Brevet FR2956753A1 — publié le 20110826

AFFICHEUR A MATRICE ACTIVE A STRUCTURE INTEGREE DE REPARATION DE LIGNES OUVERTES La présente invention concerne la réparation des lignes d'adressage d'un afficheur à matrice active, pour réparer des ruptures de ces lignes. Elle s'applique notamment aux afficheurs à cristaux liquides ou à diodes organiques électroluminescentes. Comme illustré schématiquement sur la figure 1, un afficheur à matrice active comporte habituellement un réseau matriciel 2D de lignes conductrices, permettant l'adressage des points image de l'afficheur. Le réseau comprend un premier ensemble de lignes Ls, avec des lignes qui s'étendent dans une première direction et un deuxième ensemble de lignes LD, électriquement isolé du premier ensemble, avec des lignes qui s'étendent dans une deuxième direction orthogonale à la première. La zone de croisement des lignes définit une zone utile ZA de l'afficheur, contenant les points images Phi. Les terminaisons des lignes conductrices sont situées à l'extérieur de la zone utile, et connectées à des circuits de commande correspondant DX, DY, externes ou intégrés. En pratique des ruptures de lignes peuvent se produire dans la zone utile ZA, lors du processus de fabrication de l'afficheur. Des ruptures peuvent aussi être provoquées, pour isoler un défaut de court-circuit entre deux lignes conductrices. Si une ligne d'adressage de l'afficheur est rompue, un signal de commande appliqué sur une terminaison de cette ligne ne va pas se propager jusqu'à l'autre terminaison de la ligne : des points image associés à cette ligne ne pourront plus être adressés, ce qui constitue un défaut majeur. Pour améliorer le rendement de fabrication des afficheurs, on réalise habituellement une réparation par laser de ces défauts de ligne ouverte. Cette réparation laser repose sur un rebouclage, à l'extérieur de la zone utile d'affichage, des deux terminaisons d'une ligne ouverte, de manière à permettre la propagation du signal sur la ligne depuis ces deux terminaisons. En pratique on crée par laser, dans une zone de réparation, une connexion entre chacune des deux terminaisons de la ligne à réparer et un conducteur respectif, par lequel on va reboucler les deux terminaisons. Ce rebouclage est généralement réalisé de deux manières, qui sont illustrées sur la figure 2. Une première manière utilise une structure de réparation comportant des anneaux conducteurs de réparation r1, r2, r3, r4 réalisés sur le substrat S qui supporte le réseau de matrice active, dans une partie à l'extérieur de la zone utile ZA. Ces anneaux croisent les lignes du réseau. Dans la zone de croisement, les lignes du réseau et les anneaux r1, r2, r3, r4 sont séparés par au moins une couche d'isolant. Une ligne ouverte, dans l'exemple L1, est alors réparée en réalisant par laser, une connexion aux deux points de croisement p1, p2 de cette ligne avec un des anneaux de réparation, dans l'exemple r1. Le signal appliqué par le décodeur DY1 va se 1 o propager par les deux côtés de la ligne L1 : par le côté que pilote ce circuit DY1, et par l'autre côté de la ligne L1 via la portion d'anneau r1 entre les deux points de contact p1 et p2. Une telle structure de réparation intégrée sur le substrat du réseau est habituellement utilisée pour des petits afficheurs. En effet, cette structure 15 permet de réparer au plus, autant de défauts que d'anneaux de réparation. Plus l'afficheur est grand ou résolu, plus le nombre de lignes du réseau de matrice active est potentiellement important. II est difficile de multiplier le nombre d'anneaux de réparation sur le substrat. En outre, l'impact laser doit avoir une surface minima pour réaliser le contact entre les 2 métaux sans 20 pour autant provoquer de coupure de conduction de la ligne L1. La réparation laser suppose donc une surface de croisement suffisante, entre la ligne et l'anneau, pour percer l'isolant les séparant et faire la jonction entre les deux niveaux conducteurs. Cette surface de croisement anneau/ligne induit une