Brevet FR2979386A1 — publié le 20130301

PANNEAU D'ISOLATION ACOUSTIQUE POUR TURBOMACHINE ET TURBOMACHINE COMPORTANT UN TEL PANNEAU La présente invention concerne le domaine de l'isolation acoustique d'une turbomachine d'aéronef et, plus particulièrement, l'isolation acoustique en amont d'une soufflante de turbomachine. Une turbomachine telle qu'un turboréacteur ou un turbopropulseur d'aéronef comporte de manière classique un carter annulaire de soufflante, s'étendant axialement selon l'axe de la turbomachine, dans lequel est montée une soufflante, c'est-à-dire, un disque de rotor comportant des aubes de grandes dimensions. Au cours du fonctionnement de la turbomachine, un flux d'air circule d'amont en aval dans la turbomachine. Pour la propulsion d'un aéronef, la turbomachine est montée dans une nacelle solidaire d'une aile de l'aéronef. De manière traditionnelle, la nacelle comporte une manche d'entrée d'air annulaire qui est montée en amont du carter de soufflante. En référence à la figure 1 représentant une demi-vue en coupe d'une turbomachine 1 d'axe A, des panneaux d'isolation acoustique 21, 61 sont traditionnellement montés intérieurement à la manche d'entrée 2 et au carter de soufflante 3 pour limiter les nuisances sonores en amont de la turbomachine 1. Les panneaux d'isolation acoustique 21, 61 sont constitués dans le cas le plus simple, d'une structure en nid d'abeille connue de l'homme du métier. Pour étendre l'atténuation sur une plage de fréquence de grande amplitude, un panneau acoustique peut comporter plusieurs couches poreuses insérées entre des couches de nids d'abeille. Ces panneaux acoustiques sont adaptés pour atténuer les ondes sonores issues de la turbomachine 1 et, en particulier, les ondes sonores issues de la soufflante 8 de la turbomachine 1. Les panneaux d'isolation acoustique 21, 61 sont situés en amont d'une couche abradable 31 du carter de soufflante 8 située au droit des aubes de la soufflante 8. Comme représenté sur la figure 1, la manche d'entrée d'air 2 et le carter de soufflante 3 comportent chacun leurs propres panneaux d'isolation acoustique 21, 61 de manière à former une peau intérieure continue d'isolation acoustique. En particulier, le carter de soufflante 3 comporte traditionnellement à sa circonférence plusieurs panneaux d'isolation acoustique 61 montés bout à bout et solidarisés au carter de soufflante 3 par des vis de fixation 6 s'étendant radialement par rapport à l'axe A de la turbomachine comme représenté sur la figure 1. Un tel mode de fixation présente des inconvénients car il nécessite d'utiliser de nombreuses vis de fixation 6 qui, d'une part, pénalisent la masse de la turbomachine 1 et sont susceptibles d'endommager les aubes de soufflante 8 en cas de perte ou de rupture. D'autre part, les zones d'interface plus ou moins larges entre les panneaux induisent une alternance de zones lisses et traitées à proximité de la soufflante 8 (création de discontinuités d'impédance acoustique), qui sont à l'origine d'augmentations des niveaux de bruit du turboréacteur pour certains régimes de fonctionnement. De plus la mise en oeuvre des nombreuses vis de fixation sur les panneaux nécessite de prévoir dans ceux-ci des zones densifiées qui nuisent à l'efficacité acoustique. Pour limiter le nombre de vis de fixation 6, il a été proposé par la demande de brevet FR 2 935 017 de la société SNECMA d'allonger le carter de soufflante 3 et de fixer un unique panneau d'isolation acoustique sur le carter de soufflante 3 et la manche d'entrée d'air 2. En pratique, la maintenance d'un tel panneau acoustique est difficile à mettre en oeuvre étant donné qu'il est nécessaire d'immobiliser la turbomachine pour procéder au retrait du panneau endommagé par un panneau neuf. En outre, si uniquement la partie aval du panneau est endommagée, l'ensemble du panneau doit être remplacé ce qui augmente les coûts de maintenance. Afin d'éliminer au moins certains de ces inconvénients, l'invention concerne un panneau d'isolation acoustique monobloc destiné à être fixé intérieurement à un carter de soufflante circonférentiel d'une turbomachine, comportant un axe, dans lequel circule un flux d'air d'amont en aval, le panneau comprenant un support rigide circonférentiel comprenant : une partie cylindrique longitudinale, agencée pour s'étendre axialement par rapport à l'axe de la turbomachine, comportant une surface extérieure, destinée à s'étendre en regard avec une surface intérieure du carter de soufflante, et une surface intérieure sur laquelle est appliqué un revêtement d'isolation acoustique ; et une bride de fixation annulaire, formée à l'extrémité amont de la partie cylindrique longitudinale, s'étendant radialement vers l'extérieur, la bride de fixation étant agencée pour coopérer avec une bride de fixation du carter de soufflante. Le panneau d'isolation acoustique selon l'invention est monobloc ce qui limite le nombre d'opérations de montage ainsi que le nombre de moyens de fixation (vis, etc.). En outre, grâce à la bride de fixation radiale, le panneau peut être monté avec des moyens de fixation longitudinaux sans recourir à des moyens de fixation radiaux susceptibles d'endommager la soufflante en fonctionnement. Selon