Brevet FR2967150A1 — publié le 20120511

PROCEDE DE REALISATION DE SUBSTRAT A COUCHES ENFOUIES DE MATERIAU GETTER DESCRIPTION 5 DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne le domaine des matériaux getter utilisés pour absorber et/ou adsorber des gaz dans un environnement clos. L'invention concerne notamment un procédé de réalisation d'un 10 substrat à couches de matériaux getter enfouies, c'est- à-dire disposées entre d'autres couches du substrat. L'invention s'applique également pour la réalisation de micro-dispositifs comportant un ou plusieurs microsystèmes par exemple de type MEMS 15 (microsystèmes électromécaniques) et/ou NEMS (nanosystèmes électromécaniques) ou de type détecteur infrarouge, tels que des micro-bolomètres, réalisés sur un substrat à couches de matériaux getter enfouies et destinés à être encapsulés. 20 ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Certains microsystèmes tels que les microsystèmes de types MEMS et/ou NEMS, ou les micro- détecteurs infrarouge, nécessitent pour leur bon fonctionnement d'être enfermés dans une cavité dont 25 l'atmosphère (nature du gaz, pression) est contrôlée. La technologie utilisée à ce jour pour réaliser une telle encapsulation consiste à réaliser ces microsystèmes collectivement sur une tranche (wafer) de silicium, appelé ici premier substrat. La 30 cavité dans laquelle chacun des microsystèmes est 2 destiné à être encapsulé est obtenue par report et scellement hermétique d'un capot, généralement formé par un autre wafer de silicium, appelé second substrat, sur le premier substrat. Cet assemblage hermétique réalisé entre les deux substrats et formant les cavités d'encapsulation des microsystèmes permet notamment de contrôler les fuites de gaz entre l'intérieur des cavités et l'environnement extérieur. L'ajout de getters non évaporable (NEG) dans les cavités, par exemple sous la forme d'une portion mince préalablement déposée sur l'un des deux substrats, permet de contrôler l'atmosphère (gaz et pression) au sein des cavités. La réalisation d'une cavité sous atmosphère contrôlée dans laquelle est encapsulé un microsystème nécessite donc la mise en oeuvre d'un dépôt d'un getter sur l'un ou l'autre des deux substrats préalablement à l'opération d'assemblage, comme décrit dans le document US 2003/052392 Al. Dans ce document, le matériau getter est présent dans la cavité au travers d'une fenêtre découvrant en partie ce getter. Toutefois, cette solution ne permet pas l'obtention d'un vide poussé, ou important, dans la cavité. De plus, le matériau getter est exposé à toutes les étapes technologiques, depuis la réalisation du microsystème jusqu'à l'encapsulation et la fermeture de la cavité, ce qui peut le détériorer et réduire sa capacité de pompage des gaz. De façon plus générale, la réalisation du getter nécessite la mise en oeuvre d'opérations technologiques de dépôt et de gravure afin de mettre en forme le getter en deux dimensions. Une variante peut consister à déposer le getter directement sous la forme souhaitée par pochoir, par l'intermédiaire d'un masque 3 dur ou d'un film de résine photosensible (lift-off). Dans tous les cas, ces étapes représentent un coût important dans la réalisation de l'encapsulation. De plus, ces étapes présentent également un risque pour le getter en raison de sa compatibilité chimique avec les produits utilisés pour réaliser ces opérations. EXPOSÉ DE L'INVENTION Un but de la présente invention est de proposer un nouveau type de substrat à partir duquel il est possible de réaliser et d'encapsuler un dispositif, ou micro-dispositif, tel qu'un microsystème, dans une cavité comportant au moins un matériau getter ne nécessitant pas la mise en oeuvre d'étapes spécifiques liées à la mise en forme du getter, présentant de meilleures capacités de pompage gazeux et ne nécessitant pas la mise en oeuvre d'étapes pouvant détériorer le getter. Pour cela, la présente invention propose un procédé de réalisation d'un substrat à couches de matériau getter enfouies, comprenant au moins les étapes de : - réalisation d'un premier empilement comportant au moins une couche d'un premier matériau getter disposée sur un premier support, - réalisation d'un second empilement comportant au moins une couche d'un second matériau getter disposée sur un second support, - mise en contact et thermocompression du premier empilement contre le second empilement, les couches du premier et du second matériau getter étant disposées entre le premier et le second support, à une 4 température supérieure ou égale à la température la plus basse parmi les températures d'activation thermique du premier et du second matériau getter, de façon à solidariser les couches du premier et du second matériau getter entre elles. Le substrat ainsi obtenu permet de s'affranchir des problèmes liés à la mise en forme des matériaux getter étant donné que ce matériau getter est déjà présent dans le substrat sous la forme de couches enfouies. Un tel substrat comportant deux couches de matériau getter présente de meilleures propriétés d'absorption gazeuse qu'une structure comportant une unique couche de matériau getter. De plus, étant donné que le ou les matériaux getter sont présents dans le substrat sous la forme de couches enfouies, ils sont donc également protégés pendant des opérations technologiques ultérieures, par exemple lors d'une réalisation d'un dispositif tel qu'un microsystème sur ce substrat, empêchant une détérioration du matériau getter. On entend par « température d'activation thermique » d'un matériau getter la température à partir de laquelle, lorsque ce matériau getter est exposé à cette température, celui-ci présente des propriétés d'absorption et/ou d'adsorption gazeuse. L'étape de thermocompression est de préférence réalisée à une pression de quelques MPa, et par exemple supérieure à 1 MPa. Le premier empilement peut comporter en outre une couche de protection du premier matériau getter disposée sur la couche du premier matériau getter, et/ou le second empilement peut comporter en outre une couche de protection du second matériau getter disposée sur la couche du second matériau getter, l'étape de mise en contact et de 5 thermocompression pouvant permettre de faire diffuser la ou les couches de protection avec la ou les couches de matériau getter sur lesquelles sont disposées les couches de protection. Cette diffusion se produit soit depuis la couche de protection vers la couche de matériau getter, soit inversement depuis la couche de matériau getter vers la couche de diffusion. Grâce à la ou aux couches de protection formées sur l'une ou les couches de matériau getter, la capacité d'absorption et/ou d'adsorption de la ou des couches de matériau getter n'est pas altérée lors de la réalisation du substrat. Lorsqu'au moins l'une des couches de matériau getter est recouverte par une couche de protection, la température d'activation thermique de la couche de matériau getter protégée peut correspondre alors à la température à laquelle cette couche de protection diffuse avec la couche de matériau getter. Les matériaux getter de la première et de la seconde couche peuvent être identiques ou différents. La couche de protection du premier matériau getter et/ou la couche de protection du second matériau getter peuvent comporter de l'oxyde et/ou du nitrure, par exemple de l'oxyde et/ou du nitrure du premier et/ou du second matériau getter. 