Brevet FR2991120A1 — publié le 20131129

L'invention concerne un procédé de gestion de la commande d'un actionneur via un circuit de commande. Plus particulièrement, l'invention propose un procédé qui permet de réduire le stress du circuit de commande en présence d'une panne électrique de l'actionneur. L'invention est particulièrement applicable au domaine automobile. De nos jours, les véhicules automobiles comportent plusieurs modules électroniques de contrôle de divers actionneurs situés sur le véhicule automobile. Certains modules électroniques gèrent en particulier les actionneurs du groupe motopropulseur, tels que par exemple un papillon, une vanne de recirculation des gaz d'échappement, un injecteur, etc. Ces modules électroniques sont appelés unités de contrôle du moteur, plus communément désignés sous l'acronyme ECU (de l'anglais « Engine Control Unit »). De manière générale, un ECU est composé d'une pluralité de circuits de commande, tels que par exemple des circuits de commande de puissance ; chacun de ces circuits de commande est relié au niveau de sa sortie à un actionneur. Pour contrôler un actionneur, le microcontrôleur de l'ECU envoie, via une sortie de compteur temporel, une sortie logique ou un bus de communication, par exemple de type liaison SPI (de l'anglais « Serial Peripheral Interface »), un signal de commande de l'actionneur au circuit de commande, qui active sa sortie pour piloter ledit actionneur. Le circuit de commande présente deux états : - Un état passant dans lequel la sortie est activée et un signal de commande de l'actionneur peut être transmis à ladite sortie, et - Un état bloqué dans lequel la sortie est désactivée et un signal de commande de l'actionneur ne peut être transmis à ladite sortie. Généralement, le circuit de commande désactive lui-même sa sortie lorsqu'il détecte une panne. Ces pannes peuvent se trouver soit au niveau de l'actionneur lui-même, soit au niveau du faisceau électrique reliant la sortie du circuit de commande à l'actionneur. Elles sont du type : court circuit à la tension d'alimentation, court-circuit à la masse, ou 30 circuit ouvert. La détection de la panne se fait généralement par une mesure du courant circulant dans la liaison électrique. Lorsque cette mesure est supérieure à une valeur seuil prédéfinie, celle-ci est synonyme de panne. Lorsqu'une panne est détectée, le circuit de commande s'auto-protège et 35 désactive sa sortie (état bloqué) ; le signal de commande ne peut alors plus être transmis à la sortie du circuit de commande. Il faut donc réactiver la sortie (état passant), si l'on souhaite à nouveau piloter l'actionneur, surtout lorsque la panne n'est que temporaire. Actuellement, l'ECU est configuré pour que le circuit de commande réactive sa sortie à la récurrence de la fréquence du signal de commande. Ainsi, à la récurrence suivante du signal de commande, si la panne est toujours présente, le circuit de commande désactive à nouveau immédiatement sa sortie ; si la panne n'existe plus, le signal de commande peut être transmis à la sortie, et l'actionneur piloté correctement. Dans l'exemple non limitatif du réglage d'une vanne (par exemple une vanne de recirculation des gaz d'échappement), le signal de commande, envoyé par le microcontrôleur de l'ECU au circuit de commande, est généré sous la forme d'un signal numérique en modulation de largeur d'impulsions, communément appelé signal PWM (« Pulse Width Modulation » en anglais) de période T, et de rapport cyclique compris entre 0 et 100 `Vo. La période T, est typiquement comprise entre 10ms et 0,1ms. On comprend donc que, à chacune des occurrences des impulsions du signal PWM, le circuit de commande active sa sortie, qui se désactive automatiquement en cas de panne. Ce processus d'activation-désactivation n'est pas trop perturbant dans le cas d'une panne temporaire courte. Par contre, dans le cas d'une panne permanente, le circuit de commande impose à sa sortie des activations-désactivations continues et quasi perpétuelles, ce qui crée un stress pour le circuit de commande, ce qui à terme peut le fragiliser et diminuer sa durée de vie en tombant en panne prématurément. Pour pallier à cet inconvénient, une solution consisterait à augmenter la période du signal de commande. Cette solution n'est toutefois pas envisageable car cela pourrait dégrader