Brevet FR2957926A1 — publié le 20110930

Procédé de préparation d'un matériau composite élastomérique La présente invention concerne un procédé de préparation d'un matériau composite renfermant une base de résine élastomérique et des nanotubes, notamment de carbone, ainsi que le matériau composite ainsi obtenu et son utilisation pour la fabrication de produits composites. Les élastomères sont des polymères dotés de propriétés d'élasticité caoutchoutique qui trouvent une application dans divers domaines, dont la fabrication de pièces automobiles telles que des pneumatiques, des joints ou des tubes, la pharmacie, l'industrie électrique, les transports ou le bâtiment, par exemple. Dans certaines de ces applications, il peut être intéressant de leur conférer des propriétés de conduction électrique et/ou d'améliorer leurs propriétés mécaniques. Pour ce faire, il est possible de leur incorporer des charges conductrices telles que des nanotubes de carbone (ou NTC). Ainsi, le document WO 2007/035442 décrit un procédé pour incorporer de 0,1 à 30% en poids, et de préférence de 0,1 à 1% en poids, de NTC dans une base de résine siliconée liquide ou solide, consistant à disperser ceux-ci dans la base de résine à l'aide de dispositifs de mélangeage classiques, de broyeurs à cylindres ou d'ultrasons. La résine de silicone est ensuite durcie (réticulée) pour obtenir un élastomère de silicone. 2 La technique proposée dans ce document n'est toutefois pas aisément transposable à d'autres bases de résines élastomériques, et en particulier aux élastomères de nature oléfinique, tels que le caoutchouc naturel, le polyisoprène ou le polybutadiène. En effet, la faible densité apparente des NTC nécessite l'application d'une forte énergie mécanique pour les disperser dans ces résines, ce qui conduit à un fort réchauffement susceptible d'entraîner une dégradation de la matrice élastomérique. En outre, la manipulation de NTC sous forme pulvérulente n'est pas commode pour le formulateur de produits élastomériques. Les différences de dimensions, de forme, et de propriétés physiques des NTC font par ailleurs que les propriétés toxicologiques des poudres de NTC ne sont pas encore parfaitement connues. Il serait donc préférable de pouvoir travailler avec des NTC sous forme solide agglomérée de taille macroscopique, par exemple forme de granulés, qui sont plus faciles à manipuler et à transporter qu'une poudre. Il subsiste donc le besoin de disposer d'un moyen permettant de disperser, simplement et de façon homogène, des nanotubes dans une base de résine élastomérique, sans dégrader sensiblement ladite résine, à l'aide des dispositifs classiquement utilisés dans l'industrie des élastomères. Pour satisfaire ces besoins, il a déjà été proposé des pré-composites à base de NTC et de plastifiants, préparés notamment dans un mélangeur conique et destinés à être dilués dans une matrice élastomérique (FR 2 916 364). Néanmoins, le choix des systèmes liant polymère/plastifiant est très limité pour les élastomères oléfiniques en terme de compatibilité. Or, la Demanderesse a découvert que les besoins précités pouvaient en variante être satisfaits en utilisant un mélange-maître à base d'huile, en particulier d'huile minérale, pour préparer des matériaux composites élastomériques. La présente invention a ainsi pour objet un procédé de préparation d'un matériau composite élastomérique, comprenant les étapes successives (a) d'introduction, puis de malaxage, dans un dispositif de compoundage, d'au moins une huile et de nanotubes, pour obtenir un mélange-maître, (b) d'extrusion dudit mélange-maître, (c) de dilution du mélange-maître dans une matrice élastomérique. Il est bien entendu que ce procédé peut comprendre d'autres étapes préliminaires, intermédiaires ou subséquentes à celles ci-dessus, pour autant qu'elles ne nuisent pas à la dispersion des nanotubes ni à l'intégrité de la matrice élastomérique. Ainsi, ce procédé peut par exemple inclure une étape intermédiaire (b') de mise en forme du mélange-maître sous forme de granulés, d'une fibre ou d'un ruban, qui peuvent ensuite être découpés à la dimension voulue. En outre, ce procédé inclut généralement une étape supplémentaire (c') de vulcanisation. 