Brevet FR2955025A1 — publié le 20110715

Le titane est utilisé dans la fabrication des cages intersomatiques (cervicales et lombaires) depuis de nombreuses années. Les produits ainsi fabriqués donnent de très bons résultats en raison de l'excellente acceptation du titane par l'organisme et aussi en raison de la résistance mécanique de ce matériau. Le titane présente néanmoins un inconvénient en tant que matériau pour fabriquer des cages intersomatiques : il n'est pas radio transparent. Ainsi, quand on suit l'aspect des cages en titane en post opératoire soit à la radio soit au scanner, on ne voit qu'une tache noire sans qu'il soit possible de distinguer ce qui se passe dans le ou les évidements centraux de la cage par lesquels passe la repousse osseuse. On ne peut donc pas surveiller cette repousse osseuse à l'intérieur de la cage ce qui est une gêne pour le chirurgien lors du suivi postopératoire de ses malades. Cette limite dans l'utilisation du titane en tant que matériau de base pour fabriquer des cages intersomatiques a conduit les fabricants de cages intersomatiques à utiliser un nouveau matériau : le PEEK (Polyétheréthercétone) qui allie une totale radio transparence à une excellente résistance mécanique. Le PEEK présente aussi l'avantage d'être neutre vis-à-vis de l'organisme lorsqu'il est implanté dans le corps humain. Toutes ces qualités ont permis au PEEK de devenir aujourd'hui le matériau de référence dans la fabrication des cages intersomatiques. Mais le PEEK présente un double inconvénient. Tout d'abord, les parties pleines du PEEK sont non poreuses et n'autorisent donc aucune repousse osseuse à l'intérieur des parois de la cage. Ensuite, aucune cellule et notamment aucune cellule osseuse ne parvient à s'accrocher sur le PEEK, ce qui ne permet pas à l'os de repousser en s'accrochant sur les parois des cages, ce qui aurait comme avantage de faciliter la repousse osseuse aussi bien autour qu'à l'intérieur de la cage. Le but ultime, quand on pose une cage entre deux vertèbres, est d'arriver à l'emprisonner complètement dans de l'os et de souder ainsi les deux vertèbres qui se trouvent au dessus et en dessous de la cage. L'invention vise un nouveau matériau permettant de fabriquer des cages intersomatiques, ayant notamment les caractéristiques suivantes : - une résistance mécanique satisfaisante, - une surveillance possible de la repousse osseuse aussi bien dans les parties vides que dans les parties pleines de la cage, - une bonne accroche des cellules osseuses sur le matériau (ostéoconduction). Suivant un premier aspect de l'invention, la pièce en métal biocompatible, notamment en titane, destinée à être implantée dans le corps humain est caractérisée en ce qu'elle a des parties pleines délimitant entre elles une pluralité de passages disposés de façon à ce que du rayonnement puisse traverser la pièce dans au moins une direction et, de préférence, dans trois directions perpendiculaires entre elles, et vue en plan dans ladite au moins une direction, la pièce a au moins en partie la forme d'un treillis. De préférence, la pièce, vue en plan dans chacune de 35 trois directions perpendiculaires entre elles, a au moins en partie la forme d'un treillis. De préférence, des passages, notamment tous les passages, de la pluralité de passages sont chacun de petite dimension par rapport à la dimension de la pièce, c'est à dire que l'aire de leur section transversale au niveau où ils débouchent à l'extérieur de la pièce est au moins dix fois plus petite que la surface extérieure de la pièce, de préférence 20 fois plus petit, encore plus préférentiellement 50 fois plus petit. Suivant un autre aspect de l'invention, qui en soi constitue une invention indépendante du premier aspect, mais qui peut également être combiné au premier aspect de l'invention, la pièce en métal biocompatible, notamment en titane, destinée à être implantée dans le corps humain est caractérisée en ce qu'elle a des parties pleines délimitant entre elles une pluralité de passages disposés de façon à ce que du rayonnement puisse traverser la pièce