Brevet FR2961941A1 — publié le 20111230

"Conteneur destiné au stockage et au transport de produits radioactifs: solutions de matériaux composites et procédés associés en vue d'un gain de poids et/ou de l'amélioration de propriétés physiques spécifiques" L'invention concerne un dispositif de type conteneur destiné au stockage et au transport de produits 10 nucléaires ou radioactifs. Un dispositif ou emballage de ce type est destiné au stockage des combustibles ou des déchets nucléaires en vue de leur transport vers des centrales nucléaires ou des centres de traitement et de recyclage de produits 15 radioactifs. Ce transport réalisé par route, train ou bateau doit s'effectuer de manière hautement sécurisée. Le dispositif doit ainsi être en mesure de contenir un maximum des radiations émises par son contenu, de 20 résister à des événements accidentels comme le feu, la perforation, une chute avec ou sans poinçonnement, une pression externe en cas d'immersion dans l'eau et permettre une évacuation de la chaleur résiduelle du combustible transporté et ce, dans le respect de la 25 réglementation en vigueur en matière de produits radioactifs. Un dispositif de ce type est illustré sur la figure 1. Il est généralement constitué d'un corps tubulaire cylindrique 1, dont les deux extrémités sont destinées à 30 être fermées respectivement par deux couvercles non représentés, et dont la cavité interne peut recevoir un panier d'assemblages de produits radioactifs. Le corps tubulaire a une double fonction de tenue aux agressions extérieures et d'étanchéité vis-à-vis des émissions 35 radioactives. Ce corps tubulaire comprend une paroi latérale multicouches 2 définie par une paroi latérale interne 3 et une paroi latérale externe 4, ainsi qu'une paroi intermédiaire 5. Dans cet exemple, la paroi interne 3 et la paroi externe 4 sont constituées d'une virole en acier, et la 5 paroi intermédiaire d'un matériau neutrophage. Si un dispositif de ce type est relativement satisfaisant en matière d'absorption des émissions radioactives, il présente une paroi multicouche d'épaisseur relativement importante et par conséquent un 10 volume interne utile relativement limité. D'autre part, du fait du matériau constitutif de la virole en acier, ce dispositif connu présente un poids relativement important, pouvant compliquer sa manoeuvrabilité et son transport. 15 L'invention vise à pallier ces inconvénients. A cet effet, l'invention concerne un dispositif de stockage et de transport de produits radioactifs, comprenant un corps tubulaire d'une paroi latérale multicouches définie par au moins une paroi interne et 20 une paroi externe, la paroi interne définissant une paroi de stockage des produits radioactifs assurant principalement une fonction d'absorption des radiations gamma des produits radioactifs et de protection ultime vis-à-vis des chocs, la paroi externe assurant une 25 fonction d'absorption des émissions neutroniques des produits radioactifs et de résistance aux agressions extérieures type choc, perforation, poinçonnement et incendie. Selon l'invention, la paroi externe comprend une 30 couche continue d'un matériau composite incluant des fibres qui assurent la résistance mécanique de la paroi externe et la conductivité thermique, ainsi que du bore ou l'un de ses dérivés qui assure la fonction d'absorption des émissions neutroniques des produits 35 radioactifs. Selon une autre caractéristique, le matériau composite comprend un renfort fibreux imprégné par une matrice polymère contenant de préférence de l'hydrogène, élément modérateur de neutrons, le renfort et/ou la matrice polymère les imprégnant contenant du bore ou l'un de ses dérivés, le bore étant un élément absorbeur de neutrons. L'hydrogène participe au blindage recherché, car ralentit les neutrons par une suite de collisions jusqu'à ce qu'ils soient capturés par le bore. Avantageusement, le renfort fibreux du matériau composite comprend des fibres de carbone qui assurent la résistance mécanique et la conductivité thermique du matériau composite. Selon encore une autre caractéristique, le renfort comprend également des fibres de bore qui assurent l'absorption des émissions neutroniques des produits radioactifs et participent en outre à la résistance mécanique du matériau composite. Dans ce cas, les fibres de bore sont agencées en plusieurs couches circonférentielles superposées les unes aux autres, deux couches de fibres de bore consécutives étant séparées l'une de l'autre par au moins une couche de fibres de carbone. Plus précisément, les couches de fibres de bore sont séparées les unes des autres par une, deux ou trois couches de fibres de carbone. Plus particulièrement, les fibres de bore de chaque couche de fibres de bore sont disposées perpendiculairement à l'axe de révolution de la paroi interne cylindrique. D'autre part, les fibres de carbone d'une même couche de fibres de carbone sont bobinées selon un angle de ± 20°, ± 45° ou 90° par rapport à l'axe de révolution de la paroi interne tubulaire. En outre, les fibres du matériau composite comprennent des fibres ductiles formant une couche d'extrémité pour le matériau composite et se retrouvant à la surface externe du corps tubulaire et permettant le frettage, une protection vis à vis des chocs et une fonction de barrière thermique pour les couches sous-jacentes formées par les autres fibres du matériau composite. Dans ce cas, les fibres ductiles de la couche externe du matériau composite sont choisies parmi les fibres de verre ou les fibres d'aramide ou une combinaison de celles-ci. Ces fibres ductiles de la couche externe sont bobinées perpendiculairement à l'axe de révolution de la 10 paroi interne tubulaire. Selon une autre caractéristique, la matrice polymère comprend du bore ou l'un de ses dérivés, dans une concentration supérieure à 10% en poids de la matrice polymère. 15 Par exemple, la matrice polymère porte des composés minéraux du bore. Dans ce cas, les composés minéraux du bore de la matrice sont choisis parmi les borates de zinc de composition chimique xZnO.yB2O3.nH2O, ou le carbure de 20 bore B4C. En outre, la matrice polymère comprend du trihydrate d'alumine qui joue à la fois le rôle d'agent ignifuge et de ralentisseur de neutrons. Selon une autre caractéristique, la matrice 25 polymère est thermodurcissable et comprend une résine thermodurcissable renforcée de nature époxyde ou époxyde vinyl ester. De plus, la matière polymère comprend des agents ignifugeants. 30 Ces agents ignifugeants comprennent des nanoparticules ignifugeantes choisies parmi les nanoparticules d'argile, les composés silico-organiques, les poudres d'alumines et oxydes base alumine et les nanofibres/nanotubes de carbone ou une combinaison de 35 ceux-ci. Idéalement, la matrice polymère comprend des retardateurs de flammes tels que le borate de zinc. Selon encore une autre caractéristique, la matrice polymère est thermoplastique et assure de par sa constitution chimique une fonction ignifuge et une faible émissivité de fumées toxiques. Dans ce cas, la matrice polymère thermoplastique est à base de polyétheréthercétone (PEEK°). Selon une autre caractéristique, la matrice polymère comprend des nanoparticules permettant de renforcer sa tenue au choc et au poinçonnement et choisies parmi les nanofibres de carbone, les nanotubes de carbone simple ou multi-parois, les particules de type core-shell ou des particules de silice colloïdale ou une combinaison de ceux-ci. De préférence, la matrice polymère comprend des additifs liquides de type polymères réactifs à base d'élastomère de butadiène permettant de renforcer sa tenue au choc et au poinçonnement. Selon une autre caractéristique, la matrice polymère contient des poudres d'alumine ou oxydes base alumine permettant d'améliorer sa conductivité thermique. Selon encore une autre caractéristique, le dispositif comprend, interposée entre la paroi interne et la paroi externe, une couche d'un matériau neutrophage. Par ailleurs, la paroi interne du dispositif est en acier et forme une virole d'acier. