Brevet FR2942031A1 — publié le 20100813

B09-5230FR Société dite : SCHOTT AG Elément de passage formé avec tige de contact soudée à l'intérieur Invention de : FINK Thomas RANFTL Reinhard Priorité d'une demande de brevet déposée en Allemagne le 12 février 2009 sous le n° 10 2009 008 673.0 Elément de passage formé avec tige de contact soudée à l'intérieur La présente invention concerne des éléments de passage d'alimentation en général, mais en particulier ceux pour des dispositifs d'allumage comme ceux utilisés pour allumer un dispositif de protection personnelle pyrotechnique. En particulier, l'invention concerne la configuration de la base d'un tel dispositif d'allumage. En particulier, des airbags et des dispositifs de tension de ceinture de sécurité sont utilisés comme dispositifs de protection personnelle dans des véhicules à moteur. De tels systèmes de sécurité peuvent réduire significativement les risques de blessure. Un prérequis, néanmoins, est que les systèmes de sécurité en question ne faillissent pas en cas de collision. Une attention particulière est portée aux allumeurs de tels dispositifs pyrotechniques, qui sont indispensables pour le fonctionnement de tels dispositifs de sécurité. En particulier, les allumeurs doivent encore fonctionner correctement même de nombreuses années après leur production. Comme durée de vie moyenne de tels allumeurs, 15 ans est souvent spécifié. Afin de garantir un fonctionnement correct à long terme, il est nécessaire d'assurer que la charge propulsive placée dans l'allumeur n'est pas dégradée au cours du temps. Une telle dégradation peut, par exemple, être causée par l'humidité entrant dans l'allumeur. Il est donc important d'encapsuler hermétiquement la charge propulsive de l'allumeur. L'allumeur doit aussi libérer les gaz de la charge propulsive allumée dans la direction correcte, afin d'allumer la charge propulsive d'un générateur de gaz du système de sécurité. Afin d'assurer cela, les allumeurs connus dans l'art antérieur comprennent un bouchon ou couvercle et une base solide en comparaison, entre lesquels la charge propulsive est enfermée dans une cavité formée par ces parties. Le courant pour allumer la charge propulsive est délivré à travers la base au moyen de connexions électriques. La base comprend donc habituellement des ouvertures d'accès, dans lesquelles il y a des tiges métalliques qui peuvent être alimentées en courant électrique sur un côté au moyen d'une connexion par prise et sont connectées de l'autre côté, par exemple au moyen d'un pont d'allumage qui fait s'enflammer le propulseur lors de son contact avec le courant. La base est donc généralement appelée un élément de passage d'alimentation (électrique). Quand on configure l'élément de passage d'alimentation, il est nécessaire d'assurer que quand la charge propulsive est allumée, le bouchon ou couvercle ou une partie de celui-ci se brise toujours et les passages d'alimentation électrique ne sont pas entraînés hors de la base. Deux technologies ont été acceptées sur le marché pour de tels éléments de passage d'alimentation. D'abord, le corps de support de la base consiste en métal et le pont d'allumage est produit au moyen d'un fil de pontage soudé dessus. Dans ce mode de réalisation, une tige métallique est fixée comme une broche dans un matériau de fixation électriquement isolant dans une ouverture d'accès du corps de support. Un matériau de verre, en particulier un verre résineux ou de la brasure de verre, est conventionnellement utilisé comme matériau de verre. Cette tige métallique est donc isolée du conducteur extérieur par du verre. Une seconde tige métallique formant broche est soudée ou brasée sur le conducteur extérieur qui est représenté par l'élément de support, aussi appelé plaque de base. Sur le côté intérieur de l'élément de passage d'alimentation û c'est-à-dire le côté qui est dirigé vers le bouchon d'allumage du dispositif d'allumage finalement monté û un fil de pontage (fait habituellement d'alliage de tungstène) qui sert de pont d'allumage vient en contact avec la surface du matériau de verre. De telle manière que le fil d'allumage n'est pas endommagé et l'élément d'allumage a une longue durée de vie en utilisation, par exemple dans un véhicule à moteur, la surface du matériau de verre doit être meulée puisque la rugosité de surface peut endommager le fil de pontage. La longueur du fil influence la résistance et donc la caractéristique de déclenchement du dispositif d'allumage. Lors de l'allumage, la pression explosive qui en résulte agit sur une petite surface de verre, de telle manière que ce mode de réalisation peut être considéré comme très robuste. Un autre avantage reconnu de cette version est qu'une broche est directement connectée au conducteur extérieur, et une mise à la terre simple de l'allumeur a lieu par cette broche. Les désavantages sont les coûts de fabrication supérieurs dus au meulage de surface du matériau de verre. En outre, seul l'acier inoxydable peut être utilisé pour le conducteur extérieur pour des raisons de corrosion, et la résistance dépend de la tolérance de positionnement de la broche dans le verre comme matériau de fixation et sur la longueur du fil. Ce type d'allumeur est néanmoins le plus répandu. Des dispositifs d'allumage de ce type sont connus, par exemple, d'après le document DE 101 33 223 Al. La version décrite dans le document US 2003/0192446 Al appartient aussi à ce groupe, même si le meulage peut être évité ici puisque la surface plane, sur laquelle le fil de pontage vient reposer, est produite par un corps de céramique supplémentaire. Ceci, néanmoins, entraîne des coûts de production supplémentaires. En outre, la broche qui est censée établir la connexion avec le conducteur extérieur est couverte par le matériau de verre. Cela empêche une inspection visuelle et rend donc plus difficile l'inspection de la qualité requise pendant la production. Une seconde technologie utilisée afin de produire des dispositifs d'allumage est basée sur des corps de support faits de verre pressé comme base, à travers lesquels deux tiges métalliques sont alimentées comme une alimentation électrique et des éléments de connexion. Une céramique avec un conducteur en film épais comme pont d'allumage est brasée sur les extrémités de broche. Deux extrémités de broche courtes sur le côté intérieur s'étendent au-delà de la base, c'est-à-dire qu'elles forment une saillie par rapport à la surface de verre. Afin de produire un tel élément de passage d'alimentation, le verre liquide doit être pressé de manière élaborée. Comme les deux broches ont été isolées, une connexion vers l'autre conducteur doit être établie. Cela est fait comme décrit dans le document EP 1061325 Al au moyen d'un composant supplémentaire. Les avantages de ce mode de réalisation sont la sélection plus libre du matériau de conducteur extérieur, et le fait que les tolérances de positionnement de la broche dans l'ouverture d'accès n'affectent pas la résistance puisqu'elle est prédéfinie par le substrat de céramique ou la puce. Les désavantages sont la plus grande surface de verre, qui affaiblit la conception, ainsi que la mise à la terre plus élaborée et des coûts plus élevés du système. Ce type d'allumeur est donc moins répandu. Du fait des exigences de stabilité de la base décrites, son corps de support a été jusqu'à maintenant configuré très solidement. Cela nécessite que le contour extérieur du corps de support soit formé sur un tour, alors que les ouvertures d'accès doivent être percées. Les deux procédés sont coûteux en temps et rendent donc la production plus chère. Le document US 6557474 B1 propose de configurer le corps de support comme une partie métallique estampée. Le problème fondamental avec les corps de support estampés, néanmoins, est que les ouvertures d'accès doivent être estampées avec une grande précision, particulièrement en ce qui concerne la variation du diamètre et le profil de l'ouverture d'accès. Plus le corps de support est épais, c'est-à-dire plus la largeur du matériau est grande, plus les imprécisions sont grandes. Le document US 6557474 B1 est donc basé sur un corps de support très fin, qui est en conflit avec l'exigence de stabilité du composant. Dans ce document, une couche de verre relativement épaisse est donc appliquée sur la partie métallique estampée afin de la stabiliser. Néanmoins, le verre doit encore être pressé. Lors de l'allumage, la force explosive entière agit sur le verre, et il n'est donc pas suffisamment stable mécaniquement. Dans une structure de ce type, la liaison entre le verre et le métal peut seulement être faite au moyen d'une réaction chimique, et donc le verre et le métal doivent avoir la même dilatation thermique. Cela est possible