Brevet FR2962690A1 — publié le 20120120

-1- L'invention concerne les pneumatiques de roues de véhicule. Il est connu, par exemple du document EP-1 977 912, de placer dans un pneumatique de roue de véhicule un transpondeur à identification par radiofréquence, également appelé radio-étiquette ou étiquette RFID (pour l'anglais radio frequency identification ou identification par radiofréquence). Le transpondeur est disposé dans un des deux flancs du pneumatique. On peut y enregistrer des informations, notamment relatives à la fabrication du pneumatique, qui peuvent ensuite être lues à distance à différents stades de l'utilisation et de la vie du pneumatique au moyen d'un lecteur adapté. Les pneumatiques sont ainsi équipés de transpondeurs pour des raisons de traçabilité, d'inventaire ou de suivi de flotte notamment. Lorsque l'utilisation des transpondeurs à radiofréquence sur les pneumatiques sera généralisée, il est prévu d'incorporer le transpondeur au pneumatique à l'occasion de sa fabrication et typiquement lors de la réalisation de l'ébauche crue, préalablement donc à la cuisson de la gomme. A l'heure actuelle, il est courant que l'on veuille équiper d'un tel transpondeur un pneumatique après sa fabrication ou même après son montage et son utilisation sur un véhicule. C'est le cas notamment lorsqu'un opérateur se voit confier une flotte de véhicules équipés de pneumatiques dont il doit assurer la gestion, en particulier surveiller l'usure, la durée de vie et assurer le remplacement au moment opportun. Et lorsque l'opérateur est lui-même un fabricant de pneumatiques, il peut alors se trouver en situation de prendre en charge des pneumatiques fabriqués par un concurrent. La fixation du transpondeur doit être robuste pour résister à l'utilisation du véhicule. Elle doit être précise et reproductible pour que le transpondeur soit facilement lu. Le transpondeur est en général fixé sur une face externe ou interne du flanc du pneumatique. Or, il s'agit d'une zone non plane et dont la courbure varie et même change de sens lorsqu'on parcourt la direction radiale du pneumatique. En pratique, l'opération est donc menée à la main et nécessite beaucoup de minutie et de dextérité, ce qui la rend relativement coûteuse. Un but de l'invention est de positionner un transpondeur sur un flanc de pneumatique d'une façon simple, rapide et précise. A cet effet, on prévoit, selon l'invention, un procédé pour fixer un transpondeur à radiofréquence à un pneumatique de véhicule, dans lequel : - on place le transpondeur sur un gabarit ; - on place le gabarit en butée contre le pneumatique ; et - on fixe le transpondeur au pneumatique dans une position définie par le gabarit. 2962690 -2- Ainsi, en fixant le transpondeur dans une position prédéterminée par rapport au gabarit puis en fixant ce dernier dans une position prédéterminée contre le pneumatique, on fixe le transpondeur au pneumatique d'une façon fiable, précise et reproductible. Bien qu'effectué à la main, le procédé est facile et rapide à 5 mettre en oeuvre à l'aide de cet outil. Le coût de la pose du transpondeur sur le pneumatique est donc réduit. Avantageusement, on met en oeuvre le procédé après cuisson du pneumatique. Bien que le procédé soit applicable pour fixer un transpondeur à une 10 ébauche crue de pneumatique, il est particulièrement avantageux lorsque la gomme est déjà cuite. De préférence, on fixe un support au gabarit, on fixe le transpondeur au support et on fixe ce dernier au pneumatique. Ainsi, l'utilisation du support évite de salir le gabarit avec les moyens 15 employés pour fixer le transpondeur au pneumatique, par exemple une colle. On peut donc fixer le transpondeur au support par un tel moyen sans mettre ce dernier en contact avec le gabarit. La mise en oeuvre du procédé s'en trouve aussi accélérée. Avantageusement, le support est une feuille de papier, notamment anti- 20 adhésive. Un tel support permet un positionnement simple, rapide, précis et fiable du transpondeur sur le pneumatique. Il peut être fixé à demeure au pneumatique avec le transpondeur et facilite donc grandement la fixation de ce denier au pneumatique. Compte tenu de sa fragilité, la feuille de papier se désagrège 25 totalement lorsque le véhicule se met à rouler. Avantageusement, on place le gabarit en butée à la fois contre un talon et une face du pneumatique. Ce placement assure un positionnement particulièrement précis du transpondeur sur le flanc, en abscisse curviligne suivant la direction radiale. Il ne 30 détermine pas en lui-même la position du transpondeur par rapport à la direction circonférentielle du pneumatique mais cette position-là est moins critique compte tenu de la symétrie globale de révolution du pneumatique autour de son axe. Avantageusement, on colle le transpondeur au pneumatique, notamment avec du silicone. 