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un dispositif de stockage et de transport de produits radioactifs, à partir d'un corps tubulaire définissant une paroi interne de stockage. Selon l'invention, le procédé comprend : a)une étape de fabrication d'une couche continue de matériau composite incluant des fibres qui assurent la résistance mécanique de la paroi latérale du dispositif, ainsi que du bore ou l'un de ses dérivés qui assure la fonction d'absorption des émissions neutroniques des produits radioactifs, b)une étape de fixation de la couche composite sur la paroi de stockage du corps tubulaire cylindrique. Selon ce procédé, les fibres sont imprégnées d'une matrice polymère, les fibres et/ou la matrice polymère les imprégnant contenant du bore ou l'un de ses dérivés et de l'hydrogène. Selon un premier principe de réalisation, les fibres du matériau composite sont bobinées directement sur la paroi de stockage et l'adhérence de ces fibres sur la paroi de stockage est assurée par une préparation de surface de type dégraissage, éventuellement une abrasion mécanique de la surface externe de la paroi de stockage, puis application d'un primaire d'adhérence approprié, le premier pli de fibres déposées se fixant sur la surface ainsi préparée. Selon un deuxième principe de réalisation, les fibres sont bobinées indépendamment de la paroi de stockage, rapportées autour de cette paroi de stockage, la liaison de ces fibres sur la paroi de stockage étant réalisée par la coulée entre les fibres et la paroi de stockage, d'une résine neutrophage, les fibres et la résine neutrophage formant la paroi externe du dispositif. Avantageusement, la résine est pourvue de charges minérales et/ou fibreuses dispersées de façon homogène, et contenant du bore ou l'un de ses dérivés et de l'hydrogène. Dans ce cas et selon un troisième principe de réalisation, la résine chargée est répartie par centrifugation sur la paroi interne d'un moule tubulaire et en épouse la forme, la résine chargée ainsi mise en forme est rapportée autour de la paroi de stockage, et liée à cette paroi de stockage par la coulée entre la résine chargée et la paroi de stockage, d'une résine neutrophage, la résine chargée et la résine neutrophage formant la paroi externe du dispositif. De préférence, le moule tubulaire à l'intérieur duquel la résine chargée est centrifugée est formé par les fibres du matériau composite préalablement mises en forme selon un profil tubulaire. De façon préférée pour ce troisième principe de réalisation, la teneur en bore ou l'un de ses dérivés de la résine chargée est supérieure à 10% en poids de la matrice polymère. L'invention sera mieux comprise à la lumière de la 10 description qui va suivre, et des figures ci-dessous données uniquement à titre d'exemple : - la figure 1 précitée est une vue en coupe transversale d'un dispositif de stockage et de transport de matériaux radioactifs de type connu, 15 - la figure 2 est une vue analogue à celle de la figure 1 illustrant un dispositif destiné au stockage et au transport selon un premier mode de réalisation de l'invention, dont la paroi externe comprend un matériau composite formé de couches successives de fibres de bore 20 et de carbone, - la figure 3 est une vue similaire à celle de la figure 2 pour un second mode de réalisation du dispositif selon l'invention, - la figure 4 est une vue en perspective de la 25 paroi externe 1 du dispositif selon l'invention mettant en évidence une couche de fibres de bore assurant la fonction d'absorption des émissions radioactives, - la figure 5 est une vue analogue à celle de la figure 4 illustrant un exemple de bobinage d'une couche 30 de fibres de carbone. Le dispositif selon l'invention tel qu'illustré sur les figures annexées, permet le stockage et le transport de combustibles nucléaires frais ou usagé ou de déchets 35 radioactifs. Il comprend, tel que représenté sur les figures 2 et 3, un corps cylindrique 10 à multiples parois latérales 11, 12, 13, dont les deux extrémités sont destinées à être refermées par des couvercles étanches aux radiations et résistants aux chocs. Le dispositif selon l'invention assure les fonctions nécessaires de résistance mécanique et d'étanchéité aux radiations neutroniques avec en prime un allègement global, ceci grâce à la constitution particulière de sa paroi ou enveloppe externe 11. A cet effet, cette paroi externe 11 comprend un matériau composite incluant du bore ou l'un de ses dérivés qui assure la fonction d'absorption des émissions neutroniques des produits radioactifs, ainsi que des fibres qui assurent la résistance mécanique et la conductivité thermique de la paroi latérale du dispositif et permettent d'obtenir par rapport à une paroi externe en acier et une paroi intermédiaire en matériau neutrophage, un allègement global significatif du dispositif. Ce matériau composite peut remplacer uniquement la virole externe d'acier 4 du dispositif connu de la figure 1, tel qu'illustré sur la figure 3, ou à la fois cette virole externe 4 et la paroi intermédiaire neutrophage 5, tel qu'illustré sur la figure 2. Dans ces deux exemples, les fibres peuvent être à base de bore, élément absorbeur de neutrons, et de carbone orientées unidirectionnellement ou tissé, impregnées d'une matrice polymère à base de résine thermo-structurale de nature thermodurcissable. Plus précisément, selon un mode de réalisation 30 préféré de l'invention, l'enveloppe composite sera ainsi constituée: /de fibres de bore présentées sous forme d'une nappe undirectionnelle hybride carbone/bore préimprégnée de résine époxyde. La résine d'imprégnation sera de 35 nature époxyde ou époxyde vinyl ester. Elle sera formulée pour répondre au mieux aux performances mécaniques, thermiques et neutroniques requises par l'application emballage, tout en considérant les paramètres de mise en oeuvre inhérents au procédé d'imprégnation et de dépose des nappes de fibres. Il est à souligner que le bore constitutif de ces fibres est naturel. Le bore naturel se présente sous deux formes isotopiques stables, de poids atomiques 10 et 11, en concentrations respectives de 20% et 80%. Le calcul de la teneur efficace en fibres de bore dans le renfort doit tenir compte de cette isotopie car seul l'isotope bore-10 ralentit les neutrons et comme sa 10 section efficace de capture des neutrons est élevée (3850 barns par atome), il absorbe efficacement les neutrons qu'il a ralentis. /de fibres de carbone préimprégnées ou imprégnées durant leur dépose par de la résine. Ces fibres de 15 carbone assurent la résistance mécanique et la conductivité thermique du matériau composite. La conductivité thermique peut être encore améliorée par l'incorporation de tissus ou rubans à base de fils métalliques de cuivre ou d'aluminium tissés avec des 20 fibres de carbone. D'autre part, la résistance à l'impact peut être accrue par l'utilisation de tissus ou rubans à base de fils de titane tissés avec des fibres de carbone. /de fibres d'aramide imprégnées durant leur dépose par de la résine. 