Brevet FR2940296A1 — publié le 20100625

PROCEDE DE PREPARATION DE POLYMERE THERMOPLASTIQUE LUBRIFIE [0001] L'invention concerne un procédé de préparation d'un polymère thermoplastique lubrifié, en particulier un polyamide lubrifié. [0002] L'invention concerne plus particulièrement un procédé de préparation de polymère thermoplastique lubrifié, en particulier de polyamide lubrifié selon lequel au moins un lubrifiant est introduit dans le polymère à l'état fondu lors du procédé de polymérisation du polymère. [0003] Les polymères thermoplastiques, en particulier les polyamides, sont des polymères présentant un intérêt industriel et commercial important. Les polyamides thermoplastiques en particulier sont obtenus soit par réaction entre deux monomères différents, soit par polycondensation d'un seul monomère. L'invention s'applique d'une part aux polyamides issus de deux monomères différents, dont le polyamide le plus important est le poly(hexaméthylène adipamide). L'invention s'applique d'autre part aux polyamides issus d'un seul monomère, dont le polyamide le plus important est le polycaprolactame. [0004] La fabrication de polymères, en particulier de type polyamide, est principalement effectuée par polycondensation à partir des monomères, généralement par chauffage à température et pression élevées d'une solution aqueuse des monomères. [0005] Les polymères ainsi fabriqués, en particulier les polyamides, principalement sous forme fondue, sont ensuite généralement mis sous forme de granulés. [0006] Ces granulés sont ensuite utilisés dans un grand nombre d'applications, notamment pour la fabrication de fils, fibres ou filaments, ou pour des mises en forme d'articles par moulage, injection, extrusion. Ils peuvent notamment être utilisés dans le domaine des plastiques techniques, généralement après une étape de formulation. Ces granulés, pour être mis définitivement sous forme d'articles tels qu'articles moulés etc., et pour être formulés, sont généralement refondus. [0007] Les polyamides sont manipulés à l'état fondu lors de ces mises en forme et formulations, ce qui n'est pas toujours aisé. En effet les polyamides peuvent présenter une viscosité importante à l'état fondu, et ils peuvent adhérer en partie aux surfaces des installations dans lesquelles ils sont introduits, ce qui est problématique. [0008] Pour remédier à cela, il est connu d'ajouter au polymère, en particulier au polyamide, un lubrifiant. [0009] Une méthode d'introduction du lubrifiant est connue, qui consiste à déposer le lubrifiant sur les granulés de polymère. Les granulés sont ensuite refondus pour être mis en forme. Cette méthode est complexe et implique, dans le procédé de préparation de polymère lubrifié, une étape supplémentaire de dépôt du lubrifiant sur les granulés, ce qui engendre un coût considérable. [0010] Une autre méthode d'introduction du lubrifiant consiste à introduire le lubrifiant lors d'une étape de formulation, par refusion de granulés de polymère et ajout du lubrifiant dans le polymère fondu. Cette méthode est complexe, car elle implique une étape de refusion du polymère. [0011] L'invention propose un procédé simple et économique, ne présentant pas les inconvénients ci-dessus. [0012] A cet effet, l'invention propose un procédé de préparation de polymère thermoplastique lubrifié, en particulier de polyamide lubrifié, au moins un lubrifiant étant introduit dans le polymère à l'état fondu lors du procédé de polymérisation du polymère. [0013] Par � polymère � on entend un polymère ou un prépolymère. Ce terme exclut les monomères. [0014] A titre d'exemple on peut citer comme (co) polymère thermoplastique convenable dans le cadre de l'invention : les polyoléfines, les polyesters, les polyoxydes d'alkylène, les polyoxyalkylènes, les polyhalogénoalkylènes, les poly(alkylène-phtalate ou téréphtalate), les poly(phény ou phénylène), poly(oxyde ou sulfure de phénylène), les acétates de polyvinyle, les alcools