Brevet FR2959737A1 — publié le 20111111

Domaine Technique La présente invention se rapporte au domaine de la production de composés aromatiques appartenant à la familles des alkylbenzènes par un schéma non conventionnel utilisant comme charge oléfinique pour la mise en oeuvre d'une étape d'alkylation, une source de carbone renouvelable. Les alkylbenzènes obtenus selon le procédé de l'invention constituent des précurseurs de choix pour la formulation de détergents et en particulier de détergents biodégradables, par exemple par sulfonation. Art Antérieur Les alkylbenzènes sont généralement produits par alkylation de composés aromatiques, préférentiellement par alkylation du benzène, au moyen d'oléfine(s) ayant de 9 à 16, de préférence de 10 à 14 atomes de carbone par molécule. Les procédés conventionnels de production d'alkylbenzènes utilisent des oléfines provenant de coupes pétrolières ayant subi plusieurs traitements avant de pouvoir être employées comme réactif oléfinique pour la réaction d'alkylation en présence du benzène. En particulier, les procédés conventionnels de production d'alkylbenzènes comprennent le plus souvent l'enchaînement des étapes suivantes : 1- la séparation des normales paraffines présentes dans une coupe C9 û C16, 2- la déshydrogénation des normales paraffines en oléfines C9 û C16 3- l'hydrogénation sélective des dioléfines produites au cours de ladite étape 2) de déshydrogénation 4- l'élimination éventuelle des composés aromatiques produits au cours de ladite étape 2) par tout moyen connu de l'homme du métier (séparation, adsorption ....) 5- l'alkylation du benzène par les oléfines C9-C16 afin de produire des alkylbenzènes en présence d'un catalyseur acide sous forme solide (silice-alumine, zéolithes, argiles) ou sous forme liquide (HF). Un tel procédé de production d'alkylbenzènes a déjà été largement décrit, par exemple dans les brevets US 5.245.094, US 5.276.231 et US 5.334.793 ainsi que dans l'encyclopédie Ullmann 5 ième volume A 25, page 766. Afin de limiter la formation de composés indésirables, notamment celle de composés aromatiques, lesdits procédés conventionnels de production d'alkylbenzènes, partant d'une coupe paraffinique comme source d'oléfines pour la réaction d'alkylation, opèrent dans des conditions telles que la conversion des paraffines en oléfines reste faible : la conversion des normales paraffines en oléfines, par passe, est généralement estimée être comprise entre 5 et 30% sur l'étape de déshydrogénation (étape 2 indiquée ci-dessus). Cette faible conversion constitue un inconvénient majeur de ce type de procédés dans la mesure où les oléfines recherchées sont produites en faible quantité et où les normales paraffines, non converties dans ladite 1 étape de déshydrogénation, sont présentes, en proportion importante, dans les charges introduites dans les réacteurs mettant en oeuvre les étapes d'hydrogénation sélective (étape 3 ci-dessus), d'élimination des composés aromatiques (étape 4 ci-dessus) et d'alkylation (étape 5 ci-dessus). La faible conversion des normales paraffines en oléfines constitue donc un inconvénient majeur dès lors que lesdites étapes 3, 4 et 5 subissent la présence de telles paraffines sans qu'elles ne puissent être transformées, occasionnant un dimensionnement important du procédé et entraînant inévitablement des conséquences lourdes en termes d'investissement et de coûts opératoires. De plus, la présence en forte quantité de paraffines dans le réacteur réalisant l'étape d'alkylation nuit au catalyseur d'alkylation qui se désactive alors rapidement. Par ailleurs, il a été enseigné l'intérêt de produire des alkylbenzènes modifiés (MAB), dont la chaîne alkyle est ramifiée (WO 99/05082, US 6.525.233), en vue d'une amélioration de la solubilité des sulfonates d'alkylbenzènes linéaires (LAS pour linear alkylbenzene sulfonates) à basse température, d'une amélioration de leur sensibilité à la dureté de l'eau et d'une amélioration de leur détergence. Or, les procédés conventionnels de production d'alkylbenzènes conduisent à la production d'alkylbenzènes linéaires (LAB) dont la chaîne alkyle est dépourvue de toute ramification. Aussi, pour satisfaire la demande d'alkylbenzènes modifiés, il a été envisagé des procédés intégrant une étape supplémentaire d'isomérisation des paraffines placée soit en amont du procédé (WO 01/05733, US 6.187.981) soit entre l'étape d'hydrogénation sélective et l'étape d'alkylation (US 6.670.516). L'introduction d'une étape d'isomérisation ajoute à la complexité de l'enchaînement des procédés de production d'alkylbenzènes, lesquels comprennent alors au moins 6 étapes. De manière à pallier les inconvénients rencontrés par la mise en oeuvre des procédés conventionnels de production d'alkylbenzènes, la présente invention se propose de fournir un nouveau procédé de production d'alkylbenzènes dont l'une des étapes intermédiaires, préalablement à la mise en oeuvre de l'étape d'alkylation, conduit à la production d'un effluent très majoritairement composé d'oléfines ramifiées, évitant ainsi non seulement la mise en oeuvre d'une étape d'isomérisation mais également la présence non désirable de paraffines dans le réacteur d'alkylation, d'où une stabilité améliorée du catalyseur d'alkylation, notamment lorsque celui-ci est un catalyseur solide acide, par exemple un catalyseur zéolithique. Le procédé selon l'invention utilise une source de carbone renouvelable sous forme de bioéthanol comme source d'oléfines et ne produit pas d'effluents intermédiaires contenant des composés non désirables, tel les paraffines ou les composés aromatiques dans les procédés antérieurs, pour l'enchaînement des différentes étapes : le dimensionnement du procédé selon l'invention est ainsi mieux ajusté au strict besoin de production d'alkylbenzènes sans la nécessité de mettre en oeuvre des capacités importantes, notamment au niveau du dimensionnement des différents réacteurs, pour incorporer des composés non convertis et/ou non désirables. Le procédé selon l'invention, tout en évitant la nécessité de procéder à des recyclages de flux paraffiniques et à l'élimination de composés aromatiques, permet de produire, avec des coûts d'investissement et opératoires notablement amoindris par rapport à ceux de l'art antérieur, une qualité d'alkylbenzènes recherchés pour être ensuite valorisés dans la formulation de détergents biodégradables. Description de l'invention La présente invention a pour objet un procédé de production d'au moins un composé aromatique appartenant à la famille des alkylbenzènes en présence d'au moins une charge aromatique comprenant au moins un composé présentant un noyau benzénique et d'au moins un flux oléfinique produit à partir d'une charge éthanol, elle-même produite à partir d'une source renouvelable issue de la biomasse, ledit procédé comprenant au moins : a) une étape de purification de ladite charge éthanol, b) une étape de déshydratation de ladite charge éthanol purifiée, issue de ladite étape a), en un effluent majoritairement éthylénique comprenant de l'eau, ladite étape opérant en présence d'au moins un catalyseur acide amorphe ou d'au moins un catalyseur acide zéolithique, c) au moins une étape de séparation de l'eau présente dans ledit effluent majoritairement éthylénique issu de ladite étape b), d) une première étape d'oligomérisation dudit effluent majoritairement éthylénique, issu de ladite étape c), en présence d'au moins un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII pour produire au moins un effluent oléfinique léger comprenant au moins 50% poids, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique léger, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, e) une deuxième étape d'oligomérisation d'au moins une partie de l'effluent issu de ladite étape d) en présence d'au moins un catalyseur amorphe ou d'au moins un catalyseur zéolithique pour produire au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 50% poids, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 8, f) au moins une étape de fractionnement de l'effluent issu de ladite étape e) d'oligomérisation de manière à récupérer au moins un flux oléfinique enrichi en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9, g) une étape alkylation dudit flux oléfinique issu de ladite étape f) par au moins une charge aromatique comprenant au moins un composé présentant un noyau benzénique.35 Conformément au procédé selon l'invention, le flux oléfinique utilisé pour la mise en oeuvre de la réaction d'alkylation selon ladite étape g) du procédé de l'invention provient d'une charge éthanol, laquelle a été soumise à une succession de traitements, en particulier aux traitements mis en oeuvre dans les étapes a) à f) du procédé selon l'invention. Ladite charge éthanol, employée dans le procédé de l'invention, est produite à partir d'une source renouvelable issue de la biomasse et sera en conséquence appelée "charge bioéthanol" dans la suite de la description. Ladite