Brevet FR2970185A1 — publié le 20120713

Le domaine concerné est celui de la fluidification ou du décolmatage d'un matériau de traitement de produit(s) contenu(s) dans une cuve de réacteur chimique, y compris pétrochimique, ou de raffinerie. Ainsi, les cuves de raffinage, en particulier les réacteurs de catalyse sont concernés. En général de telles cuves sont pourvues chacune d'au moins un orifice de vidange et, possiblement, d'au moins un orifice d'accès, pour intervention interne. Elles renferment le matériau que l'on souhaite ici fluidifier ou décolmater, c'est-à-dire désagglomérer. Dans son état naturel (non aggloméré), relativement fluide, a priori granulaire, ce matériau, qui est solide, est normalement vidangeable par gravité, par l'orifice de vidange. Ainsi, il s'agit d'un matériau de traitement chimique vidangeable par gravité et qui peut se présenter au moins localement comme un bloc, après une certaine durée de mise en oeuvre. Il peut s'agir en particulier d'un catalyseur de réacteur chimique, tel le catalyseur entrant dans le traitement de la fraction naphta dans une installation de raffinage, lors d'un hydrotraitement : La fraction naphta, sortie en tête de colonne contient un mélange de tous les gaz et du naphta total. Avant de faire la séparation en différentes petites fractions, on peut passer ce naphta dans une unité d'hydrotraitement afin d'enlever tout le soufre qu'il contient. Cette unité consiste en une boucle véhiculant de l'hydrogène, pressurisé par un compresseur, au travers d'un réacteur contenant un catalyseur. Celui- ci facilite la transformation des composés soufrés en H2S, plus facile à évacuer. On peut donc définir le « matériau » ci-avant comme un matériau de traitement de produit(s) contenu(s) dans un réacteur chimique et qui est(sont) donc à traiter. Un problème est qu'il s'agglomère parfois de façon trop dense et perd alors sa capacité à être vidangé par gravité. Sa fonctionnalité de matériau de traitement peut par ailleurs être alors altérée. Cela étant, il n'est pas nécessairement possible 10 de savoir comment est l'état du matériau dans la cuve, ni si cet état est homogène. Par contre, l'absence d'écoulement du matériau par l'orifice de vidange lorsqu'on l'ouvre, ou l'écoulement d'un mince filet, est révélateur d'un colmatage. 15 Il est aussi possible que se soient créées dans la cuve par exemple des chandelles de bloc de matériau, ou une voûte dense. Pour éviter ces types de risques, on cherche tant de possibles mesures curatives que des mesures 20 préventives. Le domaine en cause des installations chimiques et des raffineries est en outre, dans nombre de cas, sensible en termes de dangerosité de l'environnement (explosions, incendies, contaminations...). 25 En outre, une altération du matériau du fait notamment de son agglomération, voire d'une surchauffe, est pénalisant et peut être coûteux. C'est dans ce contexte, et pour répondre à tout ou partie de cette problématique, qu'il est ici proposé, 30 pour prévenir ou surmonter un problème d'agglomération du matériau dans la cuve : a) d'introduire au sein de ce matériau, par un des orifices de la cuve, une cartouche non explosive qui renferme un gaz inerte sous pression et qui est disposée au bout d'un corps allongé que l'on fixe (typiquement à l'extérieur de cette cuve), b) de faire se libérer le gaz inerte dans le matériau, c) et de recommencer les étapes a) et b), si une fluidification du matériau est encore nécessaire pour la 10 vidange. Avec cette solution, on peut vaincre la barrière psychologique existant jusqu'à présent, dans le domaine, quant à l'utilisation d'un procédé du type décrit, en particulier du fait de l'emploi d'une cartouche de gaz 15 sous pression. A priori la cuve de réception sera un espace fermé. Lorsque le matériau comprendra un dit bloc accessible à la cartouche, on conseille, à l'étape a) 20 d'introduire cette cartouche dans le bloc de matériau, et, à l'étape b) de faire se libérer le gaz inerte dans ce bloc. Pour faire se dégager l'énergie gazeuse d'une façon particulièrement efficace, notamment dans un cas 25 curatif où on a détecté comme accessible un bloc de matériau dans la cuve, on conseille d'introduire la cartouche dans le bloc, en utilisant cette cartouche au bout du corps allongé, de façon à y réaliser l'espace nécessaire à son introduction. 