Brevet FR2948253A1 — publié le 20110121

-1- DISPOSITIF DE CHAUFFE PAR INDUCTION Domaine technique La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs de cuisson par induction, communément appelés � plaques à induction � ou � tables à induction �. Etat de la technique antérieure 10 De manière générale, et en référence aux figures 1 et 2, un dispositif 1 de chauffe par induction comprend notamment un socle 10 formant surface plane, généralement en matériau amagnétique et isolant électrique résistant aux hautes températures, tel que le verre vitrocéramique appelé communément 15 vitrocéramique, destinée à supporter un récipient 3 adapté pour la cuisson par induction. Le socle 10 présente une zone de chauffe 11 (ou foyer de cuisson) sous laquelle est disposée une bobine d'induction 2 (ou inducteur) placée dans un carter 13, généralement réalisé en tôle d'acier, supportant le socle 10. La bobine d'induction 2, alimentée par un générateur de courant alternatif, crée un champ 20 électromagnétique variable dans le récipient 3 à fond de préférence ferromagnétique placé dans la zone de chauffe 11. Des courants de Foucault apparaissent et produisent par effet Joule l'échauffement du récipient 3, et par conduction thermique celui des aliments contenus dans le récipient 3. 25 Bien que le récipient soit chauffé par l'intermédiaire d'un champ électromagnétique, le rendement énergétique n'est pas encore optimal. En effet, toute la chaleur n'est pas transmise aux aliments contenus dans le récipient car la surface du fond du récipient étant en contact avec la portion de surface du socle formant la zone de chauffe, une partie de la chaleur du récipient est perdue par 30 conduction thermique sur cette portion de surface vitrocéramique formant zone de chauffe. 2948253 -2- Cette zone est donc chauffée par le contact du récipient et pour des raisons de sécurité, les constructeurs avertissent l'utilisateur de la température de la vitrocéramique par des témoins de chaleur résiduelle, puisque la zone de chauffe reste chaude longtemps lorsque le récipient est retiré. 5 L'entrefer du circuit magnétique formé par le circuit magnétique de la bobine d'induction et le récipient posé au niveau de la zone de chauffe, est principalement défini par l'épaisseur du socle vitrocéramique, dont l'épaisseur est de l'ordre de 4 à 5 millimètres, à laquelle il faut ajouter l'épaisseur d'un isolant thermique interposé entre l'inducteur et le socle, destiné à protéger l'inducteur des températures élevées. L'entrefer est ainsi typiquement de l'ordre de 5 à 8 millimètres. Les dimensions de cet entrefer nécessitent d'utiliser une bobine contenant plus de spires ou plus de circuit magnétique pour atteindre des caractéristiques d'impédance convenables, ce qui augmente non seulement le coût de fabrication dans la mesure où la réalisation de l'inducteur nécessite plus de matériau conducteur ou magnétique, mais provoque également l'apparition de fuites de champ magnétique dans l'entrefer. La réduction des dimensions de l'entrefer s'avère cependant difficile à réaliser. En effet, le socle vitrocéramique doit être suffisamment résistant pour supporter le poids des récipients ferromagnétiques et d'éventuels chocs. Or, une réduction de l'épaisseur du socle vitrocéramique détériorerait la tenue mécanique du socle et ne permettrait pas de réaliser des tables de cuisson de grandes largeurs ou destinées à des professionnels, ou même de dimensions standards. En outre, la température de chauffe pouvant atteindre des valeurs élevées, réduire l'épaisseur de la plaque vitrocéramique et celle de l'isolant thermique ne permettrait pas d'assurer une bonne isolation thermique de l'inducteur. Un autre inconvénient de ce type de solution, est qu'il est difficile de mesurer la température du récipient avec précision, notamment à cause de l'épaisseur du socle. En effet, la mesure de la température s'effectue à l'aide d'un 2948253 -3- capteur de température généralement placé sous le socle vitrocéramique. Du fait de l'épaisseur de la vitrocéramique, la mesure directe de la température du récipient par le capteur de température reste très approximative, voire inexacte. 5 Du fait ce cette mauvaise mesure de la température du récipient, les récipients ont tendance à être surchauffés à des températures pouvant atteindre 500°C, voire plus, alors que la température maximum de cuisson réellement nécessaire n'est que de l'ordre de 250°C. D'une part, cette surchauffe détériore certains récipients en provoquant notamment une déformation concave du fond de 10 ces récipients lors de l'élévation de la température, et d'autre part, l'utilisation de récipient présentant un fond déformé rend encore plus inexacte la mesure de la température. Le document EP 1 017 256 propose une solution de mesure de la 15 température du récipient en chauffe, notamment en introduisant un élément sensible du capteur au contact avec le fond du récipient. L'élément sensible disposé dans un trou traversant le socle vitrocéramique, doit être de taille réduite pour éviter toute dissipation thermique trop importante. Cette solution n'est cependant pas adapté aux récipients présentant des déformations concaves car 20 l'élément sensible ne permet pas une bonne mesure de la température lorsque le fond du récipient est déformé et n'est plus en contact direct avec le support. En outre, la réalisation de trou traversant dans le socle vitrocéramique fragilise la tenue mécanique et pose des problèmes d'étanchéité couteux à résoudre. 