Brevet FR2958285A1 — publié le 20111007

UTILISATION D'AGENTS ANTI-CORROSION POUR LE CONDITIONNEMENT DE MAGNÉSIUM MÉTAL, MATÉRIAU DE CONDITIONNEMENT AINSI OBTENU ET PROCÉDÉ DE PRÉPARATION DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention appartient au domaine technique de l'élimination et du conditionnement des déchets tels que des déchets nucléaires métalliques contenant notamment du magnésium métal. La présente invention propose une méthode pour diminuer le terme source d'hydrogène lors de l'immobilisation de magnésium métal par une matrice cimentaire. Plus particulièrement, la présente invention propose l'utilisation d'agents anti-corrosion pour diminuer la production d'hydrogène lors du conditionnement du magnésium métal dans une matrice cimentaire hydraulique ou géopolymérique. La présente invention concerne également les 20 matériaux de conditionnement mis en oeuvre dans ce procédé et un procédé de préparation de tels matériaux. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Les installations nucléaires de type UNGG pour 25 « Uranium Naturel - Graphite - Gaz » sont basées sur des réacteurs à uranium naturel modérés au graphite et refroidis. Dans ces installations, la matière fissile mise en oeuvre est un uranium naturel sous forme métallique, alors que le matériau de gainage est en 2 magnésium métallique se présentant notamment sous forme d'un alliage. L'exploitation de ce type d'installations a été arrêtée en France et leur démantèlement est en cours. En Angleterre, au contraire, ces installations ont connu un développement important sous le nom de MAGNOX (pour « MAGnesium Non OXidising ») en référence à l'alliage de magnésium utilisé dans ces dernières qui est un alliage de magnésium/aluminium. Aussi bien le démantèlement que l'exploitation de telles installations produisent des déchets métalliques réactifs contenant du magnésium métallique (ou magnésium métal). Plusieurs procédés pour permettre le conditionnement de ces déchets ont été envisagés. Toutefois, ils sont confrontés au problème d'un dégagement (ou de la production) d'hydrogène résultant de la corrosion du magnésium métallique en présence d'eau. Un tel dégagement peut être dommageable pour la stabilité des conditionnements et entraîne des risques d'accident lors de l'immobilisation, de l'entreposage, du stockage, de l'évacuation et/ou du transport de tels conditionnements. Ainsi, l'utilisation l'un liant hydraulique de type ciment Portland pour l'enrobage des déchets métalliques réactifs contenant du magnésium métal est difficile car un dégagement d'hydrogène est provoqué par la réaction entre l'eau du ciment et le magnésium métal [1]. Cependant, depuis 1990, des déchets métalliques issus des réacteurs MAGNOX contenant entre autre du magnésium métal ont été conditionnés avec un mélange 3 ciment Portland et cendres de hauts fourneaux ou cendres volantes [1, 2, 3]. La stratégie de cette formulation est d'utiliser un minimum d'eau pour l'hydratation du ciment et atteindre un pH important (de l'ordre de 12.5) [1]. Concernant la faible quantité d'eau à utiliser, Fairhall et Palmer préconisent d'employer une matrice cimentaire hydraulique présentant un rapport massique Eau/Ciment, ci-après désigné rapport E/C inférieur à 0,37 [2]. De même, les matrices cimentaires décrites dans [4] présentent un rapport E/C égal à 0,33. Des dégagements d'hydrogène ont cependant été observés avec la formation d'hydroxyde de magnésium à la surface du magnésium métal provoquant des dégâts sur le colis [4]. Une solution alternative à l'utilisation de ciment Portland a été proposée avec l'utilisation de géopolymère minéral [1, 5]. Des essais d'enrobage de déchets de type MAGNOX à base de magnésium ont été réalisés avec des polymères organiques [1, 6] afin de limiter la quantité d'eau et ainsi éviter un dégagement d'hydrogène. En effet, des essais ont été conduits avec des polymères thermodurcissables tels que des résines époxy ou polyester. Toutefois, ces polymères organiques présentent plusieurs inconvénients tels qu'un durcissement rapide et donc désavantageux pour une utilisation industrielle et un coût élevé [1]. Les travaux décrits dans [6] ont, pour leur part, testé l'efficacité d'une encapsulation par du polyuréthane de déchets de type MAGNOX dans des conditions d'incendie. 4 Les inventeurs se sont donc fixés pour but de proposer un procédé pour le conditionnement de déchets contenant du magnésium métal dans lequel l'hydrogène produit par la corrosion du magnésium métal est diminué fortement, voire inhibé. Le magnésium métal et ses alliages sont largement étudiés pour des applications dans l'aéronautique et de nombreux traitements chimiques anti-corrosion sont disponibles dans la littérature [7]. La plupart de ces traitements consiste à recouvrir d'un revêtement (ou « coating ») les pièces en magnésium métal ou en un de ses alliages, le revêtement contenant des agents tels que dichromates, silicates, phosphates et fluorures. De plus, concernant l'utilisation d'ions fluorure apportés sous forme de fluorure de potassium (KF), de fluorure de sodium (NaF) ou de fluorure d'ammonium (NH4F) comme traitement anticorrosion du magnésium métal, une étude électrochimique a permis de déterminer, en solution, les zones de pH et de concentration en ions fluorure où le magnésium métal présentait les courants de corrosion les plus faibles [8]. Le pH et la concentration en fluorures doivent être respectivement supérieurs à 13 et 2 M. Song et StJohn ont étudié l'effet anticorrosion de solutions contenant de l'éthylène glycol sur du magnésium pur et ce, notamment pour des applications dans le domaine automobile [9]. Les résultats de ces travaux ont montré que, d'une part, le taux de corrosion du magnésium diminue avec des concentrations croissantes en éthylène glycol et que, d'autre part, la corrosion du magnésium dans l'éthylène glycol peut être inhibée