Brevet FR2949598A1 — publié le 20110304

PROCEDE DE PREPARATION D'UN COMBUSTIBLE NUCLEAIRE POREUX A BASE D'AU MOINS UN ACTINIDE MINEUR DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE L'invention a trait à un procédé de préparation d'un combustible nucléaire poreux comprenant de l'uranium, éventuellement du plutonium et au moins un actinide mineur mettant en oeuvre des étapes faisant intervenir des poudres de ces éléments. Ce procédé peut trouver, en particulier, son application dans le recyclage d'actinides mineurs via l'incorporation de ces actinides mineurs dans le combustible susmentionné, lequel est destiné à être utilisé pour constituer des crayons nucléaires pour réacteur nucléaire ou encore, à entrer dans la constitution de cibles de transmutation, en vue d'effectuer des expériences de transmutation nucléaire notamment pour mieux comprendre le mécanisme de transmutation de ces éléments actinides mineurs. On précise, pour la suite de l'exposé, que par actinide mineur, on entend les éléments actinides autres que l'uranium, le plutonium et le thorium, formés dans les réacteurs par captures successives de neutrons par les noyaux de combustible standard, les actinides mineurs étant l'américium, le curium et le neptunium. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE A l'heure actuelle, le recyclage des actinides mineurs issus du traitement des combustibles usés s'opère par deux voies distinctes connues sous les appellations suivantes : - le recyclage hétérogène ; et - le recyclage homogène. Dans le cas du recyclage hétérogène, les actinides mineurs sont séparés, lors du traitement du combustible usé, de l'uranium et du plutonium, et sont ensuite incorporés, à une teneur élevée, dans des éléments de combustible comprenant une matrice non fissile distincts des éléments de combustible standard du réacteur. Les éléments de combustible comprenant les actinides mineurs peuvent consister, par exemple, en des éléments de couverture disposés en périphérie du coeur d'un réacteur. Cette voie de recyclage permet, notamment, d'éviter de dégrader les caractéristiques du combustible standard par une incorporation d'actinides mineurs en concentrant les problèmes générés par ces actinides sur un flux de matière réduit. Dans le cas du recyclage homogène, les actinides mineurs sont mélangés, à une faible teneur répartis de façon quasi uniforme dans la totalité des éléments de combustible standard de réacteur. Pour ce faire, lors du traitement du combustible usé, l'uranium, le plutonium et les actinides mineurs sont traités ensemble pour former des oxydes, lesquels sont ensuite utilisés dans la fabrication desdits combustibles. L'introduction d'actinides mineurs dans des combustibles destinés au coeur de réacteur se traduit par une émission importante, au sein de ces combustibles, de gaz de fission et par une forte émission a. Pour des raisons de sécurité, il faut donc prévoir des combustibles présentant une microstructure comportant un niveau de porosité stable sous irradiation, qui permet, qui plus est, l'évacuation des gaz de fission et de l'hélium de décroissance sans dégradation physique du combustible. Le taux de porosité recommandé pour de tels combustibles doit être de l'ordre de 14 à 16 %, de même que la porosité doit être une porosité ouverte. Pour essayer d'approcher voire d'atteindre un tel taux, il est connu d'incorporer dans le combustible des quantités importantes d'agents porogènes organiques pendant l'étape de mélange/broyage des oxydes susmentionnés. Toutefois, la tenue dans le temps des agents porogènes organiques n'est pas assurée compte tenu du niveau élevé d'émission a générée par la présence des actinides mineurs. En effet, les agents porogènes utilisés actuellement (tels que l'azodicarbonamide) perdent très rapidement leurs propriétés, ce qui peut générer un important taux de rebut difficilement gérable du fait de la présence des actinides mineurs. Il en résulte une impossibilité de stocker les mélanges destinés à constituer les combustibles et, du fait de la dégradation des agents porogènes, un risque de gonflement des pastilles du combustible avant frittage destinées à entrer dans la