Brevet FR2947597A1 — publié le 20110107

PROCEDE DE FREINAGE D'UN ECROU EN MATERIAU A FAIBLE CAPACITE DE DEFORMATION PLASTIQUE La présente invention se rapporte à un procédé de freinage par déformation d'un écrou réalisé dans un matériau à faible capacité de déformation plastique. Le domaine technique de l'invention est, d'une façon générale, celui des écrous. Plus particulièrement, l'invention concerne les écrous fabriqués en une matière à haute résistance mécanique dont la capacité de déformation plastique est corrélativement faible telle que les alliages de nickel, de titane ou de cobalt par exemple. Pour une bonne compréhension de ce qui suit il est utile de préciser qu'une opération de freinage d'un écrou consiste à créer, entre un filetage intérieur de l'écrou et un filetage extérieur d'une vis associée, un couple de frottement suffisamment élevé pour éviter tout dévissage intempestif de l'écrou en service, notamment sous l'effet des vibrations, sans pour autant rendre le vissage initial de l'écrou au montage excessivement difficile ou aléatoire. Dans l'état de la technique, on connaît notamment l'enseignement du brevet français n ° 1155186 qui divulgue une méthode de freinage d'écrous usuels par une déformation radiale d'au moins deux faces du corps de l'écrou au moyen d'au moins deux pions de compression. Dans les applications les plus courantes, les écrous usuels sont réalisés dans des aciers faiblement alliés, matériaux qui supportent sans difficulté une telle déformation. Mais ce procédé se révèle inadéquat et problématique pour freiner des écrous réalisés dans des alliages spéciaux à haute résistance tels que ceux utilisés en construction aéronautique car, pour ces matériaux réputés à faible capacité de déformation plastique, des microfissures peuvent apparaître de part et d'autre des faces déformées et dégrader de façon significative la résistance mécanique statique et la résistance à la fatigue mécanique de l'écrou. De plus, en raison de cette faible capacité de déformation plastique, la déformation permanente, nécessaire au freinage, se produit brutalement et sans progressivité de telle sorte qu'elle peut devenir tout de suite excessive et compromettre le montage convenable de l'écrou sur la vis. De plus, la déformation plastique radiale du corps d'un écrou effectuée à température ambiante selon les procédés usuels engendre un second problème lié à un phénomène, bien connu de l'homme du métier, de retour élastique d'un matériau métallique suite à une déformation plastique. En effet, lorsqu'on impose au corps d'un écrou une déformation radiale permanente, par exemple sous la forme d'une ovalisation, celle-ci ne persiste pas intégralement lorsque l'effort appliqué est relâché. Un retour élastique partiel se produit, tendant à ramener la forme ovale vers la forme circulaire initiale. Ce retour élastique est d'autant plus important que la limite d'élasticité du matériau de l'écrou est élevée. Il résulte de ce phénomène une grande variabilité de la déformation finale qui se traduit par une variabilité importante du couple de freinage obtenu, au point qu'il est souvent nécessaire de régler le niveau de déformation par essais successifs pour parvenir à ajuster le couple de freinage à l'intérieur d'une plage de tolérance mini/maxi définie par des spécifications techniques. Pour éviter ces problèmes, une technique connue de l'homme du métier consiste à effectuer la déformation de freinage sur des écrous dont le matériau constitutif a préalablement subi un traitement thermique d'adoucissement maximal, couramment désigné traitement de recuit, qui permet de lui conférer une résistance mécanique minimale et une meilleure aptitude à la déformation plastique. Toutefois ce niveau de résistance mécanique minimale est en général insuffisant par rapport aux exigences techniques applicables aux écrous à hautes performances, notamment ceux qui sont utilisés en construction aéronautique. Il est alors nécessaire de procéder, après l'opération de déformation, à un traitement thermique spécifique propre à chaque type d'alliage, pour lui conférer la résistance mécanique demandée dans l'état d'emploi en service. Ce traitement consiste le plus souvent en un