Brevet FR2973261A1 — publié le 20121005

PROCEDE DE FINITION DE LA PEINTURE D'UN VEHICULE ET DISPOSITIF ASSOCIE La présente invention est relative à un équipement industriel dédié au procédé de finition d'une couche de peinture appliquée sur un véhicule. La qualité d'une application de peinture se juge généralement sur l'aspect et le niveau de finition de la dernière couche de vernis. L'effet recherché étant généralement le brillant, le tendu et l'absence de grain issu d'une particule de poussière prisonnière de la couche de vernis. Après l'étape d'application du vernis, il est parfois nécessaire de réaliser une ou plusieurs opérations complémentaires de contrôle et de finition. Ces opérations complémentaires peuvent comprendre le contrôle de l'aspect et l'identification des défauts tel que grain, peau d'orange, etc, la correction ponctuelle de grains, la correction générale de l'aspect peinture (éliminer la peau d'orange par exemple) et/ou l'obtention d'un niveau de brillance impossible à obtenir par application directe de vernis. Ces opérations suivent un mode opératoire similaire qui consiste à corriger le défaut ou à améliorer l'aspect du vernis par des opérations successives de rectification, polissage et lustrage. Le poli lustrage est couramment rencontré dans les carrosseries « haut de gamme ». Ce mode opératoire peut également être utilisé pour améliorer l'aspect d'un vernis ou laque après une utilisation du produit, cas de polissage d'un Véhicule Occasion. Une gamme de poli lustrage se décompose en étapes successives. La gamme suivante est représentative de ce procédé. Etape 1 : Nettoyage et Inspection Etape 2 : Rectification des défauts Etape 3 : Affinage des rayures Etape 4 : Polissage Etape 5 : Lustrage Etape 6 : Anti-hologramme - Hyper finition De nombreuses variantes peuvent exister par superposition ou dissociation des étapes mentionnées ci-dessus, tout en conservant la même logique. Le déroulement de ce procédé est fondé sur des étapes successives de ponçage ou de polissage avec des granulométries d'abrasif ou des produits de lustrage de plus en plus fins. A chaque étape l'opérateur devra donc changer de plateau abrasif et parfois de type de ponceuse. Le passage d'une étape à l'autre est décidé par l'opérateur en fonction d'un contrôle visuel de l'état de surface traité et de sa perception du niveau de finition obtenu. Chaque étape doit être exécutée jusqu'au niveau optimum défini par 10 les contraintes suivantes. L'opérateur doit s'arrêter assez tôt pour réduire l'enlèvement de matière au strict minimum et ainsi limiter le risque de dégrader la couche de vernis et minimiser le temps passé. Mais l'opérateur ne doit pas s'arrêter trop tôt car si l'étape 15 précédente n'est pas arrivée à son niveau optimum, il faudra atteindre ce résultat avec un outil/produit mal adapté ce qui entrainera une perte de temps. Enfin il est primordial de ne pas recréer de rayures. Or le ponçage ou l'essuyage avec des outils sales ou encrassés apporte des rayures qui sont autant de défauts à éliminer par la suite. Ceci génère une perte de temps et 20 risque de dégrader l'épaisseur de vernis. Actuellement les opérations de finition sont réalisées dans l'atelier sur des postes sans aménagement particulier. Ce fonctionnement largement artisanal ne permet pas de gérer correctement les contraintes évoquées ci-dessus ce qui a un impact important sur le temps passé et donc sur le cout. 25 Dans le but d'optimiser l'espace, la profession s'est orientée vers la création de zones spécifiques et d'équipements pour les opérations de ponçage et de peinture. Mais ces équipements ne sont pas utilisables pour les zone de contrôle finition notamment du fait des poussières en suspension. Le travail effectué est également différent. 30 Lors des opérations de peinture, les gestes de l'opérateur sont amples et il se déplace pour juger de la teinte et de l'épaisseur. Lors des opérations de ponçage, il s'agit de faire disparaitre des rayures de l'ordre de 0.1 pm. L'opérateur travaille sur de petites zones d'environ 400 par 400mm, les bras proches du corps. 