Brevet FR2952933A1 — publié le 20110527

PRÉCURSEURS BISCARBONATES, LEUR PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET LEURS UTILISATIONS La présente invention a pour objet des précurseurs biscarbonates ainsi que leur procédé de préparation. Elle a également pour objet leur utilisation pour la préparation de polyuréthanes. La synthèse de polyuréthanes linéaires se fait par la réaction entre un diol et un diisocyanate. Les isocyanates sont des composés toxiques qui sont de plus io obtenus à partir du phosgène, lui-même très toxique par inhalation et provoquant des brûlures. Le procédé utilisé industriellement est la réaction d'une amine avec un excès de phosgène pour former un isocyanate et un mélange de chlorure d'hydrogène et de phosgène. La recherche d'alternatives à la synthèse de polyuréthanes sans isocyanates 15 représente donc un enjeu majeur. A ce jour, la carbonatation de triglycérides est connue. Or la carbonatation de triglycérides conduit à l'obtention de synthons possédant un nombre mal défini de groupements carbonates cycliques. La fonctionnalité de ces précurseurs n'est donc pas contrôlée et est supérieure à 2. 20 La présente invention a pour but de fournir des synthons présentant une fonctionnalité contrôlée. La présente invention a pour but de fournir des synthons présentant une fonctionnalité exactement égale à 2. Un autre but de la présente invention est la synthèse de polymères linéaires à 25 structures et propriétés contrôlées à partir de synthons présentant une fonctionnalité contrôlée et exactement égale à 2. Ainsi, la présente invention concerne des composés de formule (I) suivante : O R~ A. \R /A2 (I) ON/0 O 0 20 25 30 dans laquelle : ù R, représente H ou un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, ù A, représente un radical alkylène divalent, linéaire ou ramifié, comprenant 5 de 2 à 14 atomes de carbone, et ù A2 représente un radical -O-A4-O-, A4 représentant un radical alkylène divalent linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, le cas échéant comprenant un ou plusieurs substituants, notamment choisis dans le groupe constitué du radical io phénylène et du radical de formule -(CH2OCH2)n-, n représentant un nombre entier compris de 1 à 100, de préférence de 6 à 50, et préférentiellement égal à 6, 13 ou 45, ou A2 représente un radical de formule -(OCH2CH2)n-O-, n étant tel que défini ci-dessus. Ainsi, le radical A2 susmentionné peut représenter un radical de formule -CH2- 15 A3-CH2-, A3 représentant un groupe de formule -(CH2OCH2)n-, n représentant un nombre entier compris de 1 à 100, et de préférence égal à 6, 13 ou 45, ou un radical phénylène. Selon un mode de réalisation préféré, les composés de la présente invention répondent à la formule (1-1) suivante : O,,0 O IOI A, et A2 étant tels que définis ci-dessus dans la formule (I). Ces composés sont donc des composés de formule (I) telle que définie ci-dessus dans laquelle R, est H. Une autre famille de composés préférés selon l'invention est constituée de composés de formule (I) telle que définie ci-dessus, dans laquelle R, est un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, et de préférence de 1 à 12 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation particulier, dans la formule (I) susmentionnée, 35 A, représente un radical alkylène linéaire comprenant 7 atomes de carbone. A 1 A2 Selon un autre mode de réalisation particulier, dans la formule (I) susmentionnée, A4 représente un radical alkylène linéaire comprenant 3, 4, 5 ou 6 atomes de carbone. Une autre famille de composés préférés selon l'invention est constituée de 5 composés de formule (1-2) telle que définie ci-dessus, O 0x0 O i0 OxO O I I A2 étant tel que défini ci-dessus. Une autre famille de composés préférés selon l'invention est constituée de 15 composés