Brevet FR2977705A1 — publié le 20130111

Conducteur de lignes aériennes La présente invention se rapporte au domaine des conducteurs électriques. Elle s'applique typiquement, mais non exclusivement, aux câbles de transmission électrique à haute tension ou câbles aériens de transport d'énergie, bien connus sous l'anglicisme "OverHead Lines" (OHL). En particulier, la présente invention concerne un conducteur électrique d'aluminium ou en alliage d'aluminium présentant une résistance à la corrosion élevée, de sorte à résister aux conditions atmosphériques rudes comme l'atmosphère salée près des côtes ou l'atmosphère soufrée des milieux urbains industrialisés. Les câbles de lignes aériennes sont généralement fabriqués à base d'aluminium. Ce matériau présente en effet un poids assez faible par rapport à d'autres matériaux conducteurs. Cependant ce dernier possède une résistance à la corrosion assez faible. Il a en effet été constaté, qu'au bout de 2-3 ans dans une atmosphère très corrosive (atmosphère salée ou soufrée), un conducteur en aluminium ou en alliage d'aluminium présentait des fissures pouvant entraîner à la longue, la chute de la ligne aérienne (cassure des brins formant le câble). C'est pourquoi, il est connu de protéger les câbles d'aluminium ou en alliage d'aluminium en appliquant une couche de graisse sur leur surface extérieure. Cependant, cette solution n'est pas satisfaisante étant donné que la couche de graisse a une action limitée dans le temps. De plus, la couche de graisse engendre un effet couronne provoquant lui-même une nuisance sonore qui est désagréable pour la population installée au voisinage de la ligne. Le brevet FR 676 889 décrit un conducteur électrique haute tension comprenant un élément conducteur central formé de fils métalliques ronds en aluminium et recouvert d'une couche externe formée de fils métalliques en forme de Z également en aluminium. Cependant, un tel type de conducteur ne permet pas de résister suffisamment dans le temps à des atmosphères chargées en sel ou en soufre. La présente invention a pour but de proposer un nouveau conducteur électrique qui évite tout ou partie des inconvénients précités. En particulier, le conducteur électrique selon l'invention a pour but de résister à des conditions atmosphériques sévères et d'éviter ainsi la corrosion des lignes aériennes. A cet effet, l'invention a pour objet un conducteur électrique comprenant un élément électriquement conducteur central allongé, entouré par une première couche, dite couche externe, ladite couche externe comprenant un assemblage de brins métalliques apte à conférer à ladite couche externe une surface sensiblement régulière, chacun des brins constitutifs de la couche externe présentant une section transversale de forme complémentaire au(x) brin(s) qui lui est/sont adjacent(s), caractérisé en ce qu'au moins une partie du pourtour des brins, et de préférence tout le pourtour des brins, comporte(nt) une couche d'alumine (AI203), de sorte que la surface extérieure du conducteur comprenne ladite couche d'alumine le long de son axe longitudinal. La Demanderesse a découvert de manière surprenante qu'une couche externe formée de brins de section transversale de forme complémentaire apte à conférer en outre à ladite couche externe une surface sensiblement régulière, et dont la bordure ou périphérie des brins est faite d'alumine, présente une résistance à la corrosion extrêmement élevée. Selon l'invention, par « assemblage de brins métalliques apte à conférer à ladite couche externe une surface sensiblement régulière, chacun des brins constitutifs de la couche externe présentant une section transversale de forme complémentaire au(x) brin(s) qui lui est/sont adjacent(s)», on entend que : la juxtaposition ou l'emboîtement de l'ensemble des brins constitutifs de la couche externe, forme une enveloppe externe continue (sans irrégularités), par exemple de section circulaire ou ovale ou encore carrée. Ainsi, les brins de section transversale en forme de Z ou en forme de trapèze conviennent pour la présentent invention, tandis que des brins de section