25 Le meilleur compromis technique consiste à utiliser des matériaux à base de fibres de bore, de carbone et d'aramide imprégnées de résine thermodurcissable renforcée. Cette résine ou matrice polymère contient en particulier de l'hydrogène, élément modérateur de 30 neutrons, hydrogène complémentaire du bore pour atteindre le niveau de blindage recherché puisque l'hydrogène ralentit les neutrons par une suite de collisions, jusqu'à ce qu'ils soient capturés par le bord. La densité moyenne de ce matériau composite sera de 35 l'ordre de 1,7 g/cm3. Bien entendu, les proportions des différents constituants sélectionnés seront élaborées afin d'obtenir des caractéristiques fonctionnelles compatibles de l'application emballage et de satisfaire aux paramètres de mise en oeuvre liés à l'imprégnation des nappes et au procédé d'enroulement filamentaire. Les fibres du matériau composite selon l'invention pourront être mises en oeuvre sous forme de nappe unidirectionnelle ou tissée, selon un procédé automatique sur machine de dépose, tel que : -l'enroulement filamentaire ou bobinage -le placement automatique de fibre (tête de dépose articulée au moyen d'un robot multi-axes) -le drapage automatique Pour des critères de faisabilité industrielle et économiques, le bobinage sera privilégié avec la possibilité d'y adjoindre le placement de fibres pour du renforcement spécifique ou local. Pour réaliser le dispositif selon l'invention, 20 différents procédés peuvent être utilisés et trois exemples sont donnés ci-après : 1. Premier principe de réalisation du matériau composite 25 Selon un premier principe de réalisation du dispositif selon l'invention, dont le résultat est illustré sur la figure 2, l'enveloppe composite 11 est bobinée directement sur la virole interne en acier 12, cette dernière servant de mandrin de bobinage. 30 De façon à garantir une bonne adhésion entre l'acier et le composite, la surface externe de la virole d'acier 12 sera préalablement préparée par une opération de dégraissage, éventuellement une opération d'abrasion mécanique de type sablage suivie de l'application d'un 35 primaire d'adhérence approprié. Pour des raisons de coût liées au prix de la fibre de bore et pour des raisons techniques liées à la raideur intrinsèque de la fibre de bore, l'enveloppe sera constituée de plusieurs couches circonférentielles de nappe à base de fils de bore 17 (l'une de ces couches de fibres de bore 18 étant illustrée sur la figure 4), ces « couches de bore » étant alternées deux à deux avec des couches circonférentielles et croisées 19 de nappe à base de fibres de carbone 20. Les couches de fibres de bore et de carbone 18, 19 seront déposées suivant des angles permettant d'obtenir un matériau composite quasi-isotrope et ainsi d'assurer la résistance mécanique suffisante de l'ensemble de l'enveloppe, à savoir, une disposition des fibres de bores 17 perpendiculairement à l'axe YY' de la virole d'acier 12 (voir figure 4) et une disposition des fibres de carbone 20 au sein d'une même couche 19 à ± 20°, ± 45° ou 90° par rapport à l'axe YY' de la virole d'acier 12 (voir figure 5 illustrant une orientation ± 20° des fibres de carbone). La couche de finition 22, telle qu'illustrée sur les figures 2 et 3, c'est-à-dire la couche disposée en périphérie de l'enveloppe 11, sera constituée d'une couche de fibres aramide qui présente, de par son module d'élasticité et son coefficient de dilatation thermique négatif, une solution efficace de compactage par frettage des couches de fibres sous jacentes 18, 19. D'autre part, un matériau aramide de ce type apporte sa capacité intrinsèque d'absorption d'impact. La couche de finition 22 permet donc également de protéger la virole en surface en cas d'impact et de maintenir son intégrité structurelle en cas de choc agressif qui pourrait induire des délaminages de la structure composite sous-jacente. Ce premier principe de réalisation permet de constituer une virole composite d'environ 8 mm d'épaisseur, avec une séquence de bobinage qui peut par exemple être la suivante et selon laquelle les couches circonférentielles de bore 18 et de finition 22 sont orientées à 90°, les couches de structure de carbone 19 sont orientées à ±20°, ±45° et ±55° : [±45°c, ±20°c, 90°b, 90°c, ±45°c, ±20°c, 90°b, 90°c, 90°b, 90°c, ±45°c,±20°c]3 + 90°a ou [±55°c, ±55°c, 90°b, 90°c, ±55°c, ±55°c, 90°b, 90°c, 90°b, 90°c, ±55°c, ±55°c]3 + 90°a 1 0 Avec c: fibres de carbone ; b: fibres de bore ; a: fibres aramide de finition, l'angle de 90° étant le sens circonférentiel (perpendiculaire à l'axe longitudinal de la virole d'acier 12 sur laquelle l'enveloppe 11 est formée) et les séquences entre crochets répétées autant de fois qu'indiqué après le dernier crochet (en l'occurrence 3 fois) 15 Toutefois l'épaisseur de la virole composite ainsi que le plan de bobinage seront plus exactement définis en fonction de la résistance mécanique attendue de la structure avec une teneur d'environ 15% en poids de bore 20 naturel dans le matériau composite. Grâce à ces matériaux constitutifs particuliers, un dispositif selon l'invention présente un poids inférieur à celui d'un dispositif de type connu, tel qu'illustré par l'exemple suivant : 25 Exemple de gain au niveau allègement d'une enveloppe 11 selon l'invention vis-à-vis d'une virole externe en acier 4 selon l'état de la technique Considérant une virole externe en acier de type connu et de diamètre extérieur 1500 mm, de longueur 6000 30 mm, d'épaisseur 6 mm et de densité 8, son poids est d'environ 1350 kg. Une virole en composite bore/carbone/résine de même dimensions selon l'invention, mais avec une épaisseur augmentée de 25% pour une iso-résistance en flexion ou en 35 gonflement, réalisée selon la séquence de bobinage ci-dessus, admet un poids de 440 kg. Le gain de masse est ainsi de 910 kg, soit une réduction de 67%. Au niveau du dispositif global, ce gain de masse peut être plus élevé car le composite objet de l'invention contient des fibres de bore qui participent au blindage neutronique, ce qui permet de réduire l'épaisseur de matériau neutrophage et donc la masse globale de l'emballage. En effet, la concentration en bore dans la virole composite permet de réduire d'autant l'épaisseur du matériau neutrophage médian et donc de contribuer à un allègement supplémentaire de l'emballage. De plus, cette réduction globale d'épaisseur des parois externes permet de concevoir une cavité centrale de diamètre plus élevé, à diamètre externe d'emballage équivalent. Néanmoins la probabilité de capture - appelée section efficace - d'un neutron par le bore est d'autant plus élevée que les neutrons sont ralentis par le modérateur hydrogène/bore. Cette section efficace dépend de la densité et la masse atomique du milieu traversé ainsi que de son épaisseur. Par conséquent, l'épaisseur de la virole composite ainsi que ses teneurs intrinsèques en hydrogène et en bore devront être ajustées et validées par des essais d'irradiation sur éprouvettes afin d'obtenir le niveau de blindage neutronique approprié. Exemple de calcul de concentration en bore et en hydrogène: Soit une virole en composite bore/carbone/résine de diamètre 1500 mm, de longueur 6000 mm et d'épaisseur 8 mm, dimensionnée pour remplacer une virole en acier de 6 mm d'épaisseur. Selon la séquence de bobinage détaillée ci-dessus et pour une structure composite constituée de 9 plis circonférentiels de nappe hybride bore/carbone et de 45 plis de nappe carbone, soit respectivement 125 kg et 315 kg, la virole selon l'invention contient alors 71 kg de bore naturel, soit 16% du