Brevet FR2951107A1 — publié le 20110415

La présente invention concerne la description des processus de production à l'aide de machines et leur optimisation intégrant les dispositifs brevetés sous les numéros français de publication 2661404 et 2663621, appelés ci-après « dispositif de plissage en plis couchés profonds » permettant de réaliser des emballages à base de papier comportant notamment des plis couchés profonds sous les numéros d'enregistrement ou de publication français 10 suivants: Brevet sous le numéro français de publication 2595666 et son perfectionnement breveté sous le numéro français de publication 2628467 désigné ci- après sous le nom de « wrapper », brevet sous le 15 numéro français de publication 2676037 désigné ci- après sous le nom de « wrappie » et sa variante d'emballage plissé pour les crêpes mexicaines appelé ci-après « tacos », brevet sous le numéro français de publication 2689105 et son 20 perfectionnement brevetés sous le numéro de publication 2692867, qui est un sachet pour le conditionnement des frites, désigné ci-après sous le nom de « magic-bag », brevet sous le numéro d'enregistrement français 94.01785 et son 25 perfectionnement appelé ci-après « emballage plissé auto-fermable » pour les sandwiches long, brevet sous le numéro d'enregistrement français 96.12328 appelé ci-après "sachet plissé auto- refermable". Tous ces emballages, que nous 30 appellerons ci-après « emballages pour la restauration rapide » sont à base de papier et ont été conçus pour être auto-verrouillables de manière à diminuer de manière spectaculaire la consommation de papier en limitant au maximum les recouvrements de papier par leur plissage obtenu à partir du dispositif de plissage en plis couchés profonds extrêmement performant ; cela concerne les sandwiches utilisant des petits pains ronds ou carrés et permettant une économie de papier allant jusqu'à 30% par rapport à la quantité de papier normalement utilisée. Ils ajoutent un confort de consommation incomparable tout en minimisant les déchets et l'impact écologique. L'objet de l'invention consiste à cerner le domaine des machines, et appelé ci-après « machine », permettant la fabrication d'emballages des sandwiches commercialisés par la restauration rapide de forme générale ronde, carrée ou allongée et des produits dérivés en vrac tels que les pommes de terre frites ou les morceaux de poulet panés utilisant en tout ou partie un papier plissé comportant des plis profonds, fixés à leurs extrémités, appelé ci-après « élément plissé ». La figure.1 représente à titre d'exemple une fiche permettant de dimensionner un élément plissé 1 de quinze plis, présenté en coupe parallèle au sens des plis présentés sur le dessin avant leur couchage et avant la fixation de leurs extrémités, à partir des dimensions d'un sandwich 2, représenté en élévation, permettant de définir la laize Wpp de la bobine de papier et les caractéristiques principales des plis; la fiche comporte des formules simples permettant ensuite de choisir les outillages standards les mieux adaptés. La figure.2 représente une vue en élévation schématique d'une machine de fabrication d'un simple élément de plissage se présentant sous la forme d'une bande de papier plissé. Les figure.3 et figure.4 représentent en vue en élévation et de dessus un dispositif de regroupement et de conditionnement des emballages terminés. La figure.5 représente une fiche de spécifications d'un sachet de frites "magic-bag" standard. La figure.6 représente une fiche de spécifications d'un sachet de frites " magic-bag modulaire". La figure.7 représente une vue en élévation schématique de la machine de fabrication du "wrapper" sans le dispositif de regroupement des figures 3 et 4. La figure.8 représente une vue en élévation schématique de la machine de fabrication du "wrappie" sans le dispositif de regroupement des figures 3 et 4. La figure.9 représente une vue en élévation schématique de la machine de fabrication du "tacos" sans le dispositif de regroupement des figures 3 et 4. La figure.10 représente un dispositif de pose d'une étiquette adaptable sur les modules de finition du "wrapper" du "wrappie", du "tacos" et de l'emballage pour sandwiches longs. La figure.11 représente une vue en élévation schématique de la machine de fabrication du "magic-bag" sans le dispositif de regroupement des figures 3 et 4. La figure.12 représente une vue de dessus schématique du module de finition de la machine de fabrication du "magic-bag". La figure.13 représente une vue en élévation schématique de la machine de fabrication du sachet auto-refermable sans le dispositif de regroupement des figures 3 et 4. La figure.14 représente une vue de dessus schématique du module de finition de la machine de fabrication du sachet auto-refermable. La fgure.15 représente une vue de dessus schématique du module de finition de la machine de fabrication de l'emballage pour sandwich long. Dans tout ce qui suit nous utilisons des éléments chiffrés correspondant à des dimensions optimisées d'emballages pour des produits de restauration rapide existant actuellement, mais les mêmes produits peuvent être aussi emballés dans des emballages semblables à ceux décrits ci-dessous correspondant à des nombres de plis différents de profondeur différentes optimisés et dimensionnés différemment tout en restant dans le domaine de l'invention. L'utilisation des éléments chiffrés permet de simplifier les explications qui vont suivre. Le papier utilisé pour la fabrication des emballages est de préférence constitué d'un papier kraft d'un poids au mètre carré situé de préférence entre 20 et 30 grammes par mètre carré et qui est enduit sur une seule face d'un film de polypropylène et ou de polyéthylène basse pression de 5 à 10 grammes par mètre carré soit un poids au mètre carré du papier plastifié pouvant aller de 25 à 40 grammes au mètre carré et appelé ci-après « papier ». La zone de fonctionnement optimum à haute cadence des machines est de 29 grammes plus ou moins 2 grammes par mètre carré qui correspond à une fabrication standardisée disposant de grandes capacités de production, la cadence chutant de manière significative au-delà de ce poids et produisant des plissages plus difficiles à déployer et en deçà de ce poids le prix du papier devenant prohibitif car correspondant à des fabrications spécifiques. Chacun des emballages pour la restauration rapide utilise un « élément plissé » dont les extrémités des plis sont fixées , ayant des caractéristiques spécifiques à cet emballage et appelé "élément plissé libre" 1 lorsqu'il fait partie d'une bande dont les plis ne sont pas encore fixés ; chaque pli étant notamment caractérisé par son « pas déployé » "S "=((2*B)+A) (figure. l) lorsque qu'il est déployé et son « pas plissé » (A) les plis se recouvrant de proche en proche sur une longueur égale à (B) ; le rapport entre le pas déployé et le pas plissé appelé « rapport de plissage » caractérise la profondeur du pli ; le rapport de plissage (SlA) se situe entre quatre et six pour les sandwiches utilisant des pains ronds ou carrés, le rapport de plissage étant de l'ordre de deux à trois pour les sandwiches longs, les magic-bag ou les sachets auto-fermables. Le dispositif plissé est formé d'une feuille rectangulaire dont la largeur correspond à la largeur des plis prise avant fixation des plis, dans le sens perpendiculaire au sens du plissage, et la longueur de la feuille correspond à la longueur cumulée des plis déployés augmentée d'une « zone sans plis » "C" permettant de séparer les éléments plissés 1 successifs; la feuille rectangulaire est obtenue à partir d'une bande de papier 14, délivrée par une bobine de papier 3 (figure.2), de laize Wpp égale à la largeur de la feuille rectangulaire, et qui peut être découpée après plissage et soudure de l'extrémité des plis sans faire de déchet pour constituer un élément de plissage 4 (figure.7); le pas des plis couchés est ajusté en fonction de la taille de l'emballage pour la restauration rapide à fabriquer ; c'est un élément essentiel de la qualité de service recherchée ; le pas déployé des plis couchés lorsqu'ils sont dépliés est choisi de préférence entre 20mm et 30mm en fonction de la taille de l'emballage pour la restauration rapide à fabriquer et lorsqu'ils sont repliés leur pas est choisi de 5mm à 10 mm pour une gamme de produits donnée quelle que soit la taille de l'emballage à fabriquer ; cette caractéristique permet d'utiliser des machines de production polyvalentes, pour un type d'emballage à fabriquer déterminé moyennant des aménagements mineurs du dispositif de plissage en plis couchés profonds. Le papier peut- être imprimé sur la face qui n'est pas enduite du film de polypropylène et ou de polyéthylène, mais il est préférable qu'il n'y ait pas d'encrage sur une largeur de 15mm à l'extrémité des plis avant leur fixation pour fiabiliser la fixation par soudure thermique ou ultra-sons de l'extrémité des plis profonds. La bande de papier 14 se présente sous forme de bobine 3 (figure.2) d'un diamètre pouvant aller de préférence de 600 mm de diamètre à 1200 mm de