Brevet FR2976419A1 — publié le 20121214

Circuit de masse charbon L'invention concerne un circuit de prise de masse pour connexion de charbon de moteur à courant continu. Dans les moteurs à courant continu, notamment les moteurs d'essuie-glaces de véhicules automobiles, l'exécution d'une connexion correcte des charbons et leur découplage à la masse, tension de référence du véhicule, est indispensable, afin , notamment, de réduire le niveau des signaux parasites et d' interférences transitant sur les lignes d'alimentation du véhicule, du fait du contact tournant entre les charbons et les secteurs du collecteur du moteur. Le simple découplage par un condensateur n'est le plus souvent pas suffisant. Parmi les solutions retenues dans le domaine technique correspondant, une solution consistant à introduire une borne électriquement conductrice en forme de U, mise en contact mécanique avec le carter métallique du moteur, puis à déformer l'ensemble carter métallique - borne électrique rapportée par une déformation plastique permanente, de type sertissage, pour assurer un contact électrique de masse correct a été proposée par la demande de brevet EP 0 544 404. Une telle démarche permet de procurer un contact de masse correct et de ramener une connexion de masse adaptée comme tension de référence des charbons pour les moteurs ainsi obtenus. Toutefois, un tel mode opératoire s'avère consommateur de temps et d'énergie processus, en particulier lors d'une fabrication en continu sur une chaîne de construction automatisée, du fait de la déformation de type sertissage nécessaire à sa mise en oeuvre. La présente invention à pour objet de remédier aux inconvénients précités par la mise en oeuvre d'un circuit de prise de masse spécifique pour connexion de charbon de moteur à courant continu, dans lequel le contact électrique de masse, avec la masse du moteur et du véhicule, à laquelle l'inducteur du moteur est également relié, est exécuté par la seule mise en place du carter métallique du moteur. Un autre objet de la présente invention est également la mise en oeuvre d'un circuit de prise de masse spécifique pour connexion de charbon de moteur à courant continu dans lequel, en l'absence de déformation plastique permanente du carter et de la pièce de connexion, une pluralité de montages/démontages du carter peut-être effectuée sans aucun inconvénient. Un autre objet de la présente invention est enfin la mise en oeuvre d'une plaquette métallique de connexion de prise de masse spécifique permettant d'assurer un contact électrique correct à la masse du moteur et du véhicule, suite à une pluralité de montages/démontages du carter moteur. Le circuit de prise de masse pour connexion de charbon de moteur à courant continu, objet de l'invention, est configuré de façon que chaque charbon est connecté par une lame souple et une bobine d'arrêt à un plot de connexion à la borne positive respectivement la borne négative d'alimentation de batterie et placé sur un support symétriquement par rapport à un plan de symétrie d'ensemble. Il est remarquable en ce qu'il comprend au moins une plaquette métallique présentant, à chacune de ses extrémités, une zone de contact électrique placée en contact électrique avec le carter du moteur, connecté à la masse du moteur , et, un premier et un deuxième condensateur de découplage dont une première branche est électriquement connectée à la plaquette métallique et dont une deuxième branche est électriquement connectée au plot de connexion à la borne positive respectivement au plot de connexion à la borne négative d'alimentation de batterie. Le circuit de prise de masse, objet de l'invention, est également remarquable en ce que chaque zone de contact électrique placée à l'extrémité de la plaquette métallique comprend au moins une protubérance permettant d'assurer le contact électrique entre chacune des zones de contact électrique et la masse ramenée par l'inducteur, par l'intermédiaire du carter. Le circuit de prise de masse, objet de l'invention, est également remarquable en ce que la protubérance est constituée par une languette métallique élastique faisant saillie externe vers la surface latérale interne du carter. Le circuit de prise de masse, objet de l'invention, est en outre remarquable en ce que la plaquette comprend au moins une partie centrale, sensiblement plane et rectiligne, et ,deux zones de contact d'extrémité sensiblement planes, porteuses chacune d'une des protubérances, le plan contenant chaque zone de contact d'extrémité étant incliné d'une valeur d'angle dièdre déterminée opposée, par rapport à la partie centrale sensiblement plane et rectiligne, pour matérialiser une partie de calotte cylindrique et permettre ainsi le contact