dans une direction et, de préférence, dans trois directions perpendiculaires entre elles est caractérisée en ce qu'au moins une partie, de préférence sensiblement la totalité, de ses parties pleines sont recouvertes d'un sel de calcium, notamment de phosphate tricalcique ou d'un mélange de phosphates tricalcique et dicalcique et/ou d'hydroxyapatite. De préférence, le métal est le titane. De préférence, la surface des parties pleines est rugueuse. De préférence des passages traversant la pièce communiquent entre eux, notamment tous les passages 35 traversant la pièce communiquent entre eux. Non seulement les passages communiquent entre eux, en sorte que la repousse osseuse est rendue possible et continue dans le volume de la pièce, mais aussi les passages sont suffisamment en enfilades pour que du rayonnement, lors d'une radiographie, traverse la pièce sans être arrêté et restitue ainsi une image sur laquelle on pourra distinguer la repousse osseuse. On peut voir de préférence à travers la pièce dans trois directions perpendiculaires les unes par rapport aux autres. C'est-à-dire qu'on peut voir à travers la pièce aussi bien de face, de profil que par-dessus (ou par-dessous). Cela permet de réaliser des clichés à la radio et/ou au scanner sur lesquels on peut visualiser ce qui s'est passé dans la pièce et ainsi surveiller la repousse osseuse aussi bien dans les parties pleines (parois) que dans la ou les parties vides (évidements centraux) des cages fabriquées en la pièce suivant l'invention. Il faut noter que les chirurgiens ont pour habitude de surveiller leurs patients dans les mois qui suivent l'intervention en faisant réaliser chez ces patients des clichés pris de face, de profil et parfois aussi vus du dessus. Une organisation tridimensionnelle des passages permettant de voir à travers la pièce est donc une des caractéristiques primordiales. La fabrication de cette pièce est réalisée par fusion directe de grains de métal, notamment de titane, déposés en fines couches successives. La fusion est effectuée en envoyant l'énergie nécessaire par émission d'un faisceau électronique qui passe sur chaque couche pour en former ses parties pleines en les faisant fusionner, puis l'opération est recommencée pour une couche suivante et ainsi de suite jusqu'à la formation de la pièce. Les grains non fondus sont évacués à la fin de l'opération pour obtenir la pièce finale. Une fois extraits de la pièce, ils laissent des parties vides : les passages. Cette technique permet de réaliser des formes complexes en métal poreux. Ces formes, après avoir subi l'étape de dépôt d'une couche de phosphate de calcium (voir plus loin), donneront naissance en particulier à des cages intersomatiques. On peut faire varier la distance entre les passages ainsi que les diamètres de ces passages de façon à obtenir une résistance mécanique suffisante pour l'application recherchée. On entend par diamètre d'un passage le diamètre de sa section transversale lorsque la section est circulaire, sinon la plus grande dimension de cette section. Il faudra néanmoins veiller à conserver des passages qui ne devront être ni trop petits, car alors on ne pourrait plus voir à travers la pièce, ni trop grands ce qui aurait pour conséquence d'altérer la qualité de la repousse osseuse. Le diamètre idéal des passages se situe aux alentours de 1 mm avec un minimum de 0,2 mm et un maximum de 2 mm. Quant à la distance entre les passages, elle doit être idéalement la plus petite possible mais, afin de conférer au matériau une résistance mécanique suffisante (environ 10 KN), elle est de préférence égale ou supérieure à 0,2 mm et se situe notamment entre 0,5 mm et 2,0 mm. En faisant varier cette distance, on peut faire varier la résistance mécanique du matériau en fonction de l'application qu'on lui réserve. Ainsi, on sait que la résistance mécanique d'une cage lombaire doit être supérieure à celle d'une cage cervicale. Il faut néanmoins toujours conserver une taille des passages minimum suffisante pour de ne pas perdre cette capacité à voir à l'intérieur du nouveau