Brevet FR2959750A1 — publié le 20111111

Domaine de l'invention La présente invention concerne la transformation d'éthanol et plus particulièrement de bioéthanol en base carburants. Elle concerne plus particulièrement un procédé catalytique flexible de transformation de l'éthanol en distillats moyens. Art Antérieur La demande pour une utilisation de la biomasse en remplacement partiel des ressources pétrolières pour la synthèse de carburants va croissant. Ainsi l'utilisation de bioéthanol pour la synthèse de bases pour carburants reçoit un intérêt de plus en plus marqué. Le bioéthanol est de l'éthanol d'origine agricole, c'est à dire qu'il est produit à partir de source renouvelable issue de la biomasse telle que par exemple les matières vivantes végétales. La majeure partie de l'éthanol est produit par fermentation des sucres contenus dans les matières premières d'origine végétale. A partir des plantes sucrières, la première étape de la transformation consiste à obtenir un jus sucré par extraction à l'eau chaude pour la betterave ou par broyage et pressage pour la canne à sucre. Après concentration éventuelle, ces jus ou sirop, sont introduits dans des fermenteurs où se déroule la transformation biologique des sucres en éthanol avec la coproduction de CO2 sous l'action de microorganismes (levure). Les vins obtenus contiennent environ 10% d'alcool dans l'eau. Une étape de distillation permet de parvenir à la composition azéotropique du binaire éthanol/eau (8% d'eau). Afin d'obtenir une déshydratation complète, un passage sur tamis moléculaire est nécessaire. Dans les plantes céréalières (maïs, blé), les sucres fermentescibles en éthanol sont présents sous la forme d'un polymère appelé amidon, pour les libérer une étape préalable d'hydrolyse catalysée par des enzymes est nécessaire. De nouvelles technologies sont en cours de développement afin de permettre la transformation de la biomasse lignocellulosique (bois, herbe, paille et autres déchets agricoles, etc.) en bioéthanol. L'éthanol est utilisable comme biocarburant dans les moteurs à essence. Ce produit présente des avantages notables : indice d'octane élevé, une miscibilité en toute proportion dans les essences et une densité voisine. Il s'agit d'un vecteur énergétique issu de l'agriculture et appartenant à la famille des énergies renouvelables. II existe plusieurs types de carburants contenant de l'éthanol la plupart sont des mélanges d'essence et d'éthanol à différentes proportions. On les désigne par la lettre E suivie du pourcentage d'éthanol dans 1 le mélange : par exemple du E85 représente un carburant contenant 85% d'éthanol et 15% d'essence. Dans cette nomenclature, E100 désigne l'éthanol pur. On trouve ainsi du E5, E7, E10, E15, E20, E85, E95, E100 en fonction du pays dans lequel on se trouve et de l'utilisation que l'on veut en faire. En France, la commercialisation de l'E85 aux particuliers, légalement nommé Superéthanol, est officielle depuis le 1 er janvier 2007. En Europe, les pétroliers continuent à transformer l'éthanol en ETBE (éthyl tertio butyl éther) qui peut être incorporé à l'essence jusqu'à hauteur de 15 %. L'ETBE présente l'avantage d'être mieux adapté aux moteurs. En effet, l'incorporation directe de l'éthanol à l'essence pose certaines difficultés techniques : le mélange essence/éthanol a une pression de vapeur plus élevée et tolère mal la présence de traces d'eau. Ces difficultés peuvent être surmontées par une reformulation des bases essence et par l'élimination des traces d'eau dans les cuves. Néanmoins, l'ETBE est moins vertueux pour l'environnement. Le parc automobile européen se caractérise par la forte proportion de motorisation diesel, il en résulte que le gazole est consommé en très forte proportion par rapport à l'essence. Les biocarburants incorporables au pool gazole sont donc particulièrement apprécié en Europe. L'utilisation de l'éthanol est essentiellement destinée à la production d'essence, et non à la production de gazoles et kérosènes. Une autre voie très prometteuse est l'utilisation de l'éthanol comme biocarburant dans les moteurs diesel. Le biocarburant E-Diesel est un mélange qui se compose de diesel entre 85% et 95%, d'éthanol anhydre (sans eau) et un package d'additif spécialement réalisé pour la stabilité du mélange et pallier certains des inconvénients du bioethanol comme par exemple son faible indice de cétane, son faible pouvoir lubrifiant. Mélanger le diesel conventionnel avec de l'éthanol et l'additif améliore le fonctionnement de la combustion et augmente légèrement la volatilité du combustible. Le résultat principal est la réduction des émissions de gaz polluants réglementés tels que les particules (PMI 0) et les fumées. Cette diminution se doit au contenu en oxygène du biocarburant qui limite la formation des particules lors de la combustion du carburant. En effet ces molécules oxygénées permettent une amélioration sensible de la qualité de la combustion par la présence de comburant à l'endroit même où la réaction d'oxydation se fait. Le mélange du bioethanol avec le diesel a aussi pour conséquence et inconvénient principal la réduction du point d'éclair. La transformation de l'éthanol en hydrocarbures est donc une voie intéressante pour valoriser les ressources renouvelables vers des carburants. La littérature est très riche sur la transformation d'alcools de type méthanol en oléfines ou aromatiques pour produite une coupe essence sur des catalyseurs acides, souvent zéolithiques. La production d'éthylène à partir d'éthanol est un procédé connu, qui a été développé à l'échelle industrielle sur quelques unités. Ainsi des unités de déshydratation d'éthanol en éthylène ont été construites au Brésil durant les années 1970, suite à la crise pétrolière. L'éthanol est converti de façon catalytique en éthylène à partir de 300°C. Les catalyseurs utilisés peuvent être de nature différentes : alumine activée, silice alumine,... Scientific Design a développé sa propre technologie de déshydratation de l'éthanol en éthylène et suite au développement d'un nouveau catalyseur, introduit sur une unité industrielle, a publié un article ("Ethylene from Ethanol", N.K. Kochar, R. Merims, and A.S. Padia, CEP, Juin 1981). Les brevets US 4,232,179, US 4,396,789, US 4,234,752, US 4,396,789, US 4,698,452 peuvent être également cités. Un objectif de la présente invention est de fournir un procédé de production de bases hydrocarbonées distillats moyens (gazole et/ou kérosène) et de préférence de bases kérosène incorporables au pool carburant et à des rendements élevés, à partir d'éthanol produit à partir de source renouvelable issue de la biomasse également appelé bioéthanol. Le procédé selon l'invention mettant en oeuvre un enchaînement comprenant une étape de transformation d'une charge bioéthanol issue de la biomasse en effluent majoritairement éthylènique, suivie de deux étapes d'oligomérisation, lesdites deux étapes utilisant des systèmes catalytiques spécifiques, permet de maximiser la production en bases distillats moyens et en particulier en kérosène, ce qui constitue à la fois un atout pour le raffineur, et un avantage du point de vue du développement durable. Obiet de l'invention La présente invention décrit donc un procédé de production de bases hydrocarbonées distillats moyens et de préférence de base hydrocarbonée kérosène à partir d'une charge éthanol produite à partir de source renouvelable issue de la biomasse, ledit procédé comprenant au moins : a) une étape de purification de ladite charge éthanol, b) une étape de déshydratation de ladite charge éthanol purifiée issue de l'étape a) en un effluent majoritairement éthylènique comprenant de l'eau, ladite étape opérant en présence d'un catalyseur acide amorphe ou d'un catalyseur acide zéolithique , c) au moins une étape de séparation de l'eau présente dans ledit effluent majoritairement éthylènique issu de l'étape b), d) une première étape d'oligomérisation dudit effluent majoritairement éthylènique issu de l'étape c) en au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 50% poids d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, en