Brevet FR2938453A1 — publié le 20100521

La présente invention concerne le domaine de la désacidification d'un gaz, par exemple la décarbonatation des fumées de combustion ou la désacidification d'un gaz naturel. Afin de limiter le phénomène de réchauffement climatique, le dioxyde de carbone est extrait des fumées de combustion en vue d'être séquestré dans un réservoir souterrain. Dans le cas du gaz naturel, la teneur en dioxyde de carbone et en hydrogène sulfureux est réduite pour des raisons de toxicité, pour améliorer le pouvoir calorifique du gaz et, éventuellement, pour permettre la liquéfaction du gaz naturel en vue de son transport par bateau. On utilise couramment des procédés d'absorption mettant en oeuvre une solution aqueuse d'amine, pour retirer le CO2 et l'H2S d'un gaz. Le gaz est purifié par mise en contact avec la solution absorbante, puis la solution absorbante est régénérée thermiquement. Un procédé de décarbonatation des fumées est décrit par le document US 7,056,482. Un inconvénient de ces procédés de désacidification est la consommation en solution absorbante : les molécules d'amines sont dégradées par réactions irréversibles avec des composés tels que l'oxygène, les SOx et les NOx. L'oxygène étant largement présent dans les fumées de combustion, en général entre 5% et 15% volume, les réactions de dégradation de l'amine se produisent en continu lors de la mise en oeuvre du procédé de décarbonatation. La dégradation de l'amine se produit également dans les unités de désacidification de gaz naturel. Les molécules d'amines dégradées doivent être régulièrement retirées et remplacées par de la solution absorbante fraîche. La présente invention propose de limiter la dégradation de l'amine composant la solution absorbante en évitant le contact entre la solution absorbante et des aciers faiblement alliés. De manière générale, la présente invention propose une méthode pour réduire la dégradation par oxydation d'une solution absorbante comportant des amines en solution aqueuse, ladite solution absorbante étant mise en oeuvre dans une installation de capture des composés acides choisis parmi le CO2 et l'H2S, contenus dans un gaz. Selon l'invention, on utilise un matériau différent de l'acier faiblement allié pour fabriquer les surfaces de ladite installation en contact avec ladite solution, de manière à limiter la vitesse de dégradation des amines par l'oxygène. Par acier faiblement allié, on désigne un alliage composé de fer, d'au moins deux éléments d'addition et de manganèse, la teneur de chacun desdits éléments d'addition étant inférieure à 5% massique et la teneur en manganèse étant inférieure à 1% massique. Selon l'invention, ledit matériau peut être un acier inoxydable composé d'un alliage de fer et comportant au moins 12% massique de chrome. Alternativement, ledit matériau peut être un acier recouvert d'une couche en émail. Alternativement, ledit matériau peut être un matériau polymère. Ledit matériau polymère peut être choisi parmi les polymères fluorés, les polycétones aromatiques, les polyamides aromatiques, les polyesters aromatiques, les vinylester, les résines époxyde-amine, les résines phénoliques. Selon l'invention, la solution aqueuse d'amine peut comporter entre 10 0/0 et 80 % poids d'amines choisies dans la liste constituée par la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la diméthyléthanolamine, la diisopropylamine, la diglycolamine, la pipérazine, l'hydroxyéthyl piperazine. L'installation de désacidification peut être mise en oeuvre pour capter les composés acides contenus dans l'un des gaz suivants : une fumée de combustion, un gaz naturel, un gaz de synthèse, un gaz issu de la fermentation de biomasse. La présente invention permet de réduire les coûts liés au remplacement de la solution absorbante dégradée (coûts de l'amine et coût du système de "reclaiming" décrit ci-après), et les coûts liés à l'utilisation d'additifs antidégradation. 3 De plus, le fait de réduire l'utilisation d'additifs anti-dégradation est bénéfique pour la santé de l'homme et pour l'environnement. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris 5 et apparaîtront clairement à la lecture de la description faite ci-après en se référant à la figure 1 qui schématise un procédé de décarbonatation. La présente invention propose d'éviter le contact de la solution absorbante avec des aciers faiblement alliés dans l'unité de désacidification, par exemple en 10 utilisant de l'acier inoxydable ou des revêtements de nature minérale ou organique pour limiter les réactions de dégradation entre l'amine contenue dans la solution absorbante et l'oxygène. Les inventeurs ont découvert que le contact d'une solution absorbante aux amines avec du fer métallique favorise fortement, par phénomène de catalyse, la 15 réaction de dégradation des molécules d'amines par l'oxygène. Les inventeurs ont également découvert qu'en présence d'acier inoxydable ou d'autres éléments inertes en contact avec la solution absorbante, la dégradation des molécules d'amines est nettement réduite. La présente invention propose de réduire la dégradation en limitant les 20 contacts de la solution absorbante avec le fer métallique ou l'acier faiblement allié. Les exemples comparatifs suivants illustrent le phénomène de la catalyse de la dégradation de la monoéthanolamine (MEA) en présence de fer métallique en contact avec une solution aqueuse d'amines et de l'oxygène de l'air. 25 On introduit les différents réactifs dans un réacteur en verre double paroi de 1,5 litres, chauffé par un bain d'huile et équipé d'une agitation mécanique, d'un réfrigérant droit et d'un tube diffuseur de gaz en verre plongeant dans le réacteur. Le mélange réactionnel est porté à 50°C en maintenant une vitesse d'agitation de 120 Vs/min et un débit d'air de 120 ml/min. Des prélèvements sont effectués à 30 intervalles réguliers et la concentration en produits de dégradation de l'amine 4 (espèces acétate, propionate et formiate) est déterminée par la technique de chromatographie ionique. Les réactifs utilisés sont les suivants : Eau déionisée, MEA Acros Organics (99%), - Limaille de Fer Good Fellow (99%) û granulométrie maximum de 450 microns, Acier inoxydable AISI 316 Good Fellow (Fe/Cr18/Ni10/Mo3) û granulométrie maximum de 45 microns, - Acier inoxydable AISI 304 Good Fellow (Fe/Cr18/Ni10) û granulométrie maximum de 45 microns. Les aciers référencés avec le sigle AISI correspondent à des aciers dont la composition est définie par l'American Iron and Steel Institute. De manière générale, les aciers sont des alliages de fer comportant moins de 2% massique de carbone. Les essais sont effectués avec un mélange MEA/Eau déionisée de 30% en masse. Afin d'accélérer les phénomènes, le métal est utilisé sous forme de particules de granulométrie connue, le rapport volume de liquide sur surface de métal est fixé à 1 ml/cm2. Le tableau 1 détaille les résultats des analyses des essais effectués pour mettre en évidence la dégradation de la solution d'amines en contact avec le fer métallique. Exemple Métal Rapport Volume Temps Variation de la concentration relative liquide/ surface métal (heures) (ml/cm2) Acétate Propionate Formiate 1 aucun 0 1 1 1 819 23 27 58 912 25 29 59 2 Fe 1 0 1 1 1 819 38 99 530 912 43 110 580 Tableau 1 Ces deux premiers exemples illustrent clairement l'influence de la présence de fer sur la dégradation de la MEA. L'exemple 1 est réalisé sans métal et constitue la référence. Après 912 heures d'essai à 50°C et sous barbotage d'air, la concentration relative en formiate passe de 1 à 59. Dans les mêmes conditions mais en présence de fer métallique en solution, la concentration relative en formiate passe de 1 à 580, traduisant une dégradation de l'amine dix fois supérieure en présence de fer. La variation de la concentration relative est la plus élevée pour l'espèce formiate en présence de limaille de fer. L'apparition de cette espèce est donc un bon indicateur de la dégradation de la MEA. Les exemples comparatifs présentés dans le tableau 2 ont été effectués dans des conditions toujours identiques (solution de MEA à 50°C sous barbotage d'air) mais en comparant l'impact de la mise en contact de fer ou d'aciers inoxydables avec la solution absorbante. Variation de la Exemple Métal Rapport Volume liquide/ Temps concentration relative surface métal (heures) (ml/cm� Formiate 0 1 3 Fe 1 315 215 483 430 0 1 AISI 4 1 315 17 304 483 52 0 1 AISI 1 315 7 316 483 33 Tableau 2 Selon les exemples 3 à 5, l'apparition de l'espèce formiate est fortement 5 limitée lorsque la solution aqueuse de MEA est en