Brevet FR2943568A1 — publié le 20101001

L'invention concerne un procédé pour améliorer la qualité de coupe au moment de l'extinction de l'arc électrique d'un jet de coupage plasma délivré par une torche à plasma équipant une installation automatique ou automatisée de coupage plasma, et une installation de mise en oeuvre de ce procédé. En coupage à l'arc plasma, pour éviter une éjection du hafnium qui est fondu par la présence du pied d'arc électrique, qui est susceptible de détériorer l'insert en hafnium de l'électrode d'une torche à plasma, on procède habituellement, lors de l'extinction de l'arc électrique en fin de coupe, à un contrôle de l'écoulement gazeux dans la torche, en particulier des gaz au contact de l'électrode, par le biais de rampes de courant. Ainsi, les documents EP-A-526562, EP-A-526560 et EP-A-524970 proposent une méthode d'extinction consistant à ramper la décroissance de courant afin de passer, au moment de l'extinction de l'arc, d'un écoulement de gaz tourbillonnaire, couramment appelé � vortex �, à un écoulement de gaz radial. Or, lors du coupage d'une pièce de révolution, c'est-à-dire selon une trajectoire de coupe fermée où le commencement et la terminaison de la coupe par jet de plasma s'effectuent sensiblement en un même endroit de la trajectoire, par exemple lors de la découpe selon une trajectoire en cercle, en polygone ou autre, cette méthode connue entraîne l'apparition d'un défaut de coupe résultant de la présence prolongée du pied d'arc sur la fin de trajectoire provoquant une consommation de matière et donc 2 0 l'apparition d'un défaut de coupe localisé sur le pourtour de la pièce coupée, c'est-à-dire sur sa périphérie. On comprend aisément que la présence de ce défaut nuit à la qualité de la coupe réalisée et que la pièce ainsi découpée doit subir des opérations de traitement post-coupage visant à éliminer ou à minimiser ce défaut de manière à pouvoir utiliser la pièce 25 ainsi découpée, par exemple avant son soudage, sa mise en peinture ou autre. Typiquement, on accepte un défaut allant de 0.1 mm à 0.5 mm selon l'épaisseur de la pièce à couper ; au-delà, la pièce doit être usinée par éliminer ce défaut. Par exemple, le défaut maximum tolérable pour une découpe qualifiée Range 2 (1°) d'une tôle de 10 mm d'épaisseur est de 0.1 mm, ce qui représente la différence de longueur 3 0 entre le haut et le bas de la pièce découpée. Or, actuellement, il n'existe pas de procédé industriel réellement efficace permettant de supprimer ou au moins de minimiser la formation de ce défaut, c'est-à-dire d'obtenir des défauts inférieurs à 0.5 mm, voire inférieurs à 0.3 mm, de préférence de l'ordre de 0.1 mm ou inférieur. 35 L'objectif de la présente invention est dès lors de proposer un procédé de contrôle de l'extinction d'un arc plasma amélioré par rapport à celui décrit dans les documents susmentionnés permettant de minimiser, voire de supprimer, l'apparition du défaut de fin de coupe lors du coupage d'une pièce selon une trajectoire fermée où le commencement et la terminaison de la coupe par jet de plasma s'effectuent sensiblement en un même endroit de la trajectoire. En d'autres termes, la présente invention vise à résoudre le problème de la formation d'un défaut de coupe d'une pièce métallique où le commencement et la terminaison de la coupe par jet de plasma s'effectuent sensiblement en un même endroit ou site de la trajectoire de manière à éviter l'apparition de ce défaut ou au minimum à obtenir un défaut de coupe peu marqué sur la surface de coupe et qui soit moindre que celui résultant d'une découpe selon une méthode classique réalisée dans les mêmes conditions de coupe. La solution de l'invention est alors un procédé de coupage plasma mettant en oeuvre une torche à plasma alimentée en gaz amené à la torche par au moins une ligne d'alimentation en gaz, et alimentée, par ailleurs, en courant électrique d'intensité de coupe (Ic) donnée de manière à générer un jet de plasma, dans lequel on découpe une pièce métallique au moyen dudit jet de plasma, caractérisé en ce qu'à la fin de la découpe de la pièce, on opère simultanément ou quasi-simultanément: a) une diminution progressive de l'intensité du courant de coupe (Ic) jusqu'à au moins une valeur