Brevet FR2998271A1 — publié le 20140523

Machine d'emballage de bagages La présente invention concerne une machine d'emballage de bagages, destinée à la protection des bagages individuels d'utilisateurs d'un moyen de transport, afin notamment d'éviter que ces bagages soient abîmés par choc, rayures, etc. pendant leur transport. En effet, les bagages, tels que valises rigides ou souples, sacs, etc. des utilisateurs de moyens de transport, par exemple aérien, subissent souvent, au cours du transport des dommages résultant de chocs, de frottements ou d'intempéries. Il existe en outre un risque de vol des effets disposés à l'intérieur des bagages au cours de leur manutention, ou encore d'avoir un bagage lesté par des produits prohibés, à l'insu du propriétaire du bagage. Il est ainsi déjà connu de mettre à disposition des passagers dans les aéroports, des solutions de banderolage de bagages sous film plastique étirable, qui consistent en un emballage des bagages au moyen de plusieurs épaisseurs de film plastique particulièrement résistant. Une telle technique est actuellement réservée à des machines relativement simples, à faible cadence, qui assurent un étirage du film en plusieurs couches successives directement autour du bagage. Ces machines comprennent classiquement une bobine d'axe vertical sur lequel le film plastique étirable est disposé, un plateau support de bagage agencé à proximité immédiate de la bobine de film étirable, sur lequel le bagage est disposé verticalement et des moyens pour assurer un mouvement relatif de pivotement de l'axe de la bobine de film et du plateau support autour d'un axe de pivotement ayant une direction générale parallèle à l'axe de la bobine de film. Pour ce faire, le plateau support est par exemple monté à rotation autour d'un axe de rotation ayant une direction générale parallèle à l'axe de la bobine. Ainsi, selon le procédé mis en oeuvre par cette machine, on dispose tout d'abord le bagage verticalement sur le plateau support, on fixe une extrémité du film sur une face latérale du bagage, que l'on fait ensuite tourner par rotation du plateau support autour de son axe de rotation, de façon à étirer le film depuis la bobine et à déposer progressivement plusieurs épaisseurs de film autour du bagage sur toute sa hauteur. On coupe alors le film et on solidarise la partie extrême terminale de celui-ci au film déposé. Cette technique de banderolage de bagage sous film étirable s'avère toutefois être fastidieuse à mettre en oeuvre, car essentiellement manuelle. La présence d'un opérateur à poste est ainsi monopolisée durant toutes ces opérations, en particulier pour guider le film manuellement depuis la bobine autour du bagage sur toute sa hauteur lors de la rotation du plateau support. Cet impératif entraîne une faible cadence de traitement des bagages, qui est incompatible avec le transit important de passager s'effectuant dans les aéroports, et donc un coût élevé. Pour déposer un film plastique de protection autour d'un bagage, on connaît également, notamment par l'exemple qu'en donne le document de brevet EP 0 527 091, une technique d'enrobage des bagages, qui consiste à former autour de chaque bagage une enveloppe protectrice tubulaire en matière plastique thermo-rétractable, le bagage ainsi entouré de son enveloppe protectrice étant ensuite déplacé en direction d'un four tunnel de thermo- rétractation, de manière que l'enveloppe épouse la forme du bagage à protéger sous l'effet de la rétractation du film plastique qui a été chauffé. Toutefois, cette technique de protection des bagages par enrobage dans un emballage provenant d'un film plastique thermo-rétractable est généralement plus complexe à mettre en oeuvre que celle du simple banderolage sous film plastique étirable. En outre, les machines destinées à mettre en oeuvre cette technique sont d'une taille conséquente, puisqu'elles comprennent successivement, d'amont en aval, un poste d'arrivée des bagages, un poste de formation d'une enveloppe protectrice tubulaire, un four tunnel de rétractation et un poste de sortie des bagages, ce qui s'avère être un frein à leur déploiement, dans la mesure où l'espace disponible pour ces machines est généralement très limité, en particulier dans les aéroports. Dans ce contexte, la présente invention a pour but de proposer une machine d'emballage de bagages exempt d'au moins une partie des limitations précédemment évoquées et, en particulier, a pour but de proposer une machine assurant de manière automatique l'emballage des bagages, sans sacrifier à l'encombrement. A cette fin, l'invention concerne une machine d'emballage de bagages, destinée à la protection de bagages individuels d'utilisateurs d'un moyen de transport, essentiellement