Brevet FR2955087A1 — publié le 20110715

Procédé amélioré d'emballage de volailles L'invention a pour objet un procédé d'emballage de volailles fraîches, prêtes à cuire permettant d'augmenter la durée limite de consommation. Au sens de la présente invention, on entend par une « volaille fraîche, prête à cuire » une volaille nue, entière. Ces volailles sont généralement emballées dans un film alimentaire et conservées au frais à une température de 0°C à +4°C avant consommation. Traditionnellement, le film alimentaire utilisé pour l'emballage des volailles fraîches, prêtes à cuire est un film de polychlorure de vinyle étirable. La durée de vie pour une volaille fraîche, prête à cuire ainsi emballée est typiquement d'une dizaine de jours. Pour un poulet frais, prêt à cuire, elle est par exemple généralement de onze jours. Ceci peut paraître assez long. Mais si on considère que les volailles prêtes à cuire sont généralement commercialisées en grande distribution, ce délai est plutôt court, car durant ces quelques jours la volaille doit être acheminée jusque dans les rayons des supermarchés et puis il faut également un certain délai pour vendre la volaille une fois qu'elle est dans le rayon. Le délai qui reste pour vendre la volaille est généralement de 6 jours, ce qui est assez court et parfois la volaille n'est pas vendue à temps. Par conséquent, la gestion d'un rayon de volailles prêtes à cuire d'un supermarché est difficile et il y a des pertes car elles n'ont pas pu être vendues avant la fin de leur date limite de consommation. La demande de brevet française FR 08 52262 dont la société demanderesse est la titulaire décrit un procédé d'emballage de volailles fraîches, prêtes à cuire qui permet qui permet d'augmenter la durée de vie de ces volailles de plusieurs jours. Ce procédé comprend une étape de formation d'un tube en un film alimentaire thermorétractable et formant barrière 10 aux gaz ; ù une étape d'introduction d'une volaille fraîche prête à cuire dans ce tube ; une étape de balayage du tube avec du CO2 seul ou en mélange avec du 02 et/ou du N2 ; 15 ù une étape de scellage d'une première extrémité du tube ; ù une étape de scellage d'une seconde extrémité du tube ; et une étape de rétraction du film alimentaire autour 20 de la volaille à une température comprise entre 160 et 200 °C. Toutefois, ce procédé présente l'inconvénient que l'emballage du produit fini présente un aspect plissé quelques jours après le conditionnement. Ce phénomène 25 augmente tout au long de la durée de vie du produit. Ainsi, malgré la durée de vie prolongée grâce à ce procédé, les consommateurs n'achètent plus le produit en raison de son aspect visuel peu appétissant. La Société Demanderesse a maintenant trouvé que la mise sous atmosphère protectrice de la volaille dans sa poche en film barrière scellé hermétiquement génère toujours une poche dit « ballonnée ». Il a notamment été constaté que le surplus de gaz encore contenu dans l'emballage avant son passage dans le tunnel de rétraction, se dilate et vient en opposition du film qui lui se rétracte. En conséquence, le film est limité dans sa rétraction par le gaz sous légère pression. Durant les heures suivant le conditionnement, le poulet adsorbe le CO2. Cette adsorption résulte alors en une sorte de mise sous-vide naturelle, car la cinétique rapide d'adsorption du CO2 et l'utilisation d'un film formant barrière au gaz ne permettant pas de compensation par l'arrivée d'un autre gaz, tel que l'atmosphère environnante. En conséquence, le surplus de film, limité durant sa rétraction, ainsi que la mise sous-vide génèrent des plis qui nuisent à l'aspect final du produit dans les linéaires. La Société Demanderesse a maintenant mis en évidence que le meilleur indicateur de la mise sous-vide est le niveau de CO2 à l'intérieur de l'emballage et que ce dernier diminue fortement durant les premières 48 heures après fabrication. Pour un mélange initial de gaz comprenant 80% en volume de CO2r la teneur passe ainsi à 37% en volume après 48 heures. Ce niveau de CO2 continue de baisser tout au long de la durée de vie mais se stabilise vers 27% en volume au bout de 18 jours environ. La Société Demanderesse a ainsi pu démontrer que le niveau de CO2 et l'aspect plissé sont corrélés. Au vu de ces