matériau. Une amélioration majeure pourra être apportée à ce nouveau matériau en procédant au dépôt d'une fine (d'une épaisseur de 20 à 200 pm) couche de phosphate tricalcique sur les parties pleines de titane. Cette couche pourra être déposée selon deux procédés : soit le dépôt par torche plasma, soit le dépôt à froid par trempage sous vide, puis séchage d'une solution contenant de fines granules de phosphate de calcium mises en suspension dans de l'eau et de l'acide orthophosphorique. Le procédé par torche plasma présente la difficulté de ne pas projeter les particules à l'intérieur du matériau, car elles seront arrêtées par les parties pleines situées sur la partie la plus extérieure de la pièce avant de pouvoir entrer à l'intérieur du nouveau matériau. Le 15 dépôt par trempage sous vide, puis séchage permet de résoudre ce problème. L'invention a donc aussi pour objet un procédé de fabrication d'une pièce suivant l'invention dans lequel : 20 on dépose une couche de grains métalliques, notamment en titane ; on fond sélectivement certains grains de la première couche de grains métalliques, notamment de titane, par exemple en les exposant à un faisceau 25 électronique ou un faisceau laser suivant un diagramme d'exposition, on dépose une nouvelle couche au dessus de la première couche de grains, on fond sélectivement certains grains de la 30 nouvelle couche, par exemple en les exposant à un faisceau électronique ou un faisceau laser, on réitère les deux opérations précédentes jusqu'à obtenir un empilement de couches correspondant à la pièce finale souhaitée, 35 on élimine les grains non fondus pour obtenir la 25 pièce souhaitée, dans laquelle le diagramme d'exposition est tel qu'il apparaît des passages libres traversant la pièce de part en part dans au moins une direction et, de préférence, dans trois 5 directions perpendiculaires entre elles. De préférence, on dépose sur des parties pleines de la pièce obtenue à la fin du procédé ci dessus, notamment sur l'ensemble des parties pleines de la pièce obtenue à 10 la fin du procédé ci dessus, un sel de calcium, notamment de phosphate tricalcique ou d'un mélange de phosphates tricalcique et dicalcique et/ou d'hydroxyapatite. De préférence, le dépôt s'effectue par immersion dans une 15 cuve contenant une solution aqueuse d'acide orthophosphorique et de granules de phosphate tricalcique additionnés d'un retardateur de prise en suspension, on fait le vide dans la cuve, on sort la pièce de la cuve, on enlève la solution en excès dans les passages de la 20 pièce et on laisse la pièce sécher à l'air libre. La présente invention se rapporte également à l'utilisation d'une pièce suivant l'invention pour la réalisation d'un implant ou d'une prothèse. Les grains métalliques, notamment la poudre de titane, ont notamment une granulométrie comprise entre 30 et 250 micromètres, de préférence entre 50 et 200 micromètres. 30 On effectue la fusion sélective par un procédé de fusion par faisceau électronique (procédé EBM) dans lequel un faisceau concentré d'électrons est accéléré à très grande vitesse, l'énergie cinétique ainsi produite étant utilisée pour faire fondre la poudre métallique. Le 35 faisceau électronique est produit par un canon à électrons, comportant un filament de tungstène qui est chauffé à une température supérieure à 2000°C par le courant passant dans le filament. A cette température, les électrons s'échappent du filament. Ils sont ensuite accélérés dans un champ électrique obtenu par l'application d'une tension élevée (environ 60.000V) entre le filament et l'anode. Une électrode de commande commande le nombre d'électrons à l'intérieur du faisceau. Le faisceau est focalisé par une bobine électromagnétique. Les électrons sont accélérés à des vitesses de l'ordre de 0,1 à 0,4 fois la vitesse de la lumière. Afin d'éviter une divergence du faisceau en raison de la présence d'atomes gazeux, le canon et la surface de poudre métallique traitée ont contenus dans une chambre sous un vide qui peut atteindre 10-4 mbar. Lorsque les électrons pénètrent la surface de la poudre, ils sont