Brevet FR2973727A1 — publié le 20121012

L'invention concerne un fil fourré pour le soudage des aciers contenant du nickel, en particulier des aciers à 9% de nickel (% en masse), ainsi qu'un procédé de soudage à l'arc mettant en oeuvre ledit fil fourré et un joint de soudure obtenu par fusion dudit fil fourré. Les aciers à 9% de nickel, communément appelés « aciers 9%Ni », sont des matériaux présentant de bonnes caractéristiques de résiliences à basse température. En effet, ce type d'acier ne présente pas de transition ductile/fragile, permettant son utilisation à la température de l'azote liquide, c'est-à-dire -196°C. Son domaine d'utilisation est donc le stockage du gaz naturel liquéfié (-163°C), ainsi que son transport par tube. Face à la demande croissante d'énergie au niveau mondial, l'utilisation du gaz naturel liquéfié se multiplie, générant donc des besoins importants de constructions de réservoirs et de tubes de transports en aciers 9% Ni, ainsi que le besoin de soudage associé. Les aciers 9%Ni sont actuellement soudés avec des consommables hétérogènes de type base nickel, tel les Inconel 625 ou C276 par exemple. Cependant, cette solution est coûteuse du fait de la forte teneur en nickel du consommable et le prix peut s'avérer très volatil du fait des fluctuations du cours du nickel. De plus, d'un point de vue technique, la forte sensibilité à la fissuration à chaud de ce type d'alliage rend leur utilisation très compliquée. Enfin, la résistance à la traction de ces alliages ne surpasse pas forcément celle du métal de base. Dès lors, la conception des réservoirs ainsi fabriqués est alors réalisée sur la soudure car c'est la zone la plus fragile de l'assemblage, et non sur le métal de base. Ceci génère des surépaisseurs et donc des surcoûts. De même, pour les tubes, l'étape d'expansion permettant la mise au rond devient impossible car elle conduirait à un déchirement de la soudure. De nombreuses investigations ont été menées de façon à réaliser des soudures avec un métal d'apport homogène. Ainsi, pour obtenir de bonnes résiliences en métal fondu avec un métal d'apport homogène, sans traitement thermique, le document US-A-4,336,441 associe un fil massif permettant d'obtenir une faible teneur en oxygène du métal fondu et un procédé TIG avec passage d'un courant alternatif dans le fil chaud. Pour améliorer encore les résiliences, un traitement de refusion via un arc TIG, peut être opéré. D'autre part, le document EP-A-1900472 a, pour sa part, montré que les valeurs de résiliences pouvaient être optimisées grâce à un fil fourré basique à 9%Ni et une répartition de passes judicieuse, c'est-à-dire en obtenant une proportion de zone recuite élevée (zone d'une passe réaffectée thermiquement lors du soudage de la passe suivante). Cependant, les résiliences obtenues sans traitement thermique post soudage, en arc submergé, bien que suffisantes, restent relativement faibles, à savoir de l'ordre de 40 J contre 34J demandées dans les applications actuelles de soudage de 9%Ni avec des métaux d'apport hétérogènes, laissant peu de marge à l'utilisateur. En effet, les teneurs en oxygène dans le métal déposé, c'est à dire le joint, sont encore relativement élevées, typiquement de l'ordre de 250 ppm en masse, ce qui oblige à une répartition de passes très précise de façon à maximiser la proportion de zone recuite. De plus, le fil proposé dans ce document est un fil fourré basique, c'est-à-dire contenant du spath fluor. Un tel fil est bien adapté