30 Afin de prévenir les effets de réaction de la décharge gazeuse sur le corps de la cartouche, tout en favorisant une diffusion de cette énergie au sein du bloc, on recommande par ailleurs de choisir une cartouche pourvue d'au moins un évent de sortie de gaz dirigé sensiblement transversalement à un axe d'allongement de la cartouche, ou d'avantage vers le corps que vers l'extrémité libre. A noter encore qu'une intervention conforme à ce qui est présenté ici sera d'autant plus pertinente s'il règne dans la cuve un milieu gazeux confiné non respirable naturellement par l'homme et/ou un milieu suffisamment différent de l'ambiante (en température, a priori) pour interdire un accès humain ou nécessiter un appareil respiratoire et/ou une protection ignifugée. On comprend bien l'importance que revêt alors une telle intervention, y compris de façon préventive. Ni le gaz utilisé, ni la manière d'effectuer la désagrégation du matériau (détente gazeuse) ne sont dangereux, y compris si le matériau n'est en fait pas particulièrement agrégé (mesure préventive). Dans certains cas, pour la sécurité globale des installations, il est recommandé que la cuve soit intérieurement sous atmosphère confinée, appauvrie en oxygène On préviendra ainsi les possibles réactions sur des matériaux pyrophoriques, en particulier des catalyseurs pour le raffinage. On notera encore que l'on conseille de mettre en oeuvre le procédé dans la cuve, y compris l'étape b),à une température inférieure à 60°C, et même de préférence 50°C pour certains catalyseurs à préserver. Par sécurité, vis-à-vis des conditions opératoires et des risques, notamment de réactions mécaniques (propulsion longitudinale du corps), suite à la décharge gazeuse, on recommande par ailleurs que, préalablement à l'étape a), on équipe un orifice de la cuve d'un raccord adapté pour y introduire ensuite, à travers une ouverture, une partie du corps allongé avec au bout, à l'avant, la cartouche, après quoi l'ouverture est fermée. Pour assurer sécurité et efficacité de la décharge, que ce soit en curatif ou en préventif, il est en outre conseillé que : - la cartouche comprenne une tête de décharge pourvue 10 d'au moins un évent de décharge raccordé à l'arrière, de façon démontable, à un tube renfermant le gaz, - et, lors de l'étape a), de placer alors ledit raccordement entre la tête de décharge et le tube au moins 5 cm à l'intérieur du matériau, ceci sans que 15 l'extrémité avant de la cartouche touche la paroi intérieure de la cuve. La détente du gaz sera alors réalisée dans ces conditions. Dans ce cas, on associera les avantages d'une bonne transmission de l'effet de détente du gaz avec une 20 protection de la cuve dont il s'est avéré que les parois pouvaient souffrir de la détente réalisée, sans que nécessairement ceci puisse se constater sans grandes difficultés (parois encrassées, zones peu/pas accessibles...). Il avait en effet été initialement 25 supposé/considéré que, si les parois recevaient directement la détente gazeuse, elles pourraient participer efficacement à la transmission de l'effet de la détente du gaz. Il doit y avoir réaction en chaîne. Il n'y a pas d'onde de choc. 30 Pour une efficacité raisonnable dans le type de cuves (en acier) précitées, et dans les domaines visés, sans risque avéré de destruction à la connaissance de l'inventeur, on recommande d'utiliser une cartouche renfermant entre 300g et 3000g (entre 1200g et 3000g pour les cas précités les plus délicats) de gaz inerte liquéfié, sous une pression sensiblement de vapeur saturante du gaz inerte contenu (se pourra être du CO2). En termes de manière d'intervenir, on notera encore que, si la cuve présente un volume mort où le matériau à vidanger est situé en contrebas par rapport au niveau de l'orifice de vidange, on placera de préférence la cartouche au-dessus du volume mort. Ainsi, l'intervention se fera directement au coeur de la zone « vidangeable », même si des essais avaient montré un certain intérêt pour une détente depuis cette zone qui est typiquement proche du/des orifices de vidange et typiquement d'un bout de la cuve, avec un effet espéré de « rebonds » de l'effet matériau par la détente gazeuse. Outre ce qui précède, est ici aussi concerné un procédé de vidange de la cuve précitée de réacteur renfermant ledit matériau de traitement normalement vidangeable, ce procédé se caractérisant en ce que, pour cette vidange, on va mettre en oeuvre le procédé précédent. D'autres détails vont maintenant être fournis, dans le cadre d'exemples explicités par des illustrations 25 où : - la fig.1 est un schéma de cuve de produits chimiques renfermant un matériau granulaire devant pouvoir être vidangé, - la fig.2 schématise une cartouche et son positionnement 30 permettant de réaliser le procédé de désagrégation ou de prévention d'agrégation que l'invention conseille, - la fig.3 est un détail d'une manière de mettre en place la cartouche au bout de son corps de manoeuvre, - la fig.4 est une variante de la fig.1, - et la fig.5 montre un évent de sortie du gaz sous 5 pression hors de la cartouche, suivant une orientation favorable, oblique et vers l'arrière. Fig.1, on voit schématisé une cuve 1 de raffinerie. Il peut s'agir d'un réacteur de catalyse. 