Brevet FR2959235A1 — publié le 20111028

ELASTOMERE RETICULE A TRANSFORMATION THERMOPLASTIQUE ET SON PROCEDE DE PREPARATION. La présente invention concerne un élastomère réticulé à transformation thermoplastique (« TPV ») de type comprenant deux phases respectivement thermoplastique et élastomère silicone liquide (« LSR »), et son procédé de préparation. Les élastomères silicones réticulés à transformation thermoplastique, encore appelés « TPSiV » en abrégé pour « ThermoPlastic Silicone Vulcanizates » en anglais (i.e. vulcanisats de silicone thermoplastiques) sont formés de manière connue par réticulation dynamique d'une phase silicone par exemple de type liquide bi-composants (« LSR » pour « Liquid Silicone Rubber » en anglais) en présence d'une phase thermoplastique. On peut par exemple citer les documents US-A-6 013 715, EP-B1-1 440 122 et US-BI-6 569 958 pour l'obtention par extrusion réactive de tels « TPSiV », dont la morphologie est toujours telle que la phase thermoplastique du « TPSiV » est continue dans le mélange finalement obtenu. Quant à la phase silicone de chacun de ces « TPSiV », elle est le plus souvent discontinue dans ce mélange, étant dispersée dans cette phase continue thermoplastique, ou bien en variante co-continue avec cette dernière comme mentionné dans le document EP-B1-1 440 122 précité. Un inconvénient majeur de ces « TPSiV » connus à ce jour réside dans le fait que leur morphologie n'est apparemment jamais constituée d'une unique phase continue de silicone liquide dans laquelle est dispersée la phase thermoplastique, et également dans le fait que la finesse et l'homogénéité de la dispersion obtenue d'une phase dans l'autre sont insatisfaisantes. II en résulte que certaines propriétés mécaniques de ces « TPSiV » laissent à désirer. Un but de la présente invention est de remédier à cet inconvénient, et ce but est atteint en ce que la Demanderesse vient de découvrir d'une manière surprenante que si l'on injecte dans une extrudeuse bi-vis, selon une séquence et des conditions de cisaillement et de température particulières, une phase thermoplastique, une phase silicone liquide, un système compatibilisant spécifique et une charge renforçante, alors on obtient par extrusion réactive un « TPV » dans lequel au moins la phase silicone est continue et dans lequel la phase thermoplastique peut y être dispersée avec une homogénéité et une finesse nettement améliorées par rapport aux « TPSiV » connus à base du ou des même(s) polymère(s) thermoplastique(s), ce qui permet d'améliorer de manière significative leur résistance à la rupture, au déchirement et leur déformation rémanente à la compression et en outre de rendre ces « TPV » selon l'invention complètement aptes à être à nouveau mis en oeuvre et transformés sans pénaliser leurs propriétés. Plus précisément, un élastomère réticulé à transformation thermoplastique selon l'invention comprend une première phase à base d'au moins un polymère thermoplastique, une seconde phase à base d'au moins un élastomère silicone liquide réticulé par hydrosilylation, et un système compatibilisant spécifique de ces phases entre elles qui comprend : - au moins un polymère choisi dans le groupe constitué par les polyoléfines greffées, les terpolymères à blocs poly(vinylaromatique-diène conjugué-méthacrylate de méthyle), les terpolymères à blocs poly(méthacrylate de méthyle-acrylate d'alkyle-méthacrylate de méthyle), les terpolymères éthylène-(meth)acrylate d'alkyle-acide acrylique et les polymères issus d'au moins un glycidyl ester tels que les terpolymères éthylène-(meth)acrylate-glycidyl (meth)acrylate, et - un polyorganosiloxane à groupe(s) fonctionnel(s) SiH. On notera que la Demanderesse a ainsi découvert que ce système compatibilisant, utilisé dans le cadre du procédé d'extrusion réactive précité permet, par une réduction de la tension interfaciale et par une amélioration de l'adhésion entre