Brevet FR2943129A1 — publié le 20100917

DISPOSITIF DE CARACTERISATION TACTILE DE TEXTURE DE SURFACE DESCRIPTION 5 DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne un dispositif de caractérisation tactile de texture de surface permettant l'exploration et la caractérisation de texture d'une surface plane ou non. L'invention peut 10 s'appliquer à tous les domaines liés à la fabrication de produits dont les caractéristiques tactiles sont importantes. L'invention peut s'appliquer par exemple aux domaines de l'industrie papetière, textile, automobile, alimentaire ou encore cosmétique pour : 15 - estimer des sensations perçues par le consommateur pour un nouveau produit, - vérifier les propriétés tactiles d'un produit après sa fabrication (contrôle qualité), - évaluer la variation des perceptions 20 tactiles en fonction de différentes compositions ou modes de fabrication du produit. L'invention peut également s'appliquer au domaine de la robotique, pour doter un robot du sens du toucher, ou encore de la biomimétique, par exemple pour 25 fabriquer des prothèses actives, ou encore réaliser des télé-opérations médicales pour rendre les sensations tactiles au chirurgien lors d'une opération à distance. 2 ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Le document � A traction Stress Sensor Array for Use in High-Resolution Robotic Tactil Imaging � de B.J. Kane et al., Journal of Microelectromechanical Systems, vol. 9.4, 2000, décrit un dispositif de caractérisation tactile de texture de surface comportant un capteur d'effort enrobé d'une couche parallélépipédique d'élastomère de faible dureté (40 shore A). Cette couche d'élastomère permet à la fois de protéger mécaniquement le capteur tout en lui transmettant les reliefs perçus lors d'une exploration d'une surface. Un tel dispositif a notamment pour inconvénient d'avoir une surface de contact, entre l'échantillon étudié et la couche d'enrobage du capteur, mal déterminée et très dépendante de la rugosité de l'échantillon. Ainsi, il est difficile de faire une analyse précise de la texture de la surface explorée. De plus, l'usure de cet enrobage pose des problèmes pour la reproductibilité des mesures au cours du temps et le changement de celui-ci, lorsqu'il est usé, n'est pas aisé. Le document � The Role of Fingerprints in the Coding of Tactile Information Probed with a Biomimetic Sensor � de J. Scheibert et al., Science Report, 29 Janvier 2009, propose de réaliser, dans un dispositif de caractérisation tactile de texture de surface, un enrobage d'un capteur d'effort triaxial de forme semi-sphérique. Bien que la surface de contact entre le dispositif et un échantillon soit plus aisément déterminable que pour le dispositif 3 précédemment décrit, lors d'une caractérisation de la texture d'une surface de cet échantillon, ce dispositif ne résout pas les problèmes liés à l'usure de la couche d'enrobage car, compte tenu du rayon de courbure important de cet enrobage, des changements importants de la surface de contact entre l'échantillon et l'enrobage apparaissent après plusieurs utilisations du dispositif. EXPOSÉ DE L'INVENTION Un but de la présente invention est de proposer un dispositif de caractérisation tactile de texture de surface permettant de s'adapter à tout type de surface et de réaliser des mesures d'efforts de pression et de friction lors de l'exploration d'une surface tout en offrant une bonne reproductibilité des mesures dans le temps, et dont les mesures soient indépendantes de l'usure du capteur. Pour cela, la présente invention propose un dispositif de caractérisation tactile de texture de surface comportant au moins un capteur d'effort recouvert au moins partiellement par une structure d'enrobage comprenant au moins une première partie disposée contre le capteur et au moins une seconde partie disposée contre la première partie telle que la première partie soit disposée entre le capteur et la seconde partie, la seconde partie comprenant au moins une saillie disposée d'un côté opposé à la première partie, la dureté du matériau de la première partie étant inférieure à celle du matériau de la seconde partie. 