Brevet FR2970999A1 — publié le 20120803

Arrière-plan de l'invention L'invention concerne les aubes de turbomachine en matériau composite à matrice céramique (CMC), c'est-à-dire comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice en céramique. Le domaine visé est celui des aubes de turbine à gaz pour des moteurs aéronautiques ou des turbines industrielles, plus particulièrement des aubes de roues mobiles d'étages de compresseur ou de turbine, telles que des aubes de turbine basse pression (BP). La réalisation d'aubes de turbomachine en CMC a déjà été proposée. On pourra se référer au document WO 2010/061140 et à la demande de brevet français n° 0958931 déposée conjointement par Snecma et Snecma Propulsion Solide. Les aubes de turbomachine sont exposées à des excitations produites par leur environnement, notamment l'effet de sillage de distributeurs (aubes fixes), ou par un balourd. Ces excitations induisent des contraintes vibratoires qu'il est souhaitable d'amortir pour éviter une rupture d'aube. Dans le cas de roues comprenant des aubes métalliques, il est connu d'apporter un amortissement par prétorsion des aubes autour d'un axe s'étendant dans la direction longitudinale de l'aube, c'est-à-dire un axe sensiblement radial par rapport à l'axe de la roue. Le maintien de la précontrainte en torsion est assuré par engagement mutuel de talons d'aubes adjacentes dans la roue, au niveau de zones de contact situées sur les côtés opposés des talons en sens circonférentiel. Un revêtement en un matériau résistant à l'usure est alors habituellement rapporté par soudage au niveau de zones de contact, tel qu'un matériau commercialisé sous la dénomination Stellite®. Une telle solution ne peut pas être envisagée dans le cas d'aubes en CMC en raison de la difficulté, d'une part, de lier un revêtement métallique à un matériau CMC et, d'autre part, de garantir la pérennité de la liaison du fait de la différence entre les coefficients de dilatation thermique du revêtement métallique et du matériau CMC.35 But et résumé de l'invention L'invention a pour but d'apporter une solution au problème 5 d'amortissement des contraintes vibratoires auxquelles des aubes de roues mobiles de turbomachine sont soumises. Selon un premier aspect de l'invention, ce but est atteint grâce à une roue mobile de turbomachine comportant une pluralité d'aubes en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une 10 matrice céramique, chaque aube ayant une première partie constitutive de pale et pied d'aube et formant une seule pièce avec au moins une deuxième partie formant talon, roue dans laquelle les aubes sont précontraintes en torsion autour d'un axe longitudinal et maintenues sous précontrainte par 15 engagement mutuel au niveau de zones de contact entre talons d'aubes adjacentes, et les zones de contact situées sur des côtés opposés du talon d'une aube sont définies par au moins un insert intégré au talon. L'invention est remarquable par l'intégration d'inserts dans les talons des aubes en CMC pour définir les zones en contact mutuel des 20 talons des aubes montées avec précontrainte en torsion dans la roue mobile. Cela permet de choisir, pour ces zones en contact, un matériau, autre qu'un matériau CMC, présentant une bonne résistance à l'usure par frottement et présentant aussi avantageusement une bonne tenue aux températures élevées et une bonne résistance à l'oxydation. 25 Avantageusement, les inserts sont en un matériau à base de carbone, notamment un matériau choisi parmi du graphite monolithique et un matériau composite de type carbone/carbone (C/C), de tels matériaux ayant non seulement une bonne résistance à l'usure mais aussi un coefficient de dilatation proche de celui des matériaux de type CMC. 30 Chaque talon peut être muni de deux inserts disposés d'un côté et de l'autre du talon ou d'un insert s'étendant d'un côté à l'autre du talon. De préférence, l'angle de pré-contrainte en torsion appliqué à chaque aube est inférieur à 7°, voire inférieur à 5°, l'angle pouvant être d'autant plus grand que la dimension longitudinale de l'aube est grande. 