Brevet FR2959736A1 — publié le 20111111

Domaine Technique La présente invention se rapporte au domaine de la production de composés aromatiques appartenant à la familles des alkylbenzènes par un schéma non conventionnel utilisant comme charge oléfinique pour la mise en oeuvre d'une étape d'alkylation, une charge produite par oligomérisation catalysée par voie homogène. Les alkylbenzènes obtenus selon le procédé de l'invention constituent des précurseurs de choix pour la formulation de détergents et en particulier de détergents biodégradables, par exemple par sulfonation. Art antérieur Les alkylbenzènes sont généralement produits par alkylation de composés aromatiques, préférentiellement par alkylation du benzène, au moyen d'oléfine(s) ayant de 9 à 16, de préférence de 10 à 14 atomes de carbone par molécule. Les procédés conventionnels de production d'alkylbenzènes utilisent des oléfines provenant de coupes pétrolières ayant subi plusieurs traitements avant de pouvoir être employées comme réactif oléfinique pour la réaction d'alkylation en présence du benzène. En particulier, les procédés conventionnels de production d'alkylbenzènes comprennent le plus souvent l'enchaînement des étapes suivantes : 1- la séparation des normales paraffines présentes dans une coupe C9 û C16, 2- la déshydrogénation des normales paraffines en oléfines C9 û C16 3- l'hydrogénation sélective des dioléfines produites au cours de ladite étape 2) de déshydrogénation 4- l'élimination éventuelle des composés aromatiques produits au cours de ladite étape 2) par tout moyen connu de l'homme du métier (séparation, adsorption ....) 5- l'alkylation du benzène par les oléfines C9-C16 afin de produire des alkylbenzènes en présence d'un catalyseur acide sous forme solide (silice-alumine, zéolithes, argiles) ou sous forme liquide (HF). Un tel procédé de production d'alkylbenzènes a déjà été largement décrit, par exemple dans les brevets US 5.245.094, US 5.276.231 et US 5.334.793 ainsi que dans l'encyclopédie Ullmann 5 ième volume A 25, page 766. Afin de limiter la formation de composés indésirables, notamment celle de composés aromatiques, lesdits procédés conventionnels de production d'alkylbenzènes, partant d'une coupe paraffinique comme source d'oléfines pour la réaction d'alkylation, opèrent dans des conditions telles que la conversion des paraffines en oléfines reste faible : la conversion des normales paraffines en oléfines, par passe, est généralement estimée être comprise entre 5 et 30% sur l'étape de déshydrogénation (étape 2 indiquée ci-dessus). Cette faible conversion constitue un inconvénient majeur de ce type de procédés dans la mesure où les oléfines recherchées sont produites en faible quantité et où les normales paraffines, non converties dans ladite étape de déshydrogénation, sont présentes, en proportion importante, dans les charges introduites dans les réacteurs mettant en oeuvre les étapes d'hydrogénation sélective (étape 3 ci-dessus), d'élimination des composés aromatiques (étape 4 ci- dessus) et d'alkylation (étape 5 ci-dessus). La faible conversion des normales paraffines en oléfines 1 constitue donc un inconvénient majeur dès lors que lesdites étapes 3, 4 et 5 subissent la présence de telles paraffines sans qu'elles ne puissent être transformées, occasionnant un dimensionnement important du procédé et entraînant inévitablement des conséquences lourdes en termes d'investissement et de coûts opératoires. De plus, la présence en forte quantité de paraffines dans le réacteur réalisant l'étape d'alkylation nuit au catalyseur d'alkylation qui se désactive alors rapidement. Par ailleurs, il a été enseigné l'intérêt de produire des alkylbenzènes modifiés (MAB), dont la chaîne alkyle est ramifiée (WO 99/05082, US 6.525.233), en vue d'une amélioration de la solubilité des sulfonates d'alkylbenzènes linéaires (LAS pour linear alkylbenzene sulfonates) à basse température, d'une amélioration de leur sensibilité à la dureté de l'eau et d'une amélioration de leur détergence. Or, les procédés conventionnels de production d'alkylbenzènes conduisent à la production d'alkylbenzènes linéaires (LAB) dont la chaîne alkyle est dépourvue de toute ramification. Aussi, pour satisfaire la demande d'alkylbenzènes modifiés, il a été envisagé des procédés intégrant une étape supplémentaire d'isomérisation des paraffines placée soit en amont du procédé (WO 01/05733, US 6.187.981) soit entre l'étape d'hydrogénation sélective et l'étape d'alkylation (US 6.670.516). L'introduction d'une étape d'isomérisation ajoute à la complexité de l'enchaînement des procédés de production d'alkylbenzènes, lesquels comprennent alors au moins 6 étapes. De manière à pallier les inconvénients rencontrés par la mise en oeuvre des procédés conventionnels de production d'alkylbenzènes, la présente invention se propose de fournir un nouveau procédé de production d'alkylbenzènes dont l'une des étapes intermédiaires, préalablement à la mise en oeuvre de l'étape d'alkylation, conduit à la production d'un effluent majoritairement composé d'oléfines ramifiées, évitant ainsi non seulement la mise en oeuvre d'une étape d'isomérisation mais également la présence non désirable de paraffines dans le réacteur d'alkylation, d'où une stabilité améliorée du catalyseur d'alkylation, notamment lorsque celui-ci est un catalyseur solide acide, par exemple un catalyseur zéolithique. Le procédé selon l'invention utilise une charge éthylénique comme source d'oléfines et ne produit pas d'effluents intermédiaires contenant des composés non désirables, tel les paraffines ou les composés aromatiques dans les procédés antérieurs, pour l'enchaînement des différentes étapes : le dimensionnement du procédé selon l'invention est ainsi mieux ajusté au strict besoin de production d'alkylbenzènes sans la nécessité de mettre en oeuvre des capacités importantes, notamment au niveau du dimensionnement des différents réacteurs, pour incorporer des composés non convertis et/ou non désirables. Le procédé selon l'invention, tout en évitant la nécessité de procéder à des recyclages de flux paraffiniques et à l'élimination de composés aromatiques, permet de produire, avec des coûts d'investissement et opératoires notablement amoindris par rapport à ceux de l'art antérieur, une qualité d'alkylbenzènes recherchés pour être ensuite valorisés dans la formulation de détergents biodégradables. Description de l'invention La présente invention a pour objet un procédé de production d'un mélange de composés aromatiques appartenant à la famille des alkylbenzènes en présence d'au moins une charge aromatique comprenant au moins un composé présentant un noyau benzénique et d'au moins un flux oléfinique produit à partir d'une charge éthylénique, ledit procédé comprenant au moins : a) une première étape d'oligomérisation de ladite charge éthylénique en au moins un effluent hydrocarboné comprenant un mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 4 et 30, ledit mélange d'oléfines comprenant une coupe oléfinique C10-C24 présentant une linéarité moyenne supérieure à 60%, en présence d'au moins un système catalytique homogène contenant au moins un précurseur métallique comprenant au moins un métal de transition choisi parmi le titane, le zirconium, l'hafnium, le nickel et le fer, pris seuls ou en mélange, b) une deuxième étape d'oligomérisation de l'effluent issu de l'étape a) en au moins un effluent hydrocarboné comprenant un mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 4 et 30, ledit mélange d'oléfines comprenant une coupe oléfinique C10-C24 présentant une linéarité moyenne inférieure à 50%, en présence d'au moins un système catalytique homogène identique ou différent de celui utilisé dans ladite étape a), c) au moins une étape de fractionnement de l'effluent issu de ladite étape b) d'oligomérisation de manière à récupérer au moins un flux oléfinique enrichi en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9, d) une étape d'alkylation dudit flux oléfinique issu de ladite étape c) par au moins une charge aromatique comprenant au moins un composé présentant un noyau benzénique. Conformément à ladite étape a), ladite charge éthylénique utilisée pour la mise en oeuvre de ladite étape a) comprend majoritairement de l'éthylène, c'est-à-dire au moins 60% poids, de préférence au moins 75% poids d'éthylène. De manière très préférée, ladite charge éthylénique est entièrement constituée d'éthylène. Elle peut provenir de sources variées, par exemple elle peut provenir de ressources fossiles ou de ressources non fossiles. En particulier, ladite charge éthylénique provient avantageusement