de formule (1-3) telle que définie ci-dessus, O J~ O O 20 OxO O I I A2 étant tel que défini ci-dessus. La présente invention concerne également un procédé de préparation du 25 composé de formule (I) tel que défini ci-dessus, comprenant une étape de carbonatation d'un composé de formule (Il) suivante : O O O O O 30 0 O A,, A2 et R, étant tels que définis dans la formule (I), et R, représentant de préférence H. 35 De préférence, cette étape de carbonatation est effectuée en présence de CO2i sous toute forme, par exemple sous forme liquide, gazeuse ou supercritique 10 15 30 35 (selon la pression) et d'un réactif choisi parmi le bromure de tétrabutylammonium, l'hydroxyde de tétrabutylammonium et les mélanges de tétrachlorures d'étain (SnCI4:5H20). Elle est effectuée préférentiellement en présence de CO2 supercritique et de bromure de tétrabutylammonium. Selon un mode de réalisation avantageux, l'étape de carbonatation susmentionnée est effectuée à une température comprise de 80°C à 150°C, et préférentiellement à 120°C. Lorsque la température est inférieure à 80°C, la cinétique est beaucoup trop lente et l'énergie d'activation est insuffisante, et lorsque la température est supérieure à 150°C, on observe une dégradation du catalyseur. De façon préférée, lors de l'étape de carbonatation susmentionnée, le dioxyde de carbone est introduit à une pression comprise de 100 bar à 200 bar. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le composé de formule (Il) telle que définie ci-dessus est préparé par époxydation du composé de formule (III) suivante : O O 20 A,, A2 et R, étant tels que définis dans la formule (I). Selon un mode de réalisation préféré, l'étape b) du procédé de l'invention est effectuée en présence d'un peracide, cette étape étant notamment effectuée sous vide à 200°C pendant moins de 3 minutes. Parmi les peracides, on peut notamment citer l'acide métachloroperbenzoïque 25 (m-CPBA) et le peracide magnésium monoperoxyphthalate hexahydrate (MMPP). La spécificité de ce procédé consiste en l'utilisation de peracide préformé. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le composé de formule (III) telle que définie ci-dessus est préparé par transestérification d'un composé de formule (IV) suivante : O Rte%\A(IV) AI O avec un diol de formule (V) suivante : H-A2-H (V) R,, A, et A2 étant tels que définis dans la formule (I), et R2 représentant un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 10, de préférence de 1 à 6, atomes de carbone. 20 25 30 Le procédé de l'invention de préparation des composés (III) consiste en une étape de transestérification effectuée en catalyse hétérogène (oxyde de magnésium ou autre catalyseur hétérogène) et de préférence en l'absence de solvant (synthèse propre). Selon un mode de réalisation préféré, cette étape de transestérification est effectuée en présence d'un catalyseur choisi dans le groupe constitué de l'oxyde de magnésium, de l'acétate de zinc et du méthanolate de sodium. De préférence, cette étape est effectuée à une température comprise de 150 à 200°C sous flux d'azote. Cette gamme de température est choisie en fonction de io la nature du catalyseur utilisé. Par exemple, si la température est supérieure à 200°C, le catalyseur est dégradé. Selon un mode de réalisation préféré, cette étape est effectuée sans solvant, ce qui est très avantageux en termes d'écologie. La présente invention concerne donc un procédé de préparation d'un 15 composé de formule (I) telle que définie ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : a) une étape de transestérification d'un composé de formule (IV) suivante : O Rif%\AOi R2 i avec un diol de formule (V) suivante : H-A2-H (V) R,, A, et A2 étant tels que définis dans la formule (I), et R2 représentant un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 