Brevet FR2952841A1 — publié le 20110527

L'invention concerne un dispositif pour réaliser des perçages et/ou des alésages sur des panneaux complexes de grandes dimensions. Elle trouve son application plus particulièrement chaque fois que ce type d'usinage doit être réalisé avec une précision de positionnement inférieure à environ 1/5000 ème de la plus petite dimension du panneau et notamment dans la construction aéronautique. On entend par panneau complexe un panneau à double courbure dont la surface décrit sensiblement une portion d'ellipsoïde voir une forme plus complexe mais dont la concavité reste orientée dans le même sens sur toute la surface du panneau. En aéronautique ce type de panneau couvre une surface pouvant aller jusqu'à plusieurs dizaines de m2 pour un volume enveloppe pouvant atteindre plusieurs m3. Les rayons de courbures sont de quelques mètres à quelques dizaines de mètres. La précision requise pour le positionnement d'un perçage sur un tel panneau est généralement comprise en 0,2 et 0,5 mm. Un tel panneau est dit non développable c'est-à-dire qu'il n'est pas possible de projeter sa surface sur un plan en conservant les distances entre les points de la surface. Pour réaliser un perçage en un point précis d'une telle surface, il existe 20 essentiellement deux méthodes. La première consiste à utiliser une machine d'usinage dont le volume de travail est sensiblement égal à celui du volume enveloppe du panneau. Une telle machine est constituée d'une broche apte à recevoir un outil et à lui communiquer un mouvement de coupe, laquelle broche et mue à l'intérieur du 25 volume de travail par un ensemble d'axes linéaires et rotatifs selon des cinématiques séries, parallèles ou combinées. A l'intérieur du volume de travail, la localisation de la broche est repérée en position et en orientation en tout point par rapport à une origine machine au moyen de capteurs de position placés généralement sur les axes de déplacement. 30 Le panneau est placé dans l'espace de travail de la machine et sa position est mesurée dans celui-ci. Connaissant la position du panneau et sa forme, généralement par sa définition numérique, on en déduit la position de chaque perçage dans l'espace de la machine qui se déplace d'un perçage à l'autre en assurant le positionnement et l'orientation de l'outil. Un tel procédé est décrit par exemple dans les brevets EP16441351US7507056 et EP15690581US7168898 au nom de la demanderesse. Cette méthode est cependant complexe de mise en oeuvre et ne permet généralement pas d'obtenir la précision de positionnement requise. En effet la précision de positionnement de l'outil sur le panneau résulte de la combinaison de la précision de positionnement et de déplacement de chaque axe sur l'ensemble de sa course, de la précision de mesure de la position et de l'orientation du panneau dans le repère machine et de l'écart de réalisation du panneau par rapport à sa définition théorique. Or, pour les machines outils utilisées généralement en mécanique, chacune de ces contributions est, sur l'espace de travail de la machine, du même ordre de grandeur que la précision de positionnement requise. Par ailleurs, cette méthode nécessite une machine et des outillages de grandes dimensions. Il faut donc faire appel à des moyens et machines de haute précision et de grande dimension donc particulièrement onéreux. Une autre méthode, plus particulièrement utilisée en assemblage, consiste à utiliser un gabarit. La gabarit est placé à la surface du panneau et définit ainsi la position relative des motifs (trous) qu'il reproduit. La distance entre deux motifs est donnée par le gabarit et la précision de ce positionnement relatif est donnée par la précision intrinsèque du gabarit. Une machine, de préférence portative est utilisée pour réaliser les usinages, laquelle est positionnée sur le panneau par l'intermédiaire du gabarit. Par exemple, le gabarit se présente sous forme de bandes métalliques flexibles, étroites en regard des rayons de courbure des panneaux, percées de trous localisant les perçages. En plaquant ladite bande sur le panneau on respecte strictement les