chauffage à haute température suivi d'un refroidissement rapide, puis d'un second chauffage à une température adéquate, c'est à dire adaptée à un niveau de résistance recherché. Ce traitement thermique provoque une libération de contraintes résiduelles induites par la déformation préalable de l'écrou. La libération des contraintes provoque une déformation, antagoniste à la déformation initiale, qui modifie fortement le couple de freinage mesuré initialement. Il en résulte une grande variabilité du couple de freinage final qui nécessite de procéder à des ajustements successifs du réglage de la déformation et des risques de rebut du lot d'écrous si le couple de freinage mesuré après le traitement thermique final est hors de la plage de tolérance mini/maxi exigée. Par ailleurs, l'état d'adoucissement maximal, évoqué précédemment, ne confère pas à tous les alliages une capacité de déformation plastique suffisante pour éviter la formation de microfissures au cours de l'opération de déformation de l'écrou. Une autre solution connue de l'homme du métier consiste à s'orienter vers un moyen de freinage sans déformation du corps de l'écrou, mais avec un usinage dudit écrou pour incorporer et positionner une bague additionnelle en polymère à une de ses extrémités. L'homme du métier peut également réaliser des écrous à freiner de plus grande hauteur comportant une collerette dont l'épaisseur de paroi est inférieure à celle du corps, de sorte à rendre plus facile la déformation radiale dans cette zone. Mais tous ces modes de réalisation de freinage d'écrous présentent un surcoût évident dû, notamment, à une réalisation plus complexe et à une quantité supérieure de matière utilisée. De plus, ils ne sont pas applicables à de nombreux types d'écrous dont la définition géométrique ne permet pas ces modifications. Le procédé selon l'invention présente plusieurs avantages : il permet notamment de résoudre le problème technique de déformation et de fissuration des écrous réalisés dans un matériau à faible capacité de déformation plastique, sans modifier la morphologie desdits écrous ni porter atteinte à leur microstructure.30 Ainsi dans l'invention, on a eu l'idée de chauffer localement, pendant une courte durée et à une température suffisamment élevée, les écrous réalisés en matériaux à faible capacité de déformation plastique, afin de rendre la matière qui les compose apte à être facilement déformée plastiquement sans fissuration, comme celle des aciers faiblement alliés de type SAE 4340 par exemple. Des essais de développement du procédé selon l'invention ont montré que plus la température de préchauffage avant déformation est élevée, plus faible est le retour élastique et par voie de conséquence, plus faible est la variabilité du couple de freinage obtenu. Ainsi le temps de réglage de l'opération de déformation en début de campagne de fabrication se trouve considérablement réduit, de même que les risques de rebut du lot d'écrous pour cause de couple de freinage hors limites. L'invention a donc pour objet un procédé de freinage d'un écrou présentant un filetage intérieur, dans lequel - on détermine une microstructure et une résistance mécanique statique initiales du matériau constitutif de l'écrou, - on chauffe l'écrou, puis - on déforme localement, par flexion, le corps de l'écrou, caractérisé en ce que - le chauffage de l'écrou conserve la microstructure et la résistance mécanique initiales du matériau constitutif de l'écrou. Dans une variante, le procédé selon l'invention est aussi caractérisé en ce que - on l'applique à des écrous dont le matériau constitutif présente, à température ambiante, un intervalle plastique relatif inférieur à 14%. On entend par intervalle plastique du matériau considéré, la différence entre deux valeurs caractéristiques qui sont, d'une part, la résistance mécanique à rupture en traction désignée Rm et la résistance élastique désignée Re, appelée aussi limite élastique, toutes deux exprimées en Mégapascals (MPa). Dans tout ce qui suit, on entend par intervalle plastique relatif exprimé en pourcent (%) le résultat de la division de la valeur absolue de l'intervalle plastique défini ci-dessus par la résistance mécanique en traction