le fonctionnement de l'actionneur en l'absence de panne. Par exemple une vanne pourrait se mettre à battre si la période du signal de commande venait à trop augmenter. La présente invention a pour objectif de proposer une solution qui permet de réduire le stress du circuit de commande sans en dégrader le fonctionnement, 30 principalement en présence d'une panne en aval dudit circuit de commande de l'actionneur. A cet effet, l'invention concerne un procédé de gestion de la commande d'un actionneur relié à une sortie d'un circuit de commande d'un module électronique, ledit circuit de commande présentant deux états : 35 - Un état passant dans lequel la sortie est activée et un signal de commande de l'actionneur peut être transmis à ladite sortie pour permettre le pilotage dudit actionneur, et - Un état bloqué dans lequel la sortie est désactivée et le signal de commande de l'actionneur ne peut être transmis à ladite sortie, Et ledit circuit de commande étant adapté à se mettre dans l'état bloqué en cas de présence de panne en aval de sa sortie. Par « en aval de la sortie », on entend les éléments/composants susceptibles d'être endommagés et situés depuis la sortie du circuit de commande et en direction de l'actionneur. Ce procédé se caractérise par le fait que, lorsque le circuit de commande est dans l'état bloqué suite à une détection de panne, ledit circuit de commande se remet à l'état passant uniquement suite à la réception d'un signal de demande de diagnostic, ledit signal de demande de diagnostic présentant une période supérieure à une période du signal de commande de l'actionneur. Ce signal de demande de diagnostic est un signal préexistant au sein d'un véhicule automobile. En réponse à la réception de ce signal de demande de diagnostic, le circuit de commande renvoie une information d'absence ou de présence de panne qui peut être ensuite stockée dans un système de diagnostic de bord, plus communément désigné sous l'acronyme OBD (de l'anglais « On Board Diagnostic »). En cas de panne, le diagnostic peut avoir une fonction d'avertissement du 20 conducteur du véhicule automobile et/ou une fonction de passage en mode dégradé de fonctionnement. Ce diagnostic n'a aucun impact sur le fonctionnement du circuit de commande. Il existe en parallèle du pilotage de l'actionneur. La réactivation de la sortie du circuit de commande à partir du signal de 25 demande de diagnostic a pour avantage que la récurrence du signal de demande de diagnostic peut se définir selon la criticité de l'actionneur. Par criticité de l'actionneur, on entend un actionneur dont une panne peut avoir des conséquences plus ou moins dramatiques sur le comportement du véhicule automobile comportant cet actionneur. 30 Par exemple si l'actionneur est peu critique (par exemple un relais de commande d'un compresseur de climatisation), la période du signal de demande de diagnostic peut être de l'ordre de 100ms. Si l'actionneur est plus critique (par exemple un injecteur), la période du signal de demande de diagnostic doit être plutôt de l'ordre de 10ms. 35 Le délai de réactivation du composant est basé à présent principalement sur la période du signal de demande de diagnostic. Le signal de demande de diagnostic n'ayant pas d'influence sur le fonctionnement du circuit de commande, il est donc facile de lui appliquer des périodes différentes, avantageusement supérieures, de celles nécessaires au fonctionnement du circuit de commande. Ainsi, le signal de commande de l'actionneur n'est transmis à la sortie que si, auparavant, le circuit de commande reçoit un signal de demande de diagnostic qui 5 réactive la sortie (état passant). En l'absence de panne, la réactivation est effective et le signal de commande est transmis à la sortie pour piloter l'actionneur. Par contre, en présence d'une panne persistante, le circuit de commande, après être repassé dans l'état passant suite à la réception d'un signal de demande de diagnostic, repasse dans l'état bloqué à la récurrence suivante du signal de commande après avoir à nouveau détecté 10 ladite panne. Ce procédé selon l'invention permet avantageusement d'améliorer la fiabilité du circuit de commande en choisissant la période du signal de demande de diagnostic, supérieure à la période du signal de commande de l'actionneur. En cas de panne, la sortie est ainsi réactivée