6 La couche de protection du premier matériau getter et/ou la couche de protection du second matériau getter peuvent être réalisées par oxydation et/ou nitruration de la couche du premier matériau getter et/ou de la couche du second matériau getter sous atmosphère sèche de dioxygène et/ou de diazote. Le premier support et/ou le second support peuvent comporter au moins un semi-conducteur. Le premier matériau getter et/ou le second matériau getter peuvent comporter du titane et/ou du zirconium et/ou du vanadium et/ou du niobium et/ou du tantale. L'étape de mise en contact et de thermocompression du premier empilement contre le second empilement peut être mise en oeuvre sous vide secondaire. Le procédé peut comporter en outre, après l'étape de mise en contact et de thermocompression, une étape d'amincissement et/ou de polissage du premier support et/ou du second support. Le premier empilement peut comporter en outre une première couche diélectrique et/ou une couche d'accroche comprenant du titane et/ou du zirconium disposées entre le premier support et la couche du premier matériau getter, et/ou le second empilement peut comporter en outre une deuxième couche diélectrique et/ou une couche d'accroche comprenant du titane et/ou du zirconium disposées entre le second support et la couche du second matériau getter. Le premier et/ou le second empilement peuvent comporter en outre au moins une couche de cuivre et/ou de nickel et/ou de platine et/ou d'argent 7 et/ou de ruthénium et/ou de chrome et/ou d'or et/ou d'aluminium disposée entre le premier support et la couche du premier matériau getter et/ou entre le second support et la couche du second matériau getter. Le procédé peut comporter en outre, après la réalisation du premier et du second empilement et avant l'étape de mise en contact et de thermocompression, une étape de dégazage des faces desdits empilements destinées à être mises en contact l'une contre l'autre. Lorsque le premier et/ou le second empilement ne comporte pas de couche de protection, il est possible qu'une couche d'oxyde se forme en surface du premier et/ou du second matériau getter si ce ou ces matériaux getter sont exposés à l'air. Dans ce cas, on peut mettre en oeuvre une étape de dissolution par traitement thermique de cette couche d'oxyde préalablement à l'étape de mise en contact et de thermocompression. Le procédé peut comporter en outre, lors de la réalisation du premier empilement et/ou lors de la réalisation du second empilement, une étape d'amincissement et/ou de polissage de la couche du premier matériau getter et/ou de la couche du second matériau getter (par exemple mise en oeuvre avant la réalisation de la ou des couches de protection), et/ou, lorsque le premier et/ou le second empilement comportent la couche de protection du premier matériau getter et/ou la couche de protection du second matériau getter, une étape de traitement hydrophile de la couche de protection du premier matériau getter et/ou de la couche de protection du second matériau getter. Un tel 8 traitement hydrophile améliore l'assemblage réalisé entre les deux empilements. L'invention concerne également un procédé de réalisation d'un dispositif, comportant au moins les étapes suivantes . - mise en oeuvre d'un procédé de réalisation d'un premier substrat tel que décrit précédemment, - réalisation d'un micro-dispositif, par exemple un microsystème, sur le premier substrat ou sur un second substrat, - gravure d'une partie du premier substrat, dévoilant une partie de la couche du premier matériau getter et/ou une partie de la couche du second matériau getter, et comportant en outre, lorsque le micro-dispositif ou microsystème est réalisé sur le premier substrat, une étape d'encapsulation du micro-dispositif ou du microsystème dans une cavité formée entre le premier substrat et un capot solidarisé au premier substrat, ou, lorsque le micro-dispositif ou le microsystème est réalisé sur le second substrat, une étape d'encapsulation du micro-dispositif ou du microsystème dans une cavité formée entre le second substrat et le premier substrat solidarisé au second substrat, ladite partie de la couche du premier matériau getter et/ou ladite partie de la couche du second matériau getter étant disposée dans la cavité. Lorsque le procédé de réalisation du premier substrat comporte une étape d'amincissement et/ou de polissage du second support, le micro-dispositif ou le microsystème peut être réalisé dans et/ou sur le second support aminci et/ou poli. 9 Dans une première variante le capot peut comporter une couche mince de matériau. Dans une seconde variante, le capot peut comporter un substrat obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé de réalisation d'un substrat tel que décrit précédemment. L'invention concerne également un substrat à couches de matériau getter enfouies, comprenant au moins . - un premier empilement comportant au moins une couche d'un premier matériau getter disposée sur un premier support, - un second empilement comportant au moins une couche d'un second matériau getter disposée sur un 15 second support, les couches du premier et du second matériau getter étant solidarisées entre elles et disposées entre le premier et le second support. Les couches du premier et du second 20 matériau getter peuvent être thermocompressées l'une contre l'autre. La couche du premier matériau getter et/ou la couche du second matériau getter peuvent comporter en outre des particules dissoutes d'oxygène et/ou 25 d'azote. L'invention concerne également un dispositif comportant au moins un microsystème réalisé sur un premier substrat tel que décrit précédemment ou sur un second substrat et encapsulé, lorsque le 30 microsystème est réalisé sur le premier substrat, dans une cavité formée entre le premier substrat et un capot solidarisé au premier substrat ou, lorsque le 10 microsystème est réalisé sur le second substrat, dans une cavité formée entre le second substrat et le premier substrat solidarisé au second substrat, une partie de la couche du premier matériau getter et/ou une partie de la couche du second matériau getter mise à nue étant disposée dans la cavité. Le capot peut comporter une couche mince de matériau ou un substrat tel que définit précédemment. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d'exemples de réalisation donnés à titre purement indicatif et nullement limitatif en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : - les figures 1A à 1D représentent les étapes d'un procédé de réalisation d'un substrat à couches enfouies de matériau getter selon un premier mode de réalisation, - les figures 2A et 2B représentent des étapes d'un procédé de réalisation d'un substrat à couches enfouies de matériau getter selon un second mode de réalisation, - les figures 3A et 3B représentent des étapes d'un procédé de réalisation d'un substrat à couches enfouies de matériau getter selon un troisième mode de réalisation, - les figures 4A à 4H représentent des micro-dispositifs comportant des microsystèmes encapsulés et réalisés selon un procédé objet de la présente invention. 11 Des parties identiques, similaires ou équivalentes des différentes figures décrites ci-après portent les mêmes références numériques de façon à faciliter le passage d'une figure à l'autre. Les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. Les différentes possibilités (variantes et modes de réalisation) doivent être comprises comme n'étant pas exclusives les unes des autres et peuvent se combiner entre elles. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS On se réfère tout d'abord aux figures 1A à 1D qui représentent les étapes d'un procédé de réalisation d'un substrat 100 à couches enfouies de matériau getter selon un premier mode de réalisation. Comme représenté sur la figure 1A, on réalise sur un premier support 102, formé par exemple par un substrat comprenant un semi-conducteur tel que du silicium, une première couche 104 comprenant un matériau getter. Ce matériau getter peut être n'importe quel matériau métallique pouvant présenter des propriétés d'absorption et/ou d'adsorption gazeuse après activation thermique, par exemple du titane et/ou du zirconium et/ou du vanadium et/ou du niobium et/ou du tantale et/ou un alliage de plusieurs de ces métaux. Une telle couche 104 de matériau getter est par exemple réalisée par un dépôt de type PVD (dépôt physique en phase vapeur), pulvérisation ou évaporation, sur l'ensemble de la surface du premier 12 support 102 (dépôt pleine plaque). L'épaisseur de la couche de matériau getter 104 est ici comprise entre environ 100 nm et 2 pm. La couche getter 104 est ensuite recouverte d'une couche de protection 106 évitant au matériau getter de la couche 104 d'être exposé à l'air ambiant et d'absorber les gaz de l'air ambiant (oxygène, azote, monoxyde et dioxyde de carbone) ainsi que la vapeur d'eau présente dans l'air ambiant. Cette couche de protection 106 comporte par exemple de l'oxyde et/ou du nitrure du matériau getter de la couche 104. Une telle couche de protection 106 est par exemple obtenue par une oxydation et/ou une nitruration du matériau getter, mise en oeuvre sous atmosphère sèche de dioxygène et/ou de diazote. On entend par « atmosphère sèche de dioxygène et/ou de diazote » une atmosphère sous pression partielle faible ou nulle de vapeur d'eau (par exemple inférieure à environ 10-5 mbar). Par rapport à une oxydation du matériau getter se produisant en exposant le matériau getter à l'air ambiant, l'oxydation et/ou la nitruration réalisées par voie sèche, c'est-à-dire réalisées dans un environnement clos comportant de l'oxygène sec et/ou du diazote sec, ne diffusent pas de molécules d'hydrogène dans le matériau getter. Ainsi, aucun dégazage pour éliminer spécifiquement ces molécules d'hydrogène n'est nécessaire. La couche de protection 106 d'oxyde et/ou de nitrure peut absorber et/ou adsorber de façon réversible des molécules gazeuses, par exemple celles de l'air ambiant, protégeant ainsi toute la surface du matériau getter 104 de toute altération par ces 13 molécules gazeuses lors de la réalisation du substrat 100. Une telle couche de protection 106 permet donc d'augmenter la capacité de pompage du matériau getter par rapport à un matériau getter non protégé et exposé à l'air ambiant. De plus, le matériau getter 104 ainsi protégé peut être activé thermiquement à partir d'une température d'activation thermique plus basse, par exemple inférieure d'environ 20°C à 30°C par rapport à la température d'activation d'un matériau getter de nature similaire non protégé et exposé à l'air ambiant. Lorsque la couche de protection 106 comporte de l'oxyde, l'étape d'oxydation peut être mise en oeuvre à une pression supérieure à environ 10-2 mbar et/ou à une température supérieure ou égale à environ 50°C et/ou pendant une durée comprise entre environ 1 mn et 10 mn, notamment lorsque le matériau getter 104 comporte du titane et/ou du zirconium. Ces paramètres correspondent au fait que la cinétique d'oxydation du titane dans cette gamme de températures reste la même. De plus, la surface peut apparaître saturée en espèces adsorbées à partir d'environ 10-2 mbar pour un temps d'exposition proche d'une minute. Ainsi, en choisissant une température supérieure ou égale à environ 50°C, par exemple égale à environ 100°C, on forme une couche de protection 106 suffisamment épaisse pour absorber et/ou adsorber les molécules gazeuses auxquelles le matériau getter est susceptible d'être exposé. La couche de protection 106 ainsi formée peut avoir une épaisseur comprise entre environ un et quelques nanomètres, par exemple comprise entre environ 1 nm et 10 nm. 14 Lorsque la couche de protection 106 comporte du nitrure, l'étape de nitruration peut être réalisée selon des paramètres similaires à ceux indiqués ci-dessus pour une oxydation, et de préférence à une température comprise entre environ 100°C et 120°C, et/ou pendant une durée comprise entre environ 1 mn et 10 mn et/ou à une pression supérieure à environ 10-2 mbar, notamment lorsque le matériau getter comporte du titane et/ou du zirconium. Les paramètres indiqués ci-dessus peuvent également s'appliquer pour des matériaux getter autres que le titane ou le zirconium. Il est également possible que la couche de protection 106 comporte un matériau autre qu'un oxyde ou un nitrure. Ainsi, lorsque la couche getter 104 comporte