Brevet FR2962539A1 — publié le 20120113

Système calorimétrique et procédé pour mesurer les pertes de puissance dans un composant électrique La présente invention concerne un système calorimétrique isotherme pour déterminer les pertes de puissance dans un composant électrique à partir du rayonnement de celui-ci, le système calorimétrique comprenant une enceinte calorifugée, délimitant un premier espace intérieur, le premier espace intérieur étant destiné à recevoir - une cellule de mesure, comprenant une paroi délimitant un second espace intérieur, destiné à recevoir le composant électrique, - un puits de chaleur, apte à échanger de la chaleur avec la cellule de mesure. Les pertes de puissance dans les composants électriques ont pour conséquence l'échauffement des dispositifs intégrant ces composants, causant ainsi leur dysfonctionnement et leur destruction à court ou à long terme. Ainsi, la mesure des pertes de puissance est d'une grande importance dans la conception et l'optimisation de ces dispositifs. Bien que des méthodes sophistiquées de modélisation numérique soient souvent disponibles pour prévoir ces pertes, la validité des modèles doit être vérifiée expérimentalement, en particulier lorsque les mécanismes de pertes sont complexes. Il existe différentes méthodes directes (i.e. calorimétriques) et indirectes (i.e. : électriques) permettant de mesurer les pertes de puissance dans les composants électriques. Les méthodes électriques présentent des limites aux fréquences élevées, notamment pour des signaux dont la largeur d'impulsion est modulée (MLI) ou lorsque le courant et la tension sont proches d'être en quadrature, par exemple dans le cas de composants fortement réactifs tels que les condensateurs de puissance. Les méthodes calorimétriques sont réputées précises quelle que soit la nature du signal d'alimentation, mais elles nécessitent davantage de temps. Afin de mesurer la quantité de chaleur dissipée par un composant en fonctionnement, divers dispositifs calorimétriques utilisant respectivement les principes adiabatique (Blaabjerg et al., « Calorimetric measuring systems : characterizing high- frequency power Tosses in power electronic components and systems », IEEE Industry Applications conference, vol. 2, pages 1368-1376, May/June 2004), quasi-adiabatique (Buttay C, « Contribution à la conception par la simulation en électronique de puissance : application à l'onduleur basse tension », 2004, Institut National des Sciences appliquées de Lyon), isotherme (N. Magnusson, S. Hdrnfeldt, « Calorimetric apparatus for alternating current loss measurements on high-temperature superconductors », Review of Scientific Instruments, Vol. 69, No. 9, pp. 3320-3325, Septembre 1998 et B. Seguin, J. P. Gosse, « Dispositif de mesure calorimétrique des pertes dans les condensateurs de puissance », Journal de Physique III France, vol.7, pp.321-336, 1997) et à flux de chaleur (Chen et al., « An apparatus for loss measurement of Integrated power electronics modules : design and analysis », Industry Applications Conference, 37th TAS Annual Meeting, vol. 1, pages 222-226, 2002), ont été développés. Ainsi, l'article « Calorimetric measuring systems : characterizing high-frequency power Tosses in power electronic components and systems » décrit un système calorimétrique pour la mesure des pertes de puissance dans un composant électrique. Ce système calorimétrique comprend une enceinte calorifugée, destinée à recevoir le composant électrique, et traversée par un circuit de refroidissement, dans lequel circule un fluide de refroidissement. La perte de puissance dans le composant électrique est alors proportionnelle à l'échauffement du fluide de refroidissement entre son point d'entrée dans l'enceinte calorifugée et son point de sortie de l'enceinte calorifugée, en supposant que la chaleur dissipée par le composant électrique lors de son fonctionnement est intégralement transmise au fluide de refroidissement. Ce système calorimétrique est coûteux à mettre en oeuvre, puisqu'il fait appel à des systèmes hydrauliques complexes. En outre, la gamme des puissances qu'il permet de mesurer est comprise entre 1 et 10W. Il n'est donc pas adapté pour mesurer des pertes de puissance faibles, et notamment des pertes de puissance inférieures à 1 W. De plus, la précision de la mesure n'est pas entièrement satisfaisante, puisque l'erreur est d'environ ±30 mW pour une température de référence de 30 °C. En outre, cette erreur augmente lorsque la température augmente. Enfin, la gamme de températures d'essai est limitée, puisqu'elle est comprise entre 20 et 70°C. Ce système ne permet pas l'utilisation de températures d'essai négatives ou de températures d'essai très élevées. L'article « An apparatus for loss measurement of Integrated power electronics modules : design and analysis » décrit un autre procédé de mesure par calorimétrie des pertes de puissance dans un composant électrique. Ce procédé consiste à placer le composant électrique à tester dans une enceinte ayant des parois latérales et supérieure calorifugées et dont la paroi inférieure est constituée par une plaque en aluminium fortement conductrice de chaleur. Lorsqu'il est sous tension, le composant électrique, posé sur la plaque en aluminium, échange la chaleur dissipée lors de son fonctionnement par conduction avec la plaque en aluminium. La chaleur transmise à la plaque par conduction est mesurée à l'aide d'un capteur de flux thermique. La chaleur ainsi mesurée est assimilée aux pertes de puissance du composant électrique. Dans ce système calorimétrique, les échanges de chaleur se faisant par conduction, ce système est limité à l'étude de composants propres à réaliser un contact thermique plan suffisamment important avec l'élément de mesure. En outre, ce système ne permet de mesurer des pertes de puissance que dans une gamme comprise entre 1 et 50 W. Il n'est donc pas adapté pour la mesure de pertes de puissance faibles, c'est-à-dire inférieures à 1w. De plus il n'est pas possible de mesurer le comportement du composant à des températures différentes de la température ambiante. Enfin, la précision de mesure est relativement faible, puisque l'erreur est d'environ 180 mW pour 1W de puissance dissipée. Un des buts de l'invention est de proposer un système calorimétrique permettant de mesurer avec une grande précision les pertes de puissance dans des composants électriques de géométries diverses, particulièrement lorsque les pertes de puissance sont faibles, et sur une large plage de températures d'essai. A cet effet, l'invention a pour objet un système calorimétrique isotherme du type précité, caractérisé en ce que qu'il comprend en outre : - des moyens de régulation, propres à maintenir la température de la paroi