Brevet FR2964388A1 — publié le 20120309

f L'invention concerne le raffinage et la conversion de pétrole brut ou de la fraction lourde d'hydrocarbures issue de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut, et en particulier de type résidus ayant une température initiale d'ébullition d'au moins 300°C et contenant entre autre des impuretés soufrées et azotées. Elle concerne plus particulièrement un procédé permettant de convertir au moins en partie une charge d'hydrocarbures, telle que par exemple un résidu sous vide obtenu par distillation atmosphérique suivie d'une distillation sous vide d'un pétrole brut. Plus particulièrement, l'invention concerne les procédés avec une technologie en lit bouillonnant et une technologie de désasphaltage. De tels procédés sont déjà largement exploités industriellement. La valorisation de ces résidus pétroliers est relativement difficile. En effet, le marché est surtout demandeur de carburants, distillables à pression atmosphérique à une température inférieure à 320-380°C. Les pétroles bruts sont caractérisés par des teneurs variables en résidus atmosphériques qui dépendent de l'origine des bruts traités. Cette teneur varie généralement entre 20 et 5d% pour les bruts conventionnels, mais peut atteindre 50 à 80% pour les bruts lourds et extra-lourds comme par exemple ceux produits au Venezuela ou dans la région de l'Athabasca dans le nord du Canada. Il est donc nécessaire de convertir ces résidus, en cassant les molécules lourdes de résidus pour produire des molécules plus petites par craquage. Plus précisément, les charges que l'on traite dans le cadre de la présente invention sont soit des pétroles bruts, soit des fractions lourdes d'hydrocarbures issues de la distillation d'un pétrole brut et ayant une température initiale d'ébullition d'au moins 300°C et de préférence des résidus sous vide. Ces charges sont généralement des fractions d'hydrocarbures ayant une teneur en soufre d'au moins 0,5 %, de préférence d'au moins 1 % et de manière préférée d'au moins 2 % en poids, une teneur en carbone Conradson d'au moins 5 % poids et de préférence d'au moins 10 0/0 poids, une teneur en asphaltènes C7 d'au moins 1 % poids et de préférence d'au moins 5 % poids et une teneur en métaux d'au moins 20 ppm et de préférence d'au moins 100 ppm. Un des objectifs de l'invention est de fournir un procédé de conversion intégrant des étapes d'hydroconversion et de désasphaltage au sein d'une même section réactionnelle améliorant ainsi l'intégration thermique en optimisant le réseau d'échangeurs et réduisant à la fois l'investissement initial de l'enchaînement par réduction du nombre des équipements nécessaires ainsi que les dépenses de fonctionnement. Un autre objectif de l'invention est de fournir un procédé de conversion permettant, par la mise en oeuvre d'un recycle de la coupe hydrocarbonée désasphaltée (DAO) obtenue d'atteindre une conversion nette de la fraction résiduelle supérieure à 85 % et de préférence supérieure à 90 %. État de la technique Les technologies d'hydroconversion de résidus en lits bouillonnants sont connues. Citons par exemple la technologie H-0H licenciée par Axens, la technologie LC-Fining licenciée par Chevron-Lummus-Global, décrites dans de nombreux documents. 10 Les technologies à lits bouillonnants utilisent des catalyseurs supportés sous forme d'extrudés dont le diamètre est de l'ordre de 1 mm. Les catalyseurs restent à l'intérieur des réacteurs et ne sont pas évacués avec les produits. Les niveaux de température sont élevés afin d'obtenir des conversions élevées tout en minimisant les quantités de catalyseurs mises 15 en oeuvre. Le procédé requiert un taux de couverture d'hydrogène (ratio hydrogène / charge) faible. L'activité catalytique peut être maintenue constante grâce au remplacement en ligne du catalyseur. Il n'est donc pas nécessaire d'arrêter l'unité pour changer le catalyseur usagé, ni d'augmenter les températures de réaction le long du cycle pour compenser la désactivation. De plus, le .fait de travailler à des conditions opératoires constantes permet 20 d'obtenir des rendements et des qualités de produits constants le long du cycle. Aussi, du fait que le catalyseur est maintenu en agitation par un recyclage important de liquide, la perte de charge sur le réacteur reste faible et constante, et les exothermes de réaction sont rapidement moyennés sur le lit catalytique, qui est donc presque isotherme et ne nécessite pas l'injection de quenches. Une spécificité du procédé en lit bouillonnant est que le résidu 25 sous vide non converti a une viscosité relativement faible et peut donc être récupéré sous forme liquide. Toutefois, le niveau de conversion des technologies en lit bouillonnant est généralement limité à des niveaux inférieurs à 80 % du fait du système catalytique employé, de la 30 conception de l'unité, et de la stabilité des produits formés. Certains schémas de conversion de résidus classiques de l'art antérieur comprennent un désasphaltage (SDA) suivie d'une étape d'hydroconversion en lit bouillonnant comme dans la demande de brevet WO-04/74408. L'état de l'art montre que ces deux procédés connus sont 35 effectués successivement en série. En effet, dans les schémas de conversion de résidus associant une unité de SDA à une unité d'hydroconversion en lit fixe ou en lit bouillonnant,5 selon les cas, l'unité de SDA peut être placée en amont selon la voie indirecte ou en aval du procédé d'hydroconversion selon la voie directe. Les brevets FR 2776297 et US 7,214,308 décrivent ces deux types de schéma de conversion possibles. Plus précisément, un schéma de conversion poussée de résidus associe généralement deux étapes unitaires successives : une étape d'hydroconversion et une étape de désasphaltage, une étape de distillation atmosphérique intermédiaire et éventuellement une étape de distillation sous vide intermédiaire étant mise en oeuvre entre ces deux étapes unitaires. En effet, le résidu peut être traité au moins en partie dans une section d'hydroconversion en présence d'hydrogène, ladite section comprenant au moins un réacteur triphasique contenant un catalyseur d'hydroconversion en lit bouillonnant fonctionnant à courant ascendant de liquide et de gaz. Ce ou ces réacteurs comportent au moins un moyen de soutirage du catalyseur et au moins un moyen d'appoint de catalyseur frais. Les conditions appliquées dans la section réactionnelle d'hydroconversion permettent d'obtenir un effluent liquide à teneur réduite en carbone Conradson, en métaux et en soufre. L'effluent liquide hydroconverti est ensuite envoyé dans une zone de distillation atmosphérique et sous vide intermédiaire à la suite de laquelle on récupère des fractions de distillat atmosphérique, une ou plusieurs fractions de distillat sous vide et une fraction résidu sous vide. Le résidu sous vide issu de la zone de distillation est ensuite avantageusement envoyé dans une section de désasphaltage dans laquelle il est traité dans un extracteur à l'aide d'un solvant dans des conditions de désasphaltage connues de l'homme du métier permettant d'obtenir une coupe hydrocarbonée désasphaltée, appelée DAO, et de l'asphalte résiduel. L'opération de désasphaltage (SDA) au solvant est avantageusement mise en oeuvre dans des conditions bien connues de l'homme du métier: on peut ainsi se référer à l'article de Billon et autres publié en 1994 dans le volume 49, N°5 de la revue de l'institut français du pétrole page 495 à 507, au livre "Raffinage et conversion des produits lourds du pétrole" de J F Le Page, SG Chatila et M Davidson, Edition Technip, page 17 - 32 ou au brevet US 4,715,946. Le désasphaltage peut avantageusement être réalisé dans un mélangeur-décanteur ou dans une colonne d'extraction. Le solvant utilisé pour le désasphaltage est de préférence un solvant paraffinique et de manière préférée, plus lourd que le propane. Les solvants préférés comprennent des mélanges propane-butane, le butane, le pentane, l'hexane, l'heptane, l'essence légère ainsi que les mélanges obtenus à partir des solvants précités. On récupère avantageusement le solvant par vaporisation ou distillation ou par le procédé opticritique, c'est à dire dans des conditions supercritiques vis à vis du solvant, mais non supercritiques vis à vis du mélange solvant-charge. La coupe hydrocarbonée désasphaltée (DAO) ainsi obtenue et après mélange avec au moins une partie du distillat sous vide, appelé VGO, issu de la