Brevet FR2972497A1 — publié le 20120914

CHEMISE A DOUBLE PAROI, PROCEDE DE FABRICATION CORRESPONDANT AINSI QUE CARTER CYLINDRES, PROCEDE DE PREPARATION ET VEHICULE CORRESPONDANTS [0001 La présente invention concerne une chemise de carter cylindres à double parois. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication de la chemise de carter cylindres à double paroi. L'invention concerne en outre un carter cylindres comprenant la chemise précédente, un procédé de préparation d'un tel carter cylindres et un véhicule comprenant un tel carter cylindres. [0002] Dans le domaine des motorisations thermiques, comprenant notamment les motorisations thermiques de véhicule automobile, un bon état de surface des pièces composant le moteur thermique est souhaité. Concernant le carter cylindres, il est connu d'utiliser une chemise de fût en fonte pour ses propriétés tribologiques. La figure 1 montre une vue de côté d'une chemise 20 en fonte selon l'art antérieur. Cette chemise 20 en fonte est insérée dans le carter cylindres au moment de sa coulée. Après démoulage du carter cylindres, la chemise 20 selon l'art antérieur forme la surface intérieure du fût 82, tel qu'illustré en perspective et en coupe par la figure 2. L'insertion de chemises fonte à la coulée est actuellement la solution la plus appliquée mais aussi la plus robuste et la moins coûteuse industriellement. Par exemple, les avantages de l'utilisation des chemises en fonte graphite lamellaire sont leur faible coût et la rigidité apportée dans un carter cylindres 80 en aluminium. [0003] Lorsque l'on souhaite de meilleures propriétés tribologiques ou un carter cylindres plus léger, des procédés de revêtement thermique des fûts de carter cylindres peuvent être appliqués. La projection thermique d'un revêtement permet d'améliorer les propriétés tribologiques de la surface intérieure des fûts 82 de carter cylindres. La figure 3 illustre un carter cylindres 80 comprenant quatre cylindres 88 délimités par la surface intérieure de fûts 82. Les figures 4A, 4B, 4C et 4D illustrent les différentes étapes d'un procédé connu aboutissant à la création d'un revêtement pour un fût 82 de carter cylindres 80. [0004] Les figures 4A et 4B illustrent des étapes formant un procédé de préparation des fûts de carters cylindres avant l'application de revêtement par projection thermique. Ainsi la figure 4A correspond à un alésage de précision du cylindre 88 (du terme anglais fineboring) à l'aide d'une fraise 70, afin de finaliser la géométrie du fût 82, à la suite du démoulage du carter cylindre 80. La fraise 70 est insérée dans le fût 82, le long de l'axe 78 du fût 82. La figure 4B correspond à la préparation de la surface intérieure d'un fût 82 pour l'application ultérieure d'un revêtement. [0005i Cette étape illustrée à la figure 4B, consiste à créer une rugosité de surface par des techniques essentiellement mécaniques. Cette étape est une rugosification du fût 82 (du terme anglais roughening). Selon la figure 4B, l'étape de rugosification consiste en la projection de particules abrasives 74, par une buse ou torche 72 sur le pourtour de la surface intérieure du fût 82. [0006] Les figures 4C et 4D illustrent des étapes formant un procédé d'application d'un revêtement à la suite du procédé de préparation précédent. Ainsi la figure 4C correspond à la projection thermique, à l'aide d'une buse 96, d'un revêtement 90 sur la surface du fût 82 précédemment préparé. La création d'une rugosité sur la surface intérieure des fûts 82 permet d'améliorer l'adhérence du revêtement 90 appliqué ultérieurement par projection thermique. Pour assurer un bon état de surface, le revêtement projeté 90 est ensuite soumis à un rodage (du terme anglais honing), illustré par la figure 4D, et effectué par exemple à l'aide d'une machine à roder 98. [0007] Différentes technologies de projection thermique de revêtement de fûts 82 appliquées sur carters aluminium ou fonte existent : - le procédé HVOF avec un fil (du terme anglais High Velocity Oxy-Fuel, ce qui correspond à un procédé de projection à la flamme supersonique) développé par General Motors et Sandia Nation Laboratories. Ce procédé est