Brevet FR2945045A1 — publié le 20101105

PROCÉDÉ POUR MODIFIER CHIMIQUEMENT UNE MATRICE POLYMÉRIQUE DANS SA PROFONDEUR DESCRIPTION 5 DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne le domaine des matériaux polymères. Plus particulièrement, la présente invention propose un procédé permettant de modifier 10 chimiquement un matériau polymère en profondeur, i.e. dans l'épaisseur du matériau, pour notamment en modifier les propriétés et les caractéristiques. Cette modification chimique consiste à créer des zones activées dans l'épaisseur du polymère qui peuvent, par 15 la suite, soit permettre un greffage radicalaire d'un composé à insaturation éthylénique et/ou d'unités répétitives issues d'un tel composé, soit être révélées ou creusées. 20 ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La modification chimique des polymères présente un grand nombre d'applications qui incluent la recyclabilité des polymères, la réticulation des polymères et le greffage sur polymères permettant de 25 leur donner de nouvelles propriétés et caractéristiques telles que biocompatibilité, métallisation, adhésivité, mouillabilité ou antisalissure (pour � antifouling �). La modification chimique des polymères peut également être utilisée pour préparer des membranes conductrices 2 de protons de pile à combustible par radiogreffage (Demande internationale WO 2009/040365 [1]). La modification chimique de polymères induite par rayonnement repose essentiellement sur le greffage de polymères sur ou au sein d'un premier polymère ayant subi une irradiation avec des rayonnements ionisants tels que rayonnement y, irradiation par faisceau d'électrons ou par faisceau d'ions lourds. Le traitement de polymères par des rayonnements ionisants entraîne un transfert d'énergie du rayonnement incident vers le matériau dans lequel il provoque l'excitation et/ou l'ionisation de certains atomes ou molécules. Cette excitation déclenche un processus chimique de formation de radicaux libres par éjection des électrons du nuage électronique des atomes. Ces radicaux libres vont pouvoir par la suite être utilisés par chimie radicalaire pour introduire de nouvelles fonctions au sein du premier polymère. En fonction du type de rayonnement utilisé et de son énergie, leur pouvoir de pénétration au sein du matériau est différent. Ceci entraîne donc une modification chimique différente. Généralement ces types de rayonnement sont utilisés pour modifier dans la masse un polymère. Le greffage s'effectue en deux étapes, qui interviennent simultanément ou consécutivement, selon que le monomère, qui va modifier le premier polymère, est présent ou non lors du traitement par les rayonnements ionisants. Ce monomère doit être porteur 3 d'une insaturation de type vinylique, allylique ou acrylique [1]. Une des principales techniques pour modifier la surface de matériaux polymères est la polymérisation de surface induite par irradiation UV ([2] et [3]). Cette technique présente l'intérêt d'être simple d'utilisation et peu couteuse. D'autres techniques ont été développées pour modifier les propriétés de surface de polymère comme le dépôt en surface (spin-coating ...) qui résulte seulement d'une physisorption, la modification chimique de surface permettant d'intégrer une ancre pour le greffage covalent de chaînes de polymères, les traitements plasma, l'effet corona, le flammage [2]... Les modifications induites par irradiation UV peuvent être réalisées en présence de photo-initiateurs. Ainsi, les substrats polymères sont : i) modifiés chimiquement dans un premier temps pour introduire à la surface et de façon covalente le photo-initiateur, ou ii) modifiés par adsorption directe du photo-initiateur, ou iii) mis en contact avec une solution de 25 monomères et de photo-initiateurs, ou iv) modifiés en amont par incorporation d'un groupe photo-initiateur au niveau d'une chaîne latérale ou au niveau de la chaîne principale du polymère constituant le matériau. 30 Le rôle du photo-initiateur est d'initier la polymérisation sous l'effet de la lumière. Il en 4 existe différentes sortes qui sont présentés dans les articles [2] et [3], tout comme les différents substrats et films obtenus à la surface des matériaux. Les modifications induites par irradiation UV peuvent être réalisées en absence de photo-initiateur. Dans cette variante, le photo-greffage (� photo-grafting �) sans photo-initiateur peut être dû à un type particulier de membranes que sont les poly(arylsulfone) (PSf) et les polyéthersulfone (PES). En effet, ces 2 types de membranes présentent la propriété d'être photo-sensibles de façon intrinsèque et de générer des radicaux libres lorsqu'elles sont irradiées à l'UV [2]. Récemment, l'irradiation sous azote d'un film de PVDF avec une lampe UV (297 nm) suivie d'une mise en contact avec l'atmosphère ambiante pendant 10 min a permis la formation de peroxydes et d'hydroperoxydes à sa surface. En effet, lorsque les polymères fluorés sont soumis à une irradiation UV, une défluorination s'effectue avec apparition de radicaux alkyles. Ces radicaux peroxydes et hydroperoxydes vont initier la polymérisation de poly(méthyl méthacrylate) (pMMA) à la surface du PVDF [4]. L'utilisation de longueurs d'onde plus courtes (donc d'énergies plus grandes) est généralement utilisée pour modifier la surface de polymères sans l'ajout de photo-initiateur. L'irradiation sous atmosphère ambiante ou riche en un gaz actif comme l'ammoniaque ou l'hydrazine, par des lampes dites excimères entraîne une modification de surface avec création de liaisons ou de fonctions riches en oxygène, ou de liaisons ou fonctions riches en azote respectivement [5] et [6]. Ces nouvelles fonctions incorporées à la surface du matériau polymérique peuvent être, dans un second temps, fonctionnalisées de 5 façon chimique pour apporter une propriété spécifique au polymère. L'irradiation de film de polyester avec une lampe excimère Xe (172 nm) sous atmosphère ambiante a permis par la suite le greffage d'acide acrylique. Les modifications engendrées par ce type de lampe n'affectent que la surface des polymères traités (entre 50 et 100 nm) [7]. La même procédure d'irradiation a été utilisée sur du poly(éthylène téréphthalate) (PET) en présence de 1-octène et n-nonane sous forme vapeur. Le greffage photochimique a été validé par XPS et angle de contact [8]. Cependant, il faut noter par exemple, qu'une excitation plus dense peut conduire à la réticulation ([9] et [10]) ou à des scissions de chaînes ([10] et [11]). Des travaux de l'art antérieur, il semble que les irradiations V-UV (pour � Vacuum-UV �) permettent de modifier la surface des polymères sans engendrer de dégât dans le � bulk � (i.e. la profondeur, le volume ou l'épaisseur) des polymères. Ceci est expliqué par le fait que la pénétration des V-UV dans les polymères n'excèderait pas quelques centaines de nanomètres en raison du coefficient d'absorption élevé des polymères [12]. L'effet de l'irradiation V-UV (112 nm) sous vide a montré que la destruction du polymère dépend de 6 sa structure, de son coefficient d'absorption mais aussi de l'intensité et de la longueur d'onde du rayonnement V-UV. Ce type d'irradiation produit des scissions de liaisons et la formation de radicaux libres à la surface, et ceci à une distance inférieure à 250 nm par rapport à la surface. Il y a alors création de fragments de chaînes libérées depuis la surface sous forme d'espèces volatiles, création de liaisons éthyléniques, formation de réticulations ou les deux [13]. L'irradiation V-UV de films de PVDF et de P (VDF70-TrFE30) a montré que le degré de réticulation obtenu diffère après irradiation y ou V-UV. Il dépend des caractéristiques d'absorption du polymère. Dans des films de PVDF (homopolymère), les courtes longueurs d'onde sont absorbées dans les premiers micromètres de son épaisseur alors que les hautes longueurs d'onde sont dissipées sous forme de chaleur dans le polymère. Pour les copolymères du PVDF, il y a équivalence pour les petites longueurs d'onde, alors que les plus grandes longueurs d'onde sont absorbées dans le � bulk � et génèrent des radicaux qui par recombinaison donnent des réticulations. L'irradiation du PVDF par les UV entraîne principalement des scissions de chaînes ([9] et [11]). Les modifications peuvent également être induites par irradiation Laser. Généralement, les lasers sont utilisés pour réaliser l'ablation de polymères et créer la structuration de surface [14]. L'irradiation de film de PVDF avec des lasers excimères 7 ArF et KrF a permis de produire des structures du type diènes et triènes à la surface par des processus mono et multiphotoniques [15]. Ce type d'irradiation réalisée sous des atmosphères riches en ammoniaque ou en hydrazine gaz conduit à l'incorporation en surface d'atome d'azote ou à la formation de fonctions amines sur des membranes en PC ou en PTFE ([16] et [17]). L'irradiation d'un film de PET de 70 }gym d'épaisseur avec un Laser CO2 sous atmosphère riche en oxygène a permis, par la suite, le greffage à la surface d'un film de polyacrylamide de 15 }gym. Pour les auteurs, il ne peut y avoir de greffage dans le � bulk � après une irradiation au laser [18]. De la même façon, l'irradiation d'un film de PU en présence d'une solution aqueuse d'acide alginique par un Laser excimère XeCl a conduit à la création d'une liaison covalente entre la surface du PU et l'acide alginique [19]. D'une part, la modification chimique dans la profondeur d'une matrice polymérique par greffage radicalaire d'un