Brevet FR2955885A1 — publié le 20110805

La présente invention concerne un nouvel élément de volet roulant, ou module, ainsi que le volet formé à l'aide de ces modules. De façon plus précise, la présente invention concerne un nouvel élément de volet à enroulement, également dénommé module, ledit volet consistant en une série de rangées de 5 modules. Les modules selon la présente invention ont globalement la forme d'un rectangle dont les grands côtés sont parallèles à l'axe d'enroulement dudit volet pour permettre un enroulement optimal. Un tel volet, destiné à clore un espace, présente des extrémités latérales coulissant dans des glissières disposées de part et d'autre dudit espace et fixées à 10 l'encadrement de ce dernier, trouve plus particulièrement son application pour les domiciles de particuliers, pour les devantures de magasins, ou pour clore tout lieu public ou privé. En outre, ces modules seront avantageusement réalisés en un matériau transparent, tel que du polycarbonate, notamment pour des raisons techniques de rigidité et de résistance. 15 De façon plus précise, l'élément de volet selon l'invention, où ledit volet est du type constitué d'un assemblage de rangées de modules où chaque module est de forme globalement rectangulaire dont les grands côtés sont parallèles à l'axe d'enroulement dudit volet et où les modules d'une même rangée sont reliés entre eux à l'aide d'un barreau ou tube de section circulaire passant dans des charnières dont sont munis lesdits grands côtés, 20 comporte des charnières disposées d'un même côté du plan défini par ledit module. Selon un mode préférentiel de l'invention, chaque grand côté du module comporte quatre charnières, la taille et la disposition desdites charnières étant telles que les espaces situés entre les charnières d'un grand côté d'un module sont occupés par les charnières du grand côté du module situé en vis-à-vis, s'emboîtant les uns dans les autres. 25 Selon un mode encore plus préférentiel, les charnières ont une section oblongue. Avantageusement la portion rectiligne de la section oblongue des charnières situées sur un grand côté du module est différente de celle des charnières situées sur l'autre grand côté dudit module. Préférentiellement, les charnières présentant la plus longue portion rectiligne sont 30 pourvues de perforations à proximité dudit module. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre faite en regard des figures données à titre indicatif et nullement limitatif parmi lesquelles : la figure 1 est une vue de dessus d'un module selon un mode de réalisation de l'invention, la figure 2 est une vue en coupe transversale agrandie selon l'axe AA de la figure 1, - la figure 3 est une vue de dessus de 2 modules semblables à celui représenté à la figure 1, la figure 4 est une vue en coupe transversale agrandie selon l'axe BB de la figure 3, la figure 5 est une vue de dessus d'un module selon un mode préférentiel de l'invention, la figure 6 est une vue partielle de dessus du volet en position partiellement fermée, selon un premier mode de montage des modules, et - la figure 7 est une vue partielle de dessus du volet en position partiellement fermée, selon un second mode de montage des modules. Selon le mode de réalisation illustré à la figure 1, le module (1) a une forme globalement rectangulaire dont les grands côtés (2) sont parallèles à l'axe d'enroulement du volet ; ce dernier est constitué d'une série de rangées de modules, chaque rangée étant elle-même constituée d'une série de modules (1). Afin de conserver un maximum de clarté à l'intérieur de l'endroit clos par ce volet, en particulier lorsque le volet est destiné à des devantures de magasins, les modules (1) sont réalisés en une matière transparente et résistante telle que le polycarbonate. Ce module (1) comprend une pluralité de charnières (3), (4) situées le long des grands côtés (2) du module (1), disposées d'un même côté du plan défini par ledit module ; à l'intérieur de ces charnières (3), (4) sont disposés, mais non représentés ici, des barreaux ou tubes de section circulaire destinés à assurer la rigidité du volet et reliant entre elles les rangées de modules (1). Le diamètre de ces barreaux ou tubes est très légèrement inférieur à la largeur des charnières (3), (4), ces dernières ayant une section oblongue ainsi que cela ressort mieux sur la figure 2. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 1, le module (1) est doté de quatre charnières (3) sur l'un de ses côtés (2), et de quatre charnières (4) sur le côté (2) opposé ; la taille û chaque charnière (3), (4) a une longueur égale à 1/8 de la longueur du côté (2) û et la disposition des charnières (3), (4) û chaque charnière (3) se trouvant en face de l'espace situé entre deux charnières (4) du côté (2) opposé û étant telles que lorsque plusieurs rangées de modules (1) sont montées, la surface du volet est plane et lisse, sans point d'accrochage ou prise, les espaces entre les charnières (3) du côté (2) d'un module (1) étant entièrement occupés par les charnières (4) du côté (2) du module (1) situé en vis-à-vis. Selon le mode de réalisation illustré à la figure 1, lorsque lesdits modules (1) sont montés pour former le volet à enroulement, non seulement la surface de ce dernier, également dénommée « tablier », est plane, du fait que les modules (1) sont plans avec les charnières (3) et (4) disposées d'un même côté du plan défini par chacun des modules (1), mais tous les modules et charnières sont jointifs et s'emboîtent parfaitement les uns dans les autres, diminuant notablement le risque d'effraction dudit volet, les cambrioleurs potentiels n'ayant aucune prise pour introduire un levier ou autre outil destiné à fracturer le volet. De même, il sera possible de prévoir un nombre de charnières (3) et (4) différent de celui illustré à la figure 1, c'est-à-dire quatre charnières sur chacun des côtés (2) du module (1). Toutefois le résultat visé sera le même que celui précédemment en matière de sécurité du volet, seul l'aspect esthétique pouvant varier en fonction du positionnement des divers modules (1) disposés en colonnes ou en quinconce. Les modules (1) peuvent être disposés en colonne, les petits côtés (5) étant alignés, mais ils peuvent également être disposés en quinconce avec un pas de 1/2 - 1/2, ou avec un pas de 1/3 û 2/3, ou avec tout autre pas que l'utilisateur souhaiterait voir adopter. De même, sans pour autant quitter le cadre de la présente invention, les petits côtés (5) illustrés à la figure 1 sont arrondis et de forme complémentaire de façon à ce que, tel qu'illustré à la figure 3, le petit côté (5) concave d'un module (1) s'adapte parfaitement au petit côté (5) convexe du module (1) adjacent, mais ils pourraient aussi être rectilignes ou bien présenter une autre forme géométrique, l'essentiel étant que deux modules (1) adjacents soient jointifs au niveau de leurs petits côtés (5), en dehors du fait que les côtés (2) seront eux-mêmes jointifs comme cela a été précédemment indiqué. Il convient par ailleurs de noter que les modules (1) situés sur les extrémités latérales du tablier du volet devront faire l'objet de découpe de façon à ajuster la taille du volet à la dimension de l'espace qui doit être clos à l'aide dudit volet ; il sera alors préférable de prévoir un nombre relativement important de charnières (3) et (4) pour optimiser le maintien des rangées de modules (1) au niveau de leurs extrémités, la découpe devant être aussi proche que possible d'une charnière (3) et d'une charnière (4). De bons résultats ont été obtenus en prévoyant quatre charnières (3), (4) de chaque côté d'un module (1) - c'est le cas illustré à la figure 1 -, mais un autre mode de réalisation avantageux prévoit huit charnières de chaque côté d'un même module (1), chaque charnière ayant alors une longueur égale à 1/16 de la longueur du côté (2). L'essentiel est que chaque rangée de modules (1) doit présenter au niveau de ses extrémités latérales un 2955885 -4 module présentant une charnière haute et une charnière basse, au moins partielle, permettant un maintien correct de la rangée sur les barreaux ou tubes précités. Comme cela apparaît à la figure 2, les charnières (3) et (4) ont une forme oblongue, c'est-à-dire que, par exemple, pour la charnière (4), sa section transversale se compose de 5 deux demi-cercles (6) séparés par une portion rectiligne (7). Avantageusement, ainsi qu'il sera expliqué plus avant dans la description, la portion rectiligne (7) des charnières (3) est de dimension différente de celle des charnières (4). Dans l'exemple illustré à la figure 2, la portion rectiligne de la charnière (3) est beaucoup plus restreinte que celle de la charnière (4). 10 Lorsque le volet composé de modules selon l'invention sera déroulé, c'est-à-dire en position de fermeture, toutes les rangées de modules (1) seront jointives assurant ainsi une sécurité quant à une effraction du volet, notamment du fait de la présence de la portion plane des charnières (4) sur laquelle viendra s'appuyer le module (1) de la rangée adjacente, et le blocage sera d'autant plus fort que cette partie plane aura une hauteur et 15 une longueur importante, c'est-à-dire que la partie rectiligne (7) sera plus importante : les différentes rangées se trouveront ainsi bloquées alors que cela n'est pas possible lorsque les charnières ont une section circulaire ; cette sécurité sera encore renforcée par le fait que l'un des petits côtés (5) sera doté d'une lèvre (8) venant chevaucher le petit côté (5) du module adjacent. Selon cet agencement, il n'y a plus de prise pour fracturer le volet au 20 niveau de la jointure entre deux modules adjacents d'une même rangée de modules (1). La figure 4 illustre en coupe la position de deux modules (1) adjacents, les deux