polyvinyliques, les halogénures de polyvinyle, les halogénures de polyvinylidène, les polyvinyles nitriles, les polyamides, les polyimides, les polycarbonates, les polymères d'acide acrylique ou méthacrylique, les polyacrylates ou méthacrylates, les polymères naturels que sont la cellulose et ses dérivés, les polymères synthétiques tels que les élastomères synthétiques, ou les copolymères thermoplastiques comprenant au moins un monomère identique à l'un quelconque des monomères inclus dans les polymères sus-mentionnés, ainsi que les mélanges et/ou les alliages de tous ces (co)polymères. [0015] Comme autres polymères thermoplastiques préférés de l'invention, on peut citer les polyamides semicristallins ou amorphes, tels que les polyamides aliphatiques, polyamides semi-aromatiques et plus généralement, les polyamides linéaires obtenus par polycondensation entre un diacide saturé aliphatique ou aromatique, et une diamine primaire saturée aromatique ou aliphatique, les polyamides obtenus par condensation d'un lactame, d'un aminoacide ou les polyamides linéaires obtenus par condensation d'un mélange de ces différents monomères. [0016] Plus précisément, ces copolyamides peuvent être, par exemple, le polyadipamide d'hexaméthylène, les polyphtalamides obtenus à partir d'acide téréphtalique et/ou isophtalique tels que le polyamide commercialisé sous le nom commercial AMODEL, les copolyamides obtenus à partir d'acide adipique, d'hexaméthylène diamine et de caprolactame. [0017] Le polymère thermoplastique peut être un polyester, tel que le polyéthylène téréphtalate (PET), le polypropylène téréphtalate (PPT), le polybutylène téréphtalate (PBT), leurs copolymères et mélanges. [0018] De manière plus préférée encore, le polymère thermoplastique est sélectionné dans le groupe de (co)polyamides comprenant : le polyamide 6, le polyamide 6.6, le polyamide 4, le polyamide 11, le polyamide 12, les polyamides 4-6, 6-10, 6-12, 6-36, 12-12, leurs copolymères et mélanges. [0019] Le lubrifiant peut être une paraffine. Les paraffines sont sous forme de substances pures ou de mélanges industriels. Il peut s'agir d'huiles d'hydrocarbures ou de cires. Il s'agit généralement de composés hydrocarbonés aliphatiques saturés ou insaturés. Avantageusement le lubrifiant est une paraffine dont le nombre moyen d'atomes de carbone est compris entre 20 et 500, avantageusement entre 30 et 200 [0020] Avantageusement le lubrifiant est choisi parmi les acides gras, les sels métalliques d'acides gras, les esters d'acides gras, les amides d'acides gras et leurs mélanges. Ces composés peuvent être saturés ou insaturés. [0021] Comme acides gras pouvant convenir dans le cadre de l'invention, on peut citer les acides gras comprenant au moins 16 atomes de carbone. A titre d'exemples de tels acides gras on peut citer l'acide (aurique, l'acide myristique, l'acide palmitique, l'acide stéarique, l'acide alginique, l'acide béhénique, l'acide lignocérique, l'acide sérotinique, l'acide mélissique, l'acide eicosanique. L'acide stéarique est préféré. [0022] Les acides gras sont avantageusement des acides carboxyliques mono- ou divalents de 6 à 24 atomes de carbone. Parmi ces acides on peut citer l'acide pélargonique, l'acide margarique, l'acide dodécanedicarboxylique. [0023] Le lubrifiant peut être un sel métallique d'acide gras, l'acide gras étant tel que décrit ci-dessus. A titre d'exemples de sels métalliques d'acides gras, on peut citer le stéarate d'aluminium, de calcium, de magnésium ou de zinc. On peut également citer le di stéarate d'aluminium, le tri stéarate d'aluminium etc. [0024] Lorsque le lubrifiant est un stéarate d'aluminium, de calcium ou de zinc, un lubrifiant autre que le stéarate est de préférence également mis en oeuvre dans le procédé de l'invention. [0025] Il peut s'agir également d'alcools gras aliphatiques, qui comprennent généralement au moins 12 atomes de carbone. A titre d'exemple d'alcools gras on peut citer l'alcool