Brevet FR2958921A1 — publié le 20111021

-1- La présente invention concerne un procédé et un dispositif qui permet de transporter différents matériaux qui sont généralement stockés en vrac et ayant des volumes différents pour chaque transport, pour permettre un taux de remplissage très proche de 100% sur la totalité des volumes disponibles. Cette invention concerne principalement les véhicules de collecte des déchets qui ne permet pas de collecter les déchets triés en un seul passage. De plus, la situation géographique des sites de retraitements en fonction des déchets n'est pas forcement sur le même site. Vu te volume de déchet à collecter, vu l'obligation de trier les déchets qui sont actuellement de quatre familles de collectes et que celles recensées à ce jour sont les déchets dits ménagers, les déchets de verre, les déchets de végétaux et les déchets plastique-papiers-journaux. Etant donné que le lieu de retraitement peut être différent et que récemment les entreprises et les collectivités ont l'obligation de la réduction des émissions à effet de gaz. Etant donné que toutes les collectivités ne pratiquent pas la collecte au porte à porte pour tous les types de déchets et qu'il a des variantes sur la méthodologie, exemple la couleur des couvercles de conteneurs. Etant donné aussi que des points de collecte spécifiques existent et sont accessibles 24/24 heures. Sans oublier que le métier d'éboueur est un métier pénible et est certainement le plus accidentogéne avec des natures de maladies et accidents très différentes (Pulmonaire, manutention, routier, etc.). Actuellement il existe plusieurs solutions qui règlent en partie des problèmes mais qui peuvent en créer d'autre. Il y a notamment des véhicules qui sont dotés de bras manipulateurs et qui ont pour avantage de réduire les accidents des collecteurs en les supprimant, mais qui peuvent créer plus de dommage matte ou d'accidents les passants et/ou leur environnement. Les contraintes de sécurités des bras manipulateurs est quasi impossible à respecter est d'évolution d'un bras où d'un robot doivent être ani moins aussi contraignantes elles ne sont pas ouvertes au public. Leurs pilotage doit être effectués à vue. ll existe aussi des véhicules avec des chargements frontaux et latéraux. Ce dernier a aussi comme inconvénient l'accès aux trottoirs qui sont souvent obstrués par des véhicules en stationnement sans compter de la largeur rues ne permettent pas de faire évoluer ce type de mécanisme en toutes sécurités. D{ mon attention. Le premier est le brevet WO 2008/113897 de Monsieur Dejoux André. Le concept proposé ne tient pas compte des : - possibilités de mélanges des dechets tors du vidage au droit - voies de circulations étroites, avec un chargement latéral et un volume considérablemen rédu 30 - possibilités d'optimiser le taux de remplissage sur l'ensemble des conteneurs. Le deuxième étant le brevet FR 2 801 290 de Roca Enrich Ramon. lest le concept qui se rapproche le plus ventton. Le concept présenté ne permet que 2 collectes et les volumes r rapidement ce qui ne permet pas d'optimiser le taux de remplissage du Les figures représentent ni les mécanismes de compactage, ni les mécanismes de chargements des 35 conteneurs, car de nombreux mécanismes existent déjà et peuvent être utilisés indifféremment. Le rotes des usines qui Ceuta" t attirés concept présenté concerne surtout la de remplissage proche des 100% et q mélange possible. Ce concept a pour but de +. de collecter plusieurs déchets tout en permettant un taux évacuation des dits déchets il n'y a aucun risque de s d'énorme économie en énergie et de temps de -2- ramassage des déchets, car il y plus qu'un seul passage pour la collecte pour une période donnée. La création des points de collecte intermédiaire vont aussi permettre des économies d'énergie. Ils peuvent être jumelés avec les décharges actuelles qui sont ouvertes au public. Les figures 1 et 2 représentent le chargement des déchets par carrière et différente position des conteneurs de collecte, La figure 3 représente le déchargement des déchets côté gauche, La figure 4 représente le déchargement des déchets coté droit, La figure 5 représente le transfert des déchets collectés vers ravant du véhicule, La figure 6 représente une des positions des cloisons sans le mécanisme de collecte, Les figures 7 et 8 représentent les possibilités de déplacement des cloisons, La figure 9 représente la mobilité des cloisons et de son système d'éjection, Les figures 10 et 11 représentent une conception de décharges intermédiaires dit « Quai droit», La figure 