seulement et exclusivement avec un alliage de NiFeCo comme matériau pour la partie métallique estampée. Les coûts de matériau de l'alliage de NiFeCo, néanmoins, sont extrêmement élevés. Du fait de ces désavantages, ce mode de réalisation n'a pas encore été utilisé. Le document EP 1455160 B1 propose d'utiliser une seule partie métallique estampée de stabilité suffisante comme corps de support. A la fois le contour extérieur du corps de support et l'ouverture d'accès, dans laquelle une broche est fixée au moyen d'une brasure de verre, sont formés par un procédé d'estampage. La broche, qui établit le contact avec le conducteur extérieur, n'est pas fixée dans une ouverture d'accès dans ce mode de réalisation mais plutôt brasée sur une grande surface sur le côté inférieur du corps de support. L'estampage de l'ouverture d'accès, dans laquelle la fixation métal- verre a lieu, est possible puisque l'ouverture d'accès est sujette à des exigences mineures concernant la précision du diamètre et le profil, puisque avec une gestion de précédé convenable il est possible de compenser de grands espaces de brasage et donc aussi de grandes tolérances en fixant la broche avec le matériau de fixation de verre. Conventionnellement, le côté supérieur de la surface de verre est meulé, de telle manière que ce mode de réalisation appartient au groupe des éléments de passage d'alimentation mentionnés auparavant. Ce mode de réalisation souffre aussi du désavantage que le corps de support consiste conventionnellement en un acier inoxydable, parce qu'autrement le corps de support fait d'un métal non inoxydable doit être plaqué afin d'éviter la corrosion. Dans le cas de tels corps de support plaqués, néanmoins, la surface de verre de l'élément de passage d'alimentation en verre peut alors ne plus être meulée parce qu'autrement le placage serait aussi abrasé. Les coûts de production sont en outre augmentés par le meulage et le polissage de la surface de verre de l'élément de passage d'alimentation en verre, par la soudure du fil de pontage et les dépenses liées au procédé pour produire le brasage sur une grande surface de la broche de terre sur le corps de support. Parce que souder le couvercle sur un corps de support estampé peut mener à des contraintes thermiques d'un tel élément de passage d'alimentation en verre estampé, ce qui peut présenter un risque pour son étanchéité, le document DE 10 2005 009 644 Al propose de pourvoir le corps de support d'un bord de soudure fin. Ce document décrit des modes de réalisation avec une ouverture d'accès et une broche de terre, qui est brasée sur le côté inférieur du corps de support de la manière susmentionnée dans le document EP 1455160 B1. Une variante de mode de réalisation présente un corps de support avec une ouverture d'accès estampée et percée, et un pont d'allumage appliqué comme un conducteur en film épais. Dans ce contexte, c'est un objet de la présente invention de proposer un élément de passage d'alimentation qui convient pour être utilisé dans des dispositifs de protection personnelle pyrotechniques, mais qui est produit à des coûts réduits. Un élément de passage d'alimentation selon l'invention comprend un corps de support métallique et au moins une première ouverture d'accès dans laquelle une tige métallique est agencée dans un matériau de fixation électriquement isolant, et au moins une seconde ouverture d'accès dans laquelle une autre tige métallique est fixée par une connexion brasée dans au moins une région de brasage dans cette ouverture d'accès, le matériau de brasage de la connexion brasée remplissant de manière électriquement conductrice un espace de brasage entre la tige métallique et la paroi intérieure de la seconde ouverture d'accès à l'intérieur de la région de brasage. A la fois le contour extérieur du corps de support et la première ouverture d'accès sont formés par un procédé de formage. Les inventeurs ont découvert qu'il est aussi possible pour l'au moins une seconde ouverture d'accès, dans laquelle la tige métallique est fixée par la connexion brasée, d'être formée par un procédé de formage qui est configuré de telle manière que cette ouverture d'accès a un profil principalement cylindrique dans au moins des sous-régions de la région de brasage, la différence entre le diamètre de la région cylindrique de cette ouverture d'accès et le diamètre de la tige métallique fixée dans cette ouverture d'accès valant au plus 0,30 mm. Selon l'invention, l'élément de support est donc un composant métallique formé et, en plus de la tige métallique qui est fixée dans le matériau de verre, au moins une autre tige métallique qui établit le contact avec le conducteur extérieur, est fixée dans une ouverture d'accès au moyen d'une brasure électriquement conductrice. Par formage, dans le contexte de l'invention, on entend procédé de formage. Cela comprend en particulier le formage à froid et/ou l'estampage. Si aucune érosion de matériau n'a lieu et/ou est utilisée pendant le formage à froid, tous les procédés de formage à froid en principe ont la caractéristique commune que le volume du matériau de départ est sensiblement égal au volume de la pièce formée à froid. Dans le cas du formage à froid, le contour de la pièce finie dépend de la forme de l'outil dans lequel le matériau de départ est pressé pendant le formage à froid, alors que dans le cas de l'estampage le contour de la pièce finie ou des régions traitées par estampage dépend de la forme de l'outil d'estampage. L'homme de l'art connaît divers procédés de formage à froid, qu'il sait aussi combiner de manière convenable ou utiliser en combinaison avec l'estampage pour produire l'élément de passage d'alimentation selon l'invention. Un concept de base de l'invention est que tout le corps de support est un composant formé, c'est-à-dire qu'à la fois son contour extérieur et les première et seconde ouvertures d'accès sont produites par formage pour la production. Le contour du corps de support peut en particulier avoir été formé par formage à froid et/ou estampage. Selon l'invention, les ouvertures d'accès sont faites dans le corps de support par un procédé de formage tout en lui enlevant de la matière. Le procédé de formage utilisé de préférence pour cela est l'estampage. En examinant la structure de la matière et la surface sur les éléments de passage d'alimentation, il peut être établi si un procédé de formage a été utilisé pour sa production ou un procédé de production par enlèvement de matière conventionnel connu de l'art antérieur. Les procédés de production établissent donc une propriété de produit de l'élément de passage d'alimentation. Dans un procédé d'estampage, tel qu'utilisé selon l'invention pour produire les ouvertures d'accès, en principe un profil d'estampage caractéristique est néanmoins produit. Si l'ouverture d'accès est estampée dans le corps de support, sur le côté de pénétration de l'outil d'estampage elle a habituellement d'abord un profil relativement uniforme et lisse qui, néanmoins, s'écarte habituellement avec une profondeur de pénétration ou une épaisseur de pièce augmentée, c'est-à-dire que le profil de l'ouverture d'accès est élargi avec une épaisseur de pièce augmentant dans la direction du côté de sortie de l'outil d'estampage. Dans cette direction, le profil de l'ouverture d'accès est censé signifier la forme en trois dimensions de l'ouverture d'accès. Quand on se réfère maintenant au profil principalement cylindrique, cela signifie qu'une structure primairement cylindrique a été estampée de la région de l'ouverture d'accès. De légères différences par rapport à cette géométrie idéale sont fondamentalement possibles et donc couvertes par l'invention. Le problème qui apparaît alors est que la tige métallique doit être fixée au moyen de la brasure électriquement conductrice dans l'ouverture d'accès, même si elle a le profil d'estampage habituel. Cela est obtenu selon l'invention d'une part en ce que les inventeurs on découvert que la région cylindrique du profil estampé de l'ouverture d'accès est suffisamment grande pour obtenir une brasure suffisamment étanche et résistante à l'extraction au moyen d'un brasage métallique dans cette région. La région de brasage ûc'est-à-dire la région dans laquelle la tige métallique est brasée dans l'ouverture d'accès - repose alors au moins en partie à l'intérieur de la région cylindrique du profil estampé Bien sûr, l'invention inclut aussi la situation où la région de brasage remplit seulement une partie de la région cylindrique ou s'étend au-delà de celle-ci. De préférence, la région de brasage repose entièrement à l'intérieur de la région principalement cylindrique du profil de l'ouverture d'accès. Un autre problème qui apparaît lors du brasage d'une tige