Brevet FR2944463A1 — publié le 20101022

L'invention concerne un procédé de renforcement d'une pièce métallique présentant une portion de surface rugueuse. Ce procédé est destiné, notamment, au renforcement d'une pièce présentant une portion de surface brute de fabrication ou ébauchée et, plus particulièrement, une portion de surface brute de fonderie ou brute de forge. Dans la présente demande, une pièce ou une matière est dite "métallique" lorsqu'elle est en métal, en alliage et/ou en composé intermétallique. En outre, une pièce, une surface de pièce ou une portion de surface de pièce est dite "brute de fabrication" lorsqu'elle n'a pas été usinée ou soumise à un quelconque traitement, postérieurement à la fabrication de la pièce. Par exemple, une portion de surface d'une pièce fabriquée par fonderie, qui n'a pas été usinée ou soumise un quelconque traitement, postérieurement au démoulage de la pièce, est une portion de surface brute de fabrication. Dans ce cas, cette portion de surface est également dite "brute de fonderie". De même, une portion de surface d'une pièce fabriquée par forgeage, qui n'a pas été usinée ou soumise à un quelconque traitement, postérieurement au forgeage de la pièce, est une portion de surface brute de fabrication. Dans ce cas, cette portion de surface est également dite "brute de forgeage". Une pièce, une surface de pièce ou une portion de surface de pièce, qui a subi un usinage grossier, est dite "ébauchée". Par exemple, une portion de surface d'une pièce fabriquée par fonderie, qui a uniquement subi un ébarbage, est une portion de surface ébauchée. Les pièces métalliques brutes de fabrication ou ébauchées, et plus particulièrement les pièces brutes de fonderie ou brutes de forgeage, ont pour point commun de présenter un mauvais état de surface. De même, une pièce métallique fabriquée par fonderie, même lorsqu'elle a été usinée sur une partie de sa surface, conserve par endroits des portions de surface brutes de fonderie qui présentent un mauvais état de surface. Or, les facteurs physiques associés à un mauvais état de surface, tels que la rugosité élevée, les contraintes résiduelles et la limite d'élasticité circonscrites à la couche superficielle de matière, située sous ces portions de surface, ont une influence négative significative, sur les performances mécaniques générales de la pièce et, notamment, sur la tenue en fatigue de celle-ci. Ainsi, il a été démontré que la tenue en fatigue d'une pièce brute de fonderie fabriquée par moulage au sable, est significativement plus faible que la tenue en fatigue de la même pièce ayant subi en plus, postérieurement au démoulage de la pièce, un usinage de sa surface. Bien qu'étant plus favorable que le moulage au sable, le moulage en coquille conduit lui aussi à un état de surface néfaste à la tenue en fatigue de la pièce moulée. Au final, les inconvénients liés au mauvais état de surface d'une pièce, réduisent le potentiel d'utilisation de cette pièce et ceci est particulièrement vrai pour les pièces brutes de fonderie. A cet aspect du rôle de l'état de surface, il faut ajouter qu'une pièce est rarement sollicitée en tout point de la même manière et qu'il existe des zones critiques où les contraintes subies par la pièce sont maximales. C'est le cas pour certaines géométries de pièce (par exemple une gorge, un rayon de raccordement concave, un épaulement, etc.) qui provoquent des concentrations de contraintes locales. En flexion plane, pour une pièce présentant une nervure de renfort, la zone du sommet de la nervure constitue généralement une zone de contraintes maximales. C'est, par conséquent, dans ces zones de contraintes maximales qu'il convient de renforcer la pièce si on veut améliorer la résistance mécanique de celle-ci. Un tel renforcement local de la pièce est parfois réalisé en prévoyant une plus grosse épaisseur de matière dans les zones de contraintes maximales. Cependant, la pièce obtenue est plus lourde, ce qui peut se révéler gênant, notamment dans le domaine de l'automobile ou de l'aéronautique où le poids des pièces utilisées est une préoccupation constante. L'invention a pour objectif de proposer un procédé qui permette de renforcer localement une pièce métallique présentant une portion de surface rugueuse, de manière à augmenter le potentiel d'utilisation de cette pièce. Cet objectif est atteint grâce à un procédé de renforcement d'une pièce métallique présentant au moins une portion rugueuse, dans lequel on fait rouler un galet sur ladite portion de surface