constitution du combustible. Il s'ensuit, de ce fait, une impossibilité d'obtenir des combustibles présentant une porosité contrôlée. Ainsi, au vu des procédés de l'art antérieur concernant la fabrication de combustible comprenant des actinides mineurs, les inventeurs se sont fixé comme objectif de mettre au point un procédé 10 ne présentant pas les inconvénients inhérents à l'utilisation des agents porogènes organiques, à savoir la dégradation de ces agents dès le stade du mélange des précurseurs du combustible et donc une impossibilité d'obtenir une porosité contrôlée du 15 combustible. EXPOSÉ DE L'INVENTION Pour résoudre cette problématique, les inventeurs proposent un procédé inventif permettant de se passer de l'utilisation d'agents porogénes 20 organiques pour obtenir un combustible nucléaire poreux à base d'actinides mineurs. L'invention a ainsi trait à un procédé de fabrication d'un combustible poreux comprenant de 25 l'uranium, éventuellement du plutonium, et au moins un actinide mineur comprenant successivement les étapes suivantes . a) une étape de compactage sous forme de pastilles d'un mélange de poudres comprenant de l'oxyde 30 d'uranium, éventuellement de l'oxyde de plutonium, et au moins un oxyde d'un actinide mineur, une partie au5 moins de l'oxyde d'uranium étant sous forme d'octaoxyde de triuranium U3O8r l'autre partie étant sous forme de dioxyde d'uranium UO2; b) une étape de réduction d'au moins une 5 partie de l'octaoxyde de triuranium U3O8 en dioxyde d'uranium UO2. Ce procédé est innovant, entre autres, par le fait, que la porosité est générée par la réduction 10 de l'octaoxyde de triuranium U3O8 en dioxyde d'uranium UO2. En effet, la réduction de l'octaoxyde de triuranium U3O8 en dioxyde d'uranium UO2 génère une réduction de volume de l'espace occupé par l'octaoxyde de triuranium d'environ 30%, l'espace laissé ainsi 15 vacant constituant des pores dans le combustible. En réglant la quantité d'octaoxyde de triuranium U3O8 dans le mélange de départ et le taux de réduction, il est ainsi possible aisément de viser un taux précis de porosité du combustible et d'accéder ainsi à un procédé 20 permettant de contrôler le taux de porosité du combustible produit. Qui plus est, du fait de l'absence d'utilisation d'agents porogènes organiques, les difficultés liées au stockage des mélanges précurseurs 25 du combustible ou des pastilles de combustible avant frittage sont moindres. Le procédé de l'invention s'avère donc plus flexible que les procédés de l'art antérieur mettant en oeuvre des agents porogènes organiques, car les différentes étapes le constituant 30 peuvent être réalisées de façon extemporanée. Enfin, ce procédé permet d'envisager une incorporation de tous les actinides mineurs (américium, curium et neptunium) issus des flux de retraitement des combustibles usés. L'oxyde d'un actinide mineur peut être de l'oxyde d'américium, tel que AmO2r Am2O3, de l'oxyde de curium, tel que CmO2r Cm2O3, de l'oxyde de neptunium, tel que NpO2 et des mélanges de ceux-ci. L'oxyde de plutonium peut se présenter sous forme de PuO2 et/ou Pu2O3. Dans le mélange de poudres susmentionné, l'oxyde d'uranium sous forme d'octaoxyde de triuranium U3O8 peut se trouver associé au sein des mêmes grains avec un oxyde d'un actinide mineur et éventuellement de l'oxyde de plutonium, lesdits grains présentant avantageusement une taille de grains supérieure à 100 }gym, de préférence allant de 100 à 250 }gym. Ceci n'exclut pas le fait que l'oxyde d'un actinide mineur et l'oxyde de plutonium puissent également exister sous forme de grains distincts. On précise que, dans ce qui précède et ce suit, on entend par grain ou poudre présentant une taille de grains supérieure à 100 }gym, une poudre qui, déposée sur un tamis présentant des mailles carrées de 100 }gym de côté, ne traversera pas ledit tamis. On précise que, dans ce qui précède et ce qui suit, on entend par grain ou poudre présentant une 30 taille de grains allant de 100 à 250 }gym, une poudre pouvant être sélectionnée par les opérations de tamisage suivantes . - une première opération de tamisage sur un tamis présentant des mailles carrées de 100 }gym de côté permettant