35 On prévoit également, selon l'invention, un gabarit de pose d'un transpondeur à radiofréquence sur un pneumatique de véhicule, qui comporte : - une zone de positionnement d'un transpondeur, et 2962690 -3- - au moins deux faces d'appui formant un angle inférieur à 180° et de préférence inférieur à 90°. Ce gabarit permet la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. L'angle inférieur à 180° permet de placer le gabarit à la fois en appui contre le talon et le 5 flanc du pneumatique. Si l'angle est inférieur à 90°, on augmente en outre la probabilité de pouvoir mettre le gabarit en contact surfacique avec une face du talon ou une face du flanc au moins, afin de réaliser un appui encore plus stable du gabarit sur le pneumatique. De préférence, le gabarit comprend des moyens de fixation du transpondeur 10 au gabarit, tels qu'un mors. Avantageusement, le gabarit comprend des moyens de réglage d'au moins une dimension du gabarit. Ainsi, on peut adapter le gabarit au modèle du pneumatique sur lequel le transpondeur doit être fixé. On peut aussi fixer la bonne position à l'issue d'une 15 phase d'essais. De préférence, les moyens de réglage sont agencés pour modifier une position des moyens de fixation sans modifier une position relative des deux faces, notamment une position des moyens de fixation par rapport à l'une des faces apte à venir en butée contre un talon du pneumatique. 20 Avantageusement, le gabarit présente au moins une échelle graduée indiquant une position des moyens de fixation. On peut ainsi repérer précisément la position du transpondeur suivant une abscisse curviligne le long de la direction axiale du pneumatique sur la face du flanc bien que cette dernière ne soit pas rectiligne suivant cette direction. On peut 25 donc aussi enregistrer cette position. On prévoit enfin, selon l'invention, un ensemble de pose d'un transpondeur à radiofréquence sur un pneumatique, qui comprend un gabarit selon l'invention et au moins une feuille présentant un dessin d'un emplacement de réception d'un transpondeur. 30 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront encore dans la description suivante d'un mode de réalisation et d'une variante donnés à titre d'exemples non limitatifs en référence aux dessins annexés sur lesquels : - les figures 1, 2 et 3 sont trois vues en perspective d'un gabarit selon un mode de réalisation de l'invention, la figure 2 montrant en outre une feuille de support du 35 transpondeur portée par le gabarit ; - les figures 4 à 6 sont trois vues montrant trois étapes respectives du procédé de pose du transpondeur sur un pneumatique au moyen du gabarit des figures 1 à 2962690 -4 3; et - la figure 7 est une vue en perspective montrant une variante de réalisation du gabarit. On va décrire ci-après un procédé de pose d'un transpondeur sur un 5 pneumatique 2 de roue de véhicule, et le gabarit servant à la mise en oeuvre de ce procédé. Le véhicule peut être un véhicule de tourisme, un véhicule utilitaire, un véhicule de type poids lourd ou un engin de génie civil, et comprendre deux, trois, quatre roues ou davantage. Le pneumatique 2 présente notamment une zone sommet destinée à être 10 en contact avec la route, deux flancs 26 formant des zones latérales et un axe principal de symétrie. La zone sommet présente une face externe ayant une forme générale cylindrique par rapport à l'axe tandis que les flancs ont une forme annulaire. Le pneumatique comprend de la gomme formée d'un mélange de différents 15 constituants, notamment du caoutchouc naturel, du caoutchouc synthétique et des adjuvants chimiques (soufre, noir de carbone, huile, etc.). Il comprend aussi des câbles textiles et/ou métalliques. Le pneumatique 2 comprend un transpondeur 11 ou étiquette à identification par radiofréquence, visible à la figure 2. Le transpondeur est d'un type connu en 