Brevet FR2977740A1 — publié le 20130111

B11-1896FR 1 Rotor de moteur électrique comprenant un arbre fretté dans un empilement de tôles, et procédé de fabrication du rotor L'invention a pour objet les procédés de fabrication de rotors de moteurs électriques, et en particulier de rotors bobinés. Les rotors bobinés comprennent un noyau métallique fixé sur un axe de rotation, le noyau métallique s'étendant radialement suivant plusieurs portions, autour desquelles sont réalisés les différents bobinages du rotor. Afin de limiter les pertes par courant de Foucault, le noyau est réalisé par empilage de tôles fines. Pour maintenir axialement l'empilage, un système de vis et d'écrous peut être utilisé. Une ou plusieurs clavettes peuvent être interposées entre l'arbre et le noyau afin de transmettre le couple. Cependant, la présence d'une clavette, qui nécessite d'entailler le noyau au voisinage de l'arbre, perturbe les lignes de champ magnétique transitant dans le noyau à proximité de l'arbre, et la fixation par vis plus écrou est peu compatible avec les contraintes d'encombrement des bobinages. D'autres systèmes d'assemblage sont donc parfois utilisés l'arbre peut par exemple être fretté dans l'empilement de tôles. Le diamètre de l'arbre est choisi très légèrement supérieur au diamètre intérieur de l'empilage de tôles. On peut refroidir l'arbre, par exemple à l'azote liquide et/ou on peut chauffer les tôles, par exemple dans un four. La contraction thermique de l'arbre et/ou la dilatation de l'orifice centrale de la tôle permet ensuite d'emmancher l'arbre dans les tôles avec un effort d'emmanchement réduit voire nul. Le frettage thermique étant coûteux en termes de manutention et de temps de cycle, des tentatives de frettage à température ambiante ont été faites. Les efforts d'emmanchement nécessaires limitent les possibilités d'application de cette technique à des moteurs de puissance très réduite ou aux petites séries de fabrication. L'invention a pour but de proposer une méthode d'assemblage de rotor de moteur à bobinage qui puisse être mise en oeuvre à température ambiante, en utilisant des machines d'assemblage, notamment des presses d'emmanchement, de puissance raisonnable, par exemple des presses de force maximale inférieure ou égale à vingt tonnes. L'invention a également pour but de proposer une méthode d'assemblage compatible avec une découpe centrale des tôles qui ne perturbe que très peu les directions du flux magnétique dans les tôles au voisinage de l'arbre. A cet effet, il est proposé un moteur électrique comportant un rotor. Le rotor comprend un arbre fretté, sur une première portion cylindrique de l'arbre, dans un empilement de tôles présentant chacune une même courbe de découpe extérieure et un orifice central formant un même contour intérieur crénelé. Tous les créneaux des contours intérieurs des tôles de l'empilement sont alignés, de manière à former des cannelures intérieures traversant de manière rectiligne l'empilement de tôles frettées sur l'arbre. Les tôles peuvent être des tôles aptes à supporter des bobinages de rotor, des tôles magnétisées de manière à constituer des aimants permanents, ou des tôles de contour quasi circulaire, entaillées sur l'épaisseur de l'empilement de manière à pouvoir canaliser un champ magnétique au voisinage de cette périphérie. L'empilement peut comporter 100 tôles ou davantage, et comporte de préférence au moins 200 tôles. L'épaisseur des tôles est de préférence inférieure à 1 mm, et de préférence inférieure à 0,5mm. La première portion cylindrique de l'arbre est, de préférence, une portion non extrémale de l'arbre, c'est-à-dire que des portions de l'arbre de sections différentes de la section de la première portion sont disposées de chaque côté de la première portion, entre cette portion et les extrémités axiales de l'arbre. De manière préférentielle, l'orifice central de chaque tôle est globalement circulaire, une série d'évidements étant ménagés