Brevet FR2937057A1 — publié le 20100416

Mélange de ouate de cellulose et de fibres végétales ou animales, procédé de fabrication et matériau isolant thermique La présente invention concerne un nouveau matériau isolant thermique et phonique ainsi que son procédé de fabrication. Ce matériau selon l'invention est plus particulièrement destiné à l'isolation thermique et phonique des maisons individuelles, des bâtiments industriels, résidentiels et collectifs. Ce matériau est constitué d'un mélange de ouate de cellulose et fibres végétales ou fibres animales en proportions variables et présente des performances thermiques supérieures à celles des isolants couramment utilisés à base de fibres minérales ou isolant naturel mono produit de fibres végétales ou animales ou de ouate de cellulose. Les fibres minérales telles que laine de verre et laine de roche sont bien connues comme matériau isolant thermique, voire phonique. De même, on connaît les propriétés d'isolant thermique et phonique des matériaux en laine de fibres végétales et animales, le cas échéant affinées par effilochage. Certains isolants minéraux s'affaissent et se tassent dans le temps à cause d'une séparation des fibres et de leurs liants, modifiant la valeur de l'isolation tout au long de leur vie. Les isolants à base de laines animales et végétales ne connaissent pas ce phénomène du fait de la résilience et de l'élasticité de leurs fibres. De plus, les fibres végétales et/ou animales sont biodégradables et ne sont donc pas bio persistantes dans l'organisme. Les fibres végétales et animales peuvent être appliquées en vrac, notamment par soufflage, ou manufacturées sous forme de nappes non tissées relativement souples, en rouleaux ou en ou panneaux lorsqu'elles sont mélangées à chaud à des liants notamment à base de fibres synthétiques thermo fusibles telles que des fibres à base de polyester. De même, la ouate de cellulose, un matériau floconneux issu du triage et du recyclage de papiers journaux ou papiers d'imprimerie, procure une excellente isolation thermique et phonique. Les propriétés d'isolant thermique d'un matériau sont liées à - une faible conductivité thermique, et - un temps de déphasage thermique élevé. Le temps de déphasage d'un matériau est le temps que met ledit matériau à atteindre son régime stationnaire lorsqu'on lui applique un gradient de température, c'est-à-dire la capacité du matériau à ralentir les changements de température. Les très bonnes propriétés d'isolation thermique et phonique de la ouate de cellulose et des fibres végétales ou animales sont illustrées par un coefficient de conductivité thermique inférieur à celui des laines minérales isolantes telle que les laines de verre et laine de roche, et surtout un temps de déphasage de plus du double de celui des laines minérales isolantes. Un autre avantage essentiel de la ouate de cellulose est son relativement faible coût par rapport aux laines isolantes de fibres minérales, végétales ou animales. Toutefois l'inconvénient de la ouate de cellulose est que celle-ci appliquée en vrac par soufflage se tasse au cours du temps ce qui affecte ses propriétés d'isolation dans la mesure où la quantité d'air emprisonné pour un volume donné s'en trouve relativement réduite. Par ailleurs, la ouate de cellulose ne peut être formulée sous forme de panneau ou nappe que dans des conditions de rigidité insatisfaisantes. En effet, de par sa structure friable, on ne peut obtenir que des panneaux compact relativement rigide de densité relativement élevée notamment supérieure à 60 kg/m3, avec de fortes proportions de liant ce qui affecte leurs propriétés isolantes. Ces panneaux, du fait de leur rigidité qui les rend relativement friables et cassants, ont des propriétés mécaniques insatisfaisantes lors de leur utilisation par manque de flexibilité. Un but de la présente invention est de fournir un nouveau matériau isolant amélioré, en particulier qui cumule les avantages des isolants à base de fibres végétales ou animales en termes de propriété d'isolation thermique et de propriété mécanique de souplesse des produits en nappe, tout en étant moins onéreux qu'un isolant à base de fibres végétales ou animales. Pour ce faire, la présente invention fournit un matériau constitué d'un mélange stabilisé de ouate de cellulose et de fibres végétales ou animales dans lequel la ouate de cellulose se présente sous forme de petites particules de taille moyenne inférieure à 5 mm, de préférence inférieure à 2 mm retenues dans un entremêlement de dites fibres végétales ou animales. On entend ici par "mélange stabilisé" que la ouate de cellulose reste retenue par lesdites fibres, sous forme de petites particules, et ce sans mise en oeuvre de liant. Les inventeurs ont découvert que de façon surprenante ce mélange présente une synergie en termes de conductivité thermique à densité identique par rapport à des produits de départ exclusivement à base de ouate de cellulose comme matériau isolant d'une part ou exclusivement à base de fibres végétales ou animales d'autre part, tout en réduisant le coût par rapport à un matériau à base exclusivement de fibres végétales ou animales. Les performances