Brevet FR2948922A1 — publié le 20110211

Installation d'emballage comprenant au moins deux modules distincts dont un au moins est mobile par rapport à une direction de convoyage des produits à emballer. 1. Domaine de l'invention Le domaine de l'invention est celui de la conception et de la fabrication de dispositifs d'emballage de produits convoyés sur chant. Plus précisément, l'invention concerne une installation d'emballage du type mettant en oeuvre deux bobines de film d'emballage, les films étant déroulés parallèlement l'un à l'autre et les produits à emballer étant amenés entre les deux films d'emballage. L'invention s'applique notamment à l'emballage de produits manufacturés, et en particulier, mais non exclusivement, à l'emballage de menuiseries de forme essentiellement parallélépipédique, de relativement grandes dimensions. Les menuiseries à emballer peuvent être en tout matériau envisageable, tel qu'en PVC, en aluminium, en bois ou autres, et sont de dimensions variables. Leurs formes, généralement parallélépipédiques, peuvent elles aussi varier par exemple en présentant en leur partie supérieure une forme en arc de cercle (ou autres variantes esthétiques). Les produits à emballer à l'aide d'une installation selon l'invention se caractérisent par une forme telle qu'ils sont susceptibles d'être soit convoyés sur chant soit convoyés à plat. Le plus souvent, ces produits présentent deux faces principales opposées planes et parallèles entre elles. Il est aussi possible que ces produits présentent une partie principale présentant deux faces principales planes et parallèles entre elles et une partie auxiliaire formant une excroissance de la partie principale (comme c'est le cas par exemple avec une menuiserie de fenêtre surmontée par un coffre de volet roulant). 2. État de l'art antérieur et inconvénients Dans le domaine de l'invention, diverses techniques d'emballage de produits ont été proposées par l'art antérieur. On connaît notamment les installations d'emballage de configuration horizontale, procédant par fardelage à l'aide de bobines d'axes horizontaux, en amont d'un tunnel de rétraction. Les techniques de ce type présentent l'inconvénient majeur d'être très encombrantes en surface au sol, autant en longueur qu'en largeur. Une telle contrainte d'encombrement peut s'avérer rédhibitoire pour des dimensions d'emballage très importantes. En outre, la disposition des bobines l'une au-dessus de l'autre implique des difficultés de mise en place des bobines inférieures. Le four de rétraction demande quant à lui également une longueur et largeur très importantes. On connaît également les techniques d'emballage par banderolage d'axe vertical. De telles techniques imposent soit de rendre le produit à emballer mobile en rotation sur lui-même, soit de rendre la bobine de film d'emballage mobile autour du produit à emballer. Pour ce qui est de la rétraction en complément de l'emballage, elle se fait généralement en suivant le mouvement de dépôt du film ou se fait manuellement. Les produits concernés par ce type d'emballage sont plutôt de grandes dimensions, de forme cubique et sont généralement emballés sur seulement quatre ou voire cinq de leurs côtés. On connaît également les techniques d'emballage par houssage et rétraction mobile sur bras suiveur. De telles techniques sont utilisées pour des produits devant être recouverts de film sur cinq voire six de leurs côtés. Selon ces techniques, une poche créée en partie supérieure à partir d'une bobine, ou de deux bobines dont les films sont soudés en continu, englobe la pile de produits à emballer, le ou les films passant dans un conformateur ayant un mouvement vertical de translation au format du produit de façon à descendre de part et d'autre de celui-ci avant de remonter après avoir déposé la poche de film. La rétraction peut être effectuée aux moyens d'un système de rétraction monté sur le conformateur lors de son escamotage à la remontée. Encore une autre technique d'emballage consiste à procéder par drapage à l'aide d'une bobine d'axe vertical ou d'axe horizontal, et d'un tunnel de rétraction. Une telle technique permet d'emballer les produits au défilé. En général, ces produits nécessitent de présenter des formes selon lesquelles ils comprennent un côté formant une surface relativement importante de nature à constituer une base stable. Ces techniques de l'art antérieur sont non adaptées à des produits présentant deux faces principales opposées et parallèles entre elles, à distance réduite l'une de l'autre, et de dimensions variables. En effet, les techniques de l'art antérieur sont soit destinées à des produits à emballer qui doivent être posés sur une de leur surface la plus importante. Dans le cas de produits de forme aplatie, ceux-ci seraient donc disposés à plat, avec les contraintes d'encombrement au sol de l'installation correspondante comme cela a déjà été indiqué précédemment. En outre, avec les techniques d'emballage connues, il n'est généralement possible d'adapter les installations qu'à des variations mineures de dimensions des produits à emballer. Et même dans ce cas, les changements de dimensions de produits à emballer imposent des temps de réglage importants entraînant des arrêts prolongés et répétés des installations d'emballage. Il en résulte que les installations d'emballage de l'art antérieur présentent toutes des inconvénients en termes d'implantation et/ou de flexibilité d'utilisation lorsqu'il s'agit d'emballer des produits de grandes dimensions et/ou de produits dont les dimensions peuvent varier sensiblement d'un produit à l'autre. 