Brevet FR2952629A1 — publié le 20110520

DOMAINE DE L'INVENTION L'invention se situe dans le domaine du traitement des gaz contenant de l'hydrogène sulfuré (H2S), souvent appelé gaz acide. En raffinerie ce gaz acides provient principalement des unités d'absorption, et sa composition typique est de 90% à 95% d'H2S, environ 5% d'eau, et de 0 à 5% de gaz carbonique (CO2). L'autre source important de gaz acide en raffinerie est constituée par l'effluent de stripeur d'eau de procédé qui contient en outre de l'ammoniac et de l'eau. Le procédé bien connu de l'homme du métier sous le terme de procédé Claus permet la production de soufre à partir d'H2S en deux étapes: une première étape purement thermique d'oxydation d'une fraction de I'H2S permettant d'obtenir du SO2, une seconde étape de réaction de la fraction restante de l'H2S avec le SO2 produit à la première étape dans plusieurs étapes catalytiques qui permet de récupérer le soufre. La présente invention consiste à remplacer la première étape purement thermique du procédé Claus se déroulant à une température comprise entre 1000 et 1200°C, par une étape d'adsorption sur un solide adsorbant de type oxyde métallique, tel que l'oxyde de zinc, qui a lieu à une température inférieure à 700°C. Cette importante diminution de la température permet de réduire significativement la production de COS et CS2 avec des conséquences importantes sur l'économie du procédé comme on le verra par la suite. EXAMEN DE L'ART ANTERIEUR Le procédé de récupération du soufre à partir de l'H2S contenu dans les gaz acides est 25 bien connu de l'homme du métier sous le terme de procédé Claus. On peut trouver une description détaillée du procédé Claus dans l'ouvrage de P. Leprince "Procédés de transformation" paru aux éditions Technip, 1998. La première étape purement thermique du procédé est une combustion d'une partie 30 d'environ 1/3 du flux d'H2S dans de l'air qui permet de produire le gaz appelé "gaz Claus" qui contient l'H2S et le SO2 dans un rapport molaire stoechiométrique de 2 qui est le rapport optimal pour la réaction de Claus ultérieure. Cette combustion est généralement réalisée dans une flamme à une température voisine de 1300°C. Le remplacement de cette première étape thermique par une étape d'adsorption selon le présent procédé permet de diminuer la température au dessous de 700°C et de réduire significativement la production de COS et CS2. En effet, la formation de COS et CS2 ne peut se faire de façon significative qu'à très 5 haute température, généralement supérieure à 1000 °C. Cette formation est entre autre liée à la dissociation de H2S (Karan et al. 1999, Karan et al. 2004). La dissociation de H2S est de l'ordre d'un million de fois plus faible à 600 °C qu'à 1200 °C. De même, la formation de COS à partir de la réaction directe entre CO et H2S, est environ mille fois moins rapide à 600 °C qu'à 1200 °C. 10 La première étape thermique du procédé Claus est suivie de plusieurs étapes catalytiques réalisées à des températures plus faibles, comprises généralement entre 300 et 400 °C. Dans le but d'hydrolyser COS et CS2 dans le ou les étapes catalytiques, on maintient volontairement une température la plus élevée possible dans le ou lesdites étapes. De 15 ce fait, on pratique plutôt la fourchette haute des températures données ci dessus. Ces températures hautes sont défavorables à la réaction de Claus, car elles diminuent le rendement en soufre dans ces étapes catalytiques. De plus, COS et CS2 peuvent être très gênants dans la mesure où, en s'hydrolysant, ils forment du H2S et donc réduisent encore le rendement, déstabilisant la stoechiométrie 20 très précise de la réaction de Claus. C'est ainsi que dans certains cas, le soufre initialement sous forme COS et CS2 peut représenter jusqu'à 50 % du soufre non récupéré par le procédé (Pearson, 1981). L' étape catalytique du procédé Claus est mise en oeuvre au moyen de 2 ou 3 réacteurs catalytiques opérant à des températures décroissantes comprises entre 400°C et 25 300°C et utilisant un catalyseur à base de TiO2 ( par exemple le catalyseur CRS31 commercialisé par la société AXENS). Le procédé Claus est éventuellement complété par une section de traitement des gaz, dits gaz de queue de Claus, qui consiste essentiellement en une incinération catalytique ou thermique des composés soufrés résiduels. 