Brevet FR2972956A1 — publié le 20120928

Procédé de fabrication d'un élément tubulaire composite et élément tubulaire composite L'invention concerne un procédé de fabrication d'un élément tubulaire à base de matériau durcissable de manière irréversible, et notamment un matériau composite du type composé d'au moins un renfort associé à une matrice durcissable ou une céramique. Plus particulièrement l'invention concerne un procédé de réalisation d'un élément tubulaire creux en io matériau durcissable comportant un ou plusieurs cintrages. De nombreux domaines, tels que la protection mécanique, thermique, électromagnétique, la fabrication de gaines de transfert de fluide et de gaz, gaines de protection de fibres optiques ou encore la fabrication de is châssis tubulaires, nécessitent la réalisation d'éléments tubulaires. Ces éléments tubulaires ou tubes sont réalisés en matériau durcissable généralement par application sur une préforme rigide d'une matière composite comprenant un renfort associé à une matrice, par exemple des fibres de verre ou de carbone associées à une résine, une céramique ou 20 des matières plastiques, puis par chauffage et enfin retrait de l'élément tubulaire obtenu après durcissement de la matrice. La difficulté dans ce domaine consiste à obtenir de tels tubes présentant des formes particulières, en particulier coudées, du fait de la présence de 25 renforts. En effet, dans le cadre d'un tube longiligne, une fois la matrice durcie, la préforme est simplement retirée de l'intérieur du tube composite par simple coulissement, le revêtement de la surface extérieure de la préforme autorisant cette dissociation. Mais un tel retrait est impossible pour un tube ayant des portions coudées. 30 Dans ce dernier cas, la préforme est conservée dans le produit fini, ce qui entraîne une surconsommation de matière utilisée ainsi qu'un surpoids du produit fini. Une solution consiste à réaliser les portions droites du tube et les portions cintrées séparément. Les portions cintrées sont rapportées par aboutement contre les portions droites et solidarisées à celles-ci afin de réaliser dans sa totalité le tube cintré ou coudé. Io Cependant ce procédé nécessite de nombreuses opérations supplémentaires et n'offre pas de solution convenable à la réalisation d'un tube cintré ou même coudé, monobloc et fiable. D'autres procédés sont également connus pour réaliser ce type de tubes. is Ainsi, la demande de brevet français N ° 0950815 divulgue un procédé de réalisation de tubes en matière composite en combinant deux types de moyens connus. La préforme est réalisée en deux parties. Une première partie de la préforme, typiquement la partie complexe et/ou coudée, est réalisée à partir d'un procédé laser utilisé pour la fabrication de pièces de 20 prototypes. Ce procédé chauffe localement des couches successives de poudre de résine afin de réaliser la partie de la préforme coudée ou complexe. La deuxième partie de la préforme, correspondant aux sections droites de ladite préforme, est réalisée de manière classique. Les deux parties de la préforme sont assemblées et une résine est appliquée sur la 25 préforme ainsi formée. Après solidification de la résine, les parties droites de la préforme sont retirées du tube composite ainsi formé, par coulissement, et les parties coudées et/ou complexes de la préforme sont conservées dans ledit tube. Un tel procédé, bien que permettant la réalisation de pièces tubulaires de toutes formes, est compliqué et contraignant à mettre en oeuvre. La fabrication de la préforme en deux parties nécessite un temps de fabrication important. De plus, la conservation de la partie coudée et/ou s complexe de la préforme dans le tube ainsi formé représente une utilisation de matière en surplus. La demande US 2005/0023734 Al présente elle aussi un procédé de réalisation d'un tube en matière composite cintré réalisé à partir d'une io préforme en deux parties. La première partie est réalisée dans une matière traditionnellement utilisée pour les préformes dans ces applications. La deuxième partie de cette préforme est une cire appliquée sur la première partie de ladite préforme et déterminant la forme finale du tube à fabriquer. La résine est ensuite appliquée sur la cire et durcie par 15 chauffage. Après durcissement de la résine, la cire est alors fondue et retirée du tube ainsi réalisé, par exemple sous l'action de la gravité. L'épaisseur de cire ajoutée permet de réaliser un cintrage léger du tube ainsi fabriqué. Si le cintrage est relativement faible, la première partie de forme générale longiligne de la préforme est retirée par coulissement. 