25 L'amélioration de la mesure de la température peut également être réalisée par l'intégration de systèmes de mesure tenant compte des déformations des récipients et des imprécisions dues à l'épaisseur de la vitrocéramique, mais ces systèmes de mesure sont cependant complexes et coûteux. 30 Par ailleurs, bien que la vitrocéramique présente l'avantage d'être résistant aux hautes températures, ce matériau reste coûteux et sensible aux chocs et aux abrasions. 2948253 -4- Il y a donc un intérêt à trouver une solution permettant notamment, non seulement de limiter les pertes de chaleur, mais également d'assurer une bonne mesure de la température pour optimiser le rendement, tout en utilisant des 5 matériaux moins cher et résistant aux chocs et aux abrasions. Dans ce contexte, la présente invention a pour but de proposer un dispositif de cuisson par induction exempt de l'une au moins des limitations précédemment évoquées. Un objectif de l'invention est notamment de proposer un dispositif de 10 cuisson par induction présentant une plaque plane en matériau autre que la vitrocéramique, résistant aux hautes températures, mais également aux chocs et aux abrasions, sans risque pour l'utilisateur. Un autre objectif de l'invention est d'améliorer le rendement énergétique, mais également la mesure de la température des récipients. 15 Exposé de l'invention L'invention a ainsi pour objet un dispositif de chauffe par induction comprenant au moins un socle présentant au moins une zone de chauffe, et au 20 moins un inducteur disposé sous le socle en regard de la zone de chauffe. Selon l'invention, le socle comprend un évidement délimitant la zone de chauffe, et à l'intérieur duquel est disposé un support recouvrant partiellement ladite zone de chauffe et partiellement solidarisé au socle, ledit support étant apte à former la zone de contact qui supporte un récipient, de sorte à maintenir ledit 25 récipient au dessus de l'évidement. En d'autres termes, contrairement à l'art antérieur où la surface du support destiné à supporter le récipient s'étend sous toute la surface du fond du récipient, l'invention propose de réduire la surface dudit support. Cette réduction de la 30 surface du support permet notamment de limiter la surface de contact du récipient avec le support et donc de réduire les pertes de chaleur du récipient par conduction thermique, tout en assurant le maintien stable du récipient. Cette solution présente 2948253 -5- en outre l'avantage de permettre l'utilisation, pour le socle et pour le support, de matériaux autres que la vitrocéramique, de préférence résistants aux chocs, aux abrasions et aux hautes températures. 5 Avantageusement, le socle et le support sont en matériau métallique, de préférence résistant aux chocs, aux abrasions et aux hautes températures, par exemple en acier inoxydable austénitique. Le socle peut être relié à un potentiel de référence, tel que la terre. 10 Ainsi, selon cette réalisation particulière, les éléments susceptibles d'être en contact direct avec le récipient, tels que le socle et le support, et donc susceptibles d'être touchés par un utilisateur, sont réalisés en matériaux métalliques, contrairement aux solutions de l'art antérieur qui, pour des raisons de sécurité, ne permettent pas que ces éléments, socle et support, soient métalliques. 15 En effet, il est inimaginable pour un homme du métier de remplacer la plaque vitrocéramique utilisée pour les dispositifs de chauffe par induction de l'art antérieur par une plaque métallique. D'une part, d'importants courants induits circuleraient dans la plaque métallique, provoquant un échauffement important de la plaque métallique, dangereux pour l'utilisateur, et d'autre part, le récipient posé 20 sur cette plaque serait, non pas chauffé par induction, mais par transfert de la chaleur de la plaque métallique, ce qui est contraire à l'effet recherché pour un chauffage par induction. A l'inverse, cette réalisation particulière de l'invention offre la possibilité d'utiliser un socle et un support en matériaux métalliques. Le support ne couvrant 25 que partiellement la zone de chauffe et pouvant être découpé de façon à minimiser l'apparition de courants induits, son échauffement par induction est très limité. De plus, le support ne présentant qu'une portion en contact avec le socle, les transferts de chaleur entre le récipient, le support et le