Brevet FR2979281A1 — publié le 20130301

- 1 - REVÊTEMENT MURAL POUR CONFORT THERMIQUE ET ACOUSTIQUE La présente invention concerne un revêtement mural multi-couches à peindre comprenant un textile de verre collé sur un support à porosité ouverte et qui, à l'état peint, présente à la fois un pouvoir d'absorption acoustique significatif et une faible effusivité et diffusivité thermiques. Elle concerne également un procédé de fabrication d'un tel revêtement et son utilisation pour améliorer à la fois le confort acoustique et le confort thermique d'une pièce ou d'un bâtiment. La notion de « confort acoustique », comme l'idée de confort en général, est une notion assez subjective. On s'accord toutefois généralement à définir un bon confort acoustique par une bonne intelligibilité des sons tels que les voix humaines ou la musique, un temps de réverbération ni trop court pour éviter l'impression de sons étouffés, ni trop long pour éviter un écho résiduel trop marqué, et l'absence de sons à puissance sonore excessive. La qualité du confort acoustique est principalement gouvernée par l'atténuation des sons au moyen de matériaux absorbants acoustiques, fixés par exemple aux murs et/ou au sol. Il est important de distinguer le confort acoustique de l'isolation acoustique. Lorsqu'un son rencontre un obstacle, tel qu'une paroi d'un bâtiment, une partie de l'énergie sonore incidente est réfléchie, une autre est absorbée et une troisième est transmise par l'obstacle. L'isolation acoustique a pour but de réduire la transmission du son, alors que l'objectif de l'amélioration du confort acoustique est la réduction et l'optimisation de la composante réfléchie du son. Les deux paramètres les plus utilisés pour évaluer la qualité de confort acoustique sont le temps de réverbération et le coefficient d'absorption acoustique, également appelé indice alpha Sabine (ocw). Ce dernier est défini comme le rapport de l'énergie acoustique absorbée par un matériau donné à l'énergie acoustique incidente (Ea/E,). L'indice alpha Sabine est déterminé par des mesures en champ diffus réalisées selon la norme NF EN ISO 354 (Mesurage de l'absorption acoustique en salle 2 9 792 81 - 2 - réverbérante) et est calculé conformément à la norme NF EN ISO 11654 (Absorbants pour l'utilisation dans les bâtiments - Evaluation de l'absorption acoustique). A partir du coefficient d'absorption acoustique obtenu en champ 5 diffus, on définit différentes classes de performance, décrites dans la norme NF EN ISO 11654. De manière générale, un matériau ou revêtement absorbant acoustique présentant une nature chimique et une structure poreuse donnée absorbe d'autant plus efficacement le son qu'il est épais, autrement dit, son 10 indice oc,, augmente avec l'épaisseur. Pour des raisons faciles à comprendre, il n'est toutefois pas souhaitable de commercialiser des revêtements muraux présentant une épaisseur excessive. Ils nécessiteraient des capacités de stockage et de transport importantes et leur pose par des particuliers serait difficile. Une épaisseur excessive, par exemple au-delà d'environ 1 cm, 15 poserait également des problèmes esthétiques en particulier dans le domaine de l'habitat des particuliers. Un autre problème des revêtements muraux absorbants acoustiques est leur aspect de surface. Les meilleures propriétés d'absorption acoustique sont généralement obtenues avec des revêtements ayant une 20 couche de surface poreuse, très perméable à l'air et donc au son. De telles couches de surface poreuses ne sont toutefois pas toujours satisfaisantes d'un point de vue esthétique, en particulier elles ne sont généralement pas destinées à être peintes, et lorsqu'elles peuvent être recouvertes d'une couche de peinture, leur pouvoir d'absorption acoustique diminue 25 drastiquement. Le confort thermique d'une pièce ou d'un bâtiment, contrairement à ce qu'on pourrait penser, ne se résume pas à une température d'air agréable. Il existe deux normes définissant le confort thermique, à savoir la norme 30 IS07730 et la norme IS01525. Ces deux normes définissent une température opérative, également appelée parfois température perçue, qui est l'équivalent d'une moyenne pondérée entre la température de l'air et la - 3 - température radiative (température des parois de la pièce). La température opérative est définie par la formule suivante :\\ opérative = a x T air + - oc)> Aucun de ces documents ne divulgue un revêtement à base de textile de verre présentant, à faible épaisseur et