par déplacement relatif entre le galet et la pièce, tout en pressant le galet contre ladite portion de surface de manière à provoquer l'écrouissage de la couche superficielle de matière située sous le galet, ces opérations (i.e. exercer une pression sur la pièce par l'intermédiaire du galet et faire rouler celui-ci sur la portion de surface) étant réalisées à froid, c'est-à-dire sans chauffer la pièce, ni le galet, qui sont donc à température ambiante. Grâce à ce procédé, on améliore l'état de surface de ladite portion de surface en diminuant la rugosité de celle-ci. Les inconvénients précités liés à un mauvais état de surface s'en trouvent diminués. De plus, l'écrouissage de la couche superficielle de la pièce métallique, qui consiste à déformer plastiquement, à froid, cette couche superficielle a pour effet d'accroître sa résistance. Au final, la pièce présente une portion de surface moins rugueuse et, sous cette portion de surface, une couche de matière superficielle renforcée, ce qui permet d'améliorer le comportement mécanique global de la pièce, notamment sa tenue en fatigue, et donc son potentiel d'utilisation sans que le coût de fabrication de cette pièce ne soit trop augmenté. En outre, un tel procédé peut être mis en oeuvre localement, sur les zones de la surface de la pièce qui le nécessitent et, plus particulièrement, sur les zones de contraintes maximales. Le procédé se déroulant à froid et utilisant un outillage relativement simple et peu volumineux, il peut facilement être mis en oeuvre dans un atelier, par exemple un atelier d'ébarbage. Ce procédé peut donc être mis en oeuvre � in situ �, sur le lieu de fabrication de la pièce. Il est donc possible de se dispenser des services d'un traiteur à façon ou, plus largement, d'un sous-traitant pour mettre en oeuvre un tel procédé. Il s'agit là d'un avantage de ce procédé par rapport à d'autres procédés connus de traitement superficiel d'une pièce métallique, comme la nitruration ou la trempe par induction. D'une manière générale, le procédé peut s'appliquer à une pièce réalisée en une matière qui lors de sa fabrication (notamment par fonderie) ou de son façonnage conduit à une surface rugueuse. Par exemple, il peut s'agir d'une pièce en aluminium, en alliage d'aluminium, en magnésium, en fonte, en acier, en laiton, en bronzes, en alliage de zinc, etc. Toutefois, ce procédé se révèle peu approprié pour les matières qui ont un caractère fragile trop prononcé ou qui ont une dureté très élevée. Selon un mode de mise en oeuvre, la portion de surface rugueuse de la pièce à renforcer présente une rugosité telle que - l'écart moyen de rugosité Ra est compris entre 1 et 40 pm; 35 la hauteur moyenne de profil Rz est comprise entre 4 et 150 pm; - la hauteur maximale de profil Rmax est comprise entre 5 et 250 pm; et la hauteur totale du profil primaire Pt est comprise entre 8 et 300 pm. Les définitions et méthodes de mesure des valeurs de rugosité Ra, Rz, Rmax et Pt sont données dans la norme NF-EN-ISO 4287. Lorsque les valeurs de rugosité Ra, Rz, Rmax et Pt sont en deçà des valeurs précitées, le procédé présente un intérêt moindre car, l'état de surface de ladite portion de surface étant relativement satisfaisant, l'amélioration du comportement mécanique générale de la pièce après mise en oeuvre du procédé sera plus limitée. Lorsque les valeurs de rugosité Ra, Rz, Rmax et Pt sont au delà des valeurs précitées, la rugosité de la portion de surface est très importante et les profils en creux de cette surface risquent de ne pas être atteints par le galet de sorte que l'action du galet sur cette surface risque d'être trop inégal pour être acceptable. Selon un mode de mise en oeuvre, le procédé s'applique à une portion de surface brute de fabrication ou ébauchée, plus spécialement à une portion de surface brute de fonderie et encore plus spécialement à une pièce brute de fonderie. Il s'agit là d'une application privilégiée du procédé car il existe aujourd'hui un réel besoin d'augmenter le potentiel d'utilisation des pièces brutes de fonderie, ce que le procédé de l'invention permet de réaliser sans trop augmenter le coût de fabrication de la pièce finale. Le type de mouvement relatif entre le galet et la pièce est généralement fonction de la géométrie de la portion de surface à renforcer. Généralement, soit c'est la pièce qui est mobile et qui se déplace sous le galet qui ne bouge pas ou qui se déplace lentement, soit c'est le galet qui est mobile et qui se déplace sur la pièce qui ne bouge pas ou qui