Brevet FR2949980A1 — publié le 20110318

COMPOSITE DE PHOTOCATALYSEUR ET PRODUIT FONCTIONNEL PHOTOCATALYTIQUE L'UTILISANT ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION Domaine de l'invention La présente invention concerne un composite de photocatalyseur et un produit fonctionnel photocatalytique l'utilisant. Description de l'état de la technique Quand un semi-conducteur est irradié avec de la lumière ayant une plus grande énergie que celle d'une bande interdite de celui-ci, les électrons de la bande de valence sont excités jusqu'à une bande de conduction et des trous sont formés dans la bande de valence. Comme les trous ainsi formés ont un fort pouvoir oxydant et comme les électrons excités ont un fort pouvoir réducteur, il se produit une réaction d'oxydation-réduction sur une substance mise en contact avec le semi-conducteur. Cette réaction d'oxydation-réduction est appelée réaction photocatalytique et le semi-conducteur capable de présenter la réaction photocatalytique est appelé photocatalyseur. L'oxyde de titane ou l'oxyde de tungstène est connu comme photocatalyseur de ce type. Dans une structure dans laquelle le photocatalyseur est supporté sur une résine ou analogue, il existe un problème que, quand le photocatalyseur est supporté directement sur la surface de la résine ou analogue, l'adhérence (adhésivité) entre une couche de photocatalyseur et un matériau de base comme une résine ou analogue est dégradée par la réaction photocatalytique et le photocatalyseur se sépare aisément, et aussi l'activité photocatalytique de la structure photocatalytique diminue dans une grande mesure. De ce fait, une diminution de l'adhérence entre une couche de photocatalyseur et un matériau de base en résine du fait de la réaction photocatalytique est supprimée en prévoyant une couche adhésive constituée par une résine modifiée avec un silicone, une résine contenant un polysiloxane, une résine contenant de la silice colloïdale ou analogue, qui est inerte à l'égard de la réaction photocatalytique, entre la couche de photocatalyseur et le matériau de base en résine (voir; WO 97/000134). Cependant, une telle couche adhésive est insuffisante en ce qui concerne l'adhérence (adhésivité) entre une couche de photocatalyseur et une couche adhésive, ou entre une couche adhésive et un matériau de base en résine, il a été nécessaire de prévoir un composite de photocatalyseur dans lequel la couche de photocatalyseur ne se sépare pas. RESUME DE L'INVENTION Ainsi, un but de la présente invention est de fournir un 10 composite de photocatalyseur dans lequel la fragilité et la facilité de séparation d'une couche de photocatalyseur sont réduites. Les présents inventeurs ont réalisé des études intensives pour atteindre le but ci-dessus, et ainsi la présente invention a été réalisée. La présente invention inclut ce qui suit. 15 (1) Un composite de photocatalyseur comprenant un matériau de base, dont au moins la surface est formée d'un matériau solide déformable par déformation plastique ; une couche de particules inorganiques contenant des particules inorganiques disposée (ou stratifiée) sur la surface du matériau de base ; et une couche de photocatalyseur contenant un 20 photocatalyseur disposée (ou stratifiée) sur la surface de la couche de particules inorganiques ; où le matériau solide remplit au moins une partie des vides dans la couche de particules inorganiques, et la surface de la couche de particules inorganiques est revêtue du matériau solide sauf au moins une partie. 25 (2) Le composite de photocatalyseur selon (1), où les particules inorganiques ne subissent pas de déformation plastique dans des conditions dans lesquelles le matériau solide subit une déformation plastique. (3) Le composite de photocatalyseur selon (1) ou (2) où les particules 30 inorganiques constituant la couche de particules inorganiques sont en silice. (4) Le composite de photocatalyseur selon l'un quelconque de (1) à (3) où le matériau de base comprend un film d'un matériau solide. (5) Le composite de photocatalyseur selon l'une quelconque des 35 revendications (1) à (4) où le matériau solide est une résine thermoplastique. (6) Le composite de photocatalyseur selon l'une quelconque des revendications (1) à (5) où un métal noble ou un précurseur de métal noble est supporté sur le photocatalyseur de la couche de photocatalyseur. (7) Le composite de photocatalyseur selon (6), où le métal noble est au moins un type d'un métal noble choisi parmi Cu, Pt, Au, Pd, Ag, Ru, Ir et Rh. (8) Le composite de photocatalyseur selon (6) ou (7), où le photocatalyseur est une particule d'oxyde de tungstène. (9) Un produit fonctionnel photocatalytique muni du composite de photocatalyseur selon l'un quelconque de (1) à (8). Selon la présente invention, il est possible d'obtenir un composite de photocatalyseur dans lequel la fragilité et la facilité de séparation d'une couche de photocatalyseur sont réduites tout en maintenant la dureté de surface provenant de particules inorganiques. A titre de résultat, il est possible de produire un produit fonctionnel photocatalytique capable de maintenir une excellente activité photocatalytique originelle. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est un diagramme explicatif schématique montrant un exemple d'un procédé de production d'un composite de particules inorganiques dans la présente invention. La figure 2 est une micrographie au MEB (microscope électronique à balayage, idem dans la suite) (grossissement : 10 000 fois) montrant une surface agrandie et une coupe transversale agrandie de la structure de particules inorganiques obtenue dans l'exemple 1. La figure 3 est une micrographie au MEB (grossissement : 10 000 fois) montrant une surface agrandie et une coupe transversale agrandie de la structure de particules inorganiques obtenue dans l'exemple 1. La figure 4 est une micrographie au MEB (grossissement : 10 000 fois) montrant une surface agrandie et une coupe transversale agrandie de la structure de particules inorganiques obtenue dans l'exemple 2. La figure 5 est une micrographie au MEB (grossissement : 10 000 fois) montrant une surface agrandie et une coupe transversale agrandie de la structure de particules inorganiques obtenue dans l'exemple comparatif 3. La figure 6 est une micrographie au MEB (grossissement : 50 000 fois) montrant une surface agrandie et une coupe transversale agrandie de la structure de particules inorganiques obtenue dans l'exemple 3. La figure 7 est une vue en coupe transversale montrant schématiquement un état dans lequel la surface d'une couche de particules inorganiques est revêtue d'un matériau solide, la figure 7(a) montre un cas où les vides d'une couche de particules inorganiques sont complètement remplis d'un matériau solide, et aussi la surface entière de la couche de particules inorganiques est revêtue du matériau solide, la figure 7(b) montre un cas où les vides d'une couche de particules inorganiques sont complètement remplis d'un matériau solide, et aussi seule une partie (sauf une partie) de la surface de la couche de particules inorganiques est revêtue du matériau solide, la figure 7(c) montre un cas où seulement une partie des vides d'une couche de particules inorganiques est revêtue d'un matériau solide, et aussi seule une partie (sauf une partie) de la surface de la couche de particules inorganiques est revêtue du matériau solide, et la figure 7(d) montre un cas où les vides d'une couche de particules inorganiques sont complètement remplis d'un matériau solide, et aussi seule une surface inférieure des surfaces supérieure et inférieure est revêtue du matériau solide. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Des modes de réalisation de la présente invention vont être décrits en détail. [Photocatalyseur] Un composite de photocatalyseur dans la présente invention inclut une couche de photocatalyseur sur sa surface. Le photocatalyseur constituant la couche de photocatalyseur est un semi-conducteur qui présente une activité photocatalytique sous irradiation avec des rayons ultraviolets ou des rayons visibles, et des exemples spécifiques de celui-ci incluent les composés d'éléments métalliques ayant une structure cristalline spécifique, et d'oxygène, d'azote, de soufre et de fluor. Les exemples d'éléments métalliques incluent Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Tc, Re, Fe, Co, Ni, Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt, Cu, Ag, Au, Zn, Cd, Ga, In, TI, Ge, Sn, Pb, Bi, La, Ce et analogues. Les exemples de composés incluent un, ou deux ou plusieurs types d'oxydes, nitrures, sulfures, oxynitrures, oxysulfures, nitrofluorures, oxyfluorures et oxynitrofluorures de ces métaux. Parmi ces composés, les oxydes de Ti, W et Nb sont préférés, et l'oxyde de titane et l'oxyde de tungstène sont particulièrement préférés. Les photocatalyseurs peuvent être utilisés seuls, et deux ou plusieurs types d'entre eux peuvent être utilisés en 10 combinaison. La particule d'oxyde de titane constituant le photocatalyseur dans la présente invention n'est pas limitée particulièrement à condition que ce soit un oxyde de titane particulaire qui présente une activité photocatalytique, et les exemples incluent les particules d'acide 15 métatitanique, et les particules de dioxyde de titane [1102] sous forme d'un cristal d'anatase, de brookite ou de rutile. Les particules d'oxyde de titane peuvent être utilisées seules, deux ou plusieurs types d'entre elles peuvent être utilisées en combinaison. La particule d'acide métatitanique peut être obtenue, par 20 exemple, par un procédé d'hydrolyse par chauffage d'une solution aqueuse de sulfate de titanyle. La particule de dioxyde de titane peut être obtenue, par exemple, par un procédé (i) dans lequel une base est ajoutée à une solution aqueuse de sulfate de titanyle ou de chlorure de titane sans 25 chauffage pour obtenir un précipité, et le précipité obtenu est calciné ; un procédé (ii) dans lequel de l'eau, une solution aqueuse d'un acide ou une solution aqueuse d'une base est ajoutée à un alcoolate de titane pour obtenir un précipité, et le précipité obtenu est calciné ; ou un procédé (iii) de calcination d'acide métatitanique. La particule de dioxyde de titane 30 obtenue par ces procédés peut être convertie en une forme cristalline souhaitée comme un cristal de type anatase, brookite ou rutile en ajustant la température de calcination ou la durée de calcination pendant la calcination. Il est possible aussi d'utiliser, comme particule d'oxyde de titane 35 constituant le photocatalyseur dans la présente invention, les particules d'oxyde de titane décrites dans JP-2001-72419A, JP 2001-190953A, 2949980 FR 10 57367 JP 2001-316116A, JP 2001-322816A, JP 2002-29749A, JP 2002-97019A, la publication interne n° WO 01/10552, JP 2001-212457A, 3P 2002-239395A, la publication interne n° WO 03/080244, la publication interne n° WO 02/053501, JP 2007-69093A, Chemistry Letters, volume 32, n° 2, pages 196-197 (2003), Chemistry Letters, volume 32, n° 4, pages 364-365 (2003), Chemistry Letters, volume 32, n° 8, pages 772-773 (2003), et Chem. Mater., 17, pages 1548-1552 (2005) et analogues. Il est possible aussi d'utiliser des particules d'oxyde de titane obtenues par les procédés décrits dans JP 2001-278625A, 3P 2001-278626A, JP 2001-278627A, JP 2001-302241A, JP 2001-335321A, JP 2001-354422A, JP 2002-29750A, 3P 2002-47012A, 3P 2002-60221A, JP 2002-193618A, 3P 2002-249319A et analogues. Le diamètre de la particule d'oxyde de titane n'est pas limité particulièrement, et il est habituellement de 20 à 150 nm, et de préférence de 40 à 100 nm, en termes de diamètre de particule de dispersion moyen, sous l'angle de l'activité photocatalytique. La surface spécifique BET de la particule d'oxyde de titane n'est pas limitée particulièrement, et elle est habituellement de 100 à 500 m2/g, et de préférence de 300 à 400 m2/g, sous l'angle de l'activité photocatalytique. La particule d'oxyde de tungstène constituant le photocatalyseur dans la présente invention n'est pas limitée particulièrement à condition que ce soit un oxyde de tungstène particulaire qui présente une activité photocatalytique et inclut, par exemple, les particules de trioxyde de tungstène [W03] et analogues. Les particules d'oxyde de tungstène peuvent être utilisée seules, deux ou plusieurs types d'entre elles peuvent être utilisées en combinaison. La particule de trioxyde de tungstène peut être obtenue, par exemple, par un procédé (i) dans lequel un acide est ajouté à une solution aqueuse d'un tungstate pour obtenir de l'acide tungstique sous forme d'un précipité et l'acide tungstique obtenu est calciné ; un procédé (ii) dans lequel du métatungstate d'ammonium et du paratungstate d'ammonium sont thermolysés par chauffage ; ou un procédé (iii) de calcination d'une poudre de tungstène. Le diamètre de la particule d'oxyde de tungstène n'est pas limité particulièrement, et il est habituellement de 50 à 200 nm, et de préférence 6 de 80 à 130 nm, en termes de diamètre de particule de dispersion moyen, sous l'angle de l'activité photocatalytique. La surface spécifique BET de l'oxyde de tungstène n'est pas limitée particulièrement, et elle est habituellement de 5 à 100 m2/g, et de préférence de 20 à 50 m2/g, sous l'angle de l'activité photocatalytique. On préfère que le photocatalyseur dans la présente