caractérisée en ce qu'elle comprend un poste de charge de bagages comportant un convoyeur d'entrée apte à recevoir un bagage placé à plat, et un poste d'emballage dudit bagage comprenant un châssis, un premier et un second convoyeurs montés successivement sur ledit châssis et alignés selon un axe longitudinal de ladite machine, sur lesquels ledit bagage est apte à être convoyé à plat depuis une zone d'entrée dudit poste d'emballage couplée audit convoyeur d'entrée, lesdits premier et second convoyeurs étant disposés de part et d'autre d'un espace formant une zone de banderolage dudit bagage, dans laquelle est agencée, selon un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal de ladite machine, une bague annulaire porteuse d'au moins une bobine et montée tournante sur ledit châssis autour dudit espace, ladite bague annulaire étant de dimension adaptée pour envelopper le contour dudit bagage et étant apte à être entraînée en rotation au cours du passage dudit bagage au travers dudit espace depuis ledit premier convoyeur vers ledit second convoyeur, de manière à dévider un film plastique de ladite au moins une bobine autour dudit bagage. Selon d'autres caractéristiques avantageuses de la machine conforme à l'invention, prises isolément ou en combinaison : - ladite zone d'entrée fait également office de zone de sortie du poste d'emballage pour ledit bagage, ce qui favorise notamment un encombrement réduit de la machine ; - lesdits premier et second convoyeurs sont aptes à être entraînés simultanément dans un même sens selon une première direction et une seconde direction opposée, respectivement d'amont en aval de ladite machine et d'aval en amont de ladite machine ; - des guides d'entraînement latéraux peuvent être disposés deux à deux en vis-à-vis le long de chacun desdits premier et second convoyeurs respectivement, et sont aptes à exercer deux à deux une force d'appui transversale sur des faces latérales opposées dudit bagage pour assurer un centrage et un maintien en position dudit bagage sur lesdits premier et second convoyeurs respectifs ; - des moyens d'actionnement desdits guides d'entraînement latéraux sont avantageusement aptes à moduler ladite force d'appui transversale exercée par lesdits guides d'entraînement latéraux ; - les moyens d'actionnement desdits guides d'entraînement latéraux peuvent avantageusement comprendre un système de mâchoires articulées pouvant être éloignées et rapprochées l'une de l'autre, de manière à moduler ladite force d'appui exercée ; - des moyens de saisie de données spécifiques dudit bagage peuvent être prévus ainsi que des moyens de traitement desdites données spécifiques, qui sont aptes à piloter lesdits moyens d'actionnement pour moduler ladite force d'appui transversale exercée en fonction desdites données spécifiques ; - lesdits guides d'entraînement latéraux sont préférentiellement constitués 10 de convoyeurs à bande lisse ; - lesdits premier et second convoyeurs peuvent être montés mobiles verticalement sur ledit châssis entre une position basse, dans laquelle lesdits premier et second convoyeurs se trouvent sensiblement alignés avec une extrémité aval dudit convoyeur d'entrée au niveau de ladite zone d'entrée et 15 une position haute, dans laquelle lesdits premier et second convoyeurs se trouvent décalés vers le haut jusqu'à venir sensiblement à proximité de l'axe de ladite bague annulaire montée entre lesdits premier et second convoyeurs ; - des moyens de réglage de la position verticale desdits premier et second convoyeur peuvent être prévus en fonction de la hauteur dudit bagage posé à 20 plat, de manière à amener ledit bagage posé à plat dans une position où un axe médian dudit bagage est rendu sensiblement coplanaire à l'axe de ladite bague annulaire montée entre lesdits premier et second convoyeurs ; - la machine peut comprendre des moyens de soutien escamotables dudit bagage lors de son passage dudit premier convoyeur vers ledit second 25 convoyeur au travers de ladite zone de banderolage ; - lesdits moyens de soutien escamotables peuvent comprendre une fourche montée pivotante au niveau d'une extrémité aval dudit premier convoyeur, entre une première position déployée, dans laquelle elle s'étend au travers dudit espace sensiblement dans l'alignement dudit premier convoyeur 30 et une seconde position escamotée, dans laquelle elle est abaissée ; - ledit convoyeur d'entrée est préférentiellement disposé de façon inclinée vers le haut à partie d'une extrémité amont dudit convoyeur d'entrée, tandis qu'une extrémité aval dudit convoyeur d'entrée débouche au niveau de ladite zone d'entrée dudit poste d'emballage ; - ladite zone d'entrée dudit poste d'emballage est avantageusement équipée de