Brevet FR2936827A1 — publié le 20100409

La présente invention concerne un procédé de pose de panneaux sandwich ainsi qu'un dispositif de liaison utilisé pour la mise en oeuvre de ce procédé. Le domaine d'application de la présente invention est celui de l'isolation thermique d'une paroi qui comporte une face extérieure et une face intérieure. Il est connu d'isoler une paroi par l'extérieur ou bien par l'intérieur. La présente invention concerne l'isolation thermique par l'intérieur d'une paroi. Elle concerne plus particulièrement la réalisation de contre-cloisons de doublage dans un local, notamment une habitation, en vue de son isolation thermique. Pour réaliser une isolation intérieure dans une construction neuve ou en rénovation, il est connu de fixer directement sur une paroi, par exemple une paroi venant de gros-oeuvre dans le cas d'une construction neuve, un complexe de doublage, ce complexe comprenant une couche de matériau isolant associé à une plaque de revêtement. La couche de matériau isolant est collée directement sur la paroi et la plaque de revêtement réalise alors le support des finitions intérieures de la pièce correspondante. Cette solution est facile à mettre en oeuvre mais ne permet pas ultérieurement la désolidarisation du complexe de la paroi. On remarque aussi que sa mise en oeuvre devient impossible si la paroi à isoler est inapte au collage. Pour pouvoir se désolidariser de la paroi, on utilise de préférence des panneaux sandwich comportant une couche de matériau isolant disposée entre deux plaques de plâtre. Les plaques de plâtre sont elles-mêmes des plaques composites puisqu'elles comportent une couche de carton sur chaque face d'une couche de plâtre. Dans un panneau sandwich, le matériau isolant est généralement une mousse synthétique alvéolaire, telle du polystyrène expansé (PSE). II s'agit alors de réaliser une contre-cloison de doublage qui assure l'isolation et le support des finitions intérieures. Habituellement, le panneau sandwich est vissé sur une ossature, par exemple en bois, que l'on a précédemment fixée sur la paroi à doubler. Les vis de fixation utilisées pour le vissage du panneau sandwich traversent les deux plaques de plâtre du panneau et la couche d'isolant pour venir en prise dans l'ossature. Cette solution impose la réalisation d'une ossature adaptée aux panneaux qu'elle doit recevoir. Ensuite, les vis de fixation constituent des ponts thermiques qui pénalisent les performances globales de l'isolation réalisée. Le document FR-2 896 002 présente un accessoire pour la pose de panneaux sandwich ainsi qu'un procédé de pose de tels panneaux sandwich. Dans ce document, il est prévu la pose d'une cornière au sol et d'une cornière au plafond, de munir le panneau sandwich d'accessoires qui permettent ensuite de venir clipser le panneau sandwich sur les cornières préalablement fixées. La solution proposée dans ce document de l'art antérieur permet une pose rapide et aisée de panneaux sandwich. Toutefois, dans certains cas, la fixation d'une cornière au sol et/ou au plafond peut poser des problèmes, voire être irréalisable. De plus, pour la fixation de la cornière au plafond, il est généralement nécessaire d'utiliser des moyens d'accès en hauteur (échelle, escabeau, ...). La présente invention a alors pour but de fournir de nouveaux moyens permettant de réaliser rapidement une contre-cloison à l'aide de panneaux sandwich. Avantageusement, la solution proposée sera adaptée aux cas où il n'est pas possible de fixer un rail au sol et/ou au plafond devant la paroi à doubler. L'invention permettra aussi de préférence de limiter autant que possible l'utilisation de moyens d'accès en hauteur pour être plus ergonomique. À cet effet, la présente invention propose un procédé pour la pose verticale d'un panneau sandwich comportant une plaque arrière, une couche de matériau isolant et une plaque avant. Selon l'invention ce procédé comporte les étapes suivantes : - fixation d'au moins un support horizontal, - pose à la verticale du panneau sandwich contre le support horizontal, et - maintien du panneau sandwich à l'aide d'un dispositif de liaison permettant d'assurer une liaison de la plaque arrière du panneau sandwich avec le support. En fixant le support (ou les supports) à hauteur d'homme, il est inutile de prévoir du matériel d'accès en hauteur (escabeau, échelle, ...) pour réaliser la pose et le maintien du