Brevet FR2949553A1 — publié le 20110304

La présente invention concerne un procédé de capture de dioxyde dans un fluide contenant des composés plus volatiles que le dioxyde de carbone comme par exemple le méthane CH4, l'oxygène 02, l'argon Ar, l'azote N2, le monoxyde de carbone CO, l'hélium He et/ou l'hydrogène H2. Cette invention peut s'appliquer notamment aux unités de production d'électricité et/ou de vapeur à partir de combustibles carbonés tels que le charbon, les hydrocarbures (gaz naturel, fuel, résidus pétroliers,...), les ordures ménagères, la biomasse mais aussi à des gaz de raffineries, d'usines chimiques, d'usines sidérurgiques ou de cimenteries, au traitement du gaz naturel en sortie de puits de production. Elle pourrait aussi s'appliquer à des gaz d'échappement de véhicules de transport voire aux fumées de chaudières servant au chauffage de bâtiments. Le dioxyde de carbone est un gaz à effet de serre qui lorsqu'il est émis dans l'atmosphère peut être cause du réchauffement climatique. Afin de résoudre ce problème environnemental, une solution consiste à capturer c'est-à-dire produire un fluide enrichi en dioxyde de carbone qui pourra être plus facilement séquestré. Les liquéfacteurs de CO2 utilisent aujourd'hui des échangeurs tubulaires et il n'existe pas d'échangeurs permettant de traiter des débits importants (supérieurs à environ 1000 tonnes/jour). Dans le domaine de la cryogénie, les unités de séparation de gaz de l'air utilisent des échangeurs en aluminium brasé, qui sont certes compacts mais relativement coûteux (aluminium) et génèrent des pertes de charges importantes. Un but de la présente invention est de proposer un procédé amélioré de capture du dioxyde de carbone à partir d'un fluide contenant du CO2 et au moins un composé plus volatile que celui-ci, mettant en oeuvre un ou plusieurs échangeurs cryogéniques capables de traiter des débits très important (de l'ordre du million de Nm3/h, avec 1 Nm3 représentant un mètre cube pris à une température de 0°C et une pression de 1 atmosphère), avec des écarts de température et des pertes de charges faible et un coût réduit par rapport aux échangeurs classiques en aluminium brasé. L'invention concerne un procédé de production d'au moins un gaz pauvre en CO2 et d'un ou plusieurs fluides riches en CO2 à partir d'un fluide à traiter contenant du CO2 et au moins un composé plus volatil que le CO2, mettant en oeuvre au moins les étapes suivantes: a) refroidissement dudit fluide à traiter ; et b) séparation dudit fluide refroidi à l'étape a) en ledit gaz pauvre en CO2 et un ou plusieurs fluides riches en CO2 ; caractérisé en ce qu'au moins une partie du refroidissement opéré à ladite étape a) est réalisé par échange de chaleur avec au moins une fraction dudit gaz pauvre en CO2 dans un ou plusieurs échangeurs régénératifs. Le fluide à traiter provient en général d'une chaudière ou de toute installation produisant des fumées. Ces fumées peuvent avoir subi plusieurs pré-traitements, notamment pour enlever les NOx (oxydes d'azote), les poussières, les SOx (oxydes de soufre) et/ou l'eau. Avant la séparation, le fluide à traiter est soit monophasique, sous forme gazeuse ou liquide, soit polyphasique. Il contient du CO2 que l'on souhaite séparer des autres constituants dudit fluide. Ces autres constituants comprennent au moins un ou plusieurs composés plus volatils que le dioxyde de carbone au sens de la condensation, par exemple le méthane CH4, l'oxygène 02, l'argon Ar, l'azote N2, le monoxyde de carbone CO, l'hélium He et/ou l'hydrogène H2. Les fluides à traiter comprennent en général majoritairement de l'azote, ou majoritairement du CO ou majoritairement de l'hydrogène. La teneur en CO2 peut varier de quelques centaines de ppm (parties par million) de CO2 à plusieurs dizaines de pourcents. A l'étape a) le fluide à traiter est refroidi en général sans changement d'état. Les inventeurs ont montré qu'il est particulièrement avantageux de réaliser ce refroidissement au moins en partie par échange de chaleur avec au moins une fraction du gaz pauvre en CO2 issu du procédé