Brevet FR2966203A1 — publié le 20120420

DOMAINE TECHNIQUE GENERAL La présente invention concerne le domaine des machines thermiques telles que les moteurs à énergie externe de type Stirling. Plus précisément, elle concerne un dispositif thermodynamique amélioré de production mécanique et/ou de transfert de chaleur d'un milieu froid à un milieu chaud. 10 ETAT DE L'ART Afin de produire un travail mécanique à partir de la chaleur fournie par la combustion d'un combustible, on dispose de moteurs thermiques. Ceux-ci se classent en deux grandes catégories : 15 - les moteurs à combustion interne : l'intérieur du moteur est le siège de la combustion et c'est l'expansion des gaz d'échappement qui produit le travail. Il s'agit des moteurs les plus répandus, lesquels équipent la quasi-totalité des véhicules de toutes les sortes sous des formes variées (moteurs à explosion, turboréacteurs, turbines à gaz, etc.), - les moteurs à combustion externe : la combustion se fait "en chaudière" extérieure au moteur, laquelle transmet sa chaleur au travers d'un échangeur ou d'une paroi étanche, à un gaz qui transformera l'énergie de chaleur en travail. On parle plus généralement de moteurs à énergie externe (ou tout simplement de « moteur externe ») quand la chaleur ne provient pas forcément d'une combustion (par exemple du soleil). 30 L'avantage des moteurs externes est de pouvoir notamment utiliser tout type de source de chaleur, même chargée en poussière ou toute autre substance qui la rendrait inadaptée aux moteurs à combustion interne. 1 20 25 Mais surtout, ces moteurs affichent une consommation inférieure pour une puissance supérieure, ce qui les rend inégalés au niveau du rendement (avoisinant 40%). Dans cette dernière catégorie, les moteurs "Stirling" sont les plus connus. Ces moteurs ont pour fluide principal un gaz, circulant entre les deux chambres qui composent un moteur Stirling, et soumis à un cycle comprenant quatre phases : chauffage isochore (2H43H), détente isotherme (3H44H), refroidissement isochore (4H41 H) puis compression isotherme (1 H42H). Ce cycle est représenté sur la figure 1. Bien que le cycle suivi ne soit pas exactement celui "idéal" de Carnot (deux adiabatiques et deux isothermes), on a pu démontrer que son rendement pouvait être égal à celui "maximum" de Carnot qui vaut : Energie de chauffage Pour atteindre ce rendement maximum, il importe de disposer de ce que l'on appelle un "régénérateur", placé entre les deux chambres qui sont la chambre « chaude » d'expansion du gaz, en contact avec la source chaude, et la chambre « froide », de compression du gaz, en contact avec la source froide. En effet, d'une chambre à l'autre le gaz fait un va-et-vient à chaque cycle, et emporte avec lui de la chaleur de la chambre chaude vers la chambre froide en particulier lors de la phase de refroidissement isochore (4H41 H). Cette chaleur transportée est directement dissipée sans valorisation. Le régénérateur vise à empêcher ces pertes en emmagasinant la chaleur du gaz chaud qui le traverse lors de la phase de refroidissement (4H41 H), et la lui restitue en le traversant dans l'autre sens lors de la phase chauffage (2H43H). Un régénérateur doit remplir plusieurs fonctions contradictoires : - il doit être bon conducteur de chaleur dans le sens perpendiculaire 30 au passage du gaz, et isolant dans le sens de passage (en effet, il convient Travail produit _ Tehaude -Tfroide les températures étant en Kelvin. Tchaude de limiter le transfert de chaleur progressif de la chambre chaude vers la froide par conduction dans la structure solide du régénérateur), - il doit avoir une grande surface de contact avec le gaz de façon à absorber / restituer le maximum de chaleur à chaque passage alterné du gaz, mais aussi avoir le minimum de volume gazeux, volume dit "mort" car il ne participe pas aux cycles moteurs et dégrade la puissance mécanique développée par le gaz lors de sa détente, et est ainsi source de perte d'efficacité, et donc être très compact, ce qui entraine des pertes de charges importantes lors des passages alternés du gaz. Les régénérateurs connus utilisent par exemple des grilles métalliques, pour leur bonne capacité thermique, composées de fils de 40 microns d'épaisseur espacés d'un dixième de millimètre. Un tel régénérateur est typiquement composé à 80 % de gaz et à 20 % de la matrice solide, avec une efficacité de 75 %, mais sa fabrication reste chère. Les calculs montrent que pour obtenir le rendement idéal de Carnot il faut d'une part une absence de volumes morts, à savoir des zones (régénérateur, tuyaux, ...) d'interface entre les chambres où le gaz n'est pas soumis aux compressions / détentes isothermes (en particulier le gaz stagnant dans le régénérateur) ; et un d'autre part un régénérateur efficace à 100 %. En outre, les cycles Stirling ont souvent leurs pistons de travail et/ou leur déplaceur (un piston placé entre les deux chambres, et dont l'actionnement fait varier le volume d'une chambre par rapport à l'autre sans faire varier le volume total. Il est utilisé dans certains types de moteurs Stirling) entrainés par des vilebrequins en rotation, avec un déphasage entre eux (voir la figure 2, qui représente deux types connus de moteurs Stirling : le « alpha » avec deux pistons de travail, et le « beta » avec un piston de travail et un déplaceur). Ce faisant, on a une grande simplification de construction, et donc une baisse du coût d'investissement, mais alors il n'y a plus à proprement parler de phase isochore (le gaz suit un cycle thermodynamique qui "coupe" les angles du cycle idéal) et cela dégrade ses performances thermodynamiques. Le rendement des moteurs Stirling reste donc à améliorer, mais de surcroit différents problèmes structurels empêchent leur réel développement commercial. Tout d'abord, le chauffage du moteur se fait au travers d'une paroi qui contient le gaz de travail à des pressions importantes et cycliques. Les contraintes sont fortes à ce niveau, puisqu'on y cumule les fonctions de résistance mécanique et de bonne conductivité thermique. Les matériaux utilisés sont donc chers. Ensuite le rapport "surface externe des chambres" / "volume du gaz" diminue physiquement au fur et à mesure que le moteur gagne en taille, et donc en puissance, ce qui limite la possibilité de réaliser efficacement des détentes et compressions pour de grandes puissances. Ces deux problèmes cantonnent jusqu'à présent la technologie Stirling aux applications de faible puissance. Pour les corriger, on tend à travailler à des pressions élevées et avec un gaz comme l'hélium qui permet de délivrer plus de puissance mécanique à volume de moteur équivalent. Mais alors, on augmente les difficultés d'étanchéité au travers des joints du piston de travail. Le document EP0722073 propose de contourner le problème de la baisse du rapport "surface d'échange externe" / "volume de travail du gaz", par une pulvérisation d'un fluide liquide dans les chambres de travail. En chauffant (et refroidissant) par des échangeurs externes un liquide (généralement une huile minérale), et en le pulvérisant dans les chambres de travail, on parvient à avoir une très grande surface de transfert de chaleur avec le gaz, ce qui permet de faire grossir aisément le moteur. Cependant, cela ne résout pas le problème des pertes d'efficacité dues aux volumes morts, et pose une nouvelle difficulté qui