invention contienne aussi un métal noble ou un précurseur de celui-ci. Le métal noble est un composé ou un élément, qui est supporté sur la surface du photocatalyseur, permettant ainsi de présenter des propriétés acceptrices 10 d'électrons, tandis que le précurseur de métal noble est un composé qui peut être transformé en métal noble sur la surface du photocatalyseur (par exemple un composé qui peut être réduit en le métal noble sous irradiation lumineuse). Si le métal noble existe dans un état dans lequel il est supporté sur la surface du photocatalyseur, la combinaison des 15 électrons excités jusqu'à la bande de conduction sous irradiation lumineuse et des trous formés dans la bande de valence est supprimée, ce qui permet d'augmenter encore l'activité photocatalytique. Le métal noble ou son précurseur contient de préférence un ou plusieurs types d'atomes de métaux choisis dans le groupe consistant en 20 Cu, Pt, Au, Pd, Ag, Ru, Ir et Rh. De préférence encore, il contient un ou plusieurs types d'atomes de métaux parmi Cu, Pt, Au et Pd. Les exemples de métaux nobles incluent les métaux composés des atomes métalliques ci-dessus, ou les oxydes et hydroxydes de ces métaux, et les exemples de précurseurs de métal noble incluent les nitrates, sulfates, halogénures, 25 sels d'acides organiques, carbonates, phosphates et analogues, de métaux composés des atomes métalliques ci-dessus. Des exemples spécifiques préférés de métaux nobles incluent les métaux comme Cu, Pt, Au, Pd et analogues. Des exemples spécifiques préférés de précurseurs du métal noble incluent les précurseurs contenant 30 Cu, comme les nitrates de cuivre [Cu(NO3)2], les sulfates de cuivre [CuSO4], les chlorures de cuivre [CuCl2, CuCI], les bromures de cuivre [CuBr2, CuBr], les iodures de cuivre [CuI], les iodates de cuivre [CuI2O6], les chlorures de cuivre et d'ammonium [Cu(NH4)2CI4], les oxychlorures de cuivre [Cu2Cl(OH)3], les acétates de cuivre [CH3COOCu, (CH3COO)2Cu], les 35 formiates de cuivre [(HCOO)2Cu], les carbonates de cuivre [CuCO3], les oxalates de cuivre [CuC2O4], les citrates de cuivre [Cu2C6H4O7], les phosphates de cuivre [CuPO4] et analogues ; les précurseurs contenant Pt, comme les chlorures de platine [PtCl2, PtCI4], les bromures de platine [PtBr2, PtBr4], les iodures de platine [PtI2, PtI4], les chlorures de platine et de potassium [K2(PtCI4)], l'acide hexachloroplatinique [H2PtCI6], les sulfites de platine [H3Pt(SO3)2OH], les oxydes de platine [PtO2], les chlorures de tétraamineplatine [Pt(NH3)4C12], les hydrogénocarbonates de tétraamineplatine [C2H4N4O6Pt], l'hydrogénophosphate de tétraamineplatine [(CH3COO)2Pd], les hydroxydes de tétraamineplatine [Pt(NH3)4(OH)2], les nitrates de tétraamineplatine [Pt(NO3)2(NH3)4], le tétraamineplatine tétrachioroplatine [Pt(NH3)4)(PtCI4)], le diamine dinitroplatine [Pt(NO2)2(NH3)2] et analogues ; les précurseurs contenant Au, comme les chlorures d'or [AuCI], les bromures d'or [AuBr], les iodures d'or [AuI], les hydroxydes d'or [Au(OH)2], l'acide tétrachloroaurique [HAuCI4], le tétrachloroaurate de potassium [KAuCI4], les tétrachloroaurates de potassium [KAuBr4], les oxydes d'or [Au2O3] et analogues ; et les précurseurs contenant Pd, comme les acétates de palladium, les chlorures de palladium [PdCl2], [les bromures de palladium [PdBr2], les iodures de palladium [PdI2], les hydroxydes de palladium [Pd(OH)2], les nitrates de palladium [Pd(NO3)2], les oxydes de palladium [PdO], les sulfates de palladium [PdSO4], les tétrachloropalladates de potassium [K2(PdCl4)], les tétrabromopalladates de potassium [K2(PdBr4)], les nitrates de tétraaminepalladium [Pd(NH3)4(NO3)2], l'acide tétraaminepalladium tétrachloropalladium [Pd(NH3)4(PdCl4)], les tétrachloropalladates d'ammonium [(NH4)2PdCI4], les chlorures de tétraaminepalladium [Pd(NH3)4Cl2], les bromures de tétraaminepalladium [Pd(NH3)4Br2] et analogues. Les métaux nobles ou leurs précurseurs peuvent être utilisés seuls, ou bien deux ou plusieurs types d'entre eux peuvent être utilisés en combinaison. En outre, il va sans dire qu'il est possible d'utiliser un ou plusieurs types de métaux nobles et un ou plusieurs types de précurseurs en combinaison. Quand le métal noble ou son précurseur est ajouté, la teneur est habituellement de 0,005 à 0,6 partie en masse, et de préférence de 0,01 à 0,4 partie en masse, en termes d'atome métallique sur la base de 100 parties en masse de la quantité totale de photocatalyseur. Quand la teneur du métal noble ou de son précurseur est inférieure à 0,005 partie en masse, l'effet d'amélioration de l'activité photocatalytique par le métal noble ne peut pas être obtenu suffisamment. Au contraire, quand la teneur est supérieure à 0,6 partie en masse, l'activité photocatalytique peut diminuer au contraire. Le photocatalyseur peut être utilisé sous forme d'une dispersion de photocatalyseur dispersée dans un milieu de dispersion. Le milieu de dispersion constituant la dispersion de photocatalyseur n'est pas limité particulièrement, et un solvant aqueux contenant de l'eau comme composant principal est habituellement utilisé. Spécifiquement, le milieu de dispersion peut être de l'eau seule, ou peut être un solvant mixte d'eau et d'un solvant organique soluble dans l'eau. Quand le solvant mixte d'eau et d'un solvant organique soluble dans l'eau est utilisé, la teneur en eau est de préférence de 50 % en masse ou plus. Les exemples de solvants organiques solubles dans l'eau incluent les solvants alcooliques solubles dans l'eau comme le méthanol, l'éthanol, le propanol et le butanol, l'acétone, la méthyléthylcétone et analogues. Le milieu de dispersion peut être utilisé seul, ou bien deux ou plusieurs types d'entre eux peuvent être utilisés en combinaison. Dans la dispersion de photocatalyseur, la teneur du milieu de dispersion est habituellement de 5 à 200 parties en masse, et de préférence de 10 à 100 parties en masse, sur la base de 100 parties en masse de la quantité totale du photocatalyseur. Quand la teneur du milieu de dispersion est inférieure à 5 parties en masse sur la base de 100 parties en masse de la quantité totale de photocatalyseur, le photocatalyseur est susceptible de sédimenter. Au contraire, quand la teneur est supérieure à 200 parties en masse, ceci devient désavantageux sous l'angle du rendement volumique. De ce fait, les deux cas ne sont pas préférés. La concentration des ions hydrogène dans la dispersion de photocatalyseur est habituellement de pH 2,0 à pH 7,0, et de préférence de pH 2,5 à pH 6,0. Quand la concentration des ions hydrogène est inférieure à pH 2,0, la manipulation n'est pas aisée du fait de l'acidité trop forte. Au contraire, quand la concentration des ions hydrogène est supérieure à pH 7,0, dans le cas où le photocatalyseur est une particule d'oxyde de tungstène, la particule d'oxyde de tungstène peut être dissoute. De ce fait, les deux cas ne sont pas préférés. La concentration des ions hydrogène de la dispersion de photocatalyseur peut être ajustée FR 10 57367 habituellement par addition d'un acide. Les exemples d'acides qui peuvent être utilisés pour ajuster la concentration des ions hydrogène incluent l'acide nitrique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide phosphorique, l'acide formique, l'acide acétique, l'acide oxalique et analogues. Dans le cas de la formation d'une couche de photocatalyseur sur la surface d'un composite de particules inorganiques au moyen de la dispersion de photocatalyseur dans la présente invention, un composant liant pour une couche de photocatalyseur peut être mélangé de manière à maintenir plus fermement le photocatalyseur sur la surface du composite de particules inorganiques. Les exemples de liants pour une couche de photocatalyseur incluent les composés du zirconium comme le formiate de zirconium, le glycolate de zirconium, l'oxalate de zirconium, l'hydroxyde de zirconium, l'oxyde de zirconium et analogues ; les composés de l'étain comme l'hydroxyde d'étain, l'oxyde d'étain et analogues ; les composés du niobium comme l'hydroxyde du niobium, l'oxyde du niobium et analogues ; les alcoolates de silicium comme le tétraéthoxysilane (silicate d'éthyle), le silicate de méthyle (tétraméthoxysilane), le méthyltriéthoxysilane, le méthyltriéthoxysilane et analogues et les composés du silicium comme la silice colloïdale, l'oxyde de silicium et analogues. Ces liants peuvent être utilisés seuls, ou bien deux ou plusieurs types d'entre eux peuvent aussi être utilisés en combinaison. Il est possible aussi d'utiliser des liants connus pour une couche de JP 2004-256590A, JP 2004-359902A, JP 2005-113028A, JP 2005-230661A, JP 2007-161824A et analogues. Il n'y a pas de limitation particulière sur le procédé pour produire une dispersion de photocatalyseur dans la présente invention, et la dispersion de photocatalyseur peut être obtenue en ajoutant de manière appropriée les composants respectifs décrits ci-dessus dans un milieu de dispersion, puis en mélangeant. Un mode de réalisation d'un photocatalyseur décrits dans JP H08-67835A, JP H09-25437A, JP H10-183061A, JP H10-183062A, JP H10-168349A, JP H10-225658A, JP H11-1620A, JP H11-1661A, 3P 2004-059686A, 3P 2004-107381A, 10 ordre de mélange et d'un procédé de mélange des composants respectifs va être décrit ci-dessous. Quand les particules d'oxyde de titane et les particules d'oxyde de tungstène sont utilisées, par exemple, comme photocatalyseurs, le mélange des particules d'oxyde de titane et des particules d'oxyde de tungstène est de préférence un aspect dans lequel les particules d'oxyde de titane sont ajoutées et dispersées dans un milieu de dispersion pour préparer une dispersion de particules d'oxyde de titane et de particules d'oxyde de tungstène ou une dispersion de particules d'oxyde de tungstène préparée par dispersion des particules d'oxyde de tungstène dans un milieu de dispersion est ajoutée, après quoi l'ensemble est mélangé, et de préférence encore un aspect dans lequel une dispersion de particules d'oxyde de titane est mélangée avec une dispersion de particules d'oxyde de tungstène. Dans le cas de la préparation de la dispersion de particules d'oxyde de titane ou de la dispersion de particules d'oxyde de tungstène, on préfère soumettre à un traitement de dispersion connu de manière conventionnelle dans lequel un disperseur de type à agitation avec des corps est utilisé, après que les particules respectives ont été mélangées avec un milieu de dispersion. Dans le cas de l'addition du métal noble ou de son précurseur, ils peuvent être mélangés en l'état, ou ils peuvent être mélangés avec une dispersion de particules de photocatalyseur en étant dissous ou dispersés dans un milieu de dispersion. Quand le précurseur du métal noble est ajouté dans la dispersion de particules de photocatalyseur, la dispersion de particules de photocatalyseur est de préférence irradiée avec de la lumière après l'addition. La lumière destinée à être utilisée pour l'irradiation n'est pas limitée particulièrement à condition que ce soit une lumière ayant une plus grande énergie que celle d'une bande interdite des particules de photocatalyseur, et ce peut être un rayonnement visible ou un rayonnement ultraviolet. Quand la dispersion de particules de photocatalyseur est irradiée avec de la lumière, le précurseur est réduit en un métal noble par les électrons formés par l'excitation lumineuse, de sorte que le métal noble est supporté sur la surface des particules de photocatalyseur. Dans le cas où le précurseur est ajouté à la dispersion de particules de photocatalyseur, même si la dispersion de particules de photocatalyseur n'est pas irradiée avec de la lumière, le précurseur est converti en un métal noble lorsque la couche de photocatalyseur formée par la dispersion de particules de photocatalyseur obtenue est irradiée avec de la lumière, de sorte que l'aptitude photocatalytique n'est pas détériorée. L'irradiation lumineuse ci-dessus peut être réalisée à un stade quelconque à condition que le précurseur ait déjà été ajouté dans la dispersion de particules de photocatalyseur. Quand le précurseur du métal noble est ajouté dans la dispersion de particules de photocatalyseur, dans le but de la conversion efficace en le métal noble, du méthanol, de l'éthanol, de l'acide oxalique ou analogue peuvent être ajoutés de manière appropriée dans la dispersion de particules de photocatalyseur avant l'irradiation lumineuse à condition que les effets de la présente invention ne soient pas affectés négativement. Dans le cas de l'addition d'un composant liant pour une couche de photocatalyseur dans la dispersion de particules de photocatalyseur, le composant liant pour une couche de photocatalyseur peut être ajouté à un stade quelconque. [Particules inorganiques] Les exemples de particules inorganiques dans la présente invention incluent les oxydes métalliques comme l'oxyde de fer, l'oxyde de magnésium, l'oxyde d'aluminium, l'oxyde de silicium (silice), l'oxyde de titane, l'oxyde de cobalt, l'oxyde de cuivre, l'oxyde de zinc, l'oxyde de cérium, l'oxyde d'yttrium, l'oxyde d'indium, l'oxyde d'argent, l'oxyde d'étain, l'oxyde de holmium, l'oxyde de bismuth, l'oxyde d'indium et d'étain et analogues ; les oxydes complexes comme l'oxyde d'indium et d'étain et analogues ; les sels métalliques comme le carbonate de calcium, le sulfate de baryum et analogue ; et les