3. Objectifs de l'invention L'invention a notamment pour objectif de pallier ces inconvénients de l'art antérieur. Plus précisément, l'invention a pour objectif de proposer une installation d'emballage qui soit flexible en termes d'installation et d'exploitation, notamment en ce qu'elle permet d'emballer des produits convoyés sur chant, de grandes dimensions et dont les dimensions peuvent varier sensiblement d'un produit à l'autre. L'invention a également pour objectif de fournir une telle installation d'emballage qui supprime ou, à tout le moins limite, les temps d'arrêt de l'installation en vue d'adapter celle-ci aux changements de dimensions des produits. L'invention a aussi pour objectif de fournir une telle installation qui optimise la présentation des produits dans leur emballage en sortie de l'installation. 4. Exposé de l'invention Ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints à l'aide d'une installation d'emballage de produits présentant au moins un chant, tels que des menuiseries, comprenant : - un dispositif de convoyage desdits produits sur chant selon une direction de convoyage ; - des moyens d'emballage comprenant au moins une paire de bobines de film d'emballage montées de façon à être présentées debout, lesdits produits étant amenés à défiler entre deux bobines, lesdits moyens d'emballage comprenant des moyens de soudage desdits films, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins deux modules distincts incluant chacun des moyens d'emballage, au moins un desdits modules étant mobile entre une position active sur la direction de convoyage et une position écartée de ladite direction de convoyage. Ainsi, une installation d'emballage selon l'invention s'avère particulièrement avantageuse pour emballer les produits de forme aplatie, ou à tout le moins présentant au moins un chant, éventuellement de grandes dimensions et/ou dont les dimensions peuvent varier notablement d'un produit à l'autre. En effet, la disposition des bobines présentées debout implique de faire défiler les produits eux aussi dans une position debout (sur chant), ce qui limite considérablement l'encombrement au sol de l'installation (dans la mesure où les produits ont une épaisseur limitée, variant entre une ou plusieurs dizaines de mm et pouvant atteindre 300 mm comme c'est classiquement le cas en ce qui concerne les menuiseries). On note que par position � debout �, on entend une position selon laquelle l'axe des bobines de film d'emballage peut être verticale ou être proche de la verticale comme cela va apparaître plus clairement par la suite. Le terme � debout � n'implique donc pas nécessairement une position verticale des bobines. En outre, une installation selon l'invention autorise une grande flexibilité et une productivité optimisées : la mise en oeuvre de plusieurs modules distincts permet de dédier chacun à une plage de dimensions de produits à emballer (avec une hauteur de bobine adaptée en conséquence, voire des films d'emballage présentant des caractéristiques distinctes d'un module à l'autre). Pour des dimensions données de produits à emballer, un des modules est placé en position active tandis que le ou les autres modules sont placés dans une position inactive par rapport à la position de convoyage des produits à emballer au travers de l'installation. Selon un mode de réalisation préférentiel, ledit ou lesdits modules mobiles comprennent chacun en parallèle une partie incluant des moyens d'emballage combinés à des moyens de convoyage et une deuxième partie dépourvue de moyens d'emballage mais comprenant des moyens de convoyage parallèles à ceux de la première partie. Lors du changement d'un lot de produits à emballer par un autre lot de produits présentant des dimensions notablement différentes, un tel mode de réalisation permet en outre de supprimer, ou à tout le moins de limiter fortement, les temps d'arrêt de l'installation. En effet, pendant que l'installation procède à l'emballage des produits d'un premier lot, il est possible de procéder à la mise en place de bobines appropriées sur un autre module placé en position écartée de la position de convoyage (tandis que l'emballage des produits du premier lot se poursuit). Au moment du changement de lot, il suffit d'inverser la position des modules, le module précédemment placé en position active étant amené en position écartée de la position de convoyage des produits tandis que le module préparé en position écartée de la direction de convoyage est amené en position active. Selon un mode de réalisation particulier, l'installation comprend au moins deux modules mobiles et un module fixe sur la direction de convoyage. On améliore ainsi encore la flexibilité et la productivité d'une installation d'emballage selon l'invention. Selon une caractéristique avantageuse, lesdits moyens de convoyage comprennent un plan support et un plan de mise en appui sensiblement perpendiculaires entre eux, ledit plan de mise en appui formant un angle de 10° avec la verticale. On obtient ainsi une installation particulièrement adaptée à des produits de forme aplatie présentant un chant formant une surface d'appui étroite (comme c'est le cas en général avec des cadres de menuiserie) sur les moyens de convoyage. En effet, la disposition du plan support et du plan de mise en appui permet de disposer les produits à emballer sur les moyens de convoyage dans une position d'équilibre stable (inclinée et en appui). Bien entendu, l'angle d'inclinaison peut varier autant que de besoin (un angle de 10° procurant toutefois un bon compromis entre la stabilité du produit convoyé et la faible augmentation d'encombrement au sol par rapport à la verticale). Dans ce cas, ledit plan support est préférentiellement couplé à des moyens d'entraînement motorisés, ledit plan de mise en appui comprenant une pluralité de rouleaux libres. Avantageusement, ledit ou lesdits modules mobiles sont guidés en translation entre ladite position active sur la direction de convoyage et ladite position écartée de ladite direction de convoyage. On facilite ainsi le déplacement, motorisé ou non, des modules entre la position active et la position écartée de la direction de convoyage, ce qui rend globalement aisé et rapide la manipulation du module en vue de remplacer les bobines et/ou d'assurer la maintenance des modules. