Brevet FR2971793A1 — publié le 20120824

Demi-produit en alliage d'aluminium à microporosité améliorée et procédé de fabrication Domaine de l'invention L'invention concerne les demi-produits en alliage d'aluminium fabriqués par coulée semicontinue verticale avec refroidissement direct tels que les plaques de laminage et les 10 billettes de filage, plus particulièrement, de tels demi-produits, leurs procédés de fabrication et d'utilisation, destinés en particulier à la construction aéronautique et aérospatiale. Etat de la technique 15 Les tôles fortes et les profilés épais en alliage d'aluminium sont utilisés notamment dans la construction aéronautique et aérospatiale. Ces produits sont obtenus en général par un procédé comprenant la coulée serai-continue verticale d'un demi produit, plaque de laminage ou billette de filage, en général l'homogénéisation, la déformation à chaud par laminage ou filage, la mise en solution et la trempe d'un alliage d'aluminium. Les alliages 20 les plus couramment utilisés sont les alliages de la série 2XXX, de la série 7XXX et certains alliages de la série 8XXX contenant du lithium. Ces produits doivent présenter notamment certaines propriétés d'usage en particulier en termes de compromis entre les propriétés de résistance mécanique statique (limite d'élasticité en traction et en compression, résistance à la rupture) et les propriétés de 25 tolérance aux dommages (ténacité, résistance à la propagation des fissures en fatigue), ces propriétés étant en général antinomiques. Il est connu que les propriétés de tolérance au dommage peuvent être influencées notamment par la présence dans les produits épais d'inclusions non métalliques et de microporosités. 30 Les microporosités apparaissent lors de la coulée des plaques et sont ensuite partiellement ou totalement rebouchées par le procédé de laminage. Ainsi, on recherche l'élimination des 1 microporosités d'une taille supérieure à environ 90 µm qui s'avèrent particulièrement néfastes pour la tolérance aux dommages. Le brevet US 5,772,800 décrit un procédé permettant d'obtenir des tôles fortes d'épaisseur supérieure à 50 mm caractérisées par une densité de micropores de taille supérieure à 80 µm inférieure à 0.025 micropores par cm2 et un volume de microporosité de la tôle inférieur à 0.005%, dans lequel les conditions de laminage à chaud les rapports de réduction sont adaptés en fonction du rayon du cylindre de laminage à chaud. Ce procédé nécessite des outils particuliers de laminage à chaud et dans certains cas, en fonction des outils disponibles et des épaisseurs recherchées, il n'est pas possible d'atteindre les conditions de transformation permettant le rebouchage efficace des porosités. Il est donc souhaitable d'atteindre dès la coulée un demi-produit présentant une faible densité de micropores de grande dimension et un faible volume de microporosité. Il est généralement admis que le dégazage du métal liquide permet de diminuer la quantité de microporosités en diminuant notamment la teneur en hydrogène. La teneur en hydrogène dans le métal liquide est mesurée par exemple à l'aide de sonde de type TelegasTM ou AlscanTM connues de l'homme du métier. Des méthodes connues pour diminuer la teneur en hydrogène sont par exemple le traitement dans une poche de dégazage à l'aide d'un rotor par introduction de chlore et/ou d'argon. L'utilisation d'émissions ultrasoniques pour réaliser un dégazage du métal liquide est également connue. La demande de brevet CH 669 795 décrit par exemple l'introduction de têtes ultrasoniques dans un canal de transfert depuis un four jusqu'à une fonderie de manière à obtenir le dégazage. La demande de brevet US2007/235159 décrit un appareil et un procédé dans lequel une vibration ultrasonique est utilisée pour le dégazage du métal liquide en présence d'un gaz de purge tel que l'argon ou l'azote. La demande internationale W000/65109 décrit un dispositif d'injection de bulles de gaz dans un métal liquide, dans lequel le diamètre des bulles peut être diminué à l'aide d'ultrasons. 