Brevet FR2964919A1 — publié le 20120323

La présente invention concerne le domaine des véhicules utilitaires destinés au transport de marchandises et l'habillage des parois délimitant le volume utile de chargement des marchandises. L'invention concerne plus particulièrement les véhicules de poids inférieur ou égal à 3,5 tonnes Les véhicules utilitaires, de type camionnette ou fourgonnette, comportent une tôle extérieure formant la carrosserie, fixée sur une structure mécano soudée. Cependant à l'intérieur dans les versions fourgonnettes, la tôle est simplement peinte et les fabricants de ces véhicules ne prévoient en général aucun habillage des parois intérieures. Sans protection contre les chocs, l'intérieur de la carrosserie peut être endommagé par les objets transportés qui ne seraient pas ou seraient insuffisamment arrimés. Les chocs peuvent engendrer des dégradations importantes en fonction de l'utilisation qui en est faite. Pour remédier à ce problème, il est connu depuis longtemps d'utiliser des panneaux en bois, découpés aux dimensions des parois, qui sont fixés à l'intérieur du véhicule pour protéger la carrosserie : il s'agit de panneaux verticaux pour les parois latérales et horizontaux pour les planchers. Ces plaques sont souvent peu résistantes aux chocs et ont l'inconvénient de constituer une masse supplémentaire, ajoutée à celle de la camionnette. On cherche à réduire la masse ajoutée aux véhicules car elle induit une consommation supplémentaire de carburant. La demanderesse s'est fixé comme objectif de réaliser un habillage du volume utile du véhicule dont la masse est inférieure à celle du bois et qui donc ne pénaliserait pas la consommation de carburant mais qui assurerait les mêmes fonctions de protection et de commodité d'utilisation du volume. On connaît des feuilles ou plaques, rigides, à structure en nids d'abeilles avec des bulles rigides, utilisées dans le domaine de l'emballage pour former des enveloppes rigides de type blister. De telles feuilles sont obtenues par l'assemblage de trois couches : une couche centrale constituée d'une feuille gaufrée avec des bossages de forme cylindrique sur une face et deux couches, une de chaque côté de la couche centrale. La conformation particulière de la couche centrale confère à la feuille ses propriétés mécaniques, telles que rigidité, résistance à la charge, ainsi que ses caractéristiques fonctionnelles. La demanderesse a déposé une demande de brevet, EP 2 025 505, pour une application de ce type de plaque comme panneau support d'impression sérigraphique et numérique. La demanderesse connaît par ailleurs le brevet EP 1 638 770 qui décrit un procédé de fabrication d'une feuille présentant ces caractéristiques. Ayant observé que ces panneaux avaient un rapport rigidité sur masse favorable, la demanderesse a constaté qu'il était possible de les utiliser pour former des plaques d'habillage de l'intérieur de véhicules utilitaires. C'est ainsi que l'invention porte sur un procédé pour habiller les parois intérieures du volume utile de chargement des marchandises d'un véhicule tel qu'une fourgonnette, ledit volume étant défini par les parois latérales avec des passages de roues à l'intersection entre les parois latérales et le plancher, les portes de chargement et le plancher. Ce procédé est caractérisé par le fait qu'il consiste à recouvrir au moins l'une desdites parois d'un panneau alvéolaire à structure en nids d'abeille avec des bulles rigides, de grammage compris entre 800 et 4000 g/m2 et d'épaisseur comprise entre 3 et 15 mm. Le procédé de l'invention présente de nombreux avantages par rapport à l'art antérieur, en raison à la fois de la structure alvéolaire 30 et de la matière donc est constitué le panneau; - le panneau est beaucoup plus léger que les produits en bois de l'art antérieur; - le panneau a une excellente résistance à l'humidité et aux hydrocarbures ; 35 - le panneau a aussi une très bonne résistance à la fois aux chocs, à la rayure et à l'abrasion - le panneau par sa structure combinant rigidité, souplesse et résistance, est de mise en place très simple. Conformément à une autre caractéristique, on fixe le panneau à une paroi par des moyens amovibles de fixation tels que par vissage ou clipsage. Le procédé comprend pour les parois latérales du volume de chargement des marchandises, l'aménagement d'un caisson enveloppant les passages de roues avec lesdits panneaux alvéolaires. Le matériau constituant les panneaux permet pour cette application une mise en oeuvre particulièrement simple. Par exemple, on forme le caisson par pliage d'un panneau alvéolaire suivi du soudage des bords. On fixe le caisson au panneau alvéolaire recouvrant la paroi latérale adjacente par une attache de type harpon de préférence. Conformément à une autre caractéristique, on recouvre le plancher avec un panneau alvéolaire revêtu d'une couche de matériau antiglissant. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, d'un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple purement illustratif et non limitatif, en référence aux dessins schématiques annexés. La figure 1 représente un exemple de feuille à structure en nid d'abeille ; La figure 2 montre le schéma d'une installation de fabrication de feuille à structure en nid d'abeille ; La figure 3 représente en perspective et partiellement l'intérieur d'un véhicule utilitaire vu de l'arrière portes ouvertes, avec un habillage conforme à l'invention ; La figure 4 montre le détail d'un caisson de couverture des passages de roues. La figure 5 montre l'ensemble d'un panneau de recouvrement d'une paroi latérale et d'un caisson. Une structure de feuille ou plaque en nid d'abeille susceptible de convenir pour une utilisation comme panneau d'habillage des parois d'un véhicule utilitaire est montrée sur la figure 1. La feuille 1 est composée de trois couches 2, 4 et 6 respectivement. Une couche centrale 4 prise en sandwich entre deux couches, 2 et 6, de couverture, une couche 6, ici sur la figure, inférieure et une couche 2 supérieure. Ces dernière sont planes et liées par une face à la couche centrale 4. La couche 4 est gaufrée et présente des bossages 41 répartis selon un motif répétitif, de préférence régulier. Les couches 2, 4, 6 sont ici sensiblement de même épaisseur. Toutefois, en fonction des applications qui peuvent varier, on pourrait adopter des épaisseurs de couches différentes. Dans le mode de réalisation représenté les bossages sont cylindriques droits, à section, parallèle à la couche, circulaire, ovale ou autre. Les bossages cylindriques sont répartis de façon hexagonale sur la couche centrale 4, leur nombre variant en fonction de leur diamètre. Par exemple, la densité de bossages cylindriques par m2 varie entre 30 000 et 40 000 pour des bossages cylindriques de 4 mm de diamètre et entre 10 000 et 20 000 pour des bossages cylindriques de 8 mm de diamètre. La hauteur des bossages cylindriques est variable et dépend du diamètre des bossages, la hauteur étant de 2,6 mm pour un diamètre de 4 mm et de 4,5 mm pour un diamètre de 8 mm. Selon d'autres modes de réalisation non représentés, les bossages sont tronconiques ou en forme de dôme. De préférence la couche centrale 4 présente des bossages 4B s'étendant sur un seul côté de la surface de la couche. L'invention concerne aussi un panneau avec une couche centrale gaufrée différemment, selon un motif symétrique par exemple par rapport au plan de la couche. La couche inférieure 6 est constituée d'une couche 60 liée à la couche centrale par un liant approprié 61. Ce liant peut être un matériau à activation thermique. La couche supérieure 2 est constituée d'une couche 20 liée à la couche centrale par le sommet des bossages 4B de cette dernière par un liant approprié 21. Comme pour la couche inférieure ce liant peut être un matériau à activation thermique. Sur cet exemple la couche 4 est simple mais elle peut aussi comprendre une couche 40 revêtue de couches 41 et 42 de liant, ces couches participant à la liaison avec les couches supérieure et inférieure. Un moyen non limitatif pour fabriquer ce produit est illustré sur la figure 2. L'installation 10 comprend trois têtes d'extrusion 11 a 11 b et 11c de matière thermoplastique qui délivrent trois feuilles 2, 4 et 6. Immédiatement en aval des têtes d'extrusion 11 a et 11c, la feuille est calandrée entre des cylindres de calandrage, 12a et 12c respectivement de façon à calibrer son épaisseur et à assurer un état des surfaces extérieures tel que souhaité. Les feuilles 2 et 6 sont constituées de deux couches coextrudées 20 et 21, 60 et 61 respectivement. Les couches 21 et 61 sont des liants à activation thermique. La feuille centrale 4, éventuellement à trois couches coextrudées : une couche de liant 41 et 42 sur les deux faces de la couche 40, est engagée entre les cylindres d'un groupe de gaufrage. La gravure des cylindres permet d'obtenir le motif du type représenté sur la figure 1. En aval des trois groupes 12a 12b et 12c les feuilles sont à une température inférieure à la température de ramollissement de la composition. Les trois feuilles sont ensuite superposées les unes aux autres et soudées ensemble au moyen d'un groupe de soudage 13 qui élève la température des liants au delà de leur température de ramollissement tout en exerçant une pression de liaison. L'emploi d'un liant permet d'éviter d'avoir à ramollir les couches 20, 40 et 60. La feuille 1 ainsi formée est calandrée à travers le groupe de calibrage 14. Conformément à l'invention, on utilise des plaques de matériau tel que présenté ci-dessus pour l'habillage d'au moins une des parois intérieures de véhicules utilitaires. On voit sur la figure 3 l'intérieur d'un véhicule fourgonnette vu de son ouverture arrière de chargement des marchandises. On voit ainsi le plancher 103, une paroi latérale verticale 105 et le plafond 109 de la fourgonnette. Un panneau 104 est posé sur le plancher 103 et forme une plaque de plancher. Des panneaux 106 sont fixés le long des parois latérales, verticales 105 ainsi que sur les parois intérieures des portes, latérales et ou arrière. Les panneaux sont fixés par exemple au moyen de clips 161 comprenant une tête élargie, une tige et un élément élastique. Les clips sont engagés élastiquement dans des logements appropriés ménagés le long des éléments de renfort internes des parois de la carrosserie de manière à ce que la paroi soit