Brevet FR2948938A1 — publié le 20110211

DOMAINE DE L'INVENTION Le domaine de l'invention est celui du contrôle avancé des unités industrielles. Dans un procédé de contrôle avancé, selon le vocabulaire de l'homme du métier, l'unité industrielle à réguler est représentée par un modèle qui permet d'anticiper sur les actions à mettre en oeuvre en atteignant un niveau de finesse sur les actions correctrices que ne permet pas la régulation au moyen de simples contrôleurs par action proportionnelle, intégrale et dérivée (PID). Dans le cas présent, c'est à dire celui des unités d'isomérisation squelettale, le modèle de l'unité est utilisé pour la prédiction en temps réel du taux de coke au 10 moyen d'un modèle de combustion. Une unité d'isomérisation squelettale comprend une zone réactionnelle et une zone de régénération du catalyseur. Le catalyseur est composé de billes sphériques de diamètre entre 1 et 3 mm circulant de manière continue de l'une à l'autre des zones. Au cours des réactions chimiques mises en oeuvre dans la zone réactionnelle, le 15 catalyseur se charge de coke. Ce coke est chimiquement lié au catalyseur et ne peut être enlevé de façon efficace que par brûlage. Ce coke donne lieu également à une perte d'activité du catalyseur. Une unité d'isomérisation squelettale des coupes C5 présente un optimum de rendement en isomérat qui est lié à un certain taux de coke du catalyseur. Le taux 20 de coke se définit dans le contexte de la présente invention comme le rapport de la quantité de coke brûlé au cours de la régénération par unité de temps sur le débit de catalyseur en circulation entre la zone réactionnelle et la zone de régénération. Ce modèle est combiné avec une estimation du débit de catalyseur en circulation qui repose sur une corrélation entre ce débit de catalyseur et la différence de pression 25 prise entre deux points de la ligne de retour du catalyseur de la zone de régénération vers la zone réactionnelle, dite ligne de transport. Un contrôleur linéaire prédictif multivariable (appelé MVAC dans la suite du texte) travaille en boucle fermée, c'est-à-dire qu'à partir de la mesure de tout ou partie des grandeurs de sortie et de leur comparaison par rapport aux objectifs fixés (valeurs 30 de consignes, limites hautes et basses). Le contrôleur calcule et applique sur l'unité industrielle les valeurs d'entrée requises pour atteindre ou maintenir les objectifs pour les CV. Le contrôleur MVAC permet donc de calculer la valeur du débit de catalyseur (DC) qui permet en temps réel de rester au voisinage de l'optimum du taux de coke (TC opt), tout en intégrant diverses perturbations (PERT) qui peuvent être liées aux conditions opératoires ou au débit de charge à traiter. La présente invention consiste donc en un procédé de contrôle et régulation des unités d'isomérisation squelettale des coupes C5 qui optimise en temps réel la production d'isomerat en intégrant l'ensemble des perturbations possibles de ladite unité, et en agissant essentiellement sur le débit de catalyseur. EXAMEN DE L'ART ANTERIEUR L'art antérieur dans le domaine du contrôle et régulation des unités d'isomérisation squelettale se rapproche de celui concernant les unités de reformage catalytique des essences, s'agissant dans les deux cas d'unités en lit mobile. Nous citerons le brevet FR 2 837 113 qui décrit une méthode de contrôle et régulation des unités de reformage régénératif, plus particulièrement de la zone de régénération du catalyseur, en sélectionnant une grandeur, dite grandeur caractéristique, et en agissant sur le débit de catalyseur en circulation afin de maintenir ladite grandeur caractéristique à une valeur voulue ou dans une plage voulue. Les grandeurs considérées comme caractéristiques du fonctionnement de la zone de régénération sont le taux de coke du catalyseur en entrée de la zone de régénération ou la capacité de brûlage définie comme le produit du débit de catalyseur en circulation par le niveau de coke du catalyseur pris à l'entrée de la zone de régénération. La présente invention se différencie de celle du brevet