Brevet FR2944052A1 — publié le 20101008

STRUCTURE DE FILTRATION D'UN GAZ ET DE REDUCTION DES NOx L'invention se rapporte au domaine des structures filtrantes ou filtres en nid d'abeille, comprenant une composante catalytique, notamment utilisées dans une ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne du type diesel. Plus particulièrement la présente invention se rapporte à une structure filtrante incorporant une fonction catalytique permettant l'élimination d'une partie des NOx contenus dans les gaz d'échappement. Les filtres permettant le traitement des gaz et l'élimination des suies typiquement issues d'un moteur diesel sont bien connus de l'art antérieur. Ces structures présentent toutes le plus souvent une forme en nid d'abeille, une des faces de la structure permettant l'admission des gaz d'échappement à traiter et l'autre face l'évacuation des gaz d'échappement traités. La structure comporte, entre les faces d'admission et d'évacuation, un ensemble de conduits ou canaux adjacents, le plus souvent de section carrée ou parallélépipédique, d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses. Les conduits sont obturés à l'une ou l'autre de leurs extrémités pour délimiter des chambres d'entrée s'ouvrant suivant la face d'admission et des chambres de sortie s'ouvrant suivant la face d'évacuation. Les canaux sont alternativement obturés dans un ordre tel que les gaz d'échappement, au cours de la traversée du corps en nid d'abeille, sont contraints de traverser les parois latérales des canaux d'entrée pour rejoindre les canaux de sortie. De cette manière, les particules ou suies se déposent et s'accumulent sur les parois poreuses du corps filtrant. 2 2944052 A l'heure actuelle, on utilise pour la filtration des gaz des filtres en matière céramique poreuse, par exemple en cordiérite, en alumine, notamment en titanate d'aluminium, en mullite, en nitrure de silicium, en un 5 mélange silicium/carbure de silicium ou en carbure de silicium. Un filtre selon l'invention peut être constitué de tels matériaux. De façon connue, durant sa mise en oeuvre, le filtre à 10 particules est soumis à une succession de phases de filtration (accumulation des suies) et de régénération (élimination des suies). Lors des phases de filtration, les particules de suies émises par le moteur sont retenues et se déposent à l'intérieur du filtre. Lors des phases de 15 régénération, les particules de suie sont brûlées à l'intérieur du filtre, afin de lui restituer ses propriétés de filtration. La structure poreuse est alors soumise à des contraintes thermo-mécaniques radiales et tangentielles intenses, qui peuvent entraîner des micro-fissurations 20 susceptibles sur la durée d'entraîner une perte sévère des capacités de filtration de l'unité, voire sa désactivation complète. Ce phénomène est particulièrement observé sur des filtres monolithiques de grand diamètre. Pour résoudre ces problèmes et augmenter la durée de 25 vie des filtres, il a été proposé plus récemment des structures de filtration associant plusieurs blocs ou éléments unitaires monolithiques en nid d'abeille. Les éléments sont le plus souvent assemblés entre eux par collage au moyen d'une colle ou d'un ciment de nature 30 céramique, appelés dans la suite de la description ciment de joint. Des exemples de telles structures filtrantes sont par exemple décrits dans les demandes de brevets EP 816 3 2944052 065, EP 1 142 619, EP 1 455 923, WO 2004/090294 ou encore WO 2005/063462. En plus de la fonction filtrante des suies, les structures les plus avancées proposent maintenant 5 d'ajouter, le plus souvent dans la porosité du filtre, une composante catalytique. Ces filtres permettent l'élimination conjointe des particules solides de suie et des polluants gazeux contenus dans les gaz à traiter, en particulier du type hydrocarbures résiduels HC, monoxyde de 10 carbone CO ou surtout oxydes d'azote NON. Par exemple, la demande de brevet WO 01/12320 propose un filtre comportant, au niveau amont des canaux d'entrée, dans le sens de circulation des gaz à filtrer, une zone étanche aux gaz sur laquelle est disposée un catalyseur 15 d'oxydation du monoxyde d'azote NO en dioxyde d'azote NO2, et une zone avale filtrante, c'est-à-dire traversée par les gaz à traiter. Selon cette publication, le dioxyde d'azote NO2 permet d'aider la combustion des suies en continu. Ainsi il est prévu selon ce document de disposer