à l'état peint, à la fois un coefficient d'absorption acoustique (aw) supérieur ou égal à 0,15 permettant un classement en tant qu'absorbant acoustique selon la norme NF EN ISO 11654, et une effusivité thermique inférieure à 390 W/(m2.K.s1"2). La Demanderesse, après de nombreux essais d'absorption acoustique en champ diffus sur des revêtements muraux peints ou non peints, à base d'un textile de verre collé sur des supports en mousse ou molleton, a réussi à dégager les tendances suivantes : Le textile de verre qui sera en contact avec la peinture ou avec l'atmosphère de la pièce doit avoir une perméabilité à l'air comprise dans une certaine gamme. La perméabilité à l'air doit être suffisante pour que le son puisse pénétrer dans la couche sous-jacente, mais ne doit pas excéder une valeur au-delà de laquelle le matériau aurait un aspect insatisfaisant à l'état peint. La couche adhésive fixant le textile de verre sur le support ne doit pas boucher tous les pores superficiels du support, autrement dit elle doit laisser libres des zones microscopiques où le son ayant traversé la couche de 2 9 792 8 1 - 6 - surface puisse pénétrer dans la couche sous-jacente pour y être absorbé. La quantité de colle doit toutefois être suffisante pour permettre une bonne fixation du textile de verre au support, faute de quoi le coefficient d'absorption acoustique diminue. 5 Lorsque le support du revêtement est une mousse, la porosité ouverte de la mousse doit être la plus élevée possible. C'est en effet au niveau de l'interface entre les parois de la mousse et l'air au coeur de la mousse que le son est absorbé. Plus l'étendue de cette interface accessible au son est importante, meilleur sera le coefficient d'absorption acoustique. 10 Lorsque le support du revêtement est un non tissé, il s'agit avantageusement d'un non tissé en fibres de viscose ayant une masse surfacique comprise entre 150 g/m2 et 500 g/m2. La Demanderesse a ainsi constaté qu'en optimisant les paramètres ci-dessus (perméabilité à l'air du textile de verre en surface, structure de 15 la couche adhésive et porosité du support en mousse ou masse surfacique du support non tissé) il était possible d'obtenir des revêtements muraux de très faible épaisseur présentant, à l'état peint, un indice avv, déterminé selon NF EN ISO 354 et NF EN ISO 11654, supérieur ou égal à 0,15, et qui en même temps permettaient de réduire 20 de façon considérable l'effusivité et la diffusivité de murs constitués de matériaux de constructions classiques tels que le plâtre et le béton. La présente invention a par conséquent pour objet une structure multi-couches, d'une épaisseur globale comprise entre 1,5 et 3,3 mm, de préférence entre 1,7 et 3,0 mm, destinée à être utilisée en tant que 25 revêtement de murs, de plafonds ou de sols, comprenant (a) une couche de support formée par une mousse de polymère organique présentant une porosité ouverte comprise entre 0,50 et 0,995, ou par un non-tissé en fibres de viscose ayant une masse surfacique comprise entre 150 g/m2 et 500 g/m2, 30 (b) une couche de surface formée par un textile de verre, présentant une résistance statique au passage de l'air, mesurée selon la norme ISO 9053, comprise entre 105 N.s.rn-4 et 105 N.s.m4, de préférence entre 5.105 N.s.rn-4 - 7 - et 8,5.10e N.s.rn-4, en particulier entre 7.105 N.s.rn-4 et 8.105 N.s.m4 , (c) à l'interface entre la couche de support (a) et la couche de surface (b), une couche adhésive discontinue présentant une masse surfacique comprise entre 17 et 60 g/m2. Dans la présente invention, les trois couches (a), (b) et (c) sont contigües les unes aux autres, autrement dit la couche adhésive (c) fixe la couche de surface (b) directement à la couche de support en mousse (a), sans qu'aucune autre couche (par exemple feuille d'aluminium, couche de renfort ou couche d'écartement) ne soit présente entre la couche (a) et la io couche (b). Les valeurs de résistance statique au passage de l'air ci-dessus sont celles mesurées pour le textile de verre à l'état non peint et, bien entendu, avant collage sur la couche de support. La mousse formant la couche (a) d'un mode de réalisation du 15 revêtement multi-couches de la présente invention est une mousse souple et élastique, à porosité ouverte, c'est-à-dire une mousse où toutes les cellules, ou presque, sont en communication les unes avec les autres. La mesure de cette porosité ouverte ne faisant pas l'objet de normes, la méthode qui a été utilisée pour caractériser les mousses de la couche de support (a) est basée 20 sur celle décrite dans l'article de L.L. Beranek dans « Acoustic impedance of porous materials ». J. Acoust. Soc. Am. 13 :248 - 260, 1942. La porosité ouverte des mousses utilisées pour la couche de support (a) est de préférence comprise entre 0,80 et 0,97, en particulier entre 0,83 et 0,96, et encore plus particulièrement entre 0,87 et 0,95. 