30 DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES La figure 1 jointe représente un schéma du procédé selon la présente invention. La figure 2 jointe représente une unité en lit circulant permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. DESCRITION SOMMAIRE DE L'INVENTION La présente invention peut se définir comme un procédé de traitement des gaz contenant de l'hydrogène sulfuré, dit gaz acide, dans lequel l'étape de combustion du gaz acide à l'air, étape se déroulant à des températures supérieures à 1000°C, est remplacée par une étape d'adsorption du soufre contenu dans le gaz à traiter sur un solide adsorbant choisi parmi certains oxydes métalliques tel que l'oxyde de zinc, ladite étape se déroulant à une température comprise entre 150°C et 600°C, et préférentiellement comprise entre 200°C et 550°C. Les étapes catalytiques du procédé Claus sont maintenues identiques à ce qu'elles sont dans l'art antérieur avec toutefois une température opératoire sensiblement plus faible qui se situe dans la plage 150°C à 250°C, et une modification du catalyseur qui n'a plus besoin de faire appel à de l'oxyde de titane. Au total le présent procédé se présente donc comme une amélioration du procédé Claus qui permet une augmentation du rendement en soufre produit, et pour une capacité de traitement donnée, une diminution de la taille de l'unité de traitement des gaz de queue lorsque cette dernière est nécessaire. L'étape d'adsorption du soufre peut être mis en oeuvre soit en lit fixe selon la technologie bien connue de lits fonctionnant alternativement en adsorption et en 20 régénération, soit en lit transporté. La technologie du lit transporté permet un passage continu du solide adsorbant depuis la zone d'adsorption vers la zone de régénération. Elle est particulièrement bien adaptée à la circulation continue du solide adsorbant depuis la zone d'adsorption vers la zone de régénération, et constitue la mise en oeuvre préférée. 25 Plus précisément, la présente invention peut se définir comme un procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) faisant appel à la suite d'étapes suivantes: on divise le flux de gaz à traiter en deux flux, un flux (1) correspondant à 1/3 du flux principal et un flux (2) correspondant à 2/3 du flux principal, 30 on envoie le flux (1) dans une unité d'adsorption (ADS) faisant appel à un solide adsorbant (MO) travaillant à une température comprise entre 100°C et 500°C, selon la réaction MO + H2S ù> MS + H2O on produit un flux (3) de SO2 à la suite de la régénération (REG) du solide adsorbant selon la réaction MS + 3/2 02 --~ MO +SO2 35 on envoi le flux (3) de SO2 produit à la régénération en mélange avec le flux (2) dans une première unité de Claus catalytique (RI), qui génère un premier effluent Claus (5) qui est envoyé dans un condenseur (C2) permettant de récupérer une première partie du soufre (6), - on envoie la partie (7) de l'effluent (5) dans une seconde unité de Claus catalytique (R2) qui génère un second effluent de Claus (8) qui est envoyé dans un condenseur (C3) pour récupérer une seconde partie de soufre (9), la production totale de soufre étant la somme des flux (6) et (9), et représentant plus de 97% du soufre contenu dans le gaz à traiter. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Le procédé Selon la présente invention peut se définir comme une amélioration du procédé Claus de traitement des gaz acides, c'est à dire des gaz contenant de l'H2S, quelle que soit l'origine de ce gaz. Cette amélioration consiste dans le remplacement de la première étape purement thermique du procédé qui se déroule dans un brûleur à température d'environ 1300°C, par une étape d'adsorption du soufre contenu dans l'H2S faisant appel à un oxyde métallique de type MO et de régénération dudit oxyde métallique alors transformé en sulfure, dans une étape de régénération qui permet le retour à la forme oxyde initiale. L'étape d'adsorption et de régénération du solide adsorbant selon le procédé objet de l'invention est décrite ci dessous au moyen de la figure 1. La charge à traiter (1') est un gaz chargé en H2S qui peut provenir de n'importe quelle unité de la raffinerie. Le plus souvent il s'agit d'un gaz acide provenant principalement des unités d'absorption, et sa composition typique est de 90% à 95% d'H2S, environ 5% d'eau et de 0 à 5% de gaz carbonique (CO2). L'autre