au soudage arc submergé, comme décrit dans les exemples du brevet, mais pas au soudage TIG, MIG/MAG ou plasma. En effet son utilisation générerait un laitier, c'est-à-dire une couche d'oxyde sur le cordon de soudure, qui obligerait à un décrassage entre chaque passe. Il est à noter qu'un laitier se forme également en arc submergé, mais son enlèvement est automatique et en très grandes portions. Le laitier d'un fil basique pour le procédé FCAW serait lui, plus difficile à enlever car il se détache généralement en petite portions. Par ailleurs, un fil massif pour soudage sous gaz a également été proposé par les documents US-A-3,902,039 et US-A-4,336,441. Le problème à résoudre est dès lors de proposer un fil de soudage amélioré ne présentant pas les inconvénients susmentionnés et qui permettent de souder efficacement les aciers au nickel, en particulier les aciers 9%Ni, en donnant bonnes caractéristiques de résiliences en zone fondue. La solution de l'invention porte sur un fil fourré comprenant une enveloppe en acier C-Mn et un flux de remplissage représentant de 8 à 25 % en masse totale du fil, et comprenant en outre de 8 à 17 % de Ni, de 0.05 à 0.35% de Si, de 0.3 à 0.85 % de Mn, de 0.005 à 0.055 % de C, moins de 450 ppm d'oxygène et moins de 80 ppm d'azote par rapport à la masse totale du fil. Selon le cas, le fil fourré de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - il comporte en outre au moins un élément ionisant choisi parmi les métaux alcalins. - il comporte un ou plusieurs métaux alcalins choisis parmi Li, Na et K. - il contient, en masse par rapport à la masse totale du fil, de 9 à 16% de Ni, de 0.1 à 0.25% de Si, de 0.4 à 0.65 % de Mn, de 0.005 à 0.035% de C et/ou moins de 400 ppm d'oxygène. - il comporte en outre au moins un élément d'alliage apporté sous forme de poudre métallique ou de ferroalliage. - les éléments Ni et Si sont contenus dans le flux. - l'enveloppe contient de 0.001 à 0.07 % de C et/ou de 0.01% à 0.8 % de Mn. - l'enveloppe et/ou le flux contiennent du Mn, de préférence l'enveloppe contient jusqu'à 0.25% de Mn. L'invention porte aussi sur un procédé de soudage à l'arc, dans lequel on opère la fusion d'un fil fourré selon l'invention pour réaliser un joint de soudure sur une ou plusieurs pièces en acier contenant du nickel en une proportion comprise entre 5 et 20 % en masse. Selon le cas, le procédé de soudage de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - l'acier à souder contient environ 9% de nickel en masse. - il est choisi parmi les procédés de soudage TIG, MAG, plasma ou hybride laser/arc MAG. - on met en oeuvre une protection gazeuse formée d'un gaz oxydant choisi parmi 10 l'oxygène, le CO2 et leurs mélanges, de préférence le gaz oxydant a un pouvoir oxydant égal au maximum à 3% CO2, de préférence inférieur à 2% de CO2. - on opère un soudage en plusieurs passes successives, i.e. en multipasse, de préférence entre 3 et 200 passes successives. Par ailleurs, l'invention porte sur un joint de soudure, en particulier obtenu par un 15 procédé selon l'invention, caractérisé en qu'il contient du fer, de 8 à 17% de Ni, de 0.05 à 0.3% de Si, de 0.3 à 0.8% de Mn, de 0.005 à 0.05% de C, et moins de 150 ppm d'oxygène, moins de 80 ppm d'azote, de 0.002 à 0.010 de P, de 0.002 à 0.010 de S, de 0.002 à 0.012 de Ti, et de 0.005 à 0.018% de Al par rapport à la masse du joint. De préférence, le joint de soudure contient de 9 à 16% de Ni, de 0.1 à 0.2% de Si, de 20 0.4 à 0.7% de Mn, de 0.01 à 0.03% de C et/ou moins de 100 ppm d'oxygène par rapport à la masse du joint. Enfin, l'invention a également trait à une pièce en acier contenant du nickel en une proportion comprise entre 5 et 20% en masse, typiquement de l'ordre de 9% de nickel, comportant un joint de soudure selon l'invention. 