Brevet FR2945610A1 — publié le 20101119

DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé de refroidissement d'une enceinte, telle qu'un local, et une installation frigorifique pour la mise en oeuvre de ce procédé. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Une installation frigorifique comporte, de manière connue, au minimum un compresseur, un condenseur, un organe de détente, un évaporateur et des canalisations reliant ces éléments en boucle fermée et permettant la circulation de fluide frigorigène. 15 Le compresseur aspire le fluide frigorigène sous forme gazeuse à basse pression (BP) et le refoule vers le condenseur, toujours sous forme gazeuse mais à haute pression (HP ou pression de condensation) et à haute température (d'où la dénomination de vapeur surchauffée, c'est-à-dire à une température sensiblement supérieure à la température de condensation 20 (température de transition entre les formes liquide et gazeuse)). Dans le condenseur, ce fluide frigorigène cède une partie de sa chaleur à un médium de refroidissement (cette extraction de chaleur est par exemple faite au profit de l'air extérieur mis en circulation par des moteurs de ventilation pour les condenseurs à air, dans le cas d'un système d'échange 25 direct ; ou d'un fluide circulant dans un circuit externe, dans le cas d'un système d'échange indirect). De manière à ce que la condensation soit complète et afin d'assurer le bon fonctionnement du détendeur, l'extraction de chaleur va en pratique bien au-delà du point auquel disparaît la dernière fraction de vapeur pour se 30 transformer en liquide. Cette extraction de chaleur se poursuit donc jusqu'à faire descendre la température du fluide frigorigène bien en dessous de sa température de 10 condensation : cet état du fluide frigorigène est couramment qualifié de liquide sous-refroidi. En sortie du condenseur, le liquide sous-refroidi passe dans le détendeur afin de retrouver sensiblement la basse pression (BP) qu'il avait à l'entrée du compresseur. Au cours de cette détente s'effectuant en général à enthalpie constante, la température du fluide s'abaisse encore. Le fluide frigorigène pénètre ensuite dans l'évaporateur sous la forme d'un mélange liquide/vapeur pour s'évaporer en absorbant la chaleur du fluide extérieur (soit l'air de l'enceinte ou du local à refroidir, soit un fluide intermédiaire ayant extrait la chaleur de cet air). Le cycle est terminé et le fluide frigorigène est renvoyé vers le compresseur où un nouveau cycle commence. En négligeant les pertes de charge, le circuit peut être analysé comme comportant une branche à haute pression (HP) entre la sortie du compresseur et l'entrée du détendeur, et une branche à basse pression (BP) entre la sortie du détendeur et l'entrée du compresseur. Les machines frigorifiques de ce type sont dimensionnées en fonction des besoins frigorifiques maximum correspondant aux périodes les plus chaudes de l'année où les conditions de condensation sont les plus défavorables. Ainsi en dehors de ces courtes périodes, ces machines présentent une capacité d'extraction de chaleur plus importante que nécessaire et le fait de maintenir artificiellement la machine pour un fonctionnement dans les conditions les plus extrêmes entraine une surconsommation énergétique. Afin de tenir compte de cette situation, divers dispositifs de régulation ont été développés afin de faire varier la pression de condensation HP délivrée par le compresseur en fonction de la température extérieure (il faut rappeler ici que la basse pression BP doit rester dans un intervalle faible autour de la valeur de référence, car elle constitue un élément qualitatif de l'installation frigorifique). Ces dispositifs sont dénommés couramment � dispositifs de régulation à haute pression flottante �. Leur principe de fonctionnement consiste à faire varier la température/pression de condensation comme l'évolution de la température du médium de refroidissement. Dans la plupart des dispositifs de régulation � HP flottante �, la température/pression de condensation varie de sorte à maintenir un écart constant entre la température de condensation du fluide frigorigène et celle du médium de refroidissement. Ainsi, si l'on prend l'exemple d'une machine frigorifique munie d'un dispositif d'extraction de chaleur à échange direct mettant en oeuvre des moteurs de ventilation et dans lequel le médium de refroidissement est l'air extérieur ; à partir de cette température extérieure relevée par un capteur, le dispositif de régulation détermine une température de condensation qui est convertie, à l'aide des abaques de ce fluide frigorigène, en une consigne de pression de condensation HP (en effet, dans la phase de transition entre état liquide et gazeux, les isobares et les isothermes se confondent de sorte que pour une valeur de température donnée d'un fluide, correspond une seule valeur de pression pour ce même fluide). Cette consigne de pression de condensation est comparée avec la pression de condensation HP � réelle � relevée par un capteur située en 20 entrée du condenseur. En fonction de cet écart entre ces deux valeurs de pression de condensation HP, un dispositif de régulation transmet une consigne au dispositif d'extraction de chaleur coopérant avec le condenseur (des moteurs de ventilation dans le cas d'un système d'échange direct avec un condenseur à air 25 ou, un circuit externe dans lequel circule un fluide de refroidissement dans le cas d'un système d'échange indirect). La régulation � flottante � de la pression de condensation HP permet de réduire le travail de compression demandé au compresseur, et donc sa consommation. 