par exemple du titane ou du zirconium, la couche de protection peut être composée de chrome et avoir une épaisseur égale à quelques dizaines de nanomètres, par exemple comprise entre environ 10 nm et 100 nm. Dans ce cas, lors de la thermocompression réalisée ultérieurement, on s'assurera que le getter ainsi protégé diffuse dans le chrome de façon à être présent en surface. Parallèlement à la réalisation des couches 104 et 106 sur le premier support 102, on réalise sur un second support 108 formé ici par un substrat similaire au support 102, une seconde couche 110 de matériau getter elle-même recouverte d'une seconde couche de protection 112. Les matériaux getter des couches 104 et 110 peuvent être similaires ou non. En réalisant les couches 104 et 110 à partir de matériaux getter différents, il est possible d'avoir alors deux 15 températures d'activation thermique différentes. Ainsi, le getter peut être activé à deux reprises, ce qui permet d'obtenir une plus grande capacité de pompage. Il est possible d'assembler les deux couches getter telles que le matériau getter présentant la température d'activation thermique la plus basse soit destiné à être exposé à l'atmosphère de la cavité, et que l'autre matériau getter (de plus haute température d'activation thermique) soit disposé sous le getter de plus basse température. Ainsi, le getter de plus basse température peut être « régénéré » lors de l'activation thermique du getter de plus haute température d'activation. De plus, la seconde couche de protection 112 peut comporter de l'oxyde et/ou du nitrure du matériau getter de la seconde couche getter 110. Préalablement à la réalisation des couches de protection 106 et 112, il est possible de mettre en oeuvre une opération de nettoyage des couches getter 104, 110, par exemple par bombardement d'ions d'un gaz rare, et/ou de pré-activation sous vide des couches getter 104, 110. Comme représenté sur la figure 1B, les couches de protection 106 et 112 sont ensuite mises en contact l'une contre l'autre. Les couches de protection 106 et 112 sont mises en pression l'une contre l'autre et subissent un traitement thermique jusqu'à ce que ces couches de protection 106 et 112 disparaissent et qu'une liaison métal / métal entre les couches de matériaux getter 104 et 110 obtenue par interdiffusion entre les matériaux getter 104 et 110, réalise une solidarisation des couches getter 104, 110 entre elles (figure 1C). Compte tenu de la forte solubilité, 16 notamment de l'oxygène et de l'azote, dans le getter, les oxydes et nitrures sont dissous, dans la gamme des températures des matériaux getter, le long des joints de grains de métal. Les matériaux getter 104 et 110 comportent donc, après la mise en oeuvre de cette thermocompression, des particules dissoutes d'oxygène et/ou d'azote. Lorsque l'une ou les couches de protection 106, 112 comportent du chrome, le phénomène de diffusion de la couche getter vers le chrome correspond à un phénomène de ségrégation de surface qui conduit également à un scellement métal / métal en surface. Ce scellement entre les couches getter 104 et 110 est réalisé sous vide contrôlé (vide secondaire), c'est-à-dire à une pression comprise entre environ 10-4 mbar et 10-6 mbar., ce qui permet de préserver la capacité de pompage des getters 104, 110 et d'avoir une forte herméticité et une bonne tenue mécanique entre les deux supports 102, 108. Etant donné que les couches de matériau getter 104 et 110 sont protégées initialement par les couches de protection 106 et 112, aucune couche d'oxyde ne se forme en surface des couches getter 104 et 110. Lorsque les couches getter 104 et 110 entrent en contact l'une avec l'autre après la disparition des couches de protection 106 et 112, on obtient donc un contact métal / métal. Cette liaison mécanique formée entre les couches getter 104 et 110 est obtenue grâce à la faible rugosité présentée par les couches getter 104 et 110. Dans le cas présent, cette faible rugosité est obtenue grâce au procédé de dépôt mis en oeuvre (PVD) pour former les couches getter 17 104 et 110 sur les substrats 102 et 108, ainsi qu'à la faible épaisseur de ces couches getter 104 et 110. Préalablement à la réalisation des couches de protection 106 et 112, les couches getter 104 et 110 peuvent être soumises à une opération de polissage mécano-chimique (CMP) permettant de réduire la rugosité des couches 104 et 110. Une telle opération peut être mise en oeuvre pour des couches getter dont l'épaisseur est importante, par exemple supérieure ou égale à environ 1 pm. Cette opération de polissage peut être suivie d'une étape de nettoyage des couches de matériau getter, notamment pour retirer l'hydrogène pouvant être apporté par les liquides utilisés lors du polissage, par un traitement sous vide secondaire en température. Après une telle étape, on réalise avantageusement une nouvelle opération d'oxydation ou de nitruration par voie sèche. De plus, lorsque la ou les couches getter sont minces, par exemple d'épaisseur égale ou inférieure à environ 100 nm, la rugosité de telles couches est généralement relativement faible et ne nécessitent pas d'opération de polissage. Un traitement rendant les surfaces des couches de protection 106 et 112 hydrophiles peut aussi être réalisé, en vue de réaliser un pré-assemblage des couches getter 106, 112 par des forces de Van der Waals, comme dans un procédé de scellement direct silicium/silicium (« Silicon direct Bonding » en anglais, ou SDB), et ainsi réaliser au préalable à la consolidation mécanique en température une étape de pré-collage entre les couches de protection 106 et 112. Un tel traitement hydrophile peut être obtenu par des procédés par voie humide et/ou sèche (plasma d'oxygène 18 ou d'azote) comme ceux mis en oeuvre lors d'un assemblage silicium / silicium par collage moléculaire. Lorsque les couches de protection 106 et 112 ont été exposées à l'air ambiant avant leur mise en contact l'une contre l'autre, il est possible de réaliser un dégazage en température de ces couches 106, 112, préalablement à leur mise en contact l'une contre l'autre. Ce dégazage peut être obtenu par un traitement thermique par exemple à une température inférieure d'environ 50°C à 150°C par rapport à la température d'activation thermique la plus basse parmi les températures d'activation thermique des matériaux getter 104 et 110, et sous vide secondaire. Un tel traitement thermique permet de désorber les molécules gazeuses qui ont été adsorbées et/ou absorbées par les couches de protection 106 et 112, tout en évitant d'activer les matériaux getter lors de cette