Brevet FR2973258A1 — publié le 20121005

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un filtre, un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, ainsi qu'un filtre fabriqué à partir de ce dispositif. L'invention trouve en particulier des applications pour la fabrication 5 de filtres à air pour des véhicules automobiles. Des filtres à air connus du déposant sont fabriqués à partir d'un média filtrant. Un média filtrant prend typiquement la forme d'un panneau en matériau cellulosique ou en matériau synthétique dans lequel est formée une multitude de plis. Dans cette description, on désigne par « pli » une partie du 10 média filtrant rabattue sur elle-même pour former une double épaisseur. Les plis s'étendent entre deux bords de l'élément filtrant. Les extrémités de chaque pli sont scellées de manière à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant. A cet effet, un joint de colle est par exemple déposé, avant pliage, au niveau des extrémités des plis de l'élément filtrant, par le biais d'une buse de colle. 15 Une fois l'élément filtrant conformé, un joint d'étanchéité est généralement surmoulé autour de l'élément filtrant pour former un filtre à air prêt à l'emploi. Une des problématiques actuelles dans l'industrie automobile est de minimiser l'encombrement des équipements des véhicules automobiles, en 20 particulier sous le capot moteur. Dans ce contexte, il est souhaitable de réaliser des filtres à air comprenant des formes convexes, concaves, biseautées, etc... Un inconvénient inhérent des filtres à air tel que décrit plus haut est qu'ils sont réalisés à partir de panneaux rectangulaires. Dans ces conditions, les filtres à air obtenus sont nécessairement de forme parallélépipédique. 25 Des procédés de fabrication ont déjà été proposés pour réaliser des filtres à air comprenant une portion biseautée. Par exemple, la demande de brevet EP598286 divulgue un procédé de fabrication d'un filtre à air dans lequel la buse de colle dépose la colle avant pliage de telle sorte qu'un premier joint de collage est déposé parallèlement à un bord d'un panneau tandis qu'un 30 second joint de collage est déposé selon une direction sécante avec la direction selon laquelle s'étend le premier joint de collage. Le panneau est alors plié. Puis, un pan du filtre est coupé pour former la portion biseautée. L'utilisation de colles ou solvants, souvent toxiques, constitue un risque pour les opérateurs assistant la fabrication des filtres. Il est ainsi 35 souhaitable de limiter au maximum l'utilisation de ces colles ou solvants. De plus, l'opération de collage est longue. Aussi, le temps de production des filtres de l'état de l'art est important. Par ailleurs, l'utilisation de colles toxiques rend complexe le recyclage des filtres fabriqués. Enfin, dans le cas où des formes plus complexes qu'un simple biseau doivent être réalisées, la commande de la buse est rendue plus complexe également, ce qu'il est souhaitable d'éviter. L'invention vise en conséquence à pallier un ou plusieurs de ces inconvénients. L'invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d'un filtre, ce procédé comportant : - la fourniture d'un élément filtrant réalisé dans un matériau thermoplastique, comprenant une multitude de plis s'étendant transversalement entre un premier et un second bord de l'élément filtrant, les extrémités de chaque pli étant scellées de manière à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant, caractérisé en ce que le procédé comporte de plus : - le rabattement de l'extrémité d'au moins un pli contre l'extrémité d'un pli adjacent pour former un pan s'étendant selon une surface sécante avec un plan selon lequel s'étend le premier bord de l'élément filtrant, et - le scellement des extrémités des plis rabattues contre l'extrémité de leur pli adjacent. Le procédé de l'invention est avantageux en ce qu'il permet de réaliser des filtres de formes complexes (pan biseauté, concave, convexe) simplement, en limitant la quantité de colles ou solvants toxiques utilisées. Le temps de production d'un filtre à partir du procédé de l'invention est plus rapide que pour les procédés connus du déposant. Le procédé de l'invention permet ainsi d'améliorer