Brevet FR2957296A1 — publié le 20110916

Procédé pour fabriquer un réservoir à carburant et son utilisation dans un véhicule hybride La présente invention concerne un procédé pour fabriquer un réservoir à carburant, ainsi que I'utiIisation d'un réservoir ainsi obtenu dans un véhicule à moteur hybride. On parle généralement de moteur hybride dans le cas de l'association d'un moteur thermique et d'un moteur électrique. Il existe un principe général de fonctionnement pour les moteurs hybrides qui consiste à faire fonctionner soit le moteur électrique, soit le moteur thermique, soit les deux en même temps selon les modèles. Un des principes particuliers est le suivant : - lors des phases stationnaires (où le véhicule est immobile), les deux moteurs sont à l'arrêt; - au démarrage, c'est le moteur électrique qui assure la mise en mouvement de la voiture, jusqu'à des vitesses plus élevées (25 ou 30 km/h); - lorsque des vitesses plus élevées sont atteintes, le moteur thermique prend le relais; en cas de grande accélération, on observe la mise en marche des deux moteurs à la fois, qui permet d'avoir des accélérations équivalentes au moteur de même puissance, voire supérieures; - en phase de décélération et de freinage, l'énergie cinétique est utilisée pour recharger les batteries (à noter que cette fonctionnalité n'est pas disponible sur tous les moteurs hybrides disponibles sur le marché à l'heure actuelle). Il résulte de ce principe que le moteur thermique ne fonctionne pas en permanence et que dès lors, les phases de purge du canister (filtre à charbon actif qui évite de relarguer à l'atmosphère, des vapeurs de carburant) ne peuvent pas être assurées normalement puisque lors de celles-ci, de l'air éventuellement préchauffé est mis à circuler dans le canister pour le régénérer (c.à.d. pour désorber les vapeurs de carburant qui y sont adsorbées), cet air étant ensuite admis dans le moteur pour y être brûlé. En outre, les véhicules hybrides ont été développés pour réduire la consommation de carburant et les émissions des gaz d'échappement, ce qui rend la gestion moteur pour brûler les vapeurs de carburant venant du canister davantage complexe voir impossible sans détériorer les performances du moteur. Dès lors, les réservoirs à carburant de ces moteurs sont généralement mis sous pression (typiquement, à une pression de l'ordre de 300 - 400 mbar) pour limiter la charge du canister, ce qui se fait généralement par un élément fonctionnel situé après les clapets de ventilation, appelé FTIV (Fuel Tank Isolation Valve). Cet élément comprend une soupape de sécurité (calibrée à la pression maximale d'utilisation du réservoir) et un pilotage électrique pour pouvoir mettre à pression atmosphérique le réservoir avant remplissage. Il en résulte que ces réservoirs doivent présenter, par rapport aux réservoirs à carburant des moteurs thermiques traditionnels, une résistance mécanique améliorée, en particulier dans le cas des réservoirs en matière plastique. La solution actuellement sur le marché consiste en un réservoir métallique d'épaisseur importante, ce qui augmente considérablement le poids du réservoir et ainsi augmente la consommation carburant et les émissions de gaz d'échappement. D'autres solutions connues au problème de pression susmentionné peuvent consister en une augmentation de l'épaisseur de la paroi des réservoirs en plastique et/ou à l'utilisation de renforts internes (tiges, cloisons...) reliant les deux parois entre elles, mais ces solutions grèvent généralement le poids, réduisent le volume utile du réservoir et augmentent le coût du réservoir. Une autre solution peut consister à munir le réservoir de plots de recollement (c.à.d. de soudures locales de la paroi inférieure et de la paroi supérieure), mais cette solution entraîne une diminution du volume utile du réservoir. Une autre solution est celle décrite dans le brevet US 5,020,687 et qui consiste à fixer un tissu renforçant sur la paroi externe du réservoir, cette fixation ayant lieu par surmoulage dudit tissu lors de la fabrication du réservoir par extrusion-soufflage, le tissu étant introduit dans le moule préalablement à l'introduction de la paraison qui après soufflage, va donner le réservoir. Cette solution présente toutefois comme inconvénient majeur, le fait que suite à la différence de retrait thermique (lors du refroidissement) entre la paroi du réservoir et le tissu renforçant, des plis sont créés dans ledit tissu ce qui est non seulement susceptible de créer des zones de concentration de contraintes mais également, des zones où le réservoir se rapproche de la carrosserie du véhicule, ce qui peut mener dans certains