source importante de gaz acide en raffinerie est constituée par l'effluent de stripeur d'eau de procédé qui contient en outre de l'ammoniac et de l'eau. Le flux (1') est divisé en un flux (1) correspondant à 1/3 du flux (1') et un flux (2) correspondant à 2/3 du flux (1'). Le flux (1) est envoyé dans l'unité d'adsorption ADS qui contient un solide adsorbant choisi dans la liste de composés suivants; ZnO, et des minerais de fer du type ilménite ou la pyrolusite ( MnO2). Un mélange quelconque de ces composés est également admissible. Dans le cadre de la présente invention, le solide préféré est l'oxyde de zinc ZnO qui est à la fois abondant et peu cher. Dans la suite du texte, les réactions chimiques sont écrites en utilisant le ZnO à titre d'illustration, mais elles sont valables avec les autres solides adsorbant possibles. La mise en contact du flux à traiter et du solide adsorbant peut se faire à l'état de lit fixe ou à l'état de lit transporté. La technologie du lit transporté est préférée dans le cadre de la présente invention, dans la mesure où elle permet une régénération en continu du solide adsorbant. La réaction mise en jeu dans la phase d'adsorption est la transformation du ZnO en ZnS, le soufre étant capté sur le flux d'H2S soit, ZnO + H2S ù+ ZnS +H2O (I) Le sulfure de Zinc, ZnS est régénéré par oxydation à l'air (4) dans une unité de régénération (REG) selon la réaction ZnS + 3/2 02 ù+ ZnO +SO2 (Il) La température dans la zone d'adsorption est comprise entre 150°C et 600°C, et 10 préférentiellement comprise entre 200°C et 550°C. La température dans la zone de régénération est comprise entre 550°C et 700°C, et préférentiellement comprise entre 600 et 650°C. On observe, et cela est une caractéristique essentielle du présent procédé, que ces températures, tant en zone d'adsorption qu'en zone de régénération, sont nettement 15 plus faibles que la température de la première étape thermique du procédé Claus qui se déroule dans un brûleur à des températures voisines de 1300°C. Le gaz (15) sortant de la zone d'adsorption est essentiellement un gaz contenant de l'eau. Le flux (3) de SO2 provenant de la zone de régénération selon la réaction (Il) rejoint le 20 flux (2) dans la proportion idéale de la réaction de Claus, soit 2 unités d' H2S pour l unité de SO2, qui a lieu dans le réacteur catalytique (R1) après refroidissement dans l'échangeur (El) qui permet d'atteindre la plage de température souhaitée pour la réaction catalytique de Claus. La réaction de Claus ou conversion catalytique du H2S et du SO2 selon 25 2H2S + SO2 ù+ 3S+ 2 H2O (III) a lieu à une température comprise entre 150°C et 300°C, et préférentiellement comprise entre 150°C et 250°C sur un catalyseur à base de silice alumine ne comportant pas de TiO2. L'effluent (5) du premier réacteur de conversion RI qui contient du soufre et de l'eau, mais encore du SO2 et de l'H2S car la réaction (III) n'est pas totale, est envoyé dans le 30 condenseur C2 puis par le flux (6) dans le bac de stockage du soufre (SS). L'effluent (7) qui contient du SO2 et de l'H2S est renvoyé après passage dans l'échangeur E2 dans un second réacteur (R2) de conversion catalytique qui permet de poursuivre la réaction (III) à un niveau de température inférieur à celui du réacteur RI. La température dans le réacteur R2 est comprise entre 150°C et 250°C, et 35 préférentiellement comprise entre 150°C et 200°C. L'effluent (8) du réacteur R2 est envoyé dans le condenseur C3 puis par le flux (9) dans le bac de stockage (SS) du soufre. L'effluent (10) issu du condenseur C3 est éventuellement envoyé dans une unité de traitement des gaz de queue de Claus (TGC), ou directement incinéré via le flux (12). Le soufre produit correspond au flux 13, somme des flux (6) et (9) et éventuellement du flux (11) issu de l'unité optionnelle (TGC). Le fait d'opérer la réaction de conversion catalytique à une température inférieure à celle usuellement pratiquée dans le procédé Claus (150°C à 250°C contre 300°C à 400°C) a une incidence favorable sur la conversion en soufre. Il est en effet connu de l'homme du métier que la conversion de la réaction (III) en soufre est pratiquement totale au dessous de 200°C. Avec les températures pratiquées dans les réacteurs RI et R2 selon le présent procédé, on peut atteindre des niveaux de conversions en soufre supérieurs à 97%. Par ailleurs, la