socle sont également limités. En outre, dans les solutions classiques, l'inducteur et le récipient posé sur la 30 zone de chauffe forment un condensateur électrique. Lorsque l'inducteur est alimenté, le récipient se charge électriquement, et un petit courant de fuite est susceptible de traverser le corps d'une personne touchant le récipient. La solution 2948253 -6- proposée dans cette réalisation particulière permet de résoudre ce problème. En effet, dans le cas notamment d'un récipient non revêtu (par exemple non émaillé), le support et le socle étant en matériau métallique donc conducteur, et le support présentant une portion en contact avec le socle, le récipient est ainsi électriquement 5 reliée à la terre protégeant de ce fait l'utilisateur des fuites de courants. Dans le cas où l'inducteur possède une surface supérieure suffisamment solide, le support peut être posé directement sur ladite surface supérieure de l'inducteur. Dans ce mode de réalisation particulier, l'étanchéité de l'ensemble 10 formé par la surface de l'inducteur, le support et le socle peut être réalisée à l'aide d'un joint. Cette étanchéité peut être réalisée par un procédé classique, tel que celui utilisé dans l'art antérieur pour réaliser l'étanchéité entre une plaque vitrocéramique et un cadre en acier. 15 Avantageusement, il est également possible de prévoir une plaque en matériau amagnétique et isolant électrique s'étendant sur toute la zone de chauffe et sur laquelle peut reposer ledit support. La plaque peut également être surmoulée au support. Cette technique permet en outre de réaliser des formes diverses pour conférer à la plaque amagnétique d'autres fonctions comme le support du système 20 inducteur, des dispositifs de mesure de température, voire de l'ensemble inducteur et système électronique associé. En d'autres termes, l'évidement définissant la zone de chauffe comprend une plaque en matériau amagnétique et isolant électrique sur lequel est disposé le 25 support. Cette plaque amagnétique et isolant électrique permet de protéger et d'isoler l'inducteur tout en laissant traverser le champ électromagnétique. Le support posé sur cette plaque amagnétique et isolant électrique maintient le récipient au dessus de l'évidement et évite tout contact du récipient avec la plaque amagnétique et isolant électrique. Il est donc possible d'utiliser, pour la réalisation 30 de la plaque amagnétique et isolant électrique, un matériau présentant une tenue mécanique moindre, à savoir moins résistant aux chocs et aux abrasions, par exemple en grès, en céramique, en plastique, qui sont généralement des matériaux 2948253 -7- de moindre coût. Par ailleurs, cette solution autorise l'utilisation de matériau de couleurs variées. En outre, cette réalisation offre la possibilité d'utiliser une plaque amagnétique et isolant électrique d'épaisseur réduite, par exemple inférieure ou égale à cinq millimètres, et par conséquent permet de réduire l'entrefer du circuit 5 magnétique formé par l'inducteur et le récipient, et donc permet de réaliser des systèmes inducteurs à plus faibles pertes, tout en diminuant leur coût. En effet, si les dimensions de l'entrefer sont réduites, il est possible d'utiliser des inducteurs contenant moins de spires pour atteindre des caractéristiques d'impédances convenables, ce qui permet de réduire le coût de fabrication, ainsi que les fuites 10 électromagnétiques. Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre au moins un capteur de température dont la partie sensible est en contact avec le support. 15 Le capteur de température est de préférence disposé en regard du centre du support. Ce mode de réalisation offre la possibilité de mesurer la température du récipient de manière plus précise, notamment lorsque le support est réalisé en 20 matériau métallique. Selon un mode de réalisation particulier, la plaque amagnétique et isolant électrique présente au moins un évidement dans lequel est disposé au moins un capteur de température dont la partie sensible est en contact avec le support. 25 Dans ce mode de réalisation, la plaque amagnétique et isolant électrique ne subissant pas des contraintes mécaniques importantes, il est possible de prévoir un évidement, par exemple un trou traversant la plaque amagnétique et isolant électrique pour y loger le capteur de température. Cette réalisation a l'avantage de 30 permettre de placer le capteur de température au plus près du support et idéalement au contact de ce dernier, améliorant ainsi la mesure de la température du récipient. 