efficacement par l'addition de fluorures. De même, l'utilisation de fluorures comme inhibiteurs de corrosion du magnésium dans des acides 5 organiques tels qu'une combinaison d'acide alkylbenzoïque et d'acide monobasique ou dibasique aliphatique a été proposée pour l'industrie automobile [10]. Récemment, une méthode de protection du magnésium métal en environnement basique mettant en oeuvre un mélange de fluorosilicate, de polyphosphate et d'acide organique a été proposée dans une demande de brevet chinois [11]. Toutefois, même si l'utilisation d'inhibiteurs de corrosion dans les bétons pour le génie civil est largement utilisée, l'homme du métier aurait été dissuadé d'en utiliser pour le conditionnement de déchets contenant du magnésium métal et ce, pour résoudre le problème de la production d'hydrogène. En effet, Fairhall et Palmer indiquent clairement que, lors d'essais réalisés au début des années 80, l'utilisation de chromates et de fluorures dans des matrices cimentaires n'avait eu aucun effet sur le taux de corrosion du magnésium métal et, par conséquent, sur la production d'hydrogène [2]. Il convient, de plus, de remarquer qu'aucun détail technique et pratique relatif à cette utilisation n'est donné dans le document [2]. EXPOSÉ DE L'INVENTION La présente invention permet de résoudre les inconvénients des procédés de conditionnement de 6 déchets contenant du magnésium métal de l'état de la technique et d'atteindre le but que se sont fixés les inventeurs à savoir proposer un procédé dans lequel la production d'hydrogène due à la corrosion oxydative du magnésium métal est diminuée, voire inhibée. En effet, les inventeurs ont résolu ce problème technique en ajoutant des produits anti-corrosion directement dans le mélange cimentaire hydraulique ou géopolymérique sec, dans l'eau de gâchage, dans la solution d'activation ou dans le coulis lors de l'enrobage par des matrices cimentaires des déchets magnésiens. Ces travaux ont ainsi permis de surmonter le préjugé technique de l'état de la technique selon lequel les chromates et les fluorures n'ont aucun effet sur la corrosion du magnésium métal et donc sur la production d'hydrogène. L'ajout de produits anti-corrosion directement dans le mélange cimentaire hydraulique ou géopolymérique sec, dans la solution de gâchage, dans la solution d'activation ou dans le coulis obtenu permet d'éviter une étape de prétraitement du magnésium métal et donc des déchets le contenant avant leur conditionnement. De plus, la présence de produits anti- corrosion en excès dans l'enrobé final permet de garantir une efficacité dans le temps. Le matériau de type matrice cimentaire dans lequel est ensuite incorporé le magnésium métal ou un déchet technologique contenant du magnésium métal est donc facile à préparer, facile à manipuler et prêt à l'emploi. 7 Plus particulièrement, la présente invention concerne l'utilisation d'au moins un additif inhibiteur de corrosion pour diminuer la production d'hydrogène par corrosion du magnésium métal conditionné dans une matrice cimentaire. En d'autres termes, la présente invention propose un procédé pour diminuer la production d'hydrogène par corrosion du magnésium métal conditionné dans une matrice cimentaire, ledit procédé consitant à conditionner le magnésium métal dans une matrice cimentaire comprenant au moins un additif inhibiteur de corrosion. Par « diminuer la production d'hydrogène », on entend, dans le cadre de la présente invention, diminuer, minimiser ou voire inhiber la production d'hydrogène, par rapport à la production d'hydrogène par corrosion du même magnésium métal conditionné dans la même matrice cimentaire mais en absence d'additif inhibiteur de corrosion. Par « magnésium métal », on entend, dans le cadre de la présente invention, du magnésium métal pur ou se présentant sous forme d'un alliage de magnésium métal. Un alliage de magnésium métal est plus particulièrement choisi dans le groupe constitué par le magnésium/aluminium, le magnésium/zirconium et le magnésium/manganèse. Dans ces alliages, la quantité de magnésium est supérieure à 80%, à 90% et à 95% exprimée en masse par rapport à la masse totale de l'alliage. Les alliages magnésium/zirconium et magnésium/manganèse 8 issus des filières UNGG sont, plus particulièrement, utilisés dans le cadre de la présente invention, l'alliage magnésium/aluminium étant issu de la filière MAGNOX. Les expressions « magnésium métal » et « magnésium métallique » sont équivalentes et peuvent être utilisées de façon interchangeable. Le magnésium métal est avantageusement contenu dans un déchet technologique en provenance d'un atelier de démantèlement d'une installation de type UNGG ou d'un atelier de démantèlement, d'exploitation, de maintien ou d'entretien d'une installation de type MAGNOX. Par « additif inhibiteur de corrosion », on entend, dans le cadre de la présente invention, un additif apte à inhiber la corrosion du magnésium métal. Tout additif permettant d'inhiber la corrosion du magnésium métal et connu de l'homme du métier est utilisable dans le cadre de la présente invention et notamment les additifs aussi bien organiques qu'inorganiques cités dans le document [7]. Avantageusement, l'additif inhibiteur de corrosion mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention est un additif minéral (i.e. inorganique). En effet, il existe un risque de radiolyse pour les additifs inhibiteurs de corrosion organiques tels que les carboxylates, les déchets contenant le magnésium métal étant radioactifs. Plus particulièrement, l'additif inhibiteur de corrosion est choisi dans le groupe constitué par un composé fluoré, un composé à base de stannate, un 9 composé à base de molybdate, un composé à base de silicate, un composé à base de cérium(III), un composé à base de phosphate, un composé à base de (di)chromate et un composé à base de cobalt, un composé à base de carboxylate et leurs mélanges. Le