Brevet FR2945994A1 — publié le 20101203

L'invention concerne un composant de garnissage de véhicule automobile et un procédé de réalisation d'un tel composant. II est connu de réaliser un composant de garnissage de véhicule automobile, tel qu'une tablette de recouvrement du compartiment à bagages du véhicule ou un faux plancher, ledit composant comprenant un panneau structurel, ledit panneau comprenant une âme alvéolaire prise en sandwich entre une couche supérieure et une couche inférieure, lesdites couches et ladite âme étant à base de matériau thermoplastique, ladite couche supérieure étant repliée, sur au moins une partie de la périphérie dudit composant, vers le bas en rejoignant la couche inférieure, de manière à former la tranche dudit panneau, en évitant que l'on puisse voir l'âme ce qui nuirait à l'esthétique du composant. Dans un tel agencement, la couche supérieure rejoint sensiblement perpendiculairement la couche inférieure, lesdites couches étant associées entre elles par une soudure réduite à une ligne d'épaisseur correspondant sensiblement à l'épaisseur de ladite couche supérieure. Une soudure selon une telle ligne, de faible épaisseur, peut s'avérer de résistance modérée, ce qui risque d'entraîner une dégradation du composant au cours de son utilisation. L'invention a pour but de pallier cet inconvénient. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un composant de garnissage de véhicule automobile comprenant un panneau structurel, ledit panneau comprenant une âme alvéolaire prise en sandwich entre une couche supérieure et une couche inférieure, lesdites couches et ladite âme étant à base de matériau thermoplastique, ledit composant présentant, sur au moins une partie de sa périphérie, les caractéristiques suivantes : • ladite couche supérieure est repliée vers le bas de manière à former la tranche dudit panneau, 2 • ladite couche inférieure est emboutie en forme de gorge, à proximité de son bord et parallèlement à lui, vers l'intérieur dudit panneau, • les bordures respectives desdites couches sont soudées face à face l'une à l'autre selon une bande de soudure par l'intermédiaire de ladite âme, ladite âme étant écrasée dans ladite bande. Dans cette description, les termes de positionnement dans l'espace (bas, supérieur, inférieur,...) sont pris en référence au composant disposé dans le véhicule. Lorsqu'il est dit que les couches sont soudées face à face l'une à l'autre selon une bande de soudure périphérique, cela signifie qu'elles sont disposées à plat l'une sur l'autre, par l'intermédiaire de l'âme écrasée, selon ladite bande. 15 Avec un tel agencement, la soudure est réalisée selon une bande, et non selon une ligne, ce qui permet de disposer d'une soudure robuste. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un tel composant. 20 D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes dans lesquelles : • la figure 1 est une coupe schématique partielle d'un panneau de composant selon une réalisation, 25 • la figure 2 est une coupe schématique partielle de l'étape de soudage d'un procédé de réalisation du panneau de la figure 1. En référence aux figures, on décrit composant 1 de garnissage de véhicule automobile ù par exemple une tablette de recouvrement d'un compartiment à 30 bagages du véhicule ou un faux plancher ù comprenant un panneau 2 structurel, ledit panneau comprenant une âme 3 alvéolaire prise en sandwich entre une couche supérieure 4 et une couche inférieure 5, lesdites couches et ladite âme étant à base de matériau thermoplastique, ledit composant10 3 présentant, sur au moins une partie de sa périphérie, les caractéristiques suivantes : • ladite couche supérieure est repliée vers le bas de manière à former la tranche 6 dudit panneau, • ladite couche inférieure est emboutie en forme de gorge 7, à proximité de son bord 8 et parallèlement à lui, vers l'intérieur dudit panneau, • les bordures 9a,9b respectives desdites couches sont soudées face à face l'une à l'autre selon une bande 10 de soudure par l'intermédiaire de ladite âme, ladite âme étant écrasée dans ladite bande. Diverses structures de panneau 2, peuvent être envisagées : nid d'abeille hexagonal, bubble guard �, akylux �,... L'âme 3 peut présenter notamment une épaisseur comprise entre 2 et 30 mm. Le panneau 2 peut être réalisé de façon monobloc, comme c'est le cas pour les structures de type akylux �, obtenues par extrusion. Selon une réalisation, les couches supérieure 4 et inférieure 5 ainsi que l'âme 3 20 sont à base de matériaux de nature chimique analogue, par exemple à base de polyoléfines, ceci permettant d'assurer une soudure de robustesse optimisée. Selon une réalisation, les couches supérieure 4 et inférieure 5 ainsi que l'âme 3 sont à base de polypropylène. Selon une réalisation, les couches supérieure 4 et inférieure 5 sont renforcées par des fibres de renfort, notamment des fibres végétales ou de verre. Selon une réalisation non représentée, la couche supérieure 4 est revêtue d'un 30 matériau d'aspect, par exemple de non tissé. Il peut en être de même de la couche inférieure 5. 