Brevet FR2951088A1 — publié le 20110415

UTILISATION D'UN ELEMENT A BASE DE BETON POUR LE TRAITEMENT DE GAZ ET DE COMPOSES VOLATILS La présente invention concerne l'utilisation d'un élément à base de béton pour la suppression de gaz et de composés volatils, notamment les oxydes d'azote, les oxydes de carbone, les oxydes de soufre, l'ozone et les composés organiques volatils. De nombreux composés volatils participent à la pollution de l'air. Parmi ceux-ci, on distingue les oxydes d'azote, également appelés NOx, qui sont notamment issus de la combustion d'énergie (fossile) dans les moteurs thermiques (gaz d'échappement des véhicules automobiles, chaudières, etc.). Plusieurs demandes de brevet décrivent des procédés de suppression de composés volatils et/ou de gaz, notamment des oxydes d'azote, qui consistent à utiliser un élément comprenant un corps en béton et des particules à effet photocatalytique, disposées dans la masse du corps en béton ou dans un revêtement recouvrant le corps en béton. A titre d'exemple, la demande de brevet internationale WO9805601 déposée au nom d'Italcementi SPA décrit un liant hydraulique qui contient, dans la masse, des particules photocatalytiques, par exemple du dioxyde de titane anatase (photocatalytique), capables d'oxyder les polluants en présence de lumière, d'oxygène et d'eau. Un inconvénient des procédés décrits dans ces demandes de brevet est qu'ils utilisent des agents photocatalytiques. Les agents photocatalytiques sont généralement des matériaux d'un coût élevé. En outre, les procédés décrits dans ces demandes de brevet se basent sur le principe que l'oxydation des polluants est réalisée en présence de lumière, de sorte que l'action dépolluante des procédés décrits dans ces demandes de brevet n'a lieu qu'une partie de la journée et lorsque les conditions météorologiques sont favorables. Le but de la présente invention est de proposer un procédé de suppression de composés volatils et/ou de gaz de l'atmosphère mettant en oeuvre un élément à base de béton ne comportant pas d'agent photocatalytique. Ce but est atteint par l'utilisation d'un élément pour l'adsorption d'au moins un composé volatil et/ou un gaz parmi le groupe comprenant les oxydes d'azote, les oxydes de soufre, les composés organiques volatils et le dioxyde de carbone, ledit élément ayant une porosité de surface strictement supérieure à 8 %, ledit élément comprenant un corps en béton et, dans le corps en béton et/ou en surface du corps en béton, un composé ayant une surface spécifique d'échange BET supérieure à 100 m2/g, ledit élément ne comprenant pas d'agent photocatalytique, notamment du dioxyde de titane photocatalytique. Par le terme « composition hydraulique », on entend définir toute composition présentant une prise hydraulique, et tout particulièrement les mortiers et bétons destinés à l'ensemble des marchés de la construction (bâtiment, génie civil ou usine de préfabrication). Par l'expression « liant hydraulique », on entend selon la présente invention un matériau pulvérulent qui, gâché avec de l'eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et de processus d'hydratation, et qui après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous l'eau. Le liant hydraulique peut être un ciment, par exemple un ciment Portland. Par l'expression « ciment Portland », on entend selon l'invention un ciment de type CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V selon la norme « Ciment » NF EN 197-1. Par le terme « béton », on entend un mélange de liant hydraulique, de granulats, d'eau, éventuellement d'additifs, et éventuellement d'additions minérales, comme par exemple le béton hautes performances, le béton très hautes performances, le béton autoplaçant, le béton autonivelant, le béton autocompactant, le béton fibré, le béton drainant (perméable), le béton léger, le béton prêt à l'emploi et/ou coloré. Par le terme « béton », on entend également les bétons ayant subi une opération de finition