Brevet FR2966837A1 — publié le 20120504

L'invention concerne un procédé et une installation pour la production de gaz de synthèse à partir de déchets solides, ainsi qu'une installation produisant et utilisant ce gaz de synthèse dans un four tel qu'un four de cimenterie ou un four à chaux. La présente invention sera tout particulièrement décrite dans le domaine d'application de la cimenterie. Dans le cadre de la présente invention, on entend par « gaz de synthèse » (aussi dénommé « syngas»), un mélange gazeux obtenu à partir de la gazéification de déchets qui contient une quantité variable de monoxyde de carbone et d'hydrogène, ainsi qu'une faible quantité de dioxyde de carbone. Depuis les années 1980, les cimentiers ont cherché à valoriser dans leurs fours des déchets liquides. C'est pourquoi, les producteurs de ces déchets en ont amélioré le recyclage. Ces déchets sous forme liquide utilisés par les cimentiers peuvent consister en : - des huiles usagées (moteur et industrielles), - des solvants ou des encres, - des combustibles synthétiques, à savoir des déchets liquides obtenus par prétraitement de solides et de liquides, - des graisses animales liquéfiées, - des déchets de pétroliers. En parallèle à la valorisation des déchets sous forme liquide, l'utilisation des déchets solides énergétiques s'est développée, et les cimentiers sont progressivement passés de l'emploi d'une majorité de déchets liquides à la valorisation énergétique d'une forte proportion de déchets solides. Ainsi, à ce jour, certains cimentiers annoncent des taux de substitution de leurs combustibles nobles par plus de 95 % de déchets solides. De tels chiffres font cependant figure d'exception dans l'industrie de la cimenterie. En effet, l'utilisation de tels déchets solides dans la cimenterie impose des conditions de préparation des déchets, qui sont notamment un tri, une granulométrie soignée et une homogénéisation, de manière à disposer de déchets se conformant aux exigences suivantes, afin d'assurer une qualité du ciment conforme aux normes en vigueur, à savoir : - une granulométrie suffisamment faible, - un Pouvoir Calorifique Inférieur (ci-après abrégé « PCI ») suffisant et stable. Il s'agit de l'énergie thermique libérée par la réaction de combustion d'un kilogramme de combustible sous forme de chaleur sensible, à l'exclusion de l'énergie de vaporisation (chaleur latente) de l'eau présente en fin de réaction. - une teneur suffisamment faible en soufre et en chlore pour éviter les colmatages de la ligne de cuisson. A titre d'exemple, dans le domaine de la cimenterie, pour que des déchets solides puissent être introduits en tuyère principale, il faut que la flamme résultant de leur combustion soit suffisamment puissante pour assurer une bonne réaction de clinkérisation dans le four rotatif. Cela nécessite de réduire ces déchets solides à une taille suffisamment petite pour que leur combustion s'initie quelques centimètres après leur sortie de tuyère, que cette combustion soit suffisamment rapide pour que la flamme ne soit pas trop longue, que la combustion soit complète afin d'éviter les zones de combustion réductrices et que, surtout, la chaleur en zone de clinkérisation soit suffisante. Ainsi, des déchets solides dont la taille est inférieure à 10x10x1 mm sont tout à fait propices dans le domaine de la cimenterie. Cela nécessite cependant plusieurs étapes de broyage et impose une consommation d'énergie plus importante que pour un simple broyage grossier. Par ailleurs, en ce qui concerne les installations de broyage de déchets, il est à noter que les broyeurs finisseurs sont des machines plus fragiles que les broyeurs dégrossisseurs. C'est pourquoi, il est usuel d'installer en amont des broyeurs finisseurs des installations complexes de tri qui ont pour mission d'éliminer du circuit les métaux, ferreux et non ferreux et toutes les particules dures, telles que des cailloux, des débris de verre ou de céramique, susceptibles d'endommager les couteaux des broyeurs finisseurs. On comprend alors aisément que l'investissement nécessaire et le coût d'exploitation de telles installations de broyage fin sont considérablement plus importants que pour une installation de broyage grossier. La rentabilité de la valorisation thermique des déchets solides s'en retrouve amoindrie. Aussi, plus le déchet est de grande dimension, plus le temps nécessaire pour le brûler complètement est long, allongeant d'autant la flamme avec comme conséquence une baisse des températures et donc un effet néfaste sur la clinkérisation. C'est pourquoi, en pré-calcination au cours d'un procédé de fabrication de ciment par voie sèche, il est recommandé de prévoir des systèmes comprenant une chambre de combustion à point chaud disposant d'air chaud provenant du refroidisseur à clinker (à savoir de l'air tertiaire) pour assurer la combustion des déchets qui est associée à une longue crosse permettant un temps de séjour important des déchets en suspension dans les gaz avant l'entrée dans le cyclone inférieur du préchauffeur. Une telle installation, avec