30 Ainsi, au lieu de demeurer constantes à des niveaux élevés correspondant à l'équilibre thermique aux périodes les plus chaudes de l'année, la pression de condensation HP et la température de condensation varient de manière directement liée à l'évolution de la température extérieure, à savoir avec l'écart entre la température de condensation et la température extérieure qui reste constant. On connaît également, par le document FR û 2 748 799, une installation frigorifique comportant un dispositif de régulation � HP flottante � dont le principe de fonctionnement est légèrement différent. Dans cette installation, la pression et la température de condensation varient aussi de manière directement liée à l'évolution de la température extérieure mais l'écart entre la température de condensation et la température extérieure n'est pas constant et varie de manière inversement proportionnelle à l'évolution de la température extérieure. Ainsi lorsque la température extérieure diminue, la pression et la température de condensation diminuent également mais de manière moins importante de sorte que l'écart entre la température de condensation et la température extérieure augmente Par ailleurs, d'autres paramètres d'entrée tels que la température du liquide sous refroidi à la sortie du condenseur permettent de moduler la régulation. De manière générale, l'ensemble des dispositifs de régulation � HP flottante � connus jusqu'à présent, sont basés sur la mesure de la température extérieure donnée par un capteur. Or cette mesure ne correspond pas forcément à la température de l'air traversant le condenseur (à cause par exemple d'une position inappropriée de ce capteur et/ou de l'influence du soleil et des vents dominants), d'où une surestimation ou une sous-estimation de la température de l'air avec lequel se fait l'échange de calories. Dans ce cas, la consigne de pression de condensation HP envoyée au dispositif d'extraction de chaleur coopérant avec le condenseur est elle aussi erronée ce qui entraine également une surconsommation énergétique du compresseur ou des moteurs de ventilation.30 OBJET DE L'INVENTION L'invention vise à obtenir une régulation performante de la puissance appliquée au dispositif d'extraction de chaleur coopérant avec le condenseur, qui s'affranchit de la connaissance de la température du médium de refroidissement au contact de ce condenseur. Elle propose à cet effet, un procédé de refroidissement d'une enceinte, telle qu'un local, comportant successivement : - l'étape de comprimer un fluide frigorigène sous forme gazeuse jusqu'à ce qu'il atteigne une pression de condensation HP ; - l'étape d'extraire une partie de la chaleur dudit fluide frigorigène à l'aide d'un dispositif d'extraction de chaleur coopérant avec un condenseur pour condenser ledit fluide frigorigène et le sous-refroidir à une température de liquide sous-refroidi ; - l'étape de détendre ledit fluide frigorigène à une basse pression ; 15 - l'étape d'évaporer ledit fluide frigorigène par absorption d'une partie de la chaleur contenue dans l'air de ladite enceinte à refroidir ; - l'étape de renvoyer ledit fluide frigorigène en boucle fermée vers l'étape de comprimer d'un nouveau cycle ; ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte l'étape de réguler 20 la puissance fournie par ledit dispositif d'extraction de chaleur essentiellement en fonction du sous-refroidissement défini par la différence entre la température de condensation correspondant à ladite pression de condensation et ladite température de liquide sous-refroidi. Contrairement aux procédés connus, le procédé de refroidissement 25 selon l'invention régule la puissance du dispositif d'extraction de chaleur au condenseur sans faire appel à la température du médium extérieur au contact de ce condenseur. Le procédé utilise comme paramètres d'entrée principaux, la pression de condensation et la température de liquide sous-refroidi à la sortie 30 du condenseur, ces seuls paramètres étant suffisants pour déterminer la valeur du sous refroidissement, résultat de la différence entre la température de condensation (déterminée par simple conversion à partir de la pression de condensation) et la température de liquide sous-refroidi. La régulation s'effectue essentiellement par comparaison de