10, de préférence de 1 à 6, atomes de carbone, pour obtenir un composé de formule (III) suivante : O R A2 R O R,, A, et A2 étant tels que définis dans la formule (I), 35 b) une étape d'époxydation du composé de formule (III) susmentionnée pour obtenir un composé de formule (Il) suivante : O O R,, A, et A2 étant tels que définis dans la formule (I), io c) une étape de carbonatation du composé de formule (Il) susmentionnée pour obtenir un composé de formule (I) telle que définie ci-dessus, et d) une étape de récupération du composé de formule (I) telle que définie ci-dessus. Le procédé susmentionné selon l'invention peut également comprendre une 15 étape intermédiaire entre l'étape a) et l'étape b) qui consiste à purifier les composés de formule (III), notamment sur une colonne de silice ou par distillation sous vide poussé. Le procédé susmentionné selon l'invention peut également comprendre une étape intermédiaire entre l'étape b) et l'étape c) qui consiste à purifier les composés 20 de formule (Il), notamment sur une colonne de silice. Description détaillée des étapes du procédé de l'invention 1. Réaction de transestérification des composés de formule (IV) Dans le cadre du procédé de l'invention, cette transestérification s'effectue de 25 préférence à partir d'un ester d'alcool léger (notamment méthanol ou éthanol...) de tournesol oléique (composé de formule (IV)) et d'un diol (composé de formule (V)) en présence notamment d'oxyde de magnésium comme catalyseur. Plusieurs synthèses sont réalisées avec différents diols afin de moduler les propriétés des monomères et donc des polymères en résultant. Des transestérifications ont donc 30 été réalisées à partir de propanediol, de butanediol, de pentanediol, d'hexanediol, de polyoxyde d'éthylène et de 1,4-benzènediméthanol. La réaction se déroule entre 150°C et 200°C sous flux d'azote. L'avancement de la réaction est suivi par différentes analyses et notamment la RMN (disparition du singulet du groupement méthyle). 35 Le diol est introduit en défaut (par exemple 0,5 mol pour 1 mol de composé de formule (IV)). La voie de synthèse mise en jeu est « propre » car elle fait appel à une catalyse hétérogène (oxyde de magnésium) et la synthèse se déroule sans solvant. La purification industrielle peut se faire par distillation sous vide poussé. 2. Epoxvdation des composés obtenus après transestérification L'époxydation de corps gras possédant un alcool primaire en bout de chaîne par des peracides formés in situ n'a jamais été traitée et ne peut pas être réalisée dans les mêmes conditions que celles décrites précédemment. La réaction d'époxydation est en effet parasitée par une réaction secondaire d'oxydation de io l'alcool terminal du monoester de tournesol oléique pour former un acide carboxylique. Le réactif étant consommé par cette réaction secondaire, l'époxydation ne se réalise pas. La méthode mise en oeuvre dans le cadre du procédé de l'invention pour l'époxydation des composés de formule (III) réside dans l'utilisation d'un peracide 15 déjà formé et commercialisable, à savoir notamment l'acide métachloroperbenzoïque (m-CPBA), et évite donc l'utilisation de métaux potentiellement toxiques. Dans le cadre de l'invention, l'époxydation a été réalisée avec des peracides (mCPBA, MMPP...). La réaction peut être suivie par RMN ; la disparition des 20 doublets des protons de la double liaison à 5,2 ppm ainsi que l'apparition d'un pic large à 2,8 ppm permettent de suivre l'avancement de la réaction. La conversion des doubles liaisons est totale au bout de 3h. L'excès de m-CPBA est réduit en acide carboxylique correspondant avec une solution saturée de sulfate de sodium. La phase organique est extraite avec du dichlorométhane puis l'acide carboxylique 25 résiduel est transformé en chlorobenzoate de sodium (soluble dans l'eau) grâce à deux lavages avec une solution saturée de bicarbonate de soude. La présente invention concerne également l'utilisation du composé de formule (I) telle que définie ci-dessus, pour la préparation de polyuréthane. 