capacité parasite non négligeable. Et la partie de l'anneau qui 25 reboucle les deux terminaisons de la ligne augmente la résistance équivalente de la ligne. Au final, la charge RC d'une ligne réparée par un tel anneau est augmentée par rapport aux autres lignes du réseau. Pour des grands afficheurs ou des afficheurs haute résolution, cette augmentation de la charge RC des lignes réparées par rapport aux autres lignes peut se voir à 30 l'écran, créant un défaut cosmétique. Une deuxième manière illustrée sur la même figure 2 utilise une structure de réparation avec des circuits d'interconnexion externes pour assurer le rebouclage. Elle repose sur une répartition des lignes par groupes, en associant un jeu de tronçons conducteurs de réparation à 35 chaque groupe. Ces tronçons sont réalisés sur le substrat du réseau de matrice active, orthogonalement aux lignes du groupe qu'ils doivent permettre de réparer et sont par ailleurs reliés à des plages de contact sur le substrat, pour un rebouclage par un circuit externe qui sera connecté sur ces plages de contact. Dans l'exemple, cette structure de réparation est utilisée pour les lignes qui s'étendent de droite à gauche sur la figure 2, telle que 11. Les tronçons sont répartis le long de chaque côté droit et gauche de la zone utile d'affichage ZA, et par paire, en sorte qu'à chaque tronçon conducteur, ti a par exemple, sur un côté du réseau, correspond un tronçon conducteur en face, de l'autre côté du réseau, le tronçon t1b dans l'exemple. Chaque jeu de réparation regroupe plusieurs paires de tronçons, avec des tronçons disposés en parallèle sur chaque côté, et est affecté à la réparation des lignes qui croisent les tronçons de ce jeu. Chaque jeu permet de réparer autant de lignes ouvertes qu'il comporte de paires. Des lignes de connexion sont prévues, qui relient les différents tronçons conducteurs à des plages de contact prévues pour être connectées à un circuit imprimé tel qu'un circuit TAB ("Tape Automatic Bonding') ou PCB ("Printed Circuit Board '). Dans l'exemple, on a ainsi un circuit imprimé de chaque côté, pour chaque groupe de lignes, soit PCB1 et PCB1' pour le premier groupe et PCB2 et PCB2' pour le deuxième groupe. Les circuits PCB1 et PCB2 intègrent le circuit de commande des lignes correspondantes, DX1, DX2. Les circuits PCB1' et PCB2' comprendront généralement des amplificateurs AMP1 et AMP2 de gain unitaire destinée à augmenter le courant disponible sur les lignes réparées. Une ligne ouverte, dans l'exemple 11, est alors réparée en réalisant une connexion en chacun des deux points de croisement p3, p4, de cette ligne avec un élément de réparation d'une paire, respectivement t1 a et t1 b. Chaque paire, dans l'exemple (ti a, ti b) ou (t2a, t2b), permet de réparer une ligne du groupe. Dans l'exemple simplifié illustré, les lignes sont réparties en deux groupes, chaque groupe piloté par un circuit de commande correspondant DX1, DX2, et chaque groupe comportant un jeu de deux paires de tronçons de réparation, permettant de réparer au plus deux lignes ouvertes dans chaque groupe. En pratique, cette solution est généralement adoptée pour les grands afficheurs. Dans un exemple pratique appliqué à un afficheur de 2304 x 3072 pixels, on peut répartir ainsi 2304 lignes en 6 groupes de 384 lignes, avec un jeu de 3 paires de tronçons de réparation par groupe. Cette structure de réparation avec interconnexion extérieure spécifique et distribution de la réparation des lignes ouvertes sur différents s ensembles, permet de réparer un grand nombre de défauts. Elle est donc avantageuse pour les grands afficheurs, ou pour les afficheurs haute résolution. Mais elle a l'inconvénient d'être coûteuse, du fait de l'utilisation de circuits d'interconnexion externes, spécifiques, c'est-à-dire customisés. En outre elle peut nécessiter d'intégrer dans ces circuits d'interconnexion, pour 10 les lignes du réseau qui sont fortement capacitives, des circuits d'amplification des signaux. Pour ces grands afficheurs, ou pour les afficheurs haute résolution, il y a donc un intérêt à trouver d'autres structures de réparation qui soient moins coûteuses. Il faut tout à la fois permettre la réparation de 15 tous les défauts de ligne ouverte possibles, dont le nombre peut être estimé pour une usine et un produit donnés, sans dégrader les caractéristiques de l'affichage c'est-à-dire en réduisant l'impact de la structure de réparation en termes de résistance et de capacité parasites, et sans recours à des circuits d'interconnexion externes spécifiques. 