Brevet FR2954212A1 — publié le 20110624

DISPOSITIF ET PROCEDE D'ASSEMBLAGE D'UNE EBAUCHE DE PNEUMATIQUE [1] L'invention concerne le domaine de la fabrication des pneumatiques, et plus particulièrement le domaine de l'assemblage des pneumatiques. [2] De manière connue, l'assemblage d'une ébauche de pneumatique se fait par enroulements successifs de tronçons de bandes de caoutchouc ou de nappes de renfort sur une surface de réception de forme généralement cylindrique ou toroïdale. [3] Les nappes de renfort sont formées de fils de renfort, textiles ou métalliques parallèles entre eux et formant un angle avec la direction circonférentielle du pneumatique. Ainsi, les fils de renfort de la nappe carcasse d'un pneumatique radial font sensiblement un angle de 90° avec la direction circonférentielle. [4] A l'issue d'une première phase d'assemblage on obtient une carcasse de forme cylindrique formée d'une nappe de renfort carcasse dont les deux extrémités sont ancrées autour des anneaux de renfort talon et comprenant, au choix des concepteurs du pneumatique des profilés tels que des gommes d'étanchéité intérieures, des gommes de renfort talon, des gommes de protection du bourrelet, des gommes de protection flanc, etc.... [5] Au cours d'une seconde phase d'assemblage, on confère à la carcasse une forme toroïdale sur laquelle on dépose un anneau de renfort sommet qui comprend le profilé destiné à former la bande de roulement et les nappes de renfort sommet. [6] Bien entendu, ces deux opérations peuvent être réalisées sur deux moyens d'assemblage distincts, ou sur un seul moyen d'assemblage adapté pour traiter ces opérations successives. [007] Il peut arriver toutefois, que l'assemblage de certains produits profilés de forte épaisseur pose des problèmes spécifiques. [008] C'est le cas en particulier lorsque l'on cherche à disposer ces profilés dans la partie du pneumatique située radialement à l'intérieur de la zone délimitée par la nappe de renfort carcasse. [009] Lorsque l'on assemble ces produits sur un tambour d'assemblage traditionnel de forme cylindrique selon un procédé du type de celui décrit ci-dessus, on dépose successivement la gomme d'étanchéité intérieure puis les produits de forte épaisseur puis la nappe de renfort carcasse. Ceci a pour effet de modifier sensiblement le profil de la nappe de renfort carcasse et de compliquer la pose des profilés radialement externes, en raison en particulier de la difficulté à évacuer l'air emprisonné dans la zone axialement centrale et de la modification du profil de la nappe de renfort carcasse qui épouse celui des profilés de forte épaisseur. [10] On entend par profilé de forte épaisseur des profilés caouchoutiques dont l'épaisseur est supérieure à environ trois fois le diamètre des fils de renfort de la nappe de renfort carcasse. C'est le cas en particulier des profilés de renfort intérieur utilisé pour les pneumatiques de type autoporteurs, ou les profilés utilisés dans les pneumatiques utilisant un système auto-obturant, présentant de surcroit la particularité d'être fortement collants et sensibles à la déformation. [11] Des procédés alternatifs ont été développés pour résoudre ce problème spécifique. La publication EP 1 847 380 prévoit de disposer des gorges axialement dans la zone destinée à recevoir les profilés de forte épaisseur. Bien que relativement performant ce procédé nécessite de créer des moyens d'assemblage spécifiques et peu adaptables aux variations dimensionnelles liées aux exigences de conception des pneumatiques. [012] Un autre procédé, décrit dans la publication EP 1 867 467, prévoit de poser la nappe de renfort carcasse en tension de manière à lui faire épouser la forme des profilés. Cette méthode trouve néanmoins ses limites lorsque les profilés sont de très forte épaisseur, ou que les matériaux caoutchoutiques utilisés pour la réalisation de ces profilés sont sensibles à la déformation. [013] La publication EP 1 864 787 propose de poser ces produits directement à l'intérieur de l'ébauche de pneumatique avant l'étape de vulcanisation dont la forme, à ce stade de la fabrication, est proche de la forme toroïdale du pneumatique prêt à l'usage. Là encore, cette méthode souffre de la