Brevet FR2957610A1 — publié le 20110923

DESCRIPTION La présente invention concerne le domaine des supports à base de non-tissés en textiles synthétiques. Elle est relative à un produit non-tissé souple et stable dimensionnellement, sous forme d'armature ou de support en polymères thermoplastiques constitué de filaments ou fibres liés chimiquement, ainsi que son procédé de fabrication. Plus particulièrement, la présente invention vise l'amélioration des propriétés physiques et mécaniques de textiles non-tissés en fibres ou filaments continus liés chimiquement, par l'utilisation de charges minérales et/ou organiques, par exemple intégrées dans le liant lors de la phase d'imprégnation, d'enduction ou de dispersion, et ainsi partiellement ou totalement encapsulées par la résine après réticulation. La charge particulaire minérale et/ou organique peut être constituée d'un mélange de différentes populations en granulométrie et/ou en nature, permettant d'augmenter à la fois le nombre des liaisons entre les couches du réseau fibreux constituant le produit non-tissé, et éventuellement la taille des points de liaison entre filaments ou fibres. Dans le domaine précité, l'évolution actuelle tend vers la réalisation de nouveaux produits non-tissés, soit par allégement des composants, soit par l'utilisation de produit moins nobles, mais durables ou renouvelables ou recyclables, ou encore à contenu énergétique moindre, pour des raisons économiques, ou environnementales. Dans le même temps, la recherche de la baisse des coûts de production pousse les fabricants à produire de plus en plus rapidement, ce 25 simultanément avec des exigences de plus en plus élevées. Les propriétés mécaniques et de stabilité à chaud des produits non-tissés utilisés comme armatures deviennent des facteurs absolument déterminants, quant à leur aptitude à transformation lors du bituminage ou de traitements à chaud sous contrainte analogues, du fait d'un effet 30 mémoire thermique, ainsi qu'en regard des exigences de qualité et de durabilité dans l'application finale. Actuellement, ces armatures sont fréquemment constituées d'un non-tissé de 80g/m2 à 350g/m2 pouvant être lié et stabilisé chimiquement dans le cas de support homopolymérique, ou thermiquement dans le cas de -2- l'utilisation de surfaces constituées de deux polymères par la fusion de l'un d'entre eux. Ces surfaces ou produits non-tissés peuvent être dans certains cas renforcé(e)s de fils, de grilles, de voiles ou de tissés en verre ou en polymères synthétiques à très hauts modules, avant d'être éventuellement utilisé(e) en tant qu'armatures destinées à être imprégnées et enduites à l'aide de bitumes modifiés par des polymères ou d'autres substrats, ou de subir des transformations sous contraintes thermiques. D'une façon générale, ces surfaces, après mise en nappe suivant des procédés de fabrication par voie sèche, par voie humide ou par voie fondue connus de l'homme du métier, subissent un entremêlement par aiguilletage mécanique ou par liage hydraulique avant leur consolidation thermique et/ou chimique afin d'assurer une cohésion au moins partielle du réseau fibreux et ainsi lui conférer l'essentiel de sa résistance à la rupture. Le liage chimique ou thermique intervenant ultérieurement a pour objectif de rendre la surface ou le produit non-tissé dimensionnellement stable par rapport aux contraintes thermomécaniques auxquelles la surface ou le produit peut être soumis(e). Un éventuel renforcement additionnel de ces textiles, par des fils, des grilles ou des tissés de verre ou en polymères à très haut modules, incorporé(e)s avant le liage mécanique ou hydraulique ou chimique ou au cours de la mise en nappe, a pour objectif de réduire davantage encore la déformabilité sous contrainte à chaud (à la température de post traitement ou de transformation) de ces structures fibreuses ainsi stabilisées. En effet, ces surfaces ou produits non-tissés en nappes exigent, tant à la pose qu'au vieillissement, une grande stabilité dimensionnelle. De surcroit, ils subissent lors de leur fabrication ou transformation simultanément des contraintes mécaniques et thermiques d'intensités bien supérieures à celles subies en cours d'utilisation ou de mise en oeuvre finale. De nombreux types de produits non-tissés, répondant de manière plus ou moins satisfaisante aux exigences précitées, ainsi que leurs procédés de fabrication, ont déjà été proposés et sont connus dans le domaine. Ainsi, le brevet français FR 88 16711 décrit un procédé de fabrication d'un support à base de non-tissé pour article plat de bonne stabilité dimensionnelle, pouvant être lié chimiquement ou thermiquement, présentant un poids entre 20 et 500g/m2 et renforcé longitudinalement par -3- des fils continus à haut modules, de préférence supérieurs à 50 GPa. Dans le produit non-tissé résultant, la rupture des fils de verre intervient, sous une température de 180°C, sous une contrainte d'au moins 80 N par mètre de largeur et le module à froid est le même avec ou sans fils de renfort. La stabilité dimensionnelle à chaud et la déformabilité s'en trouvent ainsi sensiblement améliorées par rapport à des produits non-tissés standards. Par le document US 6 221 973, on connaît la composition, ainsi que le mécanisme de réticulation aux environs de 200°C, de liants chimiques aqueux pour des produits non-tissés utilisés dans l'industrie des armatures d'étanchéité. Ces liants consistent en des mélanges d'un polyacide contenant au moins deux groupes carboxyliques, d'un polyalcool contenant au moins deux groupes hydroxyliques et d'un accélérateur. Afin de répondre aux nouvelles normes internationales, la résine résultante formant liant divulguée par ce document US est substantiellement libre de formaldéhyde. Cette résine est imprégnée sur un support non tissé en fibres de verre destiné à la production de chapes bituminées. Les fibres de verre étant en elles-mêmes insensibles au domaine de température pratiqué lors de l'enduction d'asphalte, la fonction essentielle du liant est alors d'assurer la cohésion des fibres par la solidité et l'adhérence des points de liaisons chimiques, afin d'éviter un retrait mécanique de la surface, en développant une résistance acceptable, la surface n'étant pas préalablement consolidée. Contrairement aux armatures en polyester, et plus généralement les produits non-tissés en polymères thermoplastiques, les fibres ou fils de verre composant la structure décrite dans ce document US ne subissent pas de modifications structurelles liées aux fortes tensions et températures exercées, qui peuvent engendrer ensuite une rémanence de comportement en retrait lors de cycles thermiques en cours d'utilisation. De nombreux autres exemples de liants permettant de consolider des surfaces non-tissés sont connus dans l'état de la technique, par exemple par les documents US 4 076 917, EP 0 583 086 et WO 97/31036. Certaines applications ou exigences produits/marché récentes demandent simultanément une très bonne stabilité dimensionnelle conjuguée à une augmentation de l'épaisseur des produits non-tissés. Des contraintes techniques et économiques n'autorisant pas toujours une augmentation de la masse surfacique, il est alors nécessaire -4- d'intervenir sur une diminution de la densité du produit, généralement située dans un domaine de 0,15 à 0,3, soit environ 70 à 80 % de vide en fonction de la matière à lier. Cette augmentation d'épaisseur à grammage constant influence, on le comprend aisément, négativement le nombre ainsi que la taille des points de liaison, par l'augmentation des distances entre filaments ou fibres en couches superposées selon l'axe Z et par conséquent influence négativement sur la stabilité et/ou le module du produit non-tissé concerné. Les documents US 6 299 936 et EP 1 664 418 citent l'utilisation de résines réticulables en dilution aqueuse de 40 % à 95 %, éventuellement additionnées de charges minérales telles que le Boron, des silicates ou des fibres de verre, en vue de la réalisation de produits très rigides et épais (>1cm), constitués de fibres inorganiques et utilisés dans l'isolation. Ces documents évoquent également des applications en relation avec la consolidation possible d'armatures d'étanchéités ou de sous couches de tapis ou de papier. Toutefois, les supports visés sont composés uniquement de