composé fluoré mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention est une source d'ions fluorure. Avantageusement, ce composé est un composé fluoré minéral notamment choisi dans le groupe constitué par le fluorure de sodium, le fluorure de potassium, le fluorure d'ammonium, le fluorure de cérium(III), le fluorure de lithium, le bifluorure de fer, le bifluorure de plomb, le bifluorure de potassium, le bifluorure de sodium, le fluorure de titane, le fluorure de rubidium et leurs mélanges. Le composé à base de stannate mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention est une source d'ions stannate SnO32- ou Sn(OH)62. Avantageusement, ce composé à base de stannate est choisi dans le groupe constitué par le stannate de potassium, le stannate de sodium, le stannate de baryum, le stannate de zinc, le stannate de cuivre et leurs mélanges. Le composé à base de molybdate mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention est une source d'oxoanions avec du molybdenum notamment de type Mo042-ou Mo4O132 . Avantageusement, le composé à base de molybdate est choisi dans le groupe constitué par le molybdate de potassium, le molybdate de sodium, le molybdate de zinc, le molybdate de calcium, le molybdate de zinc et de calcium et leurs mélanges. 10 Le composé à base de silicate mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention est une source d'ions SiO44 . Avantageusement, le composé à base de silicate est choisi dans le groupe constitué par le silicate de calcium, le silicate de potassium, le silicate de sodium, le silicate d'aluminium, le borosilicate de calcium et leurs mélanges. Le composé à base de cérium(III) mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention est une source de cations Ce3+. Avantageusement, le composé à base de cérium(III) est choisi dans le groupe constitué par le nitrate de cérium(III), le fluorure de cérium(III), le chlorure de cérium(III), le sulfate de cérium(III) et leurs mélanges. Le composé à base de phosphate mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention est une source d'anions PO43- telle que du phosphate de zinc, du phosphate de manganèse ou leur mélange. Le composé à base de (di)chromate mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention est une source d' anions CrO42- ou d' anions Cr2O72-. Avantageusement, le composé à base de (di)chromate est choisi dans le groupe constitué par le (di)chromate de sodium, le (di)chromate de potassium, le (di)chromate de baryum, le (di)chromate d'aluminium, le (di)chromate de zinc et leurs mélanges. Le composé à base de cobalt mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention est une source de cations Col-P. Avantageusement, le composé à base de cobalt est choisi dans le groupe constitué par le 11 phosphate de cobalt, le sulfate de cobalt, l'hydroxyde de cobalt, le nitrate de cobalt et leurs mélanges. Le composé à base de carboxylate mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention est une source d'anions COO- telle que du carboxylate de magnésium, du carboxylate de sodium ou leur mélange. Le terme « mélange », dans le cadre de la présente invention concerne, d'une part, un mélange d'au moins deux éléments distincts appartenant à des groupes d'additifs inhibiteurs de corrosion identiques ou différents et, d'autre part, un additif inhibiteur de corrosion appartenant à deux groupes d'additifs inhibiteurs de corrosion différents. Par exemple, le fluorure de cérium(III) est une source à la fois d'ions fluorure et de cations cérium(III) et, pour cette raison, appartient à la fois au groupe des composés fluorés et à celui des composés à base de cérium(III). Par « matrice cimentaire », on entend dans le cadre de la présente invention un matériau solide et poreux à l'état sec, obtenu suite au durcissement d'un mélange plastique contenant des matériaux finement broyés et de l'eau ou une solution saline, ledit mélange plastique étant capable de faire prise et de durcir au cours du temps. Ce mélange peut également être désigné sous les termes « mélange cimentaire » ou « composition cimentaire ». Toute matrice cimentaire, naturelle ou synthétique, connue de l'homme du métier est utilisable dans le cadre de la présente invention. La matrice cimentaire, dans le cadre de la présente invention, peut être hydraulique ou géopolymérique. 12 Ainsi, dans une première forme de mise en oeuvre de l'invention, la matrice cimentaire mise en oeuvre dans le cadre de la présente invention est une matrice cimentaire hydraulique dans laquelle le durcissement est le résultat de l'hydratation des matériaux finement broyés du mélange cimentaire. Les matériaux finement broyés du mélange cimentaire sont constitués, en totalité ou en partie, d'un clinker finement broyé. Par « clinker », on entend un mélange comprenant un (ou plusieurs) élément (s) choisi (s) dans le groupe constitué par : - un calcaire, - un calcaire ayant une teneur en CaO variant entre 50 et 60%, - une source d'alumine telle que de la bauxite ordinaire ou de la bauxite rouge, - une argile, et - une source de sulfate telle que du gypse, du sulfate de calcium hémihydraté, du plâtre, de l'anhydrite naturelle ou des cendres sulfocalciques, ledit (ou lesdits) élément (s) étant concassé(s), homogénéisé(s) et porté(s) à haute température supérieure à 1200°C, notamment supérieure à 1300°C, en particulier de l'ordre de 1450°C. Par « de l'ordre de 1450°C », on entend une température de 1450°C ± 100°C, avantageusement une température de 1450°C ± 50°C. L'étape de cuisson à haute température est appelée « clinkerisation ». Après la préparation du clinker et avant ou pendant son broyage, au moins un autre additif comme une source de sulfate telle que précédemment définie peut lui être ajouté. 