entraxes entre les trous, l'orientation du perçage, normale à la surface, est réalisée visuellement par l'opérateur utilisant l'outil portatif pour les petits diamètres de perçage. Compte tenu des rayons de courbure très importants en regard du diamètre des perçages à réaliser, ce mode d'orientation est en général suffisant si l'opérateur est expérimenté. Cette méthode offre donc une bonne précision de positionnement relative entre les perçages réalisés à partir des motifs du gabarit. Des moyens de mesure spécifiques doivent être utilisés pour le positionnement du gabarit sur le panneau. Lorsque le diamètre du perçage/alésage est important ou si la méthode de perçage/ alésage fait appel à la technique du perçage orbital, ou encore si le poids ou la puissance de la machine deviennent importants on utilise préférentiellement un gabarit sous la forme d'une grille de perçage épaisse et rigide, dont la forme reproduit la courbure du panneau dans la zone de perçage et qui est percée de trous de centrage aptes à recevoir un centreur généralement situé sur le nez de la machine portative. Ainsi, le gabarit participe à la reprise des efforts d'usinage et du poids de la machine. La demande de brevet internationale WO2008101873 au nom de la demanderesse décrit l'utilisation de telles grilles de perçage en assemblage. Selon ce dernier mode de réalisation de l'art antérieur, la distance curviligne séparant deux perçages est toujours donnée par le gabarit, cependant, la courbure dudit gabarit peut différer de la courbure du panneau du fait des tolérances de fabrication dudit panneau et du gabarit. Cette différence de courbure crée deux erreurs : - Une erreur de localisation des perçages - Une erreur de la direction de perçage par rapport à la normale à la surface du panneau Compte tenu des rayons de courbure en présence, la première erreur est négligeable. En revanche, l'erreur de normale peut avoir des conséquences importantes sur la qualité du perçage réalisé, particulièrement si ledit perçage est réalisé en perçage orbital tel que décrit par exemple dans le brevet EP1397224. Il existe donc un besoin pour un procédé et un dispositif permettant 30 notamment la correction des normales de perçage lors de l'utilisation d'un gabarit rigide. Afin de résoudre les insuffisances de l'art antérieur, l'invention porte sur un dispositif pour le perçage ou l'alésage d'un panneau de forme complexe comprenant : - Un gabarit positionné et fixe par rapport audit panneau - Un effecteur apte à communiquer à un outil un mouvement de coupe rotatif et un mouvement d'avance descriptible selon 3 axes linéaires et 2 axes rotatifs par rapport à un repère attaché à l'effecteur dit origine effecteur - Des moyens aptes à positionner l'origine effecteur par rapport au panneau comprenant un verrouillage relatif du gabarit et de l'effecteur Ainsi le dispositif de l'invention utilise les avantages du gabarit de perçage mais permet, grâce aux 5 axes de déplacement de l'effecteur, de corriger les défauts de normale. Avantageusement, le mouvement d'avance est communiqué à l'outil par une chaîne cinématique fermée. Cette configuration permet de communiquer à l'outil des mouvements précis notamment selon des petits déplacements alternatifs suivant plusieurs axes, nécessaires pour la réalisation des alésages incluant une correction de normale selon la technique du perçage orbital. Afin d'automatiser la correction de normale, l'effecteur comprend un capteur apte à mesurer la distance et l'orientation de la surface du panneau par rapport à l'origine effecteur. Ainsi l'opérateur se contente de verrouiller l'effecteur dans le gabarit et la correction de normale est calculée à partir des informations issues du capteur. Avantageusement l'effecteur comprend un centreur et le gabarit comprend un alésage qui coopère avec le centreur pour positionner l'origine effecteur par rapport au panneau. Ce mode de réalisation est compatible avec l'utilisation des grilles de perçage de l'art antérieur et permet donc un perfectionnement de celui-ci par le simple changement d'effecteur. Avantageusement, l'effecteur communique à l'outil