20 Cependant, dans le cadre d'un cintrage important, le tube doit être coupé ([0043]) à une extrémité pour retirer la première partie de la préforme ou bien la préforme doit être conservée dans le tube. Aucune précision n'est donnée pour fournir un tube fini avec ses parties droites et coudées en un seul bloc ne contenant pas la préforme. 25 Cependant, ce dernier procédé ne permet la réalisation d'un tube qui n'a qu'un cintrage léger sans inclure la préforme ; la réalisation d'un tube par exemple coudé à 90° nécessite des moyens de mise en oeuvre et des étapes supplémentaires et/ou complexes ou bien la conservation de la préforme dans le tube. Le procédé selon l'invention a donc pour but de proposer un procédé de fabrication d'un tube en matériau durcissable , par exemple à base de renforts (sous forme de fibre de verre ou de carbone) associés à une matrice (par exemple sous forme de résine, céramique, matière plastique, ou hybride) qui durcit de manière irréversible (par exemple du type thermodurcissable), ayant des formes complexes comportant un ou lo plusieurs cintrages ou coudes, mais également pouvant comporter des compartiments internes, ce procédé étant simple de mise en oeuvre, ne nécessitant pas de matériel spécifique. Le tube issu du procédé de l'invention ne présente avantageusement aucune préforme ayant servi à sa fabrication. 15 L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication d'un élément tubulaire en matériau durcissable, comportant au moins une étape d'application du matériau durcissable sur un moule et une étape de solidification, de préférence irréversible, dudit matériau, caractérisé en ce 20 que le moule est constitué d'un matériau à changement de phase, et que le procédé comporte après l'étape de solidification du matériau durcissable une étape de changement de phase du moule. On nomme « moule » dans la suite de la description, une préforme sur 25 laquelle est destinée à être déposée la matière à consolider, la forme de la préforme correspondant à la forme finale complémentaire à donner à l'élément tubulaire. Le moule est réalisé avec un matériau à changement de phase, présentant une plasticité suffisante pour une déformation selon 2972956 s un rayon minimum de courbure, et une raideur adaptée à conserver la déformation appliquée. Un tel moule peut être plein ou creux et comporter ou non, dans le cas d'un moule creux, des parois internes sur lesquelles est appliqué le matériau à durcir. 5 On entend par « matière à changement de phase » une matière apte à passer d'un état solide à un état permettant son extraction hors du tube, par exemple un métal solide pouvant fusionner et atteindre un état liquide, à une température inférieure à la température de dégradation du matériau io durcissable. A titre d'exemple, un alliage à base d'étain est adapté à l'application de l'invention. On entendra par matériau durcissable au sens du présent brevet, un matériau qui devient dur de manière irréversible après application d'un 15 traitement maitrisé. Ce traitement maitrisé peut être un chauffage pour un matériau thermodurcissable ou une réaction chimique pour une résine ou encore l'application d'un faisceau ultraviolet pour une résine photodurcissable. 20 Les matériaux durcissables sont notamment constitués de matériaux composites, de céramiques, des élastomères ou de mélanges de tels matériaux. On utilise dans la suite de la description un matériau composite formé à 25 partir d'un renfort sous la forme de fibres et ou de charges liées à une matrice sous forme de résine durcissable, étant entendu que l'invention porte sur tout type de matériau durcissable tel que les composites, à base de fibre de verre, de carbone ou autre type de renfort associé à une matrice à base de résine, de céramique, de plastique, hybride ou autre, ladite matrice étant durcissable de manière irréversible, par exemple thermodurcissable ou autre. Le procédé selon l'invention comporte de manière connue une étape d'application d'un matériau à base de matière durcissable, par exemple une résine associée à des fibres de renforcement, sur un moule. L'ensemble résine et fibres subissent une étape de solidification irréversible. La solidification du matériau engendre la formation du tube Io composite. Le moule selon l'invention est réalisé dans un matériau à changement de phase. Le matériau du moule peut comprendre une ou une combinaison de matières, telle qu'un métal ou alliage de métaux apte à fusionner et is passer d'un état solide à un état liquide. Le procédé selon l'invention comporte en outre une étape d'extraction de la matière du moule, cette étape étant réalisée après l'étape de changement de phase dudit moule. Le procédé de l'invention ne nécessite 20 avantageusement pas de découpe du moule ou du tube, ni ne laisse de matière perdue dans le tube ainsi formé. Le changement de phase du moule permet son extraction, par exemple par gravité en le faisant