cité essentiellement en ce que la grandeur maintenue constante dans la zone de régénération est une grandeur originale qui s'exprime comme le débit de coke brûlé dans la zone de régénération divisé par le débit de catalyseur en circulation. Cette grandeur, appelée dans la suite du texte "taux de coke", est spécifique aux unités d'isomérisation squelettale en ce sens que la production d'isomérat présente un optimum directement lié à une valeur particulière de ce taux de coke, valeur qui n'est pas la même pour toutes les unités mais dépend de l'unité considérée. La présente invention exploite donc ce phénomène d'optimum en cherchant à maintenir en temps réel le taux de coke à sa valeur optimale, c'est à dire la valeur qui correspond au maximum de rendement en isomérat. Pour réaliser cet objectif, il est nécessaire de connaitre ou d'estimer indépendamment le débit de catalyseur en circulation et le taux de coke, ce dernier nécessitant une détermination du coke brûlé au cours de la régénération du catalyseur. DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES La figure 1 représente une courbe typique montrant l'optimum de production d'isomérat en fonction de la variable "taux de coke", c'est à dire le débit de coke brûlé dans la zone de régénération sur le débit de catalyseur en circulation. La figure 2 représente un schéma d'une unité d'isomérisation squelettale montrant la zone de réaction et la zone de régénération reliées par la ligne de transport pneumatique du catalyseur. La figure 3 est un organigramme de la suite des opérations effectuées en 5 étapes automatiques, au moyen du contrôleur prédictif MVAC, pour réaliser le contrôle et régulation selon la présente invention. La figure 4 montre l'amélioration du rendement en isomérat par l'application du 20 procédé de contrôle et régulation selon l'invention. DESCRIPTION SOMMAIRE DE L'INVENTION La présente invention peut se définir comme un procédé de contrôle et régulation avancé applicable aux unités d'isomérisation squelettale des coupes C5 en vue de 25 produire une coupe C5 riche en paraffines et oléfines branchées appelée dans la suite du texte isomérat, ou plus précisément isomérat C5+. Le terme C5+ doit être compris comme désignant une coupe pétrolière comprenant des chaînes hydrocarbonées à 5 ou plus de 5 atomes de carbone. Les unités d'isomérisation squelettale des coupes C5 sont généralement des unités 30 en lit mobile au niveau de la réaction, c'est à dire à écoulement gravitaire continue du catalyseur qui est traversé de manière radiale par la charge à traiter. Le catalyseur est présent sous la forme de particules sphériques d'environ 1 à 3 mm de diamètre. Le catalyseur subit au cours de la réaction un dépôt de coke due aux réactions parasites, notamment aux réactions de polymérisation des effluents réactionnels. Ce dépôt de coke s'accompagne d'une baisse d'activité du catalyseur et nécessite sa régénération qui est effectuée dans une zone de régénération située en série par rapport à la zone réactionnelle. La réaction se produit essentiellement suivant 2 mécanismes parallèles: 1 ù Isomerisation directe 2 ù Dimerisation en Cl0, puis craquage du Cl0 formé avec formation de coke Le coke apporte une certaine sélectivité à la réaction, mais désactive le catalyseur par encombrement voire bouchage des pores. En dessous de l'optimum, le catalyseur est trop actif et conduit à un excès de craquage, donc d'espèces légères, ce qui augmente la pression et défavorise la 15 sélectivité. Au dessus de l'optimum, il y a trop de coke, le catalyseur perd son activité, et la conversion baisse. La régénération du catalyseur consiste essentiellement en une combustion contrôlée à l'air ou à l'oxygène du coke présent dans la porosité du catalyseur et à sa surface. 