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, ledit ou lesdits modules mobiles comprennent chacun un chariot sur lequel lesdites bobines sont montées basculantes dans une position selon laquelle elles sont présentées debout et une position selon laquelle elles sont présentées couchées. La manipulation des bobines en vue de leur remplacement et/ou de leur mise en place est ainsi facilitée, étant à noter que ces bobines peuvent présenter une hauteur et un poids tels que leur manipulation est rendue délicate. Le fait de pouvoir les amener dans une position couchée (selon laquelle l'axe des bobines est horizontal ou proche de l'horizontal) rend donc moins fastidieux le remplacement des bobines. Dans ce cas, selon une solution préférée, ledit chariot comprend, pour chaque bobine, des moyens de maintien et/ou de verrouillage en position. On assure de cette façon la sécurité et le bon fonctionnement de l'installation, tant lors du passage des bobines de la position couchée à la position debout, que dans la position active du module. Avantageusement, ledit ou lesdits modules comprennent des moyens de soudure desdits films entre eux pour former un bord d'attaque et des moyens de soudure desdits films entre eux pour former une ligne inférieure et une ligne supérieure. Le bord d'attaque forme ainsi une ligne de soudure contre laquelle l'extrémité avant du produit à emballer peut venir en contact, le défilement du produit entre les deux bobines étant combiné au défilement des films à partir des bobines. Les films sont donc également soudés entre eux au-dessus et en dessous du produit. On note que, comme cela va être décrit plus en détails par la suite, il est également prévu des moyens de soudure des films entre eux pour former une ligne de soudure arrière, de telle sorte que l'emballage est soudé tout autour du produit. Selon un mode de réalisation particulier, l'installation comprend un convoyeur aspirant destiné à maintenir une bande de film en surplus susceptible de s'étendre au-dessus dudit produit. De cette façon, on peut utiliser un même module (comprenant des bobines de hauteur déterminée) pour emballer des produits de hauteur différente (mais en tout état de cause inférieure à celle des bobines). Dans une plage de hauteur donnée, certains produits présenteront donc une hauteur ajustée à celle des bobines tandis que d'autres présenteront une hauteur inférieure à celle des bobines. Dans ce cas, la hauteur en surplus de film est maintenue dans un premier temps plaquée contre le convoyeur aspirant qui assure alors une maîtrise de la position de la bande en surplus. Dans ce cas, l'installation comprend avantageusement des moyens de coupe d'une bande de film en surplus susceptible de s'étendre au-dessus du produit, lesdits moyens de coupe étant mobiles en hauteur. Ainsi, on obtient au final un produit emballé présentant un aspect esthétique optimisé dans la mesure où les dimensions de l'emballage sont ajustées à celles du produit. La bande de film en surplus est ainsi séparée du reste des films constituant l'emballage final. On note que cette opération de coupe de la bande en surplus est facilitée par la position maîtrisée de la bande en surplus contre le convoyeur aspirant, celui-ci maintenant la bande dans une configuration plane en attendant la phase de découpe. 5. Liste des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préférentiel de l'invention, donné à titre d'exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : la figure 1 est une représentation schématique d'une installation d'emballage selon l'invention, vue de dessus ; la figure 2 est une représentation schématique en coupe d'un module mobile d'une installation d'emballage selon l'invention ; la figure 3 est une représentation schématique d'un module mobile d'une installation d'emballage selon l'invention dans une position selon laquelle les bobines sont en position couchée; - la figure 4 est une autre représentation schématique en coupe d'un module d'une installation selon l'invention dans une position selon laquelle les bobines sont en position couchée ; les figures 5 et 6 sont des représentations schématiques partielles d'un module d'une installation selon l'invention, respectivement en configuration de remplacement des bobines et en configuration de maintien en position des bobines ; la figure 7 est une représentation schématique en coupe et vue de dessus d'une partie de module d'une installation selon l'invention ; les figures 8 et 9 sont des représentations schématiques d'un module de soudure et de coupe d'une bande de film en surplus, respectivement vue de face et vue en coupe ; la figure 10 est une représentation schématique d'un flux de rétraction des films d'emballage dans une installation d'emballage selon l'invention. 