formation du COS et du CS2 est très nettement diminuée au cours de l'étape d'adsorption du soufre, et de l'étape de régénération du sulfure de zinc (ZnS) du fait d'une température opératoire limitée à 600°C en adsorption, et à 700°C en régénération (contre 1300°C dans l'étape purement thermique du procédé Claus). De ce fait on peut utiliser comme catalyseur dans les réacteurs RI et R2 des catalyseurs à base de silice alumine, sans faire appel à de l'oxyde de titane (TiO2) comme c'est le cas dans l'art antérieur. La mise en oeuvre des étapes d'adsorption et de régénération peut se faire selon plusieurs technologies dont la plus courante est celle d'un système constitué d'au moins deux réacteurs en lit fixes, l'un travaillant en adsorption et l'autre en régénération avec une période de basculement déterminée. Dans la mesure où le solide adsorbant, de type oxyde métallique, utilisé pour le présent procédé a besoin d'une régénération à un rythme assez élevé, la mise en oeuvre préférée du procédé selon l'invention se fait préférentiellement dans une unité en lit entrainée à la fois pour l'étape d'adsorption du soufre et l'étape de régénération du solide adsorbant. La description de ladite unité en lit entrainé est faite ci dessous au moyen de la figure 2. Dans la suite du texte, on parle indifféremment de zone d'adsorption ou de réacteur d'adsorption, et de zone de régénération ou de réacteur de régénération, l'ensemble des deux zones adsorption et régénération ou des deux réacteurs correspondant formant l'unité d'adsorption/régénération. Le gaz acide chargé de 1/3 de H2S total provenant d'une source quelconque soit d'une raffinerie ou d'un procédé de combustion de charbon ou d'un champs de gaz alimenté par une conduite dédié (16) est injecté dans le réacteur dit réacteur d'adsorption (ADS) via des dispositifs connu par l'homme de métier type plaque à trou ou autres. Le gaz riche en H2S rencontre un solide type ZnO fluidisé dans le réacteur dit réacteur d'adsorption (ADS). Ce réacteur opère dans des conditions de fluidisation rapide ou transportée correspondant à des vitesses de gaz suffisamment élevées pour transporter le solide type ZnS produit suite à la réaction (I) du ZnO avec le H2S. Pour atteindre les vitesses de fluidisation préconisées, le solide est divisé à l'état de fines particules dans une gamme de diamètre comprise entre 30 et 100 microns, préférentiellement entre 40 et 80 microns. La vitesse de gaz dans le réacteur dit réacteur d'adsorption (ADS) est comprise entre 5 et 7 m/s. Le temps de séjour du solide dans la zone d'adsorption est compris entre 10 secondes et 1 minute, et préférentiellement compris entre 10 secondes et 30 secondes. Ces temps de séjours conditionnement les tailles du réacteur d'adsorption. L'effluent de la réaction d'adsorption, c'est à dire le mélange d'H20 et de particules solide de ZnS quitte le réacteur d'adsorption (ADS) via la conduite (17). Ce gaz chargé de solide ZnS passe ensuite dans un dispositif de séparation gaz - 20 solide connu de l'homme de métier, par exemple de type cyclone (18). Le gaz quitte le système de séparation gaz solide (18) par une conduite (19) vers l'extérieur du système. Le solide ZnS est ensuite transféré via une conduite généralement appelée jambe de retour (20) vers le réacteur de régénération (R2). L'état de fluidisation dans la jambe de retour est un état de fluidisation dense, en 25 général juste au début de la fluidisation bullaire, c'est à dire avec des vitesses de fluidisation de l'ordre du mm/s. Le débit de solide recyclé vers le réacteur de régénération (REG) est contrôlé par des vannes mécaniques (21) connu par l'homme de métier. Le réacteur dit réacteur de régénération (REG) est une enceinte fluidisé par de l'air 30 chaud provenant d'une conduite (23). Le réacteur de régénération (REG) est opéré dans des conditions de fluidisation dite fluidisation dense ou à bulle. Les vitesses de gaz dans le réacteur (REG) varie entre 0,1 et 0,7 m/s, préférentiellement entre 0,2 et 0,5 m/s. Dans le réacteur de régénération (REG), l'air chaud envoyé par la conduite (23) réagit 35 avec le solide ZnS provenant du réacteur d'adsorption (ADS) pour reformer l'oxyde métallique ZnO selon la réaction (II). Le temps de séjour du solide dans la zone de régénération est compris entre 1 minute et 10 minutes, et préférentiellement compris entre 