diamètre, correspondant à des dimensions de palette standardisées, avec le film de polypropylène et ou de polyéthylène situé sur la face interne de manière que lorsque la bobine 3 se déroule en pivotant autour d'un axe horizontal avec la bande de papier 14 se détachant du sommet de la bobine 3, le film polypropylène et ou polyéthylène se trouve en dessous. La cadence de fabrication des plis peut atteindre alors deux cents plis par seconde en vitesse intrinsèque ce qui est à comparer aux machines de plissage alternatives, seules disponibles sur le marché, qui ne dépassent pas cinq plis par seconde ; mais cette cadence est souvent ralentie par les dispositifs de finition de l'emballage et par les problèmes liés à la présence d'électricité statique en surface du papier. Cette cadence est atteinte moyennant quelques aménagements qui seront précisés ci-après. Il est préférable de maintenir les bobines 3 en atmosphère sèche car l'enduction de polypropylène et ou de polyéthylène sèche le papier qui ne peut ensuite s'humidifier que par la tranche introduisant une différence de degré hygrométrique dans le sens transversal qui provoque au moment du déroulement de la bobine 3 un enroulement partiel des bords de la bande de papier 14 rendant plus difficile son positionnement en ligne. Les machines objet de l'invention sont des machines modulaires comportant notamment un premier ensemble de modules, de conception semblables, commun à toutes les machines objet du présent brevet; cet ensemble commun de modules comporte, un module d'alimentation en papier 5 (figure .2) situé en tête de machine, un module de plissage 6 en plis profonds, un module de fixation de l'extrémité des plis 7 situé généralement au- dessus du module de plissage en plis profonds; la machine comporte ensuite un deuxième ensemble de modules constitué d'un module de finition 8 spécifique à chaque type de produit fabriqué, situé dans le prolongement du module de fixation des plis 7, d'un module d'accumulation et de conditionnement 9 (figures.3 et 4), des emballages terminés, situé dans le prolongement du module 8 (figure.2) précédent et dont le principe est commun à toutes les machines objet du brevet. Tous ces éléments sont synchronisés entre eux, soit mécaniquement avec une motorisation centrale à vitesse variable, soit électroniquement en utilisant des moteurs à variation de fréquence soit une combinaison des deux systèmes. Ces modules comportent notamment des dispositifs de contrôle et de régulation qui sont disponibles dans le commerce sous forme standardisée et qui sont utilisés en l'état. Le module d'alimentation 5 (figure.2) en bande de papier 14 comporte au moins un dérouleur et de préférence deux dérouleurs de bobine alignés permettant d'avoir en permanence une première bobine 3 en déroulement et une deuxième bobine (non représentée) en attente, mise en place en temps masqué. Le mandrin 11 de ces dérouleurs est d'un diamètre de préférence de trois pouces soit 76,2mm qui est un diamètre standard. Les mandrins 11 utilisés ne sont pas motorisés mais freinés dans leur rotation de manière que le papier soit toujours tendu et comportent un frein de blocage en rotation en cas d'arrêt intempestif de la machine. Chaque dérouleur comporte un palpeur d'alerte (non représenté) lorsque la bobine arrive à sa fin de manière que le conducteur soit invité à intervenir pour changer de bobine; le palpeur déclenchant l'arrêt de la machine si le conducteur n'intervient pas dans un délai convenu pour éviter que la machine se vide de la bande de papier 14 et d'avoir à repasser la bande de papier 14 tout le long de la machine ce qui prend un temps pouvant atteindre plusieurs dizaines de minute et provoque la production de déchets de papier ; le travail du conducteur consiste à rabouter la bande de papier 14 de la première bobine 3 vide avec celle de la deuxième bobine pleine (non représentée) en utilisant du ruban adhésif puis à redémarrer lentement la machine le temps que la zone de papier comportant le raccordement traverse tous les modules de la machine et que les emballages produits correspondants soient éliminés. Il est généralement installé à la sortie du module de finition un dispositif de dérivation du flux de produits fabriqués vers un dispositif de collecte des produits de qualité douteuse suite à un redémarrage lié à un changement de bobine ou à un incident situé en amont; ce dispositif de dérivation (non représenté sur les dessins) se met en place automatiquement à chaque arrêt intempestif ou non et le conducteur de la machine le met hors du circuit par une intervention manuelle dès qu'il juge la production aux normes de qualité requises. Le dispositif de dérivation est généralement constitué par le pivotement de l'extrémité du convoyeur de sortie autour de son extrémité amont dans un axe parallèle au plan de l'emballage fabriqué, à l'aide d'un vérin articulé sur le convoyeur de sortie et sur un point fixe du châssis du module de finition et qui fait déboucher le convoyeur de sortie au-dessus d'une goulotte d'évacuation des produits douteux au niveau de laquelle le conducteur peut prélever un échantillon qui vient d'être fabriquer pour juger de sa qualité. Le module de plissage 6 (figure.2) comporte à l'entrée de la bande de papier 14 dans le module un dispositif de tirage 12 constitué de deux rouleaux cylindriques motorisés à vitesse variable pinçant la bande de papier 14 en provenance de la bobine 3 en cours de dévidage. Derrière le dispositif de tirage 12 se trouve un dispositif de centrage 13 contrôlant les déplacements latéraux de la bande de papier 14 dus à des irrégularités d'épaisseur du papier et de l'enduction notamment liés à la dépose sur le papier du polypropylène et ou du polyéthylène à une température élevée qui déforme localement la bande de papier 14 ; pour mémoire c'est ce phénomène qui a conduit à l'abandon du plissage par un dispositif alternatif en grande largeur envisagé pour compenser la faiblesse des cadences de plissage de ce processus de fabrication. Le dispositif de centrage 13 est, par exemple, constitué de cellules photo-électriques 16, placées au voisinage des bords de la bande de papier 14, couplées à un dispositif support de la bande de papier à axe oscillant 15 qui effectue les corrections de centrage. Le dispositif de centrage est suivi d'un dispositif de régulation de la tension de la bande de papier appelé ci-après « dispositif de contrôle de tension » 17; ce dispositif de contrôle de tension 17 permet d'affiner une longueur de pli déployée S (figure.1) constante , alors que le pas plissé (A) ne varie pas en fonction des variations de tension de la bande de papier 14; la longueur de pli déployée S peut perdre plusieurs millimètres, à cause par exemple d'une augmentation de la tension de la bande de papier 14 (figure.2) , ce qui entraîne, compte tenu du nombre de plis, la fabrication d'un élément plissé trop petit, impossible à déceler à l'oeil nu, qui constitue un défaut critique et la mise au rebut de la production, parce que le déploiement de l'élément plissé trop petit autour d'un sandwich entraîne son déchirage; le dispositif de contrôle de tension 17 est constitué par exemple d'une boucle de bande de papier 14, tournée vers le bas, au fond de laquelle repose un « cylindre de tension » 18 de la bande papier 14 coulissant librement entre deux guides (non représentés) comportant des palpeurs de position basse et haute (non représentés) susceptibles d'agir sur la vitesse du papier délivré par le dispositif de tirage 12; lorsque le cylindre de tension 18 est en position haute, il active le palpeur correspondant, et les rouleaux du dispositif de tirage 12 sont accélérés, et lorsque le cylindre de tension 18 est en position basse il active le palpeur correspondant et les rouleaux du dispositif de tirage 12 sont ralentis. La bande de papier 14 peut alors entrer dans les roues 19 du dispositif de plissage 6 ; le dispositif de plissage est constitué d'une roue dentée de préformage des plis 20 associée à une contre-roue de préformage 21, suivi d'une roue à barreaux 22, suivi d'un cylindre de regroupement des plis 23 suivi d'un cylindre de couchage des plis 24 ; lorsque la bande de papier 14 entre dans le dispositif de plissage 6 la face enduite de polypropylène et ou de polyéthylène est appliquées sur la roue de préformage 20 à l'aide de la contre-roue de préformage 21 qui pousse la bande de papier 14 au fond des dents de la roue de préformage 20, tandis que c'est la face papier de la bande de papier 14 est ensuite appliquée sur les barreaux de la roue à barreaux 22 et enfin c'est la face enduite de polypropylène et ou de polyéthylène qui est appliquée sur le cylindre de regroupement des plis 23. Il peut être observé un glissement longitudinal de la bande de papier 14 sur les barreaux de la roue à barreaux 22 ce qui entraîne par exemple la fabrication d'un pli au pas déployé plus court suivi d'un pli au pas déployé plus long ; tant que le glissement n'est pas trop important cela ne nuit pas au bon fonctionnement de l'élément plissé libre 1 (figure.1) dans la mesure