composé porteur d'une insaturation éthylénique ou d'unités répétitives issues d'un tel composé implique l'irradiation de ladite matrice par exemple, par un faisceau d'électrons, par des ions lourds ou par rayonnement y [1]. Ces techniques ne peuvent être mises en oeuvre qu'en utilisant un matériel lourd et onéreux. Il existe donc un réel besoin d'un procédé permettant la modification d'une matrice polymérique en profondeur simple à mettre en oeuvre et peu coûteux. D'autre part, il est clair pour l'homme du 8 métier, de par l'abondant état de la technique à sa disposition, que le greffage radicalaire dans la profondeur d'une matrice polymérique ne peut être obtenu en irradiant cette dernière par les UV. EXPOSÉ DE L'INVENTION Les travaux des inventeurs ont permis de résoudre le problème technique décrit ci-dessus tout en vainquant le préjugé technique tel que défini ci-dessus 10 et ce, par un choix approprié de matrice polymérique, de longueur d'onde d'irradiation et de monomère à greffer. En effet, par la sélection particulière de tels éléments, les inventeurs ont montré que le greffage par un composé porteur d'une insaturation 15 éthylénique ou d'unités répétitives issues d'un tel composé était possible dans l'épaisseur d'une matrice polymérique. Plus particulièrement, les inventeurs ont montré que l'irradiation de certaines matrices 20 polymériques par des UV présentant une certaine longueur d'onde permet d'obtenir dans l'épaisseur de ladite matrice des zones activées qui peuvent participer à un greffage radicalaire et/ou être chimiquement révélées ou creusées. 25 En effet, le procédé de l'invention comprend une première étape d'irradiation d'une matrice polymérique, cette étape d'irradiation ayant pour fonction de créer des radicaux libres dans le matériau constitutif de la matrice, cette création de radicaux 30 libres étant une conséquence du transfert d'énergie de l'irradiation audit matériau. Par exemple, dans le cas5 9 d'une matrice polymérique en polyflurorure de vinylidène, les radicaux libres créés sont des groupes alkyles et fluoroalkyles porteurs d'un électron libre. D'un point de vue mécanistique, lorsque le rayonnement UV vecteur d'énergie traverse la matrice, il cède à cette dernière son énergie en créant des zones activées. Les zones activées sont générées dans l'épaisseur de la matrice polymérique et présentent des chaînes courtes de polymères, formées par scission des chaînes existantes lors du passage du rayonnement UV dans la matière durant l'irradiation et présentant des radicaux libres. Ainsi, la présente invention concerne un procédé pour modifier chimiquement, dans son épaisseur, une matrice polymérique choisie parmi les matrices en polymères fluorés et les matrices en polymères aliphatiques, ledit procédé comprenant au moins une étape consistant à irradier ladite matrice par une lumière UV de longueur d'onde inférieure à 300 nm pour générer, dans l'épaisseur de ladite matrice, des zones présentant des chaînes courtes de polymères, formées par scission des chaînes existantes lors du passage du rayonnement UV et présentant des radicaux libres ci- après désignées � zones activées �. Dans le cadre de la présente invention, on entend par � modifier chimiquement � - soit la création des zones activées dans l'épaisseur de la matrice polymérique ; 10 soit un greffage dans la matrice polymérique d'au moins une unité issue du composé porteur une insaturation éthylénique et avantageusement de plusieurs unités du (ou des différents) composé(s) porteur(s) d'une insaturation éthylénique mis en présence de la matrice polymérique irradiée, la 1ere de ces unités étant liée à la matrice polymérique par une liaison covalente impliquant un atome de ladite matrice et un atome de ladite unité ; - soit le fait de révéler chimiquement ou creuser les zones activées présentes dans l'épaisseur de la matrice polymérique. Dans le cadre de la présente invention, on entend par � modifier chimiquement dans son épaisseur � le fait que la création, le greffage ou la révélation tels que précédemment définis a lieu en profondeur dans la matrice polymérique (i.e. dans le � bulk � de la matrice), par opposition à la surface de ladite matrice, et ce à une distance supérieure à 150 nm, notamment supérieure à 200 nm et, en particulier, supérieure à 250 nm vis-à-vis de la surface de la matrice polymérique subissant l'irradiation aux UV. Les expressions � en profondeur �, � dans l'épaisseur de la matrice � et � dans le volume de la matrice � sont des expressions équivalentes. Pour rappel, les UV sont classés en fonction de leur longueur d'onde avec UV-A de longueur d'onde comprise entre 400 et 315 nm ; UV-B de longueur d'onde comprise entre 315 et 280 nm et UV-C de longueur d'onde comprise entre 280 et 10 nm. La bande spectrale des UV-C est constituée de trois sous-bandes : (1) UV-C 11 de 280 à 200 nm ; (2) V-UV de 200 à 100 nm, c'est-à-dire les UV exploités dans le vide uniquement et (3) X-UV de 100 à 10 nm, transitions électromagnétiques entre les UV et les rayons X. La présente invention s'applique à une matrice polymérique se présentant avantageusement sous la forme d'une bande de forme rectangulaire, carrée, ronde, ovale ou quelconque. Avantageusement, la bande de matrice polymérique utilisée dans le procédé selon l'invention présente une surface comprise entre 1 mm2 et 1 m2, notamment entre 10 mm2 et 10 dm2 et, en particulier, entre 1 cm2 et 1 dm2 et une épaisseur comprise entre 1 pm et 1 cm, notamment entre 2 pm et 500 pm et, en particulier, entre 5 pm et 100 pm. De plus, la matrice polymérique présente avantageusement au moins une des deux propriétés suivantes : - d'être une matrice polymérique non poreuse ; d'être une matrice polymérique transparente. Dans une première variante de matrice polymérique mise en oeuvre dans le cadre de la présente invention, cette dernière est une matrice en polymères fluorés. Par � polymère fluoré �, on entend dans le cadre de la présente invention un polymère ou un co(polymère) présentant un ou plusieurs substituants fluorés et avantageusement aucun groupement aromatique dans la chaîne principale ou dans les chaînes latérales. 12 N'importe quel polymère fluoré est utilisable dans le cadre de la présente invention. Avantageusement, la matrice polymérique utilisée dans le cadre de la présente invention est une matrice en un polymère fluoré choisi dans le groupe constitué par : - un homopolymère de fluorure de vinylidène (PVDF), notamment sous forme a ou sous forme R ; - les copolymères de fluorure de vinylidène avec, par exemple, l'hexafluoropropylène (HFP), le chlorotrifluoroéthylène (CTFE), l'hexafluoropropylène (HFP), le perfluorométhylvinyl éther, le trifluoroéthylène (VF3), le tétrafluoroéthylène (TFE) et les mélanges de ceux-ci ; les homo- et copolymères de trifluoroéthylène (VF3), notamment avec le tétrafluoroéthylène ; - les copolymères de fluoroéthylène et de propylène ; - les copolymères de tétrafluoroéthylène et 20 de tétrafluoropropylène ; - les copolymères d'éthylène et d'au moins un monomère fluoré tel que, par exemple, le fluoroéthylène/propylène (FEP), le tétrafluoroéthylène, le perfluorométhylvinyl éther (PMVE), le 25 chlorotrifluoroéthylène (CTFE), l'hexafluoropropylène (HFP) et les mélanges de ceux-ci ; - et leurs mélanges. Une matrice polymérique en polymère fluoré avantageusement utilisée dans le cadre de la présente 30 invention est une matrice en PVDF. 13 Dans une seconde variante de matrice polymérique mise en oeuvre dans le cadre de la présente invention, cette dernière est une matrice en polymères aliphatiques. Par � polymère aliphatique �, on entend un polymère ou un co(polymère) ne présentant de groupement aromatique ni dans la chaîne principale, ni dans les chaînes latérales. N'importe quel polymère aliphatique est utilisable dans le cadre de la présente invention. Avantageusement, la matrice polymérique utilisée dans le cadre de la présente invention est une matrice en un polymère aliphatique comprenant plusieurs unités, identiques ou différentes, de formule (I) . -C(R) (R2) -C (R3) (R4) - (1) dans laquelle les groupements RI, R2, R3 et R4, identiques ou différents, sont choisis parmi un hydrogène, un halogène, un groupement alkyle en 1 à 6 atomes de carbone éventuellement substitué et un groupement hétéroalkyle en 1 à 6 atomes de carbone 20 éventuellement substitué, un groupement nitro, un groupement cyano, un groupement amine, un groupement acide carboxylique, un groupement acide sulfonique, un groupement amide, un groupement ester, un groupement imide et un groupement éther. Par � groupement alkyle en 1 à 6 atomes de carbone �, on entend dans le cadre de la présente invention un groupement alkyle linéaire, ramifié ou cyclique, présentant de 1 à 6, notamment de 1 à 4 et, en particulier, 1, 2 ou 3 atomes de carbone. Par � groupement hétéroalkyle en 1 à 6 atomes de carbone �, on entend dans le cadre de la 25 30 14 présente invention un groupement alkyle tel que précédemment défini comprenant en outre au moins un hétéroatome avantageusement choisi dans le groupe constitué par 0, N, P ou S. Par � éventuellement substitué �, on entend, dans le cadre de la présente invention, un groupement qui peut être substitué par un ou plusieurs groupes choisis parmi un halogène, un hydroxy, un cyano, un nitro, un groupement amine, un groupement acide carboxylique, un groupement acide sulfonique, un groupement amide, un groupement ester, un groupement imide ou un groupement éther. Une matrice polymérique en polymère aliphatique avantageusement utilisée dans le cadre de la présente invention est une matrice en polypropylène (PP) ou en polyéthylène (PE). Toute source de lumière UV permettant d'irradier la matrice polymérique à une longueur d'onde inférieure à 300 nm est utilisable dans le cadre de l'étape d'irradiation de la présente invention. A titre d'exemple, on peut citer une lampe UV, une lampe à mercure à basse pression, une lampe à mercure à moyenne pression, une lampe à mercure à haute pression, une lampe à mercure à très haute pression, une lampe à arc électrique, une lampe aux halogénures, une lampe au xénon, un laser, un laser excimère ArF, un laser excimère KrF, une lampe excimère ou un rayonnement synchroton. 