phase de dégazage. Cette étape de dégazage peut être mise en oeuvre pendant une durée comprise entre environ quelques minutes et quelques dizaines de minutes, par exemple entre environ 2 mn et 50 mn. Après la solidarisation des couches getter 104, 110 entre elles, il est possible de réaliser une opération d'amincissement mécanique puis un polissage par CMP de l'un des deux supports, par exemple le second support 108, afin qu'une partie restante de ce second support 108 forme une couche 114 dont l'épaisseur est choisie en fonction de l'utilisation ultérieure du substrat 100 (figure 1D). Cette épaisseur peut être par exemple comprise entre quelques micromètres et environ 100 pm. Cette couche 114 peut 19 servir par exemple à la réalisation ultérieure de microsystèmes MEMS comportant des éléments formés par gravure dans la couche 114. On obtient donc un substrat 100 dont la géométrie est sensiblement similaire à celle d'un substrat SOI (silicium sur isolant), excepté que le diélectrique enterré est ici remplacé par deux couches getter enterrées. On se réfère aux figures 2A et 2B qui représentent les étapes d'un procédé de réalisation d'un substrat 200 à couches enfouies de matériaux getters selon un second mode de réalisation. Comme pour le substrat 100 précédemment décrit, on réalise tout d'abord un dépôt pleine plaque de la couche getter 104 sur le premier support 102. La couche de protection 106 comportant de l'oxyde et/ou du nitrure est ensuite réalisée sur la couche getter 104. Le second support 108 est recouvert d'une couche diélectrique 202 comportant de l'oxyde et/ou du nitrure. Lorsque le support 108 comprend un semi- conducteur tel que du silicium, cette couche 202 est formée par exemple par une oxydation (oxydation en ambiance oxydante ou par un dépôt d'oxyde de type CVD) et/ou une nitruration du second support 108. L'épaisseur de la couche diélectrique 202 est supérieure à celle de la couche de protection 106 et est par exemple comprise entre environ 10 nm et 10 }gym. Cette couche diélectrique 202 est ensuite recouverte par la couche de matériau getter 110 et par la couche de protection 112. Les couches de protection 106 et 112 sont ensuite mises en contact l'une contre l'autre. Une thermocompression est ensuite réalisée entre ces deux 20 couches, de manière analogue au premier mode de réalisation. Cette thermocompression supprime les couches de protection 106 et 112 et forme une liaison mécanique entre les couches getter 104 et 110. On obtient ainsi un substrat 200 de type SOIAG (silicium sur isolant et getter) comportant deux couches getter 104, 110 enterrées, ainsi qu'une couche diélectrique 202 disposée entre ces couches getter 104, 110 et le support 108 (qui peut ensuite être aminci comme précédemment décrit pour le substrat 100), réalisant notamment une isolation électrique entre le support 108 et les couches getter 104, 110. Dans une variante, il est possible que la couche diélectrique 202 soit disposée entre le premier support 102 et la couche getter 104. Pour la réalisation d'un micro-dispositif résonant réalisé par gravure dans le support 108, la couche diélectrique 202 peut avantageusement servir de couche d'arrêt à la gravure du support 108. La libération d'une partie mobile du micro-dispositif peut ainsi être obtenue par gravure finale de la couche diélectrique 202 et arrêt sur la couche getter 110. On se réfère aux figures 3A et 3B qui représentent les étapes d'un procédé de réalisation d'un substrat 300 à couches getter enfouies selon un troisième mode de réalisation. Comme pour les substrats 100 et 200 précédemment décrits, le substrat 300 est réalisé à partir des deux supports 102 et 108, formés par des substrats de silicium. Toutefois, contrairement aux substrats 100 et 200, les couches getter 104 et 110 ne sont pas déposées directement sur les supports 102 et 21 108. En effet, des couches diélectriques 302 et 304 sont formées au préalable sur les supports 102 et 108. Ces couches diélectriques 302 et 304 peuvent comporter de l'oxyde et/ou du nitrure, et formées par oxydation et/ou nitruration des supports 102, 108. Ces couches diélectriques 302 et 304 ont par exemple une épaisseur comprise entre quelques dizaines de nanomètres et quelques micromètres. Des couches d'accroche 306 et 308 sont ensuite réalisées respectivement sur les couches diélectriques 302 et 304. Les couches d'accroche 306, 308 sont par exemple formées par dépôt, ont par exemple une épaisseur comprise entre environ 20 nm et 100 nm et comportent par exemple du titane ou du zirconium. Ces couches d'accroche 306, 308 permettent d'améliorer l'adhérence entre les couches diélectriques 302 et 304 et des couches 310 et 312 destinées à être réalisées sur les couches d'accroche 306, 308. Les couches 310 et 312 formées sur les couches d'accroche 306, 308 sont destinées à moduler la température d'activation thermique des couches de matériau getter 104 et 110 qui seront formées sur ces couches 310, 312, c'est-à-dire à moduler la température à laquelle ces couches getter 104, 110 sont destinées à réagir avec l'atmosphère présente à l'intérieur de la cavité dans laquelle ces matériaux getter sont destinés à être encapsulés. Les couches 310 et 312 comportent par exemple du cuivre et/ou du nickel et/ou du platine et/ou de l'argent et/ou du ruthénium et/ou du chrome et/ou de l'or et/ou de l'aluminium et peuvent avoir une épaisseur comprise entre environ 50 nm et 500 nm lorsque l'épaisseur des couches getter 104, 110 est 22 comprise entre environ 100 nm et 2000 nm, ou comprise entre environ 10 nm et 100 nm lorsque l'épaisseur des couches getter 104, 110 est comprise entre environ 100 nm et 900 nm. Ces sous-couches d'ajustement 310, 312 peuvent présenter des propriétés mécaniques (élasticité/plasticité) qui vont favoriser le contact ultérieur entre les deux couches getters 104 et 110. D'autres détails et variantes de réalisation de telles couches d'ajustement de la température d'activation thermique sont décrits dans le document WO 2009/087284 Al. Les couches getter 104 et 110 sont ensuite déposées sur les couches d'ajustement 310 et 312. Enfin, des couches de protection 106 et 112, similaires à celles précédemment décrites pour la réalisation des substrats 100 et 200, sont formées sur les couches getter 104 et 110 (figure 3A). De manière analogue aux substrats 100 et 200 précédemment décrits, les couches de protection 106 et 112 sont ensuite mises en contact et thermocompressées l'une contre l'autre afin de faire adhérer les couches getters 104 et 110 entre elles après élimination des couches de protection 106 et 