couler ou encore par éjection sous pression, hors 25 du tube ainsi formé. Avantageusement, le moule est de forme complexe, contrairement au procédé présenté dans la demande US2005/0023734 qui ne permet pas la réalisation de pièces complexes comportant par exemple des compartiments internes. Un moule creux peut comporter des compartiments internes permettant de former une ou plusieurs sections tubulaires dans le tube en matériau durci. Les sections tubulaires de l'intérieur du tube une fois fabriqué autorisent par exemple le passage d'éléments circulant dans le tube dans un sens de circulation à l'intérieur d'une première section et dans un autre sens de circulation dans une Io deuxième section. Dans le cadre d'un tel moule, creux et comportant des parois internes, l'étape d'application du matériau durcissable, typiquement de la résine et des fibres de renforcement, consiste à appliquer ledit matériau à la fois sur is la surface extérieure du moule et sur une ou des parois internes dudit moule. Afin de garantir le plaquage du matériau contre les parois internes du moule, un système de vide est de préférence mis en place. La mise sous vide de l'espace séparant le matériau desdites parois internes plaque ledit matériau sur lesdites parois. 20 L'étape de solidification du matériau consolide ledit matériau appliqué sur la surface extérieure et les parois internes du moule. Après extraction de la matière à changement de phase constituant le moule, le tube formé selon le procédé comporte donc un corps tubulaire délimitant les parois 25 extérieures du tube, et une ou des parois internes formant des sections tubulaires à l'intérieur du corps du tube. Le corps tubulaire et les sections tubulaires ainsi réalisées selon le procédé ont une section régulière et homogène et ce même dans les parties coudées ou cintrées du tube. La présence de ces sections tubulaires évite les problèmes de circulation ou d'insertion de câbles en procurant des conduits de guidage lisses et régulier pour ces câbles. De préférence, le matériau appliqué sur le moule est sous forme de fibres Io imprégnées de résine thermodurcissable. Les fibres se présentent sous la forme d'un fil de fibres de verre ou de carbone pourvu d'une multitude de fibres longues ou courtes imprégnées de résine et enroulé autour du moule. En variante, le matériau du tube est un tissé appliqué sur le moule. Dans cette variante, la résine est appliquée sur le tissé après l'étape is d'application du tissé sur le moule, la résine étant directement appliquée sur le tissé Avantageusement, le moule est un cylindre qui a subi une étape préalable de cintrage pour présenter la forme à donner au tube . Ce mode de 20 réalisation du moule est particulièrement avantageux car il est extrêmement simple de réalisation. Un cylindre droit destiné à former le moule est réalisé lors d'une étape de fabrication du moule. Ce cylindre droit est réalisé plein ou creux, 25 compartimenté ou non, de base circulaire ou autre selon les caractéristiques désirées. Le cylindre est ensuite cintré ou plié avant l'étape d'application du matériau durcissable. Le moule ainsi réalisé de manière simple a donc la forme désirée. Les caractéristiques de forme du moule se retrouvent sur le tube durci formé par la suite et ce sans avoir de machine complexe ni mettre en péril l'intégrité du tube durci par pliage une fois ce dernier fabriqué. Le procédé selon l'invention comporte une première étape de chauffage à une première température supérieure ou égale à la température de solidification du matériau durcissable, par exemple de la résine thermodurcissable, mais inférieure à la température de changement de phase du moule, et une deuxième étape de chauffage à une température lo supérieure ou égale à la température de changement de phase du moule. De préférence, cette deuxième étape de chauffage se fait à une température inférieure à la température à partir de laquelle le matériau durcissable subit une dégradation. Ces deux étapes peuvent se suivre dans un seul et même cycle de chauffage. 15 Typiquement, un moule métallique aux caractéristiques désirées est fabriqué. Un matériau composite à base de fibres imprégnées de résine thermodurcissable est appliqué sur sa surface extérieure et d'éventuelles parois intérieures dudit moule. L'ensemble est chauffé à une première 20 température permettant le durcissement de la résine. Une fois le tube composite formé par durcissement, l'ensemble est encore chauffé jusqu'à atteindre une température de changement de phase de la matière composant le moule, par exemple une température de fusion du métal. 