présence d'au moins un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII et au moins un support réfractaire oxyde poreux, les pourcentages poids étant exprimés en pourcentages poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique produit, e) une deuxième étape d'oligomérisation d'au moins une partie de l'effluent issu de l'étape d) pour produire des bases hydrocarbonées distillats moyens, en présence d'un catalyseur amorphe ou zéolithique, ledit catalyseur zéolitique comprenant au moins une zéolithe ayant au moins des ouvertures de pores contenant 10 ou 12 atomes d'oxygène, f) une étape de fractionnement de l'effluent issu de la deuxième étape e) d'oligomérisation. Dans la suite de la description, on entend par effluent oléfinique, un effluent qui comprend une teneur en oléfines supérieure à 50% poids, de préférence supérieure à 60% poids et de manière préférée supérieure à 70% poids par rapport à la masse totale des composés hydrocarbonés contenu dans ledit effluent, les autres composés hydrocarbonés étant avantageusement des paraffines, des composés aromatiques et des naphtènes. Description détaillée de l'invention. Charge La charge traitée dans le procédé selon l'invention est une charge éthanol produite à partir de source renouvelable issue de la biomasse et sera en conséquence appelée "charge bioéthanol" dans la suite de la description. Ladite charge bioéthanol est une charge produite par voie biologique, plus précisément par fermentation de sucres issus par exemple des cultures de plantes sucrières comme la canne à sucre (saccharose, glucose, fructose, et sucrose), des betteraves, ou encore des plantes amylacées (amidon) ou de la biomasse lignocellulosique ou de cellulose hydrolysée (glucose majoritaire et xylose, galactose), contenant des quantités variables d'eau. Ladite charge est avantageusement obtenue par fermentation à partir de trois sources : 1) le sucrose de canne ou de betterave, 2) l'amidon présent dans les céréales et les tubercules et 3) la cellulose et l'hémicellulose présentes dans le bois, les herbes et autres biomasses lignocellulosiques, l'amidon, la cellulose et l'hémicellulose devant être hydrolysées en sucres avant de subir une étape de fermentation. La charge bioéthanol utilisée selon l'invention contient donc majoritairement de l'éthanol, à hauteur de plus de 50% poids et de préférence plus de 70% poids et contient également avantageusement une teneur en eau supérieure à 2% poids, de préférence supérieure à 5% poids et de manière préférée supérieure à 10% poids, une teneur en impureté cationique telle que par exemple les ions Na+, Ca2+, Mn2+, Fe2+, Cu2+, Zn2+ avantageusement inférieure à 0,5% poids, une teneur en impureté anionique telle que par exemple les ions Cl-, sulfate, nitrite, nitrate, phosphates avantageusement inférieure à 0,5% poids, une teneur en autre alcool tels que par exemple le méthanol ou le butanol avantageusement inférieure à 10% poids, et de préférence inférieure à 5% poids, une teneur en composés oxygénés autres que les alcools tels que par exemple les éthers, les acides, les cétones, les aldéhydes et/ou les esters avantageusement inférieure à 1% poids et une teneur en azote et en soufre avantageusement inférieure à 0,5% poids, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale de ladite charge bioéthanol. Conformément à l'étape a) du procédé selon l'invention, la charge subit une étape de purification de manière à éliminer les impuretés cationique et anionique ainsi qu'au moins une partie des composés oxygénés pour limiter la désactivation du catalyseur de déshydratation placé en aval. L'étape de purification est avantageusement mise en oeuvre par des moyens connus de l'homme du métier, tel que par exemple l'utilisation d'au moins une résine, l'adsorption des impuretés et des composés oxygénés sur solides choisis parmi les tamis moléculaires, le charbon actif, l'alumine et les zéolithes et la distillation pour produire une coupe purifiée de bioéthanol et une coupe comprenant les impuretés organiques afin d'obtenir une charge purifiée répondant au niveau d'impuretés compatibles avec le catalyseur de déshydratation. Une étape de prétraitement peut avantageusement être mise en oeuvre par hydrogénation des composés insaturés oxygénés en présence d'un catalyseur à base de nickel, ladite étape de pré-traitement étant mise en oeuvre avant ou après l'étape de purification et de préférence après. Conformément à l'étape b) du procédé selon l'invention, la charge bioéthanol purifiée issue de l'étape a) subit une étape de déshydratation en un effluent majoritairement éthylènique comprenant de l'eau, ladite étape opérant en présence d'un catalyseur de déshydratation connu de l'homme du métier, en particulier d'un catalyseur acide amorphe ou d'un catalyseur acide zéolithique. Dans le cas où le catalyseur utilisé dans l'étape b) de déshydratation est un catalyseur zéolithique, ledit catalyseur comprenant au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ayant au moins des ouvertures de pores contenant 10 ou 12 atomes d'oxygènes (10MR ou 12 MR). Il est connu en effet de définir la taille des pores des zéolithes par le nombre d'atomes d'oxygène formant la section annulaire des canaux des zéolithes, appelés "member ring" ou MR en anglais. De manière préférée, ledit catalyseur zéolithique comprend au moins une zéolithe présentant un type structural choisi parmi les types structuraux MFI, FAU, MOR, FER, et BEA. La zéolithe mise en oeuvre dans le catalyseur utilisé dans l'étape b) du procédé selon l'invention peut avantageusement être modifiée par désalumination ou désilication selon toute méthode de désalumination ou désilication connue de l'homme du métier. Dans le cas où le catalyseur utilisé dans l'étape b) de déshydratation est un catalyseur acide amorphe, ledit catalyseur comprend au moins un oxyde réfractaire poreux choisi parmi l'alumine, l'alumine activée par un dépôt d'acide minéral et la silice alumine. Ledit catalyseur de déshydratation amorphe ou zéolithique utilisé dans l'étape b) du procédé selon l'invention peut avantageusement également comprendre au moins une matrice de type oxyde également appelé liant. On entend par matrice selon l'invention, une matrice amorphe ou mal cristallisée. Ladite matrice est avantageusement choisie parmi les éléments du groupe formé par les argiles (telles que par exemple parmi les argiles naturelles telles que le kaolin ou la bentonite), la magnésie, les alumines, les silices, les silice-alumines, les aluminates, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, et le charbon. De préférence ladite matrice est choisie parmi les éléments du groupe formé par les alumines, les silices et les argiles. Dans un mode préféré, le liant possède une texture macroporeuse comme décrit dans la demande de brevet US2009/088595. Le catalyseur de déshydratation utilisé dans l'étape b) du procédé selon l'invention est avantageusement mis en forme sous la forme de grains de différentes formes et dimensions. Il est avantageusement utilisé sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée, mais peut éventuellement être fabriqué et employé sous la forme de poudre concassée, de tablettes, d'anneaux, de billes, de roues, de sphères. De préférence, ledit catalyseur est sous forme d'extrudés ou de billes. L'étape b) de déshydratation du procédé selon l'invention opère avantageusement à une température comprise entre 250 et 600°C, de préférence entre 300 et 600°C et de manière préférée entre 300 et 500°C, à une pression absolue comprise entre 0,1 et 5MPa, de préférence entre 0,1 et 2,5 MPa et de manière préférée entre 0,1 et 1 MPa et à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 50 h"1 et de préférence entre 0.5 et 15h-'. La vitesse pondérale horaire est définie comme étant le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur. Dans l'étape b) du procédé selon l'invention, les catalyseurs utilisés et les conditions opératoires sont choisis de manière à maximiser la production d'éthylène. La réaction de déshydratation mise en oeuvre dans l'étape b) du procédé selon l'invention