de la cellule de mesure à une température prédéterminée, et - des moyens de mesure de la puissance électrique consommée par les moyens de régulation pour maintenir la paroi à la température prédéterminée et en tirer les pertes de puissance du composant. Le système calorimétrique selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - les moyens de régulation de la température de la paroi de la cellule comprennent au moins un capteur de température, propre à mesurer la température de la paroi de la cellule de mesure, des moyens de chauffage à alimentation électrique de la paroi de la cellule, propres à chauffer la paroi de manière homogène et un régulateur, propre à comparer la température mesurée de la paroi de la cellule de mesure avec la température prédéterminée et à commander l'alimentation des moyens de chauffage en fonction des résultats de cette comparaison ; - les moyens de chauffage comprennent une résistance électrique chauffante filaire, incorporée dans la paroi de la cellule de mesure ; - le régulateur est un régulateur de type PID ; - le système calorimétrique isotherme comprend des moyens de mise sous vide des premiers et seconds espaces intérieurs, de manière à minimiser les échanges de chaleur par convection ; - la cellule de mesure constitue une enceinte fermée et comporte une face extérieure d'émissivité thermique inférieure à 0,1 et une face intérieure formant un corps noir d'émissivité thermique supérieure à 0,97 ; - la cellule de mesure est reliée au puits de chaleur par l'intermédiaire d'un barreau amovible, sélectionnable parmi un ensemble de barreaux réalisés dans des matériaux différents en fonction d'une dynamique de refroidissement de la cellule de mesure recherchée, chacun desdits matériaux conférant une conductivité thermique particulière auxdits barreaux ; - l'ensemble de barreaux comprend des barreaux réalisés dans des matériaux choisis dans la liste suivante : composite comprenant de la résine époxy et des fibres de verre, acier inoxydable, aluminium, cuivre ; - le puits de chaleur est un réservoir d'azote liquide ; - l'enceinte calorifugée comprend des moyens d'isolation thermique du premier espace intérieur par rapport à l'environnement ; - le système calorimétrique comprend une amenée de courant, propre à alimenter le composant électrique, ainsi que des moyens de contrôle des fuites par l'amenée de courant, propres à engendrer un gradient de température constant entre une partie de l'amenée de courant en contact avec le puits de chaleur et une partie de l'amenée de courant en contact avec la cellule de mesure. L'invention a également pour objet un procédé de mesure des pertes de puissance dans un composant électrique en mettant en oeuvre le système calorimétrique isotherme tel que décrit précédemment, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend successivement : - une première étape de mesure de la puissance électrique consommée par les moyens de régulation pour maintenir la température de la paroi de la cellule de mesure à la température prédéterminée, le composant n'étant pas sous tension ; - une deuxième étape de mesure de la puissance électrique consommée par les moyens de régulation pour maintenir la température de la paroi de la cellule de mesure à la température prédéterminée, le composant électrique étant sous tension ; - une étape de soustraction des puissances électriques mesurées lors des première et deuxième étapes de mesure, pour en tirer la puissance dissipée par le composant électrique et donc les pertes de celui-ci. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en perspective d'une partie d'un système calorimétrique selon l'invention, coupé selon un plan longitudinal médian et contenant un composant électrique à tester ; - la figure 2 est une vue schématique en perspective d'une plaque isolante du système calorimétrique selon l'invention ; - la figure 3 est une vue schématique en coupe longitudinale d'une partie du système calorimétrique selon l'invention, contenant le composant électrique à tester; - la figure 4 est une vue schématique en perspective de la cellule de mesure de la figure 1 à l'état désassemblé ; - la figure 5 est une représentation schématique des moyens de régulation ; et - la figure 6 est un schéma fonctionnel des moyens de régulation. La figure 1 illustre un système calorimétrique isotherme 1 selon l'invention. Ce système calorimétrique isotherme 1 comprend une enceinte calorifugée 5, délimitant un premier espace intérieur 10, dans lequel sont agencés une cellule isotherme de mesure 15, destinée à recevoir un composant électrique 20, dont on souhaite mesurer les pertes de puissance à partir de son rayonnement, et un puits de chaleur 25. La cellule de mesure 15 et le puits de chaleur 25 sont propres à échanger entre eux de la chaleur par rayonnement et par conduction. L'enceinte calorifugée 5 est propre à limiter les échanges thermiques entre l'environnement 30, c'est-à-dire le milieu dans lequel est placé le système calorimétrique 1, et le premier espace intérieur 10. A cet effet, l'enceinte calorifugée 5 comprend des moyens d'isolation thermique du premier espace intérieur 10. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 1, l'enceinte calorifugée 5 présente extérieurement une forme de parallélépipède rectangle. Elle délimite le premier espace intérieur 10 de forme cylindrique, d'axe longitudinal A orienté verticalement. Les moyens d'isolation thermique comprennent des plaques isolantes 35, réalisées dans un matériau de faible conductivité thermique, notamment de conductivité thermique inférieure à 0,04 W.m-'.K-1. Les plaques isolantes 35 sont par exemple réalisées en polystyrène expansé. Dans le mode de réalisation représenté, les plaques isolantes 35 sont réalisées en Styrodur® de la société BASF, de conductivité thermique environ égale à 0,034 W.m-'.K-1. La figure 2 illustre une plaque isolante 35. Chaque plaque isolante 35 a une forme de parallélépipède rectangle et est percée en son centre d'un orifice traversant sensiblement cylindrique 40, s'étendant entre une face supérieure 42 et une face inférieure 44 de la plaque isolante 35. Dans le mode de réalisation représenté, chaque plaque isolante 35 a une longueur de 600 mm et une hauteur de 100 mm et l'orifice traversant 40 a un diamètre d'environ 280 mm. Pour former l'enceinte calorifugée 5, et si l'on revient à la figure 1, une pluralité de plaques isolantes 35 identiques sont empilées sur une base 45 de manière à ce que les axes longitudinaux de leurs orifices traversants 40 soient confondus avec l'axe longitudinal A de l'enceinte calorifugée 5. Ainsi, les orifices traversants 40 délimitent conjointement le premier espace intérieur 10. Les plaques isolantes 35 sont en outre solidarisées