou des constituants de la composition dans une extrudeuse ; b. chauffage et mélangeage pour fondre la composition et l'homogénéiser ; c. injection d'un gaz de moussage ou d'un liquide apte à former un gaz de moussage dans l'extrudeuse ; d. homogénéisation du mélange de la composition et du gaz de 30 moussage e. refroidissement partiel du mélange et homogénéisation ; f. extrusion à travers une filière de ce mélange provoquant la formation de la mousse en sortie de filière. Comme expliqué précédemment, la mousse ainsi formée présente 35 d'excellentes propriétés. Un autre avantage de ce procédé est que la mousse est préparée à partir d'un procédé n'utilisant pas d'agents gonflants chimiques, qui sont des produits très coûteux. Un autre inconvénient des procédés utilisant des agents 5 gonflants chimiques est qu'il est nécessaire lors du procédé de fabrication de la mousse que la température de la composition dépasse la température de dégradation de l'agent solide. Or, cette température de dégradation peut être assez élevée, ce qui peut conduire à une dégradation de l'amidon thermoplastique 10 compris dans la composition. Dans le cas où on diminue la température lors du procédé afin de ne pas dégrader l'amidon, l'agent ne se transforme pas et la formation de la mousse ne se fait pas. 15 L'invention va maintenant être décrite en détail dans la description qui suit. Description détaillée de l'invention 20 La mousse selon l'invention est réalisée à base d'une composition comprenant - une polyoléfine choisie parmi le groupe comprenant le polyéthylène et le polypropylène et leurs mélanges ; 25 - au moins une polyoléfine fonctionnalisée comprenant de 0,1 à 10 % en masse d'au moins un monomère fonctionnel (X) choisi parmi les anhydrides d'acide carboxylique insaturés, les oxiranes insaturés et les silanes insaturés, préférentiellement 30 l'anhydride maléique ou le méthacrylate de glycidyle - de l'amidon ; - et au moins un plastifiant de cet amidon. 35 La polyoléfine utile à la fabrication de la composition utilisée conformément à l'invention est choisie dans le groupe comprenant le polyéthylène et le polypropylène et leurs mélanges. Selon l'invention, cette polyoléfine est une « polyoléfine non fonctionnalisée », c'est-à-dire qu'elle ne comprend pas de monomère fonctionnel. Le polyéthylène peut être linéaire ou ramifié. Le polyéthylène peut être un polyéthylène obtenu par polymérisation radicalaire ou obtenu par voie catalytique. A titre d'exemple de polyéthylène obtenu par voie catalytique, on peut citer les polyéthylènes obtenus par catalyse Ziegler Natta, en particulier catalyse métallocène. Ce polyéthylène peut être un homopolymère d'éthylène ou un copolymère d'éthylène et d'une autre alpha-oléfine, cette dernière pouvant être choisie parmi le propylène, le 1-butène, le 1-hexène, le 1-octène et le 1- décène. Lorsque le polyéthylène est un copolymère, il comprend au moins 50% en moles d'éthylène. Avantageusement, ce polyéthylène a une densité comprise entre 0,905 et 0,940. Le polypropylène est quant à lui un homopolymère du propylène ou un copolymère du propylène et d'un autre monomère. Lorsque c'est un copolymère, on préfère qu'il comprenne au moins 50% en moles de propylène. De préférence, le polypropylène est un polypropylène branché, notamment choisis parmi les polypropylènes à tenue en fondu élevée, bien connus sous la dénomination anglaise High Melt Strength PolyPropylène (HMS-PP). Ils sont généralement produits par irradiation ou par extrusion réactive du polypropylène obtenu après l'étape de polymérisation. Ces polypropylènes peuvent être des produits de la gamme DAPLOY® fabriqués par Borealis2 ou des produits de la gamme PROFAX® fabriqués par Lyondell-Basell®. Selon l'invention, l'expression « lorsqu'un polymère comprend un monomère », signifie que le polymère comprend un motif susceptible d'être obtenu par polymérisation ou greffage de ce monomère. Il est également précisé que lorsqu'un polymère comprend un monomère, cela signifie qu'il comprend au moins un monomère de cette nature chimique. A titre d'exemple, lorsqu'un polymère comprend de l'anhydride maléique, cela signifie que le polymère comprend au moins un motif susceptible d'être obtenu par polymérisation ou greffage d'anhydride maléique. La polyoléfine fonctionnalisée utile à l'invention comprend de 0,1 à 10 % en masse d'au moins un monomère fonctionnel (X) choisi parmi les anhydrides d'acide carboxylique insaturés, les oxiranes insaturés et les silanes insaturés. La quantité en monomère (X) va avantageusement de 0,2 à 5% en masse de la polyoléfine fonctionnalisée, de préférence de 0,4 à 3%. La quantité en monomère fonctionnel dans la polyoléfine peut être mesurée classiquement par infrarouge. Dans le cas où différents monomères fonctionnels (X) choisis parmi les anhydrides d'acide carboxylique insaturés, les oxiranes insaturés et les silanes insaturés sont compris dans la polyoléfine, la quantité de monomère fonctionnel (X) représente la somme des quantités de monomères fonctionnels (X) compris dans la polyoléfine. Cette polyoléfine peut comprendre également au moins un monomère fonctionnel additionnel, différent de (X). Ce monomère fonctionnel additionnel peut être choisi parmi les acrylates d'alkyles, les méthacrylates d'alkyle et les diènes. De préférence, la polyoléfine fonctionnalisée ne comprend pas d'ester vinylique, d'acide acrylique et méthacrylique. Selon