Brevet FR2963753A1 — publié le 20120217

« PROCEDE DE TRAITEMENT DE SURFACE D'UNE AME DE PANNEAU COMPOSITE DU TYPE SANDWICH ET AME DE PANNEAU COMPOSITE ASSOCIEE » La présente invention se rapporte à un procédé de traitement de surface d'une âme de panneau composite du type sandwich, ainsi qu'à une âme de panneau composite obtenue après ce procédé de traitement de surface. Elle se rapporte également à un procédé de préparation d'un panneau composite du type sandwich utilisant une telle âme, et à un panneau composite réalisé au moyen de ce procédé de préparation. Plus particulièrement, le domaine technique de l'invention est celui des panneaux composites du type sandwich, qui résultent de l'assemblage de deux peaux externes, autrement appelées semelles, sur une âme du panneau composite ; ladite âme formant ainsi une âme centrale intercalée entre les deux peaux externes. Cette âme présente ainsi deux faces externes opposées sur lesquelles les peaux sont fixées, généralement au moyen d'une matière adhésive. De façon classique avec les panneaux composites du type sandwich, les peaux externes sont plus rigides que l'âme centrale du panneau ; l'âme ayant notamment pour fonction de maintenir une distance, constante ou variable, entre les deux peaux. Les peaux, présentant une résistance à divers efforts, comprennent généralement une armature fibreuse imprégnée de la matière adhésive, comme de la résine, qui confère à ces peaux une certaine rigidité intrinsèque ainsi que l'adhésion avec l'âme. En variante, les peaux peuvent être réalisés sans armature fibreuse, par exemple dans des matériaux tels que le carton, le bois, le métal, les céramiques, les plastiques thermoplastiques, etc. L'invention s'applique particulièrement, c'est-à-dire non limitativement, aux panneaux composites du type sandwich destinés à des utilisations comme coque, paroi interne et/ou externe, carrosserie, etc. pour : - des véhicules maritimes tels que les bateaux ; - des véhicules aériens tels que les avions ou aéronefs ; - des véhicules terrestres comme les véhicules automobiles, les engins de chantier, les véhicules agricoles ; - des engins sous-marins ; - des structures off shore (parties émergées et parties immergées) ; - des équipements de loisirs ; - des meubles ou parois d'ameublement ; - des panneaux de construction (parois murales, planchers, sols, plafonds, toits) dans le bâtiment ; - des panneaux de rénovation de bâtiments anciens ; - des cuves de stockage et autres containers ou réservoirs. De manière générale, ces panneaux sont très employés dans des applications où il faut des parois rigides, légères, durables et présentant éventuellement de bonnes résistances aux chocs et/ou de bonnes qualités d'isolation phonique et/ou thermique. Un panneau composite peut être soumis à de nombreux types de contrainte mécanique et ainsi de nombreux risques de dégradation de ses caractéristiques mécaniques intrinsèques. Un premier risque mécanique est le celui du flambement de l'ensemble du panneau, tel qu'illustré schématiquement en figure 9a, auquel est associé le fléchissement du panneau. L'âme ayant pour fonction de maintenir une distance entre les deux peaux, le panneau composite ne peut fléchir que dans la mesure où, d'une part, la peau radialement extérieure relativement à l'axe de flexion est capable de s'étirer et où, d'autre part, la peau opposée radialement intérieure est capable de se contracter. Etant donné que les peaux employées dans ces panneaux composites présentent une faible aptitude à s'étirer et à se contracter, le panneau composite présente une bonne rigidité en flexion avec tout de même un risque de flambement d'ensemble sous un fléchissement trop contraignant. Un second risque mécanique est celui du pelage ou de la délamination du panneau, tel qu'illustré schématiquement sur les figures 9b et 9c, qui consiste en ce que, notamment sous un effort s'exerçant localement sur l'une des peaux (figure 9b) ou un effort de flexion ou de compression (figure 9c), l'une au moins des peaux se désolidarise de l'âme ou est arrachée de l'âme. Dans ce cas, les caractéristiques mécaniques du panneau se dégradent de manière inacceptable. Dans le cas de la figure 9c, du fait de la faible résistance mécanique de l'âme, les peaux peuvent être sujettes au flambement et, sous certains efforts de compression, on peut observer non plus un flambement de l'ensemble du panneau, comme dans le cas de la figure 9a, mais un flambement de l'une au mois des peaux pouvant conduire à un délaminage de la peau. Un troisième risque mécanique est celui du poinçonnage du panneau, illustré sur les figure 9d à 9f, qui consiste en ce qu'un effort concentré s'exerce localement l'une au moins des peaux du panneau, notamment sous un effort s'exerçant localement sur l'une des peaux (figure 9d) ou un effort de flexion (figure 9e et 9f), pouvant conduire à un écrasement de l'âme au droit de l'application de l'effort. Dans le cas des figures 9e et 9f, du fait de la faible résistance mécanique de l'âme, les peaux peuvent être sujettes au flambement et, sous certains efforts de compression, on peut observer non plus un flambement de l'ensemble du panneau, comme dans le cas de la figure 9a, mais un flambement d'une peau (figure 9e) ou des deux peaux (figure 9f) pouvant conduire à un écrasement de l'âme (figure 9e). Pour améliorer les qualités mécaniques des panneaux composites et diminuer les risques associés, il est avantageux de renforcer l'adhésion entre l'âme et les peaux. Pour renforcer l'adhésion ou la cohésion entre l'âme et les peaux, il existe plusieurs axes d'intervention, avant le collage à savoir : - dégraissage ou nettoyage des faces externes opposées de l'âme centrale ; - modification chimique des faces externes opposées de l'âme centrale, notamment au moyen d'acides ou de primaires ; - modification mécanique des faces externes opposées de l'âme centrale par ponçage ; - modification structurelle de la géométrie des faces externes opposées de l'âme centrale, dans le but d'améliorer le profil d'ancrage et la surface globale de collage des peaux sur ces faces ; - contrôle des adhésifs en fonction notamment des contraintes et qualités mécaniques souhaitées et des compositions des peaux et de l'âme centrale : composition des adhésifs, moyens de mise en oeuvre des adhésifs, quantité appliqué en adhésif, contrôle de l'épaisseur du fil d'adhésif, méthode de durcissement de l'adhésif (par lumière UV, par température, par micro-ondes, par pression, etc.) - technique de collage des peaux sur l'âme centrale : avec une presse, sous vide, par mise en contact des éléments peaux/âme, etc. Parmi les différents procédés d'adhésion des peaux sur l'âme, on connaît les procédés d'infusion de résine ou d'un film de résine tels que les procédés du type RFI « Resin Film Infusion », RTM « Resin Transfert Moulding » ou LRI « Liquid Resin Infusion ». La résine infusée ou injectée sert à la fois de liant pour les fibres et d'adhésif aux matériaux d'âme. D'une façon générale, ces procédés d'infusion de résine mettent en oeuvre plusieurs étapes dont : - la mise en place des différentes couches du panneau (renforts fibreux et âme) dans une forme ou moule ; - la fermeture du moule au moyen d'une enveloppe étanche, du type bâche souple ou couverture flexible ou du type coque rigide, permettant l'application d'un vide ou d'une dépression, en certains points de l'enveloppe, à l'intérieur de l'espace défini entre le moule et l'enveloppe ; - introduction par injection ou aspiration, notamment au moyen de tubes reliés de façon étanche à l'enveloppe et/ou au moule, d'une quantité de résine prédéterminée à l'intérieur de ce même espace défini entre le moule et l'enveloppe ; - infusion ou propagation de la résine, en vue de sa polymérisation, à l'intérieur des différentes couches du panneau sous l'effet du vide appliqué en certains points de l'enveloppe. Parmi les différents procédés de fabrication de panneaux sandwichs composites, on connaît les procédés suivants : 1 - Stratification dite au contact ou manuelle. On réalise une stratification sur le matériau d'âme, en empilant des couches de fibres, imprégnées les unes après les autres. Le complexe fibres imprégnées / matériaux d'âme est polymérisé en faisant varier les température et pression (sous vide, sous presse ou sous vide dans un autoclave). La cuisson sera immédiate ou différée dans le temps. 