20 La présente invention apporte une solution à ce problème, dans une structure de réparation de lignes ouvertes d'un réseau de matrice active, utilisant des éléments conducteurs de réparation chacun comportant un demi-anneau formé autour de la zone utile d'affichage, chaque élément/demi-anneau étant attribué à la réparation de seulement un groupe 25 des lignes du réseau qui croisent les deux jambages du demi-anneau. Une ligne ouverte est alors réparée en créant une connexion en chacun des deux points de croisement de cette ligne avec les deux jambages du demi-anneau d'un élément de réparation. Le rebouclage est au moins assuré par le segment qui relie les deux jambages du demi-anneau. 30 L'invention concerne donc un afficheur à matrice active, la matrice active comprenant une zone utile définie par la zone de croisement d'un premier ensemble de lignes du réseau, avec un deuxième ensemble de lignes du réseau, et des éléments de réparation de défaut de lignes ouvertes, réalisés sur le substrat de matrice active, à l'extérieur de ladite zone utile d'affichage, caractérisé en ce que, pour au moins un ensemble de lignes du réseau parmi lesdits premier et deuxième ensembles, -les lignes sont réparties en groupes de lignes, et la matrice active comprend autant d'éléments de réparation que de groupes de lignes, chaque élément de réparation étant affecté pour la réparation d'une ligne d'un seul groupe de lignes, et -chaque élément de réparation comprend un demi-anneau avec deux jambages disposés en vis-à-vis, de part et d'autre de la zone utile, de manière à croiser au moins ledit groupe de lignes auquel il est affecté pour la réparation, de chaque côté de la zone utile, lesdits jambages ayant une largeur de conducteur telle que, dans une zone de réparation correspondant à la zone de croisement avec le groupe de lignes auquel il est affecté, la largeur de conducteur est sensiblement constante, et en dehors de cette zone de réparation, elle est variable. Selon un aspect de l'invention, dans le cas d'un afficheur du type à driver(s) intégré(s) sur le substrat de matrice active, dans lequel les éléments de réparation d'un ensemble de lignes parmi lesdits premier et deuxième ensembles de lignes du réseau de matrice active, sont disposés sur le substrat de matrice active au-delà du driver intégré qui commande les lignes de l'autre ensemble. De préférence, les jambages du demi-anneau de chaque élément de réparation se terminent juste derrière la zone de réparation correspondante. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention sont donnés dans la description ci-jointe, et illustrés sur les dessins annexés dans lesquels : -la figure 1 déjà décrite est un schéma synoptique d'un afficheur à matrice active; -la figure 2 illustre les structures de réparation laser de lignes ouvertes de matrice active, suivant l'état de l'art; -la figure 3 illustre une structure de réparation suivant un premier mode de réalisation de l'invention; -les figures 4 à 6, illustrent d'autres modes de réalisation d'une 35 structure de réparation selon l'invention; -la figure 7 illustre une variante applicable à un afficheur à drivers intégrés; -la figure 8 est un schéma bloc d'un afficheur comprenant deux jeux d'éléments de réparation selon l'invention, l'un pour la réparation des lignes de sélection de la matrice, l'autre pour la réparation des lignes de données de la matrice; -les figures 9a à 9c sont des dessins topologiques des éléments de réparation d'une structure de réparation selon l'invention; et -les figures 10 et 11 sont des vues en coupe dans la zone de 10 croisement, le long d'une ligne (coupe AA') et le long d'un jambage (coupe BB') hors zone de réparation; et -les figures 12 et 13 sont des vues en coupe dans la zone de croisement, le long d'une ligne (coupe AA') et le long d'un jambage (coupe BB') dans une zone de réparation. 