2 Cependant, la réduction de la teneur en hydrogène s'avère difficile à atteindre et dépendante de conditions externes telles que l'humidité ambiante. Il serait ainsi avantageux, à teneur en hydrogène constante, de pouvoir limiter la présence de microporosités de grande dimension. De plus les traitements thermiques ultérieurs du métal solidifié, dont notamment l'homogénéisation, le plus souvent nécessaire pour des raisons métallurgiques, ont pour conséquence l'augmentation de la dimension des microporosités. Il existe un besoin, pour des demi-produits non-corroyés en alliage d'aluminium tel que des plaques de laminage ou des billettes de filage, notamment en alliage 2XXX ou 7XXX, présentant une faible densité de microporosités de dimension supérieure à environ 90 µm, en particulier à l'état homogénéisé, et pour un procédé amélioré pour obtenir de tels produits. Objet de l'invention Un premier objet de l'invention est un procédé de fabrication d'un demi-produit non- corroyé en alliage d'aluminium tel qu'une plaque de laminage ou une billette de filage, comprenant les étapes de (i) élaboration d'un bain de métal liquide en alliage de composition, en % en poids, Zn:0-12 Cu:0-6 Mg:0-6 Li:0-3 Ag : 0 - 1 Si Description des figures Figure 1 : Micrographies sans attaque chimique du métal solidifié non homogénéisé obtenues après traitement par ultrasons de diverses durées :Fig la : 0 mn, Fig lb : 2 mn, Fig le : 6 mn, Fig ld : 14 mn, Fig le : 29 mn. Figure 2: Micrographies sans attaque chimique du métal solidifié non homogénéisé obtenues après traitement par ultrasons de diverses durées : Fig 2a : 0 mn, Fig 2b : 2 mn, Fig 2c : 6 mn, Fig 2d : 14 mn, Fig 2e : 29 mn. Figure 3 : Histogramme des dimensions de microporosité après homogénéisation, obtenues par tomographie des rayons X. 4 2971793 Description de l'invention La désignation des alliages suit les règles de The Aluminum Association, connues de l'homme du métier. La composition chimique d'alliages d'aluminium normalisés est 5 définie par exemple dans la norme EN 573-3. Sauf mention contraire, les définitions de la norme européenne EN 12258-1 s'appliquent. Le problème d'amélioration des demi-produits non corroyés présentant une faible densité de microporosités de dimension supérieure à environ 90 µm est résolu par l'utilisation d'un procédé comprenant les étapes de 10 (i) élaboration d'un bain de métal liquide en alliage de composition, en % en poids, Zn:0-12 Cu : 0-6 Mg:0-6 Li : 0-3 15 Ag:0-1 Si L'élaboration du bain de métal liquide c'est-à-dire l'ajustement de la composition de l'alliage est réalisée selon des méthodes connues de l'homme du métier dans un four approprié. L'invention est particulièrement avantageuse pour des alliages dont la teneur en Mg est au moins 0.1 % en poids et/ou la teneur en Li est au moins 0,1 % en poids. En effet, pour ce type d'alliage, il est particulièrement difficile d'obtenir une faible teneur en hydrogène par les procédés classiques de dégazage et de plus, en raison de leur forte oxydabilité, la teneur en inclusions est en général élevée. Or de manière surprenante, la présente invention permet d'obtenir une densité de micropores avec une dimension supérieure à environ 90 µm faible, même en présence d'une teneur en hydrogène élevée. Ainsi, de manière préférée la teneur en hydrogène du bain de métal liquide lors de la solidification est au moins de 0,15 ml/100g, préférentiellement au moins 0,25 ml/100g et de manière préférée au moins 0,30 ml/100g ce qui permet lors de la coulée de simplifier voire de supprimer l'opération de dégazage. Le procédé selon l'invention est particulièrement avantageux pour les alliages choisis parmi AA2014, AA2017, AA2024, AA2024A, AA2027, AA2139, AA2050, AA2195, AA2196, AA2296, AA2098, AA2198, AA2099, AA2199, AA2214, AA2219, AA2524, AA5019, AA5052, AA5083, AA5086, AA5154, AA5182, AA5186, AA5383, AA5754, AA5911 AA7010, AA7020, AA7040, AA7140, AA7050, AA7055, AA7056, AA7075, AA7449, AA7450, AA7475, AA7081, AA7085, AA7910, AA7975. Le métal liquide subit un traitement par ultrasons dudit bain de métal liquide dans un four et/ou dans une cuve (ou « poche ») à l'aide d'un dispositif immergé comportant au moins un émetteur d'ultrasons. Si le traitement est réalisé directement dans un chenal de transfert (ou « goulotte »), le présent inventeur a constaté que compte tenu du débit nécessaire de métal liquide, il n'est pas possible d'atteindre l'effet recherché sur la dimension des 6 microporosités. De même si le traitement par ultrasons est réalisé