d'isoler la fraction granulométrique ne traversant pas ledit tamis, c'est-à-dire la poudre présentant une taille de grains supérieure à 100 }gym ; une seconde opération de tamisage consistant à faire passer ladite poudre présentant une taille de grains supérieure à 100 }gym issue de la première opération de tamisage, sur un tamis présentant des mailles carrées de 250 }gym de côté, la fraction granulométrique ayant traversé le tamis constituant la poudre présentant une taille de grains allant de 100 à 250 }gym. Préalablement à l'étape de compactage a), le procédé de l'invention peut comprendre une étape de préparation du mélange de poudres susmentionné dans l'étape a). L'étape de préparation du mélange peut, selon l'invention, être réalisée selon plusieurs variantes. Selon une première variante, l'étape de préparation du mélange de poudres tel que défini à l'étape a) peut consister à mettre en contact un premier mélange comprenant une poudre d'oxyde d'uranium sous forme de dioxyde d'uranium UO2r éventuellement une poudre d'oxyde de plutonium, et au moins une poudre d'un oxyde d'un actinide mineur et un deuxième mélange de poudres comprenant de l'oxyde d'uranium sous forme d'octaoxyde de triuranium U3O8r éventuellement de l'oxyde de plutonium et un oxyde d'un actinide mineur, le deuxième mélange de poudres se présentant avantageusement sous forme de grains comprenant l'association au sein d'un même grain de l'oxyde d'uranium sous forme d'octaoxyde de triuranium U3O8r éventuellement de l'oxyde de plutonium, et d'un oxyde d'un actinide mineur, lesdits grains présentant avantageusement une taille de grains supérieure à 100 pm, de préférence allant de 100 à 250 pm. Le premier mélange peut être issu des opérations suivantes . - une opération de mise en contact d'une poudre d'oxyde d'uranium sous forme de dioxyde d'uranium UO2r éventuellement d'une poudre d'oxyde de plutonium, et d'au moins une poudre d'un oxyde d'un actinide mineur ; et éventuellement, une opération de cobroyage du mélange résultant pour obtenir un mélange de poudres intime. Le second mélange peut être issu des 25 opérations successives suivantes : - une opération de mise en contact d'une poudre d'oxyde d'uranium sous forme d'octaoxyde de triuranium U3O8r éventuellement d'une poudre d'oxyde de plutonium, et d'au moins une poudre d'oxyde d'un 30 actinide mineur ; 20 une opération de co-broyage desdites poudres ; - une opération de pressage à une pression P1 prédéterminée ; - une opération de concassage ; et - au moins une opération de tamisage de sorte à isoler les grains présentant une taille de grains supérieure à 100 pm, de préférence allant de 100 à 250 pm. Selon une deuxième variante, l'étape de préparation peut consister à mettre en contact une première poudre coprécipitée d'oxyde d'uranium, éventuellement de plutonium, et d'un actinide mineur avec un deuxième mélange de poudres comprenant de l'oxyde d'uranium sous forme d'octaoxyde de triuranium U3O8r éventuellement de l'oxyde de plutonium et au moins un oxyde d'un actinide mineur. Ces poudres peuvent être issues de la coprécipitation oxalique d'un flux comprenant les éléments chimiques concernés. Cette deuxième variante permet d'envisager d'utiliser directement les flux de retraitement comprenant les éléments chimiques adéquats en vue de fabriquer le combustible de l'invention. Le deuxième mélange de poudres de la seconde variante (c'est-à-dire celui comprenant, entre autres, de l'oxyde d'uranium sous forme d'octaoxyde de triuranium U3O8) peut être obtenu à partir d'une fraction de la première poudre coprécipitée, laquelle fraction est soumise à une étape de calcination sous air, de sorte à transformer l'oxyde d'uranium UO2 en octaoxyde de triuranium U3O8r le produit résultant étant ensuite éventuellement soumis à une opération de pressage, suivie d'une opération de concassage et d'une opération de tamisage de sorte à isoler les poudres présentant une taille de grains supérieure à 100 pm, de préférence allant de 100 à 250 pm. D'un point de vue concret, lors de l'opération de calcination, l'U3O8 formé se dissocie pour former des grains distincts d'octaoxyde de triuranium, la forme orthorombique