Brevet FR2959759A1 — publié le 20111111

L'invention concerne une membrane composite, notamment du type utilisé dans les dispositifs médicaux tels que les pansements. L'invention concerne également de tels dispositifs médicaux et un procédé de fabrication de la membrane composite. On connaît des dispositifs médicaux, tels que des pansements, qui sont appliqués sur une zone cutanée à protéger, présentant une lésion ou même saine. Ces dispositifs permettent d'isoler la zone cutanée à protéger de toute contamination extérieure par des fluides environnants tels que l'eau, par des substances chimiques telles que le savon, les graisses, ainsi que par des agents de contamination bactérienne ou microorganismes. Ces dispositifs permettent également d'évacuer vers l'extérieur l'excès d'eau présent à l'intérieur desdits dispositifs et issu des sécrétions de la zone cutanée à protéger. Ils permettent en outre des échanges d'air et d'oxygène du milieu extérieur vers la zone cutanée recouverte par ces dispositifs. Enfin, ils permettent de protéger la zone cutanée recouverte de toute agression mécanique extérieure. Généralement, de tels dispositifs comprennent une masse absorbante qui peut être au contact de la zone de peau à protéger, une couche adhésive qui permet au dispositif d'adhérer à la zone cutanée à protéger et d'être maintenu autour de cette zone, et une membrane formant la surface extérieure des dispositifs et leur conférant les propriétés citées plus haut. La masse absorbante absorbe les liquides sécrétés par la zone 25 cutanée. Eventuellement, elle peut aussi contenir des principes actifs, destinés à traiter la zone cutanée. La couche adhésive, placée entre la membrane et la masse absorbante, permet au dispositif d'adhérer à la peau. Elle peut être continue ou discontinue, mais doit permettre le passage de la vapeur 30 d'eau de la zone cutanée vers la membrane. La membrane constitue la couche extérieure du dispositif. Elle doit permettre l'évacuation de l'excès d'eau issu des sécrétions de la zone cutanée, sous forme de vapeur d'eau, vers le milieu extérieur. 35 Toutefois, la membrane ne doit pas évacuer trop d'eau vers l'extérieur, car dans ce cas on assisterait à un assèchement de la zone cutanée à protéger, ce qui serait nuisible à une bonne cicatrisation. La membrane doit donc, en régulant l'évacuation, sous forme de vapeur, de l'eau sécrétée par la zone cutanée, maintenir un taux d'humidité contrôlé à la surface de la zone cutanée à protéger. De plus, la membrane doit être étanche au passage des particules et organismes solides et des liquides du milieu extérieur vers la zone cutanée. Les membranes habituellement utilisées comprennent un matériau de type film continu, de l'ordre de 20 à 50 µm d'épaisseur, apportant les propriétés de perméabilité à la vapeur d'eau et d'imperméabilité aux particules et organismes solides et aux liquides, ce film continu étant revêtu d'une couche alvéolaire poreuse ou de structure textile, d'une épaisseur de l'ordre de 100 à 500 µm, apportant la tenue mécanique à la membrane. De telles membranes présentent un coefficient de transmission de vapeur d'eau MVTR (méthode de test inversée), mesuré selon la norme NF EN 13726-2 contact liquide, relativement faible, de l'ordre de 500 à 5000g/m2/24h. Or, dans certains types d'affection ou de plaie ou lors de l'apparition de sueur, la production de liquide aqueux dans la zone cutanée à protéger peut être très importante. Si la membrane ne peut évacuer suffisamment rapidement cette eau, il y a un risque de surpression dans le milieu intérieur du dispositif avec gonflement excessif de la masse absorbante, ce qui peut provoquer le décollement du dispositif. Les membranes habituellement utilisées présentent un autre inconvénient en ce qu'elles doivent d'une part être suffisamment fines pour rester perméables à la vapeur d'eau, mais suffisamment épaisses pour limiter les risques de déchirement, cet équilibre étant assez difficile à atteindre. Le but de l'invention est donc de proposer une membrane présentant une forte perméabilité à la vapeur d'eau pour permettre une évacuation rapide des liquides aqueux sécrétés, tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques. A