25 4 On décrit à présent un procédé de réalisation d'un composant 1, ledit procédé comprenant les étapes de : • prévoir un complexe 11 comprenant une âme 3 alvéolaire prise en sandwich entre une couche supérieure 4 et une couche inférieure 5, lesdites couches et ladite âme étant à base de matériau thermoplastique, • prévoir un moule 12 comprenant une matrice 13 et un poinçon 14, ladite matrice comprenant sur au moins une zone périphérique une saillie 15 définissant une contre gorge, ledit poinçon comprenant une paroi 16 latérale correspondante ù ici de hauteur analogue à l'épaisseur dudit complexe ù, ladite paroi s'étendant à proximité et en regard de la face 17 externe ù c'est à dire tournée vers l'extérieur du moule 12 ù de ladite saillie lorsque ledit moule est fermé, • disposer ledit complexe sur ladite matrice, • chauffer au moins une partie de la périphérie dudit complexe, à température permettant son soudage, cette opération se faisant sur le complexe 11 avant sa mise en place sur ladite matrice ou par chauffage du moule 12 transférant sa chaleur au complexe 11, • écraser, par fermeture dudit moule, ladite partie au niveau de ladite face externe, afin de réaliser une soudure selon une bande 10 de soudure, • démouler le composant 1 obtenu. L'écrasement de la partie de la périphérie du complexe 11 se fait par un choix approprié de la distance entre la face 17 externe et la paroi 16 latérale lorsque le moule 12 est fermé. Cette distance correspond notamment au cumul de l'épaisseur des couches supérieure 4, inférieure 5 et de l'âme 3 écrasée. Selon une réalisation non représentée, la couche supérieure 4 du complexe 11 est revêtue d'un matériau d'aspect, ce qui permet d'obtenir un composant pourvu d'un tel aspect sans mettre en oeuvre une étape ultérieure d'association dudit matériau. Selon une réalisation, l'étape de soudage est suivie de ù ou réalisée simultanément avec, dans le cas d'une découpe réalisée par des moyens de découpe intégrés au moule 12 ù une étape de découpe périphérique de finition. 5 Une telle réalisation est notamment appropriée au cas représenté, où le complexe 11 dépasse de la cavité de moulage du moule 12. REVENDICATIONS1. Composant (1) de garnissage de véhicule automobile comprenant un panneau (2) structurel, ledit panneau comprenant une âme (3) alvéolaire prise en sandwich entre une couche supérieure (4) et une couche inférieure (5), lesdites couches et ladite âme étant à base de matériau thermoplastique, ledit composant présentant, sur au moins une partie de sa périphérie, les caractéristiques suivantes : • ladite couche supérieure est repliée vers le bas de manière à former la tranche (6) dudit panneau, • ladite couche inférieure est emboutie en forme de gorge (7), à proximité de son bord (8) et parallèlement à lui, vers l'intérieur dudit panneau, • les bordures (9a,9b) respectives desdites couches sont soudées face à face l'une à l'autre selon une bande (10) de soudure par l'intermédiaire de ladite âme, ladite âme étant écrasée dans ladite bande. 2. Composant selon la revendication 1, caractérisé en ce que les couches supérieure (4) et inférieure (5) ainsi que l'âme (3) sont à base de matériaux de nature chimique analogue. 3. Composant selon la revendication 2, caractérisé en ce que les couches supérieure (4) et inférieure (5) ainsi que l'âme (3) sont à base de polypropylène. 4. Composant selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les couches supérieure (4) et inférieure (5) sont renforcées par des fibres de renfort. 5. Composant selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche supérieure (4) est revêtue d'un matériau d'aspect. 6. Procédé de réalisation d'un composant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de : 7 • prévoir un complexe (11) comprenant une âme (3) alvéolaire prise en sandwich entre une couche supérieure (4) et une couche inférieure (5), lesdites couches et ladite âme étant à base de matériau thermoplastique, • prévoir un moule (12) comprenant une matrice (13) et un poinçon (14), ladite matrice comprenant sur au moins une zone périphérique une saillie (15) définissant une contre gorge, ledit poinçon comprenant une paroi latérale (16) correspondante, ladite paroi s'étendant à proximité et en regard de la face externe (17) de ladite saillie lorsque ledit moule est fermé, • disposer ledit complexe sur ladite matrice, • chauffer au moins une partie de la périphérie dudit complexe, • écraser, par fermeture dudit moule, ladite partie au niveau de ladite face externe, afin de réaliser une soudure selon une bande (10) de soudure, • démouler le composant (1) obtenu. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la couche supérieure (4) du complexe (1) est revêtue d'un matériau d'aspect. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que l'étape de soudage est suivie de ù ou réalisée simultanément avec ù une étape de découpe périphérique de finition.