Brevet FR2947948A1 — publié le 20110114

PLAQUETTE POIGNEE PRESENTANT DES FENETRES DE VISUALISATION DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTÉRIEUR L'invention se rapporte aux procédés microélectroniques ou mettant en oeuvre des microsystèmes. Dans de tels procédés on peut avoir à 10 réaliser un alignement sur des motifs qui sont eux- mêmes masqués par exemple par un support temporaire (dit poignée) ou par un capot. Ce cas se présente par exemple lorsqu'on utilise une plaquette de matériau semi-conducteur 15 amincie, d'épaisseur inférieure à 300pm. Une telle plaquette est alors très fragiles et il n'est pas possible de la manipuler dans des équipements conventionnels de microélectronique. Un exemple typique de procédé nécessitant 20 un alignement est la photolithographie. L'alignement avec le masque de photolithographie est réalisé avec des motifs gravés sur la plaquette semi-conductrice. Là encore, un support temporaire (ou poignée) masque ces marques d'alignement. 25 La figure 1A représente une plaquette 2 qui comporte, sur sa face avant 4, des zones d'alignement 6, 6'. Ces zones, comportant des marques ou mires d'alignement, vont permettre de disposer des composants et/ou tout autre élément semi-conducteur, par exemple 30 une autre plaquette, dans une certaine position par 2 rapport à la surface 4 du substrat 2. Cette plaquette 2 est reportée par sa face avant sur une plaquette 8 poignée (figure 1B). Mais cette dernière masque alors les marques ou mires d'alignement 6, 6' et empêche de réaliser l'alignement souhaité. La figure 1C représente la même plaquette 2, après une opération d'amincissement, les marques ne sont toujours pas visibles. Un autre cas qui peut se présenter est celui illustré en figure 2 où un capot 12 est reporté sur la face avant d'une plaquette 10 comportant des zones sensibles 14 à protéger (par exemple comportant un MEMS, ou un NEMS, ou un MOEMS etc...). Dans ce cas, comme dans le précédent, les zones d'alignement 6, 6' se retrouvent masquées par le capot 12 et ne sont plus visibles. A ce jour, les solutions apportées proposent d'utiliser une plaquette poignée 8 transparente ou un capot 12 transparent. Cependant lorsque des plaquettes de natures différentes sont assemblées à des températures élevées, la différence d'expansion thermique les deux plaquettes conduit à une déformation de l'ensemble lors d'un retour à la température ambiante. C'est le cas avec des plaquettes en matériau transparent. La figure 3A représente justement l'assemblage d'une poignée transparente 16 avec une plaquette 18, à température élevée. La situation, après retour à température ambiante, est représentée en figure 3B, sur laquelle une déformation apparaît. 3 Cette déformation induit des problèmes de manipulation dans des équipements de microélectronique. Par ailleurs elle dégrade la résolution des motifs obtenus par photolithographie. Il se pose donc le problème de trouver une autre technique, qui permet d'éviter l'utilisation d'une poignée en un matériau présentant un coefficient de dilatation thermique trop différent de celui du substrat auquel il est appliqué. EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention concerne d'abord un procédé de réalisation d'une plaquette poignée pour un substrat ou composant microélectronique, ou une plaquette fonctionnelle microélectronique, comportant au moins une fenêtre de visualisation à travers l'épaisseur de la plaquette poignée, ce procédé comportant : a) -la réalisation d'au moins une cavité dans ladite plaquette poignée, b) -la formation d'au moins une fenêtre de visualisation dans ladite cavité, sur une surface d'alignement ou d'accueil ou en regard d'une telle surface. On entend par � plaquette fonctionnelle � toute structure de micro-électronique, par exemple un �wafer�, comportant des composants de dimensions michroniques. En outre, on comprend par � fenêtre de visualisation �, tout élément en un matériau transparent à la longueur d'onde utilisée, le plus souvent dans le domaine visible, pour visualiser les 4 marques dans les zones d'alignement. Ce matériau peut être par exemple de l'air, ou un liquide, ou encore un solide. Enfin, les zones d'alignement peuvent comporter une ou plusieurs marques d'alignement. La section des cavités, dans un plan de la plaquette, peut-être quelconque : une cavité peut avoir une section circulaire ou polygonale. Cette section peut avoir une surface qui peut