2 - Procédé de dépôt de fibres pré-imprimées. On dépose des fibres pré-imprégnées dites « pre-pegs ». Ces couches sont compactées sous vide ou sous presse. Le complexe fibres pré-imprégné / matériaux d'âme est cuit sous vide, sous presse chauffante ou sous vide dans un autoclave. - Procédé d'infusion. Le procédé consiste simplement en l'injection sous vide d'une résine basse viscosité. Les couches de renforts sont appliquées à sec dans un moule, lequel est ensuite mis sous vide. Le vide permet de compacter le stratifié et de vérifier qu'il n'y a aucune fuite d'air. La résine est ensuite introduite et migre à travers le stratifié grâce à la dépression, jusqu'à ce que la pièce soit totalement imprégnée. Il existe différentes variations, principalement dans la façon d'imprégner les renforts (consommables, filet drainant, tubes, installation centrale ou périphérique, etc). 4- Procédé d'injection dit « RTM ». L'injection rtm (Resin Transfer Moulding) est un système de moulage sous pression où la résine est injectée dans un moule fermé rigide contenant un renfort compacté ou préformé. Une large gamme de résines peut être utilisée, combinées avec des pigments et des charges. 5 - Procédé d'injection dit « RIM » Dans le procédé RIM (Reaction Injection Molding), la fermeture du moule est assistée par le vide et la coulée de la résine est facilitée par une aspiration. Les faibles pressions requises par cette technologie autorisent l'utilisation d'un contre moule léger. Cette technologie permet de travailler avec de plus faibles pressions et de réduire les pertes de charge lors de l'écoulement de la résine à travers le renfort (méthode aussi utilisé avec le rtm assisté par le vide). 6 - Procédé de collage de plaques préfabriquées : en aluminium, métaux, mélaminés, thermoplastiques, ou autres. On réalise le collage avec un film de colle, adhésif mono ou mufti- composant, par enduction des deux faces de la plaque en général. La mise en place se fait par simple contact des parties, sous presse, sous vide, à température ambiante ou à chaud. 6 Les termes Fibre, Tissus ou Renfort désignent l'emploi de tissus, nappes ou fils destinés à renforcer les propriétés mécaniques de la résine d'imprégnation des peaux du sandwich. Ces fibres sont généralement à base de verre, carbone, aramide, basalte, bore, d'origine végétale (cellulose, lin, chanvre, coton, soie...) ou de mélanges de fibres. Pour obtenir au final un panneau rigide présentant de bonnes propriétés mécaniques, il convient que la résine se répartisse de manière particulièrement uniforme ou homogène dans le panneau, et plus spécifiquement au niveau des interfaces entre l'âme et les peaux du panneau, et par conséquent sur toute la superficie des faces externes opposées de l'âme du panneau. Il est ainsi connu de ménager sur les faces externes des âmes de panneau différentes rainures afin d'assurer la distribution de la résine de façon plus ou moins homogène sur les faces externes des âmes, en particulier lors du procédé d'infusion de résine. En effet, lors du procédé d'infusion, ces rainures forment des canaux d'infusion ou de propagation de la résine sur la face externe concernée de l'âme. Ces rainures sont classiquement réalisées par des procédés d'enlèvement de matière, comme par exemple par sciage au moyen d'une scie ou par usinage ou coupage au moyen d'une lame ou autre outil tranchant. De manière générale, ces rainures forment des canaux permettant à la résine de s'insérer dans l'épaisseur de l'âme centrale du panneau, afin d'assurer et renforcer la cohésion entre les peaux et l'âme ; la forme, les dimensions, le nombre, la densité de ces rainures ayant une influence sur le comportement mécanique final, le poids et l'esthétique du panneau composite. Cependant, ces procédés d'enlèvement de matière posent de nombreux problèmes et présentent plusieurs inconvénients. Un premier inconvénient avec ces procédés d'enlèvement de matière est qu'ils sont producteurs de déchets, en l'occurrence la matière enlevée sur l'âme dans le but de ménager les rainures en question. Cette production de déchets impose donc des opérations de sécurisation du personnel vis-à-vis des risques de pollution (émission de poussière et de copeaux lors des opérations de sciage ou de coupe), de récupération et de traitement des déchets, augmentant ainsi le temps et le coût de production des panneaux composites. Un second inconvénient avec ces outils (scie, lame ou similaire) est qu'ils génèrent des rainures profondes, avec une profondeur généralement supérieure à 3 mm, et/ou des rainures larges, avec une largeur supérieure à 2 mm. En conséquence, et comme illustré sur la figure 7a, après polymérisation de la résine, les rainures formées par enlèvement de matière forment des zones à très forte concentration en résine et ainsi, d'une part, elles constituent des lignes de haute rigidité ou points durs du panneau composite final et, d'autre part, elles génèrent des lignes de marquage de surface visibles de l'extérieur du panneau et offrant un aspect particulièrement inesthétique au panneau. Un troisième inconvénient avec ces procédés d'enlèvement de matière est qu'ils définissent des réseaux de rainures dont la distribution surfacique sur la face externe concernée l'âme est relativement faible. Il est entendu, par « distribution surfacique d'un réseau de rainures sur la face externe », la surface occupée par les rainures dans le plan de la face externe et rapportée à la surface de ladite face externe. La distribution surfacique des réseaux de rainures sur la face externe obtenue par ces procédés d'enlèvement de matière est généralement inférieure à 0,06 cmZ par cmZ de surface de la face externe, signifiant ainsi que ces rainures occupent une faible étendue de la face externe tout en offrant généralement des volumes élevés du fait de leurs relatives grandes profondeurs. Cette faible distribution surfacique des réseaux de rainures sur la face externe obtenue par ces procédés d'enlèvement de matière, est la conséquence que, avec ces outils (scie, lame ou similaire), il est délicat et complexe de trop rapprocher les rainures. De manière générale, deux rainures adjacentes et parallèles dans de tels réseaux sont espacées au minimum l'une de l'autre d'une distance inférieure à 15 mm, de préférence entre 2 et 10 mm. Dans le cas spécifique des procédés d'infusion de résine, ces rainures faiblement réparties sur la face externe de l'âme et généralement larges, constituent des chemins préférentiels d'infusion ou de propagation de la résine durant le procédé d'infusion de la résine. Ainsi, les rainures favorisées lors de l'infusion forment des zones à très forte concentration en résine, tandis que le reste de l'interface peau/âme forment des zones à faible concentration en résine, limitant gravement l'homogénéité de la résine sur cette interface peau/âme et par conséquent les propriétés mécaniques du panneau. Il est notamment observé que les zones de bordures du panneau ainsi que les zones situées entre les rainures présentent de faibles concentrations en résine (on parle alors d'un mauvais mouillage en résine de l'armature fibreuse des peaux), augmentant ainsi le risque de pelage ou de délamination des peaux du panneau. En outre, comme ces rainures présentent une distribution surfacique sur la face externe de l'âme relativement faible, la face externe en question offre une surface globalement plane lors de l'infusion de la résine. Il a été constaté avec une face externe globalement plane que le front de propagation de la résine, à savoir la zone de démarcation entre l'air remplissant l'interface âme/peau et la résine qui avance par infusion, est relativement incliné vers l'avant par rapport à la face externe, comme illustré sur la figure 8a, c'est-à-dire que la vitesse de propagation de la résine varie sur l'épaisseur du film de résine. Ainsi, avec une face externe globalement plane, comme une face externe présentant une faible distribution surfacique de rainures, on observe que plus on s'éloigne de la face externe et plus le front de propagation avance rapidement, de sorte que ce front de propagation risque d'emprisonner des bulles ou poches