d'intensité d'extinction (Iel ; Ie2) donnée inférieure à l'intensité du courant de coupe (Ic), 2 0 b) un arrêt de l'alimentation de la torche en gaz, et c) une évacuation vers l'extérieur de la ligne d'alimentation en gaz de tout ou partie du gaz contenu dans la ligne d'alimentation en gaz au moins entre l'endroit où l'alimentation en gaz a été arrêtée et la torche à plasma. Selon le cas, le procédé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des 25 caractéristiques suivantes : - la torche à plasma est de type à double flux comprenant une électrode et une tuyère amont et une tuyère aval dont les orifices de sortie du gaz sont agencés de manière coaxiale, comme illustré en Figure 6. - l'intensité de coupe (Ic) est comprise entre 15 A et 600 A, de préférence entre 30 15 A et 450 A environ. - l'intensité finale de rupture d'arc (Iel ; Ie2) est comprise entre 5 et 30 A, de préférence entre 10 et 20 A. - on stoppe l'alimentation en gaz par actionnement d'une vanne, de préférence une électrovanne, agencée sur la ligne d'alimentation en gaz. 35 - la durée de diminution de l'intensité du courant depuis la valeur d'intensité de coupe (Ic) jusqu'à l'intensité d'extinction (Iel ; Ie2) est comprise entre 50 et 150 ms. En fait, Iel et Ie2 sont deux intensités paliers obtenues lorsqu'on éteint l'arc électrique suivant des rampes d'extinction. - on maintient un écoulement de gaz en vortex au sein de la torche jusqu' à extinction total ou quasi-total de l'arc. - à l'étape c), le gaz est envoyé vers l'atmosphère par ouverture d'une vanne d'échappement. - l'étape c), l'échappement à l'atmosphère est opéré immédiatement en amont du site d'entrée du gaz dans la torche à plasma. - on découpe une pièce métallique au moyen du jet de plasma selon une trajectoire fermée, en particulier une pièce de révolution. Dit autrement, la pièce à couper est une pièce métallique pour laquelle le commencement et la terminaison de la coupe par jet de plasma s'effectuent sensiblement en un même endroit situé sur la périphérie ou le pourtour de la pièce. - on obtient une pièce coupée sans défaut ou quasi sans défaut à l'endroit de sa 15 périphérie où sa découpe a commencé et s'est terminée. - à l'étape a), on procède à une diminution progressive de l'intensité (Ic) du courant de coupe comprenant successivement : . un passage de l'intensité du courant de coupe (Ic) à une première intensité d'extinction (Iel), avec Iel La torche 10 est alimentée en un gaz amont introduit dans la chambre plasmagène 13 située entre l'électrode 12 et la tuyère amont 14, et en un gaz aval alimentant l'espace inter-tuyères 16, c'est-à-dire l'espace 16 situé entre la tuyère amont 14 et la tuyère aval 17. Le gaz amont est amené via une ligne d'alimentation en gaz non schématisée fluidiquement reliée à la chambre plasmagène 13 via un ou des passages internes du corps de la torche 10. Par ailleurs, le gaz aval est amené via une autre ligne d'alimentation 19 en gaz reliée fluidiquement à l'espace inter-tuyères 16. Les gaz amont et aval peuvent être des gaz de même nature ou des gaz de nature différente, y compris des mélanges gazeux. Ainsi, le gaz amont est par exemple de 2 0 l'oxygène, de l'azote ou un mélange d'argon et d'hydrogène, alors que le gaz aval est par exemple de l'oxygène, de l'azote, de l'air, un mélange d'argon et d'hydrogène ou un mélange d'azote et d'hydrogène. Le refroidissement de la torche se fait via un système de refroidissement interne 21 comprenant un tube plongeur 22 et véhiculant un fluide de refroidissement, telle de 25 l'eau distillée, venant au contact de la surface arrière interne de l'électrode 12. L'électrode 12 et donc l'insert 11 sont alimentés en courant électrique de manière classique de manière à pouvoir former un arc électrique venant prendre racine sur l'insert 11 et y donner naissance au jet de plasma qui sera expulsé successivement via les orifices 20 et 18, en direction (flèche 23) de la pièce 24 à découper. 30 Par ailleurs, comme représenté en Figure 7, une installation de coupage plasma selon l'invention comprend au moins une source de courant électrique 31 reliée par ses pôles, d'une part, à l'électrode 12 de la torche 10 et, d'autre part, à la tuyère amont via le contacteur CTT 44 pour assurer l'amorçage de la torche et enfin, à la pièce à couper 24 formant l'autre électrode vie le contacteur CTP 43. 