10 Espace clos, la cuve 1 est pourvue, vers sa base 100, d'au moins un, ici un seul, orifice 3 de vidange, grossièrement représenté. Cette cuve fermée présente aussi au moins un orifice d'accès 30, distinct du premier. Ces orifices peuvent être relativement éloignés. 15 Il peut exister un trou d'homme supérieur 31, obturable par un volet mobile 33. Ici, comme montré plus précisément fig.3, l'orifice 3 de vidange débouche, en sortie de la cuve, sur un embout de raccordement 4 présentant une branche, 20 plus ou moins latérale, d'accès 40 adaptée à laisser passer un corps allongé 5 à un bout duquel est disposée (fixée) une cartouche 50 renfermant un gaz 7 inerte sous pression à introduire dans le volume interne 10 de la cuve. Cette cartouche est non explosive. Elle produit un 25 effet de souffle, par détente du gaz qu'elle contient. La longueur du corps 5 est de préférence adaptable par des rallonges. Ce corps peut se présenter comme une succession de tronçons raccordables bout à bout, par exemple par vissage, celui situé le plus en avant étant 30 fixé à l'extrémité arrière (AR) de la cartouche 50, la encore par exemple par vissage. Ainsi, pour remplacer ou recharger cette cartouche, on pourra la séparer du corps. La cuve 1 renferme un matériau 9 vidangeable par gravité, par l'orifice de vidange 3, puis à travers l'embout de raccordement 4 qui est adapté à le laisser s'écouler vers le bas (passage 400). L'embout de raccordement 4 est pourvu d'une vanne 41, telle une vanne guillotine pour permettre de contrôler l'écoulement libre du matériau 9. Ce matériau est susceptible d'être vidangé par gravité hors de la cuve, comme expliqué. 11 peut en 10 particulier s'agir d'un matériau granulaire. On pense notamment à catalyseur chimique, en particulier un catalyseur pour un réacteur de catalyse, en raffinerie. Ce sont des matériaux souvent difficiles à vidanger, car parfois agrégés de façon très dense, et que 15 l'on peut souhaiter récupérer pour les réutiliser (recyclage notamment). La solution proposée ne détruit pas le matériau. Dans certaines limites, elle permet de retrouver un matériau à nouveau granulaire, potentiellement réutilisable. 20 Il s'agira ainsi typiquement d'un matériau dont la fluidité naturelle peut être, et même est régulièrement, tellement altérée, par exemple par une succession de cycles de catalyses, qu'il ne s'écoule plus, ou pas suffisamment, par gravité lorsqu'on souhaite vidanger la 25 cuve. L'ouverture de la vanne 41 n'assure alors pas une vidange appropriée de cette cuve. Un tel colmatage de la cuve peut prendre différentes formes : obstruction(s) transversale de la cuve typiquement au fond, cheminée(s) dressée(s), 30 voûte (s) ... On trouve alors dans la cuve, au moins localement, le matériau sous forme de bloc aggloméré, comme schématisé en 90 fig.1 et délimité par des traits mixtes. Il peut exister plusieurs tels blocs, plus ou moins denses. Dans l'exemple fig.1, le matériau 9 est un catalyseur qui sert de matériau de traitement, pouvant par exemple avoir un effet filtrant, à un matériau pétrolier prévu pour être récupéré en fond de cuve, par l'orifice 11, au-delà d'une crépine 12. Pour une vidange possible par gravité de ce matériau 9, à travers l'orifice de vidange 3 puis le passage 400, il convient dans nombre de cas d'en fluidifier le(s) bloc(s). La compacité de ce(s) bloc(s) peut aller du friable au très dur (réduction par marteau-piqueur parfois tentée par le passé). Chaque bloc peut être dans un état lui conférant un très fort pouvoir collant qui fait qu'il est profondément aggloméré. Le matériau 9 sera typiquement sec dans la cuve. La fluidification d'un bloc 90 s'obtient dans le cadre de la présente solution par détente d'un gaz inerte sous pression, au sein du matériau 9 contenu dans la cuve. Pour cela, sont donc prévues les étapes suivantes : a) par un des orifices précités de vidange ou 25 d'accès, ici l'orifice 3 et via la branche d'accès 40 de l'embout 