de séparation objet de l'étape b) et ce dans un ou plusieurs échangeurs de type régénératif. De manière complémentaire, le refroidissement peut se faire dans un ou plusieurs autres échangeurs multifluides par échange de chaleur avec les fluides riches en CO2 issus du procédé de séparation. De manière préférée, on envoie la totalité du gaz pauvre en CO2 issu de l'étape b) dans lesdits échangeurs régénératifs. Les échangeurs régénératifs sont des échangeurs où le fluide chaud cède une partie de son énergie à une matrice. Le passage intermittent, fluide chaud puis fluide froid, sur la matrice permet l'échange de chaleur entre les deux fluides. On classe dans cette catégorie de régénérateurs les échangeurs à matrice tournante et les échangeurs statiques ou à valves. Ce sont des échangeurs compacts avec une grande surface d'échange du fait de la porosité de la matrice. Ils sont moins coûteux à surface égale et s'encrassent moins du fait du balayage alternatif. Par contre, le mouvement mécanique de la matrice ou le jeu de valves peuvent entraîner des pannes et un mélange partiel des fluides chaud et froid. Les échangeurs régénérateurs rotatifs à matrice tournante présentent deux types d'écoulement : - un écoulement axial où la matrice est constituée d'un disque dont l'axe de rotation est parallèle à l'écoulement ; - un écoulement radial où la matrice est constituée d'un tambour tournant suivant un axe perpendiculaire à l'écoulement. Dans les échangeurs régénérateurs statiques (ou à valves), les matrices sont alternativement parcourues par les courants chaud et froid. Ces régénérateurs sont très répandus en sidérurgie ou dans l'industrie du verre. La récupération de chaleur sur les fumées sortant du four de fusion du verre s'effectue avec des régénérateurs statiques à matrice ordonnée, en pièces céramiques. Chaque échangeur est traversé successivement par les fumées chaudes et l'air comburant à préchauffer. Le chauffage continu du bain de verre est assuré par un groupement des régénérateurs par paire. La permutation des deux gaz est périodique (inversion toutes les trente minutes environ). Sur site industriel, la durée totale d'une campagne de production est comprise entre 4 et 12 années sans arrêt. Les matériaux utilisés sont donc résistants à la corrosion à haute température. Les régénérateurs sont conçus pour éviter un bouchage trop rapide des passages de fluide. Le montage des pièces réfractaires de la matrice de stockage est parfaitement ordonné. Dans le cas présent, la matrice (parties internes) de l'échangeur sont périodiquement refroidies par le passage d'au moins une partie du gaz pauvre en CO2 issu de l'étape b) de séparation, puis elles sont chauffées par le passage du fluide à traiter. L'échange de chaleur entre les deux fluides est indirect. Le fluide chaud transmet de l'énergie thermique à la matrice de l'échangeur, tandis que le fluide froid la prend, de sorte qu'il y a régénération périodique de l'échangeur. Si l'on souhaite un échange de chaleur continu, il est nécessaire de diviser l'échangeur au moins deux secteurs selon des modalités connues de l'homme du métier. Pendant qu'un secteur cède la chaleur au fluide froid qui le parcourt, l'autre secteur prend de la chaleur au fluide à traiter qui le parcourt, et les rôles alternent. Les échangeurs multifuides sont réalisables aussi bien sur matrice tournantes (multiples secteurs dédiés à chacun des fluides) qu'en matrice statique. Ainsi, une partie du refroidissement du fluide à traiter opéré à l'étape a) a lieu dans un ou plusieurs échangeurs régénératifs, ce qui permet de réduire les pertes de charges et donc l'énergie consommée, donc de réduire son coût. Par �une partie du refroidissement �, on veut dire qu'une fraction de la chaleur à céder pour obtenir le refroidissement en question est cédée dans un ou plusieurs échangeurs de type régénératifs. A cette fin, le fluide à traiter peut être physiquement divisé et une partie seulement est envoyée aux échangeurs régénératifs. On peut aussi ne réaliser qu'une partie de la descente en froid dans ces échangeurs