métallique dans une ouverture d'accès estampée est le dimensionnement de l'espace de brasage. L'espace de brasage est la région entre la paroi intérieure de l'ouverture d'accès et la tige métallique fixée dedans. D'après la littérature spécialisée, on sait que l'espace de brasage entre les composant doit avoir une largeur d'environ 0,1 mm lors du brasage de deux composants au moyen d'une brasure électriquement conductrice. Avec cette distance, la brasure peut bien s'écouler entre les composants par adhésion. Si l'espace est trop petit, il ne peut pas entrer suffisamment de brasure. S'il est trop grand, des inclusions d'air ou des surfaces non mouillées apparaissent. Une fermeture hermétique et résistante à la pression ou à l'extraction est absolument nécessaire pour l'application prévue. Les inventeurs on découvert que, en dépit du profil d'estampage typique décrit, il peut étonnamment être possible d'estamper une ouverture d'accès avec suffisamment de précision concernant son profil et la géométrie et les dimensions du diamètre dans le corps de support. Les tiges métalliques utilisées pour des allumeurs d'airbag sont standardisées en diamètre à la dimension 1.0 +- 0,05 mm. Pour que la tige métallique puisse être fixée dans l'ouverture d'accès, la tolérance de la tige métallique ne doit pas dépasser le diamètre de l'ouverture d'accès, bien que d'autre part un certain jeu d'assemblage doive en fait être pris en compte. Si l'ouverture d'accès est sélectionnée pour être trop grande, comme décrit, une connexion brasée suffisamment étanche ne peut pas être obtenue. Selon l'invention, l'ouverture d'accès pour cette tige métallique est donc estampée dans le corps de support avec un diamètre tel que la différence entre le diamètre de cette ouverture d'accès et le diamètre de la tige métallique fixée dans cette ouverture d'accès est au plus de 0,30 mm. Dans un mode de réalisation préféré, un élément de passage d'alimentation selon l'invention comprend une ouverture d'accès pour la tige métallique fixée dedans au moyen d'une brasure électriquement conductrice, dans lequel la sous-région avec le profil cylindrique est suivie par une région qui est élargie par rapport au dit profil cylindrique. La région élargie a de préférence un profil conique. Une telle configuration peut être obtenue par un procédé d'estampage d'un côté, mais aussi par une succession de procédés d'estampage dans lesquels la forme et donc le profil de l'ouverture d'accès sont formés. Dans un procédé d'estampage en au moins deux étapes, par exemple, il est possible de former un profil étagé, en particulier quand le trou est d'abord estampé à travers le corps de support depuis une direction et ensuite le contour du degré est imprimé et/ou estampé dedans à partir de la direction opposée. De telles régions élargies peuvent bien sûr aussi reposer sur les deux côtés du corps de support et donc sur les deux côtés de l'ouverture d'accès. Les tiges métalliques, qui sont fixées dans les ouvertures d'accès, sont de préférence produites avec un diamètre de 1,00 � 0,03 mm. L'espace de brasage à l'intérieur de la région de brasage avec le profil principalement cylindrique a de préférence une largeur maximale de 0,23 mm, particulièrement préférablement de 0,20 mm. Cela couvre en particulier les cas dans lesquels la tige métallique n'est pas brasée centralement dans l'ouverture d'accès, c'est-à-dire pas concentriquement. Dans un mode de réalisation préféré, néanmoins, la tige métallique est fixée sensiblement concentriquement dans la seconde ouverture d'accès par un matériau de brasage électriquement conducteur dans l'ouverture d'accès, et l'espace de brasage à l'intérieur du profil principalement cylindrique a de préférence une largeur d'au plus 0,18 mm. Dans un mode de réalisation préféré particulièrement, le diamètre de la seconde ouverture d'accès, dans laquelle la tige métallique est connectée au corps de support au moyen d'une brasure électriquement conductrice, à l'intérieur du profil principalement cylindrique est de 1,10 � 0,07 mm. La tolérance spécifiée se réfère aux différences possibles avec la géométrie ronde idéale ainsi qu'à des différences dans les valeurs absolues du diamètre. Afin d'assurer une efficacité en coût maximale de l'élément de passage d'alimentation selon l'invention, le corps de support métallique ne consiste pas de préférence en acier inoxydable. Plutôt, le corps de support est de préférence formé d'un acier du groupe 1.0lxx à 1.07xx (aciers de qualité non alliés). Le groupe des aciers est spécifié selon le document DIN EN 10 027-2, le premier chiffre indiquant le groupe de matériau principal et la séquence de chiffre après le premier point spécifiant les numéros de groupes d'acier. Afin d'assurer la meilleure résistance à la corrosion possible, le corps de support peut être plaqué de métaux. Un placage de nickel est utilisé de préférence. Cela s'applique en particulier pour des corps de support qui sont formés à partir d'aciers de qualité non alliés. Comme des pressions explosives élevées d'habituellement plus de 1000 bars peuvent apparaître dans des allumeurs d'airbag lors d'un allumage, le corps de support doit être configuré avec une épaisseur (c'est-à-dire une largeur de matériau) élevée correspondante. L'épaisseur du corps de support est comprise dans la plage allant de 1,5 mm à 4 mm. De préférence dans la plage de 1,7 à 3 mm, particulièrement préférablement de 1,8 à 2,5 mm. Jusqu'à maintenant, il n'a pas été considéré possible d'estamper un trou avec un diamètre d'environ 1,1 mm dans un acier de cette épaisseur avec la précision nécessaire pour le brasage. Seuls les efforts déployés par les inventeurs ont montré sa faisabilité. Dans un mode de réalisation préféré, les aux moins deux tiges métalliques sont fixées dans les ouvertures d'accès de telle manière qu'elles ont une saillie sur les deux côtés du corps de support par rapport à sa surface. Particulièrement préférablement, la saillie sur le côté du corps de support dirigé vers la charge propulsive est bien inférieure que du côté opposé à ce côté, qui représente de préférence le côté du contact de connexion sur une connexion de prise. Les tiges métalliques peuvent être plaquées avec de l'or au moins dans des sous-régions le long de leur axe. Le placage d'or donne une résistance à long terme contre la corrosion. Les tiges métalliques sont particulièrement préférablement plaquées d'or sur leurs régions d'extrémité. De cette manière, la région de la tige métallique qui repose à l'intérieur de la connexion de prise lorsqu'elle est assemblée pour utilisation du dispositif d'allumage est de préférence dorée. De cette manière, les résistances de jonction dans le contact de prise peuvent être réduites. En outre, la région qui est connectée au pont d'allumage est de préférence aussi dorée. Dans un mode de réalisation préféré, au moins deux tiges métalliques sont connectées de manière électriquement conductrice ensemble par un pont d'allumage sur le côté du corps de support dirigé vers le propulseur. Le pont d'allumage peut être formé par le fil d'allumage mentionné ci-dessus, dans lequel cas sur ce côté les tiges métalliques n'ont de préférence pas de saillie au-delà de la surface du corps de support reposant sur ce côté, mais aussi de préférence par un élément de support qui est connecté aux tiges métalliques, dans lequel cas la saillie des tiges métalliques existe de préférence. L'élément de support peut par exemple être une plaquette de céramique plaquée pour être électriquement conductrice et/ou une puce spéciale. Afin de produire un dispositif d'allumage, l'élément de passage d'alimentation est conventionnellement soudé avec un bouchon. Pendant la soudure, le corps de support est conventionnellement aussi chauffé, ce qui présente un risque pour le matériau de verre de la première ouverture d'accès et/ou la brasure métallique de la seconde ouverture d'accès, mais aussi la charge propulsive enclose dans la cavité formée par le bouchon et l'élément de passage d'alimentation. Afin de dissiper la chaleur, selon un mode de réalisation préféré le corps de support comprend un bord de soudage. Celui-ci s'étend de préférence au-delà du contour du corps de support et a de préférence une épaisseur similaire au matériau du bouchon à souder. La connexion soudée est alors faite entre le bord de soudure et le bouchon. En irradiant de l'énergie thermique dans le milieu environnant, le bord de soudure décrit peut protéger les ouvertures d'accès et/ou le matériau contenu dedans et/ou la charge propulsive d'un chauffage excessif. Un procédé selon l'invention pour produire un élément de passage d'alimentation d'un dispositif d'allumage pour des allumeurs d'airbag ou des dispositifs de tension de