circulaire (dont l'assemblage ne permet pas d'obtenir une enveloppe externe régulière), ne rentrent pas dans la définition ci-dessus. En particulier, des brins de section transversale en forme de Z sont préférés. De manière encore plus préférée, la couche externe présente une section transversale en forme d'anneau. Selon l'invention, on entend par « couche externe » du conducteur électrique, la dernière couche du câble, en particulier, celle qui est destinée à être en contact avec le milieu extérieur au câble, c'est-à-dire généralement avec l'atmosphère. De préférence, la couche d'alumine est en alumine monohydratée et de manière encore plus préférée en boehmite de formule AI203r nH20 avec n compris entre 1,5 et 2,5. Dans une première variante de réalisation, ladite couche d'alumine 10 n'est pas présente sur une ou plusieurs portions du conducteur destinée(s) au raccordement électrique et ce, pour faciliter son installation. Dans une seconde variante de réalisation, la couche d'alumine est apte à se briser au niveau d'une zone de raccordement (e.g. jonction électrique ou ancrage électrique), de sorte à éviter, en configuration opérationnelle du 15 câble, toute surchauffe de celui-ci au niveau dudit raccordement. Classiquement, les raccordements au niveau d'une jonction électrique (raccordement câble-câble) ou au niveau d'un ancrage électrique (poteau-câble) s'effectuent par l'intermédiaire d'un manchon en matériau conducteur, tel qu'en acier. Par exemple, au niveau d'une jonction, l'extrémité de deux 20 câbles (d'une longueur d'environ 80 cm), est insérée à l'intérieur du manchon qui est ensuite comprimé par un moyen de serrage. Dans la zone de raccordement, les extrémités du conducteur sont ainsi protégées de la corrosion par le manchon. Les conducteurs électriques de l'art antérieur ne comprennent pas de 25 couche d'alumine sur leur surface externe, le courant circulant dans le conducteur est évacué du matériau de la couche externe à l'acier du manchon. Dans un conducteur électrique selon l'invention, la couche d'alumine, qui recouvre le pourtour extérieur du conducteur, est un isolant électrique (1 pm d'alumine permet d'isoler électriquement une tension de 40V). On pouvait 30 donc penser qu'elle occasionne une surchauffe au niveau de la couche externe en ne permettant pas l'évacuation du courant circulant dans le conducteur vers le manchon. Ceci serait d'autant plus préjudiciable que la norme CEI 61284 spécifie à cet effet que la température d'un conducteur ne doit pas dépasser 105°C au risque d'entraîner un fluage du conducteur (au-delà de cette température est en effet observé un traitement de revenu qui modifie les caractéristiques mécaniques du câble, notamment quand celui-ci est à base d'alliage d'aluminium) et de provoquer le fléchissement des lignes aériennes qui pourraient alors être en contact avec des toits d'habitation ou en contact d'arbres. Toutefois, la Demanderesse a découvert que la présence de la couche d'alumine, notamment au niveau de ladite zone de raccordement, n'était pas contraignante et n'entraînait pas de surchauffe étant donné que celle-ci se brise lors de l'installation du conducteur. En effet, la compression exercée (selon les normes en vigueur) sur le manchon par l'intermédiaire du moyen de serrage est suffisante pour briser la couche d'alumine et ainsi faire passer le courant électrique entre la couche externe et le manchon en acier. De préférence, l'épaisseur de la couche d'alumine est d'au plus 20 pnn, et de préférence d'au moins 5 pm. De façon particulièrement préférée, l'épaisseur de la couche d'alumine peut aller de 6 à 15 pm, et de manière encore plus préférée, de 8 à 12 pm (bornes incluses). Selon une caractéristique de l'invention, entre l'élément conducteur et la couche externe est disposée une deuxième couche, dite couche interne. Selon une première variante de réalisation, la couche interne comprend un assemblage de brins métalliques, chacun des brins constitutifs de la couche interne présentant une section transversale de forme complémentaire au(x) brin(s) qui lui est/sont adjacent(s). De manière