35 Selon un autre aspect de l'invention, celle-ci vise une turbomachine comportant au moins une roue mobile telle que définie ci-avant. Selon encore un autre de ses aspects, l'invention vise une aube de turbomachine en matériau composite comprenant un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel et densifié par une matrice céramique, l'aube ayant une première partie constitutive de pale et pied d'aube et formant une seule pièce avec au moins une deuxième partie formant talon, aube dans laquelle le talon présente des zones de contact sur des côtés opposés destinés à venir au contact de talons d'aubes adjacentes lorsque l'aube est intégrée à une roue mobile de turbomachine et les zones de contact sont définies par au moins un insert intégré au talon. Le ou chaque insert est en un matériau à base de carbone, notamment essentiellement en un matériau choisi parmi du graphite monolithique et un matériau composite de type carbone/carbone (C/C), Le talon peut être muni de deux inserts disposés d'un côté et de l'autre du talon ou d'un insert s'étendant d'un côté à l'autre du talon. Selon un autre aspect de l'invention, celle-ci vise un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine telle que définie plus haut, le procédé comprenant : - la réalisation par tissage tridimensionnel d'une ébauche fibreuse en une seule pièce, - la mise en forme de l'ébauche fibreuse pour obtenir une préforme fibreuse en une seule pièce ayant une première partie formant préforme de pale et pied d'aube et au moins une deuxième partie formant préforme de talon d'aube, et - la densification de la préforme fibreuse par une matrice céramique pour obtenir une aube en matériau composite formant une seule pièce avec talon intégré, procédé dans lequel le ou chaque insert définissant une zone de contact est introduit dans la partie de l'ébauche fibreuse formant la deuxième partie de préforme. Le ou chaque insert est introduit par exemple dans une zone de déliaison entre deux couches de tissu tridimensionnel.35 Brève description des dessins D'autres particularités de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après, à titre non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en perspective d'une aube de turbomachine conforme à l'invention ; - la figure 2 est une vue schématique partielle en perspective d'une roue mobile de turbine BP de turbomachine équipée d'aubes telles que celles de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue à échelle agrandie montrant le talon de l'aube de la figure 1 ; - la figure 4 est une vue de dessus du talon de la figure 2 ; - la figure 5 est une vue en coupe selon le plan V de la figure 4 ; - la figure 6 illustre de façon très schématique un exemple de disposition de trois ensembles de couches de fils dans une ébauche fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel et destinée à la réalisation d'une préforme fibreuse pour une aube telle que celle de la figure 1 ; - les figures 7, 8, 9, 10 et 11 illustrent des étapes successives de réalisation d'une préforme fibreuse pour une aube telle que celle de la figure 1, à partir d'une ébauche fibreuse telle que celle de la figure 6 ; et - les figures 12 et 13 sont des vues de dessus et en coupe d'un talon d'aube montrant une deuxième variante de réalisation. Description détaillée de modes de réalisation L'invention est applicable à différents types d'aubes de turbomachine, notamment des aubes de compresseur ou de turbine de différents corps de turbines à gaz, par exemple une aube de roue mobile de turbine BP telle que l'aube 10 de la figure 1. L'aube 10 comprend, de façon bien connue, une pale 20, un pied 30 formé par une partie de plus forte épaisseur, par exemple à section en forme de bulbe, prolongé par une échasse 32, une plateforme intérieure 40 située entre l'échasse 32 et la pale 20 et une plateforme extérieure ou talon 50 au voisinage de l'extrémité libre de la pale 20. La pale 20 s'étend en direction longitudinale entre la plateforme et le talon 50 et présente en section transversale un profil incurvé d'épaisseur variable entre son bord d'attaque 20a et son bord de fuite 20b. Le pied 30 se prolonge par l'échasse 32 pour se raccorder à la face interne (ou inférieure) de la plateforme 40. A son extrémité radiale interne, la pale 20 se raccorde à la plateforme 40 sur une face externe (ou supérieure) 42 de la plateforme qui délimite, à l'intérieur, la veine d'écoulement de flux gazeux dans la turbine. La plateforme se termine par des becquets de recouvrement 44 et 46. Dans l'exemple illustré, la face 42 de la plateforme est inclinée en formant globalement un angle non nul a par rapport à la normale à la direction longitudinale de l'aube. Selon le profil souhaité de la surface intérieure de la veine d'écoulement de flux gazeux, l'angle a pourrait être nul, ou la face 42 