de manière plus espacée, ce qui limite le stress du circuit de 15 commande. Suivant des modes de mise en oeuvre préférés, l'invention répond en outre aux caractéristiques suivantes, mises en oeuvre séparément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes. Dans le cas d'un court délai de réactivation de la sortie, la sortie est réactivée 20 rapidement, mais si la panne est permanente, le circuit de commande est stressé de nombreuses fois, à chaque récurrence du signal de demande de diagnostic, bien que moins souvent stressé si la sortie était réactivée à partir du signal de commande. Dans le cas d'un long délai de réactivation de la sortie, le circuit de commande est moins stressé mais dans le cas d'une panne intermittente temporaire, le délai de 25 réactivation du circuit de commande peut être trop long, ainsi un impact sur la conduite du véhicule automobile peut être possible. En effet, quand une panne électrique apparaît dans le véhicule automobile, la lampe d'avertissement ne s'allume qu'après deux ou trois cycles de démarrage mais durant toute cette période, le circuit de commande est tout de même stressé. 30 Dans un mode de mise en oeuvre du procédé, en réponse au signal de demande de diagnostic, le circuit de commande renvoie une information de présence ou d'absence de panne au microcontrôleur, et lorsqu'une information de présence de panne est renvoyée par le circuit de commande un nombre Nd prédéfini de fois consécutives, la période du signal de demande de diagnostic est augmentée progressivement. De 35 préférence, Nd est égal à quatre. Ainsi, suivant la panne détectée, temporaire ou permanente, le délai de réactivation de la sortie est adapté. Si la panne électrique est une panne électrique temporaire, la période du signal de demande de diagnostic est maintenue à sa valeur initiale Td, déterminée suivant la criticité de l'actionneur. Si la panne électrique est une panne électrique très longue ou permanente, la période du signal de demande de diagnostic est progressivement augmentée afin de réduire le stress du circuit de commande. Dans un mode amélioré de mise en oeuvre du procédé, le procédé se caractérise par le fait que, lorsque l'information d'absence de panne est renvoyée par le circuit de commande la période du signal de demande de diagnostic revient à sa valeur initiale Td. Le circuit de commande est moins stressé pendant la durée de la panne et dès la détection de la fin de celle-ci, la période du signal de demande de diagnostic est ramenée à sa valeur initiale Td. L'invention sera maintenant plus précisément décrite dans le cadre de modes de réalisation préférés, qui n'en sont nullement limitatifs, représentés sur les figures 1 à 15 4c, dans lesquelles : - La figure 1 représente un diagramme fonctionnel schématique d'un ensemble module électronique - actionneur selon l'invention, - La figure 2a illustre, en fonction du temps, une courte panne sur l'actionneur, 20 - La figure 2b illustre, en fonction du temps, un signal de demande de diagnostic envoyé au circuit de commande relié à l'actionneur, lorsqu'une panne courte a été détectée, - La figure 2c illustre, en fonction du temps, l'état passant ou bloqué de la sortie, lors d'une panne courte, 25 - La figure 3a illustre, en fonction du temps, une panne permanente sur l'actionneur, - La figure 3b illustre, en fonction du temps, un signal de demande de diagnostic envoyé au circuit de commande relié à l'actionneur, lorsqu'une panne permanente a été détectée, 30 - La figure 3c illustre, en fonction du temps, l'état passant ou bloqué de la sortie, lors d'une panne permanente, - La figure 4a illustre, en fonction du temps, une longue panne sur l'actionneur, - La figure 4b illustre, en fonction du temps, un signal de demande de 35 diagnostic envoyé au circuit de commande relié à l'actionneur, lorsqu'une longue panne a été détectée, - La figure 4c illustre, en fonction du temps, l'état passant ou bloqué de la sortie, lors d'une longue panne. La figure 1 représente, de façon très schématique, un ensemble comportant : - Un module électronique 100, - Un actionneur 200, - Une liaison électrique 300 reliant le module électronique 100 à l'actionneur 200. Bien qu'un seul actionneur soit illustré sur la figure 1, rien n'exclut de considérer plusieurs actionneurs. Ainsi, il est possible, sans se départir