où la longueur "L" de la feuille rectangulaire constituant l'élément plissé libre 1 reste dans la tolérance ; il apparaît alors des variations de pas de l'élément plissé visibles à l' oeil qui ne modifient pas l'aspect de l'élément plissé lorsqu'il est déployé. Le dimensionnement du dispositif de plissage 6 (figure.2) et notamment de la roue de préformage 20 et de la roue à barreaux 22 est théoriquement spécifique à chaque emballage; il commence par le dimensionnement des plis de l'élément plissé libre 1 (figure.1) en fonction du produit à emballer ; s'il s'agit d'un sandwich à base de pains ronds ou carré ou de forme intermédiaire on commence à mesurer le périmètre du sandwich 2 posé sur sa base et on en déduit par le calcul un diamètre équivalent « D » en divisant le périmètre mesuré par 3,14 ; on mesure ensuite la hauteur « H » du sandwich à son point le plus haut par rapport à sa base; la laize de la bobine 3 (figure.1) de papier «Wpp » qui correspond à la largeur des plis de l'élément plissé avant fixation de plis est égale à H+D soit Wpp=H+D. En fonction de la variété des sandwiches à emballer Wpp est compris dans la fourchette 140mm à 225mm ce qui définit une largeur maximum des roues du dispositif de plissage 6 (figure.2) de 230mm capable de plisser toute largeur de bobine entre 140mm et 225mm, simplement en adaptant l'aspiration des roues de préformage 20, à barreaux 22, et de regroupement des plis 23 pour compenser les pertes d'aspiration latérales. Le nombre de plis est déterminé pour une machine par le nombre de barreaux, de la roue à barreaux 22, qu'elle comporte : Il a été déterminé expérimentalement une épaisseur standard de 5mm correspondant à la valeur "A", du pas plissé (figure. l) de l'élément plissé libre 1, pour les barreaux servant à former les plis et une épaisseur de "C"=23mm pour le barreau servant à faire la zone sans plis; au-dessus de 12 plis par emballage la roue à barreau 22 (figure.2) fait de préférence un emballage plissé par tour de roue ; pour huit à douze plis il est préférable de faire deux emballages par tour à cause de problèmes de dimensionnement de la roue à barreaux 22. Il a été déterminé des standards du nombre de barreaux pour couvrir la gamme des sandwiches pour chaque type d'emballage : pour le wrapper le standard est de vingt plis ; quinze plis pour le wrappie standard ; enfin dix plis pour une gamme de sandwiches économique que nous appelons « kid ». La profondeur des plis est caractérisée par la valeur de "B" (figure.1); la longueur "L" de la feuille rectangulaire est déterminée par le périmètre du sandwich qui est égal à (3,14*D) augmenté du taux de recouvrement des extrémités de l'élément plissé ; par exemple si on choisit un taux de recouvrement vingt pour cent , on multiplie par un coefficient 1,2 la longueur du périmètre ce qui donne une longueur de feuille de L=(1,2*3,14*D) la longueur du pli déployé est alors obtenue en retranchant de la longueur L de la feuille la largeur "C" du barreau de la zone sans plis diminuée de la valeur de "A" et en divisant par le nombre de plis imposés par la roue de préformage 20 (figure.2) et la roue à barreaux 22 ; ce calcul peut être réalisé à partir d'une abaque. La longueur S du pli déployé est déterminée par la hauteur des dents de la roue de préformage 20 (figure.2); il est nécessaire de disposer de roues de préformages 20 ou d'éléments de roue de préformage interchangeables spécifiques du nombre de plis de la roue à barreaux 22 et de la profondeur B (figure.1) des plis ; il a été déterminé expérimentalement des roues de préformage 20 (figure.2) permettant de réaliser des éléments plissés pour chaque nombre de plis de la roue à barreaux 22 dont la longueur S (figure.1) des plis dépliés standards sont de 22,35mm, 24mm, 25,65mm, 27,13mm, 30mm. Il est possible ainsi avec un module de plissage 6 déterminé de couvrir toute une gamme d'emballage de sandwiches ; néanmoins quelque soit la profondeur B des plis la longueur de l'élément plissé reste de 93mm pour un élément plissé de quinze plis et 68mm pour un élément plissé de dix plis. En ce qui concerne les emballages pour produits en vrac, tels que le magic-bag, les plis utilisés sont généralement moins profond, le rapport de plissage étant situé entre 2 et 3, mais les éléments plissés 26 (Figure.5) utilisent des plis nettement plus larges nécessitant des laizes Wpp atteignant 300mm ; il est nécessaire d'utiliser des barreaux, de roue à barreaux 22 figure.1 plus épais pour des questions de rigidité et l'épaisseur est portée à 7,6mm au lieu de 5mm tandis que le barreau de la zone sans pli réduit à 18mm; il y a deux largeurs de laize Wpp standardisés, qui ont été déterminés expérimentalement, suivant la contenance des sachets commercialisés soit 256mm pour le sachet moyen et 286mm pour le grand sachet ; dans une première version le nombre de barreaux est de quinze pour faire un emballage de 15 plis et la longueur "Lp" de l'élément plissé 26 est de 125mm ; la roue à barreaux 22 (figure.2) fait un emballage par tour et la roue de préformage est dimensionnée en conséquence. Dans une deuxième version la roue à barreaux est modulaire c'est-à-dire que l'on alterne un barreau de largeur Am (figure.6) de 8 mm avec un barreau de 18mm ce qui constitue des modules de 25mm de pas plissé comportant deux plis chacun d'eux ayant un rapport de plissage supérieur à 3; la roue à barreaux comporte quatre à six ensembles alternant un barreau de 17mm et un barreau de 8mm ce qui donne une nappe de plis comportant l'alternance de deux plis avec un espace sans plis permettant de constituer des éléments plissés au pas de 25mm permettant de faire des magic-bag de largeurs différentes appelés ci-après « magic-bag modulaire »; en fonction de la capacité souhaitée, le magic-bag peut être constitué par exemple de trois, quatre ou cinq modules au pas plissé de 25mm comportant chacun deux plis. La figure.6 donne un exemple de dimensionnement des magic-bag modulaire en fonction d'une gamme de contenances possible. Il est important de maintenir les plis de l'élément plissé en forme tant que leurs extrémités ne sont pas fixées ; le cylindre de regroupement des plis 23 (figure.2) étant sous vide chaque pli est tenu par aspiration dans la zone correspondant aux zones d'appui de largeur "A" et "C" (figure.1) de la bande de papier 14 (figure.2) sur les barreaux , le reste du pli formant une boucle 28 de longueur égale à (2*B) (figure.1) dont les parois enduites de polyéthylène et ou de polypropylène sont appuyées l'une sur l'autre dans une position perpendiculaire à la surface du cylindre de regroupement 23 (figure.2); la roue de regroupement des plis 23 est susceptible de recevoir, sans modifications, la totalité des dimensions des éléments plissés libres 1 (figure.1) moyennant un réglage approprié, notamment en écartement, d'un dispositif de préfixation des plis 127 décrit ci-dessous : il est disposé au voisinage des bords de la bande de papier 14, maintenue par aspiration sur le cylindre de regroupement 23, deux buses d'air chaud 27 (figure.2) qui chauffent les boucles 28 (figure.1) sur une largeur, de bande de papier 14, d'environ 15mm et qui font une préfixation de l'extrémité des plis par soudure des enductions qui se font face et sont pressées l'une contre l'autre par la pression atmosphérique ; ces buses d'air chaud 27 sont, régulées en température en fonction de la vitesse de la machine, et montées sur des vérins 29 qui se rétractent instantanément lorsque la machine s'arrête pour éviter l'inflammation de la bande de papier 14 lorsque la cadence est élevée. Il sort dans le cas des wrappers et des wrappies du cylindre de couchage des plis 24 une bande de papier comportant des plis préfixés appelée ci-après 10 " bande de papier plissée libre" 119, constituée d'une suite d'éléments plissés libres 1 (figure.2), dont les plis profonds ont un rapport de plissage allant de 4 à 6 se superposent partiellement pour former successivement des zones comportant trois 15 épaisseur de papier alternant avec des zones comportant cinq épaisseurs de papier et entre chaque élément plissé libre l (figure.1) une zone ne comportant qu'une épaisseur de papier formés par un barreau de largeur "C" de la roue à barreaux 22 20 (figure.2) et permettant d'effectuer la séparation des éléments libres plissés sans faire de déchets. Dans le cas du magic-bag il sort des cylindres de couchage des éléments plissés 26 (figure.5) de quinze plis dont le rapport de plissage est entre 2 et 3 ou dans le 25 cas du magic-bag modulaire une série d'éléments plissés libres 30 (figure.6) comportant deux plis dont le rapport de plissage est entre 4 et 6. La bande de papier 14 formée d'éléments plissés libres 1 (figure.1) successifs, appelée "bande de 30 papier plissé libre" 119 (figure.2) entre alors dans le module de fixation des plis 7 qui. est placé de préférence au-dessus du module de plissage 6; le module de fixation des plis 7 est principalement constitué d'un châssis comportant deux tapis d'entraînement (non représentés) de préférence horizontaux qui pincent la bande de papier