20 lui-même et est composé d'une puce électronique à semi-conducteur, d'une antenne et de moyens aptes à lire et écrire des données dans la puce. La communication avec le transpondeur se fait à distance par radiofréquence. Pour cela, un lecteur spécialement adapté à cette fin envoie une requête au transpondeur qui se trouve dans le champ du lecteur et le transpondeur lui 25 répond immédiatement, le tout se faisant selon un protocole de communication prédéterminé. La puce est dotée d'une mémoire dans laquelle le lecteur peut, selon les cas, lire ou écrire des données. Pour cela, le lecteur émet des ondes radio puis écoute la ou les réponses fournies par le transpondeur qui se trouve dans son champ de lecture. Le transpondeur est en l'espèce destiné à une 30 communication par ondes radio mais on pourrait prévoir qu'il est apte à une communication par champ électromagnétique. Le transpondeur est par exemple prévu pour communiquer aux fréquences de 869 MHz et/ou 915 MHz. Il est à polarisation linéaire en l'espèce. Il s'agit en l'espèce d'un transpondeur passif, donc ne comprenant pas de 35 moyens autonomes d'alimentation en courant électrique. Le transpondeur n'est alimenté que lorsqu'il reçoit des ondes électromagnétiques d'un lecteur, ces ondes induisant un courant dans l'antenne du transpondeur. La récupération -5- d'énergie se fait ainsi au travers de l'antenne du transpondeur qui met à disposition une tension alternative induite à ses bornes par les ondes radio du lecteur, tension qui doit être redressée, filtrée et réglée pour alimenter le reste du circuit intégré du transpondeur. En l'espèce, il s'agit d'un transpondeur à lectures et écritures multiples. Il est monté vierge sur le pneumatique et pourra ensuite plusieurs fois recevoir des données en écriture, réaliser une modification de ces données, un effacement de ces données, un ajout de données et être lu. Néanmoins, on pourrait prévoir un transpondeur d'un autre type, par exemple un transpondeur avec lequel l'écriture est possible une seule fois et la lecture plusieurs fois. Dans ce cas, le transpondeur est livré vierge, puis fait l'objet d'une phase d'écriture unique. Il tombe ensuite en mode de lecture seule et l'écriture de données n'est plus possible. Seule est possible la lecture des données enregistrées dans le transpondeur. Le transpondeur peut comprendre par exemple tout ou partie des données suivantes : - le code de référence et le numéro de série du pneumatique ; - la date et le lieu de sa livraison ; - des informations sur le circuit de livraison ... Le gabarit 6 servant à la pose du transpondeur 11 sur le pneumatique 2 est illustré aux figures 1 à 3. Il est réalisé entièrement en métal dans le présent mode de réalisation. Il pourrait toutefois être réalisé dans un ou plusieurs autres matériaux, notamment en matière plastique. Le gabarit 6 comprend un corps 8 ici d'une seule pièce et formé par une tôle découpée et pliée. Il présente trois parties chacune essentiellement plane, à savoir une partie d'extrémité proximale 10, une partie médiane 12 et une partie d'extrémité distale 14. La partie d'extrémité proximale et la partie médiane s'étendent en l'espèce dans des plans sensiblement perpendiculaires l'un à l'autre en formant un angle droit visible sur la figure 1. La partie d'extrémité proximale comprend trois pattes 16a, 16b et 16c délimitées en entamant la paroi de cette partie à partir de son bord d'extrémité libre jusqu'à arriver à la partie médiane. Les deux pattes 16a, 16c les plus éloignées l'une de l'autre sont repliées d'un côté de la partie médiane tandis que l'autre patte 16b est repliée en direction opposée mais dans le même plan que les deux premières pattes. La partie d'extrémité distale 14 est repliée du même côté de la partie médiane 8 que les pattes 16a et 16c. Elle est toutefois repliée seulement sur un angle d'environ 45°. Elle s'étend ainsi en regard de la face interne 18 des pattes 2962690 -6 16a, 16c. La face interne 18 de celles-ci, la face interne 20 de la partie médiane 12 et la face interne 22 de la partie d'extrémité distale 14 s'étendant en regard les unes des autres forment des faces de butée permettant de mettre le gabarit en appui 5 contre un talon 24 et un flanc 26 d'un pneumatique comme on le verra plus loin. Les faces 18 et 20 forment un angle de 90° et les faces 18 