régénératifs. De préférence, au moins 75% du transfert de chaleur nécessaire au refroidissement est effectué dans les échangeurs régénératifs. Ceci peut être réalisé en faisant passer dans ces échangeurs 75% en masse du fluide à traiter. De préférence 100% de l'échange de chaleur nécessaire a lieu dans les échangeurs régénératifs. L'étape b) comprend la séparation à basse température du fluide à traiter après son refroidissement à l'étape a). Par basse température, on entend ici entre 0°c et -150°C. Cette séparation est en général isobare. Cette séparation produit au moins le fluide pauvre en CO2 qui sert pour le refroidissement opéré à l'étape a), ainsi qu'un ou plusieurs fluides riches en CO2. Selon des aspects particuliers de la présente invention, celle-ci peut présenter l'une 15 ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - ladite étape a) comprend les sous-étapes suivantes : al) division dudit fluide à traiter en au moins un premier et un deuxième débit ; a2) refroidissement dudit premier débit dans lesdits échangeurs régénératifs 20 conduisant à un premier débit refroidi et refroidissement dudit second débit dans un échangeur multifluide conduisant à un second débit refroidi ; et a3) réunion d'au moins ledit premier débit refroidi et ledit second débit refroidi pour former un troisième débit refroidi, ledit troisième débit étant envoyé à ladite étape b) de séparation. 25 - ledit premier débit obtenu par division à la sous-étape al) représente au moins 75% en fraction massique dudit fluide à traiter. - on ajoute à ladite fraction de gaz pauvre en CO2 envoyée dans lesdits échangeurs 30 régénératifs un fluide donné. - lesdits échangeurs régénératifs sont à matrices fixes et à circulation radiale. - lesdits échangeurs régénératifs contiennent des billes de quartz. - ladite étape b) est de type cryocondensation liquide ou solide, absorption, adsorption, et/ou perméation. Ces types de séparation peuvent être mis en oeuvre séparément ou en combinaison les uns avec les autres. 35 - lesdits échangeurs régénératifs sont composés de matériaux compatibles avec le mercure. L'étape a) de refroidissement du fluide à traiter peut comprendre trois sous-étapes. La première (étape al) consiste à diviser ce fluide au moins un premier débit et un second débit. Dans la deuxième (étape a2), le premier débit est envoyé dans un ou plusieurs échangeurs régénératifs mis en froid par passage d'au moins une fraction du fluide pauvre en CO2 issue de l'étape b) et le second débit est envoyé dans un ou plusieurs échangeurs multifluides, parcourus notamment par au moins une partie des fluides riches en CO2 et froids issus de l'étape b). Dans la troisième (étape a3), les premier et second débits de fluide à traiter, une fois refroidis, sont réunis avant d'être envoyés à l'étape b). De manière avantageuse, la fraction de fluide à traiter refroidi dans un ou plusieurs échangeurs régénératifs, c'est à dire le premier débit de fluide à traiter mentionné ci-dessus, représente au moins 75% en masse du fluide à traiter. Cette fraction est de préférence adaptée au débit de gaz pauvre en CO2 envoyée dans les échangeurs régénératifs de manière à minimiser les écarts de température dans les échangeurs en question. Selon un mode particulier, la totalité du fluide à traiter est refroidie dans un ou plusieurs échangeurs régénératifs. Afin d'améliorer l'échange dans les échangeurs régénératifs, on peut ajouter un fluide externe dont on disposerait au gaz pauvre en CO2 préalablement à son introduction dans les échangeurs régénératifs. De préférence, ce fluide additionnel est lui-même pauvre en CO2. Sa température est de préférence comprise entre celle du gaz pauvre en CO2 issue de l'étape b) et celle du fluide à traiter ou du premier débit issu de l'étape al). Le lit radial présente de faibles pertes de charge pour de gros débits volumes à traiter. Les billes de quartz est un exemple de matériau utilisable pour la matrice, compatible avec la présence de mercure dans le fluide à traiter et peu coûteux. L'étape b) de séparation peut être de différents types. En