Brevet FR2936232A1 — publié le 20100326

Emballage universel, système et procédé de fabrication d'emballage universel La présente invention concerne le domaine des emballages, tels que par exemple les emballages en carton pour l'acheminement de produits ou de marchandises. La présente invention concerne plus particulièrement un emballage universel pouvant être utilisé pour emballer tout type de produit. Un premier problème dans le domaine des emballages concerne la protection du produit à emballer. Lors de l'acheminement de marchandises, il lo est important de protéger les marchandises dans un emballage. Pour cela, il est connu d'utiliser des emballages en matériau semi-rigide, tel que du carton par exemple. Ce problème de la protection induit alors un second problème concernant les dimensions du produit à emballer et donc des dimensions de l'emballage qui doivent être adaptées à celles du produit. Il 15 est connu dans l'art antérieur, notamment par les demandes WO200125114 Al, US2980244, US4574998, US4674633 et US3232513, de fournir des emballages de dimensions adaptées à celles du produit à emballer, avec un patron particulier de pliage et de découpage conférant à l'emballage replié une forme adaptée à l'empaquetage du produit. Les emballages connus de 20 l'art antérieur comportent souvent des volets repliables formant des moyens de fermeture de l'emballage. Ainsi, dans l'art antérieur, les emballages sont prévus pour un type de produit de dimensions données. L'art antérieur nécessite donc de prévoir plusieurs emballages différents pour les différents produits à emballer, en fonction de leur formes et dimensions. Cette 25 contrainte présente des inconvénients de coût, de stockage et de difficulté de mise en oeuvre puisqu'il faut prévoir un nouvel emballage pour chaque nouveau produit à emballer. Ce problème de l'absence d'universalité des emballages de l'art antérieur est particulièrement gênant dans les centres de tri et d'expédition, dans lesquels une multitude de produits différents sont 30 expédiés chaque jour. Un dernier problème, lié au problème de la protection des produits, concerne le calage des produits dans l'emballage. Il est connu dans l'art antérieur, notamment par les demandes WO200125114 Al, US2980244 et US3554431, de munir les emballages de cales et/ou de moyens d'amortissement pour protéger les produits emballés contre des chocs que les emballages peuvent subir. Ainsi, il est connu d'utiliser des matériaux amortissants, tels que de la mousse, des cartons pliés ou des � chips �, fixés ou non sur les parois internes de l'emballage et disposés de façon à remplir l'espace séparant le produit de l'emballage. Ces moyens de calage connus de l'art antérieur présentent divers inconvénients. Dans le cas de moyens de calage non fixés sur l'emballage, un inconvénient concerne le stockage peu aisé d'une grande quantité de chips ou autre moyens de to calage jusqu'à leur utilisation pour le remplissage de l'emballage. Dans le cas de moyens de calage fixés sur l'emballage, ces moyens de l'art antérieur présentent les mêmes inconvénients que les emballages eux-mêmes, c'est-à-dire la nécessiter de disposer d'emballages de diverses formes et dimensions avec des moyens de calage de diverses formes et dimensions, 15 adaptés aux produits à emballer. Dans ce contexte, il est intéressant de proposer un emballage universel qui permette d'emballer, de caler et de protéger, rapidement, facilement et à moindre coût, une multitude de produits quelles que soient leurs formes et dimensions. 20 La présente invention a pour but de pallier certains inconvénients de l'art antérieur en proposant un emballage permettant d'emballer facilement des produits de formes et dimensions variées. Ce but est atteint par un emballage de produit ou marchandise formé en matériau semi-rigide, caractérisé en ce qu'il comporte : 25 - une première plaque, dite emballage primaire, en matériau semi- rigide, comportant, sur une de ces faces, dite face interne, une pluralité de découpes transversales partielles, ne traversant que partiellement le matériau semi-rigide et agencées pour permettre à l'emballage primaire d'être découpé en fonction du produit à 3o emballer et d'être plié autour du produit selon une première direction sensiblement perpendiculaire aux découpes transversales partielles de l'emballage primaire, - une seconde plaque, dite suremballage, en matériau semi-rigide, comportant, sur une de ces faces, dite face interne, une pluralité s de découpes transversales partielles, ne traversant que partiellement le matériau semi-rigide et agencées pour permettre au suremballage d'être découpé en fonction du produit à emballer et d'être plié, selon une seconde direction sensiblement perpendiculaire à la première direction, autour de l'emballage ~o primaire enveloppant le produit. Selon une autre particularité, les découpes transversales partielles successives de l'emballage primaire et/ou du suremballage sont séparées entre elles d'au moins deux pas différents, de manière à faciliter l'ajustement autour du produit. 15 Selon une autre particularité, l'emballage primaire et/ou le suremballage est muni, sur la face opposée à la face interne, dite face externe, de renforts disposés perpendiculairement aux découpes transversales partielles. Selon une autre particularité, les renforts comportent au moins une 20 bande de scotch. Selon une autre particularité, l'emballage primaire et/ou le suremballage comporte également sur sa face interne au moins une cale en matériau amortissant. Selon une autre particularité, la cale comporte au moins une bande en 25 mousse. Selon une autre particularité, la plaque de l'emballage primaire et/ou du suremballage est muni d'encoches traversant la plaque et perpendiculaires aux découpes transversales partielles, agencées pour former un volet repliable formant une cale de section quadrilatérale une fois le volet replié vers l'intérieur au niveau d'un coin de l'emballage, de manière à caler le produit et/ou l'emballage primaire. Selon une autre particularité, l'emballage primaire et