électrique simultané et permanent de chacune des protubérances avec la surface latérale interne du carter. Le circuit de prise de masse, objet de l'invention, est également remarquable en ce que la plaquette métallique comporte en outre, à chacune de ses extrémités, des moyens de fixation de la plaquette par enfichage dans un orifice de fixation ménagé dans le support. Le circuit de prise de masse, objet de l'invention, est également remarquable en ce que les moyens de fixation de la plaquette sont constitués par une première et une deuxième languette venue de matière dans le plan contenant lesdites zones de contact et dont les bords latéraux présentent un profil en dents de scie, la fixation de la plaquette et du circuit de prise de masse sur le support étant exécutée par enfichage à force de chacune des languettes dans un orifice de fixation correspondant. Le circuit de prise de masse, objet de l'invention, est remarquable en ce que le support étant muni d'un premier et un deuxième orifice de fixation formé par un trou traversant, les moyens de fixation sont constitués par une première une deuxième languette venue de matière dans le plan contenant les zones de contact et dont la longueur est supérieure à la profondeur des trous traversants, la fixation de la plaquette et du circuit sur le support étant exécutée par introduction de chacune des languettes dans l'un des orifices de fixation et repliement/sertissage de chaque languette sous le support. Le circuit de prise de masse objet de l'invention, est remarquable en ce que la plaquette métallique est constituée en un alliage de cuivre, laiton. L'invention a également pour objet une plaquette métallique pour circuit de prise de masse pour connexion de charbon de moteur à courant continu, remarquable en ce que cette plaquette présente à chacune de ses extrémités une zone de contact électrique destinée à entrer un contact électrique avec le carter du moteur, connecté par l'inducteur à la masse du moteur. La plaquette métallique, objet de l'invention, est également remarquable en ce que chaque zone de contact électrique comprend au moins une protubérance permettant d'assurer le contact électrique entre chacune des zones de contact électrique et la masse ramenée par l'inducteur. La plaquette métallique, objet de l'invention, est enfin remarquable en ce que chaque protubérance est constituée par une languette métallique élastique formant saillie externe vers la surface latérale interne du carter. Le circuit de prise de masse pour connexion de charbon de moteur à courant continu et la plaquette métallique, objets de l'invention, trouvent application à la fabrication de moteurs à courant continu pour véhicules automobiles, notamment de moteurs d'essuie-glaces. Ils seront mieux compris à la lecture de la description et à l'observation des dessins ci-après, dans lesquels : - la figure 1 représente une vue en perspective d'un circuit de prise de masse pour connexion de charbon d'un moteur à courant continu, conforme à l'objet de l'invention, sur son support ; - la figure 2 représente un schéma équivalent électrique du circuit de prise de masse pour connexion de charbon d'un moteur à courant continu, tel 25 que représenté en figure 1 ; - la figure 3 représente une vue de dessus du circuit de prise de masse pour connexion de charbon d'un moteur à courant continu, tel que représenté en figure 1 ; - la figure 4 représente une vue en perspective d'une plaquette 30 métallique dans un mode de réalisation préférentiel non limitatif, spécialement adapté à la mise en oeuvre d'un circuit de prise de masse pour connexion de charbon d'un moteur à courant continu, tel que représenté aux figures 1 à 3. Une description plus détaillée du circuit de prise de masse pour connexion de charbon de moteur à courant continu, conforme à l'objet de la présente invention, sera maintenant donnée en liaison avec la figure 1 et les figures suivantes. En référence à la figure 1, on indique que le circuit de prise de masse pour connexion de charbon de moteur à courant continu, objet de l'invention, s'applique à une configuration dans laquelle chaque charbon, ou balai, B1, B2 est connecté par une lame souple et une self S1, S.2 à un plot de connexion P+, P- à la borne positive respectivement à la borne négative d'alimentation par la batterie du véhicule. En outre, ainsi que représenté sur la même figurel, chaque charbon B1 et B2 est agencé sur un support 1 symétriquement par rapport à un plan de symétrie d'ensemble, noté P sur la figure 1 précitée. On comprend, en particulier, que le support 1 et l'agencement des charbons sont symétriques par rapport au plan P de symétrie longitudinale de l'ensemble, ce plan, lorsque le support 1 équipé des charbons