poids total de la virole. En considérant un matériau composite de densité 1,7 g/cm3, on obtient une teneur en bore naturel de 15.1021 atomes de bore par cm3, soit une teneur en isotope bore-10 de 3.1021 atomes de bore par cm3, ce qui peut représenter une densité atomique efficace pour l'absorption neutronique recherchée. D'autre part, si l'on considère une matrice polymère de type résine époxyde/durcisseur amine aliphatique et non chargée, présente à hauteur de 35% en poids dans le matériau bobiné, on obtient une teneur en hydrogène de l'ordre de 2.1022 atomes par cm3. Si l'exigence de ralentissement neutronique le requiert, cette concentration en hydrogène peut être augmentée par l'apport de composés hydrogénés dans la résine, par exemple des particules de polyoléfines qui participent en outre à la résistance au choc, ou par le choix d'un système thermodurcissable plus riche en atomes d'hydrogène. Il est possible d'obtenir le matériau composite selon l'invention par les deux autres procédés suivants, procédés automatiques de dépose de nappe préimprégnée ou imprégnée en ligne sur machine de dépose, selon lesquels les fibres ne sont pas directement bobinées sur la virole d'acier 12 mais tissées selon une forme cylindrique indépendamment de cette virole d'acier 12, rapportées autour de cette virole d'acier 12 et liées à celles-ci au moyen d'une résine de calage neutrophage ou non. 2. Deuxième principe de réalisation du matériau 30 composite selon l'invention Ainsi, selon un second principe de réalisation, l'enveloppe 11 est réalisée sur un mandrin dédié tel qu'illustré sur les figures 4 et 5, par bobinage et/ou drapage de nappe préimprégnée ou de préforme sèche de 35 bore avec une nappe de fibres de carbone préimprégnée ou imprégnée en ligne. Les extrémités du mandrin 15, 16 sont des dômes hémisphériques nécessaires pour le retournement de la nappe de fibres de carbone dans le cadre du procédé d'enroulement filamentaire ; une fois la pièce polymérisée, le matériau composite bobiné au contact de ces dômes est tronçonné et évacué. Le corps tubulaire cylindrique constituant la paroi externe 11 est alors démandrinable. Le diamètre du mandrin sera bien entendu supérieur au diamètre de la virole interne en acier 12 du dispositif de façon à pouvoir intercaler par coulée un matériau de calage neutrophage ou non 13 et ainsi assurer une liaison continue entre l'enveloppe composite 11 et la virole interne 12. Les matériaux de bobinage utilisés sont équivalents à ceux décrits selon le premier principe de réalisation. 3. Troisième principe de réalisation du dispositif selon l'invention Selon ce troisième principe, on réalise un chemisage interne pour la virole composite de fibres imprégnées et ce par un procédé de centrifugation, la dite virole servant de moule mandrin rotatif à l'intérieur duquel est projetée une résine fortement chargée. L'avantage de ce principe est que le chemisage en question peut être doté de propriétés spécifiques élevées comme la résistance au feu, le blindage neutronique et la conductivité thermique. Ces propriétés sont apportées par des charges minérales et/ou fibreuses dispersées de façon homogène dans la résine. Or un taux de charges élevé rend la résine très visqueuse, ces mêmes charges ayant une tendance naturelle à décanter en bain statique, ce qui rend incompatible l'utilisation d'une telle résine avec le procédé d'enroulement filamentaire en voie humide ou une préimprégnation de nappe sur un banc d'imprégnation. Le moulage par centrifugation est traditionnellement réalisé avec des fibres de verre coupées mélangées à la résine (découpe de "ravine de verre en ligne - c'est-à-dire découpage de mèches de fibres de verre continues - pendant l'opération de centrifugation), ce qui confère des performances mécaniques moyennes aux matériaux composites produits par cette méthode. Pour pallier ces propriétés mécaniques moyennes du chemisage interne, la virole composite 11 à l'intérieur de laquelle ce chemisage est formé, présentera une résistance mécanique améliorée et sera constituée de fibres de carbone et éventuellement de bore. L'enveloppe composite 11 réalisée selon ce 3ème principe sera ainsi constituée: /d'une virole externe en composite de fibres de 20 carbone et de fibres de bore décrite pour le deuxième principe de réalisation. /d'un chemisage interne de cette virole composite réalisé par centrifugation de résine thermostructurale renforcée par des agents tels que décrits précédemment 25 (borates de zinc, hydrate d'alumine, nanotubes de carbone, fibres de carbone coupées, etc.) La liaison de cette enveloppe composite avec la virole interne en acier 12 sera réalisée par coulée d'une 30 résine thermostructurale de calage, neutrophage ou non suivant le niveau de propriétés de blindage neutronique à atteindre par l'enveloppe composite. 4. Synthèse sur les principes de réalisation 35 proposés En résumé, pour les premier et deuxième principes de réalisation susmentionnés, le matériau composite sera préférentiellement constitué de fibres de bore, de fibres de carbone, et d'une résine d'imprégnation non nécessairement porteuse de composé minéral à base de bore, et pour le troisième principe de réalisation, les fibres le constituant pourront être uniquement à base de carbone, ou à base de carbone et de bore, et la résine sera alors particulièrement chargée en bore minéral. Le premier principe de réalisation est techniquement et industriellement séduisant car l'enveloppe 11 est directement formée sur la virole d'acier 12, ce qui engendre une enveloppe globale homogène tout en minimisant les coûts de conception et de fabrication. Les deuxième et troisième principes susmentionnés sont plus tolérants vis à vis d'éventuelles irrégularités de forme de la virole interne (exemple: présence de bossages, de gorges, de brides, etc.) car une résine de coulée fait alors office de calage et de liaison continue de l'assemblage des parois entre elles. On donne maintenant d'autres exemples particuliers de réalisation des fibres de bore, de carbone et de la résine constitutives du matériau composite selon l'invention : 5. Couche de fibres de bore 18 5.a Première variante de réalisation de la couche de fibres de bore 18 Selon une première variante de réalisation de la couche de bore 18, celle-ci peut être constituée d'une nappe à base de fibres de bore compactée par une nappe de fibres de carbone. Ces nappes sont déposées par bobinage ou drapage automatique. Cette nappe unidirectionnelle est constituée de fibres de bore et de fibres de carbone préimprégnées de résine. Des produits adaptés à cette application sont par exemple fabriqués par la société Specialty Materials Inc., 1449 Middlesex Street Lowell, Massachusetts 01851, sous les références commerciales de nappe : Hy-Bor® 208 qui comporte 208 fils de bore par inch de largeur de nappe et Hy-Bor® 100 qui comporte 100 fils de bore par inch. Le choix du nombre de fils de bore sera dicté par des critères techniques (efficacité de blindage neutronique, raideur de la nappe) et économiques. La nappe sera préimprégnée avec une résine époxyde multifonctionnelle renforcée qui doit apporter les propriétés thermomécaniques imposées par l'application de dispositif de stockage et de transport de matériau radioactif. Dans la gamme de résine proposée par Specialty Materials Inc., on choisira par exemple la référence 5505 qui est à base de triglycidyléther du para-aminophénol (TGPAP) et renforcée par des nodules d'élastomère CTBN. 5.b Deuxième variante de réalisation de la couche de fibres de bore Selon une deuxième variante de réalisation de la couche de bore 18, celle-ci pourra être déposée sous forme d'une préforme sèche à base de fils de bore en chaîne (208 filaments par inch) et de fils polyester en trame (5 fils par inch). Ce produit est dénommé "Dry woven boron fabric". Dans ce cas de figure, la préforme est déposée soit à l'état préimprégné, soit à l'état sec, l'imprégnation se faisant alors par transfert de résine à partir des couches de carbone ou par un moyen d'imprégnation in situ. Selon les deux variantes ci-dessus, les fibres de bore sont fabriquées par dépôt chimique en phase gazeuse de bore élémentaire sur un fil conducteur de tungstène ou de graphite. Cette fibre de bore sur substrat tungstène sera préférée car l'élément tungstène, de par sa densité très élevée, apporte une protection radiologique complémentaire efficace en participant au ralentissement des neutrons rapides et à l'atténuation des rayons gamma. Le fabricant de ces fibres de bore identifié pour la présente invention est la société Specialty Materials Inc., 1449 Middlesex Street, Lowell, Massachusetts 01851. 