6. Description détaillée d'un mode de réalisation Tel qu'indiqué précédemment, le principe de l'invention réside dans le fait de proposer une installation d'emballage de produits présentant un chant sur lequel ils reposent et sont convoyés, l'installation comprenant deux modules 30 distincts incluant chacun des moyens d'emballage comprenant au moins une 10 15 20 25 paire de bobines de film d'emballage présentées debout (les produits à emballer défilant sur chant entre les deux bobines), dans laquelle au moins un des modules est mobile de façon à déplacer les moyens d'emballage dudit module entre une position active sur la direction de convoyage et une position écartée de ladite position de convoyage. Les moyens d'emballage comprenant chacun une paire de bobine de film d'emballage sont d'un type connu en lui-même : les films d'emballage sont déroulés à partir des bobines de façon à s'étendre parallèlement l'un à l'autre, les films ayant au préalable été soudés l'un à l'autre de façon à constituer une ligne de soudure faisant obstacle au défilement des produits. Le convoyage des produits entre les bobines s'exécute de telle sorte que la ligne de soudure réalisée constitue un bord d'attaque contre lequel le produit à emballer vient en butée, l'avancée du produit à emballer contre le bord d'attaque étant combiné au déroulement des films à partir des bobines. Les films sont également soudés le long d'une ligne supérieure (au-dessus du produit à emballer) et le long d'une ligne inférieure (en dessous du produit à emballer). Une fois le produit complètement entouré des deux films, une ligne de soudure arrière (le long du quatrième bord du produit) est réalisée et les films sont découpés en arrière de cette ligne de soudure arrière. Le produit contenu dans l'emballage ainsi constitué est ensuite amené dans un four de rétraction afin de plaquer les films contre le produit. On rappelle que la technique objet de la présente invention s'applique à des produits à emballer présentant un chant, ces produits ayant généralement au moins une partie principale de forme aplatie ou essentiellement aplatie, ou étant en totalité de forme aplatie (le terme "aplatie" induisant une dimension de chant notablement inférieure aux autres dimensions hors-tout du produit) tels que des menuiseries de dimensions variables en longueur et/ou en hauteur et/ou en épaisseur, ces produits pouvant être réalisés en différents matériaux. En référence à la figure 1, on décrit d'après une vue de dessus, l'implantation générale d'une installation selon un mode de réalisation avancé de l'invention. Selon le présent mode de réalisation, l'installation comprend trois postes successifs selon la direction de convoyage indiquée par les flèches F1 : un poste 1 incluant n (avec n=2 selon le mode de réalisation illustré par la figure 1) modules comprenant chacun des moyens d'emballage ; - un poste 2, au niveau duquel il est procédé à la découpe d'une bande de films en surplus sur la partie supérieure des produits ; un poste 3 constitué par un four de rétraction. En amont du poste 1, les produits à emballer arrivent d'un poste pourvu d'une console comprenant une base d'entraînement par convoyeur à bande motorisée et un plan d'appui latéral constitué de nappes de rouleaux libres. A l'entrée de ce poste amont, les produits sont mesurés par une barrière de cellules afin de déterminer leur hauteur et décider de la suite du processus en ce qui concerne la sélection du module d'emballage à utiliser et l'utilisation du poste 2. On note que la mesure de la hauteur des produits à emballer peut être effectuée par tout autre moyen approprié, tel que par exemple une cellule de détection sur chariot guidé en translation verticale, motorisée par un moteur couplé à un codeur. Dans le cas où le poste amont détecte un format de produits supérieur au format de passage autorisé par l'installation, l'installation est stoppée (arrêt du convoyage des produits). Selon le présent mode de réalisation, le poste 1 est constitué d'un châssis fixe sur lequel sont installés les modules d'emballage. Chacun des modules est adapté à la mise sous film d'une variété de produits, soit en dimension (plage de hauteur des produits), soit en qualité de film (épaisseur, couleur, matière PEBD rétractable avec formulation particulière, etc...). Selon le principe de l'invention, l'installation comprend au moins deux modules distincts, dont au moins un module mobile 2 entre une position active sur la direction de convoyage (illustré par les flèches Fl) et une position selon laquelle les moyens d'emballage du module mobile sont écartés de la direction de convoyage. La figure 1 illustre un mode de réalisation selon lequel l'installation comprend deux modules mobiles 2 et un module fixe 3 sur la direction de convoyage. Chaque module mobile 2 se décompose en deux parties : une première partie 201 incluant les moyens d'emballage comprenant une paire de bobines de film d'emballage ; une deuxième partie 200, dite � passage travers �, dépourvue de moyens d'emballage. Le fait que l'installation comprend n modules mobiles correspondant à x types d'emballage permet une grande flexibilité de choix, en termes de dimensions de produits pouvant être filmés. Ainsi, il est possible de passer consécutivement de produits de grandes dimensions (jusqu'à H mm en hauteur x n mm en longueur). La hauteur H maxi sera déterminée par la capacité d'obtenir des bobines de film compatible, la longueur de produit étant quant à elle limitée par des questions de longueur de soudure par impulsion qu'il est possible d'atteindre dans une limite de temps t généré par les impositions de cadence de l'ensemble d'emballage et des produits de petites dimensions (à partir de 400 mm en hauteur x 400 mm en longueur). Tel que cela apparaît sur la figure 1, le ou les modules mobiles 2 sont mobiles en translation selon