est la suivante : 2 C2H5OH -* 2CH2=CH2 + 2 H2O Ladite étape b) produit un effluent majoritairement éthylènique. On entend par effluent majoritairement éthylènique produit lors de l'étape b), un effluent comprenant au moins 95%, de préférence au moins 97% et de manière préférée, au moins 98% poids d'éthylène par rapport à la masse totale des composés carbonés formés et présents dans ledit effluent produit à ladite étape b). Outre la présence majoritaire d'éthylène, ledit effluent carboné peut également comprendre d'autres composés hydrocarbonés hydroxycarbonés ou oxycarbonés en une proportion très minoritaire. En particulier, ledit effluent carboné comprend avantageusement moins de 5%, de préférence moins de 3% et de manière préférée moins de 2% poids de composés ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 3 et de composés oxygénés tels que par exemples le CO2, le CO, de diéthyléther ou l'acétaldéhyde, les pourcentages étant exprimés en pourcentages poids par rapport à la masse totale des composés carbonés formés et présents dans ledit effluent produit à ladite étape b). La conversion de la charge bioéthanol dans l'étape b) est avantageusement supérieure à 90%, de préférence 95% et de manière préférée supérieure à 98%. On entend par conversion de la charge bioéthanol, le rapport de la différence entre le débit massique de la charge bioéthanol (C2H5OH) en entrée et le débit massique de la charge bioéthanol (C2H5OH) en sortie de l'étape b) sur le débit massique de la charge bioéthanol en entrée. La transformation de la charge s'accompagne de la désactivation du catalyseur par cokage et/ou par adsorption de composés inhibiteurs. Le catalyseur devra donc subir périodiquement une étape de régénération décrite ci dessous. Un diluant à base d'eau ou de paraffines provenant d'une charge extérieure au procédé selon l'invention tel que par exemple des paraffines ayant un nombre de carbone compris entre 2 et 8 peut avantageusement être ajouté à la charge bioéthanol purifiée selon l'étape a) dans un rapport molaire diluant sur charge purifiée, avantageusement compris entre 0,5 à 20 dans le but de stabiliser le catalyseur de l'étape b) du procédé selon l'invention. L'étape b) de déshydratation du procédé selon l'invention de ladite charge purifiée, en un effluent majoritairement éthylènique, est avantageusement mise en oeuvre dans au moins un réacteur en lit fixe par exemple selon l'enseignement du brevet US4396789, en lit mobile ou en lit fluidisé. Dans le cas ou l'étape b) est mise en oeuvre en lit fluidisé, le catalyseur se présente avantageusement sous la forme de billes, de taille de préférence inférieure à 500 microns et 30 de manière préférée inférieure à 300 microns. Dans le cas où l'étape b) est mise en oeuvre en lit fixe, la régénération du catalyseur utilisé dans ladite étape b) est avantageusement réalisée par oxydation du coke et des composés inhibiteurs sous flux d'air par exemple en utilisant une recirculation de l'air de combustion avec ou sans eau afin de diluer l'oxygène et maîtriser l'exothermie de régénération. Dans ce cas, on peut avantageusement ajuster la teneur en oxygène en entrée du réacteur par un appoint d'air. La régénération a lieu à pression entre la pression atmosphérique (0 bar relatif) et la pression de réaction. La température de régénération est avantageusement choisie entre 400 et 600°C ; elle peut avantageusement varier en cours de régénération. La fin de la régénération est détectée quand il n'y a plus de consommation d'oxygène, signe d'une combustion totale du coke. Dans le cas où l'étape b) est mise en oeuvre en lit mobile ou fluidisé par exemple selon l'enseignement du brevet US 4 134 926, la régénération du catalyseur s'effectue en continu. 10 Conformément à l'étape c) du procédé selon l'invention, l'effluent majoritairement éthylénique issu de l'étape b) subit au moins une étape de séparation de l'eau présente dans l'effluent produit lors de l'étape b). De préférence, ledit effluent issu de l'étape b) subit au moins une étape de séparation de 15 l'eau présente dans ledit effluent, ladite étape de séparation étant suivie d'au moins une étape de purification dudit effluent préalablement séparé de l'eau. Ladite étape c) du procédé selon l'invention permet d'éliminer les impuretés néfastes pour les catalyseurs d'oligomérisation utilisés pour les mises en oeuvre des étapes d) et e) placés en aval et en particulier ladite étape c) permet l'élimination des composés oxygénés présents dans ledit 20 effluent. L'étape c) du procédé selon l'invention mettant en oeuvre au moins une étape de séparation de l'eau et éventuellement au moins une étape de purification dudit effluent majoritairement éthylénique issu de ladite étape b) peut avantageusement être mise en oeuvre par toute 25 méthode connue de l'homme du métier, par exemple par la combinaison successive d'un traitement dans une colonne de lavage à l'eau, puis dans une colonne d'absorption à la MDEA (méthyldiéthylamine) ou autre amine et dans une colonne de lavage à la soude ou tout autre moyen connu de l'homme de l'art. Des sécheurs peuvent avantageusement être mis en oeuvre de manière à atteindre une teneur en eau compatible avec les catalyseurs 30 d'oligomérisation utilisés en aval dans les étapes d) et e) d'oligomérisation. La teneur en eau de l'effluent envoyé dans de l'étape d) d'oligomérisation est avantageusement comprise entre 0 et 1000 ppm et de préférence entre 0 et 500 ppm. Au moins une partie de l'eau éliminée lors de l'étape c) est avantageusement recyclée en amont de l'étape b) de déshydratation, l'eau ainsi recyclée servant de diluant de la charge bioéthanol purifiée. Conformément à l'étape d) du procédé selon l'invention, l'effluent majoritairement éthylènique issu de l'étape c) est soumis à une première étape d'oligomérisation d) dans laquelle ledit effluent majoritairement ethylènique est oligomérisé en au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 50% poids d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique produit et en présence d'un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII et au moins un support réfractaire oxyde poreux. Au moins une partie, c'est à dire au moins 50 % poids, de préférence au moins 90% poids dudit effluent issu de ladite étape c) et de manière préférée la totalité dudit effluent issu de ladite étape c) est soumis à ladite première étape d'oligomérisation. De préférence, la charge entrant dans le(s) réacteurs(s) mettant en oeuvre ladite première étape d'oligomérisation d) y est introduite en mélange avec une partie, de préférence la totalité d'un effluent léger hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 2 et 4 (effluent léger oléfinique C2-C4), lequel est issu d'une étape de séparation optionnelle décrite ci dessous et préférentiellement mise en oeuvre entre lesdites étapes d'oligomérisation d) et e) selon l'invention. De même, au moins une partie de l'effluent léger comprenant les composés oléfiniques C2 à C4 issus de l'étape de fractionnement f) finale peut avantageusement être recyclée dans la première étape d) d'oligomérisation du procédé selon l'invention. Au moins une partie de l'effluent base distillats moyens (gazole et/ou kérosène) issue de l'étape de fractionnement f) finale peut avantageusement être recyclée dans la première étape d'oligomérisation d) et mélangé à la totalité de l'effluent majoritairement éthylènique issu de l'étape c) de séparation, avant ou après l'étape d'hydrogénation optionnelle décrite ci dessous et de préférence après. L'objectif de ladite première étape d) d'oligomérisation est d'obtenir un effluent hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4 et en particulier, riche en oléfine ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 8. La première étape d) d'oligomérisation conduit à la production d'un effluent oléfinique comprenant au moins 50% poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4. En particulier, ledit effluent est riche en hydrocarbures oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 8 et comprend également des hydrocarbures oélfiniques ayant