4, on introduit au sein du matériau 9 une cartouche 50 renfermant le gaz inerte 7 sous pression, la cartouche étant disposée au bout du corps allongé 5, b) on fait se libérer le gaz inerte dans le 30 matériau 9, de façon, s'il y a bloc(s), à fluidifier une partie au moins de ce(s) bloc(s), c) et on recommence les étapes a) et b), si une fluidification du matériau est encore nécessaire pour la vidange. A l'issue de l'étape b), voire c), on doit être en mesure d'assurer, ici à travers le passage 400, un écoulement gravitaire du matériau 9, alors suffisamment fluide pour cela. 11 est clair que, dans certains cas, il ne sera pas possible de savoir si un bloc risquant de créer un 10 colmatage existe dans la cuve. C'est notamment pour cela qu'on préférera que la libération précitée du gaz inerte dans le matériau 9 s'effectue de telle sorte que le matériau ne soit pas altéré du fait de cette détente gazeuse, quel que soit 15 son état. La cartouche 50 renfermera, de façon hautement préféré, le gaz inerte dans son état liquéfié, sensiblement sous une pression de vapeur saturante de ce gaz qui pourra donc être du CO2, dioxyde de carbone. 20 Compte tenu du type d'interventions prévues et du fait des matériaux typiquement concernés, une détente sous pression supérieure à 108 Pa (1000 bars) sera admissible, et est conseillée. On prévoira favorablement entre 1 à 1, 2.108 Pa et 3 à 4.108 Pa . 25 A noter que, dans la cuve régnera, dans de nombreux cas, un milieu gazeux 13 confiné non respirable naturellement par l'homme (sans appareil respiratoire) et/ou un milieu suffisamment différent de l'ambiante pour interdire un accès humain ou nécessiter un appareil 30 respiratoire et/ou une protection ignifugée. Ainsi, on pourra en particulier trouver une cuve 1 renfermant, en tant que matériau 9, un catalyseur pyrophorique, et qui est intérieurement sous atmosphère 13 confinée, appauvrie en oxygène. Cette atmosphère pourra être alors sous excès d'azote, et même saturée en azote. Un flux de fluide inerte approprié provenant d'une conduite 15 raccordée à la cuve 1 pourra permettre un tel apport, sous une surpression qui pourra n'être que de quelques mm de mercure. Toutefois, si un opérateur ouvre un accès vers l'intérieur de la cuve et n'est pas protégé, il risque de perdre connaissance. C'est notamment pour quoi, après avoir introduit, à travers l'embout 4, une partie du corps allongé 5 avec, au bout, la cartouche 50, l'ouverture d'accès sera fermée. Cette fermeture finale à obtenir pourra consister en un montage par vissage ou par engagement à baïonnette du corps allongé 5. Concernant les conditions opératoires de mise en place de la cartouche 50 dans la cuve, on recommande donc, comme déjà indiqué, de placer celle-ci, lors de l'étape a), au moins 5cm (d1), et de préférence au moins 8-10cm, à l'intérieur du matériau 9, ceci sans que l'extrémité avant 51a qui la termine touche la paroi intérieure de la cuve. Un écartement (d2) d'au moins 5cm est à ce sujet conseillé. On réalise ensuite la détente dans ces conditions. Comme illustré fig.2, on recommande que la cartouche soit une cartouche de la société CARDOX. Ici, elle comprend axialement, vers l'avant (AV), une tête de décharge 51 prolongée ou non par une partie extrême avant fuselée 510. Dans cette tête sont formés un ou plusieurs évents 21 pour la détente du gaz inerte. Chaque évent est relié à la chambre 230 du tube 23 qui renferme le gaz liquide sous pression. Ainsi, à l'arrière, la tête de décharge 51 est raccordée au tube 23. Ce raccordement 25 est démontable, typiquement dévissable. Cela permet en particulier de disposer, en le remplaçant lorsqu'il a été rompu, un disque de rupture 27 interposé sur le circuit de sortie du gaz vers l'évent. Dans la chambre 230 s'étend un initiateur 29 qui est un élément chauffant. Une décharge électrique, via des électrodes 31 raccordées à une source électrique 30 commandée située à distance par un déclencheur 290 actionne l'initiateur 29, qui fait passer le gaz (CO2 en particulier) de l'état liquide à l'état gazeux. Cette modification de phase augmente le volume du gaz, la pression à l'intérieur du tube, et détruit le disque de rupture. La durée de libération se compte en millisecondes. Les électrodes 31 sont disposées dans un bloc d'amorçage 33 raccordé au tube 23, à l'arrière de celui-ci, si nécessaire de façon démontable. Le bloc d'amorçage 33 renferme également une soupape 35 pour le remplissage en gaz de la chambre 230. Ainsi, il y aura au moins 5cm (d1) entre