une direction perpendiculaire à la direction de convoyage F1, tel qu'indiqué par les flèches F2 et F3. La translation du ou des modules mobiles 2 s'effectue entre deux positions d'arrêt : une position arrière 1, appelée position primaire, dans laquelle l'emballage avec le module correspondant est effective ; - une position avant B, appelée position secondaire, dans laquelle l'emballage n'est pas réalisé au moyen du module correspondant, la fonction de ce module étant alors principalement une fonction de liaison basique ; dans cette position secondaire, il est également prévu de pouvoir effectuer des changements de bobines 10, sans pour autant stopper le fonctionnement du reste de l'installation, selon un processus exécuté à l'aide de moyens décrits plus en détails par la suite. On comprend donc que dans la position primaire (position A), la partie 201 d'un module mobile est présentée au niveau de la direction de convoyage F1, tandis que dans la position secondaire (position B), la partie 200 � passage travers � est présentée au niveau de la direction de convoyage F1. On note qu'il est envisageable de positionner tous les modules mobiles en position secondaire ; on aligne ainsi les parties 200 � passage travers � de tous les modules. Il en résulte alors que les produits défilent dans l'installation sans que celle-ci procède à l'emballage de produits. En revanche, l'installation est a priori prévue de telle sorte qu'un seul module mobile est placé en position primaire. Toutefois, il peut être envisagé d'utiliser plusieurs modules d'emballage successivement (par exemple pour superposer des films qui auraient des propriétés complémentaires). En référence à la figure 2, chaque module mobile 2 comprend un chariot mobile 202, guidé en translation sur un rail au sol 4. Chaque module mobile 2 présente également en sa partie supérieure des moyens de guidage complémentaires 5 destinés à coopérer avec des moyens de guidage complémentaires portés par le châssis fixe 1. Ces moyens de guidage complémentaires 5 assurent une meilleure stabilité du chariot lors de son déplacement en translation. L'entraînement du chariot 202 le long du rail 4 est obtenu à l'aide d'un ensemble comprenant un moto-réducteur, un pignon module et une crémaillère 6. On note que l'entraînement peut être obtenu par d'autres techniques envisageables tel qu'un système à pignons, à chaîne, à poulie ou à courroie crantée, la motorisation pouvant quant à elle comprendre un moteur hydraulique. Selon la configuration de l'installation illustrée par la figure 1, celle-ci comprend un module fixe 3 tel que déjà indiqué précédemment. De façon générale, l'installation peut comprendre un ou plusieurs modules fixes 3 pouvant être remplacés dans un second temps par des modules mobiles complémentaires, ceci afin de compléter une nouvelle demande en termes d'optimisation de production. En référence aux figures 2 et 3, chaque module mobile 2 comprend, selon le présent mode de réalisation, un chariot 202 sur lequel est monté un sous-ensemble basculant 7 couplé à un vérin hydraulique 8 monté de façon articulée à chacune de ses extrémités d'une part sur le sous-ensemble basculant 7 et, d'autre part, sur le chariot 202. On note que le vérin hydraulique 8 peut, selon une variante envisageable, être remplacé par un système à moto-réducteur de couple très élevé apte à entraîner le basculement du sous-ensemble basculant 7. En position d'emballage, la paire de bobines 10 d'un module d'emballage est présentée sur le chariot mobile de façon à être présentée debout tel qu'illustré par la figure 2. Lorsqu'il est nécessaire de procéder à un remplacement des bobines 10 d'un module, le vérin hydraulique 8 est actionné de façon à entraîner le basculement du sous-ensemble basculant 7 de façon à amener celui-ci dans une position telle que celle illustrée par la figure 3, dans laquelle l'axe des bobines 10 est horizontale, ou quasiment. Par ailleurs, chaque module mobile comprend en outre des moyens de convoyage des produits, ces moyens de convoyage comprenant : - un convoyeur à bandes 19, motorisé, sur lequel les produits reposent sur chant ; un plan de mise en appui constitué d'une pluralité de rouleaux libres 20. Le plan du convoyeur à bandes et le plan de mise en appui constitués par le rouleau libre 20 sont perpendiculaires, et le plan de mise en appui forme un angle de l'ordre de 10° avec la verticale (le plan du convoyeur à bandes 19 formant par conséquent un angle de 10° avec l'horizontale). On note qu'il est également envisageable d'utiliser un convoyeur à rouleaux motorisé (en lieu et place du convoyeur à bandes 19) et un convoyeur à une ou plusieurs bandes inclinées et motorisées (en lieu et place des rouleaux libres 20). La partie 200 � passage travers � de chaque module mobile 2 comprend également un convoyeur à bandes 19 et un plan de mise en appui constitués d'une pluralité de rouleaux verticaux de rouleaux libres 20, le convoyeur et la mise en appui présentant une configuration identique à celle de la partie 201 s'agissant de l'inclinaison à 10°(le convoyeur à bande et le plan d'appui de la partie 200 étant parallèles respectivement au convoyeur à bande et au plan d'appui de la partie 201). Le ou les modules fixes 3 prévus en amont du ou des modules mobiles sont également pourvus d'un convoyeur à bandes horizontales 19 motorisées et d'un plan de mise en appui constitué d'une pluralité de rouleaux libres 20, toujours de configuration identique à celle des moyens de convoyage de la partie 201 des modules mobiles (et donc à celle de la partie 200 du ou des modules mobiles). En outre, la partie 200 � passage travers � des modules mobiles comprennent un convoyeur à bandes perforées 22, motorisé et synchronisé sur l'avance du produit. Une dépression est générée au travers de la bande perforée du convoyeur par un ventilateur ou une turbule d'aspiration 23. De cette façon, dans le cas d'une menuiserie en cours d'emballage d'une dimension très inférieure à la hauteur des bobines (et donc des films déroulés à partir des bobines), la bande de film en surplus s'étendant au-dessus du produit est maintenue sur la partie 200 � passage travers � du module consécutif (dans le sens de convoyage) du module actif au niveau duquel les films sont déroulés sur le produit. L'aspiration associée au convoyeur à bandes perforées 22 peut être obtenue par un effet multi-étagé selon une variante envisageable. En référence aux figures 4 à 6, on décrit ci-après des phases de démontage/montage des bobines 10 sur les modules mobiles. Tel que cela apparaît sur les figures 5 et 6, les modules mobiles présentent une paire de logements 110 dans lesquels les bobines 10 sont destinées à être installées. Des bras de maintien pivotants 11 sont montés mobiles sur les modules entre une position de dégagement (figure 5) autorisant la mise en place des bobines sur le module, et une position de fermeture (figure 6) assurant le maintien des bobines sur le module. Une fois les bobines installées, les bras de maintien 11 sont donc refermés sur l'axe des bobines et un doigt d'indexage 12 assure le verrouillage en position de fermeture des bras de maintien 11. Pour procéder au changement de bobines, l'opérateur prépare les bobines à installer par la mise en place de deux mandrins expansibles pneumatiques 9 à chaque extrémité des bobines, ces mandrins assurant un positionnement axial précis des bobines dans le module (figure 4). Il est ensuite procédé manuellement à la mise en place du film en suivant un circuit précis (décrit ci-après) permettant un bon entraînement ultérieur de celui-ci. Tel que cela apparaît sur la figure 7, le film (classiquement du polyéthylène basse densité rétractable (PEBDR), des deux bobines est mis en place de façon à passer entre un rouleau d'embarrage 14 (en entourant 2948922 1.7 partiellement celui-ci), motorisé, et un rouleau libre 15 exerçant une pression sur le film (contre le rouleau d'embarrage 14) contribuant au bon entraînement du film. Le film est ensuite placé dans un conformateur 16, au format de passage maxi en hauteur et en épaisseur des éléments à emballer. On note que 5 certains éléments du conformateur sont escamotables pour permettre une mise en place du film plus aisé. Selon une autre caractéristique du présent mode de réalisation, les modules comprennent en outre des moyens de soudure des films entre eux pour former un bord d'attaque, ainsi que des moyens de soudure des films entre eux 10 pour former une ligne inférieure et une ligne supérieure de soudure. La soudure formant le bord d'attaque, liant les films des deux bobines, est effectuée par un ensemble de barres de soudure à impulsion 13, composées de deux résistances plate pour l'une, d'un fil de coupe recouvert de téflon pour la seconde. Ces barres sont montées en vis-à-vis, l'une étant montée rigide sur un 15 support mobile en translation, l'autre étant monté sur un support 28 réglable en pression, permettant l'appui régulier des barres l'une sur l'autre. La translation est obtenue par un système de guidage par rail prismatique et par patins à recirculation de billes 27 et d'un système d'entraînement des deux barres de façon synchronisée, parallèlement entre elles, comprenant une 20 chaîne à rouleaux de transmission et un actionneur pneumatique 29 qui se charge de l'ouverture et de la fermeture des barres (un système d'entraînement par moteur peut également être utilisé pour satisfaire la fonction de translation ; l'utilisation d'un système poulie et courroies crantées peut également être envisageable pour la transmission de ce mouvement). 25 Préférentiellement, une fois les bobines mises en place sur les modules, le bord d'attaque réalisé à l'aide des barres 13 est effectué préalablement au basculement du sous-ensemble basculant 7 amenant ce dernier dans la position de travail selon laquelle les bobines occupent une position debout. Ce bord d'attaque étant formé, le produit à emballer entraîné par les 30 moyens de convoyage vient en butée contre le bord d'attaque, un film étant déroulé de chaque côté du produit au fur et à mesure de l'avancement de ce dernier. On créé ensuite une poche autour du produit à emballer en formant des lignes de soudure supérieure et inférieure de la façon suivante. Une soudure en continue par galets 17 est réalisée à la base inférieure et à l'extrémité supérieure des films, cette soudure en continue étant obtenue en projetant de l'air chaud 18 sur les galets 17 en matière plastique résistant à la chaleur. Les galets 17 sont motorisés par un moto-réducteur et un engrenage 21 (figures 5 et 7), dont la vitesse est synchronisée sur la vitesse de déroulement du film ainsi que sur celle de convoyage de produits à emballer. Les galets 17 sont en pression l'un contre l'autre afin d'avoir une tenue optimum du film lors de son déroulement et obtenir une soudure de bonne qualité. L'air chaud est généré par un chauffe air 24 dans lequel de l'air est pulsé par une turbine. La température de fusion du PEBDR se situe entre 100 et 125°. La température de l'air chaud sortant de la buse du chauffe-air est réglée en fonction de la vitesse d'avance du produit et est adaptée à la température de fusion du PEBDR pour avoir une soudure de bonne qualité. Un registre 25 permet de couper rapidement le