préférée, les brins de la couche interne, une fois assemblés forment ainsi une enveloppe externe présentant une section régulière, par exemple circulaire, ovale ou carré. De manière encore plus préférée, les brins de la couche interne, une fois assemblés présentent une section transversale en forme d'anneau. A titre d'exemple, les brins de la couche interne peuvent présenter une section transversale en forme de Z ou de trapèze, la forme en Z étant préférée. Dans une variante de réalisation, les brins de la couche interne peuvent présenter une section transversale de forme ronde. Selon un mode de réalisation, au moins une partie du pourtour des brins, et de préférence tout le pourtour des brins de la couche interne est formé également d'une couche d'alumine ou d'une couche d'alumine monohydratée. L'épaisseur de cette couche varie également de 5 à 20 pm, de manière préférée, de 6 à 15 pm et de manière encore plus préférée, une épaisseur de 8 à 12 pm (bornes incluses). En particulier, l'élément conducteur central, la couche externe et/ou la couche interne sont en aluminium ou en alliage d'aluminium. Par alliage d'aluminium, on entend les alliages d'aluminium définit dans la Directive Aluminium Association de Washington DC 2086 ou les alliages répondant à la norme européenne EN573. Ces normes définissent plusieurs classes d'alliage d'aluminium présentant les références allant de 1000 à 8000. De préférence, le conducteur est un câble électrique de lignes aériennes. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un conducteur électrique tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: a) réaliser une anodisation sur la surface de plusieurs brins d'aluminium ou en alliage d'aluminium, de manière à former une couche 20 d'alumine sur au moins une partie du pourtour desdits brin, et de préférence sur tout le pourtour desdits brins, b) assembler plusieurs brins obtenus selon l'étape a) afin de former la couche externe autour de l'élément conducteur central, chaque brin présentant une section transversale de forme complémentaire au(x) 25 brin(s) qui lui est adjacent, et étant apte à conférer à ladite couche externe une surface sensiblement régulière. Par définition, l'anodisation est une oxydation contrôlée et électrochimique de la surface d'un matériau, tel qu'un matériau en aluminium ou en alliage d'aluminium. De préférence, le brin obtenu à l'étape a) subit une hydratation à chaud, de manière à transformer la couche d'alumine en alumine monohydratée. Avantageusement, le brin obtenu à l'étape a) ou le brin obtenu après 5 hydratation à chaud est rincé à l'eau osmosée. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donné uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins 10 annexés. Sur ces dessins : - La figure 1 est une vue schématique de section d'un conducteur selon un mode de réalisation de la présente invention ; - La figure 2 est une vue agrandie de la couche extérieure du 15 conducteur selon la figue 1 ; - La figure 3 est un schéma de principe d'un test de corrosion accélérée mené par le présent demandeur ; La figure 4 est une photographie montrant la surface d'un conducteur selon l'art antérieur (« OHL standard avec graisse 20 intérieur ») après que celui-ci ait subi le test de corrosion de la figure 3 ; La figure 5 est une photographie montrant la surface du conducteur selon l'invention après que ledit conducteur ait subi le test de corrosion de la figure 3 ; et 25 La figure 6 est un graphique montrant l'évolution de la corrosion (profondeur moyenne de brèches formées par la corrosion en fonction du temps) pour trois câbles : un premier conducteur selon l'art antérieur comprenant une couche externe comportant des brins de section transversale en Z (« OHL standard sans graisse 30 intérieure »), un second selon l'art antérieur comprenant une couche externe comportant des brins de section transversale en Z avec un bourrage intérieur en graisse (« OHL standard»), et un autre conducteur selon l'invention (« OHL Solution »). Le conducteur 1, illustré sur les figures 1 et 2, correspond à un conducteur de transmission électrique à haute