Brevet FR2960377A1 — publié le 20111125

Carte imprimée hyperfréquences, son procédé de fabrication et appareil la comportant. L'invention concerne le domaine des cartes imprimées hyperfréquences, qui peuvent être employées, notamment, dans les radars. Les radars sont soumis à des champs électromagnétiques d'intensité élevée, soit parce qu'ils en émettent, soit parce qu'ils en reçoivent de la part d'un autre radar situé dans leur voisinage. Ce dernier problème se pose, par exemple, dans le cas des radars embarqués sur des avions lorsque des avions sont rassemblés en nombre sur un porte-avions ou une base aérienne. Si un radar reçoit un rayonnement électromagnétique puissant émis par un radar voisin, il y a un risque important de destruction de certains composants par échauffements. Le but de l'invention est de proposer une conception de carte imprimée hyperfréquences capable de résister à l'échauffement provoqué par des rayonnements électromagnétiques puissants émis par un radar se trouvant dans son voisinage. A cet effet, l'invention a pour objet une carte imprimée hyperfréquences, du type comportant une pluralité de substrats diélectriques et au moins un circuit imprimé comportant des branches, au moins une charge étant intégrée à au moins une des branches, caractérisée en ce que ladite charge a pour fonction de capter les signaux générés par des champs électromagnétiques puissants présents au voisinage de l'appareil incluant ladite carte, de s'échauffer sous l'effet desdits champs et de transmettre sa chaleur à une couche de métallisation recouvrant une face de la carte. Ladite charge peut être constituée de 50 à 90% en poids d'un matériau ferromagnétique tel que le fer. Le restant de la charge peut être constitué par une résine époxy ou polyimide. Ladite charge peut être située à l'extrémité d'une branche du circuit imprimé. La carte peut comporter des trous métalliques la traversant, disposés autour de la charge pour constituer une cavité résonante. Ladite charge peut être disposée dans une cavité ménagée dans un substrat diélectrique, et au fond de cette cavité se trouve une piste recouverte par un dépôt non oxydable tel qu'un dépôt d'or. La surface de la charge en contact avec la couche de métallisation peut avoir été rendue rugueuse avant l'application de la couche de métallisation, par exemple par sablage. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une carte imprimée hyperfréquences du type précédent, caractérisé en ce que : - on réalise le circuit imprimé et on assemble les substrats diélectriques, puis on nettoie la ou les cavités devant contenir une charge ; - on introduit dans la ou lesdites cavités une couche d'un mélange contenant les composants de la ou des charges, parmi lesquels figure un composé ferromagnétique, de manière à remplir partiellement ou totalement la ou lesdites cavités, ledit mélange ayant été préalablement dégazé ; - on place la carte sur une table vibrante pour parfaire le tassement du mélange ; - on réalise un contrôle aux rayons X de la ou des couches pour vérifier l'absence de bulles d'air et, si besoin, on perce lesdites bulles d'air ; - on réalise la polymérisation de la ou des charges, à l'aide d'un dispositif comportant des aimants disposés sous la ou les charges ; - on contrôle l'aspect de surface des charges en perçant les bulles d'air éventuellement présentes ; - si la ou les cavités ne sont pas remplies par la ou les charges on y introduit au moins une autre couche dudit mélange que l'on prépare, polymérise et contrôle comme la première couche, de manière à remplir la ou les cavités ; - on réalise la métallisation de la carte. Si on réalise au moins une charge par dépôt et polymérisation successifs de plusieurs couches, avant le dépôt d'une couche supplémentaire on peut réaliser un dépolissage de la face supérieure de la couche précédente. Avant la métallisation de la carte on peut réaliser un sablage de la face supérieure de la ou des charges. L'invention a également pour objet un appareil comportant au moins une carte imprimée hyperfréquences, caractérisé en ce qu'au moins une desdites cartes est du type précédent. Ledit appareil peut être un radar. Comme on l'aura compris, l'invention consiste essentiellement à équiper la carte imprimée hyperfréquences, qui est le plus souvent, mais pas exclusivement, du type «triplaques », d'une charge permettant une absorption