Brevet FR2956504A1 — publié le 20110819

PROCEDE DE MARQUAGE D'UNE MENUISERIE, NOTAMMENT UNE PORTE La présente invention est relative à un procédé de marquage d'une menuiserie, et plus particulièrement d'une porte, pendant et après sa fabrication. De façon générale, dans la fabrication d'un produit, l'apposition de moyens d'identification permet de contrôler les pièces ou les composants utilisés, d'automatiser un ou plusieurs postes, d'assurer une gestion des stocks et un suivi de production, etc. Dans l'industrie, différents moyens peuvent être employés pour apposer un identifiant sur différentes pièces ou composants au niveau d'un ou plusieurs postes de production. On connaît ainsi une première méthode consistant à réaliser une marque d'identification directement dans une partie du produit par usinage ou par moulage pendant sa fabrication, notamment dans des domaines tels que la plasturgie, la métallurgie, ou la mécanique. Bien qu'étant une solution fiable et durable, cette première méthode ne peut pas 15 être employée dans la fabrication de menuiserie en raison des caractéristiques mécaniques du bois. On connaît aussi une deuxième méthode consistant à déposer une marque d'identification sur une partie du produit, par exemple par impression jet d'encre, par marquage laser, ou par apposition d'une étiquette. 20 Cette deuxième méthode est plus appropriée à la fabrication de menuiseries. Parallèlement, l'identifiant, ou marque d'identification, peut prendre diverses formes : texte, code alphanumérique, code à barres linéaires, ou 2D, etc. Dans l'application visée par la présente invention, à savoir le pilotage d'une ligne de fabrication automatisée, la lecture automatique ou manuelle de l'identifiant impose souvent le choix du code à barres. Aussi, dans le cas de la fabrication d'une menuiserie, le marquage laser ou jet 5 d'encre directement sur le produit n'est pas envisageable en raison du faible contraste entre la couleur du bois et celle du marquage. En effet, un tel marquage, sensiblement noir, ne permet une lecture correcte que sur des essences de bois très claires et il ne peut assurer une lecture fiable sur la totalité d'une gamme de produits dont certains sont fabriqués dans des 10 essences de bois ayant des teintes sombres. De plus, en raison du grain plus ou moins gros des fibres du bois, les barres d'un marquage effectué directement sur le produit peuvent être irrégulières et rendre la lecture du code aléatoire. De même, la présence éventuelle de traces minérales ou de noeuds de tailles 15 diverses en surface d'un produit en bois diminue aussi la probabilité d'une lecture correcte. Par conséquent, dans l'industrie actuelle du bois, l'apposition d'étiquettes d'identification est la solution la plus fréquente. Cependant, dans la fabrication de menuiseries et plus particulièrement de portes 20 planes et d'huisseries en bois, l'utilisation d'étiquettes comme support de marquage du code à barres n'est pas une solution viable. En effet, pour une utilisation optimale de l'identification et afin que toutes les opérations intermédiaires en bénéficient, le marquage apposé doit être généré en début de fabrication et maintenu visible ou lisible jusqu'à la fin. 25 Or, qu'il s'agisse des faces d'une porte ou d'un composant d'huisserie, la partie visible du produit sur laquelle est apposée l'étiquette est amenée, à une étape ou à une autre de la fabrication, à être usinée ou recouverte de peinture ou d'un autre élément, etc. Dans la plupart des cas, aucun des emplacements susceptible de rester visible sur une porte ou une huisserie pendant sa fabrication ne peut garantir l'intégrité d'un identifiant apposé par l'intermédiaire d'une étiquette. Donc, il est nécessaire de régénérer une étiquette et de la redéposer au même 5 emplacement ou à un autre, ce qui engendre des équipements et des coûts supplémentaires. De plus, selon un autre inconvénient, les débris de l'étiquette détruite sont susceptibles de causer des problèmes d'encrassage des machines et d'usure prématurée de leurs outils. 10 Au final, dans la plupart des usines de fabrication de menuiseries, et devant ces inconvénients, l'identification par marquage d'un code sur une étiquette est employée soit en fin de fabrication en vue d'un stockage ou d'une livraison au client, soit ponctuellement dans la chaîne de fabrication pour certaines opérations, pièces ou machines particulières. 