le raccordement 25 et la paroi de la cuve, la plus proche (ici, fig.2, l'extrémité libre 170 qui fait saillie dans la cuve). De même il y aura cette distance minimum (d2) entre l'extrémité libre avant (AV) de la cartouche et à nouveau la paroi 110 de la cuve la plus proche (ici la paroi intérieure de limitation de cette cuve, en face de l'accès 3). Si, comme fig.2, l'orifice d'entrée de la cartouche au bout de son corps de manoeuvre, comporte une tubulure 17 faisant saillie dans la cuve, depuis sa paroi extérieure, cette distance dl sera donc mesurée à partir de l'extrémité libre 170 de la tubulure. Par ailleurs, si la cuve présente un volume mort 19 (fig.4) où le matériau à vidanger est situé en contrebas par rapport au niveau 300 de l'orifice de vidange 3, on recommande de placer la cartouche au-dessus de ce volume mort. Ne pas bénéficier de l'effet rebond du souffle créé par la détente du gaz est, à l'expérience, apparu comme non rédhibitoire, même si on cherche à en tirer parti en plaçant, quand cela est possible, la cartouche à proximité de la paroi extérieure 110. Au moins pour une situation d'amorce de décolmatage faisant suite à la constatation qu'aucun, ou une quantité insuffisante de matériau 9 s'écoule gravitairement de la cuve à l'ouverture de sa trappe de libération (telle la vanne 41), et que par conséquent il est très probable qu'un bloc 90 empêche cet écoulement, on choisira de préférence de placer le raccordement 25 de la cartouche entre 5cm et 50cm à l'intérieur du matériau (toujours sans que l'extrémité avant 51a touche la paroi intérieure de la cuve ; distance d2). Pour parfaire l'efficacité de la détente, on recommande même, à l'étape a), d'introduire la cartouche 50 dans le bloc 90 considéré de matériau, et, à l'étape b) de faire se libérer, dans ce bloc, le gaz inerte 7 propulsé hors de la cartouche. Pour, dans l'exemple au débouché de l'orifice 3, introduire la cartouche plus loin dans la cuve, on recommande d'introduire cette cartouche dans le bloc 90, en utilisant la cartouche 50 au bout du corps allongé 5 pour y creuser l'espace nécessaire à son introduction. L'opérateur poussera le tout sur une distance appropriée. Concernant encore la cartouche 50, on recommande qu'elle soit pourvue d'au moins un évent 21 de sortie de gaz dirigé sensiblement transversalement à l'axe d'allongement 231 de la cartouche. Autre possibilité, éventuellement complémentaire de la précédente, que l'(un au moins des) évent(s) 21 de sortie soit orienté obliquement par rapport à l'axe 231, d'avantage vers le corps 5 que vers l'extrémité libre 51a ; voir fig.5. A l'intérieur de la cartouche, on conseille par ailleurs qu'y soit chargé entre 300g et 3000g de gaz inerte liquéfié, de préférence sensiblement sous sa pression de vapeur saturante. Ceci sera en particulier efficace pour surmonter la situation précitée d'amorce d'un décolmatage, y compris en particulier si une vidange de cuve contenant un catalyseur granulaire pour la pétrochimie (réacteur de catalyse typiquement) n'apparaît pas possible par écoulement gravitaire notable du matériau à travers son orifice de vidange, alors ouvert. Pour accroître le rendement du procédé dans le cadre ici concerné qui doit être bien maitrisé pour être efficace sans dangerosité excessive, il est prévu, comme déjà mentionné, d'utiliser une cartouche 50 renfermant entre 1200g et 3000g de gaz liquéfié, de préférence sous une pression de vapeur saturante du gaz inerte contenu. Une pression partielle de la vapeur dépassant, par exemple de 5%, la pression de vapeur saturante sera admissible ici, comme d'ailleurs dans les situations précédemment évoquées. A noter également qu'en particulier dans une telle situation de charge élevée de gaz à détendre, on introduira favorablement de 50cm à 180cm la cartouche dans le matériau 9 (d1), y compris favorablement dans le bloc 90 si on en détecte, notamment au moment où, typiquement en aveugle, on glisse dans la cuve la cartouche au bout de son corps de manoeuvre 5. Pour information complémentaire, nombre des cuves en cause font entre 3m et 6m de diamètre, avec une calotte hémisphérique à chaque bout, en haut et en bas. Un corps de manoeuvre 5 en acier de 0.060m à 0.080m de diamètre avec, vissée à son extrémité longitudinale 10 avant, une cartouche 50 en acier, pourvu d'évents 21 et d'un diamètre égal ou légèrement supérieur, sera utilisable. En fin d'intervention, il doit a priori être possible de récupérer la cartouche au bout de son corps 15 de manoeuvre, en