et une dissipation thermique de l'énergie en provenance de champs électromagnétiques forts reçus par la carte. Cette charge est intégrée à une portion du circuit de la carte, et la chaleur absorbée par la charge dissipatrice est transmise à une couche métallique (généralement du cuivre) recouvrant la carte, cette couche métallique assurant la dissipation de l'énergie thermique dans le milieu extérieur. On évite ainsi un échauffement excessif des parties fonctionnelles du circuit de la carte pouvant conduire à leur destruction. Cette charge dissipatrice est préférentiellement constituée par un mélange de résine et de poudre de fer contenant généralement de 50 à 90% en poids de fer suivant les applications et performances recherchées. Le fer peut être remplacé, partiellement ou totalement, par un autre matériau ferromagnétique (cobalt et/ou nickel, notamment). L'invention concerne également un procédé de préparation de la charge métallique dissipatrice, cette préparation devant être effectuée avec soin de façon à : - éviter la présence de bulles d'air dans le mélange, qui si elles se retrouvaient dans la charge finale, constitueraient des isolants thermiques dégradant sensiblement l'efficacité de la charge, en particulier si elles se trouvaient dans les parties de la charge les plus proches du circuit ; - assurer que la métallisation de la surface de la charge s'effectuera correctement. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, faisant référence aux figures annexées suivantes : - la figure 1 qui schématise, vue en coupe, un exemple de carte selon l'invention ; - la figure 2 qui schématise, vue de dessus, une portion de la couche diélectrique supérieure d'un exemple de carte selon l'invention, comparable à celui de la figure 1. La description est rédigée pour décrire des cartes de circuits imprimés triplaques hyperfréquences d'un type classique, mais il doit être entendu que l'invention est applicable à des cartes comprenant un nombre supérieur de plaques, avec des adaptations évidentes pour l'homme du métier. On pourra trouver une description de telles cartes dans le document EP-A-0 493 191. Les cartes qui y sont décrites ont la particularité de présenter des charges intégrées, mais dont la constitution et les fonctions sont différentes de celles de la charge sur laquelle est fondée l'invention. Dans le cas de EP-A-O 493 191, ces charges sont constituées par un matériau tel qu'une résine époxy mélangée à de la poudre de fer, placée dans une cavité résonnante définie par des trous métallisés traversants disposés en cercle autour de la charge. La fonction de ces charges est de réaliser une adaptation des anneaux hybrides insérés dans les lignes des circuits de distribution auxquelles elles sont intégrées. Cette fonction fait que les charges constituent des pièces essentielles des circuits qui les comprennent et conditionnent les performances de la carte dans ses conditions de fonctionnement normales. Dans l'invention, en revanche, la charge, qui peut être unique même si la carte comporte plusieurs circuits de distribution, n'est pas forcément incluse dans la partie fonctionnelle d'un des circuits de distribution, mais peut être simplement reliée à l'un de ces circuits par une branche de dérivation non habituellement fonctionnelle. C'est, alors, seulement lorsque la carte est soumise à un flux électromagnétique élevé de façon accidentelle (par exemple en raison de la proximité d'un autre radar en fonctionnement) qu'une partie importante du courant résultant de ce flux est déviée dans cette branche de dérivation, où la charge joue le rôle d'un « puits de chaleur » en captant ce courant excédentaire, en s'échauffant suite à cette captation, et en communiquant la chaleur résultant de cet échauffement à la couche de métallisation qui recouvre la carte pour assurer une dissipation de la chaleur à l'extérieur de la carte. On préserve ainsi l'intégrité des composants actifs essentiels de la carte. La composition de la charge doit, à cet effet, être optimisée pour que cette fonction de captation des courants générés par le flux électromagnétique accidentel et d'évacuation de la chaleur (courants qui ont des puissances allant de quelques mW à une dizaine de W) générée par cette captation soit elle-même optimisée. Cela peut être fait en jouant sur la concentration en fer (ou, de manière générale, en matériau