cet effet, l'invention concerne une membrane composite perméable à l'air et à la vapeur d'eau et imperméable aux particules et organismes solides et aux liquides, caractérisée en ce qu'elle comprend une nappe de fibres distribuées de façon statistique dans les trois directions de l'espace, ces fibres étant liées pour former entre elles des zones alvéolaires dont une partie au moins est remplie au moins partiellement d'un polymère imperméable aux liquides et aux particules et organismes solides et perméable à l'air et à la vapeur d'eau. Ainsi, la membrane selon l'invention comprend des fibres distribuées au sein d'un polymère et permettant de renforcer ce dernier, sans nécessiter l'utilisation d'une couche supplémentaire, de type « masse alvéolaire » citée plus haut. Selon l'invention, la membrane comprend une multitude 15 d'alvéoles, celles-ci se comportant comme des micro-membranes lorsqu'elles sont remplies de polymère. Lorsque toutes les alvéoles sont remplies de polymère, il faut veiller à ce que l'épaisseur de la membrane composite ne dépasse pas un seuil critique au-delà duquel la vapeur d'eau ne traverserait 20 plus cette membrane. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, une partie seulement des alvéoles sont remplies de polymère ; dans ce cas, les alvéoles vides restantes favorisent le passage de la vapeur d'eau à travers la membrane ; de plus, les contraintes en terme d'épaisseur 25 sont fortement réduites. Par ailleurs, si la taille des alvéoles est suffisamment petite, résultat qui peut être obtenu en augmentant la proportion de fibres au sein de la membrane, cette dernière présente une tension de surface, sur au moins une de ses faces externes, telle qu'elle 30 n'autorise pas le mouillage par des fluides aqueux ; ladite membrane peut de ce fait être considérée comme déperlante à ces fluides aqueux. Cet effet déperlant peut de même être obtenu en choisissant en tant que polymère, un polymère hydrophobe tel qu'un silicone. Selon un mode de réalisation, la quantité d'alvéoles au moins partiellement remplies diminue depuis l'une au moins des faces externes de la membrane vers l'intérieur de cette dernière. Selon un mode de réalisation, les fibres sont liées par accrochage mécanique les unes aux autres. Cet accrochage peut être réalisé par enchevêtrement des fibres. Selon un autre mode de réalisation, les fibres sont liées par collage, par exemple par fusion thermique. Ce collage peut être obtenu par calandrage des fibres à chaud. Selon un autre mode de réalisation encore, les fibres sont continues ou discontinues et présentent un diamètre de 2 à 10 pm, de préférence de 2 à 5 pm ; quant à leur longueur, elle peut être de 5 à 50 mm. Les fibres peuvent être constituées d'un polymère 15 thermofusible. Ce polymère thermofusible peut en particulier être choisi parmi les polyéthylène téréphtalate et les polyamides thermofusibles, tels que le polyamide 66. Les fibres peuvent également être constituées d'un matériau non 20 thermofusible, tel que du coton ou de la viscose, auquel cas, la liaison des fibres pour réaliser des alvéoles entre elles peut résulter ou de leur enchevêtrement ou encore de l'application d'adhésif sur ces fibres. Par ailleurs, le polymère imperméable aux particules et 25 organismes solides et aux liquides et perméable à l'air et à la vapeur d'eau est de préférence choisi parmi les silicones. Les silicones ont pour avantage de pouvoir supporter un fort allongement, et de permettre ainsi à la membrane de se déformer sans altération sensible de son réseau d'alvéoles et donc de ses 30 propriétés d'étanchéité. De plus, utilisés aux épaisseurs des membranes de l'art antérieur, les silicones ne présentent pas de propriétés de perméabilité à la vapeur d'eau suffisantes, tandis qu'aux épaisseurs correspondant à celles des micro-membranes, ils sont parfaitement efficaces. 