est mis en place sur le collecteur du moteur, contenant l'axe de rotation de l'arbre de rotation du moteur et du collecteur. Ainsi qu'on l'observera sur la figure 1, le circuit de prise de masse, objet de l'invention, comprend au moins, de manière remarquable, une plaquette métallique 2 présentant à chacune de ses extrémités une zone de contact électrique 21 respectivement 22. Chaque zone de contact électrique est destinée à être placée en contact électrique avec l'inducteur du moteur, connecté à la masse du moteur, par l'intermédiaire du carter métallique du moteur. En outre, ainsi qu'on l'observera sur la figure 1, le circuit de prise de masse objet de l'invention comprend un premier Cl et un deuxième C2 condensateur de découplage dont une première branche est électriquement connectée à la plaquette métallique 2 et dont une deuxième branche est électriquement connectée au plot de connexion P+ à la borne positive respectivement au plot de connexion P- à la borne négative d'alimentation par la batterie. Un schéma équivalent électrique du circuit de prise de masse pour connexion de charbon de moteur à courant continu, tel que représenté en figure 1, est maintenant décrit en liaison avec la figure 2. Sur la figure 2 précitée, on constate que les condensateurs de découplage Cl et C2 ont une branche commune reliée directement à la plaquette métallique 2, leur autre branche respective étant connectée directement à la self S1 qui est connectée au charbon B1 et au plot de connexion P- respectivement à la self S2 qui est connectée au charbon B2 et au plot de connexion P+. À l'observation de la figure 1 et de la figure 2, on comprend que chaque zone de contact électrique 21 et 22 placée à l'extrémité de la plaquette métallique 2 comprend au moins une protubérance, notée 21a et 22a, permettant d'assurer le contact électrique entre chacune des zones de contact électrique et la masse ramenée par l'inducteur, par l'intermédiaire du carter CA, représenté en pointillé selon une forme sensiblement cylindrique sur la figure 2. Ainsi qu'on l'observera en outre sur la figure 1 et sur la figure 2, chaque protubérance peut-être constituée par une languette métallique élastique, venue de matière de chacune des zones de contact électrique 21 et 22 respectivement. Chaque languette notée 11 et 12 est en saillie externe vers la surface latérale interne du carter CA, placé au potentiel de masse de l'inducteur. De manière plus spécifique, on indique que la languette métallique 2 peut avantageusement être constituée en un matériau métallique spécialement adapté pour la constitution de contacts souples par exemple. Ce matériau peut comprendre, à titre d'exemple non limitatif, différents alliages tels que alliage cuivre-béryllium, laiton ou autre. On comprend ainsi que la languette métallique 2 peut être façonnée par découpage et emboutissage des zones de contact 21 et 22, et, en particulier des languettes 11 et 12 constituant les protubérances 21a et 22a précitées. Le processus d'emboutissage permet de conformer la plaquette métallique 2, ainsi que représentée sur la figure 2, de façon que les zones de contact 21 et 22 et en particulier les protubérances ou languettes 11 et 12 soient mises directement en contact avec la face interne du carter métallique CA , du fait de la simple mise en place de ce dernier sur le support 1, ainsi qu'il sera décrit ci-après. En variante, les bossages 21a et 22a peuvent être formés sans découpe. Dans ce but, les zones de contact d'extrémité 21 et 22 peuvent être conformées par pliage de leur extrémité libre, de façon à former la protubérance élastique faisant saillie vers la face interne du carter CA. L'extrémité pliée en forme de U des zones de contact d'extrémité 21 et 22 permet la mise en oeuvre de la même fonction que celle exécutée par les languettes découpées 11 et 12. Ainsi qu'on l'a représenté en particulier en figure 2, la plaquette métallique 2 comprend au moins une partie centrale 20 sensiblement plane et rectiligne et les de zone de contact d'extrémité sensiblement planes 21 et 22 porteuses chacune d'une des protubérances 21a, 22a. En outre, ainsi qu'on l'observera notamment sur la même figure 2, chaque zone de contact d'extrémité 21 et 22 est inclinée d'une valeur d'angle dièdre déterminée opposée, notées+A et -A, par rapport à la partie centrale 20 sensiblement plane et rectiligne. Cette mise en forme de la plaquette métallique 2 permet de matérialiser la partie de calotte cylindrique du carter CA et d'exécuter le contact électrique simultané et permanent de chacune des protubérances, c'est-à-dire des languettes 11 et 12, avec la surface latérale interne du carter CA au potentiel de masse de l'inducteur. Sur la figure 3, on a