Brevet FR2955594A1 — publié le 20110729

CABLE ET PROCEDE DE FABRICATION DUDIT CABLE La présente invention concerne le domaine des câbles, en particulier des câbles pour la pratique d'un sport ou dans d'autres domaines techniques dans lesquels un câble très résistant à la traction et à l'abrasion est requis. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel câble. Les câbles utilisés pour la pratique d'un sport, tels que le surf cerf-volant (appelé couramment kite-surf) ou encore le parachutisme, étant reliés à un élément de prise au vent, appelé aile dans le domaine du kite-surf, ont généralement un faible diamètre, en particulier inférieur à 6 mm, afin d'être facilement préhensibles par l'usager pour l'orientation dudit élément de prise au vent, ne pas alourdir ce dernier et améliorer le confort des usagers. Ces câbles sont confrontés à des conditions environnantes agressives : eau de mer, sable et frottements des câbles entre-eux lorsqu'ils se croisent. Ils doivent ainsi présenter notamment les caractéristiques suivantes : une excellente résistance à l'abrasion et à l'hydrolyse ; - une très bonne résistance mécanique, notamment une résistance à rupture de l'ordre de plusieurs centaines de Kgs. A titre d'exemple, dans le domaine du kite-surf, il est habituellement requis que les câbles aient une résistance à rupture supérieure ou de l'ordre de 300 Kgs ; un allongement très faible, de l'ordre de quelques pourcents, sous l'effet d'une contrainte mécanique donnée, et ce pour des raisons de sécurité, en particulier concernant les sports dans lesquels les usagers sont suspendus à l'aile de leurs kite-surfs, et de manière générale à tout élément de prise en vent ; - une rigidité constante, et ce malgré l'abrasion, afin de faciliter la préhension desdits câbles, leur démêlage ou leur trancanage sur des tourets de réception ; - présenter une bonne mémoire de forme afin de recouvrir leur forme initiale malgré les déformations ; - possibilité de colorer les câbles afin de pouvoir les identifier, ces derniers étant montés sur un élément de prise au vent en sorte d'assurer des fonctions différentes. Afin de satisfaire ces critères, des câbles tressés enduits d'un revêtement extérieur résistant à l'abrasion, notamment à base de polyuréthane, de silicone, ou de polymères fluorés ont été proposés. Ces câbles sont obtenus par tressage de fils multifilamentaires ayant une haute ténacité afin d'apporter la résistance à la rupture requise. Ces câbles présentent l'inconvénient que leur revêtement résistant à l'abrasion s'élimine rapidement découvrant alors la surface extérieure textile desdits câbles. Par la suite, les câbles s'effilochent et peluchent au risque de ne plus satisfaire aux critères de résistances mécaniques. De plus, ces câbles ne présentent pas une rigidité durable et ont tendance à créer des hernies ou à se croquer lorsqu'ils sont mis en flexion. Il a ainsi été proposé pour remédier en partie à ces inconvénients de tresser des monofilaments avec des fils multifilamentaires, chacune des mèches tressée et dévidée d'une bobine disposée sur un fuseau comporte uniquement des fils multifilamentaires ou un mélange de fils multifilamentaires et de monofilaments. Le câble obtenu présente une rigidité dont la durabilité est améliorée ainsi qu'une bonne mémoire de forme. Néanmoins, les fils multifilamentaires en surface ont tendance à pelucher sous l'effet abrasif des conditions environnantes. De plus, le câble a tendance à croquer ou former des hernies lorsqu'il est mis en flexion. La présente invention a pour objet selon un premier aspect un câble comprenant une surface extérieure délimitant un volume intérieur résolvant les problèmes précités en ce qu'il comprend, selon ladite surface extérieure et sur sa longueur, une alternance de premières et secondes zones, à savoir des premières zones résistantes à l'abrasion comprenant des mono filaments et des secondes zones comprenant des fils multifilamentaires, les monofilaments étant agencés dans les premières zones en sorte d'être au moins en partie saillants par rapport aux secondes zones sur la surface extérieure dudit câble. Les premières et secondes zones sont disposées à intervalle régulier sur la longueur du câble. Avantageusement, lors du frottement d'un câble sur un autre câble ou d'un contact avec une surface abrasive donnée, les premières zones résistantes à l'abrasion étant en saillie à la surface extérieure dudit câble vont venir directement en contact avec la surface abrasive tandis que les secondes zones n'étant pas directement en contact, ou seulement partiellement avec ladite surface abrasive - selon la contrainte appliquée sur