une variante, le monomère fonctionnel (X) est copolymérisé dans la polyoléfine fonctionnalisée, par exemple en faisant réagir le monomère fonctionnel (X) avec les autres monomères, comme l'éthylène et/ou le propylène, pour former le polymère. La polymérisation peut se faire par voie radicalaire. Le procédé de polymérisation radicalaire peut être réalisé classiquement dans un réacteur autoclave ou tubulaire. La polymérisation par polymérisation en réacteur autoclave ou tubulaire des différents monomères (alpha-oléfine, comonomère comprenant le monomère fonctionnel (X)) est connue de l'homme du métier. Selon une autre variante avantageuse, le monomère fonctionnel (X) peut être greffé sur un polyéthylène ou un polypropylène pour former la polyoléfine fonctionnelle ou fonctionnalisée. Dans ce cas, on réalise généralement cette opération de greffage du monomère fonctionnel en introduisant dans un réacteur le polyéthylène ou le polypropylène, le monomère fonctionnel (X) et un amorceur, ce dernier étant généralement un peroxyde organique. De même, le greffage est une opération connue en soi. La polyoléfine à greffer par le monomère fonctionnel peut être tout polyéthylène ou polypropylène déjà décrit. La polyoléfine fonctionnalisée contenant le monomère fonctionnel (X) est conforme à l'invention si plusieurs 15 monomères fonctionnels différents sont copolymérisés ou/et greffés. On ne sortirait pas du cadre de l'invention si la polyoléfine fonctionnalisée est constitué d'un mélange de polyoléfines fonctionnalisées. 20 La somme des quantités de polyoléfine et de polyoléfine fonctionnalisée va avantageusement de 25 à 95% en masse de la composition, de préférence de 45 à 90%, tout préférentiellement de 55% à 85%. 25 Le ratio massique polyoléfine/polyoléfine fonctionnalisée peut aller de 10/90 à 99/1, avantageusement de 45/55 à 98/2, préférentiellement de 70/30 à 95/5. 30 L'amidon compris dans la composition utilisée conformément à l'invention peut être de tout type. Si l'on souhaite obtenir une mousse de plus bas coût, l'amidon préférentiellement utilisé pour la fabrication de la composition est un amidon granulaire, de préférence un amidon natif. 35 On entend ici par « amidon granulaire », un amidon natif ou modifié physiquement, chimiquement ou par voie enzymatique, ayant conservé, au sein des granules d'amidon, une structure semi-cristalline similaire à celle mise en évidence dans les grains d'amidon présents naturellement dans les organes et tissus de réserve des végétaux supérieurs, en particulier dans les graines de céréales, les graines de légumineuses, les tubercules de pomme de terre ou de manioc, les racines, les bulbes, les tiges et les fruits. Cet état semi-cristallin est essentiellement dû aux macromolécules d'amylopectine, l'un des deux constituants principaux de l'amidon. A l'état natif, les grains d'amidon présentent un taux de cristallinité qui varie de 15 à 45 %, et qui dépend essentiellement de l'origine botanique de l'amidon et du traitement éventuel qu'il a subi. L'amidon granulaire, placé sous lumière polarisée, présente une croix noire caractéristique, dite croix de Malte, typique de l'état granulaire. Selon l'invention, l'amidon granulaire peut provenir de toutes origines botaniques, y compris un amidon granulaire riche en amylose ou, inversement, riche en amylopectine (waxy). Il peut s'agir d'amidon natif de céréales telles que le blé, le maïs, l'orge, le triticale, le sorgo ou le riz, de tubercules tels que la pomme de terre ou le manioc, ou de légumineuses telles que le pois et le soja, et de mélanges de tels amidons. Selon une variante, l'amidon granulaire est un amidon hydrolysé par voie acide, oxydante ou enzymatique, ou un amidon oxydé. Il peut s'agir d'un amidon communément appelé amidon fluidifié ou 25 d'une dextrine blanche. Selon une autre variante, il peut s'agir également d'un amidon modifié par voie physico-chimique mais ayant essentiellement conservé la structure de l'amidon natif de départ, comme notamment les amidons estérifiés et/ou éthérifiés, en 30 particulier modifiés par acétylation, hydroxypropylation, cationisation, réticulation, phosphatation, ou succinylation, ou les amidons traités en milieu aqueux à basse température (en anglais « annealing »). De préférence, l'amidon granulaire est un amidon natif, hydrolysé, oxydé ou modifié, en particulier de 35 maïs, de blé ou de pois. L'amidon granulaire présente généralement un taux de solubles à 20°C dans l'eau déminéralisée, inférieur à 5 % en masse. Il est de préférence quasiment insoluble dans l'eau froide. Selon une seconde variante, l'amidon sélectionné comme amidon utile à la fabrication de la composition utilisée conformément à l'invention est un amidon hydrosoluble, pouvant provenir aussi de toutes origines botaniques, y compris un amidon, hydrosoluble, riche en amylose ou, inversement, riche en amylopectine (waxy). Cet amidon hydrosoluble peut être introduit en remplacement partiel ou total de l'amidon granulaire. On entend au sens de l'invention par « amidon hydrosoluble», tout composant amylacé présentant à 20°C et sous agitation mécanique pendant 24 heures, une fraction soluble dans de l'eau déminéralisée au moins égale à 5 % en poids. Cette fraction soluble est de préférence supérieure à 20 % en poids et en particulier supérieure à 50 % en poids. Bien entendu, l'amidon hydrosoluble peut être totalement soluble dans l'eau déminéralisée (fraction soluble = 100 %). De tels amidons hydrosolubles peuvent être obtenus par prégélatinisation sur tambour, par prégélatinisation sur extrudeuse, par atomisation d'une suspension ou d'une solution amylacée, par précipitation par un non-solvant, par cuisson hydro-thermique, par fonctionnalisation chimique ou autre. Il s'agit en particulier d'un amidon prégélatinisé, extrudé ou atomisé, d'une dextrine hautement transformée (appelée aussi dextrine jaune), d'une maltodextrine, d'un amidon fonctionnalisé ou d'un mélange quelconque des ces produits. Les amidons prégélatinisés peuvent être obtenus par traitement hydro-thermique de gélatinisation d'amidons natifs ou d'amidons modifiés, en particulier par cuisson vapeur, cuisson jet-cocker, cuisson sur tambour, cuisson dans des systèmes de malaxeur/extrudeur puis séchage par exemple en étuve, par air chaud sur lit fluidisé, sur tambour rotatif, par atomisation, par extrusion ou par lyophilisation. De tels amidons présentent généralement une solubilité dans l'eau déminéralisée à 20°C supérieure à 5 % et plus généralement comprise entre 10 et 100 % et un taux de cristallinité en amidon inférieur à 15%, généralement inférieur à 5% et le plus souvent inférieur à 1%, voire nul. A titre d'exemple, on peut citer les produits fabriqués et commercialisés par la Demanderesse sous le nom de marque PREGEFLOCD. Les dextrines hautement transformées peuvent être préparées à partir d'amidons natifs ou modifiés, par dextrinification en milieu acide peu hydraté. Il peut s'agir en particulier de dextrines blanches solubles ou de dextrines jaunes. A titre d'exemple, on peut citer les produits STABILYSCD A 053 ou TACKIDEXCD C 072 fabriqués et commercialisés par la Demanderesse. De telles dextrines présentent dans l'eau déminéralisée à 20°C, une solubilité comprise généralement entre 10 et 95 % et une cristallinité en amidon inférieure à 15% et généralement inférieure à 5%. Les maltodextrines peuvent être obtenues par hydrolyse acide, oxydante ou enzymatique d'amidons en milieu aqueux. Elles peuvent présenter en particulier un dextrose équivalent (DE) compris entre 0,5 et 40, de préférence entre 0,5 et 20 et mieux encore entre 0,5 et 12. De telles maltodextrines sont par exemple fabriquées et commercialisées par la Demanderesse sous l'appellation commerciale GLUCIDEXCD et présentent une solubilité dans l'eau déminéralisée à 20°C, généralement supérieure à 90%, voire proche de 100% et une cristallinité en amidon inférieure généralement inférieure à 5% et d'ordinaire quasiment nulle. Les amidons fonctionnalisés peuvent être obtenus à partir d'un amidon natif ou modifié. La haute fonctionnalisation peut par exemple être réalisée par estérification ou éthérification à un niveau suffisamment élevé pour lui conférer une solubilité dans l'eau. De tels amidons fonctionnalisés présentent une fraction soluble telle que définie ci-dessus, supérieure à 5 %, de préférence supérieure à 10 %, mieux encore supérieure à 50%. La fonctionnalisation peut s'obtenir en particulier par acétylation en phase aqueuse d'anhydride acétique, d'anhydrides mixtes, hydroxypropylation en phase colle, cationisation en phase sèche ou phase colle, anionisation en phase sèche ou phase colle par phosphatation ou succinylation. Ces amidons hautement fonctionnalisés hydrosolubles peuvent présenter un degré de substitution compris entre 0,01 et 3, et mieux encore compris entre 0,05 et 1. De préférence, les réactifs de modification ou de fonctionnalisation de l'amidon, sont d'origine renouvelable. Selon une autre variante avantageuse, l'amidon hydrosoluble est un amidon hydrosoluble de maïs, de blé ou de pois ou un dérivé, 10 hydrosoluble, de ceux ci. De plus, il présente avantageusement une faible teneur en eau, généralement inférieure à 10 %, de préférence inférieure à 5 %, en particulier inférieure à 2,5 % en poids et idéalement inférieure à 0,5 %, voire inférieure à 0,2 % en poids. 15 Selon une troisième variante, le composant amylacé sélectionné pour la préparation de la composition utilisée conformément à l'invention est un amidon organomodifié, de préférence organosoluble, pouvant provenir aussi de toutes origines botaniques, y compris un amidon organomodifié, de préférence 20 organosoluble, riche en amylose ou, inversement, riche en amylopectine (waxy). Cet amidon organosoluble peut être introduit en remplacement partiel ou total de l'amidon granulaire ou de l'amidon hydrosoluble. On entend au sens de l'invention par « amidon organomodifié», 25 tout composant amylacé autre qu'un amidon granulaire ou un amidon hydrosoluble selon les définitions données ci-avant. De préférence, cet amidon organomodifié est quasiment amorphe, c'est à dire présente un taux de cristallinité en amidon inférieur à 5 %, généralement inférieur à 1% et notamment nul. 30 II est aussi de préférence « organosoluble » , c'est à dire présente à 20°C, une fraction soluble dans un solvant choisi parmi l'éthanol, l'acétate d'éthyle, l'acétate de propyle, l'acétate de butyle, le carbonate de diéthyle, le carbonate de propylène, le glutarate de diméthyle, le citrate de triéthyle, 35 les esters dibasiques, le diméthylsulfoxide (DMSO), le diméthylisosorbide, le triacétate de glycérol, le diacétate d'isosorbide, le dioléate d'isosorbide et les esters méthyliques d'huiles végétales, au moins égale à 5 % en poids. Cette fraction soluble est de préférence supérieure