zone de distillation subit ensuite un post-traitement dans des conditions permettant de réduire en particulier sa teneur en métaux, en soufre, en azote et en carbone Conradson et d'obtenir après une nouvelle séparation par distillation une fraction gazeuse, un distillat atmosphérique que l'on peut scinder en une fraction essence et gazole envoyé ensuite au pool carburants et une fraction plus lourde hydrotraitée. Par ailleurs, le brevet US 3,905,892 décrit un procédé de traitement d'une charge hydrocarbonée lourde contenant du soufre et dont 95% bout à une température supérieure à 524°C, ledit procédé comprenant une étape d'hydroconversion en lit bouillonnant de type H- Oil, un fractionnement en trois fractions, une fraction légère 343°C-, une fraction intermédiaire 343-524°C et une fraction lourde 524°C+, ladite fraction lourde étant ensuite envoyée dans une unité de désasphaltage pour obtenir une huile désasphaltée qui peut être recyclée en amont de l'étape d'hydroconversion, dans l'unité H-Oil. La présente invention propose d'améliorer ce type d'enchaînement comportant deux procédés unitaires d'hydroconversion et de désasphaltage, séparée par une étape de distillation atmosphérique et sous vide intermédiaire, en proposant un nouveau procédé intégrant lesdites étapes d'hydroconversion utilisant la technologie lit bouillonnant et de désasphaltage utilisant la technologie d'extraction liquide-liquide, au sein d'une même section réactionnelle unitaire, sans étape de distillation atmosphérique et sous vide intermédiaire, et avec une mise en oeuvre d'un recycle d'au moins une partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée (DAO) obtenue, en amont de la section réactionnelle d'hydroconversion, afin d'atteindre une conversion nette de la fraction résiduelle supérieure à 85 %, et de préférence supérieure à 90 %. Ce schéma intensifié permet en particulier d'améliorer le rendement en distillat sous vide (DSV), ainsi que de diminuer l'investissement initial et le coût opératoire du procédé, en termes de consommation de fluxant nécessaire pour véhiculer l'asphalte. Il permet par ailleurs d'améliorer la qualité des produits obtenus, plus particulièrement en termes d'azote et de soufre de la fraction lourde hydrotraitée. Résumé de l'invention : La présente invention décrit un procédé de conversion de pétrole brut ou de la fraction lourde d'hydrocarbures issue de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut et ayant une température initiale d'ébullition d'au moins 300°C dans lequel ledit procédé comprend les étapes suivantes : a) hydroconversion d'au moins une partie de ladite charge en présence d'hydrogène dans au moins un réacteur triphasique, ledit réacteur contenant au moins un catalyseur d'hydroconversion et fonctionnant en lit bouillonnant, à courant ascendant de liquide et de gaz et comportant au moins un moyen de soutirage dudit catalyseur hors dudit réacteur et au moins un moyen d'appoint de catalyseur frais dans ledit réacteur, dans des conditions permettant d'obtenir une charge liquide à teneur réduite en carbone Conradson, en métaux, en soufre et en azote, b) séparation de l'effluent issu de l'étape a) pour obtenir une fraction liquide légère bouillant à une température inférieure à 300°C et une fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 300°C, c) désasphaltage d'au moins une partie de la fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 300°C issue de l'étape b) pour obtenir une coupe hydrocarbonée désasphaltée (DAO) et de l'asphalte résiduel, d) recyclage d'au moins une partie de ladite coupe hydrocarbonée désasphaltée (DAO) issue de l'étape c) et mélange avec ladite charge en amont de l'étape a) d'hydroconversion. Ce nouveau schéma se différentie du schéma d'enchaînement conventionnel précédemment mentionné par le fait que l'effluent de la section réactionnelle d'hydroconversion en lit bouillonnant est directement traité dans une unité de désasphaltage, après une simple séparation de la fraction légère bouillant à une température inférieure à 300°C, l'effluent liquide lourd bouillant à une température supérieur à 300°C étant mis en contact avec un solvant dans des conditions permettant d'obtenir une coupe hydrocarbonée désasphaltée et de l'asphalte résiduel, la coupe hydrocarbonée désasphaltée étant recyclée en amont de l'étape a) d'hydroconversion. La présente invention a donc pour objectif de fournir un procédé de conversion d'hydrocarbures lourds pour la production de coupes essence et distillats moyens avec un procédé plus simple et plus économique; avec des rendements améliorés tout en maintenant de bonnes qualités de produits. Le recyclage d'au moins une partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée en amont de l'étape d'hydroconversion a) permet d'atteindre une conversion nette de la fraction résiduelle supérieure à 85 %, et de préférence supérieure à 90 %, ce niveau de conversion ne pouvant pas être atteint en utilisant les technologies en lit bouillonnant classiques. En effet, la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO obtenue par le procédé selon l'invention ne contient pas ou très peu d'asphaltènes C7, composés connus pour inhiber la conversion de coupes résiduelles, à la fois par leur aptitude à former des résidus hydrocarbonés lourds, communément appelés coke, et par leur tendance à produire des sédiments qui limitent fortement l'opérabilité des unités d'hydrotraitement et d'hydroconversion. Ainsi, le mélange du recycle de ladite coupe hydrocarbonée DAO et de la charge traitée dans le procédé selon l'invention permet d'alimenter l'étape a) d'hydroconversion avec une charge ayant une teneur en asphaltènes C7 réduite par rapport à une unité d'hydroconversion sans recyclage de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO. De ce fait, il est possible d'imposer des conditions opératoires plus sévères, et d'atteindre ainsi des niveaux de conversions de la fraction résiduelle supérieurs. En recyclant au moins une partie et de préférence la totalité de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO issue de l'étape c), le procédé selon l'invention peut, dans certains modes de réalisation qui seront détaillés ci-après, permettre d'atteindre une conversion supérieure à 85 %, et de préférence supérieure à 90 %. La conversion nette est définie comme étant le rapport (% poids de résidu dans la charge - poids de résidu dans le produit) / (% poids de résidu dans la charge), pour un même point de coupe charge-produit; typiquement ce point de coupe est entre 450 et 550°C, et souvent d'environ 540°C; dans cette définition, le résidu étant la fraction bouillant à partir de ce point de coupe, par exemple, la fraction 540°C+. La présente invention a également pour objectif de fournir un procédé de conversion d'hydrocarbures lourds permettant de produire un asphalte facilement transportable. En effet, afin de pouvoir transporter l'asphalte, il est nécessaire de réduire de façon très importante la viscosité de cette coupe. Pour ce faire, une coupe aromatique appelée fluxant est généralement ajoutée. Parmi les fluxants, la coupe gazole LCO issue d'une unité de craquage catalytique est la plus utilisée. Un des avantages de la présente invention est de permettre la production d'un asphalte ne nécessitant qu'une utilisation réduite de fluxant pour son transport. Description détaillée de l'invention. Conformément à l'étape a) du procédé selon l'invention, la charge constituée d'un pétrole brut ou de la fraction issue de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut subit une étape a) d'hydroconversion d'au moins une partie de ladite charge en présence d'hydrogène dans au moins un réacteur triphasique, ledit réacteur contenant au moins un catalyseur d'hydroconversion et fonctionnant en lit bouillonnant, à courant ascendant de liquide et de gaz et comportant au moins un moyen de soutirage dudit catalyseur hors dudit réactéur et au moins un moyen d'appoint de catalyseur frais dans ledit réacteur, dans des conditions permettant d'obtenir une charge liquide à teneur réduite en carbone Conradson, en métaux, en soufre et en azote. Conformément à l'étape d) du procédé selon l'invention, au moins une partie de ladite coupe hydrocarbonée désasphaltée (DAO) issue de l'étape c) est ajoutée à ladite charge en amont de l'étape a) d'hydroconversion. Les charges que l'on traite dans le cadre de la présente invention sont constituées