charge bioéthanol est une charge produite par voie biologique, plus précisément par fermentation de sucres issus par exemple des cultures de plantes sucrières de type canne à sucre (saccharose, glucose, fructose, sucrose), betteraves, ou encore issus des plantes amylacées (amidon) ou de la biomasse lignocellulosique ou cellulose hydrolysée (glucose majoritaire et xylose, galactose), contenant des quantités variables d'eau. Ladite charge bioéthanol est avantageusement produite par fermentation à partir de trois sources : 1) le sucrose de canne ou de betterave, 2) l'amidon présent dans les céréales et les tubercules et 3) la cellulose et l'hémicellulose présentes dans le bois, les herbes et autres biomasses lignocellulosiques, l'amidon, la cellulose et l'hémicellulose étant préalablement hydrogénés avant de subir l'étape de fermentation. La charge bioéthanol utilisée dans le procédé selon l'invention contient majoritairement de l'éthanol, c'est-à-dire qu'elle présente une teneur pondérale en éthanol d'au moins 50% poids, et de préférence d'au moins 70% poids. Elle présente également avantageusement une teneur en eau supérieure à 2% poids, de préférence supérieure à 5% poids et de manière préférée supérieure à 10% poids. Ladite charge bioéthanol présente, de plus, une teneur en impureté cationique, telle que par exemple les ions Na+, Cal+, Mn2+, Fe2+, Cul+, Zn2+, avantageusement inférieure à 0,5% poids, une teneur en impureté anionique, telle que par exemple les ions Cr, sulfate, nitrite, nitrate, phosphates, avantageusement inférieure à 0,5% poids, une teneur en alcool, autre que l'éthanol, tels que par exemple le méthanol ou le butanol, avantageusement inférieure à 10% poids, et de préférence inférieure à 5% poids, une teneur en composés oxygénés autres que les alcools tels que par exemple les éthers, les acides, les cétones, les aldéhydes et/ou les esters avantageusement inférieure à 1% poids et une teneur en azote et en soufre avantageusement inférieure à 0,5% poids, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale de ladite charge bioéthanol. Conformément à l'étape a) du procédé selon l'invention, la charge bioéthanol subit une étape de purification de manière à éliminer les impuretés cationique et anionique ainsi qu'au moins une partie des composés oxygénés présents dans ladite charge bioéthanol pour limiter la désactivation du catalyseur de déshydratation placé en aval.35 Ladite étape de purification est avantageusement mise en oeuvre par des moyens connus de l'homme du métier, tel que par exemple l'utilisation d'au moins une résine, l'adsorption des impuretés et des composés oxygénés sur un solide choisi parmi les tamis moléculaires, le charbon actif, l'alumine et les zéolithes, la distillation (pour produire notamment une coupe purifiée en éthanol et une coupe comprenant les impuretés organiques) afin d'obtenir une charge purifiée répondant au niveau d'impuretés compatibles avec le catalyseur de déshydratation. Une étape de prétraitement est avantageusement mise en oeuvre par hydrogénation des composés oxygénés insaturés en présence d'un catalyseur à base de nickel, ladite étape de prétraitement étant effectuée avant ou après ladite étape de purification, de préférence après. Conformément à l'étape b) du procédé selon l'invention, la charge bioéthanol purifiée, issue de ladite étape a), subit une étape de déshydratation en un effluent majoritairement éthylénique comprenant de l'eau, ladite étape opérant en présence d'au moins un catalyseur de déshydratation connu de l'homme du métier, en particulier un catalyseur acide pouvant être soit amorphe soit zéolithique. Dans le cas où le catalyseur utilisé dans ladite étape b) de déshydratation est un catalyseur acide zéolithique, ledit catalyseur comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ayant au moins des ouvertures de pores contenant 10 ou 12 atomes d'oxygènes (10MR ou 12MR). II est connu en effet de définir la taille des pores des zéolithes par le nombre d'atomes d'oxygène formant la section annulaire des canaux des zéolithes, appelé "member rings" ou MR en anglais. De manière préférée, ledit catalyseur zéolithique comprend au moins une zéolithe présentant un type structural choisi parmi les types structuraux MFI, FAU, MOR, FER, et BEA. La zéolithe présente dans le catalyseur zéolithique utilisé pour la mise en oeuvre de ladite étape b) du procédé selon l'invention est avantageusement modifiée par désalumination ou désilication selon toute méthode de désalumination ou désilication connue de l'homme du métier. Dans le cas où le catalyseur utilisé dans ladite étape b) de déshydratation est un catalyseur acide amorphe, ledit catalyseur comprend au moins un oxyde réfractaire poreux choisi parmi l'alumine, l'alumine activée par un dépôt d'acide minéral et la silice-alumine. Ledit catalyseur de déshydratation, amorphe ou zéolithique, utilisé dans ladite étape b) du procédé selon l'invention, comprend avantageusement également au moins une matrice de type oxyde, également appelée liant. Ladite matrice est amorphe ou mal cristallisée. Elle est avantageusement choisie parmi les éléments du groupe formé par les argiles (par exemple parmi les argiles naturelles telles que le kaolin ou la bentonite), la magnésie, les alumines, les silices, les silice-alumines, les aluminates, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium et le charbon. De préférence, ladite matrice est choisie parmi les éléments du groupe formé par les alumines, les silices et les argiles. De manière avantageuse, ledit liant possède une texture macroporeuse comme décrit dans la demande de brevet US2009/088595. Le catalyseur de déshydratation utilisé dans ladite étape b) du procédé selon l'invention est avantageusement mis en forme sous la forme de grains de différentes formes et dimensions. Il est avantageusement utilisé sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée, mais peut éventuellement être fabriqué et employé sous la forme de poudre concassées, de tablettes, d'anneaux, de billes, de roues, de sphères. De préférence, ledit catalyseur de déshydratation se présente sous forme d'extrudés ou de billes. Ladite étape b) de déshydratation du procédé selon l'invention opère avantageusement à une température comprise entre 250 et 600°C, de préférence entre 300 et 600°C et de manière préférée entre 300 et 500°C, à une pression absolue comprise entre 0,1 et 5MPa, de préférence entre 0,1 et 2,5 MPa et de manière préférée entre 0,1 et 1MPa et à une vitesse pondérale horaire (débit massique de charge par gramme de catalyseur) comprise entre 0,1 et 50 h-1 et de préférence entre 0,5 et 15h-'. Ladite étape b) de déshydratation est mise en oeuvre dans des conditions telles que, en fonction du choix du catalyseur de déshydratation et des conditions opératoires, la production d'éthylène est maximisée. La réaction de déshydratation mise en oeuvre dans l'étape b) du procédé selon l'invention est la suivante : 2 C2H5OH -* 2 CH2=CH2 + 2 H2O Ladite étape b) produit un effluent majoritairement éthylénique, c'est-à-dire un effluent comprenant au moins 95% poids, de préférence au moins 97% poids et de manière plus préférée au moins 98% poids d'éthylène par rapport à la masse totale des composés carbonés formés et présents dans ledit effluent produit à ladite étape b). Ledit effluent peut également comprendre d'autres composés hydrocarbonés, hydroxycarbonés ou oxycarbonés en une proportion très minoritaire, en particulier ledit effluent comprend également avantageusement moins de 5% poids, de préférence moins de 3% poids et de manière préférée moins de 2% poids de composés ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 3 et de composés oxygénés tels que par exemple le CO2, le CO, le diéthyléther ou l'acétaldéhyde, les pourcentages étant exprimés en pourcentages poids par rapport à la masse totale des composés carbonés formés et présents dans ledit effluent produit à ladite étape b). Ledit effluent majoritairement éthylénique comprend avantageusement de 25 à 40 % poids d'eau. La conversion de la charge bioéthanol dans l'étape de déshydratation b) est avantageusement supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95% et de manière plus préférée supérieure à 98%. La conversion de la charge bioéthanol est définie comme le rapport de la différence entre le débit massique de la charge bioéthanol (C2H5OH) en entrée et le débit massique de la charge bioéthanol (C2H5OH) en sortie de l'étape b) sur le débit massique de la charge bioéthanol en entrée de ladite étape b). Un diluant à base d'eau provenant d'une charge extérieure au procédé selon l'invention est avantageusement ajouté à la charge bioéthanol purifiée selon ladite étape a), avant la mise en oeuvre de ladite étape b), le rapport molaire diluant sur charge purifiée étant avantageusement compris entre 0,5 et 20. La dilution de ladite charge purifiée permet de stabiliser le catalyseur de déshydratation utilisé dans ladite