du matériau soit : Intervalle plastique relatif (%) = (Rm ù Re) / Rm Comme cela est illustré dans le brevet français 1155186 précédemment cité, le freinage par déformation radiale de la paroi d'un écrou, consiste à déformer localement par compression au moins deux faces du corps dudit écrou. Le comportement à la déformation du matériau constitutif de l'écrou est directement reflété par ses caractéristiques mécaniques de résistance à la flexion. Il existe cependant des analogies entre le comportement en flexion des alliages de métaux et leur comportement en traction pour lequel la littérature scientifique est riche en données pour la plupart des alliages connus, ce qui n'est pas le cas pour les données de résistance à la flexion. Dans tout ce qui suit, on fera donc référence aux caractéristiques de comportement en traction des matériaux comme support au procédé selon l'invention. Dans le procédé selon l'invention on chauffe localement l'écrou avant de déformer localement, par flexion, sa paroi extérieure dans la zone où se situe le filetage intérieur, en appliquant un effort selon une direction diamétrale sur au moins deux faces du corps de l'écrou. L'invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Celles-ci ne sont présentées qu'à titre indicatif et nullement limitatif de l'invention. Les figures montrent : • Figure 1 : une représentation graphique d'une variation de contrainte de traction portée en ordonnées, en fonction d'une déformation par allongement portée en abscisses, pour différents niveaux de température de chauffage, ceci pour un exemple de matériau d'écrou donné. ^ Figure 2 : une représentation graphique d'une variation de résistance mécanique en traction Rm et de résistance élastique Re, portées en ordonnées, en fonction de la température de chauffage portée en abscisses, ceci pour un premier exemple de matériau d'écrou. • Figure 3 : une représentation graphique de la variation de la résistance mécanique en traction Rm et de la résistance élastique Re, portées en ordonnées, en fonction de la température de chauffage portée en abscisses, ceci pour un deuxième exemple de matériau d'écrou. • Figure 4: une représentation schématique d'une vue en perspective oblique d'un exemple d'application du procédé de freinage d'un écrou par déformation. La figure 1 montre comment l'allure d'une courbe typique de traction d'un matériau métallique évolue en fonction de la température d'essai. Chaque courbe représente la variation de la contrainte de traction portée en ordonnées, en fonction de la déformation par allongement d'une éprouvette d'essai portée en abscisses, pour un niveau de température donné. La courbe 14 correspond à un essai de traction effectué à température ambiante. On observe une partie rectiligne 15 partant de zéro et allant jusqu'à une contrainte 16 qui correspond à la résistance élastique, appelée aussi conventionnellement limite élastique et désignée Re. L'allongement correspondant figuré en abscisses est appelé allongement élastique car dans cette partie rectiligne 15 de la courbe, la déformation par allongement revient à zéro si l'on relâche la contrainte de traction appliquée à l'éprouvette. Lorsque la contrainte appliquée croît au-delà de la valeur 16, la courbe s'incurve de plus en plus selon la partie 17 jusqu'à ce que la contrainte atteigne une valeur maximum 18 dite résistance mécanique et désignée conventionnellement Rm. Dans cette partie curviligne 17, la déformation par allongement persiste lorsque l'on cesse d'appliquer une contrainte de traction à l'éprouvette. On observe alors un allongement permanent qui traduit une déformation plastique et non plus élastique comme c'était le cas tout au long de la partie rectiligne. Si l'on continue d'appliquer une contrainte de traction au-delà du maximum 18, l'éprouvette continue de s'allonger jusqu'à se rompre. La portion de courbe 17 comprise entre la limite élastique 16 et le maximum de résistance mécanique 18 représente la plage de plasticité 19. La différence entre la résistance mécanique et la limite élastique représente l'intervalle de plasticité. Pour imposer un changement de forme géométrique à une pièce réalisée en un matériau métallique, il faut exercer sur