laurylique, l'alcool myristylique, l'alcool palmitylique, l'alcool stéarylique, l'alcool eicosylique, l'alcool biphénylique, l'alcool tétracosylique, l'alcool sérotinylique, l'alcool mélissinylique. Il peut aussi s'agir d'alcools gras éthoxylés. [0026] Il peut s'agir d'esters obtenus à partir des acides et des alcools décrits ci-dessus. [0027] On peut également mettre en oeuvre un mélange de lubrifiants tels que décrits ci-dessus. [0028] Selon un mode de réalisation particulier du procédé de l'invention, le lubrifiant est un mélange de paraffine, d'acide gras et de sel métallique d'acide gras. [0029] Avantageusement la proportion de lubrifiant en poids par rapport au poids de polymère est comprise entre 0,1 et 5%, de préférence elle est comprise entre 0,2 et 2%. [0030] Le lubrifiant peut être introduit sous différentes formes dans le polymère à l'état fondu. Il peut par exemple être introduit sous forme liquide, par exemple lorsque le lubrifiant est liquide à température ambiante, ou il peut être fondu. [0031] Il peut également être introduit sous forme solide, par exemple sous forme d'un mélange maître (� masterbatch � en anglais). [0032] Lorsque le lubrifiant est un mélange de plusieurs composants, certains composants peuvent être sous forme solide et d'autres sous forme liquide. [0033] Le lubrifiant est introduit au polyamide à l'état fondu selon toute méthode connue de l'homme du métier pour introduire un additif dans un polymère à l'état fondu. [0034] Le procédé de l'invention concerne en particulier la fabrication de tous types de polyamides ou de copolymères à base de polyamide. Il est par exemple efficace pour la fabrication de polyamides issus de polymérisation des lactames ou des amino acides, comme le caprolactame ou l'acide 6-amino-hexanoïque, ou pour la fabrication des polyamides issus de la polymérisation entre des monomères de diacides carboxyliques et de diamines. Il est en particulier efficace pour la condensation de l'acide adipique et de l'hexaméthylène diamine. Il est adapté à la fabrication de toute composition à base de polyamide et de tout copolymère à base de polyamide. [0035] Le polymère peut être sous la forme d'une composition à base du polymère comme matrice et comprenant des additifs tels que des agents anti-mousse etc. Ces additifs sont connus de l'homme du métier. [0036] La composition peut également comprendre d'autres composés, tels que des matifiants comme le dioxyde de titane ou le sulfure de zinc, des stabilisants chaleur ou lumière, des agents bioactifs, des agents antisalissure. Cette liste n'a aucun caractère exhaustif. [0037] Les polymérisations à partir de monomères de diacides carboxyliques et de diamines comprennent généralement trois étapes. La première étape est la concentration d'un di-sel carboxylate-ammonium dans l'eau, appelé "sel N". Cette étape est suivie d'une amidification (condensation des fonctions acides et amines) comprenant généralement les phases suivantes : une phase de distillation sous pression et une phase de décompression. La condensation est poursuivie ensuite sous pression atmosphérique (ou sous vide) jusqu'au degré de polymérisation désiré. Cette dernière étape est appelée finition. Le polymère est généralement ensuite extrudé ou mis en forme. [0038] Les polymérisations à partir des lactames et des aminoacides, en particulier la fabrication du polyamide 6, peuvent comprendre une étape de mélange des monomères avec de l'eau et éventuellement des limiteurs de chaînes, une étape de chauffage, éventuellement une étape d'augmentation de la pression suivie d'une étape de décompression, éventuellement une étape de finition sous vide, généralement une étape de granulation du produit obtenu, une étape d'extraction, et une étape de séchage. [0039] Pour la fabrication de polyester, la polymérisation peut comprendre une étape de mélange, une étape de transestérification ou d'estérification, éventuellement une étape de concentration, et