entre elles au sein de l'enceinte calorifugée 5, par exemple par collage. Dans le mode de réalisation représenté, les plaques isolantes 35 sont solidarisées entre elles au moyen d'une colle adaptée au polystyrène. La base 45 est une plaque parallélépipédique rectangle de mêmes dimensions, transversalement à l'axe longitudinal A, que les plaques isolantes 35. La base 45 est réalisée dans un matériau de faible conductivité thermique, notamment de conductivité thermique inférieure à 0,04 W.m-'.K-1. Dans le mode de réalisation représenté, la base 45 est réalisée dans le même matériau que les plaques isolantes 35. En outre, les moyens d'isolation thermique comportent une couverture isolante (non représentée), propre à réfléchir une proportion supérieure ou égale à 90% du rayonnement provenant de l'environnement 30 et incident sur l'enceinte calorifugée 5. La couverture isolante recouvre les surfaces latérales des plaques isolantes 35 de l'enceinte calorifugée 5. Elle est réalisée dans un matériau à faible émissivité thermique, notamment à émissivité thermique inférieure à 0,1. Elle est notamment réalisée en un film en matériau polymère doré sur la face extérieure, c'est-à-dire du côté de l'environnement 30, et argenté sur la face intérieure, c'est-à-dire sur la face du côté des plaques isolantes 35. Dans le mode de réalisation représenté, le matériau polymère utilisé est du polyester. Comme l'illustre la figure 1, une enceinte à vide 50 est agencée dans le premier espace intérieur 10. L'enceinte à vide 50 est un cylindre creux ouvert vers le haut. Son diamètre extérieur est sensiblement supérieur au diamètre de la section transversale du premier espace intérieur 10. L'extrémité inférieure 52 de l'enceinte à vide 50 a une forme bombée vers le bas et est insérée dans un orifice borgne formé dans la base 45. L'enceinte à vide 50 délimite un espace intérieur 60. L'enceinte à vide 50 présente (dans le mode de réalisation représenté) une hauteur d'environ 950 mm et un diamètre d'environ 280 mm. De manière connue, l'enceinte à vide 50 est fermée à son extrémité supérieure 54 par un couvercle 61, propre à fermer l'enceinte à vide 50 de manière étanche, par exemple par l'intermédiaire d'un joint, et en particulier propre à maintenir un vide secondaire dans l'enceinte à vide 50. Dans le mode de réalisation représenté, le couvercle 61 a un diamètre d'environ 360 mm. Le système calorimétrique 1 comprend en outre des moyens de mise sous vide (non représentés) de l'enceinte à vide 50, propres à créer un vide secondaire, en particulier d'environ 5.10-6 mbar, dans l'espace intérieur 60 de l'enceinte à vide 50. La mise sous vide secondaire est propre à limiter les échanges de chaleur par convection au sein de l'espace intérieur 60 de l'enceinte à vide 50 et à favoriser les échanges par rayonnement au sein de cet espace intérieur 60. Les moyens de mise sous vide comprennent, dans un mode de réalisation, une pompe primaire et une pompe turbo-moléculaire, en particulier de type CFV 1008 de la société Alcatel, propres à réaliser un vide de 5.10-6 mbar dans l'enceinte à vide 50. L'enceinte à vide 50 est réalisée dans tout matériau adapté pour le maintien d'un vide secondaire dans son espace intérieur 60. Avantageusement, l'enceinte à vide 50 est réalisée dans un matériau à faible émissivité thermique, notamment à émissivité thermique inférieure à 0,08. Dans le mode de réalisation représenté, l'enceinte à vide 50 est réalisée en acier inoxydable, notamment en acier inoxydable de type 304L. L'espace intérieur 60 de l'enceinte à vide 50 est représenté plus en détail sur la figure 3, surmonté du couvercle 61. Cet espace intérieur 60 est inclus dans le premier espace intérieur 10. Il comprend le puits de chaleur 25, surplombant la cellule de mesure 15, ainsi que des moyens de contrôle des échanges thermiques au sein de l'espace intérieur 60, propres à contrôler les échanges thermiques entre le puits de chaleur 25 et la cellule de mesure 15 de manière à engendrer un refroidissement homogène de la cellule de mesure 15. La cellule de mesure 15 forme une enceinte fermée. Dans le mode de réalisation représenté, elle a la forme d'une sphère creuse. Elle comporte une paroi 65, qui délimite un deuxième espace intérieur 70, destiné à recevoir le composant électrique 20 à tester. La cellule de mesure 15 présente, dans le mode de réalisation représenté, un diamètre extérieur d'environ 200 mm et une épaisseur de paroi d'environ 10 mm. La paroi 65 de la cellule de mesure 15 est propre à réfléchir au moins 97%, de préférence au moins 99,9% du rayonnement infrarouge provenant du premier espace intérieur 10 ou de l'environnement 30 et incident sur une face extérieure 72 de la paroi 65. En outre, elle est propre à absorber au moins 97%, de préférence au moins 99,9%, du rayonnement infrarouge provenant du deuxième espace intérieur 70, et notamment du composant électrique 20 à tester, et incident sur une face intérieure 74 de la paroi 65. A cet effet, la face extérieure 72 présente une faible émissivité thermique, notamment une émissivité thermique inférieure à 0,1 et la face intérieure 74 présente une émissivité thermique élevée, notamment une émissivité thermique supérieure à 0,97. Avantageusement, la face extérieure 72 comporte un revêtement réalisé dans un matériau de faible émissivité thermique propre à diminuer l'émissivité de la face extérieure 72. Ainsi, la face extérieure 72 est, dans le mode de réalisation représenté, polie et dorée. La face intérieure 74 comporte un revêtement réalisé dans un matériau d'émissivité thermique élevée, propre à augmenter l'émissivité de la face intérieure 74. Ainsi, dans le mode de réalisation représenté, la face intérieure 74 présente un état de surface rugueux, la rugosité étant choisie de manière à maximiser l'absorption du rayonnement thermique infrarouge par la face intérieure 74. La face intérieure 74 comporte en outre dans ce mode de réalisation un revêtement de peinture noire, par exemple de peinture Nextel Velvet Coating 811-21® de la société Mankiewicz. La paroi 65 de la cellule de mesure 15, dont les faces extérieure 72 et intérieure 74 présentent les caractéristiques précitées, est réalisée dans un matériau de conductivité thermique élevée, notamment de conductivité thermique supérieure à 390 W.m-'.K-1 à une température de 300K. Dans le mode de réalisation représenté, elle est réalisée en cuivre, par exemple en cuivre OFHC (« oxygen free high conductivity » en anglais et « sans oxygène à haute conductivité » en français). La conductivité thermique élevée du matériau de la paroi 65, ainsi que la faible émissivité de la face extérieure 72 engendrent une température homogène de la paroi 65 de la cellule de mesure 15. La cellule de