contact avec de l'acier inoxydable. La dégradation de la MEA est très fortement ralentie lorsque la solution absorbante est en contact avec un acier inoxydable. En conséquence, la présente invention propose d'éviter de mettre en contact la solution absorbante avec des éléments en acier faiblement allié, dans le but de réduire la vitesse des réactions de dégradation entre l'amine contenue dans la solution absorbante et l'oxygène contenu dans le gaz à traiter (fumées de combustion ou gaz naturel). En effet, les installations de mise en oeuvre de procédé de désacidification sont couramment réalisées en acier faiblement allié. L'acier faiblement allié au contact de la solution absorbante favorise, notamment par catalyse, la dégradation de l'amine par l'oxygène. L'acier faiblement allié correspond à un acier constitué majoritairement de fer (en général plus de 90% massique de fer) et dont la teneur en chacun des éléments d'addition est inférieure à 5 % massique et dont la teneur en manganèse 7 est inférieure à 1% massique. Les éléments d'addition couramment utilisés sont le chrome, le manganèse, le silicium, le cuivre et le molybdène. Bien entendu, comme tout acier, l'acier faiblement allié comporte moins de 2% massique de carbone. Par exemple, on peut citer les aciers faiblement alliés AISI 1020 et AISI 1038. L'acier AISI 1020 comporte en pourcentage massique : C (carbone) entre 0,18% et 0,23%, Mn (Manganèse) entre 0,30% et 0,60%, P (Phosphore) inférieur à 0,04%, S (soufre) inférieur à 0,05%, le reste étant du Fe (fer). L'acier AISI 1038 comporte en pourcentage massique : C (carbone) entre 0,35% et 0,42%, Mn (Manganèse) entre 0,60% et 0,90%, P (Phosphore) inférieur à 0,04%, S (soufre) inférieur à 0,05%, le reste étant du Fe (fer). Pour mettre en oeuvre l'invention, on peut réaliser l'unité de décarbonatation de fumées avec de l'acier inoxydable, c'est-à-dire avec un acier comportant au moins 12% massique de chrome. Pour limiter efficacement la vitesse de dégradation de l'amine, on utilise de l'acier inoxydable pour réaliser les surfaces de l'installation qui sont en contact avec la solution absorbante. Par exemple, on peut utiliser le grade d'acier Inox AISI 304 L qui répond à la composition suivante en pourcentage massique : C (carbone) inférieur à 0,03%, Ch (Chrome) entre 18% et 20%, Mn (Manganèse) inférieur à 2%, Ni (Nikel) entre 8% et 10%, P (Phosphore) inférieur à 0,045%, S (Soufre) inférieur à 0,03%, 8 Si (Silicium) inférieur à 1%, le reste étant du fer. On peut également utiliser le grade d'acier inoxydable AISI 316 L qui répond à la composition suivante en pourcentage massique : C (carbone) inférieur à 0,03%, Ch (Chrome) entre 16% et 18%, Mn (Manganèse) inférieur à 2%, Mo (Molybdène) entre 2% et 3%, Ni (Nikel) entre 10% et 14%, P (Phosphore) inférieur à 0,045%, S (Soufre) inférieur à 0,03%, Si (Silicium) inférieur à 1%, le reste étant du fer. Une autre manière de limiter la dégradation de l'amine est de créer une barrière entre les parties en acier faiblement allié de l'installation et la solution aqueuse d'amine. La barrière peut être un revêtement de nature minérale ou organique. Par exemple on peut mettre en oeuvre des aciers émaillés. L'émaillage d'un acier consiste à déposer une ou plusieurs couches d'émail sur une surface d'acier de qualité adéquate et préalablement préparée, puis à opérer une cuisson à haute température, en général supérieure à 750°C. L'émail est un verre obtenu par fusion à haute température entre 1000°C et 1300°C. Le principal constituant de l'émail est la silice (SiO). Avant le dépôt de l'émail, la surface de l'acier peut être préparée par exemple par dégraissage, décapage, grenaillage, nickelage. Ensuite l'émail est déposé sur l'acier, par voie sèche ou par voie humide. Enfin, l'acier recouvert d'émail est cuit à haute température jusqu'à faire fondre et faire adhérer l'émail à l'acier. La couche d'émail crée une protection imperméable qui est chimiquement et mécaniquement très résistante. 