difficulté à maîtriser la géométrie de pose du produit de forte épaisseur et ne permet pas de traiter le cas des produits fortement sensibles à la déformation. [014] L'invention a pour objet de proposer un dispositif et une méthode originale permettant de répondre au problème de la pose de produits de forte épaisseur dans la partie de l'ébauche de pneumatique disposée radialement à l'intérieur de la zone délimitée par la nappe de renfort carcasse. [15] Le dispositif d'assemblage d'une ébauche de pneumatique selon l'invention comprend : deux systèmes de prise de bourrelet montés en vis-à-vis sur un arbre central d'axe XX' et comportant chacun un siège annulaire, mobile radialement, destiné à recevoir le bourrelet de l'ébauche de pneumatique et apte à assurer une liaison étanche à l'air entre ledit bourrelet et le siège lorsque l'ébauche de pneumatique est installée sur ledit siège, des moyens d'étanchéité entre l'arbre central et les systèmes de prise de bourrelet, de sorte que le volume intérieur délimité par l'ébauche de pneumatique et les systèmes de prise de bourrelet soit apte à supporter les effets d'une diminution de la pression régnant au sein dudit volume intérieur, [16] Ce dispositif se caractérise en ce qu'il comprend une surface de réception interne, reliée à l'arbre central par des moyens aptes à modifier radialement la distance de ladite surface à l'axe XX' dudit arbre central, et disposée entre les deux systèmes de prise de bourrelet, ainsi que des moyens pour extraire l'air enfermé dans le volume intérieur de manière à réduire la pression relative au sein dudit volume intérieur. [17] Le procédé selon l'invention comprend une première étape relativement classique au cours de laquelle, à l'aide d'un premier moyen d'assemblage de type conventionnel, on réalise une carcasse de forme généralement cylindrique comprenant une nappe de renfort carcasse ancrée sur des anneaux de renfort, des gommes de renfort talon formant les bourrelets, ainsi que des gommes de protection. [18] Sur un dispositif d'assemblage selon l'invention, on dispose un ou plusieurs profilés internes sur la surface de réception interne, on installe la carcasse réalisée à l'aide dudit premier moyen d'assemblage sur les systèmes de prise de bourrelet et on relève la position radiale des sièges desdits systèmes de prise de bourrelet de sorte à réaliser une liaison étanche entre lesdits siège et les bourrelets de la carcasse, on étend radialement la surface de réception interne de manière à mettre en contact la surface radialement externe des profilés internes avec la paroi interne de la carcasse, 3 on crée une dépression à l'intérieur du volume interne par rapport à l'espace externe de manière à faire adhérer les profilés internes à la carcasse, on annule la différence de pression entre le volume interne et l'espace externe, et on abaisse radialement la surface de réception interne. [19] On observe que la nappe de renfort carcasse, sous l'effet de la dépression interne, se déforme et épouse la forme du profilé. La surface de réception interne fait office d'enclume et empêche la nappe de renfort carcasse de se déformer et de s'effondrer radialement. L'air compris entre les profilés est évacué sans qu'il soit nécessaire de procéder à une action mécanique supplémentaire. Ce procédé présente également l'avantage de ne déformer la nappe de renfort carcasse qu'après la pose des profilés disposés radialement à l'extérieur de la nappe de renfort carcasse. [20] Il est alors possible de terminer l'assemblage du pneumatique en conformant la carcasse sur un procédé de finition sommet conventionnel, ou directement sur le dispositif selon l'invention moyennant des adaptations qui seront décrites en détail ultérieurement. [21] La description s'appuie sur les figures 1 à 14 dans lesquelles : û la figure 1 représente une vue schématique extérieure du dispositif selon l'invention, la figure 2 représente une vue en coupe du dispositif ci-dessus, les figures 3 à 7 représentent les principales séquences du procédé selon l'invention, les figures 8 à 10 représentent une première forme de mise en oeuvre du dispositif selon l'invention la figure 11 représente une vue en perspective d'un dispositif