thermiques d'un isolant sont fonction de sa capacité à emprisonner de l'air et à en bloquer la circulation. Cette capacité d'emprisonnement est liée à la finesse des fibres que l'on obtient le cas échéant par effilochages successifs. Nécessairement de par la qualité friable de la ouate de cellulose, une partie de celle-ci se trouve sous forme de particules plus fines invisibles à l'oeil nu emprisonnées dans les interstices des entremêlements de dites fibres. Les inventeurs formulent l'hypothèse que, en s'entremêlant aux fibres végétales, ou animales, les mini fibres de celluloses qui ont une taille inférieure à celle des fibres végétales, ou animales, rentrent dans les interstices des fibres végétales ou animales entremêlées de sorte que la ouate de cellulose améliore la capacité des dites fibres à stabiliser l'air qu'elles renferment et en font donc un isolant plus performant. En outre, en s'entremêlant aux fibres végétales ou animales, le phénomène de tassement de la ouate de cellulose devient négligeable. D'autre part, le temps de déphasage du matériau de mélange est proportionnel aux temps de déphasage des matériaux constitutifs du mélange à raison des proportions pondérales respectives des deux constituants, soit un temps de déphasage du mélange supérieur à 10 heures. Enfin, un matériau de mélange selon l'invention mélangé à un liant peut être utilisé pour la fabrication de produits manufacturés en nappe, tels des rouleaux, panneaux ou coquilles et dont les propriétés mécaniques de souplesse sont comparables à celles des nappes de fibres végétales et animales et en rendent la mise en oeuvre en application aisée. De préférence, dans un matériau selon l'invention, le rapport pondéral de ouate de cellulose par rapport au total de la ouate de cellulose et des dites fibres végétales ou animales est compris entre 1/3 et 2/3, de préférence d'environ 1/2. De préférence encore, dans le matériau de mélange selon l'invention, les dites fibres végétales ou animales présentent une longueur moyenne inférieure à 10 cm, de préférence de 3 à 6 cm, et les longueurs des mini fibres de ouate de cellulose sont inférieures à 2 mm. Les fibres végétales ou animales peuvent être choisies plus particulièrement parmi : - les fibres de lin, coton, chanvre, coco et fibres cellulosiques de bois, de préférence des fibres de lin ou coton, pour les fibres végétales, et - les fibres de mouton, yack, et chèvre, de préférence des fibres de mouton, pour les fibres animales. Avantageusement, les fibres végétales ou animales sont préalablement traitées anti-feu, anti bactéries, antifongiques et anti insectes, notamment à l'aide d'une ligne de traitement préalable spécifique telle que décrite dans FR 2 886 948 au nom des demandeurs. De même le traitement ignifugeant à sec par des sels de Bore et différents adjuvants pour améliorer la résistance aux microorganismes, rongeurs et les vermines de la ouate de cellulose sont connus. C'est pourquoi avantageusement, le matériau selon l'invention comprend en outre des adjuvants ignifugeants, tels que des sels de Bore ou sels d'ammonium, et /ou des adjuvants bactéricides, antifongiques et/ou insecticides et autres, tels que des composés à base d'iso thiazole ou d'huiles essentielles encapsulées ayant des propriétés biocides, telles que de l'huile de neem encapsulée (société PRONEEM ù France). Un matériau selon l'invention peut être manufacturé sous forme de nappe en mélange avec un liant constitué de fibres synthétiques thermofusibles, de préférence à base de polyester, de préférence encore revêtues de polyéthylène ou polypropylène thermofusible à une température inférieure à celle du polyester, notamment des fibres de liant en proportion pondérale de 15 à 30%, de préférence 18 à 25%, par rapport au poids total du matériau. Les performances thermiques d'un isolant sont liées à sa densité. Plus la densité augmente, plus la quantité d'air stabilisé augmente et plus la valeur du coefficient de conductivité thermique diminue. Un matériau de mélange ouate de cellulose et fibres selon l'invention permet d'obtenir des densités plus importantes que celles obtenues avec les fibres ou la ouate de cellulose séparément. Plus particulièrement, lorsqu'il se présente en flocons en vrac appliqué par soufflage, le matériau de mélange selon l'invention présente alors une densité de 10 à 40 kg/m3, de préférence de 15 à 30 kg/m3. Le matériau en vrac est, plus particulièrement, appliqué par soufflage sur des épaisseurs de 10 à 30 cm, et le matériau en nappe présente une densité de 20 à 120 kg/m3, et, plus particulièrement encore, l'épaisseur du matériau en nappe est de 2 à 20 cm. On entend ici par "appliqué en vrac par soufflage", une quantité de matière déposée par soufflage dans un espace ouvert, contre un support tel qu'une paroi, comme c'est le cas, notamment dans des combles perdus de toiture. La présente invention fournit, plus particulièrement, un matériau isolant thermique constitué d'un dit mélange de ouate de cellulose et fibres végétales ou animales présentant une conductivité thermique inférieure à 0,045 W/K.m, de préférence inférieur à 0,040 W/K.m, et un temps de déphasage supérieur à 