tension de lignes aériennes . Pour des raisons de clarté, seuls les éléments essentiels pour la compréhension de l'invention ont été représentés de manière schématique sur ces figures, et ceci sans respect de l'échelle Ce conducteur) comprend : un élément électriquement conducteur central 4 et, successivement et coaxialement autour de cet élément conducteur central 4, une couche interne 3, et une couche externe 2. Les couches interne 3 et externe 2 sont également électriquement conductrices. En particulier, l'élément central 4 est en contact avec la couche interne 3, qui est elle-même en contact avec la couche externe 2. L'élément conducteur 4 est formé de brins cylindriques ronds 4a d'aluminium ou d'alliage d'aluminium au nombre de sept, chaque brin 4a étant recouvert de graisses 5. Cette graisse 5 remplit ainsi à la fois les interstices présents entre les brins cylindriques 4a et entre les brins 4a et la couche interne 3. La couche interne 3 et la couche externe 2 sont constituées d'un assemblage de brins (3a et 2a) également en aluminium ou en alliage d'aluminium dont la section transversale est en forme de Z (ou en de forme « S » selon l'orientation du Z). La géométrie des brins en forme de « Z » permet ainsi d'obtenir une surface quasiment pourvue d'aucuns interstices pouvant générer des accumulations d'humidité et donc des pôles de corrosion. Telle que représentée sur la figure 1, la couche interne 3 comprend 13 brins 3a et la couche externe 18 brins 2a. La couche interne 3 diffère de le couche externe 2 en ce que la couche externe est composée de brins 2a dont le pourtour (de chaque brin) est formé d'une couche d'alumine 9, de préférence monohydratée. Cette couche d'alumine 9 est généralement formée par anodisation. La géométrie particulière des brins 2a (section transversale en Z) et leur protection par la couche d'alumine 9 forment ainsi une barrière contre la corrosion et ce, même si le conducteur électrique 1 se trouve dans des conditions sévères d'exposition marine et industrielle (présence dans l'air d'éléments : sodium, chlorure, soufre...). Cela sera d'ailleurs démontré dans l'essai 1 ci-dessous. Dans des variantes de ce mode de réalisation particulier, il est possible de modifier le nombre de brins 3a, 2a de la couche interne et externe, le nombre de couches internes ou encore le nombre de fils ronds, ainsi que la nature de l'aluminium. Un procédé de fabrication du conducteur selon l'invention va maintenant être décrit. Ce procédé comprend plusieurs étapes : une étape de dégraissage- décapage de brins, une première étape de rinçage, une étape de neutralisation, une seconde étape de rinçage, une étape d'anodisation sous courant dans un électrolyte à base d'acide sulfurique, une troisième étape rinçage, une étape de colmatage des pores par de l'eau chaude et une quatrième étape de rinçage. Le matériau de départ est par exemple un brin ou fil de section transversale en Z en alliage d'aluminium type AGS (aluminium, magnésium, silice, portant la référence 6201 de la norme européenne EN573), la hauteur du Z est de 2,9 mm soit un diamètre équivalent de 3,2 mm. Le fil est conditionné sur bobine. Ces fils sont commercialisés avec un film de graisse lié au procédé de tréfilage. C'est pourquoi, pour le procédé de fabrication, il est généralement nécessaire de procéder à une étape de dégraissage. Le dégraissage et le décapage des fils sont effectués la plupart du temps par voie chimique ou aidée par voie électrolytique. Les opérations de dégraissage ont pour but d'éliminer les différents corps et particules contenus dans les graisses tandis que l'opération de décapage sert à éliminer les oxydes présents sur le métal. Il existe plusieurs méthodes de décapage : chimique, électrolytique ou mécanique. Ces méthodes sont connues de l'homme du métier. Le décapage chimique consiste à éliminer les oxydes par dissolution, voir éclatement de la couche, sans attaquer le métal sous-jacent. Pour le dégraissage/décapage, il est possible par exemple d'utiliser une solution industrielle à 45m1/L de GARDOCLEAN° (Société CHEMETALL). La solution est essentiellement