d'une unité de vapocraquage, d'une unité FCC ou d'une unité de synthèse Fischer-Tropsch. Le terme FCC désigne le procédé de craquage catalytique en lit fluidisé de fractions pétrolières de point d'ébullition supérieur à environ 350 °C, par exemple un distillat sous vide, éventuellement de l'huile désasphaltée ou un résidu atmosphérique. La coupe C2 de l'effluent de FCC pouvant avantageusement servir de charge éthylénique pour la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé selon l'invention comprend de l'éthylène et de l'éthane ainsi que d'autres composés comportant 2 atomes de carbone, tel que l'acétylène. Ladite coupe C2 issue d'une unité FCC est de préférence pré-traitée avant d'être utilisée pour la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé selon l'invention. Le vapocraquage de naphta (coupe d'hydrocarbures paraffiniques ayant au moins la volatilité d'une essence) est un procédé consistant à produire des oléfines par craquage thermique d'hydrocarbures paraffiniques en présence d'eau. Le vapocraquage produit les grands intermédiaires de la pétrochimie : éthylène, propylène, butènes, butadiène et benzène. La synthèse Fischer-Tropsch conduit généralement à la production d'oléfines, en particulier de l'éthylène, à partir de gaz de synthèse provenant par exemple de ressources fossiles (charbon, gaz ...) ou de la gazéification de ressources renouvelables. Par exemple, les procédés Fischer-Tropsch catalysés par des systèmes au fer à haute température sont connus pour conduire à la production de fractions légères riches en oléfines et en particulier en éthylène. Le gaz de synthèse peut également être converti en méthanol ou éthanol, l'éthanol pouvant générer de l'éthylène par déshydratation. Afin de s'affranchir de la consommation de pétrole et de réduire la consommation d'énergie, ladite charge éthylénique, utilisée pour la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé selon l'invention selon l'invention, peut également avantageusement provenir de ressources non fossiles, c'est-à-dire de sources renouvelables telles que celles issues de la culture de végétaux. En particulier, ladite charge éthylénique provient avantageusement de la réaction de déshydratation de bioéthanol, lequel est produit à partir d'une source renouvelable issue de la biomasse. Le bioéthanol est produit par voie biologique, plus précisément par fermentation de sucres issus par exemple des cultures type canne à sucre (saccharose, glucose, fructose, sucrose), amidon (glucose), betteraves, ou encore issus des plantes amylacées ou de la biomasse lignocellulosique ou cellulose hydrolysée (glucose majoritaire et xylose, galactose), contenant des quantités variables d'eau. Le bioéthanol est avantageusement produit par fermentation à partir de trois sources : 1) le sucrose de canne ou de betterave, 2) l'amidon présent dans les céréales et les tubercules et 3) la cellulose et l'hémicellulose présentes dans le bois, les herbes et autres biomasses lignocellulosiques. La matière végétale mise en oeuvre dans la production de bioéthanol est tout d'abord avantageusement pré-traitée et hydrolysée selon des procédés de prétraitement et d'hydrolyse de la biomasse bien connus de l'homme du métier. Les étapes de fermentation de la matière végétale en éthanol sont également bien connues. Elles peuvent avantageusement mettre en oeuvre une ou plusieurs levures et sont avantageusement suivies d'une distillation permettant de récupérer de l'éthanol sous forme aqueuse. La réaction de déshydratation du bioéthanol, produit à partir d'une source renouvelable issue de la biomasse, est avantageusement mise en oeuvre selon l'enseignement décrit dans la publication "Ethylene from Ethanol" (N.K. Kochar, R. Merims, and A.S. Padia, CEP, Juin 1981) et dans les brevets US 4,232,179, US 4,396,789, US 4,234,752, US 4,396,789 et US 4,698,452. Ladite réaction de déshydratation est préférentiellement mise en oeuvre en présence d'un catalyseur acide pouvant être soit amorphe soit zéolithique. La coupe éthylénique obtenue par déshydratation du bioéthanol est préférentiellement soumise à au moins une étape de purification, avant d'être utilisée dans la première zone réactionnelle d'oligomérisation pour la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé selon l'invention, de manière à éliminer les impuretés, notamment des impuretés anioniques (ions Cr, sulfate, nitrite, nitrate, phosphates) et cationiques (ions Na+, Cal+, Mn2+, Fe2+, Cul+, Zn2+) et au moins une partie, de préférence la totalité, des composés oxygénés autres que les alcools (par exemple éthers, acides, cétones, aldéhydes et/ou esters), présents dans ladite coupe éthylénique, et à limiter la désactivation des systèmes catalytiques homogènes d'oligomérisation placés en aval. L'étape de purification est avantageusement mise en oeuvre par des moyens connus de l'homme du métier, tels que par exemple l'utilisation d'au moins une résine, de colonnes de lavage à l'eau et/ou de colonnes de lavage à la soude, l'adsorption des impuretés sur solide choisis parmi les tamis moléculaires, le charbon actif, l'alumine et les zéolithes, la distillation, l'hydrogénation des composés organiques en présence d'un catalyseur à base de nickel, l'absorption par un solvant (liquide ionique ou autre) afin d'obtenir une charge éthylénique purifiée répondant au niveau d'impuretés compatibles avec les systèmes catalytiques d'oligomérisation homogènes placés en aval. De manière générale, l'oligomérisation désigne l'addition de n oléfines identiques et/ou différentes. L'oligomérisation se distingue de la polymérisation par une addition de molécules en nombre limité. Selon l'invention, le chiffre n est, pour la plus grande part pondérale des oligomères, compris entre 2 et 60, et préférentiellement entre 2 et 40. Conformément à l'étape a) du procédé selon l'invention, ladite charge éthylénique est soumise à une première étape d'oligomérisation de manière à produire au moins un effluent hydrocarboné comprenant un mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 4 et 30, ledit mélange d'oléfines comprenant une coupe oléfinique C10-C24, laquelle présente une linéarité moyenne supérieure à 60% et de préférence supérieure à 65%. Selon l'invention, ledit effluent hydrocarboné obtenu à l'issue de ladite première étape d'oligomérisation comprend au moins 50% poids, de préférence au moins 70% poids, d'un mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 4 et 30, les pourcentages étant exprimés en pourcentage poids par rapport à la masse totale des composés hydrocarbonés présents dans ledit effluent hydrocarboné obtenu à l'issue de l'étape a). On entend, dans toute la suite de la description, par mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 4 et 30, un mélange d'oléfines comprenant au moins 50% poids, de préférence au moins 60% poids et de manière plus préférée au moins 70% poids d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 30, les pourcentages étant exprimés en pourcentage poids par rapport à la masse totale du mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 4 et 30. Conformément à l'étape a) du procédé selon l'invention, ledit mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 4 et 30 comprend, de préférence, moins de 40% poids, de manière plus préférée moins de 35% poids d'un mélange d'oléfines ayant un nombre d'atome de carbone compris entre 10 et 24 (coupe oléfinique C10-C24), le complément étant assuré par des oléfines ayant de 4 à 9 atomes de carbone et de 25 à 30 atomes de carbone, les pourcentages étant exprimés en pourcentage poids par rapport à la masse totale des oléfines présents dans ledit mélange. On rappelle qu'on entend par coupe oléfinique C10-C24 un mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 10 et 24. Ladite coupe oléfinique C10-C24 présente une linéarité moyenne supérieure à 60% et de préférence supérieure à 65%. La linéarité moyenne, exprimée en pourcentage, désigne le rapport du pourcentage d'oléfines linéaires présentes dans la coupe oléfinique C10-C24 sur le pourcentage total d'oléfines présentes dans la coupe oléfinique C10-C24. La linéarité est déterminée par une analyse de chromatographie en phase gazeuse réalisée sur la coupe oléfinique C10-C24 après hydrogénation de ladite coupe. Ladite première étape a) d'oligomérisation de la charge éthylénique est mise en oeuvre par catalyse homogène, c'est à dire que le catalyseur employé pour la mise en oeuvre de ladite étape est soluble dans les produits d'oligomérisation pour former une seule phase liquide. Ladite première étape a) d'oligomérisation est réalisée en présence