20 Pour la régénération, le catalyseur circule en lit mobile, c'est à dire en écoulement gravitaire lent, du haut vers le bas, à la fois dans le réacteur et dans la zone de régénération. Le circuit du catalyseur peut se décrire de la façon suivante: Le catalyseur en provenance de la zone de régénération est introduit en tête du 25 réacteur dans lequel il s'écoule en lit mobile. Il est collecté en fond du réacteur par un jeu de jambes de soutirages fusionnant dans une capacité unique (appelé "lift pot", puis est transporté en tête de la zone de régénération par transport pneumatique au moyen d'un gaz de transport. Le catalyseur s'écoule également en lit mobile à l'intérieur de la zone de 30 régénération où il est récupéré par un jeu de jambes de soutirages fusionnant dans un second "lift pot" avant d'être réintroduit en tête du réacteur par l'intermédiaire d'un second transport pneumatique. Le temps de rotation du catalyseur dans l'unité est de l'ordre de 72 heures, ce qui est une valeur importante expliquant la difficulté de réguler ce type d'unité qu'on peut qualifier de non réactive, au sens ayant un temps de stabilisation très élevé. La notion de temps de stabilisation appliquée à la présente invention peut se préciser par une expérience consistant à pratiquer une variation en échelon sur la perte de charge prise entre deux points de la ligne de transfert du catalyseur, et à repérer le temps que met l'unité à se stabiliser sur un nouveau niveau de taux de coke. La présente invention permet de réaliser un contrôle et une régulation fine malgré un temps de stabilisation de l'ordre de 72 heures, (alors qu'il est de l'ordre de quelques heures sur la plupart des unités de raffinage), avec un intervalle entre deux interventions du contrôleur MVAC le plus souvent compris entre 20 et 30 minutes. Le rapport du temps de stabilisation de l'unité sur le temps d'intervention au niveau du débit de catalyseur est de l'ordre de 200, ce qui est une valeur beaucoup plus élevée que les valeurs usuelles dans les procédé de contrôle et régulation d'unités de raffinage, et garantit une parfaite stabilité de l'unité qui n'a pas le temps de prendre des dérives importantes. Lorsque dans la suite du texte, on parle de débit de catalyseur, il s'agit du débit de circulation dudit catalyseur pris entre la zone réactionnelle et la zone de 20 régénération. L'objectif de la conduite d'une telle unité est donc de se situer à chaque instant au plus près de l'optimum de taux de coke correspondant à la production maximale d'isomérat. Or la connaissance à tout moment de cet optimum nécessite le suivi en temps réel du débit de catalyseur d'une part, et de la quantité de coke déposé sur le 25 catalyseur d'autre part. La présente invention fournit une méthode automatique de suivi de ces deux grandeurs en utilisant un modèle de combustion du coke qui permet d'estimer le coke brûlé, et une corrélation permettant d'estimer le débit de catalyseur en fonction de la perte de charge le long de la ligne de transport dudit catalyseur depuis la zone 30 de régénération jusqu'à la zone de réaction. Dans une variante de la présente invention, la corrélation permettant d'estimer le débit de catalyseur est basée sur la notion d'intervalle de temps séparant deux transferts successifs du catalyseur vers la zone de régénération. Cette variante concerne les unités dans lesquelles la zone de régénération fonctionne de manière séquentielle. L'unité d'isomérisation squelettale d'une coupe C5 comprend une zone réactionnelle et une zone de régénération du catalyseur, le catalyseur circulant en boucle continue de la zone réactionnelle vers la zone de régénération, dans lequel le taux de coke sur le catalyseur (TC) dans la zone réactionnelle est maintenu constant au voisinage d'une valeur optimale, notée TCopt, par un système de contrôle avancé faisant appel à un contrôleur prédictif noté MVAC. Le procédé de contrôle et régulation selon la présente invention fait appel à la succession d'étapes suivantes: Etape 1: estimation du débit de catalyseur en circulation ( DC), Etape 2: estimation du débit de coke brûlé (CB), Etape 3: calcul du taux de coke (TC), le taux de coke étant par définition le rapport du débit de coke brûlé sur le débit de catalyseur, Etape 4 : calage journalier du taux coke en fonction des analyses effectuées en 20 laboratoire ( LAB), Etape 5: ajustement du débit