25 En d'autres termes, l'invention porte en premier lieu sur un fil fourré dont notamment la proportion d'oxygène et en certains autres composés particuliers est spécialement contrôlée de façon à obtenir de bonnes caractéristiques de résilience en zone fondue, lors de son utilisation en soudage à l'arc des aciers au nickel, typiquement ceux à 9% de nickel. 30 Ce fil fourré peut être mis en oeuvre dans un procédé de soudage à l'arc générant une atmosphère peu oxydante, de préférence à l'arc TIG, plasma ou MAG avec fil fourré ou un procédé hybride laser-arc MAG, avec gaz légèrement oxydant, c'est-à-dire contenant jusqu'à 3% en volume, de préférence moins de 2% en volume, d'un gaz de type CO2 ou 02, typiquement jusqu'à 1.5% en volume d'02, ou un mélange 02/CO2 dont les teneurs en 02 et 35 CO2 sont contrôlées de façon à ce que le pouvoir d'oxydation du mélange 02/CO2 ne dépasse pas celui de 3% de CO2, le reste du gaz de protection étant composé de gaz inerte, par exemple d'argon ou d'hélium, avec éventuellement mise en oeuvre d'un régime pulsé pour stabiliser l'arc. Par ailleurs, une répartition judicieuse des passes de soudage permet d'optimiser les résiliences. De façon générale, l'utilisation d'un fil fourré selon l'invention en procédé de soudage MIG/MAG apporte plus de souplesse, par exemple un domaine d'utilisation plus grand, grâce à l'ajout d'éléments ionisants facilitant la fusion, l'existence de moins de projections et un taux de dépôt augmenté. Cependant, la difficulté majeure dans le cas d'un tel fil fourré est d'obtenir un niveau d'oxygène suffisamment bas dans le métal fondu pour ne pas engendrer de fragilité ou analogue du joint de soudure obtenu par fusion dudit fil fourré. Un traitement thermique post-soudage peut être réalisé pour améliorer notablement les résiliences mais au prix d'une complexité de mise en production et de surcoûts conséquents. Dans tous les cas, selon l'invention, le fil est composé d'un feuillard ou enveloppe en acier en carbone-manganèse (C-Mn) et d'un flux de remplissage représentant 8 à 25% du fil, de préférence entre 10 et 18% ; % en masse par rapport à la masse totale du fil. Le fil fourré de l'invention contient donc en masse par rapport à la masse totale du fil: - entre 8 et 17% de Ni, de préférence 9 à 16% de Ni, - de 0.05 à 0.35% de Si, de préférence 0.1 à 0.25% de Si, - de 0.3 à 0.85% de Mn, de préférence de 0.4 à 0.65 % de Mn, - de 0.005 à 0.055% de C, de préférence de 0.005 à 0.035% de C, - moins de 450 ppm d'oxygène, de préférence moins de 400 ppm d'oxygène, typiquement entre 150 et 390 ppm, et - moins de 80 ppm d'azote, ainsi qu'éventuellement des éléments facilitant 25 l'ionisation comme les alcalins, par exemple sodium, lithium ou potassium. Dit autrement, le fil fourré de l'invention contient donc, en masse par rapport à la masse totale du flux, entre 40 et 100% de Ni, de préférence 45 à 90% de Ni, de 0 à 4.5% de Si, de préférence 0 à 3% de Si, de 0 à 10% de Mn, de préférence de 0 à 8% de Mn, de 0 à 0.7% de C, de préférence de 0 à 0.4% de C, moins de 0.2% d'oxygène, de préférence moins 30 de 0.12% d'oxygène, moins de 0.07% d'azote, ainsi qu'éventuellement des éléments facilitant l'ionisation comme les