d'au moins un système catalytique homogène contenant au moins un précurseur métallique comprenant au moins un métal de transition choisi parmi le titane, le zirconium, l'hafnium, le nickel et le fer, pris seuls ou en mélange, préférentiellement choisi parmi le nickel, le zirconium et le fer. De préférence, le système catalytique homogène utilisé dans ladite première étape a) d'oligomérisation contient, en plus d'au moins un précurseur métallique comprenant au moins un métal de transition choisi parmi le titane, le zirconium, l'hafnium, le nickel et le fer, pris seuls ou en mélange, au moins un activateur choisi de préférence dans le groupe formé par les tris(hydrocarbyl)aluminium, les halogénures d'hydrocarbylaluminium, préférentiellement les composés chlorés ou bromés d'hydrocarbylaluminium, et les aluminoxanes. Les tris(hydrocarbyl)aluminium et les halogénures d'hydrocarbylaluminium répondent de préférence à la formule générale AIR"nY3_n dans laquelle R" représente un radical hydrocarboné monovalent contenant par exemple jusqu'à 12 atomes de carbone tel que alkyle, aryle, aralkyle, alkaryle ou cycloalkyle, Y représente un atome d'halogène choisi de préférence parmi le chlore et le brome, et très préférentiellement Y est le chlore, n pouvant prendre une valeur de 0 à 3. Les tris(hydrocarbyl)aluminium et les halogénures d'hydrocarbylaluminium répondant à la formule générale AIR"nY3_n sont de préférence choisis parmi le sesquichlorure d'éthylaluminium (EASC), le dichloroéthylaluminium (EADC), le dichloroisobutylaluminium, le chlorodiéthylaluminium (DEAC), le triéthylaluminium (TEA) et le triméthylaluminium (TMA). Ces activateurs peuvent être utilisés seuls ou en mélange. Les aluminoxanes sont de préférence choisis parmi le méthylaluminoxane (MAO) ou le méthylaluminoxane modifié (MMAO), pris seuls ou en mélange. Ledit système catalytique homogène utilisé dans ladite première étape a) d'oligomérisation contient avantageusement au moins un additif choisi parmi les composés acides de Bronsted, les bases et acides de Lewis et les composés organiques donneurs d'électrons contenant au moins un atome d'oxygène ou au moins un atome d'azote ou au moins un atome de phosphore ou au moins un atome de soufre mono-ou polyfonctionnel. A titre d'exemple on peut citer les amines, les imines, les acides carboxyliques, les acétals, les cétals, les éthers ou les alcools. Selon un premier mode de réalisation préféré de ladite première étape a) d'oligomérisation, ledit précurseur métallique présent dans le système catalytique homogène comprend du nickel. Un tel système catalytique homogène à base de nickel peut être préparé par toute méthode connue de l'Homme du métier, par exemple par l'une des méthodes décrites dans la demande de brevet US 2008/033.224 ou dans les brevets US 7.235.703 et US 4.362.650. De préférence, ledit système catalytique homogène comprend au moins un composé de nickel bivalent, au moins un halogénure d'hydrocarbylaluminium, de préférence un composé chloré ou bromé d'hydrocarbylaluminium choisi parmi le sesquichlorure d'éthylaluminium (EASC), le dichloroéthylaluminium (EADC), le dichloroisobutylaluminium et le chlorodiéthylaluminium (DEAC) en tant qu'activateur, et éventuellement au moins un composé acide de Bronsted ou au moins un composé organique donneur d'électron en tant qu'additif. Conformément audit premier mode de réalisation préféré, les précurseurs métalliques à base de nickel choisis parmi les carboxylates de nickel de formule générale (R1OOO)2Ni, où R1 est un reste hydrocarbyle, par exemple alkyle, cycloalkyle, alkényle, aryle, aralkyle ou alkaryle, contenant jusqu'à 20 atomes de carbone, conviennent avantageusement pour la mise en oeuvre dudit système catalytique homogène. Le radical R1 est par exemple un reste hydrocarbyle ayant de 5 à 20 atomes de carbone ou encore un reste alkylène ayant de 6 à 18 atomes de carbone. Le radical R1 peut être substitué par un ou plusieurs atomes d'halogène, un ou plusieurs groupes hydroxy, cétone, nitro, cyano ou autres groupes qui ne gênent pas la réaction. Des exemples, non limitatifs, de précurseurs du nickel sont les sels de nickel bivalent suivants : octoate, éthyl-2 hexanoate, décanoate, stéarate, oléate, salicylate, hydroxydécanoate. On utilise de préférence le bis(éthyl-2 hexanoate) de nickel comme précurseur du nickel. Le composé acide de Bronsted, avantageusement présent dans le système catalytique homogène utilisé pour la mise en oeuvre dudit premier mode de réalisation préféré, répond à la formule HY, où Y est un anion organique, par exemple carboxylate, sulfonate ou phénolate. On préfère les composés acides dont le pKa à 20 °C est au maximum égal à 3, plus particulièrement ceux qui sont solubles dans le précurseur du nickel ou dans sa solution dans un hydrocarbure ou un autre solvant convenable. Une classe de composés acides de Bronsted préférée comprend le groupe formé par les acides halogénocarboxyliques de formule R2OOOH dans laquelle R2 est un radical alkyle halogéné, notamment ceux qui renferment au moins un atome d'halogène en alpha du groupe -COOH avec au total de 2 à 10 atomes de carbone. On utilise de préférence un acide halogénoacétique de formule CXpH3-p-COOH dans laquelle X est le fluor, le chore, le brome ou l'iode, avec p entier de 1 à 3. A titre d'exemple, on peut citer les acides trifluoroacétique, difluoroacétique, fluoroacétique, trichloroacétique, dichoroacétique, chloroacétique. Ces exemples ne sont pas limitatifs, et on peut aussi utiliser les acides arylsulfoniques, alkylsulfoniques, fluoroalkylsulfoniques, l'acide picrique, l'acide nitroacétique. On utilise de préférence l'acide trifluoroacétique. Selon un deuxième mode de réalisation préféré de ladite première étape a) d'oligomérisation, ledit précurseur métallique présent dans le système catalytique homogène comprend du zirconium. Un tel système catalytique homogène à base de zirconium peut être préparé par toute méthode connue de l'Homme du métier, par exemple par l'une des méthodes décrites dans la demande de brevet FR 2 693 455. De préférence, ledit système catalytique homogène contient au moins un précurseur à base de zirconium, au moins un composé de l'aluminium en tant qu'activateur choisi parmi les composés décrits ci dessus et éventuellement au moins un composé organique donneur d'électron en tant qu'additif. Les précurseurs métalliques à base de zirconium sont avantageusement choisis parmi les halogénures de zirconium tels que le tétrachlorure de zirconium ZrCl4 et le tétrabromure de zirconium ZrBr4, les alcoolates tels que le tétrapropylate de zirconium Zr(OC3H7)4 et le tétrabutylate de zirconium Zr(OC4H9)4, les carboxylates tels que le tétra-éthyl-2-hexanoate de zirconium Zr(OCOC7H15)4 et les oxo-carboxylates comme le 1-oxo-hexaéthyl-2-hexanoate de dizirconium [Zr(OCOC7H15)3]20. Les composés organiques, utilisés comme additif dans le système catalytique homogène avantageusement utilisé pour la mise en oeuvre dudit deuxième mode de réalisation préféré, sont avantageusement choisis parmi la classe des acétals et des cétals. On peut citer à titre d'exemple le diéthoxyméthane, le diisopropoxyméthane, le diéthoxy-1,1-éthane, le diisobutoxy-1,1-éthane, le diméthoxy-1,1-décane, le nonyl-2-dioxolane-1,3, le diméthoxy-2,2-propane, le dibutoxy-2,2-propane, le dioctoxy-2,2-propane, le di(2-éthylhexyloxy)-2,2-propane, le diméthoxy-2,2-octane, le diméthoxy-1,1-cyclohexane. Selon un troisième mode de réalisation préféré de ladite première étape a) d'oligomérisation, ledit précurseur métallique présent dans le système catalytique homogène comprend du titane. Un tel système catalytique homogène à base de titane peut être préparé par toute méthode connue de l'Homme du métier, par exemple par l'une des méthodes décrites dans les brevets US 3.660.519, US 3.879.485, FR 8315041, US 3.584.071 ou EP 0.722.922 B1. De préférence, ledit système catalytique homogène contient au moins un précurseur à base de titane, au moins un composé de l'aluminium en tant qu'activateur choisi parmi les composés décrits ci dessus et éventuellement au moins un composé organique en tant qu'additif. Les précurseurs métalliques à base de titane sont avantageusement choisis parmi les composés répondant à la formule générale XnTi(OR)4_n dans laquelle X est un atome de chlore ou de brome, un radical hydrocarbyl comprenant de 1 à 30 atomes de carbone ou un radical choisi dans le groupe formé par les amido R'2N- et les carboxylates R'COO-, où R' est choisi parmi un radical hydrocarbyl comprenant de 1 à 30 atomes de carbone et un ligand cyclopentadienyle substitué ou non, n étant un