Brevet FR2969600A1 — publié le 20120629

COMPOSITION COMPRENANT DES PARTICULES DE CARBONATE La présente invention se rapporte à une composition comprenant des particules de carbonate et un procédé de fabrication d'une composition comprenant des particules de carbonate. Le matériau de construction le plus utilisé actuellement est le béton. L'un des avantages du béton est son faible coût de revient, en particulier pour les bétons courants. Toutefois, dans certains cas, il peut être souhaitable d'utiliser un autre matériau de construction que le béton. A titre d'exemple, il existe une tendance actuelle à la fabrication de bétons qui soient le moins préjudiciables possibles pour l'environnement. Un critère pour mesurer l'impact d'un béton sur l'environnement correspond au coût total équivalent en dioxyde de carbone, ou coût CO2, de l'ensemble des étapes de la fabrication à l'exploitation du béton. Il peut être exprimé en kilogramme de CO2 par mètre cube de béton durci. Le coût total en CO2 comprend notamment le coût équivalent en CO2 des matières premières du béton, le coût équivalent en CO2 de la fabrication proprement dite du béton (mélange des composants du béton), le coût équivalent en CO2 du transport du béton du site de fabrication du béton au site d'utilisation du béton, le coût équivalent en CO2 de mise en oeuvre du béton, etc. Les coûts équivalents en CO2 des constituants du béton et des opérations de fabrication, de transport ou de mise en oeuvre sont notamment décrits dans la norme ISO 14064 - FGE Carbone. Une part importante du coût CO2 d'un béton correspond au coût dû à la fabrication du clinker, élément essentiel du ciment constituant le béton, notamment en raison de l'étape de décarbonatation du calcaire et des températures élevées, supérieures à 1200°C, qui doivent être atteintes. Cette part peut difficilement être réduite. Aussi le problème que se propose de résoudre l'invention est de fournir un nouveau matériau pouvant notamment être utilisé dans certaines des applications classiques d'un béton courant et dont le coût CO2 est moins important que le coût CO2 d'un béton courant. Dans ce but, la présente invention propose une composition comprenant en proportions massiques : -de 1 à 50 % d'au moins un matériau d'une classe granulométrique ultrafine, comprenant des particules individuelles de D90 inférieur à 1 pm et/ou de surface spécifique BET supérieure à 5 m2/g ; -de 1 à 70 % d'au moins un matériau d'une classe granulométrique fine, comprenant des particules dont le D10 et le D90 sont compris de 1 pm à 120 pm et de surface spécifique BET inférieure à 5 m2/g, ledit matériau de la classe granulométrique fine étant un carbonate d'au moins un alcalinoterreux ; -de 1 à 70 % d'au moins un matériau d'une classe granulométrique moyenne, comprenant des particules dont le D10 et le D90 sont compris de 120 pm à 5 mm ; et -une phase liante solide reliant aux moins certaines des particules du matériau de la classe granulométrique fine à d'autres particules du matériau de la classe granulométrique fine, de la classe granulométrique ultrafine ou de la classe granulométrique moyenne, ladite phase liante solide comprenant des ions phosphate, oxalate ou leurs mélanges et des ions dudit alcalinoterreux. La présente invention propose également un procédé de fabrication d'une composition telle que définie précédemment, comprenant une étape de mise en contact entre une poudre du matériau de la classe granulométrique fine et une solution comprenant au moins un composé choisi parmi l'ion hydrogénophosphate, l'ion dihydrogénophosphate, l'acide phosphorique, un ester d'acide phosphorique, l'acide oxalique et leurs mélanges. De manière inattendue, les inventeurs ont mis en évidence que la mise en contact entre une poudre de particules de carbonate d'au moins un alcalinoterreux et une solution comprenant au moins un composé choisi parmi l'ion hydrogénophosphate, l'ion dihydrogénophosphate, l'acide phosphorique, un ester d'acide phosphorique, l'acide oxalique et leurs mélanges, conduisait à l'obtention d'une composition solide comprenant les particules de carbonate dudit alcalinoterreux et une phase liante solide reliant les particules entre elles et aux autres particules de la composition et comprenant des ions phosphate, oxalate ou leurs mélanges et des ions dudit alcalinoterreux. Avantageusement, la