Brevet FR2966755A1 — publié le 20120504

PROCEDE DE FABRICATION D'UN RAYON MONOLITHIQUE POUR ROUE DE CYCLE ET RAYON MONOLITHIQUE POUR ROUE DE CYCLE La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un rayon monolithique pour roue de cycle, ainsi qu'un rayon monolithique pour roue de cycle fabriqué par un tel procédé. Pour réduire la masse et la résistance aérodynamique d'une roue de cycle, on cherche à diminuer au maximum la section des rayons des roues, sans toutefois compromettre leur résistance mécanique. Les rayons sont généralement obtenus à partir de fil métalliques écrouis à des niveaux de résistance très élevés, mais des allongements relativement limités. Dans le but de réduire la section d'un rayon, il est connu de fabriquer un rayon en effectuant une opération de rétreint sur un fil à partir duquel le rayon est fabriqué. Par exemple, le rétreint peut être effectué par martelage ou en étirant le fil pendant qu'il passe entre des galets qui l'écrasent. Le rétreint écrouit le fil, ce qui augmente sa dureté et sa limite d'élasticité mais réduit son allongement à rupture, ainsi lorsque la réduction de section est trop importante, le fil devient cassant et risque la rupture. Ainsi, lorsqu'on effectue une opération de rétreint sur le fil, la réduction de sa section est limitée car au-delà d'un certain seuil, le rayon risque de se casser lors de sa fabrication ou lors de l'utilisation du cycle. Ce procédé permet d'obtenir des rayons de diamètre 1,5 mm à partir de fils de 2 mm. De manière connue, les rayons des roues d'un cycle sont tendus lors du montage de la roue car de par leur longueur et leur faible section ils ne peuvent travailler en compression. Lors de l'utilisation du cycle, les rayons sont soumis au processus de fatigue car, pour chaque tour de roue, ils subissent un cycle de chargement qui fait varier constamment leur tension. En effet, lorsqu'un rayon est situé entre le sol et le moyeu de la roue, sa tension est réduite suite à une légère déformation de la roue causée par le poids du cycliste, et lorsqu'un rayon passe au dessus du moyeu, il est retendu par la précontrainte et l'effet de la charge. Les extrémités des rayons, qui comportent chacune une zone de fixation leur permettant d'être assemblés à la jante ou au moyeu de la roue, sont plus touchées par le phénomène de fatigue que la partie centrale des rayons de part les concentrations de contraintes induites par les variations géométriques des zones de fixation (filetage, coude, tête...), et présentent donc un risque de casse plus important. Les extrémités des rayons doivent donc avoir des caractéristiques mécaniques plus élevées que celles de la partie centrale des rayons, c'est pourquoi leur section est, de manière classique, plus grande que celle de la partie centrale. Par ailleurs, les extrémités des rayons doivent être déformées pour former les zones de fixation, et si les extrémités sont trop dures, la fabrication des zones d'extrémité est difficile voire impossible. US-A-2007/0257089 décrit un procédé de fabrication d'un rayon destiné à équiper une roue de cycle, dans lequel une première extrémité du rayon est fixée à un mors fixe et une deuxième extrémité du rayon est fixée à un mors mobile qui étire le rayon pendant que des galets écrasent le rayon pour réduire sa section. Ce procédé permet de réduire graduellement la section d'une partie centrale du fil, en conservant une section plus importante pour les zones d'extrémité. Cependant, la réduction de section que permet ce procédé est limitée. En effet, si l'opération de rétreint engendre une réduction de section trop importante, la partie centrale du rayon est écrouie de manière excessive et risque de se casser lors de la fabrication du rayon ou lors de l'assemblage de la roue voire pendant l'utilisation de la roue du cycle. C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant de fabriquer un rayon monolithique pour roue de cycle, dont la partie centrale a une section réduite de manière encore plus significative par rapport à la section du fil à partir duquel ce rayon est fabriqué, et dont les zones d'extrémité peuvent être fabriqués de manière aisée et conservent des propriétés mécaniques satisfaisantes. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un rayon monolithique pour roue de cycle, qui comprend : une étape de recuit, dans laquelle seulement certaines parties préalablement écrouies d'un fil sont chauffées pour obtenir un recuit ; et une étape de rétreint final, se déroulant après l'étape de recuit, dans laquelle les parties recuites sont rétreintes pour diminuer leur section. Grâce à l'invention, le recuit permet de réduire, voire de supprimer, les contraintes internes qui apparaissent dans le fil suite à une étape préliminaire, telle qu'une étape de réduction de section, qui provoque un écrouissage du fil. Ceci permet ensuite d'effectuer une opération de rétreint pour diminuer davantage la section de la partie centrale du rayon. De manière avantageuse, les parties du fil qui, après façonnage, correspondront aux zones d'accrochage ne sont pas recuites, ce qui leur permet conserver des propriétés mécaniques satisfaisantes afin de résister à la fatigue. Selon des aspects avantageux de l'invention mais non obligatoires de l'invention, un tel procédé peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises dans toute combinaison techniquement admissible : - Le procédé comprend en outre une étape de rétreint préliminaire, se déroulant avant l'étape de recuit, dans laquelle sont rétreintes des parties du fil qui constitueront lesdites certaines parties ensuite chauffées lors de l'étape de recuit. - lors de l'étape de recuit, lesdites certaines parties du fil sont chauffées au moyen d'un courant électrique qui les traverse. - le courant électrique est transmis au fil par des galets appartenant à un dispositif utilisé pour effectuer l'étape de rétreint préliminaire et/ou l'étape de rétreint final. - lors de l'étape de recuit, au moins lesdites certaines parties du fil sont placées dans une enceinte contenant une atmosphère neutre. - le procédé comprend une étape de façonnage, dans laquelle des extrémités du rayon sont façonnées pour leur donner leur géométrie de fixation à une roue de cycle. - le fil est plusieurs fois plus long que le rayon et en ce que le procédé comprend une étape de débitage dans laquelle le fil est sectionné pour former plusieurs tronçons qui, au terme de la fabrication, constitueront chacun un rayon. - le fil est débité en tronçon préalablement à l'étape de recuit. le procédé comprend une étape de revêtement dans laquelle au moins une partie du rayon est recouverte d'un revêtement à base de carbone. L'invention a également pour objet un rayon monolithique pour roue de cycle fabriqué par un procédé tel que décrit ci-dessus et dans lequel une surface d'une section transversale d'une partie centrale du rayon est au moins 0,5 fois inférieure à une surface d'une section transversale des extrémités de fixation du rayon, ou bien qui comprend une partie centrale de diamètre D1 et deux zones d'extrémités de diamètre D3, le diamètre D3 étant inférieur ou égal à 70% du diamètre D1. L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre d'un procédé de fabrication et d'un rayon dont la fabrication est conforme à ce procédé, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un rayon obtenu par un procédé de fabrication conforme à l'invention ; - la figure 2 est une vue en perspective d'un fil à partir duquel est fabriqué le rayon de la figure 1 ; - la figure 3 est une coupe selon le plan III à la figure 2 ; - la figure 4 est une vue en perspective du fil de la figure 2 à l'issue d'une étape de rétreint préliminaire ; - la figure 5 est une coupe selon le plan V à la figure 4 ; - la figure 6 est une vue en perspective du fil de la figure 2 à l'issue d'une étape de rétreint final ; - la figure 7 est une coupe selon le plan VII à la figure 6 ; et - la figure 8 est une vue en perspective d'un dispositif qui permet d'effectuer une opération de rétreint. - la figure 9 est une vue en perspective d'un fil dans le cadre d'un deuxième mode de réalisation de l'invention. La figure 1 montre un rayon 1 destiné à équiper une roue d'un cycle non représentée, par exemple un vélo, pour relier un moyeu à une jante de la roue. Le rayon 1 est fabriqué à partir d'un alliage métallique, par exemple de l'acier, un alliage d'aluminium ou un alliage de titane. Le rayon 1 comprend une partie longitudinale centrale 2 cylindrique, par exemple à base circulaire, et deux zones d'extrémité 4 et 6 globalement cylindriques, et à base circulaire, situés aux extrémités de la partie centrale 