15 La figure 3 illustre une structure de réparation entièrement intégrée sur le substrat du réseau de matrice active, selon l'invention, dans l'exemple, pour la réparation des lignes I~ qui s'étendent de haut en bas de la figure, c'est-à-dire typiquement des lignes de données de la matrice. 20 Selon l'invention, pour un afficheur comportant N lignes Li, on regroupe ces lignes par groupes de N/k lignes successives, et on attribue à chaque groupe, un élément de réparation Ek. La structure de réparation comprend ainsi k éléments de réparation Ek, un par groupe de N/k lignes. L'élément de réparation comprend un demi-anneau dont les deux jambages, 25 disposés en vis-à-vis de part et d'autre de la zone utile, croisent au moins les N/k lignes du groupe de lignes qui lui est affecté. Dans un exemple où N égal 3072, on réalise ainsi 8 groupes de 384 colonnes, avec un élément de réparation par groupe, soit 8 éléments en tout, notés E1 à E8 sur la figure. Si on numérote les lignes Li de 1 à 3072 de 30 gauche à droite, E1 sera par exemple affecté à la réparation d'une ligne ouverte parmi les lignes 1 à 384, E2, à la réparation d'une ligne ouverte parmi les lignes 385 à 768, E3, à la réparation d'une ligne ouverte parmi les lignes 769 à 1152, et ainsi de suite jusqu'à E8, affecté à la réparation d'une ligne ouverte parmi les lignes 2689 à 3072. Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 3, chaque élément de réparation est un demi-anneau. La zone sur chaque jambage, où croisent les N/k lignes du groupe affecté à cet élément de réparation, est la zone de réparation laser de ces lignes. Ces zones de réparation ZR sont indiquées par un cadre rectangulaire avec un motif pointillé sur les figures. Cette représentation des zones de réparation sur les figures permettant de bien illustrer l'affectation de chaque élément de réparation à seulement un groupe de lignes, et les positions des deux zones de réparation de chaque élément de réparation, une par jambage, et en vis-à-vis de part et d'autre de i o la zone utile ZA. Une ligne ouverte, comme la ligne Lf sur la figure, peut ainsi être réparée en réalisant par laser, dans la zone de réparation laser de chacun des jambages de l'élément de réparation affecté à cette ligne, E7 dans l'exemple, deux connexions cl et c2 entre cette ligne Lf et chacun des 15 jambages. Dans cet exemple d'implémentation où l'élément de réparation est un demi-anneau, on remarque que les couplages capacitifs induits par les croisements entre les éléments de réparation et les lignes d'adressage sont minimisés, par l'absence de conducteur de réparation sur le côté de la zone 20 utile opposé au segment qui joint les deux jambages des demi-anneaux : de fait, il n'y a donc pas de croisement avec des lignes d'adressage sur ce côté de la zone utile. Les éléments de réparation sont disposés à l'extérieur de la zone utile, et de manière à ce que les jambages croisent les lignes Li. 25 Différentes implémentations sont possibles, notamment en tenant compte des spécificités d'adressage de l'afficheur, dans l'optique de minimiser toujours au mieux les couplages capacitifs dus aux croisements des éléments de réparation et des lignes. Les figures 3 à 6 illustrent des implémentations possibles, tirant parti des différentes possibilités 30 d'adressage des afficheurs. Dans toutes ces figures, les zones de réparation ZR de chaque élément de réparation selon l'invention sont illustrées comme indiqué précédemment, et la zone utile d'affichage ZA, en rayé. L'implémentation de la figure 3 convient particulièrement à des afficheurs dans lequel les lignes I; de la matrice qui sont orthogonales aux 35 lignes