phases, de pallier de manière satisfaisante l'incompatibilité mutuelle des phases silicone et thermoplastique et donc d'améliorer sensiblement les propriétés mécaniques du « TPV » obtenu, en comparaison des « TPSiV » testés dans les documents précités US-A-6 013 715 et EP-B1-1 440 122 qui sont dépourvus de tout agent compatibilisant et dans le document US-BI-6 569 958 qui contiennent un agent compatibilisant de type copolymère d'un glycidyl ester. Comme indiqué ci-dessus, ce « TPV » selon l'invention forme avantageusement un melange homogène de ces première et seconde phases qui est obtenu par extrusion réactive, avec au moins la seconde phase qui y est continue. En d'autres termes, la première phase peut être une phase discontinue formée de nodules dispersés dans la seconde phase continue, ou bien à la limite ces première et seconde phases peuvent être co-continues dans le mélange sous forme de nodules de l'une contenus dans l'autre et inversement, ces nodules présentant dans ces deux cas une taille moyenne inférieure à 10 pm et de préférence comprise entre 50 nm et 5 pm. De préférence, ce « TPV » comprend le produit de la réaction, par cette extrusion réactive, dudit au moins un polymère thermoplastique et dudit polyorganosiloxane qui est présent en excès par rapport aux proportions stoechiométriques des deux composants du silicone liquide et qui présente lesdits groupes fonctionnels SiH, monovalents ou polyvalents, à ses extrémités de chaîne ou le long de sa chaîne, ce polyorganosiloxane se greffant par cette réaction sur ledit au moins un polymère thermoplastique. Egalement à titre préférentiel, ledit polymère inclus dans le système compatibilisant comprend ladite polyoléfine greffée, laquelle peut être choisie dans le groupe constitué par les homopolymères et copolymères d'oléfines et les copolymères d'au moins une oléfine et d'au moins un comonomère non oléfinique et, à titre encore plus préférentiel, dans le groupe constitué par les homopolymères d'une alpha-oléfine, tels que les polypropylènes, et les copolymères d'éthylène et d'un amide, et de préférence cette polyoléfine est greffée par de l'anhydride maléique. En variante et comme indiqué précédemment, ledit polymère inclus dans le système compatibilisant peut être par exemple un terpolymère à blocs polystyrène/polybutadiène-1,4/polyméthacrylate de méthyle tel que celui de dénomination « SBM », un terpolymère à blocs polyméthacrylate de méthyle/polyacrylate de butyle/méthacrylate de méthyle tel que celui de dénomination « MAM », un terpolymère éthylène-acrylate de méthyle-acide acrylique tel que ceux de dénomination « ATX », ou encore un terpolymère éthylène/méthylacrylate/glycidyl méthacrylate, à titre non limitatif. Avantageusement, un «TPV » selon l'invention peut comprendre ledit système compatibilisant selon une fraction massique allant de 1 % à 30 %, lequel système peut comprendre (en parties en poids pour 100 parties de polymère(s) thermoplastique(s) et d'élastomère(s) silicone(s) liquide(s)) - ledit polymère (comme par exemple ladite polyoléfine greffée) selon une quantité allant de 0,1 à 10 parties en poids, - ledit polyorganosiloxane à groupe(s) fonctionnel(s) SiH selon une quantité allant de 0,1 à 2 parties en poids, et optionnellement - un plastifiant, tel qu'une huile paraffinique, un plastifiant de type ester, phosphate ou un plastifiant sulfonamide par exemple, ce plastifiant étant choisi compatible avec lesdites première et seconde phases et étant présent selon une quantité allant de 0 à 20 parties en poids. On peut noter que ces plastifiants de type ester ou phosphate conviennent notamment dans le cas où ledit au moins un polymère thermoplastique est un TPU. Egalement avantageusement, un « TPV » selon l'invention peut comprendre ledit au moins un polymère thermoplastique selon une fraction massique allant de 20 % à 80 %, lequel peut être choisi dans le groupe constitué