composition selon l'invention peut être utilisée comme matériau de construction, notamment en remplacement d'un béton courant. L'invention offre comme autre avantage que le coût équivalent en CO2 de fabrication de la composition selon l'invention est inférieur au coût CO2 de fabrication d'un béton courant. Enfin l'invention a pour avantage de pouvoir être mise en oeuvre dans l'industrie du bâtiment, l'industrie chimique (adjuvantiers) ou dans les marchés de la construction (bâtiment, génie civil, routes ou usine de préfabrication). D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront clairement à la lecture de la description et des exemples de réalisation donnés à titre purement illustratifs et non limitatifs qui vont suivre. Le terme « particule » tel qu'utilisé dans le cadre de la présente invention doit être compris dans un sens large et correspond non seulement à des particules compactes ayant plus ou moins une forme sphérique mais aussi à des particules anguleuses, des particules aplaties, des particules en forme de flocon, des particules en forme de fibres, des particules fibreuses, etc. On comprendra que la « taille » des particules dans le cadre de la présente invention signifie la plus petite dimension transversale des particules. A titre d'exemple, dans le cas de particules en forme de fibres, la taille des particules correspond au diamètre des fibres. On entend par particules d'un matériau les particules prises individuellement (c'est-à-dire les éléments unitaires du matériau) sachant que le matériau peut se présenter sous la forme d'agglomérats de particules. Par le terme « taille moyenne », on entend selon la présente invention la taille de la particule qui est supérieure à la taille de 50 % en volume des particules et inférieure à la taille de 50 % en volume des particules d'une distribution de particules. Ceci correspond au 50ê' centile (en volume). Le D90, également noté Dv90, correspond au 90ê' centile de la distribution en volume de la taille des particules, c'est-à-dire que 90 % des particules ont une taille inférieure au D90 et 10 % ont une taille supérieure au D90. De même, le D10, également noté Dv10, correspond au 10è' centile de la distribution en volume de la taille des particules, c'est-à-dire que 10 % des particules ont une taille inférieure au D10 et 90 % ont une taille supérieure au D10. Selon un exemple de réalisation de l'invention, la composition comprend en proportions massiques : -de 1 à 50 %, préférentiellement de 10 % à 40 %, du matériau de la classe granulométrique ultrafine ; - de 1 à 70 %, préférentiellement de 20 % à 50 %, du matériau de la classe granulométrique fine ; et - de 1 à 70 %, préférentiellement de 30 % à 60 %, du matériau de la classe granulométrique moyenne. La composition peut comprendre, en outre, un matériau d'une classe granulométrique supérieure, comprenant des particules dont le D10 est supérieur à 5 mm. Selon un exemple de réalisation de l'invention, la composition comprend en proportions massiques : - de 1 à 50 %, de préférence de 1 à 40 %, préférentiellement de 5 à 20 %, du matériau de la classe granulométrique ultrafine ; - de 1 à 70 %, de préférence de 1 à 50 %, préférentiellement de 10 à 30 %, du matériau de la classe granulométrique fine ; et -de 1 à 70 %, de préférence de 1 à 50 %, préférentiellement de 20 à 50 %, du matériau de la classe granulométrique moyenne ; et -de 1 à 70 %, préférentiellement de 30 % à 60 %, du matériau de la classe granulométrique supérieure. Les matériaux qui composent la composition selon la présente invention sont présents sous forme de particules, c'est-à-dire d'éléments unitaires de matériaux. La distribution de la taille des particules permet d'établir une division des constituants en plusieurs « classes granulométriques », c'est-à-dire en compartiments sensiblement disjoints. Ainsi, la classe granulométrique ultrafine comprend : (i) des particules de D90 inférieur à 1 pm ; ou (ii) des particules de surface spécifique BET supérieure à 5 m2/g ; ou (iii) des particules de D90 inférieur à 1 pm et de surface spécifique BET supérieure à 5 m2/g. La classe granulométrique fine correspond à un ensemble de particules dont le D10 et le D90 sont compris de 1 pm à 120 pm et dont la surface spécifique BET est inférieure à 5 m2/g. La classe granulométrique moyenne correspond à