de l'U3O8 étant incompatible avec la forme cubique de l'oxyde de plutonium et l'oxyde d'un actinide mineur présent dans la poudre coprécipitée. Que ce soit pour la première variante ou pour la seconde variante, les poudres issues des opérations de tamisage (en l'occurrence les poudres comprenant de l'octaoxyde de triuranium U3O8), présentant une taille de grains inférieure à 100 pm (c'est-à-dire la poudre qui passe à travers un tamis présentant des mailles carrées de 100 pm de côté) peuvent être récupérées et soumises aux opérations successives suivantes . - une opération de pressage à une pression avantageusement supérieure à 300 MPa ; - une opération de concassage ; - au moins une opération de tamisage de sorte à isoler la poudre présentant une taille de grains supérieure à 100 }gym, de préférence allant de 100 à 250 }gym, lesdites poudres étant destinées à entrer dans la constitution du deuxième mélange de poudres. 5 Que ce soit pour la première variante ou pour la seconde variante, la teneur en actinide mineur dans le mélange de poudres de l'étape a) est avantageusement comprise dans la gamme allant jusqu'à 10 40% en masse par la masse totale des noyaux lourds (à savoir, U, Pu, Actinide (s) mineur(s)). Dans les cas susmentionnés, les étapes de mélanges peuvent être réalisées dans un mélangeur 15 énergétique, tel qu'un mélangeur doux, par exemple de type Turbula à mouvement oscillo-rotatif ou un mélangeur à oscillation sans bille de broyage. Les étapes de broyage peuvent être réalisées dans tout type de broyeur comme, par exemple, 20 un broyeur à boulets, à attrition, à oscillation, à mouvement planétaire ou un broyeur à jet de gaz. Les étapes de tamisage peuvent être réalisées au moyen d'un ou plusieurs tamis, par exemple un tamis en acier inoxydable, permettant d'isoler la 25 poudre présentant une taille de grains supérieure à 100 }gym, de préférence une taille de grains allant de 100 à 250 }gym. Les étapes de pressage peuvent être réalisées au moyen d'une presse, par exemple 30 hydraulique. Le procédé de l'invention comprend ensuite une étape de compactage du mélange susmentionné a) par pressage, pour conférer au mélange une forme de pastille, qui sera la forme des pastilles de combustible nucléaire. Cette étape de pressage peut être réalisée à une pression P2 égale, inférieure ou supérieure à la pression P1 susmentionnée. Les pastilles résultantes sont soumises à une étape de réduction au cours de laquelle tout ou partie de l'octaoxyde de triuranium U3O8 est réduite en oxyde d'uranium UO2r créant ainsi de façon concomitante des pores résultant de l'espace vacant laissé par la réduction susmentionnée. L'étape de réduction peut être réalisée en soumettant les pastilles susmentionnées à un courant de gaz réducteur, par exemple de l'hydrogène, éventuellement en mélange avec un gaz neutre, tel que l'argon à une température allant de 600 à 1000°C pendant une durée pouvant aller de 1 à 10 heures. Ainsi, il peut s'agir d'un mélange argon et hydrogène, l'hydrogène étant compris dans le mélange à une teneur pouvant aller jusqu'à 5% en volume et comprenant éventuellement de l'eau à une teneur pouvant aller jusqu'à 20000 ppm. Cette étape de réduction comme mentionnée déjà ci-dessus génère une réduction de U3O8 en UO2 et ainsi une réduction de volume. Avantageusement, l'on pourra déterminer la quantité de U3O8 à introduire de sorte qu'après réduction, la porosité subséquente 30 génère des pores interconnectés. Pour ce faire, il faut se trouver au-dessus du seuil de percolation de celle- 25 ci et tenir compte de ce fait de la diminution de volume induite par la réduction de U308. L'étape de réduction peut être suivie d'une étape de frittage de sorte à consolider entre eux les grains constitutifs des pastilles. L'étape de frittage peut consister à chauffer les pastilles susmentionnées, par exemple, à une température allant de 1000 à 1800°C, pendant une durée pouvant s'échelonner de 1 à 8 heures, sous une atmosphère de gaz neutre, tel que l'argon, éventuellement en présence d'hydrogène et d'eau ou encore sous un milieu réducteur comprenant de l'hydrogène et éventuellement un gaz neutre, tel que l'argon, l'hydrogène étant