ceinture de sécurité comprend les étapes de procédé consistant à produire un corps de support métallique à partir d'un matériau de départ par formage, le contour extérieur du corps de support étant formé par le procédé de formage, former au moins une première ouverture d'accès par formage, le profil de la première ouverture d'accès et la géométrie de son diamètre étant formés par le procédé de formage utilisé, fixer une première tige métallique à l'intérieur de la première ouverture d'accès au moyen d'un matériau de fixation électriquement isolant, fixer une seconde tige métallique à l'intérieur d'une seconde ouverture d'accès au moyen d'un procédé de brasage, dans lequel l'espace de brasage entre la tige métallique et la paroi intérieure de l'ouverture d'accès est rempli de manière électriquement conductrice au moyen d'un matériau de brasage dans une région de brasage et la tige métallique est ainsi connectée de manière électriquement conductrice au corps de support, l'au moins une seconde ouverture d'accès dans laquelle la tige métallique est fixée par la connexion brasée étant aussi formée par formage et un profil étant créé qui comprend au moins une sous-région principalement cylindrique, dont le diamètre est au plus de 0,30 mm de plus que le diamètre d'une seconde tige métallique qui est fixée dans cette ouverture d'accès. Des procédés de formage préférés, qui déterminent le contour extérieur du corps de support, sont le formage à froid et/ou l'estampage. Le formage à froid a l'avantage principal sur l'estampage que les composants ainsi formés sont même plus économiques à produire que des parties estampées. Selon le matériau utilisé, néanmoins, il peut être plus difficile et plus coûteux d'introduire les première et seconde ouvertures d'accès dans un corps de support formé à froid. Pour de nombreux matériaux, il peut donc être préférable de produire le corps de support par estampage à partir d'une partie ayant une épaisseur définie. Particulièrement de préférence, les première et seconde ouvertures d'accès sont estampées à partir du corps de support. Les profils des ouvertures d'accès sont ensuite avantageusement formés par la configuration correspondante de l'outil d'estampage. La tige métallique est de préférence fixée à l'intérieur de la seconde ouverture d'accès de telle manière que l'espace de brasage à l'intérieur de la région de brasage avec le profil principalement cylindrique a une largeur maximale de 0,23 mm, particulièrement préférablement de 0,20 mm. Pendant la production de la seconde ouverture d'accès, un profil avec une sous-région principalement cylindrique est de préférence formé qui est suivie par une région qui est élargie par rapport à la sous-région cylindrique. Si la seconde ouverture d'accès est produite par estampage, cela est de préférence fait par un seul procédé d'estampage dans lequel l'ouverture dans le corps de support et son profil final sont simultanément formés lors d'une phase de travail. La tige métallique est de préférence fixée sensiblement concentriquement dans la seconde ouverture d'accès de telle manière que l'espace de brasage à l'intérieur de la région avec le profil principalement cylindrique a une largeur d'au plus 0,18 mm. La seconde ouverture d'accès est de préférence estampée avec un diamètre de 1,10 � 0,05 mm, mesuré dans la région cylindrique, et la tige métallique qui est fixée dans cette ouverture d'accès a de préférence un diamètre de 1,00 � 0,03 mm. De l'acier inoxydable n'est de préférence pas utilisé comme matériau pour le corps de support. Au lieu de ça, les aciers du groupe (selon la norme DIN En 10 027-2) 1.0lxx à 1.07xx sont de préférence utilisés. La seconde ouverture d'accès est formée avec un diamètre de 1,10 + 2*D � 0,5 mm, mesuré dans la région cylindrique. Elle est de préférence estampée à partir du corps de support. Le corps de support conjointement avec les ouvertures d'accès est de préférence plaqué avec du nickel, D indiquant l'épaisseur de la couche de nickel en mm. Elle est de préférence de 1 �m à 15 �m, particulièrement préférablement de 4 �m à 10 �m. Si le corps de support est estampé à partir d'une partie avec une épaisseur prédéfinie, cela définit de préférence l'épaisseur du corps de support. Le corps de support métallique est donc de préférence estampé à partir d'une partie avec une épaisseur de 1,70 à 3,00 mm, particulièrement de préférence de 1,80 à 2,50 mm. De préférence, afin de fixer la première tige métallique dans la première ouverture d'accès, un matériau de verre est utilisé comme un matériau de fixation électriquement isolant qui est chauffé afin de produire la fixation. Cette étape de travail pour fixer la première tige métallique est de préférence réalisée avec l'étape de travail pour fixer la seconde tige métallique dans la seconde ouverture d'accès au moyen de la connexion brasée. Un rendement maximal du système de production, conjointement avec les coûts de système et donc des coûts de production les plus bas, peut ainsi être obtenu. De préférence, les au moins deux tiges métalliques sont fixées dans l'ouverture d'accès de telle manière qu'elles ont une saillie sur les deux côtés du corps de support par rapport à sa surface. De préférence, les au moins deux tiges métalliques sont plaquées sélectivement avec de l'or dans des sous-régions lors d'une autre étape de travail. Cela peut être fait par des procédés électrolytiques qui sont connus de l'homme de l'art. Particulièrement préférablement, les au moins deux tiges métalliques peuvent être plaquées avec d'or dans leurs régions d'extrémité. De préférence, les au moins deux tiges métalliques sont connectées de manière électriquement conductrice à un pont d'allumage. Comme décrit, le pont d'allumage comprend toutes les configurations possibles de pont d'allumage. On utilise de préférence comme matériau de brasure des brasures à base d'argent, de cuivre, et nickel et/ou d'aluminium, qui sont aussi connues sous le nom de brasures dures. Elles contiennent préférablement du Cu, du CuAg, du CuNi et/ou d'autres métaux, et sont fournies sous forme de systèmes à composants multiples. Particulièrement préférablement, le procédé de formage pour produire le corps de support est configuré de telle manière qu'un bord de soudure est aussi créé sur lui pendant la production. I1 est généralement connu de l'homme de l'art qu'une étape de procédé décrite ici peut avoir lieu sur différents postes de travail lors d'étapes de travail successives, même si l'on se réfère à un procédé de formage et/ou un procédé d'estampage. Par exemple, le corps de support peut être estampé par étapes, le contour final étant obtenu en déplaçant la pièce sur différents postes de travail qui apportent une contribution partielle au formage du contour final. Selon l'invention, les dispositifs de passage d'alimentation selon l'invention sont de préférence utilisés dans des dispositifs d'allumage pyrotechniques, particulièrement dans des allumeurs d'airbag et/ou des dispositifs de mise sous tension de ceinture de sécurité. L'invention va être expliquée plus en détails ci-dessous avec l'aide des figures. Les dessins ne sont pas à la vraie échelle, et les modes de réalisation représentés sont schématiques : - la figure 1 montre un dispositif d'allumage connu contenant un élément de passage d'alimentation selon l'art antérieur, - la figure 2 montre un élément de passage d'alimentation selon l'invention dans une vue en perspective, - la figure 3a montre une coupe d'un élément de passage d'alimentation selon l'invention parallèle à son axe médian, - la figure 3b montre un détail agrandi de la figure 3a, - la figure 4a montre la vue plane d'un élément de passage d'alimentation selon l'invention, - la figure 4b montre une coupe de l'élément de passage d'alimentation selon l'invention et selon la figure 4a parallèle à son axe médian, - la figure 5 montre la coupe d'un mode de réalisation d'un élément de passage d'alimentation selon l'invention parallèle à son axe médian, - la figure 6 montre la coupe d'un autre mode de réalisation d'un élément de passage d'alimentation selon l'invention parallèle à son axe médian, - la figure 7 montre la coupe d'encore un autre mode de réalisation d'un élément de passage d'alimentation selon l'invention parallèle à son axe médian, - la figure 8 montre une coupe d'un dispositif d'allumage pyrotechnique ayant un élément de passage d'alimentation selon l'invention, parallèle à son axe médian, - la figure 9 montre la coupe parallèle à son axe médian d'un dispositif d'allumage pyrotechnique ayant un autre mode de réalisation d'un élément de passage d'alimentation selon l'invention avec un bord de soudage. La figure 1 représente un dispositif d'allumage connu pour un dispositif de