Brevet FR2962061A1 — publié le 20120106

Procédé de fabrication d'une pièce métallique par fusion sélective d'une poudre La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce métallique par fusion sélective d'une poudre à l'aide d'un faisceau laser ou d'un faisceau d'électrons, un tel procédé étant également connu sous les noms de Direct Metal Laser Sintering ou Electron Beam Melting. On connaît dans la technique un procédé qui consiste à fabriquer une pièce par fusion de couches successives de poudre au moyen d'un faisceau laser ou d'un faisceau d'électrons commandé par un système de traitement de l'information dans lequel on a enregistré les coordonnées tridimensionnelles des points des couches successives à réaliser. De façon pratique, on dispose dans une cuve dont le fond est formé par un plateau mobile en translation, une première couche de poudre à l'aide d'un racleur. La couche présente alors une surface inférieure correspondant à la surface du plateau et une surface supérieure sur laquelle est dirigé et déplacé le faisceau laser ou le faisceau d'électrons. L'énergie apportée par ce faisceau provoque la fusion locale de la poudre qui, en se solidifiant, forme une première couche de la pièce métallique. Après formation de cette première couche, le plateau est descendu d'une distance correspondant à l'épaisseur d'une couche, puis une seconde couche de poudre est amenée par le racleur sur la couche précédente. De la même manière que précédemment, une seconde couche de la pièce métallique est formée à l'aide du faisceau. Ces opérations sont répétées jusqu'à fabrication complète de la pièce. Ce procédé peut notamment être utilisé pour la réalisation de pièces ayant des épaisseurs de paroi faibles, c'est-à-dire comprises entre 0,1 et 5 mm par exemple. Dans ce cas toutefois, en fonction de sa géométrie, la pièce à réaliser peut présenter des déformations par rapport à la géométrie de référence ou une rugosité supérieure aux spécifications. En effet, lorsque l'on chauffe localement de la poudre, pour chaque couche, des déplacements peuvent se produire au niveau des zones d'interface entre la partie fusionnée ou frittée et le reste de la poudre qui est fluide, engendrant une déformation ou une rugosité excessive de la pièce. Les déformations ou distorsions ont pour origine les contraintes résiduelles liées aux gradients thermiques. La rugosité excessive est liée à l'interaction entre la couche inférieure (poudre ou zone précédemment fondue), le bain liquide et la gravité. Ce phénomène est encore amplifié sur les surfaces de la pièce qui sont tournées vers le bas. En particulier, plus l'angle entre la surface tournée vers le bas et le plan horizontal est faible, plus la rugosité de cette surface de la pièce sera importante. Un des problèmes importants est l'hétérogénéité de la rugosité en fonction de l'orientation des surfaces à construire. Il convient donc d'améliorer et d'homogénéiser la rugosité. Afin de limiter le phénomène précité, on a proposé de réaliser la pièce avec de fortes épaisseurs, pour obtenir après usinage une conformité géométrique et de fabriquer la pièce avec des raidisseurs que l'on retire ensuite par usinage. Toutefois, les opérations d'usinage sont longues et coûteuses et peuvent générer des déformations géométriques locales de la pièce au niveau des zones usinées. L'invention a notamment pour but d'apporter une solution simple, 25 efficace et économique à ce problème. A cet effet, elle propose un procédé de fabrication d'une pièce métallique par fusion sélective d'une poudre, consistant à : - former couche par couche sur le plateau et en même temps que la pièce, au moins un élément de maintien et de support de la pièce, cet 30 élément étant écarté de la pièce et séparé de celle-ci par un intervalle rempli de poudre non fondue ou non frittée, - après réalisation complète de la pièce, retirer, au moins en partie, la poudre restant dans l'intervalle entre la pièce et l'élément, par exemple par aspiration, soufflage ou vibration et, - séparer la pièce du plateau. De cette manière, la pièce est maintenue en position par l'élément de support tout au long de sa fabrication, évitant ainsi toute déformation néfaste de la pièce, grâce à la couche de poudre maintenue entre la pièce et l'élément, qui a également pour effet de limiter la rugosité de la surface correspondante de la pièce. Enfin, la pièce étant distincte de l'élément de support et de maintien, il n'est pas nécessaire de les séparer par usinage, ce qui