ledit câble et ladite surface abrasive - seront protégées de l'abrasion par les premières zones. Le câble selon l'invention présente ainsi une résistance à l'abrasion améliorée par rapport aux câbles équivalents (mêmes diamètre et résistances à rupture) connus de l'état de la technique. Les premières zones sont ainsi sollicitées les premières en cas de contact avec une surface abrasive, telle que le sable, ou par frottement sur un autre câble. Les fils multifilamentaires et les monofilaments sont de préférence choisis dans la famille de polymères suivants, seul ou en combinaison : polyéthylène ; polyéthylène haut module ; polypropylène ; polyamide 6-6,4-6 ou 12 ; polyéthylène téréphtalate, polyéthylène teréphtalate haut module; poly(Ether-Ether-Ketone) ou PEEK, méta ou para-aramide, polyazole, polymères fluorés. Les fils multifilamentaires peuvent également comprendre des fluorofilaments qui sont translucides et permettent ainsi de plus facilement identifier la couleur du câble même immergé dans l'eau. Les fils multifilamentaires ont de préférence un titrage compris entre 200 dtex et 2500 dtex, en particulier entre 400 dtex et 1500 dtex, notamment dans le domaine du kite surf. Les monofilaments ont de préférence un diamètre compris entre 0,1 mm 30 et 5 mm, en particulier entre 0,2 mm et 0,7 mm, notamment dans le domaine du kite surf. Les fils multifilamentaires et/ou les monofilaments peuvent être colorées ou non. Les premières zones résistantes à l'abrasion peuvent comprendre des monofilaments ayant un diamètre du même ordre ou différents d'une première 5 zone à une autre ou à l'intérieure d'une même première zone. De préférence, les premières zones résistantes à l'abrasion comprennent des monofilaments ayant un diamètre du même ordre. Le câble selon l'invention peut également être utilisé pour le remorquage d'un ou plusieurs troncs d'arbres pour le débusquage forestier consistant à 10 traîner des troncs d'arbres sur plusieurs mètres, voir plusieurs kilomètres. Le câble est ainsi trainé sur le sol, jonché de copeaux de bois, de boues, cailloux, sable et de branches, Les câbles selon l'invention viendraient ainsi en remplacement des câbles métalliques qui lorsqu'ils se rompent sont dangereux du fait du retour élastique. Les câbles selon l'invention, ayant de préférence un 15 faible allongement, présentent ainsi l'avantage qu'en cas de rupture, il n'y pas de tel phénomène de retour élastique. Dans ce cas, les câbles ont de préférence un diamètre externe moyen, mesuré par exemple avec un pied à coulisse, supérieure à 8 mm, de préférence compris entre 16 mm et 30 mm, Dans une variante, les secondes zones ne comprennent pas de 20 monofilaments. Dans une variante, le câble comprend un premier squelette formé de x fils multifilamentaires entrelacés et un second squelette formé de y monofilaments entrelacés, le premier squelette étant distinct et entrelacé avec le second squelette, de préférence par tressage. 25 Lorsque l'on retire les x fils multifilamentaires du câble selon l'invention, il subsiste le second squelette cohérent formé de y monofilaments représentant en quelque sorte un sous-câble, de préférence tressé. Il est en de même lorsque l'on retire les y monofilaments du câble, restant alors le premier squelette représentant un sous-câble à partir de x fils multifilamentaires, de 30 préférence tressés. Cette disposition résulte principalement du fait que les fils multifilamentaires et les monofilaments sont mis en forme sans être mélangés sur une même bobine, disposée par exemple sur un fuseau d'un plateau d'un métier à tresser. Cette disposition résulte également de la disposition des fils multifilamentaires par rapport aux monofilaments lors de leur mise en forme. Les premières zones en saillie sur la surface extérieure du câble ainsi que les secondes zones en retrait par rapport aux dites premières zones sur la surface extérieure du câble sont formées respectivement par des premières régions du premier squelette et des secondes régions du second squelette. Avantageusement, lorsque les premières zones sont en contact avec une surface abrasive donnée ou un autre câble, le premier squelette apporte de la cohésion et de la résistance mécanique aux premières zones, notamment en empêchant que les premières zones ne « s'enfoncent » dans le volume intérieur du câble et opposent une résistance mécanique à la surface abrasive donnée ou audit autre câble. Dans une variante, les premières zones résistantes à l'abrasion définissent un diamètre externe supérieur supérieur au diamètre externe intérieur défini par les secondes zones. Puisque les premières zones résistantes à l'abrasion sont en