radialement vers l'extérieur d'une circonférence de diamètre minimal de la tôle, le diamètre minimal de la tôle assemblée étant égal au diamètre extérieur de la première portion cylindrique de l'arbre. Les évidements peuvent être de contour globalement trapézoïdal. Selon un mode de réalisation avantageux, la portion cylindrique de l'arbre est une portion cylindrique lisse de l'arbre. Par portion lisse, on entend une portion dont toutes les sections radiales sont superposables à un cercle de même diamètre, par opposition à une portion de l'arbre qui présenterait des rainures ou reliefs longitudinaux ou circonférentiels. De manière préférentielle, l'arbre est en contact avec chaque cannelure intérieure le long d'une bande rectiligne définissant un sommet de la cannelure. Les tôles peuvent être soudées entre elles en un ou plusieurs paquets. Les tôles peuvent par exemple être soudées en quatre paquets distincts. Avantageusement, la première portion cylindrique de l'arbre jouxte une seconde portion cylindrique de diamètre réduit par rapport au diamètre de la première portion, les deux portions étant reliées par un chanfrein, et la différence entre les deux diamètres étant comprise entre 0,05 et 0,5mm, et de préférence comprise entre 0,1 et 0,3mm. Selon un mode de réalisation préféré, la longueur axiale de la seconde portion est supérieure ou égale à 20 mm, et de préférence supérieure ou égale à 35mm. De manière préférentielle, les sections de toutes les portions de l'arbre se trouvant au-delà de la seconde portion en se dirigeant vers l'extrémité de l'arbre à partir de la première portion, sont de diamètre inférieur ou égal au diamètre de la seconde portion. Avantageusement, la circonférence extérieure de la portion cylindrique de l'arbre est en contact avec les cannelures intérieures sur une proportion de sa circonférence qui est inférieure ou égale à 35%, et de préférence inférieure à 30%. Avantageusement, cette proportion reste supérieure à 20%, et de préférence supérieure à 25%. Selon, un mode de mise en oeuvre préféré, la profondeur des cannelures, c'est-à-dire la distance maximale de l'arbre à un point du contour crénelé d'une tôle, est comprise entre O,lmm et 1 mm, et de préférence comprise entre 0,15mm et 0,35mm. Selon un autre aspect, un procédé de fabrication d'un moteur électrique, incluant un rotor comportant un arbre et un empilement de tôles, comprend les étapes suivantes : - on découpe une série de flancs de tôle identiques par un outil qui traverse la tôle d'une face supérieure vers une face inférieure et on découpe dans chaque flanc un orifice central de contour crénelé, - on empile un paquet de flancs faces supérieures contre faces inférieures, de manière à faire coïncider leurs contours intérieurs et leurs contours extérieurs; on peut à cette étape maintenir le paquet comprimé et souder le paquet le long d'au moins deux cordons extérieurs, - on place un ou plusieurs paquets sur un support de manière à aligner tous les contours intérieurs et extérieurs, et de manière à ce que toutes les faces supérieures soient tournées dans le même sens, - on insère à force dans l'alésage délimité par les contours intérieurs des flancs, une portion cylindrique de l'arbre, de manière à traverser les flancs de tôles de leur face supérieure vers leur face inférieure. La force mise en oeuvre pour effectuer l'emmanchement peut être inférieure ou égale à 200 kN, et de préférence inférieure ou égale à 150 kN. Le dispositif d'emmanchement peut comprendre un dispositif de maintien angulaire des empilements et un dispositif de maintien angulaire de l'arbre, afin d'éviter une rotation des empilements par rapport à l'arbre lors de l'emmanchement. Le ou les paquets de tôle peuvent être soudés par plasma, et la pression exercée sur le paquet de tôle pendant le soudage peut être supérieure ou égale 30 000N et de préférence supérieure à 50 000N. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, on découpe les flancs de tôle et on usine la partie cylindrique de l'arbre, de manière à ce que l'interférence diamétrale maximale entre les flancs de tôle et la partie cylindrique de l'arbre soit comprise entre 0,02mm et 0,20mm, et de préférence comprise entre 0,03mm et 0,15mm. De manière préférentielle, l'intervalle de tolérance de fabrication imposé sur le diamètre de l'arbre est supérieur ou égal à 0,02mm et l'intervalle de tolérance sur le diamètre minimal des flancs est supérieur ou égal à 0,07mm. Avantageusement, les flancs présentent une symétrie d'ordre N, et on empile N paquets de tôles décalés angulairement de 2n/N radians par rapport à une même direction de prélèvement des flancs par rapport à l'outil de découpe. L'empilement de tôles fretté autour de l'axe peut être par exemple constitué de quatre paquets de flancs, ou d'un nombre multiple de quatre paquets, décalés de n/2 radians les uns par rapport aux autres. Avantageusement, l'insertion à force de l'arbre est réalisée à température ambiante. Par température ambiante, on entend la température de la zone de production entourant le dispositif d'emmanchement et accessible aux opérateurs, par exemple une température comprise entre 0°C et 50°C. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, on rectifie la portion cylindrique lisse de l'arbre avant de l'insérer dans l'empilement de tôles, de manière à obtenir une rugosité inférieure ou égale à R=3micrométres, et de préférence inférieure à R=1,5micrométres. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un rotor de moteur fabriqué par un procédé selon l'invention, - la figure 2 illustre une tôle destinée à la fabrication d'un rotor selon l'invention, - la figure 3 illustre la préparation d'un empilement de tôles au cours de la fabrication d'un rotor selon l'invention, - la figure 4 illustre un détail de la zone de contact entre les tôles d'un rotor selon l'invention et l'arbre de ce rotor, - les figures 5a et 5b illustrent deux étapes de fabrication d'un rotor selon l'invention. Tel qu'illustré sur la figure 1, un rotor 1 de moteur bobiné comprend un arbre 2 emmanché dans un ou plusieurs empilements 17 de tôles, formant un noyau 24. L'arbre 2 comprend une première portion cylindrique 4 masquée en majeure partie à l'intérieur de 25 30 l'empilement 17 de tôles (la portion cylindrique est notamment masquée sur la figure 1). La longueur de cette première portion cylindrique peut être, comme sur la figure 1, sensiblement égale à la longueur du noyau 24, ou peut être de longueur axiale supérieure à la longueur du noyau 24. La première portion 4 de l'arbre jouxte une seconde portion 5 de l'arbre, qui se trouve axialement hors de l'empilement 17 de tôles, et dont le diamètre est très légèrement inférieur au diamètre de la première portion 4 de l'arbre. De part et d'autre des première et seconde portions 4 et 5, l'arbre 2 peut se prolonger respectivement par une première portion d'extrémité 14 et par une seconde portion d'extrémité 15. La première portion d'extrémité 14 est de section quelconque. La portion d'extrémité 15 se trouvant du côté de la seconde portion 5 de l'arbre, est de diamètre maximal inférieur ou égal au diamètre de la seconde portion cylindrique 5 de l'arbre. La figure 2 montre une des tôles 6, ou plus précisément une portion de tôle découpée, appartenant à un des empilements de tôles 17 de la figure 1. La portion de tôle 6 est délimitée par un contour extérieur 12 et par un contour intérieur 13. Elle présente dans le mode de réalisation illustré une symétrie d'ordre 4, c'est-à-dire qu'elle comporte quatre bras 7 de support de bobinage qui se déduisent géométriquement l'un de l'autre par une rotation d'angle II/2, chaque bras étant en outre symétrique par rapport à sa ligne médiane. Chacun des bras 7 se termine par une extrémité 8 en arc de cercle, de rayon voisin du rayon intérieur du stator associé au rotor 1 (non représenté). Le contour extérieur 12 présente, entre