6. Exemple de réalisation de la couche de fibres de carbone 19 Les nappes de structure en fibres de carbone sont déposées par bobinage en voie humide de fibres de carbone imprégnées in situ de résine époxyde multifonctionnelle renforcée ou de résine époxy vinyl ester. Concernant les couches de fibres de carbone 19, qui assurent la résistance mécanique de la structure, ces couches sont déposées tel que mentionné précédemment, suivant les angles ±20° et ±45° et ± 55° de façon obtenir un matériau composite quasi-isotrope. Mais on pourrait également retenir un seul angle ±55° car il est admis que cette orientation permet de répartir un effort équilibré sur toutes les fibres en minimisant les effets de cisaillement. Ainsi cette séquence offre la meilleure résistance à la pression interne mais n'est pas optimale vis à vis 25 du flambement en pression externe. Selon des études de modélisation et d'expérimentation sur des tubes chargés en pression externe pour des applications sous-marines, l'ajout de plis à 90° apporte un meilleure stabilité au flambement 30 qu'une structure bobinée avec une seule orientation à +55°. 7. Résines ou matrice polymère de bobinage: /Résines époxy multifonctionnelles qui développent 35 d'excellentes caractéristiques techniques à température élevée, généralement associées à un durcisseur de type anhydride d'acide ou amine aliphatique, cycloaliphatique a a- ou aromatique. Les principaux formulateurs de tels systèmes sont Hexion, Huntsman, Cytec et Hexcel. /Résine époxy haute performance pour l'enroulement filamentaire, comme les systèmes XU3508/XB3473 ou XU3508/Aradur2954 ou LY556/DY965/Aradur917 de la société Huntsman /Résine époxy bisphénol-A vinyl ester urethane comme le système ATLAC E-Nova FW 2045 de la société DSM Composite Resins /Résine novolac époxy vinyl ester comme le système ATLAC 590 de la société DSM Composite Resins ou le système Epovia KRF-1051 de la société Cray Valley Les résines citées sont toutes compatibles 15 chimiquement entre elles car leur squelette est de nature époxyde. Pour des raisons industrielles, on peut ainsi envisager des couches de bore en nappe Hy-Bor® préimprégnée de résine 5505 et une structure résistante 20 bobinée en voie humide avec une résine époxy vinyl ester. Pour répondre aux besoins spécifiques de l'application, la résine de bobinage pourra être additivée de charges. Par exemple, on peut concevoir 25 l'incorporation de borates de zinc et/ou de trihydrate d'alumine et/ou de nanoargiles afin d'améliorer le blindage neutronique et la résistance au feu, la dispersion dans la résine de nanotubes de carbone et/ou de particules élastomériques pour l'amélioration des 30 propriétés thermiques et de résistance à l'impact, etc. Exemples de charges minérales: /Borates de zinc de composition chimique xZnO.yB2O3.nH2O qui sont à la fois agent ignifuge et absorbeur de neutron 35 /Nanoparticules d'argile associées avec des borates de zinc pour une synergie de propriétés de barrière thermique et tenue à la flamme /Trihydrate d'alumine Al(OH)3 ou dihydroxyde de magnésium Mg(OH)2 qui apportent des propriétés d'ignifugation et de ralentissement de neutrons /Poudre de carbure de bore B4C enrichie en isotope 10B /Nitrure de bore BN qui apporte une conductivité thermique (20-170 W/m.K) et une teneur en bore intéressantes pour l'application /Les minerais précurseurs du bore comme le borax (Na2B4O7, 10H2O) , la colémanite (Ca2B6O11, 5H2O) , la kernite (Na2B4O7, 4H2O) , la pricéite (Ca2B10O19, 7H2O) , la sassolite ou acide borique naturel (B(OH)2), l'ulexite (NaCaB5O9, 8H2O) . Exemples d'agents de renforcement: /Nanotubes de carbone qui admettent intrinsèquement une conductivité thermique exceptionnelle et améliorent la résistance mécanique du matériau composite, notamment à l'impact et au cisaillement intra et interlaminaire /Particules de silice qui agissent en synergie avec les nanotubes de carbone pour améliorer la ténacité du matériau /Particules élastomériques de type core-shell ou de type polymères réactifs liquides qui améliorent la résistance à l'impact /Des alumines mésoporeuses à grande surface spécifique, désagglomérées et fonctionnalisées, qui forment des réseaux cristallins au sein de la matrice et permettent ainsi de conduire la chaleur par percolation. Etant donné que le matériau composite 11 de l'invention doit présenter des caractéristiques physiques propres aux attentes fonctionnelles d'un emballage de transport et/ou stockage d'éléments radioactifs, à savoir des capacités: -d'absorption et de blindage neutronique, -de tenue au feu et d'autoextinguibilité, -de tenue au choc et au poinçonnement, ode tenue au vieillissement longue durée à une température relativement élevée, -de conductivité thermique, plusieurs solutions combinées de matériaux élémentaires peuvent être envisagées de façon à procurer la meilleure adéquation entre le coût, les performances, la disponibilité, et la mise en oeuvre industrielle vis-à-vis de l'application de stockage et de transport de produits radioactifs. Ces solutions sont énumérées ci-après par type de performance attendue. 8. Protection neutronique et maintien de la sous- criticité L'emballage doit assurer la protection radiologique des personnes et/ou du matériel et éviter l'emballement de la réaction en chaîne de formation des neutrons, c'est à dire un maintien de la sous-criticité. Pour soutenir ces fonctions, le matériau proposé doit contenir des concentrations en hydrogène et en bore suffisantes, ces éléments permettant respectivement le ralentissement et la capture des neutrons. En effet, l'hydrogène est considéré comme un élément modérateur car il réduit l'énergie cinétique des neutrons par diffusion élastique sur son noyau. Ainsi au niveau d'un matériau modérateur, on recherche la teneur en hydrogène la plus élevée possible en raison de son haut pouvoir de ralentissement. Les polymères à chaîne hydrocarbonée comme les polyoléfines (polyéthylène, polypropylène) ou les paraffines conviennent particulièrement. Parallèlement au ralentissement, la capture des neutrons thermiques est recherchée. Or cette capture est 35 accompagnée d'une émission de rayons gamma. Parmi les éléments naturels neutrophages comme le bore, le cadmium, le hafnium et le gadolinium, le bore est le plus intéressant car il génère les rayonnements gamma les moins énergisants. Il joue aussi un rôle de bouclier contre les radiations dans les détecteurs de neutrons. La