par les homopolymères et copolymères d'oléfines, les polyamides, les polyimides (PI), les polyphtalamides (PPA), les polyétherimide (PEI), les polyamide-imide (PAI), les élastomères thermoplastiques (TPE) et leurs mélanges, et de préférence dans le groupe constitué par les polypropylènes isotactiques, les copolymères de propylène, les polyéthylènes haute densité, les polyéthylènes basse densité, les copolyesters (COPE), les polyéthers blocs amides (PEBA), les polyamides 6, les polyamides 4.6, les polyamides 6.6, les polyamides 11, les polyamides 12, les polyuréthannes thermoplastiques (TPU) et leurs mélanges. Selon une autre caractéristique de l'invention, un « TPV » selon l'invention peut comprendre en outre, selon une fraction massique allant de 1 % à 30 %, une charge renforçante de ladite première et/ou de ladite seconde phase qui peut être toute charge compatible connue et qui est de préférence choisie dans le groupe constitué par les charges inorganiques telles que les silices pyrogénées hydrophobes, le dioxyde de titane et le talc, 5 les charges organiques telles que le noir de carbone et le graphite, et leurs mélanges. Avantageusement, un «TPV » selon l'invention peut comprendre ledit au moins un élastomère silicone liquide selon une fraction massique allant de 20 % à 80 %, lequel comprend de préférence : - un premier composant comprenant un mélange de diorganopolysiloxanes, une silice renforçante et un catalyseur d'hydrosilylation à base de platine, et - un second composant comprenant un diorganopolysiloxane, un composé organohydridosilicone, une silice renforçante et un inhibiteur. Un procédé de préparation selon l'invention d'un « TPV » tel que défini ci-dessus comprend une extrusion réactive, mise en oeuvre en au moins une passe dans une extrudeuse bi-vis, d'un mélange comprenant lesdites première et seconde phases et ledit système compatibilisant. Selon une autre caractéristique de ce procédé de l'invention, l'on introduit avant ladite seconde phase dans l'extrudeuse, ladite première phase, ledit système compatibilisant de préférence au moyen d'une pompe péristaltique, et une charge renforçante des première et/ou seconde phases. De préférence, on introduit simultanément, en une zone d'alimentation de l'extrudeuse : - la première phase, - tout ou partie du système compatibilisant, et - une charge renforçante des première et/ou seconde phases, pour obtenir un pré-mélange que l'on fait réagir ensuite avec optionnellement la partie restante dudit système, puis avec la seconde phase. Selon une autre caractéristique de ce procédé de l'invention, l'on mélange la seconde phase à la première phase par injection, dans une zone de dispersion de l'extrudeuse : - dudit premier composant de cette seconde phase, puis - dudit second composant de cette seconde phase. De préférence, on mélange les première et seconde phases dans une zone de dispersion de l'extrudeuse, à une température supérieure s d'au moins 20° C au point de fusion dudit polymère thermoplastique ou de celui desdits polymères thermoplastiques qui est le plus élevé, et avec un taux de cisaillement du mélange dans cette zone de dispersion qui est supérieur à 102 s-1 et de préférence égal ou supérieur à 103 s'. Selon un mode préférentiel de réalisation de l'invention, l'on 10 soumet à un traitement thermique le mélange formé de granulés qui est obtenu en sortie de l'extrudeuse, par exemple pendant plusieurs heures à une température comprise entre 100° C et 150° C, pour l'amélioration des propriétés mécaniques de ce mélange, telles que la résistance à la rupture, la résistance au déchirement et la déformation rémanente à la compression. 