deux bras voisins 7, des encoches rectangulaires 9 permettant, de part et d'autre de chaque bras, de venir appuyer des barreaux de positionnement 21 (non visibles sur la figure 2, mais visibles sur les figures 5a et 5b) afin de superposer précisément les contours extérieur et intérieur d'un paquet 17 de tôles 6. La tôle 6 peut être également munie de perçages 11 permettant de passer des tiges aptes à maintenir aligné l'empilement une fois centré par les barreaux de positionnement 21. La tôle 6 présente un orifice central 10 sensiblement circulaire, et dont le pourtour est crénelé dans le sens radial. L'extrémité intérieure des créneaux 16 définit une circonférence intérieure de la tôle 6, de diamètre légèrement inférieur, avant assemblage, au diamètre extérieur de la première portion cylindrique 4 de l'arbre 2. Les fonds des créneaux définissent une circonférence intérieure maximale, de diamètre strictement supérieur au diamètre extérieur de la première portion cylindrique 4 de l'arbre 2. L'intersection géométrique de la surface de tôle limitée par le contour intérieur 13, et d'un cercle ayant même diamètre que la première portion cylindrique de l'arbre, est une suite de segments d'arcs de cercle dont la longueur totale est de l'ordre de 27% de la circonférence de la première portion cylindrique. La "portance" définie par le rapport de la longueur de cette intersection, et de la circonférence de la première portion cylindrique de l'arbre, peut être différente de 27%. Elle pourrait par exemple prendre d'autres valeurs comprises entre 20% et 35%, suivant le compromis que l'on recherche entre la force de frettage à mettre en oeuvre et le couple que le rotor doit pouvoir transmettre après assemblage. La figure 3 illustre une étape intermédiaire de l'assemblage du rotor 1. Avant l'étape de la figure 3, chaque tôle 6 est découpée par une presse de découpe (non représentée) sur laquelle défile une bande de tôle, un outil de découpe traversant la bande de tôle d'une face supérieure vers une face inférieure. Un nombre prédéfini de tôles, correspondant par exemple au nombre de tôles nécessaires pour obtenir un quart de l'épaisseur axiale du noyau du rotor, est prélevé sur la presse, et ces tôles sont empilées l'une sur l'autre en veillant à orienter toutes les faces supérieures des tôles dans le même sens, c'est-à-dire à placer chaque fois la face inférieure d'une tôle contre la face supérieure de la tôle suivante. On veille également à conserver la même orientation angulaire des tôles, lors de l'empilage de ce paquet de tôles, par rapport à la direction de prélèvement des portions de tôle 6 dans la bande de tôle initiale défilant sur la presse. La flèche 18 représente ainsi, sur chacun des empilements 17 représentés sur la figure 3, le sens de laminage de la feuille de métal dans laquelle sont prélevées les tôles. En empilant les tôles toujours face supérieure contre face inférieure, on assure une meilleure compacité de l'empilage, car la découpe à la presse engendre des bavures, orientées toujours vers la face inférieure de la tôle, qui se retrouvent de ce fait toutes orientées dans le même sens. Une fois ainsi empilé un premier sous ensemble 17 de tôles 6, centré à l'aide de barreaux de positionnement 21, l'empilement 17 est mis en compression par une presse (non représentée), et est soudé par plusieurs cordons de soudure, par exemple par quatre cordons de soudure posés le long d'arêtes 25 saillantes à la base des bras 7 supports de bobinage. De manière préférentielle, pour obtenir un empilement 17 de bonne compacité, la pression exercée sur l'empilement est d'au moins 30 000 N et peut par exemple être voisine de 60 000 N. Une soudure par plasma est particulièrement avantageuse pour souder un tel empilement compact, une soudure par laser nécessitant un léger intervalle entre les éléments à souder. On assemble ainsi un nombre d'empilements 17 correspondant au nombre de bras supports de bobinage 7, en