pourrait avoir un profil globalement non rectiligne, par exemple incurvé. A son extrémité radiale externe, la pale 20 se raccorde au talon 50 sur une face interne (inférieure) 52 du talon qui délimite, à l'extérieur, la veine d'écoulement du flux gazeux. Le talon délimite une dépression ou baignoire 58. Le long des bords amont et aval de la baignoire 58, le talon porte des léchettes 60 dont les extrémités peuvent pénétrer dans une couche de matériau abradable d'un anneau de turbine (non représenté) pour réduire le jeu entre le sommet d'aube et l'anneau de turbine. Dans l'exemple illustré, la face 52 du talon s'étend sensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale de l'aube. En variante, selon le profil souhaité de la surface extérieure de la veine d'écoulement de flux gazeux, la face 52 pourrait être inclinée en formant globalement un angle non nul par rapport à la normale à la direction longitudinale de l'aube ou la face 52 pourrait avoir un profil globalement non rectiligne, par exemple incurvé. Dans l'exemple illustré, la pale 20, le pied 30, la plateforme 40 et le talon 50 sont en une seule pièce en matériau CMC, à l'exception d'inserts intégrés au talon qui sont en un matériau différent comme expliqué plus loin. Une roue mobile de turbine BP 60 est formée en montant des aubes 10 sur un disque de turbine 62 (figure 2) par engagement des pieds 30 dans des logements de forme correspondante aménagés à la périphérie du disque 62. Les aubes 10 sont montées avec précontrainte en torsion, ou prétorsion, autour d'un axe s'étendant sensiblement dans leur direction longitudinale, c'est-à-dire un axe s'étendant radialement dans la roue 60. Le maintien des aubes sous précontrainte en torsion est assuré par engagement mutuel des talons 50 d'aubes adjacentes au niveau de zones de contact qui se situent sur les côtés opposés 50a, 50b des talons, c'est-à-dire les côtés opposés en direction circonférentielle dans la roue 60. Dans l'exemple illustré, l'engagement mutuel des talons 50 est réalisé avec verrouillage au moyen de reliefs complémentaires formés sur les côtés 50a, 50b, par exemple une encoche 52a et une partie en saillie 5213 sensiblement en forme de V situées sensiblement dans la partie médiane des côtés 50a et 50b. D'autres formes de reliefs complémentaires peuvent bien entendu être envisagées. Les zones de contact au niveau des encoches 52a et des parties en saillie 52b sont définies par des inserts respectifs 54a, 54b intégrés au talon 50 (voir figures 3 à 5). Ces zones de contact comprennent au moins les surfaces des flancs 520a et 520b des encoches 52a et parties en saillie 52b qui sont en appui mutuel avec application d'une pression de contact sous l'effet de la précontrainte en torsion. Comme le montrent les figures 4 et 5, l'insert 54a comprend une partie interne 540a en forme de coin qui est engagée dans le talon 50 sensiblement à mi-épaisseur de celui-ci et une partie externe 542a qui définit la zone de contact 520a et a des bords supérieur et inférieur sensiblement dans la continuité des faces supérieure et inférieure du talon 50. De façon similaire, l'insert 54b comprend une partie interne 540b en forme de coin qui est engagée dans le talon 50 sensiblement à mi-épaisseur de celui-ci et une partie externe 54213 qui définit la zone de contact 520b et a des bords supérieur et inférieur sensiblement dans la continuité des faces supérieure et inférieure du talon 50. Les parties externes 542a et 542b des inserts 54a et 54b définissent les flancs 520a et 520b ainsi éventuellement que des parties adjacentes des côtés 50a, 50b, notamment au fond de l'encoche 52a et à la pointe de la partie en saillie 52b, le reste des côtés 50a, 50b étant défini par le matériau CMC du talon 50. Le matériau CMC de l'aube 10 est formé par un renfort fibreux densifié par une matrice céramique. Le renfort est formé de fibres de carbone ou de fibres de céramique, notamment de fibres en carbone et/ou oxyde réfractaire telles que des fibres en carbure de silicium (SiC) ou essentiellement en SiC. La matrice céramique peut être en carbure, nitrure ou oxyde réfractaire, par exemple en SiC. La précontrainte en torsion doit rester dans le domaine de déformation élastique du matériau CMC. Compte tenu des propriétés mécaniques usuelles de ce type de matériau, un angle de torsion inférieur à 7° voire à 5° est préférable dans le cas d'une aube de turbine BP de turboréacteur d'avion, notamment selon la dimension