35 Une source de gaz 37 de coupe ou gaz amont, telle une bouteille ou un boîtier automatique de mélange de gaz, alimente la torche 10 via un moyen de régulation 38 de la pression de gaz de coupe, tel un détendeur ou un boîtier de régulation intégration des électrovannes proportionnelles, et une vanne 39 pour ouvrir le circuit de gaz de coupe vers la torche 10 ou le fermer selon les étapes de la Figure 1. De préférence, on utilise une électrovanne 39 pour stopper l'alimentation en gaz amont. Comme expliqué ci-après en rapport avec la Figure 1 notamment, en fin de coupe, les moyens d'échappement de gaz qui comprennent, en particulier un dispositif d'évacuation 41 vers l'extérieur, en particulier vers l'atmosphère, de la ligne d'alimentation 42 en gaz amont de tout ou partie du gaz contenu dans la ligne d'alimentation 42 en gaz au moins entre l'endroit (en 39) où l'alimentation en gaz a été arrêtée et la torche à plasma 10. Le dispositif d'évacuation 41 vers l'extérieur est préférentiellement une vanne d'échappement à l'atmosphère. Elle comprend par ailleurs une source de gaz 34 aval qui alimente la torche 10 via un moyen de régulation 35 de la pression, tel un détendeur ou un boîtier de régulation intégration des électrovannes proportionnelles, et une vanne de sectionnement 36 pour ouvrir le circuit de gaz aval vers la torche 10 ou le fermer selon les étapes de la Figure 1. Un dispositif 32 de gestion et de commande de l'installation de coupage plasma, tel un automate ou une carte � procédé � intelligente, commande l'ouverture et la fermeture des vannes, ainsi que la source électrique 31 de manière à mettre en oeuvre les 2 0 étapes du procédé de l'invention illustrées sur la Figure 1. Cet automate ou cette carte est en communication permanente avec la commande numérique CNC 32 et gère également la vanne d'échappement. La Figure 4 schématise une pièce 1 de révolution découpée avec un procédé selon l'art antérieur selon une trajectoire de coupe fermée, ici circulaire, où le 25 commencement et la terminaison de la coupe par jet de plasma s'effectuent sensiblement en un même endroit 3 de la trajectoire. Comme on le voit, le pourtour 2 de la pièce 1 comporte un défaut 4 situé à l'endroit 3 où la coupe a débuté et s'est terminée. Ce défaut 4 est un enlèvement de matière engendrant une sorte de petite gorge sur le pourtour 2 de la pièce 1. 30 La Figure 5 schématise, quant à elle, une même pièce 1 de révolution découpée avec un procédé selon l'invention selon une trajectoire de coupe également circulaire comme précédemment. Comme on le constate, le pourtour 2 de la pièce 1 ne comporte pas de défaut notable situé à l'endroit 3 où la coupe de la pièce a débuté et s'est terminée. Grâce au procédé de l'invention, il est possible d'éviter la formation de défaut 35 sur le pourtour 2 de la pièce 1, c'est-à-dire d'éviter ou minimiser l'enlèvement de matière lors de l'extinction de l'arc, en fin de coupe. Plus précisément et comme détaillé ci-dessous, le procédé de l'invention consiste notamment à éteindre l'arc électrique suivant une ou plusieurs, par exemple deux, rampes de décroissance de l'intensité tout en fermant l'électrovanne 39 agencée sur la ligne 42 d'alimentation en gaz de coupe servant à alimenter la torche 10 avec du gaz plasma (gaz amont), et en ouvrant simultanément ou concomitamment l'électrovanne 41 de mise à l'air de la ligne de gaz, de préférence située entre l'électrovanne 39 ou le bloc d'électrovannes, et la torche 10 elle-même, comme illustré en Figure 7. La durée totale de la ou des rampes de décroissance de courant est avantageusement comprise entre 50 et 150 ms. Le temps d'extinction relativement faible qui en résulte, à savoir environ 100 ms, permet d'éviter une présence d'arc trop longue en un endroit 3 fixe de la trajectoire de coupe, en particulier en fin de trajectoire, et donc une consommation de tôle trop importante susceptible d'engendrer un défaut 4. Le procédé de l'invention présente, par ailleurs, l'avantage de conserver un écoulement de type vortex, c'est-à-dire tourbillonnaire, du gaz dans la chambre plasma notamment, jusqu'à l'évanouissement complet