de catalyseur de manière à atteindre la valeur optimale du taux de coke (TC opt) à plus ou moins 10% près, le dit ajustement étant réalisé à partir d'un incrément de la perte de charge IAP élaboré 25 par MVAC, et la fréquence des ajustements étant de l'ordre de 200 fois la fréquence naturelle de stabilisation de l'unité. L'ensemble des étapes précédentes est mis en oeuvre automatiquement et en temps réel. Dans une variante préférée de la présente invention, la valeur optimale du taux de 30 coke est approchée à plus ou mois 5% près. En d'autres termes, la valeur du taux de coke est donc maintenue en temps réel au voisinage de ladite valeur optimale à plus ou moins 5% près.15 Dans une autre variante préférée de l'invention, l'intervalle de temps séparant deux ajustements successifs du débit de catalyseur selon l'étape 5 est compris entre 20 et 30 minutes. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La description qui suit sera faite au moyen des figures 1, 2, 3 jointes. La figure 4 sera décrite dans l'exemple faisant partie de la demande. La figure 1 représente une courbe typique montrant l'optimum de production d'isomérat en fonction de la variable "taux de coke", c'est à dire le débit de coke brûlé dans la zone de régénération sur le débit de catalyseur en circulation. Cette courbe d'origine expérimentale (les carrés représentant des points expérimentaux) fait apparaître l'optimum de la production d'isomérat exprimé en pourcent pour une valeur du taux de coke comprise entre 4,3 et 4,8. La variable taux de coke est adimensionnelle puisqu'elle est un rapport de débit pris dans la même unité( kg/heure par exemple). On comprend grâce à cette courbe l'enjeu d'un dispositif de contrôle et régulation avancé pour les unités d'isomérisation squelettale des coupes C5. En effet, l'optimum de rendement en isomérat est relativement plat puisqu'il varie entre 52% et 54% pour une variation correspondante du taux de coke comprise dans la plage 3,8 à 5,3. II est donc essentiel de maintenir le taux de coke autour de la valeur correspondant à l'optimum de rendement en isomérat ( soit 53,7 % sur la courbe de la figure 1), c'est à dire dans une plage comprise entre 4,3 et 4,8. Cette plage est nettement resserrée par rapport à la plage de variation "naturelle" du taux de coke, c'est à dire sans le dispositif de contrôle et régulation objet de la présente invention. La figure 2 représente un schéma d'une unité d'isomérisation squelettale montrant 30 la zone de réaction et la zone de régénération reliée par la ligne de transport pneumatique du catalyseur. Le catalyseur en provenance de la zone de régénération (Il) est introduit dans le réacteur par l'intermédiaire du pot d'introduction (1). Il circule dans le réacteur (I) où il rencontre la charge (10) généralement introduite de manière radiale et circulant depuis la périphérie vers le centre du réacteur. Les effluents (11) sont récupérés dans un collecteur central ( non représenté sur la figure 2). Une unité d'isomérisation squelettale met en oeuvre une circulation du catalyseur et des fluides réactionnels du même type que celle qu'on rencontre dans les unités de reformage régénératif dont on pourra trouver une description plus complète par exemple dans le brevet FR 2 837 113. Le catalyseur est récupéré en fond dans un pot de transport (2) à partir duquel il est convoyé par transport pneumatique à travers la ligne (5) vers le pot (3) situé en tête de la zone de régénération (II). Le catalyseur est ensuite régénéré dans la zone de régénération (Il) qui consiste essentiellement en une combustion du coke déposé sur le catalyseur à l'issue de son passage dans le réacteur (I). La zone de régénération peut comprendre d'autres étapes, telle qu'une réduction du catalyseur à l'hydrogène avant sa réintroduction dans le réacteur. Le catalyseur est ramené en tête du réacteur (I) par un transport pneumatique au moyen de la ligne de transport (6). La perte de charge delta P qui sert à l'évaluation du débit de catalyseur en 20 circulation peut être prise sur la ligne de transport (5) ou