35 En particulier, le polymère imperméable aux liquides et perméable à l'air et à la vapeur d'eau peut être choisi parmi les élastomères de silicone, par exemple ceux disponibles dans le commerce sous les noms Silbione RTV 4440 ou Silpuran 6000-10. Le choix de la nature et des dimensions des fibres et du polymère permet d'ajuster les propriétés mécaniques de la membrane. Les taux respectifs d'alvéoles vides et d'alvéoles au moins partiellement remplies permettent d'ajuster la perméabilité de la membrane ; plus la proportion d'alvéoles vides augmente, plus la perméabilité à la vapeur d'eau de la membrane augmente. De préférence, on choisit une proportion volumique de fibres 10 de 5 à 20 % du volume de la membrane, et une proportion de polymère de 10 à 40 % du volume de la membrane. En général, l'épaisseur de la membrane selon l'invention est de 50 à 200 µm, notamment de l'ordre de 100 µm, ce qui permet d'obtenir des membranes plus fines que celles généralement utilisées selon la 15 technique antérieure. On ajoutera qu'en choisissant de manière appropriée la nature et la proportion du polymère, la proportion des fibres et l'épaisseur de la membrane, il est possible d'obtenir une membrane présentant une perméabilité à la vapeur d'eau bien plus importante 20 que les membranes habituelles. Ainsi, par exemple, en utilisant à titre de polymère, un silicone notamment un élastomère de silicone et en optant pour une épaisseur de membrane de 100 µm et un poids de membrane de 30g/m2, il est possible d'atteindre avec la membrane selon l'invention un 25 coefficient de transmission de vapeur d'eau MVTR selon la norme NF EN 13726-2 de l'ordre de 15 à 35000 g/m2/24h. L'invention concerne également un dispositif médical comprenant la membrane décrite ci-dessus. Ainsi, l'invention s'étend à un dispositif médical pour protéger une zone cutanée, tel qu'un 30 pansement, comprenant une membrane extérieure et des moyens de fixation de ladite membrane en un ou plusieurs points autour de ladite zone cutanée, ce dispositif étant caractérisé en ce que la membrane extérieure est constituée par la membrane composite décrite précédemment. En option, le dispositif peut également comprendre une masse absorbante dont une face est en regard de la face interne de ladite membrane et une autre face est en regard de la zone cutanée. Généralement, cette masse absorbante comprend, par exemple, une mousse de polyuréthane ou des ouates comportant des fibres acryliques ou cellulosiques. Grâce à la capacité de déformation de la membrane, un tel dispositif s'adapte aux mouvements de la peau et aux déformations générées par le gonflement éventuel de la masse absorbante, lors de l'absorption par celle-ci des liquides naturellement produits dans la zone cutanée à protéger. Par ailleurs, lors de la sécrétion de liquides au niveau de la zone protégée par le pansement, il s'établit une différence de pression de vapeur d'eau entre le milieu intérieur du pansement et le milieu extérieur à celui-ci (l'air ambiant), la pression de vapeur d'eau du milieu extérieur étant inférieure à celle du milieu intérieur. Dès lors, par un phénomène de pervaporation, du fait de la perméabilité de la membrane, la vapeur d'eau du milieu intérieur est évacuée vers l'extérieur, l'eau présente dans le milieu intérieur se vaporisant jusqu'à ce qu'un équilibre entre les pressions de vapeur d'eau interne et externe soit atteint. Le dispositif médical selon l'invention, de par la haute perméabilité à la vapeur d'eau de la membrane, est bien adapté aux plaies exsudantes, car il permet une évacuation rapide des liquides aqueux sécrétés. De plus, en cas d'application du dispositif sur une zone cutanée saine, notamment en cas de contention ou de maintien d'un appareil du type capteur, sonde, aiguille, la grande perméabilité de la membrane permet de ne pas occasionner de gêne, notamment sous l'effet de l'apparition de la sueur. Lorsque la membrane est dissymétrique, par exemple lorsque le taux d'alvéoles au moins partiellement remplies n'est pas le même sur les deux faces externes de la membrane, la face externe présentant la plus grande proportion d'alvéoles au moins partiellement remplies, et donc la plus grande imperméabilité aux liquides, est de préférence disposée de façon à faire face au milieu extérieur du dispositif. Selon un mode de réalisation, lesdits moyens de fixation comprennent un revêtement adhésif formé sur tout ou partie de la 5 face interne de la membrane extérieure. Le revêtement adhésif est conçu pour permettre le passage de la vapeur d'eau et éventuellement des liquides de la zone cutanée vers la membrane. Par exemple, la face interne de la membrane peut être 10 entièrement recouverte d'une couche de revêtement adhésif. Dans ce cas, cette couche peut être un matériau présentant une structure poreuse ou alvéolaire, ou un matériau perforé ; il peut s'agir d'un revêtement adhésif comprenant un matériau textile ou un film poreux, enduit d'adhésif. 