25 Dans un mode de réalisation particulier, Le procédé comporte une étape d'application sur le moule d'une matière à caractéristiques transmissibles. Typiquement, après formation du moule et avant application du matériau composite sur ce dernier, on applique sur le moule une matière comportant certaines caractéristiques qui sont transmises durant le i0 procédé au tube à réaliser. Les modes d'application sont variés et non limités. Par exemple, un revêtement interne anti usure sous forme de polytétrafluoroéthylène (PTFE) liquide, de vernis, de flocage ou autre est directement appliqué sur le moule, cette caractéristique anti-usure est s présente sur le tube formé une fois le moule extrait dudit tube. L'invention porte en outre sur un élément tubulaire constitué d'un matériau composite à base de matière résine, céramique, plastique, hybride ou autres et de fibres de renforcement et comportant au moins une partie io coudée, caractérisé en ce qu'il est monobloc sans comporter dans sa partie tubulaire un ou des éléments de moulage ayant servi à sa fabrication. La présente invention est maintenant décrite à l'aide d'exemples 15 uniquement illustratifs et nullement limitatifs de la portée de l'invention, et à partir des illustrations ci-jointes, dans lesquelles : Les figures 1A et 1B représentent des vues en perspective schématique d'un tube réalisé selon l'invention respectivement 20 creux et comportant une section tubulaire interne ; Les figures 2A et 2B représentent des vues en coupe respectivement d'un moule plein et d'un moule vide selon l'invention sur lequel sont appliqués des couches de résine ; Les figures 3A, 3B et 3C représentent des vues en perspective 25 schématique avec coupe d'exemples de formes de tubes composites selon l'invention. Une liste des références utilisées ci-après dans la description et dans les figures qui s'y rattache est donnée ci après : 30 2972956 Il 1. Tube en matériau à base de matière plastique thermodurcissable renforcée de fibres 2. Cintrage du tube 1 3. Corps principal du tube 1 4. Section tubulaire interne du tube 1 A. Première section tubulaire interne cylindrique semi circulaire du tube 1 B. Deuxième section tubulaire interne cylindrique semi circulaire du tube 1 io 5. Moule 6. Enceinte extérieure du moule 5 7. Paroi interne du moule 5 8. Compartiment interne du moule 5 A. compartiment interne semi cylindrique circulaire du moule 5 15 9. Section coudée du moule 5 10. Résine 11. Surface extérieure du moule 5 12. Surface de paroi interne 7 13. Fibre de renforcement de la résine 10 20 La figure 1A représente une vue en perspective schématique d'un tube creux réalisé selon l'invention. Le procédé selon l'invention permet de fabriquer de manière simple et 25 efficace un tube 1 en matériau composite à base de renforts associés à une matrice durcissable dans l'exemple non limitatif décrit ci après en résine thermodurcissable renforcée par des fibres. Plus particulièrement le procédé selon l'invention permet de fabriquer un tel tube 1 monobloc comportant un cintrage 2 et/ou un coude 2 à partir d'un matériau 30 durcissable de manière irréversible. La figure 1B représente une vue en perspective schématique d'un tube comportant une section tubulaire interne selon l'invention. s Le procédé selon l'invention permet de créer un tube de forme complexe, comportant un corps principal 3 et des sections tubulaires internes 4 délimités par une ou des parois internes. Ces sections tubulaires internes 4 sont destinées à recevoir des éléments extérieurs, par exemple différents types de câbles. Ces sections tubulaires internes 4 peuvent 10 aussi constituer des conduites de flux, par exemple pour des fluides circulant dans des directions différentes. Le tube 1 selon l'invention est fabriqué selon toute forme, On entend par cela un tube cylindrique tel que comportant une base ou génératrice de 15 toute forme (carré, circulaire, polygonale...) et un directrice définissant la direction de développement du cylindre selon cette génératrice. De même, les sections internes 4 du tube 1 peuvent être de toutes formes. Dans l'exemple montré en figure 1 B, le tube 1 présente un corps principal 3 cylindrique circulaire qui comporte deux sections tubulaires internes 4A et 20 4B cylindriques semi-circulaires. La figure 2A représente une vue en coupe d'un moule plein selon l'invention sur lequel est appliqué un composite à base de couche de résine renforcée de fibres pour obtenir le tube de la figure 1A. 25 Afin de réaliser le tube 1, le procédé selon l'invention utilise un moule 5. Le moule 5 est une préforme cylindrique droite ou plus complexe réalisé par exemple par extrusion dans une filière ou tout autre méthode connue de l'homme de l'art. Ce moule peut également comporter des sections 30 coudées 9. Ces sections coudées 9 sont réalisées par tout moyen connu de l'homme de l'art par exemple par simple pliage ou cintrage dudit moule 5. Le moule 5 selon l'invention est