la productivité de ces filtres. Enfin, les filtres obtenus à partir du procédé de l'invention possèdent au niveau de leur pan, s'étendant selon une surface sécante avec le plan selon lequel s'étend le premier bord, une rigidité supérieure aux filtres de l'état de l'art. Les modes de réalisation de cette invention peuvent comprendre les caractéristiques suivantes. Il est envisagé que le procédé comprenne : - la fourniture d'un support comportant une pluralité de lamelles de contre-appui destinées à être reçus à l'intérieur de plis respectifs de l'élément filtrant, chaque lamelle comprenant une arête latérale et une arête distale, les arêtes distales définissant une surface d'appui pour guider le rabattement des extrémités des plis, - la mise en place de l'élément filtrant sur le support de sorte que : - l'arête latérale de chaque lamelle du support prenne appui contre le fond de son pli respectif, - l'arête distale de chaque lamelle reçue à l'intérieur d'un pli dont l'extrémité est destinée à être rabattue soit distante de cette extrémité, - lors du rabattement les extrémités des plis destinées à être rabattues sont rabattues parallèlement à la surface d'appui formée par les arêtes distales. Un tel support permet de guider le rabattement des extrémités des 15 plis, lors de l'étape de rabattement. Il est envisagé que lors de la mise en place de l'élément filtrant sur le support, l'arête distale d'une lamelle reçue à l'intérieur d'un pli dont l'extrémité n'est pas destinée à être rabattue prenne appui contre cette extrémité, la distance entre l'arête distale et cette extrémité étant nulle. 20 Dans ces conditions, la stabilité et le positionnement de l'élément filtrant sur le support est amélioré. Il est également envisagé que la surface définie par les arêtes distales des lamelles du support soit une surface plane, une surface convexe, une surface concave ou une combinaison de ces surfaces. 25 Le procédé peut comprendre la découpe de l'élément filtrant selon une surface de découpe sécante avec le plan selon lequel s'étend le premier bord de l'élément filtrant, de manière à obtenir un pan coupé non étanche sur un bord de l'élément filtrant. Il est envisagé que la découpe de l'élément filtrant soit réalisée de 30 telle sorte que lorsque l'élément filtrant découpé est mis en place sur le support, la longueur séparant les extrémités des plis débouchant sur le pan coupé de la surface d'appui est supérieure à la distance séparant les arêtes distales de deux lamelles adjacentes. Dans ces conditions, l'étanchéité au niveau du pan coupé est 35 assurée lors du rabattement puis du scellement. Le scellement peut être mis en oeuvre par soudure à ultrason. Enfin, l'élément filtrant peut être réalisé en polyester. L'utilisation de polyester est avantageuse en ce que ce matériau est économique et possède une excellente résistance mécanique. L'invention a également pour objet un dispositif pour la mise en 5 oeuvre d'un quelconque des procédés précédents, caractérisé en ce que ce dispositif comporte : - des moyens pour rabattre au moins une extrémité d'un pli contre une extrémité d'un pli adjacent pour former un pan s'étendant selon une surface sécante avec un plan selon lequel s'étend le premier bord de l'élément 10 filtrant, et - des moyens pour sceller l'extrémité rabattue contre l'extrémité du pli adjacent. L'invention a enfin pour objet un filtre, comprenant un élément filtrant réalisé dans un matériau thermoplastique, comprenant une multitude de plis 15 s'étendant transversalement entre un premier et un second bord de l'élément filtrant, les extrémités de chaque pli étant scellées de manière à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant, caractérisé en ce que le filtre comprend un pan s'étendant selon une surface sécante avec un plan selon lequel s'étend le premier bord, l'extrémité d'au moins un pli débouchant sur ce pan étant 20 rabattue contre une extrémité d'un pli adjacent, et scellée contre l'extrémité de ce pli adjacent. Il est envisagé qu'au moins deux plis comportent une hauteur distincte. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va 25 suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur lesquels : - la figure 1 est une illustration schématique d'un filtre selon l'invention, - la figure 2 est une illustration schématique d'un élément filtrant 30 pour la fabrication du filtre de la figure 1, - la figure 3a est une illustration schématique en perspective de l'élément filtrant de la figure 2 comportant un pan coupé non étanche, - la figure 3b est une illustration schématique en vue de dessus de l'élément filtrant de la figure 3a, 35 - la figure 4 est une illustration schématique d'un dispositif pour la fabrication du filtre de la figure 1, - la figure 5a est une vue partielle du dispositif de la figure 4, - la figure 5b est une vue partielle du dispositif de la figure 4 sur lequel est disposé l'élément filtrant des figures 3a et 3b, - la figure 6 est un organigramme d'un procédé de fabrication du filtre de la figure 1, - la figure 7 est une illustration schématique en perspective d'une première variante du filtre de la figure 1, - la figure 8 est une illustration schématique en perspective d'une seconde variante du filtre de la figure 1, - la figure 9 est une illustration schématique en perspective d'une cartouche pour les variantes des figures 7 et 8, - la figure 10 est une illustration schématique en vue de dessus d'un support pour la fabrication des variantes des figures 7 et 8, et - la figure 11 est une illustration schématique en vue de côté du 15 support de la figure 10. Dans la suite de cette description, les figures 1 à 11 sont orientées dans un même repère orthogonal formé par des directions x, y, et z. La figure 1 illustre un filtre 1 selon l'invention. Le filtre 1 comprend un élément filtrant 2 et un joint 4. 20 L'élément filtrant 2 est réalisé à partir d'un média filtrant 6. Le média 6 est un panneau réalisé en matériau thermoplastique. Dans cette description, on désigne par « matériau thermoplastique » tout matériau comprenant, au moins en partie, des fibres thermoplastiques. De préférence, le média 6 est réalisé en polyester. 25 Le média filtrant 6 comporte une multitude de plis. Dans l'exemple illustré, seuls six plis 8a à 8f sont représentés. Ici, les plis possèdent tous la même hauteur, la hauteur d'un pli étant mesurée selon l'axe y. Les plis 8a, 8b et 8c s'étendent entre des bords 10 et 12 du média 6. Dans l'exemple, les bords 10 et 12 s'étendent selon des plans parallèles entre 30 eux. Les extrémités de chacun des plis 8a, 8b et 8c sont scellées au niveau des bords 10 et 12 de manière à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant 2. A cet effet, un joint de colle 16 est déposé au niveau des extrémités des plis 8a, 8b, et 8c. Les plis 8d, 8e, et 8f s'étendent entre le bord 12 et un pan 14. Dans 35 l'exemple, le pan 14 résulte de la découpe (illustrée sur les figures 3a et 3b) d'une portion de l'élément 2 selon une surface de découpe sécante avec le plan selon lequel s'étend le bord 10. Par « sécante » on entend non parallèle. Ici, la surface de découpe est un plan. Les extrémités des plis 8d, 8e, 8f débouchant sur le pan 14 sont rabattues contre des extrémités de plis adjacents respectifs. Ici, les extrémités rabattues s'étendent sensiblement parallèlement à la surface de découpe du pan 14. Les extrémités rabattues contre les extrémités des plis adjacents respectifs sont scellées par soudure à ultrason. A titre d'exemple, le joint 4 est ici un joint en polyuréthane. Par exemple, ce joint 4 est réalisé par surmoulage. Un dispositif 30 pour la fabrication du filtre 1 va maintenant être décrit en référence à la figure 4. Le dispositif 30 comporte une partie inférieure 32 fixe et une partie supérieure montée mobile 33. La partie inférieure 32 est plus visible sur la figure 5a. La partie inférieure 32 comprend : - une base 31, - un support 34, et - un butoir 36 montés sur cette base 31. Le support 34 comprend un pied 37. Le pied 37 est fixé sur la base 31. Sur une partie supérieure de ce pied 37 est fixé un peigne 38. Le peigne 38 comprend une pluralité de lamelles de contre-appui 420-423 destinées à être reçues à l'intérieur des plis, respectivement, 8c-8f. Les lamelles 420-423 s'étendent majoritairement selon des plans parallèles entre elles. Les lamelles 420-423 comprennent des arêtes distales 420a-423a. Ici, les arêtes 420a-423a