entier compris entre 0 et 4. Le radical -OR est un composé organique choisi dans la famille des ligands aryloxy ou alcoxy, éventuellement substitué par des groupements aryle, aralkyle ou par des hétéroatomes. Les composés organiques utilisés comme additif, dans le système catalytique homogène avantageusement utilisé pour la mise en oeuvre dudit troisième mode de réalisation préféré, sont avantageusement choisis parmi les composés organiques donneurs d'électrons contenant au moins un atome oxygène ou au moins un atome d'azote ou au moins un atome de phosphore ou au moins un atome de soufre. On peut citer sans être limitatif, le tétrahydrofurane ou le dibutyléther. Selon un quatrième mode de réalisation préféré de ladite première étape a) d'oligomérisation, ledit précurseur métallique présent dans le système catalytique homogène comprend du fer. Un tel système catalytique homogène à base de fer peut être préparé par toute méthode connue de l'Homme du métier, par exemple par l'une des méthodes décrites dans les demandes de brevets W099/02472, WO 02/06192 Al ou W02005/080301A1 ou encore dans les publications de V. Gibson, Chem. Rev. 2007, 107, 1745 ou de Britovek et aI, Chem. Eur. J., 2000, 6, 12, pp2221-2231. De préférence, ledit système catalytique homogène contient au moins un complexe du fer, au moins un composé de l'aluminium en tant qu'activateur et éventuellement au moins un composé organique donneur d'électron en tant qu'additif. Les précurseurs métalliques à base de fer sont avantageusement choisis parmi le FeCl2 ; le FeCl2,4H20 ; le FeCl2,1,5THF ; le FeCl222-pyridine ; le FeBr2; le Fe(NSiMe3)2 ; le Fe(CH3000)2 ; le Fe(C6H5N)2(CH2SiMe3)2 ; le Fe(NO3)2 ; le Fe(CF3SO3)2 ; le Fe(ethyl-2-hexanoate)2, les complexes de bis(imino)pyridine de Fe(ll) ou Fe(III). L'agent activateur présent dans le système catalytique homogène, avantageusement utilisé pour la mise en oeuvre dudit quatrième mode de réalisation préféré, est préférentiellement choisi parmi les composés de l'aluminium et est de préférence un aluminoxane choisi parmi le méthylaluminoxane (MAO) et le méthylaluminoxane modifié (MMAO), pris seuls ou en mélange. Conformément à ladite première étape a) d'oligomérisation, un système catalytique homogène préféré, pour la mise en oeuvre de ladite première étape, contient au moins un précurseur métallique à base de zirconium et au moins un activateur à base de sesquichlorure d'éthylaluminium. La deuxième étape b) d'oligomérisation a donc pour objectif de favoriser le déplacement de la distribution des oléfines vers la coupe C10-C24 et d'en diminuer la linéarité moyenne. Conformément à ladite étape b) du procédé selon l'invention, au moins une partie, c'est-à-dire au moins 50% poids de l'effluent issu de ladite étape a), et de préférence la totalité de l'effluent issu de l'étape a), est envoyée dans une deuxième zone réactionnelle mettant en oeuvre une deuxième étape d'oligomérisation b) pour produire au moins un effluent hydrocarboné comprenant un mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 4 et 30, ledit mélange d'oléfines comprenant une coupe oléfinique C10-C24 présentant une linéarité moyenne inférieure à 50%, en présence d'au moins un système catalytique homogène, identique ou différent de celui utilisé dans ladite étape a). Selon l'invention, ledit effluent hydrocarboné obtenu à l'issue de ladite deuxième étape d'oligomérisation b) comprend au moins 50% poids, de préférence au moins 70% poids, d'un mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 4 et 30, les pourcentages étant exprimés en pourcentage poids par rapport à la masse totale des composés hydrocarbonés présents dans ledit effluent obtenu à l'issue de l'étape b). Conformément à ladite étape b) du procédé selon l'invention, ledit mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 4 et 30 comprend, de préférence, au moins 45% poids, de manière plus préférée au moins 50% poids d'un mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 10 et 24 (coupe oléfinique C10-C24), les pourcentages étant exprimés en pourcentage poids par rapport à la masse totale des oléfines présents dans ledit mélange. Ladite coupe C10-C24 présente une linéarité moyenne inférieure à 50% et de préférence inférieure à 40%. Selon un premier mode de réalisation préféré de ladite deuxième étape b) d'oligomérisation, le système catalytique homogène utilisé dans la deuxième étape b) d'oligomérisation est identique à celui utilisé dans la première étape a) d'oligomérisation, c'est-à-dire que le(s) métal(ux) de transition présent(s) dans le(s)dits précurseur(s) métallique(s) est(sont) identique(s) dans chacun desdits systèmes catalytiques. Ledit système catalytique utilisé dans la deuxième étape b) d'oligomérisation, identique à celui utilisé dans la première étape a) d'oligomérisation, contient avantageusement au moins un activateur et/ou au moins un additif présentant une composition choisie parmi celle décrite plus haut dans la présente description, ledit activateur et ledit aditif présentant une composition identique ou différente de celle éventuellement employée pour la mise en oeuvre dudit système catalytique homogène présent dans ladite première étape a) d'oligomérisation. Selon un mode très préféré dudit premier mode de réalisation préféré de ladite deuxième étape b) d'oligomérisation, le système catalytique homogène contient un précurseur métallique à base de zirconium, un premier activateur à base de sesquichlorure d'éthylaluminium et au moins un second activateur de préférence à base de triéthylaluminium (TEA). L'ajout d'au moins un activateur dans la deuxième étape b) d'oligomérisation permet d'augmenter de façon notable la proportion pondérale de la coupe oléfinique C10-C24 dans le mélange d'oléfines présent dans l'effluent hydrocarboné obtenu à l'issue de ladite deuxième étape d'oligomérisation b). Selon un deuxième mode de réalisation préféré de ladite deuxième étape b) d'oligomérisation, le système catalytique homogène utilisé dans la deuxième étape b) d'oligomérisation est différent de celui utilisé dans la première étape a) d'oligomérisation. Dans ce cas et de manière très préférée, ledit système catalytique homogène contient au moins un précurseur métallique comprenant au moins un métal de transition choisi parmi le titane, le zirconium, l'hafnium, le nickel et le fer, pris seuls ou en mélange. Ledit système catalytique homogène contient avantageusement au moins un activateur et/ou au moins un additif. Les activateurs et les additifs utilisés pour la mise en oeuvre du système catalytique homogène employé dans la première étape d'oligomérisation et décrits plus haut dans la présente description, conviennent pour la mise en oeuvre du système catalytique homogène employé dans la première étape d'oligomérisation. La préparation de systèmes catalytiques homogènes est bien connue de l'Homme du métier. Par exemple, la préparation de chacun des systèmes catalytiques homogènes employés pour la mise en oeuvre desdites étapes a) et b) comprend la mise en contact dans un ordre quelconque d'au moins un précurseur métallique tel que défini plus haut dans la présente description, avec éventuellement au moins un activateur tel que défini plus haut dans la présente description et/ou éventuellement au moins un additif tel que défini plus haut dans la présente description. Ladite mise en contact se réalise avantageusement dans un solvant choisi parmi les hydrocarbures aliphatiques et cycloaliphatiques tels que l'hexane, le cyclohexane, l'heptane, le butane ou l'isobutane, les hydrocarbures aromatiques tel que le benzène, le toluène, l'orthoxylène, le mésitylène, l'éthylbenzène, et les hydrocarbures chlorés tel que le chlorobenzène, pur ou en mélange. On utilise avantageusement les hydrocarbures aliphatiques comme le n-heptane et les hydrocarbures aromatiques comme l'orthoxylène. La concentration du(es) métal(ux) choisi(s) parmi le titane, le zirconium, l'hafnium, le nickel et le fer dans la solution catalytique est avantageusement comprise entre 1.10"4 et 1 mol/L. Le rapport molaire entre l'activateur et ledit précurseur métallique est avantageusement compris entre 1/1 et 1800/1, de préférence entre 2/1 et 800/1, de manière encore plus préférée entre 3/1 et 100/1. La température à laquelle les composants de chacun des systèmes catalytiques sont mélangés est avantageusement comprise entre -10 et 180°C, de préférence entre 0 et 150°C, par exemple à une température voisine de l'ambiante (15 à 30°C). Le mélange peut être effectué sous une atmosphère d'éthylène ou de gaz inerte. Ladite première étape a) d'oligomérisation et ladite