au moins 9 atomes de carbone (C9+). Plus particulièrement, ledit effluent oléfinique comprend au moins 60% poids, de préférence au moins 65% et de manière préférée, au moins 75% poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique produit, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4. Parmi les oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, les oléfines en C4-C8 sont majoritaires par rapport aux oléfines en C9+. Outre la présence majoritaire d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, l'effluent oléfinique produit lors de la première étape d'oligomérisation d) comprend également avantageusement moins de 50%, de préférence moins de 40% et de manière préférée, moins de 35% et de manière très préférée, moins de 25% poids de composés oléfiniques en C2 et C3, les pourcentages étant exprimés en pourcentages poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans l'effluent produit. Le catalyseur mis en oeuvre dans la première étape d'oligomérisation d) comprend au moins un élément du groupe VIII de préférence choisi parmi le nickel, le cobalt, le fer, le platine et le palladium et de manière préférée, ledit élément est le nickel et au moins un support réfractaire oxyde poreux choisi de préférence parmi l'alumine, la silice, les silices-alumines, les zircones, l'oxyde de titane, la magnésie, les argiles pris seuls ou en mélange et de manière préférée, ledit support est une alumine ou une silice alumine. Ladite première étape d'oligomérisation d) du procédé selon l'invention opère avantageusement à une température comprise entre 30 et 400°C, de préférence entre 50 et 300°C et de manière préférée entre 50 et 200°C, à une pression absolue comprise entre 0.5 et 10 MPa, de préférence entre 1 et 10 MPa et de manière préférée entre 1 et 8 MPa et à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 10 h-1 et de préférence entre 0,4 et 5h-1. Ladite première étape d) d'oligomérisation du procédé selon l'invention est de préférence mise en oeuvre en lit fixe. Selon un premier mode de réalisation avantageux, au moins une partie, c'est à dire au moins 50% poids et de préférence au moins 85% poids de l'effluent issu de ladite première étape d'oligomérisation d) et de manière préférée la totalité de l'effluent issu de ladite première étape d'oligomérisation d) est envoyé dans la deuxième étape e) d'oligomérisation. Dans ce cas, aucune étape de séparation optionnelle n'est mise en oeuvre entre la première et la deuxième étape d'oligomérisation de sorte que l'ensemble des hydrocarbures présents dans ledit effluent issu de ladite première étape d'oligomérisation d), en particulier des oléfines majoritairement en C4-C8 et minoritairement en C9+, est présent dans la charge utilisée pour la mise en oeuvre de ladite deuxième étape e) d'oligomérisation. Selon un deuxième mode de réalisation avantageux, au moins une étape de séparation optionnelle est avantageusement mise en oeuvre entre la première étape d'oligomérisation d) et la deuxième étape d'oligomérisation e) de manière à séparer l'effluent oléfinique produit lors de la première étape d'oligomérisation d). L'effluent oléfinique issu de la première étape d'oligomérisation d) est avantageusement séparé en au moins un effluent hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement supérieur ou égal à 4 (effluent oléfinique C4+) et en au moins un effluent léger hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 2 et 4 (effluent léger oléfinique C2-C4). De préférence, la totalité dudit effluent léger oléfinique C2-C4 issu de ladite séparation optionnelle est avantageusement recyclée dans la première étape d'oligomérisation d). On entend par effluent léger oléfinique C2-C4, un effluent comprenant avantageusement au moins 50% poids de composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 2 et 4 et de préférence au moins 65% poids et comprend également avantageusement moins de 50% poids de composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 5, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale dudit effluent léger oléfinique C2-C4 issu de la séparation optionnelle. On entend par effluent hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement supérieur ou égal à 4 issu de ladite séparation optionnelle (effluent oléfinique C4+), un effluent comprenant avantageusement au moins 50% poids, de préférence au moins 60% poids, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbones compris entre 4 et 8 et moins de 50% poids et de préférence moins de 40% poids, d'oléfines ayant un nombre d'atome de carbone supérieur ou égal à 9, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale des oléfines présentes dans l'effluent oléfinique C4+ issu de ladite étape de séparation. Ledit effluent oléfinique C4+ peut également avantageusement contenir une quantité 10 résiduelle en composés hydrocarbonés ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 2 et 3. Dans une variante du deuxième mode de réalisation avantageux, la totalité dudit effluent oléfinique C4+ issu de l'étape de séparation optionnelle, comprenant les composés 15 oléfiniques en C4-C8 et les composés oléfiniques en C9+, est avantageusement envoyée dans la deuxième étape d'oligomérisation e). Dans une autre variante du deuxième mode de réalisation avantageux, ledit effluent oléfinique C4+ issu de l'étape de séparation optionnelle est avantageusement séparé d'au moins une partie et de préférence la totalité des composés oléfiniques en C9+ dans une 20 deuxième étape de séparation optionnelle. Il en résulte la production d'un effluent oléfinique C9+ et d'un effluent oléfinique en C4-C8 séparé au moins en partie et de préférence en totalité des composés oléfiniques en C9+. Dans ce cas, ledit effluent oléfinique C4-C8 est utilisé comme charge pour la mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation e) et au moins une partie et de préférence la totalité dudit effluent oléfinique C9+ est 25 avantageusement directement envoyé dans l'étape f) de fractionnement décrite ci- après. On définit ledit effluent oléfinique C9+ comme étant un effluent comprenant avantageusement au moins 50% poids et de préférence au moins 70% poids, de composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9 et comprenant 30 également avantageusement moins de 50% poids et de préférence moins de 30% poids de composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone inférieur à 9, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale des oléfines présentes dans l'effluent oléfinique C4+ issu de la première étape d'oligomérisation d). Ainsi, la charge envoyée en entrée de la deuxième étape d'oligomérisation e) comprend avantageusement, soit : au moins une partie et de préférence la totalité de l'effluent issu de la première étape d'oligomérisation d) dans le cas où aucune étape de séparation optionnelle n'est mise en oeuvre entre la première et la deuxième étape d'oligomérisation, soit au moins une partie de l'effluent issu de la première étape d'oligomérisation d), séparé de la totalité dudit effluent léger oléfinique (C2-C4) et/ou de la totalité dudit effluent oléfinique C9+, dans le cas où au moins une étape de séparation optionnelle. est mise en oeuvre entre la première et la deuxième étape d'oligomérisation. Au moins une partie de la coupe essence issue de l'étape de fractionnement finale f) peut avantageusement être également recyclée dans la deuxième étape d'oligomérisation e) du procédé selon l'invention et mélangé à la charge de ladite étape e). La(es)dite(s) étape(s) de séparation avantageusement mise(s) en oeuvre entre la première étape d'oligomérisation d) et la deuxième étape d'oligomérisation e) peu(ven)t être mise(s) en oeuvre par toute méthode connue de l'homme du métier telle que par exemple la combinaison d'un ou plusieurs ballons séparateurs haute et/ou basse pression et haute et/ou basse température, et/ou d'étapes de distillation comprenant une ou plusieurs colonne de distillation. Conformément à l'étape e) du procédé selon l'invention, au moins une partie de l'effluent issu de la première étape d'oligomérisation d), éventuellement