plissé libre 119 dessus et dessous ; la bande de papier plissé libre 119 présente la face enduite de polypropylène et ou de polyéthylène vers le bas ; la largeur des tapis d'entraînement laisse libre l'extrémité de plis de la bande de papier plissé libre 119 qui dépasse de chaque côté d'au moins 15mm ; un dispositif de ramage 32 est placé près de l'entrée du module de fixation des plis 7 afin de marquer une ligne de pliage, sous la bande de papier plissé libre 119, située de chaque côté à une distance de 7,5mm du bord de la bande de papier plissé libre 119 ; chaque dispositif de ramage 32 est constitué d'au moins deux roulettes coaxiales aux bords étroits 33 placées sous la bande de papier plissé pinçant cette dernière contre le même nombre de roulettes coaxiales larges 34 placées au-dessus, ces dernières étant motorisées à une vitesse synchronisée avec celle de la bande de papier plissé libre 119; la bande de papier plissé libre 119 comportant les ramages latéraux passe ensuite dans une zone équipée de buses à air chaud 35 qui plastifient l'enduction de polypropylène et ou de polyéthylène sur une largeur inférieure à 15mm puis les bords pénètrent dans un conformateur (non représenté) qui replie les bords de la bande de papier plissé libre 119 sur une largeur de 7,5mm en mettant en contact la face enduite de la bande de papier plissé libre 119 avec elle-même ; ensuite les bords repliés de la bande de papier plissé libre 119 passent entre des roulettes de moletage 36 larges, motorisées et synchronisées avec la vitesse de déplacement de la bande de papier plissé libre 119 , qui écrasent le bord de la bande de papier plissé libre 119 sur une largeur de 7,5mm pour fixer définitivement l'extrémité des plis et former ce qui appelé ci-dessous une "bande de papier plissé" 31. La largeur Wpp (figure.1) de la bande de papier 14 (figure.7) utilisée pour faire les divers sandwiches se situe dans la fourchette de 140mm à 225mm, les tapis d'entraînement utilisés ont une largeur qui laisse les bords du papier plissé libres 119 sur une largeur située entre 15mm et 32mm ; il a été déterminé trois modules de fixation des plis 7 interchangeables en fonction de la laize de bande de papier 14 utilisée soit par exemple un premier module de fixation des plis pour les laizes Wpp de papier situées entre 140mm et 167mm, un deuxième module de fixation des plis pour les laizes Wpp allant de 170mm à 188mm et enfin un troisième module de fixation des plis pour les laizes Wpp allant de 190mm à 225mm ; chaque module de fixation des plis 7, comporte un jeu de tapis d'entraînement spécifique, et est équipé de dispositifs de rainage 32 , chauffage 35, conformage et moletage 36 dont l'écartement est réglable en fonction de la laize Wpp utilisée dans la fourchette de largeur de bande de papier 14 autorisée pour ce module. En ce qui concerne les emballages pour produits vrac qui utilisent une bande de papier plissé plus large, il a été défini deux modules de fixation des plis 7 dont l'un couvre la largeur de bande de papier 14 allant de 240mm à 286mm et de 286mm à 300mm. Lorsque les cadences le permettent, il est possible de supprimer les buses de chauffage et de placer en sortie des conformateurs un dispositif de soudure par ultrasons qui a l'inconvénient de cesser de fonctionner dès que les sonotrodes sont trop chaudes à cause d'une cadence trop élevée. La bande de papier plissé 31 pénètre alors dans le module de finition 8 (figure.2) qui est spécifique des emballages plissés revendiqués dans les brevets précédemment cités. En ce qui concerne le "wrapper" est constitué d'un simple élément plissé 4 de vingt plis ; le module de finition 118 (figure.7) du wrapper consiste en un dispositif de séparation 37 des éléments plissés 4. Il est constitué d'un dispositif d'amenée de la bande de papier plissé 31 provenant des roulettes de moletage 36; ce peut être une plaque de glissement ou un tapis ; un dispositif d'amenée 38 de la bande de papier plissé 31 amène cette dernière sur une plaque lisse, appelée « enclume fixe» 39; il comporte à sa partie supérieure une lame rotative 40 dont le fil de coupe est parallèle au plan de l'enclume fixe 39 et dont la vitesse tangentielle est supérieure à la vitesse de défilement de la bande de papier plissé 31; la lame rotative 40 est réglée de manière qu'au droit de l'enclume fixe 39 la lame affleure l'enclume fixe 39 sans toutefois la toucher ; l'élément plissé 4 est alors séparé de l'élément plissé 4 (figure.1) qui le suit au droit de la zone sans plis pour constituer un wrapper (figure.2); la vitesse moyenne de rotation de la lame rotative 40 est synchronisée avec celle du dispositif de plissage 6 si bien que sa vitesse tangentielle est inférieure à celle du défilement de la bande de papier plissé 31 sur la majeure partie du cycle de révolution de la lame mais sa vitesse tangentielle est supérieure à celle de la bande plissée 31 au moment de la coupe ce qui permet de donner une impulsion augmentant la vitesse du wrapper obtenu après coupe de la bande de papier plissé 31 ce qui facilite son regroupement. La longueur du wrapper peut varier de quelques millimètres pour un même nombre de plis en 10 fonction des conditions de réglage notamment de la dépression dans la roue à barreaux 22; la position de la zone sans plis se déplace vers l'amont ou vers l'aval suivant que l'élément plissé 4 se raccourcit ou s'allonge ; le dispositif de séparation 37 des 15 éléments plissés 4 est susceptible d'être déplacé par translation horizontale pour le positionner correctement au droit de la zone sans plis lors de la découpe; il est à observer que la largeur "C" de la zone sans plis est partiellement recouverte par la 20 boucle 28 du dernier pli de l'élément plissé 4 précédent de hauteur B; la largeur restante de la zone sans plis pour la découpe est en réalité égale à (C-B); plus le plis est profond plus la zone de coupe est étroite. 25 La longueur de l'élément plissé libre 1 (figure.1) lorsque les plis sont déployés variant en fonction des réglages il est préférable de faire une impression du papier continue sans repérage. En ce qui concerne le wrappie, il est constitué d'un 30 élément plissé 4 de quinze plis dont la longueur théorique est de 93mm qui est doublé sur toute sa surface d'une feuille de papier plastifiée, avec une couche de polypropylène et ou polyéthylène, qui est de préférence identique au « papier » précédemment défini et que nous appellerons ci-après « bande papier plat » 41 (figure.8), et qui est soudée par l'un de ses bords au niveau de la zone sans plis de largeur C de l'élément plissé 1 sur une longueur de 75mm; la bande de papier plat 41 a une laize Wf généralement plus large que la laize Wpp de la bande de papier à plisser 14 ; elle est en général plus large théoriquement de 35mm, mais en fonction de la forme arrondie du sandwich elle peut être ramenée expérimentalement à 20mm. Le module de finition du "wrappie" 42 comporte un sous-module de déroulage 43 de la bande de papier plat 41, placé sous la bande de papier plissé 31 entrant dans le module de finition du "wrappie" 42 et semblable à celui qui alimente la machine en bande de papier à plisser 14 et possédant les mêmes propriétés ; les bobines de papier plat qu'il reçoit sont plus petite puisque la quantité de papier plat délivrée est dans le même rapport que le rapport de plissage soit 4 à 6 fois plus faible ; le diamètre maximum des bobines utilisées est de 760mm. La bande de papier plat 41 a sa face enduite tournée vers le bas et se déplace en sens inverse de celui de la bande de papier plissé 14 et pénètre dans le sous-module de soudure transversale 45 de la bande de papier plat 41 sur la bande de papier plissé 31; le sous-module de déroulage 43 est constituée d'un dispositif de tirage 46 identique à celui précédemment décrit équipé d'un dispositif de régulation de la tension 47 comme celui précédemment décrit ; la bande de papier plat 41 est alors retournée par un jeu de rouleaux de guidage 134 pour présenter la face enduite vers le haut, venir s'appliquer sur la face inférieure de la bande de papier plissé 31 et entrer avec la bande de papier plissé 31 dans un dispositif d'entraînement (non représenté) identique à celui précédemment décrit dans le module de finition 118 du wrapper entraînant simultanément la bande de papier plat 41 et la bande de papier plissé 31 appliqués l'un contre l'autre à la même vitesse; à la sortie du dispositif d'entraînement l'ensemble des bandes de papier plat 41 et papier plissé 31 entre dans le sous-module de soudure transversale 45 ; il est constitué en partie inférieure d'une contre- électrode 48 constituée d'un cylindre aux génératrices parallèles aux plis de la bande de papier plissé 31 dont la partie supérieure tangente la bande de papier plat 41 et dont la vitesse de rotation périphérique est égale à celle de l'ensemble constitué de la bande de papier plissé 31 et de la bande de papier plat 41; une électrode rotative 50, chauffée électriquement, fixée sur un support rotatif cylindrique 49 aux génératrices parallèles aux génératrices de la contre-électrode 