fibres ou de filaments de verre, donc insensibles à la température dans les domaines pratiqués. De plus, les produits non-tissés visés ne sont pas préalablement liés par un entremêlement du type aiguilletage hydraulique ou mécanique, fragilisant considérablement le réseau. Par ailleurs, le document US 2009/0048371 décrit la réalisation d'une membrane d'étanchéité bituminée sur les deux faces, basée sur un non-tissé en fibres synthétiques ou artificielles, qui est consolidé par un mélange d'au moins un liant chimique et de l'hydroxyde d'aluminium. Le séchage et la réticulation du liant sont effectués de préférence à une température de 190°C à 210°C pendant environ 0,5 minutes à environ 5 minutes et de préférence de 1,3 à 3,0 minutes. Le taux pondéral de liant à sec est compris de préférence entre 15 et 20 % (0,5 % à 30 %) du poids du produit non-tissé à lier. L'hydroxyde d'aluminium est incorporé avec un taux de 10 % à 100 % du taux de liant chimique à sec. La taille des particules d'hydroxyde d'aluminium se situe dans un domaine de 0,5 µm à 50 µm et de préférence entre 0,9 µm et 5 µm. La nappe non-tissée est ensuite enduite ou imprégnée de bitume pour former la membrane. Ce document US revendique une amélioration de la charge de rupture et de la stabilité thermique de la surface ainsi réalisée. -5- Néanmoins, dans les exemples comparatifs cités, on constate en particulier lors de l'utilisation de 10 parties de carbonate de calcium ou de kaolin, une diminution très significative de la charge à la rupture et une augmentation de la déformabilité. Dans le document BE 858 986 est décrite l'utilisation d'un liant comprenant un mélange de polymère, d'un liant formé en émulsion et d'une charge inerte destinée à accroitre la résistance mécanique de l'étoffe. La surface à lier est constituée d'un mélange de fibres synthétiques, naturelles et/ou artificielles dans des grammages légers, la cohésion et les propriétés finales de l'étoffe n'étant assurées qu'à l'aide de ce liant fixant les fibres, pour éviter ou améliorer le délitement. La masse surfacique moyenne de ces surfaces est de l'ordre de 25 à 35 g/m2 et la réalisation de surfaces plus lourdes est assurée par superposition et consolidation ultérieure des surfaces unitaires. Le niveau de résistance atteint dans le sens de traction le plus favorable, même amélioré par les charges minérales utilisées, reste très faible et de l'ordre de 50N à 80N/5 cm ramené à 100 g/m2. Ces valeurs sont à comparer avec celles d'un produit non-tissé formant armature d'étanchéité, qui sont de l'ordre de 5 à 10 fois supérieures, pour atteindre 250 à 350N/5 cm pour le même poids final. Le domaine d'application des produits décrits dans ce document BE se situe principalement dans le cadre des textiles à usage quasi unique, ou de l'isolation thermique. Ces produits non-tissés sont impropres à une utilisation dans le cadre des armatures d'étanchéité ou de supports thermiquement stables, du fait de la faiblesse de la cohésion ainsi que du niveau des propriétés mécaniques obtenues. Il est en outre relevé que certaines charges, telles que le silicate de calcium, génèrent une perte de résistance du produit non-tissé. La présente invention vise, en relation avec un produit non-tissé souple, de densité inférieure à 1, à base de matériau(x) synthétique(s), et intégrant au moins un liant, à améliorer les propriétés physiques et mécaniques de ce produit, en augmentant en particulier la taille et le nombre des points de liaison entre les fibres ou filaments appartenant aux différentes couches du produit, et préférentiellement également entre les fibres ou filaments d'une même couche. L'invention devrait avantageusement également permettre de moduler, de modifier, ou d'améliorer les propriétés physiques et/ou -6- mécaniques et particulièrement le comportement élastique, et la déformabilité à froid et à chaud de production de supports non-tissés, notamment consolidés par un liant chimique réticulable. A cet effet, l'invention a pour objet un produit non-tissé souple, de densité volumique inférieure à 1 et formé d'au moins deux couches de fibres ou de filaments synthétiques superposées dans la direction Z perpendiculaire au plan XY dudit produit, ayant subi au moins une opération d'aiguilletage mécanique ou hydraulique, ledit produit non-tissé intégrant en outre des charges particulaires sous forme de particules minérales et/ou organiques distribuées de manière monomodale ou multimodale dans ce produit et au moins partiellement enrobées ou encapsulées par un matériau liant apte à relier au moins ponctuellement les filaments ou fibres entre eux (elles), produit non-tissé caractérisé en ce qu'au moins une population 15 ou fraction des particules organiques et/ou minérales, dites "grosses particules", présente une taille telle que : 3 x (V SMf )3 v, préférentiellement 5 x (V SMf )3 v, où SMf correspond à la section moyenne des fibres ou filaments formant les couches du produit non-tissé et v représente le volume 20 individuel moyen des particules organiques ou minérales. De manière avantageuse, les grosses particules constituent la fraction majoritaire, en termes de masse et/ou de volume, des charges particulaires présentes dans le produit non-tissé et réalisent des pontages ou des connexions entre les noeuds, mailles, fibres et filaments d'une même 25 couche et entre les couches superposées formant le produit non-tissé. Selon une variante de réalisation préférée de l'invention, le produit non-tissé fait état d'au moins l'une des caractéristiques suivantes : - les grosses particules présentent au moins une dimension d telle que d 3 x DMf, préférentiellement d 5 x DMf, où DMf correspond 30 au diamètre moyen des fibres ou filaments formant les couches du produit non-tissé, - les grosses particules présentent une taille moyenne correspondant à au moins 20 % de la taille moyenne des pores apparents des couches du produit non-tissé vues selon la direction Z perpendiculaire 35 au plan XY du produit non-tissé. Dans le cadre de produits non-tissés dont les fibres filaments présentent une valeur de titre située dans la plage usuelle, les grosses -7- particules présentent avantageusement une granulométrie moyenne qui est supérieure à environ 50 µm, préférentiellement supérieure à environ 60 µm. Bien qu'une taille importante des grosses particules soit bénéfique pour l'établissement des liaisons et pontages entre fibres et filaments de couches éloignées, il faut néanmoins que ces grosses particules puissent être introduites dans le réseau fibreux du produit non-tissé et qu'en outre elles ne génèrent pas de surépaisseur locale (par déformation des couches ou en étant saillant). Il convient donc que leur taille soit également adaptée pour qu'elles puissent se nicher dans l'épaisseur du produit non- tissé. Les inventeurs ont constaté que ces buts étaient atteints lorsque le volume individuel v des grosses particules vérifie en outre l'inéquation suivante : v 50 x (.jSMf )3, préférentiellement v 30 x (.JSMf )3. Préférentiellement, au moins l'une des deux dispositions suivantes est également vérifiée : - les grosses particules présentent une taille moyenne inférieure à environ 120 %, préférentiellement à environ 100 %, de la taille moyenne des pores apparents des couches du produit non-tissé vues selon la direction Z perpendiculaire au plan XY dudit produit, - les grosses particules font état d'une granulométrie moyenne inférieure à environ 400 µm, avantageusement à environ 300 µm, préférentiellement à environ 200 µm. Afin d'améliorer la qualité et d'augmenter le nombre des liaisons entre fibres ou filaments d'une même couche, les charges particulaires minérales et/ou organiques comprennent également une population ou fraction de particules dont la granulométrie est inférieure à 30 µm, préférentiellement à 20 µm. En accord avec un mode de réalisation avantageux de l'invention, les charges minérales et/ou organiques sont présentes avec un taux pondéral compris entre 1 % et 30 %, préférentiellement entre 5 % et 25 %, du poids des fibres ou filaments formant les couches du produit non-tissé. Dans la présente description, on entend par couche la superposition d'un ensemble de filaments ou de fibres orientés dans un plan 35 XY et légèrement entremêlé dans le même plan. Dans le cas d'un procédé par voie fondue (filament continus) la vitesse de filage (en général de 30 à 120 m/s) est telle que les filaments en -8- rideau ou en faisceaux lors de la mise en nappe, sont "bambanés " sur eux mêmes, plus ou moins par paquets, en s'étalant sur le tablier de nappage, formant ainsi les couches de micro-nappage (micro couches, sous couches) de quelques millimètres carrés ou moins, visées de la présente invention. Dans le cas d'un procédé par voie sèche où humide, les fibres préalablement individualisées sont déposées en continu en faisceaux sur le tablier de nappage, formant ainsi les couches de micro-nappage telles que définies ci-dessus. Les systèmes de mise en nappe peuvent donner lieu éventuellement à la superposition de plusieurs rideaux ou faisceaux, aboutissant ainsi à la réalisation de couches de ces sous-couches de filaments ou de fibres. C'est le cas des procédés multi-rideaux (filaments continus) ou des procédés par voie sèche, dans lesquels des voiles se superposent les uns sur les autres. Bien entendu, les couches de couches peuvent être réalisées par assemblage de différents non-tissés préalablement liés. Les pontages en Z évoqués dans la présente touchent indifféremment les couches ou « sous couches » ou « micro couches » à leurs interfaces. En vue d'éviter toute influence de la température dans les plages de températures auxquelles est normalement exposé le produit non-tissé durant ses phases de fabrication, de traitement ou d'application, le ou les matériau(x) formant les particules minérales et/ou organiques a (ont) une température de fusion supérieure à celle du ou des matériaux formant les fibres ou filaments des couches, le cas échéant à la température de fusion, d'activation, de réticulation ou de séchage du liant. En variante, et en fonction des applications envisagées et des propriétés visées pour le produit non-tissé, il peut être prévu que la température de fusion des particules organiques est inférieure à celle des fibres ou filaments et, selon le cas, inférieure ou supérieure à la température de thermofixation, de séchage, d'activation ou de réticulation du matériau formant le liant. Conformément à des caractéristiques additionnelles avantageuses de l'invention, il peut être prévu : - que les particules formant les charges présentant une granulométrie supérieure à 100 µm, avantageusement supérieure à 60 µm, préférentiellement supérieure à 20 µm sont de nature ou d'origine organique, -9- - qu'une partie des particules formant les charges minérales et/ou organiques consistent en des particules expansibles avec la température. Bien que le matériau synthétique formant les fibres ou filaments puisse être quelconque, pour autant qu'il soit apte à la production de non-tissé et adapté à l'application envisagée, les fibres ou filaments continus formant les couches du produit non-tissé sont à base d'un matériau polymère thermoplastique choisi dans le groupe formé par les polypropylènes, les polyesters, les polyamides, les polyéthylènes, ainsi que les copolymères de ces différents polymères et les mélanges possibles de ces différents polymères et copolymères. Pour augmenter la cohésion structurelle du produit non-tissé, et améliorer ses performances dans des domaines et pour des caractéristiques ciblées, il peut être prévu qu'il intègre, éventuellement au niveau de ou entre deux ou plusieurs couches constitutives, des structures de renfort sous forme de filaments, de grille(s) et/ou de textile à caractéristiques de stabilisation élevés, les particules minérales et/ou organiques au moins partiellement enrobées ou encapsulées par le liant établissant des liaisons rigides ou réalisant des pontages entre ces structures de renfort et les filaments ou fibres des couches par l'intermédiaire dudit liant. En accord avec des variantes de réalisation préférées de l'invention, il peut en outre être prévu : - que le matériau formant les particules minérales est choisi dans le groupe formé par les carbonates, les silicates et les sulfates tels que le carbonate de calcium, l'hydroxyde de magnésium ou d'aluminium, le sulfate de baryum, l'argile, le kaolin, le quartz, le talc et les oxydes et les hydroxydes tels que l'oxyde de titane, la bauxite, la gibbsite, - que le matériau formant les particules organiques est choisi dans le groupe formé par les celluloses, fibreuses ou particulaires, tels que le bois, la lignine, les graphites, les polymères recyclés thermodurcissables micronisés, tels que l'époxy et la bakélite (nom déposé), les polymères thermoplastiques micronisés, tels que le PET (polyéthylène téréphtalate), le PBT (polybutylène téréphtalate), le PP (polypropylène), le PE (polyéthylène), le PA (polyamide), ainsi que leurs copolymères, et/ou, - que le matériau formant le liant est choisi dans le groupe formé par les résines avec ou sans formaldéhyde, les résines liquides, en émulsion ou en dispersion à base d'acrylate, de styrol-acrylate, de vinyl- - 10 - acétate, de méthacrylate, de vinyl-acrylate, d'acrylamides, de méthyl-acrylamides, d'éthyl-vinyl-acétate, de styrol-butadiène, de vinyl-alcool, de butadiène-acrylate, de polyuréthane, de silicone, les résines réticulantes, à base de phénol, de mélamine, d'urée, d'époxy, d'alkyde, de polyester. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un produit non-tissé souple, de densité volumique inférieure à 1 et formé d'au moins deux couches de fibres ou de filaments superposées dans la direction Z perpendiculaire au plan XY dudit produit, ayant subi au moins une opération d'aiguilletage mécanique ou hydraulique, ledit produit non-tissé intégrant en outre des charges particulaires sous forme de particules minérales et/ou organiques distribuées de manière monomodale ou multimodale dans ce produit et au moins partiellement enrobées ou encapsulées par un matériau liant apte à relier au moins ponctuellement les filaments ou fibres entre eux (elles). Conformément à l'invention, le procédé consiste notamment à réaliser, préalablement, simultanément ou postérieurement à l'intégration du matériau liant dans et/ou entre les couches de fibres ou de filaments, une étape d'incorporation de charges particulaires minérales et/ou organiques comprenant au moins une population ou fraction des particules organiques et/ou minérales, dites "grosses particules", présente un volume individuel tel que 3 x (.jSMf )3 v, préférentiellement 5 x (.JSMf )3 v, où SMf correspond à la section moyenne des fibres ou filaments formant les couches du produit non-tissé et v représente le volume individuel moyen des particules organiques ou minérales. De manière préférée, les grosses particules incorporées dans le produit non-tissé correspondent à des particules telles que décrites ci-dessus, l'opération d'aiguilletage étant effectuée avant ou après l'introduction des charges particulaires dans et entre les couches du produit non-tissé. En vue de multiplier également ou de renforcer les points de liaison entre fibres ou filaments d'une même couche, il est avantageusement prévu que les charges particulaires minérales et/ou organiques incorporées comprennent également une population ou fraction de particules dont la granulométrie est inférieure à 30 µm, préférentiellement à 20 µm. Le procédé consiste à incorporer les charges minérales et/ou organiques dans le produit non-tissé avec un taux pondéral compris entre -11- 1 % et 30 %, préférentiellement entre 5 % et 25 %, du poids des fibres ou filaments formant les couches du produit non-tissé. En accord avec une première variante de réalisation du procédé, l'ensemble des particules minérales et/ou organiques est incorporé simultanément dans le produit non tissé, préalablement ou simultanément avec le liant chimique. En accord avec une seconde variante de réalisation du procédé, les particules minérales et les particules organiques sont incorporées de manière différenciée dans le produit non-tissé, les particules minérales étant introduites postérieurement aux particules organiques. La température de fusion du ou des matériau(x) formant les particules minérales et/ou organiques peut être, comme indiqué précédemment, inférieure, égale ou supérieure à la température de fusion du ou des matériaux formant les fibres ou filaments des couches, le cas échéant à la température de fusion, d'activation, de réticulation ou de séchage du liant. Dans le cadre du procédé selon l'invention, il peut en outre être prévu que : - les particules présentant une granulométrie supérieure à 100 20 µm, avantageusement supérieure à 60 µm, préférentiellement supérieure à 20 µm sont de nature ou d'origine organique, - une partie des particules formant les charges minérales et/ou organiques consistent en des particules expansibles avec la température, et/ou, 25 - les fibres ou filaments continus formant les couches du produit non-tissé sont à base d'un matériau polymère thermoplastique choisi dans le groupe formé par les polypropylènes, les polyesters, les polyamides, les polyéthylènes, ainsi que les copolymères de ces différents polymères et les mélanges possibles de ces différents polymères et copolymères. 