cette valeur réelle du sous refroidissement avec une valeur de consigne dépendant des caractéristiques du condenseur, le dispositif d'extraction de chaleur au condenseur étant sollicité en fonction de l'écart entre ces deux valeurs pour le réduire. Les mesures de la pression de condensation et de la température de liquide sous-refroidi à la sortie du condenseur ne pouvant être prises que sur le circuit dans lequel circule le fluide frigorifique, elles ne dépendent pas d'aléas météorologiques externes ou d'une mauvaise position du capteur. De plus, contrairement aux procédés connus dont la régulation reposait sur la détermination d'une valeur de consigne de pression/température de condensation selon une fonction arbitraire de la température du médium de refroidissement, le procédé selon l'invention repose sur une régulation du sous-refroidissement pour amener le condenseur au plus près de ses conditions idéales de fonctionnement où son efficacité est maximale. Ce procédé permet ainsi, à partir d'un nombre de paramètres d'entrée réduit, d'obtenir une régulation fiable et efficace de la puissance fournie par ledit dispositif d'extraction de chaleur et plus généralement de limiter la consommation énergétique globale du procédé de refroidissement. Selon des caractéristiques avantageuses, isolées ou éventuellement combinées, préférées pour des raisons de simplicité et de commodité tant à la fabrication qu'à l'utilisation : - ladite étape de réguler comporte l'étape de mesurer en permanence l'écart entre la valeur dudit sous-refroidissement avec une valeur de consigne ; - ladite valeur de consigne est une constante déterminée en fonction des caractéristiques dudit condenseur ; - ladite étape de réguler comporte après ladite étape de mesurer l'écart, l'étape de générer des signaux de commande dudit dispositif d'extraction de chaleur pour réduire ledit écart ; - ladite étape de générer des signaux de commande est réalisée via une fonction de transfert PID (Proportionnel Intégral Dérivé) ; - ledit dispositif d'extraction de chaleur comporte au moins un moteur de ventilation brassant un médium de refroidissement directement sur le 5 condenseur; - ledit procédé comporte plusieurs moteurs de ventilation commandés en tout ou rien, chaque dit moteur correspondant à un étage de régulation ; - la vitesse de rotation dudit moteur de ventilation est modulée de 10 manière continue ; et/ou - ledit médium de refroidissement est de l'air extérieur. L'invention vise également, sous un deuxième aspect, à fournir une installation frigorifique adaptée à la mise en oeuvre dudit procédé et comportant : 15 - un condenseur ; - un évaporateur ; - un compresseur disposé entre l'entrée dudit condenseur et la sortie dudit évaporateur ; - un organe de détente disposé entre la sortie dudit condenseur et 20 l'entrée dudit évaporateur ; - des canalisations pour relier ces éléments en formant un circuit à boucle fermée adapté à la circulation d'un fluide frigorigène ; - un dispositif d'extraction de chaleur audit condenseur ; caractérisé en ce qu'elle comporte un dispositif de régulation 25 comportant un premier capteur de pression disposé entre la sortie dudit compresseur et l'entrée dudit organe de détente, un deuxième capteur de température disposé entre la sortie dudit condenseur et l'entrée dudit organe de détente et un régulateur adapté à déterminer et à transmettre une consigne de régulation audit dispositif d'extraction essentiellement en fonction de 30 l'évolution du sous-refroidissement dudit fluide frigorigène tel que détecté à partir desdits premier et second capteurs. Selon des caractéristiques avantageuses, isolées ou éventuellement combinées, préférées de l'installation pour des raisons de simplicité et de commodité tant à la fabrication qu'à l'utilisation : - ledit régulateur est adapté, lorsque les conditions de fonctionnement dudit compresseur sont au-delà de sa plage d'application, à basculer dans un mode de dépassement de plage dans lequel ledit régulateur transmet audit dispositif d'extraction des signaux de commande permettant de ramener le plus rapidement possible ledit compresseur dans sa plage d'utilisation ; - ledit régulateur est adapté, en cas de défaillance d'au moins un des deux dits capteurs à basculer dans un mode dégradé dans lequel ledit régulateur transmet audit dispositif d'extraction des signaux de commande permettant d'amener la pression de condensation à une valeur de consigne prédéterminée cohérente pour que ladite installation ne tombe pas en panne ; - ledit dispositif de régulation comporte une alarme reliée audit régulateur et adaptée à se déclencher lorsque la valeur du sous-refroidissement dépasse un seuil prédéterminé pendant une période également prédéterminée ; - ledit régulateur comporte une mémoire pour le stockage des paramètres entrés par l'utilisateur et d'un certain nombre de données préenregistrées telles que les abaques des fluides frigorigènes et la plage d'application