4 L'invention a également pour objet le matériau composite élastomérique susceptible d'être obtenu suivant le procédé ci-dessus. Elle a encore pour objet les utilisations de ce matériau composite. Elle a enfin pour objet l'utilisation, pour conférer au moins une propriété électrique et/ou mécanique et/ou thermique à une matrice élastomérique, d'un mélange- maître susceptible d'être obtenu par malaxage, dans un dispositif de compoundage, puis extrusion, d'une composition polymérique renfermant au moins une huile et des nanotubes. Le procédé selon la présente invention sera à présent décrit plus en détails. Ce procédé comprend une première étape d'introduction, dans un dispositif de compoundage, d'au moins une huile et de nanotubes. Par "huile", on entend, au sens de la présente invention, un milieu, liquide à température ambiante (25°C) et pression atmosphérique, non miscible à l'eau (formation de 2 phases visibles à l'oeil nu à température ambiante et pression atmosphérique). Ce milieu liquide présente notamment une solubilité dans l'eau, mesurée selon la méthode OECD TG 105, inférieure ou égale à 1 mg/l. Ce milieu liquide peut être plus ou moins visqueux ; en particulier, il présente une viscosité dynamique à température ambiante comprise entre 0,lcp et 500 cP et de préférence entre 0,3 et 300 cP. Selon l'invention, on peut utiliser une ou plusieurs huiles généralement miscibles entre elles. Ces huiles peuvent être polaires ou, mieux, apolaires. Des exemples d'huiles convenant à une utilisation dans la présente invention comprennent : - les huiles végétales à forte teneur (par exemple au moins 50% en poids) en triglycérides constitués d'esters d'acides gras et de glycérol, dont les acides gras peuvent avoir des longueurs de chaînes variées, ces dernières pouvant être linéaires ou ramifiées, saturées ou insaturées ; ces huiles sont notamment les huiles de germe de blé, de maïs, de tournesol, de lin, de karité, de ricin, d'amandes douces, de macadamia, d'abricot, de soja, de coton, de luzerne, de pavot, de potimarron, de sésame, de courge, d'avocat, de noisette, de pépins de raisin ou de cassis, d'onagre, de millet, d'orge, de quinoa, d'olive, de seigle, de carthame, de bancoulier, de passiflore, de rosier muscat ; ou encore les triglycérides des acides caprylique /caprique ; - les huiles de synthèse de formule R1COOR2 dans laquelle R1 représente un groupe aryle ou le reste d'un acide gras supérieur, linéaire ou ramifié, comportant de 7 à 30 atomes de carbone et R2 représente une chaîne hydrocarbonée, ramifiée ou non, éventuellement hydroxylée, contenant de 3 à 30 atomes de carbone, comme par exemple l'huile de PurCellin® (octanoate de l'alcool cétostéarylique), l'isononanoate d'isononyle, le benzoate d'alcools en C12 à C15, le benzoate d'isostéaryle, le myristate d'isopropyle, des octanoates, décanoates ou ricinoléates d'alcools ou de polyalcools ; - les éthers de synthèse comme l'éther de pétrole ; 6 - les alcools gras, linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturés, en C6 à C26, en particulier les alcools gras ramifiés ou insaturés comme l'alcool oléique ou l'octyl dodécanol ; - les huiles siliconées, telles que les polydiméthylsiloxanes, liquides à température ambiante ; les polydiméthylsiloxanes comportant des groupements alkyle ou alcoxy, pendants et/ou en bout de chaîne siliconée, groupements ayant de 2 à 24 atomes de carbone ; les silicones phénylées comme les phényl triméthicones, les phényl diméthicones, les phényl triméthylsiloxy diphénylsiloxanes, les diphényl diméthicones, les diphényl méthyldiphényl trisiloxanes ; - les huiles d'origine minérale comme les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, tels que les huiles de paraffine et de ses dérivés, la vaseline, les polydécènes, le polyisobutène hydrogéné (en particulier le Parleam®), le squalane ; - les hydrocarbures cycliques comme les (alkyl)cycloalcanes et les (alkyl)cycloalcènes dont la chaîne alkyle est linéaire ou ramifiée, saturée ou non, ayant de 1 à 30 atomes de carbone, tels que le cyclohexane, le dioctylcyclohexane, le 2,4-diméthyl-3-cyclohexène et le dipentène ; - les hydrocarbures aromatiques comme le benzène, le toluène, le p-cymène, le naphtalène, l'anthracène ; - les huiles fluorées comme les perfluoralcanes en C8 à C24 ; - les huiles fluorosiliconées ; et leurs mélanges. On préfère utiliser une huile minérale, comme une huile de paraffine telle que celle commercialisée par 7 TOTAL sous la dénomination commerciale EDC® 99-DW ou EDC® 95-11 ; cette huile présente une viscosité de 3,5 cps. La quantité d'huile incluse dans le mélange-maître préparé dans la première étape du procédé selon l'invention peut représenter de 20 à 95% en poids, de préférence de 50 à 90% en poids et, mieux, de 70 à 85% en poids, par rapport au poids du mélange-maître. Les nanotubes utilisés dans le procédé selon l'invention peuvent être des nanotubes de carbone (ci-après, NTC) ou des nanotubes à base de bore, de phosphore ou d'azote, ou encore des nanotubes renfermant plusieurs de ces éléments ou l'un au moins de ces éléments en combinaison avec du carbone. Il s'agit avantageusement de nanotubes de carbone. Ceux-ci possèdent des structures cristallines particulières, de forme tubulaire, creuses et closes, composées d'atomes disposés régulièrement en pentagones, hexagones et/ou heptagones, obtenues à partir de carbone. Les NTC sont en général constitués d'un ou plusieurs feuillets de graphène enroulés. On distingue ainsi les nanotubes mono-parois (Single Wall Nanotubes ou SWNT) et les nanotubes multi-parois (Multi Wall Nanotubes ou MWNT). Les nanotubes à double paroi peuvent notamment être préparés comme décrit par FLAHAUT et al dans Chem. Com. (2003), 1442. Les nanotubes à parois multiples peuvent de leur côté être préparés comme décrit dans le document WO 03/02456. Les nanotubes mis en oeuvre selon l'invention ont habituellement un diamètre moyen allant de 0,1 à 200 nm, de préférence de 0,1 à 100 nm, plus préférentiellement de 0,4 à 50 nm et, mieux, de 5 à 30 nm et avantageusement une longueur de plus de 0,1 pm et avantageusement de 0,1 8 à 20 pm, par exemple d'environ 6 pm. Leur rapport longueur/diamètre est avantageusement supérieur à 10 et le plus souvent supérieur à 100. Ces nanotubes comprennent donc notamment les nanotubes dits "VGCF" (fibres de carbone obtenues par dépôt chimique en phase vapeur, ou Vapor Grown Carbon Fibers). Leur surface spécifique est par exemple comprise entre 100 et 300 m2/g, de préférence entre 200 et 250 m2/g, et leur densité apparente peut notamment être comprise entre 0,01 et 0,5 g/cm3 et plus préférentiellement entre 0,07 et 0,2 g/cm3. Les nanotubes de carbone multi-parois peuvent par exemple comprendre de 5 à 15 feuillets et plus préférentiellement de 7 à 10 feuillets. Un exemple de nanotubes de carbone bruts est notamment disponible dans le commerce auprès de la société ARKEMA sous la dénomination commerciale Graphistrength® C100. Les nanotubes peuvent être purifiés et/ou traités (en particulier oxydés) et/ou broyés, avant leur mise en oeuvre dans le procédé selon l'invention. Ils peuvent également être fonctionnalisés par des méthodes de chimie en solution comme l'amination ou la réaction avec des agents de couplage. Le broyage des nanotubes peut être notamment effectué à froid ou à chaud et être réalisé selon les techniques connues mises en oeuvre dans des appareils tels que broyeurs à boulets, à marteaux, à meules, à couteaux, jet de gaz ou tout autre système de broyage