alcalins, par exemple sodium, lithium ou potassium. Des éléments d'alliage sont apportés par exemple sous forme de poudres métalliques ou ferroalliages. Le métal fondu obtenu, c'est-à-dire le joint de soudage, sur pièces en acier à 9% de 35 nickel contient de 8 à 17% de Ni, de préférence 9 à 16% de Ni, de 0.05 à 0.3% de Si, de préférence 0.1 à 0.2% de Si, de 0.3 à 0.8% Mn, de préférence 0.4 à 0.7% de Mn, de 0.005 à 0.05% de C, de préférence de 0.01 à 0.03% de C, et moins de 150 ppm d'oxygène, de préférence moins de 100 ppm, moins de 80 ppm d'azote, de 0.002 à 0.010 de P, de 0.002 à 0.010 de S, de 0.002 à 0.012 de Ti, de 0.005 à 0.018 d'Al. Le joint obtenu avec un fil fourré de l'invention présente de bonnes propriétés de résilience comme montré dans les exemples ci-après. Exemple 1 L'Exemple 1 montre les résultats obtenus en métal fondu hors dilution avec un fil fourré classique et, à titre comparatif, avec le fil fourré 1 selon l'invention ; les fils testés ont le même diamètre, à savoir 1,2 mm. Les compositions chimiques des fils utilisés dans les exemples 1 à 3 sont données dans le Tableau 1. Tableau 1 Fil fourré Fil fourré Fil fourré classique 1 selon 2 selon l'invention l'invention Eléments (*) (*) (*) C 0.012 0.038 0.006 Si 0.29 0.27 0.1 Mn 0.26 0.73 0.54 P 0.008 0.007 0.008 S 0.01 0.009 0.009 Ni 10.5 12.8 11.6 O (ppm) 730 360 350 N (ppm) 10 23 30 (*) : % en masse du fil Ces compositions sont calculées à partir de l'analyse de la poudre réalisée par ICP : spectrométrie par torche à plasma) et par Leco pour les éléments C et S, et du feuillard réalisée par spectrométrie pas étincelage et par Leco pour les éléments Cet S, sauf pour l'oxygène et l'azote qui sont eux, mesurés sur le fil. Plus précisément, la spectrométrie par étincelage est décrite dans 1' article suivant : 20 - W. Grimm, Spectrochemica Acta 23B, p443 (1968) L'analyse élémentaire d'oxygène et d'azote est faite par analyse du CO et CO2 après fusion de l'échantillon, comme décrit dans la norme ci-dessous : - ASTM E1019-08 : Standard Test Methods for Determination of Carbon, Sulfur, Nitrogen, and Oxygen in Steel, Iron, Nickel, and Cobalt Alloys by Various Combustion and 25 Fusion Techniques. L'ASTM E1019-08 décrit également une méthode d'analyse de C et S. L'analyse ICP est décrite dans la référence suivante: - R.H. Wendt et V.A. Fassel, Induction coupled plasma source spectrometric excitation, Anal. Chem. (USA) 37, p920 (1965). Le dépôt de métal fondu est réalisé hors dilution, sur un métal de base de type 9%Ni, dont la composition est donnée au Tableau 2. Elle a été déterminée par spectrométrie par étincelage pour tous les éléments sauf pour les éléments O et N dont les proportions ont été mesurées par la méthode décrite ci-dessus. Tableau 2 Eléments Métal de base (% en masse) C 0.033 Si 0.23 Mn 0.58 P 0.002 S 0.004 Ni 9.5 O (ppm) 5 N (ppm) 33 Le joint soudé a été réalisé en 60 passes de soudage de façon à être hors dilution, dans un chanfrein en V, selon un angle total de 60° environ, un écartement de 4 mm et une épaisseur 12.7 mm. Le soudage est réalisé par procédé de soudage à l'arc plasma avec une énergie de soudage de 12 kJ/cm. Les gaz de soudage utilisés sont de l'argon à un débit de 1 Fmin (gaz plasmagène) et un mélange argon et de 70% en volume d'hélium à un débit de 25 Fmin (gaz annulaire). La température interpasse est de 150°C. Le générateur de courant utilisé est commercialisé par la société AIR LIQUIDE WELDING sous la dénomination NERTAMATIC 450 AC/DC et la torche est une torche de 20 type SP7 commercialisée par AIR LIQUIDE WELDING. Le système de refroidissement est un FRIOGET 30 et le système de dévidage un VARISAF 20 également commercialisés par AIR LIQUIDE WELDING. Les résultats obtenus sont consignés dans le Tableau 3. 