composée de soude (environ 30g/L à 45m1/L) et de tensio-actifs. L'étape de neutralisation des fils permet de ne pas polluer le bain permettant l'anodisation. De plus, cette étape permet d'éliminer certaines traces d'oxydes pouvant nuire à l'anodisation. Cette étape se fait dans un bain identique au bain d'anodisation. Une solution d'acide sulfurique H2SO4 à 2008/L à température ambiante permettra d'éliminer les éventuels résidus de soude liés au dégraissage. La neutralisation permet de mettre la surface de l'aluminium au même pH que le bain anodique. Ensuite, les brins sont anodisés. L'anodisation est basée sur le principe de l'électrolyse de l'eau. Dans une cuve remplie de traitement permettant le processus, c'est-à-dire dans un milieu acide tel que l'acide sulfurique, la pièce est placée à l'anode d'un générateur de courant continu. La cathode du système est généralement en plomb (inerte au milieu). Elle peut également être en aluminium ou inox, dans certaines installations. Lors de l'électrolyse la couche d'oxyde s'élabore à partir de la surface vers le coeur du métal, contrairement à un dépôt électrolytique. Pour l'aluminium, il se forme une couche d'alumine qui a un pouvoir d'isolant électrique. Ainsi le courant n'arrive plus jusqu'au substrat, et il est alors protégé. Les réactions sont les suivantes : - à la cathode : 2H+ + 2e- -+ H2 à l'anode : Al--> 3e- + AI3+, puis : 2 AI3+ + 3 H2O -> AI2O3 + 6 H+ - Équation bilan : 2 Al + 3 H2O -* Al2O3 + 3 H2 Ces réactions provoquent donc une formation d'une couche d'oxyde d'aluminium 9, l'alumine qui est un isolant. Le courant n'arrive donc plus vers la couche. C'est pour cette raison qu'il faut utiliser un électrolyte qui dissout la couche tel que l'acide sulfurique, acide phosphorique, acide chromique ou encore acide oxalique. On obtient alors des sphères équipotentielles qui progressent en produisant des structures hexagonales poreuses. Le processus d'anodisation dépend de la vitesse de dissolution. En effet : - Si Vdissolution > Voxydation, on a un décapage 30 Si Vdissolution = Voxydadon, on a un polissage électrolytique - Si Vdissolution La couche d'alumine 9 en anodisation sulfurique se forme vers de l'extérieur vers l'intérieur. La coloration s'effectue par imprégnation du colorant par absorption dans les pores. Les paramètres électrolytiques sont imposés par une densité de courant et une conductivité du bain. Pour l'épaisseur souhaitée sur le fil prototype est de 8-10pm, la densité de courant sera fixée à 55-65A/dm2 et la tension sera fixée à 20-21 V et une intensité de 280-350A. On obtient ainsi le brin ou fils 2a. Le colmatage est la technique permettant l'obturation ou la fermeture, des porosités existantes dans chaque cellule de la couche d'oxyde. Cette obturation est obtenue par transformation de l'alumine constituant la couche anodique, entraînant une dilatation et donc une fermeture progressive des pores. Cette opération est réalisée en immergeant les pièces anodisées dans l'eau en ébullition (eau osmosée présentant une température supérieure à 80°C) pour favoriser la cinétique de réaction. L'alumine anhydre absorbe des molécules d'eau et devient une alumine monohydratée et devient de la boéhmite. Le colmatage favorise ainsi une bonne tenue à la corrosion. Les différents rinçages sont définis par 3 étapes : rinçage grossier, rinçage propre, séchage à l'air comprimé. Le rinçage se fait par de l'eau osmosée. Enfin, les brins 2a de section transversale en Z sont assemblés de manière standard de manière à obtenir un conducteur d'une section de 455 mm 2. Ce dernier se compose d'un élément conducteur central formé de 19 fils ronds en AGS 6201, sur lequel est disposée une couche interne composée de 18 brins/fils de section transversale en Z d'alliage d'aluminium AGS 6201 et sur laquelle est disposée une couche externe comportant 24 fils également de section en Z obtenus selon le procédé décrit ci-dessus. Le conducteur électrique selon l'invention permet d'obtenir des caractéristiques anticorrosion supérieures au conducteur standard comme cela 30 sera démontré ci-dessous. Exemples : Essai 1 : test anticorrosion Un test anticorrosion a été mené afin de comparer la résistance mécanique du conducteur électrique selon l'invention avec des câbles 5 standards de l'art antérieur. Pour cela, le conducteur selon l'invention « OHL solution» testé est le conducteur obtenu selon le procédé ci-dessus et présentant pour rappel les caractéristiques ci-dessous : un élément central en AGS 6201 composé de 19 fils ronds, sur lequel est disposé une couche interne formée de 18 brins de 10 section en Z d'AGS 6201 et sur laquelle est disposée une couche externe comprenant 24 brins de section en Z d'AGS 6201 dont leur bord est formée d'une couche d'alumine monohydratée de 8 à 10 pm d'épaisseur (nommé ci-après conducteur AEROZ 1) . Le conducteur« OHL standard sans graisse intérieure » est un 15 conducteur comprenant un élément conducteur formé de 19 fils ronds d'AGS 6201, entouré d'une première couche formée de 18 brins de section en Z d'AGS 6201 sur laquelle est disposée une seconde couche de 24 brins de section en Z d'AGS 6201. Le conducteur présente une section de 455mm2. Pour ce câble, la graisse a été enlevée. 20 Le conducteur« OHL standard » est le même conducteur que celui précédemment décrit hormis que la graisse intérieure a été laissée. Le test de corrosion accéléré combine deux essais normalisés: l'essai en brouillard salin et l'essai de kersternich. Le brouillard salin met en évidence une corrosion humide avec la présence de chlorure de sodium (NaCl) 25 permettant une augmentation de la conductivité de l'humidité par conséquence un échange d'ions plus important accélérant le phénomène de corrosion. Le test de Kersternich permet de mettre en évidence une corrosion observable en milieu industriel ou urbain par l'injection de produits souffrés dans une atmosphère humide. 30 L'essai mis en place reunis les deux tests comme cela est illustrré sur la figure 2. Une solution de NaCl à 50/0 est disposée au fond d'une enceinte fermée et est chauffée à 50-60°C afin de reproduire le brouillard salin tandis 11 que l'apport de produits souffrés sous forme gazeuse est créé à partir d'une dissolution de cuivre dans de l'acide sulfurique et est pulvérisée dans l'enceinte. Les échantillons 6 sont placés dans l'enceinte de manière ordonnée, permetant une circulation homogène de l'environnement pollué. Les paramètres de suivi permettant d'obtenir un test reproductible sont : la température de la solution de NaCl, la concentration de la solution en NaCl, le debit d'air injecté dans l'acide sulfurique pour un renvoi dans l'enceinte, la quantité de cuivre dissout et la concentration de l'acide sulfurique permettant la dissolution du cuivre. On obtient les résultats figurant sur les figures 4 à 6. Comme le montre le graphique de la figure 6, le conducteur selon l'invention ne présente aucune marque/brèche de corrosion ce qui n'est pas le cas des câbles selon l'art antérieur. Au bout de 120 jours dans une atmosphère saline et soufrée, le conducteur de l'art antérieur sans graisse présente plus de 350 microns de profondeurs de piqures de corrosion observées, plus de 150 pour le conducteur avec graisse et aucune ou quasi aucune pour le conducteur selon l'invention. Ce graphique montre également le rôle important de la graisse qui de par son point de goutte va couler vers l'extérieur du conducteur afin de la protéger de la corrosion. Les photographies de figures 4 et 5 montrent les surfaces extérieures du conducteur selon l'invention (figure 5) et du conducteur selon l'art antérieur avec graisse (figure 4) après que ceux-ci aient été exposés plus de 200 jours à l'atmosphère hostile de l'enceinte d'expérimentation. On constate que la surface du conducteur selon l'invention n'est pas abîmée contrairement à celle du conducteur selon l'art antérieur. De nombreuses érosions, brèches sont en effet visibles sur la figure 4. Par conséquent, le conducteur selon l'invention résiste de façon efficace à une atmosphère très corrosive. Essai 2 : Test de validité selon la norme CEI61284 Des essais ont été menés par un laboratoire indépendant, société DERVAUX, afin de mesurer la température de conducteur selon l'invention. Pour ces essais, le conducteur AEROZ 1 a été testé, ainsi qu'un conducteur AEROZ 2 (conducteur identique à AEROZ 1 hormis que les brins de section en Z de la couche interne présente également une épaisseur d'alumine de 8 à 10 pm). Afin de mesurer la température, la société DERVAUX a suivi le protocole énoncé dans la norme CEI61284. Cette société indépendante a trouvé que pour les deux types de conducteur selon l'invention, la température n'excédait pas 105°C et étaient donc conforme à la norme CEI61284. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec un mode de réalisation particulier, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Conducteur électrique (1) comprenant un élément électriquement conducteur central allongé (4), entouré par une première couche, dite couche externe (2), ladite couche externe (2) comprenant un assemblage de brins (2a) métalliques apte à conférer à ladite couche externe(2) une surface sensiblement régulière, chacun des brins (2a) constitutifs de la couche externe présentant une section transversale de forme complémentaire au(x) brin(s) qui lui est/sont adjacent(s), caractérisé en ce qu'au moins une partie du pourtour des brins (2a), et de préférence tout le pourtour des brins, comporte(nt) une couche d'alumine (AI203) (9), de sorte que la surface extérieure du conducteur comprenne ladite couche d'alumine (9) le long de son axe longitudinal. 2. Conducteur électrique (1) selon la revendication 1, dans lequel la 15 couche d'alumine (9) est en alumine monohydratée. 3. Conducteur électrique (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel la section transversale des brins (2a) présente une forme de Z ou de trapèze. 4. Conducteur électrique (1) selon l'une des revendications 20 précédentes, dans lequel la couche d'alumine est apte à se briser au niveau d'une zone de raccordement. 5. Conducteur électrique (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la couche d'alumine (9) présente une épaisseur allant de 5 à 20 pm. 25 6. Conducteur électrique (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel entre l'élément électriquement conducteur central (4) et la couche externe (2) est disposée une deuxième couche, dite couche interne (3). 7. Conducteur électrique (1) selon la revendication 6, dans lequel la couche interne (3) comprend un assemblage de brins métalliques (3a), chacun des brins (3a) constitutifs de la couche interne présentant une section transversale de forme complémentaire au(x) brin(s) qui lui est/sont adjacent(s). 8. Conducteur électrique (1) selon la revendication 7, dans lequel au moins une partie du pourtour des brins (3a), et de préférence tout le pourtour des brins de la couche interne (3) est formé d'une couche d'alumine ou d'une couche d'alumine monohydratée. 9. Conducteur électrique (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'élément électriquement conducteur central (4), la couche externe (2) et/ou la couche interne (3) sont en aluminium ou en alliage d'aluminium. 10. Conducteur électrique (1) selon l'une des revendications 15 précédentes, caractérisé en ce qu'il est un conducteur électrique de lignes aériennes. 11. Procédé de fabrication d'un conducteur électrique (1) selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: 20 a) réaliser une anodisation sur la surface de plusieurs brins (2a) d'aluminium ou en alliage d'aluminium, de manière à former une couche d'alumine (9) sur au moins une partie du pourtour desdits brin (2a), et de préférence sur tout le pourtour desdits brins, b) assembler plusieurs brins (2a) obtenus selon l'étape a) afin de 25 former la couche externe autour de l'élément conducteur central (4), chaque brin présentant une section transversale de forme complémentaire au(x) brin(s) qui lui est adjacent, et étant apte à conférer à ladite couche externe une surface sensiblement régulière. 12. Procédé de fabrication d'un conducteur selon la revendication 11, dans lequel le brin (2a) obtenu à l'étape a) subit une hydratation à chaud, de manière à transformer la couche d'alumine en alumine monohydratée.