freinés et leur énergie cinétique est convertie en énergie thermique qui fait fondre les grains de poudre. On élimine de l'ensemble les grains non fondus par un système de récupération de la poudre non fondue. Par exemple, de l'air à haute pression est envoyé sur la pièce pour éliminer la poudre frittée autour de la pièce. La poudre récupérée peut être réutilisée. Dans le cas de pièces très difficiles à nettoyer, on peut les passer en outre dans une sableuse très fine. Le fait que les passages communiquent entre eux permet de 30 faciliter cette opération de nettoyage. Suivant une variante d'un très grand intérêt pour la fabrication d'une cage intersomatique, on immerge la pièce fabriquée suivant l'invention dans une cuve 35 contenant une solution aqueuse d'acide orthophosphorique additionnée d'un retardateur de prise et de granules de phosphate tricalcique en suspension, on fait le vide dans la cuve, on sort la pièce de la cuve, on enlève, notamment par insufflation d'air, la solution en excès dans les passages de la pièce et on laisse la pièce sécher à l'air libre. La quantité de solution aqueuse dans laquelle est immergée la pièce doit être suffisante pour que la pièce soit immergée complètement. On prépare préférentiellement une solution aqueuse d'H3PO4 ayant une concentration comprise entre 2M et 6M, notamment de 4M. Le retardateur de prise, qui peut être notamment du pyrophosphate de sodium, est présent dans la poudre en une quantité comprise entre 1% et 4% par rapport au poids total de la poudre. Les granules de phosphate tricalcique sont contenues dans la solution à raison de 1500 g/l à 2000 g/l. Les granules ont de préférence une dimension comprise entre 3 et 50 pm. On prépare la solution aqueuse en en mélangeant les constituants. On fait le vide dans la cuve en y produisant une dépression comprise entre 0 mm Hg et 200 mm Hg. On maintient cette dépression dans la cuve pendant une durée suffisante pour que les granules de phosphate tricalcique pénètrent bien à l'intérieur de la pièce d'un seul tenant de titane. On peut notamment laisser la pièce sous dépression pendant une durée comprise entre 1 minute et 10 minutes. On peut enlever la solution en excès qui stagne dans les passages par une insufflation d'air. On peut insuffler de l'air sous une pression comprise entre 0,2 et 2 bars pendant une durée comprise entre 1 et 4 minutes. Enfin, on laisse la pièce sécher à l'air par exemple pendant une durée comprise entre 1 et 24 heures jusqu'à ce que le phosphate tricalcique soit suffisamment durci sur les parties pleines de titane. Il est également possible d'accélérer le séchage en plaçant les pièces dans une étuve. Cette opération de trempage, soufflage et séchage pourra être répétée autant de fois que nécessaire en fonction de l'épaisseur de la couche de dépôt finale que l'on souhaite obtenir. Lors de la phase de séchage, une réaction chimique entre les particules de TCP et l'acide orthophosphorique se produit et le mélange en dépôt sur les parties pleines durcit pour finir par s'y accrocher. Une autre caractéristique de l'invention réside dans l'état de surface du matériau résultant de sa technique de fabrication (fusion directe du titane à l'aide d'un rayon laser), ce qui permet d'obtenir une surface très rugueuse des parties pleines. La rugosité a pour effet les parties le dépôt du sel de calcium, de calcium ce qui aura pour la tenue mécanique du dépôt et, notamment, sa résistance à l'arrachement. Cette 30 résistance à l'arrachement est un élément important car, lors de la mise en place de la cage entre les deux vertèbres, il se produit parfois des frottements importants qui peuvent être à l'origine d'un arrachement de la couche de phosphate de calcium. La partie du dépôt 35 située sur les parties externes de la cage se retrouvent d'augmenter la surface pleines de titane et notamment du phosphate conséquence de renforcer de contact entre alors en contact direct avec les plateaux vertébraux et peut subir des frottements importants lors de la mise en place de la cage. Une pièce suivant l'invention peut être