30 La synthèse de polyuréthanes à partir d'huiles végétales époxydées et de dioxyde de carbone permet de s'affranchir de l'utilisation d'isocyanates, qui sont des composés toxiques. La réaction en jeu est l'obtention d'un groupement carbonate cyclique grâce à la réaction du groupe époxyde de l'huile végétale avec le CO2. Lors de la polymérisation, le carbonate réagit alors avec un donneur d'hydrogène, 35 comme par exemple une amine, pour former une fonction uréthane. La présente invention concerne également les polyuréthanes tels qu'obtenus, par réaction des composés de formule (I) avec un donneur d'hydrogène. La présente invention concerne également l'utilisation du composé de formule (Il) telle que définie ci-dessus dans laquelle R, est H, pour la préparation de résines polyépoxydes. La présente invention concerne également les résines polyépoxydes tels qu'obtenues, par réaction des composés de formule (Il) telle que définie ci-dessus, dans laquelle R, est H, avec un donneur d'hydrogène. Io PARTIE EXPÉRIMENTALE Exemple 1 : Préparation de biscarbonates à groupements carbonates 5 cycliques internes Ces composés sont préparés selon le schéma réactionnel suivant : 0,5 HùA2 H + 9 10 MgO 160°C 15 20 CO2 supercritique TBABr 25 30 Le composé 4' correspond à un composé de formule (1-3) telle que définie ci-dessus. Dans ce composé, A2 peut représenter un radical choisi parmi les radicaux suivants : -0C3H60-, -0C4H80-, -005H100-, -006H120-, -OH2C-(CH20CH2)6-CH2O-, -OH2C-(CH20CH2)13-CH2O-, -OH2C-(CH20CH2)45-CH2O- ou -OH2C-C6H4-CH2O-. 35 Etape 1 : synthèse du composé 2' On procède à une réaction de transestérification de l'ester méthylique oléique (1) avec un diol H-A2-H (A2 étant tel que défini ci-dessus). On introduit l'ester méthylique oléique (1) dans un ballon de 250mL équipé d'une trappe Dean Stark et surmonté d'un réfrigérant. La réaction se déroule sous vide en présence de 0,5 équivalents de diol afin de favoriser la formation de diesters (2') ; elle est catalysée par 1ät% d'oxyde de magnésium. La température du milieu est élevée à 160°C, le méthanol produit est enlevé en continu à l'aide de la trappe Dean Stark. Au bout de 7h, la température est élevée à 180°C pendant 30 minutes io afin d'éliminer d'ester méthylique oléique (1) résiduel. Rendement : 95%. Les protocoles décrits ci-dessus sont les mêmes indépendamment de la nature des diols utilisés pour la transestérification (c'est-à-dire indépendamment de la nature de A2). Les différents diols utilisés sont : propanediol, butanediol, pentanediol, hexanediol, polyoxyde d'éthylène (300g/mol, 600g/mol et 2 000g/mol) 15 et 1,4-benzènediméthanol. A noter que la transestérification avec le 1,4-benzènediméthanol est réalisée à 140°C afin d'éviter la sublimation du diol. Etape 2 : synthèse du composé 3' 20 On introduit l'ester méthylique oléique transestérifié (2') dans 100mL de dichlorométhane, dans un ballon de 250mL. On ajoute de l'acide métachloroperbenzoïque (m-CPBA) (1,2eq par double liaison). Le mélange est placé sous agitation à température ambiante. La conversion des doubles liaisons est totale au bout de 3h. L'excès de m-CPBA est réduit en acide carboxylique 25 correspondant avec une solution saturée de sulfate de sodium (100mL). La phase organique est extraite avec du dichlorométhane puis l'acide carboxylique résiduel est transformé en chlorobenzoate de sodium (soluble dans l'eau) grâce à deux lavages avec une solution saturée de bicarbonate de soude (2x 100mL). Rendement : 80%. 