un ensemble de particules dont le D10 et le D90 sont compris de 120 pm à 5 mm. La classe granulométrique supérieure correspond à un ensemble de particules dont le D10 est supérieur à 5 mm. En d'autres termes : au moins 80 % des particules de la classe granulométrique fine (de préférence au moins 90 %, de manière particulièrement préférée au moins 95 % voire au moins 99 %) ont une taille comprise de 1 pm à 120 pm ; au moins 80 % des particules de la classe granulométrique moyenne (de préférence au moins 90 %, de manière particulièrement préférée au moins 95 % voire au moins 99 %) ont une taille comprise de 120 pm à 5 mm ; au moins 90 % des particules de la classe granulométrique supérieure (de préférence au moins 95% voire au moins 99 %) ont une taille supérieure à 5 mm ; et, selon les modes de réalisation correspondant aux cas (i) et (iii) ci-dessus, au moins 90 % des particules de la classe granulométrique ultrafine (de préférence au moins 95 %, de manière particulièrement préférée au moins 99 %) ont une taille inférieure à 1 pm. Les quatre classes granulométriques (ultrafine, fine, moyenne et supérieure) correspondent alors à des compartiments de taille sensiblement disjoints. Le D10 ou le D90 d'un ensemble de particules peut être généralement déterminé par granulométrie laser pour les particules de taille inférieure à 63 pm, ou par tamisage pour les particules de taille supérieure à 63 pm. La surface spécifique BET est une mesure de la surface réelle totale des particules, qui tient compte de la présence de reliefs, d'irrégularités, de cavités superficielles ou internes et de porosité. Selon un mode de réalisation alternatif, il peut y avoir un recouvrement entre les tailles des particules des classes fine et ultrafine, c'est-à-dire que plus de 10 % des particules respectivement des classes ultrafine et fine peuvent se situer dans une même gamme de taille. Un exemple de cas où les classes ultrafine et fine se distinguent uniquement par la surface spécifique BET et non par la taille des particules peut être celui où les ultrafines comprennent des broyats de liant hydraulique hydraté. Dans cet exemple, les ultrafines peuvent avoir une taille de l'ordre de 10 pm, pour une surface spécifique qui peut être de l'ordre de 100 m2/g (en raison de la porosité de ce matériau). Le matériau de la classe granulométrique fine est un carbonate d'au moins un alcalinoterreux. Selon un exemple de réalisation de la présente invention, l'alcalinoterreux est le calcium ou le magnésium. De préférence, le carbonate correspond à du carbonate de calcium (CaCO3), du carbonate de magnésium (MgCO3) ou du carbonate de calcium et de magnésium (CaMg(CO3)2). De préférence, le carbonate correspond à du carbonate de calcium. Il s'agit, par exemple, du carbonate de calcium broyé ou précipité, de préférence un carbonate de calcium broyé. Le carbonate de calcium broyé peut, par exemple, être le produit commercialisé sous l'appellation DurcaI5TM par la société OMYA (France). Le produit DurcaI5TM a une surface spécifique BET de 2,10 m2/g et une taille moyenne de particules d'environ 7 pm. Selon un mode de réalisation, la classe granulométrique fine comprend des particules dont le D10 et le D90 sont compris de 1 à 20 pm. En d'autres termes, selon ce mode de réalisation, au moins 80 % des particules de ciment ou du matériau de la classe granulométrique fine (de préférence au moins 90 %, de manière tout particulièrement préférée au moins 95 % voire au moins 99 %) ont une taille comprise de 1 à 20 pm. Ce mode de réalisation correspond au cas où le profil de distribution granulométrique comprend une discontinuité : le mélange ne comprend sensiblement pas de particules de diamètre compris de 20 à 120 pm. La classe granulométrique fine peut, par exemple, comprendre en outre un ou plusieurs matériaux choisis parmi les cendres volantes, les pouzzolanes (naturelles et artificielles), les poudres siliceuses, la chaux, le sulfate de calcium (en particulier le gypse sous forme anhydre ou semi hydratée) et les laitiers. Le terme anglais « fillers » est parfois employé pour désigner la plupart des matériaux de la classe granulométrique fine. Selon un exemple de réalisation de l'invention, le matériau de la classe granulométrique ultrafine est un carbonate d'au moins un alcalinoterreux. Il peut s'agir du même carbonate d'alcalinoterreux