utilisée dans la fabrication de cages intersomatiques avec un nouvel avantage supplémentaire par rapport au PEEK : on peut, si on le souhaite, se passer du ou des évidements centraux présents dans les cages en PEEK, évidements qui sont généralement ménagés au centre des cages en PEEK pour permettre à l'os de repousser à l'intérieur de ces cages. Grâce à cette nouvelle pièce qui autorise une repousse osseuse à l'intérieur d'elle-même, on peut se dispenser de l'évidement central, ce qui aura pour conséquence et pour avantage d'augmenter la surface de contact entre les plateaux des vertèbres et la cage. On répartit ainsi mieux les pressions exercées par les plateaux sur la cage et on limite ainsi le risque d'enfoncement de la cage dans les plateaux, ce qui est une complication connue des cages en PEEK avec évidements centraux. La pièce suivant l'invention peut cependant être aussi utilisée comme le PEEK pour fabriquer des cages avec évidements centraux. Dans ce cas, on aura toujours la possibilité d'ajouter dans l'évidement central un substitut osseux afin de guider la repousse osseuse comme cela se pratique de plus en plus avec les cages en PEEK. La pièce suivant l'invention est conçue pour fabriquer du matériel implantable dans l'organisme (implants) tel que les cages cervicales ou les différentes cages lombaires (PLIF, TLIF, ALIF et X-TLIF), matériel destiné à la fusion intersomatique. Bien évidemment, elle peut également être utilisée dans la fabrication de matériel implantable dans l'organisme destiné à la « non fusion » comme les disques intervertébraux artificiels. De plus, l'utilisation de cette pièce peut être étendue à la fabrication de matériel d'ostéosynthèse comme les plaques et les vis ainsi qu'aux prothèses articulaires comme les prothèses de hanche, de genou, d'épaule, de poignet, de cheville etc. enfin, la pièce suivant l'invention peut entrer dans la fabrication de tout autre matériel implantable dans l'organisme. Suivant l'invention, la pièce en métal biocompatible, notamment en titane, destinée à être implantée dans le corps humain est caractérisée en ce qu'elle a des parties pleines délimitant entre elles une pluralité de passages disposés de façon à ce que du rayonnement puisse traverser la pièce dans une direction et, de préférence, dans trois directions perpendiculaires entre elles, chaque passage ayant un axe et l'axe d'au moins un des passages n'est pas axe de symétrie de la pièce, c'est à dire que la pièce n'est symétrique par rapport à aucun plan passant par le dit axe d'au moins un des passages. Suivant l'invention, on appelle axe d'un passage la droite qui est parallèle au trajet du rayonnement traversant la pièce par le passage et qui passe par le milieu de la section transversale du passage au niveau de la surface extérieure où il débouche. En général, cette axe est perpendiculaire à la section transversale du passage au niveau où le passage débouche à la surface extérieure de la pièce. La figure 1 est une vue en perspective d'une pièce en forme de cube réalisée en titane comme suivant l'invention ; La figure 2 représente en perspective un premier mode de réalisation d'une cage intersomatique suivant l'invention ; La figure 3 est une vue de côté (vu du côté postérieur) 5 de la cage de la figure 2 ; La figure 4 est une vue en perspective éclatée d'un autre mode de réalisation d'une cage suivant l'invention ; 10 La figure 5 représente la cage de la figure 4 à l'état dans lequel elle est implantée ; La figure 6 représente une coupe suivant la ligne A-A de la pièce de la figure 1 ; La figure 7 représente vue en perspective un autre mode de réalisation d'une pièce suivant l'invention ; Les figures 7a et 7b étant les vues respectivement de 20 côté et de dessus (ou de dessous) de la pièce de la figure 7 et représentant ainsi la forme des treillis de la pièce suivant l'invention ; La figure 8 représente vue en perspective encore un autre 25 mode de réalisation d'une pièce suivant l'invention ; La figure 8a étant la vue aussi bien de côté, de dessus que de dessous de la pièce de la figure 8 et