également 20 au niveau de la partie aval des canaux de sortie, un catalyseur de réduction des NOx, ou un catalyseur du type SCR (réduction catalytique sélective ou Selective Catalytic Reduction). Tel que décrit dans la demande WO 01/12320, la mise en 25 oeuvre d'un tel système reste problématique. En effet, le système décrit est très sensible à la température. En particulier, lors du fonctionnement du filtre dans une ligne d'échappement, il est fréquent que des pics exothermiques de forte intensité se concentrent dans la 30 partie arrière (aval) du filtre, en raison de la combustion spontanée des suies accumulées, lors d'une régénération accidentelle lorsque le filtre est localement trop chargé en suies. Dans ce cas, qui reste relativement fréquent en fonctionnement normal et sur la durée de vie du véhicule, 4 2944052 le système catalytique SCR est susceptible d'être rapidement dégradé voire complètement détruit. La présente invention de rapporte à une structure filtrante répondant de façon satisfaisante et durable aux 5 problèmes de l'élimination conjointe des polluants solides (particules) et gazeux présents dans un gaz d'échappement, c'est-à-dire intégrant une fonction catalytique. La structure selon l'invention permet en outre de minimiser les coûts et l'encombrement du système. 10 Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à une structure de filtration de gaz chargés en particules et en polluants gazeux, du type en nid d'abeilles et comprenant un ensemble de canaux adjacents 15 longitudinaux d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses filtrantes, lesdits canaux étant alternativement obturés par des bouchons à l'une ou l'autre des extrémités de la structure de façon à définir des canaux d'entrée bouchés sur leurs extrémités aval et des 20 canaux de sortie bouchés sur leurs extrémités amont, dans le sens des circulation des gaz à filtrer, de façon à forcer ledit gaz à traverser les parois poreuses séparant les canaux d'entrée et de sortie. Selon l'invention, dans ladite structure, une première portion des parois des 25 canaux, dans une partie située à l'extrémité aval du filtre, est perméable aux gaz à traiter et présente une porosité ouverte comprise entre 30 et 80% et une deuxième portion des parois des canaux, dans une partie située à l'extrémité amont du filtre, présente, au moins en surface 30 des canaux d'entrée, une porosité inférieure celle de ladite portion située à l'extrémité aval du filtre. Ladite portion de parois de plus faible porosité, dans la partie située à l'extrémité amont du filtre, est recouverte de 5 2944052 et/ou incorpore, selon l'invention, un système catalytique de réduction des NOx ou un système du type SCR. Selon des modes particuliers de réalisation de l'invention, qui peuvent bien entendu être combinés de 5 toutes les manières possibles : - ladite deuxième portion des parois des canaux, dans la partie située à l'extrémité amont du filtre, présente, au moins en surface des canaux d'entrée, une porosité inférieure d'au moins 20% à ladite première portion des 10 parois des canaux, dans la partie située à l'extrémité aval du filtre, - les parois des canaux, dans ladite deuxième portion située à l'extrémité amont du filtre, sont imperméables aux gaz à traiter, 15 - la longueur de ladite deuxième portion du filtre comprenant les parois de plus faible porosité est inférieure ou égale à la moitié de la longueur totale du filtre, - la longueur de ladite deuxième portion du filtre 20 comprenant les parois de plus faible porosité est inférieure ou égale au tiers, de préférence inférieure ou égale au quart, de la longueur totale du filtre, - dans la portion des canaux située à l'extrémité amont du filtre, la porosité des parois est graduellement 25 croissante depuis l'extrémité amont du filtre, où elle est minimale, jusqu'à ladite première portion des parois des canaux, perméable aux gaz à traiter. L'invention se rapporte en outre à un filtre assemblé comprenant une pluralité de structures en nid d'abeille 30 tel que précédemment décrit, lesdites structures étant liées entre elles par un ciment de nature céramique, de préférence réfractaire et à l'utilisation d'une telle structure de filtration ou d'un tel filtre assemblé comme 6 2944052 dispositif de dépollution sur une ligne d'échappement d'un moteur Diesel ou Essence, de préférence Diesel. La figure 1 illustre un mode non limitatif de 5 réalisation