la faisant coulisser vers l'arrière, en vue d'une autre utilisation passant par une recharge de cette cartouche ou son remplacement par une autre, chargée. Fig.3, on voit aussi que, pour éviter les effets 20 de coups de bélier sur le corps 5 et sa possible propulsion vers l'arrière lors de la détente du gaz, malgré l'orientation choisie des évents 21, on conseille d'attacher par un lien 250, telle une main d'attache, le corps 5 à un moyen solide extérieur fixe 270, par exemple 25 à une partie extérieure fixe de la cuve via une chaîne. Les cartouches 50 utilisées pourront donc être celles de la société CARDOX (Cardox International Ltd, Canal Wharf Lower Wharf Street Ashton-Under-Lyne Lancashire OL6 7PE England). Le site internet de cette 30 société fournit des détails sous « CARDOX SYSTEMS » (système CARDOX). La détente du gaz inerte retenu, tel le CO2, ne provoque aucune élévation de température dans le matériau, ni émission de gaz toxique, combustible ou comburant. Ceci doit permettre de maintenir inférieure à 60°C, et même de préférence 50°C, voire moins de 45°C, la température dans le matériau, y compris en 90 si un bloc existe. Ceci sera utile en particulier pour les catalyseurs de cuve de raffinerie. Quelques exemples de mises en oeuvre suivent : EXEMPLE 1 L'intervention a lieu dans une cuve close de raffinage, précisément un réacteur de catalyse en acier de plus de 8m et de 3,5m de diamètre, avec une calotte hémisphérique à chaque bout, en haut et en bas. La cuve est sous flux interne d'azote. L'atmosphère est confinée et en légère surpression par rapport à la pression atmosphérique. 11 s'agit d'une opération de prévention. Aucun bloc n'a été décelé. Le catalyseur, qui est une surface filtrante ayant une action de désulfurisation du gas-oil, est sec. 11 s'agit d'un composé à base cobalt-molybdène sur alumine. Un corps rigide de manoeuvre 5 en acier d'environ 0.070m de diamètre avec, vissée à une extrémité, une cartouche 50 en acier pourvue de plusieurs évents transversaux 21 répartis périphériquement sont utilisés. Cet ensemble est introduit à travers la branche latérale d'un raccord, tel que l'embout 4. Dans le matériau granulaire relativement fluide, on engage de biais, vers le haut, la cartouche environ 17-18cm au-delà de l'extrémité libre de la tubulure qui, comme fig.2 en 17, fait saillie dans la cuve ; distance d1 mesurée par rapport à la jonction cartouche-corps de manoeuvre. On est au-dessus du volume mort de matériau qui existe sous le niveau de l'orifice de vidange légèrement latéral qui, comme figs.1,3, permet une vidange naturelle du matériau précité hors de la cuve par le passage principal du raccord précité. Préalablement la cartouche a été chargée d'environ 1250g de CO2 liquéfié, ici sous sa pression de vapeur saturante. Après avoir fixé solidement à un support disponible la partie du corps rigide de manoeuvre 5 située hors de la cuve, afin d'éviter que la détente à venir du gaz n'entraine un mouvement longitudinal violent (en particulier une expulsion) de l'ensemble cartouche+corps de manoeuvre, un déclenchement de la cartouche est opéré qui provoque une détente quasi instantanée du gaz et son 15- expulsion à travers les évents. Lors de l'opération, la température contrôlée dans le matériau, dans l'environnement de la cartouche, a été de moins de 45°C (environ 39°C) On constate qu'en ouvrant la vanne de vidange 20 (telle celle 41 fig.3), du matériau s'écoule. Sa qualité n'apparaît pas altérée. Sa composition chimique n'est pas modifiée. EXEMPLE 2 25 L'intervention a lieu dans la même cuve que dans l'exemple 1. Les conditions opératoires sont les mêmes que ci-avant, sauf ce qui suit : - il s'agit d'une opération de décolmatage, suite à la 30 constatation qu'à l'ouverture de la vanne guillotine (41), le catalyseur s'écoule trop lentement. 11 y a colmatage, - la cartouche est (à l'aveugle) introduite environ 11-12cm (distance d1) dans le bloc compact 90 de catalyseur, - préalablement 1a cartouche a été chargée d'environ 1000g de CO2 liquéfié, ici sous une pression 10% au-delà de sa vapeur saturante. On constate qu'en ouvrant la vanne de vidange le matériau s'écoule suffisamment pour qu'on s'estime satisfait. A nouveau, ni sa qualité physique (granulés) ni sa composition chimique n'apparaissent altérées. 