représentant ainsi la forme des treillis de la pièce suivant 30 l'invention ; La figure 9 représente vue en perspective encore un autre mode de réalisation d'une pièce suivant l'invention ; 15 35 La figure 9a étant la vue aussi bien de côté, de dessus que de dessous de la pièce de la figure 8 et représentant ainsi la forme des treillis de la pièce suivant l'invention La figure 10 représente vue en perspective encore un autre mode de réalisation d'une pièce suivant l'invention La figure 10a étant la vue aussi bien de côté, de dessus que de dessous de la pièce de la figure 8 et représentant ainsi la forme des treillis de la pièce suivant l'invention La figure 11 représente vue en perspective encore un autre mode de réalisation d'une pièce suivant l'invention ; et La figure 11a étant la vue aussi bien de côté, de dessus que de dessous de la pièce de la figure 8 et représentant ainsi la forme des treillis de la pièce suivant l'invention. A la figure 1, il est représenté une pièce en titane formée d'une pièce d'un seul tenant constituée d'un corps principal de forme parallélépipédique délimitée par des surfaces extérieures planes. La pièce est constituée de parties 1 pleines délimitant entre elles des passages 2 tridimensionnels. Des passages 2 débouchent sur toutes les faces extérieures de la pièce. Ils sont tels que du rayonnement peut traverser la pièce dans les trois directions perpendiculaires entre elles, correspondants aux perpendiculaires aux faces 3, 4 et 5. Cette pièce est représentée sous une forme cubique ou parallélépipédique. Ainsi, lorsque l'on regarde la pièce de côté ou en plan dans chacune des trois directions perpendiculaires aux faces 3, 4 et 5, la pièce a sensiblement la forme d'un treillis, à travers lequel le rayonnement peut traverser. Un treillis est un ouvrage qui imite les mailles d'un filet sans intercepter la vue. D'autres formes possibles de la pièce et notamment du treillis sont représentées aux figures 7 à 11a. 10 Chaque passage 2 a son axe qui est perpendiculaire à la face de la pièce où il débouche. L'aire de la section transversale du passage au niveau de la face extérieure de la pièce où il débouche est nettement plus petite que l'aire de la somme des faces extérieures de la pièce, 15 notamment plus de dix fois, notamment plus de cent fois plus petit. Par exemple, un passage débouche en une ouverture à la face extérieure à la figure 1. L'ouverture a la forme 20 d'un carré et son axe passe par le centre du carré et est perpendiculaire au plan de l'ouverture et au plan de la face extérieure (ces deux plans sont les mêmes). La pièce n'est pas symétrique par rapport à un plan quelconque passant par cet axe. 25 Suivant un autre exemple, un passage débouche en une ouverture à la face extérieure latérale (droite à la figure) à la figure 2. L'ouverture a la forme d'un carré et l'axe du passage passe par le centre du carré et est 30 parallèle au trajet du rayonnement passant par le passage débouchant en (axe horizontal droite gauche à la figure 3). La pièce n'est pas symétrique par rapport à un plan quelconque passant par cet axe. 35 A l'exemple des figures 2 et 3, on voit que vu dans les trois directions perpendiculaires aux différentes faces de la pièces, et notamment suivant la vue de la figure 3, la pièce a la forme d'un treillis au moins en partie. En effet, dans cette vue, la pièce n'est en en treillis que partiellement, certaines parties, en particulier au niveau d'une fente 13, n'ont pas la forme d'un treillis. Cependant, dans le reste de la vue (c'est à dire hors la fente 13) la pièce est en treillis. De même, vu de dessus, c'est à dire dans la direction verticale à la figure 2 la pièce est en treillis à l'exception d'une partie pleine 14. Pour former la pièce, on a déposé une première couche sur une première épaisseur el. On attaque cette première couche au laser à l'exception de parties en forme de carrés (correspondant aux parties en forme de carrés se trouvant au dessus ou en dessous des carrés 8 représentés à la figure 6 afin de former les ouvertures dans la face opposée à la