une étape de polycondensation sous vide. [0040] Selon un mode de réalisation particulier du procédé de l'invention, le procédé peut comprendre une polycondensation effectuée en phase fondue comprenant la solution de sel N ou le liquide comprenant les monomères, le flux réactionnel s'écoulant à faible vitesse dans la partie inférieure d'un réacteur d'axe horizontal ou dans un dispositif tubulaire. La réaction de polycondensation est ainsi effectuée à une pression d'environ 5-30 bars à une température d'environ 215-300°C. Le flux réactionnel subit ensuite une détente non adiabatique jusqu'à pression atmosphérique par passage dans un flasheur, c'est-à-dire un dispositif tubulaire chauffé présentant une surface d'échange suffisante pour éviter la cristallisation du produit. Au cours de cette opération de l'eau résiduelle contenue dans le flux de matière est vaporisée. La vapeur et le flux liquide peuvent ensuite être séparés dans un séparateur gaz-liquide. La polycondensation est poursuivie en phase fondue à pression atmosphérique ou réduite de manière à atteindre le degré d'avancement souhaité, dans un finisseur. Le temps de séjour dans le dispositif de finition en phase liquide est de préférence supérieur ou égal à 5 minutes. [0041] Avantageusement le lubrifiant est introduit après la phase de distillation sous pression, de préférence il est introduit après la phase de décompression. [0042] Selon un premier mode de réalisation particulier du procédé de l'invention, la phase de décompression est réalisée par passage dans un flasher, et le lubrifiant est introduit à l'entrée du flasher. [0043] Selon un deuxième mode de réalisation particulier du procédé de l'invention, le lubrifiant est introduit à l'entrée ou à la sortie du dispositif de finition. [0044] Selon un troisième mode de réalisation particulier du procédé de l'invention, le lubrifiant est introduit à l'entrée du dispositif de mise en forme du polymère. Le dispositif de mise en forme est avantageusement un dispositif de granulation. [0045] Des moyens de mélange peuvent être utilisés lors de la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Ces moyens sont connus de l'homme du métier. [0046] Avantageusement le polymère n'a pas subi d'étape de refusion lorsque le lubrifiant est introduit. [0047] Ainsi le procédé de l'invention permet d'obtenir un polymère lubrifié, en particulier un polyamide lubrifié, de manière simple et économique. En effet, il permet notamment d'obtenir des granulés de polymère lubrifié, en particulier de polyamide lubrifié, sans étape supplémentaire de dépôt de lubrifiant sur les granulés. Les granulés de polymère obtenus selon le procédé de l'invention sont déjà lubrifiés, et ils peuvent directement être formulés et/ou mis en forme, sans étape supplémentaire de lubrification. Ce qui représente un avantage considérable. [0048] De plus, le lubrifiant est introduit tardivement, de préférence le plus tardivement possible, au cours du procédé de polymérisation. Ce qui permet de conserver une grande flexibilité au niveau de l'unité de polymérisation : en effet l'ajout tardif du lubrifiant permet de continuer à produire un nombre important de grades de polymère différents (par exemple avec ou sans lubrifiant) dans une même unité de polymérisation. Une introduction précoce du lubrifiant pourrait engendrer une pollution des installations lors de changements de grade de polymère à produire, ce qui n'est pas souhaitable. Enfin, le lubrifiant introduit tardivement permet de limiter les interférences avec le processus de polymérisation. [0049] Le procédé de l'invention peut être continu ou discontinu. [0050] Le polymère lubrifié, en particulier le polyamide lubrifié de l'invention peut être utilisé pour la fabrication d'articles, tels que des fils, fibres et/ou filaments, films et articles moulés. Le polymère lubrifié peut être mis en forme d'articles directement après la polymérisation, sans étapes intermédiaires