et 22 un angle de 45° environ. Le gabarit 6 comporte en outre un portant 30 formé lui aussi en l'espèce d'une seule pièce, ici dans une tôle découpée et pliée. Le portant 30 a une forme 10 générale rectangulaire en plan. Le portant a une forme essentiellement plane à l'exception d'une patte arrière centrale 32 découpée à partir du bord arrière du portant et pliée en direction opposée au corps et à angle droit avec le reste du portant. Sont également ménagées dans la même direction à partir de l'autre bord du portant deux pattes avant 34. Ces trois pattes sont disposées symétriquement 15 par rapport à un plan général de symétrie du gabarit 6. Le portant est en appui par une face inférieure contre une face supérieure de la partie d'extrémité distale du corps 8. Le gabarit 6 comprend des moyens de fixation du portant 30 au corps 8 permettant de régler une position du premier par rapport au deuxième suivant une direction de coulissement. En l'espèce, ces 20 moyens comprennent deux glissières rectilignes 36 traversant la paroi du portant et s'étendant parallèlement l'une à l'autre et au plan général de symétrie du gabarit. Les glissières 36 forment des lumières traversantes dans la paroi du portant. Le gabarit 6 comprend des organes traversant tels que des assemblages à 25 vis 38 et écrou 40, un pour chaque glissière. La tête de la vis est rigidement fixée à demeure au corps tandis que sa tige traverse la glissière 36 correspondante et reçoit l'écrou 40. Ce dernier a, en l'espèce, une face externe moletée. Il peut être desserré de façon à permettre de faire coulisser le portant par rapport au corps le long des glissières. Les écrous peuvent être serrés sur les vis de façon à 30 immobiliser rigidement le portant sur le corps. Comme illustré à la figure 3, la position du portant 30 par rapport au corps 8 peut être aisément choisie ou repérée grâce au fait que le gabarit comprend au moins une échelle graduée et en l'espèce deux échelles parallèles 50 qui sont ici respectivement graduées en centimètres et en pouces. Ces échelles sont ici 35 portées par la face interne du portant 30 et en partie masquées par le corps qui coulisse par dessus. Ce masquage varie suivant la position du corps par rapport au portant et permet donc de repérer précisément cette dernière. On peut ainsi 2962690 -7- aisément changer la configuration du gabarit lorsqu'on change de modèle de pneumatique et retrouver cette même configuration lorsqu'on traite un pneumatique d'un modèle déjà rencontré. Le portant 30 comprend un mors ou languette rigidement fixé par une 5 extrémité arrière à la face supérieure du portant. Ce mors est réalisé dans un matériau formant ressort tel qu'un métal de sorte que l'extrémité avant du mors peut être facilement écartée de la paroi supérieure du portant contre laquelle elle vient en appui élastique. Comme on le verra dans la suite, cet agencement permet de pincer entre le corps du portant et le mors 42 un support tel qu'une 10 feuille de papier 44. L'extrémité libre du mors est alors appliquée contre la face supérieure de la feuille et presse celle-ci contre la face supérieure du portant. Dans cette position, le bord arrière rectiligne 46 de la feuille est en butée contre les pattes 34. Le portant porte en outre une pince 48 qui sert à soulever le mors pour mettre en place la feuille 44 sous le mors, mais on pourrait se dispenser de 15 cette pince. Nous allons maintenant présenter un mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention pour la fixation du transpondeur 11 au pneumatique 2. Il s'agit, en l'espèce, de fixer le transpondeur à un pneumatique dont la gomme est cuite. On suppose, en référence à la figure 3, que le portant 30 est 20 rigidement fixé au corps 8 en occupant une position correspondant au pneumatique considéré. Si ce n'est pas le cas, on peut desserrer les écrous 40 pour modifier cette position en se repérant avec l'une des échelles 50. On immobilise tout d'abord une feuille de papier 44 au portant 30 avec le mors 42 comme déjà décrit en référence à la figure 2. Le bord arrière 46 de la 25 feuille est buté contre les pattes 34. La feuille, de forme rectangulaire, est disposée symétriquement par référence au plan général de symétrie du gabarit. La feuille est donc fixée rigidement dans une position prédéterminée par rapport au gabarit 6. La feuille 44 peut être faite d'un papier anti-adhésif, par exemple d'un papier 30 sulfurisé (obtenu par traitement au moyen d'acide sulfurique pour le rendre imperméable à l'eau et/ou aux graisses). Il peut aussi s'agir d'un papier enduit de PTFE (polytétrafluoroéthylène) sur au moins la face destinée à recevoir le cordon 52. Il s'agit par exemple d'une feuille de 39 g/m2 à 5,5% d'humidité ayant une épaisseur de 50,80 microns, sans que toutes ces valeurs soient limitatives, 35 d'autres valeurs pouvant être choisies. On peut, par exemple, utiliser le papier commercialisé sous la référence GF244003 par la société Stevenson Paper Company. 