10 heures. L'obtention d'un mélange de ouate de cellulose et fibres végétales ou animales homogène et stable en termes de tenue mécanique représentait un problème de par le caractère friable de la ouate de cellulose, ce problème a été résolu par un procédé de mélange spécifique. Selon un autre aspect, la présente invention fournit, en effet, un procédé de fabrication d'un matériau de mélange en vrac selon l'invention, caractérisé en ce qu'on réalise les étapes suivantes dans lesquelles : a) on réalise le mélange de la ouate de cellulose et de dites fibres végétales ou animales, de préférence dans des proportions déterminées, en l'appliquant sur au moins un tambour cylindrique rotatif équipé sur sa surface externe de pointes cardeuses de dimension supérieure à 1 cm, de préférence de 2 à 5 cm, de préférence le tambour comportant une pluralité d'au moins 4 rangées longitudinales dans la direction axiale du tambour, de manière à ouvrir l'entremêlement de dites fibres et concomitamment broyer la ouate de cellulose en gros flocons de taille inhomogène avec une taille moyenne supérieure à 2 cm, de préférence de 2 à 5 cm, de préférence encore lesdites grandes pointes étant espacées dans lesdites rangées d'une distance de 2 à 5 cm, et b) on affine et homogénéise le mélange obtenu à l'étape a) en l'appliquant sur au moins un tambour cylindrique rotatif équipé de pointes ou lames en dents de scie de plus petite taille, de préférence inférieure à 1 cm et en plus grand nombre de préférence régulièrement espacées sur toute la surface du tambour, de préférence à une distance les unes des autres inférieure à 10 mm, de préférence encore au moins deux dits tambours cylindriques rotatifs disposés successivement et équipés, respectivement, l'un de dites pointes de plus petite taille et l'autre de dites lames en dent de scie de plus taille. Ce procédé permet de limiter les pertes de ouate de cellulose car la ouate de cellulose se volatiliserait en poudre et ne pourrait plus être stabilisé par les fibres si elle se désagrégeait trop rapidement en poussières ou petits flocons avant que les fibres ne soient suffisamment ouvertes et affinées pour retenir les dites particules de ouate de cellulose. A l'issue de l'étape a), on obtient un premier mélange inhomogène avec des gros grumeaux ou flocons de ouate de tailles disparates mais déjà partiellement stabilisés de par une première ouverture des fibres végétales ou animales. A l'issue de l'étape b), les flocons apparents de cellulose on une taille moyenne inférieure à 5 mm, de préférence inférieure à 2mm, et sont retenus dans un entremêlement de dites fibres végétales ou animales, et les dites fibres végétales ou animales sont suffisamment affinées c'est-à-dire aérées ou défi brillées pour que des mini fibres de poussières de ouate de cellulose soient retenues dans les interstices des dites fibres. Avantageusement, la proportion relative de ouate de cellulose, par rapport au total de la ouate de cellulose et desdites fibres végétales ou animales, dans le produit final de mélange est inférieure d'au plus 15%, de préférence au plus 10%, par rapport à la proportion relative de ouate de cellulose par rapport au total des proportions des ouates de cellulose et desdites fibres végétales ou animales dans les produits de départ, pris séparément. En d'autres termes, les pertes de ouate de cellulose sont inférieures à 15, de préférence inférieures à 10%. Ces pertes sont dues à la volatilisation de la ouate de cellulose pulvérisée lors des différentes étapes du procédé. Plus particulièrement, les matériaux de départ présentent les caractéristiques suivantes : - la ouate de cellulose de départ présente une densité de 20 à 35 kg/m3 en application en vrac par soufflage, notamment sous forme de particules fibreuses de taille inférieure à 10 mm, et des longueurs moyennes de fibres inférieures à 5 mm, de préférence inférieures à 2 mm, et - lesdites fibres végétales ou animales présentent une densité de 10 à 20 kg/m3 en application en vrac par soufflage, et des longueurs moyennes de fibres inférieures à 10 cm, de préférence de 3 à 6 cm. Avantageusement, lesdites fibres sont traitées en les immergeant dans une cuve contenant une solution d'adjuvants ignifugeants, bactéricides, antifongiques et/ou insecticides dans laquelle lesdites fibres sont battues mécaniquement, puis séchées avant l'étape a). Ce traitement de battement est avantageux pour accélérer et améliorer l'imprégnation des dites fibres par les dits adjuvants. Pour la fabrication d'un matériau selon l'invention en forme de nappe non tissée, on ajoute en outre dans le mélange des constituants, de préférence dès l'étape a), des fibres de liant synthétiques thermo fusibles, de préférence des fibres à base de polyester, de préférence encore des fibres de polyester revêtues de polyéthylène ou polypropylène, et on réalise un traitement thermique et mécanique pour manufacturer ledit mélange obtenu après l'étape b) sous forme de nappe de mélange de ouate de cellulose et de dites fibres non tissées. Plus particulièrement, lesdites fibres de liant ou, de préférence, seulement le revêtement externe desdites fibres de liant, présente