saillie selon la surface extérieure du câble alors que les secondes zones sont au contraire en retrait par rapport auxdites premières zones, on distingue un diamètre externe supérieur correspondant au diamètre externe d'un câble fictif passant par les sommets des premières zones saillantes. Les secondes zones définissent ainsi un diamètre externe inférieur correspondant au diamètre d'un câble fictif passant par les sommets desdites secondes zones, et correspondant également à la surface extérieure du câble selon l'invention. De préférence, le diamètre externe supérieur dudit câble est compris entre 1,3 mm et 2 mm, notamment dans le domaine du kite surf. De préférence, le diamètre externe inférieur dudit câble est compris 30 entre 1 mm et 1,6 mm, notamment dans le domaine du kite surf. Les diamètres externes supérieur et inférieur sont de préférence mesurés sous une loupe graduée, le câble selon l'invention étant mis en tension, de préférence sous une contrainte de l'ordre de 10 % de la résistance à la rupture [daN] dudit câble. Dans une variante, pour un diamètre externe moyen (Dm) compris entre 1,1 mm et 2 mm, la distance (I) entre deux premières zones résistantes à l'abrasion successives est comprise entre 2 mm et 10 mm, de préférence inférieure à 6 mm, notamment dans le domaine du kite surf. Le diamètre externe moyen (Dm) est calculé par la moyenne du diamètre 10 externe supérieur D et du diamètre externe inférieur d. La distance entre deux premières zones résistantes à l'abrasion successives est déterminée selon l'utilisation à laquelle est destiné le câble. En particulier, si le câble selon l'invention est destiné à venir en contact par frottement avec des câbles ayant un diamètre externe (p), la distance (I) 15 séparant deux premières zones résistantes à l'abrasion successives est inférieure ou égale à (P), de préférence inférieure ou égale à (P)/2. Si le câble est destiné à venir en contact avec des surfaces abrasives, telles que le sable, la distance (I) entre deux premières zones résistantes à l'abrasion successives est de préférence inférieure ou égale à 6 mm. 20 Dans une variante, le nombre de fils multifilamentaires x est compris entre 4 et 24, de préférence entre 4 et 8 dans le domaine du kite surf. Dans une variante, le nombre de monofilaments y est au moins de 4, de préférence compris entre 4 et 8 dans le domaine du kite surf. Dans une variante, le nombre y de monofilaments représente au plus la 25 moitié des fils multifilamentaires x et des monofilaments y. De préférence, le nombre de fils multifilamentaires x est égal au nombre de monofilaments y. Dans une variante, le câble est revêtu d'une enduction résistant à l'abrasion, de préférence à base de polyuréthane. 30 Ce revêtement améliore la résistance à l'abrasion et la rigidité du câble. La présente invention a également pour objet selon une deuxième aspect un procédé de fabrication d'un câble ayant une surface extérieure, comprenant une première étape de mise en forme d'un premier groupe de x fils multifilamentaires et d'un second groupe de y monofilaments, ladite première étape étant agencée en sorte que ladite surface extérieure comprennent, sur sa longueur, une alternance de premières et secondes zones, à savoir des premières zones résistantes à l'abrasion comprenant des mono filaments et des secondes zones comprenant des fils multifilamentaires. Le procédé comprend en outre une seconde étape de fabrication dudit câble déterminée en sorte que les mono filaments disposés dans les premières zones soient au moins en partie saillants par rapport aux secondes zones sur la surface extérieure dudit câble. De préférence, les secondes zones ne comprennent pas de monofilaments. Dans une variante, la seconde étape comprend une étape d'étirage du câble en sortie de la première étape, et en ce que le ratio d'étirage et la température d'étirage sont déterminés en sorte que les mono filaments disposés dans les premières zones soient au moins en partie saillants par rapport aux secondes zones sur la surface extérieure dudit câble. L'étirage a pour but de diminuer la réserve d'allongement du câble. II permet également de diminuer le diamètre externe du câble, et éventuellement d'améliorer sa résistance à rupture. Une explication à ce dernier phénomène serait que lors de l'étirage, de préférence effectué à une température proche de la température de transition vitreuse (Tg) d'au moins un polymère du câble , en particulier d'au moins un polymère des fils multifilamentaires (par exemple supérieure à 80°C dans le cas du polyéthylène haut module), les chaines macromoléculaires dudit polymère compris dans un ou plusieurs fils multifilamentaires