25 On peut citer à titre d'exemples de telles mousses celles à base de polyuréthanne, notamment de poly(ester uréthanne), de néoprène, de silicone, de polyéthylène, de latex SBR et de mélamine. Dans un mode de réalisation préféré, les mousses utilisées sont des agglomérés formés à partir de particules de mousse issues du recyclage et 30 agglomérées par exemple au moyen d'un liant ou par simple chauffage sous pression. 2 9792 81 - 8 - La mousse formant la couche de support (a) présente de préférence une masse volumique comprise entre 10 et 120 kg/m3, en particulier entre 30 et 100 kg/m3 et plus préférentiellement entre 50 et 90 kg/m3. 5 Sa résistance statique au passage de l'air, mesurée selon la norme ISO 9053, est avantageusement comprise entre 13 000 et 50 000 N.s.m-4, de préférence entre 13 000 N.s.m-4 et 20 000 N.s.m-4, en particulier entre 14 000 et 18 000 N.s.m-4. De telles mousses sont disponibles sur le marché, en différentes épaisseurs, sous les dénominations Agglo80 (mousse de polyuréthanne aggloméré commercialisée par la société Carpenter), LM 2033, SKT 2537 et HYPORE 30 FR (mousses de polyuréthanne commercialisées par la société Foam Partner), Basotech 3012 (mousse de mélamine commercialisée par la société Foam Partner) et Resorbson BS (mousse de mélamine commercialisée par la société Pinta Enac). La mousse utilisée pour la présente invention aura une épaisseur comprise entre 1,5 et 2,5 mm, avant incorporation dans la structure multicouche. Du fait de son élasticité, elle conservera essentiellement cette épaisseur après collage du textile de verre et d'une éventuelle sous-couche. Dans un autre mode de réalisation, la couche de support (a) du complexe multicouches de la présente invention est non pas une mousse, mais un non-tissé à base de fibres de viscose. Ce non tissé présente, comme déjà indiqué ci-avant, une masse surfacique comprise entre 150 g/m2 et 500 g/m2, de préférence entre 200 et 400 g/m2, et en particulier entre 200 et 300 g/m2. Ce non-tissé peut, éventuellement, contenir une fraction minoritaire de fibres synthétiques. Dans ce cas, il contient au moins 75 % en poids, de préférence au moins 80 % en poids, en particulier au moins 90 % en poids de fibres de viscose, et au plus 25 % en poids, de préférence au plus 20 % en poids, et en particulier au plus 10 % en poids de fibres synthétiques, ces pourcentages étant rapportés à la somme des fibres de viscose et des fibres synthétiques. - 9 - Les fibres de viscose sont avantageusement des fibres très fines, présentant une masse linéique comprise entre 1 et 20 dtex, de préférence entre 2 et 10 dtex et en particulier entre 3 et 8 dtex. Les fibres de viscose sont des fibres courtes (fibranne) présentant des longueurs comprises entre 1 et 50 mm, de préférence entre 5 et 40 mm et en particulier entre 10 et 30 mm. Les fibres synthétiques, éventuellement présentes à raison d'au plus 25 % en poids, sont généralement des fibres en polymère thermoplastique choisies de préférence parmi les fibres de polyoléfines, telles que les fibres de polypropylène, et les fibres de polyester. La masse linéique des fibres synthétiques n'est de préférence pas très différente de celles des fibres de viscose et est comprise avantageusement entre 1 et 30 dtex, de préférence entre 2 et 20 dtex et en particulier entre 3 et 10 dtex. La longueur des fibres synthétiques est comprise dans les mêmes fourchettes que celles indiquées ci-dessus pour les fibres de viscose. Comme déjà expliqué en introduction, il est essentiel dans la présente invention que la couche adhésive au niveau de l'interface entre les couches (a) et (b) ne soit pas une couche continue, formée par exemple par insertion d'un film adhésif, comme par exemple dans FR 2 672 908, US 5 681 408 ou FR 0 061 369. La couche adhésive (c) doit coller fermement le textile de verre (b) au support (a), tout en laissant ouverts un maximum de pores situés à l'interface entre les couches (a) et (b). Il est malheureusement très difficile, voire impossible, de quantifier précisément la proportion de pores superficiels fermés ou ouverts dans le produit