25 Tableau 3 Fil fourré 1 selon Eléments Fil fourré classique l'invention (*) (*) C Exemple 2 L'Exemple 2 vise à montrer que les fils fourrés de l'invention permettent d'obtenir de bonnes caractéristiques de résiliences et de soudabilité lorsqu'ils sont utilisés dans différents procédés de soudage générant une atmosphère peu oxydante. L'assemblage à souder est du type chanfrein en X et la première passe est opérée par soudage laser-arc hybride avec métal d'apport et mise en oeuvre d'une énergie de soudage de 8.5 kJ/cm. Le métal d'apport est le même fil fourré que celui utilisé ensuite pour le remplissage du chanfrein. Le remplissage et la fusion du fil fourré est effectué avec soit un procédé de soudage MAG, soit plasma, comme indiqué dans le Tableau 4. Une protection envers avec de l'argon est mise en oeuvre et les bords du chanfreins sont meulés. La température interpasse est inférieure à 150°C. Le matériel utilisé en plasma est identique à celui de l'Exemple 1. Le soudage MAG est opéré avec un générateur Digi@wave 500 et une torche PROMIG NG 441w de la société AIR LIQUIDE WELDING. Un fil fourré classique (fil non optimisé en oxygène) est également testé à titre comparatif. En fait, les fils fourrés et le métal de base utilisés sont les mêmes que ceux présentés en Tableau 1 et 2. Tableau 4 Procédé MAG MAG Plasma Configuration X X X diamètre fil (mm) 1.2 1.2 1.2 Fil Fil fourré 1 selon Fil fourré classique Fil fourré 1 selon l'invention l'invention Gaz soudage Ar-18%He-l%CO2 Ar-18%He-l%CO2 Ar/ Ar-70%He Energie de soudage 4,7 kJ/cm 4,7 kJ/cm 12 kJ/cm C % 0.04 0.02 0.05 Si % 0.24 0.23 0.24 Mn % 0.69 0.35 0.71 P % 0.006 0.006 0.005 S % 0.01 0.005 0.008 Ni % 11.6 9.2 11.7 O ppm 94 402 90 N ppm 50 40 45 KV moy (J à -196°C) 41 19 77 Expansion latérale moy (mm à - 0.35 - 0.54 196°C) Le Tableau 4 permet de constater que seul le fil fourré de l'invention permet d'arriver à un résultat satisfaisant en termes de résilience, à savoir des valeurs de résilience d'au moins 41 J à -196°C, soit au moins 2 fois plus élevées que celle obtenue avec le fil classique (19 J). De plus, la fusion obtenue pour procédé MAG est bonne, c'est-à-dire régulière et douce avec peu de projection, grâce aux éléments ionisants (Na, Li, K...) qui peuvent être 10 apportés dans le flux constitutif du fil fourré. En plasma également, les performances opératoires sont bonnes. Le fait de pouvoir adapter la chimie de par le fourrage du fil fourré, permet d'obtenir, en plasma comme en MAG, de bonnes caractéristiques de dépôt, en particulier d'angle de mouillage. A noter que cette soudabilité pourrait être encore améliorée grâce à l'utilisation d'un 15 régime pulsé. Ce régime peut également permettre l'utilisation d'un gaz encore moins oxydant (par exemple 0.5% de CO2) puisque la stabilisation de la fusion se fait alors grâce aux pulsations. Dans cet Exemple 2, la répartition de passe n'a pas été optimisée. En effet, des résiliences bien supérieures peuvent être obtenues en cumulant la faible proportion d'oxygène du fil fourré et la maximisation de la zone recuite, comme montré dans l'Exemple 3. Exemple 3 L'Exemple 3 montre comment, en utilisant le fil fourré de l'invention et une répartition de passes