ferromagnétique) dans la charge qui doit être comprise entre 50 et 90% en poids. Dans le cas des charges utilisées dans le document EP-A-O 493 191, les exigences ne sont pas les mêmes du fait des fonctions différentes de la charge dans son cas. En particulier, la proportion de fer peut être inférieure, en relation également avec la nature du matériau constituant le restant de la charge. Dans l'invention, le matériau ferromagnétique est mélangé à une matrice constituée, par exemple, par un polymère telle qu'une résine époxy ou polyimide. Une fois mis en place et durci notamment par le procédé que l'on va décrire, le mélange va constituer la charge dissipatrice de la chaleur dont la présence est la caractéristique distinctive de l'invention. Comme il est classique, la carte imprimée hyperfréquences selon l'invention, représentée sur les figures, compte essentiellement trois plaques, à savoir (voir la figure 1): - un substrat diélectrique inférieur 1, réalisé par exemple en duroïd ou tout autre matériau massif utilisé en hyperfréquences pour constituer des cartes du type dont relève l'invention ; son épaisseur est de l'ordre, par exemple, de 0,5 à 5 mm, couramment 0,5 à 0,8 mm ; - un substrat diélectrique supérieur 2, comparable au substrat diélectrique inférieur 1; - un film thermofusible 3 solidarisant les deux substrats diélectriques 1, 2. La face de l'un des substrats 1, 2 faisant face à une face de l'autre substrat (dans l'exemple représenté, la face supérieure du substrat inférieur 1) porte les conducteurs électriques 4 formant le circuit imprimé de la carte hyperfréquences schématisés sur la figure 2. L'épaisseur de ce circuit imprimé, et aussi du film thermofusible 3, est par exemple de l'ordre de 0,5 mm. Ce circuit imprimé 4 comporte notamment une série de branches 5 qui relient des zones 6 sur lesquelles des broches 7 rattachées à d'autres composants électroniques non représentés peuvent venir s'appliquer à travers des trous métallisés 8 ménagés dans le substrat inférieur 1 pour relier le circuit imprimé à un ou d'autres circuits. Comme connu de EP-A-O 493 191, la carte imprimée selon l'invention comporte au moins une charge 9 disposée sur une branche 5 du circuit imprimé 4 et intégrée à un des substrats diélectriques (le substrat supérieur 3 dans l'exemple représenté). Dans l'exemple représenté, cette charge 9 est une partie intégrante et fonctionnelle de la branche 5, en ce qu'un signal peut entrer dans la charge 9 et en sortir pour alimenter une broche 7 qui viendrait s'appliquer sur la zone terminale 6 de la branche 5. Mais la charge 9 pourrait aussi être disposée à l'extrémité de la branche 5 elle- même. Cette branche 5 n'aurait alors en elle-même aucune fonction lors de l'utilisation normale de la carte, et ne servirait qu'à conduire vers la charge 9 un signal puissant, perçu de manière anormale par le dispositif intégrant la carte. Surtout si elle est une partie intégrante d'une branche 5 du circuit imprimé, la charge 9 exerce une influence sur le comportement des signaux traités par la carte, et il doit en être tenu compte lors de la conception de la carte. Elle peut, par exemple, comme dans EP-A-O 493 191, avoir un rôle dans l'optimisation de l'adaptation de la carte. Mais, selon l'invention, son rôle essentiel est de capter les signaux résultant d'un rayonnement électromagnétique excessivement puissant, par exemple ceux émis par un radar voisin de celui auquel la carte est intégré. La charge 9 s'échauffe sous l'effet de ces signaux, par exemple jusqu'à une température de l'ordre de 70CC. Elle communique alors la chaleur à une couche de métallisation 10 qui est à son contact et revêt la face supérieure du substrat diélectrique supérieur 3. Une autre couche de métallisation 11 peut, comme il est connu, recouvrir la face inférieure du substrat diélectrique inférieur 1, mais elle n'a pas de rôle particulier dans le cadre de l'invention. Optionnellement, comme dans EP-A-493 191, des trous métallisés 12 traversant la carte, reliant les deux couches métallisées 10, 11 et disposés en cercle autour de la charge 9 permettent de délimiter une cavité résonante pour assister la charge 9 dans sa fonction d'adaptation de la carte, si cette fonction est souhaitée. Selon l'invention, la constitution de la charge 9 est optimisée pour favoriser une captation maximale des signaux anormalement puissants reçus par la carte et