Brevet FR2970898A1 — publié le 20120803

Arrière-plan de l'invention La présente invention concerne la réalisation de pièces en matériau composite et plus particulièrement de pièces équipées de moyens de d'attache ou de fixation notamment pour le support d'équipements. Un domaine d'application de l'invention est plus particulièrement la réalisation de pièces en matériau composite structural, c'est-à-dire des pièces de structure à renfort fibreux densifié par une matrice. Les matériaux composites permettent de réaliser des pièces ayant une masse globale moins élevée que ces mêmes pièces lorsqu'elles sont réalisées en matériau métallique. Le renfort fibreux des pièces en matériau composite de géométrie standard, telles que des viroles ou panneaux, est en général réalisé en une seule pièce par tissage multicouche entre des couches de fils de chaîne et des couches de fils de trame. Une fois le renfort densifié par une matrice, celui-ci assure une bonne répartition des efforts mécaniques locaux sur l'ensemble de la pièce conférant ainsi à cette dernière un bon caractère structural et une résistance mécanique élevée. Dans certains cas, la pièce en matériau composite doit être équipée de supports pour permettre la fixation d'équipements sur la pièce en matériau composite. Ces supports doivent être eux-mêmes fixés sur la pièce en matériau composite, ce qui nécessite de réaliser des perçages sur la pièce pour le passage d'organes de fixation tels que des vis. Cependant, de tels perçages fragilisent mécaniquement la pièce car ils créent des interruptions dans la continuité des chemins de transmission des efforts mécaniques. Dans le cas de pièces destinées à l'aéronautique, telles que des carters de turbopropulseurs, les perçages sont interdits dans la zone de rétention de la pièce. A cet effet, dans le cas par exemple d'un carter de turbopropulseurs, les solutions suivantes ont été envisagées comme alternatives aux perçages pour la fixation de supports sur des pièces en matériau composite : collage de support sur la pièce, - pose de rails de supports métalliques prenant appui sur les brides de la pièce, supports métalliques rapportés prenant appui sur les brides de la pièce. Cependant, le collage de supports entraîne une étape supplémentaire dans la gamme de fabrication du carter et la résistance mécanique du collage reste à valider. La pose de rails ou de supports rapportés prenant appui sur les brides du carter entraîne une augmentation significative de la masse globale de la pièce. En outre, la présence de rails peut gêner le positionnement des équipements. Enfin, la différence de coefficients de dilatation thermique entre le carter en matériau composite et les rails ou supports métalliques peut engendrer des contraintes supplémentaires sur les brides de la pièce. Objet et résumé de l'invention Il est donc souhaitable de pouvoir disposer de pièces en matériau composite permettant la fixation de supports ou autres, et ce sans nécessiter de perçage dans le corps structural de la pièce et sans ajout de masse significative et de contraintes supplémentaires dans celle-ci. A cet effet, selon l'invention, il est proposé une pièce en matériau composite comprenant un corps structural et au moins un élément de bossage présent sur une surface dudit corps, le corps et chaque élément de bossage comprenant chacun un renfort fibreux densifié par une matrice, caractérisée en ce que le renfort fibreux de chaque élément de bossage est traversée par une pluralité d'épingles, lesdites épingles s'étendant en outre dans le renfort fibreux du corps structural de la pièce. L'ajout d'éléments de bossage sur le corps structural de la pièce qui pourront être percés pour la fixation de supports permet de conserver l'intégrité de la partie structurale de la pièce. Les éléments de bossage étant également réalisés en matériau composite, leur présence n'augmente que très faiblement la masse globale de la pièce. En outre, la présence d'épingles à la fois dans le renfort fibreux des éléments de bossage et dans le renfort fibreux du corps structural de la pièce permet de renforcer la tenue mécanique des éléments de bossage sur la pièce et de réduire les risques de décollement et de délamination de ces éléments. Selon un premier aspect de l'invention, le renfort fibreux du corps structural de la pièce est formé d'un tissage multicouche entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. Selon un deuxième aspect de l'invention, le renfort fibreux de chaque élément de bossage est formé d'un empilement d'une pluralité de couches de tissu. Selon un troisième aspect de l'invention, le corps structural de la pièce présente une forme de virole, chaque élément de bossage étant placé sur la surface externe dudit corps. Selon un quatrième aspect de l'invention, les épingles de la pluralité d'épingles sont constituées de filaments continus imprégnés par une résine polymérisée. Selon un mode de réalisation de l'invention, la pièce en matériau composite constitue un carter de moteur aéronautique comprenant une virole constituée par le corps structural de la pièce et au moins