de solidification et de refonte. Il peut également être mis en forme de granulés, destinés à subir une refusion pour mise en forme définitive ultérieure, par exemple pour la fabrication d'articles moulés ou pour la fabrication de fils, fibre et/ou filaments. [0051] D'autres détails ou avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la vue des exemples donnés ci-dessous.35 EXEMPLES Exemple 1 Une solution de sel nylon est introduite dans un évaporateur où une partie de l'eau est éliminée. La solution ainsi concentrée de sel nylon alimente ensuite un réacteur tubulaire chauffé à 280°C grâce à un fluide caloporteur. La réaction de polycondensation s'effectue et forme un prépolymère contenant encore de l'eau qu'il s'agit d'éliminer. Un mélange de prépolymère et de vapeur d'eau se forme et se dirige vers un finisseur vertical où se produit la séparation de la vapeur et du prépolymère et où la réaction continue jusqu'à la formation d'un polymère PA66 dont l'indice de viscosité dans l'acide formique à 90% atteint la valeur de 135 mg/I On introduit une huile paraffine appelée également � white minerai oil � (numéro CAS 8042-47-5) à température ambiante à l'entrée du finisseur. Le finisseur travaille avec un débit de 700 kg/h de PA66. Il est agité et chauffé à 280°C par un fluide caloporteur. Une partie du mélange de l'huile paraffine dans le polymère se produit dans le finisseur. Grâce à une pompe à engrenage, ce mélange est transféré vers un bloc filière. Les joncs qui sortent de la filière sont refroidis et coupés à travers un système de granulation. Les granulés sont destinés à la transformation sous forme de pièces moulées, de fils ou de fibres. Exemple 2 Une solution de sel nylon est introduite dans un évaporateur où une partie de l'eau est éliminée. La solution ainsi concentrée de sel nylon alimente ensuite un réacteur tubulaire chauffé à 280°C grâce à un fluide caloporteur. La réaction de polycondensation s'effectue et forme un prépolymère contenant encore de l'eau qu'il s'agit d'éliminer. Un mélange de prépolymère et de vapeur d'eau se forme et se dirige vers un finisseur vertical où se produit la séparation de la vapeur et du prépolymère et où la réaction continue jusqu'à la formation d'un polymère PA66 dont l'indice de viscosité dans l'acide formique à 90% atteint la valeur de 135 mg/I On introduit une huile paraffine appelée également � white minerai oil � (numéro CAS 8042-47-5) à température ambiante à l'entrée du finisseur. Le finisseur travaille avec un débit de 700 kg/h de PA66. Il est agité et chauffé à 280°C par un fluide caloporteur. Une partie du mélange de l'huile paraffine dans le polymère se produit dans le finisseur. Grâce à une pompe à engrenage, le polymère contenant l'huile est transféré vers un bloc filière. En aval de la pompe, un mélange de polyamide 66 et 7 8 de lubrifiants dispersés dans ce polyamide est ajouté dans le polymère contenant l'huile. Ces lubrifiants sont l'acide stéarique et le stéarate d'aluminium Les joncs qui sortent de la filière sont refroidis et coupés à travers un système de granulation. Les granulés sont destinés à la transformation sous forme de pièces moulées, de fils ou de fibres. Example 3 Une solution de sel nylon est introduite dans un évaporateur où une partie de l'eau est éliminée. La solution ainsi concentrée de sel nylon alimente ensuite un réacteur tubulaire chauffé à 280°C grâce à un fluide caloporteur. La réaction de polycondensation s'effectue et forme un prépolymère contenant encore de l'eau qu'il s'agit d'éliminer. Un mélange de prépolymère et de vapeur d'eau se forme et se dirige vers un finisseur vertical où se produit la séparation de la vapeur et du prépolymère et où la réaction continue jusqu'à la formation d'un polymère PA66 dont l'indice de viscosité dans l'acide formique à 90% atteint la valeur de 135 mg/I On introduit un mélange de lubrifiant comprenant de l'huile paraffine appelée également � white minerai