protection pyrotechnique selon l'art antérieur. La figure 1 montre en particulier une vue en coupe de l'élément de passage d'alimentation 1. L'élément de passage d'alimentation 1 comprend une partie de support métallique formée ayant un corps de support 3, qui a une forme de base en disque. L'élément de passage d'alimentation 1 est aussi souvent appelé élément de base ou base en abrégé. Afin d'éviter la corrosion ou une réaction avec la charge propulsive, de l'acier inoxydable est utilisé comme matériau pour le corps de support 3 dans ce dispositif d'allumage, même si ce matériau est plus difficile à former que de nombreux autres matériaux. Dans une première ouverture d'accès 4 du corps de support 3, une tige métallique 5 est en outre agencée comme une broche. L'ouverture d'accès 4 a dans ce cas été estampée à partir du corps de support 3. Cela s'applique aussi pour le contour extérieur du corps de support 3. Dans d'autres modes de réalisation, cette ouverture d'accès est percée. La tige métallique 5 est utilisée pour faire entrer en contact un pont d'allumage 9 avec un courant électrique, au moyen duquel la charge propulsive 8 enclose dans l'allumeur fini est allumée. Le passage d'alimentation de courant dans l'ouverture d'accès 4 est configuré en particulier comme un passage d'alimentation verre-métal, le verre étant utilisé comme un matériau de fixation 10 entre la tige métallique 5 et la paroi de l'ouverture d'accès 4 dans le corps de support 3. Un tel passage d'alimentation électrique offre l'avantage particulier que non seulement il isole électriquement très bien, mais il est aussi hermétiquement étanche aux constituants atmosphériques qui peuvent réagir avec la charge propulsive au cours du temps ou être mélangés avec lui et le dégrader. L'utilisation d'un tel passage d'alimentation de courant permet donc un déclenchement fiable de l'allumeur même après qu'un long temps s'est écoulé. Dans l'exemple montré sur la figure 1, l'ouverture d'accès 4 est agencée décentrée par rapport à l'axe médian du corps de support 3. L'effet obtenu par cela est que suffisamment d'espace est disponible pour fixer l'autre tige métallique 6 même quand le corps de support 3 a un faible rayon. L'autre tige métallique 6 est brasée en bout sur le corps de support 3 au moyen d'une connexion brasée. Les brasures décrites sont utilisées comme matériau de brasage 7. Afin que le pont d'allumage 9 devienne incandescent au moyen d'une impulsion de tension appliquée aux tiges métalliques 5, 6, dans ce mode de réalisation il est par conséquent aussi connecté au corps de support 3 du bouchon 2, en plus de la tige métallique 5. Afin d'améliorer le contact électrique, des tiges métalliques 5, 6 conventionnelles sont utilisées qui ont une dorure au moins dans la région de connexion pour une prise. Cela est représenté sur la figure 1 par les lignes en pointillés dans la région d'extrémité des tiges métalliques 5, 6. La figure 2 d'autre part montre la vue en perspective d'un élément de passage d'alimentation 1 selon l'invention. Le corps de support 3 métallique en forme de disque dans ce mode de réalisation comprend deux ouvertures d'accès estampées 4 et 20, à travers lesquelles les tiges métalliques 5, 6 sont passées comme broches. Le corps de support 3 conjointement avec son contour extérieur sont produits par formage à froid à partir d'un matériau de départ, de telle manière que tout le corps de support 3 représente une partie formée. Comme alternative, le corps de support 3 conjointement avec son contour extérieur peut aussi être estampé à partir d'une partie avec une épaisseur définie. Dans l'ouverture d'accès 4, la tige métallique 5 est fixée comme une première broche tout en étant isolée électriquement du corps de support 3 au moyen d'un matériau de verre 10. Dans l'ouverture d'accès 20, la seconde tige métallique 6 est connectée de manière électriquement conductrice au corps de support 3 métallique par une connexion brasée, et fixée dans l'ouverture d'accès 20. Les brasures déjà décrites sont utilisées comme matériau de brasage. Comme on peut le voir, le diamètre de l'ouverture d'accès 4, qui contient le passage d'alimentation métallique, a un diamètre plus grand que l'ouverture d'accès 20 dans laquelle la seconde tige métallique 6 est brasée. En contraste avec la figure 1, la tige métallique 5 n'est pas courbée mais droite. Dans le contexte de l'invention, à la fois les tiges de métalliques courbées et droites sont possibles et couvertes par elle. La figure 3a représente la coupe de l'élément de passage d'alimentation 1 selon l'invention parallèle à son axe médian (A) et passant par lui. Ici aussi, on peut voir que le passage d'alimentation métal-verre occupe un volume dans l'ouverture d'accès 4 plus grand que l'ouverture d'accès 20 dans laquelle la tige métallique 6 est brasée. Pour illustration, la figure 3b montre un agrandissement de la vue sur la figure 3a. La première tige métallique 5 est placée hermétiquement dans l'ouverture d'accès 4. Le matériau de verre 10 de ce passage d'alimentation métal-verre est entièrement entouré par le matériau du corps de support 3, qui représente le conducteur extérieur. Le matériau de verre 10 a de préférence un coefficient de dilatation thermique inférieur à celui du métal du corps de support 3, de telle manière que lors du refroidissement après la brasure de la tige métallique 5 dans le matériau de verre 10 le corps de support 3 rétrécit pour ainsi dire sur lui et donc sur le passage d'alimentation métal- verre, et exerce donc une pression mécanique à long terme sur lui et le matériau de verre 10. De cette manière, une connexion particulièrement stable mécaniquement et étanche est obtenue entre la tige métallique 5, le matériau de verre 10 et le corps de support 3. Cet agencement est appelé vitrification sous pression, et il est préféré par exemple pour des allumeurs d'airbag. On peut aussi voir avec l'aide de la représentation sur la figure 3b que le matériau de verre 10 dans l'ouverture d'accès 4 peut être installé sous les faces d'extrémité du corps de support 3 métallique. Cela est obtenu par le procédé de brasage de verre dans le volume relativement grand de l'ouverture d'accès et présente l'avantage que presser le verre, ce qui rend le procédé de production plus cher, n'est donc pas nécessaire. La seconde tige métallique est brasée dans la seconde ouverture d'accès 20. Le matériau de brasage 7 remplit de manière électriquement conductrice l'espace de brasage 30 dans la région de brasage 22 entre la tige métallique 6 et la paroi intérieure 23 de l'ouverture d'accès, et donc fixe la tige métallique 6 dans l'ouverture d'accès 20. Dans le contexte de l'invention, la région de brasage 22 est cette région qui contient du matériau de brasage 7 dans l'ouverture d'accès 20. Sur la figure 3b, elle s'étend entièrement à l'intérieur de l'ouverture d'accès 20. Au niveau de l'extrémité inférieure, le matériau de brasage 7 émerge en fait de l'ouverture d'accès 20. Au niveau de l'extrémité supérieure, elle est installée légèrement dessous de la surface du corps de support 3. Cette forme de connexion brasée est souvent obtenue par les forces d'adhésion de la brasure fondue sur la paroi intérieure 23 de l'ouverture d'accès 20 et la tige métallique 6. L'ouverture d'accès a un profil principalement cylindrique sur la figure 3b, son diamètre 33 ayant une géométrie principalement ronde. La tige métallique 6 avec le diamètre 32 repose centralement dans l'ouverture d'accès 20 sur cette figure, c'est-à-dire que la tige métallique 6 est agencée concentriquement dans l'ouverture d'accès 20. Cela signifie que l'espace de brasage 30 a la même largeur 30 sensiblement partout dans l'ouverture d'accès 20 montrée sur la figure 3b. Comme on peut le voir aussi à l'aide des figures 3a et 3b, les tiges métalliques 5, 6 sont fixées dans les ouvertures d'accès 4, 20 avec une saillie 36 par rapport à la surface du corps de support 3 qui est dirigée vers le propulseur dans le dispositif d'allumage assemblé. La présence d'une saillie 36 des tiges métalliques sur ce côté du corps de support 3 est particulièrement avantageux quand les plaquettes en céramique ou les puces spéciales sont utilisées comme pont d'allumage 9. La figure 4 représente schématiquement la vue plane d'un élément de passage d'alimentation selon l'invention, dans lequel la seconde tige métallique 6 n'est pas agencée concentriquement dans l'ouverture d'accès 20 mais touche une paroi intérieure 23 de cette ouverture d'accès. Le matériau de brasage 7 est présent au moins dans des sous-régions de l'ouverture d'accès 20. Des quantités de matériau de brasage 7 sont sélectionnées qui sont suffisantes pour la fixation thermique de la tige métallique 6. En