selon une alternative de réalisation de l'invention et comprenant une paroi interne rétractable axialement, û les figures 12 à 14 représentent une alternative de mise en oeuvre du procédé à l'aide du dispositif de la figure 11, 30 [022] Le tambour d'assemblage D illustré à la figure 1 comprend des systèmes de prise de bourrelet 2 montés sur un arbre central 3, et disposés de manière symétrique par rapport à un plan équatorial. La suite de la description se limitera à une explication détaillée d'un seul système de prise de bourrelet, et il sera aisé à l'homme du métier de 25 comprendre le fonctionnement de l'ensemble en transposant ces enseignements au système de prise de bourrelet situé symétriquement par rapport audit plan équatorial. [23] Le système de prise de bourrelet (2) comprend un siège circulaire 210 d'axe XX' formé par une pluralité de palettes articulées 211 réparties sur la circonférence du tambour D, sur lesquelles repose une membrane annulaire souple et étanche à l'air 217. Le siège 210 comporte une gorge adaptée pour recevoir le bourrelet d'un pneumatique et former avec ledit bourrelet une liaison étanche à l'air. [24] L'arbre central est monté sur un bâti et comprend une liaison avec des moyens mécaniques (non représentés) aptes à mettre ledit tambour en rotation autour de l'axe XX'. [25] La figure 2, qui est une vue en coupe radiale du tambour D représenté à la figure 1, permet de visualiser en détail les principaux éléments dudit tambour. [26] L'arbre central 3 d'axe XX' comprend en son centre une vis sans fin 31 destinée à entraîner le déplacement axial d'une tige 220 par l'intermédiaire d'un écrou 221 monté sur la vis sans fin 31. La tige 220 se déplace axialement au travers d'une lumière axiale 215 pratiquée dans l'arbre central 3. La tige 220 est reliée à un support annulaire 216 d'axe XX' apte à se déplacer axialement sur la partie radialement externe de l'arbre central 3 sous l'action de la tige 220 et de la mise en rotation de la vis sans fin 31. [27] Chaque palette 211 est articulée autour d'un axe 214 situé à l'extrémité axialement externe du support annulaire 216, et pivote dans un plan radial autour de l'axe 214. [28] Le support annulaire 216 comprend également un vérin pneumatique annulaire 223 se déplaçant axialement dans une chambre annulaire 224 montée solidaire du support 216. [029] La tête du vérin annulaire est reliée à une pluralité de tiges radiales 212 supportant chacune une roulette 213. La partie radialement interne d'une palette 211 repose sur la circonférence de la roulette 213 avec laquelle elle collabore, et qui est disposée à l'extrémité de la tige radiale 212, de telle sorte que le point de contact de la roulette avec la palette soit placé radialement décentré vers l'extérieur par rapport à l'axe 214. Il s'en suit que le mouvement axial de la roulette 213 provoque un mouvement de pivotement de la palette autour de son axe 214, permettant de relever ou d'abaisser radialement le siège circulaire 210. [030] Une membrane annulaire continue élastique et étanche à l'air 217 est ancrée par chacun de ses diamètres d'une part au support annulaire 216 par une attache circulaire étanche à l'air 219, et sur le dos radialement externe des palettes 210 par une attache 218 d'autre part. [031] Ainsi, en commandant le mouvement axial du piston annulaire 223 on augmente ou on diminue le diamètre du siège annulaire 210 et de la membrane annulaire 217. [32] Un joint torique circulaire 222 assure l'étanchéité entre le support annulaire 216 et l'arbre central 3. [33] Une pompe à air 4, est reliée par un conduit axial 41 à des canaux radiaux 42 débouchant à la surface de l'arbre central entre les deux systèmes de prise de bourrelet 2, disposés symétriquement de part et d'autre du plan équatorial. La pompe à air 4 fonctionne alternativement comme une pompe apte à mettre le volume interne en dépression ou, en compression dans le cas d'une alternative de réalisation de l'invention. [34] De la sorte, lorsque les bourrelets de l'ébauche de pneumatique sont installés de manière étanche sur les sièges 210, le volume intérieur I définit par la surface de l'arbre central 3 comprise entre les deux systèmes de prise de bourrelet, les