séparé de la totalité dudit effluent léger oléfinique (C2-C4) et/ou de la totalité de l'effluent oléfinique C9+, subit une deuxième étape e) d'oligomérisation en présence d'un catalyseur amorphe ou zéolithique, ledit catalyseur zéolitique comprenant au moins une zéolithe ayant au moins des ouvertures de pores contenant 10 ou 12 atomes d'oxygène (10MR ou 12MR), produisant des bases hydrocarbonées distillats moyens. Selon l'invention, ladite deuxième étape d'oligomérisation e) opère en présence d'un catalyseur amorphe ou comprenant au moins une zéolithe ayant au moins des ouvertures de pores contenant 10 ou 12 atomes d'oxygènes (10MR ou 12MR), et avantageusement choisie parmi les zéolithes de type aluminosilicate ayant un rapport global Si/AI supérieur à 10. Selon un mode de réalisation préféré, le catalyseur utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation e) est un catalyseur amorphe comprenant et de préférence constitué d'un matériau minéral amorphe choisi parmi les silice-alumines et alumines silicées et de manière préférée les silice alumines. Selon un autre mode de réalisation préféré, ledit catalyseur utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation e) comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type aluminosilicate ayant un rapport global Si/AI supérieur à 10 et une structure de pores 10 ou 12MR, de préférence choisie parmi les zéolithes ZSM-5, ZSM-12, NU-86, Mordénite, ZSM- 22, NU-10, ZBM-30, ZSM-11, ZSM-57, IZM-2, ITQ-6 et IM-5, prises seules ou en mélange, de préférence parmi les zéolithes ZSM-5, NU-10 et ZBM-30, prises seules ou en mélange, de manière très préférée la zéolithe est la ZBM-30 et de manière encore plus préférée, la zéolithe est la ZBM-30 synthétisée en présence du structurant triéthylènetétramine. La zéolithe mise en oeuvre dans le catalyseur utilisé dans ladite étape e) du procédé selon l'invention peut avantageusement subir plusieurs post-traitements connus de l'homme de l'art tel que par exemple être modifiée par désalumination ou désilication selon toute méthode de désalumination, passivation de surface externe ou désilication connue de l'homme du métier, dans le but d'améliorer son activité. Ledit catalyseur utilisé dans ladite étape e) du procédé selon l'invention comprend également avantageusement au moins une matrice de type oxyde également appelé liant. On entend par matrice selon l'invention, une matrice amorphe ou mal cristallisée. Ladite matrice est avantageusement choisie parmi les éléments du groupe formé par les argiles (telles que par exemple parmi les argiles naturelles telles que le kaolin ou la bentonite), la magnésie, les alumines, les silices, les silice-alumines, les aluminates, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, et le charbon. De préférence ladite matrice est choisie parmi les éléments du groupe formé par les alumines, les argiles et les silices, de manière plus préférée ladite matrice est choisie parmi les alumines, et de manière encore plus préférée ladite matrice est l'alumine gamma. Le catalyseur utilisé dans ladite étape e) du procédé selon l'invention est avantageusement mis en forme sous la forme de grains de différentes formes et dimensions. Il est avantageusement utilisé sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée, mais peut éventuellement être fabriqué et employé sous la forme de poudre concassée, de tablettes, d'anneaux, de billes, de roues, de sphères. De préférence, ledit catalyseur est sous forme d'extrudés de taille comprise entre 1 et 10 mm. Les première et deuxième étape d) et e) d'oligomérisation sont avantageusement mises en oeuvre dans au moins un réacteur en lit fixe. Ladite deuxième étape d'oligomérisation e) du procédé selon l'invention opère avantageusement à une température comprise entre 50 et 400°C, de préférence entre 100 et 350°C et de manière préférée entre 100 et 300°C, à une pression absolue comprise entre 2 et 15 MPa, de préférence entre 2 et 8 MPa et de manière préférée entre 3 et 8 MPa et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 10 h"1 et de préférence entre 0,4 et 5h-'. Conformément à l'invention, des bases hydrocarbonées distillats moyens (gazole et/ou kérosène) sont produites à l'issue de la deuxième étape e) d'oligomérisation. L'effluent hydrocarboné oléfinique comprenant les bases hydrocarbonées distillats moyens issu de ladite deuxième étape d'oligomérisation e) est un effluent oléfinique comprenant avantageusement moins de 50% poids et de préférence moins de 45% poids d'un effluent oléfinique ayant majoritairement un nombre d'atomes de carbones compris entre 4 et 8, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale de l'effluent oléfinique C4-C8 entrant dans ladite deuxième étape d'oligomérisation e). La deuxième étape d'oligomérisation e) permet donc la production d'un effluent enrichi en oléfines ayant un nombre d'atome de carbone supérieur ou égal à 9, par la conversion de l'effluent oléfinique (C4-C8) entrant dans ladite étape en ces composés plus lourds. Le procédé selon l'invention est un procédé flexible en ce sens que les conditions opératoires et le choix du catalyseur dans la deuxième étape e) d'oligomérisation permettent d'orienter la réaction vers l'un ou l'autre des produits cibles, à savoir dans un cas vers la production majoritaire d'une base hydrocarbonée de type gazole et dans l'autre d'une base hydrocarbonée de type kérosène. Dans le cas où la production majoritaire de base hydrocarbonée de type gazole est plus particulièrement recherchée, la deuxième étape e) d'oligomérisation opère avantageusement en présence d'un catalyseur comprenant au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type aluminosilicate ayant un rapport global Si/Al supérieur à 10 et une structure de pores 10 ou 12MR et à une température comprise entre 150 et 400°C et de préférence comprise entre 200 et 300°C, à une pression comprise entre 3 et 7MPa et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 5 h-1. Dans le cas ou la production majoritaire de base hydrocarbonée de type kérosène est plus particulièrement recherchée, la deuxième étape e) d'oligomérisation opère avantageusement en présence d'un catalyseur amorphe, de préférence comprenant et de manière préférée constituée de silice alumine à une température comprise 50 et 300°C et de préférence comprise entre 100 et 250°C, à une pression comprise entre 2 et 6 MPa et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 5 h"'. Conformément à l'étape f) du procédé selon l'invention, l'effluent issu de la deuxième étape d'oligomérisation e) comprenant les bases hydrocarbonées distillats moyens subit une étape de fractionnement finale f) dans au moins une colonne de distillation de manière à séparer lesdites bases en au moins deux coupes correspondants aux coupes essence ayant un point d'ébullition inférieur à 150°C et distillats moyens (gazole (250°C-350°C) et/ou kérosène (150°C-250°C)). Un effluent léger comprenant les composés C2 à C4 est également séparé pour être valorisé pur ou en mélange. Une fraction lourde ayant un point d'ébullition initial compris entre 350 et 370 °C est également séparée. Ces produits cités ne sont nullement restrictifs. Au moins une partie dudit effluent léger comprenant les composés C2 à C4 issue de l'étape de fractionnement f) peut avantageusement être recyclée dans la première étape d) d'oligomérisation du procédé selon l'invention. Au moins une partie de la coupe essence issue de l'étape de fractionnement finale f) peut avantageusement être recyclées dans la deuxième étape e) d'oligomérisation du procédé selon l'invention. Un des objectifs de la présente invention étant de maximiser le rendement en base distillats moyens et de préférence en base kérosène, ledit effluent léger et la coupe essence, non désirés, sont ainsi à nouveau oligomérisés respectivement dans l'étape d) et dans l'étape e) du procédé selon l'invention permettant l'augmentation de leur poids moléculaire et ainsi l'augmentation de leur point d'ébullition et leur compatibilité avec l'utilisation recherchée. Au moins une partie et de préférence la totalité de