directement dans le dispositif de solidification du métal liquide, l'effet recherché n'est pas atteint. Ainsi il est nécessaire que le traitement à l'aide du dispositif comportant au moins un émetteur d'ultrasons soit réalisé dans une partie de l'installation de coulée dans laquelle un temps suffisant de traitement est possible, en amont du dispositif de solidification. De manière préférée, il n'est pas réalisé de traitement par un gaz tel que l'argon, le chlore ou l'azote simultanément au traitement par ultrasons. De même, on évite de préférence des conditions de traitement par ultrasons générant une agitation acoustique (« acoustic streaming »). En effet, le traitement gaz et/ou l'agitation acoustique génèrent des mouvements de métal entrainant les oxydes formés en surface dans le métal liquide ce qui nuit à la qualité du métal liquide et à la dimension des microporosités. L'émetteur d'ultrasons est utilisé de préférence à une fréquence comprise entre 18 et 22 kHz. Le temps de traitement nécessaire pour atteindre l'effet recherché sur la microporosité dépend en particulier de la puissance de l'émetteur d'ultrasons utilisé et de la quantité de métal traité. De manière préférée le traitement par ultrasons d'une unité de masse est réalisé à une puissance totale d'ultrasons P pendant une durée t tels que l'énergie P x t soit au moins égale à une énergie minimale par unité de masse Emin: La durée minimale de traitement par unité de masse est ainsi égale à train = Emin / P. Le présent inventeur a constaté qu'une énergie minimale Emin de 4 kJ / kg, de préférence au moins 10 kJ / kg, et de manière préférée au moins 25 kJ / kg pouvait s'avérer suffisante lors du traitement d'une quantité de 16 kg en l'absence de brassage du métal liquide. Le présent inventeur pense que ces énergies minimales Emin de 4 kJ / kg, de préférence 10 kJ / kg et de manière préférée de 25 kJ / kg peuvent être généralisées dans la plupart des cas à des quantités plus élevées mais pourraient cependant encore être réduite dans certains modes de réalisation, par exemple en modifiant la forme du signal acoustique et/ou en améliorant le brassage du métal liquide, de façon à atteindre une énergie minimale Emin de 1 kJ / kg, ou de préférence 2 ou 3 kJ / kg. De préférence, la puissance totale P est au moins égale à 400 W et/ou la durée t est au moins égal à 60 s. 7 Dans un mode de réalisation de l'invention, le traitement par ultrasons est réalisé pendant la coulée, c'est-à-dire pendant l'écoulement continu dans le dispositif de solidification du métal liquide, via une cuve (ou «poche ») de traitement. La cuve est dimensionnée pour que le temps de séjour moyen d'une unité de masse soit au moins égal à train. Dans un autre mode de réalisation préféré de l'invention le traitement à l'aide d'un dispositif comportant au moins un émetteur d'ultrasons est réalisé avant la coulée dans un four. Avantageusement, le métal liquide est brassé par un moyen électromagnétique de manière à circuler dans le volume excité par l'émetteur d'ultrasons. Un four à induction permet d'obtenir un brassage électromagnétique avantageux. Il est avantageux que le bain de métal liquide soit à une température au moins égale à 690 °C et de préférence au moins égale à 700 °C lors du traitement par ultrasons. En effet, le traitement par ultrasons est d'autant plus efficace que le métal liquide est peu visqueux. Le procédé selon l'invention permet, pour une teneur en hydrogène donnée dans le métal liquide, de diminuer la densité de micropores de grande dimension, ce qui est particulièrement avantageux pour certains alliages, tels que les alliages contenant au moins 0,1 % de Mg et/ou 0,1% de Li, pour lesquels il est difficile de réduire la teneur en hydrogène. Dans le cadre de la présente invention, on appelle dimension d'un micropore la dimension maximale du plus petit ellipsoïde qui contient le micropore. Le procédé selon l'invention peut comporter des étapes de traitement classiques du métal liquide telles que la filtration et/ou le dégazage ce traitement pouvant consister à filtrer le métal liquide sur un média filtrant dans une « poche de filtration » ou à introduire dans le bain un gaz dit « de traitement » pouvant être inerte ou réactif dans une « poche de dégazage ». Le procédé