composés feuilletés inorganiques comme un minéral argileux, le graphite, un composé d'insertion à base de carbone et analogues. Parmi ces particules inorganiques, l'oxyde de silicium (silice) est utilisé de préférence. Les exemples de composés feuilletés inorganiques incluent les groupes de la kaolinite, les groupes de l'antigorite, les groupes de la smectite, les groupes de la vermiculite, les groupes du mica et analogues. Les exemples spécifiques de ceux-ci incluent la kaolinite, la dickite, la nacrite, l'halloysite, l'antigorite, le chrysotile, la pyrophyllite, la montmorillonite, l'hectorite, le mica tétracyclique, la téniolite sodique, la muscovite, la margarite, le talc, la vermiculite, la phlogopite, la xanthophyllite, la chlorite et analogues. La taille de particule des particules inorganiques est de préférence de 1 à 10 000 nm. Quand le rapport d'aspect de la particule inorganique est 2 ou moins, la taille de particule est de 1 à 500 nm, de préférence de 1 à 200 nm, et de préférence encore de 2 à 100 nm. Quand la particule inorganique est un composé feuilleté inorganique, le diamètre de particule est de 10 à 3000 nm, de préférence de 20 à 2000 nm, et de préférence encore de 100 à 1000 nm. [Matériau solide] Le matériau solide dans la présente invention n'est pas limité particulièrement à condition qu'il ait une plasticité. Ici, la plasticité désigne une propriété dans laquelle une déformation permanente est produite quand une contrainte dépasse la limite élastique, ce qui conduit à une déformation continue. La phrase "le matériau solide subit une déformation plastique" signifie qu'une contrainte dépassant la limite élastique est appliquée sur un matériau solide ayant une plasticité par la chaleur et/ou la pression pour produire une déformation permanente, de sorte que le matériau solide est déformé et le matériau solide passe à un état dans lequel l'état déformé est maintenu même quand la contrainte est supprimée. Les exemples de matériaux solides incluent les résines synthétiques comme une résine thermoplastique et une résine thermodurcissable. Quand la résine est une résine thermodurcissable, par exemple, une résine d'aramide, une résine de polyimide, une résine époxyde, une résine de polyester insaturé, une résine phénolique, une résine d'urée, une résine de polyuréthane, une résine de mélamine, une résine de benzoguanamine, une résine de silicone, une résine de mélamine-urée et analogues sont citées à titre d'exemple. Quand la résine est une résine thermoplastique, par exemple une résine de polycondensation, une résine obtenue par polymérisation d'un monomère unique et analogues sont citées à titre d'exemples. Les exemples de résines thermoplastiques de polycondensation incluent les résines à base de polyester comme le polyéthylène téréphtalate, le polyéthylène naphtalate, le poly(acide lactique), un polyester biodégradable, un polymère cristallin liquide à base de polyester et analogues ; les résines de polyamide comme un polycondensat éthylènediamine-acide adipique (nylon-66), le nylon-6, le nylon-12, un polymère cristallin liquide à base de polyamide et analogues ; les résines à base de polyéther comme une résine de polycarbonate, le poly(oxyde de phénylène), le poly(oxyde de méthylène), une résine d'acétal et analogues ; et les résines à base de polysaccharides comme la cellulose et ses dérivés. Les exemples de résines obtenues par polymérisation du 10 monomère vinylique incluent : les résines à base de polyoléfine (décrites en détail plus loin) ; les résines contenant une unité constitutive dérivée d'un composé hydrocarboné aromatique, comme le polystyrène, le poly-a-méthylstyrène, un copolymère styrène-éthylène-propylène (copolymère séquencé 15 (polystyrène-poly(éthylène/propylène)), un copolymère styrène-éthylènebutène (copolymère séquencé polystyrène-poly(éthylène/butène)), un copolymère styrène-éthylène-propylène-styrène (copolymère séquencé polystyrène-poly(éthylène/propylène)-polystyrène), un copolymère éthylène-styrène et analogues ; les résines à base de poly(alcool 20 vinylique) comme le poly(alcool vinylique), le polyvinylbutyral et analogues ; le poly(méthacrylate de méthyle), les résines acryliques contenant, comme monomère, un ester d'acide méthacrylique, un ester d'acide acrylique, un amide d'acide méthacrylique, un amide d'acide acrylique et analogues ; des résines à base de chlore comme 25 le poly(chlorure de vinyle), le poly(chlorure de vinylidène) et analogues ; et les résines à base de fluor comme le polytétrafluoroéthylène, un copolymère éthylène-tétrafluoroéthylène, un copolymère tétrafluoroéthylène-hexafluoropropylène, un copolymère éthylène- tétrafluoroéthylène-hexafluoropropylène, le poly(fluorure de vinylidène) et 30 analogues. La résine à base de polyoléfine ci-dessus est une résine obtenue par polymérisation d'un ou plusieurs types de monomères choisis parmi une a-oléfine, une cyclooléfine et un monomère vinylique polaire. La résine à base de polyoléfine peut être une résine modifiée produite en 35 modifiant encore une résine à base de polyoléfine obtenue par polymérisation d'un monomère. Quand la résine à base de polyoléfine est un copolymère, le copolymère peut être un copolymère statistique ou un copolymère séquencé. Les exemples de résines à base de polyoléfine incluent une résine à base de propylène et une résine à base d'éthylène. Ces résines 5 seront décrites en détail ci-dessous. [Résine à base de propylène] La résine à base de propylène est une résine composée principalement d'une unité constitutive dérivée du propylène et inclut, en plus d'un homopolymère du propylène, un copolymère du propylène et 10 d'un comonomère qui est copolymérisable avec lui. Le comonomère destiné à être copolymérisé avec le propylène inclut, par exemple, l'éthylène et une a-oléfine ayant 4 à 20 atomes de carbone. Dans ce cas, les exemples d'a-oléfines ayant 4 à 20 atomes de carbone incluent le 1-butène, le 2-méthyl-1-propène, le 1-pentène, le 2- 15 méthyl-1-butène, le 3-méthyl-1-butène, le 1-hexène, le 2-éthyl-1-butène, le 2,3-diméthyl-1-butène, le 2-méthyl-1-pentène, le 3-méthyl-1-pentène, le 4-méthyl-1-pentène, le 3,3-diméthyl-l-butène, le 1-heptène, le 2-méthyl-1-hexène, le 2,3-diméthyl-1-pentène, le 2-éthyl-1-pentène, le 2-méthyl-3-éthyl-1-butène, le 1-octène, le 5-méthyl-1-heptène, le 2-éthyl-1- 20 hexène, le 3,3-diméthyl-1-hexène, le 2-méthyl-3-éthyl-1-pentène, le 2,3,4-triméthyl-1-pentène, le 2-propyl-1-pentène, le 2,3-diéthyl-1-butène, le 1-nonène, le 1-décène, le 1-undécène, le 1-dodécène, le 1-tridécène, le 1-tétradécène, le 1-pentadécène, le 1-hexadécène, le 1-heptadécène, le 1-octadécène, le 1-nonadécène et analogues. 25 Parmi les a-oléfines, une a-oléfine ayant 4 à 12 atomes de carbone et préférée, et les exemples spécifiques de telles a-oléfines incluent le 1-butène, le 2-méthyl-1-propène ; le 1-pentène, le 2-méthyl-1-butène, le 3-méthyl-1-butène ; le 1-hexène, le 2-éthyl-1-butène, le 2,3-diméthyl-1-butène, le 2-méthyl-1-pentène, le 3-méthyl-1-pentène, le 4- 30 méthyl-1-pentène, le 3,3-diméthyl-1-butène ; le 1-heptène, le 2-méthyl-1-hexène, le 2,3-diméthyl-1-pentène, le 2-éthyl-1-pentène, le 2-méthyl-3-éthyl-1-butène ; le 1-octène, le 5-méthyl-1-heptène, le 2-éthyl-1-hexène, le 3,3-diméthyl-1-hexène, le 2-méthyl-3-éthyl-1-pentène, le 2,3,4-triméthyl-1-pentène, le 2-propyl-1-pentène, le 2,3-diéthyl-1-butène ; le 1- 35 nonène ; le 1-décène ; le 1-undécène ; le 1-dodécène et analogues. Sous l'angle de la copolymérisabilité, le 1-butène, le 1-pentène, le 1-hexène et le 1-octène sont préférés, et le 1-butène et le 1-hexène sont préférés encore. Un copolymère à base de propylène préféré inclut un copolymère propylène/éthylène et un copolymère propylène/1-butène. 5 [Résine à base d'éthylène] La résine à base d'éthylène est une résine composée principalement d'une unité constitutive dérivée de l'éthylène et peut être, en plus d'un homopolymère de l'éthylène, un copolymère de l'éthylène et d'un comonomère qui est copolymérisable avec lui. Par exemple, un 10 copolymère éthylène-a-oléfine, un polyéthylène haute densité, un polyéthylène basse densité haute pression, un copolymère d'éthylène d'acide carboxyliques insaturés à base d'éthylène et analogues sont cités à titre d'exemple. Le copolymère éthylène-a-oléfine est un copolymère éthylène- 15 a-oléfine obtenu par copolymérisation de l'éthylène avec une a-oléfine ayant 4 à 12 atomes de carbone, et les exemples d'a-oléfines ayant 4 à 12 atomes de carbone incluent le butène-1, le pentène-1, l'hexène-1, l'heptène-1, l'octène-1, le nonène-1, le décène-1, le dodécène-1,4-méthylpentène-1, le 4-méthyl-hexène-1, le vinylcyclohexane, le vinylcyclohexène, 20 le styrène, le norbornène, le butadiène, l'isoprène et analogues. C'est de préférence l'hexène-1,4-méthyl-pentène-1 ou l'octène-l. De plus, le norbornène ou le diméthanooctahydronaphtalène (DMON) est préféré aussi comme cyclooléfine qui est une a-oléfine au sens large. Les a-oléfines ci-dessus ayant 4 à 12 atomes de carbone ci-dessus peuvent être 25 utilisées seules, ou au moins deux types d'entre elles peuvent être utilisés en combinaison. [Copolymère éthylène-acides carboxyliques insaturés à base d'éthylène] Le copolymère éthylène-acides carboxyliques insaturés à base d'éthylène désigne un copolymère d'éthylène et d'acides carboxyliques 30 insaturés à base d'éthylène. Les acides carboxyliques insaturés à base d'éthylène sont des acides carboxyliques qui sont des composés ayant une liaison insaturée à base d'éthylène comme une liaison insaturée carbone-carbone polymérisable telle qu'une double liaison carbone-carbone. 35 Les acides carboxyliques insaturés à base d'éthylène incluent, par exemple, un vinylester d'un acide carboxylique saturé, un vinylester d'un acide carboxylique insaturé et un ester d'acide carboxylique a,[3-insaturé. Le vinylester de l'acide carboxylique saturé est de préférence un vinylester d'un acide carboxylique aliphatique saturé ayant environ 2 à 4 atomes de carbone et inclut, par exemple, l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle et analogues. Le vinylester de l'acide carboxylique insaturé est de préférence un vinylester d'un acide carboxylique aliphatique insaturé ayant environ 2 à 5 atomes de carbone et inclut, par exemple, l'acrylate de vinyle, le méthacrylate de vinyle et analogues. L'ester d'acide carboxylique a,(3-insaturé est de préférence un ester d'un acide carboxylique a,(3-insaturé ayant environ 3 à 8 atomes de carbone, et les exemples de ceux-ci incluent les alkylesters d'acide acrylique, comme l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-propyle, l'acrylate d'isopropyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l'acrylate de tert-butyle et analogues ; et les alkylesters d'acide méthacrylique, comme le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de n-propyle, le méthacrylate d'isopropyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d'isobutyle, le méthacrylate de tert-butyle et analogues. Parmi les acides carboxyliques insaturés à base d'éthylène, l'acétate de vinyle, l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-butyle et le méthacrylate de méthyle sont préférés, et l'acétate de vinyle est préféré encore. Les acides carboxyliques insaturés à base d'éthylène sont utilisés seuls, ou bien deux ou plusieurs types d'entre eux sont utilisés en combinaison. En outre, un hydrolysat d'acides carboxyliques insaturés à base d'éthylène, par exemple, un copolymère éthylène-acétate de vinyle saponifié obtenu par hydrolyse d'un copolymère éthylène-acétate de vinyle est utilisé de préférence. [Résine à base de polyoléfine modifiée] La résine à base de la polyoléfine ci-dessus comme une résine à base de propylène ou une résine à base d'éthylène peut être modifiée. Les exemples de résines à base de polyoléfine modifiées incluent les résines (1) à (3) suivantes : (1) une résine de polyoléfine modifiée obtenue par polymérisation par 35 greffage d'un homopolymère d'oléfine avec un acide carboxylique insaturé et/ou des dérivés de celui-ci ; (2) une résine à base de polyoléfine modifiée obtenue par polymérisation par greffage d'un copolymère d'au moins deux types d'oléfines avec un acide carboxylique insaturé et/ou des dérivés de celui-ci ; et (3) une résine à base de polyoléfine modifiée obtenue par polymérisation par greffage d'un copolymère séquencé, qui est obtenu par homopolymérisation d'une oléfine et copolymérisation d'au moins deux types d'oléfines, avec un acide carboxylique insaturé et/ou des dérivés de celui-ci. De préférence, la résine de polyoléfine modifiée inclut les 10 résines (4) et (5) suivantes : (4) une résine à base de polyoléfine modifiée obtenue par polymérisation par greffage d'une résine de polyoléfine contenant une unité dérivée de l'éthylène et/ou du propylène comme unité constitutive principale d'un polymère avec l'anhydride maléique ; et 15 (5) une résine à base de polyoléfine modifiée obtenue par copolymérisation d'une oléfine contenant de l'éthylène et/ou du propylène comme composants principaux avec un glycidylester d'acide méthacrylique ou l'anhydride maléique. Comme autre résine à base de polyoléfine modifiée, par 20 exemple, celles obtenues par réaction d'un monomère (agent de couplage) contenant un élément comme le silicium, le titane ou le fluor, ou d'un polymère contenant celui-ci avec une