dudit compresseur ; - ledit régulateur comporte un panneau de commande muni d'un clavier numérique pour la saisie de certains paramètres par l'utilisateur, tels que le type de fluide frigorigène utilisé dans ledit circuit et le modèle dudit compresseur ; - le fluide frigorigène circulant dans ladite installation est choisi parmi les chlorofluorocarbones (CFC), les hydrofluorocarbones (HFC), les hydrochlorofluorocarbones (HCFC) ou les fluides naturels tels que les ammoniacs (NH3), le dioxyde de carbone (CO2) ou les hydrocarbures ; - ledit premier capteur de pression est un capteur à signal analogique 0-10 V normalisé à trois fils ; et/ou - ledit deuxième capteur de température est un capteur de type PT 100 normalisée en applique avec isolation. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS L'exposé de l'invention sera maintenant poursuivi par la description détaillée d'un exemple de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif mais non limitatif, en référence au dessin annexé, sur lequel : - la figure 1 est une vue schématique d'une installation frigorifique conforme à l'invention ; et - la figure 2 est une vue schématique du dispositif de régulation permettant de mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE D'UN EXEMPLE DE REALISATION L'installation frigorifique 1 représentée schématiquement sur la figure 1 comporte un compresseur 2, un condenseur 3, un élément de détente ou détendeur 4, un évaporateur 5, et des canalisations 6a, 6b, 6c et 6d pour relier ces éléments en formant un circuit à boucle fermée adapté à la circulation d'un fluide frigorigène. Le sens de circulation du fluide dans le circuit est représenté sur la figure 1 par la flèche 8. Ce circuit comporte une branche à haute pression (HP) depuis la sortie 2b du compresseur 2 jusqu'à l'entrée 4a du détendeur 4 et une branche à basse pression (BP) depuis la sortie 4b du détendeur 4 jusqu'à l'entrée 2a du compresseur 2. Le fluide frigorigène circulant dans l'installation 1 est classiquement choisi parmi les chlorofluorocarbones (CFC), les hydrofluorocarbones (HFC), les hydrochlorofluorocarbones (HCFC) ou les fluides naturels tels que les ammoniacs (NH3), le dioxyde de carbone (CO2) ou les hydrocarbures. En variante, d'autres fluides peuvent être utilisés mais toujours en dessous de leur point critique. Le compresseur 2 est disposé entre la sortie 5b de l'évaporateur 5 et l'entrée 3a du condenseur 3, tandis que le détendeur 4 est disposé entre la sortie 3d du condenseur 3 et l'entrée 5a de l'évaporateur 5. Le détendeur 4 est ici un détendeur thermostatique dit "multi orifice" ou électronique afin que le débit de fluide envoyé à l'évaporateur 5 soit indépendant du ratio de pression entre la pression de condensation et celle d'évaporation. L'installation frigorifique 1 comporte également, de manière classique, un dispositif d'extraction de chaleur 9 coopérant avec le condenseur 3 et qui comporte ici deux moteurs de ventilation brassant un médium de refroidissement (ici, l'air extérieur) directement sur le condenseur 3. Un capteur de pression 12 est disposé sur la portion de canalisation 6a reliant la sortie 2b du compresseur 2 à l'entrée 3a du condenseur 3 tandis qu'un capteur de température 13, isolé thermiquement, est disposé sur la portion de canalisation 6b reliant la sortie 3d du condenseur 3 à l'entrée 4a du détendeur 4. En variante, le capteur de pression 12 peut être disposé ailleurs, le tout étant qu'il se trouve entre la sortie 2b du compresseur 2 et l'entrée 4a du détendeur 4. Sur la canalisation 6b reliant le condenseur 3 au détendeur 4, est avantageusement connectée une canalisation secondaire 7 de connexion à un réservoir de liquide frigorigène, ici schématisé sous la référence 7A. Ce réservoir, optionnel, sert de réservoir tampon contribuant à compenser les fluctuations de débit du fluide frigorigène dans le circuit. Les capteurs 12 et 13 sont reliés à des entrées d'un dispositif de régulation 10 représenté plus en détail à la figure 2, et dont des sorties sont connectées aux moteurs de ventilation 9. On va maintenant décrire rapidement le principe d'un cycle de fonctionnement de l'installation 1, en partant, arbitrairement, d'un point du cycle où le fluide frigorigène est sous forme gazeuse, entre l'évaporateur 5 et le compresseur 2, à la pression basse notée BP. Le compresseur 2 aspire le fluide frigorigène sous forme gazeuse et le refoule vers le condenseur 3, toujours sous forme gazeuse (vapeur surchauffée) mais à haute pression (pression de condensation HP) et à haute température. Dans le condenseur 3, ce fluide frigorigène cède une partie de sa chaleur à l'air extérieur brassé sur le condenseur 3 par les moteurs de ventilation 9. L'extraction de chaleur est d'autant plus forte que le brassage d'air, par les moteurs de ventilation 9, est important. Le fluide frigorigène entre dans le condenseur 3 au point 3a sous forme de vapeurs surchauffées. On peut distinguer trois zones