Brevet FR2972128A1 — publié le 20120907

PROCEDE DE REALISATION D'UNE PIECE METALLIQUE TELLE QU'UN RENFORT D'AUBE DE TURBOMACHINE. La présente invention concerne un procédé de réalisation d'une pièce métallique telle qu'un renfort métallique d'aube composite ou métallique de turbomachine. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé de réalisation d'un renfort métallique de bord d'attaque ou de bord de fuite d'aube de turbomachine. Le domaine de l'invention est celui des turbomachines et plus particulièrement celui des aubes de soufflante, en matériau composite ou métallique, de turbomachine et dont le bord d'attaque comporte un renfort structurel métallique. Toutefois, l'invention est également applicable à la réalisation d'un renfort métallique destiné à renforcer un bord d'attaque ou un bord de fuite d'aube de tout type de turbomachine, terrestre ou aéronautique, et notamment un turbomoteur d'hélicoptère ou un turboréacteur d'avion, mais également d'hélices telles que des hélices de double soufflantes contrarotatives non carénées (« open rotor » en langue anglaise). L'invention est également applicable à la réalisation de toute pièce métallique massive et de forme géométrique complexe. On rappelle que le bord d'attaque correspond à la partie antérieure d'un profil aérodynamique qui fait face au flux d'air et qui divise l'écoulement d'air en un écoulement d'air d'intrados et en un écoulement d'air extrados. Le bord de fuite correspond à la partie postérieure d'un profil aérodynamique où se rejoignent les écoulements intrados et extrados. Les aubes de turbomachine, et notamment les aubes de soufflante, subissent d'importantes contraintes mécaniques, liées notamment à la vitesse de rotation, et doivent satisfaire à des conditions strictes de poids et d'encombrement. Par conséquent, on utilise des aubes en matériaux composites qui sont plus légères. Il est connu d'équiper les aubes de soufflante d'une turbomachine, réalisées en matériaux composites, d'un renfort structurel métallique s'étendant sur toute la hauteur de l'aube et au-delà de leur bord d'attaque comme mentionné dans le document EP1908919. Un tel renfort permet de protéger l'aubage composite lors d'un impact d'un corps étranger sur la soufflante, tel que par exemple un oiseau, de la grêle ou encore des cailloux. En particulier, le renfort structurel métallique protège le bord d'attaque de l'aube composite en évitant des risques de délaminage, de rupture de fibre ou encore d'endommagement par décohésion fibre/matrice. De façon classique, une aube de turbomachine comporte une surface aérodynamique s'étendant, selon une première direction, entre un bord d'attaque et un bord de fuite et, selon une deuxième direction sensiblement perpendiculaire à la première direction, entre un pied et un sommet de l'aube. Le renfort structurel métallique épouse la forme du bord d'attaque de la surface aérodynamique de l'aube et s'étend selon la première direction au-delà du bord d'attaque de la surface aérodynamique de l'aube pour épouser le profil de l'intrados et de l'extrados de l'aube et selon la deuxième direction entre le pied et le sommet de l'aube. De façon connue, le renfort structurel métallique est une pièce métallique en titane réalisée entièrement par fraisage à partir d'un bloc de matière. Cependant, le renfort métallique d'un bord d'attaque d'aube est une pièce complexe à réaliser, nécessitant de nombreuses opérations de reprises et des outillages complexes impliquant des coûts de réalisation importants. Il est connu de réaliser des pièces massives, et notamment des renforts métalliques d'aube de turbomachine à partir d'une structure fibreuse métallique tridimensionnelle réalisée par tissage de fils métallique et d'un procédé de pressage isostatique à chaud dans un outillage provoquant l'agglomération des fils métalliques de la structure fibreuse métallique de manière à obtenir une pièce massive, ce procédé est décrit dans la demande de brevet FR0858098. Classiquement, le tissage de la structure fibreuse est réalisé par tissage au moyen d'une pluralité de fils de chaîne et de fils de trame métalliques dont l'épaisseur des fils est limitée à un diamètre de l'ordre de quelques dixièmes de millimètres, typiquement entre 0,1 mm et 0,3mm. La structure fibreuse ainsi obtenue par tissage est une structure plane et relativement rigide qu'il est nécessaire de déformer pour obtenir une structure fibreuse préformée de façon à permettre son introduction dans un outillage de forme. Pour palier à cette étape déformation par une plieuse postérieure au tissage de la structure fibreuse et limitant par conséquent les dimensions de la structure fibreuse, il a été développé un procédé de fabrication d'une structure fibreuse métallique par tissage successif d'agrafes métalliques, recourbée ou pliée de façon à former par exemple une pièce sensiblement en forme de U ou de V, faisant office de fils de trame. Dans ce procédé décrit dans la demande de brevet FR1058237, le tissage est réalisé par l'introduction de chacune des branches des agrafes métalliques dans au moins une foulée formée par deux fils de chaîne. Cependant, le tissage d'agrafes métalliques formées par des fils métalliques pliés nécessite l'utilisation d'un métier à tisser spécifique capable de former deux foulées en même temps pour le passage de chacune des branches d'agrafes. Dans ce contexte, l'invention vise à proposer un procédé de réalisation d'une pièce métallique, telle qu'un renfort d'aube de turbomachine, à partir d'une structure métallique tridimensionnelle préformée de grande taille et ne nécessitant pas l'utilisation d'un métier à tisser. A cette fin, l'invention propose un procédé de réalisation d'une pièce métallique, telle qu'un renfort métallique d'aube de turbomachine, comportant successivement : - une étape de réalisation d'une pluralité de structures métalliques tridimensionnelles par solidarisation d'une pluralité d'agrafes métalliques, chacune desdites