résine à base de polyoléfine sont citées à titre d'exemple. Les particules inorganiques et les matériaux solides peuvent être 25 respectivement utilisés seuls, ou bien plusieurs types de ceux-ci peuvent être utilisés en combinaison. Il est possible aussi de former une structure de particules inorganiques en utilisant des particules ayant chacune un diamètre de particule moyen différent en combinaison. Quand le matériau solide sert aussi de matériau de base ou 30 quand la surface des particules inorganiques est mise en contact avec celle du matériau solide, la forme est de préférence une forme plate comme un film ou une forme de feuille. Dans ce cas, il n'y a pas de limitation particulière sur l'épaisseur du matériau solide. [Matériau de base] 35 Le matériau de base destiné à être utilisé dans la présente invention désigne le matériau décrit ci-dessous qui supporte une structure de particules inorganiques dans laquelle un matériau solide ayant une plasticité et une couche de particules inorganiques sont stratifiés (ou disposés). Le matériau de base n'est pas limité particulièrement à condition qu'il supporte la structure de particules inorganiques et, spécifiquement, un métal, une résine, du verre, une céramique, du papier et un tissu sont utilisés dans une forme facultative (une plaque comme un film ou une feuille, une barre, une fibre, une sphère, une structure tridimensionnelle, etc.). [Structure de particules inorganiques] 10 La structure de particules inorganiques est composée d'une couche d'un matériau de base d'un matériau solide déformable par déformation plastique et de particules inorganiques qui sont adjacentes au matériau de base et qui ne subissent pas de déformation plastique dans les conditions dans lesquelles le matériau solide subit une déformation 15 plastique, et une structure de particules inorganiques dans laquelle au moins la couche de particules inorganiques inclut des vides est formée. Habituellement, cette couche de particules inorganiques a une structure poreuse et au moins une partie des pores peuvent communiquer. La communication de la couche de particules inorganiques facilite 20 le remplissage des vides de la structure de particules inorganiques par déformation plastique du matériau solide décrit dans la suite. La porosité (proportion de vides) de la couche de particules inorganiques dans la présente invention n'est pas limitée, et elle est de 5 % en volume ou plus et de 90 % en volume ou moins sur la base du 25 volume total de la couche de particules inorganiques. Quand la porosité (proportion de vides) de la couche de particules inorganiques est supérieure à 90 % en volume sur la base du volume total de la couche de particules inorganiques, la résistance mécanique de la couche de particules inorganiques peut être insuffisante. Au contraire, quand la 30 porosité est inférieure à 5 % en volume, le matériau solide destiné à remplir la couche de particules inorganiques peut diminuer, ce qui conduit à une résistance mécanique insuffisante de la couche de particules inorganiques. Le procédé pour produire une structure de particules 35 inorganiques inclut, par exemple, les procédés suivants : Procédé 1 : un procédé dans lequel une solution de revêtement contenant des particules inorganiques est appliquée sur un matériau solide en forme de plaque ou de film, c'est-à-dire un matériau de base d'un matériau solide, puis séchée pour former une structure de particules inorganiques ; et Procédé 2 : un procédé dans lequel une solution de revêtement contenant des particules de matériau solide est appliquée sur un matériau de base, puis séchée. pour former une couche de matériau solide sur la surface du corps du matériau de base pour obtenir un matériau de base, après quoi 10 une solution de revêtement contenant des particules inorganiques est appliquée et séchée pour stratifier une couche de particules inorganiques sur la couche de matériau solide. L'étape d'application d'une solution de revêtement contenant des particules inorganiques et de séchage de la solution de revêtement 15 peut être réalisée plusieurs fois. Dans le procédé 1 ci-dessus, une solution de revêtement contenant des particules inorganiques et un milieu de dispersion liquide est préparée, tandis que, dans le procédé 2, une solution de revêtement contenant un matériau solide particulaire et un milieu de dispersion 20 liquide, et une solution de revêtement contenant des particules inorganiques et un milieu de dispersion liquide sont préparés respectivement. Le milieu de dispersion liquide dans la présente invention peut avoir une fonction de dispersion des particules, et peut être l'eau, un 25 solvant organique volatile, ou un solvant mixte d'eau et d'un solvant organique volatil. Pour améliorer la dispersion des particules dans le solvant, un traitement de surface peut être mis en oeuvre, ou un électrolyte de milieu de dispersion ou un adjuvant de dispersion peut être ajouté. Le solvant organique volatil est de préférence, par exemple, 30 le méthanol, l'éthanol, le propanol, l'acétone ou la méthyléthylcétone. Quand les particules sont dispersées sous forme colloïdale, un ajustement du pH ou une addition d'un électrolyte et d'un agent dispersant peut être réalisé éventuellement. Pour obtenir une solution de revêtement dans laquelle sont dispersées des particules inorganiques 35 contenant des particules dispersées uniformément, des techniques comme l'agitation au moyen d'un agitateur, la dispersion ultrasonique, la dispersion au moyen d'un pistolet à air ultra-haute pression (homogénéisateur de type pistolet à air ultra-haute pression) et analogues peuvent être appliquées éventuellement. La concentration de la solution de revêtement n'est pas limitée particulièrement, et elle est de manière souhaitable de 1 à 50 % en masse sur la base de la solution de revêtement de manière à maintenir la stabilité des particules dans la solution. Quand les particules inorganiques sont de la silice et quand la solution de revêtement est à l'état colloïdal, on préfère ajouter des cations comme des ions ammonium, des ions de métaux alcalins, des ions de métaux alcalino-terreux et analogues à la solution de revêtement. Il est possible d'ajouter à la solution de revêtement des additifs comme des tensioactifs, des alcools polyhydroxylés, des résines solubles, des résines dispersibles, des électrolytes organiques et analogues dans le but de stabiliser la dispersion des particules. Quand la solution de revêtement contient des tensioactifs, on souhaite que la teneur soit habituellement de 0,1 partie en masse ou moins sur la base de 100 parties en masse du milieu de dispersion liquide. Le tensioactif destiné à être utilisé n'est pas limité particulièrement et inclut, par exemple, les tensioactifs anioniques, les tensioactifs cationiques, les tensioactifs non ioniques, les tensioactifs amphotères et analogues. Les exemples de tensioactifs anioniques incluent les sels de métaux alcalins et d'acides carboxyliques, et des exemples spécifiques de ceux-ci incluent le caprylate de sodium, le caprylate de potassium, le décanoate de sodium, le caproate de sodium, le myristate de sodium, l'oléate de potassium, le stéarate de tétraméthylammonium, le stéarate de sodium et analogues. En particulier, les sels de métaux alcalins et d'acides carboxyliques ayant une chaîne alkyle de 6 à 10 atomes de carbone sont préférés. Les exemples de tensioactifs cationiques incluent le chlorure de cétyltriméthylammonium, le chlorure de dioctadécyldiméthylammonium, le bromure de N-octadécylpyridinium, le bromure de cétyltriéthylphosphonium et analogues. Les exemples de tensioactifs non ioniques incluent un ester de sorbitan et d'acide gras, un ester de glycérine et d'acide gras et analogues. Les exemples de tensioactifs amphotères incluent une 2-alkyl-N-5 carboxyméthyl-N-hydroxyéthylimidazolinium bétaïne, une lauramide propylbétaïne et analogues. Quand la solution de revêtement contient un alcool polyhydroxylé, habituellement, la teneur est de préférence de 10 parties en masse ou moins, et de préférence encore de 5 parties en masse ou 10 moins, sur la base de 100 parties en masse du milieu de dispersion liquide. Il est possible d'améliorer les propriétés antistatiques de la structure de particules inorganiques en ajoutant une petite quantité d'alcool polyhydroxylé. Les exemples d'alcools polyhydroxylés à utiliser incluent, mais ne sont pas limités à, les alcools polyhydroxylés à base de 15 glycol comme l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le polyéthylèneglycol, le propylèneglycol, le dipropylèneglycol, le polypropylèneglycol et analogues ; les alcools polyhydroxylés à base de glycérine comme la glycérine, la diglycérine, la polyglycérine et analogues ; et les alcools polyhydroxylés à base de méthylol comme le pentaérythritol, le 20 dipentaérythritol, le tétraméthylolpropane et analogues. Quand la solution de revêtement contient une résine soluble, habituellement, la teneur est de préférence de 1 partie en masse ou moins, et de préférence encore de 0,1 partie en masse ou moins, sur la base de 100 parties en masse du milieu de dispersion liquide. Il est 25 parfois possible de faciliter la formation de la structure de particules inorganiques et de conférer une fonction de la résine soluble à la structure de particules inorganiques en ajoutant une petite quantité de résine soluble. La résine soluble à utiliser ici n'est pas limitée particulièrement à 30 condition qu'elle soit dissoute dans le milieu de dispersion liquide, et des exemples de telles résines incluent les résines à base de poly(alcool vinylique) comme le poly(alcool vinylique), un copolymère éthylène-alcool vinylique, un copolymère contenant une unité d'alcool vinylique et analogues ; et les polysaccharides comme la cellulose, la méthylcellulose, 35 l'hydroxyméthylcellulose, la carboxyméthylcellulose et analogues. Quand la solution de revêtement contient la résine dispersible, habituellement, la teneur est de préférence de 10 parties en masse ou moins, et de préférence encore de 5 parties en masse ou moins, sur la base de 100 parties en masse du milieu de dispersion liquide. Il est parfois possible de faciliter la formation de la structure de particules inorganiques et de conférer une fonction de la résine dispersible à la structure de particules inorganiques en ajoutant une petite quantité de résine dispersible. La résine dispersible destinée à être utilisée ici n'est pas limitée particulièrement à condition qu'elle soit dispersée dans le milieu de dispersion liquide, et toutes les résines décrites ci-dessus peuvent être utilisées. La résine dispersible est de préférence utilisée sous forme de différentes suspensions, ou d'émulsions qui sont dispersées dans un milieu sous forme particulaire. Des exemples de celles-ci incluent une dispersion de résine fluorée, une dispersion de résine de silicone, une dispersion de résine de copolymère éthylène-acétate de vinyle, une dispersion de résine de poly(chlorure de vinylidène) et analogues. Si nécessaire, des agents floculants peuvent être ajoutés dans le cas de l'obtention d'une solution de revêtement. Par l'addition de l'agent floculant, les particules inorganiques forment des particules agrégées et, finalement, une structure de particules inorganiques ayant une structure secondaire ou tertiaire contrôlée de manière peut être obtenue. Les exemples d'agents floculants incluent les composés acides comme l'acide chlorhydrique, ou une solution aqueuse de celui-ci ; les composés alcalins comme l'hydroxyde de sodium, ou une solution aqueuse de celui-ci ; l'alcool isopropylique ; un liquide ionique et analogues. La solution de revêtement peut être appliquée, par exemple, par un procédé connu comme le revêtement par gravure, le revêtement inverse, le revêtement à la brosse cylindrique, le revêtement par pulvérisation, le revêtement par rouleau de transfert, le revêtement par matrice, l'immersion, le revêtement à la barre ou analogue. Quand on utilise un procédé comme l'impression par jet d'encre, la sérigraphie, la flexographie, l'héliogravure ou analogue, il est possible de produire une couche de particules inorganiques ayant un motif quelconque. Il n'y a pas de limitation sur le nombre de revêtements de la solution de revêtement et la quantité de solution de revêtement destinée à être appliquée en une fois, et la quantité de solution de revêtement destinée à être appliquée en une fois est de préférence de 0,5 g/m2 à 40 g/m2 de manière à revêtir en une épaisseur uniforme. Concernant le procédé de séchage, la pression et la température lors du retrait du milieu de dispersion liquide peuvent être choisies de manière appropriée selon la particule inorganique, le matériau solide et le milieu de dispersion liquide à utiliser. Par exemple, quand le milieu de dispersion liquide est l'eau, le milieu de dispersion liquide peut être retiré sous la pression normale à 25°C à 60°C. [Composite de particules inorganiques] Le composite de particules inorganiques dans la présente invention est dans un état dans lequel au moins une partie d'une couche de particules inorganiques est liée chimiquement et/ou physiquement via un matériau solide, et est obtenu en amenant un matériau solide contenu dans une structure de particules inorganiques à subir une déformation plastique, et en remplissant avec le