Brevet FR2949455A1 — publié le 20110304

NOUVEAU PROCEDE DE PREPARATION DE SILICES PRECIPITEES La présente invention concerne un nouveau procédé de préparation de silice précipitée. II est connu d'employer des silices précipitées comme support de catalyseur, comme absorbant de matières actives, (en particulier supports de liquides, par exemple utilisés dans l'alimentation, tels que les vitamines (vitamine E notamment), le chlorure de choline), comme agent viscosant, texturant ou anti- mottant, comme élément pour séparateurs de batteries, comme additif pour dentifrice, pour papier. On peut également employer des silices précipitées comme charge renforçante dans des matrices silicones (par exemple pour l'enrobage des câbles électriques) ou dans des compositions à base de polymère(s), naturels ou synthétiques, en particulier d'élastomère(s), notamment diéniques, par exemple pour les semelles de chaussure, les pneumatiques, les revêtements de sols, les barrières aux gaz, les matériaux ignifugeants et également les pièces techniques telles que les galets de téléphériques, les joints d'appareils électroménagers, les joints de conduites de liquides ou de gaz, les joints de système de freinage, les gaines, les cables et les courroies de transmissions. Le but de la présente invention est de proposer un nouveau procédé de préparation de silice précipitée, qui constitue une alternative aux procédés connus de préparation de silice précipitée. Ainsi l'objet de l'invention est un nouveau procédé de préparation de silice précipitée comprenant la réaction d'un silicate avec un agent acidifiant ce par quoi l'on obtient une suspension de silice, puis la séparation et le séchage de cette suspension, caractérisé en ce que la réaction du silicate avec l'agent acidifiant est réalisée selon les étapes successives suivantes : (i) on forme un pied de cuve aqueux initial comportant du silicate de métal alcalin M, la concentration en silicate (exprimée en SiO2) dudit pied de cuve étant inférieure à 20 g/L, de préférence d'au plus 15 g/L, (ii) on ajoute de l'agent acidifiant audit pied de cuve initial, jusqu'à ce qu'au moins 50 % de la quantité de M20 présente dans le dit pied de cuve initial soient neutralisés, (iii) on ajoute au milieu réactionnel, simultanément, du silicate de métal alcalin M et de l'agent acidifiant, de telle manière que le rapport quantité de silicate ajoutée (exprimée en SiO2) / quantité de silicate présente dans le pied de cuve initial (exprimée en SiO2) soit supérieur à 4 et d'au plus 100, de préférence soit compris entre 12 et 100, en particulier entre 12 et 50, (iv) on arrête l'addition du silicate tout en continuant l'addition de l'agent acidifiant dans le milieu réactionnel jusqu'à l'obtention d'une valeur du pH du milieu réactionnel comprise entre 2,5 et 5,3, de préférence entre 2,8 et 4,9, (v) on met en contact (mélange) le milieu réactionnel obtenu à l'issue de l'étape (iv) (présentant donc un pH compris entre 2,5 et 5,3, de préférence entre 2,8 et 4,9) avec de l'agent acidifiant et du silicate, de telle manière que le pH du milieu réactionnel soit maintenu entre 2,5 et 5,3, de préférence entre 2,8 et 4,9, (vi) on ajoute dans le milieu réactionnel obtenu un agent alcalin, de préférence du silicate, et ce de manière à augmenter le pH du milieu réactionnel jusqu'à une valeur comprise entre 4,7 et 6,3, de préférence entre 5,0 et 5,8, cette étape (vi) pouvant être optionnelle dans le cas où dans l'étape (v) on met en contact (mélange) un milieu réactionnel (obtenu à l'issue de l'étape (iv)), présentant un pH compris entre 5,0 et 5,3, avec de l'agent acidifiant et du silicate, de telle manière que le pH du milieu réactionnel (obtenu par cette mise en contact) soit maintenu entre 5,0 et 5,3. De manière très préférée, le procédé selon l'invention comporte toujours l'étape (vi). Dans le procédé selon l'invention, le choix de l'agent acidifiant, de l'agent alcalin et du silicate de métal alcalin M se fait d'une manière bien connue en soi. On utilise généralement comme agent acidifiant un acide minéral fort tel que l'acide sulfurique, l'acide nitrique ou l'acide chlorhydrique, ou un acide organique tel que l'acide acétique, l'acide