2. On note D1 un diamètre des zones d'extrémité 4 et 6, supérieur à un diamètre D3 de la partie centrale 2. A titre d'exemple, le diamètre D1 est environ égal à 2 mm, et le diamètre D3 est environ égal à 1,35 mm. En variante non représentée, la partie centrale 2 et/ou les zones d'extrémité 4 et 6 peuvent ne pas être cylindriques à base circulaire. Par exemple, leur section transversale peut être rectangulaire. On appelle section transversale du fil 100 une section selon un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du fil 100. L'extrémité libre de la première zone d'extrémité 4 est pourvue d'une tête 42, destinée à être assemblée au moyeu. L'extrémité libre de la deuxième zone d'extrémité 6 comporte un filetage 62 destiné à être vissé dans un écrou prenant appui sur une paroi percée de la jante de la roue. Toutefois, l'invention ne se limite pas à ce type de zones d'extrémité, et d'autres géométries peuvent être envisagées pour les extrémités du rayon 1, du moment que ces géométries sont conçues pour assurer la fixation du rayon 1 à la jante et au moyeu d'une roue de cycle. Le rayon 1 est monolithique, c'est-à-dire qu'il s'agit d'un rayon en une seule pièce, qui n'a pas été fabriqué par assemblage de plusieurs éléments. Ceci évite de créer des zones de concentration de contraintes au niveau des jonctions entre les éléments assemblés, ce qui réduit les risques de rupture. En effet, les rayons qui sont par exemple fabriqués en soudant des embouts sur une partie centrale de section plus petite ont tendance à se casser au niveau des soudures car l'élévation de température liée à la soudure réduit considérablement les caractéristiques mécaniques de la zone affectée thermiquement. La suite de la description concerne un premier procédé de fabrication du rayon 1 à partir d'un fil 100, représenté partiellement à la figure 2. Le fil 100 peut être obtenu par exemple au moyen d'une filière et sa longueur peut être plusieurs fois supérieure à la longueur du rayon 1, dans le but de fabriquer plusieurs rayons à partir du fil 100. II est également envisageable de partir d'un tronçon de fil de longueur telle qu'on ne pourra réaliser qu'un unique rayon. Comme le montre la figure 3, le diamètre du fil 100 est égal au diamètre D1 des zones d'extrémité 4 et 6 du rayon 1. Le fil 100 est représenté dans une configuration dans laquelle il est maintenu par deux pinces 8 et 9. La section transversale du fil 100 est circulaire mais en variante non représentée, la section transversale du fil 100 peut avoir une autre géométrie, par exemple rectangulaire. La figure 4 montre un fil 110 qui correspond au fil 100 des figures 1 et 2 à l'issue d'une étape de rétreint préliminaire. Le fil 110 comprend des parties longues 112 représentées partiellement et séparées entre elles par des parties courtes 114. Comme expliqué par la suite, au terme de la fabrication du rayon 1, les parties longues 112 constitueront la partie centrale 2 d'un des rayons 1 et les parties courtes 114 constitueront les zones d'accrochages ou zones d'extrémité 4 et 6. Les parties courtes 114 ont le même diamètre D1 que le fil 100 et les parties longues 112 ont un diamètre D2 inférieur au diamètre D1 mais supérieur au diamètre D3 de la partie centrale 2 du fil 1. Les parties 112 et 114 sont reliées entre elles par des parties tronconiques de raccordement 115. Dans l'étape de rétreint préliminaire, le fil 100 est rétreint seulement au niveau de ses parties qui, à l'issue de cette étape, correspondront aux parties longues 112 du fil 110, de manière à diminuer leur diamètre jusqu'à ce qu'il atteigne le diamètre D2. Dans le même temps, les parties tronconiques 115 sont également rétreintes progressivement pour assurer la continuité du diamètre du fil 110. Cette opération de rétreint peut être effectuée, par exemple, en faisant passer le fil 100 entre deux galets 102 et 104 appartenant à un dispositif 10 ad hoc, comme représenté à la figure 8. Par exemple, pour effectuer l'opération de rétreint au moyen du dispositif 10, les extrémités d'une des parties du fil 100 que l'on souhaite rétreindre sont maintenues chacune par un mors, dont l'un est fixe et l'autre est mobile et étire la partie du fil à rétreindre pendant que les galets 102 et 104 écrasent la partie du fil pour la rétreindre. L'opération de rétreint peut être