un support de fixation constitué par un élément de bossage. L'invention a également pour objet un turbopropulseur équipé d'un carter de moteur selon l'invention. L'invention vise encore un aéronef équipé d'au moins un turbopropulseur selon l'invention. L'invention propose en outre un procédé de réalisation d'une pièce en matériau composite comprenant un corps structural et au moins un élément de bossage présent sur une surface dudit corps structural, le procédé comprenant les étapes suivantes : réalisation d'une structure fibreuse destinée à former le renfort fibreux du corps structural de ladite pièce, réalisation d'au moins une structure fibreuse destinée à former le renfort fibreux d'un élément de bossage, insertion d'épingles dans chaque structure fibreuse de renfort d'un élément de bossage, lesdites épingles comportant une partie saillante s'étendant au-delà d'une face d'assemblage de la structure fibreuse de renfort d'un élément de bossage, - mise en forme de la structure fibreuse de renfort du corps structural, disposition de chaque structure fibreuse de renfort d'un élément de bossage sur la surface de la préforme fibreuse dudit corps structural par enfoncement des parties saillantes des épingles dans la préforme fibreuse dudit corps structural, densification de la préforme dudit corps structural et de chaque structure fibreuse de renfort d'un élément de bossage par une matrice. Selon un premier aspect de l'invention, la structure fibreuse du corps structural est mise en forme sur un moule tandis que chaque structure fibreuse de renfort d'un élément de bossage est disposée dans un logement ménagé dans un contre-moule, le procédé comprenant la fermeture du contre-moule sur la préforme fibreuse dudit corps structural, l'injection sous pression d'une résine thermodurcissable et la polymérisation de la résine étant ensuite réalisée par traitement thermique. Selon un deuxième aspect de l'invention, la structure fibreuse destinée à former le renfort fibreux du corps structural est formée par tissage multicouche entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. Selon un troisième aspect de l'invention, le renfort fibreux de chaque élément de bossage est formé par empilement d'une pluralité de couches de tissu. Selon un quatrième aspect de l'invention, le corps structural de la pièce présente une forme de virole, chaque élément de bossage étant placé sur la surface externe dudit corps structural. Selon un cinquième aspect de l'invention, les épingles de la pluralité d'épingles sont réalisées avec des filaments continus imprégnés par une résine polymérisée. Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : la figure 1 est une vue en perspective d'un carter de moteur aéronautique conformément à un mode de réalisation de l'invention, la figure 2 est une vue schématique en perspective d'une structure fibreuse pour la fabrication du corps du carter de moteur aéronautique de la figure 1, - les figures 3A à 3D sont des vues en coupe trame à échelle agrandie montrant un exemple de disposition de fils de trame dans la structure fibreuse de la figure 1, - la figure 4 est une vue schématique en coupe montrant l'implantation d'épingles dans une structure fibreuse destinée à constituer le renfort fibreux d'un élément de bossage, la figure 5 est une vue schématique en coupe montrant la structure fibreuse de la figure 4 après l'implantation d'épingles, - la figure 6 est une vue schématique en coupe montrant une structure fibreuse après l'implantation d'épingles destinée à constituer le renfort fibreux d'un autre élément de bossage, la figure 7 est une vue schématique en perspective montrant la formation d'une préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux du carter de moteur aéronautique de la figure 1 au moyen d'un moule et d'un contre-moule, - la figure 8 est une vue schématique de détail montrant l'assemblage entre une structure fibreuse destinée à former le renfort d'un élément de bossage et une préforme fibreuse destinée à former le renfort du corps du carter de moteur aéronautique de la figure 1, - la figure 9 est une vue schématique en coupe montrant la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux du carter de moteur aéronautique de la figure 1 après fermeture du contre-moule de la figure 7. Description détaillée de modes de réalisation L'invention s'applique d'une manière générale à la réalisation de pièces en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice et dont le corps est destiné à supporter des éléments ou à être supporter par d'autres éléments. On entend ici par corps, toute partie structurale d'une pièce, en particulier mais non exclusivement, de forme de révolution telle qu'une virole. Conformément à l'invention, des éléments de bossage sont intégrés sur au moins une surface du corps afin de permettre notamment la réalisation d'opérations d'usinage en dehors de la structure proprement dite dudit corps, comme, par exemple, la réalisation de perçage pour la disposition ou le passage d'organes de fixation. La figure 1 illustre un carter 10 d'un moteur d'avion en matériau composite