deuxième étape b) d'oligomérisation opèrent avantageusement sous une pression totale de 0 à 20 MPa, de préférence de 1 à 10 MPa, et à une température de 20 à 180°C, de préférence de 40 à 140°C. Les étapes d'oligomérisation du procédé selon l'invention sont avantageusement mises en oeuvre en continu. La mise en oeuvre de la première étape d'oligomérisation peut avoir lieu de façon préférée dans un réacteur agité. La solution contenant le système catalytique est injectée, dans le réacteur d'oligomérisation opérant en phase liquide, simultanément avec la charge éthylénique introduite par une vanne permettant de maintenir la pression constante au sein du réacteur. Le réacteur est un réacteur agité et isotherme. II est choisi parmi les réacteurs agités connus de l'homme du métier, en particulier il peut s'agir d'un réacteur agité de façon mécanique et refroidi par double enveloppe ou serpentin interne, ou de manière préférée agité par recirculation externe avec un recycle ayant été avantageusement refroidi afin d'extraire la chaleur de réaction. Le recycle est interne à l'unité d'oligomérisation, il n'est pas représenté sur la figure 1. Une vanne permet de maintenir le niveau de liquide constant permettant ainsi d'extraire du réacteur un débit massique égal au débit massique des fluides introduits (système catalytique, charge C2 éthylénique et recycle éventuel). La première étape d'oligomérisation peut avantageusement avoir lieu dans un ou plusieurs réacteurs en série ou en parallèle. La mise en oeuvre de la seconde étape d'oligomérisation peut avantageusement avoir lieu dans tout type de réacteur et en particulier dans un réacteur tubulaire ou agité. De manière préférée, elle est réalisée dans un réacteur de type tubulaire où la chaleur est évacuée au moyen d'une double enveloppe recouvrant le tube. La charge liquide est avantageusement introduite avec l'activateur et/ou avec au moins un additif éventuellement présent(s) dans le système catalytique. Dans un mode particulier de mise en oeuvre des réactions catalytiques d'oligomérisation en discontinu, on utilise avantageusement le même type de réacteur dans lesdites étapes a) et b) que ceux employés pour une mise en oeuvre en continu. La solution contenant le système catalytique pour la mise en oeuvre de ladite première étape d'oligomérisation, est injectée, dans le réacteur d'oligomérisation opérant en phase liquide, simultanément avec la charge éthylénique introduite par une vanne permettant de maintenir la pression constante au sein dudit réacteur. Les produits formés s'accumulent dans le réacteur où se produit ladite deuxième étape d'oligomérisation. En fin de réaction, les réacteurs sont refroidis, les systèmes catalytiques sont détruits par injection d'amine, par exemple, et les produits obtenus sont extraits puis lavés. Dans une variante préférée de réalisation du procédé de l'invention, une étape d'épuisement de l'éthylène est mise en oeuvre entre les première et deuxième étapes d'oligomérisation a) et b). L'effluent hydrocarboné issu de la première étape a) est soumis avantageusement à une étape d'épuisement de l'éthylène de manière à produire au moins un effluent comprenant une quantité résiduelle en éthylène avantageusement inférieure à 5% poids et de préférence inférieure à 1% poids par rapport à la masse totale des oléfines présentes dans ledit effluent. Cette étape d'épuisement de l'éthylène est avantageusement mise en oeuvre par tout moyen stoppant l'introduction d'éthylène et permettant ainsi la consommation chimique de l'éthylène au profit de la formation d'oléfines de point d'ébullition plus élevé. Par exemple, pour un procédé fonctionnant en discontinu, l'épuisement est avantageusement mis en oeuvre par la fermeture d'une vanne d'alimentation en éthylène au niveau de l'entrée du réacteur mettant en oeuvre ladite première étape d'oligomérisation. La pression au sein du réacteur mettant en oeuvre ladite première étape d'oligomérisation diminue jusqu'à devenir stable, ce qui est un signe de la consommation de l'éthylène résiduel au profit de la formation d'oléfines de poids moléculaire plus élevé. Pour un procédé fonctionnant en continu, l'effluent issu de la première étape d'oligomérisation a) est avantageusement envoyé dans un réacteur tubulaire sans ajout supplémentaire d'éthylène. La longueur de ce réacteur tubulaire est avantageusement suffisamment longue pour permettre la consommation d'éthylène dissous dans l'effluent issu de la première étape d'oligomérisation a) au profit de la formation d'oléfines de point d'ébullition plus élevé. De façon surprenante, cette étape d'épuisement de l'éthylène permet d'augmenter de façon notable la proportion pondérale de la coupe oléfinique C10-C24 dans le mélange d'oléfines présent dans l'effluent hydrocarboné obtenu à l'issue de ladite deuxième étape d'oligomérisation b). Selon l'invention, l'effluent hydrocarboné liquide sortant de ladite deuxième étape b) d'oligomérisation comprend les systèmes catalytiques homogènes utilisés dans chacune desdites étapes a) et b), lesquels sont solubles dans les produits d'oligomérisation. Selon un mode de réalisation particulier du procédé selon l'invention, l'effluent hydrocarboné liquide sortant de ladite deuxième étape b) d'oligomérisation est soumis à un traitement desdits systèmes catalytiques, ledit traitement comprenant au moins une étape de neutralisation desdits systèmes catalytiques et préférentiellement au moins une étape de séparation desdits systèmes catalytiques désactivés, subséquente à ladite étape de neutralisation, pour obtenir un effluent oléfinique contenant les produits d'oligomérisation débarrassés des systèmes catalytiques homogènes désactivés. Ladite étape neutralisation et ladite étape de séparation des systèmes catalytiques homogènes sont mises en oeuvre selon les moyens connus de l'homme de métier. Par exemple, la neutralisation est avantageusement réalisée par ajout d'une base ou d'un acide, notamment par les alcools, les acides gras, les amines grasses, l'ammoniac. Pour un système catalytique à base de zirconium, la neutralisation est avantageusement réalisée conformément à l'enseignement figurant dans les demandes de brevet W02007/016990 et US2009/0314986. La séparation des systèmes catalytiques homogènes est avantageusement réalisée par lavage avec une solution aqueuse. Lorsque lesdits systèmes catalytiques homogènes sont solubles dans la phase aqueuse, ils sont avantageusement séparés de la phase organique par décantation. Conformément à ladite étape c) du procédé de l'invention, ledit effluent hydrocarboné oléfinique issu de ladite deuxième étape d'oligomérisation b), préférentiellement débarrassé desdits systèmes catalytiques désactivés, est soumis à au moins une étape de fractionnement de manière à récupérer au moins un flux oléfinique enrichi en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9. Ledit flux oléfinique comprend avantageusement des oléfines ayant de 9 à 16 atomes de carbone par molécule et de manière très préférée de 10 à 14 atomes de carbone par molécule. De manière préférée, ledit flux comprend au moins 90% poids d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9 et de manière très préférée, ledit flux est entièrement constitué d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9. Lorsque la charge éthylénique utilisée dans ladite étape a) du procédé de l'invention provient de la réaction de déshydratation du bioéthanol, les oléfines en C9+, préférentiellement les oléfines en C9-C16, et très préférentiellement les oléfines en C10-C14, présentes dans ledit flux sont appelées bio-oléfines en C9+, préférentiellement bio-oléfines en C9-C16 et très préférentiellement bio-oléfines en C10-C14 car elles proviennent initialement d'une charge issue d'une source de carbone renouvelable. L'étape de fractionnement selon ladite étape c) du procédé selon l'invention produit avantageusement au moins un flux oléfinique enrichi en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9, plus préférentiellement ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 9 et 16, et encore plus préférentiellement ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 10 et 14, par exemple un flux de bio-oléfines en C9+ et plus préférentiellement en C9-C16 et encore plus préférentiellement en C10-C14, au moins un flux oléfinique enrichi en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 8, par exemple un flux en bio-oléfines en C4-C8, et au moins un flux oléfinique enrichi en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur à 14 voire supérieur à 16. Au moins une partie dudit flux