cas, à devoir prévoir un plus grand emplacement pour la fixation de ce dernier sur le véhicule. Un autre inconvénient de la solution est que le tissu est en contact avec la paroi froide du moule. Il en résulte une fusion plus difficile de la paroi du tissu au contact avec la paraison et donc un surmoulage moins efficace voire une soudure froide (collage). La présente invention a dès lors pour objet un procédé permettant d'obtenir un réservoir à carburant qui présente une bonne résistance mécanique à long terme sans souffrir des inconvénients précités. La présente invention concerne dès lors un procédé pour fabriquer un réservoir à carburant comprenant une paroi en matière thermoplastique et un renfort fibreux sur au moins une partie de sa surface externe, selon lequel: - on moule une paraison en matière thermoplastique fondue dans un moule et on la laisse refroidir afin d'obtenir la paroi du réservoir; on choisi un renfort fibreux comprenant une matière thermoplastique similaire à ou compatible avec celle de la paroi du réservoir et on chauffe ce renfort de manière à ramollir voire fondre la matière thermoplastique du renfort; - on applique le renfort sur la surface externe du réservoir en exerçant un effort permettant de réaliser la soudure des deux éléments. Le carburant auquel est destiné le réservoir selon l'invention peut être de l'essence, du diesel, un biocarburant... et peut avoir une teneur en alcool de 0 à 100%. Selon l'invention, le réservoir est en matière thermoplastique. Par matière thermoplastique, on désigne tout polymère thermoplastique, y compris les élastomères thermoplastiques, ainsi que leurs mélanges. On désigne par le terme "polymère" aussi bien les homopolymères que les copolymères (binaires ou ternaires notamment). Des exemples de tels copolymères sont, de manière non limitative : les copolymères à distribution aléatoire, les copolymères séquencés, les copolymères à blocs et les copolymères greffés. Tout type de polymère ou de copolymère thermoplastique dont la température de fusion est inférieure à la température de décomposition conviennent. Les matières thermoplastiques de synthèse qui présentent une plage de fusion étalée sur au moins 10 degrés Celsius conviennent particulièrement bien. Comme exemple de telles matières, on trouve celles qui présentent une polydispersion de leur masse moléculaire. En particulier, on peut utiliser des polyoléfines, des polyesters thermoplastiques, des polycétones, des polyamides et leurs copolymères. Un mélange de polymères ou de copolymères peut aussi être utilisé, de même qu'un mélange de matières polymériques avec des charges inorganiques, organiques et/ou naturelles comme, par exemple, mais non limitativement : le carbone, les argiles, les sels et autres dérivés inorganiques, les fibres naturelles ou polymériques. Il est également possible d'utiliser des structures multicouches constituées de couches empilées et solidaires comprenant au moins un des polymères ou copolymères décrits supra. Un polymère souvent employé est le polyéthylène. D'excellents résultats ont été obtenus avec du polyéthylène haute densité (PEHD). La paroi du réservoir peut être constituée d'une seule couche de matière thermoplastique ou de deux couches. Une ou plusieurs autres couches supplémentaires possibles peuvent, de manière avantageuse, être constituées de couches en matériau barrière aux liquides et/ou aux gaz. De préférence, la nature et l'épaisseur de la couche barrière sont choisies de manière à limiter au maximum la perméabilité des liquides et des gaz en contact avec la surface intérieure du réservoir. De préférence, cette couche est à base d'une résine barrière c'est-à-dire d'une résine imperméable au carburant telle que l'EVOH par exemple (copolymère éthylène ù acétate de vinyle partiellement hydrolysé). Alternativement, le réservoir peut être soumis à un traitement de surface (fluoration ou sulfonation) ayant pour but de le rendre imperméable au carburant. Le réservoir selon I'invention comprend de préférence une couche barrière à base d'EVOH située entre des couches externes à base de PEHD. Le renfort fibreux dont il est question dans la présente invention, peut se présenter sous de nombreuses formes; il s'agit généralement d'une plaque comprenant des fibres coupées ou des fibres longues ou des fibres continues qui peuvent ou non être tissées. De manière générale, les fibres coupées ont des longueurs finales de quelques dizaines/centaines de microns. Pour les fibres longues, les longueurs résiduelles sont de quelques millimètres. On parle de fibres continues ou de filaments continus dans le cas où la longueur des fibres utilisées est de plusieurs dizaines de centimètres. Les fibres continues sont préférées et en particulier, les fibres continues non tissées et réparties de manière aléatoire (fibres dites multidirectionnelles). Tout en étant moins onéreuses que Ies fibres longues tissées, celles-ci présentent l'avantage de répartir les contraintes de manière plus uniforme. Elles présentent également comme avantage dans le cadre de l'invention, le fait de présenter une moins forte densité de fibres c.