représenté une vue de dessus de la figure 1 et un détail de mise en oeuvre de la languette métallique 2, en particulier de l'implantation de celle-ci sur le support 1. De préférence, la languette métallique 2 est munie à chacune de ses extrémités de moyens de fixation 21 b, 22b par enfichage dans un orifice de fixation ménagé dans le support 1. En outre, lors de l'installation du carter CA sur le support 1 équipé de la languette métallique 2, il se produit, ainsi que représenté sur la figure 3, une force de compression F, du fait du contact du carter CA sur les protubérances constituées par les languettes 11 et 12. La force de compression précitée a pour effet d'exercer un effort de torsion sur la languette métallique 2 susceptible d'exercer une contrainte sur la fixation de la languette métallique 2 sur le support 1. Dans le but d'éviter non seulement toute déformation de la languette métallique 2 mais également toute détérioration du contact électrique entre chaque languette 11 e t12 constitutives des protubérances des zones de contact électrique 21 et 22 sur le carter CA, le support 1 est avantageusement muni de butées d'arrêt 11 et 12. Ces butées d'arrêt peuvent avantageusement être venues de matière, lors de la fabrication du support 1. À titre d'exemple non limitatif on indique que le support 1 peut-être constitué par un matériau plastique tel que le Delrin chargé par de la fibre de verre et obtenu par moulage et/ou injection. Les butées d'arrêt 11 et 12 peuvent par exemple avoir une hauteur sensiblement égale à la hauteur des zones de contact d'extrémité 21 et 22 de la plaquette métallique 2, pour assurer ainsi l'absence de déformation importante des zones de contact d'extrémité précitées et de la plaquette métallique 2. Une description plus détaillée de la languette métallique 2 proprement dite est maintenant donnée en liaison avec la figure 4. La figure 4 représente une vue en perspective de la languette métallique 2. À l'observation de la figure précitée, on constate que la plaquette métallique 2, objet de l'invention, comprend de manière remarquable, à chacune de ses extrémités, la zone de contact électrique 21, 22 destinée à entrer en contact électrique avec le carter CA porté au potentiel de masse de l'inducteur du moteur. Chacune des zones de contact électrique 21,22 est munie d'au moins une protubérance 21a et 22a permettant d'assurer le contact électrique entre chacune des zones de contact électrique et la masse ramenée par l'inducteur par l'intermédiaire du carter. Dans le mode de réalisation préférentiel tel que représenté en figure 4, chaque protubérance 21a et 22a est constituée par une languette métallique élastique 11,12 ainsi que décrit précédemment. Sur la figure 4 précitée, on observe également que les moyens de fixation de la plaquette métallique 2 sont avantageusement constitués par une première L1, 21b, et une deuxième L2, 22b, languette venue de matière dans le plan contenant les zones de contact d'extrémité 21 et 22. Dans un premier mode de réalisation avantageux non limitatif, on indique que les bords latéraux de chacune des premières et deuxième languette L1,L2 présentent un profil en dents de scie. Ainsi, les languettes L1 et L2 présentent avantageusement une forme trapézoïdale et les bords de cette dernière sont échancrés. Dans ces conditions, la fixation de la plaquette métallique 2 et du circuit de prise de masse, objets de l'invention, sur le support 1 est exécutée par enfichage à force de chacune des languettes L1 et L2 dans un orifice de fixation correspondant. Dans un deuxième mode de réalisation avantageux non limitatif, on indique en outre que lorsque le support est muni d'un premier et un deuxième orifice de fixation de la plaquette métallique 2 formé par un trou traversant, les moyens de fixation sont avantageusement constitués par une première et une deuxième languette L1 et L2 venues de matière dans le plan contenant les zones de contact 21,22 mais dont la longueur est supérieure à la profondeur des trous traversants précités. Dans ces conditions, la fixation de la plaquette métallique 2 et du circuit de prise de masse, objets de l'invention, sur le support 1 est exécutée par introduction de chacune des languettes dans l'un des orifices de fixation et repliement/sertissage de chaque languette sous le support 1. Enfin, ainsi que le montre la figure 4 précitée, la partie rectiligne 20 comporte une zone plane 23 venue de matière, conformée par emboutissage, et munie d'orifices de connexion 23a et 23b. La zone plane 23 forme ainsi une zone de connexion des branches des condensateurs Cl et C2, dont la branche, reliée à la plaquette métallique 2, est enfichée dans un des orifices 23a, 23b et connectée par soudure.30