cette pièce un niveau de contrainte situé dans cette plage de plasticité. Les courbes 20, 26, 32 et 38 correspondent à des essais de traction sur le même matériau, effectués à des températures croissantes, respectivement 190°C, 360°C, 470°C et 520°C. Les courbes 20, 26, 32 et 38 présentent chacune un intervalle de plasticité respectivement référencé 25, 31, 37 et 43. L'ensemble des courbes 14, 20, 26, 32 et 38 montre que lorsque la température d'essai augmente, la résistance mécanique décroît, la limite élastique décroît encore plus rapidement, et par conséquent l'intervalle de plasticité augmente significativement. On peut établir expérimentalement un faisceau de courbes analogues à celles de la figure 1 pour chaque alliage métallique dont on veut étudier le comportement en traction comparé à la température ambiante et à des températures d'essai croissantes. A partir d'un tel faisceau de courbes établi pour un alliage donné dans un état de traitement thermique donné, on peut déduire un graphique comme celui de la figure 2 ou de la figure 3 qui fournit une représentation synthétique de l'évolution de l'intervalle de plasticité en fonction de la température. Dans l'exemple selon la figure 2, le matériau constitutif de l'écrou est un alliage de titane largement utilisé dans l'industrie aéronautique, désigné Ti 6AI 4V selon la normalisation internationale. L'alliage en question est composé principalement de titane allié avec 6% d'aluminium et 4% de vanadium. Dans cet exemple, l'alliage Ti6AI4V constitutif de l'écrou se trouve à l'état recuit, état qui correspond à un traitement thermique comportant un maintien à haute température suivi d'un refroidissement lent qui permet de conférer au matériau une résistance mécanique minimale et corrélativement une ductilité maximale pour cet alliage. Dans cet état recuit, l'alliage Ti6AI4V présente une résistance mécanique en traction de l'ordre de 950MPa à température ambiante et une résistance élastique de l'ordre de 850 à 900MPa. Néanmoins sa capacité de déformation plastique à température ambiante reste limitée. Selon l'invention, pour obtenir un écrou freiné réalisé dans un matériau à faible capacité de déformation plastique comme un alliage de titane, on le chauffe localement avant de le déformer pendant une courte durée à une température suffisamment élevée afin de rendre la matière qui le compose apte à être déformée plastiquement sans fissuration. Dans un exemple préféré, pendant le chauffage de l'écrou, on mesure sa température au moyen d'un pyromètre optique. Sur la figure 2, la courbe 1 représente la résistance mécanique en traction de l'alliage considéré, portée en ordonnées, en fonction de la température d'essai portée en abscisses. La courbe 2 représente la résistance élastique ou limite d'élasticité, en fonction de la température. A la température ambiante 4, la distance 3 séparant la courbe 1 et la courbe 2 correspond à la différence entre la résistance mécanique et la résistance élastique du matériau constitutif de l'écrou, autrement dit à l'intervalle de plasticité dudit matériau. Dans cet exemple, l'intervalle de plasticité 3 est égal à : 950 ù 880 = 70MPa. L'intervalle de plasticité relatif est donc égal à 70/950 =7,4°/0. Cette valeur de l'intervalle de plasticité relatif est très inférieure au ratio de 14 % que l'on observe pour les aciers faiblement alliés usuels. Selon l'invention, on montre qu'un chauffage dans des conditions adaptées avant déformation d'un écrou en alliage Ti6AI4V recuit, permet d'augmenter de manière significative l'intervalle de plasticité du matériau qui compose l'écrou. On peut obtenir ainsi un comportement qui se rapproche de celui que l'on observe pour un écrou en acier faiblement allié de type SAE 4340 par exemple, caractérisé par un intervalle de plasticité relatif de l'ordre de 13% à 14% à température ambiante, ce qui permet d'effectuer la déformation de freinage sans apparition de microfissures. Selon l'invention, pour définir avec précision les conditions adéquates de chauffage pour un écrou donné, on détermine en fonction de la composition chimique du matériau constitutif, la température optimale de chauffage pour laquelle l'intervalle de plasticité est