2948253 -8- Le capteur de température peut également être disposé dans la plaque amagnétique et isolant électrique au contact du support par surmoulage. Selon un mode de réalisation particulier, le support est en forme d'étoile 5 présentant une pluralité de branches, l'extrémité libre d'au moins une desdites branches étant solidarisée au socle. Cette forme particulière offre l'avantage de permettre au support de maintenir le récipient stable au dessus de l'évidement tout en limitant la surface du support 10 avec le récipient, et réduit ainsi les transferts de chaleur par conduction thermique. En outre, lors de la chauffe, la surface du fond du récipient en contact avec le support diminue généralement car le fond des récipients se déforme lors de la chauffe. Un capteur de température ponctuel disposé par exemple au centre du 15 support délivre donc de ce fait des mesures erronées. La forme particulière du support proposée ci-dessus permet d'une part au récipient, même présentant un fond déformé, d'être en permanence en contact avec le support au niveau de toutes ses branches, et d'autre part à la chaleur transmise par le récipient au support d'être répartie de manière homogène sur le support conducteur thermique, rendant la 20 mesure de la température beaucoup plus précise. Une mesure plus précise de la température du récipient autorise une meilleure régulation en température ce qui permet d'une part, d'optimiser la puissance de chauffe, d'autre part, de diminuer les températures maximum à fournir, ce qui rend 25 possible l'utilisation de matériaux supportant des températures maximum moins élevées (par exemple 300°C au lieu de 500°C). La surface de contact entre le support de forme particulière et le récipient étant bien moindre, le rendement thermique est bien meilleure. En outre, la régulation thermique via le capteur de température qui mesure plus précisément la 30 température du récipient, évite à celui-ci de surchauffer. Ceci permet une plus grande sécurité en fonctionnement. D'une part la température de chauffe peut être limitée à la température nécessaire aux cuissons, évitant par exemple de ce fait 2948253 -9- l'inflammation de films d'huile, et d'autre part, la température du support peut être fortement limitée lorsque le récipient est retiré, permettant un refroidissement plus rapide du support en raison de sa plus faible inertie thermique. 5 Le dispositif de chauffe par induction peut en outre comprendre un dispositif visuel fonction de la température du support. Par exemple, il est possible d'appliquer localement sur le support un dispositif indicateur de la température comme une encre à changement de phase, permettant de visualiser si le support est à une température donnée par exemple encore trop chaud pour être nettoyé ou 10 simplement touché. Par exemple, le support présente au moins une première portion en forme de croix, l'extrémité libre d'au moins une des branches de ladite portion étant solidarisée au socle. Le support peut en outre présenter au moins des deuxième et troisième portions en arc de cercle, disposées en regard l'une de l'autre symétriquement par rapport à au moins une des branches de ladite première portion. 20 Selon un mode de réalisation particulier, le support est en forme d'étoile, le profil de chaque branche dudit support présentant une base supérieure destinée à être en contact avec le récipient et une base inférieure en regard de ladite base supérieure, ladite base supérieure étant de longueur inférieure à celle de la base inférieure. 25 Selon un autre mode de réalisation particulier, le support peut être constitué d'une base principale et d'une multitude de branches dont le nombre et la largeur sont optimisées pour minimiser le couplage magnétique au système inducteur tout en assurant un rôle de support stable et un rôle de captage de la température de la 30 charge, en contact avec ce support. Par exemple, le support peut être en forme de sapin. 15 - 10- Ces profils, décrits à titre d'exemples non limitatifs, ont notamment l'avantage de réduire la surface de contact du support avec le récipient pour limiter les transferts thermique, tout en offrant un maintient sûr et stable du récipient. De manière générale, la géométrie du support pourra être le résultat d'un compromis entre : - une surface suffisante pour maintenir le récipient au dessus de l'évidement, de sorte que le plus petit récipient utilisable ne touche la plaque amagnétique et isolant électrique, et ce même si le fond du récipient présente des déformations ; - une surface découpée présentant un minimum de couplage avec le champ magnétique inducteur afin d'éviter que le support ne soit le siège de courants induits trop importants : - une surface de contact minimale pour limiter les échanges de chaleur avec le récipient ; et - une surface et une inertie thermique optimisée pour assurer un transfert thermique optimal vers le capteur de température qui lui est associé. Par ailleurs, le système inducteur peut être pourvu d'un circuit magnétique. Le dimensionnement de ce circuit magnétique, notamment sa forme, peut être optimisé pour réduire le couplage de la surface découpée du support avec le système inducteur, par exemple en augmentant le flux magnétique dans les zones où le support est absent, tout en évitant de diriger ce flux dans les zones où se trouve le support. Si une forme particulière de support présente un intérêt, la minimisation des pertes par courants induits dans cette forme particulière peut être considéré comme secondaire. En effet, ces pertes ne sont pas générées au dessous de la plaque amagnétique et isolant électrique mais au dessus, et participent donc potentiellement au chauffage de la charge, et donc au rendement. Avantageusement, l'épaisseur formée par celle de la plaque amagnétique et isolant électrique combinée à celle du support est inférieure ou égale à cinq millimètres. 