que pour le matériau de la classe granulométrique fine. Selon un exemple de réalisation de la présente invention, I'alcalinoterreux est le calcium ou le magnésium. De préférence, le carbonate correspond à du carbonate de calcium (CaCO3), du carbonate de magnésium (MgCO3) ou du carbonate de calcium et de magnésium (CaMg(CO3)2). De préférence, le carbonate correspond à du carbonate de calcium. Il s'agit, par exemple, du carbonate de calcium broyé ou précipité, de préférence un carbonate de calcium broyé. Le carbonate de calcium broyé peut, par exemple, être le produit commercialisé sous l'appellation Durcal1" par la société OMYA (France). Le carbonate de calcium précipité convient également. Le Durcal 1 Tm a un D10 de 0,8 pm, un D90 de 8 pm et une surface spécifique BET d'environ 5,61 m2/g. La classe granulométrique ultrafine peut, par exemple, comprendre en outre un matériau choisi parmi le groupe composé des pouzzolanes naturelles et artificielles, des pierres ponces, des cendres volantes broyées, des broyats de liant hydraulique silicique hydraté ou carbonaté, et des mélanges ou co-broyages de ceux-ci, sous forme sèche. Le terme « broyats de liant hydraulique silicique hydraté » désigne notamment les produits décrits dans le document FR 2708592. La classe granulométrique moyenne peut, par exemple, comprendre du sable ou du sablon. Le sable peut être de toute nature minérale, calcaire, siliceuse ou silicocalcaire ou autre. Le sable est généralement un sable de silice ou de calcaire, une bauxite calcinée ou des particules de résidus de la métallurgie, le sable peut également comprendre un matériau minéral dense broyé, par exemple, un laitier vitrifié broyé. Le matériau de la classe granulométrique moyenne peut être le produit commercialisé sous l'appellation Sable Be01 par la société Sifraco (France). Le sable Be01 a un D90 d'environ 300 pm et un D10 d'environ 200 pm. La classe granulométrique supérieure peut, par exemple, comprendre des gravillons et/ou graviers et/ou cailloux. Le gravillon peut être un gravillon concassé, par exemple un gravillon commercialisé par Lafarge, site de Cassis. La taille, la taille moyenne, le D10 ou le D90 d'un ensemble de particules peuvent être généralement déterminés par granulométrie laser, par exemple en utilisant un granulomètre Malvern Mastersizer 2000. La mesure granulométrique peut être réalisée en voie humide (milieu aqueux) ; la taille des particules doit être comprise de 0,01 pm à 2 mm. La source lumineuse est constituée par un laser rouge He-Ne (632 nm) et une diode bleue (466 nm). Le modèle optique est celui de Fraunhofer, la matrice de calcul est de type polydisperse. Une mesure de bruit de fond est d'abord effectuée avec une vitesse de pompe de 2000 tr/min, une vitesse d'agitateur de 800 tr/min et une mesure du bruit sur 10 s, en l'absence d'ultrasons. On vérifie alors que l'intensité lumineuse du laser est au moins égale à 80 %, et que l'on obtient une courbe exponentielle décroissante pour le bruit de fond. Si ce n'est pas le cas, les lentilles de la cellule doivent être nettoyées. On effectue ensuite une première mesure sur l'échantillon avec les paramètres suivants : vitesse de pompe de 2000 tr/min, vitesse d'agitateur de 800 tr/min, absence d'ultrasons, limite d'obscuration entre 10 et 20 %. L'échantillon est introduit pour avoir une obscuration légèrement supérieure à 10 %. Après stabilisation de l'obscuration, la mesure est effectuée avec une durée entre l'immersion et la mesure fixée à 10 s. La durée de mesure est de 30 s (30000 images de diffraction analysées). Dans le granulogramme obtenu, il faut tenir compte du fait qu'une partie des particules de la poudre peut être agglomérée. On effectue ensuite une seconde mesure (sans vidanger la cuve) avec des ultrasons. La vitesse de pompe est portée à 2500 tr/min, l'agitation à 1000 tr/min, les ultrasons sont émis à 100 % (30 watts). Ce régime est maintenu pendant 3 minutes, puis on revient aux paramètres initiaux : vitesse de pompe de 2000 tr/min, vitesse d'agitateur de 800 tr/min, absence d'ultrasons. Au bout de 10 s (pour évacuer les bulles d'air éventuelles), on effectue une mesure de 30 s (30000 images analysées). Cette seconde mesure correspond à une poudre désagglomérée par dispersion ultrasonique. Chaque mesure est répétée au moins deux fois pour vérifier la stabilité