capteurs dimensionnels aptes à détecter des dimensions de hauteur et de largeur dudit bagage ; - la machine peut avantageusement comprendre une borne de gestion de ladite machine comprenant des moyens d'interface homme-machine comportant une unité d'affichage et des moyens d'envoi d'écrans de dialogue vers ladite unité d'affichage aptes à guider un utilisateur au cours d'un cycle de fonctionnement de ladite machine ; D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture 10 de la description faite ci-après d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux figures suivantes dans lesquelles : - la Figure 1 est une vue en perspective d'une machine d'emballage de bagage conforme à l'invention ; 15 - la Figure 2 est une vue en perspective de la machine illustrée à la figure 1, sans le châssis ; - la Figure 3 est une vue de côté de la machine d'emballage illustrée aux figures précédentes, avec les convoyeurs du poste d'emballage en position basse ; 20 - la Figure 4 est une vue de côté de la machine d'emballage illustrée aux figures précédentes, avec les convoyeurs du poste d'emballage en position haute ; - les Figures 5 et 6 illustrent en vue de côté un détail de réalisation concernant des moyens de soutien agencés dans la zone de 25 banderolage, respectivement en position déployée et escamotée. En référence aux figures 1 et 2, est illustrée une machine d'emballage 1 de bagages à l'aide d'un film de matière plastique étirable, destiné à protéger les bagages notamment à l'égard des dommages pouvant être causés au bagage pendant son transport. La machine 1 comprend successivement, 30 d'amont en aval, un poste 2 de charge des bagages, où les bagages sont introduits dans la machine pour y être emballés et un poste 3 d'emballage proprement dit des bagages. Les bagages sont déplacés, à travers ces postes successifs, au moyen de plusieurs convoyeurs sans fin s'étendant dans le prolongement les uns des autres dans l'axe longitudinal de la machine 1, 2 9982 71 6 constitués par exemple par des convoyeurs sans fin à bande lisse, entraînés en mouvement par des éléments d'entraînement sans fin motorisés, par exemple constitués par des rouleaux motorisés, dont la mise en fonctionnement dans un sens ou dans l'autre est commandée de préférence par des moyens logiciels 5 aptes à exécuter un cycle de fonctionnement de la machine pour mettre en oeuvre une opération d'emballage de bagage, qui sera détaillée plus loin. En particulier, le poste de charge 2 comporte tout d'abord un convoyeur d'entrée 20, apte à recevoir un bagage placé à plat, disposé de préférence de telle manière que sa longueur s'étende dans l'axe longitudinal de la machine d'emballage 1. Afin de faciliter le chargement d'un bagage par l'utilisateur au niveau du poste 3 d'emballage, le convoyeur d'entrée 20 est avantageusement disposé de façon inclinée vers le haut à partir de sa première extrémité 21, constituant une extrémité amont du convoyeur d'entrée 20, tandis que son autre extrémité 22, constituant une extrémité aval du convoyeur d'entrée 20, opposée à son extrémité amont 21, est prévue pour déboucher au niveau d'une zone d'entrée 30, ménagée au niveau d'un châssis 31 du poste 3 d'emballage. Le poste 3 d'emballage comprend quant à lui, dans le prolongement du convoyeur d'entrée 20, un premier convoyeur 32 et un second convoyeur 33, montés successivement sur le châssis 31 et alignés selon l'axe longitudinal de la machine 1, formant un chemin de transport horizontal sur lequel chaque bagage est transporté depuis la zone d'entrée 30 du poste d'emballage 3, couplée au convoyeur d'entrée 20. Selon une caractéristique avantageuse, les premier et second convoyeurs 32 et 33 du poste d'emballage 3 peuvent être entraînés dans le même sens, d'une part dans une première direction allant d'amont en aval de la machine 1 (de la droite vers la gauche sur les figures) et d'autre part, dans une seconde direction opposée, c'est-à-dire allant d'aval en amont de la machine 1. Ainsi, les premier et second convoyeur 33 et 33, entraînés en mouvement suivant la première direction, permettent d'amener un bagage introduit au niveau de la zone d'entrée 30 du poste d'emballage 3 au travers d'une zone de banderolage du bagage, agencée au sein du poste 3 d'emballage entre les deux convoyeurs 32 et 33, comme il sera détaillée plus loin et, suivant la seconde direction, permettent d'assurer un retour du bagage une fois emballé, au moins partiellement, au niveau de la zone d'entrée 30, qui fait donc également office de zone de sortie pour le bagage. Ainsi, conformément à une caractéristique avantageuse de la machine d'emballage 1 selon l'invention, l'entrée et la sortie des bagages se fait du même côté de la machine, favorisant