sur la ligne de transport (6) comme représenté sur la figure 2. Dans une variante de la présente invention, le débit de catalyseur peut être mesuré par la variation de poids du pot de stockage (3) alors monté sur des pesons (7). La figure 2 permet également de situer les prélèvements d'effluents (8) de la zone 25 de régénération (Il) qui sont nécessaires au calcul du bilan thermique de ladite zone et à l'estimation du débit de coke brûlé. La figure 3 est un organigramme de la suite des opérations effectuées en automatique par le contrôleur MVAC en 5 étapes automatiques, pour réaliser le 30 contrôle et régulation selon la présente invention. Sur cette figure la signification des abréviations est la suivante: DC désigne le débit de catalyseur. CB désigne le débit de coke brûlé. TC désigne le taux de coke. TC * désigne le taux de coke corrigé après information en provenance du laboratoire TCopt désigne le taux de coke optimal. LAB désigne une information expérimentale sur le taux de coke en provenance d'un laboratoire qui est le plus souvent le laboratoire de la raffinerie. PERT désigne tout type de perturbations affectant l'unité notamment le débit de charge entrante. DP désigne la perte de charge mesurée entre deux points de la ligne de transport du 10 catalyseur. BCOMB désigne un bilan de combustion réalisé à partir d'une analyse des fumées de la zone de régénération du catalyseur. TC*- TCopt est l'écart entre la valeur du taux de coke corrigé et la valeur optimale. MVAC désigne le contrôleur linéaire prédictif multivariable. 15 IDP désigne l' incrément sur la perte de charge élaboré par MVAC. OP* désigne la nouvelle valeur de la A P après incrémentation. Cette suite d'opération est décrite dans la description sommaire de l'unité qu'il convient de compléter par les points suivants: 20 Concernant l'étape 1: estimation du débit de catalyseur en circulation ( DC) L'estimation du débit de catalyseur en circulation est faite à partir de la mesure de perte de charge prise entre deux points situés sur la ligne de transport (5) ou la ligne de transport (6). II s'agit d'établir la courbe expérimentale reliant le débit de catalyseur (DC) à la dite 25 perte de charge. En effet, dans une ligne de transport pneumatique, la perte de charge est directement liée à la concentration moyenne de catalyseur circulant dans la ligne. Connaissant la vitesse de circulation du gaz de transport, et compte tenu d'un éventuel facteur de glissement, on en déduit le débit de catalyseur en circulation. 30 Ce type de corrélation est bien connue de l'homme du métier et ne sera pas développée plus avant. De manière générale, pour des débits de catalyseur compris entre 500 et 1500 kg/h, la variation correspondant de la perte de charge est pratiquement linéaire. Il est donc facile de donner un expression mathématique simple à cette variation et de l'introduire comme élément de calcul dans le contrôleur MVAC. Par ailleurs, la mesure du temps de remplissage ou de vidange du pot de stockage (3) situé en tête de la zone de régénération (II) fournit également une évaluation du débit moyen de catalyseur en circulation. La valeur estimée par corrélation à partir de la perte de charge et la valeur résultant de la pesée du pot (3) ne doivent pas être trop éloignées. On estime que les deux valeurs sont en accord si l'écart qui les sépare est inférieur à 15%, et préférentiellement inférieur à 10%. Dans le cas contraire, c'est à dire si l'écart séparant les deux valeurs du débit de catalyseur est strictement supérieur à 15%, le contrôleur effectue une opération dite de "calage" qui consiste à corriger la valeur obtenue à partir de la perte de charge de manière à se rapprocher au plus près de la valeur issue de la pesée du pot de stockage. En pratique, la valeur retenue par le contrôleur est alors la valeur issue de la pesée du pot de stockage à plus ou moins 5% près. Si l'on obtient un écart supérieur à 10% entre la valeur issue de la corrélation de perte de charge et celle résultant de la pesée, l'opération de calage n'est pas effectuée, et le contrôleur conserve