selon l'invention est réalisé dans une installation de coulée semi-continue verticale par refroidissement direct comprenant au moins un four nécessaire à la fusion du métal et/ou à son maintien en température et/ou à des opérations de préparation du métal liquide et d'ajustement de la composition, au moins une cuve destinée à effectuer un traitement d'élimination des impuretés dissoutes et/ou en suspension dans le métal liquide, un dispositif de solidification du métal liquide par coulée serai-continue verticale par refroidissement direct comprenant au moins une lingotière, un faux-fond, un descenseur, au 8 moins un dispositif d'approvisionnement du métal liquide et un système de refroidissement, ces différents fours, cuves et dispositifs de solidification étant reliés entre eux par des chenaux dans lesquels le métal liquide peut être transporté, caractérisée en ce qu'elle comprend également au moins un dispositif immergé comportant au moins un émetteur d'ultrasons positionné dans un four et/ou dans une cuve. Avantageusement, dans l'installation de coulée selon l'invention le dispositif comprenant un émetteur d'ultrasons est positionné dans un four à induction. Une installation de coulée selon l'invention peut par ailleurs comprendre de nombreux dispositifs tels que un ou plusieurs fours nécessaires à la fusion du métal et/ou à son maintien en température et/ou à des opérations de préparation du métal liquide et d'ajustement de la composition, une ou plusieurs cuves (ou « poches ») destinées à effectuer un traitement d'élimination des impuretés dissoutes et/ou en suspension dans le métal liquide, ce traitement pouvant consister à filtrer le métal liquide sur un média filtrant dans une « poche de filtration » ou à introduire dans le bain un gaz dit « de traitement » pouvant être inerte ou réactif dans une « poche de dégazage ». Les demi-produits non corroyés susceptibles d'être obtenu par le procédé selon l'invention présentent à mi-épaisseur une densité de micropores de dimension supérieure à 90 pum inférieure à 50 % et de préférence inférieure à 20% de la densité de micropores de dimension supérieure à 90 µm obtenue par un procédé identique mais ne comportant pas l'étape (ii) de traitement par ultrasons. Les demi-produits selon l'invention sont particulièrement avantageux car même lorsque leur teneur en hydrogène est élevée, la densité de micropores de grande dimension est particulièrement faible. De plus, les demi-produits selon l'invention sont particulièrement avantageux à l'état homogénéisé car ils présentent également dans cet état, pour lequel on observe typiquement une augmentation de la dimension des microporosités, une densité de micropores de grande dimension particulièrement faible. Le traitement d'homogénéisation est un traitement à haute température du demi-produit non corroyé issu de la coulée, typiquement à une température supérieure à 450 °C, la température dépendant de l'alliage considéré, qui est réalisé avant la déformation à chaud. Lors de l'homogénéisation, les microporosités ont 9 tendance à coalescer et ainsi le volume maximal des microporosités tend à augmenter et de même leur dimension tend à s'accroitre même si l'homogénéisation favorise également la globulisation (réduction du rapport surface / volume). L'homogénéisation permet d'améliorer les propriétés métallurgiques des produits, il est donc particulièrement avantageux d'obtenir un produit homogénéisé présentant une faible densité de microporosité de grand diamètre. Ainsi, avantageusement, les demi-produits selon l'invention, optionnellement à l'état homogénéisé, dont la teneur hydrogène est supérieure à 0,15 ml/100 g, de préférence au moins 0,25 ml/100 g et de manière préférée au moins 0,30 ml/100g ont une densité de micropores de dimension supérieure à 90 µm inférieure 10/mm3 et de préférence inférieure à 5/mm3. Les demi-produits selon l'invention dont la teneur en lithium est au moins 0,1 % en poids et de préférence au moins 0,8 % en poids sont particulièrement avantageux. La mesure de la teneur en hydrogène dans le solide étant délicate, on considère dans le cadre de la présente invention qu'une approximation satisfaisante de la teneur en hydrogène dans le produit solide est obtenue en mesurant la teneur en hydrogène dans le