d'air au fur et à mesure de l'infusion de la résine. Cet emprisonnement de bulles ou de poches d'air dans le film de résine est particulièrement préjudiciable pour les propriétés mécaniques du panneau composite, augmentant notamment sa porosité. En outre, avec une face externe globalement plane, comme une face externe présentant une faible distribution surfacique de rainures, le temps d'infusion s'avère trop élevé du fait que la vitesse de propagation de la résine est particulièrement faible au niveau de la face externe de l'âme ; un tel temps d'infusion correspondant au temps nécessaire à l'infusion de la résine sur toute la longueur du panneau composite traité Pour remédier en partie à certains de ces inconvénients observés dans les procédés d'infusion de résine, il est connu d'employer des structures, médias ou couches drainantes à l'intérieur de l'espace défini entre le moule et l'enveloppe étanche (bâche souple ou coque rigide). Ces couches drainantes présentent généralement des ajourements, très perméables à la résine, et sont réalisées dans un matériau qui conserve toute son épaisseur durant le procédé d'infusion, et ce malgré l'écrasement consécutif à l'application d'un vide dans l'espace défini entre le moule et l'enveloppe souple. Cette couche drainante a pour vocation de former des zones de passage préférentiel de la résine et ainsi de permettre une infusion de cette dernière sur l'intégralité des surfaces à imprégner. Cependant, ces couches drainantes, déposées sous l'enveloppe souple, présentent l'inconvénient majeur de constituer des pièces consommables, c'est-à-dire utilisées une fois à l'occasion du procédé d'infusion avant d'être mises au rebut. En effet, compte tenu du caractère ajouré de ces couches drainantes, elles sont systématiquement retirées après infusion pour éviter la formation d'amas de résine dont les inconvénients bien connus ont été décrits ci-dessus. En conséquence, ces couches drainantes imposent de nombreuses opérations supplémentaires et coûteuses, à savoir leur stockage, leur découpe, leur pose avant le procédé d'infusion, leur retrait après le procédé d'infusion, et leur mise au rebut. En outre, de telles couches drainantes sont polluantes et difficilement recyclables après usage, du fait de la présence de résine polymérisée, sans compter leur coût initial qui nuit au prix final du panneau composite. La présente invention a pour but de résoudre en tout ou partie les inconvénients de l'art antérieur cités ci-dessus. Un but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de surface d'une âme de panneau composite du type sandwich, qui permette d'améliorer les qualités mécaniques du panneau composite en renforçant l'adhésion entre l'âme et les peaux. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de surface d'une âme de panneau composite qui permette d'obtenir une âme présentant sur ses faces externes une distribution surfaciques de canaux de réception de la résine sur les faces externes de l'âme qui soit suffisamment élevée pour obtenir une homogénéité du film de résine sur toute les faces externes de l'âme, et ainsi éviter la présence de zones à très forte concentration en résine. Ces canaux de réception de la résine étant adaptés aux différents procédés d'adhésion connus, et notamment mais non limitativement aux procédés d'infusion de résine dans lesquels ces canaux de réception jouent le rôle de canaux d'infusion ou de propagation de la résine. Dans le cas particulier d'une mise en oeuvre d'un procédé d'infusion pour réaliser l'adhésion des peaux sur l'âme du panneau composite, un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de surface d'une telle âme qui permette d'obtenir une âme présentant sur ses faces externes un état de surface qui améliore la vitesse d'infusion de la résine. Dans le cas particulier d'une mise en oeuvre d'un procédé d'infusion pour réaliser l'adhésion des peaux sur l'âme du panneau composite. un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de surface d'une telle âme qui permette d'obtenir une âme présentant sur ses faces externes un état de surface qui permette d'obtenir un front de propagation de la résine régulier, en l'occurrence un front de propagation de la résine sensiblement perpendiculaire à la face externe concernée, c'est-à-dire avec une vitesse de propagation de la résine sensiblement constante sur toute l'épaisseur du film de résine, limitant ainsi l'emprisonnement de bulles et de poches d'air. Dans le cas particulier d'une mise en oeuvre d'un procédé d'infusion pour réaliser l'adhésion des peaux sur l'âme du panneau composite. un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de surface d'une telle âme qui permette d'obtenir une âme qui réduise les chemins préférentiels d'infusion ou de propagation de la résine durant le procédé d'infusion de la résine. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de surface d'une telle âme qui limite les opérations coûteuses et sources de risques et de pollution, notamment les opérations de récupération et de traitement des déchets issus des opérations de sciage ou de coupe. Un autre but de la présente invention est de limiter l'emploi de consommables, et plus spécifiquement l'emploi des couches drainantes, afin de réduire les coûts et délais de fabrication des panneaux composites et également de réduire les opérations de manipulation et de récupération des couches drainantes. A cet effet, elle propose un procédé de traitement de surface d'une âme de panneau composite du type sandwich, ladite âme présentant deux faces externes opposées, de préférence sensiblement planes, remarquable en ce qu'il comprend une étape de réalisation, sur l'une au moins des deux dites faces externes opposées de l'âme, d'une empreinte en creux par estampage au moyen d'au moins une matrice pressée sur la au chaque face externe concernée, l'empreinte définissant un réseau de canaux sur la face externe concernée. Ainsi, la ou les faces externes de l'âme de panneau composite est traitée par une technique d'estampage, ladite technique consistant à presser, à une température et une pression donnée, la matrice sur la ou chaque face externe ; cette matrice présentant un motif donné qui s'imprime sur la face externe concernée et forme ainsi l'empreinte en creux et ses canaux qui sont destinés à former des canaux de réception de la matière adhésive, et notamment des canaux d'infusion de la résine si un procédé d'adhésion par infusion de résine est mis en oeuvre. Cette technique d'estampage est particulièrement avantageuse en ce qu'elle est rapide, simple à mettre en oeuvre, et ne génère aucun déchet. En outre, en utilisant une matrice suffisamment dense, cette technique d'estampage permet de réaliser une âme pourvue, sur ses faces externes, d'un réseau de canaux dont la distribution surfacique est supérieure à celle observée avec les réseaux de rainures obtenus par enlèvement de matière. Grâce à cette technique d'estampage, il est ainsi aisé d'obtenir un réseau de canaux dont la distribution surfacique est suffisamment élevée pour que l'état de surface après estampage de la face externe permette d'obtenir entre autre un front de propagation de la résine qui soit régulier, en particulier sensiblement perpendiculaire à la face externe concernée. Il est également aisé, avec cette technique d'estampage, de réaliser des canaux de réception de la résine répartis de façon homogène sur la face externe concernée. Dans le cas spécifique où un procédé d'adhésion par infusion de résine est mis en oeuvre, cette technique d'estampage permet de réaliser des canaux d'infusion de la résine répartis de façon homogène sur la face externe concernée, limitant ainsi les chemins préférentiels d'infusion de la résine lors du procédé d'infusion et les zones à très forte concentration en résine. De plus, cette technique ne nécessite pas de structure, média ou couche drainante, limitant ainsi les temps, risques et coûts de production. Du fait de la pression appliquée sur la ou chaque face externe de l'âme, ladite âme présente sur une épaisseur donnée de la surface délimitant l'empreinte en creux une densité supérieure à celle du reste de l'âme. Autrement dit, sur toute la zone compressée par la matrice, la densité a augmentée localement et sur une épaisseur