la valeur issue de la corrélation de perte de charge. Concernant l'étape 2: estimation de la quantité de coke brûlé donc du débit de coke (CB) L'estimation de la quantité de coke brûlé (CB) se fait par un bilan thermique autour de la zone de régénération (II) à partir du débit de gaz entrant ( en général de l'air), du débit des effluents (CO, CO2, N2) et de sa composition, l'ensemble de ces informations étant noté BCOMB sur la figure 3. Il s'agit d'un calcul usuel, bien connu de l'homme du métier, qui ne sera pas détaillé. II en résulte une évaluation du débit de coke brûlé (CB) dans la zone de 30 régénération. Concernant l'étape 3: estimation du taux de coke (TC) L'étape 3 n'appelle pas de commentaires particuliers dans la mesure où il s'agit d'effectuer le rapport du résultat de l'étape 2 (CB) sur le résultat de l'étape 1 (DC). Concernant l'étape 4: calaqe iournalier du taux coke en fonction des analyses effectuées en laboratoire (TC*) Le calage journalier du taux coke est réalisé à partir des analyses effectuées en laboratoire (LAB), qui fournissent une valeur expérimentale à fréquence moyenne d'une valeur par jour. Deux cas de figure se présentent: - Soit la valeur issue du laboratoire est voisine de la valeur obtenue à l'issue de l'étape 3, c'est à dire égale à la dite valeur à plus ou moins 5% près, et il n'y a aucune modification apportée à la valeur issue de ladite étape 3, - Soit la valeur issue du laboratoire est éloignée de la valeur obtenue à l'issue de l'étape 3 de plus de 5%, et il peut y avoir une correction à apporter à la valeur issue de ladite étape 3. La correction devient effective à l'issue d'un test de fiabilité qui fait appel à la notion de variation statistique des valeurs du taux de coke issues du laboratoire. La valeur corrigée du taux de coke est notée TC*. Ces valeurs sont en effet moyennées et doivent rester à l'intérieur d'un écart type issu d'un traitement statistique portant sur un grand nombre de valeurs. - Si la valeur actuelle du taux de coke issue du laboratoire (LAB) ne rentre pas dans la moyenne des valeurs déjà obtenues, elle n'est pas prise en compte, et il n'y a pas de correction sur la valeur du taux de coke issue de l'étape 3. - Si la valeur du taux de coke issue du laboratoire (LAB) rentre dans la dispersion statistique normale des valeurs précédemment obtenues, tout en étant éloignée de plus de 5% de la valeur issue de l'étape 3, alors la valeur de l'étape 3 est remplacée par la valeur du taux de coke issue du laboratoire (LAB). Concernant l'étape 5: aiustement du débit de catalyseur de manière à atteindre la valeur optimale du taux de coke à plus ou moins 10% près (TC opt). L'étape 5 nécessite une courbe expérimentale, telle que la courbe représentée figure 1, donnant le rendement en isomérat en fonction du taux de coke. Deux cas de figures peuvent se présenter: - Soit la valeur du taux de coke obtenue à l'issue de l'étape 3 appartient à l'intervalle correspondant à l'optimum de rendement en isomérat, et il n'y a alors pas de correction à effectuer sous réserve du résultat de l'étape 5. - Soit la valeur du taux de coke obtenue à l'issue de l'étape 3 n'appartient pas à l'intervalle correspondant à l'optimum de rendement en isomérat, et il y a une correction à effectuer sur le débit de catalyseur pour ramener la valeur du taux de coke dans la plage optimale. Cette étape sera illustrée sur des valeurs concrètes dans l'exemple qui suit. 10 EXEMPLE SELON L'INVENTION Pour illustrer de manière concrète la présente invention, nous allons prendre un 15 exemple correspondant à une unité d'isomérisation squelettale traitant une charge constituée d'une coupe hydrocarbonée en C5+ d'intervalle de distillation compris entre 80 et 200°C. La zone réactionnelle est constituée d'un réacteur, connecté à la zone de régénération par une ligne de transport pneumatique. 