telle que le béton bouchardé, le béton désactivé ou lavé, ou le béton poli. On entend également selon cette définition le béton précontraint. Le terme « béton » comprend les mortiers. Dans ce cas précis, le béton comprend un mélange de liant hydraulique, de sable, d'eau et éventuellement d'additifs et éventuellement d'additions minérales. Le terme « béton » selon l'invention désigne indistinctement le béton frais ou le béton durci. Selon l'invention le terme « granulats » désigne des graviers, des gravillons et/ou du sable. Par le terme « sable », on entend définir des granulats d'une taille granulométrique moyenne comprise de 0 à 6 mm, de préférence de 0 à 4 mm. Ils peuvent être de toute nature minérale, calcaire, siliceuse ou silicocalcaire ou autre. Cette définition englobe également des fillers ou d'autres matériaux inorganiques particulaires susceptibles d'être présents dans des compositions hydrauliques. Par l'expression « suppression des composés volatils et/ou des gaz », on entend le retrait des composés volatils et/ou des gaz de l'atmosphère, sans qu'il y ait nécessairement modification de la structure chimique de ces composés volatils et/ou de ces gaz. Par « agent photocatalytique », on entend tout matériau adapté à accélérer la vitesse d'une réaction chimique sous l'action de la lumière. II s'agit par exemple de dioxyde de titane photocatalytique. Par « charbon actif » ou « charbon activé », on entend un matériau sous forme d'une poudre constituée essentiellement de matière carbonée à structure microporeuse. Par « charbon actif modifié », on entend un charbon actif greffé avec des fonctions chimiques supplémentaires (par exemple des fonctions amine ou des fonctions éther, cyclodextrine...) ou traité thermiquement. Les inventeurs ont mis en évidence que, contrairement à ce qui est généralement admis, l'adsorption de gaz et/ou de composés volatils pouvait être obtenue sans utiliser d'agents photocatalytiques. Ceci est obtenu en utilisant un élément ayant une porosité de surface strictement supérieure à 8 %, ledit élément comprenant un corps en béton et, dans le corps en béton et/ou en surface du corps en béton, un composé ayant une surface spécifique d'échange BET supérieure à 100 m2/g, ledit élément ne comprenant pas d'agent photocatalytique. Les inventeurs ont mis en évidence une adsorption des composés volatils et des gaz en surface du béton et en surface du composé ayant une surface spécifique d'échange BET supérieure à 100 m2/g. De préférence, la surface spécifique d'échange BET du composé est supérieure à 200 m2/g, avantageusement supérieure à 500 m2/g. De préférence, le composé est choisi parmi le groupe comprenant le charbon actif, le charbon actif modifié, le gel de silice, la silice pyrogénée, la diatomite, la zéolithe, l'alumine et les solides hybrides poreux, appelés aussi polymères de coordination (par exemple, les Metal-Organic Frameworks - MOFs ou encore les Covalent Organic Frameworks -COFs). De préférence, le composé est le charbon actif. De préférence, le composé comprend des particules ayant un diamètre moyen supérieur à 1 pm. Avantageusement le composé comprend des particules ayant un diamètre compris de 0,1 à 100 pm. De préférence, l'élément a une porosité de surface supérieure à 8 %, de préférence supérieure ou égale à 10 %, avantageusement, supérieure ou égale à 13 %. De préférence, le corps en béton a une porosité de surface supérieure à 8 %, de préférence supérieure ou égale à 10 %, avantageusement, supérieure ou égale à 13 %. Le diamètre moyen des pores en surface du corps en béton est supérieur à 0,10 pm, de préférence supérieur à 0,25 pm, de préférence supérieure à 0,30 pm. Le taux d'adsorption de chaque composé volatil ou gaz peut être différent selon le type de composé volatil ou de gaz. De préférence, le taux d'adsorption de dioxyde d'azote par unité de surface de l'élément est supérieur à 0,5 ppbv/cm2, en particulier sous un flux de dioxyde d'azote de 250 ppbv (partie par