l'occurrence ici quatre empilements 17. On positionne ces quatre empilements en orientant successivement pour le premier, deuxième, troisième et quatrième empilement, la direction de laminage 18 parallèlement à un premier, un second, un troisième et un quatrième bras support. Bien que la tôle utilisée pour le rotor soit choisie pour être relativement isotrope en termes de propriétés, cette distribution d'orientation des différents empilements permet « d'équilibrer » le comportement du rotor, aussi bien en termes mécaniques (asymétrie induite par un léger défaut de géométrie de la découpe des tôles) qu'en termes magnétiques (asymétrie induite par l'anisotropie des tôles). On peut envisager des variantes de réalisation où le sens de laminage des tôles 6 est tourné d'une tôle à la tôle suivante du même empilement 17, ou un empilement où l'on changerait l'orientation de la direction de laminage toutes les deux, trois ,... ou p tôles, p étant un nombre entier quelconque. Le motif crénelé bordant le contour intérieur 13 doit présenter une symétrie adéquate pour que, lorsque l'on superpose un empilement de tôles par rapport à un empilement de tôles de direction de laminage différente, les créneaux du contour intérieur se superposent précisément. Par exemple, dans le mode de réalisation évoqué aux figures 2 et 3, les créneaux du contour intérieur devront présenter une symétrie d'ordre 4, c'est-à-dire être invariables par rotation de 24 c'est-à-dire Pour une tôle présentant une symétrie d'ordre n (n entier) le 2 2n contour intérieur devra être invariant pour une rotation de - n La figure 4 illustre un détail d'une coupe radiale de la zone de contact entre la circonférence extérieure de la première portion 4 de l'arbre 2, et entre les créneaux 16 du contour intérieur 13 des tôles 6 formant les différents empilements 17 du noyau 24 du rotor. Tous les créneaux 16 sont alignés de manière à se superposer exactement. Ils forment ainsi des cannelures dans le sens axial du rotor, s'étendant d'un bout à l'autre du noyau 24 du rotor. L'arbre 2 a été inséré à l'intérieur de l'alésage défini par la superposition des orifices centraux 10 de toutes les tôles 6 des différents empilements. L'arbre 2 est en contact par sa première portion cylindrique 4, avec les extrémités intérieures des créneaux 16. Les créneaux 16 présentent une forme sensiblement trapézoïdale, l'inclinaison des faces latérales de chaque créneau étant d'environ 45° par rapport à la face définissant le sommet de chaque créneau. La portion de la circonférence extérieure de l'arbre 2 qui est ainsi en contact avec la tôle 6 est réduite du fait de la présence des jours entre les créneaux, ce qui permet d'insérer plus facilement l'arbre à l'intérieur du noyau 24 que si le contour intérieur des tôles était rigoureusement circulaire. L'alignement de tous les créneaux de toutes les tôles permet aux parties protubérantes de ces créneaux de subir une moindre flexion lors de l'engagement de l'arbre. De cette manière, on abîme moins la matière de la tôle que si les créneaux de chaque tôle 6 étaient orientés de manière quelconque par rapport aux créneaux de la tôle suivante, et de la tôle précédente, de l'empilement 17. La forme en trapèze des créneaux reliant l'arbre 2 et le corps de la tôle 6, permet d'assurer à la fois une bonne transmission du couple entre l'arbre et chaque tôle, et permet également de ne pas trop perturber les lignes de champs magnétiques s'établissant dans la tôle au voisinage de l'arbre. La profondeur des créneaux ménagés sur le contour intérieur 13 des tôles 6 résulte d'un compromis entre la nécessité de minimiser la perturbation des champs magnétiques au voisinage de l'arbre, et la nécessité d'éviter que la surface de contact de l'arbre avec les tôles soit plus importante que prévue lors du frettage. I1 faut en effet éviter, en tenant compte des dispersions maximales de fabrication, que la portion cylindrique de l'arbre vienne interférer