particulier, il peut s'agir d'une cryocondensation liquide ou solide. La cryocondensation solide consiste à solidifier du CO2 initialement gazeux en portant le fluide à traiter à une température en dessous du point triple du CO2, alors que la pression partielle du CO2 dans le fluide à traiter est inférieure à celle du point triple du CO2. Par exemple, la pression totale du fluide à traiter est proche de la pression atmosphérique. Cette opération de solidification est parfois appelée � désublimation � ou � anti-sublimation � du CO2 et par extension du fluide à traiter. Certains composés plus volatils que le CO2 ne se solidifient pas et restent à l'état gazeux. Avec le CO2 non solidifié, ils vont constituer ledit gaz pauvre en CO2, c'est à dire comprenant moins de 50% de CO2 en volume et préférentiellement moins de 10% CO2 en volume. Selon un mode particulier, ledit gaz pauvre en CO2 comprend plus de 1% de CO2 en volume. Selon un autre mode particulier, il en comporte plus de 2%. Selon un autre mode particulier, il en comporte plus de 5%. Il se forme un solide comprenant majoritairement du CO2, c'est à dire au moins 90% en volume ramené à l'état gazeux, préférentiellement au moins 95% en volume et encore plus préférentiellement au moins 99% de CO2 en volume. Ce solide peut comporter d'autres composés que du CO2. On peut citer par exemple d'autres composés qui se seraient également solidifiés, ou bien des bulles et/ou des gouttes de fluide prises en masse dans ledit solide. Ceci explique que le solide puisse ne pas être purement constitué de CO2 solide. Ce � solide � peut comporter des parties non solides telles que des inclusions fluides (gouttes, bulles, etc.). Ce solide est ensuite isolé des composés non solidifiés après la cryo-condensation et récupéré. Puis, il est ramené à des conditions de température et de pression telles qu'il passe à un état fluide, liquide et/ou gazeux. Il peut donc se produire une liquéfaction d'au moins une partie dudit solide. Celui-ci donne ainsi naissance à un ou plusieurs un fluides primaires riches en CO2. Ces fluides sont dits � primaires � pour les distinguer de fluides procédé qui sont dits � secondaires �. Par � riche en CO2 �, il faut entendre � comprenant majoritairement du CO2 � au sens défini ci-dessus. La cryocondensation liquide consiste à liquéfier du CO2 initialement gazeux en portant le fluide à traiter à basse température mais en restant de préférence à une température au dessus de celle du point triple du CO2, alors que la pression partielle du CO2 dans le fluide à traiter est supérieure à celle du point triple du CO2. L'étape b) peut aussi comprendre un procédé d'absorption (par exemple avec du méthanol), d'adsorption (procédés de type TSA, PSA, VPSA, VSA, PTSA,...) et/ou de perméation (par exemple avec des membranes de type polymères). 35 L'invention concerne en outre une installation comprenant un ou plusieurs échangeurs de chaleur reliés en entrée par canalisations à une source de fluide, une unité de séparation du CO2 reliée en entrée par canalisations à des sorties desdits échangeurs,30 caractérisée en ce qu'au moins un desdits échangeurs est de type régénératif et qu'il est relié en entrée par canalisations à une sortie de ladite unité de séparation. Ladite unité de séparation est de type cryocondensation liquide ou solide, absorption, adsorption, et/ou perméation. Ces types de séparation peuvent être mis en oeuvre séparément ou en combinaison les uns avec les autres. Les connexions par canalisations peuvent comporter des éléments de type vannes, échangeurs, capacités, ne modifiant pas la nature chimique des flux transportés, ainsi que 10 des dérivations (divisions de flux ou ajouts de flux). L'invention concerne aussi l'utilisation d'une installation telle que décrite ci-dessus pour produire au moins un gaz pauvre en CO2 et un ou plusieurs un fluides riches en CO2 à partir d'un fluide à traiter fourni par ladite source contenant du CO2 et au moins un 15 composé plus volatil que le CO2. Contrairement aux échangeurs classiques, les échangeurs régénératifs n'ont pas