matériau solide au moins une partie des vides de la couche de particules inorganiques. Dans la présente invention, l'état dans lequel "le matériau solide remplit" inclut un état dans lequel une partie des vides parmi un grand nombre de vides est remplie de matériau solide et d'autres vides ne sont pas remplis de matériau solide, et un état dans lequel seule une partie d'un vide est remplie de matériau solide. Il va sans dire que tous les vides peuvent être complètement remplis de matériau solide, mais la surface totale de la couche de particules inorganiques n'est pas revêtue de matériau solide. Le degré de déformation plastique est le degré de remplissage avec le matériau solide varient selon la fonction envisagée pour le composite de particules inorganiques. La figure 7 est une vue en coupe transversale montrant schématiquement un état dans lequel la surface d'une couche de particules inorganiques est revêtue d'un matériau solide et un état dans lequel les vides de la surface d'une couche de particules inorganiques sont remplis d'un matériau solide. Au moyen des figures 7(a) à 7(b), le remplissage des vides de la couche de particules inorganiques avec le matériau solide et le revêtement de la surface de la couche de particules inorganiques vont être décrits en détail ci-dessous. La figure 7(a) montre le cas où tous les différents vides d'une couche de particules inorganiques 9 à former entre plusieurs particules inorganiques 8 sont complètement remplis d'un matériau solide 7, et aussi toute la surface de la couche de particules inorganiques 9 est revêtue du matériau solide 7. Dans ce cas, comme la surface de la couche de particules inorganiques 9, c'est-à-dire la totalité d'une surface supérieure 9a, d'une surface inférieure 9b et d'une surface latérale 9c est revêtue du matériau solide 7, quand une couche photocatalytique est formée sur la couche de particules inorganiques 9, le matériau solide 7 existe entre la couche de particules inorganiques 9 et la couche photocatalytique dans tous les cas. Il en résulte que l'adhérence entre la couche de particules inorganiques 9 et la couche photocatalytique diminue. De ce fait, l'état montré sur la figure 7(a) n'est parfois pas approprié pour le composite de photocatalyseur selon la présente invention. Dans l'exemple montré sur la figure 7(b), tous les différents vides d'une couche de particules inorganiques 9 à former entre plusieurs particules inorganiques 8 sont complètement remplis d'un matériau solide 7. Cependant, une partie de la surface de la couche de particules inorganiques 9 (une partie d'une surface supérieure 9a de la couche de particules inorganiques 9 sur la figure) n'est pas revêtue du matériau solide 7. C'est-à-dire que la surface de la couche de particules inorganiques 9 est revêtue avec les particules inorganiques 7, en laissant une partie de la surface. Dans ce cas, comme la couche de photocatalyseur est formée sur la surface supérieure 9a de la couche de particules inorganiques 9, la couche de photocatalyseur et la couche de particules inorganiques 9 (c'est-à-dire le photocatalyseur et les particules inorganiques 8) sont en contact direct mutuellement, il est possible d'obtenir une adhérence forte (ou ferme) entre la couche de photocatalyseur et la couche de particules inorganiques 9. De ce fait, le mode de réalisation convient pour le composite de catalyseur selon la présente invention. Dans l'exemple montré sur la figure 7(c), une partie des différents vides d'une couche de particules inorganiques 9 formés entre plusieurs particules inorganiques 8 n'est pas remplie d'un matériau solide 7 et le reste des différents vides est rempli d'un matériau solide 7. En outre, une partie de la surface de la couche de particules inorganiques 9 (une partie d'une surface supérieure 9a de la couche de particules inorganiques 9 sur la figure) n'est pas revêtue du matériau solide 7. C'est-à-dire que la surface de la couche de particules inorganiques 9 est revêtue de particules inorganiques 7, en laissant une partie de la surface. Dans le mode de réalisation montré sur la figure 7(c), il est possible aussi d'obtenir une forte adhérence entre la couche de photocatalyseur et la couche de particules inorganiques 9 de la même manière que dans le mode de réalisation montré sur la figure 7(b). De ce fait, le mode de réalisation convient pour le composite de catalyseur selon la présente invention. Dans l'exemple montré sur la figure 7(d), seule une surface inférieure 9b parmi une surface supérieure 9a et une surface inférieure 9b d'une couche de particules inorganiques 9 est revêtue d'un matériau solide 7, et la surface supérieure 9a (toute la surface supérieure 9a de la couche de particules inorganiques 9) n'est pas revêtue avec celui-ci. L'exemple montré sur la figure 7(d) est l'un des modes de réalisation dans lesquels la surface de la couche de particules inorganiques 9 est revêtue du matériau solide 7, en laissant une partie. Dans le mode de réalisation montré sur la figure 7(d), comme un matériau solide 7 n'est pas présent sur la surface supérieure 9a et comme une couche de photocatalyseur et toute la surface supérieure 9a d'une couche de particules inorganiques 9 sont en contact direct mutuellement, il y a un avantage qu'il est possible d'obtenir une adhérence plus forte entre la couche de photocatalyseur et la couche de particules inorganiques 9. Dans le mode de réalisation montré sur la figure 7(d), tous les différents vides de la couche de particules inorganiques 9 à former entre plusieurs particules inorganiques 8 sont complètement remplis du matériau solide 7, mais il n'y a pas de limitation. C'est-à-dire que le mode de réalisation de la figure 7(d) inclut une configuration de vides, de la même manière que le mode de réalisation montré sur la figure 7(c), où une partie des différents vides de la couche de particules inorganiques 9 à former entre des particules inorganiques 8 n'est pas remplie de matériau solide 7 et le reste des différents vides est rempli de matériau solide 7. Les moyens pour la déformation plastique d'un matériau solide ne sont pas limités à des moyens particuliers pour la déformation plastique d'un matériau solide et des exemples de ceux-ci incluent un procédé de mise sous pression. Les exemples de procédés de mise sous pression incluent un procédé à la presse dans lequel une structure de particules inorganiques est mise sous pression en étant interposée entre des plaques, un procédé de presse à rouleaux capable de mettre sous pression en continu dans un état interposé entre des rouleaux, et un procédé dans lequel une pression statique est appliquée dans un liquide. La pression n'est pas limitée particulièrement à condition qu'elle soit supérieure à la pression atmosphérique, et la pression peut être modifiée selon le degré de plasticité du matériau solide. Quand un ramollissement du matériau solide se déroule et quand une grande déformation permanente est produite sous une faible contrainte, la pression peut être une faible pression. Au contraire, quand une contrainte élevée est nécessaire, une haute pression est nécessaire. La pression est, par exemple, 0,1 kgf/cm2 ou plus, de préférence 1 kgf/cm2 ou plus, de préférence encore 10 kgf/cm2 ou plus, et de manière particulièrement préférable 100 kgf/cm2 ou plus. Le nombre de mises sous pression n'est pas limité particulièrement et des opérations de mise sous pression dans plusieurs conditions peuvent être utilisées en combinaison. Les conditions de mise sous pression ne sont pas limitées particulièrement et sont déterminées selon les propriétés du matériau solide. On préfère employer des conditions de durée de compression, de température et de pression de compression ainsi que des moyens de mise sous pression qui n'entraînent sensiblement pas de déformation plastique des particules inorganiques dans la structure inorganique, et qui permettent seulement au matériau solide de subir une déformation plastique et de pouvoir remplir les vides de la structure de particules inorganiques. Il est possible de confirmer la déformation plastique de la couche de particules inorganiques par une observation de la section droite au moyen d'un microscope électronique (par exemple MEB ou METB). Dans le but de faciliter la déformation plastique, des moyens auxiliaires peuvent être utilisés en plus de la mise sous pression. Ici, les moyens auxiliaires désignent un procédé d'augmentation de la plasticité d'un matériau solide ayant une plasticité. Les exemples de procédés pour augmenter la plasticité d'un matériau solide ayant une plasticité incluent un procédé d'amollissement d'un matériau solide par chauffage, un procédé d'amollissement d'un matériau solide par réaction d'une substance chimique, et un procédé d'augmentation de l'affinité et du glissement entre un matériau solide et la surface des vides d'une couche de particules inorganiques. Parmi ces procédés, le procédé d'amollissement d'un matériau solide par chauffage est utilisé de préférence. Les exemples de procédés d'amollissement d'un matériau solide par chauffage incluent un procédé de chauffage de la totalité de la structure de particules inorganiques, un procédé de chauffage local d'un matériau solide dans une structure de particules inorganiques. Les exemples de procédés de chauffage de la totalité de la structure de particules inorganiques incluent un procédé d'introduction d'une structure de particules inorganiques dans une atmosphère chauffante au moyen d'un four ou d'un dispositif chauffant, un procédé de mise en contact d'une structure de particules inorganiques avec un milieu chauffant comme une plaque métallique chauffée, un procédé de mise sous pression après mise en contact d'une structure de particules inorganiques avec un cylindre chauffant (cylindre chauffé), et un procédé de mise en contact d'une structure de particules inorganiques avec un cylindre chauffant. Les exemples de procédés de chauffage local d'un matériau solide incluent un procédé de chauffage par irradiation avec des ondes électromagnétiques, par exemple irradiation avec des rayons infrarouges, un laser, des micro-ondes, de la lumière à haute dose en une durée très courte (procédé de traitement thermique éclair), des rayonnements comme un faisceau électronique ou analogue, et un procédé de refroidissement d'autres parties tout en mettant seulement une partie choisie quelconque d'une structure de particules inorganiques en contact avec un milieu chauffant. Quand le matériau solide est un métal, il est possible d'utiliser un chauffage par induction utilisant des lignes de flux magnétique, et une irradiation avec différentes ondes électromagnétiques décrites ci-dessus. La température, la pression et la durée de compression ne sont pas limitées particulièrement car elles peuvent varier selon les propriétés du matériau solide, et des conditions appropriées pour le remplissage de la partie vide de la couche de particules inorganiques avec le matériau solide sont utilisées. Quand le matériau solide est un polypropylène analogue à un film, la limite inférieure de la température de la presse est de préférence de 120°C ou plus, et de préférence encore de 125°C ou plus. Comme toute la surface de la couche de particules inorganiques est revêtue de polypropylène, l'adhérence entre une couche de photocatalyseur et une couche de particules inorganiques se détériore, de sorte que la température de la presse est de préférence de 160°C ou moins, et de préférence encore 155°C ou moins. Quand le matériau solide est un polyéthylènetéréphtalate analogue à un film, la limite inférieure de la température de la presse est de préférence 110°C ou plus, et de préférence encore 130°C ou plus. Comme toute la surface de la couche de particules inorganiques est revêtue de polyéthylènetéréphtalate, l'adhérence entre une couche de photocatalyseur et une couche de particules inorganiques se détériore, de sorte que la température de la presse est de préférence 210°C ou moins, et de préférence encore 190°C ou moins. De plus, quand le matériau solide est un poly(chlorure de vinyle) analogue à un film, la limite inférieure de la température de la presse est de préférence 60°C ou plus, et de préférence encore 80°C ou plus. Comme toute la surface de la couche de particules inorganiques est revêtue de poly(chlorure de vinyle), l'adhérence entre une couche de photocatalyseur et une couche de particules inorganiques se détériore, de sorte que la température de la presse est de préférence 200°C ou moins, et de préférence encore 180°C ou moins. La figure 1 est un diagramme explicatif schématique montrant un exemple de procédé de production d'un composite de particules inorganiques selon la présente invention. Comme le montre cette même figure, selon ce procédé de production, une structure de particules inorganiques 4 peut être obtenue par application d'une solution de revêtement à particules inorganiques dispersées 2 plusieurs fois sur un film de résine synthétique 1 comme un film de polypropylène, de polyéthylènetéréphtalate ou de poly(chlorure de vinyle), et séchage de la solution au moyen d'un sécheur 3, en stratifiant (disposant) ainsi une couche de particules inorganiques sur la surface du film 1. La structure de particules inorganiques 4 obtenue est amenée à subir une déformation plastique par compression au moyen