Li et correspondent aux lignes de sélection de rangées de points image, sont adressées les unes par la gauche, par exemple les lignes paires par un circuit DXL, et les autres par la droite, par exemple les lignes impaires par un circuit DXR. Dans cette implémentation, une moitié des éléments de réparation, E1-E4, est disposée avec le segment rattachant les deux jambages du demi-anneau sur le côté gauche de la zone utile ZA, et l'autre moitié E5-E8, avec le segment rattachant les deux jambages du demi-anneau sur le côté droit de la zone utile. A gauche, les éléments de réparation E1-E4 peuvent ne croiser que les lignes paires dans l'exemple, telles que 12 et 12084, et les éléments de réparation E5-E8, que les lignes impaires telles que I1 et 12083. La figure 4 illustre une variante de cette implémentation, dans laquelle les jambages des éléments de réparation sont arrêtés, où se terminent juste après leur zone de réparation. On réduit ainsi les zones de croisement au strict nécessaire, pour que chaque élément de réparation croise au moins le groupe des lignes qu'il doit réparer. Ceci créée une variation de couplage sur les lignes Li, car les éléments de réparation ont des longueurs qui ne sont plus sensiblement égales, contrairement à l'implémentation de la figure 3. Cependant cette variation de couplage n'est en pratique pas gênante compte tenu des conditions standards d'adressage des points image de la matrice, par lesquelles le temps de charge d'une ligne de donnée Li est négligeable devant le temps de charge des points image. La figure 5 illustre une autre variante l'implémentation de la figure 3, dans laquelle les segments des éléments de réparation sont tous du même côté, dans l'exemple, le côté droit. Une telle implémentation convient particulièrement à des afficheurs dans lequel toutes les lignes I; de la matrice qui sont orthogonales aux lignes Li et correspondent aux lignes de sélection de rangées de points image, sont adressées du même côté, par un circuit de commande DX (ou une pluralité de circuits de commande comme les circuits DX1, DX2 de la figure 2). Dans cette implémentation, les lignes I; ne croisent aucun des éléments de réparation, et en particulier aucun des segments SG. Le couplage parasite éléments de réparation/lignes d'adressage est ainsi minimisé. La figure 6 est une variante de l'implémentation de la figure 5 qui 35 correspond à la variante de la figure 4, selon laquelle on arrête les jambages de chacun des éléments de réparation juste après sa zone de réparation. La figure 7 illustre un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, s'appliquant à des afficheurs à drivers intégrés. Les drivers dits intégrés sont réalisés sur le substrat de matrice active, dans la zone périphérique. Dans l'exemple plus particulièrement illustré, on a ainsi des drivers lignes notés Dli sur la figure, qui pilotent les lignes dites de sélection notées li, sur la base de signaux de commande Scom qu'ils reçoivent de l'extérieur. Dans cet exemple encore, ces drivers sont dupliqués de chaque côté de la zone active, ce qui permet de transmettre les signaux de commande, par les deux extrémités de chaque ligne I;. La duplication des drivers ligne permet de palier directement le défaut de ligne ouverte, sans avoir à réparer par laser. Ainsi, avec une telle structure, on ne prévoira de réparer par laser que les défauts de ligne ouverte des lignes Li. De manière avantageuse, les éléments de réparation Ek des lignes d'adressage Li qui sont orthogonales à celles, qui sont pilotées par ces drivers lignes DI;, sont disposés au-delà de ces drivers : on trouve ainsi, partant de la zone active vers l'extérieur, d'abord ces drivers Dli, puis les éléments de réparation Ek. Cet agencement est favorable car les éléments de réparation Ek ne croisent alors aucune des lignes I; pilotées par ces drivers Dli, mais seulement les signaux de pilotage Scom, en nombre réduit : la capacité de couplage parasite induite par les croisements éléments de réparation/lignes d'adressage