oit � (numéro CAS 8042-47-5), de l'acide stéarique et du stéarate d'aluminium à l'entrée du finisseur. Le finisseur travaille avec un débit de 700 kg/h de PA66. Il est agité et chauffé à 280°C par un fluide caloporteur. Une partie du mélange des lubrifiants dans le polymère se produit dans le finisseur. Grâce à une pompe à engrenage, le polymère contenant les lubrifiants est transféré vers un bloc filière. Les joncs qui sortent de la filière sont refroidis et coupés à travers un système de granulation. Les granulés sont destinés à la transformation sous forme de pièces moulées, de fils ou de fibres Example 4 Une solution de sel nylon est introduite dans un évaporateur où une partie de l'eau est éliminée. La solution ainsi concentrée de sel nylon alimente ensuite un réacteur tubulaire chauffé à 280°C grâce à un fluide caloporteur. La réaction de polycondensation s'effectue et forme un prépolymère contenant encore de l'eau qu'il s'agit d'éliminer. Un mélange de prépolymère et de vapeur d'eau se forme et se dirige vers un finisseur où se produit la séparation de la vapeur et du prépolymère et où la réaction continue jusqu'à la formation d'un polymère PA66 dont l'indice de viscosité dans l'acide formique à 90% atteint la valeur de 135 mg/I 9 On introduit un mélange de lubrifiant comprenant de l'huile paraffine appelée également � white minerai oil � (numéro CAS 8042-47-5), de l'acide stéarique et du stéarate d'aluminium en aval de la pompe à engrenage placée en aval du finisseur. Le finisseur travaille avec un débit de 700 kg/h de PA66. Il est agité et chauffé à 280°C par un fluide caloporteur. La pompe à engrenage transfère le polymère lubrifié vers un bloc filière. Les joncs qui sortent de la filière sont refroidis et coupés à travers un système de granulation. Les granulés sont destinés à la transformation sous forme de pièces moulées, de fils ou de fibres Exemple 5 Une solution de sel nylon est introduite dans un évaporateur où une partie de l'eau est éliminée. La solution ainsi concentrée de sel nylon alimente ensuite un réacteur tubulaire chauffé à 250°C grâce à un fluide caloporteur. La réaction de polycondensation s'effectue et forme un prépolymère contenant encore de l'eau qu'il s'agit d'éliminer. Le prépolymère est ensuite envoyé dans un flasher et chauffé jusqu'à 280°C. Un mélange de prépolymère et de vapeur d'eau se forme et se dirige vers un finisseur horizontal où se produit la séparation de la vapeur et du prépolymère et où la réaction continue jusqu'à la formation d'un polymère PA66 dont l'indice de viscosité dans l'acide formique à 90% atteint la valeur de 135 mg/I A travers une vanne donnant accès à l'intérieur du tuyau de sortie du polymère, on introduit un mélange de lubrifiant comprenant de l'huile paraffine appelée également � white minerai oit � (numéro CAS 8042-47-5), de l'acide stéarique et du stéarate d'aluminium. Le finisseur travaille avec un débit de 900 kg/h de PA66. Il est agité et chauffé à 280°C par un fluide caloporteur. Grâce à une pompe à engrenage, le polymère contenant le mélange de lubrifiant est transféré vers un bloc filière. Les joncs qui sortent de la filière sont refroidis et coupés à travers un système de granulation. Les granulés sont destinés à la transformation sous forme de pièces moulées, de fils ou de fibres. Exemple 6 Une solution de sel nylon est introduite dans un évaporateur où une partie de l'eau est éliminée. La solution ainsi concentrée de sel nylon alimente ensuite un réacteur tubulaire chauffé à 250°C grâce à un fluide caloporteur. La réaction de polycondensation s'effectue et forme un prépolymère contenant encore de l'eau qu'il s'agit d'éliminer. Le prépolymère est ensuite envoyé dans un flasher et chauffé jusqu'à 10 280°C. Un mélange de prépolymère et de vapeur d'eau se forme et se dirige vers un finisseur horizontal où se produit la séparation de la vapeur et du prépolymère et où la réaction continue jusqu'à la formation d'un