milliard en volume). Avantageusement, le taux d'adsorption de dioxyde d'azote par unité de surface est supérieur à 0,5 ppbv/cm2 à 60 heures. Les inventeurs ont mis en évidence que le monoxyde d'azote absorbé pouvait être libéré en chauffant l'élément. L'adsorption du monoxyde d'azote correspondrait à une réaction de physisorption faisant appel aux faibles forces de Van der Waals. Les inventeurs ont mis en évidence que le dioxyde d'azote absorbé n'était pas libéré en chauffant le béton, notamment jusqu'à une température de l'ordre 130°C. Une explication serait que l'adsorption du dioxyde d'azote par l'élément correspondrait à une réaction d'adsorption plus forte que celle observée pour le monoxyde d'azote. Une autre explication serait que le dioxyde d'azote adsorbé se transformerait en milieu alcalin humide (corps en béton) en acides nitrique et nitreux puis en nitrate et nitrite par réaction acide-base. Ces derniers composés, respectivement NO3 et NO2-, seraient stockés sous forme solides et pourraient être évacués par les eaux de pluie après dissolution. Le composé peut être ajouté dans la masse du béton. Dans ce cas, le composé peut être ajouté, notamment sous forme de particules solides, au moment du mélange des granulats, du liant hydraulique et de l'eau lors de la fabrication du béton. A titre de variante, le composé peut être mélangé, sous forme de particules solides, au liant hydraulique pour obtenir un prémix. Le corps en béton peut être obtenu par coulage du béton dans un moule, le composé étant disposé dans une composition de démoulage du moule, par exemple une huile de démoulage, de façon à obtenir un transfert au moins partiel du composé depuis les parois du moule jusqu'en surface du corps en béton. De préférence, la composition de démoulage comprend au moins une huile et au moins un sel de calcium. De préférence, l'huile est une huile d'origine végétale ou animale. Particulièrement préférée est une composition de démoulage dans laquelle l'huile comprend un ou plusieurs composés choisis parmi les esters d'acides gras, et notamment les triglycérides d'acides gras, et les esters d'acides gras de neopentylpolyol. Le sel de calcium est de préférence choisi parmi le chlorure, le bromure, le nitrite et le thiocyanate de calcium. Avantageusement, la composition comprend 0,1 à 70 % en poids de sel de calcium. La composition de démoulage peut être notamment formulée sous forme de solution, d'émulsion ou de suspension. La composition de démoulage peut comprendre en outre un ou plusieurs composés choisis parmi un stabilisant, un dispersant, un tensioactif, un conservateur, un solvant, un épaississant et un agent de thixotropie, notamment un ou plusieurs composés choisis parmi un agent hydrofuge et un pigment. Elle peut comprendre à titre d'agent hydrofuge notamment des produits à base de silicones, de silanes, de siloxanes ou des sels métalliques d'acides gras. Elle peut comprendre à titre de pigment en particulier un ou plusieurs oxydes ou hydroxydes inorganiques et tout particulièrement un ou plusieurs pigments choisis parmi le dioxyde de titane, les oxydes de fer, de cobalt ou de chrome. L'enduction du moule avec la composition de démoulage peut être réalisée par des moyens connus en soi, par exemple par application au pinceau, au chiffon, ou rouleau, par trempage ou encore par pulvérisation, ce dernier mode d'application étant préféré. La quantité de composition de démoulage à appliquer est choisie de manière à être suffisante pour former un film continu sur l'ensemble de la surface du moule destinée à être en contact avec la composition à prise hydraulique. L'épaisseur du film de la composition de démoulage formé est généralement de l'ordre de 1 à 15 micromètres. A titre indicatif, il est généralement suffisant d'appliquer 5 à 15 g/m2 d'une composition de démoulage ayant une viscosité d'environ 50 mPa.s sur un moule métallique. La quantité appliquée sera plus importante sur des moules absorbants, par