30 Afin d'éviter une sédimentation ou une agglomération des particules minérales et/ou organiques, le procédé peut consister à utiliser un agent thixotrope ou dispersant, dans le cas d'une introduction des charges particulaires et du liant par imprégnation, lorsque la densité des particules est supérieure d'environ 30 %, préférentiellement d'environ 20 %, à celle du 35 liant. Enfin, il peut également être prévu d'intégrer dans le produit non-tissé, éventuellement au niveau de ou entre deux ou plusieurs couches - 12 - constitutives, des structures de renfort sous forme de filaments, de grille(s) et/ou de textile à caractéristiques de stabilisation élevés, les particules minérales et/ou organiques au moins partiellement enrobées ou encapsulées par le liant établissant des liaisons rigides ou réalisant des pontages entre ces structures de renfort et les filaments ou fibres des couches par l'intermédiaire dudit liant. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs. Le procédé de fabrication du produit non-tissé selon l'invention met en oeuvre, pour partie, des opérations connues de l'homme du métier. Ainsi, les couches de fibres ou de filaments du produit non-tissé sont obtenues de manière connue soit par voie sèche, soit par voie fondue ou humide. Quelle que soit le procédé précité mis en oeuvre, l'orientation filamentaire s'avère être pour l'essentiel distribuée en couches dans des plans XY. Des liaisons profondes selon l'axe Z n'existent quasiment pas naturellement. Des procédés d'entremêlement, tel que l'aiguilletage mécanique ou le liage hydraulique, permettent d'orienter partiellement des fibres ou filaments surfaciques initialement en couches planes, dans la direction de l'épaisseur du produit. Un calandrage lisse ou par points ainsi que par air chaud traversant, permet aussi de fixer thermo-mécaniquement ce réseau par fusion partielle et ponctuelle du polymère. Sans ce type de liage les non-tissés ne disposent pratiquement d'aucune tenue mécanique. Dans le cas d'un entremêlement par aiguilletage, le nombre de perforations généralement pratiqués se situe dans un domaine de 20 à 150 perforations par cm2, et couramment dans une plage de 25 à 70 perforations par cm2. Ce taux de perforations autorise donc au maximum une liaison ou un noeud filamentaires en Z tous les 1 à 2 mm, à condition toutefois que deux aiguilles distinctes ne perforent pas au même endroit, ce qui est relativement fréquent. La cohésion par liage chimique du réseau fibreux est réalisée quant à elle aux points de croisement des fibres ou filaments, mais apparait principalement aux endroits d'accumulations multi filamentaires croisées dans les différents plans XY des couches superposées dans l'épaisseur du produit (superposition selon la direction Z). - 13 - Seuls les fibres ou filaments ou faisceaux de fibres ou filaments croisés contribuent au liaisonnement. Les filaments parallèles liés entre eux ou les parties monofilamentaire libres du réseau consomment de la résine par un enrobage du type âme/gaine sans pour autant contribuer de façon significative au renforcement du réseau. La liaison en Z s'effectue quant à elle par collage de ces strates ou couches entre elles aux points de croisements correspondants, lorsqu'elles sont en contact. Une augmentation de l'épaisseur du produit non-tissé avec maintien de la masse surfacique, entraîne nécessairement une diminution des points de liaison entre couches ou strates et donc une diminution de la cohésion structurelle et des propriétés physiques et mécaniques dudit produit. L'invention vise notamment à pallier cet inconvénient en proposant l'introduction de charges minérales et/ou organiques comprenant en particulier des grosses particules répondant à un ou plusieurs de critères dimensionnels définis précédemment. L'incorporation des charges particulaires peut être effectuée de différentes manières et à différentes étapes de la fabrication du produit non- tissé, en fonction notamment du type et du mode d'introduction du liant. Avantageusement, l'introduction des charges peut être réalisée en même temps que celle du liant, par imprégnation. De plus, les charges particulaires peuvent présenter différentes populations ou fractions granulométriques en fonction des propriétés particulières supplémentaires recherchées. L'adjonction de charges minérales ou organiques dans la résine liante (destinée à imprégner les couches non-tissées) sous la forme d'un mélange d'au moins deux distributions granulométriques moyennes, permet artificiellement d'augmenter la taille, mais aussi et surtout le nombre des points de liage. L'utilisation de granulométries dont la taille est de l'ordre 3 à 10 fois supérieure à celles du diamètre des fibres ou filaments généralement pratiqués dans les non-tissés (15 à 30 micromètres), soit de 50 à 150 micromètres pour les charges minérales ou organiques, permet d'augmenter le nombre des points potentiels de liage en assurant des pontages supplémentaires dans l'axe Z. - 14 - Les faibles granulométries d'un équivalent diamètre de 0,5 à 20 microns augmentent quant à elles la taille ou la masse des points de liage existants statistiquement naturellement. Notamment pour les plus faibles granulométries, l'utilisation d'un agent dispersant évite la ré-agglomération des particules et participe de ce fait positivement à l'amélioration des modules à chaud des surfaces ou produits ainsi constitués. En fonction de la densité de la charge minérale, il convient d'utiliser lorsque la granulométrie augmente au delà de 30 à 50µm, un agent thixotrope épaississant, qui évite la sédimentation et assure une parfaite dispersion de ces charges dans le liant chimique et ultérieurement dans la matrice en non-tissé. Cet agent évitant la sédimentation n'est généralement pas nécessaire lorsque les charges sont d'origines organiques du fait de leur bien plus faible densité (située entre 0,8 et 1,4). Pour les très fortes granulométries (en particulier au-delà de 100µm), des charges organiques sont préférablement utilisées De même, et dans le cadre de la recherche d'une augmentation de l'épaisseur du produit à masse surfacique constante, l'utilisation par exemple de microsphères thermiquement expansibles peut s'avérer intéressante (voir par exemple le document WO 2006/068 574). Néanmoins, leur mise en oeuvre peut s'effectuer au détriment d'une perte de la stabilité dimensionnelle, ou une augmentation des allongements ou d'une baisse du module à froid comme à chaud. En effet, les distances entre noeuds de liaison dans l'axe Z augmentent, diminuant d'autant le nombre de points de cohésion et de liaison. La solution selon l'invention avec des charges minérales ou organiques rigides de pontage dans l'axe Z permet de maintenir ou de limiter le niveau de déformabilité à chaud par une compensation des points de liaisons perdus, voire de l'améliorer en fonction du taux d'introduction et du domaine de souplesse ciblé. De façon avantageuse lorsqu'une augmentation sensible de la masse surfacique n'est pas nécessairement recherchée, l'utilisation de charges organiques d'une densité deux à trois fois plus faible que les charges minérales, peut s'avérer intéressante. Ces charges organiques peuvent être facilement obtenues par micronisation de polymères tels que du polyester du polypropylène ou du polyamide ou de tous polymères thermoplastiques ou thermodurcissables. Le broyage de polymères - 15 - bouteilles ou la récupération des fines issues du lavage et de la mise en paillettes pour recyclage dans ces procédés permet économiquement de disposer de matériaux