2948253 -11- Les bordures du socle peuvent en outre former le carter du dispositif de chauffe globale. 5 Le dispositif peut en outre comprendre un système de régulation de la température du récipient. Brève description des dessins 10 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, dans lesquelles : - la figure 1, décrite précédemment, est une vue schématique de dessus d'un dispositif de chauffe par induction de l'art antérieur ; 15 - la figure 2, décrite précédemment, est une vue schématique du dispositif de la figure 1 montré en coupe selon le plan A-A de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue schématique de dessus d'un dispositif de chauffe par induction selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 4 est une vue schématique du dispositif selon la figure 3 montré en 20 coupe selon le plan B-B de la figure 3 ; - la figure 5 est vue schématique du dispositif selon un autre mode de réalisation montré en coupe selon le plan B-B de la figure 3 ; - les figure 6 et 7 sont des vues schématique de dessus d'un support selon des modes de réalisation de l'invention ; et 25 - la figure 8 est une vue schématique en perspective du profil d'une partie d'une branche du support selon un mode de réalisation de l'invention. Exposé détaillé d'un mode de réalisation particulier 30 En référence aux figures 3, 4 et 5, le dispositif 1 de chauffe par induction comprend un socle 10 présentant un évidement délimitant la zone de chauffe 11, et à l'intérieur duquel est disposé un support 15 destiné à maintenir de manière stable 2948253 -12- un récipient 3 placé dans la zone de chauffe. Le support présente une portion 150 en contact avec le bord de l'évidement du socle 10. Une plaque amagnétique et isolant électrique 14 est disposée au niveau de l'évidement de manière à s'étendre sur toute la surface de l'évidement formant zone de chauffe 11, et le support repose 5 sur cette plaque amagnétique et isolant électrique 14. L'étanchéité de l'ensemble socle, support et plaque amagnétique et isolant électrique peut être réalisé à l'aide d'un joint et/ou d'une forme biseautée du pourtour de l'évidement. La plaque amagnétique et isolant électrique 14 présente un évidement dans lequel est disposé un capteur de température 4 dont la partie sensible est en contact avec le 10 support 15. Un inducteur 2 est placé sous le socle 10 en regard de la zone de chauffe 11. Le socle 10 et le support 15 sont réalisés dans un matériau métallique amagnétique ou non, et de préférence, résistant aux chocs, à l'abrasion dus aux 15 frottements des récipients, ainsi qu'aux hautes températures pouvant être atteintes lors d'une chauffe. Il peut avantageusement s'agir d'acier inoxydable, de préférence austénitique. En outre, comme illustré partiellement sur la figure 5, les bordures du socle 10 forment un carter 13 du dispositif de chauffe global. Il est possible de former le carter 13 et le socle 10 à partir d'une plaque en acier 20 inoxydable, par emboutissage, et de réaliser le support 15 par découpe de cette plaque métallique. Par exemple, un outil de presse peut permettre de réaliser une telle pièce en une seule opération. Lors de la chauffe du récipient 3 disposé à l'intérieur de la zone de 25 chauffe 11, le support 15 ne s'étendant pas sur toute la zone de chauffe 11, le transfert de chaleur du récipient 3 sur le support 15 est limité. De même, le support 15 n'étant en contact avec le socle 10 que par l'intermédiaire d'une portion 150, le transfert de chaleur du support 15 au socle 10 est également limité. 30 Le support 10 maintient le récipient 3 de manière stable au dessus de l'évidement du socle 10 et isole la plaque amagnétique et isolant électrique 14 de tout contact avec le récipient 3. La plaque amagnétique et isolant électrique 14 ne 2948253 -13- subit donc pas les chocs et abrasions dus aux frottements des récipients, les contraintes mécaniques étant reportées sur le support 15. Par conséquent, un matériau moins épais, moins résistant aux chocs et aux abrasions, et moins coûteux, par exemple du grès ou de la céramique, peut être utilisé pour la 5 réalisation de la plaque amagnétique et isolant électrique 14. Cette configuration particulière de l'ensemble formé par le socle 10, le support 15 et la plaque amagnétique et isolant électrique 14 autorise la combinaison de différents matériaux autre que la vitrocéramique, et permet de 10 réduire les