2 minutes et 5 minutes. Ces temps de séjours conditionnement les tailles du réacteur de régénération. Le solide revenu à l'état d'oxyde ZnO retourne au réacteur d'adsorption (ADS) via une conduite (22) qui est également, comme la conduite (20), une jambe de retour à fluidisation de type bullaire, donc avec des vitesses de fluidisation de l'ordre du mm/s . Le S02 produit de la réaction de régénération entre l'air chaud et le ZnS dans le réacteur de régénération (REG) est dirigé vers l'évent de sortie (24) du réacteur (REG) pour rencontrer les 2/3 d'H2S dans la section catalytique du procédé Claus qui fonctionne au moyen de deux réacteurs en série RI et R2 aux conditions opératoires suivantes: a) Dans le premier réacteur RI catalyseur de type silice alumine d'au moins 300 m2/gramme de surface spécifique, température comprise entre 150°C et 300°C, préférentiellement comprise entre 150 et 250°C. b) Dans le second réacteur R2 - catalyseur de type silice alumine d'au moins 300 m2/gramme de surface spécifique, température comprise entre 150°C et 250°C, et préférentiellement comprise entre 1250 et 200°C. EXEMPLE : L'exemple ci dessous correspond à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention en lit transporté selon 2 variantes correspondant à deux températures au niveau du deuxième étage de la zone catalytique. Une comparaison est également faite avec le procédé selon l'art antérieur qui comporte une première étape thermique réalisée au moyen d'un brûleur. Un flux de gaz riche en H2S de 2000 m3/h est mis en contact avec un flux de 45 t/h de particules de ZnO d'un diamètre de 50 pm et d'une densité de 2640 Kg/m3 dans une unité d'adsorption (ADS) du soufre fonctionnant en lit transporté de 0,5 m de diamètre et de 10 m de haut. Le temps de séjour du solide dans la zone d'adsorption est de 30 secondes. La vitesse de transport dans ladite zone est de 2m/s. La température dans la zone d'adsorption est de 250 °C avec une pression de 1,2 bar (1 bar = 105 pascals). Le solide adsorbant ZnO se charge de soufre en se transformant en ZnS (ZnO --~ ZnS). La captation de soufre a lieu à raison en moyenne 0,05 gramme de soufre par gramme de solide adsorbant (ZnO). Le solide adsorbant sulfuré (ZnS) est alors transporté dans la zone de régénération 5 (REG) par oxydation pour être oxydé par un flux d'air de 7500 m3/h à 625 °C. Le temps de séjour dans la zone de régénération est de 2 minutes. La vitesse de fluidisation dans ladite zone de régénération est de 0,5 m/s. Après la régénération par oxydation, le solide revenu à l'état d'oxyde ZnO, est renvoyé dans la zone d'adsorption (ADS). 10 Le gaz effluent de la zone de régénération est récupéré et dirigé vers les réacteurs catalytiques RI et R2 pour faire la réaction de Claus qui ne seront pas décrits plus précisément sur un plan technologique car faisant partie de l'art antérieur. Les conditions opératoires des réacteurs catalytiques de Claus notés RI et R2 selon la figure 1 sont les suivantes : 15 RI température 200°C ( cas 1)/ 200°C (cas 2)/ catalyseur à base de silice alumine, sans TiO2. R2 température 180°C ( cas 1)/ 160°C ( cas2)/ catalyseur à base de silice alumine sans TiO2. La conversion en soufre exprimée en pourcentage de soufre capté est nettement 20 améliorée dans les cas 1 et 2 selon l'invention par rapport à l'art antérieur (avec première étape purement thermique). En effet, on passe d'un rendement thermodynamique de captation de soufre de 96,5 selon l'art antérieur à 99,98 dans le cas 1 (et même à 99,99 % dans le cas 2) selon l'invention. 25 Cette augmentation du rendement de captation de soufre est essentielle dans la perspective du durcissement des normes de rejets polluants, telle que par exemple la directive européenne (2001/80/EC) concernant les rejets de S02, qui impose des concentrations très faibles en rejets SO2, (typiquement 70 ppm pour les unités utilisant de la biomasse pour la génération d'énergie). 