être comprise entre par exemple quelques millimètres carrés et quelques centimètres carrés, par exemple comprise entre 5 mm2 et 10 cm2. Chaque cavité comporte une ouverture, dans une première face de la plaquette poignée, par laquelle le matériau de la fenêtre transparente est introduit, tandis que le fond de la cavité est soit fermé, soit repose sur une surface alignée avec une deuxième face de la plaquette poignée, sensiblement parallèle à la première face. Il ya donc une surface d'alignement qui permet de positionner la fenêtre ou son matériau dans chaque cavité. Selon un mode de réalisation, on forme, lors de l'étape a), une cavité traversante, et, avant l'étape b), on assemble ladite plaquette poignée avec un substrat support, que l'on peut retirer après l'étape b). Ce support fournit alors la surface d'alignement ou d'accueil ou une surface parallèle à cette surface d'alignement ou d'accueil. La plaquette et le substrat support peuvent être assemblés à l'aide d'une liaison adhésive réversible, auquel cas c'est la couche de liaison adhésive qui forme la surface d'alignement ou d'accueil. On peut retirer le substrat support après l'étape b), par un mouvement de cisaillement de la 5 plaquette poignée et du substrat support. A cette fin, on utilise avantageusement une liaison adhésive de type polymère thermofusible. En variante, on peut réaliser, lors de l'étape a), une cavité non traversante. C'est le fond de la cavité qui forme alors la surface d'alignement ou d'accueil. Dans ce cas, on peut, après l'étape b), éliminer une partie de l'épaisseur de la plaquette afin que ladite au moins une cavité soit traversante dans la plaquette amincie. Lors de l'étape b), on peut insérer dans ladite cavité un matériau liquide transparent ou de visualisation, qui est ensuite solidifié. En variante, lors de l'étape b), on insère dans ladite cavité, sur tout ou partie de sa profondeur, au moins une fenêtre transparente ou de visualisation en un matériau solide. L'invention concerne également une plaquette poignée pour un substrat microélectronique ou une plaquette fonctionnelle microélectronique, comportant au moins une cavité et/ou une fenêtre transparente ou de visualisation à travers l'épaisseur de la plaquette poignée. Dans un procédé ou un dispositif selon l'invention . - la ou les fenêtre(s) peuvent être en verre borosilicaté ou en verre sodocalcique ou en verre 6 fusible ou en silice fondue ou en silicone ou en polymère, - et/ou la plaquette peut être en matériau semi-conducteur, ou en matériau céramique ou polymère. L'invention concerne également un procédé de traitement ou de manipulation d'une plaquette, ou plaquette fonctionnelle, comportant au moins une marque ou zone d'alignement, comportant un assemblage de cette plaquette avec une plaquette poignée selon l'invention ou obtenue par un procédé selon l'invention, de sorte qu'une fenêtre de la poignée permet de visualiser tout ou partie d'au moins une marque d'alignement à travers la poignée, puis éventuellement le traitement de ladite plaquette ou plaquette fonctionnelle. Ce traitement peut comporter par exemple au moins un amincissement et/ou en un assemblage avec un autre substrat. Après traitement de la plaquette fonctionnelle, la plaquette poignée peut être retirée ou conservée. Si elle est maintenue, elle joue alors le rôle d'un capot. La plaquette peut comporter en outre au moins un composant, par exemple de type MEMS ou NEMS ou MOEMS. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS - Les figures 1A-1C représentent un procédé selon l'art antérieur, - la figure 2 représente un assemblage d'un capot avec un substrat supportant des MEMS, - les figures 3A-3B illustrent les problèmes de différences de CTE, 7 - les figures 4A-4D représentent des assemblages d'un substrat et d'une poignée selon l'invention, - les figures 5A-5G représentent un premier procédé de réalisation d'une poignée selon l'invention, - les figures 6A-6D représentent un deuxième procédé de réalisation d'une poignée selon l'invention, - les figures 7A-7F représentent un troisième procédé de réalisation d'une poignée selon l'invention, - la figure 8 représente un dispositif poignée selon l'invention, en vue de dessus. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Un premier exemple de l'utilisation d'une poignée 20' selon l'invention est représenté en figures 4A-4D. Une plaquette 2 comporte, sur sa face avant 4, des marques d'alignement 6, 6', comme celle de la figure 1A. Cette plaquette est liée par sa face avant avec une plaquette 20, dite aussi plaquette poignée (figure 4A), mais cette dernière est munie de fenêtres 22, 24, qui permettent d'avoir accès à une vision des mires d'alignement 6, 6'. La figure 4B représente une variante dans laquelle le substrat est du type présenté ci-dessus avec la figure 2 et dont la surface incorpore non seulement des marques d'alignement 6, 6', mais également des composants 14, par exemple un MEMS, un NEMS, un MOEMS etc...). Cette plaquette est liée par sa 8 face avant avec une plaquette 20' poignée, elle aussi munie de fenêtres 22, 24, qui permettent d'avoir accès à une vision des mires d'alignement 6, 6'. Dans le cas de la figure 4A, la plaquette 2 peut alors être amincie, puis traitée en face arrière 2', pour former la structure de la figure 4C. Le même résultat peut être obtenu avec la plaquette 10 de la figure 4B. D'autres traitements de la plaquette 2 peuvent être réalisés, en variante ou en combinaison avec un amincissement, par exemple un assemblage avec un autre substrat tel que le substrat 100 de la figure 4B. Sur les figures 4A - 4C, l'espace, entre les fenêtres et les bords des trous 21, 23 réalisés dans la plaquette et dans lesquels des fenêtres, est comblé avec un revêtement 22', 24'. Dans une variante, exposée en figure 4D, on s'affranchit d'introduire ou de former une fenêtre, en particulier une fenêtre solide, dans ces trous. Plusieurs exemples de réalisation d'un dispositif poignée, selon l'invention, vont être décrits. On considère au départ de tous ces exemples une plaquette de départ 20 par exemple en silicium ou en un autre matériau semi-conducteur tel que l'AsGa, ou une céramique ou un polymère (figures 5A, 6A, 7A). Ainsi la plaquette dans laquelle seront intégrées les fenêtres a un coefficient de dilatation thermique (CTE) équivalent à, ou proche de, celui de la plaquette à traiter (ou encore plaquette fonctionnelle), qui sera reportée ensuite sur la plaquette munie des fenêtres. 9 En général la plaquette à traiter est en matériau semi-conducteur, par exemple en silicium. La plaquette qui va permettre de former la plaquette poignée a une extension dans un plan xy. Son épaisseur E, mesurée suivant une direction z perpendiculaire au plan xy, est faible, par exemple comprise entre quelques centaines de micromètres et quelques millimètres, par exemple encore comprise entre 100 pm et 1 mm ou 5 mm. On réalise, par gravure, des cavités 21, 23 41, 43, 61, 63 dans cette plaquette 20 (figures 5B, 6B, 7B). Parmi les techniques que l'on peut utiliser pour cette gravure, on peut citer les techniques par laser, ou par usinage ultrasonique, ou par sablage, ou par plasma, ou une technique chimique (notamment : gravure au KOH, au TMAH, ou au fluorure de Xénon). Dans les divers exemples donnés, les fenêtres peuvent être par exemple en verre borosilicaté ou en verre sodocalcique ou en verre fusible ou en silice fondue ou en silicone ou en époxy. Le premier exemple va être décrit en liaison avec les figures 5A-5F. Comme expliqué ci-dessus, on réalise, par gravure, des cavités 21, 23 dans la plaquette poignée 20 (figure 5B). Les cavités obtenues 21, 23 obtenues sont ici traversantes, elles ont donc une épaisseur identique à celle E de la plaquette elle-même. On reporte cette plaquette, munie de ses cavités, temporairement sur un support 30 avec un adhésif 32 (figure 5C). Ce dernier est par exemple de 10 type thermofusible, dont l'adhésion peut être éliminée par chauffage. Chaque cavité comporte initialement une ouverture 21', 23', dans une première face principale 201 de la plaquette poignée 20, par laquelle le matériau de la fenêtre transparente sera ensuite introduit. Par report sur la plaquette support 30, on ferme la deuxième ouverture 21", 23" de chaque cavité. Ainsi le fond de la cavité repose sur une surface alignée avec une deuxième face 202 de la plaquette poignée 20, sensiblement parallèle à la première face 201. On peut ensuite positionner ou introduire une fenêtre transparente 31, 33, par exemple en verre, en quartz ou en polymère, dans chaque cavité 21, 23 (figure 5D). Le support 30, ou la surface de sa couche d'adhésif opposée à la surface du support 30 sur laquelle cette couche repose, fournit une surface d'accueil ou d'alignement pour positionner correctement la fenêtre dans la cavité, dans la direction verticale z, perpendiculaire au