un temps de séjour des gaz de 5 secondes au moins (ce qui correspond à un temps de séjour nettement plus important des déchets en suspension dans le courant gazeux), permet d'utiliser des déchets solides broyés d'une taille allant jusqu'à 150 à 200 mm, sous réserve que ces déchets soient de forme plutôt plate et peu denses. Une telle granulométrie, notablement plus grossière que celle nécessaire pour la tuyère principale, nécessite tout de même des installations de pré-calcination surdimensionnées qui accroissent fortement le coût des investissements. Ces installations augmentent également considérablement la perte de charge du préchauffeur, et en conséquence la consommation électrique de la ligne de cuisson. La taille de la crosse augmentant, les pertes thermiques par rayonnement et convection s'accroissent. Cela réduit d'autant la rentabilité de l'utilisation des déchets solides en précalcination dans un procédé de fabrication de ciment par voie sèche. Par ailleurs, les déchets solides broyés sont généralement assez 25 chargés en chlore et en soufre. Or, il est communément reconnu dans la littérature cimentière que la présence en quantités significatives de chlore et de soufre dans la matière première et/ou dans les combustibles génère rapidement des collages dans la tour de préchauffage ou des anneaux dans le four rotatif. 30 En effet, ces deux éléments forment des composés qui, à la température de cuisson dans le four de cimenterie, sont plus ou moins volatilisés ou décomposés avec dégagement de produits gazeux, lors du passage sous la flamme de la tuyère principale en zone de cuisson. Ces produits gazeux sont entraînés avec les gaz de combustion, et remontent dans 35 le four rotatif à contre-courant de la matière solide pour se condenser dans des zones du four rotatif ou au bas du préchauffeur. Les collages peuvent alors provoquer des bouchages, et donc nécessiter l'arrêt de l'installation de cimenterie durant le temps nécessaire pour détruire les bouchons. Il est alors possible de décrocher les concrétions par des coups de canon à air comprimé ou d'explosifs. Néanmoins, pour s'affranchir de ces problèmes, certaines installations de l'industrie de la cimenterie sont équipées de « by-pass », par lesquels on extrait du système de cuisson à un endroit approprié des poussières fortement chargées en soufre et en chlore. Se pose alors le problème de la valorisation ou de l'élimination de ces poussières de « by-pass ». De plus, l'utilisation d'un « by-pass » impacte de manière négative le bilan énergétique (thermique et électrique) de la ligne de cuisson. En outre, un autre moyen permettant de remédier à ce problème lié aux éléments mineurs que sont le soufre et le chlore présents dans les déchets solides consiste à en limiter leur apport. Pour ce faire, l'opérateur du broyeur de déchets peut d'une part, par un tri visuel, éliminer assez facilement le soufre, qui provient essentiellement des déchets de plâtre. D'autre part, un tri optique permet d'éliminer une bonne partie du chlore qui provient essentiellement du PVC. Ces étapes de tri ont cependant leurs limites, et il est très difficile de descendre en dessous d'une teneur en chlore de 10/0, ce qui provoque dans une grande majorité des cas les problèmes de collage et de bouchage décrits ci-dessus. Ainsi, les cimentiers qui utilisent de très fortes proportions de déchets solides broyés, doivent s'approvisionner en déchets reconnus en très faible teneur en chlore. Dans ces conditions, le prix du déchet broyé finit par être équivalent à celui des combustibles nobles. L'intérêt économique lié à l'utilisation de déchets solides disparaît alors pour le cimentier. Enfin, le PCI des déchets solides est très inférieur à celui des 30 combustibles nobles comme le charbon ou le coke de pétrole. De plus, il est grevé par l'humidité des déchets qui dépasse fréquemment les 10 %. Une partie de la consommation thermique du four est donc dédiée à leur séchage lors de leur introduction dans la ligne de cuisson avant qu'ils ne commencent à se consumer. 35 Un séchage préalable des déchets est certes envisageable, mais il nécessite la mise en place d'un sécheur sur leur circuit de manutention, ce qui est souvent difficile à implanter dans les installations existantes et représente un investissement conséquent. Cependant, même avec un séchage préalable, le PCI des déchets solides est souvent tellement faible qu'il est insuffisant pour produire une flamme suffisamment intense pour assurer une bonne clinkérisation. De plus, le temps passé par la particule de déchet dans la flamme pour sécher retarde sa combustion. Le risque pour la particule de tomber dans le talus de matière du four avant sa combustion complète est augmenté. Cela induit alors une atmosphère réductrice dans le lit de matière propice à la volatilisation du soufre. Ainsi, bien que présentant un intérêt écologique, l'utilisation des déchets solides dans le domaine de la cimenterie comme source de combustible n'est pas sans inconvénients, puisque les déchets solides doivent être soumis à des