à 20 % en poids et en particulier supérieure à 50 % en poids. Bien entendu, l'amidon organosoluble peut être totalement soluble dans l'un ou plusieurs des solvants indiqués ci-dessus (fraction soluble = 100 %). L'amidon organomodifié peut être utilisé selon l'invention sous forme solide, y compris présentant une teneur en eau peu élevée, à savoir inférieure à 10 % en poids. Elle peut notamment être inférieure à 5 %, en particulier inférieure à 2,5 % en poids et idéalement inférieure à 0,5 %, voire inférieure à 0,2 % en poids. L'amidon organomodifié utilisable dans la composition utilisée conformément à l'invention, peut être préparé par une haute fonctionnalisation des amidons natifs ou modifiés tels que ceux présentés ci-avant. Cette haute fonctionnalisation peut par exemple être réalisée par estérification ou éthérification à un niveau suffisamment élevé pour le rendre essentiellement amorphe et pour lui conférer une insolubilité dans l'eau et de préférence une solubilité dans l'un des solvants organiques ci-dessus. De tels amidons fonctionnalisés présentent une fraction soluble telle que définie ci-dessus, supérieure à 5 %, de préférence supérieure à 10 %, mieux encore supérieure à 50%. La haute fonctionnalisation peut s'obtenir en particulier par acétylation en phase solvant par anhydride acétique, greffage par exemple en phase solvant ou par extrusion réactive, d'anhydrides d'acides, d'anhydrides mixtes, de chlorures d'acides gras, d'oligomères de caprolactones ou de lactides, hydroxypropylation et réticulation en phase colle, cationisation et réticulation en phase sèche ou en phase colle, anionisation par phosphatation ou succinylation et réticulation en phase sèche ou en phase colle , silyilation, télomérisation au butadiène. Ces amidons hautement fonctionnalisés organomodifiés, de préférence organosolubles, peuvent être en particulier des acétates d'amidons, de dextrines ou de maltodextrines ou des esters gras de ces matières amylacées (amidons, dextrines, maltodextrines) avec des chaines grasses de 4 à 22 carbones, l'ensemble de ces produits présentant de préférence un degré de substitution (DS) compris entre 0,5 et 3,0, de préférence compris entre 0,8 et 2,8 et notamment compris entre 1,0 et 2,7. II peut s'agir, par exemple, d'hexanoates, d'octanoates, de décanoates, de laurates, de palmitates, d'oléates et de stéarates d'amidons, de dextrines ou de maltodextrines, en particulier présentant un DS compris entre 0,8 et 2,8. Selon une autre variante avantageuse, l'amidon organomodifié 10 est un amidon organomodifié de maïs, de blé ou de pois ou un dérivé, organomodifié, de ceux ci. La composition comprend, par rapport à sa masse totale, de 2 à 40% en masse d'amidon. De préférence, la composition comprend de 3 à 20% d'amidon. 15 La composition comprend en outre un plastifiant de l'amidon, qui a pour fonction de déstructurer l'amidon. Ce plastifiant peut être de tout type, notamment de l'eau, des polyols ou l'urée, et est avantageusement choisi parmi le glycérol, le 20 sorbitol, le mannitol, le maltitol, des oligomères de ces polyols, le polyéthylène glycol, l'urée ou un mélange de ces plastifiants. La composition comprend, par rapport à sa masse totale, de 2 à 40% d'au moins un plastifiant de cet amidon. De préférence, la 25 composition comprend de 3 à 20% de plastifiant. Il est précisé que les constituants de la composition, notamment l'amidon, peuvent comprendre naturellement de l'eau. La composition comprend préférentiellement une quantité d'eau inférieure à 5% de sa masse totale. 30 Avantageusement, la somme des masses d'amidon et de plastifiant de l'amidon est supérieure à 10% en masse par rapport à la masse totale de la composition, préférentiellement supérieure à 15%. Avantageusement, la somme des masses d'amidon et de 35 plastifiant de l'amidon est inférieure à 50% en masse par rapport à la masse totale de la composition, préférentiellement inférieure à 40%. On préfère que le rapport massique amidon / plastifiant de l'amidon soit compris entre 1/9 et 9/1, de préférence 2/1 et 1/2. La composition peut comprendre en outre des additifs par exemple des additifs antistatiques, des agents anti-UV, des antioxydants, des stabilisants, des fongicides, des agents absorbants, des agents réfléchissants ou des agents diffractant des rayons infrarouges, des pigments, des stabilisateurs de volume ou des agents de nucléation, par exemple dans des quantités comprises entre 0,01 et 15 % en masse, de préférence entre 0,1 et 10%. Selon une variante préférée, la composition utile à la 15 fabrication de la mousse selon l'invention comprend par rapport à son poids total : - de 20 à 90%, par exemple de 50 à 89%, d'au moins une polyoléfine choisie parmi le groupe comprenant le polyéthylène et le polypropylène et leurs mélanges ; 20 - de 2 à 30%, par exemple de 3 à 15%, d'au moins une polyoléfine fonctionnalisée comprenant de 0,1 à 10 % en masse de monomère fonctionnel (X) choisi parmi les anhydrides d'acide carboxylique insaturés, les oxiranes insaturés et les silanes insaturés, préférentiellement 25 l'anhydride maléique ou le méthacrylate de glycidyle - de 2 à 40%, par exemple de 3 à 20%, d'amidon ; - de 2 à 40%, par exemple de 3 à 20%, d'au moins un plastifiant de cet amidon ; - éventuellement entre 0,01 et 15% d'additifs ; 30 la somme des proportions massiques des constituants faisant 100%. Pour fabriquer la composition utile à la