13 Dans cette première forme de mise en oeuvre de l'invention, la matrice cimentaire peut être un ciment Portland ou un ciment Portland composé. Un ciment Portland comprend avantageusement entre 50 et 70% de silicate tricalcique [(CaO)3SiO2], entre 10 et 25% de silicate bicalcique [(CaO)2SiO2], entre 5 et 15% d'aluminate tricalcique [(CaO)3Al2O3], entre 5 et 10% d'aluminoferrite tétracalcique [ (CaO) 4Al2O3Fe2O3] . Un tel ciment Portland peut être mélangé avec des composés secondaires pour donner un « ciment Portland composé » dans lequel la quantité de composés secondaires comme du calcaire ou des laitiers de haut fourneau est supérieure à 3%, notamment comprise entre 5 et 80%, en particulier, comprise entre 10 et 60% en poids par rapport au poids total dudit ciment Portland composé. Dans cette première forme de mise en oeuvre de l'invention, la matrice cimentaire peut également être une matrice cimentaire alumineuse, i.e. dont le clinker comprend majoritairement des aluminates de calcium. De plus, dans cette première forme de mise en oeuvre de l'invention, la matrice cimentaire peut également être une matrice cimentaire sulfo-alumineuse et/ou ferro-alumineuse. La demande de brevet EP 0 900 771 décrit notamment des mélanges cimentaires à base de clinkers sulfo-alumineux et ferro-alumineux [12]. Ces clinkers sont des liants cimentaires aux propriétés de durcissement rapide et obtenus par une clinkerisation à une température variant entre 1200 et 1350°C de mélanges contenant au moins une source de chaux telle que des calcaires ayant une teneur en CaO variant entre 50 et 60%, au moins une source d'alumine 14 et au moins une source de sulfate telles que précédemment définies. Avantageusement, un clinker sulfo-alumineux comprend entre 28 et 40% de Al2O3r entre 3 et 10% de SiO2, entre 36 et 43% de CaO, entre 1 et 3% de Fe2O3r et entre 8 et 15% de SO3. Un clinker ferro-alumineux comprend, quant à lui, entre 25 et 30% de Al2O3, entre 6 et 12% de SiO2, entre 36 et 43% de CaO, entre 5 et 12% de Fe2O3r et entre 5 et 10% de SO3. Dans les matrices cimentaires hydrauliques, l'hydratation des matériaux finement broyés du mélange cimentaire nécessite l'utilisation d'une solution dite « solution de gâchage ». Dans le cadre de la présente invention, cette dernière peut comprendre au moins un additif inhibiteur de corrosion tel que précédemment défini. Le solvant de la solution de gâchage est notamment un solvant protique et, en particulier, de l'eau. La concentration en additif(s) inhibiteur(s) de corrosion dans la solution de gâchage est avantageusement comprise entre 10 mM et 10 M, notamment entre 100 mM et 8 M et, en particulier, entre 200 mM et 5 M. Comme déjà expliqué, les matrices cimentaires hydrauliques utilisées pour le conditionnement de magnésium métal dans l'état de la technique doivent présenter une faible quantité d'eau pour éviter la corrosion du magnésium métal et donc la production d'hydrogène. Dans le cadre de la présente invention, l'ajout d'inhibiteur(s) de corrosion dans l'eau de gâchage permet de résoudre le problème technique de la production d'hydrogène : les matrices cimentaires 15 hydrauliques ne sont donc pas limitées dans la quantité d'eau à utiliser. Ainsi, le rapport rapport E/C dans la présente invention est avantageusement supérieur à 0,2, notamment compris entre 0,3 et 1,5 et, en particulier, entre 0,38 et 1. Par « rapport E/C », on entend le rapport en masse de la quantité d'eau (i.e. la quantité de solution de gachâge) sur la quantité de ciment (i.e. mélange cimentaire sec qui correspond au mélange cimentaire sans solution de gachâge). Dans une seconde forme de mise en oeuvre de l'invention, la matrice cimentaire mise en oeuvre dans le cadre de la présente invention est une matrice cimentaire géopolymérique dans laquelle le durcissement est le résultat de la dissolution/polycondensation des matériaux finement broyés du mélange cimentaire dans une solution saline telle qu'une solution saline de fort pH. Dans cette seconde forme de mise en oeuvre, la matrice cimentaire géopolymérique est donc un géopolymère. Par « géopolymère », on entend, dans le cadre de la présente invention, un polymère inorganique alumino-silicaté amorphe. Ledit polymère est obtenu à partir d'un matériau réactif contenant essentiellement de la silice et de l'aluminium, activé par une solution fortement alcaline, le rapport massique solide/solution dans la formulation étant faible. La structure d'un géopolymère est composée d'un réseau Si-O-Al formé de tétraèdres de silicates (SiO4) et d'aluminates (A1O4) liés en leurs sommets par partage d'atomes d'oxygène. 16 Au sein de ce réseau, se trouve(nt) un (ou plusieurs) cation(s) compensateur(s) de charge également appelé(s) cation(s) de compensation qui permettent de compenser la charge négative du complexe A1O4-. Ledit (ou lesdits) cation(s) de compensation est(sont) avantageusement choisi(s) dans le groupe constitué par les métaux alcalins tels que le lithium (Li), le sodium (Na), le potassium (K), le rubidium (Rb) et le césium (Cs), les métaux alcalino-terreux tels que le magnésium (Mg), le calcium (Ca), le strontium (Sr) et le barium (Ba) et leurs mélanges. Le matériau réactif contenant essentiellement de la silice et de l'aluminium utilisable pour preparer la matrice cimentaire géopolymérique mise en oeuvre dans le cadre de l'invention est avantageusement une source solide contenant des alumino-silicates amorphes. Ces aluminosilicates amorphes sont notamment choisis parmi les minéraux d'alumino-silicates naturels tels que illite, stilbite, kaolinite, pyrophyllite, andalousite, bentonite, kyanite, milanite, grovénite, amésite, cordiérite, feldspath, allophane, etc... ; des minéraux d'alumino-silicates naturels calcinés tels que le métakaolin ; des verres synthétiques à base d'aluminosilicates purs ; du ciment alumineux ; de la ponce ; des sous-produits calcinés ou résidus d'exploitation industrielle tels que des cendres volantes et des laitiers de haut fourneau respectivement obtenus à partir de la combustion