mesure 15 est représentée plus en détail sur la figure 4. Elle comprend une première demi-sphère 75 creuse, fixe par rapport au puits de chaleur 25 et une deuxième demi-sphère 77 creuse et mobile par rapport à la première demi-sphère 75. Les première et deuxième demi-sphères 75, 77 sont propres à être assemblées entre elles pour former la cellule de mesure 15. Pour leur assemblage, les première et deuxième demi-sphères 75, 77 comprennent des moyens d'assemblage complémentaires. Ces moyens d'assemblage complémentaires comprennent des premier et second rebords annulaires 78, 80 des première et deuxième demi-sphères 75, 77, propres à venir en appui l'un contre l'autre lorsque la deuxième demi-sphère 77 est rapprochée de la première demi-sphère 75, et un système de serrage/desserrage des deux demi-sphères 75, 77. Le profil de la jointure entre les deux demi-sphères 75, 77 présente une forme propre à optimiser le transfert de chaleur entre les deux demi-sphères 75, 77. Dans un mode de réalisation, les premier et second rebords annulaires 78, 80 comprennent respectivement des reliefs complémentaires, propres à s'emboîter lors de l'assemblage des deux demi-sphères 75, 77. Ces reliefs complémentaires sont en particulier une rainure et une saillie complémentaires. L'assemblage des deux demi-sphères 75, 77 se fait en particulier à sec, c'est-à-dire sans ajout de lubrifiant. En outre, le système de serrage présente une géométrie propre à permettre une homogénéisation de la température de la paroi 65 de la cellule de mesure 15. Ainsi, le système de serrage comprend un système vis-écrou, chaque vis étant reçue dans des oreilles 130, 131 correspondantes des première et deuxième demi-sphères 75, 77. Les oreilles 130 de la première demi-sphère 75 sont filetées. Les oreilles 130, 131 sont en saillie radialement par rapport à la paroi 65 de la cellule 15. Elles sont espacées les unes des autres respectivement le long des rebords 78 et 80. Cet agencement discret participe également à l'homogénéisation de la température de la paroi 65 de la cellule de mesure 15. Pour le serrage des deux demi-sphères 75, 77, une vis est insérée à travers les oreilles 130, 131 correspondantes, puis vissée dans un écrou correspondant. Cette vis n'est pas en prise avec le filetage de l'oreille 130. Pour le désassemblage des deux demi-sphères 75, 77, la vis est dévissée de l'écrou, puis une seconde vis est mise en prise avec le filetage de l'oreille 130, de manière à engendrer un décollement des deux demi-sphères 75, 77, et ainsi leur désassemblage. Les première et deuxième demi-sphères 75, 77 ont chacune des diamètres et des épaisseurs de paroi identiques à ceux de la cellule de mesure 15. La cellule de mesure 15 comprend en outre des moyens d'accrochage du composant électrique 20. Les moyens d'accrochage comprennent un support 95 du composant 20 dans la cellule de mesure 15, ainsi qu'un mécanisme de réglage du support 95, propre à autoriser un réglage du support 95 pour réaliser un accrochage centré du composant 20 dans la cellule de mesure 15, quelle que soit la géométrie du composant 20. Le support 95 est réalisé dans un matériau de conductivité thermique maîtrisée, c'est-à-dire de conductivité thermique connue, de manière à pouvoir contrôler précisément et minimiser les échanges de chaleur par conduction entre le composant électrique 20 et la paroi 65 de la cellule de mesure 15 par l'intermédiaire du support 95. Dans le mode de réalisation représenté, le support 95 comprend un fil d'environ 0,lmm de diamètre, réalisé en constantan. L'une des extrémités du fil est réglable, de manière à autoriser le centrage du composant 20 dans la cellule de mesure 15. La géométrie du composant électrique 20 peut être quelconque. Ses dimensions sont inférieures aux dimensions de la cellule de mesure 15 et sont telles que lorsque le composant 20 est accroché dans la cellule de mesure 15, aucun contact physique n'est réalisé entre le composant 20 et la paroi 65 de la cellule de mesure 15. Ainsi, aucun contact physique direct, et en particulier aucun contact surfacique direct n'est réalisé entre le composant électrique 15 et la cellule de mesure 20. L'échange de chaleur entre la cellule de mesure 15 et le composant électrique 20 s'effectue essentiellement par rayonnement, en particulier au moins 98% de la chaleur échangée entre la cellule de mesure 15 et le composant électrique 20 étant échangée par rayonnement. Le puits de chaleur 25 est avantageusement un réservoir de géométrie cylindrique contenant un fluide frigorigène. Dans le mode de réalisation représenté, le fluide frigorigène est de l'azote liquide. Dans ce mode de réalisation, la paroi du réservoir cylindrique est réalisée en acier inoxydable de type 304L et le réservoir cylindrique a une hauteur de 350 mm et un diamètre extérieur de 240 mm. Le puits de chaleur 25 est propre à échanger de la chaleur par rayonnement et par conduction avec la cellule de mesure 15, par l'intermédiaire des moyens de contrôle des échanges thermiques, de manière à refroidir la paroi 65 de la cellule de mesure 15. Les moyens de contrôle des échanges thermiques sont représentés en particulier sur les figures 1 et 3. Ils comprennent un barreau 100 tubulaire reliant le puits de chaleur 25 à la cellule de mesure 15 et s'étendant selon l'axe longitudinal A, et un écran thermique horizontal 105 plan. Le barreau 100 est propre à contrôler les échanges thermiques par conduction entre le puits de chaleur 25 et la cellule de mesure 15 en évitant la formation d'un point froid à la jonction entre le barreau 100 et la paroi 65. Le barreau 100 est réalisé dans un matériau de conductivité thermique choisie en fonction de la dynamique de refroidissement de la paroi 65 de la cellule de mesure 15 souhaitée. Plus l'on souhaite un refroidissement rapide, plus le matériau choisi aura une conductivité thermique élevée. A cet effet, dans le système calorimétrique 1, le barreau 100 est amovible et est sélectionnable parmi un ensemble de barreaux 100 réalisés dans des matériaux différents, de manière à autoriser la mise en place du barreau 100 présentant la conductivité thermique adaptée à la dynamique de refroidissement recherchée. L'ensemble de barreaux 100 comprend des barreaux 100 réalisés dans des matériaux choisis dans la liste suivante : matériau composite comprenant de la résine époxy et des fibres de verre de conductivité thermique environ égale à 0,8 W.m-'.K-1 à 300K, acier inoxydable de conductivité thermique environ égale à 22 W.m-'.K-1 à 300K, par exemple acier 304L, cuivre de conductivité thermique environ égale à 328 W.m-'.K-1 à 300K, par exemple cuivre Cu-b1, et aluminium de conductivité thermique environ égale à 200 W.m-1.K-' à 300K, par exemple aluminium 6060. Dans