la dissipation de la chaleur que cette captation génère. Un exemple de composition est le cas où la charge 9 comprend entre 50 et 90% en poids d'un matériau ferromagnétique tel que le fer, le restant de la charge étant constitué d'une matrice en résine époxy. Mais on a vu précédemment que d'autres choix étaient possibles, tant pour le matériau ferromagnétique que pour la matrice le renfermant. Il est important, pour que la charge 9 puisse bien jouer son rôle selon l'invention, que : - elle soit exempte de bulles d'air dans son volume intérieur ; le mode de préparation qui va être décrit vise à remplir cet objectif ; - elle assure un excellent contact avec le circuit imprimé 4 ; à cet effet, il est préférable qu'un dépôt d'or, réalisé par exemple par électrolyse, recouvre le circuit imprimé 4 dans sa zone de contact avec la charge 9 pour que cette zone ne soit pas oxydée. Un procédé selon l'invention de fabrication de la carte imprimée hyperfréquences comportant, selon l'invention, une charge 9 dissipant la chaleur générée par la captation d'ondes électromagnétiques puissantes peut être le suivant. On commence par contrôler et nettoyer les cavités 13 du substrat diélectrique 2 dans lesquelles les charges 9 doivent être placées, pour les débarrasser, notamment, des restes d'adhésif qu'elles pourraient contenir. Puis on réalise un décapage et une insolation cliché pour la protection des faces externes de la carte. Sur le côté où se trouvent les cavités 13, l'insolation concerne notamment le contour des pistes 4 du circuit imprimé, de manière à faciliter les repérages pour les futurs contrôles aux rayons X. Puis on prépare le mélange poudre ferromagnétique-résine destiné à constituer les charges 9 selon l'invention. A cet effet, on étuve à 85t environ 200g de poudre de fer de type 43 OTE si on veut constituer dix charges 9 de diamètre 4 mm et d'épaisseur 0,5 mm. Dans l'exemple précis non limitatif, on utilise 146g de poudre de fer carbonyle 43 OTE de ECKARTPOUDMET. On étuve aussi de la même façon un plat en verre, les accessoires d'un batteur, une coupelle métallique, un bécher en acier inoxydable et la plaque destinée à constituer le circuit imprimé. On s'assure ainsi que tous ces éléments seront exempts d'humidité. Puis la poudre de fer carbonyle est tamisée à l'aide d'une grille de maille 0,5 mm et recueillie dans le plat en verre. L'ensemble est remis à l'étuve. Dans le bécher en acier oxydable préchauffé à 85`C, on pèse en les mélangeant bien 15g de résine ARALDITE LY 564 (résine époxyde bisphénol A) et 5,25g de durcisseur HUNTSMAN ARADUR HY 2954 (2, 2' - diméthyl - 4, 4' méthylenebis (cyclohexylamine)). Puis on leur incorpore 1g d'anti-aérant MOUSSEX SF 561 de SYNTRON (phosphate de triisobutyle), et on mélange le tout pour obtenir un mélange homogène. Puis on incorpore à ce mélange la poudre de fer carbonyle préchauffée, en brassant le mélange d'abord manuellement, puis avec un batteur électrique analogue à ceux utilisé lors des préparations culinaires. Le mélange battu est versé dans la coupelle métallique et étalé en fine épaisseur (2 à 3mm). Puis le mélange étalé est placé, avec la coupelle, dans une cloche à vide pour être dégazé sous une dépression de 750mm de mercure, la cloche étant équipée d'une plaque chauffante à 85`C sur laquelle repose la cou pelle. Sous l'effet du dégazage, la matière monte dans la coupelle. Quand elle redescend, on casse le vide, puis on rétablit le vide, puis on le casse à nouveau. On répète l'opération autant de fois que nécessaire jusqu'à ce qu'on ne constate visuellement plus de dégazage. L'ensemble de l'opération dure en général au plus entre 3 et 4 min. Puis la plaque destinée à constituer le circuit imprimé est retirée de l'étuve et posée sur une plaque cartonnée servant d'isolant thermique. Puis, à l'aide d'un pinceau très fin, on prélève une petite quantité de mélange et on la dépose au centre du fond de la cavité. A l'aide d'une aiguille, on met le mélange en place. Puis on répète l'opération (de préférence au moins trois fois) jusqu'à obtenir une épaisseur : - de 0,5 mm pour les cartes destinées à des formateurs de voie ; - ou correspondant au remplissage complet de la cavité 13 pour les cartes destinées à des distributeurs. Il est important de vérifier que le mélange remplit bien le fond de la cavité 13, en particulier qu'il couvre bien la portion de la piste 5 qui la