le mouvement d'avance par une cinématique de type plateforme Gough-Stewart. Ce type de chaîne cinématique fermée permet de loger l'ensemble de la cinématique à 6 degrés de liberté dans un volume réduit et ainsi de réaliser un effecteur portatif de poids suffisamment réduit pour être utilisé dans un gabarit. A cette fin le poids de l'effecteur est avantageusement inférieur à 10 Kg. En autorisant la correction de normale, le dispositif objet de l'invention permet l'utilisation de gabarits dont la courbure diffère significativement de la courbure du panneau à l'endroit où le perçage doit être réalisé, voire même d'utiliser systématiquement un gabarit rectiligne. Ainsi le coût et le nombre de gabarits nécessaire est fortement réduit. Selon un mode de réalisation particulier, le gabarit comprend un rail fixe par rapport au panneau et des moyens aptes à guider et mesurer le déplacement de d'effecteur le long de ce rail. Selon ce mode de réalisation, un même gabarit peut être utilisé pour différent panneaux ou différents ensembles de perçages sur le même panneau quelque soient les entraxes. La versatilité du dispositif peut encore être améliorée lorsque le gabarit comprend un second rail perpendiculaire au premier et des moyens aptes à guider et mesurer le déplacement de l'effecteur le long de ce rail. Ainsi le gabarit couvre une plage de travail plus importante et nécessite moins de repositionnement à la surface de panneau pour réaliser l'ensemble des perçages. L'invention sera maintenant plus précisément décrite dans le cadre de modes de réalisation préférés, nullement limitatifs, représentés sur les figures 1 à 12, dans lesquelles : - la figure 1 représente une vue en perspective d'un panneau en double courbure - la figure 2 montre une vue en coupe d'un tel panneau et les perçages réalisés par le dispositif objet de l'invention. - la figure 3 relative à l'art antérieur, illustre la configuration d'un dispositif de perçage orbital utilisant un gabarit - La figure 4 est une épure géométrique du panneau et du gabarit - La figure 5 illustre un diagramme présentant l'évolution de différents paramètres caractérisant la précision de réalisation d'un alésage sur un panneau double courbure - La figure 6 est une vue en perspective et en, transparence du effecteur du dispositif selon l'invention - La figure 7 représente en vue de face un module cinématique à chaîne fermée utilisé pour communiquer le mouvement d'avance à l'outil dans un exemple d'effecteur selon l'invention - La figure 8 est une vue de détail et de face du gabarit, du nez de l'effecteur et du panneau - La figure 9 illustre de manière schématique les mesures effectuées pour déterminer l'axe de perçage - La figure 10 est une vue en perspective d'un gabarit dit numérique - La figure 11 représente un détail de connexion de l'effecteur au gabarit numérique - La figure 12 est une vue en perspective en situation d'un exemple de dispositif selon l'invention Figure 1, l'invention est adaptée à la réalisation d'usinages notamment de perçages/alésages (11) dans un panneau complexe à double courbure évolutive (1). La position de chaque alésage est définie sur la maquette numérique dudit panneau par un vecteur curviligne (3) reliant une origine panneau (2) au centre théorique de l'alésage. Ce vecteur curviligne est défini de manière unique sur la surface de la maquette numérique par la ligne géodésique reliant l'origine et le centre de l'alésage. Si les alésages doivent être réalisés à l'aide d'une machine outil dont l'espace de travail est apte à englober le volume enveloppe du panneau, alors, pour positionner ledit alésage il est nécessaire de déterminer la position de l'origine panneau (2) dans l'espace de la machine par l'intersection de deux lignes géodésiques (4,5) passant par ladite origine. De déterminer le vecteur (7) liant l'origine machine (6) et l'origine pièce (2). Puis d'identifier sur la maquette numérique, lesdites lignes géodésiques (4,5) correspondantes, de déterminer pour le centre de chaque alésage le vecteur curviligne (3) le liant à l'origine pièce de la maquette numérique, de traduire ce vecteur en