étape b) du procédé selon l'invention. Conformément au procédé de l'invention, ladite étape b) de déshydratation est avantageusement mise en oeuvre dans au moins un réacteur fonctionnant en lit fixe, par exemple d'une manière analogue à celle décrite dans le brevet US 4.396.789, en lit mobile ou en lit fluidisé. Dans le cas où l'étape b) est mise en oeuvre en lit fluidisé, le catalyseur de déshydratation se présente sous la forme de billes, de diamètre avantageusement inférieur à 500 microns et de préférence inférieure à 300 microns. Dans le cas où l'étape b) est mise en oeuvre en lit mobile, le catalyseur de déshydratation se présente sous la forme de billes de diamètre avantageusement compris entre 0,5 et 3 mm. Dans le cas où l'étape b) est mise en oeuvre en lit fixe, le catalyseur de déshydratation se présente sous la forme de billes de diamètre avantageusement compris entre 0,5 et 3 mm ou sous la forme d'extrudés de diamètre avantageusement compris entre 0,5 et 3 mm et de longueur avantageusement comprise entre 1,5 et 6 mm. La déshydratation de ladite charge éthanol s'accompagne généralement d'une désactivation du catalyseur de déshydratation par cokage et/ou adsorption de composés inhibiteurs. Ledit catalyseur de déshydratation est avantageusement régénéré. Dans le cas où l'étape b) est mise en oeuvre en lit fixe, la régénération du catalyseur de déshydratation utilisé dans ladite étape b) est avantageusement réalisée sous flux d'air, par exemple en utilisant une recirculation de l'air de combustion, avec ou sans eau, afin de diluer l'oxygène et maîtriser l'exothermie de régénération. Dans ce cas, on peut avantageusement ajuster la teneur en oxygène en entrée du réacteur par un appoint d'air. La régénération est effectuée à une pression comprise entre la pression atmosphérique (0 bar relatif) et la pression de réaction. La température de régénération est avantageusement choisie entre 400 et 600°C ; elle peut avantageusement varier en cours de régénération. La fin de la régénération est détectée quand la consommation d'oxygène est nulle. Dans le cas où l'étape b) est mise en oeuvre en lit mobile ou fluidisé, par exemple d'une manière similaire à celle décrite dans le brevet US 4 134 926, la régénération du catalyseur s'effectue en continu. 5 Conformément à ladite étape c) du procédé selon l'invention, l'effluent issu de ladite étape b) subit au moins une étape de séparation de l'eau présente dans l'effluent produit lors de l'étape b). De préférence, ladite étape de séparation est suivie d'au moins une étape de purification dudit effluent majoritairement éthylénique duquel l'eau a été préalablement éliminée. Ladite étape c) du procédé selon 10 l'invention permet d'éliminer les impuretés néfastes pour les catalyseurs d'oligomérisation utilisés pour la mise en oeuvre des étapes d) et e), effectuées en aval, et en particulier ladite étape c) permet l'élimination des composés oxygénés présents dans ledit effluent, notamment le CO2, le CO, le diéthyléther ou l'acétaldéhyde. 15 Ladite étape c) du procédé de l'invention mettant en oeuvre au moins une étape de séparation de l'eau et/ou au moins une étape de purification dudit effluent majoritairement éthylènique issu de ladite étape b) peut avantageusement être mise en oeuvre par toute méthode connue de l'homme du métier, par exemple par la combinaison successive d'un traitement dans une colonne de lavage à l'eau, puis dans une colonne d'absorption à la MDEA (méthyldiéthylamine) ou autre amine et dans une colonne de lavage à la soude. 20 Des sécheurs peuvent avantageusement être mis en oeuvre de manière à réduire la teneur en eau, présente dans l'effluent servant de charge pour la mise en oeuvre des étapes subséquentes d) et e) d'oligomérisation, à une teneur compatible avec les catalyseurs d'oligomérisation utilisés en aval dans lesdites étapes d) et e) d'oligomérisation. La teneur en eau présente dans l'effluent, issu de ladite étape c), et envoyé dans ladite première étape d) d'oligomérisation du procédé de l'invention est avantageusement 25 comprise entre 0 et 1000 ppm et de préférence entre 0 et 500 ppm. Au moins une partie de l'eau éliminée lors de ladite étape c) est avantageusement recyclée en amont de l'étape b) de déshydratation, l'eau ainsi recyclée servant de diluant pour la charge bioéthanol purifiée. 30 Conformément au procédé de l'invention, l'effluent majoritairement éthylénique issu de ladite étape c) est ensuite soumis à une première étape d'oligomérisation d) mise en oeuvre en présence d'au moins un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII pour produire au moins un effluent oléfinique léger comprenant au moins 50% poids, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique léger, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4. Au moins 35 une partie, c'est-à-dire au moins 50% poids, préférentiellement au moins 90% poids dudit effluent issu de ladite étape c), et très préférentiellement la totalité dudit effluent issu de ladite étape c) est soumis à ladite première étape d'oligomérisation d). De préférence, la charge entrant dans le(s) réacteur(s) mettant en oeuvre ladite première étape d'oligomérisation y est introduite en mélange avec une partie, de préférence la totalité, d'un effluent léger hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 2 et 4 (effluent léger oléfinique C2-C4), lequel est issu d'une étape de séparation optionnelle décrite ci-dessous et préférentiellement mise en oeuvre entre lesdites étapes d'oligomérisation d) et e) selon le procédé de l'invention. Au moins une partie de l'effluent léger comprenant les composés oléfiniques C2 à C4 issus de ladite étape de fractionnement f) décrite plus loin dans la présente description est également avantageusement recyclée vers ladite première étape d) d'oligomérisation du procédé selon l'invention. Ladite première étape d) d'oligomérisation conduit à la production d'un effluent oléfinique léger comprenant au moins 50% poids, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique léger, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4. En particulier, ledit effluent est riche en hydrocarbures oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 8 et comprend également des hydrocarbures oléfiniques ayant au moins 9 atomes de carbone (C9+). Plus particulièrement, ledit effluent oléfinique léger comprend au moins 60% poids, de préférence au moins 65% poids et de manière plus préférée au moins 75% poids, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique léger, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4. Parmi les oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4 présentes dans ledit effluent oléfinique léger, issu de ladite étape d), les oléfines en C4-C8 sont majoritaires par rapport aux oléfines en C9+, c'est-à-dire qu'elle représentent au moins 50% poids, de préférence au moins 70% poids, des oléfines ayant au moins 4 atomes de carbone. Outre la présence majoritaire d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, ledit effluent oléfinique léger comprend également avantageusement moins de 50% poids, de préférence moins de 40% poids, de manière plus préférée moins de 35% poids et de manière encore plus préférée moins de 25% poids, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique léger, de composés oléfiniques en C2 et C3, notamment d'éthylène n'ayant pas réagi lors de la première étape d'oligomérisation d). Le catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre de ladite première étape d'oligomérisation d) comprend au moins un élément du groupe VIII. Ladite première étape d'oligomérisation est mise en oeuvre soit par catalyse homogène, c'est-à-dire en présence d'un catalyseur soluble le milieu réactionnel pour former une phase liquide soit par catalyse hétérogène, c'est-à-dire que le catalyseur, déposé sur un support solide, est insoluble dans le milieu réactionnel. De manière préférée, ladite première étape d'oligomérisation est mise en oeuvre par catalyse hétérogène en présence d'au moins un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII et au moins un support réfractaire oxyde poreux. Ledit élément du groupe VIII est de préférence choisi parmi le nickel, le cobalt, le fer, le platine et le palladium et de manière plus préférée, ledit élément du groupe VIII est le nickel. Ledit support réfractaire oxyde poreux est de préférence choisi parmi l'alumine, la silice, les silices-alumines, les zircones, l'oxyde de titane, la magnésie, les argiles pris seuls ou en mélange et de manière plus préférée, ledit support est une alumine ou une silice-alumine. Ladite première étape d'oligomérisation d) du procédé selon l'invention, mise en oeuvre par catalyse hétérogène, opère avantageusement à une température comprise entre 30 et 400°C, de préférence entre 50 et 300°C et de manière préférée entre 50 et 200°C, à une pression comprise entre 0.5 et 10 MPa, de préférence entre 1 et 10 MPa et de manière préférée entre 