15 Avantageusement, l'irradiation du procédé selon l'invention peut être générée par un laser tel qu'un laser impulsionnel INDI Nd:YAG (Spectra Physics). En variante, l'irradiation du procédé selon l'invention peut être générée par une lampe excimère telle qu'une lampe à excimère au Xenon. De plus, il est possible, dans le cadre de la présente invention, de créer des zones activées disposées selon un schéma prédéterminé, et d'induire ainsi par voie de conséquence la révélation et/ou le greffage de composés uniquement dans les zones susmentionnées. On peut parler de structuration de la matrice polymérique ou � patterning �. En effet, il est possible d'induire différents schémas de greffage. Une première technique permettant une telle structuration consiste à moduler l'angle d'irradiation par rapport à la normale des faces de la matrice en utilisant notamment un laser. Cet angle est avantageusement compris entre 0 et 90°, notamment entre 5° et 60°, en particulier entre 15° et 45° et, plus particulièrement, de l'ordre de 30°. Il est possible de créer, par exemple, une matrice comprenant des zones actives traversant la matrice orientée dans deux directions symétriques. Il est possible d'utiliser deux sources de rayonnements UV distinctes telles que deux lasers ou de procéder successivement à une irradiation selon deux directions pour créer des schémas de greffage, où les zones actives sont croisées. Une deuxième technique permettant une telle structuration consiste à réaliser l'étape d'irradiation 16 en présence d'un masque. Par � masque �, on entend un matériau absorbant les UV présent à la surface de la matrice polymérique et la recouvrant en partie, sans être greffée ou liée de façon covalente à cette dernière. Ce matériau permet, par conséquent, de � masquer � un volume donné aux rayonnements UV et ainsi d'empêcher dans ce volume la formation de radicaux libres suite à l'irradiation et donc la révélation ou le greffage de composés porteurs d'insaturation éthylénique. L'homme du métier connaît différents matériaux utilisables en tant que masque tels que des matériaux en silice, en résine, en Cr, en TaN, ou des matériaux utilisés en lithographie extrême UV. L'utilisation d'un tel masque permet de créer dans le volume de la matrice polymérique un � patterning � 3D, notamment en créant des � canaux � creusés ou des � canaux � de polymères greffés, lorsque ledit masque est associé à une irradiation UV générée par un laser. Une troisième technique permettant une telle structuration consiste à créer une structure du type couche dans la matrice polymérique avec, par exemple, une couche matrice polymérique radiogreffée ou creusée, une couche matrice polymérique seule et une couche matrice polymérique radiogreffée ou creusée. Une telle structure en couches peut être obtenue en utilisant . - des plages de longueur d'onde différentes (inférieure à 300 nm pour obtenir une couche radiogreffée dans l'épaisseur et supérieure à 300 nm et notamment conprise entre 300 nm et 500 nm pour une couche radiogreffée en surface) ; et/ou 17 - différents temps d'irradiation. L'étape d'irradiation dans le procédé selon l'invention dure de 1 min à 5 h, notamment de 5 min à 1 h et, en particulier, de 10 min a 45 min. L'irradiation peut être unique ou être répétée plusieurs fois, notamment de 2 à 20 fois et en particulier, de 3 à 10 fois. Dans cette variante, la longueur d'onde utilisée peut être constante ou variable d'une irradiation à l'autre ou au cours d'une même irradiation et chaque irradiation peut être d'une durée identique ou différente. L'étape d'irradiation dans le procédé selon l'invention peut être réalisée à une température comprise entre 5°C et 120°C, notamment entre 10°C et 80°C et, en particulier, entre 15°C et 40°C. Plus particulièrement, l'étape d'irradiation du procédé selon l'invention est réalisée à température ambiante. Par � température ambiante �, on entend une température de 20°C � 5°C. L'étape d'irradiation dans le procédé selon l'invention peut être effectuée sous vide ou sous gaz. Dans une première variante, l'étape d'irradiation est effectuée sous atmosphère ambiante i.e. en présence d'air et donc d'oxygène. L'irradiation sous air et donc sous oxygène permet, pour une matrice en PVDF, la création non seulement de radicaux alkyles mais aussi de radicaux peroxydes. En fait, c'est la rencontre de ces radicaux alkyles avec l'oxygène moléculaire qui produit les radicaux peroxydes. La formation des radicaux peroxydes est limitée à la 18 surface des matériaux et dépend du facteur de diffusion de l'oxygène moléculaire au sein du matériau. Cette diffusion est considérée de l'ordre de 100 à 250 nm à partir de la surface. Dans une seconde variante, l'étape d'irradiation est effectuée sous gaz inerte tel que de l'azote. L'irradiation sous azote ou sous gaz inerte permet de générer seulement des radicaux de type alkyle et de limiter ainsi la présence de radicaux peroxydes. Dans cette variante, préalablement à l'étape d'irradiation du procédé selon la présente invention, l'enceinte dans laquelle se trouve la matrice polymérique en polymères fluorés ou en polymères aliphatiques et dans laquelle sera réalisée l'irradiation peut être soumise à un flux d'azote et ce, pendant une durée comprise entre 5 min et 3 h, notamment comprise entre 15 min et 1 h et, en particulier, de l'ordre de 30 min. Par � de l'ordre de 30 min �, on entend une durée de 30°min � 10°min. De cette façon, l'enceinte est purgée et ainsi la présence d'oxygène dans la chambre d'irradiation est évitée. Il convient de remarquer que l'étape d'irradiation du procédé selon l'invention ne nécessite avantageusement pas la présence de photoinitiateurs. Dans une première forme de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, ce dernier comprend les étapes consistant à : a1) irradier ladite matrice par une lumière UV de longueur d'onde inférieure à 300 nm, 19 b1) mettre en contact ladite matrice irradiée obtenue à l'étape (a1) avec au moins un composé porteur d'au moins une insaturation éthylénique. Cette forme de mise en oeuvre est basée sur le principe du radiogreffage, c'est-à-dire sur le principe du greffage par réaction radicalaire avec une matrice polymérique préalablement irradiée. En effet, comme précédemment expliqué, le procédé de l'invention comprend une première étape d'irradiation d'une matrice polymérique, cette étape d'irradiation ayant pour fonction de créer des radicaux libres dans le matériau constitutif de la matrice. De tels radicaux libres sont aptes à initier une réaction radicalaire avec un composé porteur d'au moins une insaturation éthylénique. Tout ce qui a été précédemment décrit pour l'étape d'irradiation du procédé selon l'invention 20 s'applique également à l'étape (al). Lors de l'étape (b1) du procédé selon l'invention, le composé destiné à être mis en contact avec la matrice irradiée est avantageusement un composé comprenant, en tant que groupe apte à réagir par 25 réaction radicalaire avec la matrice pour former une liaison covalente, un groupe éthylénique. Pour ce type de composé, la réaction radicalaire se déroule en deux phases . - une phase de réaction du composé avec la 30 matrice irradiée, cette phase se matérialisant par une ouverture de la double liaison par réaction avec un 20 centre radicalaire de la matrice, le centre radicalaire se � déplaçant � ainsi de la matrice vers un atome de carbone issu dudit composé ; une phase de polymérisation de ce composé à partir du centre radicalaire créé sur le composé greffé. En d'autres termes, les radicaux libres du matériau constitutif de la matrice engendrent la propagation de la réaction de polymérisation du composé mis en contact avec la matrice. La réaction radicalaire est ainsi, dans ce cas de figure, une réaction de polymérisation radicalaire du composé, à partir de la matrice irradiée. A l'issue du procédé, les membranes chimiquement modifiées ainsi obtenues comprendront ainsi une matrice polymérique greffée, dans son épaisseur, par des polymères comprenant des unités répétitives issues de la polymérisation du composé mis en contact avec la matrice irradiée. Les étapes (a1) et (b1) du procédé selon la présente invention peuvent être simultanées. Dans ce cas, le composé porteur d'une insaturation éthylénique est présent lors de l'irradiation par les UV de la matrice polymérique. En variante, les étapes (a1) et (b1) du procédé selon la présente invention peuvent être successives. Dans ce cas, le composé porteur d'une insaturation éthylénique est mis en contact avec la matrice polymérique préalablement irradiée.30 21 Le composé présentant au moins une insaturation éthylénique utilisable lors de l'étape (b1) du procédé est avantageusement un composé de formule (II) . (R4) (R5) C=C (R6) (R7) (II) dans