15 Aussi, c'est un objectif de la présente invention de pallier les inconvénients des méthodes d'identification de l'art antérieur en proposant un procédé de marquage d'une menuiserie, notamment d'une porte, permettant une identification fiable, économique et durable de ladite menuiserie du début à la fin des opérations d'une ligne de fabrication automatisée, et même 20 ultérieurement à la fabrication après livraison et mise en place de ladite menuiserie dans une construction. De plus, le marquage durable réalisé par le procédé selon l'invention permet d'utiliser et de conserver un code d'identification unique pour chaque menuiserie du début à la fin de sa fabrication, ce qui facilite la mise en oeuvre d'un pilotage 25 automatisé et centralisé des machines de ladite ligne et donc la gestion de la ligne de fabrication entière. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de marquage d'une menuiserie, notamment d'une porte, sur une ligne de fabrication, ladite menuiserie étant constituée d'au moins un battant, des planches étant solidarisées pour former le cadre dudit battant, et ledit cadre présentant au moins un volume intérieur dégagé, ledit procédé de marquage consistant à apposer dans ledit volume intérieur dégagé au moins un dispositif de marquage permettant l'enregistrement d'au moins un code d'identification et la transmission à distance dudit code vers des moyens de réception adaptés. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre du dispositif de l'invention, description d'un mode de réalisation préférentiel donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés sur lesquels - la figure 1A illustre sous forme de synoptique le début d'une ligne de fabrication d'une menuiserie fonctionnant avec un procédé de marquage selon l'invention, - la figure 1B illustre sous forme de synoptique la fin d'une ligne de fabrication d'une menuiserie fonctionnant avec un procédé de marquage selon l'invention. La présente invention est relative à l'identification d'une menuiserie sur une ligne de fabrication. Bien entendu, le marquage d'identification effectué selon l'invention peut aussi être utilisé ultérieurement à la fabrication pour vérifier les caractéristiques d'une menuiserie livrée à un client ou utilisée dans une construction. La présente invention trouve plus particulièrement application lors de la fabrication automatisée d'une menuiserie constituée d'au moins un battant, ou vantail, d'une porte. Par battant, ou vantail, l'invention entend toute partie mobile, notamment pivotante d'une porte par rapport au dormant, aussi appelé huisserie. Ainsi, et comme illustré en figure 1A, pour la fabrication en menuiserie d'un battant 10 d'une porte, une première étape E10 consiste à débiter le bois 12 pour obtenir des planches avivées 14, aussi appelées liteaux. Lesdites planches avivées 14 de différentes dimensions et de différentes 5 formes, par exemple rectangulaire ou carrée, sont destinées à la fabrication du cadre 16 du battant 10. Lors de l'étape suivante E20 d'assemblage, lesdites planches 14 sont solidarisées de manière à former le cadre 16, c'est-à-dire une structure porteuse sur laquelle différentes pièces peuvent être rajoutées ultérieurement. 10 La solidarisation des planches 14 peut être effectuée par différents procédés d'assemblage connus de l'homme du métier : tenon et mortaise, tourillons, à enfourchement, agrafage, etc. Dans l'exemple représenté, ledit cadre 16 ainsi assemblé présente au moins un volume intérieur dégagé 18. 15 Le procédé de marquage selon l'invention consiste à apposer au moins un dispositif de marquage 20 dans ledit volume intérieur dégagé 18. De préférence, l'apposition dudit dispositif de marquage 20 a lieu lors de l'étape E20 d'assemblage du cadre 16 du battant 10. Ainsi, ledit dispositif de marquage 20 peut être fixé sur une planche 14 avant, 20 pendant ou après son utilisation pour la réalisation dudit cadre 16. D'une manière générale, ledit dispositif de marquage 20 est apposé à l'intérieur du cadre 16 et de façon à être invisible de l'extérieur du battant fini, ceci afin d'assurer la protection du dispositif de marquage pendant la fabrication et même postérieurement. 25 Plus en détails, dans un mode de réalisation préféré, le cadre 16 d'un battant 10 comporte au moins deux montants 22 et au moins deux traverses 24 assemblés et formant un châssis rectangulaire 26, ledit châssis rectangulaire 26 présentant une face avant 28, une face arrière 30, un chant extérieur 32 et un chant intérieur 34. Ledit châssis 26 peut fabriqué en bois massif, en lamellé collé abouté ou en panneau de fibres de moyenne ou haute densité, aussi appelé « médium ». De plus, ledit châssis peut être rempli d'une âme en réseau alvéolaire cartonné, en panneau de particules, ou en matériau composite. Aussi, ledit dispositif de marquage 20 est de préférence apposé au niveau du chant intérieur 34 du châssis 26, et plus particulièrement à proximité de l'extrémité supérieure 225 d'un montant 22, ce positionnement se révélant être le moins gênant vis-à-vis des opérations ultérieures. L'étape E30 suivante de la ligne de fabrication est le montage d'un battant brut 10B consistant à rapporter