de l'arc. La Figure 3 est un schéma représentant la synchronisation de l'alimentation en les différents fluides d'une l'installation de coupage plasma fonctionnant selon le procédé de l'invention. Comme on peut le voir sur la Figure 1, lors du début de coupe (courbe M/A 2 0 coupe passe de 0 à 1 ; M/A pour � Marche/Arrêt �), la consigne de courant (courbe Consigne Courant) passe de la valeur nulle (0) à une valeur d'intensité d'amorçage (Ia) et que simultanément, la consigne de pression de gaz amont (courbe Consigne Gaz Amont) passe de la pression atmosphérique (1 atm) à une pression d'amorçage (Pa) supérieure à la pression atmosphérique. 25 Ensuite, en respectant le synchronisme, et après une temporisation (Ti), la consigne de courant suit une rampe de montée (T4bis) pour passer de l'intensité d'amorçage (Ia) à l'intensité de perçage (Ip), avec Ip>_Ia, alors que la pression du gaz amont passe alors de la pression d'amorçage (Pa) à la pression de perçage (Pp) suivant une rampe de montée (T4),avec Pp Pa. 30 Puis, dès que la phase de perçage est terminée, le courant passe après une temporisation (TiTer) de l'intensité de perçage (Ip) à l'intensité de coupe (Ic) suivant une rampe (T2bis), avec le > Ip, et la pression de gaz amont passe alors de sa valeur de perçage (Pp) à sa valeur de coupe (Pc) en respectant une rampe de croissance (T2), avec Pc>Pp. 35 A la fin de la coupe, c'est-à-dire quand la courbe M/A coupe passe de 1 à 0, on voit que le courant diminue suivant une première rampe de décroissance (T3) pour passer de le à Iel puis selon une seconde rampe (T3bis) pour passer de Iel à Ie2 et enfin le courant est amené à une valeur nulle (0) de manière brutale. Dans le même temps et après une temporisation (T1bis), la consigne de pression gaz amont est amenée brutalement de sa valeur de coupe à la valeur nulle (0) . Ceci est obtenu grâce à une électrovanne d'échappement 41 (courbe EV Echappement) placée sur la ligne d'alimentation 42 en gaz amont de la torche 10, laquelle électrovanne 41 s'ouvre brutalement laissant s'échapper vers l'atmosphère tout le gaz contenu entre la vanne de fermeture 39 du gaz amont et la torche 10 de coupage plasma, ce qui fait chuter brutalement la pression de gaz amont dans la torche 10. L'ouverture de l'électrovanne peut être temporisée pour engendrer un retard (TEchap). En ce qui concerne le gaz aval, la Figure 1 montre que la consigne de pression du gaz aval (courbe Consigne Gaz aval) passe de la pression atmosphérique (1 atm) à une valeur supérieure (PaA) permettant l'amorçage de la torche plasma 10, en même temps que la consigne de pression du gaz amont passe à sa valeur d'amorçage Pa. Ensuite, après la temporisation T18 qui est déclenchée lorsque le contacteur CTT 44 (ce contacteur est placé dans le générateur, il permet l'amorçage de la torche en haute fréquence) est ouvert (Courbe CTT), la rampe de montée en pression de la ligne de gaz amont est amorcée (T4) et au même instant, la valeur de consigne de la pression de gaz aval augmente de PaA à PpA, avec PpA>_PaA, et enclenche alors la temporisation T17. 2 0 A la fin de la temporisation T17, la consigne de pression du gaz aval diminue brutalement de PpA à PcA, avec PpA>PcA>_PaA. Enfin, à la fin de la coupe, lorsque la courbe M/A Coupe passe de 1 à 0, la temporisation TAval est enclenchée et à la fin de cette temporisation, la consigne de pression du gaz aval passe de PcA à Patm (1 atm). 25 Les valeurs des temporisations dépendent des épaisseurs de tôle à découper ainsi que des paramètres "machine" choisis, notamment productivité, qualité, ... Toutefois, choisir les valeurs des temporisations, ainsi que les intensités, pressions de gaz, etc... optimales ne pose aucun problème à un homme du métier qui pourra le cas, échéant procéder par essais empiriques. 