d'une structure filtrante présentant une configuration des canaux selon l'invention. Plus précisément, la figure 1 est une vue en coupe longitudinale d'un filtre 1 en nid d'abeille selon l'invention. De manière classique, le filtre 1 présente des 10 canaux d'entrée 3 et des canaux de sortie 2 alternativement bouchés sur l'une ou l'autre des faces dudit filtre. Les flèches 10 et 10' illustrent sur la figure 1 le sens de la traversée des gaz à traiter dans la structure. Les canaux de sortie 2 sont classiquement obstrués sur la face 15 amont 4 du filtre, c'est-à-dire la face d'entrée des gaz par des bouchons 7. Les canaux d'entrée 3 sont également bouchés mais sur la face arrière du filtre, c'est-à-dire sur la face aval 5. En fonctionnement, classiquement, les gaz à purifier sont ainsi forcés de traverser les parois 6, 20 communes aux canaux d'entrée 3 et de sortie 2. Tel que représenté sur la figure 1, un canal de sortie 3 et un canal d'entrée 2 adjacents sont séparés sur toute la longueur L du filtre par une paroi 6 commune. La structure en nid d'abeille est généralement isolée au moyen 25 d'un ciment 9 qui peut être un ciment de revêtement si le filtre est monolithique ou un ciment de joint avec d'autres éléments en nid d'abeille du même type dans le cas d'une structure assemblée. Selon l'invention, les parois 6 ne présentent pas une 30 porosité homogène sur la totalité de la longueur L du filtre. Sur la portion avale 6" des parois 6, de longueur L2, la porosité des parois est maintenue maximale, c'est-à- dire que la porosité ouverte des parois, mesurée par les techniques classiques de porosimétrie mercure, est de 7 2944052 l'ordre de 30% à 80%, de préférence de l'ordre de 35% à 70%. Le choix de la porosité est bien entendu fonction du matériau utilisé et de la résistance thermomécanique nécessaire pour une application comme filtre à particule. 5 Sur au moins une portion amont 6' des parois 6, de longueur L1r au moins en surface des canaux d'entrée 3, la porosité est très inférieure à cette porosité maximale. L'écart moyen entre les porosités mesurées sur les portions aval 6" et amont 6' des parois 6, notamment en surface de 10 paroi, est d'au moins 20%, de préférence d'au moins 50%, voir au moins 80%. Dans un cas limite, les parois des portions amont 6' peuvent être, selon l'invention, étanches aux gaz à traiter, c'est-à-dire que la porosité, au moins à la surface des canaux d'entrée 3, est si faible qu'elle ne 15 permet pas la traversée des gaz à traiter à travers ladite portion amont 6' des parois. Par le terme � en surface de paroi �, il est entendu, au sens de la présente description, un volume de paroi correspondant, à partir de ladite surface des parois, à une 20 épaisseur inférieure à la moitié de l'épaisseur totale des parois, en particulier inférieure au quart de l'épaisseur de la paroi. De préférence, ladite épaisseur est d'au plus 50 microns, par exemple d'au plus 10 microns. Selon un mode possible, les portions amont 6' des 25 parois ne sont pas homogènes, en ce qui concerne leur porosité. En particulier, dans la portion des canaux située à l'extrémité amont du filtre, la porosité des parois, notamment en surface des canaux d'entrée 3, est avantageusement graduellement croissante depuis l'extrémité 30 amont du filtre, où elle est minimale, jusqu'à ladite première portion des parois des canaux, de porosité maximale et perméable aux gaz à traiter. Un tel mode de réalisation a pour effet supplémentaire de diminuer encore 8 2944052 les contraintes thermomécaniques s'appliquant sur le filtre, notamment lors des phases de régénération. La longueur L1 de la portion amont 6' de plus faible porosité, rapportée à la longueur L totale du filtre, est 5 définie en fonction des propriétés recherchées lors du fonctionnement du filtre. En particulier la longueur L1 résulte nécessairement du meilleur compromis entre le niveau d'efficacité recherché pour l'élimination des NOx, en particulier de l'efficacité de la fonction SCR, et du 10 niveau de performance recherché en ce qui concerne la filtration de particules solides, qui sont notamment fonction des éléments classiquement étudiés pour une telle application, telle que la perte de charge engendrée par le filtre dans la ligne d'échappement, la contre-pression 15 acceptable maximale du fait de la charge en suies avant le déclenchement de la régénération du filtre, la capacité de stockage des