dimensions de l'entrefer formé entre l'inducteur 14 et le récipient 3. Le rendement est ainsi amélioré et les coûts de fabrication de l'inducteur ainsi que les fuites électromagnétiques sont réduits. Par exemple, l'épaisseur formée par celle de la plaque amagnétique et isolant électrique 14 combinée à celle du support 15 peut être inférieure ou égale à cinq millimètres. En outre, la combinaison de 15 différents matériaux permet de différencier visuellement le dispositif de chauffe par induction des dispositifs de chauffe par radiants classiques. L'invention offre ainsi de nouvelles possibilités, notamment esthétique, permettant de proposer des dispositifs de chauffe haut de gamme grâce notamment à l'utilisation de l'acier inoxydable, ou destinés à des professionnels. L'intégration des dispositifs de 20 chauffe dans des fourneaux ou de dessus des cuisinières, est également rendue possible. Par ailleurs, l'utilisation d'un matériau métallique, notamment pour le support 15 permet une mesure plus précise de la température représentative de 25 celle du récipient 3. L'utilisation d'un matériau métallique identique pour le support 15 et le socle 10 facilite la fabrication du dispositif 1 de chauffe par induction. Cela supprime les décharges électriques susceptibles de traverser le corps d'une personne touchant le récipient, la portion 150 du support 15 en contact avec le socle 10 reliant le récipient à la terre. De plus, les fuites électromagnétiques 30 par rayonnement sont réduites puisque le support recouvert par le récipient, le socle, et le carter forment une boîte quasi-close analogue à une quasi-cage de Faraday. 2948253 -14- Dans un autre mode de réalisation, la plaque amagnétique et isolant électrique 14 peut être réalisée par surmoulage sur le support 15 et le capteur de température 4. En outre, cette plaque amagnétique et isolant électrique 14 est 5 optionnelle dans la mesure où l'inducteur 2 possède une surface supérieure suffisamment résistante mécaniquement sur laquelle le support 15 peut être posé directement. Dans ce mode de réalisation particulier, l'étanchéité de l'ensemble formé par la surface de l'inducteur, le support et le socle peut être réalisée à l'aide de joints adaptés. Par exemple, le nettoyage du dispositif de chauffe est rendu plus 10 aisé en réalisant une transition douce entre les différents matériaux utilisés. Les choix de la forme et de la taille du support 15 résultent notamment d'un compromis qui permet de maintenir le récipient de manière stable au dessus de l'évidement, de mesurer précisément la température du récipient, et ce même si le 15 récipient présente un fond déformé, tout en limitant la surface de contact entre le support et le récipient pour réduire les transferts thermiques du récipient sur le support 15 et le socle 10. De manière générale, la géométrie du support pourra être le résultat d'un 20 compromis entre : - une surface suffisante pour maintenir le récipient au dessus de l'évidement, de sorte que le plus petit récipient utilisable ne touche la plaque amagnétique et isolant électrique, et ce même si le fond du récipient présente des déformations ; - une surface découpée présentant un minimum de couplage avec le champ 25 magnétique inducteur afin d'éviter que le support ne soit le siège de courants induits trop importants ; - une surface de contact minimale pour limiter les échanges de chaleur avec le récipient ; et - une surface et une inertie thermique optimisée pour assurer un transfert 30 thermique optimal vers le capteur de température qui lui est associé. 2948253 -15- Par exemple, le support 15 peut comprendre une première portion en forme d'étoile présentant une pluralité de branches, l'extrémité libre d'une des branches étant solidarisée au socle. Dans cette configuration, le récipient peut être maintenu stable, et la surface de contact du support avec le récipient est limitée, améliorant 5 le rendement, et la chaleur transmise par le récipient au support peut être répartie de manière homogène sur le support quelle que soit la forme du fond du récipient, améliorant la précision de la mesure de la température. En référence à la figure 6, le support 15 présente quatre branches 151, 152, 10 153, 154 réparties en croix, et l'extrémité libre 150 d'une des quatre branches est solidarisée au socle 10. En référence à la figure 7, le support 15 présente une première portion formée de quatre branches 151, 152, 153, 154 réparties en croix, et l'extrémité libre 150 15 d'une des quatre branches est solidarisée au socle 10. Le support présente en outre des deuxième, troisième, quatrième et cinquième portions 155a, 155b, 156a, 156b en arc de cercle, les deuxième et troisième portions 155a, 155b étant de longueur supérieure aux quatrième et cinquième portions 156a, 156b. Les deuxième et troisième portions 155a, 155b sont disposées en regard l'une de l'autre 20 symétriquement par rapport à deux branches 151, 153 de la première