fini. Afin d'arriver à des résultats acoustiques satisfaisants, il est nécessaire de respecter certaines quantités d'application par unité de surface et de ne pas déposer l'adhésif sous forme de film ou de couche continus. L'adhésif doit être déposé de manière à couvrir de façon assez homogène, à l'échelle macroscopique, toute l'étendue de l'interface, mais on veillera à ce qu'à l'échelle microscopique seules certaines zones soient couvertes d'adhésif et d'autres restent vides. Une telle application « discontinue » peut se faire par exemple en utilisant un adhésif - 10 - thermofusible (hot melt adhesive) sous forme de voile ou de grille solide à température ambiante que l'on insère entre le support en mousse ou le non-tissé en viscose, et le tissu de verre avant de soumettre l'ensemble à un chauffage sous pression à une température supérieure à la température de ramollissement ou de fusion de l'adhésif. On peut également envisager l'application de l'adhésif sous forme d'une poudre d'adhésif thermofusible sur le non-tissé en viscose ou le support en mousse d'une part (couche (a)) et/ou sur le textile de verre (couche (b)) d'autre part, puis application de la deuxième couche (b) ou (a) et chauffage sous pression. La nature chimique de l'adhésif thermofusible n'est pas déterminante pour la présente invention et on pourra utiliser les adhésifs thermofusibles classiques à base de polyuréthannes, de copolyamide (coPA) ou de copolymères de PET (coPET), comme par exemple le produit Texiron 9D8 fourni par la société Protechnic. Enfin, l'adhésif n'est pas forcément un adhésif thermofusible mais peut être une composition liquide d'un adhésif réactif ou thermodurcissable que l'on applique par exemple par impression sur l'un des deux composants à coller en veillant à ce que la composition adhésive ne forme pas un film ou une couche continue. L'application en mode « discontinu » décrit ci-dessus ne donnera toutefois de bons résultats acoustiques que si l'on respecte également les quantités d'application spécifiées ci-avant, comprises entre 17 et 60 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2, en particulier entre 21 et 30 g/m2, et idéalement entre 22 et 27 g/m2. En effet, si les quantités d'adhésif appliquées sont significativement supérieures à 60 g/m2 de surface, l'adhésif thermofusible risque de s'étaler au moment de la fusion jusqu'à former une couche continue bouchant les pores en surface de la mousse ou du non-tissé, ce qu'il faut absolument éviter. A l'inverse, si les quantités appliquées sont significativement inférieures à 17 g/m2, la force d'adhésion au niveau de l'interface couche de support/textile de verre risque d'être insuffisante et la Demanderesse a constaté que le produit fini présente alors des coefficients d'absorption considérablement moins bons, de l'ordre de 0,05 à 0,10. Lorsque la couche adhésive (c) est formée par un adhésif thermofusible, le point de ramollissement de celui-ci est de préférence inférieur d'au moins 10 OC, en particulier d'au moins 15 OC et idéalement d'au moins 20 OC au point de ramollissement du polymère formant la couche de support (a). Il faut en effet éviter que la structure poreuse de celle-ci se modifie défavorablement sous l'influence de la chaleur et de la pression de contre-collage. Lorsqu'on respecte l'ensemble des indications ci-dessus concernant le mode et les quantités d'application, la couche adhésive (c), dans le produit fini, est constituée d'un réseau de points et/ou de lignes s'étendant de façon homogène sur toute l'interface entre les couches (a) et (b). L'adjectif « homogène » a ici le sens de régulier à l'échelle macroscopique, et englobe à la fois des motifs ordonnés et aléatoires à l'échelle microscopique. Le textile de verre formant la couche de surface (b) peut être une toile de verre (c'est-à-dire un tissé constitué de fils de chaîne et de trame) ou un voile (c'est-à-dire un non-tissé ou intissé). On peut également envisager une combinaison de ceux-ci, par exemple un non-tissé renforcé par une structure tissée. La présente invention n'englobe toutefois pas les textiles de verre tels que des feutres de verre à structure très lâche obtenus par aiguilletage. De tels textiles, lorsqu'ils ont une tenue mécanique satisfaisante, présentent en effet une épaisseur trop importante et, surtout, ne se prêtent généralement pas à l'application d'une peinture. Le textile de verre est de préférence une toile de verre, c'est-à-dire un tissu obtenu à partir de