un aspect de l'invention, l'extrémité aval du panneau d'isolation comporte des moyens de support adaptés pour maintenir la surface extérieure du panneau d'isolation à proximité de la surface intérieure du carter de soufflante. De manière avantageuse, le panneau d'isolation acoustique est maintenu en amont et en aval ce qui permet de réduire l'épaisseur radiale de la bride de fixation afin de limiter sa masse et son coût. En outre, cela permet de positionner radialement l'extrémité aval du panneau d'isolation afin de permettre une isolation acoustique optimale. Enfin, cela permet d'augmenter la rigidité de l'assemblage et d'atténuer les vibrations résultant d'interaction avec la surface intérieure du carter. En effet, le panneau d'isolation est à proximité de la surface intérieure du carter de soufflante, c'est-à-dire à faible distance, sans être pour autant en contact. De manière préférée, les moyens de support sont formés dans le revêtement d'isolation acoustique du panneau d'isolation, de préférence dans une zone de renfort dudit revêtement. Les moyens de support permettent ainsi de ne pas modifier le support rigide du panneau d'isolation acoustique qui peut alors être placé à proximité de la surface intérieure du carter de soufflante, de préférence, à une distance de quelques millimètres pour faciliter le montage et pour tenir compte des tolérances de fabrication. De préférence encore, les moyens de support se présentent sous la forme d'une languette annulaire adaptée pour être insérée dans une rainure formée dans une partie de la turbomachine, de préférence, dans un élément de carter de soufflante. Une telle languette annulaire est simple à obtenir par usinage. En outre, on peut adapter l'épaisseur radiale de la languette en fonction de l'épaisseur radiale de la rainure de la turbomachine pour obtenir un support optimal. Selon un aspect de l'invention, les moyens de support se présentent sous la forme d'une première surface d'appui conique adaptée pour coopérer avec un élément de carter de soufflante par effet de coin. Une surface conique, de préférence évasée de l'amont vers l'aval, permet de régler la position radiale de l'extrémité aval du panneau d'isolation en modifiant la position axiale du panneau d'isolation, la pente oblique du panneau d'isolation permettant de faire glisser le panneau d'isolation dans la turbomachine jusqu'à sa position finale d'utilisation. De préférence, le support rigide est constitué d'un matériau composite afin de limiter les usures à l'interface avec un carter de soufflante, de préférence, en matériau composite. En outre, un tel support rigide possède une masse faible ce qui est avantageux pour son intégration à une turbomachine. De préférence encore, la bride de fixation annulaire comporte des ouvertures axiales de fixation au carter de soufflante et à une manche d'entrée d'air de manière à permettre le montage du panneau de manière amovible à l'interface entre le carter de soufflante et la manche d'entrée d'air. Selon un aspect de l'invention, la bride de fixation annulaire est festonnée de manière à réduire la masse du panneau. De manière préférée, la forme du festonnage de la bride de fixation dépend de la forme de la bride du carter de soufflante et de la forme de la bride de la manche d'entrée d'air de manière à limiter le porte-à-faux du panneau d'isolation acoustique. Selon un aspect de l'invention, le revêtement d'isolation acoustique est collé sur la surface intérieure du support rigide. Un collage du revêtement permet d'éviter l'utilisation de moyens de fixation susceptibles d'endommager les aubes de soufflante et de maximiser la surface efficace du revêtement acoustique. Selon un aspect de l'invention, les extrémités amont et/ou aval du revêtement d'isolation acoustique comportent un renfort rigide afin de créer une bordure à l'interface pour améliorer la jonction à l'interface avec des revêtements du carter de soufflante et/ou de la manche d'entrée d'air. De manière préférée, le revêtement d'isolation acoustique est constitué d'un panneau sandwich monobloc comportant au moins une couche en nid d'abeille recouvert d'une peau perforée. Un tel revêtement est avantageux pour atténuer des ondes acoustiques émises en amont d'une turbomachine. Selon un autre aspect de l'invention, le support rigide du panneau d'isolation acoustique est formé d'une pluralité de plis de verre dont l'extrémité amont est coudée pour former la bride de fixation amont. De préférence, le panneau d'isolation acoustique comporte une partie intérieure comportant une pluralité de plis de verres dont l'extrémité amont est coudée pour former la bride de fixation amont avec la pluralité de plis de verre du support rigide. De préférence encore, le revêtement d'isolation acoustique est disposé entre la pluralité de plis de verre du support rigide et la pluralité de plis de verre de la partie intérieure. Ainsi , le panneau d'isolation acoustique forme un panneau intégré qui est rapide et simple à fabriquer. L'invention concerne également une turbomachine, destinée à la propulsion d'un aéronef, comportant un axe de turbomachine dans lequel circule un flux d'air d'amont en aval, la turbomachine comportant un