coordonnées cartésiennes et de traduire ces coordonnées en déplacement des axes de la machine après avoir effectué le changement de repère entre le repère pièce centré sur l'origine pièce (2) et repère machine centré sur l'origine machine (6). Au cours de ces opérations, les incertitudes de mesure et de déplacement se combinent. Par ailleurs, la forme pratique du panneau ne correspond pas exactement à sa forme théorique telle qu'elle est décrite dans sa maquette numérique. Cet écart, non constant sur la surface et qui atteint couramment plusieurs millimètres est consécutif à l'incertitude de fabrication des procédés de réalisation desdits panneaux. S'agissant de surfaces non développables, les corrections de trajectoire nécessaires à la prise en compte de ces écarts font appel à des algorithmes complexes et nécessitent des approximations supplémentaires. Lorsque les usinages à réaliser sur un tel panneau se limitent au perçage et à l'alésage de trous, il est plus avantageux et plus précis de recourir à des gabarits de perçage (20). De tels gabarits sont le plus souvent fixés par rivetage ou par l'intermédiaire de ventouses au panneau. Leur positionnement est effectué par mesure directe sur le panneau. Par exemple, un gabarit suivant une ligne de perçage (8) est positionné parallèlement au bord (9) du panneau, celui-ci constituant, à titre d'exemple, une interface d'assemblage avec un autre panneau. Alternativement le gabarit peut être placé parallèlement à une ligne de perçage ou de rivetage déjà réalisée. Le parallélisme s'entend d'une distance curviligne égale des deux points d'extrémité du gabarit par rapport à l'élément matériel de référence comme le bord (9) du panneau, la distance étant mesurée sur des géodésiques localement perpendiculaires à l'élément de référence et reliant les extrémités du gabarit. Ces distances peuvent être facilement estimées par un opérateur expérimenté à l'aide d'une règle souple plaquée à la surface du panneau, avec une précision quasi équivalente à celle obtenue par les reconstructions et transferts d'origine de la méthode précédente. Alternativement si une précision plus importante est requise ce positionnement empirique peut être complété par un positionnement par la mesure au moyen d'un dispositif de mesure de type laser tracker, de tels équipements sont connus de l'homme du métier et distribués, par exemple, sous les marques FARO® ou LEICA® : - le gabarit est pré-positionné de manière empirique comme décrit ci-dessus, - une cible est placée contre l'élément de référence en deux points extrêmes et les positions dans l'espace de ces points sont mesurées par le tracker - la cible est ensuite placée aux deux extrémités du gabarit et les positions correspondantes des points dans l'espace sont mesurées, - la distance et l'orientation des deux lignes dans l'espace sont calculées et comparées avec le théorique et au besoin le gabarit est légèrement déplacé pour corriger les écarts. Bien entendu il est possible d'utiliser des méthodes plus complexes. L'entraxe entre les différents alésages est ensuite donné directement par le gabarit. Figure 3, selon un exemple de l'art antérieur, le gabarit (20) se présente sous la forme d'une grille de perçage rigide, placée à une faible distance (e) de la surface du panneau et percée d'alésages calibrés (21) dans lesquels vient se loger le nez (31) d'une machine de perçage/alésage portative (30). Dans cet exemple la machine portative (30) et d'un type apte à réaliser l'opération de perçage/alésage par un procédé dit de perçage orbital. Ce procédé consiste à utiliser un outil de fraisage (32) de diamètre inférieur à celui de l'alésage à réaliser et à déplacer celui-ci selon une trajectoire hélicoïdale d'axe normal à la surface à percer. Ainsi, avec le même outil il est possible de réaliser des alésages de diamètres très différents simplement en changeant le rayon de la trajectoire hélicoïdale. La condition de normalité de l'axe est donnée directement par l'orientation de l'alésage (21) de la grille de perçage (20). Lorsque le panneau est courbe et que la grille utilisée est épaisse et rigide, celle-ci