est le risque d'encrassement progressif du régénérateur du à une évaporation du fluide qui vient se recondenser dans le régénérateur, plus froid. En conséquence, les moteurs Stirling actuels sont encore à améliorer. PRESENTATION DE L'INVENTION La présente invention vise à obtenir un dispositif thermodynamique de type Stirling présentant des performances supérieures à tout ce qui a déjà été proposé. Un but annexe de ce dispositif est de séparer les contraintes de 10 résistance mécanique et de conductivité thermique, et ainsi permettre des applications de forte puissance à coût raisonnable. Ce dispositif peut en outre fonctionner non seulement en moteur mais aussi en production de chaleur ou de froid. A cet effet, la présente invention se rapporte selon un premier aspect 15 à un dispositif thermodynamique comprenant deux chambres de volume variable, - une chambre étant disposée sur un circuit de fluide de travail liquide à un niveau de Haute Température (NT), et - une chambre étant disposée sur un circuit de fluide de travail liquide 20 à un niveau de Basse Température (BT), - les chambres étant en outre en communication via une conduite ; au moins deux pistons dont - au moins un piston de travail permettant la variation du volume de la chambre HT ou du volume de la chambre BT, et 25 - au moins un déplaceur permettant la variation simultanée des volumes des deux chambres à volume cumulé des chambres constant, - les pistons étant reliés mécaniquement de façon à faire varier cycliquement lesdits volumes ; 30 caractérisé en ce que - la partie basse de la chambre HT et la partie basse de la chambre BT sont occupées par le fluide de travail liquide, - la partie haute de la chambre HT et/ou la partie haute de la chambre BT sont occupées par un gaz de travail se déplaçant alternativement entre les chambres via la conduite, - le déplaceur est relié aux parties basses des chambres, le fluide de travail liquide agissant comme piston liquide lorsque le déplaceur est mis en mouvement, de sorte qu'au moins une fois par cycle chaque chambre soit entièrement remplie de fluide. Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives : - le dispositif comprend un second déplaceur, le second déplaceur balayant un volume égal au volume maximal de gaz moins le volume minimal de gaz sur un cycle ; - le dispositif comprenant deux pistons de travail, dont un piston de détente permettant la variation du volume de la chambre HT, et un piston de compression permettant la variation du volume de la chambre BT ; - au moins un piston de travail permettant la variation du volume d'une chambre est situé en partie haute de ladite chambre, lesdits pistons étant en contact avec le gaz de travail ; et une structure solide est suspendue sous ledit piston de travail, ladite structure solide s'étendant en direction de la partie basse de ladite chambre. - au moins un piston de travail permettant la variation du volume d'une chambre est situé en partie basse de ladite chambre, lesdits pistons étant en contact avec le fluide liquide de travail ; et une structure solide est fixe dans la partie haute de ladite chambre, ladite structure solide s'étendant en direction de la partie basse de ladite chambre. - Le dispositif comprend en outre un régénérateur disposé sur la conduite ; - le déplaceur balaie un volume égal au volume minimal de gaz sur un cycle, plus le volume gazeux du régénérateur ; - un circuit de fluide de travail liquide relie successivement un premier coté du déplaceur, le régénérateur, et un second coté du déplaceur ; - le régénérateur comprend en sa partie supérieure une pluralité de chambres successives séparées par des parois poreuses limitant le passage d'un liquide mais pas d'un gaz, lesdites chambres comprenant une matrice solide de stockage thermique, la conduite étant connectée à la partie haute du régénérateur, et le circuit étant connecté à la partie basse du régénérateur ; - le régénérateur comprend une paroi supérieure, ladite paroi supérieure coïncidant sensiblement avec le niveau maximal du fluide liquide de travail sur un cycle ; - les pistons de détente et/ou de compression sont reliés par un vilebrequin effectuant deux tours par cycle ; - le piston de détente et/ou le piston de détente sont solidaires du vilebrequin pendant une partie seulement du cycle ; - le dispositif est adapté à une production de travail mécanique, comprend en outre des moyens de valorisation de travail mécanique, des moyens de captage de chaleur, des moyens de dissipation de chaleur, caractérisé en ce que : - les moyens de valorisation de travail mécanique sont reliés avec les pistons ; - les moyens de captage de chaleur sont en prise avec le circuit HT ; et - les moyens de dissipation de chaleur sont en prise avec le circuit BT. - le dispositif est adapté à une production de froid, comprend en outre des moyens d'apport de travail mécanique, des moyens de valorisation de froid, des moyens de dissipation de chaleur, caractérisé en ce que : - les moyens d'apport de travail mécanique sont reliés avec les pistons; - les moyens de valorisation de froid sont en prise avec le circuit HT ; et - les moyens de dissipation de chaleur sont en prise avec le circuit BT. - le dispositif est adapté à une production de chaleur, comprend en outre des moyens d'apport de travail mécanique, des moyens de valorisation de chaleur, des moyens de captage de chaleur, caractérisé en ce que : - les moyens d'apport de travail mécanique sont reliés avec les pistons; - les moyens de captage de chaleur sont en prise avec le circuit HT ; et - les moyens de valorisation de chaleur sont en prise avec le circuit BT. Selon un deuxième aspect, l'invention propose une pompe à chaleur autonome, comprenant un premier dispositif thermodynamique selon le premier aspect de l'invention adapté à une production de travail mécanique, et un second dispositif thermodynamique selon le premier aspect de l'invention à une production de froid ou de chaleur, caractérisé en ce que le travail mécanique nécessaire au second dispositif thermodynamique est fourni par le premier dispositif thermodynamique. Selon un troisième aspect, l'invention propose un procédé de transfert thermique suivant un cycle thermodynamique dit « Stirling », mis en oeuvre par un dispositif selon le premier aspect de l'invention, comprenant des phases successives de : - premier transfert isochore intégral du gaz de travail, de la chambre HT à la chambre BT ; - compression isotherme du gaz de travail occupant la chambre BT ; - deuxième transfert isochore intégral du gaz de travail, de la chambre BT à la chambre HT ; - détente isotherme du gaz de travail occupant la chambre HT. Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives : - les quatre phases du cycle ont la même durée ; - le piston de détente et/ou de compression sont désolidarisés du vilebrequin et immobilisés en position basse durant la phase de transfert isochore qui suit la phase de compression isotherme du gaz ; - le régénérateur est rempli de fluide liquide durant les phases de détente isotherme et de compression isotherme ; - le déplaceur change de position au début de chaque phase de transfert isochore pour vider le fluide liquide contenu dans le régénérateur via le circuit ; - un système de pompage liquide permettant de déplacer le fluide de travail liquide dans les circuits est activé pendant chaque phase de transfert isochore. PRESENTATION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre d'un mode de réalisation préférentiel. Cette description sera donnée en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 précédemment décrite est une représentation d'un cycle Stirling ; - la figure 2 précédemment décrite est un schéma de deux types connus de moteur Stirling ; - la figure 3 est un schéma d'un mode de réalisation du dispositif thermodynamique selon l'invention ; - la figure 4 est un schéma d'un autre mode de réalisation du dispositif thermodynamique selon l'invention ; - les figures 5a-h sont des schémas des états successifs suivant un cycle Stirling d'un mode de réalisation particulièrement préféré du dispositif thermodynamique selon l'invention ; - les figures 6a-b sont des schémas d'un régénérateur utilisé dans un mode de réalisation avantageux du dispositif thermodynamique selon l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE Architecture générale 5 En référence à la figure 3, un dispositif thermodynamique selon l'invention comprend deux chambres 12. Ces deux chambres 12 ont un volume variable, c'est-à-dire que l'une de leurs parois est un élément mobile, en particulier la tête d'un piston 14. Le volume de chaque chambre 10 12 peut varier d'un volume minimal à un volume maximal, ces volumes étant adaptés aux utilisations prévues de la pompe, et des volumes préférés seront décrits plus loin. Les deux chambres sont reliées par une conduite 11. Cette conduite est un élément caractéristique des moteurs Stirling, et est visible sur les 15 moteurs de la figure 2. Les deux chambres peuvent éventuellement être accolées, comme dans le dispositif représenté sur la figure 3, et en ce cas la conduite 11 est réduite à un orifice reliant les chambres 12. Ces deux chambres 12 sont à des niveaux d'énergie différents. La première, identifiée sous la référence 12a et dite Haute 20 Température (HT) est destinée à récupérer l'énergie d'une source chaude, ce via un circuit 13a de fluide de travail liquide à un niveau de Haute Température. Ce circuit 13a permet le transfert efficace de chaleur depuis une source chaude vers l'intérieur, les échanges thermiques avec un fluide étant en effet bien plus efficaces qu'avec un gaz. Ce fluide de travail liquide 25 est par exemple de l'eau ou une huile minérale, et avantageusement tout fluide caloporteur connu de l'homme du métier pour ses bonnes propriétés thermiques. On notera que l'on peut utiliser des bruleurs immergés (à savoir par exemple des tubes en "u" immergés dans le fluide liquide chaud, et dans lequel circulent les fumées chaudes produites par la combustion 30 externe au moteur de gaz naturel, bois, charbon...) comme source chaude. Dans ce cas, le circuit 13a est entièrement à l'intérieur de la chambre 12a. 10 La seconde chambre 12b, dite Basse Température (BT) permet la dissipation de chaleur vers une source froide, ce via un second circuit 13b, cette fois un circuit de fluide de travail liquide à un niveau de Basse Température. Le fluide de travail liquide circulant dans ce circuit 13b est avantageusement le même que celui circulant dans le circuit 13a, mais il est tout à fait possible d'employer deux fluides différents. On notera que le niveau HT n'est pas forcément un niveau de température supérieur au niveau BT, même si c'est généralement le cas. En particulier, dans une utilisation du dispositif selon l'invention en pompe à chaleur (production de chaleur ou de froid), la source chaude est plus froide que la source froide, et ainsi la chambre 12a HT est plus froide que la chambre 12b BT. Cette utilisation sera décrite en détail par la suite. Toutefois, même dans ces cas de niveaux de température inversés, la chambre 12a HT sera toujours chauffée par la source chaude, et la chambre 12b BT refroidie par la source froide. Les pistons solides Le dispositif 10 comprend au moins deux pistons 14, permettant chacun la variation du volume Va de la chambre 12a HT et/ou le volume Vb de la chambre 12b BT. On définit par Vtota, le volume cumulé des chambres 12a HT et 12b BT, Vtotai = Va + Vb. Sachant qu'un piston 14 ne peut faire varier que deux volumes parmi Va, Vb et Vtotab on choisira les au moins deux pistons 14 différents de façon à pouvoir faire varier les trois volumes. En particulier, on prendra au moins un déplaceur 14c, c'est-à-dire comme expliqué précédemment un piston permettant la variation simultanée des volumes Va, Vb des deux chambres 12a, 12b à volume Vtota, constant, et au moins un piston 14a ou 14b dit « de travail », c'est-à-dire un piston en interface entre l'une des chambres 12 et l'extérieur, et permettant donc un transfert d'énergie mécanique avec l'extérieur, ce piston de travail pouvant notamment être : - soit un piston de détente 14a, c'est-à-dire un piston adapté à récupérer de l'énergie mécanique quand Va augmente. Un tel piston 14a n'a pas d'influence sur Vb et permet donc la variation de Vtota, simultanée avec la variation de Va. - soit un piston de compression 14b, c'est-à-dire un piston adapté à réduire Vb en consommant de l'énergie mécanique. Un tel piston 14b n'a pas d'influence sur Va et permet donc la variation de Vtota, simultanée avec la variation de Vb. Avantageusement, le dispositif 10 comprendra chacun des deux types de piston de travail 14a et 14b. A titre d'exemple, dans le dispositif 10 représenté par la figure 3 on trouve un déplaceur 14c, et un piston de travail 14b qui joue le rôle de piston de compression lorsqu'il est utilisé seul, mais qui joue également le rôle de piston de détente 14a lorsqu'il est utilisé de façon coordonnée avec le déplaceur 14c (la puissance mécanique de la détente du gaz dans la chambre 12a est alors transmise via le déplaceur 14c et le fluide de travail liquide de la chambre 12b BT, mais sans variation du volume Vb de la chambre 12b BT). Le dispositif représenté sur la figure 4 comprend avantageusement un second déplaceur 14d, qui joue à part entière le rôle de piston de détente 14a (en coopération avec le piston de compression 14b), le premier déplaceur 14c n'ayant pas besoin d'intervenir dans des phases de compression ou de détente du cycle. Pour cela, avantageusement le déplaceur 14d balaie un volume Vdepl(d) égal au volume maximal de gaz Vmax moins le volume minimal de gaz Vmin sur un cycle, c'est-à-dire le volume correspondant à une détente ou une compression complète. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, représenté sur la figure 5a, le dispositif 10 comprend un piston de détente 14a, un piston de détente 14b, et un déplaceur 14c. Il n'est pas exclu d'ajouter davantage de pistons 14. Les pistons 14 sont reliés mécaniquement de façon à faire varier cycliquement chacun de ces volumes, par exemple via un ou plusieurs vilebrequins 18 et divers liens mécaniques, comme l'on voit sur la figure 4. Les pistons liquides Le dispositif 10 est un dispositif de type Stirling. Comme expliqué précédemment, il contient donc un gaz de travail, lequel sera soumis au cycle à quatre phases mentionné. Toutefois, dans le cas du dispositif 10 selon l'invention, le gaz de travail n'occupe jamais la totalité de l'une des chambres 12a et 12b, mais au mieux la partie haute 122a ou 122b respectivement de la chambre 12a HT ou de la chambre 12b BT, se déplaçant alternativement de l'une à l'autre via la conduite 11. En effet le reste des chambres, en l'occurrence la partie basse 121a de la chambre 12a HT et la partie basse 121b de la chambre 12b BT sont occupées par le fluide de travail liquide, comme l'on voit sur l'une des figures 3, 4 ou 5. On notera que la notion de parties basse et haute est définie par rapport à un axe vertical, la gravité faisant que le fluide se trouve en dessous du gaz. On rappelle que les fluides de travail liquide sont incompressibles, et que les variations de volume des chambres sont liées à des variations de volume des gaz qui se compriment ou se détendent. Ce fluide de travail liquide, en plus de jouer le rôle de bon conducteur thermique, va jouer le rôle de piston liquide. A cet effet, le déplaceur 14c est relié aux parties basses 121a, 121b des deux chambres 12a et 12b. Il est donc au contact du fluide de travail (c'est pourquoi il présente avantageusement de bonnes caractéristiques d'isolant thermique afin d'éviter des transferts de chaleur par conduction entre les deux chambres 12a, 12b), et entraîne le déplacement des colonnes de fluide lorsqu'il est mis en mouvement. Par exemple, en référence à la figure 3, le déplacement du déplaceur 14c vers la gauche depuis la position à laquelle il est représenté entraîne la montée du niveau de fluide dans la chambre 12a HT et sa baisse dans le chambre 12b BT, et le transfert subséquent du gaz de la chambre 12a HT à la chambre 12b BT. A l'instar d'un piston de travail 14a ou 14b, un piston liquide peut compresser ou détendre le gaz, et présente en plus l'avantage de n'être pas limité par des questions de géométrie, à la manière d'un piston qui se déformerait en progressant dans la chambre puis la tuyauterie : lorsque le piston liquide a entièrement expulsé le gaz d'une chambre (la chambre 12a HT dans notre exemple), le fluide entre dans la canalisation 11 et y continue son rôle de piston liquide. En continuant ce transfert jusqu'à purger complètement la canalisation 11, il est possible de transférer la quasi intégralité du gaz dans la seconde chambre (12b BT dans notre exemple). Ainsi, au moins une fois par cycle, et même avantageusement plusieurs fois (en particulier deux fois : à la fin de chaque phase isochore, c'est-à-dire aux points 1H et 3H), chaque chambres 12a, 12b est remplie de fluide, c'est-à-dire qu'au moins une fois par cycle le fluide remplit entièrement une chambre ainsi que la canalisation 11, et ainsi le gaz est contenu dans une seule chambre. C'est notamment le cas par exemple pour le dispositif dans l'état où il est représenté sur la figure 5e. Le gaz est donc contraint de faire un aller-retour complet d'une chambre à l'autre lors d'un cycle, et ne peut stagner dans la canalisation 11 : le problème du volume mort, que l'on voit particulièrement sur les dispositifs d'art antérieur représentés sur la figure 2, est ainsi résolu, quant bien même la canalisation 11 comprendrait un régénérateur 15: au moins une fois par cycle le régénérateur est rempli de fluide liquide. Ce mode de réalisation sera décrit plus bas. Les pistons de travail 14a, 14b peuvent être placés n'importe où dans leur chambre 12, le piston liquide s'accommodant de toute géométrie. Par exemple, dans le dispositif 10 représenté sur la figure 3, le piston de compression 14b est disposé en partie basse 121b de la chambre 12b BT, en face du déplaceur 14c avec lequel il va coopérer facilement. Mais pour améliorer avantageusement l'efficacité et complémentarité des pistons solides et liquides dans le cas d'un dispositif à trois types de pistons 14 (comme représenté sur la figure 5a), le piston de détente 14a est situé en partie haute 122a de la chambre 12a HT et le piston de compression 14b est situé en partie haute 122b de la chambre 12b BT, les pistons 14a, 14b étant en contact avec le gaz de travail. Cette architecture permet l'application de contraintes mécaniques au gaz et par le gaz à la fois par au-dessus (piston solide) et en dessous (piston liquide), pour un rendement mécanique maximal puisque les pistons de travail n'ont pas besoin de transmettre d'abord leur énergie au piston liquide pour la transmettre au gaz, et vice versa. Cela est particulièrement intéressant lors de la phase de détente isotherme (3H44H), qui est la phase motrice du cycle. Les transferts de chaleur entre le gaz et le fluide liquide de chaque chambre 12a, 12b peuvent se faire selon différents principes connus, l'invention n'étant limitée à aucun d'entre eux. On notera par exemple le ruissellement du liquide sur un garnissage fixe à l'intérieur de chaque chambre 12a, 12b, ou la pulvérisation du liquide en fines gouttelettes dans les chambres 12a et 12b. Plus avantageusement, une ou plusieurs structures solides 140a, 140b, avantageusement bonnes conductrices de chaleur, sont suspendues sous le ou les pistons de travail 14a, 14b, comme on le voit par exemple sur la figure 5a, lesdites structures solides 140a, 140b s'étendent en direction des parties basses 121a, 121b des chambres 12a et/ou 12b dans lesquelles le ou les pistons 14a, 14b sont respectivement situés. Il s'agit par exemples de barres métalliques, qui traversent les parties hautes 122a, 122b des chambres 12a, 12b, et plongent dans le fluide à chaque fois que le gaz de la chambre est comprimé et/ou que le piston liquide remonte. Ces structures 140a, 140b augmentent sensiblement la surface de contact entre le gaz et le fluide liquide. Dans le cas où une chambre ne présente pas de piston de travail (par exemple la chambre 12b du dispositif 10 représenté sur la figure 4), on peut encore utiliser ces structures 140, lesquelles se fixent au ciel de la chambre et remplissent les même fonctions. Régénérateur innovant Avantageusement, comme mentionné précédemment, le dispositif 10 selon l'invention comprend en outre un régénérateur 15 disposé sur la conduite 11, lequel permet de limiter le passage de chaleur de la chambre 12a HT vers la chambre 12b BT lors des déplacements du gaz dans la conduite 11. Ce régénérateur 15 peut faire l'objet de tous les modes de réalisation connus, notamment l'utilisation d'une matrice métallique avec une forte inertie thermique comme représentée sur la figure 3. En traversant cette matrice, le gaz chaud venant de la chambre 12a HT lui transfère sa chaleur. Si elle est choisie avec une inertie thermique suffisamment forte, cet échange fait chuter la température du gaz, et légèrement monter celle de la matrice. Lors du retour depuis la chambre 12b BT vers la chambre 12a HT, le gaz à présent comprimé récupère cette chaleur stockée dans la matrice et se réchauffe. La présence d'un régénérateur 15 est ici rendue compatible avec les pistons liquides. Le fluide liquide peut le traverser aussi bien que le gaz, la course du déplaceur 14c doit simplement être adaptée pour qu'au moins une fois par cycle le régénérateur 15 soit rempli de fluide liquide. Avantageusement, le déplaceur 14c balaie en l'occurrence un volume Vdepi(c) égal au volume minimal de gaz Vmin sur un cycle, plus le volume gazeux du régénérateur Vregen (ce volume étant égal au volume interne du régénérateur 15, moins le volume de la matrice solide). Ainsi une course du déplaceur 14c permet exactement un transfert intégral du gaz comprimé d'une chambre à l'autre lors de l'étape de chauffage isochore (2H43H), le régénérateur 15 étant successivement rempli de fluide liquide, puis de gaz, puis à nouveau de fluide liquide pendant