à.d. une plus forte proportion de vides qui sont avantageusement remplis de matière thermoplastique afin de faciliter la soudure. 2957296 -5 Ces fibres peuvent être à base de verre, de carbone, d'un polymère (tel qu'un polyamide, par exemple aromatique tels que aramide), voire même être des fibres naturelles tel que le chanvre ou le sisal. Il s'agit de préférence de fibres de verre (de type E, S ou autre). Les fibres du renfort fibreux selon l'invention sont 5 de préférence compatibles avec la matière thermoplastique et donc, généralement, compatibles avec les polyoléfines et en particulier, avec le PEHD. Afin d'obtenir cette compatibilité, on peut ensimer (traiter en surface) les fibres avec une substance compatibilisante telle qu'un silane. Un liant de type PEHD réactif peut également être utilisé. Dans ce cadre, des fonctions réactives de type 10 anhydride maléique peuvent être avantageusement utilisées. Selon l'invention, le renfort fibreux comprend une matière thermoplastique compatible avec celle du réservoir, voire identique à celle-ci. Dans le cas de réservoirs à carburant, il s'agit généralement de polyéthylène et en particulier de PEHD. La teneur en fibres dans le renfort est de préférence d'au moins 30%, de 15 préférence d'au moins 40% voire d'au moins 45%. La matière thermoplastique est de préférence fondue autour/dans la masse de fibres de sorte à constituer une feuille/plaque homogène ayant sur au moins une partie de sa surface, de la matière thermoplastique de sorte à faciliter la soudure. En pratique, cela peut se faire par moulage par compression, moulage par injection, moulage par 20 projection, moulage sous vide ou encore, calandrage. De préférence, le procédé de production du renfort sera du moulage par compression ou moulage par projection. Les mats avec des fibres continues réparties de manière aléatoire donnent de bons résultats avec cette méthode. En particulier, le produit CFM (Continuons Filament Mat) de la société 3B et comprenant des fibres de verre de 25 la marque Advantex® donnent de bons résultats. Ce type de mat comprend une ou plusieurs couche(s) de ces fibres réparties de manière aléatoire, ensimées à l'aide d'un silane et assemblées à l'aide d'un liant. Selon une variante particulièrement préférée, le renfort couvre au moins une partie d'une zone où un composant est fixé (par exemple: la goulotte 30 remplissage où l'on vient fixer la tubulure de remplissage) et inclut une couche barrière de sorte qu'il remplit à la fois une fonction renforçante (dans cette zone souvent fragile) et une fonction d'imperméabilisation. Dans cette variante, le renfort est avantageusement obtenu par moulage par compression d'une feuille multicouche incluant une couche barrière (et de préférence, une feuille 35 comprenant une couche d'EVOH entre deux couches de PEHD), d'un mat de 2957296 -6 fibres (de préférence : des fibres de verre continues non tissées et réparties de manière aléatoire) et d'une feuille en PEHD. La taille du renfort utilisé dans l'invention est adaptée pour faciliter son préchauffage et sa soudure sur la paroi du réservoir, tout en assurant un effet 5 renforçant performant. Sa surface est de préférence de l'ordre des 10aines de cm2 (typiquement comprise entre 50 et 500 cm2, voire entre 100 et 300 cm2) ou alternativement, selon une variante intéressante de l'invention qui sera décrite en détail plus loin, le renfort peut couvrir toute la surface externe du réservoir et en quelque sorte l'envelopper. L'épaisseur de ce renfort est de préférence comprise 10 entre 0.1 et 2 mm, voire entre 0.2 et 1 mm. Afin que le renfort soit mécaniquement efficace, son module est de préférence d'au moins 5000 MPa voire d'au moins 10000 MPa. L'opération de moulage utilisable pour la fabrication du réservoir conforme à l'invention peut être de toute nature, pour autant qu'elle comprenne l'utilisation 15 d'un moule donnant la forme du réservoir à une paraison (préforme de matière thermoplastique fondue, généralement extrudée et ayant une forme cylindrique et/ou se présentant sous la forme de feuilles et/ou de moitiés de paraison cylindriques). L'opération de moulage peut aussi être couplée, notamment, à