effectuée à froid ou en chauffant au moins la partie du fil que l'on souhaite rétreindre. Au terme de l'étape de rétreint préliminaire, les parties longues 112 du fil 110 sont écrouies suite au rétreint, et leur dureté est augmentée. II est avantageux de réduire davantage le diamètre D2 des parties longues 112 pour alléger le rayon 1 et améliorer son aérodynamisme. Cependant, si le diamètre D2 des parties longues 112 est réduit davantage au cours de l'étape de rétreint préliminaire, les parties longues 112 deviennent cassantes et risquent la rupture lors de la fabrication du rayon ou lors de l'utilisation du cycle. A titre d'exemple, à partir d'une valeur de 2 mm pour le diamètre D1 du fil 100, on passe à une valeur de 1,8 mm pour le diamètre D2 des parties longues 112. Afin de pouvoir réduire davantage le diamètre D2 des parties longues 112, le procédé comprend une étape de recuit, dans laquelle les parties longues 112 uniquement sont chauffées afin de les recuire. Le recuit permet de réduire, voire de supprimer, les contraintes internes du matériau en restaurant de l'allongement, mais dégrade sa résistance mécanique en le rendant plus mou. Les parties courtes 114 du fil 110, qui, in fine, constitueront les zones d'accrochage ou zones d'extrémité 4 et 6, ne sont pas recuites car il est avantageux qu'elles conservent leur résistance mécanique, étant donné qu'en service les zones d'extrémité 4 et 6 sont plus exposés au processus de fatigue que la partie centrale 2 du rayon 1. L'opération de recuit peut être effectuée, par exemple, en faisant passer un courant électrique dans les parties longues 112 du fil 110 et éventuellement dans les parties tronconiques 115. Pour ce faire, comme le montre la figure 4, on peut, par exemple, relier les bornes d'un générateur électrique 11 aux pinces 8 et 9, qui sont fabriquées à partir d'un matériau qui conduit l'électricité. Ainsi, les parties 112 sont chauffées par effet Joule de manière à obtenir un recuit. De manière avantageuse, le générateur 11 est paramétré de manière à obtenir un recuit après un temps de chauffe réduit. Par exemple, pour 4V et 27A, la température des parties longues 112 peut être élevée à environ 850°C, ce qui permet d'obtenir un recuit en environ huit secondes, mais en augmentant l'intensité on peut réduire la durée. Du fait de la réduction de section entre le diamètre D1 et le diamètre D2, la résistivité des parties longues 112 est nettement plus élevée que les parties tronconiques 115 et les parties courtes 114, ainsi l'échauffement sera électriquement localisé dans la partie longue 112 beaucoup plus résistive. En variante, l'opération de recuit peut être effectuée en chauffant le fil par induction. En variante, l'opération de recuit pourrait être effectuée en chauffant le fil à la flamme issue de la combustion d'un gaz ou d'un combustible. De manière avantageuse mais non obligatoire, lors de l'étape de recuit, au moins les parties longues 112 peuvent être placées dans une enceinte close, par exemple une gaine périphérique de diamètre légèrement supérieur au diamètre D2, contenant une atmosphère neutre. Ceci permet d'éviter l'oxydation des parties longues 112, causée par la chaleur, et donc de ne pas dégrader leur état de surface. En alternative, le courant fourni par le générateur 11, pour effectuer l'opération de recuit, peut être transmis aux parties longues 112 au moyen des galets 102 et 104 du dispositif 10, ce qui simplifie le procédé de fabrication. Dans ce cas, une première borne du générateur est reliée à l'un et/ou l'autre des galets 102 et 104, et une extrémité de la partie longue 112 est placée entre les galets 102 et 104. L'autre borne du générateur est reliée à l'autre extrémité de cette partie longue 112, par exemple au moyen d'une pince semblable aux pinces 8 et 9. Cette mise en oeuvre peut également être employée pour chauffer au moins les parties du fil 100 qui sont rétreintes lors de l'étape de rétreint préliminaire. Dans cette mise en oeuvre le chauffage peut être quasi simultané avec l'opération de rétreint. Le procédé comprend une étape de rétreint final, qui se déroule après l'étape de recuit, dans laquelle les parties longues 112 sont rétreintes à nouveau pour réduire leur diamètre. Les parties courtes 114 ne sont pas modifiées. La mise en oeuvre de l'opération de rétreint effectuée