panneau sandwich. Pour le maintien du panneau, seuls des dispositifs de liaison sont utiles. Le procédé proposé est donc facile et rapide à mettre en oeuvre et ergonomique. Le dispositif de liaison utilisé est adapté au panneau sandwich et au support utilisé. Si le support est un rail profilé métallique, le dispositif de liaison sera par exemple un dispositif tel que décrit plus loin. Si le support est une latte de bois, une fixation par cavalier peut être envisagée. Dans un procédé selon la présente invention, le maintien du panneau sandwich comprend, dans une forme de réalisation préférée, les étapes suivantes : - insertion sur le support du dispositif de liaison, ledit dispositif étant conformé d'une part pour pouvoir coulisser sur ledit support et comportant d'autre part une face de maintien s'étendant sensiblement parallèlement au support lorsque ledit dispositif est inséré sur le support, - déplacement par glissement du dispositif de liaison et emboîtement dans le panneau sandwich jusqu'à enfoncement maximal de la face de maintien dans le panneau sandwich. Cette forme de réalisation préférée permet un maintien du panneau sandwich facile à mettre en oeuvre par un seul opérateur. Les dispositifs de liaison sont insérés sur le support de préférence avant la pose du panneau sandwich, dans une position écartée par rapport à la place que doit venir prendre le panneau, puis ils sont glissés vers le panneau à maintenir. La face de maintien du dispositif de liaison est de préférence à une distance du support correspondant sensiblement à l'épaisseur de la plaque arrière du panneau sandwich. En effet, de cette manière, la face de maintien peut venir, lors du glissement, s'insérer dans l'interface entre la plaque arrière et la couche de matériau isolant. Elle maintient alors la plaque arrière contre le support horizontal correspondant. Pour un meilleur maintien du panneau sandwich, il est proposé que deux supports soient disposés parallèlement à distance l'un de l'autre. Dans une première variante de réalisation, il est prévu que lors de la pose à la verticale du panneau sandwich, ce dernier vienne reposer sur une cale. Une variante alternative prévoit que le panneau sandwich est équipé d'au moins un accessoire comportant une base, une face d'appui s'étendant à partir d'un premier bord de la base, une face de maintien s'étendant sensiblement parallèlement à la face d'appui à partir d'un second bord de la base et une lame élastique s'étendant à partir de la base à l'extérieur du corps en U formé par la base, la face d'appui et la face de maintien en faisant saillie d'une part du côté opposé à la face d'appui et la face de maintien et d'autre part au delà de la face de maintien, qu'une cornière est fixée au sol parallèlement au support horizontal, et que lors de la pose à la verticale du panneau sandwich, chaque accessoire vient se loger dans la cornière fixée au sol. Cette variante alternative utilise ainsi un accessoire tel ceux décrits 5 dans le document FR-2 896 002 ainsi qu'une cornière inférieure comme expliqué dans ce même document de l'art antérieur. Pour la mise en oeuvre d'une contre-cloison de doublage, au moins deux panneaux sont posés le long d'un même support horizontal, et les deux panneaux sont alors de préférence alignés l'un avec l'autre à l'aide d'une lame 10 d'alignement. Ceci permet d'avoir une meilleure finition du doublage réalisé devant la paroi. Le procédé d'alignement utilisé est par exemple un procédé d'alignement décrit dans le document FR-2 896 001. Pour réaliser une fixation définitive au niveau du sol du panneau sandwich posé selon un procédé proposé ci-dessus, une injection de colle est par 15 exemple réalisée entre le panneau sandwich et le sol. La colle utilisée est de préférence une colle à expansion. Pour réaliser une fixation définitive du panneau sandwich au niveau du plafond, une liaison mécanique est par exemple réalisée entre le panneau et un plafond suspendu. Une cornière est par exemple vissée à la fois sur la plaque avant du panneau sandwich et sur la face cachée du plafond 20 suspendu. Cette fixation définitive du panneau sandwich permet de réaliser la pose des panneaux sandwich, et donc des contre-cloisons verticales, avant la pose et la finition du plafond alors qu'habituellement le plafond est réalisé avant les cloisons verticales. 