la base distillats moyens (gazole et/ou kérosène) issu de l'étape de fractionnement finale f) subit avantageusement une étape d'hydrogénation des oléfines produites, pour les rendre incorporable au pool carburant. De préférence, au moins une partie et de préférence la totalité de la base distillats moyens (gazole et/ou kérosène) issu de l'étape de fractionnement finale f) est mise en contact avec un gaz riche en hydrogène en présence d'un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII, avantageusement choisi parmi le palladium et le nickel pris seul ou en mélange, et un support avantageusement choisi parmi l'alumine, la silice ou la silice-alumine. Le catalyseur mis en oeuvre dans l'étape optionnelle d'hydrogénation comprend une teneur en palladium avantageusement comprise entre 0,1 et 10 % poids et/ou une teneur en nickel, avantageusement comprise entre 1 et 60 % poids par rapport à la masse totale du catalyseur. L'étape optionnelle d'hydrogénation opère avantageusement à une température comprise entre 100 et 250°C en entrée du réacteur, à une pression comprise entre 2 et 5 MPa et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,05 et 8h-1. On valide la performance de l'hydrogénation par une mesure du nombre de brome qui est avantageusement d'au plus 5 g Br/100g, dans le cas ou l'on souhaite saturer l'ensemble des composés insaturés présents dans la coupe à hydrogéner. L'effluent issu de l'étape optionnelle d'hydrogénation contient majoritairement des hydrocarbures valorisables et incorporables au pool kérosène et/ou gazole et de préférence kérosène. Selon un mode de réalisation, au moins une partie dudit effluent issu de l'étape optionnelle d'hydrogénation peut avantageusement être recyclé soit dans la première étape d) d'oligomérisation de manière à constituer un diluant de la charge et à stabiliser ainsi le catalyseur et/ou peut avantageusement être introduit au niveau de l'étape optionnelle de séparation de façon à améliorer la séparation. Une étape de séparation optionnelle suivant l'étape d'hydrogénation est avantageusement mise en oeuvre pour permettre le fractionnement en une coupe kérosène et/ou une coupe gazole et/ou une coupe ayant un point d'ébullition supérieur à 360°C. Description de la figure La figure 1 représente schématiquement le procédé de production de bases distillats moyens à partir de bioéthanol de la présente invention dans un mode de réalisation particulier incluant une étape d'hydrogénation optionnelle finale. Sur la figure 1, la charge éthanol produite à partir de source renouvelable issue de la biomasse appelée bioéthanol est introduite dans une zone réactionnelle (A) via la conduite (1) dans laquelle ladite charge subit une étape de purification. La charge ainsi purifiée (conduite 2) est ensuite envoyée dans une section réactionnelle (B) dans laquelle elle subit une étape b) de déshydratation en un effluent majoritairement éthylènique comprenant de l'eau. Ledit effluent majoritairement éthylènique issu de l'étape b) est ensuite envoyé dans la section (C) via la conduite (3) dans laquelle il subit une étape c) de séparation et/ou une étape de purification de manière à séparer au moins une partie de l'eau formée lors de l'étape b) et les impuretés néfastes pour le catalyseur utilisé en aval, via la conduite (17) de l'effluent majoritairement éthylènique issu de l'étape b). Selon une variante du procédé de l'invention représentée en pointillé, au moins une partie de l'eau éliminée lors de l'étape c) de séparation est recyclée en amont de la section réactionnelle (B), servant de diluant de la charge bioéthanol purifiée, via la conduite (18). L'effluent majoritairement éthylènique issus de l'étape de séparation c) (conduite (4)) est envoyé dans une section réactionnelle (D) dans laquelle il subit une première étape d'oligomérisation en au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 50% poids d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4. Selon un mode de réalisation préféré représenté en pointillée, l'effluent issu de l'étape d) d'oligomérisation est ensuite envoyée (conduite (5)) dans une section de fractionnement (E), dans laquelle il est séparé en un effluent léger oléfinique (C2-C4) (conduite (11)), et en un effluent oléfinique C4+ (conduite (6)), ledit effluent comprenant au moins 50% poids d'un effluent oléfinique (C4-C8) et moins de 50% poids d'un effluent oléfinique C9+. Selon un mode de réalisation préféré représenté en pointillé, la totalité de l'effluent léger oléfinique (C2-C4) issu de ladite séparation optionnelle est recyclée dans la première étape d'oligomérisation d) via la conduite (11) représentée en pointillés. Selon un mode de réalisation préféré représenté en pointillé, la totalité de l'effluent oléfinique C9+ est séparé de l'effluent oléfinique C4+ et est avantageusement directement envoyé dans l'étape f) de fractionnement dans la section (G) via la conduite (12). La totalité de l'effluent issu de la première étape d'oligomérisation d), séparé de la totalité dudit effluent léger oléfinique (C2-C4) (conduite (11)) et de la totalité de l'effluent oléfinique C9+ (conduite (12)), est envoyé via la conduite (6) dans une zone réactionnelle (F) dans laquelle il subit une deuxième étape e) d'oligomérisation produisant des bases hydrocarbonées distillats moyens (conduite (7)). L'effluent issu de la deuxième étape e) d'oligomérisation est ensuite envoyé via la conduite (7) dans une zone de fractionnement (G) dans lequel il est séparé en un effluent léger comprenant les composés C2-C4 via la conduite (19), en une coupe essence via la conduite (20), en une coupe distillats moyens (kérosène et/ou gazole via la conduite (21)). Dans un mode de réalisation préféré représenté en pointillés, au moins une partie dudit effluent léger comprenant les composés C2 à C4 issus de l'étape de fractionnement e) est recyclée dans la première étape d) d'oligomérisation via la conduite (14). Dans un mode de réalisation préféré représenté en pointillés, au moins une partie de la coupe essence issue de la zone de fractionnement (G) est recyclée dans la deuxième étape e) d'oligomérisation via la conduite (13). Dans un mode de réalisation préféré représenté en pointillés, au moins une partie des bases distillats moyens (conduite (8)) est envoyée dans une section (H) d'hydrogénation des oléfines produites, ladite section étant alimentée en hydrogène via la conduite (9). L'effluent issu de l'étape optionnelle d'hydrogénation via la conduite (10) contient majoritairement des hydrocarbures valorisables et incorporable au pool kérosène et gazole. Selon un mode de réalisation représenté en pointillés, au moins une partie dudit effluent issu de l'étape optionnelle d'hydrogénation est envoyé via les conduites (15) et (16) respectivement dans la première étape d) d'oligomérisation de manière à constituer un diluant de la charge et à stabiliser ainsi le catalyseur et dans l'effluent issu de la première étape d) d'oligomérisation au niveau de l'étape optionnelle de séparation de façon à améliorer la séparation. Au moins une partie dudit effluent issu de l'étape optionnelle d'hydrogénation est avantageusement envoyé via la conduite (10) dans une section (I) de séparation permettant le fractionnement en une coupe kérosène (conduite 22), en une coupe gazole (conduite 23) et en une coupe ayant un point d'ébullition supérieur à 360°C (conduite 24). Les exemples suivants illustrent l'invention sans en limiter la portée. Exemples Exemple 1 selon l'invention : Description de la charge bioéthanol La charge bioéthanol utilisée dans l'exemple est une charge de bioéthanol qui a été traitée par une succession d'étapes de distillation et de passages sur tamis moléculaires afin de répondre aux spécifications suivantes et dont la composition est donnée dans le tableau 1 : Tableau 1 : composition de la charge bioéthanol purifiée Composition Teneur en % poids EtOH 99% Methanol On prépare une suspension en introduisant dans un bécher de 4 litres 2198 g d'eau permutée et 69 g d'acide nitrique à 59,68 % poids, le mélange étant agité à 400 trs/min pendant 5 min. 450 g de