un encombrement réduit. La zone de banderolage des bagages agencée au sein du poste 3 d'emballage va maintenant être décrite plus en détail. Les premier et second convoyeurs 32 et 33 sont séparés longitudinalement par un espace 34 laissé vide, ménagé entre leurs extrémités aval et amont respectives, pour former ladite zone de banderolage, dans laquelle les bagages sont emballés par enroulement autour d'eux d'une bande de film plastique étirable se dévidant d'au moins une bobine d'alimentation, lorsque les bagages passent progressivement au travers de l'espace 34, du premier convoyeur 32 vers le second convoyeur 33. Pour ce faire, la zone de banderolage est équipée d'une bague annulaire 35 porte-bobine, agencée dans un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal de la machine 1 et donc d'axe parallèle à l'axe longitudinal de la machine. La bague annulaire porte-bobine 35 est montée tournante sur le châssis 31, par exemple en appui sur des galets (non représentés) fixés au châssis 31, procurant ainsi un chemin de guidage en rotation courant tout autour de l'espace 34, de part et d'autre duquel s'étendent les premier et second convoyeurs 32 et 33, fournissant un chemin de transport de bagage passant au travers de la bague annulaire 35 porte-bobine tournante. Dans un mode de réalisation illustré en référence aux figures 5 et 6, des moyens de soutien escamotables 321 sont prévus, de façon à soutenir le bagage dans la zone de banderolage, lorsqu'il traverse l'espace 34 laissé vide entre les premier et second convoyeurs 32 et 33 et ce, afin d'éviter tout risque de basculement du bagage dans l'espace 34, lors de son passage du premier convoyeur 32 vers le second convoyeur 33 au travers de la zone de banderolage. Ce mode de réalisation est particulièrement adapté aux bagages présentant des dimensions en longueur relativement faibles. Les moyens de soutien escamotables 321 sont par exemple constitués par une fourche montée pivotante au niveau de l'extrémité aval 320 du premier convoyeur 32, entre une première position déployée, illustrée à la figure 5, correspondant à une position d'avance du bagage vers la zone de banderolage, où elle s'étend au travers de l'espace 34 sensiblement dans l'alignement du premier convoyeur 32, fournissant ainsi un soutien au bagage lors de son passage au travers de la zone de banderolage, et une seconde position escamotée, illustrée à la figure 6, correspondant à une position de retour du bagage une fois emballé vers la zone d'entrée 30 du poste 3 d'emballage, où elle est abaissée afin d'éviter d'accrocher le film entourant le bagage lors du retour. Par ailleurs, comme illustré sur les figures, la bague annulaire 35 est préférentiellement porteuse de deux bobines d'alimentation 36 et 37, d'axes parallèles à l'axe de la bague annulaire 35 et montées adjacente sur la périphérie externe de la bague annulaire 35, de telle sorte que, lorsque la bague annulaire 35 est engagée en rotation simultanément à l'avancée d'un bagage passant au travers de l'espace 34 depuis le premier convoyeur 32 vers le second convoyeur 33, une bande de film plastique est dévidée conjointement des deux bobines autour du bagage en l'enveloppant. Ainsi, chaque bobine peut être fournie avec un film d'épaisseur moindre, permettant néanmoins, à chaque tour, d'obtenir l'épaisseur souhaitée de film par la superposition des deux bandes de film dévidées conjointement des deux bobines. Cette configuration permet avantageusement d'augmenter la capacité de filmage de la machine, sans sacrifier à l'encombrement radial, dans la mesure où l'épaisseur du film utilisé étant moindre, les bobines présentent un encombrement moindre pour une capacité donnée. Comme illustré plus précisément en référence aux figures 3 et 4, les premier et second convoyeurs 32 et 33 sont avantageusement montés mobiles verticalement sur le châssis 31 du poste 3 d'emballage, entre une position basse (illustrée à la figure 3), dans laquelle les premier et second convoyeurs 32 et 33 se trouvent sensiblement dans l'alignement de l'extrémité aval 22 du convoyeur d'entrée 20 au niveau de la zone d'entrée 30 du poste 3 d'emballage et une position haute (illustrée à la figure 4), dans laquelle les premier et second convoyeurs 32 et 33 se trouvent décalés vers le haut par rapport à la position basse, jusqu'à venir sensiblement à proximité de l'axe X-X de la bague annulaire 35 montée entre eux. Des moyens de réglage de la position verticale des premier et second convoyeurs 32 et 33 sont mis en oeuvre, par exemple sous la forme de vérins, respectivement 320 et 330, pour adapter cette position verticale en fonction de la hauteur du bagage posé à plat, de sorte que, prenant en compte cette hauteur, la