une température de fusion inférieure à la température de fusion desdites fibres végétales ou animales et de ladite ouate de cellulose et, le cas échéant, inférieure à la température de fusion de la partie de coeur desdites fibres de liant en ce qui concerne la température de fusion du revêtement externe desdites fibres de liant. Et, le mélange desdits constituants est porté à ladite température de fusion desdites fibres de liant ou, de préférence, à la température de fusion du revêtement externe desdites fibres de liant, température à laquelle, lesdites fibres végétales ou animales et dite ouate de cellulose, notamment de par leur traitement préalable ignifugeant, ne fondent pas mais sont liées entre elles par lesdites fibres de liant fondues ou, de préférence, seulement ledit revêtement externe fondu desdites fibres de liant. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront à la lumière de la description détaillée qui va suivre, faite en référence aux figures suivantes, dans lesquelles la figure 1 représente un schéma de l'installation de fabrication, la figure 2 représente une coupe longitudinale d'un compartiment de chargement 12, 13 ou 14, et la figure 3 représente une coupe longitudinale d'une effilocheuse 18 de la figure 1. On a réalisé différents mélanges de ouate de cellulose, d'une part, et, d'autre part, de fibres de lin, coton ou respectivement mouton présentant les caractéristiques suivantes. La ouate de cellulose est conditionnée sous forme compacte à des densités de 50-100 kg/m3, correspondant à une densité du matériau en vrac appliqué par soufflage, sous forme de particules fibreuses de taille inférieure à 10 mm, plus précisément de taille moyenne inférieure à 5 mm, de 24 kg/m3. La ouate de cellulose provenait de la société CELLISOL (France) avec un coefficient thermique de 0,042 W/m.K. Les différentes fibres végétales ou animales sont caractérisées par leur longueur et leur origine. Les fibres de lin sont issues du teillage de la tige de la plante pour obtenir des fibres de lin affinées, de longueurs moyennes de 2 à 6 cm. La densité des fibres de lin dans leur sac de conditionnement est de 50-100 kg/m3 mais, une fois sorties du sac, les fibres de lin en vrac appliquées par soufflage présentent une densité de 12 à 15 kg/m3. Le coton utilisé était issu du recyclage de vêtement et contenait de petites proportions de 15 à 20% d'autres types de fibres, par exemples des fibres synthétiques, présentant également des longueurs de fibres de 2 à 6 cm et des densités similaires à celles à des fibres de lin. Les fibres de mouton sont issues directement de la tonte de l'animal et présentent également des longueurs similaires à celles des fibres de lin et de coton. En revanche, leur densité variait de 10 à 13 kg/m3. Les coefficients de conductivité thermique des fibres appliquées par soufflage étaient : - pour les fibres de lin à une densité de 25 kg/m3 de 0,045 W/m.K - pour les fibres de coton à une densité de 25 kg/m3 de 0,038 W/m.K - pour les fibres de laine de mouton à une densité de 25 kg/m3 de 0,042 W/m.K. On utilise notamment des souffleuses de type I504 de la société ISOLFRANCE (France). Le dispositif de fabrication du mélange de ouate de cellulose et de fibres végétales ou animales comprend l'assemblage de plusieurs machines disposées dans l'ordre cité ci-dessous: - une ligne de traitement, - une ligne de mélange avec pré ouvreuse-mélangeuse, - une ou plusieurs effilocheuses en cascade, - une nappeuse pour les produits manufacturés tels que les rouleaux, les panneaux ou les coquilles, et - un système de conditionnement pour les produits en vrac. La ligne de fabrication comprend 3 grandes étapes : 1- le traitement û séchage des fibres animales ou végétales 2- le mélange de ces fibres avec la ouate de cellulose 3- l'effilochage du mélange obtenu à l'étape 2. Les fibres animales ou végétales en ballots de 120 à 300 kg sont déposées sur un tapis d'approvisionnement 1 qui permet d'amener les fibres animales ou végétales dans une chargeuse ouvreuse 2 qui va ouvrir les balles de fibres. A la sortie de l'ouvreuse chargeuse 2, les fibres tombent sur un tapis de pesage 3. C'est un tapis convoyeur monté sur des pesons électroniques reliés à un automate de commande qui permet de calibrer la masse des fibres. Lorsque la masse prédéterminée des fibres a été déversée sur le tapis de pesage 3, l'automate stoppe la chargeuse ouvreuse 2 et commande le déplacement du tapis de pesage 3 pour transférer les fibres ainsi pesées sur un convoyeur 3a de chargement qui déverse la laine à l'entrée d'un tunnel de traitement. Ce tunnel de traitement est constitué de deux modules de traitement identiques 4 et 5 successifs, lesquels contiennent des tambours rotatifs à l'intérieur desquels sont introduites lesdites fibres et une solution de traitement. Les deux modules de traitement sont contigus l'un de l'autre et communiquent entre eux par des moyens d'admission et de transfert formés dans les flasques latéraux des tambours qu'ils contiennent. Les moyens d'admission et de transfert sont constitués d'une ouverture formée dans les flasques opposés des tambours des deux modules. A l'intérieur des