inconvénients, il serait donc souhaitable de disposer d'un moyen permettant de réduire la formation de plis après conditionnement tout en maintenant la durée de vie du produit final obtenue avec le procédé décrit plus haut. Or, la Société Demanderesse, à l'issue de recherches approfondies, a eu le mérite de mettre au point un procédé d'emballage qui permet de réduire la formation de plis après conditionnement tout en maintenant l'augmentation de la durée de vie du produit final obtenue avec le procédé décrit plus haut. L'objet de la présente invention est donc un procédé d'emballage de volailles fraîches, prêtes à cuire, comprenant ù une étape d'introduction d'une volaille fraîche prête à cuire dans un tube ou un sac en un film alimentaire thermorétractable et formant barrière aux gaz ; ù une étape de création d'une atmosphère protectrice 25 à l'intérieur du tube ou du sac ; ù une étape de scellage d'une première extrémité du tube ou de l'extrémité ouverte du sac ; ù lors de l'utilisation d'un tube, une étape de scellage d'une seconde extrémité du tube ; et ù une première étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille à une température comprise entre 150 et 190 °C; caractérisé en ce qu'il comprend après la première étape de rétraction une étape de stockage de la volaille emballée pendant une période de 6 à 18h, suivie d'une deuxième étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille, cette deuxième étape de rétraction étant effectuée à une température allant de 165 à 180°C. L'avantage principal du procédé selon l'invention réside dans l'obtention d'un produit final dont l'aspect visuel, notamment en fin de durée de vie a été améliorée par rapport au procédé décrit dans la demande de brevet française FR 08 52262, tout en maintenant la durée de vie du produit final. Au sens de la présente invention, on entend par « durée de vie » le délai entre la date d'abattage du produit et la date où le produit n'est plus consommable soit pour des raisons bactériologiques soit pour des raisons organoleptiques. Cette durée de vie est déterminée suivant un protocole de validation microbiologique défini d'après la norme NF 01-003. Le test consiste en une recherche et un comptage de différents germes. Ces mesures ont lieu le jour d'abattage, le jour de la fin de vie présumée et 2 jours après la date de fin de vie présumée pour les volailles fermières. Ces mesures se font sur deux productions différentes avec 5 échantillons. Ces mesures sont effectuées dans les conditions de température de 0 à +4°C. Les germes recherchés sous ces conditions dans le cas de la volaille fraîche prêt à cuire sont des germes indicateurs d'hygiène comme Pseudomonas, Escherichia coli, Staphylocoques coagulase + et Salmonelle (recherche sur peau du cou). D'autres germes sont recherchés en fin de vie du produit, comme la flore lactique pour les produits conditionnés sous atmosphère, toujours dans des conditions de conservation de 0 à +4°C. La durée de vie sous ces conditions correspond ainsi au nombre de jour entre l'abattage et le moment où la limite de contamination est atteinte pour au moins un des germes recherchés. La valeur de référence est de 1*104 ufc/g pour E-coli, de 5*103 ufc/g pour les staphylocoques à coagulase + et de 5*107 ufc/g pour la flore lactique. Le produit n'est plus consommable dès qu'il y a (1) 3 échantillons sur 5 avec des valeurs comprises entre la valeur de référence et 10 fois la valeur de référence pour au moins un des germes recherchés ou (2) un échantillon pour lequel la valeur pour un germe est supérieur à 10 fois la valeur de référence respective. La durée de vie est également déterminée par des critères organoleptiques en fin de vie en vue d'identifier une altération visuelle ou olfactive du produit. Au sens de la présente invention, l'expression « augmentation de la durée de vie » ou « augmenter la durée de vie » se réfère à un procédé d'emballage de volailles fraîches à cuire ne comportant pas d'étape de balayage du tube en film alimentaire avec du CO2 seul ou en mélange avec du 02 et/ou du N2. Le terme « volaille » au sens de la présente invention comprend notamment le poulet, la pintade, le coquelet, la dinde, le canard, le chapon, les gibiers sauvages comme la caille et le faisan, et les lagomorphes tel le