traitements avant leur introduction dans les fours afin de se conformer aux exigences précitées quant à leur granulométrie, leur PCI et leur pureté en chlore et en soufre. Cela engendre inévitablement des coûts rapprochant alors le prix du déchet solide de celui de combustibles nobles. L'intérêt économique lié à l'utilisation de déchets solides disparaît pour le cimentier. La présente invention se propose de remédier aux contraintes engendrées par l'utilisation de déchets solides comme source de combustible, en particulier dans le domaine de la cimenterie. La présente invention propose en effet un procédé de transformation d'un combustible solide en gaz de synthèse, rendant l'utilisation de déchets solides, dans différents domaines d'applications tels que la cimenterie, tout à fait appropriée tant d'un point de vue économique que d'un point de vue industriel, du fait que grâce à ce procédé, les déchets solides transformés en gaz, puis débarrassés de leur chlore et/ou de leur soufre, n'ont plus à être soumis aux multiples exigences de prétraitement évoquées ci- dessus. La présente invention propose un procédé de production de gaz de synthèse qui comprend les étapes suivantes : a) on approvisionne en déchets solides un gazéifieur, b) on gazéifie les déchets solides, c) on extrait un gaz de synthèse du gazéifieur, d) on réduit la teneur en chlore et/ou en soufre du gaz de synthèse extrait du gazéifieur. Dans le cadre de la présente invention, on entend par réduction de la teneur en chlore et/ou en soufre du gaz de synthèse la réduction en composés chlorés et/ou soufrés que peut comprendre le gaz de synthèse à la sortie du gazéifieur. Il peut s'agir notamment de HCI et de SOx. Le procédé de production de gaz de synthèse selon l'invention confère de multiples avantages aux installations nécessitant d'être approvisionnées en combustible, telles que des installations de cimenterie, dans lesquelles il peut être parfaitement intégré. Ces avantages sont détaillés ci-après. Tout d'abord, grâce au procédé selon l'invention, les exigences imposées de la teneur en chlore et/ou en soufre, ainsi que la granulométrie des déchets solides broyés pour leur utilisation dans des domaines d'applications tels que la cimenterie ou les fours à chaux disparaissent. Ainsi, la gamme de déchets solides valorisables pouvant être utilisés dans ces domaines d'application se trouve considérablement élargie. Les déchets solides utilisés à l'étape a) du procédé selon l'invention sont très diversifiés. Ils peuvent consister notamment en : 20 -des sciures imprégnées de déchets ; - des Déchets Industriels Banals (abrégé « DIB ») : bois, papier, carton, plastiques ; - des pneus entiers ou déchiquetés ; - des résidus de broyage automobiles ; 25 -des farines animales ; - des refus de tri d'ordures ménagères ; - des charbons de pyrolyse, - des schistes bitumeux, - des terres polluées. 30 De plus, grâce au procédé selon l'invention, l'humidité des déchets solides évoquée ci-dessus ne représente plus un problème, pour autant qu'elle ne soit pas trop élevée. En effet, l'humidité participe aux réactions de gazéification et augmente le PCI du gaz de synthèse produit en apportant de l'hydrogène. 35 En outre, le temps de séjour des déchets solides dans le gazéifieur permet de lisser les variations de PCI des déchets solides, et ainsi d'alimenter une installation de cuisson, par exemple une installation de cimenterie, avec un gaz au PCI plus régulier, ce qui améliore le procédé de cuisson. Les exigences de temps de séjour des déchets solides dans des installations de combustion disparaissent. En effet, le temps de séjour nécessaire est assuré par le temps de passage dans le gazéifieur. L'étape b) de gazéification des déchets solides consiste à les chauffer à une température pouvant dépasser 1000°C, en présence d'une quantité limitée d'oxygène (quantité insuffisante pour permettre la combustion des déchets). La gazéification est en effet un procédé d'oxydation partielle qui transforme les déchets solides en un mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène en faisant réagir à haute température les déchets solides avec une quantité d'oxygène et/ou de vapeur. L'étape b) du procédé selon l'invention peut être réalisée au moyen d'un gazéifieur choisi notamment parmi les gazéifieurs à lit fixe à contre- courant ou à co-courant, les gazéifieurs à lit dense, les gazéifieurs à lit fluidisé circulant, les gazéifieurs à lit fluidisé rotatif, les gazéifieurs à lit entraîné, ou encore au moyen d'une pyro-gazéification à deux étages. Les types de gazéifieurs disponibles sur le marché sont suffisamment variés, pour que l'on puisse utiliser des déchets solides grossièrement broyés. Grâce au procédé selon l'invention, on peut ainsi s'affranchir, notamment en tuyère principale d'un four rotatif de cimenterie, des exigences de granulométrie décrites plus haut. En effet, le temps de séjour dans le gazéifieur est le temps nécessaire pour réduire la granulométrie des solides à la taille suffisante pour passer au travers de la grille de sortie du