le suremballage sont formées à partir d'une plaque, dite de base, en matériau semi-rigide, comportant des découpes longitudinales agencées pour le détachement des plaques formant l'emballage primaire et le suremballage, une fois leur longueur ajustée par découpage selon les découpes transversales partielles. Un autre but de la présente invention est de pallier certains inconvénients de l'art antérieur en proposant un système de fabrication lo d'emballage permettant de fabriquer des emballages pour emballer facilement des produits de formes et dimensions variées. Ce but est atteint par un système de fabrication d'emballage de produit selon un mode de réalisation de l'invention, comportant au moins un chargeur accueillant une pluralité de plaques, dites de base, en matériau 15 semi-rigide et délivrant successivement ces plaques de base sur une voie de transfert selon un sens d'avancement et au moins un dispositif d'entraînement des plaques de base selon le sens d'avancement, caractérisé en ce qu'il comporte : au moins un dispositif de découpage longitudinal agencé pour 20 réaliser des découpes longitudinales dans les plaques de base et définir ainsi au moins une plaque destinée à former un emballage primaire et au moins une plaque destinée à former un suremballage, au moins un dispositif de découpage transversal partiel agencé 25 pour réaliser des découpes transversales partielles dans les plaques destinées à former l'emballage primaire et le suremballage. Selon une autre particularité, le système comporte au moins un dispositif de dépose de renforts agencé pour disposer au moins un renfort sur la face opposée à celle des découpes transversales partielles des plaques destinées à former l'emballage primaire et/ou le suremballage. Selon une autre particularité, le système comporte au moins un dispositif de dépose de cale, agencé pour disposer au moins une cale en s matériau amortissant sur la face opposée à celle des découpes transversales partielles des plaques destinées à former l'emballage primaire et/ou le suremballage. Selon une autre particularité, le dispositif de découpage longitudinal est réglable de façon à obtenir différentes largeurs respectives des plaques to destinées à former l'emballage primaire et le suremballage, parallèlement au sens d'avancement. Selon une autre particularité, le dispositif de découpage transversal partiel est agencé pour réaliser des découpes transversales partielles successives séparées entre elles d'au moins deux pas différents sur une 15 même plaque destinée à former l'emballage primaire ou le suremballage. Selon une autre particularité, le dispositif de découpage transversal partiel est agencé pour que les pas des découpes transversales partielles successives d'une plaque destinée à former l'emballage primaire soit différents des pas des découpes transversales partielles successives d'une 20 plaque destinée à former le suremballage. Selon une autre particularité, le dispositif de découpage transversal partiel est réglable de façon à obtenir différents pas des découpes transversales partielles successives des plaques destinées à former l'emballage primaire et/ou le suremballage. 25 Selon une autre particularité, les dispositifs du système sont réglables de façon à pouvoir accueillir des plaques de base de tailles différentes et former des emballages de diverses tailles. Un autre but de la présente invention est de pallier certains inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé de fabrication d'emballage permettant de fabriquer des emballages pour emballer facilement des produits de formes et dimensions variées. Ce but est atteint par un procédé de fabrication d'emballage de produit selon un mode de réalisation de l'invention, comportant au moins une étape de chargement d'une pluralité de plaques, dites de base, en matériau semi-rigide dans un chargeur délivrant successivement ces plaques de base sur une voie de transfert selon un sens d'avancement et au moins une étape d'entraînement des plaques de base selon le sens d'avancement, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : Io - découpage longitudinal des plaques de bases, pour former des découpes longitudinales définissant au moins une plaque destinée à former un emballage primaire et au moins une plaque destinée à former un suremballage, - découpage transversal partiel, pour former des découpes 15 transversales partielles dans les plaques destinées à former l'emballage primaire et le suremballage. Selon une autre particularité, le procédé comporte au moins une étape de dépose de renforts sur la face opposée à celle des découpes transversales partielles des plaques destinées à former l'emballage primaire 20 et/ou le suremballage. Selon une autre particularité, le procédé comporte au moins une étape de dépose d'au moins une cale en matériau amortissant sur la face opposée à celle des découpes transversales partielles des plaques destinées à former l'emballage primaire et/ou le suremballage. 25 Selon une autre particularité, l'étape de découpage longitudinal comporte une étape de réglage de l'écartement des découpes longitudinales, de façon à obtenir différentes largeurs respectives des plaques destinées à former l'emballage primaire et le suremballage, parallèlement au sens d'avancement. Selon une autre particularité, l'étape de découpage transversal partiel comporte une étape de réglage des pas de découpe, pour réaliser des découpes transversales partielles successives séparées entre elles d'au moins deux pas différents sur une même plaque destinée à former l'emballage primaire ou le suremballage. Selon une autre particularité, l'étape de découpage transversal partiel comporte une étape de réglage des pas de découpe, pour que les pas des découpes transversales partielles successives d'une plaque destinée à former l'emballage primaire soit différents des pas des découpes to transversales partielles successives d'une plaque destinée à former le suremballage. Selon une autre particularité, l'étape de découpage transversal partiel comporte une étape de réglage des pas de