longitudinale de l'aube, comme indiqué plus haut. Le matériau des inserts 54a, 54b est choisi parmi des matériaux présentant une meilleure résistance à l'usure par frottement que le matériau CMC de l'aube tout en étant compatible avec celui-ci, c'est-à-dire ayant un coefficient de dilatation thermique sensiblement égal à ou proche de celui de ce matériau CMC et pouvant être inséré dans le processus de fabrication de l'aube. Pour les inserts 54a, 54b on pourra choisir notamment un matériau à base de carbone tel que du graphite pyrolytique ou un matériau composite de type carbone/carbone (C/C), c'est-à-dire ayant un renfort fibreux formé de fibres de carbone et densifié par une matrice de carbone avec éventuellement des particules de céramique dispersées dans la matrice et formant une fraction minoritaire de la matrice. De tels matériaux C/C sont bien connus dans le domaine de la friction, notamment pour des disques de freins d'avions. Les inserts 54a, 54b peuvent être découpés par usinage dans un bloc de graphite ou de matériau composite de type C/C. Un bloc de matériau composite de type C/C peut être obtenu par superposition et liaison entre elles, par exemple par aiguilletage de strates de tissu en fibres de précurseur de carbone, par exemple des fibres en polyacrylonitrile préoxydé (PAN), transformation du précurseur en carbone par traitement thermique pour obtenir une préforme en fibres de carbone et densification par une matrice carbone. La densification peut être réalisée par voie liquide ou par voie gazeuse. La voie liquide consiste à imprégner la préforme par une résine précurseur de carbone puis à transformer la résine en carbone par réticulation et pyrolyse. La voie gazeuse consiste à déposer une matrice de carbone pyrolytique par infiltration chimique en phase gazeuse en utilisant une phase gazeuse contenant au moins un gaz précurseur de carbone tel que du méthane ou du propane. Ces procédés de densification sont bien connus. L'aube 10 en CMC est obtenue par un processus comprenant la réalisation d'une ébauche fibreuse par tissage tridimensionnel (ou mufti- couches), la mise en forme de l'ébauche fibreuse dans un outillage pour obtenir une préforme fibreuse constitutive du renfort fibreux du matériau CMC et la densification de la préforme fibreuse par une matrice céramique. Les inserts 54a, 5413 préfabriqués sont introduits au stade de la réalisation de la préforme fibreuse avant densification de celle-ci. A cet effet, des zones de déliaison sont aménagées, par exemple lors du tissage entre deux couches de fils de la partie de préforme correspondant au talon pour introduire les parties 540a et 540b des inserts 54a, 54b. Un processus d'obtention d'une aube 10 sera décrit en référence aux figures 6 à 10. A l'exception de l'introduction d'inserts dans le talon, un tel processus est du même type que ceux décrits dans le document WO 2010/061140 et dans la demande de brevet français n° 0958931 déjà mentionnés, dont le contenu est incorporé ici par voie de référence et auxquels on pourra se référer pour plus de détails. La figure 6 montre très schématiquement une ébauche fibreuse 100 à partir de laquelle une préforme fibreuse de l'aube 10 peut être mise en forme. L'ébauche 100 comprend trois parties 102, 104 et 106 obtenues par tissage tridimensionnel, seules les enveloppes de ces trois parties étant représentées sur la figure 6. La partie 102 est destinée, après mise en forme, à constituer une partie de préforme fibreuse d'aube correspondant à une préforme de pale et pied d'aube. La partie 104 est destinée, après mise en forme, à constituer les parties de préforme fibreuse d'aube correspondant à des préformes de plateforme d'aube et de léchettes de talon d'aube. Quant à la partie 106, elle est destinée, après mise en forme, à constituer les parties de préforme fibreuse d'aube correspondant à des préformes de renfort de plateforme d'aube et de becquets de recouvrement de talon d'aube. Les trois parties 102, 104 et 106 sont sous forme de bandes s'étendant de façon générale dans une direction X correspondant à la direction longitudinale de l'aube à réaliser. La bande fibreuse 102 présente, dans sa partie destinée à former une préforme de pale, une épaisseur variable déterminée en fonction de l'épaisseur de profil de la pale de l'aube à réaliser. Dans sa partie destinée à former une préforme de pied, la bande fibreuse 102 présente une surépaisseur 103 déterminée en fonction de l'épaisseur du pied