gazéifieur et se retrouver dans les cendres. De fait, la granulométrie des déchets introduits dans le gazéifieur n'est donc limitée que par le procédé du gazéifieur moins exigeant que le procédé d'une tuyère principale de four à ciment. A charge thermique équivalente, la flamme dans un four à ciment aura une meilleure combustion avec du gaz de synthèse qu'avec des déchets solides, même finement broyés. Le gazéifieur présente donc comme avantage pour le four à ciment de transformer des déchets difficiles à brûler en un combustible « quasi-noble ». Cette étape b) de gazéification du procédé selon l'invention conduit à la production d'un gaz de synthèse chargé en goudrons. Or, la condensation des goudrons risque d'encrasser et de rendre inopérant le réacteur de réduction de la teneur en chlore et en soufre. C'est pourquoi, optionnellement, dans une étape c') du procédé selon l'invention, on détruit les goudrons présents dans le gaz de synthèse au moyen d'une torche à plasma. Pour ce faire, on craque les goudrons en molécules plus petites incondensables, en les portant à une température plus élevée. Cette température plus élevée peut être obtenue à l'aide d'une torche à plasma. Cette étape c') doit être réalisée à l'issue de l'étape c) du procédé selon l'invention. L'étape d) du procédé selon l'invention peut être réalisée dans un réacteur de réduction de la teneur en chlore du gaz de synthèse et/ou dans un réacteur de réduction de la teneur en soufre du gaz de synthèse. L'étape d) du procédé selon l'invention est avantageusement réalisée dans un réacteur de réduction de la teneur en chlore du gaz de synthèse qui comprend des absorbants, des adsorbants, des zéolites ou encore tout autre système connu dans les industries chimiques (notamment le raffinage) qui est destiné à réduire la teneur en chlore d'un gaz. Il peut aussi s'agir d'un laveur, à savoir un réacteur mettant en 20 oeuvre des lavages humides avec une solution de chaux ou bien encore une pulvérisation d'un acide de manière à capter le chlore. Le réacteur de réduction de la teneur en soufre du gaz de synthèse peut consister en tout dispositif adéquat connu de l'homme du métier pour réduire la teneur en soufre d'un gaz qui consiste en un laveur qui comprend 25 une solution contenant de la chaux ou une solution contenant de la soude ou bien encore un procédé à voie sèche ou semi-sèche de captation à la chaux. L'invention concerne aussi une installation de production de gaz de synthèse mettant en oeuvre le procédé décrit ci-dessus. Ladite installation de production de gaz de synthèse comprend : 30 - une unité de stockage des déchets solides, - un gazéifieur, - un cendrier destiné à récupérer les cendres à l'issue de la gazéification, - une unité de purification du gaz de synthèse qui 35 comprend un réacteur de réduction de la teneur en chlore et/ou un réacteur de la réduction de la teneur en soufre du gaz de synthèse produit dans le gazéifieur. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention, l'installation comporte en outre une torche à plasma disposée entre le gazéifieur et l'unité de purification du gaz de synthèse qui détruit les goudrons présents dans ce gaz. Avantageusement, l'installation comprend en outre une torchère située en aval du gazéifieur.Ainsi, en cas d'arrêt non planifié du dispositif auquel est destiné le gaz de synthèse, par exemple un four rotatif d'une installation de cimenterie, le gazéifieur continue à produire du gaz de synthèse quelques minutes le temps d'épuiser la charge complète de déchets contenus à l'intérieur du gazéifieur. Durant ce temps, pour ne plus envoyer de gaz de synthèse dans le four rotatif, le gaz de synthèse est brûlé dans ladite torchère. De pl us, la torchère est aussi utile pour gérer les phases transitoires de démarrage et d'arrêt aussi bien du gazéifieur que du dispositif auquel est destiné le gaz de synthèse tel qu'un four rotatif, et ce en permettant d'ajuster la production de gaz de synthèse à la demande du four en complément à un système de réintroduction du gaz de synthèse dans le gazéifieur dont peut être aussi équipée ladite installation. Avantageusement, l'installation de production de gaz de synthèse selon l'invention comprend en outre un module de refroidissement destiné à rendre la température du gaz de synthèse sortant du gazéifieur compatible avec le fonctionnement de l'unité de purification du gaz de synthèse qui comprend un réacteur de réduction de la teneur en chlore et/ou un réacteur de réduction de la teneur en soufre du gaz de synthèse produit dans le gazéifieur. Le PCI et le débit du gaz de synthèse produit au cours du procédé selon l'invention doivent satisfaire au besoin du four dans lequel il sera utilisé, par exemple un four de cimenterie. Plus précisément, pour un apport énergétique attendu, plus le PCI du gaz de synthèse est faible plus son volume est élevé. Ainsi, le dimensionnement des conduites de transport du gaz de synthèse jusqu'à son point d'injection dans le système de cuisson du four, ainsi que le dimensionnement des ventilateurs de tirage