découpe, de façon à permettre de choisir différents pas de découpes transversales partielles successives 15 des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2). D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après, faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : 20 la figure 1 représente une vue en perspective d'un produit emballé par un emballage primaire selon un mode de réalisation de l'invention, la figure 2 représente une vue en perspective du produit de la figure 1 emballé par un emballage primaire et par un suremballage 25 selon un mode de réalisation de l'invention, - la figure 3 représente une vue en perspective d'une plaque de matériau semi-rigide à partir duquel peuvent être détachés l'emballage primaire et le suremballage selon un mode de réalisation de l'invention, - la figure 4 représente une vue de dessus d'un système de fabrication d'un emballage universel selon un mode de réalisation de l'invention, - la figure 5 représente une vue de profil d'un système de fabrication d'un emballage universel selon un mode de réalisation de l'invention, - la figure 6A représente une vue en perspective d'un emballage primaire refermé autour d'un produit selon un mode de réalisation de l'invention, les figures 6B, 6C et 6D représentent des vues, Io respectivement, en perspective, de profil et de face d'une griffe de fermeture de l'emballage selon un mode de réalisation de l'invention et la figure 6E représente une vue de face d'une partie d'un emballage primaire fermé par une griffe de fermeture selon un mode de réalisation de l'invention. 15 La présente invention concerne un emballage, dit universel, pouvant être utilisé pour des produits (P) ou marchandises de formes et dimensions variées. L'homme de métier comprendra à la lecture de la présente description que la présente invention n'est pas limitée à un type de produit à emballer en particulier. L'emballage selon l'invention est dit universel car il 20 peut être utilisé pour emballer des produits d'une catégorie de tailles données. L'invention prévoit également de fournir des emballages dits universels avec des dimensions variables, de façon à pouvoir emballer des produits de catégories de tailles différentes. Par exemple un emballage dit universel selon l'invention pourra avoir des dimensions agencées pour 25 l'emballage de petits produits, dont la taille est par exemple de l'ordre des centimètres, et permettra ainsi d'emballer des produits ayant des dimensions allant par exemple de quelques centimètres à une vingtaine de centimètres. D'autres emballages dits universels selon l'invention pourront avoir des dimensions agencées pour l'emballage de produits plus grands, dont la taille 30 est par exemple de l'ordre des dizaines de centimètres, et permettra ainsi d'emballer des produits ayant des dimensions allant par exemple de dix centimètres à plusieurs dizaines de centimètres. Ces exemples ne sont nullement limitatifs et le terme universel est utilisé ici pour désigner le fait qu'un même emballage peut servir pour emballer plusieurs produits de tailles différentes, dans une catégorie de taille donnée, et surtout le fait que l'emballage selon l'invention peut être ajusté au plus près du produit, sans nécessiter de fournir un emballage pour chaque taille de produit. L'emballage est d'une manière générale formé en matériau semi-rigide, tel que du carton par exemple. Il doit être évident que l'exemple du carton n'est qu'illustratif et nullement limitatif car il est possible de changer de matériau sans changer io les caractéristiques essentielles de l'invention, dans la mesure où le matériau utilisé reste suffisamment malléable pour être replié autour du produit à emballer, mais suffisamment rigide pour protéger le produit. L'emballage selon l'invention peut être ajusté autour du produit (P) ou de la marchandise à emballer grâce à sa structure adaptable. Dans certains ts modes de réalisation, l'emballage comporte une première plaque, dite emballage primaire (1), en matériau semi-rigide. Cet emballage primaire (1) comporte, sur une de ces faces, dite face interne, une pluralité de découpes (12) transversales partielles, ne traversant que partiellement le matériau semi-rigide. Les découpes (12) transversales partielles sont agencées pour 20 permettre à l'emballage primaire (1) d'être découpé en fonction du produit (P) à emballer et d'être plié autour du produit (P) selon une première direction sensiblement perpendiculaire aux découpes (12) transversales partielles de l'emballage primaire (1), comme représenté dans l'exemple de la figure 1. L'emballage comporte également une seconde plaque, dite suremballage 25 (2), en matériau semi-rigide. Ce suremballage (2) comporte, sur une de ces faces, dite face interne, une pluralité de découpes (22) transversales partielles, ne traversant que partiellement le matériau semi-rigide. Ces découpes (22) transversales partielles sont agencées pour permettre au suremballage (2) d'être découpé en fonction du produit (P) à emballer et 30 d'être plié, selon une seconde direction sensiblement perpendiculaire à la première direction, autour de l'emballage primaire (1) enveloppant le produit (P), comme représenté dans l'exemple de la figure 2. Les faces dites internes de l'emballage primaire (1) et du suremballage sont dénommées ainsi car elles sont destinées à être à l'intérieur de l'emballage une fois celui-ci replié autour du produit (P). Les plaques formant l'emballage primaire (1) et du suremballage pourront avoir, par exemple, une forme sensiblement rectangulaire, comme représenté sur l'exemple de la figure 3. La figure 3 représente une exemple de réalisation dans lequel une plaque (10), dite de base, en matériau semi-rigide a été agencée pour former deux plaques destinées à former des emballages primaires (1) séparées par une plaque ~o destinée à former un suremballage (2), grâce à des découpes longitudinales (DL) réalisées dans la plaque (10) de base. Les découpes transversales seront alors disposées dans le sens de la largeur de la plaque. Les découpes longitudinales (DL) pourront être complètes ou partielles, c'est-à-dire traverser ou non, respectivement, toute l'épaisseur de la plaque (10) de i5 base. De plus, les découpes (DL) longitudinales et/ou les découpes (12, 22) transversales pourront être des découpes en pointillé ou en continu (notamment dans le cas de découpes partielles ne traversant pas toute l'épaisseur du matériau). Comme mentionné précédemment, les plaques formant les emballages selon l'invention pourront être choisies avec des 20 dimensions en largeur adaptées à au moins une des dimensions du produit (P) à emballer. Les découpes transversales permettent alors de choisir la longueur de la plaque à utiliser pour former l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage, en découpant la plaque selon ces découpes transversales (12, 22). Ainsi, dans certains modes de réalisation, l'emballage primaire (1) 25 et le suremballage (2) sont formées à partir d'une plaque (10), dite de base, en matériau semi-rigide, comportant des découpes longitudinales (DL) agencées pour le détachement des plaques qui formeront l'emballage primaire (1) et le suremballage (2), une fois que leur longueur aura été ajustée par rapport au produit, en découpant les plaques en suivant les 3o découpes transversales partielles (12, 22). Dans certains modes de réalisation, les découpes transversales partielles (12, 22) successives de l'emballage primaire (1) et/ou du suremballage (2) sont séparées entre elles d'au moins deux pas (P1, P2, P1', P2', Pl", P2") différents. Cet agencement des découpes permet de multiplier les endroits au niveau desquels les plaques peuvent être pliées, de manière à faciliter l'ajustement autour du produit (P). Il doit être évident que l'exemple de la figure 3 n'est qu'illustratif et nullement limitatif en ce qui concerne les pas des découpes transversales (12, 22), les découpes (DL) longitudinales et le nombre de plaques formant les emballages primaires et les suremballages. L'invention permet en effet de prévoir divers agencements de découpes de la plaque de base pour obtenir au moins un emballage primaire (1) et au moins un suremballage (2), comportant chacun des découpes transversales agencées selon un choix préalable, qui peut par exemple être fait en fonction de catégories de produits à emballer. 1s Dans certains modes de réalisation, l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2) est muni, sur la face opposée à la face interne, dite face externe, de renforts (11, 21) disposés perpendiculairement aux découpes (12, 22) transversales partielles. Dans un mode de réalisation, ces renforts (11, 21) comportent au moins une bande de scotch. Ces renforts permettent 20 de solidifier la structure de l'emballage, notamment au niveau des découpes (12, 22) transversales fragilisant le matériau semi-rigide utilisé. Dans certains modes de réalisation, l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2) comporte également sur sa face interne au moins une cale (14, 24) en matériau amortissant. Dans un mode de réalisation, cette cale 25 (14, 24) comporte au moins une bande en mousse. Bien entendu, d'autre matériau que la mousse sont utilisable, du moment qu'ils remplissent un rôle d'amortissement. En particulier, cette cale amortissante est disposée sensiblement perpendiculairement aux découpes (12, 22) transversales partielles, c'est-à-dire dans le sens longitudinal dans lequel l'emballage 30 primaire (1) et/ou le suremballage (2) sera enroulé autour du produit (P). Ainsi, le produit se trouve calé et protégé sur toute sa périphérie par la bande de mousse. Dans d'autres variantes, on pourra prévoir plusieurs bandes discontinues à espaces réguliers. Dans certaines variantes, ces cales pourront comporter des découpes transversales facilitant leur pliage lors de l'enveloppement du produit par l'emballage. Dans certains modes de réalisation, la plaque de l'emballage primaire (1) et/ou du suremballage (2) est muni d'encoches (13, 23) traversant la plaque et perpendiculaires aux découpes (12, 22) transversales partielles. Ces encoches sont réalisées en couples d'encoches parallèles à proximité des bords de la plaque. Elles sont agencées pour former un volet repliable. Une fois le volet replié vers l'intérieur au niveau d'un coin de l'emballage, ces encoches permettent que ce volet forme une cale de section quadrilatérale, comme représenté sur les figures 1 et 2. Ainsi, cette cale permet de caler le produit (P) et/ou l'emballage primaire (1). La présente invention concerne également un système de fabrication 1s d'emballage selon l'invention, dont des exemples sont représentés sur les figures 4 et 5. De façon connue en soi, ce système comporte au moins un chargeur accueillant une pluralité de plaques (10) de base en matériau semi-rigide. Ce chargeur permet d'empiler des plaques de base comme représenté sur la figure 5 et de délivrer successivement ces plaques (10) de 20 base sur une voie de transfert selon un sens (SA) d'avancement. Au moins un dispositif (30) d'entraînement des plaques (10) de base selon le sens (SA) d'avancement permet de faire avancer les plaques de base vers les dispositifs décrits ci-après permettant de confectionner l'emballage selon l'invention. Pour cette confection le système comporte au moins un dispositif 25 (31) de découpage longitudinal agencé pour réaliser des découpes longitudinales (DL) dans les plaques (10) de base et définir ainsi au moins une plaque destinée à former un emballage (1) primaire et au moins une plaque destinée à former un suremballage (2). Dans l'exemple représenté sur les figures 4 et 5, le dispositif (30) d'entraînement et le dispositif (31) de 30 découpe longitudinal sont formés par un seul et même dispositif entraînant et découpant les plaques de base. Un tel dispositif peut être formé, comme dans l'exemple représenté par un rouleau entraîné en rotation par un moteur selon un sens (RE) de rotation d'entraînement et équipé de crans affûtés ou de lames réalisant les découpes pendant l'entraînement. Ces deux dispositifs pourront bien entendu être séparés dans certaines variantes