notamment décrit dans le document US 5 271 967. Ce procédé de projection thermique de revêtement est mis en oeuvre après un traitement de surface par jet d'eau haute pression. Ce procédé présente les désavantages suivants : une température des fûts atteinte pendant la projection trop élevée, des taux d'oxydes de fer trop élevés nuisibles aux pressions moyennes de frottement (abrégé en PMF), un angle de pulvérisation limité à 60° maximum ce qui ne permet pas ni une bonne application, ni une bonne microstructure des revêtements projetés. - le procédé de projection par plasma avec poudre développé par Sultzer Metco. Ce procédé est mis en oeuvre après un traitement de surface par sablage. le procédé de projection plasma à arc transféré (du terme anglais Plasma Transferred Wire Arc, abrégé en PTWA) développé par FSI et Ford. Ce procédé est notamment décrit dans les documents US 5 194 304, US 5 592 927, US 5 714 205 et US 5 820 939. Ce procédé est mis en oeuvre après un traitement de surface mécanique. Dans ce procédé, la torche 96 est alimentée par un fil de fer. Le fil de fer est déroulé en série d'une bobine de fil directement fixée sur la torche 96. La bobine étant directement fixée sur la torche 96, la torche 96 est alors obligatoirement conçue pour supporter une masse initiale maximale de 15Kg de bobine. - le procédé de projection par arc avec deux fils LDS (du terme allemand Lichtbogen Draht Spritzen) développé par Daimler Chrysler. Ce procédé est mis en oeuvre après un traitement de surface par jet d'eau haute pression. Dans ce procédé, la torche 96 est alimentée par deux fils de fer. Les fils de fer sont déroulés de deux bobines de fil fixées sur la torche 96. Les vitesses de défilement des fils doivent être les plus stables et les plus continues possibles, pour limiter l'apparition de modification localisée du revêtement 90 projeté. [000si En référence à la figure 5, les procédés de revêtement proposés permettent d'obtenir un revêtement 90 sur la surface intérieure d'un fût présentant une épaisseur faible (à gauche de la figure) et donc une masse plus faible en comparaison à une chemise en fonte classique (à droite de la figure). Cependant les procédés de projection thermique présentent divers inconvénients. Ces projections sont coûteuses à mettre en oeuvre dans un processus industriel. Pour ces raisons, ces procédés pour revêtir l'intérieur des fûts de carters cylindres ne sont actuellement appliqués que sur des moteurs de fortes cylindrées tel que V8 ou V10 mais pas ou peu sur les petits carters (4 cylindres en ligne) produits en grandes séries. On peut alors préférer la solution précédente d'insertion de chemises en fonte mais les inconvénients des chemises en fonte sont aussi nombreux : masse importante, conductivité thermique médiocre, coefficients de dilatation différents entre insert et carter. [000s] Il existe donc un besoin pour un nouveau procédé d'obtention de surfaces intérieures de fûts ayant un revêtement lubrifiant ne présentant pas les inconvénients précédents. [oolo] Pour cela l'invention propose une chemise de carter cylindres comprenant une paroi cylindrique interne et une paroi cylindrique externe, le volume défini entre la paroi interne et la paroi externe étant fourré au moins partiellement d'un matériau de revêtement lubrifiant sous forme de poudre. [0011] Selon une variante, le matériau de revêtement lubrifiant sous forme de poudre est choisi parmi le groupe de revêtement lubrifiant comprenant : ^ un matériau à base de fer, - un matériau à base de fer comprenant de la Wüstite et/ou de la Magnetite ; - un matériau à base de fer avec au moins un ajout de lubrifiants solides tels que le disulfure de molybdène, le nitrure de bore ou le graphite ; - un matériau à base de Fer avec au moins un ajout de lubrifiants solides tels que des composés à base de Cuivre, à base de Molybdène ou à base de Nickel ; - un matériau à base de Cuivre de type Bronze avec un ajout de nickel et/ou de chrome ; - un matériau à base de Molybdène avec un ajout de nickel et/ou de chrome ; et - un mélange de ceux-ci. [0012] Selon une variante, le matériau de revêtement lubrifiant sous forme de poudre comprend