susceptible de réduire la taille du réseau enchevêtré de nanotubes. On préfère que cette étape de broyage soit 9 pratiquée selon une technique de broyage par jet de gaz et en particulier dans un broyeur à jet d'air. La purification des nanotubes peut être réalisée par lavage à l'aide d'une solution d'acide sulfurique, ou d'un autre acide, de manière à les débarrasser d'éventuelles impuretés minérales et métalliques résiduelles, provenant de leur procédé de préparation. Le rapport pondéral des nanotubes à l'acide sulfurique peut notamment être compris entre 1 :2 et 1 :3. L'opération de purification peut par ailleurs être effectuée à une température allant de 90 à 120°C, par exemple pendant une durée de 5 à 10 heures. Cette opération peut avantageusement être suivie d'étapes de rinçage à l'eau et de séchage des nanotubes purifiés. Une autre voie de purification des nanotubes, destinée en particulier à éliminer le fer et/ou le magnésium qu'ils renferment, consiste à les soumettre à un traitement thermique à plus de 1.000°C. L'oxydation des nanotubes est avantageusement réalisée en mettant ceux-ci en contact avec une solution d'hypochlorite de sodium renfermant de 0,5 à 15% en poids de NaOC1 et de préférence de 1 à 10 en poids de NaOC1, par exemple dans un rapport pondéral des nanotubes à l'hypochlorite de sodium allant de 1:0,1 à 1:1. L'oxydation est avantageusement réalisée à une température inférieure à 60°C et de préférence à température ambiante, pendant une durée allant de quelques minutes à 24 heures. Cette opération d'oxydation peut avantageusement être suivie d'étapes de filtration et/ou centrifugation, lavage et séchage des nanotubes oxydés. 10 On préfère toutefois que les nanotubes soient utilisés dans le procédé selon l'invention à l'état brut. Par ailleurs, on préfère selon l'invention utiliser des nanotubes obtenus à partir de matières premières d'origine renouvelable, en particulier d'origine végétale, comme décrit dans le document FR 2 914 634. La quantité de nanotubes incluse dans le mélange-maître préparé dans la première étape du procédé selon l'invention peut représenter de 5 à 80 % en poids, de préférence de 10 à 50% en poids et, mieux, de 15 à 30% en poids, par rapport au poids du mélange-maître. On préfère par ailleurs que le mélange-maître ne renferme que de l'huile et des nanotubes. Selon la présente invention, l'huile et les nanotubes sont introduits dans un dispositif de compoundage. Par « dispositif de compoundage », on entend, dans la présente description, un appareillage classiquement utilisé dans l'industrie des matières plastiques pour le mélange à l'état fondu de polymères thermoplastiques et d'additifs en vue de produire des composites. Dans cet appareillage, la composition polymérique et les additifs sont mélangés à l'aide d'un dispositif à fort cisaillement, par exemple une extrudeuse à double vis corotatives ou contre-rotatives ou un co-malaxeur. La matière fondue sort généralement de l'appareillage sous une forme physique solide agglomérée, par exemple sous 11 forme de granulés, ou sous forme de joncs, de bande ou de film. Des exemples de co-malaxeurs utilisables selon l'invention sont les co-malaxeurs BUSS® MDK 46 et ceux de la série BUSS® MKS ou MX, commercialisés par la société BUSS AG, qui sont tous constitués d'un arbre à vis pourvu d'ailettes, disposé dans un fourreau chauffant éventuellement constitué de plusieurs parties et dont la paroi interne est pourvue de dents de malaxage adaptées à coopérer avec les ailettes pour produire un cisaillement de la matière malaxée. L'arbre est entraîné en rotation, et pourvu d'un mouvement d'oscillation dans la direction axiale, par un moteur. Ces co-malaxeurs peuvent être équipés d'un système de fabrication de granulés, adaptés par exemple à leur orifice de sortie, qui peut être constitué d'une vis d'extrusion ou d'une pompe. Les co-malaxeurs utilisables selon l'invention ont de préférence un rapport de vis L/D allant de 7 à 22, par exemple de 10 à 20, tandis que les extrudeuses corotatives ont avantageusement un rapport L/D allant de 15 à 56, par exemple de 20 à 50. L'introduction, dans le dispositif de compoundage, de l'huile et des nanotubes peut se faire de différentes manières. Ainsi, dans une première forme d'exécution de l'invention, les nanotubes peuvent être introduits dans une trémie d'alimentation du dispositif de compoundage, tandis que l'huile est introduite via un organe d'introduction séparé. 