12 représente un concept de décharges intermédiaires dît « Quai en forme d'escalier», La figure 13 représente un concept avec 1 volume et un déchargement latéral. La figure 14 représente un concept avec 2 volumes « exemple 1 ». La figure 15 représente un concept avec 2 volumes « exemple 2 ». La figure 16 représente un concept avec 4 volumes « exemple 1 ». La Bure 17 représente un concept avec 4 volumes « exemple 2 ». La figure 18 représente un concept avec 5 volumes. La figure 19 représente un concept avec 6 volumes. Les figures 1 et 2 montrent un véhicule permettant la collecte de 3 déchets avec différente position des conteneurs de collecte. Le mécanisme de chargement et compactage (1) intègre les déchets ménagers et sont chargement dans le premier compartiment. ll s'effectue classiquement avec les moyens de chargement conventionnel et les bacs de collectes actuels (2) et (3) sont conservés. La reconnaissance du bon bac s'effectue par une caméra (4) et (5) qui permet de reconnaître la couleur du couvercle ou par la détection d'une puce si ces conteneurs sont dotés de cette dite « puce », afin d'éviter les erreurs de choix lors du chargement. Un logiciel interdira la manutention du conteneur s'il n'a pas la bonne couleur de couvercle suivant ce qui a été défini, afin de garantir l'absence de mélange du par une erreur des opérateurs. Dans le cas ou les couleurs sont différentes en fonctions des tournées le conducteur pourra en programmer les couleurs. Le mécanisme de chargement et compactage(6) intègre les déchets plastiques et cartons et sont chargement dans le deuxième compartiment. Son chargement s'effectue soit par des sacs (7) qui y sont jetés, soit par une benne classique (2) ou (3), comme pour le bac de déchets ménagers. La collecte des déchets de verre s'effectue en remplissant manuellement un plus grand conteneur (3), cas pour les partaruiiexs et lorsque ce conteneur est plein ü est ensuite basculé par sur la partie haute du véhicule (8) sur un tapis de convoyage (9) qui transféra les débris dans son compartiment approié soit le troisième compartiment. Le transfère du bac (3) du sol en position (8) de versement s'effectue par un mécanisme (10) poulie/chaîne ou mécanisme MI vérin logé entre les deux compartiments de compactage. Pour le cas -3- de la collecte de manutention d'un conteneur (3) entièrement chargé, la plate forme des opérateurs (11) s'escamotera pour permettre au conteneur de collecte (3) d'être déposé au sol afin d'échanger un conteneur de plus grand volume « en général résidentiel ». L'escamotage s'effectue par un actionneur (12) linéaire. La plate forme (11) aura un carénage de protection (13) dont une partie translucide (14) pour que le personnel dédié à ta collecte ne subisse pas les nuisances des odeurs et d'intempérie, ce poste aura aussi accès aux boutons de commande des différents actionneurs autorisés. Ce concept devant amener à réduire les accidents et les maladies professionnelles. Ce système peut être mise en place du fait que le déchargement s'effectue latéralement, contrairement au système de déchargement par l'arrière utilisé actuellement. Le choix du style de chargement des compartiments, peut être inversé par rapport à représentation présenté sur l'ensemble des vues. La figure 3 montre les trappes d'{vacuations latérales gauches du véhicule. La trappe (15) d'évacuation des déchets de verre est constituée d'une porte montée sur charnière et elle est actionnée par un actionneur linéaire. Les déchets de ce compartiment sont évacués par gravité (16). Pour éviter des débordements tors du déversement des guides (17) et la liaison (18) orienteront les déchets lors du déversement. La liaison (18) étant dans un matériau souple. La deuxième trappe d'évacuation des déchets dits « ménagers » peut être composée de 2 portes (19) et (20). Elles sont montées sur charnière. La porte (19) sera aussi équipée de guide (21) et d'une liaison souple comme pour la trappe (15) pour éviter les débordements lors du déversement. La porte (20) aura aussi une fonction de verrou, elle sera fermée en dernier et reposera sur la porte basse (19) qui la bloquera. La figure 4 montre la trappe d'évacuation latérale droit du véhicule, soit la troisième trappe d'évacuation des déchets dits «papiers/cartons» peut être aussi composée de 2 portes (22) et (23), Elle fonctionne comme pour les portes (19) et (20) du coté gauche. La porte (22) est aussi dotée des guides (17) et d'une liaison (18). Les emplacements (24) et (25) du à la forme du compartiment verre pour une évacuation par gravité seront utilises