face 5. On dépose ensuite une couche d'une épaisseur e2 dont on attaque au faisceau électronique un réseau de cubes 7 représentés en foncé à la figure 6. Puis on réitère l'opération en faisant se succéder des couches el et e2 jusqu'à obtenir une pièce ayant la hauteur et la forme extérieure de la pièce finale. Ensuite, on élimine les parties qui n'ont pas été attaqué au faisceau électronique de la manière suivante : soit par gravité, soit en utilisant un liquide pour diluer les grains non fusionnés afin de les évacuer plus facilement, soit en faisant vibrer la pièce pour en faire sortir les grains non fusionnés, soit en envoyant de l'air sous pression. Une fois ces parties non attaquées éliminées, on obtient la pièce finale. On a ainsi décrit comment réaliser cette pièce de forme cubique ou parallélépipédique. Cependant on pourrait, suivant le même principe de superposition de couches, réaliser des pièces de tous types de forme, avec des passages également de tous types. En particulier, on peut ainsi réaliser suivant le même principe la pièce formant une cage intersomatique représentée aux figures 2 et 3 et la pièce en forme de couronne des figures 4 et 5 formant également une cage intersomatique. Aux figures 2 et 3, il est représenté une cage intersomatique 8 réalisée à partir d'une pièce suivant l'invention. Cette cage 8 comporte des passages 9 qui s'étendent de haut en bas en traversant complètement la cage, des passages 11 qui s'étendent de gauche à droite (direction sagittale) en traversant complètement la cage dans cette direction sagittale et des passages 10 qui s'étendent dans la direction antéropostérieure en traversant complètement la cage également. (ces directions sont définies par rapport à la cage lorsqu'elle est posée entre deux vertèbres. La cage comporte dans sa face 12 antérieure des moyens 13 de préhension permettant la préhension de la cage par un outil de pose, les moyens 13 pouvant notamment avoir la forme d'une fente de réception d'une tige de pose. Une fois posée, la cage, par les passages 9, respectivement 10, respectivement 11 permet à du rayonnement de passer à travers la cage de part en part, respectivement de haut en bas, dans la direction latérale ou sagittale et dans la direction antéropostérieure. En outre les passages peuvent être colonisées par de la matière osseuse ou remplie de matière synthétique osseuse pour favoriser la repousse osseuse et ainsi la fusion entre les vertèbres de part d'autre de la cage. En outre, il est possible maintenant de voir comment cette repousse ou fusion a lieu. La plupart des axes des passages, sinon tous, ne sont pas des axes de symétrie de la pièce. Aux figures 4 et 5, il est représenté un autre mode de réalisation d'une cage suivant l'invention. La cage 20 est réalisée avec une grande ouverture centrale dans laquelle peut être ajouté un bloc 21 de substitut osseux destiné à favoriser la fusion osseuse, notamment en céramique, notamment à base d'un sel de calcium, notamment à base de phosphate de calcium. La cage 20 a ainsi la forme d'une couronne avec des passages qui permettent de voir à travers elle également dans les directions antéropostérieure et sagittale et également à travers elle dans la direction verticale dans des passages autres que le passage central prévu pour le bloc de substitut osseux 21. Ainsi, dans ce mode de réalisation, il y a un passage central de grande dimension dont l'axe (vertical à la figure 4) en outre passe par un plan de symétrie de la pièce, à savoir le plan définit d'une part par cet axe vertical et d'autre part par l'axe de la fente 13. En revanche, les autres passages ont des axes qui ne sont pas des axes de symétrie de la pièce et en particulier aucun plan passant par l'un de ces axes n'est un plan de symétrie de la pièce. Bien évidemment, de manière fortuite, il peut arriver qu'un passage ait son axe qui est un axe de symétrie de la pièce, mais cependant ce n'est jamais le cas de tous les passages en même temps et suivant l'invention il y a toujours au moins un passage dont l'axe n'est pas un axe de symétrie de la pièce. Dans le mode de réalisation de la figure 4, la pièce est en treillis vue de dessus, à l'exception de sa partie centrale qui est vide. Elle est aussi en treillis dans les deux autres directions Dl et D2. 