portion. Les quatrième et cinquième portions 156a, 156b sont également disposées en regard l'une de l'autre symétriquement par rapport aux deux branches 151, 153 de la première portion. Cette découpe particulière qui présente une surface plus importante offre, en plus des avantages précédemment cités, l'avantage de 25 minimiser la force de répulsion électromagnétique éventuellement généré lors du chauffage d'un récipient en matériau amagnétique conducteur, tel que le cuivre, l'inox ou l'aluminium. En effet, les courants induits circulant dans un récipient amagnétique conducteur créent un champ magnétique qui s'oppose à celui créé par le système inducteur, repoussant de ce fait le récipient en chauffe. Cette force de 30 répulsion est proportionnelle en première approche à la surface de la zone de chauffe, ainsi qu'à la puissance de chauffe fournie. En intercalant un élément amagnétique, ici le support en acier inoxydable austénitique, entre l'inducteur et le 2948253 -16- récipient, une partie de cette force de répulsion s'exerce sur le support, sans toutefois générer dans le support des courants induits trop importants, du fait de la forme géométrique particulière du support qui permet de minimiser ces courants induits. La chauffe du récipient non ferritique peut également être optimisée. Par 5 exemple, en minimisant l'entrefer, et en utilisant des supports présentant des découpes (ou formes géométriques) particulières afin d'optimiser l'impédance du système inducteur dans son environnement en présence du récipient non ferritique. En outre, on évitera de réaliser des jonctions entre le support et le socle, et de 10 réaliser un support dont la géométrie présente une ou des boucles fermées, pour limiter la circulation des courants induits. En référence à la figure 8, le profil de chaque branche 151, 152, 153, 154 peut présenter une base supérieure 157a destinée à être en contact avec le 15 récipient 3 et une base inférieure 157b en regard de la base supérieure 157a, la base supérieure 157a étant de longueur inférieure à celle de la base inférieure 157b. Ce profil a notamment l'avantage de réduire la surface de contact du support avec le récipient pour limiter les transferts thermique, tout en assurant un maintien stable du récipient, et une répartition homogène de la chaleur pour la 20 mesure de la température. Par ailleurs, la répartition de la chaleur étant homogène sur le support 15, le capteur de température 4, par exemple un thermocouple ou une thermistance à coefficient de température négatif (ou CTN), qui peut être positionné sous l'étoile, 25 par exemple au centre de l'étoile, à savoir au niveau du point de rencontre entre les branches, peut mesurer une température très proche de la température réelle du récipient. Le dispositif de chauffe par induction peut en outre comprendre un système 30 de régulation de la température du récipient. En effet, une meilleure connaissance de la température du récipient permet de contrôler avec précision les fonctions telles que bouillir, rissoler, mijoter, et permet de fixer une température maximale 2948253 -17- moins élevée pour éviter les surchauffes et permettre l'utilisation de matériaux moins résistants au niveau thermique. Il a été décrit précédemment un dispositif de chauffe comprenant une zone de 5 chauffe, mais il est bien entendu possible que prévoir, pour un dispositif de chauffe par induction, une pluralité de zone de chauffe présentant les caractéristiques décrites précédemment. En outre, la forme de la zone de chauffe peut être rond, mais peut également 10 être de forme et de tailles diverses, par exemple rectangles, oblongs, ou adaptées pour être utilisées avec une multitude d'inducteurs. Il ressort donc de ce qui précède que la combinaison de deux matériaux pour la réalisation du socle du support et de la plaque amagnétique et isolant électrique 15 permet de régler différents problèmes liés à l'utilisation de la vitrocéramique. La réduction des dimensions de l'entrefer permet l'utilisation de bobines contenant moins de spires, augmente le couplage, et diminue le coût de fabrication et les fuites électromagnétiques. 20 Le choix de la forme et de la taille du support selon les critères présentés ci-dessus permet d'une part au récipient, même présentant un fond déformé, d'être en permanence en contact avec le support, et d'autre part à la température de se répartir uniformément sur le support, autorisant ainsi une meilleure mesure de la 25 température. La mesure plus précise de la température offre la possibilité de réaliser une bonne régulation thermique, à la place ou en plus des traditionnelles régulations en puissance, ainsi que l'utilisation de matériaux moins résistants aux températures 30 élevées et moins coûteux. 