lors de l'étape de rétreint final peut être analogue à celle de l'étape de rétreint préliminaire. Les figures 6 et 7 montrent ainsi un fil 120 qui correspond au fil 110 des figures 4 et 5, à l'issue de l'étape de rétreint final. Le fil 120 comprend des parties longues 116 représentées partiellement et séparées entre elles par les parties courtes 114. Au terme de l'étape de rétreint final, les parties longues 112 du fil 110 constitueront les parties longues 116 du fil 120. Les parties courtes 114 sont raccordées aux parties longues 116 par des parties tronconiques 117. Lors de l'étape de rétreint final, les parties tronconiques 115 du fil 110 sont rétreintes pour assurer la continuité du diamètre du fil 120. Au terme de la fabrication, les parties longues 116 du fil 120 constitueront la partie centrale 2 des rayons 1. A l'issue de l'étape de rétreint final, les parties longues 116 du fil 120 ont le même diamètre D3 que celui de la partie centrale 2 du rayon 1. La surface de la section transversale des parties longues 116, qui est fonction de leur diamètre D3 au carré, est environ égale à 0,3 fois la surface de la section transversale des parties courtes 114, qui est fonction de leur diamètre D1 au carré. Une telle diminution de section est rendue possible grâce à l'étape de recuit. En effet, le recuit permet avantageusement de réduire, voire de supprimer, les contraintes internes du fil pour le rendre moins cassant en lui restaurant de l'allongement. Le recuit permet de restituer au matériau au moins autant d'allongement qu'il avait avant l'étape de rétreint préliminaire. Plus généralement, selon l'invention, la surface de la section transversale de la partie centrale 2 est inférieure ou égale à 0,5 fois la surface de la section transversale des zones d'extrémité 4 et 6. Ainsi, ce premier procédé de fabrication permet d'accroitre la réduction de la section de la partie centrale 2 du rayon 1 par rapport à la section initiale du fil 100. Dans une étape de débitage, le fil est sectionné au niveau de chaque partie courte 114 de manière à former plusieurs tronçons, à partir desquels seront fabriqués les rayons 1. Cette étape de débitage peut être effectuée à la suite de l'étape de rétreint final. Dans une étape de façonnage, les extrémités du rayon 1 sont façonnées pour obtenir la géométrie des zones d'extrémité 4 et 6 du rayon 1, c'est-à-dire pour obtenir une géométrie qui permet la fixation des zones d'extrémité 4 et 6 à la jante de la roue. L'étape de façonnage peut être effectuée avant ou après l'étape de rétreint final, par exemple par déformation à froid, frappe à froid, filetage par roulage, usinage ou par forgeage. Dans une étape de revêtement, la partie centrale 2 du rayon 1 est recouverte d'un revêtement au carbone pour améliorer ses propriétés mécaniques et particulièrement la rigidité en traction qui s'est trouvée diminuée par la réduction de section de la partie centrale du rayon. Cette opération est plus aisée si l'état de surface du rayon 1 n'a pas été dégradé par l'étape de recuit et il est aussi préférable d'aplatir le rayon dans les parties longues 116 pour augmenter la surface d'interface avec le composite, cet aplatissement pouvant être fait soit directement lors de la dernière opération de rétreint soit en reprise en l'aplatissant entre 2 matrices. La suite de la description concerne un second procédé de fabrication du rayon 1. Dans le deuxième mode de réalisation de l'invention, on ne procède pas à l'étape de rétreint préliminaire. On dispose d'un fil 130 de diamètre D1 de longueur dépendant du type de fabrication choisie, en continue ou à l'unité. Un tel fil est décrit à la figure 9. Dans l'exemple décrit à la figure 9, le fil a été débité en tronçons de longueur telle que seul un rayon sera fabriqué à partir de chaque tronçon (fabrication à l'unité). Conformément à l'invention on procède à une étape de recuit de certaines parties du fil. L'opération de recuit peut être effectuée, par exemple, en faisant passer un courant électrique dans la partie centrale 131 du fil 130. Pour ce faire, comme le montre la figure 9, on peut, par exemple, relier les bornes d'un générateur électrique 11 aux pinces 8 et 9, qui sont fabriquées à partir d'un matériau qui conduit l'électricité. Ainsi, la partie 131 est chauffée par effet Joule de manière à obtenir