et de la gaine tubulaire dédiée au gaz de synthèse sont fortement liés à son PCI. C'est pourquoi, afin d'optimiser le PCI du gaz de synthèse produit dans l'installation de production de gaz de synthèse selon l'invention, il peut être avantageux que ladite installation comporte en outre d'autres moyens, parmi lesquels: - un moyen d'ajustement de la température de l'air injecté dans le gazéifieur entre la température ambiante et 300°C avec un générateur de gaz chauds ou des gaz disponibles provenant du four utilisant le gaz de synthèse produit, par exemple un four de cimenterie. Il peut s'agir de l'air quaternaire provenant du refroidisseur d'une installation de cimenterie dans laquelle est intégrée ladite installation de production de gaz de synthèse. - un moyen d'injection d'oxygène dans la gaine d'injection 10 d'air du gazéifieur, - un moyen d'injection de vapeur d'eau dans la gaine d'injection d'air du gazéifieur, - un moyen d'apport en combustible noble dans le gazéifieur (de manière à procurer un enrichissement en carbone). De 15 préférence, l'apport en combustible noble est réalisé dans le circuit d'alimentation en déchets du gazéifieur. L'oxygène peut être introduit en plus ou moins grande proportion en lieu et place de tout ou partie de l'air injecté dans le gazéifieur, permettant ainsi de produire un gaz de synthèse plus riche (à savoir plus concentré, car 20 débarrassé partiellement ou totalement de l'azote, qui ne fait également qu'absorber des calories et diluer le gaz de synthèse). De plus, cela permet de réduire les problèmes provoqués par le faible PCI du gaz de synthèse. Le combustible noble peut être introduit en plus ou moins grande proportion en lieu et place de tout ou partie des déchets introduits dans le 25 gazéifieur, permettant ainsi de produire un gaz de synthèse à plus fort PCI (car enrichi en carbone par l'apport du combustible noble selon la réaction chimique : C + CO2 2 CO). Le combustible noble peut être, entre autres, du charbon ou du coke de pétrole. La vapeur d'eau peut être pure ou diluée dans le but d'augmenter 30 le PCI du gaz de synthèse selon la réaction chimique : C + H2O CO + H2. De manière avantageuse, l'installation selon l'invention comprend un système de régulation du débit gazeux du gaz de synthèse, disposé en sortie du réacteur de réduction de la teneur en chlore. Ces différents moyens décrits ci-dessus permettent de stabiliser la 35 quantité et la qualité du gaz de synthèse, et ainsi de limiter, dans le cadre d'une installation de cimenterie, l'utilisation à la tuyère principale d'un four rotatif ou du précalcinateur d'un combustible noble réputé homogène en qualité pour stabiliser la cuisson dans le four rotatif. Avantageusement, ladite installation comprend en outre un moyen d'acheminement des cendres jusqu'à l'entrée du four rotatif et/ou au pied du préchauffeur d'une installation de cimenterie. De cette manière, la fin de la combustion du carbone qu'elles contiennent est assurée. Les cendres sont ensuite intégrées à la matière première servant à constituer le clinker. De manière préférée, ledit moyen d'acheminement consiste en un élévateur à godets métalliques, un convoyeur à écailles métalliques, ou encore 10 en un convoyeur à chaînes, ou chaîne traînante. Ainsi, de manière tout à fait avantageuse, l'installation mettant en oeuvre le procédé de production de gaz de synthèse selon l'invention ne génère pas de déchets, puisque les cendres provenant de la gazéification peuvent être aussi utilisées en étant intégrées dans le four rotatif d'une 15 installation de cimenterie par exemple. Dans un mode de réalisation de l'invention, l'installation selon l'invention comprend en outre une torche à plasma située en sortie du cendrier du gazéifieur. Cette torche à plasma permet de vitrifier les cendres et ainsi de les transformer en un verre inerte susceptible de valorisation (en granulat ou 20 sous couche routière par exemple). De cette manière, l'installation selon l'invention propose une solution tout à fait avantageuse permettant de traiter et de valoriser les cendres du gazéifieur, si celles-ci s'avèrent incompatibles avec le procédé cimentier ou si le gaz de synthèse obtenu à partir du procédé de production selon l'invention 25 est destiné à approvisionner en combustible un haut fourneau ou un four à chaux, non susceptible d'intégrer ces cendres dans son processus de mise en oeuvre. L'invention a pour autre objet une installation, en particulier une installation de cimenterie, qui produit le gaz de synthèse selon le procédé tel 30 que décrit ci-dessus et l'utilise comme combustible dans une ligne de cuisson que comprend ladite installation. Il peut s'agir d'une installation qui comprend un four choisi parmi un four de cimenterie ou un four à chaux. Avantageusement, l'installation comprend en outre un système 35 d'injection d'oxygène dans la ligne de cuisson. Cet oxygène peut être introduit dans la ligne de cuisson à l'aide d'une lance additionnelle située plus ou moins loin du point d'injection du gaz de synthèse ou au moyen d'une lance