présence de bore est ainsi à privilégier pour assurer la fonction d'écran de protection et le maintien de la sous-criticité du dispositif selon l'invention. Au niveau du renfort, les fibres de bore sont donc à favoriser car elles constituent un renfort mécanique et radiologique de choix pour l'application visée. Au sein du matériau composite selon l'invention, le bore pourra être intégré au sein des fibres constituées de ce matériau et/ou au sein de la résine ou matrice polymère imprégnant les fibres. La matrice polymère pourra ainsi utilement contenir un composé minéral comme les borates de zinc de composition chimique de xZnO.yB2O3.nH2O qui ont à la fois une fonction d'absorbeur de neutron mais aussi d'agent ignifuge, le carbure de bore B4C en poudre, le trihydrate d'alumine Al(OH)3 qui joue à la fois le rôle d'agent ignifuge et de ralentisseur de neutrons. Le blindage neutronique assuré par un minéral boré inclus dans la matrice nécessite des taux de charge proches de 50% en poids de cette matrice pour être efficace, ce qui est peu recommandé avec un procédé d'enroulement filamentaire pour lequel ces charges minérales vont sédimenter dans le bain d'imprégnation des fibres de carbone et également induire une viscosité non adéquate vis-à-vis du procédé d'imprégnation. En revanche, tout à fait adapté au procédé de centrifugation selon le principe 3 susmentionné. 9. Tenue au feu et autoextingubilité Vis à vis du contact direct avec la flamme, il est intéressant de proposer un revêtement intumescent déposé sur la virole composite. Il peut s'agir d'un complexe de type peinture ou d'une résine époxyde. Ce type de produit réagit avec la température, généralement à partir de 210°C, en développant une barrière thermique. Au sein du matériau composite, la résine est le composant qui contribue le plus au développement de l'incendie. Les résines sont en effet généralement inflammables en émettant des gaz toxiques. Pour le niveau requis de résistance au feu d'un emballage de combustible nucléaire, soit une tenue à 800°C pendant 30 minutes, le point faible du matériau se situe au niveau de la matrice polymère. Celle-ci sera donc avantageusement additivée pour répondre aux exigences de tenue au feu. 9.a Ignifugation de la résine Chaque résine n'a pas le même comportement au feu du fait de sa structure chimique. Ainsi les résines polyester et vinylester s'enflamment facilement avec un flux calorifique élevé. Les résines époxyde sont plutôt classées autoextinguibles avec une assez bonne tenue au feu. Ces résines peuvent être additivées afin d'améliorer leur comportement au feu. Cela se traduit par l'ajout d'agent ignifugeant ou retardateur de combustion dans la résine. Ces agents agissent par voie chimique et/ou physique en inhibant le processus de combustion. - Charges minérales qui agissent par voie physique endothermique, ce qui permet d'abaisser la température du matériau et donc de diminuer la vitesse de propagation. L'hydroxyde d'alumine Al(OH)3 et l'hydroxyde de magnésium Mg(OH)2 sont les deux principaux retardateurs de flammes utilisés. Le premier se décompose autour de 200°C, le second aux environs de 300°C. On peut aussi utiliser des borates de zinc xZnO.yB2O3.nH2O qui libèrent leur eau d'hydratation (environ 15% en poids) entre 290°C et 450°C. Néanmoins ces charges minérales présentent l'inconvénient de devoir être utilisées en concentration importante pour obtenir un résultat significatif, ce qui limite considérablement l'emploi de la résine ainsi additivée en procédé d'imprégnation. C'est pourquoi elle est plus recommandée avec le procédé de centrifugation (troisième principe de l'invention). - Nanocomposites (nanoparticules d'argile, composés silico-organiques, nanotubes/nanofibres de carbone, poudres d'alumine) qui permettraient de limiter les pertes de propriétés mécaniques tout en améliorant le comportement au feu. Les nanoargiles comme les phyllosilicates ou smectites (argile montmorillonite) sont actuellement très étudiées car leur structure cristalline compacte en feuillet joue un rôle de barrière thermique aux flammes et permet ainsi d'améliorer significativement la résistance à l'inflammation du polymère. La difficulté réside dans la dispersion uniforme et le maintien en suspension de ces particules dans la matrice. - L'association de nanoparticules et de retardateurs de flammes pour un effet de synergie, par exemple un borate de zinc avec des nanoargiles de type montmorillonite. Il est à noter par ailleurs que les argiles sont des matériaux géologiques de choix pour le confinement des déchets radioactifs car les radionucléides s'adsorbent à la surface des minéraux argileux. Pour une matrice de nature thermoplastique, un polymère technique comme le PEEKTM (famille des polyaryléthercétones) montre de par sa constitution chimique une excellente résistance au feu doublée d'une faible émissivité de fumées toxiques. 9b. Résistance au feu du renfort fibreux Le choix du type de renfort est un paramètre capital qui dicte le comportement au feu du matériau composite. Comme on l'a vu précédemment, l'enveloppe composite sera majoritairement constituée de fibres de bore et de carbone. La fibre de carbone montre une température maximale d'utilisation de 400°C en atmosphère oxydante et de 1500°C en atmosphère neutre. Elle se dégrade à 2500°C en atmsphère neutre. La fibre de bore est incombustible et insensible à l'oxydation à hautes températures. Sous la forme d'un matériau composite avec une matrice thermodurcissable, ces fibres doivent permettre de répondre à l'exigence de tenue à 800°C pendant 30 minutes. En effet on peut estimer que, en dépit de la combustion de la résine, les couches du matériau non exposées directement aux flammes vont s'échauffer et se consumer très lentement, ce qui préservera leur intégrité structurelle durant un temps élevé, d'autant que la nature endothermique de la combustion de la résine retarde la transmission de la chaleur à travers le matériau. 10. Agressions extérieures L'enveloppe composite sera utilement renforcée et protégée des agressions extérieures par un dernier pli de fibres ductiles qui pourra induire trois fonctions: une fonction de frettage des couches sous-jacentes, une fonction de protection vis à vis des chocs et une fonction de barrière thermique. Les fibres de verre ou les fibres d'aramide répondent à ces critères. D'origine minérale, le verre est la seule fibre 35 incombustible, ininflammable et qui n'émet pas de gaz toxiques. La famille des fibres aramide comprend deux types de fibres : - La fibre bas module méta-aramide (Nomex® de DuPont de Nemours) - La fibre haut module para-aramide (Kevlar® de DuPont ; Twaron® ou Technora® de Teijin) qui possède une résistance en traction plus élevée que la fibre méta-aramide, ce qui est favorable à l'opération de frettage. Pour des applications de protection, la fibre méta- aramide est préférée pour sa résistance au feu et aux agents chimiques. Elle est auto-extinguible, carbonise à 425°C en émettant peu de fumées. Néanmoins, parmi les fibres de verre et d'aramide, on préfèrera la fibre para-aramide type DuPontTM Kevlar® 29 qui réunit le meilleur compromis technique pour l'atteinte des fonctions recherchées. 