9 Une autre solution consiste à revêtir l'acier faiblement allié d'un revêtement organique de type polymère. Le polymère peut être thermoplastique ou thermodurcissable, chargé ou non chargé, renforcé par des fibres ou des matériaux tissés ou non tissés. De préférence, on choisit un matériau polymère suffisamment résistant à la dégradation thermochimique et à l'hydrolyse, un matériau qui présente un gonflement limité et qui présente une température de transition vitreuse suffisante compte tenu des conditions de température et de pression de la solution absorbante. Par exemple, on peut choisir un polymère thermoplastique parmi les polymères fluorés, par exemple du polytétrafluoroéthylène (PTFE), les perfluoro alkoxy alcane (PFA) et les poly(éthylène-propylène) perfluorés (FEP) ou parmi la famille des polycétones aromatiques tels que les polyétheréthercétone (PEEK) ou les polyaryléthercétone (PAEK), ou les polyamides aromatiques, par exemple les polyphtalamides (PPA), ou les polyesters aromatiques comportant des motifs de répétition p-oxybenzoyle ou les polysulfones aromatiques comme le polyphénylsulfone PPSU. On peut également choisir un polymère thermodurcissable par exemple parmi les vinylester, les résines de type époxyde-amine et phénolique. Le polymère peut être déposé sur les surfaces à protéger selon différentes techniques. Les résines thermodurcissables liquides ou en solution peuvent être déposées par pulvérisation suivie par un traitement thermique. Les polymères thermoplastiques peuvent être déposés par projection électrostatique de poudre ou par lit fluidisé. On peut favoriser l'adhésion de revêtement organique (thermodurcissable ou thermoplastique) par une préparation de la surface du métal, par exemple par sablage, et on peut utiliser un promoteur d'adhésion. Le matériau polymère peut être une couche qui recouvre une paroi en acier. Le matériau polymère peut également constituer la totalité de l'épaisseur de la paroi. Outre le fait de limiter la dégradation de l'amine contenue dans la solution absorbante, l'utilisation de matériau noble (acier inoxydable, acier émaillé, acier revêtu d'une couche en matériau polymère, ...) évite le recours à des 10 surépaisseurs nécessaires à cause de la corrosion. Cet avantage est d'autant plus important que les unités de décarbonatation des fumées de combustion devront présenter une durée de vue égale à celle de la centrale thermique, c'est-à-dire environ 40 ans. Par ailleurs, les aciers inoxydables présentent une meilleure résistance à la corrosion érosion que les aciers faiblement alliés. Pour un même diamètre, il est donc possible de faire passer un débit plus important dans une canalisation en acier inoxydable que dans une canalisation en acier faiblement allié. Autrement dit, pour un même débit, il est possible de réduire le diamètre des canalisations en utilisant un acier inoxydable plutôt qu'un acier faiblement allié. L'emploi d'acier inoxydable ou de protection de l'acier faiblement allié, réduisant très fortement la corrosion, permet d'envisager l'augmentation de la teneur massique en amine dans la solution absorbante, ce qui est difficile et risqué avec une installation en acier faiblement allié. De plus, l'emploi d'acier inoxydable ou de protection de l'acier faiblement allié permet de réduire la quantité, voire de ne pas utiliser, d'inhibiteurs de corrosion dans la solution absorbante et, par conséquent, de réduire les coûts et l'impact néfaste pour l'homme et l'environnement, de ces inhibiteurs de corrosion. En référence à la figure 1, le gaz à traiter arrive par le conduit 1 à une pression qui peut être comprise entre 1 et 150 bars absolus, et à une température qui peut être comprise entre 10 °C et 70°C. En général, les fumées sont à une pression comprise entre 1 et 10 bars absolus. Le gaz peut être des fumées qui sont produites par combustion d'un combustible, par exemple des hydrocarbures liquides, du gaz naturel, du charbon, du bois, de la biomasse. Les fumées sont produites, par exemple, par une centrale de production électrique, par une cimenterie, par une usine de sidérurgie. Le gaz peut également être un gaz naturel, un gaz obtenu en queue du procédé Claus, un gaz de synthèse, un gaz issu de la fermentation de biomasse, un effluent issu d'une cimenterie ou d'une usine de sidérurgie. 