2962690 -8- La feuille présente un emplacement imprimé 50 délimité au moyen d'une ou plusieurs lignes, ici en traits pointillés. L'emplacement a une forme allongée et des dimensions lui permettant de recevoir en intégralité le transpondeur 11. Afin d'être rendu visible à la figure 2, l'emplacement a été illustré sur la face 5 supérieure de la feuille 44. Toutefois, l'emplacement est en fait dessiné sur sa face inférieure qui portera le transpondeur. En référence à la figure 4, on dispose un cordon 52 d'un adhésif, en l'espèce du silicone, dans l'emplacement 50. On installe ensuite le transpondeur 11 dans l'emplacement en le noyant 10 dans ce cordon. En référence à la figure 5, on amène ensuite le gabarit 6 portant la feuille qui porte elle-même le transpondeur en regard du talon 24 du flanc du pneumatique auquel on veut fixer le transpondeur. Le talon forme le pourtour de la circonférence interne du flanc. On suppose ici que le transpondeur doit être fixé 15 contre une face interne 54 du flanc. Sans mettre le gabarit ni la feuille en contact avec cette face, on place ceux-ci en regard de cette face en mettant les faces 18 et 20 du corps en appui contre le talon 24. Ce dernier forme ainsi une référence de position pour le gabarit 6 sur le pneumatique suivant la direction radiale à ce dernier. 20 Tout en maintenant cette butée, on fait basculer le gabarit par rapport au pneumatique dans le sens indiqué par les flèches 56 sur la figure 5. Il s'agit d'une rotation autour de l'axe formé localement par la tangente au talon 24. Cette rotation a pour résultat de venir appliquer le cordon 52 avec le transpondeur contre la face 54. Le gabarit est donc maintenant en butée à la fois contre le talon 25 en direction radiale et contre la face 56 suivant une direction proche de la direction axiale par référence à l'axe principal du pneumatique. La face 18 est en contact surfacique avec une face du talon tandis que la face 20 est en contact surfacique avec la naissance de la face 54 du flanc, assurant ainsi toutes deux un positionnement stable du gabarit sur le pneumatique. 30 Grâce à la butée réalisée et maintenue par le gabarit contre le pneumatique au cours de ce mouvement, le transpondeur se trouve appliqué sur le flanc dans une position déterminée par la forme du gabarit, le réglage de la position du portant par rapport au corps et la mise en butée de la feuille contre les pattes 34. En dépit de la forme non rectiligne de la face 54 suivant la direction radiale du 35 pneumatique, aucun aléa ne se produit dans le positionnement du transpondeur sur le flanc le long de cette direction. Par ailleurs, il n'est pas nécessaire de respecter un positionnement particulièrement précis du gabarit le long du talon 2962690 -9- 24, suivant la direction circonférentielle du pneumatique, car cette dimension n'est pas critique pour le positionnement du transpondeur. Une fois cette position du transpondeur atteinte sur le pneumatique, on maintient la feuille 44 appliquée contre le flanc tout en la libérant du mors 42, en 5 ôtant le gabarit et en l'éloignant du pneumatique comme illustré à la figure 6. On laisse ensuite sécher l'adhésif pour la fixation définitive du transpondeur à la gomme. Ultérieurement, lors du roulage, le cordon 52 maintient fermement le transpondeur en position sur le flanc tandis que la feuille 44 se désagrège en 10 particules minuscules. Ce procédé a pour avantage que le pneumatique est propre à l'issue de la mise en oeuvre et ne nécessite pas de nettoyage particulier. Il permet la mise en place du transpondeur à l'intérieur comme à l'extérieur du pneumatique. La pose est rapide, facile, précise, fiable et reproductible en ce qui concerne la position