pour le matériel de puissance des actionneurs « électrovannes par exemple » et du matériel de commande, « ordinateurs, gestions des fins de course, s urités, capteurs etc. » Cette implantation facilitera la maintenance pour des organes sensibles. La figure 5 représente le transfert des déchets collecté à l'arrière du véhicule vers ravant du véhicule. Le conteneur déverse tes déchets de verre sur un tapis(26) routant Des déflecteurs (27) évitent la projection des débris en dehors du tapis roulant. Le tapis routant emmène tes débris de verre la trappe (28). Le tapis roulant est actionné par un moteur(29). La figure 6 représente une des positrons des cloisons sans les mécanismes de collecte (1) et (6) et sans les portes d'évacuation. Une première cloison (30) mobile permet de séparer et faire varier les volumes des déchets ménagers et des déchets papier carton. Une deuxième cloison (31) mobile permet de séparer et faire varier les volumes des déchets ménagers, papier et verre. Une liaison extensible de cette cloison (32) permet d'augmenter ou réduire dans le sens de la longueur les volumes des déchets ménagers et des déchets papier et carton pour augmenter ou réduire le volume des déchets des bouteilles de verre. La liaison extensible vient se loger dans la cloison mobile (30). Le concept permet de collecter à un volume proche de 100% du volume disponible. La gestion de la position des cloisons s'effectue de la manière suivante : Le véhicule part en positionnant ses cloisons par rapport à un volume estimé qui varie en fonction des tournées et des périodes. Pendant la phase de collecte et de façon périodique des capteurs vérifierons que le taux de remplissage est bien proportionnel aux volumes retenus. En cas d'écart la position et rajustement de ces cloisons s'effectuent par des actionneurs linéaires. Chaque axe de déplacement pourra comporter plusieurs actionneurs. Chaque actionneur est équipé d'un capteur de pression et de position, pour permettre à la cloison de se déplacer de manière parallèle à l'axe retenu de l'ordre du mm. La forme ou coulisse l'extension de la cloison (32) doit être parallèle au déplacement. Les décrochements(33) et (34) tiennent compte que révacuation du verre qui s'effectue par gravité. Si un système d'éjection est adapté ces formes deviennent moins utiles hormis pour rimplantation d'une réserve. Les réserves (24) et (25) permettront rimpiantation des composants de commande ou de déplacement situé à l'extérieur. L'extension de la doison(32) sera toujours plaqué sur la cloison verre par un système rainure en Té ou queue d'aronde (35). Les décrochements (36) et (37) de l'extension de la cloison (32) permettent d'échapper les mécanismes d'éjections pour les déchets papier et ménagers afin d'augmenter le guidage pour mieux coulisser dans la cloison(30). Les figures 7 et 8 représentent les possibilités de déplacement des cloisons, donc des possibilités de variation des volumes importantes. La détermination des ratios dépendra des volumes de déchets produits défini par les collecteurs. On s'aperçoit que l'on peut passer de 33% - 33% - 33% à plus de 60%pour le grand volume « déchets ménagers » à plus de 25% pour le volume déchet Papier carton et à moins de 15%, voir 10% pour le volume verre. Ces valeurs seront définies après une étude réalise auprès des collecteurs qui définiront en final la position et les courses des cloisons mobiles pour déterminer les rations de chaque volumes. La figure 7 représente la position de la cloison (31) pour la mise en mouvement des plaques d'éjection. La figure 9 représente la mobilité des cloisons et de son système d'éjection, Les trappes d'évacuations ont été aussi Ôtées en plus des mécanismes de collecte. La cloison (30) à une certaine épaisseur pour loger les 2 pantographes (38) et (39) qui sont actionnés chacun par un actionneur linéaire. La plaque de jonction est soulagée sur le sol par des billes qui circulent sur une zone de guidage, afin de favoriser son déplacement. Le concept de pantographe à l'avantage de pouvoir se rétracter dans une faible épaisseur. Les 2 pantographes (38) et (39) sont logés dans la même épaisseur. L'épaisseur de la cloison (30) permet une assise sur le planché. Les plaques de poussées(40) et (41) sont équipées de racleurs flottant pour que les déchets ne puissent aller entre la cloison (30) et les plaques de poussées (40) et (41) ainsi que la cloison (31) sans oublier rextension de la cloison (32). Une partie des actionneurs linéaires qui -5- permettent le déplacement de la cloison (31) peuvent être logés dans la cloison (30). En complément à ces actionneurs, d'autre peuvent être situés en extrémités. Chaque actionneur est ou peut être équipé d'un capteur de pression et de position, afin de permettre à la cloison (30) et (31) de se déplacer de manière parallèle à l'axe retenu. Ces capteurs sont imposés par la différence des efforts qui vont s'appliquer sur les cloisons en fonction des volumes et type de déchets collectés et permettre de garantir le parallélisme par rapport aux axes de déplacements définis de l'ordre du mm. la souplesse des racleurs qui garantissent la séparation des volumes auront leurs compliances. Les figures 10 et 11 représentent une conception de décharges intermédiaires dit « Quai droit» Afin d'optimiser le taux d'occupation des véhicules dédiés à la collecte, il est proposé des décharges intermédiaires ayant des conteneurs de grands volumes. Ces conteneurs peuvent être aussi des péniches ou des wagons si le site est approprié à ce type de transports. Les conteneurs de grands volumes allant su r les sites de traitement appropriés. Le déchargement s'effectue de la manière suivante. Le véhicule se présente face à un conteneur verre (42). Il ouvre sa trappe d'évacuation (15), le verre descend par gravité. Il pousse la cloison (31) en butée, de manière à garantir l'évacuation totale des déchets de verre. Ensuite il ferme la trappe (15) et se déplace à un conteneur suivant qui est disponible approprié aux déchets à évacuer du véhicule. II ouvre les portes (19) et (20) ou (22) et (23) correspondant au conteneur recevant, il évacue une partie de ces déchets en actionnant la cloison mobile (30). Ensuite il actionne la cloison (31) de manière à évacuer les déchets encore stockés dans la partie extensible du compartiment Une fois la cloison en butée, il met en action la plaque de poussée (40) ou (41) voir aussi la Bure 9. Les déchets de se compartiment étant évacués. Il referme sa trappe et passe à un autre conteneur pour décharger les autres déchets en actionnant uniquement la plaque d'éjection. Il referme sa trappe. II vérifie les mouvements des cloisons «cycle automatique » et en cas d'anomalie il va à une station de nettoyage. Ensuite il repositionne les cloisons en fonction de sa nouvelle tournée. On notera que le choix du côté de déchargement a son importance en fonction de la position de la cloison La figure 12 représente une conception de décharge intermédiaire dit « Quai en forme d'escalier » Le concept de déchargement des déchets est identique. Cette forme à pour avantage d'avoir un meilleur accès au conteneur intermédiaires. On notera que l'on peut aussi mixer tes solutions de f *Y compris les moyens de transports des déchets à leur lieu de retraitement. Les figures suivantes vont représenter quelques cas de configurations de cloisonnement et de leurs nombres de possibilités. Le concept, y compris le concept de déchargement, décrit dans les figures 1 à 12 concerne un véhicule 3 compartiments qui est pour le nombre de déchets à collecter actuellement Il est rappelé que Les collectivités ont des méthodes différentes, le besoin peut être moins, comme on peut envisager d'en avoir plus si le besoin s'en fait ressortir. Ce besoin étant la stratégie de collecte définie par les collectivités et qui peut évoluer dans le futur si le besoin s'en fait ressentir. Dans le cas ou le nombre -6- serai moindre, on peut envisager un véhicule qui soit modulable en le modifiant. Les figures, simplifier suivante vont présenter différentes possibilités de position et du nombre de cloison et d'un nombre illimites de possibilités garantissant le concept. La figure 13 représente un concept avec 1 volume et un déchargement latéral. Le système (43) de chargement compactage est un mécanisme existant. L'ouverture de la porte (44) latérale peut être en partie sur la largeur de la paroi. Dans ce cas là l'éjection par des plaques de poussé s'effectue en deux temps. Le premier temps est l'action de la plaque de poussée (45) actionné par un mécanisme pantographe et ensuite par une deuxième plaque (46) de poussée, actionnée aussi par un mécanisme pantographe. Le décrochement (47) permettant le guidage des plaques de poussée servira à implanter en partie des organes de commande. Cette configuration permet de conserver une cabine de protection des agents manipulateurs et de s'adapter au point intermédiaire de collecte qui reçoit des véhicules ayant le déchargement latéral. La figure 14 représente un concept avec 2 volumes « exemple 1 ». La mobilité de la cloison (48) est assurée par des actionneurs (49) linéaire. La mobilité de la cloison (48) permet des variations de volume important et sa course étant définie par les chambres des actionneurs (49). L'éjection du premier volume s'effectuant latéralement par la porte (50) et la plaque de poussée (51). L'éjection du deuxième volume s'effectuant par la porte (52) et la plaque de poussée (53). Les mécanismes de chargement et compactage s'effectuent à l'arrière comme décrit précédemment. La figure 15 représente un autre concept avec 2 volumes « exemple 2 ». La mobilité de la cloison (54) est assurée par des actionneurs (55) linéaire. La mobilité de la cloison (54) permet des variations de volume (56) et (57) important et sa course étant définie par les chambres ou des courses des actionneurs (55). L'éjection du premier volume s'effectuant latéralement par la porte (58) et la plaque (59) de poussée. L'éjection du deuxième volume s'effectuant par la porte (60) et la plaque de poussée (61). Les mécanisme de chargement et compactage s'effectuent à l'arrière. Le remplissage du volume (56) s'effectuant par le toit via un tapis roulant comme présenté en figure 5.11 peut aussi se charger par l'avant ou le coté comme présenté dans d'autres conceptions. Les Décrochements (62) et (63) sont adaptés en fonction du pourcentage voulu de variation de volume et sont compatibles avec la course des actionneurs (55). Leurs profondeurs sont adaptées pour le logement des mécanismes d'extraction des plaques(59) et (61) de poussée. Ce concept peut être une éjection du même côté. La figure 16 représente un concept avec 4 volumes « exemple 1 » (64), (65), (66) et (67). La mobilité des cloisons, et de l'évacuation sont identiques à ce qui à été décrit précédemment. Cette configuration montre 2 cloisons axiales (a sens de circulation) extensible et une cloison perpendiculaire à l'axe de circulation. Le remplissage des volumes (65) et (67) s'effectuent parle toit via deux tapis roulant 2958921 -7- comme présenté en figure 5. Il peut aussi se charger par l'avant ou le coté comme présenté dans d'autres conceptions, voir de mixer les solutions. La figure 17 représente un autre concept avec 4 volumes « exemple 2 ». (68), (69), (70) et (71). La 5 mobilité des cloisons, et de l'évacuation sont identique a ce qui à été décrit précédemment. Cette configuration montre 1 cloison axiale (« sens de circulation) extensible et deux cloisons perpendiculaires à l'axe de circulation. Le remplissage des volumes (69) et (71) s'effectuent comme décrit en figure 16. La figure 18 représente un concept avec 5 volumes. (72), (73), (74), (75) et (76). La mobilité des 10 cloisons, et de l'évacuation sont toujours identiques à ce qui a été décrit précédemment. Ce qui n'interdit pas de laisser des cloisons fixe. Cette configuration montre 2 cloisons axiales (a sens de circulation) extensible et deux cloisons perpendiculaires à l'axe de circulation. Le remplissage des volumes, (74), (75) et (75) s'effectuent comme décrit dans les figures précédentes. La figure 19 représente un concept avec 6 volumes. (77), (78), (79), (80), (81) et (82). La mobilité 15 des cloisons, et de révacuation sont toujours identiques à ce qui à été décrit précédemment. Cette configuration montre 3 cloisons axiales (a sens de circulation) extensible et deux tisons perpendiculaires à l'axe de circulation. Le remplissage des volumes, (79), (80), (81) et (82). S'effectuent comme décrit dans les figures précédentes. 20 La réalisation de cette invention est un bâti en mécano soudé ou viendrons se fixer les différents organes qui permet le déplacement des cloisons, des systèmes d'éjections, ainsi que les trappes/portes qui permettent l'évacuation des déchets. On adaptera les mécanismes de chargement existants sur le véhicule. Un automate gérera les différentes fonctions tout en tenant compte de la sécurité du personnel. Les matériaux retenus seront le plus léger que possible, afin de réduire la tare initiale pour optimiser l'énergie 25 nécessaire du au déplacement. Chaque axe aura ces degrés de liberté pour éviter tous coincement, arc-boutement, des pièces en mouvements. Le positionnement des cloisons et la surveillance s'effectuera de la cabine afin de ne pas surcharger les commandes de chargement laissées à l'opérateur. Les figures 13 à 19 montrent une infinité de possibilités de nombres de compartiment permettant la collecte si celui-ci devait évoluer ou s'adapter en fonction des spétficrtiorss de collecte. Le Pourcentage des volumes est laissé à 30 l'appréciation du collecteur et des habitudes de production des déchets. Ce concept n'est pas réservé aux véhicules de transport