formique ou l'acide carbonique. L'agent acidifiant peut être dilué ou concentré ; sa normalité peut être 35 comprise entre 0,4 et 36 N, par exemple entre 0,6 et 1,5 N. En particulier, dans le cas où l'agent acidifiant est l'acide sulfurique, sa concentration peut être comprise entre 40 et 180 g/L, par exemple entre 60 et 130 g/L. On peut par ailleurs utiliser en tant que silicate toute forme courante de silicates tels que métasilicates, disilicates et avantageusement un silicate de métal alcalin M dans lequel M est le sodium ou le potassium. Le silicate peut présenter une concentration (exprimée en SiO2) comprise 5 entre 2 et 330 g/L, par exemple entre 3 et 300 g/L, en particulier entre 4 et 260 g/L. De manière générale, on emploie, comme agent acidifiant, l'acide sulfurique, et, comme silicate, le silicate de sodium. Dans le cas où l'on utilise le silicate de sodium, celui-ci présente, en 10 général, un rapport pondéral SiO2/Na2O compris entre 2,5 et 4, par exemple entre 3,2 et 3,8. L'agent alcalin employé lors de l'étape (vi) peut être par exemple une solution de soude, de potasse ou d'ammoniac. De préférence, cet agent alcalin est du silicate, en particulier du silicate tel qu'utilisé lors des étapes précédentes. 15 Dans le procédé de préparation de l'invention, la réaction du silicate avec l'agent acidifiant se fait d'une manière très spécifique selon les étapes suivantes. On forme tout d'abord (étape (i)) un pied de cuve aqueux qui comprend du 20 silicate. La concentration en silicate (exprimée en SiO2) de ce pied de cuve initial est inférieure à 20 g/L. Cette concentration est de préférence d'au plus 15 g/L, en particulier d'au plus 11 g/L, par exemple d'au plus 8 g/L. 25 Le pied de cuve formé dans l'étape (i) peut éventuellement comprendre un électrolyte. Néanmoins, de préférence, aucun électrolyte n'est ajouté au cours du procédé de préparation, en particulier dans l'étape (i). Le terme d'électrolyte s'entend ici dans son acceptation normale, c'est-à-dire qu'il signifie toute substance ionique ou moléculaire qui, lorsqu'elle est en 30 solution, se décompose ou se dissocie pour former des ions ou des particules chargées. On peut citer comme électrolyte un sel du groupe des sels des métaux alcalins et alcalino-terreux, notamment le sel du métal de silicate de départ et de l'agent acidifiant, par exemple le chlorure de sodium dans le cas de la réaction d'un silicate de sodium avec l'acide chlorhydrique ou, de préférence, le sulfate de 35 sodium dans le cas de la réaction d'un silicate de sodium avec l'acide sulfurique. La deuxième étape (étape (ii)) consiste à ajouter de l'agent acidifiant dans le pied de cuve initial. Ainsi, dans cette deuxième étape, on ajoute de l'agent acidifiant audit pied de cuve initial jusqu'à ce qu'au moins 50 %, en particulier 50 à 99 %, de la quantité de M20 présente dans ledit pied de cuve initial soient neutralisés. Une fois qu'est atteinte la valeur souhaitée de quantité de M20 neutralisé, on procède alors à une addition simultanée (étape (iii)) d'agent acidifiant et d'une quantité de silicate de métal alcalin M telle que le taux de consolidation, c'est-à-dire le rapport quantité de silicate ajoutée (exprimée en SiO2) / quantité de silicate présente dans le pied de cuve initial (exprimée en SiO2) soit supérieur à 4 et d'au plus 100. Selon une variante du procédé de l'invention, on procède à cette addition simultanée d'agent acidifiant et d'une quantité de silicate de métal alcalin M telle que le taux de consolidation est de préférence compris entre 12 et 100, en particulier entre 12 et 50, notamment entre 13 et 40. Selon une autre variante du procédé de l'invention, on procède à cette addition simultanée d'agent acidifiant et d'une quantité de silicate de métal alcalin M telle que le taux de consolidation est plutôt supérieur à 4 et inférieur à 12, en particulier compris entre 5 et 11,5, notamment entre 7,5 et 11. Cette variante est, en général, mise en œuvre quand la concentration en silicate dans le pied de cuve initial est d'au moins 8 en particulier comprise entre 10 et 15 g/L, par exemple entre 11 et 15 g/L. De manière préférée, pendant toute l'étape (iii), la quantité d'agent