traverse, ainsi que la zone angulaire de jonction entre le fond et la paroi latérale de la cavité 13. L'opération est exécutée pour toutes les cavités de la carte. Puis la carte est placée sur une table vibrante pendant 1 min, avec une plaque intercalaire isolante sous le circuit, de manière à parfaire le tassement de la poudre. Après quoi, un contrôle des charges est réalisé au moyen d'une loupe binoculaire, et si nécessaire, on ajoute du mélange pour parvenir à l'épaisseur précise visée. Puis on réalise un contrôle aux rayons X de chaque charge pour vérifier l'absence de bulles d'air. Le cas échéant, on supprime les bulles d'air en les perçant avec l'aiguille, en ajoutant la poudre nécessaire et en remettant la carte sur la table vibrante. On répète ensuite les opérations de contrôle et de suppression des bulles jusqu'à l'obtention d'une carte dont toutes les charges sont satisfaisantes. Puis on procède à l'opération de polymérisation des charges. A cet effet, on place la carte sur un outillage en époxy qui, selon l'invention, est équipé d'aimants placés sous chaque charge. Les aimants attirent les particules ferromagnétiques, et avec elles l'ensemble de la charge, et ils garantissent que, durant toute la polymérisation, la charge conserve une compacité maximale essentielle pour que la charge 13 puisse remplir son rôle de puits de chaleur. Un cycle de polymérisation, dans l'exemple décrit, comporte les étapes suivantes : - un séjour de 12 h à la température ambiante, dans l'air ou sous atmosphère neutre ; - un réchauffage jusqu'à 80t à raison de 1t/min ; une vitesse de réchauffage trop élevée pourrait conduire à une polymérisation trop brutale ; - un séjour de 2 h à 80'C pour fluidifier la matric e de résine ; - un réchauffage jusqu'à 120'C à raison de VO/min ; là encre un vitesse de réchauffage trop élevée pourrait conduire à une polymérisation trop brutale ; - un séjour de 6 h à 120`C pour réaliser la polymérisation de la résine. Le nombre de paliers effectués avant la polymérisation et leurs températures respectives peuvent varier selon la composition précise du mélange. Puis on contrôle l'aspect de surface des charges. Si on constate la présence d'une bosse à leur surface, on exerce sur elle une légère pression avec l'aiguille pour s'assurer qu'elle ne correspond pas à une bulle. On réalise également un dernier contrôle aux rayons X. La position de la piste peut être déterminée à l'aide des repères apparaissant sur le film sec, et on peut ainsi savoir si aucune bulle d'air n'est susceptible de se trouver à son voisinage et gêner ainsi l'évacuation de la chaleur. Puis la procédure à suivre est différente pour le cas des distributeurs (pour lesquels la charge 9 remplit déjà toute la cavité 13) et des formateurs (pour lesquels seule une couche de 0,5mm environ correspond à une fraction de la hauteur de la charge 9 a été réalisée). La profondeur de couche de 0,5 mm correspond à une profondeur pour laquelle un contrôle de la qualité de la couche par rayons X peut être réalisé sans devoir utiliser des sources de rayons X très puissantes. De plus, ces 0,5 mm environ correspondent également à la hauteur à partir de la base de la couche sur laquelle il est très important que la couche soit d'une excellente qualité, dépourvue de cavités et bulles d'air, pour que la transmission de chaleur entre le circuit 4 et la couche métallisée 10 s'effectue de façon convenable. Pour les distributeurs on réalise le dépôt des couches de métallisation 10, 11. Pour les formateurs on réalise un dépolissage de la surface de la charge 9 (par exemple par sablage) avant de déposer la ou les couches supplémentaires de mélange à polymériser qui vont permettre de combler progressivement la cavité 13. Quand la charge 9 doit avoir une épaisseur importante, il est très préférable de la réaliser en plusieurs opérations pour les raisons suivantes : - le contrôle aux rayons X de profondeurs de charges sur plus de 0,5 mm d'épaisseur nécessiterait des rayonnements trop puissants, comme on vient de le dire ; - quand on opère par la succession de formations de couches minces qui sont chacune contrôlée avant d'être polymérisée, il est plus facile de détecter et de supprimer les bulles d'air éventuellement jointes avant polymérisation que de réaliser cette opération sur une couche épaisse formée directement. Dans tous les cas pour réaliser la métallisation de la surface du substrat diélectrique 2 incluant la charge 9, on arase légèrement la charge 9 au papier de verre fin et à l'eau, on réalise un sablage humide de la surface de la charge 9, on strippe le film sec qui a classiquement servi lors de la réalisation du circuit. Puis on sèche la carte pendant au moins 30 min à 80`C. Puis on lui fait su bir un traitement de décapage. Enfin on exécute la métallisation de manière classique. On a pu vérifier qu'une carte réalisée comme on l'a décrit pouvait absorber sans dommages une puissance continue de 4,5 W pendant 24 h, ce qui est très suffisant pour répondre aux objectifs fixés. REVENDICATIONS1.