formée d'une virole 11 comprenant des premier et deuxième éléments de bossage 12 et 13 destinés à permettre l'accrochage d'équipements sur la virole 11 (non représentés sur la figure 1). La figure 2 montre très schématiquement une ébauche fibreuse 100 destinée à former le renfort fibreux de la virole 11 du carter 10. L'ébauche fibreuse 100 est obtenue, comme illustrée schématiquement sur la figure 2, par tissage multicouche réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes 101 ou torons en une pluralité de couches, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame 102. Dans l'exemple illustré, le tissage multicouche est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. L'ébauche fibreuse selon l'invention peut être tissée notamment, mais non exclusivement, à partir de fils de fibres de carbone ou de céramique tel que du carbure de silicium. Comme illustrée sur la figure 2, l'ébauche fibreuse 100 présente une forme de bande s'étendant en longueur suivant une direction X, l'ébauche 100 étant destinée à former, après mise en forme et densification, la virole 11 du carter 10. Un mode de tissage multicouche à armure interlock de l'ébauche 100 est montré schématiquement par les figures 3A à 3D qui sont respectivement des vues partielles agrandies de plans en coupe chaîne successifs. Dans cet exemple, l'ébauche 100 comprend 6 couches de fils de chaîne 101 s'étendant dans la direction X. Sur les figures 3A à 3D, les 6 couches de fils de chaîne C1 à C6 sont liés par des fils de trame T1 à T5. Par souci de simplification, seuls 6 couches de fils de chaîne et 5 couches de fils de trame sont représentés ici, bien entendu suivant les dimensions (largeur et épaisseur) de la structure fibreuse que l'on souhaite obtenir, cette dernière pourra être réalisée avec un nombre de couches de fils de chaîne et de trame ainsi qu'un nombre de fils par couche beaucoup plus importants. A la fin du tissage, les fils de chaîne et de trame non tissés sont découpés pour extraire l'ébauche 100 représentée sur la figure 2 telle qu'elle est issue du tissage multicouche et avant toute conformation. La figure 4 montre très schématiquement une ébauche fibreuse 120 destinée à former le renfort fibreux de l'élément de bossage 12 du carter 10. L'ébauche fibreuse 120 peut être obtenue à partir de textures fibreuses diverses telles que des mats, tissus, feutres, etc. réalisées à partir de fibres telles que notamment des fibres de carbone ou de céramique tel que du carbure de silicium. Dans l'exemple décrit ici, l'ébauche fibreuse 120 est obtenue par empilement d'une pluralité de strates de tissu sec 1211 à 121n. Une fois l'ébauche fibreuse 120 formée, on implante des épingles ou aiguilles 122 dans celle-ci. Chaque épingle 122 est formée, par exemple, à partir d'un filament continu imprégnée d'une résine polymérisée. Les filaments peuvent être de même nature que les fibres utilisées pour la réalisation de l'ébauche 100. Ils peuvent être également de nature différente mais doivent tout de même présenter une compatibilité physico-chimique avec les fibres de l'ébauche afin d'assurer la cohésion dans la pièce finale. De même, la résine utilisée pour imprégner les filaments peut être de même nature que celle utilisée pour densifier la préforme fibreuse du carter ou de nature différente. Dans ce dernier cas, les filaments sont imprégnés avec une résine présentant une compatibilité physico-chimique avec celle utilisée pour imprégner la préforme du carter afin d'assurer la cohésion dans la pièce finale. Les épingles 122 sont implantées dans l'ébauche suivant un sens Z en utilisant, par exemple, la technique bien connue de « Z-pinning » qui consiste à utiliser un marteau à ultrason qui exerce à la fois sur chaque épingle une pression d'enfoncement et des vibrations ultrasonores facilitant la pénétration de l'épingle dans les strates de tissu 1211 à 121n de l'ébauche 120. Comme illustrée sur la figure 5, les épingles 122 ont une longueur supérieure à l'épaisseur de l'ébauche fibreuse 120 de manière à présenter une partie saillante 122a qui s'étend au-delà de la face d'assemblage 120a de l'ébauche 120. La partie 122b des épingles 122 présente à l'intérieur de l'ébauche fibreuse 120 permet de renforcer cette dernière dans le sens Z et de réduire ainsi le risque délamination dans les éléments de bossage résultants. La figure 6 représente l'ébauche fibreuse 130 destinée à former le renfort fibreux de l'élément de bossage 13. L'ébauche 130 est réalisée de la même façon que celle décrite ci-avant pour l'ébauche 120, l'ébauche 130 comprenant un empilement d'une pluralité de strates de tissu sec 1311 à 131n dans lesquelles on a implanté des épingles 132 dans le sens Z. Les épingles 132 présentent une partie saillantes 132a qui s'étend au- delà de la face d'assemblage de 130a de l'ébauche fibreuse 130 et une partie 132b de renforcement dans le sens Z qui est présente à l'intérieur de l'ébauche 130. On procède ensuite à la mise en forme de l'ébauche fibreuse 100 pour former la virole 11 du carter 10 de la figure 1. A cet effet, comme illustrée sur la figure 7, l'ébauche