du charbon et lors de la transformation du minerai de fer en fonte dans un haut fourneau ; et des mélanges de ceux-ci. 17 La solution saline de fort pH également connue, dans le domaine de la géopolymérisation, comme « solution d'activation » est une solution aqueuse fortement alcaline pouvant éventuellement contenir des composants silicatés notamment choisis dans le groupe constitué par la silice, la silice colloïdale et la silice vitreuse. Par « fortement alcaline » ou « de fort pH », on entend une solution dont le pH est supérieur à 9, notamment superieur à 10, en particulier, supérieur à 11 et, plus particulièrement supérieur à 12. La solution saline de fort pH comprend le cation de compensation ou le mélange de cations de compensation sous forme d'une solution ionique ou d'un sel. Ainsi, la solution saline de fort pH est notamment choisie parmi une solution aqueuse de silicate de sodium (Na2SiO3), de silicate de potassium (K2SiO2), d'hydroxyde de sodium (NaOH), d'hydroxyde de potassium (KOH), d'hydroxyde de calcium (Ca(OH)2), d'hydroxyde de cesium (CsOH) et leurs dérivés etc.... Dans le cadre de la présente invention, la solution d'activation peut comprendre en outre au moins un additif inhibiteur de corrosion tel que précédemment défini. La concentration en additif(s) inhibiteur(s) de corrosion dans la solution d'activation est avantageusement comprise entre 10 mM et 10 M, notamment entre 100 mM et 8 M et, en particulier, entre 200 mM et 5 M. La présente invention concerne également un matériau de conditionnement de magnésium métal 18 comprenant une matrice cimentaire avec un additif inhibiteur de corrosion, selon la présente invention (i.e. selon les deux formes de mise en oeuvre envisagées pour la matrice cimentaire). Ainsi, dans une première forme de mise en oeuvre, le matériau de conditionnement de magnésium métal comprenant une matrice cimentaire hydraulique dans laquelle le magnésium métal est conditionné, la matrice cimentaire hydraulique comprenant en outre au moins un agent inhibiteur de corrosion choisi dans le groupe constitué par un composé fluoré, un composé à base de stannate, un composé à base de molybdate, un composé à base de silicate, un composé à base de cérium(III), un composé à base de phosphate, un composé à base de (di)chromate, un composé à base de cobalt, un composé à base de carboxylate et leurs mélanges. Dans une seconde forme de mise en oeuvre, la présente invention concerne également un matériau de conditionnement de magnésium métal comprenant une matrice cimentaire géopolymérique dans laquelle le magnésium métal est conditionné, la matrice cimentaire géopolymérique comprenant en outre au moins un additif inhibiteur de corrosion choisi dans le groupe constitué par un composé fluoré, un composé à base de stannate, un composé à base de molybdate, un composé à base de cérium(III), un composé à base de phosphate, un composé à base de (di)chromate, un composé à base de cobalt, un composé à base de carboxylate et leurs mélanges. Dans le matériau objet de la présente invention présentant une matrice cimentaire soit hydraulique, 19 soit géopolymérique, l'additif inhibiteur de corrosion est incorporé dans la matrice cimentaire jusqu'à un taux d'incorporation de 20% en masse par rapport à la masse totale dudit matériau. Avantageusement, ce taux d'incorporation est compris entre 0,01 et 15% et, en particulier, entre 0,1 et 10% en masse par rapport à la masse totale dudit matériau. Le matériau objet de la présente invention présentant une matrice cimentaire hydraulique ou géopolymérique peut se présenter sous diverses formes, de petite ou grande taille, en fonction de l'application recherchée et de la quantité de magnésium métal conditionné. Dans le cadre de la présente invention, le magnésium métal et notamment les déchets le contenant sont encapsulés, enrobés et/ou dispersés dans la matrice cimentaire. La présente invention concerne également un procédé de préparation d'un matériau de conditionnement de magnésium métal tel que précédemment défini. Ledit procédé de préparation comprend les étapes suivantes successives consistant à : - incorporer au moins un additif inhibiteur de corrosion dans un mélange cimentaire hydraulique ou géopolymérique, puis - conditionner le magnésium métal ou un déchet contenant du magnésium métal dans le mélange cimentaire hydraulique ou géopolymérique ainsi obtenu (i.e. mélange cimentaire hydraulique ou géopolymérique + additif(s) inhibiteur(s) de corrosion). 20 En ce qui concerne l'incorporation de l'additif inhibiteur de corrosion, trois variantes peuvent être envisagées. Dans une première variante, au moins un additif inhibiteur de corrosion est ajouté au mélange cimentaire sec hydraulique ou géopolymérique, préalablement à l'ajout de la solution de gâchage ou de la solution d'activation respectivement. Le mélange cimentaire mis en oeuvre dans le procédé de préparation du matériau de conditionnement selon la première variante appliquée à la première forme de mise en oeuvre (mélange cimentaire hydraulique) comprend : i1) une solution de gâchage notamment telle que 15 précédemment définie, ii1) un clinker notamment tel que précédemment défini, comprenant au moins un additif inhibiteur de corrosion notamment tel que précédemment défini, et iii1) éventuellement une source de sulfate 20 notamment telle que précédemment définie. Le mélange cimentaire mis en oeuvre dans le procédé de préparation du matériau de conditionnement selon la première variante appliquée à la seconde forme de mise en oeuvre (mélange cimentaire géopolymérique) 25 comprend : i1') une solution d'activation i.e. une solution saline à fort pH notamment telle que précédemment définie, une source solide contenant des 30 aluminosilicates amorphes notamment telle que précédemment définie, comprenant au moins un additif 21 inhibiteur de corrosion notamment tel que précédemment défini, et