d'une presse à cylindres chauds 5, ce qui combine le matériau de base (film de résine synthétique 1) avec la structure de particules inorganiques 4, de sorte qu'il est possible d'obtenir un composite de particules inorganiques 6. [Composite de photocatalyseur] Le composite de photocatalyseur de la présente invention peut être obtenu en formant une couche de photocatalyseur sur la surface de la couche de particules inorganiques du composite de particules inorganiques obtenu. La forme du composite de photocatalyseur n'est pas limitée particulièrement et la forme appropriée pour les fonctions et les applications requises est utilisée. Les exemples de formes incluent une forme plate comme un film ou une feuille, une barre, une fibre, une sphère, une structure tridimensionnelle et analogues. La couche de photocatalyseur peut être formée, par exemple, par un procédé de formation de film connu conventionnellement comprenant la dispersion d'un photocatalyseur dans une dispersion appropriée pour obtenir une dispersion de photocatalyseur ; éventuellement l'addition d'un liant pour une couche de photocatalyseur pour fixer fermement une couche de photocatalyseur sur la surface d'un composite de particules inorganiques, d'un tensioactif pour améliorer la mouillabilité entre la dispersion de photocatalyseur et la surface d'un composite de particules inorganiques et analogues à la dispersion de photocatalyseur ; l'application de la dispersion de photocatalyseur sur la surface du composite de particules inorganiques ; et l'évaporation du milieu de dispersion. Il va sans dire qu'il est possible aussi d'obtenir un composite de photocatalyseur en appliquant une dispersion de photocatalyseur sur la surface de la structure de particules inorganiques 4 à l'avance ; en amenant un matériau solide d'une structure de particules inorganiques à subir une déformation plastique par chauffage, mise sous pression ou analogue ; et en formant simultanément une couche de photocatalyseur. Quand la dispersion de photocatalyseur dans la présente invention contient un métal noble ou un précurseur de celui-ci, le métal noble ou son précurseur est supporté sur la surface d'un photocatalyseur. Le précurseur supporté est converti en le métal noble, par exemple par irradiation avec de la lumière. Il n'y a pas de limitation particulière sur l'épaisseur de la couche de photocatalyseur et, habituellement, l'épaisseur peut être fixée de manière appropriée dans une plage de plusieurs centaines de nm à plusieurs mm selon les applications. La couche de photocatalyseur peut être formée à une position quelconque à condition qu'elle puisse être formée sur la surface du composite de particules inorganiques. Par exemple, la couche de photocatalyseur est de préférence formée sur la surface destinée à être irradiée avec de la lumière (rayonnement visible), la surface étant reliée spatialement de manière continue ou discontinue avec la position où une substance dégageant une mauvaise odeur est produite ou la position où des bactéries pathogènes sont présentes. [Produit fonctionnel photocatalytique] Dans le produit fonctionnel photocatalytique de la présente invention, le composite de photocatalyseur est utilisé pour la surface de matériaux de base qui sont destinés à être en contact avec un nombre non spécifié de matériaux publics généraux, par exemple des matériaux de construction comme un matériau de plafond, un carrelage, du verre, du papier mural, un matériau pour parois, un plancher, etc. ; des matériaux pour l'intérieur des véhicules automobiles (tableau de bord, plaque pour automobile, matériau de plafond pour automobile, etc.) ; des appareils électriques ménagers comme un réfrigérateur, un climatiseur, etc. ; des produits textiles comme des vêtements, des rideaux, etc. ; un clavier, une poignée de train, un bouton d'ascenseur, etc. Comme le composite de photocatalyseur présente une grande activité photocatalytique sous irradiation lumineuse dans une atmosphère intérieure exposée seulement à la lumière provenant d'une source de lumière visible comme une lampe fluorescente, une lampe à sodium ou une diode électroluminescente, pour ne pas mentionner les extérieurs, le produit fonctionnel photocatalytique dans la présente invention réduit les concentrations des substances organiques volatiles comme le formaldéhyde, l'acétaldéhyde, etc., des substances à mauvaises odeurs comme les aldéhydes, les mercaptans, l'ammoniac, etc., et les oxydes d'azote sous irradiation lumineuse du fait de l'illumination intérieure, ce qui permet de supprimer, décomposer et retirer des bactéries pathogènes comme Staphylococcus aureus, Escherichia coli, Bacillus anthracis, Bacillus tuberculosis, le bacille du choléra bacillus, le bacille de la diphtérie, le bacille du tétanos, Bacillus pestis, Bacillus dysentericus, le bacille du botulisme, Legionella pneumophilia, etc., et aussi de détoxifier l'herpes virus du dindon, le virus de la maladie de Marck, le virus de la maladie infectieuse des bourses séreuses, le virus de la maladie de New Castle, le virus de la bronchite infectieuse, le virus de la laryngotrachéite infectieuse, le virus de l'encéphalomyélite aviaire, le virus de l'anémie du poulet, le virus de molluscum contagiosum, le réovirus aviaire, le virus de la leucémie aviaire, le virus de la réticuloendothéliose, le sadénovirus aviaire et le virus de l'entérocolite hémorragique, l'herpes virus, le virus de la variole, le virus de cowpox, le virus de la varicelle du poulet, le virus de la rougeole, l'adénovirus, le virus coxsackie, le virus calici, les rétrovirus, le coronavirus, le virus de la grippe aviaire, le virus de la grippe humaine, le virus de la grippe porcine, le norovirus et les recombinants, etc., et peut aussi détoxifier les allergènes comme les allergènes d'acariens et les allergènes du pollen de cèdre, etc. Le produit fonctionnel photocatalytique de la présente invention présente une hydrophilie suffisante et des propriétés antibrouillard suffisantes sous irradiation avec un rayonnement visible, et peut aussi supprimer aisément les taches par simple pulvérisation d'eau et peut empêcher les charges électrostatiques. EXEMPLES La présente invention va être décrite en détail ci-dessous au moyen d'exemples, mais la présente invention n'est pas limitée à ces 30 exemples. La mesure des propriétés physiques et l'évaluation de l'activité photocatalytique dans les exemples et les exemples comparatifs ont été réalisées par les procédés suivants. (Forme cristalline) 35 Au moyen d'un diffractomètre à rayons X ("RINT2000/PC", fabriqué par Rigaku Corporation), on a mesuré un spectre de diffraction des rayons X et on a déterminé la forme cristalline (structure cristalline) d'après le spectre. (Surface spécifique BET) Au moyen d'un appareil de mesure de surface spécifique ("Monosorb", fabriqué par YUASA-IONICS COMPANY, LIMITED.), on a mesuré la surface spécifique BET par un procédé à adsorption d'azote. (Diamètre de particule de dispersion moyen) Au moyen d'un analyseur de distribution de tailles de particules submicroniques ("N4PIus", fabriqué par Coulter Corporation), on a mesuré la distribution des tailles de particules et on l'a analysée automatiquement en mode de monodispersion au moyen d'un logiciel joint à cet appareil. On a exprimé le résultat sous forme d'un diamètre de particule dispersée moyen (nm). (Observation au microscope électronique-MEB) Au moyen d'un microtome, on a coupé une structure de particules inorganiques ou un composite de particules inorganiques et on a revêtu la surface d'osmium, puis on a réalisé une observation en utilisant un microscope électronique à balayage (MEB, microscope électronique à balayage à émission de champ (EC-MEB, numéro du modèle : S-800, fabriqué par Hitachi, Ltd.). Dans ce cas, on a observé la surface et la section d'échantillons tandis qu'ils étaient inclinés de 30 degrés. (Observation au microscope électronique-MEBT) On a mis un composite de photocatalyseur sous forme d'une coupe mince au moyen d'un faisceau ionique focalisé et on a réalisé une observation au microscope électronique à balayage à transmission (MEBT) au moyen d'un microscope électronique (JEM-2100F, fabriqué par JEOL, Ltd.). (Adhérence) On a évalué l'adhérence (propriété d'adhérence) d'une couche de photocatalyseur dans un composite de photocatalyseur par le processus suivant. On a amené un ruban adhésif en cellophane à adhérer sur la couche de photocatalyseur et on l'a détaché rapidement. On a évalué l'adhérence selon que la couche de photocatalyseur était détachée ou pas. (Evaluation de l'activité photocatalytique) On a coupé en fragments mesurant 5 cm x 10 cm un composite de photocatalyseur destiné à être mesuré, puis on a irradié avec de la lumière ultraviolette provenant d'une lampe à lumière noire pendant 16 h de sorte que l'intensité de la lumière ultraviolette était 2 mW/cm2 (mesurée en fixant un élément récepteur de lumière "UD-36", fabriqué par TOPCON CORPORATION à un appareil de mesure d'intensité UV "UVR-2" fabriqué par la même compagnie) et on a utilisé l'échantillon obtenu comme échantillon pour la mesure de l'activité photocatalytique. On a placé l'échantillon obtenu pour la mesure de l'activité photocatalytique dans un sac à gaz (ayant une capacité interne de 1 L) et on a fermé hermétiquement le sac, puis on a appliqué un vide à l'intérieur du sac à gaz. On a introduit dans le sac à gaz un mélange gazeux (469 mL) d'oxygène et d'azote dans un rapport volumique de 1:4, et on a introduit également 9 mL de gaz azote contenant de l'acétaldéhyde à raison de 1 % en volume dans le sac à gaz de sorte que la concentration d'acétaldéhyde est devenue 20 ppm. Après l'avoir maintenu dans un espace obscur à la température ambiante pendant 1 h, on a disposé le sac à gaz de manière qu'un éclairement à proximité de l'échantillon de mesure depuis une lampe fluorescente blanche du commerce comme source lumineuse soit 6000 lux (mesurée par un appareil de mesure d'éclairement 'T-10", fabriqué par Minolta Co., Ltd.) puis on a réalisé la réaction de décomposition de l'acétaldéhyde. L'intensité de la lumière ultraviolette à proximité de l'échantillon de mesure était 40 pW/cm2 (mesurée au moyen d'un appareil de mesure d'intensité ultraviolette "UVR-2", fabriqué par Topcon Corporation, dans lequel un élément récepteur de lumière "UD-36", fabriqué par la même compagnie que l'appareil de mesure, était fixé). On a prélevé des échantillons de gaz dans le sac à gaz toutes les 1,5 h et après irradiation avec une lumière fluorescente, on a mesuré la concentration résiduelle d'acétaldéhyde au moyen d'un chromatographe en phase gazeuse ("GC-14A", fabriqué par Shimadzu Corporation) de manière à calculer une constante de vitesse de réaction du premier ordre d'après la concentration d'acétaldéhyde en fonction de la durée d'irradiation de 4,5 h. La constante de vitesse de réaction du premier ordre calculée était destinée à refléter l'aptitude à la décomposition de l'acétaldéhyde. Quand la constante de vitesse de réaction du premier ordre augmente, l'aptitude à la décomposition de l'acétaldéhyde augmente. (Exemple 1) (Dispersion de photocatalyseur) A 4 kg d'eau ayant subi un échange d'ions comme milieu de dispersion, on a ajouté 1 kg de particules d'oxyde de tungstène (fabriquées par NIPPON INORGANIC COULOUR & CHEMICAL CO., LTD.), puis on a mélangé pour obtenir un mélange. On a soumis le mélange obtenu à un traitement de dispersion dans les conditions suivantes en utilisant un broyeur à agitation et à agents humides ("Ultra Apex Mill UAM-1", fabriqué par Kotobuki Engineering & Manufacturing Co., Ltd.) pour obtenir une dispersion de particules d'oxyde de tungstène. Agents de broyage : 1,85 kg de billes de zircone ayant un diamètre de 0,05 mm. Vitesse d'agitation : vitesse périphérique de 12,6 m/s Débit : 0,25 L/min Durée du traitement : environ 50 min Le diamètre de particule moyen des particules d'oxyde de tungstène dans la dispersion de particules d'oxyde de tungstène obtenue était 118 nm. On a séché sous vide une partie de la dispersion pour obtenir la partie solide. A titre de résultat, la surface spécifique BET de la partie solide obtenue était 40 m2/g. On a séché sous vide le mélange avant le traitement de dispersion de la même manière pour obtenir la partie solide. Concernant la partie solide du mélange avant le traitement de dispersion et la partie solide du mélange après le traitement de dispersion, on a mesuré et comparé respectivement les spectres de diffraction des rayons X. A titre de résultat, la forme des pics était la même et on n'a pas observé de changement de la forme cristalline (structure cristalline) du fait du traitement de dispersion. A ce moment, on a stocké la dispersion obtenue à 20°C pendant 24 h. A titre de résultat, on n'a observé aucune séparation solide-liquide pendant le stockage. A la dispersion de particules d'oxyde de tungstène, on a ajouté une solution aqueuse d'acide hexachloroplatinique (H2PtCl6) de sorte que la quantité d'acide hexachloroplatinique était 0,12 partie en masse en termes d'atomes de platine sur la base de 100 parties en masse de la quantité utilisée de particules d'oxyde de tungstène pour obtenir une dispersion de particules d'oxyde de tungstène contenant de l'acide hexachloroplatinique comme dispersion brute. La quantité de la partie solide (quantité