favorable, il est possible d'obtenir d'excellentes résiliences en zone fondue, c'est-à-dire des résiliences d'au moins 100 J à -196°C. L'assemblage est de type chanfrein en X, avec une première passe en plasma sans métal d'apport en pulsé. Le Tableau 5 donne les paramètres de cette première passe. Les gaz de soudage utilisés sont de l'argon (gaz plasmagène) et un mélange argon +70% en volume d'hélium (gaz annulaire). De l'argon est utilisé pour la protection envers. Tableau 5 I(haut/bas) F Rc Tension Vitesse Débit gaz Débit gaz Débit gaz (A) (Hz) % (V) soudage Plasmagéne Annulaire Envers (cm/mn) (1/mn) (1/mn) (1/mn) 260/165 8 80 30 11-18 5 25 15 Les bords du chanfrein sont meulés. La température interpasse est inférieure à 150°C. Le remplissage est effectué avec procédé TIG double flux. Les gaz de soudage 20 utilisés sont de l'argon (gaz plasmagène) et un mélange argon +70% en volume d'hélium (gaz annulaire). Les paramètres sont donnés en Tableau 6. Tableau 6 Intensité Tension Vitesse Vitesse Débit gaz Débit gaz Débit gaz (A) (V) de fil soudage Plasmagéne Annulaire Envers (cm/mn) (cm/mn) (1/mn) (1/mn) (1/mn) 296 15 130-180 23 1 25 15 Le générateur de courant utilisé est de type Nertamatic 450 et la torche de type SP7 25 comme précédemment. Le fil fourré selon l'invention et le métal de base sont les même que dans les exemples précédents. Les résultats sont présentés en tableau 7. Tableau 7 Procédé TIG double flux TIG double flux TIG double flux Configuration X X X Nombre de passes Nombre de passes Nombre de passes impair pair impair Répartition Répartition Répartition non favorable favorable favorable diamètre fil (mm) 1.2 1.2 1.2 Fil Fil fourré 2 selon Fil fourré 2 selon Fil fourré 2 selon l'invention l'invention l'invention Gaz soudage Ar/ Ar-70%He Ar/ Ar-70%He Ar/ Ar-70%He Energie de soudage 11 kJ/cm 11 kJ/cm 11 kJ/cm C % 0.024 0.02 0.013 Si % 0.16 0.14 0.13 Mn % 0.53 0.52 0.54 P % 0.008 0.008 0.005 S % 0.009 0.009 0.005 Ni % 10.6 10.2 10.5 O ppm 85 84 85 N ppm 72 47 60 KV moy (J à -196°C) 191 172 64 Expansion latérale moy 1.89 1.49 0.7 (mm à -196°C) Les deux premières colonnes de gauche illustrent ce qu'il est possible d'obtenir grâce au fil fourré de l'invention et une répartition de passes favorable. Comme cité dans l'art antérieur, une zone recuite, c'est-à-dire la partie de la passe n réaffectée thermiquement par une des passes suivantes n+x, ou x est compris entre 1 et le nombre total de passes -n, est par nature plus résiliente que la zone brute, c'est-à dire la partie de la passe non réaffectée thermiquement par la passe n+x. En effet, la microstructure obtenue est différente et présente des caractéristiques morphologiques lui conférant de meilleures propriétés de résiliences que celle obtenue en zone brute. Le but dans ce cas est donc d'optimiser la répartition de passes pour maximiser la proportion de zone recuite dans l'axe de l'entaille de la résilience. Cette répartition peut être déterminée aisément par des essais de routine. Elle sera fonction, ainsi que le nombre total de passes, de l'épaisseur du matériau et du taux de dépôt du procédé. Le nombre de passes est typiquement entre 3 et 200, pour du 9%Ni jusqu'à 50mm d'épaisseur. Il est à noter que pour la troisième colonne, bien qu'avec une répartition de passe non favorable (zone brute de solidification dans l'axe de l'entaille de la résilience), les résiliences obtenues sont satisfaisantes. C'est d'ailleurs ce qui avait été constaté dans les Exemples 1 et 2. Ceci permet