constitué d'un matériau à changement de phase, par exemple un métal à changement de phase. Le changement de phase du matériau engendre le passage d'un état solide du matériau à son état liquide ou pour le moins permettant son écoulement par gravité ou son extraction par d'autres moyens tels que par aspiration. Selon l'invention, une couche de matériau durcissable à durcissement irréversible, par exemple un matériau composite du type résine thermodurcissable, ci après dénommée résine 10, associée à des fibres de renforcement 13 est appliquée sur le moule 5. L'application d'un tel matériau composite sur le moule 5 se fait de toute manière connue de 1s l'homme de l'art, par exemple par application d'un tissé imprégné de résine 10 sur le moule 5 ou encore par application d'un tissé sur ledit moule 5 puis d'imprégnation dudit tissé avec la résine 10. La figure 2B représente une vue en perspective schématique d'un moule 20 creux sur lequel est appliqué une résine selon l'invention. Le moule 5 creux comporte une enceinte extérieure 6 et des parois internes 7. Les parois internes 7 forment conjointement avec l'enceinte 6 et/ou entre elles des compartiments tubulaires 8. Ces compartiments 25 tubulaires 8 n'ont pas besoin d'être pleins car le matériau appliqué n'est pas sous forme liquide. Dans un moule 5 creux, la résine 10 associée aux fibres de renforcement 13 sont appliqués tant sur la surface extérieure 11 du moule 5 ainsi que 30 sur toute ou partie des surfaces 12 des parois internes 7 dudit moule 5. Dans le cadre de l'application de résine 10 et de fibres 13 sur les surfaces 12 des parois internes 7 du moule 5, il est possible de prévoir la présence de tout dispositif connu de l'homme de l'art permettant d'assurer l'application du matériau composite sur lesdites parois internes 7, par exemple à l'aide d'un dispositif de pompe à vide assurant le plaquage dudit matériau sur les parois 7. Il peut aussi au contraire être prévu un dispositif apte à repousser, par exemple par pression, le matériau sur les surfaces internes 12 des parois 7. Io Dans une variante, il est possible de n'appliquer le matériau que sur une partie seulement des surfaces internes 12. Par exemple, dans le cas d'un moule 5 de forme cylindrique et comportant une unique paroi interne 7 s'étendant selon la longueur du moule 5 formant deux compartiments 1s cylindriques semi circulaires 8 symétriques, l'application d'une résine 10 renforcée de fibres 13 sur les surfaces 12 d'une seule section tubulaire 8A suffit à former une unique section tubulaire 4A dans le tube 1. Il est possible de prévoir le passage d'un premier élément dans l'unique section tubulaire 4A ainsi formé. Le passage d'un second élément dans est alors 20 possible directement dans le tube 1 et hors du compartiment 4A. Ainsi qu'expliqué ci-dessus, le procédé selon l'invention comporte une première étape de formation du moule 5. Cette étape de formation du moule est suivie d'une étape d'application du matériau composite sur ledit 25 moule 5, puis d'une étape de solidification du matériau. Le procédé selon l'invention permet de réaliser des tubes 1 de formes complexes et pouvant comporter des sections tubulaires internes 4. Le moule 5 est pour cela fabriqué au cours d'une étape de fabrication du moule 5, de manière à assurer le moulage de ces formes complexes et de ces sections tubulaires internes 4 du tube 1. Selon l'invention, le moule 5 est formé à partir d'un simple cylindre de s préférence en métal. Un tel cylindre est réalisé droit, sans coudes ni cintrages, plein ou creux, avec ou sans parois et sections internes, de base (ou génératrice) circulaire, triangulaire, polygonale, etc ... en fonction des caractéristiques désirées pour le tube 1. Un tel cylindre droit en métal comportant lesdites caractéristiques structurelles est facilement réalisable 10 par l'homme du métier par exemple par extrusion dans une filière. Le cylindre, une fois formé, est éventuellement plié lors d'une étape de cintrage afin de lui donner les cintrages et coudes aux endroits désirés. L'étape de cintrage dudit moule 5 est réalisée préalablement à l'étape 15 d'application du matériau durcissable. Le moule 5 final selon l'invention peut ainsi être de forme complexe, comportant toutes les caractéristiques désirées telles que vues ci-dessus (sections internes, coudes...) bien qu'ayant été fabriqué de manière simple. 20 Le procédé selon l'invention peut comporter une étape d'application sur le moule 5 d'une matière à caractéristiques transmissibles. Une telle matière est par exemple un revêtement anti usure à base de PTFE liquide à peindre sur le métal du moule 5 ou à faire couler dans ledit moule 5 ou encore à base de tresses PTFE co-collée dans le composite en résine 10. 