112. Enfin, le substrat 300 est achevé en réalisant une opération d'amincissement mécanique puis un polissage mécano-chimique du second support 108, formant une couche 114 dont l'épaisseur est choisie en fonction de l'utilisation ultérieure du substrat 300 (figure 3B). Il est par exemple possible de réaliser des microsystèmes sur et/ou dans la couche 114 amincie, la couche diélectrique 304 servant à la fois de couche d'arrêt de gravure lors de la gravure (par exemple par 23 usinage) de la couche 114, et de couche de libération (par exemple en la gravant par acide fluoridrique sous forme vapeur). Lorsque la couche diélectrique 304 sert de couche sacrificielle pour libérer des parties mobiles de microsystèmes réalisés dans la couche 114, cette couche diélectrique 304 peut être réalisée telle qu'elle ait une épaisseur comprise entre environ 1 }gym et 10 }gym. En considérant que les couches de matériaux getter 104 et 110 peuvent comporter ou non un même matériau getter, et que les couches diélectriques 302, 304 peuvent comporter de l'oxyde ou du nitrure, on voit qu'il est possible de réaliser, en combinant ces différentes variantes, une dizaine de variantes du substrat 300. Pour tous les modes de réalisation précédemment décrits, l'assemblage par thermocompression sous vide secondaire et sous contrainte est réalisé à une température supérieure ou égale à la température d'activation thermique du matériau getter de plus basse température d'activation thermique parmi les matériaux getter des couches 104 et 110. Le matériau getter ainsi activé peut réduire les couches de protection et/ou les couches natives d'oxyde ou de nitrure et ainsi conduire à la création d'une liaison métal/métal entre les couches getter. La température maximale d'assemblage peut correspondre à la température d'activation thermique du getter de plus haute température d'activation. Le tableau ci-dessous indique des exemples de températures d'activation thermique d'une couche getter comprenant du titane, d'épaisseur comprise entre environ 100 nm et 2 }gym, en 24 fonction de la nature du matériau de la sous-couche d'ajustement dont l'épaisseur est comprise entre environ 50 nm et 500 nm. Sous-couche d'ajustement Température d'activation Ru 275°C Cr 300°C Pt 325°C Ni 350°C Au 365°C Cu 375°C Ag 380°C Al 400°C On donne ci-dessous à titre d'exemples des températures pour la réalisation de l'opération d'assemblage par thermocompression pour des couches getter 104 et 110 comprenant du titane, en fonction de la nature des sous-couches d'ajustement se trouvant sous chacune des couches getter. T° Cr Ni Cu Al activation Cr 300°C 300-350°C 300-375°C 300-400°C Ni 325°C 325-350°C 325-375°C 325-400°C Cu 350°C 375°C 350-400°C Al 400°C Un matériau getter comprenant du Ti et/ou du Zr en couche mince s'active par exemple à une température comprise entre environ 200°C et 400°C. Les variantes précédemment décrites pour la réalisation du substrat 100 (opération d'amincissement 25 mécano-chimique des couches getter en vue de réduire la rugosité du matériau getter, traitement de type hydrophile, dégazage des couches de protection 106 et 112, opération de nettoyage ou encore pré-activation sous vide des couches getter 104, 110) peuvent également être appliquées pour la réalisation des substrats 200 et 300. On décrit maintenant, en liaison avec les figures 4A à 4H, différents micro-dispositifs comportant des microsystèmes encapsulés et réalisés à partir d'au moins un substrat à couches getter enfouies ou enterrées. Dans les différents exemples décrits, le ou les substrats à couches getter enfouies correspondent au substrat 100 précédemment décrit. Toutefois, n'importe quelle variante des substrats 100, 200 ou 300 pourrait être utilisée pour réaliser ces micro-dispositifs. Un micro-dispositif 400 représenté sur la figure 4A comporte un microsystème 402, par exemple un MEMS, formé dans la couche de silicium 114 d'un substrat 404 similaire au substrat 100 précédemment décrit. Ce microsystème 402 est par exemple obtenu par la mise en oeuvre d'étapes de photolithographie et de gravure de la couche de silicium 114. Lorsque le microsystème 402 comporte une structure résonante, la dernière étape de gravure peut être une gravure profonde ionique réactive (DRIE) dans la couche de silicium 114, formant une masse mobile de la structure résonante. Lorsque le substrat 404 est similaire au substrat 200 ou 300, ou plus généralement lorsque le substrat 404 comporte une ou plusieurs couches de matériaux disposées entre les couches getter 104, 110 26 et la couche de silicium 114, la libération des éléments du microsystème 402 peut être réalisée en plusieurs étapes de gravure, pour graver sélectivement les différentes couches présentes sous la couche getter. Les couches diélectriques des substrats 200 et 300 précédemment décrits peuvent donc servir de couches d'arrêt de gravure lors de la réalisation de microsystèmes dans ces substrats. Le microsystème 402 est encapsulé dans une cavité 405 formée entre le substrat 404 et un capot 406 solidarisé à des portions de la couche de silicium 114 par un cordon de scellement 408. Le capot 406 est par exemple formé par un substrat de semi-conducteur. L'opération de report du capot 406 peut être réalisée par un scellement hermétique sous atmosphère contrôlée afin que cette atmosphère contrôlée se retrouve dans la cavité 405. Comme représenté sur la figure 4A, le microsystème 402 comporte des portions gravées de la couche 114 formant par exemple une ou plusieurs parties mobiles 410 du microsystème 402. Les parties gravées de la couche 114 dévoilent des portions de la couche getter 110 dans la cavité 405 permettant de contrôler l'atmosphère au sein de la cavité 405. L'activation du getter peut être réalisée pendant le scellement du capot 406 et/ou après ce scellement par un traitement thermique adapté. Dans une variante de réalisation représentée sur la figure 4B, le microsystème 402 est réalisé sur la couche 114, par exemple à partir d'une ou plusieurs couches de matériaux déposées sur la couche 114 préalablement à la solidarisation du capot 27 406 au substrat 404. Des portions restantes 412 de cette ou ces couches de matériaux formant le microsystème 402 sont donc disposées sur des portions de la couche 114. Toutefois, certaines parties de la couche 114 sont gravées pour dévoiler une ou plusieurs parties des couches getter 104 et 110 au sein de la cavité 405, et réaliser ainsi un contrôle de l'atmosphère gazeuse de la cavité 405. Une autre variante de réalisation du micro- dispositif 400 est représentée sur la figure 4C. Contrairement