fils de verre composés d'une multitude de filaments de verre (ou fils de base) ou dérivés de ces fils, notamment les assemblages de ces fils de base en stratifils (« roving » en anglais). La toile ou le voile de verre peuvent éventuellement contenir une fraction relativement limitée, généralement inférieure à 20 % en poids, de préférence inférieure à 10 % en poids, de fibres constituées d'une matière organique. Ces autres fibres peuvent être des fibres naturelles telles que les fibres de soie, de laine, de bois, de cellulose, de coton ; des fibres 2 9792 81 - 12 - synthétiques ou artificielles telles que les fibres de viscose ou de rayonne, de polyéthylène, de polypropylène, de poly(éthylène téréphtalate), de polystyrène, de poly(méthacrylate de méthyle), de polyamide, de poly(chlorure de vinyle), de polyacrylonitrile, de poly(acétate de vinyle, de 5 poly(alcool de vinyle), de polyester, de poly(tétrafluoroéthylène) et d'aramide ; des fibres métalliques par exemple des fibres d'argent, de cuivre ou d'acier ; des fibres de carbone ; des fibres minérales, par exemple de basalte, de silice, d'alumine ou de céramique. Le verre entrant dans la constitution des fils peut être de tout type, 10 par exemple de type E, C, R ou AR (résistant aux alcalis). On préfère en particulier le verre E. Le diamètre des filaments de verre constituants les fils peut varier dans une large gamme allant par exemple de 5 à 30 gm. La masse linéique des filaments peut être comprise entre 30 et 1500 tex. 15 Avantageusement, la toile de verre comprend, en chaîne, un fil de verre retordu (fil textile) et, en trame, un fil de verre sans torsion ayant subi un traitement visant à séparer les filaments de verre de manière à leur conférer du volume (fils « voluminisé »). La masse linéique des fils de chaîne et de trame varie de préférence de 50 à 500 tex. 20 De manière classique, la toile ou le voile à peindre sont enduits d'une composition d'apprêt qui maintient les fils et leur confère la rigidité qui convient pour que la pose sur le support final puisse être effectuée convenablement. Les textiles de verre utilisés dans la présente invention sont connus 25 dans la technique et disponibles sur le marché, par exemple sous la dénomination Novelio de la société Adfors. Ils présentent de préférence une masse surfacique comprise entre 80 et 450 g/m2, en particulier entre 100 et 300 g/m2et encore plus préférentiellement entre 120 et 250 g/m2. La structure multi-couches de la présente invention peut comporter, 30 en plus des trois couches (a), (b) et (c) décrites ci-dessus, une quatrième couche, appelée ci-après sous-couche (d), de préférence perméable à la 2 9792 81 - 13 - vapeur d'eau et collée sur la face de la couche de support (a) opposée à celle en contact avec la couche de surface (b). Cette sous-couche peut être par exemple un film en matière plastique, une feuille de papier, un film métallique perforé, un tissu, un non tissé ou 5 une combinaison de ceux-ci. Cette sous-couche est principalement destinée à faciliter l'encollage de la structure multicouche avant application sur les parois de la pièce dont il s'agit d'améliorer le confort acoustique. Cette sous-couche (d) peut bien entendu être pré-encollée. 10 Enfin, la structure multi-couches de la présente invention peut comporter une cinquième couche, appelée ci-après surcouche (e), formée par une couche de peinture appliquée sur la couche de surface (b). Cette peinture peut être appliquée avant collage de la structure au mur, ou bien la structure multi-couches peut être peinte seulement après 15 collage au mur. La sur-couche de peinture (e) peut-être n'importe quelle peinture utilisée couramment pour la décoration de pièces d'habitation. Il peut s'agir de peintures acryliques à base aqueuse ou de peintures glycérophtaliques. La couche de peinture finale peut être microporeuse ou non. Elle est 20 appliquée généralement avec un grammage inférieur à 600 g/m2, de préférence à raison de 50 à 500 g/m2, et en particulier à raison de 100 à 350 m2/g. Comme expliqué en introduction, le choix des matériaux des différentes couches a permis d'obtenir des revêtements muraux présentant, 25 à l'état peint, des coefficients d'absorption du son suffisants pour permettre leur classement en tant que revêtement absorbant acoustique selon la norme NF EN ISO 11654 (classes E). Ce classement peut être obtenu pour des épaisseurs exceptionnellement faibles. Les structures multicouches de la présente invention ont en effet