cendres, la tenue mécanique et thermomécanique nécessaire au filtre pour son bon fonctionnement dans la ligne d'échappement. En général, la longueur L1 est 20 inférieure ou égale à la moitié, voire au tiers ou même au quart ou au huitième de la longueur L totale du filtre. Sur toute la longueur L1r la portion amont 6' des parois de plus faible porosité est recouverte d'un système 8 catalytique de réduction des NOx ou un système du type 25 SCR. Ce système 8 peut se présenter sous la forme d'une couche du matériau actif présente à la surface des parois comme représenté sur la figure 1 mais peut également, au moins pour partie, être présent dans la porosité du matériau constitutif des parois, notamment dans les modes 30 de réalisation où celles-ci conservent une certaine porosité dans leur portion amont 6'. Le système catalytique de réduction des NOx est d'un type connu et couramment utilisé dans la technique à cette fin. Par exemple, Le catalyseur utilisé pour la réaction de 9 2944052 réduction est choisi parmi les catalyseurs bien connus de l'art pour leur activité et de préférence leur sélectivité vis-à-vis des réactions de réduction des NOx. Ils peuvent notamment être choisis parmi les composés de type métaux 5 alcalins ou alcalino-terreux ou des terres rares, qui jouent en outre le rôle de piège à NOx, par exemple tels que décrits dans la demande EP 1 566 214, déposés en mélange avec un principe actif incluant des métaux précieux (Pt, Pd, Rh) par adsorption à la surface d'une poudre de 10 grande surface spécifique, par exemple d'alumine. Alternativement, selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, il est possible d'utiliser, pour l'élimination des NON, un système catalytique du type SCR (Selective Catalytic Reduction) utilisant un source 15 d'ammoniac pour l'élimination des NON, tel que par exemple décrit dans les publications WO 99/39809, WO 01/12320 ou encore WO 03/054364, auxquelles on se référera pour les principes et les détails de la mise en oeuvre d'un telle technique. En particulier il est possible d'utiliser dans 20 le cadre de la présente invention les catalyseurs SCR à base de Cuivre ou de Vanadium, en particulier du type V205/ TiO2 ou V205/WO3/TiO2 décrits dans la demande WO 99/39809 et/ou de zéolithe par exemple du type ZSM5. L'obtention d'une structure telle que décrite 25 précédent, comprenant une première portion amont 6' de porosité adaptée et inférieure à la porosité maximale des parois d'une deuxième portion aval 6", peut être obtenue par différents procédé, dont quelques uns, de manière non limitative, sont décrits ci-après : 30 Selon un premier procédé, une structure crue est obtenue à partir d'une pâte meuble constituée essentiellement du matériau constituant les parois poreuses, par exemple à partir de grains de SiC, dans le 10 2944052 cas d'une structure filtrante en SiC recristallisé. Un monolithe cru en nid d'abeille est extrudé à travers une filière et les canaux sur les faces avant et arrière sont alternativement bouchés en forme d'échiquier pour délimiter 5 des canaux d'entrée et de sortie. Pour les détails d'un tel procédé, on pourra notamment se reporter aux documents EP 816 065, EP 1 142 619, EP 1 455 923, WO 2004/090294 ou encore WO 2005/063462 cités précédemment. De façon connue, la porosité finale des parois est contrôlée par la 10 formulation initiale de la pâte avant l'extrusion, notamment en ajustant le taux d'organiques et d'eau et la taille des grains de SiC. Selon les techniques classiques, la structure en nid d'abeille est ensuite cuite et frittée pour l'obtention de 15 la structure poreuse, puis éventuellement assemblée dans le cas d'un filtre constituée d'une pluralité de monolithes ou segments en nid d'abeille. Selon l'invention, la partie inférieure, c'est-à-dire la partie amont de la structure filtrante à parois poreuses 20 est immergée dans une barbotine, aqueuse ou non aqueuse d'un infiltrant, c'est-à-dire d'un matériau constitué de grains qui vont � combler �, au moins pour partie et au moins en surface, la porosité de ladite partie inférieure du filtre. Dans le cas d'un filtre à base de SiC, notamment 25 en SiC recristallisé poreux, l'infiltrant est avantageusement incorporé sous la forme d'une barbotine à base d'une poudre constituée de grains très fins de carbure de silicium, dont le diamètre médian est sensiblement inférieure à celui du diamètre médian de pores du matériau 30 constituant les parois, par exemple de taille submicronique, et de préférence inférieure au dixième du diamètre médian de pores du matériau constituant les parois. 