doit donc avoir la même courbure que le panneau à la position où elle est placée. Or, comme déjà indiqué précédemment, la forme pratique du panneau est différente de sa forme théorique, la réalisation de la grille est également soumise à la précision des moyens de fabrication et finalement le positionnement de la grille sur le panneau est aussi sujet à des imprécisions. La courbure étant évolutive ces imprécisions influent directement sur la correspondance entre la courbure de la grille et celle du panneau et par suite sur l'orientation de l'alésage de centrage (21) par rapport à la normale à la surface du panneau. Figure 4, sans prétendre à une quelconque démonstration ou théorie mathématique, la différence de courbure entre le gabarit (20) et le panneau (1) a des conséquences sur la localisation des perçages, notamment le respect des entraxes entre les trous et sur la direction du perçage qui doit être normale à la surface du panneau. Dans cet exemple, le gabarit de perçage (20) est plan et le panneau objet de l'opération de perçage présente une courbure constante de rayon R1. Les perçages sont à réaliser sur le panneau aux points A et B. Le trajet de A à B à la surface du panneau correspond à un secteur angulaire a selon la courbure du panneau (1) et à une longueur curviligne R1.a Le gabarit de perçage est placé à une distance minimale du panneau (1). Les alésages de centrage correspondant aux perçages A et B sont situés sur le gabarit respectivement aux points A' et B' et sont distants d'une longueur d'entraxe L telle que L=R1 a. Le gabarit est placé de telle sorte que l'axe de l'alésage correspondant au point A' se projette au point A sur le panneau (1) normalement au plan du gabarit (20). Si le perçage est effectué en A en utilisant ce gabarit et avec les moyens (30) de l'art antérieur, l'axe du trou ainsi réalisé ne serait pas normal à la surface du panneau et présenterait un écart angulaire 0 par rapport à cette normale. Du fait de la différence de courbure entre le gabarit (20) et le panneau (1), le perçage réalisé avec les moyens de l'art antérieur (30) en se centrant dans l'alésage B' sera distant du point théorique de réalisation du trou centré sur B d'une distance curviligne 8. Ce perçage présentera également un défaut angulaire 82 entre la normale au panneau au point de perçage et la direction du trou réalisé. La figure 5 donne l'évolution (100) de l'erreur de normale (82) en fonction du rapport entre l'entraxe (L) des trous et du rayon de courbure (R1). Elle indique qualitativement que même lorsque le rayon de courbure local du panneau est très grand l'erreur de normal devient très rapidement importante et rédhibitoire. Pour cette raison, les gabarits ou grilles de perçage selon l'art antérieur sont réalisés avec le plus grand soin et adaptés à la courbure effective du panneau en chaque zone nécessitant des usinages. La figure 5 donne également l'évolution qualitative (110) de l'erreur de localisation (8) du trou correspondant au point B sur le panneau et réalisée en centrant les moyens de perçage de l'art antérieur (30) dans l'alésage correspondant au point B' du gabarit. Cette erreur reste très faible même pour des entraxes atteignant des valeurs comparables à la moitié du rayon de courbure, c'est-à-dire couvrant un secteur angulaire de 30° à la surface du panneau. Finalement la figure 5 donne l'évolution qualitative (120) de l'erreur de normale cp d'un perçage qui serait réalisé au point B" selon l'orientation 15 théorique de ce perçage au point B. Les trous percés dans les panneaux ont généralement pour objet l'installation de fixations de type rivet. La réalisation d'un alésage destiné à recevoir un rivet dont l'axe n'est pas normal à la surface a des conséquences sur la qualité et la tenue mécanique de cet assemblage. La face d'appui de la 20 tête de rivet n'étant plus parallèle à la surface il est difficile d'installer une tension uniforme dans la fixation. Bien que ce défaut puisse être au moins partiellement compensé par la réalisation d'un lamage, le défaut d'alignement se traduira alors par un mauvais affleurement de la tête du