d'un pétrole brut ou de la fraction issue de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut, lesdites charges ayant une température d'ébullition d'au moins 300°C et de préférence des résidus sous vide. Ces charges sont généralement des fractions d'hydrocarbures ayant de préférence, une teneur en soufre d'au moins 0,5 %, de préférence d'au moins 1 % et de manière préférée d'au moins 2 % en poids, une teneur en carbone Conradson d'au moins 5 % poids et de préférence d'au moins 10 % poids, une teneur en asphaltènes C7 d'au moins 1 % poids et de préférence d'au moins 5 % poids, une teneur en métaux d'au moins 20 ppm et de préférence d'au moins 100 ppm. Dans le cas ou la charge traitée dans le procédé selon l'invention est un pétrole brut, ledit procédé ne comporte pas d'étape de distillation atmosphérique et/ou sous vide préalable à l'étape a) d'hydroconversion, la charge pétrole brut est directement envoyée dans ladite étape a), de préférence après un simple étêtage de sa fraction la plus légère, dont le point final est généralement compris entre 50 et 250°C, et de façon préférée entre 100 et 200°C. Dans le cas ou la charge traitée dans le procédé selon l'invention est la fraction issue de la distillation atmosphérique d'un pétrole brut, soit une fraction appelée résidu atmosphérique (RA), ledit procédé comporte avantageusement une étape de distillation atmosphérique préalable à l'étape a) d'hydroconversion. Dans le cas ou la charge traitée dans le procédé selon l'invention est la fraction issue de la distillation atmosphérique et sous vide d'un pétrole brut, soit une fraction appelée résidu sous vide (RSV), ledit procédé comporte avantageusement une étape de distillation atmosphérique suivie d'une étape de distillation sous vide préalable à l'étape a) d'hydroconversion. L'étape a) d'hydroconversion de ladite charge est généralement effectuée dans des conditions classiques d'hydroconversion en lit bouillonnant d'une fraction hydrocarbonée liquide. On opère habituellement sous une pression absolue comprise entre 2 et 35 MPa, de préférence entre 5 et 25 MPa et de manière préférée, entre 6 et 20 MPa, à une température comprise entre 300 et 550°C et de préférence comprise entre 350 et 500°C. La vitesse spatiale horaire (VVH) et la pression partielle d'hydrogène sont des facteurs importants que l'on choisit en fonction des caractéristiques du produit à traiter et de la conversion souhaitée. De préférence, la VVH est comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1 et de manière préférée entre 0,15 h-1 et 5 h-1. La quantité d'hydrogène mélangée à la charge est de préférence comprise entre 50 et 5000 normaux mètres cube (Nm3) par mètre cube (m3) de charge liquide et de manière préférée, entre 100 et 2000 Nm3/m3 et de manière très préférée entre 200 et 1000 Nm3/m3. Le catalyseur d'hydroconversion utilisé dans l'étape a) du procédé selon l'invention est avantageusement un catalyseur granulaire de taille de l'ordre de 1 mm. Le catalyseur est le plus souvent sous forme d'extrudés ou de billes. Typiquement, le catalyseur comprend un support, dont la répartition poreuse est adaptée au traitement de la charge, de préférence amorphe et de manière très préférée de l'alumine, un support silice-alumine étant aussi envisageable dans certains cas et au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt et de préférence le nickel, ledit élément du groupe VIII étant de préférence utilisé en association avec au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène et de préférence, le métal du groupe VIB est le molybdène. De préférence, le catalyseur d'hydroconversion comprend le nickel en tant qu'élément du groupe VIII et le molybdène en tant qu'élément du groupe VIB. La teneur nickel est avantageusement comprise entre 0,5 à 15 % exprimée en poids d'oxyde de nickel (NiO) et de préférence entre 1 à 10 % poids et la teneur en molybdène est avantageusement comprise entre 1 et 40 % exprimée en poids de trioxyde de molybdène (MoO3), et de préférence entre 4 et 20 % poids. Ledit catalyseur peut également avantageusement contenir du phosphore, la teneur en oxyde de phosphore étant de préférence inférieure à 20 0/0 poids et de préférence inférieure à 10 % poids. Le catalyseur d'hydroconversion usagé peut conformément au procédé selon l'invention être en partie remplacé par du catalyseur frais par soutirage, de préférence en bas du réacteur et par introduction, soit en haut soit en bas du réacteur, de catalyseur frais ou régénéré ou réjuvéné, de préférence à intervalle de temps régulier et de manière préférée par bouffée ou de façon quasi continue. Le taux de remplacement du catalyseur d'hydroconversion usé par du catalyseur frais est avantageusement compris entre 0,01 kilogramme et 10 kilogrammes par mètre cube de charge traitée, et de préférence entre 0,3 kilogramme et 3 kilogrammes par mètre cube de charge traitée. Ce soutirage et ce remplacement sont effectués à l'aide de dispositifs permettant avantageusement le fonctionnement continu de cette étape d'hydroconversion. II est également avantageusement possible d'envoyer le catalyseur usé soutiré du réacteur dans une zone de régénération dans laquelle on élimine le carbone et le soufre qu'il renferme puis de renvoyer ce catalyseur régénéré dans l'étape a) d'hydroconversion. Il est également avantageusement possible d'envoyer le catalyseur usé soutiré du réacteur dans une zone de réjuvénation dans laquelle on élimine la majeure partie des métaux déposés, avant d'envoyer le catalyseur usé et réjuvéné dans une zone de régénération dans laquelle on élimine le carbone et le soufre qu'il renferme puis de renvoyer ce catalyseur régénéré dans l'étape a) d'hydroconversion. L'étape a) du procédé selon l'invention est avantageusement mise en oeuvre dans les conditions du procédé H-Oil tel que décrit par exemple dans les brevets US-A-4,521,295 ou US-A-4,495,060 ou US-A-4,457,831 ou US-A-4,354,852 ou dans l'article Aiche, March 19-23, 1995, HOUSTON, Texas, paper number 46d, Second generation ebullated bed technology. Le catalyseur d'hydroconversion utilisé dans l'étape a) d'hydroconversion permet avantageusement d'assurer à la fois la démétallation et la désulfuration, dans des conditions permettant d'obtenir une charge liquide à teneur réduite en métaux, en carbone Conradson et en soufre et permettant d'obtenir une forte conversion en produits légers c'est-à-dire en particulier en fractions carburants essence et gazole. L'étape a) est avantageusement mise en oeuvre dans un ou plusieurs réacteurs triphasiques d'hydroconversion. Chaque réacteur comporte avantageusement une pompe de recirculation permettant le maintien du catalyseur en lit bouillonnant par recyclage continu d'au moins une partie d'une fraction liquide avantageusement soutirée en tête du réacteur et réinjecté en bas du réacteur. L'effluent issu de l'étape a) d'hydroconversion subit ensuite conformément à l'étape b) du procédé selon l'invention, une étape de séparation pour obtenir une fraction liquide légère bouillant à une température inférieure à 300°C, de préférence inférieure à 350°C et de manière préférée, inférieure à 375°C et une fraction liquide lourde bouillant' à une température supérieure à 300°C, de préférence supérieure à 350°C et de manière préférée, supérieure à 375°C. Cette séparation comprend tout moyen de séparation connu par l'homme du métier, à l'exclusion des distillations atmosphérique et sous vide. De préférence, cette séparation est réalisée par un ou plusieurs ballons de flash en série, et de manière préférée par un enchaînement de deux ballons de flash successifs. Dans l'étape b) de séparation, les conditions sont choisies de manière à ce que le point de coupe soit de 300°C, de préférence 350°C et de manière préférée 375°C, de manière à obtenir deux fractions liquides, une fraction dite légère, et une fraction dite lourde. La fraction légère directement obtenue en sortie de l'étape b) de séparation est ensuite avantageusement séparée des gaz légers (H2 et C1-C4), pour obtenir la fraction liquide légère bouillant à une température inférieure à 300°C, par tout moyen de séparation connu de l'homme du métier tel que par exemple par passage dans un ballon de flash, de, manière à récupérer l'hydrogène gazeux qui est avantageusement recyclé dans l'étape a) d'hydroconversion. La fraction liquide légère, avantageusement séparée desdits gaz légers et bouillant à une température inférieure à 