30 A titre indicatif, les temporisations peuvent durer de 1 ms à 50 ms, les pressions Pa, Pp, Pc, PaA, PpA, PcA etc... peuvent être comprises entre 1 et 10 bar, et les intensités Ia, Ip, le etc... peuvent être comprises entre 15 et 450 A. Par ailleurs, sur la Figure 1, on a aussi représenté les courbes suivantes : - Courbe � Comande HF � qui montre la commande du contacteur à haute 35 fréquence. - Courbe � HF � qui donne la durée maximale d'émission de haute fréquence pour permettre d'amorcer l'arc de la torche plasma. - Courbe � RIP � qui illustre le retour de mesure indiquant la présence de courant dans la tôle à découper. - Courbe � Hacheur � qui présente la mise en fonctionnement des hacheurs placés dans le générateur qui sont utilisés pour redresser le courant alternatif en courant continu. - Courbe � CTT � qui présente le fonctionnement du contacteur tuyère. Ce contacteur est fermé durant la phase d'amorçage permettant le développement de l'arc pilote entre la tuyère amont et l'électrode, alors qu'il est ouvert durant toute la période de coupe. - Courbe � Mouvement PO � qui représente l'évolution de la hauteur du porte-outil, telle une poutre ou un support analogue, supportant la torche plasma durant les différentes phases de coupe et durant ses déplacements relatifs par rapport à la pièce à couper selon la trajectoire de coupe désirée. - Courbe � Prégaz � : dans certains cas, il est possible de faire circuler un gaz neutre ou de l'oxygène pour préparer la machine. Cette étape est appelée � prégaz � et dure le temps de la temporisation Prégaz. - Courbe � Commande Gaz de coupe � illustre la commande de l'électrovanne tout ou rien de gaz de coupe ou gaz amont. - Courbe � Commande Argon � illustre le fonctionnement d'une électrovanne utilisée pour les procédés de marquage plasma et pour l'amorçage de la torche plasma lors de la coupe d'acier inoxydable. - Courbe � Mouvement machine � représente une image de la mise en synchronisation de la carte intelligente et de la commande numérique. - Courbe � Palpage � illustre le moment durant lequel on choisit ou non d'asservir la hauteur de coupe à la tension de l'arc. De manière générale, le palpage n'est enclenché que durant la phase de coupe. La présente un mode d'extinction de l'arc électrique en fin de coupe suivant une rampe de décroissance du courant (Inorm) de 150 ms pour passer d'une intensité de coupe de 150 A à une première intensité pallier de 80 A, comme classiquement opéré 3 0 dans l'art antérieur. Ce mode d'extinction conduit à un pic de débit (Qnorm) égal à près de trois fois la valeur de débit nominal, soit un pic de début d'environ 60 Nl/min. Ce pic de débit provoque une forte dépression axiale au regard de l'insert émissif de l'électrode que nous ne pouvons monitorer. 35 L'insert étant encore en fusion du fait des hautes températures qui règnent dans la torche 10 (température de fusion de l'hafnium environ égale à 1600 °C), une gouttelette de ce métal fondu est alors entraînée de l'insert 11 vers la ou les tuyères 14 et 17 de la torche 10 ou vers la pièce 24. Ce phénomène provoque des problèmes de qualité de coupe, entraîne une pollution de la tôle à couper et une détérioration progressive de l'insert 11. Par ailleurs, la figure 3 présente un mode d'extinction de l'arc électrique selon l'invention suivant deux rampes de diminution du courant ; cette Figure 3 est expliquée ci-après en liaison avec la Figure 1. La première rampe permet de passer d'une intensité de coupe le de 150 A par exemple à une intensité inférieure Iel de 80 A en un temps T3 de 50 ms, et la seconde rampe permet de passer de la première intensité Iel de 80A à une seconde intensité inférieure Ie2 de 5 A en un temps T3bis de 100ms par exemple. Ce mode d'extinction présente l'avantage de générer un faible pic de débit (Qnorm) lors de l'extinction finale de l'arc électrique. De plus, via ce mode d'extinction, le volume du métal fondu supportant l'arc électrique est très faible. La quantité de métal fondu entraîné par la dépression axiale est alors infime et la dégradation des tuyères s'en trouve limitée. Il en va de même pour la pollution de la tôle à découper. Enfin et surtout, en procédant de la sorte, on peut éviter toute surchauffe en fin de coupe due à une présence d'arc trop longue en un endroit fixe de la trajectoire de coupe en fin de trajectoire, et donc résoudre le problème des défauts de coupe 2 0 susmentionnés. Le procédé de la présente invention peut être utilisé pour couper différents métaux, en particulier les aciers, qu'ils soient alliés ou non alliés, notamment les aciers au carbone ou inoxydables, mais aussi l'aluminium, le titane ou tout autre matériau métallique