avec le fond des créneaux. La surface de contact, donc les forces de frottement entre l'arbre 2 et le noyau 24 seraient alors sensiblement plus élevées que prévu par le dimensionnement initial. La profondeur radiale 28 des créneaux avant montage peut par exemple être voisine de 0,3 mm. Après frettage, la profondeur résiduelle 27 c'est-à-dire la distance maximale de l'arbre à un point du contour crénelé de la tôle, est comprise entre O,lmm et 1 mm, et de préférence comprise entre 0,15mm et 0,35mm. Pour assurer la symétrie d'ordre 4 mentionnée précédemment, les créneaux peuvent par exemple être au nombre de seize. L'interférence radiale avant assemblage entre les extrémités des créneaux des tôles 6 et la première portion cylindrique 4 de l'arbre peut être comprise entre 0,03 mm et 0,14 mm, compte tenu des tolérances de fabrication de l'arbre 2 et des tôles 6. Avec cette configuration, on arrive à passer des couples supérieurs à 450 Nm, voire des couples atteignant 900 Nm. Les figures 5a et 5b illustrent deux étapes de l'insertion de l'arbre 2 à l'intérieur des orifices centraux des tôles 6 empilées en plusieurs empilements successifs 17, pour arriver à la configuration détaillée à la figure 4. On retrouve sur les figures 5a et 5b des références communes aux figures précédentes, les mêmes éléments étant désignés par les mêmes références. On distingue sur la figure 5a les quatre empilements 17 de tôles, centrés à l'aide de barreaux de positionnement 21 par-dessus un support de frettage 20. Le support de frettage 20 est percé en son centre, de manière à pouvoir y insérer la seconde portion 5 de l'arbre 2 et, si cette portion n'est pas une portion d'extrémité, à pouvoir y insérer d'abord l'extrémité 15 de l'arbre 2 se trouvant du côté de cette seconde portion 5. L'extrémité 14 de l'arbre 2, opposée à la seconde portion 5 de l'arbre -par rapport à la première portion 4 de l'arbre- est maintenue par un outil de presse 22. L'outil de presse 22 permet d'appuyer sur un épaulement 23 de l'arbre 2, pour imprimer à l'arbre une force axiale de frettage. L'outil de presse permet simultanément, à l'aide d'un dispositif anti-rotation (non détaillé sur la figure) d'empêcher une rotation de l'arbre 2 par rapport à la presse et par rapport aux empilements 17. L'arbre 2 est amené au dessus des empilements 17, son extrémité 15 de diamètre réduit est insérée sans exercer d'effort axial, puis la seconde portion 5 de l'arbre, dont le diamètre est très légèrement inférieur au diamètre intérieur défini par les extrémités des créneaux 16 bordant les contours intérieurs 13 des tôles, est insérée quasiment sans effort. La longueur de cette seconde portion de l'arbre peut être typiquement de l'ordre de 40 mm ou au moins supérieure ou égale à 20 mm, afin d'assurer un centrage efficace de l'arbre avant application de l'effort axial de frettage. Une longueur supérieure à 40 mm peut encore faciliter davantage l'insertion de l'arbre 2. Une fois l'arbre 2 prépositionné par l'insertion de cette seconde portion 5, la presse (non représentée) applique l'effort de frettage au travers de l'outil de presse 22, de manière à insérer la première portion 4 de l'arbre, guidée en appui sur les extrémités des créneaux 16, jusqu'à ce que la seconde portion d'arbre 5 ressorte, elle, de l'empilement. Un épaulement 26 peut être prévu à l'extrémité de la seconde portion d'arbre, ou sur la portion 15 d'extrémité, afin d'arrêter l'avancement de l'arbre une fois que celui-ci est arrivé à la position axiale prévue par rapport aux empilages 17. Le rotor ainsi assemblé par frettage présente une bonne compacité du noyau 24, engendre peu de perturbations du champ magnétique au voisinage de l'arbre 2. I1 permet d'assurer une bonne transmission du couple sans aucun jeu entre l'arbre 2 et le noyau 24. I1 ne nécessite pas la présence de système de vis-écrous dont l'encombrement risquerait d'être incompatible avec l'encombrement des fils du