du 15 transpondeur sur le pneumatique. On peut ainsi obtenir une série ou une population de pneumatiques dont les transpondeurs occupent une même position en direction radiale sur le flanc. Le procédé permet de reproduire le positionnement du transpondeur avec une précision de l'ordre du millimètre. Le procédé, en particulier, ne nécessite pas l'emploi d'instrument tel qu'un crayon à 20 argent qui est un anti-collant et a pour inconvénient d'engendrer des amorces de décollement dans certains cas. L'invention peut notamment être mise en oeuvre au sein d'une installation de rechapage. Le procédé peut être employé par un utilisateur qui cherche à améliorer la traçabilité des pneumatiques dont il a la charge. L'invention peut être 25 mise en oeuvre quel que soit le modèle du pneumatique. Une variante de réalisation du gabarit a été illustrée à la figure 7. Dans celle-ci, la partie d'extrémité distale du corps 8 ainsi que le portant 30 ont tous deux une forme légèrement incurvée avec un centre de courbure se situant du même côté de ces éléments que le reste du corps 8. Cette courbure lui permet de bien 30 suivre la courbure de la face 56 du flanc. Les autres éléments du gabarit sont identiques à ceux du premier mode de réalisation et n'ont pas été décrits plus avant. Bien entendu, on pourra apporter à l'invention de nombreuses modifications sans sortir du cadre de celle-ci. 35 On pourra assurer la fixation proprement dite du transpondeur au pneumatique par d'autres moyens qu'un cordon de silicone. On peut notamment utiliser un ensemble formé par deux couches de gomme crue entre lesquelles un 2962690 -10- transpondeur est pris en sandwich et fixer cet ensemble à une ébauche crue conformée de pneumatique destinée à être cuite pour la vulcanisation de la gomme. L'invention pourra être mise en oeuvre en utilisant un support de 5 transpondeur autre qu'une feuille de papier. Il pourrait par exemple s'agir d'un support souple ou rigide et non destiné à être laissé sur le pneumatique. REVENDICATIONS1. Procédé pour fixer un transpondeur à radiofréquence (11) à un pneumatique (2) de véhicule, caractérisé en ce que : - on place le transpondeur sur un gabarit (6) ; - on place le gabarit en butée contre le pneumatique ; et - on fixe le transpondeur au pneumatique dans une position définie par le gabarit. 2. Procédé selon la revendication précédente dans lequel on met en oeuvre le procédé après cuisson du pneumatique. 3. Procédé selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel on fixe un support (44) au gabarit (6), on fixe le transpondeur (11) au support (44) et on fixe ce dernier au pneumatique (2). 4. Procédé selon la revendication précédente dans lequel le support (44) est une feuille de papier, notamment anti-adhésive. 5. Procédé selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel on place le gabarit (6) en butée à la fois contre un talon (24) et une face (54) du pneumatique. 6. Procédé selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel on colle le transpondeur (11) au pneumatique (2), notamment avec du silicone (52). 7. Gabarit (6) de pose d'un transpondeur à radiofréquence (11) sur un pneumatique (2) de véhicule, caractérisé en ce qu'il comporte : - une zone de positionnement d'un transpondeur, et - au moins deux faces d'appui (18, 20) formant un angle inférieur à 180° et de préférence inférieur à 90°. 8. Gabarit selon la revendication précédente qui comprend des moyens de fixation du transpondeur au gabarit (6), tels qu'un mors (42). 9. Gabarit selon au moins l'une quelconque des revendications 7 à 8, qui comprend des moyens (36, 38, 40) de réglage d'au moins une dimension du gabarit. 10. Gabarit selon les deux revendications précédentes dans lequel les moyens de réglage (36, 38, 40) sont agencés pour modifier une position des moyens de fixation (42) sans modifier une position relative des deux faces (18, 20), notamment une position des moyens de fixation (42) par rapport à l'une (18) des faces apte à venir en butée contre un talon (24) du pneumatique. 11. Ensemble de pose d'un transpondeur à radiofréquence (11) sur un pneumatique (2), caractérisé en ce qu'il comprend un gabarit (6) selon au moins 2962690 -12- l'une quelconque des revendications 7 à 10 et au moins une feuille (44) présentant un dessin (50) d'un emplacement de réception d'un transpondeur.