au moins un lubrifiant solide. [0013] Selon une variante, la paroi interne est d'épaisseur inférieure à l'épaisseur de la paroi externe, l'épaisseur de la paroi interne étant de préférence comprise entre 0,1 mm et 1 mm et l'épaisseur de la paroi externe étant de préférence comprise entre 1 mm à 2mm. [0014] Selon une variante, le matériau composant au moins l'une des parois parmi la paroi interne et la paroi externe est choisi dans le groupe comprenant : - un acier, de préférence un acier comprenant de 0,10/0 à 1 °/O en masse de carbone ; - une fonte ; - un matériau à base de Cuivre ; - un matériau à base de Molybdène ; et - un matériau à base de Nickel. [0015] L'invention propose aussi un procédé de fabrication de la chemise précédente, comprenant le sertissage d'une des extrémités de la paroi cylindrique interne avec l'une des extrémités de la paroi cylindrique externe, suivi du remplissage au moins partiel du volume défini entre la paroi interne et la paroi externe par un matériau de revêtement lubrifiant sous forme de poudre, et suivi du sertissage de l'autre extrémité de la paroi cylindrique interne avec l'autre extrémité de la paroi cylindrique externe. [0016] L'invention propose en outre un carter cylindres de moteur à combustion interne, le carter cylindres comprenant au moins la chemise précédente formant un des fûts du carter cylindres. [oo1n Selon une variante, la chemise précédente est insérée à la coulée de la matière du carter cylindres dans un moule de carter cylindres, la matière du carter cylindres étant de préférence un alliage d'aluminium. [0018] L'invention propose encore un procédé de préparation de la surface intérieure du fût du carter cylindres précédent, le fût préparé étant le fût formé par la chemise précédente et dans lequel, après fusion ou sublimation de la paroi interne de la chemise, la poudre en matériau de revêtement lubrifiant est fondue sur la paroi externe de la chemise par l'apport d'une source d'énergie à l'intérieur du fût formé par la chemise. [0019] Selon une variante, le matériau sous forme de poudre fondu sur la paroi externe de la chemise est ensuite rodé. [oo2o] L'invention propose encore un véhicule comprenant un moteur à combustion interne caractérisé comprenant un carter cylindres préparé par le procédé précédent. [0021] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit des modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemple uniquement et en référence aux dessins qui montrent : - figure 1, une vue de côté d'une chemise en fonte selon l'art antérieur ; ^ figure 2, une vue en perspective en coupe partielle d'une chemise en fonte selon l'art antérieur intégrée dans un carter cylindres ; - figure 3, un schéma d'un carter cylindres d'un moteur à combustion interne ; - figures 4A, 4B, 4C et 4D, les représentations schématiques des différentes étapes d'un procédé connu aboutissant à la création d'un revêtement thermique pour un fût du carter cylindre de la figure 3 ; - figure 5, une vue en perspective d'une comparaison entre une chemise en fonte selon l'art antérieur et un revêtement lubrifiant selon l'art antérieur ; - figures 6A et 6B, une vue en perspective et une vue en coupe de la chemise selon un mode de réalisation proposé ; figures 7A, 7B, 7C et 7D, une vue en perspective de la chemise selon la figure 6B, et des étapes successives de la surface intérieure du fût formé par la chemise selon la figure 6B lors de la mise en oeuvre du procédé de revêtement proposé ; - figures 8A et 8B, des vues en perspective de différentes étapes du procédé proposé de préparation de la surface intérieure du fût formé par la chemise selon la figure 6B ; - figures 9A, 9B, 10A, 10B, 10C et 10D, des vues de différentes étapes de fabrication de la chemise selon la figure 6B ; - figure 11, une vue schématique d'une bobine de fil fourré en métal d'apport ; - figure 12, une vue d'un ensemble d'anneaux de brasage fourrés en métal d'apport. [0022] II est proposé une chemise de carter cylindres. La chemise de carter cylindres proposé est destinée à la formation de la surface intérieure d'un fût de carter cylindres. Dans la suite de la description, il est fait référence