rivet, qui, au delà de l'aspect inesthétique, se traduira sur un aéronef par une traînée 25 aérodynamique accrue. Par ailleurs, des erreurs d'orientation dans les perçages interdisent toute tentative d'assemblage dit mécano des panneaux ainsi percés. Figure 6, le dispositif selon l'invention comprend un effecteur (40) apte à communiquer à l'outil un mouvement d'avance descriptible selon au moins 3 30 axes linéaires et 2 axes rotatifs. Les 3 axes linéaires permettent de communiquer une trajectoire hélicoïdale à l'outil de sorte à réaliser un perçage orbital. Les deux axes rotatifs permettent de compenser le défaut angulaire entre l'orientation donnée à la machine par le gabarit de perçage et la normale à la surface du panneau objet de l'opération de perçage. L'effecteur (40) comprend un carter (48) liant à une extrémité un centreur (41) et à l'autre extrémité une embase (44). Le carter comprend des poignées (49) pour faciliter la préhension de l'effecteur par l'opérateur. Le nez de centrage (41) est apte à être introduit dans un alésage du gabarit positionnant l'effecteur par rapport à la pièce. L'embase (44), fixe par rapport au carter (48) et donc par rapport au nez de centrage (41) de l'effecteur, est connectée à une plateforme (45) par un mécanisme cinématique dit de Gough Stewart qui comprend 6 vérins (445), figure 7, connectés par des articulations (440) en leur première extrémité à l'embase (44) et à l'autre extrémité (450) à la plateforme. Ces 6 vérins sont pilotables individuellement et extensibles axialement. L'extension des vérins permet de déplacer la plateforme (45) par rapport à l'embase (44) selon 6 degrés de liberté. Ce dispositif cinématique constitue une chaîne cinématique fermée, c'est-à-dire que quelque soit le déplacement de la plateforme au moins 2 vérins doivent être étendus. Cette disposition permet de contrôler les mouvements de manière précise y compris selon des petits déplacements en s'affranchissant des phénomènes de frottement et d'hystérésis dans la chaîne cinématique. Cette cinématique permet de disposer ainsi de 6 axes de déplacement dans un volume extrêmement réduit et d'une grande rigidité mécanique selon tous les axes de déplacement. Les vérins peuvent être de différentes natures, préférentiellement il s'agit de vérins électriques utilisant des vis à billes. Une broche (43) est fixée à la plateforme (45). Elle peut être pneumatique ou électrique et transmet le mouvement de coupe à l'outil monté dans le porte outil (42) prolongeant ladite broche. Grâce à l'action des vérins (445) il est possible de déplacer la broche, donc l'outil, dans toutes les directions de l'espace, rendant ainsi possible la réalisation d'une trajectoire hélicoïdale dont l'axe n'est pas nécessairement confondu avec l'axe du centreur (41). Le module électronique de commande peut être intégré à l'effecteur ou placé à l'extérieur de celui-ci. Dans ce cas, le module de commande est relié à l'effectuer par bus de commande. Alternativement l'effecteur peut comprendre un interpréteur de commande, une mémoire, et un dispositif de communication radio, alors qu'un module de calcul et de génération de commandes est installé à l'extérieur de l'effecteur. Pour chaque perçage, l'effecteur envoi au module de génération de commandes des informations relatives à la géométrie à réaliser et à sa position, le module de génération calcule en fonction de ces informations un programme de déplacement comprenant les instructions de déplacement correspondantes pour chaque vérin (445), lesquelles instructions sont stockées dans la mémoire de l'effecteur qui les interprète afin de réaliser l'usinage. La géométrie de l'usinage à réaliser consiste essentiellement à définir la position et l'orientation de l'axe de perçage ou de la trajectoire hélicoïdale en cas de perçage orbital. Un premier mode de réalisation, suppose que la courbure du gabarit (20) soit connue et avantageusement que celui-ci soit rectiligne et consiste à localiser l'axe d'usinage au point B" correspondant à l'intersection de l'axe du centreur avec la surface du panneau. La position de ce point peut être estimée par