position verticale des premier et second convoyeurs 32 et 33 soit établie de manière à amener le bagage dans une position où un axe médian du bagage est rendu sensiblement coplanaire à l'axe X-X de la bague annulaire 35, afin de favoriser l'opération de banderolage et ce, quelle que soit la hauteur du bagage, pour autant qu'elle soit comprise dans une plage de hauteurs acceptée par la machine, par exemple 100 mm - 700 mm. Une bonne mise en oeuvre du banderolage autour du bagage nécessite aussi, de préférence, que le bagage, au cours de son banderolage, traverse la bague annulaire 35 porte-bobine tournante sensiblement en son centre, avec en outre un certain maintien en position, pour éviter tout pivotement non souhaitable du bagage sous l'effet du déroulement de la bande de film plastique autour du bagage. A cet effet, des guides d'entraînement latéraux 38, montés sur le châssis 31, sont agencés deux à deux en vis-à-vis le long de chacun des premier et second convoyeurs 32 et 33 respectivement, afin d'exercer une force d'appui transversale, préférentiellement modulable, sur des faces latérales opposées du bagage, parallèles au sens de déplacement du bagage sur les premier et second convoyeurs 32 et 33, de manière à assurer un centrage automatique et un maintien en position du bagage sur les premier et second convoyeurs 32 et 33. Les guides d'entraînement latéraux 38 sont par exemple constitués par des convoyeurs à bande lisse. Les guides d'entraînement latéraux 38 sont par exemple actionnés deux à deux par un système de mâchoires 39, 40 ouvert vers le bas, les mâchoires 39, 40 étant articulées autour d'axes longitudinaux d'articulation respectifs 41, 42 commandés conjointement par un système de vérins, selon un mouvement de translation radiale leur permettant d'être éloignées ou rapprochées l'une de l'autre, de manière à moduler ladite force d'appui exercée par les convoyeurs à bande lisse sur les faces latérales du bagage. Préférentiellement, la force d'appui transversale exercée par les convoyeurs à bande lisse 38 est modulable en fonction de données spécifiques liées au bagage, fournies à la machine par l'utilisateur et qui sont aptes notamment à indiquer un degré de robustesse associé au bagage. Ce degré de robustesse du bagage, choisi par l'utilisateur, est alors utilisé pour adapter la force d'appui transversale exercée par les guides d'entraînement latéraux 38 via l'actionnement du système de mâchoires 39, 40, apte à enserrer plus ou moins le bagage. Pour ce faire, la machine d'emballage 1 comprend, à l'attention de l'utilisateur, des moyens de saisie de données spécifiques du bagage, qui sont agencés par exemple au niveau d'une borne 5 de gestion de la machine, tel qu'illustré à la figure 1. Les moyens de saisie de données spécifiques du bagage peuvent par exemple être implémentés au moyen d'une interface homme-machine 51 de la borne de gestion 5, comprenant une unité d'affichage 52, qui peut être tactile ou plus classiquement du type comportant un afficheur LCD, associée à un clavier 53 avec des touches de saisie et de sélection pour l'entrée par l'utilisateur des données spécifiques du bagage, en particulier son degré de robustesse. Des moyens de traitement de ces données spécifiques sont alors conçus pour piloter les moyens d'actionnement des guides d'entraînement latéraux 38, afin de moduler la force d'appui transversale exercée, en fonction des données spécifiques de bagage entrées par l'utilisateur. La borne 5 de gestion de la machine d'emballage 1 comprend encore préférentiellement des moyens d'envoi d'écrans de dialogue vers l'unité d'affichage 52 de l'interface homme-machine 51, permettant de guider l'utilisateur au cours des différentes phases d'une opération d'emballage du bagage, qui seront décrites plus loin. Ces moyens d'envois d'écran de dialogue sont mis en oeuvre par logiciel, dont les instructions sont mémorisées dans un espace mémoire de la borne 5 de gestion et sont exécutés par un processeur de la borne 5. La borne 5 de gestion de la machine d'emballage 1 permet en outre d'assurer la fourniture du service d'emballage par la machine 1 à l'utilisateur, contre un paiement. Pour ce faire, la borne 5 de gestion de la machine d'emballage 1 est équipée d'un module de paiement 54, adapté pour recevoir un moyen de paiement de l'utilisateur pour acquitter la fourniture du service d'emballage du bagage par la machine 1, moyennant quoi un cycle de fonctionnement de la machine pour mettre en oeuvre l'opération d'emballage peut être initié. Par exemple, le module de paiement comprend un monnayeur et/ou un module de paiement électronique de type lecteur de cartes de paiement (à puce ou magnétiques). Dans ce dernier cas, la borne 5 comporte 