aux figures 1 et 2, pour concrétiser la référence à une chemise 20 de carter cylindres 80. [0023] La chemise 20 proposée comprend une paroi cylindrique interne et une paroi cylindrique externe. Ces deux parois définissent entre elles un volume. Ce volume est fourré au moins partiellement d'un matériau de revêtement lubrifiant sous forme de poudre.. La chemise 20 proposée est ainsi une chemise à double paroi, ou encore une chemise fourrée, du fait de présence de poudre dans le volume interne défini entre les parois externe et interne. [0024] La figure 6A montre une vue en perspective de la chemise 20 à double paroi proposée. La figure 6B montre une vue en coupe de la double paroi de la chemise 20 de la figure 6A. Le volume défini entre la paroi interne 28 et la paroi externe 22 est ici rempli entièrement de poudre 24 en matériau de revêtement lubrifiant. Les propriétés tribologiques de la poudre 24 en matériau de revêtement lubrifiant proviennent des caractéristiques tribologiques intrinsèques du matériau de la poudre 24. Le matériau de revêtement lubrifiant présente alors de préférence des propriétés tribologiques similaires et/ou meilleures que les inserts de chemise en fonte. Pour améliorer les propriétés tribologiques du matériau, le matériau de revêtement lubrifiant comprend de préférence au moins un lubrifiant solide, tel que le graphite, le nitrure de bore, le bisulfure de tungstène (IV), le bisulfure de molybdène. Les lubrifiants solides sont également connus sous les termes anglais dry lubricant et solid lubricant. De façon générale, il est alors avantageux que le matériau de revêtement lubrifiant soit choisi parmi le groupe de revêtement lubrifiant comprenant : ^ un matériau à base de fer, - un matériau à base de fer comprenant de la wüstite et/ou de la magnetite. Ainsi le matériau à base de fer est de préférence riche en wüstite (FeO) et magnetite (Fe3O4) qui sont des composés durs et autolubrifiants qui permettent d'apporter à la matrice de fer de bonnes propriétés tribologiques. un matériau à base de fer avec au moins un ajout de lubrifiants solides tels que le disulfure de molybdène, le nitrure de bore ou le graphite ; - un matériau à base de fer avec au moins un ajout de lubrifiants solides tels que des composés à base de cuivre, à base de molybdène ou à base de nickel ; - un matériau à base de cuivre de type bronze avec un ajout de nickel et/ou de chrome, le nickel faisant office d'agent durcisseur et améliorant la résistance à l'usure, le chrome améliorant la résistance à la corrosion ; - un matériau à base de molybdène, offrant un faible coefficient de frottement avec un ajout de nickel et/ou de chrome, permettant de durcir et d'améliorer la résistance à l'usure de la base de molybdène. Le molybdène est de préférence présent sous la forme d'oxydes de molybdène sous la forme MoO2 ce qui durcit le matériau. - un mélange de ceux-ci. [0025] La chemise 20 à double paroi est prévue pour former la surface intérieure d'un fût de carter cylindres 80. Il est fait référence aux figures 1 et 2 pour concrétiser la référence à une chemise 20 formant une surface intérieure de fût 82 de carter cylindres 80. Ainsi il est aussi proposé un carter cylindres 80 comprenant au moins la chemise précédente 20 formant un des fûts 82. La chemise 20 peut être insérée à la coulée de la matière du carter cylindres dans un moule de carter cylindres. On peut ainsi insérer la chemise 20 à la coulée des carters de la même manière que le sont les chemises en fonte connues. La matière du carter cylindres 80 est de préférence en alliage d'aluminium, ce qui présente notamment les avantages suivants : - une bonne maîtrise du positionnement à la coulée de l'aluminium, c'est-à-dire pendant l'injection d'aluminium dans le moule de carter cylindres 80 ; - une déformation de la chemise 20 qui suit les déformations du carter cylindres 20 80 suite aux contraintes thermiques à la coulée, avec la possibilité de préchauffer la chemise 20 ; et - une bonne cohésion chemise 20 - carter cylindres 80, la cohésion pouvant être assurée mécaniquement telle que précédemment décrite ou chimiquement par refusion locale de la paroi externe 22 de la chemise 20. 