du résultat. L'appareil est étalonné avant chaque séance de travail au moyen d'un échantillon standard (silice C10 Sifraco) dont la courbe granulométrique est connue. Toutes les mesures présentées dans la description et les gammes annoncées correspondent aux valeurs obtenues avec ultrasons. La surface spécifique BET d'un matériau particulaire peut être mesurée comme suit. On prélève un échantillon de poudre de masse suivante : 0,1 à 0,2 g pour une surface spécifique estimée à plus de 30 m2/g ; 0,3 g pour une surface spécifique estimée à 10-30 m2/g ; 1 g pour une surface spécifique estimée à 3-10 m2/g ; 1,5 g pour une surface spécifique estimée à 2-3 m2/g ; 2 g pour une surface spécifique estimée à 1,5-2 m2/g ; 3 g pour une surface spécifique estimée à 1-1,5 m2/g. On utilise une cellule de 3 cm3 ou de 9 cm3 selon le volume de l'échantillon. On pèse l'ensemble de la cellule de mesure (cellule + tige en verre). Puis on ajoute l'échantillon dans la cellule : le produit ne doit pas être à moins d'un millimètre du haut de l'étranglement de la cellule. On pèse l'ensemble (cellule + tige en verre + échantillon). On met en place la cellule de mesure sur un poste de dégazage et on dégaze l'échantillon. Les paramètres de dégazage sont de 30 min / 45°C pour le ciment Portland, le gypse, les pouzzolanes ; de 3 h / 200°C pour les laitiers, cendres volantes, ciment alumineux, calcaire ; et de 4 h / 300°C pour l'alumine de contrôle. La cellule est rapidement bouchée avec un bouchon après le dégazage. On pèse l'ensemble et on note le résultat. Toutes les pesées sont effectuées sans le bouchon. La masse de l'échantillon est obtenue par soustraction de la masse de la cellule à la masse de la cellule + échantillon dégazé. On effectue ensuite l'analyse de l'échantillon après l'avoir mis en place sur le poste de mesure. L'analyseur est le SA 3100 de Beckman Coulter. La mesure repose sur l'adsorption d'azote par l'échantillon à une température donnée, ici la température de l'azote liquide soit -196°C. L'appareil mesure la pression de la cellule de référence dans laquelle l'adsorbat est à sa pression de vapeur saturante et celle de la cellule de l'échantillon dans laquelle des volumes connus d'adsorbat sont injectés. La courbe résultant de ces mesures est l'isotherme d'adsorption. Dans le processus de mesure, la connaissance du volume mort de la cellule est nécessaire : une mesure de ce volume est donc réalisée avec de l'hélium avant l'analyse. La masse de l'échantillon calculée précédemment est entrée en tant que paramètre. La surface BET est déterminée par le logiciel par régression linéaire à partir de la courbe expérimentale. L'écart-type de reproductibilité obtenu à partir de 10 mesures sur une silice de surface spécifique 21,4 m2/g est de 0,07. L'écart-type de reproductibilité obtenu à partir de 10 mesures sur un ciment de surface spécifique 0,9 m2/g est de 0,02. Une fois toutes les deux semaines un contrôle est effectué sur un produit de référence. Deux fois par an, un contrôle est réalisé avec l'alumine de référence fournie par le constructeur. Selon un exemple de réalisation, la composition comprend : -de 80 à 99,9 %, de préférence de 85 % à 99 %, encore plus préférentiellement de 90 % à 99 %, en masse desdites particules des matériaux des classes granulométriques ultrafine, fine, moyenne et, éventuellement, supérieure ; et -de 0,1 à 20 %, de préférence de 1 % à 15 %, encore plus préférentiellement de 1 % à 10 %, en masse de ladite phase. Selon un exemple de réalisation de l'invention, la phase liante solide comprend des ions phosphate et des ions dudit alcalinoterreux. Il s'agit de préférence d'un phosphate de calcium, par exemple de I'hydroxyapatite. La phase liante solide forme des ponts reliant les particules de carbonate entre elles et éventuellement aux autres particules d'autres matériaux. La majorité des particules de carbonate de la composition sont alors reliées chacune rigidement par des ponts solides à plusieurs particules adjacentes. La phase liante solide peut éventuellement recouvrir au moins partiellement chaque particule de carbonate. Toutefois, pour réduire les quantités de matière utilisée, il peut être souhaitable que la phase liante solide ne soit présente qu'au niveau des ponts reliant les particules de carbonate entre elles et ne recouvre pas les particules de