15 Selon un autre exemple, la face interne de la membrane est seulement recouverte en partie d'un revêtement adhésif, par exemple par dépôt localisé sur certaines régions de la face interne de la membrane, telles que les régions correspondant aux bords du dispositif. 20 Selon un mode de réalisation préféré, la membrane est réalisée en un élastomère de silicone et le revêtement adhésif comprend un gel de silicone adhésif doux, notamment un gel de silicone de type hydrophobe, qui permet de limiter les résidus d'adhésif sur la peau après retrait du dispositif. 25 L'invention concerne enfin un procédé de fabrication de la membrane décrite ci-dessus. Ainsi, l'invention s'étend à un procédé de fabrication de la membrane composite décrite ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes: 30 (a) de formation d'une nappe de fibres distribuées de façon statistique dans les trois directions de l'espace, (b) de liaison desdites fibres pour former entre elles des zones alvéolaires, (c) d'application sur au moins une face de ladite nappe d'un 35 prè-polymère liquide de façon à remplir, au moins partiellement, tout ou partie desdites zones alvéolaires avec ledit pré-polymère liquide, et (d) de conversion dudit pré-polymère liquide en un polymère solide, ce pré-polymère étant choisi pour obtenir un polymère solide imperméable aux particules et organismes solides et aux liquides et perméable à l'air et la vapeur d'eau. L'étape (a) de formation de la nappe de fibres peut être réalisée selon des méthodes conventionnelles. Par exemple, elle peut être réalisée selon un procédé de filage consistant à filer des fibres synthétiques continues, par extrusion de polymères fondus. A la sortie de la filière d'extrusion, les fibres continues sont introduites dans une buse de projection à air comprimé. La buse est en mouvement et projette les fibres dans l'espace, sur un lit défilant. Sous l'effet de l'air et des mouvements de la buse, les fibres sont projetées et réparties dans l'espace de façon statistique, dans les trois dimensions, de façon à superposer typiquement au moins trois ou quatre épaisseurs de fibres. L'étape (b) de liaison des fibres permet, en liant les fibres les unes aux autres, de donner à la nappe de fibres sa structure alvéolaire et de lui apporter sa cohésion. Elle peut être réalisée selon des méthodes conventionnelles. Par exemple, lorsque la nappe de fibres a été obtenue comme décrit précédemment, les fibres peuvent être liées de façon mécanique, par accrochage, dû à l'entremêlement des fibres sous l'effet dispersant de la buse d'air. Lorsqu'elles sont en un matériau polymère, les fibres peuvent être liées par collage lorsque le polymère qui les constitue est encore à l'état semi-fondu, ou par calandrage à l'aide de cylindres chauffants sous pression qui provoquent un collage thermique par point des fibres. Enfin, quand les fibres sont en un matériau non thermofusible (coton, viscose), elles peuvent être liées à l'aide d'un additif (adhésif). A l'issue des étapes (a) et (b), on obtient une nappe de fibres constituée de micro-zones alvéolaires. Cette nappe a généralement une épaisseur de 50 à 200 µm, notamment de l'ordre de 100 µm. L'étape (c) d'application d'un pré-polymère sur cette nappe de fibres permet d'imprégner la nappe de fibres du pré-polymère. Selon un mode de réalisation, l'étape (c) comprend la formation sur une première surface cylindrique de révolution d'un film dudit pré-polymère et le transfert d'une partie au moins de ce film depuis ladite première surface cylindrique sur l'une des faces de ladite nappe de fibres. Généralement, le pré-polymère ou une solution dans un solvant approprié du pré-polymère, quand ce dernier est trop visqueux, est mis(e) en contact avec un cylindre en rotation. Le