du cadre de l'invention, de réaliser un ensemble à deux, trois actionneurs ou plus. Dans la suite de la description, on se place de manière non limitative dans le cas d'un ensemble embarqué dans un véhicule automobile, l'actionneur 200 étant déporté du module électronique 100. Le module électronique 100 est de préférence une unité de contrôle du moteur, ou ECU, et l'actionneur 200 est un actionneur du groupe motopropulseur, par exemple une vanne de recirculation des gaz d'échappement. L'ECU 100 comporte un microcontrôleur 110 relié à un circuit de commande 120 par un bus de communication 130, par exemple de type SPI. La liaison électrique 300 relie une sortie 121 du circuit de commande 120 à l'actionneur 200. Le circuit de commande présente deux états : - Un état passant dans lequel la sortie 121 est activée et un signal de commande de l'actionneur 200 peut être transmis à ladite sortie, - Un état bloqué dans lequel la sortie 121 est désactivée et le signal de commande de l'actionneur 200 ne peut pas être transmis à ladite sortie. Des évènements, tels que des pannes en aval de la sortie 121, c'est-à-dire au 25 niveau de la liaison électrique 300 et/ou au niveau de l'actionneur 200 sont détectés par le circuit de commande 120. Celui-ci est par exemple adapté à mesurer un courant circulant sur la liaison électrique, et en fonction de la valeur de celui-ci, désactive ou non sa sortie. Une valeur du courant mesuré supérieure à une valeur seuil est par exemple synonyme de panne en aval de la sortie 121 du circuit de commande 120, et ledit circuit 30 de commande procède à la désactivation de sa sortie 121 (état bloqué), par exemple en ouvrant un interrupteur (non représenté) placé en amont de la sortie. Le signal de commande de l'actionneur 200 est envoyé par le microcontrôleur 110 de l'ECU 100 au circuit de commande 120, qui le transmet ou non à la sortie 121 suivant qu'il se trouve dans l'état passant ou bloqué. Dans l'exemple illustré 35 par la figure 1, le signal de commande est envoyé par l'intermédiaire du bus de communication 130, mais d'autres moyens de communication sont possibles (sortie de compteur temporel, sortie logique, etc.). Le signal de commande est préférentiellement généré sous la forme d'un signal numérique en modulation de largeur d'impulsions, communément appelé signal PWM (« Pulse Width Modulation » en anglais), de période T, et de rapport cyclique compris entre 0 et 100 `Vo. Un rapport cyclique de 0 % correspond au cas où l'actionneur est en position fermée, de 100 % correspond au cas où l'actionneur est en position totalement ouverte, et compris entre 0 et 100 % correspond à une position intermédiaire. Contrairement à l'état de la technique où le circuit de commande 120 réactive sa sortie 121 suite à la réception du signal de commande, l'invention consiste à réactiver ladite sortie 121 uniquement suite à la réception d'un signal de demande de diagnostic. Ledit signal de demande de diagnostic est un signal envoyé au circuit de commande 120 pour demander si l'on se trouve dans des conditions d'absence ou de présence de panne. Le signal de demande diagnostic est envoyé de manière récurrente par le microcontrôleur 110. Dans l'exemple non limitatif illustré par la figure 1, le signal de commande et le signal de demande de diagnostic sont envoyés au circuit de commande 120 au moyen du même bus de communication 130. Rien n'exclut, suivant d'autres exemples non illustrés par des figures, d'utiliser des moyens de communication distincts pour d'une part le signal de commande et, d'autre part, le signal de demande de diagnostic. Suite à la réception d'un signal de demande de diagnostic, le circuit de 20 commande 120 renvoie au microcontrôleur 110 de l'ECU 100 une information de présence (état bloqué) ou d'absence (état passant) de panne, et repasse dans l'état passant s'il était préalablement dans l'état bloqué. Le signal de demande de diagnostic présente une période -rd avantageusement supérieure à la période T, du signal de commande (non représentée 25 sur les figures). Suite à la réception d'un signal de demande de diagnostic : Si aucune panne n'avait auparavant été détectée en aval de la sortie 121 du circuit de commande 120, ledit circuit de commande 120 renvoie une information d'absence de panne au microcontrôleur 110, et reste dans l'état passant. Le