4 Ce dispositif permet donc de réaliser une exploration et une caractérisation de tout type de surface. La structure d'enrobage en deux parties permet en outre de réaliser une transmission des efforts, depuis la surface de contact, entre la structure d'enrobage et la surface étudiée, vers le capteur qui peut être contrôlée et adaptée à la sensibilité du capteur en fonction de la nature et de la rugosité de la surface étudiée. Une telle structure d'enrobage permet également de bien protéger le capteur tout en formant une interface optimum entre la surface étudiée et le capteur grâce à la saillie, qui est la partie en contact avec la surface étudiée, dont la forme et les dimensions sont parfaitement définies. Ainsi, lorsque la saillie s'use, étant donné que la surface de contact est déterminable en fonction de la pression appliquée sur le dispositif, cette surface de contact peut donc être constante quelque soit la taille de la section de la saillie. On obtient ainsi une très bonne reproductibilité des mesures réalisées. De plus, la différence de dureté des matériaux des deux parties de la structure d'enrobage (la partie en contact avec la surface étudiée étant la plus dure) permet de réaliser un bon transfert des efforts au capteur et de bien simuler la sensation de � toucher � de la surface étudiée par le dispositif. La dureté du matériau de la seconde partie, et notamment de la saillie, qui est supérieure à celle du matériau de la première partie, est choisie pour minimiser l'usure de la structure d'enrobage (notamment de la saillie). Lorsque la section est constante sur toute la hauteur de la saillie, par exemple lorsque la saillie a une forme sensiblement cylindrique, cela permet de conserver une surface de contact constante 5 quelque soit l'usure de la saillie. Enfin, étant donné que la première partie de la structure d'enrobage présente une dureté inférieure à celle de la seconde partie de la structure d'enrobage, cette première partie permet d'amortir les éventuels chocs que peut subir le dispositif, par exemple lors de la mise en contact du dispositif avec la surface étudiée. L'invention permet donc l'exploration de tout type de surface, de maximiser la transmission des efforts au capteur tout en le protégeant et de minimiser les effets de l'usure pour une meilleure reproductibilité des mesures. La saillie de la seconde partie de la structure d'enrobage peut être de forme sensiblement cylindrique et/ou comporter une extrémité de forme sensiblement semi-sphérique et/ou avoir un rapport de forme égal à environ 1. L'extrémité de forme sensiblement semi-sphérique permet d'avoir une surface de contact encore mieux définie en fonction de la pression de contact du dispositif sur la surface étudiée. La seconde partie de la structure d'enrobage peut comporter un épaulement disposé contre une première face de la première partie de la structure d'enrobage se trouvant du côté opposé à une seconde face de la première partie disposée contre le capteur. 6 Dans ce cas, l'épaulement peut recouvrir totalement ladite première face de la première partie de la structure d'enrobage, et/ou avoir une forme sensiblement conique tronquée comprenant d'un premier côté une section sensiblement similaire à celle de la saillie et d'un second côté, opposé au premier côté, une section sensiblement similaire à celle de la première face de la première partie de la structure d'enrobage. Lorsque l'épaulement recouvre totalement ladite première face de la première partie de la structure d'enrobage, on obtient une meilleure transmission des contraintes depuis la saillie vers la première partie de la structure d'enrobage, et donc vers le capteur. La premiere partie de la structure d'enrobage peut avoir une forme sensiblement cylindrique et/ou une section, dans un plan parallèle à une face de ladite première partie en contact avec la seconde partie, de dimensions supérieures à la dimension de la première partie selon un axe perpendiculaire à ladite section. Lorsque la première partie de la structure d'enrobage a une forme sensiblement cylindrique, le rayon Rb de la section du cylindre peut être tel que : Rb> FNmax n .P avec FNmax : force de pression maximale appliquée sur le dispositif lors d'une caractérisation de texture d'un surface ; Pmax : pression maximale supportée par le 30 capteur. 