au micro-dispositif représenté sur les figures 4A et 4B, la solidarisation entre le capot 406 et le substrat 404 n'est pas réalisée par un cordon de scellement. Sur la figure 4C, le capot 406 est solidarisé directement contre la couche 114 du substrat 402. Ainsi, lorsque le capot 406 comporte du semi-conducteur tel que du silicium, cette solidarisation peut être un collage direct silicium / silicium (« Silicon Direct Bonding » en anglais) entre le capot 406 et la couche 114. Lorsque le capot 406 comporte du verre, la solidarisation entre le capot 406 et la couche 114 peut être réalisée par un scellement anodique. Un micro-dispositif 500 représenté sur la figure 4D comporte un microsystème 502 formé sur un substrat 504 comprenant par exemple du semi-conducteur. Le microsystème 502 est encapsulé dans une cavité 505 formée entre le substrat 504 et un capot formé par un substrat 506 similaire au substrat 100 précédemment décrit et solidarisé au substrat 504 par un cordon de scellement 508. Une partie de la couche 114 du substrat 506 est gravée pour former une partie de la cavité 505, 28 ainsi que pour dévoiler, ou mettre à nue, une partie de la couche getter 110. Ainsi, contrairement au micro-dispositif 400 précédemment décrit, le substrat à couches getter enfouies ne sert pas de support à la réalisation d'un microsystème mais sert à former le capot de la cavité dans laquelle le microsystème est encapsulé. Dans une variante de réalisation représentée sur la figure 4E, il est possible que la solidarisation entre le substrat 504 et le capot formé par le substrat 506 à couches getter enfouies ne soit pas réalisée par l'intermédiaire d'un cordon de scellement, mais soit réalisée directement entre le substrat 504 et le substrat 506 (par exemple, par collage direct silicium / silicium ou par un scellement anodique). Dans ce cas, la partie gravée de la couche 114 forme la totalité de l'espace de la cavité 505. Il convient donc dans ce cas de réaliser la couche 114 avec une épaisseur suffisante afin de pouvoir réaliser une cavité 505 de hauteur suffisante pour y loger le microsystème 502. Un micro-dispositif 600 représenté sur les figures 4F et 4G comporte un microsystème 602 formé sur un substrat 604 similaire au substrat 100 précédemment décrit. Contrairement au micro-dispositif 400 représenté sur les figures 4A et 4B, le capot n'est pas formé par un substrat massif solidarisé au substrat 604 mais par une couche mince 606 solidarisée à la couche 114 du substrat 604. Un tel capot peut être formé en recouvrant le microsystème 602 par une couche sacrificielle qui est mise en forme en fonction de 29 l'espace souhaité pour la cavité 605. La couche mince 606 est alors déposée sur le matériau sacrificiel. Enfin, le matériau sacrificiel est gravé, par exemple à travers une ouverture formée dans le capot 606, cette ouverture étant ensuite bouchée. Un micro-dispositif 700 représenté sur la figure 4H comporte un microsystème 702 encapsulé dans une cavité 705 formée entre deux substrats 704 et 706 à couches getter enfouies, par exemple similaires au substrat 100 précédemment décrit. Ainsi, les couches 114 des substrats 704 et 706 sont gravées afin de dévoiler une partie de la couche 110 de ces deux substrats 704, 706. Le microsystème 702 est par exemple réalisé dans la couche 114 du substrat 704. Ainsi, les substrats à couches getter enfouies servent à la fois de support à la réalisation d'un microsystème mais également de capot de la cavité 705 dans laquelle le microsystème 702 est encapsulé.20 REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'un substrat (100, 200, 300) à couches (104, 110) de matériau getter enfouies, comprenant au moins les étapes de : - réalisation d'un premier empilement comportant au moins une couche (104) d'un premier matériau getter disposée sur un premier support (102), - réalisation d'un second empilement comportant au moins une couche (110) d'un second matériau getter disposée sur un second support (108), - mise en contact et thermocompression du premier empilement contre le second empilement, les couches (104, 110) du premier et du second matériau getter étant disposées entre le premier et le second support (102, 108), à une température supérieure ou égale à la température la plus basse parmi les températures d'activation thermique du premier et du second matériau getter, de façon à solidariser les couches (104, 110) du premier et du second matériau getter entre elles. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le premier empilement comporte en outre une couche de protection (106) du premier matériau getter disposée sur la couche (104) du premier matériau getter, et/ou le second empilement comporte en outre une couche de protection (112) du second matériau getter disposée sur la couche (110) du second matériau getter, et dans lequel l'étape de mise en contact et de thermocompression permet de faire diffuser la ou les couches de protection (106, 112) avec la ou les couches 31 (104, 110) de matériau getter sur lesquelles sont disposées les couches de protection (106, 112). 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la couche de protection (106) du premier matériau getter et/ou la couche de protection (112) du second matériau getter comportent de l'oxyde et/ou du nitrure. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la couche de protection (106) du premier matériau getter et/ou la couche de protection (112) du second matériau getter sont réalisées par oxydation et/ou nitruration de la couche (104) du premier matériau getter et/ou de la couche (110) du second matériau getter sous atmosphère sèche de dioxygène et/ou de diazote. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape de mise en contact et de thermocompression du premier empilement contre le second empilement est mise en oeuvre sous vide secondaire. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, comportant en outre, après l'étape de mise en contact et de thermocompression, une étape d'amincissement et/ou de polissage du premier support (102) et/ou du second support (108).30 32 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le premier empilement comporte en outre une première couche diélectrique (302) et/ou une couche d'accroche (306) comprenant du titane et/ou du zirconium disposées entre le premier support (102) et la couche (104) du premier matériau getter, et/ou le second empilement comporte en outre une deuxième couche diélectrique (202, 304) et/ou une couche d'accroche (308) comprenant du titane et/ou du zirconium disposées entre le second support (108) et la couche (110) du second matériau getter. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le premier et/ou le second empilement comportent en outre au moins une couche (310, 312) de cuivre et/ou de nickel et/ou de platine et/ou d'argent et/ou de ruthénium et/ou de chrome et/ou d'or et/ou d'aluminium disposée entre le premier support (102) et la couche (104) du premier matériau getter et/ou le second support (108) et la couche (110) du second matériau getter. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, comportant en outre, après la réalisation du premier et du second empilement et avant l'étape de mise en contact et de thermocompression, une étape de dégazage des faces desdits empilements destinées à être mises en contact l'une contre l'autre. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, comportant en outre, lors de la réalisation du premier empilement et/ou lors de la 33 réalisation du second empilement, une étape d'amincissement et/ou de polissage de la couche (104) du premier matériau getter et/ou de la couche (110) du second matériau getter, et/ou, lorsque le premier et/ou le second empilement comportent la couche de protection (106) du premier matériau getter et/ou la couche de protection (112) du second matériau getter, une étape de traitement hydrophile de la couche de protection (106) du premier matériau getter et/ou de la couche de protection (112) du second matériau getter. 11. Procédé de réalisation d'un dispositif (400, 500, 600, 700), comportant au moins les étapes suivantes . - mise en oeuvre d'un procédé de réalisation d'un premier substrat (404, 506, 604, 704) selon l'une des revendications précédentes, - réalisation d'un microsystème (402, 502, 602, 702) sur le premier substrat (404, 604, 704) ou sur un second substrat (504), - gravure d'une partie du premier substrat (404, 506, 604, 704), dévoilant une partie de la couche (104) du premier matériau getter et/ou une partie de la couche (110) du second matériau getter, et comportant en outre, lorsque le microsystème (402, 502, 602, 702) est réalisé sur le premier substrat (404, 604, 704), une étape d'encapsulation du microsystème (402, 502, 602, 702) dans une cavité (405, 605, 705) formée entre le premier substrat (404, 604, 704) et un capot (406, 606, 706) solidarisé au premier substrat (404, 604, 704), ou, lorsque le microsystème (502) est réalisé sur le second 34 substrat (504), une étape d'encapsulation du microsystème (502) dans une cavité (505) formée entre le second substrat (504) et le premier substrat (506) solidarisé au second substrat (504), ladite partie de la couche (104) du premier matériau getter et/ou ladite partie de la couche (110) du second matériau getter étant disposée dans la cavité (405, 505, 605, 705). 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel, lorsque le procédé de réalisation du premier substrat (404, 604, 704) comporte une étape d'amincissement et/ou de polissage du second support (108), le microsystème (402, 602, 702) est réalisé dans et/ou sur le second support aminci et/ou poli (114). 13. Procédé selon l'une des revendications 11 ou 12, dans lequel le capot (606) comporte une couche mince de matériau. 14. Procédé selon l'une des revendications 11 ou 12, dans lequel le capot (706) comporte un substrat obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé de réalisation d'un substrat selon l'une des revendications 1 à 10. 15. Substrat (100, 200, 300) à couches (104, 110) de matériau getter enfouies, comprenant au moins . - un premier empilement comportant au moins 30 une couche (104) d'un premier matériau getter disposée sur un premier support (102), 25 35 - un second empilement comportant au moins une couche (110) d'un second matériau getter disposée sur un second support (108), les couches (104, 110) du premier et du second matériau getter étant solidarisées entre elles et disposées entre le premier et le second support (102, 108). 16. Substrat (100, 200, 300) selon la revendication 15, dans lequel la couche (104) du premier matériau getter et/ou la couche (110) du second matériau getter comportent en outre des particules dissoutes d'oxygène et/ou d'azote. 17. Substrat (100, 200, 300) selon l'une des revendications 15 ou 16, dans lequel le premier support (102) et/ou le second support (108) comportent au moins un semi-conducteur. 18. Substrat (100, 200, 300) selon l'une des revendications 15 à 17, dans lequel le premier matériau getter et/ou le second matériau getter comportent du titane et/ou du zirconium et/ou du vanadium et/ou du niobium et/ou du tantale. 19. Substrat (200, 300) selon l'une des revendications 15 à 18, dans lequel le premier empilement comporte en outre une première couche diélectrique (302) et/ou une couche d'accroche (306) comprenant du titane et/ou du zirconium disposées entre le premier support (102) et la couche (104) du premier matériau getter, et/ou le second empilement comporte en 36 outre une deuxième couche diélectrique (202, 304) et/ou une couche d'accroche (308) comprenant du titane et/ou du zirconium disposées entre le second support (108) et la couche (110) du second matériau getter. 20. Substrat (300) selon l'une des revendications 15 à 19, dans lequel le premier et/ou le second empilement comportent en outre au moins une couche (310, 312) de cuivre et/ou de nickel et/ou de platine et/ou d'argent et/ou de ruthénium et/ou de chrome et/ou d'or et/ou d'aluminium disposée entre le premier support (102) et la couche (104) du premier matériau getter et/ou le second support (108) et la couche (110) du second matériau getter. 21. Dispositif (400, 500, 600, 700) comportant au moins un microsystème (402, 502, 602, 702) réalisé sur un premier substrat (404, 506, 604, 704) selon l'une des revendications 15 à 20 ou sur un second substrat (504) et encapsulé, lorsque le microsystème (402, 502, 602, 702) est réalisé sur le premier substrat (404, 604, 704), dans une cavité (405, 605, 705) formée entre le premier substrat (404, 604, 704) et un capot (406, 606, 706) solidarisé au premier substrat (404, 604, 704) ou, lorsque le microsystème (502) est réalisé sur le second substrat (504), dans une cavité (505) formée entre le second substrat (504) et le premier substrat (506) solidarisé au second substrat (504), une partie de la couche (104) du premier matériau getter et/ou une partie de la couche (110) du second matériau getter mise à nue étant disposée dans la cavité (405, 505, 605, 705). 37 22. Dispositif (600) selon la revendication 21, dans lequel le capot (606) comporte une couche mince de matériau ou un substrat selon l'une des revendications 15 à 20.5