pré-polymère ou la solution de pré-polymère se dépose alors à la surface du cylindre pour former un film liquide. Ladite nappe de fibres est avantageusement supportée par une deuxième surface cylindrique de révolution et les première et deuxième surfaces cylindriques sont amenées en rotation en sens opposé autour de leur axe de révolution respectif, en étant en regard l'une de l'autre à une distance telle que ledit film soit en contact avec ladite nappe. Les fibres de la nappe sont ainsi mouillées et enrobées du pré-polymère, qui remplit ainsi au moins partiellement tout ou partie des alvéoles présentes dans la nappe. La vitesse et l'écartement des surfaces cylindriques de révolution sont ajustés selon l'épaisseur et les caractéristiques souhaitées de la membrane. L'étape (c) peut être répétée sur l'autre face de la nappe de fibres. En variante, l'étape (c) peut être réalisée par mise en œuvre d'une troisième surface cylindrique de révolution située en regard de la première surface cylindrique de révolution, et suffisamment rapprochée de celle-ci pour que, lorsque le pré-polymère liquide, ou une solution de celui-ci, est introduit(e) entre ces surfaces cylindriques, il se forme un film sur la première surface cylindrique de révolution. Cette troisième surface peut être fixe ou en rotation selon la technique employée. L'étape (d) de conversion du pré-polymère permet de solidifier la nappe de fibres enduite, et d'obtenir ainsi la membrane composite. Cette étape peut être réalisée selon des méthodes conventionnelles, et est fonction de la nature du pré-polymère ; ainsi il peut par exemple s'agir de la poursuite de la polymérisation du pré-polymère, par activation thermique, en introduisant la nappe de fibres enduite dans un four à air chaud. On va maintenant décrire plus en détails un exemple de réalisation de l'invention, donné à titre illustratif et non limitatif ; cette description est faite à l'aide des dessins annexés dans lesquels : La figure la représente une vue de dessus d'une membrane 15 selon l'invention ; La figure lb représente une vue en coupe de cette même membrane ; La figure 2 représente une vue en coupe transversale d'une première variante d'un dispositif médical selon l'invention, 20 appliqué sur une zone cutanée lésée ; La figure 3 représente une vue en coupe transversale d'une deuxième variante d'un dispositif médical selon l'invention; La figure 4 représente une vue de dessous du dispositif médical de la figure 3 ; 25 La figure 5 représente une vue de dessous d'une troisième variante d'un dispositif médical selon l'invention ; et La figure 6 est une représentation schématique de l'étape (c) d'application de pré-polymère sur une nappe de fibres du procédé de fabrication selon l'invention. 30 La figure la représente une membrane composite 1 selon l'invention, constituée d'un polymère 2, ici un silicone 2, au sein duquel sont noyées des fibres 3. Comme on peut le voir sur la figure lb, la membrane 1 comprend un réseau d'alvéoles 4,5 délimitées par les fibres 3. Certaines de 35 ces alvéoles référencées 5, sont remplies de silicone 2 et sont assimilables à des micro-membranes, alors que d'autres alvéoles référencées 4 sont vides. C'est ce réseau d'alvéoles qui confère à la membrane 1 ses propriétés d'imperméabilité aux liquides et de perméabilité à la vapeur d'eau, les fibres 3 permettant pour leur part de conférer une cohésion à la membrane 1. Un exemple de cheminement de la vapeur d'eau au travers de la membrane 1 est illustré par les flèches apparaissant sur la figure lb. La figure 2 représente un dispositif médical selon l'invention, ici un pansement 6 recouvrant une zone cutanée 7 présentant une 10 plaie 8. Le pansement 6 comprend la membrane 1 décrite aux figures la et lb, cette membrane constituant la couche externe du pansement 6. La membrane 1 est recouverte, sur toute sa face interne d'une couche adhésive 9, ici un gel poreux de silicone. Cette couche 15 adhésive permet de faire adhérer le pansement 6 à la peau située dans la zone péri-lésionnelle ; elle permet également de réaliser une étanchéité latérale entre le milieu extérieur et le milieu intérieur du pansement. Le pansement 6 comprend également