une épaisseur globale qui n'excède pas 3 30 mm. Elle est comprise entre 1,5 et 3 mm, de préférence entre 1,7 et 2,8 mm. Les revêtements minces de la présente invention se distinguent non seulement par leur bon coefficient d'absorption acoustique mais - 14 - également par leur faible effusivité thermique, inférieure à 390 W/(m2.K.s1"2), voire inférieure à 200 W/(m2.K.s1"2), et par leur faible diffusivité thermique, comprise entre 0,9.107 et 5.107 m2/s, voire entre 0,9.107 et 2.107 m2/s. Les revêtements selon l'invention permettent ainsi, malgré leur faible épaisseur, d'améliorer significativement à la fois le confort acoustique et le confort thermique d'une pièce. Les structures multi-couches de la présente invention peuvent être fabriquées selon des procédés de contre-collage très similaires à des procédés connus et sur des installations existantes utilisées communément pour la fabrication des revêtements muraux. Dans un tel procédé de fabrication, objet de la présente invention, on superpose dans l'ordre une structure en mousse de polymère organique (ou un non tissé en fibres de viscose), un voile d'adhésif thermofusible et un textile de verre, puis on soumet la structure ainsi formée, comportant au moins trois couches, à une température au moins égale au point de ramollissement de l'adhésif thermofusible, de préférence en appliquant une pression, par exemple par calandrage. Une alternative possible à l'utilisation d'un voile thermofusible est l'application d'une composition adhésive en poudre ou liquide sur l'une des faces de la mousse (ou du non-tisse en fibres de viscose) ou du textile de verre. L'application peut se faire selon un motif ordonné (grille, réseau de points équidistants), par exemple par impression, ou bien selon un motif aléatoire, par exemple par application d'une poudre ou pulvérisation d'une composition adhésive liquide. Après application de la composition adhésive, la structure en mousse de polymère organique est mise en contact avec le textile de verre, de préférence sous pression et chauffage, de manière à coller le textile de verre fermement sur la structure en mousse de polymère organique. Enfin, la présente invention a pour objet l'utilisation d'une structure multicouches telle que décrite ci-dessus à la fois pour l'amélioration du confort acoustique et thermique d'une pièce ou d'un bâtiment. Le procédé d'amélioration du confort acoustique comprend l'application d'une structure multicouches selon l'invention, de préférence par collage, sur une ou 2 9792 81 - 15 - plusieurs parois internes de la dite pièce ou dudit bâtiment, en particulier sur les murs. Exemplel 5 Toile de verre sur support en mousse Une mousse de mélamine, commercialisée par la société Silentway, présentant une masse volumique de 10 kg/m3 et une résistivité statique au passage de l'air de 1,6.104 N.s.re est contre-collée sur une toile de verre à peindre présentant une masse surfacique de 220 g/m2 et une 10 résistivité statique au passage de l'air de 7,7.105 N.s.m-4. Ce contre-collage se fait au moyen d'un voile d'adhésif thermofusible constitué de fibres bicomposants avec une âme en poly(éthylène téréphtalate) (PET) et une enveloppe en copolymère coPET, cette enveloppe ayant un point de ramollissement inférieur à celui de la 15 partie centrale en homopolymère PET. Le voile d'adhésif thermofusible présente une masse surfacique de 25 g/m2. Les trois couches sont superposées les unes aux autres et l'ensemble est collé par chauffage à une température d'environ 90 OC sous une pression de calandrage d'environ 0,5 bars. La structure à trois couches obtenue a une épaisseur totale de 3 mm. 20 Son effusivité thermique et sa diffusivité thermique, déterminées par la méthode de la source plane dynamique, sont respectivement égales à 134 W/(m2.K.s1"2) et à 1,01.107 m2/s. La structure tricouche est ensuite collée sur des plaques de plâtre BA13 à l'aide d'une colle vinylique (Ovalit Ultra, de la société Henkel) et 25 peinte avec une peinture acrylique satinée (150 g/m2). Une surface de 10,80 m2 est ainsi utilisée pour les essais en chambre réverbérante (NF EN ISO 354) et le coefficient d'absorption acoustique, calculé selon NF EN ISO 11654, est de 0,15 ce qui permet un classement de cette structure tri-couches dans la classe E. 30 Exemple 2 Toile de verre sur support non-tissé en viscose On réalise un non-tissé constitué de fibres de viscose ayant une masse linéique de 3,3 dtex. Le non-tissé a une épaisseur (déterminée selon -16- la