plan xy de la plaquette 20. Mais la fenêtre peut ne pas remplir la cavité et en particulier être en retrait par rapport à cette surface d'accueil. On procède alors à un scellement de ces fenêtres dans ces cavités. Le matériau de scellement est désigné sur la figure 5E par les références 31',33'. Il est ensuite possible de retirer le support 30 (figure 5F) par élimination de l'adhésif, ce qui libère la deuxième face 202 de la plaquette. Les 11 fenêtres 31, 33 sont alors exposées au niveau de chacune des deux faces 202r 202. On peut également procéder à un polissage des faces avant et arrière de la plaquette 20' ainsi obtenue pour disposer d'une qualité optique. La plaquette 20' avec ses fenêtres 31, 33 peut être ensuite reportée sur une autre plaquette 40 par des technologies connues, par exemple de type "wafer bonding", à l'aide d'une résine 35, d'un matériau fusible de type eutectique ou par scellement anodique (figure 5G). Cette plaquette 40 peut être du type de la plaquette 2 ou de la plaquette 10 décrites ci-dessus, respectivement en liaison avec les figures 1A et 2, et comporter des mires ou des marques d'alignement comme déjà expliqué. Ces mires ou marques, positionnées en face avant, pourront être vues à travers les fenêtres de la poignée et ainsi être utilisées pour permettre un alignement de la face arrière. Un autre exemple de réalisation est représenté en figures 6A-6D. Dans la plaquette 20 de départ (figure 6A), on réalise, ici encore par gravure, des cavités 41, 43 dans cette plaquette. A la différence du mode de réalisation exposé précédemment, les cavités obtenues 41, 43 ne sont ici pas traversantes, elles ont donc une profondeur e inférieure à l'épaisseur E de la plaquette elle-même. On procède ensuite au remplissage de ces cavités avec un matériau 51, 53 transparent, mais cette fois à l'état liquide, ou pâteux, alors que les 12 fenêtres 31, 33 de l'exemple précédent étaient introduites dans les cavités 21, 23 en étant à l'état solide. On peut choisir ici, par exemple, le verre fusible ou la silice fondue ou un polymère polymérisable, UV ou thermique par exemple. Ce matériau est ensuite solidifié, dans des conditions de température le permettant. Chaque cavité comporte une ouverture 41', 43', dans la première face principale 201 de la plaquette poignée 20, par laquelle le matériau de la fenêtre transparente est introduit. Le fond non gravé 41", 43" de chaque cavité 41, 43 définit une surface pour positionner correctement le matériau de chaque fenêtre dans la cavité correspondante, dans un plan parallèle au plan xy de la plaquette 20 et suivant la direction verticale z, perpendiculaire au plan xy de la plaquette 20. On peut procéder ensuite à un amincissement de la plaquette, jusque, au moins, au niveau du fond 41", 42" de chaque cavité, afin de faire apparaître, sur chacune des deux faces principales 201r 202 de la plaquette, la fenêtre transparente ainsi réalisée, le matériau transparent étant maintenant solide. On élimine ainsi la différence d'épaisseur entre la plaquette 20 et les cavités 41, 43. On réalise en outre, éventuellement, un polissage des faces avant et arrière de la plaquette amincie, afin d'obtenir une qualité optique. Ce mode de réalisation ne nécessite pas la 30 mise en oeuvre d'une plaquette d'appoint (ou support), comme la plaquette 30 du mode de réalisation précédent. 13 L'alignement des fenêtres dans le deuxième plan de la poignée est avantageusement réalisé grâce au fond 41", 43" de chaque cavité. Ce mode de réalisation permet en particulier d'utiliser un matériau initialement liquide. Un autre exemple de réalisation est représenté en figures 7A - 7F. Là encore, partant d'une plaquette de départ 20 on réalise, par gravure, des cavités 61, 63 dans cette plaquette (figure 7B). A la différence du mode de réalisation exposé précédemment, les cavités obtenues 61, 63 sont ici de nouveau traversantes, elles ont donc une profondeur e égale à l'épaisseur E de la plaquette elle-même. On reporte cette plaquette, munie de ses cavités, temporairement sur un support 30 avec un adhésif 32' (figure 7C). Ce dernier est par exemple de type thermofusible, dont l'adhésion peut être éliminée par chauffage, par exemple du type de celle développée par Breewer Science pour le collage de plaquette temporaire. Le rôle de ce support 30 et/ou de son adhésif 32', pour l'alignement ou le positionnement des fenêtres, suivant l'axe z perpendiculaire au