1 et 8 MPa et à une vitesse pondérale horaire (débit massique de charge par gramme de catalyseur) comprise entre 0,1 et 10 h"1 et de préférence entre 0,4 et 5h-'. Ladite première étape d'oligomérisation peut également être avantageusement mise en oeuvre par catalyse homogène en présence d'au moins un catalyseur homogène contenant au moins un précurseur métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le fer. De manière préférée, le catalyseur homogène utilisé dans ladite première étape d'oligomérisation contient, en plus d'au moins dudit précurseur métallique, au moins un activateur choisi de préférence dans le groupe formé par les tris(hydrocarbyl)aluminium, les halogénures d'hydrocarbylaluminium, préférentiellement les composés chlorés ou bromés d'hydrocarbylaluminium, et les aluminoxanes. Les tris(hydrocarbyl)aluminium et les halogénures d'hydrocarbylaluminium répondent de préférence à la formule générale AIR"nY3_n dans laquelle R" représente un radical hydrocarboné monovalent contenant par exemple jusqu'à 12 atomes de carbone tel que alkyle, aryle, aralkyle, alkaryle ou cycloalkyle, Y représente un atome d'halogène choisi de préférence parmi le chlore et le brome, et très préférentiellement Y est le chlore, n pouvant prendre une valeur de 0 à 3. Les tris(hydrocarbyl)aluminium et les halogénures d'hydrocarbylaluminium répondant à la formule générale AIR"nY3_n sont de préférence choisis parmi le sesquichlorure d'éthylaluminium (EASC), le dichloroéthylaluminium (EADC), le dichloroisobutylaluminium, le chlorodiéthylaluminium (DEAC), le triéthylaluminium (TEA) et le triméthylaluminium (TMA). Ces activateurs peuvent être utilisés seuls ou en mélange. Les aluminoxanes sont de préférence choisis parmi le méthylaluminoxane (MAO) ou le méthylaluminoxane modifié (MMAO), pris seuls ou en mélange. Ledit catalyseur homogène avantageusement utilisé dans ladite première étape d'oligomérisation contient avantageusement au moins un additif choisi parmi les composés acides de Bronsted, les bases et acides de Lewis et les composés organiques donneurs d'électrons contenant au moins un atome d'oxygène ou au moins un atome d'azote ou au moins un atome de phosphore ou au moins un atome de soufre mono-ou polyfonctionnel. A titre d'exemple on peut citer les amines, les imines, les acides carboxyliques, les acétals, les cétals, les éthers ou les alcools. Ladite première étape d'oligomérisation d) du procédé selon l'invention, mise en oeuvre par catalyse homogène, opère avantageusement sous une pression totale de 0 à 20 MPa, de préférence de 1 à 10 MPa, et à une température de 20 à 180°C, de préférence de 40 à 140°C. Conformément au procédé de l'invention, l'effluent issu de ladite première étape d'oligomérisation d) est introduit dans au moins un réacteur réalisant la mise en oeuvre d'une deuxième étape d'oligomérisation e), laquelle est réalisée en présence d'au moins un catalyseur amorphe ou d'au moins un catalyseur zéolithique, de préférence en présence d'au moins un catalyseur zéolithique. Pour une mise en oeuvre de ladite étape e) en présence d'un catalyseur amorphe, ledit catalyseur amorphe comprend, de préférence est constitué, d'un matériau minéral amorphe choisi parmi les silice-alumines et les alumines silicées. De manière très préférée, ledit catalyseur amorphe est une silice-alumine. Pour une mise en oeuvre de ladite étape e) en présence d'un catalyseur zéolithique, ledit catalyseur zéolithique comprend au moins une zéolithe ayant au moins des ouvertures de pores contenant 10 ou 12 atomes d'oxygènes (10MR ou 12MR). De manière préférée, ledit catalyseur zéolithique comprend au moins une zéolithe 10MR ou 12 MR choisie parmi les zéolithes de type aluminosilicate ayant un rapport atomique global Si/AI supérieur ou égal à 10. De manière plus préférée, ledit catalyseur zéolithique comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ZSM-5, ZSM-12, NU-86, mordénite, ZSM-22, NU-10, ZBM-30, ZSM-11, ZSM-57, IZM-2, ITQ-6 et IM-5, prises seules ou en mélange, de préférence parmi les zéolithes ZSM-5, NU-10 et ZBM-30, prises seules ou en mélange, de manière très préférée la zéolithe est la zéolithe ZBM-30 et de manière encore plus préférée, la zéolithe est la zéolithe ZBM-30 synthétisée en présence du structurant triéthylènetétramine. La zéolithe présente dans le catalyseur zéolithique utilisé pour la mise en oeuvre de ladite étape e) peut avantageusement subir plusieurs post-traitements connus de l'Homme du métier, par exemple une modification par désalumination ou désilication selon toute méthode de désalumination, passivation de surface externe ou désilication connue de l'Homme du métier. Ledit catalyseur utilisé dans ladite étape e) du procédé selon l'invention, préférentiellement ledit catalyseur zéolithique, comprend également avantageusement au moins une matrice de type oxyde également appelé liant. Il s'agit d'une matrice amorphe ou mal cristallisée choisie parmi les éléments du groupe formé par les argiles (par exemple parmi les argiles naturelles telles que le kaolin ou la bentonite), la magnésie, les alumines, les silices, les silice-alumines, les aluminates, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, et le charbon. De préférence ladite matrice est choisie parmi les éléments du groupe formé par les alumines, les argiles et les silices, de manière plus préférée ladite matrice est choisie parmi les alumines, et de manière encore plus préférée ladite matrice est l'alumine gamma. Ledit catalyseur utilisé dans ladite deuxième étape d'oligomérisation e) du procédé selon l'invention est avantageusement mis en forme sous la forme de grains de différentes formes et dimensions. Il est avantageusement utilisé sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée, mais peut éventuellement être fabriqué et employé sous la forme de poudre concassées, de tablettes, d'anneaux, de billes, de roues, de sphères. De préférence, ledit catalyseur se présente sous forme d'extrudés de taille comprise entre 1 et 10 mm. Ladite deuxième étape d'oligomérisation e) du procédé selon l'invention opère avantageusement à une température comprise entre 100 et 300°C, à une pression comprise entre 2 et 6 MPa et à une vitesse pondérale horaire (débit massique de charge par gramme de catalyseur) comprise entre 0,1 et 5 h-'. Elle est avantageusement mise en oeuvre dans au moins un réacteur fonctionnant en lit fixe. L'effluent issu de ladite deuxième étape d'oligomérisation est un effluent oléfinique comprenant au moins 50% poids, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 8. Ledit effluent oléfinique produit lors de ladite deuxième étape d'oligomérisation e) peut également comprendre, en proportion minoritaire, des hydrocarbures ayant au plus 8 atomes de carbone par molécule. En particulier, il peut comprendre moins de 50% poids, et de préférence moins de 45% poids, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique, d'hydrocarbures oléfiniques ayant majoritairement un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 8. Selon un premier mode de mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation e), au moins une partie, c'est-à-dire au moins 50% poids et de préférence au moins 85% poids de l'effluent issu de ladite étape d), et très préférentiellement la totalité de l'effluent issu de ladite première étape d'oligomérisation d) est introduit dans au moins un réacteur réalisant la mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation e). Conformément audit premier mode de mise en oeuvre de ladite étape e), l'effluent issu de ladite première étape d'oligomérisation d) n'est avantageusement soumis à aucun traitement particulier, notamment à aucune étape de séparation, de sorte que l'ensemble des hydrocarbures présents dans ledit effluent issu de ladite étape d), en particulier des oléfines majoritairement en C4-C8 et minoritairement en C9+, est présent dans la charge utilisée pour la mise en oeuvre de ladite étape e). Selon un deuxième mode de mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation e), la charge utilisée pour la mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation e) est obtenue après la mise en oeuvre d'au moins une étape de séparation réalisée à partir de l'effluent issu de ladite première étape d'oligomérisation. Conformément audit deuxième mode de mise en oeuvre de ladite étape e), ladite charge utilisée pour la mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation e) est débarrassée d'au moins une partie, de préférence de la totalité, d'hydrocarbures oléfiniques en C2-C4 présents dans l'effluent issu de ladite première étape d'oligomérisation et/ou d'au moins une partie, de préférence la totalité, d'hydrocarbures oléfiniques en C9+ présents dans l'effluent issu de ladite première étape d'oligomérisation. De manière très préférée, ladite charge utilisée pour la mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation e) est débarrassée d'au moins une partie, de préférence