compatibles et de densité très proche du polymère constituant le non-tissé. Par comparaison à l'entremêlement par aiguilletage, qui permet d'orienter et de créer de nouveaux points de croisements et d'entremêlement espacés de 1 à 2 mm dans l'axe Z pour 30 à 70 perforations par cm2, l'intégration de 5 g/m2 de charges de taille 40 à 60 µm (soit de 2 à 3 fois le diamètre des filaments) fournit de 500 à 6000 points supplémentaires, de liaisons potentielles en fonction de la densité de la charge, soit de 10 à 60 points par mm2 de produit. Cette disposition permet si besoin de minimiser le nombre de perforations par aiguilletage (ce critère correspondant souvent à un goulot d'étranglement de productivité du fait des limites de vitesses de frappe de cette technologie). La figure 1 est une vue photographique prise au microscope électronique, illustrant l'entremêlage par aiguilletage d'un non-tissé. Le liage chimique de textiles non-tissés par des résines réticulables est en général pratiqué avec un taux de liant en sec dans un domaine de 15 à 30 % du poids du non tissé. Une partie de ce liant ne contribue pas à la cohésion et la stabilité du produit du fait qu'il vient aussi enrober les filaments libres ou les faisceaux de filaments parallèles entres les noeuds de liaison. On peut estimer que 30 % à 50 % de la résine ainsi introduite est inefficace en regard de certaines propriétés mécaniques recherchées telles que la résistance à la rupture, ou les modules à froid ou à chaud. La figure 2 est une vue photographique prise au microscope électronique d'une coupe d'un non-tissé existant en strates illustrant un exemple de répartition du liant. L'utilisation de charges adaptées en tailles et en nature, et éventuellement en forme, densité et propriétés spécifiques, permet d'augmenter ce rendement par diminution du taux de liant ou par amélioration de la fonction de renforcement du fait d'une meilleure synergie avec les supports introduits ou d'un nombre plus important de points d'ancrage. Les tableaux ci-après illustrent, en relation avec les courbes de la figure 3A (dispersion de la charge) et de la figure 3B (distance interfilamentaire moyenne), une simulation de distribution idéalisée de 5 -16- charges minérales de différentes granulométries pour un taux de 15 g de charge par m2 et pour une densité des particules minérales de 2,2 (masse volumique). Tableaux lA : Masse Vol 2,2 g/cm3 Charge/m2 15 g/m2 Charge Taille volume Volume poids Nbre Nbre part/cm' part/m2 en µm mm3 cm3 g/partic Produit Produit 1 1,0E-09 1,0E-12 2,2E-12 6,8E+12 681 818 182 2 8,0E-09 8,0E-12 1,8E-11 8,5E+11 85 227 273 3 2,7E-08 2,7E-11 5,9E-11 2,5E+11 25 252 525 1,3E-07 1,3E-10 2,8E-10 5,5E+10 5 454 545 1,0E-06 1,0E-09 2,2E-09 6,8E+09 681 818 20 8,0E-06 8,0E-09 1,8E-08 8,5E+08 85 227 30 2,7E-05 2,7E-08 5,9E-08 2,5E+08 25 253 40 6,4E-05 6,4E-08 1,4E-07 1,1E+08 10 653 50 1,3E-04 1,3E-07 2,8E-07 5,5E+07 5 455 60 2,2E-04 2,2E-07 4,8E-07 3,2E+07 3 157 70 3,4E-04 3,4E-07 7,5E-07 2,0E+07 1 988 80 5,1E-04 5,1E-07 1,1E-06 1,3E+07 1 332 90 7,3E-04 7,3E-07 1,6E-06 9,4E+06 935 100 1,0E-03 1,0E-06 2,2E-06 6,8E+06 682 Nbre Nbre Nbre Dist. moyenne part/mm2 moyen Taille surface part/mm3 par equiv inter en µm Produit Produit arete lmm particules µm 1 6 818 182 6 818 182 179,9 6 2 852 273 852 273 90,6 11 3 252 525 252 525 60,6 16 5 54 545 54 545 36,6 27 10 6818 6818 18,4 54 20 852 852 9,3 108 30 253 253 6,2 161 40 107 107 4,7 214 50 55 55 3,7 267 60 32 32 3,1 320 70 20 20 2,7 373 80 13 13 2,3 426 90 9 9 2,1 478 100 7 7 1,9 531 -17-Tableau 1 B : Grammage 100 g/m2 Epaisseur 1 mm Couches en Z 16 Nbre/mm épaisseur Filaments "cage idéalisée" - xx couches/mm en Z Titre Longueur fil Longueur fil Nbre moyen Dist. Nbre moyen Dist. dTex km/m2 mm/mm2 de par equiv arete moyenne /mm2 moyenne de produit produit lmm inter planXY XY µm filaments µm 2 500 500 7,8 129 31,3 179 3 333 333 6,8 147 20,8 219 4 250 250 6,2 162 15,6 253 200 200 5,7 174 12,5 283 6 167 167 5,4 185 10,4 310 7 143 143 5,1 194 8,9 335 8 125 125 4,9 203 7,8 358 9 111 111 4,7 211 6,9 379 100 100 4,6 219 6,3 400 5 Les exemples 1 à 4 suivants illustrent différentes variantes de réalisation d'un produit non-tissé selon l'état de la technique (Exemple 1) et selon l'invention (Exemples 2 à 4). Exemple 1 (sans charges particulaires) 10 Une surface en filaments continus en polyester de 6,0 dtex a été préparée à deux niveaux de masse surfacique 125 et 155g/m2 suivant un procédé dit "spunbond". Elle a fait l'objet d'un renforcement par des fils de verre de 68 Tex introduits au centre de la nappe suivant le procédés décrit par le document FR 88 16711. Ces surfaces ont ensuite été liées hydrauliquement à une vitesse de 20 m/min., à raison d'une fois par face, à quatre niveaux de pression différents de 130 à 210 bars à l'aide de buses de 130µm de diamètre, les orifices étant séparés de 0,8mm. Ces essais sont numérotés de El à E8 dans le tableau 2 ci-après. Ces surfaces ont été ensuite reprises et imprégnées plein bain à l'aide d'un liant composé de 88 % d'une résine acrylique et de 12 % d'une mélamine en dilution à 70 % à une vitesse de 12m/min. Le liant a été séché 10 -18- puis réticulé à une température de 215°C sur un premier tambour et à 135°C sur un second tambour en série. Le taux d'emport a été ajusté de telle sorte qu'il varie théoriquement dans un domaine de 12 à 24 % en sec par rapport au poids du non tissé (ces essais sont numérotés E1.1 à E1.1.2 dans les tableaux ci-après). Tableaux 2 : Essai N° Vitesse Masse Pression Taux de Masse Surf. Epaisseur Surfacique injecteur résine Finale Initiale IIE (m/min) (g/m2) (Bar) % (g/m2) (mm) El 20 126 150 0,0 126 1,09 E2 20 126 130 0,0 126 0,93 E3 20 123 180 0,0 123 1,02 E4 20 126 210 0,0 126 0,94 ES 20 157 130 0,0 157 1,27 E6 20 158 150 0,0 158 1,16 E7 20 155 180 0,0 155 1,15 E8 20 158 200 0,0 158 1,12 E1.1 12 126 150 14,9 148 1,20 E2.1 12 126 130 14,9 148 1,15 E3.1 12 123 180 14,9 150 0,92 E4.1 12 126 210 14,9 146 0,89 E5.1 12 157 130 17,4 190 1,33 E6.1 12 158 150 16,0 188 1,23 E7.1 12 155 180 12,6 189 1,17 E8.1 12 158 200 15,5 187 1,11 E1.1.1 12 126 150 18,2 153 1,10 E1.1.2 12 126 150 23,6 165 1,08 15 -19- Essai N° Sens Long. Sens Long. Sens Long. SensTransv. Rupt.Fil. Allong.Rupt Ch. Rupt Ch. Rupt Verre Fil. Verre N (%) N N El 127 2,1 527 326 E2 128 1,9 525 366 E3 144 2,4 575 358 E4 144 2,2 480 335 ES 133 2,2 645 422 E6 177 2,1 673 440 E7 192 1,8 712 456 E8 155 2,4 740 427 E1.1 350 599 342 E2.1 370 609 328 E3.1 360 600 363 E4.1 340 590 357 E5.1 390 778 444 E6.1 393 778 427 E7.1 408 746 457 E8.1 384 763 462 E1.1.1 311 541 347 E1.1.2 413 613 365 10 15 2957610 -20- Essai N° Isotropie Ch. Rupt. Allongement Allongement SL/ST Moyenne Rupt. SL Rupt. ST (SL+ST)/2 / N (%) (%) El 1,62 427 52,7 70,6 E2 1,43 446 52,5 66,4 E3 1,61 467 51 63,6 E4 1,43 408 52,3 64,3 ES 1,53 534 55,7 68 E6 1,53 557 51,8 65,1 E7 1,56 584 50,6 64,8 E8 1,73 584 53,1 64,4 E1.1 1,75 470,5 32,7 37,1 E2.1 1,86 468,5 31,5 34,3 E3.1 1,65 481,5 32,9 37,5 E4.1 1,65 473,5 30,9 37,3 E5.1 1,75 611 34,9 40,7 E6.1 1,82 603 35,5 40,6 E7.1 1,63 602 32,3 42,3 E8.1 1,65 613 34,5 42 E1.1.1 1,56 444 29,5 38,5 E1.1.2 1,68 489 30,2 35,4 Les résultats des différentes propriétés ont été modélisés par une méthode polynomiale de degré deux afin d'être matérialisés. Il apparaît 5 qu'au-delà de 14 % à 16 % de taux de résine liante les propriétés mécaniques du non tissé n'évoluent pratiquement plus, mettant en évidence une très faible efficacité de la résine, néanmoins nécessaire pour assurée une cohésion suffisante au point de jonction/croisement multi filamentaires du réseau en filament polyester. Il apparaît que près de 50 % de la résine sert principalement à enrober les filaments hors noeuds/croisements du réseau. La multiplication de ces noeuds permet ainsi soit de minimiser le taux de résine, soit d'améliorer les propriétés mécaniques, soit de découpler les propriétés du non tissés en regard du taux d'emport. Une contribution légèrement plus importante du taux de résine apparaît pour les masses surfaciques plus élevées du fait de la multiplication de ces points de - 21 - croisement. La cohésion avec le renfort en fil de verre reste faible par observation en microscopie électronique. Les figures 4 et 5 des dessins annexés illustrent respectivement la résistance à l'allongement (Fig. 4) et le module d'étirement (Fig. 5). Exemple 2 : (avec charges particulaires) Une surface en filaments continus polyester de 7.0 dtex a été préparée suivant un procédé "spunbond" sans renforcement par des supports 10 très hauts modules. Le polymère utilisé est un PET 100 % recyclé du type « bottle flakes » (paillettes de bouteilles plastiques recyclées) de qualité Q5. Ces surfaces ont été liées mécaniquement par aiguilletage à raison de : 15 - 50 perforations/cm2 - 12 mm de pénétration - à l'aide d'aiguilles 15x18x38 du type « regular barb » avant d'être thermofixées à 210°C à partir d'une calandre chauffée, puis imprégnées à l'aide d'un mélange variable de carbonate de 20 calcium et du même liant acrylique que l'exemple 1, ceci à une vitesse de 40m/min. Le liant a été séché puis réticulé à une température de 217°C sur un tambour à air traversant de 3,6 m de diamètre. Le taux d'emport a été ajusté théoriquement à un niveau 25 variable de 21 % à 27 % en sec par rapport au poids du non tissé. Ces essais sont numérotés 1 à 6 dans les tableaux 3 et 4 ci- après. Le carbonate de Calcium est sous la forme d'une boue liquide ("Slurry") Omyalite 60 de d50 % à 1,5 µm. 30 35 -22-Tableau 3 : Essai PET+Résine Charge Masse Minérale Surfacique g/m2 g/m2 g/m2 % Charge % résine 230 16 246 5,2 15,5 1 232 16 248 5,3 16,0 234 31 265 10,6 15,8 2 231 31 262 10,2 15,3 232 45 277 14,8 14,8 3 230 45 275 14,5 14,5 204 38 242 18,0 18,0 4 204 38 242 18,0 18,0 225 30 255 12,5 18,8 218 29 247 11,7 17,5 215 14 229 8,1 24,2 6 210 14 224 7,7 23,1 5 Tableaux 4 : Epaisseur Densité Isotropie Charge Allong.Rupt. Char Moyt Moy. Ruptge (SL+ST) (SL+ST) (SL/ST) Essai mm / / N % 1,45 0,170 1 799 32 1 1,48 0,168 1,06 779 30 1,38 0,192 0,98 814 31 2 1,43 0,183 1,1 786 28 1,48 0,187 1,07 799 29 3 1,50 0,183 1,07 791 30 1,17 0,207 1,07 675 34 4 1,18 0,205 1,28 676 32 1,31 0,195 1,01 715 30 5 1,28 0,193 1,18 708 29 1,12 0,204 1,15 674 32 6 1,13 0,198 1 665 33 2957610 -23- Retrait Libre à 200°C Fluage 200°C sous 80N Essai % SL % ST % SL % ST -0,7 -0,3 1,7 -2,0 1 -0,9 -0,2 1,5 -2,3 -1,0 -0,5 1,5 -2,0 2 -0,9 -0,4 1,4 -1,8 -1,1 -0,3 1,5 -1,7 3 -1,1 -0,5 1,6 -1,3 -1,0 -0,4 2,7 -2,3 4 -1,0 -0,2 2,8 -2,3 -1,1 -0,5 2,5 -2,4 5 -1,1 -0,4 2,0 -2,1 -1,2 -0,5 2,8 -2,5 6 -1,2 -0,4 2,4 -2,5 Les propriétés mécaniques ont été modélisées par des polynômes du second ordre sur la base respectivement de la masse en g/m2 5 de l'ensemble non-tissé + résine et de l'apport supplémentaire en filler CaCO3. La charge rupture apparaît peu sensible au renforcement en charge minérale mais seulement à la masse de non-tissé +résine. Par contre on note une remarquable amélioration du retrait sous contrainte dans le sens 10 transversal. Ce mécanisme s'explique principalement par le renforcement ainsi que par l'augmentation de la taille des points de liages qui contribuent à la diminution de la déformabilité par l'apport en masse de la charge minérale, sans pour autant apporter des points de cohésion supplémentaires du fait de la très faible taille des particules introduites 10 à 15 fois plus petites que le diamètre des filaments. Ceci se vérifie aussi pour la déformation à froid sous 50N. Le taux d'emport en résine peut être considérablement diminué sans pour autant sensiblement affecter les propriétés mécaniques et la déformabilité à chaud de la surface ainsi réalisée. Les figures 6 et 7 illustrent les courbes d'allongement à 50N (fig. 6) et le fluage (fig. 7) des produits non-tissés produits selon l'exemple 2 et la figure 8 est une vue photographique en coupe d'un produit non-tissé en accord avec l'exemple 2. - 24 - Exemple 3 : Une surface en filaments continus de polyester de 7.0 dtex a été préparée dans les mêmes conditions que l'exemple 2 toujours à partir d'un polymère PET 100 % recyclé «bottle flackes » (paillettes de bouteilles recyclées) de qualité Q5. La liaison par aiguilletage ainsi que la thermo fixation et les conditions d'imprégnation et de séchage/réticulation sont restées similaires 10 à l'exemple précédent. La masse surfacique de base du non tissé est de 195 g/m2.Le taux d'emport a été ajusté théoriquement à un niveau variable de 21 % à 27 % en sec par rapport au poids du non tissé. Ces essais sont numérotés 1 à 4 dans les tableaux 5 et 6 ci-après. 15 Les charges inertes introduites suivant les essais consistent en des mélanges de particules déterminés comme indiqué. Le carbonate de Calcium est une boue liquide (Slurry) Omyalite 60 de d50 % à 1,5 µm et un Durcal 130 de d50 % à 170 µm. La charge en particules de polyester est réalisée à partir de la 20 récupération de fines de coupes de « bottle flakes » (particules de bouteilles recyclées) tamisée dont le spectre de granulométrie se situe entre 2 et 400 µm. Afin d'éviter la sédimentation des charges minérales de forte granulométrie, un agent thixotrope de mise en suspension été introduit à 25 hauteur de 0,5 % en sec du taux de résine acrylique. Les fines solides de polyester ont été au préalable lavées et séchées en présence d'un tensio-actif permettant d'éviter leur ré-agglomération dans le liant. 30 35 -25-Tableaux 5 : Produit BiMoTiXoO01 BiMoTiXoO02 Composition en charge 20 g/m2 Slurry 10+10g/m2 Slurry+Durcall Bobine n° 26 27 28 29 Taux Total (%) 29 27,0 34,5 34,5 Taux résine (%) 19 18 18 18 Masse résine (g/m2) 38 36 36 36 Masse charge (g/m2) 19 18 33 33 Masse résine+charge (g/m2) 57 54 69 69 Masse PET+résine (g/m2) 238 236 236 236 Répartition (g/m2) 257 254 269 269 Epaisseur (mm) 1,48 1,45 1,50 1,51 Densité / 0,174 0,175 0,179 0,178 Charge rupture SL (N) 801 843 816 831 Charge rupture ST (N) 721 703 741 740 Isotropie SL/ST / 1,09 1,20 1,10 1,12 Charge L+T/2 (N) 761 773 779 786 Charge pondérée à 230 g/m2 (N) 737 754 757 764 Allongement SL (%) 28,5 29,9 28,2 28,2 Allongement ST (%) 29,6 28,9 28,3 29,1 10 15 2957610 -26- Produit BiMoTiXoO03 BiMoTiXoO04 Composition en charge 20 g/m2 Durcal 12+8 g/m2 Slurry+PET Bobine n° 32 33 34 35 Taux Total (%) 26,5 29,5 25,5 28,5 Taux résine (%) 17 19 17 19 Masse résine (g/m2) 35 39 34 38 Masse charge (g/m2) 18 20 17 19 Masse résine+charge (g/m2) 53 59 51 57 Masse PET+résine (g/m2) 235 239 234 238 Répartition (g/m2) 253 259 251 257 Epaisseur (mm) 1,52 1,54 1,50 1,52 Densité / 0,166 0,168 0,167 0,169 Charge rupture SL (N) 805 814 788 801 Charge rupture ST (N) 717 739 712 730 Isotropie SL/ST / 1,12 1,10 1,11 1,10 Charge L+T/2 (N) 761 777 750 766 Charge pondérée à 230 g/m2 (N) 745 747 738 741 Allongement SL (%) 28,0 27,5 28,0 26,6 Allongement ST (%) 28,1 30,3 26,3 27,7 5 10 15 - 27 - Produit 230 THC Composition en charge / Bobine n° 16 17 Taux Total (%) 21,0 23,0 Taux résine (%) 21 23 Masse résine (g/m2) 42 46 Masse charge (g/m2) 0 0 Masse résine+charge (g/m2) 42 46 Masse PET+résine (g/m2) 242 246 Répartition (g/m2) 242 246 Epaisseur (mm) 1,43 1,46 Densité / 0,169 0,168 Charge rupture SL (N) 802 822 Charge rupture ST (N) 750 756 Isotropie SL/ST / 1,07 1,09 Charge L+T/2 (N) 776 789 Charge pondérée à 230 g/m2 (N) 738 738 Allongement SL (%) 31,2 30,3 Allongement ST (%) 32,6 31,9 Tableaux 6 : Dynamométries à chaud 200 °C pondérées à 230 g/m2 Produit BiMoTiXoO01 BiMoTiXoO02 Composition en charge 20 g/m2 Slurry 10+lOg/m2 Slurry+Durcall Bobine n° 26 27 28 29 Masse PET+résine (g/m2) 238 236 236 236 Allongement à 10 N SL (%) 0,72 0,66 0,68 0,63 Allongement à 50 N SL (%) 3,6 3,3 3,4 3,2 Allongement à 80 N SL (%) 6,0 5,5 5,7 5,3 Allongement à 100 N SL (%) 7,8 6,9 7,1 6,5 2957610 -28- Produit BiMoTiXoO03 BiMoTiXoO04 Composition en charge 20 g/m2 Durcal 12+8 g/m2 Slurry+PET Bobine n° 32 33 34 35 Masse PET+résine (g/m2) 235 239 234 238 Allongement à 10 N SL (%) 0,63 0,64 0,66 0,63 Allongement à 50 N SL (%) 3,2 3,2 3,3 3,2 Allongement à 80 N SL (%) 5,2 5,4 5,5 5,2 Allongement à 100 N SL (%) 6,5 6,6 6,9 6,5 Produit 230 THC Composition en charge / Bobine n° 16 17 Masse PET+résine (g/m2) 242 246 Allongement à 10 N SL (%) 0,68 0,67 3,4 3,3 Allongement à 50 N SL (%) Allongement à 80 N SL (%) 5,7 5,6 Allongement à 100 N SL (%) 7,1 6,8 Il apparait que l'introduction de charges minérales ou 5 polymériques permet de diminuer le taux d'emport en résine tout en maintenant ou améliorant les propriétés mécaniques ou de stabilité dimensionnelles. Un mélange de deux granulométries s'avère être supérieure en charge rupture à l'utilisation d'une seule population en faible granulométrie ainsi qu'en comparaison du produit sans