se déplace lentement. Dans tous les cas, le galet tourne autour de son axe de révolution lorsqu'il roule sur la pièce. Selon un mode de mise en oeuvre, le galet est animé d'un mouvement de translation en va-et-vient, ladite portion de surface est allongée, et la pièce est maintenue en position fixe de sorte que la portion de surface s'étend longitudinalement suivant la direction de translation du galet. Selon un autre mode de mise en oeuvre, la pièce présente une symétrie de révolution et on fait rouler le galet sur ladite portion de surface en entraînant la pièce en rotation autour de son axe de révolution. Lorsque la pièce présente une symétrie de révolution (par exemple, lorsqu'il s'agit d'un arbre, d'un plateau circulaire, d'un rotor, d'une jante, etc.), le mouvement relatif entre le galet et la pièce est, de préférence, obtenu en entraînant en rotation la pièce autour de son axe de révolution, par rapport au galet qui reste fixe, au moins pendant un ou plusieurs tours complets de la pièce sur elle-même. Lorsque la pièce présente une partie longiligne à renforcer comme une nervure, une gorge, un raccord ou un voile (par exemple, lorsqu'il s'agit d'un bras de suspension, d'un support, d'un levier de force, etc.) le mouvement relatif entre le galet et la pièce est un mouvement de translation et de va-et-vient le long de ladite partie longiligne. En outre, si on considère que ladite portion de surface s'étend suivant un plan moyen, noté plan XY et défini par les axes orthogonaux sécants X et Y, et si on considère l'axe des hauteurs, noté axe Z, comme étant un axe perpendiculaire au plan XY, on notera que le procédé autorise le renforcement d'une partie longiligne présentant différentes hauteurs (axe Z) ou de parties inclinées dont l'inclinaison reste inférieure à 40° pour la plupart des matériaux selon leur coefficient de frottement et leur taux de déformation. Dans une certaine mesure, la partie à renforcer peut également comporter un changement de courbure dans son plan principal (plan XY) mais dans ce cas l'outillage est adapté, par exemple, par l'addition d'un dispositif de roulement sur pivot et d'un plateau doté de glissières à billes située sous le système de maintien de la pièce à travailler. Selon un mode de mise en oeuvre, on réalise une ou plusieurs des opérations suivantes avant de faire rouler le galet sur la surface à renforcer : - on mesure la rugosité de la surface initiale en s'appuyant sur les valeurs de Ra, Rz, Rmax et Pt pour s'assurer que l'application du procédé présente suffisamment d'intérêt; - on détermine le profil, la section et la superficie de la portion de surface à 30 renforcer en fonction de l'emplacement des contraintes maximales que la pièce est amenée à subir dans des conditions d'utilisation; - on détermine la trajectoire du galet selon le profil précité; - on choisit la forme et le rayon du galet (ou les rayons du galet lorsque ce dernier n'a pas la forme d'un cylindre de révolution), en fonction du profil, de 35 la section et de la superficie précitées. Pour le(s) rayon(s) du galet deux critères sont, le cas échéant, à considérer : le rayon de courbure "r" éventuellement présent sur la trajectoire du galet et le taux de déformation acceptable du matériau lors de la pénétration du galet. On veille généralement à ce que, par rapport audit rayon de courbure "r", le rayon "R" du galet soit dans un rapport R/r au plus égal à 0,8; - on évalue par un essai de dureté ou de compression la contrainte de plastification du matériau; - on fournit un support sur lequel la pièce reposera et sera maintenue; et - lorsque le galet ou la pièce sont animés d'un mouvement cyclique, on 10 détermine le nombre de passes nécessaires. Par ailleurs, on notera que le procédé permet de tenir compte des tolérances de forme relatives aux pièces brutes. De même, dans le cas d'une surface ébauchée, le procédé permet de tenir compte des tolérances de formes. 