10. Tenue au choc et au poinçonnement L'emballage doit démontrer une tenue au choc (chute libre d'une hauteur de 9 m sur une surface indéformable), à la perforation (pénétration d'une barre de 6 kg lâchée d'une hauteur de 1 m) et au poinçonnement (chute libre d'une hauteur de 1 m sur un poinçon en acier de diamètre 150 mm). Renforcement de la matrice polymère De façon à améliorer la tenue à l'impact du matériau constitutif de la virole composite, la matrice polymère pourra utilement contenir des nanoparticules qui démontrent une efficacité certaine dans l'augmentation de la ténacité, propriété recherchée dans les matériaux pour structures primaires aéronautiques. La ténacité d'une matrice polymère est généralement quantifiée par les critères de Klc, facteur critique d'intensité de contrainte et de Glc, énergie critique de déformation, ces deux paramètres renseignant sur la capacité d'une résine à limiter la propagation de fissures. Ces nanoparticules peuvent être des nanotubes de carbone simple ou multi-parois (exemple: gamme CNT du fabricant Nanocyl), des nanofibres de carbone, des particules de type core-shell (exemple: Albidur® du fabricant Nanoresins) ou des particules de silice colloïdale (exemple: Nanopox® de Nanoresins). La matrice polymère pourra aussi être formulée avec des additifs liquides de type polymères réactifs à base d'élastomère de butadiène (exemples: -HYCAR de Noveon ou HYPRO® de Nanoresins) ou d'élastomère de silicone (exemple: Albipox® de Nanoresins). Ces différents adducts peuvent être combinés entre eux afin de développer une synergie de propriété de résistance à la fissuration, par exemple l'association de nanotubes de carbone et de nanoparticules de silice. Le double intérêt de l'introduction de nanotubes de carbone dans la matrice du matériau composite réside d'une part dans l'amélioration de sa résistance à l'impact et d'autre part, dans l'augmentation sensible de sa conductivité thermique car les nanotubes de carbone montrent une conductivité supérieure à 3000 W/m.K. Renforcement de la virole composite Le matériau aramide peut être utilement envisagé en surface de la virole afin de constituer une couche de protection vis à vis de l'impact mais également une barrière thermique au feu. Sous forme de fibre imprégnée intégrée à un matériau composite, l'aramide présente ainsi une capacité d'absorption d'énergie intéressante de par sa ductilité intrinsèque. L'utilisation de ce matériau est d'ailleurs assez populaire en protection balistique comme les gilets pare-balles et les casques. En cas de choc ou de poinçonnement occasionnés par une chute, cette couche d'aramide en surface de la virole permettra de limiter les initiations de fissure, de protéger la structure vis à vis de la rupture de premier pli ainsi que de contenir la structure bobinée sous-jacente. On préfèrera la fibre para-aramide type DuPontTM Kevlar® 29 qui présente une ténacité élevée liée à son haut module d'élasticité (71 GPa) et à son élongation à rupture (3,6 %). Par ailleurs, on peut envisager l'incorporation de tissus ou rubans à base de fils de titane tissés avec des fibres de carbone, ce type de renfort métallique démontrant une très forte résistance à la propagation de fissures et au délaminage en cas de perforation ou poinçonnement. 11. Tenue au vieillissement thermique Les éléments de combustible stockés dans l'emballage peuvent générer une température maximale de l'ordre de 160°C au niveau du blindage neutronique. Le matériau de l'invention doit ainsi démontrer une bonne tenue au vieillissement à une température de l'ordre de 160°C en continu pendant 100 000 heures. Pour cela, la matrice polymère sera de type : - soit thermodurcissable, préférentiellement époxyde multifonctionnelle haute performance avec une cuisson à 180°C et montrant une température de transition vitreuse à l'état sec (Tg dry) supérieure ou égale à 150°C ; ce type de résine est largement utilisé dans les applications pour structures primaires aéronautiques en composite. soit thermoplastique, préférentiellement de type 30 polyaryléthercétones comme le Victrex PEEKTM 12. Conductivité thermique Le matériau doit présenter une conductivité thermique suffisante afin de dissiper la chaleur 35 résiduelle des éléments de combustible. Pour rappel, la conductivité thermique du cuivre est de 400 W/m.K, celle de l'aluminium est de 200 W/m.K, celle de l'acier inoxydable est de 20 W/m.K Les fibres de carbone présentent quant à elles une 5 conductivité thermique élevée dans le sens longitudinal (sens des fibres), bien moindre en sens transverse. Il existe sur le marché deux types de fibres de carbone selon l'origine du précurseur. Ainsi les fibres issues d'un précurseur de type 10 brai (pitch) admettent une conductivité thermique dans le sens longitudinal comprise entre 200 et 800 W/m.K suivant les grades alors que les fibres issues d'un précurseur de type polyacrylonitrile (PAN) montrent une conductivité thermique plutôt comprise entre 10 et 100 W/m.K. Or ces 15 dernières sont les plus courantes sur le marché des composites hautes performances car elles possèdent une meilleure résistance à la traction et sont produites avec une qualité et une reproductibilité exigées en particulier par les standards de l'aéronautique. 20 Pour des raisons de disponibilité et de qualité de production sous forme de nappe ou de tissu pré-imprégné ou sec, les fibres de carbone d'origine PAN seront préférées pour la présente invention. Si les exigences de l'application emballage 25 nécessitent une conductivité thermique améliorée notamment dans le sens radial de l'enveloppe, il est possible de disperser au sein d'une matrice polymère thermodurcissable des nanotubes de carbone simple ou multi-parois qui montrent individuellement une 30 conductivité thermique comprise entre 3000 et 6000 W/m.K. La difficulté réside néanmoins dans l'orientation de ces nanotubes dans la matrice de façon à obtenir la meilleure conductivité possible du matériau fini dans le sens souhaité. 35 On peut également envisager de disperser dans la matrice des poudres d'alumine ou des oxydes base alumine, par exemple une alumine alpha désagglomérée (très finement broyée) et fonctionnalisée en surface, l'alumine naturellement hydrophile étant rendue lipophile pour assurer une liaison interfaciale avec la matrice organique. Conformément préparées et dispersées, ces alumines mésoporeuses sont aptes à créer un réseau cristallin continu et ainsi à cheminer la chaleur par percolation au travers de la matrice polymère.10 REVENDICATIONS1. Dispositif destiné au stockage et au transport de produits radioactifs, comprenant un corps tubulaire (10) comprenant une paroi latérale multicouches (11, 12, 13) définie par au moins une paroi interne (12) et une paroi externe (11), la paroi interne (12) définissant une paroi de stockage des produits radioactifs, la paroi externe (11) assurant une fonction d'absorption des émissions des produits radioactifs, caractérisé en ce que la paroi externe (11) comprend une couche continue d'un matériau composite incluant des fibres (17, 20) qui assurent la résistance mécanique de la paroi latérale externe (11), ainsi que du bore ou l'un de ses dérivés qui assure la fonction d'absorption des émissions neutroniques des produits radioactifs. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau composite comprend des fibres imprégnées par une matrice polymère, les fibres et/ou la matrice polymère les imprégnant comprenant du bore ou l'un de ses dérivés. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres du matériau composite comprennent des fibres de bore (20) qui assurent l'absorption des émissions neutroniques des produits radioactifs et participent à la résistance mécanique du matériau composite. 4. Dispositif selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que les fibres comprennent des fibres de carbone (17) qui assurent la résistance mécanique et la conductivité thermique. 