11 Le gaz peut contenir des composés acides tels que le CO2 ou de l'H2S entre 0,1% et 30% volume. En général, les fumées contiennent du CO2 entre 5% et 30% volume. La teneur en composés de type SOx et NOx dans les fumées peut atteindre une valeur de l'ordre de 200 mg/Nm3 volume pour chacun desdits composés. De plus les fumées contiennent de l'oxygène qui peut varier entre 1% et 15% en volume. Le gaz arrivant par le conduit 1 peut être comprimé par l'organe A. Par exemple, dans le cas d'une fumée de combustion, l'élément A est une soufflante ou un compresseur assurant une augmentation de pression de l'ordre de 150 à 200 mbar. Le gaz est introduit par le conduit 2 dans la section d'absorption BI munie d'éléments de mise en contact entre gaz et liquide, par exemple des plateaux, un garnissage en vrac ou un garnissage structuré. Dans la section B1, le gaz est mis en contact avec la solution absorbante arrivant par le conduit 12. Le gaz circule à contre-courant de la solution liquide. La solution absorbante capte les composés acides, notamment le CO2 contenu dans le gaz. On évacue par le conduit 4 en fond de la section BI une solution absorbante chargée en composés acides. On obtient un flux de gaz appauvri en composés acides en tête de la section B1, ce flux étant représenté par la flèche 32. La composition de la solution absorbante est choisie pour sa capacité à absorber les composés acides. On peut mettre en oeuvre une solution aqueuse comportant, en général entre 10% et 80%, de préférence entre 20% et 60%, en poids d'amines, de préférence des alcanolamines. On peut utiliser les amines suivantes : la MEA (monoéthanolamine), DEA (diéthanolamine), MDEA (diméthyléthanolamine), DIPA (diisopropylamine), DGA (diglycolamine), des diamines, de la pipérazine, de l'hydroxyéthyl piperazine. La solution absorbante peut contenir un type d'amine ou un mélange de plusieurs amines. La solution absorbante peut contenir, par ailleurs, un tierce composé de façon à favoriser la solubilité physique des composés acides à absorber. Ce tierce composé peut être, par exemple et de façon non limitative du méthanol, du 12 sulfolane, des polyéthylèneglycols qui peuvent être éthérifiés, des pyrrolidones ou dérivés comme par exemple la N-méthylpyrrolidone, le méthanol, la N-formyl morpholine, l'acétyl morpholine, le carbonate de propylène. Ce tierce composé peut représenter entre 0 à 100% en poids de l'amine. La solution absorbante évacuée en fond de la section BI est pompée, chauffée dans l'échangeur de chaleur F, puis introduite dans la colonne de régénération G. En général, on envoie la totalité de la solution absorbante dans la colonne de régénération. Alternativement, on peut séparer la solution absorbante obtenue en fond de la section BI en deux fractions, et n'envoyer qu'une seule fraction dans la colonne de régénération G. Par exemple, on peut séparer la solution absorbante chargée en composés acides en une fraction riche en composés acides et une fraction pauvre en composés acides. La fraction riche en composés acides est envoyée dans la colonne G, la fraction pauvre en composés acides est recyclée en étant introduite en tête de la section d'absorption. Ce mode de réalisation est détaillé par le document FR 2 877 858. La colonne de régénération G est équipée d'internes de séparation gaz/liquide, par exemple des plateaux, des garnissages en vrac ou structurés. Le fond de la colonne G est équipé d'un rebouilleur J qui apporte la chaleur nécessaire à la régénération. Dans la colonne G, les composés acides sont libérés sous forme gazeuse et évacués en tête de G par le conduit 22. La solution absorbante régénérée, c'est-à-dire appauvrie en composés acides, est évacuée en fond de la colonne G par le conduit 6, pompée par la pompe K, et introduite par le conduit 9 dans l'échangeur F pour être refroidie. La solution absorbante refroidie est évacuée par le conduit 10 pour être introduite dans le filtre H afin d'en retirer les particules et composés solides. La solution absorbante évacuée de H est refroidie dans l'échangeur de chaleur I puis introduit par le conduit 12 dans la section B1. Avant recycle dans la section B1, la solution absorbante peut transiter 30 dans un bac de stockage qui communique avec l'air ambiant. Dans le bac de stockage, la solution absorbante peut se charger en oxygène qui peut provoquer la dégradation de l'amine. Le flux gazeux évacué en tête de G par le conduit 22 est partiellement condensé par refroidissement dans l'échangeur N puis introduit dans le séparateur O. Les condensats sont recyclés par le