le mode de réalisation représenté, les barreaux 100 ont chacun une longueur de 180 mm, un diamètre intérieur de 8 mm et un diamètre extérieur de 12 mm. Le barreau 100 est fixé à la cellule de mesure 15 par l'intermédiaire d'une pièce de fixation 102. La pièce de fixation 102 présente des orifices traversants correspondant à des orifices réalisés dans la paroi 65 de la cellule de mesure 15. Ces orifices sont propres à autoriser la mise sous vide du deuxième espace intérieur 70 par les moyens de mise sous vide, ainsi que le passage de moyens de mesure ou de visualisation (non représentés), tels que des fibres optiques. Dans le mode de réalisation représenté, la pièce de fixation 102 est réalisée en cuivre. L'écran thermique horizontal 105 est un disque agencé entre le puits de chaleur 25 et la cellule de mesure 15 et fixé au barreau 100 par l'intermédiaire d'une pièce de faible conductivité thermique, par exemple en Téflon®. L'écran thermique horizontal 105 est avantageusement réalisé dans un matériau ayant une conductivité thermique élevée, et notamment une conductivité thermique supérieure à 15 W.m-'.K-1 à 300K, propre à engendrer une température homogène au sein de l'écran thermique horizontal 105. Dans un mode de réalisation, l'écran thermique horizontal 105 est réalisé en acier inoxydable. En variante, il est réalisé en cuivre. L'écran thermique horizontal 105 est apte à échanger de la chaleur par rayonnement avec le puits de chaleur 25 et la cellule de mesure 15. Le puits de chaleur 25 refroidit ainsi la cellule de mesure 15 par rayonnement par l'intermédiaire de l'écran horizontal 105 et par conduction à travers le barreau 100. L'écran thermique horizontal 105 a, dans le mode de réalisation représenté, un diamètre d'environ 245 mm et une épaisseur d'environ 0,8 mm. L'espace intérieur 60 de l'enceinte à vide 50 comprend en outre un écran thermique cylindrique 110, ouvert vers le haut, agencé coaxialement à l'enceinte à vide 50 et surmonté du couvercle 61 de l'enceinte à vide 50. L'écran thermique cylindrique 110 est avantageusement réalisé dans un matériau de conductivité thermique élevée, notamment de conductivité thermique supérieure à 390 W.m-'.K-1, propre à engendrer une température homogène au sein de l'écran thermique cylindrique 110. Ainsi, l'écran thermique cylindrique 110 est, dans le mode de réalisation représenté, réalisé en cuivre. L'écran thermique cylindrique 110 a, dans ce mode de réalisation, une hauteur de 900 mm et un diamètre extérieur de 260 mm. L'écran thermique cylindrique 110 est propre à limiter les échanges thermiques entre l'environnement 30 et la cellule de mesure 15. A cet effet, il comporte des faces extérieure 112 et intérieure 113 dorées de faible émissivité thermique, notamment d'émissivité thermique inférieure à 0,03. Dans le mode de réalisation représenté, la face extérieure 112 de l'écran cylindrique 110 comporte un revêtement poli miroir. L'extrémité supérieure de l'écran thermique cylindrique 110 est en contact ponctuel avec le couvercle 61 de l'enceinte à vide 50 par l'intermédiaire d'un plot, rapporté sur l'écran thermique cylindrique 110 et faisant contact avec le couvercle 61 lorsque celui-ci est en position fermée. Ce plot est propre à établir un contact électrique entre le couvercle 61 et l'écran cylindrique 110, tout en limitant les échanges thermiques par conduction entre le couvercle 61 et l'écran cylindrique 110. Le puits de chaleur 25, la cellule de mesure 15 et l'écran thermique horizontal 105 sont agencés dans un espace intérieur délimité par l'écran thermique cylindrique 110. L'écran cylindrique 110 est fixé à l'enceinte à vide 50 par l'intermédiaire de moyens de fixation. Ces moyens de fixation sont propres à limiter les échanges thermiques par conduction entre l'enceinte à vide 50 et l'écran thermique cylindrique 110. Ils comprennent une tige verticale 115, s'étendant selon l'axe longitudinal A entre l'extrémité inférieure 52 de l'enceinte à vide 50 et une surface inférieure 117 de l'écran thermique cylindrique 110. La tige verticale 115 est avantageusement taillée en pointe à son extrémité inférieure en contact avec le fond de l'enceinte à vide 50, de manière à augmenter la résistance thermique entre l'écran cylindrique 110 et l'enceinte à vide 50. La tige verticale 115 a avantageusement un tronçon supérieur sensiblement cylindrique à section circulaire, prolongé vers le bas par un tronçon sensiblement conique, qui forme la pointe de la tige verticale 115. Dans le mode de réalisation représenté, la tige verticale 115 a un diamètre d'environ 5 mm, dans son tronçon supérieur cylindrique et une longueur totale d'environ 40 mm. Les moyens de fixation comprennent en outre plusieurs tiges horizontales (non représentées), s'étendant dans un plan normal à l'axe longitudinal A entre une surface latérale extérieure de l'écran cylindrique 110 et une surface latérale intérieure de l'enceinte à vide 50. Les tiges horizontales sont propres à maintenir un écart entre l'enceinte à vide 50 et l'écran cylindrique 110, de manière à éviter des transferts de chaleur par conduction entre l'enceinte à vide 50 et l'écran cylindrique 110. Toutes les tiges horizontales sont identiques. Elles sont de géométrie sensiblement cylindrique et sont taillées en pointe à leur extrémité en contact avec la surface latérale intérieure de l'enceinte à vide 50. Les tiges horizontales s'étendent dans un même plan horizontal. Dans un mode de réalisation, le système calorimétrique 1 comprend trois tiges horizontales, espacées angulairement autour de l'axe longitudinal A, de manière à former un angle de 120° entre deux tiges consécutives. Les tiges horizontales ont par exemple une longueur d'environ 10 mm et un diamètre d'environ 3 mm dans leur tronçon sensiblement cylindrique. Les tiges horizontales et la tige verticale 115 sont réalisées dans un matériau de faible conductivité thermique, notamment de conductivité thermique inférieure à 0,8 W.m- 1.K-1. Dans le mode de réalisation représenté, elles sont réalisées dans un matériau composite comprenant de la résine époxy et des fibres de verre. Le système calorimétrique 1 comprend en outre des moyens de régulation 118, propres à réguler la température de la paroi 65 de la cellule de mesure 15, de manière à maintenir la paroi 65 à une température de consigne prédéterminée Tc. Le fonctionnement des moyens de régulation 118 est représenté schématiquement sur les figures 5 et 6. Comme illustré sur la figure 5, les moyens de régulation 118 comprennent des moyens de chauffage électriques 119, propres à chauffer la paroi 65 de la cellule de mesure 15 de manière homogène. Ils sont alimentés par des moyens d'alimentation électrique 123. Un régulateur 122 est propre à commander l'alimentation