signal de 30 commande peut alors être transmis à ladite sortie pour piloter l'actionneur 200 ; Si une panne avait auparavant été détectée en aval de la sortie 121, le circuit de commande 120 renvoie une information de présence de panne au microcontrôleur 110 et réactive sa sortie 121 (état passant). A la récurrence suivante du signal de commande, celui-ci est transmis à la sortie 121. Si la panne préalablement détectée est toujours 35 présente, celle-ci est à nouveau détectée et le circuit de commande 120 repasse dans l'état bloqué jusqu'à la prochaine récurrence du signal de demande de diagnostic. En réponse à chaque récurrence du signal de demande de diagnostic reçu, le circuit de commande 120, d'une part active l'actionneur 200, et d'autre part renvoie au microcontrôleur 110 une information sur la présence ou l'absence de panne sur la sortie 121, par exemple préalablement stockée dans une mémoire au sein même du circuit de commande 120. Lorsqu'une information de présence de panne (état bloqué) est renvoyée Nd fois consécutivement par le circuit de commande 120, Nd étant un nombre prédéfini égal ou supérieur à deux représentatif d'une panne persistante en aval du circuit de commande 120, la période Td du signal de demande de diagnostic est avantageusement augmentée progressivement. Ainsi, la durée de vie du circuit de commande 120 est augmentée en lui enjoignant moins de stress. Le délai entre deux réactivations successives est également augmenté. Dans un mode préféré de mise en oeuvre, la période Td du signal de demande 15 de diagnostic est augmentée lorsqu'une information de présence de panne (état bloqué) est renvoyée quatre fois consécutivement (Nd = 4), c'est-à-dire dès qu'une panne de durée supérieure à 3Td est détectée. Dans un mode de mise en oeuvre du procédé, à chaque redémarrage du véhicule automobile, le signal de demande de diagnostic est réémis à la période 20 initiale Td, indépendamment de la période imposée au signal de demande de diagnostic lors de l'arrêt du véhicule automobile. Dans un mode de mise en oeuvre du procédé, lorsque l'information d'absence de panne (état passant) est renvoyée par le circuit de commande 120, le signal de demande de diagnostic est réémis à la période initiale Td. 25 Le principe de l'invention repose sur le fait que la sortie 121 est réactivée suite à la réception du signal de demande de diagnostic. Ainsi, le délai de réactivation de la sortie 121 peut être augmenté sans perturber le fonctionnement du circuit de commande 120. Les figures 2a à 2c illustrent le principe de gestion de commande d'un 30 actionneur lors d'une panne de courte durée. Les figures 2a, 2b, 2c illustrent, en fonction du temps, une courte panne sur l'actionneur et/ ou sur la liaison électrique (figure 2a), le signal de demande de diagnostic envoyé au circuit de commande (figure 2b), l'état activé ou non de la sortie (figure 2c), lorsqu'une courte panne P a été détectée. 35 Dans l'exemple de la figure 2a, la panne commence entre le temps t5 et le temps t6 et se termine entre le temps t6 et le temps t7 ; elle est inférieure à 2Td. Le signal de demande de diagnostic est envoyé au circuit de commande avec une période initiale -rd (figure 2b). La sortie 121 est activée (figure 2c), le circuit de commande 120 est à l'état passant. Lorsqu'une panne P est détectée, la sortie 121 du circuit de commande 120 5 est immédiatement désactivée (point A de la figure 2c) par ledit circuit de commande. Celui-ci est à l'état bloqué. Aucun signal de commande ne peut être transmis à la sortie 121 pour piloter l'actionneur. A la récurrence suivante du signal de demande de diagnostic, au temps t6, la sortie du circuit de commande est réactivée. Or, la panne étant toujours présente, le circuit de commande 120 désactive à nouveau sa sortie 121 10 (point B). A la récurrence suivante, au temps t7, la sortie 121 du circuit de commande 120 est réactivée (point C). La panne n'existant plus, la sortie 121 reste activée, le circuit de commande 120 est à l'état passant et le signal de commande (non représenté) peut à nouveau être transmis à ladite sortie pour piloter l'actionneur. Les figures 3a à 3c illustrent le principe de gestion de commande d'un 15 actionneur lors d'une panne permanente. Les figures 3a, 3b, 3c illustrent, en fonction du temps, une panne permanente sur l'actionneur et/ou sur la liaison électrique (figure 3a), le signal de demande de diagnostic envoyé au circuit de commande (figure 3b), l'état activé ou non de la sortie (figure 3c), lorsqu'une panne permanente P1 a été détectée. 