de particules d'oxyde de tungstène) contenue dans 100 parties en masse de la dispersion était 17,6 parties en masse (concentration de la partie solide : 17,6 % en masse). Cette dispersion avait un pH de 2,0. On a fait circuler 500 g de la dispersion de particules d'oxyde de tungstène contenant de l'acide hexachloroplatinique ci-dessus à un débit de 1 L/min et on a régulé à 3,0 le pH de la dispersion de particules d'oxyde de tungstène contenant de l'acide hexachloroplatinique en ajoutant de l'ammoniaque depuis un régulateur de pH tout en irradiant avec de la lumière (lumière ultraviolette) au moyen d'un appareil d'irradiation lumineuse composé d'un tube en verre mesurant (37 mm de diamètre interne, 360 mm de hauteur) équipé d'une électrode de pH et le régulateur de pH (fixé à pH 3) ayant un mécanisme de régulation du pH à une valeur fixée par apport de 0,1 % en masse d'ammoniaque relié à l'électrode de pH et muni en outre d'une lampe germicide immergée ("GLD15MQ", fabriquée par SANKYO DENKI CO., LTD.). La durée de l'irradiation lumineuse de la dispersion était 1,5 h. Ensuite, on a ajouté 15 g d'une solution aqueuse de méthanol à 50 % en masse tout en faisant circuler, et on a irradié la dispersion avec de la lumière (lumière ultraviolette) pendant 1,5 h. Pendant l'irradiation lumineuse, on a ajouté de l'ammoniaque depuis le régulateur de pH et on a maintenu à 3,0 le pH de la dispersion. La quantité totale d'ammoniaque consommée avant l'irradiation lumineuse et pendant l'irradiation lumineuse était 71,6 g. On a stocké à 20°C pendant 24 h la dispersion de particules d'oxyde de tungstène supportée par du platine obtenue, après le stockage on n'a observé aucune séparation solide-liquide. La concentration de la partie solide dans la dispersion était 15 % en masse et la viscosité était 100,0 cP. On a ajouté de l'eau dans la dispersion de particules d'oxyde de tungstène supportée par du platine obtenue et on a dilué à 7,1 % en masse la concentration de la partie solide, et on a ajouté 180 g d'éthanol à 420 g de la solution pour obtenir une dispersion de photocatalyseur. La concentration de la partie solide de la dispersion de photocatalyseur était 5 % en masse. (Solution de revêtement de photocatalyseur 1) A 100 g (31 g en termes de ZrO2) d'hydroxyde de zirconium, on a ajouté 100 g d'eau, puis on a bien agité pour obtenir une dispersion. Comme première addition d'acide oxalique, on a ajouté à la dispersion 31,7 g (rapport molaire acide oxalique/Zr = 1,0) d'acide oxalique dihydraté, puis on a chauffé à 90°C pendant 15 min. Ensuite, comme seconde addition d'acide oxalique, on a ajouté à la dispersion 15,8 g (rapport molaire acide oxalique/Zr = 0,5) d'acide oxalique dihydraté, puis on a chauffé à 90°C pendant 15 min pour obtenir un sol. A 100 g (environ 12 g en termes de ZrO2) du sol obtenu, on a ajouté 500 g d'eau, on a répété quatre fois une opération d'ultrafiltration au moyen d'une membrane d'ultrafiltration (masse moléculaire de coupure : 6000) jusqu'à ce que l'on ait retiré 500 g du milieu de dispersion pour obtenir 100 g d'oxalate de zirconium. Le rapport molaire acide oxalique/Zr dans le sol calculé d'après la concentration d'acide oxalique du milieu de dispersion retiré par ultrafiltration était 1,3. On a dilué le sol avec de l'eau de sorte que la concentration de la partie solide en termes de ZrO2 est devenue 9,9 % en masse. A une solution préparée en mélangeant 30,2 g d'eau avec 60,0 g d'éthanol, on a ajouté 69,4 g d'orthosilicate d'éthyle de haute pureté (fabriqué par TAMA CHEMICALS CO., LTD.), puis on a mélangé sous agitation. De plus, on a ajouté 40,4 g d'oxalate de zirconium (concentration en termes de ZrO2 : 9,9 % en masse) obtenu ci-dessus, puis on a agité. On a dilué le mélange obtenu (20,8 g) en ajoutant 29,2 g d'une solution aqueuse d'éthanol à 30 % en masse pour obtenir un liant pour une couche de photocatalyseur. A 570 g de la dispersion de photocatalyseur obtenue ci-dessus, on a ajouté 30 g du liant obtenu pour une couche de photocatalyseur, et on a ajouté aussi un tensioactif à base d'acétylèneglycol (fabriqué par Nissin Chemical Industry CO., Ltd. sous la dénomination commerciale Olfin EXP.4036) de sorte que la concentration est devenue 0,1 % en masse sur la base de la quantité totale de la dispersion de photocatalyseur et du liant pour une couche de photocatalyseur, pour obtenir une solution de revêtement de photocatalyseur 1. (Solution de revêtement pour la formation d'une couche de particules inorganiques) On a mélangé sous agitation 200 g de ST-XS (silice colloïdale fabriquée par Nissan Chemical Industries, Ltd. ; diamètre de particule moyen : 4 à 6 nm ; concentration de la partie solide : 20 % en masse), 400 g de ST-ZL (silice colloïdale fabriquée par Nissan Chemical Industries, Ltd. ; diamètre de particule moyen : 78 nm ; concentration de la partie solide : 40 % en masse), 100 g d'eau pure et 300 g d'alcool isopropylique pour préparer une solution de revêtement pour la formation d'une couche de particules inorganiques. (Production d'une structure de particules inorganiques 1) En utilisant un film (point de fusion : 160°C, épaisseur : environ 100 pm) constitué par un homopolymère de polypropylène comme matériau solide, on a revêtu la surface du film avec la solution de revêtement pour la formation d'une couche de particules inorganiques au moyen d'un cylindre de microgravure (fabriqué par Yasui Seiki Co., 230 mesh) et on a séché à 50°C. De plus, on a appliqué la solution de revêtement avec les mêmes composants sur la surface du film en utilisant un cylindre de microgravure (fabriqué par Yasui Seiki Co., 230 mesh) et on a séché à 50°C pour obtenir une structure de particules inorganiques 1. Une micrographie au MEB de la structure de particules inorganiques 1 est montrée sur la figure 2. La surface de la structure de particules inorganiques 1 seulement a une couche de particules inorganiques et l'observation de la section droite révélaient que la couche de particules inorganiques a une épaisseur d'environ 0,8 pm. La surface de la structure de particules inorganiques 1 avait une dureté au crayon inférieure à 6B. (Production d'un composite de particules inorganiques 1) On a soumis la structure de particules inorganiques 1 ci-dessus à un traitement à la presse dans les conditions d'une compression primaire à 130°C sous 70 kgf/cm2 pendant 5 min et d'une compression secondaire à 30°C sous 70 kgf/cm2 pendant 5 min au moyen d'une machine de moulage par compression (fabriquée par SHINTO Metal Industries Corporation) pour obtenir un composite de particules inorganiques 1. Une micrographie au MEB du composite de particules inorganiques 1 est montrée sur la figure 3. Sur la surface du composite de particules inorganiques, seule une couche de particules inorganiques était présente. La dureté au crayon de la surface du composite de particules inorganiques 1 est montrée dans le tableau 1. L'observation au MEB révélait qu'un homopolymère de polypropylène comme matériau solide remplit les vides de la couche de particules inorganiques, et que les particules inorganiques ne subissent pas de déformation plastique dans le traitement à la presse ci-dessus, de sorte que le matériau solide subissait une déformation plastique. (Production d'un composite de photocatalyseur 1) On a revêtu le composite de particules inorganiques 1 ci-dessus (mesurant 7 cm x 15 cm) avec la solution de revêtement de photocatalyseur 1 au moyen d'un applicateur à barre (n° 6) et on a séché à 70°C pendant 15 min pour obtenir un composite de photocatalyseur 1. L'adhérence de la couche de photocatalyseur du composite de photocatalyseur 1 est montrée dans le tableau 1. (Exemple 2) De la même manière que dans l'exemple 1, à ceci près que l'on a régulé à 150°C la température de la compression primaire lors de la production du composite de particules inorganiques 1 dans l'exemple 1, on a obtenu un composite de particules inorganiques. La micrographie au MEB du composite de particules inorganiques est montrée sur la figure 4. La surface du composite de particules inorganiques était composée principalement de la couche de particules inorganiques seulement, mais du polypropylène a été observé au niveau d'une partie. La dureté au crayon de la surface du composite de particules inorganiques est montrée dans le tableau 1. Puis, de la même manière que dans l'exemple 1, on a obtenu un composite de photocatalyseur. L'adhérence de la couche de photocatalyseur du composite de photocatalyseur est montrée dans le tableau 1. (Exemple comparatif 1) Sur un film (point de fusion : 160°C, épaisseur : 100 pm) constitué par un homopolymère de polypropylène comme matériau solide, on a appliqué directement la solution de revêtement de photocatalyseur 1 au moyen d'un applicateur à barre (n° 6) et on a séché à 70°C pendant 15 min pour obtenir un composite de photocatalyseur. L'adhérence de la couche de photocatalyseur du composite de photocatalyseur est montrée dans le tableau 1. (Exemple comparatif 2) Sur la structure de particules inorganiques 1 obtenue dans l'exemple 1, on a appliqué la solution de revêtement de photocatalyseur 1 au moyen d'un applicateur à barre (n° 6) et on a séché à 70°C pendant 15 min pour obtenir un composite de photocatalyseur. L'adhérence de la couche de photocatalyseur du composite de photocatalyseur est montrée dans le tableau 1. (Exemple comparatif 3) De la même manière que dans l'exemple 1, à ceci près que l'on a régulé à 165°C la température de la compression primaire lors de la production du composite de particules inorganiques 1 dans l'exemple 1, on a obtenu un composite de particules inorganiques. La micrographie au MEB du composite de particules inorganiques est montrée sur la figure 5. Toute la surface du composite de particules inorganiques était revêtue de polypropylène. La dureté au crayon de la surface du composite de particules inorganiques est montrée dans le tableau 1. De la même manière que dans l'exemple 1, on a obtenu un composite de photocatalyseur. L'adhérence de la couche de photocatalyseur du composite de photocatalyseur est montrée dans le tableau 1. Les propriétés physiques de la structure de particules inorganiques, du composite de particules inorganiques et du composite de photocatalyseur obtenus dans les exemples 1, 2 et les exemples comparatifs 1 à 3 sont montrées dans le tableau 1. Tableau 1 Couche de Température de Dureté au Adhérence de la Jugement global particules compression de crayon du couche de inorganiques la composition composite photocatalyseur primaire de particules inorganiques Exemple 1 Existe 130°C 2B Bonne O (bon) Exemple 2 Existe 150°C B Bonne O (bon) Exemple N'existe pas Non appliquée Pas de Totalement x (mauvais) comparatif 1 composite détachée de particules inorganiques Exemple Existe Non appliquée Inférieure à Bonne x (mauvais) comparatif 2 6B Exemple Existe 165°C B Totalement x (mauvais) comparatif 3 détachée Concernant les exemples 1 et 2 dans lesquels les propriétés physiques étaient notées "O" (bonnes) dans le jugement global dans le tableau 1, et l'exemple comparatif 3 dans lequel la dureté au crayon du composite de particules inorganiques était au même niveau que celle de l'exemple 2, les performances photocatalytiques des composites de photocatalyseur ont été évaluées pour la comparaison. Les résultats sont montrés dans le tableau 2. Tableau 2 Constante de vitesse de réaction du premier ordre (h-1) Exemple 1 0,944 Exemple 2 0,563 Exemple comparatif 3 0,451 41 Il est apparu que les composites de photocatalyseur des exemples 1 et 2 présentent des propriétés physiques satisfaisantes et une grande activité photocatalytique. (Exemple3) (Solution de revêtement de photocatalyseur 2) A une solution préparée en mélangeant 26 g d'un orthosilicate d'éthyle de grande pureté (fabriqué par TAMA CHEMICALS CO., LTD.) avec 120 g d'éthanol, on a ajouté 193 g d'eau, puis on a mélangé sous agitation. De plus, on a ajouté 61 g de silice colloïdale (fabriquée par Nissan Chemical Industries, Ltd., STOS : 20,4 % en masse), puis on a agité pour obtenir un liant pour une couche de photocatalyseur. A 80 g du liant pour une couche de photocatalyseur obtenu, on a ajouté 320 g de la dispersion de photocatalyseur obtenue dans l'exemple 1 pour obtenir une solution de revêtement de photocatalyseur 2. (production d'une structure de particules inorganiques 2) En utilisant un film (point de fusion : 260°C, épaisseur : 100 pm) en polyéthylènetéréphtalate comme matériau solide, on a appliqué sur la surface du film une solution de revêtement pour la formation d'une couche de particules inorganiques, qui est la même que celle de l'exemple 1, en utilisant un cylindre de microgravure (fabriqué par Yasui Seiki Co., 230 mesh), puis on a séché à 50°C. Ensuite, en utilisant une solution de revêtement ayant les mêmes composants, on a appliqué la solution de revêtement sur la surface du film au moyen d'un cylindre de microgravure (fabriqué par Yasui Seiki Co., 230 mesh), et on a séché à 50°C pour obtenir une structure de particules inorganiques 2. La dureté au crayon de la surface de la structure de particules inorganiques 2 était 4B. (Production d'un composite de particules inorganiques 2) En utilisant une presse à cylindres chauffés (appareillage de fabrication de systèmes de contact à gaine, fabriqué par CHIBA MACHINE INDUSTRY CORPORATION), on