25 Dans un procédé selon la présente invention, les supports horizontaux utilisés sont de préférence des profilés métalliques en C tels ceux qui sont habituellement utilisés pour réaliser une ossature métallique recevant des plaques de parement en plâtre pour la réalisation d'un plafond ou d'une cloison verticale. À titre purement illustratif, un tel rail profilé peut être par exemple un rail 30 commercialisé par la Société Placoplatre sous l'appellation F530. La présente invention propose également, pour la mise en oeuvre d'un procédé tel que décrit plus haut, un dispositif de liaison pour la pose d'un panneau composite comportant au moins une plaque de revêtement et une couche de matériau isolant, comportant : - une base sensiblement plane, - une face d'appui s'étendant à partir d'un premier bord de la base, - une face de maintien s'étendant sensiblement parallèlement à la face d'appui à partir d'un second bord de la base, opposé à son premier bord, et du même côté de la base que la face d'appui. Selon la présente invention, ce dispositif de liaison comporte en outre : - un premier bras s'étendant depuis l'ensemble formé par la base, la face d'appui et la face de maintien à l'opposé de la face de maintien, - un premier rebord porté par le premier bras et s'étendant 10 sensiblement parallèlement à la faxe d'appui, - un second bras, s'étendant depuis l'ensemble formé par la base, la face d'appui et la face de maintien à l'opposé de la face de maintien et sensiblement parallèle au premier bras, et - des moyens de clipsage montés sur le second bras. 15 Avec un tel dispositif, il est possible de fixer mécaniquement un panneau sandwich sur un support. En effet, une plaque de parement du panneau sandwich peut venir prendre place entre la face d'appui et la face de maintien tandis que les bras du dispositif de liaison peuvent venir se fixer par clipsage sur un support. 20 Dans une forme de réalisation préférée, car d'une part plus facile à fabriquer et d'autre part parfaitement adaptée à la plupart des plaques de parement, la base est une plaque sensiblement plane rectangulaire, et la face d'appui et la face de maintien s'étendent depuis les grands côtés de la base, perpendiculairement à cette base. 25 La face de maintien d'un dispositif de liaison selon l'invention comporte par exemple au moins une patte plane présentant une extrémité libre pointue. Une telle patte peut facilement venir s'introduire entre la couche de matériau isolant et la plaque de parement d'un panneau sandwich. Pour faciliter le montage d'un dispositif de liaison selon l'invention sur 30 un support, le premier bras présente face au second bras un évidement concave de manière à permettre l'introduction du dispositif de liaison sur un profilé en C. Pour être plus facile à réaliser et bon marché, un dispositif de liaison tel que décrit plus haut est avantageusement réalisé par emboutissage et pliage d'une tôle en acier galvanisé. Des détails et avantages de la présente invention ressortiront mieux de la description qui suit, faite en référence aux dessins schématiques annexés sur lesquels : La figure 1 montre schématiquement un rail profilé et deux dispositifs de liaison selon la présente invention, La figure 2 montre schématiquement la pose d'un panneau sandwich, La figure 3 est une vue schématique correspondant à la figure 1 après la pose d'un panneau sandwich, La figure 4 montre en coupe un panneau sandwich posé selon une première variante de réalisation d'un procédé selon l'invention, La figure 5 correspond à la figure 4 pour une seconde variante de réalisation d'un procédé selon l'invention, La figure 6 illustre de manière schématique la pose d'un dispositif de liaison selon la présente invention, La figure 7 est une vue correspondant à la figure 4 avec la présence d'un panneau sandwich, La figure 8 est une vue de côté d'un dispositif de liaison selon l'invention, La figure 9 est une vue de dos d'un dispositif selon l'invention, La figure 10 est une vue en plan schématique montrant l'interaction entre un dispositif de liaison selon la présente invention et un panneau sandwich, La figure 11 montre un développé pour la réalisation du dispositif de liaison montré sur les figures 8 à 10, La figure 12 est une vue schématique en perspective montrant une variante de réalisation d'un dispositif de liaison selon l'invention, La figure 13 est une vue de côté illustrant schématiquement le montage du dispositif de la figure 10 sur un rail