20 Dans l'exemple de la figure 3a, la panne commence entre le temps t5 et le temps t6. Le signal de demande de diagnostic est envoyé au circuit de commande avec une période initiale -rd (figure 3b). La sortie 121 est activée (figure 3c), le circuit de commande 120 est à l'état passant. Le signal de commande peut être transmis à ladite 25 sortie pour piloter l'actionneur. Lorsqu'une panne P1 est détectée, la sortie du circuit de commande est immédiatement désactivée (point Al de la figure 3c) par le circuit de commande. Celui-ci est à l'état bloqué. Aucun signal de commande ne peut être transmis à la sortie pour piloter l'actionneur. A la récurrence suivante du signal de demande de diagnostic, au 30 temps t6, la sortie du circuit de commande est réactivée. La panne étant toujours présente, le circuit de commande désactive à nouveau sa sortie (point B1). Aucun signal de commande ne peut être transmis à ladite sortie pour piloter l'actionneur. Aux deux récurrences suivantes du signal de demande de diagnostic, aux temps t7 et t8, la sortie du circuit de commande est réactivée. La panne existant toujours, la sortie est à nouveau 35 désactivée (points C1 et D1) et le signal de commande ne peut toujours pas être transmis à ladite sortie pour piloter l'actionneur. A chaque récurrence à partir du temps t6, le circuit de commande renvoie l'information de présence de panne. A la quatrième récurrence du signal de demande de diagnostic, au temps t9, la sortie du circuit de commande est à nouveau réactivée et le circuit de commande 120 renvoie, pour la quatrième fois consécutive, l'information de présence de panne. La période du signal de demande de diagnostic est alors doublée par le microcontrôleur 110, elle équivaut à présent à 2Td. Le circuit de commande est par conséquent deux fois moins stressé. En outre, la panne existant toujours au temps t9, la sortie est à nouveau immédiatement désactivée (point El). A la récurrence suivante du signal de demande de diagnostic, au temps t10, la sortie du circuit de commande est à nouveau réactivée et le circuit de commande 120 renvoie à nouveau l'information de présence de panne. La période du signal de demande de diagnostic est alors portée à 5Td. Ainsi, le circuit de commande est à présent cinq fois moins stressé. En outre, la panne existant toujours, la sortie est à nouveau immédiatement désactivée (point F1). A la récurrence suivante du signal de demande de diagnostic, au temps t11, la sortie du circuit de commande est à nouveau réactivée et le circuit de commande renvoie à nouveau l'information de présence de panne. La période du signal de demande de diagnostic est alors portée à 10Td. Ainsi, le circuit de commande est à présent dix fois moins stressé. En outre, la panne existant toujours, la sortie est à nouveau immédiatement désactivée (point G1). Les figures 4a à 4c illustrent le principe de gestion de commande d'un actionneur lors d'une longue panne. Les figures 4a, 4b, 4c illustrent, en fonction du temps, une longue panne sur l'actionneur et/ou sur la liaison électrique (figure 4a), le signal de demande de diagnostic 25 envoyé au circuit de commande (figure 4b), l'état activé ou non de la sortie (figure 4c), lorsqu'une longue panne P2 a été détectée. Dans l'exemple de la figure 4a, la panne commence entre le temps t5 et le temps t6 et se termine entre le temps t9 et le temps t10 ; elle est supérieure à 3Td. Le signal de demande de diagnostic est envoyé au circuit de commande avec 30 une période initiale Td (figure 4b). La sortie 121 est activée (figure 4c), le circuit de commande 120 est à l'état passant. Le signal de commande peut être transmis à ladite sortie pour piloter l'actionneur. Lorsqu'une panne P2 est détectée, la sortie 121 du circuit de commande est immédiatement désactivée (point A2 de la figure 4c) par le circuit de commande 120. 