PURAL SB3 (perte au feu = à 26,10 %) sont ensuite ajoutés et le mélange {eau permutée, acide nitrique et PURAL SB3} est agité à 1600 trs/min pendant 14 min. 332 g de zéolithe ZSM-5 sous forme H de rapport Si/AI égal à 140, commercialisée par la société Zeolyst, sont ensuite ajoutés au mélange {eau permutée, acide nitrique et PURAL SB3}, le mélange résultant est agité à 1600 trs/min pendant 3 min puis l'émulsion formée d'eau, d'isane et de galoryl est ajoutée audit mélange. L'ensemble est agité sous 1600 trs/min pendant 13 min puis la vitesse d'agitation est réduite à 625 trs/min pendant 70 min. La viscosité dudit mélange est ensuite mesurée au moyen d'un rhéomètre plan-plan pour un gradient de vitesse de cisaillement de 100 s-' et est égale à 270 mPa.s. Pour la mise en forme par coagulation en gouttes, on utilise une colonne en verre de 9,4 litres. On charge ladite colonne avec 7 litres d'une solution d'ammoniaque ayant une concentration égale à 28 g/I, 0,4 litre d'une solution d'ammonyl à 1% massique et 0,7 litre d'isane. La colonne est surmontée d'un pot d'égouttage constitué de buses, chacune étant munie d'un orifice circulaire ayant un diamètre égal à 1 mm. On introduit la suspension dans ledit pot d'égouttage, le débit d'égouttage étant tel que 80 gouttelettes sont égouttées par minute et par buse. Les gouttelettes tombent ensuite dans la phase d'isane puis dans la phase d'ammoniaque à 28 g/l, l'interface phase d'isane - phase d'ammoniaque étant constituée d'ammonyl. Les billes ainsi obtenues sont placées dans un caisson ventilé à température ambiante pendant une nuit pour effectuer un premier séchage doux puis sont placées dans une étuve pendant une nuit à 100°C. Les billes séchées sont calcinées pendant 2 heures dans un four à moufle à 600°C. On obtient ainsi le catalyseur Cl dont les caractéristiques texturales et mécaniques sont données dans le tableau 2. Il présente une résistance mécanique telle que l'écrasement grain à grain (EGG) est égal à 26 N. Tableau 2 : caractéristiques texturales et mécaniques du catalyseur Cl. Cl surface BET (m2/g) 321 vol. poreux Hg (ml/g) 0,41 vol. macroporeux Hg (ml/g) 0,12 vol. mésoporeux Hg (ml/g) 0,29 taille billes sphériques (mm) 1,8-2,2 L'étape b) du procédé selon l'invention est mise en oeuvre de manière à maximiser la production d'éthylène. L'étape b) déshydratation opère en présence du catalyseur zéolithique Cl décrit ci dessus et à une température de 400°C, à une pression de 0,1 MPa et à une vitesse pondérale horaire de 5 h-1. L'étape b) déshydratation produit un effluent hydrocarboné majoritairement éthylènique comprenant de l'eau dont la répartition est donnée dans le tableau 3. Tableau 3 : répartition de l'effluent produit lors de l'étape b) Répartition % poids par rapport à la masse de l'effluent produit Eau 39,5% pds Effluent hydrocarboné 60 % pds Ethanol 0.5% La composition de l'effluent majoritairement éthylènique produit lors de l'étape b) de 10 déshydratation est mesurée par chromatographie en phase gazeuse (CPG), et donnée dans le tableau 4. Tableau 4 : Composition de l'effluent maioritairement éthylènique formé lors de la déshydratation de l'éthanol % poids par rapport à la masse totale des composés hydrocarbonés formés Ethylène 98,5% hydrocarbures ayant plus de 3 atomes de carbone 1,5% Composés oxygénés étape c) : séparation. L'effluent majoritairement éthylènique issu de l'étape b) subit ensuite une série de séparation 20 et de purification par passage dans une colonne de lavage à l'eau, puis par passage dans une colonne de lavage à la soude et dans des sécheurs de manière à séparer une partie de l'eau formée lors de l'étape b) de l'effluent éthylènique. La teneur résiduelle en eau dans ledit effluent est de 100 ppm. étape d) : première étape d'oligomérisation. L'effluent issu de l'étape c) de séparation est envoyé dans la première étape d'oligomérisation d) qui opère en présence du catalyseur amorphe C2 décrit ci dessous et à une température de 240°C, à une pression de 4 MPa et à une vitesse pondérale horaire de 0,36 h-1. Préparation du catalyseur C2 Le support silice-alumine est préparé de la manière suivante : Une poudre d'hydroxyde d'aluminium est mélangée à un sol de silice préparé par échange sur résine décationisante, puis filtré sur résine de porosité 2. Les concentration en sol de silice et en poudre d'hydroxyde d'aluminium sont ajustées de manière à obtenir une composition finale de 94% AI2O3 et 6% SiO2. La mise en forme est réalisée en présence de 15% d'acide nitrique par rapport au produit anhydre. La pâte malaxée est alors extrudée au travers d'une filière de diamètre 1,4 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés à 120°C puis calcinés sous air sec à 550°C. 40 g de silice-alumine ainsi préparée est imprégnée à sec avec une solution contenant 4,2g de sulfate de nickel. Le solide obtenu est séché sous air à 150°C pendant 2 heures puis calciné à 500°C pendant 3 heures. Le catalyseur C2 ainsi obtenu possède 4% poids de nickel par rapport à la masse totale du catalyseur. La composition de l'effluent oléfinique léger comprenant au moins 50% poids d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4 issu de l'étape d) est donnée dans le tableau 5. Tableau 5 : composition de l'effluent oléfinique léqer issu de la première étape d'oliqomérisation d) 0/0 poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans l'effluent produit C2 24 C3 1 C4+ 75 dont 61,3% de C4-C8 et 38,7 % de C9+ A l'issue de l'étape d), à partir d'l kg/h de bioéthanol purifié introduit sur l'étape b), 443 g/h d'oléfines ayant 4 ou plus d'atomes de carbone sont obtenus. L'effluent issu de la première étape d) d'oligomérisation est envoyé vers la deuxième étape d'oligomérisation e) . étape e) : deuxième étape d'oligomérisation. L'étape e) d'oligomérisation opère en présence du catalyseur C3 décrit ci dessous et à une température de 150°C, à une pression de 6.0 MPa et à une vitesse pondérale horaire de 0,7 h-1 Préparation du catalyseur C3 utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation e) Préparation du catalyseur C3 Une poudre d'hydroxyde d'aluminium est mélangée à un sol de silice préparé par échange sur résine décationisante, puis filtré sur résine de porosité 2. Les concentration en sol de silice et en poudre d'hydroxyde d'aluminium sont ajustées de manière à obtenir une composition finale de 80% AI2O3 et 20% SiO2. La mise en forme est réalisée en présence de 15% d'acide nitrique par rapport au produit anhydre. La pâte malaxée est alors extrudée au travers d'une filière de diamètre 1,4 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés à 120°C puis calcinés à 550°C. La composition de l'effluent issu de la deuxième étape d'oligomérisation est décrite dans le tableau 6. Tableau 6: composition de l'effluent oléfinique léger issu de la deuxième étape d'oligomérisation e) 0/0 poids par rapport à la masse totale de l'effluent sortant C2 24 C3 0,5 C4+ 75, 5 dont 20.5% de C4-C8 79,5 % de C9+ L'effluent oléfinique C9+ présente une T95 inférieure à 360°C, la T95 étant la température à 25 laquelle 95% des produits sont évaporés. L'effluent issu de la seconde étape e) d'oligomérisation subit ensuite une étape f) de fractionnement de manière à le séparer en un effluent léger comprenant les composés C2-C4, une coupe essence et une coupe distillats moyens (gazole et kérosène). Les rendements des différentes coupes sont indiquées dans le tableau 6. Tableau 7 : rendements % poids C2-C4 27.0 % essence 12.9 % kérosène 52.8 % gazole 7.3 % A l'issue de cette étape, à partir d'l kg/h de bioéthanol purifié introduit sur l'étape b), 312 g/h de kérosène et 43.1 g/h de diesel sont obtenus. 10 Exemple 2 selon l'invention : La charge bioéthanol purifiée comme dans l'exemple 1 et utilisée dans l'exemple 2 présente la composition donnée dans le tableau 1. Étape b) : déshydratation de la charge purifiée 15 La charge purifiée subit ensuite une étape de déshydratation en éthylène et en eau en présence du catalyseur zéolithique Cl identique au catalyseur utilisé dans l'étape b) de l'exemple 1. L'étape b) du procédé selon l'invention est mise en oeuvre de manière à maximiser la production d'éthylène dans les mêmes conditions opératoires que celles de l'étape b) de 20 l'exemple 1 et la composition de l'effluent majoritairement éthylènique produit à l'issue de l'étape b) de déshydratation est mesurée par chromatographie en phase gazeuse (CPG), et donnée dans le tableau 3 de l'exemple 1. étape c) : séparation. 