7 Le matériau de la première partie de la structure d'enrobage et/ou le matériau de la seconde partie de la structure d'enrobage peuvent être à base d'élastomère, par exemple du polyuréthane. De plus, en réalisant les deux parties de la structure d'enrobage à partir d'un même matériau, par exemple du polyuréthane, on assure une bonne cohésion de ces deux parties entre elles, ce qui permet d'éviter d'éventuels problèmes de séparation de ces deux parties lors d'une utilisation du dispositif. La dureté du matériau de la première partie de la structure d'enrobage et/ou la dureté du matériau de la seconde partie de la structure d'enrobage peuvent être comprises entre environ 10 et 100 shore A et/ou être supérieures ou égales à environ 10 shore A et/ou présenter une différence comprise entre environ 20 et 30 shore A. Le capteur peut être disposé contre, ou encastré dans, un support à base d'un matériau dont la dureté peut être supérieure à celles des matériaux de la structure d'enrobage. La premiere partie de la structure d'enrobage peut recouvrir totalement le capteur et au moins une partie du support. Le capteur d'effort peut être un capteur d'effort triaxial. Le capteur d'effort peut comporter au moins une membrane déformable et une tige reliée mécaniquement à la membrane déformable. Dans ce cas, la tige du capteur peut être disposée au moins en partie dans la première partie de 8 la structure d'enrobage, ce qui permet d'améliorer la transmission des efforts au capteur. Le dispositif peut comporter en outre un corps préhensible, le capteur et la structure d'enrobage pouvant être disposés à une extrémité dudit corps préhensible. L'invention concerne en outre un procédé de réalisation d'un dispositif de caractérisation de texture de surface, comportant au moins un moulage d'une première partie d'une structure d'enrobage destinée à recouvrir au moins en partie un capteur d'effort, ladite première partie étant disposée contre le capteur, et un moulage d'au moins une seconde partie de la structure d'enrobage disposée contre la première partie telle que la première partie soit disposée entre le capteur et la seconde partie, la seconde partie comprenant au moins une saillie disposée d'un côté opposé à la première partie, la dureté du matériau de la première partie étant inférieure à celle du matériau de la seconde partie. Le moulage de la seconde partie de la structure d'enrobage peut être réalisé avant le moulage de la première partie de la structure d'enrobage, ces deux moulages pouvant être obtenus au moins par la mise en oeuvre des étapes de : - remplissage d'une partie d'un moule dont la forme correspond à la forme de la structure d'enrobage par le matériau de la seconde partie sous forme liquide, - solidification partielle de la seconde partie de la structure d'enrobage, 9 - remplissage du reste du moule par le matériau de la première partie sous forme liquide sur la seconde partie partiellement solidifiée, - disposition de la première partie de la structure d'enrobage contre le capteur. Dans une variante, le moulage de la première partie de la structure d'enrobage peut être réalisé avant le moulage de la seconde partie de la structure d'enrobage, ces deux moulages pouvant être obtenus au moins par la mise en oeuvre des étapes de : - remplissage d'une partie ou de la totalité d'un moule disposé sur le capteur et dont la forme correspond à la forme de la structure d'enrobage, par le matériau de la première partie sous forme liquide, - solidification partielle du matériau précédemment versé dans le moule, - découpe du matériau partiellement solidifié, formant la première partie de la structure d'enrobage, - remplissage du reste du moule par le matériau de la seconde partie sous forme liquide. Les matériaux versés dans le moule peuvent être solidifiés dans une étuve. Les matériaux moulés peuvent être à base d'élastomère et débullés sous une cloche à vide préalablement à la réalisation des étapes de moulage. 10 BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d'exemples de réalisation donnés à titre purement indicatif et nullement limitatif en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 représente un dispositif de caractérisation tactile de texture de surface, objet de la présente invention, selon un mode de réalisation particulier, - la figure 2 représente une structure d'enrobage d'un capteur d'un dispositif de caractérisation tactile de texture de surface, objet de la présente invention, selon le mode de réalisation particulier représenté sur la figure 1, - les figures 3 et 4 représentent un exemple de capteur triaxial d'un dispositif de caractérisation tactile de texture de surface, objet de la présente invention. Des parties identiques, similaires ou équivalentes des différentes figures décrites ci-après portent les mêmes références numériques de façon à faciliter le passage d'une figure à l'autre. Les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. Les différentes possibilités (variantes et modes de réalisation) doivent être comprises comme n'étant pas exclusives les unes des autres et peuvent se combiner entre elles. 