la distance théorique (e) séparant le gabarit (20) du panneau. L'orientation de l'axe d'usinage est prise égale à l'orientation théorique (a/2 figue 4) d'inclinaison de cet axe par rapport à l'axe du centreur. Cette méthode induit une erreur de normale ((p), qui reste cependant acceptable tant que les perçages réalisés selon cette méthode couvrent un secteur angulaire de courbure d'environ 10°, ce qui compte tenu des rayons de courbure en présence peut être suffisant dans de nombreux cas. Figure 8, afin de déterminer de manière plus précise la géométrie de l'usinage à réaliser, l'effecteur (40) comprend un ou plusieurs capteurs (410,411), préférentiellement logés dans le nez de centrage (41) et dont les mesures permettent de déterminer la distance à la surface du panneau (1), la position du point (B" ) d'intersection de l'axe du centreur (41) avec la surface du panneau (1) et l'orientation relative de la normale au panneau en ce point par rapport à l'axe du centreur. Figure 9, à titre d'exemple, il est possible d'utiliser 3 capteurs de distance (410, 411, 412) répartis sur un même diamètre de la circonférence du centreur (41). Ces capteurs peuvent être mécaniques, optiques ou électriques. Connaissant la distance entre chacun des points de mesure desdits capteurs et l'extrémité du centreur (41), on obtient une bonne approximation de la position du point B" en calculant la position du centre du cercle passant par les trois points. Une bonne approximation de la normale à la surface du panneau en ce point est ensuite obtenue en calculant les produits vectoriels deux à deux entre les vecteurs (4100, 4110, 4112) reliant les points de mesure au centre (B") de ce cercle et en moyennant les 3 résultats. A partir de ces indications on calcule la trajectoire de l'outil autour de l'axe de perçage optimisé (400) Ainsi, grâce à ce dispositif, il est possible de corriger le problème de la normale à la surface et de supprimer l'erreur entre la normale à la surface et l'axe du centreur, soit 82, et de supprimer l'erreur, cp, entre la direction de la normale théorique au point de perçage et la normale pratique au point de réalisation effectif de ce perçage, ceci en utilisant un gabarit dont la courbure diffère significativement de la courbure du panneau. Cette configuration permet de réduire considérablement le coût et le nombre de gabarits nécessaires à la réalisation des perçages sur un panneau complexe. Avantageusement cette possibilité de corriger la normale à la surface du panneau par rapport à l'orientation donnée à l'effecteur (40) par le gabarit (20) permet d'utiliser des gabarits rectilignes faciles à fabriquer. Le dispositif de l'invention permet d'utiliser des gabarits rectilignes y compris pour des rayons de courbures relativement serrés (de quelques centaines de millimètres) dès lors que la longueur curviligne de la ligne sur laquelle les perçage sont réalisés ne n'excède pas la longueur correspondant à un secteur angulaire de 30° d'une courbure à ce rayon. Un tel gabarit peut être fixé par tout moyen au panneau y compris par des moyens non matériels qui assurent une position et une orientation relatives fixes du gabarit par rapport au panneau à usiner. Figure 10, cet avantage peut être mis à profit pour réaliser des gabarits de perçage dit numériques (200). Un tel gabarit comporte un rail de référence (210) pourvu d'une piste de mesure (211) sur lequel coulisse un chariot (220). La piste de mesure (210) permet de localiser de manière précise la position du chariot (220) en tout point du rail de référence (210). Le chariot (220) apte à coulisser sur le rail de référence (210) comprend un dispositif de blocage en position sur ledit rail et supporte avantageusement un second rail (230) disposant également d'une piste de mesure (231) perpendiculaire au rail de référence. Sur ce second rail coulisse un chariot (240) dont la position est connu en tout point grâce à la piste de mesure (231) associée au second rail, lequel chariot dispose également d'une dispositif de blocage en position et porte un support (241) sur lequel peut s'adapter une pièce de liaison (242), comprenant