la totalité, d'hydrocarbures oléfiniques en C9+ présents dans l'effluent issu de ladite première étape d'oligomérisation. Conformément audit deuxième mode de mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation e), au moins une étape de séparation est mise en oeuvre entre la première étape d'oligomérisation d) et la deuxième étape d'oligomérisation e). La(es)dite(s) étape(s) de séparation est(sont) réalisée(s) de manière à produire différents flux oléfiniques, de composition chimique différente, à partir dudit effluent oléfinique léger produit à l'issue de ladite première étape d'oligomérisation d). Selon une première variante dudit deuxième mode de mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation e), ladite étape de séparation produit au moins un effluent hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement supérieur ou égal à 4 (noté effluent oléfinique C4+ dans la suite de la description) et au moins un effluent léger hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement compris entre 2 et 4 (effluent léger oléfinique C2-C4). Ledit effluent léger oléfinique C2-C4 est un effluent comprenant avantageusement au moins 50% poids, de préférence au moins 60% poids et de façon plus préférée au moins 65% poids, de composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 2 et 4 et peut également comprendre avantageusement moins de 50% poids de composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 5, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale dudit effluent léger oléfinique C2-C4 issu de l'étape de séparation. Ledit effluent léger oléfinique C2-C4 est avantageusement recyclé, en totalité, vers la première étape d'oligomérisation d). L'effluent hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement supérieur ou égal à 4 issu de ladite étape de séparation (effluent oléfinique C4+) est un effluent comprenant avantageusement au moins 50% poids, de préférence au moins 60% poids, d'hydrocarbures oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 8 et comprenant moins de 50% poids et de préférence moins de 40% poids, d'hydrocarbures oléfiniques ayant un nombre d'atome de carbone supérieur ou égal à 9, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale des oléfines présentes dans l'effluent oléfinique C4+ issu de ladite étape de séparation. Ledit effluent hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement supérieur ou égal à 4 issu de ladite étape de séparation est utilisé comme charge pour la mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation. Selon une deuxième variante dudit deuxième mode de mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation e), ledit effluent hydrocarboné oléfinique ayant un nombre d'atomes de carbone majoritairement supérieur ou égal à 4, issu de ladite étape de séparation mise en oeuvre pour la réalisation de ladite première variante décrite ci-dessus, est soumis à une deuxième étape de séparation de manière à extraire au moins une partie, de préférence la totalité, des hydrocarbures oléfiniques ayant au moins 9 atomes de carbone. II en résulte la production d'un effluent oléfinique C9+ et d'un effluent oléfinique en C4-C8, débarrassé au moins en partie, de préférence en totalité, d'hydrocarbures en C9+. Ledit effluent oléfinique en C4-C8 est utilisé comme charge pour la mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation. Ledit effluent oléfinique C9+ est un effluent comprenant avantageusement au moins 50% poids et de préférence au moins 70% poids, de composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9 et comprenant également avantageusement moins de 50% poids et de préférence moins de 30% poids de composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone inférieur à 9, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale des oléfines présentes dans l'effluent oléfinique C4+ entrant dans ladite deuxième étape de séparation. De manière avantageuse, ledit effluent oléfinique C9+ est directement envoyé, au moins en partie, de préférence en totalité, dans ladite étape g) d'alkylation du procédé selon l'invention, décrite ci-après. La(es)dite(s) étape(s) de séparation, avantageusement mise(s) en oeuvre entre la première étape d'oligomérisation d) et la deuxième étape d'oligomérisation e) du procédé de l'invention, peu(ven)t être mise(s) en oeuvre par toute méthode connue de l'homme du métier. Elle(s) peu(ven)t, par exemple, être mise(s) en oeuvre par la combinaison d'un ou plusieurs ballons séparateurs haute et/ou basse pression et haute et/ou basse température, et/ou par la mise en oeuvre d'étapes de distillation comprenant une ou plusieurs colonne de distillation, ou encore par l'utilisation de tamis moléculaires ou d'adsorbants visant l'élimination résiduelle d'eau. Conformément à ladite étape f) du procédé de l'invention, ledit effluent oléfinique issu de ladite deuxième étape d'oligomérisation e) et comprenant au moins 50% poids, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 8, est soumis à au moins une étape de fractionnement de manière à récupérer au moins un flux oléfinique enrichi en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9. Ledit flux oléfinique comprend avantageusement des oléfines ayant de 9 à 16 atomes de carbone par molécule et de manière très préférée de 10 à 14 atomes de carbone par molécule. De manière préférée, ledit flux comprend au moins 90% poids d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9 et de manière très préférée, ledit flux est entièrement constitué d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9. Les oléfines en C9+, préférentiellement les oléfines en C9-C16, et très préférentiellement les oléfines en C10-C14, présentes dans ledit flux sont appelées bio-oléfines en C9+, préférentiellement bio-oléfines en C9-C16 et très préférentiellement bio-oléfines en C10-C14 car elles proviennent initialement d'une charge bioéthanol. L'étape de fractionnement selon ladite étape f) du procédé selon l'invention produit au moins un flux oléfinique enrichi en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9 (bio-oléfines en C9+) et au moins un flux oléfinique enrichi en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 8 (bio-oléfines en C4-C8). Au moins une partie dudit flux enrichi en bio-oléfines en C4ûC8 est avantageusement recyclée vers ladite deuxième étape d'oligomérisation e) du procédé selon l'invention et mélangée à la charge de l'étape e). Ladite étape de fractionnement conduit également avantageusement à la production d'un effluent léger comprenant des composés oléfiniques en C2-C4, ledit effluent léger pouvant également être séparé pour être valorisé pur ou en mélange. Ledit effluent léger est avantageusement recyclé, au moins en partie ou en totalité, vers ladite première étape d) d'oligomérisation du procédé selon l'invention. Ladite étape de fractionnement f) selon le procédé de l'invention est mise en oeuvre par toute méthode connue de l'Homme du métier, par exemple par distillation. Conformément au procédé selon l'invention, ledit flux enrichi en bio-oléfines en C9+, produit à l'issue de ladite étape de fractionnement f), est utilisé comme charge pour la mise en oeuvre de ladite étape d'alkylation conformément à ladite étape g) décrite plus loin dans la présente description. Lesdites bio- oléfines en C9+ sont des oléfines branchées, c'est-à-dire qu'elles possèdent au moins une ramification sur la chaîne alkyle oléfinique. La ramification présente sur la chaîne alkyle oléfinique des bio-oléfines en C9+ est préférentiellement un groupement méthyle. Le nombre de ramifications présentes sur ladite chaîne alkyle oléfinique est avantageusement compris entre 1 et 5 et est ajusté en fonction de la composition du catalyseur employé pour la mise en oeuvre de ladite deuxième étape d'oligomérisation e) du procédé selon l'invention. En particulier, l'emploi d'un catalyseur zéolithique dans ladite étape e) favorise la production de bio-oléfines en C9+ ayant un nombre de ramifications compris entre 1 et 3. Le nombre de ramifications est avantageusement déterminé par RMN du carbone. Conformément à l'étape g) du procédé selon l'invention, ledit flux enrichi en bio-oléfines en C9+, produit à l'issue de ladite étape de fractionnement f), est introduit dans au moins un réacteur réalisant l'alkylation desdites oléfines en C9+, préférentiellement en C9-16 et très préférentiellement en C10-C14, par au moins une charge aromatique comprenant au moins un composé présentant un noyau benzénique. Ledit flux enrichi en bio-oléfines en C9+, utilisée comme charge pour la mise en oeuvre de ladite étape d'alkylation g), comprend au moins 90% poids d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9 et de manière très préférée, ledit flux est entièrement constitué d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9. Selon ladite étape d'alkylation g), ladite charge aromatique peut provenir de toute source connue de l'Homme du métier. De manière