s'orientent, augmentant ainsi le taux de cristallinité desdits fils. La demanderesse a établi qu'en effectuant un étirage dans des conditions déterminées, la différence d'allongement intrinsèque entre les monofilaments et les fils multifilamentaires permettait que les monofilaments, apparaissant selon la surface extérieure du câble en sortie de la première étape de mise en forme, soient saillants par rapport à ladite surface extérieure. Au toucher, il est perceptible que les monofilaments saillants sur la surface extérieure du câble et formant les premières zones résistantes à l'abrasion sont en reliefs. Une explication non exhaustive serait que les fils multifilamentaires possèdent moins de réserve d'allongement que les monofilaments. L'allongement « maximum » du câble est alors imposé par celui des fils multifilamentaires. Lors de la mise en tension du câble dans son ensemble, les fils multifilamentaires se « bloquent » les premiers, ils s'alignent alors dans le sens longitudinal du câble et vers l'axe longitudinal médian de celui-ci. A l'inverse, les monofilaments qui possèdent davantage de réserve d'allongement que les fils multifilamentaires ne se tendent pas à leur maximum, ils gardent ainsi leur forme, leur volume initial, obtenu lors de la première étape de mise en forme, en particulier par tressage. Ainsi, il a été observé que ce phénomène est accentué lorsque les monofilaments présentent intrinsèquement une réserve d'allongement plus importante que les fils multifilamentaires. On préférera ainsi les monofilaments ayant un allongement à rupture supérieur à celui des fils multifilamentaires. Le ratio d'étirage est de préférence inférieur à 10%. Le ratio d'étirage est le rapport entre la vitesse d'entrée du câble lors de la seconde étape d'étirage et la vitesse de sortie de ce dernier en fin d'étirage. La température à laquelle est soumis le câble lors de la seconde étape d'étirage est de préférence supérieure à 80°C. Le temps d'étirage est de préférence inférieur à 10 mn, de préférence inférieur ou égale à 5 mn. Dans une variante, la seconde étape comprend une étape d'application d'une tension au-cours de la première étape de mise en forme, et en ce que l'étape d'application d'une tension comprend l'application d'une tension [daN] sur les fils multifilamentaires lors de leur dévidage plus importante que celle appliquée sur les monofilaments lors de leur dévidage et déterminée en sorte que les mono filaments disposés dans les premières zones soient au moins en partie saillants par rapport aux secondes zones sur la surface extérieure dudit câble. On fait référence par dévidage, au dévidage des fils multifilamentaires ou monofilaments des bobines sur lesquelles ils sont stockés au cours de la première étape. Dans une variante, la seconde étape comprend une étape de sélection de monofilaments ayant un titrage au moins une fois et demi plus élevé que le plus gros titrage des fils multifilamentaires en sorte que les mono filaments disposés dans les premières zones soient au moins en partie saillants par rapport aux secondes zones sur la surface extérieure dudit câble. L'étape d'application d'une tension, l'étape de sélection de monofilaments à gros titrages ainsi que l'étape d'étirage peuvent être effectuées seule ou en combinaison à côté de l'étape de l'étirage selon si l'on souhaite accentuer la mise en reliefs des premières zones résistantes à l'abrasion et donc améliorer les propriétés de résistances à l'abrasion du câble. Dans une variante, au cours de la première étape de mise en forme, le premier groupe de x fils multifilamentaires forme un premier squelette et le second groupe de y monofilaments forme un second squelette, le premier squelette étant entrelacé avec le second squelette, de préférence au cours de la première étape de mise en forme par tressage. La présente invention sera mieux comprise à la lecture d'un premier exemple de réalisation, cité à titre non limitatif, et dans lequel - la figure 1 est une représentation schématique en perspective d'un câble selon l'invention ; - la figure 2 est une représentation selon le plan de coupe Il-II représentée à la figure 1 ; - la figure 3 est une représentation schématique et en perspective du premier squelette du câble représenté aux figures 1 et 2 ; - la figure 4 est une représentation schématique des différentes étapes du procédé de fabrication du câble représenté aux figures 1 et 2. Le câble 1 représenté à la figure 1 comprend une surface extérieure la délimitant un volume intérieur lb. Ladite surface extérieure la comprend sur sa longueur (L) des premières zones résistantes à l'abrasion 2 et des secondes zones 