de réalisation. Par exemple, un rouleau entraîné par un moteur pourra entraîner les plaques (10) et au moins une lame pourra réaliser les découpes (DL) longitudinales. Dans certains modes de réalisation, le dispositif (31) de découpage longitudinal est réglable de façon à obtenir différentes largeurs respectives des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et le suremballage (2), parallèlement au sens (SA) d'avancement. De plus, ce dispositif (31) pourra être agencé pour former des découpes longitudinales selon une seule ligne, selon deux lignes comme représenté sur les figures 4 et 5, ou selon autant de lignes que nécessaire pour former autant d'emballages primaires (1) et de suremballages (2) que nécessaire. Ainsi, on peut choisir de former au moins un emballage primaire et au moins un suremballage (ou autant d'emballages primaires et de suremballages que l'on souhaite) en une seule opération. Le système comporte également au moins un dispositif (32) de découpage transversal partiel agencé pour réaliser des découpes (12, 22) transversales partielles dans les plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et le suremballage (2). Dans l'exemple représenté sur les figures 4 et 5, deux dispositifs de découpage transversal sont utilisés. L'invention prévoit de pouvoir ne disposer que d'un dispositif de découpage transversal réalisant toutes les découpes transversales sur les diverses portions de la plaque de base ou de disposer de 3, 4 ou autant de dispositifs de découpage transversal que nécessaire. Comme particulièrement visible sur les exemples représentés dans les figures 4 et 5, ces dispositifs (32) de découpage transversal pourront être formés par des chaînes entraînées en rotation par un moteur selon un sens de rotation (RT) de découpe transversal et munies de lames de formes et/ou dimensions adaptées pour découper la plaque sur au moins une partie de son épaisseur. Dans d'autres variantes, les chaînes pourront par exemple être remplacées par des platines coulissantes munies de lames. Dans certains modes de réalisation, le dispositif (32) de découpage transversal partiel est agencé pour réaliser des découpes (12, 22) transversales partielles successives séparées entre elles d'au moins deux pas (P1, P2, P1', P2', Pl", P2") différents sur une même plaque destinée à former l'emballage primaire (1) ou le suremballage (2). De même, le dispositif (32) de découpage transversal partiel peut être agencé pour que les pas (P1, P2, P1', P2') des découpes (12) transversales partielles successives d'une io plaque destinée à former l'emballage primaire (1) soit différents des pas (Pl", P2") des découpes (22) transversales partielles successives d'une plaque destinée à former le suremballage (2), comme représenté sur les figures 3, 4 et 5. On pourra bien entendu choisir que les pas soient les mêmes. De plus, dans l'exemple représenté, on forme un suremballage et 15 deux emballages primaires à partir d'une plaque de base. Dans ces exemples les pas des découpes transversales partielles d'un des emballages primaires sont différents des pas de celles de l'autre emballage primaire. On pourra bien entendu choisir n'importe quelle combinaison de pas de découpes pour agencer les découpes comme on le souhaite. Dans certains 20 modes de réalisation, ces combinaisons pourront être choisies grâce à un réglage sur le système. Ainsi, dans certaines variantes, le dispositif (32) de découpage transversal partiel est réglable de façon à obtenir différents pas (P1, P2, P1', P2', P1", P2") des découpes (12, 22) transversales partielles successives des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et/ou le 25 suremballage (2). Dans certains modes de réalisation, le système comporte au moins un dispositif (33) de dépose de renforts (11, 21) agencé pour disposer au moins un renfort sur la face opposée à celle des découpes transversales partielles des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et/ou le 30 suremballage (2). Ces renforts, comme par exemple des bandes de scotch mentionnées précédemment, sont ainsi déposées sur la face externe des plaques pour solidifier leur structure. Comme particulièrement visible sur la figure 5, ce dispositif (33) pourra comporter au moins un rouleau entraîné en rotation selon un sens (RR) de rotation de dépose de renforts, soit passivement sous l'action combinée de l'adhésion du scotch sur la plaque de base et du déplacement de la plaque de base selon le sens (SA) d'avancement, soit activement à l'aide d'un moteur. Ce dispositif (33) pourra donc dérouler une bande de scotch, par exemple, qui se fait coller sous la plaque de base, par exemple à l'aide d'un second rouleau comme représenté sur la figure 5 ou d'un racloir par exemple. io Dans certains modes de réalisation, le système comporte au moins un dispositif (34) de dépose de cale (14, 24), agencé pour disposer au moins une cale en matériau amortissant sur la face opposée à celle des découpes transversales partielles des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2). Ce dispositif permet de déposer par exemple 15 une bande de mousse sur toute la longueur des plaques ou seulement sur une partie, par exemple pour ne munir que l'emballage primaire ou que le suremballage de cette bande amortissante ou pour déposer des bandes espacées régulièrement sur l'une, l'autre ou les deux plaques formant les emballages primaires (1) et le suremballage (2). Dans certaines variantes de 20 réalisation, le dispositif (34) de dépose de cale peut être placé en amont du dispositif (32) de découpage transversal (au lieu d'être en aval comme représenté sur les figures 4 et 5), de manière à ce que les cales comportent des découpes transversales facilitant leur pliage lors de l'enveloppement du produit par l'emballage. Comme particulièrement visible sur la figure 5, ce 25 dispositif (34) pourra comporter au moins un rouleau entraîné en rotation selon un sens (RA) de rotation de dépose de matériau amortissant, soit passivement sous l'action combinée de l'adhésion d'une colle équipant le matériau amortissant