oléfinique enrichi en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 8 est avantageusement recyclée vers ladite deuxième étape d'oligomérisation b) du procédé selon l'invention et mélangée à la charge de l'étape b). Ladite étape de fractionnement c) selon le procédé de l'invention est mise en oeuvre par toute méthode connue de l'Homme du métier, par exemple par distillation. Conformément au procédé selon l'invention, ledit flux enrichi en oléfines en C9+, produit à l'issue de ladite étape de fractionnement c), est utilisé comme charge pour la mise en oeuvre de ladite étape d'alkylation conformément à ladite étape d) décrite ci-après dans la présente description. Ledit flux enrichi en oléfines en C9+ comprend un mélange d'oléfines C9+ linéaires et ramifiées. Les oléfines ramifiées sont majoritaires par rapport aux oléfines linéaires, c'est-à-dire que ledit flux oléfinique enrichi en oléfines C9+ comprend au moins 50% poids d'oléfines ramifiées. Lesdites oléfines ramifiées présentent un nombre de ramifications avantageusement compris entre 1 et 5. Le nombre de ramifications est avantageusement déterminé par RMN du carbone. Conformément à l'étape d) du procédé selon l'invention, ledit flux enrichi en oléfines en C9+, produit à l'issue de ladite étape de fractionnement c), est introduit dans au moins un réacteur réalisant l'alkylation desdites oléfines en C9+, préférentiellement en C9-16 et très préférentiellement en C10-C14, par au moins une charge aromatique comprenant au moins un composé présentant un noyau benzénique. Ledit flux enrichi en oléfines en C9+, utilisée comme charge pour la mise en oeuvre de ladite étape d'alkylation d), comprend au moins 90% poids d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9 et de manière très préférée, ledit flux est entièrement constitué d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9. De manière encore plus préférée, ledit flux est entièrement constitué d'oléfines en C9-C16 et très préférentiellement en C10-C14. Selon ladite étape d'alkylation d), ladite charge aromatique peut provenir de toute source connue de l'Homme du métier. De manière préférée, ladite charge aromatique comprend, de préférence est constituée, du benzène. Ladite charge aromatique employée pour la mise en oeuvre de ladite étape d) est, par exemple, issue d'une source fossile, notamment du pétrole ou du charbon. De manière avantageuse, elle est issue d'une source renouvelable : en particulier, ladite charge aromatique est avantageusement obtenue par transformation de bioéthanol sur un catalyseur acide zéolithique ou par transformation du glucose pour produire des composés aromatiques dont le benzène. La transformation de bioéthanol en benzène sur un catalyseur acide zéolithique a déjà été décrite par Madeira et al (Applied Catalysis. A, 2009, vol. 367, N° 1-2, 39-46). La zéolithe ZSM-5 est particulièrement préférée dans la composition du catalyseur zéolithique. La transformation du glucose en benzène a été décrite par Carlson et al (Journal of catalysis, 270, 2010, 100-124). Ladite étape d'alkylation d) est mise en oeuvre dans au moins un réacteur fonctionnant soit par catalyse homogène soit par catalyse hétérogène. Pour une mise en oeuvre de ladite étape d) par catalyse homogène, ledit réacteur est pourvu d'au moins un catalyseur acide liquide, de préférence l'acide fluorhydrique HF ou l'acide sulfurique H2SO4. Pour une mise en oeuvre de ladite étape d) par catalyse hétérogène, ledit réacteur est pourvu d'au moins un catalyseur acide solide, en particulier un catalyseur acide amorphe ou un catalyseur acide zéolithique. Un catalyseur acide amorphe préféré comprend au moins une silice-alumine ou une silice-alumine fluorée. Un catalyseur acide zéolithique préféré comprend au moins une zéolithe choisie dans le groupe constitué par les zéolithes de type structural FAU, MOR, MTW, OFF, MAZ, BEA et EUO. Parmi les zéolithes de type structural FAU, la zéolithe Y et la zéolithe Y échangée avec des terres rares (REY) sont préférées. Parmi les zéolithes de type structural MOR, la zéolithe mordénite est préférée. Parmi les zéolithes de type structural MTW, la zéolithe ZSM-12 est préférée. Parmi les zéolithes de type structural OFF, la zéolithe offrétite est préférée. Parmi les zéolithes de type structural MAZ, la zéolithe ZSM-4 est préférée. Parmi les zéolithes de type structural BEA, la zéolithe beta est préférée et parmi les zéolithes de type structural EUO, la zéolithe EU-1 est préférée. Ledit catalyseur acide zéolithique comprend avantageusement un mélange de zéolithes de type structural différent, par exemple un mélange d'au moins deux zéolithes de type structural différent choisies parmi les zéolithes de type structural FAU, MOR, MTW, OFF, MAZ, BEA et EUO. II peut s'agir notamment d'un mélange de zéolithes constitué d'au moins une zéolithe Y et d'au moins une zéolithe de type structural MOR, préférentiellement une mordénite. La(es) zéolithe(s) présente(s) dans le catalyseur d'alkylation comprend(nent) préférentiellement au moins un élément X choisi parmi le silicium et le germanium, très préférentiellement le silicium, et au moins un élément T choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, très préférentiellement l'aluminium, selon un rapport X/T atomique global supérieur ou égal à 4. La(es) zéolithe(s) présente(s) dans le catalyseur d'alkylation se présente(nt) généralement sous forme acide de sorte que la teneur en élément alcalin, notamment en sodium, soit telle que le rapport atomique élément alcalin/T est inférieur à 0,5, de préférence inférieur à 0,1 et de manière plus préférée inférieure à 0,02. De manière très préférée, ladite étape g) est mise en oeuvre en présence d'au moins un catalyseur zéolithique, de préférence en présence d'au moins un catalyseur comprenant au moins une zéolithe Y et très préférentiellement une zéolithe Y désaluminée. Ledit catalyseur d'alkylation comprend avantageusement au moins une matrice oxyde, notamment l'alumine ou la silice. II se présente sous la forme de grains de différentes formes et dimensions. Il est utilisé préférentiellement sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée, mais peut éventuellement être fabriqué et employé sous la forme de poudre concassée, de tablettes, d'anneaux, de billes, de disques. Un catalyseur zéolithique préféré contient de 1 à 95% poids, de préférence de 3 à 90% poids et plus préférentiellement de 5 à 85% poids d'au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type structural FAU, MOR, MTW, OFF, MAZ, BEA et EUO et d'au moins une matrice assurant le complément à 100% poids. Mise en oeuvre par catalyse hétérogène, ladite étape d'alkylation d) opère avantageusement à une température comprise entre 30 et 400°C, de préférence entre 50 et 350°C et de manière très préférée entre 70 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, de préférence entre 1 et 7 MPa et avec une vitesse volumique horaire comprise entre 0,01 et 200 h"1, de préférence entre 0,5 et 80 h-1 (volume d'hydrocarbures liquides correspondant au flux oléfinique et à la charge aromatique par volume de catalyseur et par heure). Le rapport molaire charge aromatique/flux oléfinique est compris entre 2 et 50, de préférence entre 5 et 35. Ladite étape d) met en oeuvre préférentiellement au moins un catalyseur d'alkylation fonctionnant en lit fixe ou en lit mobile. Une réalisation préférée de ladite étape d'alkylation g), lorsque ledit catalyseur est un catalyseur acide solide, consiste à mettre en oeuvre au moins deux réacteurs d'alkylation en parallèle de manière à permettre la réjuvénation du catalyseur d'alkylation présent dans le réacteur ne fonctionnant pas en mode opérationnel. Une telle mise en oeuvre est notamment décrite dans la demande de brevet US 2009/062583. Mise en oeuvre par catalyse homogène, ladite étape d'alkylation d) opère avantageusement à une température comprise entre 10 et 80 °C, de préférence entre 20 et 60 °C, et de manière préférée entre 30 et 50°C. La pression opératoire est telle que les réactants et le catalyseur acide sont en phase liquide, ainsi la pression est avantageusement comprise entre 0,2 et 4 MPa, de préférence comprise entre 0,2 et 3 MPa. Le ratio volumique acide / charge hydrocarbonée est compris entre 0,1 et 10, de préférence entre 1 et 3. Le ratio molaire (composé(s) ayant un noyau benzénique présent dans la charge aromatique) / oléfines est généralement compris entre 1 et 15 et de façon préférée entre et 5 et 12. Le temps de contact dans le réacteur est compris entre 5 et 50 minutes et de façon préférée entre 20 et 40 minutes. Ladite étape d'alkylation