conduit 23 et la pompe M en tête de la colonne G à titre de reflux. On obtient en tête de la colonne G un gaz riche en composés acides. Dans le cas de la décarbonatation d'une fumée de combustion, on obtient en tête de la colonne G un gaz riche en 002. Le gaz évacué en tête du ballon O par le conduit 24 est liquéfié, en vue d'être injecté dans un réservoir souterrain. Le gaz peut être comprimé et déshydraté dans les organes P et Q pour obtenir un flux de CO2 liquide à 110 bars environ et d'une très grande pureté, par exemple supérieure à 99% volume de CO2. Une partie de la solution absorbante régénérée obtenue en fond de G peut être introduite par le conduit 8 dans l'appareil de vaporisation L, couramment nommé "reclaimer". Dans l'appareil L, la solution absorbante est chauffée jusqu'à être vaporisée. Les vapeurs sont évacuées de L par le conduit 7 pour être introduites dans la colonne G. Les sels formés par la dégradation de l'amine restent à l'état solide en solution liquide au fond de L et sont extraits cycliquement et évacués par le conduit 31. Au niveau du conduit 8, on peut ajouter de l'eau et éventuellement une base forte, par exemple une solution d'hydroxyde de sodium, pour neutraliser les sels, les acides et pour réguler la température de vaporisation. Compte tenu de la réduction de la dégradation de l'amine selon l'invention, le dispositif "reclaimer" est, en conséquence, réduit tant au niveau de la taille que du coût de fonctionnement. Pour limiter les pertes d'amine entraînées par le gaz purifié 32, on effectue un lavage à l'eau du gaz pour récupérer les molécules d'amine présentes dans le gaz purifié. Le gaz 32 est introduit dans la section de lavage B3 pour être mis en contact, à contre-courant, avec l'eau arrivant par le conduit 17. La section B3 comporte des éléments de mise en contact entre gaz et liquide, par 14 exemple des plateaux, un garnissage en vrac ou un garnissage structuré. Le gaz purifié et débarrassé des traces d'amines est évacué de B3 par le conduit 18. L'eau chargée en amine est récupérée en fond de la section de lavage B3. L'alimentation en eau est effectuée par le conduit 15. L'eau peut être chauffée ou refroidie par l'échangeur de chaleur D, par exemple en utilisant de la vapeur ou de l'eau du procédé. Puis l'eau est introduite par le conduit 17 dans la section de lavage B3. De préférence, on maintient une température du gaz sortant par le conduit 18 supérieure ou égale à la température du flux 32 entrant dans la zone B3 afin d'éviter une augmentation de volume d'eau dans la boucle de lavage. En effet, si le gaz se refroidissait lors du passage dans la section B3, alors la quantité d'eau contenue dans le gaz serait moins importante en sortie et provoquerait une augmentation du volume d'eau dans la boucle de lavage. On peut contrôler et modifier la température de l'eau introduite dans B3 au moyen de l'échangeur de chaleur D. Comme représenté sur la figure 1, la section d'absorption BI et la section de lavage B3 peuvent être disposées dans la même colonne B. Dans ce cas, on peut disposer un plateau B2 étanche au liquide permettant le passage du gaz de la section B1 vers la section B3. Alternativement, la section d'absorption B1 peut être opérée dans une première colonne, et la section de lavage B3 peut être opérée dans une deuxième colonne distincte de la première colonne. La tête de la première colonne étant équipée d'un conduit connecté au fond de la deuxième colonne pour transférer le gaz purifié de la première colonne à la deuxième colonne. De plus, pour limiter les pertes de liquide dans le flux évacué par le conduit 18, on peut disposer un moyen B4 de séparation mécanique entre gaz et liquide en tête de la section B1. Par exemple, le moyen B4 peut prendre la forme d'un plateau sec ou d'une hauteur de garnissage non alimentée par du liquide, ou la forme d'un matelas éliminateur de goutte. On récupère une première portion de l'eau en fond de B3 par le conduit 13, la pompe C et on recycle l'eau par le conduit 14, puis 17 en tête de la 15 section B3. Le débit global d'eau de lavage introduit dans B3 par le conduit 17 est déterminé de manière à obtenir un bon contact hydrodynamique dans la section de lavage B3 et pour capter suffisamment d'amine contenus dans le gaz afin de respecter la norme