évite les inconvénients exposés plus haut. Le support est de préférence situé en regard d'une surface inclinée et tournée vers le bas. Selon une caractéristique de l'invention, l'élément de support est écarté de la pièce d'une distance comprise entre 50 et 500 µm, préférentiellement de l'ordre de 250 µm. De manière préférée, la pièce métallique, l'élément de support et le plateau sont soumis à un traitement thermique de libération des contraintes avant leur séparation. On évite ainsi les déformations de la pièce qui seraient dues à des contraintes résiduelles, lors de sa séparation avec le plateau. Avantageusement, le traitement thermique de libération des contraintes consiste à chauffer la pièce métallique, l'élément et le plateau à une température inférieure à la température de frittage de la poudre métallique, pendant une durée déterminée. Bien qu'il soit possible de retirer en grande partie la poudre située entre la pièce et l'élément, une faible quantité de poudre peut rester piégée dans cet intervalle. La caractéristique précitée permet alors d'éviter que la poudre se fixe sur la pièce par frittage lors du traitement de libération des contraintes. Selon une autre caractéristique de l'invention, deux éléments de maintien et de support sont formés couche par couche, en même temps que la pièce, de part et d'autre de la pièce, lesdits éléments étant écartés de la pièce et séparés de celle-ci par un intervalle rempli de poudre non fondue ou non frittée. Une paroi de la pièce peut ainsi être maintenue de part et d'autre par des éléments de support, ce qui réduit les risques de déformation lors de sa fabrication. Les rugosités de chacune des surfaces de la pièce situées en regard des éléments de support sont également améliorées, ainsi que l'homogénéité de la rugosité de la pièce. Selon un mode de réalisation de l'invention, la pièce et les éléments sont construits couche par couche par fusion sélective de la poudre à l'aide d'un faisceau laser, la poudre présentant une granulométrie moyenne comprise entre 10 et 40 µm. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, la pièce et les éléments sont construits couche par couche par fusion sélective de la poudre à l'aide d'un faisceau d'électrons, la poudre présentant une granulométrie moyenne comprise entre 50 et 100 µm. L'énergie dégagée par un faisceau d'électrons étant supérieure à celle dégagée par un faisceau laser, la taille des grains doit être adaptée. La pièce peut être séparée du plateau par découpage au fil par électroérosion. En outre, lors du traitement thermique de libération des contraintes, les deux éléments sont maintenus en position l'un par rapport à l'autre à l'aide d'au moins une bride ou d'un serre-joint, réalisé avec la pièce par fusion sélective de poudre. De préférence, après séparation de la pièce et du plateau, la pièce subit un traitement de finition. Il peut notamment s'agir d'un traitement de tribofinition. L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique d'une installation de fabrication d'une pièce métallique par fusion sélective d'une poudre, pour l'exécution du procédé selon l'invention ; - la figure 2 est une vue partielle et en perspective d'un secteur de redresseur d'une turbomachine ; - la figure 3 est une vue schématique en coupe transversale montrant le positionnement des pales du secteur de redresseur de la figure 2 et des éléments de support correspondants, après formation complète des pales selon le procédé de l'invention ; - la figure 4 est une vue illustrant la fixation des éléments l'un à l'autre à l'aide de brides ou de serre-joints. Une installation de fabrication d'une pièce métallique par fusion sélective d'une poudre est représentée à la figure 1. Elle comporte un réservoir 1 contenant une poudre métallique 2 et dont le fond 3 est mobile et déplaçable en translation par une tige 4 d'un vérin, et une cuve voisine 5 dont le fond est constitué par un plateau mobile 6, également déplaçable en translation par une tige 7 d'un vérin. L'installation comporte en outre un racleur 8 permettant d'amener de la poudre du réservoir 1 vers la cuve 5, par déplacement le long d'un plan horizontal A, et des moyens 9 de génération d'un faisceau laser ou d'un faisceau d'électrons, couplés à un dispositif 10 permettant d'orienter et de déplacer le faisceau 11. Les étapes de fabrication d'une pièce métallique à l'aide de cette installation sont les suivantes. Tout d'abord, le fond 3 du réservoir 1 est déplacé vers le haut de manière à ce