laquelle les groupes R4 à R7, identiques ou différents, représentent un atome monovalent non métallique tel qu'un atome d'halogène, un atome d'hydrogène, un groupe chimique saturé ou insaturé, tel qu'un groupe alkyle, aryle, un groupe -COOR8 ou -OC(0)R8 dans lequel R8 représente un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle en C1-C12 et de préférence en C1-C8r un nitrile, un carbonyle, une amine ou un amide. Le composé porteur d'au moins une insaturation éthylénique est avantageusement choisi dans le groupe constitué par les esters vinyliques tels que l'acétate de vinyle, l'acide acrylique, l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile, le méthacrylate de méthyle, le 2-hydroxyméthylméthacrylate, le méthacrylate d'éthyle, le 2-diméthylamino- éthylméthacrylate, le méthacrylate de butyle, le méthacrylate de propyle, le méthacrylate d'hydroxyéthyle, le méthacrylate d'hydroxypropyle, le méthacrylate de glycidyle, le méthacrylate de hydroxyéthyle, et leurs dérivés ; un acrylamide et notamment un méthacrylamide d'amino-éthyle, propyle, butyle, pentyle et hexyle, un cyanoacrylate, un diacrylate et di-méthacrylate, un tri-acrylate et tri- méthacrylate, un tétra-acrylates et tétra-méthacrylate (tels que le pentaérythritol tétra-méthacrylate), le 22 styrène et ses dérivés, le parachloro-styrène, le pentafluoro-styrène, la N-vinyl pyrrolidone, la 4-vinyl pyridine, la 2-vinyl pyridine, les halogénures de vinyle, d'acryloyle ou de méthacryloyle, le di- vinylbenzène (DVB), et plus généralement les agents réticulants vinyliques ou à base d'acrylate, de méthacrylate, et de leurs dérivés. Lors de la mise en contact de la matrice polymérique irradiée avec le composé porteur d'au moins une insaturation éthylénique, ce dernier se trouve dans une solution (S) avec un solvant. Avantageusement, ledit solvant est un solvant organique ou un solvant protique. A titre d'exemples de solvant protique, on peut citer l'eau, l'eau désionisée, l'eau distillée, acidifiées ou non, l'acide acétique, les solvants hydroxylés comme le méthanol et l'éthanol, les glycols liquides de faible poids moléculaire tels que l'éthylèneglycol, et leurs mélanges. La solution (S) mise en oeuvre lors de l'étape (b1) du procédé peut contenir un seul type de composé porteur d'au moins une insaturation éthylénique ou au moins deux types différents de composé porteur d'au moins une insaturation éthylénique. Dans ce dernier cas, le polymère greffé dans l'épaisseur de la matrice polymérique suite au procédé selon l'invention sera un co(polymère) statistique. De plus, de façon à éviter l'homopolymérisation des composés porteurs d'au moins une insaturation éthylénique, la solution (S) peut en outre contenir un inhibiteur d'homopolymère choisi parmi les sels inorganiques de métaux polyvalents, 23 notamment le sulfate d'ammonium ferreux et/ou le chlorure de cuivre et, en particulier, le sel de Mohr. Avantageusement, l'étape (b1) de mise en contact est effectuée à une température comprise entre 20°C et 120°C, notamment entre 30°C et 100°C, en particulier, entre 40°C et 80°C et, plus particulièrement, à une température de l'ordre de 60°C. Par � de l'ordre de 60°C �, on entend une température de 60°C � 10°C. De plus, l'étape (b1) du procédé selon l'invention présente une durée comprise entre 15 min et 24 h, notamment entre 30 min et 12 h et, en particulier, entre 1 h et 6 h. Préalablement à la mise en contact de la solution (S) avec la matrice polymérique irradiée et/ou dès cette mise en contact, la solution (S) peut être soumise à un barbotage sous azote. Le barbotage à l'azote permet d'enlever l'oxygène moléculaire présent dans la solution. En effet, l'oxygène étant connu comme un inhibiteur de réaction radicalaire, il est donc très avantageux de le faire disparaître pour augmenter le rendement de la réaction. Dans une seconde forme de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, ce dernier comprend les étapes consistant à : a2) irradier ladite matrice par une lumière UV de longueur d'onde inférieure à 300 nm, b2) révéler chimiquement les zones activées créées par le rayonnement UV. 24 Tout ce qui a été précédemment décrit pour l'étape d'irradiation du procédé selon l'invention s'applique également à l'étape (a2). Cette révélation chimique consiste à mettre en contact la matrice polymérique irradiée avec un réactif apte à hydrolyser les zones activées, de façon à former des canaux creux à la place de celles-ci. Selon cette forme de mise en oeuvre, suite à l'irradiation de la matrice polymérique par des UV, les zones activées générées présentent des chaînes courtes de polymères formées par scission des chaînes existantes lors du passage du rayonnement UV dans la matière durant l'irradiation. Dans ces zones activées, la vitesse d'hydrolyse lors de la révélation est plus importante que celle des parties non irradiées. Ainsi, il est possible de procéder à une révélation sélective. Les réactifs susceptibles d'assurer la révélation des zones activées sont fonction du matériau constitutif de la matrice. Ainsi, les zones activées peuvent notamment être traitées par une solution fortement basique et oxydante, cette solution étant appelée � solution de révélation � ou � etching solution �. Une telle solution notamment mise en oeuvre lorsque la matrice irradiée est du PVDF peut comprendre du NaOH ou du KOH entre 5 et 20 N notamment à 10 N en présence d'un excès de KMnO4. Par � excès de KMnO4 �, on entend du KMnO4 présent en une quantité comprise entre 0,1 et 15% en poids, notamment entre 0,2 et 5% en poids et, en particulier, de l'ordre de 0,25% en poids dans la solution de révélation. 25 Avantageusement, l'étape (b2) de mise en contact est effectuée à une température comprise entre 20°C et 100°C, notamment entre 40°C et 80°C et, en particulier, à une température de l'ordre de 65°C. Par � de l'ordre de 65°C �, on entend une température de 65°C � 10°C. De plus, l'étape (b2) du procédé selon l'invention présente une durée comprise entre 2 min et 9 h, notamment entre 5 min et 6 h et, en particulier, entre 10 min et 3 h. D'autres informations concernant les réactifs et les conditions opératoires utilisables pour la révélation chimique peuvent être trouvées dans Rev.Mod.Phys., Vol. 55, N° 4, oct.1983, p.925. La présente invention concerne en outre un procédé pour structurer une matrice polymérique en un polymère fluoré ou en un polymère aliphatique consistant à soumettre cette dernière à un procédé tel que précédemment défini. Par � structurer �, on entend dans le cadre de la présente invention créer des zones activées disposées selon un schéma prédéterminé, et induire ainsi par voie de conséquence la révélation et/ou le greffage de composés uniquement dans les zones susmentionnées, comme précédemment expliqué. Toutes les variantes (modulation de l'angle d'irradiation, présence d'un masque, temps d'irradiation, longueur d'onde...) précédemment décrites s'appliquent à ce procédé de structuration. La présente invention concerne également une matrice polymérique en un polymère fluoré ou en un 26 polymère aliphatique susceptible d'être modifiée chimiquement par un procédé tel que précédemment défini. Avantageusement, la matrice polymérique modifiée selon la présente invention présente au moins un (co)polymère formé d'unités issues d'un ou plusieurs composé(s) porteur(s) d'au moins une insaturation éthylénique étant greffé sur ladite matrice polymérique, dans son épaisseur. Dans la matrice polymérique modifiée chimiquement selon la présente invention, le (ou les) composé(s) porteur(s) d'au moins une insaturation éthylénique est(sont) tel(s) que précédemment défini(s). En variante, la matrice polymérique modifiée selon la présente invention présente des canaux creux dans son épaisseur. De même, dans la matrice polymérique modifiée chimiquement selon la présente invention, le polymère fluoré ou le polymère aliphatique la constituant est tel que précédemment défini. La matrice polymérique modifiée chimiquement obtenue selon le procédé de l'invention présente les mêmes utilisations et applications que toute matrice polymérique modifiée chimiquement et notamment que les matrices polymériques modifiées chimiquement en surface. On peut citer une utilisation pour améliorer l'adhésion des métal/matrice polymérique, une utilisation comme membrane conductrice de protons de pile à combustible, comme supersorbants, filtres ou compresses de par la rétention améliorée des 27 solutions ou de composés chimiques particuliers, comme revêtements biocompatibles, comme séparateurs de batteries, etc... Comme la modification chimique de la matrice polymérique selon la présente invention n'est pas limitée à la surface de cette dernière, elle présente l'avantage supplémentaire vis-à-vis des matrices de l'art antérieur que les propriétés et caractéristiques dues au radiogreffage sont maintenues même si la surface de la matrice polymérique est endommagée. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront encore à l'homme du métier à la lecture des exemples ci-dessous donnés à titre illustratif et non limitatif, faisant référence aux figures annexées. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La Figure 1 présente le spectre de Résonance Paramagnétique Electronique (RPE) après irradiation lampe UV (320-500 nm) sous azote d'un film de PVDF 9 pm. La Figure 2 présente le spectre de RPE après irradiation Laser Nd :YAG (266 nm) sous azote 25 d'un film de PVDF 9 pm. La Figure 3 présente le spectre de RPE après irradiation Laser Nd :YAG (266 nm) sous atmosphère ambiante d'un film de PVDF 9 pm. La Figure 4 présente le spectre de RPE 30 après irradiation V-UV (172 nm) sous azote d'un film de PVDF 9 pm. 28 La Figure 5 présente le spectre de RPE après irradiation V-UV (172 nm) sous azote d'un film de PVDF 25 }gym. La Figure 6 représente une photographie d'une membrane de PVDF de 9 }gym qui a été soumise à une irradiation avec une lampe excimère (172 nm) en présence d'un masque suivie d'un radiogreffage à l'acide acrylique. L'intérieur des formes géométriques et des chiffres est constitué de PVDF-g-PAA alors que le reste de la membrane est du PVDF vierge. La Figure 7 représente une photographie d'une membrane de PVDF de 9 }gym qui a été soumise à une irradiation avec une lampe excimère (172 nm) en présence d'un masque suivie d'un radiogreffage à l'acide acrylique. L'intérieur des formes géométriques et des chiffres est constitué de PVDF vierge alors que le reste de la membrane est du PVDF-g-PAA. La Figure 8 représente une membrane de PVDF de 9 }gym irradié avec une lampe excimère (172 nm) suivi d'une étape de radiogreffage avec de l'acide acrylique puis métallisée. Les zones qui présentent une couleur brune ou cuivrée correspondent aux zones de PVDF-g-PAA qui ont chélaté des ions cuivre qui ont été par la suite réduits. La Figure 9 représente l'image obtenue au microscope électronique à balayage (MEB) d'une membrane de PVDF de 9 }gym préalablement irradiée avec une lampe excimère (172 nm) puis soumise à une révélation chimique. La zone présentée est la plus petite des 3 carrés présents sur le masque de départ. 29 La Figure 10 représente un grossissement d'une partie de la Figure 9 obtenue au MEB. Elle montre bien que la membrane de PVDF a été � révélée � ou � creusée � au niveau des zones actives qui n'étaient pas protégées par le masque. La Figure 11 présente l'influence du temps d'irradiation à 172 nm de membrane de PVDF 9 }gym sur le rendement de greffage en masse (Y%). La Figure 12 présente l'influence du temps 10 d'irradiation à 172 nm de membrane de PVDF 25 }gym sur le rendement de greffage en masse (Y%). La Figure 13 présente l'analyse EDX (Fluor et Cuivre) de la tranche d'un film de PVDF 9 }gym radiogreffé avec du PAA après irradiation de 30 min 15 avec une lampe excimère V-UV (172 nm) sous azote. La Figure 14 présente l'analyse EDX (Fluor et Potassium) de la tranche d'un film de PVDF 25 }gym radiogreffé avec du PAA après irradiation de 30 min avec une lampe excimère V-UV (172 nm). 20 La Figure 15 présente l'analyse EDX (Fluor et Potassium) de la tranche d'un film de PVDF 9 }gym radiogreffé avec du PAA après irradiation de 30 min avec un Laser Nd :YAG (266 nm) sous azote. La Figure 16 présente l'analyse EDX (Fluor 25 et Potassium) de la tranche d'un film de PVDF 25 }gym radiogreffé avec du PAA après irradiation sous azote de 5 min (Figure 16A), 10 min (Figure 16B), 15 min (Figure 16C), 20 min (Figure 16D) et 30 min (Figure 16E) par une lampe excimère (172 nm). 30 EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS A. Matériels et méthodes RPE : Les spectres RPE sont obtenus avec un appareil Bruker ESP300E à bande X opérant à une fréquence de 9,420 GHz à température ambiante avec une modulation en champ de 100 kHz et une modulation en amplitude de 3 Gauss. Tous les spectres sont normalisés à un échantillon de 100 mg et pour un gain de 10 E4. Laser : Les irradiations laser sont effectuées avec un laser impulsionnel INDI Nd:YAG (Spectra Physics) opérant à 266 nm. La durée de chaque impulsion est de 8 ns et la fréquence de répétition est de 10 Hz. Le diamètre final du rayon laser est de 8 mm et l'énergie délivrée par impulsion est de l'ordre de 2 mJ. V-UV : Les échantillons sont irradiés à l'aide d'une lampe à excimère au Xenon dont la puissance sur la totalité de la surface est de 15 W. La lumière V-UV a une fréquence de répétition de 30 kHz et la durée de chaque impulsion est de 4 ps. UV : La lampe Omnicure Série 2000 est utilisée pour irradier les échantillons en UV. D'une puissance totale de 200 W, elle émet de 320 à 500 nm. Elle est utilisée sans filtre et les échantillons sont placés à 4 cm de la source. ATR FTIR : Les échantillons sont analysés par spectroscopie infra rouge à transformée de Fourier en réflexion totale atténuée (attenuated reflexion transmission (ATR)) avec un spectromètre Magna IR-750 (Nicolet). Pour ces mesures, un cristal diamant ainsi qu'un détecteur DTGS (pour � Deuterated Triglycine 31 Sulfate �) ont été utilisés. Pour les greffages en surface, 128 spectres ont été accumulés avec une résolution de 2 cm-1 et une correction automatique pour H2O et CO2. Pour les échantillons greffés dans la masse, 32 spectres ont été accumulés dans les mêmes conditions. Mapping FTIR : Le mapping des échantillons est réalisé sur un microscope Bruker Hyperion couplé à un spectrophotomètre FTIR Bruker Vertex équipé d'un détecteur MCT. Microscopie électronique à balayage et EDX : La microscopie électronique à balayage est effectuée à l'aide d'un appareil Philips équipé d'une pointe en hexaborure de lanthane LaB6 et couplé à un détecteur de rayons X (PGT PRISM Digital Spectrometer) ou sonde EDX (Energy Dispersive X) qui permet d'analyser l'énergie des photons X émis par les éléments chimiques de l'échantillon. Les échantillons sont immergés dans une solution de KOH ou de sulfate de cuivre 0,05 M. Les films sont ensuite inclus dans une résine EPON (Fluka) avant d'être coupés à l'aide d'un microtome Leica. Les coupes réalisées sont ensuite recouvertes par une couche d'or en utilisant un évaporateur et analysées. Polymère Lampe Laser Lampe Pol Greffage Greffage UV Nd:YAG excimere Polymère en en (320- nm66 (172 nm) Greffé surface volume 500 nm) PVDF X X X AA,HEMA, X X DMAEMA PE NF NF X AA X X PC NF NF X AA X PET NF NF X AA X 32 Tableau 1 : NF : Non Fait ; AA : acide acrylique ; HEMA : 2-hydroxyméthylméthacrylate ; DMAEMA : 2-diméthylaminoéthylméthacrylate ; PVDF : Polyfluorure de vinylidène ; PE : Polyéthylène ; PC : Polycarbonate ; PET : Polyéthylène téréphtalate. B. Exemples 1. Irradiations I-1. Irradiation UV (500-320 nm). Une bande de PVDF de 9 }gym d'épaisseur (1 cm x 4 cm) a été placée contre la paroi d'un tube en pyrex puis soumis à un flux d'azote pendant 30 min. Le tube pyrex est placé à 4 cm de la fibre optique d'une lampe UV (320-500 nm) sans aucun filtre. L'échantillon est alors soumis à une irradiation UV (le film de PVDF a été placé à une distance de 4 cm en excluant l'épaisseur du tube Pyrex par rapport à l'extrémité de la fibre optique). Quatre irradiations de 15 min chacune sont effectuées successivement. I-2. Irradiation Laser Nd :YAG (266 nm). I-2.a. PVDF 9 }gym sous azote. Une bande de PVDF de 9 }gym d'épaisseur (1 cm x 3 cm) est placée dans une cuve en quartz de 5 mm d'épaisseur. Après avoir été soumis à un flux d'azote pendant 15 min, la cuve est obturée et soumise à une irradiation de 30 min. I-2.b. PVDF 9 }gym sous atmosphère ambiante. Une bande de PVDF de 9 }gym d'épaisseur (1 cm x 3 cm) est placée sur une lame de verre 33 perpendiculaire au faisceau incident du Laser. La surface de la bande est soumise à une irradiation directe de 30 min sous atmosphère ambiante. I-3. Irradiation V-UV par une lampe excimère (172 nm). I-3.a. PVDF 9 }gym sous azote. Une bande de PVDF de 9 }gym d'épaisseur (2,15 cm x 3,8 cm, 13,68 mg) est placée à 7 cm d'une lampe à excimère qui émet un rayonnement incohérent dans le V-UV à 172 nm. La membrane est fixée sur une plaque de verre, l'ensemble est balayé par un flux d'azote pendant 20 min puis soumis à une irradiation de 30 min sous azote à température ambiante. I-3.b. PVDF 25 }gym sous azote. Une bande de PVDF de 25 }gym d'épaisseur (2,15 cm x 3,8 cm, 13,60 mg) est placée à 7 cm d'une lampe à excimère qui émet un rayonnement incohérent dans le V-UV à 172 nm. La membrane est fixée sur une plaque de verre, l'ensemble est balayé par un flux d'azote pendant 20 min puis soumis à une irradiation de 30 min sous azote à température ambiante. I-3.c. Polyéthylène (PE) 10 }gym sous azote. Une bande de polyéthylène (PE) de 10 }gym d'épaisseur (1,6 cm x 4,9 cm, 39,44 mg) est placée à 7 cm d'une lampe à excimère qui émet un rayonnement incohérent dans le V-UV à 172 nm. La membrane est fixée sur une plaque de verre, l'ensemble est balayé par un flux d'azote pendant 20 min puis soumis à une 34 irradiation de 30 min sous azote à température ambiante. I-3.d. Polyéthylènetéréphthalate (PET) 10 pm sous azote. Une bande de polyéthylènetéréphthalate (PET) de 10 pm d'épaisseur (1,6 cm x 5 cm, 25,61 mg) est placée à 7 cm d'une lampe à excimère qui émet un rayonnement incohérent dans le V-UV à 172 nm. La membrane est fixée sur une plaque de verre, l'ensemble est balayé par un flux d'azote pendant 20 min puis soumis à une irradiation de 30 min sous azote à température ambiante. I-3.e. Polycarbonate (PC) 10 pm sous azote. Une bande de polycarbonate (PC) de 10 pm d'épaisseur (1,5 cm x 5 cm, 9,17 mg) est placée à 7 cm d'une lampe à excimère qui émet un rayonnement incohérent dans le V-UV à 172 nm. La membrane est fixée sur une plaque de verre, l'ensemble est balayé par un flux d'azote pendant 20 min puis soumis à une irradiation de 30 min sous azote à température ambiante. II. Etude des effets d'irradiation sur des membranes de PVDF par RPE. II-1. Effets d'irradiation sur du PVDF induite par une lampe UV (320-500 nm). Le spectre de RPE après irradiation lampe UV (320-500 nm) sous azote d'un film de PVDF 9 pm est présenté Figure 1. 