11 EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS On se réfère tout d'abord à la figure 1 qui représente une vue en coupe d'un dispositif de caractérisation tactile de texture de surface 100 selon un mode de réalisation particulier. Le dispositif 100 est ici un doigt artificiel et comporte un corps préhensible 102. Le dispositif 100 comporte un capteur d'effort triaxial 104, par exemple de type MEMS et à base de silicium. Dans ce mode de réalisation, le capteur 104 est encastré au niveau d'une face d'un support plan 106 à base d'un matériau dur, par exemple de la résine d'époxyde. Le capteur 104 est recouvert par une structure d'enrobage 108 comportant une première partie 110 en contact avec le capteur 104 et le support plan 106, et une seconde partie 112 recouvrant la première partie 110 de la structure d'enrobage 108. On se réfère maintenant à la représente une vue en coupe détaillée de d'enrobage 108. La seconde partie 112 de d'enrobage 108 est composée d'une saillie sensiblement cylindrique, formant une comportant une section en forme de disque (X,Z) représenté sur la figure 2. La saillie 114 comporte une extrémité 116 de forme arrondie, par exemple semi-sphérique. La saillie 114, et plus particulièrement l'extrémité 116 de la saillie 114, est la partie qui est en contact avec la surface de l'échantillon étudié figure 2 qui la structure la structure 114 de forme pointe et dans le plan 12 et qui définit la surface de contact avec l'échantillon étudié. La seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108 comporte également un épaulement 118 sur lequel est disposée la saillie 114. Cet épaulement 118 est ici de forme conique, concave et asymptotiquement cylindrique, formant une jonction entre la saillie 114 et la première partie 110 de la structure d'enrobage 108, et permet de transférer les efforts subis par la saillie 114 à la première partie 110 de la structure d'enrobage 108. Cet épaulement 118 s'étend sur toute la surface d'une première face 120 de la première partie 110 de la structure d'enrobage 108, ce qui permet d'une part d'optimiser la transmission des contraintes depuis la saillie 114 vers la première partie 110 de la structure d'enrobage 108, et d'autre part de minimiser d'éventuels problèmes de torsion ou de flexion de la saillie 114 pouvant apparaître lors d'un déplacement du dispositif 100 sur la surface de l'échantillon étudié. La seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108 est la partie du dispositif 100 qui subit la friction avec la surface de l'échantillon étudié. Le matériau de la seconde partie 112 est donc choisi afin que celui-ci présente une dureté suffisante pour en minimiser l'usure, mais également assez molle pour présenter une surface de contact qui ne soit pas réduite à un point et pouvoir ainsi provoquer sur le capteur 104 des effort de friction lors de l'exploration de la surface de l'échantillon étudié. L'extrémité arrondie 116 de la saillie 114 présente une surface de contact bien définie en 13 fonction de la pression de contact appliquée au dispositif 100. Ainsi, à partir d'une certaine pression, dont la valeur dépend de la dureté du matériau constituant la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108, la surface de contact entre l'extrémité 116 de la saillie 114 et la surface de l'échantillon étudié reste constante, et cela quelle que soit la taille de la section de la saillie 114. Les dimensions de la section de la saillie 114, et donc de l'extrémité 116, sont par exemple choisies en fonction de la taille des rugosités de la surface de l'échantillon inspecté. De plus, la forme cylindrique de la saillie 114, dont le rapport de forme est par exemple égal à 1 (le diamètre du cylindre, dans le plan (X,Z), étant dans ce cas sensiblement égal à la hauteur du cylindre, c'est-à-dire la dimension selon l'axe Y), permet à celle-ci de présenter une résistance mécanique suffisante pour qu'elle ne fléchisse pas lors de la mise en contact avec la surface de l'échantillon ou lors du déplacement de celle-ci sur la surface de l'échantillon. Enfin, étant donné que les dimensions de la section de la saillie 114 dans le plan (X,Z) sont sensiblement identiques sur toute la hauteur (dimension selon l'axe Y) de la saillie 114, il est donc possible de conserver une surface de contact constante même lorsque la saillie 114 s'use (l'usure se traduisant ici par une réduction de la hauteur de la saillie 114). De manière générale, pour chacune de la première partie 110 et de la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108, la