maintenue contre la paroi par la portion élargie formant la tête du clip. Ces moyens sont connus en soi. Les passages de roues 151, entre le plancher et les parois latérales, sont protégés par des caissons 107 qui sont obtenus par mise en volume d'un panneau alvéolaire et soudage des bords de celui-ci. Ces caissons dont un détail est représente sur la figure 4 comprennent une face latérale 171 et une face supérieure 173 formant un support éventuel d'objet et maintenant la face latérale 171 à distance de la paroi. Une échancrure est découpée dans la face supérieure 173 pour loger le carter de roue. Chaque caisson est fixé au panneau latéral 106 sur lequel il s'appuie. Un moyen d'attache est formé par exemple d'un harpon 174 prolongeant la face supérieure 173 en direction du panneau latéral, et qui vient se loger dans une découpe, de longueur légèrement inférieure à la largeur du harpon, pratiquée dans le panneau latéral 106. Une telle solution est avantageuse dans la mesure où elle évite l'apport d'un élément de fixation tel qu'une vis, rivet ou clips, permet d'être mono matériau, procure un gain de temps au montage et constitue un assemblage solide. La découpe peut être réalisée dans le panneau par estampage, fraisage ou au moyen d'une lame. Le maintien en position est aussi assuré par des clips 175 qui sont engagés dans des ouvertures sur la carrosserie du véhicule. 30 Le panneau de plancher est réalisé de préférence avec un panneau tel que décrit ci-dessus sur lequel on a appliqué un revêtement dont la fonction est d'assurer une bonne tenue à la rayure et à l'abrasion du plancher tout en étant suffisamment résistant au glissement d'un 35 personne se déplaçant sur le plancher. Le revêtement toutefois ne doit pas être trop résistant au glissement pour ne pas gêner le glissement d'un objet tel qu'une caisse à outil. En effet on est conduit à déplacer des objets plus ou moins lourd sur le plancher de la zone de chargement. 40 On parvient à ce résultat avec un revêtement présentant les caractéristiques suivantes. Le matériau utilisé est de type TPO et la couche de revêtement a une épaisseur de 0,3 mm à 2 mm et présente un relief en surface ayant un effet antiglissant. Le matériau TPO, pour « Thermoplastic PolyOlefin » est constitué d'un mélange de polypropylène et polyéthylène avec une phase caoutchoutique. Les caractéristiques du matériau sont choisies de manière à avoir le meilleur compromis entre résistance à l'abrasion et effet anti-glissant. Un mode d'application est de réaliser la plaque par complexage en une seule étape. Une autre méthode est de coller le revêtement sur le support. On a procédé à des tests sur le produit par rapport à un plancher constitué d'un panneau de bois utilisé dans l'art antérieur. La résistance au glissement d'une caisse à outils métallique est 20 sensiblement la même que pour un panneau de bois ainsi que la résistance au glissement de quelqu'un portant des chaussures de sécurité. Cependant la résistance à la déformation de surface donnée par un test d'impact est meilleure. 25 Invention panneau bois Epaisseur totale 11,1 9,5 (mm) Grammage (g/m2) 3600 6500 Epaisseur 0,8 - revêtement (mm) Résistance 37 28 glissement d'une caisse à outils (N) Résistance au 41 41 glissement de 39 43 chaussures de sécurité (N° Revêtement sec Revêtement mouillé Dureté du 60 70 revêtement (shore D) 15 REVENDICATIONS,1. Procédé pour habiller au moins une des parois intérieures du volume de chargement des marchandises d'un véhicule de type fourgonnette, ledit volume comprenant au moins les parois latérales (105) avec des passages de roues (151) à l'intersection entre les parois latérales et le plancher, les parois des portes de chargement et la paroi du plancher, caractérisé par le fait qu'il consiste à recouvrir au moins l'une desdites parois d'un panneau alvéolaire de type à bulles rigides (106, 107, 104), de grammage compris entre 800 et 4000 g/m2 et d'épaisseur comprise entre 3 et 15 mm. 2. Procédé selon la revendication précédente, selon lequel on fixe le panneau à la paroi par des moyens amovibles de fixation, tels que des vis ou clips (161). 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes comprenant l'aménagement d'un caisson (107) enveloppant les passages de roues avec lesdits panneaux alvéolaires. 4. Procédé selon la revendication précédente selon lequel on forme le caisson (107) par pliage d'un panneau alvéolaire et soudage des bords. 5. Procédé selon la revendication 3, selon lequel on fixe le caisson (107) au panneau alvéolaire (106) de la paroi adjacente par une attache amovible, telle que par harpon. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes selon lequel on recouvre le plancher (103) avec un panneau (104) alvéolaire revêtu d'une couche de matériau anti-glissant. 7. Ensemble d'habillage des parois d'un véhicule utilitaire comprenant au moins des plaques alvéolaires de couvertures des parois latérales avec deux caissons formant des enveloppes pour les passages de roues. 40 8. Ensemble selon la revendication précédente comprenant une plaque de plancher, ladite plaque de plancher étant revêtue d'une feuille présentant des propriétés antiglissantes et de résistance à l'abrasion.