lapin. Les volailles préférées sont le poulet, la dinde et le lapin et en particulier le poulet. Au sens de la présente invention, on entend par « atmosphère protectrice » tout gaz ou mélange de gaz qui améliore la durée de vie de la volaille emballée. On appelle un tel gaz ou mélange de gaz aussi « gaz protecteur » ou « mélange de gaz protecteur » D'une manière générale, la teneur en oxygène, de l'atmosphère protectrice est de 0 à 30% en 02. La création de l'atmosphère protectrice peut être effectuée par balayage du tube ou du sac avec le gaz protecteur ou le mélange de gaz protecteur ou, notamment lors de l'utilisation d'un sac, par aspiration de l'atmosphère ambiante suivi d'une injection d'une atmosphère protectrice. Dans un mode de réalisation de l'invention, le gaz utilisé est du CO2 seul. Il est ainsi possible d'augmenter la durée de vie à une température de 0 à +4 °C d'une volaille fraîche prête à cuire de trois à sept jours. La durée de vie à une température de 0 à +4 ° C d'un poulet frais prêt à cuire est ainsi d'au moins 13 jours, de préférence de 14 à 18 jours, et plus préférentiellement de 15 à 16 jours. Dans un autre mode de réalisation, on utilise un mélange de CO2r de N2 et de 02. Ce mélange comprend avantageusement de 50 à 10 % en volume de CO2r de 20 à 10 % en volume de N2, et de 30 à 80 % en volume de 02, de préférence de 50 à 30 % en volume de CO2r de 20 à 10 en volume de N2 et de 30 à 50 % en volume de 02, et plus préférentiellement encore environ 50% en volume de CO2, environ 20% en volume de N2 et environ 30% en volume de 02. La durée de vie à une température de 0 à +4 °C d'une volaille fraîche prête à cuire est ainsi augmentée d'au moins trois à sept jours. La durée de vie à une température de 0 à +4 °C d'un poulet frais prêt à cuire est ainsi d'au moins 13 jours, de préférence de 14 à 18 jours, et plus préférentiellement de 15 à 16 jours selon le procédé de l'invention. De très bons résultats ont été obtenus lors de l'utilisation d'un mélange de CO2 et de N2. Ce mélange comprend avantageusement de 50 à 90 % en volume de CO2 et de 50 à 10 % en volume de N2, de préférence de 60 à 90 % en volume de CO2 et de 40 à 10 % en volume de N2, et plus préférentiellement encore environ 80% en volume de CO2 et environ 20% en volume de N2 ou environ 70% en volume de CO2 et environ 30% en volume de N2. La durée de vie à une température de 0 à +4 °C d'une volaille fraîche prête à cuire est ainsi augmentée d'au moins trois à sept jours. La durée de vie à une température de 0 à +4 °C d'un poulet frais prêt à cuire est ainsi d'au moins 13 jours, de préférence de 14 à 18 jours, et plus préférentiellement de 15 à 16 jours selon le procédé de l'invention. Les meilleurs résultats, tant au niveau de la durée de vie du produit final tant au niveau de son aspect visuel en fin de durée de vie, ont été obtenus avec un mélange d'environ 80% en volume de CO2 et environ 20% en volume de N2. Le débit de gaz lors de l'étape de balayage avec du ou d'injection de CO2 seul ou en mélange avec du 02 et/ou du N2 est avantageusement d'au moins 100 1/min, de préférence d'au moins 120 1/min, et plus préférentiellement encore de 150 1/min. Le film alimentaire thermorétractable et formant barrière au gaz est avantageusement un complexe de polyoléfine simple (polyéthylène), polyoléfine barrière (Éthylène Vinyle Alcool) et de polyoléfine antibuée (polyéthylène). La volaille fraîche prête à cuire est avantageusement déposée sur un support, telle qu'une barquette en polystyrène expansée, avant d'être introduite dans le tube en film alimentaire. Elle est ensuite introduite avec ce support dans ledit tube. Il est toutefois possible d'introduire la volaille seule dans le tube, sans support. Il est également possible d'introduire la volaille dans le tube avec tout type de support alimentaire. Les étapes de scellage du tube sont mises en oeuvre avec des moyens bien connus de l'homme du métier, tels que des moyens de soudage, comme par exemple une barre de soudure ou les ultra-sons. Le scellage du tube permet d'obtenir un emballage hermétiquement fermé. Lors de la première étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille, l'air ambiant, y compris l'atmosphère contrôlée à l'intérieur du tube en film alimentaire, est chauffé à une température