- Carte imprimée hyperfréquences, du type comportant une pluralité de substrats diélectriques (1, 2) et au moins un circuit imprimé (4) comportant des branches (5), au moins une charge (9) étant intégrée à au moins une des branches (5), caractérisée en ce que ladite charge a pour fonction de capter les signaux générés par des champs électromagnétiques puissants présents au voisinage de l'appareil incluant ladite carte, de s'échauffer sous l'effet desdits champs et de transmettre sa chaleur à une couche de métallisation (10) recouvrant une face de la carte. 2.- Carte selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite charge (9) est constituée de 50 à 90% en poids d'un matériau ferromagnétique tel que le fer. 3.- Carte selon la revendication 2, caractérisée en ce que le restant de la charge (9) est constitué par une résine époxy ou polyimide. 4.- Carte selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ladite charge (9) est située à l'extrémité d'une branche (5) du circuit imprimé (4). 5.- Carte selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle comporte des trous métalliques (12) la traversant, disposés autour de la charge (9) pour constituer une cavité résonante. 6.- Carte selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que ladite charge (9) est disposée dans une cavité (13) ménagée dans un substrat diélectrique (2), et en ce que au fond de cette cavité se trouve une piste recouverte par un dépôt non oxydable tel qu'un dépôt d'or. 7.- Carte selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la surface de la charge (9) en contact avec la couche de métallisation (10) a été rendue rugueuse avant l'application de la couche de métallisation, par exemple par sablage. 8.- Procédé de fabrication d'une carte imprimée hyperfréquences selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que : - on réalise le circuit imprimé (4) et on assemble les substrats diélectriques (1, 2), puis on nettoie la ou les cavités (13) devant contenir une charge (9) ; - on introduit dans la ou lesdites cavités (13) une couche d'un mélange contenant les composants de la ou des charges (9), parmi lesquels figure un composé ferromagnétique, de manière à remplir partiellement ou totalement la ou lesdites cavités (13) ; ledit mélange ayant été préalablement dégazé ; - on place la carte sur une table vibrante pour parfaire le tassement de la poudre ; - on réalise un contrôle aux rayons X de la ou des couches pour vérifier l'absence de bulles d'air et, si besoin, on perce lesdites bulles d'air ;- on réalise la polymérisation de la ou des charges (9), à l'aide d'un dispositif comportant des aimants disposés sous la ou les charges (9) ; - on contrôle l'aspect de surface des charges en perçant les bulles d'air éventuellement présentes ; - si la ou les cavités (13) ne sont pas remplies par la ou les charges (9) on y introduit au moins une autre couche dudit mélange que l'on prépare, polymérise et contrôle comme la première couche, de manière à remplir la ou les cavités (13) ; - on réalise la métallisation de la carte. 9.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on réalise au moins une charge (9) par dépôt et polymérisation successifs de plusieurs couches, et en ce qu'avant le dépôt d'une couche supplémentaire on réalise un dépolissage de la face supérieure de la couche précédente. 10.- Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'avant la métallisation de la carte on réalise un sablage de la face supérieure de la ou des charges (9). 11.- Appareil comportant au moins une carte imprimée hyperfréquences, caractérisé en ce qu'au moins une desdites cartes est du type selon l'une des revendications 1 à 7. 12.- Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un radar.20