successives au sein de ce condenseur 3, même s'il est difficile, en pratique, de délimiter ces zones avec précision car elles dépendent uniquement des conditions d'exploitation qui, elles, sont variables tout au long de l'année. Entre les points 3a et 3b, les vapeurs sont progressivement refroidies pour atteindre la température de condensation au point 3b. Puis, entre les points 3b et 3c, le fluide frigorigène se condense pour devenir entièrement liquide (disparition de la dernière bulle de vapeur) au point 3c ; la température reste alors à la température de condensation, c'est-à-dire à la température de transition liquide/vapeur. Enfin, au-delà du point 3c, le fluide frigorigène à l'état liquide est sous-refroidi, en dessous de la température de transition jusqu'au point de sortie 3d du condenseur 3 où il atteint la température TL. En sortie 3d du condenseur 3, le fluide frigorigène passe dans le détendeur 4 qui le ramène sensiblement à la basse pression (BP) qu'il avait à l'entrée du compresseur 2. Au cours de cette détente s'effectuant en général à enthalpie constante, la température du fluide s'abaisse encore. Le fluide frigorigène pénètre ensuite dans l'évaporateur 5 sous la forme d'un mélange liquide/vapeur en absorbant la chaleur de l'air du local à refroidir. A la sortie de cet évaporateur 5, l'évaporation est complète (il ne reste plus de liquide) et la vapeur est à la pression basse BP. Le cycle est terminé et le fluide frigorigène est prêt à être renvoyé vers le compresseur 2 où un nouveau cycle commence. Comme indiqué ci-dessus, afin de réguler son fonctionnement, l'installation 1 comporte un dispositif de régulation 10. Ce dispositif de régulation 10 comporte un régulateur 11 auquel sont reliés les deux capteurs 12 et 13 (figure 2). Le premier capteur 12 est avantageusement un capteur de pression à signal analogique, par exemple du type 0-10 V normalisé à trois fils. Comme indiqué ci-dessus, il est disposé entre la sortie 2b du compresseur 2 et l'entrée 3a du condenseur 3 afin de mesurer la pression de condensation HP du fluide frigorigène qui entre dans le condenseur 3 après son passage dans le compresseur 2. Le deuxième capteur 13 est un capteur de température, par exemple de type PT 100 normalisée en applique avec isolation. Il est disposé entre la sortie 3d du condenseur 3 et l'entrée 4a du détendeur 4, et sert à mesurer la température TL du fluide frigorigène en phase liquide et sous refroidi après son passage dans le condenseur 3. Il est important de noter que cette température est différente non seulement de la température de condensation du fluide frigorigène mais aussi de la température extérieure à laquelle la chaleur est extraite du fluide lors de sa traversée du condenseur. Dans le schéma de la figure 1, ce capteur 13 est situé sur la portion de canalisation située en sortie du condenseur 3 à l'entrée du détendeur 4, mais il peut, en variante, être situé sur la canalisation secondaire 7, lorsqu'elle existe. Lorsque le condenseur 3 est multiple (avec plusieurs tubulures d'échange avec l'extérieur), ce capteur de température 13 est de préférence situé après la convergence de ces diverses tubulures, sur le collecteur qui regroupe les divers écoulements. Le régulateur 11 comporte ici un panneau de commande 14 muni d'un clavier numérique pour la saisie de certains paramètres par l'utilisateur, tels que le type de fluide frigorigène utilisé dans le circuit, le modèle du ou des compresseurs. En variante, l'injection des informations utiles peut se faire par l'introduction d'un support magnétique ou informatique préparé ailleurs. Le régulateur 11 comporte également, ici, une mémoire 15 pour le stockage des paramètres entrés par l'utilisateur mais également d'un certain nombre de données préenregistrées telles que les abaques (bibliothèques) des fluides frigorigènes et les plages d'application des différents modèles de compresseurs utilisables dans l'installation 1. Ces données préenregistrées permettent ainsi à l'utilisateur de n'entrer que deux paramètres : le type de fluide frigorigène et le modèle du compresseur. Le régulateur 11 reçoit en entrée les signaux de mesure provenant des capteurs 12 et 13. La mesure de la pression de condensation HP transmise par le capteur 12 permet au régulateur 11 de déterminer la température de condensation par simple conversion à l'aide des abaques de ce fluide frigorigène, stockées dans la mémoire 15. A partir de la mesure de la température TL transmise par le capteur 13, le régulateur 11 calcule la différence entre la température de condensation précédemment déterminée et la température du liquide sous-refroidi TL afin d'obtenir la valeur � réelle � du sous-refroidissement. Le régulateur 11 compare en permanence cette valeur � réelle � à une valeur de consigne de ce sous-refroidissement correspondant aux conditions idéales de fonctionnement du condenseur 3, où son efficacité est maximale. Dans le cas d'un condenseur à faible sous