35 Le spectre RPE obtenu montre qu'il y a formation d'un centre paramagnétique (ou défaut) c'est-à-dire un électron non apparié ou radical. L'intensité du signal montre une quantité très faible de ces défauts. De plus, le suivi de leur apparition au cours du temps montre que l'intensité du signal reste constante. L'irradiation UV 320-500 nm ne semble que � décorer � c'est-à-dire � activer � des défauts qui sont déjà présents en surface des membranes et ce dans des quantités relativement faibles. II-2. Effets d'irradiation sur du PVDF induit par un Laser Nd :YAG (266 nm) sous azote et sous atmosphère ambiante. Les spectres de RPE après irradiation Laser Nd :YAG (266 nm) d'un film de PVDF 9 }gym sous azote et sous atmosphère ambiante sont respectivement présentés Figure 2 et Figure 3. Le spectre RPE ainsi obtenu montre également la présence d'un défaut (centre paramagnétique) c'est-à-dire un électron non apparié ou radical. Il faut noter que la forme de la courbe est différente ce qui démontre que les défauts générés sont différents de par leur nature chimique et environementale à ceux de la Figure 1. L'intensité des signaux est également 10 fois supérieure à celle obtenue après irradiation à 320-500 nm. L'irradiation par Laser sous atmosphère inerte (azote) ou sous oxygène montre la création de défauts en quantité similaire (intensité du signal identique) mais de nature chimique et environnementale 36 très différente. Il faut noter également que le temps d'irradiation augmente la quantité de défauts produits. L'irradiation Laser induit donc un phénomène différent à une irradiation UV à 320-500 nm. II-3. Effets d'irradiation sur du PVDF induit par une lampe eximère Xe (172 nm). Les spectres RPE obtenus après irradiation V-UV à 172 nm sont identiques à ceux obtenus après irradiations aux électrons ou aux ions lourds [20]. Les spectres de RPE après irradiation V-UV (172 nm) sous azote d'un film de PVDF 9 pm ou d'un film de PVDF 25 pm sont respectivement présentés Figure 4 et Figure 5. Le spectre de RPE montre la création de défauts au sein de la matrice de PVDF. L'intensité du signal est supérieure à une irradiation au Laser à 266 nm et aux UV 320-500 nm. La forme du signal obtenu montre une complexité représentative de l'existence de différents défauts (différences de nature chimique et environnementale). Ces spectres montrent que l'intensité du signal c'est-à-dire le nombre de défauts augmentent avec le temps d'irradiation. Ces spectres de nature complexe sont dus à la présence de différents radicaux alkyles, fluoroalkyles, hydroperoxides et peroxydes. III. Modification chimique. III-1. Modification chimique d'une bande de 30 PVDF soumise à une irradiation UV (500-320 nm) (Exemple I-1) par de l'acide acrylique. 37 Après irradiation (Exemple I-1), la bande de PVDF est placée sous atmosphère ambiante pendant 10 min avant d'être introduite dans un tube de Slenck contenant une solution d'acide acrylique pur ayant préalablement subi un barbotage d'une heure sous azote. Après avoir scellé le tube, l'ensemble subit de nouveau un barbotage à l'azote durant 10 min avant d'être placé à 60°C pendant 6 h. La bande modifiée est ensuite nettoyée à l'eau milliQ, soumise aux ultrasons pendant 15 min puis extraite à l'eau bouillante à l'aide d'un appareil de Soxhlet pendant 18 h. Elle a ensuite été séchée pendant 12 h sous vide poussé. L'analyse par spectrométrie IR de la bande de PVDF modifiée confirme la présence de poly(acide acrylique) par la présence d'une bande à 1712 cm-1 correspondante à la déformation C=O. III-2. Modification chimique d'une bande de PVDF soumise à une irradiation UV (500-320 nm) (Exemple I-1) par du 2-hydroxyméthylméthacrylate (HEMA). Après irradiation (Exemple I-1), la bande de PVDF est placée sous atmosphère ambiante pendant 10 min avant d'être introduite dans un tube de Slenck contenant une solution à 70% de 2- hydroxyméthylméthacrylate (HEMA) dans l'eau ayant préalablement subi un barbotage d'une heure sous azote. Après avoir scellé le tube, l'ensemble subit de nouveau un barbotage à l'azote durant 10 min avant d'être placé à 60°C pendant 2 h. La bande modifiée est ensuite nettoyée à l'aide d'une solution d'eau milliQ/éthanol (50/50) et 38 soumise aux ultrasons 3 x 15 min. Elle a ensuite été séchée pendant 12 h sous vide poussé. L'analyse par spectrométrie IR de la bande de PVDF modifiée confirme la présence de poly(2-hydroxyméthylméthacrylate) pHEMA par la présence d'une bande à 1724 cm-1 correspondante à la déformation C=O. III-3. Modification chimique d'une bande de PVDF soumise à une irradiation UV (500-320 nm) (Exemple I-1) par du 2-diméthylaminoéthylméthacrylate (DMAEMA). Après irradiation (Exemple I-1), la bande de PVDF est placée sous atmosphère ambiante pendant 10 min avant d'être introduite dans un tube de Slenck contenant une solution de 2- diméthylaminoéthylméthacrylate (DMAEMA) pur ayant préalablement subi un barbotage d'une heure sous azote. Après avoir scellé le tube, l'ensemble subit de nouveau un barbotage à l'azote durant 10 min avant d'être placé à 60°C pendant 2 h. La bande modifiée est ensuite nettoyée à l'aide d'une solution d'eau milliQ/éthanol (50/50) et soumise aux ultrasons 3 x 15 min. Elle a ensuite été séchée pendant 12 h sous vide poussé. L'analyse par spectrométrie IR de la bande de PVDF modifiée confirme la présence de poly(2-diméthylaminoéthylméthacrylate) pDMAEMA par la présence d'une bande à 1725 cm-1 correspondante à la déformation C=O. III-4. Modification chimique d'une bande de 30 PVDF soumise à une irradiation Laser (266 nm) sous azote (Exemple I-2.a).par de l'acide acrylique. 39 Après irradiation (Exemple I-2.a), la bande de PVDF est placée dans un tube de radiogreffage contenant une solution d'acide acrylique pur ou une solution à 70% en poids d'acide acrylique dans l'eau préalablement soumis à un barbotage d'azote pendant 1 h. L'ensemble est de nouveau soumis à un barbotage sous azote de 15 min avant d'être placé à 60°C pendant 4 h. La bande modifiée est ensuite nettoyée à l'eau milliQ, soumise aux ultrasons pendant 15 min puis extraite à l'eau bouillante à l'aide d'un appareil de Soxhlet pendant 18 h. Elle a ensuite été séchée pendant 12 h sous vide poussé. L'analyse par spectrométrie IR de la bande de PVDF modifiée confirme la présence de poly(acide acrylique) par la présence d'une bande à 1712 cm-1 correspondante à la déformation C=O. III-5. Modification chimique d'une bande de PVDF soumise à une irradiation Laser (266 nm) sous atmosphère ambiante (Exemple I-2.b) par de l'acide acrylique. Après irradiation (Exemple I-2.b), la bande de PVDF est placée dans un tube de radiogreffage contenant une solution d'acide acrylique pur préalablement soumis à un barbotage d'azote pendant 1 h. L'ensemble est de nouveau soumis à un barbotage sous azote de 15 min avant d'être placé à 60°C pendant 4 h. La bande modifiée est ensuite nettoyée à 30 l'eau milliQ, soumise aux ultrasons pendant 15 min puis extraite à l'eau bouillante à l'aide d'un appareil de 40 Soxhlet pendant 18 h. Elle a ensuite été séchée pendant 12 h sous vide poussé. L'analyse par spectrométrie IR de la bande de PVDF modifiée confirme la présence de poly(acide acrylique) par la présence d'une bande à 1712 cm-1 correspondante à la déformation C=O. III-6. Modification chimique d'une bande de PVDF de 9 pm soumise à une irradiation V-UV (172 nm) (Exemple I-3.a) par de l'acide acrylique. La bande de PVDF de 9 pm préalablement irradiée (Exemple I-3.a) a été placée dans un tube de radiogreffage contenant 80% en poids d'acide acrylique dans l'eau et 0,25% en poids de sel de Mohr. Après 15 min de barbotage sous azote, le tube est placé dans un bain d'huile à 60°C pendant une heure. La bande modifiée est ensuite nettoyée à l'eau milliQ, soumise aux ultrasons pendant 15 min puis extraite à l'eau bouillante à l'aide d'un appareil de Soxhlet pendant 18 h. Elle a ensuite été séchée pendant 12 h sous vide poussé. L'analyse par spectrométrie IR de la bande de PVDF modifiée confirme la présence de poly(acide acrylique) par la présence d'une bande à 1712 cm-1 correspondante à la déformation C=O. III-7. Modification chimique d'une bande de PVDF de 25 pm soumise à une irradiation V-UV (172 nm) (Exemple I-3.b) par de l'acide acrylique. La bande de PVDF de 25 pm préalablement irradiée (Exemple I-3.b) a été placée dans un tube de radiogreffage contenant 80% en poids d'acide acrylique dans l'eau et 0,25% en poids de sel de Mohr. Après 41 15 min de barbotage sous azote, le tube est placé dans un bain d'huile à 60°C pendant une heure. La bande modifiée est ensuite nettoyée à l'eau milliQ, soumise aux ultrasons pendant 15 min puis extraite à l'eau bouillante à l'aide d'un appareil de Soxhlet pendant 18 h. Elle a ensuite été séchée pendant 12 h sous vide poussé. L'analyse par spectrométrie IR de la bande de PVDF modifiée confirme la présence de poly(acide acrylique) par la présence d'une bande à 1712 cm-1 correspondante à la déformation C=O. III-8. Modification chimique d'une bande de PE de 10 pm d'épaisseur soumise à une irradiation V-UV (172 nm) (Exemple I-3.c) par de l'acide acrylique. La bande de Polyéthylène (PE) de 10 pm d'épaisseur préalablement irradiée (Exemple I-3.d) a été placée dans un tube de radiogreffage contenant 80% en poids d'acide acrylique dans l'eau et 0,25% en poids de sel de Mohr. Après 15 min de barbotage sous azote, le tube est placé dans un bain d'huile à 60°C pendant une heure. La bande modifiée est ensuite nettoyée à l'eau milliQ, soumise aux ultrasons pendant 15 min puis extraite à l'eau bouillante à l'aide d'un appareil de Soxhlet pendant 18 h. Elle a ensuite été séchée pendant 12 h sous vide poussé. L'analyse par spectrométrie IR de la bande de PE modifiée confirme la présence de poly(acide acrylique) par la présence d'une bande à 1701 cm-1 correspondante à la déformation C=O. Un rendement massique de 48,5% a été obtenu. 