introduite dans une gaine tubulaire réservée à cet effet, par exemple dans la tuyère principale ou dans la tuyère de précalcination dans le cas d'une installation de cimenterie. Cela présente l'avantage d'améliorer les conditions de combustion et de baisser le bilan thermique et l'énergie spécifique de ventilation de la ligne de cuisson. De manière préférée, l'installation est une installation de cimenterie et elle utilise le gaz de synthèse dans le précalcinateur, la boite à fumées ou encore le préchauffeur que comprend l'installation de cimenterie. Dans un autre mode de réalisation, l'installation de cimenterie peut aussi utiliser le gaz de synthèse dans la tuyère principale du four rotatif que comprend ladite installation. Dans un autre mode de réalisation, l'installation de cimenterie utilise le gaz de synthèse dans le précalcinateur et la tuyère principale du four rotatif que comprend ladite installation de cimenterie. L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description détaillée qui est exposée ci-dessous, à titre d'exemple non limitatif, au regard du dessin annexé représentant des formes d'exécution de l'invention dans le domaine de la cimenterie : - La figure 1 représente une vue schématique d'une installation produisant du gaz de synthèse à partir du procédé de production de gaz de synthèse selon l'invention qui est destiné à être injecté dans la tuyère principale d'un four rotatif de cimenterie. - La figure 2 représente une vue schématique d'une partie d'une installation de fabrication de ciment dans laquelle l'installation de production de gaz de synthèse selon l'invention y est intégrée. L'installation représentée de manière schématique à la figure 1 comporte : - une unité de stockage de déchets solides 1 ; - un doseur à déchets 2 des déchets provenant de l'unité de stockage 1 ; 30 - un gazéifieur 3 dans lequel s'effectue la gazéification des déchets solides. Il s'agit d'un gazéifieur à lit fixe à contre-courant. - une unité de purification du gaz de synthèse 4 qui consiste en un réacteur de réduction de la teneur en chlore du gaz de synthèse obtenu à l'issue de la gazéification opérée dans le gazéifieur 3. Il s'agit d'un laveur avec injection d'une solution acide (pH d'environ 1) suivie d'une neutralisation au moyen d'une base ; - une première torche à plasma 5a ; - un cendrier 6 destiné à recueillir les cendres obtenues à l'issue de la gazéification opérée dans le gazéifieur 3 ; - une deuxième torche à plasma 5b située en sortie du cendrier 6 du gazéifieur 3 ; - un moyen d'acheminement 25 des cendres jusqu'à l'entrée d'une ligne de cuisson. Il peut s'agir de l'entrée du four rotatif et/ou du pied du préchauffeur d'une installation de cimenterie ; - une torchère 27 ; - un module de refroidissement 28 destiné à rendre la température du gaz de synthèse sortant du gazéifieur 3 compatible avec le fonctionnement de l'unité de purification du gaz de synthèse 4. Le gaz de synthèse dont la teneur en chlore a été réduite dans 25 l'unité de purification du gaz de synthèse 4 est acheminé vers la tuyère principale 7 d'un four de cimenterie (non représenté sur la figure 1). L'installation représentée à la figure 1 comprend en outre : - un moyen d'injection d'oxygène 8 dans la gaine d'injection d'air 18 du gazéifieur 3 ; 30 - un moyen d'injection de vapeur d'eau 9 dans la gaine d'injection d'air 18 du gazéifieur 3 ; - un moyen d'apport de combustible noble 10 dans le gazéifieur 3. Le combustible noble est du charbon ; - un moyen d'injection d'air ambiant réchauffé 19 dans le 35 gazéifieur 3 ; 10 15 20 - un système de réintroduction de gaz de synthèse 20 dans le gazéifieur 3 ; - un premier ventilateur 21 situé à la sortie du réacteur 4 de la teneur en chlore du gaz de synthèse ; - un deuxième ventilateur 22 situé entre le système de réintroduction de gaz de synthèse 20 et la tuyère principale 7. Le premier ventilateur 21 et le deuxième ventilateur 22 constituent un système de régulation du débit gazeux du gaz de synthèse qui est introduit à la tuyère principale 7. En effet, le premier ventilateur 21 permet de maintenir une dépression ; ce qui régule le débit du gaz de synthèse produit par le gazéifieur 3. Le débit de gaz de synthèse injecté dans la tuyère principale 7 est régulé par le deuxième ventilateur 22. Et le débit excédentaire du gazéifieur entre le premier ventilateur 21 et le deuxième ventilateur 22 est recirculé dans le gazéifieur 3 au moyen du système de réintroduction de gaz de synthèse 20. A l'entrée de la tuyère principale 7 est disposé un système d'injection d'oxygène 11. Cela présente l'avantage d'améliorer les conditions de combustion et de baisser le bilan thermique et l'énergie spécifique de ventilation de la ligne de cuisson. La tuyère principale 7 peut être conçue à partir d'une tuyère principale que l'on a équipée dans sa partie centrale d'un canal d'alimentation additionnel (ou autrement dit d'une gaine tubulaire additionnelle) destiné à alimenter la flamme en gaz de synthèse. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, une tuyère principale peut être équipée d'un canal annulaire additionnel destiné à alimenter la flamme en gaz de synthèse. Le diamètre d'une tuyère principale ne devant pas excéder une certaine valeur en fonction du diamètre du four rotatif (paramètre défini par les constructeurs de tuyères), le choix de l'équipement d'une tuyère principale par un canal d'alimentation ou d'un canal annulaire additionnel dépendra du diamètre du four rotatif. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, une tuyère à gaz additionnelle peut être logée plus ou moins près d'une tuyère principale existante d'un four de cimenterie ou bien être posée sur ladite tuyère principale, et ce de telle manière que le gaz de synthèse circulant dans cette tuyère additionnelle soit orienté vers la flamme, et de préférence au-dessus de la tuyère principale. Au regard de ces différents exemples de réalisation d'une tuyère principale qui n'ont pas été représentés, on comprend aisément que l'utilisation de gaz de synthèse comme une source de combustible dans la ligne de cuisson s'intègre parfaitement et facilement dans des installations existantes, puisque cette utilisation nécessite seulement une adaptation au niveau de la tuyère principale, de manière à créer un moyen d'approvisionnement en cette source de combustible que représente le gaz de synthèse. La figure 2 est une vue schématique d'une partie d'une installation de fabrication de ciment, dans laquelle l'installation de production de gaz de synthèse selon l'invention y est intégrée. Cette installation de cimenterie fabrique du ciment par voie sèche avec précalcination. Les ciments usuels sont fabriqués à partir d'un mélange d'environ 800/0 de calcaire et de 200/0 d'un matériau riche en silice et alumine, tel que l'argile. Par ailleurs, selon l'origine des matières premières, ce mélange peut être corrigé par apport de bauxite, de sable, de minerai de fer ou d'autres matériaux de manière à fournir le complément d'alumine, de silice et d'oxyde de fer requis. En effet, après le concassage des blocs extraits de la carrière, un mélange aussi homogène que possible est effectué avec d'éventuels ajouts d'autres composants. Il s'agit d'une phase de préhomogénéisation. Ensuite, un broyage du mélange des matières premières est effectué pour obtenir la finesse requise, suivi d'une étape d'homogénéisation par brassage ultime dans un silo d'homogénéisation de l'installation de cimenterie. On obtient alors un cru broyé ou autrement dit une farine. La farine est transportée depuis le silo d'homogénéisation jusqu'à un préchauffeur 16 représenté sur la figure 2. Dans le préchauffeur 16, des gaz chauds sortant du four rotatif 15 de l'installation de cimenterie réchauffent progressivement de 60°C à 900°C la farine qui circule dans les cyclones 13 selon un parcours hélicoïdal à contre-courant de ces gaz chauds par gravité. La farine en s'échauffant au-delà de 800°C environ se décarbonate partiellement en libérant du dioxyde de carbone et de l'eau. Sur la figure 2, le gaz de synthèse réduit en teneur en chlore dans 35 l'unité de purification de gaz de synthèse 4 est acheminé en partie vers le précalcinateur 12 et en partie vers la tuyère principale 7 du four rotatif 15. Le précalcinateur 12 comprend une première gaine d'air tertiaire 14 et une deuxième gaine d'air tertiaire 26 qui apportent l'oxygène nécessaire à la combustion dans le précalcinateur 12 et de l'enthalpie provenant de la chaleur récupérée au refroidisseur 24. La gaine d'air tertiaire 26 est connectée au précalcinateur 12 par la partie supérieure dudit précalcinateur 12. Le capot de chauffe 23 canalise vers le four rotatif 15 l'air chaud remontant du refroidisseur 24 et provenant du refroidissement du clinker. Dans la première gaine d'air tertiaire 14 est incorporée une partie de la farine provenant des cyclones 13 du préchauffeur 16. La décarbonatation débutée dans le préchauffeur 16 se poursuit, et ce à une température comprise entre 650 et 900°C. Il y a alors libération de gaz carbonique permettant d'obtenir la chaux nécessaire à la fabrication de clinker. Le précalcinateur 12 permet d'optimiser l'échange de chaleur entre la farine et les gaz chauds, et aussi d'obtenir la décarbonatation quasi- complète du CaCO3 provenant en majeure partie du calcaire. Dans la boite à fumées 17 du préchauffeur 16 de la figure 2 se retrouvent : - la farine, en provenance du cyclone inférieur 13, - les cendres provenant du cendrier 6 du gazéifieur 3 grâce au moyen d'acheminement 25, Puis, la cuisson a lieu dans le four rotatif 15 à une température maximale de 1450°C (avec une température de flamme de l'ordre de 2000°C). Le four rotatif 15 est constitué d'un tube de plusieurs mètres de diamètre, dont l'axe est légèrement incliné et qui tourne sur lui-même (1 à 6 tr/min). La farine avance à l'intérieur du four rotatif 15 en glissant et roulant le long des parois internes recouvertes de briques réfractaires. Elle s'agglomère aux environs de 1300°C pour former des nodules, suite à la fusion partielle de ses constituants. La chaux, l'alumine, la silice et l'oxyde de fer, apportés par les matières premières se combinent entre eux pour former de nouveaux composés chimiques entrant dans la composition minéralogique du clinker (qui constitue ainsi une roche artificielle). A l'issue de la cuisson, le clinker obtenu est refroidi, puis broyé avec du gypse et éventuellement d'autres constituants pour former un ciment. 