d'offrir une certaine souplesse, le contrôle de la répartition de passe, sur de grandes longueurs par exemple, n'étant pas forcément des plus aisé. De la même façon, le maintien de résiliences excellentes que l'on ait un nombre de passes pair ou impair (colonnes 1 et 2) prouve la souplesse de la solution. REVENDICATIONS1. Fil fourré comprenant une enveloppe en acier C-Mn et un flux de remplissage représentant de 8 à 25% en masse totale du fil, et comprenant en outre de 8 à 17% de Ni, de 0.05 à 0.35% de Si, de 0.3 à 0.85% de Mn, de 0.005 à 0.055% de C, moins de 450 ppm d'oxygène et moins de 80 ppm d'azote par rapport à la masse totale du fil. 2. Fil fourré selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte en outre au moins un élément ionisant choisi parmi les métaux alcalins, de préférence choisis parmi 10 Li, Na et K. 3. Fil fourré selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il contient, en masse par rapport à la masse totale du fil, de 9 à 16% de Ni, de 0.1 à 0.25% de Si, de 0.4 à 0.65 % de Mn, de 0.005 à 0.035% de C ou moins de 400 ppm d'oxygène. 4. Fil fourré selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte en outre au moins un élément d'alliage apporté sous forme de poudre métallique ou de ferroalliage. 20 5. Fil fourré selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les éléments Ni et Si sont contenus dans le flux. 6. Fil fourré selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'enveloppe contient de 0.001 à 0.07 % de C et/ou de 0.01% à 0.8 % de Mn. 7. Fil fourré selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'enveloppe et/ou le flux contiennent du Mn, de préférence l'enveloppe contient jusqu'à 0.25% de Mn. 30 8. Procédé de soudage à l'arc, dans lequel on opère la fusion d'un fil fourré selon l'une des revendications 1 à 7 pour réaliser un joint de soudure sur une ou plusieurs pièces en acier contenant du nickel en une proportion comprise entre 5 et 20% en masse. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'acier à souder 35 contient environ 9% de nickel en masse. 10. Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce qu'il est choisi parmi les procédés de soudage TIG, MAG, plasma ou hybride laser/arc MAG. 15 25 11. Procédé selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre une protection gazeuse formée d'un gaz oxydant choisi parmi l'oxygène, le CO2 et leurs mélanges, de préférence le gaz oxydant a un pouvoir oxydant égal au maximum à 3% CO2, de préférence inférieur à 2% de CO2. 12. Procédé selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce qu'on opère un soudage en plusieurs passes successives, de préférence entre 3 et 200 passes successives. 13. Joint de soudure, en particulier obtenu par un procédé selon l'une des revendications 8 à 12, caractérisé en qu'il contient du fer, de 8 à 17% de Ni, de 0.05 à 0.3% de Si, de 0.3 à 0.8% de Mn, de 0.005 à 0.05% de C, et moins de 150 ppm d'oxygène, moins de 80 ppm d'azote, de 0.002 à 0.010 de P, de 0.002 à 0.010 de S, de 0.002 à 0.012 de Ti, et de 0.005 à 0.018% de Al par rapport à la masse du joint. 14. Joint selon la revendication 13, caractérisé en qu'il contient de 9 à 16% de Ni, de 0.1 à 0.2% de Si, de 0.4 à 0.7% de Mn, de 0.01 à 0.03% de C et/ou moins de 100 ppm d'oxygène par rapport à la masse du joint. 15. Pièce en acier contenant du nickel en une proportion comprise entre 5 et 20% en masse, typiquement de l'ordre de 9% de nickel, comportant un joint de soudure selon l'une des revendications 13 ou 14.