une masse absorbante 10 20 située directement en regard de la zone cutanée 7. Cette masse absorbante 10 permet d'absorber les liquides générés par la plaie 8. Ainsi, les liquides sécrétés par la zone cutanée 7, et en particulier par la plaie 8, sont absorbés par la masse absorbante 10, une partie de ces liquides étant rapidement évacuée sous forme 25 de vapeur à travers la membrane 1, ce qui permet de maintenir la zone cutanée à un taux d'humidité propice à la cicatrisation de la plaie 8. La figure 3 représente un pansement 6', semblable au pansement 6, mis à part que la couche adhésive 9' est une couche présentant 30 des ouvertures 11', ici un textile imprégné d'un gel de silicone. La couche adhésive 9' présente donc une structure ouverte, et l'évacuation de la vapeur d'eau provenant de la zone cutanée à protéger peut avoir lieu à travers les ouvertures 11' puis à travers la membrane 1. 35 La figure 4 représente le même pansement 6' vu de dessous, la masse absorbante 10 étant retirée et schématisée en pointillés. On peut observer que les ouvertures 11' sont réparties sur toute la surface de la couche adhésive, ce qui permet à la vapeur d'eau issue de la zone cutanée 7 de parvenir jusqu'à la membrane 1. La figure 5 représente un pansement 6", semblable au pansement 6', mis à part que la couche adhésive 9" n'est appliquée que sur les bords du pansement 6". Ainsi, la masse absorbante 10 et la membrane 1 sont directement en contact l'une de l'autre. La figure 6 est une représentation schématique de l'étape (c) d'application de pré-polymère sur une nappe de fibres d'un procédé de fabrication d'une membrane selon l'invention, cette étape étant réalisée par extrusion liquide. Pour ce faire, on utilise deux cylindres rapprochés 20 et 21, leurs axes de rotation étant parallèles. Entre ces cylindres est introduite une solution de pré-polymère 15 liquide de silicone 23. L'un de ces cylindres, le cylindre 20 en l'occurrence, est en rotation (flèche FI). Selon une variante, les deux cylindres 20 et 21 peuvent être amenés en rotation en sens opposé (flèches F et F2). La solution de pré-poplymère se dépose alors à la surface du 20 cylindre 20, en formant un mince film liquide 24. D'autre part, un troisième cylindre en rotation 22 est placé en regard du cylindre 20, l'axe de rotation du cylindre 22 étant parallèle à celui du cylindre 20. Le cylindre 22 est amené en rotation pour tourner en sens 25 opposé à celui dans lequel tourne le cylindre 20 ; en l'occurrence, le cylindre 22 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre, tandis que le cylindre 20 tourne dans le sens inverse des aguilles d'une montre. Une nappe de fibres 25, obtenue lors d'une étape précédente 30 (non représentée) du procédé, est entraînée autour de la surface du cylindre 22, à une vitesse supérieure à la vitesse de rotation du cylindre 20. Lorsque la nappe de fibres 25 parvient au niveau de la zone située entre les cylindres 20 et 22, elle entre en contact avec le film 24. Le film de pré-polymère 24 pénètre alors dans la nappe 35 de fibres 25. La nappe 25 enduite de la matière constituant le film 24 est alors entraînée autour du cylindre 22 vers l'extérieur, pour la suite du procédé. On ajoutera que les vitesses respectives des cylindres 20, 21 et 22 sont ajustées en fonction de l'épaisseur et de la quantité de pré-polymère que l'on souhaite déposer sur la nappe de fibres 25. Pour la suite du procédé selon l'invention, à savoir la conversion du pré-polymère entrant dans la constitution de la nappe 25 en sortie du cylindre 22, il peut être fait appel à des techniques classiques. Ainsi, par exemple, cette nappe 25 enduite du pré-polymère (ce dernier pouvant être converti en polymère par activation thermique) peut être amenée à traverser, d'une extrémité à l'autre, un four à lit fluidisé par de l'air chaud ; l'effet de fluidisation permet le transport de ladite nappe en sustentation, de l'entrée à la sortie du four, sans contact avec une quelconque partie de ce dernier. Au cours de ce trajet, sous l'effet de l'air chaud, le pré-polymère est débarrassé de son solvant éventuel et subit une activation qui va permettre la conversion recherchée du pré-polymère en polymère