refroidissement contractuel présentant en sortie un réservoir tampon de liquide frigorigène 7A (de sorte que l'effet frigorifique du sous refroidissement sur la performance frigorifique est nul ou quasiment nul), la valeur de consigne du sous-refroidissement est une constante choisie par exemple entre 1 et 3 degrés en fonction des caractéristiques du condenseur. Dans le cas d'un condenseur à fort sous refroidissement utilisé sans réservoir de liquide (de sorte que l'effet frigorifique du sous-refroidissement a une influence directe sur la performance du détendeur 4 et donc sur celle de l'installation frigorifique), la valeur constante de consigne du sous-refroidissement est supérieure (par exemple, de l'ordre de 5 à 7° selon les caractéristiques du condenseur). D'une manière générale, le sous-refroidissement doit être suffisamment différent de zéro pour garantir qu'il ne reste plus de vapeur à la sortie du condenseur 3, mais sans être trop important car le prélèvement de la chaleur dans le fluide frigorigène à l'état liquide nécessite d'augmenter le débit de l'air extérieur pulsé sur le condenseur 3, autrement dit la vitesse de rotation des moteurs 9, ce qui entraine une surconsommation de ces moteurs (leur puissance absorbée variant comme le cube de la vitesse de rotation). Contrairement aux systèmes de régulation connus, la variation de la pression de condensation n'est ici que la résultante du pilotage de la performance du condenseur 3, l'influence de la température extérieure réelle étant prise en compte, uniquement de manière indirecte dans la valeur du sous-refroidissement produit en réponse par le condenseur 3. En fonction de l'écart entre les valeurs � réelle � et de consigne du sous-refroidissement, le régulateur 11 génère ensuite, ici via une fonction de transfert PID (Proportionnel Intégral Dérivé), des signaux de commande (16, 17) qui sont transmis aux moteurs de ventilation afin de réduire cet écart. Les signaux adressés par le régulateur aux moteurs de ventilation dépendent du type de commande utilisé. Selon un premier type, chaque moteur est mis en marche par une commande tout-ou-rien (enclenchement et coupure du moteur, ce qui correspond à une régulation par étage lorsqu'il y a plusieurs moteurs de ventilation (chacun de ces moteurs correspond à un étage). En pratique le régulateur fournit en sortie un signal progressif (par exemple 0-10V ou 4-20 mA), de sorte qu'il suffit d'intercaler un relais binaire à étage pour convertir la consigne progressive en signal étage par étage. Selon deux autres types, les moteurs ont une commande par variation de fréquence, auquel cas la variation progressive des signaux émis par le régulateur 11 est convertie en une variation de fréquence pour moduler de manière continue la vitesse de rotation des moteurs de ventilation, ou alors les moteurs admettent une commande directe à commutation de pôles qui sont asservis à un système électronique, auquel cas le régulateur agit sur cet asservissement. En pratique ces deux derniers cas sont les plus performants, dans la mesure où ils mettent à profit la propriété des machines à couple quadratique, ce qui permet de faire varier la puissance absorbée des moteurs comme le cube du rapport de vitesse. Contrairement aux dispositifs de régulation connus, l'objectif du régulateur 11 n'est pas de limiter au maximum la pression de condensation mais de permettre au condenseur d'être aussi performant que possible dans le contexte de l'installation (débit masse du compresseur). Le régulateur 11 prend avantageusement en compte la plage d'utilisation du compresseur 2 (valeurs minimum et maximum de la pression de condensation HP en fonction de la pression d'évaporation) qui est fonction du modèle de ce compresseur et du fluide frigorigène utilisé. Les données relatives aux limites de fonctionnement de différents modèles de compresseurs sont stockées en permanence dans la mémoire 15 et peuvent être mises à jour par une liaison externe, par exemple lorsque des évolutions sur les plages de fonctionnement de certains de ces modèles sont introduites par les constructeurs. Certaines limites spécifiques telles que la pression de condensation HP maximale, peuvent nécessiter une mesure de la basse pression BP, celle-ci étant réalisée par un capteur de pression située en entrée du compresseur 2. Lors de conditions de fonctionnement hors de la plage de d'utilisation du compresseur 2, comme cela est le cas lors de la mise en régime ou en cas de défaillance des moteurs de ventilation 9, le régulateur 11 bascule temporairement dans un mode de dépassement de plage dans laquelle il transmet aux moteurs de ventilation 9 des signaux de commande permettant de ramener le plus rapidement possible le compresseur 2 dans sa plage d'utilisation. Dès que c'est le cas, le régulateur 11 rebascule automatiquement en mode d'optimisation du sous-refroidissement. Ainsi, il y a avantageusement deux modes de régulation, selon que le compresseur