acidifiant ajoutée est telle que 80 à 99 %, par exemple 85 à 97 %, de la quantité de M20 ajoutée soient neutralisés. Dans l'étape (iii), il est possible de procéder à l'addition simultanée d'agent acidifiant et de silicate à un premier palier de pH du milieu réactionnel, pH1, puis à un second palier de pH du milieu réactionnel, pH2, tel que 7 Ensuite, dans une étape (iv), on arrête l'addition du silicate tout en continuant l'addition d'agent acidifiant dans le milieu réactionnel de manière à obtenir une valeur du pH du milieu réactionnel comprise entre 2,5 et 5,3 (par exemple entre 3,0 et 5,3), de préférence entre 2,8 et 4,9 (par exemple entre 4,0 et 4,9), en particulier entre 2,9 et 4,5 (voire entre 3,5 et 4,4). On peut éventuellement effectuer juste après cette étape (iv) un mûrissement du milieu réactionnel, notamment au pH obtenu à l'issue de l'étape (iv), et en général sous agitation ; ce mûrissement peut par exemple durer de 2 à 45 minutes, en particulier de 5 à 20 minutes et ne comporte préférentiellement ni addition d'agent acidifiant, ni addition de silicate. Puis on met en contact (étape (v)) : - le milieu réactionnel obtenu à l'issue de l'étape (iv), ledit milieu réactionnel présentant ainsi un pH compris entre 2,5 et 5,3, de préférence entre 2,8 et 4,9, par exemple entre 2,9 et 4,5 (voire entre 3,5 et 4,4), - avec de l'agent acidifiant et du silicate (en particulier du silicate de métal alcalin M), de telle manière (en particulier à des débits tels) que le pH du milieu réactionnel obtenu soit maintenu entre 2,5 et 5,3 (par exemple entre 3,0 et 5,3), de préférence entre 2,8 et 4,9 (par exemple entre 4,0 et 4,9), par exemple entre 2,9 et 4,5 (voire entre 3,5 et 4,4). Ledit pH du milieu réactionnel peut varier à l'intérieur de la plage 2,5-5,3, de préférence de la plage 2,8-4,9, par exemple de la plage 2,9-4,5 (voire 3,5-4,4), ou, de manière préférée, rester (sensiblement) constant à l'interieur de ces plages. En général, dans cette étape (v), la mise en contact du milieu réactionnel issu de l'étape (iv) avec l'agent acidifiant et le silicate (par exemple le silicate de métal alcalin M) est effectuée en ajoutant de l'agent acidifiant et du silicate audit milieu réactionnel. Selon une variante du procédé de l'invention, dans l'étape (v), on ajoute audit milieu réactionnel d'abord l'agent acidifiant, puis le silicate. Cependant, selon une variante préférée du procédé de l'invention, dans l'étape (v), on ajoute plutôt simultanément l'agent acidifiant et le silicate (par exemple le silicate de métal alcalin M) audit milieu réactionnel ; de préférence, cette addition simultanée est effectuée avec régulation du pH du milieu réactionnel obtenu lors de cette addition à une valeur (sensiblement) constante à l'intérieur des plages précitées. L'étape (v) est généralement effectuée sous agitation. Enfin, l'étape (vi) du procédé selon l'invention consiste en une addition, dans le milieu réactionnel obtenu à l'issue de l'étape (v), d'un agent alcalin, de préférence de silicate (en particulier de silicate de métal alcalin M), et ce jusqu'à atteindre une valeur du pH du milieu réactionnel comprise entre 4,7 et 6,3, de préférence entre 5,0 et 5,8, par exemple entre 5,0 et 5,4. Cette sixième étape est optionnelle (c'est-à-dire peut ne pas être mise en oeuvre) dans le cas où dans l'étape (v) on met en contact (mélange) un milieu réactionnel (obtenu à l'issue de l'étape (iv)), présentant un pH compris entre 5,0 et 5,3, avec de l'agent acidifiant et du silicate, de telle manière que le pH du milieu réactionnel soit maintenu entre 5,0 et 5,3. De manière très préférée, le procédé selon l'invention comporte toujours l'étape (vi). L'étape (vi) est habituellement effectuée sous agitation. En général, l'ensemble de la réaction (étapes (i) à (vi)) est effectué sous agitation. Toutes les étapes (i) à (vi) sont habituellement réalisées entre 75 et 97 °C, de préférence entre 80 et 96 °C. Selon une variante du procédé de l'invention, l'ensemble des étapes est effectué à une température constante. Selon une autre variante du procédé de l'invention, la température de fin de réaction est plus élevée que la témpérature de début de réaction : ainsi, on