maximum, sans excéder les conditions de température et de durée au-delà desquelles la résistance mécanique du matériau et/ou son intégrité microstructurale pourraient se trouver définitivement dégradées, même après refroidissement jusqu'à température ambiante. Dans l'exemple selon la figure 2, l'intervalle de plasticité est maximum à une température optimale 7 de 370°C. L'intervalle de plasticité 6 est égal à la différence entre la résistance mécanique 6m à 370° et la limite d'élasticité 6e à 370°C soit 720 û 590 = 13OMPa. L'intervalle de plasticité relatif à 370°C est donc 130/720 = 18 % valeur très supérieure à l'intervalle de plasticité relatif à température ambiante de 7,4 % comme exposé précédemment. Selon l'invention, pour le chauffage avant déformation d'un écrou réalisé dans le matériau selon l'exemple ci-dessus, on ajuste la température entre 80 % et 120 % de la valeur optimale calculée, soit entre 300°C et 440°C avec une durée de chauffage suffisamment courte, de l'ordre de 30 secondes à 1 minute de façon à ne pas risquer de dégrader la résistance mécanique après refroidissement jusqu'à température ambiante. La température de chauffage avant déformation ainsi déterminée est très inférieure aux températures élevées qu'il est d'usage d'atteindre pour la mise en forme des métaux par forgeage, lesquelles se situent au-delà de 900°C. Si de telles températures étaient appliquées à des alliages tels que les alliages de titane préalablement traités thermiquement par trempe et vieillissement, les caractéristiques mécaniques et microstructurales se trouveraient définitivement dégradées, rendant les pièces impropres à leur utilisation dans des applications aéronautiques. La figure 3 représente de façon graphique la variation de la résistance mécanique en traction et la variation de la limite élastique, portées en ordonnées, en fonction de la température d'essai portée en abscisses, pour un deuxième exemple de matériau d'écrou, en l'occurrence l'alliage de titane Ti6AI4V spécialement traité thermiquement pour lui conférer une résistance mécanique de l'ordre de 115OMPa à température ambiante. Pour expliquer ce choix de matériau, il faut préciser que dans les applications aéronautiques actuelles, on est de plus en plus fréquemment amené à employer des matériaux présentant une résistance mécanique largement supérieure à 900MPa à température ambiante. C'est le cas de nombreux aciers faiblement alliés usuels dont la résistance mécanique dépasse 1100MPa. Toutefois ce choix est obéré par leur masse spécifique ou densité relativement élevée qui se trouve en contradiction avec la recherche de réduction de masse sur les avions. De ce fait, dans leurs développements pour de nouveaux avions plus performants, les constructeurs recherchent des matériaux plus légers que les aciers faiblement alliés usuels, présentant cependant une résistance mécanique supérieure à 1100MPa. Ainsi en est-il de l'alliage de titane Ti6AI4V précédemment cité, pour lequel de nombreux travaux ont été menés dans le but d'augmenter sa résistance mécanique jusqu'alors limitée à 900MPa à l'état recuit. Ces travaux ont abouti à la mise au point d'un traitement thermique particulier consistant en une mise en solution aux environs de 930°C immédiatement suivie d'une trempe à l'eau, puis d'un traitement de durcissement par vieillissement dans une plage de température de 500°C à 550°C. Ce traitement confère à l'alliage Ti6AI4V une résistance mécanique en traction de l'ordre de 115OMPa mais il s'accompagne d'une chute significative de ses caractéristiques de ductilité et de plasticité. Cet inconvénient constitue évidemment un obstacle majeur pour l'emploi de cet alliage dans certaines applications et notamment pour la fabrication d'écrous freinés par déformation. Selon l'invention, on montre qu'un chauffage, dans des conditions adaptées, avant déformation, d'un écrou en alliage de titane Ti6AI4V à l'état trempé-vieilli, permet d'augmenter de manière significative l'intervalle de plasticité du matériau qui compose l'écrou et d'excéder le ratio de 14% caractéristique des aciers faiblement alliés. Selon la figure 3, la courbe 8 représente la variation de la résistance mécanique en traction Rm de