mousse selon l'invention, on peut utiliser les méthodes classiques de 35 mélange des thermoplastiques. Ces méthodes classiques comprennent au moins une étape de mélange à l'état fondu ou ramolli des différents constituants et une étape de récupération de la composition. On peut réaliser ce procédé dans un équipement de mélange thermoplastique, par exemple un mélangeur interne à pales ou à rotors, un mélangeur externe, une extrudeuse planétaire, une extrudeuse mono-vis, une extrudeuse bi-vis co-rotatives ou contrarotatives. On préfère réaliser ce mélange par extrusion, notamment en utilisant une extrudeuse co-rotative. Le mélange des constituants de la composition peut se faire à 10 une température allant de 80 à 300°C, par exemple de 100 à 250°C. Si l'on souhaite éliminer au moins partiellement certains composés volatils naturellement inclus dans les constituants de la composition, notamment l'eau, l'équipement de mélange 15 thermoplastique peut être équipé d'une pompe à vide. Dans le cas d'une extrudeuse, on peut introduire les différents constituants de la composition à l'aide de trémies d'introduction situées le long de l'extrudeuse. On peut utiliser le procédé décrit dans la demande W02009095618 20 dans lequel l'amidon thermoplastique est mélangé de manière thermomécanique à la polyoléfine et la polyoléfine fonctionnalisée. Toutefois, on préfère utiliser particulièrement un procédé de préparation de la composition comprenant l'introduction de 25 l'amidon et d'un plastifiant de celui-ci, dans un réacteur contenant un mélange de polyoléfine et de polyoléfine fonctionnalisée ramollies ou fondues, et le malaxage du mélange obtenu dans des conditions suffisantes pour obtenir la plastification de l'amidon par le plastifiant afin d'obtenir la 30 composition selon l'invention. Ce procédé est décrit en détail dans la demande W02010010282 au nom de la Demanderesse. La mousse obtenue présente une densité inférieure à 300 kg/m3, par exemple inférieure à 250 kg/m3, avantageusement entre 5 et 35 200 kg/ma, de préférence entre 7 et 100 kg/m3, tout préférentiellement entre 10 et 60 kg/ m3. Les cellules de la mousse peuvent présenter une taille de cellules très faible, avantageusement une taille de cellules moyenne en nombre allant de 0,1 à 3 mm, préférentiellement de 0,5 à 2,5, tout préférentiellement de 0,8 à 1,8 mm. Cette taille peut être déterminée en prenant un cliché de la mousse par microscope optique et en déterminant le diamètre moyen d'au moins cent cellules adjacentes. Cette taille peut varier largement, en particulier selon la densité. Avec la composition selon l'invention, la Demanderesse est parvenue à fabriquer des mousses de faible densité conservant une taille moyenne de cellules très faible. De plus, on est également parvenu à obtenir des mousses dont la dispersion de la taille de cellules est faible. Cela n'était pas possible avec les mousses de l'art antérieur réalisées à base de compositions comprenant un amidon thermoplastique et une polyoléfine. Ainsi, le choix de la composition de la mousse et la structure (en particulier sa densité voire la taille des cellules de la mousse produite) ont permis d'obtenir une mousse présentant des propriétés améliorées. Les mousses présentent d'excellentes propriétés de résistance au feu, tout en ne dégageant que peu de gaz corrosifs lors de 25 leur combustion. Les propriétés mécaniques de la mousse sont également excellentes. En particulier, la mousse peut présenter une contrainte à 10% de compression allant de 0,002 à 1 MPa, de préférence entre 0,005 à 0,5 MPa. 30 Les mousses selon l'invention peuvent également présenter une contrainte à 50% de compression allant de 0,005 à 1 MPa, préférentiellement de 0,01 à 0,1 MPa. De préférence, les mousses présentent une contrainte à la rupture allant de 0,1 à 4 MPa. Les mousses présentent de préférence de 10 à 600% 35 d'allongement à la rupture. La mousse présente avantageusement une déformation rémanente après compression (DRC à 23°C pendant 22h et 25% de compression) allant de 0,1 à 30 % et de préférence de 1 à 15%. Pour former les mousses selon l'invention, on peut utiliser 5 tout type de procédé de moussage, utilisant des agents de moussage physique ou chimique, notamment le procédé déjà décrit dans le résumé de l'invention. Les extrudeuses pour former des mousses sont des appareillages déjà connus. 10 Selon le procédé selon l'invention, on injecte lors de l'étape c soit un gaz de moussage, soit un liquide apte à former un gaz de moussage. Préférentiellement, il s'agit d'un gaz de moussage qui comprend les alcanes, les gaz hydrochlorofluorocarbonés ou les gaz inertes. Le gaz de moussage comprend préférentiellement 15 l'isobutane. La température d'extrusion du mélange en filière sera adaptée par l'homme de l'art afin d'obtenir la consistance requise du produit moussé. Cela signifie qu'il faut obtenir une température à la filière plus élevée que la température qui 20 mènerait à la formation de cellules fermées. Toutefois, la Demanderesse est parvenue à obtenir des mousses de densité particulièrement faible, tout en conservant une faible taille de cellules, en utilisant les conditions suivantes. La température de l'étape b se situe préférentiellement entre 150 25 et 220 °C, de préférence entre 160 et 200°C. La température à l'étape e est avantageusement comprise entre 100 et 150 °C, de préférence entre 100 et 140°C. Pendant l'étape