Brevet FR2962362A1 — publié le 20120113

PANNEAU COMPOSITE POUR MOBILIER AVION La présente invention concerne une nouvelle structure de panneau composite, et plus précisément un panneau composite pour mobilier avion. Cette nouvelle structure s'applique en premier lieu à l'aviation mais peut, bien entendu être utilisée dans tout autre contexte tel que l'automobile ou le secteur nautique. Dans les avions, les éléments mobiliers (parois, portes, meubles) sont réalisés à partir de panneaux sandwichs constitués d'une structure en nid d'abeilles revêtue, de chaque côté, d'une ou plusieurs couches de tissu, de verre par exemple pré-imprégné de résine puis d'un habillage décoratif (stratifié de bois ou revêtement type FORMICA, habillage tissus ou cuir). Le document FR 2.563.153 décrit un panneau composite comprenant une âme centrale formée d'un panneau du type nid d'abeilles revêtu sur ses deux faces d'au moins une couche de tissu pré-imprégné de résine appropriée, au moins l'une des faces dudit panneau ainsi revêtu est recouverte d'un placage de bois mince, par exemple 6/10 de millimètre, mise en place par simple pression à chaud, l'ensemble âme centrale + tissus + placages étant assemblé et solidarisé au cours d'une seule et même opération. Un tel matériau composite est remarquablement résistant eu égard à son faible poids et répond aux diverses normes notamment celle de feu et fumées utilisées en aviation. En outre, il permet, avec un coût de revient nettement plus faible, de réaliser des panneaux pour la constructions de parois, portes, éléments de mobilier pour avions, particulièrement décoratifs. Cependant, les panneaux composites ainsi réalisés sont généralement composés de deux tissus pré-imprégnés placés de chaque côté de l'âme centrale, aboutissant à des éléments de mobilier ou de parois relativement chers. En outre les panneaux composites ainsi obtenus peuvent présenter parfois des défauts d'aspect constitués par l'apparition sur la face visible des placage de bois de marques, trahissant la présence derrière les placages de la structure en nid d'abeilles et qui se manifeste au droit des pieds des parois des alvéoles du nid d'abeilles. Le document FR 2.872.085 divulgue un panneau composite dans lequel entre le placage de bois et la couche de tissu sont interposées une mousse de matière plastique rigide et une seconde couche de tissu pré-imprégné de résine. La présence de la couche de mousse rigide évite ainsi l'apparition du phénomène des fantômes sur la face visible du placage de bois. Toutefois une telle solution impose nécessairement la présence de deux 10 couches de tissu et d'une mousse aboutissant à un panneau composite plus lourd et plus onéreux en terme de coût de réalisation. Le but de la présente invention vise précisément à palier ces inconvénients tout en proposant un panneau plus résistant mécaniquement. A cet effet, l'invention a pour objet un panneau composite notamment 15 destiné au mobilier avion, comprenant une âme centrale formée d'un panneau du type nid d'abeilles revêtu sur ses deux faces d'au moins une couche de tissu pré-imprégné de résine appropriée, au moins l'une des faces dudit panneau étant recouverte d'un placage de bois mince, l'ensemble étant assemblé et solidarisé sous pression et à chaud au cours d'une seule et même opération. 20 Selon l'invention, entre ledit placage de bois mince et ladite couche de tissu pré-imprégné est interposé un film d'aluminium, ledit film d'aluminium étant solidarisé sur l'une des faces dudit placage de bois au moyen d'une couche de colle. La présente invention consiste à remplacer un des tissus pré-imprégnés par 25 un film d'aluminium collé sur le placage de bois. Le fait de remplacer une des couches de tissu par un film d'aluminium permet de réaliser des panneaux plus résistants mécaniquement avec un coût de revient nettement plus faible. Enfin la présence du film d'aluminium permet de masquer les marques de fantômes, remplissant ainsi la même fonction que la mousse. 30 Préférentiellement, ladite couche de colle est une couche résine phénolique. Préférentiellement, l'épaisseur de la couche d'aluminium est comprise entre 1/10 de millimètre à 7/10 de millimètre. Cette épaisseur varie en fonction de la résistance à la flexion que l'on souhaite obtenir. Préférentiellement, l'épaisseur du placage de bois est de l'ordre de dizaines de millimètre, à titre d'exemple 6/10 de millimètre. L'invention concerne également un procédé de réalisation d'un panneau composite tel que défini ci-dessus. Selon l'invention, il comporte les étapes 5 suivantes : - on dispose sur chaque face du panneau central une couche de tissu pré-imprégné de résine approprié ; - on dispose un film d'aluminium sur la couche de tissu ; - on dispose une couche de colle sur ledit film d'aluminium suivie d'un 10 placage de bois ; - on solidarise l'ensemble des éléments par un pressage à chaud sous une pression de l'ordre de 2 à 5 bars. Préférentiellement, la durée de pressage est comprise entre une heure à une heure trente. 15 Préférentiellement, la température est de l'ordre de 135°C. De cette façon, on obtient une meilleure planéité de la surface ainsi obtenue. L'invention concerne également des éléments de cloison, paroi, porte, mobiliers montés sur avion et intégrant des panneaux composites tels que définis 20 ci-dessus. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre, description donnée à titre d'exemple uniquement et en regard du dessin annexé sur lequel l'unique figure représente une coupe schématique d'un panneau composite conforme à l'invention. 