15 On notera que ce traitement thermique post-extrusion est optionnel, mais permet d'éviter une étape finale de recuit sur les pièces finies. En résumé et comme indiqué précédemment, ces granulés obtenus par le système compatibilisant et par le procédé d'extrusion réactive de l'invention se caractérisent par une amélioration significative de ces 20 propriétés, en comparaison de celles d'un « TPSiV » à base du ou des même(s) polymère(s) thermoplastique(s) dans lequel l'élastomère silicone forme une phase discontinue dispersée dans ce(s) polymère(s) thermoplastique(s). De plus, les « TPV » selon l'invention ainsi obtenus peuvent 25 être avantageusement mis en oeuvre et transformés comme des matières thermoplastiques et avec les avantages des élastomères silicones, et ils sont complètement aptes à être recyclés sans perte significative de leurs propriétés. Les caractéristiques précitées de la présente invention, ainsi 30 que d'autres, seront mieux comprises à la lecture de la description suivante de plusieurs exemples de réalisation de l'invention, donnés à titre illustratif et non limitatif en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : 7 la figure 1 est une vue latérale schématique d'une extrudeuse bi-vis illustrant une séquence d'injection des ingrédients principaux d'un «TPV » selon un -mode préférentiel de mise en oeuvre de son procédé de préparation selon l'invention, s la figure 2 est une vue latérale schématique de la même extrudeuse illustrant en variante de la figure 1 une autre séquence d'injection possible des ingrédients d'un « TPV » selon l'invention, la figure 3 est un cliché au microscope à force atomique illustrant la morphologie d'un « TPV » selon un premier exemple de l'invention 10 dans lequel la phase thermoplastique est de type polyoléfinique, la figure 4 est un cliché au microscope à force atomique illustrant à titre de premier exemple « témoin » la morphologie d'un « TPSiV » connu dans lequel la phase thermoplastique est également polyoléfinique, la figure 5 est un cliché au microscope à force atomique 15 illustrant la morphologie d'un « TPV » selon un deuxième exemple de l'invention dans lequel la phase thermoplastique est à base d'un polyamide, et la figure 6 est un cliché au microscope à force atomique illustrant à titre de deuxième exemple « témoin » la morphologie d'un « TPSiV » connu dans lequel la phase thermoplastique est à base d'un tel 20 polyamide. Dans les exemples qui suivent, les conditions de mélangeage utilisées pour préparer les « TPV » selon l'invention ont été les suivantes. On a utilisé une extrudeuse bi-vis co-rotative de dénomination 25 « CLEXTRAL EVOLUM 32 » pour le mélangeage réactif en une seule passe des deux phases, du système compatibilisant et de la charge renforçante. On a introduit dans l'extrudeuse le polyorganosiloxane à groupes SiH (de dénomination « H-Siloxane ») au moyen d'une pompe péristaltique, et les deux composants BI et B2 de l'élastomère silicone 30 (« LSR ») par une pompe « DOPAG ». Ce H-siloxane a été introduit en excès par rapport aux quantités stoechiométriques des composants BI et B2. Le temps de séjour de l'ensemble des composés dans l'extrudeuse était compris entre 1 min. et 2 min. pour l'ensemble des essais réalisés. Quant au taux de cisaillement y du mélange dans cette zone de dispersion, défini par la formule y = u / h où u est la vitesse linéaire de rotation s des vis (en m.s"1) et h l'espacement entre ces vis (en m), il était toujours au moins égal à 103 s-1, ce qui représente un mélangeage très sévère en comparaison des taux de cisaillement usuels. On a réalisé, dans le premier mode préférentiel de réalisation de l'invention illustré à la figure 1 ; 10 a) dans un premier temps, une introduction simultanée dans la trémie d'alimentation 1 de l'extrudeuse 2 de la phase thermoplastique A, de la charge renforçante D et d'une partie du système compatibilisant C comprenant la polyoléfine greffée Cl et le H-siloxane C2, pour l'obtention in situ d'un pré-mélange, puis 15 b) l'introduction dans une zone de transport de l'extrudeuse 2 du reste du système compatibilisant C constitué d'un plastifiant C3, puis c) l'introduction