structures métalliques tridimensionnelles constituant une portion d'une préforme de ladite pièce à réaliser ; - une étape de positionnement de ladite pluralité de structures métalliques tridimensionnelles dans un outillage de forme ; - une étape de pressage isostatique à chaud de ladite pluralité de structures métalliques tridimensionnelles provoquant l'agglomération desdites structures métalliques tridimensionnelles de manière à obtenir une pièce massive. On entend par agrafe, une pièce métallique recourbée ou pliée de façon à former par exemple une pièce sensiblement en forme de U ou de V. On entend par préforme métallique tridimensionnelle, une pluralité d'agrafes solidarisés entre elles et formant une partie d'une structure métallique préformée. Grâce à l'invention, la pièce métallique, telle que par exemple un renfort structurel métallique comportant deux courbures selon deux plans distincts (ou un vrillage selon un axe), est réalisée de façon simple et rapide à partir d'une pluralité de structures métalliques tridimensionnelles formées par une pluralité d'agrafes solidarisées entre elles, obtenues par une simple opération de mise en forme de tronçons métalliques rectiligne, et d'un procédé de pressage ou de compactage isostatique à chaud (HIP pour Hot Isostatic Pressing en langue anglaise) permettant d'obtenir une pièce compacte et sans porosité par la combinaison de déformation plastique, de fluage et de soudage diffusion. Les agrafes métalliques sont avantageusement formées par le pliage des tronçons métalliques issus d'une filière pouvant être indifféremment de section circulaire, carré, hexagonale, etc. Les agrafes métalliques confectionnées et solidarisées par portion pouvant avoir des longueurs variables, sont facilement positionnables dans l'outillage de forme et permettent ainsi de réaliser des pièces de géométrie complexe telles qu'un renfort d'aube. Ce procédé de réalisation permet ainsi de s'affranchir de la réalisation complexe du renfort d'aube par usinage dans la masse, de type fraisage, brochage, à partir de méplats nécessitant de grand volume de matière de mise en oeuvre et par conséquent des coûts importants en approvisionnement de matière première. Le procédé permet également de réaliser facilement des renforts métalliques qui respectent des exigences strictes de masse et/ou géométriques. Avantageusement, la pièce métallique est un renfort métallique de bord d'attaque ou de bord de fuite d'aube de soufflante de turbomachine. Le procédé de réalisation d'une pièce métallique selon l'invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - ledit procédé est un procédé de réalisation d'un renfort métallique de bord d'attaque, ou de bord de fuite, d'aube de turbomachine ou d'un renfort métallique d'hélice de sorte que ladite pièce massive obtenue lors de ladite étape de pressage isostatique est un renfort métallique ; - ladite étape de réalisation d'une pluralité de structures métalliques tridimensionnelles est réalisée par soudage ou par collage d'une pluralité d'agrafes métalliques ; - ladite étape de réalisation d'une pluralité de structures métalliques tridimensionnelles est réalisée par soudage ou collage d'un clinquant métallique sur lesdites agrafes métalliques constituant une structure métallique tridimensionnelle, ledit clinquant métallique reliant chaque agrafe métallique d'une structure métallique tridimensionnelle ; - ladite étape de réalisation d'une pluralité de structures métalliques tridimensionnelles est réalisée par soudage ou collage d'au moins un fil métallique sur lesdites agrafes métalliques constituant une structure métallique tridimensionnelle, ledit au moins un fil métallique reliant chaque agrafe métallique d'une structure métallique tridimensionnelle ; - chacune desdites agrafes comporte une première branche et une deuxième branche, ledit soudage ou ledit collage dudit clinquant métallique ou dudit au moins un fil métallique étant réalisé sur chaque première branche de chacune desdites agrafes métalliques et/ou sur chaque deuxième branche de chacune desdites agrafes métalliques ; - lesdites agrafes et/ou ledit au moins un fil métallique sont formées par des fils métalliques à base de titane et/ou des fils composites à base de carbure de silicium enduits de titane, et/ou des fils à base de carbure de silicium enduits de Bore et/ou des fils à base de carbure de silicium enduits de carbure de silicium ; - ladite étape de positionnement de ladite pluralité de structures métalliques est réalisée par le positionnement de ladite pluralité de structures métalliques dans une matrice dudit outillage de forme ; ladite étape de positionnement de ladite pluralité de structures métalliques est réalisée par le positionnement de ladite pluralité de structures métalliques sur le poinçon dudit outillage de forme ; - ladite étape de positionnement de ladite pluralité de structures métalliques est réalisée par l'encastrement des branches desdites agrafes métalliques dans des moyens d'encastrement aménagés dans ledit poinçon, ledit encastrement étant réalisé par déformation élastique desdites branches des agrafes métalliques ; - ladite étape de positionnement de ladite pluralité de structures métalliques est réalisée par l'encastrement des branches desdites agrafes métalliques dans des moyens d'encastrement aménagés dans deux rails formant un cadre de maintien, ledit encastrement étant réalisé par déformation élastique desdites branches des agrafes métalliques, ledit cadre de maintien étant positionné dans un logement aménagé dans ledit poinçon ; - ledit procédé comporte une étape de réalisation desdites agrafes métalliques par pliage de tronçons métalliques de forme rectiligne, lesdites agrafes étant pliées en forme de U et/ou en forme de V. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : - la figure 1 est une vue latérale d'une aube comportant un renfort structurel métallique de bord d'attaque obtenu au moyen du procédé de réalisation selon l'invention ; - la figure 2 est une vue partielle en coupe de la figure 1 selon un plan de coupe AA ; - la figure 3 est un schéma synoptique présentant les principales étapes de réalisation d'un renfort structurel métallique de bord d'attaque d'aube de turbomachine du procédé de réalisation selon l'invention ; - la figure 4 illustre une vue du renfort métallique de bord d'attaque d'aube de turbomachine lors de la première étape du procédé illustré à la figure 3 ; - la figure 5 illustre une vue du renfort métallique de bord d'attaque d'aube de turbomachine lors de la deuxième étape du procédé illustré à la figure 3 ; - la figure 6 illustre une vue en coupe du renfort métallique de bord d'attaque d'aube de turbomachine lors de la troisième étape du procédé illustré en figure 3 ; - la figure 7 illustre une vue en coupe du renfort métallique de bord d'attaque d'aube de turbomachine selon un premier exemple de réalisation de la quatrième étape du procédé illustré en figure 3 ; - la figure 8 illustre une vue en coupe du renfort métallique de bord d'attaque d'aube de turbomachine selon un deuxième exemple de réalisation de la quatrième étape du procédé illustré en figure 3 - la figure 9 illustre une vue en coupe du renfort métallique de bord d'attaque d'aube de turbomachine selon un troisième exemple de réalisation de la quatrième étape du procédé illustré en figure 3 ; - la figure 10 illustre une vue en coupe du renfort métallique de bord d'attaque d'aube de turbomachine lors de la cinquième étape du procédé illustré en figure 3. Dans toutes les figures, les éléments communs portent les mêmes numéros de référence sauf précision contraire. La figure 1 est une vue latérale d'une aube comportant un renfort structurel métallique de bord d'attaque obtenu au moyen du procédé de réalisation selon l'invention. L'aube 10 illustrée est par exemple une aube mobile de soufflante d'une turbomachine (non représentée). L'aube 10 comporte une surface aérodynamique 12 s'étendant selon une première direction axiale 14 entre un bord d'attaque 16 et un bord de fuite 18 et selon une deuxième direction radiale 20 sensiblement perpendiculaire à la première direction 14 entre un pied 22 et un sommet 24. La surface aérodynamique 12 forme la face extrados 13 et intrados 11 de l'aube 10, seule la face extrados 13 de l'aube 10 est représentée sur la figure 1. L'intrados 11 et l'extrados 13 forment les faces latérales de l'aube 10 qui relient le bord d'attaque 16 au bord de fuite 18 de l'aube 10. Dans ce mode de réalisation, l'aube 10 est une aube composite obtenue typiquement par mise en forme d'une texture fibreuse tissée. A titre d'exemple, le matériau composite utilisé peut être composé par un assemblage de fibres de carbone tissées et d'une matrice résineuse, l'ensemble étant formé par moulage au moyen d'un procédé d'injection de résine de type RTM (pour « Resin Transfer Molding ») ou encore VARTM (pour VAccum Resin Transfer Molding). L'aube 10 comporte un renfort structurel métallique 30 collé au niveau de son bord d'attaque 16 et qui s'étend à la fois selon la première direction 14 au-delà du bord d'attaque 16 de la surface aérodynamique 12 de l'aube 10 et selon la deuxième direction 20 entre le pied 22 et le sommet 24 de l'aube. Comme représenté à la figure 2, le renfort structurel 30 épouse la forme du bord d'attaque 16 de la surface aérodynamique 12 de l'aube 10 qu'il prolonge pour former un bord d'attaque 31, dit bord d'attaque du renfort. De façon classique, le renfort structurel 30 est une pièce monobloc comportant une section sensiblement en forme de V présentant une base 39 formant le bord d'attaque 31 et prolongée par deux flancs latéraux 35 et 37 épousant respectivement l'intrados 11 et extrados 13 de la surface aérodynamique 12 de l'aube. Les flancs 35, 37 présentent un profil effilé ou aminci en direction du bord de fuite de l'aube. La base 39 comporte un profil interne 33 arrondi apte à épouser la forme arrondie du bord d'attaque 16 de l'aube 10. Le renfort structurel 30 est métallique et préférentiellement à base de titane. Ce matériau présente en effet une grande capacité d'absorption de l'énergie due aux chocs. Le renfort est collé sur l'aube 10 au moyen de colle connue de l'homme du métier, comme par exemple une colle époxy. Ce type de renfort structurel métallique 30 utilisé pour le renfort d'aube composite de turbomachine est plus particulièrement décrit dans la demande de brevet E P 1908919. Le procédé selon l'invention permet de réaliser notamment un renfort structurel tel qu'illustré à la figure 2, la figure 2 illustrant le renfort 30 dans son état final. La figure 3 représente un schéma synoptique illustrant les principales étapes d'un procédé de réalisation 200 d'une pièce métallique permettant de réaliser par exemple un renfort structurel métallique 30 de bord d'attaque d'aube 10 tel qu'illustré aux figures 1 et 2. La première étape 210 du procédé de réalisation 200 est une étape de découpe d'une pluralité de tronçons métalliques 301 à partir d'un fil métallique continu par exemple issu d'une filière, dont chaque longueur de tronçon 301 est déterminée en fonction de la pièce finale à réaliser. Des tronçons métalliques 301 ainsi découpés sont illustrés à la figure 4. Chaque tronçon métallique 301 peut donc avoir une longueur spécifique en fonction de la partie du renfort métallique 30 qu'il représente, la longueur de recouvrement des flancs 35, 37 du renfort 30 variant selon la deuxième direction 20 entre le pied 22 et le sommet 24 de l'aube. Le diamètre des tronçons métalliques 301 peut varier en fonction des besoins de l'utilisateur, et de l'épaisseur matière nécessaire pour la réalisation de la pièce. La détermination du diamètre des tronçons est réalisée en fonction d'un compromis entre souplesse et épaisseur matière nécessaire dans l'outillage. Le tronçon métallique sensiblement rectiligne est typiquement formé à partir d'un fil métallique de section circulaire mais peut tout aussi