donnée, par rapport à la densité d'origine du matériau. Ces zones plus denses en surface, sur toute la surface de l'empreinte, présente de nombreux avantages pour la tenue mécanique du panneau composite final. En effet, pour une nature de matériau donné constitutif de l'âme, les propriétés mécaniques augmentent avec la densité. Ainsi, si on augmente localement la densité de la face externe de l'âme, on améliore la transition mécanique entre les peaux et l'âme qui est relativement moins rigide que les peaux. Il est bien entendu que cette technique s'applique pour les matériaux estampables et adaptés pour former une âme de panneau composite. Il doit être compris par matériau estampable un matériau qui, une fois estampé, conserve la forme de l'empreinte en creux, dans le sens où la ou les faces externes estampées ne retrouvent pas leurs formes d'origine après estampage. De façon préférentielle, la matrice présente une forme complémentaire de l'empreinte en creux souhaitée et n'est appliquée qu'une fois, notamment au moyen d'une presse, sur la face externe souhaitée. Cette matrice peut se présenter sous la forme d'une grille de motif prédéfini ou d'une matrice embossée dont les bossages présentent une forme complémentaire de l'empreinte en creux souhaitée. Il est bien entendu préférable de réaliser sur les deux faces externes de l'âme une empreinte en creux par estampage, soit au moyen d'une seule matrice pressée alternativement sur chaque face externe soit au moyen de deux matrices distinctes pressés simultanément sur les deux faces externes. En effet, pour un panneau composite du type sandwich, il est préférable que les deux faces externes présentent toutes les deux une empreinte en creux, de préférence des empreintes en creux identiques, afin d'avoir des comportements mécaniques identiques des deux côtés du panneau composite final. Dans une réalisation particulière, les canaux sont répartis de façon sensiblement homogène sur la face externe concernée de l'âme, avec une distribution surfacique sur la face externe concernée de l'âme qui est comprise entre environ 0,1 et 0,6 cm2, de préférence entre environ 0,2 et 0,5 cm2, de surface du réseau sur ladite face externe par cm2 de surface de ladite face externe. Pour rappel, il est entendu, par « distribution surfacique d'un réseau de canaux sur la face externe », la surface occupée par les canaux dans le plan de la face externe et rapportée à la surface de ladite face externe. Ces gammes de distributions surfaciques des réseaux de canaux obtenus par estampage correspondent à des gammes particulièrement adaptées pour avoir un temps d'infusion réduit et une bonne homogénéité dans la répartition finale de la résine, lors d'un procédé d'infusion, pour ainsi augmenter la cohésion du panneau composite final et limiter les zones de forte concentration en résine et les lignes de marquage de surface. En outre, de telles gammes de distributions surfaciques correspondent à des gammes adéquates pour obtenir un front de propagation de la résine qui soit régulier, en particulier sensiblement perpendiculaire à la face externe concernée. Selon une caractéristique, les canaux présentent une surface, dans le plan de ladite face externe, représentant 10 à 60 %, de préférence entre environ 20 et 50 %, de la surface totale de ladite face externe avec, de préférence, moins de 10 canaux par cmZ, de préférence de 1 à 5 canaux par cmZ. Tout comme les gammes de distributions surfaciques des réseaux de canaux mentionnées ci-dessus, ces pourcentages d'occupation de la face externe par le réseau de canaux est particulièrement avantageuse pour améliorer l'homogénéité, la cohésion mécanique, la régularité du front de propagation de la résine, et pour limiter les zones de forte concentration en résine et les lignes de marquage de surface. Dans un mode de réalisation particulier, deux canaux adjacents de l'empreinte sont espacés au maximum l'un de l'autre d'une distance inférieure à environ 15 mm, de préférence inférieure à environ 10 mm et de préférence inférieure à environ 6mm, notamment 2 à 6 mm. Cet espacement entre canaux est inférieur à ceux observés dans les réseaux de rainures obtenus par enlèvement de matière ; de tels espacements correspondant à un réseau particulièrement dense et aptes notamment à diminuer le temps d'infusion. De façon avantageuse, la largeur des canaux est inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et de préférence encore supérieure à 0,3 mm. La faible largeur obtenue avec cette technique d'estampage est recherchée pour limiter la consommation de résine, pour augmenter la distribution surfacique du réseau de canaux en augmentant le nombre de canaux, et non pas en augmentant les dimensions des canaux, et pour limiter les chemins préférentiels d'infusion de la résine. En outre, au-delà de 1,5 mm, une forte pression est requise à l'estampage. Inversement, pour des largeurs inférieures à 0,3 mm, le flux de résine est trop ralenti. Il est entendu ici, par « largeur d'un canal », la distance qui sépare deux bords du canal dans le plan de la face externe. De façon préférentielle, la profondeur des canaux est comprise entre environ 0,2 et 2,5 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et de préférence inférieure à 30 % de l'épaisseur de l'âme. De préférence encore, la profondeur des panneaux sera de 5 à 30 de l'épaisseur du sandwich, de préférence encore de 15 à 20 %, ceci afin d'obtenir un effet drainant escompté optimal. La profondeur de l'empreinte en creux est avantageusement réduite au minimum pour limiter la consommation de résine, et pour limiter les zones de forte concentration en résine et les lignes de marquage de surface. Selon une possibilité de l'invention, les canaux forment un motif choisi dans la liste suivante : - succession de canaux linéaires rectilignes ou curvilignes, de préférence sensiblement parallèles entre eux ; - entrecroisement de canaux linéaires rectilignes ou curvilignes définissant un treillis présentant une maille prédéfinie, notamment une maille en nid d'abeille, en losange, en carré, en rectangle, en parallélogramme, en triangle, en cercle ou en ellipse ; - entrecroisement de canaux linéaires rectilignes ou curvilignes distribués de façon aléatoire. Afin d'avoir une distribution surfacique du réseau de canaux qui soit suffisamment élevée, il est particulièrement avantageux de réaliser un motif formant treillis, parfois appelé motif grillagé. Ce treillis présente avantageusement, pour des raisons d'uniformité, une maille répétitive ou périodique, avec un maillage plus ou moins dense. Dans une première réalisation, l'étape d'estampage consiste à presser la matrice à température ambiante, notamment une température comprise entre environ 5°C et 40°C, sur la ou chaque face externe concernée de l'âme. Cette technique d'estampage à température ambiante est bien entendu réalisable avec un matériau estampable à température ambiante. Il est observé que cet estampage à température ambiante provoque généralement, au niveau de la surface du réseau de canaux, des microfissures. Or de telles microfissures seront avantageusement remplies de résine, lors du procédé d'infusion de résine ou de tout autre procédé d'adhésion connu, augmentant ainsi l'adhésion de la peau sur l'âme et par conséquent la cohésion mécanique du panneau composite final. En variante de la première réalisation, dans une deuxième réalisation, l'étape d'estampage consiste à presser la matrice, préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou à la température de fusion de l'âme, sur la ou chaque face externe concernée de l'âme, notamment de 90 à 300°C., Cette technique d'estampage à chaud est particulièrement avantageuse car elle permet d'obtenir, sur la surface du réseau de canaux, une zone de matière fondue puis refroidie ou une zone de matière vitreuse, dont les densités sont particulièrement élevées par rapport une simple zone compressée à température ambiante. Une telle augmentation de la densité surfacique sur toute l'empreinte est intéressante pour la tenue mécanique du panneau composite final. L'invention se rapporte également à une âme de panneau composite du type sandwich, ladite âme présentant deux faces externes opposées et étant remarquable en ce que l'une au moins des deux dites