exemple en bois, ou pour une formulation de viscosité plus élevée. Des exemples de réalisation vont maintenant être décrits en relation avec les figures parmi lesquelles : les figures 1 et 2 représentent les évolutions de teneurs, respectivement en monoxyde d'azote et en dioxyde d'azote, d'un flux gazeux après son passage au niveau de plusieurs échantillons ; la figure 3 représente les évolutions des taux de dioxyde d'azote adsorbés par unité de surface pour les mêmes échantillons ; et la figure 4 représente l'évolution des teneurs de dioxyde d'azote et de monoxyde d'azote d'un flux gazeux après son passage au niveau d'un échantillon selon l'invention lors d'une phase de désorption de l'échantillon. EXEMPLES La présente invention est illustrée par les exemples suivants non limitatifs. Dans les exemples, les matériaux utilisés sont disponibles auprès des fournisseurs suivants : Produit Fournisseur (1) Ciment Portland Lafarge-France Val d'Azergues (2) Ciment Portland blanc Lafarge-France Le Teil (3) Ciment TX Active Italcementi avec TiO2 photocatalytique (4) Sable 0/4 mm Lafarge France (St Bonnet La Petite Craz) (5) Sable BE01 (D50 à 307 pm) Sibelco France (Carrière de SIFRACO BEDOIN) (6) Filler calcaire OMYA BETOCARB HP Orgon (7) Filler calcaire Durcal 1 OMYA (8) Fumées de silice MST SEPR (Société Européenne des Produits Réfractaires) 2951088 8 (9) Graviers 5/10 mm Lafarge France (St Bonnet La Petite Craz) (10) Adjuvant Optima 203 Chryso (11) Adjuvant Ductal F2 Chryso (12) Huile végétale Dem ECO2 Chryso (13) Charbon actif SA2 NORIT Formulation de mortier La formulation (1) de mortier utilisée pour réaliser les essais est décrite dans le tableau 1 suivant : Tableau 1 : Formulation (1) de mortier Composant Proportion (% en poids par rapport au poids de la composition) Ciment Portland Lafarge Val 23,9 d'Azergues Filler calcaire BETOCARB HP Orgon 12,3 Sable 0/4 51,9 Eau de pré-mouillage 0,011 Eau de gâchée 11,9 Adjuvant Optima 203 0,0026 Le rapport eau de gâchée/ciment est de 0,496. Le ciment Portland de Lafarge est un ciment CEM 152,5 PMES. Méthode de préparation du mortier Le mortier est réalisé au moyen d'un malaxeur de type Perrier. L'ensemble de l'opération est réalisé à 20°C. La méthode de préparation comprend les étapes suivantes : • Mettre les sables dans un bol de malaxeur ; • A T = 0 seconde : débuter le malaxage à petite vitesse (140 tours/min) et ajouter simultanément l'eau de mouillage en 30 secondes, puis continuer à malaxer à petite vitesse (140 tours/min) jusqu'à 60 secondes ; • A T = 1 minute : arrêter le malaxage et laisser reposer pendant 4 minutes ; • A T = 5 minutes : ajouter le liant hydraulique ; • A T = 6 minutes : malaxer pendant 1 minute à petite vitesse (140 tours/min) ; • A T = 7 minutes : ajouter l'eau de gâchage en 30 secondes (tout en malaxant à petite vitesse (140 tours/min)) ; et • A T = 7 minutes et 30 secondes : malaxer pendant 2 minutes à petite vitesse (140 tours/min). Formulation de béton Les formulations (2), (3) et (4) de béton utilisées pour réaliser les essais sont décrites dans les tableaux 2, 3 et 4 suivants : Tableau 2 : Formulation (2) de béton Composant Proportion (% en poids par rapport au poids de la composition) Ciment Portland Lafarge Val 16,5 d'Azergues Filler calcaire BETOCARB HP Orgon 8,5 Sable 0/4 (taux d'humidité 2,19 %) 35,8 Gravier 5/10 (taux d'humidité 29,2 0,26 %) Eau de gâchée 8,1 Adjuvant Optima 203 1,9 Le rapport eau/ciment est de 0,493. Tableau 3 : Formulation (3) de béton Composant Proportion (% en poids par rapport au poids de la composition) Ciment TX Active Italcementi 16,5 Filler calcaire 8,5 Sable 0/4 (taux d'humidité 2,19 %) 35,8 Gravier 5/10 (taux d'humidité 0,26 %) 29,2 Eau de gâchée 8,1 Adjuvant Optima 203 1,9 Le rapport eau/ciment est de 0,493. Tableau 4 : Formulation (4) de béton à ultra hautes performances Composant Proportion (% en poids par rapport au poids de la composition) Ciment Portland Blanc Lafarge Le 31,0 Teil Filler calcaire