largeur de la partie (dimension dans le plan (X,Z), par exemple le diamètre) 14 peut être de préférence supérieure à la hauteur (dimension selon l'axe Y) de celle-ci. La figure 3 représente de manière détaillée un exemple de capteur 104 du dispositif 100. Ce capteur 104 comporte une membrane déformable 124 munie en son centre d'une tige 126. La tige 126 est disposée contre, ou dans, une seconde face 122 de la première partie 110 de la structure d'enrobage 108 et transmet les forces de contact perçues à la tige 126. De préférence, la tige 126 peut être � moulée � dans la première partie 110 de la structure d'enrobage 108, c'est-à-dire disposée dans cette première partie 110 afin d'optimiser la transmission des efforts depuis la structure d'enrobage 108 vers le capteur 104. Compte tenu de la déformation que subit la structure d'enrobage 108 par la force de contact appliquée à sa surface, la tige 126 est également soumise à cette force et déforme la membrane 124 du fait des contraintes et du déplacement induits au centre de la membrane 124 par la tige 126. La déformation de la membrane 124 par la tige 126 est mesurée par des moyens de transduction 128, tels que des jauges de contraintes piézorésistives ou des détecteurs à variation de capacité, disposés sur la membrane 124. Dans ce mode de réalisation particulier, les jauges de contraintes 128, au nombre de huit, forment deux ponts de Wheatstone comme sur l'exemple représenté sur la figure 4. Sur cette figure, la membrane 124, vue de dessus, forme un disque dans le plan (X,Z). Quatre premières jauges de contraintes 128 sont disposées le long d'un axe horizontal (parallèle à 15 l'axe X) passant par le centre du disque formé par la membrane 124, et alignées selon une première direction. Ces quatre premières jauges de contraintes 128 sont reliées entre elles par des interconnexions et forment un premier pont de Wheatstone. D'autres interconnexions relient également ces quatre premières jauges de contraintes 128 à quatre contacts électriques formant les entrées et les sorties de ce premier pont de Wheatstone. Quatre secondes jauges de contraintes 128 sont disposées le long d'un axe vertical (parallèle à l'axe Z) passant par le centre du disque formé par la membrane 124, et alignées selon une seconde direction perpendiculaire à la première direction. Ces quatre secondes jauges de contraintes 128 sont reliées entre elles par des interconnexions et forment un second pont de Wheatstone. D'autres interconnexions relient également ces quatre secondes jauges de contraintes 128 à trois autres contacts électriques formant les entrées et les sorties de ce second pont de Wheatstone. Les jauges de contraintes 128 sont par exemple de forme parallélépipédique rectangle et comporte leur plus grande dimension parallèle à la première ou la seconde direction. Dans le mode de réalisation particulier décrit ici, la première partie 110 de la structure d'enrobage 108 est de forme sensiblement cylindrique. La seconde face 122 de la première partie 110 de la structure d'enrobage 108 est en contact avec le capteur 104 et a des dimensions supérieures aux dimensions du capteur 104, et notamment supérieures aux dimensions de la membrane déformable 124 du capteur 104. La première partie 110 de la structure d'enrobage 108 recouvre donc le capteur 104 et une partie du support 106 périphérique au capteur 104. Le rapport entre la section de la membrane 124 du capteur 104 S, dans le plan (X,Z), et celle de la première partie 110 Sb de la structure d'enrobage 108, également dans la plan (X,Z), permet de définir un facteur de proportionnalité entre une force FNC perçue par le capteur 104 parallèlement à l'axe Y perpendiculaire au plan de la membrane 124, et représentée sur la figure 3, d'une force FNb appliquée sur la saillie 114 selon la même direction que la force FNC, c'est-à-dire parallèlement à l'axe Y, tel que : FNc = sc FNb , ou encore P = FNc = FNb où P est la pression à Sb Sb Sb l'interface entre le capteur 104 et la structure d'enrobage 108. De même, on peut définir un rapport de proportionnalité entre une force tangentielle FT, perçue par le capteur 104 selon un axe du plan (X,Z) parallèle au plan de la membrane 124, et une force FTb appliquée sur la saillie 114 selon la même direction que la force FT,, c'est-à-dire parallèlement au plan (X,Z), tel que : F c = k * Sc FTb , ou encore Sb= FTc = k * F 6 Tb S~ Sb où 6 est la contrainte tangentielle à l'interface entre le capteur 104 et la structure d'enrobage 108, et k est un facteur multiplicatif défini par la hauteur de la tige utilisée comme bras de levier et le rapport de dureté entre la première partie 110 et la deuxième partie 112 de la structure d'enrobage 108. 