10 EXEMPLE 3 L'intervention a lieu dans la même cuve que dans l'exemple 1. Les conditions opératoires sont les mêmes que dans cet exemple, sauf ce qui suit : 15 il s'agit d'une deuxième opération de décolmatage, suite à la constatation qu'à l'issue de la première, menée dans des conditions similaires à celles de l'exemple 2, le catalyseur s'écoule encore trop lentement à l'ouverture de la vanne guillotine (41), 20 - la cartouche est (à l'aveugle) introduite d'environ 10-12cm (distance d1) dans le bloc compact de catalyseur ; quelques cros au-delà (8-10cm) il semble que le matériau est plus fluide, - préalablement la cartouche a été chargée d'environ 350g 25 de CO2 liquéfié, à sa vapeur saturante. On constate qu'en ouvrant la vanne de vidange le matériau s'écoule suffisamment pour que'on s'estime satisfait. Certains des granulés formant le catalyseur apparaissent écrasés. Il n'a pas été fait de test sur la 30 composition chimique. EXEMPLE 4 L'intervention a lieu une nouvelle fois sur la cuve de l'exemple 1, mais à partir d'un autre orifice correspondant à celui repéré 30 fig.1. Les conditions opératoires sont les mêmes que dans 5 cet exemple, sauf ce qui suit : - il s'agit d'une première opération de décolmatage, suite à la constatation d'un écoulement difficile du catalyseur par l'orifice 3, - la cartouche est introduite d'environ 7-8cm dans le 10 bloc compact de catalyseur (distance d1), - préalablement la cartouche a été chargée d'environ 1100g de CO2 liquéfié, à sa vapeur saturante. On constate qu'en ouvrant la vanne de vidange le matériau s'écoule suffisamment pour qu'on s'estime 15 satisfait. Certains des granulés formant le catalyseur apparaissent écrasés. Il n'a pas été fait de test sur la composition chimique. EXEMPLE 5 L'intervention a lieu une nouvelle fois sur la 20 cuve de l'exemple 1. Les conditions opératoires sont les mêmes que dans cet exemple, sauf ce qui suit : - il s'agit d'une opération de désamalgamage, suite à la constatation d'un bloc dense vers le centre de la cuve, 25 et après une première intervention comme dans l'exemple 1, - la cartouche est introduite d'environ 150cm à l'intérieur de la cuve, dans le bloc compact de catalyseur, 30 - préalablement la cartouche a été chargée d'environ 2500g de CO2 liquéfié, à sa vapeur saturante. En manoeuvrant le corps de manoeuvre après la détente du gaz, on sent beaucoup moins de résistance à l'enfoncement de la cartouche, comme à son retrait ; il y a donc eu fluidification autour de la zone de détente du gaz. EXEMPLE 6 L'intervention a lieu sur une cuve close de traitement chimique en acier plus petite que la précédente. L'atmosphère de la cuve est confinée. Le matériau granulaire est un catalyseur du type pour réacteur catalytique test à lit fixe avec écoulement diphasique à co-courant. La température dans la cuve est d'un peu moins de 50°C. 11 s'agit d'un mode opératoire comme dans 15 l'exemple 2. Un libre écoulement gravitaire du catalyseur est constaté en bas de cuve, alors qu'il était relativement faible avant l'intervention. EXEMPLES 7-8 20 Un premier test sur la cuve de l'exemple précédent est conduit en plaçant la cartouche à 2-3cm à l'intérieur du matériau catalytique qui parait un peu compact. Le décollage ou désamalgamage attendu des grains dans l'environnement de la détente du gaz n'intervient pas de 25 façon suffisamment sensible pour espérer un décolmatage s'il avait lieu. Un second test en plaçant la cartouche avec son extrémité libre contre la paroi interne de la cuve la fait trembler et altère le corps de manoeuvre qui est 30 légèrement plié. L'essai n'est pas jugé concluant ; difficile d'apprécier une efficacité notable. REVENDICATIONS1. Procédé de fluidification ou de décolmatage d'un matériau (9,90) de traitement de produit(s) contenu(s) dans une cuve (1) de réacteur chimique ou de raffinerie pourvue d'au moins un orifice (3) de vidange et, possiblement, d'au moins un orifice d'accès, le matériau étant normalement vidangeable hors de la cuve, par gravité, et pouvant se présenter au moins localement comme un bloc aggloméré à fluidifier, caractérisé en ce que . a) on introduit au sein du matériau, par un des orifices (3,30), une cartouche (50) non explosive 15 renfermant un gaz inerte sous pression et disposée, à l'arrière, au bout d'un corps (5) allongé que l'on fixe, b) on fait se libérer le gaz (7) inerte dans le matériau, c) et on recommence les étapes a) et b), si une 20 fluidification du matériau est encore nécessaire. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau (9,90) comprend un catalyseur chimique. 