5 De préférence, les surfaces des parties pleines des cages des figures 2 à 5 ont été recouvertes d'un sel de calcium ( phosphate, sulfate, carbonate, notamment phosphate comme décrit précédemment. Des métaux biocompatibles autres que le titane peuvent être prévus, notamment le tantale. REVENDICATIONS1. Pièce en métal biocompatible, notamment en titane, destinée à être implantée dans le corps humain est caractérisée en ce qu'elle a des parties pleines (1) délimitant entre elles une pluralité de passages (2) disposés de façon à ce que du rayonnement puisse traverser la pièce dans au moins une direction et, de préférence, dans trois directions perpendiculaires entre elles, et vue en plan dans ladite au moins une direction, la pièce a au moins en partie la forme d'un treillis. 2. Pièce suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la pièce, vue en plan dans chacune de trois directions perpendiculaires entre elles, a au moins en partie la forme d'un treillis. 3. Pièce suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que au moins une partie, de préférence sensiblement la totalité, de ses parties pleines sont recouvertes d'un sel de calcium, notamment de phosphate tricalcique ou d'un mélange de phosphates tricalcique et dicalcique et/ou d'hydroxyapatite. 4. Pièce suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisée en ce que des passages, notamment tous les passages, de la pluralité de passages sont chacun de petite dimension par rapport à la dimension de la pièce, c'est à dire que l'aire de leur section transversale au niveau où ils débouchent à l'extérieur de la pièce est au moins dix fois plus petite que la surface extérieure de la pièce, de préférence 20 fois plus petit, encore plus préférentiellement 50 fois plus petit. 5 . Pièce suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que des passages traversant la pièce communiquent entre eux, notamment tous les passages traversant la pièce communiquent entre eux. 6. Pièce suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la surface des parties pleines est rugueuse. 7. Pièce suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle forme une cage intersomatique. 8. Procédé de fabrication d'une pièce suivant l'une des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que on dépose une couche de grains, on fond sélectivement certains grains de la première couche de grains de métal, notamment de titane, par exemple en les exposant à un faisceau électronique ou un faisceau laser suivant un diagramme d'exposition, on dépose une nouvelle couche au dessus de la première couche de grains, on fond sélectivement certains grains de la nouvelle couche, par exemple en les exposant à un faisceau électronique ou un faisceau laser, on réitère les deux opérations précédentes jusqu'à obtenir le nombre de couches souhaitées correspondant à la pièce, on élimine les grains non fondus, le diagramme d'exposition étant tel qu'il apparaît des passages libres traversant la pièce de part en part dans au moins une direction et, de préférence, dans trois directions perpendiculaires entre elles, et on dépose sur des parties pleines de la pièce,notamment sur l'ensemble des parties pleines de la pièce, un sel de calcium, notamment de phosphate tricalcique ou d'un mélange de phosphates tricalcique et dicalcique et/ou d'hydroxyapatite. 9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le dépôt s'effectue par immersion dans une cuve contenant une solution aqueuse d'acide orthophosphorique et de granules de phosphate tricalcique additionnés d'un retardateur de prise en suspension, on fait le vide dans la cuve, on sort la pièce de la cuve, on enlève la solution en excès dans les passages de la pièce et on laisse la pièce sécher à l'air libre. 10. Utilisation d'une pièce suivant l'une des revendications 1 à 7 pour la réalisation d'un implant ou d'une prothèse.