3 alternées à intervalle régulier. Les premières zones résistantes à l'abrasion 2 comprennent des monofilaments 4 tandis que les secondes zones 3 n'en comprennent pas et sont constituées de fils multifilamentaires 5. Les monofilaments 4 sont agencés dans les premières zones 2 en sorte d'être au moins en partie saillants par rapport aux secondes zones 3 et de délimiter ainsi un diamètre externe supérieur (D) supérieur au diamètre externe inférieur (d) déterminé par les secondes zones 3. Deux premières zones 2 successives du câble 1 sont espacées selon une distance (I) correspondant à un intervalle régulier. Le câble 1 comprend également un revêtement résistance à l'abrasion 6, de préférence à base de polyuréthane. Ce revêtement 6 suit le profile en reliefs du câble 1. Dans cet exemple précis, le câble 1 a de préférence un diamètre externe moyen (Dm) de l'ordre de 1,5 mm , un diamètre externe supérieur (D) de l'ordre de 1,7 mm ; un diamètre externe inférieur (d) de l'ordre de 1,3 mm et la distance (I) est de préférence inférieure à 6 mm. Le procédé de fabrication du câble 1, représenté à la figure 4, comprend une première étape de mise en forme par tressage 7 d'un nombre de fuseaux 8 déterminés, disposés sur le plateau 9 d'un métier à tresser 10. Dans le cadre de la présente invention, chaque bobine 11 tressée et disposée sur un fuseau 8 est constituée des fils multifîlamentaires 4 ou des monofilaments 5 mais pas d'un mélange de ces derniers. Le métier à tresser 10 peut comporter selon le diamètre externe moyen (Dm) visé du câble 1, 4, 8 ou 12 fuseaux. Dans cet exemple précis le câble 1 comprend six fils multifilamentaires 5 30 en polyéthylène haut module et six monofilaments 4 en polyéthylène ayant un diamètre de l'ordre de 0,3 mm et ayant un titrage de l'ordre de 1500 dtex. Les monofilaments 4 et les fils multifilamentaires 5 étant tressés et équilibrés sur le plateau 9 du métier à tresser 10, le câble 12, en sortie du métier à tresser 10, comprend un premier squelette formé de six fils multifilamentaires 5 et un second squelette 13 formé de six monofilaments 4 tressés. Le premier squelette étant distinct du second squelette 13 mais entrelacés à ce dernier par tressage. Chaque squelette formant une sous-tresse ou un sous-câble du câble 12. Le procédé comprend ensuite une seconde étape qui consiste en une étape d'étirage 14 du câble 12 entre deux cylindres d'étirage 15,16 en vue de former le câble 1. Le ratio d'étirage est dans cet exemple précis inférieur à 10 %. La température dans l'enceinte 17 est comprise entre la température de transition vitreuse (Tg) et la température de fusion (Tf) du polymère compris majoritairement en poids dans les fils multifilamentaires, dans cet exemple précis entre 80°C et 150°C. Le procédé comprend une troisième étape - non représentée - de pose du revêtement résistant à l'abrasion 6 consistant à tremper le câble 12 en amont de la seconde étape 14 dans une solution d'un polymère donné, de préférence à base de polyuréthane, puis à sécher ledit câble 1 pour polymériser le revêtement 6 et évaporer le solvant. Le câble 12 peut être imprégné après être passé sur le premier cylindre 15 et avant son entrée dans l'enceinte 17 de sorte de bénéficier de la chaleur apportée lors de l'étirage pour évaporer le solvant. Bien sûr, la seconde étape peut comprend en plus de l'étape d'étirage 14, une étape d'application d'une tension sur les monofilaments 4 ou les fils multifilamentaires 5 au niveau du dévidage des bobines 8, ou encore une étape de sélection de monofilaments 4 ayant un titrage une fois et demi plus élevé que celui des fils multifilamentaires 5. Le câble 1 a été testé sur un banc d'abrasion avec un câble de l'état de la technique ayant un diamètre externe et une composition équivalents. Le test consiste à tendre le câble 1 entre deux points et à frotter alternativement le câble de l'état de la technique sur le câble 1 jusqu'à rupture de l'un des deux câbles. Chaque aller-retour correspond à un cycle. Le câble 1 selon l'invention a ainsi rompu à 220 000 cycles contre 70 000 cycles pour le câble de l'état de la technique. Le câble 1 selon l'invention présente ainsi de façon étonnante une 5 excellente résistance à l'abrasion. REVENDICATIONS1- Câble (1) comprenant une surface extérieure (la) délimitant un volume intérieur (lb) caractérisé en ce qu'il comprend, selon ladite surface extérieure (la) et sur sa longueur (L), une alternance de premières (2) et secondes (3) zones, à savoir des premières zones résistantes à l'abrasion (2) comprenant des mono filaments (4) et des secondes zones (3) comprenant des fils multifilamentaires (5), les mono filaments (4) étant agencés dans les premières zones (2) en sorte d'être au moins en partie saillants par rapport aux secondes zones (3) sur la surface extérieure (la) dudit câble (1). 