besoin d'être construits en aluminium brasé pour être efficaces en terme d'échange de chaleur. Ceci constitue un avantage substantiel lorsque du mercure élémentaire (Hg) ou ses 20 composés sont présents dans le fluide à traiter. C'est le cas par exemple lorsque le fluide à traiter provient de la combustion de charbon ou de certains produits pétroliers lourds. En effet, il faut alors enlever le mercure présent dans les fluides vus par un échangeur en aluminium, ce matériau étant corrodé par le mercure. Cette opération n'est plus nécessaire pour un échangeur dont les matériaux sont compatibles avec le mercure, c'est à dire non 25 corrodés dans les conditions de fonctionnement de l'échangeur. Selon l'invention, au moins une partie de l'échange opéré à l'étape a) est réalisé dans un ou plusieurs échangeurs régénératifs, de préférence compatibles avec le mercure, de sorte qu'il y a moins de mercure à extraire. Il n'y a plus de nécessité d'enlever le mercure si tout le fluide à traiter passe par des échangeurs régénératifs. 30 L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description et des exemples suivants, qui ne sont pas limitatifs. Ils se réfèrent aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 montre une installation de production d'électricité sur base charbon avec unités d'épuration des fumées, 35 - la figure 2 montre une unité d'épuration des fumées en CO2 à basse température selon l'invention. La figure 1 est une vue schématique d'une installation de production d'électricité à partir de charbon. Un débit d'air primaire 15 passe par les unités 3 où le charbon 14 est pulvérisé et entraîné vers les brûleurs de la chaudière 1. Un débit d'air secondaire 16 est fourni directement aux brûleurs afin d'apporter un complément d'oxygène nécessaire pour une combustion quasi-complète du charbon. De l'eau 17 est envoyée à la chaudière 1 pour produire de la vapeur 18 qui est détendue dans une turbine 8 et condensée dans un condenseur 9. Des fumées 19 contenant de l'azote, du CO2, de la vapeur d'eau et d'autres impuretés subissent plusieurs traitements pour enlever certaines des dites impuretés. L'unité 4 enlève les NOx par exemple par catalyse en présence d'ammoniac. L'unité 5 enlève les poussières par exemple par filtre électrostatique et l'unité 6 est un système de désulfurisation pour enlever le S02 et/ou le SO3. Les unités 4 et 6 peuvent être superflues selon la composition du produit requis. Le débit épuré 24 provenant de l'unité 6 (ou 5 si 6 n'est pas présent) est envoyé à une unité de purification à basse température 7 par cryocondensation pour produire un débit de CO2 relativement pur 25 et un débit résiduaire 26 enrichi en azote. Cette unité 7 est aussi appelée unité de capture de CO2. La figure 2 est une vue schématique de l'unité de compression et d'épuration 7 de la figure 1. Les éléments suivants sont présents : - compression du fluide fumées 24 dans un compresseur 101 notamment pour compenser les pertes de charges sur les différents équipements de l'unité : cette compression peut être réalisée à l'amont (dans ce cas, elle peut aussi être combinée avec la compression dite de tirage de la chaudière), entre 2 équipements ou à l'aval de l'unité 7 ; - filtration fine 103 du fluide 30 à des niveaux inférieurs à 1 mg/m3 des particules solides, de préférence inférieurs à 100 �g/m3 avec élimination de poussière 60 - refroidissement du fluide 32 à une température proche de 0°C (entre 0°C et 10°C) de manière à condenser la vapeur d'eau qu'il contient : ce refroidissement peut être réalisé par contact direct (par exemple, tour avec injection d'eau à deux niveaux eau froide 36 et eau à température proche de l'ambiante 34 avec ou sans garnissages) ou indirect - unité d'élimination de la vapeur d'eau résiduelle 107 par exemple : o adsorption sur lits fixes, lits fluidisés et/ou sécheur rotatif, l'adsorbant pouvant être de l'alumine activée, du gel de silice ou un tamis moléculaire 35 (3A, 4A, 5A, 13X,...) o cryocondensation dans un échangeur à contact direct ou indirect ; - refroidissement du fluide 40 dans un échangeur 