compris dans le mélange à une teneur pouvant aller jusqu'à 5% en volume et comprenant éventuellement de l'eau à une teneur pouvant aller jusqu'à 20000 ppm. Après l'étape de frittage, les pastilles obtenues peuvent être soumises à une étape de rectification, laquelle peut être effectuée sur une rectifieuse sans centre et à sec, afin d'obtenir des pastilles satisfaisant à la spécification de diamètre. Le combustible obtenu par le procédé conforme à l'invention présente les caractéristiques suivantes . - du combustible présentant une porosité contrôlée facilement réalisable en jouant sur la quantité introduite d'octaoxyde de triuranium U308 et sur sa granulométrie ; - du combustible dont la porosité reste stable sous irradiation; du combustible ne présentant pas de risque de dégradation des agents porogènes organiques, tel que cela est le cas avec les combustibles comportant un agent porogène organique ; du combustible pouvant être stocké sur une longue durée. L'invention va maintenant être décrite par rapport aux exemples donnés ci-dessous à titre illustratif et non limitatif. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est un diagramme de cycle thermique appliqué dans le cadre de l'exemple comparatif 1 et l'exemple 1 de l'invention représentant l'évolution de la température T(en °C) en fonction du temps t (en heures h). La figure 2 représente une vue prise par microscopie optique (agrandissement *2,5) pour le matériau obtenu selon l'exemple comparatif 1. La figure 3 représente une vue prise par microscopie optique (agrandissement *2,5) pour le matériau obtenu selon l'exemple 1 de l'invention. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS EXEMPLE COMPARATIF Cet exemple illustre la préparation d'un combustible oxyde mixte comprenant à la fois de 30 l'uranium et de l'américium. Le procédé mis en oeuvre selon cet exemple comprend les étapes suivantes : - une étape de broyage d'un premier mélange par co-broyage de 10 g d'UO2/AmO2 dans un bol en inox comprenant deux billes de broyage dans un broyeur oscillant pendant 30 minutes à 15 Hz ; - une étape d'ajout de 10 g de UO2 dans le premier mélange (en respectant le ratio U/U+Am=0,9) dans un bol en inox contenant deux billes de broyage dans un broyeur oscillant pendant 30 minutes à 15 Hz ; - une étape de stockage du mélange UO2/AmO2 en conteneur inox, ce mélange résultant de l'ajout des 10 g de UO2 ; une étape de pressage du mélange résultant UO2/AmO2 à une pression P1 de 400 MPa au moyen d'une matrice tri-coquille avec lubrification de la matrice et des pistons (avec de l'acide stéarique); - une étape de réduction sous Ar/H2 à 1000°C pendant 1 heure; - une étape de frittage naturel sous argon hydrogéné à 4% à 1750°C pendant 4 heures. Le cycle thermique réduction/frittage est représenté, de façon plus explicite, sur la figure 1 représentant l'évolution de la température en fonction du temps (en heures). On obtient, à l'issue de cet exemple, une pastille de formule Uo,9Amo,1O2-X présentant une porosité 30 de l'ordre de 5% environ (il s'agit d'une densité géométrique) et présentant un taux de porosité ouverte très inférieur à 5% déterminée par pesée hydrostatique. La pastille obtenue a été analysée par 5 microscopie optique et par diffraction aux rayons X. Un cliché obtenu par microscopie optique est représenté sur la figure 2. On observe sur ce cliché que le matériau 10 présente un très faible niveau de porosité. La densité géométrique du matériau est estimée à une valeur de 95% (densité géométrique obtenue par pesée et au moyen d'un profilomètre laser). 15 La perte de masse du matériau après le traitement thermique est estimée à 3,5%. EXEMPLE 1 DE L'INVENTION 20 Cet exemple illustre la préparation d'un combustible oxyde mixte comprenant à la fois de l'uranium et de l'américium conforme au procédé de l'invention. 