48, est placée au- dessus des bandes de papier plat 41 et plissé 31 et à chaque tour elle vient, avec une vitesse périphérique égale à celle des bandes de papier plat 41 et plissé 31, presser le papier sur la contre-électrode 48 au droit de la zone sans plis de la bande de papier plissé 31 pour réaliser une soudure transversale de 75mm; l'ensemble pénètre ensuite dans un sous- module de séparation 51 des éléments plissés associés par soudure à une feuille de papier plat de même longueur constituant le wrappie 52; le sous- module de séparation 51 étant identique à celui décrit pour le wrapper; chacun des sous-modules de soudure transversale 45 et de séparation 51 comporte un dispositif de réglage par translation, comme précédemment décrit pour le wrapper permettant le positionnement de la soudure d'une part par rapport aux variations de longueur de l'élément plissé et d'autre part pour un positionnement de la découpe par rapport à la soudure : en effet d'une part si la découpe se fait dans la soudure transversale, le wrappie ainsi fabriqué ne peut plus s'ouvrir puisqu'il est soudé sur ses deux bords et le défaut est critique, et d'autre part si la découpe se fait en arrière de la soudure, la face avant du wrappie qui est constituée de deux éléments non solidaires peuvent se séparer sous l'effet du vent dû à la vitesse de déplacement lors du regroupement des wrappies pour le conditionnement et se retourner pendant la phase de regroupement comme cela sera précisé plus loin. Le « tacos » est destiné à l'emballage de crêpes mexicaines circulaires qui sont pliées en deux pour former un espace rempli de garniture alimentaire disposée en vrac ; il est constitué d'un élément plissé de quinze plis doublé d'un papier plat, enduit sur une face de polypropylène et ou de polyéthylène, rectangulaire dont la longueur est supérieure à la longueur de l'élément plissé, qui est de 93mm et sensiblement égale au diamètre de la crêpe qui est circulaire d'un diamètre de l'ordre de 120mm à 150mm, la largeur de la bande de papier plat 58 (figure.9) étant au maximum égale à la largeur de la bande de papier plissé mais dans la description qui va suivre nous ne considérons que le cas d'une largeur de la bande de papier plat 58 inférieure à celle de la bande de papier plissé 31, l'autre cas étant un cas d'école ou la conséquence obligatoire de l'emploi d'un procédé d'emballage d'un produit différent; un bord de la bande de papier plat 58 est fixé sur tout ou partie de sa largeur sur la zone sans plis et parallèlement aux plis de l'élément plissé. Le module de finition 53 (figure.9) de la machine de fabrication du "tacos" 55 comporte un sous-module de déroulement du papier plat 54 qui est le même que le sous-module de déroulement du papier plat 43 (figure.8) du module de finition du wrappie 42 ainsi que le dispositif de tirage 56 (figure.9) et de régulation de la tension du papier plat 57 mais la fixation du papier sur le papier plat et la découpe se font en plusieurs temps. La bande de papier plissé 31 pénètre dans le module de finition du tacos 53 comme précédemment décrit pour le module de finition du wrappie 42 (figure.8); la bande de papier plat 58 (figure.9) pénètre dans un sous-module de conformage 59 constitué d'une roue dentée de conformage 60 et dans laquelle s'engrène une roue dentée de contre-conformage 61; la bande de papier plat 58 est appliquée sur la roue dentée de conformage 60 de manière qu'elle soit en contact direct avec la face papier, la face enduite étant extérieure ; la roue dentée de conformage 60 s'inscrit dans une surface cylindrique de révolution et possède des dents dont le sommet 62 d'une largeur de 10 àl5mm entre les bords des dents s'inscrit dans la dite surface cylindrique ; le pas développé entre deux sommets de dent successifs est de 93mm ; le fond des dents 63 de la roue dentée de conformage 60, comporte des rangées d'orifices d'aspiration (non représentés) du même type que ceux décrits pour la contre roue de préformage de l'élément plissé ; les rangées sont parallèles au sens des dents ; dans l'hypothèse où le maintien de la bande de papier plat 58 au fond de la dent 63 par dépression est insuffisant il peut être envisagé de mettre aussi des aspirations au sommet des dents 62 de la roue dentée de conformage 60, mais cela peut fragiliser les dents comme nous le préciserons ci- après. La roue dentée de contre-conformage 61 est synchronisée avec la roue dentée de conformage 60 de manière que ses dents viennent appuyer la bande de papier plat 58 sur le fond des dents 63 de la roue dentée de conformage 60 où elle est maintenue par les orifices d'aspiration ; la forme des dents de la roue dentée de contre-conformage 61 est déterminée simultanément avec celle de la roue dentée de conformage 60 à l'aide d'épures de manière que la longueur de papier plat située entre les plans de symétrie de deux dents successives soit égale à la longueur de bande de papier plat 58 nécessaire pour emballer le tacos c'est-à-dire une longueur sensiblement égale au diamètre de la crêpe; la longueur de bande de papier plat 58 nécessaire est de l'ordre de 120mm à 150mm soit de 20% à 50% de la longueur de l'élément plissé de la bande de papier plissé 31; les dents ne sont pas très creuses et une roue dentée de conformage 60 peut être conçue avec par exemple huit à dix dents pour un diamètre de l'ordre de 240 à 300mm. Le sommet de chaque dent 62 de la roue dentée de conformage 60 constitue une contre-électrode de soudure qui vient tangenter la bande de papier plissée 31 par- dessous de manière que la face enduite de la bande de papier plat soit directement en contact avec la face enduite de 1' élément plissé; la vitesse tangentielle de la roue dentée de conformage est égale à celle de défilement de la bande de papier plissé 31; une électrode de soudure 64, d'un dispositif de soudure transversal 130, identique à l'électrode de soudure 50 figure.8 précédemment 10 décrite pour le wrappie a une vitesse tangentielle aussi égale à la vitesse de défilement de la bande de papier plissé 58 (figure.9) ; l'électrode de soudure 64 du dispositif de soudure transversal 130 vient s'appliquer sur la bande de papier plissé 31 au droit 15 d'une zone sans plis en la pressant contre la face enduite de la bande de papier plat 58, supportée par le sommet de la dent formant contre électrode de manière à former en aval des boucles 65 formées d'une longueur de bande de papier plat 58 20 correspondant à la longueur de bande de papier plat du "tacos" précédemment définie, fermée par un élément de la bande de papier plissé 31; si les dents de la roue dentée de conformage 60 comporte des orifices d'aspiration il y a un risque de dégradation 25 de ceux-ci et de la contre-électrode; chaque boucle 65 comporte une soudure amont et une soudure aval ; dès que la soudure amont est réalisée la bande de papier plissé 31 et les boucles 65 défilent entre les électrodes et le maintien par le vide, de la bande 30 de papier plat 58 sur la roue dentée de conformage 60, est cassé rangée par rangée d'orifices d'aspiration; la dernière rangée étant neutralisée au moment de la réalisation de la soudure amont; la largeur de la bande de papier plat 58 étant plus étroite que la bande de papier plissé 31 l'ensemble est entraîné vers un dispositif de découpe 66 par des courroies 67 ou des roulettes motorisées qui pincent les bords de la bande de papier plissé 31 en laissant libre les boucles 65. Le dispositif de découpe 66 est constitué d'une lame de coupe rotative 71 située sous la bande de papier plissé 31 associée à des boucles de papier plat 65 et d'une enclume fixe 68 placée au-dessus de la bande de papier plissé 31 de même nature que l'enclume fixe 39 (figure.2) décrite pour le "wrapper" mais inversée pour permettre le passage de la boucle 65 de la bande de papier plat 58; la lame de coupe rotative 71 tourne à une vitesse tangentielle supérieure à celle du défilement de la bande 31 au moment de la coupe pour donner au "tacos" une première impulsion tendant à l'éloigner du "tacos" suivant ; l'espace situé à l'arrière de la lame de coupe rotative 71 est dégagé pour permettre à la boucle de bande de papier plat 65 de passer au-delà de la lame ; en fonction de la longueur de bande de papier plat 58 constituant la boucle 65 entre deux soudures successives, la boucle 65 tend à se déformer vers l'arrière et à venir s'interposer intempestivement entre la lame de coupe rotative 71 et l'enclume fixe 68 ce qui cause la destruction du "tacos" ; pour éviter cet inconvénient il est associé en avant de lame de coupe rotative 71 des palettes radiales 70 de hauteur, par rapport à l'axe de rotation de la lame de coupe rotative 71, légèrement inférieure à celle de la lame de découpe qui prennent appui sur la bande de papier plat et qui refoulent la boucle vers l'aval juste avant la découpe ; la découpe est positionnée juste avant la soudure de la bande de papier plat 58 sur la bande de papier plissé 31 pour que le tacos ainsi formé ne présente pas de risque de prise au vent comme décrit pour le "wrappie" ; à la sortie de la