dans une zone de dispersion de l'extrudeuse du premier composant B1 de la phase élastomère silicone liquide B (constitué d'un mélange de diorganopolysiloxanes, d'une silice renforçante et d'un 20 catalyseur d'hydrosilylation à base de platine), puis enfin du second composant B2 de cette phase B (constitué d'un diorganopolysiloxane, d'un composé organohydridosilicone, d'une silice renforçante et d'un inhibiteur). Dans le mode de réalisation de la figure 2, on a réalisé : a) une introduction simultanée dans la trémie d'alimentation 1 25 de la phase thermoplastique A, de la charge renforçante D et de la totalité du système compatibilisant C comprenant la polyoléfine greffée Cl, le H-siloxane C2 et le plastifiant éventuel C3, pour l'obtention in situ d'un pré-mélange, puis b) l'introduction dans une zone de dispersion de l'extrudeuse 2 du composant BI puis du composant B2 de la phase élastomère B. 30 Dans ces deux modes de réalisation, on a mis en oeuvre le mélangeage à des températures supérieures de 20 à 30° C au moins à la température de fusion du ou de celui des polymères thermoplastiques de la phase A ayant le point de fusion le plus élevé, cette température de mélangeage dans la zone de dispersion de l'extrudeuse étant par exemple comprise entre 150 et 220° C et,- de préférence, entre 160 et 200° C (ces températures sont ici données à titre d'exemple seulement dans le cas où l'on s utilise soit un polypropylène, soit un TPU à titre de polymère thermoplastique pour la phase A). Afin de stabiliser les vulcanisats thermoplastiques obtenus, on peut optionnellement réaliser une seconde passe pour chaque mélange dans l'extrudeuse en y ajoutant un système d'antioxydants, par exemple du type 10 phénol / amine aromatique. On a mesuré les propriétés mécaniques suivantes pour les vulcanisats thermoplastiques « témoin » et selon l'invention obtenus : - duretés Shore A (15 s) et Shore D (3s), - contrainte à la rupture R/R (MPa), 15 allongement à la rupture A/R (%), résistance au déchirement DELFT (N/m), déformation rémanente à la compression DRC à 25 % (22 heures à 100° C), exprimée en %, module E' (MPa) à 20° C et à 100° C, et 20 températures de transition vitreuse Tg (° C). Il Exemple 1 : On a préparé selon le procédé de l'invention un premier 25 vulcanisat thermoplastique « TPV 1 » en utilisant une phase A polyoléfinique à deux polymères et, à titre de système compatibilisant C entre cette phase A et la phase B, les trois composés Cl, C2 et C3 précités introduits selon le premier mode de la figure 1. On a de plus soumis à un traitement thermique les granulés obtenus en sortie de l'extrudeuse pendant plusieurs heures et à 30 une température comprise entre 100° C et 150° C. io Tableau 1 : Ingrédients du TPV 1 selon l'invention Parties en poids pour 100 parties de polymères thermoplastiques et d'élastomère silicone PPH3060 8,25 (polypropylène) Vistamaxx 6202 19,25 (copolymère éthylène-propylène) SL 7240 70 (« LSR » bi-composants BI et B2) EXXELOR PO 1020 2,5 (polypropylène greffé anhydride maléique) Primol 352 10 (huile blanche plastifiante) H-siloxane 1 Silice Aerosil R972 1 TiO2 5 On a mesuré les propriétés précitées de ce TPV 1 et on les a 5 comparées au tableau 2 ci-dessous à celles d'un TPSiV « 5300 » de la société Multibase à base polyoléfinique (i.e. comprenant une phase thermoplastique analogue à celle de ce TPV 1). Tableau 2 : TPV 1 invention TPSiV témoin « 5300 » Dureté Shore A (15 s) 58 59 R/R (MPa) 6,5 4,4 A/R (%) 235 275 DELFT (N/m) 20,7 10,8 DRC à 25 % 36 100 22 h à 100° C (%) Module E' (MPa) : 13 24 à20°C 8,5 7,5 à 100° C Tg (° C) -36 -44 A duretés sensiblement égales, on note que la résistance à la rupture, la résistance au déchirement DELFT et la déformation rémanente à la io compression à 100° C du TPV 1 selon l'invention sont très nettement supérieures aux mêmes propriétés mesurées sur un TPSiV disponible dans le commerce à base d'une