DURCAL 1 9,3 Fumées de silice MST 6,8 Sable BEOI 44,4 Eau de gâchée 7,1 Adjuvant Ductal F2 1,4 Le rapport eau/ciment est de 0,26. II s'agit d'un béton à ultra hautes performances non fibré. Méthode de préparation du béton selon les formulations (2) et (3) Le béton est réalisé au moyen d'un malaxeur de type SIPE. L'ensemble de l'opération est réalisé à 20°C. La méthode de préparation comprend les étapes suivantes : • A T = 0 seconde : mettre les graviers et sables dans le bol de malaxeur et malaxer durant 20 secondes ; • A T = 20 secondes : ajouter le ciment et le filler et malaxer pendant 15 secondes (140 tours/min) ; et • A T = 35 secondes : ajouter de l'eau et l'adjuvant et malaxer pendant 180 secondes (140 tours/min). Méthode de préparation du béton à ultra hautes performances selon la formulation (4) Le béton à ultra haute performance est réalisé au moyen d'un malaxeur de type RAYNERI. L'ensemble de l'opération est réalisé à 20°C. La méthode de préparation comprend les étapes suivantes : • A T = 0 seconde : mettre le ciment, les fillers calcaire, les fumées de silice et le sable dans le bol de malaxeur et malaxer durant 7 minutes (15 tours/min) ; • A T = 7 minutes : ajouter l'eau et la moitié de la masse d'adjuvant et malaxer pendant 1 minute (15 tours/min) ; • A T = 8 minutes : ajouter le restant d'adjuvant et malaxer pendant 1 minute (15 tours/min) ; • A T= 9 minutes : malaxer pendant 8 minutes (50 tours/min) ; et • A T= 17 minutes : malaxer pendant 1 minute (15 tours/min). Méthode de fabrication d'un échantillon Du béton ou du mortier est préparé selon l'une des formulations (1) à (4) des tableaux 1 à 4 précédents. Une heure avant de couler le béton ou le mortier, un moule en acier est enduit par pulvérisation d'un agent de décoffrage liquide à raison de 15 g/m2. L'échantillon est démoulé après 20 heures et est stocké au moins 28 jours à atmosphère ambiante (température de 25°C et humidité de 50 %). L'échantillon a une forme parallélépipédique ayant une hauteur de 15 cm environ, une largeur de 12 cm environ et une épaisseur de 1,5 cm environ. Les faces latérales et l'une des grandes faces de l'échantillon sont recouvertes d'une résine et sont ainsi rendues étanches. La grande face libre restante a une surface comprise de 180 à 200 cm2. Méthode de mesure de la surface spécifique BET La surface spécifique des différentes poudres est mesurée comme suit. On prélève un échantillon de poudre de masse comprise de 0,3 g à 0,75 g pour une surface BET estimée à plus de 15 m2/g. On utilise une cellule de 9 cm3. On pèse l'ensemble de la cellule de mesure (cellule + tige en verre). Puis on ajoute l'échantillon dans la cellule. On pèse l'ensemble (cellule + tige en verre + échantillon). On met en place la cellule de mesure sur un poste de dégazage et on dégaze l'échantillon. La pression à atteindre est de 25 à 30 mTorr. La durée pour atteindre cette pression dépend de la nature de l'échantillon, de la quantité de matière et du nombre de cellules installées sur le poste de dégazage. L'étape de dégazage permet de débarrasser la surface de l'échantillon de toute adsorption (H2O, CO, CO2, ...). La masse de l'échantillon est obtenue par soustraction de la masse de la cellule à la masse de la cellule + échantillon dégazé. On effectue ensuite l'analyse de l'échantillon après l'avoir mis en place sur le poste de mesure. L'analyseur est le Tristar il 3020, commercialisé par la société Micromeritics. La mesure repose sur l'adsorption d'azote par l'échantillon à une température donnée, ici la température de l'azote liquide soit -196°C. L'appareil mesure la pression de la cellule de référence dans laquelle l'adsorbat est à sa pression de vapeur saturante et celle de la cellule de l'échantillon dans laquelle des volumes connus d'adsorbat sont injectés. La courbe résultant de ces mesures est l'isotherme d'adsorption. Dans le processus de mesure, la connaissance du volume mort de la cellule est nécessaire : une mesure de ce volume