25 Le procédé mis en oeuvre selon cet exemple comprend les étapes suivantes : - une étape de préparation d'un premier mélange par co-broyage de 10 g UO2/AmO2 (selon un ratio 30 U/U+Am=0,9) dans un bol en inox comprenant deux billes de broyage dans un broyeur oscillant pendant 30 minutes à 15 Hz) ; - une étape de préparation d'un deuxième mélange U3O8/AmO2 d'une masse de 10 g en respectant le ratio U/U+Am=0,9 dans un bol en inox contenant deux billes de broyage dans un broyeur oscillant pendant 30 minutes à 15 Hz. U3O8 est introduit à hauteur de 40% en masse par rapport à la masse du mélange final; - une étape de stockage du premier mélange UO2/AmO2 en conteneur inox ; - en parallèle, une étape de pressage du deuxième mélange U3O8/AmO2 à une pression P1 de 400 MPa au moyen d'une matrice tri-coquille avec lubrification de la matrice et des pistons (avec de l'acide stéarique); une étape de concassage des pastilles issues du pressage du mélange U3O8/AmO2 ; une étape de tamisage du mélange U3O8/AmO2r de sorte à isoler la fraction granulométrique présentant une taille de grains allant de 100 à 250 }gym, lesdits grains constitutifs de ladite fraction comprenant au sein de chaque grain l'association U3O8 /AmO2 ; une étape de mélange (sans moyens de broyage dans un broyeur oscillant à 15 Hz pendant 30 minutes) du premier mélange UO2/AmO2 et d'un prélèvement du second mélange U3O8/AmO2 ainsi tamisé, de façon à garantir 40% en masse de U3O8 dans le mélange final ; une étape de pressage du mélange résultant à une pression P2 de 400 MPa; une étape de réduction sous Ar/H2 à 1000°C pendant 1 heure de sorte à réduire U3O8 en UO2; - une étape de frittage naturel sous argon hydrogéné à 4% à 1750°C pendant 4 heures. Le cycle thermique réduction/frittage est représenté, de façon plus explicite, sur la figure 1 représentant l'évolution de la température en fonction du temps (en heures). 10 On obtient, à l'issue de cet exemple, une pastille de formule Uo,9Amo,2028X présentant une porosité de l'ordre de 14% environ (il s'agit d'une densité géométrique) et présentant 10% de porosité ouverte 15 déterminée par pesée hydrostatique. La pastille obtenue a été analysée par microscopie optique et par diffraction aux rayons X. Un cliché obtenu par microscopie optique 20 est représenté sur la figure 3. On observe sur ce cliché que la porosité du matériau obtenu présente une morphologie allongée du type lenticulaire et qu'elle est majoritairement interconnectée. 25 La densité géométrique du matériau est estimée à une valeur de 86% (densité géométrique obtenu par pesée et au moyen d'un profilomètre laser). 30 La perte de masse du matériau après le traitement thermique est estimée à 5%5 Par analyse aux rayons X, on peut observer une disparition de la phase U3O8 après traitement thermique (ce qui traduit la réduction complète de U3O8 en UO2). En outre, le rapport 0/Am de l'oxyde d'américium se situe dans la fourchette 1,5 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un combustible poreux comprenant de l'uranium, éventuellement du plutonium, et au moins un actinide mineur comprenant successivement les étapes suivantes : a) une étape de compactage sous forme de pastilles d'un mélange de poudres comprenant de l'oxyde d'uranium, éventuellement de l'oxyde de plutonium, et au moins un oxyde d'un actinide mineur, une partie au moins de l'oxyde d'uranium étant sous forme d'octaoxyde de triuranium U308r l'autre partie étant sous forme de dioxyde d'uranium UO2 ; b) une étape de réduction d'au moins une 15 partie de l'octaoxyde de triuranium U308 en dioxyde d'uranium UO2. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel l'oxyde d'un actinide 20 mineur est choisi parmi un oxyde d'américium, un oxyde de curium, un oxyde de neptunium et des mélanges de ceux-ci. 3. Procédé de fabrication selon l'une 25 quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'oxyde d'uranium sous forme d'octaoxyde de triuranium U308 est associé au sein des mêmes grains avec un oxyde d'un actinide mineur et éventuellement de l'oxyde de plutonium, lesdits grains présentant une taille de 30 grains supérieure à 100 }gym, de préférence allant de 100 à 250 }gym. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant, en outre, avant l'étape de compactage a), une étape de préparation dudit mélange de poudres tel que défini à l'étape a). 