20 La zone de régénération est constituée d'un réacteur dans lequel s'effectue la combustion du coke brûlé déposé à la surface du catalyseur par injection d'air. Le catalyseur est constitué de particules d'environ 2 mm de diamètre. L'unité est équipée d'une prise de pression en deux points situés sur la ligne de transport du catalyseur reliant le bas du réacteur à la zone de régénération (ligne 6 25 de la figure 2). Le débit moyen de catalyseur en circulation est de:820 kg/heure Le débit moyen de charge est de: 90 m3/heure La température moyenne dans le réacteur est de: 420 °C La composition de la charge est donnée dans le tableau ci dessous: 30 Hydrocarbures Hydrocarbures enC4 m asse 1,6 % Hydrocarbures enC5 m asse 96,8 % Hydrocarbures en C6 m asse 1,6 o Répartition C5 Pentenes linéaires m asse 66,0 o iC5= masse 13,9 % Dienes masse 0,3 % Le temps moyen séparant deux fluctuations significatives du débit de charge, c'est à 5 dire de plus de 10% de la valeur moyenne dudit débit, est typiquement de 6 heures. Etape 1: Estimation du débit de catalyseur en circulation (DC) Des mesures ont montré que le débit moyen de 820 kg/h de catalyseur correspond à une perte de charge moyenne de 23 kPa ( kPa désigne 103 pascals). Ces valeurs 10 sont données à titre indicatif car elles dépendent de chaque unité, en particulier de la forme exacte de la ligne de transport. Le gain statique se calcule comme le rapport de la variation du débit de catalyseur sur la variation de la perte de charge dans un intervalle donné. A partir de gain statique et de la notion de temps mort supposé dans le cas présent 15 égal à 0, on détermine la constante de temps du processus, soit dans le cas présent 10 minutes. Etape 2: Estimation de la quantité de coke brûlé ou débit de coke brûlé (CB) II s'agit essentiellement d'un bilan thermique effectué autour de la zone de 20 régénération à partir de la quantité d'air introduite et de la quantité de gaz de combustion issus de la zone de régénération ainsi que de leur analyse en CO, CO2, puisque le coke ou carbone déposé sur le catalyseur en entrée de la zone de régénération se retrouve en sortie sous forme de CO et de CO2. 13 Ce bilan en lui même ne présente aucune originalité et ne sera pas développé. II se traduit par la quantité de coke brûlé en kg/h, soit dans le cas présent 35,3 kg/h Etape 3: Calcul du taux de coke (TC). Le taux de coke est par définition le rapport du débit de coke brûlé sur le débit de catalyseur. Il s'obtient donc comme le rapport de l'estimation faite à l'étape 2 sur l'estimation faite à l'étape 1, soit dans le cas présent 35,3/820 = 4,3 10-2 soit 4,3 en chiffre significatif. II convient de souligner qu'il peut être nécessaire d'effectuer à ce niveau un changement de variable sur le débit de catalyseur de manière que les valeurs du débit de catalyseur, et de son inverse (1/Débit de catalyseur) soient numériquement assez proches, afin que le résultat du rapport soit numériquement voisin de 1, ceci afin de permettre au contrôleur multivariable linéaire prédictif d'approximer l'opération d'inversion (1/Débit de catalyseur) par un gain statique (de l'ordre de - 1,22) avec une précision de + ou û 2% Etape 4: calaqe iournalier du taux coke en fonction des analyses effectuées en laboratoire (TC*) SI la valeur du taux de coke issue du laboratoire se situe dans la plage plus ou moins 5% par rapport à la valeur calculée à l'étape 3, il n'y a donc pas de correction significative à effectuer sur la valeur calculée. Sinon, l'estimation est corrigée du biais entre l'estimation (au moment de la prise d'échantillon par le laboratoire) et la mesure de l'analyse Laboratoire Etape 5: ajustement du débit de catalyseur de manière à atteindre la valeur optimale du taux de coke à plus ou moins 10% près (TCopt). L'étape 5 nécessite une courbe expérimentale, telle que la courbe représentée figure 1, donnant le rendement en isomérat en fonction du taux de coke (TC). Dans le présent exemple, le résultat du taux de coke à l'issue de l'étape 3 étant de 4,3 il convient de ramener ce taux de coke dans la plage 4,4 à 4,6. Ceci nécessite une correction sur le débit de catalyseur qui doit passer de 820 à 785 kg/heure par une action sur la perte de charge qui passe de la valeur 23 kPa à 22,3 kPa. Le temps de stabilisation de l'unité