polymère PA66 dont l'indice de viscosité dans l'acide formique à 90% atteint la valeur de 135 mg/I A travers une ouverture située au dessus du finisseur horizontal en fin de finisseur, on introduit un mélange de lubrifiant comprenant de l'huile paraffine appelée également � white minerai oit � (numéro CAS 8042-47-5), de l'acide stéarique et du stéarate d'aluminium. Le finisseur travaille avec un débit de 900 kg/h de PA66. Il est agité et chauffé à 280°C par un fluide caloporteur. Une partie de la dispersion du mélange de lubrifiant dans le polymère se produit dans le finisseur. Grâce à une pompe à engrenage, le polymère contenant le mélange de lubrifiant est transféré vers un bloc filière. Les joncs qui sortent de la filière sont refroidis et coupés à travers un système de granulation. Les granulés sont destinés à la transformation sous forme de pièces moulées, de fils ou de fibres. Exemple 7 Une solution de sel nylon est introduite dans un évaporateur où une partie de l'eau est éliminée. La solution ainsi concentrée de sel nylon alimente ensuite un réacteur tubulaire chauffé à 250°C grâce à un fluide caloporteur. La réaction de polycondensation s'effectue et forme un prépolymère contenant encore de l'eau qu'il s'agit d'éliminer. Le prépolymère est ensuite envoyé dans un flasher et chauffé jusqu'à 280°C. Un mélange de prépolymère et de vapeur d'eau se forme et se dirige vers un finisseur horizontal où se produit la séparation de la vapeur et du prépolymère et où la réaction continue jusqu'à la formation d'un polymère PA66 dont l'indice de viscosité dans l'acide formique à 90% atteint la valeur de 135 mg/I A travers une boîte à vannes placée en amont d'un flasher (dispositif de décompression situé en amont du finisseur), on introduit une huile paraffine appelée également � white minerai oil � (numéro CAS 8042-47-5). Le flasher travaille avec un débit de 900 kg/h de PA66. En aval du flasher, le prépolymère contenant l'huile paraffine entre dans le finisseur où s'effectue la dernière étape de la polycondensation. L'homogénéisation de l'huile paraffine dans le prépolymère puis le polymère se produit dans le flasher et le finisseur. Grâce à une pompe à engrenage, le polymère contenant l'huile paraffine est transféré vers un bloc filière. 11 Les joncs qui sortent de la filière sont refroidis et coupés à travers un système de granulation. Les granulés sont destinés à la transformation sous forme de pièces moulées, de fils ou de fibres. Exemple 8 Une solution de sel nylon est introduite dans un évaporateur où une partie de l'eau est éliminée. La solution ainsi concentrée de sel nylon alimente ensuite un réacteur tubulaire chauffé à 250°C grâce à un fluide caloporteur. La réaction de polycondensation s'effectue et forme un prépolymère contenant encore de l'eau qu'il s'agit d'éliminer. Le prépolymère est ensuite envoyé dans un flasher et chauffé jusqu'à 280°C. Un mélange de prépolymère et de vapeur d'eau se forme et se dirige vers un finisseur horizontal où se produit la séparation de la vapeur et du prépolymère et où la réaction continue jusqu'à la formation d'un polymère PA66 dont l'indice de viscosité dans l'acide formique à 90% atteint la valeur de 115 mg/I A travers une boîte à vannes placée en amont d'un flasher (dispositif de décompression situé en amont du finisseur), on introduit un mélange de lubrifiant comprenant de l'huile paraffine appelée également � white minerai oit � (numéro CAS 8042-47-5), de l'acide stéarique et du stéarate d'aluminium. Le flasher travaille avec un débit de 900 kg/h de PA66. En aval du flasher, le prépolymère lubrifié entre dans le finisseur où s'effectue la dernière étape de la polycondensation. L'homogénéisation du mélange de lubrifiant dans le prépolymère puis le polymère se produit dans le flasher et le finisseur. Grâce à une pompe à engrenage, le polymère lubrifié est transféré vers un bloc filière. Les joncs qui sortent de la filière sont refroidis et