charges, et ceci avec des taux d'emport en résine sensiblement plus faibles. Les pontages en grosses particules dans les plans XY et Z permettent de découpler les propriétés de stabilité à épaisseur augmentée souvent recherchées. Les figures 9 et 10 sont des vues photographies prises au microscope électronique, avec des grossissements différents, illustrant les pontages obtenus avec les grosses particules et la taille relative de ces dernières par rapport aux filaments et aux pores du non-tissé.20 - 29 - Exemple 4 : Des surfaces de non-tissés composés de fibres courtes de polyester de 6,5 dtex de masses surfaciques de l'ordre 110 g/m2 et 120 g/m2 ont été préparées selon un procédé par voie sèche. Elles ont fait l'objet d'un renforcement par des fils de verre de 68 Tex introduits au centre de la nappe suivant les procédés décrits par document FR 88 16711. Plusieurs échantillons de ces surfaces ont été ensuite repris et imprégnés plein bain à l'aide d'un liant composé de 70 % d'une résine acrylique et de 30 % d'une mélamine en dilution dans l'eau à 77,5 % à une vitesse de 2,5 m/min. Le liant a été séché puis réticulé dans un four à une température de 215°C pendant 3 minutes. Le taux d'emport a été ajusté de telle sorte qu'il se situe théoriquement dans un domaine de 22 à 24 % en sec par rapport au poids initial du non tissé. L'exprimage est réalisé par un foulard à 3,5 bars de pression de serrage pour l'ensemble des essais. En essais comparatifs, ce même liant a fait l'objet de l'ajout de 25 % en sec de la résine d'une charge particulaire sous forme de Carbonate de Calcium de granulométrie moyenne d50 % à 130 µm ou de polyéthylène micronisé de granulométrie de 100 µm à 300 µm. Le traitement de ces essais comparatifs est similaire au témoin sans charge additionnelle. Le comportement longitudinal de la surface finale a été testé à 25 froid et à chaud à une température de 180°C. Les résultats obtenus par ces essais figurent dans les tableaux 7 et 8 suivants : 30 35 -30-Tableau 7 : Tests à froid Témoin Carb Cale PE micro Masse surfacique g/m2 147 138 140 Epaisseur mm 1,67 1,46 1,46 Densité / 0,088 0,094 0,096 Charge Rupture - Fils de verre - SL N/50mm 387 371 358 Allongement Rupture - Fils de verre- SL % 3,5 3,2 3,3 Charge / 2% élongation - SL N/50mm 216 240 227 Ténacité Normée daN/50mm/gm2 0,26 0,27 0,26 Charge rupture SL N/50mm 189 177 190 Allongement rupture - SL % 20,0 21,9 21,1 Energie rupture - SL J/mm3 0,41 0,48 0,49 Module de Young E MPa 151 172 169 Tableau 8 : Tests à Chaud 180°C Témoin Carb Cale PE micro Masse surfacique g/m2 141 140 133 Charge Rupture - Fils de verre - SL N/50mm 95 80 89 Allongement Rupture - Fils de verre- SL % 2,2 2,0 2,2 Déformation @ 50 N % 1,11 1,05 1,16 Déformation @ 80 N % 1,69 1,83 1,86 Ténacité Normée daN/50mm/gm2 0,07 0,06 0,07 Charge rupture SL N/50mm 67 68 73 Allongement rupture - SL % 95,5 92,6 65,5 Module de Young E MPa 62 63 64 On note une excellente synergie des charges minérales ou organiques avec les filaments de verre de renforcement, ainsi qu'une amélioration sensible du module tant à froid que sous 180°C par rapport au témoin. Malgré une masse surfacique plus faible pour les produits chargés, l'énergie de rupture et la déformabilité apparaissent comme identiques, voire meilleures. De surcroît, pour les mêmes conditions opératoires, les charges introduites permettent d'obtenir une épaisseur du produit plus faible liée à une moindre relaxation du réseau. Les charges de polyéthylène permettent d'emprisonner ponctuellement de nombreux filaments modifiant ainsi très sensiblement le comportement mécanique en déformation à chaud du réseau fibreux malgré leur introduction dans un liant réticulable. -31- Ces charges permettent aussi de découpler les propriétés physico-mécaniques de la structure du non-tissé, sans pour autant perdre en stabilité dimensionnelle dans les domaines recherchés. La figure 11 représente sous forme de courbes les résultats des essais de dynamométrie à chaud (courbes déformation / charge) ressortant également du tableau 8 et la figure 12 est une vue photographique au microscope électronique d'un échantillon selon l'exemple 4 illustrant les sites de pontage résultant de la présence des grosses particules (charges polyéthylène + liant acrylique après réticulation). Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. REVENDICATIONS1) Produit non-tissé souple, de densité volumique inférieure à 1 et formé d'au moins deux couches de fibres ou de filaments synthétiques superposées dans la direction Z perpendiculaire au plan XY dudit produit, ayant subi au moins une opération d'aiguilletage mécanique ou hydraulique, ledit produit non-tissé intégrant en outre des charges particulaires sous forme de particules minérales et/ou organiques distribuées de manière monomodale ou multimodale dans ce produit et au moins partiellement enrobées ou encapsulées par un matériau liant apte à relier au moins ponctuellement les filaments ou fibres entre eux (elles), produit non tissé caractérisé en ce qu'au moins une population ou fraction des particules organiques et/ou minérales, dites "grosses particules", présente une taille telle que : 3 x (V SMf )3 v, préférentiellement 5 x (V SMf )3 v, où SMf correspond à la section moyenne des fibres ou 15 filaments formant les couches du produit non-tissé et v représente le volume individuel moyen des particules organiques ou minérales. 2) Produit non-tissé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les grosses particules constituent la fraction majoritaire, en termes de masse et/ou de volume, des charges particulaires présentes dans le produit 20 non-tissé et réalisent des pontages ou des connexions entre les noeuds, mailles, fibres et filaments d'une même couche et entre les couches superposées formant le produit non-tissé. 3) Produit non-tissé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les grosses particules présentent au moins une dimension d telle 25 que d 3 x DMf, préférentiellement d 5 x DMf, où DMf correspond au diamètre moyen des fibres ou filaments formant les couches du produit non-tissé. 4) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les grosses particules présentent une taille 30 moyenne correspondant à au moins 20 % de la taille moyenne des pores apparents des couches du produit non-tissé vues selon la direction Z perpendiculaire au plan XY du produit non-tissé. 5) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les grosses particules présentent une- 33 - granulométrie moyenne qui est supérieure à environ 50 µm, préférentiellement supérieure à environ 60 µm. 6) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le volume individuel v des grosses particules vérifie en outre l'inéquation suivante : v 50 x (.jSMf )3, préférentiellement v30x(.ISMf)3. 7) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les grosses particules présentent une taille moyenne inférieure à environ 120 %, préférentiellement à environ 100 %, de la taille moyenne des pores apparents des couches du produit non-tissé vues selon la direction Z perpendiculaire au plan XY dudit produit. 8) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les grosses particules font état d'une granulométrie moyenne inférieure à environ 400 µm, avantageusement à environ 300 µm, préférentiellement à environ 200 µm. 9) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les charges particulaires minérales et/ou organiques comprennent également une population ou fraction de particules dont la granulométrie est inférieure à 30 µm, préférentiellement à 20 µm. 10) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les charges minérales et/ou organiques sont présentes avec un taux pondéral compris entre 1 % et 30 %, préférentiellement entre 5 % et 25 %, du poids des fibres ou filaments formant les couches du produit non-tissé. 11) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le ou les matériau(x) formant les particules minérales et/ou organiques a (ont) une température de fusion supérieure à celle du ou des matériaux formant les fibres ou filaments des couches, le cas échéant à la température de fusion d'activation, de réticulation ou de séchage du liant. 12) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la température de fusion des particules organiques est inférieure à celle des fibres ou filaments et, selon le cas, inférieure ou supérieure à la température de thermofixation, de séchage, d'activation ou de réticulation du matériau formant le liant.