des moyens de chauffage 119 en fonction des résultats de la comparaison d'une température Tmes de la paroi 65 de la cellule de mesure 15 avec la température de consigne Tc, de manière à maintenir la paroi 65 à la température de consigne Tc. Des moyens de mesure 124 sont propres à mesurer la puissance électrique consommée par les moyens de régulation 118 pour maintenir la paroi 65 à la température de consigne Tc, c'est-à-dire la puissance électrique apportée aux moyens de chauffage 119 par les moyens d'alimentation 123 pour maintenir la paroi 65 à la température de consigne Tc. Les moyens de mesure 124 sont en outre propres à tirer de cette puissance électrique les pertes de puissance dans le composant électrique 20. Comme cela est représenté sur la figure 6, le régulateur 122 reçoit en entrée une erreur E(t), représentative de l'écart entre la température de consigne Tc et la température Tmes, mesurée par un capteur de température 121. Le régulateur 122 est propre à générer, à partir de cette erreur E(t), un signal de commande u. Le signal de commande u est appliqué au système matérialisé sous la forme d'une fonction de transfert H sur cette figure 6, dont la température résultante est désignée par Ts. Ainsi, dans le système calorimétrique isotherme 1, la cellule de mesure 15 joue le rôle d'un corps isotherme. Elle est maintenue à la température constante Tc de consigne par les moyens de régulation 118, le régulateur 122 étant propre à cet effet à moduler l'alimentation électrique des moyens de chauffage 119 en fonction de l'écart entre la température mesurée Tmes de la paroi 65 et la température de consigne Tc. Dans le mode de réalisation représenté, le régulateur 122 est un régulateur de type PID (proportionnel intégral dérivé), propre à éviter des oscillations de la température de la paroi 65 de la cellule de mesure 15 autour de la température de consigne Tc. Dans un mode de réalisation, les moyens de chauffage électriques 119 comprennent une résistance électrique chauffante filaire, par exemple de 1 mm de diamètre, incorporée à la paroi 65 de la cellule de mesure 15. Cette résistance est par exemple une résistance bifilaire de référence 2ZEAc10/10-120/Ti/CB10 de la société Thermocoax. La paroi 65 comprend, sur sa face intérieure 74, une rainure (non représentée) propre à recevoir la résistance chauffante. La rainure présente une géométrie propre à autoriser un chauffage homogène de la cellule de mesure 15 par les moyens de chauffage électriques 119. Selon un mode de réalisation, la rainure comprend plusieurs tronçons de rainure circulaires formés dans la face intérieure 74 de la cellule de mesure 15. La rainure a par exemple une largeur et une profondeur d'environ 2 mm. La résistance chauffante est fixée dans la rainure, par exemple par collage au moyen d'une colle adaptée. L'espace de la rainure non occupé par la résistance chauffante est rempli d'un matériau de conductivité thermique élevée, notamment de conductivité supérieure à 4 W.m-1.K-1. Ainsi, il est par exemple rempli avec de la laque d'argent, notamment de type SPI Silver Paint ® de la société Neyco. Le capteur de température 121 présente une résolution de l'ordre du milliKelvin. Il s'agit par exemple d'une sonde à résistance de platine, en particulier de type Pt100, c'est-à-dire présentant une résistance de 100 ohms à 0 °C et de 138,5 ohms à 100 °C. Le capteur de température 121 est logé dans un orifice cylindrique réalisé dans la paroi 65 de la cellule de mesure 15. Enfin, le système calorimétrique 1 comprend une amenée de courant 120, propre à alimenter électriquement le composant électrique 20, ainsi que des moyens de contrôle des fuites par l'amenée de courant 120. L'amenée de courant 120 pénètre dans l'enceinte calorifugée 5 par l'intermédiaire d'un orifice formé dans le couvercle 61. L'amenée de courant 120 s'étend vers le bas entre le couvercle 61 et la cellule de mesure 15, puis pénètre dans la cellule de mesure 15. Elle comprend un fil de masse, qui est relié électriquement au couvercle 61, et un fil d'alimentation électrique électriquement isolé du couvercle 61. Le fil d'alimentation électrique pénètre dans la cellule de mesure 15 par un orifice formé dans une partie inférieure de la première demi-sphère 75 et électriquement isolé de la cellule de mesure 15. Le fil de masse est relié à la cellule de mesure 15 par l'intermédiaire de la pièce de fixation 102. L'amenée de courant 120 comprend ainsi un premier tronçon, s'étendant à l'intérieur de la cellule de mesure 15 et un deuxième tronçon s'étendant à l'extérieur de la cellule de mesure 15. Le premier tronçon d'amenée de courant comprend un premier tronçon de fil d'alimentation et un premier tronçon de fil de masse. Le deuxième tronçon d'amenée de courant comprend un deuxième tronçon de fil d'alimentation et un deuxième tronçon de fil de masse. Une partie du deuxième tronçon d'amenée de courant s'étend entre la cellule de mesure 15 et le puits de chaleur 25. Le premier tronçon d'amenée de courant est réalisé dans un matériau dont la conductivité thermique est sensiblement constante lorsque la température varie. Dans le mode de réalisation représenté, il est réalisé en constantan et ne comporte pas de gaine d'isolation. Le deuxième tronçon d'amenée de courant est, dans ce mode de réalisation, réalisé en cuivre et comporte une gaine d'isolation en silicone. Un moyen de connexion électrique 128 est fixé dans l'orifice réalisé dans la partie inférieure de la première demi-sphère 75. Ce moyen de connexion électrique 128 est propre à connecter le premier tronçon de fil d'alimentation électrique au deuxième tronçon de fil d'alimentation électrique tout en assurant une isolation électrique, par exemple de rigidité diélectrique égale 5kV RMS. Dans un mode de réalisation, le moyen de connexion électrique 128 est un adaptateur de type BNC (« Bayonet Neill-Concelman » en anglais). Le premier tronçon du fil d'alimentation électrique assure ainsi la liaison entre l'adapatateur BNC et l'un des deux pôles du composant électrique 20 à tester tandis que le fil de masse assure la liaison entre la pièce de fixation 102 et le deuxième pôle du composant électrique 20 à tester. Les moyens de contrôle des fuites par l'amenée de courant 120 comprennent des premiers moyens de contrôle des fuites 125, propres à amener une partie du deuxième tronçon d'amenée de courant en contact avec la paroi 65 de la cellule de mesure 15 à la température de la paroi 65 de la cellule de mesure 15 et des deuxièmes moyens de contrôle des fuites, propres à amener une partie du deuxième tronçon d'amenée de courant en contact avec la paroi du puits de chaleur 25 à la température de la paroi du puits de chaleur 25. Ainsi, les moyens de contrôle des fuites