carter de soufflante circonférentiel, une manche d'entrée d'air circonférentielle montée en amont du carter de soufflante et un panneau d'isolation acoustique tel que défini précédemment, la bride de fixation du panneau acoustique s'étendant entre la manche d'entrée d'air et le carter de soufflante. Le panneau est monté de manière amovible ce qui permet de ne pas immobiliser la turbomachine pendant une durée importante lors des opérations de maintenance. De préférence, le carter de soufflante comportant une bride de fixation amont, la manche d'entrée d'air comportant une bride de fixation aval, la bride de fixation du panneau s'étend entre les brides de fixation de la manche d'entrée d'air et du carter de soufflante. Le montage de la manche d'entrée d'air est classique et ne nécessite pas de modifier le carter de soufflante ou la manche d'entrée d'air pour monter le panneau d'isolation acoustique à l'interface entre le carter de soufflante et la manche d'entrée d'air. De préférence encore, les brides de fixation de la manche d'entrée d'air, du carter de soufflante et du panneau d'isolation sont solidarisées ensemble par des moyens de fixation s'étendant longitudinalement par rapport à l'axe de la turbomachine. Le panneau d'isolation acoustique est fixé en même temps que la manche d'entrée d'air ce qui procure un gain de temps. De préférence, la turbomachine comporte des moyens de support de l'extrémité aval du panneau d'isolation acoustique dans un élément de carter de soufflante. Les moyens de support peuvent être uniquement solidaires de l'élément de carter ou répartis entre l'élément de carter et le panneau d'isolation. De manière avantageuse, le panneau d'isolation acoustique est maintenu en amont et en aval ce qui permet de réduire l'épaisseur radiale de la bride de fixation afin de limiter sa masse et son coût. De préférence, l'élément de carter de soufflante est une couche annulaire fixée sur la surface cylindrique intérieure du carter de soufflante en aval du panneau d'isolation. La couche annulaire peut être avantageusement remplacée au cours d'une opération de maintenance lorsque les moyens de support sont usés. De préférence encore, la couche annulaire est une couche d'abradable et/ou d'isolation acoustique. Selon un aspect de l'invention, les moyens de support se présentent sous la forme d'une languette annulaire et d'une rainure adaptée pour coopérer avec la languette annulaire pour permettre un maintien du panneau par complémentarité de formes. De préférence, les moyens de support se présentent sous la forme d'une languette annulaire solidaire de l'extrémité aval du panneau d'isolation et d'une rainure, formée entre la surface intérieure du carter de soufflante et au moins une languette solidaire de l'élément de carter de soufflante, adaptée pour coopérer avec la languette annulaire du panneau d'isolation. La rainure permet avantageusement un indexage en position du panneau d'isolation. Selon un premier aspect, la languette solidaire de l'élément de carter de soufflante est annulaire. Selon un deuxième aspect, une pluralité de languettes est répartie sur l'élément de carter de soufflante à la circonférence du carter de soufflante. Une pluralité de languette possède une masse réduite par comparaison à une languette circonférentielle. De préférence, la languette solidaire de l'élément de carter de soufflante est rapporté à l'extrémité amont de l'élément de carter de soufflant. Ainsi, on peut adapter les moyens de support de l'élément de carter en fonction des moyens de support du panneau d'isolation. La flexibilité d'utilisation est accrue. Selon un aspect de l'invention, les moyens de support se présentent sous la forme d'une première surface d'appui conique solidaire de 1"extrémité aval du panneau d'isolation et d'une deuxième surface d'appui conique solidaire de l'élément de carter de soufflante adaptée pour coopérer avec la première surface d'appui conique par effet de coin. Des surfaces coniques, de préférence évasées de l'amont vers l'aval, permettent de régler la position radiale de l'extrémité aval du panneau d'isolation en modifiant la position axiale du panneau d'isolation, les pentes obliques permettant de faire glisser le panneau d'isolation dans la turbomachine jusqu'à sa position finale d'utilisation. De préférence, la deuxième surface d'appui conique est usinée directement dans l'élément de carter de soufflante. A titre de variante, la turbomachine comporte un élément d'interface rapporté à l'extrémité amont de l'élément de carter de soufflante, la deuxième surface d'appui conique étant formée sur ledit élément d'interface. Ainsi, on peut adapter les moyens de support de l'élément de carter en fonction des moyens de support du panneau d'isolation. La flexibilité d'utilisation est accrue. De préférence, l'élément d'interface est un joint en silicone, de préférence, creux de manière à améliorer la liaison à l'interface. L'invention concerne également un procédé de montage d'une turbomachine telle que définie précédemment, procédé dans lequel : - le panneau d'isolation acoustique est monté dans le carter de soufflante de manière à ce que la surface extérieure de son support rigide soit en regard avec la surface intérieure du carter de soufflante, la bride de fixation du panneau d'isolation acoustique étant en contact avec la bride de fixation amont du carter de soufflante ; - la bride de fixation aval de la manche d'entrée d'air est placée en contact avec la bride de fixation du panneau d'isolation acoustique ; et - les brides de fixation de la manche d'entrée d'air, du panneau d'isolation acoustique et du carter de soufflante sont solidarisées ensemble. De préférence, le panneau d'isolation acoustique est supporté à son extrémité aval avant la mise en contact de la bride de fixation de la manche d'entrée d'air avec la bride de fixation du panneau d'isolation acoustique afin d'augmenter la précision au cours du montage. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et se référant aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une demi-vue schématique partielle en coupe axiale de la manche d'entrée d'air et de la soufflante d'une turbomachine selon l'art antérieur (déjà présentée), - la figure 2 est une vue schématique en perspective d'une première forme de réalisation d'un panneau d'isolation acoustique selon l'invention ; - la figure 3 est une vue schématique du panneau d'isolation acoustique de la figure 2 monté sur un carter de soufflante ; - la figure 4 est une demi-vue schématique du panneau d'isolation acoustique de la figure 2 ; - la figure 5 est une demi-vue schématique partielle en coupe axiale de la manche d'entrée d'air et du carter de soufflante d'une turbomachine sur laquelle est monté le panneau d'isolation acoustique de la figure 2 ; - la figure 6 est une vue schématique en coupe d'un panneau d'isolation acoustique selon l'invention ; - la figure 7A est une vue en coupe axiale d'une deuxième forme de réalisation d'un panneau d'isolation selon l'invention monté dans un carter de soufflante d'une turbomachine ; - la figure 7B est une vue en perspective partielle du panneau d'isolation de la figure 7A monté dans le carter de soufflante ; - la figure 7C est une vue en perspective partielle rapprochée du panneau d'isolation de la figure 7B dans le carter de soufflante ; - la figure 8A est une vue en coupe axiale d'une troisième forme de réalisation d'un panneau d'isolation selon l'invention monté dans un carter de soufflante d'une turbomachine ; - la figure 8B est une vue en perspective partielle rapprochée du panneau d'isolation de la figure 8A ; - la figure 8C est une vue en perspective partielle rapprochée d'une variante du panneau d'isolation de la figure 8B ; - la figure 9A est une vue en coupe axiale d'une quatrième forme de réalisation d'un panneau d'isolation selon l'invention monté dans un carter de soufflante d'une turbomachine ; - la figure 9B est une vue en perspective partielle rapprochée du panneau d'isolation de la figure 9A ; - la figure 9C est une vue en perspective partielle rapprochée d'une variante du panneau d'isolation de la figure 9B ; - la figure 10A est une vue en coupe axiale d'une cinquième forme de réalisation d'un panneau d'isolation selon l'invention monté dans un carter de soufflante d'une turbomachine ; - la figure 10B est une vue en perspective partielle rapprochée du panneau d'isolation de la figure 10A ; - la figure 11A est une vue en coupe axiale d'une sixième forme de réalisation d'un panneau d'isolation selon l'invention monté dans un carter de soufflante d'une turbomachine ; - la figure 11B est une vue en perspective partielle rapprochée du panneau d'isolation de la figure 11A ; - la figure 11C est une vue en coupe axiale d'une variante de la sixième forme de réalisation d'un panneau d'isolation selon l'invention monté dans un carter de soufflante d'une turbomachine ; et - la figure 11D est une vue en perspective partielle rapprochée du panneau d'isolation de la figure 11C. Il faut noter que les figures exposent l'invention de manière détaillée pour mettre en oeuvre l'invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l'invention le cas échéant.40 Un panneau d'isolation acoustique 4, destiné à être fixé intérieurement à un carter circonférentiel de soufflante 3 d'une turbomachine 1 de propulsion d'un aéronef, est représenté schématiquement en coupe sur les figures. De manière classique, en référence à la figure 5, la turbomachine axiale 1 comprend un carter circonférentiel de soufflante 3 dans lequel est montée une soufflante 8 permettant la circulation d'un flux d'air F d'amont en aval dans le corps de la turbomachine 1. La turbomachine 1 comporte, en amont de son carter de soufflante 3, une manche d'entrée d'air 2, de forme annulaire, solidaire de la nacelle de l'aéronef reliant la turbomachine 1 à une aile d'aéronef. Le carter circonférentiel de soufflante 3 est sensiblement cylindrique et entoure la soufflante 8. Le carter circonférentiel de soufflante 3 comporte des brides annulaires de fixation à ses extrémités longitudinales. Le carter de soufflante 3 assure la transmission des efforts depuis la manche d'entrée d'air 2 amont jusqu'au carter intermédiaire (non représenté) de la turbomachine 1. La bride aval (non représentée) du carter de soufflante 3 est fixée par des moyens du type vis-écrou sur une bride annulaire amont du carter intermédiaire