s'étendent selon des directions parallèles à la direction y. Dans l'exemple, les arêtes distales 420a-423a de deux lamelles 420-423 adjacents sont séparées d'une distance L. Les arêtes 420a-423a définissent une surface d'appui 42b. Dans l'exemple, la surface d'appui 42b est un plan. Les lamelles 420-423 comprennent également des arêtes latérales 420c-423c. Le pied 37 comprend sur sa partie inférieure une surface de 30 positionnement 41. Le butoir 36 prend ici la forme d'un cylindre s'étendant perpendiculairement à la base 31. La partie supérieure 33 est mobile en translation dans une direction perpendiculaire à la base 31. Plus particulièrement, la partie supérieure 33 est 35 déplaçable entre une position de repos illustrée sur la figure 4, et une position de rabattement. La partie supérieure 33 comprend un générateur d'ondes ultra-sons 35 et une sonotrode 39. Dans l'exemple, le générateur 35 est configuré pour générer des ondes dont la fréquence est comprise entre 20kHz et 70kHz. La sononotre 39 comporte une surface 50 s'étendant sensiblement parallèlement aux arêtes distales 420a-423a. La sonotrode 39 est une pièce métallique qui est conformée de telle sorte que lorsque la partie supérieure est dans sa position de rabattement, la surface 50 prend appui contre les arêtes distales 420a-423a. Le dispositif 30 comprend par ailleurs des actionneurs (non illustrés) pour déplacer la partie supérieure 33 du dispositif 30 de sa position de repos vers sa position de rabattement, et vice versa, ainsi qu'une unité de commande (non illustrée) pour commander ces actionneurs. Un procédé de fabrication du filtre 1 à partir du dispositif 30 va 15 maintenant être décrit en référence à la figure 6. Lors d'une étape 100, le dispositif 30 est fourni. Initialement, la partie supérieure 33 est en position de repos. Lors d'une étape 101, un élément filtrant 2 brut (plus visible sur la figure 2) est fourni. 20 Lors d'une étape 102, l'élément filtrant 2 est découpé de manière à former un pan coupé non étanche sur l'élément filtrant 2. L'élément filtrant 2, après l'étape 102, est plus visible sur les figures 3a et 3b. Lors d'une étape 104, (plus visible sur la figure 5a) l'élément filtrant 2 est disposé sur le support 34 de telle sorte que les lamelles 420-423 soient 25 reçues, respectivement, dans les plis 8c à 8f. Plus particulièrement, l'élément filtrant 2 est mis en place sur le peigne 38 de manière à ce que : - les lamelles 420-423 coulissent à l'intérieur des plis 8c, 8d, 8e, et 8f, parallèlement à la direction y, jusqu'à ce que les arêtes 420c-423c prennent appui contre le fond des plis 8c, 8d, 8e, et 8f, 30 - l'arrête 420a prend appui contre l'extrémité du pli 8c tournée vers le bord 10, - l'arête 421a est distante de l'extrémité du pli 8d tournée vers le bord 10, - les arêtes 422a et 423a sont distantes des extrémités des plis 8e, 35 et 8f débouchant sur le pan coupé. - le bord 12 de l'élément filtrant 2 prend appui contre la surface 41, - l'élément filtrant 2 vienne en butée contre le butoir 36. Lorsque l'élément filtrant 2 découpé est disposé sur le support 34, la longueur 1 séparant les extrémités des plis 8e et 8f débouchant sur le pan coupé de la surface 42b est supérieure à la distance L. Lors d'une étape 106, la partie supérieure 33 du dispositif 30 est déplacée vers sa position de rabattement par le biais de l'unité de commande et des actionneurs. La partie supérieure 33 rabat alors les extrémités des plis 8d, 8e, et 8f contre une extrémité d'un pli adjacent respectif. Une fois rabattues, les extrémités des plis débouchant sur le pan coupé s'étendent sensiblement parallèlement à la surface 42b. Par « rabattues » on entend couchées les unes sur les autres. La sonotrode 39 maintient les extrémités rabattues en appui contre les arêtes 420a-423a. Lors d'une étape 108, les extrémités rabattues sont scellées contre les extrémités de leurs plis adjacents respectifs de manière à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant au niveau du pan 14 . A cet effet, le générateur 35 génère des ondes ultrasons pendant une durée prédéterminée de telle sorte que la sonotrode 39 entre en vibration. La sonotrode 39 transmet alors ces vibrations à l'élément filtrant 