12 Dans une seconde forme d'exécution de l'invention, l'huile et les nanotubes peuvent être introduits successivement, dans un ordre quelconque, dans la même zone d'alimentation du mélangeur. En variante, les matériaux précités peuvent être introduits simultanément, dans la même zone d'alimentation (par exemple la même trémie), après avoir été homogénéisés dans un récipient approprié pour former un pré-mélange. Dans cette dernière variante, le pré-mélange peut par exemple être obtenu suivant un procédé impliquant : 1- la mise en contact de l'huile avec les nanotubes en poudre, par exemple par dispersion des nanotubes dans l'huile, par introduction goutte-à-goutte de l'huile dans la poudre de nanotubes ou par nébulisation de l'huile à l'aide d'un pulvérisateur sur la poudre de nanotubes, et 2- le séchage du produit obtenu. La première étape de ce procédé peut être réalisée dans des réacteurs de synthèse traditionnels, des mélangeurs à pales, des réacteurs à lit fluidisé ou dans des appareils de mélange de type Brabender, mélangeur bras en Z ou extrudeuse. On préfère généralement utiliser un mélangeur conique, par exemple de type Vrieco-Nauta d'HOSOKAWA, comprenant une vis rotative tournant le long de la paroi d'une cuve conique. Après introduction dans le dispositif de compoundage, les nanotubes et l'huile sont malaxés ensemble, par exemple à température ambiante. 13 La Demanderesse a mis en évidence que ce procédé permettait d'obtenir des mélanges-maîtres qui peuvent être fortement dosés en nanotubes, tels que des NTC, et qui sont aisément manipulables, dans la mesure où ils se présentent sous forme solide agglomérée, notamment sous forme de granulés, à l'issue de l'étape (b) du procédé selon l'invention. Ces mélanges-maîtres peuvent ainsi être transportés en sacs ou en fûts du centre de production au centre de transformation où ils sont dilués dans une matrice élastomérique, conformément à l'étape (c) du procédé selon l'invention. Cette étape de dilution peut être réalisée au moyen de tout dispositif classiquement utilisé dans l'industrie des élastomères, en particulier à l'aide de mélangeurs internes, ou de mélangeurs ou broyeurs à cylindres (biou tricylindriques). La quantité de mélange-maître introduite dans la matrice élastomérique dépend du taux de nanotubes que l'on souhaite ajouter à cette matrice en vue d'obtenir les propriétés mécaniques et/ou électriques et/ou thermiques recherchées. Le matériau composite final peut ainsi contenir de 0,5 à 5% en poids de nanotubes, par exemple. Cette matrice élastomérique comprend une base de résine élastomérique, ainsi qu'éventuellement divers additifs, tels que d'autres charges conductrices que les nanotubes (notamment du noir de carbone et/ou des charges minérales), des lubrifiants, des pigments, des stabilisants, des charges ou renforts, des agents antistatiques, des fongicides, des agents ignifugeants, des solvants et leurs mélanges. 