parois latérales axialement internes du support annulaire 216, les deux membranes annulaires 217 entre le point d'ancrage interne 219 et le siège 210, et la surface radialement interne de la carcasse, définissent un volume intérieur I étanche à l'air dans lequel on peut modifier la pression relative à l'aide de la pompe à air 4. [35] Un tambour d'assemblage du type décrit ci-dessus correspond, à titre d'exemple, à un tambour du type tel que décrit dans la publication WO 97/47463. [36] L'arbre 3 du tambour d'assemblage D selon l'invention porte également une surface de réception interne 1 formée par l'addition des surfaces radialement externes d'un ensemble de tuiles rétractables 10 réparties circonférentiellement autour de l'axe XX'. Chaque tuile 10, selon un mode de réalisation connu, est reliée par une articulation (non représentée) à l'axe 11 d'un piston 12 se déplaçant radialement dans une chambre 13 solidaire de l'arbre 3. [37] Le mouvement des pistons 12 entraîne l'augmentation ou la diminution de diamètre de la surface de réception 1. Les tuiles 10 se rétractent en glissant circonférentiellement les unes sur les autres et en pivotant autour de ladite articulation. La courbure des tuiles est adaptée pour conférer à la surface de réception 1 une forme sensiblement cylindrique sur la plage de fonctionnement opérationnelle de ladite surface de réception. De manière connue, un manchon élastique peut recouvrir les tuiles de manière à former une surface continue et à exercer une force de rappel radial des tuiles. Le diamètre de la surface de réception peut donc varier entre un diamètre maxi et un diamètre mini en actionnant les vérins 12 répartis autour de l'arbre 3. [38] Les figures 3 à 7 permettent de mieux comprendre les différentes étapes du procédé selon l'invention, et les mouvements des organes du tambour d'assemblage D selon l'invention. [39] Selon une première étape du procédé on réalise, sur un premier moyen d'assemblage traditionnel (non illustré), une carcasse de forme généralement cylindrique comprenant une nappe de renfort carcasse C ancrée sur des anneaux de renfort, des gommes de renfort talon formant les bourrelets B, et des gommes de protection. [40] Les étapes suivantes du procédé sont obtenues à l'aide du tambour d'assemblage D selon l'invention. [041] On active les éléments mobiles du tambour d'assemblage de sorte que le diamètre des sièges annulaires 211 et le diamètre de la surface de réception interne (1) soient inférieurs au diamètre des bourrelets de la carcasse. [42] On dépose un ou plusieurs profilés internes P caoutchoutiques sur la surface de réception interne 1 comme cela est illustré à la figure 3. Ces profilés peuvent avoir une épaisseur conséquente. Auquel cas, on ajustera le diamètre de pose de la surface de réception de manière à ce que le diamètre radialement externe de la surface de réception interne 1 augmenté du double de l'épaisseur des profilés soit inférieur au diamètre des bourrelets de la carcasse. [43] Le nombre de profilés internes n'est pas limité et peut comprendre des gommes de renfort intérieur du flanc (figure 3a), lorsque l'on désire fabriquer un pneumatique du type autoporteur, ou un seul profilé réalisé dans un matériau caoutchoutique fortement déformable dans le cas des pneumatiques comportant un système auto obturant (figure 3). Tous ces produits seront placés radialement sous la nappe de renfort carcasse. Aussi, il peut paraître judicieux de déposer une gomme d'étanchéité préalablement aux profilés de forte épaisseur. Dans ce cas de figure, la carcasse réalisée au cours de la première étape sera assemblée sans ce composant. [44] Cette étape achevée, on introduit axialement la carcasse C sur le tambour D en prenant soin de ne pas déplacer au passage les produits déposés sur la surface de réception interne 1. Pour ce faire, comme cela est illustré à la figure 4, il est possible de se servir d'un transporteur 5 comprenant des moyens annulaires 51, 52, aptes à maintenir la carcasse par ses bourrelets B. L'utilisation d'un transporteur présente l'avantage de maîtriser la circularité des bourrelets et de s'affranchir des déformations liées à un stockage prolongé de ladite carcasse C. Utilement, le