qu'une certaine quantité de poudre 2 soit située au-dessus du plan horizontal A. Le racleur 8 est alors déplacé de la gauche vers la droite, de manière à racler ladite couche de poudre 2 issue du réservoir 1 et l'amener dans la cuve 5. La quantité de poudre 2 et la position du plateau 6 sont déterminées de façon à former une couche 12 de poudre d'une épaisseur choisie et constante. Un faisceau laser ou un faisceau d'électrons 11 balaye ensuite une zone déterminée de la couche 12 formée dans la cuve 5, de manière à fusionner localement la poudre 2, dans la zone balayée. Les zones fondues se solidifient de manière à former une première couche 13 de la pièce à fabriquer, cette couche 13 ayant par exemple une épaisseur de 10 à 100 pm. Le plateau 6 est alors descendu puis une seconde couche de poudre 2 est amenée, de la même manière que précédemment, sur la première couche de poudre. Par déplacement contrôlé du faisceau 11, une seconde couche de la pièce métallique est formée sur la première couche 13. Ces opérations sont répétées jusqu'à la réalisation complète de la 15 pièce. Dans le cas où la pièce est construite couche par couche par fusion sélective de la poudre 2 à l'aide d'un faisceau laser, la poudre 2 présente une granulométrie moyenne comprise entre 10 et 40 µm. Dans le cas où la pièce est construite couche par couche par 20 fusion sélective de la poudre 2 à l'aide d'un faisceau d'électrons, la poudre 2 présente une granulométrie moyenne comprise entre 50 et 100 µm. L'invention vise à utiliser un tel procédé pour la fabrication de pièces ayant des parois minces, c'est-à-dire d'épaisseur comprise entre 0,1 et 5 mm, en particulier pour la fabrication de pièces d'une turbomachine, 25 telles que des aubes, des secteurs de redresseur de compresseur, des secteurs de distributeur de turbine, des bords d'attaques d'aubes de soufflante, etc... Un secteur de redresseur 14 est représenté partiellement à la figure 2. Il comporte deux viroles coaxiales, respectivement interne 15 et 30 externes 16, reliées par des pales 17 s'étendant radialement. La figure 3 illustre, en coupe transversale, des pales 17 réalisées par le procédé selon l'invention. Chaque pale 17 présente une surface d'intrados 18 concave et une surface d'extrados 19 convexe. La surface d'intrados 18 est tournée vers le bas, c'est-à-dire en direction du plateau 6, alors que la surface d'extrados 19 est tournée vers le haut. Le procédé selon l'invention consiste à former couche par couche, à partir du plateau 6 ou d'un support 20 fixé sur le plateau 6, de la manière indiquée précédemment, non seulement les pales 17 mais également deux éléments de maintien et de support 21, 22 pour chaque pale, disposés de part et d'autre de celle-ci, c'est-à-dire respectivement en regard des surfaces d'intrados 18 et d'extrados 19, lesdits éléments 21, 22 étant écartés de la pale correspondante et séparés de celle-ci par un intervalle 23 rempli de poudre 2 non fondue. Cela signifie notamment que les pales et les éléments de support ne sont pas reliés par des entretoises ou analogues. Pour chaque couche, les éléments 21, 22 et la pale correspondante 17 sont donc réalisés en même temps, l'intervalle 23 entre lesdits éléments 21, 22 et la pale 17 étant compris entre 50 et 500 µm, préférentiellement de l'ordre de 250 µm. Comme indiqué ci-dessus, les éléments 21, 22 servent à maintenir en position la pale correspondante 17 tout au long de sa fabrication afin d'éviter ses déformations. De plus, le maintien de la couche de poudre 2 entre la pale 17 et les éléments 21, 23 a pour effet de limiter la rugosité des surfaces d'intrados 18 et d'extrados 19 de la pale 17. Après réalisation complète des pales 17, on retire, au moins en partie, la poudre 2 restant dans les intervalles 23 entre les pales 17 et les éléments 21, 22, par exemple par aspiration, soufflage ou vibration. Ensuite, les pales 17, les éléments 21, 22, le plateau 6 et, le cas échant, les supports 19, sont soumis à un traitement thermique de libération des contraintes résiduelles consistant à chauffer l'ensemble à une température inférieure à la température de frittage de la poudre métallique 2, pendant une durée déterminée. Lors de ce traitement, des parois minces 24, 25 de la pièce peuvent être maintenues en position l'une par rapport à l'autre à l'aide de brides ou de serre-joints 26. Un exemple de serre-joint 26 reliant deux parois 24, 25 est montré à la figure 4. Chaque serre-joint 26 présente une forme en U et peut être formé