42 III-9. Modification chimique d'une bande de PET de 10 }gym d'épaisseur soumise à une irradiation V-UV (172 nm) (Exemple I-3.d) par de l'acide acrylique. La bande de polyethylènetéréphthalate (PET) de 10 }gym d'épaisseur préalablement irradiée (Exemple I-3.d) a été placée dans un tube de radiogreffage contenant 80% en poids d'acide acrylique dans l'eau et 0,25% en poids de sel de Mohr. Après 15 min de barbotage sous azote, le tube est placé dans un bain d'huile à 60°C pendant 2 h. La bande modifiée est ensuite nettoyée à l'eau milliQ, soumise aux ultrasons pendant 15 min puis extraite à l'eau bouillante à l'aide d'un appareil de Soxhlet pendant 18 h. Elle a ensuite été séchée pendant 12 h sous vide poussé. Un rendement massique de 2% a été obtenu. Les résultats FTIR ATR ne permettent pas de discriminer avec certitude la présence de polymères en surface. Ce qui semble certain est que l'acide acrylique ne s'est pas polymérisé dans le � bulk �. III-10. Modification chimique d'une bande de PC de 10 }gym d'épaisseur soumise à une irradiation V-UV (172 nm) (Exemple I-3.e) par de l'acide acrylique. La bande de polycarbonate (PC) de 10 }gym d'épaisseur préalablement irradiée (Exemple I-3.e) a été placée dans un tube de radiogreffage contenant 80% en poids d'acide acrylique dans l'eau et 0,25% en poids de sel de Mohr. Après 15 min de barbotage sous azote, le tube est placé dans un bain d'huile à 60°C pendant 2 h. 43 La bande modifiée est ensuite nettoyée à l'eau milliQ, soumise aux ultrasons pendant 15 min puis extraite à l'eau bouillante à l'aide d'un appareil de Soxhlet pendant 18 h. Elle a ensuite été séchée pendant 12 h sous vide poussé. Un rendement massique de 0,5% a été obtenu. Les résultats FTIR ATR ne permettent pas de discriminer avec certitude la présence de polymères en surface. Ce qui semble certain est que l'acide acrylique ne s'est pas polymérisé dans le � bulk �. IV. Structuration. IV-1. Structuration par irradiation Laser. La surface d'un film de PVDF 9 }gym a été irradiée avec un laser Nd: YAG (266 nm, 30 min) suivi du greffage d'acide acrylique conformément au protocole de l'exemple III-5. La cartographie IR en transmission de la surface du film de PVDF ainsi traité permet d'observer à 1712 cm-1 la bande du u C=0 libre de l'acide acrylique. La cartographie IR montre que l'irradiation et le radiogreffage d'acide acrylique sont bien spatialement définis et représentent bien la forme du faisceau. IV-2. Structuration par irradiation en présence d'un masque. Deux masques différents ont été utilisés : - Masque 1 : Masque positif en silice fondue (Mire USAF, Edmund optics) ; 44 - Masque 2 : Masque négatif en silice fondue (Mire USAF, Edmund optics). IV-2.a. Structuration par irradiation et radiogreffage. Les différentes bandes de PVDF et de PTFEFEP ont été irradiées par une lampe excimère à 172 nm sous azote pour des temps d'irradiation variant typiquement entre 10 min et 6 h, notamment entre 10 min et 2 h. Solution de greffage : Une solution contenant 80% en poids d'acide acrylique dans l'eau avec 0,25% de sel de Mohr subit un bullage d'azote pendant 15 min. L'échantillon irradié est alors placé dans cette solution et l'ensemble est alors porté à 60°C pendant un temps qui peut varier typiquement entre 10 min et 1 h. Le tableau 2 ci-après reprend les conditions opératoires mises en oeuvre. Masque Pol Distance Temps(i) [AA] Temps(g) FTIR (cm) (min) min 1 PVDF 6 60 80% 40 Présence de PAA 2 PVDF 5 18 80% 60 Présence de PAA 1 PVDF 3, 9 60 / / / 1 PVDF 5,7 60 80% 35 Présence de PAA 1 PTFE- 3 30 80% 60 Présence de FEP PAA Tableau 2 : Masque = type de masque ; Pol = type de polymère ; Distance = Distance source/échantillon ; Temps(i) = Temps d'irradiation ; 45 [AA] = concentration en monomères dans la solution de greffage ; Temps(g) = Temps de greffage et FTIR = Analyse FTIR. Les images Figure 6 et Figure 7 montrent les résultats obtenus après irradiation avec une lampe excimère (172 nm) et en présence de masque positif ou négatif suivi d'une étape de radiogreffage avec de l'acide acrylique. Sur la photographie de la Figure 6, l'intérieur des formes géométriques et des chiffres est constitué de PVDF-g-PAA alors que le reste de la membrane est du PVDF vierge. Sur la photographie de la Figure 7, l'intérieur des formes géométriques et des chiffres est constitué de PVDF vierge alors que le reste de la membrane est du PVDF-g-PAA. Le spectre 3D obtenu après cartographie IR d'un des motifs présents dans la membrane présentée Figure 7. montre bien la haute résolution spatiale du procédé présenté plus haut. Afin de donner une validation supplémentaire, l'échantillon obtenu et présenté Figure 6 a subit une étape de métallisation. Solution de métallisation : L'échantillon obtenu après irradiation et greffage est plongé à température ambiante dans une solution de sulfate de cuivre à 0,1 N pendant 15 min. Par la suite, l'échantillon est rincé abondamment à l'eau milliQ avant d'être placé deux fois sous sonication pendant 2 min. 46 Une solution de soude à 1 N (30 mL) est chauffée à 80°C sous agitation. A cette solution, sont ajoutés 300 mg de NaBH4. L'échantillon qui a chélaté le cuivre est alors placé dans la solution de réduction pendant environ 3 min puis il est retiré de cette solution avant d'être rincé abondamment à l'eau milliQ puis séché. La Figure 8 présente l'échantillon de la Figure 6 préalablement irradié avec une lampe excimère (172 nm) suivi d'une étape de radiogreffage avec de l'acide acrylique puis métallisé. Les zones qui présentent une couleur brune ou cuivrée correspondent aux zones de PVDF-g-PAA qui ont chélaté des ions cuivre par la suite réduits. Cette démonstration indirecte montre de façon claire l'efficacité des moyens mis en oeuvre. IV-2.b. Structuration par irradiation et révélation chimique. Les différentes bandes de PVDF ont été irradiées par une lampe excimère à 172 nm sous azote pour des temps d'irradiation variant typiquement entre 10 min et 6 h, notamment entre 10 min et 2 h. Les zones qui ne sont pas protégées par les masques sont définies comme précédemment comme zones actives dans lesquelles il existe des ruptures de chaîne et donc des radicaux. Ces membranes ont été soumises à une solution de � révélation chimique � (ou solution de � etching �) très basique et oxydante à 70°C pendant un temps compris entre 10 min et 6 h, notamment entre 10 min et 3 h. Solution de � etching � Une solution de KOH à 10 N est préparée. A cette solution, est ajouté du KMnO4 en excès jusqu'à ce que la solution obtenue conserve une couleur violette stable. Si la solution vire au bleu/vert, un ajout de KMnO4 est nécessaire. Cette solution est ensuite portée à 70°C sous agitation. La Figure 9 présente l'image obtenue au microscope électronique à balayage (MEB) de cette membrane après révélation chimique. La zone présentée est la plus petite des 3 carrés présents sur le masque de départ. La Figure 10 présente un grossissement d'une partie de la Figure 9 obtenue au MEB. Elle montre bien que la membrane de PVDF a été � révélée � ou � creusée � au niveau des zones endommagées qui n'étaient pas protégées par le masque. V. Influence du temps d'irradiation en V-UV sur le pourcentage de greffage de l'acide acrylique. L'influence du temps d'irradiation à 172 nm (V-UV) sur le rendement de greffage en masse de PAA, sur la variation de surface après greffage de PAA et sur la variation d'épaisseur après greffage de PAA a été étudiée sur des membranes de PVDF de 9 }gym (Tableau 3) et 25 }gym (Tableau 4) d'épaisseur. Les conditions d'irradiations et de greffage sont identiques à celles décrites dans l'Exemple III-6 pour les membranes de PVDF de 9 }gym et à celles décrites dans l'Exemple III-7 pour les membranes de PVDF de 25 }gym d'épaisseur. Temps Rendement de Variation de Variation d'irradiation greffage en surface (S%) d'épaisseur (min) masse (Y%) (E%) 13,4 3,7 6,67 16,6 0 11,1 45,6 3 48,9 30 260,7 4,7 285,2 Tableau 3 : Influence du temps d'irradiation à 172 nm de membrane de PVDF 9 }gym sur Y%, 5 S % et E%. La Figure 11 est une représentation graphique du rendement de greffage en masse (Y%) en fonction du temps d'irradiation de membrane de PVDF 9 }gym. Temps Rendement de Variation de Variation d'irradiation greffage en surface (S%) d'épaisseur (min) masse (Y%) (E%) 5 8, 1 2, 9 34, 4 10 9, 5 2, 9 32, 8 15 20,5 5,6 41,6 25,2 5,6 36 30 30, 9 5, 9 58, 4 Tableau 4 : Influence du temps d'irradiation à 172 nm de membrane de PVDF 25 }gym sur Y%, S% et E%. La Figure 12 est une représentation 15 graphique du rendement de greffage en masse (Y%) en fonction du temps d'irradiation de membrane de PVDF 25 }gym. VI. Radiogreffage de PAA traversant dans 20 des membranes de type PVDF. L'analyse EDX permet d'obtenir une information spatiale et chimique de la répartition d'un élément chimique au sein d'un objet. 