25 Il est également possible de prévoir l'application d'une tresse en argent cuivre ou inox et/ou de peinture vernie conducteur, de prévoir un dépôt électrolytique sur le moule 5 ou encore d'utiliser une peinture ou un vernis assurant une résistance aux agressions chimiques ou d'autres fonctions aisément adaptables par l'homme de l'art. Dans un autre perfectionnement, il est possible de donner localement au s moule 5 une forme particulière selon les caractéristiques désirées du tube 1. Une telle forme particulière peut être une buse, une surépaisseur locale, un élément de jonction etc... Cette forme locale du moule 5 est réalisée avant ou après cintrage dudit moule 5. 10 Le moule peut présenter à une extrémité une configuration particulière pour former une zone de couplage par vissage, par un système de baïonnette ou un moyen d'engagement avec un système complémentaire. Une fois le moule 5 formé, le procédé selon l'invention comporte une 15 étape d'application du matériau durcissable sur ledit moule. De préférence, le matériau durcissable appliqué lors de l'étape d'application du matériau durcissable est un matériau composite à base de résine thermodurcissable 10 renforcée. Ce renforcement peut être de tout type connu de l'homme de l'art par exemple sous forme de fibres 13. 20 Le matériau composite peut se présenter sous forme d'un tissé de fibre 13 imprégnées de résine 10, des telles fibres 13 imprégnées étant directement appliquées par bandelettes ou chaussette ou tresse sur le moule 5. 25 Dans une variante, l'étape d'application de la résine 10 comporte une étape 25 d'application d'un tissé sur le moule 5 suivie d'une étape d'application de la résine 10 sur le tissage. s Selon le type de moule 5, c'est-à-dire plein ou creux avec ou sans compartiments internes, l'étape d'application du matériau composite peut comporter une étape d'application dudit matériau sur la surface 11 extérieure du moule 5 et une étape d'application du matériau sur au moins une des surfaces 12 des parois internes 7 du moule 5. L'étape lo d'application du matériau sur les surfaces 12 est éventuellement assistée à l'aide du système de pompe à vide afin de s'assurer de la bonne application du matériau sur lesdites surfaces 12. Cette pompe à vide impose un vide entre le matériau et les surfaces 12 au cours d'une étape de plaquage du matériau sur les surfaces 12. 15 Selon le type de matériau durcissable utilisé, cette étape de solidification peut être une étape de solidification par la chaleur (matrice thermodurcissable), par Ultraviolet ou tout autre moyen connu de l'homme de l'art. 20 La suite de la description fait référence à un durcissement de résine thermodurcissable 10 par cuisson, étant entendu que l'invention porte sur tout type de matériau durcissable dont le changement de son état initial à son état solide est irréversible. De préférence, la résine 10 utilisée est 25 choisie telle qu'elle se solidifie à partir d'une température inférieure à la température de changement de phase du moule 5. La résine 10 est en outre choisie de sorte à résister au minimum, sans subir de dégradation, à cette température de changement de phase du moule. Cette température de changement de phase du moule correspond à la température à 30 laquelle la matière composant le moule 5 change d'état. Le procédé selon l'invention comporte une étape de changement de phase du moule 5. Cette étape correspond à une cuisson de l'ensemble composé par le moule 5 et le matériau composite durci à une température supérieure à la température de changement de phase du moule mais inférieure à une température de dégradation du matériau composite durci. Durant cette étape de changement de phase du moule 5, la matière composant le moule 5 passe d'un état solide à un état apte à permettre son écoulement, typiquement un état liquide. Dans cet état liquide, la io matière composant le moule 5 ne peut conserver la forme du moule 5. Le matériau ayant durci, le tube 1 conserve sa forme et ses caractéristiques finales. La matière composant le moule 5 s'écoule alors, ou est extraite, sous forme liquide hors dudit tube 1. 15 Il est possible de prévoir une étape d'extraction de la matière du moule 5. Cette étape d'extraction est réalisée après l'étape de changement de phase. L'étape d'extraction est particulièrement utile dans le cadre de coudes pouvant présenter des formes en cou de cygne, la matière liquide du moule 5 pouvant rester coincée dans le tube 1 au niveau de tels cous 20 de cygnes. Le changement de phase du moule 5 est ici décrit de manière non limitative dans le cadre d'un moule à changement de phase par cuisson, l'invention portant sur un moule à changement de phase selon tout type de matière à changement de phase constituant un tel moule 5, par exemple par pression, traitement chimique ou autre. 