25 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, le matériau (9,90) se présentant au moins localement dans la cuve comme un bloc aggloméré : 30 - on introduit à l'étape a) la cartouche (50) dans le bloc de matériau, et, à l'étape b) on fait se libérer le gaz inerte (7) dans ce bloc (90),- et/ou on introduit la cartouche dans le bloc en utilisant cette cartouche au bout du corps allongé (5) pour y réaliser l'espace nécessaire à son introduction. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, et en particulier la revendication 3, caractérisé en ce qu'on choisit une cartouche (50) pourvue d'au moins un évent (21) de sortie de gaz dirigé sensiblement transversalement à un axe d'allongement de 10 la cartouche ou d'avantage vers le corps (5) que vers l'extrémité libre. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans la cuve (1) règne 15 un milieu gazeux confiné non respirable naturellement par l'homme et/ou un milieu suffisamment différent de l'ambiante pour interdire un accès humain ou nécessiter un appareil respiratoire et/ou une protection ignifugée. 20 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cuve (1) est intérieurement sous atmosphère confinée, appauvrie en oxygène. 25 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, la cartouche (50) comprenant une tête de décharge (51) pourvue d'au moins un évent de décharge (21) raccordé à l'arrière, de façon démontable, à un tube (23) renfermant le gaz, lors de 30 l'étape a), on place le raccordement (25) entre la tête de décharge et le tube au moins 5 cm à l'intérieur dumatériau, et sans que l'extrémité avant de la cartouche touche la paroi intérieure de la cuve. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que, le matériau se présentant au moins localement dans la cuve comme un bloc aggloméré, on place ledit raccordement (25) au moins 5 cm à l'intérieur du bloc, et, lors de l'étape b) on fait se libérer le gaz inerte dans ce bloc. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise une cartouche (50) renfermant entre 300g et 3000g de gaz liquéfié. 10. Procédé selon au moins les revendications 1 et 3, caractérisé en ce qu'avant l'étape a), aucune vidange de la cuve n'étant possible par écoulement gravitaire notable du matériau (9,90) à travers l'orifice de vidange (3), et la cartouche (50) comprenant une tête de décharge pourvue d'au moins un évent de décharge raccordé à l'arrière, de façon démontable, à un tube renfermant le gaz, on utilise, à l'étape a), une cartouche renfermant entre 300g et 3000g de gaz liquéfié, que l'on introduit avec ledit raccordement entre la tête de décharge (51) et le tube au moins 5 cm à l'intérieur du matériau, et sans que l'extrémité avant de la cartouche touche la paroi intérieure de la cuve. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, la cartouche comprenant une tête de décharge (51) pourvue d'au moinsun évent de décharge (21) raccordé à l'arrière, de façon démontable, à un tube (23) renfermant le gaz, lors de l'étape a) on place ledit raccordement entre la tête de décharge et le tube entre 5cm et 50cm à l'intérieur du matériau, et sans que l'extrémité avant de la cartouche touche la paroi intérieure de la cuve. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cuve présentant un volume mort où le matériau (9) à vidanger est situé en contrebas par rapport au niveau de l'orifice de vidange (3), on place la cartouche au-dessus du volume mort. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise une cartouche (50) renfermant entre 1200g et 3000g de gaz liquéfié. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé 20 en ce que, la cartouche comprenant une tête de décharge (51) pourvue d'au moins un évent de décharge (21) raccordé à l'arrière, de façon démontable, à un tube (23) renfermant le gaz, on introduit de 50cm à 180cm dans le matériau ledit raccordement entre la tête de décharge et 25 le tube de la cartouche. 15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre ce procédé dans la cuve (1), y compris l'étape b), à une 30 température inférieure à 60°C. 16. Procédé de vidange d'une cuve de réacteur chimique, y compris pétrochimique, ou de raffinerie, pourvue d'au moins un orifice de vidange (3) et, possiblement, d'au moins un orifice d'accès (30), et renfermant un matériau (9) de traitement de produit(s) contenu(s) dans le réacteur, ce matériau étant normalement vidangeable par gravité par l'orifice de vidange et pouvant se présenter au moins localement comme un bloc (90) aggloméré à fluidifier pour cette vidange, caractérisé en ce que, pour cette vidange, on met en oeuvre le procédé selon l'une des revendications précédentes.