17 Le matériau de la première partie 110 de la structure d'enrobage 108 est choisi tel que celui-ci ait une dureté inférieure à celle du matériau de la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108, afin notamment d'amortir les éventuels chocs que pourrait subir la saillie 114, par exemple lors de la mis en contact de la saillie 114 avec l'échantillon étudié, et ainsi ne pas transmettre ces chocs au capteur 104. Cette dureté inférieure du matériau de la première partie 110 de la structure d'enrobage 108 par rapport à la dureté du matériau de la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108 permet également d'amplifier les déformations latérales provenant de la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108, et augmente ainsi la perception des forces tangentielles transmises à la tige 126 du capteur d'effort 104. La première partie 110 et la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108 sont par exemple à base d'élastomère, tel que du polyuréthane, dont la dureté est par exemple comprise entre environ 10 et 100 shore A. De plus, on choisira de préférence ces matériaux tels que le matériau de la première partie 110 de la structure d'enrobage 108 présente une différence de dureté comprise entre environ 20 et 30 shore A par rapport au matériau de la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108. On décrit maintenant un exemple de réalisation du dispositif 100 pour caractériser la surface d'un tissu de taille de mailles de l'ordre 1 mm. Le diamètre de la saillie 114 est égal à environ 3 mm afin que la saillie 114 ne reste pas accrochée 18 dans les mailles du tissu. Le matériau de la saillie 114, c'est-à-dire le matériau de la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108, est ici à base de polyuréthane de dureté égale à environ 80 shore A, ce qui réduit l'abrasion de la saillie 114 lorsque celle-ci est déplacée sur ce type d'échantillon. La première partie 110 de la structure d'enrobage 108 est également à base de polyuréthane mais de dureté égale à environ 50 shore A, donc inférieure à celle du matériau de la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108. En choisissant des matériaux de même nature (polyuréthane) pour réaliser les deux parties 110 et 112 de la structure d'enrobage 108, on obtient une bonne cohésion entre ces éléments, permettant ainsi d'éviter une éventuelle séparation de ces deux parties 110, 112 lors du déplacement du dispositif 100 sur le tissu. Dans une variante, les matériaux de la première partie 110 et de la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108 pourraient être à base de polydiméthylsiloxane (PDMS), ou plus généralement à base d'au moins un élastomère adapté. Les dimensions de la structure d'enrobage 108, et notamment celles de la première partie 110, sont choisie en fonction des forces auxquelles la structure d'enrobage 108 est destinée à être soumise. Si une force normale maximale FNmax (force orientée parallèlement à l'axe Y) est destinée à être appliquée sur la structure d'enrobage 108 (et donc sur la saillie 114) lors de l'exploration d'un échantillon, la section Sb de la première partie 110, correspondant à la surface des faces 120 et 122 de la première partie 110, est choisie telle que: Nmax F Le capteur d'effort triaxial 104 utilisé ici supporte une pression maximum Pmax = 10 bars = 106 N/m2. Ainsi, pour une force maximum FNmax = 10 N, 10 on choisit donc Rb > 1,8 mm. De la même manière, si une force tangentielle maximale FTmax est destinée à être appliquée sur la structure d'enrobage 108 (et donc sur la saillie 114), on peut choisir le rayon Rb de la 15 première partie 110 en forme de disque tel que: Rb> /k* FTQ 7L •6,. Dans une variante du dispositif 100, il est possible que le capteur 104 ne soit pas un capteur d'effort triaxial, mais par exemple un capteur d'effort 20 biaxial permettant de mesurer au moins l'effort tangentiel subi par la saillie 114 lors d'un déplacement de celle-ci sur un échantillon. De plus, lorsque les efforts à mesurer sont très faibles, il est possible de réduire la taille de la structure 25 d'enrobage, et obtenir ainsi une structure d'enrobage 108 ne recouvrant pas en totalité le capteur 104 par la première partie 110 de la structure d'enrobage 108. 