couche par couche, par fusion sélective de la poudre 2, en même temps que les pales 17 et que les éléments 21, 22. Les pales 17 et les éléments 21, 22 sont ensuite séparés du plateau par usinage, par exemple par découpage au fil par électroérosion. Dans l'invention, les pales 17 étant distinctes des éléments 21, 22, il n'est pas nécessaire de les séparer par usinage, ce qui évite les inconvénients exposés plus haut. Après séparation et nettoyage complet des pales 17 et des éléments 21, 22, on peut soumettre les pales à un second traitement thermique. Pour cela, les pales 17 sont remontées sur un support, entre les éléments 21, 22, un serre-joint pouvant servir à maintenir l'ensemble. Ce second traitement thermique a pour objectif le détensionnement, le conformage, et/ou le vieillissement des aubes. Enfin, les pales 17 subissent un traitement de finition, tel par exemple qu'un traitement de tribofinition, de polissage ou d'ébavurage. Dans l'exemple de réalisation de la figure 3, chaque pale 17 est maintenue par deux supports 21, 22 pleins. Ces supports 21, 22 pourraient toutefois présenter une structure creuse plus rapide à réaliser, comportant par exemple un coeur en nid d'abeille ou des croisillons. En outre, la pale 17 pourrait être maintenue par un seul élément de maintien et de support 21. Dans ce cas, cet élément est préférentiellement disposé au niveau de la surface d'intrados 18, tournée vers le bas. Comme indiqué ci-dessus, c'est au niveau de cette surface 18 que les problèmes de rugosité sont les plus importants. Après fabrication, les éléments de support 21, 22 sont fondus et atomisés pour être réutilisés sous forme de poudre métallique. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pièce métallique (17) par fusion sélective d'une poudre (2), consistant à : - former couche par couche (12) sur le plateau (6) et en même temps que la pièce (17), au moins un élément de maintien et de support (21, 22) de la pièce, cet élément (21, 22) étant écarté de la pièce (17) et séparé de celle-ci par un intervalle (23) rempli de poudre (2) non fondue, - après réalisation complète de la pièce (17), retirer, au moins en partie, la poudre (2) restante dans l'intervalle (23) entre la pièce (17) et l'élément (21, 22), par exemple par aspiration, soufflage ou vibration, et - séparer la pièce (17) du plateau (6). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de support (21, 22) est écarté de la pièce (17) d'une distance comprise entre 50 et 500 µm, préférentiellement de l'ordre de 250 µm. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la pièce métallique (17), l'élément de support (21, 22) et le plateau (6) sont soumis à un traitement thermique de libération des contraintes avant leur séparation. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le traitement thermique de libération des contraintes consiste à chauffer la pièce métallique (17), l'élément (21, 22) et le plateau (6) à une température inférieure à la température de frittage de la poudre métallique, pendant une durée déterminée. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que deux éléments de maintien et de support (21, 22) sont formés couche par couche, en même temps que la pièce (17), de part et d'autre de la pièce (17), lesdits éléments (21, 22) étant écartés de la pièce (7) et séparés de celle-ci par un intervalle (23) rempli de poudre (2) non fondue. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la pièce (17) et les éléments (21, 22) sont construits couche parcouche par fusion sélective de la poudre (2) à l'aide d'un faisceau laser, la poudre (2) présentant une granulométrie moyenne comprise entre 10 et 40 µm, ou à l'aide d'un faisceau d'électrons, la poudre (2) présentant une granulométrie moyenne comprise entre 50 et 100 µm. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le ou chaque élément de support (21, 22) est creux et comporte des moyens de rigidification, tels que des croisillons par exemple. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la pièce (17) est séparée du plateau (6) par découpage au fil par électroérosion. 9. Procédé selon l'ensemble des revendications 3 et 5, caractérisé en ce que, lors du traitement thermique de libération des contraintes, les deux éléments (21, 22) sont maintenus en position l'un par rapport à l'autre à l'aide d'au moins une bride (26). 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que, après séparation de la pièce (17) et du plateau (6), la pièce (17) subit un traitement de finition.