entourant le compresseur de la turbomachine 1 tandis que la bride amont 30B du carter de soufflante 3 est fixée par des moyens du type vis-écrou sur une bride annulaire aval 20B de la manche d'entrée d'air circonférentielle 2 de la turbomachine 1. La manche d'entrée d'air 2 est fixée de manière classique à l'extrémité amont du carter de soufflante 3, les brides de fixation 20B, 30B étant boulonnées ensemble. Une couche annulaire aval 31 est fixée sur la surface cylindrique intérieure du carter de soufflante 3 au droit des aubes de la soufflante 8. Cette couche annulaire aval 31 comporte une partie de support radialement extérieure 31A, solidaire du carter de soufflante 3 et une partie radialement intérieure 31B en matériau abradable destinée à venir en contact avec les aubes de la soufflante 8 lors du rodage de la turbomachine 1. La dimension axiale de cette couche annulaire amont 31 est sensiblement égale à la dimension axiale maximale des aubes de la soufflante 8. De manière préférée, la partie de support radialement extérieure 31A de la couche annulaire aval 31 est un revêtement acoustique. Une couche annulaire amont 21 est fixée sur la surface cylindrique intérieure de la manche d'entrée d'air 2. Cette couche annulaire amont 21 est constituée d'un revêtement d'isolation acoustique et s'étend uniquement dans la manche d'entrée d'air 2. Dans cet exemple, la couche annulaire amont 21 est collée sur la surface radialement intérieure de la manche d'entrée d'air 2. Autrement dit, la couche annulaire amont 21 ne s'étend pas dans le carter de soufflante 3. L'espace annulaire délimité entre les couches annulaires amont 21 et aval 31 est occupé par un panneau d'isolation 4 selon l'invention. Les caractéristiques générales du panneau d'isolation selon l'invention vont être tout d'abord présentées. Les caractéristiques propres à chaque forme de réalisation d'un panneau d'isolation seront ensuite détaillées. Seules les différences notables, structurelles et fonctionnelles, entre les différentes formes de réalisation sont décrites.40 Panneau d'isolation acoustique 4 Un panneau 4 comprend un support rigide circonférentiel 40 comprenant une partie cylindrique longitudinale 40A, agencée pour s'étendre axialement par rapport à l'axe de la turbomachine 1, et une bride de fixation annulaire 40B, formée à une extrémité amont de la partie cylindrique longitudinale 40A, s'étendant radialement vers l'extérieur, la bride de fixation 40B du support rigide 40 étant agencée pour coopérer avec la bride de fixation amont 30B du carter de soufflante 3 et la bride de fixation aval 20B de la manche d'entrée d'air 2. Comme représenté sur la figure 5, la dimension radiale des brides de fixation 20B, 30B, 40B sont sensiblement égales de manière à limiter l'encombrement et la masse de la turbomachine 1. Chaque bride de fixation 20B, 30B, 40B comporte des ouvertures de fixation 5 s'étendant longitudinalement selon l'axe E pour permettre le passage de vis de fixation 7 venant verrouiller ensemble la manche d'entrée d'air 2, le panneau d'isolation acoustique 4 et le carter de soufflante 3. Comme représenté sur les figures 2 et 3, la bride de fixation annulaire 40B est festonnée de manière à limiter la masse du panneau 4. Autrement dit, la bride de fixation annulaire 40B comporte une pluralité de dents radiales alternées avec des créneaux, les ouvertures de fixation 5 étant formées dans les dents de la bride de fixation annulaire 40B pour permettre la liaison du panneau 4 avec le carter de soufflante 3 et la manche d'entrée d'air 2 comme représenté sur les figures 3 et 5. La partie cylindrique longitudinale 40A du support rigide 40 possède une longueur adaptée pour combler l'espace longitudinal entre les couches annulaires amont 21 et aval 31. La partie cylindrique longitudinale 40A comporte une surface extérieure, destinée à s'étendre en regard avec la surface intérieure du carter de soufflante 3, et une surface intérieure sur laquelle est appliqué un revêtement d'isolation acoustique 41. Comme représenté sur la figure 5, l'épaisseur radiale à l'extrémité amont du revêtement d'isolation acoustique 41 est adaptée de manière à ce que les surfaces intérieures de la couche annulaire amont 21 et du revêtement d'isolation acoustique 41 du panneau 4 soient continues à leur interface afin de limiter les zones susceptibles de générer des pertes aérodynamiques. De manière similaire, l'épaisseur radiale à l'extrémité aval du revêtement d'isolation acoustique 41 est adaptée de manière à ce que les surfaces intérieures de la couche annulaire aval 31 et du revêtement d'isolation acoustique 41 du panneau 4 soient continues à leur interface. De manière préférée, en référence à la figure 4, les extrémités amont et aval du revêtement d'isolation acoustique 41 du panneau 4 comportent des renforts rigides 42 formant des zones denses, s'étendant radialement, destinés à former une bordure du revêtement acoustique pour favoriser les jonctions à l'interface avec les couches annulaires amont 21 et aval 31. Les revêtements d'isolation acoustique du panneau 4 ou des couches annulaires 21, 31 sont, dans cet exemple, constitués par un panneau sandwich comportant au moins une couche en nid