transporteur peut également comprendre des moyens 53 de maintien de la partie centrale de la carcasse permettant d'éviter l'affaissement de cette partie et de conférer à la carcasse une forme cylindrique. [045] Une fois la carcasse installée sur les sièges 211 de chacun des systèmes de prise de bourrelet 2 (figure 5), on active le vérin annulaire 223 jusqu'à ce que les deux bourrelets B soient en prise avec les sièges 211 pour former une liaison étanche à l'air (voir le sens des flèches). On retire alors le transporteur T (figure 6). [46] La figure 7 illustre l'étape où, après avoir étendu radialement la surface de réception interne 1 de manière à mettre en contact les profilés internes avec la surface radialement interne de la carcasse, on crée une dépression à l'intérieur du volume interne (I) à l'aide de la pompe à air 4. [47] On observe que la nappe de renfort carcasse épouse la surface du profilé P. [48] Au cours de cette étape, la surface de réception interne 1 à pour fonction de soutenir la carcasse pour éviter qu'elle ne s'effondre sous l'effet de la dépression. On s'arrangera donc pour élargir axialement la surface de réception interne 1 de manière à ne laisser libre de soutien qu'une faible partie de la carcasse. [49] La valeur de la dépression à l'intérieur du volume interne I peut varier de 0,2 bars à 0,8 bars. On entend par dépression la différence de pression par rapport à la pression ambiante externe. Ainsi une dépression relative de 0,2 bars correspond à une pression absolue dans le volume intérieur de 0,8 bars lorsque la pression atmosphérique est de 1 bar. [50] En maintenant la dépression dans le volume intérieur on facilite l'évacuation de l'air occlus entre les profilés et la nappe de renfort carcasse, ainsi que la bonne adhésion des profilés sur la surface radialement interne de la carcasse. Un plan d'expérience permet de déterminer le temps minimum nécessaire à l'obtention de ce résultat en fonction de la nature des produits à faire adhérer ente eux. [51] Il peut être judicieux, préalablement à cette étape (voir figure 6), de rapprocher légèrement les bourrelets dans la direction axiale (voir flèches) en activant la vis sans fin 31, de manière à compenser la variation de longueur axiale de la nappe carcasse du fait du chemin supplémentaire qu'elle doit réaliser pour épouser la forme des profilés P de forte épaisseur. [52] Après un temps donné permettant de s'assurer que la liaison entre le profilé Pet la nappe carcasse est satisfaisante, on annule la différence de pression par rapport à l'espace externe en réintroduisant de l'air à l'aide de la pompe à air 4, et on abaisse la surface de réception interne 1 en activant les vérins 12. [053] Il convient alors d'achever l'assemblage du pneumatique en lui conférant sa forme toroïdale définitive, et en coiffant le sommet des nappes de renfort sommet et de la bande de roulement. [54] Ceci peut se faire sur un procédé de finition distinct. Il convient alors d'extraire la carcasse du tambour D à l'aide du transporteur 5 comme cela est illustré aux figures 8 à 10. Pour faciliter la préhension de la partie centrale de la carcasse on observera que la surface de réception interne 1 demeure en position relevée de manière à proposer un appui ferme aux moyens de préhension centraux 53 lorsqu'ils viennent en appui sur la surface radialement externe de la carcasse. Une fois la carcasse saisie par les moyens de préhension centraux on abaisse la surface de réception centrale (1) et on évacue la carcasse vers un autre moyen d'assemblage et de finition. [55] Une autre alternative consiste à terminer la fabrication de l'ébauche de pneumatique directement sur le dispositif d'assemblage. Pour ce faire, il est nécessaire d'ajouter quelques compléments mécaniques de manière à achever cette dernière étape sans difficultés. [056] La figure 9 illustre un dispositif d'assemblage D' selon cette alternative de réalisation, dans lequel, les organes identiques portent le même numéro d'identification que dans la description qui précède. [057] Chaque tuile formant la surface de réception interne 1 comprend une partie centrale 100 reliée par une articulation directement au piston 11 dont le mouvement radial