profilé, et La figure 14 est une vue en perspective d'une troisième variante de réalisation d'un dispositif de liaison selon la présente invention. Les figures 1-3, 6 et 7 illustrent schématiquement l'utilisation d'un dispositif de liaison 2 destiné à être utilisé comme accessoire pour le montage d'un panneau sandwich. On entend ici par panneau sandwich un panneau comportant, entre deux plaques de parement -une plaque avant 3 et une plaque arrière 4-, une couche 6 de matériau isolant, par exemple du polystyrène expansé (PSE). Les plaques de parement sont par exemple des plaques de plâtre elles-mêmes constituées d'une couche de plâtre prise en sandwich entre deux couches de carton. De tels panneaux sandwich sont connus de l'homme du métier et ne sont pas décrits plus en détails ici. Généralement les plaques avant 3 sont identiques aux plaques arrière 4. On appelle ici plaque avant 3 la plaque de parement du panneau sandwich qui est visible après la pose du panneau sandwich tandis que la plaque arrière 4 est la plaque cachée du panneau sandwich après la pose. Sur les figures 1-3, 6 et 7, les dispositifs de liaison 2 représentés le sont 10 de manière schématique. Les figures 8 à 14 montrent des formes de réalisation d'un tel dispositif de liaison. Une première forme de réalisation d'un dispositif de liaison 2 selon l'invention est représentée sur les figures 8 à 11. Le dispositif de liaison 2 représenté sur ces figures comporte une base 8, une face d'appui 10, une face de 15 maintien comportant au moins une patte de maintien 12, un premier bras 14 et un second bras 16. La base 8 présente une forme rectangulaire allongée. Elle présente ainsi deux grands côtés et deux petits côtés. Le long d'un grand côté 18, se trouve la face d'appui 10. Cette dernière s'étend perpendiculairement à la base 8. Cette 20 face d'appui 10 présente également une forme rectangulaire plane. Le second grand côté 20 de la base 8 porte quant à lui deux pattes de maintien 12. Le nombre de pattes de maintien est variable et on peut dans certains cas n'avoir qu'une seule patte de maintien. Chaque patte de maintien 12 s'étend ici parallèlement à la face d'appui 10 et est donc elle-aussi perpendiculaire 25 à la base 8. Du côté de leur extrémité libre opposée à la base 8, chaque patte de maintien 12 présente une pointe 22. Comme il ressort notamment des figures 9 et 12, les pattes de maintien 12 sont disposées aux deux extrémités du second grand côté 20 de la base 8. Le premier bras 14 s'étend à partir du premier grand côté 18 de la base 30 8. Il comporte une première partie 23 s'étendant dans le même plan que la base 8. Cette première partie 23 porte, du côté opposé à la base 8, un retour 24. Ce dernier est plié à angle droit par rapport à la première partie 23 et s'étend ainsi parallèlement aux pattes de maintien 12. Comme on peut le voir sur les dessins, dans cette première forme de réalisation, la première partie 23 présente un bord rectiligne et un bord échancré. L'échancrure 26 est nécessaire dans cette forme de réalisation pour l'insertion du dispositif de liaison 2 sur un rail profilé 28 tel celui représenté en pointillés sur les figures 8, 10et11. Le second bras 16 présente trois parties. Il comporte une première partie 30, un premier retour 32 et un second retour 34. La première partie 30 s'étend dans le même plan que la base 8. Cette première partie 30 est parallèle à la première partie 23 du premier bras 14. Du côté opposé à la base 8, cette première partie 30 porte le premier retour 32 qui est plié perpendiculairement par rapport à la première partie 30. Ce premier retour 32 du second bras 16 se trouve dans le même plan que le retour 24 du premier bras 14. La partie supérieure de ce premier retour 32, c'est-à-dire la partie orientée vers le premier bras 14, est repliée vers l'extérieur de manière à former une languette de clipsage 36. Le second retour 34 du second bras 16 est porté par la première partie 30 de ce second bras 16 et s'étend à partir d'un bord latéral de cette première partie 30. Ce second retour 34 est replié perpendiculairement au premier retour 32 et à la base 8. Ce second retour 34 se trouve entre la base 8 et le premier retour 32 et est destiné à venir contre une branche du rail profilé 28 (figures 10 et 11). Les dimensions d'un tel dispositif de liaison sont adaptées bien entendu à un panneau sandwich ainsi qu'au rail profilé 28. Ainsi, les