soufflage de cet air chaud lorsque le produit est sorti du module d'emballage correspondant, et que l'avance du film est à l'arrêt afin de ne pas le détériorer. Selon une variante envisageable, la soudure en continu des deux films peut être réalisée au moyen d'un système de soudure en continu par courroies entraînantes et résistances plates de soudure (ce système étant toutefois relativement encombrant en termes de longueur). Une fois le produit entièrement contenu dans la poche formée par les deux films réunis par les trois lignes de soudure (bord d'attaque, ligne de soudure supérieure et ligne de soudure inférieure), une opération de soudure verticale des films est exécutée à l'arrière du produit. Cette opération de soudure se décompose en trois phases : une première phase consistant à réaliser une soudure à l'arrière du produit (sur toute la hauteur s'étendant entre la ligne de soudure inférieure et la ligne de soudure supérieure), une deuxième phase consistant à réaliser une découpe à l'arrière de la soudure arrière et une troisième phase consistant à réaliser une soudure de façon à former un nouveau bord d'attaque pour le produit à emballer suivant. Ces trois phases sont réalisées par l'ensemble de barres de soudure par impulsion 13 décrit précédemment. Une fois la soudure arrière et la découpe en arrière de la soudure arrière effectuées, le produit est amené en référence sur le poste 2 décrit ci-après en référence aux figures 8 et 9. Tel que cela apparaît sur les figures 8 et 9, le poste comprend un convoyeur à bandes 19 et un plan d'appui composé de rouleaux libres 20 tels que ceux décrits précédemment, avec une configuration identique s'agissant des inclinaisons à 10°. Bien entendu, le convoyeur à bandes et le plan d'appui du poste 2 s'inscrivent dans le même plan respectivement du convoyeur à bandes et du plan d'appui des modules mobiles, que ce soit ceux de la partie 200 ou ceux de la partie 201 des modules mobiles en fonction de la position par rapport à la direction de convoyage des modules mobiles. Le convoyeur à bandes et le plan d'appui de l'éventuel module fixe sont également dans l'alignement respectivement du convoyeur à bandes et du plan d'appui des modules mobiles et du poste 2. De plus, le plan d'appui du poste 2 comprend un ou plusieurs convoyeurs à bandes perforées d'aspiration 26, motorisées et permettant comme décrit précédemment en référence à la partie 200 � passage travers � du ou des modules mobiles, de maintenir la bande de film en surplus au-dessus des produits. Les convoyeurs à bandes perforées d'aspiration constituent ainsi des convoyeurs aspirant et sont prévus en nombre correspondant au nombre de modules mobiles d'emballage présentant chacun une hauteur de bobine dédiée. Ainsi, la bande de film en surplus au-dessus du produit est maintenue depuis la sortie du module mobile d'emballage, jusqu'à son arrêt sur le poste 2. E Une fois le produit arrêté sur le poste 2 (arrêt des moyens de convoyage du poste 2), un volet souple de retenue 30 de la bande de film en surplus est actionné pneumatiquement de façon à être translaté en hauteur, jusqu'à venir plaquer le film sur le côté des produits opposés à leur côté en appui sur le plan d'appui. Le déplacement en translation du volet souple de retenue 30 est ici réalisé à l'aide d'un vérin hydraulique, mais peut, selon une variante envisageable, être obtenu à l'aide d'une motorisation électrique. Le volet souple de retenue 30 est porté par un chariot inférieur 31 guidé en translation et entraîné par un système motorisé comprenant un ensemble pignon/chaîne de transmission ; ce chariot inférieur 31 porte également une barre de soudure et de coupe 32 de la bande de film en surplus. La barre de soudure et de coupe 32 est destinée à coopérer avec une barre de soudure supérieure 35, montée sur un chariot supérieur 34 guidé et motorisé en translation verticale. La barre de soudure supérieure 35 est montée sur un système de ressorts réglable en pression et est donc susceptible d'être déplacée verticalement pour réaliser la soudure longitudinale de la bande de film en surplus ainsi que la coupe de cette bande de film en surplus. La hauteur H des produits ayant été mesurée par le poste amont (en entrée d'installation) mentionné précédemment, le chariot inférieur 31 est translaté verticalement jusqu'à être amené immédiatement au-dessus de ladite hauteur H, puis il est procédé à la soudure/découpe de la bande de film en surplus. L'entraînement du chariot inférieur est ici obtenu à l'aide d'un système à pignons et chaîne de transmission, mais peut selon des variantes envisageables être obtenu avec des systèmes mettant en oeuvre des pignons couplés à une crémaillère ou à des poulies ou encore à des courroies crantées, la motorisation pouvant mettre en oeuvre un moteur électrique ou un moteur hydraulique. Une fois la bande de film en surplus découpée, l'aspiration du film sur les convoyeurs à bandes perforées d'aspiration 26 est stoppée. La bande de film en surplus découpée est ensuite repliée sur la barre de soudure et de coupe 32. Ceci est obtenu à l'aide d'une rampe de soufflage pneumatique par air comprimé 33 située immédiatement en dessous du convoyeur à bandes perforées d'aspiration 26 (une rampe de soufflage pneumatique par air comprimé 33 est prévue pour chaque convoyeur à bandes perforées d'aspiration si le plan d'appui du poste 2 comprend plusieurs convoyeurs à bandes perforées d'aspiration). Une fois la bande de film en surplus découpée, celle-ci tombe par gravité dans un bac de récupération des chutes 36. Le volet de retenue ainsi que la barre de soudure et de coupe 32 et la barre