éventuellement des composants silicatés notamment tels que précédemment définis. Dans une seconde variante, au moins un additif inhibiteur de corrosion est ajouté à la solution de gâchage (cas des matrices cimentaires hydrauliques) ou à la solution d'activation (cas des matrices cimentaires géopolymériques). Le mélange cimentaire mis en oeuvre dans le procédé de préparation du matériau de conditionnement selon la seconde variante appliquée à la première forme de mise en oeuvre (mélange cimentaire hydraulique) comprend : i2) une solution de gâchage notamment telle que précédemment définie, comprenant au moins un additif inhibiteur de corrosion notamment tel que précédemment défini, ii2) un clinker notamment tel que précédemment défini, et iii2) éventuellement une source de sulfate notamment telle que précédemment définie. Le mélange cimentaire mis en oeuvre dans le procédé de préparation du matériau de conditionnement selon la seconde variante appliquée à la seconde forme de mise en oeuvre (mélange cimentaire géopolymérique) comprend : i2') une solution d'activation i.e. une solution saline à fort pH notamment telle que précédemment définie, comprenant au moins un additif 22 inhibiteur de corrosion notamment tel que précédemment défini, ii2') une source solide contenant des aluminosilicates amorphes notamment telle que précédemment définie, et iii2') éventuellement des composants silicatés notamment tels que précédemment définis. Les éléments qui composent le mélange cimentaire peuvent être mélangés ensemble soit par groupe, soit simultanément. Les protocoles mis en oeuvre sont des protocoles classiques de la préparation de ciments hydrauliques ou de géopolymères. Dans une troisième variante, au moins un additif inhibiteur de corrosion est ajouté au mélange cimentaire suite à l'ajout de la solution de gâchage (cas des matrices cimentaires hydrauliques) ou de la solution d'activation (cas des matrices cimentaires géopolymériques). Dans cette variante, l'additif inhibiteur de corrosion est ajouté au coulis. Le mélange cimentaire mis en oeuvre dans le procédé de préparation du matériau de conditionnement selon la troisième variante appliquée à la première forme de mise en oeuvre (mélange cimentaire hydraulique) comprend : i3) une solution de gâchage notamment telle que précédemment définie, ii3) un clinker notamment tel que précédemment défini, iii3) au moins un additif inhibiteur de corrosion notamment tel que précédemment défini, et 23 iv3) éventuellement une source de sulfate notamment telle que précédemment définie. Le mélange cimentaire mis en oeuvre dans le procédé de préparation du matériau de conditionnement selon la troisième variante appliquée à la seconde forme de mise en oeuvre (mélange cimentaire géopolymérique) comprend : i3') une solution d'activation i.e. une solution saline à fort pH notamment telle que 10 précédemment définie, ii3') une source solide contenant des aluminosilicates amorphes notamment telle que précédemment définie, iii3') au moins un additif inhibiteur de 15 corrosion notamment tel que précédemment défini, et iv3') éventuellement des composants silicatés notamment tels que précédemment définis. Les additifs inhibiteurs de corrosion 20 susceptibles d'être utilisés dans le cadre de la présente invention sont des composés accessibles dans le commerce qui ne nécessitent aucune préparation particulière avant l'introduction dans le mélange cimentaire hydraulique ou géopolymérique. Toutefois, si 25 nécessaire, l'homme du métier saura facilement préparer un (ou plusieurs) additif(s) inhibiteur(s) de corrosion par des techniques connues. Avant d'être incorporé dans le mélange cimentaire sec, dans la solution de gâchage, dans la 30 solution d'activation ou dans le coulis, l'additif inhibiteur de corrosion se présente avantageusement 24 sous forme solide telle qu'une poudre ou sous forme liquide. Aussi, l'introduction de cet additif dans le mélange cimentaire sec, dans la solution de gâchage, dans la solution d'activation ou dans le coulis est un protocole simple consistant en un mélange, une dissolution ou en une dilution. Si plusieurs additifs inhibiteurs de corrosion sont utilisés, ils peuvent être introduits selon la même variante choisie parmi les trois variantes ci- dessus ou selon des variantes différentes, choisies parmi les trois variantes ci-dessus. Suite à l'étape d'incorporation d'au moins un additif inhibiteur de corrosion dans un mélange cimentaire hydraulique ou géopolymérique dans le procédé selon l'invention, le mélange cimentaire dans lequel est incorporé l'additif inhibiteur de corrosion est utilisé pour conditionner le magnésium métal et notamment des déchets contenant du magnésium métal. Cette étape consiste plus particulièrement à introduire (ou à disperser) le magnésium métal ou les déchets dans le mélange cimentaire ou à recouvrir (à enrober, à encapsuler, à emprisonner ou à bloquer) le magnésium métal ou les déchets avec le mélange cimentaire. Dans une forme particulière de mise en oeuvre, le magnésium métal ou les déchets notamment technologiques le contenant sont placés dans un conteneur de type fût puis le mélange cimentaire dans lequel est incorporé l'additif inhibiteur de corrosion est coulé dans le conteneur de façon à remplir tout l'espace libre entre le magnésium métal ou les déchets. 