14 Par « base de résine élastomérique », on entend, dans la présente description, un polymère organique ou siliconé, qui forme, après vulcanisation, un élastomère capable de supporter de grandes déformations de façon quasi-réversible, c'est-à-dire susceptible d'être soumis à une déformation uniaxiale, avantageusement d'au moins deux fois sa longueur d'origine à température ambiante (23°C), pendant cinq minutes, puis de recouvrer, une fois la contrainte relâchée, sa dimension initiale, avec une déformation rémanente inférieure à 10% de sa dimension initiale. Du point de vue structural, les élastomères sont généralement constitués de chaînes polymériques reliées entre elles, pour former un réseau tridimensionnel. Plus précisément, on distingue parfois les élastomères thermoplastiques, dans lesquels les chaînes polymériques sont reliées entre elles par des liaisons physiques, telles que des liaisons hydrogène ou dipôle-dipôle, des élastomères thermodurcissables, dans lesquels ces chaînes sont reliées par des liaisons covalentes, qui constituent des points de réticulation chimique. Ces points de réticulation sont formés par des procédés de vulcanisation mettant en oeuvre un agent de vulcanisation qui peut par exemple être choisi, selon la nature de l'élastomère, parmi les agents de vulcanisation à base de soufre, en présence de sels métalliques de dithiocarbamates ; les oxydes de zinc combinés à de l'acide stéarique ; les résines phénol-formaldéhyde bifonctionnelles éventuellement halogénées, en présence de chlorure d'étain ou d'oxyde de zinc ; les peroxydes ; les amines ; les hydrosilanes en présence de platine ; etc. 15 La présente invention concerne plus particulièrement les bases de résine élastomérique renfermant, ou constituées par, des élastomères thermodurcissables éventuellement en mélange avec des élastomères non réactifs, c'est-à-dire non vulcanisables (tels que les caoutchoucs hydrogénés). Les bases de résine élastomérique utilisables selon l'invention peuvent notamment comprendre, voire être constituées par, un ou plusieurs polymères choisis parmi : les élastomères fluorocarbonés ou fluorosiliconés ; les homo- et copolymères du butadiène, éventuellement fonctionnalisées par des monomères insaturés tels que l'anhydride maléique, l'acide (méth)acrylique, l'acrylonitrile (NBR) et/ou le styrène (SBR) le néoprène (ou polychloroprène) ; le polyisoprène ; les copolymère d'isoprène avec le styrène, le butadiène, l'acrylonitrile et/ou le méthacrylate de méthyle ; les copolymères à base de propylène et/ou d'éthylène et notamment les terpolymères à base d'éthylène, de propylène et de diènes (EPDM), ainsi que les copolymères de ces oléfines avec un (méth)acrylate d'alkyle ou l'acétate de vinyle ; les caoutchoucs butyle halogénés ; les élastomères de silicone tels que les poly(diméthylsiloxanes) à extrémités vinyliques ; les polyuréthanes ; les polyesters ; les polymères acryliques tels que le poly(acrylate de butyle) porteur de fonctions acide carboxylique ou époxy ; ainsi que leurs dérivés modifiés ou fonctionnalisés et leurs mélanges, sans que cette liste ne soit limitative. 16 On préfère selon l'invention utiliser un homo- ou copolymère oléfinique. Le matériau composite obtenu après dilution du mélange-maître dans la matrice élastomérique peut être mis en forme selon toute technique appropriée, notamment par injection, extrusion, compression ou moulage, suivie d'un traitement de vulcanisation. Un agent de vulcanisation peut avoir été ajouté au mélange-maître pendant l'étape de compoundage (dans le cas où sa température d'activation est supérieure à la température de compoundage). On préfère toutefois qu'il soit ajouté à la matrice élastomérique avant ou pendant sa mise en forme, de façon à disposer de plus de latitude pour ajuster les propriétés du matériau composite. Le matériau composite ainsi obtenu peut notamment être utilisé pour la fabrication de divers produits composites tels que des joints de carrosserie ou d'étanchéité, de pneus, de plaques anti-bruit, de dissipateurs de charges statiques, de couche conductrice interne pour des câbles à haute et moyenne tension, ou de systèmes anti-vibratoires tels que des amortisseurs automobiles, ou encore dans la fabrication d'éléments de structure de gilets pare-balles, sans que cette liste ne soit limitative. L'invention sera