2 9982 71 11 des moyens de communication avec des centres de gestion dédiés aux fournisseurs de paiement par cartes. Le fonctionnement de la machine d'emballage suivant l'invention découle directement de sa constitution. En se référant a ses modes de réalisations 5 préférés, sa mise en oeuvre concrète peut se dérouler, par exemple, comme il ressort des précisions ci-après. Une première étape concerne le chargement d'un bagage dans la machine 1. L'unité d'affichage 52 de la borne 5 de gestion étant actif, un premier écran de dialogue est envoyé sur l'unité d'affichage 52, conçu pour 10 demander à l'utilisateur de placer son bagage à plat sur le convoyeur d'entrée du 20 du poste de charge 2. Un capteur (non représenté) est agencé au niveau du poste 2 de charge pour détecter la présence du bagage sur le convoyeur d'entrée, de sorte qu'à la détection de la présence du bagage, un nouvel écran de dialogue est envoyé sur l'unité d'affichage pour demander à l'utilisateur 15 d'acquitter l'opération d'emballage du bagage via le module de paiement 54 à l'aide d'un moyen de paiement qu'il lui est par exemple demandé de sélectionner. Dès que le paiement est validé, l'opération d'emballage proprement dite du bagage est initiée. A ce stade, un nouvel écran de dialogue peut être envoyé pour demander à l'utilisateur de fournir des données 20 spécifiques du bagage à emballer, comprenant, comme expliqué plus haut, des indications quant à un degré de robustesse du bagage. Par exemple, cet écran de dialogue peut être conçu pour conduire l'utilisateur à simplement choisir entre un état dit « solide » et un état dit « fragile », associé au bagage. Puis, dans une étape suivante, les guides d'entraînement latéraux 28 sont 25 écartés au maximum via leurs moyens d'actionnement et on actionne les vérins 320 associés au premier convoyeur 32 du poste 3 d'emballage, de manière à amener le premier convoyeur 32 dans la position basse (figure 3). Dans le même temps, le convoyeur d'entrée 20 et le premier convoyeur 32 du poste 3 d'emballage sont mis en action, de sorte que le bagage est entraîné par le 30 convoyeur d'entrée 20 dans le sens allant d'amont en aval, jusqu'au niveau de la zone d'entrée 30 du poste 3 d'emballage, par où il est introduit au sein du poste 3 d'emballage sous l'action du premier convoyeur 32. Lors du passage du bagage au niveau de la zone d'entrée 30 du poste 3 d'emballage, ses dimensions en largeur et en hauteur sont détectées par des capteurs dimensionnels, par exemple par des cellules photo-électriques (non représentées) équipant ladite zone d'entrée 30. Si les dimensions détectées du bagage sont comprises dans des plages de dimensions acceptables par la machine, le mouvement des convoyeurs se poursuit pour faire avancer le bagage au sein du poste 3 d'emballage. A l'inverse, si les dimensions détectées du bagage sont hors des plages de dimensions acceptables, l'opération d'emballage est annulée et le bagage est refusé. A titre d'exemple, la plage de largeurs de bagage acceptables est comprise entre 200 mm et 700 et la plage de hauteurs acceptables est comprise entre 100 mm et 700 mm. Par contre, si les dimensions détectées du bagage sont telles que sa dimension en hauteur est supérieure à sa dimension en largeur, signifiant alors que le bagage n'a pas été positionné à plat comme requis, on entraîne les convoyeurs dans le sens inverse pour un retour du bagage au poste de charge, puis on stoppe l'entraînement des convoyeurs. Un nouvel écran de dialogue est envoyé sur l'unité d'affichage 52 demandant à l'utilisateur de replacer son bagage à plat. Après validation par l'utilisateur de l'exécution de cette requête au niveau de l'écran de dialogue affiché, le cycle est repris. Dans une étape suivante, dès que l'avant du bagage est détecté présent immédiatement en amont de la zone de banderolage, par exemple par des cellules photo-électriques disposées à ce endroit, on stoppe l'entraînement du convoyeur d'entrée 20 et du premier convoyeur 32. Puis, on estime la longueur du bagage introduit dans le poste 36 d'emballage, par exemple à l'aide d'une série de cellules photoélectriques disposées au niveau du poste 2 de charge. Si la longueur détectée du bagage est comprise dans une plage de longueurs acceptables, on actionne les vérins 320 et 330 associés respectivement au premier convoyeur 32 et au second convoyeur 33 du poste 3 d'emballage, afin de régler verticalement le chemin de transport du bagage en vue de son banderolage, dans une position optimale vis-à-vis de la bague annulaire 35, compte tenu de la hauteur du bagage, comme expliqué précédemment. Par contre, si le bagage est estimé trop long, le cycle est interrompu. Un nouvel écran de dialogue est envoyé sur