comprise entre 150 et 190 °C, de préférence entre 150 et 175 °C, et plus préférentiellement encore entre 155 et 160 °C. Dans ces conditions, le film alimentaire se rétracte et se tend autour de la volaille. Une fois le film ainsi tendu autour de la volaille, on applique avantageusement une lame d'air froid afin de mieux figer le film dans sa position. La température de l'air froid est avantageusement comprise entre 4 et 10°C. Dans une variante particulièrement avantageuse, le procédé d'emballage selon l'invention comprend une étape d'évacuation de gaz résiduel après l'étape de balayage du tube avec du CO2 seul ou en mélange avec du 02 et/ou du N2. Ainsi, la quantité de gaz résiduel autour de la volaille est considérablement réduite. Ceci est particulièrement avantageux, car la rétraction du film alimentaire autour de la volaille s'effectue d'autant mieux que la quantité de gaz autour de la volaille est faible. Il existe plusieurs méthodes pour évacuer le gaz résiduel autour de la volaille. La méthode la plus communément utilisée consiste à presser la volaille dans le tube de film avant d'effectuer l'étape de scellage de la seconde extrémité du tube de film. En ce qui concerne l'étape de stockage, les inventeurs ont trouvé qu'en deçà de six heures, l'adsorption du CO2 n'est pas encore suffisamment avancée. Il y a donc encore un surplus de gaz qui évite ou au moins limite la formation de plis au niveau du film. Au-delà de dix-huit heures, l'adsorption très avancée du CO2r a établi une mise sous-vide trop significative pour permettre au film de se rétracter une deuxième fois à une température de 160 à 180°C et apporter un véritable effet de lissage. Les meilleurs résultats sont obtenus lorsque la durée de stockage est de 5 à 18h, de préférence de 6 à 12 h. La deuxième étape de rétraction permet d'éliminer les plis qui se sont formés au cours du stockage et d'obtenir ainsi un véritable effet de lissage du film autour de la volaille. Dans un mode de réalisation préféré, la deuxième étape de rétraction est réalisée à des températures de 165 à 175°C, préférentiellement à une température d'environ 170°C. Ainsi, on obtient un lissage des plis optimal. Il a été constaté que la majorité des plis du film qui se forme durant l'étape de stockage se trouve sur le dessus de la volaille emballée. Lors de la deuxième étape de rétraction, il est donc avantageux d'orienter de l'air chaud, chauffé aux températures indiquées ci-dessus, d'abord sur le dessus de la volaille et puis sur les côtés afin d'encore améliorer l'effet de lissage. Comme indiqué plus haut, l'air ambiant, y compris l'atmosphère contrôlée à l'intérieur du tube en film alimentaire, est chauffé à une température comprise entre 160 et 180°C, de préférence entre 165 et 175°C, et plus préférentiellement encore à environ 170°C lors de la deuxième étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille. Dans ces conditions, le film alimentaire se rétracte de nouveau et se tend autour de la volaille. Une fois le film ainsi tendu autour de la volaille, on applique avantageusement une lame d'air froid afin de mieux figer le film dans sa position finale. La température de l'air froid est avantageusement comprise entre 4 et 10°C. Le procédé selon l'invention peut, par exemple, être mis en oeuvre à l'aide d'une ensacheuse horizontale. De telles ensacheuses sont bien connues de l'homme du métier et commercialisée par exemple par la société ULMA sous la dénomination Pacific. Dans une première variante, la présente invention 20 concerne un procédé d'emballage de volailles fraîches, prêtes à cuire, comprenant ù une étape de formation d'un tube en un film alimentaire thermorétractable et formant barrière aux gaz ; 25 ù une étape d'introduction d'une volaille fraîche prête à cuire dans ce tube ; ù une étape de création d'une atmosphère protectrice à l'intérieur du tube; ù une étape de scellage d'une première extrémité du tube ; ù une étape de scellage d'une seconde extrémité du tube ; et une première étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille à une température comprise entre 150 et 190 °C; caractérisé en ce qu'il comprend après la première étape de rétraction une étape de stockage de la volaille emballée pendant une période de 6 à 18h, suivie d'une deuxième étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille, cette deuxième étape de rétraction étant effectuée à une température allant de 165 à 180°C. Dans un mode de réalisation préféré de cette première variante du procédé de l'invention, l'étape de création d'une atmosphère protectrice consiste en un balayage du tube avec du CO2 seul ou en mélange avec du 02 et/ou du N2. Dans une seconde variante, la présente invention concerne un procédé d'emballage de volailles fraîches, prêtes à cuire, comprenant une étape d'introduction d'une volaille fraîche prête à cuire dans un sac en un film alimentaire thermorétractable et formant barrière aux gaz ; ù une étape de création d'une atmosphère protectrice à l'intérieur du sac ; ù une étape de scellage de l'extrémité ouverte du sac ; et ù une première étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille à une température comprise entre 150 et 190 °C; caractérisé en ce qu'il comprend après la première étape de rétraction une étape de stockage de la volaille emballée pendant une période de 6 à 18h, suivie d'une deuxième étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille, cette deuxième étape de rétraction étant effectuée à une température allant de 165 à 180°C. Dans un mode de réalisation préféré de cette seconde variante du procédé de l'invention, l'étape de création d'une atmosphère protectrice consiste en un balayage du sac avec du CO2 seul ou en mélange avec du 02 et/ou du N2. Dans un autre mode de réalisation de la seconde variante du procédé de l'invention, l'étape de création d'une atmosphère protectrice peut également être réalisée par aspiration de l'atmosphère ambiante dans le sac suivi d'une injection d'une atmosphère protectrice. L'atmosphère protectrice consiste de préférence en du CO2 seul ou en mélange avec du 02 et/ou du N2. Les détails et modes de réalisation décrits en rapport avec la description générale de l'invention, s'appliquent bien entendu également aux deux variantes décrites ci-avant. L'invention sera maintenant illustrée par les exemples non limitatifs suivants. EXEMPLES EXEMPLE 1 : Durée de vie sans deuxième rétraction Un poulet entier, nu, bridé est emballé à l'aide d'une ensacheuse horizontale Ulma Packaging de modèle Pacific selon le procédé suivant : 1. Dépilage manuel d'une barquette en polystyrène sur un tapis convoyeur ; 2. Dépôt manuel d'un poulet nu entier bridé dans la barquette ; 3. Transfert via le tapis convoyeur de la barquette et du poulet ; 4. Formation d'un tube de film autour du tapis convoyeur par déroulage d'un film alimentaire thermorétractable et formant barrière au gaz (Cryovac BDF 750 commercialisé par la société Cryovac) en bobine simple par le dessus autour du conformateur ; 5. Libération de la partie jointive du film, sous le tapis convoyeur, dans une mâchoire rotative qui scelle le film longitudinalement ; 6. Entrée du poulet dans sa barquette dans le tube de film créé à l'étape précédente ; 7. Balayage du tube par du CO2 seul ou avec un mélange de 80% en volume de CO2 et 20% en volume de N2 à un débit de 150 1/min par une canne ; 8. Scellage du tube à son extrémité sortant de l'ensacheuse par une deuxième mâchoire accompagnante ; 9. Transfert du poulet dans sa barquette au fond de ce tube. 10. Evacuation du gaz résiduel par un presseur en mousse qui est solidaire de la deuxième mâchoire accompagnante, et qui appuie sur le poulet dans le tube fermé à une extrémité afin d'y chasser le gaz résiduel ; 11. Scellage de la seconde extrémité du tube et puis découpe de film afin de créer une poche hermétique ; 12. Transfert de cette poche dans un tunnel de rétraction ; 13. Rétraction du film sous l'action d'air chaud à 155°C : le film se rétracte durant les 2 mètres environ du tunnel, le film se tend donc autour du poulet ; 14. En sortie du tunnel de rétraction, une lame d'air froid vient figer le film dans sa position finale. Le poulet ainsi emballé est conservé à une température de 0 à +4 °C et une humidité de l'air ambiant de 90%. La durée de vie du poulet est déterminée selon le test suivant. Un protocole de validation microbiologique interne consiste en une recherche et un comptage de différents germes. Ces mesures ont lieu le jour d'abattage, le jour de la fin de vie présumée et 2 jours après la date de fin