mieux comprise à la lumière des exemples non limitatifs et purement illustratifs suivants. EXEMPLES Exemple 1 : Fabrication d'un mélange-maître On a introduit, dans le puits d'alimentation de zone 1 d'un co-malaxeur BUSS® MDK 46 (L/D = 11), des nanotubes de carbone (Graphistrength® C100 d'ARKEMA). Une quantité pondérale d'huile minérale (EDC® 99 DW de TOTAL) représentant quatre fois celle des NTC a été introduite dans la pompe d'injection de la première zone de l'appareil, avant la première bague de restriction. Le malaxage a été effectué à température ambiante. En sortie du co-malaxeur, on a obtenu des joncs solides qui ont été découpés pour obtenir un mélange-maître sous forme de granulés solides renfermant 20% en poids de NTC et 80% en poids d'huile. Exemple 2 : Fabrication d'un matériau composite On a incorporé à température ambiante le mélange-maître obtenu à l'Exemple 1 dans du polyisoprène, à l'aide d'un mélangeur à cylindres. La quantité de mélange-maître ajoutée a été déterminée de manière à apporter 5 parties en poids de NTC pour 100 parties en poids de matrice élastomérique. On a constaté que l'incorporation du mélange-maître était aisée et conduisait à un matériau composite homogène ne collant pas aux cylindres. Un système de vulcanisation a alors été ajouté, constitué de 5 parties en poids d'oxyde de zinc ; 2 parties en poids d'acide stéarique ; 1,4 parties en poids de soufre et 0,8 partie en poids de 2-bisbenzothiazole-2,2'-disulfure (MBTS), pour 100 parties en poids de résine. Un traitement de vulcanisation a ensuite été 18 effectué dans une presse DARRAGON à 170°C pendant 20 minutes (150 bars). On a ainsi obtenu un matériau composite élastomérique. Exemple 3 : Evaluation des propriétés électriques et mécaniques du matériau composite On a mesuré la résistivité électrique volumique du matériau composite 2A, fabriqué comme décrit dans l'Exemple 2, suivant la norme ISO 1853. Des essais de traction ont par ailleurs été réalisés sur les éprouvettes H2 avec la cellule à 1 kN à une vitesse de 50 mm/min (selon la norme ISO 37) . Après découpe des éprouvettes, leur talon a été testé en dureté Shore A selon la norme ASTM D2240. Des essais comparatifs ont été effectués en utilisant : - comme témoin, du polyisoprène (échantillon 2B) dépourvu de charges conductrices, - un matériau composite 2C fabriqué de façon similaire à l'Exemple 2, à partir d'un mélange-maître préparé comme décrit à l'Exemple 1, excepté que les NTC ont été remplacés par du noir de carbone ENSACO® 250G de TIMCAL, - un matériau composite 2A' fabriqué de façon similaire à l'Exemple 2, mais incluant seulement 2 parties en poids de NTC pour 100 parties en poids de résine (soit 2 phr). Les résultats de ces essais sont rassemblés dans le Tableau 1 ci-dessous. Tableau 1 Caractérisation du matériau composite élastomérique30 Echantillon 2B 2C 2A 2A' Dureté (unités Shore A) 32 32 32 39 Allongement (%) 780 725 750 575 Résistance à la rupture (MPa) 3,4 2,2 2,2 2,5 Module à 100 (MPa) 0,35 0,34 0,31 0,5 Résistivité surfacique SRM 110 : cuit > 1012 1012 109 103 (ohm) Résistivité volumique laque d'Ag > 10~ > 10~ > 10' 104 (ohm.cm) De ces essais, il ressort que l'introduction de 5 phr (soit 3,7% en poids) de NTC dans le matériau composite n'augmente pas sensiblement la dureté du matériau, par rapport au matériau composite 2A' n'en contenant que 2 phr, puisque le matériau 2A reste extrêmement souple, tout en réduisant très nettement la résistivité du matériau jusqu'à le rendre conducteur et en augmentant fortement son module à 100%. Par comparaison, le matériau 2C renfermant la même quantité de noir de carbone n'est pas conducteur et son module à no% n'est pas plus élevé que celui du témoin 2B. REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'un matériau composite élastomérique, comprenant les étapes successives : (a) d'introduction, puis de malaxage, dans un dispositif de compoundage, d'au