bien être formé à partir d'un profil métallique de section carrée, rectangulaire, hexagonale, etc. La deuxième étape 220 du procédé de fabrication 200 est une étape de formage à froid ou de mise en forme des tronçons métalliques 301 découpées lors de la première étape 210. Cette deuxième étape est illustrée à la figure 5. Cette deuxième étape 220 permet la mise en forme à froid (i.e. à température ambiante) de chaque tronçon métallique 301 rectiligne, par déformation plastique, de façon à obtenir un tronçon métallique préformé 301', appelé agrafe, dont la géométrie est déterminée en fonction de la pièce finale à réaliser et notamment en fonction de la forme de l'outillage de compaction servant à la réalisation de la pièce finale. Les agrafes 301' sont réalisées par déformation des tronçons métalliques rectilignes 301 au moyen d'un outillage simple qu'il est possible d'actionner manuellement, la déformation individuelle de chaque tronçon ne nécessitant pas des moyens hydrauliques conséquent pour réaliser la déformation. Avantageusement, l'outillage de déformation est un outillage classique de déformation qu'il est possible d'automatiser et de calibrer tant au niveau de la forme finale des agrafes métalliques 301' qu'en force de pression en fonction des besoins de l'utilisateur. Ainsi, les agrafes 301' peuvent être formées de façon individuelle ou par groupe d'une pluralité de tronçons métalliques 301. L'étape 220 de déformation des tronçons permet ainsi de passer d'un tronçon métallique 301 de forme rectiligne à un tronçon métallique 301' préformé, de la forme d'une agrafe, comportant deux branches 302 et 303 sensiblement rectilignes reliées entre-elles par un élément de jonction 304 ayant subi au moins une déformation. Les longueurs des branches 302 et 303 peuvent être différentes pour une même agrafe. Le tronçon métallique 301 peut être aussi entièrement ou partiellement écrasé (par exemple pour une restriction d'épaisseur locale). Dans le cadre de la réalisation d'un renfort métallique d'aube de turbomachine, les agrafes 301' sont avantageusement en forme de U ou de V. Les tronçons métalliques 301 permettant la réalisation des agrafes 301' sont principalement des fils à base de titane et ont sensiblement une épaisseur variant entre 0,1 mm et 5mm. La troisième étape 230 du procédé de réalisation 200, illustrée à la figure 6, est une étape de solidarisation d'une pluralité d'agrafes de façon à former une structure métallique tridimensionnelle 350. Avantageusement, la préforme métallique de la pièce à réaliser positionnée dans l'outillage de forme est constituée par une pluralité de structures métalliques tridimensionnelles 350, chacune formant une portion de la préforme métallique. La troisième étape 230 de solidarisation peut comporter une sous-étape préalable de positionnement des agrafes 301' sur un gabarit de forme (non représenté) en vue de faciliter l'opération de solidarisation. Le gabarit de forme présente avantageusement une géométrie externe apte à épouser la forme interne des agrafes 301' formées lors de l'étape précédente. Dans le cas de réalisation d'un renfort métallique d'aube de turbomachine, le gabarit a avantageusement la forme externe de l'aube (i.e. la forme interne finale du renfort métallique). Le gabarit peut également présenter des encoches sur la surface extérieure du gabarit apte à définir les positions des différentes agrafes et à réaliser un pré-maintien des agrafes en position facilitant par conséquent les différentes manipulations du gabarit ou encore l'opération de solidarisation des agrafes 301'. L'espace séparant deux agrafes 301' (i.e. le pas de positionnement des agrafes) est défini en fonction de l'épaisseur de l'agrafe 301' et des besoins matière de la pièce à réaliser. Les agrafes 301' sont solidarisées par soudage ou par collage de bandes métalliques 310, dites clinquants, sur les branches 302, 303 des agrafes 301' de sorte que l'assemblage des clinquants 310 sur les agrafes 301' permet de former une structure métallique 350 préformée et non tissée (i.e. n'utilisant pas de métier à tisser). Les clinquants 310 sont découpés à partir d'au moins une feuille ou d'un feuillard métallique de faible épaisseur, c'est-à-dire de l'ordre de quelques centièmes de millimètres d'épaisseur. Lorsque la structure métallique 350 est réalisée en titane, le collage des clinquants métalliques 310 en titane sur les agrafes 301' en titane peut être réalisé simplement par échauffement des agrafes métalliques 301' et des clinquants 310 superposés sous une atmosphère faiblement pressurisée. La soudure des clinquants 310 sur les agrafes 301' est réalisée par des moyens de soudure connus permettant de souder des faibles épaisseurs de titane. Ainsi, à titre d'exemple, les agrafes 301' et les clinquants 310 sont assemblés par des points de soudure par un procédé de soudage électrique à points. Selon un autre mode de réalisation, le soudage ou le collage des agrafes 301' est réalisé par un ou une pluralité de fils métalliques présentant un diamètre inférieur au diamètre des agrafes métalliques 301' afin de présenter une certaine souplesse et ainsi faciliter l'assemblage des différentes agrafes métalliques 301'. Ainsi à titre d'exemple, les fils métalliques permettant la réalisation de la structure métallique 350 ont un diamètre variant sensiblement entre 0,1 mm et 1 mm. Ces fils métalliques sont avantageusement en titane ; toutefois, il est également possible d'utiliser des fils composites à base de carbure de silicium et enduits de titane (SiC-Ti), de fils à base de carbure de silicium et enduits de Bore (fil SiC-Bore) ou encore des fils en Carbure de Silicium (fil SiC-SiC). Les tronçons métalliques 301 permettant la réalisation des agrafes 301' sont principalement des fils à base de titane. Toutefois, il est possible d'incorporer dans la structure métallique 350 parmi les agrafes en titane des agrafes métalliques à base de carbure de silicium et de titane (SiC-Ti), de