est sollicité dans sa plage d'utilisation (régulation normale sur la base de l'optimisation) ou en dehors (régulation de limite, par suivi de la limite basse ou par forçage de la limite haute). Par ailleurs, en cas de défaillance d'un des deux capteurs 12 et 13, le régulateur 11 passe avantageusement en un mode dégradé dans lequel il transmet des signaux de commande aux moteurs de ventilation 9 permettant d'amener la pression de condensation à une valeur de consigne prédéterminée cohérente pour que l'installation 1 ne tombe pas en panne. La régulation permet avantageusement un redémarrage du compresseur 2 sous la plus faible pression possible atteignable par le système frigorifique pour minimiser les pointes de courant au démarrage. Après l'arrêt du compresseur 2, la régulation persiste un certain temps ce qui se traduit par la diminution simultanée de la pression de condensation et de la ventilation jusqu'à son arrêt et l'atteinte d'un point d'équilibre où la température de condensation est proche de la température de l'air extérieur. De ce fait, le redémarrage du compresseur se fait sous pression de condensation réduite ce qui limite le travail du compresseur et donc le courant d'appel nécessaire pour son démarrage. Enfin, le dispositif de régulation 10 comporte avantageusement une alarme 18 reliée au régulateur 11 et adaptée à se déclencher lorsque la valeur du sous-refroidissement dépasse un seuil prédéterminé pendant une période également prédéterminée. En effet l'objectif de la régulation étant de limiter le sous- refroidissement, une valeur élevée de ce dernier, pendant une certaine durée, engendre une forte suspicion de présence d'incondensable ou de surcharge en fluide dans l'installation 1. La régulation permet accessoirement de détecter et d'informer l'utilisateur, par l'interface homme-machine s'il existe, de certaines défaillances inhérentes au processus de condensation, notamment la suspicion de présence d'incondensables ou de surcharge en fluide frigorigène dans le cas d'une installation sans réservoir de fluide frigorigène (cette suspicion peut être déclenchée lorsque le sous-refroidissement devient trop élevé, au-delà d'un seuil prédéterminé ; puisque la régulation limite précisément ce sous- refroidissement, la situation d'un sous-refroidissement élevé permanent ou dont la durée dépasse un seuil donné sera reconnu comme une anomalie). On peut noter que la régulation, en limitant l'engorgement du condenseur, permet de réduire la charge en fluide frigorigène de l'installation. En effet, le fait de prendre en compte le sous-refroidissement pour gérer le fonctionnement du condenseur évite précisément que cette charge augmente ce qui évite de grandes variations de celle-ci. Comme le sous-refroidissement concerne la phase condensée, alors que c'est cette phase liquide qui représente la plus grande partie de la masse de fluide frigorigène dans le condenseur 3, son contrôle tend à bien contrôler cette masse totale de fluide ; il en découle que, par rapport aux installations classiques où il y a de fortes variations, notamment en cas de HP flottante, il n'est pas nécessaire de pouvoir gérer de grandes quantités de fluide frigorigène. Il peut être rappelé ici que, dans le cas d'une installation sans réservoir, si la charge en fluide frigorigène devient trop importante, il peut en découler que le condenseur soit noyé, créant un sous-refroidissement important. Or, comme indiqué ci-dessous, la régulation pourra détecter cette situation en tant qu'anomalie. On appréciera que le système ne demande aucun réglage supplémentaire, en dehors du choix du type de compresseur utilisé ainsi que du choix du fluide frigorigène. Aucun capteur de température d'air extérieur n'est nécessaire, ce qui implique que le soleil ou le vent n'ont aucune incidence directe sur le fonctionnement de l'installation. Selon une variante non représentée, l'installation frigorifique peut comporter plusieurs détendeurs et évaporateurs montés en parallèle. Selon une autre variante non représentée, l'installation ne comporte qu'un seul moteur de ventilation ou au contraire leur nombre est supérieur à deux, par exemple égal à quatre ou plus. Selon encore d'autres variantes non représentées : - l'extraction de chaleur au condenseur est réalisée de façon indirecte grâce à un dispositif aéro-réfrigérant muni d'un circuit d'eau refroidissant le condenseur, ce circuit d'eau étant lui-même refroidi par des moteurs de ventilation ; - le réservoir tampon est omis ou disposé en série entre la sortie du condenseur et l'entrée du détendeur ; et/ou - la consigne appliquée au sous-refroidissement peut être rendue variable à long terme, par exemple en fonction de la saison, tout en restant 5 constante à l'échelle d'une journée, voire d'une semaine. De nombreuses autres variantes sont possibles en fonction des circonstances, et l'on rappelle à cet égard que l'invention ne se limite pas aux exemples décrits et représentés. REVENDICATIONS1. Procédé