sont propres à engendrer un gradient de température constant entre ces deux parties du deuxième tronçon d'amenée de courant. Les premiers moyens de contrôle des fuites 125 sont illustrés sur la figure 4. Ils comprennent une première plaque 126, réalisée dans un matériau isolant électrique, par exemple de rigidité diélectrique égale 8kV RMS, et de conductivité thermique supérieure à 2,2 W.m-'.K-1, sur laquelle l'amenée de courant 120 est soudée, notamment au moyen d'une soudure à l'étain et une deuxième plaque rigide 127, sur laquelle est soudée la première plaque 126. Dans un mode de réalisation, la première plaque 126 est une plaque de Thermal Clad® de la société The Bergquist Company d'environ 150 pm d'épaisseur, tandis que la deuxième plaque est une plaque en cuivre OFHC d'environ 10 mm d'épaisseur. La deuxième plaque 127 est fixée sur la première demi-sphère 75 de la cellule de mesure 15, et notamment collée sur celle-ci à l'aide d'une colle stable sur une large gamme de températures, par exemple des températures comprises entre -55°C et 155°C et ayant une conductivité thermique d'environ 1,44 W.m-'.K-1. Dans un mode de réalisation, cette colle est une colle Eccobond® 285 de la société Emerson & Cuming. La deuxième plaque a pour fonction d'éviter une déformation de la paroi 65 de la cellule de mesure 15 par l'amenée de courant 120. Les deuxièmes moyens de contrôle des fuites comprennent une colle, propre à fixer la partie du deuxième tronçon de l'amenée de courant sur le puits de chaleur 25, et ayant une rigidité diélectrique d'environ 14,4 kV.mm-' et une conductivité thermique d'environ 1,36 W.m-1.K-1. Le procédé de mesure des pertes de puissance dans un composant électrique mettant en oeuvre le système calorimétrique isotherme 1 va maintenant être décrit. Il s'agit d'un procédé de mesure différentiel comprenant : - une première étape de mesure de la puissance électrique consommée par les moyens de régulation 118 pour maintenir la température de la paroi 65 de la cellule de mesure 15 à la température de consigne prédéterminée Tc, le composant 20 n'étant pas sous tension ; - une deuxième étape de mesure de la puissance électrique consommée par les moyens de régulation 118 pour maintenir la température de la paroi 65 de la cellule de mesure 15 à la température de consigne prédéterminée Tc, le composant électrique 20 étant sous tension ; - une étape de soustraction des puissances électriques mesurées lors des première et deuxième étapes de mesure, pour en tirer la puissance dissipée par le composant électrique 20 et donc les pertes de celui-ci. Le procédé est décrit plus en détail dans la suite de la description. Dans une étape d'introduction du composant 20, le composant électrique 20 à tester est introduit dans la cellule de mesure 15 désassemblée. Dans une étape d'assemblage, on assemble la cellule de mesure 15 par assemblage des première et deuxième demi-sphères 75, 77 et on introduit la cellule de mesure 15, à laquelle sont solidarisés le puits de chaleur 25 et l'écran thermique horizontal 105, dans l'espace intérieur délimité par l'écran thermique cylindrique 110. On ferme ensuite le couvercle 61 de l'enceinte à vide 50. Dans une étape de mise sous vide du système calorimétrique 1, on crée un vide, en particulier un vide secondaire, dans le premier espace intérieur 10 et dans le deuxième espace intérieur 70, à l'aide des moyens de mise sous vide. Dans une étape de mise à la température de consigne Tc de la cellule de mesure 15, on attend que la paroi 65 de la cellule de mesure 15 ait atteint cette température Tc. Pendant cette étape, le capteur de température 121 mesure la température Tmes de la paroi 65 de la cellule de mesure 15 avec une période d'échantillonnage donnée. Le régulateur 122 détermine que la température de consigne Tc est atteinte selon un critère de stabilité programmé. Lorsque la température de consigne Tc est atteinte, les moyens de mesure 124 de la puissance électrique consommée par les moyens de régulation 118 mesurent, dans une première étape de mesure, la puissance électrique Po consommée par les moyens de régulation 118, et en particulier par les moyens d'alimentation 123 des moyens de chauffage 119, pour maintenir la paroi 65 de la cellule de mesure 15 à la température de consigne Tc. Dans toutes les étapes précédemment décrites, le composant électrique 20 à tester n'est pas sous tension. Dans une étape de mise sous tension, on met le composant électrique 20 sous tension. Les moyens de régulation 118 maintiennent la paroi 65 à la température de consigne Tc. On mesure alors, dans une deuxième étape de mesure, à l'aide des moyens de mesure 124, la puissance électrique P, consommée par les moyens de régulation 118, et en particulier par les moyens d'alimentation 123 des moyens de chauffage 119, pour maintenir la paroi 65 de la cellule de mesure 15 à la température de consigne Tc. Dans une étape de soustraction des puissances électriques mesurées lors des première et deuxième étapes de mesure, les moyens de détermination de la puissance dissipée Pd;ss par le composant électrique 20 appliquent la formule suivante, pour déterminer la puissance Pd;ss dissipée par le composant électrique 20 : Po - P, = Pdiss La puissance thermique Pd;ss dissipée par le composant électrique 20 étant assimilée aux pertes de puissance de celui-ci, les moyens de détermination en déduisent les pertes de puissance dans le composant électrique 20. Le caractère différentiel du procédé de détermination des pertes de puissance selon l'invention permet de s'affranchir d'erreurs éventuelles dues à une isolation thermique imparfaite du système calorimétrique. L'erreur de mesure est ainsi diminuée. Dans la description, les dimensions et les matériaux des éléments ont été donnés à titre d'exemple. Il est entendu que ces matériaux et ces dimensions peuvent être modifiés de façon adaptée pour la mise en oeuvre de l'invention. Le système calorimétrique selon l'invention permet d'imposer une température de consigne Tc, encore appelée température d'essai, comprise dans la plage entre -70°C et 200°C. Cette plage de températures de consigne est large et permet en particulier d'étudier chaque composant à la température de consigne adaptée ou d'étudier le comportement du composant à différentes températures de consigne, et notamment à des températures négatives. En outre, la minimisation des transferts thermiques par convection et par conduction entre la cellule de mesure et le composant à tester, en particulier par la réalisation d'un vide à l'intérieur de la cellule de mesure, ainsi que par la minimisation des contacts physiques susceptibles de conduire à un échange de chaleur par conduction entre le composant et la cellule, permettent de s'assurer