a soumis la structure de particules inorganiques 2 ci-dessus à un traitement à la presse dans les conditions d'une température de chauffage de 180°C et d'une vitesse de production de 5 m/min pour obtenir un composite de particules inorganiques 2. Sur la surface (surface supérieure) du composite de particules inorganiques 2, seule une couche de particules inorganiques était présente. La dureté au crayon de la surface du composite de particules inorganiques 2 est montrée dans le tableau 3. (Production d'un composite de photocatalyseur 2) Sur le composite de particules inorganiques 2 ci-dessus (mesurant 7 cm x 15 cm), on a appliqué la solution de revêtement de photocatalyseur 2 au moyen d'un applicateur à barre (n° 6) et on a séché à 70°C pendant 15 min pour obtenir un composite de photocatalyseur 2. L'adhérence de la couche de photocatalyseur du composite de photocatalyseur 2 est montrée dans le tableau 3. L'observation de la coupe transversale a révélé que la couche de particules inorganiques a une épaisseur d'environ 0,55 pm et que la couche de photocatalyseur a une épaisseur d'environ 0,31 pm. La figure 6 montre les résultats d'une observation de la coupe transversale au MEBT du composite de photocatalyseur 2 obtenu. Le polyéthylènetéréphtalate remplit les vides de la couche de particules inorganiques. Il apparaît que les particules inorganiques (silice) conservent une forme sensiblement sphérique et ne subissent pas de déformation plastique. (Exemple comparatif 4) Sur un film (point de fusion : 260°C, épaisseur : environ 100 pm) en polyéthylènetéréphtalate à titre de matériau solide, on a appliqué directement la solution de revêtement de photocatalyseur 2 au moyen d'un applicateur à barre (n° 6) et on a séché à 70°C pendant 15 min pour obtenir un composite de photocatalyseur. L'adhérence de la couche de photocatalyseur du composite de photocatalyseur est montrée dans le tableau 3. (Exemple comparatif 5) Sur la structure de particules inorganiques 2 obtenue dans l'exemple 3, on a appliqué la solution de revêtement de photocatalyseur 2 au moyen d'un applicateur à barre (n° 6) et on a séché à 70°C pendant 15 min pour obtenir un composite de photocatalyseur. L'adhérence de la couche de photocatalyseur de la structure de photocatalyseur est montrée dans le tableau 3.35 Tableau 3 Couche de Température Dureté au Adhérence de Jugement particules de compression crayon de la la couche de global inorganiques couche de photocatalyseur particules inorganiques Exemple 3 Existe 180°C 2B Bonne O (bon) Exemple N'existe pas Non appliquée Pas de Totalement x (mauvais) comparatif 4 composite de détachée particules inorganiques Exemple N'existe pas Non appliquée 4B Totalement x (mauvais) comparatif 5 détachée Concernant l'exemple 3 dans lequel les propriétés physiques ont été notées "O" (bonnes) dans le jugement global dans le tableau 3, on a évalué les performances photocatalytiques du composite de photocatalyseur. A titre de résultat, la constante de vitesse de réaction du premier ordre était 0,668 h-1. (Exemple de référence 1) Quand les composites de photocatalyseur obtenus dans les exemples 1, 2 et 3 sont utilisés pour la surface d'un matériau de plafond constituant un plafond, il est possible de réduire les concentrations des substances organiques volatiles (par exemple formaldéhyde, acétaldéhyde, acétone, toluène, etc.) et des substances dégageant de mauvaises odeurs dans l'espace intérieur sous l'irradiation lumineuse due à l'éclairement intérieur, et de tuer les bactéries pathogènes comme Staphylococcus aureus, Escherichia coli, etc., ainsi que les virus comme le virus de la grippe, etc., et de supprimer les allergènes comme l'allergène d'acariens, l'allergène du pollen de cèdre, etc. De plus, la surface du matériau de base est rendue hydrophile, ce qui permet d'éliminer aisément les souillures par essuyage et d'empêcher l'apparition d'une charge électrostatique. 44 (Exemple de référence 2) Quand les composites de photocatalyseur obtenus dans les exemples 1, 2 et 3 sont utilisés pour la surface de carreaux appliqués sur la surface d'un mur dans une pièce, il est possible de réduire les concentrations des substances organiques volatiles (par exemple formaldéhyde, acétaldéhyde, acétone, toluène, etc.) et des substances dégageant de mauvaises odeurs dans l'espace intérieur sous l'irradiation lumineuse due à l'éclairement intérieur, et de tuer les bactéries pathogènes comme Staphylococcus aureus, Escherichia coli, etc., ainsi que 10 les virus comme le virus de la grippe, etc., et de supprimer les allergènes comme l'allergène d'acariens, l'allergène du pollen de cèdre, etc. De plus, la surface du matériau de base est rendue hydrophile, ce qui permet d'éliminer aisément les souillures par essuyage et d'empêcher l'apparition d'une charge électrostatique. 15 (Exemple de référence 3) Quand les composites de photocatalyseur obtenus dans les exemples 1, 2 et 3 sont utilisés pour la surface du côté intérieur d'une vitre, il est possible de réduire les concentrations des substances organiques volatiles (par exemple formaldéhyde, acétaldéhyde, acétone, 20 toluène, etc.) et des substances dégageant de mauvaises odeurs dans l'espace intérieur sous l'irradiation lumineuse due à l'éclairement intérieur, et de tuer les bactéries pathogènes comme Staphylococcus aureus, Escherichia coli, etc., ainsi que les virus comme le virus de la grippe, etc., et de supprimer les allergènes comme l'allergène d'acariens, l'allergène du 25 pollen de cèdre, etc. De plus, la surface du matériau de base est rendue hydrophile, ce qui permet d'éliminer aisément les souillures par essuyage et d'empêcher l'apparition d'une charge électrostatique. (Exemple de référence 4) Quand les composites de photocatalyseur obtenus dans les 30 exemples 1, 2 et 3 sont utilisés pour la surface d'un papier mural, il est possible de réduire les concentrations des substances organiques volatiles (par exemple formaldéhyde, acétaldéhyde, acétone, toluène, etc.) et des substances dégageant de mauvaises odeurs dans l'espace intérieur sous l'irradiation lumineuse due à l'éclairement intérieur, et de tuer les bactéries 35 pathogènes comme Staphylococcus aureus, Escherichia coli, etc., ainsi que les virus comme le virus de la grippe, etc., et de supprimer les allergènes comme l'allergène d'acariens, l'allergène du pollen de cèdre, etc. De plus, la surface du matériau de base est rendue hydrophile, ce qui permet d'éliminer aisément les souillures par essuyage et d'empêcher l'apparition d'une charge électrostatique. (Exemple de référence 5) Quand les composites de photocatalyseur obtenus dans les exemples 1, 2 et 3 sont utilisés pour la surface du sol dans une pièce, il est possible de réduire les concentrations des substances organiques volatiles (par exemple formaldéhyde, acétaldéhyde, acétone, toluène, etc.) et des substances dégageant de mauvaises odeurs dans l'espace intérieur sous l'irradiation lumineuse due à l'éclairement intérieur, et de tuer les bactéries pathogènes comme Staphylococcus aureus, Escherichia coli, etc., ainsi que les virus comme le virus de la grippe, etc., et de supprimer les allergènes comme l'allergène d'acariens, l'allergène du pollen de cèdre, etc. De plus, la surface du matériau de base est rendue hydrophile, ce qui permet d'éliminer aisément les souillures par essuyage et d'empêcher l'apparition d'une charge électrostatique. (Exemple de référence 6) Quand les composites de photocatalyseur obtenus dans les exemples 1, 2 et 3 sont utilisés pour la surface de matériaux intérieurs de véhicules automobiles comme un tableau de bord de véhicule automobile, une plaque de véhicule automobile, un matériau de plafond de véhicule automobile, etc., il est possible de réduire les concentrations des substances organiques volatiles (par exemple formaldéhyde, acétaldéhyde, acétone, toluène, etc.) et des substances dégageant de mauvaises odeurs dans l'espace intérieur sous l'irradiation lumineuse due à l'éclairement intérieur, et de tuer les bactéries pathogènes comme Staphylococcus aureus, Escherichia coli, etc., ainsi que les virus comme le virus de la grippe, etc., et de supprimer les allergènes comme l'allergène d'acariens, l'allergène du pollen de cèdre, etc. De plus, la surface du matériau de base est rendue hydrophile, ce qui permet d'éliminer aisément les souillures par essuyage et d'empêcher l'apparition d'une charge électrostatique. (Exemple de référence 7) Quand les composites de photocatalyseur obtenus dans les exemples 1, 2 et 3 sont utilisés pour la surface d'un climatiseur, il est possible de réduire les concentrations des substances organiques volatiles (par exemple formaldéhyde, acétaldéhyde, acétone, toluène, etc.) et des substances dégageant de mauvaises odeurs dans l'espace intérieur sous l'irradiation lumineuse due à l'éclairement intérieur, et de tuer les bactéries pathogènes comme Staphylococcus aureus, Escherichia coli, etc., ainsi que les virus comme le virus de la grippe, etc., et de supprimer les allergènes comme l'allergène d'acariens, l'allergène du pollen de cèdre, etc. De plus, la surface du matériau de base est rendue hydrophile, ce qui permet d'éliminer aisément les souillures par essuyage et d'empêcher l'apparition 10 d'une charge électrostatique. (Exemple de référence 8) Quand les composites de photocatalyseur obtenus dans les exemples 1, 2 et 3 sont utilisés sur la surface d'un réfrigérateur, il est possible de réduire les concentrations des substances organiques volatiles 15 (par exemple formaldéhyde, acétaldéhyde, acétone, toluène, etc.) et des substances dégageant de mauvaises odeurs dans l'espace intérieur sous l'irradiation lumineuse due à l'éclairement intérieur, et de tuer les bactéries pathogènes comme Staphylococcus aureus, Escherichia coli, etc., ainsi que les virus comme le virus de la grippe, etc., et de supprimer les allergènes 20 comme l'allergène d'acariens, l'allergène du pollen de cèdre, etc. De plus, la surface du matériau de base est rendue hydrophile, ce qui permet d'éliminer aisément les souillures par essuyage et d'empêcher l'apparition d'une charge électrostatique. (Exemple de référence 9) 25 Quand les composites de photocatalyseur obtenus dans les exemples 1, 2 et 3 sont utilisés pour la surface de matériaux de base qui sont destinés à être en contact avec un nombre non spécifié de personnes, par exemple, un clavier, une poignée de train, un bouton d'ascenseur, etc., il est possible de réduire les concentrations des 30 substances organiques volatiles (par exemple formaldéhyde, acétaldéhyde, acétone, toluène, etc.) et des substances dégageant de mauvaises odeurs dans l'espace intérieur sous l'irradiation lumineuse due à l'éclairement intérieur, et de tuer les bactéries pathogènes comme Staphylococcus aureus, Escherichia coli, etc., ainsi que les virus comme le 35 virus de la grippe, etc., et de supprimer les allergènes comme l'allergène d'acariens, l'allergène du pollen de cèdre, etc. De plus, la surface du FR IO 57367 matériau de base est rendue hydrophile, ce qui permet d'éliminer aisément les souillures par essuyage et d'empêcher l'apparition d'une charge électrostatique. Cette demande revendique la priorité de la demande de brevet japonais n° 2009-214943 et de la demande de brevet japonais n° 2010-075937. La divulgation de la demande de brevet japonais n° 2009-214943 et de la demande de brevet japonais n° 2010-075937. 48 REVENDICATIONS1. Composite de photocatalyseur comprenant un matériau de base, dont au moins une surface est formée 5 d'un matériau solide déformable par déformation plastique ; une couche de particules inorganiques contenant des particules inorganiques et disposée sur une surface du matériau de base ; et une couche de photocatalyseur contenant un photocatalyseur et disposée sur une surface de la couche de particules inorganiques ; 10 où le matériau solide remplit au moins une partie des vides dans la couche de particules inorganiques et la surface de la couche de particules inorganiques est revêtue de matériau solide sauf au moins une partie. 2. Composite de photocatalyseur selon la revendication 1, où les 15 particules inorganiques ne subissent pas de déformation plastique dans les conditions dans lesquelles le matériau solide subit une déformation plastique. 3. Composite de photocatalyseur selon la revendication 1 ou 2, où les particules inorganiques contenues dans la couche de particules 20 inorganiques sont en silice. 4. Composite de photocatalyseur l'une quelconque des revendications 1 à 3, où le matériau de base comprend un film d'un matériau solide. 5. Composite de photocatalyseur selon l'une quelconque des 25 revendications 1 à 4, où le matériau solide est une résine thermoplastique. 6. Composite de photocatalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, où un métal noble ou un précurseur de métal noble est supporté sur le photocatalyseur de la couche de photocatalyseur. 7. Composite de photocatalyseur selon la revendication 6, où le 30 métal noble est au moins un type de métal noble choisi parmi Cu, Pt, Au, Pd, Ag, Ru, Ir et Rh. 8. Composite de photocatalyseur selon la revendication 6 ou 7, où le photocatalyseur est une particule d'oxyde de tungstène. 9. Produit fonctionnel photocatalytique muni du composite de 35 photocatalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 8.