dimensions de la base 8 sont telles que la distance séparant la face d'appui 8 et les pattes de maintien 12 correspond à l'épaisseur de la plaque arrière 4 du panneau sandwich. De même, les premières parties 23 et 30 des bras correspondent à la largeur d'un rail profilé 28. Dans les variantes de réalisation des figures 12 à 14, les éléments similaires à ceux de la première variante de réalisation sont désignés par les mêmes références que pour cette première variante de réalisation. Dans la second forme de réalisation des figures 12 et 13, les différences de réalisation concernent essentiellement le premier bras 14 et le second bras 16. Ici, le premier bras 14 et le second bras 16 s'étendent à partir de la surface d'appui 10. On retrouve ici pour le premier bras une première partie 23 mais celle-ci s'étend non pas parallèlement à la base 8 mais dans un plan perpendiculaire à celle-ci. II en va de même pour le second bras, sa première partie 30 s'étend perpendiculairement à la base 8. Dans cette second forme de réalisation, le premier bras 14, la face d'appui 10 et le second bras 16 présentent la forme d'une bande pliée de manière à former globalement une forme de C. La troisième forme de réalisation de la figure 14 reprend sensiblement la forme de la seconde forme de réalisation. Toutefois ici la base 8 est prolongée par des nervures 38 qui s'étendent dans le plan de la base 8 le long de chaque bras. Comme déjà mentionné, un tel dispositif de liaison 2 est destiné à la fixation de panneaux sandwich. Un procédé pour la pose d'un tel panneau est décrit ci-après en référence notamment aux figures 1-3, 6 et 7. On suppose ici que l'on souhaite réaliser une contre-cloison sur une paroi 40 (figure 2) pour réaliser l'isolation thermique de celle-ci. On vient alors fixer sur cette paroi 40 ou sur une ossature (non représentée) réalisée parallèlement à cette paroi 40 et à proximité de celle-ci, deux supports. Dans la forme de réalisation préférée décrite ici, ces supports sont des rails profilés 28. Il pourrait toutefois s'agir d'autres types de support, comme par exemple une latte de bois, une règle métallique, etc.. Le support utilisé présente une forme allongée ainsi qu'une face plane pouvant servir d'appui à la plaque arrière 4 d'un panneau sandwich 42. Le support est disposé horizontalement tandis que la face d'appui du support s'étend dans un plan vertical. Dans la forme de réalisation préférée, les deux rails profilés 28 s'étendent horizontalement et parallèlement l'un à l'autre. L'un est placé par exemple à une dizaine de centimètres du sol tandis que l'autre est placé environ aux 2/3 de la hauteur de la paroi 40, par exemple à environ I m60. On disposera les deux rails profilés 28 de telle sorte qu'ils soient facilement accessibles par l'opérateur. Comme suggéré par la figure 1, les dispositifs de liaison 2 sont disposés sur chacun des rails profilés 28. Ces rails profilés sont des rails profilés en C, couramment utilisés pour la réalisation de cloisons avec des plaques de plâtre. Il s'agit par exemple d'un profilé commercialisé sous la référence F530 par la Société PLACOPLATRE. La forme de ce profilé est schématisée notamment sur les figures 6 et 7. De façon classique, un tel profilé présente une base, deux ailes latérales et deux retours. Les dispositifs de liaison 2 sont insérés sur un rail profilé 28 en introduisant le premier bras le long d'une branche du rail profilé et en le faisant pivoter de telle sorte que la face d'appui 10 du dispositif de liaison 2 vienne plaquer le long de la base du rail profilé 28. Au cours de ce mouvement, le second bras vient se placer parallèlement à la seconde branche du rail profilé C et les moyens de clipsage associés à ce second bras verrouillent le dispositif de liaison 2 sur le rail profilé 28. Les rails profilés 28 étant montés de telle sorte que leurs bases soient opposées à la paroi 40, on vient disposer contre ces rails profilés 28 un panneau sandwich 42. Préalablement, le bord inférieur de ce panneau sandwich 42 est muni d'une cale 44, par exemple une cale en PSE. Cette cale 44 sera de préférence réalisée sur le bord inférieur du panneau sandwich 42, uniquement du côté de la paroi 40, par exemple sous la plaque arrière 4. Une fois que le panneau sandwich 42 est positionné à la verticale contre les rails profilés 28, on fait coulisser les dispositifs de liaison 2 vers le panneau sandwich 42. Ces