fibreuse 100 est mise en forme sur un moule 140, présentant ici la forme d'un mandrin et correspondant à la forme interne du carter 10 à réaliser. Les deux extrémités libres de l'ébauche 100 peuvent être, par exemple, cousues ensembles avant densification ou simplement superposées, ces dernières étant liées entre elles lors de la densification. On obtient ainsi une préforme fibreuse 160 prête à être densifiée. Dans des variantes de réalisation, l'ébauche fibreuse présente une longueur correspondant à plusieurs fois la circonférence du carter. Pour la mise en place des ébauches fibreuses 120 et 130 destinées à former les renforts fibreux respectivement des éléments de bossage 12 et 13 sur la surface externe de la virole 10, on utilise un contre-moule 150 dont la forme interne correspond à la forme externe du carter 10 à réaliser. Plus précisément, le contre-moule 150 comprend deux parties 151 et 152, la partie 151 comportant sur sa surface interne un logement 1510 destiné à recevoir et maintenir l'ébauche fibreuse 120 et la partie 152 comportant sur sa surface interne un logement 1520 adapté pour l'ébauche fibreuse 130. Avant la fermeture du contre-moule 150, les ébauches fibreuses 120 et 130 sont placées respectivement dans les logements 1510 et 1520. Un adhésif 153 peut être déposé sur la surface de logements 1510 et 1520 afin d'assurer le maintien des ébauches 120 et 130 dans ces derniers lors de la fermeture du contre-moule 150 comme illustré sur la figure 8 pour l'ébauche fibreuse 120 qui est maintenue dans le logement 1510 au moyen d'une couche d'adhésif 153 disposée sur la surface du logement 1510. L'adhésif est choisi de manière à permettre le retrait du contre- moule après densification sans risque d'endommagement des éléments de bossage. On choisira notamment un adhésif ou une colle de type thermofusible. Lors de la fermeture du contre-moule 150, la partie saillante 122a des épingles 122 ainsi que la partie saillante 132a des épingles 132 respectivement des ébauches fibreuses 120 et 130 s'enfoncent dans la préforme fibreuse 160. Une fois le contre-moule complètement fermé, les surfaces d'assemblage 120a et 130a respectivement des ébauches 120 et 130 sont en contact avec la surface externe de la préforme 160 dans laquelle les parties saillantes 122a et 132a sont totalement enfoncées. On obtient ainsi, telle que représentée sur la figure 9, une préforme fibreuse 170 correspondant à la forme du carter 10 à réaliser et qui est prête à être densifiée. On procède alors à la densification de la préforme fibreuse 170 qui consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. La matrice du matériau composite constituant la structure à profil aérodynamique peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée. Ici, la préforme est placée entre un moule et un contre-moule présentant respectivement la forme extérieure et la forme intérieure (comme le moule 140 et contre-moule 150) du carter à réaliser. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à hautes performances, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur organique pour transformer la matrice organique en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques, tandis que des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ). Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. Selon un aspect de l'invention, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse 170, formée de l'assemblage des ébauches fibreuses 100, 120 et 130 entre un moule et un contre-moule présentant respectivement la forme extérieure et la forme intérieure (comme le moule 140 et contre-moule 150) du carter à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne délimité entre la pièce en matériau rigide et le moule et qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, la pièce est démoulée. Au final, la pièce est détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés pour obtenir le carter 10 de la figure 1 formée de la virole 11 qui comporte sur sa surface externe les éléments de bossage 12 et 13. Des usinages tels que des perçages peuvent être alors réalisés dans les éléments de bossage 12 et 13 tout en conservant la structure de la virole 11 intacte. Dans l'exemple décrit ici, un perçage latéral 14 est réalisé à travers l'élément de bossage 12 pour permettre, par exemple, la fixation d'un équipement sur le carter avec des sangles ou des câbles. Un perçage vertical 15 est en outre réalisé dans l'élément de bossage 13. Un taraudage peut être en outre réalisé dans le perçage 15 afin de permettre le serrage d'une vis ou équivalent pour la fixation d'un équipement sur le carter. La fixation des éléments de bossage sur la virole est renforcée par la présence d'épingles à la fois dans les renforts fibreux des éléments de bossage et de la virole. Les épingles permettent de fortement limiter les risques de délamination et de décollement des éléments de bossage et améliore considérablement leur tenue vis-à-vis de contraintes de cisaillement. Les épingles, et en particulier celles présentes au voisinage des bords des éléments de bossage, participent également au