20 Les éléments de la structure d'enrobage 108 (première partie 110 et seconde partie 112) peuvent par exemple être réalisés par moulage. Lorsque ces éléments sont à base d'élastomère, on mélange tout d'abord les deux composants liquides (résine + durcisseur) utilisés pour l'obtention de l'élastomère. On fait ensuite débuller le mélange sous une cloche à vide afin d'éviter la formation de bulles dans ce mélange qui modifieraient les propriétés mécaniques de l'élastomère. La première partie 110 et la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108 peuvent être réalisées dans un même moule. Dans ce cas, on réalise tout d'abord la seconde partie 112 en injectant la quantité exacte de matière dans le moule pour former la seconde partie 112, par exemple au moyen d'une seringue. Lorsque celle-ci commence à réticuler, sans attendre la polymérisation complète, le matériau de la première partie 110 est alors coulé par-dessus la seconde partie 112 se trouvant encore dans le moule, et placé au-dessus du support 106 dans lequel est encastré le capteur 104, fermant ainsi le moule. Le moule est ensuite retiré après la solidification de la structure d'enrobage 108. Dans une variante de réalisation, lors d'un premier moulage, on recouvre le capteur 104 d'un élastomère qui est le matériau de la première partie 110 de la structure d'enrobage 108. Une fois le premier matériau réticulé, on découpe alors le surplus de matériau, c'est-à-dire la tranche supérieure de la structure obtenue, afin de former la première partie 21 110 de la structure d'enrobage 108. On remplie alors le reste du moule par le matériau de la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108. Le moule est ensuite retiré après solidification de la structure d'enrobage 108. Cette technique peut notamment être mise en oeuvre lorsque l'on souhaite remplacer la seconde partie 112 de la structure d'enrobage 108, par exemple lorsque celle-ci est usée à un point telle que la saillie 114 ait totalement disparue.10 REVENDICATIONS1. Dispositif (100) de caractérisation tactile de texture de surface comportant au moins un capteur d'effort (104) recouvert au moins partiellement par une structure d'enrobage (108) comprenant au moins une première partie (110) disposée contre le capteur (104) et au moins une seconde partie (112) disposée contre la première partie (110) telle que la première partie (110) soit disposée entre le capteur (104) et la seconde partie (112), la seconde partie (112) comprenant au moins une saillie (114) disposée d'un côté opposé à la première partie (110), la dureté du matériau de la première partie (110) étant inférieure à celle du matériau de la seconde partie (112). 2. Dispositif (100) selon la revendication 1, dans lequel la saillie (114) de la seconde partie (112) de la structure d'enrobage (108) est de forme sensiblement cylindrique et/ou comporte une extrémité (116) de forme sensiblement semi-sphérique et/ou a un rapport de forme égal à environ 1. 3. Dispositif (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la seconde partie (112) de la structure d'enrobage (108) comporte un épaulement (118) disposé contre une première face (120) de la première partie (110) de la structure d'enrobage (108) se trouvant du côté opposé à une seconde face (122) de la première partie (110) disposée contre le capteur (104). 23 4. Dispositif (100) selon la revendication 3, dans lequel l'épaulement (118) recouvre totalement ladite première face (120) de la première partie (110) de la structure d'enrobage (108) et/ou a une forme sensiblement conique tronquée comprenant d'un premier côté une section sensiblement similaire à celle de la saillie (114) et d'un second côté, opposé au premier côté, une section sensiblement similaire à celle de la première face (120) de la première partie (110) de la structure d'enrobage (108). 5. Dispositif (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la première partie (110) de la structure d'enrobage (108) a une forme sensiblement cylindrique et/ou une section, dans un plan parallèle à une face (120) de ladite première partie (110) en contact avec la seconde partie (112), de dimensions supérieures à la dimension de la première partie (110) selon un axe perpendiculaire à ladite section. 6. Dispositif (100) selon la revendication 5, dans lequel, lorsque la première partie (110) de la structure d'enrobage (108) a une forme sensiblement cylindrique, le rayon Rb de la section du cylindre est tel que : Rb> FNmax n .P avec FNmax : force de pression maximale appliquée sur le dispositif (100) lors d'une caractérisation de texture d'un surface ; 24 Pmax : pression maximale supportée par le capteur (104). 