25 Suite à l'étape de conditionnement du magnésium métal ou du déchet le contenant dans un mélange cimentaire contenant au moins un additif inhibiteur de corrosion dans le procédé selon l'invention, le mélange cimentaire dans lequel sont incorporés l'additif inhibiteur de corrosion et le magnésium métal (ou les déchets le contenant) est avantageusement soumis à des conditions permettant le durcissement de la matrice cimentaire. Ainsi, suite au conditionnement du magnésium métal ou d'un déchet contenant du magnésium métal dans le mélange cimentaire hydraulique ou géopolymérique, le mélange cimentaire est soumis à des conditions permettant le durcissement de la matrice cimentaire. Toute technique connue de l'homme du métier pour faire durcir un mélange cimentaire hydraulique ou un mélange cimentaire géopolymérique est utilisable lors de l'étape de durcissement du procédé. Ce durcissement comprend avantageusement une étape de cure et/ou une étape de séchage. Lorsque l'étape de durcissement comprend une étape de cure, cette dernière peut se faire par humidification de l'atmosphère entourant le mélange cimentaire dans lequel sont incorporés l'additif inhibiteur de corrosion et le magnésium métal (ou les déchets le contenant) ou par application d'un enduit imperméable sur ledit mélange. Cette étape de cure peut être mise en oeuvre sous une température comprise entre 10 et 60°C, notamment entre 20 et 50°C et, en particulier, entre 30 et 40°C et peut durer entre 1 et 40 jours, 26 notamment entre 5 et 30 jours et, en particulier, entre 10 et 20 jours. Lorsque l'étape de durcissement comprend une étape de séchage, cette dernière peut se faire à une température comprise entre 30 et 90°C, notamment entre 40 et 80°C et, en particulier, entre 50 et 70°C et peut durer entre 6 h et 10 jours, notamment entre 12 h et 5 jours et, en particulier, entre 24 et 60 h. Avantageusement, l'étape de durcissement comprend une étape de cure suivie par une étape de séchage, telles que précédemment définies. De plus, préalablement au durcissement du mélange cimentaire dans lequel sont incorporés l'additif inhibiteur de corrosion et le magnésium métal (ou les déchets le contenant), ce dernier peut être placé dans des moules de façon à lui conférer une forme pré-déterminée suite à ce durcissement. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront encore à l'homme du métier à la lecture des exemples ci-dessous donnés à titre illustratif et non limitatif, en référence aux figures annexées. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La Figure 1 présente l'influence du fluorure présent dans l'eau de gâchage d'un ciment CEM I sur le dégagement d'hydrogène en présence de magnésium métal. La Figure 2 présente l'influence du fluorure présent dans la solution d'activation d'un géopolymère 27 sur le dégagement d'hydrogène en présence de magnésium métal. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS 1. Préparation de coulis avec du fluorure de sodium pour l'immobilisation du magnésium métal. Des coulis à base de fluorures ont été préparés à partir de différents liants. Les deux liants utilisés pour la préparation des coulis sont les suivants : - Géopolymère (coulis n°1 et n°2) - Ciment portland CEM I (coulis n°3) Des solutions aqueuses avec du fluorure de sodium (Merck, 99%) ont été préparées à une concentration de 2,58 M (coulis n°1 et 3) et à 0,258 M (coulis n°2). Ces solutions sont utilisées dans les coulis n°1 et n°2 comme solution d'activation et comme solution de gâchage pour le coulis n°3. Les produits employés pour le géopolymère sont du métakaolin de Pieri Premix MK (Grade Construction Products), du NaOH (Prolabo, 98%) et du SiO2 (Tixosil, Degussa). Le coulis à base de Portland a été préparé avec du ciment de type CEM I 52.5 N (Lafarge Le teil). Les compositions des différents coulis sont reportées dans le tableau 1 ci-après. 28 Tableau 1 : Composition des différents coulis pour l'immobilisation du magnésium Composition Eau/ciment ou Masse en liant eau/Métakaolin NaF (en g) coulis 1 : Métakaolin : 0,68 6,3 géoplymère 87,8 g SiO2 : 20,02 g NaOH : 22,21 g coulis 2 : Métakaolin : 0,68 0,63 géoplymère 87,8 g SiO2 : 20,02 g NaOH : 22,21 g coulis 3 : Ciment CEM I : 0,4 3,4 Portland 80 g CEM I Après gâchage des coulis pendant 1 min, ils ont été mis en contact avec du magnésium métal et le dégagement d'hydrogène a été mesuré en fonction du temps. 2. Influence du fluorure sur le dégagement d'hydrogène des coulis en présence de magnésium métal. Afin de déterminer l'influence de la présence de fluorure sur le dégagement d'hydrogène des coulis n°1, 2 et 3 en présence de magnésium métal, des analyses dans un pot hermétique ont été réalisées et la comparaison avec les coulis n°1, 2 et 3 sans fluorure a été réalisée en fonction du temps. Sur la Figure 1, est reporté le volume d'hydrogène produit par des coulis à base de CEM I + 29 NaF (coulis n°3) et CEM I sans NaF en présence de magnésium métal. Une diminution claire du volume d'hydrogène produit par le magnésium métal est induite en présence de fluorure dans l'eau de gâchage. Sur la Figure 2, les résultats sur le géopolymère montrent que l'augmentation de la quantité de fluorure dans la solution d'activation induit une diminution de la quantité d'hydrogène produite par le magnésium métal. 3. Conclusions. L'incorporation d'inhibiteurs de corrosion du magnésium (fluorure, silicates...) dans l'eau de gâchage de ciment Portland ou dans la solution d'activation d'un géopolymère permet de diminuer la quantité d'hydrogène produite par le magnésium métal dans une matrice à base de liant hydraulique ou de polymères alumino-silicatés amorphes. 30 RÉFÉRENCES 1. Article de Morris et al., 2009, "Contingency options for the drying, conditioning and packaging of Magnox spent fuel in the UK", Proceedings of the 12th International Conference on Environmental Remediation and Radioactive Waste Management, ICEM2009, October 11-15, 2009, Liverpool, UK. 2. Article de Fairhall et Palmer, 1992, "The encapsulation of Magnox in cement in the United Kingdom", Cement and Concrete Research, vol. 22, pages 293-298. 3. Article de Spasova et Ojovan, 2008, "Characterisation of Al corrosion and its impact on the mechanical performance of composite cement wasteforms by the acoustic emission technique", Journal of Nuclear Materials, vol. 375, pages 347-358. 4. Article de Setiadi et al., 2006, "Corrosion of aluminium and magnesium in BFS composite cements", Advances in Applied Ceramics, vol. 105, pages 191-196. 