sur la plaque de base et du déplacement de la plaque de base selon le sens (SA) d'avancement, soit activement à l'aide d'un 30 moteur. Ce dispositif (34) pourra donc dérouler une bande de mousse, par exemple, qui se fait coller sur la plaque, par exemple à l'aide d'un second rouleau comme représenté sur la figure 5 ou d'un racloir par exemple. Comme mentionné précédemment, on peut choisir de fournir des emballages de diverses tailles pour permettre d'emballer des produits de diverses catégories de tailles. Dans certaines modes de réalisation, les dispositifs du système sont alors réglables pour pouvoir accueillir des plaques (10) de base de tailles différentes et former des emballages de diverses tailles. La présente invention concerne également un procédé de fabrication lo d'emballage selon l'invention. Ce procédé comporte au moins une étape de chargement d'une pluralité de plaques (10), dites de base, en matériau semi-rigide dans un chargeur délivrant successivement ces plaques (10) de base sur une voie de transfert selon un sens (SA) d'avancement et au moins une étape d'entraînement des plaques (10) de base selon le sens (SA) 15 d'avancement. Plus spécifiquement, ce procédé comporte une étape de découpage longitudinal des plaques (10) de bases, pour former des découpes longitudinales (DL) définissant au moins une plaque destinée à former un emballage (1) primaire et au moins une plaque destinée à former un suremballage (2), et comporte une étape de découpage transversal 20 partiel, pour former des découpes (12, 22) transversales partielles dans les plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et le suremballage (2). Dans certains modes de réalisation, le procédé comporte au moins une étape de dépose de renforts (11, 21) sur la face opposée à celle des découpes transversales partielles des plaques destinées à former 25 l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2). Dans certains modes de réalisation, le procédé comporte au moins une étape de dépose d'au moins une cale (14, 24) en matériau amortissant sur la face opposée à celle des découpes transversales partielles des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2). Comme expliqué pour le 30 système selon l'invention, on peut souhaiter pouvoir régler les diverses découpes. Dans certaines variantes, l'étape de découpage longitudinal comportera alors une étape de réglage de l'écartement des découpes longitudinales (DL), de façon à obtenir différentes largeurs respectives des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et le suremballage (2), parallèlement au sens (SA) d'avancement. De même, l'étape de découpage transversal partiel pourra comporter une étape de réglage des pas (P1, P2, P1', P2', P1", P2") de découpe, pour réaliser des découpes (12, 22) transversales partielles successives séparées entre elles d'au moins deux pas (P1, P2, P1', P2', Pl", P2") différents sur une même plaque destinée à former l'emballage primaire (1) ou le suremballage (2). De même, cette étape ~o de réglage des pas (P1, P2, P1', P2', P1", P2") de découpe, pourra être mise en oeuvre pour que les pas (P1, P2, P1', P2') des découpes (12) transversales partielles successives d'une plaque destinée à former l'emballage primaire (1) soit différents des pas (Pl", P2") des découpes (22) transversales partielles successives d'une plaque destinée à former le 15 suremballage (2). D'une manière générale, on peut vouloir choisir divers pas de découpes en fonction des emballages que l'on souhaite confectionner. Ainsi, dans certaines variantes, l'étape de découpage transversal partiel comporte une étape de réglage des pas (P1, P2, P1', P2', P1", P2") de découpe, de façon à permettre de choisir différents pas (P1, P2, P1', P2', 20 Pl", P2") de découpes (12) transversales partielles successives des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2). Dans certaines variantes, notamment dans le cas où l'on souhaite que les cales (14, 24) soient découpées transversalement, l'étape de dépose des cales précède celle de découpage transversal et cette dernière comporte une 25 étape de découpage de ces cales. D'une manière générale, on peut souhaiter que les renforts ou les cales ne soient déposées que sur certaines portions de la plaque de base. L'homme de métier comprendra aisément les adaptations possibles du système et du procédé pour former de tels emballages. De plus, les positions 30 des renforts et des cales sur les plaques de l'emballage primaire et/ou du suremballage pourront varier selon le choix lors de la confection. Les dispositifs de dépose pourront donc être réglables pour ajuster la position des renforts et des cales, aussi bien longitudinalement que transversalement. Dans ce cas, le procédé comportera au moins une étape de réglage du dispositif correspondant. Pour une dépose discontinue des renforts et/ou des cales, les dispositifs correspondants pourront être agencés pour déposer seulement à intermittence les renforts ou les cales, par exemple grâce à des bandes prédécoupées de renforts et/ou de cales et à un dispositif de mise en contact intermittent de ces dernières avec la plaque de base, ou grâce à un dispositif de découpe de ces renforts et/ou ces cales et à un dispositif de mise en contact intermittent de ces dernières avec la plaque de base. II est également possible que les dispositifs de dépose de renfort et/ou de cale ne comportent de rouleau déroulant une bande de renfort et/ou de cale mais comporte une plaque venant coller des bandeaux prédécoupés de renfort et/ou de cale. Dans divers modes de réalisation, l'emballage (1) primaire et/ou le suremballage (2) sont repliés autour, respectivement, du produit et/ou de l'emballage primaire. Par exemple comme représenté sur la figure 6A, on referme l'emballage (1) primaire autour du produit (P) en repliant une extrémité de l'emballage (1) primaire par-dessus une autre extrémité de l'emballage (1) primaire, selon un sens (FE) de fermeture. Les deux extrémités se recouvrent donc partiellement sur l'exemple représenté mais onpourra prévoir la longueur de