25 [0026] Lorsque la chemise 20 forme la surface intérieure du fût 82, la poudre 24 permet d'apporter ses propriétés tribologiques à la surface intérieure du fût 82, après un traitement de préparation. Ainsi il encore proposé un procédé de préparation de la surface intérieure du fût 82 du carter cylindres 80 lorsque le fût 82 est formé par la chemise 20 à double paroi. Le procédé de préparation comprend la 30 fusion ou la sublimation de la paroi inteme 28 de la chemise 20. La fusion ou la sublimation de la paroi interne 28 peut être réalisée par l'apport d'une source d'énergie à l'intérieur du fût 82 formé par la chemise 20. Selon le procédé de préparation proposé, après fusion ou sublimation de la paroi interne 28 de la chemise, la poudre 24 en matériau de revêtement lubrifiant est fondue par l'apport d'une source d'énergie à l'intérieur du fût formé par la chemise. La poudre 24 est alors fondue sur la paroi externe 22, c'est-à-dire sur la surface intérieure de la paroi externe 22 de la chemise 20. Cette fonte de la poudre 24 en matériau de revêtement permet de conférer de bonnes propriétés tribologiques au fût 82 formé par la chemise 20. Un tel matériau de revêtement lubrifiant peut ainsi correspondre ici au matériau composant classiquement les revêtements lubrifiants projetés sur un fût de carter cylindres. [0027] L'utilisation de chemises à double paroi fourrées de poudre 24 présentent cependant plusieurs avantages par rapport à l'art antérieur précédemment discuté tel que : - la faculté d'adaptation de la composition chimique de la poudre 24 en fonction de l'application envisagée : résistance au frottement, résistance à l'usure ; présentant ainsi une plus grande faculté d'adaptation par rapport à la charge ou sollicitation du moteur comprenant le carter cylindres obtenu ; de plus des matériaux trop difficiles à mettre en oeuvre par projection arc fils (PTWA ou arc à deux fils) peuvent être utilisés dans la chemise fourrée proposée. La difficulté des projections par arc fils peut notamment provenir d'une difficulté de mise en forme du matériau de revêtement en fils pleins; - des adhérences élevées (> 35MPa) pour le revêtement ainsi réalisé avec des propriétés tribologiques et/ou mécaniques comparables, voire améliorées pour le frottement par rapport au procédé par projection thermique tel que PTWA, LDS ou plasma avec poudre et par rapport aux chemises fonte à graphite lamellaire utilisées en série ; - éviter l'apport de matière par projection thermique qui peut être source de problèmes techniques lors d'avancée irrégulière pour les fils ou lors d'un débit irrégulier pour les poudres. [0028] La faculté d'adaptation de la composition chimique de la poudre 24 permet, de plus, d'obtenir des propriétés tribologiques favorables aux différents régimes de lubrification présents dans les fûts, tels qu'un régime hydrodynamique en milieu du fût 82 et un régime mixte en haut et en bas du fût 82. [0029] En définitive, l'invention permet l'obtention d'un procédé d'obtention de surfaces intérieures de fûts ayant un revêtement lubrifiant ne présentant pas les inconvénients précédents. [0030] La figure 7A montre la chemise 20 avant préparation de la surface intérieure par le procédé proposé. Les figures 7B, 7C et 7D montrent les étapes successives de la surface intérieure du fût formé par la chemise 20. La source d'énergie de fusion de la poudre 24 peut être la même source d'énergie que la source d'énergie entraînant la fusion ou la sublimation de la paroi interne 28. Ainsi selon les figures 7B, 7C et 7D, une torche 62 peut être utilisée comme même source d'énergie pour la fusion ou la sublimation de la paroi interne 28 et pour la fusion de la poudre 24. [0031] La torche 62 peut correspondre à la torche 72 de projection de revêtement telle que précédemment décrite en référence à la figure 4B. Cependant dans le cadre du procédé proposé, la torche 62 ne projette pas de matériau mais seulement de l'énergie thermique. Dans un tel cas, les technologies de projection par plasma ou flamme sans apport de matière peuvent très bien convenir. De façon alternative à la fourniture d'une torche 62 comme