tambours de chaque module de traitement 4 et 5 est fixé un moyen de brassage des fibres constitué par une paroi hélicoïdale soudée sur la paroi cylindrique interne du tambour et s'étendant dans une direction sécante à la paroi cylindrique. Cette paroi hélicoïdale est telle que lorsque le tambour d'un des modules de traitement est entraîné par son moteur en rotation dans un sens, les fibres sont brassées à l'intérieur du tambour et, lorsque le tambour est entraîné en rotation dans l'autre sens, les fibres sont expulsées du tambour et transférée dans le tambour voisin par le moyen de transfert décrit ci dessus. Ainsi, après avoir chargé le premier module 4 avec une première quantité de fibres et réalisé un premier traitement de celle-ci avec une solution de traitement, l'automate de commande 25 inverse le sens de rotation du tambour du premier module 4 qui se vide en remplissant le second module 5 où les fibres subissent un second traitement dans une solution de traitement. Le premier module 4 vidé, il peut de nouveau être rempli de fibres par le tapis de chargement 3a. En outre, des battoirs pivotants sont également fixés sur les parois internes du tambour de chacun des modules de traitement 4 et 5 pour frapper les fibres à chaque tour de tambour contre les parois de celui-ci. Ce battage des fibres lors de la rotation du tambour permet d'améliorer la pénétration de la solution de traitement dans les fibres. La matière va ainsi être battue des dizaines de fois contre les parois internes du tambour de chacun des modules de traitement 4 et 5. En fin de cycle de traitement, le sens de rotation du tambour du module 5 est inversé. Les fibres sont alors déversées dans une presse hydraulique 6 pour être essorées. Les effluents d'essorage des fibres traitées sont ensuite recyclés vers une cuve 26 contenant une solution de traitement par un circuit de récupération 27. La solution de traitement contient des agents ignifugeants, bactéricides et fongicides. On utilise une solution aqueuse de traitement à 5 à 15 % d'agents ignifugeants, bactéricides et fongicides. Le temps de traitement est variable en fonction des fibres traitées. Les temps de traitement varient entre 30 secondes et 100 secondes pour chaque module. Soit une durée totale de traitement variant entre 60 et 200 secondes. A la sortie de la presse hydraulique 6, la matière tombe dans un chariot translateur 7 qui va alimenter trois séchoirs 8, 9 et 10 à air chaud. Dans ces séchoirs, les fibres subissent un séchage d'une durée variable de 60 à 1500 secondes à une température comprise entre 100 °C et 150°C en fonction de la matière à sécher. Au cours de ce séchage, toute l'eau subsistant dans les fibres après essorage dans la presse 6 est évaporée et seuls restent dans les fibres les agents de traitement. En fonction de la durée de cycle de chaque séchoir 8, 9 et 10 l'automate de commande 25 dirige le chariot translateur 7 vers un séchoir vide au fur et à mesure que les fibres traitées arrivent de la presse 6. Chaque séchoir, en fin de cycle, inverse son sens de rotation pour déverser, comme dans les modules de traitement, les fibres séchées sur un tapis 11 d'acheminement vers l'installation de mélange (12,13 et 14) des fibres avec la ouate de cellulose. En outre, cette installation de mélange comprend trois compartiments identiques de chargement des matières 12, 13 et 14. Chacun d'eux comprend un tapis d'alimentation 28 suivi d'un tablier à pointes 29 d'une longueur supérieure ou égale à 2 cm qui permet d'accrocher la matière et de la transporter dans le module de pesée 30. Le module de pesée 30 permet de quantifier les masses de matière à mélanger. Ces quantités sont préalablement définies. Elles sont fonction du pourcentage de chaque matière dans le mélange final. Ce pourcentage varie de 45 à 75%, de préférence environ 60% pour la ouate de cellulose de départ, et 55 à 25%, de préférence 40% respectivement, pour lesdites fibres animales ou végétales de départ, ce qui donne, dans le produit final, compte tenu des pertes de ouate de cellulose au cours du procédé, lesquelles sont toutefois inférieures à 15% par rapport à la quantité de cellulose initiale, de préférence inférieures à 10%, un mélange de ouate de cellulose et de dites fibres comprenant 35% à 65, de préférence environ 50% de ouate de cellulose et, respectivement, 65% à 35%, de préférence environ 50%, de fibres animales ou végétales. Les proportions relatives, s'agissant de fibres de coton ou de mouton, peuvent varier entre 30% et 80%, soit respectivement de 70% à 20% de ouate de cellulose dans le mélange. Les fibres séchées sont déversées par le tapis d'acheminement 11 sur le tapis d'alimentation du compartiment 14. La ouate de cellulose est déposée sur le tapis du compartiment de chargement 13. La matière est accrochée par le tablier à pointes qui amènent la matière jusqu'au module de pesée. Lorsque la masse prédéfinie a été déversée dans le module de pesée, l'automate stoppe le tapis d'alimentation 28 et le tablier à pointes 29, et commande l'ouverture du module de pesée 30 qui déverse la matière sur le tapis convoyeur 15. L'automate commande le déplacement du tapis jusqu'au niveau