moins une huile et de nanotubes, tels que des nanotubes de carbone, pour obtenir un mélange-maître, (b) d'extrusion dudit mélange-maître, (c) de dilution du mélange-maître dans une matrice élastomérique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'huile est choisie parmi : - les huiles végétales renfermant au moins 50% en poids de triglycérides constitués d'esters d'acides gras et de glycérol ; - les huiles de synthèse de formule R1COOR2 dans laquelle R1 représente un groupe aryle ou le reste d'un acide gras supérieur, linéaire ou ramifié, comportant de 7 à 30 atomes de carbone et R2 représente une chaîne hydrocarbonée, ramifiée ou non, éventuellement hydroxylée, contenant de 3 à 30 atomes de carbone ; - les éthers de synthèse ; - les alcools gras, linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturés, en C6 à C26 ; - les huiles siliconées ; - les huiles d'origine minérale ; - les hydrocarbures cycliques comme les (alkyl)cycloalcanes et les (alkyl)cycloalcènes dont la chaîne alkyle est linéaire ou ramifiée, saturée ou non, ayant de 1 à 30 atomes de carbone ; - les hydrocarbures aromatiques ;- les huiles fluorées comme les perfluoralcanes en C8 à C24 ; - les huiles fluorosiliconées ; et leurs mélanges. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'huile est une huile minérale. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 1 à 3, caractérisé en ce que les nanotubes représentent de 5 à 80% en poids, de préférence de 10 à 50% en poids et, mieux, de 15 à 30% en poids, par rapport au poids du mélange-maître. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le dispositif de malaxage est une extrudeuse à double vis co-rotatives ou contre-rotatives ou un co-malaxeur. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la matrice élastomérique renferme une base de résine élastomérique comprenant un ou plusieurs polymères choisis parmi : les élastomères fluorocarbonés ou fluorosiliconés ; les homo- et 25 copolymères du butadiène, éventuellement fonctionnalisées par des monomères insaturés tels que l'anhydride maléique, l'acide (méth)acrylique, l'acrylonitrile (NBR) et/ou le styrène (SBR) ; le néoprène (ou polychloroprène) ; le polyisoprène ; les copolymère 30 d'isoprène avec le styrène, le butadiène, l'acrylonitrile et/ou le méthacrylate de méthyle ; les copolymères à base de propylène et/ou d'éthylène et notamment les terpolymères à base d'éthylène, de propylène et de diènes 15 20 22 (EPDM), ainsi que les copolymères de ces oléfines avec un (méth)acrylate d'alkyle ou l'acétate de vinyle ; les caoutchoucs butyle halogénés ; les élastomères de silicone tels que les poly(diméthylsiloxanes) à extrémités vinyliques les polyuréthanes les polyesters ; les polymères acryliques tels que le poly(acrylate de butyle) porteur de fonctions acide carboxylique ou époxy ; ainsi que leur dérivés modifiés ou fonctionnalisés et leurs mélanges. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la base de résine élastomérique est choisie parmi les homo- et copolymères oléfiniques. 8. Matériau composite élastomérique susceptible d'être obtenu suivant le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7. 9. Utilisation du matériau composite selon la revendication 8 pour la fabrication de joints de carrosserie ou d'étanchéité, de pneus, de plaques antibruit, de dissipateurs de charges statiques, de couche conductrice interne pour des câbles à haute et moyenne tension, ou de systèmes anti-vibratoires tels que des amortisseurs automobiles, ou dans la fabrication d'éléments de structure de gilets pare-balles. 10. Utilisation, pour conférer au moins une propriété électrique et/ou mécanique et/ou thermique à une matrice élastomérique, d'un mélange-maître susceptible d'être obtenu par malaxage, dans un dispositif de compoundage, puis extrusion, d'une23 composition polymérique renfermant au moins une huile et des nanotubes, notamment de carbone.