f, l'extrusion à travers une filière du mélange de la composition et du gaz va provoquer une chute importante de pression au sein du mélange, 30 ce qui entraîne la formation des bulles de gaz et donc la formation de la mousse. La température à l'étape f peut être comprise entre 80 et 140 °C, de préférence entre 90 et 120°C. Cependant, il est conseillé de réaliser une trempe de la surface de la mousse immédiatement après sa sortie de la 35 filière à l'air libre, ceci afin de constituer une couche périmétrique de cellules fermées. Cela permet d'éviter l'effondrement de la masse moussée, qui est plus faible mécaniquement vu la température d'extrusion volontairement plus élevée que pour l'obtention de mousses à cellules majoritairement fermées. L'extrudeuse peut être une extrudeuse à simple vis, double vis 5 co-rotative ou contre-rotative. Le procédé peut comprendre en outre une étape de réticulation, par exemple à l'aide d'un faisceau d'électrons. 10 Le procédé selon l'invention peut comprendre en outre une étape g d'étirage et de guidage de la mousse produite à l'étape f, par exemple pour former une bobine de mousse. Il est possible de fabriquer des mousses de formes multiples : 15 feuilles, profilés ronds, carrés, formes irrégulières concaves ou convexes. Il suffit d'extruder la composition en présence du gaz à travers une filière ayant la forme requise pour donner la forme finale expansée désirée. Pour des formes creuses, on utilisera un pointeau et une 20 filière afin de réaliser le corps creux. La mousse selon l'invention peut être utilisée dans tous les domaines, en particulier dans les domaines de l'emballage, du bâtiment, de l'automobile, des transports, du sport, des jouets, 25 de la chaussure, des industries des matériaux composites, ou pour la fabrication de tout type d'objet, par exemple un emballage, un panneau, un élément décoratif, un tube ou un profilé, un amortisseur ou une chaussure. La mousse peut servir au renforcement des composites, pour l'allègement des matériaux 30 structuraux, pour filtrer un fluide ou comme matériau absorbant. L'invention porte également sur une structure multicouche comprenant au moins une couche de mousse selon l'invention et une couche support adhérant à la couche de mousse. 35 La structure peut bien évidemment comprendre une ou plusieurs couches de mousse, ces couches pouvant être associées les unes aux autres. Cette structure peut comprendre également plusieurs couches support. Cette couche support est choisie parmi les mats, les textiles choisis parmi les tissés et non tissés, les films extrudés, les feuilles, les films à bulle, les mousses, y compris les mousses selon l'invention, les pièces découpées, les pièces moulées ou les pièces injectées. La couche support peut être en polymère synthétique ou naturel, tel que les polyoléfines, les polyesters tels que le polyéthylène téréphtalate, les polychlorures de vinyle, les résines thermodurcissables, le bois, le verre, le carbone ou les métaux comme par exemple l'aluminium. La fabrication de ces structures peut être réalisée par assemblage de ces couches, classiquement à l'aide de colles ou de résines, ou par fusion d'au moins une des couches de la structure. Selon une variante de fabrication, on peut coextruder directement la mousse selon l'invention sur la couche support, qui peut ou non être une matière moussée. La présente invention va maintenant être décrite dans les exemples qui suivent. Il est précisé que ces exemples particuliers ne limitent en rien la portée de la présente invention. Exemples Composition amylacée 1 (CA1) Constituants de la composition CA1 Polyéthylène (25 parts) ; Polyéthylène malélsé comprenant 1,5% en masse d'anhydride maléique (25 parts) ; Amidon de blé natif (30 parts) Plastifiant (glycérol et sorbitol) :(20 parts). La composition est obtenue en introduisant les constituants de la composition dans une extrudeuse à double vis de marque TSA, ayant un diamètre (D) de 26 mm et de longueur 50D, en utilisant une vitesse de vis de 200 tours /min. La température maximale dans l'extrudeuse est de 160°C. Composition amylacée 2 (CA2) Constituants de la composition CA2 Polypropylène (25 parts) ; Polypropylène maléïsé comprenant 1% en masse d'anhydride maléique (25 parts) ; Amidon de blé natif (30 parts) ; Plastifiant (glycérol et sorbitol) (20 parts). La composition CA2 est obtenue en introduisant les constituants de la composition dans une extrudeuse à double vis de marque TSA, ayant un diamètre (D) de 26 mm et de longueur 50D, en utilisant une vitesse de vis de 200 tours /min. La température maximale dans l'extrudeuse est de 170°C. Exemple 1 Une mousse selon l'invention est réalisée en extrudant un mélange de 40% en masse de CA1, 54,2% en masse d'un polyéthylène basse densité ayant une densité de 921 kg/m3 et ayant un PIPI de 1,9g/lOmin (190°C et 2,16 kg), 2,0% en masse d'un mélange-maître de talc, 1,5% en masse de mono stéarate de glycérol, 0,8% en masse d'un stabilisateur de volume (amides d'acides gras) et 1,5% en masse d'un colorant en une seule étape à 270 kg/h avec 18,1 kg/h d'un gaz d'isobutane à travers une filière de 130 mm. Pour cela l'ensemble des constituants du mélange est chauffé successivement entre 170 et 180°C pour une étape de chauffage et mélangeage. Après introduction du gaz de moussage le mélange est refroidi et mélangé à 110°C et extrudé au travers de la filière à 100°C. Une filière annulaire est