option une fermeture étanche supplémentaire de l'ouverture d'accès 20 peut être obtenue par d'autres moyens. Néanmoins, il est préférable pour le matériau de brasage 7 de fermer l'espace de brasage 30 de telle manière que pas d'autre fermeture hermétique ne soit nécessaire. Les dimensions de l'espace de brasage 30 avec des agencements non concentriques de la tige métallique 6 dans l'ouverture d'accès 20 sont spécifiées dans le contexte de cette description dans la position où l'espace de brasage 30 a sa largeur maximale. Bien sûr, avec l'agencement non concentrique, des agencements sont aussi possibles dans lesquels il y un espace de brasage 30 de largeur différente sur tous les côtés de la tige métallique 6. La figure 4b montre pour illustration une coupe de l'élément de passage d'alimentation sur la figure 4a parallèle à son axe médian A et passant par lui. Le corps de support a une épaisseur 40, et la tige métallique 6 est en contact direct avec la paroi intérieure 23 de l'ouverture d'accès 20. Dans ce mode de réalisation aussi, l'ouverture d'accès 20 a un profil principalement cylindrique sur toute sa longueur. La région de brasage 22 repose à l'intérieur de ce profil au moins dans des sous-sections, mais comme cela a été décrit ne doit pas nécessairement être en contact avec toute la paroi intérieure 23 de l'ouverture d'accès 20. Comme cela peut être vu à l'aide de la figure 4b, le matériau de brasage 7 peut en plus aussi reposer à l'extérieur de l'ouverture d'accès 20. De telles configurations peuvent être obtenues en mouillant le corps de support 3 et la tige métallique 6 avec un matériau de brasage 7 liquide. Dans la version selon la figure 4b, il est naturellement aussi possible pour cela de placer une fine couche de matériau de brasage 7 entre la tige métallique 6 et la paroi intérieure 23 de l'ouverture d'accès 20, bien que cela ne soit pas représenté sur la figure 4b. Les figures 5 à 7 montrent d'autres modes de réalisation particuliers d'éléments de passage d'alimentation 1 selon l'invention. La figure 5 représente un élément de passage d'alimentation dans lequel l'ouverture d'accès 20 a une région avec un profil principalement cylindrique 50, qui est suivie par une région avec un profil élargi 51 par rapport à lui. Cette région 51 a une forme conique sur la figure 5. Le matériau de brasage 7 entoure de préférence la tige métallique 6 sur toute sa surface circonférentielle au moins dans des sous-régions de sa longueur reposant dans l'ouverture d'accès 20, de telle manière que l'espace de brasage 30 est entièrement rempli avec du matériau de brasage 7 au moins dans des sous-régions du profil principalement cylindrique 50 de l'ouverture d'accès 20. De cette manière, l'ouverture d'accès 20 peut être fermée hermétiquement, la tige métallique 6 étant fixée avec une force d'extraction élevée dans cette ouverture d'accès 20. Dans le mode de réalisation selon la figure 5, la région de brasage 22 s'étend entièrement dans la région avec le profil principalement cylindrique 50 et en partie dans la région avec le profil élargi 51. Des modes de réalisation peuvent néanmoins aussi être envisagés dans lesquels la région de brasure repose seulement dans des sous-régions de la région 50 avec le profil principalement cylindrique, ou dans lesquels toute l'ouverture d'accès 20 est remplie avec du matériau de brasage 7 dans les régions 50 et 51. L'ouverture d'accès 20 montrée sur la figure 5 peut être formée plus simplement par un seul procédé d'estampage qui est réalisé depuis le côté supérieur du corps de support 3, c'est-à-dire le côté opposé à la région avec le profil conique 51. Le profil conique 51 est ensuite créé conventionnellement en écartant le matériau du corps de support 3. Dans un procédé d'estampage en deux parties, néanmoins, il est aussi possible d'introduire la région avec le profil conique 51 dans le corps de support 3 depuis le côté inférieur dans un second procédé d'estampage, après l'estampage de la région avec le profil principalement cylindrique 50, dans lequel cas la région avec le profil conique 51 est ensuite pour ainsi dire imprimée sur l'ouverture d'accès 20. La figure 6 montre un autre mode de réalisation, dans lequel la région avec le profil conique 51 est à nouveau sensiblement cylindrique. Ici aussi, cette région 51 peut encore être remplie au moins en partie avec un matériau de brasage 7. De tels modes de réalisation peuvent de préférence être produits par un procédé d'estampage en deux étapes, dans lequel le profil cylindrique élargie 51 est encore estampé dans le corps de support 3 depuis le côté inférieur de l'ouverture d'accès 20, comme décrit ci-dessus. Avec les procédés d'estampage en deux étapes, il est bien sûr aussi possible pour d'autres formes, en particulier son contour extérieur, d'être imprimées sur le corps de support 3 et/ou estampées à partir de celui-ci lors du second processus d'estampage. Selon la figure 7, les régions 51 qui sont élargies en comparaison du profil principalement cylindrique 50 peuvent aussi reposer aux deux extrémités de l'ouverture d'accès 20. Bien que des régions 51 encore avec des profils cylindriques soient montrées sur la figure 7, il est aussi possible pour l'une des ou les deux régions élargies 51 d'avoir des profils cylindriques. La configuration sur la figure 7 est encore plus simplement formée par un procédé d'estampage en deux étapes, dans lequel le profil élargi 51 est fait sur le côté supérieur défini ci-dessus du corps de support 3 simultanément avec l'estampage de l'ouverture d'accès 20. I1 est, néanmoins, aussi possible d'utiliser un procédé d'estampage qui comprend plus que deux étapes de procédé. En général, néanmoins, les coûts de production augmentent aussi avec le nombre d'étapes du procédé. Particulièrement quand le corps de support 3 a des épaisseurs plus grandes 40, une gestion de procédé différente pour utiliser un procédé d'estampage en plusieurs étapes est avantageuse, dans lequel les régions élargies 51 sont d'abord estampées dans le corps de support 3 avec un outil d'estampage de plus grand diamètre. Dans un moins un procédé d'estampage suivant, les ouvertures d'accès 20 sont ensuite formées avec un outil d'estampage de plus petit diamètre, la région avec le profil principalement cylindrique 50 étant de préférence formée. Cela augmente la durée de vie de l'outil d'estampage et, en particulier quand le corps de support 3 a des épaisseurs plus grandes 40, rend possible de former une sous-région ayant un profil principalement cylindrique 50 avec une précision suffisante, ce qui est nécessaire pour un brasage réussi de la tige métallique 6 dans l'ouverture d'accès 20. La figure 8 montre schématiquement la coupe d'un dispositif d'allumage pyrotechnique possible comportant un élément de passage d'alimentation 1 selon l'invention, parallèle à son axe médian A. I1 comprend la base selon la figure 5 décrite ci-dessus, qui de la manière connue et comme représenté sur la figure 1 est fermé par un bouchon 2. La fermeture est obtenue conventionnellement par soudage laser du bouchon 2 sur le bord extérieur du corps de support 3. D'autres procédés, comme une soudure par friction ou pression, sont aussi possibles. La cavité formée par le bouchon 2 et le corps de support 3 est conventionnellement remplie avec un propulseur 8, qui n'est pas représenté sur la figure 8. Les deux tiges métalliques 5 et 6 ont une saillie par rapport à la surface du corps de support 3 dirigée vers la cavité. Sur cette surface, selon la figure 8, une plaquette de support électriquement isolante 70 est appliquée qui dans le mode de réalisation représenté comprend des évidements pour les tiges métalliques 5 et 6. La céramique est de préférence utilisée comme le matériau pour la plaquette de support, bien que du verre fritté ou des plastiques convenables puissent aussi être utilisés comme matériau. Sur la plaquette de support 70, il y a un conducteur 71 qui dans cet exemple est configuré comme un conducteur en film épais. Au lieu d'un conducteur en film épais ou en plus, il est aussi possible d'agencer une puce sur la plaquette de support 70 afin de déclencher l'allumage ou de donner au dispositif d'allumage d'autres fonctions. Selon ce mode de réalisation, le conducteur 71 est connecté de manière conductrice aux tiges métalliques 5, 6 et est utilisé comme un pont d'allumage, qui allume la charge propulsive et peut donc déclencher le dispositif d'allumage. La connexion entre les tiges métalliques 5, 6 et le conducteur 71 peut être produite d'une façon particulièrement simple par un brasage doux conventionnel. Dans ce mode de réalisation, ce brasage n'a pas de tâches autres que d'établir une connexion conductrice, parce que la première ouverture d'accès 