phase polyoléfinique analogue. En effet et comme illustré sur les clichés des figures 3 et 4, ce TPV 1 présente une morphologie telle que les deux phases thermoplastique A (claire) et élastomère silicone B (foncée) sont co-continues (i.e. avec une dispersion dans chacune des phases A et B de nodules de B et A, respectivement), et l'on voit à la figure 3 que cette dispersion selon l'invention est beaucoup plus fine (avec des tailles moyennes de nodules comprises entre 1 pm et 2 pm environ) que celle qui caractérise les deux phases thermoplastique et silicone du TPSiV témoin « 5300 » à la figure 4. 2/ Exemple 2 : On a préparé selon le procédé de l'invention un second vulcanisat thermoplastique « TPV 2 » en utilisant une phase A polyamide à un seul polymère et, à titre de système compatibilisant C entre cette phase A et la phase B (inchangée), les trois composés Cl, C2 et C3 précités introduits selon le premier mode de la figure 1. On a de plus soumis à un traitement thermique les granulés obtenus en sortie de l'extrudeuse pendant plusieurs heures et à une température comprise entre 100° Cet 150° C. lo Tableau 3 : Ingrédients du TPV 2 selon l'invention Parties en poids pour 100 parties de polymères thermoplastiques et d'élastomère silicone _ 60 Akulon F136DH (polyamide PA 6) SL 7240 40 (« LSR » bi-composants B1 et B2) Lotader X-LP21 H 5 (copolymère amide-éthylène greffé anhydride maléique) Sibercizer PA100 15 (plastifiant sulfonamide) H-siloxane 1 Silice Aerosil R972 1 TiO2 5 On a mesuré les propriétés précitées de ce TPV 2 et on les a comparées au tableau 4 ci-dessous à celles d'un TPSiV « 1180 » de la société Multibase à base polyamide (i.e. comprenant une phase thermoplastique analogue à celle de ce TPV 2). Tableau 4 : TPV 2 invention_ TPSiV témoin « 1180 » Dureté Shore D (3 s) 49 44 R/R (MPa) 26,8 21 AIR (%) 170 210 DELFT (N/m) 59,8 48,6 DRC à 25 % 72 73 22 h à 100° C (%) Module E' (MPa) : 220 220 à 20° C 78 41 à 100° C Tg (° C) 14,3 -35 51 A duretés équivalentes, on note que les propriétés mécaniques du TPV 2 selon l'invention sont similaires à celles mesurées sur 12 ce TPSiV connu à base d'une phase polyamide analogue, à l'exception toutefois des températures de transition vitreuse. En effet, ce TPV 2 ne présente qu'une seule Tg, caractéristique d'un mélange homogène bien compatibilisé, alors que ce TPSiV présente deux Tg très différentes, ce qui s témoigne d'un mélange biphasique et donc d'une compatibilisation moins efficace que pour le TPV 2. En effet et comme illustré sur les clichés des figures 5 et 6, ce TPV 2 présente une morphologie telle que les deux phases thermoplastique A (claire) et élastomère silicone B (foncée) sont co-continues (avec la phase A io qui contient des nodules de la phase B de taille moyenne inférieure à 1 pm), et l'on peut voir à la figure 5 que cette dispersion est bien meilleure que celle visible à la figure 6 pour le TPSiV témoin « 1180 », lequel a ses phases A et B qui sont visiblement bien distinctes et très peu compatibilisées. REVENDICATIONS1) Elastomère réticulé à transformation thermoplastique, comprenant : - une première phase (A) à base d'au moins un polymère thermoplastique, - une seconde phase (B) à base d'au moins un élastomère silicone liquide bi-composants (B1 et B2) réticulé par hydrosilylation, et - un système compatibilisant (C) de ces phases entre elles, caractérisé en ce que ledit système comprend : - au moins un polymère (Cl) choisi dans le groupe constitué par les polyoléfines greffées, les terpolymères à blocs poly(vinylaromatiquediène conjugué-méthacrylate de méthyle), les terpolymères à blocs poly(méthacrylate de méthyle-acrylate d'alkyle-méthacrylate de méthyle), les terpolymères éthylène-(meth)acrylate d'alkyle-acide acrylique et les polymères issus d'au moins un glycidyl ester tels que les terpolymères éthylène-(meth)acrylate-glycidyl (meth)acrylate,et - un polyorganosiloxane (C2) à groupe(s) fonctionnel(s) SiH. 2) Elastomère réticulé à transformation thermoplastique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il forme un mélange homogène desdites première et seconde phases (A et B) qui est obtenu par extrusion réactive, avec au moins la seconde phase qui y est continue. 