de vie présumée pour les volailles fermières Ces mesures se font sur deux productions différentes avec 5 échantillons. Ces mesures sont effectuées dans les conditions de température de 0 à +4°C. Les germes recherchés sous ces conditions sont dans le cas de la volaille fraîche prêt à cuire des germes indicateurs d'hygiène comme Pseudomonas, Escherichia coli, Staphylocoques coagulase + et Salmonelle (recherche sur peau du cou). D'autres germes sont recherchés en fin de vie du produit, comme la flore lactique pour les produits conditionnés sous atmosphère, toujours dans des conditions de conservation de 0 à +4°C La durée de vie sous ces conditions correspond ainsi au nombre de jour entre l'abattage et le moment où la limite de contamination est atteinte pour au moins un des germes recherchés. La valeur de référence est de 1*104 ufc/g pour E-coli, de 5*103 ufc/g pour les staphylocoques à coagulase + et de 5*107 ufc/g pour la flore lactique. Le produit n'est plus consommable dès qu'il y a (1) 3 échantillons sur 5 avec des valeurs comprises entre la valeur de référence et 10 fois la valeur de référence pour au moins un des germes recherchés ou (2) un échantillon pour lequel la valeur pour un germe est supérieure à 10 fois la valeur de référence respective. La durée de vie est également déterminée par des critères organoleptiques en fin de vie en vue d'identifier une altération visuelle ou olfactive du produit. Sous ces conditions, la durée de vie selon le test ci-dessus est de 15 jours. Au-delà de cette période, le poulet change de couleur et dégage une odeur avariée. A six jours après fabrication, l'emballage présente un aspect plissé peu vendeur. Il a été en effet constaté lors que les consommateurs n'achètent plus le produit en raison de l'aspect visuel de l'emballage, malgré la durée de vie prolongée. EXEMPLE 2 : Durée de vie avec deuxième rétraction Un poulet entier, nu, bridé est emballé à l'aide d'une ensacheuse horizontale Ulma Packaging de modèle Pacific selon le procédé suivant : 1. Dépilage manuel d'une barquette en polystyrène sur un tapis convoyeur ; 2. Dépôt manuel d'un poulet nu entier bridé dans la barquette ; 3. Transfert via le tapis convoyeur de la barquette et du poulet ; 4. Formation d'un tube de film autour du tapis 25 convoyeur par déroulage d'un film alimentaire thermorétractable et formant barrière au gaz (Cryovac BDF 750 commercialisé par la société Cryovac) en bobine simple par le dessus autour du conformateur ; 5. Libération de la partie jointive du film, sous le tapis convoyeur, dans une mâchoire rotative qui scelle le film longitudinalement ; 6. Entrée du poulet dans sa barquette dans le tube de film créé à l'étape précédente ; 7. Balayage du tube par du CO2 seul ou avec un mélange de 80% en volume de CO2 et de 20% en volume de N2 à un débit de 150 1/min par une canne ; 8. Scellage du tube à son extrémité sortant de l'ensacheuse par une deuxième mâchoire accompagnante ; 9. Transfert du poulet dans sa barquette au fond de ce tube. 10. Evacuation du gaz résiduel par un presseur en mousse qui est solidaire de la deuxième mâchoire accompagnante, et qui appuie sur le poulet dans le tube fermé à une extrémité afin d'y chasser le gaz résiduel ; 11. Scellage de la seconde extrémité du tube et puis découpe de film afin de créer une poche hermétique ; 12. Transfert de cette poche dans un tunnel de rétraction ; 13. Rétraction du film sous l'action d'air chaud à 155°C: le film se rétracte durant les 2 mètres environ du tunnel et se tend donc autour du poulet ; 14. En sortie du tunnel de rétraction, une lame d'air froid vient figer le film dans sa position finale. 15. Stockage du poulet emballé à une température de 0 à +4 °C et une humidité de l'air ambiant de 90% pendant une durée prédéterminée (cf. tableau 3 ci-dessous). 