coupe le "tacos" est soutenu sur une courte distance par deux guides latéraux puis il est pris entre deux tapis 72 qui accélèrent encore sa vitesse, en aplanissant la boucle 65 de manière qu'elle viennent s'appliquer sur l'élément plissé puis dépasser librement à l'arrière à une distance suffisante du "tacos" suivant. Il est nécessaire pour certains produits utilisant un élément plissé de faire un marquage permettant par exemple d'en identifier le contenu ; par exemple il existe une chaîne qui fabrique des sandwiches à la demande à partir d'un sandwich standard auquel on a enlevé ou ajouté un ou plusieurs composants ; il a été établi une série d'icones qui restent vierges de tout marquage pour un sandwich standard qui sont validées si le composant est en plus et rayé si le composant est en moins ; cette barre d'icône est actuellement imprimée sur un bord d'un simple papier plat rectangulaire traditionnel, servant à l'emballage, dans lequel le sandwich est plié de manière que la barre d'icône se trouve sur le dessus du sandwich et elle peut être renseignée à tout moment au cours de la fabrication ou une fois l'emballage en place sur le sandwich. En ce qui concerne le wrapper les essais de barre d'icône sur la partie médiane de l'élément plissé a été un échec parce que les icônes ne pouvaient être renseignées que lorsque l'élément plissé était déployé mais il n'y n'avait pas d'appui permettant de renseigner les icônes sans percer le papier ; en ce qui concerne le wrappie les icônes placées dans la partie médiane du papier pouvaient être renseignées avant l'assemblage du sandwich mais la zone des icônes n'était pas visible lorsque le sandwich était en attente dans une goulotte avant d'être livré au client ; l'objet du perfectionnement a consisté à fixer une étiquette rectangulaire en papier, de préférence non enduit et d'un poids de l'ordre de 30 g/m2, sur le milieu du bord supérieur de l'élément plissé à l'aide d'un point de colle chaude pelable la longueur de l'étiquette est celle de l'élément plissé et sa largeur de préférence de l'ordre de 50mm ; le point de colle chaude est par exemple un rond de l'ordre de 5mm de diamètre; il est situé au niveau de repli pour la fixation des plis de l'élément plissé ; il peut être renseigné avant ou après l'assemblage du sandwich avec un crayon gras comme cela se fait actuellement ; lorsque le wrapper ou le wrappie sont déployés l'étiquette reste à plat sur la face supérieure du sandwich où elle est parfaitement lisible ; l'étiquette peut être enlevée, par pelage, du sandwich emballé au moment de sa remise au client. Un sous module de pose d'étiquette 74 composé d'un dispositif de déroulage 76 d'une bande de papier d'étiquetage 75 (figure.10) de 50mm de laize comportant une bobine de papier d'étiquetage 73 d'un diamètre de même ordre que celui des bobines de papier plat, imprimée en continu par exemple de barres d'icônes non repérées, orientées dans le sens de défilement du papier de la bobine d'étiquettes qui se succèdent et d'une longueur telle qu'il y a au moins une barre d'icône complète par étiquette. La bobine de papier d'étiquetage 73 est placée au- dessus de la bande de papier plissé 31 de manière qu'elle puisse venir s'appliquer sur cette dernière sur sa face papier avec un des bords aligné avec le bord correspondant de la bande de papier plissé 31 ; la bande de papier d'étiquetage 75 déroulée de la bobine d'étiquetage passe dans le dispositif de déroulage 76 et de régulation de tension 77 avant de passer dans un dispositif d'enduction du papier 78 avec un point de colle chaude, dont le positionnement est synchronisé avec le positionnement des éléments plissés constituant la bande d'éléments plissés 31, juste avant d'entrer, par exemple, dans le dispositif de tirage 38 du module de finition 118 (figure.7), ou dans le dispositif de tirage des modules de finition 42 (figure.8) 53 (figure.9) 88 (figure.1 1) 128 (figure.12); la bande d'étiquetage 75 est alors pressée entre deux rouleaux qui peuvent être les rouleaux d'entraînement 38 de la bande de papier plissé 31 où elle se fixe par le point de colle sensiblement au milieu des éléments plissés successifs ; Dans le cas du wrapper l'étiquette est découpée en même temps que les wrappers sont séparés ; dans le cas du wrappie, la laize de la bobine d'étiquettes 73(figure.10) même si elle est enduite peut être réduite en largeur pour échapper à la soudure transversale de la bande de papier plat 41 (figure.8) 58; sinon il faut utiliser un papier non enduit ; il faut noter qu'il peut être intéressant d'imprimer les bobines d'étiquetage 73 (figure.10) en même temps que les bobines de papier plat 44 (figure.8) pour le wrappie et découper les bobines d'étiquetage 73 (figure.10) en même temps que les bobines de papier plat du fait que les consommations de longueur de bande de 44 papier plat 41 (figure.8) et de bande d'étiquetage 75 (figure.10) sont identiques par principe en ce qui concerne le wrappie. Les emballages pour produits en vrac et sandwiches longs utilisent généralement pour l'élément plissé une laize comprise entre 250mm et 300mm; la largeur "A" des barreaux 79 (figure.5) est portée de 5mm à 7,6mm ,afin de conserver à la roue sa rigidité, la largeur "C" du barreau de la zone sans plis 80 étant de 18,6mm ; la fabrication des magic- bags et des sachets auto-fermables utilise un élément plissé comportant quinze plis ayant de préférence un pas déployé de (A+2B)=19,2mm et un pas plissé de A=7,6mm ; la longueur de l'élément plissé "Lp" 86 étant de 125mm ; cet élément plissé constitue la bande de papier plissé 31 (figure.2) produite par le dispositif de plissage 6 à raison d'un élément plissé par tour de roue à barreaux. Il a été défini deux tailles de magic-bags pour le conditionnement des pommes de terre frites appelées ci-après « frites » qui sont le magic-bag « grand» 81 (figure. 5) pour une contenance moyenne de 4,5 "onces" soit en moyenne 128 grammes de frites et le magic-bag « moyen» 82 pour une contenance moyenne de 4 "onces" soit en moyenne 113 grammes de frites ; le magic-bag est obtenu en repliant l'élément plissé 83 sur lui-même perpendiculairement à la direction des plis ; en ce qui concerne le magic-bag "grand", il est composé d'une face avant 84 de H 1=106mm de hauteur pour une largeur "Lp" 86 de 125mm une face arrière 85 de la même largeur et de H2=125mm de hauteur reliées par un soufflet 87 de K=20mm de profondeur ; le magic-bag "moyen" a une face avant 84 de H 1=91 mm de hauteur pour une largeur Lp de 125mm une face arrière de la même largeur et de H2=110mm de hauteur 85 reliées par un soufflet de K=20mm de profondeur ; le magic-bag "grand" est fabriqué à partir d'une bande de papier 14 (figure.2) de 286mm de laize tandis que le magic-bag medium utilise une bande de papier 14 de laize 256mm ; le décalage de 19mm entre la face avant et arrière des magic-bags permet de faciliter l'introduction de la pelle à frite entre les parois du sachet . Le module de finition 88 (figure.11) du magic-bag comporte à l'entrée un dispositif de tirage 89 de la bande de papier plissé 31 analogue à celui 38 (figure.7) décrit pour le wrapper ; ensuite la bande de papier plissé 31 passe dans trois dispositifs de ramage 90 (figures 11 et 12) dont deux sont placés sous la bande de papier plissé 31 correspondant aux plis reliant la face avant 84 (figure.5) d'une part et la face arrière 85 d'autre part au soufflet 87 tandis qu'un troisième dispositif de ramage placé sur la bande de papier plissé correspond au pli du fond du soufflet 87; la bande de papier plissé 31 (figures 10 et 11) est alors conformée pour constituer un « M » à l'aide de trois séries de disques alignés et motorisés correspondant aux ramages effectués deux séries de disques 91 étant placés sous la bande de papier plissé 31 et la troisième série de disques 92 sur la bande de papier plissé 31; les trois séries de disques 91 et 92 sont linéaires et orientées de manière à refermer progressivement le « M » pour que les faces avant 84 et arrières 85 (figure.5) viennent au contact et le soufflet 87 se ferme sur lui-même ; chaque zone sans plis 80 est repliée sur elle-même avec les faces enduites au contact ; la bande de papier plissé 31 (figures.11 et 12) entre alors dans un dispositif de soudure 93, analogue au dispositif de soudure 45 (figure.8) déjà décrit pour la fabrication du "wrappie" mais avec des électrodes placées verticalement, et ensuite un dispositif de coupe 95 analogue dispositif de coupe 37 (figure.7) du "wrapper" mais placé verticalement ; la largeur de la soudure est de l'ordre de l 0mm et la coupe est pratiquée sensiblement au milieu de la soudure et le "magic-bag" est alors terminé avec ses soudures latérales d'environ 5mm de large ; les "magic-bag" 94 sont pris entre deux tapis de sortie 126 pour être évacués vers le module d'empilage et de conditionnement 9 (figure.3 et figure.4). La fabrication du sachet auto-fermable utilise un élément plissé de grande largeur comportant de préférence quinze plis de profondeur variable suivant la hauteur du sachet auto-fermable et donc de sa