d'abeille, par exemple du type NOMEX, recouverte d'une peau perforée 43. Un tel revêtement est adapté pour atténuer des ondes sonores de fortes amplitudes, jusqu'à de l'ordre de 160 dB au régime maximal d'utilisation de la turbomachine. A titre de variante, en référence à la figure 6, le revêtement d'isolation acoustique 41 du panneau 4 est logé entre des plis de verre 44 reliés les uns aux autres par des couches d'adhésif. A titre d'exemple, la partie cylindrique longitudinale 40A du support rigide 40 comporte des plis de verre 44 reliés entre eux, de préférence trois plis 44, tandis que la partie radialement intérieure du panneau acoustique 4 comporte des plis de verre 44 reliés entre eux, de préférence cinq plis 44. Les plis 44 sont coudés à leurs extrémités amont de manière à s'étendre radialement vers l'extérieur pour former la bride de fixation radiale 40B du panneau 4 comportant huit plis 44 comme représenté sur la figure 6. Pour obtenir une bride de fixation 40B d'épaisseur désirée, des plis de verre supplémentaires peuvent être insérés entre les parties coudées des plis 44 issus de la partie cylindrique longitudinale 40A et ceux issus de la partie radialement intérieure du panneau acoustique 4. De manière similaire, la couche annulaire 31 du carter de soufflante 3 comporte sur sa partie radialement intérieure six plis de verre 44. Le panneau d'isolation acoustique 4 selon l'invention est avantageusement amovible du carter de soufflante 3 et de la manche d'entrée d'air 2 de la turbomachine 1 ce qui facilite les opérations de remplacement du panneau 4 lors de la maintenance de la turbomachine 1, aucune immobilisation longue de la turbomachine 1 n'étant nécessaire. En outre, un tel panneau 4 est particulièrement avantageux pour une turbomachine 1 comportant un carter de soufflante 3 constitué en matériau composite. En effet, la liaison entre le panneau 4 et le carter de soufflante 3 limite le nombre de points de fixation ce qui facilite grandement l'élaboration d'un carter de soufflante 3 en matériau composite. En outre, le mode de montage du panneau d'isolation acoustique 4 est avantageux en ce qu'il permet au carter de soufflante 3 de se déformer librement au cours du fonctionnement de la turbomachine 1 sans déformer le revêtement acoustique du panneau 4. En effet, si le revêtement acoustique était directement collé ou boulonné sur la surface intérieure du carter de soufflante 3, ce dernier se déformerait avec le carter de soufflante 3. La présence d'un support rigide 40 permet avantageusement de rendre indépendant le revêtement acoustique 41 du carter de soufflante 3. De préférence, le support rigide 40 est constitué en matériau composite de manière à limiter les contraintes surfaciques entre le support rigide 40 et le carter de soufflante 3 tout en limitant la masse de la turbomachine 1. De plus, le montage du panneau d'isolation monobloc 4 est simple à mettre en oeuvre étant donné qu'il suffit de le monter de manière indépendante de la manche d'entrée d'air 2 dans le carter de soufflante 3. La manche d'entrée d'air 2 est montée conformément à l'art antérieur sur le carter de soufflante 3 ce qui accélère le montage ainsi que la maintenance. Moyens de support de l'extrémité aval du panneau d'isolation acoustique Selon une première forme de réalisation du panneau d'isolation 4, en référence à la figure 4, ce dernier ne comporte pas de moyens de support ménagés à son extrémité aval, le panneau d'isolation 4 étant uniquement maintenu en amont par la bride de fixation 40B. Dans les formes de réalisation suivantes représentées à partir de la figure 7A, la turbomachine comporte des moyens de support de l'extrémité aval du panneau d'isolation acoustique 4 dans le carter de soufflante 3 pour améliorer la fixation et le montage du panneau acoustique 4 dans la turbomachine. De tels moyens de support permettent de répartir les zones de fixation du panneau d'isolation acoustique entre ses extrémités amont et aval. De manière avantageuse, cela permet de diminuer l'épaisseur axiale de la bride de fixation 40B et ainsi diminuer sa masse. Les moyens de support de la turbomachine peuvent être formés uniquement sur un élément du carter de soufflante ou sur un élément du carter de soufflante et le panneau d'isolation. Par élément de carter de soufflante 3, on entend aussi bien un élément structural qu'un élément rapporté sur le carter de soufflante 3, par exemple, la couche annulaire aval 31 fixée sur la surface cylindrique intérieure du carter de soufflante 3 au droit des aubes de la soufflante 8. A titre d'exemple de moyens de support formés uniquement sur un élément de carter de soufflante, les moyens de support peuvent se présenter sous la forme d'une goulotte circonférentielle ouverte vers l'amont pour recevoir l'extrémité aval du support rigide du panneau 4. De même, on peut prévoir une pluralité de pions de fixation, montés à la circonférence du carter de soufflante 3 et s'étendant longitudinalement vers l'aval, afin que ces derniers pénètrent dans l'épaisseur radiale du panneau acoustique 4, de tels pions de fixation étant connu de la demande de brevet WO 2007/110491. Des panneaux d'isolation 4 comportant des moyens de support formés