maintient la température au début de la réaction (par exemple au cours des étapes (i) et (ii)) de préférence entre 75 et 90 °C, puis on augmente la température, de préférence jusqu'à une valeur comprise entre 90 et 97 °C, valeur à laquelle elle est maintenue (par exemple au cours des étapes (iii) à (vi)) jusqu'à la fin de la réaction. II peut être avantageux de procéder à l'issue de l'étape (vi) à un mûrissement du milieu réactionnel obtenu, notamment au pH obtenu à l'issue de cette étape (vi), et en général sous agitation. Ce mûrissement peut par exemple durer de 2 à 30 minutes, en particulier de 3 à 20 minutes et peut être réalisé entre 75 et 97 °C, de préférence entre 80 et 96 °C, en particulier à la température à laquelle a été effectuée l'étape (vi). II ne comporte préférentiellement ni addition d'agent acidifiant, ni addition de silicate. Dans le procédé selon l'invention, l'étape (v) peut être effectuée dans un mélangeur rapide ou dans une zone d'écoulement turbulent, ce qui peut permettre un meilleur contrôle des caractéristiques des silices précipitées obtenues. Par exemple, dans le cas où, dans l'étape (v), on ajoute au milieu réactionnel obtenu à l'issue de l'étape (iv) d'abord l'agent acidifiant, puis le silicate (par exemple du silicate de métal alcalin M), alors la mise en contact dudit silicate avec le milieu résultant de l'ajout de l'agent acidifiant au milieu réactionnel obtenu à l'issue de l'étape (iv) peut être effectuée dans un mélangeur rapide ou dans une zone d'écoulement turbulent. De même, dans le cas où, dans l'étape (v), on ajoute simultanément l'agent acidifiant et le silicate (par exemple du silicate de métal alcalin M) au milieu réactionnel obtenu à l'issue de l'étape (iv), alors la mise en contact dudit agent acidifiant et dudit silicate avec ledit milieu réactionnel peut être effectuée dans un mélangeur rapide ou dans une zone d'écoulement turbulent. De préférence, le milieu réactionnel obtenu dans le mélangeur rapide ou dans une zone d'écoulement turbulent alimente un réacteur, de préférence soumis à une agitation, réacteur dans lequel l'étape (vi) est ensuite mise en oeuvre. Dans l'étape (v), on peut utiliser un mélangeur rapide choisi parmi les mélangeurs (ou tubes) en T ou en Y symétriques, les mélangeurs (ou tubes) en T ou en Y asymétriques, les mélangeurs à jets tangentiels, les mélangeurs Hartridge-Roughton, les mélangeurs vortex, les mélangeurs rotor-stators. Les mélangeurs (ou tubes) en T ou en Y symétriques sont généralement constitués de deux tubes opposés (tubes en T) ou formant un angle inférieur à 180°(tubes en Y), de même diamètre, déchargeant dans un tube central dont le diamètre est identique ou supérieur à celui des deux tubes précédents. Ils sont dits � symétriques � car les deux tubes d'injection des réactifs présentent le même diamètre et le même angle par rapport au tube central, le dispositif étant caractérisé par un axe de symétrie. De préférence, le tube central présente un diamètre deux fois plus élevés environ que le diamètre des tubes opposés ; de même la vitesse de fluide dans le tube central est de préférence égale à la moitié de celle dans les tubes opposés. On préfère cependant employer, en particulier lorsque les deux fluides à introduire ne présentent pas le même débit, un mélangeur (ou tube) en T ou en Y asymétriques plutôt qu'un mélangeur (ou tube) en T ou en Y symétrique. Dans les dispositifs asymétriques, un des fluides (le fluide de plus faible débit en général) est injecté dans le tube central au moyen d'un tube latéral de diamètre plus faible. Ce dernier forme avec le tube central un angle de 90° en général (tube en T) ; cet angle peut être différent de 90°(tube en Y), donnant des systèmes à co-courant (par exemple angle de 45°) ou à contre-courant (par exemple angle de 135°) par rapport à l'autre courant. A titre de mélangeur rapide, on utilise de préférence un mélangeur à jets tangentiels, un mélangeur Hartridge-Roughton ou un mélangeur (ou précipiteur) vortex, qui dérivent des dispositifs en T symétriques. Plus particulièrement, dans l'étape (v), on peut mettre en oeuvre un mélangeur rapide à jets tangentiels, Hartridge-Roughton ou vortex, comprenant