contenance; il est possible par exemple de fabriquer un sachet auto-fermable pour quatre à six morceaux de poulet pané à partir d'un élément plissé dimensionné pour obtenir un sachet de frites « grand » ; la bande de papier plissée 31 (figure.13 et figure.14) pénètre dans le module de finition 96 où se fait le ramage du fond du sachet avec un soufflet comme précédemment décrit pour la fabrication du "magic-bag" ou sans soufflet étant donné que le sachet auto-fermable n'a pas impérativement besoin de se tenir debout ; les ramages permettant de plier le fond du sachet auto- refermable sont positionnés de manière que les bords du sachet terminé soit en face l'un de l'autre contrairement au magic bag ; puis il pénètre dans un premier dispositif de pliage longitudinal 132 ; un premier bord latéral 103 de la bande de papier plissé 31 est rabattu sur lui-même par-dessous par exemple de 30mm formant un premier rabat 97 tandis que le deuxième bord latéral 104 est rabattu par-dessous par exemple de 15mm formant un deuxième rabat 98 deux fois moins large que le premier rabat 97, après avoir été rainés par-dessous (non représenté) de manière que les faces enduites des premier et deuxième rabat 97 et 98 se trouvent face à face, à l'aide d'un conformateur semblable au dispositif de conformage et moletage 36 utilisé pour la fixation des plis du module 7 (figure.7) ; la largeur bande de papier plissée 31 est donc diminuée de la valeur de la largeur des rabats et présente un premier et un deuxième bord intermédiaires 101 et 102 (figure.13 et figure.14) ; les rabats des premier et deuxième bords intermédiaires 101 et 102 passent ensuite dans un dispositif de soudure longitudinale 131 entre des molettes de soudure 99 et 100 qui soudent chacune sur une largeur de 15mm à partir de chaque bord intermédiaire 101 et 102 de bande de papier plissé 31 ; le premier rabat 97 est soudé sur la moitié de sa largeur tandis que le deuxième rabat 98 est soudé sur toute sa largeur; enfin la bande de papier plissée passe dans un deuxième dispositif de pliage longitudinal 133 dans lequel le premier rabat 97 mm est retourné de manière que le pli formé 105 et convenablement marqué à froid par des molettes 106 et 107 pour rester en place soit à ras de la zone soudée soit à 15mm du bord intermédiaire 101 de l'élément de papier plissé 31 ; enfin le sachet est conformé soudé et découpé comme précédemment décrit pour le magic-bag concernant le module de finition 88 (figure. l 1) et figure.12 permettant d'obtenir le sachet auto-refermable représenté suivant une coupe 108 . L'emballage plissé auto-fermable, destiné à des sandwiches long est constitué d'un élément plissé de huit plis utilisant une roue à barreaux comportant deux ensembles de sept barreaux de 7,6mm de large et d'un barreau de 18mm de large, plissant deux éléments plissés par tour de roue à barreaux, utilisant une bande de papier enduite de largeur variable en fonction de la longueur « L » du sandwich et de son diamètre « Dd » soit égale à Dd+L+30mm ; le pas généralement utilisé est le même que celui du "magic-bag" soit 19,2mm ce qui donne un rapport de plissage situé entre 2 et 3 ; l'élément plissé a une longueur de 79mm ; la bande de papier plissé 31 (figure.15) qui pénètre dans l'élément de finition 128 de l'emballage plissé auto- fermable est doublée par une bande de papier plat 109 enduite qui est soudée sur trois côtés suivant les deux longueurs perpendiculaires aux plis qui correspondent aux zone de fixation des plis réalisés dans le module 7 (figure.7) et une largeur parallèle aux plis laissant la deuxième largeur, parallèle aux plis, libre et constituant l'ouverture de l'emballage plissé auto-fermable ; un sous-module de déroulage 129 de la bande de papier plat 109 (figure.15) a une largeur égale à la largeur de la bande de papier plissé 31 diminuée de 15mm et la pose de ce papier plat se fait sensiblement comme dans le module de finition 42 (figure.8) décrit pour le "wrappie" avec les modifications suivantes du module de finition 42; la bande de papier plat 109 (figure.15) est placée comme indiquée pour le wrappie sous la 10 bande de papier plissé pour être soudée transversalement par un dispositif de soudure transversale 110 identique dans son principe au dispositif de soudure transversal 45 (figure.8) puis soudée par un dispositif de molettes 111 (figure.15) 15 sur une largeur de 5mm et à une distance de 7,5mm des bords de la bande de papier plissé 31 de manière les faces enduites de l'élément de papier plissé 31 et de la bande de papier plat 109 soient bien au contact en évitant le rebord correspondant à la zone de 20 soudure de fixation des plis de la bande de papier plissé 31; la suite du processus étant le même que celui décrit pour le "wrappie". Le regroupement des divers emballages dont la fabrication est décrite ci-dessus, est réalisé par un 25 module de regroupement et de conditionnement 9 (figure.3 et figure.4) utilisant de préférence le principe d'une étoile 112 comportant des encoches 113 délimitant au moins six dents 114 dans chacune desquelles vient se loger un emballage terminé 115 30 amené par le tapis de sortie 116 du module de finition 8 (figure.2); elle est formée de deux flasques 117, reliées entre elles par un axe motorisé 120 et entre lesquelles le tapis de sortie 116 amène l'emballage terminé115 à regrouper et sur la vitesse linéaire duquel l'axe motorisé 120 est synchronisé en ce qui concerne le "wrapper", le "wrappie", le "tacos" et l'emballage plissé auto-refermable, ci- après dénommé « emballage sandwich » 115 l'axe motorisé 120 de l'étoile est horizontal la largeur du tapis de sortie 116 est inférieure à celle de l'élément plissé constituant de l'emballage terminé 115 considéré ; la profondeur des encoches 113 est au moins égale à la longueur de l'élément plissé pour le wrapper, le wrappie, et l'emballage plissé auto- refermable tandis que pour le tacos la profondeur est au moins égale à la longueur du papier plat ; l'encoche présente pour chaque flasque 117 une face avant 121 et une face arrière 122 pris dans le sens de rotation 123 de l'étoile 112; l'emballage terminé 115 pénètre dans l'étoile 112 qui tourne en continu à une vitesse synchronisée avec le dispositif de coupe du module de finition 8 figure.2, suivant une trajectoire sensiblement horizontale entre les deux faces avant 121 et arrière 122, la face avant 121 servant de rampe pour amener l'emballage sandwich au fond de l'encoche 113, à la base de la face arrière 122, qui prend appui sur l'élément plissé de l'emballage terminé 115 pour l'emmener par rotation autour de l'axe motorisé 120 de l'étoile 112 jusqu'à un dispositif de blocage en rotation 124 de l'emballage sandwich 115; la face avant 121 est conformée pour constituer une rampe qui, lorsque l'emballage terminé 115 est bloqué en rotation, évacue ce dernier par translation dans une goulotte d'empilage 125 de préférence sensiblement horizontale où l'emballage sandwich vient s'appuyer sur les emballages sandwich précédents positionnés perpendiculairement à la direction de la goulotte d'empilage 125 formant une pile horizontale de forme générale parallélépipédique qui est maintenue par un conformateur ; un comptage est effectué au moment de l'empilage et il est possible de placer un dispositif indicatif de fin de cycle de comptage (non représenté sur les figure.3 et figure.4) comme par exemple un levier 10 qui modifie légèrement la position de l'emballage sandwich dans la pile de manière à servir de repère pour définir la quantité d'emballage sandwich mise dans chaque boîte de groupage ; les boîtes de groupage sont de préférence parallélépipédiques et 15 les ouvertures ont la surface de l'emballage sandwich pris perpendiculairement à son plan principal ce qui permet d'introduire directement une pile d'emballage sandwich dont la longueur est définie par les repaires de comptage. 20 En ce qui concerne le "magic-bag" et le sachet auto- refermable, ils sortent de l'élément de finition 88 (figure. l 1) et en position verticale est sont amenés entre les flasques de l'étoile dont l'axe est vertical par exemple pincés entre deux tapis de sortie 126 25 (figures 11 à 14) ; ils sont introduits entre les flasques 117 (figure.3 et figure.4) comme précédemment mais ils sont maintenus en hauteur entre les flasques 117 par une plaque de glissement (non représentée) qui se prolonge tout au long de la 30 rotation autour de l'axe motorisé 120 placé en position verticale jusqu'à la goulotte d'empilage 125 qui fonctionne comme précédemment décrit pour les autres emballages. REVENDICATIONS1-Ensemble de production d'emballages pour la restauration rapide concernant des sandwiches ou des produits en vrac, utilisant un élément plissé, fabriqué à partir d'une bande de papier (14) de largeur de laize Wpp enduite sur une face de polypropylène et ou de polyéthylène, constitué de plis profonds couchés parallèles entre eux, fixés à leurs extrémités, composées notamment d'une roue de préformage (20) et d'une contre-roue de 10 préformage (21), d'une roue à barreaux (22), d'une roue de regroupement des plis (23) et d'une roue de couchage des plis (24), faisant partie d'un module de plissage (6) caractérisé en ce que le module de plissage (6) fait partie de machines modulaires 15 comportant un premier ensemble de modules de conceptions semblables, composées d'un module d'alimentation en papier (5) alimentant le module de plissage (6) avec la bande de papier (14) provenant d'une bobine (3), qui est plissée pour 20 obtenir une bande de papier plissé libre (119) , la module de plissage (6) étant suivi par un module de fixation de l'extrémité des plis (7) produisant une bande de papier plissé (31), qui pénètre ensuite dans un module de finition (8) (118) (42) (53) (88) (96) (128), spécifique de chacun des produits fabriqués, qui produit un emballage terminé (115) qui est repris dans un module d'accumulation et de conditionnement (9). 