bobinage. L'invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits et peut se décliner en de nombreuses variantes. Les formes des créneaux pourraient être autres que trapézoïdale, par exemple les fonds de créneaux pourraient être de forme arrondie, ou les angles entre deux bords latéraux successifs d'un créneau pourraient avoir une valeur différente de la valeur de 90° visible sur la figure 4. On peut choisir des valeurs de portances différentes de celles citées plus haut. Le procédé pourrait être utilisé pour assembler non pas des tôles amagnétiques destinées à un rotor bobiné mais pour assembler des tôles magnétisées de manière à former un aimant permanent. Les tôles utilisées dans l'exemple décrit plus haut peuvent être des tôles amagnétiques en acier à grain non orienté, telles que celles couramment désignées sous la désignation commerciale M330-35A, ce qui correspond sensiblement aux aciers définis par la norme européenne EN 10 106 (2007). Pour les dimensions de rotors 1 sur lesquels le procédé a été développé, on utilise des empilages de l'ordre de 500 tôles, chaque tôle ayant une épaisseur d'environ 0,35 mm. On peut envisager des variantes de réalisation avec un nombre plus réduit de tôles ou avec des tôles légèrement plus épaisses, le procédé étant cependant intéressant dés que l'on a un grand nombre de tôles, par exemple un nombre de tôles supérieur à 100 tôles. Le procédé pourrait également être appliqué à la fabrication de rotors sans bobinage et dans lesquels le champ magnétique est induit par le stator directement dans les tôles, pour des moteurs «à réluctance synchrone ». En général, ces rotors sont constitués de tôles empilées dont le contour extérieur est quasi circulaire, l'empilement de tôles étant entaillé sur son épaisseur par une série d'entailles positionnées de manière à canaliser le champ magnétique vers différentes positions angulaires prédéfinies, disposées de manière périodique sur la périphérie du rotor. On peut envisager d'utiliser des tôles selon la géométrie décrite, sans souder au préalable l'empilement des tôles. La précompression de l'empilement sur le support de frettage doit alors être suffisante non seulement pour maintenir les tôles au moment du frettage, mais aussi pour obtenir une compacité suffisante de l'empilement. On peut pour cela utiliser les valeurs d'efforts mentionnées plus haut concernant l'étape de soudage. Dans le cas d'un rotor bobiné, on peut envisager des rotors bobinés avec une symétrie différente d'une symétrie d'ordre 4, par exemple une symétrie d'ordre 8. On peut envisager de ne pas créer autant de sous- empilements de tôles que d'orientations angulaires des bras de bobinage. On peut également envisager de prévoir un nombre de paquets, d'orientation décalée par rapport au paquet précédent, qui est multiple du nombre de bras de bobinage. On notera qu'on ne s'éloigne pas de l'invention, si, dans l'empilement de tôles ou à ses extrémités, se trouvaient interposées quelques tôles dont les contours ne seraient pas strictement superposés à ceux des autres tôles. On considère que les contours intérieurs sont tous alignés au sens de l'invention, même si par exemple une à dix tôles, ou si par exemple une proportion inférieure à 10%, ou de préférence inférieure à 5% des tôles présentes, soit présentent un contour différent, soit ne sont pas superposées à la majorité des tôles de l'empilement. Cependant le procédé sera d'autant plus efficace si toutes les tôles sont exactement superposées. Le procédé selon l'invention permet de produire des arbres de rotors bobinés avec des temps de cycles compatibles avec les rythmes de production de grandes séries automobiles. REVENDICATIONS1. Moteur électrique comportant un rotor (1), le rotor comprenant un arbre (2) fretté, sur une première portion cylindrique (4) de l'arbre (2), dans un empilement (24) de tôles (6) présentant chacune une même courbe (12) de découpe extérieure et un orifice central (10) formant un même contour (13) intérieur crénelé, caractérisé en ce que tous les créneaux (16) des contours intérieurs (13) des tôles (6) de l'empilement (24) sont alignés de manière à former des cannelures intérieures traversant de manière rectiligne l'empilement (24) de tôles (6) frettées sur l'arbre (2). 