de monte et baisse commande la modification de la distance à l'axe de la surface de réception interne 1. Sur les deux extrémités axiales de cette partie centrale 100 sont disposés des ailes axiale escamotables axialement 101, (102) entre une position étendue correspondant à une largeur axiale maximale de la surface de réception interne 1 et une position rétractée telle que représentée sur la figure 9. Ces ailes axiales 101, (102) coulissent librement axialement dans une glissière 103, (104). [58] Une glissière radiale 110, dans laquelle circule librement un axe 111, est montée sur la partie axialement interne du support annulaire 216. L'axe 111 est relié à l'extrémité axialement externe de l'aile axiale 101. [59] Il s'en suit que le mouvement radial du piston 12 et de l'axe 11 commande le mouvement radial simultané de la partie centrale 100 et des ailes axiales 101, (102), et entraîne le mouvement axial de l'axe 11 dans la glissière 110. De même, le mouvement axial du support annulaire 216 sous l'action de la vis sans fin 31 commande la sortie ou la rentrée des ailes axiales 101, (102). [60] Ainsi, pendant l'opération de pose du produit de forte épaisseur P sur la surface de réception interne, la largeur axiale de la surface de réception 1 est maximale. A l'inverse, le rapprochement axial des deux systèmes de prise de bourrelet 2 commande la rentrée télescopique des deux ailes axiales 101, (102), dans la partie centrale 100. [61] Les figures 12, 13 et 14 permettent de visualiser les étapes de conformation de la carcasse. [62] La figure 12 représente la carcasse en fin du cycle de mise sous vide de l'espace intérieur I. La nappe de renfort carcasse C épouse étroitement la forme du profilé de forte épaisseur P, et la surface de réception interne 100, 101, 102 occupe la largeur axiale maximale. [63] La dépression à l'intérieur de l'espace intérieur est ramenée à une valeur nulle. [64] La surface de réception interne 1 est alors descendue à son diamètre minimal, comme cela est illustré à la figure 13, en activant le piston 12. Le mouvement radial de la surface centrale 100 entraîne les ailles axiales 101 et 102 en position basse. [65] En règle générale, l'étanchéité à l'air entre le bourrelet B et le siège 210 réalisée pour supporter la dépression réalisée dans l'espace intérieur I pour assurer le collage entre les produits est largement suffisante pour supporter une augmentation de la pression à l'intérieur dudit espace intérieur. Aussi, en injectant de l'air sous pression dans l'espace intérieur I par le conduit 41, 42, à l'aide de la pompe à air 4 (non représentée), on initie l'opération de conformation qui a pour objet de conférer une forme sensiblement toroïdale à la carcasse. Au cours de cette opération, illustrée à la figure 14, il est nécessaire de rapprocher axialement les deux systèmes de bourrelet 2 en activant la vis 31 située dans l'arbre central. Ce mouvement n'est pas entravé par la présence de la surface centrale dont les ailes axiales 101 et 102 s'effacent en rentrant télescopiquement dans la partie centrale 100 sous l'action du mouvement de rapprochement des systèmes de bourrelet 2 comme cela a été décrit ci-dessus. [066] Il est alors possible de terminer l'assemblage de l'ébauche de pneumatique en amenant selon une séquence d'opérations connues les éléments formant le sommet. REVENDICATIONS1) Dispositif (D) d'assemblage d'une ébauche de pneumatique comprenant deux systèmes de prise de bourrelet (2) montés en vis-à-vis sur un arbre central (3) d'axe XX' et comportant chacun un siège (210) annulaire mobile radialement destiné à recevoir le bourrelet (B) de l'ébauche de pneumatique et apte à assurer une liaison étanche à l'air entre ledit bourrelet et le siège lorsque l'ébauche de pneumatique est installée sur ledit siège, des moyens d'étanchéité (217, 219, 222) entre l'arbre central (3) et les systèmes de prise de bourrelet (2) , de sorte que le volume intérieur (I) délimité par l'ébauche de pneumatique et les systèmes de prise de bourrelet soit apte à supporter les effets d'une diminution de la pression régnant au sein dudit volume intérieur (I), caractérisé en ce qu'il comprend une surface de réception interne (1), reliée à l'arbre central (3) par des moyens (11, 12, 13) aptes à modifier la distance de ladite surface à l'axe XX' dudit arbre central (3), et disposée entre les deux systèmes de prise de bourrelet (2), ainsi que des moyens (4, 41, 42) pour extraire l'air enfermé dans le volume intérieur de manière à réduire la pression relative au sein dudit volume intérieur (I). 