au moins un parement avant 36 sur la face avant 28 du châssis 26, et au moins un parement arrière 38 sur la face arrière 30 du châssis. Lesdits parements peuvent prendre la forme de panneaux en fibres de moyenne ou de haute densité, dit MDF ou HDF. La solidarisation desdits parements 36,38 au châssis 26 est effectuée par tous moyens connus de l'homme du métier : vis, pointes, collage, etc. De préférence, lesdits parements avant 36 et arrière 38 ont sensiblement les mêmes dimensions que le châssis 26, et après leur solidarisation audit châssis 26, seul le chant extérieur 32 dudit châssis demeure visible. Etant donné son placement sur le chant intérieur 34 du châssis 26, ledit dispositif de marquage 20 est masqué, les parements empêchant toute lecture directe d'un code d'identification. Aussi, afin de permettre l'identification de chaque menuiserie du début à la fin de sa fabrication, l'invention prévoit que le dispositif de marquage 20 permet l'enregistrement d'au moins un code d'identification et la transmission à distance dudit code vers des moyens de réception adaptés. De préférence, ledit dispositif de marquage 20 comprend au moins un marqueur à radio-identification, ou radio-étiquette, dit RFID. Une telle radio-étiquette comprend au moins une antenne reliée à une puce électronique pour recevoir et répondre par radiofréquences aux requêtes d'un 5 émetteur/récepteur. La radio-étiquette utilisée peut être passive, ou bien semi-active ou active, auquel cas elle incorpore une alimentation électrique. Avantageusement, des moyens de liaison rapide, notamment adhésifs, sont prévus pour fixer la radio-étiquette 20 à l'intérieur du cadre 16, la radio-étiquette 20 10 pouvant prendre la forme d'une étiquette auto-adhésive, produite en série et de coût très réduit. Lors de l'étape E30 de montage du battant brut 10B, on constate que la radio-étiquette 20 se retrouve à la fois masquée et protégée par le cadre 16 et les parements 36 et 38. 15 Par conséquent, et contrairement aux méthodes de l'art antérieur, le dispositif de marquage 20, ou radio-étiquette, prévu et positionné conformément au procédé selon l'invention ne peut être détruit par les opérations réalisées ultérieurement sur le battant et il ne peut endommager les outils des machines situées en aval dans la ligne de fabrication. 20 Ensuite, au plus une fois le battant brut 10B assemblé et au moins avant la réalisation automatisée d'une opération sur ledit battant brut, au moins un code d'identification enregistré dans la radio-étiquette 20 est lié au produit final à obtenir, c'est-à-dire le battant 10 fini, dans le système de gestion de la ligne de fabrication. 25 Le code d'identification utilisé par le système de gestion peut être le numéro d'identification unique et contenu dans la radio-étiquette 20 depuis sa fabrication, ou un numéro d'identification propre à la base de données du système de gestion et à ladite ligne de fabrication automatisée. La lecture et/ou l'écriture du code d'identification, et éventuellement d'autres données, contenues dans la radio-étiquette 20 est effectuée à distance par un dispositif adapté prenant la forme d'un émetteur/récepteur de radiofréquences. Une fois le battant brut 10B assemblé et le code d'identification de la radio- étiquette 20 programmé dans le système de gestion de la ligne de fabrication, différentes opérations sur différents postes de travail vont être réalisées sur ledit battant brut. Ces opérations sont prévues dans une gamme de fabrication établie par un technicien et configurée dans le système de gestion, cette configuration 1 o découlant d'une commande d'un client ou du lancement de la fabrication d'un lot de produits donnés. La figure 1B illustre dans un ordre chronologique préféré, mais nullement limitatif, diverses opérations pouvant être menées automatiquement sur un battant brut 10B pour aboutir au battant 10 prévu dans la gamme de fabrication. 15 A cet effet, au moins une machine ou poste de travail de la ligne de fabrication est équipée d'un dispositif adapté pour au moins lire le code d'identification contenu dans la radio-étiquette 20 et réaliser une ou plusieurs opérations de manière automatisée sur un battant brut 10B après lecture dudit code et mise en relation dudit code avec la gamme de fabrication prévue dans le système de 20 gestion. Dans un mode de réalisation optimisé, au moins une machine, notamment une unité à commande numérique, ou poste de travail peut être équipé d'un dispositif capable de lire le code d'identification et d'écrire d'autres données dans la radio-étiquette 20. 