sur un élément du carter de soufflante et le panneau d'isolation sont représentés à partir de la figure 7A. Une deuxième forme de réalisation d'un panneau d'isolation 4, représentée sur les figures 7A-7C, présente une extrémité aval sur laquelle est formée une languette annulaire 91 destinée à s'insérer dans une rainure annulaire 92 formée dans un élément du carter de soufflante 3. En référence plus particulièrement à la figure 7A, la languette 91 du panneau d'isolation acoustique 4 est formée dans le revêtement acoustique 41 du panneau 4 par découpage de la zone de renfort aval 42 du revêtement acoustique 41, de préférence, de sa partie radialement intérieure comme représenté à la figure 7A. La rainure 92 est formée entre la surface intérieure du carter de soufflante 3 et une languette annulaire 93, formée dans la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3 par découpage de sa zone de renfort amont 42, de préférence de sa partie radialement extérieure comme représenté à la figure 7A. Le montage du panneau d'isolation acoustique 4 est réalisé par insertion du panneau 4 depuis l'amont vers l'aval de manière à ce que la languette 91 du panneau 4 soit reçue dans la rainure 92 de manière à ce que le panneau 4 s'étende longitudinalement à l'intérieur du carter de soufflante 3. L'extrémité aval du panneau 4 est alors maintenue à 360° dans la rainure 92 ce qui assure un support total. Le support du panneau d'isolation 4 en aval permet avantageusement de faciliter la fixation de sa bride de fixation 40B en amont. Il a été représenté des languettes 91, 93 formées dans des zones de renfort 42 afin de permettre un support limitant les usures lors du montage. Il va de soi que les languettes 91, 93 pourraient être formées dans d'autres zones du revêtement acoustique 41 ou de la couche annulaire aval 31. En référence aux figures 7A-7C, il a été représenté des languettes 91 dont l'épaisseur radiale est sensiblement égale, il va de soi qu'elles pourraient être différentes. De préférence, les surfaces intérieures du revêtement acoustique 41 du panneau 4 et de la couche annulaire aval 31 sont sensiblement continues pour permettre une atténuation acoustique homogène. En référence aux figures 8A à 8B représentant une troisième forme de réalisation d'un panneau d'isolation 4 selon l'invention, de manière similaire à la forme de réalisation précédente, l'extrémité aval du panneau d'isolation acoustique 4 comporte une languette annulaire 91' montée dans une rainure annulaire 92' formée entre la surface intérieure du carter de soufflante 3 et une languette annulaire 93' formée dans la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3. Dans cet exemple, la languette 92' du panneau 4 possède une épaisseur radiale supérieure à celle de la languette 93' du carter de soufflante 3 comme représenté sur la figure 8A. A titre d'exemple, l'épaisseur radiale de la languette 93' de la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3 est de l'ordre de 2 mm tandis que l'épaisseur radiale de la languette 91' du panneau 4 est de l'ordre de 30 mm. Ainsi, l'épaisseur radiale du revêtement acoustique 41 du panneau 4 demeure sensiblement constante sur sa longueur ce qui améliore l'isolation acoustique de la turbomachine. De manière avantageuse, la languette annulaire 93' de la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3 est formée par des plis de verre 44 issus directement de la partie radialement intérieure de couche annulaire aval 31 montée sur le carter de soufflante 3. Ainsi, la languette annulaire 93' ne nécessite pas de modifications importantes de la couche annulaire 31, la languette annulaire 93' présentant une rigidité importante et étant simple à fabriquer. A titre de variante, la languette annulaire circonférentielle de la couche annulaire aval 31 peut être usinée de manière à former des crochets 94, répartis angulairement à la circonférence du carter de soufflante 3 comme représenté sur la figure 8C. De tels crochets de support 94 permettent de limiter la masse de la turbomachine par comparaison à une languette annulaire 93, 93'. Selon une quatrième forme de réalisation d'un panneau d'isolation 4 selon l'invention, en référence aux figures 9A-9B, une languette annulaire 95 est rapportée sur le carter de soufflante 3 de manière à former une rainure annulaire 92' similaire à la troisième forme de réalisation. Dans cet exemple, la languette annulaire 95 est collée sur une face radiale amont de la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3 comme représenté à la figure 9A. La languette annulaire 95 possède dans cet exemple, une section en forme de L dont une partie radiale 95A est collée à la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3 tandis qu'une partie longitudinale 95B s'étend depuis l'extrémité inférieure de la partie radiale 95A vers l'amont pour former une rainure de support 92' avec la surface intérieure du carter de soufflante 3. A titre de variante, en référence à la figure 9C, la languette annulaire circonférentielle peut être remplacée par des crochets de support 96 répartis angulairement à la circonférence du carter de soufflante 3. De manière similaire, chaque crochet de support 96 possède une