30 Etape 3 : synthèse du composé 4' La carbonatation se déroule en présence du composé (3') et de 1,,,d% de bromure de tétrabutylammonium (TBABr), dans un réacteur haute pression. Le réacteur est chauffé à une température de 120°C puis du dioxyde de carbone est 35 introduit jusqu'à atteindre une pression de 100 bar. La réaction est arrêtée lorsque la conversion des époxydes est totale. Rendement : 90%. Exemple 2 : Préparation de biscarbonates à groupements carbonates cycliques terminaux Ces composés sont préparés selon le schéma réactionnel suivant : 0 (1) I Flux d'éthylène toluène, t.a., catalyseur d'Hoveyda (3) (2) 10 i purification par distillation fractionnée (2) 15 0,5 HùA2 H purification par distillation MgO, 160°C (4) 20 25 (5) 30 (6) 35 m-CPBA TA Le composé 6 correspond à un composé de formule (1-2) telle que définie ci-dessus. Dans ce composé, A2 peut représenter un radical choisi parmi les radicaux suivants : -0C3H6O-, -0C4H8O-, -005H100-, -006H12O-, -OH2C-(CH2OCH2)6-CH2O-, -OH2C-(CH2OCH2)13-CH2O-, -OH2C-(CH2OCH2)45-CH2O- ou -OH2C-C6H4-CH2O-. Etape 1 : synthèse des composés 2 et 3 10g d'ester méthylique oléique sec (3,4.10-2 mol) (1) sont dissous dans 20mL de toluène distillé, dans un ballon de 250mL. On ajoute 250mg (2,5 %) d'un io catalyseur Hoveyda et on introduit l bar d'éthylène. Le milieu est mis sous agitation magnétique à température ambiante. La réaction est arrêtée au bout de 6h. Etape 2 : extraction du composé 2 A l'état d'équilibre, le milieu est composé de 48% d'ester méthylique oléique 15 de départ (1), 26% de décène (3) et 26% de 10-undécénoate de méthyle (2). Ce dernier est extrait par distillation sous vide : la première fraction à 100 °C contient du décène (3) ; le 10-undécénoate de méthyle (2) est récupéré lorsque la température atteint 180°C. Le résidu est composé d'ester méthylique oléique (1). Rendement total des étapes 1+2 : 25%. 20 Etape 3 : synthèse du composé 4 On procède à une réaction de transestérification du 10-undécénoate de méthyle (2) avec un H-A2-H (A2 étant tel que défini ci-dessus). On introduit 2g de 10-undécénoate de méthyle (1) dans un ballon de 50mL 25 équipé d'une trappe Dean Stark et surmonté d'un réfrigérant. La réaction se déroule sous vide en présence de 0,5 équivalent de diol afin de favoriser la formation de diesters ; elle est catalysée par 1ät% d'oxyde de magnésium. La température du milieu est élevée à 160°C, le méthanol produit est enlevé en continu à l'aide de la trappe Dean Stark. Au bout de 7h, la température est élevée à 180°C pendant 30 30 minutes afin d'éliminer le 10-undécénoate de méthyle résiduel. Rendement de l'étape 3 : 90% Les protocoles décrits ci-dessus sont les mêmes indépendamment de la nature des diols utilisés pour la transestérification (c'est-à-dire indépendamment de la nature de A2). Les différents diols utilisés sont : propanediol, butanediol, 35 pentanediol, hexanediol, polyoxyde d'éthylène (300g/mol, 600g/mol et 2 000g/mol) et 1,4-benzènediméthanol. A noter que la transestérification avec le 1,4-benzènediméthanol est réalisée à 140°C afin d'éviter la sublimation du diol. Etape 4 : synthèse du composé 5 La dernière étape consiste en l'époxydation des doubles liaisons du produit obtenu par transestérification. On dissout le 10-undécénoate de méthyle transestérifié (4) dans 20mL de dichlorométhane, dans un ballon de 50mL. On ajoute de l'acide métachloroperbenzoïque (m-CPBA) (1,2eq par double liaison). Le mélange est placé sous agitation à température ambiante. La conversion des io doubles liaisons est totale au bout de 3h. L'excès de m-CPBA est réduit en acide carboxylique correspondant avec une solution saturée de sulfate de sodium (30mL). La phase organique est extraite avec du dichlorométhane puis l'acide carboxylique résiduel est transformé en chlorobenzoate de sodium (soluble dans l'eau) grâce à deux lavages avec une solution saturée de bicarbonate de soude (2x 40mL). 