300°C, de préférence inférieure à 350°C et de manière préférée, inférieure à 375°C contient les gaz légers dissouts (C5+), une fraction bouillant à une température inférieure à 150°C correspondant aux naphtas, une fraction bouillant entre 150 et 250°C correspondant à la fraction kérosène et au moins une partie de la fraction gazole bouillant entre 250 et 375°C.35 Selon un mode de réalisation, au moins une partie de la fraction liquide légère ainsi obtenue et de préférence la totalité est avantageusement envoyée dans des unités de post-traitement telles que par exemple une unité d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage, dans le but de l'incorporer aux pools carburants correspondants. La fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 300°C, de préférence supérieure à 350°C et de manière préférée, supérieure à 375°C contient au moins une partie de la fraction gazole bouillant entre 250 et 375°C, une fraction bouillant entre 375 et 540°C appelé distillat sous vide et une fraction bouillant à une température supérieure à 540°C, 10 appelée résidu sous vide non converti. La fraction liquide lourde comprend donc avantageusement au moins une partie des distillats moyens et de préférence au moins une partie de la fraction gazole bouillant à une température comprise entre 250 et 375°C. Conformément à l'étape c) du procédé selon l'invention, la fraction liquide lourde bouillant à 15 une température supérieure à 300°C, de préférence supérieure à 350°C et de manière préférée, supérieure à 375°C subit ensuite une étape c) de désasphaltage, de préférence sans étape de distillation atmosphérique et sous vide intermédiaire préalable, pour obtenir une coupe hydrocarbonée désasphaltée, appelée DAO, et de l'asphalte résiduel. 20 L'étape de désasphaltage à l'aide d'un solvant est effectuée dans des conditions bien connues de l'homme de métier. Le désasphaltage est généralement effectué à une température moyenne comprise entre 60 et 250°C avec au moins un solvant hydrocarboné ayant de 3 à 7 atomes de carbone, de préférence, le solvant est le butane, le pentane ou l'hexane, ainsi que leurs mélanges, 25 éventuellement additionné d'au moins un additif. Les solvants utilisables et les additifs sont largement décrits. Il est également possible et avantageux d'effectuer la récupération du solvant selon le procédé opticritique, c'est-à-dire en utilisant un solvant dans des conditions non supercritiques vis à vis du mélange solvant-charge dans la section de séparation, mais supercritiques vis à vis du solvant seul. Ces conditions de séparation permettent en 30 particulier d'améliorer notablement l'économie globale du procédé. Ce désasphaltage peut être fait dans un ou plusieurs mélangeurs-décanteurs ou dans une ou plusieurs colonnes d'extraction. Dans le cadre de la présente invention, on préfère la technique (par ex. le procédé Solvahl) 35 utilisant au moins une colonne d'extraction et de préférence une seule. Avantageusement, tel que dans le procédé Solvahl avec une colonne d'extraction unique, les ratios solvant/charge entrant dans l'unité de désasphaltage sont faibles, entre 4/1 et 6/1. L'unité de désasphaltage produit une coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO pratiquement exempt d'asphaltènes C7 et un asphalte résiduel concentrant la majeure partie des impuretés du résidu, qui est soutiré. Le rendement en DAO peut varier de moins de 40 % poids à plus de 90 % poids selon les conditions opératoires et le solvant utilisé. Le tableau suivant donne les gammes des conditions opératoires typiques pour le désasphaltage en fonction du solvant : Solvant Propane Butane Pentane Hexane Heptane Pression, MPa 3-4 3-4 2-4 2-4 2-4 Température, °C 45 - 90 80 - 130 140 - 210 150 - 230 160 - 250 Ratio Solvant/Charge, v/v 6- 10 5- 8 3- 6 3- 6 3- 5 La coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO obtenue présente avantageusement une teneur en asphaltènes C7 inférieure à 1% en général, la mesure de la teneur en asphaltènes C7 étant mesurée selon la norme NFT60-115, de préférence inférieure à 0.5 %, de manière préférée inférieure à 0,0.5 % poids mesurée en insolubles à l'heptane et de façon encore plus préférée inférieure à 0,3 % poids mesurée en insolubles au pentane et inférieure à 0,05 poids mesurée en insolubles à l'heptane. Conformément à l'invention, au moins une partie de ladite coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO issue de l'étape c) est recyclée en amont de l'étape a) d'hydroconversion, et mélangée à la charge traitée dans le procédé selon l'invention constituée de pétrole brut ou de la fraction lourde d'hydrocarbures issue de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut, permettant ainsi d'alimenter l'étape a) d'hydroconversion avec une charge ayant une teneur en asphaltènes C7 réduite par rapport à une unité d'hydroconversion sans recyclage de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO. En effet, la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO obtenue à l'issue de l'étape c) ne contient pas ou très peu d'asphaltènes C7, composés connus pour inhiber la conversion de coupes résiduelles, à la fois par leur aptitude à former des résidus hydrocarbonés lourds, communément appelés coke, et par leur tendance à produire des sédiments qui limitent fortement l'opérabilité des unités d'hydrotraitement et d'hydroconversion. De ce fait, il est possible d'imposer des conditions opératoires plus sévères, et d'atteindre ainsi des niveaux de conversions de la fraction résiduelle supérieurs. En recyclant au moins une partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO issue de l'étape c), le procédé selon l'invention peut, dans certains modes de réalisation qui seront détaillés ci-après, permettre d'atteindre une conversion nette supérieure à 85 %, et de préférence supérieure à 90 %. Au moins une partie et de préférence la totalité de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO issue de l'étape c) est recyclée en amont de l'étape a) d'hydroconversion, éventuellement en mélange avec au moins une partie et de préférence la totalité de la fraction liquide légère issue de l'étape b), et mélangée à la charge traitée dans le procédé 10 selon l'invention. La partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO non recyclée en amont de l'étape a) d'hydroconversion peut avantageusement être envoyée, éventuellement en mélange avec au moins une partie et de préférence la totalité de la fraction liquide légère issue de l'étape b) 15 dans des unités de post-traitement telles que par exemple une unité d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage, ou de craquage catalytique. Les modes de réalisations suivants sont décrits en faisant référence aux figures correspondantes. 20 Selon un premier mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention représenté sur la figure 1, la charge traitée et introduite dans l'étape a) d'hydroconversion en lit bouillonnant via la conduite (1) est un résidu sous vide (RSV) issu de la distillation atmosphérique (18) et sous vide (23) d'un pétrole brut préalable à l'étape a) d'hydroconversion, qui est converti en 25 présence d'hydrogène (conduite (24)) dans au moins un réacteur triphasique (2), ledit réacteur contenant au moins un catalyseur d'hydroconversion et fonctionnant en lit bouillonnant, à courant ascendant de liquide et de gaz et comportant au moins un moyen de soutirage dudit catalyseur hors dudit réacteur et au moins un moyen d'appoint de catalyseur frais dans ledit réacteur, dans des conditions permettant d'obtenir une charge liquide à teneur 30 - réduite en carbone Conradson, en métaux, en soufre et en azote. L'effluent issu de l'étape a) d'hydroconversion via la conduite (3) subit ensuite conformément à l'étape b) du procédé selon l'invention, une étape de séparation dans un ou plusieurs ballons de flash en série (4) pour obtenir une fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 375°C via la conduite (6) et une fraction légère via la conduite (25), ladite fraction légère étant séparée 35 des gaz légers (H2 et C1-C4) par passage dans un séparateur (17) permettant de récupérer de l'hydrogène qui est recyclé dans l'étape a) d'hydroconversion via la conduite (24), de préférence après purification et ajout d'hydrogène frais, et une fraction liquide légère bouillant à une température inférieure à 375°C via la conduite (26). La fraction liquide légère (26) bouillant à une température