11 2944052 Au sens de la présente description, par diamètre médian d'une poudre de grains ou de particules, on désigne le diamètre d5o des particules tel que respectivement 50% de la population totale des grains présente une taille inférieure 5 ou égale à ce diamètre. De façon simple et efficace, le filtre est plongé dans la barbotine jusqu'à la longueur L1 puis progressivement retiré du bain. De cette façon, on obtient un filtre dont la porosité des parois est adaptée, c'est-à-dire minimale 10 sur la face amont puis croît progressivement le long de la longueur L1 du filtre. En jouant sur le temps d'immersion de la portion du filtre, il est possible de contrôler très simplement et efficacement la quantité de barbotine déposée dans les parois et au final d'en contrôler la porosité. 15 Ainsi au final, il est possible de garantir un contrôle continu et très précis de la porosité et de la microstructure des parois tout au long de la longueur L1r en jouant d'une part sur la formulation de l'infiltrant lui-même (taille de grains, rhéologie, etc.) et d'autre 20 part sur les conditions d'immersion et d'infiltration (temps, taux d'humidité, vitesse de remontée du filtre de la barbotine, etc.) Un traitement thermique, qui peut aller jusqu'à la recristallisation dans le cas du SiC, est ensuite opéré 25 pour obtenir la structure finale. La région du filtre ayant été immergée est caractérisée, après traitement thermique approprié, par une porosité, au moins en surface, inférieure d'au moins 20% à celle de la partie non immergée. Cette même zone est également caractérisée par 30 des pores de taille plus petite, caractérisée en microscopie électronique à balayage. La couche de catalyseur de réduction des NOx ou SCR est ensuite déposée sur la région de plus faible porosité 12 2944052 selon les techniques classiques d'imprégnation, bien connues dans la technique. Selon cette première méthode, on obtient ainsi une microstructure des parois dans laquelle on ménage un 5 gradient de porosité croissant depuis la face d'entrée des gaz, où la porosité des parois, au moins en surface, est minimale, bien que lesdites parois soient exclusivement formées du même matériau, par exemple du SiC recristallisé. Ce mode permet ainsi avantageusement de réduire au minimum 10 les contraintes résiduelles sur le filtre en service. Un tel mode peut cependant nécessiter deux cycles de frittages. Selon un autre mode alternatif d'obtention de la 15 structure filtrante selon l'invention, l'opération d'infiltration est effectuée sur les monolithes en nid d'abeille crus après séchage voire après déliantage, c'est-à-dire après le traitement thermique souvent opéré après l'extrusion pour amener la teneur en eau non liée 20 chimiquement à moins de 1 % en masse, voire encore après l'élimination des composés organiques d'aide à ladite extrusion, mais avant l'étape de frittage finale. Les monolithes doivent alors présenter une cohésion et une résistance mécanique suffisante au matériau pour être 25 manipulés et pour subir l'opération d'infiltration par la barbotine. Selon ce mode, la barbotine d'infiltration est identique à celle précédemment décrite, mais est préférentiellement non aqueuse. Les étapes ultérieures du procédé (cuisson, imprégnation 30 etc.) sont ensuite identiques à celles décrites précédemment. Selon un troisième mode d'obtention de la structure filtrante selon l'invention, notamment utile dans le cas de 13 2944052 structure poreuse en durant la cuisson est parois poreuses. On faible, proche de la 5 cela, on procède à un sur la longueur L1r SiC, la recristallisation du SiC partiellement bloquée en surface des forme ainsi une couche à porosité porosité du matériau `à cru'. Pour dopage local de la surface de parois au moyen de composés empêchant la recristallisation du matériau lors de la cuisson, comme le carbone ou le carbure de Bore. Plus précisément, on dépose sur la face filtrante de la pièce crue, c'est à dire la 10 surface des canaux d'entrée, une quantité d'une poudre de l'inhibiteur, par pulvérisation ou saupoudrage. Lors du frittage, sans que cela puisse être considéré comme une quelconque théorie, selon un mécanisme possible, l'ajout pourrait interagir avec le matériau en surface des parois 15 pour en limiter