coupés à travers un système de 25 granulation. Les granulés sont destinés à la transformation sous forme de pièces moulées, de fils ou de fibres. Exemple 9 30 Une solution de sel nylon est introduite dans un évaporateur où une partie de l'eau est éliminée. Le sel de nylon concentré est alors transféré dans un réacteur fonctionnant en discontinu et progressivement chauffé jusqu'à 280°C grâce à un fluide caloporteur et selon un profil de pression qui se décompose en trois étapes : Pression constante (réaction avec distillation de l'eau), décompression, pression atmosphérique (finition de 35 la réaction). La réaction de polycondensation s'effectue dans le réacteur jusqu'à la formation d'un polymère PA66 dont l'indice de viscosité dans l'acide formique à 90% atteint la valeur de 135 mg/I 12 A travers un sas placé au dessus du réacteur, on introduit pendant l'étape de finition, à pression atmosphérique, un mélange de lubrifiant comprenant de l'huile paraffine appelée également � white minerai oil � (numéro CAS 8042-47-5), de l'acide stéarique et du stéarate d'aluminium. Le réacteur fonctionne sous agitation par batch de 500 kg de PA66. L'homogénéisation du mélange de lubrifiant dans le réacteur se produit grâce à l'agitation. Après l'étape de finition, le polymère lubrifié est extrudé à travers un bloc filière. Les joncs qui sortent de la filière sont refroidis et coupés à travers un système de granulation. Les granulés sont destinés à la transformation sous forme de pièces moulées, de fils ou de fibres.15 REVENDICATIONS, 1. Procédé de préparation de polymère thermoplastique lubrifié, caractérisé en 5 ce qu'au moins un lubrifiant est introduit dans le polymère à l'état fondu lors du procédé de polymérisation du polymère 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique est un polyamide. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le lubrifiant est une paraffine dont le nombre moyen d'atomes de carbone est compris entre 20 et 500, avantageusement entre 30 et 200 15 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le lubrifiant est choisi parmi les acides gras, les sels métalliques d'acides gras, les esters d'acides gras, les amides d'acides gras et leurs mélanges. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le 20 lubrifiant est un mélange de paraffine, d'acide gras et de sel métallique d'acide gras 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lorsque le lubrifiant est choisi parmi le stéarate d'aluminium, le stéarate 25 de calcium ou le stéarate de zinc, un lubrifiant additionnel différent du stéarate est introduit 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le lubrifiant représente entre 0,1 et 5% en poids par rapport au poids de 30 polymère 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé comprend une phase de distillation sous pression et une phase de 10décompression, et en ce que le lubrifiant est introduit après l'étape de distillation sous pression 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé comprend une phase de distillation sous pression et une phase de décompression par passage dans un flasher, et en ce que le lubrifiant est introduit à l'entrée du flasher. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le procédé comprend une phase de distillation sous pression et une phase de décompression, et en ce que le lubrifiant est introduit après l'étape de décompression 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape de finition, et en ce que le lubrifiant est introduit à l'entrée ou à la sortie du dispositif de finition. 12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape de mise en forme du polymère, et en ce que le lubrifiant est introduit à l'entrée du dispositif de mise en forme du polymère. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un dispositif de granulation. 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le polymère, lorsque le lubrifiant est introduit, n'a pas subi d'étape de refusion.