4 a déjà été fermée hermétiquement par le matériau de verre 10 et la seconde ouverture d'accès 20 par le matériau de brasage 7. Ce mode de réalisation présente l'avantage que l'élément de passage d'alimentation 1 selon l'invention ne nécessite pas de traiter à nouveau la surface du corps de support 3 dirigée vers la cavité et les ouvertures d'accès 4, 20 en utilisant une plaquette de support 70 et le conducteur 71 appliqué dessus. Le dispositif d'allumage selon la figure 8 est donc particulièrement économique à produire. Tous les modes de réalisation avec les régions élargies 51, comme montré sur les figures 5 à 8, ont l'avantage que grâce aux régions élargies 51 il est possible de collecter le matériau de brasage 7 en excès dans ces régions de telle manière que la saillie du matériau de brasage 7 au-delà de la surface du corps de support 3, comme montré sur les figures 3b et 4b, peut être empêchée. La figure 9 représente schématiquement la coupe parallèle à l'axe médian d'un dispositif d'allumage pyrotechnique ayant un autre mode de réalisation d'un élément de passage d'alimentation 1 selon l'invention. Comme montré sur la figure 8, le bouchon 2 ferme le dispositif d'allumage et forme ainsi une cavité avec le corps de support 3, qui est remplie comme sur la figure 1 avec le propulseur 8 non montré. L'ouverture d'accès 4 fermée par le matériau de verre 10 a un contour conique vers le côté inférieur, c'est-à-dire la surface du corps de support 3 opposée à la cavité. Ce contour peut être utilisé pour éviter des mouvements relatifs du matériau de verre 10 relativement au corps de support 3, qui peuvent avoir lieu dans le cas de pressions explosives élevées lors de l'allumage du propulseur 8. Si un tel mouvement relatif a lieu, cela peut provoquer un fonctionnement réduit du dispositif d'allumage. Les mouvements relatifs du matériau de verre 10 relativement au corps de support 3 ne sont donc pas souhaitables. Comme montré sur la figure 8, le pont d'allumage du dispositif d'allumage représenté sur la figure 9 est formé par un conducteur 71 agencé sur une plaquette de support 70. Le bouchon est conventionnellement soudé sur le corps de support comme décrit déjà en référence à la figure 8. Pendant le soudage, néanmoins, le corps de support 3 est aussi chauffé. Dans le cas d'un chauffage excessif, cela peut endommager la fermeture des ouvertures d'accès 4, 20, en particulier en endommageant le matériau de verre 10 et/ou le matériau de brasage 7 ou sa liaison avec le corps de support 3. De même, il est absolument nécessaire de protéger le propulseur 8 d'un chauffage excessif. selon le mode de réalisation représenté, l'élément de passage d'alimentation 1 selon l'invention est donc pourvu d'un bord de soudage 60 qui fait saillie aligné avec la surface latérale du corps de support 3 au-delà du côté inférieur du corps de support 3. I1 est naturellement aussi possible pour le bord de soudage 60 de faire saillie aligné avec le côté inférieur du corps de support 3 au-delà de sa surface latérale. La connexion soudée est de préférence, et comme représenté sur la figure 9, faite sur le bord extérieur du bouchon 2 et du bord de soudage 60 dans la région de soudure 61. Le bord de soudage 60 saillant peut irradier l'énergie thermique, introduite par le soudage, dans le milieu entourant le corps de support 3 de façon à réduire le chauffage des première et seconde ouvertures d'accès 4, 20 et du propulseur 8 en comparaison avec des modes de réalisation sans un bord de soudage 60. Pendant la production du corps de support 3, le bord de soudage est de préférence formé par formage avec et/ou sur lui. Comme décrit, les tiges métalliques 5, 6 sont de préférence plaquées d'or dans leurs régions d'extrémité. Cela n'est pas représenté sur les figures 2 à 9, mais est aussi couvert par l'invention. I1 est aussi possible de combiner toutes les géométries montrées ou possible des ouvertures d'accès remplies par du matériau de verre 10 dans un élément de passage d'alimentation 1 selon l'invention avec toutes les géométries montrées ou possibles des ouvertures d'accès 20 remplies avec du matériau de brasage 7. Tous les éléments de passage d'alimentation 1 selon l'invention peuvent aussi comprendre un bord de soudage 60. Les figures 2 à 9 montrent aussi des modes de réalisation dans lesquels les axes des tiges métalliques 5, 6 et/ou les points médians des ouvertures d'accès 4, 20 reposent à la même distance de l'axe médian A. Dans le contexte de l'invention, néanmoins, il est aussi possible pour les trois points médians des ouvertures d'accès 4, 20 de ne pas être agencés pas à la même distance de l'axe A, comme montré sur la figure 1. De manière correspondante, des tiges métalliques 5, 6 droites et/ou courbées peuvent aussi être utilisées dans le contexte de l'invention. Particulièrement préférablement, le corps de support 3 est formé d'une manière prédéfinie par estampage d'une partie. Cela est fait conventionnellement par un procédé d'estampage, mais sur différents postes de travail au moyen de différentes étapes de travail. Cela crée un corps de support 3 avec l'épaisseur 40 souhaitée et le contour souhaité. Particulièrement préférablement, les ouvertures d'accès 4, 20 sont estampées à partir du corps de support 3 en une ou plusieurs étapes de travail, le profil des ouvertures d'accès 4, 20 étant formé. Aussi particulièrement préférablement, le corps de support 3 est produit par formage à froid. Dans ce cas, une pièce d'un fil du matériau du corps de support 3 est coupée, dont le produit de la longueur et du diamètre correspond sensiblement au produit du diamètre et de l'épaisseur 40 du corps de support. Le fil coupé en parties et alors formé à froid en une ou plusieurs étapes de travail, particulièrement préférablement pressé dans un moule, de telle manière que le corps de support 3 avec la structure et l'épaisseur souhaitées est obtenu. Les ouvertures d'accès 4, 20 sont particulièrement préférablement estampées à partir de ce corps de support en une ou plusieurs étapes de travail comme décrit ci-dessus. Parce que la pièce de fil coupée peut être comprimée pendant le formage, il est possible pour le corps de support obtenu d'être si dur qu'un recuit d'adoucissement du corps de support 3 doit être réalisé avant l'estampage des ouvertures d'accès 4, 20. Les procédés de formage, en particulier de formage à froid et d'estampage, sont des procédés particulièrement économiques en comparaison des procédés de production par enlèvement de matière, par exemple le tournage et le perçage. L'élément de passage d'alimentation 1 selon l'invention, et le procédé pour sa production permettent donc une version plus économique d'un dispositif d'allumage que celles connues dans l'art antérieur. En dépit des possibilités de production hautement rationnelles, ils remplissent les normes de sécurité élevées qui sont demandées pour ces dispositifs d'allumage en particulier pour des dispositifs de protection personnelle. L'élément de passage d'alimentation 1 selon l'invention est mécaniquement plus stable que les éléments de passage d'alimentation connus ave la base en verre pressé, mais ont leurs avantages concernant le choix des matériaux et les configurations possibles des ponts d'allumage 9. En brasant la seconde tige métallique 6 dans la région cylindrique 50 de l'ouverture d'accès, il est possible pour la tige métallique 6 de supporter des forces d'extraction de plus de 350 N, en particulier de plus de 380 N. La force d'extraction est aussi une mesure de la résistance à la pression de l'ouverture d'accès 20 lors de l'allumage du propulseur 8. Les forces d'extraction possibles les plus hautes sont souhaitées. Les valeurs obtenues assurent l'utilisation d'éléments de passage d'alimentation 1 selon l'invention dans tous les dispositifs d'allumage pour des dispositifs de protection personnelle, en particulier des allumeurs d'airbag et des dispositifs de mise sous tension de ceinture de sécurité. REVENDICATIONS1. Elément de passage d'alimentation (1) d'un dispositif d'allumage pour des allumeurs d'airbags ou de dispositifs de serrage de ceinture de sécurité, comprenant un corps de support (3) métallique, et au moins une première ouverture d'accès (4), dans laquelle une tige métallique (5) est agencée dans un matériau de fixation (10) électriquement isolant, à la fois le contour extérieur du corps de support (3) et la première ouverture d'accès (4) ayant été formés par formage, caractérisé en ce que l'élément de passage d'alimentation (1) comprend au moins une seconde ouverture d'accès (20) qui a été formée par formage, et une autre tige métallique (6) est fixée par une connexion brasée dans au moins une région de brasage (22) dans cette ouverture d'accès (20), le matériau de brasage (7) de la connexion brasée remplissant de manière électriquement conductrice un espace de brasage (30) entre la tige métallique (6) et la paroi intérieure (23) de cette ouverture d'accès (20) à l'intérieur de la région de brasage (22), et cette ouverture d'accès (20) comprenant un profil principalement cylindrique (50) au moins dans des sous-régions de la région de brasage (22), la différence entre le diamètre (33) de la région cylindrique (50) de cette ouverture d'accès (20) et le diamètre (32) de la tige métallique (6) fixée dans cette ouverture d'accès valant au plus 0,30 mm. 2. Elément de passage d'alimentation (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps de support (3) est une partie estampée et/ou une partie formée à froid, à partir de laquelle les ouvertures d'accès (4, 20) ont été estampées. 