fils enduits de Bore (fil SiC-Bore) ou de Carbure de Silicium (fil SiC-SiC), dans la mesure où le rayon de courbure des tronçons métalliques 301 autorise la déformation de ces fils « composites » sans les casser, de façon à créer de façon ponctuelle et localisée des renforts structurels dans la pièce à réaliser. La quatrième étape 240 du procédé de réalisation 200 est une étape de positionnement des différentes structures métalliques tridimensionnelles 350 réalisées lors de l'étape précédente dans un outillage de forme. Les différentes structures métalliques tridimensionnelles 350 mises bout à bout permettent de former une préforme de la pièce à réaliser qui est facilement positionnable dans un outillage de forme complexe. L'outillage de forme 400 comporte une empreinte 410 (matrice) correspondant à la forme externe finale du renfort métallique 30 et une contre-empreinte 420, 520 (poinçon) correspondant à la forme interne finale du renfort métallique de bord d'attaque. Selon un premier mode de réalisation illustré à la figure 7, l'étape de positionnement 240 est réalisée par positionnement des structures métalliques tridimensionnelles dans l'empreinte 410 de l'outillage de forme 400. Le positionnement est réalisé par positionnement successif des structures métalliques 350 sur toute la longueur de l'empreinte 410 (i.e. selon l'axe longitudinal de l'empreinte). Chaque structure métallique 350 forme une portion de la préforme complète, chacune des structures métalliques comportant une pluralité d'agrafes 301'. Les agrafes 301', et par conséquent la structure métallique tridimensionnelle 350, comportant la forme complémentaire de l'empreinte 410, l'étape de positionnement se réalise simplement par emboîtement des différentes sections (i.e. les différentes structures métalliques tridimensionnelles) formant la préforme. La division de la préforme en une pluralité de sections permet donc de réaliser un dépôt de matière métallique épousant une forme complexe d'une empreinte 410 comportant deux courbures selon deux plans distincts. Lors de cette étape de positionnement 240, plusieurs couches de structures métalliques 350, telles qu'illustrées à la figure 6, peuvent être superposées afin de respecter les épaisseurs de matière nécessaires à la réalisation de la pièce. Bien entendu, la forme des agrafes 301' et la longueur des branches 302, 303, et par conséquent la forme des structures métalliques 350 des différentes couches, peuvent également être ajustées en fonction des besoins de matière nécessaires à la réalisation du renfort métallique 30. Afin d'améliorer, le maintien des structures métalliques 350 positionnées dans l'empreinte, les agrafes peuvent avantageusement comporter deux épaulements réalisés lors de l'étape 220 de formage à froid au niveau de chaque extrémités libres des agrafes en forme de V ou de U. Les épaulements sont réalisés par pliage d'une partie de l'extrémité de chaque branche de façon à réaliser deux parties aptes à former des appuis aidant le positionnement des agrafes et leur maintient dans l'empreinte. Selon un autre exemple de réalisation, les extrémités, aptes à former les épaulements, peuvent également être déformées de sorte que les épaulements ont la forme de méplats comportant au moins une surface plane apte à venir en appui sur l'empreinte. A cet effet, l'outillage de forme est agencé de façon à proposer au niveau de l'empreinte un décrochement de matière permettant aux structures métalliques 350 de prendre appuis dans l'empreinte. De façon complémentaire, le poinçon de l'outillage de forme comporte deux épaulements de part et d'autre de la forme en V du poinçon aptes à venir se positionner dans les décrochements de matière agencés dans l'empreinte lors de la fermeture de l'outillage. Selon un deuxième mode de réalisation illustré à la figure 8, l'étape de positionnement 240 est réalisée par positionnement des structures métalliques tridimensionnelles 350, constituant différentes sections de la préforme de la pièce à réaliser, sur le poinçon 520 de l'outillage de forme 500. A cet effet, l'outillage de forme 500 comporte une empreinte 410 (matrice) similaire au premier mode de réalisation, et une contre-empreinte 520 (poinçon) correspondant à la forme interne finale du renfort métallique de bord d'attaque et comportant dans sa partie supérieure deux épaulements 521 de part et d'autre de la forme en V 522 correspondant à la forme interne finale du renfort métallique. La face des épaulements 521, en regard vers l'intérieur de l'outillage 500, comporte des moyens d'encastrement 522, répartis sur toute la longueur du poinçon 520 (i.e. le long de l'axe longitudinal du poinçon), aptes à recevoir les extrémités des branches 302, 303 des agrafes 301'. Ces moyens 522 sont avantageusement des orifices dont le diamètre permet de recevoir chaque branche 302, 303 des agrafes 301', ou des rainures s'étendant sur toute la longueur du poinçon, ou encore des rainures dont la longueur correspondant sensiblement à la longueur des structures métalliques tridimensionnelles 350. Selon ce second mode de réalisation, le positionnement des structures métalliques 350 sur le poinçon 520 est réalisé par positionnement successif de structures métalliques 350 et par encastrement des branches 302, 303 des agrafes 301' de chaque structure 350 dans les moyens d'encastrement 522 situés de part et d'autre de la forme en V 522 du poinçon 520. Le maintien des structures métalliques tridimensionnelles 350 en position est réalisé en utilisant la propriété élastique des branches 302, 303 des agrafes 301' qui exercent une pression contre les parois des moyens d'encastrement 522 par retour élastique. De façon avantageuse et pour garantir un bon maintien en position des agrafes 301' constituant la structure métallique 350, la mise en forme des agrafes lors de la deuxième étape 220 est réalisée afin d'obtenir des agrafes 301' dont l'écartement, en position de repos (i.e. sans contrainte