25 La lecture du code d'identification, et éventuellement d'autres données, contenues dans la radio-étiquette 20 permet à la machine, ou à un opérateur sur un poste de travail, de connaître diverses informations relatives aux opérations à réaliser, ces informations pouvant concerner les dimensions, les équipements à monter et leur position, le type de battant à fabriquer, etc. A titre d'exemple, la lecture du contenu de la radio-étiquette 20 permet à une machine de: connaître la ou les pièces présentes à son entrée sans intervention d'un opérateur et donc sans risque d'erreur, charger le programme d'usinage, ou de tout autre opération, à exécuter, contrôler dimensionnellement le produit avant exécution des opérations programmées. Ainsi, dans une étape E40 suivant l'étape E30 d'assemblage du battant brut 10B, et après lecture de la radio-étiquette 20, le battant brut 10B peut être calibré de manière automatisée selon des informations, notamment des dimensions, correspondant à la gamme de fabrication et au code d'identification ou suivant des données contenues dans la radio-étiquette 20. Par la suite, dans une étape E50 suivant l'étape E40 de calibrage et dans le cas d'un battant devant être équipé d'un oculus, et après lecture de la radio-étiquette 20, le battant peut subir une opération de défonçage automatisée suivant des informations correspondant à la gamme de fabrication et au code d'identification ou suivant des données contenues dans la radio-étiquette 20, ledit défonçage ayant notamment pour but la réalisation d'une ouverture 40 au travers de l'âme du châssis et des parements avant 36 et arrière 38. Puis, dans une étape E60 suivant l'étape E50 de défonçage, et après lecture de la radio-étiquette 20, le battant peut subir une opération d'entaillage automatisée suivant des informations correspondant à la gamme de fabrication et au code d'identification ou suivant des données contenues dans la radio-étiquette 20, les entailles 42 ainsi réalisées étant destinés à recevoir divers équipements tels des gonds, une serrure, une penture, etc. Ensuite, dans une étape E70 suivant l'étape E60 d'entaillage, et après lecture de la radio-étiquette 20, une pose manuelle ou automatisée de divers équipements peut être effectuée selon des informations correspondant à la gamme de fabrication et au code d'identification ou suivant des données contenues dans la radio-étiquette 20, les divers équipements, tels des gonds 44, une serrure 46 et un oculus 48, étant disposés dans les entailles 42 et l'ouverture 40 lors des étapes précédentes. Enfin, une fois la fabrication terminée du battant 10 prévu dans la gamme de fabrication, une dernière étape E80 peut consister en un étiquetage automatisé du battant 10 fini à des fins de stockage ou de livraison à un client, les informations indiquées sur l'étiquette 50 apposée devant être lisible et renseignant de manière directe diverses personnes sur la labellisation, le transport, ou tout simplement l'identification du battant 10 fini. Bien entendu, d'autres opérations peuvent être menées de manière automatisée grâce au procédé de marquage selon l'invention et à la radio-étiquette 20. Ainsi, ces autres opérations peuvent être relatives à un calibrage en épaisseur du battant, à un ponçage, à une réparation, etc. De même, le code d'identification et les diverses données contenues dans la radio-étiquette 20 peuvent être utilisées pour vérifier l'identité du battant lors de différents contrôles qualité, du conditionnement ou de l'expédition des battants, le simple passage d'une palette chargée de battants 10 marqués selon l' invention sous un portique de lecture approprié permettant de connaître instantanément leurs caractéristiques. Avantageusement, la lecture de la radio-étiquette 20 en entrée des postes de travail d'une ligne de fabrication et le suivi continu ainsi réalisé permet d'optimiser et de simplifier le cycle de fabrication: des avancements automatiques peuvent être faits, ainsi que des déclarations et des clôtures de non conformités internes, etc. Eventuellement, des données client peuvent aussi être introduites dans la radio-étiquette afin de vérifier facilement sur chantier la bonne utilisation du battant, notamment en cas de litige. La radio-étiquette peut aussi recevoir des données relatives à des actes de 5 maintenance ou de modification effectués par le fabricant sur chantier ou en retour usine. Ainsi, grâce au procédé de marquage selon l'invention, une même identification assurant le lien entre le produit à réaliser, soit un battant 10, et les gammes opératoires est maintenue du début à la fin de la fabrication, tout en résistant 10 aux conditions de fabrication défavorables créées par la poussière, la température, etc. Bien entendu, l'invention couvre aussi l'application du présent procédé de marquage à d'autres pièces fabriquées en menuiserie sur une ligne de fabrication automatisée, comme par exemple une huisserie, ainsi qu'aux colis de fourniture à 15 envoyer avec les battants ainsi fabriqués. En