source d'énergie, un inducteur (non représenté) peut être utilisé pour créer le revêtement et aussi pour fondre ou sublimer la paroi interne 22. [0032] II est avantageux de sublimer la paroi interne 28 pour permettre que la fonte de la poudre 24 n'incorpore par le matériau de la paroi interne 28. Dans un tel cas, la paroi interne 28 se sublimant, la totalité des propriétés tribologiques est apportée par la poudre 24 qui est alors de composition judicieusement choisie. [0033] Les figures 8A et 8B montrent des vues en perspective de différentes étapes d'un mode de réalisation du procédé de préparation de la surface intérieure. Ainsi après la fusion de la poudre 24 en matériau de revêtement lubrifiant sur la paroi externe de la chemise 20 (figure 8A), le revêtement fondu peut être rodé (figure 8B). Le rodage proposé peut alors correspondre au rodage classique à l'aide de la machine à roder 98 précédemment décrite. [0034] II est possible de diversifier les épaisseurs de la paroi interne 28 et de la paroi externe 22 afin de modifier les caractéristiques mécaniques de la chemise 20. Telle qu'illustrée en figures 6A et 6B, la paroi interne 28 est avantageusement d'épaisseur inférieure à l'épaisseur de la paroi externe 22. Ceci permet de faciliter la fusion ou la sublimation de la paroi interne telle qu'illustrée en figures 7B et 7C. La diversification des épaisseurs de la paroi interne 22 et de la paroi externe 28 permet aussi de modifier les caractéristiques mécaniques de la chemise 20. La présence d'une paroi externe plus épaisse peut par exemple favoriser la rigidité du carter cylindres 80. Ainsi l'épaisseur de la paroi interne peut être comprise entre 0,1 mm et 1 mm alors que l'épaisseur de la paroi externe peut être comprise entre 1 mm à 2mm. De plus, il est préféré que l'épaisseur totale de la chemise 20 soit inférieure à 4mm permettant alors de réaliser un allègement de près de 500/0 par rapport aux chemises en fonte connues et précédemment décrites, qui peuvent présenter une épaisseur de 6mm. [0035] Alternativement la paroi interne 22 et la paroi externe 28 peuvent être de même épaisseur. Les parois 22 et 28 peuvent aussi être de même nature, c'est-à-dire composées d'un même matériau. Dans un tel cas, les parois peuvent être réalisées en acier comprenant de 0,1 à 1 °/O en masse de carbone. Alternativement les parois 22 et 28 peuvent être de natures différentes. Ainsi le matériau composant au moins l'une des parois parmi la paroi interne et la paroi externe est choisi dans le groupe comprenant : - un acier, de préférence un acier comprenant de 0,10/0 à 1 °/O en masse de carbone ; - une fonte ; un matériau à base de Cuivre ; - un matériau à base de Molybdène ; et - un matériau à base de Nickel. [0036] Selon un tel mode de réalisation avec les parois 22 et 28 de natures différentes, la paroi externe 22 est de préférence un matériau à base de fer de type acier ou fonte pour une amélioration de la rigidité de la chemise. Selon ce même mode de réalisation, la paroi interne 28 est de préférence réalisée en un matériau à base de fer. La paroi interne 28 peut encore être réalisée à base de Cuivre, à base de Molybdène, à base de Nickel ou tout autre matériau fusible susceptible de se sublimer ou de fusionner à des températures plus basses que les bases fer. [0037] L'invention propose encore un procédé de fabrication de la chemise 20 à double paroi proposée. Le procédé peut d'abord comprendre la formation de parois cylindriques. La figure 9A montre une étape de pliage d'une première bande métallique, ou feuillard 50, en forme de tube. La bande métallique 50 est déroulée d'une bobine 52. La bande métallique 50 est refermée par sertissage à l'aide des galets 56 et 58. Le pliage en forme de tube peut être précédé d'un laminage à froid réalisé à l'aide des galets 54. Après sertissage, le tube peut être découpé par les lames 60. On obtient alors le cylindre 26 de la figure 9B. Le cylindre 26 peut être une paroi interne 28 ou une paroi externe 22 selon le diamètre obtenu par l'étape de pliage et selon l'épaisseur du feuillard 50 utilisé pour la formation du tube 26. [0038] Le procédé de fabrication se poursuit alors