l'unité d'affichage 52, de manière à indiquer à l'utilisateur que son bagage est hors normes, c'est-à-dire que sa longueur est telle qu'il ne pourra pas être banderolé entièrement en un seul passage au travers de la zone de banderolage. L'écran de dialogue peut alors être conçu pour afficher des consignes demandant par exemple à l'utilisateur de soutenir l'arrière de son bagage pour aider à l'engagement du bagage dans le poste 3 d'emballage et l'informant d'une procédure ultérieure nécessitant de repasser le bagage dans l'autre sens pour le protéger entièrement. Dans une étape suivante, une fois que la position verticale des premier et second convoyeurs 32 et 33 est réglée, on actionne les guides d'entraînement latéraux 38, de manière à ce qu'ils viennent en appui contre les faces latérales opposées du bagage. Le bagage est ainsi centré sur son chemin de transport par rapport à la bague annulaire porte-bobine 35 et maintenu en position, avec plus ou moins de force selon la force d'appui transversale appliquée par les guides d'entraînement latéraux 38, définie en fonction des données spécifiques de bagage saisies initialement par l'utilisateur. Une fois le bagage centré comme expliqué précédemment, les premier et second convoyeurs 32 et 33 sont mis en action, de même que les convoyeurs à bande lisse constituant les guides d'entraînement latéraux 38, de sorte que le bagage est amené au niveau de la zone de banderolage. Préférentiellement, la fourche 321 est amenée en position déployée, de manière à soutenir le bagage au niveau de l'espace 34, tandis que le bagage est en situation d'avance vers la zone de banderolage. L'opération de banderolage proprement dite du bagage est alors mise en oeuvre, au cours de laquelle la bague annulaire tournante 35 porte-bobine est entraînée en rotation pour dévider une bande de film plastique conjointement des deux bobines 36 et 37 autour du bagage en l'enveloppant. L'opération de banderolage est stoppée, soit à la détection de fin de bagage au niveau de la zone de banderolage, par exemple au moyen des cellules disposées immédiatement en amont de la zone de banderolage, signifiant alors que le bagage est passé entièrement au travers de la bague annulaire 35 et qu'il est donc complètement enveloppé, soit à la détection de la présence de l'avant du bagage dans une zone d'extrémité avant de la machine 1, par exemple au moyen de cellules photoélectriques disposées dans cette zone. Dans le cas où seule cette dernière situation est détectée, cela signifie que le bagage n'est banderolé que dans une première partie avant et, en conséquence, l'utilisateur devra repasser son bagage dans l'autre sens pour le protéger entièrement sur toute sa longueur. A ce stade, on actionne les guides d'entraînement latéraux 38 pour les écarter du bagage et on inverse le sens d'entraînement des premier et second convoyeurs 32 et 33, de manière à ramener le bagage jusqu'à la zone d'entrée 30 du poste 3 d'emballage. Lors de cette étape de retour du bagage emballé vers la zone d'entrée 30 du poste 3 d'emballage, on actionne la fourche 321 vers sa position escamotée. Enfin, on amène le premier convoyeur 32 dans la position basse (figure 3), puis le premier convoyeur 32 du poste 3 d'emballage et le convoyeur d'entrée 20 sont mis en action, dans le sens d'entraînement d'aval en amont de la machine, de manière à ressortir le bagage au niveau du poste 2 de charge. REVENDICATIONS1. Machine (1) d'emballage de bagages destinée à la protection de bagages individuels d'utilisateurs d'un moyen de transport, caractérisée en ce qu'elle comprend un poste (2) de charge de bagages comportant un convoyeur d'entrée (20) apte à recevoir un bagage placé à plat, et un poste (3) d'emballage dudit bagage comprenant un châssis (31), un premier et un second convoyeurs (32, 33) montés successivement sur ledit châssis (31) et alignés selon un axe longitudinal de ladite machine (1), sur lesquels ledit bagage est apte à être convoyé à plat depuis une zone d'entrée (30) dudit poste (3) d'emballage couplée audit convoyeur d'entrée (20), lesdits premier et second convoyeurs (32, 33) étant disposés de part et d'autre d'un espace (34) formant une zone de banderolage dudit bagage, dans laquelle est agencée, selon un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal de ladite machine (1), une bague annulaire (35) porteuse d'au moins une bobine (36, 37) et montée tournante sur ledit châssis (31) autour dudit espace (34), ladite bague annulaire (35) étant de dimension adaptée pour envelopper le contour dudit bagage et étant apte à être entraînée en rotation au cours du passage dudit bagage au travers dudit espace (34) depuis ledit premier convoyeur (32) vers ledit second convoyeur (33), de manière à dévider une bande de film plastique de ladite au moins une bobine (36, 37) autour dudit bagage. 