d) conduit à la production d'un mélange de composés aromatiques appartenant à la famille des alkylbenzènes. Plus précisément, ledit mélange comprend au moins un composé aromatique dont le noyau benzénique porte au moins une chaîne alkyle saturée et linéaire, de préférence une seule chaîne alkyle saturée et linéaire (monoalkylbenzène linéaire), ayant au moins 9 atomes de carbone, de préférence ayant entre 9 et 16 atomes de carbone et de manière plus préférée ayant entre 10 et 14 atomes de carbone, et au moins un composé aromatique dont le noyau benzénique porte au moins une chaîne alkyle saturée et ramifiée, de préférence une seule chaîne alkyle saturée et ramifiée (monoalkylbenzène ramifié), ayant au moins 9 atomes de carbone, de préférence ayant entre 9 et 16 atomes de carbone et de manière plus préférée ayant entre 10 et 14 atomes de carbone. De manière avantageuse, le(s) (mono)alkylbenzène(s) ramifié(s) produit(s) présente(nt) une chaîne alkyle saturée portant de 1 à 5 ramifications. Conformément à l'invention, le mélange de composés aromatiques produits à l'issue de ladite étape d'alkylation d) comprend à la fois un(des) composé(s) appartenant à la famille connue des LAB désignant les alkylbenzènes linéaires, plus préférentiellement à la famille des monoalkylbenzènes linéaires, et un(des) composé(s) appartenant à la famille des MAB désignant les alkylbenzènes modifiés et plus précisément à la famille des monoalkylbenzènes modifiés. Les monoalkylbenzènes produits par le procédé de l'invention sont majoritairement des monoalkylbenzènes modifiés, c'est-à-dire qu'au moins 50% poids, de préférence au moins 60% poids, des monoalkylbenzènes produits sont des monoalkylbenzènes dont la chaîne alkyle est ramifiée, de préférence par un groupement méthyle. Selon un mode particulier de réalisation du procédé selon l'invention, l'effluent issu de ladite étape d'alkylation est fractionné de manière à recueillir séparément au moins une première fraction renfermant ledit composé présent dans la charge aromatique, préférentiellement le benzène, au moins une deuxième fraction renfermant le mélange de composés aromatiques appartenant à la famille des alkylbenzènes, préférentiellement renfermant au moins un composé aromatique appartenant à la famille des alkylbenzènes linéaires et au moins un composé aromatique appartenant à la famille des monoalkylbenzènes modifiés, et au moins une troisième fraction renfermant au moins un polyalkylbenzène, en particulier au moins un dialkylbenzène. Description de la fiqure La figure 1 représente schématiquement le procédé de production d'un mélange de composés aromatiques appartenant à la famille des alkylbenzènes à partir d'une charge éthylénique, ledit procédé comprenant au moins une première étape d'oligomérisation suivie d'une deuxième étape d'oligomérisation, une étape d'épuisement de l'éthylène étant éventuellement mise en oeuvre entre lesdites étapes d'oligomérisation, lesquelles opèrent en présence d'un système catalytique homogène. La charge éthylénique est introduite dans une première zone réactionnelle (A), via la conduite (1), dans laquelle ladite charge est soumise à une première étape d'oligomérisation. Le système catalytique homogène utilisé dans la première zone réactionnelle (A) est introduit via la conduite (2). L'effluent hydrocarboné produit dans la zone réactionnelle (A) sort de cette zone via la conduite (3) et est envoyé dans une seconde zone réactionnelle (B) dans laquelle il est soumis à une deuxième étape d'oligomérisation en présence d'un système catalytique homogène, identique ou différent de celui utilisé dans la zone réactionnelle (A). Selon une variante du procédé consistant à utiliser deux systèmes catalytiques homogènes identiques dans les zones réactionnelles (A) et (B), c'est-à-dire que le(s) métal(ux) de transition présent(s) dans le(s)dit(s) précurseur(s) métalliques(s) est(sont) identique(s) dans chacun desdits systèmes catalytiques, un activateur et/ou un additif peu(ven)t être introduit(s) dans la zone réactionnelle (B) via la conduite (6) représentée en pointillé. Selon une autre variante du procédé consistant à utiliser des systèmes catalytiques différents dans les zones réactionnelles (A) et (B), un système catalytique homogène différent de celui utilisé dans la zone réactionnelle (A), c'est-à-dire contenant un précurseur métallique dont le métal de transition est différent de celui présent dans le système catalytique employé dans la zone réactionnelle (A), est introduit dans la deuxième étape (B) d'oligomérisation via la conduite (6) représentée en pointillé. Un activateur et/ou au moins un additif peu(ven)t également être introduits dans la deuxième étape (B) d'oligomérisation via la conduite (6) représentée en pointillé. Selon une variante préférée du procédé de l'invention, une zone (C) d'épuisement de l'éthylène représentée en pointillé, est mise en oeuvre entre les deux zone réactionnelles (A) et (B), ladite zone d'épuisement de l'éthylène comportant une conduite (4) pour l'introduction de l'effluent issu de la zone réactionnelle (A) et une conduite (5) pour la sortie de l'effluent. La zone réactionnelle (B) est suivie d'une zone D de traitement des systèmes catalytiques (zones Dl et D2) : elle comporte une conduite (8) pour l'introduction de composés chimiques permettant la neutralisation des systèmes catalytiques dans la zone (Dl), une conduite (9) pour l'introduction de l'effluent issu de la zone (Dl) dans la zone de séparation {produits d'oligomérisation/systèmes catalytiques désactivés} (D2), et une conduite (10) permettant l'extraction des systèmes catalytiques désactivés. La zone de séparation (D2) est suivie d'une zone (E) de séparation des produits d'oligomérisation issus des étapes précédentes : ladite zone (E) comporte une conduite (11) pour l'introduction de l'effluent issu de la zone de séparation (D2) et comportant lesdits produits d'oligomérisation, une conduite (12) pour recueillir une coupe oléfinique enrichie en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 9, ladite coupe en C4-C9 étant éventuellement en partie recyclée via la conduite (15) vers la zone réactionnelle (B), une conduite (13) pour recueillir une coupe oléfinique enrichie en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 10 et 14 et une conduite (14) pour recueillir une coupe oléfinique enrichie en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur à 14. La coupe oléfinique en C10-C14, recueillie par la conduite (13), est introduite dans une zone d'alkylation (F) en présence d'une charge aromatique (16) comprenant du benzène. L'effluent (17) produit à l'issue de ladite zone d'alkylation comprend le mélange de monoalkylbenzènes linéaires et modifiés recherchés lesquels sont recueillis séparément dans une fraction obtenue après la mise en oeuvre d'une étape de fractionnement, non représentée sur la figure 1, de l'effluent (17). L'exemple suivant illustre l'invention sans en limiter la portée. EXEMPLE Cet exemple met en oeuvre l'enchainement du procédé selon l'invention à savoir une première étape d'oligomérisation de l'éthylène a) suivie d'une étape d'épuisement de l'éthylène puis d'une deuxième 20 étape d'oligomérisation b) dans laquelle le système catalytique utilisé est identique à celui utilisé dans la première étape. Une injection d'activateur (TEA) est réalisée dans la deuxième étape b) d'oligomérisation permettant l'augmentation du rendement de la coupe oléfinique C10+, ainsi que celle de la sélectivité envers les oléfines ramifiées en C10+ au détriment de la sélectivité envers les oléfines linéaires. 