est donc réalisée avec de l'hélium avant l'analyse. La masse de l'échantillon calculée précédemment est entrée en tant que paramètre. La surface BET est déterminée par le logiciel par régression linéaire à partir de la courbe expérimentale. Les trois échantillons ci-dessous sont mesurés régulièrement afin de servir de référence pour l'appareil : moyenne BET écart type (m2/g) Alumine BCR 1.05m2/g 1,02 0,02 Omyacoat 850 9,38 0,04 Carbone 30.6 ± 0.75m2/g 30,4 0,25 Méthode de mesure de la porosité de surface et du diamètre moyen d'entrée des pores de surface (porosimétrie au mercure) Un porosimètre à mercure Autopore III a été utilisé. Les échantillons de béton analysés se présentent sous la forme de petits blocs d'une dimension typique de quelques millimètres à 1 cm et ils sont préalablement séchés à 45°C pendant 8 h. Le mercure est mis au contact d'un échantillon et une pression est exercée sur l'échantillon pour faire pénétrer le mercure dans les pores de l'échantillon. Le volume de mercure pénétrant dans les pores de l'échantillon sous l'action de la pression est mesuré, par un système capacitif, en fonction de la pression appliquée à l'échantillon. L'équation de Washburn (1) permet de relier la pression au diamètre des pores. Les calculs de la porosité reposent sur l'équation qui exprime la pénétration d'un liquide non mouillant (le mercure) dans les pores d'un matériau poreux. Le calcul est fait en considérant que l'angle de mouillage du mercure est de 130° (sur le verre comme sur la plupart des solides) et la tension superficielle est égale 480 mN/m (à 20°C°). 2951088 P= ù ycos8 14 (1) r P est la pression de mercure (Pa), y est la tension superficielle du liquide (N/m), 8 est l'angle de contact entre le solide et liquide. r est le diamètre de pore. A noter que le diamètre calculé correspond en réalité au diamètre d'entrée du pore. La distribution de porosités, donnée par la mesure de porosité par intrusion de mercure, est exprimée en % ou en millilitre de mercure par gramme d'échantillon. Le diamètre moyen des pores en surface du corps en béton a été retenu en relevant la population majoritaire des diamètres de pores relevés, ce diamètre moyen est exprimé en pm. Les mesures de porosité mercure (MIP) sont effectuées sur des échantillons de bétons tel quel et d'autres enduits de résine pour ne laisser que la surface apparente. La résine étant supposée non poreuse, le mercure ne peut alors pénétrer dans l'échantillon que par la surface. La comparaison des deux mesures de porosité permet de déduire si les tailles des pores sont les mêmes à la surface et au coeur de l'échantillon. La masse utilisée pour la normalisation est celle de l'échantillon sans résine, car celle de l'échantillon avec résine est faussée par la présence de résine. Méthode de mesure de l'adsorption d'oxydes d'azote par un échantillon La méthode consiste à placer un échantillon dans une chambre (échantillon cylindrique à base circulaire de diamètre de 22 cm et de hauteur de 10 cm, soit un volume de 3,8 litres) dans laquelle on fait circuler un flux gazeux, avec un débit de 500 ml/min, comprenant des oxydes d'azote et à mesurer la quantité d'oxydes d'azote contenus dans le flux gazeux en aval de la chambre. Le flux gazeux comprend un mélange homogène d'azote ayant une humidité relative de 60 %, de monoxyde d'azote NO avec une concentration de 500 ppbv (parties par milliard en volume) et de dioxyde d'azote NO2 avec une concentration de 250 ppbv. On utilise un échantillon ayant une surface externe comprise de 180 à 200 cm2. Des mesures des concentrations de NO et de NO2 dans le flux gazeux en aval de l'échantillon sont réalisées de façon périodique, par exemple toutes les minutes. Le suivi des concentrations des NOx est réalisé en ligne par chimiluminescence. Les seuils de détection de ce type d'analyseurs sont de l'ordre de la ppbv. EXEMPLE 1 On prépare un béton ayant la formulation (2) décrite précédemment. Un échantillon, « A », est réalisé