2-Ensemble de production selon la revendication 1 caractérisé en ce que le module d'alimentation en papier (5) est constitué d'au moins un dérouleur composé d'un mandrin (11) freiné en rotation et comportant un frein de blocage ainsi qu'un palpeur d'alerte de fin de bobine (3). 3-Ensemble de production selon l'une quelconque des revendications 1 et 2 caractérisé en ce que le module de plissage (6) comporte un dispositif de tirage (12), à l'entrée de la bande de papier (14) , suivi d'un dispositif de centrage (13), suivi lui- même d'un dispositif de contrôle de tension (17) susceptible d'agir sur le dispositif de tirage (12), la bande de papier (14) entrant alors dans les roues (19) du dispositif de plissage (6) avec la face enduite appliquée sur la roue de préformage (20). 4-Ensemble de production selon la revendication 3 caractérisé en ce que la roue de préformage (20) est interchangeable. 5- Ensemble de production selon la revendication 1 caractérisé en ce que et que la roue à barreaux (22) du module de plissage (6) comporte au moins un barreau plus large permettant de faire une zone sans pli (26) (30) (80). 6- Ensemble de production selon la revendication 1 et 3 caractérisé en ce qu'un dispositif de préfixation des plis (127) est disposé au voisinage des bords de la bande de papier (14) comportant deux buses d'air chaud (27) qui chauffent des boucles (28), constituées de la bande de papier (14) lorsqu'elle passe sur la roue de regroupement des plis (23), pour former la bande de papier plissé libre (119), ces buses d'air chaud (27) étant régulées en température en fonction de la vitesse de la machine et montées sur des vérins (29) qui se rétractent instantanément lorsque la dite machine modulaire s'arrête. 7- Ensemble de production selon l'une quelconque des revendications 1, 3, 6, caractérisé en ce que le module de fixation des plis (7) est principalement constitué d'un châssis comportant deux tapis d'entraînement, qui pincent la bande de papier plissé libre (119) dessus et dessous, la largeur des dits tapis d'entraînement laissant libre l'extrémité de plis de la bande de papier plissé libre (119), qui permet de marquer une ligne de pliage de chaque côté de la bande de papier plissé libre (119) à l'aide d'un dispositif de rainage (32) constitué d'au moins deux roulettes aux bords étroits (33) pinçant la bande de papier plissé libre (119) contre le même nombre de roulettes large (34) ces dernières étant motorisées à une vitesse synchronisée avec celle de la bande de papier plissé libre (119), qui passe ensuite dans une zone équipée de buses à air chaud (35), dont les bords pénètrent dans un conformateur qui les replie en mettant en contact la face enduite de la bande de papier plissé libre (119) avec elle- même, les bords repliés passant ensuite, pour constituer la bande de papier plissé (31), entre des roulettes de moletage (36) larges, motorisées et synchronisées avec la vitesse de déplacement de la bande de papier libre (119). 8- Ensemble de production selon la revendication 7 caractérisé en ce que les modules de fixation des plis (7) sont interchangeables en fonction de la largeur de laize "Wpp" de la bande de papier (14) utilisée. 9- Ensemble de production selon la revendication 1 caractérisé en ce que pour un sandwich rond (2) ou carré ou d'une forme intermédiaire la largeur de bobine (3) "Wpp" est déterminée par la somme du diamètre équivalent "D" et de la hauteur "H" du sandwich. 10-Ensemble de production selon la revendication 1 caractérisé en ce que le module de finition (8) (118) (42) (53) (88) (96) (128) comporte un dispositif de séparation (37) (51) (66) (95) constitué d'une lame de coupe rotative (71) (40) et d'une enclume fixe (39) (68). 11- Ensemble de production selon la revendication 1 caractérisé en ce que le module de finition (42) (53) (88) (96) (128) comporte un dispositif de soudure transversal (45) (130) (93) (110) comportant une électrode rotative (50) (64) pinçant la bande de papier plissé (31) sur une bande de papier plat (41) (58) (109) contre une contre- électrode rotative (48). 12- Ensemble de production selon les revendications 1, 10 et 11 caractérisé en ce que le module de finition (42) (53) (128) comporte un sous module de déroulage (43) (54) (129) de la bande de papier plat (41) (58) (109). 13- Ensemble de production selon les revendications 1, 10, 11, 12 caractérisé en ce que le module de finition (53) comporte un sous-module de conformage (59) comportant notamment une roue dentée de conformage (60), comportant des sommets de dent (62) et des fonds de dents (63), et une roue de contre-conformage (61), le sommet des dents (62) de la roue dentée de conformage (60) servant de contre-électrode rotative au dispositif de soudure transversal (130). 14-Ensemble de production, selon la revendication 13, caractérisé en ce que la bande de papier plat est maintenue au fond de dents (63) par des orifices d'aspiration. 15- Ensemble de production, selon les revendications 7, 13 et 14, caractérisé en ce qu'entre deux soudures transversales consécutives avec la bande de papier plissé (31) la bande de papier plat (58) forme des boucles (65). 16-Ensemble de production selon la revendication 1 caractérisé en ce que le module de finition (88) (96) comporte des dispositifs de ramage (90). 17- Ensemble de production selon les revendications 1, 5, 7 et 16 caractérisé en ce que le module de finition (88) (96) comporte trois séries de disques alignés motorisés, dont deux séries de disques (91) sont placées sous la bande de papier plissé (31) la troisième série de disques (92) étant placée au-dessus de la bande de papier plissé (31), qui sont orientées pour former un « M » avec la bande de papier plissé (31) qui se ferme progressivement mettant chaque zone sans plis (80) face à face avec elle-même. 18- Ensemble de production selon la revendication 1 caractérisé en ce que le module de finition (96) (128) comporte des dispositifs de soudure longitudinale (111) (131). 19- Ensemble de production selon les revendications 1, 5, 7, 16 17 et 18 caractérisé en ce que le module de finition (96) comporte un premier dispositif de pliage longitudinal (132) formant un premier rabat (97) et un deuxième rabat (98), qui passe dans le dispositif de soudure longitudinale (131) qui soude le premier rabat (97) sur la moitié de sa largeur et le deuxième rabat (98) sur toute sa largeur et pénètre dans un deuxième dispositif de pliage longitudinal (133) dans lequel le premier rabat (97) est retourné pour former un pli (105) situé à ras de la zone soudée du premier rabat (97) de l'élément de papier plissé (31). 20-Ensemble de production selon les revendications 1, 7, 10, caractérisé en ce que le module de finition (42) (53) (88) (118) (128) peut être équipé d'un sous module de pose d'étiquette (74), placé au- dessus de la bande de papier plissé (31) composé d'un dispositif de déroulage (76) d'une bande de papier d'étiquetage (75) qui passe ensuite dans un dispositif d'enduction de la bande de papier d'étiquetage (75), avec un point de colle chaude, et qui est ensuite appliquée et pressée entre deux rouleaux sur la face papier de la bande de papier plissé (31) ou elle se fixe et qui est découpée à la sortie du module de finition en même temps que les produits terminés par le dispositif de séparation (37) (51) (66). 21-Ensemble de production selon la revendication 1, caractérisé en ce que les emballages terminés (115) sortant du module de finition (42) (53) (118) (128) sont amenés dans un module de regroupement et de conditionnement (9), par un tapis de sortie (116), composé d'une étoile (112), tournant autour d'un axe motorisé (120) horizontal, qui amène les emballages terminés (115) dans une goulotte d'empilage (125). 22- Ensemble de production selon la revendication 21, caractérisé en ce que les emballages terminés (115) sortant du module de finition (88) (96) orientés verticalement sont amenés dans le module de regroupement et de conditionnement (9) pincés entre deux tapis de sortie (126) dans l'étoile (112) tournant autour de l'axe motorisé (120) placé en position verticale et maintenus en hauteur par une plaque de glissement qui se prolonge tout au long de la rotation autour de l'axe motorisé (120) jusqu'à la goulotte d'empilage (125).