que les échanges de chaleur entre le composant et la cellule se font principalement par rayonnement. Ainsi, le système selon l'invention est utilisable quelle que soit la géométrie du composant électrique, à condition que celui-ci ne touche pas les parois de la cellule lorsqu'il est inséré dans celle- ci. Le système selon l'invention est donc particulièrement flexible. La géométrie de la cellule de mesure est optimisée pour permettre une homogénéisation de la température de sa paroi. Enfin, la conception du système et notamment, les systèmes d'isolation, de contrôle des fuites des amenées de courant et d'homogénéisation de la température de la paroi de la cellule de mesure permettent d'obtenir une précision de mesure élevée, l'erreur étant de l'ordre de 5mW pour 1W de puissance dissipée. La gamme de puissances dissipées mesurable par le procédé selon l'invention est comprise entre 5mW et 10W. Elle est donc particulièrement étendue. Les composants électriques à tester peuvent être alimentés par des signaux de tension de forme quelconque. Dans le cas où la tension appliquée est alternative, la tension peut être comprise entre 0 et 3kV RMS, avec une fréquence inférieure ou égale à 1MHz. Dans le cas d'une tension continue, la valeur de la tension doit être inférieure à 5kV. Le système selon l'invention est particulièrement adapté pour la mesure des pertes de puissance dans des matériaux diélectriques élémentaires et dans les composants électriques de puissance. REVENDICATIONS1.- Système calorimétrique isotherme (1) pour déterminer les pertes de puissance dans un composant électrique (20) à partir du rayonnement de celui-ci, le système calorimétrique (1) comprenant une enceinte calorifugée (5), délimitant un premier espace intérieur (10), le premier espace intérieur (10) étant destiné à recevoir - une cellule de mesure (15), comprenant une paroi (65) délimitant un second espace intérieur (70), destiné à recevoir le composant électrique (20), - un puits de chaleur (25), apte à échanger de la chaleur avec la cellule de mesure (15), le système calorimétrique isotherme (1) étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre - des moyens de régulation (118), propres à maintenir la température de la paroi (65) de la cellule de mesure (15) à une température prédéterminée (Te) et - des moyens (124) de mesure de la puissance électrique consommée par les moyens de régulation pour maintenir la paroi (65) à la température prédéterminée (Te) et en tirer les pertes de puissance du composant (20). 2.- Système calorimétrique isotherme (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de régulation (118) de la température de la paroi (65) de la cellule (15) comprennent au moins un capteur de température, propre à mesurer la température de la paroi (65) de la cellule de mesure (15), des moyens de chauffage (119) à alimentation électrique de la paroi (65) de la cellule (15), propres à chauffer la paroi (65) de manière homogène et un régulateur (122), propre à comparer la température mesurée (Tmes) de la paroi (65) de la cellule de mesure (15) avec la température prédéterminée (Te) et à commander l'alimentation des moyens de chauffage (119) en fonction des résultats de cette comparaison. 3.- Système calorimétrique isotherme (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moyens de chauffage (119) comprennent une résistance électrique chauffante filaire, incorporée dans la paroi (65) de la cellule de mesure (15). 4.- Système calorimétrique isotherme (1) selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le régulateur (122) est un régulateur de type PID. 5.- Système calorimétrique isotherme (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de mise sous vide des premiers et seconds espaces intérieurs (10, 70), de manière à minimiser les échanges de chaleur par convection. 6.- Système calorimétrique isotherme (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cellule de mesure (15) constitue uneenceinte fermée et comporte une face extérieure (72) d'émissivité thermique inférieure à 0,1 et une face intérieure (74) formant un corps noir d'émissivité thermique supérieure à 0,97. 7.- Système calorimétrique isotherme (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cellule de mesure (15) est reliée au puits de chaleur (25) par l'intermédiaire d'un barreau (100) amovible, sélectionnable parmi un ensemble de barreaux (100) réalisés dans des matériaux différents en fonction d'une dynamique de refroidissement de la cellule de mesure (15) recherchée, chacun desdits matériaux conférant une conductivité thermique particulière auxdits barreaux (100). 8.- Système calorimétrique isotherme (1) selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'ensemble de barreaux (100) comprend des barreaux (100) réalisés dans des matériaux choisis dans la liste suivante : composite comprenant de la résine époxy et des fibres de verre, acier inoxydable, aluminium, cuivre. 9.- Système calorimétrique isotherme (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le puits de chaleur (25) est un réservoir d'azote liquide. 10.- Système calorimétrique isotherme (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'enceinte calorifugée (5) comprend des moyens d'isolation thermique du premier espace intérieur (10) par rapport à l'environnement (30). 11.- Système calorimétrique isotherme (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le système calorimétrique (1) comprend une amenée de courant, propre à alimenter le composant électrique (20), ainsi que des moyens de contrôle des fuites par l'amenée de courant, propres à engendrer un gradient de température constant entre une partie de l'amenée de courant en contact avec le puits de chaleur (25) et une partie de l'amenée de courant en contact avec la cellule de mesure (15). 12.- Procédé de mesure des pertes de puissance dans un composant électrique (20) en mettant en oeuvre le système calorimétrique isotherme (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend successivement : - une première étape de mesure de la puissance électrique consommée par les moyens de régulation (118) pour maintenir la température de la paroi (65) de la cellule de mesure (15) à la température prédéterminée (Tc), le composant (20) n'étant pas sous tension ; - une deuxième étape de mesure de la puissance électrique consommée par les moyens de régulation (118) pour maintenir la température de la paroi (65) de la cellule de22 mesure (15) à la température prédéterminée (Tc), le composant électrique (20) étant sous tension ; - une étape de soustraction des puissances électriques mesurées lors des première et deuxième étapes de mesure, pour en tirer la puissance dissipée par le 5 composant électrique (20) et donc les pertes de celui-ci.