15 Rendement de l'étape 4 : 85% La polycondensation entre le synthon bis-époxyde et diverses diamines conduit aux matériaux polyépoxydes. Etape 5 : synthèse du composé 6 20 La carbonatation se déroule en présence du composé (5) et de 1 ät% de bromure de tétrabutylammonium (TBABr), dans un réacteur haute pression. La température du réacteur est élevée à 120°C puis du dioxyde de carbone est introduit jusqu'à atteindre une pression de 100 bar. La réaction est arrêtée lorsque la conversion des époxydes est totale. Rendement : 90% 25 Exemple 3 : Synthèse de polymères à partir des différents précurseurs biscarbonates (terminaux et internes) 1 g de précurseur biscarbonates (4') ou (6) est ajouté à une diamine (ex : 30 éthylènediamine (EDA), isophorone diamine (IPDA), hexaméthylènediamine (HMDA), aminoéthyl-pipérazine (AEP), diéthylènetriamine), dans un ballon de 50mL. Le nombre de groupements amines est introduit en proportion stoechiométrique par rapport au nombre de fonctions carbonates du composé (4') ou (6). Le mélange est placé sous agitation magnétique, à 70°C. La disparition du 35 groupement carbonate est suivie par analyse infrarouge (disparition de la bande à 1 803 cm-1). La réaction est arrêtée au bout de 8h. La masse molaire du polymère 20 25 est obtenue par chromatographie d'exclusion stérique et sa température de transition vitreuse est mesurée par calorimétrie différentielle (Differential Scanning Calorimetry). Exemple avec A2 = -005H,0O- 1g de (4') est introduit en présence de 0,079 g de EDA dans un ballon de 50mL. Le mélange est placé sous agitation magnétique, à 70°C. La réaction est arrêtée au bout de 8h. La masse molaire du polymère est obtenue par chromatographie d'exclusion stérique et sa température de transition vitreuse est io mesurée par Differential Scanning Calorimetry. Le même protocole est appliqué pour A4 = PEG300 et -CH2-C6H4-CH2- (cf. formule (I)). 15 Le tableau ci-après donne les résultats (température de transition vitreuse et masse molaire) : Polymères à partir de Tg (°C) MW (g/mol) biscarbonates (4') et EDA -55 12 200 A4 = PEG300 A4 C5H10 -20 14 500 = H2 H2 A4 =-C -15 13 400 Exemple 4 : Synthèse de résines polyépoxydes à partir des précurseurs bisépoxydes (composés de formule (II) avec R, = H). La polycondensation entre le synthon bis-époxyde et diverses diamines conduit aux matériaux polyépoxydes. Exemple de résines polyépoxydes : 0,5g de composé (5) (1,06e-3 mol) sont introduits dans une coupelle en aluminium avec de la diéthylènetriamine (ou éthylènediamine (EDA), hexaméthyldiamine (HMDA), isophoronediamine (IPDA) et aminoéthyl pipérazine 25 AEP). Le nombre de groupements amines est introduit en proportion stoechiométrique par rapport au nombre de fonctions époxydes du composé (5). Le mélange est ensuite introduit dans un moule rectangulaire (longueur 1 cm, épaisseur et largeur 0,5 cm) puis placé dans un four à 90°C pendant 24h. La température de transition vitreuse des résines synthétisées est déterminée par Differential Scanning Calorimetry. Le tableau ci-après donne les résultats obtenus (températures de transition vitreuse des résines époxy issues de la polycondensation entre le composé (5) et lo différentes di- ou triamines) : Résines époxy à EDA HMDA DETA IPDA AEP partir de bisépoxydes A4 = PEG300 -60 °C -52 °C -50 °C -47 °C -46 °C A4 = C5H10 -17°C -17°C A4 = - CH2-06H4-CH2- -9°C 2°C 0°C 5°C 15 Exemple de résines époxy formées à partir d'un mélange de diglycidyl éther de bisphénol A (DGEBA) et du composé (5). avec A2= -005H100- 0,48g de DGEBA (MDGEBA= 340,4g/mol) sont mélangés dans une coupelle en 20 aluminium avec 0,12g de composé 5 (R= C5H10). On rajoute 0,068g de DETA. Le mélange est ensuite introduit dans un moule rectangulaire (longueur 1cm, épaisseur et