substrat, est le même que dans le cas du mode de réalisation expliqué ci dessus en liaison avec les figures 5A - 5G. On procède ensuite au remplissage de ces cavités avec un matériau 71, 73 transparent, à l'état liquide (figure 7D), par exemple un polymère transparent de type époxy ou silicone. Ce matériau est 14 ensuite solidifié, dans des conditions de température le permettant. Il est ensuite possible de retirer le support 30 (figure 7E), par cisaillement à haute température de la couche 32. On peut également procéder à un nettoyage et/ou un polissage des faces avant et arrière de la plaquette 20' ainsi obtenue pour disposer d'une qualité optique. Quel que soit le mode de réalisation choisi, les fenêtres peuvent être suffisamment larges pour être visibles par tout type d'équipement d'alignement ou bien dédiée à une application ou un équipement particulier. Par exemple une fenêtre a une largeur, ou dimension maximale, mesurée suivant une direction parallèle à la surface du substrat 20, de l'ordre de quelques dizaines de }gym à quelques centaines de }gym ou quelques mm, par exemple comprise entre 100 }gym et 3 mm ou 5 mm.20 REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'une plaquette (20') poignée pour des plaquettes fonctionnelles microélectroniques, comportant au moins une fenêtre (31, 33, 51, 53, 61, 63) de visualisation à travers l'épaisseur de la plaquette poignée, ce procédé comportant : a) -la réalisation d'au moins une cavité (21, 23, 41, 43, 61, 63) dans ladite plaquette poignée, b) -la formation d'au moins une fenêtre de visualisation (31, 33, 51, 53, 71, 73) dans ladite cavité, sur une surface d'alignement ou d'accueil (32, 41", 43", 32') . 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on réalise, lors de l'étape a), une cavité traversante (21, 23, 63), et, avant l'étape b), on assemble ladite plaquette poignée avec un substrat support (30), définissant ladite surface d'alignement ou d'accueil ou une surface parallèle à ladite surface d'alignement ou d'accueil. 3. Procédé selon la revendication 2, dans 25 lequel on retire le substrat support (30) après l'étape b) . 4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel ladite plaquette poignée et le substrat support (30) sont assemblés à l'aide d'une liaison 30 adhésive réversible (32, 32') définissant ladite surface d'alignement ou d'accueil. 16 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel on retire le substrat support (30) après l'étape b), par un mouvement de cisaillement de la plaquette poignée et du substrat support. 6. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on réalise, lors de l'étape a), une cavité non traversante (41, 43), dont le fond (41" , 43") définit ladite surface d'accueil, et, après l'étape b), on élimine une partie de l'épaisseur de la plaquette afin que ladite au moins cavité soit traversante dans la plaquette amincie (20') . 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel, lors de l'étape b), on insère dans ladite cavité un matériau liquide de visualisation (51, 53, 71, 73), qui est ensuite solidifié. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel, lors de l'étape b), on insère dans tout ou partie de ladite cavité au moins une fenêtre de visualisation (31, 33) en un matériau solide. 9. Plaquette (20') poignée pour des plaquettes fonctionnelles microélectroniques, comportant au moins cavité à travers l'épaisseur de la plaquette, cette cavité comportant une fenêtre de visualisation. 10. Plaquette selon la revendication 9, dans laquelle la ou les fenêtre(s) est, ou sont, en en verre borosilicaté ou en verre sodocalcique ou en verre 17 fusible ou en silice fondue ou en silicone ou en polymère. 11. Plaquette selon la revendication 9 ou 10, la plaquette étant en matériau semi-conducteur, ou en matériau céramique ou polymère. 12. Procédé de traitement d'une plaquette (2) fonctionnelle comportant au moins une zone d'alignement (6, 6'), comportant un assemblage de cette plaquette avec une plaquette poignée (20') selon l'une des revendications 9 à 11, de sorte qu'une fenêtre permet de visualiser tout ou partie d'au moins une zone d'alignement à travers ladite poignée, puis le traitement de ladite plaquette fonctionnelle. 13. Procédé selon la revendication 12, la plaquette fonctionnelle (2) comportant en outre au moins un composant (14). 14. Procédé selon la revendication 13, ledit composant (14) étant un MEMS ou un NEMS ou un MOEMS.20