partiellement la recristallisation dans cette région. Selon une autre possibilité, l'ajout pourrait retarder le phénomène de recristallisation du SiC. Au final, on obtient une structure filtrante dans laquelle la porosité en surface des parois, dans la partie amont où a 20 été incorporé l'inhibiteur, est sensiblement diminuée, d'au moins 20% par rapport à la portion amont du filtre, sans inhibiteur. Sans sortir du cadre de l'invention, la diminution de la porosité des parois filtrantes en partie amont du filtre 25 peut également être réalisée par l'application de tout procédé céramique traditionnel, par infiltration(s) d'un précurseur ou d'une poudre, conduisant après cuisson à un produit de préférence de même composition chimique que celle du filtre, mais ne détériorant pas ses propriétés 30 thermiques et thermomécaniques. Comme décrit précédemment, de préférence avantageusement significativement filtre en service. la diminution de la porosité est graduelle, de manière à réduire les contraintes thermomécaniques sur le 14 2944052 Lors du fonctionnement du filtre, la partie amont de la structure filtrante est le siège de la fonction de réduction des NOx ou de la fonction SCR. Cette partie ne collecte peu ou pas de suies en surface, puisque sa 5 porosité est plus faible. Selon un premier avantage de la configuration selon l'invention, la fonction SCR n'est donc pas ou peu désactivée par recouvrement par la suie. Selon un deuxième avantage, le catalyseur de réduction 10 des NOx ou SCR, situé au contraire de l'art antérieur dans la portion amont du filtre, bénéficie pour son fonctionnement de la forte température des gaz en entrée du qui favorise son efficacité catalytique. un troisième avantage, contrairement à l'art régénération du filtre, qui se caractérisent par un brûlage plus ou moins contrôlé des suies essentiellement dans la 20 partie filtrante aval du filtre, où sont concentrés les particules et où les plus hautes températures sont observées. De tels accidents thermiques détériorent en effet progressivement la tenue et l'efficacité catalytique des matériaux constitutifs des revêtements SCR, notamment 25 du type zéolithe ou TiO2-V205, dont la résistance thermique est faible (600 à 900°C maximum). Selon un quatrième avantage de l'invention, les résidus d'attrition de la composition du revêtement SCR, contenant notamment des espèces contrôlées car nocives 30 telles que le vanadium, restent piégés dans le filtre. filtre, ce Selon 15 antérieur, le catalyseur de réduction des NOx ou le catalyseur des pics SCR est protégé, de par sa position en amont, exothermiques engendrés par les phases de 15 REVENDICATIONS1. Structure de filtration (1) de gaz chargés en particules et en polluants gazeux, du type en nid d'abeilles et comprenant un ensemble de canaux (2,3) adjacents longitudinaux d'axes parallèles entre eux séparés par des parois (6) poreuses filtrantes, lesdits canaux étant alternativement obturés par des bouchons (7) à l'une ou l'autre des extrémités de la structure de façon à définir des canaux d'entrée (3) bouchés sur leurs extrémités aval (5) et des canaux de sortie (2) bouchés sur leurs extrémités amont (4), dans le sens des circulation des gaz à filtrer, de façon à forcer ledit gaz à traverser les parois poreuses (6) séparant les canaux d'entrée et de sortie, ladite structure se caractérisant en ce que : une première portion (6") des parois (6) des canaux, dans une partie située à l'extrémité aval (5) du filtre, est perméable aux gaz à traiter et présente une porosité ouverte comprise entre 30 et 80%, une deuxième portion (6') des parois des canaux, dans une partie située à l'extrémité amont (4) du filtre, présente, au moins en surface des canaux d'entrée (3), une porosité inférieure celle de ladite portion (6") située à l'extrémité aval du filtre, ladite portion (6') de parois de plus faible porosité, dans la partie située à l'extrémité amont du filtre, étant recouverte de et/ou incorporant un système catalytique (8) de réduction des NOx ou un système du type SCR. 2. Structure de filtration de gaz selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle ladite 16 2944052 deuxième portion (6') des parois (6) des canaux, dans la partie située à l'extrémité amont du filtre, présente, au moins en surface des canaux d'entrée, une porosité inférieure d'au moins 20% à ladite première 5 portion (6") des parois des canaux, dans la partie située à l'extrémité aval du filtre. 