en partant d'un cylindre de paroi interne 28 et d'un cylindre de paroi externe 22 tel qu'illustré en figure 10A. Le procédé peut alors comprendre le sertissage d'une des extrémités de la paroi cylindrique interne 28 avec l'une des extrémités de la paroi cylindrique externe 22. Ce sertissage permet un premier assemblage concentrique des deux parois 22 et 28. La figure 10B illustre une telle étape. [0039] Le sertissage peut être suivi du remplissage au moins partiel du volume défini entre la paroi interne 28 et la paroi externe 22 par un matériau de revêtement lubrifiant sous forme de poudre 24. Cette étape est illustrée par la figure 10C. En référence à la figure 10C, le remplissage du volume entre les deux parois avec la poudre 24 peut être effectué lors du sertissage des extrémités inférieures par rotation, autour de son axe, de la chemise en cours de formation. [0040] Ensuite le procédé peut comprendre le sertissage (non illustré) de l'autre extrémité de la paroi cylindrique interne 28 avec l'autre extrémité de la paroi cylindrique externe 22. On obtient alors la chemise 20 à double paroi telle que précédemment décrite et illustrée en figure 10D. Cette chemise est prête à être insérée dans un carter cylindres 80 pour former un fût 82. [0041] Cependant la chemise 20 terminée présente deux zones serties : une en haut de chemise et une en bas de chemise. Ces deux zones serties dépasseront de chaque côté lorsqu'elles seront introduites dans le carter cylindres 80. Ainsi il est préférable qu'après la fusion de la poudre 24 à l'aide d'une source d'énergie, les zones serties puissent être enlevées facilement. Cet enlèvement peut être réalisé soit manuellement, soit par surfaçage des haut et bas carter cylindres 80. L'enlèvement par opération de surfaçage permet la réalisation d'une synergie puisqu'il est préférable qu'une telle opération de surfaçage ait lieu après la préparation des fûts de carter cylindres selon les procédés connus. [0042] De façon alternative au sertissage, il peut être plus intéressant d'utiliser d'autres méthodes d'assemblage comme le soudage à la roulette, selon les matériaux utilisés pour chaque feuillard 50. Le soudage à la roulette présente avantageusement une fusion très localisée entre deux roulettes de serrage. [0043] La fabrication de la chemise 20 peut aussi être obtenue de façon similaire à l'obtention d'anneaux de brasage ou des fils fourrés mais cette obtention est alors appliquée ici à la fabrication d'un cylindre à double paroi. La figure 11 montre une vue schématique d'une bobine de fil 64 fourré de poudre. Un tel fil 64 fourré peut être utilisé pour le soudage ou pour la projection thermique telle que précédemment décrite, par exemple pour la projection par arc à deux fils ou pour la projection plasma par arc à un fil. La poudre contenue dans le fil 64 sert alors de matériau d'apport. La figure 12 montre une vue d'un ensemble d'anneaux 66 de brasage fourrés. Ces anneaux de brasage 66 sont constitués de poudre qui sert de flux de brasage. Les tubes obtenus pour la fabrication de la chemise à double paroi 20 se différencient des tubes utilisés pour la formation des anneaux 66, notamment par un diamètre plus grand et une hauteur plus grande correspondant aux dimensions de la chemise 20. [0044] En prenant en compte le procédé de fabrication de la chemise 20, un procédé global de préparation de la surface intérieure d'un fût 82 de carter cylindres 80 peut être obtenu. Un tel procédé peut alors comprendre les étapes suivantes : réalisation de la chemise à double paroi fourrée de poudre ; - insertion à la coulée des chemises dans le carter cylindres aluminium ; - fusion surfacique de la paroi fine interne de la chemise à double paroi et de la poudre par induction ou torche de projection thermique ; - alésage pour donner la géométrie du cylindre 88 ; et - rodage, par exemple composé d'une ébauche, d'une finition et d'un plateau. [oo45] On peut ainsi obtenir un moteur à combustion interne formé du carter cylindres 80 préparé tel que précédemment décrit. Ce moteur à combustion interne peut être intégré dans un véhicule automobile, qui bénéficie alors avantageusement du procédé de préparation de fût de carter cylindres 80 précédemment décrit. REVENDICATIONS1. Une chemise de carter cylindres caractérisée en ce qu'elle comprend une paroi cylindrique interne (28) et une paroi cylindrique externe (22), le volume défini entre la paroi interne et la paroi externe étant fourré au moins partiellement de matériau de revêtement lubrifiant sous forme de poudre (24). 