section en forme de L dont une partie radiale est collée à la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3 tandis qu'une partie longitudinale s'étend depuis l'extrémité inférieure de la partie radiale vers l'amont pour former une rainure de support 92' avec la surface intérieure du carter de soufflante 3. Un crochet de support 96 peut être rectiligne ou incurvé. Selon une cinquième forme de réalisation d'un panneau d'isolation 4 selon l'invention, le panneau d'isolation 4 comporte à son extrémité aval des moyens de support agencés pour coopérer par effet de coin avec un élément de carter de soufflante 3. A titre d'exemple, en référence aux figures 10A-10B, l'extrémité aval du panneau d'isolation 4 possède une surface conique de manière à former une première surface d'appui 51 évasée de l'amont vers l'aval comme représenté sur la figure 10A. Autrement, la section de l'extrémité aval du panneau d'isolation 4 par un plan axial est un segment s'étendant obliquement à la direction radiale comme représenté à la figure 10A. De manière préférée, la partie radialement intérieure de l'extrémité aval du panneau d'isolation 4 comporte un chanfrein, de préférence, au niveau de sa zone de renfort 42. Pour permettre un support par effet de coin, la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3 comporte une surface conique de manière à former une deuxième surface d'appui S2 évasée de l'aval vers l'amont pour supporter la première surface d'appui 51 du panneau d'isolation 4. De manière préférée, la partie radialement extérieure de l'extrémité amont de la couche annulaire aval 31 comporte un chanfrein, de préférence, au niveau de sa zone de renfort 42, pour former la deuxième surface d'appui S2. Lors du montage du panneau d'isolation 4, la première surface d'appui S1 du panneau 4 vient en contact avec la deuxième surface d'appui S2 du carter de soufflante 3. Lorsqu'un opérateur translate axialement le panneau d'isolation 4 vers l'aval, la surface extérieure du panneau d'isolation 4 est guidée contre la surface intérieure du carter de soufflante 3 du fait de l'obliquité des surfaces d'appui 51, S2. L'effort de translation longitudinale vers l'amont appliqué à l'extrémité amont du panneau 4 se transforme en un effort de translation radiale vers l'extérieur à l'extrémité aval du panneau 4 ce qui garantit un montage aisé et précis. Selon une sixième forme de réalisation d'un panneau d'isolation 4 selon l'invention, un élément d'interface 97 est monté sur la face radiale amont de la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3 pour former la deuxième surface d'appui S2 comme représenté sur les figures 11A- 11B. L'élément d'interface 97 comporte une paroi radiale aval 97A collée à la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3 et une paroi aval oblique 97B formant la deuxième surface d'appui S2. La longueur oblique de la deuxième surface d'appui S2 est de préférence égale à celle de la première d'appui 51 (figure 11B) mais il va de soi qu'elle pourrait être plus courte (figure 11A). De préférence, la paroi radiale aval 97A et la paroi oblique 97B sont reliées par une paroi longitudinale radialement intérieure 97C s'étendant sensiblement dans le prolongement de la surface radialement intérieure de la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3 comme représenté sur la figure 11A. De manière préférée, l'élément d'interface 97 se présente sous la forme d'un joint en silicone afin de limiter les usures qui est, de préférence, creux afin de diminuer son coût et sa masse. L'élément d'interface 97 est ici annulaire et monobloc pour limiter le nombre d'étapes de montage dans la turbomachine. Il va de soi que plusieurs éléments d'interface pourraient également être montés à la circonférence du carter de soufflante 3. A titre de variante, en référence aux figures 11C et 11D, l'élément d'interface 97 peut en outre comporter une paroi longitudinale radialement extérieure 97D s'étendant sensiblement dans le prolongement de la surface radialement extérieure de la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3 depuis l'extrémité supérieure de la paroi radiale 97A comme représenté sur la figure 11C. De manière préférée, la paroi longitudinale extérieure 97D est sensiblement aussi longue que la paroi longitudinale intérieure 97C. La paroi longitudinale extérieure 97D de l'élément d'interface 97 forme avantageusement une languette longitudinale permettant d'éviter un frottement de l'extrémité aval du panneau d'isolation 4 contre la surface intérieure du carter de soufflante 3. En outre, la paroi longitudinale extérieure 97D permet de s'accrocher au panneau d'isolation acoustique 4 en cas de rupture de la liaison entre l'élément d'interface 97 et la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3. Ainsi, si les vibrations de la turbomachine entraînent un cisaillement de la couche de colle solidarisant l'élément d'interface 97 à la couche annulaire aval 31, la paroi longitudinale extérieure 97D permet de maintenir l'élément d'interface 97 entre la couche annulaire aval 31 du carter de soufflante 3 et le panneau d'isolation acoustique 4. La paroi longitudinale extérieure 97D forme ainsi des moyens « anti-perte ».