extérieure), entre les deux branches 302, 303 est plus grand ou plus petit que l'écartement entre les moyens d'encastrement 522 situés de part et d'autre de la forme en V 522 du poinçon 520. Ainsi, lorsque l'écartement des branches 302, 303 en position de repos est supérieur à l'écartement des moyens d'encastrement 522, les structures métalliques 350 sont maintenues encastrées par retour élastique des branches 302, 303 qui exercent une force par retour élastique contre les parois des moyens d'encastrement 522, selon la direction illustrée par les flèches référencées Ef, pour retrouver leur position de repos. De façon inverse, lorsque l'écartement des branches 302, 303 en position de repos est inférieur à l'écartement des moyens d'encastrement 522, les structures métalliques 350 sont maintenues encastrées par retour élastique des branches 302, 303 qui exercent une force par retour élastique contre les parois des moyens d'encastrement 522, selon la direction opposée à la direction illustrée par les flèches référencée Ef, pour retrouver leur position de repos. Plusieurs couches d'agrafes, telles qu'illustrées à la figure 8, peuvent être superposées afin de respecter les épaisseurs de matière nécessaires à la réalisation de la pièce. La forme des structures métalliques 350 des différentes couches peuvent également être ajustées en fonction des besoins de matière nécessaires à la réalisation du renfort métallique 30. Selon un troisième mode de réalisation illustré à la figure 9, l'étape de positionnement 240 est réalisée par positionnement des structures métalliques tridimensionnelles 350, constituant différentes sections de la préforme de la pièce à réaliser, sur un cadre 610 formé par deux rails 611, 612 suivant la fibre neutre de la pièce à réaliser. Les rails 611, 612 comportent des moyens d'encastrement 622 permettant de maintenir les structures métalliques 350 en utilisant la propriété élastique des branches 302, 303 des agrafes 301' exerçant une pression contre les parois des moyens d'encastrement 622 par retour élastique. Ainsi, de façon similaire au mode de réalisation décrit précédemment, lorsque l'écartement des branches 302, 303 des agrafes 301' en position de repos est supérieur à l'écartement des moyens d'encastrement 622 des rails 611, 612, les structures métalliques 350 sont maintenues encastrées par retour élastique des branches 302, 303 qui exercent une force par retour élastique , selon la direction illustrée par les flèches référencées Ef, pour retrouver leur position de repos. De façon inverse, lorsque l'écartement des branches 302, 303 en position de repos est inférieur à l'écartement des moyens d'encastrement 622 des rails 611, 612, les structures métalliques 350 sont maintenues encastrées par retour élastique des branches 302, 303 qui exercent une force par retour élastique, selon la direction opposée à la direction illustrée par les flèches référencée Ef, pour retrouver leur position de repos. Dans ce mode de réalisation, l'étape 240 de positionnement comporte une sous-étape supplémentaire de positionnement du cadre 610 dans lequel les structures métalliques tridimensionnelles 350 sont encastrées dans le poinçon 620 de l'outillage de forme 600 illustré à la figure 9, le poinçon présentant à cet effet des logements 630 en forme de rainure aptes à recevoir le cadre. La géométrie des logements 630 est bien évidemment dépendante et complémentaire de la géométrie des rails 611, 612 du cadre 610. Les rails 611, 612 du cadre 610 sont maintenus dans les logements 630 du poinçon par des moyens classique de maintien, tels que par exemple des piges, des moyens de vissage ou encore par ajustement à froid. L'étape 240 de positionnement des différents couches de structures métalliques tridimensionnelles 350 peut également comporter une sous-étape d'insertion d'un insert entre deux couches successives de structures métalliques 350 de manière à fournir par exemple une surépaisseur de matière locale plus conséquente, un renfort spécifique réalisé dans un matériau spécifique ou encore pour réaliser une pièce métallique creuse, telle qu'un renfort métallique creux. A titre d'exemple, l'insert peut être un insert massif réalisé par un procédé de forgeage, d'usinage, ou par coulé. ou un insert tissé au moyen de fils métalliques par exemple avec des fils de titane et/ou des fils à base de carbure de silicium et de titane (SiC-Ti), et/ou des fils enduits de Bore (SiC-Bore), ou encore de Carbure de Silicium (SiC-SiC). Quelle que soit la nature du matériau utilisé pour la réalisation de l'insert inséré entre les différentes couches, il est nécessaire que ce matériau soit compatible avec la nature du matériau utilisé pour la réalisation des structures métalliques 350 et présente des propriétés permettant le formage superplastique et le soudage diffusion. Pour la réalisation d'un renfort métallique creux (non représenté), l'insert est un insert fugitif réalisé dans un matériau différent du matériau utilisé pour la réalisation des agrafes métalliques 301'. On entend par « insert fugitif » un insert qui n'est pas destiné à être permanant et qui est seulement nécessaire à la réalisation du renfort métallique creux de bord d'attaque. L'insert fugitif n'est donc pas présent dans le renfort métallique dans son état final et ne participe aucunement aux caractéristiques mécaniques du renfort métallique. L'insert fugitif est par exemple réalisé dans un matériau capable de résister à une haute température, de l'ordre de 900°C, une haute pression, de l'ordre de 1000 bar, et qui est compatible avec les matériaux des agrafes métalliques 301' de façon à ne pas créer d'impuretés ou d'oxydation. Le matériau de l'insert fugitif doit également pouvoir être attaqué chimiquement par dissolution au moyen d'un agent chimique. Avantageusement, l'insert fugitif est réalisé en cuivre, ou en quartz ou en silice. La forme de l'insert fugitif incorporé dans l'empilement des couches de structures métalliques 350 est