3. Structure de filtration de gaz selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle les parois des 10 canaux, dans ladite deuxième portion située à l'extrémité amont du filtre, sont imperméables aux gaz à traiter. 4. Structure de filtration de gaz selon l'une des 15 revendications précédentes, dans laquelle la longueur de ladite deuxième portion du filtre comprenant les parois de plus faible porosité est inférieure ou égale à la moitié de la longueur totale du filtre. 20 5. Structure de filtration de gaz selon l'une des revendications 1 à 3, dans laquelle la longueur de ladite deuxième portion du filtre comprenant les parois de plus faible porosité est inférieure ou égale au tiers, de préférence inférieure ou égale au quart, de la 25 longueur totale du filtre. 6. Structure de filtration de gaz selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle, dans la portion des canaux située à l'extrémité amont du filtre, 30 la porosité des parois est graduellement croissante depuis l'extrémité amont du filtre, où elle est minimale, jusqu'à ladite première portion des parois des canaux, perméable aux gaz à traiter. 17 2944052 7. Filtre assemblé comprenant une pluralité de structures en nid d'abeille selon l'une des revendications précédentes, lesdites structures étant liées entre elles par un ciment de nature céramique, de préférence 5 réfractaire. 8. Utilisation d'une structure de filtration ou d'un filtre assemblé selon l'une des revendications précédentes comme dispositif de dépollution sur une ligne 10 d'échappement d'un moteur Diesel ou Essence, de préférence Diesel. 9. Procédé d'obtention d'une structure filtrante selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant des étapes 15 d'extrusion d'une structure crue à partir d'une pâte meuble comprenant le matériau constituant les parois poreuses, par exemple des grains de SiC, de bouchage des canaux sur les faces avant et arrière pour délimiter des canaux d'entrée et de sortie et de cuisson ou de 20 frittage de ladite structure crue pour l'obtention d'une structure filtrante en nid d'abeille à parois poreuses, dans lequel la partie amont de la structure filtrante à parois poreuses est immergée dans une barbotine, aqueuse ou non aqueuse, d'un infiltrant comprenant un matériau 25 susceptible de combler, au moins pour partie et au moins en surface, la porosité des parois ladite partie inférieure du filtre et dans laquelle ladite partie amont est ensuite imprégnée par un système catalytique de réduction des NOx ou un système catalytique du type 30 SCR. 10. Procédé d'obtention d'une structure filtrante selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant des étapes d'extrusion d'une structure crue à partir d'une pâte 18 2944052 meuble comprenant le matériau constituant les parois poreuses, par exemple des grains de SiC, de bouchage des canaux sur les faces avant et arrière pour délimiter des canaux d'entrée et de sortie et de cuisson ou de 5 frittage de ladite structure crue pour l'obtention d'un monolithe à parois poreuses et dans lequel, avant l'étape de cuisson, la partie amont de la structure crue est immergée dans une barbotine, aqueuse ou non aqueuse, d'un infiltrant comprenant un matériau 10 susceptible de combler, au moins pour partie et au moins en surface, la porosité des parois de ladite partie amont du filtre et dans laquelle ladite partie amont est ensuite imprégnée par un système catalytique de réduction des NOx ou un système catalytique du type SCR. 15 11. Procédé d'obtention d'une structure filtrante selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant des étapes d'extrusion d'une structure crue à partir d'une pâte meuble comprenant le matériau constituant les parois 20 poreuses, par exemple des grains de SiC, de bouchage des canaux sur les faces avant et arrière pour délimiter des canaux d'entrée et de sortie et de cuisson ou de frittage de ladite structure crue pour l'obtention d'un monolithe à parois poreuses, dans lequel on dépose avant 25 l'étape de cuisson ou de frittage sur la face filtrante de la structure crue, c'est à dire la surface des canaux d'entrée, une quantité d'une poudre d'un inhibiteur de la cristallisation dudit matériau par pulvérisation ou saupoudrage et dans laquelle ladite partie amont est 30 ensuite imprégnée par un système catalytique de réduction des NOx ou un système catalytique du type SCR.