avec ce béton selon la méthode de fabrication d'un échantillon décrite précédemment dans laquelle l'agent de décoffrage est composé d'huile végétale Dem ECO2. La porosité de surface de l'échantillon A est de 13 % et le diamètre d'entrée des pores de surface est de 0,32 pm. Une mesure de l'adsorption de monoxyde d'azote et de dioxyde d'azote par l'échantillon A est réalisée selon la méthode de mesure de l'adsorption d'oxydes d'azote décrite précédemment. EXEMPLE 2 On prépare un béton ayant la formulation (4) décrite précédemment qui correspond à un béton à ultra haute performance. Un échantillon, « B », est réalisé avec ce béton selon la méthode de fabrication d'un échantillon décrite précédemment dans laquelle l'agent de décoffrage est composé d'huile végétale Dem ECO2. La porosité de surface de l'échantillon B est de 8 % et le diamètre d'entrée des pores de surface est de 0,02 pm. Une mesure de l'adsorption de monoxyde d'azote et de dioxyde d'azote par l'échantillon B est réalisée selon la méthode de mesure de l'adsorption d'oxydes d'azote décrite précédemment. EXEMPLE 3 On prépare un béton ayant la formulation (3) décrite précédemment qui correspond à un béton contenant du dioxyde de titane photocatalytique. Un échantillon, « C », est réalisé avec ce béton selon la méthode de fabrication d'un échantillon décrite précédemment dans laquelle l'agent de décoffrage est composé d'huile végétale Dem ECO2. La porosité de surface de l'échantillon C est de 10 % et le diamètre d'entrée des pores de surface est de 0,10 pm. Une mesure de l'adsorption de monoxyde d'azote et de dioxyde d'azote par l'échantillon C est réalisée selon la méthode de mesure de l'adsorption d'oxydes d'azote décrite précédemment. EXEMPLE 4 On prépare un mortier ayant la formulation (1) de mortier décrite précédemment. Un échantillon, « D », est réalisé avec ce mortier selon la méthode de fabrication d'un échantillon décrite précédemment dans laquelle l'agent de décoffrage comprend de l'huile végétale Dem ECO2 et 5 % en poids par rapport au poids de l'agent de décoffrage de charbons actifs. La surface spécifique des charbons actifs est de 695 m2/g (+/- 50) et a été mesurée par la méthode de mesure de la surface spécifique BET décrite précédemment. La porosité de surface de l'échantillon D est de 16 % et le diamètre d'entrée des pores de surface est de 0,39 pm. Une mesure de l'adsorption de monoxyde d'azote et de dioxyde d'azote par l'échantillon D est réalisée selon la méthode de mesure de l'adsorption d'oxydes d'azote décrite précédemment. La figure 1 représente les courbes d'évolution Al, BI, Cl et D1 de teneur en monoxyde d'azote d'un flux gazeux respectivement après son passage au niveau des échantillons A, B, C et D. La courbe D1, qui correspond à un échantillon en mortier, peut être comparée aux courbes Al, BI et Cl qui correspondent à des échantillons en béton. En effet, les propriétés de surface (notamment la porosité de surface) d'un échantillon sont reliées directement à la peau de l'échantillon (les premiers millimètres d'épaisseur de l'échantillon) et sont indépendantes de la présence ou de l'absence de granulats dans l'échantillon. De ce fait, la même courbe D1 serait obtenue avec un béton équivalent au mortier de la formulation (1). Chaque courbe Al, B1, Cl et Dl comporte une phase initiale d'adsorption du monoxyde d'azote qui dure environ une heure suivie d'une phase pendant laquelle l'échantillon n'adsorbe sensiblement plus de monoxyde étant donné que la teneur en monoxyde d'azote dans le flux aval est sensiblement identique à la teneur (500 parties par milliards en volume ou 500 ppbv) en amont de l'échantillon. La figure 2 représente les courbes d'évolutions A2, B2, C2 et D2 de teneur en dioxyde d'azote d'un flux gazeux respectivement après son passage respectivement au niveau des échantillons A, B, C et D. La figure 3 représente les courbes d'évolution A3, B3, C3 et D3 de taux de dioxyde d'azote absorbés par unité de surface