2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite zone d'entrée (30) fait également office de zone de sortie du poste (3) d'emballage pour ledit bagage. 3. Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdits premier et second convoyeurs (32, 33) sont aptes à être entraînés simultanément dans un même sens selon une première direction et une seconde direction opposée, respectivement d'amont en aval de ladite machine et d'aval en amont de ladite machine. 4. Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend des guides d'entraînement latéraux (38) disposés deux à deux en vis-à-vis le long de chacun desdits premier et second convoyeurs (32, 33) respectivement, aptes à exercer deux à deux une force d'appui transversale sur des faces latérales opposées dudit bagage pour 2 9982 71 16 assurer un centrage et un maintien en position dudit bagage sur lesdits premier et second convoyeurs respectifs (32, 33). 5. Machine selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens d'actionnement (39-42) desdits guides d'entraînement 5 latéraux (38) aptes à moduler ladite force d'appui transversale exercée par lesdits guides d'entraînement latéraux (38). 6. Machine selon la revendication 5, caractérisée en ce que les moyens d'actionnement (39-42) desdits guides d'entraînement latéraux comprennent un système de mâchoires articulées pouvant être éloignées et rapprochées l'une 10 de l'autre, de manière à moduler ladite force d'appui exercée. 7. Machine selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de saisie de données spécifiques dudit bagage et des moyens de traitement desdites données spécifiques aptes à piloter lesdits moyens d'actionnement pour moduler ladite 15 force d'appui transversale exercée en fonction desdites données spécifiques. 8. Machine selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que lesdits guides d'entraînement latéraux (38) sont constitués de convoyeurs à bande lisse. 9. Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes, 20 caractérisée en ce que lesdits premier et second convoyeurs (32, 33) sont montés mobiles verticalement sur ledit châssis (31) entre une position basse, dans laquelle lesdits premier et second convoyeurs (32, 33) se trouvent sensiblement alignés avec une extrémité aval (22) dudit convoyeur d'entrée (20) au niveau de ladite zone d'entrée (30) et une position haute, dans laquelle 25 lesdits premier et second convoyeurs (32, 33) se trouvent décalés vers le haut jusqu'à venir sensiblement à proximité de l'axe (X-X) de ladite bague annulaire (35) montée entre lesdits premier et second convoyeurs (32, 33). 10. Machine selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de réglage (320, 330) de la position verticale desdits 30 premier et second convoyeur (32, 33) en fonction de la hauteur dudit bagage posé à plat, de manière à amener ledit bagage posé à plat dans une position où un axe médian dudit bagage est rendu sensiblement coplanaire à l'axe (X-X) de ladite bague annulaire (35) montée entre lesdits premier et second convoyeurs (32, 33). 11. Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de soutien escamotables (321) dudit bagage lors de son passage dudit premier convoyeur (32) vers ledit second convoyeur (33) au travers de ladite zone de banderolage. 12. Machine selon la revendication 11, caractérisée en ce que lesdits moyens de soutien escamotables (321) comprennent une fourche montée pivotante au niveau d'une extrémité aval (320) dudit premier convoyeur (32), entre une première position déployée, dans laquelle elle s'étend au travers dudit espace (34) sensiblement dans l'alignement dudit premier convoyeur (32) et une seconde position escamotée, dans laquelle elle est abaissée. 13. Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit convoyeur d'entrée (20) est disposé de façon inclinée vers le haut à partie d'une extrémité amont (21) dudit convoyeur d'entrée (20), tandis qu'une extrémité aval (22) dudit convoyeur d'entrée (20) débouche au niveau de ladite zone d'entrée (30) dudit poste (3) d'emballage. 14. Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite zone d'entrée (3) dudit poste (3) d'emballage est équipée de capteurs dimensionnels aptes à détecter des dimensions de hauteur et de largeur dudit bagage. 15. Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend une borne (5) de gestion de ladite machine comprenant des moyens d'interface homme-machine (51) comportant une unité d'affichage (52) et des moyens d'envoi d'écrans de dialogue vers ladite unité d'affichage (52) aptes à guider un utilisateur au cours d'un cycle de fonctionnement de ladite machine (1).30