dispositifs de liaison 2 auront été préalablement insérés de telle sorte que les pattes de maintien 12 soient orientées vers le panneau sandwich 42. En faisant glisser les dispositifs de liaison 2 vers le panneau sandwich 42, la face d'appui 10 qui se trouve contre la base du rail profilé 28, vient se glisser entre ce rail profilé 28 et le panneau sandwich 42. Pendant ce temps, les pattes de maintien 12 viennent s'insérer dans le panneau sandwich 42 à l'interface entre une plaque de plâtre 4 du panneau sandwich 42 et la couche 6 de matériau isolant de ce panneau sandwich 42. Une fois les dispositifs de liaison 2 enfoncés dans le panneau sandwich 42, celui-ci est maintenu sur les rails profilés 28. Le panneau sandwich 42 est alors fixé mécaniquement dans l'attente de sa fixation définitive. La fixation définitive est assurée en pied du panneau sandwich 42 par collage (de préférence par injection de colle expansible appelée aussi parfois mousse). Le collage est ainsi assuré entre le panneau sandwich 42 et le sol correspondant. Le fait que la cale 44 soit disposée à proximité de la paroi 40 facilite, lors de la fixation définitive, l'injection de mousse au niveau du sol. En tête du panneau sandwich 42, la fixation définitive est généralement réalisée après coup par la réalisation d'un plafond venant en butée contre le panneau sandwich 42 en le contreventant. La figure 4 illustre le panneau sandwich 42 une fois monté de manière à former une contre-cloison le long de la paroi 40. On reconnaît sur cette figure des suspentes 41 fixées sur la paroi 40 et portant les rails profilés 28. La plaque arrière 4 du panneau sandwich 42 est en appui sur les bases des rails profilés 28. Les dispositifs de liaison 2 assurent la liaison de la plaque arrière 4 sur les rails profilés 28. Le panneau sandwich 42 repose sur le sol par l'intermédiaire de la cale 44. Un cordon 46 de mousse (colle expansible) réalise l'étanchéité entre le sol et le panneau sandwich 42 tout en réalisant aussi la fixation définitive du panneau sandwich 42 au niveau du sol. On remarque sur la figure 4 la présence d'un plafond 48 et d'un faux-plafond 50, suspendu au plafond 48 par des suspentes 52. Le faux-plafond est formé de plaques de revêtement, par exemple des plaques de plâtre, fixées par vissage dans des rails profilés similaires aux rails profilés 28. L'homme du métier sait comment un tel faux-plafond est constitué et réalisé et il semble inutile ici de décrire plus en détails ce faux-plafond 50. De manière originale, il est proposé ici de réaliser le faux-plafond 50 après la pose des panneaux sandwich 42. De cette manière, il est possible de réaliser l'isolation des murs extérieurs d'un local avant de finir le plafond. La fixation définitive du panneau sandwich 42 est réalisée lors du montage du faux-plafond 50. Une cornière 54 est utilisée pour relier le faux-plafond 50 au(x) panneau(x) sandwich 42. Elle est par exemple vissée sur le(s) panneau(x) sandwich 42 de manière à se trouver à la hauteur des rails profilés utilisés pour la fixation du faux-plafond 50 et vient ensuite servir de surface de fixation sur la périphérie du faux-plafond 50. Un joint d'étanchéité, non représenté aux dessins, permet de parfaire l'étanchéité entre le panneau sandwich 42 et le faux-plafond 50. Lorsque plusieurs panneaux sandwich 42 doivent être fixés pour former une contre-cloison, il est préférable, avant de réaliser la fixation définitive, d'aligner les différents panneaux sandwich 42. Pour réaliser cet alignement, il est fait référence ici au document FR-2 896 001. En variante de réalisation du procédé de pose d'un panneau sandwich 42, on peut prévoir l'utilisation d'accessoires de pose tels ceux décrits dans le document FR-2 896 002. II est proposé ici, en variante de réalisation du procédé décrit plus haut, de fixer au sol devant la paroi 40 une cornière 56 telle la cornière fixée au sol dans le document FR-2 896 002. La partie inférieure du panneau sandwich 42 est alors munie d'accessoires de pose 58 tels ceux représentés par exemple les figures 1, 5, 6 ou 13 du document FR-2 896 002. Dans cette variante de réalisation illustrée sur la figure 5, la partie inférieure du panneau sandwich 42 est posée sur la cornière 56 fixée au sol. Il n'est plus nécessaire ici de prévoir une cale 44 en PSE. Le rail profilé 28 inférieur peut également être supprimé. Toutefois, on retrouve ici également un