3. Elément de passage d'alimentation (1) selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la sous-région de la seconde ouverture d'accès (20) avec le profil principalement cylindrique (50) est suivie par une région (51) qui a un profil élargi par rapport à la région avec le profil cylindrique. 4. Elément de passage d'alimentation (1) selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'espace de brasage (30) à l'intérieur de la région de brasage (22) avec le profil principalement cylindrique (50) a une largeur maximale de 0,23 mm. 5. Elément de passage d'alimentation (1) selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'espace de brasage (30) à l'intérieur de la région de brasage (22) avec le profil principalement cylindrique (50) a une largeur maximale de 0,20 mm. 6. Elément de passage d'alimentation (1) selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la tige métallique (6) est fixée sensiblement concentriquement dans la seconde ouverture d'accès (20), et l'espace de brasage (30) à l'intérieur de la région (50) avec le profil principalement cylindrique a une largeur d'au plus 0,18 mm. 7. Elément de passage d'alimentation (1) selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre (33) de la seconde ouverture d'accès (20) à l'intérieur de la région (50) avec le profil principalement cylindrique est de 1,10 � 0,07 mm. 8. Elément de passage d'alimentation (1) selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre (32) de la tige métallique (6) qui est fixée dans la seconde ouverture d'accès (20), est de 1,00 � 0,05 mm. 9. Elément de passage d'alimentation (1) selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la région de brasage (22) repose entièrement à l'intérieur de la région (50), avec le profil principalement cylindrique, de la seconde ouverture d'accès (20). 10. Elément de passage d'alimentation (1) selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps de support (3) est fait non pas à partir d'acier inoxydable mais de préférence d'un acier dans le groupe (selon la norme DIN En 10 027-2) 1.0lxx à 1.07xx et est de préférence plaqué de métal, particulièrement préférablement de nickel. 11. Elément de passage d'alimentation (1) selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps de support (3) a une épaisseur (40) allant de 1,70 à 3,00 mm, de préférence de 1,80 à 2,50 mm. 12. Elément de passage d'alimentation (1) selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les au moins deux tiges métalliques (5, 6) ont une saillie (36) sur les deux côtés du corps de support (3) par rapport à sa surface. 13. Procédé de production d'un élément de passage d'alimentation (1) d'un dispositif d'allumage pour des allumeurs d'airbags ou des dispositifs de serrage de ceinture de sécurité, comprenant les étapes de procédé consistant à - produire un corps de support (3) métallique d'épaisseur définie par formage, le contour extérieur du corps de support (3) en particulier étant formé, - former au moins une première ouverture d'accès (4) par formage, le profil de la première ouverture d'accès (4) et la géométrie de son diamètre étant créés, - fixer une première tige métallique (5) à l'intérieur de la première ouverture d'accès (4) au moyen d'un matériau de fixation (10) électriquement isolant, caractérisé en ce que au moins une seconde ouverture d'accès (20) est aussi formée par formage, un profil qui comprend au moins une sous-région principalement cylindrique (50), dont le diamètre (33) est au plus de 0,30 mm de plus que le diamètre (32) d'une seconde tige métallique (6) qui est fixée dans cette ouverture d'accès (20) au moyen d'un procédé de brasage, étant créé dans le corps de support (3) métallique lors du formage de cette seconde ouverture d'accès (20), l'espace de brasage (30) entre la tige métallique (6) et la paroi intérieure (23) de cette ouverture d'accès (20) étant rempli de manière électriquement conductrice au moyen d'un matériau de brasage (7) dans une région de brasage (22), et la tige métallique (6) étant ainsi connectée de manière électriquement conductrice au corps de support (3). 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le corps de support (3) est formé par formage à froid et/ou par estampage d'une partie d'épaisseur définie. 15. Procédé selon au moins une des revendications 13 à 14, caractérisé en ce que l'au moins une première ouverture d'accès (4) et l'au moins une seconde ouverture d'accès (20) sont estampées à partir du corps de support (3). 16. Procédé selon au moins une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que la tige métallique (6) est fixée à l'intérieur de la seconde ouverture d'accès (20) de telle manière que l'espace de brasage (30) à l'intérieur de la région de brasage (22) avec le profil principalement cylindrique (50) a une largeur maximale de 0,23 mm. 17. Procédé selon au moins une des revendications 13 à 16, caractérisé en ce que la tige métallique (6) est fixée à l'intérieur de la seconde ouverture d'accès (20) de telle manière que l'espace de brasage (30) à l'intérieur de la région de brasage (22) avec le profil principalement cylindrique (50) a une largeur maximale de 0,20 mm. 18. Procédé selon au moins une des revendications 13 à 17, caractérisé en ce que lors de la formation de la seconde ouverture d'accès (20), un profil avec une sous-région principalement cylindrique (50) est formé, qui est suivi par une région (51) qui est élargie par rapport à la sous-région cylindrique (50). 19. Procédé selon au moins une des revendications 13 à 18, caractérisé en ce que la tige métallique (6) est fixée sensiblement concentriquement dans la seconde ouverture d'accès (20), et l'espace de brasage (30) à l'intérieur de la région de brasage (22) avec le profil principalement cylindrique (50) a une largeur d'au plus 0,18 mm. 20. Procédé selon au moins une des revendications 13 à 19, caractérisé en ce que la seconde ouverture d'accès (20) est formée avec un diamètre (33) de 1,10 � 0,05 mm, mesuré dans la région principalement cylindrique (50), et la tige métallique (6) qui est fixée dans cette ouverture d'accès (20) a un diamètre (32) de 1,00 � 0,03 mm. 21. Procédé selon au moins une des revendications 13 à 20, caractérisé en ce que le corps de support 3 ne consiste pas en acier inoxydable, et la seconde ouverture d'accès (20) est formée avec un diamètre (33) de 1,10 + 2*D � 0,5 mm, mesuré dans la région principalement cylindrique (50), et le corps de support (3) métallique est plaqué avec du nickel après sa production par formage et après la formation des ouvertures d'accès (4, 20), D indiquant l'épaisseur de la couche de nickel en mm. 22. Procédé selon au moins une des revendications 13 à 21, caractérisé en ce que le corps de support (3) a une épaisseur de 1,70 à 3,00 mm, de préférence de 1,80 à 2,50 mm, après formage. 23. Procédé selon au moins une des revendications 13 à 22, caractérisé en ce que afin de fixer la première tige métallique (5) dans la première ouverture d'accès (4), un matériau de verre est utilisé comme un matériau de fixation (10) électriquement isolant qui est chauffé afin de produire la fixation, et le chauffage et la fixation de cette première tige métallique (5) sont réalisés lors d'une étape de travail avec la fixation de la seconde tige métallique (6) dans la seconde ouverture d'accès (20) au moyen de la connexion brasée. 24. Procédé selon au moins une des revendications 13 à 23, caractérisé en ce que les au moins deux tiges métalliques (5, 6) sont fixées dans les ouvertures d'accès (4, 20) de telle manière qu'elles ont une saillie (36) sur les deux côtés du corps de support (3) par rapport à sa surface. 25. Utilisation d'un élément de passage d'alimentation (1) selon au moins l'une des revendications 1 à 12 dans des dispositifs d'allumage pyrotechnique, en particulier des allumeurs d'airbags et/ou de dispositifs de mise sous tension de ceinture de sécurité.