une 20 opération de soufflage et/ou de thermoformage. Elle peut aussi être suivie par une étape d'assemblage ultérieure, notamment par soudage. Si l'opération de moulage est effectuée au départ d'une paraison, celle-ci peut-être obtenue, notamment par coextrusion ou coinjection. De très bons résultats ont été obtenus en utilisant le moulage par 25 coextrusion-soufflage, le moulage par coinjection-soudage ou encore le moulage par thermoformage. De préférence, le réservoir est réalisé par coextrusionsoufflage. Dans ce cas, on peut aussi bien utiliser une technique d'extrusion continue qu'une technique d'extrusion à accumulation ou une technique d'extrusion séquentielle, toutes techniques bien connues de l'homme du métier. 30 Selon l'invention, une fois la paraison moulée à la forme du réservoir, on la laisse refroidir et ce de préférence jusqu'à une température telle que la stabilité dimensionnelle de la paroi est atteinte. Généralement, il s'agit substantiellement de la température ambiante, un conditionnement particulier n'étant pas nécessaire (à moins peut-être pour accélérer le refroidissement). La soudure du renfort sur la 35 paroi du réservoir peut par ailleurs avoir ou non lieu en ligne avec le moulage du réservoir. En d'autres termes: le réservoir moulé peut être stocké avant soudure du renfort. Cette variante présente l'avantage d'une stabilité dimensionnelle assurée et d'une rigidité de paroi suffisante. De préférence, selon une première variante de l'invention, pendant ou après le moulage de la paroi du réservoir, on pourvoit celle-ci d'au moins une zone résistante à la compression comprise au moins en partie dans la zone de soudure du renfort et ce afin de pouvoir supporter l'effort lié à la pression exercée lors de la soudure. Généralement, cette zone consiste en une partie de paroi d'épaisseur plus importante et/ou comprise entre au moins deux éléments (accessoires) reliant les parties de paroi inférieure et supérieure du réservoir (c.à.d. respectivement celle constituant le fond et le toit du réservoir lorsque celui-ci est monté sur le véhicule). Ces éléments peuvent par exemple comprendre la partie de paroi du réservoir substantiellement verticale lorsque celui-ci est monté sur le véhicule ; un module pompe jauge; un plot de recollement («kiss point», ou soudure locale des parois inférieures et supérieures du réservoir), et en particulier, un des plots décrits dans la demande EP 09175263.4 au nom de la demanderesse, et/ou un 0 pilier de renforcement creux, intégrant éventuellement une fonction active tel que décrit dans la demande FR 0952651 au nom de la demanderesse . La variante selon Iaquelle le renfort est soudé dans une zone comprenant au moins un pilier de renforcement, est préférée. De préférence également, selon une deuxième variante de l'invention (éventuellement combinable avec la première), le renfort fibreux est mis sous tension et appliqué sous tension sur la surface du réservoir. Cette variante donne de bons résultats lorsqu'une grande partie (plus de la moitié) voire toute la surface du réservoir est couverte par le renfort fibreux, ou par plusieurs renforts fibreux. Pour la mise sous tension, on peut utiliser des pinces de maintien similaires à celles utilisées en étirage ou un cadre de fixation similaire à ceux utilisé en thermoformage. Dans cette variante, l'application du renfort fibreux sur le réservoir se fait de préférence après chauffage du renfort, celui-ci étant de préférence mis sous tension avant son chauffage. De préférence également, selon une troisième variante de l'invention (éventuellement combinable avec l'une ou Ies deux autres), on se sert du réservoir pour exercer une pression sur le renfort et ainsi assurer la soudure par compression. L'idée serait d'utiliser le réservoir comme un moule de thermoformage à la surface duquel le renfort fibreux préalablement chauffé/fondu viendrait se souder. Un tel processus a de préférence lieu en différentes étapes: i) fixation du renfort fibreux sur un support ou dans des pinces; ii) chauffage/fusion du renfort fibreux; iii) thermoformage du renfort en utilisant le réservoir comme empreinte. Selon l'invention, le renfort (et éventuellement, la surface de sa zone de soudure sur le réservoir) est préchauffé avant d'effectuer la soudure. A cet effet, on peut par exemple lui appliquer un rayonnement infra rouge ou laser ou un courant d'air chaud. En mettant le renfort à proximité de sa surface de soudure sur le réservoir lors de la préchauffe, ce genre de source de chaleur, appliquée au travers du renfort, permet de chauffer à la fois le renfort et la surface du réservoir. La température de