2) Dispositif selon la revendication 1 dans lequel la surface de réception interne (1) a une forme généralement cylindrique. 3) Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les systèmes de prise de bourrelet (2) sont également mobiles axialement. 4) Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, comprenant également des moyens (4, 41, 42) pour acheminer de l'air au sein du volume intérieur (I) de manière à augmenter la pression relative au sein dudit volume. 5) Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel les moyens de liaison de la surface de réception interne (1) à l'arbre central (3) comportent également des moyens (110, 111, 101, 102, 103) aptes à modifier la longueur dans le sens axial de la dite surface de réception interne (I). 12 6) Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5 comprenant des moyens (5) de manutention et d'extraction de l'ébauche de pneumatique. 7) Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel l'arbre central (3) est entraîné en rotation autour de son axe XX' 8) Procédé d'assemblage d'une ébauche de pneumatique comprenant les étapes suivantes : à l'aide d'un premier moyen d'assemblage on réalise une carcasse (C) de forme généralement cylindrique comprenant une nappe de renfort carcasse ancrée sur des anneaux de renfort et des gommes de renfort talon formant les bourrelets (B), puis, sur un dispositif d'assemblage (D) selon l'une des revendications 1 à 7, ù on dépose un ou plusieurs profilés internes (P) sur la surface de réception interne (I), on installe la carcasse (C) réalisée sur ledit premier moyen d'assemblage sur les systèmes de prise de bourrelet (2) dudit dispositif (D), et on relève la position radiale des sièges (210) desdits systèmes de prise de bourrelet (2) de sorte à réaliser une liaison étanche entre lesdits siège (210) et les bourrelets (B) de la carcasse (C), on étend radialement la surface de réception interne (I) de manière à mettre en contact la surface radialement externe des profilés internes (P) avec la paroi interne de la carcasse (C), on crée une dépression à l'intérieur du volume interne (I) par rapport à l'espace externe de manière à faire adhérer les profilés internes (P) à la surface radialement interne de la carcasse (C), ù on annule la différence de pression entre le volume interne et l'espace externe, et on abaisse radialement la surface de réception interne. 9) Procédé selon la revendication 8, dans lequel la dépression à l'intérieur de l'espace interne est comprise entre 0,2 bars et 0,8 bars. 10) Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9, dans lequel on réduit la distance axiale entre les deux systèmes de prise de bourrelet (2) préalablement à l'étape au cours de laquelle on crée une dépression à l'intérieur du volume interne (I). 11) Procédé selon l'une des revendications 8 à 10, dans lequel les profilés internes (P) comprennent des profilés de forte épaisseur. 12) Procédé selon l'une des revendications 8 à 11, dans lequel les profilés internes (P) comprennent un profilé destiné à assurer l'étanchéité du pneumatique. 13) Procédé selon l'une des revendications 8 à 12, dans lequel, après avoir abaissé la surface de réception interne : on abaisse la position radiale des sièges de bourrelet, on extrait la carcasse du dispositif d'assemblage, et on achève la finition de l'ébauche de pneumatique sur un dispositif de 10 finition. 14) Procédé selon l'une des revendications 8 à 12, dans lequel, à l'issue de l'étape au cours de laquelle on abaisse radialement la surface de réception interne (1) : on conforme la carcasse en augmentant la pression à l'intérieur du volume interne (I) et en diminuant la distance axiale entre les systèmes de prise de 15 bourrelet, tout en diminuant la longueur axiale de la surface de réception interne (1), on pose les composants formant la ceinture sommet du pneumatique.