du module de pesée du compartiment de chargement 14. Lorsque la masse de fibres prédéfinie est déversée dans le module de pesée du compartiment 14, de la même façon que pour le compartiment 13, l'automate stoppe le tapis d'alimentation 28 et le tablier à pointes 29 et ordonne l'ouverture du module de pesée 30. Les fibres animales ou végétales sont alors déversées sur la ouate de cellulose déjà présente sur le tapis convoyeur 15. On obtient alors une superposition de la ouate de cellulose et des fibres végétales ou animales. Pour la fabrication de produits manufacturés en nappe, des liants de fibres synthétiques à base de polyéthylène et polypropylène peuvent être ajoutés dans le compartiment de chargement 12. On utilise, par exemple, des fibres de polyester de la société ROHTEX gmbh (Allemagne) de type 4559/7827, d'une longueur moyenne d'environ 50 mm, dans une proportion relative de 18 à 25% par rapport au total des autres composants et desdites fibres de liants, à savoir au total de ouate de cellulose, de fibres végétales ou animales et dites fibres de liants, étant entendu que la proportion relative de ouate de cellulose et de fibres végétales ou animale, l'une par rapport à l'autre, reste dans les fourchettes mentionnées ci-dessus. Ces fibres sont appelées fibres bicomposant car elles sont constituées à coeur de polyester, mais revêtues de polyéthylène. Du fait que le polyéthylène a une température de fusion de 150°C, inférieure à celle du polyester de 180°C, lors du traitement thermique dans la nappeuse, tel que décrit ci-après, seul le polyéthylène fond, assurant la fonction de liant avec les fibres végétales ou animales auxquelles les fibres liantes sont mélangées. Elles sont visibles à l'oeil nu mais sont entremêlées avec les fibres végétales ou animales. On obtiendra alors une superposition de plusieurs couches composées de liants, ouate de cellulose et fibres végétales ou animales, sur le tapis 15. Le tapis convoyeur 15 amène les matières jusqu'à une pré ouvreuse, mélangeuse 16 où la ouate de cellulose et les fibres vont subir un premier mélange en passant sur un tambour 16a à pointes cardeuses de longueur d'environ 2 cm. Ces pointes sont disposées en 5 rangées axiales sur la surface du tambour 16a, sans recouvrir la surface totale du tambour. Ce tambour 16a à pointes cardeuses permet un premier mélange de la ouate de cellulose aves les fibres végétales ou animales. On obtient un mélange ou les flocons de ouate de cellulose sont de taille moyenne relativement importante (2 à 5 cm) et entremêlés de façon inhomogène avec les fibres végétales ou animales. Le premier mélange est alors acheminé vers une chargeuse 17 comprenant un tablier à pointes qui accroche les matières pour les déposer sur le tablier d'alimentation 31 de l'effilocheuse de la société LAROCHE (France), de type CADETTE 1000 à deux tambours. Les matières sont entrainées et maintenues sur toute la largeur de la machine grâce à l'auge d'alimentation 32 et au rouleau d'alimentation 31. La nappe de matière est ainsi présentée à l'action d'un tambour à plus petites pointes cardeuses 34. Lesdites petites pointes sont de longueur de 5 mm à 10 mm, espacées de moins de 1 cm les unes par rapport aux autres et recouvrant la totalité de la surface du tambour. Le mélange de fibres et ouate de cellulose est ensuite aspiré par le transmetteur nappeur grâce à la dépression créée par un ventilateur 38 à travers le rouleau perforé 35 sur lequel se forme la nappe de matière défibrée. La nappe de matière est délivrée par les rouleaux cannelés 33 pour l'alimentation d'un tambour suivant 37, équipé sur toute sa surface de petites lames en dents de scie de hauteur inférieure à 1 cm, juxtaposées les unes à coté des autres en quinconce. Les tambours à petites pointes cardeuses et lames en dents de scie 34, 37, permettent un affinage ou défibrage des fibres et un mélange homogène de la ouate de cellulose avec ces fibres. Les particules de ouate de cellulose, de taille inférieure à 5 mm, se retrouvent emprisonnées dans l'entremêlement des fibres végétales ou animales. Les différents tambours 16a, 34 et 37 présentent une forme cylindrique de longueur environ 1 m et de diamètre environ 50 cm, avec des vitesses de rotation en action de l'ordre de 1 000 à 1 500 tours/minute. Dans l'effilocheuse 18, la matière perdue est recyclée par le tapis 41. Le rendement horaire global de l'installation décrite ci-dessus, est d'environ de 200 à 400 kg de mélange fabriqué par heure. Le mélange ainsi obtenu à la sortie de l'effilocheuse 18, sur un tablier de sortie 39, est déversé sur un tapis inverseur 19 qui alimente soit une nappeuse 20, soit une conditionneuse en vrac 24. Pour les mélanges composés de liants de ouate de cellulose et de fibres végétales ou animales et destinés à la fabrication de produits manufacturés, le tapis inverseur 19 alimente une nappeuse 20. Cette nappeuse permet de fabriquer des nappes de mélange de différentes épaisseurs (de 2 cm à 20 cm) et de différentes densités (20 kg/m3 à 120 kg/m3). On connaît, notamment, des nappeuses commercialisées par la société LAROCHE, sous la référence nappeuse pneumatique. la nappeuse porte le