sur les rejets d'amine dans le gaz évacué par le conduit 18. On peut extraire, par le conduit 19, une deuxième portion de l'eau obtenue en fond de B3 pour la recycler dans le procédé afin, d'une part, de compenser les pertes en eau et, d'autre part, de récupérer et réutiliser l'amine extraite du gaz purifié par lavage à l'eau. Plus précisément, on peut contrôler, au moyen de la vanne V, le débit de purge par le conduit 19 de manière à ce que le liquide prélevé par le conduit 19 en fond de la zone B3 contienne l'amine entraînée en tête de B1 et la quantité d'eau nécessaire à compenser les pertes en eau. Le recycle par le conduit 19 permet de limiter le volume d'appoint en amine nécessaire au fonctionnement du procédé. De plus, l'évacuation d'amine par le conduit de recycle 19 a pour but de réduire la concentration en amines dans la section de lavage B3 et donc d'obtenir un gaz ou des fumées traitées 18 ayant une très faible teneur en amine. En particulier, les fumées traitées 18 qui sont relâchées dans l'atmosphère doivent répondre aux normes quant à la quantité maximum admissible de composés organiques volatiles (COV). En référence à la figure 1, l'eau prélevée par le conduit 19 peut être introduite à différents endroits dans le procédé. L'eau peut être introduite par le conduit 21 dans le conduit 22 pour être mélangée avec le flux gazeux issu en tête de la colonne G. De préférence, l'eau est mélangée avec l'effluent gazeux refroidi par l'échangeur N. Pour effectuer ce mélange, l'eau peut être directement introduite dans le ballon O. L'eau peut être introduite par le conduit 20 dans le conduit 10 pour être mélangée avec la solution absorbante régénérée obtenue en fond de G. De préférence, on mélange l'eau avec la solution absorbante régénérée qui a été refroidie après passage à travers l'échangeur F. L'eau peut être introduite par le conduit 29 dans le conduit 4 pour être mélangée avec la solution absorbante chargée en composés acides en fond de B1. De préférence, on mélange l'eau avec la solution absorbante chargée en composés acides, en amont de l'échangeur de chaleur F. On peut également introduire l'eau prélevée par le conduit 19 dans la colonne de régénération G par le conduit 30.5 REVENDICATIONS1) Méthode pour réduire la dégradation par oxydation d'une solution absorbante comportant des amines en solution aqueuse, ladite solution absorbante étant mise en oeuvre dans une installation de capture de composés acides contenus dans un gaz, les composés acides appartenant à un groupe comportant le CO2 et l'H2S, méthode dans laquelle on utilise un matériau différent de l'acier faiblement allié pour fabriquer les surfaces de ladite installation en contact avec ladite solution, de manière à limiter la vitesse de dégradation des amines par l'oxygène, l'acier faiblement allié étant composé de fer, d'au moins deux éléments d'addition et de manganèse, la teneur de chacun desdits éléments d'addition étant inférieure à 5% massique et la teneur en manganèse étant inférieure à 1% massique. 2) Méthode selon la revendication 1, dans laquelle ledit matériau est un acier inoxydable composé d'un alliage de fer et comportant au moins 12% massique de chrome. 3) Méthode selon la revendication 1, dans laquelle ledit matériau est un acier recouvert d'une couche en émail. 4) Méthode selon la revendication 1, dans laquelle ledit matériau est un 25 matériau polymère. 5) Méthode selon la revendication 4, dans laquelle ledit matériau polymère est choisi parmi les polymères fluorés, les polycétones aromatiques, les polyamides aromatiques, les polyesters aromatiques, les vinylester, les résines 30 époxyde-amine et les résines phénoliques.20 6) Méthode selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la solution aqueuse d'amine comporte entre 10 % et 80 % poids d'amines choisies dans la liste constituée par la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la diméthyléthanolamine, la diisopropylamine, la diglycolamine, la pipérazine, l'hydroxyéthyl piperazine. 7) Méthode selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle ladite installation est mise en oeuvre pour capter les composés acides contenus dans l'un des gaz suivants : une fumée de combustion, un gaz naturel, un gaz de synthèse, un gaz issu de la fermentation de biomasse.