15 En particulier, pour les pièces de symétrie de révolution présentant un défaut de concentricité, le montage du galet est souple de façon à accompagner une telle déviation géométrique. Dans ce cas, il est néanmoins préférable d'abaisser la vitesse de rotation de la pièce. Par exemple, l'application du procédé à une pièce présentant un défaut de concentricité de 20 0,6 mm ne pose pas problème. Pour une pièce brute de fonderie, le passage sur le plan de joint est possible. Par exemple, l'application du procédé à une pièce présentant un décalage de plan de joint de 0,2 mm, ne pose pas problème. Selon un mode de mise en oeuvre, on nettoie ladite portion de surface 25 avant application du galet en ôtant tout grain de sable ou corps étrangers de cette portion de surface. Une opération de dessablage ou de grenaillage est possible avant application du galet. D'une façon plus générale, tous les procédés de nettoyage tels que la tribofinition, le lavage, le brossage sont applicables en amont du passage du galet, cela sans contre-indication. Dans 30 le cas où la propreté de ladite portion de surface ne peut être garantie, le galet est associé à un outil de brossage qui le précède lors du déplacement relatif entre la pièce et le galet. On notera que le passage du galet entraîne une petite réduction de cote de la pièce (i.e. un enfoncement de la portion de surface de la pièce). Cette réduction de cote peut, si nécessaire, être prise en compte lors de la conception de la pièce. A titre illustratif, le procédé peut conduire sur une pièce en alliage AISi7MgO6 traité T6, à une diminution de cote de 0,15 mm, et sur fonte EN-GJS-400-15, à diminution de cote de 0,10 mm; La pénétration du galet dans la matière est fonction du degré de 5 ductilité de cette matière. D'une manière générale, cette pénétration est contrôlée en force ou en position. Lorsque la pénétration du galet est contrôlée en force, le contrôle peut se faire à l'aide d'une ou de plusieurs jauges de contrainte montées sur la tête du dispositif portant le galet. Par exemple, une jauge de contrainte mesure la 10 contrainte exercée par le galet suivant l'axe de pénétration de celui-ci et une autre jauge de contrainte mesure la contrainte suivant un axe parallèle au sens de roulement du galet. Lorsque la pénétration du galet est contrôlée en position, la machine est dotée d'un capteur de déplacement et d'un boîtier de programmation tels 15 que ceux qui équipent traditionnellement les machines-outils. Selon un mode de mise en oeuvre, on contrôle la force appliquée par le galet sur la pièce en fonction de la résistance à la compression du matériau constitutif de la pièce et des contraintes que l'on cherche à exercer sur la pièce. La résistance à la compression d'un matériau est une donnée 20 généralement connue mais, si ce n'est pas le cas, des essais de dureté de surface peuvent être réalisés pour établir une bonne estimation de celle-ci. Selon un mode de mise en oeuvre, le galet est monté sur un vérin (par exemple, un vérin hydraulique ou électrique) et grâce à un capteur de force, via une carte électronique, la force qui est délivrée par le vérin est régulée et 25 finalement encadrée entre deux valeurs de consigne (haute et basse). Pour déterminer ces valeurs de consigne, on peut procéder à quelques essais préalables sur des pièces prototypes de manière à caractériser la portion de surface à renforcer : mesure du taux de déformation, de la profondeur de pénétration du galet, de la dureté, contrôle de l'aspect de la surface ou 30 mesure éventuelle des contraintes résiduelles par diffraction aux rayons X. Le taux de déformation et la dureté sont deux paramètres très pratiques à mesurer en atelier et peuvent être facilement reliés à la force délivrée par le vérin. Selon un mode de mise en oeuvre, dans le cas où le profil de la portion 35 de surface à écrouir comporte des formes concaves ou convexes présentant un certain rayon de courbure (par exemple une gorge), la contrainte exercée par le galet et la profondeur de pénétration du galet sont dépendantes du rapport entre le rayon du galet et ce rayon de courbure. Alors, on peut utiliser un système de mesure résistif de la surface de contact entre le galet et la pièce, pour mesurer cette surface de contact et, par exemple, pour suivre son évolution en fonction du nombre de passes. D'une manière générale, l'effet du passage du galet sur ladite portion de surface est perceptible à plusieurs niveaux. En particulier, un durcissement superficiel est caractéristique du phénomène d'écrouissage et la portion de surface devient lisse, son éclat métallique augmentant nettement. Dans la mesure où l'écrouissage est réalisé à froid, le taux de déformation de la matière reste généralement faible. Toutefois, le procédé peut conduire à des déformations importantes de la matière. A titre illustratif, dans un alliage AlSi7MgO6 traité T6, une déformation de 0,3 mm peut être obtenue. Dans un alliage AlSiMgO6 non traité, une déformation de 0,5 mm peut être réalisée. Dans une fonte EN-GJS-500-7, une déformation de 0,3 mm peut être réalisée. Le temps de passage et le