16. Deuxième rétraction du film sous l'action d'air chaud à 170°C le film se rétracte de nouveau durant les 2 mètres environ du tunnel et se tend donc autour du poulet pour éliminer les plis qui se sont formés durant l'étape de stockage; Le stockage emballé à une température de 0 à +4 °C et une humidité de l'air ambiant de 90% est effectué 20 pendant les durées suivantes : Tableau 1: Conditions d'essai Essai 1 2 3 4 Durée (en heures) 4 6 12 24 Pour chacun de ces quatre essais la durée de vie est déterminée selon le test décrit à l'exemple 1. Les résultats de ce test, ainsi que des observations 25 visuelles sont présentés au tableau 2 ci-après Tableau 2 : Résultats d'essai Essai 1 2 3 4 Durée de 4 6 12 24 stockage (en heures) Durée de vie 15 jours 15 jours 15 jours 15 jours Observations La poche La poche La poche La poche visuelles est est en tendu en tendu avant 2e sur le sur le rétraction détendue presque le tendue et sur poulet et le gaz poulet poulet n'est pas et des et des encore plis plis sont sont réelleme réelleme nt nt marqués marqués complèteme des plis nt sont rétracté apparus. Observations Il reste Le film Le film Le film visuelles un effet est bien est très est très directement de tendu. bien bien après 2e gonflement tendu. tendu. rétraction Observations Film Film Film Film visuelles à encore lisse lisse lisse 6 jours plissé notamment au niveau des cuisses. 21 Revendications1. Procédé d'emballage de volailles fraîches prêtes à cuire, comprenant une étape d'introduction d'une volaille fraîche prête à cuire dans un tube ou un sac en un film alimentaire thermorétractable et formant barrière aux gaz ; ù une étape de création d'une atmosphère protectrice à l'intérieur du tube ou du sac ; ù une étape de scellage d'une première extrémité du tube ou de l'extrémité ouverte du sac ; ù lors de l'utilisation d'un tube, une étape de scellage d'une seconde extrémité du tube ; et une première étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille à une température comprise entre 150 et 190 °C; caractérisé en ce qu'il comprend après la première étape de rétraction une étape de stockage de la volaille emballée pendant une période de 6 à 18h, suivie d'une deuxième étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille, cette deuxième étape de rétraction étant effectuée à une température allant de 165 à 180°C. 2. Procédé d'emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'atmosphère protectrice consiste en du CO2 seul. 3. Procédé d'emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'atmosphère protectrice consiste en un mélange de CO2 et de N2. 4. Procédé d'emballage selon la revendication 3, caractérisé en ce que le mélange de CO2 et de N2 comprend de 50 à 90 % en volume de CO2 et de 50 à 10 % en volume de N2, de préférence de 50 à 80 % en volume de CO2 et de 50 à 20 % en volume de N2, et plus préférentiellement encore environ 80% en volume de CO2 et environ 20% en volume de N2 ou environ 70% en volume de CO2 et environ 30% en volume de N2. 5. Procédé d'emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'atmosphère protectrice consiste 20 en un mélange de CO2r de N2 et d'02. 6. Procédé d'emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange de CO2r de N2 et de 02 comprend de 50 à 20 % en volume de CO2r de 20 à 10 % en 25 volume de N2 et de 30 à 80 % en volume de 02, de préférence de 50 à 30 % en volume de CO2r de 20 à 10 % en volume de N2 et de 30 à 50 % en volume de 02, et plus préférentiellement encore environ 50% en volume de CO2, environ 20% en volume de N2 et environ 30% en volume de 02. 7. Procédé d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'évacuation de gaz résiduel après l'étape de création d'une atmosphère protectrice. 8. Procédé d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le balayage du tube avec du CO2 seul ou en mélange avec du 02 et/ou du N2 est effectué à un débit de gaz d'au moins 100 1/min, de préférence d'au moins 120 1/min, et plus préférentiellement encore de 150 1/min. 9. Procédé d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la volaille est choisie parmi le poulet, la dinde, le canard, le lapin, le chapon, la pintade, le faisan et la caille. 10. Procédé d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de formation d'un tube en un film 25 alimentaire thermorétractable et formant barrière aux gaz ;ù une étape d'introduction de la volaille fraîche entière prête à cuire dans ce tube ; et que l'étape de création d'une atmosphère protectrice consiste en un balayage du tube avec du CO2 seul ou en 5 mélange avec du 02 et/ou du N2 . 11. Procédé d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la volaille fraîche prête à cuire est introduite dans 10 un sac en un film alimentaire thermorétractable et formant barrière aux gaz.