faces externes présente une empreinte en creux réalisée par estampage avec le procédé de traitement conforme à l'invention, ladite âme présentant sur une épaisseur donnée de la surface délimitant les canaux de ladite empreinte en creux une zone de densité supérieure à celle du reste de l'âme. Une telle âme est particulièrement avantageuse dans son application comme âme de panneau composite du type sandwich, et notamment lors du procédé d'infusion de résine, ainsi que déjà décrit ci-dessus. Plus particulièrement, ladite âme est constituée d'un matériau poreux ou fibreux de préférence un matériau cellulaire de type mousse, notamment à cellules fermées, de préférence encore un matériau de densité inférieure à 1. Avantageusement, l'âme de panneau composite du type sandwich est réalisée dans un matériau estampable à température ambiante, notamment une température comprise entre environ 5°C et 40°C, et présentent des espaces interstitiels répartis de façon homogène dans ladite âme. Plus particulièrement encore, le matériau estampable de l'âme est choisi parmi les matériaux de la liste suivante : - matériaux polymères organiques, notamment expansés, coulés ou extrudés, réalisés de préférence sous forme de mousse choisi dans le groupe formé des mousses de polyuréthane, silicone, polyester, polyéther, polystyrène, polyacrylique, polyamide, polychlorure de vinyle et polyoléfine, notamment polyéthylène et polypropylène. On cite plus particulièrement les mousses de thermoplastiques suivantes : - polyamide (PA) 6, 6-6, 12 - polytéréphtalate éthylénique (PET) et butylénique (PBT) 10 - polycarbonate (PC) - polyoxide de phénylène (PPO ou PPE) - polyoxyméthylène (POM) - polypropylène (PP) - polyamide-imide (PAI) 15 - polyéther-imide (PEI) - polyéther-sulfone (PES) - polyéther-éther-cétone (PEEK). - matériaux inorganiques, notamment expansés, coulés ou 20 extrudés, réalisés de préférence sous forme de mousse tel que des mousses de verre, de céramique, de plâtre et notamment du plâtre expansé ; - matériaux à base de microsphères creuses de préférence une mousse syntactique ; 25 - matériaux fibreux réalisés à base cellulose ou de fibres naturelles ; et - matériaux fibreux réalisés à base de bois choisis dans le groupe formé des bois reconstitués de type liège, des bois debout de type balsa, des bois massif, des matériaux à base de bois lamellé collé, des 30 matériaux à base de superposition de couches de bois de type contreplaqué ou lamibois, des matériaux à base de bois composite. L'invention porte aussi sur un procédé de préparation d'un panneau composite du type sandwich, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'une âme conforme à l'invention ou obtenue selon le procédé de traitement conforme à l'invention et dans laquelle une empreinte en creux est réalisée par estampage dans chaque face externe ; - fourniture, notamment par fabrication in situ, d'au moins deux peaux, de préférence du type stratifié comprenant une armature fibreuse ; adhésion des peaux sur les faces externes de l'âme par application d'une matière adhésive, de préférence une même résine que celle ayant servie à l'imprégnation desdites peaux, de sorte ladite âme forme l'âme centrale dudit panneau composite. Ce procédé permet, en utilisant une telle âme, d'avoir une fabrication du panneau plus rapide (temps d'infusion de résine réduit), plus propre (production limitée de déchets et consommation de couches drainantes évitée), plus économe (diminution des opérations et des consommables), tout en permettant d'avoir un panneau plus performant mécaniquement (adhésion peau/âme améliorée, diminution voire disparition des zones de forte concentration en résine) et plus esthétique (réduction voire disparition des lignes de marquage de surface). De façon préférentielle mais non limitative, l'étape d'application de la matière adhésive est réalisée par un procédé d'infusion d'un film de matière adhésive, notamment un procédé du type RFI « Resin Film Infusion », RTM « Resin Transfert Moulding » ou LRI « Liquid Resin Infusion ». Un tel procédé d'infusion comprend avantageusement les étapes suivantes : - mise en place de l'âme et des tissus secs renforts fibreux dans un moule (lesquels donneront lesdites peaux après imprégnation de résine), les deux dits tissus venant en appui sur les faces externes respectives de ladite âme ; - fermeture du moule au moyen d'une enveloppe étanche ; - application d'un vide ou d'une dépression, en certains points de l'enveloppe ou du moule, à l'intérieur de l'espace défini entre le moule et l'enveloppe ; - introduction par injection ou aspiration, notamment au moyen de tubes reliés de façon étanche à l'enveloppe, d'une quantité de résine prédéterminée à l'intérieur de ce même espace défini entre le moule et l'enveloppe ; - infusion ou propagation de la résine sous l'effet du vide appliqué en certains points de l'enveloppe ou du moule, en vue de sa polymérisation, dans les zones d'interface entre l'âme et lesdits tissus qui donneront les peaux rigides après polymérisation de la résine. Avantageusement, la matière adhésive est composée de résine fluide et qui durcit, telle que les résines du type polyester, vinylester, acrylate, méthacrylate, silicone, polyuréthane, epoxy, cyanate ester, etc. En effet, comme déjà discuté ci-dessus, l'âme traitée par estampage est particulièrement bien adaptée au procédé d'infusion d'un film de matière adhésive, et notamment d'un film de résine, telle que la résine epoxy. Cette âme est également bien adaptée pour tous les autres procédés d'adhésion des peaux sur l'âme. La présente invention se rapporte enfin à un panneau composite du type sandwich obtenu avec le procédé de préparation conforme à l'invention, dans lequel la matière adhésive remplie au moins partiellement, de préférence totalement, les canaux formant les empreintes en creux ménagée dans les deux faces externes de l'âme du panneau composite. Un tel panneau présente de nombreuses qualités mécaniques et esthétiques déjà discutées ci-dessus. En particulier du fait de la technique d'estampage et des caractéristiques du réseau des canaux, les procédés de traitement et panneaux selon l'invention présentent les avantages suivants. La vitesse d'infusion par la résine étant accrue et la progression du front de résine plus régulière, il y a moins de zones non imprégnées de résine dans le panneau. Il en résulte de meilleures performances mécaniques des panneaux et un aspect de surface amélioré, avec moins de marquage et moins de défaut après mise en peinture des panneaux et vieillissement thermique. en outre la consommation moindre de résine et il n'st pas nécessaire de mettre en oeuvre de couche drainante moins de consommable)." Le microrainurage de surface favorise la distribution homogène de la résine à la surface de la mousse, contrairement aux systèmes de rainurage classiques par enlèvement de matière, qui eux favorisent la création de chemins préférentiels au détriment de l'homogénéité de l'infusion. Une multitude de distributeur "micro rainures" plutôt que des macro-rainures assure la production de composite, sans zones mal infusées tout en réduisant les temps d'infusion et en optimisant le rapport fibre résine mousse dans le composite final. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, de plusieurs exemples de mise en oeuvre non limitatifs, faite en référence aux figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique en perspective d'un panneau composite du type sandwich conforme à l'invention, avec arrachement partiel de l'une de ses peaux ; - les figures 2a à 2d illustrent schématiquement quatre étapes successives d'un procédé de préparation du panneau de la figure 1 ; - les figures 3a à 3j illustrent schématiquement dix motifs de réseau de canaux pouvant être obtenus par estampage lors d'un procédé de traitement de surface conforme à l'invention ; - les figures 4a à 4c illustrent schématiquement trois étapes successives d'un premier procédé de traitement de surface conforme à l'invention, dans lequel l'estampage est réalisé à température ambiante ; - la figure 4d est vue en agrandissement de la zone IV de la figure 4c illustrant un canal obtenu par estampage à température ambiante d'une âme de panneau composite ; - la figure 4e est une vue similaire à celle de la figure 4d illustrant le canal obtenu par estampage à température ambiante après un procédé d'infusion de résine ; - les figures 5a à 5c illustrent schématiquement trois étapes successives d'un deuxième procédé de traitement de surface conforme à l'invention, dans lequel l'estampage est réalisé à chaud ; - la figure 5d est vue en agrandissement de la zone V de la figure 5c illustrant un canal obtenu par estampage à chaud d'une âme de panneau composite ; - la figure 5e est une vue similaire à celle de la figure 5d illustrant le canal obtenu par estampage à chaud après un procédé d'infusion de résine ; - les figures 6a à 6h sont des vues schématiques en perspective de huit âmes de panneau composite, avant la mise en oeuvre du procédé de traitement conforme à l'invention ; - les figures 7a et 7b sont des vues schématiques en perspectives d'un panneau composite dans lesquels les âmes présentent respectivement des rainures obtenues par un procédé d'enlèvement de matière connu (figure 7a) et des canaux obtenus par un procédé de traitement de surface conforme à l'invention (figure 7b) ; - les figures 8a et 8b illustrent schématiquement des fronts de propagation de résine lors de procédés d'infusion de résine pour réaliser des panneaux composites dont les âmes présentent respectivement une face externe globalement plane (figure 8a) et une face externe pourvue d'un réseau de canaux obtenu par un procédé de traitement de surface conforme à l'invention (figure 8b) ; - les figures 9a à 9f (déjà commentées) illustrent schématiquement plusieurs risques mécaniques observés dans les panneaux composites du type sandwich ; et - la figure 10 illustre un réseau de canaux réalisé par estampage et présentant un motif grillagé à motif répétitif carré. La figure 1 représente, de manière schématique, un panneau composite 1 du type sandwich conforme à l'invention, comportant plusieurs couches de matériau, à savoir : - une âme 2 formant l'âme centrale du panneau 1, ladite âme 2 présentant deux faces externes 20 opposées ; et - deux peaux 3 comportant une armature fibreuse, autrement appelé peaux fibreuses, et fixées sur les faces externes 20 de l'âme 2, au moyen de films de résine (non visibles). Conformément à l'invention, chaque face externe 20 de l'âme 2 présente une empreinte en creux 4 réalisée par estampage et définissant un réseau de canaux 40. Dans l'exemple de la figure 1, l'empreinte en creux 4 présente un motif grillagé avec des mailles répétitives en losange. Bien entendu, d'autres motifs sont envisageables et les figures 3a à 3j en donnent quelques exemples à titre non limitatif, à savoir : - figure 3a : succession de canaux linéaires rectilignes et parallèles entre eux ; - figure 3b : succession de canaux linéaires curvilignes, notamment de forme sinusoïdales, et parallèles entre eux ; - figure 3c : entrecroisement de canaux linéaires curvilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en ellipse ; - figure 3d : entrecroisement de canaux linéaires rectilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en rectangle ; - figure 3e : entrecroisement de canaux linéaires rectilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en nid d'abeille ; - figure 3f : entrecroisement de canaux linéaires curvilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en cercle aligné selon deux directions perpendiculaires ; - figure 3g : entrecroisement de canaux linéaires rectilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en triangle - figure 3h : entrecroisement de canaux linéaires rectilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en losange - figure 3i : entrecroisement de canaux linéaires curvilignes définissant un treillis présentant une maille répétitive en cercle en quinconce ; - figure 3j : entrecroisement de canaux linéaires curvilignes distribués de façon aléatoire. Le panneau 1 de la figure 1 peut être obtenu au moyen d'un procédé de préparation dont les étapes sont illustrées schématiquement sur les figures 2a à 2d : - première étape (figure 2a) : fourniture de l'âme 2 ; - deuxième étape (figure 2a) : disposition de deux matrices 5 de part et d'autre de l'âme 2 en vis-à-vis des deux faces externes 20 ; - troisième étape (figure 2b) : réalisation sur les deux faces externes 20 de l'âme 2 de l'empreinte en creux 4 par estampage en pressant les deux matrices 5 sur les faces externes 20 à une pression et une température prédéterminée, puis retrait des deux matrices 5 - quatrième étape (figure 2c) : fourniture des deux peaux 3 fibreuses ; - cinquième étape (figures 2c et 2d) : adhésion des peaux 3 sur les faces externes 20 de l'âme 2 avec une résine 6, cette étape étant réalisée par un procédé d'infusion d'un film de résine 6, notamment un procédé du type RFI « Resin Film Infusion », RTM « Resin Transfert Moulding » ou LRI « Liquid Resin Infusion », l'infusion du film de résine 6 étant illustrée schématiquement par les flèches I sur la figure 2c. Le procédé de traitement de surface conforme à l'invention correspond aux première, deuxième et troisième étapes décrites ci- dessus en référence aux figures 2a et 2b. Les figures 4a à 4c illustrent un procédé de traitement de surface d'une âme 2 conforme à un premier mode de réalisation de l'invention et dans lequel l'estampage est réalisé à température ambiante comprise entre environ 5°C et 40°C. Dans l'exemple illustré sur les figures 4a à 4c, seule l'une des deux faces externes 20 de l'âme 2 est estampée. Ce premier procédé de traitement de surface comporte les étapes suivantes : - première étape (figure 4a) : fourniture de l'âme 2 ; - deuxième étape (figure 4a) : insertion de l'âme 2 dans une presse P permettant une disposition de la matrice 5 en vis-à-vis de l'une des deux faces externes 20 de l'âme 2, l'autre face externe 20 venant en appui sur un support S de la presse P ; - troisième étape (figures 4b et 4c) : réalisation sur la face externe 20 concernée de l'empreinte en creux 4 par estampage en pressant la matrice 5 sur cette face externe 20 à une pression prédéterminée et à la température ambiante au moyen de la presse P (figure 4b) puis retrait de l'âme 2 estampée hors de la presse P et de la matrice 5 (figure 4c) ; Comme illustré sur la figure 4d, l'âme 2 présente sur toutes les zones compressées 41 par la matrice 5 et sur une épaisseur donnée de la surface délimitant l'empreinte en creux 4, et notamment les canaux 40, une densité supérieure à celle du reste de l'âme 2. Ces zones compressée 41 sont donc plus denses en surface que le reste de l'âme 2 et forment ainsi des surcouches de densité supérieure. Comme illustré sur les figures 4d et 4e, ces zones compressées 41 peuvent présentées des microfissures 42 qui, lors du procédé d'infusion de résine 6, seront comblées ou remplies par la résine 6 en question. Les figures 5a à 5c illustrent un procédé de traitement de surface d'une âme 2 conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention et dans lequel l'estampage est réalisé à chaud, c'est-à-dire à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou à la température de fusion de l'âme 2. Dans l'exemple illustré sur les figures 5a à 5c, seule l'une des deux faces externes 20 de l'âme 2 est estampée à chaud. Ce deuxième procédé de traitement de surface comporte les étapes suivantes : - première étape (figure 5a) : fourniture de l'âme 2 ; - deuxième étape (figure 5a) : insertion de l'âme 2 dans une presse P permettant une disposition de la matrice 5 en vis-à-vis de l'une des deux faces externes 20 de l'âme 2, l'autre face externe 20 venant en appui sur un support S de la presse P, et chauffage préalable de la matrice 5 à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou à la température de fusion du matériau constitutif de l'âme ; - troisième étape (figures 513 et 5c) : réalisation sur la face externe 20 concernée de l'empreinte en creux 4 par estampage en pressant la matrice 5 préalablement chauffée sur cette face externe 20 à une pression prédéterminée et à la température de chauffage au moyen de la presse P (figure 513) puis retrait de l'âme 2 estampée hors de la presse P et de la matrice 5 (figure 5c). Comme illustré sur la figure 5d, l'âme 2 présente sur toutes les zones compressées et chauffées 43 par la matrice 5, et sur une épaisseur donnée de la surface