et peux s'adapter aussi aux industrielles qui privilégierons ta surface occupée au sol du au nombre de conteneurs nécessaire où le nombre de passage. L'invention peut aussi s'adapter par des versements par le dessus comme pour la collecte des conteneurs intermédiaires. Le concept par le déchargement latéral permet de mieux protéger les opérateurs et de ce fait de réduire considérablement le 35 taux d'accident. Cette invention à 3 impacts important le premier étant un gain considérable en énergie même si elle est de source écologique « électrique par exemple », d'un gain de temps du fait de regrouper les 2958921 -8- différentes collectes en un seul passage et des améliorations sur les conditions de travail des collecteurs tout en respectant les usages et les coutumes des producteurs de déchets. Ce concept est destiné particulièrement à la collecte de déchets déjà trié. II permet en fonction des déchets collectés qui sont variables en fonction de la saison et des tournées de garantir f optimisation de 5 chaque volume et permettre un remplissage du véhicule de collecte proche de 10096. ll est rappelé que le concept de cloison mobile décrit précédemment peut s'étendre par exemple sur des conteneurs qui effectuent la collecte des verres/journaux/vêtements qui demande aussi actuellement plusieurs passages et à des fréquences variables. Ce concept peut être aussi employé pour des transports de matériaux qui nécessite aucun mélange, des volumes différents où que les destinataires soient différents et permet donc 10 d'optimiser les touries, Le système d'éjection du verre peut s'effectuer de la même manière que les deux autres déchets, au lieu du système par gravite représenté sur les figures. REVENDICATIONS1 Procédé de collecte caractérisé par le fait de mettre au moins deux types de collectes, à l'arrière en combinant le chargement conventionnel (1) et (6) avec des bacs actuels (2) et (3) et du chargement par la partie haute du véhicule (8) pour transférer tes produits de collecte via un ou des tapis roulants (9). 2 Procédé de collecte selon la revendication 1 caractérisé par le fait de reconnaitre la couleur des conteneurs par des caméras (4) et (5) avant chargement interdisant toute erreur de mélange lors de la manutention des conteneurs de collecte. 3 Procédé de collecte selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé par le fait d'évacuer les déchets par autant de portes latérales (15), (19),(20), (22) et (23) que de volumes dédiés et qui sont indépendant, pour permettre de transférer les déchets aux bons endroits et garantir l'absence de mélanges des déchets pré-triés. 4 Procédé de collecte selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé par le fait de décharger latéralement les produits collectés et en utilisant des points de collecte intermédiaire 15 (figures 10 à 12) pour optimiser les transports vers leurs destinations finales. 5 Procédé de collecte selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé par le fait de que le déplacement des cloisons (30) et (31) s'effectuent par plusieurs actionneurs munis de capteurs d'effort et de positionnements garantissant leurs déplacements suivant la trajectoire définie. 6 Caisson pour la mise en oeuvre des procédés suivant les revendications 1 à 5 permettant le 20 cloisonnement mobile de 1 à plusieurs volumes réglables pouvant s'adapter sur des véhicules de collectes, le réglage du cloisonnement s'effectuant en début de tournée et/ou pendant la tournée afin d'optimiser le taux de remplissage des volumes (56), (57), (64), (65), (66), (67), (68), (69), (70), (71), (72), (73), (74), (75), (76), (77), (78), (79), (80), (81) et (82) dédiés aux types de collecte, les cloisons (30), (31),(48),(54), pouvant être dans le sens du déplacement et/ou perpendiculaire. 25 7 Caisson pour la mise en oeuvre des procédés suivant les revendications 1 à 5 permettant de décharger latéralement les produits collectés et en utilisant des points de collecte intermédiaire pour optimiser le transport vers leurs destination finales. 8 Caisson pour ta mise en oeuvre des procédés suivant les revendications 1 à 5 permettant que la ou les plaques de poussé (40), (41), (51) et (53) : sont incorporés dans la ou les cloisons (30) ou sur la paroi 30 du caisson pour en extraire les déchets, le système d'extraction étant étroit pour optimiser les volumes. 9 Caisson pour la mise en oeuvre des procédés suivant les revendications 1 à 5 permettant d'augmenter à l'infini le nombre de compartiment, et en combinant des chargements frontal et/ou latéral pour optimiser le tri à la source.