de l'aube à réaliser. Différents modes de tissage tridimensionnel sont notamment décrits dans le document WO 2006/136755. La variation d'épaisseur de la bande 102 dans la partie destinée à former une préforme de pale peut être obtenue en faisant varier le nombre de couches de fils tandis que la surépaisseur dans la partie destinée à former une préforme de pied peut être obtenue par introduction d'un insert. La bande fibreuse 102 a une largeur 1 choisie en fonction de la longueur du profil développé (à plat) de la pale et du pied de l'aube à réaliser tandis que les bandes fibreuses 104 et 106 ont chacune une largeur L supérieure à I choisie en fonction des longueurs développées de la plateforme et du talon de l'aube à réaliser. Les bandes fibreuses 104 et 106 ont sensiblement la même largeur et sont chacune d'épaisseur sensiblement constante déterminée en fonction des épaisseurs de plateforme et de talon de l'aube à réaliser. Les bandes 104 et 106 comprennent chacune une première partie 1041 10612 qui s'étend le long et au voisinage d'une première face 10212 de la bande 102, une deuxième partie 104a, 106a qui s'étend le long et au voisinage de la deuxième face 102e de la bande 102, et une troisième partie 105b, 10712 qui s'étend le long et au voisinage de la première face 10212 de la bande 102. Les parties 10412 et 104a de la bande 104 se raccordent par une partie de raccordement 140ç qui s'étend transversalement par rapport à la bande 102 à un emplacement correspondant à celui de la plateforme de l'aube à réaliser. La partie de raccordement 140c traverse la bande en formant un angle a par rapport à la normale à la direction longitudinale de l'ébauche fibreuse. De même, les parties 10611 et 106a de la bande 106 se raccordent par une partie de raccordement 160ç qui s'étend transversalement par rapport à la bande 102 et qui est sensiblement parallèle à la partie de raccordement 140ç (en pouvant éventuellement être espacée de celle-ci). Les parties 104a et 105b de la bande 104 se raccordent par une partie de raccordement 150ç qui s'étend transversalement par rapport à la bande 102 à un emplacement correspondant à celui du talon de l'aube à réaliser. Dans l'exemple représenté, la partie de raccordement 150c traverse la bande 102 sensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale X de l'ébauche fibreuse. De même, les parties 106a et 107b de la bande 106 se raccordent par une partie de raccordement 155ç qui s'étend transversalement par rapport à la bande 102 et qui est sensiblement parallèle et adjacente à la bande de raccordement 150c. Selon la géométrie souhaitée au niveau du talon de l'aube, les parties de raccordement 150ç, 155ç pourront traverser la bande 102 en formant un angle non nul par rapport à la normale à la direction longitudinale X de l'ébauche, comme pour la plateforme. En outre, le profil des parties de raccordement 140ç, 160c et/ou celui des parties de raccordement 150ç, 155ç pourra être curviligne au lieu d'être rectiligne comme dans l'exemple illustré. Les bandes 102, 104 et 106 sont tissées simultanément par tissage tridimensionnel, sans liaison, d'une part entre la bande 102 et les parties 104b, 104a et 10512 de la bande 104, et d'autre part entre la bande 102 et les parties 10612, 106a et 10712 de la bande 106. Avantageusement, une pluralité d'ébauches 100 successives sont tissées de façon continue dans la direction X. Aucune liaison n'est également réalisée entre les bandes 104 et 106. Les figures 7 à 11 montrent très schématiquement comment une préforme fibreuse ayant une forme proche de celle de l'aube à fabriquer peut être obtenue à partir d'une ébauche fibreuse 100. La bande fibreuse 102 est coupée à une extrémité dans la surépaisseur 103 et à une autre extrémité un peu au-delà des parties de raccordement 150ç, 155c pour avoir une bande 120 de longueur correspondant à la dimension longitudinale de l'aube à fabriquer avec une partie renflée 130 formée par une partie de la surépaisseur 103 et située à un emplacement correspondant à la position du pied de l'aube à fabriquer. En outre, des découpes sont pratiquées aux extrémités des parties 10412, 105b de la bande 104, aux extrémités des parties 10612, 107b de la bande 106, et dans les parties 104a, 106a de celles-ci pour laisser subsister des tronçons 140a et 140b de part et d'autre des parties de raccordement 140ç, 160ç, ainsi que des tronçons 150a et 15012 de part et d'autre des parties de raccordement 150ç, 