ce transfert. On remarque en outre que si l'utilisation d'un piston liquide pour chasser le gaz du régénérateur 15 est très efficace, l'utilisation d'un « piston gazeux » pour chasser le fluide lors du retour du gaz (par exemple au début du refroidissement isochore 4H41 H) l'est moins. Pour contrer ce problème, avantageusement un circuit supplémentaire 16 de fluide de travail liquide relie successivement un premier coté du déplaceur 14c, le régénérateur 15, et un second coté du déplaceur 14c. Grâce à ce circuit 16, le déplacement du déplaceur 14c provoque en premier lieu l'aspiration du fluide liquide remplissant le régénérateur et son remplacement par le gaz. Les deux branches de ce circuit 16, partant de part et d'autre du régénérateur 15, peuvent être équipées de vannes configurées pour ne pas être ouvertes simultanément afin d'empêcher que du fluide puisse passer d'une chambre à l'autre en contournant le déplaceur 14c. De façon particulièrement préférée, on utilise un régénérateur 15 qui comprend en sa partie supérieure une pluralité de chambres 150 successives, par exemple trois chambres comme représenté sur les figures 6, afin de conserver un profil thermique moyen qui améliore l'efficacité du régénérateur. Chaque chambre 150 est alors à une température quasi constante lors des cycles, et avec un profil décroissant depuis la chambre à haute 20 température vers la chambre basse température. A cet effet, les chambres 150 sont séparées par des parois poreuses 151 limitant le passage d'un liquide mais pas d'un gaz, lesdites chambres 150 comprenant une matrice solide 152 de stockage thermique, la conduite 11 étant connectée à la partie haute du régénérateur, et le circuit 16 étant 25 connecté à la partie basse du régénérateur 15. Son avantage principal est de permettre l'utilisation d'huiles en tant que fluide liquide avec des températures élevées pour la source chaude, sans craindre l'encrassement progressif du régénérateur 15 par des condensats. 30 En effet, alors que les régénérateurs classiques visent à être très petits afin de minimiser les espaces morts, ce type de régénérateur innovant peut être conçu beaucoup plus volumineux. Ainsi les problèmes d'encrassement progressif de la matrice solide par le fluide liquide sont éliminés du fait de dimensions de passage du gaz plus importantes dans la matrice solide du régénérateur. Sans ce régénérateur 15 avantageux, la température maximale de la chambre 12a HT devra en pratique rester inférieure à 200-250°C (pression de saturation des huiles très faible), alors qu'avec on peut envisager de monter à 300-400°C sans craindre la condensation des huiles. Chaque chambre 150 est séparée de sa voisine par une paroi 151 qui laisse aisément passer le gaz, mais empêche le liquide de circuler facilement (afin d'éviter des mouvements de convection entre les chambres du fait des différences de température entre celles-ci) sans le bloquer complètement. Un exemple non limitatif de réalisation de ces parois 151 sera constitué d'une grille dont les pores seront de l'ordre du dixième de millimètre, voire de filtres anti-particules que l'on rencontre couramment dans les circuits hydrauliques. Ce montage permet à du liquide en excédent (condensation des vapeurs, ou liquide emporté par le gaz en sortant d'une des deux chambres) de se rééquilibrer naturellement entre les chambres de travail. Le régénérateur comprend une paroi supérieure 153, cette paroi supérieure étant avantageusement soit sensiblement plane, soit formant une légère voûte (voir plus bas l'intérêt d'une telle forme), et dans les deux cas coïncidant avantageusement avec le niveau maximum de fluide liquide de travail sur un cycle de façon que dans les phases où un des pistons est fixe, le niveau du liquide soit plan entre le régénérateur 15 et la chambre 12a ou 12b remplie de fluide. Il est alors pertinent (mais d'autres montages sont possibles) que la surface inférieure des pistons de travail 14a, 14b (dans le cas où ils sont placés en partie haute 122a, 122b d'une chambre 12a, 12b) lorsqu'ils sont en position la plus basse se situe au niveau de la paroi supérieure 153. La matrice solide 152 de chaque chambre 150 qui assure la fonction de transfert d'énergie avec le gaz lors de ses passages est composée de manière non exclusive de petits (diamètre intérieur de 0,1 à 0,5 mm) tubes métalliques, ou d'une structure « poreuse » de type « garnissage », technologie utilisée notamment pour des échanges directs à contre courants entre un gaz et un liquide (scrubbers, colonnes de distillation,..) Sous chacune de ces chambres 150, se trouve avantageusement une poche 154 de fluide liquide. A la fin de chaque phase isochore (les figures 6a et 6b correspondent respectivement à l'état du régénérateur pendant et à la fin de la phase 4H41 H), du fluide liquide (ici chaud) est introduit par le mouvement du déplaceur 14c (via le circuit 16) dans le régénérateur 15. Son introduction va pousser le liquide contenu dans chaque poche 154 qui va monter (l'autre branche du circuit 16 étant fermée), et chasser le gaz contenu dans le régénérateur 15 par la conduite 11, réduisant à néant le volume mort du régénérateur 15 comme l'on voit sur la figure 6b. Le fluide de chaque chambre 150 agit comme un piston liquide. Cette architecture garantit une évacuation contrôlée du gaz en direction d'un coin supérieur du régénérateur (le coin droit dans notre cas) sans risque de piégeage de bulles. Toutefois, même si le régénérateur innovant 15 permet de s'affranchir totalement du volume mort, il est dans certains cas avantageux de conserver un léger ciel gazeux au niveau de la paroi supérieure 153 du régénérateur 15 (forme de voûte) ou des chambres de travail 12a, 12b pour des questions de sécurité, afin d'absorber si nécessaire des "coups de bélier", c'est-à-dire des ondes de choc qui se propagent dans le fluide si un piston de travail 14a, 14b venait à heurter un liquide incompressible. Ce volume mort « de sécurité » n'a cependant aucune commune mesure avec les volumes morts que l'on observait dans les dispositifs connus, et est suffisamment faible pour avoir un impact insignifiant sur le rendement global. De manière non limitative, une membrane 155 de type silicone contiendra le fluide liquide de chaque poche 154 et assurera une étanchéité thermique avec les poches 154 voisines, le fluide situé en dessous qui le pousse, et les chambres 150 voisines. On remarquera que les capacités thermiques du liquide de chaque poche 154 plus celle de la matrice solide 152 sont beaucoup plus importantes que celle du gaz qui traverse le régénérateur. Ainsi, chaque poche, ainsi que la matrice solide 152 de la poche située au dessus, sera à température quasi constante, décroissant depuis la chambre chaude vers la chambre froide. On peut voir le liquide de chaque poche 153 comme une « extension » de la matrice solide 152 en ce qu'il augmente encore son inertie thermique. D'autre part, la chambre du déplaceur 14c est alternativement remplie de liquide chaud et froid selon les allers et retour du déplaceur 14c, il convient donc d'éviter tout transfert de masse, et ou de chaleur entre celle-ci et le régénérateur 15, c'est pourquoi ils ne seront avantageusement pas placés côte à côte. Comme expliqué précédemment, de préférence l'aspiration de fluide liquide se produit en début de phase isochore, et est déclenchée par le