l'emballage primaire (ou du suremballage) de façon à ce que les deux extrémités viennent bord à bord sans recouvrement. De façon connue en soi, on pourra solidariser les deux extrémités à l'aide d'un matériau collant, comme par exemple de la colle ou du scotch double face entre les deux extrémités lorsqu'elles se recouvrent partiellement ou du scotch disposé à cheval sur les deux extrémités, que les extrémités se recouvrent ou non. Les figures 6B, 6C et 6D représentent des vues, respectivement, en perspective, de profil et de face d'une griffe (3) de fermeture de l'emballage. Cette griffe (3) est agencée pour fermer l'emballage primaire (figure 6E) ou le suremballage (non représenté) en solidarisant les deux extrémités, qu'elles se recouvrent comme sur la figure 6E ou qu'elles soient bord à bord. Cette griffe, comme particulièrement visible sur les figures 6B, 6C et 6D comporte un plaque (31), par exemple en métal déformable à mémoire de forme, repliée en formant de U (ou toute forme équivalente agencée pour pincer une plaque en matériau semi-rigide) et munie d'au moins un cran (32) aux deux extrémités de la plaque (trois crans sur chaque extrémités dans l'exemple représenté). Les crans sont agencés pour pénétrer dans le matériau semi-rigide comme représenté sur la figure 6E et la plaque (31) est agencée pour pincer le matériau. Cet lo agencement permet de maintenir ensemble les deux extrémités de l'emballage primaire (1) ou du suremballage (2) et donc, d'assurer une fermeture de l'emballage. La griffe (3) de fermeture peut bien entendu être utilisée sur l'emballage primaire (1) et/ou sur le suremballage (2), seule ou en complément de scotch ou d'autres moyens de fermeture, bien qu'il soit plus 1s avantageux de n'utiliser que cette griffe (3) rapide à mettre en place. La griffe (3) est insérée sur les deux extrémités par les côtés de l'emballage, simplement en poussant dessus et en jouant sur l'élasticité du matériau la constituant. Ainsi, la griffe s'ouvre légèrement, notamment grâce à la forme repliée ou incurvée vers l'intérieur des crans (32). L'élasticité de la plaque 20 (31) permet que les deux extrémités de l'emballage primaire (1) et/ou du suremballage (2) soient pincées et que les crans (32) pénètrent dans une face de chacune de ces deux extrémités. Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses 25 autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué. Par conséquent, les présents modes de réalisation doivent être considérés à titre d'illustration, mais peuvent être modifiés dans le domaine défini par la portée des revendications jointes, et l'invention ne doit pas être limitée aux détails donnés ci-dessus. REVENDICATIONS1. Emballage de produit (P) ou marchandise formé en matériau semi-rigide, caractérisé en ce qu'il comporte : une première plaque, dite emballage primaire (1), en matériau semi-rigide, comportant, sur une de ces faces, dite face interne, une pluralité de découpes (12) transversales partielles, ne traversant que partiellement le matériau semi-rigide et agencées pour permettre à l'emballage primaire (1) d'être découpé en fonction du produit (P) à emballer et d'être plié autour du produit (P) selon une première direction sensiblement perpendiculaire aux découpes (12) transversales partielles de l'emballage primaire (1), - une seconde plaque, dite suremballage (2), en matériau semi-rigide, comportant, sur une de ces faces, dite face interne, une 1s pluralité de découpes (22) transversales partielles, ne traversant que partiellement le matériau semi-rigide et agencées pour permettre au suremballage (2) d'être découpé en fonction du produit (P) à emballer et d'être plié, selon une seconde direction sensiblement perpendiculaire à la première direction, autour de 20 l'emballage primaire (1) enveloppant le produit (P). 2. Emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que les découpes transversales partielles (12, 22) successives de l'emballage primaire (1) et/ou du suremballage (2) sont séparées entre elles d'au moins deux pas (P1, P2, P1', P2', Pl", P2") différents, de manière à faciliter 25 l'ajustement autour du produit (P). 3. Emballage selon une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2) est muni, sur la face opposée à la face interne, dite face externe, de renforts (11. 21) disposés perpendiculairement aux découpes (12, 22) transversales partielles. 4. Emballage selon la revendication 3, caractérisé en ce que les renforts (11, 21) comportent au moins une bande de scotch. 5. Emballage selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2) comporte également 5 sur sa face interne au moins une cale (14, 24) en matériau amortissant. 6. Emballage selon la revendication 5, caractérisé en ce que la cale (14, 24) comporte au moins une bande en mousse. 7. Emballage selon une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la plaque de l'emballage primaire (1) et/ou du suremballage (2) est muni 10 d'encoches (13, 23) traversant la plaque et perpendiculaires aux découpes (12, 22) transversales partielles, agencées pour former un volet repliable formant une cale de section quadrilatérale une fois le volet replié vers l'intérieur au niveau d'un coin de l'emballage, de manière à caler le produit (P) et/ou l'emballage primaire (1). 15 8. Emballage selon une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'emballage primaire (1) et le suremballage (2) sont formées à partir d'une plaque (10), dite de base, en matériau semi-rigide, comportant des découpes longitudinales (DL) agencées pour le détachement des plaques formant l'emballage primaire (1) et le suremballage (2), une fois leur longueur 20 ajustée par découpage selon les découpes transversales partielles (12, 22). 