25 Sur cette figure unique on a représenté schématiquement en 1 un panneau du type nid d'abeilles, par exemple en aluminium ou dans le matériau connu sous la marque déposée NOMEX. L'épaisseur de ce panneau 1 est variable et de l'ordre de quelques millimètres à quelques dizaines de millimètres. Chaque face du panneau 1 est revêtue d'une couche de tissu 2 pré-30 imprégné d'une résine appropriée. Il s'agit par exemple de tissus de verre ou de carbone ou d'hybride pré-imprégnés de résine phénolique ou époxy. Conformément à l'invention, les faces externes des couches de tissus 2 sont revêtues d'un film d'aluminium 303, suivi d'une couche de colle 302 et d'un placage de bois 301. Le placage de bois est d'épaisseur variable, par exemple 6/10 de millimètre. N'importe quelle essence de bois peut être utilisée. Le film d'aluminium 303 est solidarisé sur l'une des faces du placage de bois 301 au moyen de la couche de colle appropriée. Cette colle est par exemple de résine phénolique. Le principe de l'invention consiste donc de remplacer un des tissus pré-imprégnés par un film d'aluminium et d'un film de colle phénolique approprié pour coller le bois. Le procédé pour réaliser le panneau composite se fait avantageusement en 10 une seule étape. Comme l'illustre sur la figure unique, on forme un ensemble comprenant le panneau central 1, les couches de tissus 2 disposées de part et d'autre du panneau central, les films d'aluminium 303, les couches de colle 302 et enfin le placage de bois mince 303. 15 On assemble et solidarise cet ensemble en une seule et même opération, le film d'aluminium 303 étant en contact avec la face externe de la couche de tissu 2. A cet effet, lesdits éléments sont superposés et mis sous presse sous une pression de l'ordre de 2 à 5 bars, pendant une durée de l'ordre d'une heure 20 environ et sous une température pouvant atteindre environ 135° avant de redescendre aux alentours de 60°C. Les conditions de l'opération (pression, temps, température) sont susceptibles de varier selon la nature des matériaux utilisés et les spécifications des fabricants, afin d'obtenir le meilleur accrochage nid d'abeilles - tissus. 25 La présence du film d'aluminium 303 interposé entre le placage de bois 301 et le nid d'abeilles 1 évite l'apparition sur la face visible du placage du fantôme de la structure alvéolaire constitué par des marques dessinant un réseau hexagonal en égard des pieds des cloisons des alvéoles du nid d'abeilles dont les axes sont perpendiculaires au plan du placage. Ces marques sont le résultat des variations 30 de pression de l'air contenu et emprisonné dans les alvéoles. Le placage n'étant plus lié directement aux tranches des parois des alvéoles via la résine des tissus pré-imprégnés comme c'était le cas de l'assemblage selon FR 2.563.153, n'est plus bridé et sollicité par les variations de pression de l'air des alvéoles. Il est à noter également que l'adjonction du film d'aluminium 303 améliore également la résistance mécanique du panneau, l'acoustique en diminuant l'effet de résonance, ainsi que l'isolation thermique du panneau. Le panneau selon l'invention ajoute ainsi aux propriétés et qualités du 5 panneau de FR 2.563.153, la pérennité de l'aspect esthétique en améliorant de surcroît les performances mécanique, acoustique et thermique. Bien entendu, le panneau peut ne comporter qu'un placage de bois 303 sur l'une des faces collé sur un film d'aluminium 303, l'autre ne comportant qu'une seule couche de tissu pré-imprégné 2. 10 REVENDICATIONS1. Panneau composite (4) notamment destiné au mobilier avion, comprenant une âme centrale formée d'un panneau (1) du type nid d'abeilles revêtu sur ses deux faces d'au moins une couche de tissu pré-imprégné de résine appropriée (2), au moins l'une des faces dudit panneau étant recouverte d'un placage de bois mince, l'ensemble étant assemblé et solidarisé sous pression et à chaud au cours d'une seule et même opération, caractérisé en ce que, entre ledit placage de bois mince (301) et ladite couche de tissu pré-imprégné (2) est interposé un film d'aluminium (303), ledit film d'aluminium étant solidarisé sur l'une des faces dudit placage de bois (301) au moyen d'une couche de colle (302). 2. Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche de colle (302) est une couche résine phénolique. 3. Panneau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'épaisseur 15 du film d'aluminium (303) est comprise entre 1/10 de millimètre à 7/10 de millimètre. 4. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'épaisseur du placage de bois (301) est de l'ordre de dizaines de 20 millimètre. 5. Procédé de réalisation d'un panneau composite défini selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : 25 - on dispose sur chaque face du panneau central (1) une couche de tissu pré-imprégné (2) de résine approprié ; - on dispose un film d'aluminium (303) sur ladite couche de tissu ; - on dispose une couche de colle (302) sur ledit film d'aluminium (303) suivie d'un placage de bois (301) ; 30 - on solidarise l'ensemble des éléments (1 + 2 + 301 + 302 +303) par un pressage à chaud sous une pression de l'ordre de 2 à 5 bars. 10 6. Précédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'assemblage et la solidarisation sont réalisés par pressage sous une température pouvant atteindre 135° C. 7. Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la durée de pressage est comprise entre 1H à 1 H30. 8. Eléments de cloison, paroi, porte, mobiliers montés sur avion et intégrant des panneaux composites (4) selon l'une des revendications 1 à 4. 15