25 Dans un autoclave en acier inoxydable d'un volume utile de 250 mL, muni d'une double enveloppe permettant de réguler la température par circulation d'eau ou d'huile, on introduit, dans l'ordre, sous atmosphère d'argon et à la température ambiante : 20 mL de cyclohexane, 3,5 mL d'une solution d'ortho-xylène contenant 0,2 mmol de ZrCI4 et 0,2 mmol de di(2-éthylhexyloxy)-2,2-propane. On introduit ensuite 1,2 mmol de sesquichlorure d'éthylaluminium AI2Et3CI3 (EASC) préalablement 30 solubilisé dans 2,5 mL d'ortho-xylène, soit un rapport molaire AI/Zr = 12. La température est alors portée à 100 °C tout en introduisant, dans l'autoclave, de l'éthylène de manière à maintenir une pression constante de 3,5 MPa. On laisse la réaction se poursuivre durant une heure. Après 1 heure de réaction, l'introduction d'éthylène est stoppée. A l'issue de l'épuisement de l'éthylène, la quantité résiduelle de l'éthylène dans l'effluent est inférieure à 0,5% poids par rapport à 35 la masse totale des oléfines présentes dans ledit effluent. On injecte 3 mL d'une solution de xylène contenant 0,8 mmol de triéthylaluminium (TEA). L'agitation est maintenue. La pression est maintenue à 3,5 MPa. La température est maintenue à 100°C pendant 4h supplémentaires. L'agitation est alors stoppée et le réacteur refroidi à 20°C. On injecte ensuite dans l'autoclave environ 1 mL de dodecylamine de manière à neutraliser l'ensemble du système catalytique. L'autoclave est ensuite15 dépressurisé et on recueille une fraction gazeuse et une fraction liquide qui sont analysées par chromatographie. L'effluent oléfinique liquide est soumis à une étape de fractionnement, par distillation, de manière à recueillir un effluent oléfinique comprenant des oléfines ayant de 4 à 9 atomes de carbone, un effluent oléfinique comprenant des oléfines ayant de 10 à 14 atomes de carbone et un effluent oléfinique comprenant des oléfines ayant au moins 15 atomes de carbone. La distribution des oléfines, déterminée par chromatographie en phase gazeuse (CPG), ainsi que la mesure de la linéarité, par coupe, des oléfines obtenues sont données dans le tableau 1. Tableau 1 : Distribution et linéarité des oléfines obtenues Distribution (% poids d'oléfines par Linéarité par nombre de nombre d'atomes de carbone) carbone (% pds) C4 ûC9 28,9 76 C10 û C14 30,4 34,5 C15 + 40,7 La réaction d'alkylation du benzène en présence de ladite charge oléfinique C10-C14 obtenue ci- dessus est réalisée dans un réacteur catalytique ne comportant qu'une seule zone réactionnelle contenant 50 cm3 d'un catalyseur zéolithique sous forme d'extrudés. Le catalyseur d'alkylation contient une zéolithe USY commerciale, ayant une teneur pondérale en sodium de 0,14% et un rapport atomique Si/AI égal à 38. La zéolithe est mise en forme par extrusion avec de l'alumine de sorte que le catalyseur d'alkylation soit formé de 50% poids de zéolithe USY et 50% poids d'alumine. Les extrudés sont ensuite séchés puis calcinés à 550°C. Les conditions opératoires pour l'alkylation du benzène par les oléfines en C10-C14 sont les suivantes température : 135°C - pression : 4 MPa WH = 1 h-1 (cm3 charge benzène + oléfines C10-C14 par cm3 de catalyseur et par heure) rapport molaire benzène/oléfines C10-C14 : 30 On prépare une charge contenant un mélange formé de benzène et des oléfines C10-C14. Cette charge est introduite à l'entrée du réacteur catalytique où se produit la réaction d'alkylation. 5 Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 2. Ils sont exprimés en termes de stabilité du catalyseur et de la sélectivité envers les alkylbenzènes modifiés. Tableau 2 : résultats à l'issue de la mise en oeuvre de l'étape d'alkylation On définit la sélectivité en MAB comme étant égale au rapport massique [MAB/(MAB + LAB)j, les LAB étant les alkylbenzènes linéaires et les MAB les alkylbenzènes modifiés. Les résultats figurant dans le tableau 2 démontrent la stabilité du catalyseur d'alkylation sur une longue durée. Le procédé selon l'invention conduit à la production majoritaire de monoalkylbenzènes modifiés. Durée de cycle avec conversion des oléfines en C10-C14 > 95% sélectivité en MAB > 500 h 78% REVENDICATIONS1. Procédé de production d'un mélange de composés aromatiques appartenant à la famille des alkylbenzènes en présence d'au moins une charge aromatique comprenant au moins un composé présentant un noyau benzénique et d'au moins un flux oléfinique produit à partir d'une charge éthylénique, ledit procédé comprenant au moins : a) une première étape d'oligomérisation de ladite charge éthylénique en au moins un effluent hydrocarboné comprenant un mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 4 et 30, ledit mélange d'oléfines comprenant une coupe oléfinique C10-C24 présentant une linéarité moyenne supérieure à 60%, en présence d'au moins un système catalytique homogène contenant au moins un précurseur métallique comprenant au moins un métal de transition choisi parmi le titane, le zirconium, l'hafnium, le nickel et le fer, pris seuls ou en mélange, b) une deuxième étape d'oligomérisation de l'effluent issu de l'étape a) en au moins un effluent hydrocarboné comprenant un mélange d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 4 et 30, ledit mélange d'oléfines comprenant une coupe oléfinique C10-C24 présentant une linéarité moyenne inférieure à 50%, en présence d'au moins un système catalytique homogène identique ou différent de celui utilisé dans ladite étape a), c) au moins une étape de fractionnement de l'effluent issu de ladite étape b) d'oligomérisation de manière à récupérer au moins un flux oléfinique enrichi en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9, d) une étape d'alkylation dudit flux oléfinique issu de ladite étape c) par au moins une charge aromatique comprenant au moins un composé présentant un noyau benzénique. 2. Procédé de production selon la revendication 1 tel que ladite charge éthylénique provient d'une unité de vapocraquage, d'une unité FCC ou d'une unité de synthèse Fischer-Tropsch. 3. Procédé de production selon la revendication 1 tel que ladite charge éthylénique provient de la réaction de déshydratation de bioéthanol, lequel est produit à partir d'une source renouvelable issue de la biomasse. 4. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 3 tel que le système catalytique homogène utilisé dans ladite première étape a) d'oligomérisation contient au moins un activateur choisi dans le groupe formé par les tris(hydrocarbyl)aluminium, les halogénures d'hydrocarbylaluminium et les aluminoxanes. 5. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 4 tel que le système catalytique homogène utilisé dans ladite première étape a) d'oligomérisation contient au moins un additif choisi parmi les composés acides de Bronsted, les bases et acides de Lewis et les composés organiques donneurs d'électrons contenant au moins un atome d'oxygène ou au moins un atome d'azote ou au moins un atome de phosphore ou au moins un atome de soufre mono- ou polyfonctionnel. 6. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 5 tel que ledit système catalytique homogène, utilisé pour la mise en oeuvre de ladite première étape d'oligomérisation, contient au moins un précurseur métallique à base de zirconium et au moins un activateur à base de sesquichlorure d'éthylaluminium. 7. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 6 tel que le système catalytique homogène utilisé dans ladite deuxième étape b) d'oligomérisation est identique à celui utilisé dans ladite première étape a) d'oligomérisation. 8. Procédé de production selon la revendication 7 tel que le système catalytique homogène utilisé dans ladite deuxième étape b) d'oligomérisation contient un précurseur métallique à base de zirconium, un premier activateur à base de sesquichlorure d'éthylaluminium et au moins un second activateur à base de triéthylaluminium (TEA). 9. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 8 tel que ladite première étape a) d'oligomérisation et ladite deuxième étape b) d'oligomérisation opèrent sous une pression totale de 0 à 20 MPa, et à une température de 20 à 180°C. 10. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 9 tel que l'effluent hydrocarboné liquide sortant de ladite deuxième étape b) d'oligomérisation est soumis à un traitement desdits systèmes catalytiques, ledit traitement comprenant au moins une étape de neutralisation desdits systèmes catalytiques et au moins une étape de séparation desdits systèmes catalytiques désactivés, subséquente à ladite étape de neutralisation. 11. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 10 tel que ledit flux oléfinique issu de ladite étape c) comprend des oléfines ayant de 10 à 14 atomes de carbone par molécule. 12. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 11 tel que ledit flux oléfinique enrichi en oléfines C9+ comprend un mélange d'oléfines C9+ linéaires et ramifiées. 13. Procédé de production selon la revendication 12 tel que lesdites oléfines ramifiées présentent un nombre de ramifications compris entre 1 et 5. 14. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 13 tel que ladite étape d'alkylation d) est mise en oeuvre dans au moins un réacteur fonctionnant soit par catalyse homogène soit par catalyse hétérogène. 15. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 14 tel que ledit mélange comprend au moins un composé aromatique dont le noyau benzénique porte au moins une chaîne alkyle saturée et linéaire ayant au moins 9 atomes de carbone et au moins un composé aromatique dont le noyau benzénique porte au moins une chaîne alkyle saturée et ramifiée ayant au moins 9 atomes de carbone.