inférieure à 375°C contient les gaz légers dissous, une fraction bouillant à une température inférieure à 150°C correspondant aux naphtas, une fraction bouillant entre 150 et 250°C correspondant à la fraction kérosène et au moins une partie de la fraction gazole bouillant entre 250 et 375°C. La totalité de ladite fraction liquide légère ainsi obtenue est avantageusement envoyée, via la conduite (5), éventuellement en mélange avec la totalité de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO (conduite 8) à la colonne de distillation atmosphérique primaire (18), soit directement, soit après un ou plusieurs ballons de pré-flash en amont de ladite colonne (non représentés sur la figure 1), à l'issue de laquelle on récupère les poupes gaz, essence (19), kérosène (20) et gazole (21), ainsi que le résidu atmosphérique (22) qui est ensuite envoyé dans la colonne de distillation sous vide (23). La fraction liquide lourde (6) bouillant à une température supérieure à 375°C contient une partie de la fraction gazole bouillant entre 250 et 375°C, une fraction bouillant entre 375 et 540°C appelé distillat sous vide et une fraction bouillant à une température supérieure à 540°C, appelée résidu sous vide non converti. Cette fraction liquide lourde subit ensuite conformément au procédé selon l'invention une étape c) de désasphaltage dans une unité de désasphaltage (7), sans étape de distillation atmosphérique et/ou sous vide intermédiaire préalable, pour obtenir une coupe hydrocarbonée désasphaltée, appelée DAO dans la conduite (8), et de l'asphalte résiduel dans la conduite (16). Au moins une partie, et de préférence la totalité de ladite coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO issue de l'étape c), est recyclée. Cette coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO peut être envoyée en mélange avec la totalité de ladite fraction liquide légère (26) en amont de la colonne de distillation atmosphérique primaire via la conduite (5), soit directement, soit après un ou plusieurs ballons de pré-flash en amont de ladite colonne (non représentés sur la figure 1). Dans un autre mode de réalisation (non représenté sur la figure 1), ladite coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO (8) est envoyée soit en amont de la colonne de fractionnement sous vide primaire, soit en amont d'une deuxième colonne de fractionnement sous vide (non représenté sur la figure 1) qui se trouve en parallèle de la colonne sous vide primaire. Ceci permet de séparer la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO en une fraction légère, qui sortira avec le ou les distillats sous vide produits lors du fractionnement sous vide primaire via la conduite (9) ou lors du fractionnement sous vide dans la deuxième colonne (non représentés sur la figure 1), et une fraction lourde, qui sortira avec le résidu sous vide de la colonne de fractionnement sous vide primaire via la conduite (1) ou lors du fractionnement sous vide dans la deuxième colonne (non représentés sur la figure 1), constituant ainsi une alimentation à teneur en asphaltènes C7 réduite de l'étape a) d'hydroconversion en lit bouillonnant. Les distillats sous vide issus du fractionnement sous vide primaire et/ou de la deuxième colonne sous vide contiennent le distillat sous vide présent dans le brut initial, et la fraction légère de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO. Ces distillats sous vide sont ensuite envoyés via la conduite (9), éventuellement en mélange avec une charge externe au procédé de l'invention (non représenté sur la figure 1), après fractionnement ou non, dans des unités de post traitement telles que par exemple une section d'hydrotraitement (10) et/ou de craquage catalytique ou hydrocraquage catalytique (11) par exemple. Les effluents produits sont ensuite avantageusement fractionnés de manière à récupérer les coupes essence (13), gazole (14) et kérosène (15), soit dans une colonne à distillation (12), soit fractionnés dans la colonne de distillation atmosphérique primaire (18) via la conduite (27). Dans ce dernier cas, les coupes essences, gazole et kérosène sortent respectivement dans les flux (19), (20) et (21). Ainsi, selon ce premier mode de réalisation, la charge traitée et introduite dans l'étape a) d'hydroconversion est un résidu sous vide issu de la distillation atmosphérique et sous vide d'un pétrole brut préalable à l'étape a) d'hydroconversion et la totalité de ladite coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO issue de l'étape c) de désasphaltage, est recyclée, soit en amont de la colonne de distillation atmosphérique primaire, soit en amont de la colonne de fractionnement sous vide primaire soit en amont de la deuxième colonne de fractionnement sous vide. Ce mode de réalisation est particulièrement préféré pour les applications de raffinage de bruts pétroliers de tout type en vue de produire des carburants aux spécifications commerciales. Selon un deuxième mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention représenté sur la figure 2, la charge traitée et introduite dans l'étape a) d'hydroconversion en lit bouillonnant via la conduite (1) est un pétrole brut. L'unité d'hydroconversion (2) en lit bouillonnant est directement alimentée par la charge constituée de pétrole brut, ledit pétrole brut n'ayant pas subi de distillation atmosphérique et/ou de distillation sous vide. Dans une variante de ce mode de réalisation, le pétrole brut subit un simple étêtage (non représenté sur la figure 2) de sa fraction la plus légère, dont le point final est généralement compris entre 50 et 250°C, et de façon préférée entre 100 et 200°C. L'effluent issu de l'étape a) via la conduite (3) subi une étape de séparation dans un ou plusieurs ballons de flash en série (4) pour obtenir une fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 300°C de préférence supérieure à 350°C et de manière préférée, supérieure à 375°C et une fraction légère via la conduite (19), ladite fraction légère étant séparée des gaz légers (H2 et C1-C4) par passage dans un séparateur (17) permettant de récupérer de l'hydrogène qui est recyclé dans l'étape a) d'hydroconversion via la conduite (18), de préférence après purification et ajout d'hydrogène frais, et une fraction liquide légère bouillant à une température inférieure à 300°C, de préférence inférieure à 350°C et de manière préférée, inférieure à 375°C. Cette fraction liquide lourde (6) subit ensuite conformément au procédé selon l'invention une étape c) de désasphaltage dans une unité de désasphaltage (7), sans étape de distillation atmosphérique et sous vide intermédiaire préalable, pour obtenir une coupe hydrocarbonée désasphaltée, appelée DAO dans la conduite (8), et de l'asphalte résiduel dans la conduite (16). Au moins une partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO issue de l'étape c) de désasphaltage est recyclée et envoyée via la conduite (8) directement à l'entrée de l'étape a) d'hydroconversion en lit bouillonnant. L'autre partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO issue de l'étape c) et non recyclée en entrée de l'étape a), est avantageusement envoyée via la conduite (9), en mélange avec la totalité de la fraction liquide légère issue de l'étape b) de séparation (5), éventuellement en mélange avec une charge externe au procédé de l'invention (non représentée sur la figure 2), et éventuellement après fractionnement ou non, dans une ou plusieurs unités de post-traitement telles que par exemple dans une section d'hydrotraitement (10) et/ou de craquage catalytique ou hydrocraquage catalytique (11). L'effluent issu des unités de post traitement est ensuite avantageusement fractionné dans une colonne à distillation (12) de manière à récupérer les coupes essence (13), gazole (14) et kérosène (15). Selon ce deuxième mode de réalisation, la charge traitée et introduite dans l'étape a) d'hydroconversion est un pétrole brut, étêté ou non, et au moins une partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO issue de l'étape c) de désasphaltage est recyclée et envoyée directement à l'entrée de l'étape a) d'hydroconversion. Ce mode de réalisation est particulièrement préféré pour l'upgrading sur champ de bruts pétroliers lourds et extra-lourds, comme par exemple au Venezuela, au Canada et en Russie, en vue de l'obtention d'un brut synthétique. Selon un troisième mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention représenté sur la figure 3, la charge traitée et introduite dans l'étape a) d'hydroconversion en lit bouillonnant via la conduite (1) est un résidu atmosphérique issu d'une étape de distillation atmosphérique (18) d'un pétrole brut préalable à l'étape a) d'hydroconversion. L'effluent issu de l'étape a) via la conduite (3) subi une étape de séparation dans un ou plusieurs ballons de flash en série (4) pour obtenir une fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 300°C de préférence supérieure à 350°C et de manière préférée, supérieure à 375°C et une fraction légère via la conduite (23), ladite fraction légère étant séparée des gaz légers (H2 et C1-C4) par passage dans un séparateur (17) permettant de récupérer de l'hydrogène qui est recyclé dans l'étape a) d'hydroconversion via la conduite (22), de préférence après purification et ajout d'hydrogène frais, et une fraction liquide légère bouillant à une température inférieure à 300°C, de préférence inférieure à 350°C et de manière préférée, inférieure à 375°C. La totalité de ladite fraction liquide légère ainsi obtenue est envoyée, via la conduite (5), en mélange avec une partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO à la colonne de distillation atmosphérique primaire (18), à l'issue de laquelle on récupère les coupes gaz, essence (19), kérosène (20) et gazole (21), ainsi que le résidu atmosphérique constituant la charge (conduite 1) de l'unité d'hydroconversion (2). La fraction liquide lourde (6) subit ensuite une étape c) de désasphaltage dans une unité de désasphaltage (7), sans étape de distillation atmosphérique et sous vide intermédiaire préalable, pour obtenir une coupe hydrocarbonée désasphaltée, appelée DAO dans la conduite (8), et de l'asphalte résiduel dans la conduite (16).Au moins une partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO est recyclée en amont de la colonne de distillation atmosphérique primaire via la conduite (5) en mélange avec la totalité de la fraction liquide légère issue de l'étape b) de séparation afin pour celle ci, d'être collectée avec les coupes essence (19), kérosène (20) et gazole (21) de distillation directe dit SR (du terme anglo-saxon "Straight Run"), qui peuvent ensuite être envoyées, de préférence en totalité, après fractionnement ou non, à une ou plusieurs unités de post-traitement. L'autre partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO, non recyclée en entrée de l'étape a), est envoyée via la conduite (8), de préférence en mélange avec une charge externe au procédé de l'invention (non représentée sur la figure 3), dans des unités de post traitement telles que par exemple une section d'hydrotraitement (10) et/ou de craquage catalytique ou hydrocraquage catalytique (11). Ainsi, selon ce troisième mode de réalisation, la charge traitée et introduite dans l'étape a) d'hydroconversion est un résidu atmosphérique issu d'une étape de distillation atmosphérique d'un pétrole brut préalable à l'étape a) d'hydroconversion et au moins une partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO est recyclée en amont de la colonne de distillation atmosphérique primaire via la conduite (5) en mélange avec au moins une partie et de préférence la totalité de la fraction liquide légère issue de l'étape b) de séparation. Ce mode de réalisation est particulièrement préféré pour la réalisation de bruts blancs à partir de bruts conventionnels, tel que par exemple un Arabian Heavy. Le schéma selon l'invention propose donc un procédé intensifié comportant deux étapes, l'une d'hydroconversion en lit bouillonnant, l'autre de désasphaltage au solvant, au sein d'une même section réactionnelle unitaire, sans étape de distillation atmosphérique et sous vide intermédiaire, afin d'augmenter la conversion en recyclant avantageusement la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO en amont de l'étape a) d'hydroconversion en lit bouillonnant, selon les différents modes de réalisation décrits ci dessus. Il en résulte un gain substantiel en performances, la conversion étant augmentée à des valeurs supérieure à 85 %, et de préférence supérieures à 90 %, les rendements et qualités de produits en coupes légères étant améliorées. Par ailleurs, le procédé selon l'invention permet également de réaliser des économies en termes d'investissement initial, de coûts opératoires et en particulier de consommation de fluxant aromatique nécessaire pour véhiculer la phase asphalte. Ce schéma intensifié permet en particulier d'améliorer le rendement en distillat sous vide (DSV) par réduction de la fraction asphalte, ainsi que de diminuer l'investissement initial et le coût opératoire du procédé, en termes de consommation de fluxant. II permet par ailleurs d'améliorer la qualité des produits obtenus, plus particulièrement en termes d'azote et de métaux de la fraction lourde hydrotraitée. Description des figures La figure 1 illustre la mise en oeuvre du procédé selon le premier mode de réalisation. La figure 2 illustre la mise en oeuvre du procédé selon le deuxième mode de réalisation. La figure 3 illustre la mise en oeuvre du procédé selon le troisième mode de réalisation. Les exemples suivants illustrent l'invention sans en limiter la portée. Exemples Exemple comparatif. Un brut Athabasca, dont les caractéristiques sont données dans le tableau 1, subit une distillation atmosphérique. Tableau 1 : Caractéristiques d'un brut Athabasca Brut Athabasca Densité 15/4 1,006 Viscosité à 100°C cSt 180 Carbone Conradson %poids 11,5 C7 Asphaltenes %poids 8 C5 Asphaltenes %poids 14 Nickel + Vanadium ppm 235 Soufre %poids 4,6 Azote ppm 4160 Teneur en 150-250°C %poids 1,5 Teneur en 250-375°C %poids 16,8 Teneur en 375-540°C %poids 27,0 Teneur en 540°C+ %poids 54,7 Le résidu résultant de la distillation atmosphérique d'un brut Athabasca est distillé sous vide dans des conditions permettant d'obtenir un distillat sous vide dit "Straight Run" (DSV SR) et un résidu sous vide dit "Straight Run" (RSV SR) dont les principales caractéristiques sont présentées dans le tableau 2 ci-après. Tableau 2 : Composition du charqe de l'unité d'hvdroconversion en lit bouillonnant Athabasca Athabasca DSV SR RSV SR Rendement par rapport au brut %poids 27,0 54,7 Densité 15/4 0,988 1,05 Viscosité à 100°C cSt 19,8 12600 Carbone Conradson %poids 0,6 20,5 C7 Asphaltenes %poids 0,03 14 C5 Asphaltenes %poids 0,4 25 Nickel + Vanadium ppm 3 432 Soufre %poids 4,15 5,72 Azote ppm 2750 6200 La coupe RSV SR est d'abord mélangée avec la coupe DAO C4 avant d'être envoyée en totalité dans une unité d'hydroconversion en présence d'hydrogène, ladite section comprenant au moins un réacteur triphasique contenant un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4,5 % poids et une teneur en MoO3 de 10 % poids, les pourcentages étant exprimés par rapport à la masse totale du catalyseur. La section fonctionne en lit bouillonnant fonctionnant à courant ascendant de liquide et de gaz. L'unité comporte deux réacteurs en série et est munie d'un séparateur inter-étage. Les conditions appliquées dans l'unité d'hydroconversion sont les suivantes VVHréacteur = 0.3 h-1 Ptot=16MPa T = 420°C Quantité d'hydrogène mélangée à la charge dans le premier réacteur= 630 Nm3/m3 Quantité d'hydrogène mélangée à la charge dans second réacteur= 190 Nm3/m3 15 Ces conditions opératoires permettent d'obtenir un effluent liquide à teneur réduite en carbone Conradson, en métaux et en soufre. L'effluent liquide hydroconverti est ensuite envoyé dans une zone de distillation atmosphérique et sous vide intermédiaire à la suite de laquelle on récupère une fraction distillat sous vide bouillant à une température comprise 20 entre 375 et 540°C (DSV LB) et une fraction résidu sous vide bouillant à une température supérieure à 540°C (RSV LB) dont les rendements et qualités de produits sont données dans le tableau 3 ci dessous. Tableau 3 : Rendements et qualités de produits des produits lourds en provenance du 25 lit bouillonnant (LB) DSV LB RSV LB (375- (540°C+) 540°C) Rendement par rapport au RSV SR %poids 33,9 33,1 Rendement par rapport au brut %poids 18,5 17,0 Densité 15/4 0,947 1,030 Viscosité à 100°C cSt 12,7 1600 Carbone Conradson %poids 1,2 13,4 C7 Asphaltenes %poids Les conditions appliquées dans l'unité de désasphaltage sont les suivantes : Solvant : butane Ptot = 3 MPa Tmoyenne = 95°C. Ratio solvant/charge = 8 v/v En sortie du désasphaltage, on obtient une coupe hydrocarbonée désasphaltée (DAO) et un asphalte. La coupe hydrocarbonée désasphaltée (DAO) et l'asphalte possèdent les caractéristiques suivantes : Tableau 4 : composition du DAO et de l'asphalte DAO Asphalte Rendement au SDA %poids 53,3 46,7 Rendement par rapport au brut %poids 9,7 8,5 Densité 15/4 0,989 1,082 Bille & Anneau °C - 183 Viscosité à 100°C cSt 155 - Carbone Conradson %poids 3,2 25,0 C7 Asphaltenes %poids 0,05 - Nickel + Vanadium ppm La coupe distillat sous vide (DSV LB) peut ensuite être envoyé à une unité de post-traitement, telle qu'une unité d'hydrotraitement suivie d'une unité d'hydrocraquage dans des conditions permettant de réduire en particulier sa teneur en métaux, en soufre et en carbone Conradson et d'obtenir après une nouvelle séparation par distillation atmosphérique une fraction gazeuse, un distillat atmosphérique que l'on peut scinder en une fraction essence et une fraction gazole et une fraction plus lourde appelé résidu atmosphérique. Il est également possible de traiter l'ensemble des coupes DSV (DSV SR + DSV LB). Dans ce cas, c'est le mélange DSV SR + DSV LB, dont la composition est également donnée dans le tableau 8, qui est envoyé à une unité de post-traitement, telle qu'une unité d'hydrotraitement suivie d'une unité d'hydrocraquage dans des conditions permettant de réduire en particulier sa teneur en métaux, en soufre et en carbone Conradson et d'obtenir après une nouvelle séparation par distillation atmosphérique une fraction gazeuse, un distillat atmosphérique que l'on peut scinder en une fraction essence et une fraction gazole et une fraction plus lourde appelé résidu atmosphérique. Tableau 5 : Composition du mélanqe DSV LB + DSV SR DSV SR + DSV LB Rendement par rapport au brut %poids 45,5 Densité 15/4 0,971 Viscosité à 100°C cSt 16,4 Carbone Conradson %poids 0,9 C7 Asphaltenes %poids Exemple selon l'invention Selon l'invention, la coupe DAO produite est envoyée dans la colonne de distillation primaire afin d'enlever les fractions légères. Les fractions les plus lourdes sont envoyées avec le résidu atmosphérique du brut Athabasca décrit dans le tableau 1 dans la colonne de distillation sous vide primaire. Celle-ci produit donc une coupe DSV, qui contient le DSV SR présent dans le brut initial Athabasca, ainsi que la fraction 540°C- de la coupe DAO produite dans l'unité de désasphaltage. La colonne de distillation sous vide primaire produit également un résidu sous vide RSV, qui contient le RSV SR présent dans le initial brut Athabasca, ainsi que la fraction 540°C+ de la coupe DAO produite dans l'unité de désasphaltage. Ce résidu sous vide issu de la colonne de distillation sous vide primaire est donc la charge de l'unité d'hydroconversion en lit bouillonnant. Cette charge est envoyée en totalité dans une unité d'hydroconversion en présence d'hydrogène, ladite section comprenant au moins un réacteur triphasique contenant un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4,5 % poids et une teneur en MoO3 de 10 % poids, les pourcentages étant exprimés par rapport à la masse totale du catalyseur. La section fonctionne en lit bouillonnant fonctionnant à courant ascendant de liquide et de gaz. L'unité comporte deux réacteurs en série et est munie d'un séparateur inter-étage. Les conditions appliquées dans l'unité d'hydroconversion sont les suivantes : VVHréacteur = 0,3 h' Ptot=16MPa T=420°C. Recyclage d'hydrogène au premier réacteur= 630 IH2/I de charge Recyclage d'hydrogène au second réacteur= 190 IH2/I de charge Ces conditions opératoires permettent d'obtenir un effluent liquide à teneur réduite en carbone Conradson, en métaux et en soufre. L'effluent liquide hydroconverti est ensuite 35 envoyé dans une zone de séparation composé de deux ballons flash en série pour obtenir une fraction liquide légère bouillant à une température inférieure à 375°C, séparée des gaz légers et une fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 375°C. La fraction lourde bouillant à une température supérieure à 375°C contient une partie de la fraction gazole bouillant entre 250 et 375°C, une fraction bouillant entre 375 et 540°C appelé distillat sous vide (DSV) et une fraction bouillant à une température supérieure à 540°C appelée résidu sous vide (RSV). Les propriétés de la fraction lourde bouillant à une température supérieure à 375°C sont présentées dans le tableau 6 ci dessous. Tableau 6 : composition de la fraction lourde bouillant à une température supérieure à 375°C Fraction lourde (375°C+) Rendement par rapport au brut %poids 37,5 Densité 0,982 Viscosité à 100°C cSt 57,7 Carbone Conradson %poids 6,7 C7 Asphaltenes %poids 2,3 Nickel + Vanadium ppm 32 Soufre %poids 0,55 Azote ppm 4600 La totalité de ,la fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 375°C issue de l'étape de séparation est désasphaltée, sans étape de distillation atmosphérique et sous vide intermédiaire, pour obtenir une coupe hydrocarbonée désasphaltée, appelée DAO, et de l'asphalte résiduel. Étant donné que cette coupe est beaucoup plus légère que le RSV classiquement obtenu, le désasphaltage peut être réalisé en utilisant un solvant plus lourd et en sévérisant les conditions opératoires. L'utilisation de pentane comme solvant devient donc possible_. Les conditions appliquées dans l'unité de désasphaltage sont les suivantes : Solvant : pentane Ptot=3MPa 25 Tmoyenne = 160°C. Ratio solvant/charge = 8 v/v En sortie du désasphaltage, on obtient une coupe hydrocarbonée désasphaltée (DAO C5) et un asphalte. La coupe hydrocarbonée désasphaltée (DAO C5) et l'asphalte possèdent les caractéristiques suivantes : Tableau 7 : Composition de la coupe DAO C5 et de l'asphalte DAO C5 Asphalte Rendement au SDA %poids 81,5 18,5 Rendement par rapport au brut %poids 30,6 6,9 Densité 15/4 0,974 1,015 Bille & Anneau °C - 178 Viscosité à 100°C cSt 21,0 - Carbone Conradson %poids 2,3 25,9 C7 Asphaltenes %poids 0,06 - Nickel + Vanadium ppm 3 163 Soufre %poids 0,38 1,27 Azote ppm 3000 11400 Afin de pouvoir transporter l'asphalte, il est nécessaire de réduire de façon très importante la viscosité de cette coupe. Pour ce faire, une coupe aromatique appelée fluxant est généralement ajoutée. Parmi les fluxants, la coupe gazole LCO issue d'une unité de craquage catalytique est la plus utilisée. Afin de diminuer la viscosité de l'asphalte à 250°C jusqu'à 300 cSt, il est nécessaire d'ajouter 16% en masse de LCO par rapport l'asphalte, ce qui représente 1,1 tonne de LCO par rapport à 100 tonnes de brut initial Athabasca traités. La totalité du DAO est ensuite recyclée en mélange avec la totalité de ladite fraction liquide légère bouillant à une température inférieure à 375°C en amont de l'étape d'hydroconversion c'est à dire en amont de la colonne de distillation atmosphérique primaire, à l'issue de laquelle on récupère les coupes gaz, naphta, kérosène et gazole, ainsi que le résidu atmosphérique qui est ensuite envoyé dans la colonne de distillation sous vide. A l'issue de la colonne de distillation sous vide, une coupe résidu sous vide (RSV) constituant la charge de l'étape a) et une coupe distillat sous vide (DSV) bouillant entre 375 et 540°C sont obtenues. Cette configuration permet de séparer la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO C5 en une fraction légère, qui sortira avec le ou les distillats sous vide produits lors du fractionnement sous vide primaire, et une fraction lourde, qui sortira avec le résidu sous vide de la colonne de fractionnement sous vide primaire constituant ainsi une alimentation à teneur en asphaltènes C7 réduite de l'étape a) d'hydroconversion en lit bouillonnant. Dans cet enchaînement, la conversion globale de la fraction 540°C+ est de 88 % en poids par rapport à la charge RSV SR Athabasca. Le distillat sous vide DSV issu du fractionnement sous vide primaire contient donc le distillat sous vide présent dans le brut initial Athabasca et la fraction légère de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO C5. Cette coupe distillat sous vide DSV issu du fractionnement sous vide primaire, dont la composition est donnée dans le tableau 8, est ensuite envoyée dans des unités de post traitement telles que par exemple une section d'hydrotraitement et/ou de craquage catalytique ou hydrocraquage catalytique. En particulier, la coupe distillat sous vide DSV issu du fractionnement sous vide primaire est envoyé à une unité de post-traitement, telle qu'une unité d'hydrotraitement suivie d'une unité d'hydrocraquage