préférée, ladite charge aromatique comprend du benzène. Ladite charge aromatique employée pour la mise en oeuvre de ladite étape g) est, par exemple, issue d'une source fossile, notamment du pétrole ou du charbon. De manière avantageuse, elle est issue d'une source renouvelable : en particulier, ladite charge aromatique est avantageusement obtenue par transformation de bioéthanol sur un catalyseur acide zéolithique ou par transformation du glucose pour produire des composés aromatiques dont le benzène. La transformation de bioéthanol en benzène sur un catalyseur acide zéolithique a déjà été décrite par Madeira et al (Applied Catalysis. A, 2009, vol. 367, N° 1-2, 39-46). La zéolithe ZSM-5 est particulièrement préférée dans la composition du catalyseur zéolithique. La transformation du glucose en benzène a été décrite par Carlson et al (Journal of catalysis, 270, 2010, 100- 124). Ladite étape d'alkylation g) est mise en oeuvre dans au moins un réacteur fonctionnant soit par catalyse homogène soit par catalyse hétérogène. Pour une mise en oeuvre de ladite étape g) par catalyse homogène, ledit réacteur est pourvu d'au moins un catalyseur acide liquide, de préférence l'acide fluorhydrique HF ou l'acide sulfurique H2SO4. Pour une mise en oeuvre de ladite étape g) par catalyse hétérogène, ledit réacteur est pourvu d'au moins un catalyseur acide solide, en particulier un catalyseur acide amorphe ou un catalyseur acide zéolithique. Un catalyseur acide amorphe préféré comprend au moins une silice-alumine ou une silice-alumine fluorée. Un catalyseur acide zéolithique préféré comprend au moins une zéolithe choisie dans le groupe constitué par les zéolithes de type structural FAU, MOR, MTW, OFF, MAZ, BEA et EUO. Parmi les zéolithes de type structural FAU, la zéolithe Y et la zéolithe Y échangée avec des terres rares (REY) sont préférées. Parmi les zéolithes de type structural MOR, la zéolithe mordénite est préférée. Parmi les zéolithes de type structural MTW, la zéolithe ZSM-12 est préférée. Parmi les zéolithes de type structural OFF, la zéolithe offrétite est préférée. Parmi les zéolithes de type structural MAZ, la zéolithe ZSM-4 est préférée. Parmi les zéolithes de type structural BEA, la zéolithe beta est préférée et parmi les zéolithes de type structural EUO, la zéolithe EU-1 est préférée. Ledit catalyseur acide zéolithique comprend avantageusement un mélange de zéolithes de type structural différent, par exemple un mélange d'au moins deux zéolithes de type structural différent choisies parmi les zéolithes de type structural FAU, MOR, MTW, OFF, MAZ, BEA et EUO. II peut s'agir notamment d'un mélange de zéolithes constitué d'au moins une zéolithe Y et d'au moins une zéolithe de type structural MOR, préférentiellement une mordénite. La(es) zéolithe(s) présente(s) dans le catalyseur d'alkylation comprend(nent) préférentiellement au moins un élément X choisi parmi le silicium et le germanium, très préférentiellement le silicium, et au moins un élément T choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, très préférentiellement l'aluminium, selon un rapport X/T atomique global supérieur ou égal à 4. La(es) zéolithe(s) présente(s) dans le catalyseur d'alkylation se présente(nt) généralement sous forme acide de sorte que la teneur en élément alcalin, notamment en sodium, soit telle que le rapport atomique élément alcalin/T est inférieur à 0,5, de préférence inférieur à 0,1 et de manière plus préférée inférieure à 0, 02. De manière très préférée, ladite étape g) est mise en oeuvre en présence d'au moins un catalyseur 15 zéolithique, de préférence en présence d'au moins un catalyseur comprenant au moins une zéolithe Y et très préférentiellement une zéolithe Y désaluminée. Ledit catalyseur d'alkylation comprend avantageusement au moins une matrice oxyde, notamment l'alumine ou la silice. Il se présente sous la forme de grains de différentes formes et dimensions. Il est 20 utilisé préférentiellement sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée, mais peut éventuellement être fabriqué et employé sous la forme de poudre concassée, de tablettes, d'anneaux, de billes, de disques. Un catalyseur zéolithique préféré contient de 1 à 95% poids, de préférence de 3 à 90% poids et plus préférentiellement de 5 à 85% poids d'au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type structural FAU, MOR, MTW, OFF, MAZ, BEA 25 et EUO et d'au moins une matrice assurant le complément à 100% poids. Mise en oeuvre par catalyse hétérogène, ladite étape d'alkylation g) opère avantageusement à une température comprise entre 30 et 400°C, de préférence entre 50 et 350°C et de manière très préférée entre 70 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, de préférence entre 1 et 7 MPa et avec 30 une vitesse volumique horaire comprise entre 0,01 et 200 h-', de préférence entre 0,5 et 80 h-' (volume d'hydrocarbures liquides correspondant au flux oléfinique et à la charge aromatique par volume de catalyseur et par heure). Le rapport molaire charge aromatique/flux oléfinique est compris entre 2 et 50, de préférence entre 5 et 35. Ladite étape g) met en oeuvre préférentiellement au moins un catalyseur d'alkylation fonctionnant en lit fixe ou en lit mobile. Une réalisation préférée de ladite étape d'alkylation g), 35 lorsque ledit catalyseur est un catalyseur acide solide, consiste à mettre en oeuvre au moins deux réacteurs d'alkylation en parallèle de manière à permettre la réjuvénation du catalyseur d'alkylation présent dans le réacteur ne fonctionnant en mode opérationnel. Une telle mise en oeuvre est notamment décrite dans la demande de brevet US 2009/062583. Mise en oeuvre par catalyse homogène, ladite étape d'alkylation g) opère avantageusement à une température comprise entre 10 et 80 °C, de préférence entre 20 et 60 °C, et de manière préférée entre 30 et 50°C. La pression opératoire est telle que les réactants et le catalyseur acide sont en phase liquide, ainsi la pression est avantageusement comprise entre 0,2 et 4 MPa, de préférence comprise entre 0,2 et 3 MPa. Le ratio volumique acide / charge hydrocarbonée est compris entre 0,1 et 10, de préférence entre 1 et 3. Le ratio molaire (composé(s) ayant un noyau benzénique présent dans la charge aromatique) / bio olefines est généralement compris entre 1 et 15 et de façon préférée entre et 5 et 12. Le temps de contact dans le réacteur est compris entre 5 et 50 minutes et de façon préférée entre 20 et 40 minutes. Ladite étape d'alkylation g) conduit à la production d'au moins un composé aromatique appartenant à la famille des alkylbenzènes. Plus précisément, le(s)dit(s) composé(s) est(sont) un(des) composé(s) aromatique(s) dont le noyau benzénique porte au moins une chaîne alkyle saturée et ramifiée, de préférence une seule chaîne alkyle saturée ramifiée (monoalkylbenzènes), ayant au moins 9 atomes de carbone, de préférence ayant entre 9 et 16 atomes de carbone et de manière plus préférée ayant entre 10 et 14 atomes de carbone. De manière avantageuse, ladite chaîne alkyle saturée porte de 1 à 5 ramifications, et de manière très avantageuse, elle porte de 1 à 3 ramifications. Conformément à l'invention, le(s) composé(s) aromatique(s) produit(s) à l'issue de ladite étape d'alkylation g) n'appartien(nen)t donc pas expressément à la famille connue des LAB désignant les alkylbenzènes linéaires mais à la famille des MAB désignant les alkylbenzènes modifiés et plus précisément à la famille des monoalkylbenzènes modifiés. Les monoalkylbenzènes produits par le procédé de l'invention sont très majoritairement des monoalkylbenzènes modifiés, c'est-à-dire qu'au moins 75% poids, de préférence au moins 90% poids, des monoalkylbenzènes produits sont des monoalkylbenzènes dont la chaîne alkyle est ramifiée, de préférence par un groupement méthyle. De manière très préférée, la totalité des monoalkylbenzènes produits par le procédé de l'invention sont des monoalkylbenzènes modifiées. Selon un mode particulier de réalisation du procédé selon l'invention, l'effluent issu de ladite étape d'alkylation est fractionné de manière à recueillir séparément au moins une première fraction renfermant ledit composé présent dans la charge aromatique, préférentiellement le benzène, au moins une deuxième fraction renfermant au moins ledit composé appartenant à la famille des alkylbenzènes, préférentiellement renfermant au moins le(s)dit(s) composé(s) appartenant à la famille des monoalkylbenzènes modifiés et au moins une troisième fraction renfermant au moins un polyalkylbenzène, en particulier au moins un dialkylbenzène. L'invention sera mieux comprise à la lecture de l'exemple détaillé suivant, illustrant un mode particulier de réalisation du procédé selon l'invention et représenté sur la figure 1. Une charge bioéthanol est introduite dans l'étape a) de purification via le conduit (1), l'effluent issu de l'étape a) via le conduit (2) subit ensuite une déshydratation conformément à l'étape b) du procédé selon