mouvement du déplaceur 14c en début de course, alors que l'introduction de fluide liquide se produit en fin de chaque phase isochore, et est déclenchée par le mouvement du déplaceur 14c en bout de course. Le régénérateur 15 est ainsi rempli de fluide liquide durant les phases de détente isotherme et de compression isotherme. Pistons débrayables 25 Il a été mentionné précédemment que les moteurs Stirling connus avaient tendance à « couper les angles » du cycle Stirling pour des questions de simplicité de construction. Cela dégrade les performances, et fait en particulier qu'il n'y a pas de vraies phases isochores. Le dispositif 10 30 selon l'invention, pour lequel les transferts isochores sont le point fort, résout avantageusement le problème en incluant la possibilité de débrayer les pistons de travail 14a, 14b, c'est-à-dire que les pistons de travail 14a, 14b ne soient solidaire du vilebrequin 18 que pendant une partie du cycle. Cela est rendu possible en particulier lorsque les pistons de détente 14a et de compression 14b sont reliés par un vilebrequin 18 effectuant deux tours par cycle. La liaison avec le piston se fait en effet dans ce cas là par une bielle, qu'on prolonge d'une masselotte 19, choisie par exemple cylindrique pour pouvoir être enfilée sur la tige de piston, et bloquée par une butée de la tige de piston. A chaque impact de la masselotte 19 sur la butée, on passe d'un mode embrayé à un mode débrayé, et inversement. Ainsi, sur deux tours de vilebrequin 18 par cycle, chaque piston de travail 14a, 14b avantageusement en passe un en étant solidaire du vilebrequin, et un autre en position basse. Les deux pistons 14a, 14b étant avantageusement déphasés d'un demi-tour sur le vilebrequin 18, on a successivement au final : du cycle avec les deux pistons embrayés ; - du cycle avec seul le piston de compression 14b embrayé ; - du cycle avec aucun piston embrayé ; - du cycle avec seul le piston de détente 14a embrayé. On retrouve les quatre phases du cycle Stirling parfait. Procédé Stirling Le dispositif 10 selon l'invention met donc avantageusement en oeuvre un procédé de transfert thermique suivant un cycle thermodynamique dit « Stirling », comprenant des phases successives de : - premier transfert isochore (4H41 H) intégral du gaz de travail, de la chambre 12a HT à la chambre 12b BT ; - compression isotherme (1 H42H) du gaz de travail occupant la chambre 12b BT ; - deuxième transfert isochore (2H43H) intégral du gaz de travail, de la chambre 12b BT à la chambre 12a HT ; - détente isotherme (3H44H) du gaz de travail occupant la chambre 12a HT. Comme montré précédemment, les quatre phases du cycle ont avantageusement la même durée : pour respecter les isochores, le piston de détente 14a est solidaire du vilebrequin 18 seulement pendant les phases de détente isotherme et de premier transfert isochore, et le piston de compression 14b est solidaire du vilebrequin 18 seulement pendant les phases de premier transfert isochore et de compression isotherme, les pistons de détente 14a et de compression 14b étant immobiles durant la seconde phase de transfert isochore. En outre, le dispositif 10 peut comprendre un système de pompage liquide 17, ce système 17 permettant de déplacer le fluide de travail liquide dans les circuits 13a, 13b sur commande, comme représenté sur la figure 5a où il consiste en deux pistons séparés par une membrane étanche et très peu conductrice de la chaleur. L'intérêt de ce système 17 est de pouvoir l'activer seulement pendant les phases de transfert isochore, en particulier en déplaçant ce double piston au début de chaque phase : dans un premier sens au début des phases isochores pour remplir le piston de fluide chauffé/refroidi selon le circuit 13a ou 13b, et dans un second sens au début des phases isochores pour envoyer ce fluide respectivement dans les chambres 12a et 12b. Cela permet, en plus de vraies phases isochores, d'avoir de phases isothermes, pendant lesquelles il n'y a pas de variation de température. Le système 17 permet de concentrer ces transferts thermiques sur une moitié du cycle seulement, sans pour autant diviser par deux l'énergie échangée. Il est possible de le coupler mécaniquement au déplaceur 14c. Pour détailler un cycle complet dans un mode de réalisation particulièrement préféré du dispositif 10 selon l'invention (ici configuré en moteur), à commencer par le point 1H (fin du premier transfert isochore), le dispositif 10 est dans l'état représenté par la figure 5a. La chambre 12a HT est entièrement remplie de fluide liquide. Son piston de détente 14a se désolidarise de sa masselotte 19 reliée au vilebrequin 18, au point bas de celle-ci. Le régénérateur 15 est rempli de liquide poussé par le fluide chaud expulsé de la chambre du déplaceur 14c, en fin de course de celui-ci. Dans la phase de compression isotherme (1 H42H) représentée par la figure 5b, le vilebrequin 18 est donc désolidarisé du piston de détente 14a qui reste bloqué. Le piston de compression 14b comprime le gaz de la chambre 12b BT, le caractère isotherme de cette compression étant ici fourni par l'absorption de l'énergie de compression par la structure solide 140b accrochée au piston 14b. Le déplaceur 14c est immobile dans cette phase. A la position 2H, représentée par la figure 5c, le piston de compression 14b, en position basse, se désolidarise du vilebrequin 18 et reste bloqué. Durant la phase 2H43H (figure 5d), les deux pistons de travail 14a et 14b sont donc bloqués en position basse, le volume de gaz est au minimum (Vmin), la pression est maximale. Il s'agit de la seconde phase de transfert isochore. Le déplacement de gaz de la chambre 12b BT vers la chambre 12a HT est provoqué par le seul mouvement du déplaceur 14c qui se déplace ici vers la droite, en aspirant d'abord le liquide chaud du régénérateur 15, puis en imposant la traversée du régénérateur 15 au gaz. Le système 17 est simultanément activé pour renouveler les chambres 12a et 12b en fluide liquide respectivement réchauffé et refroidi. Au point 3H (figure 5e), la chambre 12a HT contient la totalité du gaz, comprimé au maximum, et est au plus chaud : Il a été réchauffé par la traversée du régénérateur, et par le fluide liquide de cette chambre 12a, dans lequel sont plongées les structures 140a. Le niveau d'énergie est maximal, et toutes les conditions sont réunies pour la phase de détente isotherme 3H44H (figure 5f). C'est la phase moteur du cycle. Le piston 14a, violemment poussé par le gaz en expansion, se resolidarise avec le vilebrequin 18 et transmet du travail mécanique. Les gouttelettes éventuellement condensées dans le régénérateur 15 à cause de la pression, ou emportées par le gaz vers la chambre 12b BT, sont directement renvoyées à la chambre 12a HT, par gravité, égalité de niveau de liquide entre le chambre 12b BT et la paroi supérieure du régénérateur. Le déplaceur 14c est immobile (Le régénérateur est rempli depuis la fin de la phase précédente de fluide froid venant de la chambre 12b) Au point 4H représenté sur la figure 5g (fin de détente isochore), le piston de détente 14a est à son point haut. La chambre 12a HT contient toujours tout le gaz de travail. Le piston de compression 14b, qui était précédemment désolidarisé du vilebrequin 18, se raccroche à la masselotte 19 quand elle atteint son point bas. Lorsque le mouvement isochore (4H41 H) commence, le piston