9. Système de fabrication d'emballage de produit (P) selon une des revendications 1 à 8, comportant au moins un chargeur accueillant une pluralité de plaques (10), dites de base, en matériau semi-rigide et délivrant successivement ces plaques (10) de base sur une voie de transfert selon un 25 sens (SA) d'avancement et au moins un dispositif (30) d'entraînement des plaques (10) de base selon le sens (SA) d'avancement, caractérisé en ce qu'il comporte : au moins un dispositif (31) de découpage longitudinal agencé pour réaliser des découpes longitudinales (DL) dans les plaques (10) de 30 base et définir ainsi au moins une plaque destinée à former unemballage (1) primaire et au moins une plaque destinée à former un suremballage (2), - au moins un dispositif (32) de découpage transversal partiel agencé pour réaliser des découpes (12, 22) transversales partielles dans les plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et le suremballage (2). 10. Système selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un dispositif (33) de dépose de renforts (11, 21) agencé pour disposer au moins un renfort sur la face opposée à celle des découpes to transversales partielles des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2). 11. Système selon une des revendications 9 et 10, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un dispositif (34) de dépose de cale (14, 24), agencé pour disposer au moins une cale en matériau amortissant sur la face 15 opposée à celle des découpes transversales partielles des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2). 12. Système selon une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que le dispositif (31) de découpage longitudinal est réglable de façon à obtenir différentes largeurs respectives des plaques destinées à former 20 l'emballage primaire (1) et le suremballage (2), parallèlement au sens (SA) d'avancement. 13. Système selon une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que le dispositif (32) de découpage transversal partiel est agencé pour réaliser des découpes (12, 22) transversales partielles successives séparées 25 entre elles d'au moins deux pas (P1, P2, P1', P2', P1", P2") différents sur une même plaque destinée à former l'emballage primaire (1) ou le suremballage (2). 14. Système selon une des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que le dispositif (32) de découpage transversal partiel est agencé pour que 30 les pas (P1, P2, P1', P2') des découpes (12) transversales partiellessuccessives d'une plaque destinée à former l'emballage primaire (1) soit différents des pas (Pl", P2") des découpes (22) transversales partielles successives d'une plaque destinée à former le suremballage (2). 15. Système selon une des revendications 9 à 14, caractérisé en ce que le dispositif (32) de découpage transversal partiel est réglable de façon à obtenir différents pas (P1, P2, P1', P2', P1", P2") des découpes (12, 22) transversales partielles successives des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2). 16. Système selon une des revendications 9 à 15, caractérisé en ce to que les dispositifs du système sont réglables de façon à pouvoir accueillir des plaques (10) de base de tailles différentes et former des emballages de diverses tailles. 17. Procédé de fabrication d'emballage de produit (P) selon une des revendications 1 à 8, comportant au moins une étape de chargement d'une 15 pluralité de plaques (10), dites de base, en matériau semi-rigide dans un chargeur délivrant successivement ces plaques (10) de base sur une voie de transfert selon un sens (SA) d'avancement et au moins une étape d'entraînement des plaques (10) de base selon le sens (SA) d'avancement, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : 20 - découpage longitudinal des plaques (10) de bases, pour former des découpes longitudinales (DL) définissant au moins une plaque destinée à former un emballage (1) primaire et au moins une plaque destinée à former un suremballage (2), découpage transversal partiel, pour former des découpes (12, 22) 25 transversales partielles dans les plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et le suremballage (2). 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape de dépose de renforts (11, 21) sur la face opposée à celle des découpes transversales partielles des plaques destinées à former 30 l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2). 19. Procédé selon une des revendications 17 et 18, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape de dépose d'au moins une cale (14, 24) en matériau amortissant sur la face opposée à celle des découpes transversales partielles des plaques destinées à former l'emballage primaire s (1) et/ou le suremballage (2). 20. Procédé selon une des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que l'étape de découpage longitudinal comporte une étape de réglage de l'écartement des découpes longitudinales (DL), de façon à obtenir différentes largeurs respectives des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) ~o et le suremballage (2), parallèlement au sens (SA) d'avancement. 21. Procédé selon une des revendications 17 à 20, caractérisé en ce que l'étape de découpage transversal partiel comporte une étape de réglage des pas (P1, P2, P1', P2', P1", P2") de découpe, pour réaliser des découpes (12, 22) transversales partielles successives séparées entre elles d'au moins 15 deux pas (P1, P2, P1', P2', Pl", P2") différents sur une même plaque destinée à former l'emballage primaire (1) ou le suremballage (2). 22. Procédé selon une des revendications 17 à 21, caractérisé en ce que l'étape de découpage transversal partiel comporte une étape de réglage des pas (P1, P2, P1', P2', P1", P2") de découpe, pour que les pas (P1, P2, 20 P1', P2') des découpes (12) transversales partielles successives d'une plaque destinée à former l'emballage primaire (1) soit différents des pas (Pl", P2") des découpes (22) transversales partielles successives d'une plaque destinée à former le suremballage (2). 23. Procédé selon une des revendications 17 à 22, caractérisé en ce 25 que l'étape de découpage transversal partiel comporte une étape de réglage des pas (P1, P2, P1', P2', P1", P2") de découpe, de façon à permettre de choisir différents pas (P1, P2, P1', P2', P1", P2") de découpes (12) transversales partielles successives des plaques destinées à former l'emballage primaire (1) et/ou le suremballage (2). 30