carbonate sur des zones des particules de carbonate qui sont au contact des vides de la composition. Selon un exemple de réalisation de l'invention, la porosité ou teneur en air de la composition est comprise de 1 % à 30 %, de préférence de 1 % à 15 %, encore plus préférentiellement de 1 % à 5 % de vides par rapport au volume de la composition. La mesure de la teneur en air de la composition peut être réalisée à partir d'une mesure de la masse volumique, par exemple par la méthode d'Archimède. La présente invention prévoit également un élément pour le domaine de la construction, réalisé en utilisant une composition telle que définie précédemment. Un élément pour le domaine de la construction correspond à n'importe quel élément constitutif d'une construction comme par exemple un sol, une chape, une fondation, un soubassement, un mur, une cloison, une contre-cloison, un plafond, une poutre, un plan de travail, un pilier, une pile de pont, un parpaing, un bloc, un tuyau, une canalisation, un poteau, un escalier, un panneau, une corniche, un moule, un élément de voirie (par exemple une bordure de trottoir), une tuile, un revêtement (par exemple de route), un enduit (par exemple de mur), une plaque ou un élément isolant (acoustique et/ou thermique). Selon un exemple de réalisation, l'élément a une résistance à la compression après la fabrication de l'élément supérieur à 0,5 MPa, de préférence supérieur à 4 MPa, encore plus préférentiellement supérieur à 15 MPa. La résistance à la compression de l'élément est, par exemple, mesurée de façon analogue à ce qui est décrit dans la norme NF EN 196-1 « Méthode d'essai des ciments - Partie 1 : Détermination des résistances mécaniques ». La présente invention propose également un procédé de fabrication de la composition selon l'invention. Le procédé comprend une étape de mise en contact entre au moins une poudre du matériau de la classe granulométrique fine et une solution comprenant au moins un composé soluble choisi parmi l'ion hydrogénophosphate, l'ion dihydrogénophosphate, l'acide phosphorique, un ester d'acide phosphorique, l'acide oxalique et leurs mélanges. De préférence, la solution est une solution aqueuse. De préférence, la solution comprend au moins un composé soluble choisi parmi l'ion hydrogénophosphate, l'ion dihydrogénophosphate, l'acide phosphorique, un ester d'acide phosphorique, et leurs mélanges. De préférence, la solution comprend au moins l'ion hydrogénophosphate. De préférence, la solution comprend de l'hydrogénophosphate de diammonium. Selon un exemple de réalisation de l'invention, la concentration massique du composé dans la solution est comprise de 0,1 % à 60 %, de préférence de 1 % à 50 %, encore plus préférentiellement de 10 à 40 %. Au contact des particules de carbonate d'alcalinoterreux, le composé soluble réagit avec le carbonate d'alcalinoterreux pour former un précipité solide comprenant l'alcalinoterreux et le composé ou un dérivé du composé. Le précipité se dépose sur les particules de carbonate d'alcalinoterreux et forme des ponts entre les particules. Lorsque le reste de la solution est évacuée, on obtient une composition solide comprenant notamment les particules de carbonate d'au moins un alcalinoterreux, et une phase liante solide reliant les particules entre elles et aux éventuelles particules d'autres matériaux de la composition et comprenant des ions phosphate, oxalate ou leurs mélanges et des ions dudit alcalinoterreux. Selon un exemple de réalisation de l'invention, lorsque le carbonate d'alcalinoterreux est le carbonate de calcium (CaCO3) et le composé est l'ion hydrogénophosphate (par exemple sous la forme d'hydrogénophosphate de diammonium ((NH4)2HPO4), la réaction (1) de formation de la phase liante est la suivante : 10CaCO3 (s)+ 6HPO42 (aq) -> Calo(PO4)6(OH)2 (s) + 8HCO3 (aq) + 20032 (aq) (1) L'indice (aq) signifie que l'espèce chimique correspondante est dissoute en solution tandis que l'indice (s) signifie que l'espèce chimique correspondante est à l'état solide. La phase liante comprend dans cet exemple l'hydroxyapatite. Selon un exemple de réalisation de l'invention, lorsque le carbonate d'alcalinoterreux est le carbonate de magnésium (MgCO3) et le composé est l'ion dihydrogénophosphate (par exemple sous la forme de dihydrogénophosphate de potassium (KH2PO4)), la réaction (2) de formation de