nombre de passages (ou nombre de passes) du galet sur un même élément de surface doivent être encadrés faute de quoi la couche superficielle risque de subir un endommagement. Cet endommagement peut être un cisaillement des couches superficielles de matière (aboutissant à la formation de paillettes métalliques) ou, plus grave, une apparition de fissures dans la matière. Selon un mode de réalisation, on associe au procédé de renforcement 25 une étape de contrôle par ressuage, réalisée après l'écrouissage, afin de garantir la production de pièces sans défauts. D'autres caractéristiques, avantages et applications du procédé de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit. Cette description fait référence aux figures annexées. 30 La figure 1 est une vue en perspective d'un exemple de dispositif permettant de mettre en oeuvre le procédé de l'invention. Les figures 2 et 3 représentent, vu de face et vu de profil, un exemple de galet. La figure 4 est une représentation schématique d'un autre exemple de 35 dispositif permettant de mettre en oeuvre le procédé de l'invention. Les figures 5 et 6 représentent, vu de face et vu de profil, un exemple de galet. Les figures 7 et 8 représentent, vu de face et vu de profil, un autre exemple de galet. La figure 9 représente un exemple d'application du procédé de l'invention. Les figures 10 et 11 représentent un autre exemple d'application du procédé de l'invention. Le dispositif 10 de la figure 1 est une machine-outil comprenant: - un bâti 20; - un système de maintien 12 d'une pièce à renforcer 14; - un système d'entraînement en va-et-vient (non représenté) du système de maintien 12 ; et - un vérin 18 à l'extrémité inférieure duquel est monté un galet 16. Le système de maintien 12 est solidaire du bâti 20 et situé dans la partie inférieure de celui-ci. La pièce à renforcer 14 est disposée sur la face supérieure du système 12 et est maintenue en position fixe par rapport au système 12 à l'aide de mâchoires 12A. Le système de maintien 12 est tel qu'il permet de déplacer la pièce 14 dans le plan horizontal XY, dans le repère orthonormé direct (X; Y; Z) indiqué sur la figure 1. Le déplacement de la pièce 14 parallèlement au vecteur Y permet d'amener la portion de surface à renforcer 14B de la pièce 14 en face du galet 16. Un système d'entraînement en va-et-vient (non représenté) est associé au système de maintien 12 et permet d'entraîner le système de maintien 12 et la pièce 14 suivant un mouvement de translation en va-et-vient parallèlement au vecteur X. Le vérin 18 est solidaire du bâti 20 et situé dans la partie supérieure de celui-ci. Le galet 16 est monté libre en rotation autour d'un axe A, parallèle au vecteur Y, cet axe A étant porté par l'extrémité inférieure du vérin 18. Le vérin 18 permet de déplacer le galet 16 suivant un axe parallèle au vecteur Z. Dans l'exemple, la pièce à renforcer 14 s'étend longitudinalement suivant une direction principale B et présente sur sa face supérieure, une nervure 14A. La pièce 14 est une pièce brute de fonderie et la surface supérieure de la nervure 14A constitue une portion de surface rugueuse à renforcer 14B. La pièce 14 est fixée au système 12 de telle sorte que la portion de surface 14B s'étend parallèlement au vecteur X. Le renforcement de la portion de surface 14B s'effectue, à froid (i.e. la pièce 14 et le galet 16 sont à température ambiante), en actionnant le vérin 18 pour déplacer le galet 16 vers le bas, parallèlement au vecteur Z, et le presser contre la portion de surface 14B tandis que le système de maintien 12 et la pièce 14 se déplacent sous le galet 16 suivant un mouvement de va-et-vient parallèlement au vecteur X. Le galet 16 passe donc plusieurs fois en un même point de la portion de surface 14B. Le galet 16 roule ainsi sur ladite portion de surface 14B en provoquant l'écrouissage de la couche superficielle de matière située au sommet de la nervure 14A. Les figures 2 et 3 représentent en détail le galet 16 de la figure 1. Ce galet 16 présente sur sa bande de roulement une rainure circonférentielle 16A de profil complémentaire de celui du sommet de la nervure 14A de la pièce 14. La figure 4 représente schématiquement un autre exemple de dispositif 110 permettant de mettre en oeuvre le procédé de l'invention. Ce dispositif 110 est utilisé avec une pièce 114 présentant une symétrie de révolution autour d'un axe de révolution R. Il comprend un système permettant d'entrainer la pièce 114 en rotation autour de son axe R comme symbolisé par la flèche 