30 Le tableau 1 ci-dessous permet d'effectuer la comparaison des performances entre le procédé Claus selon l'art antérieur (avec première étape thermique à 1300°C) et deux variantes du présent procédé - une variante (casl) dans laquelle la température du second réacteur catalytique de Claus R2 est de 180°C. 35 - une variante (cas 2) dans laquelle la température du second réacteur catalytique de Claus R2 est abaissée à 160°C. Cet abaissement de température est possible en raison de l'important diminution des éléments parasites COS et CS2, essentiellement formés lors de la première étape thermique dans le procédé Claus selon l'art antérieur. De plus, cet abaissement de température est favorable à la conversion en soufre qui 5 passe de 99,98 (cas1) à 99,99 (cas2). Art Antérieur Cas 1 invention Cas 2 invention Etape T° Conversion r Conversion en r Conversion en en soufre% soufre% soufre% Adsorption à Adsorption à étage thermique 1200 69,7 T=250°C 0 T=250°C 0 étage catalytique R1 310 26,69 200 98,5 200 98,5 étage catalytique R2 250 3,33 180 1, 5 160 1, 5 Rendement global 96,5C 99,98 99,99 Tableau 1 10 REVENDICATIONS1) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène 5 sulfuré (H2S) faisant appel à la suite d'étapes suivantes: - on divise le flux de gaz à traiter en deux flux, un flux (1) correspondant à 1/3 du flux principal et un flux (2) correspondant à 2/3 du flux principal, on envoie le flux (1) dans une unité d'adsorption (ADS) faisant appel à un solide adsorbant (MO) travaillant à une température comprise entre 150°C et 600°C, 10 selon la réaction MO + H2S --> MS + H2O, l'oxyde métallique MO étant choisi dans le groupe formé par ZnO, les oxydes de fer de type ilménite ou la pyrolusite ( MnO2), ou tout mélange de ces composés, on produit un flux (3) de SO2 à la suite de la régénération du solide adsorbant dans l'unité de régénération (REG) selon la réaction MS + 3/2 02 -+ MO +SO2 15 - on envoie le flux (3) de SO2 produit à la régénération en mélange avec le flux (2) dans une première unité de Claus catalytique (RI) qui génère un premier effluent de Claus (5) qui est envoyé dans un condenseur (C2) permettant de récupérer une première partie du soufre (6), on envoie la partie (7) non condensée de l'effluent (5) dans une seconde unité de 20 Claus catalytique (R2) qui génère un second effluent de Claus (8) qui est envoyé dans un condenseur (C3) pour récupérer une seconde partie de soufre (9), la production totale de soufre étant la somme des flux (6) et (9), et représentant plus de 97% du soufre contenu dans le gaz à traiter, 25 2) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) selon la revendication 1, dans lequel la partie non condensée (10) de l'effluent (8) est envoyé dans une unité de traitement (TGC) des gaz de queue de Claus. 30 3) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel le solide adsorbant (MO) est le ZnO. 4) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène 35 sulfuré (H2S) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la température de l'étape d'adsorption de l'H2S est comprise entre 200°C et 550°C 5) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l'étape de régénération du solide adsorbant utilisé dans l'unité d'adsorption (ADS) s'effectue par combustion à l'air à une température comprise entre 550°C et 700°C, et préférentiellement comprise entre 600 et 650°C. 6) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la première étape catalytique de Claus a lieu à une température comprise entre 150°C et 300°C, et préférentiellement comprise entre 150°C et 250°C, sur un catalyseur à base de silice alumine ne comportant pas de TiO2. 7) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la seconde étape catalytique de Claus a lieu à une température comprise entre 150°C et 250°C, et préférentiellement comprise entre 150°C et 200°C, sur un catalyseur à base de silice alumine ne comportant pas de TiO2. 8) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré(H2S) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel l'étape d'adsorption (ADS) du soufre contenu dans l'H2S et l'étape de régénération (REG) du solide adsorbant sont réalisées dans une unité en lit transporté. 9) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) mis en oeuvre en lit transporté selon la revendication 8, dans lequel le temps de séjour du solide dans la zone d'adsorption (ADS) est compris entre 10 secondes et 1 minute, et préférentiellement compris entre 10 secondes et 30 secondes. 10) Procédé de récupération du soufre contenu dans un gaz riche en hydrogène sulfuré (H2S) mis en oeuvre en lit transporté selon la revendication 8, dans lequel le temps de séjour du solide dans la zone de régénération (REG) est compris entre 1 et 10 minutes, et préférentiellement compris entre 2 et 5 minutes.35