2 de manière à sceller les extrémités rabattues contre les extrémités des plis adjacents. Une fois la durée prédéterminée écoulée, le générateur est mis à l'arrêt et cesse de générer les ondes ultrasons. Lors d'une étape 110, la partie supérieure 33 du dispositif 30 est déplacée vers sa position de repos. Lors d'une étape 112, l'élément filtrant 2 est retiré du support 34. Enfin, lors d'une étape 114 facultative, le joint 4 est surmoulé autour de l'élément filtrant 2 pour former le filtre 1. Le surmoulage d'un joint est connu en soi. Aussi, cette étape n'est pas décrite en détail. De nombreux autres modes de réalisation sont possibles. Par exemple, la surface 42b n'est pas nécessairement plane. Il peut 30 s'agir d'une surface convexe, ou d'une surface concave. L'opération 102 de découpe peut être omise du procédé. Dans ces conditions, le dispositif 30 rabat directement les extrémités des plis 8d-8f contre une extrémité d'un pli adjacent respectif pour former le pan 14, sans découper au préalable l'élément filtrant 2. La hauteur des plis du filtre 1 n'est pas nécessairement identique pour tous les plis. Il est par exemple envisagé qu'il existe au moins deux plis de hauteurs distinctes. Les figures 7 et 8 illustrent des variantes du filtre 1 de l'invention. Les figures 7 et 8 représentent des filtres 500 et 502. Les filtres 500 et 502 comprennent une cartouche 505. La cartouche 505 (plus visible sur la figure 9) est réalisée à partir d'un élément filtrant 2 brut (du type de celui illustré sur la figure 2), enroulé autour d'un axe 507 en rapportant les deux bords de cet élément filtrant 2 s'étendant selon la direction z l'un face à l'autre. L'axe 507 est parallèle à la direction z. L'élément filtrant 2 est enroulé de sorte que le fond de chaque pli soit tourné vers l'intérieur de la cartouche 505. Les bords rapportés l'un contre l'autre sont scéllés, par exemple par un joint de colle 503. Dans ces conditions la cartouche 505 prend la forme d'un cylindre creux, à section transversale circulaire ou ovale. Les filtres 500 et 502 comprennent un pan 504 résultant de la découpe de la cartouche 505 selon une surface de découpe 506 sécante avec le plan selon lequel s'étend le bord 10 de l'élément 2. La cartouche 505 comporte un ensemble de plis. Les extrémités des plis débouchant sur le pan 504 sont rabattues contre des extrémités de plis adjacents respectifs de manière à former le pan 504. Les extrémités rabattues contre les extrémités des plis adjacents respectifs sont scellées par soudure à ultrason. Il est possible de réaliser un pan 504 formant une couronne tel que pour le filtre 500 ou un disque tel que pour le filtre 502, en jouant sur la quantité 25 de matière rabattue. Le procédé de fabrication des filtres 500 et 502 est similaire au procédé de fabrication du filtre 1, à l'exception que la forme du support utilisé est distincte. Un support 510 pour la fabrication des filtres 500 et 502 est plus 30 visible sur les figures 10 et 11. Ce support 510 prend la forme d'un cylindre comportant un ensemble de lamelles 512 de contre-appui effilées s'étendant sur la face extérieure de ce cylindre, radialement à celui-ci. Les lamelles 512 comprennent des arêtes distales 515 et des arêtes latérales 517.Le support 510 comprend une face supérieure 514 définie par les arêtes distales 515. La 35 face 514 est destinée à prendre appui contre la face 50 de la sonotrode 39 pour guider le rabattement des plis. Le support 510 est positionné à l'intérieur d'une cartouche 505 en faisant glisser cette cartouche 505 sur celui-ci parallèlement à la direction z, de sorte qu'une lamelle 512 soit reçue entre des faces extérieures de deux plis de la cartouche. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un filtre (1), ce procédé comportant : - la fourniture (101) d'un élément filtrant (2) réalisé dans un matériau thermoplastique, comprenant une multitude de plis (8a-8f) s'étendant transversalement entre un premier (10) et un second bord (12) de l'élément filtrant (2), les extrémités de chaque pli (8a-8f) étant scellées de manière à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant (2), caractérisé en ce que le procédé comporte de plus: - le rabattement (106) de l'extrémité d'au moins un pli (8d-8f) contre l'extrémité d'un pli adjacent pour former un pan (14) s'étendant selon une surface sécante avec un plan selon lequel s'étend le premier bord (10) de l'élément filtrant (2), et - le scellement (108) des extrémités des plis (8d-8f) rabattues contre 15 l'extrémité de leur pli adjacent. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le procédé comprend : - la fourniture (100) d'un support (34) comportant une pluralité de 20 lamelles de contre-appui (420-423) destinées à être reçus à l'intérieur de plis (8c-8f) respectifs de l'élément filtrant (2), chaque lamelle (420-423) comprenant une arête latérale (420c-423c) et une arête distale (420a-423a), les arêtes distales (420a-423a) définissant une surface d'appui (42b) pour guider le rabattement des extrémités des plis (8d-8f), 25 - la mise en place (102) de l'élément filtrant (2) sur le support (34) de sorte que: - l'arête latérale (420c-423c) de chaque lamelle (420-423) du support (34) prenne appui contre le fond de son pli respectif (8c-8f), - l'arête distale de chaque lamelle (421-423) reçue à l'intérieur d'un 30 pli (8d-8f) dont l'extrémité est destinée à être rabattue soit distante de cette extrémité, - lors du rabattement les extrémités des plis (8d-8f) destinées à être rabattues sont rabattues parallèlement à la surface d'appui (42b) formée par les arêtes distales (420a-423a). 35 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel lors de la mise en place (102) de l'élément filtrant (2) sur le support (34), l'arête distale (420a) d'une lamelle (420) reçue à l'intérieur d'un pli (8c) dont l'extrémité n'est pas destinée à être rabattue prend appui contre cette extrémité, la distance entre l'arête distale (420a) et cette extrémité étant nulle. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 3, dans lequel la surface (42b) définie par les arêtes distales (420a-423a) des lamelles du support (34) est une surface plane, une surface convexe, une surface concave ou une combinaison de ces surfaces. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le procédé comprend la découpe (104) de l'élément filtrant (2) selon une surface de découpe (D) sécante avec le plan selon lequel s'étend le premier bord (10) de l'élément filtrant (2), de manière à obtenir un pan coupé non étanche sur un bord de l'élément filtrant (2). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la découpe de l'élément filtrant (2) est réalisée de telle sorte que lorsque l'élément filtrant découpé est mis en place sur le support (38), la longueur (I) séparant les extrémités des plis (8e-8f) débouchant sur le pan coupé de la surface d'appui (42b) est supérieure à la distance (L) séparant les arêtes distales (420a-423a) de deux lamelles adjacentes. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le scellement est mis en oeuvre par soudure à ultrason. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'élément filtrant (2) est réalisé en polyester. 9. Dispositif (30) pour la mise en oeuvre d'un quelconque des procédés précédents, caractérisé en ce que ce dispositif (30) comporte : - des moyens (39) pour rabattre au moins une extrémité d'un pli contre une extrémité d'un pli adjacent pour former un pan (14) s'étendant selon une surface sécante avec un plan selon lequel s'étend le premier bord (14) de l'élément filtrant (2), et- des moyens (35, 39) pour sceller l'extrémité rabattue contre l'extrémité du pli adjacent. 10. Filtre (1), comprenant un élément filtrant (2) réalisé dans un matériau thermoplastique, comprenant une multitude de plis (8a-8f) s'étendant transversalement entre un premier et un second bord (10, 12) de l'élément filtrant, les extrémités de chaque pli (8a- 8f) étant scellées de manière à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant (2), caractérisé en ce que le filtre comprend un pan s'étendant selon une surface sécante avec un plan selon lequel s'étend le premier bord (10), l'extrémité d'au moins un pli (8d-8f) débouchant sur ce pan (14) étant rabattue contre une extrémité d'un pli adjacent, et scellée contre l'extrémité de ce pli adjacent. 11. Filtre selon la revendication 10, dans lequel au moins deux plis 15 comportent une hauteur distincte.