largeur 0,5cm) puis placé dans un four à 90°C pendant 24h. Le même protocole est appliqué en changeant les proportions en DGEBA. Les températures de transition vitreuse des résines synthétisées sont déterminées par Differential Scanning Calorimetry. Les résultats obtenus sont indiqués ci-après : Proportion en DGEBA Tg de la résine époxy (°C) 100% 120 80% 95 60% 70 40% 55 20% 15 0% 05 REVENDICATIONS1. Composé de formule (I) suivante : 0 o o o R~ A. \R /A2 (I) ON/O o O dans laquelle : ù R, représente H ou un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à atomes de carbone, ù A, représente un radical alkylène divalent, linéaire ou ramifié, comprenant de 2 à 14 atomes de carbone, et ù A2 représente un radical -O-A4-O-, A4 représentant un radical alkylène 20 divalent linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, le cas échéant comprenant un ou plusieurs substituants, notamment choisis dans le groupe constitué du radical phénylène et du radical de formule -(CH2OCH2)n-, n représentant un nombre entier compris de 1 à 100, de préférence de 6 à 50, et préférentiellement égal à 6, 13 ou 45, ou A2 représente un radical de formule -(OCH2CH2)n-O-, n étant tel que défini ci- dessus, 2. Composé selon la revendication 1, dans lequel R, est H. 3. Composé selon la revendication 1, dans lequel R, est un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, et de préférence de 1 à 12 atomes de carbone. 5 35 4. Procédé de préparation du composé de formule (I) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant une étape de carbonatation d'un composé de formule (Il) suivante : O O Ri A\ (Il) A2 R AI_ \/ v O 0 io A,, A2 et R, étant tels que définis dans la revendication 1. 5. Procédé de préparation du composé de formule (I) selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape de carbonatation est effectuée en présence de CO2 supercritique, de préférence à une pression comprise de 100 bar 15 à 200 bar, et de bromure de tétrabutylammonium, cette étape étant préférentiellement effectuée à une température comprise de 80°C à 150°C. 6. Procédé de préparation du composé de formule (I) selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que le composé de formule 20 (II) est préparé par époxydation du composé de formule (III) suivante : O A2 R 25 0 A,, A2 et R, étant tels que définis dans la revendication 1, cette étape étant de préférence effectuée en présence d'un peracide, notamment choisi dans le groupe constitué de l'acide métachloroperbenzoïque (m-CPBA) et du 30 peracide magnésium monoperoxyphthalate hexahydrate (MMPP). 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le composé de formule (III) est préparé par transestérification d'un composé de formule (IV) suivante : O (IV) AOi R2 iavec un diol de formule (V) suivante : H-A2-H (V) R,, A, et A2 étant tels que définis dans la revendication 1, et R2 représentant un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 10, de préférence de 1 à 6, atomes de carbone, cette étape de transestérification étant de préférence effectuée en présence d'un catalyseur choisi dans le groupe constitué de l'oxyde de magnésium, de l'acétate de zinc et du méthanolate de sodium, et de préférence à une température comprise de 150 à 200°C sous flux d'azote, et plus particulièrement sans solvant. io 8. Utilisation du composé de formule (I) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, pour la préparation de polyuréthane. 9. Polymères obtenus par la réaction d'un composé de formule (I) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 avec un composé donneur d'hydrogène is choisi notamment parmi les amines. 10. Polymères obtenus par la réaction d'un composé de formule (Il) selon la revendication 4 dans laquelle R, est H, avec un composé donneur d'hydrogène choisi notamment parmi les amines. 20