et/ou de commande est ainsi optimisée (minimisée). Ce qui s'applique aux éléments de réparation des lignes Li et aux drivers des lignes s'applique de la même façon aux éléments de réparation des lignes I; et des drivers de commande des lignes Li. Les implémentations qui viennent d'être décrites, correspondent à la réparation des lignes ouvertes dans les lignes Lj qui correspondent aux lignes de données, par lesquelles les informations vidéo à afficher sont transmises. Les lignes de sélection, I; par lesquelles on sélectionne les rangées de points image sur lesquelles on veut appliquer de nouvelles données vidéo, qui sont habituellement réalisées sur la surface du substrat de matrice active. sont moins sujettes à ces défauts de ligne ouverte. Néanmoins, on peut souhaiter prévoir une structure de réparation de ces lignes. La figure 8 illustre ainsi une application de l'invention à la réparation des lignes ouvertes des deux ensembles de lignes l; et Li de la matrice, avec un premier jeu JI d'éléments de réparation E(I)k disposés avec leurs segments SG, à l'extérieur de la zone utile, le long d'un côté parallèle aux lignes I; et un deuxième jeu JL d'éléments de réparation E(L)k, avec leurs segments SGI à l'extérieur de la zone utile, le long d'un côté parallèle aux lignes Li. Les figures 9a à 9c illustrent un autre aspect de l'invention, par lequel on minimise les couplages en déterminant pour chaque élément de réparation, une largeur de conducteur variable, selon que l'on est dans une zone de croisement ou non, et dans une zone de croisement d'une zone de réparation de l'élément de réparation considéré ou non. Les zones de réparation sont représentées en grisé. De manière plus détaillée, la figure 9a détaille le jambage bas de 15 trois éléments de réparation E1, E2 et E3, qui dans l'exemple croisent respectivement les lignes Lo-L5, L6-L10, L11-L15. Dans l'exemple, ces jambages sont arrêtés chacun après la zone de réparation correspondant à la zone de croisement avec les lignes qui leur sont affectées, pour la réparation d'une de ces lignes. 20 Selon un aspect de l'invention, chaque élément de réparation a dans la zone de réparation une largeur el du conducteur sensiblement constante et compatible d'une réparation laser. Dans cette zone de réparation, les lignes L; qui croisent l'élément de réparation, ont une largeur e2 de conducteur sensiblement équivalente. 25 Typiquement la zone de croisement des conducteurs entre un élément de réparation et une ligne qu'il croise, et qu'il est susceptible de réparer, est de l'ordre de 20x20 ou 30x30 micromètres carré. En dehors de la zone de réparation, la largeur du conducteur de l'élément de réparation est variable, de manière à optimiser la résistance 30 d'accès et/ou la capacité de couplage, avec des lignes qui croisent le conducteur. Notamment, pour chaque élément de réparation, on cherche à réduire le couplage capacitif entre l'élément de réparation et chaque ligne du réseau de matrice active que cet élément de réparation croise hors ladite 35 zone de réparation : c'est-à-dire des lignes Li, et/ou des lignes I;, pour autant que l'élément de réparation croise ces lignes, et qu'il n'a pas vocation à les réparer. Suivant un aspect de l'invention, pour chaque élément de réparation, dans chaque zone de croisement hors la zone de réparation, la largeur du conducteur de l'élément de réparation est amincie, à une largeur e1' Suivant un autre aspect de l'invention, hors des zones de réparation et hors des zones de croisement, t, on aura de préférence une largeur de conducteur des éléments de réparation plus grande, par exemple égale à celle el des conducteurs dans les zones de réparation, voire supérieure, pour minimiser la résistance d'accès des éléments de réparation. Les figures 9b et 9c illustrent de manière schématique, la forme générale d'un conducteur d'un élément de réparation selon l'invention, un demi-anneau dans l'exemple, dans le plan de surface du substrat de matrice active, combinant les trois caractéristiques