utilisée pour former le flux de matière qui mousse librement à la sortie de celle-ci. La mousse est produite avec une très bonne processabilité et présente après production une densité de 25 kg/m3, une épaisseur de llmm, un excellent aspect, une coloration attendue et uniforme, la distribution des cellules est très régulière, la surface ne présente aucun défaut. La mousse obtenue présente également une bonne résilience et une inflammabilité réduite. Exemple 2 Une mousse selon l'invention est réalisée en extrudant un mélange de 20% en masse de CA1, 75,7% en masse d'un polyéthylène basse densité ayant une densité de 921 kg/m3 et ayant un MFI de 1,9g/lOmin (190°C et 2,16kg), 2.0% en masse d'un mélange-maître de talc , 1,5% en masse de mono stéarate de glycérol, 0.8% en masse d'un stabilisateur de volume (amides d'acides gras) et 1,5% en masse d'un colorant en une seule étape à 280 kg/h avec 19,4 kg par heure d'un mélange d'isobutane à travers une filière de 130mm. Pour cela l'ensemble des constituants du mélange est chauffé successivement entre 180 et 190°C pour une étape de chauffage et mélangeage. Après introduction du gaz de moussage le mélange est refroidi et mélangé à 110°C et extrudé au travers de la filière à 100°C. Une filière annulaire est utilisée pour former le flux de matière qui mousse librement à la sortie de celle-ci. La mousse est produite avec une très bonne processabilité et présente une densité de 25 kg/m3, une épaisseur de llmm, un excellent aspect, une coloration attendue et uniforme, la distribution des cellules est très régulière, la surface ne présente aucun défaut. La mousse obtenue présente également une bonne résilience et une inflammabilité réduite. Exemple 3 Une mousse selon l'invention est réalisée en extrudant un 35 mélange de 20% en masse de CA1, 75,7% en masse d'un polyéthylène basse densité ayant une densité de 921 kg/m3 et ayant un MFI de 1,9g/lOmin (190°C et 2,16kg), 2,0% en masse d'un mélange-maître de talc, 1,5% en masse de mono stéarate de glycérol, 0,8% en masse d'un stabilisateur de volume (amides d'acides gras) et 1,5% en masse d'un colorant en une seule étape à 160 kg/h avec un mélange d'isobutane à travers une filière. Pour cela l'ensemble des constituants du mélange est chauffé successivement entre 160 et 170°C pour une étape de chauffage et mélangeage. Après introduction du gaz de moussage le mélange est refroidi et mélangé à 110°C et extrudé au travers de la filière à 100°C. Une filière annulaire est utilisée pour former le flux de matière qui mousse librement à la sortie de celle-ci. La mousse est produite avec une très bonne processabilité et présente après production une densité de 55 kg/m3, une épaisseur de 3 mm, un excellent aspect, une coloration attendue et uniforme, la distribution des cellules est très régulière, la surface ne présente aucun défaut. La mousse obtenue présente également une bonne résilience et une inflammabilité réduite. Exemple 4 Une mousse selon l'invention est réalisée en extrudant un mélange de 20% en masse de CA1, 73,4% en masse d'un polyéthylène basse densité ayant une densité de 921 kg/m3 et ayant un MFI de 1,9g/lOmin (190°C et 2,16kg), 2,5% en masse d'un mélange-maître de talc, 2,1% en masse de mono stéarate de glycérol, 0,6% en masse d'un stabilisateur de volume (amides d'acides gras) et 1,4% en masse d'un colorant en une seule étape à 160 kg/h avec un mélange d'isobutane à travers une filière. Pour cela l'ensemble des constituants du mélange est chauffé successivement entre 170 et 180°C pour une étape de chauffage et mélangeage. Après introduction du gaz de moussage le mélange est refroidi et mélangé à 110°C et extrudé au travers de la filière à 100°C. Une filière annulaire est utilisée pour former le flux de matière qui mousse librement à la sortie de celle-ci. La mousse est produite avec une très bonne processabilité et présente après production une densité de 18 kg/m3, une épaisseur de 1,5mm, un excellent aspect, une coloration attendue et uniforme, la distribution des cellules est très régulière, la surface ne présente aucun défaut. La mousse obtenue présente également une bonne résilience et une inflammabilité réduite. Exemple 5 Une mousse selon l'invention est réalisée en extrudant un mélange de 40% en masse de CA2, 56,5% en masse d'un polypropylène à tenue en fondu élevée ayant une densité de 902 kg/m3 et ayant un MFI de 2,5g/lOmin (190°C et 2.16kg), 1,0% en masse d'un mélange-maître de talc, 1,5% en masse de mono stéarate de glycérol et 1,5% en masse d'un colorant en une seule étape à 95 kg/h avec 8,6 kg par heure d'un mélange d'isobutane à travers une filière. Pour cela l'ensemble des constituants du mélange est chauffé successivement entre 180°C et 190°C pour une étape de chauffage et mélangeage. Après introduction du gaz de moussage le mélange est refroidi et mélangé à 140°C et extrudé au travers de la filière à 130°C. Une filière annulaire est utilisée pour former le flux de matière qui mousse librement à la sortie de celle-ci. La mousse est produite avec une très bonne processabilité et présente après production une densité de 30 kg/m3, une épaisseur de 6mm, un excellent aspect, une coloration attendue et uniforme, la distribution des cellules est régulière, la surface ne présente aucun défaut. La mousse obtenue présente également une coalescence réduite et une bonne résilience. Les propriétés des différentes mousses produites sont 