10 49 Les membranes modifiées chimiquement par du PAA grâce au procédé décrit ci-dessus, sont préalablement immergées pendant 24 h dans une solution de sulfate de cuivre ou de chlorure de potassium. Les protons de la fonction acide carboxylique présente dans le PAA sont alors échangés avec les cations qui sont ici le cuivre Cul+ et le potassium K. Toute zone contenant du PAA sera alors transformée en sel correspondant. Les échantillons ainsi obtenus sont insérés dans des résines puis des tranches de membranes sont réalisées. Elles sont par la suite soumises à une irradiation par les électrons du MEB. Le détecteur récupère les photons X émis par l'échantillon. En fonction des éléments constituants l'échantillon, différents photons X d'énergie différente seront émis. A chaque élément chimique, correspondent des photons X d'énergie déterminée. On peut donc obtenir avec précision l'emplacement d'élements chimiques sur la tranche des membranes. En analyse EDX, est obtenu, sur une épaisseur d'une dizaine de microns pour des membranes de 9 pm, un profil présentant une régularité et une intensité moyenne de photons X correspondant à des photons X émis par l'atome de Fluor. Ce résultat est cohérent de part la constitution des membranes de PVDF où le Fluor est présent partout et en grande quantité. En regardant les photons X émis spécifiquement par le cuivre ou le potassium, des renseignements quant à leur localisation et leur quantité peuvent être obtenus. Comme explicité précédemment, la visualisation de 50 photons X pour le cuivre et le potassium peut être directement corrélée avec la présence de PAA résolu spatialement dans la tranche. Ce type d'analyse est la seule qui permette de savoir avec précision si la membrane a été modifiée dans le bulk et si le greffage du PAA est traversant. Les analyses présentées ici montrent que le radiogreffage d'acide acrylique de membranes de PVDF irradiées avec une lampe excimère (172 nm) ou avec un Laser (266 nm) est traversant dans l'épaisseur. Ce fait est nouveau au regard de l'état de l'art. VI-1. La Figure 13 présente l'analyse EDX (Fluor et Cuivre) de la tranche d'un film de PVDF 9 }gym radiogreffé avec du PAA après irradiation de 30 min avec une lampe excimère V-UV (172 nm) sous azote. Les mêmes analyses ont été réalisées sur des films de PVDF radiogreffé après irradiation de 5, 10 et 15 min par une lampe excimère (172 nm) sous azote et toutes les analyses ont montré que le radiogreffage était traversant même après 5 min d'irradiation. VI-2. La Figure 14 présente l'analyse EDX (Fluor et Potassium) de la tranche d'un film de PVDF 25 25 }gym radiogreffé avec du PAA après irradiation de 30 min avec une lampe excimère V-UV (172 nm). VI-3. La Figure 15 présente l'analyse EDX (Fluor et Potassium) de la tranche d'un film de PVDF 30 9 }gym radiogreffé avec du PAA après irradiation de 30 min avec un Laser Nd :YAG (266 nm) sous azote. 51 VI-4. La Figure 16 présente l'analyse EDX (Fluor et Potassium) de la tranche d'un film de PVDF 25 pm radiogreffé avec du PAA après irradiation sous azote de 5 min (Figure 16A), 10 min (Figure 16B), 15 min (Figure 16C), 20 min (Figure 16D) et 30 min (Figure 16E) par une lampe excimère (172 nm). La concentration d'acide acrylique est identique pour les cinq temps. Pour comparaison, des profils identiques ont été obtenus après irradiation électronique (dose identique pour toutes les expériences) mais en faisant varier la concentration en acide acrylique [21]. Malheureusement, le contrôle de l'épaisseur de l'acide acrylique au sein de la membrane de PVDF irradiée par un faisceau d'électrons est peu reproductible. Dans le cas de la présente invention, le temps d'irradiation en fonction de l'épaisseur de la membrane permet un contrôle plus précis de la modification du film dans son épaisseur. RÉFÉRENCES [1]. Demande internationale WO 2009/040365 au nom du CEA publiée le 2 avril 2009 ; [2]. Deng, J. et al. Progress in Polymer Science. 2009, vol. 34, pages 156-193 ; [3]. He, D. et al. Progress in Polymer Science. 2009. vol. 34, pages 62-98 ; [4]. Chen, Y.W. et al. Polymer. 2007. vol. 48(26), pages 7604-7613 ; [5]. Gejo, J. L. et al. 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Procédé pour modifier chimiquement, dans son épaisseur, une matrice polymérique choisie parmi les matrices en polymères fluorés et les matrices en polymères aliphatiques, caractérisé en ce que ledit procédé comprend au moins une étape consistant à irradier ladite matrice par une lumière UV de longueur d'onde inférieure à 300 nm pour générer, dans l'épaisseur de ladite matrice, des zones présentant des chaînes courtes de polymères, formées par scission des chaînes existantes lors du passage du rayonnement UV et présentant des radicaux libres ci-après désignées � zones activées �. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite matrice polymérique est une matrice en un polymère fluoré choisi dans le groupe constitué par les homo- et copolymères de fluorure de vinylidène ; les homo- et copolymères de trifluoroéthylène ; les copolymères de fluoroéthylène et de propylène ; les copolymères de tétrafluoroéthylène et de tétrafluoropropylène ; les copolymères d'éthylène et d'au moins un monomère fluoré ; et leurs mélanges. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite matrice polymérique est une matrice en un polymère aliphatique comprenant plusieurs unités, identiques ou différentes, de formule (I) : 55 -C (RI) (R2) -C (R3) (R4) - (1) dans laquelle les groupements R3r R2, R3 et R4, identiques ou différents, sont choisis parmi un hydrogène, un halogène, un groupement alkyle en 1 à 6 atomes de carbone éventuellement substitué et un groupement hétéroalkyle en 1 à 6 atomes de carbone éventuellement substitué, un groupement nitro, un groupement cyano, un groupement amine, un groupement acide carboxylique, un groupement acide sulfonique, un groupement amide, un groupement ester, un groupement imide et un groupement éther. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 3, caractérisé en ce que ladite matrice polymérique est 15 une matrice en polypropylène (PP) ou en polyéthylène (PE). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que 20 ladite irradiation est générée par un laser. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite irradiation est générée par une lampe excimère. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite irradiation est réalisée en présence d'un masque. 25 30 56 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite irradiation est effectuée sous vide ou sous gaz. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes consistant à : a1) irradier ladite matrice par une lumière UV de longueur d'onde inférieure à 300 nm, b1) mettre en contact ladite matrice irradiée obtenue à l'étape (a1) avec au moins un composé porteur d'au moins une insaturation éthylénique. 15 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit composé présentant au moins une insaturation éthylénique est un composé de formule (II) : (R4) (R5) C=C (R6) (R7) (II) 20 dans laquelle les groupes R4 à R7, identiques ou différents, représentent un atome monovalent non métallique tel qu'un atome d'halogène, un atome d'hydrogène, un groupe chimique saturé ou insaturé, tel qu'un groupe alkyle, aryle, un groupe 25 -COOR8 ou -OC(0)R8 dans lequel R8 représente un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle en C1-C12 et de préférence en C1-C8r un nitrile, un carbonyle, une amine ou un amide. 30 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que ledit composé présentant au moins 10 57 une insaturation éthylénique est choisi dans le groupe constitué par l'acétate de vinyle, l'acide acrylique, l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile, le méthacrylate de méthyle, le 2-hydroxyméthylméthacrylate, le méthacrylate d'éthyle, le 2-diméthylamino- éthylméthacrylate, le méthacrylate de butyle, le méthacrylate de propyle, le méthacrylate d'hydroxyéthyle, le méthacrylate d'hydroxypropyle, le méthacrylate de glycidyle, le méthacrylate de hydroxyéthyle, et leurs dérivés ; un acrylamide et notamment un méthacrylamide d'amino-éthyle, propyle, butyle, pentyle et hexyle, un cyanoacrylate, un diacrylate et di-méthacrylate, un tri-acrylate et tri-méthacrylate, un tétra-acrylate et tétra-méthacrylate, le styrène et ses dérivés, le parachloro-styrène, le pentafluoro-styrène, la N-vinyl pyrrolidone, la 4-vinyl pyridine, la 2-vinyl pyridine, les halogénures de vinyle, d'acryloyle ou de méthacryloyle, le di- vinylbenzène (DVB). 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes consistant à : a2) irradier ladite matrice par une lumière 25 UV de longueur d'onde inférieure à 300 nm, b2) révéler chimiquement les zones activées créées par le rayonnement UV. 13. Procédé selon la revendication 12, 30 caractérisé en ce que les zones activées sont traitées par une solution fortement basique et oxydante. 58 14. Procédé pour structurer une matrice polymérique en un polymère fluoré ou en un polymère aliphatique consistant à soumettre cette dernière à un procédé tel que défini à l'une quelconque des revendications 1 à 13. 15. Matrice polymérique en un polymère fluoré ou en un polymère aliphatique susceptible d'être modifiée chimiquement par un procédé tel que défini à l'une quelconque des revendications 1 à 13. 16. Matrice polymérique en un polymère fluoré ou en un polymère aliphatique selon la revendication 15, caractérisée en ce qu'au moins un (co)polymère formé d'unités issues d'un ou plusieurs composé (s) porteur (s) d'au moins une insaturation éthylénique est greffé sur ladite matrice polymérique, dans son épaisseur. 17. Matrice polymérique en un polymère fluoré ou en un polymère aliphatique selon la revendication 15, caractérisée en ce qu'elle présente des canaux creux dans son épaisseur.