la phase liante est la suivante : MgCO3 (s) + K+ (aq)+ H2PO4 (mi) -) KMgPO4.6H2O (s) + CO2 (g) (2) Lorsque le composé est un ester d'acide phosphorique, le composé a la formule générale suivante : O I] RIO °P°ORS R2O où les groupes R1, R2 et R3, identiques ou différents, sont l'hydrogène, un métal comme Na ou Ca, ou un groupe alkyl ou alkylène ; au moins l'un des groupes R1, R2 et R3 étant un groupe alkyl, alkylène, ou un groupe représentant un polyol ou un hydrate de carbone, par exemple, le glucose ou le glycérol. Des exemples d'ester d'acide phosphorique sont le méthylphosphate (R1 = CH3 ; R2 = R3 = H) ; le di-éthyl phosphate (R' = R2 = C2H5 ; R3 = H) ; le tri-n-butylphosphate (R' = R2 = R3 = n-C4H9) ; le sel de sodium d'éthylène glycol cyclique phosphate (R' + R2= CH2CH2 ; R3 = Na), etc. Dans certains cas, l'ester peut aussi être un polymère ou oligomère, par exemple les copolymères et oligomères produits par l'estérification de butane-1,4-diol avec l'acide phosphorique. A température ambiante, l'ester d'acide phosphorique en solution aqueuse réagit avec le carbonate d'alcalinoterreux pour former un phosphate de l'alcalinoterreux solide et des alcools (R'OH, R20H et R30H) qui restent en solution selon, par exemple, la réaction (3) suivante, lorsque l'alcalinoterreux est le calcium : 2PO4R' R2R3 (mi) + 3CaCO3 (s) H Ca3(PO4)2 (s) + R'OH (mi) + R20H (mi) + R30H (mi) + 3002 (g) (3) L'ester d'acide phosphorique tend à libérer en solution de l'acide phosphorique qui réagit avec le carbonate d'alcalinoterreux. L'utilisation d'un ester d'acide phosphorique peut être avantageuse dans la mesure où la quantité d'acide phosphorique peut être libérée progressivement en solution, en modifiant l'équilibre de la réaction (3), notamment par la chaleur, l'utilisation de catalyseurs, etc. La vitesse de formation de la phase solide liante peut alors être commandée. La solution peut être mélangée avec la poudre. Le mélange peut être réalisé par un malaxeur. La solution et la poudre peuvent être chauffées. Selon un exemple de réalisation, les matériaux de classe granulométrique ultrafine et fine sont mélangés au préalable et l'ensemble constitué des matériaux de classe granulométrique ultrafine et fine est ensuite mélangé à la solution. Le matériau de la classe granulométrique moyenne et éventuellement le matériau de la classe granulométrique supérieure peuvent alors être ajoutés au mélange. Selon un exemple de réalisation, les matériaux de classe granulométrique ultrafine, fine et moyenne sont mélangés au préalable et l'ensemble constitué des matériaux de classe granulométrique ultrafine, fine et moyenne est ensuite mélangé à la solution. Le matériau de la classe granulométrique supérieure peut alors être éventuellement ajouté au mélange. Le procédé peut, en outre, comprendre les étapes suivantes : - former un bloc comprenant au moins ladite poudre ; et - appliquer au bloc une pression supérieure à la pression atmosphérique. A titre d'exemple, la pression exercée sur le bloc de poudre est supérieure à 1 MPa, de préférence supérieure à 10 MPa. Le bloc de poudre peut, en outre, être également chauffé, par exemple à une température supérieure à 30°C. Une opération de frittage des particules de carbonate d'alcalinoterreux peut, en outre, être mise en oeuvre. L'opération de frittage peut être mise en oeuvre en exposant le bloc à un flux d'un gaz comprenant du dioxyde de carbone, par exemple à une pression supérieure ou égale à une atmosphère. A titre d'exemple, les matériaux des classes granulométriques ultrafine, fine, moyenne et éventuellement supérieure, sont mélangés puis mis sous la forme d'un bloc. La mise en contact entre la poudre du matériau de la classe granulométrique fine (et éventuellement les matériaux des classes granulométriques ultrafine, moyenne et supérieure) et la solution peut être réalisée avant la formation du bloc. Dans ce cas, l'application au bloc d'une pression supérieure à la pression atmosphérique facilite l'évacuation de la solution en excès. La mise en contact entre la poudre du matériau de la classe granulométrique fine (et éventuellement les matériaux des classes granulométriques ultrafine, moyenne et supérieure) et la solution peut être réalisée après la formation du bloc. Plusieurs voies pour la mise en contact peuvent alors être envisagées : - selon un exemple de