2. La chemise selon la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau de revêtement lubrifiant sous forme de poudre (24) est choisi parmi le groupe de revêtement lubrifiant comprenant : ^ un matériau à base de fer, - un matériau à base de fer comprenant de la Wüstite et/ou de la Magnetite ; - un matériau à base de fer avec au moins un ajout de lubrifiants solides tels que le disulfure de molybdène, le nitrure de bore ou le graphite ; - un matériau à base de Fer avec au moins un ajout de lubrifiants solides tels que des composés à base de Cuivre, à base de Molybdène ou à base Nickel ; - un matériau à base de Cuivre de type Bronze avec un ajout de nickel et/ou de chrome ; - un matériau à base de Molybdène avec un ajout de nickel et/ou de chrome ; et - un mélange de ceux-ci. 3. La chemise selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le matériau de revêtement lubrifiant sous forme de poudre (24) comprend au moins un lubrifiant solide. 4. La chemise selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la paroi interne (28) est d'épaisseur inférieure à l'épaisseur de la paroi externe (22), l'épaisseur de la paroi interne (28) étant de préférence comprise entre 0,1 mm et 1 mm et l'épaisseur de la paroi externe (22) étant de préférence comprise entre l mm à 2mm. 5. La chemise selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le matériau composant au moins l'une des parois parmi la paroi interne (28) et la paroi externe (22) est choisi dans le groupe comprenant : - un acier, de préférence un acier comprenant de 0,10/0 à 1 °/O en masse de carbone ; - une fonte ;- un matériau à base de Cuivre ; - un matériau à base de Molybdène ; et - un matériau à base de Nickel. 6. Un procédé de fabrication de la chemise (20) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend le sertissage d'une des extrémités de la paroi cylindrique interne (28) avec l'une des extrémités de la paroi cylindrique externe (22), suivi du remplissage au moins partiel du volume défini entre la paroi interne (28) et la paroi externe (22) par un matériau de revêtement lubrifiant sous forme de poudre (24), et suivi du sertissage de l'autre extrémité de la paroi cylindrique interne (28) avec l'autre extrémité de la paroi cylindrique externe (22). 7. Un carter cylindres (80) de moteur à combustion interne, le carter cylindres (80) comprenant au moins une chemise (20) formant un des fûts (82) du carter cylindres (80), le carter cylindres (80) étant caractérisé en ce que l'au moins une chemise (20) est une chemise selon l'une des revendications 1 à 5. 8. Le carter cylindres (80) selon la revendication 7 caractérisé en ce que la chemise (20) selon l'une des revendications 1 à 5 est insérée à la coulée de la matière du carter cylindres (80) dans un moule de carter cylindres (80), la matière du carter cylindres (80) étant de préférence un alliage d'aluminium. 9. Un procédé de préparation de la surface intérieure du fût (82) du carter cylindres (80) selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que le fût (82) préparé est le fût (82) formé par la chemise (20) selon l'une des revendications 1 à 5 et en ce que, après fusion ou sublimation de la paroi interne (28) de la chemise (20), la poudre en matériau de revêtement lubrifiant est fondue sur la paroi externe (22) de la chemise (20) par l'apport d'une source d'énergie à l'intérieur du fût (82) formé par la chemise (20). 10. Le procédé de préparation selon la revendication 9, caractérisé en ce que le matériau de revêtement lubrifiant fondu sur la paroi externe (22) de la chemise (20) est ensuite rodé. 11. Un véhicule comprenant un moteur à combustion interne caractérisé en ce 30 que le moteur du véhicule comprend un carter cylindres (80) préparé par le procédé selon la revendication 9 ou 10.