maintien selon une forme courbée des éléments de bossage. La forme et les dimensions des pièces en matériau composite réalisées avec la structure fibreuse de l'invention peuvent être variées et ne pas se limiter notamment à des pièces ayant un corps structural en forme de virole mais à tout autre type de formes (par exemple des secteurs de virole ou des panneaux plans ou courbés) sur lesquelles un ou plusieurs éléments de bossage peuvent être rapportés conformément à l'invention. De même, la forme et les dimensions des éléments de bossage ne sont pas limitées à celles décrites ci-avant. REVENDICATIONS1. Pièce en matériau composite (10) comprenant un corps structural (11) et au moins un élément de bossage (12) présent sur une surface dudit corps structural, le corps (11) et ledit au moins élément de bossage (12) comprenant chacun un renfort fibreux (160 ; 120) densifié par une matrice, caractérisée en ce que le renfort fibreux (120) dudit au moins élément de bossage (12) est traversé par une pluralité d'épingles (122), lesdites épingles s'étendant en outre dans le renfort fibreux (160) du corps (11) de la pièce (10). 2. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que le renfort fibreux (160) du corps structural (11) de ladite pièce (10) est formé d'un tissage multicouche entre une pluralité de couches de fils de chaîne (101) et une pluralité de couches de fils de trame (102). 3. Pièce selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le renfort fibreux (120) de chaque élément de bossage est formé d'un empilement d'une pluralité de couches de tissu (1211-121n). 4. Pièce selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le corps structural (11) de ladite pièce présente une forme de virole, chaque élément de bossage (12, 13) étant placé sur la surface externe dudit corps. 5. Pièce selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les épingles (122) de la pluralité d'épingles sont constituées de filaments continus imprégnés par une résine polymérisée. 6. Pièce selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, caractérisée en ce qu'elle constitue un carter de moteur aéronautique (10) comprenant au moins un support de fixation constitué par un élément de bossage (12 ; 13). 35 7. Pièce selon la revendication 6, caractérisée en ce que chaque support de fixation comprend au moins un perçage (14 ; 15). 8. Turbopropulseur comprenant un carter moteur selon la revendication 6 ou 7. 9. Aéronef comprenant au moins un turbopropulseur selon la revendication 8. 10. Procédé de réalisation d'une pièce en matériau composite (10) comprenant un corps structural (11) et au moins un élément de bossage (12) présent sur une surface dudit corps structural, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : réalisation d'une structure fibreuse (100) destinée à former le renfort fibreux du corps structural (11) de ladite pièce, réalisation d'au moins une structure fibreuse (120) destinée à former le renfort fibreux d'un élément de bossage (12), - insertion d'épingles (122) dans chaque structure fibreuse de renfort (120) d'un élément de bossage (12), lesdites épingles comportant une partie saillante (122a) s'étendant au-delà d'une face d'assemblage (120a) de la structure fibreuse de renfort (120) d'un élément de bossage (12), - mise en forme de la structure fibreuse (100) du renfort dudit corps structural (11), disposition de chaque structure fibreuse de renfort (120) d'un élément de bossage (12) sur la surface de la préforme fibreuse (160) dudit corps structural par enfoncement des parties saillantes (122a) des épingles (122) dans la préforme fibreuse (160) dudit corps structural, - densification de la préforme dudit corps structural et de chaque structure fibreuse de renfort d'un élément de bossage par une matrice. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la structure fibreuse (100) dudit corps structural (11) est mise en forme sur un moule (140) tandis que chaque structure fibreuse (120) de renfort d'unélément de bossage (12) est disposée dans un logement (1510) ménagé dans un contre-moule (150), ledit procédé comprenant la fermeture du contre-moule (150) sur la préforme fibreuse (160) dudit corps structural (11), l'injection sous pression d'une résine thermodurcissable et la polymérisation de la résine étant ensuite réalisée par traitement thermique. 12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que la texture fibreuse (100) destinée à former le renfort fibreux du corps structural (11) est formée par tissage multicouche entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que le renfort fibreux de chaque élément de bossage (12) est formé par empilement d'une pluralité de couche de tissu (1211-121n). 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que le corps structural (11) de ladite pièce présente une forme de virole, chaque élément de bossage (12, 13) étant placé sur la surface externe dudit corps structural. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que les épingles (122) de la pluralité d'épingles sont réalisées avec des filaments continus imprégnés par une résine polymérisée.