effet, en effectuant des adaptations mineures, le procédé de marquage peut être adapté à d'autres pièces de menuiserie, telles que les impostes, meneaux et allèges, susceptibles de comporter un volume intérieur dégagé dans lequel peut être rapporté une radio-étiquette et dont le procédé de fabrication est 20 sensiblement identique à celui d'un vantail. Enfin, l'invention couvre aussi une ligne de fabrication de porte, ou de toute menuiserie similaire, utilisant le procédé de marquage selon l'invention, ainsi que toute porte ou toute menuiserie similaire fabriquée en utilisant le procédé de marquage selon l'invention. REVENDICATIONS1. Procédé de marquage d'une menuiserie, notamment d'une porte, sur une ligne de fabrication, ladite menuiserie étant constituée d'au moins un battant (10), des planches (14) étant solidarisées pour former le cadre (16) dudit battant (10), et ledit cadre (16) présentant au moins un volume intérieur dégagé (18), ledit procédé de marquage étant caractérisé en ce qu'il consiste à apposer dans ledit volume intérieur dégagé (18) au moins un dispositif de marquage (20) permettant l'enregistrement d'au moins un code d'identification et la transmission à distance dudit code vers des moyens de réception adaptés. 2. Procédé de marquage d'une menuiserie, notamment d'une porte, selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit dispositif de marquage (20) comprend au moins un marqueur à radio-identification, ou radio-étiquette, apposé à l'intérieur du cadre (16) et de façon à être invisible de l'extérieur du battant fini. 3. Procédé de marquage d'une menuiserie, notamment d'une porte, selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'apposition dudit dispositif de marquage (20) a lieu lors de l'étape (E20) d'assemblage du cadre (16) du battant (10), ledit dispositif de marquage (20) étant fixé sur une planche (14) avant, pendant ou après son utilisation pour la réalisation dudit cadre (16). 4. Procédé de marquage d'une menuiserie, notamment d'une porte, selon la revendication 3, le cadre (16) d'un battant (10) comportant au moins deux montants (22) et au moins deux traverses (24) assemblés et formant un châssis rectangulaire (26), ledit châssis rectangulaire (26) présentant une face avant (28), une face arrière (30), un chant extérieur (32) et un chant intérieur (34), caractérisé en ce que ledit dispositif de marquage (20) est apposé au niveau du chant intérieur (34) du châssis (26). 5. Procédé de marquage d'une menuiserie, notamment d'une porte, selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit dispositif de marquage (20) est apposé à proximité de l'extrémité supérieure (225) d'un montant (22). 6. Procédé de marquage d'une menuiserie, notamment d'une porte, selon l'une des revendications 4 ou 5, une étape (E30) de montage d'un battant brut (10B) consistant à rapporter au moins un parement avant (36) sur la face avant (28) du châssis (26), et au moins un parement arrière (38) sur la face arrière (30) dudit châssis, caractérisé en ce que ledit dispositif de marquage (20) est masqué et protégé par lesdits parements (36,38). 7. Procédé de marquage d'une menuiserie, notamment d'une porte, selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, au plus une fois un battant brut (10B) assemblé et au moins avant la réalisation automatisée d'une opération sur ledit battant brut, au moins un code d'identification enregistré dans le dispositif de marquage (20) est lié au battant (10) à obtenir dans le système de gestion de la ligne de fabrication. 8. Ligne de fabrication d'une menuiserie, notamment d'une porte, utilisant le procédé de marquage selon l'une des revendications 1 à 7, ladite menuiserie étant constituée d'au moins un battant (10), caractérisée en ce qu'au moins une machine ou poste de travail de la ligne de fabrication est équipée d'un dispositif adapté pour au moins lire le code d'identification contenu dans le dispositif de marquage (20) et réaliser une ou plusieurs opérations de manière automatisée sur un battant brut (10B) après lecture dudit code et mise en relation dudit code avec la gamme de fabrication prévue dans le système de gestion. 9. Ligne de fabrication d'une menuiserie, notamment d'une porte, selon la revendication 8, caractérisée en ce que, en suivant l'étape (E30) d'assemblage du battant brut (10B) et après lecture du dispositif de marquage (20) avant chaque étape, ledit battant brut (10B) est consécutivement calibré de manière automatisée, subit une opération de défonçage automatisée, subit une opérationd'entaillage automatisée, est équipé de divers équipements posés de manière automatisée, et étiqueté de manière automatisée. 10. Battant (10) d'une menuiserie, notamment d'une porte, fabriqué sur une ligne de fabrication selon l'une des revendications 8 ou 9.