130. En référence au repère orthonormé (X, Y, Z) de la figure 4, l'axe R est parallèle au vecteur X. Le dispositif 100 comprend un vérin 118. Le galet 116 est monté libre en rotation autour d'un axe A, orienté parallèlement au vecteur X, cet axe A étant porté par l'extrémité libre du vérin 118. Le vérin 118 permet de déplacer le galet 116 parallèlement au vecteur Z, comme symbolisé par la double flèche 140. En outre, un autre système permet de déplacer le vérin 118 et le galet 116 parallèlement au vecteur X, comme symbolisé par la double flèche 150. Dans cet exemple, la pièce 114 présente sur sa surface latérale une rainure 114A. La surface de cette rainure constitue une portion de surface rugueuse 114B à renforcer. Le renforcement de la portion de surface 114E s'effectue, à froid, en actionnant le vérin 118 pour déplacer le galet 116 vers la gauche sur la figure 4, parallèlement au vecteur Z, et le presser contre la portion de surface 114B 2944463 Il tandis que la pièce 114 est entraînée en rotation autour de son axe R. Le galet 116 est progressivement déplacé parallèlement au vecteur X alors que la pièce 114 tourne autour de son axe R. La vitesse de déplacement du galet 116 parallèlement au vecteur X est toutefois suffisamment faible par rapport à 5 la vitesse de rotation de la pièce pour que la position du galet soit sensiblement la même pendant plusieurs tours de la pièce 114 sur elle-même. Ainsi, le galet 116 passe plusieurs fois en un même point de la portion de surface 114B. Le galet 116 roule sur la portion de surface 114B en provoquant l'écrouissage de la couche superficielle de matière de la rainure 114A. 10 Les figures 5 et 6 représentent plus en détail le galet 116 de la figure 4. Comme représenté, le galet 116 présente une bande de roulement 16B bombée. La largeur du galet 116 suivant l'axe A et le rayon de courbure de sa bande de roulement sont adaptés en fonction de la forme de la rainure 114A. Les figures 7 et 8 représentent un autre exemple de galet 216 ayant la 15 forme d'un cylindre de révolution, d'axe de révolution A. Ce galet 216 est, par exemple, utilisé pour renforcer des portions de surface présentant un profil sensiblement plan, parallèle à l'axe A. On notera que les exemples de galet 16, 116, 216, représentés sur les figures 2, 3, 5, 6, 7 et 8, peuvent être utilisés avec n'importe quel dispositif 20 permettant de mettre en oeuvre le procédé de l'invention. Ainsi, les galets 16, 116, 216, peuvent être montés sur un dispositif du type de celui de la figure 1 ou du type de celui de la figure 4. Pour illustrer les avantages du procédé de l'invention, on a appliqué celui-ci sur deux éprouvettes. La première éprouvette (Eprouvette 1) a été 25 fabriquée en fonderie, par moulage en coquille, en AISi7MgO6 traité T6. La seconde éprouvette (Eprouvette 2) a été fabriquée en coquille, par moulage au sable, en fonte de type EN-G.3S 500-7. Les éprouvettes et le montage réalisé étaient analogues à celui de la figure 4. En particulier, chaque éprouvette présentait sur sa surface latérale une rainure circonférentielle, le 30 procédé ayant été mis en oeuvre sur la surface de cette rainure. Le galet utilisé était un galet rectifié en acier trempé, nitruré. La rugosité de la surface de la rainure, plus précisément les paramètres Ra, Rz, Rmax et Pt, ont été mesurés avant et après renforcement. Les valeurs de ces paramètres en micromètres (pm) avant renforcement sont données dans le tableau ci-dessous: Ra Rmax Pt Eprouvette 1 0,8 4,6 6,8 8,1 Eprouvette 2 12 35 36,5 46,5 Les valeurs de ces paramètres en micromètres (pm) après renforcement sont données dans le tableau ci-dessous: Ra Rmax Pt Eprouvette 1 0,1 0,9 1,1 1,8 Eprouvette 2 0,2 1,7 1,9 2,7 On constate donc la nette diminution de la rugosité de la portion de surface traitée. En outre, on a également mesuré la dureté de la surface (Essai de dureté Vickers sous charge réduite, HVO006 ou HV0.3) avant et après renforcement, ainsi que la profondeur de la couche superficielle de matière écrouie après renforcement. Les résultats de ces mesures sont donnés dans le tableau ci-dessous: Dureté avant Dureté après Profondeur de la traitement traitement couche écrouie Eprouvette 1 90-100 120-140 Jusqu'à 1000 pm Eprouvette 2 200 320-340 Jusqu'à 1800 pm On constate donc une nette augmentation de la dureté de la portion de surface traitée par mise en oeuvre du procédé. Enfin, des essais de traction simple ont été réalisés et ont permis de constater pour les deux éprouvettes que la limite d'élasticité à 0,2%, notée