préchauffage va dépendre de la technique utilisée. Il est préférable que la température soit suffisamment élevée pour garantir la fusion du PEHD. Il faut donc porter le PEHD à une température supérieure à 135°C et de préférence supérieure à 150°C voire à 180°C. Selon l'invention, le renfort est soudé sur une partie de la surface externe du réservoir après avoir été préchauffé. Cette soudure peut être réalisée grâce à l'utilisation d'un outil de soudure. Cet outil comprend de préférence à la fois une source de chaleur et un moyen d'appliquer une pression sur la soudure et/ou une tension sur le renfort. La source de chaleur peut être la même que celle servant à préchauffer les éléments à souder. Ainsi, selon une variante de l'invention, on procède comme suit pour préchauffer et souder le renfort et la partie de surface du réservoir: on fixe le renfort dans ou sur l'outil de préchauffe et de soudure - on vient positionner l'ensemble au droit de la zone de soudure sur le réservoir à travers l'outil, on préchauffe le renfort et éventuellement la surface de ladite zone - on soude le renfort sur cette surface en appliquant une pression à l'aide de l'outil et/ou en appliquant une pression sur cette zone de l'intérieur du 30 réservoir. Cette pression peut être exercée par contact mécanique direct (pression de contact) pendant ou après la soudure et/ou en recourant à de l'air comprimé. La soudure du renfort sur le réservoir ne doit pas forcément être réalisée sur toute sa surface. On peut par exemple souder les bords et quelques zones 35 centrales uniquement. Toutefois, de façon avantageuse, la soudure a lieu sur substantiellement toute la surface, c.à.d. au moins 90% de celle-ci, voire idéalement, 100%. A cet effet, pour réduire le temps de cycle, il peut être avantageux de prévoir plusieurs sources de chauffage (multiples têtes laser ou IR, plusieurs jets d'air chaud etc...), pas forcément de même nature. La présente invention concerne également un réservoir susceptible d'être obtenu par un procédé tel que décrit ci-dessus et comprenant une paroi en matière thermoplastique et un renfort fibreux soudé sur au moins une partie de sa surface externe, ce renfort fibreux comprenant une matière plastique de même nature ou compatible avec celle de la surface externe du réservoir et des fibres continues réparties de manière aléatoire. Il s'agit de préférence de fibres de verre telles que décrites précédemment. Les variantes préférées décrites plus haut dans le cadre du procédé selon l'invention s'appliquent au réservoir selon l'invention. La présente invention concerne également l'utilisation d'un réservoir (obtenu par un procédé) tel que décrit ci-dessus comme réservoir à carburant d'un véhicule hybride. Ce réservoir peut également être utilisé sur un véhicule classique, où l'effet renforçant obtenu peut être mis à profit pour éviter le recours aux sangles métalliques généralement utilisées pour empêcher le fluage de la paroi inférieure du réservoir lorsque celui-ci est fixé au bas de caisse du véhicule. La présence du renfort pourrait également permettre de diminuer les épaisseurs du réservoir donnant lieu à une réduction du poids et une augmentation du volume utile A noter également que l'effet renforçant obtenu par l'objet de I'invention peut être combiné avec l'utilisation d'autres renforts connus tels que les sangles, les plots de recollement, les renforts internes (tiges, cloisons), les tissus surmoulés... susmentionnés et tout autre type de renfort tant interne qu'externe (d'autant plus que le premier type permet de contribuer à l'obtention d'une zone résistante à la compression). La combinaison de l'invention avec ces techniques connues permettent de réduire la taille et/ou la quantité des plots de recollements, des renforts internes (tiges, cloisons), tissus surmoulés,.... Ainsi le poids de la solution finale est minimal et le volume utile du réservoir maximal. La présente invention est illustrée de manière non limitative par les figures 1 à 3 ci-jointes qui représentent de manière schématique: - fig. 1 : un réservoir et un outil de soudure par rayonnement IR ou laser muni d'un renfort fig. 2 : la soudure par l'outil - fig. 3 : une vue de haut du résultat de la soudure. 2957296 - 10- A la figure 1, on voit comment un outil (5) de soudure et de préchauffage muni d'un renfort fibreux (2) et comprenant des éléments de chauffage à infrarouges (4) est positionné au droit d'une zone de surface de la paroi d'un réservoir (1) qui est comprise entre deux piliers renforçants (3). 