délimitant l'empreinte en creux 4 et notamment les canaux 40, une densité supérieure à celle du reste de l'âme 2. Ces zones compressée et chauffées 43 sont donc plus denses en surface que le reste de l'âme 2. En atteignant une telle température de chauffage, les zones compressées et chauffées 43 se présentent sous la forme de surcouches de matière fondue puis refroidie ou de surcouches de matière vitreuse, dont les densités sont particulièrement élevées par rapport une zone ou surcouche compressée 41 à température ambiante. Comme illustré sur les figures 5d et 5e, ces zones compressées et chauffées 43 ne présentent pas de microfissures, contrairement aux zones compressées 41 à température ambiante illustrées sur les figures 4d et 4e. Pour la mise en oeuvre du procédé de traitement conforme à l'invention, plusieurs types d'âme 2 de départ (avant estampage) sont envisageables et de manière générale ces âmes 2 se présentent sous une forme générale de couche de matériau dont l'épaisseur est relativement faible comparée aux dimensions (largeur, longueur et/ou superficie) de ses faces externes 20. Les figures 6a à 6h représentent quelques exemples d'âme donnés à titre non limitatif, à savoir : - figure 6a : une âme 2 simple, sans traitement préalable ; - figure 6b : une âme 2 dans laquelle sont préalablement ménagées des micro-perforations 21 ; - figure 6c : une âme 2 dans laquelle sont préalablement ménagées des perforations 22 ; - figure 6d : une âme 2 pourvue, sur ses deux faces externes 20, de rainures 23 réalisées par sciage, où les rainures 23 forment sur chaque face externe 20 un motif grillagé - figure 6e : une âme 2 dans laquelle sont préalablement ménagées les perforations 22 de la figure 6c et les rainures 23 de la figure 6d; - figure 6f : une âme 2 pourvue, sur ses deux faces externes 20, de rainures 24 réalisées par sciage, où les rainures 24 forment deux motifs grillagés en décalage ; - figure 6g : une âme 2 pourvue, sur ses deux faces externes 20, de rainures 25 réalisées par coupage ou usinage, où les rainures 25 forment deux motifs linéaires et parallèles ; et - figure 6h : une âme 2 pourvue, sur ses deux faces externes 20, de rainures 26 réalisées par coupage ou usinage, où les rainures 26 forment deux motifs linéaires et perpendiculaires. Les figures 7a et 7b comparent un premier panneau composite 1A du type sandwich dont l'âme 2 est réalisée sous la forme d'une couche de matériau pourvue de rainures 23, 24, 25 ou 26 réalisées par enlèvement de matière (figure 7a) et un deuxième panneau composite 1B du type sandwich conforme à l'invention et dont l'âme 2 est conforme à l'invention et est réalisée sous la forme d'une couche de matériau pourvue de canaux 40 réalisées par estampage (figure 7b). Les dimensions (profondeur et largeur) des canaux 40 étant inférieures à celles des rainures 23, 24, 25 ou 26, le comportement mécanique et l'aspect esthétique du premier panneau 1A sont différents de ceux du deuxième panneau 1B. En outre, on note que le nombre de canaux 40 au cmZ est plus élevé que le nombre de rainures 23, 24, 25 ou 26 au cmZ. Pour le premier panneau 1A, après polymérisation de la résine 6, les rainures 23, 24, 25 ou 26 formées par enlèvement de matière forment des zones à très forte concentration en résine et ainsi, d'une part, elles constituent des lignes de faiblesse mécanique du premier panneau composite 1A et, d'autre part, génèrent des lignes de marquage LM de surface visibles de l'extérieur du premier panneau 1A et offrant un aspect particulièrement inesthétique au premier panneau 1A. Pour le deuxième panneau 1B conforme à l'invention, après polymérisation de la résine 6, chaque canal 40 formé par estampage forme une zone à faible concentration en résine, de sorte que le deuxième panneau lb ne présente ni ligne de faiblesse mécanique ni ligne de marquage de surface. Les figures 8a et 8b comparent le comportement de deux âmes distinctes durant un procédé d'infusion, à savoir une première âme 2A dont la face externe 20A est globalement plane (figure 8a) et une deuxième âme 2B conforme à l'invention et pourvue de canaux 40 réalisées par estampage sur sa face externe 20B (figure 8b). Pour la première âme 2A, le front de propagation FPA de la résine 6 est relativement incliné vers l'avant par rapport à la face externe 20A. Autrement dit, la vitesse de propagation de la résine 6 varie fortement sur l'épaisseur du film de résine, en augmentant avec l'éloignement vis- à-vis de la face externe 20A, augmentant ainsi le risque d'emprisonnement de bulles et de poches d'air. Pour la deuxième âme 2B conforme à l'invention, le front de propagation FPB de la résine 6 est sensiblement régulier, en étant de préférence sensiblement perpendiculaire à la face externe 20B. Autrement dit, la vitesse de propagation de la résine 6 varie faiblement voire est sensiblement constante sur l'épaisseur du film de résine, limitant ainsi l'emprisonnement de bulles et de poches d'air. De plus, la vitesse d'infusion est globalement supérieure pour la deuxième âme 2B par rapport à la première âme 2A. Le procédé de traitement par estampage conforme à l'invention est en outre particulièrement avantageux pour coller, par infusion de résine, une couche de matériau avec une ou deux autres de couches de matériau réalisées dans le même matériau, notamment en mousse, et pourvues de perforations ou micro-perforations afin de former ensemble une âme comportant plusieurs couches de matériau collées entre elles. Par exemple, trois couches de matériau identiques sont sélectionnées, avec de préférence des perforations dans l'épaisseur de chacune des trois couches de matériau, puis subissent le procédé de traitement sur leurs deux faces externes opposées respectives. Ensuite, les deux couches de matériau externes sont collées, notamment mais non limitativement par infusion de résine, sur les faces externes estampées de la couche de matériau centrale. Après polymérisation de la résine, on peut démouler un panneau constitué des peaux externes et ayant à coeur 3 matériaux d'âmes, le tout réalisé en une seule opération. Les caractéristiques géométriques de l'empreinte en creux 4, définissant un réseau de canaux 40, sont décrites ci-après, notamment en référence à la figure 10 qui illustre un réseau de canaux 40 présentant un motif grillagé à motif répétitif carré et dans lequel les canaux 40 présentent une largeur L et sont espacés d'une distance D. Une première caractéristique géométrique consiste en ce que la distribution surfacique du réseau de canaux 40 sur la face externe 20 est comprise entre environ 0,1 et 0,6 cm2, de préférence entre environ 0,2 et 0,5 cm2, de surface du réseau de canaux 40 sur la face externe 20 par cm2 de surface de la face externe 20. Dans le cas de la figure 10, la distribution surfacique DS du réseau de canaux 40 est la suivante : DS = (2xLxD -L2)/ D2 En effet, dans une maille M de surface D2, la surface du réseau de canaux 40 dans le plan de la face externe 20 est (2xLxD -L2). Une deuxième caractéristique géométrique, sensiblement similaire à la première caractéristique géométrique, consiste en ce que la répartition des canaux 40 est sensiblement homogène sur la face externe 20, et le réseau de canaux 40 présente une surface sur la face externe 20 de l'ordre de 10 à 60 %, de préférence entre environ 20 et 50 %, de la surface totale de la face externe 20. Une troisième caractéristique géométrique est que deux canaux 40 adjacents sont espacés au maximum l'un de l'autre d'une distance inférieure à environ 15 mm, de préférence inférieure à environ 10 mm et de préférence inférieure à environ 6 mm Dans le cas de la figure 10, la distance maximale DM entre deux canaux 40 adjacents est la suivante : DM = D - L Une quatrième caractéristique géométrique est que la largeur L des canaux 40 est inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et de préférence inférieure à 1 mm. Une cinquième caractéristique géométrique est que la profondeur des canaux 40 est comprise entre environ 0,2 et 2,5 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et de préférence inférieure à la moitié de l'épaisseur de l'âme 2. Des âmes typiques estampables à chaud selon l'invention seront constituées des matériaux suivants : Mousse de polystyrène extrudé XPS (Styrodur® (fabriquée par BASF - Allemagne), Polyfoam® (fabriquée par la société KNAUF - France), K-foam® (fabriquée par la société KOPPERS - USA), Styrofoam® (fabriquée par la société DOW CHEMICAL), ou expansés de masse volumique 10 à 50 kg /m3, épaisseur d'au moins 10 mm minimum. - Mousse de PVC linéaire, de référence Airex® R63.50 R63.80 R63.140 , épaisseur 3 à 50 mm, de masse volumique de 50 à 140 Kg/m3. Des âmes typiques de matériaux d'âme estampables à froid selon l'invention seront réalisées avec les matériaux suivants : Mousse de PVC réticulé type AIREX® C70.33 C70.40 C70.48 C70.55 C70.75 C70.90 C70.130 C70.200 C70.400, de masse volumique de 33 à 400 kg / m3, - Mousse de PVC réticulé type AIREX® C71.55 C71.75, de masse volumique de de 55 à 75 kg/m3, - Mousse de thermoplastiques (PET) AIREX® T90.100 T90.150 T90.240 T90.320 de masse volumique de de 100 à 320 kg/m3, - Mousse de thermoplastique Airex® T92.100 T92.110 T92.130 de masse volumique de 100 à 130 kg/m3, - Mousse de polyurethane rigides (PUR) à cellules fermées type KAPEX® C51.60 - Mousse thermoplastique linéaire (PEI polyether imide) AIREX® R82.60 R82.80 R82.110, densité 60 à 110 kg/m3, - Mousse de polyméthacrylimide (PMI ) du type ROHACELL® (fabriqué par la société ROHM & HAAS). Les différentes mousses de marque AIREX® sont fabriquées par la société 3A Composite - Suisse. De façon connue, pour l'étape d'estampage, on mettra en oeuvre, comme forme de presse, une matrice métallique fixée sur un rouleau ou sur un plateau ou sur un autre type de géométrie .Bien entendu les exemples de mise en oeuvre évoqués ci-dessus ne présentent aucun caractère limitatif et d'autres améliorations et détails peuvent être apportés aux procédés selon l'invention, sans pour autant sortir du cadre de l'invention où d'autres formes de motifs peuvent par exemple être réalisées.10 REVENDICATIONS1. Procédé de traitement de surface d'une âme de panneau composite (1) du type sandwich, ladite âme (2) présentant deux faces externes (20) opposées, de préférence sensiblement planes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de réalisation, sur l'une au moins des deux dites faces externes (20) opposées de l'âme (2), d'une empreinte (4) en creux par estampage au moyen d'au moins une matrice (5) pressée sur la au chaque face externe (20) concernée, l'empreinte (4) définissant un réseau de canaux (40) sur la face externe (20) concernée. 2. Procédé de traitement selon la revendication 1, caractérisé en ce que les canaux (40) sont répartis de façon sensiblement homogène sur la face externe (20) concernée de l'âme (2) avec une distribution surfacique sur la face externe (20) concernée de l'âme (2) qui est comprise entre environ 0,1 et 0,6 cmZ, de préférence entre environ 0,2 et 0,5 cmZ, de surface du réseau sur ladite face externe (20) par cmZ de surface de ladite face externe (20). 3. Procédé de traitement selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les canaux (40) présentent une surface, dans le plan de ladite face externe (20,) représentant de 10 à 60 %, de préférence entre environ 20 et 50 %, de la surface totale de ladite face externe (20) avec ; de préférence moins de 10 canaux par cmZ, de préférence encore de 1 à 5 canaux par cmZ. 4. Procédé de traitement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que deux canaux (40) adjacents de l'empreinte (4) sont espacés au maximum l'un de l'autre d'une distance inférieure à environ 15 mm, de préférence inférieure à environ 10 mm et de préférence inférieure à environ 6 mm. 5. Procédé de traitement selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la largeur des canaux (40) est inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et de préférence encore supérieure à 0.3 mm, et la profondeur des canaux (40) est comprise entre environ 0,2 et 2,5 mm, de préférence inférieure à 1,5 mm et de préférence inférieure à 30 % de l'épaisseur de l'âme (2). 6. Procédé de traitement selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les canaux (40) forment un motif choisi dans la liste suivante : - succession de canaux (40) linéaires rectilignes ou curvilignes, de préférence sensiblement parallèles entre eux ; - entrecroisement de canaux (40) linéaires rectilignes ou curvilignes définissant un treillis présentant une maille prédéfinie, notamment une maille en nid d'abeille, en losange, en carré, en rectangle, en parallélogramme, en triangle, en cercle ou en ellipse ; - entrecroisement de canaux (40) linéaires rectilignes ou curvilignes distribués de façon aléatoire. 9. Procédé de traitement selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'étape d'estampage consiste à presser la matrice (5) à température ambiante, de préférence une température comprise entre environ 5°C et 40°C, sur la ou chaque face externe (20) concernée de l'âme (2). 10. Procédé de traitement selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'étape d'estampage consiste à presser la matrice (5), préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou à la température de fusion du matériau constitutif de l'âme (2), sur la ou chaque face externe (20) concernée de l'âme (2). 11. Ame (2) de panneau composite (1) du type sandwich, ladite âme (2) présentant deux faces externes (20) opposées, caractérisée en ce que l'une au moins des deux dites faces externes (20) présente uneempreinte (4) en creux réalisée par estampage avec le procédé de traitement selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, ladite âme (2) présentant sur une épaisseur donnée de la surface délimitant les canaux (40) de ladite empreinte (4) une zone (41 ; 43) de densité supérieure à celle du reste de l'âme (2). 10. Ame (2) de panneau composite (1) selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite âme est constituée d'un matériau poreux ou fibreux de préférence un matériau cellulaire de type mousse, de préférence encore un matériau de densité inférieure à 1. 11. Ame (2) de panneau composite (1) selon la revendication 10, dans lequel le matériau estampable de l'âme (2) est choisi parmi les matériaux de la liste suivante : - matériaux polymères organiques, notamment expansés, coulés ou extrudés, réalisés de préférence sous forme de mousse choisi dans le groupe formé des mousses de polyuréthane, silicone, polyester, polyéther, polystyrène, polyacrylique, polyamide, polychlorure de vinyle; et polyoléfine, de préférence polyéthylène et polypropylène - matériaux inorganiques, notamment expansés, coulés ou extrudés, réalisés de préférence sous forme de mousse tel que des mousses de verre, de céramique, de plâtre, de préférence du plâtre expansé ; - matériaux à base de microsphères creuses de préférence de la mousse syntactique ; - matériaux fibreux réalisés à base cellulose ou de fibres naturelles ; - matériaux fibreux réalisés à base de bois choisis dans le groupe formé des bois reconstitués de type liège, des bois debout de type balsa, des bois massif, des matériaux à base de bois lamellé collé, des matériaux à base de superposition de couches de bois de type contreplaqué ou lamibois, des matériaux à base de bois composite. 12. Procédé de préparation d'un panneau composite (1) du type sandwich, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'une âme (2) selon l'une des revendications 9 à 11 comprenant une empreinte (4) en creux est réalisée par estampage dans chaque face externe (20) ; - fourniture d'au moins deux peaux (3), de préférence du type stratifié comprenant une armature fibreuse ; - adhésion des peaux sur les faces externes (20) de l'âme (2) par application d'une matière adhésive (6), de préférence une même résine que celle ayant servie à l'imprégnation desdites peaux, de sorte que ladite âme (2) forme l'âme centrale dudit panneau composite (1). 13. Procédé de préparation selon la revendication 12, dans lequel l'étape d'application de la matière adhésive (6) est réalisée par un procédé d'infusion d'un film de matière adhésive (6). 14. Panneau composite (1) du type sandwich obtenu avec le procédé de préparation conforme à l'une des revendications 12 ou 13, dans lequel la matière adhésive (6) remplie au moins partiellement, de préférence totalement, les canaux (40) formant les empreintes (4) en creux ménagée dans les deux faces externes de l'âme (2) du panneau composite (1).