de détente 14a descend alors que le piston de compression monte. Les mouvements sont égaux, le volume Vtota, est donc constant (figure 5h). Le déplaceur 14a se déplace ici vers la gauche, en commençant par aspirer le liquide froid du régénérateur 15, puis le liquide froid de la chambre 12b BT. Le gaz passe de la chambre 12a HT vers la chambre 12b BT en cédant sa chaleur au régénérateur 15. Le liquide chaud à gauche du déplaceur 14c est à son tour injecté dans le régénérateur 15 afin de le vider de son gaz à destination de la chambre 12b BT en fin de phase. Un phénomène de condensation des vapeurs du liquide chaud va se produire durant cette phase. Des gouttelettes vont se déposer sur les parois des chambres 150 du régénérateur 15, et une partie peut être emportée par le gaz vers la chambre 12a HT. Le point 1H est à nouveau atteint (figure 5a) et le cycle est bouclé. Applications thermodynamiques Le dispositif 10 possède l'avantage de pouvoir fonctionner selon trois modes de fonctionnement différents (moteur Stirling, production de froid et production de chaud) selon les sources auxquelles il est connecté. Ces trois configurations font l'objet de trois modes de réalisation avantageux. Tout d'abord, lorsqu'il est configuré en moteur, c'est à dire adapté à une production de travail mécanique comme c'est le cas pour le dispositif 10 représenté sur la figure 5a, il doit comprendre des moyens 30 de valorisation de travail mécanique reliés avec les pistons 14. Par exemple, dans la figure 5a ces moyens sont confondus avec le vilebrequin 18, sous la forme d'un arbre rotatif qui transmet le mouvement à tout autre moyen qui pourrait l'utiliser, comme des roues si le dispositif 10 configuré en moteur est installé dans une voiture. De plus, il doit comprendre des moyens 21 de captage de chaleur et des moyens 22 de dissipation de chaleur, qui seront respectivement la source froide et la source chaude, respectivement en prise avec le circuit 13a HT et le circuit 13b BT. Les moyens 21 de captage de chaleur englobent toute façon de récupérer de la chaleur, le plus souvent à plus de 300°C. Il peut s'agit par exemple d'un échangeur avec des bruleurs de tout carburant, comme de l'essence dans le cas d'une voiture, ou d'un récupérateur d'énergie solaire, géothermique, etc. Les moyens 22 de dissipation de chaleur désignent notamment des radiateurs (dans le cas du véhicule), mais aussi tout échangeur avec de l'air, de l'eau, ou tout milieu plus frais. L'application d'un dispositif 10 configuré en moteur Stirling est tout particulièrement adaptée à tout véhicule que l'on pourrait qualifier d'hybride : le moteur Stirling n'est que peu adapté aux changements brusques de régime (conduite urbaine par exemple), mais est parfait pour recharger en permanence via une génératrice une batterie, laquelle alimentera un moteur électrique qui fournira la puissance motrice au véhicule. On pense ainsi aux voitures, camions ou bus, mais par exemple également aux sous-marins conventionnels, qui fonctionnent sur batteries pour des questions de discrétion, voire aux véhicules aériens et aux générateurs électriques fixes. Dans les deux autres configurations, le dispositif 10 selon l'invention est un consommateur de travail mécanique. Il équivaut à une pompe à chaleur. Les pistons 14 sont cette fois reliée à des moyens 31 d'apport de travail mécanique, comme l'on voit par exemple dans la figure 3, où le dispositif 10 est configuré en production de froid. La phase de détente 3H44H n'est plus motrice, mais est en contraire forcée par les moyens 31. Ainsi, au lieu de permettre à du gaz chaud de se refroidir dans la chambre 12a HT, on force du gaz déjà froid à se refroidir encore plus. Il s'agit de la configuration où la chambre 12a HT est à un niveau de température inférieur à celui de la chambre 12b BT. Le circuit 13a HT est ainsi en prise avec des moyens 20 de valorisation de froid, ces moyens 21 jouant toujours le rôle de source de chaleur, mais cette fois à des températures de quelques degrés Celsius, voire en dessous. Ces moyens 21 de valorisation de froid consistent par exemple en un circuit de climatisation, un échangeur avec une chambre froide, ou toute autre façon d'extraire de la chaleur à un milieu que l'on souhaite refroidir. Le dispositif 10 configuré en production de froid comprend en outre des moyens 22 de dissipation de chaleur en prise avec l'autre circuit 13b BT comme en application moteur. Le dispositif 10 configuré en production de chaleur (non représenté) fonctionne sur le même principe, mais avec des niveaux d'énergie décalés vers le haut (à titre d'exemple, des températures classiques des sources sont mentionnées entre parenthèses), en remplaçant les moyens de dissipation de chaleur (T=40°C) par des moyens 20 de valorisation de chaleur (T ...-,80°C ), et les moyens de valorisation de froid (T = -30°C ) par des moyens 21 de captage de chaleur (T = o°C ). Les moyens 20 de valorisation de chaleur peuvent être un réseau de chauffage, comprenant une pluralité de convecteurs, ou toute autre façon de transmettre de la chaleur à un milieu que l'on souhaite chauffer. En outre, le système étant réversible, les moyens de valorisation de chaleur peuvent tout à fait se transformer en moyens de valorisation de froid selon les saisons : dans un immeuble de bureaux, le dispositif 10 peut chauffer l'hiver, et climatiser l'été. Pompe à chaleur autonome Selon un dernier aspect, l'invention concerne une pompe à chaleur autonome, ladite pompe à chaleur autonome comprenant deux dispositifs 10 selon l'invention : l'un configuré en moteur, et l'autre configuré en production de froid ou de chaud. Ainsi l'un produit du travail mécanique, et l'autre la consomme. Cette combinaison permet de ne plus avoir à utiliser une énergie noble comme l'électricité pour faire fonctionner le second dispositif 10, mais de valoriser des sources de chaleur dites « à température moyenne » comme de l'eau chauffée par le soleil, des rejets industriels, les fumées d'une usine, etc. sources le plus souvent gratuites et illimitées : la pompe à chaleur peut ainsi être autonome. L'homme du métier pourra se référer à la demande de brevet FR1053418 dans laquelle sont décrites de nombreuses configurations de pompes à chaleur autonomes que l'on peut adapter à l'utilisation de deux dispositifs 10 selon l'invention placés tête-bêche. REVENDICATIONS1. Dispositif thermodynamique (10) comprenant deux chambres (12) de volume variable, - une chambre (12a) étant disposée sur un circuit (13a) de fluide de travail liquide à un niveau de Haute Température (HT), et - une chambre (12b) étant disposée sur un circuit (13b) de fluide de travail liquide à un niveau de Basse Température (BT), - les chambres (12a, 12b) étant en outre en communication via une conduite (11) ; au moins deux pistons (14) dont - au moins un piston de travail (14a, 14b) permettant la variation du volume (Va) de la chambre (12a) HT ou du volume (Vb) de la chambre (12b) BT, et - au moins un déplaceur (14c) permettant la variation simultanée des volumes (Va, Vb) des deux chambres (12a, 12b) à volume (Vtotai) cumulé des chambres (12a, 12b) constant, - les pistons (14) étant reliés mécaniquement de façon à faire varier cycliquement lesdits volumes ; caractérisé en ce que - la partie basse (121a) de la chambre (12a) HT et la partie basse (121b) de la chambre (12b) BT sont occupées par le fluide de travail liquide, - la partie haute (122a) de la chambre (12a) HT et/ou la partie haute (122b) de la chambre (12b) BT sont occupées par un gaz de travail se déplaçant alternativement entre les chambres (12) via la conduite (11), - le déplaceur (14c) est relié aux parties basses (121a, 121b) des chambres (12a, 12b), le fluide de travail liquide agissant comme piston liquide lorsque le déplaceur (14c) est mis en mouvement, desorte qu'au moins une fois par cycle chaque chambre (12a, 12b) soit entièrement remplie de fluide. 