5. Dispositif selon les revendications 3 et 4, caractérisé en ce que les fibres de bore (20) sont agencées en plusieurs couches circonférentielles superposées les unes aux autres, deux couches de fibres de bore (20) consécutives étant séparées l'une de l'autre par au moins une couche de fibres de carbone (17). 6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les couches de fibres de bore (20) sont séparées les unes des autres par une, deux ou trois couches de fibres de carbone (17). 7. Dispositif selon les revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que les fibres de bore (20) de chaque couche de fibres de bore sont disposées perpendiculairement à l'axe de révolution de la paroi interne tubulaire. 8. Dispositif selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que les fibres de carbone (17) d'une même couche de fibres de carbone sont bobinées selon un angle de ± 20°, ± 45° ou 90° par rapport à l'axe de révolution de la paroi interne tubulaire. 9. Dispositif selon l'une des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que les fibres du matériau composite comprennent en outre des fibres ductiles formant une couche d'extrémité (22) pour le matériau composite se retrouvant à la surface externe du corps tubulaire et permettant à la fois le frettage, une protection vis à vis des chocs et une fonction de barrière thermique pour les couches sous-jacentes formées par les autres fibres du matériau composite. 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que les fibres ductiles (22) de la couche externe du matériau composite sont choisies parmi les fibres de verre ou les fibres d'aramide ou une combinaison de celles-ci. 11. Dispositif selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que les fibres ductiles de la couche externe (22) sont bobinées perpendiculairement à l'axe de la paroi interne tubulaire (12). 12. Dispositif selon l'une des revendications 2 à 11, caractérisé en ce que la matrice polymère comprenant du bore ou l'un de ses dérivés, le bore ou l'un de ses dérivés étant présents dans une concentration supérieure à 10% en poids de la matrice polymère. 13. Dispositif selon l'une des revendications 2 à 12, caractérisé en ce que la matrice polymère porte des composés minéraux du bore. 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que les composés minéraux du bore de la matrice sont choisis parmi les borates de zinc de composition chimique xZnO.yB2O3.nH2O, le carbure de bore B4C. 15. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que la matrice polymère comprend en outre du trihydrate d'alumine qui joue à la fois le rôle d'agent ignifuge et de ralentisseur de neutrons. 16. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 15, caractérisé en ce que la matrice polymère est thermodurcissable et comprend une résine thermodurcissable renforcée époxyde ou époxyde vinyl ester. 17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que la matière polymère comprend des 20 agents ignifugeants. 18. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que les agents ignifugeants comprennent des nanoparticules ignifugeantes choisies parmi les nanoparticules d'argile, les composés silico-organiques, 25 les poudres d'alumine et les nanotubes/nanofibres de carbone ou une combinaison de ceux-ci. 19. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que la matrice polymère comprend en outre des retardateurs de flammes tels que le borate de 30 zinc. 20. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 15, caractérisé en ce que la matrice polymère est thermoplastique et assure de par sa constitution chimique une fonction ignifuge et une faible émissivité de fumées 35 toxiques. 21. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que la matrice polymère thermoplastique est à base de polyétheréthercétone (PEEK®). 22. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 21, caractérisé en ce que la matrice polymère comprend des nanoparticules permettant de renforcer sa tenue au choc et au poinçonnement et choisies parmi les nanotubes de carbone simple ou multi-parois, les nanofibres de carbone, les particules de type core-shell ou des particules de silice colloïdale ou une combinaison de ceux-ci. 23. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 21, caractérisé en ce que la matrice polymère comprend des additifs liquides de type polymères réactifs à base d'élastomère de butadiène permettant de renforcer sa tenue au choc et au poinçonnement. 24. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif comprend, interposée entre la paroi interne et la paroi externe, une couche d'un matériau de calage neutrophage ou pas. 25. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi interne est en acier et forme une virole d'acier. 26. Procédé de fabrication d'un dispositif de stockage et de transport de produits radioactifs, à partir d'un corps tubulaire définissant une paroi interne de stockage, le procédé comprenant : - une étape de fabrication d'une couche continue de matériau composite incluant du bore ou l'un de ses dérivés et destinée à assurer la fonction d'absorption des émissions des produits radioactifs, - une étape de fixation de la couche continue sur la paroi de stockage du corps cylindrique. 27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que les fibres sont imprégnées d'une matricepolymère, les fibres et/ou la matrice polymère les imprégnant, comprenant du bore ou l'un de ses dérivés. 28. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que les fibres du matériau composite sont bobinées directement sur la paroi de stockage et la fixation de ces fibres sur la paroi de stockage est réalisée par dégraissage, éventuellement une abrasion mécanique de la surface externe de la paroi de stockage, puis application d'un primaire d'adhérence approprié sur cette surface externe, le premier pli de fibres se fixant sur la surface externe ainsi préparée. 29. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que les fibres sont bobinées indépendamment de la paroi de stockage, rapportées autour de cette paroi de stockage, la liaison de ces fibres sur la paroi de stockage est réalisée par la coulée entre les fibres et la paroi de stockage, d'une résine neutrophage, les fibres et la résine neutrophage formant la paroi externe du dispositif. 30. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que la couche continue d'absorption des émissions de produits radioactifs comprend une résine pourvue de charges minérales et/ou fibreuses dispersées de façon homogène, et comprenant du bore ou l'un de ses dérivés. 31. Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que la matrice polymère imprégnant la résine est répartie par centrifugation sur la paroi interne d'un moule tubulaire et en épouse la forme, la résine chargée ainsi mise en forme est rapportée autour de la paroi de stockage, et liée à cette paroi de stockage par la coulée entre la résine chargée et la paroi de stockage d'une résine neutrophage, la résine chargée et la résine neutrophage formant la paroi externe du dispositif. 32. Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que le moule tubulaire à l'intérieur duquel la résine chargée est centrifugée est formé par les fibresdu matériau composite préalablement mises en forme selon un profil tubulaire et qui comprennent du bore. 33. Procédé selon les revendications 30 ou 31, caractérisé en ce que la teneur en bore ou l'un de ses dérivés de la résine est supérieure à 10% en poids de la matrice polymère.