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'étape de préparation du mélange de poudres consiste à mettre en contact un premier mélange comprenant une poudre d'oxyde d'uranium sous forme de dioxyde d'uranium UO2r éventuellement une poudre d'oxyde de plutonium, et au moins une poudre d'un oxyde d'un actinide mineur et un deuxième mélange de poudres comprenant de l'oxyde d'uranium sous forme d'octaoxyde de triuranium U3O8r éventuellement de l'oxyde de plutonium et un oxyde d'un actinide mineur. 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le deuxième mélange de poudres se présente sous forme de grains comprenant l'association au sein d'un même grain de l'oxyde d'uranium sous forme d'octaoxyde de triuranium U3O8r éventuellement de l'oxyde de plutonium, et d'un oxyde d'un actinide mineur, lesdits grains présentant une taille de grains supérieure à 100 pm, de préférence allant de 100 à 250 pm. 7. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le premier mélange est issu des opérations suivantes . - une opération de mise en contact d'une poudre d'oxyde d'uranium sous forme de dioxyded'uranium, éventuellement d'une poudre d'oxyde de plutonium, et d'au moins une poudre d'un oxyde d'actinide mineur ; et éventuellement une opération de co-5 broyage du mélange résultant pour obtenir un mélange intime de poudres. 8. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le deuxième mélange de poudres est issu des 10 opérations suivantes : - une opération de mise en contact d'une poudre d'oxyde d'uranium sous forme d'octaoxyde de triuranium U3O8r éventuellement d'une poudre d'oxyde de plutonium, et d'au moins une poudre d'oxyde d'un 15 actinide mineur ; une opération de co-broyage desdites poudres ; - une opération de pressage à une pression P1 prédéterminée ; 20 - une opération de concassage ; et - au moins une opération de tamisage de sorte à isoler les grains présentant une taille de grains supérieure à 100 pm, de préférence allant de 100 à 250 pm. 25 9. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'étape de préparation du mélange de poudres consiste à mettre en contact une première poudre coprécipitée d'oxyde d'uranium, éventuellement de 30 plutonium, et d'un actinide mineur avec un deuxième mélange de poudres comprenant de l'oxyde d'uranium sousforme d'octaoxyde de triuranium U3O8r éventuellement de l'oxyde de plutonium et au moins un oxyde d'un actinide mineur. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel le deuxième mélange de poudres est obtenu à partir d'une fraction de la première poudre coprécipitée, laquelle fraction est soumise à une étape de calcination sous air, de sorte à transformer l'oxyde d'uranium UO2 en octaoxyde de triuranium U3O8r le produit résultant étant ensuite éventuellement soumis à une opération de pressage, suivie d'une opération de concassage et d'une opération de tamisage de sorte à isoler les poudres présentant une taille de grains supérieure à 100 }gym, de préférence allant de 100 à 250 11. Procédé selon la revendication 8 ou 10, dans lequel les poudres issues des opérations de tamisage présentant une taille de grains inférieure à 100 }gym sont récupérées et soumises aux opérations successives suivantes . - une opération de pressage à une pression avantageusement supérieure à 300 MPa ; - une opération de concassage ; - au moins une opération de tamisage de sorte à isoler la poudre présentant une taille de grains supérieure à 100 }gym, de préférence allant de 100 à 250 }gym, lesdites poudres étant destinées à entrer dans la constitution du deuxième mélange de poudres. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étape de réduction b) est mise en oeuvre par passage d'un courant de gaz réducteur à une température allant de 600 à 1000°C pendant une durée pouvant aller de 1 à 10 heures. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre, après l'étape de réduction b), une étape de frittage des pastilles de combustible. 14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel l'étape de frittage est mise en oeuvre par chauffage des pastilles susmentionnées à une température allant de 1000 à 1800°C, pendant une durée pouvant s'échelonner de 1 à 8 heures. 15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel l'étape de frittage est réalisée en atmosphère de gaz neutre, éventuellement en présence d'hydrogène et d'eau.