109 où le fluide est refroidi à une température proche mais de préférence supérieure à la température de solidification du CO2 située aux environs de -100°C si la teneur en CO2 du fluide est de l'ordre de 15% et la pression proche de la pression atmosphérique - on divise l'échangeur 109 en plusieurs échangeurs en parallèle, notamment en ayant un échangeur 112 dans lequel une fraction importante du fluide 40 échange avec une fraction importante du fluide 44 ; - l'échangeur 112 est type régénératif, préférablement dans les configurations suivantes : o échangeur rotatif o échangeur à lits fixes notamment à lits radiaux dans lequel le fluide froid rentre à l'intérieur Par ailleurs, on peut chercher à augmenter le débit de 46 pour équilibrer l'échange avec la totalité du fluide 40 ou adapter la fraction du fluide 40 de manière à équilibrer l'échange avec la totalité du fluide 46. Il est également possible d'utiliser un échangeur de type rotatif pour effectuer l'échange de chaleur qui permet à apporter le froid au fluide de procédé (42) en-dessous de la température de cryocondensation de CO2 (typiquement environ -100°C pour un gaz contenant environ 15% CO2 par volume). Les échangeurs rotatifs permettent à un échange particulièrement efficace de chaleur avec un volume d'échangeur réduit entre deux fluides de pression et composition similaires. Comme les quantités importantes de chaleur sont échangées dans le procédé de cryocondensation de CO2, une optimisation du procédé nécessite une optimisation de cette étape en cherchant à réduire le coût (moins de volume et matériaux moins chers et les pertes de charges tout en conservant des écarts de températures raisonnables. - échangeur 111 de cryocondensation solide d'au moins une partie du CO2 contenu dans le fluide 42 de manière à produire un fluide appauvri en CO2 44 par exemple à une température de l'ordre de -120°C ; cette température est choisi en fonction du taux de capture visée ; avec une telle température la teneur dans le fluide 44 est de l'ordre de 1.5% soit un taux de capture de 90% ; dans cet échangeur est produit du CO2 solide 62 ; cet échangeur peut correspondre à plusieurs types de procédé et de technologie : o échangeur de cryocondensation solide en continue dans lequel on produit du CO2 solide sous forme de neige carbonique que l'on extrait par exemple par une vis et que l'on pressurise pour l'introduire dans un bain de CO2 liquide 121 à une pression supérieure à celle du point triple du CO2 ; cette pressurisation peut aussi être réalisée en � batch � dans un système de silos ; cette cryocondensation solide en continue peut être réalisée dans les technologies suivantes : ^ échangeur à surface raclée, les racleurs étant par exemple en forme de vis de manière à favoriser l'extraction du solide ^ échangeur à lit fluidisé de manière à entraîner la neige carbonique et nettoyer les tubes par des particules par exemple de densité supérieure à celle de la neige carbonique ^ échangeur avec extraction de solide par vibrations, ultra-sons, effet pneumatique ou thermique (réchauffement intermittent de manière à la chute de la neige carbonique) ^ Accumulation sur une surface lisse, avec une chute périodique � naturelle � dans un bac. o échangeur de cryocondensation solide en � batch � : dans ce cas, plusieurs échangeurs en parallèles sont alternativement utilisés pour réaliser la cryocondensation solide du CO2 puis isolés, pressurisés à une pression supérieure à celle du point triple du CO2 de manière à liquéfier le CO2 solide et éventuellement le vaporiser partiellement - le fluide 46 est réchauffé dans l'échangeur 109 puis éventuellement divisé en 2 parties, une pour régénérer l'unité d'élimination de vapeur résiduelle , l'autre (facultative pour produire de l'eau froide par évaporation dans une tour à contact 20 direct en introduisant un fluide sec 50 qui va se saturer en eau en en vaporisant une partie. - un cycle avec turbine(s) de détente isentropique produisent le froid entre -100 et - 120°C pour la cryocondensation solide et entre -56°C et -100°C pour compléter le déficit