3) Elastomère réticulé à transformation thermoplastique selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite première phase (A) est une phase discontinue formée de nodules dispersés dans ladite seconde phase (B) continue, ou bien en ce que les première et seconde phases sont cocontinues dans ledit mélange sous forme de nodules de l'une contenus dans l'autre et inversement, ces nodules présentant dans ces deux cas une taille moyenne inférieure à 10 pm et de préférence comprise entre 50 nm et 5 pm. 4) Elastomère réticulé à transformation thermoplastique selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend le produit de la réaction, par extrusion réactive, dudit au moins un polymère thermoplastique et dudit polyorganosiloxane (C2) qui est présent en excès par rapport aux proportions stoechiométriques desdits composants (B1 et B2) et qui présente lesdits groupes fonctionnels SiH, monovalents ou polyvalents, à ses extrémités de chaîne ou le long de sa chaîne, ce polyorganosiloxane se greffant par cette réaction sur ledit au moins un polymère thermoplastique. 5) Elastomère réticulé à transformation thermoplastique selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit polymère (Cl) inclus dans ledit système comprend ladite polyoléfine greffée, laquelle est choisie dans le groupe constitué par les homopolymères et copolymères d'oléfines et les copolymères d'au moins une oléfine et d'au moins un comonomère non oléfinique, et de préférence dans le groupe constitué par les homopolymères d'une alpha-oléfine, tels que les polypropylènes, et les copolymères d'éthylène et d'un amide, et en ce que de préférence ladite polyoléfine est greffée par de l'anhydride maléique. 6) Elastomère réticulé à transformation thermoplastique selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend ledit système compatibilisant (C) selon une fraction massique allant de 1 % à 30 %, lequel système comprend (en parties en poids pour 100 parties de polymère(s) thermoplastique(s) et d'élastomère(s) silicone(s) liquide(s)) : - ledit polymère (Cl) selon une quantité allant de 0,1 à 10 parties en poids, - ledit polyorganosiloxane (C2) à groupe(s) fonctionnel(s) SiH selon une quantité allant de 0,1 à 2 parties en poids, et optionnellement - un plastifiant (C3), tel qu'une huile paraffinique, un plastifiant 30 de type ester, phosphate ou sulfonamide par exemple, selon une quantité allant de 0 à 20 parties en poids. 7) Elastomère réticulé à transformation thermoplastique selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend ledit au moins un polymère thermoplastique selon une fraction massique allant de 20 % à 80 %, lequel est choisi dans le groupe constitué par les homopolymères et copolymères d'oléfines, les polyamides, les polyimides (PI), les polyphtalamides (PPA), les polyéther-imide (PEI), les polyamideimide (PAI), les élastomères thermoplastiques (TPE) et leurs mélanges, et de préférence dans le groupe constitué par les polypropylènes isotactiques, les copolymères de propylène, les polyéthylènes haute densité, les polyéthylènes basse densité, les copolyesters (COPE), les polyéthers blocs amides (PEBA), les polyamides 6, les polyamides 4.6, les polyamides 6.6, les polyamides 11, les polyamides 12, les polyuréthannes thermoplastiques (TPU) et leurs mélanges. 8) Elastomère réticulé à transformation thermoplastique selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, selon une fraction massique allant de 1 % à 30 %, une charge renforçante (D) de ladite première (A) et/ou de ladite seconde phase (B) qui est choisie dans le groupe constitué par les charges inorganiques telles que les silices pyrogénées hydrophobes, le dioxyde de titane et le talc, les charges organiques telles que le noir de carbone et le graphite, et leurs mélanges. 