155ç, comme le montre la figure 7. Les longueurs des tronçons 140a, 14012 et 150a, 150b sont déterminées en fonction des longueurs de plateforme et de talon dans l'aube à fabriquer. Du fait de la déliaison, d'une part entre la bande 102 et les parties 10412, 104a et 10512 de la bande 104, et d'autre part entre la bande 102 et les parties 10612, 106a et 10712 de la bande 106, les tronçons 140a, 14012, 150a et 15012 peuvent être rabattus perpendiculairement à la bande 102 sans couper de fils pour former des plateaux 140, 150, comme montré par la figure 8. Les inserts 54a, 5412 sont mis en place en étant introduits entre les parties 151, 152 des bandes 104 et 106 qui forment le plateau 150 et ne sont pas liées par tissage. Au préalable, des découpes sont pratiquées sur les côtés 150a, 15012 du plateau 150 destinés à former les côtés 50a, 50b du talon, pour leur donner les formes voulues afin d'obtenir les reliefs complémentaires désirés sur ces côtés 50a, 50b (figures 9 et 10). Les parties 151 et 152 formant les couches supérieure et inférieure du plateau 150 peuvent ensuite être liées partiellement, par exemple par couture, pour maintenir les inserts 54a, 54b en place lors de la formation de la préforme fibreuse de l'aube. Une préforme fibreuse 200 de l'aube à fabriquer est ensuite obtenue par moulage avec déformation de la bande 102 pour reproduire le profil incurvé de la pale de l'aube (figure 11). Les deux couches du plateau inférieur 140 sont déformées pour reproduire une forme semblable à celle de la plateforme de l'aube (avec notamment ses becquets de recouvrement). La couche supérieure 151 du plateau 150 est déformée pour reproduire une forme semblable à celle des léchettes du talon de l'aube, et la couche inférieure 152 du plateau 150 est déformée pour reproduire une forme semblable à celle des becquets de recouvrement du talon d'aube. On obtient ainsi une préforme 200 avec une partie 220 de préforme de pale, une partie 230 de préforme de pied (avec préforme d'échasse), une partie 240 de préforme de plateforme (ayant une double épaisseur), une partie 250 de préforme de léchettes de talon, et une partie 260 de becquets de recouvrement de talon d'aube et les inserts 54a, 5413 entre les deux couches du plateau 150 éventuellement liées par exemple par couture (153). En variante, on pourrait utiliser une seule bande, par exemple 104, au lieu des bandes 104 et 106 en aménageant, lors du tissage de la bande 104, des zones de déliaison pour pouvoir former la partie de préforme de léchettes de talon et pour pouvoir introduire les parties en forme de coins des inserts 54a, 54b. La densification de la préforme fibreuse par un matériau céramique peut être réalisée de façon connue en soi. Une première étape de consolidation par une première phase de matrice peut être réalisée en utilisant une résine précurseur de la matrice de consolidation en céramique. L'imprégnation de la préforme par la résine peut être réalisée avant mise en forme, par exemple à l'étape de la figure 7, ou après mise en forme et introduction des inserts 54a, 5413, la préforme 200 étant maintenue dans un outillage formant moule. Après polymérisation et pyrolyse de la résine, on obtient une préforme consolidée conservant sa forme sans nécessiter d'outillage de maintien. La densification peut alors être poursuivie par voie liquide (imprégnation par une résine précurseur de céramique, polymérisation et pyrolyse) ou par infiltration chimique en phase gazeuse ou CVI ("Chemical Vapour Infiltration"). Un revêtement d'interphase fibres/matrice peut être préalablement formé. On pourra en particulier se référer aux documents US 2010/015428 et WO 2010/061139. En variante, la consolidation de la préforme fibreuse de l'aube peut être réalisée non par pyrolyse d'une résine d'imprégnation mais par densification partielle par infiltration chimique en phase gazeuse, la préforme étant maintenue en forme dans son outillage de conformation. Dans le cas des figures 4 et 5, l'insertion des parties en forme de coins des inserts 54a et 54b entre les deux couches du plateau 150 au stade de la préforme fibreuse se traduit par une déformation vers l'extérieur de la couche supérieure du plateau 150, la couche inférieure du plateau 150 correspondant à la face 52 du talon étant non déformée, la face 52 définissant la veine d'écoulement de flux gazeux. Selon une autre variante, un seul insert peut être prévu s'étendant d'un côté à l'autre du talon en étant introduit