une chambre ayant (a) au moins deux admissions tangentielles par lesquelles entrent séparément (mais en même temps) soit, d'une part, le silicate, et, d'autre part, le milieu résultant de l'ajout d'agent acidifiant au milieu réactionnel issu de l'étape (iv), soit, d'une part, le silicate et l'agent acidifiant, et, d'autre part, le milieu réactionnel issu de l'étape (iv), et (b) une sortie axiale par laquelle sort le milieu réactionnel obtenu dans cette étape (v) et ce, de préférence, vers un(e) réacteur (cuve) disposé(e) en série après ledit mélangeur. Les deux admissions tangentielles sont de préférence situées symétriquement, et de manière opposée, par rapport à l'axe central de ladite chambre. La chambre du mélangeur à jets tangentiels, Hartridge-Roughton ou vortex éventuellement utilisé présente généralement une section circulaire et est de préférence de forme cylindrique. Chaque tube d'admission tangentielle peut présenter un diamètre interne d de 0,5 à 80 mm. Ce diamètre interne d peut être compris entre 0,5 et 10 mm, en particulier entre 1 et 9 mm, par exemple entre 2 et 7 mm. Cependant, notamment à l'échelle industrielle, il est de préférence compris entre 10 et 80 mm, en particulier entre 20 et 60 mm, par exemple entre 30 et 50 mm. Le diamètre interne de la chambre du mélangeur à jets tangentiels, Hartridge-Roughton ou vortex éventuellement employé peut être compris entre 3d et 6d, en particulier entre 3d et 5d, par exemple égal à 4d ; le diamètre interne du tube de sortie axiale peut être compris entre Id et 3d, en particulier entre 1,5d et 2,5d, par exemple égal à 2d. Les débits du silicate et de l'agent acidifiant sont par exemple déterminés de façon à ce qu'au point de confluence les deux courants de réactifs entrent en contact l'un avec l'autre dans une zone d'écoulement suffisamment turbulent. Dans le procédé selon l'invention, on obtient, à l'issue de l'étape (vi), éventuellement suivie d'un mûrissement, une bouillie de silice qui est ensuite séparée (séparation liquide-solide). La séparation mise en oeuvre dans le procédé de préparation selon l'invention comprend habituellement une filtration, suivie d'un lavage si nécessaire. La filtration s'effectue selon toute méthode convenable, par exemple au moyen d'un filtre presse, d'un filtre à bande, d'un filtre sous vide. La suspension de silice ainsi récupérée (gâteau de filtration) est ensuite séchée. Ce séchage peut se faire selon tout moyen connu en soi. De préférence, le séchage se fait par atomisation. A cet effet, on peut utiliser tout type d'atomiseur convenable, notamment un atomiseur à turbines, à buses, à pression liquide ou à deux fluides. En général, lorsque la filtration est effectuée à l'aide d'un filtre presse, on utilise un atomiseur à buses, et, lorsque la filtration est effectuée à l'aide d'un filtre sous-vide, on utilise un atomiseur à turbines. II y a lieu de noter que le gâteau de filtration n'est pas toujours dans des conditions permettant une atomisation notamment à cause de sa viscosité élevée. D'une manière connue en soi, on soumet alors le gâteau à une opération de délitage. Cette opération peut être réalisée mécaniquement, par passage du gâteau dans un broyeur de type colloïdal ou à bille. Le délitage est généralement effectué en présence d'eau et/ou en présence d'un composé de l'aluminium, en particulier d'aluminate de sodium et, éventuellement, en présence d'un agent acidifiant tel que décrit précédemment (dans ce dernier cas, le composé de l'aluminium et l'agent acidifiant sont généralement ajoutés de manière simultanée). L'opération de délitage permet notamment d'abaisser la viscosité de la suspension à sécher ultérieurement. Lorsque le séchage est effectué à l'aide d'un atomiseur à buses, la silice 20 susceptible d'être alors obtenue se présente habituellement sous forme de billes sensiblement sphériques. A l'issue du séchage, on peut alors procéder à une étape de broyage sur le produit récupéré. La silice qui est alors susceptible d'être obtenue se présente généralement sous forme d'une poudre. 