métal liquide juste avant la coulée, par des méthodes connues telles que le TelegasTM ou l'AlscanTM Les demi-produits selon l'invention sont particulièrement utiles pour des applications dans lesquelles la tolérance aux dommages et notamment la tenue en fatigue des produits est importante. Les demi-produits selon l'invention sont ainsi utilisés en particulier pour la fabrication par laminage de tôles destinées à l'industrie aéronautique pour la réalisation de longerons, de nervures, d'intrados et d'extrados et pour la fabrication par filage de profilés destinés à l'industrie aéronautique pour la réalisation de raidisseurs. De manière préférée, les demi-produits selon l'invention sont utilisés pour la fabrication de produits obtenus avec un faible corroyage et/ou un corroyage insuffisamment compressif tels que des produits pour lesquels le rapport entre l'épaisseur du demi-produit et l'épaisseur du produit après corroyage est inférieur à 4 ou de préférence 3,5 ou 3. Ainsi les demi-produits selon l'invention sont avantageux pour la fabrication de produits épais, dont l'épaisseur et au moins 100 mm, ou de préférence au moins 125 mm. lo 2971793 Exemple Dans cet exemple, 16 kg d'aluminium en alliage AA5182 ont été fondus dans un creuset. Le métal liquide a été maintenu à une température de 700 +/- 5 °C pendant l'essai. 5 La teneur en hydrogène a été mesurée à l'aide d'un appareil AlscanTM toujours utilisé en dehors des périodes de traitement par ultrasons pour ne pas perturber le fonctionnement de la sonde. La surface du métal liquide a été balayée en permanence par un flux de 5 1/mn d'argon. Aucun dégazage ni brassage n'a été effectué. 10 Des traitements par ultrasons ont été réalisés à l'aide d'une émetteur d'ultrasons de puissance 500 W à une fréquence de 18 kHz. Des prélèvements ont été effectués après chaque traitement. On considère les durées de traitement de façon cumulative : un premier traitement de 2 mn est réalisé, un second traitement de 4 mn est réalisé ce qui correspond à une durée de traitement de 2 + 4 = 6 mn, etc. 15 La microporosité des échantillons prélevés sous la forme de pions solidifiés à une vitesse représentative de celle d'une plaque de laminage ou une billette de filage a été caractérisée par microscopie optique. Les micrographies sont présentées sur les figures la à le et 2a à 2e. La dimension des microporosités de ces échantillons a été mesurée par tomographie X 20 après une homogénéisation de 12h à la température de 505 °C, ce qui permet de calculer la fraction volumique de microporosité et la densité de pores de dimension supérieure à 90 µm, 210 !lm ou 420 µm. L'homogénéisation a pour effet d'augmenter la dimension des microporosités. Les résultats sont présentés dans le tableau 1. L'histogramme du nombre de micropores en 25 fonction de leur dimension est présenté sur la Figure 3. 30 2971793 Tableau 1 Durée de Micrographie Teneur en Fraction Densité de pores de dimension traitement hydrogène volumique de supérieur (micropores / mm3), à par (ml microporosité l'état homogénéisé ultrasons H2/100g) à l'état (minutes) homogénéisé (%) à 90 µm à 210 µm à 420 µm 0 Fig la - Fig 0,394 0.129 19,1 2.9 0.17 2a 2 Fig lb - Fig 0,287 - 2b 0,348 6 (4 + 2) Fig le -Fig 0 ,341 - 0.145 22,8 3.1 0.13 2c 0,348 14 (8 + 4 Fig ld - Fig 0,327 0.019 4.5 0,3 0 + 2) 2d 29 (15 + 8 Fig le - Fig 0.314 - 0,004 1.2 0,07 0 +4+2) 2e 0.302 Les structures observées sont présentées sur les Figures 1 et 2 montrent qu'à l'état brut de coulée, un effet très net est observé pour un traitement de 6 minutes à 500 W alors 5 qu'aucun effet n'est détecté pour un traitement de 2 minutes à 500 W. A l'état homogénéisé, un effet très net est observé pour un traitement de 14 minutes à 500W, pour lequel on constate une diminution de plus de 75 % des micropores de dimension supérieure à 90 µm. 12 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un demi-produit non-corroyé en alliage d'aluminium tel qu'une plaque de laminage ou une billette de filage, comprenant les étapes de (i) élaboration d'un bain de métal liquide en alliage de composition, en % en poids, Zn:0-12 Cu : 0-6 Mg:0-6 Li:0-3 Ag:0-1 Si 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel ledit traitement par ultrasons est réalisé à une puissance totale d'ultrasons P pendant une durée t tels que l'énergie P x t soit au moins égale à une énergie minimale par unité de masse Emin de 1 kJ/kg, la durée minimale de traitement de l'unité de masse étant appelée tmin = Emin / P. 3. Procédé selon la revendication 2 dans lequel P est au moins égal à 400 W et/ou t est au moins égal à 60 s. 4. Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3 dans lequel ledit traitement par 30 ultrasons est réalisé pendant la coulée dans une cuve dimensionnée pour que le temps de séjour moyen d'une unité de masse soit au moins égal à tmin. 13. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel ledit traitement par ultrasons est réalisé dans un four brassé par un moyen électromagnétique, typiquement un four à induction. 6. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel ledit bain de métal liquide est à une température au moins égale à 690 °C lors du traitement par ultrasons. 7. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que ledit bain de métal liquide est en alliage ayant une teneur en Mg d'au moins 0.1 % en poids et/ou 10 une teneur en Li d'au moins 0,1 % en poids. 8. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel la teneur en hydrogène dudit bain de métal liquide lors de la solidification est au moins de 0,15 ml/100 g, de préférence au moins 0,25 ml/100 g et de manière préférée au moins 0,30 15 ml/100g. 9. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 8 dans lequel ledit alliage est choisi parmi AA2014, AA2017, AA2024, AA2024A, AA2027, AA2139, AA2050, AA2195, AA2196, AA2296, AA2098, AA2198, AA2099, AA2199, AA2214, AA2219, 20 AA2524, AA5019, AA5052, AA5083, AA5086, AA5154, AA5182, AA5186, AA5383, AA5754, AA5911 AA7010, AA7020, AA7040, AA7140, AA7050, AA7055, AA7056, AA7075, AA7449, AA7450, AA7475, AA7081, AA7085, AA7910, AA7975. 10. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 9 dans lequel le demi-produit 25 obtenu présente à mi-épaisseur une densité de micropores de dimension supérieure à 90 µm inférieure à 50 % et de préférence inférieure à 20% de la densité de micropores de dimension supérieure à 90 !lm obtenue par un procédé identique mais ne comportant pas l'étape (ii) de traitement par ultrasons. 30 11. Installation de coulée serai-continue verticale par refroidissement direct comprenant au moins un four nécessaire à la fusion du métal et/ou à son maintien en température et/ou 14à des opérations de préparation du métal liquide et d'ajustement de la composition, au moins une cuve destinée à effectuer un traitement d'élimination des impuretés dissoutes et/ou en suspension dans le métal liquide, un dispositif de solidification du métal liquide par coulée semi-continue verticale par refroidissement direct comprenant au moins une lingotière, un faux-fond, un descenseur, au moins un dispositif d'approvisionnement du métal liquide et un système de refroidissement, ces différents fours, cuves et dispositifs de solidification étant reliés entre eux par des chenaux dans lesquels le métal liquide peut être transporté, caractérisée en ce que la dite installation comprend également au moins un dispositif immergé comportant au moins un émetteur d'ultrasons étant positionné dans un four et/ou dans une cuve. 12. Installation selon la revendication 11 dans laquelle ledit dispositif comprenant un émetteur d'ultrasons est positionné dans un four à induction. 13. Demi-produit non corroyé susceptible d'être obtenu par le procédé selon une quelconque des revendications 1 à 10 présentant à mi-épaisseur une densité de micropores de dimension supérieure à 90 µm inférieure à 50 % et de préférence inférieure à 20% de la densité de micropores de dimension supérieure à 90 µm obtenue par un procédé identique mais ne comportant pas l'étape (ii) de traitement par ultrasons. 14. Demi-produit selon la revendication 13, optionnellement à l'état homogénéisé, dont la teneur hydrogène est supérieure à 0,15 ml/100 g, de préférence au moins 0,25 ml/100 g et de manière préférée au moins 0,30 ml/100g et dont la densité de micropores de dimension supérieure à 90 µm est inférieure 10/mm3 et de préférence inférieure à 5/mm3 15. Demi-produit selon la revendication 13 ou selon la revendication 14 dont la teneur en lithium est au moins 0,1 % en poids et de préférence au moins 0,8 % en poids. 15