un recuit. On notera que les parties du fil, 132 et 133 qui sont placées à l'extérieur des pinces 89 ne sont pas chauffées et leurs caractéristiques mécaniques ne seront pas modifiées. Suite à l'opération de recuit localisé, le deuxième mode de réalisation comprend une étape de rétreint final au cours de laquelle la partie centrale 131 est rétreinte. A l'issue de cette étape de rétreint, le diamètre D3 de la partie centrale est réduit. Avantageusement, cette étape de rétreint permet une réduction du diamètre du fil dans une proportion plus importante que celle habituellement obtenue dans la fabrication de rayon de roue de vélo. A titre d'exemple, partant d'un fil de diamètre de 2 mm, on peut obtenir par ce procédé une réduction du diamètre de la partie centrale 131 dans une fourchette comprise entre 1,4 et 1,2 mm. Au final, on dispose de rayon monolithique dont la partie centrale a un diamètre inférieur à 70 % du diamètre de ses extrémités. Ces valeurs sont à comparer avec les valeurs obtenues avec les procédés de l'art antérieurs, où pour des aciers ou des alliages similaires la proportion du rapport des diamètres (partie centrale / extrémités) est supérieure à 75%. Le second procédé peut également comprendre des étapes, de façonnage et de revêtement, analogues à celles décrites dans le premier procédé. On pourrait prévoir des opérations supplémentaires de compression pour augmenter localement le diamètre des zones d'extrémité sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication d'un rayon monolithique (1) pour roue de cycle, caractérisé en ce qu'il comprend : - une étape de recuit, dans laquelle seulement certaines parties préalablement écrouies (112) d'un fil (110) sont chauffées pour obtenir un recuit, et - une étape de rétreint final, se déroulant après l'étape de recuit, dans laquelle les parties recuites (112) sont rétreintes pour diminuer leur section. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de rétreint préliminaire, se déroulant avant l'étape de recuit, dans laquelle sont rétreintes des parties du fil (100) qui constitueront lesdites certaines parties (112) ensuite chauffées lors de l'étape de recuit. 3.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de l'étape de recuit, lesdites certaines parties (112) du fil (110) sont chauffées au moyen d'un courant électrique qui les traverse. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le courant électrique est transmis au fil (100, 110, 120) par des galets (102, 104) appartenant à un dispositif (10) utilisé pour effectuer l'étape de rétreint préliminaire et/ou l'étape de rétreint final. 5.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de l'étape de recuit, au moins lesdites certaines parties (112) du fil (110) sont placées dans une enceinte contenant une atmosphère neutre. 6.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de façonnage, dans laquelle des extrémités (4, 6) du rayon (1) sont façonnées pour leur donner leur géométrie de fixation à une roue de cycle. 7.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fil (100, 110, 120) est plusieurs fois plus long que le rayon (1) et en ce que le procédé comprend une étape de débitage dans laquelle le fil (100, 110, 120) est sectionné pour former plusieurs tronçons qui, au terme de la fabrication, constitueront chacun un rayon (1). 8.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fil (130) est débité en tronçon préalablement à l'étape de recuit. 9.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de revêtement dans laquelle au moins une partie (2) du rayon (1) est recouverte d'un revêtement à base de carbone. 10.- Rayon monolithique (1) pour roue de cycle, caractérisé en ce qu'il est fabriqué par un procédé selon l'une des revendications précédentes et en ce qu'une surface d'une section transversale d'une partie centrale (2) du rayon (1) est au moins 0,5 fois inférieure à une surface d'une section transversale des extrémités de fixation (4, 6) du rayon (1). 11.- Rayon monolithique (1) pour roue de cycle, caractérisé en ce qu'il est fabriqué par un procédé selon l'une des revendications 1 à 9 et en ce qu'il comprend une partie centrale 2966755 10+ (2, 131) de diamètre D1 et deux zones d'extrémités (4, 6, 132, 133) de diamètre D3 caractérisé en ce que le diamètre D3 est inférieur ou égal à 70% du diamètre D1.