Rpo.2%, était nettement améliorée. Ainsi, pour l'Eprouvette 1, l'amélioration de Rpo.2% était de 90 MPa et pour l'Eprouvette 2, l'amélioration de Rpo.2% était d'environ 50 MPa. Des essais de tenue à la fatigue ont également été réalisés. Pour l'Eprouvette 1, l'amélioration de la limite d'endurance à 5.106 cycles était de 42% et pour l'Eprouvette 2, l'amélioration la limite d'endurance à 5.106 cycles était de 75%. On constate donc que le procédé de l'invention, en étant mis en oeuvre localement sur une portion de surface de la pièce, permet d'obtenir une amélioration générale du comportement mécanique de celle-ci. Les figures 9 à 11 représentent deux exemples d'application particulièrement intéressants du procédé de l'invention. Dans le secteur de la mécanique, il est fréquent d'avoir à utiliser une pièce métallique comprenant un bras allongé ayant une section spécifique en "H" ou en "I" avec deux faces latérales opposées présentant chacune deux nervures situées respectivement le long des deux bords longitudinaux de chaque face latérale. Suivant le procédé de l'invention, on renforce cette pièce en faisant rouler ledit galet sur au moins l'une de ces faces latérales; ce galet présentant une bande de roulement avec deux rainures circonférentielles distantes l'une de l'autre, l'écartement entre ces deux rainures correspondant à l'écartement entre lesdites nervures, ces rainures ayant un profil complémentaire de celui des nervures de sorte que le sommet des nervures est pressé contre le fond des rainures lorsque le galet roule sur la face latérale du bras. Une pièce 314 du type précité est représentée sur la figure 9. Elle comprend un bras allongé plat 315 ayant une section spécifique en I avec des faces latérales opposées 315A (seule la face supérieure apparaît sur la figure 8). Ces faces principales 315A présentent chacune, le long de leurs bords longitudinaux, deux nervures 315B. Ces nervures 315B, sont séparées par une surface 315C sensiblement plane. Pour renforcer cette pièce 314, on utilise un galet 316 présentant sur sa bande de roulement 316B deux rainures circonférentielles 316A distantes l'une de l'autre, l'écartement entre ces deux rainures 316A correspondant à l'écartement entre les nervures 315B du bras 315 et ces rainures 316A ayant un profil complémentaire de celui des nervures 315B, de sorte que le fond des rainures 316A est pressé contre le sommet des nervures 315B lorsque le galet 316 roule sur la faces principale 315A du bras 315. En une seule opération, on renforce donc simultanément les sommets des deux nervures 315B en écrouissant la couche superficielle de matière de ces sommets et en réduisant la rugosité de la surface de ces sommets. Ces sommets étant des zones de concentration de contraintes sur ce type de pièce, on améliore la résistance mécanique générale de la pièce 314 à moindre coût. Dans le secteur de la mécanique, il est également fréquent d'avoir à utiliser une pièce présentant un trou destiné à recevoir la tige filetée d'une vis, cette pièce étant destinée à être assemblée à une autre pièce ou sur un châssis par serrage de ladite vis. Dans ce cas, la portion de surface traversée par le trou sert de zone d'appui à la tête de la vis, à un écrou ou à tout autre élément coopérant avec ladite tige, lors du serrage de la vis. Le problème le plus fréquemment rencontré avec ce type de pièce, en particulier lorsque la pièce est en alliage léger, est le matage de la matière dans ladite zone d'appui. Plus précisément, en fonctionnement, la zone d'appui finit par s'enfoncer sous l'effet des pressions exercées sur elle et il apparaît alors un jeu dans l'assemblage. Un tel jeu est préjudiciable à la durée de vie de l'assemblage et peut, par exemple, conduire au desserrage de la vis. Pour résoudre ce problème, on utilise le procédé de l'invention en faisant rouler le galet sur ladite portion de surface qui sert de zone d'appui de sorte que la couche superficielle de matière située dans cette zone d'appui est renforcée par écrouissage. Ceci permet de durcir et de calibrer par plastification préalable l'appui utile à l'assemblage et, en fonctionnement, cette zone d'appui n'a pas ou à moins tendance à s'enfoncer. En outre, l'état de surface de cette zone d'appui est amélioré. Il en résulte une amélioration de la durée de vie de l'assemblage. Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention, on utilise un galet ayant une forme générale de cylindre de révolution, présentant une bande de roulement dont la largeur est supérieure ou égale à celle de ladite zone d'appui. Ceci permet d'augmenter la dureté et d'améliorer la planéité de la zone d'appui et, ainsi, d'améliorer le contact entre les pièces assemblées. Les figures 10 et 11 représentent une pièce 400 du type précité, présentant un bossage 414. Ce bossage 414 est destiné à être percé, le trou 419 ainsi formé étant destiné à recevoir la tige 452 d'une vis 450. La pièce 410 est destinée à être fixée à une autre pièce (non représentée) par serrage de la vis 450. Lors du serrage, la tête 454 de la vis 450 vient en appui sur la portion de surface supérieure 4146 du bossage, comme représenté sur la figure 11. Conformément à l'invention et comme représenté sur la figure 10, cette portion de surface supérieure 4146 est renforcée et aplanie avant assemblage à l'aide du galet 416 que l'on presse et que l'on fait rouler sur cette portion de surface supérieure 414B. La portion de surface supérieure 414B peut être renforcée avant ou après le perçage du trou 419. Elle est, de préférence, renforcée avant le perçage du trou 419. Le galet 416 présente une bande de REVENDICATIONS1. Procédé de renforcement d'une pièce métallique présentant une portion de surface rugueuse, caractérisé en ce qu'on fait rouler un galet (16) sur ladite portion de surface (14A) par déplacement relatif entre le galet (16) et la pièce (14), tout en pressant, à froid, le galet (16) contre ladite portion de surface de manière à provoquer l'écrouissage de la couche superficielle de matière située sous le galet. 10 2. Procédé de renforcement selon la revendication 1, dans lequel ladite portion de surface (14A) présente une rugosité telle que: - l'écart moyen de rugosité Ra est compris entre 1 et 40 pm; - la hauteur moyenne de profil Rz est comprise entre 4 et 150 pm; 15 - la hauteur maximale de profil Rmax est comprise entre 5 et 250 pm; et - la hauteur totale du profil primaire Pt est comprise entre 8 et 300 pm. 3. Procédé de renforcement selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ladite portion de surface (14A) est brute de fabrication ou ébauchée. 4. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ladite portion de surface (14A) est brute de fonderie. 25 5. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le galet est animé d'un mouvement de translation en va-et-vient, dans lequel ladite portion de surface (14A) est allongée, et dans lequel la pièce (14) est maintenue en position fixe de sorte que la portion de surface (14A) s'étend longitudinalement suivant une 30 direction (B) parallèle à la direction de translation du galet. 6. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la pièce (114) présente une symétrie de révolution et dans lequel on fait rouler le galet (116) sur ladite portion de 20 surface en entraînant la pièce (114) en rotation autour de son axe de révolution (R). 7. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel ladite pièce métallique (314) comprend un bras allongé (315) ayant une section spécifique en "H" ou en "I" avec deux faces latérales (315A) opposées présentant chacune deux nervures (315B) situées respectivement le long des deux bords longitudinaux de chaque face latérale (315A); dans lequel on renforce cette pièce (314) en faisant rouler ledit galet (316) sur au moins l'une de ces faces latérales; et dans lequel ledit galet (316) présente une bande de roulement (316B) avec deux rainures circonférentielles (316A) distantes l'une de l'autre, l'écartement entre ces deux rainures (316A) correspondant à l'écartement entre lesdites nervures (315B), ces rainures (316A) ayant un profil complémentaire de celui des nervures (315B) de sorte que le sommet des nervures est pressé contre le fond des rainures lorsque le galet (316) roule sur la face latérale (315A) du bras. 8. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel ladite pièce métallique (400) présente une portion de surface (414B) destinée à être traversée par un trou (419) lui-même destiné à être traversé par la tige (452) d'une vis (450), et dans lequel on fait rouler ledit galet (416) sur ladite portion de surface (414B) qui sert de zone d'appui à la tête de la vis (454), à un écrou ou à toute autre élément coopérant avec ladite tige, lors du serrage de la vis (450). 9. Procédé de renforcement selon la revendication 8, dans lequel on utilise un galet (416) ayant une forme générale de cylindre de révolution et présentant une bande de roulement dont la largeur (L2) est supérieure ou égale à la largeur (Li) de ladite portion de surface (414B).