exposées ci-dessus, selon les zones de croisement avec des lignes d'adressage et/ou de commande : largeur de réparation laser, dans les zones de réparation ZR ; largeur la plus large possible, optimisée pour résistance d'accès minimale dans les zones hors croisement ZHCR, largeur la plus réduite possible, optimisée pour capacité de couplage minimale, dans les zones de croisement hors zones de réparation, ZCR. La figure 9b correspond à un élément de réparation correspondant à l'implémentation illustrée à la figure 7, dans laquelle les éléments de réparation ne croisent aucune des lignes mais des signaux de commande Scom de drivers intégrés, et des lignes Li. La figure 9c correspond à l'implémentation illustrée à la figure 4, dans laquelle les éléments de réparation croisent des lignes I; et des lignes Li. Un autre élément est à prendre en compte pour minimiser les charges de ligne amenées par les éléments de réparation est le plan conducteur de contre-électrode CE habituellement réalisé sur un autre substrat, et qui vient par-dessus le dernier niveau du circuit de matrice active, comme illustré schématiquement sur la figure 10. Ce plan conducteur n'est pas toujours limité à la seule zone utile d'affichage, mais peut recouvrir aussi au moins en partie la périphérie. II faut alors prendre également en compte les couplages des éléments de réparation avec ce plan conducteur. Notamment, les différentes largeurs des conducteurs hors zone de réparation résultent d'un compromis pour optimiser le couplage capacitif et la résistance d'accès. Par ailleurs, en réalisant de préférence les éléments de réparation sur le niveau conducteur le plus éloigné du plan conducteur de contre électrode, c'est-à-dire sur la surface du substrat de matrice active, on minimise les couplages avec le plan conducteur. Les différents niveaux conducteurs correspondants dans une zone de croisement d'un élément de réparation avec une ligne, sont montrés sur les figures 10 et 11, quand il s'agit d'un croisement dans une zone de réparation ZR, en coupe suivant les axes AA' et BB' de la figure 9a, et sur les figures 12 et 13, hors zone de réparation, en coupe suivant les axes CC' et BB' de la figure 9a. Les zones de réparation selon l'invention sont indiquées en grisé sur les figures. Figure 10, il s'agit de la coupe suivant l'élément de réparation E1, dans la zone de croisement avec la ligne L3. L'élément de réparation est réalisé par le niveau conducteur M1, directement sur le substrat de matrice active, qui est un verre ou un plastique transparent. Ce niveau conducteur sera typiquement réalisé en Mo, Ti, Al ou toute combinaison de ces métaux ou de métaux aux propriétés semblables (faible résistivité, et propre à la soudure). La ligne E3 est réalisée par le niveau conducteur M2, au-dessus du niveau M1 et isolé de ce niveau M1 par au moins une couche d'isolant 11, par exemple un nitrure de silicium (SiN). Au moins une autre couche d'isolant et de passivation 12 est réalisée par-dessus ce niveau M2. En variante non représentée, un dépôt local d'un pavé de silicium amorphe, juste sous le deuxième niveau conducteur M2, entre les niveaux 11 et M2, dans la zone de croisement des deux niveaux conducteurs M1 et M2, améliore l'isolation entre les deux niveaux, sans gêner la réparation laser. Si il y a réparation laser rpl, un trou dans l'isolant et une soudure 30 entre les deux niveaux M1 et M2 est réalisée dans la zone de croisement, comme illustré schématiquement en pointillé sur la figure. La figure 11 montre une zone de croisement en zone de réparation, mais en coupe BB' suivant l'axe de l'élément de réparation, correspondant dans l'exemple au croisement de l'élément de réparation E1 et 35 de la ligne L1. Les figures 12 et 13 sont les vues en coupe dans une zone de croisement hors zone de réparation. La figure 12 correspond dans l'exemple au croisement de l'élément de réparation E2 et la ligne L5. La figure 13 correspond dans l'exemple au croisement de l'élément de réparation E2 et la ligne L2. Ces