2. Moteur selon la revendication 1, dans lequel l'orifice central (10) de chaque tôle est globalement circulaire, une série d'évidements (16) étant ménagés radialement vers l'extérieur d'une circonférence de diamètre minimal de la tôle (6), ledit diamètre minimal de la tôle (6) assemblée étant égal au diamètre extérieur de la première portion cylindrique (4) de l'arbre. 3. Moteur selon la revendication 1, dans lequel les tôles (6) sont soudées entre elles en un ou plusieurs paquets (3). 4. Moteur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la première portion cylindrique (4) de l'arbre jouxte une seconde portion cylindrique (5) de diamètre réduit par rapport au diamètre de la première portion, les deux portions étant reliées par un chanfrein, et la différence entre les deux diamètres étant comprise entre 0,05 et 0,5mm, et de préférence comprise entre 0,1 et 0,3mm. 5. Moteur selon la revendication 4, dans lequel la longueur axiale de la seconde portion (5) est supérieure ou égale à 20 mm, et de préférence supérieure ou égale à 35mm. 6. Moteur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la profondeur (27) des cannelures, c'est-à-dire la distance maximale de l'arbre à un point du contour crénelé d'une tôle, est comprise entre O,lmm et 1 mm, et de préférence comprise entre 0,15mm et 0,35mm. 7. Procédé de fabrication d'un moteur électrique, incluant un rotor comportant un arbre (2) et des empilements (17) de tôles (6), le procédé comprenant les étapes suivantes : - on découpe une série de flancs de tôle (6) identiques par un outil qui traverse la tôle d'une face supérieure vers une face inférieure et découpe dans chaque flanc (6) un orifice central (10) de contour (13) crénelé, - on empile un paquet (17) de flancs (6) faces supérieures contre faces inférieures, de manière à faire coïncider leurs contours intérieurs (13) et leurs contours extérieurs (12), - on place un ou plusieurs paquets (17) sur un support (20) de manière à aligner tous les contours intérieurs (13) et extérieurs (12), et de manière à ce que toutes les faces supérieures soient tournées dans le même sens, - on insère à force dans l'alésage délimité par les contours intérieurs (13) des flancs, une portion cylindrique (4) de l'arbre (2), de manière à traverser les flancs de tôles (6) de leur face supérieure vers leur face inférieure. 8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, comportant une étape dans laquelle le ou les paquets de tôle (17) sont maintenus comprimés et sont soudés par plasma, et dans lequel la pression exercée sur le paquet de tôle (17) pendant le soudage est supérieure ou égale 30 000N et de préférence supérieure à 50 000N. 9. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 7 à 8, dans lequel on découpe les flancs de tôle (6) et on usine la portion cylindrique de l'arbre, de manière à ce que l'interférence diamétrale maximale entre les flancs de tôle et la portion cylindrique de l'arbre soit comprise entre 0,02mm et 0,20mm, et de préférence comprise entre 0,03mm et 0,15mm. 10. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 7 à 9, dans lequel on découpe les flancs de tôle de manière à ce que les créneaux des contours intérieurs soient de forme globalement trapézoïdale. 11. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 7 à 10, dans lequel les flancs présentent une symétrie d'ordre N, et on empile N paquets de tôles décalés angulairement de 2n/N radians par rapport à une même direction de prélèvement des flancs par rapport à l'outil de découpe. 12. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 7 à 1l, dans lequel l'insertion à force de l'arbre est réalisée à température ambiante.