l'invention. L'effluent éthylénique (3) de l'étape b) est envoyé dans une étape de séparation / purification (c), dont l'effluent aqueux est recyclé vers l'étape b) du procédé via le conduit (4). L'effluent de l'étape c) majoritairement éthylénique (5) subit ensuite une première étape d'oligomérisation d) afin de produire un effluent oléfinique léger dont les oléfines présentent un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 8. A l'issue de ladite première étape d'oligomérisation, une séparation, non représentée sur la figure 1, est avantageusement mise en oeuvre sur le conduit (6) par toute méthode connue de l'homme du métier, afin de permettre un recyclage oléfinique (7) de composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 2 et 4 en amont de l'étape d) afin d'améliorer la production de la coupe oléfinique recherchée C4 û C8 en sortie de l'étape d) et constituant le flux (8). Ladite coupe oléfinique C4-C8 est soumise à une deuxième étape d'oligomérisation e) afin de produire un effluent (9) contenant majoritairement des composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 8. A l'issue de cette deuxième étape d'oligomérisation, une séparation f) est mise en oeuvre sur le conduit (9) par toute méthode connue de l'homme du métier, afin de permettre un recyclage oléfinique (10) de composés ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 8 en amont de l'étape e). Ladite étape de séparation f) permet de recueillir un flux oléfinique (11) enrichi en bio-oléfines C9+ lequel est introduit dans une zone d'alkylation g) en présence d'une charge aromatique (12) comprenant du benzène. L'effluent (13) produit à l'issue de ladite zone d'alkylation comprend les monoalkylbenzènes modifiés recherchés lesquels sont recueillis séparément dans une fraction obtenue après la mise en oeuvre d'une étape de fractionnement, non représentée sur la figure 1, de l'effluent (13). Exemple La charge bioéthanol utilisée est une charge bioéthanol qui a été traitée et purifiée par une succession d'étapes de distillation et de passages sur tamis moléculaires afin de répondre aux spécifications suivantes et dont la composition est donnée dans le tableau 1 :35 Tableau 1 : composition de la charge bioéthanol purifiée Composition Teneur en % poids EtOH 99% Methanol 10 Préparation du catalyseur Cl utilisé dans l'étape b) du procédé selon l'invention Le catalyseur de déshydratation de l'étape b) est préparé selon l'enseignement décrit dans la demande de brevet US 2009/088595. Ledit catalyseur Cl est un catalyseur zéolithique (ZSM-5) comprenant un support à base d'alumine, il se présente sous forme de billes sphériques. Ledit catalyseur Cl est préparé comme suit : 15 On prépare une émulsion en introduisant, dans un bécher d'un litre, 244 g d'eau, 49 g de porogène constitué par de l'isane® (composition commercialisée comportant plusieurs composants aromatiques) et 2,9 g de tensio-actif constitué par le galoryl® (agent émulsionnant non ionique commercialisé par le Comptoir Français des Produits Industriels). Le mélange est placé sous agitation à 500 tr/min pendant 15 min. On prépare une suspension en introduisan, dans un bécher de 4 litres, 2198 g d'eau permutée et 69 g 20 d'acide nitrique à 59,68 % poids, le mélange étant agité à 400 trs/min pendant 5 min. 450 g de PURAL SB3 (perte au feu = à 26,10 %, pseudo-boehmite commercialisée par SASOL) sont ensuite ajoutés et le mélange {eau permutée, acide nitrique et PURAL SB3} est agité à 1600 trs/min pendant 14 min. 332 g de zéolithe ZSM-5 sous forme H de rapport Si/Al égal à 140, commercialisée par la société Zeolyst, sont ensuite ajoutés au mélange {eau permutée, acide nitrique et PURAL SB3}, le mélange résultant est agité à 1600 trs/min 25 pendant 3 min puis l'émulsion formée d'eau, d'isane et de galoryl est ajoutée audit mélange. L'ensemble est agité sous 1600 trs/min pendant 13 min puis la vitesse d'agitation est réduite à 625 trs/min pendant 70 min.5 La viscosité dudit mélange est ensuite mesurée au moyen d'un rhéomètre plan-plan pour un gradient de vitesse de cisaillement de 100 et est égale à 270 mPa.s. La mise en forme est réalisée par coagulation en gouttes en utilisant une colonne en verre de 9,4 litres. On charge ladite colonne avec 7 litres d'une solution d'ammoniaque ayant une concentration égale à 28 g/l, 0,4 litre d'une solution d'ammonyl (bromure d'alkyle diméthyl benzylammonium en solution aqueuse, commercialisé par la société SEPIC SA) à 1% massique et 0,7 litre d'isane. La colonne est surmontée d'un pot d'égouttage constitué de buses, chacune étant munie d'un orifice circulaire ayant un diamètre égal à 1 mm. On introduit la suspension dans ledit pot d'égouttage, le débit d'égouttage étant tel que 80 gouttelettes sont égouttées par minute et par buse. Les gouttelettes tombent ensuite dans la phase d'isane puis dans la phase d'ammoniaque à 28 g/l, l'interface phase d'isane - phase d'ammoniaque étant constituée d'ammonyl. Les billes ainsi obtenues sont placées dans un caisson ventilé à température ambiante pendant une nuit pour effectuer un premier séchage doux puis sont placées dans une étuve pendant une nuit à 100°C. Les billes séchées sont calcinées pendant 2 heures dans un four à moufle à 600°C. On obtient ainsi le catalyseur Cl présentant les caractéristiques texturales et mécaniques suivantes : une surface BET égale à 321 m2/g, un volume poreux mesuré par porosimétrie mercure égal à 0,41 ml/g, un volume macroporeux mesuré par porosimétrie mercure égal à 0,12 ml/g, un volume mésoporeux mesuré par porosimétrie mercure égal à 0,29 ml/g et une taille de bille comprise entre 1,8 et 2,2 mm. Le catalyseur Cl présente une résistance mécanique telle que l'écrasement grain à grain (EGG) est égal à 26 N. L'étape b) de déshydratation est mise en oeuvre de manière à maximiser la production d'éthylène : elle opère en présence du catalyseur zéolithique Cl, préparé selon le protocole décrit ci-dessus, et à une température de 400°C, à une pression de 0,1 MPa et à une vitesse pondérale horaire de 5 h-'. Ladite étape b) est mise en oeuvre en lit fixe. L'étape b) de déshydratation produit un effluent hydrocarboné majoritairement éthylénique comprenant de 25 l'eau. La répartition pondérale des différents composants dudit effluent issu de l'étape de déshydratation est donnée dans le tableau 2. Tableau 2 : répartition de l'effluent produit lors de l'étape b) Répartition % poids par rapport à la masse de l'effluent produit Eau 39,5% pds Effluent hydrocarboné 60 % pds Ethanol 0,5% La composition de l'effluent hydrocarboné majoritairement éthylénique produit lors de l'étape b) de 30 déshydratation est mesurée par chromatographie en phase gazeuse (CPG), et donnée dans le tableau 3. Tableau 3 : Composition de l'effluent majoritairement éthylénique formé 5 lors de la déshydratation de l'éthanol (étape b) Composants Proportion pondérale (% poids) par rapport à la masse totale des composés hydrocarbonés formés éthylène 98,5 hydrocarbures ayant plus de 3 atomes de carbone 1,5 Composés oxygénés 25 Préparation du catalyseur C3 utilisé dans l'étape d) mise en oeuvre par catalyse hétérogène. On prépare le support du catalyseur comme suit : une poudre d'hydroxyde d'aluminium est mélangée à un sol de silice préparé par échange sur résine décationisante, puis filtré sur résine de porosité 2. Les concentrations en sol de silice et en poudre d'hydroxyde d'aluminium sont ajustées de manière à obtenir une composition finale de 80% poids AI2O3 et 20% poids SiO2. La mise en forme est réalisée en présence 30 de 15% poids d'acide nitrique par rapport au produit anhydre. La pâte malaxée est alors extrudée au travers d'une filière de diamètre 1,4 mm. Les extrudés SA1 ainsi obtenus sont séchés à 120°C puis calcinés à 550°C. 40 g de silice-alumine SA1 sous forme d'extrudés sont imprégnés à sec avec une solution contenant 6,5g de nitrate de nickel hexahydrate. Le solide obtenu est séché sous air à 150°C pendant 2 heures puis calciné à 500°C pendant 3 heures. Le catalyseur C3 ainsi obtenu possède 3,2% poids de nickel par rapport à la masse totale du catalyseur. La composition de l'effluent oléfinique léger, produit lors de ladite première étape d'oligomérisation, est donnée dans le tableau 4. Tableau 4 : composition de l'effluent oléfinique léger issu de la première étape d'oligomérisation d) % poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans l'effluent produit éthylène 5 oléfines C4+ 95 % dont 73,7 % poids de C4-C8 26,3 % poids de C9+ A l'issue de cette étape, à partir d'1 kg/h de bioéthanol purifié introduit dans l'étape b), 561 g/h d'oléfines ayant 4 ou plus atomes de carbone sont obtenus. 