9) Elastomère réticulé à transformation thermoplastique selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend ledit au moins un élastomère silicone liquide (B) selon une fraction massique allant de 20 % à 80 %, lequel comprend : - un premier composant (B1) comprenant un mélange de diorganopolysiloxanes, une silice renforçante et un catalyseur d'hydrosilylation à base de platine, et - un second composant (B2) comprenant un diorganopolysiloxane, un composé organohydridosilicone, une silice renforçante et un inhibiteur. 17 10) Elastomère réticulé à transformation thermoplastique selon la revendication 2 et une des revendications 3 à 9, caractérisé en ce qu'il est formé de granulés présentant une résistance à la rupture, une résistance au déchirement et une déformation rémanente à la compression améliorées, en comparaison de celles d'un élastomère silicone réticulé à transformation thermoplastique (« TPSiV ») à base du ou des même(s) polymère(s) thermoplastique(s) dans lequel l'élastomère silicone forme une phase discontinue dispersée dans ce(s) polymère(s) thermoplastique(s). 11) Procédé de préparation d'un élastomère réticulé à transformation thermoplastique selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une extrusion réactive, mise en oeuvre en au moins une passe dans une extrudeuse bi-vis (2), d'un mélange comprenant lesdites première et seconde phases (A et B) et ledit système compatibilisant (C). 12) Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'on introduit avant ladite seconde phase (B) dans ladite extrudeuse : - ladite première phase (A), - ledit système compatibilisant (C), de préférence au moyen d'une pompe péristaltique, et - une charge renforçante (D) de ladite première et/ou de ladite seconde phase. 13) Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'on introduit simultanément, en une zone d'alimentation (1) de ladite extrudeuse (2) : - ladite première phase (A), - tout ou partie dudit système compatibilisant (C), et - une charge renforçante (D) de ladite première et/ou de ladite seconde phase, 25 30pour obtenir un pré-mélange que l'on fait réagir ensuite avec optionnellement la partie restante (C3) dudit système, puis avec ladite seconde phase (B). 14) Procédé selon une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que l'on mélange ladite seconde phase (B) à ladite première phase (A) par injection, dans une zone de dispersion de ladite extrudeuse (2) : - d'un premier composant (B1) de cette seconde phase comprenant un mélange de diorganopolysiloxanes, une silice renforçante et un catalyseur d'hydrosilylation à base de platine, puis - d'un second composant (B2) de cette seconde phase comprenant un diorganopolysiloxane, un composé organohydridosilicone, une silice renforçante et un inhibiteur. 15) Procédé selon une des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que l'on mélange lesdites première et seconde phases (A et B) dans une zone de dispersion de ladite extrudeuse (2), à une température supérieure d'au moins 20° C au point de fusion dudit polymère thermoplastique ou de celui des polymères thermoplastiques qui est le plus élevé, et avec un taux de cisaillement du mélange dans la zone de dispersion qui est supérieur à 102 s-' et de préférence égal ou supérieur à 103 s-'. 16) Procédé selon une des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que l'on soumet à un traitement thermique le mélange formé de granulés qui est obtenu en sortie de ladite extrudeuse (2), par exemple pendant plusieurs heures à une température comprise entre 100° C et 150° C, pour l'amélioration des propriétés mécaniques de ce mélange, telles que la résistance à la rupture, la résistance au déchirement et la déformation rémanente à la compression.30