un alésage (243) apte à recevoir le nez d'une machine de perçage portative (440), figure 11. Cette machine de perçage peut être constituée de l'effecteur (40) selon l'invention. Alternativement le gabarit peut ne comporter qu'un seul rail (210). L'effecteur est alors fixé au premier chariot (220). Lorsque ledit gabarit (200) comprend un dispositif de chariots croisés suivants deux rails orthogonaux (210,230) il comprend avantageusement un troisième rail (250) qui n'a ni vocation de mesure ni de positionnement et dont la fonction est simplement de supporter l'extrémité du second rail (230). Figure 12, le gabarit (200) est fixé et positionné au panneau à usiner (1) par des moyens adaptés (251,252). L'opérateur (500) installe dans l'alésage (243) l'effecteur selon l'invention (40), puis il se déplace d'un trou à réaliser à l'autre en faisant coulisser les chariots (220,240) et en visualisant les déplacements sur un afficheur (non représenté), grâce aux informations délivrées par les pistes de mesure (211,231). En chaque point de perçage, les chariots sont bloqués sur les rails. Les capteurs (410, 411, 412) de l'effecteur mesurent la normale à la surface et la position du centre de l'alésage, les commandes de déplacement pour la réalisation du perçage en sont déduites et le perçage est réalisé. On dispose ainsi d'un gabarit de perçage unique pour couvrir une très large plage de configurations, qui permet de bénéficier de l'avantage de cette méthode sur la précision de positionnement des alésages sans la contrainte de réaliser de nombreux gabarits pour maîtriser les erreurs de normales. La description ci-avant illustre clairement que par ses différentes caractéristiques et leurs avantages, la présente invention atteint les objectifs qu'elle s'était fixés. En particulier, elle permet la correction des normales de perçage lors de l'utilisation d'un gabarit rigide en associant avec une unité de perçage portative 15 REVENDICATIONS1. Dispositif pour le perçage ou l'alésage d'un panneau de forme complexe (1) caractérisé en ce qu'il comprend : - Un gabarit (20,200) positionné et fixe par rapport audit panneau (1) - Un effecteur (40) apte à communiquer à un outil un mouvement de coupe rotatif et un mouvement d'avance descriptible selon au moins 3 axes linéaires et 2 axes rotatifs par rapport à un repère attaché à l'effecteur dit origine effecteur - Des moyens (21, 211, 231) aptes à positionner l'origine effecteur par rapport au panneau comprenant un verrouillage relatif du gabarit et de l'effecteur 2. Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que le mouvement d'avance est communiqué à l'outil par une chaîne cinématique fermée. 3. Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'effecteur comprend un capteur (410, 411, 412) apte à mesurer la distance et l'orientation de la surface du panneau (1) par rapport à l'origine effecteur 4. Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'effecteur comprend un centreur (41) et que le gabarit comprend un alésage (21) qui coopère avec le centreur (41) pour positionner l'origine effecteur par rapport au panneau (1). 5. Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que la courbure du gabarit est significativement différente de la courbure du panneau (1) à l'emplacement du gabarit sur celui-ci 6. Dispositif selon la revendication 5 caractérisé en ce que le gabarit(20) est rectiligne. 7. Dispositif selon la revendication 2 caractérisé en ce que l'effecteur communique à l'outil le mouvement d'avance par une cinématique de type plateforme Gough-Stewart . 8. Dispositif selon la revendication 7 caractérisé en ce que l'effecteur (40) est d'un poids inférieur à 10 Kg 9. Dispositif selon la revendication 4 caractérisé en ce que le gabarit comprend un rail (210) fixe par rapport au panneau et des moyens (211, 220) aptes à guider et mesurer le déplacement de l'effecteur le long de ce rail. 10. Dispositif selon la revendication 9 caractérisée en ce que le gabarit comprend un second rail (230) perpendiculaire au premier et des moyens (231, 240) aptes à guider et mesurer le déplacement de l'effecteur le long de ce rail. 17