15 L'effluent issu de la première étape d) d'oligomérisation est envoyé vers la deuxième étape d'oligomérisation e) . Etape e) : deuxième étape d'oligomérisation. La deuxième étape d'oligomérisation opère en présence d'un catalyseur zéolithique à base d'une zéolithe 20 ZSM-5 à une température de 220°C, à une pression de 4.0 MPa et à une vitesse pondérale horaire de 0,7 h-'. Ledit catalyseur zéolithique contient une zéolithe ZSM-5 commerciale ayant une teneur pondérale en sodium de 0,05% et un rapport atomique Si/AI égal à 40. La zéolithe est mise en forme par extrusion avec de l'alumine de sorte que le catalyseur d'oligomérisation soit formé de 50% poids de zéolithe ZSM-5 et 50% poids d'alumine. Les extrudés sont ensuite séchés puis calcinés à 550°C. 25 La composition de l'effluent issu de la deuxième étape d'oligomérisation est décrite dans le tableau 5.10 Tableau 5: composition de l'effluent oléfinique issu de la deuxième étape d'oligomérisation e) % poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans l'effluent sortant éthylène 5 propylène 1 oléfines C4-C8 23,5 oléfines C8+ 70,5 L'effluent oléfinique issu de la seconde étape e) d'oligomérisation subit ensuite une étape f) de fractionnement, par distillation, de manière à recueillir un effluent léger comprenant les composés C2-C4, une coupe formée de bio-oléfines en C4-C9, une coupe formée de bio-oléfines en C10-C14 et une coupe 10 lourde en C15+ . Les rendements des différentes coupes sont indiquées dans le tableau 6. Tableau 6 : rendements des coupes obtenues à l'issue de l'étape de la deuxième étape d'oligomérisation coupes hydrocarbonées % poids C2-C4 12.0 % bio-oléfines C4-C9 17 0/0 bio-oléfines C10-C14 62.6 % C15+ 8.4 % 15 A l'issue de cette étape, à partir d'1 kg/h de bioéthanol purifié introduit dans l'étape b), 370 g/h d'une coupe oléfinique formée de bio-oléfines en C10-C14 sont obtenus. Ladite coupe formée de bio-oléfines en C10-C14 sert de charge pour la mise en oeuvre de l'étape d'alkylation. Une analyse par RMN du carbone révèle la présence de deux ramifications sur la chaîne oléfinique des bio-oléfines en C10-C14. . 20 Etape g) : étape d'alkylation La réaction d'alkylation du benzène en présence de la charge oléfinique formée des bio-oléfines en C10-C14 est réalisée dans un réacteur catalytique ne comportant qu'une seule zone réactionnelle contenant 50 cm3 d'un catalyseur zéolithique sous forme d'extrudés. Le catalyseur d'alkylation contient une zéolithe USY5 commerciale ayant une teneur pondérale en sodium de 0,14% et un rapport atomique Si/AI égal à 38. La zéolithe est mise en forme par extrusion avec de l'alumine de sorte que le catalyseur d'alkylation soit formé de 50% poids de zéolithe USY et 50% poids d'alumine. Les extrudés sont ensuite séchés puis calcinés à 550°C. Les conditions opératoires pour l'alkylation du benzène par les bio-oléfines C10-C14 sont les suivantes : - température : 135°C pression : 4 MPa WH = 1 h-1 (cm3 charge benzène + bio-oléfines C10-C14 par cm3 de catalyseur et par heure) 10 - rapport molaire benzène/bio-oléfines C10-C14 : 30 On prépare une charge contenant un mélange de benzène et de la coupe bio-oléfinique C10-C14 obtenue à l'issue de l'étape f). Cette charge est introduite à l'entrée du réacteur catalytique où se produit la réaction d'alkylation. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 7. Ils sont exprimés en termes de stabilité du 15 catalyseur et de la sélectivité envers les alkylbenzènes modifiés. Tableau 7 : résultats à l'issue de la mise en oeuvre de l'étape d'alkylation 20 On définit la sélectivité en MAB comme étant égale au rapport massique [MAB/(MAB + LAB)], les LAB étant les alkylbenzènes linéaires et les MAB les alkylbenzènes modifiés. Les résultats figurant dans le tableau 7 démontrent une stabilité optimale du catalyseur d'alkylation sur une longue durée. Le procédé selon l'invention conduit à la production très largement majoritaire de monoalkylbenzènes modifiés. Durée de cycle avec conversion des bio-oléfines C10-C14 > 95% sélectivité en MAB > 500 heures 95% REVENDICATIONS1. Procédé de production d'au moins un composé aromatique appartenant à la famille des alkylbenzènes en présence d'au moins une charge aromatique comprenant au moins un composé présentant un noyau benzénique et d'au moins un flux oléfinique produit à partir d'une charge éthanol, elle-même produite à partir d'une source renouvelable issue de la biomasse, ledit procédé comprenant au moins : a) une étape de purification de ladite charge éthanol, b) une étape de déshydratation de ladite charge éthanol purifiée, issue de ladite étape a), en un effluent majoritairement éthylénique comprenant de l'eau, ladite étape opérant en présence d'au moins un catalyseur acide amorphe ou d'au moins un catalyseur acide zéolithique, c) au moins une étape de séparation de l'eau présente dans ledit effluent majoritairement éthylénique issu de ladite étape b), d) une première étape d'oligomérisation dudit effluent majoritairement éthylénique, issu de ladite étape c), en présence d'au moins un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII pour produire au moins un effluent oléfinique léger comprenant au moins 50% poids, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique léger, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, e) une deuxième étape d'oligomérisation d'au moins une partie de l'effluent issu de ladite étape d) en présence d'au moins un catalyseur amorphe ou d'au moins un catalyseur zéolithique pour produire au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 50% poids, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 8, f) au moins une étape de fractionnement de l'effluent issu de ladite étape e) d'oligomérisation de manière à récupérer au moins un flux oléfinique enrichi en oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9, g) une étape alkylation dudit flux oléfinique issu de ladite étape f) par au moins une charge aromatique comprenant au moins un composé présentant un noyau benzénique. 2. Procédé de production selon la revendication 1 tel que ladite étape de déshydratation b) opère en présence d'un catalyseur acide zéolithique comprenant au moins une zéolithe présentant un type structural choisi parmi les types structuraux MFI, FAU, MOR, FER et BEA. 3. Procédé de production selon la revendication 1 ou la revendication 2 tel que ledit effluent majoritairement éthylénique produit par ladite étape b) comprend au moins 95% poids d'éthylène par rapport à la masse totale des composés carbonés formés et présents dans ledit effluent. 4. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 3 tel que ladite étape de déshydratation est mise en oeuvre dans au moins un réacteur fonctionnant en lit fixe, en lit mobile ou en lit fluidisé. . Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 4 tel que ladite étape de séparation est suivie d'au moins une étape de purification dudit effluent majoritairement éthylénique duquel l'eau a été préalablement éliminée. 6. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 5 tel que la teneur en eau présente dans 5 l'effluent, issu de ladite étape c), et envoyé dans ladite première étape d'oligomérisation d), est comprise entre 0 et 1000 ppm. 7. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 6 tel que parmi les oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4 présentes dans ledit effluent oléfinique léger issu de ladite étape d), les oléfines en C4-C8 sont majoritaires par rapport aux oléfines en C9+. 8. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 7 tel que ladite première étape d'oligomérisation est mise en oeuvre par catalyse hétérogène en présence d'au moins un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII et au moins un support réfractaire oxyde poreux. 9. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 7 tel que ladite première étape d'oligomérisation est mise en oeuvre par catalyse homogène en présence d'au moins un catalyseur homogène contenant au moins un précurseur métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le fer. 10. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 9 tel que au moins une étape de séparation est mise en oeuvre entre la première étape d'oligomérisation d) et la deuxième étape d'oligomérisation e). 11. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 10 tel que ledit flux oléfinique obtenu à l'issue de ladite étape f) comprend des oléfines ayant de 10 à 14 atomes de carbone par molécule. 12. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 11 tel que ledit flux oléfinique obtenu à l'issue de ladite étape f) comprend au moins 90% poids d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 9. 13. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 12 tel que ladite étape d'alkylation g) est 25 mise en oeuvre dans au moins un réacteur fonctionnant soit par catalyse homogène soit par catalyse hétérogène. 14. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 13 tel que ledit composé aromatique appartenant à la famille des alkylbenzènes est un composé aromatique dont le noyau benzénique porte au moins une chaîne alkyle saturée et ramifiée ayant au moins 9 atomes de carbone. 30 15. Procédé de production selon la revendication 14 tel que ladite chaîne alkyle saturée porte de 1 à 5 ramifications.