est de l'ordre de 1 à 2 jours, en absence de toute action de régulation. Or il y a en moyenne 3 ajustements par heure du débit de catalyseur en circulation. Ceci signifie donc que la régulation de l'unité se fait à une fréquence beaucoup plus élevée que la fréquence naturelle de stabilisation de l'unité, dans un rapport d'environ 200 pour 1. Cette fréquence très élevée d'ajustements garantit une parfaite stabilité de l'unité. La figure 4 permet de comprendre l'effet du contrôle et régulation de l'unité selon la présente invention: La courbe en trait pointillé correspond à la dispersion du taux de coke qui se produirait en l'absence de régulation. Cette dispersion de valeurs du taux de coke ( entre 2,6 et 6,6) conduit à une valeur moyenne du rendement en isomérat de 51,3%. La courbe en trait plein correspond à la dispersion du taux de coke avec la mise en place de la régulation selon l'invention. Par rapport à la courbe en pointillé, la courbe en trait plein est plus resserrée autour de valeurs comprises entre 4,1 et 4,9. Il en résulte une valeur moyenne du rendement en isomérat de 53%, soit une augmentation d'environ 1,7 point, ce qui est tout à fait significatif sur une unité industrielle. La régulation selon la présente invention améliore donc très nettement les performances de l'unité tout en apportant une stabilité plus grande.20 REVENDICATIONS1) Procédé de contrôle avancé d'une unité d'isomérisation squelettale d'une coupe C5 comprenant une zone réactionnelle et une zone de régénération du catalyseur, le catalyseur circulant en boucle continue de la zone réactionnelle vers la zone de régénération, dans lequel le taux de coke sur le catalyseur (TC) dans la zone réactionnelle est maintenu au voisinage d'une valeur optimale ( TC opt), ledit procédé faisant appel aux étapes suivantes mises en oeuvre automatiquement et en temps réel au moyen d'un contrôleur prédictif MVAC Etape 1: estimation du débit de catalyseur en circulation ( DC), Etape 2: estimation du débit de coke brûlé (CB), Etape 3: calcul du taux de coke (TC), le taux de coke étant par définition le rapport du débit de coke brûlé sur le débit de catalyseur. Etape 4 : calage journalier du taux coke en fonction des analyses effectuées en laboratoire ( LAB) Etape 5: ajustement du débit de catalyseur de manière à atteindre ladite valeur optimale du taux de coke (TC opt) à plus ou moins 10% près, le dit ajustement étant réalisé à partir d'un incrément de la perte de charge IAP élaboré par MVAC, à une fréquence de l'ordre de deux cent fois supérieure à la fréquence naturelle de stabilisation de l'unité. 2) Procédé de contrôle avancé d'une unité d'isomérisation squelettale d'une coupe C5 selon la revendication 1, dans lequel l'intervalle de temps séparant deux ajustements successifs du débit de catalyseur selon l'étape 5 est compris entre 20 et 30 minutes. 3) Procédé de contrôle avancé d'une unité d'isomérisation squelettale d'une coupe C5 selon la revendication 1, dans lequel la valeur du taux de coke (TC) est maintenue en temps réel au voisinage de la valeur optimale (TCopt) à plus ou moins 5% près. 4) Procédé de contrôle avancé d'une unité d'isomérisation squelettale d'une coupe C5 selon la revendication 1, dans lequel l'étape 1 d'estimation du débit de catalyseur en circulation est réalisée à partir de la mesure de la perte de charge entre deux points situés sur la ligne de transport du catalyseur depuis la sortie de la zone de régénération jusqu'à l'entrée dans la zone réactionnelle. 5) Procédé de contrôle avancé d'une unité d'isomérisation squelettale d'une coupe C5 selon la revendication 1, dans lequel l'étape 1 d'estimation du débit de catalyseur en circulation est réalisée à partir de la mesure du temps séparant deux transferts successifs du catalyseur depuis le pot de stockage vers la zone de régénération. 6) Procédé de contrôle avancé d'une unité d'isomérisation squelettale d'une coupe C5 selon la revendication 1, dans lequel l'étape 2 d'estimation du débit de coke brûlé est réalisée à partir d'un bilan de combustion sur la zone de régénération.