2948253 -18- Ainsi, la solution de l'invention permet notamment de diminuer les coûts de fabrication, de proposer un dispositif offrant une meilleure résistance aux chocs, aux abrasions et aux hautes températures grâce notamment à l'utilisation de l'acier inoxydable, de diminuer l'entrefer entre l'inducteur et le récipient, de connaître 5 avec précision la température des récipients, d'augmenter le rendement énergétique, et de supprimer les éventuels décharges électriques que pourraient ressentir l'utilisateur lorsqu'il touche le récipient en chauffe. En outre, la possibilité d'utiliser des matériaux autre que la vitrocéramique 10 permet de proposer des dispositifs de chauffe par induction haut de gamme se différenciant des dispositifs de chauffe par éléments radiants classiques, destinés au marché grand public ou professionnel. La possibilité de combiner différents matériaux de formes, de tailles et de couleurs variées, offre notamment de nouvelles possibilités esthétiques qui permettent de différencier visuellement le 15 dispositif de chauffe par induction de l'invention des dispositifs traditionnels de chauffe par induction ou par radiants. Grâce à l'invention qui autorise notamment l'utilisation de l'acier inoxydable, il est désormais possible de proposer des dispositifs de chauffe par induction haut de gamme. Il est enfin possible d'intégrer dans les formes de support, des éléments de design permettant de différentier 20 visuellement les foyers de cuisson pour les apparenter soit à une marque, soit à un modèle particulier. 4 REVENDICATIONS1. Dispositif (1) de chauffe par induction comprenant au moins un socle (10) 5 présentant au moins une zone de chauffe (11), au moins un inducteur (2) disposé sous le socle (10) en regard de la zone de chauffe (11), caractérisé en ce que le socle (10) comprend un évidement délimitant la zone de chauffe (11), et à l'intérieur duquel est disposé un support (15) recouvrant partiellement ladite zone de chauffe (1l) et partiellement solidarisé au socle (10), 10 ledit support (15) étant apte à supporter un récipient (3) de sorte à maintenir ledit récipient (3) au dessus de l'évidement. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le socle (10) et le support (15) sont en matériaux métalliques. 3. Dispositif selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une plaque en matériau amagnétique (14) électriquement isolant, s'étendant sur toute la zone de chauffe (11) et sur lequel repose ledit support (15). 4. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un capteur de température (4) dont la partie sensible est en contact avec le support (15). 25 5. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que la plaque amagnétique et isolant électrique (14) présente au moins un évidement dans lequel est disposé au moins un capteur de température (4) dont la partie sensible est en contact avec le support (15). 30 6. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que la plaque amagnétique et isolant électrique (14) est surmoulé au support (15) et à au moins 15 20un capteur de température (4) dont la partie sensible est en contact avec le support (15). 7. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le support (15) est en forme d'étoile présentant une pluralité de branches (151, 152, 153, 154), l'extrémité libre (150) d'au moins une desdites branches étant solidarisée au socle (10). 8. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le 10 support (15) présente au moins une première portion en forme de croix, l'extrémité libre (150) d'au moins une des branches de ladite portion étant solidarisée au socle. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que le support présente en outre au moins des deuxième et troisième portions (155a, 155b) en arc de 15 cercle, disposées en regard l'une de l'autre symétriquement par rapport à au moins une des branches de ladite première portion. 10. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le support est en forme d'étoile, le profil de chaque branche dudit support présentant 20 une base supérieure (157a) destinée à être en contact avec le récipient (3) et une base inférieure (157b) en regard de ladite base supérieure (157a), ladite base supérieure (157a) étant de longueur inférieure à celle de la base inférieure (157b). 11. Dispositif selon l'une des revendications 3 à 10, caractérisé en ce que 25 l'épaisseur formée par celle de la plaque amagnétique (14) combinée à celle du support (15) est inférieure ou égale à cinq millimètres. 12. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 11, caractérisé en ce que le capteur de température (4) est en regard du centre du support (15). 13. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les bordures du socle (10) forment le cadre du dispositif de chauffe globale. 30 21 14. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le socle (10) est relié à un potentiel de référence. 15. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un système de régulation de la température du récipient. 16. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un dispositif visuel fonction de la température du support.10