25 Dans une variante, l'étape de solidification du matériau composite est réalisée en deux étapes, une première étape donnant audit matériau une semi rigidité de sorte que le tube en composite est formé mais non totalement rigide. Cette première étape est suivie de l'étape de changement de phase du moule 5 et, éventuellement de l'étape d'extraction du matériau constituant le moule 5. Le tube composite ainsi obtenu est semi rigide et déformable et peut donc subir des traitements particuliers tels qu'un cintrage ou autre. Une deuxième étape de l'étape de solidification est réalisée après ce ou ces différents traitements afin de donner au tube composite ainsi obtenu la solidité et la rigidité désirée. Dans le cas d'une résine thermodurcissable sur un moule à changement de phase par la chaleur, une première étape de l'étape de solidification de Io la résine nécessite une cuisson à une température apte à solidifier la résine en la rendant semi rigide a lieu. Une cuisson à une température supérieure permettant le changement de phase du moule sans rigidifier la résine est en suite réalisée. Après extraction du matériau composant le moule, le tube en matériau composite est traité, par exemple cintré. Une 1s dernière étape de cuisson à une température permettant la solidification complète du tube permet d'obtenir le tube en matériau composite rigide final. Un système de génération de vide, par exemple une pompe à vide, peut 20 être utilisé pour faciliter cette étape d'extraction. Une telle pompe à vide est par exemple reliée au tube 1 via un tuyau PE. La pompe à vide assure ainsi l'extraction hors du tube 1 de toute la matière qui composait le moule 5. 25 Après l'étape d'extraction, un tube 1 ayant les caractéristiques désirées de forme, cintrage, coudes, compartiments internes est obtenu. Un tel tube présente une surface interne et externe lisse, une épaisseur constante ou variable selon les caractéristiques désirées du moule 5 et ce en toute partie dudit tube 1, que ce soit dans une portion droite, cintrée ou même coudée du tube 1 ou d'un de ses compartiments internes 4. Le procédé de l'invention permet la fabrication d'un tel tube 1 sans nécessiter l'utilisation de matériel complexe et lourd d'utilisation, le moule 5 étant réalisé à partir d'un simple tube cylindrique cintré et extrait sous sa forme liquide du tube 1 obtenu. Les figures 3A, 3B et 3C représentent des vues en perspective schématique avec coupe d'exemples de formes de tubes composites io selon l'invention. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un élément tubulaire en matériau durcissable, comportant au moins une étape d'application du matériau durcissable sur un moule (5) et une étape de solidification dudit matériau durcissable, caractérisé en ce que le moule est réalisé dans une matière à changement de phase, le procédé selon l'invention comportant après l'étape de solidification une étape de changement de phase du moule. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'extraction de la matière du moule, cette étape étant réalisée après l'étape de changement de phase dudit moule. 3. procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moule est de forme complexe comportant des compartiments internes (8). 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau durcissable est appliqué sur le moule est sous forme de fibre (13) imprégnée de résine. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'application d'un tissé sur le moule, une résine étant appliquée sur le tissé après l'étape d'application du tissé sur le moule (5). 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moule est un cylindre cintré préalablement à l'étape d'application du matériau durcissable. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le moule est réalisé en métal. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte une première étape de chauffage à une première température supérieure ou égale à la température de solidification du matériau durcissable (10) mais inférieure à la température de changement de phase du moule et une deuxième étape de chauffage à une température supérieure ou égale à la température de changement de phase du moule. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moule est creux. Io 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'application de matériau sur des éléments (7,12) de compartimentation (8,8A) interne du moule. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'application sur le moule d'une 15 matière à caractéristiques transmissibles. 12.Elément tubulaire constitué d'un matériau durcissable comportant au moins une partie coudée, caractérisé en ce qu'il est monobloc sans comporter dans sa partie tubulaire un ou des éléments de moulage ayant servi à sa fabrication.