l'alliage considéré Ti6AI4V à l'état trempé-vieilli, portée en ordonnées, en fonction de la température d'essai portée en abscisses. La courbe 9 représente la variation de la résistance élastique Re portée en ordonnées en fonction de la température portée en abscisses. A la température ambiante 4, la distance 10 séparant la courbe 8 et la courbe 9 correspond à la différence entre la résistance mécanique et la résistance élastique, autrement dit à l'intervalle de plasticité de l'alliage considéré. Dans cet exemple l'intervalle de plasticité 10 est égal à : 1170 û 1030 = 14OMPa. L'intervalle de plasticité relatif est donc égal à : 140/1170 = 12%. Selon l'invention, on montre qu'un chauffage dans des conditions adaptées, avant déformation, d'un écrou en alliage Ti6AI4V trempé-vieilli permet d'augmenter de manière significative l'intervalle de plasticité du matériau qui compose l'écrou, de sorte que la déformation de freinage peut être effectuée sans apparition de microfissures. Selon l'invention, pour définir avec précision les conditions adéquates de chauffage pour un écrou donné, on détermine en fonction de la composition chimique du matériau constitutif, la température optimale de chauffage pour laquelle l'intervalle de plasticité est maximum, sans excéder les conditions de température et de durée au-delà desquelles la résistance mécanique du matériau et/ou son intégrité microstructurale pourraient se trouver définitivement dégradées, même après refroidissement jusqu'à température ambiante. Dans l'exemple selon la figure 3, l'intervalle de plasticité est maximum 13 à une température optimale 12 de 450°C. A cette température, la différence 13 entre la résistance mécanique 13m et la résistance élastique 13e est égale à : 825 û 630 = 195MPa. L'intervalle de plasticité relatif à 450°C est donc égal à : 195/825 = 23%, valeur très supérieure à la valeur de 12% que l'on observe à la température ambiante. Selon l'invention, pour chauffer avant déformation un écrou fabriqué dans l'alliage selon cet exemple, on ajustera la température entre 80% et 120% de la valeur optimale déterminée, soit entre 360°C et 540°C, avec une durée de chauffage de l'ordre de 30 secondes à 1 minute. Le procédé de chauffage localisé avant déformation d'un écrou en alliage de titane Ti6AI4V présenté ci-dessus est facilement transposable à tous les alliages de métaux présentant à température ambiante une faible capacité de déformation plastique caractérisée par un intervalle plastique relatif inférieur à 14%. A partir des données scientifiques disponibles, on peut, pour chaque alliage étudié, établir les courbes de variation de la résistance mécanique en traction et de la limite élastique en fonction de la température, analogues à celles représentées dans les figures 2 et 3. On détermine ensuite, pour chaque alliage, la température optimale de chauffage pour laquelle l'intervalle plastique relatif est maximum sans excéder les conditions de température et de durée au-delà desquelles la résistance mécanique de l'alliage considéré et/ou son intégrité microstructurale pourraient se trouver définitivement dégradées après refroidissement jusqu'à température ambiante. Ainsi le procédé selon l'invention peut être appliqué à la plupart des alliages de titane, de nickel, ou de cobalt et même à certains aciers à haute résistance à durcissement structural. Tous ces alliages sont bien connus comme étant difficiles à déformer plastiquement dans leur état de traitement thermique final d'emploi. Le procédé selon l'invention présente donc des avantages techniques et économiques indéniables puisqu'il permet de régler avec précision la déformation du corps de l'écrou pour ajuster le couple de freinage à l'intérieur de la plage mini/maxi exigée par les spécifications techniques. Il est particulièrement avantageux de pouvoir effectuer la déformation de freinage sur l'écrou dans son état de traitement thermique final car le couple de freinage ainsi obtenu ne peut pas se trouver modifié dans la suite du procédé comme c'est le cas lorsque l'écrou est déformé dans un état recuit et qu'un traitement thermique supplémentaire est nécessaire pour amener le matériau au niveau de résistance mécanique requis. Pour