susceptible d'être découpé par arc plasma. Revendications1. Procédé de coupage plasma mettant en oeuvre une torche (10) à plasma alimentée en gaz amené à la torche (10) par au moins une ligne d'alimentation (42) en gaz, et alimentée, par ailleurs, en courant électrique d'intensité de coupe (Ic) donnée de manière à générer un jet de plasma, dans lequel on découpe une pièce métallique (24) au moyen dudit jet de plasma, caractérisé en ce qu'à la fin de la découpe de la pièce (24), on opère simultanément ou quasi-simultanément: a) une diminution progressive de l'intensité du courant de coupe (Ic) jusqu'à au moins une valeur d'intensité d'extinction (Iel ; Ie2) donnée inférieure à l'intensité du courant de coupe (Ic), b) un arrêt de l'alimentation de la torche (10) en gaz, et c) une évacuation vers l'extérieur (en 41) de la ligne d'alimentation (42) en gaz de tout ou partie du gaz contenu dans la ligne d'alimentation (42) en gaz au moins entre l'endroit (en 39) où l'alimentation en gaz a été arrêtée et la torche à plasma (10). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'intensité de coupe (Ic) est comprise entre 15 A et 600 A, de préférence entre 15 A et 450 A environ, et/ou l'intensité d'extinction (Iel ; Ie2) est comprise entre 5 et 30 A, de préférence entre 2 0 10 et 20 A. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on stoppe l'alimentation en gaz par actionnement d'une vanne (39), de préférence une électrovanne, agencée sur la ligne (42) d'alimentation en gaz. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la durée de diminution de l'intensité du courant depuis la valeur d'intensité de coupe (Ic) jusqu'à l'intensité d'extinction (Iel ; Ie2) est comprise entre 50 et 150 ms. 30 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'en outre, on maintient un écoulement de gaz tourbillonnaire au sein de la chambre plasmagène (13) de la torche (10) jusqu'à extinction total ou quasi-total de l'arc. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'à 35 l'étape c), tout ou partie du gaz présent dans la ligne (42) d'alimentation est envoyé vers l'atmosphère par ouverture d'une vanne d'échappement (41). 25 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on découpe une pièce métallique (24) au moyen du jet de plasma selon une trajectoire fermée, notamment circulaire ou polygonale. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'à l'étape a), on procède à une diminution progressive de l'intensité (Ic) du courant de coupe comprenant successivement : - un passage de l'intensité du courant de coupe (Ic) à une première intensité d'extinction (Iel), avec Iel 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérise en ce qu'il comporte en outre un passage instantané de la deuxième intensité d'extinction (Ie2) à une intensité nulle. 10. Installation de coupage plasma mettant en oeuvre : 2 0 - une torche (10) à plasma alimentée en gaz issu d'au moins une source de gaz et amené à la torche (10) par au moins une ligne d'alimentation (42) en gaz, et alimentée, par ailleurs, en courant électrique issu d'au moins une source de courant électrique de manière à pouvoir générer un jet de plasma et découper une pièce métallique (24) au moyen dudit jet de plasma, 25 - des moyens de contrôle (32) de l'intensité de courant aptes à et conçus pour opérer une diminution progressive de l'intensité du courant de coupe (Ic) alimentant la torche (10) jusqu'à au moins une valeur d'intensité d'extinction (Iel ; Ie2) donnée inférieure à l'intensité du courant de coupe (Ic), et - des moyens de contrôle de l'alimentation en gaz aptes à arrêter l'alimentation 3 0 de la torche (10) en gaz, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre des moyens d'échappement de gaz (41) coopérant avec la ligne d'alimentation (42) en gaz de manière à évacuer vers l'extérieur de la ligne d'alimentation (42) de tout ou partie du gaz contenu dans la ligne d'alimentation (42), au moins entre l'endroit (en 39) où l'alimentation en gaz a été 35 arrêtée et la torche à plasma (10), simultanément ou quasi-simultanément à une diminution de l'intensité de courant par les moyens de contrôle de courant et à un arrêtde l'alimentation de la torche (10) en gaz par les moyens de contrôle de l'alimentation en gaz.