35 L'environnement présent dans les ateliers de carrosserie ne permet pas de réaliser les opérations de finition dans des conditions optimales. Ces opérations sont donc souvent réalisées dans un lieu inadapté, notamment du fait de nombreuses lumières parasites, et d'une ambiante poussiéreuse. L'invention a pour but, surtout, de proposer un équipement dédié au procédé de finition permettant de réduire les inconvénients ci-dessus évoqués. Selon l'invention l'équipement dédié au procédé de finition d'une couche de peinture appliquée sur un véhicule, est caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer l'ensemble des opérations de finition, notamment le contrôle de l'aspect, l'identification des défauts, la correction de l'aspect et l'obtention d'un niveau de brillance requis, dans une enceinte fermée. L'invention concerne également une enceinte fermée ou tunnel fermé apte à la mise en oeuvre d'un tel procédé. Avantageusement le tunnel fermé isole de la lumière extérieure et fournit un éclairage constant. Un éclairage optimum et spécifique de la pièce peut s'adapter aux besoins de l'opération et limiter les consommations d'énergie. L'enceinte peut être divisée en au moins deux zones, chacune des zones comportant un éclairage spécifique. Le travail de poli lustrage s'effectue par traitements successifs de petites zones (moins de 1 m2 à la fois), une gestion de l'éclairage par zones permet d'augmenter le confort de l'opérateur et génère des économies d'énergie. L'enceinte peut notamment comporter quatre zones d'éclairement. Le rendu des couleurs et du brillant ainsi que l'absorption de la lumière dépend fortement de la couleur de la pièce. La sensibilisé et le confort de l'oeil de l'opérateur est un facteur important dans la perception des défauts d'aspect de la couche peinture d'autant qu'elle comporte un éclairage dont l'intensité est variable. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront 30 dans la description qui suit d'un mode de réalisation préféré avec référence aux dessins annexés mais qui n'a aucun caractère limitatif. Fig. 1 est une vue en perspective d'une enceinte ou tunnel selon l'invention, Fig. 2 est une vue en coupe longitudinale de l'enceinte de Fig. 1, 35 Fig. 3 est une vue de dessous de l'enceinte de Fig. 1, Fig. 4 est une vue schématique de l'enceinte de Fig. 1 illustrant la répartition en zones, Fig. 5 est une vue schématique d'un premier mode de réalisation d'un pupitre de commande de l'éclairage de l'enceinte de Fig. 1, Fig. 6 est une vue similaire à Fig. 5 illustrant un second mode de réalisation, Fig. 7 est une vue similaire à Fig. 5 illustrant un troisième mode mode de réalisation, Fig. 8 est une vue similaire à Fig. 5 illustrant un quatrième mode de réalisation, et Fig. 9 est une vue schématique de dessus du sol de l'enceinte de Fig. 1. On peut voir Fig. 1 à 3, une enceinte fermée, appelée également tunnel T, est réalisée en tôle pré-laquée blanc pour obtenir le meilleur rendu des couleurs. Il s'agit d'une construction lisse intérieur pour limiter le nombre d'aspérités à l'intérieur de l'enceinte. Une construction également lisse extérieur par doublage est possible en option. Les dimensions utiles sont 3,72 mètres de large pour 2,8 mètres de haut et 7 mètres de long. L'enceinte est totalement fermée à l'exception d'un accès en façade par ouverture O totale (bandeau esthétique) et rideau souple avec une bande translucide et d'une porte de service S à l'arrière. La ventilation de l'enceinte est naturelle par grille d'aération G en partie basse et plafond. Le sol est lisse et réalisé en résine ou en carrelage. Une légère pente avec évacuation vers l'avant sur un caniveau permet de faciliter le nettoyage (Fig. 9). Un soin particulier est apporté à la réalisation de l'éclairage de l'intérieur de l'enceinte. L'éclairage est réalisé par caissons d'éclairage C répartis sur toute la périphérie de l'enceinte et organisés en rangées suivant des lignes longitudinales, sur les parois et sur le plafond, sur toute la longueur de l'enceinte. Cette répartition permet un éclairage parfaitement homogène de la carrosserie. Chaque coté comprend deux rangées et une rangée additionnelle au niveau de l'angle avec le plafond ou toiture. La toiture comprend deux rangées et enfin quatre rangées sont mises en place sur la face arrière, à l'opposé de l'ouverture en façade. Pour une longueur de tunnel T de 7 mètres, 30 blocs de 3 tubes de 36 W sont mis en place, avec une couleur lumière du jour et un IRC (indice de rendu des couleurs) 85. Il est également possible d'utiliser d'autres types de tubes et notamment d'utiliser un IRC 98. L'ensemble des dispositifs d'éclairage C est réparti dans quatre zones d'éclairement indépendantes Z1, Z2, Z3, Z4 (voir Fig. 4) mais pouvant être combinées. On distingue le quart avant droit Z1, le quart arrière droit Z2, le quart avant gauche Z3 et le quart arrière gauche Z4. Il est ainsi possible de commander chaque zone de manière indépendante des autres afin d'optimiser l'éclairage au niveau de la zone de travail tout en limitant les risques d'éblouissement. L'éclairage de chaque zone peut être modulé. Plusieurs niveaux de réglage sont possibles en option à spécifier à la commande suivant que l'on souhaite pouvoir moduler finement ou non l'éclairage et/ou pouvoir ou non différencier les zones. Un premier mode de réalisation (Fig. 6 ) permet un réglage identique 2 ou 3 positions pour toutes les zones. Ce résultat est obtenu en intervenant