2- Câble (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les secondes zones (3) ne comprennent pas de monofilaments. 3- Câble (1) selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comprend un premier squelette formé de x fils multifilamentaires (5) entrelacés et un second squelette 13 formé de y monofilaments (4) entrelacés, le premier squelette étant entrelacé avec le second squelette (13), de préférence par tressage, 4- Câble (1) selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les premières zones résistantes à l'abrasion (2) définissent un diamètre externe supérieur (D) supérieur au diamètre externe inférieure (d) défini par les secondes zones (3). 5- Câble (1) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il a un diamètre externe moyen (Dm) compris entre 1,1 et 2 mm, et en ce que la distance (I) entre deux premières zones résistantes à l'abrasion (2) successives est comprise entre 2 et 10 mm. 6- Câble (1) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le nombre de fils multifilamentaires x (5) est compris entre 4 et 24, de préférence entre 4 et 8. 7- Câble (1) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le nombre de monofilaments y (4) est au moins de 4, de préférence compris entre 4 et 8. 8- Câble (1) selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le nombre de monofilaments y (4) est égal au nombre de fils multifilamentaires x (5). 9- Câble (1) selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il est revêtu d'une enduction résistant à l'abrasion (6), de préférence à base de polyuréthane. 10-Procédé de fabrication d'un câble (1) ayant une surface extérieure (la) délimitant un volume intérieur selon l'une des revendications 1 à 9, comprenant une première étape de mise en forme d'un premier groupe de x fils multifilamentaires (3) et d'un second groupe de y monofilaments (4), caractérisé en ce que ladite première étape (7) est déterminée en sorte que ladite surface extérieure (la) comprennent, sur sa longueur (L), une alternance de premières (2) et secondes zones (3), à savoir des premières zones résistantes à l'abrasion (2) comprenant des mono filaments (4) et des secondes zones (3) comprenant des fils multifilamentaires (5), et en ce qu'il comprend une seconde étape de fabrication (14) dudit câble (1) déterminée en sorte que les mono filaments (4) disposés dans les premières zones (2) soient au moins en partie saillants par rapport aux secondes zones (3) sur la surface extérieure (la) dudit câble (1). 11-Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé en ce que la seconde étape (14) comprend une étape d'étirage (14) du câble (12) en sortie de la première étape (7), et en ce que le ratio d'étirage et la température d'étirage sont déterminés en sorte que les mono filaments (4) disposés dans les premières zones (2) soient au moins en partie saillants par rapport aux secondes zones (3) sur la surface extérieure dudit câble (1). 12-Procédé de fabrication selon l'une ou l'autre des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que la seconde étape comprend une étape d'application d'une tension qui a lieu au-cours de la première étape de mise en forme, et en ce que l'étape d'application d'une tension comprend l'application d'une tension [daN] sur les fils multifilamentaires lors de leur dévidage plus importante que celle appliquée sur les monofilaments lors de leur dévidage et déterminée en sorte que les mono filaments disposés dans les premières zones soient au moins en partie saillants par rapport aux secondes zones sur la surface extérieure dudit câble. 13-Procédé de fabrication selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que la seconde étape comprend une étape de sélection de monofilaments ayant un titrage au moins une fois et demi plus élevé que le plus gros titrage des fils multifilamentaires en sorte que les mono filaments disposés dans les premières zones soient au moins en partie saillants par rapport aux secondes zones sur la surface extérieure dudit câble. 14-Procédé de fabrication selon l'une ou l'autre des revendications 10 à 13, caractérisé en ce qu'au cours de la première étape de mise en forme (7), le premier groupe de x fils multifilamentaires (5) forme un premier squelette et le second groupe de y monofilaments (4) forme un second squelette (13), le premier squelette est distinct du second squelette (13)tout en étant entrelacé avec le second squelette, de préférence au cours de la première étape (7) de mise en forme par tressage.