7. Dispositif (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau de la première partie (110) de la structure d'enrobage (108) et/ou le matériau de la seconde partie (112) de la structure d'enrobage (108) sont à base d'élastomère. 8. Dispositif (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la dureté du matériau de la première partie (110) de la structure d'enrobage (108) et/ou la dureté du matériau de la seconde partie (112) de la structure d'enrobage (108) sont comprises entre environ 10 et 100 shore A et/ou présentent une différence comprise entre environ 20 et 30 shore A. 9. Dispositif (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le capteur (104) est disposé contre, ou encastré dans, un support (106) à base d'un matériau dont la dureté est supérieure à celles des matériaux de la structure d'enrobage (108). 10. Dispositif (100) selon la revendication 9, dans lequel la première partie (110) de la structure d'enrobage (108) recouvre totalement le capteur (104) et au moins une partie du support (106).30 25 11. Dispositif (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le capteur d'effort (104) est un capteur d'effort triaxial. 12. Dispositif (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le capteur d'effort (104) comporte au moins une membrane déformable (124) et une tige (126) reliée mécaniquement à la membrane déformable (124). 13. Dispositif (100) selon la revendication 12, dans lequel la tige (126) du capteur (104) est disposée au moins en partie dans la première partie (110) de la structure d'enrobage (108). 14. Dispositif (100) selon l'une des revendications précédentes, comportant en outre un corps (102) préhensible, le capteur (104) et la structure d'enrobage (108) étant disposés à une extrémité dudit corps (102) préhensible. 15. Procédé de réalisation d'un dispositif (100) de caractérisation de texture de surface, comportant au moins un moulage d'une première partie (110) d'une structure d'enrobage (108) destinée à recouvrir au moins en partie un capteur d'effort (104), ladite première partie (110) étant disposée contre le capteur (104), et un moulage d'au moins une seconde partie (112) de la structure d'enrobage (108) disposée contre la première partie (110) telle que la première partie (110) soit disposée entre le capteur (104) et la 26 seconde partie (112), la seconde partie (112) comprenant au moins une saillie (114) disposée d'un côté opposé à la première partie (110), la dureté du matériau de la première partie (110) étant inférieure à celle du matériau de la seconde partie (112). 16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel le moulage de la seconde partie (112) de la structure d'enrobage (108) est réalisé avant le moulage de la première partie (110) de la structure d'enrobage (108), ces deux moulages étant obtenus au moins par la mise en oeuvre des étapes de : - remplissage d'une partie d'un moule dont la forme correspond à la forme de la structure d'enrobage (108) par le matériau de la seconde partie (112) sous forme liquide, - solidification partielle de la seconde partie (112) de la structure d'enrobage (108), - remplissage du reste du moule par le matériau de la première partie (110) sous forme liquide sur la seconde partie (112) partiellement solidifiée, - disposition de la première partie (110) de la structure d'enrobage (108) contre le capteur (104). 17. Procédé selon la revendication 15, dans lequel le moulage de la première partie (110) de la structure d'enrobage (108) est réalisé avant le moulage de la seconde partie (112) de la structure d'enrobage (108), ces deux moulages étant obtenus au moins par la mise en oeuvre des étapes de : 27 - remplissage d'une partie ou de la totalité d'un moule disposé sur le capteur (104) et dont la forme correspond à la forme de la structure d'enrobage (108), par le matériau de la première partie (110) sous forme liquide, - solidification partielle du matériau précédemment versé dans le moule, - découpe du matériau partiellement solidifié, formant la première partie (110) de la structure d'enrobage (108), - remplissage du reste du moule par le matériau de la seconde partie (112) sous forme liquide. 18. Procédé selon l'une des revendications 16 ou 17, dans lequel les matériaux versés dans le moule sont solidifiés dans une étuve. 19. Procédé selon l'une des revendications 15 à 18, dans lequel les matériaux moulés sont à base d'élastomère et débullés sous une cloche à vide préalablement à la réalisation des étapes de moulage.