norme E10 D45 1195 à une pression de 13,8 kPa) d'environ 2,8 mm et une masse surfacique de 250 g/m2 (molleton A) On réalise également deux non-tissés très similaires au molleton A mais en remplaçant 10 % en poids des fibres de viscose respectivement par 10 % en poids de fibres de polypropylène ayant une masse linéique de 3,3 dtex (molleton B) et par 10 % en poids de fibres de polyester ayant également une masse linéique de 3,3 dtex (molleton C). Ces deux molletons B et C à fibres mixtes ont une épaisseur (déterminée selon la norme E10 D45 1195 à une pression de 13,8 kPa) de 10 2,9 mm et une masse surfacique de 250 g/m2. Chacun des molletons A, B et C ci-dessus est contre-collé sur une toile de verre à peindre présentant une masse surfacique de 220 g/m2 et une résistivité statique au passage de l'air de 7,7.105 N.s.m-4. Ce contre-collage se fait au moyen d'un voile d'adhésif 15 thermofusible constitué de fibres bicomposants avec une âme en poly(éthylène téréphtalate) (PET) et une enveloppe en copolymère coPET, cette enveloppe ayant un point de ramollissement inférieur à celui de la partie centrale en homopolymère PET. Le voile d'adhésif thermofusible présente une masse surfacique de 25 g/m2. Les trois couches sont 20 superposées les unes aux autres et l'ensemble est collé par chauffage à une température d'environ 90 °C sous une pression de calandrage d'environ 0,5 bars. Les structures à trois couches obtenues ont une épaisseur totale de 3 mm environ. Les structures tricouches obtenues sont ensuite collées sur des 25 plaques de plâtre BA13 à l'aide d'une colle vinylique (Ovalit Ultra, de la société Henkel) et peintes avec une peinture acrylique satinée (150 g/m2). Une surface de 10,80 m2 est ainsi utilisée pour les essais en chambre réverbérante (NF EN ISO 354) et le coefficient d'absorption acoustique est calculé selon NF EN ISO 11654. 30 Le tableau ci-dessus présente le coefficient d'absorption acoustique (oc,,), ainsi que l'effusivité thermique et la diffusivité thermique des trois revêtements multi-couches ainsi obtenus, déterminées par la méthode de la source plane dynamique. Pour comparaison, l'effusivité du plâtre nu BA13 est de - 17 - 557,23 W/(m2.K.s1"2) et sa diffusivité de 2,9.107 m2/s. Molleton formant la couche de Epaisseur (x,, Effusivité Diffusivité support (a) globale (W/(m2.K.s112)) (m2/s) (mm) A (100 % viscose) 3 0,15 170,71 0,93.10' B (90% viscose, 10% polypropylène) 3 0,15 153 0,94.10' C (90% viscose, 10% polyester) 3 0,15 137,4 1,1.10' On constate que l'ensemble des trois revêtements selon l'invention permet, pour une épaisseur globale ne dépassant pas 3 mm, de réduire significativement l'effusivité et la diffusivité des parois. On peut constater en outre qu'une faible fraction des fibres de viscose est remplacée avantageusement par des fibres synthétiques (polypropylène, polyester), ce remplacement se traduisant par une diminution de l'effusivité thermique mais également par une légère augmentation de la diffusivité. REVENDICATIONS1. Structure multicouches, présentant une épaisseur globale comprise entre 1,5 et 3,3 mm, de préférence entre 1,7 et 3,0 mm, comprenant (a) une couche de support formée par - une mousse de polymère organique présentant une porosité ouverte comprise entre 0,50 et 0,995, de préférence entre 0,80 et 0,97, en particulier entre 0,83 et 0,96, et encore plus particulièrement entre 0,87 et 0,95, ou par - un non-tissé en fibres de viscose ayant une masse surfacique comprise entre 150 g/m2 et 500 g/m2, de préférence entre 200 et 400 g/m2, et en particulier entre 200 et 300 g/m2, (b) une couche de surface formée par un textile de verre, présentant une résistance statique au passage de l'air, mesurée selon la norme ISO 9053, comprise entre 105 N.s.nizi et 106 N.s.m-4, de préférence entre 5.105 N.s.nizi et 8,5.105 N.s.m-4, en particulier entre 7.105 N.s.nizi et 8.105 N.s.m-4, (c) à l'interface entre la couche de support (a) et la couche de surface (b), 20 une couche adhésive discontinue présentant une masse surfacique comprise entre 17 et 60 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2, en particulier entre 21 et 30 g/m2, et idéalement entre 22 et 27 g/m2. 2. Structure multicouches selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la couche de support est une mousse de polymère organique et 25 présente une masse volumique comprise entre 10 et 120 kg/m3, de préférence entre 30 et 100 kg/m3 et en particulier entre 50 et 90 kg/m3. 