réalisation, la poudre est sous la forme d'un bloc de poudre dans lequel la solution pénètre par capillarité. A titre d'exemple, la poudre est compactée pour former un bloc. La solution peut alors pénétrer dans le bloc par imbibition ; - selon un exemple de réalisation de l'invention, la poudre est sous la forme d'un bloc de poudre dans lequel la solution pénètre par aspiration. A titre d'exemple, le bloc de poudre est disposé dans une enceinte. L'extrémité inférieure du bloc est trempée dans la solution. Une prise d'aspiration est disposée dans l'enceinte du côté de l'extrémité supérieure du bloc de poudre. La solution qui pénètre dans le bloc sous l'action de la force d'aspiration. Dans tous les exemples de réalisation de procédé selon l'invention décrits précédemment, la solution et/ou les particules de carbonate peuvent être chauffés avant leur mise en contact et/ou au cours de leur mise en contact. L'opération de chauffage peut permettre d'accélérer la réaction de formation du précipité solide comprenant l'alcalinoterreux et le composé ou un dérivé du composé. En outre, le chauffage peut être suffisant pour entraîner une évaporation au moins partielle de la solution et permettre ainsi de contrôler la porosité de la composition obtenue. REVENDICATIONS1. Composition comprenant en proportions massiques : - de 1 à 50 % d'au moins un matériau d'une classe granulométrique ultrafine, comprenant des particules individuelles de D90 inférieur à 1 pm et/ou de surface spécifique BET supérieure à 5 m2/g ; - de 1 à 70 % d'au moins un matériau d'une classe granulométrique fine, comprenant des particules dont le D10 et le D90 sont compris de 1 pm à 120 pm et de surface spécifique BET inférieure à 5 m2/g, ledit matériau de la classe granulométrique fine étant un carbonate d'au moins un alcalinoterreux ; - de 1 à 70 % d'au moins un matériau d'une classe granulométrique moyenne, comprenant des particules dont le D10 et le D90 sont compris de 120 pm à 5 mm ; et - une phase liante solide reliant aux moins certaines des particules du matériau de la classe granulométrique fine à d'autres particules du matériau de la classe granulométrique fine, de la classe granulométrique ultrafine ou de la classe granulométrique moyenne, ladite phase liante solide comprenant des ions phosphate, oxalate ou leurs mélanges et des ions dudit alcalinoterreux. 2. Composition selon la revendication 1, dans laquelle l'alcalinoterreux est le calcium ou le magnésium. 3. Composition selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la phase liante comprend des ions phosphate et des ions dudit alcalinoterreux. 4. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le matériau de la classe granulométrique ultrafine est ledit carbonate dudit au moins un alcalinoterreux. 5. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant en proportions massiques : - de 10 % à 40 % du matériau de la classe granulométrique ultrafine ; - de 20 % à 50 % du matériau de la classe granulométrique fine ; et - 30 % à 60 % du matériau de la classe granulométrique moyenne. 6. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant, en outre, au moins un matériau d'une classe granulométrique supérieure, comprenant des particules dont le D10 est supérieur à 5 mm. 7. Composition selon la revendication 6, comprenant en proportions massiques : - de 1 à 50 % du matériau de la classe granulométrique ultrafine ; - de 1 à 70 % du matériau de la classe granulométrique fine ; -de 1 à 70 % du matériau de la classe granulométrique moyenne ; et - de 1 à 70 %, du matériau de la classe granulométrique supérieure. 8. Elément pour le domaine de la construction, caractérisé en ce qu'il est réalisé en utilisant la composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 7. 9. Procédé de fabrication d'une composition selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de mise en contact entre au moins une poudre du matériau de la classe granulométrique fine et une solution comprenant au moins un composé choisi parmi l'ion hydrogénophosphate, l'ion dihydrogénophosphate, l'acide phosphorique, un ester d'acide phosphorique, l'acide oxalique et leurs mélanges. 10. Procédé selon la revendication 9, comprenant les étapes suivantes : - former un bloc comprenant au moins ladite poudre ; et - appliquer au bloc une pression supérieure à la pression atmosphérique.