entre les deux couches formant le plateau 150. Les figures 12 et 13 montrent un tel arrangement avec un insert unique 64a s'étendant entre les côtés 50a, 50b du talon 50 et ayant, à ses extrémités, une forme voisine de celle des inserts 54a et 5413 des figures 4 et 5. L'insert 64a est en un matériau similaire à celui des inserts 54a et 54b. Dans ce qui précède, on a envisagé la réalisation d'une aube en matériau CMC avec plateforme et talon intégrés formant une seule pièce avec la pale et le pied. En variante, l'aube pourra être réalisée avec talon intégré formant une seule pièce avec la pale et le pied, la plateforme étant rapportée. REVENDICATIONS1. Roue mobile de turbomachine comportant une pluralité d'aubes (10) en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice céramique, chaque aube ayant une première partie (20) constitutive de pale et pied d'aube et formant une seule pièce avec au moins une deuxième partie (50) formant talon, caractérisée en ce que les aubes (10) sont précontraintes en torsion autour d'un axe longitudinal et maintenues sous précontrainte par engagement mutuel au niveau de zones de contact entre talons (50) d'aubes adjacentes, et les zones de contact situées sur des côtés opposés (50a, 50b) du talon d'une aube sont définies par au moins un insert (54a, 54b ; 64a) intégré au talon. 2. Roue mobile selon la revendication 1, caractérisée en ce que 15 le ou chaque insert (54a, 5413 ; 64a) est en matériau résistant à l'usure à base de carbone. 3. Roue selon la revendication 2, caractérisée en ce que le ou chaque insert (54a, 5413 ; 64a) est essentiellement en un matériau choisi parmi du graphite monolithique et un matériau composite de type 20 carbone/carbone. 4. Roue selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que chaque talon (50) est muni de deux inserts (54a, 5413) d'un côté et de l'autre du talon. 5. Roue selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, 25 caractérisée en ce que chaque talon (50) est muni d'un insert (64a) s'étendant d'un côté à l'autre du talon. 6. Turbomachine comportant au moins une roue mobile selon l'une quelconque des revendications 1 à 5. 7. Aube de turbomachine en matériau composite comprenant 30 un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel et densifié par une matrice céramique, l'aube (10) ayant une première partie (20) constitutive de pale et pied d'aube et formant une seule pièce avec au moins une deuxième partie formant talon (50), caractérisée en ce que le talon (50) présente des zones de 35 contact sur des côtés opposés (50a, 50b) destinés à venir au contact de talons d'aubes adjacentes lorsque l'aube est intégrée à une roue mobile deturbomachine et les zones de contact sont définies par au moins un insert (54a, 54b ; 64a) intégré au talon (50). 8. Aube selon la revendication 7, caractérisée en ce que le ou chaque insert (54a, 54b ; 64a) est en un matériau à base de carbone. 9. Aube selon la revendication 8, caractérisée en ce que le ou chaque insert (54a, 54b ; 64a) est essentiellement en un matériau de type carbone/carbone. 10. Aube selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que le talon (50) est muni de deux inserts (54a, 54b) disposés d'un côté et de l'autre du talon. 11. Aube selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que le talon (50) est muni d'un insert (64a) s'étendant d'un côté à l'autre du talon. 12. Procédé de fabrication d'une aube de turbomachine pour une roue selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 ou d'une aube de turbomachine selon l'une quelconque des revendications 7 à 11 comprenant : - la réalisation par tissage tridimensionnel d'une ébauche fibreuse (100) en une seule pièce, - la mise en forme de l'ébauche fibreuse pour obtenir une préforme fibreuse (200) en une seule pièce ayant une première partie (220) formant préforme de pale et pied d'aube et au moins une deuxième partie (250) formant préforme de talon d'aube, et - la densification de la préforme fibreuse (200) par une matrice 25 céramique pour obtenir une aube en matériau composite formant une seule pièce avec talon intégré, caractérisé en ce que le ou chaque insert (54a, 54b ; 64a) définissant une zone de contact est introduit dans la partie de l'ébauche fibreuse formant la deuxième partie de préforme. 30 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le ou chaque insert (54a, 54b ; 64a) est introduit dans une zone de déliaison entre deux couches de tissu tridimensionnel.