3. Structure multicouches selon la revendication 2, caractérisée par le fait que la couche de support (a) présente une résistance statique au passage de l'air, mesurée selon la norme ISO 9053, comprise entre 13 000 30 et 50 000 N.s.m-4, de préférence entre 13 000 N.s.nizi et 20 000 N.s.m-4, en particulier entre 14 000 et 18 000 N.s.m-4. 4. Structure multicouches selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la couche de support (a) est un non-tissé en fibres de viscose et que les fibres de viscose ont une masse linéique comprise entre 1 et 20- 19 - dtex, de préférence entre 2 et 10 dtex et en particulier entre 3 et 8 dtex. 5. Structure multicouches selon la revendication 4, caractérisée par le fait que la couche de support (a) contient au moins 75 % en poids, de préférence au moins 80 % en poids, en particulier au moins 90 % en poids de fibres de viscose, et au plus 25 % en poids, de préférence au plus 20 % en poids, et en particulier au plus 10 % en poids de fibres synthétiques, ces pourcentages étant rapportés à la somme des fibres de viscose et des fibres synthétiques. 6. Structure multi-couches selon la revendication 5, caractérisée 10 par le fait que les fibres synthétiques sont des fibres en polymère thermoplastique, choisies de préférence parmi les fibres de polyoléfines et les fibres de polyester. 7. Structure multi-couches selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait que la couche adhésive 15 (c) comprend un adhésif thermofusible ayant un point de ramollissement inférieur d'au moins 10 OC, de préférence d'au moins 15 OC et idéalement d'au moins 20 OC au point de ramollissement du polymère formant la couche de support (a). 8. Structure multi-couches selon l'une quelconque des 20 revendications précédentes, caractérisée par le fait que la couche adhésive (c) est constituée d'un réseau de points et/ou de lignes s'étendant de façon homogène sur toute l'interface entre les couches (a) et (b). 9. Structure multi-couches selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait que la couche de 25 surface (b) est une toile de verre ou un non-tissé de fibres de verre. 10. Structure multi-couches selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait que la couche de surface (b) présente une masse surfacique comprise entre 80 et 450 g/m2, de préférence entre 100 et 300 g/m2et en particulier entre 120 et 250 g/m2. 30 11. Structure multi-couches selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte en outre une sous-couche (d), de préférence perméable à la vapeur d'eau, collée sur la face de la couche de support (a) opposée à celle en contact avec la couche de surface (b).- 20 - 12. Structure multi-couches selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comprend en outre une sur-couche de peinture (e) appliquée sur la couche de surface (b). 13. Structure multi-couches selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle présente une effusivité thermique inférieure à 390 W/(m2.K.s1"2), de préférence inférieure à 200 W/(m2.K.s1"2), et une diffusivité thermique comprise entre 0,9.107 et 5.107 m2/s, de préférence entre 0,9.107 et 2.107 m2/s. 14. Procédé d'amélioration du confort acoustique et du confort thermique d'une pièce ou d'un bâtiment, comprenant l'application d'une structure selon l'une quelconque des revendications précédentes, de préférence par collage, sur une ou plusieurs parois internes de la dite pièce ou dudit bâtiment. 15. Procédé de fabrication d'une structure multi-couches selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait qu'il comprend la superposition d'une structure en mousse de polymère organique ou d'un non-tissé en fibres de viscose, d'un voile d'adhésif thermofusible et d'un textile de verre, puis le chauffage de la structure comportant au moins trois couches ainsi formée à une température au moins égale au point de ramollissement de l'adhésif thermofusible. 16. Procédé de fabrication d'une structure multi-couches selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait qu'il comprend - l'application d'une composition adhésive selon un motif ordonné ou aléatoire, sur un non-tissé en fibres de viscose ou sur une structure en mousse de polymère organique, d'une part, et/ou sur un textile de verre d'autre part, - la mise en contact du non-tissé en fibres de viscose ou de la structure en mousse de polymère organique avec le textile de verre, de manière à coller le textile de verre sur le non-tissé en fibres de verre ou sur la structure en mousse de polymère organique.