- 34 - 13) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les particules formant les charges présentant une granulométrie supérieure à 100 µm, avantageusement supérieure à 60 µm, préférentiellement supérieure à 20 µm, sont de nature ou d'origine organique. 14) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'une partie des particules formant les charges minérales et/ou organiques consistent en des particules expansibles avec la température. 15) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les fibres ou filaments continus formant les couches du produit non-tissé sont à base d'un matériau polymère thermoplastique choisi dans le groupe formé par les polypropylènes, les polyesters, les polyamides, les polyéthylènes, ainsi que les copolymères de ces différents polymères et les mélanges possibles de ces différents polymères et copolymères. 16) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'il intègre, éventuellement au niveau de ou entre deux ou plusieurs couches constitutives, des structures de renfort sous forme de filaments, de grille(s) et/ou de textile à caractéristiques de stabilisation élevés, les particules minérales et/ou organiques au moins partiellement enrobées ou encapsulées par le liant établissant des liaisons rigides ou réalisant des pontages entre ces structures de renfort et les filaments ou fibres des couches par l'intermédiaire dudit liant. 17) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le matériau formant les particules minérales est choisi dans le groupe formé par les carbonates, les silicates et les sulfates tels que le carbonate de calcium, l'hydroxyde de magnésium ou d'aluminium, le sulfate de baryum, l'argile, le kaolin, le quartz, le talc et les oxydes et les hydroxydes tels que l'oxyde de titane, la bauxite, la gibbsite. 18) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le matériau formant les particules organiques est choisi dans le groupe formé par les celluloses, fibreuses ou particulaires, tels que le bois, la lignine, les graphites, les polymères recyclés thermodurcissables micronisés, tels que l'époxy et la bakélite (nom déposé), les polymères thermoplastiques micronisés, tels que le PET (polyéthylène- 35 - téréphtalate), le PBT (polybutylène téréphtalate), le PP (polypropylène), le PE (polyéthylène), le PA (polyamide), ainsi que leurs copolymères. 19) Produit non-tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que le matériau formant le liant est choisi dans le groupe formé par les résines avec ou sans formaldéhyde, les résines liquides, en émulsion ou en dispersion à base d'acrylate, de styrol-acrylate, de vinyl-acétate, de méthacrylate, de vinyl-acrylate, d'acrylamides, de méthyl-acryl-amides, d'éthyl-vinyl-acétate, de styrol-butadiène, de vinylalcool, de butadiène-acrylate, de polyuréthane, de silicone, les résines réticulantes, à base de phénol, de mélamine, d'urée, d'époxy, d'alkyde, de polyester. 20) Procédé de fabrication d'un produit non-tissé souple, de densité volumique inférieure à 1 et formé d'au moins deux couches de fibres ou de filaments superposées dans la direction Z perpendiculaire au plan XY dudit produit, ayant subi au moins une opération d'aiguilletage mécanique ou hydraulique, ledit produit non-tissé intégrant en outre des charges particulaires sous forme de particules minérales et/ou organiques distribuées de manière monomodale ou multimodale dans ce produit et au moins partiellement enrobées ou encapsulées par un matériau liant apte à relier au moins ponctuellement les filaments ou fibres entre eux (elles), procédé caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser, préalablement, simultanément ou postérieurement à l'intégration du matériau liant dans et/ou entre les couches de fibres ou de filaments, une étape d'incorporation de charges particulaires minérales et/ou organiques comprenant au moins une population ou fraction des particules organiques et/ou minérales, dites "grosses particules", présente un volume individuel tel que 3 x (.jSMf )3 v, préférentiellement 5 x (.JSMf )3 v, où SMf correspond à la section moyenne des fibres ou filaments formant les couches du produit non-tissé et v représente le volume individuel moyen 30 des particules organiques ou minérales. 21) Procédé de fabrication selon la revendication 20, caractérisé en ce que les grosses particules incorporées dans le produit non-tissé correspondent à des particules selon l'une quelconque des revendications 2 à 8, l'opération d'aiguilletage étant effectuée avant ou après 35 l'introduction des charges particulaires dans et entre les couches du produit non-tissé.- 36 - 22) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 20 et 21, caractérisé en ce que les charges particulaires minérales et/ou organiques incorporées comprennent également une population ou fraction de particules dont la granulométrie est inférieure à 30 µm, préférentiellement à 20 µm. 23) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 18 à 21, caractérisé en ce qu'il consiste à incorporer les charges minérales et/ou organiques dans le produit non-tissé avec un taux pondéral compris entre 1 % et 30 %, préférentiellement entre 5 % et 25 %, du poids des fibres ou filaments formant les couches du produit non-tissé. 24) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que l'ensemble des particules minérales et/ou organiques est incorporé simultanément dans le produit non tissé, préalablement ou simultanément avec le liant chimique. 25) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que les particules minérales et les particules organiques sont incorporées de manière différenciée dans le produit non-tissé, les particules minérales étant introduites postérieurement aux particules organiques. 26) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 20 à 25, caractérisé en ce que le ou les matériau(x) formant les particules minérales et/ou organiques a (ont) une température de fusion supérieure à celle du ou des matériaux formant les fibres ou filaments des couches, le cas échéant à la température de fusion, d'activation, de réticulation ou de séchage du liant. 27) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 20 à 25, caractérisé en ce que la température de fusion des particules organiques est inférieure à celle des fibres ou filaments et, selon le cas, inférieure ou supérieure à la température de thermofixation, de séchage, d'activation ou de réticulation du matériau formant le liant. 28) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 20 à 27, caractérisé en ce que les particules présentant une granulométrie supérieure à 100 µm, avantageusement supérieure à 60 µm, préférentiellement supérieure à 20 µm sont de nature ou d'origine organique, en ce qu'une partie des particules formant les charges minérales et/ou organiques consistent en des particules expansibles avec la température et en ce que les fibres ou filaments continus formant les-37- couches du produit non-tissé sont à base d'un matériau polymère thermoplastique choisi dans le groupe formé par les polypropylènes, les polyesters, les polyamides, les polyéthylènes, ainsi que les copolymères de ces différents polymères et les mélanges possibles de ces différents polymères et copolymères. 29) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 20 à 28, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser un agent thixotrope ou dispersant, dans le cas d'une introduction des charges particulaires et du liant par imprégnation, lorsque la densité des particules est supérieure d'environ 30 %, préférentiellement d'environ 20 %, à celle du liant. 30) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 20 à 29, caractérisé en ce qu'il consiste à intégrer dans le produit non-tissé, éventuellement au niveau de ou entre deux ou plusieurs couches constitutives, des structures de renfort sous forme de filaments, de grille(s) et/ou de textile à caractéristiques de stabilisation élevés, les particules minérales et/ou organiques au moins partiellement enrobées ou encapsulées par le liant établissant des liaisons rigides ou réalisant des pontages entre ces structures de renfort et les filaments ou fibres des couches par l'intermédiaire dudit liant.