dans des conditions permettant de réduire en particulier sa teneur en métaux, en soufre et en carbone Conradson et d'obtenir après un nouvelle séparation par distillation atmosphérique une fraction gazeuse, un distillat atmosphérique que l'on peut scinder en une fraction essence et une fraction gazole et une fraction plus lourde appelé résidu atmosphérique. La composition de la coupe distillat sous vide DSV issu du fractionnement sous vide primaire est donnée dans le tableau 8. Tableau 8 : Composition de la coupe DSV DSV Rendement par rapport au brut % 47,1 Densité 15/4 0,980 Viscosité à 100°C cSt 16,9 Carbone Conradson %poids 1,1 C7 Asphaltenes %poids Les avantages du procédé selon l'invention sont donc multiples : premièrement, le procédé 10 de l'invention prépare une quantité plus importante d'une fraction lourde qui peut ensuite être traité par un procédé de post-traitement de type hydrotraitement et/ou hydrocraquage en lit fixe et/ou craquage catalytique. En effet, par rapport à un enchaînement classique d'une unité d'hydroconversion en lit bouillonnant avec une unité de désasphaltage, le rendement de cette fraction lourde produite est de 47,1 %poids par rapport au brut initial Athabasca de 15 départ au lieu de 45,5 %poids par rapport au résidu sous vide Athabasca de départ, soit une augmentation du rendement de 3,5 % en relatif. En plus, les qualités de cette fraction lourde produite sont similaires ou meilleures à celles obtenues par le mélange du DSV SR, du DSV LB et de la coupe DAO dans l'enchaînement classique. On obtient en effet une même densité, viscosité, teneur en métaux, teneur en carbone Conradson et teneur en asphaltènes 20 C7, mais une plus faible teneur en soufre et surtout une plus faible teneur en azote, qui passe de 3100 ppm à 2800 ppm. Cette dernière propriété est en effet très importante et contraignante pour les procédés de post-traitement en aval, tels que l'hydrocraquage en lit fixe et le craquage catalytique. Deuxièmement, l'investissement initial est également réduit étant donné que l'étape de distillation atmosphérique intermédiaire et l'étape de distillation 25 sous vide intermédiaire mises en oeuvre entre ces deux unités ont été remplacées par des opérations unitaires moins sophistiquées, conduisant à une réduction du nombre des équipements. L'utilisation de la colonne de distillation atmosphérique primaire et de la colonne de distillation sous vide primaire permet néanmoins d'obtenir les différentes coupes valorisables. L'intégration thermique peut également être améliorée en optimisant le réseau 30 d'échangeurs. Finalement, le coût opératoire du procédé a également été réduit en termes de consommation de fluxant nécessaire pour le transport de l'asphalte. En effet, dans l'exemple selon l'invention, seulement 1,1 % en masse de LCO par rapport au brut initial Athabasca de départ est nécessaire au lieu de 1,5 % en masse de LCO par rapport au brut initial Athabasca de départ dans le cas de l'enchaînement classique, soit une réduction de 26 35 % de la consommation du fluxant. REVENDICATIONS1. Procédé de conversion de pétrole brut ou de la fraction lourde d'hydrocarbures issue de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut et ayant une température initiale d'ébullition d'au moins 300°C dans lequel ledit procédé comprend les étapes suivantes : a) hydroconversion d'au moins une partie de ladite charge en présence d'hydrogène dans au moins un réacteur triphasique, ledit réacteur contenant au moins un catalyseur d'hydroconversion et fonctionnant en lit bouillonnant, à courant ascendant de liquide et de gaz et comportant au moins un moyen de soutirage dudit catalyseur hors dudit réacteur et au moins un moyen d'appoint de catalyseur frais dans ledit réacteur, dans des conditions permettant d'obtenir une charge liquide à teneur réduite en carbone Conradson, en métaux, en soufre et en azote, b) séparation de l'effluent issu de l'étape a) pour obtenir une fraction liquide légère bouillant à une température inférieure à 300°C et une fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 300°C, c) désasphaltage d'au moins une partie de la fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 300°C issue de l'étape b) pour obtenir une coupe hydrocarbonée désasphaltée et de l'asphalte résiduel, d) recyclage d'au moins une partie de ladite coupe hydrocarbonée désasphaltée (DAO) issue de l'étape c) et mélange avec ladite charge en amont de l'étape a) d'hydroconversion. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la fraction lourde d'hydrocarbures est constituée de résidus sous vide ayant une teneur en soufre d'au moins 0,5 % poids, une teneur en carbone Conradson d'au moins 5 % poids, une teneur en asphaltènes C7 d'au moins 1 % poids, une teneur en métaux d'au moins 20 ppm. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel l'étape a) d'hydroconversion opère sous une pression absolue comprise entre 2 et 35 MPa, à une température comprise entre 300 et 550°C, à une vitesse spatiale horaire (VVH) comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1 et sous une quantité d'hydrogène mélangée à la charge est de préférence comprise entre 50 et 5000 normaux mètres cube (Nm3) par mètre cube (m3) de charge liquide. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel le catalyseur d'hydroconversion est un catalyseur comprenant un support alumine et au moins un métal du groupe VIII choisi 2964388 29 ' parmi le nickel et le cobalt, ledit élément du groupe VIII étant utilisé en association avec au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel l'effluent issu de l'étape a) subit une étape de séparation pour obtenir une fraction liquide légère bouillant à une température 5 inférieure à 350°C et une fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 350°C. 6. Procédé selon la revendication 5 dans lequel l'effluent issu de l'étape a) subit une étape de séparation pour obtenir une fraction liquide légère bouillant à une température inférieure à 10 375°C et une fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 375°C. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel la fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure à 300°C, subit une étape c) de désasphaltage, sans étape de distillation atmosphérique et sous vide intermédiaire préalable, pour obtenir une coupe 15 hydrocarbonée désasphaltée, appelée DAO et de l'asphalte résiduel. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel au moins une partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO issue de l'étape c) est recyclée en amont de l'étape a) d'hydroconversion, en mélange avec au moins une partie de la fraction liquide légère issue 20 de l'étape b), et mélangée à la charge traitée dans ledit procédé. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel la partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO non recyclée en amont de l'étape a) d'hydroconversion est envoyée, en mélange avec au moins une partie de la fraction liquide légère issue de 25 l'étape b) dans des unités de post-traitement. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel la charge traitée et introduite dans l'étape a) d'hydroconversion est un résidu sous vide issu de la distillation atmosphérique et sous vide d'un pétrole brut préalable à l'étape a) d'hydroconversion et la 30 totalité de ladite coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO issue de l'étape c) de désasphaltage, est recyclée, soit en amont de la colonne de distillation atmosphérique primaire, soit en amont de la colonne de fractionnement sous vide primaire. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel la charge traitée et introduite 35 dans l'étape a) d'hydroconversion est un pétrole brut et au moins une partie de la coupehydrocarbonée désasphaltée DAO issue de l'étape c) de désasphaltage est recyclée et envoyée directement à l'entrée de l'étape a) d'hydroconversion. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel la charge traitée et introduite dans l'étape a) d'hydroconversion est un résidu atmosphérique issu d'une étape de distillation atmosphérique d'un pétrole brut préalable à l'étape a) d'hydroconversion et au moins une partie de la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO est recyclée en amont de la colonne de distillation atmosphérique primaire, en mélange avec au moins une partie et de préférence la totalité de la fraction liquide légère issue de l'étape b) de séparation.10