sur le câblage des tubes. Un deuxième mode de réalisation (Fig. 8) permet un réglages 2 ou 3 positions en différenciant chaque zone d'éclairement. Ce résultat est obtenu en intervenant sur le câblage des tubes. Un troisième mode de réalisation (Fig. 5) permet un réglage modulable identique pour toutes les zones. Ce résultat est obtenu par exemple, par l'utilisation de ballast électronique modulable piloté. Un quatrième mode de réalisation (Fig. 7) permet un réglage modulable en différenciant chaque zone d'éclairement. Ce résultat est obtenu par exemple, par l'utilisation de ballast électronique modulable piloté. Il est également possible de prévoir un réglage permettant une lumière de fond, par exemple en agissant sur les 75 % des modules avec une lumière atténuée et 25 % des modules (ceux placés face à la zone de travail) en puissance de travail. Pour faciliter l'ergonomie, un panneau de commande de l'éclairage P Fig. 2 sera disposé à l'intérieur, de chaque coté de l'enceinte en plus d'un coffret extérieur. Seront aussi disponible un ensemble de connexion : des prises électriques répartie sur chaque coté ( 2 en définition de base), des satellites pneumatiques de ponçage raccordés à une aspiration centralisé (1 ou 2 satellites), une table élévatrice encastrée avec prise sous coque ; un aspirateur industriel. Il est par ailleurs capital de pouvoir maintenir les outils et ustensiles propres et disponibles au poste. Il faut également pouvoir nettoyer et régénérer les plateaux mousse utilisés. Le traitement complet de la pièce en poli lustrage nécessite l'utilisation de nombreux outils et accessoires et notamment une ponceuse orbitale et circulaire, deux plateaux de ponçage, trois types de mousse, deux types de disque abrasif, trois types de produits poli lustrage, trois gammes de chiffons, du révélateur, des cales de ponçage, etc. Ce matériel est utilisé successivement pour traiter un défaut. Une servante mobile est présente dans l'enceinte et conçue pour permettre le rangement de ce matériel, le maintient du matériel à disposition proche de l'opérateur et le maintient du matériel sensible hors de toute contamination importante. Après utilisation, les mousses sont régénérées par lavage à l'eau claire puis mise à égoutter pour séchage dans un poste de nettoyage avec lavabo et plan d'égouttage. Le procédé et le tunnel T selon l'invention comportent de nombreux avantages. En plus de ceux déjà évoqués on peut noter également que les produits utilisés ne demandent pas de classification ATEX de la zone. Par ailleurs le tunnel T fermé empêche les perturbations de lumière extérieure et donne un éclairage constant, optimum et spécifique de la pièce traitée prenant en compte le confort et l'optimisation d'énergie. Le tunnel T est facilement nettoyable ce qui évite les dépôts de poussière grossière pouvant rayer la surface. Le gain estimé et validé sur une installation prototype est d'environ 50 % du temps passé, ce qui est considérable. De nombreuses variations sont possibles à partir du mode de réalisation décrit. Il est notamment possible de travailler en mode Multi postes. Plusieurs configurations sont possibles en mode unitaire ou combiné (deux tunnels T accolés). Le tunnel T comporte de nombreux domaines d'application. Le procédé de poli lustrage est utilisé dans des industries diverses avec des contraintes spécifiques. Le tunnel T selon l'invention peut être adapté à toute activité et en particulier à des gammes plus ou moins complexes, à des tailles de pièces différentes, à des éclairages spécifiques, etc. REVENDICATIONS1. Procédé de finition d'une couche de peinture appliquée sur un véhicule. comprenant la série d'étapes suivante étape 1 : nettoyage et inspection étape 2 : rectification des défauts étape 3 : affinage des rayures étape 71 polissage étape 5 : lustrage, ou une variante de la série d'étapes mentionnées ci-dessus, nettoyage et inspection, rectification des défauts, affinage des rayures, polissage, lustrage, obtenue par superposition et/ou dissociation d'une ou plusieurs étapes, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer l'ensemble des étapes, dans 15 une enceinte fermée. Enceinte fermée apte à la mise en oeuvre d'un procédé de finition selon la revendication 1. 20 Enceinte fermée selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle fournit un éclairage constant. Enceinte fermée selon la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce qu'elle est divisée en au moins deux zones, chacune des zones 25 comportant un éclairage spécifique. Enceinte fermée selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comporte quatre zones. 30 Enceinte fermée selon l'une quelconque des revendications 2 à caractérisée en ce qu'elle comporte un éclairage dont l'intensité est variable. 35