2. Dispositif selon la revendication 1 comprenant un second déplaceur (14d), le second déplaceur (14d) balayant un volume (Vdepl(d» égal au volume maximal de gaz (Vmax) moins le volume minimal de gaz (Vmin) sur un cycle. 3. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 2, comprenant deux pistons (14a, 14b) de travail, dont un piston de détente (14a) permettant la variation du volume (Va) de la chambre (12a) HT, et un piston de compression (14b) permettant la variation du volume (Vb) de la chambre (12a) BT. 4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel au moins un piston de travail (14a, 14b) permettant la variation du volume d'une chambre (12a, 12b) est situé en partie haute (122a, 122b) de ladite chambre (12a, 12b), lesdits pistons (14a, 14b) étant en contact avec le gaz de travail ; et une structure solide (140a, 140b) est suspendue sous ledit piston de travail (14a, 14b), ladite structure solide (140a, 140b) s'étendant en direction de la partie basse (121a, 121b) de ladite chambre (12a, 12b). 5. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel au moins un piston de travail (14a, 14b) permettant la variation du volume d'une chambre (12a, 12b) est situé en partie basse (121a, 121b) de ladite chambre (12a, 12b), lesdits pistons (14a, 14b) étant en contact avec le fluide liquide de travail ; et une structure solide (140a, 140b) est fixe dans la partie haute (122a, 122b) de ladite chambre (12a, 12b), ladite structure solide (140a, 140b) s'étendant en direction de la partie basse (121a, 121b) de ladite chambre (12a, 12b). 6. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, comprenant en outre un régénérateur (15) disposé sur la conduite (11). 7. Dispositif selon la revendication 6, dans lequel le déplaceur (14c) balaie un volume (Vdep,(c» égal au volume minimal de gaz (Vmin) sur un cycle, plus le volume gazeux du régénérateur (Vregen). 8. Dispositif selon l'une des revendications 6 à 7 , dans lequel un circuit (16) de fluide de travail liquide relie successivement un premier coté du déplaceur (14c), le régénérateur (15), et un second coté du déplaceur (14c). 9. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel le régénérateur (15) comprend en sa partie supérieure une pluralité de chambres (150) successives séparées par des parois poreuses (151) limitant le passage d'un liquide mais pas d'un gaz, lesdites chambres (150) comprenant une matrice solide (152) de stockage thermique, la conduite (11) étant connectée à la partie haute du régénérateur, et le circuit (16) étant connecté à la partie basse du régénérateur (15). 10. Dispositif selon la revendication 9, dans lequel le régénérateur (15) comprend une paroi supérieure (153), ladite paroi supérieure (153) coïncidant sensiblement avec le niveau maximal du fluide liquide de travail sur un cycle. 11. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel les pistons de détente (14a) et/ou de compression (14b) sont reliés par un vilebrequin (18) effectuant deux tours par cycle. 30 12. Dispositif selon la revendication 11, dans lequel le piston de détente (14a) et/ou le piston de détente (14b) sont solidaires du vilebrequin (18) pendant une partie seulement du cycle.25 13. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 12, adapté à une production de travail mécanique, comprenant en outre des moyens (30) de valorisation de travail mécanique, des moyens (21) de captage de chaleur, des moyens (22) de dissipation de chaleur, caractérisé en ce que : - les moyens (30) de valorisation de travail mécanique sont reliés avec les pistons (14) ; - les moyens (21) de captage de chaleur sont en prise avec le circuit (13a) HT ; et - les moyens (22) de dissipation de chaleur sont en prise avec le circuit (13b) BT. 14. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 12, adapté à une production de froid, comprenant en outre des moyens (31) d'apport de travail mécanique, des moyens (20) de valorisation de froid, des moyens (22) de dissipation de chaleur, caractérisé en ce que : - les moyens (31) d'apport de travail mécanique sont reliés avec les pistons (14) ; - les moyens (20) de valorisation de froid sont en prise avec le circuit (13a) HT ; et - les moyens (22) de dissipation de chaleur sont en prise avec le circuit (13b) BT. 15. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 12, adapté à une production de chaleur, comprenant en outre des moyens (31) d'apport de travail mécanique, des moyens (20) de valorisation de chaleur, des moyens (21) de captage de chaleur, caractérisé en ce que : - les moyens (31) d'apport de travail mécanique sont reliés avec les pistons (14) ; - les moyens (21) de captage de chaleur sont en prise avec le circuit (13a) HT ; et- les moyens (20) de valorisation de chaleur sont en prise avec le circuit (13b) BT. 16. Pompe à chaleur autonome, comprenant un premier dispositif thermodynamique selon la revendication 13 et un second dispositif thermodynamique selon l'une des revendications 14 à 15, caractérisé en ce que le travail mécanique nécessaire au second dispositif thermodynamique est fourni par le premier dispositif thermodynamique. 17. Procédé de transfert thermique suivant un cycle thermodynamique dit « Stirling », mis en oeuvre par un dispositif selon l'une des revendications 1 à 15 comprenant des phases successives de : - premier transfert isochore intégral du gaz de travail, de la chambre (12a) HT à la chambre (12b) BT ; - compression isotherme du gaz de travail occupant la chambre (12b) BT ; - deuxième transfert isochore intégral du gaz de travail, de la chambre (12b) BT à la chambre (12a) HT ; - détente isotherme du gaz de travail occupant la chambre (12a) HT. 18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel les quatre phases du cycle ont la même durée. 19. Procédé selon la revendication 18, mis en oeuvre par un dispositif selon la revendication 12, dans lequel le piston de détente (14a) et/ou de compression (14b) sont désolidarisés du vilebrequin (18) et immobilisés en position basse durant la phase de transfert isochore qui suit la phase de compression isotherme du gaz. 20. Procédé selon l'une des revendications 17 à 19, mis en oeuvre par un dispositif selon la revendication 6, dans lequel le régénérateur (15)est rempli de fluide liquide durant les phases de détente isotherme et de compression isotherme. 21. Procédé selon la revendication 20, mis en oeuvre par un dispositif selon la revendication 8, dans lequel le déplaceur (14c) change de position au début de chaque phase de transfert isochore pour vider le fluide liquide contenu dans le régénérateur (15) via le circuit (16). 22. Procédé selon l'une des revendications 17 à 21, dans lequel un système (17) de pompage liquide permettant de déplacer le fluide de travail liquide dans les circuits (13a, 13b) est activé pendant chaque phase de transfert isochore.