deux figures montrent l'amincissement de la largeur des conducteurs, pour réduire la surface des conducteurs en regard, et donc la capacité de couplage. En variante non représenté, un dépôt local d'un pavé de silicium amorphe, juste sous le deuxième niveau conducteur M2, entre les niveaux 11 et M2, dans la zone de croisement des deux niveaux conducteurs io M1 et M2, améliore l'isolation entre les deux niveaux. L'invention qui vient d'être décrite ne se limite pas aux exemples de réalisation présentés. Notamment, selon que les circuits de commande des lignes sont externes ou internes, selon qu'ils sont prévus des deux côtés 15 des lignes qu'ils pilotent, et suivant le taux de défaut respectif des lignes de sélection et de données, le type d'adressage mis en place pour chaque afficheur, on détermine la structure de réparation la mieux adaptée. Par ailleurs, si les figures présentées illustrent des éléments de réparation en demi-anneau, l'invention ne se limite pas à cette mise en 20 oeuvre. Notamment, les demi-anneaux peuvent être refermés par tout moyen, par exemple par des boucles externes, selon les techniques de l'état de l'art (figure 1), sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Afficheur à matrice active, la matrice active comprenant une zone utile (ZA) définie par la zone de croisement d'un premier ensemble (LD) de lignes (Li) du réseau, avec un deuxième ensemble (Ls) de lignes (I;) du réseau, et des éléments de réparation de défaut de lignes ouvertes, réalisés sur le substrat de matrice active, à l'extérieur de ladite zone utile d'affichage (ZA) caractérisé en ce que, pour au moins un ensemble de lignes (LD, Ls) du réseau parmi lesdits premier et deuxième ensembles, -les lignes sont réparties en groupes de lignes, et la matrice active comprend autant d'éléments de réparation (Ek) que de groupes de lignes, chaque élément de réparation étant affecté pour la réparation d'une ligne d'un seul groupe de lignes, et -chaque élément de réparation (Ek) comprend un demi-anneau avec deux jambages disposés en vis-à-vis, de part et d'autre de la zone utile, de manière à croiser au moins ledit groupe de lignes auquel il est affecté pour la réparation, de chaque côté de la zone utile, lesdits jambages ayant une largeur de conducteur telle que, dans une zone de réparation (ZR) correspondant à la zone de croisement avec le groupe de lignes auquel il est affecté, la largeur de conducteur est sensiblement constante, et en dehors de cette zone de réparation, elle est variable. 2. Afficheur selon la revendication 1, du type à driver(s) intégré(s) sur le substrat de matrice active, dans lequel les éléments de réparation (Ek) d'un ensemble de lignes (Lj) parmi lesdits premier et deuxième ensembles de lignes du réseau de matrice active, sont disposés sur le substrat de matrice active au-delà du driver intégré (DLi) qui commande les lignes de l'autre ensemble (L;). 3. Afficheur selon la revendication 1 ou 2, dans lequel lesdits éléments de réparation sont des demi-anneaux. 4. Afficheur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les jambages du demi-anneau de chaque élément de réparation, se terminent juste derrière la zone de réparation correspondante (ZR). 5. Afficheur selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel les demi-anneaux des éléments de réparation sont répartis par moitié avec le segment d'attache des jambages sur un côté de la zone utile, et par moitié, sur l'autre côté. 6. Afficheur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les demi-anneaux des éléments de réparation ont tous leur segment d'attache du même côté de la zone utile. 7. Afficheur selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les éléments de réparation (Ek) sont réalisés sur un premier niveau conducteur (Ml) déposé en surface du substrat de matrice active, et les lignes de la matrice croisent ces éléments conducteurs sur un deuxième niveau conducteur (M2) au-dessus, séparé dudit premier niveau conducteur(M1) par au moins une couche d'isolant (I1).