dépendante de la forme de la cavité interne finale désirée. La cinquième étape 250 du procédé de réalisation 200, illustrée à la figure 10, est une étape de pressage isostatique à chaud (HIP pour Hot Isostatic Pressing en langue anglaise) de l'empilement formé par les différentes couches d'agrafes positionnées dans l'outillage 400, 500, 600. Le pressage isostatique à chaud est un procédé de fabrication très utilisé et connu pour réduire la porosité des métaux et influer sur la densité de nombreux métaux par exemple sous forme de poudre pré-compacté. Le procédé de pressage isostatique permet d'améliorer en outre les propriétés mécaniques, l'exploitabilité des matériaux. Le pressage isostatique est réalisé à haute température (classiquement entre 400°C et 1400°C, et de l'ordre de 1000°C pour le titane) et à pression isostatique. Ainsi, l'application de la chaleur combinée à la pression interne élimine les espaces vides de l'empilement, ainsi que les microporosités au moyen d'une combinaison de déformation plastique, de fluage, et de soudage diffusion de façon à former une pièce massive 430. La pièce massive 430 résultant de l'étape de pressage isostatique comporte les profils interne et externe du renfort métallique 30. La pièce massive 430 est ensuite démoulée de l'outillage 400, 500, 600. L'étape de pressage isostatique est réalisée sous vide, avantageusement sous vide secondaire soit dans un outillage soudé dans lequel le vide secondaire est réalisé, soit sous sac à l'autoclave, le choix du procédé dépendant du nombre de pièce à produire. Le vide secondaire permet d'éviter la présence d'oxygène dans l'outillage et au niveau de la structure fibreuse, lors de l'étape de pressage isostatique du titane. Selon un deuxième exemple de réalisation, le pressage à chaud peut également être un procédé de forgeage isotherme sous presse dans une enceinte sous vide. L'outillage 400, 500, 600 est réalisé dans un alliage mécanique dit superalliage ou alliage à haute performance. Selon le troisième mode de réalisation illustré à la figure 9, les rails 611, 612 du cadre 610 peuvent réalisés dans la même matière que les agrafes 301' des structures métalliques 350 (i.e. en titane), ou encore dans un alliage mécanique identique à l'outillage de forme. Si les rails 611, 612 du cadre 610 sont en titane, l'étape 250 de pressage isostatique va compacter les rails 611, 612 du cadre 610 et les différentes structures métalliques 350 de façon à former une pièce massive comportant deux épaulements massifs. Dans ce mode de réalisation, une opération de reprise sera nécessaire pour de supprimer, par exemple par usinage, le surplus de matière formé par les rails. L'étape 250 de pressage isostatique peut comporter préalablement une étape de nettoyage, de dégraissage et/ou d'une attaque chimique des structures métalliques 350 de façon à supprimer les impuretés résiduelles des différentes couches d'agrafes. Avantageusement, l'étape de nettoyage des impuretés est réalisée par trempage des différentes structures métalliques 350 dans un bain d'agent nettoyant ou d'agent chimique. Dans le cadre de fabrication d'un renfort métallique creux, le procédé selon l'invention peut comporter une étape supplémentaire d'attaque chimique de l'insert, introduit entre les différentes couches de structures métalliques 350, et faisant partie intégrante de la pièce massive 430 compactée. L'attaque chimique est réalisée au moyen d'un agent chimique apte à attaquer le matériau dans lequel l'insert est réalisé. L'attaque chimique de l'insert fugitif permet de dissoudre l'insert fugitif de sorte que l'espace libéré par l'insert dissout forme la cavité interne du renfort métallique creux. Avantageusement, l'étape d'attaque chimique est réalisée par trempage de la pièce massive 430 dans un bain comportant l'agent chimique apte à dissoudre l'insert. L'agent chimique est par exemple un acide ou une base. Avantageusement, l'agent chimique est apte à dissoudre le cuivre, le quartz ou encore la silice. En association avec ces principales étapes de réalisation, le procédé selon l'invention peut également comporter une étape de finition et de reprise par usinage de la pièce massive obtenue à la sortie de l'outillage de façon à obtenir le renfort 30. Cette étape de reprise comporte : - une étape de reprise du profil de la base 39 du renfort 30 de façon à l'affiner et notamment du profil aérodynamique du bord d'attaque 31 ; - une étape de reprise des flancs 35, 37 ; cette étape consistant notamment au détourage des flancs 35, 37 et à l'amincissement des flancs intrados et extrados ; - une étape de finition permettant d'obtenir l'état de surface requis. En association avec ces principales étapes de réalisation, le procédé selon l'invention peut également comporter des étapes de contrôle non destructif du renfort 30 permettant de s'assurer de la conformité géométrique et métallurgique de l'ensemble obtenu. A titre d'exemple les contrôles non destructifs peuvent être réalisés par un procédé par rayon X. La présente invention a été principalement décrite avec l'utilisation de tronçons métalliques à base de titane ; toutefois, le procédé de réalisation est également applicable avec n'importe quelle matière métallique présentant des propriétés permettant le formage superplastique et/ou le soudage diffusion, telle que des fils métalliques à base d'aluminium pour la réalisation d'une pièce en aluminium. L'invention a été particulièrement décrite pour la réalisation d'un renfort métallique d'une aube composite de turbomachine ; toutefois, l'invention est également applicable pour la réalisation d'un renfort métallique d'une aube métallique de turbomachine. L'invention a été particulièrement décrite pour la réalisation d'un renfort métallique d'un bord d'attaque d'aube de turbomachine ; toutefois, l'invention est également applicable pour la réalisation d'un renfort métallique d'un bord de fuite d'une aube de turbomachine ou encore à la réalisation d'un renfort métallique d'hélice en composite ou métallique. Les autres avantages de l'invention sont notamment les suivants : - réduction des coûts de réalisation ; - réduction du temps de réalisation ; - simplification de la gamme de fabrication ; - réduction des coûts matière. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation (200) d'une pièce métallique (30), telle qu'un renfort métallique d'aube de turbomachine, comportant successivement : - une étape (230) de réalisation d'une pluralité de structures métalliques tridimensionnelles (350) par solidarisation d'une pluralité d'agrafes métalliques (301'), chacune desdites structures métalliques tridimensionnelles (350) constituant une portion d'une préforme de ladite pièce (30) à réaliser ; - une étape (240) de positionnement de ladite pluralité de structures métalliques tridimensionnelles (350) dans un outillage de forme (400, 500, 600) ; - une étape (250) de pressage isostatique à chaud de ladite pluralité de structures métalliques tridimensionnelles (350) provoquant l'agglomération desdites structures métalliques tridimensionnelles (350) de manière à obtenir une pièce massive (430). 2. Procédé de réalisation (200) d'une pièce métallique (30) selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit procédé est un procédé de réalisation d'un renfort métallique de bord d'attaque, ou de bord de fuite, d'aube de turbomachine ou d'un renfort métallique d'hélice de sorte que ladite pièce massive obtenue lors de ladite étape (250) de pressage isostatique est un renfort métallique. 3. Procédé de réalisation (200) d'une pièce métallique (30) selon l'une des revendications 1 à 2 caractérisé en ce que ladite étape (230) de réalisation d'une pluralité de structures métalliques tridimensionnelles (350) est réalisée par soudage ou par collage d'une pluralité d'agrafes métalliques (301'). 4. Procédé de réalisation (200) d'une pièce métallique (30) selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que ladite étape (230) de réalisation d'une pluralité de structures métalliques tridimensionnelles (350) est réalisée par soudage ou collage d'un clinquant métallique (310) sur lesdites agrafes métalliques (301') constituant une structure métallique tridimensionnelle (350), ledit clinquant métallique (310) reliant chaque agrafe métallique (301') d'une structure métallique tridimensionnelle (350). 5. Procédé de réalisation (200) d'une pièce métallique (30) selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que ladite étape (230) de réalisation d'une pluralité de structures métalliques tridimensionnelles est réalisée par soudage ou collage d'au moins un fil métallique sur lesdites agrafes métalliques constituant une structure métallique tridimensionnelle, ledit au moins un fil métallique reliant chaque agrafe métallique d'une structure métallique tridimensionnelle. 6. Procédé de réalisation (200) d'une pièce métallique (30) selon l'une des revendications 4 à 5 caractérisé en ce que chacune desdites agrafes (301') comporte une première branche (302) et une deuxième branche (303), ledit soudage ou ledit collage dudit clinquant métallique (310) ou dudit au moins un fil métallique étant réalisé sur chaque première branche (302) de chacune desdites agrafes métalliques (301') et/ou sur chaque deuxième branche (303) de chacune desdites agrafes métalliques (301'). 7. Procédé de réalisation (200) d'une pièce métallique (30) selon l'une des revendications 5 à 6 caractérisé en ce que lesdites agrafes (301') et/ou ledit au moins un fil métallique sont formées par des fils métalliques à base de titane et/ou des fils composites à base de carbure de silicium enduits de titane (SiC-Ti), et/ou des fils à base de carbure de silicium enduits de Bore (SiC-Bore) et/ou des fils à base de carbure de silicium enduits de carbure de silicium (SiC-SiC). 8. Procédé de réalisation (200) d'une pièce métallique (30) selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que ladite étape (240) de positionnement de ladite pluralité de structures métalliques (350) est réalisée par le positionnement de ladite pluralité de structures métalliques (350) dans une matrice (410) dudit outillage de forme (400). 9. Procédé de réalisation (200) d'une pièce métallique (30) selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que ladite étape (230) de positionnement de ladite pluralité de structures métalliques (350) est réalisée par le positionnement de ladite pluralité de structures métalliques (350) sur le poinçon (520, 620) dudit outillage de forme (500, 600). 10. Procédé de réalisation (200) d'une pièce métallique (30) selon la revendication 9 caractérisé en ce que ladite étape (230) de positionnement de ladite pluralité de structures métalliques (350) est réalisée par l'encastrement des branches (302, 303) desdites agrafes métalliques (301') dans des moyens d'encastrement (522) aménagés dans ledit poinçon (520), ledit encastrement étant réalisé par déformation élastique desdites branches (302, 303) des agrafes métalliques (301'). 11. Procédé de réalisation (200) d'une pièce métallique (30) selon la revendication 9 caractérisé en ce que ladite étape (230) de positionnement de ladite pluralité de structures métalliques (350) est réalisée par l'encastrement des branches (302, 303) desdites agrafes métalliques (301') dans des moyens d'encastrement (622) aménagés dans deux rails (611, 612) formant un cadre de maintien (610), ledit encastrement étant réalisé par déformation élastique desdites branches (302, 303) des agrafes métalliques (301'), ledit cadre de maintien (610) étant positionné dans un logement (630) aménagé dans ledit poinçon (620). 12. Procédé de réalisation (200) d'une pièce métallique (30) selon l'une des revendications 1 à 11 caractérisé en ce que ledit procédé comporte une étape (220) de réalisation desdites agrafes métalliques (301') par pliage de tronçons métalliques (301) de forme rectiligne, lesdites agrafes (301') étant pliées en forme de U et/ou en forme de V.