de frigorigènes dans cette partie de l'échangeur 109 ; ce cycle peut être avec 25 un fluide auxiliaire riche en argon ou azote voire être une fraction du fluide 48 - Un bain de CO2 liquide, 121, dans lequel le CO2 solide 62, est versé. Le bain continent un dispositif pour assurer l'échange de chaleur avec le fluide 74 qui serait par exemple du CO2 pur. - Le CO2 solide fond dans le bain, et la chaleur latent ainsi que la chaleur sensible 30 sont évacuées par le fluide 72. - Les frigorigènes dans le fluide 72 peuvent ensuite être utilisés ailleurs dans le procédé. - Les éléments 111 et 121 forment ensemble une unité de séparation produisant un gaz 44 pauvre en CO2 et plusieurs fluides riches en CO2 66, 68, 70. 35 - la vaporisation de CO2 liquide complète l'apport de froid entre 0°C et -56°C à des niveaux de pressions différents (par exemple à deux niveaux, fluides 66 et 68), le 10 15 fluide 70 étant pressurisé à une pression telle qu'il ne se vaporise pas et n'échange donc que de la chaleur sensible. REVENDICATIONS1. Procédé de production d'au moins un gaz pauvre en CO2 (44) et d'un ou plusieurs un fluides riches en CO2 (66, 68, 70) à partir d'un fluide à traiter (40) contenant du CO2 et au moins un composé plus volatil que le CO2, mettant en oeuvre au moins les étapes suivantes : a) refroidissement (109, 112) dudit fluide à traiter (40) ; et b) séparation (110) dudit fluide (42) refroidi à l'étape a) en ledit gaz pauvre en CO2 (44) et un ou plusieurs fluides riches en CO2 (66, 68, 70) ; caractérisé en ce qu'au moins une partie du refroidissement opéré à ladite étape a) est réalisé par échange de chaleur avec au moins une fraction dudit gaz pauvre en CO2 (44), dans un ou plusieurs échangeurs régénératifs (112). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étape a) comprends les sous-étapes suivantes : al) division dudit fluide à traiter (40) en au moins un premier et un deuxième débit (140, 240) ; a2) refroidissement dudit premier débit (140) dans lesdits échangeurs régénératifs (112) conduisant à un premier débit refroidi (142) et refroidissement dudit second débit (240) dans un échangeur multifluide (109) conduisant à un second débit refroidi (242) ; et a3) réunion d'au moins ledit premier débit refroidi (142) et ledit second débit refroidi (242) pour former un troisième débit refroidi (42), ledit troisième débit (42) étant envoyé à ladite étape b) de séparation. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit premier débit (140) obtenu par division à la sous-étape al) représente au moins 75% en fraction massique dudit fluide à traiter (40). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on ajoute à ladite fraction de gaz pauvre en CO2 (44) envoyée dans lesdits échangeurs régénératifs (112) un fluide donné (47). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lesdits échangeurs régénératifs (112) sont à matrices fixes et à circulation radiale. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdits échangeurs régénératifs (112) contiennent des billes de quartz. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite étape b) est de type cryocondensation liquide ou solide, absorption, adsorption, et/ou perméation. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que lesdits échangeurs régénératifs (112) sont composés de matériaux compatibles avec le mercure. 10 9. Installation comprenant un ou plusieurs échangeurs de chaleur (109, 112) reliés en entrée par canalisations (140, 240) à une source (40) de fluide, une unité de séparation du CO2 (110) reliée en entrée par canalisations (42) à des sorties desdits échangeurs (109, 112), caractérisée en ce qu'au moins un desdits échangeurs (112) est de type régénératif et qu'il est relié en entrée par canalisations (44) à une sortie 15 de ladite unité de séparation (110). 10. Utilisation d'une installation selon la revendication 9 pour produire au moins un gaz pauvre en CO2 (44) et un ou plusieurs un fluides riches en CO2 (66, 68, 70) à d'un fluide à traiter fourni par ladite source (40) contenant du CO2 et au moins un 20 composé plus volatil que le CO2.5