25 Lorsque le séchage est effectué à l'aide d'un atomiseur à turbines, la silice susceptible d'être alors obtenue peut se présenter sous la forme d'une poudre. Enfin, le produit séché (notamment par un atomiseur à turbines) ou broyé tel qu'indiqué précédemment peut éventuellement être soumis à une étape d'agglomération, qui consiste par exemple en une compression directe,, une 30 granulation voie humide (c'est-à-dire avec utilisation d'un liant tel que eau, suspension de silice ...), une extrusion ou, de préférence, un compactage à sec. Lorsque l'on met en oeuvre cette dernière technique, il peut s'avérer opportun, avant de procéder au compactage, de désaérer (opération appelée également pré-densification ou dégazage) les produits pulvérulents de manière à éliminer 35 l'air inclus dans ceux-ci et assurer un compactage plus régulier. La silice susceptible d'être alors obtenue par cette étape d'agglomération se présente généralement sous la forme de granulés. Les poudres, de même que les billes, de silice obtenues par le procédé selon l'invention offrent ainsi l'avantage, entre autre, d'accéder de manière simple, efficace et économique, à des granulés, notamment par des opérations classiques de mise en forme, telles que par exemple une granulation ou un compactage. Les silices précipitées préparées par le procédé selon l'invention se présentent en général sous au moins l'une des formes suivantes : billes sensiblement sphériques, poudre, granulés. La silice précipitée préparée par le procédé selon l'invention peut être mise en oeuvre dans diverses applications. Elle peut être employée par exemple comme support de catalyseur, comme absorbant de matières actives (en particulier support de liquides, notamment utilisés dans l'alimention, tels que les vitamines (vitamine E), le chlorure de choline), dans des compositions de polymère(s), notamment d'élastomère(s), de silicone(s), comme agent viscosant, texturant ou anti-mottant, comme élément pour séparateurs de batteries, comme additif pour dentifrice, pour béton, pour papier. REVENDICATIONS1- Procédé de préparation de silice précipitée du type comprenant la réaction d'un silicate de métal alcalin M avec un agent acidifiant ce par quoi l'on obtient une suspension de silice, puis la séparation et le séchage de cette suspension, caractérisé en ce que la réaction du silicate avec l'agent acidifiant est réalisée de la manière suivante : (i) on forme un pied de cuve aqueux initial comportant du silicate de métal alcalin M, la concentration en silicate (exprimée en SiO2) dudit pied de cuve étant inférieure à 20 g/L, de préférence d'au plus 15 g/L, (ii) on ajoute de l'agent acidifiant audit pied de cuve initial, jusqu'à ce qu'au moins 50 % de la quantité de M20 présente dans le dit pied de cuve initial soient neutralisés, (iii) on ajoute au milieu réactionnel, simultanément, du silicate de métal alcalin M et de l'agent acidifiant, de telle manière que le rapport quantité de silicate ajoutée (exprimée en SiO2) / quantité de silicate présente dans le pied de cuve initial (exprimée en SiO2) soit supérieur à 4 et d'au plus 100, de préférence soit compris entre 12 et 100, en particulier entre 12 et 50, (iv) on arrête l'addition du silicate tout en continuant l'addition de l'agent acidifiant dans le milieu réactionnel jusqu'à l'obtention d'une valeur du pH du milieu réactionnel comprise entre 2,5 et 5,3, de préférence entre 2,8 et 4,9, (v) on met en contact le milieu réactionnel avec de l'agent acidifiant et du silicate, de telle manière que le pH du milieu réactionnel soit maintenu entre 2,5 et 5,3, de préférence entre 2,8 et 4,9, (vi) on ajoute dans le milieu réactionnel obtenu un agent alcalin, de préférence du silicate, et ce de manière à augmenter le pH du milieu réactionnel jusqu'à une valeur comprise entre 4,7 et 6,3, de préférence entre 5,0 et 5,8, cette étape (vi) étant optionnelle dans le cas où dans l'étape (v) on met en contact un milieu réactionnel, présentant un pH compris entre 5,0 et 5,3, avec de l'agent acidifiant et du silicate, de telle manière que le pH du milieu réactionnel soit maintenu entre 5,0 et 5,3. 