petits côtés (5) représentés légèrement disjoints avec la lèvre (8). Outre sa fonction de renforcement de la sécurité au niveau du volet, cette lèvre (8) qui se présente sous forme d'un bourrelet permet d'éviter un frottement de la surface plane des modules (1) lorsque le volet est 25 enroulé, c'est-à-dire en position d'ouverture, mais surtout lorsque le volet est en cours de fonctionnement, lors de son ouverture ou de sa fermeture. En revanche, lorsque l'utilisateur commencera à remonter le volet, un jour apparaîtra entre les rangées de modules (1), en raison de la forme oblongue des charnières (3), (4), alors que la base du volet sera toujours en contact avec le sol. L'écartement entre 30 les rangées de modules (1) dépendra de la hauteur des charnières. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 2 la hauteur des charnières (3) n'est pas la même que celle des charnières (4), les charnières (3) sont très peu allongées, présentant une section oblongue avec une très petite portion rectiligne, alors que les charnières (4) sont sensiblement plus allongées que les charnières (3) et ont donc une hauteur et une longueur plus importante avec une partie rectiligne (7) plus importante. Le fait d'avoir un jour entre les rangées de modules (1) permet une aération du local fermé par le volet ; cela permet d'éviter aussi la présence de buée à l'intérieur du volet et/ou un désenfumage en cas d'incendie, participant ainsi à la sécurité dudit local. Comme cela a été indiqué précédemment, il est préférable d'avoir des charnières (3) et (4) oblongues de hauteur différente, c'est-à-dire présentant une portion rectiligne (7) différente. Il est en effet apparu que le fait d'avoir des charnières (3) et (4) présentant toutes une portion rectiligne relativement importante, du type de celle illustrée à la figure 2 pour la charnière (4), augmentait certes l'écartement entre deux rangées de maillons et donc le jour entre les rangées de modules (1), et par conséquent l'aération telle que précitée, mais présentait l'inconvénient de gêner l'enroulement correct du volet ; en revanche le fait d'avoir des charnières (3) et (4) identiques de section oblongue avec une très petite portion rectiligne (7), comme cela apparaît à la figure 2 pour les charnières (3), facilitait l'enroulement du volet, mais diminuait la capacité d'aération et de plus ne permettait pas un blocage correct des rangées de modules ainsi que cela a été décrit précédemment, blocage dû à une portion rectiligne 7 relativement importante, du type de celle illustrée à la figure 2, dotant ainsi les charnières (4) d'une surface plane importante de part et d'autre de la partie arrondie, à savoir environ un tiers de la hauteur de la charnière. Enfin, le fait d'avoir des charnières très peu oblongues, c'est-à-dire présentant une partie rectiligne (7) très petite, évite que les barreaux ou tubes précités ne ballottent dans lesdites charnières, ce qui permet aussi que le tablier du volet ne plisse pas mais soit parfaitement plan et bloqué. Le mode de réalisation présentant des charnières de section oblongue qui vient d'être décrit présente un autre avantage qui ne peut être obtenu lorsque les charnières sont de section circulaire ; en effet, lors de l'enroulement du volet, les rangées de modules (1) forment entre elles un certain angle sortant et le mode de réalisation précité permet d'inverser l'angle, c'est-à-dire d'avoir un angle rentrant entre les rangées de modules (1), ce qui permet, lors de l'installation du volet, d'introduire plus aisément les rangées de modules (1) dans les glissières disposées de chaque côté du volet et fixées sur l'encadrement destiné à recevoir ledit volet. Cette possibilité d'avoir un angle inversé sera d'ailleurs facilité lorsque la lèvre ou bourrelet (8) présentera à chacune de ses extrémités une partie chanfreinée. La capacité d'aération et/ou de désembuage et/ou de désenfumage sera avantageusement accrue en prévoyant des perforations dans les charnières 4, comme cela est illustré dans le mode préférentiel de réalisation de la figure 5. Selon ce mode, les perforations 9 seront disposées sur les charnières 4, c'est-à-dire les charnières présentant une portion rectiligne 7 relativement importante et ces perforations 9 seront disposées au niveau de la partie de la charnière 4, sur sa partie plane et du côté le plus proche du module 1. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 5, chaque charnière (4) comporte deux perforations (9) de forme oblongue, lesdites deux perforations représentant 60 à 70% de la longueur de la charnière (4). Il est bien entendu que sans pour autant sortir du cadre de la présente invention, il sera possible de prévoir un nombre et/ou une forme une de perforations différents ; il sera également possible de modifier l'importance de la surface des perforations (9) par rapport à la surface plane de la charnière (4). Selon cette disposition, lorsque le volet sera en position telle que les jours entre les rangées de modules (1) seront présents, les charnières (3) et les barreaux ou tubes de section circulaire précités seront dans la partie basse des charnières (4), dégageant ainsi les perforations (9) et facilitant l'aération ; en revanche lorsque le volet sera totalement baissé, les différentes rangées de modules 1 seront jointives, aucun jour n'existant entre elles et les perforations (9) seront occultées par lesdits barreaux ou tubes de section circulaire. Les modules seront préférentiellement fabriqués en polycarbonate pour les raisons qui ont été indiquées précédemment ; selon l'usage qui est fait du volet à enroulement selon l'invention, lesdits modules ou certains d'entre eux pourront être réalisés en toute autre matière, par exemple opaque ou translucide. Ainsi, l'agencement des modules (1) selon le mode de réalisation préférentiel illustré à la figure 5 permettra à la fois d'avoir un volet offrant une sécurité totale en position fermée, sans jours entre les rangées de modules (1) et les perforations (9) étant occultées, tous les modules étant jointifs que ce soit au niveau de leurs grands côtés (2) ou de leurs petits côtés (5) ; en outre les modules (1) étant plans, le volet lui-même sera plan facilitant son nettoyage et son entretien et assurant une meilleure esthétique. Un tel agencement permet également une bonne isolation thermique et phonique. Lorsque le volet est en position fermée, mais avec un jour entre les rangées de modules (1), les perforations (9) sont en position dégagée, le désembuage, l'aération et le désenfumage sont possibles tout en maintenant un haut degré de sécurité et une esthétique agréable. Les figures 6 et 7 montrent en perspective une partie du volet réalisé à partir de modules correspondant au mode préférentiel de l'invention, tèl qu'illustré à la figure 5, les rangées de modules (1) étant en partie écartées, découvrant les perforations (9), et en partie jointives, lesdites perforations d'une rangée étant occultées par la rangée adjacente ; dans la figure 6, les modules (1) sont disposés en colonne, alors que dans la figure 7, lesdits modules (1) sont disposés en quinconce.5 REVENDICATIONS1. Elément de volet, ledit volet étant du type constitué d'un assemblage de rangées de modules où chaque module (1) est de forme globalement rectangulaire dont les grands côtés (2) sont parallèles à l'axe d'enroulement dudit volet et où les modules d'une même rangée sont reliés entre eux à l'aide d'un barreau ou tube de section circulaire passant dans des charnières dont sont munis lesdits grands côtés, caractérisé en ce que lesdites charnières (3), (4) sont disposées d'un même côté du plan défini par ledit module (1). 2. Elément de volet selon la revendication 1 caractérisé en ce que les charnières (3) et (4) ont une section oblongue. 3. Elément selon la revendication 2 caractérisé en ce que la portion rectiligne des charnières (3) est de dimension différente de celle des charnières (4). 4. Elément selon la revendication 3 caractérisé en ce que la portion rectiligne des charnières présentant la plus longue portion rectiligne (7) représente environ un tiers de la hauteur desdites charnières. 5. Elément de volet selon la revendication 4 caractérisé en ce que les charnières présentant la plus longue portion rectiligne (7) sont pourvues de perforations (9) à proximité du module (1). 6. Elément de volet selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce qu'un grand côté (2) comporte quatre charnières (3) et l'autre grand côté (2) comporte quatre charnières (4), lesdites charnières (3) et (4) étant disposées de telle sorte que lorsque plusieurs rangées de modules (1) sont montées, la surface du volet est plane, les espaces entre les charnières (3) étant occupés par les charnières (4). 7. Elément de volet selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que les petits côtés (5) dudit module (1) ont une forme arrondie complémentaire. 8. Elément de volet selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que l'un des petits côtés (5) du module (1) présente un bourrelet (8) chevauchant le petit côté (5) du module (1) adjacent. 9. Elément de volet selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 caractérisé en ce qu'il est constitué de polycarbonate transparent. 10. Volet à enroulement, du type destiné à clore un espace, dont les extrémités latérales coulissent dans des glissières disposées de part et d'autre dudit espace et fixées à l'encadrement de ce dernier, comportant une succession de rangées de modules reliées les unes aux autres à l'aide de barreaux ou de tubes de section circulaire passant dans les charnières dont sont pourvus lesdits modules, caractérisé en ce que lesdits modulesconsistent en une pluralité d'éléments de volets selon l'une quelconque des revendications 1 à 9.