5 10 Dans d'autres modes de réalisation de l'invention non représentés, le gaz de synthèse peut être envoyé à la tuyère principale d'un four de cimenterie tel que choisi parmi : - un four à voie humide, - un four long à voie sèche, - un four à voie semi-humide, - un four à voie semi-sèche, - un four à voie sèche avec préchauffeur à cyclones (mais sans précalcinateur). Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux seules formes d'exécution décrites ci-dessus, mais elle embrasse toutes les variantes d'exécution à la portée de l'homme du métier. REVENDICATIONS1. Procédé de production de gaz de synthèse, caractérisé en qu'il comprend les étapes suivantes : a) on approvisionne en déchets solides un gazéifieur, b) on gazéifie les déchets solides, c) on extrait un gaz de synthèse du gazéifieur, d) on réduit la teneur en chlore et/ou en soufre du gaz de synthèse extrait du gazéifieur. 2. Procédé de production de gaz de synthèse selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape b) est réalisée au moyen d'un gazéifieur choisi parmi les gazéifieurs à lit fixe à contre-courant ou à cocourant, les gazéifieurs à lit dense, les gazéifieurs à lit fluidisé circulant, les gazéifieurs à lit fluidisé rotatif, les gazéifieurs à lit entraîné, ou au moyen d'une pyro-gazéification à deux étages. 3. Procédé de production de gaz de synthèse selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape c') consistant en la destruction des goudrons présents dans le gaz de synthèse au moyen d'une torche à plasma. 4. Procédé de production de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape d) est réalisée dans un réacteur de réduction de la teneur en chlore du gaz de synthèse qui comprend des absorbants ou des adsorbants ou des zéolites ou un laveur. 5. Procédé de production de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape d) est réalisée dans un réacteur de réduction de la teneur en soufre du gaz de synthèse qui consiste en un laveur qui comprend une solution contenant de la chaux ou une solution contenant de la soude , ou un dispositif à voie sèche ou semi-sèche de captation à la chaux.35 6. Installation de production de gaz de synthèse mettant en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle comprend : - une unité de stockage des déchets solides (1), - un gazéifieur (3), - un cendrier (6) destiné à récupérer les cendres à l'issue de la gazéification, - une unité de purification du gaz de synthèse (4) qui comprend un réacteur de réduction de la teneur en chlore et/ou un réacteur de la réduction de la teneur en soufre du gaz de synthèse produit dans le gazéifieur (3). 7. Installation de production de gaz de synthèse selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une torche à 15 plasma (5a) disposée entre le gazéifieur (3) et l'unité de purification du gaz de synthèse (4). 8. Installation de production de gaz de synthèse selon la revendication 6 ou la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle comprend en 20 outre un moyen d'injection d'oxygène (8) dans la gaine d'injection d'air (18) du gazéifieur (3). 9. Installation de production de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisée en ce qu'elle comprend en 25 outre un moyen d'apport en combustible noble (10) dans le gazéifieur (3). 10. Installation de production de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un moyen d'injection de vapeur d'eau (9) dans la gaine d'injection d'air 30 (18) du gazéifieur (3). 11. Installation de production de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un système de régulation du débit gazeux du gaz de synthèse (21,22). 10 35 12. Installation de production de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 6 à 11, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une torche à plasma (5b) située en sortie du cendrier (6) du gazéifieur (3). 13. Installation, en particulier installation de cimenterie, produisant un gaz de synthèse selon le procédé de production de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 et l'utilisant comme combustible dans une ligne de cuisson que comprend ladite installation. 14. Installation selon la revendication 13, caractérisée en ce qu'elle comprend un four choisi parmi un four de cimenterie ou un four à chaux. 15. Installation de cimenterie selon la revendication 13 caractérisée 15 en ce qu'elle utilise le gaz de synthèse dans le précalcinateur (12), la boite à fumées (17) ou le préchauffeur (16) que comprend ladite installation. 16. Installation de cimenterie selon la revendication 13 ou la revendication 15 caractérisée en ce qu'elle utilise le gaz de synthèse dans la 20 tuyère principale (7) du four rotatif (15) que comprend ladite installation. 10