5. Article de Zosin et al., 1998, "Geopolymer materials based on magnesia-iron slags for normalization and storage of radioactive wastes", Atomic Energy, vol. 85, pages 510-514. 30 6. Article de Turner et al., 2007, "Small scale fire testing of polymer as an encapsulant for Magnox 15 20 25 31 waste", Proceedings of the 15th International Symposium on the Packaging and Transportation of Radioactive Materials (PATRAM 2007), Miami, Florida. 7. Article de Gray et Luan, 2002, "Protective coatings on magnesium and its alloys - a critical review", Journal of Alloys and Compounds, vol. 336, pages 88-113. 8. Article de Gulbrandsen et al., 1993, "The passive behaviour of Mg in alkaline fluoride solutions. Electrochemical and electron microscopical investigations", Corrosion Science, vol. 34, pages 1423-1440. 9. Article de Song et StJohn, 2004, "Corrosion behaviour of magnesium in ethylene glycol", Corrosion Science, vol. 46, pages 1381-1399. 10. Demande de brevet EP 0 995 785 déposée au nom de Texaco Development Corporation et publiée le 26 avril 2000. 11. Demande de brevet chinois N° 101358343 25 déposée au nom de University Jiaotong SouthWest et publiée le 4 février 2009. 12. Demande de brevet européen N° 0 900 771 déposée au nom de CIMENTS FRANÇAIS et publiée sous le 30 numéro EP le 10 mars 1999. REVENDICATIONS1) Utilisation d'au moins un additif inhibiteur de corrosion pour diminuer la production d'hydrogène par corrosion du magnésium métal conditionné dans une matrice cimentaire. 2) Utilisation selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit magnésium métal est pur ou se présente sous forme d'un alliage tel qu'un alliage de magnésium/aluminium, de magnésium/zirconium ou de magnésium/manganèse. 3) Utilisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ledit additif inhibiteur de corrosion est choisi dans le groupe constitué par un composé fluoré, un composé à base de stannate, un composé à base de molybdate, un composé à base de silicate, un composé à base de cérium(III), un composé à base de phosphate, un composé à base de (di)chromate, un composé à base de cobalt, un composé à base de carboxylate et leurs mélanges. 4) Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ladite matrice cimentaire est une matrice cimentaire hydraulique. 5) Utilisation selon l'une quelconque des 30 revendications 1 à 4, caractérisée en ce que ladite 33 matrice cimentaire est un ciment Porland ou un ciment Portland composé. 6) Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que ladite matrice cimentaire est une matrice cimentaire sulfoalumineuse et/ou ferro-alumineuse. 7) Utilisation selon selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ladite matrice cimentaire est une matrice cimentaire géopolymérique. 8) Matériau de conditionnement de magnésium métal comprenant une matrice cimentaire hydraulique dans laquelle le magnésium métal est conditionné, la matrice cimentaire hydraulique comprenant en outre au moins un agent inhibiteur de corrosion choisi dans le groupe constitué par un composé fluoré, un composé à base de stannate, un composé à base de molybdate, un composé à base de silicate, un composé à base de cérium(III), un composé à base de phosphate, un composé à base de (di)chromate, un composé à base de cobalt, un composé à base de carboxylate et leurs mélanges. 9) Matériau de conditionnement de magnésium métal comprenant une matrice cimentaire géopolymérique dans laquelle le magnésium métal est conditionné, la matrice cimentaire géopolymérique comprenant en outre au moins un additif inhibiteur de corrosion choisi dans le groupe constitué par un composé fluoré, un composé à 34 base de stannate, un composé à base de molybdate, un composé à base de cérium(III), un composé à base de phosphate, un composé à base de (di)chromate, un composé à base de cobalt, un composé à base de carboxylate et leurs mélanges. 10) Matériau de conditionnement selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que ledit (ou lesdits) additif(s) inhibiteur(s) de corrosion est (sont) incorporé (s) dans la matrice cimentaire jusqu'à un taux d'incorporation de 20% en masse par rapport à la masse totale dudit matériau, ce taux d'incorporation étant avantageusement compris entre 0,01 et 15% et, en particulier, entre 0,1 et 10% en masse par rapport à la masse totale dudit matériau. 11) Procédé de préparation d'un matériau de conditionnement tel que défini à l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que ledit procédé de préparation comprend les étapes suivantes successives consistant à : - incorporer au moins un additif inhibiteur de corrosion tel que défini à la revendication 8 ou 9 dans un mélange cimentaire hydraulique ou géopolymérique, puis - conditionner du magnésium métal ou un déchet contenant du magnésium métal dans le mélange cimentaire hydraulique ou géopolymérique ainsi obtenu. 12) Procédé de préparation selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'au moins un 35 additif inhibiteur de corrosion est ajouté au mélange cimentaire sec hydraulique ou géopolymérique, préalablement à l'ajout de la solution de gâchage ou de la solution d'activation respectivement. 13) Procédé de préparation selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce qu'au moins un additif inhibiteur de corrosion est ajouté à la solution de gâchage ou à la solution d'activation. 10 14) Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'au moins un additif inhibiteur de corrosion est ajouté au mélange cimentaire suite à l'ajout de la 15 solution de gâchage ou de la solution d'activation. 15) Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que, suite au conditionnement du magnésium métal ou 20 d'un déchet contenant du magnésium métal dans le mélange cimentaire hydraulique ou géopolymérique, le mélange cimentaire est soumis à des conditions permettant le durcissement de la matrice cimentaire.5