35 détaillées dans le Tableau 1. Différentes mousses comparatives (Comp 1, Comp 2 et Comp 3,) fabriquées selon un procédé similaire et constituées de polyéthylène basse densité ayant une densité de 921 kg/m3 et ayant un MFI de 1,9g/lOmin (190°C et 2,16kg), ont également été évaluées pour comparaison. Les propriétés de ces mousses figurent également dans le Tableau 1. Tableau 1 Unité Ex Ex Ex Ex Compl Comp2 Comp3 Ex 1 2 3 4 5 Densité kg/m3 25 25 55 18 25 55 18 30 ISO 845 Epaisseur mm 11 11 3 1,5 11 3 1,5 6 Contrainte à 50% de compression kPa 52 57 / / 59 / / IS03386-1 Allongement rupture % 120 128 122 58 116 99 60 95 Sens Machine ISO 1798 Allongement rupture Sens % 87 109 113 54 74 85 57 80 Transverse ISO 1798 Inflammabilité mm/min 155 166 272 692 181 415 770 112 ISO 7214 / : Non mesurable (épaisseur trop faible) Outre le fait que les mousses selon l'invention présentent l'avantage d'être partiellement fabriquées à partir de matière d'origine végétale, les essais montrent que ces mousses présentent des propriétés mécaniques similaires, voire améliorées, par rapport à celles des mousses de polyoléfine (Ex 1 ou Ex 2 vs. Compl, Ex 3 vs. Comp2 ou Ex 4 vs. Comp3). De plus, les essais montrent que le comportement au feu des 5 mousses selon l'invention est amélioré vis-à-vis des mousses comparatives. REVENDICATIONS1. Mousse obtenue à partir d'une composition comprenant: - une polyoléfine choisie parmi le groupe comprenant le polyéthylène et le polypropylène et leurs mélanges ; - au moins une polyoléfine fonctionnalisée comprenant de 0,1 à 10 % en masse d'au moins un monomère fonctionnel (X) choisi parmi les anhydrides d'acide carboxylique insaturés, les oxiranes insaturés et les silanes insaturés, préférentiellement l'anhydride maléique ou le méthacrylate de glycidyle ; - de 2 à 40% en masse d'amidon par rapport au poids total de la composition ; - de 2 à 40% d'au moins un plastifiant de cet amidon par rapport au poids total de la composition ; ladite mousse présentant une densité inférieure à 300 kg/m3. 2. Mousse selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle présente une densité inférieure à 250 kg/m3, avantageusement entre 5 et 200 kg/m3, de préférence entre 7 et 100 kg/m3, tout préférentiellement entre 10 et 60 kg/ m3. 3. Mousse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la polyoléfine est un polyéthylène, de préférence un polyéthylène présentant une densité comprise entre 0,905 et 0,940. 4. Mousse selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la polyoléfine est un polypropylène, de préférence un polypropylène ramifié. 35 5. Mousse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la somme des quantités de polyoléfine et 30de polyoléfine fonctionnalisée va de 25 à 95% en masse de la composition, de préférence de 45 à 90%, tout préférentiellement de 55% à 85%. 6. Mousse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le ratio massique polyoléfine/polyoléfine fonctionnalisée va de 10/90 à 99/1, avantageusement de 45/55 à 98/2, préférentiellement de 70/30 à 95/5. 7. Mousse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le plastifiant de l'amidon est choisi parmi le glycérol, le sorbitol, le mannitol, le maltitol, des oligomères de ces polyols, le polyéthylène glycol, l'urée ou un mélange de ces plastifiants. 8. Mousse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les cellules de la mousse présente une taille de cellules moyenne en nombre allant de 0,1 à 3 mm, avantageusement de 0,5 à 2,5 mm et de préférence de 0,8 à 1,8 MM. 9. Procédé de fabrication d'une mousse selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit procédé 25 comprenant les étapes suivantes : a. introduction de la composition ou des constituants de la composition dans une extrudeuse ; b. chauffage et mélangeage pour fondre entièrement la masse et l'homogénéiser ; 30 c. injection d'un gaz de moussage ou d'un liquide apte à former un gaz de moussage dans l'extrudeuse ; d. homogénéisation du mélange de la composition et du gaz de moussage ; e. refroidissement partiel du mélange et homogénéisation ; 35 f. extrusion à travers une filière de ce mélange provoquant la formation de la mousse en sortie de filière. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le gaz de moussage introduit lors de l'étape c comprend les alcanes, les gaz hydrochlorofluorocarbonés ou les gaz inertes, préférentiellement l'isobutane. 11. Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que la température de l'étape b se situe entre 150 et 220 °C, de préférence entre 160 et 200°C. 12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que la température à l'étape e est comprise entre 100 et 150 °C, de préférence entre 100 et 140°C. 13. Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, 15 caractérisé en ce que la température à l'étape f est comprise entre 80 et 140 °C, de préférence entre 90 et 120°C. 14. Utilisation de la mousse selon l'une des revendications 1 à 8, dans les domaines de l'emballage, du bâtiment, de 20 l'automobile, des transports, du sport, des jouets, de la chaussure, des industries des matériaux composites, ou pour la fabrication de tout type d'objet, par exemple un emballage, un panneau, un élément décoratif, un tube ou un profilé, un amortisseur ou une chaussure. 25 15. Structure comprenant une couche de mousse selon l'une des revendications 1 à 8 et au moins une couche support adhérant à la couche de mousse. 30