mieux comprendre l'application du procédé, on se reporte utilement à la figure 4 qui représente de façon schématique une vue en perspective oblique d'un exemple non limitatif d'équipement utilisé pour déformer localement un écrou 48. Cette déformation intervient après avoir chauffé localement l'écrou au moyen par exemple d'un inducteur en forme d'anneau relié à un générateur de chauffage par induction haute fréquence. On vient chauffer la partie haute de l'écrou 48, opposée au chambrage 61, sur laquelle on veut appliquer la déformation de freinage. Le moyen de chauffage est réglé de manière à obtenir les conditions de température et de durée applicables selon l'invention, au matériau d'écrou utilisé. Dans l'exemple selon la figure 4, on vient déformer localement trois points correspondant à trois faces équidistantes 44, 45 et 46 du corps 47 de l'écrou 48, de forme hexagonale adaptée à une clé de serrage, au moyen de trois pions de compression 49, 50 et 51, montés sur trois supports mobiles en translation selon trois axes positionnés sur un même plan et convergents suivant des angles de 120°. Les pions de compression 49, 50 et 51 ont une forme adaptée à chaque type d'écrou, circulaire, ovale ou rectangulaire. Typiquement les empreintes formées par les pions 49, 50 et 51 n'affectent pas plus de la moitié de la hauteur des faces 47 de l'écrou 48 afin de ne pas déformer un nombre trop important de filets intérieurs non représentés sur la figure. En effet, un nombre trop élevé de filets déformés pour obtenir le freinage empêcherait de visser l'écrou sur la vis associée. Une fois le freinage par déformation de la partie haute de l'écrou 48 réalisé, on vérifie à l'aide des moyens de mesure usuels, que le couple de freinage ainsi obtenu se situe à l'intérieur de la plage mini/maxi définie par les spécifications techniques applicables. REVENDICATIONS1 - Procédé de freinage d'un écrou (48) présentant un filetage intérieur, dans lequel - on détermine une microstructure et une résistance mécanique statique initiales du matériau constitutif de l'écrou, - on chauffe l'écrou, puis - on déforme localement, par flexion, le corps (47) de l'écrou, caractérisé en ce que - le chauffage de l'écrou conserve la microstructure et la résistance mécanique initiales du matériau constitutif de l'écrou. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que - on l'applique à des écrous dont le matériau constitutif présente, à température ambiante, un intervalle plastique relatif inférieur à 14%. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que - on détermine une composition chimique de l'écrou à freiner, - on détermine une température optimale de chauffage (7 ; 12) pour laquelle sa plage de plasticité est maximale (6 ; 13 ; 25 ; 31 ; 37 ; 43) et un seuil de durée de chauffage au-delà duquel l'écrou présente un risque de fissuration, - on applique à l'écrou une température et une durée de chauffage dont les valeurs sont comprises entre 80% et 120% des valeurs des seuils calculés. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que - on chauffe l'écrou par induction pendant moins d'une minute. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que - on chauffe l'écrou à une température comprise entre 80°C et 800°C. 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que - on l'applique à un écrou dont la résistance mécanique est supérieure à 900MPa.35 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que - l'opération de freinage de l'écrou intervient après toutes les étapes de traitement thermique. 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que - le matériau constitutif de l'écrou est un alliage de titane ou de nickel ou de cobalt ou un acier à haute résistance à durcissement structural. 10 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que - on ne chauffe qu'une partie de l'écrou sur laquelle on applique la déformation. 10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce 15 que - on déforme l'écrou au moyen d'une came munie de pions (49 ; 50 ; 51) de compression appliqués de manière radiale par rapport à un axe de symétrie de l'écrou, et au maximum sur une moitié haute d'au moins une face du corps de l'écrou opposée au chambrage (61). 20