cordon 46 pour réaliser d'une part l'étanchéité et d'autre part la fixation définitive du panneau sandwich 42 au niveau du sol. Le panneau sandwich 42 est alors maintenu mécaniquement, avant sa fixation définitive par le cordon 46 de mousse et par la cornière 56, par l'intermédiaire d'un ou deux dispositifs 2 selon la présente invention ainsi qu'au niveau de la cornière 56 fixée sur le sol. Les procédés de pose de panneaux sandwich évoqués ci-dessus permettent la pose de tels panneaux à hauteur d'homme sans qu'il soit nécessaire de prévoir du matériel d'accès en hauteur (escabeau, échelle, ...). De plus, les accessoires utilisés, tant ceux décrits dans le présent document et représentés sur les figures 8 à 14 que ceux décrits et revendiqués dans le document FR-2 896 002, s'emboitent sur la plaque arrière 4 du panneau sandwich 42 sans vissage et sans utilisation d'aucun outil. Le montage peut s'effectuer entièrement à la main, une fois le (ou les) rail(s) profilé(s) et éventuellement la cornière fixés. Le dispositif de liaison 2 décrit dans le présent document peut être réalisé en acier galvanisé par emboutissage et pliage. La figure 11 montre ainsi par exemple le développé de la variante de réalisation montrée sur les figures 8 à 10. Ce dispositif de liaison peut donc être facilement réalisé, et il est également facile à mettre en oeuvre comme indiqué plus haut. Le procédé décrit plus haut peut aussi bien être mis en oeuvre dans le cadre d'un chantier de rénovation pour réaliser le doublage d'une paroi que dans une construction neuve, comportant par exemple une ossature en bois. La présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation du dispositif de liaison et du procédé décrites ci-dessus à titre d'exemples non limitatifs. Elle concerne également les variantes de dispositifs et de procédés à la portée de l'homme du métier dans le cadre des revendications ci-après. Ainsi par exemple, on ne sortirait pas du cadre de l'invention en mettant en oeuvre un procédé tel que décrit ci-dessus sans utiliser un dispositif de liaison du type de ceux représentés sur les dessins et revendiqués ci-après. Ces dispositifs de liaison décrits et revendiqués sont particulièrement bien adaptés pour coopérer avec un rail profilé métallique en C. En effet, comme indiqué plus haut, la présente invention peut aussi être utilisée avec d'autres supports horizontaux, métalliques ou non. REVENDICATIONS1. Dispositif de liaison (2) pour la pose d'un panneau composite (42) comportant au moins une plaque de revêtement (4) et une couche (6) de matériau isolant, comportant : - une base (8) sensiblement plane, - une face d'appui (10) s'étendant à partir d'un premier bord (18) de la base (8), - une face de maintien s'étendant sensiblement parallèlement à la face d'appui (10) à partir d'un second bord (20) de la base (8), opposé à son premier bord (18), et du même côté de la base (8) que la face d'appui (10), caractérisé en ce qu'il comporte en outre : - un premier bras (14) s'étendant depuis l'ensemble formé par la base (8), la face d'appui (10) et la face de maintien à l'opposé de la face de maintien, - un premier rebord (24) porté par le premier bras (14) et s'étendant sensiblement parallèlement à la faxe d'appui (10), - un second bras (16), s'étendant depuis l'ensemble formé par la base (8), la face d'appui (10) et la face de maintien à l'opposé de la face de maintien et sensiblement parallèle au premier bras (14), et - des moyens de clipsage (36) montés sur le second bras (16). 2. Dispositif de liaison (2) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la base (8) est une plaque sensiblement plane rectangulaire, et en ce que la face d'appui (10) et la face de maintien s'étendent depuis les grands côtés (18, 20) de la base, perpendiculairement à cette base (8). 3. Dispositif de liaison (2) selon l'une des revendications 1 ou 2, 25 caractérisé en ce que la face de maintien comporte au moins une patte (12) plane présentant une extrémité libre pointue (22). 4. Dispositif de liaison (2) selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le premier bras (14) présente face au second bras (16) un évidement concave (26) de manière à permettre l'introduction du dispositif de 30 liaison sur un profilé en C (28). 5. Dispositif de liaison (2) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est réalisé par emboutissage et pliage d'une tôle en acier galvanisé.