respectivement pour les échantillons A, B, C et D. On observe une adsorption durable du dioxyde d'azote par l'échantillon A. Le taux d'adsorption par unité de surface est initialement d'environ 0,93 ppbv/cm2 (après 1 h) et diminue dans le temps. Après 600 min (10 h), il est de 0,65 ppbv/cm2. Enfin, après 3600 min. (60 h), il est de 0,36 ppbv/cm2. On observe une faible adsorption de dioxyde d'azote par les échantillons B et C. Plus précisément, le taux d'adsorption par unité de surface est initialement inférieur à 0,2 ppbv/cm2 puis diminue rapidement pour être sensiblement égal à zéro après quelques centaines de minutes. On observe une adsorption durable du dioxyde d'azote par l'échantillon D. Le taux d'adsorption par unité de surface est initialement de 0,61 ppbv/cm2 (après 1 h) et diminue très lentement dans le temps. Après 3600 min (60 h), il est de 0,54 ppbv/cm2. Après environ 1000 min, le taux d'adsorption de l'échantillon D réalisé selon la présente invention est plus élevé que le taux d'adsorption de l'échantillon A réalisé sans utilisation de charbon actif. La présente invention permet donc de maintenir un taux d'adsorption élevé de dioxyde d'azote dans le temps. EXEMPLE 5 Après avoir mesuré l'adsorption du monoxyde d'azote et du dioxyde d'azote par l'échantillon D selon l'invention à l'exemple 4, l'échantillon D est disposé dans une enceinte dans laquelle circule un flux d'un gaz neutre à la pression atmosphérique. Les teneurs en monoxyde d'azote et en dioxyde d'azote dans le flux en aval de l'échantillon D sont mesurées. L'échantillon D est maintenu à une température de 115°C pendant 400 minutes. La figure 4 représente la courbe d'évolution D4 de la teneur en monoxyde d'azote dans le flux en aval de l'échantillon D et la courbe d'évolution D5 de la teneur en dioxyde d'azote dans le flux en aval de l'échantillon D. L'échantillon D libère le monoxyde d'azote adsorbé lorsqu'il est chauffé. Toutefois, le dioxyde d'azote n'est pas libéré par l'échantillon D même lorsque celui-ci est chauffé à plus de 100°C. REVENDICATIONS1. Utilisation d'un élément pour l'adsorption d'au moins un composé volatil et/ou un gaz parmi le groupe comprenant les oxydes d'azote, les oxydes de carbone, les oxydes de soufre, l'ozone et les composés organiques volatils, ledit élément ayant une porosité de surface strictement supérieure à 8 %, ledit élément comprenant un corps en béton et, dans le corps en béton et/ou en surface du corps en béton, un composé ayant une surface spécifique d'échange BET supérieure à 100 m2/g, ledit élément ne comprenant pas d'agent photocatalytique. 2. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle le composé est choisi parmi le groupe comprenant le charbon actif, le charbon actif modifié le gel de silice, la silice pyrogénée, la diatomite, zéolithe et l'alumine et les solides hybrides poreux. 3. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la surface spécifique d'échange BET du composé est supérieure à 500 m2/g. 4. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le composé comprend des particules ayant un diamètre moyen supérieur à 1 pm. 5. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle le béton a une porosité de surface supérieure à 10 %. 6. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle le diamètre moyen des pores en surface du corps est supérieur à 0,10 pm. 19 7. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le composé est réparti dans la totalité du corps en béton. 8. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle le corps en béton est obtenu par coulage du béton dans un moule, et dans lequel le composé est disposé dans une composition de démoulage du moule. 9. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle l'élément est obtenu par mélange d'un liant hydraulique, de granulats, dudit composé et d'eau. 10. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle le taux d'adsorption de dioxyde d'azote par unité de surface est supérieur à 0,5 ppbv/cm2.