solide.20 REVENDICATIONS1. Membrane composite (1) perméable à l'air et à la vapeur d'eau et imperméable aux liquides et aux particules et organismes solides, caractérisée en ce qu'elle comprend une nappe de fibres (3) distribuées de façon statistique dans les trois directions de l'espace, ces fibres étant liées pour former entre elles des zones alvéolaires (4, 5) dont une partie au moins (5) est remplie au moins partiellement d'un polymère (2) imperméable aux liquides et aux particules et organismes solides et perméable à l'air et à la vapeur d'eau. 2. Membrane selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fibres sont liées par accrochage mécanique les unes aux autres. 3. Membrane selon la revendication 1, caractérisée en ce que 15 les fibres sont liées par collage par fusion thermique. 4. Membrane selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les fibres sont continues ou discontinues et présentent un diamètre de 2 à 10 Ulm et une longueur de 5 à 50 mm. 20 5. Membrane selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les fibres sont constituées d'un polymère thermofusible. 6. Membrane selon la revendication 5, caractérisée en ce que le polymère thermofusible est choisi parmi les polyéthylène 25 téréphtalate et les polyamides thermofusibles, tels que le polyamide 66. 7. Membrane selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le polymère imperméable aux liquides et perméable à l'air et à la vapeur d'eau est choisi parmi 30 les silicones. 8. Membrane selon la revendication 7, caractérisée en ce que le polymère imperméable aux liquides et perméable à l'air et à la vapeur d'eau est choisi parmi les élastomères de silicone. 9. Membrane selon l'une quelconque des revendications 35 précédentes, caractérisée en ce que la membrane présente un proportion volumique de fibres de 5 à 20 % du volume de la membraneet une proportion volumique de polymère de 10 à 40 % du volume de la membrane. 10. Dispositif médical pour protéger une zone cutanée, tel qu'un pansement (6 ; 6' ; 6"), comprenant une membrane extérieure (1) et des moyens de fixation (9 ; 9' ; 9") de ladite membrane en un ou plusieurs points autour de ladite zone cutanée, caractérisé en ce que la membrane extérieure est constituée par la membrane composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes. 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que la membrane comporte en outre une masse absorbante (10) dont une face est en regard de la face interne de ladite membrane et une autre face est en regard de la zone cutanée. 12. Dispositif selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que lesdits moyens de fixation comprennent un revêtement adhésif formé sur tout ou partie de la face interne de la membrane extérieure. 13. Procédé de fabrication de la membrane composite selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes: (a) de formation d'une nappe de fibres distribuées de façon 20 statistique dans les trois directions de l'espace, (b) de liaison desdites fibres pour former entre elles des zones alvéolaires, (c) d'application sur au moins une face de ladite nappe d'un prè-polymère liquide de façon à remplir, au moins partiellement, une 25 partie au moins desdites zones alvéolaires avec ledit pré-polymère liquide, et (d) de conversion dudit pré-polymère liquide en un polymère solide, ce pré-polymère étant choisi pour obtenir un polymère solide imperméable aux liquides et aux particules et organismes solides et 30 perméable à l'air et la vapeur d'eau. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'étape (c) comprend la formation sur une première surface cylindrique de révolution d'un film dudit pré-polymère et le transfert d'une partie au moins de ce film depuis ladite première 35 surface cylindrique sur l'une des faces de ladite nappe de fibres. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que ladite nappe de fibres est supportée par une deuxième surface cylindrique de révolution et les première et deuxième surfaces cylindriques sont amenées en rotation en sens opposé autour de leur axe de révolution respectif, en étant en regard l'une de l'autre à une distance telle que ledit film soit en contact avec ladite nappe.