mélange à une température égale à la température de fusion des fibres de liants thermofusibles, température à laquelle la ouate de cellulose et les fibres végétales ou animales ne fondent pas, compte tenu de leur traitement par un produit ignifugeant. Une nappeuse permet de calibrer une masse de matière et une épaisseur pour donner une densité à la nappe de matière formée. La nappe de matière formée est ensuite acheminée dans un four pour que les liants thermofusibles fondent et se lient aux fibres végétales ou animales. Si les fibres de liants n'ont pas été ajoutées dans la chargeuse 12, avant mélange, il est encore possible de les mélanger au mélange de ouate de cellulose et de fibres végétales ou animales avant de les introduire ou lors de leur introduction dans la nappeuse, dans les proportions mentionnées ci-dessus. Pour les mélanges en vrac de ouate de cellulose et fibres végétales ou animales, le tapis inverseur 19 alimente, via les tapis 21 et 22, une chargeuse ouvreuse 23 qui alimente une presse 24 pouvant conditionner le mélange en balles de 2 kg à 20 kg, compacté en général à une densité de 50 à 100 kg/m3. Les densités des mélanges obtenus varient selon les modes d'application : - pour les applications en vrac par soufflage : les épaisseurs de mélange en vrac, une fois appliquées, peuvent varier de 10 cm à 30 cm, les densités variant de 14 à 30 kg/m3, les valeurs de (coefficient de conductivité thermique) variant entre 0,038 W/m.K, pour les densités les plus fortes, à 0,045 W/m.K, pour les densités les plus faibles, et - pour les produits manufacturés en nappe: les épaisseurs de nappe varient de 2 à 20 cm, les densités variant de 20 à 120 kg/m3, et les valeurs de (coefficient de conductivité thermique) variant entre 0,036 W/m.K, pour les densités les plus fortes, à 0,040 W/m.K, pour les densités les plus faibles. Des mesures comparatives des valeurs de coefficient de conductivité thermique ont été effectuées avec un dispositif de mesure de conductivité thermique appelé conductimètre, selon la méthode de la plaque chaude gardée, de marque LASERCOMP, de type Lasercomp Fox 314 distribué par la société FONDIS (France). Tableau comparatif des valeurs des coefficients de conductivité thermique : Coefficient de CELLULOSE LIN LIN+CELLULOSE conductivité (à une densité (à une densité (à une densité de thermique de 24 kg/m3) de 25 kg/m3) 25 kg/m3) 2L (W/m .K) 0,042 0,045 0,039 Dans le tableau ci-dessus, les densités sont données pour des applications en vrac par soufflage, et le mélange de ouate de cellulose et de fibres de lin correspond à une proportion d'environ 50/50 entre les deux composants. On voit que le matériau de mélange selon l'invention présente une synergie, en termes de conductivité thermique, par rapport à ces produits constituants pris séparément, puisque celle-ci est inférieure à celle de chacun de ces constituants mis en oeuvre dans les mêmes conditions de densité. En ce qui concerne les propriétés mécaniques, pour les panneaux, la flexibilité diminue lorsque le pourcentage de ouate de cellulose augmente et inversement. Les fibres végétales ou animales permettent de limiter l'effet de rigidité de la cellulose même lorsque les pourcentages de ouate de cellulose augmentent dans le mélange. Les fibres de laine de mouton, de par leur résilience, apporte une meilleure élasticité au mélange que les fibres de lin. On entend ici par "élasticité" que le produit retrouve sa forme initiale après déformation. Cette meilleure élasticité se traduit par une meilleure résistance au tassement. Les fibres de coton de part leur souplesse apporte une meilleure flexibilité au mélange que les fibres de lin également. On entend ici par "flexibilité" que le produit peut se déformer, notamment par pliage, sans rupture. REVENDICATIONS1. Matériau constitué d'un mélange stabilisé de ouate de cellulose et de fibres végétales ou animales dans lequel la ouate de cellulose se présente sous forme de petites particules de taille moyenne inférieure à 5 mm, de préférence inférieure à 2 mm, retenues dans un entremêlement de dites fibres végétales ou animales. 2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport pondéral de ouate de cellulose, par rapport au total de la ouate de cellulose et desdites fibres végétales ou animales, est compris entre 1/3 et 2/3, de préférence d'environ 1/2. 3. Matériau selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdites fibres végétales ou animales présentent une longueur moyenne inférieure à 10 cm, de préférence de 3 à 6 cm, et les longueurs des mini fibres de ouate de cellulose sont inférieures à 2mm. 4. Matériau selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les fibres végétales ou animales sont choisies parmi : - pour les fibres végétales : les fibres de lin, coton, chanvre, coco et fibres cellulosiques de bois, et - pour les fibres animales: les fibres de mouton, yack, et chèvre. 5. Matériau selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des adjuvants ignifugeants et des agents bactéricides, antifongique et/ou insecticides. 6. Matériau en vrac selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il se présente en flocon avec une densité de 10 à 40 kg/m3, de préférence de 15 à 30 kg/m3, en application en vrac par soufflage. 