2- Procédé de préparation de silice précipitée du type comprenant la réaction d'un silicate de métal alcalin M avec un agent acidifiant ce par quoi l'on obtient une suspension de silice, puis la séparation et le séchage de cette suspension, caractérisé en ce que la réaction du silicate avec l'agent acidifiant est réalisée de la manière suivante : (i) on forme un pied de cuve aqueux initial comportant du silicate de métal alcalin M, la concentration en silicate (exprimée en SiO2) dudit pied de cuve étant inférieure à 20 g/L, de préférence d'au plus 15 g/L, (ii) on ajoute de l'agent acidifiant audit pied de cuve initial, jusqu'à ce qu'au moins 50 % de la quantité de M20 présente dans le dit pied de cuve initial soient neutralisés, (iii) on ajoute au milieu réactionnel, simultanément, du silicate de métal alcalin M et de l'agent acidifiant, de telle manière que le rapport quantité de silicate ajoutée (exprimée en SiO2) / quantité de silicate présente dans le pied de cuve initial (exprimée en SiO2) soit supérieur à 4 et d'au plus 100, de préférence soit compris entre 12 et 100, en particulier entre 12 et 50, (iv) on arrête l'addition du silicate tout en continuant l'addition de l'agent acidifiant dans le milieu réactionnel jusqu'à l'obtention d'une valeur du pH du milieu réactionnel comprise entre 2,5 et 5,3, de préférence entre 2,8 et 4,9, (v) on met en contact le milieu réactionnel avec de l'agent acidifiant et du silicate, de telle manière que le pH du milieu réactionnel soit maintenu entre 2,5 et 5,3, de préférence entre 2,8 et 4,9, 30 (vi) on ajoute dans le milieu réactionnel obtenu un agent alcalin, de préférence du silicate, et ce de manière à augmenter le pH du milieu réactionnel jusqu'à une valeur comprise entre 4,7 et 6,3, de préférence entre 5,0 et 5,8. 35 3- Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ladite concentration en silicate (exprimée en SiO2) dudit pied de cuve initial est d'au plus Il g/L.25 4- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'aucun électrolyte n'est utilisé. 5- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que 5 l'ensemble des étapes est réalisé entre 75 et 97 °C, de préférence entre 80 et 96 °C. 6- Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, dans l'étape (v), on ajoute audit milieu réactionnel d'abord l'agent acidifiant, puis le 10 silicate. 7- Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, dans l'étape (v), on ajoute simultanément l'agent acidifiant et le silicate audit milieu réctionnel, de préférence le pH du milieu réactionnel résultant restant 15 sensiblement constant. 8- Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on procède à une étape de mûrissement à l'issue de l'étape (vi). 20 9- Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'étape (v) est réalisée dans un mélangeur rapide ou dans une zone d'écoulement turbulent. 10- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que, dans l'étape (v), le silicate et le milieu résultant de l'ajout de l'agent acidifiant au milieu réactionnel 25 sont mis en contact dans un mélangeur rapide ou dans une zone d'écoulement turbulent. 11- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que, dans l'étape (v), l'agent acidifiant et le silicate sont mis en contact avec le milieu réactionnel dans 30 un mélangeur rapide ou dans une zone d'écoulement turbulent. 12- Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que le milieu réactionnel obtenu, dans l'étape (v), dans le mélangeur rapide ou dans la zone d'écoulement turbulent est introduit dans un réacteur, dans lequel l'étape (vi) est 35 mise en oeuvre. 13- Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que, dans l'étape (v), on met en oeuvre un mélangeur rapide choisi parmi les mélangeurs(ou tubes) en T ou en Y symétriques, les mélangeurs (ou tubes) en T ou en Y asymétriques, les mélangeurs à jets tangentiels, les mélangeurs Hartridge-Roughton, les mélangeurs vortex, les mélangeurs rotor-stators. 14- Procédé selon l'une des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que, dans l'étape (v), on met en oeuvre un mélangeur à jets tangentiels, Hartridge-Roughton ou vortex. 15- Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le 10 séchage est effectué par atomisation. 16- Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la séparation comprend une filtration effectuée au moyen d'un filtre presse ou au moyen d'un filtre sous-vide.