de refroidissement d'une enceinte, telle qu'un local, comportant successivement : - l'étape de comprimer un fluide frigorigène sous forme gazeuse jusqu'à ce qu'il atteigne une pression de condensation (HP) ; - l'étape d'extraire une partie de la chaleur dudit fluide frigorigène à l'aide d'un dispositif d'extraction de chaleur (9) coopérant avec un condenseur (3) pour condenser ledit fluide frigorigène et le sous-refroidir à une température de liquide sous-refroidi (TL) ; - l'étape de détendre le fluide frigorigène à une basse pression (BP) ; - l'étape d'évaporer ledit fluide frigorigène par absorption d'une partie de la chaleur contenue dans l'air de ladite enceinte à refroidir ; - l'étape de renvoyer ledit fluide frigorigène en boucle fermée vers l'étape de comprimer d'un nouveau cycle ; ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte l'étape de réguler la puissance fournie par ledit dispositif d'extraction de chaleur (9) essentiellement en fonction du sous-refroidissement défini par la différence entre la température de condensation correspondant à ladite pression de condensation et ladite température de liquide sous-refroidi. 2. Procédé de refroidissement selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étape de réguler comporte l'étape de mesurer en permanence l'écart entre la valeur dudit sous-refroidissement avec une valeur de consigne. 3. Procédé de refroidissement selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite valeur de consigne est une constante déterminée en fonction des caractéristiques dudit condenseur (3). 4. Procédé de refroidissement selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que ladite étape de réguler comporte après ladite étape de mesurer l'écart, l'étape de générer des signaux de commande (16, 17) dudit dispositif d'extraction de chaleur (9) pour réduire ledit écart. 5. Procédé de refroidissement selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit dispositif d'extraction de chaleur comporte au moins un moteur de ventilation (9) brassant un médium de refroidissement directement sur le condenseur (3). 6. Installation frigorifique adaptée à la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 et comportant : - un condenseur (3) ; - un évaporateur (5) ; - un compresseur (2) disposé entre l'entrée (3a) dudit condenseur (3) et la sortie (5b) dudit évaporateur (5) ; - un organe de détente (4) disposé entre la sortie (3d) dudit condenseur (3) et l'entrée (5a) dudit évaporateur (5) ; - des canalisations (6a, 6b, 6c, 6d) pour relier ces éléments (2, 3, 4, 5) en formant un circuit à boucle fermée adapté à la circulation d'un fluide frigorigène ; - un dispositif d'extraction de chaleur (9) audit condenseur (3) ; caractérisé en ce qu'elle comporte un dispositif de régulation (10) comportant un premier capteur de pression (12) disposé entre la sortie (2b) dudit compresseur (2) et l'entrée (4a) dudit organe de détente (4), un deuxième capteur de température (13) disposé entre la sortie (3d) dudit condenseur (3) et l'entrée (4a) dudit organe de détente (4) et un régulateur (11) adapté à déterminer et à transmettre une consigne de régulation audit dispositif d'extraction (9) essentiellement en fonction de l'évolution du sous-refroidissement dudit fluide frigorigène tel que détecté à partir desdits premier et second capteurs (12, 13). 7. Installation frigorifique selon la revendication 6, caractérisée en ce que ledit régulateur (11) est adapté, lorsque les conditions de fonctionnement dudit compresseur (2) sont au-delà de sa plage d'application, à basculer dans un mode de dépassement de plage dans lequel ledit régulateur (11) transmet audit dispositif d'extraction (9) des signaux de commande permettant de ramener le plus rapidement possible ledit compresseur (2) dans sa plage d'utilisation. 8. Installation frigorifique selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisée en ce que ledit régulateur (11) est adapté, en cas de défaillance d'au moins un des deux dits capteurs (12, 13) à basculer dans un mode dégradé dans lequel ledit régulateur (11) transmet audit dispositif d'extraction (9) des signaux de commande permettant d'amener la pression de condensation à une valeur de consigne prédéterminée cohérente pour que ladite installation ne tombe pas en panne. 9. Installation frigorifique selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que ledit dispositif de régulation (10) comporte une alarme (18) reliée audit régulateur (11) et adaptée à se déclencher lorsque la valeur du sous-refroidissement dépasse un seuil prédéterminé pendant une période également prédéterminée. 10. Installation frigorifique selon l'une des revendications 6 à 9, caractérisée en ce que ledit régulateur (11) comporte une mémoire (15) pour le stockage des paramètres entrés par l'utilisateur et d'un certain nombre de données préenregistrées telles que les abaques des fluides frigorigènes et la plage d'application dudit compresseur (2).