7. Matériau en nappe obtenu à partir d'un matériau selon l'une des revendications 1 à 6, en mélange avec un liant constitué de fibressynthétiques thermofusibles, de préférence à base de polyester, de préférence encore revêtues de polyéthylène ou polypropylène thermofusible à une température inférieure à celle du polyester, notamment des fibres de liant en proportion pondérale de 15 à 30%, de préférence 18 à 25%, par rapport au poids total du matériau. 8. Matériau en nappe selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il présente une densité de 20 à 120 kg/m3. 9. Matériau isolant thermique selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il présente une conductivité thermique inférieure à 0,045 W/K.m, de préférence inférieure à 0,040 W/K.m, et un temps de déphasage supérieur à 10 heures. 10. Procédé de fabrication d'un matériau de mélange selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on réalise les étapes suivantes dans lesquelles a) on réalise le mélange (12-16) de la ouate de cellulose et de dites fibres végétales ou animales, de préférence dans des proportions déterminées, en l'appliquant sur au moins un tambour cylindrique rotatif (16a) équipé sur sa surface externe de pointes cardeuses de dimension supérieure à 1 cm, de préférence de 2 à 5 cm, de préférence le tambour comportant une pluralité d'au moins 4 rangées longitudinales dans la direction axiale du tambour, manière à ouvrir l'entremêlement de dites fibres et concomitamment broyer la ouate de cellulose en gros flocons de tailles inhomogènes avec une taille moyenne supérieure à 2 cm, de préférence de 2 à 5 cm, et b) on affine et homogénéise le mélange (18) obtenu à l'étape a) en l'appliquant sur au moins un tambour cylindrique rotatif (34, 37) équipé de pointes ou lames en dents de scie de plus petite taille, de préférence inférieure à 1 cm et en plus grand nombre de préférence régulièrement espacées sur toute la surface du tambour, de préférence à une distance les unes des autres inférieure à 10 mm, de préférence encore au moins deux dits tambours cylindriques rotatifs disposés successivement et équipés,respectivement, l'un de dites pointes (34) de plus petite taille et l'autre de dites lames (37) en dent de scie de plus taille. 11. procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la proportion relative de ouate de cellulose, par rapport au total de la ouate de cellulose et desdites fibres végétales ou animales, dans le produit final de mélange est inférieure d'au plus 15%, de préférence au plus 10%, par rapport à la proportion relative de ouate de cellulose par rapport au total des proportions des ouates de cellulose et desdites fibres végétales ou animales dans les produits de départ, pris séparément. 12. Procédé de fabrication selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que : - la ouate de cellulose de départ présente une densité de 20 à 35 kg/m3 en application en vrac par soufflage, et des longueurs moyennes de fibres inférieures à 5mm, de préférence inférieures à 2mm, et - lesdites fibres végétales ou animales présentent une densité de 10 à 20 kg/m3 en application en vrac par soufflage, et des longueurs moyennes de fibres inférieures à 10 cm, de préférence de 3 à 6 cm. 13. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que lesdites fibres sont traitées en les immergeant (6) dans une cuve contenant une solution d'adjuvants ignifugeants, bactéricides, antifongiques et/ou insecticides dans laquelle lesdites fibres sont battues mécaniquement, puis séchées (8, 9, 10) avant l'étape a). 14. Procédé de fabrication selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'on ajoute en outre dans le mélange, de préférence dès l'étape a), des fibres de liant synthétiques thermofusibles, de préférence des fibres à base de polyester, de préférence encore des fibres de polyester revêtues de polyéthylène ou polypropylène, et on réalise un traitement thermique et mécanique pour manufacturer ledit mélange obtenu après l'étape b) sous forme de nappe de mélange de ouate de cellulose et de dites fibres non tissées. 15. Procédé de fabrication selon la revendication 14, caractérisé en ce que lesdites fibres de liant ou, de préférence, seulement le revêtement externe desdites fibres de liant présente une température de fusion inférieure à la température de fusion desdites fibres végétales ou animales et de ladite ouate de cellulose et, le cas échéant, inférieure à la température de fusion de la partie de coeur desdites fibres de liant en ce qui concerne la température de fusion du revêtement externe desdites fibres de liant, le mélange desdits constituants étant porté à ladite température de fusion desdites fibres de liant ou, de préférence, la température de fusion du revêtement externe desdites fibres de liant, température à laquelle, lesdites fibres végétales ou animales et dite ouate de cellulose, notamment de par leur traitement préalable ignifugeant, ne fondent pas mais sont liées entre elles par lesdites fibres de liant fondues ou seulement ledit revêtement externe fondu desdites fibres de liant.15