5 A la figure 2, on peut voir le rayonnement émis par les éléments (4) sur le renfort (2), dont l'épaisseur est telle qu'il laisse passer une fraction dudit rayonnement et ce faisant, permet également de chauffer la surface de soudure de la paroi du réservoir (1). L'outil exerce en même temps une pression de sorte à réaliser progressivement la soudure. 10 A la figure 3, on peut visualiser Ies lignes de soudure (6) obtenues grâce à l'utilisation de multiples sources de rayonnement réparties de manière adéquate. REVENDICATIONS1 - Procédé pour fabriquer un réservoir à carburant comprenant une paroi en matière thermoplastique et un renfort fibreux sur au moins une partie de sa surface externe, selon lequel: S - on moule une paraison en matière thermoplastique fondue dans un moule et on la laisse refroidir afin d'obtenir la paroi du réservoir; - on choisi un renfort fibreux comprenant une matière thermoplastique similaire à ou compatible avec celle de la paroi du réservoir et on chauffe ce renfort de manière à ramollir voire fondre la matière thermoplastique du renfort; 10 - on applique le renfort sur la surface externe du réservoir en exerçant un effort permettant de réaliser la soudure des deux éléments. 2 û Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, pendant ou après le moulage de la paroi du réservoir, on pourvoit celle-ci d'au moins une zone résistante à la compression comprise au moins en partie dans la 15 zone de soudure du renfort. 3 - Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la zone résistante à la compression consiste en une partie de paroi d'épaisseur plus importante et/ou comprise entre au moins deux éléments (accessoires) reliant les parties de paroi inférieure et supérieure du réservoir. 20 4 - Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le renfort est soudé dans une zone comprenant au moins un pilier de renforcement. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le renfort fibreux est mis sous tension et appliqué sous tension sur la surface du réservoir. 25 6 - Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que plus de la moitié de la surface du réservoir est couverte par le renfort fibreux ou par plusieurs renforts fibreux. 2957296 - 12 - 7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on se sert du réservoir pour exercer une pression sur le renfort et ainsi assurer la soudure par compression. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 5 utilisant un outil de soudure et de préchauffage et comprenant les étapes suivantes: - on fixe le renfort dans ou sur l'outil; on vient positionner l'ensemble au droit de la zone de soudure sur le réservoir; - à travers l'outil, on préchauffe le renfort et éventuellement, la surface de ladite 10 zone; - on soude le renfort sur cette surface en appliquant une pression à l'aide de l'outil et/ou en appliquant une pression sur cette zone de l'intérieur du réservoir. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 15 caractérisé en ce que la matière plastique de la paroi du réservoir et du renfort est du polyéthylène haute densité (PEHD). - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres du renfort sont des fibres continues réparties de manière aléatoire. 20 11 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres du renfort sont des fibres de verre. 12 ù Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que le renfort couvre au moins une partie d'une zone où un composant est fixé et est obtenu par moulage par compression d'une feuille multicouche 25 comprenant une couche d'EVOH entre deux couches de PEHD; d'un mat de fibres de verre continues non tissées et réparties de manière aléatoire; et d'une feuille en PEHD. 13 - Réservoir susceptible d'être obtenu par un procédé selon la revendication IO et comprenant une paroi en matière thermoplastique et un 30 renfort fibreux soudé sur au moins une partie de sa surface externe, ce renfort-13- fibreux comprenant une matière plastique de même nature ou compatible avec celle de la surface externe du réservoir et des fibres continues réparties de manière aléatoire. 14 û Réservoir selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les fibres du renfort sont des fibres de verre. 15 û Réservoir selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le renfort couvre au moins une partie d'une zone où un composant est fixé et est obtenu par moulage par compression d'une feuille multicouche comprenant une couche d'EVOH entre deux couches de PEHD; d'un mat de fibres de verre continues non tissées et réparties de manière aléatoire; et d'une feuille en PEHD. 16 - Utilisation d'un réservoir selon l'une quelconque des revendications 13 à 15 ou obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, comme réservoir à carburant d'un véhicule hybride.