25 L'effluent oléfinique léger issu de l'étape b) subit ensuite une étape de séparation et de purification telle que définie dans l'étape c) de l'exemple 1.5 étape d) : oligomérisation. L'effluent éthylènique issu de l'étape c) de séparation est ensuite envoyé dans la première étape d'oligomérisation d) opérant en présence d'un catalyseur amorphe C4 différent de celui utilisé dans l'étape d) de l'exemple 1 et décrit ci dessous et à une température de 140°C, à une pression de 3.0 MPa et à une vitesse pondérale horaire de 1.0 h-1. Préparation du catalyseur C4 utilisé dans l'étape d) 40 g de silice-alumine C3 est imprégnée à sec avec une solution contenant 6.5g de nitrate de nickel hexahydrate. Le solide obtenu est séché sous air à 150°C pendant 2 heures puis calciné à 500°C pendant 3 heures. Le catalyseur C2 ainsi obtenu possède 3.2% poids de nickel par rapport à la masse totale du catalyseur. La composition de l'effluent oléfinique léger comprenant au moins 50% poids d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4 issu de l'étape b) est donnée dans le tableau 8. Tableau 8 : composition de l'effluent oléfinique léger issu de la première étape d'oliqomérisation d) % poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans l'effluent produit C2 5 C4+ 95 % dont 73,7 % de C4-C8 26,3 % de C9+ A l'issue de cette étape, à partir d'l kg/h de bioéthanol purifié introduit sur l'étape b), 561 g/h d'oléfines ayant 4 ou plus d'atomes de carbone sont obtenus. L'effluent issu de la première étape d) d'oligomérisation est envoyé vers la deuxième étape d'oligomérisation e) . étape e) : deuxième étape d'oligomérisation. 25 L'étape e) d'oligomérisation opère en présence du catalyseur C3 décrit ci dessus et dans les mêmes conditions opératoires que l'étape e) de l'exemple 1 c'est à dire à une température de 150°C, à une pression de 6.0 MPa et à une vitesse pondérale horaire de 0,7 h-1. Préparation du catalyseur C3 utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation e) 20 La composition de l'effluent issu de la deuxième étape d'oligomérisation est décrite dans le tableau 9. Tableau 9: composition de l'effluent oléfinique léger issu de la deuxième étape d'oligomérisation e) % poids par rapport à la masse totale de l'effluent sortant C2 5 C3 1 C4+ 94 dont 25 % de C4-C8 75% de C9+ L'effluent issu de la seconde étape e) d'oligomérisation subit ensuite une étape f) de fractionnement de manière à le séparer en un effluent léger comprenant les composés C2-C4, une coupe essence et une coupe distillats moyens (gazole et kérosène). Les rendements des différentes coupes sont indiquées dans le tableau 10. Tableau 10 : rendements % poids C2-C4 12.0 % essence 17 % kérosène 62.6 % gazole 8.4 % A l'issue de cette étape, à partir d'1 kg/h de bioéthanol purifié introduit sur l'étape b), 370 g/h 15 de kérosène et 50 g/h de diesel sont obtenus. Le procédé selon l'invention permet donc de maximiser la production en bases distillats moyens et en particulier en kérosène, à partir d'une enchainement mettant en oeuvre du bioéthanol. REVENDICATIONS1. Procédé de production de bases hydrocarbonées distillats moyens et de préférence de base hydrocarbonée kérosène à partir d'une charge éthanol produite à partir de source renouvelable issue de la biomasse, ledit procédé comprenant au moins : a) une étape de purification de ladite charge éthanol, b) une étape de déshydratation de ladite charge éthanol purifiée issue de l'étape a) en un effluent majoritairement éthylènique comprenant de l'eau, ladite étape opérant en présence d'un catalyseur acide amorphe ou d'un catalyseur acide zéolithique , c) au moins une étape de séparation de l'eau présente dans ledit effluent majoritairement éthylènique issu de l'étape b), d) une première étape d'oligomérisation dudit effluent majoritairement éthylènique issu de l'étape c) en au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 50% poids d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, en présence d'au moins un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII et au moins un support réfractaire oxyde poreux, les pourcentages poids étant exprimés en pourcentages poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique produit, e) une deuxième étape d'oligomérisation d'au moins une partie de l'effluent issu de l'étape d) pour produire des bases hydrocarbonées distillats moyens, en présence d'un catalyseur amorphe ou zéolithique, ledit catalyseur zéolitique comprenant au moins une zéolithe ayant au moins des ouvertures de pores contenant 10 ou 12 atomes d'oxygène, f) une étape de fractionnement de l'effluent issu de la deuxième étape e) d'oligomérisation. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la totalité de l'effluent issu de ladite première étape d'oligomérisation d) est envoyé dans la deuxième étape e) d'oligomérisation. 3. Procédé selon la revendication 1 dans lequel au moins une étape de séparation est mise en œuvre entre la première étape d'oligomérisation d) et la deuxième étape d'oligomérisation e). 4. Procédé selon la revendication 3 dans lequel l'effluent oléfinique issu de la première étape d'oligomérisation d) est séparé en au moins un effluent hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement supérieur ou égal à 4 et en au moins uneffluent léger hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 2 et 4 (C2-C4). 5. Procédé selon la revendication 4 dans lequel la totalité dudit effluent léger hydrocarboné 5 oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 2 et 4 (C2-C4) est recyclée dans la première étape d'oligomérisation d). 6. Procédé selon l'une des revendication 3 à 5 dans lequel la totalité dudit l'effluent oléfinique C4+ issu de l'étape de séparation, comprenant les composés oléfinique en C4-C8 et les 10 composés oléfinique en C9+ est envoyée dans la deuxième étape d'oligomérisation e). 7. Procédé selon l'une des revendication 3 à 5 dans lequel ledit effluent oléfinique C4+ issu de l'étape de séparation est séparé d'au moins une partie des composés oléfinique en C9+ dans une deuxième étape de séparation et au moins une partie dudit effluent oléfinique C9+ 15 est directement envoyé dans l'étape f) de fractionnement. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel le catalyseur utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation e) comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ZSM-5, NU-10 et ZBM-30, prises seules ou en mélange. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel l'étape e) opère à une température comprise entre 50 et 400°C, à une pression comprise entre 2 et 15 MPa, et à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 10 h-1. 25 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel au moins une partie de l'effluent léger comprenant les composés C2-C4 issu de l'étape de fractionnement f) est recyclée dans la première étape d) d'oligomérisation. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 dans lequel au moins une partie de la 30 coupe essence issu de l'étape de fractionnement f) est recyclée dans la deuxième étape e) d'oligomérisation. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 dans lequel au moins une partie de la base distillats moyens issu de l'étape de fractionnement f) subit une étape d'hydrogénation 20des oléfines produites, en présence d'un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le palladium et le nickel pris seul ou en mélange, et un support choisi parmi l'alumine, la silice ou la silice-alumine. 13. Procédé selon la revendication 12 dans lequel une étape de séparation suivant l'étape d'hydrogénation est mise en oeuvre pour permettre le fractionnement en une coupe kérosène et/ou une coupe gazole et/ ou une coupe ayant un point d'ébullition supérieur à 360°C.