35 Celui-ci est à l'état bloqué. Aucun signal de commande ne peut être transmis à la sortie 121 pour piloter l'actionneur. A la récurrence suivante du signal de demande de diagnostic, au temps t6, la sortie du circuit de commande est réactivée. La panne étant toujours présente, le circuit de commande désactive aussitôt sa sortie (point B2). Aucun signal de commande ne peut être transmis à ladite sortie pour piloter l'actionneur. Aux deux récurrences suivantes du signal de demande de diagnostic, aux temps t7 et t8, la sortie du circuit de commande est réactivée. La panne existant toujours, la sortie est à nouveau immédiatement désactivée (points 02 et D2) et le signal de commande ne peut toujours pas être transmis à ladite sortie pour piloter l'actionneur. A chaque récurrence à partir du temps t6, le circuit de commande renvoie l'information de présence de panne. A la quatrième récurrence, au temps t9, la sortie du circuit de commande est à nouveau réactivée et le circuit de commande 120 renvoie, pour la quatrième fois consécutive, l'information de présence de panne. La période du signal de commande est alors doublée, elle équivaut à présent à 2Td. Le circuit de commande est par conséquent deux fois moins stressé. En outre, la panne existant toujours, la sortie est à nouveau immédiatement désactivée (point E2). A la récurrence suivante du signal de demande de diagnostic, au temps t10, la sortie 121 du circuit de commande 120 est à nouveau réactivée et renvoie l'information de présence de la panne détectée au point E2. La période du signal de demande de diagnostic est en outre portée à 5Td. Toutefois, la panne ayant disparu, la sortie 121 reste activée (point F2) et le signal de commande (non représenté) peut à nouveau être transmis à ladite sortie pour piloter l'actionneur. A la récurrence suivante du signal de demande de diagnostic, au temps t11, l'information d'absence de panne est renvoyée par le circuit de commande 120. La période du signal de demande de diagnostic est alors ramenée à la période initiale du signal, soit Td. Avec un tel procédé, le stress du circuit de commande provoquée par les 25 nombreuses activations/désactivations de la sortie est limité, surtout en cas de panne permanente. La description ci-avant illustre clairement que par ses différentes caractéristiques et leurs avantages, la présente invention atteint les objectifs qu'elle s'était fixés. En particulier, elle propose un procédé permettant d'obtenir un temps de 30 réactivation rapide de la sortie d'un circuit de commande dans le cas d'une panne temporaire courte et une réduction du niveau de stress du circuit de commande dans le cas d'une panne permanente, améliorant ainsi la fiabilité du circuit de commande. REVENDICATIONS1. Procédé de gestion de la commande d'un actionneur (200) relié à une sortie (121) d'un circuit de commande (120) d'un module électronique (100), ledit circuit de commande (120) présentant deux états : - Un état passant dans lequel la sortie (121) est activée et un signal de commande de l'actionneur peut être transmis à ladite sortie, et - Un état bloqué dans lequel la sortie (121) est désactivée et le signal de commande de l'actionneur ne peut pas être transmis à ladite sortie, ledit circuit de commande (120) se mettant à l'état bloqué en cas de présence de panne en aval de la sortie (121) dudit circuit de commande (120), caractérisé en ce que, lorsque le circuit de commande (120) est à l'état bloqué suite à une détection de panne, ledit circuit de commande se remet à l'état passant uniquement suite à la réception d'un signal de demande de diagnostic, ledit signal de demande de diagnostic présentant une période (Td) supérieure à une période (Te) du signal de commande de l'actionneur. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel, en réponse à un signal de demande de diagnostic, le circuit de commande (120) renvoie une information de présence ou d'absence de panne, et lorsqu'une information de présence de panne est renvoyée par le circuit de commande (120) un nombre Nd prédéfini de fois consécutives, la période du signal de demande de diagnostic est augmentée progressivement. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel Nd est égal à quatre. 4. Procédé selon l'une des revendications 2 à 3 dans lequel, lorsque l'information d'absence de panne est renvoyée par le circuit de commande (120), la période du signal de demande de diagnostic revient à sa valeur initiale (Td). 5. Véhicule automobile comportant un module électronique (100) configuré pour 25 mettre en oeuvre un procédé selon l'une des revendications 1 à 4.