de soudure supérieure 35 sont alors escamotées et remises en position d'attente pour le produit suivant. Dans cette position d'attente, le volet de retenue 30 et la barre de soudure inférieure sont placés en position basse du poste 2 tandis que la barre de soudure supérieure est placée en position haute du poste 2. Bien entendu, toutes ces opérations qui viennent d'être décrites au niveau du poste 2 sont effectuées si nécessaire. En d'autres termes, si la hauteur H du produit à emballer mesurée au niveau du poste amont en entrée d'installation correspond, ou est très proche, de la hauteur des bobines d'un des modules d'emballage, il n'y a pas de bandes de film en surplus et le produit est convoyé sur le poste 2 sans qu'il soit procédé à toutes les opérations décrites précédemment. En sortie du poste 2, le produit est ensuite amené et introduit dans le four de rétraction 43 (poste 3). En référence à la figure 10, le four de rétraction 43 comprend un convoyeur à rouleaux motorisé 37 entraîné par un système à pignons et chaînes, et un plan d'appui constitué par une pluralité de rouleaux libres 38. Le convoyeur motorisé et le plan d'appui du four de rétraction présentent une configuration identique, s'agissant de l'inclinaison à 10°, à celle de l'ensemble convoyeur/plan d'appui du poste 1 et du poste 2. Les films d'emballage sont rétractés au passage du produit devant deux rampes de soufflage, de part et d'autre des deux faces principales du produit emballé, à savoir : - une rampe de soufflage à air chaud 39, du côté du plan d'appui, associée à des moyens de chauffage d'air 40 réglables manuellement en débit d'air et en température, ce réglage étant effectué de façon à permettre une rétraction optimale en fonction de la vitesse d'avance du type de film à rétracter ; - une rampe de soufflage à air chaud 41 du côté opposé au plan d'appui, combinée à des moyens de chauffage d'air 42 d'une puissance supérieure à celle des moyens de chauffage d'air 40, et dont le réglage peut être géré automatiquement en vue de pallier aux différentes épaisseurs des produits et donc de l'espace entre le film à rétracter et les buses de soufflage d'air chaud. On note que, selon une variante envisageable, un système de rétraction des films par infrarouge peut être mis en oeuvre. On note également que le système de rétraction peut être utilisé ou non, voire ne pas être implanté dans l'installation. REVENDICATIONS1. Installation d'emballage de produits présentant au moins un chant, tels que des menuiseries, comprenant : un dispositif de convoyage desdits produits sur chant selon une direction de convoyage ; des moyens d'emballage comprenant au moins une paire de bobines de film d'emballage montées de façon à être présentées debout, lesdits produits étant amenés à défiler entre deux bobines, lesdits moyens d'emballage comprenant des moyens de soudage desdits films, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins deux modules distincts incluant chacun des moyens d'emballage, au moins un desdits modules étant mobile entre une position active sur la direction de convoyage et une position écartée de ladite direction de convoyage. 2. Installation d'emballage selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit ou lesdits modules mobiles comprennent chacun en parallèle une partie incluant des moyens d'emballage combinés à des moyens de convoyage et une deuxième partie dépourvue de moyens d'emballage mais comprenant des moyens de convoyage parallèles à ceux de la première partie. 3. Installation d'emballage selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle comprend deux modules mobiles et un module fixe sur la direction de convoyage. 4. Installation d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que lesdits moyens de convoyage comprennent un plan support et un plan de mise en appui sensiblement perpendiculaires entre eux, ledit plan de mise en appui formant un angle de 10° avec la verticale. 5. Installation d'emballage selon la revendication 4, caractérisée en ce que ledit plan support est couplé à des moyens d'entraînement motorisés, ledit plan de mise en appui comprenant une pluralité de rouleaux libres. 6. Installation d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que ledit ou lesdits modules mobiles sont guidés en translation entre ladite position active sur la direction de convoyage et ladite position écartée de ladite direction de convoyage. 7. Installation d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que ledit ou lesdits modules mobiles comprennent chacun un chariot sur lequel lesdites bobines sont montées basculantes entre une position selon laquelle elles sont présentées debout et une position selon laquelle elles sont présentées couchées. 8. Installation d'emballage selon la revendication 7, caractérisée en ce que ledit chariot comprend, pour chaque bobine, des moyens de maintien et/ou de verrouillage en position. 9. Installation d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que ledit ou lesdits modules comprennent des moyens de soudure desdits films entre eux pour former un bord d'attaque et des moyens de soudure desdits films entre eux pour former une ligne inférieure et une ligne supérieure. 10. Installation d'emballage selon les revendications 4 et 9, caractérisée en ce qu'elle comprend un convoyeur aspirant destinée à maintenir une bande de film en surplus susceptible de s'étendre au-dessus du produit. 11. Installation d'emballage selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de coupe d'une bande de film en surplus susceptible de s'étendre au-dessus du produit, lesdits moyens de coupe étant mobiles en hauteur.